CAPITOLUL 1

EVOLUŢIA SISTEMELOR DE
PRODUCŢIE
ŞI A MONTAJULUI

Omul a încercat de-a lungul evoluţiei sale să-şi producă bunurile necesare traiului.
Treptat a început să producă mai mult pentru a schimba o parte din produse cu alte produse.
Încă de la începuturi a avut nevoie de unelte şi arme pentru vânătoare şi mai târziu pentru
lupte şi războaie.
Sistemele de producţie s-au dezvoltat semnificativ relativ târziu, în secolele al XIX-lea şi
al XX-lea. Evoluţia sistemelor de producţie a fost legată de dezvoltarea mediului economic şi
social din care făceau parte. Influenţele au fost reciproce şi evoluţia s-a făcut în etape
caracteristice.
Prima etapă este aceea a sistemelor de producţie de tip manufacturier. Forţa de muncă
este reprezentată de meşteşugar (artizan). Produsele erau realizate bucată cu bucată, într-un
număr restrâns. Toate „fazele procesului de fabricaţie” constând în proiectare, fabricaţie,
verificare a calităţii, desfacere erau realizate de aceeaşi persoană sau de un număr restrâns de
persoane.
Sculele şi uneltele folosite erau simple, sistemele tehnologice erau rudimentare, dar
aveau un rol determinant în aceste sisteme de producţie. Când cererea de produse a început să
crească, meşteşugarul a făcut un pas în evoluţia sistemelor de producţie începând lucrul
simultan la mai multe produse, efectuând aceeaşi operaţie la produsele începute, prefigurând
astfel producţia de serie. Materialele erau necesare în cantităţi mici. Reparaţiile se făceau tot la
cei care realizau produsul.
La sfârşitul secolului al XIX-lea s-a trecut la etapa a II - a în dezvoltarea sistemelor de
producţie, sisteme de tip maşinist (aproximativ între anii 1900-1950). Între aceste sisteme şi
cele manufacturiere există deosebiri esenţiale.
Studii şi cercetări în domeniu au fost făcute de mai mulţi ingineri: F.W. Taylor, Grantt,
Gilberth, H. Ford.
Sistemele de producţie încep să fie structurate pe compartimente specializate cu sarcini
distincte.
Etapa este caracterizată de dezvoltarea mecanizării producţiei şi are următoarele
caracteristici:
 operatorul uman are un loc precis în sistemul de producţie, delimitat riguros. El
nu mai realizează ca în sistemele meşteşugăreşti o varietate de operaţii, ci este strict specializat
pentru realizarea unor operaţii sau uneori chiar a unei faze;
 apare banda rulantă (introdusă de H. Ford în 1913) la care operaţiile sunt
defalcate până la faze şi mânuiri ce pot fi realizate de personal cu calificare scăzută;

9
  fabricaţia şi montajul sunt organizate în flux, astfel încât cu cheltuieli scăzute,
productivitatea este mare în cazul unei producţii de serie mare;
 dimensiunile unităţilor de producţie cresc;
 apar secţii şi ateliere specializate (atelier de montaj separat de cel de fabricaţie);
 rolul maşinilor şi utilajelor devine predominant, iar cel al omului se reduce în
mod deosebit, acesta având doar atribuţii de execuţie. Avându-se în vedere ca unic obiectiv
realizarea unei singure operaţii cât mai repede de către factorul uman, s-au pierdut din vedere
atribuţii deosebite ale acestuia: inteligentă, creativitate, spontaneitate, etc.
 apar probleme în funcţionarea sistemului deoarece compartimentele
specializate (proiectare, aprovizionare, fabricaţie, control, desfacere) funcţionau separat, cu
legături intermitente între ele, uneori chiar contradictorii;
 apar divergenţe în domeniul salarizării, disciplinei muncii şi al conflictelor de
muncă (în anii 30 sindicatele din uzinele Ford negociau cu patronul viteza de deplasare a
benzii).
În timp ce sistemele manufacturiere puteau să realizeze fără dificultăţi produse la
comandă dar cu o productivitate scăzută şi costuri corespunzătoare, sistemele maşiniste se
caracterizau printr-o productivitate ridicată şi costuri mici datorită dotării cu sisteme
tehnologice din ce în ce mai performante şi datorită uniformităţii producţiei. Această
caracteristică, uniformitatea producţiei, reprezintă slăbiciunea sistemelor maşiniste.
Introducerea în fabricaţie a unui nou produs presupune înlocuirea parţială sau totală a
maşinilor şi utilajelor specializate strict în realizarea unui produs. Flexibilitatea acestor sisteme
este extrem de redusă putându-se realiza doar produse uniforme în serii mari.
În această perioadă sistemele de producţie au fost caracterizate de multe ori de sporirea
dimensiunilor şi a capacităţilor de producţie. Se credea că o instalaţie mare funcţionează cu
costuri reduse. S-au construit uzine constructoare de maşini, chimice, metalurgice, uriaşe, care
în timp şi-au dovedit randamentul scăzut. Automatizarea şi mecanizarea au dus la creşterea
productivităţii şi la scăderea costurilor. Aceste sisteme au devenit însă extrem de rigide.
În prezent suntem martorii celei de a treia etape din evoluţia sistemelor de producţie
care reprezintă o sinteză a celor manufacturiere şi maşiniste.
Această treaptă superioară în evoluţie se datorează unei infuzii de progres tehnic,
introducerii sistemelor electronice de calcul, a informaticii, a electronicii, a noilor materiale. O
importanţă deosebită o au studiile, educaţia şi aplicarea în producţie a managementului
fabricaţiei, strategic şi al calităţii.
Mediul economic s-a transformat în mod deosebit. Acum producţia este influenţată de
mediul extern şi mediul intern.
Mediul extern este format din două componente: general şi industrial (fig. 1.1). Mediul
intern cuprinde elemente referitoare la capacităţi, competenţe şi performanţe.
Este evident că sistemul de producţie face parte dintr-un mediu economic deosebit de
complex în care conexiunile sunt multiple. Sistemele de producţie trebuie să se adapteze la
noile cerinţe şi condiţii care în principal se referă la nevoi strict individualizate. Noile sisteme se
numesc “avansate”. Caracteristica lor este de a răspunde noilor nevoi în timp de răspuns minim
şi cu eficienţă maximă.
Încă din 1981, Tofler sublinia în acest sens: “... în timp ce unele industrii trec de la
producţie în masă la producţia de serie mică, altele au depăşit-o şi pe aceasta, îndreptându-se
spre producţia în flux continuu de bunuri individualizate”.

10
 Exemplu concludent este în industria de automobile când se produc, la cerere, culori,
tapiserii, accesorii, care aproape individualizează fiecare autoturism.
Etapa a treia „revoluţia industrială” (sau post industrială) are anumite caracteristici:
- modificări rapide în domeniul tehnic;
- mână de lucru calificată superior, cu posibilităţi de lărgire a domeniului de
activitate (muncitori policalificaţi care lucrează în echipe pluridisciplinare).\
Efectele elementelor menţionate sunt:
- supraproducţie cu stagnare ulterioară a acesteia;
- surplusuri de personal şi gestionarea personalului disponibilizat;
- soluţii noi de utilizare a locurilor de muncă (program de lucru variabil, lucru la
sfârşitul săptămânii);
- un plan de acţiune în domeniul resurselor umane care să însoţească aplicarea
soluţiilor tehnice noi.
Problemele sociale sunt mari şi pot deveni acute.

Fig. 1.1 Componente ale mediului economic

Sistemele avansate de producţie s-au dezvoltat în ţări puternic industrializate (Japonia,

SUA, Germania). Impactul lor asupra economiei mondiale este similar cu cel al apariţiei

11
sistemelor maşiniste. Aceste sisteme sunt adaptate aproape total la modificările survenite în
mediul economic din care fac parte.
Singurul mod în care se pot realiza produse individualizate în flux continuu la preţuri
mici, la termene stricte şi de calitate deosebită, ţinând cont în totalitate de cerinţele clienţilor,
este integrarea sistemelor de producţie prin intermediul tehnicii de calcul (sisteme
informaţionale).
Fluxul informaţional pentru un astfel de sistem (CIM – Computer Integrated
Manufacturing) este reprezentat în figura 1.2. Sunt menţionate şi structurile în care sunt
prezente operaţiile de montaj.
Elementele componente sunt următoarele:
PP&C – Planning Production & Control (Planificarea şi Urmărirea Producţiei);
CAD – Computer Aided Design (Concepţia Constructivă Asistată de Calculator);
CAPP – Computer Aided Process Planning (Concepţia Proceselor de Fabricaţie Asistată
de Calculator);
CAM – Computer Aided Manufacturing (Fabricaţie Asistată de Calculator);
CAQ – Compter Aided Quality (Calitatea Asistată de Calculator);
În timp ce mecanizarea şi automatizarea au urmărit să creeze sisteme de producţie în
care intervenţia omului să fie minimă, sistemele CIM fac mai mult decât atât integrând şi
procesele informaţionale cu cele materiale.
Sistemul CIM este cel care conduce la creşterea reactivităţii intreprinderii şi a flexibilităţii
fabricaţiei.

Cererea clientilor

Produse

12
 Fig. 1.2 Fluxul informaţional în sistemele CIM

Sistemele CIM nu reprezintă însă apogeul dezvoltării sistemelor de producţie. Se

urmăreşte în continuare utilizarea raţională a forţei de muncă, descentralizarea conducerii,
sporirea calităţii, satisfacerea clientului.
Tendinţele de dezvoltare a sistemelor de producţie sunt următoarele:
- sistemul CIM 3;
- sistemul CIM – OSA;
- sistemul suplu de producţie (Lean Production);
- sistemul inteligent de producţie (IMS);
- întreprinderea fractală.
Sistemul CIM 3 pune accent deosebit pe importanţa factorului uman în sistemul de
producţie şi pe armonizarea completă a componentei umane cu cea materială. Este un sistem
cu adevărat inteligent.
Sistemul CIM – OSA (Open System Architecture for CIM) cuprinde un cadru de modelare
a întreprinderii o infrastructură integrată şi o metodologie care să acopere ciclul de viaţă al
sistemului CIM.
Producţia suplă este cea care are drept scop perfecţiunea producţiei. Dacă până acum s-
au realizat produse suficient de bune, acum se urmăreşte fabricarea produselor din ce în mai
bune. Producţia suplă este cea care îmbină avantajele producţiei de masă (productivitate mare
şi cost redus) cu cele ale producţiei de unicate (calitate deosebită).
Rolul angajatului sporeşte. Acesta trebuie să fie mai pregătit mai responsabil şi mai
independent. „Adevărata valoare a unor companii depinde în mare parte de ideile, informaţiile
şi intuiţiile din capetele angajaţilor lor şi din băncile de date şi patentele pe care le controlează
aceste firme, decât de camioane, linii de montaj şi alte bunuri patrimoniale fizice pe care le pot
avea” [74]. Nivelul crescând al aptitudinilor specializate cerute de economia viitorului face ca
găsirea persoanei potrivite, cu facultăţile potrivite şi punerea acesteia în locul potrivit din
sistem, să fie tot mai dificilă şi mai costisitoare.
Sistemul inteligent de producţie (IMS – Inteligent Manufacturing System) se ocupă de
cercetarea industriilor de viitor şi de rezolvarea problemelor legate de noi tehnologii,
globalizare, integrare.
Intreprinderea fractală este un sistem global deschis de unităţi autonome care se
dezvoltă în mod neliniar, organizate în reţea, la care graniţele între unităţi sunt permisive
informaţiilor, în care procesele nu mai sunt planificate riguros iar informaţia chiar şi financiară
sau strategică este permisă fiecărui angajat.
Ingineria simultană cunoaşte în prezent două aspecte strategice:
 proiectare pentru fabricaţie (Design for Manufacture - DFM);
 proiectare pentru asamblare (Design for Assembly - DFA).
Tendinţele actuale sunt de a combina într-un mod optimizat cele două variante de
proiectare, rezultând Design for Manufacture and Assembly (DFMA).
Se poate concluziona că montajul se dezvoltă în acelaşi ritm şi la acelaşi nivel cu care
evoluează sistemele de producţie, din ce în ce mai performante şi mai flexibile.
Societatea informaţională bazată pe cunoaştere este societatea în care s-a păşit deja şi
care reprezintă viitorul. Cunoaşterea este cel mai important şi mai flexibil factor al producţiei,
indiferent că poate fi măsurată sau nu. O companie care dispune de informaţii şi cunoştinţe
poate să reducă toate celelalte mijloace utilizate pentru a crea bogăţie. Investiţiile în cunoştinţe

13
adecvate pot să conducă la micşorarea necesităţilor de manoperă, a inventarului, consumurilor
de energie şi materii prime, timp, spaţiu şi bani necesari pentru producţie.
Pieţele zilelor noastre, necesităţile tehnologice şi de consum, au nevoie de schimbări
atât de rapide şi solicită compania la eforturi atât de variate încât societatea birocratică
uniformă este tot mai depăşită. Structurile foarte stabile, standardizate, sunt înlocuite de
organizaţii matriciale, centre de profit caracterizate de diversitate, alianţe strategice.
Competiţia este din ce în ce mai mare. Conceptul „time is money” este înlocuit cu sloganul
„fiecare interval de timp valorează mai mult decât cel anterior”.

CAPITOLUL 2

NOŢIUNI FUNDAMENTALE

IN TEHNOLOGIA MONTAJULUI

Pentru înlăturarea unor confuzii apărute când se lucrează cu noţiuni legate de montaj şi
asamblare, este necesară precizarea unor concepte în domeniul tehnologiei montajului.
Pentru aceasta se porneşte de la unele definiţii deja consacrate.
Piesa este componenta de bază a unui ansamblu.
Piesa simplă – este realizată ca un corp unic obţinut în urma unui proces tehnologic
exercitat asupra unui semifabricat dintr-o bucată.
Piesa complexă poate fi definită în două variante:
- o piesă a cărei configuraţie este complicată (de exemplu o carcasă);
- o piesă care se realizează prin prelucrarea în stare asamblată a mai multor
piese simple (un lagăr de alunecare prelucrat la interior în stare montată,
bucşată).
O parte a unui ansamblu se numeşte componentă .
Subansamblul este o unitate mai complexă, realizată din mai multe piese individuale şi
componente, unite în jurul unei piese principale.
Ansamblul este format din cel puţin un subansamblu, componente şi piese, reunite în
jurul unei piese principale.

14
 Ansamblul general este o unitate mai complexă formată din ansambluri, subansambluri,
componente şi piese. El reprezintă de obicei un produs finit în cazul în care:
- se livrează unui beneficiar (pentru care poate fi însă subansamblu; de
exemplu cutia de viteze a unui automobil este produs finit pentru o companie
şi în acelaşi timp este un subansamblu pentru firma care montează
automobilul);
- se utilizează ca atare, ca element obţinut prin autodotare (de exemplu o presă
hidraulică).
In cadrul unui ansamblu, componentele sunt reunite prin asamblare. Asamblarea poate
fi privită din mai multe puncte de vedere:
- asamblarea, definită ca obiectiv, presupune urmărirea realizării îmbinării a cel
puţin două componente pentru un scop dinainte stabilit (spre exemplu
poziţionarea unui inel elastic pe un arbore nu constituie o asamblare decât
atunci când el este asamblat cu scopul de a împiedica deplasarea axială a
unui organ de maşină pe arbore).
- asamblarea, ca obiect material, reprezintă rodul mai multor activităţi de
asamblare;
- asamblarea, privită ca acţiune, constituie o activitate prin care se îmbină în
mod predeterminat cel puţin două componente.
O asamblare poate fi demontabilă sau nedemontabilă.
Asamblarea este demontabilă dacă elementele componente nu se deteriorează când
asamblarea se desface.
Asamblarea este nedemontabilă dacă, la desfacere, elementele componente se
deteriorează.
Asamblarea este una din funcţiunile montajului (fig. 2.1).
Montajul face parte integrantă din procesul tehnologic de fabricaţie a unui produs. Locul
montajului în cadrul acestuia este prezentat în figura 2.2.

Fig. 2.1 Montajul şi funcţiunile sale

15
 Se cuvin câteva observaţii referitoare la figura 2.2:
- într-un sistem integrat CIM, delimitarea foarte strictă între compartimente nu
este posibilă (multe dintre compartimente se întrepătrund);
- deşi se pare că sunt multe compartimente de verificare a calităţii, acestea fac
parte dintr-un sistem CAQ (Computer Aided Quality) prin care calitatea se
urmăreşte continuu, din toate punctele de vedere.
Procesul de fabricaţie face parte integrantă dintr-un sistem de producţie.
Sistemul de producţie al unei întreprinderi derivă din una din cele cinci funcţii de bază ale
întreprinderii:
- funcţia de marketing;
- funcţia de producţie;
- funcţia de distribuţie;
- funcţia financiară;
- funcţia de personal.
Cele cinci funcţii se manifestă strâns legate şi interconectate pentru buna funcţionare a
întreprinderii.

16
 Fig.2.2 Locul montajului în cadrul procesului de fabricaţie a unui produs

Sistemul de producţie este afectat de toate cele cinci funcţii şi în unele cazuri le
înglobează pe acestea. El are rolul de a produce ceea ce cere clientul (piaţa, societatea), în

17
cantitatea cerută, la timpul impus, la costuri şi calităţi care să permită eficienţa întreprinderii,
dezvoltarea, perenitatea şi competitivitatea sa.
Procesul tehnologic de fabricaţie a pieselor reprezintă un stadiu important din procesul
de fabricaţie a unui produs. El se ocupă de prelucrarea semifabricatelor care se vor transforma
în piese. Aceste piese vor urma mai târziu un proces de asamblare.
Problema dependenţei şi subordonării activităţilor de prelucrare şi asamblare poate fi
considerată din mai multe puncte de vedere:
- pentru un ansamblu sudat care urmează să fie prelucrat prin aşchiere (de
exemplu un batiu), asamblarea se realizează cu scopul ca piesa să poată fi
prelucrată, deci asamblarea este subordonată prelucrării.
- pentru o asamblare care se va realiza prin presare (strângere), atât
proiectarea pieselor (prevăzute cu teşituri şi toleranţe corespunzătoare), cât şi
realizarea lor (rugozităţi şi diametre), sunt astfel efectuate încât asamblarea
să fie posibilă. Se poate spune că prelucrarea este subordonată asamblării.
Procesul tehnologic de montaj este un alt stadiu al procesului tehnologic de fabricaţie a
unui produs în care se realizează produsul sau un subansamblu al acestuia, prin îmbinarea într-o
ordine prestabilită a unor piese sau subansambluri de rang inferior. El este format din mai multe
activităţi dintre care cele mai importante sunt cele de asamblare a elementelor componente, în
vederea realizării produsului.
Asamblarea este precedată de operaţii de manipulare, control, ajustări, prelucrări ce se
realizează la asamblare (alezaje date la montaj pentru şuruburi sau ştifturi) şi urmată de operaţii
de control, vopsire, reglare, rodaj etc.
Procesul tehnologic de montaj este format din:
- operaţii de montaj;
- faze de montaj;
- secvenţe de montaj;
- mişcări de montaj.
Operaţia de montaj reprezintă totalitatea activităţilor tehnologice desfăşurate în acelaşi
loc de muncă de către acelaşi operator (sau echipă de executanţi) asupra aceluiaşi exemplar al
ansamblului.
Faza de montaj este o însumare de activităţi tehnologice realizate de un singur
executant în cadrul unei operaţii de montaj sau între două operaţii, prin care se finalizează un
scop prestabilit.
Fazele de montaj sunt:
- faze de bază - se realizează asupra componentei de bază a ansamblului
(modifică starea constructiv-funcţională a acestuia);
- faze auxiliare – afectează ansamblul care se montează dar nu schimbă starea
constructiv-funcţională a acestuia (de exemplu, faze de manipulare);
- faze anexe – nu se desfăşoară direct asupra reperelor care se montează
(spălări, vopsiri, schimbare scule şi dispozitive la posturile de montaj).
Secvenţa de montaj este reprezentată de o sumă de activităţi ce fac parte dintr-o fază de
montaj, în urma cărora se îndeplineşte un scop parţial al fazei.

18
 Mişcarea de montaj – un grup de activităţi elementare, componente ale unei secvenţe
de montaj prin care se îndeplineşte un scop elementar în cadrul procesului.
Pentru exemplificarea noţiunilor de operaţie, fază, secvenţă, mişcare de montaj, se
consideră următoarele:
- Operaţia de montaj – montarea axelor cu roţi dinţate într-un reductor;
- Faza de montaj – montarea roţii dinţate pe arbore (inclusiv
introducerea penei, a inelului elastic pentru fixare axială, probe de
angrenare cu roata de pe celălalt ax);
- Secvenţa de montaj – montarea şuruburilor care fixează capacele la
capătul axelor;
- Mişcarea de montaj – montarea unui singur şurub.
În toate acestea, factorul uman are un rol deosebit. De asemenea, elementele de natură
tehnică care participă la realizarea montajului au efecte importante în ceea ce priveşte
flexibilitatea, calitatea şi productivitatea montajului.
Însumarea procesului tehnologic de montaj cu factorul uman participant în sistemul
tehnic utilizat, formează sistemul tehnologic de montaj.
Pentru optimizarea proceselor tehnologice de fabricaţie se pot urmări două direcţii:
- optimizarea procesului tehnologic de fabricaţie a pieselor;
- optimizarea procesului tehnologic de montaj.
În domeniul fabricaţiei propriu-zise, lucrurile au mers atât de departe încât, cu greu se
mai pot aduce îmbunătăţiri majore. În domeniul montajului însă, există zone în care se pot
realiza optimizări substanţiale (mai ales acolo unde montajul are o pondere importantă în
manopera totală a produsului).
La fabricaţia în serii mici a instalaţiilor complexe şi chiar la producţia de serie, montajul
ocupă 45…50 % respectiv 25…30% din manopera totală (fig 2.3).
La operaţiile de montaj al produselor unicate şi de serie mică cu cerinţe deosebite de
precizie, un procent mai mare de 50 % din manoperă este consumat de operaţiile de ajustare.
Dacă avem în vedere faptul că ajustarea este efectuată de personal cu calificare înaltă, se poate
cuantifica ponderea cheltuielilor de montaj raportate la costul total al manoperei. Procentul
menţionat anterior este astfel depăşit.

19
 Fig. 2.3 Timpul consumat la montaj din manopera totală a produsului

Se pot trage astfel concluzii edificatoare asupra importanţei montajului în procesele de

fabricaţie şi asupra atenţiei ce trebuie să i se acorde în rezolvarea problemelor de optimizare a
tehnologiilor.

Legătura dintre montaj şi calitatea producţiei poate fi privită sub mai multe aspecte :
- dacă montajul nu este corect realizat şi verificat printr-un echipament tehnologic
adecvat, vor apărea defecţiuni constatate la testarea sau verificarea ulterioară a
produselor. Remedierea acestor defecţiuni în acest stadiu este mai complexă şi mai
costisitoare decât dacă ar fi fost descoperite la montaj ;
- piese de calitate scăzută primite la montaj (fabricate sau primite de la furnizori),
îngreunează montajul, lungesc durata acestuia, conduc la produse finale cu
probabilitate mare de defectare ;
- organizarea montajului este legată direct de gradul de aprovizionare a producţiei.
Dacă este organizat sumar, montajul ajunge un mare consumator de suprafeţe de
producţie, mărind ciclurile de fabricaţie. De multe ori, strangulările de la montaj nu
sunt datorate acestuia, ci etapelor anterioare din tehnologie şi deficienţelor de
aprovizionare. Aceste deficienţe pot să fie ascunse de o organizare ineficientă a
montajului. Un montaj raţional reflectă întreaga funcţionare a sistemului de
producţie, scoate în evidenţă lipsurile şi propune îmbunătăţiri. Ciclurile de fabricaţie
sunt scurtate, stocurile de materii prime şi de produse sunt micşorate.

20
 Un loc deosebit de important în sistemul de producţie şi implicit în cel de montaj, îl
ocupă sistemul om – maşină. Acesta reprezintă o unitate compusă din elemente umane,
tehnice şi informaţionale care comunică printr–o reţea de informaţii şi funcţionează
pentru realizarea unui scop comun.
Etapele principale ale funcţionării sistemului om-maşină sunt :
- primirea informaţiei ;
- stocarea informaţiei pe diferite tipuri de suporţi ;
- prelucrarea informaţiei şi luarea deciziilor în conformitate cu datele ieşite din
prelucrare, cu scopul urmărit şi cu resursele disponibile ;
- execuţia.
Sistemele om-maşină sunt foarte variate în funcţie de complexitatea muncii depuse
şi a dotării tehnice a sistemului în care omul îşi desfăşoară activitatea. Ele parcurg etape
de dezvoltare de la cele mai simple (operatorul şi unealta manuală) la cele evoluate
(operatorul uman care ia decizii hotărâtoare în instalaţii complexe de genul : centrale
electrice, rafinării, montaj automatizat şi robotizat) etc.

CAPITOLUL 3

TEHNOLOGICITATEA
MONTAJULUI

Un produs poate fi conceput ca un produs nou sau ca un produs rezultat în urma îmbunătăţirii unui
produs existent. Şi într-un caz şi în celălalt, încă din faza de proiectare trebuie să se ţină cont de
caracteristicile constructive ale produselor care influenţează direct restricţiile legate de tehnologia de
montaj.
Tehnologicitatea la montaj este trăsătura complexă a produselor conform căreia
produsele de rang inferior (piese, complete, subansambluri) se pot asambla în condiţii tehnice
optimale, cu costuri minime şi cu consum minim de resurse materiale şi umane.

3.1 Asamblabilitatea generală a produselor

Asamblabilitatea unui produs este cu atât mai bună cu cât unele condiţii generale de
asamblabilitate sunt satisfăcute într-un grad cât mai înalt. Câteva astfel de criterii da asamblabilitate
sunt:
 Produsul este conceput raţional din punctul de vedere al funcţionării. Astfel
el poate fi desfăcut într-un număr raţional de unităţi de asamblare
independente funcţional;
 Schema cinematică a ansamblului trebuie să fie cât mai simplă;
Produsul este compact şi independent. El este un ansamblu închis cinematic.
Trebuie să se înlăture dezasamblarea intermediară şi asamblarea repetată a
părţilor sale componente.

21
 3.2 Asamblabilitatea componentelor
Asamblabilitatea unei componente a oricărui produs este influenţată de mai mulţi factori:
 rigiditatea – o rigiditate bună a unei piese, îi conferă acesteia o asamblabilitate
mai bună;
 piesele trebuie să fie astfel proiectate încât forma lor să se preteze la
depozitarea în magazine (capacitate bună de stivuire – datorită formelor
exterioare prevăzute cu suprafeţe conjugate);
 piesele asimetrice să aibă asimetria bine conturată pentru a uşura munca
operatorului uman şi pentru a ajunge în poziţia corectă în faţa dispozitivului de
prehensiune al robotului (în cazul montajului automatizat). Dacă piesele sunt
simetrice, atunci simetria trebuie sa fie totală;
 piesele trebuie să fie uşor separate din vrac. La stocarea dezordonată nu
trebuie să se încurce şi să se agaţe. Geometria lor nu conţine forme
constructive care să se intrepătrundă;
 componentele trebuie să-şi menţină calitatea suprafeţelor în timpul
manipulărilor şi asamblărilor. Suprafeţele sunt rezistente (tratate termic) sau
protejate împotriva zgârieturilor, ciupiturilor, oxidărilor, deformărilor;
 componentele sunt realizate cu precizie ridicată (interschimbabilitate totală
sau cât mai mare pentru a fi eliminate prelucrările mecanice la asamblare);
 bazele de orientare sunt cu suprafeţe mari, de obicei suprafeţe exterioare.
Astfel de baze permit o orientare corectă a pieselor la asamblare;
 componentele sunt prevăzute cu suprafeţe de ghidare (de obicei teşituri sau
raze de racordare) care facilitează orientarea corectă şi uşoară a pieselor în
alezajele existente la montaj.
 forma constructivă a elementelor componente trebuie astfel proiectată încât
acestea să fie uşor cuplate cu dispozitivele de manipulare, asamblare şi control;
 proiectarea integrată a unei piese componente în contextul legăturilor cu
celelalte.
Mai multe piese sunt fixate împreună pe un cadru care formează o parte a produsului, până când
sunt montate în ansamblu. Ulterior, cadrul poate fi scos din ansamblul respectiv. Un astfel de principiu
conduce la următoarele avantaje:
- este simplificată manipularea componentelor;
- se evită poziţionarea reciprocă eronată;
- se reduce numărul fazelor şi operaţiilor de montaj;

3.3 Asamblabilitatea îmbinărilor

Asamblabilitatea unei îmbinări este caracteristica locală de asamblabilitate a unui
produs în zona de îmbinare a două sau mai multe componente principale ale acestuia [34]. Ea
este influenţată de caracteristicile constructive ale componentelor în zonele de îmbinare şi de
modul în care este concepută asamblarea.
Pentru că asamblabilitatea unei îmbinări să fie cât mai bună, trebuie îndeplinite
următoarele condiţii:
 numărul componentelor dintr-un produs este bine să fie minim;

22
 
mişcările necesare realizării asamblării trebuie să fie minime ca direcţie şi
sensuri;
 componentele sunt astfel proiecte încât să posede suprafeţe pronunţate de
preorientare (teşituri, conuri de ghidare). Acestea facilitează autoorientarea
pieselor înainte de asamblare;
 forţele exterioare pentru asamblare trebuie să fie cât mai mici;
Geometria îmbinării conduce la închiderea forţelor exterioare de asamblare printr-un număr cât
mai mic de componente ale ansamblului.

3.4 Asamblabilitatea structurală a produselor

Asamblabilitatea structurală a produsului este determinată de caracteristicile
constructiv – tehnologice ale produsului. Ea este cu atât mai bună cu cât condiţiile care urmează
sunt îndeplinite mai bine:
 să existe un număr minim de componente (schema de montaj simplă);
 există o componentă de bază în jurul căreia se realizează asamblarea;
 produsul este alcătuit dintr-un număr cât mai mare de subansambluri complete;
 să se asigure un număr maxim de subansambluri funcţionale;
 nu este de dorit (pe cât posibil) ca elementele speciale să se asambleze cu cele
standardizate;
 să fie cât mai multe componente modularizate în construcţia ansamblului;
 Nu trebuie să se combine elemente cu caracteristici de uzură diferite;
 lanţurile de dimensiuni de asamblare să fie cât mai puţine, cu toleranţe cât mai
largi;
 dimensiuni de închidere să fie cât mai puţine. Acestea se reglează la montaj cu
consum mare de timp;
 punctele de asamblare trebuie să fie uşor vizibile şi accesibile;
 posibilitatea asamblării elementelor nedemontabile şi apoi a celor demontabile;
 posibilitatea introducerii în ansamblu a componentelor în ordinea
descrescătoare a gabaritului;
 asigurarea fiecărei componente supradimensionate la asamblarea în ansamblu;
 testarea uşoară a funcţionalităţii ansamblului;
 stabilitate bună la stivuire;
 ambalare uşoară.
Din cele prezentate, se poate observa că asamblabilitatea este o trăsătură complexă a produsului
care trebuie avută în vedere încă din faza de proiectare a acestuia. Abordarea problemei
asamblabilităţii produsului într-un sistem complex de gestionare a acestuia, poate să simplifice şi să
optimizeze chiar asamblabilitatea.

23
 CAPITOLUL 4

PROCESE TEHNOLOGICE

DE MONTAJ

4.1 Proiectarea proceselor tehnologice de montaj

Procesul tehnologic de montaj înseamnă o înlănţuire de operaţii cu anumite durate de timp,
într-o ordine bine stabilită, din care să rezulte un produs (ansamblu) care să funcţioneze la anumiţi
parametri şi care să satisfacă o cerinţă socială într-un grad cât mai înalt.
În proiectarea unui proces tehnologic de montaj este analizată ponderea fiecărei operaţii în timpul
total de montaj, astfel încât tehnologul să acţioneze în mod deosebit asupra acelor operaţii la care
anumite intervenţii (de raţionalizare, simplificare, optimizare) să aducă cele mai mari economii.
Desigur, trebuie acordată o atenţie deosebită tuturor operaţiilor de montaj, chiar dacă acestea sunt de
asamblare, manipulare sau control.
Pentru proiectarea unui proces tehnologic de montaj şi pentru realizarea acestuia,
tehnologul mai ia în considerare o serie de elemente care influenţează direct sau indirect
procesul tehnologic de montaj. Aceste elemente sunt (fig.4.1):
 Desenul de ansamblu sau subansamblu al produsului. Trebuie analizată
construcţia şi funcţionarea produsului, rolul şi importanţa elementelor
componente ale ansamblului. De cele mai multe ori, pe desenul de ansamblu sunt
trecute condiţiile tehnice de funcţionare sau montaj, ajustaje, cote de legătură,
cote maximale sau minimale, precizii, operaţii care se execută asupra unor
elemente în stare asamblată;
 Condiţiile tehnice de pe desenul de ansamblu sau de pe desenele de execuţie se
referă la precizia de realizare, de asamblare, etanşeităţi, presiuni, echilibrarea
pieselor în mişcare, inerţii, forţe de fixare, indicaţii speciale. Aceste condiţii tehnice
pot să indice anumite variante de asamblare, control intermediar al ansamblului
sau controlul final al acestuia;
 Programa anuală de fabricaţie influenţează direct procesul tehnologic de
realizare a elementelor componente ale ansamblului şi întreaga tehnologie de
asamblare. Dacă tehnologia de realizare este concepută pentru producţie de serie
mare şi masă, atunci şi tehnologia de asamblare este concepută în detaliu, pe
operaţii, faze, secvenţe, mişcări, mânuiri. Sunt întocmite plane de asamblare,
scheme de asamblare, etc. În cazul producţiei de unicate sau de serie mică,

24
 procesul tehnologic de asamblare este prezentat mult mai sumar (fişă tehnologică
de asamblare);
 Termenul de livrare a produsului montat trebuie cunoscut cu precizie. În funcţie
de acesta se stabilesc perioadele şi termenele la care produsele sunt proiectate,
realizate, asamblate şi livrate. În realizarea contractelor cu termene de livrare
rigide, trebuie avută în vedere în mod deosebit tehnologia de asamblare;
 Calificarea şi specializarea personalului disponibil poate să influenţeze
conceperea unei tehnologii de asamblare. Factorul uman reprezintă un element de
mare importanţă asupra flexibilităţii sistemelor tehnologice de montaj;
 Inginerul tehnolog trebuie să ţină cont de baza materială pe care o are la
dispoziţie sau de fondul de investiţii pe care poate sa-l consume în conceperea
unei tehnologii de asamblare.

FIG. 4.1 ELEMENTE CARE INFLUENŢEAZĂ PROCESUL TEHNOLOGIC DE MONTAJ

Organizarea tehnologică a montajului este concepută ţinând cont de aplicarea a două principii de
bază: diviziunea şi concentrarea operaţiilor.
Diviziunea operaţiilor urmăreşte împărţirea operaţiilor tehnologice complexe în operaţii
simple, a căror realizare se poate face cu randament maxim şi cu mijloace relativ simple. În cazul
montajului, diviziunea operaţiilor se face prin fracţionarea procesului de montaj în operaţii
simple (asamblare, control, ajustare, reglare etc.). Un nivel redus de divizare indică o tehnologie
de montaj elaborată sumar şi o productivitate scăzută.
Concentrarea operaţiilor presupune execuţie simultană a mai multor operaţii simple la
locuri de muncă situate cât mai apropiat. Concentrarea operaţiilor de montaj va reduce timpii
ocupaţi de manipulări, va creşte productivitatea prin suprapuneri de timpi ai unor operaţii.
Principalele caracteristici care conduc la alegerea uneia sau alteia din tehnologiile de montaj sunt
prezentate în figura 4.2.

25
 FIG. 4.2 CARACTERISTICI ALE SISTEMELOR DE MONTAJ
Pentru stabilirea unei forme posibile de organizare a montajului se parcurg cele şapte caracteristici
prin luarea în considerare, de fiecare dată, a unui element component al acestora. Se observă că
multitudinea variantelor de montaj este destul de diversă.
Tactul de montaj este reprezentat de intervalul de timp la care un produs pleacă de pe
linia de montaj (ritmul liniei):
t
r , [ore/buc.] (4.1)
L
în care: - t este timpul total de montaj al produsului [ore];
- L = numărul de locuri de muncă (posturi),
sau:
nt
r , (4.2)
F
unde: - n este programul de fabricaţie [buc/an];
- F fondul de timp efectiv [ore/an]:
F  z  s  h  (4.3)
în care: - z este numărul de zile lucrătoare din an;
- s = numărul de schimburi/zi;
- h = numărul de ore din schimbul de lucru;
-  = randamentul liniei (sistemului tehnologic) de montaj.
Mărimea inversă a tactului de montaj se numeşte capacitate de producţie la montaj şi
reprezintă numărul de produse care trebuie montate în unitatea de timp:
n
 [buc/oră] (4.4)
F
Dacă produsul este cerut la comandă, acesta este realizat conform cerinţelor
beneficiarului care pot fi foarte diverse (concepţia de proiectare, funcţionare, cantităţi livrate,
termene de livrare, chiar eventuali furnizori de materii prime). Sistemele de montaj care satisfac
astfel de cereri, admit adaptabilităţi la fluctuaţiile cererilor beneficiarilor.
După numărul de produse montate simultan, sistemele sunt: de montaj individual
(piesele sunt montate bucată cu bucată) şi de montaj în seturi (atunci când manipularea

26
 individuală este dificilă şi sunt utilizate palete cu un număr bine determinat de piese ce sunt
transportate la locul de montaj).
Montajul cu ritm liber este lăsat la iniţiativa operatorului. Ritmul este stabilit funcţie de
randamentul operatorului, de oboseala acestuia la anumite ore din schimbul de lucru. Sunt valorificate
superior posibilităţile individuale ale operatorilor, iniţiativa acestora.
Montajul cu ritm impus are avantajul că asigură o productivitate garantată însă este
blocată total iniţiativa individuală şi flexibilitatea factorului uman al sistemului de montaj.
În funcţie de mişcarea produsului, aceasta poate să nu existe, montajul este staţionar,
operatorii se deplasează de la un produs la altul.
Montajul staţionar este specific producţiei individuale sau de serie mică, la asamblarea
produselor grele sau cu rigiditate scăzută. Procesul tehnologic de montaj se realizează în
totalitate la un loc de muncă de o echipă de muncitori sau de mai multe echipe.
Montajul staţionar cu ritm liber este pretabil producţiei individuale, la care norma de
timp nu este stabilită.
Montajul staţionar cu ritm impus este indicat a se aplica producţiei de serie mică sau
mijlocie. Echipele de operatori se succed de la un loc de muncă la altul la intervale de timp
indicate de ritmul de asamblare:
60TST
RST   t d , [min] (4.5)
np
unde: - TST este durata necesară pentru asamblare întregului produs [ore];
- np = numărul de produse asamblate în paralel;
- td = timpul de deplasare a echipelor între locurile de muncă.
Dacă sunt organizate mai multe linii de montaj în paralel formula ritmului de asamblare
este influenţată de numărul liniilor puse în paralel (nl) şi de numărul posturilor de asamblare de
pe o linie (npl):
60TST
RST   t d . [min] (4.6)
nl  n pl
Dacă produsul se deplasează, muncitorii stau pe loc şi montajul se numeşte glisant.
Montajul mobil este pretabil în producţia de serie şi masă. Procesul de montaj este
defalcat în operaţii simple de durate apropiate.
Montajul mobil cu ritm liber este abordat în cazul în care sunt necesare operaţii de
asamblare mai pretenţioase (ajustări, reglări, suprafinisări), a căror calitate depinde de multe ori
de îndemânarea operatorului. Produsul se deplasează de la un loc de muncă la altul, după
terminarea fiecărei operaţii.
Montajul mobil cu ritm impus este utilizat la producţia de serie mare şi masă şi poate fi
cu deplasare intermitentă sau continuă. La deplasarea continuă, viteza de deplasare este
constantă (vd=0,2…3,5m/min) şi în funcţie de durata operaţiilor se delimitează sectorul de
lungime de linie de asamblare corespunzător vitezei liniei:
l i  vd  t i , [m] (4.7)
unde - li lungimea liniei la operaţia „i”;
- ti = durata operaţiei „i”.
Rezultă deci că lungimea totală a liniei este:
n
L   li , (4.8)
i 1

27
 atunci când sunt n posturi de lucru.
Produsul este transportat între posturile de lucru în mod mecanizat sau automatizat. Montajul
glisant se poate realiza intermitent, când produsele se opresc un anumit timp în faţa operatorului sau
cu deplasare continuă, când operatorul se deplasează cu viteză mică (odată cu banda de montaj).
Nivelul de automatizare împarte montajul în trei categorii: manual, mecanizat şi automatizat. De
obicei pe liniile de montaj se întâlnesc locuri de muncă care fac parte din toate cele trei categorii.
Adoptarea montajului automatizat trebuie analizată foarte bine deoarece costurile
necesare sunt foarte mari. Pentru eficienţa acestei soluţii trebuie îndeplinite mai multe condiţii
(simultan):
 Programă de fabricaţie suficient de mare pentru a se asigura un nivel de
productivitate de minim 60 buc/oră;
 Forma constructivă a elementelor componente ale ansamblului trebuie să se
preteze manipulărilor şi ansamblărilor automate (eventuală reproiectare a unor
elemente componente);
 Nivelul calitativ al producţiei trebuie să permită realizarea elementelor asamblate
în precizii conforme şi constante;
 Factorul uman din companie trebuie implicat în înţelegerea şi realizarea
montajului automatizat pentru a nu se ajunge la probleme sociale legate de
disponibilizări.
Pe liniile de montaj foarte moderne, la care montajul automatizat este completat de cel robotizat,
operaţiile de montaj manual sunt tot mai rare.
Referitor la gradul de înlănţuire a operaţiilor, sistemele de montaj sunt:
 Fără înlănţuire;
 Cu înlănţuire liberă;
 Cu înlănţuire rigidă.
Înlănţuirea rigidă asigură o productivitate constantă, fără stocuri tampon, cu imobilizări minime de
producţie neterminată. Înlănţuirea rigidă asigură cele mai mici cicluri de montaj, cere o sincronizare
deosebită a operaţiilor şi o siguranţă totală în funcţionare a tuturor posturilor de lucru. Actual, se
încearcă diminuarea acestor incoveniente, prin adăugarea de stocuri tampon şi prin mişcarea liberă a
produselor de la un loc de muncă la altul.
Procesele tehnologice de montaj sunt formate din următoarele operaţii:
- operaţii pregătitoare;
- operaţii de asamblare;
- operaţii finale.

