Cadru didactic ndrumtor Student:

Prof. Conf. Dr. Ing. Bejan Nicolae Grupa: 8401 A

BUCURETI
2013

0
 CUPRINS
1.ANALIZA CONDIIILOR TEHNICO-FUNCIONALE I A
TEHNOLOGICITII PIESEI I S TABILIREA TIPULUI SITEMULUI DE
PRODUCIE ............................................................................................................................ .3
1.1 Analiza rolului funcional, a condiiilor tehnice impuse piesei finite i a
tehnologicitii acesteia .......................................................................................................... 3
1.1.1 Rolul funcional si solicitrile piesei ............................................................. 3
1.1.2 Condiiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de execuie ................. 7
1.1.3 Analiza tehnologicitii construciei piesei ................................................... 8
1.2 Alegerea justificat a materialului pentru execuia piesei .................................... 8
1.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea preliminara a
tipului (sistemului) de productie .......................................................................................... 12
1.3.1 Calculul fondului anual real de timp (Ft)................................................. 12
1.3.2 Calculul ritmului si productivitii liniei tehnologice............................... 12
1.3.3 Stabilirea preliminar a tipului (sistemului) de producie ........................ 13
1.4 Bibliografie......................................................................................................... 13
2.ALEGEREA VARIANTEI OPTIME A METODEI I PROCEDEULUI DE
OBINERE A SEMIFABRICATULUI .................................................................................. 14
2.1. Analiza camparativ a metodelor i procedeelor concurente i adoptarea
variantei optime .................................................................................................................... 14
2.2 Stabilirea poziiei semifabricatului n form sau matri i a planului de separaie
.............................................................................................................................................. 15
2.3. Stabilirea preliminar a adaosurilor de prelucrare si executarea desenului
semifabricatului .................................................................................................................... 16
2.4 ntocmirea planului de operaii pentru executarea semifabricatului .................. 17
2.5 Bibliografie......................................................................................................... 18
3.ELABORAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE MECANIC
I CONTROL A PIESEI.......................................................................................................... 19
3.1 Analiza proceselor tehnologice similare existente ............................................. 19
3.2 Analiza posibilitilor de realizare a preciziei dimensionale i a rugozitii
prescrise n desenul de execuie ........................................................................................... 20
3.3. Stabilirea succesiunii logice si economice a operaiilor de prelucrare mecanic,
tratament termic si control.................................................................................................... 24
3.3.1 Stabilirea succesiunii logice si economice a operaiilor de prelucrare
mecanic pentru fiecare suprafata .................................................................................... 24
3.3.2. Stabilirea traseului tehnologic al operaiilor de prelucrri mecanice,
tratament termic i control al piesei ................................................................................. 25
3.4. Alegerea utilajelor i instalaiilor tehnologice .................................................. 26
3.5. Adoptarea schemelor de orientare i fixare a piesei .......................................... 29
3.6. Alegerea SDV-urilor ......................................................................................... 34

1
 3.7 Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare i al dimensiunilor intermediare . 35
3.8 Bibliografie......................................................................................................... 36
4. STABILIREA REGIMURILOR OPTIME DE LUCRU I A NORMELOR
TEHNICE DE TIMP ................................................................................................................ 37
4.1 Determinarea regimurilor optime de achiere .................................................... 37
4.2 Determinarea normelor tehnice de timp ............................................................. 39
4.2.1 Strunjire ....................................................................................................... 40
4.2.2 Frezare ......................................................................................................... 43
4.2.3.Rectificare ................................................................................................... 45
4.2.4 Gurire ......................................................................................................... 45
4.2.5 Alezare ........................................................................................................ 46
4.2.6 CTC ............................................................................................................. 46
4.3 Bibliografie......................................................................................................... 46
5. CALCULUL NECESARULUI DE FOR DE MUNC, UTILAJE, S.D.V.- URI
I MATERIALE ...................................................................................................................... 47
5.1 Determinarea volumului anual de lucrri ........................................................... 47
5.2 Calculul necesarului de for de munc i utilaje ............................................... 48
5.2.1 Fondul de timp anual al muncitorului, Fm [ore] .......................................... 48
5.2.2 Fondul de timp anual al utilajului, Fu [ore] ................................................. 48
5.2.3 Calculul necesarului de for de munc- numrul de muncitori, mi, la fiecare
operaie ............................................................................................................................. 48
5.2.4 Calculul necesarului de utilaje .................................................................... 49
5.3 Calculul necesarului de S.D.V.- uri.................................................................... 49
5.3.1 Calculul necesarului de scule ...................................................................... 49
5.3.2 Calculul necesarului de dispozitive i verificatoare .................................... 50
5.4 Calculul necesarului de materiale....................................................................... 51
5.5 Bibliografie......................................................................................................... 51
6. CALCULUL COSTULUI DE FABRICAIE A PIESEI ........................................ 52
6.1 Structura general a costului de fabricaie unitar ............................................... 52
6.2 Cheltuieli directe ................................................................................................ 52
6.2.1 Cheltuieli cu materii prime i materiale directe .......................................... 52
6.2.2 Cheltuieli cu manopera direct .................................................................... 52
6.3 Cheltuieli indirecte ............................................................................................. 53
6.3.1 Cheltuieli cu ntreinerea i funcionarea utilajelor ..................................... 53
6.3.2 Cheltuieli generale ale seciei ...................................................................... 53
6.3.3 Cheltuieli generale ale ntreprinderii ........................................................... 53
6.4 Calculu preului piesei ........................................................................................ 54
6.5 Bibliografie......................................................................................................... 54

2
 1.ANALIZA CONDIIILOR TEHNICO-FUNCIONALE I A
TEHNOLOGICITII PIESEI I STABILIREA TIPULUI SITEMULUI
DE PRODUCIE

1.1 Analiza rolului funcional, a condiiilor tehnice impuse piesei finite i a

tehnologicitii acesteia

1.1.1 Rolul funcional si solicitrile piesei

Rolul discului de presiune este de a transmite fora de apsare a arcurilor(arcului ) de

presiune garniturilor de frecare ale discului condus sub forma unei presiuni uniform
distribuite pe suprafaa acestora. Pentru a ndeplini aceast funcie el trebuie sa aib o
rigiditate corespunztoare.
Deoarece face parte din grupul elementelor conductoare el se rotete impreun cu
carcasa, dar la decuplarea ambreiajului el trebuie sa se deplaseze axial si sa comprime arcurile
de presiune, ntrerupnd fora de apsare asupra discului condus.
Forma general a discului de presiune este o coroan cicular cu o suprafa plan spre
discul condus i o suprafa profilat spre carcas, dup cum se poate observa in figura 1.1.
Discul de presiune trebuie s transmit fora de apsare a arcurilor(arcului) de presiune la
garnitura de frecare a discului condus sub forma unei presiuni ct mai uniforme.

Fig 1.1 Ambreiaj cu arcuri periferice

3
 Discurile de presiune sunt solidare la roaie cu volantul motorului si trebuie s aib
posibilitatea ca n momentul decuplrii sau cuplarii ambreiajului, sa se deplaseze axial (fig
1.2.a i b ).

Fig 1.2.a Schema cinematic ambreiaj monodisc cu arc diafragm mpins

Fig 1.2.b Schema cinematic ambreiaj monodisc cu arc diafragm tras

Solidarizarea la roaie a discului de presiune cu volantul se poate realiza n mai multe

feluri.
In figura 1.3,a se prezint una dintre soluiile de solidarizare la rotaie a discului de
presiune 1 cu volantul, la ambreiajele monodisc. Aceast solidarizare se realizeaz prin
intermediul umerilor 2 ale discului care intr n ferestrele 3 ale carcasei ambreiajului ce este
fixat de volant.

4
 n cazul soluiei din figura 1.3b, utilizat tot la ambreiajele monodisc, solidarizarea
discului de presiune 2 de volantul 3 se face prin stifturile 1, monate pe carcasa ambreiajului 4,
n figura 1.3,c si d se prezint solidarizarea discurilor de presiune cu volantul
motorului n cazul ambreiajelor bidisc. In figura 1.3.c atat discul de presiune interior 3 ct si
discul de presiune exterior 4 sunt solidare la rotaie cu volantul 2 prin intermediul prezoanelor
1 insurubate in volant.
n cazul prezentat n figura 1.3d solidarizarea plcii de presiune interioare 4 se
realizeaz prin tifturile 1, iar discul de presiune exterior 2 prin intermediul bosajelor 5 care
ptrund in preominenele 3 alea caracasei ambreiajului,
Trebuie subliniat ca sunt utilizate si alte solutii constructive de solidarizare a discului
de presiune cu volantul.
Pentru concentrarea arcurilor de presiune 1 pe placa de presiune 4 se prevd bosajele
de ghidare 2, sau gulerele 3. Pentru protejarea arcurilor de presiune mpotriva nclzirii
excesive, ntre ele si placa de presiune se instaleaz, de obicei, garniturile teromoizolante 5
executate de regul, din acelai material ca i garniturile de frecare ale discului condus.
Discul de presiune nmagazineaz o parte nsemnat din caldura degajat la patinarea
ambreiajului, deci va trebui s aib o mas corespunzatoare i elemente de ventilare.
Pentru nmagazinarea unei mai mari cantiti de caldur, care se dagaj n timpul
patinrii ambreiajului, discul de presiune se construiete masiv.
Pentru a crea o circulaie mai intens a aerului (spre a uura degajarea de caldur n
mediul exterior) unele discuri de presiune sunt prevzute cu nervuri speciale.
Discurile de presiune se executa din font cenuie cu duritatea de 170...230 HB. n
cazuri mai rare se ntlnesc i plci de presiune din font aliat cu Cr, Ni si Mo (procentul
total de aliere este de pn la 2%). Materialul discului de presiune trebuie corelat cu
materialul garniturilor de friciune.

Fig 1.3 Solidarizarea discurilor de presiune cu volantul motorului

5
 Fig 1.4. Montarea arcurilor de presiune

n figura 1.5 este prezentat ansamblul din care face parte placa de presiune de proiectat.

Figura 1.5 Ansamblul din care face parte piesa

Placa de presiune funcioneaz ntr-un mediu cu umiditate redus, dar la temperaturi relativ
ridicate
Principalele solicitri mecanice la care este supus placa de presiune sunt:
- solicitarea de comprimare (ca urmare presrii placii de presiune pe discul condus al
ambreiajului)
- solicitarea de forfecare (apare la acionarea ambreiajului, ca urmare a momentului
transmis prin plac, ctre discul ambreiajului)
De asemenea placa de presiune prezint si solicitri temice, ca urmare a frecrilor care
apar ntre aceasta i discul condus al ambreiajului.

6
 1.1.2 Condiiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de execuie

Condiiile tehnice impuse piesei finite sunt prezentate n desenul de execuie (figura
1.6)

Figura 1.6 Desen de execuie placa de presiune

Condiii dimensionale.Principalele dimensiuni nominale sunt:

- diametrul exterior 254 mm
- diametrul interior 144mm
- grosimea placii 17 mm
- dimensiunile bosajelor ( 9 bosaje 15, nalte de 19 mm)
- diametrul de dispunere al bosajelor 210 mm

Condiii de calitate a suprafeei.Rugozitatea principalelor suprafee este:

- Ra=3.2 m (pentru suprafaa plcii care intr n contact cu garniturile de ficiunea al
discului condus)
- Ra=25 m (pentru suprafaa plcii pe care vin dispuse arcurile periferice)

Suprafaa T trebuie s fie plan i neted, abaterea maxim de la planeitate fiind

de 0,08 mm.Discul trebuie s intre liber n placa de control care are 3 ferestre egal distanate
pe cerc.
Axele de simetrie ale ferestrelor plcii de control trebuie s se intersecteze ntr-un
singur punct.Se impune o duritate de 170-241 HB

7
 1.1.3 Analiza tehnologicitii construciei piesei

O caracteristic complex a construciei piesei o reprezint tehnologicitatea ei.