4.2 Operaţii pregătitoare în procesele tehnologice de montaj

Pentru realizarea unui proces tehnologic de montaj de calitate, elementele componente

ale ansamblului sunt supuse unor operaţii pregătitoare. Complexitatea acestora şi modul de
realizare sunt influenţate de condiţiile tehnice constructive şi funcţionale ale produsului şi de
programa de fabricaţie. Operaţii pregătitoare, destul de des întâlnite pe liniile de asamblare
sunt următoarele:
 Ajustarea pieselor este operaţia care se execută de obicei pentru închiderea
lanţului de dimensiuni la asamblare. Pe suprafaţa piesei care închide lanţul de
dimensiuni se lasă un adaos de prelucrare care este îndepărtat pentru obţinerea

28
 dimensiunii dorite. Este posibil ca la fiecare lanţ de dimensiuni să se realizeze câte
o piesă cu dimensiune individualizată. De aceea această operaţie este pretabilă la
producţie individuală sau de serie mică, caz în care este mai economică decât
varianta prelucrării la precizii ridicate a tuturor componentelor lanţului de
dimensiuni. Elementul de închidere (elementul rezultant) nu trebuie să facă parte
din alte lanţuri de dimensiuni pentru a nu afecta precizia acestora. Teşiturile sunt
de asemenea considerate ajustări (îndepărtarea bavurilor). Tot în cadrul operaţiilor
de ajustare este cuprinsă şi retuşarea, efectuată cu scopul închiderii lanţurilor de
dimensiuni sau al asigurării rugozităţii suprafeţelor elementelor componente ale
produsului.
Adaosurile totale de retuşare sunt de ordinul a câţiva mm. Ele se pot îndepărta în
straturi mai groase (degroşare) sau în straturi foarte fine (de ordinul micronilor, la
finisare). De cele mai multe ori, calitatea retuşării depinde de calificarea
operatorului.
Răzuirea este tot o operaţie de ajustare prin care se îndepărtează un strat de
dimensiuni mici în diferite puncte ale unei suprafeţe. Scula utilizată se numeşte
răzuitor (sau şabăr). Operaţia este utilizată în cazul asamblărilor în care portanţa
unei suprafeţe este foarte importantă şi se caută mărirea acesteia.
 Prelucrarea unor suprafeţe la montaj este folosită pentru obţinerea poziţiei
reciproce corecte între piesele care se asamblează. Aceste suprafeţe se realizează
simultan în ambele piese care se vor asambla (găurirea, lamarea, alezarea,
filetarea). Înainte de prelucrare, piesele trebuie pregătite în scopul de a-şi păstra
poziţia relativă în timpul prelucrării.
 Rodarea şi lepuirea (fig.4.3) sunt operaţii de superfinisare prin care se obţin
rugozităţi mici ale suprafeţelor în contact şi suprafeţe „mulate” unele după altele
în scopul realizării asamblărilor precise şi al etanşărilor.

Fig. 4.3 Rodarea şi lepuirea

a – rodarea; b – lepuirea

Rodarea realizează superfinisarea unei îmbinări care trebuie să fie foarte precisă ca formă şi de
obicei etanşă. Între cele două piese se introduc granule abrazive foarte fine şi apoi se execută o mişcare
relativă. Este mult utilizată la robinete în diferite instalaţii de apă sau gaz metan şi la supapele
motoarelor cu ardere internă.

29
 Lepuirea constă în îndepărtarea unor particule de material de pe suprafaţa piesei pe cale
mecanică sau mecano-chimică, cu ajutorul unor granule abrazive sub formă de emulsii sau paste
introduse între scule şi piesele de lepuit. Sculele de lepuit sunt formate din materiale mai moi
decât materialul de prelucrat (cupru, fontă moale, alamă, plumb, oţel moale).
Atât rodarea cât şi lepuirea se pot face manual sau mecanic.
La lepuirea mecanică, piesele se introduc între două discuri de lepuit împreună cu pasta
de lepuit (cele două discuri execută mişcări de rotaţie cu o anumită excentricitate între axele de
rotaţie.
Lustruirea este operaţia de suprafinisare care se execută de obicei pentru obţinerea
aspectului suprafeţelor (luciu metalic). Se execută de asemenea pentru mărirea rezistenţei la
oboseală, uzură şi coroziune. Se realizează cu paste abrazive, aceleaşi cu cele de la rodare şi
lepuire. Pastele abrazive sunt depuse pe discuri de pâslă, pânză, bumbac sau pe benzi din
materiale textile sau piele. Lustruirea se mai poate realiza şi prin deformare plastică (presare,
rulare, calibrare cu bile, broşare cu broşe de tasat) sau pe cale electrochimică. În urma lustruirii
prin deformare plastică se obţine şi o ecruisare puternică a stratului de material lustruit, lucru
care, de cele mai multe ori este un avantaj pentru funcţionarea ulterioară a piesei lustruite;
 Spălarea pieselor se realizează cu scopul îndepărtării impurităţilor şi a grăsimilor
de pe suprafeţele pieselor. Aceste impurităţi ar îngreuna foarte mult operaţiile
precise de montaj şi pot avea un efect abraziv nedorit atunci când suprafeţele
montate vor avea o mişcare relativă una faţă de cealaltă (lagăre, ghidaje, rulmenţi,
etc).
În operaţiile de spălare manuală cu petrol lampant sau benzină, intervine pericolul incendiilor si al
intoxicaţiilor.
Instalaţiile automatizate de spălare pot fi introduse chiar pe liniile de montaj. Desigur că
se va ţine cont de durata acestor operaţii pentru a nu fi afectat ritmul liniei.
După spălare piesele sunt uscate prin suflare cu aer comprimat la temperatura mediului ambiant
sau încălzit.
 Echilibrarea se execută pentru acele componente ale ansamblului care lucrează cu
viteze ridicate, pentru evitarea vibraţiilor (rotoare de pompă, de turbină).
Dezechilibrarea poate să apară din defecte ale semifabricatului sau ale procesului tehnologic:
- defecte interne ale semifabricatului (neomogenităţi, goluri, sufluri);
- erori obţinute în prelucrare (bătăi radiale şi frontale, excentricităţi);
- deformaţii în urma tratamentelor termice;
- diferenţe de greutate ale unor elemente componente (palete de turbine,
bolţuri ale cuplajelor).
Echilibrarea poate fi statică, când se urmăreşte anularea rezultantei forţelor de inerţie
pentru aducerea centrului de greutate pe axa de rotaţie şi dinamică când se ia în considerare nu
numai rezultanta forţelor de inerţie ci şi deformarea elastică produsă de aceasta în regim
dinamic. Maşinile de echilibrat dinamic se bazează în funcţionare pe măsurarea reacţiunilor din
lagăre.

4.3 Operaţii de asamblare în procesele tehnologice de montaj al instalaţiilor

Operaţiile de asamblare şi modul de realizare a acestora sunt esenţiale în procesele

tehnologice de montaj. O clasificare a acestor operaţii este următoarea:

30
  Asamblări fixe:
● Nedemontabile:
- prin deformare plastică:
- nituire;
- îndoire;
- sertizare;
- mandrinare;
- bordurare;
- îndoire aripioare;
- presare;
- fălţuire.
- prin deformare elastică;
- prin sudare:
- prin topire;
- prin presare;
- specială.
- prin lipire
- moale;
- tare;
- cu adezivi.
● Demontabile:
- filetate;
- cu bolţuri şi ştifturi;
- cu brăţară elastică;
- cu strângere proprie;
- pe con.
 Asamblări mobile:
● Asamblare cuplaje.

4.3.1 Asamblări demontabile fixe

4.3.1.1 Asamblări filetate

Asamblările filetate sunt foarte utilizate în tehnologiile de montaj deoarece sunt simple,
prezintă siguranţă în exploatare, reglarea strângerii se face uşor, şi montarea-demontarea este
repetabilă. Elementele uzate sunt uşor de înlocuit. Înşurubarea se poate face manual sau
mecanic, trecându-se uşor la montajul automatizat. Elementele principale ale asamblării sunt
şurubul şi piuliţa. Deplasarea unui element faţă de celălalt se realizează datorită efectului de
plan înclinat pe care îl are spira filetului. Elementul care se roteşte va avea şi o mişcare axială.
După rolul pe care-l îndeplinesc, asamblările filetate se clasifică astfel:
 Asamblări de strângere (de fixare-capac reductor, roată automobil,
etc., cu sau fără prestrângere);
 Asamblări de reglare (reglarea poziţiei lagărelor, reglare debit, reglare
presiune);
 Asamblări de mişcare – transformă de obicei mişcarea de rotaţie în
mişcare de translaţie (prese, cricuri, mese ale sistemelor tehnologice);

31
  Asamblări de măsurare – şurubul micrometric.
Solicitarea principală a asamblărilor filetate este cea axială (fig.4.4 a). Îmbinările pot fi
solicitate şi la eforturi transversale (fig. 4.4 b,c,d,e,f).
În cadrul operaţiilor de montaj, la asamblările filetate se urmăresc următoarele operaţii:
 Pregătirea pentru montaj;
 Realizarea alezajelor pentru şuruburi;
 Montarea şuruburilor;
 Strângerea piuliţelor;
 Asigurarea împotriva deşurubărilor.
Pregătirea pentru montaj cuprinde:
 Aprovizionarea cu elemente componente ale ansamblului;
 Verificarea suprafeţelor de contact (trebuie să fie netede paralele şi
perpendiculare pe axa alezajelor);
 Verificarea filetului şurubului şi piuliţei prin examinare vizuală sau prin
înşurubarea fără ungere a şurubului în piuliţă.

Strângerea piuliţelor se face cu aceeaşi forţă de strângere la toate piuliţele. Capul

şuruburilor iese deasupra piuliţelor cu cel puţin două spire de filet.
Asigurarea împotriva deşurubărilor se face în mai multe variante:
 Cu şaibe elastice (Grower, Grower răsfrântă, inel resort dublu, şaibă
elastică bombată, elastică profilată, cu dinţi exteriori, cu dinţi interiori, cu
dinţi interiori şi exteriori, plată cu crestături în exterior, plată cu crestături
interioare, specială, conică, etc);
 Cu şaibe de siguranţă (cu aripioară, cu două aripioare, cu nas exterior, cu
nas interior, crestate;
 Cu inele de siguranţă;
 Cu ştifturi crestate (şplinturi);
 Cu contrapiuliţă;

32
 Fig.4.4 Asamblări filetate:
a – solicitată la efortul axial; b – solicitată la efort transversal (preluat de pană); c – solicitată şi
la efort transversal (preluat de ştiftul conic); d – solicitată şi la efort transversal (preluat de la
bucşa cilindrică); e – cu şurub păsuit (efortul transversal este preluat de partea cilindrică a
şurubului; f – cu şurub cu corp conic

 Cu piuliţe cu guler;
 Cu placă crestată (parţial sau pe toată circumferinţa);
 Cu piuliţă cu autoblocare;
 Cu piuliţă spintecată;
 Cu ştift transversal;
 Cu şurub cu dinţi pentru autoblocare.
În domeniul asamblărilor filetate au apărut o serie de elemente relativ noi.
Îmbunătăţirea capacităţii de rezistenţă a asamblărilor filetate se poate realiza prin perfecţionări
aduse profilului filetului.
În ultimul timp, tot mai folosite sunt mecanismele şurub-piuliţă cu bile (şuruburi cu bilă
sau cuplă elicoidală cu elemente de rulare). Chiar dacă montajul acestora pune probleme mai
complexe datorită numărului mai mare de elemente componente, aceste mecanisme au
câştigat teren în construcţia sistemelor tehnologice datorită următoarelor avantaje:

33
 - Prezintă coeficient de frecare mic datorită înlocuirii frecării de alunecare cu
frecarea de rostogolire;
- Jocurile axiale sunt eliminate uşor prin construirea unor piuliţe din două
bucăţi care permit pretensionarea elementelor de rulare;
- Randamentul este mult mai mare decât în cazul mecanismelor obişnuite cu
filet (poate ajunge până la 96%);
- Uzura este mai mică;
- Funcţionează bine şi în medii corozive (datorită calităţii suprafeţelor
elementelor componente);
- Funcţionează într-o plajă de temperaturi destul de largă (de la 60oC la
500C).

4.3.1.2 Asamblări prin deformare elastică

Sunt realizate prin deformarea elastică a unuia dintre elementele componente ale
asamblării. Elementele deformabile pot fi arcuri, inele elastice (fig.4.5 a) sau piese realizate prin
injecţie, din mase plastice (fig.4.5 b).

Fig. 4.5 Asamblări prin deformare elastică

Asamblările prin deformare elastică prezintă probleme în automatizare deoarece
elementul deformabil trebuie adus în stare deformată încă din faza de alimentare. Acest lucru
se realizează cu scule şi dispozitive speciale.

4.3.2 Asamblări nedemontabile

Asamblările nedemontabile sunt acele asamblări care nu pot fi demontate decât dacă se
distrug total sau parţial piesele sau organele de asamblare.

4.3.2.1 Asamblări prin deformare plastică

4.3.2.1.1 Asamblări prin nituire
Nituirea este un procedeu utilizat pe scară largă în industria constructoare de maşini şi în
alte domenii (construcţii), primele asamblări nituite fiind mai vechi de un secol. S-au asamblat
prin nituire vagoane, avioane, cisterne, vapoare, macarale, poduri, poduri rulante, locomotive,
cazane, stâlpi de înaltă tensiune etc.
Treptat, asamblările prin nituire au fost relativ abandonate datorită dezvoltării
tehnologiilor de sudare şi lipire.
Nituirea rămâne totuşi utilizată din unele motive:
 ansamblul este rezistent la vibraţii puternice;

34
  lipsa energiei electrice necesare la îmbinare;
 materialele care se asamblează nu sunt predispuse la sudură.
În mecanica fină nituirea este frecvent folosită datorită posibilităţilor de sporire a
productivităţii în condiţii de acurateţe deosebită.
Clasificarea asamblărilor nituite este prezentată în figura 4.6.

Fig. 4.6 Clasificarea asamblărilor prin nituire

Niturile se clasifică după forma capului (fig.4.7) şi după forma corpului (fig.4.8).

Fig. 4.7 Clasificarea niturilor după forma capului

a- cu cap semirotund; b - cu cap tronconic; c - cu cap semiînecat; d - cu cap tronconic şi
semiînecat; e - cu cap înecat; f - cu cap plat;

35
 Fig. 4.8 Clasificarea niturilor după forma corpului
a - cu corpul plin; b - tubular fără flanşă; c - tubular cu flanşă; d - tubular cu margini răsfrânte; e -
tubular cu flanşe asimetrice

Niturile se execută din materiale moi, tenace, necălibile şi cu coeficient de dilatare

apropiat de cel al materialului pieselor asamblate.
Pentru realizarea asamblării prin nituire trebuie îndeplinite următoarele condiţii
preliminare :
 îndreptarea pieselor (tablelor) la rece sau la cald;
 curăţirea suprafeţelor pe porţiunile învecinate îmbinării;
 găurirea
 teşirea marginilor.
Găurirea se face prin perforare (prin ştanţare) sau cu burghiul. Perforarea se execută cu o
productivitate mai mare, este un procedeu mai ieftin, dar calitatea alezajelor obţinute este mai
slabă.
Alezajele în care se vor introduce niturile se realizează cu diametre puţin mai mari decât ale
niturilor (câteva zecimi de mm).
Operaţia de nituire se execută în următoarele faze :
 pregătirea pieselor pentru nituire;
 orientarea şi fixarea pieselor care vor fi nituite. În acest sens se urmăreşte
suprapunerea în totalitate a alezajului pentru a nu se forma praguri în corpul
nitului, praguri care vor reprezenta concentratori de tensiune în viitorul ansamblu.
Dacă alezajele au fost obţinute prin perforare acestea nu sunt cilindrice ci vor avea o
formă tronconică. În acest caz se urmăreşte să se suprapună diametrele mici ale alezajelor.
Fixarea pieselor în poziţia dorită se face cu ajutorul bridelor după ce piesele au fost în
prealabil orientate reciproc cu ştifturi cilindrice sau conice .
 introducerea nitului;
 poziţionarea nitului în contracăpuitor (fig.4.9);

Fig. 4.9 Asamblarea prin nituire

1 – căpuitor; 2 – nit; 3 - table care se nituiesc; 4 - contracăpuitor.

 realizarea nituirii. Este indicată nituirea în zone diferite ale ansamblului pentru a nu se
ajunge la concentrarea tensiunilor într-o anumită zonă, lucru care ar putea deplasa

36
 celelalte găuri. Niturile trebuie să fie bătute coaxial cu axa lor pentru a se forma capul
coaxial cu axa tijei. Capul de închidere trebuie să se formeze complet.
 verificarea asamblării. Se execută în primul rând o verificare vizuală. Se corectează
eventual aspectul capului nitului prin înlăturare marginilor răsfrânte. Se utilizează
şabloane pentru verificarea formei capului. Pot fi verificate etanşeităţi şi rezistenţe
mecanice .

Uneori se folosesc metode distructive pe epruvete nituite în condiţii identice cu cele în care s-a
făcut asamblarea.

4.3.2.1.2 Asamblări prin îndoire

Sunt asamblări utilizate cu preponderenţă la asamblarea tablelor subţiri (fig.4.10).

Fig.4.10 Asamblări prin îndoire

În majoritatea cazurilor, elementele componente ale asamblării sunt realizate prin ştanţare. Pe
marginile lor sunt lăsate adaosuri care ulterior vor fi îndoite prin presare laterală.

4.3.2.1.3 Asamblări prin sertizare

Sertizarea este o operaţie de îmbinare a două piese prin deformare plastică
locală a uneia sau a ambelor piese. Unele elemente sunt special construite în acest scop
(fig.4.11).

Fig.4.11 Asamblări prin sertizare

4.3.2.1.4 Asamblări prin mandrinare

Mandrinarea este o operaţie de asamblare prin deformare care constă în lărgirea radială
a piesei cuprinse sau comprimare piesei cuprinzătoare. Se foloseşte acolo unde se doreşte
obţinerea unei etanşări bune (asamblarea conductelor în instalaţii de apă şi gaz). Capetele
ţevilor pot să fie asamblate fie în plăci (fig. 4.12 a) fie pe piese de tip arbore (fig. 4.12 b).

37
 Fig. 4.12 Asamblări prin mandrinare
a - ţeavă mandrinată în flanşă; b - ţeavă mandrinată pe arbore

Principiul de funcţionare al mandrinării este prezentat în fig.4.11 a. Ţeava 2 care trebuie

asamblată cu flanşa 1 se introduce cu joc în aceasta; pe capătul lateral al ţevii 2 se introduce o
mandrină formată din 3-5 role 3 echidistante sprijinite de axul conic 4. Când axul conic 4 care se
roteşte, avansează axial, rolele se distanţează şi lărgesc diametrul interior al ţevii. Dacă se
doreşte şi răsfrângerea marginii ţevii se mai introduce o rolă suplimentară 5.
Pentru o asamblare de calitate sunt foarte importante dimensiunile elementelor
care se vor asambla.

4.3.2.1.5 Asamblări prin bordurare

Sunt asamblări care se realizează prin îndoirea marginilor din tablă. Se folosesc atunci
când se realizează o bună etanşare (de obicei recipiente închise). Bordurarea se realizează cu un
dispozitiv cu 2-3 role care deformează marginile tablei (fig.4.13).

Fig. 4.13 Asamblarea prin bordurare

4.3.2.2 Asamblarea prin sudare

În sistemele tehnologice de montaj se introduc din ce în ce mai multe operaţii de sudare. Anumite
configuraţii de piese şi subansambluri impun astfel de operaţii. Trebuie avută însă mare grijă deoarece
operaţiile de sudare pot să fie mult mai îndelungate decât alte operaţii ale montajului. Acest lucru
poate să conducă la prelungirea ciclului de montaj. În afară de aceasta, nu este economic a se introduce

38
operaţii de sudare între celelalte operaţii obişnuite de montaj şi de aceea este necesară transferarea
ansamblurilor în ateliere specializate de sudare, deoarece altfel apar dificultăţi şi complicaţii în
manipularea pieselor şi în logistica sistemului de montaj.
Sudarea este un procedeu tehnologic prin care se realizează o îmbinare nedemontabilă a
două piese metalice, cu sau fără material de adaos, prin aducerea suprafeţelor învecinate
sudurii în stare plastică sau topită.
Clasificarea sudurilor este redată în fig. 4.14.

Fig. 4.14 Clasificarea sudurilor

Sudura este folosită pe scară largă datorită avantajelor pe care le prezintă (fig.4.15).
Dezavantajele îmbinărilor sudate sunt :

calitatea sudurii depinde de calificarea operatorului (când se realizează
manual);

apar tensiuni interne puternice deoarece structura cusăturii sudurii diferă de
cea a materialului de bază;

pun probleme în exploatare dacă sunt solicitate la vibraţii;

controlul îmbinărilor sudate este destul de dificil;

pentru realizarea poziţiilor reciproce ale elementelor componente sunt utilizate
dispozitive speciale.

39
 Fig. 4.15 Avantaje ale îmbinărilor sudate

Cele mai utilizate procedee tehnologice de sudare sunt:

 sudarea cu arc electric;
 sudarea electrică prin presiune (prin puncte sau în linie) – este larg utilizată în industria
de automobile pe liniile de montaj, unde un număr de câteva sute de repere sunt
asamblate pentru a forma caroseria automobilului;
 sudarea cu flacără (cu oxiacetilenă);
 sudarea cu fascicol de electroni;
 sudarea cu fascicol laser.

4.3.2.3 Asamblarea prin lipire

Asamblarea prin lipire este o operaţie frecvent utilizată pe liniile de asamblare.
Lipirea este un procedeu de realizare a unei îmbinări nedemontabile prin folosirea unui
material suplimentar ( metal, aliaj topit, adezivi).

Lipirea cu aliaje de lipit

40
Spre deosebire de sudare marginile pieselor care se lipesc nu ajung în stare topită. Aliajul topit
este acela care aderă la suprafeţele elementelor componente ale asamblării prin difuziunea sa
în materialele de bază.
În funcţie de temperatura de topire a materialului de adaos, procedeele de lipire sunt de două
feluri :
- lipirea moale – când temperatura de topire este mai mică de 500o C;
- lipirea tare – când temperatura de topire este mai mare de 500o C.
Lipirea nu mai conduce la tensiuni interne atât de mari ca cele de la sudare.
Materialele folosite la lipire sunt prezentate în figura 4. 16.
Fazele procesului de asamblare în cazul asamblărilor prin lipire sunt următoarele:
 alegerea pieselor pentru lipire;
 pregătirea pieselor: curăţire mecanică sau chimică;
 orientarea corectă a pieselor şi fixarea lor în această poziţie;

FIG. 4.16 MATERIALE FOLOSITE LA LIPIRE

 încălzirea elementelor componente ale asamblării;
 acoperirea zonelor lipite cu flux – pentru curăţirea suprafeţelor, pentru mărirea
capacităţii de adeziune şi difuziune şi pentru a creşte fluiditatea materialului de adaos;
 topirea şi întinderea aliajului topit;
 curăţirea ansamblului realizat prin lipire;
 tratament termic de detensionare;
 controlul asamblării.

41
 Controlul asamblării lipite se poate face distructiv sau nedistructiv.
În ultimul timp s-a extins folosirea adezivilor. În acest caz sunt eliminate instalaţiile complexe de
exhaustare. Sunt necesare însă instalaţii pentru amestecul celor două componente ale adezivului în
diferite proporţii bine controlate.

Lipirea cu adezivi
Este o operaţie de asamblare nedemontabilă a două sau mai multe componente utilizând un
material de adaus (adeziv plus întăritor) format din diferiţi constituenţi, combinaţi în diferite
variante şi condiţii şi prezentând diferite caracteristici:
- mod de prezentare:
- solvent;
- şnur;
- gel cu întărire;
- lichid cu întărire;
- întărire semi-solidă.
- timpul de întărire:
- instantanee;
- lentă;
- rapidă.
- rezistenţa la temperatură;
- până la 80 oC;
- până la 100 oC;
- până la 150 oC;
- până la 200 oC;
- până la 250 oC;
- până la 350 oC;
- fără limitări.
- rezistenţă mecanică:
- mică;
- medie;
- înaltă.
- metoda de întărire:
- anaerobică;
- evaporare solvent;
- umiditate de anumită valoare.
- timp de aplicare:
- nu este impus;
- 10 min;
- 20 min.
- vâscozitate:
- mică (lichid);
- medie (lichid vâscos);
- mare (pastă).
- transparenţă:
- mat;
- semitransparent;

42
 - transparent;
- ultratransparent.
- proporţie volumică de amestec:
- 1:1;
- 2:1.
- rată de amestec masică:
- 100 : 90;
- 100 : 100;
- 100 : 105;
- 100 : 50 etc.
- culoare: alb, negru, chihlimbar deschis, chihlimbar transparent, gri, alb gălbui, roşu,
incolor, albastru, verde.
- se poate vopsi: da sau nu;
- se poate şlefui: da sau nu.
Problemele care se pot rezolva cu ajutorul tehnologiilor de lipire sunt următoarele:
- asigurarea şuruburilor;
- etanşarea filetelor şi ţevilor;
- etanşarea asamblărilor cu flanşe;
- asigurarea asamblărilor cilindrice;
- lipirea rapidă;
- lipirea activată cu ultraviolete;
- lipiri structurale;
- etanşarea şi lipirea flexibilă;
- lubrifiere;
- tratamente de suprafaţă şi prevenirea coroziunii;
- repararea pieselor din plastic armat cu fibre;
- compuşi cu cunţinut metallic;
- compuşi anti-uzură;
- curăţărea;
- pregătirea suprafeţelor (activatori şi grunduri);
- produse pentru reparaţii de urgenţă.

4.3.2.3.1 Asigurarea şuruburilor – blocarea organelor de asamblare filetate

Asigurarea componentelor filetate prin lipire are următoarele avantaje:
- rezistenţă la vibraţii;
- monocomponent – curat şi uşor de aplicat;
- un singur produs utilizat pentru toate dimensiunile de asamblări filetate –
reduce costurile stocurilor;
- se poate obţine şi etanşarea filetelor prin obturarea în întregime a orificiilor.

În realizarea acestor operaţii de lipire este bine să se ţină cont de următoarele aspecte:
- înainte de aplicarea adezivului piesele se curăţă substanţe specifice;
- dacă substanţa de adaus se aplica la o temperatură sub 5 oC, înainte de
aplicare se tratează cu un activator;

43
 - dacă piesele au intrat în contact cu soluţii de spălare pe bază de apă sau cu
alte lichide care lasă un strat protector pe suprafaţa acestora, este indicată
spălarea cu apă fierbinte înaite de aplicarea adezivului;
Lipirea se face în funcţie de:
- starea elementelor componente (deja montate sau nu);
- rezistenţa necesară (scăzută, medie sau înaltă);
- dimensiunea filetului (până la M 6 … până la 50);
- rezistenţa funcţională în timp;
- cuplul de demontare şuruburi M10 [Nm];
- rezistenţa la oboseală termică (de obicei + 150 oC).

Domenii de utilizare
Astfel de asigurări ale asamblărilor filetate se folosesc pentru asigurarea uşoară a
şuruburilor de ajustare, a şuruburilor de reglare, împiedică slăbirea asamblărilor expuse
la vibraţii (pompe, şuruburi de fixare, cutii de viteze, prese), fixarea permanentă a
prezoanelor, suporturi de pompă, bolţuri şi prezoane pentru capace de lagăre.
Potrivit pentru locurile unde aplicarea produsului este dificilă – deasupra, dedesupt sau
în lateralele mecanismelor, pe piese care nu pot fi mişcate
Din punctual de vedere al solicitării asamblării, aceste lipiri se folosesc:
- la blocarea uşoară a şuruburilor de reglare;
- unde este necesară demontarea cu scule de mână pentru întreţinere şi unde
piesele sunt contaminate cu ulei.

Dimensiunea filetului: până la M 50;

Rezistenţa la oboseală termică: până la 150 oC;

Materiale pe care se aplică: materiale începând de la aluminiu sau alamă şi până la

oţeluri inoxidabile şi cele cu straturi protectoare (de exemplu de zinc), materiale plastice.

4.3.2.3.2 Etanşarea filetelor şi ţevilor

Etanşarea acestor componente prin lipire are următoarele avantaje:
- oferă o etanşare instantanee la joasă presiune pentru toate tipurile de
asamblări ale ţevilor;
- nu apar fisuri, nu se contractă elementele componente, nu obturează
sistemele de curgere (inclusive filtrele);
- demontarea se face cu uşurinţă şi cu scule obişnuite;
- sunt înlocuite benzile de etanşare şi combinaţiile cânepă/pastă de etanşare.
În realizarea acestor asamblări trebuie să se respecte următoarele indicaţii:
- toate piesele trebuie să fie curăţate şi uscate înainte de etanşare;
- dacă piesele au fost în contact cu fluide de spălare sau aşchiere, conţinând
nitriţi, se spală cu apă fierbinte.

Domenii de utilizare
Prezentarea solventului este sub formă de: şnur, gel cu întărire, lichid cu întărire, întărire
semi-solidă.

44
Dimensiunea filetului pe care se aplică: de la 3/4’’ până la 4’’.

Rezistenţa la temperatură: până la 150 oC.

Rezistenţa la demontare: scăzută, moderată, medie, înaltă, funcţie de solventul utilizat.

Pot fi lipite piese din plastic, metal/plastic sau din metal în următoarele domenii:
- fitinguri filetate din instalaţii de apă potabilă;
- fitinguri filetate din instalaţii de apă sau gaz;
- fitinguri filetate din plastic sau plastic/metal pentru transport de apă fierbinte
sau rece, de ex. sisteme de tubulaturi din plastic pentru apă, industriale şi
agricole, sisteme de scurgere;
- filetele fine ale fitingurilor utilizate în instalaţiile hidraulice şi pneumatice;
- pentru toate filetele mecanice grosiere (unde este sau nu necesară
demontarea).

4.3.2.3.3 Garnituri (etanşarea flanşelor)

Lipirea acestor organe de asamblare prezintă următoarele avantaje:
- materialul depus pentru realizarea etanşării nu are rol de distanţier;
- umplerea tuturor spaţiilor – reducerea necesităţii unei prelucrări fine a
suprafeţelor flanşelor;
- piesele pot fi demontate cu uşurinţă, chiar după o perioadă lungă de folosire;
- rezistă la presiuni înalte după întărirea completă.

Sunt de respectat următoarele indicaţii utile:

- se cutăţă resturile rămase de la garniture veche (decapant pentru garnituri);
- toate piesele trebuie să fie curate şi uscate înainte de lipire;
- produsele anaerobice se întăresc cuprinse între suprafeţele metalice şi în
absenţa aerului.

Domenii de utilizare:
Utilizarea acestor etanşări se face diferenţiat atunci când garnitura existentă are sau nu
rol de distanţier, dacă garnitura este formată la pozţie sau dacă se folosesc garnituri
solide, dacă flanşa este flexibilă sau rigidă.

Rezistenţa termică: 150 oC;

Etanşare: instantanee;
Rezistenţa la uleiuri: de la bună la excelentă;
Rezistenţa la apă: de la bună la excelentă.

Astfel de lipiri se fac:

- pentru acoperirea şi refolosirea garniturilor solide, pentru a înbunătăţi
etanşarea metal/metal de rezistenţă moderată;
- pentru menţinerea la poziţie a garniturilor solide în timpul asamblării
(garniture din cauciuc, plută, hârtie şi metal);
- pentru lipiri pe pise turnate din fontă (carcase din fontă);

45
 - pentru piesele din aluminiu unde se cere flexibilitate (cutii de viteze şi piese
turnate ale motorului);
- la înlocuirea garniturilor solide din plută şi hârtie pe flanşe şi pe capace din
tablă ambutisată (acolo unde apar vibraţii mari şi încovoieri);
- posibile şi pe piese lipite;
- unde se cere rezistenţă la apă/glicol.

4.3.2.3.4 Fixarea (asigurarea asamblărilor cilindrice)

Se foloseşte în general la:

- produse cu rezistenţă de la înaltă la medie – pot suporta sarcini ridicate şi
elimina fretarea;
- umplerea tuturor spaţiilor – prevenirea coroziunii;
- reducerea necesităţii toleranţelor mici la prelucrare;
- contact 100 % - încărcările şi sarcinile sunt distribuite uniform în toată
joncţiunea.

În funcţie de adezivul specific utilizat, această asigurare a asamblărilor cilindrice este

utilizată la:
- repararea pieselor coaxiale uzate, fără rectificare: refolosirea lagărelor uzate,
penelor, şplinturilor, ştifturilor sau distanţierelor de blocare;
- piesele care vor necesita demontarea ulterioară (fixarea rulmenţilor pe axe şi
în carcase);
- temperaturi înalte la fixarea prin presare la montaj a bucşilor, lagărelor,
etanşărilor mecanice, rotori şi cămăşi de cilindru;
- oferă cea mai bună rezistenţă la sarcinile dinamice axiale şi radiale (fixarea
axelor, roţilor dinţate, fuliilor şi pieselor cilindrice în general);
- fixarea pieselor cilindrice la montaj cu joc mic (până la 0,1 mm);
- la asamblarea pieselor cilindrice la care nu s-a putut face o degresare corectă.

La realizarea acestor lipiri se ţine cont de următoarele îndrumări:

- dacă adezivul se aplică la temperaturi sub 5 oC, suprafeţele se tratează cu
activator;
- toate piesele trebuie curăţate şi uscate înaintea etanşării;
- dacă piesele au fost în contact cu fluide de spălare sau aşchiere cu nitriţi, se
spală cu apă fierbinte;
- poate fi folosită pentru creşterea rezistenţei asamblării existente.

4.3.2.3.5 Lipirea rapidă

Are următoarele avantaje:
- fixarea în secunde;
- linia de lipire este transparentă – estetică deosebită;
- versatilă – pot fi lipite materiale diferite;
- rezistenţă înaltă, adesea lipitura este mai rezistentă decât materialele lipite;

46
 - pot fi lipite piese de mici dimensiuni.

Lipirea se face cu adezivi diferiţi, ţinând cont de următoarele aspecte:

- există sau nu joc la montaj;
- este necesar un produs care nu picură sau nu se scurge;
- zona de lipire va fi solicitată sau nu la şocuri, la dezlipire.

Exemple de aplicaţii:
- lipirea rapidă a cauciucului, a plasticelor şi elastomerilor greu de lipit;
- lipirea metalelor, materialelor composite, lemn, plută, spumă, piele, carton,
hârtie şi ceramică ne-emailată; recomandat la lipirea pe suprafeţe verticale
sau “peste cap”;
- lipirea metal pe metal sau metal pe cauciuc unde este cerută o rezistenţă
înaltă la dezlipire şi/sau solicitări datorate vibraţiilor;
- asamblarea şi repararea materialelor şi componentelor flexibile (garnituri şi
etanşări flexibile);
- lipirea materialelor poroase şi absorbante.

4.3.2.3.6 Lipirea activată cu ultraviolete

Este utilizată datorită unor avantaje evidente:
- întărirea rapidă şi la comandă;
- fixarea rapidă după alinierea sau repoziţionarea pieselor;
- zona liniei de lipire este transparentă
- lipirea este puternică şi foarte rezistentă la umiditate.

Pentru realizarea unei astfel de lipiri, una dintre piesele lipite trebuie să fie transparentă
la radiaţia ultravioletă.
Substratul transparent cu care se lucrează poate să fie sticla sau plasticul.
Temperatura de lucru este 100 – 120 oC.
Timpul de fixare (dependent de tipul lămpii UV şi de specificul aplicaţiei) este cuprins
între 1 şi 20 secunde.

Domenii de utilizare sunt (cu adeziv transparent cu întărire rapidă la ultraviolete):

- aplicat după asamblare pentru combinaţii plastic/plastic sau sticlă/metal;
- sticlă în combinaţie cu sticlă şi metal;
- pentru aplicaţii verticale în combinaţia ceramică şi poliester armat cu fibră de
sticlă.

4.3.2.3.7 Lipiri structurale

Sunt lipiri prin care:
- se asamblează o mare varietate de materiale (lemnul, metalele, plasticele
rigide şi sticla);
- se obţine o asamblare rezistentă şi elastică;
- se realizează o asamblare rezistentă la forfecare şi dezlipire.