Tehnologicitatea asigur fabricarea piesei prin cele mai economice procedee
tehnologice, cu cheltuieli minime de for de munc, utilaje,materiale i energie.De asemenea
trebuie s asigure eficien, performa i fiabilitate mare n exploatare.
Din punct de vedere al tehnologicitii, discul de presiune trebuie s ndeplineasc
urmtoarele condiii:
- construcie relativ simpl;
- form geometric optimizat n vederea simplificrii i reducerii greutii piesei;
- alegerea i folosirea raional a materialului;
- asigurarea interschimbabilitii.

Piesa face parte din clasa pieselor de tip disc, avnd o complexitate relativ sczut.
Metodele i procedeele principale de obinere a semifabricatelor pentru piesele de tipul
discurilor sunt turnarea i deformarea plastic.Metoda preliminar de semifabricare este
turnarea, innd cont de forma piesei, materialul folosit i destinaia sa.
Forma piesei este simpl, fr nclinri de suprafa i raze de racordare relativ uor de
obinut.Piesa asigur o prelucrabilitate mecanic destul de simpl.Se asigur accesul uor al
sculei n zona de prelucrarei al aparatelor de msur i control precum i al dispozitivelor de
verificare.

1.2 Alegerea justificat a materialului pentru execuia piesei

Calitatea materialelor folosite la realizarea unei piese, mpreun cu concepia de

proiectare i tehnologia de fabricaie, determin nivelul performaelor thnico-economice pe
care piesa le poate atinge.O alegere optim a unui material pentru o anumit pies este o
probelm deosebit de complex ce trebuie rezolvat de proiectant.
Se va folosi pentru alegerea optim o metod deosebit de eficient denumitmetoda
de analiz a valorilor optime care presupune alegerea acelui material care ndeplinete
cerinele minime de rezisten i durabilitate ale piesei n condiiile unui pre de cost minim i
a unei fiabiliti sporite.
Rezolvarea acestei probleme presupune parcurgerea urmtoarelor etape:

stabilirea rolului funcional al piesei, al tehnologicitii i a condiiilor economice de

funcionare ale acesteia;
determinarea i stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim;
descompunerea factorilor analitici in elemente primare;
aprecierea cantitativ a factorilor analitici se face folosind un sistem de notare, n
funcie de valoarea proprietilor acodrndu-se o not tk (se folosete un sistem de notare cu
note de la 1 la 3)
stabilirea ponderii importantei fiecarui factor primar se face analiznd fiecare
proprietate k, acordndu-i o pondere dk.La stabilirea ponderii trebuie ndeplinit condiia:

=1 =1
unde m reprezint numrul de factori primari.

alegerea soluiei optime la momentul dat se face aplicnd criteriul- se face ntocmind
un grafic materiale- proprieti i punnd condiia:

8

=1 =maxim

analiza soliiilor din punct de vedere al utilitii lor i stabilirea posibilitilor de

nnlocuire economic a unui material cu altul- se face n situaia n care materialul optim
rezultat n etapa precedent nu se afl la dispoziia executantului.

Stabilirea ponderii importanei fiecrui factor primar sete preyentat n tabelul 1.

Fiecare proprietate are o pondere dk ce exprim importana ei n raport cu celelalte
proprieti innd cont de rolul funcional i de tipul fiecrei suprafee ce delimiteay piesa n
spaiu.Pentru proprietile tehnologice se consider de regul aceeai pondere, deoarece este
foarte important posibilitatea obinerii piesei prin oricare dintre procedeele tehnologice
clasice (turnare, deformare plastic,achiere), deci d7=d8=d9=0,1.Preul de cost este o
proprietate important deci d10=0,2.

9
 Tabel 1. Alegerea materialului optim pentru confecionarea piesei plac de presiune

Proprieti funcionale Proprieti

Proprieti tehnologice
economice 10
Nr. Fizice Chimice Mecanice
Material Conducti- Rezistena
crt Duri- Rezistena Defor- Pre de
Densitatea bilitatea la E*106 Turnabi- Uzinabi- =1
tatea la rupere mabili- cost
(kg/dm3) termic coroziune (daN/cm2) litatea litatea
(HB) (daN/mm2) atea (um/kg)
(cal/cmsC) (mm/an)
V t1 V t2 V t3 V t4 V t5 V t6 V t7 V t8 V t9 V t10 22

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

1 ATSi5Cu 2,6 2 0,2 2 <0,1 3 90 1 20 1 0,8 1 FB 3 B 2 FB 3 4500 2 2,20

41MoCr1
2 7,5 2 0,2 2 <0,5 2 217 3 105 3 2,1 3 S 1 B 2 B 2 3125 2 2,00
1
18MoCr1
3 7,6 2 0,19 1 <0,05 3 207 3 88,8 3 1,9 2 S 1 B 2 FB 3 10500 1 2,3
0
20MoNi3
4 7,6 2 0,2 2 <0,05 3 208 3 117,8 3 1,8 2 S 1 B 2 FB 3 10000 1 2,35
5

5 Fmn 7,3 2 0,14 1 <0,5 2 160 2 32 1 1,6 2 FB 3 S 1 FB 3 1850 3 2,05

6 Fc 100 7,4 2 0,13 1 <0,1 3 150 2 10 1 1,9 2 FB 3 N 0 FB 3 1500 3 2,15

7 Fc 200 7,1 2 0,14 1 <0,1 3 210 3 20 1 2 2 FB 3 N 0 FB 3 1550 3 2,3

8 Fc 250 7,2 2 0,15 1 <0,1 3 240 3 25 1 2,1 3 FB 3 N 0 FB 3 1550 3 2,3

9 Fc 300 7,2 2 0,17 1 <0,1 3 260 3 30 1 2,1 3 FB 3 N 0 FB 3 1600 3 2,3

10 Fc 400 7,3 2 0,19 1 <0,1 3 300 3 40 2 2,3 3 FB 3 N 0 FB 3 1600 3 2.4

Ponderea
d1=0,05 d2=0,05 d3=0,05 d4=0,2 d5=0,1 d6=0,05 d7=0,1 d8=0,1 d9=0,1 d10=0,20 1
dk

10
 Conform tabelului 1,materialul optim pentru fabricarea piesei este fonta cenuie Fc 400
precum i Fc 300 sau Fc 250.
Fontele se toarn bine, se prelucreaz prin achiere dar nu se pot prelucra plastic i nu se pot
suda.Fontele cenuii (simbolul Fc, urmat de cifra care i indic rezistena minim la rupere la
traciune, n daN/cm2) se toarn foarte bine i se prelucreaz prin achiere, fiind ieftine.

Tabel 2.Proprieti materiale

Pentru fabricarea piesei plac de presiune am ales materialul Fc 200 care are urmtoarele
proprieti conform STAS 568-82, prezentate n tabelul 3.
Tabel 3. Proprieti Fc 200
Rezistena la Limita de
Material STAS Duriatea HB rupere r curgere c
[N/mm2] [N/mm2]
Fc 200 568-82 180240 160340 -

11
 1.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea preliminara a tipului
(sistemului) de productie

1.3.1 Calculul fondului anual real de timp ( )

= [ ( + )] [ore/an] (1.1)

unde:
este numarul zilelor calendaristice dintr-un an; = 365 /;
este numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an; = 52 /;
este numarul zilelor sarbatorilor legale; = 6 /;
este numarul de schimburi; ales este de 2 schimburi/zi;
este durata unui schimb; = 8 /;
este un coefficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita
reparatiilor executate in timpul normal de lucru al schimbului respectiv; pentru = 2 acesta are
valoarea = 0,96.
Astfel se calculeaza

= [365 (52 + 6)] 2 8 0,96 = 4716 /

1.3.2 Calculul planului productiei de piese ( )

= + + + [piese/an] (1.2)
unde

este planul de productie pentru produsul respectiv; din tema de proiect =

220 000;
n este numarul de piese de acelasi tip pe produs; = 1;
este numarul de piese de rezerva, livrate odata cu produsul; = 0;
este numarul de piese de rezerva livrate la cerere; se adopta = 10 000;
este numarul de piese rebutate la prelucrarea din cauze inevitabile; se adopta
= 450

= 220 000 1 + 0 + 10 000 + 450 = 230 450 .

1.3.2 Calculul ritmului si productivitii liniei tehnologice

Ritmul liniei tehnologice are implicatii majore asupra asigurrii sincronizrii operaiilor
(pentru liniile cu flux continuu), prin divizarea procesului tehnologic in operaii si faze, alegerea
utilajelor, SDV-urilor i a structurii forei de munc.
60
= [min/piesa] (1.3)

471660
= 230 450 = 1,22 /

Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei:

60
= [piese/ora] (1.4)

12
 60
Q = = 49,18 piese/ora
1,22
1.3.3 Stabilirea preliminar a tipului (sistemului) de producie

Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori productivi dependenti, conditionati in

principal de: stabilitatea in timp a productiei, complexitatea constructiva si tehnologica a acesteia si
de volumul productiei. Tipul de productie influenteaza: caracterul si amploarea pregatirii tehnice a
productiei, nivelul de specializare si structura de productie, formele de organizare si de programare
a productiei, economicitatea fabricatiei.
Metodele de stabilire a tipului de productie metoda indicilor de constanta a fabricatiei,
metoda nomogramei necesita, pe langa valoarea si valorile timpilor normati pentru operatiile
principale ale procesului tehnologic.
Deoarece < 10 rezulta ca avem de-a face cu o productie de serie mare.