47
Se pot alege diferite substanţe adezive, funcţie de performanţa principală care se
urmăreşte:
- uz general;
- durata solicitării lipiturii (durabilitate);
- lipitură puternică;
- rezistenţă la temperaturi înalte;

Domenii de utilizare (în funcţie de diferiţi adezivi utilizaţi):

- lipirea unor suprafeţe mari care necesită o perioadă îndelungată de
expunere, lipirea metalelor, a maselor plastice şi în general a suprafeţelor
expuse la umiditate ridicată ;
- adeziv din două părţi fără amestecare, cu întărire rapidă şi rezistenţă bună la
impact – pentru lipirea substraturilor diferite, inclusive a materialelor plastice
(PC, PVC, pe bază de compuşi fenolici şi acrilici);
- adeziv cu acţiune în 5 minute utilizat în aplicaţii care necesită o linie
transparentă a lipiturii (lipirea sticlei, a panourilor publicitare, a afişelor
decorative);
- aplicare pe locuri cu jocuri mari la montaj (lipirea şi completarea
componentelor deteriorate);
- aplicaţii multifuncţionale care necesită timp de expunere îndelungată şi o
mare putere de lipire;
- lipirea componentelor electronice şi a plaselor de cadru.

4.3.2.3.8 Etanşarea şi lipirea flexibilă

Este utilizată în domenii în care se cer:
- rezistenţă la şocuri de impact şi la îndoire;
- rezistenţă la dilatări şi contractări termice;
- rezistenţă la vibraţii;
- proprietăţi bune de completare a jocurilor la vibraţii;
- funcţionare într-un domeniu extins de temparaturi;
- bună rezistenţă la factori de mediu.

Alegerea adezivilor se face funţie de următoarele aspecte:

- se etanşează componente electrice sau nu;
- este necesară o rezistenţă termică ridicată (până la 350 oC);
- este necesară o etanşare bună;
- se poate vopsi zona lipită.

Exemple de aplicaţii:
- lipirea componentelor electrice şi electronice (pe care nu le corodează);
- întărire într-un cauciuc flexibil (lipirea, etanşarea şi protejarea componentelor
supuse la vibraţii);
- etanşarea circuitelor schimbătoarelor de căldură, boilerelor, cuptoarelor,
turbinelor, pompelor;

48
 - etanşări ale sticlei, metalelor şi ceramicii unde temperature ajunge la 350 oC
(etanşarea galeriilor de evacuare, a coşurilor la cuptoarele industriale,
electrocasnice şi sisteme de ventilaţii);
- lipirea materialelor cu coeficienţi diferiţi de dilatare;
- asamblarea şi etanşarea neprotejate sau vopsite, plastice, lemn, alte
materiale fără necesitatea unui grund de aderenţă.

4.3.2.3.9 Lipirea plasticelor armate cu fibre

Prezintă următoarele avantaje:
- utilizată la etanşarea fisurilor, a găurilor şi a jocurilor de montaj;
- produsele sunt rezistente la apă şi se pot vopsi;
- reparaţiile pot fi sablate, modelate şi prelucrate;
- asamblează şi repară panourile structurale şi întăriturile.

` Exemple de utilizare:
- pastă fibră de sticlă - pastă poliesterică bicomponentă armată cu fibră de
sticlă. Lipirea este de rezistenţă înaltă pentru reparaţii structurale; extrem de
rezistentă al apă; se formează în 10 minute şi poate fi lustruită după încă 10
minute; recomandată pentru repararea alezajelor şi a jocurilor în plastic
armat cu fibră de sticlă, aluminiu, oţel şi lemn;
- răşină poliesterică bicomponentă – poate fi vopsită; se întăreşte total după 60
minute şi oferă un finisaj alb; rigid şi rezistent la apă; special formulat pentru
defectele mici (vezicule de osmoză, zgârieturi şi mici găuri) din suprafeţele din
fibră de sticlă şi emailate;
- pastă poliesterică bicomponentă – rezistent la apă şi poate fi vopsit dacă se
utilizează sub linia de plutire; se formează în 10 minute şi poate fi prelucrat,
găurit, şlefuit şi sablat după încă 10 minute; recomandat pentru umplerea şi
etanşarea găurilor mari din materialul cocii, cum sunt fibra de sticlă, oţelul,
aluminiul şi lemnul;
- adeziv epoxidic bicomponent – rezistent la apă şi combustibili; se formează în
60 minute şi se întăreşte total în 4 ore; se etanşează mai întâi suprafaţa
folosind un grund pentru vopsea; utilizat la repararea cocilor din fibră de
sticlă (utilizat şi la lemn, oţel inoxidabil, fontă şi aluminiu);
- răşină poliesterică bicomponentă cu armătură din ţesătură de fibră de sticlă
– setul conţine răşină, întăritor, ţesătură din fibră de sticlă, vas pentru
amestecare, spatulă şi pensulă; se fixează în 10 minute şi se întăreşte complet
după 30 minute; realizează o reţea rezistentă care completează spaţiile dintre
întărituri şi panouri.

4.3.2.3.10 Compuşi cu conţinut metalic

Utilizarea acestor compuşi în repararea sau refacerea unor piese deteriorate prezintă
următoarele avantaje:
- rezistenţă mare la compresie;
- reprezintă materiale de completare pentru ţel sau aluminiu;
- se poate prelucra, perfora sau fileta după întărire;
- rezistenţă deosebită la sgenţi chimici corozivi.

49
Aceşti compuşi prezintă următoarele avantaje:
- durabilitate – 45 minute;
- timp de fixare – 180 minute;
- culoare – gri;
- vâscozitate – chit sau lichid;
- rezistenţă la forfecare – 20 N/mm2;
- rezistenţă la compresie – 70 N/mm2;
- temperature de lucru – până la 190 oC.

Sunt folosiţi compuşi în mai multe variante de utilizare:

- adeziv conţinând aluminiu – pentru repararea ţevilor şi a materialelor
turnate, a fisurilor în carcase şi organe de maşini;
- adeziv conţinând oţel – pentru repararea ţevilor şi a materialelor turnate, a
fisurilor în carcase şi organe de maşini; la realizarea de matriţe, unelte,
modele şi armături;
- adeziv cu întărire rapidă pe bază de oţel – utilizat la reparaţii de urgenţă şi la
refacerea pieselor de metal uzate;
- adeziv conţinând aluminiu – pentru repararea pieselor metalice uzate în cazul
aplicaţiilor la temperaturi ridicate;
- adeziv care conţine minerale – formează o suprafaţă autolubrifiantă pentru a
reduce uzura la glisare pe piesele aflate în mişacre relativă.

4.3.2.3.11 Compuşi anti – uzură

Se folosesc în general:
- pentru refacerea suprafeţelor uzate;
- la acoperiri rezistente la uzură;
- utilizarea pe piese noi pentru prelungirea vieţii acestora.

Utilizarea se face în funcţie de granulaţia particulelor cu care se face abraziunea

(particule fine sau grosiere) şi de temperature maximă de lucru. Aceşti compuşi se
impart astfel în următoarele categorii:
- compus anti – uzură rezistent la temperaturi înalte (până la 230 oC) – folosit
pentru recondiţionarea statorilor, pompelor, coturilor, pieselor de
turbionare;
- compus anti – uzură rezistent la şocuri puternice – absoarbe şocurile;
- compus rezistent la abraziunea particulelor fine şi temperaturi ridicate –
rezistă la abraziunea cu particule fine din coturile tubulaturilor de transport
pneumatic;
- ceramică pensulabilă rezistentă la temperature înalte – acoperire netedă,
rezistentă al uzură, cu coeficient de frecare mic, pentru a combate
turbulenţele şi cavitaţia la piesele de genul statorilor şi rotoarelor pompelor.

4.3.2.3.12 Curăţarea
Operaţia de curăţare, utilizată pe liniile de asamblare, are următoarele scopuri:
- curăţă şi degresează piesele înainte de utilizarea adezivilor;

50
 - îndepărtează reziduurile de adeziv întărit;
- pregăteşte rugozitatea necesară suprafeţelor ce urmează să fie lipite.

Substanţele folosite în acest scop se împart în următoarele categorii:

- curăţitor pentru mâini;
- curăţitor pentru piese prelucrate mechanic;
- decapant garniture;
- curăţitor contacte electrice;
- curăţitor pentru ţevi.

Câteva variante de utilizare a acestor substanţe sunt:

- curăţitor pentru mâini fabricat din extracte naturale fără uleiuri minerale;
este utilizat cu sau fără apă şi îndepărtează murdăria impregnată în piele,
vaseline, uleiuri;
- spray pentru contacte electrice, relee, întrerupătoare; nu afectează lacurile
de izolare, îndepărtează umezeala şi formează un strat protector la apă;
- spray decapant pentru garniture; îndepărtează garniturile de pe cele mai
multe tipuri de suprafeţe în 10 – 15 minute;
- curăţirea şi degresarea ţevilor din polietilenă şi polipropilenă înainte de lipire.

4.3.2.3.13 Pregătirea suprafeţelor – activatori şi grunduri

În cadrul acestor operaţii se urmăreşte pregătirea suprafeţelor în sensul acoperirii
acestora cu un anumit strat (grund) pentru mărirea aderenţei viitoarelor depuneri.
De asemenea se urmăreşte mărirea aderenţei pe materiale greu de lipit: polietilenă,
pilipropilenă, materiale termoplastice. Se mai utilizează la mărirea vitezei de întărire a
adezivilor instant şi la accelerarea întăririi în cazul umplerii interstiţiilor mari la
temperature sub 5 oC.

Materialele utilizate sunt sub forma unor grunduri sau activatori de culori: negru,
albastru – verde sau incolor.

Exemple de utilizare:
- pentru lipirea/etanşarea plasticelor, materiale vopsite, lemn, sticlă şi
materiale acoperite cu sticlă, materiale metalice;
- grund de uz general utilizat pe toate tipurile de plastice industriale care
îmbunătăţeşte aderenţa adezivilor;
- activator care minimizează fenomenul de albire post – întărire şi optimizează
rezistenţa lipiturii; recomandat pentru orice zonă unde viteza de întărire şi
cerinţele estetice sunt importante pentru a asigura o joncţiune fermă şi
consistentă;
- activator fără solvenţi care măreşte viteza de întărire pe suprafete passive
cum sunt: oţelul inoxidabil, aluminiul şi metalele placate sau pasivizate.

4.3.2.3.14 Produse pentru reparaţii de urgenţă

Sunt utilizate cu următoarele scopuri:
- etanşarea scurgerilor din rezervoare şi alte recipiente;

51
 - umplerea spaţiilor şi a golurilor şi izolarea ţevilor;
- înlucuirea sau recondiţionarea inelelor de etanşare;
- umplere găuri, netezire suduri, reparare a defectelor non – structurale;
- detectarea pierderilor de gaze;
- oprirea scurgerilor din ţevi.

Câteava exemple de utilizare, funcţie de varianta utilizată sunt:

- spumă poliuretanică cu întărire la umiditate – pentru etanşarea trecerilor de
ţevi prin pereţi, izolarea tubulaturilor şi a rezervoarelor, umplerea golurilor
din jurul uşilor şi ferestrelor, obturarea străpungerilor pentru tubulaturi şi
cabluri. Materialul întărit se poate prelucra, şlefui şi vopsi;
- trusă de O – ring – uri – uşurează demontările. Elimină necesitatea unui
inventar de diferite tipo – dimensiuni de inele de etanşare. Asamblarea
rezistă la apă/ulei şi este la fel de puternică precum cauciucul însuşi. Setul
conţine: 7 şnururi standard de diametre diferite şi şablon de tăiere;
- baton “Metal magic” – baton cu material frământabil pe bază de oţel. Aderă
la suprafeţele umede şi se întăreşte chiar sub apă. Este rezistent la produse
chimice şi coroziune. Timpul de lucru este de 3 minute, se fixează după 10
minute. Poate fi găurit, pilit şi vopsit. Este ideal pentru etanşări de urgenţă la
rezervoare cu scurgeri şi la ţevi Netezeşte sudurile, repară micile suduri în
piese turnate şi umple găurile decalibrate de trecere a şuruburilor;
- detector de pierderi – permite detectarea atât a micropierderilor cât şi a celor
massive în sistemele ce transportă gaze. Este recomandat pentru utilizarea
tuturor gazelor, cu excepţia oxigenului pur;
- trusă de reparat ţevi – repară ţevile sparte într-o oră; nu sunt necesare scule.
Temperatura maximă este de 120 oC. Se foloseşte pentru reparaţii temporare
sau de durată medie pentru ţevi sparte şi pentru ranforsarea zonelor slăbite.
Trusa de reparaţii conţine bastonul “Metal magic stick” ranforsat cu fibră de
sticlă/impregnată cu uretan, bandă din plastic care acoperă reparaţia, mănuşi
de protecţie.

4.3.2.3.15 Tratamente de suprafaţă şi prevenirea coroziunii

Aceste tratamente sunt realizate cu următoarele scopuri:
- stabilizarea şi limitarea ruginii existente;
- protejarea împotriva coroziunii;
- prevenirea coroziunii electro-chimice.
Operaţiile obişnuite şi foarte cunoscute sunt: nichelarea, cromarea, suprafinisarea,
cadmierea etc.

În continuare sunt prezentate câteva variante mai deosebite de operaţii realizate în

scopul tratării superficiale a suprafeţelor.

Câteva exemple de materiale utilizate şi domenii în care aceste tratamente se aplică

sunt:
- tratament anti – rugină – transformă ruguna existentă într-o bază stabilă.
Produsul întărit devine un grund protector înainte de vopsire. Se foloseşte pe

52
 metal (ţevi, robineţi, fitinguri, rezervoare de stocare, garduri, benzi
transportoare, echipamente agricole şi de construcţii);
- spray cu zinc – oferă o protecţie catodică excelentă pe metalele feroase.
Poate fi utilizat drept grund înainte de vopsire. Este destinat special protejării
sudurilor pe piesele galvanizate împotriva coroziunii.

4.3.3 Asamblarea componentelor din polietilenă

4.3.3.1 Amplasarea conductelor

Este recomandată nivelarea fundului şanţului în care se aşează conducta, cu nisip. După
aşezarea conductei, spaţiile libere dintre conductă şi pereţii şanţului sunt umplute cu pământ
sortat.
In condiţii optime de amplasare a conductei, se recomandă ca lăţimea şanţului să fie cu 40 cm
mai mare decât diametrul tubului ; se recomandă de asemenea o zonă de protecţie cu nisip
deasupra şi sub cunductă de 15 cm (fig. 4.17).

Fig. 4.17 Condiţii optime de amplasare

53
Fig. 4.18 Folosirea materialelor geotextile la amplasarea conductelor

Peste stratul superior de nisip se poate pune material provenit din săpătură, în straturi tasate,
de 30 cm grosime.
Capetele conductei sunt lăsate libere pentru uşurarea viitoarelor operaţii de montaj.
In condiţii deosebite, amplasarea conductelor poate fi îmbunătăţită prin folosirea materialelor
geotextile (fig. 4.18) pentru stabilizarea fundului gropii (1), pereţilor (2), protecţiei tubului (3 şi
4). Metoda este utilizată şi atunci când se doreşte împiedicarea plutirii conductei (în pânza
freatică).
Este de subliniat faptul că o utilizare corectă a amplasării conductei are influenţe deosebite
asupra exploatării şi fiabilităţii instalaţiei.

4.3.3.2 Variante de asamblare

Tubulatura din polietilenă se pretează la mai multe variante de asamblare. Alegerea variantei
optime se face în urma unei analize tehnico-economice.

4.3.3.2.1 Asamblări nedemontabile

Se realizează prin una din următoarele variante:

- sudarea cu jet de aer cald;
- sudarea cu extruder portabil;
- sudarea cap la cap cu termoplacă;
- sudarea cu mufă electrosudabilă;
- sudarea cu mufă.

Sudarea cu jet de aer cald

Extremităţile tuburilor care urmează să fie lipite se încălzesc cu un jet de aer cald (230 oC) care
aduce în stare plastică şi firul de material (tot din polietilenă) adăugat de-a lungul îmbinării.
Urmează realizarea contactului între piesele asamblate şi sudarea efectivă. Când înbinarea s-a
răcit, s-a obţinut şi o bună etanşare.
Această variantă de asamblare este utilizată pentru ansambluri supuse la presiune, structuri cu
forme complexe etc.

Sudura cu extruder portabil

54
Extruderul portabil este un dispozitiv (cu masa de 10-12 kg) care extrudează (pornind de la
granule încălzite şi aduse în starea unui fluid vâscos) un cordon de sudură care este înglobat de
cel două extremităţi; cele două extremităţi se încălzesc în prealabil cu un jet de aer cald la o
temperatură de aprox. 210 oC. Cu acest procedeu se realizează asamblări rezistente, dificile, de
o mare siguranţă (nu sunt indicate solicitările la presiuni). Sistemul este frecvent utilizat cu
rezultate deosebite la piese pentru canalizări, puţuri de mari dimensiuni (D 1000, D 1200).

Sudură de cap cu termoplacă

Este varianta tipică de asamblare a răşinilor termoplastice, dezvoltate în paralel cu evoluţia

polimerilor. Operaţia este simplă şi nu presupune existenţa unor dispozitive deosebite.
Asamblarea cuprinde următoarele etape:
- introducerea capetelor ce urmează să fie sudate într-un suport cu menghine reglabile;
- curăţirea şi aşezarea într-o poziţie coplanară a celor două capete prin utilizarea unei
freze cu cuţite;
- preîncălzirea suprafeţelor care vor fi lipite prin compresia către o termoplacă teflonată
(210 oC);
- extragerea plăcii încălzite dintre cele două capete şi apăsarea îmediată a acestora;
- răcire în maşină până la 60 oC;
- scoaterea din măsină.
Maşina de sudat este formată dintr-un dispozitiv cu menghine mobile. Miscarea de închidere şi
deschidere a bacurilor este realizată de un piston hidraulic alimentat şi comandat de o centrală
oleodinamică portabilă. Freza este formată din două plăci rotitoare cu cuţite. Placa termostatică
are rezistenţe înglobate şi este acoperită cu un strat antiadeziv de teflon pentru a se evita lipirea
polietilenei încălzite. Temperatura este permanent controlată de un termostat. Fiecare maşină
este prevăzută cu dispozitive proprii pentru sudarea unei game de diametre. Procedura de
sudare este simplă. Pentru obţinerea unor rezultate optime se respectă anumite cerinţe:
- aşezarea coaxială a conductelor;
- necesitatea corectării sau îndepărtării eventualelor capete ovalizate ale conductelor;
- curăţirea suprafeţelor de sudat, a frezei, a maşinii (inclusiv spălare pe mâini a
operatorului);
- respectarea presiunilor specifice de preîncălzire şi sudare (0,5 kg/cm2 pentru sudare);
- respectarea temperaturii plăcii (210 oC);
- controlul duratelor de preîncălzire, sudare şi răcire;
- fiecare maşină de sudură are posibilitatea să indice tipo-dimensiunile de tub pe care le
poate suda şi caracteristicile tehnologice necesare;
- răcirea sudurii se face natural; este de evitat răcirea bruscă cu apă sau aer;
- cordonul de susură trebuie ferit de intemperii sau de temperaturi sub 0 oC prin diferite
variante de acoperire;
- temperatura la care funcţionează sudura trebuie să fie în gama 0 – 45 oC.

Câteva caracteristici ale tehnologiei de sudare cu termoplacă sunt prezentate în tabelul 4.1

55
 Tabelul 4.1
Grosimea Timpi de Timp de întrerupere Timp pentru Timp de răcire a
încălzire sudurii
peretelui a încălzirii şi atingerea
tubului la presiunea de apropiere presiunii [min]
0,5
s [mm] de extremitatea de sudare de 1,5
2
kgf/cm tubului kgf/cm2
[sec] [sec] [sec]
4,3 – 6,8 60 – 70 4–8 6–8 6 – 10
7,1 – 11,4 70 – 120 6 – 10 8 – 12 10 – 16
12,7 – 18,2 120 – 170 7 – 15 10 – 15 17 – 24
20,1 – 25,5 170 – 210 10 – 20 15 – 20 25 – 32
28,3 – 36,4 210 - 250 10 - 25 20 - 25 33 - 40

Sudarea cu racorduri electrosudabile

Această variantă de sudare este simplă şi are o deosebită siguranţă în funcţionare. Sudura cu
racorduri electrosudabile se bazează pe realizarea unui manşon electric, ca element principal al
asamblării nedemontabile.
Manşonul este din polietilenă, este obţinut prin injectare şi are înglobat în perete (spre partea
interioară) o rezistenţă electrică care face legătura între partea interioară a manşonului şi
partea exterioară a tubului (fig. 4.19).

56
Fig. 4.19 Manşon cu rezistenţă electrică

Operaţia de sudare (care urmează după cele de aliniere, orientare, fixare şi curăţire a tuburilor)
sunt realizate cu un aparat de sudură portabil care recunoaşte modelul manşonului
temperatura mediului şi în funcţie de acestea îşi fixează parametrii de sudare, timpul de
încălzire.
Curăţirea suprafeţelor de contact tub – manşon are o importanţă deosebită, procedându-se la
raşchetarea tubului şi la îndepărtarea protecţiei manşonului în momentul folosirii.
In timpul răcirii, fenomenul de contracţie comprimă straturile "topite" şi creează condiţii optime
pentru sudare.
Pentru simplificarea îmbinărilor se foloseşte un element de bază (curbe, T, reducţii) care ajută la
asamblarea mai multor elemente componente.

Sudarea în mufă

Este o variantă de asamblare folosită la sudarea pieselor de diametre mici. Este utilizată o
termoplacă profilată construită în aşa fel încât are posibilitatea să încălzească simultan
suprafaţa exterioară a tubului şi cea înterioară a piesei cuprinzătoare (210 oC). In momentul
încălzirii, se introduce tubul în piesa cuprinzătoare, se evită apariţia oricărei rotiri şi apoi se
aşteaptă răcirea îmbinării.

Concluzii

Siguranţa în exploatare a ansamblurilor sudate din polietilenă de înaltă densitate, depinde direct
de caracteristicile polimerului (docilitate mare) şi totodată de normele simple de sudare valabile
la toate metodele:
- curăţirea suprafeţelor şi respectarea necesităţii planităţii acestora;
- orientarea şi fixarea corectă a pieselor de sudat;
- respectarea parametrilor tehnologici ai operaţiei (temperatură, timpi,presiuni);
- respectarea modalităţilor şi timpilor de răcire;
- protecţia împotriva intemperiilor nefavorabile.

De menţionat că în timpul sudării nu se degajă fum sau vapori nocivi, iar temperatura de sudare
este mult inferioară temperaturii de inflamabilitate a materialelor sudate.

Lipirea PEHD

57
Lipirea PEHD este dificilă datorită inerţiei chimice mari a acesteia. Sunt necesari adezivi speciali
scumpi şi greu de procurat. Este indicat să se evite o astfel de operaţie.

4.3.3.2.2 Asamblări demontabile

In cazul asamblărilor demontabile ale pieselor din polietilenă, acestea se împart în două
categorii:
- racorduri hibride;
- racorduri cu elemente mecanice.

Racorduri hibride
Sunt racorduri realizate în urma sudării unei flanşe la capătul fiecărui tub care urmează să fie
asamblat. După sudare flanşelor, între acestea (pe partea frontală), se aşează o garnitură de
neopren, după care are loc asamblarea finală prin strângerea flanşelor libere cu buloane şi
piuliţe (fig. 4.20).

Fig. 4.20 Racorduri hibride (cu flanşe, buloane şi piuliţe)

Un astfel de racord este mai costisitor decât unul cu sudare directă, dar este necesar la îmbinări
mixte (plastic - metal).

Racorduri mecanice

Racordurile mecanice sunt construite astfel:

58
 - etanşarea se realizează prin intermediul unei garnituri toroidale (inel O) care este
montată pe exteriorul tubului;
- garnitura este presată în elementul de racord de către elementul de compresie şi
ancorare atunci când elementul de compresie de diametru mai mare (cuprinzător) este
înşurubat pe elementul de racord (fig. 4.21).

Fig. 4.21 Racorduri mecanice

De obicei sunt racorduri din alamă/fontă. Aceste racorduri se folosesc la asamblarea tuburilor
cu diametre între 16 şi 110 – 125 mm, sunt simple în realizare şi utilizare, dar pot să prezinte
costuri ridicate la diametre mari. De aceea se recomandă un calcul economic în compararea cu
alte variante de asamblare.
In multe situaţii care presupun probleme de logistică, lucrul în echipă, luarea în calcul a mai
multor variante şi discutatrea acestora, pot să conducă la rezolvări elegante pentru problemele
ivite în montaj.

Racorduri şi piese speciale

Pentru rezolvarea unor multitudini de situaţii apărute în proiectarea şi montarea instalaţiilor, au

fost realizate mai multe piese speciale (curbe, T, reduţii, derivaţii). Aceste piese sunt obţinute
prin injectare de masă plastică sau prin lipire de elemente fabricate (fig. 4.22).

59
Fig. 4.22 Racorduri şi piese speciale

Ancorarea pieselor speciale

La folosirea pieselor speciale sudate sau cu componente anti-desfacere, tubulaturile din
polietilenă de înaltă densitate nu necesita neapărat sisteme de ancorare.
Atunci când sunt amplasate tuburi cu secţiune mare pe terenuri de consistenţă scăzută, piesele
speciale (vane, robineţi cu sertar) sunt sprijinite şi legate pe şape de beton. Aceste componente
(fig. 4.23) au de obicei greutate mare şi sunt supuse la mişcări bruşte. Astfel, conductele sunt
descărcate de eventuale solicitări parazite.

60
 Fig. 4.23 Ancorarea pieselor speciale

Forţa la care este supusă o astfel de componentă este:

F=kFS
în care:
F este forţa pe piesă [kgf];
k = coeficient de formă: k = 1 (dopuri, reducţii, T);
k = 1,4 (coturi la 90o);
k = 0,7 (coturi la 45o).
P = presiunea maximă de probă [kgf/cm2];
S = aria secţiunii piesei speciale supuse la forţa F [cm2].

4.3.4 ASAMBLAREA COMPONENTELOR DIN POLIPROPILENĂ

Majoritatea ţevilor din polipropilenă se asamblează prin mufare. Aceasta înseamnă că
extremitatea ţevii se introduce în mufa altei ţevi sau într-o piesă specială. Este prezentă o
garnitură inelară cu bază dublă prevăzută cu inel de prindere, care asigură etanşeitatea
îmbinării. Se menţionează aici câteva recomandări simple, dar cu efect asupra calităţii tehnice şi
funcţionale dorite:

Fig. 4.24 Tăierea tuburilor cu fierăstrău cu Fig. 4.25 Debavurare cu sculă de şanfrenat
dinţi fini

61
Fig. 4.29 Evitarea devierilor mari ale ţevilor Fig. 4.30 Îmbinare acoperită cu carton ondulat

Fig. 4.31 Îmbinare pe lungime scurtă Fig. 4.32 Îmbinare pe lungime completă
(nu garantează etanşeitatea) (nu permite dilatarea)

- tăierea tuburilor se face cu fierăstrău cu dinţi fini, urmărindu-se perpendicularitatea

tăieturii pe axa tubului (fig. 4.24);
- extremitatea tubului se curăţă şi se debavurează cu un unghi de aproximativ 15 grade
folosind o sculă de şanfrenat sau o pilă cu dinţi fini. Suprafeţele şanfrenate trebuie să fie
netede pentru a se evita deteriorarea garniturilor inelare de etanşare (fig. 4.25 – 4.26);
- capetele pieselor speciale nu trebuie tăiate pentru a se evita o îmbinare slăbită datorită
unei insuficiente mufări (fig. 4.27);
- mufa, garnitura şi capătul ţevii introduse trebuie să fie curate pentru că de aceasta depinde
siguranţa etanşării. Capătul ţevii introduse în mufă se unge cu un produs specializat sau cu
apă cu săpun. Nu se folosesc uleiuri sau grăsimi minerale (fig. 4.28);
- sunt de evitat devierile mari ale ţevilor deoarece garnitura va funcţiona în condiţii
necorespunzătoare şi etanşarea nu va fi perfectă (fig. 4.29);
- în cazul în care tubulatura este acoperită cu şapă de beton, este bine să se acopere
îmbinarea cu carton ondulat pentru a se evita penetrarea acestuia (fig. 4.30);
- tuburile se introduc în mufe pe o lungime corectă, tinându-se cont de eventualele dilatări. O
introducere pe lungime scurtă poate să nu garanteze etanşeitatea îmbinării (fig. 4.31), iar o
introducere completă împiedică dilatarea ţevilor (fig. 4.32).
Nerespectarea acestor condiţii simple la asamblare poate să conducă la probleme ulterioare
(scurgeri, spargeri de parchet şi zugrăveli, inundaţii, scurt circuite etc.) cu cheltuieli materiale
financiare şi de timp, cu scoaterea sezonieră din funcţiune a clădirii sau locuinţei respective.

4.3.5 Asamblarea conductelor din policlorură de vinil

62
4.3.5.1 Amplasarea conductelor
Clasificarea săpăturilor
În perioada de proiectare a instalaţiei (canalizări exterioare şi drenaje), tipul săpăturii de realizat
este legat de evaluarea încărcării, tipul terenului, echipa de operatori, mijloacele fixe utilizate.
O clasificare a săpăturilor pe baza elementelor geometrice este următoarea:
 şanţ îngust (fig. 4.33) – este cea mai bună variantă în care se amplasează conducta din
PVC deoarece este redusă sarcina la care este supusă şi reuşeşte să transmită o parte
din încărcarea terenului din jur, în funcţie de ovalizare la care este supus produsul;
 şanţ larg (fig. 4.34)– încărcarea pe tub este mai mare, de aceea, încă din faza de
proiectare se pleacă de la această premiză;
 fortificaţie (poziţie pozitivă) (fig. 4.35) – genereatoarea tubului depăşeşte nivelul
terenului. Absenţa flancurilor şi posibilitatea surpării terenului nu recomandă folosirea
acestei metode în cazul sarcinilor mari;
 fortificaţie (poziţie nrgativă) (fig. 4.36) – tubul este aşezat la un nivel inferior decât cel al
terenului. Din cauza unei frecări destul de slabe între materialul de umplere aşezat în
fortificaţie şi flancurile naturale ale săpăturii, tubul poate suporta încărcări mai mari
decât la poziţionarea pozitivă, dar mai mici decât cele rezultate la aşezarea într-un şanţ
îngust şi în unul larg.

Fig. 4.33 Şanţ îngust Fig. 4.34 Şanţ larg

63
 Fig. 4.35 Aşezarea în fortificaţie Fig. 4.35 Aşezarea în fortificaţie
(poziţie pozitivă) (poziţie negativă)

O sinteză a clasificării săpăturilor este prezentată în tabelul 4.2

Tabelul 4.2
Tipul şanţului B
Şanţ îgust ≤ 3D
< H/2
Şanţ larg > 3D<H/2
< 3D
Şanţ foarte≥lung
10
≥ H/2
D

în care: D este diametrul exterior al tubului;

B – lăţimea şanţului la nivelul generatoarei tubului (fig. 4.37);
H – înălţime umplerii începând cu generatoarea superioară a tubului (fig. 4.36).

Partea inferioară a şanţului

Este alcătuită din nisip selecţionat în aşa fel încât să se construiască un suport continuu pentru
tubulatură. Nu se recomandă realizarea părţii inferioare a şanţului din resturi de ciment sau alte
materiale similare.

64
 Fig. 4.36 Adâncimea şanţului Fig. 4.37 Lăţimea şanţului

Tuburile se montează în general la o adâncime de minim 1,2 m. Lăţimea minimă a şanţului este B + 0,5
m (pentru diametre mai mici sau egale cu 400 mm şi B = 2D pentru diametre ale tubului mai mari sau
egale cu 500 mm).

Patul de aşezare
Patul de aşezare (fig. 4.38) se construieşte după întărirea completă a părţii inferioare a şanţului.
Materialul cel mai utilizat în practică la realizarea patuluide aşezare şi a părţilor laterale este compus
din pietriş cu diametrul de 10 – 15 mm sau din nisip amestecat cu pietriş cu diametrul maxim de 20
mm. Înălţimea minimă a patului de aşezare este de 0,1 m sau D/10.

Aşezarea tubului
Înainte de a începe amplasarea şi asamblarea tuburilor, acestea se verifică unul câte unul pentru
descoperirea eventualelor defecte de fabricaţie sau de manipulare. Capetele, mufele, garniturile
trebuie să fie în stare bună. Amplasarea tuburilor şi a racordurilor pe patul de aşezare se face în aşa fel
încât să fie un contact continuu cu patul de aşezare.

Umplerea
Umplerea şanţului este operaţia fundamentală a lucrării. Când este vorba de tubulatura din PVC
(flexibilă), uniformitatea terenului din jur este fundamentală pentru realizarea corectă a unei structuri
portante (terenul deformat de tubulatură, reacţionează pentru a contribui la preluarea încărcăturii
impuse).
Materialul folosit deja la realizarea patului, este aşezat în jurul tubului şi compactat pentru formarea
straturilor succesive de 20 – 30 cm până la linia mediană a tubului. Trebuie verificat să nu rămână zone
libere sub tub şi ca partea laterală dintre tub şi peretele săpăturii să fie continuă şi compactă (stratul
L1) (fig. 4.39).

65
Fig. 4.38 Patul de aşezare Fig. 4.39 Umplerea şanţului în
straturi succesive

Stratul al doilea (L2) al părţii latereale ajunge până la generatoarea părţii superioare a tubului.
Compactarea se face cu maximă atenţie.
Stratul al treilea (L3) va ajunge la o cotă mai mare cu 15 cm decât cota generatoarei superioare a
tubului. Compactarea se face doar lateral şi niciodată deasupra tubului. Umplerea ultaerioară (straturile
L4 şi L5) se realizează cu materialul care provine din săpătură, curăţat de elementele cu diametru mai
mare de 10 cm şi de fragmente vegetale.
Elementele de diametru mai mare de 2 cm, prezente în cantitate mai mare de 30 %, trebuie sa fie
eliminate, cel puţin pentru cota superioară. Solurile greu comprimabile: cele bogate în turbă, argilă,
îngheţate, se îndepărtează total din zona de lucru. Se practică udarea straturilor la fiecare grosime de 1
m (măsurată de la generatoarea superioară a tubului).

4.3.5.2 Tipuri de joncţiuni din policloruruă de vinil

Tuburile şi racordurile din PVC pot fi asamblate în următoarele variante:
- asamblare simplă de tip rigid, prin lipirea directă a tuburilor (fig. 4.40);
- asamblare cu mufă de tip rigid, prin lipirea tuburilor cu ajutorul mufelor (fig. 4.41);
- asamblare simplă de tip elastic cu garnitură elastomerică (elastomer) (fig. 4.42);
- asamblare cu mufă de tip elastic cu garnitură elastomerică (elastomer) (fig. 4.43).

Fig. 4.40 Asamblare simplă de tip rigid Fig. 4.41 Asamblare cu mufă de tip rigid

66
Fig. 4.42 Asamblare simplă de tip elastic Fig. 4.43 Asamblare cu mufă de tip
elastic

Asamblările de tip rigid se folosesc doar atunci când proiectantul va considera oportun. Va trebui să se
ţină cont de eventualele dilatări termice liniare, ale căror efecte pot fi diminuate cu ajutorul unor piese
speciale de dilatare, introduse în instalaţie la intervale regulate. Este preferabil ca mufele sa fie
realizate din PVC rigid, prevăzute sau nu în partea centrală cu opritor. Absenţa unui astfel de dispozitiv
permite introducerea în instalaţia de canalizare a unor noi ramificaţii şi efectuarea unor eventuale
reparaţii.

Asamblări de tip rigid

Pentru realizarea acestor asamblări, se parcurg următoarele etape:
- eliminarea bavurilor şi a impurităţilor din zona de joncţiune;
- prelucrarea suprafeţelor în zona de joncţiune cu scule de granulaţie medie;
- degresarea zonelor de joncţiune cu dizolvanţi speciali;
- omogenizarea adezivilor înainte de aplicare;
- după uscarea solventului, se aplică longitudinal adezivul în strat subţire şi uniform;
- se împinge tubul în interiorul mufei fără să fie rotit şi se menţine în poziţia corectă cel puţin
10 secunde;
- se îndepărtează adezivul în exces de pe marginea mufei;
- se aşteaptă cel puţin o oră înainte de maniplarea tuburilor;
- după 24 de ore se pot face probele de presiune.

Asamblări de tip elastic

Asamblarea de asest tip se realizează în următorii paşi:
- curăţirea elementelor de asamblat, verificând ca acestea să fie intacte;
- se scoate provizoriu garnitura elastomerică;
- se introduce capătul tubului pe lungime maximă în mufă şi se marchează pe tub limita până
la care a intrat. Se retrage tubul cu 3 mm pentru fiecare metru de lungime dintre două
joncţiuni. Atenţie, o asamblare (joncţiune) nu se poate face pe o lungime mai mică de 2
mm. Se marchează pe tub această nouă poziţie, care reprezintă prima linie de referinţă;
- se introduce corect garnitura în mufă;
- se unge suprafaţa interioară a garniturii şi suprafaţa exterioară a capătului tubului cu un
lubrifiant special (ulei siliconat, apă cu săpun etc.);

67
 - se împinge capătul tubului în mufă până la marcajul de referinţă, urmărindu-se ca garnitura
să nu fie deformată şi să nu iasă din locaşul ei. Această operaţie se execută uşor şi cu
rezultate bune dacă tuburile sunt corect aliniate şi dacă lubrifierea s-a făcut corespunzător;
- probele de presiune se pot face imediat după realizarea asamblării.

4.3.5.3 Racorduri şi asamblări speciale din PVC

Tehnologiile noi de realizare a pieselor din PVC au permis realizarea componentelor în forme şi
dimensiuni care permit rezolvare tuturor problemelor apărute în domenuil instalaţiilor (canalizare şi
drenaj).
Câteva tipuri de astfel de elemente sunt prezentate în figura 4.44.

Fig. 4.44 Racorduri şi piese speciale din PVC

Pentru o funcţionare optimală a acestor insteleţii trebuie îndeplinite cel puţin două condiţii:
- să fie etanşe;
- să permită efectuarea de verificări, introduceri, devieri, treceri bruşte, curăţiri.

4.3.5.4 Repararea unei tubulaturi

Pentru remedierea unei defecţiuni într-o astfel de instalaţie se procedează în felul următor (fig. 4.45):

68
 - se identifică zona defectă de pe tub şi se îndepărtează prin tăiere;
- se teşesc extremităţile tuburilor rămase;
- se introduc în ambele extremităţi mufele culisante de reparaţie;
- se aşează între bucăţile existente, o bucată de tub de lungime potrivită pentru înlocuirea celei
îndepărtate;
- se glisează mufele în pozitiile lor finale;
- se astupă cu grijă, în condiţiile în care s-a făct astuparea iniţială.

Fig. 4.45 Repararea unei tubulaturi

4.3.5.5 Realizarea unor noi branşamente pe conducte existente

Dacă este necesară o branşare nouă într-o instalaţie existentă, se procedează în unul din modurile
prezentate în figurile 4.46, 4.47 sau 4.48.
Conform figurii 4.46, realizarea noii branşări se face astfel:

69
 Fig. 4.46 Utilizarea unei ramificaţii şi a două mufe culisante

- se taie o parte din tubulatura existentă pe o lungime suficient de mare (Lderiv + 2D);
- se introduce ramificaţia pe un capăt de tub;
- se măsoară distanţa dintre extremitatea ramificaţiei şi capătul celuilalt tub;
- se taie o nouă bucată de tub cu lungimea măsurată anterior;
- se introduce o mufă pe noua bucată de tub şi o mufă pe pe tubul existent în instalaţie;
- se realizează asamblările elementelor componente cu cele două mufe, avându-se în vedere
etanşeitatea instalaţiei.