1.4 Bibliografie

Ioan Dan Filipoiu, Andrei Tudor- Proiectarea transmisiilor mecanice, Editura Bren,
Bucureti, 2006
Mircea Oprean- Curs Transmisii, U.P.B 2012
Marica, Abitancei, s.a.-Fabricarea i repararea autovehiculelor rutiere, EDP Bucureti,
1982
Fril Gheorghe- Calculul i construcia automobilelor, EDP Bucureti, 1977
Gheorghe Amza,Constantin Radu, Larisa Buu, Dan Florin Nioi, s.a.-Tehnologia
materialelor i produselor Vol.X, Editura Printech,Bucureti 2010.
Bejan Nicolae, Iozsa Mihail-Daniel- Fabricarea i repararea industrial a
autovehiculelor,ndrumar de proiect,Editura UPB, Bucureti, 1995

13
 2.ALEGEREA VARIANTEI OPTIME A METODEI I PROCEDEULUI DE
OBINERE A SEMIFABRICATULUI

2.1. Analiza camparativ a metodelor i procedeelor concurente i adoptarea variantei optime

n general, o pies semifabricat poate fi obinut prin mai multe procedee tehnologice de
transformare a materialului, ntr-o succesiune logic i treptat, piesa finit fiind obinut doar n
urma prelucrrilor prin achiere.Pentru a se putea alege procedeele tehnologice acceptabile de
realizare a piesei semifabricat pentru piesa plac de presiune este necesr o analiz a procedeelor
tehnologice posibile care permit obinerea acesteia.Aceast analiz se face lund n considereare
clasa din care face parte piesa, tehnologitatea construciei, greutatea i dimensiunile de gabarit,
precum i tipul produciei.Piesa face parte din clasa Discuri, grupa IV, tipul form simpl.
n ceea ce privete tehnologitatea construciei pieselor, pentru aprecierea ei trebuie luate n
considerare urmtoarele: unificarea diferitelor elemente constructive precum i a preciziei
geometrice i a gradului de netezime la suprafeelor,raionalitatea schemelor tehnologice,
condordana formei constructive a piesei cu particularitile diferitelor metode i procedee
tehnologice de fabricare,masa piesei i consumul de materiale neceasare fabricrii acesteia.
Analiznd forma constructiv, dimensiunile piesei plac de presiune i recomandrile
privind tehnologitatea pieselor semifabricat turnate, semifabricatul pentru aceast pies se poate
obine prin turnare.Pentru a stabilii un procedeu de turnare acceptabil, mai nti trebuie fcut o
analiz a piesei care are n vedere urmtoarele: dimensiunile de gabarit medii, producia anual de
220 000 buci( producie de serie mare),greutate medie a piesei, configuraie geometric relativ
simpl, planul de simetrie poate fi considerat plan de separaie, adaosurile de prelucrare, nclinare i
tehnologice sunt mici,nu necesit modificri ale formei constructive a piesei finite pentru a uura
prelucrrile ulterioare.
Avnd n vedere cele de mai sus se poate afirma c un procedeu de turnare acceptabil este
turnarea n cochil.Spre deosebire de piesele turnate n amestecurile de formare obinuite, piesele
turnate n cochile se careacterizeaz prin: reducerea adaosurilor de prelucrare, abateri mici la
dimensiunlie piesei, se obin piese cu suprafa curat, permite turnarea n form cald, proprietile
mecanice ale piesei sunt mai bune, se reduce procentul de piese rebutate, scade manopera de
formare, crete coeficientul de utilizare a aliajului lichid turnat, dorma metalic rezistent la un
numr mai mare de turnri, nu mai este necesar instalaia de preparare a amestecurilor de formare
i de sablare, condiiile de munc sunt mai curate, productivitatea este mai mare, iar costul pieselor
realizate n forme metalice scade la mai puin de jumtate.
Turnarea n forme metalice este rentabil numai la turnarea pieselor n serie sau mas,
pentru amortizarea costului cochilei.
Un alt procedeu de semifabricare este deformarea plastic deoarece respect majoritatea
condiiilor impuse de tehnologitatea pieselor semifabricat forjate sau matriate cum ar fi:planul de
separaie este planul de simetrie al piesei, asigurndu-se astfel o curgere plastic uoar a
materialului n vederea obinerii piesei fr defect de umplere; adaosurile de prelucrare i razele de
racordare ale muchiilor exterioarei interioare sunt mici, pentru ca pierderile de material ndeprtat
s fie ct mai mici; forma constructiv a piesei semifabricat rezultat permite obinerea gradului
maxim de apropiere de piesa finit.
Alegera modului de obinerea a pieselor, prin forjare liber sau prin matriare, este
condiionat de programa de producie.Matriare prezint cteva dezavantaje dintre care cele mai
importante sunt: greutatea limitat a pieselor care pot fi matriate i costul ridicat al matrielor.
Matriarea se poate realiza pe matri nchis sau deschis ce se caracterizeaz prin forma
unei bavuri.Avantajele matririi deschise constau n faptul c se pot obine piese cu configuraii
mai complexe i nu necesit semifabricate cu un volum sau dimensiuni riguros exacte.

14
 Lund n calcul toate aceste aspecte i innd cont de configuraia geometric a piesei
plac de presiune , este recomandat ca procedeu de obinere a semifabricatului turnarea n forme
permanente.
n cazul turnrii n forme permanente efortul principal const n proiectarea formei de
turanre- coghila.Formele de turnare permanente sunt mult mai scumpe dect cele temporare
deoarece ele sunt confecionate din materiale durabile, greu de prelucrat i sunt capabile s permit
reutilizarea formei.
Procesul tehnologic de obinere a pieselor prin turnare n cochil poate fi structurat n
urmtoarele etape distincte:
- realizarea formei de turnare(cochilei), prelucrarea cavitii de turnare pe baza desenului
piesei brut turnate;
- realizarea miezurilor;
- pregtirea i asamblarea cochilei;
- elaborarea aliajului, transportul i alimentarea cohilei;
- turanrea propriu-zis;
- dezbaterea formelor, extragerea piesei solidificate;
- ndeprtarea reelelor de turnare;
- debavurarea piesei turante;
- tratamentele aplicate piesei solidificate: tratamente termice i de suprafa;
- remedierea defectelor;
- controlul final al piesei;
- operaii post- producie: marcare, conservare, manipulare, depozitare, ambalare, livrare.

2.2 Stabilirea poziiei semifabricatului n form sau matri i a planului de separaie

Pentru a putea executa cochila trebuie plecat de la desenul piesei brut turnate.Mai nti
trebuie stabilit planul de separaie al piesei.Suprafaa de separaie este suprafaa care separ cochila
n dou sau mai multe pri.Stabilirea planului de separaie depinde de complexitatea piesei ce
urmeaz a se turna i de utilajul folosit pentru turanre.Alegerea planului de separaie se face innd
cont de urmtoarele condiii:
- piesa turant s poat fi scoas uor din locaul cochilei.n acest scop se va cuta ca
suprafaa de separaie s fie aleas astfel ca adnciturile sau nervurile s se gseasc n direcia
nchiderii cochilelor;
- umplerea locaului cochilei s aib loc, pe ct posibil, prin refulare.Se poate adopta
condiia ca suprafaa de separaie s treac prin seciunea piesei care are dimensiunile de gabarit
cele mai mari;
- planul de separaie s fie pe ct posibil drept i nu frnt, orizontal sau vertical.

S-a adoptat planul de separaie prezentat n figura 2.1,iar ca tip de cochil, o cochil cu plan
de separaie orizontal.
Desenul piesei semifabricat s-a realizat cu piesa n poziia de turnare.Acest tip de cochile se
folosesc, n primul rnd, pentru piesele turante mici( cu greutatea maxim de 30 kg) i cu
dimensiunea cavitilor de turanre mic(pn la 120 mm), de obicei fr miezuri executate din
amestec de miez.Aceste cochile pot fi executate cu una sau mai multe caviti.
S-a optat pentru o cochil cu o singur cavitate de turanre.

15
 Figura 2.1 Semifabricatul turant

1= semirama superioar
2= semiforma superioar
3= rsufltoare
4= cavitatea de turanre propriu-zis
5= miez
6= plnia de turnare
7= canal de distribuie
8= semirama inferioar
9= semiforma inferioar
10= adaos de prelucrare

2.3. Stabilirea preliminar a adaosurilor de prelucrare si executarea desenului

semifabricatului

Adaosul de prelucrare reprezint un factor deosebit de important deoarece influenteaza

asupra preciziei de prelucrare i al costurilor prelucrrilor astfel dac adaosul este mare atunci
consumul de material este mai mare.
Se impune ca arimea adaosului de prelucrare s se calculeze n funcie de factorii
dependeni pentru a se asigura obinerea unei probabiliti ridicate, a unui cost de fabricare sczut i
o precizie mare.
Exist dou tipuri de adaosuri: total si intermadiar.
Adaosul total este stratul de material ndeprtat de pe toate suprafeele semifabricatului pn
la obinerea piesei finite. Mrimea lui este diferena dintre dimensiunea semifabricatului si
dimensiunea piesei finite.
Adaosul intermediar este stratul de material care se ndeparteaz la fiecare operaie de pe
suprafaa piesei.
Adaosurile de prelucrare pentru piesele turnate sunt cuprinse n STAS 1592/1-74 i le vom
alege pentru grosimea totala a piesei si pentru diametrul interior.Conturul exterior al piesei rezulta
16
din turnare su de debavureaz la polizor dup ce piesa a fost scoas din rama i tratat termic pentru
detensionare.
Conform stasului indicat dar i lucrrii Regimuri de achiere,adaosuri de prelucrare i
norme tehnice de timp de A.Vlase .a., avem pentru faa superioar a piesei semifabricatului un
ados de 3 mm, iar pentru faa interioar un adaos de 2.5 mm rezultnd astfel un ados total pentru
grosimea total a piesei de 5.5 mm.Pentru diametrul interior 144, conform aceleiai lucrri, avem
un adaos de 2 mm, astfel c diametrul interior rezultat al semifabricatului va fi de 140 mm.
Adaosurile de prelucrare sunt pe toate suprafeele ale cror precizii deimensionale i
rugoziti nu pot rezulta direct prin turnare.La stabilirea adaosurilor de prelucrare este necesar s se
in seama obligatoriu de ncadrarea semifabricatelor n clase de precizie.Mrimea adaosurilor de
prelucrare depinde de:calitatea suprafeei semifabricatului iniial, compoziia chimic a
materialului.
Conditiile de prelucare care se intalnesc la piesele de tip disc sunt identice cu cele pentru
bucse.Problema cea mai importanta este respectarea coaxilitatii dintre alezaj si suprafata exterioara
cat si a perpendicularitatii , suprafetelor frontale pe ax.Adica discul sa nu fuleze ,abaterile sa fie
cuprinse intre 0,22-0,05 ceea ce din punctul de vedere al tehnologiei este destul de dificil , chiar la
alezaje scurte.Pentru ca aceasta ingreuneaza fixarea discurilor pe arbori , acestea sunt ajustate precis
in treptele de precizie 6-8.

Desenul semifabricatului este prezentat n figura 2.2.

Figura 2.2 Desenul semifabricatului

2.4 ntocmirea planului de operaii pentru executarea semifabricatului

Obinerea piesei semifabricat are un ciclu de fabricare separat cu caracteristici aparte.Acest

ciclu este alctuit din operaii specifice i poeraii pregtitoare.
Operaii pregtitoare:
- pregtirea materialului de turnare;
- pregtirea materialului de formare;
- pregtirea ramelor forme;
- pregtirea modelelor de formare;
- echiparea masinii de formare;
- pregtire recipient pentru transport font lichid.

Ciclul propriu-zis de obinere a semifabricatului are urmtoarele operaii:

- executarea formei superioare;
- executarea formei inferioare;
- uscare forme;
- control tehnic de calitate (CTC) ;
- turnarea propriu-zis;
- rcire;
17
 - dezbatere;
- tiere reea de turnare;
- sablare;
- tratament termic;
- debavurare;
- control tehnic de calitate final;
- ambalare i expediere.

n continuare vom analiza ciclul de la CTC la CTC final.