O altă variantă de branşare este prezentată în figura 4.47 (conducta poate fi uşor ridicată):

70
 Fig. 4.47 Folosirea unei ramificaţii şi a unei mufe culisante

- se taie tubul la lungimea indicată în figură;

- se ridică o bucată de tub (din amonte) şi se introduce ramificaţia pe capătul ridicat;
- se introduce mufa pe cealaltă bucată de tub;
- se glisează mufa şi se realizează asamblarea etanşă.

Varianta în care este folosită o şa de branşare este prezentată în figura 4.48. Etapele de asamblare sunt
următoarele:
- se caută poziţia corectă în care se va face asamblarea şeii pe tubul existent;
- demontarea racordurilor de conectare;
- se trasează pe tub poziţia şeii de branşament;
- se realizează iniţial o gaură iar apoi un alezaj mai mare decât cel trasat;
- debavurarea marginilor cu o pilă fină;
- curăţirea cu o soluţie degresantă;
- marcarea pe tub a poziţiei şeii;
- acoperirea cu adeziv a interiorului şeii şi după un minut, poziţionarea acesteia între marcajele de pe
tub ;
- îndepărtarea adezivului în exces;

71
- se montează cotul şi noul tub de conectat după 10 minute.

Fig. 4.48 Utilizarea unei şei de branşament

4.3.5.6 Asamblarea cu alte materiale

Asamblarea cu tubulatură din fontă
Dacă tubulatura din fontă se termină cu o mufă, se folosesc garnituri duble potrivite, conform figurii
4.49.

Fig. 4,49 Asamblarea cu tubulatură din fontă

Dacă tubul de fontă se termină fără mufă, se aplică o garnitură dublă şi o reducţie (fig. 4.50).

72
 Fig. 4.50 m Asamblarea cu tub de fontă şi reducţie

Dacă asamblarea se face cu tuburi din gresie sau din alte materiale, se foloseşte un racord special (fig.
4.51). Spaţiul liber dintre mufă şi piesa conică specială este umplut cu adeziv pe bază de răşină
poliesterică sau cu alte materiale la rece.

Fig. 4.51 Asamblare cu tuburi din ceramică sau alte materiale

4.3.5.7 Recepţia componentelor din policlorură de vinil

Pe percursul procedurii de recepţie se verifică:
- deformarea diametrală;
- etanşeitatea hidraulică, în conformitate cu cea prevăzută de lege.

Deformarea diametrală
Deformarea diametrală trebuie să fie mai mică decât valorile cuprinse în tabelul 4.3. Aceste valori sunt
conforme cu standardul ISO/DIR 7073.

Tabelul 4.3
Tip SR EN 1401 - 2 Deformarea diametrală Δ D/D
După 1÷ 3 luni După 2 ani
SN 4 5 % mediu 10 % maxim
8 % local
SN 2 5 % maxim 8 % maxim

Verificarea se face cu instrumente mecanice sau optice (telecamere). Din procedura de recepţie sunt
excluse, în general din cauza dificultăţilor de măsurare, părţile de conducte care includ piese speciale.
In cazul în care sunt întâlnite valori ale deformărilor mai mari decât cele stabilite anterior, se
recomandă găsirea cauzei. Aceasta ar putea să fie o extra-sarcină locală sau o aranjare neuniformă,
alături de rezistenţe diferite ale locurilor de instalare.

73
Dacă ne găsim în una din situaţiile menţionate şi dacă se poate demonstra că durata de funcţionare a
instalaţiei nu este afectată, deformarea măsurată la doi ani de funcţionare nu trebuie să depăşească cu
mai mult de 25 % deformările maxime din tabelul 4.3.

Etanşeitatea hidraulică
Pentru verificarea etanşeităţii hidraulice, conducta este închisă la cele două capete cu dopuri etanşe,
prevăzute fiecare cu un racord cu tub vertical, pentru a permite crearea presiunii hidrostatice dorite.
Conducta trebuie să fie ancorată cu grijă pentru evitarea oricărei mişcări cauzate de presiunea
hidrostatică. Umplerea se face odată cu evacuarea aerului din interior, evitându-se formarea pernelor
de aer.
O presiune minimă de 0,3 m coloană de apă (măsurată în punctul cel mai înalt al tubului) va fi aplicată
celei mai înalte părţi ale canalizării, iar o presiune maximă de 0,75 m coloană de apă, se va aplica celei
mai joase părţi terminale. In cazul canalizărilor cu înclinări mari, este necesară efectuarea probei pe
secţiuni, motiv pentru care sunt evitate presiunile excesiv de mari.
Măsurarea se face după ce sistemul a stat o oră plin cu apă. Eventuala pierdere de apă după această
perioadă va fi restabilită prin adăugarea de apă la intervale egale de timp, cu ajutorul unui cilindru
gradat, verificând cantitatea necesară pentru menţinerea nivelului iniţial.
Pierderea de apă nu trebuie să depăşească 3 l/km pentru fiecare 25 mm de diametru interior, pentru o
presiune de 3 bar şi în interval de 24 de ore.

Practic, conducta se consideră acceptată, atunci când, după prima umplere pentru completarea
reglărilor, nu se observă variaţii ulterioare de nivel
În cazul căminelor, verificarea etanşeităţii se constă în umplerea căminului cu apă şi verificarea
staţionării nivelului apei pentru cel puţin 45 de minute. Vriaţia nivelului nu trebuie să depăşescă 5 %.

4.4 Operaţii finale în procesele tehnologice de montaj

După realizarea operaţiilor tehnologice de asamblare şi după controlul acestora,
procesele tehnologice de montaj cuprind următoarele operaţii finale: rodajul produsului,
probele de funcţionare, vopsirea, conservarea şi ambalarea produsului.
Rodajul produsului se realizează în scopul netezirii şi acomodării reciproce a suprafeţelor
de contact, în condiţiile reale de funcţionare. Această operaţie se execută pe standuri speciale,
cu durate de timp bine stabilite, cu regimuri de încărcări progresive. În perioada de rodaj, de
pe suprafeţele în contact se desprind aşchii fine, lucru care conduce la schimbarea uleiului
utilizat la intervale mai scurte de timp. Deoarece rodajul este o operaţie mai scumpă (instalaţii
speciale şi personal calificat), se caută ca durata sa să se micşoreze. Acest lucru se realizează
prin introducerea în ulei a unor substanţe de adaos: acizi graşi, grafit, pulberi abrazive fine
(micropulberi).
În perioada de rodaj se urmăresc mai multe aspecte:
 Funcţionarea în totalitate a ansamblului;
 Temperatura în lagăre sau în alte zone importante;
 Zgomotul în funcţionare şi mersul uniform, fără bătăi sau vibraţii;
 Protecţia operatorului şi a sistemului tehnologic;
După o fază preliminară a rodajului se strâng în continuare şuruburile de fixare. Strângerea finală a
acestora are loc la încheierea operaţiei de rodaj (eventual la beneficiar). La cererea beneficiarului se
urmăresc şi alţi parametri în perioada de rodaj (special urmăriţi de acesta).

74
 Rodajul are un rol de o importanţă deosebită în funcţionarea şi fiabilitatea produsului. Este posibil
ca întreaga viaţă a produsului să fie influenţată de modul în care s-a efectuat rodajul.
Probele în funcţionare se efectuează fie în perioada de rodaj, fie după aceasta. Se pot executa în gol
şi sub sarcină. Defecţiunile constatate se remediază pe loc. Dacă acestea sunt mai complexe, se ajunge
la demontarea subansamblurilor care nu funcţionează corect şi la remedierea acestora. Încercările sub
sarcină sunt realizate pentru verificarea unor parametri funcţionali proiectaţi: putere, consum de
energie, randament, presiuni, viteze, productivităţi, etc.
Rodajul şi probele de funcţionare pot să dea informaţii utile asupra produsului care conduc de
multe ori la modificări conceptuale şi de fabricaţie ale produsului respectiv.
Vopsirea produsului se execută cu cel puţin două scopuri: pentru protejarea suprafeţelor împotriva
coroziunii şi pentru obţinerea unui aspect plăcut, comercial. De multe ori o vopsire reuşită conduce la
creşterea vânzărilor produsului. Operaţia de vopsire cuprinde următoarele faze: pregătirea
suprafeţelor, grunduirea, chituirea, şlefuirea, vopsirea, uscarea, lustruirea.
Pregătirea suprafeţelor se face pentru a creşte aderenţa stratului de vopsea. Curăţirea se realizează
mecanic, chimic sau termic.
Curăţirea mecanică se face cu perii de sârmă sau cu pistoale acţionate pneumatic în care se află
scule şi materiale abrazive. Curăţirea chimică (decaparea) se realizează cu soluţii slab alcaline, slab
acide şi este urmată de spălare. Termic, curăţirea se face prin încălzirea cu flacără a suprafeţelor.
Grunduirea se realizează prin depunerea unui strat de grund (pe bază de miniu de plumb şi ulei de
in fiert, miniu de fier, pulberi de zinc sau de aluminiu). Felul grundului care se utilizează este ales în
funcţie de materialul pe care se aplică şi de vopseaua ce va fi folosită.
La caroseriile automobilelor, unde se pune un accent deosebit pe protecţia anticorozivă, depunerea
grundului se face electrolitic. În ultimul timp se practică chiar zincarea în întregime a automobilelor.
Chituirea este operaţia prin care se urmăreşte nivelarea suprafeţei şi acoperirea unor defecte şi
neuniformităţi (prezente mai ales în zona cordoanelor de sudură). De multe ori este necesară aplicarea
chitului în mai multe straturi succesive. De fiecare dată se aşteaptă uscarea stratului anterior.
Şlefuirea se aplică atât după grunduire cât şi după chituire. Ea urmăreşte realizarea unei suprafeţe
de o calitate cât mai bună. De aceea se execută cu materiale abrazive a căror granulaţie este tot mai
fină, manual sau mecanic. Operatorul uman trebuie protejat împotriva prafului prin masca de protecţie.
Sunt necesare instalaţii de exhaustare. Uneori suprafeţele lustruite sunt umezite cu apă pentru a se
evita ridicarea prafului.
Vopsirea se realizează cu lacuri sau vopsele. Depunerea se face manual cu pensula, mecanic prin
pulverizare sau prin imersie. Calitatea vopselei (compoziţie, vâscozitate), grosimea stratului în care se
depune şi calitatea suprafeţei pe care se depune, influenţează direct calitatea vopsirii. Natura vopselei
sau lacului se alege în funcţie de materialul care se vopseşte şi de condiţiile în care funcţionează
ansamblul. Vopselele pe bază de ulei se usucă greu. Vopselele pe bază de ulei aderă bine la suprafaţă,
au o rezistenţă bună la uzură şi îşi menţin luciul o perioadă mai îndelungată de timp.
Uscarea se face natural sau în curenţi de aer cald, în tunele sau camere încălzite prin convecţie, prin
radiaţie sau prin curent de înaltă frecvenţă. Este foarte importantă perioada de uscare şi aceasta
trebuie respectată (şi între straturi succesive şi la final).
Lustruirea suprafeţelor vopsite se face cu paste de lustruit cu abrazivi foarte fini. Operaţia se
efectuează manual (şi este foarte apreciată în lustruirea automobilelor scumpe) sau mecanic cu ajutorul
unor unelte cu postav moale.

Vopsirea PEHD

75
 Vopsirea polietilenei cu ajutorul procedurilor uzuale este extrem de dificilă. Sunt necesare
operaţii speciale de tratament superficial. De aceea, trebuie făcut un calcul cu referire la
costurile acestor măsuri speciale şi la necesitatea vopsirii polietilenei.

Conservarea realizează protecţia suprafeţelor vopsite sau a suprafeţelor obţinute direct din
procesul de prelucrare la o rugozitate deosebită (rulmenţi, capetele arborilor care ies din motoarele de
acţionare). Protecţia se face uneori doar pentru depozitarea produsului până ajunge la beneficiar.
Conservarea şi durata ei se stabilesc conform caietului de sarcini al produsului. De asemenea, există
norme interne, standarde şi înţelegeri între furnizor şi beneficiar care stabilesc modul în care se face
conservarea. Produsele destinate exportului sunt protejate în mod deosebit pentru o perioadă mai
mare de timp, pentru diferite condiţii de transport şi pentru diferite condiţii climaterice în care
produsul va fi transportat şi eventual depozitat pe o perioadă mai lungă.
Conservarea se face prin depuneri de ceară sau prin ungere cu vaselină.
Ambalarea se realizează în vederea transportului, avându-se în vedere protecţia împotriva
loviturilor, răsturnărilor, factorilor atmosferici, dezechilibrărilor, torsionărilor (batiurilor lungi de
exemplu) şi altor deteriorări. Ambalajul trebuie să îndeplinească anumite condiţii cerute de natura
produsului ambalat, de condiţiile de transport, de beneficiar. Produsele sunt ulterior amplasate pe
suporţi de lemn care respectă norme europene (europaleţi) sau chiar mondiale.
Pe ambalajul produsului sunt trecute: masa brută, masa netă, poziţia în care se realizează
transportul, furnizorul, destinatarul, dacă suportă stivuirea altor materiale deasupra sau nu, etc. Toate
documentele produsului se regăsesc în interiorul ambalajului în pungi de polietilenă.
Furnizorul este dator să urmărească instalarea produsului sau respectarea normelor de instalare şi
punere în funcţiune, funcţionarea produsului şi să ia măsuri pentru remedierea defecţiunilor în
perioada de garanţie.
În ultimul timp, produsul este urmărit în funcţionare şi după ieşirea din garanţie şi din etapele şi
problemele de service se trag concluzii asupra funcţionării pe termen lung şi asupra îmbunătăţirilor ce i
se pot aduce. Se ţine cont în mod deosebit de opiniile clientului după cumpărarea şi utilizarea
produsului, urmărindu-se în mod deosebit satisfacerea în totalitate a cerinţelor acestuia.

CAPITOLUL 5

MATERIALE UTILIZATE ÎN INSTALAŢII

5. 1 Materiale metalice

5.1.1 Aliaje feroase

Aliajele fierului sunt cele mai întrebuinţate materiale metalice în diferite ramuri ale industriei,
datorită preţului relativ scăzut şi datorită proprietăţilor fizico-mecanice. Proprietăţile mecanice
ale aliajelor feroase pot fi modificate în limite largi, în mai mare măsură decât în cazul altor
materiale, prin diverse elemente de aliere şi tratamente termice. De asemenea, materialele
feroase pot fi prelucrate aproape prin toate metodele tehnologice cunoscute şi, în mare
măsură, pot fi refolosite. Fierul industrial conţine întotdeauna, ca element însoţitor, C provenind
din procesul de elaborare, precum şi unele elemente adăugate în mod intenţionat ca Si şi Mn iar
ca impurităţi, P şi S.

76
 În funcţie de conţinutul de C se deosebesc două grupe de materiale feroase: aliajele de Fe
cu până la 1,5% C - oţeluri şi cele cu până la 4,5% C - fonte.

5.1.1.1 Oţeluri. Clasificare

Oţelurile se pot clasifica, în mod convenţional, după criteriul calitativ (implicit al compoziţiei)
în:
- oţeluri carbon: - cu destinaţie generală;
- cu destinaţie precizată;
- oţeluri slab aliate;
- oţeluri aliate (incluzând oţelurile mediu şi înalt aliate).Oţelurile aliate pot fi cu destinaţie
generală sau precizată (pentru arcuri, rulmenţi, supape,etc.)
Oţelurile sunt clasificate şi după criteriul utilizării şi al compoziţiei, în :
- oţeluri de construcţie (cu 0-0,65%)
- de cementare (0-0,25% C);
- de îmbunătaţire (0,25%-0,65% C);
- oţeluri de scule (0,65-1.5% C );
Oţelurile carbon nu conţin, în mod voit, alte elemente în afară de Fe, C şi cele provenite
inevitabil din elaborare: Mn, SI, Al. Pentru unele utilizări ele pot conţine, însă, în mod voit,
elemente care le coboară pragul de fragilitate la rece (Al), le măreşte stabilitatea în timp (Ti, Al,
V) sau aşchiabilitatea (S, P, Pb), fără ca acestea să fie considerate elemente de aliere. Celelalte
elemente (impurităţile) au conţinuturi maxime limitate în funcţie de calitatea şi domeniul de
utilizare a oţelului.
Oţelurile carbon constituie, în mod neîndoielnic, cea mai importantă grupa de materiale folosite
până nu de mult în domeniul construcţiilor şi instalaţiilor.
Acestea sunt materiale tenace, rezistenţa lor fiind în general însoţită de deformabilitate
plastică. Singurul lor inconvenient, în comparaţie cu alte aliaje tenace şi rezistente (Duralumin,
aliaje de Ti), este greutatea specifică mare.
Proprietăţile oţelurilor sunt influenţate în primul rând de conţinutul de C.
Oţelurile slab aliate conţin elemente de aliere introduse în mod voit în compoziţie. Cantităţile
acestora, fiecare în parte, conferă oţelurilor caracteristici fizico-chimice şi îndeosebi mecanice
superioare celor ale oţelurilor carbon. În aceste oţeluri suma totală a elementelor de aliere este
sub 5%. Ele sunt folosite, în marea lor majoritate, în fabricaţia de masă pentru construcţii
metalice şi de maşini.
Se consideră oţeluri mediu aliate cele în care puţin unul dintre elementele de aliere este într-o
concentraţie mai mare decât limita superioară admisă la oţelurile slab aliate şi suma lor este de
5-10%, iar oţeluri înalt aliate, cele în care această sumă depăşeşte 10%, sau un singur element
este în proporţie mai mare decât limitele admise.Aceste oţeluri sunt folosite de obicei în scopuri
deosebite.

5.1.1.1.1 Oţeluri carbon de uz general

Acestea sunt oţelurile cu conţinut de C până la 0,6% nealiate şi slab aliate cu Mn (OL 44) sau cu
Mn, Si şi V (OL 52), disponibile sub formă de semifabricate deformate plastic la cald (laminate,
forjate, etc.). Ele sunt utilizate în mod curent netratate termic (eventual normalizate), în
construcţia de maşini pentru construcţii metalice, instalaţii ş.a., solicitate static la temperaturi
cuprinse între - 40˚ si 300˚ C.

77
 Aceste oţeluri sunt elaborate cu diferite grade de dezoxidare (ne-, semi-, şi calmate) şi în
patru clase de calitate, după garanţiile de livrare, conform STAS 500/2 – 80.
Factorii care influenţează proprietăţile lor mecanice sunt: compoziţia chimică, modul de
dezoxidare şi secţiunea (grosimea, diametrul) semifabricatului laminat. Ultimul factor este
anihilat de conţinuturi de C şi Mn mărite (în limitele admise pentru marcă). Pe langă C şi Mn
(0,25-0,8%) aceste oţeluri mai conţin: max. 0,07% Si (cele necalmate, avand C 0,25%), max.
0,17% Si (cele semicalmate, cu C 0,35%), 0,12% - 0,40% Si (cele calmate), max.0,04-0,05% P
respectiv S, iar unele min. 0,25% Al.
Oţelurile necalmate au sudabilitate bună datorită conţinutului scăzut de carbon, au o
temperatură de tranziţie tenace – fragil mai ridicată şi, implicit, o sensibilitate mai mare la
efectul de crestătură, datorită conţinutului mic de Si, iar datorită calitaţii mai bune a suprafeţei
semifabricatelor – o sensibilitate mai mică la oboseală.
Aceste oţeluri au tenacitate (rezilienţă) mai scazută, sensibilitate la îmbătrânire termică şi
mecanică (după deformarea plastică la rece, care este uşor de realizat) au tendinţă de fragilizare
la rece şi sudabilitate mai slabă, comparativ cu oţelurile calmate. Acestea din urmă posedă
proprietăţi mecanice mai uniforme, rezilienţă mai ridicată (atât la temperatură normală cât şi la
temperaturi scăzute), insensibilitatea la îmbătrânire ( dacă sunt denitrurate cu Al, Ti sau V)
precum şi foarte bună sudabilitate.
Oţelurile carbon de uz general au o largă utilizare fiind ieftine, dar şi pentru că, în general, nu
mai necesită deformare plastică la cald sau tratamente termice, sunt uşor aşchiabile, iar marea
lor majoritate (îndeosebi cele extra moi şi moi, cu C < 0,25%) au o foarte bună deformabilitate
plastică la rece (îndoirea conductelor) şi bună sudabilitate.
Aceste oţeluri sunt utilizabile în funcţie de caracteristicile lor de rezistenţă şi de
prelucrabilitate ţinând însă seama şi de următoarele:
Calitatea 1 corespunde pentru construcţii metalice îmbinate prin nituri sau şuruburi (marca OL
30), pentru piese fără pretenţii, ca plăci pentru acoperire, balustrade, etc.). Pentru construcţii
sudate, calitatea se alege (de obicei superioară: 2, 3 sau 4) în funcţie de periculozitate, iar
pentru elemente de construcţie deformate plastic sau la rece, în funcţie de gradul de
deformare, grosimea semifabricatului şi temperatura de exploatare. Pentru temperaturi de -
25˚C se recomandă cel puţin oţeluri necalmate din clasa de calitate 2.

5.1.1.1.2 Oţeluri carbon de calitate şi aliate

Primele sunt oţeluri nealiate cu compoziţie chimică şi proprietăţi mecanice garantate (STAS 880-
80), utilizate în general tratate termic sau termochimic, în construcţia de maşini şi în instalaţii
pentru piese puternic solicitate mecanic. În funcţie de caracteristicile prescrise, sunt oţeluri de
calitate propriu-zise şi superioare, iar în funcţie de tratamentul termic aplicat, pentru cementare
şi pentru îmbunătăţire.
În afară de C, ele conţin max.0,04% S şi P, fiecare, 0,17-0,37% Si şi 0,35-0,65% Mn cele de
cementare, respectiv 0,5-0,8% Mn cele de îmbunătăţire. Oţelurile carbon superioare (OLC 10X …
OLC 60X) au proprietăţi superioare, determinate de un conţinut mai mic de incluziuni
nemetalice (max. 0,035% S si P, fiecare), de mărimea grăuntelui austenitic şi adâncimea minimă
de călire garantate.

A – Oţeluri pentru cementare

Cementarea este un tratament termic larg folosit în construcţia de maşini datorită faptului că
ea conduce la obţinerea unor suprafeţe dure, rezistente la uzare şi chiar la oboseală.

78
 Oţelurile de cementare utilizate pentru piese de maşini se tratează termic în diferite variante,
care însă, toate, prezintă inconvenientul că în urma tratamentului conţinutul de C variază de la
suprafaţă (aproximativ 0,8%) înspre miez (0,1- 0,2 %).

B – Oţeluri pentru îmbunătăţire

În vederea obţinerii concomitente a unei rezistenţe şi tenacităţi ridicate, aceste oţeluri sunt
supuse unei căliri urmată de o revenire înaltă. Pentru asigurarea unei corespunzătoare durităţi
martensitice , conţinutul lor de C trebuie să fie de 0,25 - 0,60% (STAS 880-80), iar în cazul unor
secţiuni mai mari ale pieselor, se apelează la oţeluri aliate (STAS 791-80).
Oţelurile de îmbunătăţire se utilizează scopuri variate: pentru niturare, pentru piese grele
forjate, ca oţeluri pentru arcuri, refractare etc., dar şi în locul oţelurilor de uz general cu
rezistenţă ridicată pentru constucţii.
În funcţie de compoziţia lor chimică oţelurile de îmbunătăţire sunt, în general, de cinci tipuri:
nealiate, aliate cu Mn(-Si) cu Cr(-V), cu Cr-Mo (-Al) şi cu Ni-Cr-Mo.

5.1.1.1.3 Oţeluri turnate în piese

Din punct de vedere tehnologic şi economic este mai avantajos ca piesele cu configuraţie
complicate cărora li se cer rezistenţă şi tenacitate, să fie executate nu prin forjare sau sudare, ci
prin turnare din oţeluri adecvate acestei metode de prelucrare (orpuri de robineţi).
În pofida proprietăţilor în general scăzute de turnare şi a sensibilităţii pronunţate la răcire,
actualmente, destul de numeroase oţeluri nealiate sau aliate se elaborează şi se utilizează
pentru turnarea de piese.
Oţelurile turnate sunt sudabile (cele aliate numai cu preîncalzire la 300 - 500˚C), chiar dacă în
mai mică măsură decât cele laminate sau forjate, astfel încât este posibilă executarea unor
construcţii complexe prin sudarea mai multor piese turnate, sau piese turnate cu oţeluri
laminate.
Oţelurile slab aliate (cel mai frecvent cu Cr, Ni, Mo, Mn şi Co) sunt mai dificil de turnat.
Aceste oţeluri sunt totuşi utilizate la turnarea pieselor, mai ales pentru proprietăţile lor
mecanice superioare şi bine echilibrate.

5.1.1.1.4 Oţeluri cu înaltă rezistenţă mecanică, sudabile

Ele sunt de două tipuri:
- a - oţeluri laminate la cald sau normalizate, a căror rezistenţă ridicată se datorează
elementelor de aliere, care se pot deforma la cald şi suda bine, fară pericol de fisurare;
- b - oţeluri a căror rezistenţa foarte ridicată se datoreşte atât elementelor de aliere cât
şi unui tratament termic de îmbunătăţire, necesar în urma scăderii proprietăţilor mecanice după
deformarea la cald sau sudare.
Pe de altă parte, aceste oţeluri se împart frecvent în trei grupe:
I - cu rezistenţă ridicată;
II - suprarezistente;
III - ultrarezistente.
Oţelurile din grupele I şi II au, de obicei, C > 0,22%. Cele din grupa I corespund tipului a),
celelalte tipului b). Cele din grupa II se utilizează (inclusiv se sudează) călite în apă şi revenite
înalt, iar cele din grupa III sunt oţeluri de îmbunatăţire (cu cca. 0,4% C) care se sudează în stare
recoaptă fiind ulterior supuse călirii în ulei şi revenirii joase.

79
5.1.1.2 Fonte. Clasificare
Fontele sunt aliaje fier - carbon al căror conţinut de C – depăşind 1,7% - este, cel mai frecvent,
cuprins între 2,3 – 3,8% în prezenţa unor conţinuturi relativ ridicate de elemente însoţitoare: Si,
Mn, P.
Aceste aliaje au, în general, foarte slabe proprietăţi plastice (forjabilitate) şi redusă
sudabilitate, rezistenţă mecanică mai mică decât a oţelurilor dar bună, turnabilitate
(temperatura de topire mai scăzută, fluiditate mare, interval de solidificare şi implicit tendinţă
de segregare reduse, contracţie mică la solidificare - până la max. 2%), precum şi capacitate de
amortizare a vibraţiilor. Ca atare, fontele sunt utilizate în construcţia de maşini şi în instalaţii cu
precădere pentru piese turnate, chiar pretenţioase, ce rezultă la un preţ de cost mai redus decât
piesele prelucrate prin deformare plastică sau sudare.
Fontele albe, sunt dure, fragile şi greu prelucrabile prin aşchiere. Ele prezintă interes limitat, la
turnarea în forme metalice (cochile) a pieselor cu crustă dură (strat exterior din fontă albă iar
miezul din fontă cenusie), care reclamă în primul rând rezistenţa la uzare (cilindri de laminor,
fălci de concasor, roţi cu obadă dură, sape de foraj în domeniul sondelor etc.). Aceste fonte
constitue şi materia primă la obţinerea fontelor maleabile.
Fontele cenuşii (de turnătorie), caracterizate prin prezenţa grafitului în structura, sunt în
funcţie de forma grafitului: cu grafit lamelar, nodular (fonte modificate) sau în cuiburi (de
recoacere, fonte maleabile), iar după natura mesei structurale de bază: fonte perlitice, perlito-
feritice sau feritice. Din fontă cenuşie se toarnă majoritatea corpurilor de robinrţi, vane,
regulatoare de dimensiuni mari din domeniul instalaţiilor.
Un alt criteriu de grupare a fontelor este alierea, existând:
- fonte nealiate, care, în afară de Fe şi C, conţin max. 3% Si; 1,5% Mn; 0,3% P; 0,1% S;
- fonte aliate, care conţin în plus elemente de aliere ca min. 0,3% Cr, Ni, Cu, Al (fiecare),
min. 0,1% Mo, V, Ti precum şi Si peste 3-4 % Mn peste 1,5-2% , P peste 0,3%, toate adăugate în
mod voit în vederea obţinerii unor proprietăţi superioare. În funcţie de conţinutul total de
elemente de aliere fontele sunt: slab aliate (suma elementelor de aliere sub 4%), mediu aliate
(4-8%) şi înalt aliate (peste 10%).

5.1.2 Materiale neferoase

5.1.2.1 Aluminiu şi aliaje de aluminiu

Aluminiul, datorită proprietăţilor sale – îndeosebi tehnologice (plasticitate la cald şi la rece,
turnabilitate) – precum şi mai ales raportului favorabil dintre caracteristicile mecanice
(susceptibile la îmbunătăţiri substanţiale prin tratamente mecanice sau termice) şi greutatea
specifică mică, are – în special sub formă de aliaje – larga întrebuinţare în construcţia de maşini
şi în domeniul instalaţiilor. Se utilizează în deosebi în industria aeronavală şi de autovehicule, cu
precădere pentru piese în mişcare rapidă, reclamând inerţie mică (rotoarele compresoarelor,
suflantelor, roţi de curea), diferite carcase, recipienţi pentru depozitat şi transportat, conducte,
corpuri de robineţi şi regulatoare de presiune de dimensiuni mici etc.
Proprietăţile mecanice ale aluminiului tehnic primar, conţinând 98-99,8% Al, destinat a fi
prelucrat – îndeosebi ca aliaje superioare – prin turnare şi deformare plastică la cald sau la rece,
sunt substanţial influenţate de cantitatea impurităţilor (în special Fe şi Si, care măresc
fragilitatea) şi de starea structurală.
Aluminiul mai puţin dur (cu până la 3,5% impurităţi) se utilizează pentru aliaje obişnuite de
turnătorie, precum şi în alte scopuri.

80
 Aluminiul este rezistent la coroziune (cu atât mai mult cu cât are un grad de puritate mai
ridicat) în aer, oxigen, apă (dulce), într-o serie de acizi. La temperatură normală este inalterabil
(excepţie: în soluţii alcaline) datorită formării unei pelicule compacte şi aderente de oxid
(netoxic).
Ca atare, Al este utilizat în industria alimentară (vase, recipienţi, folii), iar aliajele lui în
industria chimică, a petrolului (ţevi, schimbătoare de căldură, în refrigeratoare şi
condensatoare, în aparate care folosesc diferite fluide etc.). În acest sens este posibilă şi
recomandabilă, înlocuirea, într-o masură din ce în ce mai mare, a diferitelor metale (aliaje)
neferoase precum şi oţeluri, chiar inoxidabile (scumpe).
În construcţia de maşini, în afară de repere puţin solicitate, se utilizează de obicei aliajele cu
Al şi Cu, Mg, Zn, Mn, Si, Ni, Fe, elemente care având solubilitate limitată şi variabilă în Al, conduc
la îmbunătăţirea atât a proprietăţilor mecanice cât şi a celor tehnologice, făcând oportună
aplicarea tratamentelor termice, îndeosebi de durificare prin precipitare (îmbătrânire).
Aliajele de Al se diferenţiază mai ales după modul de prelucrare şi anume prin deformare sau
prin turnare, pentru că prin deformare la cald poate fi prelucrat oricare aliaj de Al, dar nu
oricare aliaj poate fi turnat în piese, Al turnându-se în general relativ greu (datorită tensiunii
superficiale mari, fluidităţii reduse). Aliajele pentru turnare permit însă ca urmare a turnabilităţii
lor foarte bune, obţinerea unor piese de configuraţie complicate şi cu o bună calitate a
suprafeţelor, care, frecvent, nu mai necesită prelucrări prin aşchiere.
La prelucrarea şi alegerea aliajelor de Al importanţă prezintă şi faptul că, în ambele aceste
grupe există atât materiale care nu se durifică prin tratament termic, având bună sudabilitate
(aliajele Al-Mn, Al-Mg etc), cât şi durificabile (Al-Cu-Mg), (Al-Zn-Mg,Al-Mg-Si). Acestea din urmă
prezintă avantajul că pot fi bine prelucrate în stare moale, anterioară durificării, dar după
sudarea lor în stare durificată, ca urmare a scăderii rezistenţei, este necesar un nou tratament
termic.

5.1.2.2 Cupru şi aliaje de cupru

Cuprul are importante caracteristici tehnice: plasticitate bună la cald (la 700-950˚C) şi la rece,
foarte ridicată conductivitate electrică (determinând utilizarea lui preponderentă pentru
conductori în industria electrotehnică) şi termică (0,94 cal/cm.s.grd) precum şi rezistenţă la
coroziune (în aer şi gaze uscate, apă, vapori de apă supraîncălziţi, unii acizi anorganici, excepţie-
în aer umed). Ultimele două proprietăţi determină utilizarea lui în termotehnică (la
schimbătoare de căldura, plăci de focare, benzi de radiatoare, răcitoare, elemente de etanşare,
etc.).
Alături de efectul favorabil al unor elemente (Be, P, As) asupra rezistenţei mecanice şi la
oxidare, impurităţile care apar în cuprul tehnic îi micşorează în primul rând conductivitatea
electrică, dar şi plasticitatea şi caracteristicile mecanice (Pb, S, Bi, O).
Caracteristicile mecanice ale cuprului, mai bune şi în mai mare masură influenţate de starea
structurală decât cele ale aluminiului, sunt totuşi prea scăzute, el fiind utilizabil în numeroase
scopuri în construcţia de maşini şi în domeniul instalaţiilor numai sub formă de aliaje (alame,
bronzuri, etc.), îndeosebi pentru piese rezistente şi la coroziune.

5.1.2.2.1 Ţevi din cupru

Ţeava din cupru rezistentă la coroziune (Carbon free) se foloseşte pentru toate tipurile de
instalaţii:
- sanitare (apă caldă şi apă rece);

81
 - încălzire (radiatoare, încălzire prin pardoseală, schimbătoare de căldură);
- gaz metan;
- instalaţii medicale.

Ţevile sunt realizate în conformitate cu normele europene EN 1057 pentru toletanţe

dimensionale şi caracteristici mecanice. Ca şi componenţă chimică, ţeava de cupru “carbon free”
este un produs de maximă puritate cu un conţinut de cupru de cel puţin 99,97 % (fără utilizare
de cupru reciclat).
Calitatea deosebită a interiorului ţevii (rugozitate foarte mică - oglindă) face ca ţeava să nu
necesite un strat protector interior. Coroziunea cuprului (Pitting Corrosion) este cauzată de
carbonul residual ce se află pe suprafaţa internă a ţevilor. Nivelul scăzut de carbon interior se
obţine datorită tehnologiei deosebite de realizare a ţevilor (nu se elimină carbonul residual din
interiorul ţevilor după ce acestea s-au realizat, ci se evită formarea carbonului înainte şi pe
durata fazei de fabricaţie).
Ţeava de cupru Green se utilizează pentru instalaţii frigorifice şi de aer condiţionat.
Proprietăţi fizice:
- punct de topire – 1083 oC;
- coeficient de dilatare termică – de la 20 oC până la 200 oC;
- căldură specifică – la 20 oC 0,921 cal/g oC;
- conductivitate termică - la 20 oC 0,7 – 0,87 cal/cm2 oC;
- conductivitate electrică - la 20 oC ml/ohm mm2;
- modulul de elasticitate - la 20 oC 12000 kg/mm2.

Câteva tipuri şi dimensiuni ale ţevilor de cupru (selectate) sunt cuprinse în tabelul 5.1.
Tabelul 5.1
Nr. Denumire Mod de Dimensiune
Crt. livrare
1 Ţeavă de cupru semidură 3m 15 x 0,7
(pentru instalaţii termice, sanitare) 3m 15 x 1
5m 18 x1
3m 22 x 0,9
2 Ţeavă de cupru dură 5m 18 x 0,75
(pentru instalaţii termice, sanitare) 22 x 1
28 x 1
35 x 1
42 x 1
54 x 1,5
76 x 2
88,9 x 2
3 Ţeavă de cupru moale 50 m 6x1
(pentru instalaţii termice, sanitare) 8x1
10 x 1
15 x 1
18 x 1
22 x 1
4 Ţeavă de cupru moale 15 m 1/4" x 0,8

82
 (pentru instalaţii de frig şi aer cond.) 3/8” x 0,8
1/2” x 0,8
3/4” x 1
1” x 1
5 Ţeavă de cupru moale protejată cu polietilenă 50 m 15 x 1
(pentru încălzire prin pardoseală) 18 x 1
22 x 1
6 Ţeavă de cupru izolată 50 m 15 x 1
(pentru instalaţii sanitare, termice) 18 x 1
22 x 1
7 Ţeavă de cupru izolată 50 m 1/4" x 0,8
(pentru instalaţii de frig şi aer condiţionat) 3/8” x 0,8
1/2” x 0,8

În tabelul 5.2 sunt prezentate unele caracteristici fizico – mecanice ale ţevilor de cupru.
Tabelul 5.2
Nr. Stare fizică Rezistenţa la întindere Dilataţie Duritate Vickers
Crt. [kg/m2] [%] [HV]
1 Ţeavă de cupru moale 24 45 50
2 Ţeavă de cupru 27 30 80
semidură 32 15 100
35 8 110
38 6 115
3 Ţeavă de cupru dură 45 3 120

5.1.2.2.2 Fitinguri de cupru

Fitingurile de cupru cu capete pentru lipire capilară se obţin din ţevi extrudate din cupru
dezoxidat cu fosfor, care se prelucrează la rece în vederea obţinerii formei geometrice a
fitingului.
Instalaţiile din cupru care utilizează fitinguri de cupru, prezintă următoarele avantaje:
- materialul este rezistent la îmbătrânirea în timp;
- dacă instalaţia este correct concepută şi realizată, nu apar fenomene de coroziune;
- sunt rezistente la variaţii de temperatură şi la acţiunea razelor ultraviolete;
- datorită prelucrărilor speciale, fitingurile au o suprafaţă interioară mai puţin rugoasă
decât la oţel, ceea ce conduce la pierderi locale de sarcină mult mai reduse;
- cuprul este bacteriostatic, frânează dezvoltarea bacteriilor, distrugându-le în apă;
- nici o formă de poluare lichidă sau gazoasă nu penetrează cuprul şi nu ajunge în
fluidul vehiculat;
- nu prezintă pericol pentru mediul înconjurător.

Temperaturile şi presiunile maxime în instalaţiile realizate cu aceste fitinguri, depind de

dimensiunea fitingurilor (cu cât temperatura maximă este mai mică, cu atât presiunea maximă
este mai mare).

83
Spre exemplu, la o ţeavă cu diametrul între 8-18 mm, la o temperatură maximă de 60 oC,
presiunea maximă este de 2,5 MPa. La acelaşi diametru de ţeavă, dacă temperatura maximă
este de 110 oC, presiunea maximă este de 1,6 MPa.

Viteza de circulaţie a apei in conductele de cupru nu trebuie să depăşească următoarele valori:

- în instalaţiile de apă, în conductele de distribuţie şi coloane 1,0 m/s;
- în conductele de legătură dintre coloane şi sursele de alimentare 2,0 m/s;
- în conducte de circulaţie la instalaţiile de încălzire 0,5 m/s.