Tabel 2.1 Operaii pentru executare semifabricatului

Nr. Parametrii
Operaie Faze Maini SDV Materiale
crt. tehnici

Poziionare form pe
Temperatura
platou,turnare, Recipient
1 Turnare Pod rulant Font topit de turnare
amplasare panou de turnare
t=1475C
avertizare

Temperatura
2 Rcire Pod rulant de rcire
200-250C
Demontare
Pod rulant, Temperatura
rame,Dezbatere, Cleti de
3 Dezbatere Maina de mediului
Evacuare reziduuri, manevrare
dezbatut ambiant
Colectare pies
Pregtire ciorchine,
Tiere Polizor pentru Disc
4 Tiere abraziv, Cleti
reea debitare abraziv
Separare pies
Introducere n buncr, Nisip sau
Main de
5 Sablare Sablare, alice de
sablat
Evacuare sablat
Pregtire lot,
Prenclzire, Cuptor de Cleti, 0-300C
Tratament nclzire, tratament Cutie de 300-780C
6
termic Meninere, termic tratament 780C
Rcire lent, cu camer termic 780-20C
Evacuare
Debavurar Polizor Ochelari de Mnui, or
7 Polizare contur
e PD300 protecie de protecie

Control vizual,
8 CTC ubler
Control dimensional

2.5 Bibliografie

Gheorghe Amza,Constantin Radu, Larisa Buu, Dan Florin Nioi, s.a.-Tehnologia

materialelor i produselor Vol.X, Editura Printech,Bucureti 2010.
Florin Macarie , Ionel Olaru Desen tehnic -Note de curs si aplicatii practice- Editura
Alma Master Bacau 2007

18
 3.ELABORAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE
MECANIC I CONTROL A PIESEI

3.1 Analiza proceselor tehnologice similare existente

n cadrul acestei analize vom considera c piesa placa de presiune se execut n cadrul
unei uzine de profil, care are un grad nalt de automatizare i robotizare.
Procesul de prelucrare mecanic a piesei cuprinde operaii de stunjire, frezare, gurire
urmat de alezare i de control tehnic dimensional i de calitate.Vom considera c reperul se
execut prin strunjire pe un strung semiautomat multipost, prin frezare pe o main cu divizare
automat, iar operaia de gurire i alezare pe o main de gurit cu dou posturi de lucru i divizare
dup un program mecanic sau electronic.
Fluxul operaiilor va fi:
- Strunjire
- Frezare
- Gurire/Alezare
- Control

Tabel 3.1
Maini
Nr. Scule i dispozitive
Operaii i faze unelte i Observaii
crt. verificatoare
utilaje
Strunjire
a)Prindere,orientare,fixare
Strunjire frontal bosaje H=19mm
Strunjire exterioar 210 Cuit de strung frontal
Strunjire interioar 170 Cuit de strung lateral
Cuit de strung interior
Strunjire frontal 144 Cuit de strung profilat
Strunjire profil umr Strung
Universal cu comand Rcire cu emulsie
I Finisare umr contact semiautomat
hidraulic sau ulei de rcire
Strunjire frontal fa contact multipost
ubler de 300 mm
250- 144(H=18 mm) ubler de 150 mm i
pentru adncime
Strunjire frontal 254- 250
ablon profil
Strunjire tesitur 1x45
Finisare suprafa contact
b)Desprindere
c)Control

Frezare Frez profilat12

a)Prindere,orientare,fixare Masina de Dispozitiv rotativ de
divizat cu comand Rcire cu ulei de
II Execuie 9 bosaje(H=19mm) frezat
hidraulic rcire
b)Desprindere universal
c)Control ubler de 300 mm
ubler de 150 mm

19
 Gurire/alezare
a)Prindere,orientare,fixare Burghiu elicoidal 7,8
Main de
Gurire 6 guri 7,8 gurit Alezor cilindric 8 Rcire cu ulei de
III
Alezare 6 guri 80,035 universal Dispozitiv de gurit/alezat rcire
cu 2 posturi ubler de 150 mm
b)Desprindere
Calibru
c)Control

ubler de 300 mm
CTC
ubler de 150 mm i
a)Control vizual
Stand de pentru adncime Se execut un
IV b)Control dimensional
control ablon profil control riguros
c)Control poziional
Calibru tampon
d)Control cu contrapies
Contrapies

3.2 Analiza posibilitilor de realizare a preciziei dimensionale i a rugozitii prescrise n

desenul de execuie

Obiectivul este stabilirea procedeelor de prelucrare care, fiind ultimele aplicate in

succesiunea operatiilor, pentru fiecare suprafata, asigura conditiile tehnice impuse prin desenul de
executie. In acest scop trebuiesc definite etapele de lucru:

enumerarea suprafetelor functionale ale pieselor impreuna cu conditiile tehnice impuse;

stabilirea procedeelor de prelucrare mecanica posible, compatibile cu forma si conditiile
tehnice impuse;
analiza gradului in care respectivele procedee satisfac, pe langa cerintele tehnice si pe cele
legate de economicitatea procesului tehnologic
adoptarea variantei optime pentru fiecare suprafata.
analiza gradului in care respectivele procedee satisfac,pe langa cerintele tehnice,si pe cele
legate de economicitatea procesului tehnologic
aprecieri calitative sau cantitative(note)

n figura 2.1 am realizat mprirea i numerotarea n suprafee simple a geometriei piesei.

Enumerarea suprafeelor funcionale ale piesei se va face n funcie de condiiile tehnice

impuse,dimensiuni, tolerane dimensionale, tolerane de form i poziie reciproc i rugozitate.

20
 Figura 2.1 mprirea i numerotarea n suprafee simple a geometriei piesei

Organizarea analizei i preciziei suprafetelor se va face tabelar, conform tabelului 3.2

21
 Conditii tehnice impuse Analiza comparativ a procedeelor
Nr. Tipul Procedeu posibil de Concluzii(procedeu
supr. suprafeei Dimensiunea i Abateri de aplicat De adoptat)
Rugozitate Tehnice Economice
precizia form i poziie productivitate
Frezare 6 6 6
abaterea de la
Frontal ,
S1
plan 250 planeitae Strunjire 10 10 10 Strunjire+rectificare
max.0.08mm
Rectificare 10 9 9
Strunjire cilindric
exterioar 9 10 10
Cilindric , Strunjire cilindric
S2
exterioar 254+1,2 -
exterioar
Rectificare cilindric
exterioar 10 7 7

Strunjire cilindric 9 10 10
Cilindric exterioar Strunjire cilindric
S3
exterioar 250 - ,
exterioar
Frezare n platou
rotativ 6 6 6

Turnare,debavurare 8 10 10
Frontal
S4
plan 250 - Turnare,debavurare
Frezare 9 7 6

Cilindric
S5
exterioar 15 - 25 Strunjire 10 10 10 Strunjire
Strunjire 10 10 10
Frontal
S6
plan 15 - 25
Frezare
Strunjire
6 6 6
Strunjire plan 10 10 10
S7 Plan 20 - 4,2 Frezare
Frezare 6 5 8
Strunjire 10 10 10
Tronconic
S8 - , Frezare
exterioar Frezare 6 5 8

22
 Strunjire cilindric
Cilindric 9 10 10 Strunjire cilindric
S9
interioar 170 - , interioar
10 9 9 interioar
Rectificare
Strunjire plan 10 10 10
S10 Plan 170 - ,
Frezare
Strunjire
6 5 8

Gurire fin 8 8 9
Cilindric
S11
interioar 80,035 -
,
Gurire+alezare
Gurire,alezare 10 9 9

Strunjire 10 10 10
S12 Sferic R 10 - 6.3 Strujnire
Frezare
6 5 8

S13 Plan - - - Strunjire - - - Strunjire

Strunjire cilindric 9 10 10
Cilindric interioar Strunjire cilindric
S14
interioar 144 - 6,3
interioar
Rectificare 10 9 9

Strunjire 10 10 10
Tronconic
S15 - 6,3 Strunjire
exterioar Frezare
6 5 8
Tabel 3.2. Organizarea analizei si deciziei in privinta procedeelor posibile aplicate

23
3.3. Stabilirea succesiunii logice si economice a operaiilor de prelucrare mecanic, tratament
termic si control

3.3.1 Stabilirea succesiunii logice si economice a operaiilor de prelucrare mecanic pentru

fiecare suprafata

Din analiza desenului de execuie al piesei observm c suprafaa cu condiiile tehnice cele
mai severe este suprafaa 1, pentru care valorile diametrului i a rugozitatii sunt:
1 = 250
8 = 3.2

Pentru stabilirea operaiilor de prelucrare mecanic n succesiunea lor logic se va aplica

criteriul coeficientului global al calitii suprafeei. Rugozitatea semifabricatului obinut prin turnare
n cochil este:
= 25
Plecnd de la condiia de rugozitate a suprafeei se vor studia toate procedeele de finisare
care sunt adoptabile pentru suprafaa 1 a piesei. Acestea sunt:
Strunjire;
Rectificare.
Operaia de rectificare este mai economic i asigur obinerea unei rugoziti a suprafeei
= 3,2 .
Coeficientul global al calitii suprafeei este:
25
= = = 7,81
3,2
Operatia anterioara rectificrii este strunjirea ce va asigura obtinerea unei rugozitati a
suprafetei 1 = 6 . Atunci coeficientul parial al rugozitii suprafeei va fi:
1 6
= = = 1,8
3,2
Coeficientul parial al rugozitii suprafeei ce trebuie realizat prin rectificare este:
25
1 = = = 3,2
7,81
Verificnd relaia:
1
7,81 3,2 1,8 = 5,7
Rezult c succesiunea logic a operaiilor este:
Strunjire;
Rectificare.

Din analiza fcut la capitolul anterior a rezultat care este cel mai avantajos tip de prelucrare
mecanic, pentru fiecare suprafa.Executndu-se, dup turnare, un tratament termic de
detensionare, se obin parametrii buni de achiabilitate a adaosului de prelucrare, dar i o duritate
convenabil pentru rolul funcional al piesei studiate.
Datorit faptului c am convenit ca semifabricatul s se obin prin turnare,deci cu o
rugozitate de 100, iar cele mai fine prelucrri ale piesei prevd o rugozitate de 3.2m, dar i faptul
c fiecare suprafa se obine prin una sau mai multe operaii de achiere, succesiunea operaiilor ce
vor influena fiecare suprafa va fi:

Suprafaa 1 turnare, strunjire, rectificare;

Suprafaa 2 turnare, strujire;

24
 Suprafaa 3 turnare, strunjire;
Suprafaa 4 turnare, debavurare;
Suprafaa 5 turnare, strunjire;
Suprafaa 6 turnare, strunjire;
Suprafaa 7 turnare, strunjire, frezare;
Suprafaa 8 turnare, strunjire;
Suprafaa 9 turnare, strunjire;
Suprafaa 10 turnare, strunjire;
Suprafaa 11 turnare,strunjire,gurire, alezare;
Suprafaa 12 turnare,strunjire;
Suprafaa 13- turnare, strunjire;
Suprafaa 14- turnare,strunjire;
Suprafaa 15- turnare,strunjire;

3.3.2. Stabilirea traseului tehnologic al operaiilor de prelucrri mecanice, tratament termic

i control al piesei

Avnd n vedere ordinea operaiilor,stabilit pentru fiecare suprafa i anumite criterii

tehnico-economice ,se stabilete ordinea operaiilor,de la prelucrarea semifabricatului,pn la
obinerea piesei finite.
Traseul tehnologic al operaiilor de prelucrri mecanice, tratament termic i control al piesei
a fost ntocmit in tabelul 3.3. Pentru realizarea traseului tehnologic a trebuit s se stabileasc
preliminar suprafeele alese ca baze tehnologice.