A - Alame
Alamele utilizate practic sunt aliajele cuprului cu până la 45% Zn, având proprietăţi mecanice şi
tehnologice suficient de ridicate, superioare celor ale cuprului, precum şi o bună stabilitate la
coroziune.
Aliajele Cu-Zn care conţin şi adaosuri de Al (1- 6%), Si, Mn, Ni, Fe, Pb, sau altele, sunt alame
speciale, care în general, au o sporită stabilitate la coroziune, proprietăţi tehnologice şi
mecanice bune, precum şi unele proprietăţi speciale.Influenţa cea mai puternică o are adaosul
de Al care în conţinuturi de până la 3,5%, măreşte rezistenţa şi duritatea fără a micşora
tenacitatea, turnabilitatea, rezistenţa la coroziune şi la oxidare, dând în acelaşi timp posibilitatea
aplicarii tratamentului termic de durificare.
Adaosul de Mn (pana la 4%) ridică caracteristicile mecanice şi îndeosebi rezistenţa la
coroziune în aburi supraîncalziţi, apa de mare.
Prezenţa siliciului (2,5-4%) îmbunătaţeşte turnabilitatea şi sudabilitatea, conferă proprietăţi
de rezistenţă şi tenacitate şi la temperaturi negative, iar cea a nichelului măreşte îndeosebi
rezistenţa la coroziune (în aer atmosferic) şi la temperaturi înalte. Staniul (0,5-5%) conferă
deosebită stabilitate la coroziune în apa de mare, în timp ce Fe ridică caracteristicile mecanice şi
tehnologice (tenacitatea), împiedicând recristalizarea alamelor şi finisându-le granulaţia,
favorizând aşchiabilitatea, aceasta din urmă mult îmbunătăţită îndeosebi de adaosurile de Pb (1-
3%).

B - Bronzuri
Aliajele cuprului cu Sn, Al (cele mai mult utilizate), Si, Mn, Pb, Be, etc. constitue grupa de
materiale global denumite bronzuri.
Bronzurile cu Sn au în general bune proprietăţi mecanice, cât şi tehnologice. Aliajele cu sub
10% Sn, se pot prelucra prin deformare plastică (laminare) chiar şi la rece, în urma careia se
durifică, dar ele pot fi apoi recoapte pentru recristalizare.
Proprietăţile de turnare ale bronzurilor sunt bune. Bronzurile cu Sn au o bună rezistenţă la
coroziune într-o serie de medii: atmosferic (ambient), abur uscat şi umed, apă (dulce şi de
mare), gaze uscate, precum şi în oxigen la temperatură normală.
Sunt corodate accentuat doar în săruri oxidante, gaze cu clor, brom, iod la temperaturi înalte
şi gaze sulfuroase umede, soluţii de amoniac. De asemenea, aceste aliaje sunt puţin sensibile la
supraîncălzire, se sudează bine şi se lipesc usor.
Importanţa industrială deosebita prezintă şi aliajele de Cu cu maxim 10-12% Al.
Bronzurile cu Al (conţinând 5-10% Al) au proprietăţi mecanice net superioare celor cu Sn,
bune proprietăţi tehnologice, mai ales la tunare. Rezistenţa la coroziune (în atmosfera
ambiantă, apă – îndeosebi de mare, o serie de acizi, exceptând însă aburii supraîncălziţi) este de
aproximativ 9 ori mai ridicătă decât cea a bronzurilor cu Sn.

84
 Impurităţi dăunătoare sunt: Bi, S, precum şi Zn, care micşorează proprietăţile mecanice şi
tehnologice ale acestor bronzuri. Prezenţa fierului – finisând structura îmbunatăţeşte rezistenţa
(inclusiv la cald şi la coroziune), ca şi Ni şi Mn, de altfel, ultimul scăzând însă fluiditatea.
Bronzurile cu mangan conţin 5-14% Mn aflat în soluţie cu Cu, au înaltă plasticitate, îşi
păstrează rezistenţa mecanică ridicată şi la temperaturi mai înalte. De asemenea, aceste
bronzuri sunt rezistente şi la coroziune.
Ele sunt utilizabile pentru confecţionarea de armături, ventile, conducte pentru aburi, mai ales
supraîncălziţi.
Interes tehnic prezintă aliajele Cu-Si în care conţinutul de Si nu depăşeşte 4-5% şi care conţin
eventual şi alte adaosuri ca Zn, Fe, Mn, Ni, Al, Pb. Prezenţa siliciului conferă rezistenţă şi
duritate, dar un conţinut de peste 3% micşorează plasticitatea şi din acest motiv utilizare
practică, îndeosebi, îşi găsesc aliajele cu cca 3% Si.
Aceste materiale sunt rezistente la coroziune (când Fe~0,3%) în apă, gaze – mai ales uscate,
baze etc. şi se sudează (spre exemplu cele cu 3%Si si 1%Mn) şi se lipesc excelent.
Ele pot fi utilizate pentru confecţionarea de piese solicitate mecanic, spre exemplu în
industria chimică, înlocuind cu success bronzurile cu Sn, faţă de care sunt mai ieftine,
neconţinând elemente deficitare, scumpe.

5.1.2.3 Aliaje de zinc

Zincul are ca principală caracteristică stabilitatea chimică foarte ridicată în atmosfera ambianta
şi în apă, ca urmare a formării unei pelicule de oxid, protectoare.Totodată, el se toarnă foarte
bine, se poate lamina uşor, în table, benzi, sârme, de asemenea se poate suda şi lipi.
Principalele elemente de aliere ale zincului sunt Al şi Cu, existând atât aliaje de Zn pentru
turnătorie (STAS 6925/1-76, STAS 6925/2-77) cât şi deformabile.

5.2 Materiale plastice

5.2.1 Polietilena de înaltă densitate

Polimerul utilizat are o structură moleculară care garantează menţinerea caracteristicilor
mecanice pentru cel puţin 400000 – 500000 ore de funcţionare, la presiuni normale de lucru şi
la o temperatură a fluidului de 20 oC. Din punct de vedere tehnico-economic, durata de viaţă a
instalaţiei este preconizată la 50 ani. Cercetări recente demonstrează că în realitate, durata de
viaţă a unei astfel de instalaţii este de 20 – 30 ani dacă se ia în considerare viteza mare de
modificare a mediului definit ca un sistem cu diferite elemente componente: urbane, sociao-
politice, economice, demografice etc.
Metoda prin care se verifică valabilitatea polimerilor pentru ţevi constă, în principal din
prelevarea mostrelor de tub în instalaţii industriale şi supunerea lor la diferite teste. Conform
procedurilor ISO, sunt stabilite solicitarea tangenţială în perete σ şi temperatura de probă T.
Totalitatea rezultatelor de durată sunt date de graficul bilogaritmic (solicitare σ, timpul t pentru
diverse temperaturi T), şi cu ajutorul metodologiei ISO se obţin grafice σ = f (timp) la diferite
temperaturi, numite curbe de regresie. Pe baza acestor curbe, caracteristice pentru fiecare
material, funcţie de solicitarea σ, se poate determina durata de viaţă a produsului. In funcţie de
solicitarea σ, se calculează grosimea pereţilor.
Sunt prezentate în continuare formulele pentru determinarea grosimii peretelui (5.1) şi a
solicitării specifice (5.2):

85
 PNxD
s (5.1)
2  PN

PN ( D  s )
 (5.2)
2s
unde:
PN este presiunea nominală din tub [MPa];
D = diametrul exterior al tubului [mm];
s = grosimea peretelui tubului [mm];
σ = tensiunea tangenţială care solicită peretele [MPa].

O caracteristică a acestor curbe este prezenţa unui "vârf" care desparte două faze ale
comportamentului vâscos, care ulterior determină tipul de rupere. Deasupra "vârfului" este
prezent un comportament ductil cu mare deformare înainte de rupere; în regiunea situată sub
vârf, apare o microfisură. Tendinţa actuală este de a produce polimeri cu curbe de regresie de
înclinare mică pentru a obţine un comportament mai bun pe termen lung (o fiabilitate mai mare
a produsului). Câteva cube de regresie sunt prezentate în figura (fig. 5.1).

86
Fig. 5.1 Curbe de regresie pentru polietilenă

87
5.2.1.1 Caracteristici tipice pentru polietilena de înaltă densitetate (PE 80)
Tabelul 5.1
Caracteristici fizice Metode Unităţi Valori
Masa volumică standard, la 23 oC ISO R 1183 kg/m3 954
Indice de fluiditate cu 2,16 kg (Ml2,16) ASTM D 1505 g/10 min <0,15
Indice de fluiditate cu 5 kg (Ml5) DIN 537351 g/10 min 0,45
ASTM D 1238
Caracteristici mecanice Metode Unităţi Valori
Rezistanţa la tracţiune, la 23 oC
la 50 mm/min DIN 53455 MPa 24
la 100 mm/min Test special Nr.4 MPa 25
Rezistenţa la rupere, la 23 oC
la 50 mm/min ISO R 527 MPa 35
la 100 mm/min Test special Nr.2 MPa 36
Alungirea la rupere
la 50 mm/min % > 600
la 100 mm/min % > 600
Modulul de elasticitate la tracţiune, la 23 oC ISO R 527 MPa 1200
Duritate SHORE la: 0oC DIN 53505 64
20 oC ASTM D 2240 58
40 oC 55
60 oC 51
80 oC 49
Caracteristici termice Metode Unităţi Valori
o
Punct de înmuiere VICAT (1 kg) DIN 53460 C 127
o
Punct de înmuiere VICAT (5 kg) ISO 306 C 72
Conductibilitate termică la 23 oC ASTM D 1525 W/mK 0,45
Coeficient de dilatare liniară DIN 52612 K-1 1,3x10-4
Căldura soecifică, la 23 oC ASTM D 696 kJ/kg K 1,8
100 oC Calorimetrie kJ/kg K 3,3
o
Temperatura de fragilitate ASTM D 746 C > - 100
Caracteristici electrice Metode Unităţi Valori
Rezistenţa superficială de izolare DIN 53482 Ω > 1014
Rezistivitatea electrică de volum la 23 oC VDE 0 303/3 Ω cm >= 1017
Factor de pierderi dielectrice la 23 oC DIN 53482
la 1 kHz VDE 0 303/3 3x10-4
la 1000 kHz DIN 53483 7x10-4
Constanta dielectrică la 23 oC, între 0,1 kHz şi 1000 VDE 0 303/4
kHz DIN 53483 2,6
VDE 0 303/4
DIN 53481
Rigiditatea dielectrică VDE 0 303/2 kV/cm 2,2x102
Caracteristici determinate pe plăci de 2 mm grosime
Alte caracteristici Metode Unităţi Valori

88
Rezistenţă la fisurare sub tensiune ASTM D 1693 h > 1000
Test BELL TELEPHONE, T50

5.2.1.2 CARACTERISTICI GENERALE ALE CONDUCTELOR DIN POLIETILENĂ

Atunci când se folosesc materii prime de cea mai bună calitate şi linii de extrudare moderne, de
mare productivitate, este posibilă obţinerea unor tubulaturi de calităţi tehnologice deosebite,
constante în timp, cu următoarele trăsături:
 rezistenţă optimală la stress-cracking cu fiabilitate mare în timp a conductelor sub
presiune;
 rezistenţă chimică deosebită;
 protecţie ridicată la raze UV, prin aditivarea materiilor prime cu negru de fum;
 respectarea în totalitate a normativelor de atoxicitate naţionale şi internaţionale;
 insensibilitate la fenomene de coroziune electrechimică;
 rezistenţă bună la temperaturi mai scăzute de – 40 oC;
 flexibilitate mare;
 caracteristici hidraulice optime, constante în timp;
 rugozitate scăzută (intră în categoria tuburilor netede);
 rezistenţă deosebită la abraziune (ideale pentru transportul de mâluri şi lichide
abrazive);
 masă scăzută;
 siguranţa şi simplitatea sistemelor de asamblare;
 productivitate mare la montaj.

5.2.1.3 NORMATIVE
La nivel internaţional, normativele au ca referinţă normele ISO (International Organization for
Standardization). Normativele au fost adoptate de ţările producătoare de tuburi şi racorduri şi
respectă următoarele elemente:
- criterii dimensionale;
- criterii de calitate;
- criterii de probă.
Normativele ISO din acest domeniu sunt:
- ISO 161 – tuburi din materiale termoplastice pentru distribuirea lichidelor: diametre
nominale exterioare şi presiuni nominale;
- ISO 1167 – tuburi din plastic pentru distribuirea lichidelor: determinarea rezistenţei la
presiunea internă;
- ISO/TR 7474 – tuburi din PEHD (polietilenă high density) şi fitinguri: rezistenţa chimică
raportată la lichidele transportate.
Normative UNI referitoare la polietilenă densitate sunt:
- UNI 7611 + FA 1 (tuburi din polietilenă de înaltă densitate pentru conducte de lichide sub
presiune: tipuri, dimensiuni, accesorii);
- UNI 7612 (racorduri din polietilenă de înaltă densitate pentru conducte de lichide sub
presiune: tipuri, dimensiuni, accesorii);

89
 - UNI 7613 (racorduri din polietilenă de înaltă densitate pentru conducte de scurgere:
tipuri, dimensiuni, accesorii);
- UNI ISO 4437 (tuburi din polietilenă pentru conducte împământate pentru distribuirea
de gaz combustibil);
- UNI 7615 (tuburi din polietilenă de înaltă densitate pentru conducte sub presiune şi
metode de probă);
- UNI 7990 (tuburi din polietilenă de joasă densitate pentru conducte de lichide sub
presiune: tipuri, dimensiuni, accesorii);
- UNI 7991 (tuburi din PE de joasă densitate: metode de probă);
- UNI 8451 (tuburi din polietilenă de înaltă densitate pentru conducte de scurgere de la
interiorul construcţiilor: tipuri, dimensiuni, accesorii);

5.2.1.4 CONTROLUL CALITĂŢII

Laboratoarele de probe şi testări urmăreşte verificarea procesului de fabricaţie şi garantează

calitatea tubulaturii.

Companiile elaborează un program de controlal calităţii pentru a garanta compatibilitatea

produsului finit cu standarde interne şi internaţionale.
Controalele sunt efectuate pe parcursul întregului proces de fabricaţie, de la materia primă
la parametrii tehnologici utilizaţi, de la controlul dimensional al produsului la determinarea
caracteristicilor sale. De menţionat că dacă se controlează permanent procesul, nu se mai
ajunge la rebuturi sau la piese de calitate scăzută.
Printr-un control atent şi teste de laborator, rezultă un sistem de producţie cu un control
integrat al calităţii (tabelul 5.2).

Dimensiuni şi toleranţe UNI 7611 – 7613

Tabelul 5.2
Φ Diametru extern Φ SDR 41 SDR 33 SDR 26 SDR 17,6 SDR 11 SDR 7,4
Presiunea nominală PN - bar
2,5 3,2 4 6 10 16
min. max. Grosime - mm
10 10,0 10,3 - - - - - 2,0+0,4
12 12 12,3 - - - - - 2,0+0,4
16 16 16,3 - - - - 2,0+0,4 2,3+0,5
20 20 20,3 - - - - 2,0+0,4 2,8+0,5
25 25 25,3 - - - 2,0+0,4 2,3+0,5 3,5+0,6
32 32 32,3 - - - 2,0+0,4 3,0+0,5 4,5+0,7
40 40 40,4 - - 2,0+0,4 2,3+0,5 3,7+0,6 5,6+0,8
+0,4 +0,5
50 50 50,5 - - 2,0 2,9 4,6+0,7 6,9+0,9
63 63 63,6 2,0+0,4 - 2,5+0,5 3,6+0,6 5,8+0,8 8,7+1,1
75 75 75,7 2,0+0,4 - 2,9+0,5 4,3+0,7 6,9+0,9 10,4+1,3

90
 90 90 90,9 2,2+0,5 - 3,5+0,6 5,1+0,8 8,2+1,1 12,5+1,5
110 110 111,0 2,7+0,5 3,5+0,5 4,3+0,7 6,3+0,9 10,0+1,2 15,2+1,8
125 125 126,2 3,1+0,6 3,9+0,6 4,9+0,7 7,1+1 11,4+1,4 17,3+2
140 140 141,3 3,5+0,6 - 5,4+0,8 8,0+1,0 12,8+1,5 19,4+2,2
160 160 161,5 3,9+0,6 5 +0,7
6,2+0,9 9,1+1,2 14,6+1,7 22,1+2,5
180 180 181,7 4,4+0,7 - 7,0+0,9 10,2+1,3 16,4+1,9 24,9+2,7
200 200 201,8 4,9+0,7 6,2+0,8 7,7+1,0 11,4+1,4 18,2+2,1 27,6+3,
225 225 227,1 5,5+0,8 7+0,9 8,7+1,1 12,8+1,5 20,5+2,3 31,1+3,4
250 250 252,3 6,1+0,9 7,8+1 9,7+1,2 14,2+1,7 22,8+2,5 34,5+3,7
280 280 282,6 6,9+0,9 8,7+1,1 10,8+1,3 15,9+1,8 25,5+2,8 -
315 315 317,9 7,7+1 9,8+1,2 12,2+1,5 17,9+2 28,7+3,1 -
355 355 358,2 8,7+1,1 11,1+1,3 13,7+1,6 20,1+2,3 32,3+3,5 -
400 400 403,6 9,8+1,2 12,4+1,5 15,4+1,8 22,7+2,5 36,4+3,9 -
450 450 454,1 11+1,3 14+1,7 17,4+2 25,5+2,8 41,2+4,3 -
500 500 504,5 12,2+1,5 15,5+1,8 19,3+2,2 28,3+3,1 - -
560 560 565,1 13,7+1,6 17,4+2 21,6+2,4 31,7+3,4 - -
630 630 635,7 15,4+1,8 19,6+2,2 24,3+2,7 35,7+3,8 - -
710 710 716,4 17,4+2 22+2,4 27,4+3, 40,2+4,3 - -
800 800 807,2 19,6+2,2 24,9+2,7 30,8+3,3 - - -
900 900 908,1 22+2,4 28+3 34,7+3,7 - - -
1000 1000 1009,1 24,4+3,2 31+3,4 38,5+4,1 - - -
1200 1200 1210,8 29,3+3,2 37,2+4 - - - -

SDR = ΦE/s (raport între dimensiunile standard, diametrul exterior al tubului şi grosimea
peretelui acestuia)

5.2.1.5 SISTEMUL DE CALITATE

Fabricaţia produselor se realizează pe linii de extrudare complet automatizate, lucru care
conferă o flexibilitate deosebită a acestora. Controlul se realizează în conformitate cu norma de
control ISO 9004. Periodic se efectuează şi controale din partea unor institute naţionale şi
internaţionale autorizate.

5.2.1.6 Atoxicitate
O caracteristică deosebită a conductelor din polietilenă este aceea de atoxicitate (respectarea în
totalitate a normativelor sanitare naţionale şi internaţionale referitoare la transportul de apă
potabilă şi lichide alimentare).

5.2.1.7 Rezistenţă la produse chimice

Conductele din polietilenă prezintă o bună rezistenţă la agenţii chimici în general (organici şi
anorganici). Polietilena de înaltă densitate (PEHD) poate fi atacată doar de hidrocarburi alifatice

91
şi aromatice cu derivaţii lor halogenaţi la temperaturi mai mari de 90 oC. PEHD mai este atacată
de oxidanţii cu concentraţie ridicată.
Pentru o utilizare cât mai corectă a PEHD la transportul de lichide industriale, a fost elaborată
norma ISO TR 7474; această normă arată comportamentul PEHD în contact cu produsele
chimice specifice în stare lichidă sau gazoasă.

5.2.1.8 Comportamentul la foc

Polietilena arde lent în contact cu flacăra, cu tendinţa de picurare a materialului topit. In timpul
arderii se degajă CO, CO2, H2O şi produse obişnuite de ardere ale hidrocarburilor. Nu se degajă
gaze corozive.
Temperatura de autoaprindere este de 350 oC. Toxicitatea fumului este scăzută.

5.2.1.9 Comportamentul la radiaţii

Tubulaturile din acest material nu prezintă contraindicaţii pentru conductele de apă cu emisie
de raze beta sau gama: spre exemplu, ele sunt folosite pentru conductele defluente de la
instalaţiile nucleare.

5.2.1.10 Electricitatea statică

Tubulatura din PEHD sunt supuse la fenomene electrostatice datorită valorii ridicate a
rezistivităţii materialului (> 1018 Ωcm). La conductele care transportă produse gazoase, se pot
crea acumulări de electricitate statică, în mod special pe componentele metalice ale conductei
(flanşe, vane etc.). Tubulaturile împământate sunt supuse la acumulări de sarcini datorită
umidităţii mediului şi contactului mare dintre tubulatură şi teren.
O umiditate mare ambientală reduce foarte mult posibilitatea de acumulare de sarcini
electrostatice.

5.2.1.11 Interacţiunea cu mediul

Inerţia termică ridicată a conductelor din polietilenă nu produce nici o interacţiune cu mediul
înconjurător, nici în faza de fabricare, nici în cea de utilizare.
Polietilena nu este atacată biochimic de către microorganisme.
Produsul este valabil şi în sisteme cu puternică agresivitate microbiologică, în prezenţa
animalelor rozătoare sau a insectelor.

5.2.1.12 Refolosirea polietilenei

Deşeurile rezultate din procesul de fabricaţie se pot folosi în instalaţii de reciclare. Calitatea
produselor sale de combustie precum şi căldura ridicată de ardere, propun polietilena ca fiind
un material utilizat în instalaţii de incinerare.

92
5.2.1.13 Transport şi depozitare
Transportul conductelor din polietilenă se face pe un plan de orientare neted şi fără asperităţi.
Sarcina va fi fixată cu fâşii şi benzi în colivii nemetalice. In cazul în care conductele sunt cu pereţi
subţiri, se recomandă folosirea suporţilor de distribuţie a solicitărilor generate de legături.
Depozitarea se face pe o fundaţie plană, lipsită de asperităţi. Colacii se depozitează în poziţie
înclinată sprijiniţi de un perete vartical.
Barele se depozitează pe teren curat, în stive de cel mult 1,5 m înăţime. O depozitare corectă
influenţează favorabil următoarele operaţii de manipulare a pieselor.

5.2.1.14 Rezistenţa la propagarea fisurilor

Fisurile se propagă într-un mod relativ cunoscut (mult cerecetat) în piesele metalice (tuburi şi
plăci). S-a pus şi problema studierii fenomenului de propagare a fisurilor în tuburile de
polietilenă de înaltă densitate.
Studiul clasic se realizează cu testul Robertson, care constă în crearea deliberată şi controlată a
unei spargeri în peretele unei conducte presurizate cu gaz şi măsurarea lungimii pe care se
propagă fisura. O problemă în realizarea acestei testări este dificultatea de formare a spargerii:
se supune o extremitate a tubului de probă (optimal profilată şi crestată), la o lovitură de
energie controlată (fig.5.2).

93
 Fig. 5.2 Testarea rezistenţei la propagarea fisurilor

Testul se consideră trecut dacă lungimea spărturii este mai mică sau egală cu 5,5 D (D este
diametrul exterior al tubului).

5.2.1.15 Rezistenţa la abraziune

Polietilena se comportă foarte bine şi în cazul transportului lichidelor care conţin particule
abrazive.
Modulul de elasticitate scăzut, tenacitatea, rugozitatea mică, coeficientul de frecare scăzut,
înalta înerţie chimică permit un transport optim al lichidelor şi mâlurilor abrazive. Teste
efectuate în condiţii extreme indică faptul că durata de viaţă a conductelor din polietilenă este
mai mare de 10 – 15 ori mai mare decât a tubulaturilor din oţel şi materiale din beton.

94
Dacâ avem în vedere greutatea redusă a conductelor din polietilenă alături de rezistenţa la
coroziune, putem concluziona că proiectarea şi gestionarea sistemelor de transport al lichidelor
abrazive devine posibilă şi chiar facilă.
Materialul este uşor prelucrabil, lucru care permite realizarea unor piese speciale, de formă
optimă, necesare în punctele critice ale unei instalaţii, uşor de înlocuit.
Masa redusă, autocurăţirea şi absenţa rugozităţilor mari simplifică considerabil operaţiile de
întreţinere cu economii serioase de timp şi bani.
Tubulatura din PEHD este folosită eficient şi în instalaţii miniere, de dragare.
Rezistenţa la abraziune pentru mai multe materiale este prezentată comparativ în figura 5.3.

Fig. 5.3 Rezistenţa la abraziune pentru mai multe materiale

5.2.2 Polipropilena

Polipropilena este un material plastic obţinut prin polimerizarea propilenei. A fost obţinută în
anul 1950 în Statele Unite (firma Fontana). Mai târziu, polipropilena a fost obţinută şi de alte
firme din Europa, America şi Asia sub diferite denumiri comerciale , cum ar fi « Vestolen Ignifugo
«.
Polipropilena poate fi definită ca o răşină termoplastică caracterizată prin aceea că îşi modifică
starea de agregare în funcţie de temperatură. Ea trece la starea plastică prin încălzire şi revine la
starea solidă prin răcire. Această caracteristică face posibilă obţinerea de produse prin injecţie,
extrudare, extrudare – suflare şi formare sub vid. Se poate folosi şi în amestec cu diferite
substanţe pentru obţinerea unor produse cu proprietăţi superioare.
Polipropilena mult utilizată în industria de jucării, la aparatele electrocasnice, industria de
automobile, industria chimică, industria electrotehnică şi electronică, calculatoare.

95
Este un material care a revoluţionat sistemele de canalizare interioară. Tubulatura din
polipropilenă are unele proprietăţi deosebite:
- rezistenţă şi funcţionalitate pe termen lung;
- stabilitate la o gamă variată de substanţe chimice uneori şi la temperaturi ridicate ;
- montaj simplu ;
- transport şi stocare convenabile ;
- usurinţă în modelare chiar şi la dimensiuni reduse;
- procurare uşoară.

5.2.2.1 Caracteristicile polipropilenei

Câteva trăsături ale polipropilenei sunt:

- densitate mică (0,9 – 0,95 g / cm3);
- perioadă lungă de îmbătrânire;
- comportament bun la temperaturi ridicate;
- rigiditate şi duritate ridicate ;
- rezistenţă la abraziune şi zgâriere superficială.

Polipropilena prezintă proprietăţi dielectrice independent de frecvenţa curenţilor. Nu este deci

posibilă încălzirea în prezenţa curenţilor de înaltă frecvenţă. Există însă tendinţa de încărcare
electrostatică, tendinţă incompatibilă cu folosirea unor produse, caz în care sunt prevăzute
măsuri de antistatizare.

In unele cazuri, în polipropilenă sunt introduşi aditivi speciali pentru obţinerea unor proprietăţi
îmbunătăţite. Spre exemplificare, sunt adăugaţi halogeni (bromuri) pentru a I se conferi
proprietatea de ignifugare. Se pot obţine proprietăţi superioare la temperaturi scăzute prin
copolimerizarea cu uleiuri parafine (în general etilene).

Polipropilena este rezistentă la acţiunea detergenţilor chiar şi la temperatură ridicată, la soluţii

apoase de săruri organice, acizi slabi anorganici, soluţii alcaline alcooli şi unele uleiuri. Nu se
foloseşte tubulatură din polipropilenă la transportul agenţilor puternic oxidanţi (acidul
clorsulfuric, acidul sulfuric, acidul nitric şi hidrocarburile halogenate). Apar fenomene de
deteriorare şi în prezenţa hidrocarburilor de tipul benzinei şi benzolului, mai ales atunci când
temperatura este ridicată. Absoarbe puţină apă (mai puţin de 0,02%) în straturile superficiale.

Pentru a se garanta o rezistenţă foarte bună la agenţii chimici, se evită lipirea cu adezivi. In
practică sunt utilizaţi numai adezivi pe bază de policloroprenă.

Caracteristicile menţionate, însumate cu tehnologia de fabricare, fac din polipropilenă un

material foarte indicat pentru realizarea de ţevi şi racorduri pentru instalaţii de canalizare
interioară.
Proprietăţile polipropilenei gri folosită la fabricarea ţevilor de scurgere cu etanşare prin
garnitură sunt trecute în tabelul 5.3.

96
 Tabelul 5.3
PROPRIETATE METODA DE PROBĂ U. M.
Densitate la 23 grd. C ISO/R 1183 DIN g/cm3 0,950
53479
Solicitare la tracţiune ISO178 P5 DIN 53452 N/mm2 44
Rezistenţa la tracţiune ISO 527 DIN 53455 N/mm2 15
Alungire elastică la tracţiune % 15
Alungire la rupere % > 48
Modul de elasticitate ISO 527 DIN 53457 N/mm2 1300
o
Interval de fuzionare a cristalelor Microscop C 160 - 165
o
Grad Vicat ISO 306 DIN 53460 C 90
o -1
Coeficient de dilatare termică (10 – ASTM D 696 - 44 C 1,1x10-
40 grd.C) 4(mm/moC
0,11)
Autostingere DIN 4102 – clasa B1 secund <6
e

Polipropilena nu este atacată în general de acizi şi baze minerale, chiar cu concentraţii mari şi la
temperaturi mai mari de 60 oC. Comportamentul produsului din polipropilenă în contact cu
diverşi agenţi chimici organici depinde de cât de mult aceşti agenţi chimici sunt absorbiţi de
polimer. Absorbţia depinde de tipul de agent chimic şi de temperatura la care vine în contact cu
polimerul. In general, cantitatea de agent chimic absorbit de polipropilenă creşte o dată cu
creşterea temperaturii, iar caracteristicile mecanice ale polimerului sunt afectate proporţional.

5.2.2.2 Caracteristici speciale ale ţevilor şi racordurilor din polipropilenă

Caracteristicile fizico-mecanice ale materiei prime şi tehnologia folosită în elaborarea produsului
conferă acestuia următoarele trăsături:
 greutatea moleculară mare a materiei prime folosite conduce la eliminarea fenomenului
de îmbătrânire;
 montarea uşoară a pieselor speciale şi a tuburilor datorită sistemului de asamblare cu
ajutorul mufelor, a greutăţii reduse a acestor piese şi a geometriei favorabile;
 rezistenţă crescută la detergenţi şi la o gamă variată de substanţe chimice. In general
polipropilena nu este atacată de acizi şi baze minerale chiar foarte concentrate şi la
temperaturi chiar mai mari de 60 oC. Materialul este sensibil numai la acţiunea
reactivilor oxidanţi ca acidul clorosulfuric, acid nitric şi halogeni chiar şi la temperatura
mediului. La temperatura mediului nu există practic un solvent al polipropilenei;
 răspunde la normele U.N.I. 8319 şi U.N.I. 8320 şi este complet compatibilă cu normele
DIN 19560 – DIN 4102 – B1, ONORM B – 5178;
 garniturile cu care sunt dotate ţevile din polipropilenă asigură o foarte bună etanşare.
Materialele folosite pentru garnituri au o perioadă de viaţă comparabilă cu a
polipropilenei;
 ţevile şi racordurile sunt ambalate în aşa fel încât să uşureze operaţiile de stocare şi
manipulare şi să evite ovalizarea şi zgârierea;
 gama de diametre şi lungimi, şi tipurile de racorduri, permit rezolvarea oricărei
configuraţii de instalaţie de curgere într-o variantă rapidă şi economică;

97
  montarea este extrem de simplă şi exclude utilizarea adezivilor, care complică instalaţiile
de asamblare şi pot genera gaze nocive la temperaturi ridicate;
 mentenanţa instalaţiilor este ieftină şi facilă;
 tipul de îmbinare şi gama diversă de piese speciale permit realizarea unui ansamblu
rapid şi simplu chiar cu elemente componente din alte materiale;
 rezistenţă bună la şocuri;
 rezistenţă la ape fierbinţi deversate de maşini de spălat sau chiuvete;
 rugozitatea mică a suprafeţelor interioare favorizează scurgerea fluidelor şi evită
formarea de depuneri;
 au tendinţă scăzută în formarea condensului datorită conductibilităţii termice scăzute.

5.2.2.3 Tuburi şi racorduri – marcare şi ambalare

Aspect şi culoare: Ţevile şi racordurile din polipropilenă cu etanşare prin garnitură (fig. 5.4), sunt
de culoare gri, stabile la lumina solară, cu luciu superficial.

Marcaj: Tuburile sunt marcate printr-o linie continuă şi inscripţionate cu diametrul tubului, lotul
şi denumirea firmei cu culoare roşie. Racordurile sunt marcate în relief prin stampare.

Fig. 5.4 Etanşare prin garnitură

Ambalare: Pentru o manipulare şi stocare uşoară şi corectă, împachetările sunt realizate astfel:
ţevile:
- în suport de lemn pentru dimensiuni mari;
- grupate şi legate cu bandă din plastic;
- în cutii de carton (lungimi mici şi diametre reduse).
racorduri, piese speciale şi sifoane:
- cutii de carton.

98
 Fig. 5.5 Ambalarea conductelor din polipropilenă

TUBURILE – DIMENSIONARE

Tuburile şi fitingurile sunt realizate într-o gamă variată de tipodimensiuni (ca lungimi şi
diametre) (fig. 5.6). In tabelele 5.4 şi 5.5 sunt prezentate caracteristicile dimensionale pentru
tuburi şi garnituri.

Fig. 5.6 Dimensiuni ale tuburilor din polipropilenă

Tabelul 5.4
Tub Mufă
D S α LT De D1 S1 Lb

32 1,8 15o 150 250 500 750 1000 1500 2000 3000 43 32,3 1,6 46,5
40 1,8 15o 150 250 500 750 1000 1500 2000 3000 54 40,3 1,6 52
50 1,8 15o 150 250 500 750 1000 1500 2000 3000 64 50,3 1,6 52
75 1,9 15o 150 250 500 750 1000 1500 2000 3000 89 75,4 1,7 54

99
110 2,7 15o 150 250 500 750 1000 1500 2000 3000 128 110,4 2,4 65
125 3,1 15o 150 250 500 750 1000 1500 2000 3000 145 125,4 2,8 67
160 3,9 15o 150 250 500 750 1000 1500 2000 3000 174,3 164,5 3,6 100

Fig. 5.7 Garnitură cu inel de prindere

Tabelul 5.5
Garnitura cu inel de prindere
pentru Ф normal D h S
32 39,8 4,6 6,1
40 51,9 6,7 7,1
50 61,9 6,7 7,1
75 86,9 6,7 7,1
110 123,2 7,4 9,1
125 140,2 8,6 10,1
160 177,2 9,6 11,1

TRANSPORT ŞI STOCARE (POLIPROPILENĂ)

Tuburile sunt aranjate ordonat pentru transport, sprijinite pe toată lungimea. La tuburile cu
mufe, este bine ca mufele să fie scoase în afara tuburilor pentru a se evita loviturile şi ruperile.
Problemele se pun şi mai acut în timpul iernii, când temperaturile scăzute măresc rigiditatea
materialului. In condiţii de şantier, se evită deteriorarea ţevilor datorită murdăririi cu noroi, nisip
sau alte materiale străine (mai ales în zona garniturilor şi în interiorul mufelor).
Depozitarea se face protejat faţă de intemperii (lumină solară directă, temperaturi joase) prin
stivuire pe suprafeţe orizontale şi uniforme, de obicei traverse de lemn. Se evită stivuirea
prelungită pe o înălţime mai mare de 1,7 m pentru a nu se ajunge la deformări ale geometriei
tuburilor şi mufelor, lucru care poate să prejudicieze funcţionalitatea şi ţinuta corectă a
îmbinărilor.

100
5.2.3 Policlorura de vinil (PVC)

5.2.3.1 Date tehnice generale. Standarde

5.2.3.1.1 Caracteristici generale ale materialului

Caracteristicile fizico – mecanice principale ale policlorurii de vinil sunt:

- densitate: 1,37 – 1,47 kg/dm3;
- sarcina unitară maximă: ≥ 48 Mpa (480kgf/cm2);
- modul de elasticitate: 3000 Mpa;
- rezistenţa electrică superficială: ≥ 1012 W;
- coeficient de dilatare termică liniară: 60 – 80 x 106 K-1 (oC-1);
- conductivitate termică: 0,15 W (m x k) [0,13 Kcal/(m x h x oC)];
- alungirea la rupere: ≤10 %.

5.2.3.1.2 Avantajele folosirii tubulaturii din PVC

Tuburile din PVC au o bună rezistenţă mecanică.
Manipularea, amplasarea (punerea în operă) şi asamblarea sunt uşoare datorită greutăţii
specifice reduse.
Tuburile din PVC prezintă o rezistenţă bună la acţiunea agenţilor chimici prezenţi în apele uzate
şi în sol: săruri, acizi, baze diluate, uleiuri minerale şi vegetale, alcooli şi hidrocarburi alifatice.
Hidrocarburile aromatice şi cele care conţin clor atacă PVC – ul.
Materialul este ecologic. Datorită îmbinărilor etanşe, posibilitatea de a exista pierderi este
foarte mică şi efectul negativ asupra mediului este limitat.
Materialul este rezistent la acţiunea microorganismelor, bacteriilor şi a rozătoarelor. În practică
s-a dovedit ca PVC – ul nu este atacat de aceste elemente.

5.2.3.1.3 Standarde de fabricaţie

Producţia de tubulatură şi fitinguri din PVC respectă următoarele standarde:
- SR ENV 1401 – 2: Metode de evaluare a conformităţii pentru sisteme de canalizare
din masa plastice îngropate pentru branşamente şi sisteme de evacuare fără
presiune (PVC-U);
- UNI 7449: Racorduri şi manşoane din PVC rigid (metode de probă);
- UNI ISO/TR 7473: tuburi şi racorduri din PVC rigid (rezistenţă chimică);
- ISO/DTR 7073: Recomandări pentru punere în operă a conductelor îngropate din
PVC;
- ISO/TC 138/1062: Tuburi din plastic fără presiune. Metode de calcul pentru tuburi
flexibile îngropate;
- UNI EN 1401 – 1/1998: Tuburi din PVC rigid pentru conducte de canalizare pentru
ape uzate civile şi industriale.

5.2.3.2 Domenii şi condiţii de utilizare

5.2.3.2.1 Domenii de utilizare

Tuburile şi fitingurile din PVC rigid se folosesc pentru transportul de :
- ape reziduale civile şi industriale;

101
 - scurgeri de ape industriale şi agricole, în limita rezistenţei chimice a materialului;

5.2.3.2.2 Condiţii de urilizare

Condiţiile de utilizare normale sunt:
- Tip SN 8: Temperatura maximă permanentă de lucru: 40 oC. Adâncimea maximă de
pozare (măsurată de la generatoarea superioară a tubului) este de 6 m, minim 1,2
m. Trafic stradal greu, maxim 18 t/axă. Montare în şanţ larg sau îngust.
- Tip SN 2: Temperatura maximă permanentă de lucru: 40 oC. Adâncimea maximă de
pozare (măsurată de la generatoarea superioară a tubului) este de 4 m, minim 1,2
m. Trafic stradal mediu sau uşor, maxim 12 t/axă. Montare în şanţ îngust.
De menţionat că tuburile din PVC nu trebuie să fie întărite sau acoperite cu beton. Încastrarea în
beton dăunează tubului flexibil deoarece îl transformă într-o bară rigidă care se poate rupe ca
urmare a mişcărilor de teren.