Tabel 3.3 Traseul tehnologic

Nr.de
Suprafeele
Nr. Suprafaa Denumirea ordine
baze Faza
Crt prelucrat operaiei al
tehnologice
operaiei
-prindere, oreientare, fixare n universal
1 Strunjire -strunjire interioar 144
14 1, 2, 3 1
1 interioar -desprindere pies
-cotrol
-prindere, orientare, fixare
2
6 1, 14 Frezare 2 -frezare frontal plan
2
-control
-prindere, orientare,fixare
3 -frezare
12 1,14 Frezare 2
3 -desprindere pies
-control
4
13 1,14 Frezare 2 idem 3
4
-prindere, orientare, fixare
5
5 1,14 Frezare 3 -frezare cilindric exterioar
5
-control
-prindere, orientare, fixare
6 -frezare plan
7 1,14 Frezare 3
6 -desprindere pies
-control
-prindere ,orientare, fixare
7
8 1,14 Frezare 4 -frezare plan(nclinat)
7
-desprindere pies
25
 -control

-prindere, orientare, fixare

8
9 1,14 Strunjire 5 -strunjire cilindric interioar 170
8
-control
-prindere, orientare, fixare
9 -strunjire frontal
10 1,14 Strunjire 5
9 -desprindere piesa
-control
Strunjire -prindere, orientare, fixare
1
2 1,14 cilindric 6 -stunjire exterioar 254
10
exterioar -control
-prindere, orientare, fixare
Strunjire
1 -stunjire exterioar 250
3 1,14 cilindric 6
11 -desprindere piesa
exterioar
-control
-prindere, orientare, fixare
-strunjire frontal
1 Strunjire
1 14, 4 7 -rectificare de finisare
12 frontal
-desprindere piesa
-control
-prindere ,orientare, fixare
1 -strunjire teitur 1x45
15 14, 4 Strunjire 8
13 -desprindere pies
-control
-prindere ,orientare, fixare
-gurire 7,8
1 -alezare 8
12 - Gurire,alezare 9
14 -desprindere pies
-control

3.4. Alegerea utilajelor i instalaiilor tehnologice

Alegerea utilajelor si a instalaiilor tehnologice se face avnd n vedere particularitile

procesului tehnologic adoptat, referitoare la:
Precizia de executie ce trebuie realizat;
Tipul prelucrrii;
Dimensiunile de gabarit ale piesei;
Caracteristicile functionale ale utilajului;
Precizia si rigiditatea utilajului;
Tipul produciei i metoda de organizarea fabricaiei, gradul de ncrcare al utilajului;
Costul utilajului i producia intern de utilaje;
Productivitatea;
Gradul de tehnologicitate al piesei;
Economicitatea procedeului folosit.

n consecin se aleg urmtoarele utilaje mpreun cu principalele lor caracteristici n

conformitate cu lucrarea .

26
 Strungul SNB 400

Strungul SNB 400 este un strung de mrime mijlocie iar prelucrrile pe acest strung au un
careactre universal, putndu-se efectua toate operaiile de strunjire.

Tabel 3.4 Date tehnice Strung SNB 400

Caracteristici tehnice Valori(dimensiuni liniare n mm)
Distana ntre vrfuri 750, 1000, 1500, 2000
nlimea vrfurilor 200
Distana maxim de strunjire 400 deasjupra ghidajelor
Diametrul maxim de prelucrare 310 deasupra saniei
Conul alezajului axului principal Morse nr.6
Pasul urubului conductor 12
Numrul de turaii distincte ale arborelui principal 22
Turaia minim i maxim a axului principal 12...1500
Puterea/turaia motorului principal 7,7 Kw/ 1000 rot/min
Puterea/turaia motorului deplasri rapide 1,1 Kw/ 1500 rot/min
Avansurile transversale minime i maxime 0,017- 1,17 mm/rot
Avansurile longitudinale minime i maxime 0,046- 3,52 mm/rot
Cursa maxim a cruciorului 650, 9002, 1400, 1900
Unghiul de rotire a saniei portcuit 45
Pasul urubului saniei transversale 5
Lungime 2500 mm
Dimensiuni de gabarit Latime 940 mm
Inaltime 1425 mm
Masa 2000 kg

Masina de frezat universal FV 321 M

27
 Tabel 3.5 Masina de frezat universal FV 321 M
Caracteristici tehnice Valori
Dimensiuni 320x1350 mm
Canale T(numr x dimensiuni x distana) 5x18x63 mm
nclinare mas (stnga i dreapta) 45
Cursa longitudinal manual/automat a mesei 1000/ 980 mm
Cursa transversal manual/automat a mesei 360/ 340 mm
Cursa vertical manual/automat a mesei 460/ 440 mm
Cursa ax principal- masa 170- 630 mm
Rotire cap de frezare 360
Turaii 45...2000 rot/min
Viteze ax principal 12
Avansurile standard x,y 12,5...630 mm/min
Avansurile standard z 5...262 mm/min
Avans rapid (x,y/ z) 2500/ 1400 mm/min
Putere util motor principal 4 Kw
Putere util motor de avans 2,2 Kw
Masa 3100 kg

Masin de rectificat interior i frontal RIF125

Tabel 3.6 Masina de rectificat interior si frontal RIF125

Caracteristici tehnice Valori
Diametrul maxim de rectificare 125 mm
Inaltimea centrelor 135 mm
Masa maxima a piesei intre centre 100 kg
Gama de turatii 63-800 rot./min.
Deplasarea rapida a caruciorului 65 mm
Normal cu pasul 0,005 mm
Avans transversal Micrometric cu pasul 0,001 mm
intermitent reglabil Unghi de rotire al mesei in
10
plan orizont.
Puterea motorului principal 3 kW
Puterea mot. dispozitivului pt. rectificat int. 0,75 kW
Masa 2200 kg

Main de gurit G-40

28
 Tabel 3.7 Masina de gaurit G-40
Caracteristici tehnice Valori
Diametrul maxim de gaurire 40 mm
Cursa maxima a pinolei arborelui principal 280 mm
Cursa maxima a carcasei 280 mm
Conul arborelui principal Morse 5
Gama de turatii 31,5-200 rot./min.
Gama de avansuri 0,11-1,72 mm/rot.
Puterea motorului electric 4 kW
Turatia motorului electric 1500 rot./min.
Masa 1500 kg

CTC- stand de control SC1 (cu mas 800x1250 mm)

Utilajele indicate ofer condiii foarte bune pentru o prelucrare precis i corect, n
parametrii impui prin documentaie, avnd la rndul lor o bun rigiditate, manevrabilitate i
productivitate.Utilizarea acestor utilaje necesit personal calificat.

3.5. Adoptarea schemelor de orientare i fixare a piesei

Ansamblul schemelor de bazare si fixare a piesei se afl n strns legtur cu succesiunea

logic a operaiilor de prelucrare mecanic i tratament termic.
Schemele de bosare si fixare sunt centralizate in tabelul 3.8.

Tabel 3.8 Scheme de bosare i fixare a piesei

Nr. Denumirea
Schema de bazare i fixare optim Dispozitivul utilizat
crt. operaiei

Strunjire
Cuit pentru strunjit
1 cilindric
interior
interioar

29
 Frez cilindro-frontal
2 Frezare
cu dini nclinai

Frez deget pentru

3 Frezare profilare

30
4 Frezare Frez conic

5 Strunjire Cuit pentru strunjit

31
 Stunjire cilindric Cuit pentru strunjit
6
exterioar exterior

Cuit pentru strunjit

7 Strunjire frontal
exterior

32
 Rectificare de
8 Piatr de rectificat
finisare

9 Strunjire Cuit pentru strunjit

33
 Burghiu elicoidal
10 Gurire, alezare 7.8
Alezor cilindric 8

3.6. Alegerea SDV-urilor

La ntocmirea listei de SDV-uri se ine cont n primul rnd de tipul produciei adoptate.
Pentru productia de serie mare se recomanda ca SDV-urile sa fie de tip specializat pentru o cat mai
buna productivitate.
Lista de SDV-uri alese este prezentata in tabelul 3.9.

Tabel 3.9 S.D.V. -uri

Nr.
Denumirea operatiei Scule Dispozitive Verificatoare
crt.
-Cuit frontal 25x25
plcu k20 STAS
6327-80
-Cuit de interior -ubler de 300
- Strunjire cilindric
25x25 placu k20 Universal cu 3 flci mm
interioar;
-Cuit drept lateral cu comand i -ubler de 150
1 - Strunjire frontal;
25x25 placu k20 acionare hidraulic mm pentru
- Strunjire cilindirc
-Cuit profilat R2.5 sau pneumatic interior, exterior
exterioar.
Rp3 i adncime
-Cuit ncovoiat 25x25
placu k20 STAS
6377-80
-Frez cilindic Dispozitiv de
frontal 16 z=5 prindere, orientere i
ubler de 150
2 Frezare STAS 1683-80 Rp3 fixare cu divizare
mm
-Frez deget rapid, acionat
-Frez conic hidraulic
Dispozitiv de
prindere, orientere i
Rectificare de ubler de 150
3 Piatr de rectificat fixare cu divizare
finisare mm
rapid, acionat
hidraulic

34
 - Contrapies
- Burghiu elicoidal Dispozitiv de pentru verificare
prindere orientare i
7.8 Rp5 poziie guri
fixare cu dorn de - ubler 150 mm
4 Gurire - Alezor cilindric
ghidare i flan de
8 Rp3 strngere, acionat
- Calibru
pneumatic tampon 8T-
NT
- Contrapies
pentru verificare
poziie guri
- ubler 300 mm
5 CTC - - - ubler 150 mm
- Calibru
tampon 8T-
NT

3.7 Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare i al dimensiunilor intermediare

Acest calcul se poate efectua dup stabilirea traseului tehnologic, cu precizarea schemelor
de bazare la fiecare operaie i indicarea metodei de obinere a semifabricatului.Avnd n vedere
configuraia semifabricatului turnat precum i cea a piesei finite, vom lucra cu adaosuri simetrice.

2 = 2 ( + ) + 2 2 2 pentru suprafee circulare (interior- exterior)

2 = 2 ( + ) + 2 ( ) pentru suprafee plane opuse

- adaos de prelucrare minim, considerat pe o parte

- nlimea neregularitilor pe suprafa, rezultate de la faza de prelucrare precedent
- adncimea stratului superficial dateriorat la faza precedent
- abaterile spaiale ale suprafeei de prelucrat, rmase dup efectuarea fezei precedente
- eroarea de aezare la faza de prelucrare considerat

=cD
c=3m/mm- este curbura specific
D=254 mm
=cD=3254=762 m

=2 2

- eroarea de aezare
=30 m- eroarea de bazare
=130 m- eroarea de fixare
=133 m

+ =800 m(tabel 7.15-cC.Picos-19)

Adaosul total de prelucare este:

2 =2 ( + ) + 2 2 2=2*800 +2*7622 1332 =3100 m
35
 Pentru diametrul interioral piesei 144, vom avea un diametru al semifabricatului de
140,9 mm, iar la grosime vom avea o dimensiune de minim 20.1 mm, ambele corectate cu valorile
abaterilor minime pentru piese turnate din aceast categorie, adic 0,5mm(tabel 8.6-Vlase.A-15)

3.8 Bibliografie

Gheorghe Amza,Constantin Radu, Larisa Buu, Dan Florin Nioi, s.a.-Tehnologia

materialelor i produselor Vol.X, Editura Printech,Bucureti 2010.
A.Vlase, C.Neagu, C.Stncescu, M.Atanase, A.Sturzu- Tehnologii de prelucrare pe
strunguri
Vlase.A, .a- Regimuri de achiere, adaosuri de prelucrare i norme tehnice de timp,
Editura Tehnic Bucureti, 1983
C.Pico, Gh.Coman, L.Sltineanu, T.Grmescu- Prelucrabilitatea prin achiere a aliajelor
feroase, Editura Tehnic Bucureti, 1981