5.2.3.3 Transportul şi depozitarea tuburilor şi fitingurilor din PVC

5.2.3.3.1 Transportul
La transport, tuburile trebuie susţinute pe toată lungimea lor pentru evitarea deteriorării la
extremităţi din cauza vibraţiilor.
Trebuie evitate loviturile, îndoirile, ieşirile excessive în afară, contactele cu obiecte tăioase şi
ascuţite. Curelele pentru fixarea încărcăturii sunt confecţionate din funii, benzi de nylon sau
altceva similar; dacă se folosesc cabluri de oţel, tuburile sunt protejate în zonele de contact.
Tuburile prevăzute cu mufe la capete trebuie aşezate astfel încât mufa să nu provoace
deteriorarea celorlalte tuburi (eventual sunt aşezate distanţiere între tuburi).
La încărcarea în mujloacele de transport, la început se aşează tuburile cele mai groase. Este bine
ca la transportul pe platformă, tubul să nu iasă în afara acesteia mai mult de 1 m.
Trebuie evitată târârea tubului pe teren la transportul pe şantier şi la aşezarea lor pa marginea
şanţurilor.

5.2.3.3.2 Încărcarea şi descărcarea

La încărcarea şi descărcarea tuburilor, acestea nu trebuie să fie aruncate sau târâte. Ridicarea şi
susţinerea se fac cu grijă evităndu-se îndoirea mare a tuburilor. La temperaturi scăzute, aceste
operaţii se desfăşoară cu şi mai mare grijă pentru evitarea apariţiei fisurilor şi rupturilor.

5.2.3.3.3 Depozitarea
Tuburile se depozitează pe suprafeţe netede lipsite de muchii ascuţite şi substanţe care ar putea
să le atace chimic. Tuburile cu mufă sunt stivuite pe traverse de lemn. Mufele sunt aranjate
alternativ cu capetele de o parte şi de alta a paletului, astfel încât să iasă în afară.
Toburile nu se depozitează pe o înălţime mai mare de 1,5 m, indiferent de valoarea diametrului
lor, pentru evitarea deformărilor în timp.
Dacă tuburile nu sunt folosite o perioadă mai mare de timp, sunt protejate de razele directe ale
soarelui, fără a împiedica aerisirea.
Dimensiuni şi greutăţi ale tuburilor din PVC neplastifiat conform normei UNI EN 1401 pentru SN 2
SDR 51 (seria S 25 după notare din ISO 4065), SN 4 SDR 41 (seria S 20 după notare din ISO 4065), sunt
prezentate în tabelul 5.6.
Tabelul 5.6
SN2 SN4 SNB

102
 D [mm] Grosime [mm] Grosime [mm] Grosime [mm]
110 - 3,2 -
125 - 3,2 3,7
160 3,2 4,0 4,7
200 3,9 4,9 5,9
250 4,9 6,2 7,3
315 6,2 7,7 9,2
400 7,9 9,8 11,7
500 9,8 12,3 14,6
630 12,3 15,4 18,4

5.3 Materiale stratificate

Tuburile din material stratificat (fig. 5.8) sunt formate din 5 straturi de material:
- tub interior din polietilenă reticulat prin fascicul de electroni;
- strat care uneşte omogen stratul interior cu ţeava de aluminiu;
- folie de aluminiu sudată cap la cap, cu grosime de 0,4 mm;
- strat care uneşte omogen învelişul exterior cu ţeava de aliminiu;
- înveliş exterior din polietilenă reticulat prin fascicul de electroni.

Fig. 5.8 Tuburi din material stratificat

Reticularea este un proces prin care se formează legături între molecule lungi de polimer.
Aceasta se realizează prin expunerea tubului la un fascicul intens de electroni.
Avantajul acestei metode este că tubul destinat aplicaţiilor sanitare nu trebuie să fie spălat mai
întâi, el pretându - se perfect la transportul apei potabile.

Câteva caracteristici care le fac pe aceste tuburi din ce în ce mai utilizate în domeniul
instelaţiilor sunt:
- 100 % etanş la difuzia de oxigen;

103
- coeficientul de dilatare termică liniară 0,025 mm/mok (comparabil cu ţeava de cupru,
inferior metalului şi de până la 8 ori mai mic decât un tub din material sintetic);
- coeficientul de conductibilitate termică = 0,43 W/ mok;
- uşor de îndoit cu mâna;
- păstrează forma după îndoire;
- garanţie 50 ani (la o presiune maximă de funcţionare de 10 bari şi o temperatură de
funcţionare între 0 şi 70 oC, cu un factor de securitate de 1,5 Pmax);
- temperature maximă de funcţionare este de 95 oC;
- presiunea de funcţionare 10 bar;
- rezistenţă la coroziune şi la acţiunea agenţilor chimici şi electrochimici;
- izolare fonică pe întreaga lungime a tubului;
- suprafaţă interioară netedă cu pierderi mici de presiune (rugozitatea de 7 μm), fără
depuneri;
- greutate mică;
- respectă normele europene cu referire la elemente de construcţie inflamabile;
- nu conduce electricitatea.

Sunt de menţionat şi alte specificaţii ale utilizării tuburilor din material stratificat:
- dacă tubul este ales correct, nu va exista poluare fonică datorată zgomotelor de curgere. Un
montaj corect evită neplăceri cauzate de zgomot;
- la cerere se poate aplica un manşon de protecţie în jurul tubului;
- tubul se va calibra întotdeauna la capete pentru montarea fitingurilor, urmând
instrucţiunile producătorului;
- trebuie utilizate toate accesoriile (racorduri, calibratoare) pentru un montaj corect al
instalaţiei;
- în cazul îmbinărilor, trebuie să se evite contactul dintre folia de aluminiu interioară şi alama
racordului;
- diametrele tuburilor (cu grosimea peretelui) sunt: 14x2; 16x2; 18x2; 20x2;
- se livrează în colac cu lungimea de 100 sau 200 m;
- raza de curbură a tubului:
o de 3x diametrul tubului folosind arc interior;
o de 5x diametrul tubului folosind arc exterior.

5.3.1 Testarea la presiune a tuburilor multistrat

Test de presiune pentru instalaţia cu radiatoare – conform DIN 18360

(tub multistrat cu racorduri prin presare sau filetate)
Se controlează etanşeitatea instalaţiei de încălzire înainte de a o încastra sau acoperi cu ciment
sau alte materiale. Instalaţia de încălzire se umple cu apă sub presiune (şi dacă este necesar se
protejează împotriva îngheţului) şi testată la o presiune de 1.3 ori mai mare decât presiunea
totală din instalaţie (statică). Se utilizează manometre care pot să măsoare o diferenţă de
presiune de 0,1 bar. Manometrul trebuie să fie instalat în punctual inferior al instalaţiei, iar
testul la presiune durează 24 de ore. Presiunea nu trebuie să scadă cu mai mult de 0,2 bar şi
instalaţia trebuie să rămână etanşă. După testul de presiune cu apă rece, se încălzeşte apa până
la temperature maximă admisă în circuitul de încălzire central şi se verifică dacă instalaţia

104
rămâne etanşă. În timp ce instalaţia se răceşte, se controlează dacă tuburile şi racordurile rămân
etanşe.

Test de presiune pentru instalaţia de încălzire prin pardoseală – conform DIN 4725 (tub
multistrat cu racorduri filetate)
Înainte de a turna şapa de beton peste circuitele de încălzire trebuie realizat testul de presiune
(verificată etanşeitatea). Trebuie încărcat fiecare circuit cu apă sub presiune şi purjat. Presiunea
din crcuit se măsoară înainte şi după montarea tubului în pardoseală. Valoarea presiunii de
încercare trebuie să fie de 1,3 ori mai mare decât presiunea de funcţionare. Este recomandat ca
instalaţia să fie testată o perioadă de 24 de ore la o presiune de 6 bar. Se verifică dacă robineţii
de închidere pentru distribuitorul de încălzire prin pardoseală sunt închişi, în ce mod presiunea
testului rămâne separată de restul instalaţiei. Se montează manometre care pot să măsoare
diferenţe de presiune de 0,1 bar. Presiunea testului nu trebuie să scadă mai mult de 0,2 bari şi
instalaţia trebuie să rămână etanşă. În timpul turnării şapei, presiunea de funcţionare trebuie să
fie coborâtă până la presiunea maximă admisă în funcţionare. În cazul îngheţului se iau măsuri
de genul folosirii antigelului sau al încălzirii construcţiei. Dacă a fost utilizat antigel, instalaţia
trebuie bine spălată (de trei ori) cu apă curată pentru îndepărtarea totală a produselor antigel,
pentru a se evita apariţia coroziunii în instalaţie.

Test de presiune pentru instalaţiile sanitare – conform DIN 1988 (tub multistrat cu racorduri
presate sau filetate)
Se montează în instalaţie manometre care pot săsoare diferenţe de presiune de 0,1 bar. Un
manometru se montează în punctual inferior al instalaţiei. Instalaţia nu trebuie acoperită. Tubul
se umple cu apă filtrată, fără aer. Se realizează un test iniţial şi un test principal.
Testul iniţial: testul de presiune se realizează la o presiune maximă de funcţionare de 10 bar la
care se adaugă o presiune suplimentară de 5 bar. Timp de 30 de minute, instalaţia se încearcă
de două ori la această presiune, la un interval de 10 minute. După aceasta, urmează un test de
30 de minute, în care presiunea nu poate să scadă cu mai mult de 0,3 bar (0,1 bar la fiecare 10
minute), iar instalaţia trebuie să rămână etanşă.
Testul principal: se efectuează imediat după testu iniţial. Acest test durează 24 de ore iar
presiunea de la testul iniţial nu trebuie să scadă mai mult de 0,2 bar în 24 de ore. Instalaţia
trebuie să rămână etanşă.

105
CAPITOLUL 6

DEBITAREA MATERIALELOR
FOLOSITE ÎN INSTALAŢII

Tăierea este o metodă tehnologică care constă în separarea totală sau parţială a unei părţi
relativ mari din obiectul supus prelucrării dimensionale prin aşchiere, prin străpungere cu scula
tip daltă, prin forfecare cu tăişuri asociate sau prin eroziune.
Detaşarea dintr-un obiect semifabricat a unor fragmente cu formă şi dimensiuni determinate
în prealabil, fie în vederea utilizării lor în această formă, fie având adaosurile de prelucrare
necesare – în vederea unei prelucrări dimensionale ulterioare, se numeşte debitare.
Dupa natura tăierii se deosebesc:
- despicarea, adică tăierea în lung (în general în direcţia fibrelor) parţială sau chiar totală a
unui obiect de la exterior (margine) spre interior;
- retezarea, adică separarea extremităţii unui obiect prin tăierea transversală (în general
perpendicular pe axa obiectului);
- exciziunea, adică separarea prin tăierea unei porţiuni mari dintr-un obiect (în general din
interiorul obiectului).

6.1 Procedeul de tăiere cu tăişuri asociate

Procesul de tăiere cu tăişuri asociate este analog pentru procedeele de forfecare şi ştanţare,
prezentând unele particularităţi, funcţie de utilajele caracteristice fiecărui procedeu şi de forma
suprafeţei de separare la tăiere.
Procesul de tăiere, care se desfăşoară în urma mişcării de apropiere a elementelor active,
cuprinde trei faze succesive:
1) faza deformării elastice, care începe imediat după atingerea tablei (considerând, pentru
exemplificare, cazul tăierii unei table) de către elementele active ale sculei şi în timpul
căreia se produce comprimarea, respectiv încovoierea elastică a metalului, datorită
presiunii exercitate pe suprafeţele de contact;
2) faza deformării plastice, care începe odată cu depăşirea limitei de curgere a materialului
şi în timpul căreia are loc pătrunderea elementelor active în metal;
3) faza de forfecare (separare), care începe la muchiile tăietoare odată cu producerea de-a
lungul suprafeţelor de alunecare a microfisurilor şi în timpul căreia are loc propagarea

106
 rapidă în straturile interioare (de-a lungul suprafeţelor de alunecare) a unui număr mare
de microforfecări, îndeosebi intracristaline.

6.1.1 Tăierea cu foarfece

Obiectele semifabricate, îndeosebi cele laminate, sunt rareori livrate la dimensiuni utilizabile
direct în procesul tehnologic, pentru confecţionarea pieselor. De aceea, sunt necesare operaţii
pregătitoare de debitare a tablelor în benzi sau formate de dimensiuni corespunzătoare, a
barelor pline sau a ţevilor în bare sau ţevi de lungimi corespunzătoare.
Aceste operaţii se efectuează în mare majoritate prin tăiere cu foarfece de diferite tipuri.
Elementele active ale foarfecelor pot fi:
a) lame cu mişcare de translaţie sau rotaţie, drepte sau profilate cu muchii paralele sau
înclinate;
b) discuri cu mişcare de rotaţie, cu axe paralele sau concurente, orizontale sau înclinate,
simple sau multiple.
După modul de acţionare foarfecele pot fi manuale sau mecanizate (mecanice, cu diverse
mecanisme de acţionare, sau hidraulice).
În figura 6.1 sunt prezentate următoarele tipuri de foarfece:
a - cu lame paralele; b - cu lame înclinate (ghilotina); c - cu lame vibratoare; d - cu lame
vibratoare pentru bare pline; e - cu discuri paralele simple.

a. b.

c. d.

107
 e.
Fig. 6.1 Tipuri de foarfece

6.1.2 Ştanţarea

Benzile, fâşiile şi formatele tăiate cu foarfece sunt în majoritate obiecte semifabricate din care
se obţin piese finite sau semifinite prin tăiere cu ştante.
Ştanţa este o sculă compusă din cel puţin două elemente active asociate, cu un contur al
secţiunii transversale corespunzător conturului piesei, ambele sau cel puţin unul din elemente
fiind prevăzute cu muchie tăietoare, în scopul tăierii prin forfecare respectiv prin străpungere.
O ştanţă cu două elemente active tăietoare este prezentată în figura 6.2, unde: 1 - placa de
tăiere; 2 - poansonul; 3 - obiectul prelucrării.

Fig. 6.2 Elementele active ale unei ştanţe

În general, ştanţa este acţionată de o presă, unul din elementele active (placa de tăiere, placa
de sprijin) fiind fixate pe masa presei, iar celălalt (poansonul) fiind fixat în culisorul presei care
efectuează o mişcare de translaţie rectilinie alternative.
La ştanţare obiectul prelucrării are în zona tăierii în general formă plată (la table, benzi,
formate, piese semifinite) dar se taie cu ştanţe şi bare sau piese semifinite cu pereţi subţiri de
orice formă, cu adaptarea formei muchiilor tăietoare ale elementelor active la forma conturului
de separare şi eventual cu mişcări relative între acestea, mai complexe decât mişcarea de
translaţie rectilinie.

6.2 Debitarea prin aşchiere

6.2.1 Debitarea cu cuţitul

108
 Debitarea cu cuţitul prin aşchiere se întâlneşte în cazul strunjirii fig. 6.3 şi, mai rar, în cazul
prelucrării prin rabotare fig.6.4.

Fig. 6.3 Debitarea prin strunjire Fig. 6.4 Debitarea prin rabotare

În mod normal, debitarea cu cuţitul prin aşchiere este o operaţie finală de prelucrare
mecanică a pieselor, sau intermediară şi, nicidecum o operaţie primară, prin care se pregătesc
semifabricate pentru prelucrarea ulterioară a pieselor. În cazurile în care debitarea cu cuţitul
prin aşchiere, în special prin strunjire, se aplică ca operaţie primară pentru debitarea barelor
rotunde (procedeu simplu, însă cu o productivitate scazută) este justificată numai la producţia
de serie mică şi unicate. Procedeul necesită un mare consum de scule, în special când metalul
semifabricatelor de debitat este mai dur, iar deşeurile de metal sunt mari (consum specific de
metal mare, în special atunci când piesele debitate au lungime mică).
Debitarea cu cuţitul pe strung sau la maşini speciale a pieselor din ţeavă constitue procedeul
care se aplică curent, chiar şi la producţia de serie mare şi masă. Comparativ cu celelalte
procedee de debitare a pieselor din ţeavă, debitarea cu cuţitul prin strunjire este suficient de
productivă, deoarece grosimea peretelui ţevii este mică.
Piesele debitate cu cuţitul prin aşchiere au precizie geometrică şi dimensională.

6.2.2 Debitarea cu freză disc

Debitarea prin aşchiere cu freză disc a pieselor din bare sau diferite profiluri laminate este
aplicată la producţia de serie şi, uneori, chiar la producţia de masă. Acest procedeu este
cunoscut în practică şi sub denumirea de debitare cu freză ferăstrău.
Principial, debitarea cu freză disc este un procedeu analog cu debitarea cu ferăstrău circular,
deoarece scula nu este altceva decât un ferăstrău circular cu dimensiuni mici.
Capacitatea de tăiere a unei freze disc este comparabilă cu cea a ferăstraielor circulare.
q = 30 … 150 cm2/min

109
Fig. 6.5 Debitarea cu freză disc Fig. 6.6 Debitarea cu grup de freze

Barele sau profilurile laminate din care se debitează, cu bune rezultate, piesele cu freză disc
sunt din metal moale sau semidur. Când materialul semifabricatelor de debitat este dur, viteza
de aşchiere şi avansul sculei sunt mici şi în consecinţă, capacitatea de tăiere a acestuia scade
considerabil. Pe de altă parte, consumul de scule creşte.
Prin aşchiere cu freza disc se poate debita din bară câte o piesă (fig. 6.5) sau se pot debita mai
multe piese simultan (fig. 6.6). La debitarea simultană a pieselor, bara de debitat se fixează într-
un dispozitiv cu fălci (fig. 6.6), când piesele sunt suficient de lungi, sau se fixează într-un
dispozitiv special sau universal cu mandrină, orizontal, iar capătul se sprijină cu un vârf, când
piesele de debitat sunt scurte.
Piesele debitate prin acest procedeu au o bună precizie geometrică şi dimensională, ceea ce
duce şi la o precizie volumică corespunzătoare prelucrării ulterioare a acestora prin presare, la
rece sau la cald, în matriţe închise.
Productivitatea, la debitarea prin aşchiere cu freza disc, este suficient de mare, în special când
se lucrează cu mai multe scule simultan. Deşeurile de metal, sub forma de aşchii, la debitarea
prin acest procedeu sunt mari, în special când piesele debitate sunt scurte. Sunt unele cazuri în
companii când lungimea pieselor care se debitează nu depăşeşte de două ori grosimea frezei
disc, ducând la pierderi de material de 35…40%. Chiar şi în cazul pieselor mai lungi procedeul de
debitare prin aşchiere cu freza disc este neeconomic, sub aspectul pierderilor mari de metal, sub
formă de aşchii, şi al consumului mare de scule.

6.2.3 Debitarea cu ferăstrău alternativ

Ferăstrăul alternativ este destinat debitării la rece a pieselor din bare, ţevi şi diferite profiluri
laminate. Barele pot avea orice formă, în secţiune transversală.
În mod obişnuit, dimensionarea maximă, în secţiune transversală, a pieselor ce se debitează cu
aceste ferăstraie este de 400 mm, la nevoie această dimensiune a pieselor poate fi mai mare.
Principiul de lucru al ferăstraielor mecanice alternative este asemănator cu cel al ferăstraielor
manuale cu cadru, utilizate pentru tăierea metalelor în ateliere de lăcătuşerie.

110
 Fig. 6.7 Debitarea cu ferăstrău alternativ

Scula (pânza-lama) 1 (fig. 6.7) fixată în ramă (cadrul) 2, efectuează atât mişcarea principală de
aşchiere, sub forma unei mişcari rectilinii alternative, într-un plan vertical cât şi mişcare de
avans, sub forma unei mişcări perpendiculare pe axa longitudinală a sculei. În timpul operaţiei
de debitare, semifabricatul 3 se află fixat, între fălcile menghinei 4, pe masa de lucru a maşinii.
Precizia geometrică şi dimensională a pieselor debitate cu ferăstraie mecanice alternative este
bună, aceste piese putându-se prelucra direct prin aşchiere.
Când barele de debitat sunt subţiri, se recurge la debitarea lor în snop, adică se taie mai multe
bare simultan.

6.2.4 Debitarea cu ferăstrău circular

Ferăstrăul circular este maşina de debitare prin aşchiere cea mai răspândită, fiind nelipsită în
secţiile de debitare ale comaniilor. Ca urmare a calităţilor ei specifice, această maşină are o
utilizare variată. Ferăstrăul circular se foloseşte la debitarea pieselor din bare având formă
diferită în secţiune transversală, în cazul producţiei de serie mare şi masă. El poate fi întâlnit
atât în secţiunile de debitare, amplasate în apropierea maşinilor-unelte aşchietoare la care se
prelucrează, în continuare, piesele debitate, cât şi în depozitele de bare, în cazul debitării
centralizate.
La nevoie, ferăstrăul circular se utilizează şi la tăierea diferitelor produse, feroase şi
neferoase, precum şi la tăierea adaosurilor tehnologice de metal, la produsele laminate, forjate
sau turnate.
Ferăstrăul circular prezintă mai multe avantaje, în comparaţie cu ferăstraul alternativ, cum
sunt:
- domeniul larg de utilizare, barele ce se pot debita putând avea diametrul cuprins între
30…1000 mm;
- capacitate mare de tăiere.
În cazul utilizării pânzelor-disc cu segmente din oţel rapid capacitatea de tăiere a ferăstrăului
circular, la debitarea materialelor feroase, se situează între limitele:
q = 30…150 cm2/min

111
 Aceste avantaje se datorează, în mare parte, şi rigidităţii mari a pânzei – disc. Însă, ferăstraul
circular prezintă dezavantajul unei grosimi mari a tăieturii efectuate, care duce la pierderi mari
de material sub forma de aşchii, deoarece, în medie, grosimea pânzei disc este de 6…8 mm.
După direcţia mişcării de avans, efectuată de pânza disc, sau după denumirea organului care
realizează mişcarea de avans ferăstraiele circulare se clasifică astfel:
- ferăstrău circular orizontal la care pânza-disc împreună cu ansamblul-suport al axului
acesteia, are o mişcare de avans în direcţie orizontală;
- ferăstrău circular vertical la care pânza-disc împreună cu ansamblul suport al axului acesteia
(sania) are o mişcare de avans în direcţie verticală;
-ferăstrău circular cu braţ oscilant la care pânza-disc, împreună cu organul (braţul) în care este
montat axul pânzei-disc, realizează o mişcare de avans de forma curbilinie în plan vertical.
La ferăstraiele circulare (fig. 6.8) scula (pânza-disc) 1 efectuează atât mişcarea principală de
lucru, sub forma unei mişcari de rotaţie I, cât şi mişcarea secundară de avans II, sub forma unei
mişcări rectilinii orizontale sau verticale, în cazul ferăstraielor orizontale şi respectiv verticale,
sau sub forma unei mişcări curbilinii, în plan vertical, la ferăstrăul cu braţ oscilant.

Fig. 6.8 Debitarea cu ferăstrău circular

Semifabricatul 2, adică bara de debitat, este fixat între fălcile menghinei 3 de pe masa de lucru
a maşinii.
Scula este montată, în mod obişnuit, într-un plan vertical, iar la unele maşini speciale, poate fi
orizontală sau înclinată. Tăierea se face perpendicular sau oblic faţă de axa longitudinală a barei.
Semifabricatul se fixează, de obicei, central sub axa geometrică a sculei (fig. 6.9.a)

112
 a. b.
Fig. 6.9 Fixarea semifabricatului la debitarea cu ferăstrău circular

Acest mod de fixare a semifabricatului are avantajul efectuării unei curse active minime a
sculei, la debitarea unei bare de aceleaşi dimensiuni în comparaţie cu fixarea excentrică a
semifabricatului (fig. 6.9.b), cursa activa h1 fiind mult mai mică decât cursa activă h2. Pânza-disc
se compune din 2 părti: baza sau corpul discului şi partea periferică, unde se afla dinţii de
ferăstrău, denumită parte activă.

6.2.5 Debitarea cu ferăstrău panglică

Ferăstraiele panglică, adică ferăstraiele cu scula-panglică (pânza – panglică), se utilizează atât
la debitarea barelor, profilurilor laminate şi platbandelor cât şi la prelucrarea unor piese
profilate.
Principiul de funcţionare şi construcţia acestor ferăstraie sunt determinate de poziţia sculei-
panglică. Din acest punct de vedere ferăstraiele panglică sunt de două feluri:
- ferăstrău panglică vertical;
- ferăstrău panglică cu braţ oscilant;
Ferăstrăul panglică vertical se utilizează de obicei, la prelucrarea unor piese plane, simple sau
complexe, având grosimea maximă de 300 mm, la producţia individuală şi de serie mică.
Astfel, aceste maşini sunt întâlnite mai frecvent la prelucrarea diverselor piese cum sunt, de
exemplu, şabloanele, plăcile tăietoare ale ştanţelor, calibrele şi alte piese de dimensiuni mici şi
mijlocii din tablă groasă sau platbande.
Ferăstraiele panglică cu braţ-oscilant se utilizează, îndeosebi, pentru debitarea barelor,
profilurilor laminate şi ţevilor, la producţia de serie mare şi masă.
Dimensiunile maxime ale laminatelor, în secţiune transversală, care se pot debita la
ferăstraiele panglică cu braţ oscilant sunt de 600 mm, în unele cazuri, pot ajunge până la 1000
mm.

6.2.6 Debitarea cu disc abraziv

Descoperirea unor metode avansate şi introducerea în fabricaţia de serie a unor utilaje de
mare productivitate pentru debitarea de precizie a pieselor din bare sau profiluri laminate au
stat, întotdeauna, în atenţia specialiştilor. Astfel, s-a ajuns ca debitarea laminatelor în special a
celor din oţel dur şi foarte dur, să se facă la maşini cu disc abraziv.

113
 Debitarea cu disc abraziv este un procedeu cu mare productivitate, în comparaţie cu
procedeele de debitare prin aşchiere. În mod obişnuit, capacitatea de tăiere a unei maşini cu
disc abraziv este cuprinsă între limitele:
q =180…300 cm2/min
iar în cazul maşinilor de mare putere

q =300…600 cm2/min
Discurile abrazive sunt construite cu liant organic sau cu liant metalic. Foarte avantajoase se
dovedesc a fi discurile construite cu liant din aluminiu. În acest caz, tăierea se realizează atât
prin abraziune cât şi ca urmare a efectului termic produs de viteza mare, periferică, a
discului.Viteza periferică v a discului abraziv este cuprinsă între limitele:

v = 60…100 m/s
De remarcat că acest procedeu este mult folosit pe şantierele unde se realizează instalatii de
diferite feluri. Este posibil ca scula (discul abraziv) să fie acţionată de maşini acţionate electric
sau cu aer comprimat, ţinute în mână. Desigur, calitatea debitarii nu este foarte bună şi
măsurile de protecţia muncii trebuie respectate cu stricteţe.

6.3 Tăierea prin eroziune chimică cu oxigen

Procedeul se bazează pe acţiunea complexă chimică şi termică care rezultă în urma interacţiunii
dintre un jet de oxigen pur şi materialul de prelucrat, sau indirect, prin intermediul unui flux.
Pentru ca procesul eroziv să se desfăşoare, este necesar ca reacţiile de oxidare să fie exoterme
iar pierderile termice prin conductivitate să fie compensate de la o sursă separată (de obicei o
flacără cu gaz), sursă care are rolul de a amortiza reacţiile de oxidare. Trebuie asigurate şi
condiţiile de evacuare a produselor eroziunii care se prezintă sub formă de oxizi topiţi sau de
metal în stare topită.
După cum acţiunea jetului de oxygen are loc direct asupra metalului de tăiat sau prin
intermediul unui flux, se disting două variante de tăiere prin eroziune chimică cu oxygen:
- tăiere propriu-zisă prin eroziune chimică cu oxigen;
- tăiere prin eroziune chimică cu oxigen şi flux.

6.4 Tăierea prin eroziune electrică cu arc staţionar

Procedeul se bazează pe acţiunea erozivă a unui arc electric staţionar care produce topirea
locală a materialului Evacuarea produselor eroziunii se poate efectua prin greutatea proprie a
metalului topit sau sub acţiunea unui jet de aer comprimat.
Se utilizează electrozi metalici sau de cărbune. Electrozii metalici sunt prevăzuţi cu un înveliş
special care are rolul de a accelerea procesul de tăiere, dezvoltând prin ardere o cantiatate
suplimentară de energie.
Pentru alimentarea cu energie electrică se folosesc sursele de sudare electrică.
Procedeul combinat de tăiere cu oxigen şi arc electric este aplicat în special la încălzirea
metalului de tăiat prin arc electric şi tăierea lui prin jet cu oxigen.
Utilajele pentru tăierea prin eroziune cuprind , pe lângă sursa de generare a agentului şi sisteme
de poziţionare relativă şi fixare a semifabricatului şi agregatului de tăiere. Se utilizează comenzi
numerice pentru poziţionări şi pentru tăieri effective.

114
6.5 Prelucrarea mecanică a polietilenei
Ca majoritatea materialelor plastice, polietilena de înaltă densitate are un coeficient scăzut de
conductibilitate termică şi o rezistenţă mică la tăiere (forfecare) cu scule aşchietoare. Se
recomandă prelucrarea cu viteze mari de aşchiere şi avansuri mici pentru aducerea materialului
şi a smalţului la o temperatură optimă de prelucrare. O răcire insuficientă a sculei conduce la
topirea aşchiilor făcând dificilă îndepărtarea acestuia, cu influenţă directă asupra calităţii
suprafeţei prelucrate. O supraîncălzire poate să ducă la apariţia arsurilor care deteriorează
materialul. Se recomandă dirijarea unui jet de aer asupra sculei şi piesei prelucrate care răceşte
şi aşchiile, îndepărtate astfel mai uşor. Se folosesc de obicei scule din oţel rapid care se
comportă bine la prelucrarea acestor materiale. Câteva indicaţii asupra regimurilor de aşchiere
şi geometriei sculelor aşchietoare din oţel rapid sunt următoarele (fig. 6.10):

Găurirea:
ω - unghi de înclinare a canalelor de evacuare a aşchiilor = 30 – 35o;
2χr - unghi la vârf = 60 – 90o;
v – viteza de aşchiere = 50 – 150 m/min;
s – avansul = 0,1 – 0,5 mm/rot.

Strunjirea:
γ - unghi de degajare = 0 – 15o;
α – unghi de aşezare = 5 – 15o;
β – unghi de ascuţire (complementul lui α şi γ);
v – viteza de aşchiere = 100 – 250 m/min;
s – avansul = 0,2 – 0,5 mm/rot.

Frezarea:
γ - unghi de degajare = 10 – 15o;
v – viteza de aşchiere = < 1000 m/min;

Tăierea cu fierastrău circular:

γ - unghi de degajare = 0 – 5o;
M – număr de dinţi = 2 - 4 dinţi/cm;
v – viteza de aşchiere = 600 – 1500 m/min;
s – avansul = 0,5 – 0,6 mm/rot.

2χr

115
 β

Fig. 6.10 Geometria sculelor aşchietoare

CAPITOLUL 7

TEHNOLOGIA DE REALIZARE A INSTALAŢIILOR DE ÎNCĂLZIRE

7.1 Materiale pentru instalaţii de încălzire centrală

Gama sortimentală a materialelor utilizate în instalaţiile de încălzire centrale este foarte largă,
de aceea se vor prezenta numai principalele materiale cu caracteristicile tehnico-funcţionale.

7.1.1 Conducte şi armături

7.1.1.1 Ţevi
Pentru executarea reţelei de conducte în instalaţiile de încălzire centrală se utilizează
următoarele categorii de ţevi.
1. Ţevi din oţel cu sudură longitudinală, pentru instalaţii;
2. Ţevi din oţel, cu sudură longitudinală pentru construcţii;
3. Ţevi din oţel, fără sudură trase sau laminate la cald pentru instalaţii;
4. Ţevi din oţel, fără sudură laminate la cald, pentru construcţii;
5. Ţevi din oţel, fără sudură trase sau laminate la rece, pentru construcţii;
6. Ţevi din cupru;
7. Ţevi din material plastic (din polietilenă şi polipropilenă);
8. Ţevi din material stratificat.

În mod obişnuit, în instalaţiile de încălzire centrală se utilizează ţevi negre, nezincate.

Îmbinările se execută cu ajutorul fitingurilor pentru ţevi cu diametre mici (până la 1 1/2”) şi prin
sudură pentru ţevi cu diametre mari.

116
 Ţevile filetate la ambele capete se livrează în lungimi de 4-8 m, iar ţevile cu capete nefiletate,
în lungimi de 4-12 m.
Ţevile din cupru se se asamblează prin lipire în coturi şi T-uri de dimensiuni corespunzătoare.
Capetele e se asamblează se curăţă prin abrazare, se şterg, şi se lipesc cu adezivi speciali.
Asamblarea este mult mai simplă şi mai rapidă decât cea a ţevilor din oţel.
Tevile din material plastic sunt sub forma unui furtun puţin rigidizat. Acesta prezintă avantajul
că poate să fie usor curbat după traseul dorit, fără să mai fie nevoie de multe coturi.

7.1.1.2 Fitinguri

Reţeaua de distribuţie a agentului termic, în special la instalaţiile interioare de încălzire

centrală care au diametre mici (sub 11/2”) se realizează folosind ţevi îmbinate prin filetare cu
ajutorul fitingurilor din fontă.
Fitingurile sunt piese speciale de îmbinare, confecţionate din fontă maleabilă şi utilizate
pentru realizarea diferitelor îmbinări la conducte, curbe sau coturi, ramificaţii, modificări de
diametru.
La executarea îmbinărilor cu ajutorul fitingurilor, etanşarea se realizează folosind cânepa
fuior înfăşurată pe filet şi înmuiată cu miniu de plumb preparat cu ulei de in (în lipsa acestuia se
poate utiliza orice vopsea de ulei).

7.1.1.3 Armături

A Armături de închidere - în alcătuirea unei reţele de conducte, armăturile de închidere au

ponderea cea mai mare în raport cu celelalte categorii de armături de aceea sunt foarte
diversificate ca tipuri constructive.

1 Robineţii cu sertar sunt realizaţi în mai multe variante şi dimensiuni pentru presiuni
nominale de 2,5 şi 4 bar, de 6 şi 10 bar, de 16 bar şi de 25 bar; pentru montaj pe conductă sunt
prevăzute cu flanşe. Pentru conducte cu diametre mici (până la 4”) se fabrică şi robinete cu
sertar prevăzute cu mufe filetate.
În figura 7.1 sunt indicate câteva tipuri de robineţi cu sertar utilizaţi mai frecvent în
instalaţiile de încălzire centrală.

117
 Fig. 7.1 Robineţi cu sertar

2 Robineţii cu ventil sunt fabricaţi în mai multe variante constructive, într-o gamă
dimensională variată. Se utilizează în special la conductele cu diametru mic (până la 2”). Faţă de
robineţii cu sertar prezintă dezavantajul unor pierderi locale de presiune mai mari şi o
deteriorare mai rapidă a etanşării la închidere ca urmare a degradării garniturilor de etanşare.
Pentru a se reduce din pierderea locală de presiune se fabrică robinete cu tija înclinată şi scaun
oblic.
În figura 7.2 sunt prezentate principalele tipuri de robineţi cu ventil, de uz general.

118
 Fig, 7.2 Robineţi cu ventil

În instalaţiile de încălzire centrală sunt utilizate unele tipuri speciale de robineţi cu ventil, cu
etanşare fără garnitură.

Fig. 7.3 Robineţi pentru reglarea admisiei în corpurile de încălzire

2.1 Robineţii drepţi cu ventil sau robinetii de colţ cu ventil cu dublu reglaj, sunt destinaţi
reglării debitului de agent termic ce trece prin corpurile de încălzire (fig. 7.3).

2.2 Robineţii cu ventil pentru dezaerisire sunt destinaţi eliminării aerului din elementele
instalaţiilor de încălzire centrală cu apă caldă, se fabrică numai cu dimensiuni de 1/4" sau 3/8”.

119
 3 Robineţii cu cep sunt fabricaţi în mai multe tipuri constructive şi o gamă largă de
dimensiuni. În instalaţiile de încălzire sunt folosite numai la conducte cu diametre mici, pentru
golire sau dezaerisire. Acest tip de armături se utilizează în special la instalaţiile de încălzire cu
apă caldă; nu sunt recomandate pentru instalaţiile cu abur întrucât nu prezintă o etanşare
corespunzătoare în timp, datorită depunerilor de săruri, pe suprafeţele de contact ale cepului şi
ale locaşului său. Un tip special de robinet folosit mai des în instalaţiile de încălzire este
robinetul cu cep cu 3 căi. Acestea se folosesc la cazanele de încălzire centrală sau schimbătoare
de căldura în contracurent precum şi la racordarea manometrelor.

B Armături de reglaj sunt utilizate pentru reglarea automată a parametrilor agentului termic
(presiune, debit, temperatură).

1 Reductoarele de presiune sunt fabricate în două tipuri constructive: tip A pentru reducerea
presiunii aburului de la 10 la 4 bar şi tip B, pentru reducerea presiunii aburului de la 4 la 0,1 bar.
Reducerea presiunii aburului se realizează automat, prin închiderea sau deschiderea unui ventil
în funcţie de valoarea presiunii aburului la intrarea în reductor.

2 Regulatoarele de temperatură sunt utilizate în special pentru reglarea temperaturii apei în

aparatele schimbătoarelor de căldură. Se compun din: robinetul cu ventil, tub capilar şi bulbul
termostatic. La creşterea valorii temperaturii în aparatul pe care este montat bulbul termostatic
(fig. 7.4), lichidul din bulb îşi măreşte volumul şi prin intermediul capilarului, apasă pe ventilul de
închidere, care blochează accesul agentului termic în serpentina de încălzire.

C Armături de reţinere sunt armături speciale destinate să permită circulaţia fluidului într-un
singur sens. Se fabrică robinete de reţinere cu ventil cu cursă fixă pentru presiuni nominale de
16 şi 25 bar şi robineţi de reţinere cu ventil cu cursa reglabilă la presiune nominală de 25 bar.
O altă categorie de armături de reţinere o constitue robineţii de reţinere cu clapă, fabricaţi
pentru presiuni nominale de 6 şi 10 bar.

Fig. 7.4 Regulatoare de temperatura

120
 Un exemplu de utilizare a robinetelor de reţinere este indicat în figura 7.5, la un schimbător de
căldură cu acumulare pentru prepararea apei calde de consum.

Fig. 7.5 Utilizarea robineţilor de reţinere

În instalaţiile de încălzire sunt utilizate în special robinetele de reţinere cu ventil, cele cu clapă
fiind folosite mai mult în instalaţiile sanitare.

D Armături de siguranţă, constitue o categorie de armături care sunt destinate să prevină

creşterea presiunii peste limitele admise în cazane sau recipiente sub presiune (boilere etc.).
Din această categorie fac parte:
1 Supapele de siguranţă cu contragreutate sau supapele de siguranţă cu arc.
Aceste supape se folosesc la cazanele de abur sau de apă fierbinte, precum şi la boilerele
pentru apă caldă; se reglează astfel încât să se deschidă la o depăşire cu maximum de 10%
din presiunea nominală. Se fabrică supape de siguranţă cu arc sau cu contragreutate într-o
gamă de dimensiuni variind de la 1/2” la 2”.
1. Ventilul automat cu flotor pentru dezaerisire. Acesta este destinat pentru eliminarea
automată a aerului din instalaţiile de încălzire centrală cu apă caldă. Se fabrică în
câteva mărimi, pentru îmbinări cu flanşe, la presiune nominală de 10 bar.
2. Dispozitivul de siguranţă pentru suprapresiune, până la 0,7 bar (STANDROHR). Se
utilizează pentru asigurarea cazanelor de abur de joasă presiune. Se fabrică în 3
mărimi în funcţie de debitul de abur al cazanului la care se montează: mărimea I
pentru cazane cu debit până la 500 kgf/h abur; mărimea II pentru cazane de 500-
1000 kgf/h abur şi mărimea III pentru cazane de 1000-1600 kgf/h abur.

121
 7.1.2 Accesorii montate pe conducte
Pentru reglarea circulaţiei agentului termic prin reţeaua de conducte, precum şi asigurarea
stabilitaţii hidraulice şi mecanice a reţelei, pe conducte se montează o serie de dispozitive şi
aparate denumite generic accesorii montate pe conducte.
Principalele piese care intră în această categorie sunt:

1 Oalele de condensat care se montează pe conductele de abur şi au rolul de a separa

condensatul şi a-l elimina din conducta de abur. Sunt fabricate într-o gamă variată de tipuri
constructive pentru montaj pe conducte cu diametrul de 1” la 2”.

2 Compensatoarele de dilataţie au rolul să preia dilatările axiale ale conductei la variaţii de

temperatură ale agentului termic transportat. Se fabrică compensatoare denumite lire de
dilataţie sub forma de U, Z şi L (STAS 4377-76), precum şi compensatoare lenticulare care se
intercalează pe conductă prin îmbinare cu flanşe sau prin sudură.

3 Regulatoarele de presiune, pentru menţinerea presiunii aburului din reţeaua de conducte

la valoarea nominală.

4 Separatoarele de nămol sunt utilizate pentru separarea impurităţilor din reţeaua de

conducte (produse de coroziune şi impurităţi provenite de pe pereţii conductelor, nisip rămas
de la turnare în corpurile de încălzire, etc.)
Sunt fabricate pentru agent termic până la 150˚C şi presiuni normale până la 16 bar. Pentru
o bună funcţionare, atât oalele de condensat, cât şi separatoarele de nămol trebuie montate cu
racordurile în poziţii orizontale având grijă ca fluidul să circule în sensul indicat de săgeată de pe
corpul piesei.

7.2 Instalaţii de încălzire cu elemente radiante

7.2.1 Executarea reţelei de conducte. Lucrări pregătitoare
7.2.1.1 Trasarea şi măsurarea lungimilor parţiale
Trasarea conductelor se face marcând axul cu linie continuă, pe pereţi, înseriind şi
diametrele acestora; în acelaşi timp se trasează: locul ramificaţiilor, dispozitivelor de fixare,
încrucişărilor de conducte. (fig.7.6.a)

122
 Fig.7.6 Trasarea conductelor

Coloanele verticale se trasează folosind firul cu plumb astfel încat să se asigure o

verticabilitate perfectă.
Distanţa A între axele conductelor se stabileşte astfel ca distanţa minimă între ţevile cu
diametrul cel mai mare să fie ~ 4 cm (fig.7.6.b.); această distanţă se calculează cu relaţia:

A = 4 + D1/2 + D2/2 = a + d1/2 + d2/2

Semnificaţia notaţiilor este indicată în fig. 7.6.b.
Trasarea conductelor şi în general trasarea poziţiei tuturor elementelor instalaţiei se face
pe pereţii executaţi la roşu, înainte de a fi complet finisaţi.
La măsurarea lungimilor parţiale ale tronsoanelor între 2 îmbinări trebuie să se ţină
seama de modificarea lungimii prin prelucrarea ţevii (îndoire).
Cazuri frecvent întâlnite pe şantiere în care trebuie determinate lungimile necesare ale
conductei:
1. Lungimea reala Lr a ţevii situate între două piese de îmbinare, în linie dreaptă (fig. 7.7.a):
Lr = L – (b1 + b2) + 2ls
în care:
b1 şi b2 reprezintă distanţele de la axul fitingului la capătul înşutubat în ţeava de
măsurat;
ls – lungimea de înşurubare a fitingurilor.

123
 Fig. 7.7 Determinarea lungimilor conductelor

2. Lungimea reală a ţevii situate între două ramificaţii, în linie dreaptă, utilizând şi o
îmbinare demontabilă cu mufa stânga-dreapta (fig.III.7b) sau record olandez:

Lr = Lr1 + Lr2 + e = L – (b1 + b2 + e) + 2ls

în care:
ls este lungimea de înşurubare a fitingurilor (depinde de diametrul fitingului);
e distanţa dintre capetele ţevilor înşurubate în piesa de racordare. Valoarea distanţei e
variază astfel:
- la mufele stânga - dreapta între 5 mm la diametre mici (1/4”; 3/8”; 1/2") şi 10
mm la diametre mai mari (2”; 3”; 4”);
- la racordurile olandeze între 15 mm la diametre mici şi 35 mm la cele mari.
Lungimile segmentelor (Lr1 si Lr2) se aleg după poziţia piesei de racordare (mufa sau
racordul olandez).

3. Lungimea reală a segmentului de ţeava situat între două piese de racordare, cu o

curbă pe acest traseu (fig. 7.7.c.):

Lr = Lr1 + Lr2 = L1 + L2 – (b1 + b2 +i/3) + 2ls

124
 i = lungimea pe care se încălzeşte ţeava pentru îndoire.

4. Lungimea reală a segmentului de ţeava situate între două piese de îmbinare, pe care
sunt două curbe (în acelaşi plan sau în planuri diferite) (fig. 7.7.d)

Lr = Lr1 + Lr2 + Lrs – 2i/3 [mm]

Lr1 = L1 – (b1 + b2 + 50 + d) + 2ls

Lr2 = Lr2

Lr3 = l3 + d/2 + 25 + l3 – b3

In relaţiile de mai sus s-a considerat 25 mm distanţa de la ţeavă la perete în toate direcţiile. In
cazul executării instalaţiilor pot să apară şi alte situaţii care se rezolvă în mod similar cu cele
expuse mai înainte.

7.2.1.2 Executarea găurilor şi canalelor în pereţi

Găurile se executa fie manual, fie cu maşina rotopercutantă.
In cazul executării manuale a străpungerilor prin pereţi ordinea operaţiilor este următoarea:
- se trasează conturul găurilor, folosind un şpiţ (ac de trasat);
- se ciopleşte către centrul găurii înlăturând primul strat;
- se înlătura apoi al doilea strat şi următoarele până la străpungerea completă a
peretelui.
La străpungerea pereţilor din beton se va evita tăierea armăturilor; dacă se întâlneşte o
armătură, aceasta se îndoaie către marginea găurii.
Străpungerile în pereţii de caramidă se execută, de regulă, între rândurile de caramidă pentru
a se uşura execuţia lucrării şi pentru a nu slăbi prea mult rezistenţa peretelui.
Pentru executarea străpungerilor sau canalelor din pereţi cu maşina electrică rotopercutantă
sunt necesare următoarele operaţii:
- trasarea axului găurii sau canalului ce trebuie executat;
- executarea începutului găurii sau canalului cu scule manuale pentru a se evita o
deplasare nedorită a sculei maşinii electrice la pornire;
- alegerea sculei adecvate pentru diametrul ţevii care trece prin perete (de exemplu
pentru trecerea unei tevi de 1/2” se va alege un burghiu având diametrul cu o treaptă
mai mare de 3/4").
In timpul lucrului, poziţia maşinii va fi astfel aleasă încât sfărâmăturile de perete să nu fie
aruncate către faţa operatorului.

7.2.1.3. Tăierea ţevilor

125
 In cazul atelierelor de prefabricate, unde volumul de lucru este mare şi este necesar un
număr mare de tronsoane de aceeaşi dimensiune, tăierea se face mecanizat folosind maşinile
de debitat.
Pe şantier tăierea ţevilor şi a celorlalte profile metalice se execută manual prin următoarele
procedee:
- cu fierăstrăul pentru metale;
- folosind cleştele cu role;
- cu tăietorul cu flacară oxiacetilenica.
Ordinea operaţiilor pentru tăierea cu ferăstrăul:
- se marchează cu creta un cerc pe conducta în locul unde se va tăia;
- se prinde ţeava în menghină având grijă să fie suficient strânsă dar fără a o deforma;
- se începe tăierea cu ferăstrăul, iar către sfârşitul tăierii se sprijină capătul liber al ţevii
pentru a se evita ruperea marginii tăieturii la căderea acesteia. Este necesar ca tăierea
să fie facută perpendicular pe axul ţevii pentru ca, ulterior, să fie posibilă o filetare
corectă şi o asamblare corectă.

Operaţiile necesare pentru cazul în care se foloseşte cleştele cu role pentru tăiat ţevi:
- se fixează ţeava într-o menghină pentru ţevi;
- pe locul marcat dinainte cu creta se fixează cleştele cu role, astfel ca rolele să calce pe
semn, iar cleştele sa fie perpendicular pe axul ţevii;
- se fac o serie de rotiri în jurul ţevii până când se formează un şant pe peretele ţevii, iar
cleştele se învarte uşor;
- se strâng din nou rolele pe ţeavă şi se execută din nou o serie de rotiri, adâncind şantul
din peretele conductei.
- se procedează apoi din nou la strângerea rolelor până când se străpunge peretele ţevii.

Tăierea cu aparatul de sudură se execută folosind suflaiul special (tăietor) care se găseşte în
trusa de sudură. Prin acest procedeu se taie ţevile cu diametru mare (peste 2”) care ar necesita
prea multă munca la tăierea cu ferăstrăul. Dupa tăiere, marginile se curate bine cu dalta, apoi cu
pila sau cu polizorul portabil acţionat electric.

7.2.1.4 Filetarea ţevilor

Realizarea filetelor la ţevi se poate executa fie mecanizat, folosind maşini de filetat , fie manual
cu clupa. Maşinile pentru filetat au o productivitate mare, de aceea sunt utilizate în atelierele de
prefabricate unde este necesar un volum mare de lucrări.
Pe şantier, filetarea se execută manual folosind clupe cu bacuri fixe sau cu bacuri mobile.
Succesiunea operaţiilor la filetarea manuală:
-se prinde în menghină ţeava tăiată la dimensiunea necesară;
-se verifică dacă a fost executată debavurarea după tăiere şi dacă aceasta nu a fost facută se
executa pe loc, atât la interior, cât şi la exterior.
-se verifică dacă tăierea a fost executată perpendicular pe axul ţevii;
-se fixează clupa pe capătul ţevii, se strâng ghidajele pe ţeavă şi se roteşte clupa uşor,
împingând cu mâna stângă până se taie primul filet pe lungimea necesară;
-se slăbesc bacurile şi se scoate clupa rotind-o în sens invers filetării;
-se reglează bacurile cu câteva diviziuni mai strâns şi se face înca o trecere pentru adâncirea
filetului;

126
 -se probează cu o mufă sau cu un teu de aceeaşi dimensiune şi dacă filetul nu este suficient
de adânc realizat, se mai adânceşte executând încă o trecere cu clupa.
Filetarea ţevii folosind clupa cu bacuri fixe se realizează într-o singură trecere astfel:
- după ce s-a fixat ţeava în menghină şi s-a verificat dacă este bine tăiata şi debavurată, se
unge bine capătul ţevii cu ulei;
- se introduce clupa pe ţeavă rotind uşor şi împingând cu mâna stângă până se taie 2-3 spire;
- se continuă rotirea uşoară a clupei ungând în continuare ţeava până se realizează
dimensiunea dorită a filetului;
- se scoate apoi clupa rotind-o în sens invers şi se probează filetul rezultat cu o mufă de
dimensiune corespunzătoare.
Dacă un filet este bine executat, vârfurile filetelor trebuie să fie intacte, fără rupturi, iar mufa
să se poată înşuruba cu mâna mai mult de jumătate (până la cel mult ¾ din lungimea filetului).

7.2.1.5. Indoirea ţevilor

Procesul de executare a curbelor la ţevi:
1. Îndoirea la rece executată manual sau mecanizat, folosind maşini hidraulice pentru
îndoit; acest procedeu se aplică la ţevi cu diametre mici (până la 1” în cazul îndoirii
manuale şi până la 3” cu maşini hidraulice).
2. Îndoirea la cald se foloseşte pentru orice diametre de ţeavă, în special în cazul executării
curbelor cu raza mică de curbură.

Îndoirea la rece cu maşinile de îndoit se execută în atelierele de prefabricate şi comportă în

general următoarele operaţii:
- se marchează pe ţeavă mijlocul curbei;
- se alege şablonul corespunzator diametrului ţevii şi razei de curbură alese;
- se marchează şablonul pe maşina de îndoit;
- se introduce ţeava în maşină urmărind ca zona trasată pentru îndoire să fie centrată pe
şablon;
- se acţionează mecanismul care presează şablonul pe ţeavă realizând curba dorită.
Prin curbarea ţevii, peretele din exteriorul curbei este supus la întindere, iar peretele din
interiorul curbei la compresiune, de aceea la îndoire, ţeava are tendinţa de ovalizare (de
turtire) în zona curbată. Pentru a se elimina acest fenomen se iau următoarele măsuri în
cazul îndoirii la rece:
- şabloanele care presează ţeava, sunt profilate în semicerc, pentru a nu permite
aplatizarea ţevii;
- se limitează raza de curbură până la o anumită valoare minimă care permite îndoirea
fară ovalizare.
Raza minimă de curbură se calculează astfel:

Rmin = 20s + 0,5D

s = grosimea peretelui ţevii;
D = diametrul exterior al ţevii;
Raze minime de curbură orientate care pemit evitarea unor rupturî, aplatizări, încreţituri
sunt:

Rmin = 2D la diametre până la 2’’ şi s = 1,2 mm;

127
 Rmin = 3D la diametre între 2’’ şi 4’’ şi s = 1,6 mm;
Rmin = 4D la diametre peste 4’’ şi s = 2 mm.

Succesiunea operaţiilor (fig. 7.8) la îndoirea manuală la rece cu dispozitivul cu role se

execută la ţevi cu diametre până la 11/2”:
- se marchează cu creta un cerc pe ţeava care reprezintă începutul curbei;
- se alege perechea de role corespunzătoare diametrului ţevii ce urmează a fi îndoite
(rola centrală 1 şi rola satelit 2 şi se montează pe dispozitiv);
- cu ajutorul bridei 6 se fixează ţeava pe rola centrală astfel ca semnul pe ţeava care
marchează începutul curbei să fie langă marginea exterioară a bridei; pârghia de îndoit
4 se află în poziţia marcată punctat în fig. 7.9.
- se roteşte cu pârghia 4 în sensul indicat de sageată astfel că rola satelit 2 să preseze pe
ţeavă; rotirea se continuă până când curba este realizată la unghiul dorit;

Fig. 7.8 Îndoirea manuală a ţevilor

- se readuce pârghia în poziţia iniţială şi se scoate ţeava îndoită.

Pentru ţevi cu diametrul mai mic de 1” se folosesc dispozitivele cu pârghie.
Executarea unei curbe simple prin îndoire la cald comportă următoarele etape de lucru:
- se taie ţeava la lungimea necesară;
- se trasează lungimea pe care trebuie încalzită ţeava (“caldul“ curbei) în vederea
executării curbei. Această lungime este în funcţie de diametrul ţevii şi de curba ce se
executa (45o, 90 o sau 120 o);

128
 Pentru trasare, se masoară de la un capăt distanţa la care trebuie executată curba şi se
trasează un cerc cu creta pe ţeavă; se măsoara apoi de la acest semn 2/3 din lungimea
“caldului” şi se trasează un alt semn, apoi încă 1/3 şi se trasează ultimul semn (fig. 7.9).
Ordinea operaţiilor:
- se încălzeşte ţeava între primul şi ultimul semn cu ajutorul unei forje de şantier sau cu
suflaiul aparatului de sudură;
- se fixează ţeava în menghină, semnul intermediar să rămâna liber lângă bacurile menghinei,
iar primul semn se va deplasa odată cu capătul ţevii la care se trage pentru formarea curbei;
- se trage uşor de ţeavă verificând cu echerul metallic (vinclu) unghiul până la care trebuia
executată curba, apoi se eliberează ţeava din bacurile menghinei.

Fig. 7.9 Trasarea tevilor pentru indoire

Dacă ramâne prea scurt, capătul de care trebuie să se tragă se va prelungi acesta,
înşurubând un segment de ţeava prin intermediul unei mufe.
Determinarea lungimii de prelucrare a unei ţevi în cazul execuţiei curbei la cald:

Lpr = L1 + L2 – C

l1 este distanţa de la capătul ţevii până la punctual de începere a curbei

l1 = L1 – d;

L1, L2, l şi d sunt indicate în figura 7. 10. a.

129
 Fig. 7.10 Curbarea tevilor

Curbele de etaj (fig. 7.10.b) se realizează din două curbe simple de 90 sau de 45˚ succesive,
executate în acelaşi plan şi în sensuri opuse; dacă curba este executată din doua curbe la 90˚,
axul conductei se deplasează cu distanţa amin care nu poate avea valoarea mai mică decât suma
celor doua raze de curbură:

amin ≥ r1 + r2

In cazul curbele cu etaj executate din doua curbe la 45˚ distanţa pe care se deplasează axul
conductei va fi jumătate (a/2).
Curbele de ocolire (“săriturile”) se execută în mod curent din 3 curbe succesive executate în
acelaşi plan: o curba la 45˚, o curbă la 90˚, în sens invers primei şi o a treia curbă la 45˚, în sens
invers curbei la 90˚
Calculul lungimii reale de prelucrare se face însumând lungimile de prelucrare pentru fiecare
curbă simplă, la care se adaugă segmentele în linie dreaptă până la lungimea de montaj
necesară.
Lungimea reală de prelucrare se mai poate determina şi astfel (vezi fig. 7.10.c).
Lpr = Lm + Ld – l

în care: Lm este lungimea de montaj;

Ld – lungimea desfăşurată a curbei de ocolire;
l – lungimea părţii îndoite.
In general, la execuţia curbelor la cald este necesar să se respecte câteva reguli principale:
1. Pentru îndoire, pe porţiunea însemnata, ţevile se încalzesc până la roşu.
2. Tevile cu Ø >3/4” după tăiere se umplu cu nisip cernut şi bine uscat şi apoi se astupă cu
dopuri de lemn; nisipul se tasează în ţeavă bătând în aceasta cu două ştuţuri sau tije
metalice.

130
 3. La ţevile sudate longitudinal, îndoirea se va face astfel încât sudura să nu fie nici în
interiorul, nici în exteriorul curbei ci pe partea laterală.
4. Indoirea ţevii după încălzire se face lent, continuu, iar dacă se constată că începe
deformarea ţevii se opreşte îndoirea, iar partea care conţine defectul se stropeşte cu
apă, pentru a nu se deforma în continuare. Curbele din segmente se realizează pentru
ţevile cu diametre mai mari de 2”. Acestea sunt curbe executate din segmente scurte de
ţeavă, taiate oblic şi sudate cap la cap astfel ca să formeze curba dorită (fig.7.11). În mod
obişnuit raza de curbură a acestor curbe este de 1,5 – 2,5D (D= diametrul conductei) şi
se execută din şase segmente.

Fig. 7.11 Curbe din segmente pentu tevi de diametre mari

Succesiunea operaţiilor pentru execuţia practică a unei curbe:

- pe o suprafaţă plană se trasează curba în mărime naturală, între două raze
perpendiculare (vezi figura 7.11.a);
- se împarte curba în şase părti egale, stabilindu-se lungimea exterioară le şi interioara li
a segmentelor;
- pe o ţeavă cu diametrul egal cu al curbei trasate se trasează două generatoare
diametral opuse şi un cerc perpendicular pe axul conductei (cercul marcat cu 0 în fig.
7.11.b);
- începând de la cercul 0 se marchează pe cele două generatoare lungimile l e şi li, ca în
fig. 7.11.b, apoi cercurile corespunzătoare acestor lungimi; cercurile se trasează cu linie
dublă la distanţa de ~ 2 mm, deoarece prin tăiere, materialul dintre cele 2 linii se
pierde;
- se sudează apoi segmentele cap la cap, cu lungimile le şi lungimile li în prelungire, ca în
fig.7.11.c; în acest fel se realizează curba cu raza de curbura R;
Înainte de a se executa sudura definitivă intre segmente, acestea se prind între ele prin 3-
4 puncte de sudură şi se face corectarea poziţiei unul faţă de altul. După ce s-au fixat
segmentele în poziţie corectă, astfel ca să formeze curba dorită, se execută sudura
definitivă a acestora. Cel mai simplu procedeu de executare a curbelor la ţevi se bazează

131
 pe folosirea curbelor prefabricate în ateliere speciale. Acestea sunt curbe executate din
ţevi de oţel, se pot suda prin presare.
Operaţiile necesare pentru realizarea curbei:
- se taie ţevile la lungimile necesare;
- se alege curba corespunzătoare diametrului ţevii;
- se fixează curba de segmentele de ţeava cu 3-4 puncte de sudură, corectându-se apoi
poziţia acesteia;
- se execută sudurile definitive la ambele capete ale curbei.

7.2.2 Asamblarea conductelor (din oţel)

Metodele de asamblare a ţevilor în vederea executării reţelei au la baza îmbinările

demontabile, cu filet sau cu flanşe şi cu asamblări nedemontabile prin sudură electrică sau
cu flacară oxiacetilenică.

7.2.2.1 Îmbinări demontabile

Se realizează prin înşurubare, fie folosind piese fasonate (fitinguri) fie cu şuruburi
utilizând flanşe de diverse dimensiuni şi garniturî. Îmbinările prin filetare se folosesc frecvent
în instalaţiile de încălzire cu apă caldă, pentru diametre până la 2”.
Succesiunea operaţiilor pentru executarea îmbinării cu filet:
- ţeava taiată la dimensiuni şi filetată se fixează în menghină sau la poziţia de montaj;
- se unge filetul cu miniu de plumb preparat cu ulei de in (sau cu ulei de in simplu sau cu
orice vopsea de ulei);
- se înfăşoară pe filet un strat de cânepă în sensul de înşurubare, astfel încât primele
canale ale filetului la şurubare să prindă ambele capete ale cânepii;
- se unge din nou peste cânepa cu un strat subţire de miniu de plumb sau ulei de in fiert,
sau vopsea de ulei; toate mişcările de înfăşurare a cânepii sau de ungere peste ea cu
minium de plumb se fac cu atenţie, numai în sensul de înşurubare;
- se înşurubează cu mâna piesa de îmbinare pe primele 2-3 canale ale fitingului, apoi se
continuă înşurubarea cu un cleşte de ţeavă sau cu chei; către sfârşitul înşurubării, se
roteşte uşor piesa, până când se simte la cleşte ca a ajuns la capătul filetului, iar din
acest moment nu se mai strânge, existând pericolul spargerii piesei (cot, teu).
Pentru executarea unui anumit tronson de conductă este necesar ca ordinea de înşurubare
a segmentelor de ţeavă, armăturilor şi pieselor fasonate să fie astfel aleasă încât să permită
montarea tuturor elementelor prin înşurubare.
In fig. 7.12 se prezintă un exemplu de montare a legăturii de ducere de la coloana la corpul
de încălzire.

132
 Fig. 7.12 Asamblarea legaturii de la coloană la corpuri de incalzire

Ordinea de montare a elementelor care alcătuiesc această legătura (după ce toate piesele
au fost pregătite):
- se montează teul 1 de ramificaţie coloană;
- se montează cotul 3 pe segmental de ţeava 2;
- se montează mufe stânga-dreapta pe segmental îndoit 6 astfel ca filetul stânga să fie
către segmentul 4;
- se montează robinetul colţar cu dublu reglaj 7 pe segmentul îndoit 6;
- se montează recordul olandez 8 în niplul radiatorului.
Toate operaţiile de mai înainte se pot executa la banc, cu elementele fixate în menghină
(cu excepţia teului de pe coloana, care se montează la poziţie).
În continuare, operaţiile de înşurubare se fac la poziţie:
- se înşurubează segmentul 2 împreună cu cotul 3 în teul de ramificaţii 1, având grijă ca,
la sfârşitul înşurubării, cotul să fie orientat către radiator;
- se prinde provizoriu poziţia racordului olandez 8 pe robinetul colţar 7, fără garnitură;
- se înşurubează segmentul 4 în cotul 3 şi în mufa 5 concomitent;
- se desface piuliţa racordului olandez de la robinet, se introduce garnitura
corespunzătoare şi se strânge complet piuliţa.
Executarea operaţiilor în ordinea expusă mai inainte a permis înşurubarea tuturor
elementelor la poziţie, legatura la radiator realizându-se corect.
În acelaşi mod se realizează şi legătura pentru conducta de întoarcere a radiatorului
respectiv.
Pentru alte configuraţii de legături se stabileşte mai întâi ordinea de executare a
îmbinărilor în mod similar cu cele expuse în exemplul de mai înainte. Întotdeauna se
pregătesc mai întâi la banc elementele respective, cu piesele montate (armături piese
fasonate) după care se trece la montarea elementelor respective la poziţie în vederea
realizării complete a legăturii.
Îmbinările prin flanşe se execută în general la instalaţiile de încălzire care utilizează agent
termic la temperatura ridicată (apă fierbinte, abur) şi acolo unde este necesară
demontarea ulterioară a elementelor conductei (exemplu: la racordarea vanelor,
cazanelor, pompelor, distribuitoarelor, colectoarelor).

133
 In cazul îmbinărilor cu flanşe, elementele se pot monta succesiv, întrucât nu este nevoie
de rotirea lor la poziţie.
Reguli principale pentru realizarea unui montaj corect:
 între flanşe nu se fixeaza mai multe garnituri, ci una singură de dimensiuni
corespunzătoare;
 mărimea garniturilor se alege astfel încât orificiul central să aibă acelaşi diametru
cu ţeava la care este fixata flanşa;
 flanşa se fixează întotdeauna în poziţie perfect verticală sau orizontală,
perpendicular pe axul ţevii;
 şuruburile de strângere ale flanşelor vor avea diametrul corespunzător găurilor, iar
lungimea lor va fi astfel aleasă încât după strângere să depăşească piuliţa cu cel
mult jumătate din diametrul lor;
 capetele şuruburilor de strângere se aşează toate pe aceeaşi parte a îmbinării;
Inainte de fixarea flanşelor, acestea se controlează dacă au suprafeţele de etanşare intacte,
fără deformaţii care ar putea să conducă la probleme referitoare etanşeitatea îmbinării (fig.
7.13).

7.2.2.2 Aşezarea conductelor

Reţeaua interioară de conducte se montează fie aparent, fie mascat (in şlituri mascate cu
rabiţ, mascate cu plafoane false) în funcţie de condiţiile impuse privind estetica instalaţiilor din
clădire. În general, atât conductele verticale, cât şi cele orizontale se fixează pe pereţi sau pe
planşeu cu dispozitive corespunzătoare diametrului ţevii.

Fig 7.13 Asamblarea cu flanse

134
 Fixarea şi susţinerea ţevilor se face cu o serie de dispozitive care realizează reazeme
mobile (permit deplasarea conductei pe ele) sau reazeme fixe (nu permit deplasarea conductei
pe ele).
Dispozitivele de fixare care formează reazeme mobile sunt confecţionate într-o gamă variată
(figura 7.14):

Fig 7.14 Fixarea conductelor

1. Brăţări pentru fixare (fig. 7.14.a) - acestea se confecţionează pentru fiecare dimensiune
de conductă având posibilitatea de strângere pe conductă cu un şurub.
2. Suporţi simpli pentru conducte : se utilizează pentru conducte cu diametrul mai mare
de 2” (50mm) şi sunt confecţionaţi din profile metalice (figura 7.14.b).

135
 3. Suporţi cu role pentru conducte izolate : au o construcţie similară cu cel precedent cu
deosebirea că între profilul T şi profilul U (figura 7.14.b) există o rolă care, prin
rostogolire permite deplasarea conductei.
4. Console din oţel profilat pentru mai multe ţevi, având locaş pentru fiecare ţeava (figura
7.14.c).
5. Reazeme cu bride pentru ţevi fixate de planşee (fig.7.14.d).
6. Reazeme cu tiranţi pentru mai multe ţevi fixate pe planşeu (figura 7.14.e); acestea sunt
confecţionate din profile metalice susţinute de planşeu cu doi sau mai multi tiranţi.
Pentru reazeme fixe dispozitivele de fixare sunt realizate în mai multe variante
constructive, în funcţie de diametrul conductei. În figura 7.14.f este prezentată o variantă
de reazem fix ce se foloseşte în special la conducte cu diametrul până la 100 mm.
De regulă, punctele de sprijin ale conductelor, indiferent de variante constructive se
montează din loc în loc la următoarele distanţe între ele:
- 2,50 m la ţevi cu diametrul până la 1”;
- 3,00 m la ţevi cu diamterul până la 1-3”;
- 4,00 m la ţevi cu diametrul mai mare de 3”.
În cazul instalaţiilor complexe în care mai multe conducte urmează acelaşi traseu, acestea
se vor grupa în funcţie de numărul lor pe unul sau mai multe rânduri la planşeul subsolului, într-
unul sau mai multe planuri suprapuse.
În canale termice conductele se grupează în funcţie de dimensiunile canalului; în canale
nevizitabile conductele se aşază pe suporţi una lângă alta; de obicei, în canale vizitabile
conductele se grupează pe un perete, aşezate pe stelaje în unul sau două planuri verticale.
Pentru conductele grupate la plafon este necesar ca între patul de conducte şi planşeu să
existe un spaţiu suficient pentru acces la ele în vederea executării unor eventuale reparaţii;
acest spaţiu este de obicei de 0,60 - 1,00m, în funcţie de numărul conductelor grupate într-un
singur plan. În canalele termice vizibile este necesar ca în faţa stelajului pentru conducte să
existe un spaţiu de cel puţin 1 m pentru circulaţie şi manevre la armături.
Panta conductelor orizontale de distribuţie se obţine prin aşezarea suporţilor la înalţimi
diferite. Pentru aceasta, ordinea operaţiilor este:
- se trasează locul suporţilor, în funcţie de panta indicată de proiectant. Exemplu: dacă
panta este de 3‰ (3 mm/m) şi distanţa între suporţi este de 3 m, diferenţa de înalţime
la care se fixează este de 9 mm.
- se execută găurile pentru suporţi (între două puncte de schimbare de pantă este bine
să se folosească acelaşi tip de suport brăţări).
- se fixează suporţii verificând la fiecare, înalţimea la care se fixează; se execută sprijiniri
improvizate care să menţină suportul în poziţia dorită până ce se întăreşte mortarul de
fixare.
Montajul conductei pe suporţi se începe după ce toţi suporţii sunt bine fixaţi şi întăriţi în
perete.

Tubulaturi suspendate din polietilenă

În cazul instalaţiilor externe sau în galerii subterane, susţinerea conductelor din PEHD se face cu
suport continuu sau pe puncte cu coliere de reglare (fig.7.15).

136
 Fig. 7.15 Amplasarea tubulaturilor suspendate din polietilena

In ambele variante este indicat a se interpune un material sintetic antifricţiune între tub şi
colier.
Este preferabil ca suportul continuu să cuprindă conducta pentru cel puţin 90 o – 120o pe
circumferinţă, când nu sunt prezenţi concentratori de tensiune pe tub.
In cazul suporţilor distanţaţi, este posibilă verificarea distanţei maxime la care aceştia sunt
montaţi, în funcţie de tipul de suporţi folosiţi:
a) încastrat la un capăt şi sprijinit la celălalt capăt (fig.7.16.a);
b) sprijinit la ambele capete (fig.7.16b).

In ambele situaţii se calculează săgeata maximă admisibilă, considerată normal ca fiind de 0,2 %
în 10 ani. Este raportată la factorul timp pentru că materialul analizat are un comportament
mecanic variabil în timp. Atât în prima cât şi în a doua variantă, sarcina P este uniform
distribuită.

PL3
a) Fmax 
185EJ

137
 Fmax este săgeata maximă admisibilă [m];
P – sarcina totală (greutatea tubului + greutatea
lichidului transportat + suprasarcina) [kgf/m];
L – distanţa dintre supurţi;
J – momentul de inerţie al tubului;
E – modulul de elasticitate al materialului [Mpa];

PL3
b) Fmax 
384EJ

Fig. 7.16 Amplasarea conductelor pe

suporţi distanţaţi

In ambele situaţii, dacă valoarea lui Fmax depăşeşte Fadms, trebuie redusă distanţa dintre
reazeme.

7.2.2.3 Preluarea dilatărilor

Variaţiile de temperatură ale agentului termic transportat de reţeaua de conducte

determină dilatări şi contractări ale ţevilor; de aceea, prin sistemele de fixare trebuie asigurate
condiţii care trebuie să permită aceste mişcări.
Preluarea dilatărilor la ţevi se asigură printr-o serie de măsuri care se iau la montarea
reţelei:
- asigurarea unor trasee care să permită prelucrarea dilatărilor fără a introduce eforturi
mari în reazeme;
- alternarea judicioasă a reazemelor mobile cu reazemele fixe;
- utilizarea unor construcţii speciale pentru preluarea dilatărilor (compensatoare de
dilatare în formă de U, lira, axiale).
Aceste măsuri se stabilesc în mod diferenţiat pentru reţeaua orizontală de distribuţie,
coloanele verticale sau legăturile la corpurile de încălzire.
Pentru conductele de distribuţie se pot utiliza, în funcţie de situaţie, toate procedeele
prezentate mai înainte. Dacă este necesar ca ţeava să urmeze un anumit traseu care permite şi
preluarea dilatărilor atunci această situaţie poate fi folosită prin plasarea unor reazeme
corespunzătoare, (figura 7.17.a).

138
 Fig 7.17 Preluarea dilatarilor

În cazul în care sunt tronsoane lungi, fără nici o curbă, atunci se va intercala unul sau mai
multe compensatoare de dilatare, plasând în acelaşi timp, reazeme fixe astfel ca să dirijeze
deformaţia către compensatorul respectiv, (figura 7.17.b) de regulă punctele fixe se montează la
distanţe de 30 - 100 m, în funcţie de traseul şi diametrul conductei, poziţia lor şi detaliile de
execuţie fiind indicate prin proiect. Utilizarea cea mai frecventă o are compensatorul de dilatare
în formă de U care nu foloseşte presgarnituri, asigură o etanşare bună şi nu necesită operaţii de
întreţinere periodică. Caracteristicile constructive ale acestui compensator sunt indicate în
figura 7.17.c.
Valorile L sunt determinate prin calcul de către proiectant. La aceste compensatoare,
îmbinările de prelungire E se fac numai prin sudură. Nu sunt admise îmbinări demontabile (cu
flanşe sau filet).
Se folosesc la ţevi cu diametru până la 150 – 200 mm şi se formează prin îndoirea ţevilor la
rece sau la cald. Înainte de montare pe conducta compensatorului i se imprimă o preîntindere
(o deschidere) egală cu jumătate din dilatarea pe care trebuie s-o preia. Aceasta se face

139
introducând între cele două braţe o sudură de lungime corespunzătoare care să-l ţina în această
poziţie până la sudarea capetelor acestuia la conductă.
Compensatorul în formă de U se execută din ţeavă având diametrul egal cu al conductei pe
care se montează; montarea acestuia se face în poziţie orizontală, respectând panta conductei
respective.
Celelalte compensatoare de dilatare (cu presetupa, lenticular) sunt utilizate la conducte cu
diametre mari care, în mod obişnuit nu se utilizează în instalaţiile interioare de încălzire.
La coloanele verticale pentru încălzire cu o lungime până la 20 m (la clădiri cu maximum 5-6
niveluri) asigurarea dilatării se face prin diversele curbe ce se execută pe coloană (curbe de etaj,
“sărituri” peste unele legături la corpurile de încălzire, ocolirea unor grinzi) precum şi printr-o
racordare corespunzătoare la reţeaua de distribuţie (coloanele se racordează prin intermediul
unui segment orizontal, având lungimea de 0,50 -1,00 m, pe care se montează şi armăturile
necesare, (figura 7.18.a).
Pentru dirijarea dilatărilor, la mijlocul coloanei se montează un compensator de dilatare în
formă de U, iar punctele fixe se execută la 1/4 şi 3/4 din înălţimea coloanei (figura 7.18.b).
Compensatorul de dilatare se montează în poziţie verticală, paralel cu peretele. Pentru a se
asigura mişcarea ţevii, la trecere prin pereţi sau planşeu toate conductele de încălzire se trec
prin ţevi de protecţie (figura 7.18). Asigurarea condiţiilor de preluare a dilatărilor este necesară
şi în cazul conductelor de legătură la corpurile de încălzire. La aceste legături trebuie luate în
consideraţie atât dilatările proprii ale ţevii de legătură, cât şi mişcările în sus şi în jos ale coloanei
la care se racordează. De aceea conductele de legătură trebuie astfel executate încât să preia
dilatarea proprie, permiţând în acelaşi timp şi mişcările coloanei. La radiatoare, folosind robinet
colţar cu dublu reglaj se creează o curbă care permite dilatarea ţevii de legătură.

140
 Fig 7.18 Preluarea dilatarilor la conductele verticale

La convectoare, robinetul colţar cu dublu reglaj se racordează la elemental de încălzire prin

intermediul unei curbe de etaj pentru a permite dilatarea ţevii de legătură la coloană.
În cazul în care radiatorul (sau alt corp de încălzire) trebuie montat la o distanţă mică de
coloană, legăturile la radiator se vor face în partea opusă coloanei astfel încât să se asigure
următoarele lungimi minime ale conductelor de legătură:
- 0,60 m la ţevi de 3/8” şi 1/2";
- 0,80 m la ţevi de 3/4" şi 1”;
- 1,00 m la ţevi de 11/4”;
La aceste conducte de legătură, brăţările de fixare pe perete se vor fixa astfel: prima la o
distanţă de 1,50 m de coloana astfel încât să permită deplasarea în sus şi în jos a coloanei,
următoarele la 1,50 m distanţă între ele, iar ultima se va fixa imediat după curba de legătură la
robinet. Pentru legăturile care au o lungime sub 1,50 m se va monta o singură braţară lângă
robinetul cu dublu reglaj (sau lângă racordul olandez) de la ţeava retur.

Preluarea dilatărilor conductelor din polietilenă

Materialele plastice au un coeficient de dilatare termică liniară (αt) mai mare decât materialele
"convenţionale" (de 15 – 20 ori mai mare decât metalele).

141
La tubulaturile înpământate, cu excepţia unor situaţii particulare, dacă s-au realizat corect
fixarea termică şi amplasarea, problema dilatărilor termice devine neglijabilă.
Pentru tuburile aparente expuse la variaţii termice mari, este strict necesară verificarea
fenomenului de dilatare termică.
Variaţiile de lungime se determină cu formula (deja amintită):

Δl = L x αt x ΔT

unde: Δl = alungire calculată (mm);

L = lungimea iniţială a ţevii la momentul montajului (mm);
αt = coeficient de dilatare convenţional (2 x 10-4K-1);
ΔT = diferenţa de temperatură între temperatura la care va funcţiona instalaţia şi
temperatura mediului ambiant în momentul instalării (oC).

După calcularea dilatărilor urmează alegerea variantei tehnice de preluare a acestora. Pentru
aceasta se folosesc îmbinări de dilatare:
- cu racord elastic (fig. 7.19);
- cu lunetă;
- cu manşon (fig. 7.20).

Fig. 7.19 Îmbinare de dilatare cu racord Fig. 7.20 Îmbinare de dilatare cu elasatic
manşon

Asamblarea cu racord elastic (alungiri mici) preia mişcările axiale şi unghiulare pe o componentă
din elastomer (cu o bună flexibilitate şi o etanşare ridicată) .
Asamblarea cu lunetă poate să preia alungiri mai mari dar este mai sensibilă în funcţionate (mai
puţin folosită).
Imbinarea cu manşon este similară cu cea cu lunetă, dar este mai simplă şi mai ieftină,
distribuind lungimea utilă pe un număr mai mare de tronsoane şi rezolvând economic mişcarea
conductei; sunt aplicate pe conducte cu diametre mai mici de 500 mm.
In unele cazuri este necesară blocarea conductei. Forţele generate în acest caz sunt preluate de
către tubulatură si în mare parte transferate mediului înconjurător. Este necesar un calcul al
structurii în care se consideră aceleaşi valori ale caracteristicilor mecanice ale polimerului în

142
condiţiile de lucru. Se consideră segmentul de tub încastrat la ambele capete; se impune
verificarea lungimii critice de presoflexare:

de  di
2 2
Lk  0,354 
 t T

în care: Lk este lungimea tubului [mm];

de – diametrul exterior al tubului;
di – diametru interior al tubului;
αt - coeficient de dilatare termică = 2 x 10-4K-1
ΔT = diferenţa de temperatură.