36
 4. STABILIREA REGIMURILOR OPTIME DE LUCRU I A NORMELOR
TEHNICE DE TIMP

4.1 Determinarea regimurilor optime de achiere

Determinarea valorilor optime ale regimurilor de aschiere se bazeaza pe optimizarea unui

parametru global de apreciere a procesului tehnologic respectiv:minimizarea costului prelucrarii
sau(mai rar) maximizarea productivitatii.Regimul de aschiere optim se determina dupa precizia
caracteristicilor sculelor aschietoare si se refera la urmatorii parametrii:
adancimea de aschiere -t[mm] este grosimea statului indepartat prin aschiere , de pe
suprafata piesei la o singura trecere
avansul -s[mm/min,mm/rot etc] este marimea deplasarii sculei in raport cu piesa , efectuata
intr-un interval de timp,in cursul miscarii secundare;
viteza de aschiere -v[m/min,m/s] viteza relativa a taisului sculei in raport cu suprafata de
prelucrat
Calculul regimurilor optime de aschiere se face prin metoda clasica, aceasta presupune
stabilirea preliminara a valorii durabilitatii sculei (prin calcul sau din normative), determinarea
succesiva a parametrilor regimului de aschiere (in ordinea t, s, v), urmata de un numar redus de
verificari ale conditiilor restrictive.
Determinarea regimurilor optime de achiere se poate face analitic i prin folosirea tabelelor
din documentaia de specialitate.
n mod direct este necesar stabilirea durabilitii sculei achietoare, T[min].Calculul ncepe
cu utilizarea relaiei Time-Taylor:
Cv k
Tm= [min]
vtxv syv

Uzual se pornete de la valoarea T=90 min, pentru cuite cu carburi metalice (A.Vlase-
3,cap.2.12.).Pentru determinarea vitezei de achiere se lucreaz tot cu relaia Time-Taylor:

C
v
v=Tmv txv k tot
syv

v- viteza de achiere;
T- durabilitatea sculei;
t- adncimea de achiere [mm];
s- avansul de lucru [mm/rot];
mv,xv,yv- exponeni determinai experimental n funcie de condiiile de achiere;
ktot coeficient total de corecie a vitezei de achiere, ce depinde de prelucrabilitatea, starea
suprafeei de prelucrat, materialul sculei achietoare, parametrici geometrici ai sculei, fluidul de
ungere sau rcire.Avnd n vedere configuraia piesei finite, a semifabricatului, dar i valorile
adaosului de prelucrare, convenim ca tmax =2 mm/trecere.
Din relaia restrictiv a rezistenei plcuei de carburi metalice avem:

c1,8
s (A.Vlase, 3, cap.6.3.2)
t0,13 0,5
r

s- avansul de lucru;
c- grosimea plcuei de carbur[mm];
t- adncimea de achiere [mm];
r - rezistena la rupere[daN/mm2];

37
 21,8
s =0,516 mm/rot
20,13 0,5
r

v C
v=Tmv txv k tot
syv

T= 90 min (A.Vlase- 3,tabel 9.10)

Cv= 123
mv= 0,2 (A.Vlase- 3,tabel 6.1)
xv=0,22
yv=0,55
ktot=1 (A.Vlase- 3, tabel 9.16)

Cv 123
v= k tot = 1=62,87 m/min
T txv syv
mv 900,2 20,22 0,50,55

n=1000*v/*150
n=133,4 rot/min nales=133 rot/min
150133
vreal= =62,675 m/min
1000

Parametrii regimului de achiere pentru strunjire vor fi:

v=62.675 m/min , n=133 rot/min , s=0.5mm/rot , t=2 mm/trecere (2 treceri pentru
suprafeele de contact)

Pentru frezare alegem(A.Vlase-3,tabel 10.4):

n=320 rot/min;
s=0.25 mm/rot;
t=8 mm;
v=16.1 m/min.

Pentru gurire alegem(A.Vlase-3, tabel 10.3):

n=315 rot/min;
s=0.15 mm/rot;
t=4,9 mm;
v=9,7 m/min.

Pentru alezare alegem:

n=53 rot/min;
s=0.10 mm/rot;
t=0,1 mm;
v=1,67 m/min.
La rectificarea de finisare cu piatr abraziv a suprafeelor de contact se lucreaz cu n=1500
rot/min.La toate fazele de strunjire se poate lucra cu regim de ahiere constant, determinat anterior.
Tabel 4.1 Regimuri de achiere
Operaie Faza t s v n
Strunjire Strunjire S 14,9,10,2,3,1,15 2 0,5 62,675 133
Frezare Frezare S 6,12,13,5,7,8 8 0,25 16,1 320
Rectificare Rectificare S 1 0,1 0,25 16,1 320
1)gurire 7,8 4,9 0,15 9,7 315
Gurire,alezare
2)alezare 8 0,1 0,1 1,67 53

38
 4.2 Determinarea normelor tehnice de timp

Determinarea normelor tehnice de timp reprezint un capitol foarte important n corelarea cu

cele determinate pn acum i stabilete consumul de timp pe operaie i produs.Aceste norme ajut
la calcularea necesarului de utilaje, SDV-uri, muncitori i cheltuieli.
Norma de timp are dou componente distincte:
tu- timpul unitar;
tpi- timpul pentru pregtirea-ncheierea operaiei.
Nt= tu+ tpi

La rndul su timpul unitar este alctuit din timpul operativ, timpul de deservire a locului de
munc i timpul pentru ntreruperi reglementate.
tu= top+ tdi+ tir

Timpul operativ se compune din timpul de baz i timpul auxiliar

top= tb+ ta

Timpul de deservire a locului de munc este compus din timpul de deservire organizatoric
i timpul de deservire tehnic
tdi= tdo+ tdt

Timpul de ntreruperi reglementate se compune din timpul de odihn i necesiti i timpul

de ntreruperi tehnologice i organizatorice.
tir= ton+ tto

Timpul de baz este timpul efectiv de achiere

L
tb=ns
L- lungimea suprafeei de achiere, L=l+l1+l2+l3 [mm]
l- lungimea efectiv de achiat
l1- lungimea de intrare a sculei
l2-lungimea de ieiere a sculei
l3-lungimea achiei de prob

Timpul utilitar reprezint durata prinderii i desprinderii piesei, de apropiere a sculei, de

ndeprtare a achiilor, de efectuare a msurtorilor i repoziionare a sculei.Aceste se determin pe
cale statisctic.Timpul operativ reprezint nsumarea timpului de baz i a timpului auxiliar i
reprezint baza pentru calcului:
timpul de deservire organizatoric tdo=(57%)*top
timpul de deservire tehnic tdt=(23%)*top
timpul de odihn i necesiti fireti tdt=(37%)*top
timpul de ntreruperi condiionate i organizarea muncii tto=1%*top

Se observ c suma acestor timpi este de circa 1118% din dimpul operativ, n funcie de
specificul organizatoric al fluxului tehnologic i cel al produsului studiat.Pentru o normare tehnic
aprofundat vom lua n calcul att lucrul de achiere de prob, ct i msurtorile interfazice.

Timpii de lucru pentru fiecare faz de lucru vor fi:

39
 4.2.1 Strunjire
1.Strunjire interioar S14

timpul de baz
L=9+3=12 mm
n=133 rot/min
s=0,5mm/rot
L
tb1=ns =0,18 min

timpul auxiliar
ta=0,36 min

timpul unitar
tu= top+ tdi+ tir= tb+ ta+ tdo+ tdt+ ton+ tto
top= tb+ ta=0,54 min
tdo=5%* top
tdt=2,5%* top tdi+ tir=14%*top
ton=5,5%* top
tto=1%* top
tu=top+14%*top=0,615 min

2.Strunjire cilindric interioar S9

timpul de baz
L=7+2=9 mm
n=133 rot/min
s=0,5mm/rot
L
tb2=ns =0,135 min

timpul auxiliar
ta=0,36 min

timpul unitar
tu= top+ tdi+ tir= tb+ ta+ tdo+ tdt+ ton+ tto
top= tb+ ta=0,495 min
tu=top+14%*top=0,564 min

3.Strunjire frontal S10

timpul de baz
L=22.5+3.5=26 mm
n=133 rot/min
s=0,5mm/rot
L
tb3=ns =0,391 min

timpul auxiliar
ta=0,5 min

timpul unitar

40
 tu= top+ tdi+ tir= tb+ ta+ tdo+ tdt+ ton+ tto
top= tb+ ta=0,891min
tu=top+14%*top=1,01 min

4.Strunjire cilindric exterioar S2

timpul de baz
L=5+2=7 mm
n=133 rot/min
s=0,5mm/rot
L
tb4=ns =0,11 min

timpul auxiliar
ta=0,36 min

timpul unitar
tu= top+ tdi+ tir= tb+ ta+ tdo+ tdt+ ton+ tto
top= tb+ ta=0,47 min
tu=top+14%*top=0,535 min

5.Strunjire cilindric exterioar S3

timpul de baz
L=20+5+3=28 mm
n=133 rot/min
s=0,5mm/rot
L
tb5= =0,421 min
ns

timpul auxiliar
ta=0,36 min

timpul unitar
tu= top+ tdi+ tir= tb+ ta+ tdo+ tdt+ ton+ tto
top= tb+ ta=0,781 min
tu=top+14%*top=0,89 min

6.Strunjire frontal S1

timpul de baz
L=27,5+2,5+5=35 mm
n=133 rot/min
s=0,5mm/rot
L
tb6=ns =0,526 min

timpul auxiliar
ta=0,5 min

timpul unitar
tu= top+ tdi+ tir= tb+ ta+ tdo+ tdt+ ton+ tto

41
 top= tb+ ta=1,026 min
tu=top+14%*top=1,17 min

7.Strunjire teitur 1x45 (S15)

timpul de baz
L=1,5+2,5=4 mm
n=133 rot/min
s=0,5mm/rot
L
tb7=ns =0,06 min

timpul auxiliar
ta=0,2 min

timpul unitar
tu= top+ tdi+ tir= tb+ ta+ tdo+ tdt+ ton+ tto
top= tb+ ta=0,26 min
tu=top+14%*top=0,3 min

Timpul de baz pentru strunjire este

tb=0,18+0,135+0,391+0,11+0,421+0,526+0,06
tb=1,82 min

Timpii ajuttori pentru fiecare faz vor fi:

timpul necesar pentru prindere, orientare i fixare taa=0,6 min(C.Picos- 2,tabel 5,68)
ta1=4*0,1+7*0,05+0,3+0,4+0,3+0,2=2.4 min (C.Picos- 2 tabel 5.73), reprezint
timpii necesari privind schimbarea turaiei, schimbarea avansului, pornirea motorului electric, rotire
port-cuit, deblocare sanie, aezare aprtoare, pornire ax principal, pornire crucior, schimbarea
sens de rotaie, montare- demontare cuite.
Pentru fiecare faz se iau n considerare timpii auxiliari ai fazei respective.

Timpul auxiliar pentru strunjire este:

ta=0.6+2.4+0.36+0.36+0.5+0.36+0.36+0.5+0.2
ta=5.64 min

Pregtirea curent a lucrrii const n:

primirea sarcinilor de producie i a lotului de lucru
studiul documentelor tehnice
pregtirea sculelor
pregtirea aparatelor de msur i control
montare i demontare dispozitive
reglarea mainii
predarea lotului de piese
aducerea la normal a locului de munc,la final

Timpul unitar necesar strunjirii

tu=0,615+0,564+1,01+0,535+0,89+1,17+0,3
tu=6,08 min

Timpul de pregtire-ncheiere: tpi=30 min- pe fiecare lot de fabricaie (C.Picos- 2,tabel 5.65)

42
Norma tehnic de timp (timpul normat):
tn=tu+tpi/nlot
tn=6,08+30/400
tn=6,087 min

4.2.2 Frezare

1.Frezare frontal plan S6

timpul de baz
L=5+3+2=10 mm
n=320 rot/min
s=0,25mm/rot
L
tb1=ns = 0,125min

timpul auxiliar
ta=0,38 min

timpul unitar
tu= top+ tdi+ tir= tb+ ta+ tdo+ tdt+ ton+ tto
top= tb+ ta=0,505 min
tu=top+14%*top=0,575 min

2. Frezare S12
timpul de baz
L=7+4+2=13 mm
n=320 rot/min
s=0,25mm/rot
L
tb2=ns = 0,165min

timpul auxiliar
ta=0,58 min

timpul unitar
tu= top+ tdi+ tir= tb+ ta+ tdo+ tdt+ ton+ tto
top= tb+ ta=1,12 min
tu=top+14%*top=1,27 min

3. Frezare S13
timpul de baz
L=5+4+2=11 mm
n=320 rot/min
s=0,25mm/rot
L
tb3=ns = 0,137 min

timpul auxiliar
ta=0,38 min

timpul unitar
tu= top+ tdi+ tir= tb+ ta+ tdo+ tdt+ ton+ tto

43
 top= tb+ ta=0,517 min
tu=top+14%*top=0,59 min

4. Frezare cilindric exterioar S5

timpul de baz
L=19+4+2=25 mm
n=320 rot/min
s=0,25mm/rot
L
tb4=ns = 0,312min

timpul auxiliar
ta=0,38 min

timpul unitar
tu= top+ tdi+ tir= tb+ ta+ tdo+ tdt+ ton+ tto
top= tb+ ta=0,612 min
tu=top+14%*top=0,697 min

5. Frezare plan S7
timpul de baz
L=12+4+2=18 mm
n=320 rot/min
s=0,25mm/rot
L
tb5=ns = 0,225min

timpul auxiliar
ta=0,38 min

timpul unitar
tu= top+ tdi+ tir= tb+ ta+ tdo+ tdt+ ton+ tto
top= tb+ ta=0,605 min
tu=top+14%*top=0,689 min

6. Frezare plan(nclina) S8
timpul de baz
L=2+2=4 mm
n=320 rot/min
s=0,25mm/rot
L
tb6=ns = 0,05 min

timpul auxiliar
ta=0,38 min

timpul unitar
tu= top+ tdi+ tir= tb+ ta+ tdo+ tdt+ ton+ tto
top= tb+ ta=0,43 min
tu=top+14%*top=0,49 min

Timpul de baz pentru frezare este

tb=0,125+0,165+0,137+0,312+0,225+0,05

44
 tb=1,1 min

Timpul auxiliar pentru frezare:

ta=0.38*5+0.58
ta=2.48 min

Timpul unitar pentru frezare

tu=0.575+1.27+0.59+0.697+0.689+0.49
tu=4.31min

Timpul de pregtire-ncheiere tpi=35 min (C.Picos- 2,tabel 8.1)

Norma tehnic de timp (timpul normat):

tn=tu+tpi/nlot
tn=4,31+30/400
tn=4,38 min

4.2.3.Rectificare

Rectificare de finisare S1
timpul de baz
L=106 mm
n=320 rot/min
s=0,25mm/rot
L
tb=ns = 1,32 min

timpul auxiliar
ta=1 min

timpul unitar
tu= top+ tdi+ tir= tb+ ta+ tdo+ tdt+ ton+ tto
top= tb+ ta=1,7 min
tu=top+14%*top=1,93 min

Timpul de pregtire-ncheiere tpi=2 min

Norma tehnic de timp (timpul normat):
tn=tu+tpi/nlot
tn=1,93+2/400
tn=1,935 min

4.2.4 Gurire

Timpul de pregtire-ncheiere al opreaiei: tpi=12 min (C.Picos- 2,tabel 9.1)

Timpul de baz
L=10+3+1=14 mm
Pentru fiecare pies avem 6 guri deci, L=18*6=84 mm
n=315 rot/min
s=0,15mm/rot
L
tb=ns = 1,6 min

Timpii auxiliari pentru gurire sunt: taa=0,36 min, ta1....6=0,25 min, ta=1.86 min
45
 4.2.5 Alezare

Timpul de pregtire-ncheiere al opreaiei: tpi=12 min (C.Picos- 2,tabel 9.1)

Timpul de baz
L=10+3+1=14 mm
Pentru fiecare pies avem 6 guri deci, L=18*6=84 mm
n=53 rot/min
s=0,1mm/rot
L
tb=ns = 15.8 min

Timpii auxiliari pentru alezare sunt similari ca la gurire: ta=1.86 min

Pentru ntreaga operaie de gurire/alezare avem:

tpi=2*12=24 min
tb=1.6+15.8=17.4 min
ta=2+2=4 min
top=17.4+4=21.4 min
tdi+tir=0.14*top=2.99 min
tu=21.4+2.99=24.39 min
tn=24.39+24/400=24.45 min

4.2.6 CTC

innd cont de particularitile dimensionale i complexitatea piesei, vom considera:

tpi=8 min
tb=3.6 min
ta=2.4 min
tdi+tir=0.14*(3.6+2.4)=0.84 min
top=tb+ta=3.6+2.4=6 min
tu=6+0.84=6.84 min
tn=6.84+8/400=6.86 min

4.3 Bibliografie

C.Pico, Gh.Coman, L.Sltineanu, T.Grmescu- Prelucrabilitatea prin achiere a aliajelor

feroase, Editura Tehnic Bucureti, 1981

46
 5. CALCULUL NECESARULUI DE FOR DE MUNC, UTILAJE, S.D.V.-
URI I MATERIALE

5.1 Determinarea volumului anual de lucrri

Dat fiind c procesul de fabricaie este caracterizat de producia de mas, trebuie abordate
toate aspectele ce in de organizarea, desfurarea i finalizarea produciei.Se pornete de la
elementul principal i anume seria de fabricaie de 220 000 de piese/an.De la acesta am calculat
numrul total de piese ce vor fi fabricate n final, i anume 230 450 piese/an.Cu ajutorul normelor
de timp vom putea determina volumul de lucrri anuale pentru fiecare operaie.
Pe baza normelor de timp se vor determina:
volumul de lucrri anual, normat, pentru fiecare operaie,aferent muncitorului i mainii-
unelte .Relaia de calcul este urmatoarea:

= 60 []
Unde:
- norma de timp de operatie;
- planul de productie de piese de acelasi tip specificat n tema de proiect; =
230 450 /.

timpul total anual de lucru aferent sculelor aschietoare:

Vs=Npp*tb/60[ore]

timpul total de lucru aferent dispozitivelor si verificatoarelor:

VDV=Npp*tDV/60
Pentru determinarea timpului total de lucru aferent dispozitivelor i verificatoarelor vom
extrage de la fiecare operaie timpul auxiliar destinat acestor procedee.
ta strunjire=5,64 min
ta frezare=2,48 min
ta rectificare=1 min
ta gurire/alezare=4 min
ta CTC=2,4 min
tDV=5,64+2,48+1+4+2,4=15,52mim
VDV=230 450*15,52/60
VDV=59609,73 ore

Tabel 5.1 Volumul anual de lucrri

Denumire operaie tn [min] tb [min] V [ore] Vs [ore]

Strunjire 6,087 1,82 23379,15 6990,31

Frezare 4,38 1,1 16822,85 4224,91
Rectificare 1,935 1,32 7432,01 5069,9
Gurire/alezare 24,45 17,4 9314 66830,5
CTC 6,86 3,6 263,48 13827

47
 Am convenit ca operaia de CTC se va face prin sondaj n proporie de 1%, deci timpul
alocat este mult mai mic.Pentru operaia de gurire/alezare timpul alocat este de 10 ori mai mic
deoarece operaia se execut pe pachete de cte 10 piese.

5.2 Calculul necesarului de for de munc i utilaje

5.2.1 Fondul de timp anual al muncitorului, Fm [ore]

= ( ) m

Unde:
este numarul zilelor calendaristice dintr-un an; = 365 ;
este numarul zilelor de duminica dintr-un an; = 52 ;
este numarul zilelor de sambata dintr-un an; = 52 ;
- este numarul de zile de concediu dintr-un an; = 20 ;
este numarul de ore dintr-un schimb; = 8 ;
este un coefficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita reparatiilor
executate in timpul normal de lucru al schimbului respectiv; pentru = 2 acesta are valoarea
1 = 0,96.
Atunci rezult:
= (365 52 52 20) 8 0,96 = 1850

5.2.2 Fondul de timp anual al utilajului, Fu [ore]

= ( ) u

Unde:
este numarul zilelor calendaristice dintr-un an; = 365 ;
este numarul zilelor de duminica dintr-un an; = 52 ;
este numarul zilelor de sambata dintr-un an; = 52 ;
este numarul de zile pentru reparatii, se alege = 15 zile
este numarul de ore dintr-un schimb; = 8 ;
= 2;
este un coefficient cu valori in intervalul (0,80,9) Se alege valoarea = 0,85.
Atunci rezult:
= (365 52 52 15) 8 2 0,85 = 3345,6

5.2.3 Calculul necesarului de for de munc- numrul de muncitori, mi, la fiecare operaie

Calculul necesarului de forta de munca se determina pentru utilaje pe baza relatiei:

mi=

Unde:
mi este numarul de muncitori pentru operatia i;
este volumul de lucrari la operatia i;
este fondul de timp anual al muncitorului, calculate mai sus.

Astfel, rezultatele sunt trecute in tabelul 5.2.

48
 Tabel 5.2 Necesarul forei de munc
Norma de Volumul Fondul de Numrul de muncitori
Calificarea
Nr. timp de lucrri timp Calculat Operaii Adoptat
Muncitorului
tn [min] Vi [ore] Fm [ore] mi concentrate mia
1 Strungar 6,087 23379,15 1850 12,63 7 13
2 Frezor 4,38 16822,85 1850 9,09 6 10
Operator main
3 24,45 9314 1850 5,03 6 6
de gurit/alezat
4 CTC 6,86 263,48 1850 0,14 1 1

5.2.4 Calculul necesarului de utilaje

Calculul necesarului de utilaje se determina cu relatia 5.7:

=

Unde:
este numarul de utilaje;
este volumul de lucrari la operatia i;
este fondul de timp anual al utilajului, calculate mai sus.
Astfel, rezultatele sunt trecute in tabelul 5.3.

Tabel 5.3 Necesarul de utilaje

Norma de Volumul Fondul de Numrul de utilaje
Denumirea
Nr. timp de lucrri timp Calculat Operaii Adoptat
utilajului
tn [min] Vi [ore] Fu [ore] ui concentrate uia
1 Strung SNB 400 6,087 23379,15 3345,6 6,98 1 7
Frez universal
2 4,38 16822,85 3345,6 5,02 1 6
FV 321 M
Masin de
3 rectificat interior 1,935 7432,01 3345,6 2,22 1 3
i frontal RIF125
Operator main
4 24,45 9314 3345,6 2,48 1 3
de gurit/alezat
5 Stand CTC 6,86 263,48 3345,6 0,08 1 1

5.3 Calculul necesarului de S.D.V.- uri

Calculul necesarului de SDV-uri se poate face analitic sau pe baz de statistici.La producia
de serie mare i de mas este de preferat s se fac analitic pentru a se putea face planul de
aprovizionare i a se demara contractarea SDV-urilor necesare procesului de producie.

5.3.1 Calculul necesarului de scule

Calculul necesarului de scule depinde de durabilitatea sculei (T), detimpul tb, i de volumul
de producie Npp.Norma de consum anual de scule este:

= (+1)

49
 Unde: r- nr.de reascuiri posibile.
ky- un coeficient ce ine seama de distrugeriel accidentale (1,05...1,1)

r=M/b.
unde: M- mrimea stratului de material al sculei ce se poate ndeprta prin reascuiri
h- grosimea de material ce se ndeprteaz la o reascuire

Pentru cuiele strung r=6.3/7=9 reascuiri.Cuitele se ascut frontal i lateral unde uzura este
mai mare.
Pentru freza cilindric frontal r=13,5/1,5=9 reascuiri.Frezele se ascut frontal datorit uzurii
intense prevzute de achierea fontei i a faptului c sunt confecionate din oel rapid RpS.
Pentru burghiu 7,8 r=4,5/0,5= 9 reascuiri.
Pentru alezorul 8 , r=0,3/0,1=3 reascuiri

Tabel 5.4 Necesarul de scule

r Ncs
Npp
Nr.operaie Scula M h T ky Calculat Adoptat
tb

Cuit 14 1,05
Strunjire 6,3 0,45 90 1,82 326,201 327
strung
Frezare Frez 13,6 1,125 90 1,1 12 1,05 230450 227,49 228
Gurire Burghiu 4,5 0,3 90 17,4 15 1,1 3063,06 3064
Alezare Alezor 0,3 0,05 23 3,6 6 1,05 5410,56 5411

Avnd n vedere consumul mare de scule achietoare se poate lua decizia realizrii unor
ascuiri i mai ales folosirea lichidelor de rcire i ungere, ceea ce poate duce la un consum de scule
mult mai mic.

5.3.2 Calculul necesarului de dispozitive i verificatoare

Avnd n vedere c de fapt fiecare main-unealt va fi echipat cu cte un dispozitiv de

prelucrat, vom avea acelai numr de dispozitive ca i numrul de maini unelte alese
anterior.Astfel vom avea:
universal cu 3 flci i acionare hidraulic- 7 buci
dispozitiv de centrare i divizare cu acionare gidraulic pentru frezat- 6 buci
dispozitiv de prindere i centrare cu acionare hidraulic pentru gurit i alezat- 3 buci

n cazul dispozitivelor de verificare i msurare, se determin necesarul anual Ncv, innd

seama de durabilitatea suprafeei active i numrul total de msurri.

=

unde:
nv-numrul de verificri efectuate la o pies.
nd- durabilitatea verificatorului
i- mrimea uzurii acceptabile
ky=1,05..1,1.

50
 Tabel 5.5 Necesarul de dispozitive i verificatoare
Ncv
Npp
Nr.operaie Dispozitivul nv nd i Calculat Adoptat
ky

- ubler 300
mm
Strunjire 7
- ubler 150
mm
- ubler 300
230450
mm
Frezare 6
- ubler 150
mm
ubler 150
Gurire 3
mm
calibru 8T- 23045
Alezare 0,33 100 25 1,05 3,19 4
NT
calibru 8T- 2304
CTC 3 100 25 1,05 2,9 3
NT

5.4 Calculul necesarului de materiale

Pornind de la desenul de execuie al piesei se determin volumul semifabricatului.

Vsemifabricat=0,42 dm3
Densitatea materialului folosit Fc 250 este =7,45 g/dm3
Masa de material consumat, pentru o pies este : msf=042*7,45=3,12 kg
Nr.crt. Operaie Material Cantiate unitar Npp Cantitate total
1 aer comprimat 0,0025m3/buc 576,12 m3
2 energie electric 0,8 kW/buc 1840340 kW
3 ulei ungere 0,001 l/buc 230,45 l
Strunjire
4 degresant 0,0005 l/buc 115,25 l
5 piese de schimb 0,0005 kg/buc 115,25 kg
6 emulsie 0,001 l/buc 230,45 l
7 aer comprimat 0,0025m3/buc 576,12 m3
8 energie electric 0,25 kW/buc 57 842,95 kW
9 ulei hidraulic 0,0001 l/buc 23,45 l
Frezare
10 ulei de ungere 0,001 l/buc 230,45 l
230450
11 degresant 0,0005 l/buc 115,25 l
12 piese de schimb 0,0005 kg/buc 115,25 kg
13 aer comprimat 0,0025m3/buc 576,12 m3
14 energie electric 0,1 kW/buc 23045 kW
15 ulei hidraulic 0,0001 l/buc 23,45 l
Gurire/
16 ulei de ungere 0,001 l/buc 230,45 l
alezare
17 degresant 0,0005 l/buc 115,25 l
18 emulsie 0,001 l/buc 230,45 l
19 piese de schimb 0,0001 kg/buc 115,25 kg
20 generale ap industial 0,05l/ buc 11 522,5 l

5.5 Bibliografie

Bejan Nicolae, Iozsa Mihail-Daniel- Fabricarea i repararea industrial a

autovehiculelor,ndrumar de proiect,Editura UPB, Bucureti, 1995
C.Pico, Gh.Coman, L.Sltineanu, T.Grmescu- Prelucrabilitatea prin achiere a aliajelor
feroase, Editura Tehnic Bucureti, 1981
51
 6. CALCULUL COSTULUI DE FABRICAIE A PIESEI

6.1 Structura general a costului de fabricaie unitar

Eficiena unui proces tehnologic comparativ cu alte procese, const n consumul de

materiale i preturi ct mai mici.Calculul costului de fabricaie unitar se poate face pe articole de
calculaie, acestea fiind clasificate n dou categorii.
cheltuieli directe, care se efectueaz n legtur cu fiecare unitate de produs;n componena
lor intr:
- cheltuieli cu materii prime i materiale directe, din care se scad cheltuielie cu
deeurile recuperabile Cmat
- cheltuieli cu manopera direct, Cman

cheltuieli indirecte, care se efectueaz pentru producie n ansamblu sau sunt comune mai
multor produse; n componena lor intr:
- cheltuieli cu ntreinerea i funcionarea utilajului, Cifu
- cheltuieli generale ale seciei, Rs
- cheltuieli generale ale ntreprinderii, Ri

Costul de fabricaie unitar,Cu se obine prin nsumarea acestor articole de calculaie:

Cu=Cmat+Cman+Cifu+ Rs+ Ri

6.2 Cheltuieli directe

6.2.1 Cheltuieli cu materii prime i materiale directe

n funcie de tipul semifabricatului utilizat se stabilete i costul semifabricatului , raportat la

unitatea de mas ksf [lei/kg]

Costul materialului este dat de relatia

= [/]
Unde:
este costul unitar al semifabricatului;
este masa semifabricatului[kg];
este costul deseului recuperabil[kg];
este masa deseului recuperabil[lei/kg].
n conformitate cu site-urile productorilor de specialitate se consider c preul unui kg de
font cenuie este de 16 lei iar costul unui kg de deeu recuperabil este de 3.1, lei. Atunci rezult:
= 24 3,12 3.1 0,3 = 48,99 /

6.2.2 Cheltuieli cu manopera direct

Costul manoperi,Cman, se determin pe baza necesarului de for de munc, a salariilor orare,

n funcie de alificarea muncitorului, ca i a celor privind adaosurile procentuale la salariu(cota de
asigurri sociale Cas=25 % i ajutor de omaj as=5%) stabilite prin horrre guvernamental.

S +as

= (1 + ) [/]
60 100

52
 Tabel 6.1 Cheltuieli cu manopera
Calificarea Norma de timp
Salariu orar, Si
Nr.operaiei muncitorilor tni Si*tni
[lei /ora]
(meserie) [min /buc]
Strungar categori
Strunjire 7,5 6,087 45,62
III
Frezare Frezor categoria III 7,5 4,38 32,85
Operator main de
Gurire/alezare 6,5 24,45 158,92
gurit, categoria II
Controlor categoria
CTC 9,2 6,8 62,56
IV

45,62+32,85+158,92+62,56 25+5
Cman= *(1+ 100 )
60

Cman=6,4 lei/buc

6.3 Cheltuieli indirecte

6.3.1 Cheltuieli cu ntreinerea i funcionarea utilajelor

Aceste cheltuieli cuprind:amortizarea mijloacelor i utilajelor seciei, cheltuieli pentru

reparaii, cheltuieli cu energia, combustibil i alte materiale tehnologice, cheluieli cu reparaia i
ntreinerea sculelor i dispozitivelor.Aceste cheltuieli se pot determina prin nmulirea manoperei
directe cu coeficientul de reparaie a cheltuielilor cu ntreinerea i reparaia utilajelor
kCIFU.Valoarea acestui coeficient poate fi apreciat ntre 0,25...0,50
Cifu=kCIFU*Cman=0,35*6,4
Cifu=2,24 lei/buc

6.3.2 Cheltuieli generale ale seciei

Regia de sectie, , reprezinta cheltuielile privind salariul ersonalului de conducere si de alta

natura din cadrul sectiei, amortizarea cladirilor si mijloacele fixe aferente sectiei, cheltuieli
administrative gospodaresti la nivel de sectie, cheltuieli pentru protectia muncii si cheltuieli de
cercetare, inventii si inovatii.Se calculeaza ca procent 180% din cheltuielile de manopera. Astfel
rezulta:

= 1,8 = 1,8 6,4 = 11,52 /

6.3.3 Cheltuieli generale ale ntreprinderii

Regia general de ntreprindere,Ri, reprezint cheltuielile privind salariul personalului de

conducere, tehnic et, din ntreprindere, amortizarea mijloacelor fixe de interes general, cheltuieli
pentru cercerare i instruirea personalului de conducere, cheltuieli administrative.
10
Ri=100*(Cman+Cifu+Rs)=0,1*(6,4+2,24+11,52)

Ri=2,06 lei/buc

53
 Costul de fabricaie unitar,Cu se obine prin nsumarea acestor articole de calculaie:
Cu=Cmat+Cman+Cifu+ Rs+ Ri=48,99+6,4+2,204+11,52+2,06

Cu=71,174 lei/buc

6.4 Calculu preului piesei

Preul de producie
Pp=Cu*(1+b/100), unde b reprezint beneficiul ntreprinderii exprimat procentual (uzual
6...15 %)
Pp=71,174*(1+10/100)
Pp=78,29 lei/buc

Preul de livrare
Pl=Pp*(1+TVA/100)
Pl=78,29*(1+24/100)
Pl=97,07 lei/buc

Preul de vnzare cu amnuntul

Pa=Pl*(1+ac/100), unde ac reprezint adaosul comercial exprimat procentual (uzual
ac=0...30%)
Pa=97,07*(1+10/100)
Pa=106,77 lei/buc

6.5 Bibliografie

Florin Macarie , Ionel Olaru Desen tehnic -Note de curs si aplicatii practice, Editura
Alma Master, Bacu, 2007
Bejan Nicolae, Iozsa Mihail-Daniel- Fabricarea i repararea industrial a
autovehiculelor,ndrumar de proiect,Editura UPB, Bucureti, 1995

54