Două variante de compensaţie (cu braţ dilatator (A) şi cu liră de dilatare (B)) sunt prezentate în
figura 7.21.

Fig. 7.21 Variante de compensaţie (cu braţ dilatator - A); (cu liră de dilatare – B)

L
H  26   L H  26   
2

ΔL = variaţia lungimii [mm]; Notă: B > ΔL, ΔL = ΔL1 + ΔL2

ф – diametrul exterior al tubului [mm]; Se recomandă introducerea punctului
H = lungimea braţului [mm]. fix la jumătatea meandrei

Preluarea dilatărilor conductelor din polipropilenă

Polipropilena are un coeficient de dilatare liniară cu valoarea de 1,1x10 -4 oC-1, care echivalează
cu o alungire de 0,11 mm la un metru de ţeavă, la un grad celsius diferenţă de temperatură.
Pentru comparaţie, se menţionează ţevile de oţel utilizate în mod obişnuit în instalaţiile de
încălzire, care au un coeficient de dilatare liniară mediu de 1x10 -5 oC-1, ceea ce echivalează cu o
dilatare de 0,01 mm pentru un metru de ţeavă şi un grad celsius variaţie de temperatură. Se
observă că o ţeavă din polipropilenă are o alungire de 11 ori mai mare (în aceleaşi condiţii).

143
Câteva materiale utilizate în instalaţii şi dilatările lor în condiţiile menţionate mai sus sunt (un
metru de ţeavă, la un grad celsius diferenţă de temperatură) sunt:
- cupru: 0,017 mm;
- aluminiu: 0,022 mm;
- PVC: 0,07 mm;
- polietilenă: 0,19 mm.

Formula după care se calculează dilatarea termică liniară, exprimată în mm/metru grad celsius
(mm/m oC ) la orice material, este următoarea:

Δl = L x λ x Δt

unde: Δl = alungire calculată (mm);

L = lungimea iniţială a ţevii la momentul montajului (mm);
λ = coeficient de dilatare liniară (mm/m oC);
Δt = diferenţa de temperatură între temperatura la care va funcţiona instalaţia şi
temperatura mediului ambiant în momentul instalării (oC).

Dacă se consideră o instalaţie în exteriorul clădirii (condiţii atmosferice), pot să apară diferenţe
mari de temperatură. Variaţiile de lungime pot fi astfel importante.
In canalizările interioare, de asemenea, pot să apară alungiri mari, deoarece ţeava poate fi
parcursă de apă rece la temperatura de 15 – 20 oC sau de apă caldă de la chiuveta de
bucuătărie la 70 – 80 oC.
In mod similar poate fi considerată situaţia în care montarea ţevilor pe un şantier se face în
perioada de iarnă cu temperaturi scăzute (nu este indicată această situaţie din cauza fragilităţii
crescute a materialului), sau în perioada de vară cu temperaturi ridicate.
Este evidentă deci, necesitatea luării în considerare a efectelor deferenţelor de temperatură
asupra stabilităţii şi funcţionalităţii instalaţiei.

Pentru exemplificare, se consideră situaţia unei tubulaturi de scurgere de la maşina de spălat

care prezintă următoarele carecteristici:
- temperatura de lucru: 90 oC;
- temperatura la care s-a efectuat montajul: 15 oC;
- lungimea ţevii: 4m.

Calculele sunt următoarele:

Δl = L x λ x Δt = 4 x 0,11 x (90 -15) = 33 mm,

deci o alungire de 33 mm.

Fenomenul poate fi considerat şi invers, în sensul că temperatura la care s-a realizat montajul
este mai mare decât aceea la care funcţionează instalaţia. In acest caz vom avea contractări şi
nu alungiri.

Cele menţionate mai sus se referă la condiţii teoretice de asamblare şi funcţionare. In realitate,
comportarea tubulaturii de polipropilenă este afectată de o serie de factori. Se consideră că în

144
coloanele verticale şi în colectoare secţiunea nu este niciodată complet plină şi că polipropilena
este un slab conducător de căldură.
Scurgerea la un obiect sanitar este de scurtă durată şi interiorul ţevilor prezintă o oarecare
circulare a aerului. De aceea, temperatura reală la care lucrează instalaţia (ţeava) este cu 15 –
20 oC mai mică decât cea teoretică.
Se consideră că inerţia termică a elementelor asamblate este mare şi că, în majoritatea cazurilor
ţevile de scurgere sunt înglobate în ziduri, pardoseli, ceea ce modifică şi mai mult condiţiile
teoretice.
Trebuie să se ţină cont de faptul că variantele de execuţie pot să influenţeze hotărâtor
funcţionarea ulterioară a sistemului. O ţevă îngropată direct în perete este îngrădită total din
punctul de vedere al dilatării, va fi deci solicitată suplimentar, în principal la compresiune axială.
Tubulatura din polipropilenă se comportă bine la o astfel de solicitare.
Pentru evitarea solicitărilor la compresiune, tubulatura este învelită în carton ondulat sau chiar
în hârtie simplă presată (de tipul celei de la sacii de ciment).

Este bine ca la asamblarea ţevilor în diferite instalaţii, să se facă o deosebire între tubulatura
destinată apelor reziduale cu temperatură mai scăzută (lavoaruri, bideuri, duşuri) şi tubulatura
de evacuare pentru maşini de spălat, chiuvete de bucătărie, instalaţii de laborator sau
tehnologice unde temperaturile lichidelor sunt mai ridicate. Dacă la primele este posibilă o
asamblare rigidă (ţevi îngropate direct în ciment), la celelalte este preferată varianta cu
preluarea dilatărilor axiale.
Pentru ramificaţiile mici interioare la băi şi bucătării ,ţevile se pot îngropa direct în şapă fără
inconveniente ulterioare (fig 7.22). Ţevile care transportă timp mai îndelungat lichide la
temperaturi ridicate, se acoperă cu carton ondulat pentru a li se permite dilatarea (fig. 7.23).

Fig.7.22 Tub ingropat in sapa – nici o posibilitate de dilatare

145
 7.2.2.4 Montarea armăturilor

Montarea robineţilor cu ventil se face astfel încât agentul termic să intre sub ventil circulând
în sensul indicat de o săgeată marcată prin turnare pe corpul robinetului. Dacă robinetul este
montat pe un traseu în care nu se pot face multe manevre la conducte, lângă robinet se
plasează o îmbinare demontabilă (un racord olandez sau o mufă stânga-dreapta, figura 7.18.a).

Fig 7.24 Montarea armaturilor

În funcţie de locul de montaj, robinetţii se pot monta cu roata de manevră în sus sau pe
lateral, dar niciodată nu se montează cu roata în jos.
După montaj se execută câteva manevre de închidere a robinetului; dacă începe să se
scurgă agent termic pe lângă axul roţii de manevră, se reface presetupa şi se strânge până
dispare curgerea.
Robinetele cu sertar pană, daca sunt prevăzute cu mufe filetate, se montează în mod similar
cu cele cu ventile; dacă sunt prevăzute cu flanşe nu mai este necesară o îmbinare demontabilă
lângă robinet, deoarece chiar îmbinările cu flanşe sunt demontabile (figura 7.24.b); garniturile
de la flanşele acestor robinete se confecţionează din materiale corespunzătoare care să reziste
la temperatura şi presiunea agentului termic din reţeaua respectivă.
Montarea robinetelor pentru golire se execută ca şi a robinetelor cu ventil cu mufe. Acestea
se vor monta împreună cu racordul de furtun şi capacul de obturare. După montaj, se strânge
piuliţa de fixare a cepului astfel încât acesta să se manevreze uşor, fără scăpări de agent termic;
piuliţa se va fixa la rândul ei cu contrapiuliţa.

7.2.2.5 Izolarea termică şi vopsirea conductelor

Reducerea pierderilor de căldură în reţeaua de conducte se realizează prin executarea unor

izolaţii termice corespunzătoare la conducte.

146
 Principalele operaţii pentru executarea unei izolaţii termice la conducte:
- curăţirea suprafeţelor conductei, folosind perii de sârmă, hârtie sticlată;
- vopsirea cu unul sau două straturi de grund format din miniu de plumb preparat cu
ulei de in;
- aplicarea stratului termoizolator după ce stratul de grund este bine uscat (dupa 24h);
- aplicarea stratului de protecţie a termoizolaţiei (tencuială, glet de ipsos, tablă etc.);
- finisajul termoizolaţiei (vopsirea, finisarea capetelor izolaţiei şi fixarea manşetelor,
etc.).
În cazul în care se foloseşte ca material termoizolant saltea de vată minerală, ordinea
operaţiilor pentru conducte montate aparent este următoarea:
- pe conducta curăţată şi grunduită se înfăşoară salteaua de vată urmărind ca stratul
izolant să fie cât mai uniform şi continuu;
- peste stratul termoizolant se înfăşoară un strat de carton ondulat care la rândul lui, se
leagă cu sârmă zincată spiralată la distanţe de 5-10 cm;
- se aplică apoi un strat de acoperire format dintr-un mortar de ipsos cu ulei şi rumeguş;
acest strat se finisează grosier aducându-se la forma dorită, (cilindric daca izolaţia este
pe o conductă sau eliptic dacă izolaţia este comună pentru două ţevi alăturate).
- se ghetuieşte cu ipsos suprafaţa izolaţiei dupace stratul precedent a făcut priză, dar nu
este uscat;
- se fixează capetele izolaţiei şi se aplică manşete de 3-5cm din tablă galvanizată de
0,5mm grosime;
- se aplică un strat de ulei de in fiert peste suprafaţa gletuită a termoizolaţiei, apoi 1-2
straturi de vopsea de ulei.

Pentru conductele care trec prin încăperi cu umiditate mare sau prin spaţii descoperite
supuse precipitaţiilor atmosferice, peste stratul de carton ondulat se înfăşoară un strat de
carton asfaltat etanşat cu bitum topit sau se realizează o protecţie de tablă galvanizată îmbinată
prin fălţuire.
Operaţiile sunt simplificate dacă se folosesc cochilii de vată minerală. Acestea sunt împîslituri
rigide din vată, având formă semicilindrică, cu grosime de 2-5cm. Diametrele interioare ale
acestor cochilii corespund diametrelor exterioare ale ţevilor de instalaţii.
Izolaţia termică a conductei este continuă pe toată lungimea acesteia; se întrerupe numai
lângă armături sau aparate, la sprijiniri; la îmbinările demontabile şi la racordarea în distribuitor
sau colector.
Suprafaţa exterioară a termoizolaţiei se aduce la forma cilindrică. Pentru conductele montate
îngropat (în şliţuri, nişe) peste stratul termoizolant se aplică numai un strat de carton ondulat
care se leagă cu sârmă izolată.
Grosimea izolaţiei termice este indicată de către proiectant, în funcţie de temperatura
agentului termic transportat şi de diametrul ţevii.
Pentru determinarea cantităţilor de vopsea şi altor materiale este necesar ca în funcţie de
grosimea izolaţiei să se determine suprafaţa exterioară a acesteia.

Izolarea conductelor de diametre mici se poate face şi în variantă mai simplă, cu ajutorul unor
“ţevi” dintr-un material izolator (cu aspect de burete) crestate pe lungime. Acestea se introduce
pe ţeavă prin deformare elastică (deschidere pe toată lungimea), după care îşi revin la forma
iniţială.

147
7.3 Încălzirea prin pardoseală (cu tuburi multistrat)
7.3.1 Prezentarea sistemului

Problema principală în cazul încălzirii cu radiatoare, ventiloconvectoare şi aeroterme este aceea

că aerul cald se ridică în zona superioară a incintei încălzite şi zona cea mai caldă este la nivelul
tavanului. Sistemul de încălzire prin pardoseală permite rezolvarea acestei probleme. Încălzirea
radiantă asigură o emisie termică optimă şi garantează o temperatură stabilă la înălţime utilă.
Uniformitatea distribuirii temperaturii, corelată cu absenţa stratificării aerului, permit o
ameliorare considerabilă a confortului termic. Acest confort termic este şi mai mult îmbunătăţit
la montarea sistemelor termoizolante pe exteriorul clădirilor, când temperatura din interiorul
incintelor devine şi mai omogenă.

Aerul circulă mai puţin şi praful nu se mai depune. Sistemul de încălzire prin pardoseală poate să
aducă o mare uşurare persoanelor care suferă de alergii sau de probleme respiratorii. De
asemenea, pardoselile ude se usucă foarte repede.

Nu se mai ocupă spaţii cu alte surse de încălzire, pereţii rămân liberi pentru o utilizare optimală
a spaţiului vital.

Se poate alege orice sistem de acoperire pentru pardoseală, pentru orice cameră din casă,
indiferent de mărimea sa.

Sistemul de încălzire se adaptează oricărei surse de energie: motorină, gaz, lemn, electricitate,
pompe de căldură, energie solară.

Încălzirea prin pardoseală este economică. Dacă un sistem de încălzire cu radiatoare necesită o
temperatură a agentului termic de 80 oC, pentru încălzirea prin pardoseală sunt suficiente 45 oC.

Sistemul oferă acelaşi confort la o temperatură setată la 20 oC ca radiatoarele la o temperatură

ambiantă setată la 22 oC.

Este sistemul cu suprafaţa şi masa maxime de încălzire posibilă. Cu cât este mai mare suprafaţa
de schimb de căldură, cu atât este mai mică temperatura cerută proporţional cu puterea
schimbată.

Fiecare grad de temperatură pierdut constituie o risipă de energie de până la 10 %, în funcţie de

înălţimea incintei încălzite (în spaţiile înalte de 5-6 m, pierderea poate fi de 30 %). Pierderile pot
fi cauzate de emisia termică care are loc de cele mai multe ori prin radiaţie, realizând în acest fel
reducerea temperaturii ambientale cu circa 2 oC. Lipsa corpurilor de încălzire cu temperatură
înaltă, reduce curenţii de convecţie de-a lungul ferestrelor şi deci pierderile termice.

Sistemul funcţionează pe baza unei diferenţe de câteva grade între temperatura pardoselei şi
cea ambientală. Nu se produc curenţi de aer cald care să ridice praful şi să-l depoziteze pe
pereţi, tavan etc.

148
Sistemul nu necesită întreţinere. Dispare activitatea de vopsire a radiatoarelor.

Caracteristica de etanşeitate la difuzia de oxigen a tubului folosit (multistrat), face ca centrala

termică să aibă o durată de viaţă mult mai mare.

Factorii care definesc noţiunea de confort termic sunt:

- temperatura ambientală (ideală este cea de + 20 oC);
- temperatura mediului periferic (pereţi, ferestre etc.), nu trebuie să scadă niciodată sub
+ 15 oC. O diferenţă de temperatură mai mare se va simţi ca răcoare sau ca un curent;
- umiditatea relativă (trebuie să fie între 40 – 60 %);
- îmbrăcămintea pe care o purtăm şi activitatea pe care o desfăşurăm;
- temperatura la nivelul picioarelor trebuie să fie puţin mai mare decât temperatura
mediului ambient (ne simţim mai bine cu picioarele calde).

Tehnologia încălzirii prin pardoseală garantează un efect de confort termic ridicat. Încălzirea prin
pardoseală optimizează toţi factorii care influenţează confortul termic al corpului uman.

Companiile serioase care produc, livrează şi montează sisteme de încălzire prin pardoseală,
oferă clientului următoarea documentaţie:
- lista cu materiale livrate însoţite de certificalitate de calitate şi garanţie;
- planuri de amplasare în AutoCAD (scara 1:50) ale circuitelor de încălzire împreună cu
detaliile specifice şi rosturile de dilatare necesare;
- specificaţiile detaliate ale circuitelor: lungime totală, debitul agentului termic pe
fiecare circuit – în l/h, distanţa de montaj dintre tuburi într-un circuit, fixarea debitului
din collector;
- specificaţii detaliate ale camerei: numărul circuitelor din fiecare cameră, descrierea
camerei, temperatura calculată în fiecare cameră, necesarul termic asigurat de
pardoseala instalată, izolaţie construcţie + detaliu sistem, calcularea mărimii tubului,
grosimea şapei turnate deasupra tubului, calcularea modului de acoperire a
pardoselei;
- specificaţii detaliate ale distribuitoarelor: numărul lor, numărul căilor pe fiecare
distribuitor, calcularea temperaturii de intrare a agentului termic, pierderile de
presiune, debitul în l/h;
- desene detaliate AutoCAD pentru construcţia pardoselei împreună cu amplasarea
rosturilor de dilatare;
- tabelul pierderilor de căldură pentru fiecare cameră;
- note de avertizare pentru a se evita găurirea şi deteriorarea instalaţiei de către alţi
muncitori.
Sistemele de încălzire prin pardoseală respectă cele mai recente standarde CEN. Producerea
elementelor componente se face în sistem integrat, procesul de fabricaţie este complet
automatizat şi supus unui control al calităţii constant pentru a garanta o calitate deosebită
produselor.
Toate calculele şi schemele sunt realizate de programe informatice performante care ţin cont de
satisfacerea clientului şi de informaţia primită de la acesta după utilizarea sistemului de încălzire
o anumită perioadă de timp.

149
7.3.2 Sistemul de încălzire prin pardoseală cu placă cu nuturi

Sistemul presupune fixarea tubului multistrat prin intermediul nuturilor decalate, pe placa
termoizolantă. Placa este prevăzută cu o folie de polietilenă de 0,4 mm care-i conferă
etanşeitatea la apă (fig. 7.25).

Fig. 7.25 Placă cu nuturi pentru încălzirea prin pardoseală

Câteva caracteristici ale acestor plăci sunt:

- dimensiuni: 1030 x 630;
- suprafaţa utilă: 1000 x 600;
- grosime nominală: 35/32 mm;
- grosime totală: 57/54 mm;
- reducere zgomot: 26 dB;
- rezistenţă termică: 0,88 m2K/W;
- comportare la incendii B2 (Conf. DIN 4102);
- încărcare maximă: 1,5 kN/m2;
- densitate: 23 kg/m3.

Sistemul de încălzire necesită o izolaţie perimetrală care se aplică pe fiecare perete sau
construcţie care va veni în contact ce şapa de beton. Izolaţia perimetrală are o lăţime de 15 cm
şi se livrează în colaci cu lungimea de 25 m. Pe partea care se montează înspre interiorul

150
camerei, izolaţia are o folie de polietilenă care se întinde peste placa cu nuturi. Se evită astfel
formarea de punţi termice şi fonice prin şapa turnată ulterior şi se împiedică petrunderea şapei
sub placa cu nuturi.
Tubul stratificat se aplică prin derulare de pe colac şi apăsare pe placa termoizolantă, fiind fixat
prin intermediul nuturilor plăcii.
Pasul de montaj al tubului pe placă poate fi de 5, 10, 15, 20… cm (cu multiplu de 5) în funcţie de
emisia termică dorită.
Plăcile cu nuturi au pe toate laturile un frofil fălţuit care permite o asamblare perfectă între ele.
Sunt eliminate astfel punţile termice şi fonice precum şi posibilitatea infiltrării apei din betonul
şapei.

Fig. 7.26 Montarea sistemului de încălzire prin pardoseală cu placă cu nuturi

Montarea în ansamblu a sistemului de încălzire prin pardoseală cu placă cu nuturi este

prezentat în figura 7.26.

7.3.3 Sistemul de încălzire prin pardoseală cu plasă de sârmă

Acest sistem utilizează drept suport pentru pozarea tubului multistrat, plase de sârmă aplicate
pe folia de polietilenă.
Plasa de sârmă are dimensiuni de 1,25 m x 2,10 m şi diametrul sârmei de 3 mm, suprafaţa de
aplicare a tubului fiind de 2,62 m2.
Cu această plasă, care are dimensiunile ochiurilor de 150 mm x 150 mm, se pot obţin distenţe de
montaj între tuburi de 7,5; 15; 22,5 şi 30 cm, funcţie de emisia termică dorită în spaţiul
respectiv.

151
Dimensiunea plasei (fig. 7.27) este de 1,25 m x 2,10 m.

Fig. 7.27 Plasa de sârmă utilizată la sistemul de încălzire prin pardoseală

Fixarea tubului multistrat pe plasa de sârmă se face prin intermediul unor clipsuri din plastic (fig.
7.28), cu o formă specială, astfel încât tubul nu vine în contact cu plasa de sârmă. Clipsurile se
pot monta atât pe lungimea cât şi pe lăţimea plasei de sârmă. Pentru necesarul de materiale, se
pot lua în calcul 2 clipsuri pe fiecare metru de tub multistrat utilizat.

Fig. 7.28 Clipsuri utilizate la sistemul de încălzire prin pardoseală cu plasă de sârmă

Sistemul de încălzire foloseşte o folie de polietilenă care se aşează deasupra instalaţiei de

polistiren expandat. Rolul acesteia este de a împiedica pătrunderea umidităţii din şapă în
termoizolaţia pardoselei şi apariţia astfel a punţilor termice. Foliile de polietilenă trebuie să se
suprapună cu cel puţin 15 cm.
Grosimea foliei este de 0,2 mm iar livrarea se face în colac cu dimensiunile 2 x 50 m 2.

Izolaţia perimetrală are înălţimea de 15 cm şi este livrată în colaci de 25 m. Este din polietilenă
expandată de mare densitate. Este prevăzută cu o folie din polietilenă dispusă pe partea dinspre
interiorul camerei care va acoperi o parte din folia de polietilenă aplicată peste izolaţia
pardoselei pentru a se obţine un contact perfect între şapă şi izolaţia periferică.

152
Izolaţia pentru pardoseală este din polistiren expandat cu o densitate minimă de 25 kg/m3.
Camerele de deasupra camerelor încălzite necesită o izolaţie minimă a pardoselei de 30 mm iar
camerele de deasupra camerelor neîncălzite au nevoie de o izolaţie pentru pardoseală de 50
mm.

Fig. 7.29 Montarea sistemului de încălzire prin pardoseală cu plasă de sârmă

7.3.4 Sistemul de încălzire prin pardoseală cu clipsuri de fixare

Acest sistem presupune montarea tubului multistrat pe o folie de polietilenă cu marcaj

plasă, aplicată peste termoizolaţia pardoselei.
Tubul se montează prin prindere cu clipsuri din polipropilenă (fig. 7.30) la un pas de 10, 15,
20, 25 sau 30 cm în funcţia de emisia termică dorită. Montarea clipsurilor se face cu un
dispozitiv special.

Fig. 7.30 Clipsuri de fixare utilizate la sistemul de încălzire prin pardoseală (cu clipsuri)

Folia de polietilenă cu marcaj plasă asigură o pozare uşoară şi precisă a tubului multistrat.
Se aplică peste izolaţia din polistiren expandat având şi rol de a împiedica pătrunderea

153
 umidităţii din şapă în termoizolaţia pardoselei. Foliile de polietilenă cu marcaj plasă au o
suprapunere la montaj de 15 cm. Grosimea foliei este de 0,2 mm iar dimensiunile sunt de
1,8 x 50 m2.

Izolaţia perimetrală are înălţimea de 150 mm şi este livrată în colaci de 25. Este din
polietilenă expandată de mare densitate.

Izolaţia pentru pardoseală este din polistiren expandat cu o densitate minimă de 25 kg/m3.

Fig. 7.31 Montarea sistemului de încălzire prin pardoseală cu clipsuri de fixare

7.3.5 Sistemul de încălzire prin pardoseală cu profil de fixare U

Tubul multistrat este montat pe profile U din plastic la o distanţă de 10, 15, 20. 25 sau 30 mm.

Profilele U sunt prevăzute cu bandă dublu adezivă pentru fixarea pe folia de polietilenă (fig.
7.32). Pasul locaşurilor din profilul U este de 5, 10, 15, 20 …cm.

154
 Fig. 7.32 Profil U pentru încălzirea prin pardoseală

Pentru fixarea profilului pe termoizolaţia pardoselei se utilizează clipsuri speciale pentru profil U
montate din 0,5 în 0,5 m în orificiile existente în profil (fig. 7.33).

Folia de polietilenă se aşează deasupra izolaţiei din polistiren expandat. Rolul acesteia este de a
împiedica pătrunderea umidităţii din şapă în termoizolaţia pardoselei şi apariţia punţilor
termice. Suprapunerea foliei la montaj este de 10 cm. Grosimea foliei este de 0,2 cm.

Fig. 7.33 Clipsuri pentru montarea profilului U

Izolaţia perimetrală are înălţimea de 150 mm şi este livrată în colaci de 25. Este din
polietilenă expandată de mare densitate.

Izolaţia pentru pardoseală este din polistiren expandat cu o densitate minimă de 25 kg/m3.

155
 Fig. 7.34 Montarea sistemului de încălzire prin pardoseală cu clipsuri de fixare

CAPITOLUL 8

INSTALAŢII DE APA ŞI CANALIZARE

Instalaţiile interioare de alimentare cu apă, cuprind instalaţiile de alimentare cu apă rece şi

caldă de consum din interiorul clădirilor, inclusiv aparatele, obiectele sanitare şi armăturile
pentru utilizarea apei şi instalaţiile de alimentare cu apă pentru combaterea incendiilor.
Instalaţiile de canalizare au rolul de a colecta apele uzate şi pluviale şi de a le evacua la reţeaua
exterioară de canalizare.

8.1 Materiale utilizate la realizarea instalaţiilor de apă şi canalizare

8.1.1 Table şi profile din oţel

Tablele se utilizează pentru confecţionarea diferiţilor recipienţi, vase, rezervoare.
Câteva tipuri de table utilizate sunt:
- table pentru construcţii mecanice;
- tablă neagră;
- tablă zincată;

156
 - tablă din cupru sau alamă;
- tablă din aluminiu sau aliaje de aluminiu;
- tablă din plumb.
Profilele laminate sunt utilizate pentru execuţia elementelor de susţinere a diferitelor conducte,
dispozitive, rezervoare etc. Se folosesc atât profilele simple (oţel rotund, oţel beton, oţel lat) cât
şi profile de dimensiuni mai mari: I, U, cornier.

8.1.2 Tuburi, ţevi şi piese de legătură utilizate la realizarea instalaţiilor de apă şi canalizare

Ţevi din oţel:

- ţevi zincate pentru conducte de alimentare cu apă rece sau caldă;
- ţevi sudate sau trase (pentru apă industrială sau pentru instalaţia de stingere a
incendiilor);
- ţevi sudate elicoidal pentru conductele de diametre mari.

Tuburi şi piese de legătură din fontă

Sunt utilizate la realizarea instalaţiilor exterioare de alimentare cu apă. Tuburile din fontă,
cunoscute şi sub denumirea de tuburi de presiune din fontă pot fi:
- cu mufă – se folosesc pentru instalaţiile montate în sol (cu diametre între 50 şi 1000
mm şi lungimi între 3000 şi 5000 mm);
- cu flanşă – utilizate la instalaţiile aparente (cu diametre între 50 şi 1000 mm şi
lungimi între 2000 şi 4000 mm).
Piesele de legătură: T-euri, ramificaţii, cruci, reducţii, dop cu mufe etc., având diferite unghiuri
de racordare, sunt piese care se racordează la tuburi pentru schimbări de direcţie, pentru
reducerea secţiunii.

Ţevi de plumb
Au fost întrebuinţate mult timp pentru executarea reţelelor interioare de alimentare cu apă,
pentru realizarea legăturilor dintre ţevile de alimentare din ţeavă de oţel şi robinetele de
serviciu ale obiectelor sanitare şi pentru realizarea racordurilor de apă îngropate în sol.
Ţevile de plumb au fost aproape în totalitate înlocuite cu ţevile din polietilenă sau polipropilenă.

Tuburi şi piese de legătură din azbociment

Aceste tuburi se fabrică dintr-un amestec de ciment cu fibre de azbest. Tuburile sunt strunjite la
capete pentru realizarea unor suprafeţe precise, cu rugozitate mică. Sunt realizate cu diametre
cuprinse între 80 şi 600 mm, cu lungimi de 3000 sau 5000 mm.

Ţevi şi fitinguri din materiale plastice

157
În instalaţiile de alimentare cu apă se folosesc ţevi şi fitinguri din policlorură de vinil fără
plastifiant (ţevi şi fitinguri din PVC dur).
Ţevile din PVC se produc în două variante (în funcţie de grosimea peretelui):
- tipul mediu (M) de culoare bej deschis până la bej închis (p = 6 bar şi gama de
dimensiuni: D = 10 – 90 mm; S = 1 – 6,7 mm; L = 4000, 6000 mm);
- tipul greu (G) de culoare cenuşie (p = 10 bar şi gama de dimensiuni: D = 10 – 210 mm;
S = 1 – 10 mm; L = 4000, 6000 mm);
Montarea ţevilor din PVC se face cu ajutorul fitingurilor din acelaşi material.

Un alt material plastic utilizat în instalaţiile de alimentare cu apă este polietilena de înaltă
densitate. Caracteristicile generale ale conductelor din polietilenă au fost prezentate în cap.
5.2.1.2.

Sistemele de canalizare interioară au fost revoluţionate o dată cu apariţia tibulaturii din

polipropilenă, datorită proprietăţilor deosebite ale acestui tip de tubulatură: rezistenţă şi
fiabilitate pe termen lung, stabilitate la o gamă variată de substanţe chimice chiar şi la
temperaturi ridicate, uşurinţă în asamblare, transport şi depozitare facile (cap. 5.2.2.2).

Tubulatură din beton simplu sau precomprimat

Această tubulatură s-a utilizat mul timp la realizarea insatalaţiilor de evacuare a apelor
menajere. Tuburile erau realizate cu talpă sau fără talpă, în secţiune circulară sau ovoidală.

8.2 Stabilirea numărului de obiecte sanitare

În stabilirea numărului de obiecte sanitare se ţine cont de mai multe elemente:

- destinaţia clădirii (locuinţe; clădiri administrative sau socio-culturale; cluburi, săli de
spectacole şi teatre; clădiri de birouri; cantine şi restaurante; hoteluri; cămine,
grădiţe şi creşe; spitale; şcoli; terenuri de sport şi stadioane; gări de călători; clădiri
industriale etc.);
- număr posibil de utilizatori;
- satisfacerea nevoilor igienico-sanitare cu o perioadă de aşteptare acceptabilă, fără a
crea disconfort sau renunţarea la utilizarea obiectelor sanitare;
- respectarea tuturor condiţiilor de curăţenie şi igienă cerute de normele naţionale
sau europene.
În fiabilitatea instalaţiilor de alimentare cu apă şi în estetica acestora, un rol deosebit îl au
materialele din care sunt confecţionate obiectele sanitare. Ele sunt realizate din porţelan
sanitar, semiporţelan, gresie artificială, fontă emailată, tablă din oţel inoxidabil, materiale
plastice.
În ultimul timp căzile de baie se realizează din tablă emailată în locul fontei emailate (economie
mare de material şi uşurinţă în manipulare) şi mai nou, se realizează din materiale plastice sau

158
poliesteri armaţi cu fibră de sticlă. În acest caz este necesar un cadru metalic pe care se
amplasează cada sau un suport din elemente de construcţie.
Rezervoarele de apă se realizează din material plastic, sunt amplasate la un nivel corespunzător
şi au posibilitatea de eliberare a unei cantităţi scăzute de apă, realizându-se astfel economii de
apă.
Obiectele sanitare trebuie să îndeplinească o serie de condiţii:
- să fie de formă şi mărime corespunzătoare unei funcţionări normale;
- să fie rezistente la variaţia de temperatură presupusă de regimul funcţional;
- suprafaţa lor să fie rezistentă la acţiuni mecanice şi chimice cerute de utilizarea şi
curăţirea lor;
- suprafeţele interioare trebuie să fie cu o rugozitate cât mai mică pentru o întreţinere
uşoară;
- forma, dimensiunile, culoarea satisfac cerinţe ergonomice şi estetice deosebite.

Accesorii pentru obiecte sanitare

Pentru o funcţionare normală a obiectelor sanitare se utilizează o serie de accesorii: etajere,
săpuniere, suporturi pentru prosoape, uscătoare de prosoape, cuiere, mânere etc.
Amplasarea obiectelor sanitare şi a accesoriilor se face în scopul unei bune utilizări a spaţiului,
unei facile utilizări şi în aşa fel încât să fi permis şi uşurat accesul persoanelor cu handicap.
Acţionarea dispozitivelor de spălare cu ajutorul celulelor fotoelectrice conduce la o importantă
economie de apă şi este de dorit în majoritatea instalaţiilor de alimentare cu apă.

8.3 Felul, mărimea şi caracteristicile funcţionale ale armăturilor de alimentare cu apă

La proiectarea instalaţiilor interioare de alimentare cu apă, după stabilirea numărului şi felului

obiectelor sanitare, sunt prevăzute armăturile necesare funcţie de felul obiectelor sanitare,
modul lor de montare, mărimea consumului de apă, condiţii funcţionale.
Pentru alimentarea cu apă de consum se prevăd robinete şi baterii, pentru asigurarea circulaţiei
apei se prevăd armături de distribuţie şi separare, iar pentru asigurarea debutului şi a presiunii,
armături de reglare. Dacă presiunea admisă în instalaţie este depăşită sunt necesare armături
de siguranţă.
Asigurarea condiţiilor funcţionale, verificarea parametrilor prescrişi şi stabilirea mărimii
consumurilor se realizează cu ajutorul aparatelor de măsură şi control.

8.3.1 Armături de alimentare cu apă

Armătrurile pentru alimentarea cu apă sunt robinetele şi bateriile amestecătoare care pot fi:
- stative (montate pe obiecte sanitare);
- montate pe perete.
Toate armăturile se execută pentru funcţionarea la o presiune de 6 bar.

159
La alegerea tipului de armătură se are în vedere şi caracteristica sa funcţională (variaţia
debitului de apă în funcţie de presiunea disponibilă şi de deschiderea armăturii).
Atât la armăturile de alimentare cu apă de consum cât şi la armăturile de reglare, caracteristica
funcţională debit – presiune are o importanţă deosebită sub aspectul reducerii consumului de
apă şi al asigurării unei funcţionări normale.
Robinetele sunt armăturile de servici cele mai uzuale care se utilizează în special la obiectele
sanitare care se alimentează nuamai cu apă rece; dacă se admite ca amestecul apei reci cu apa
caldă să se facă în cuva obiectelor sanitare, atunci ele se utilizează şi pentru apă caldă. Se
execută cu corpul din alamă cromată sau nichelată sau cu sorpul din masă plastică.
Bateriile permit amestecarea directă a apei calde cu apă rece în înteriorul bateriei. Corpul
bateriilor se execută din alamă cromată sau necromată sau din fontă emailată.

8.3.2 Armături pentru distribuţie şi separare

Asigurarea circulaţiei apei pe anumite trasee sau scoaterea din funcţiune a anumitor porţiuni de
instalaţie pentru controale şi revizii, necesită armături sau robinete de trecere. Aceste armături
pot fi utilizate şi pentru reglarea debitului de apă prin închiderea lor parţială.
Se produc mai multe tipuri de armături de trecere în funcţie de tipul dispozitivului de închidere:
cu ventil, cu sertar, cu cep.
Corpul se execută din următoarele materiale:
- fontă, pentru presiuni între 6 şi 10 bar;
- fontă, pentru presiuni între 6 şi 10 bar;
- fontă, pentru presiuni între 6 şi 10 bar;
- fontă sau oţel pentru presiuni între 16 şi 25 bar;
- oţel pentru presiuni mai mari de 25 bar;
Pe corpul acestor robinete se pot monta dopuri sau robinete de golire şi în acest caz se numesc
robinete de trecere cu descărcare sau cu robinete de golire.

Robinete de trecere cu ventil

Permit circulaţia apei într-un singur sens. Se execută în mai multe variante în funcţie de modul
de asamblare cu conductele sau de poziţia de asamblare a conductelor.
Tipurile utilizate sunt:
- robinete de trecere cu ventil cu mufe de îmbinare pentru ţevi din oţel cu diametre de
3/8 până la 4’’.
- robinete de trecere cu ventil cu mufă şi racord – se pot monta cu un capăt la
conductă de oţel, iar cu celălalt la conducte de plumb sau PVC; se execută cu
diametre de 3/8, 1/2 şi 3/4’’;
- robinete de trecere îngropate fără roată de manevră, prevăzute cu capace de
mascare a tijei de manevră; se execută numai cu diametre de 1/2’’;
- robinetele colţar utilizate pe conducte cu schimbare de direcţie (de 3/8 şi 1/2’’).

160
Robinete de trecere cu sertar
Permit circulaţia apei în ambele sensuri şi au o rezistenţă hidraulică mai mică decât robinetele
cu ventil. Se execută cu corpul din fontă sau oţel în funcţei de presiunea de regim şi cu sertarul
cu fetele înclinate (tip pană) sau paralele. Se utilizează în special pentru separarea aparatelor
sau agregatelor instalaţiilor de alimentare cu apă, ca: pompe, hidrofoare, rezervoare etc., sau pe
conductele distribuitoarelor.
Variantele constructive utilizate sunt:
- robinete cu sertar pană şi mufe de racordare cu diametre de la ¾ la 4”;
- robinete cu sertar pană şi corpul plat, din fontă, cu diametrul de la 40 la 300 mm
pentru presiuni de 4 bar şi cu diametre de la 350 la 1200 mm pentru presiuni de 2,5
bar. Se montează pe conducte prin flanşe;
- robinete cu sertar pană şi corpul oval, din fontă, cu diametre de la 40 până la 600
mm şi pentru presiuni de 10 bar, cu flanşe pentru asamblarea pe conducte din oţel şi
mufe pentru asamblarea pe conducte din fontă;
- robinete cu sertar pană şi corpul rotund, cu diametre de la 40 până la 400 mm, cu
flanşe şi corpul din fontă pentru presiuni până la 25 bar, sau din oţel pentru presiuni
mai amri de 25 bar.

Robinetele cu cep
Se utilizează cu precădere acolo unde se doreşte golirea rapidă a rezervoarelor. Corpul lor se
execută din fontă şi cepul din alamă. Variantele constructive sunt:
- robinete cu cep, cu flanşe şi cu cutie de etanşare, pentru presiuni până la 10 bar, cu
diametre de la 15 la 65 mm, pentru îmbinare cu flanşe;
- robinete cu 3 căi cu şi fără cutie de etanşare, pentru presiuni până la 10 bar, cu
diametre de la 15 la 65 mm, pentru îmbinare cu flanşe.

8.3.3 Armături de reţinere

Asigură circulaţia apei în instalaţii într-un singur sens. Se mai numesc şi robinete de reţinere. De
exemplu, pe conductele de refulare a două pompe legate în paralel, se prevăd robinete de
reţinere pentru a nu se produce o circulaţie în scurt circuit când una din pompe nu funcţionează
şi vanele de separare sunt lăsate deschise. Organul de închidere poate fi un ventil sau o clapetă.
Variantele constructive sunt:
- robinete de reţinere cu ventil cu diametre de la 10 la 100 mm, pentru presiuni până
la 6 bar, cu mufe filetate pentru îmbinare; se montează numai pe conductele
orizontale;
- robinete de reţinere cu ventil, de colţ, cu diametre de la 10 la 100 mm, pentru
presiuni până la 16 bar, pentru îmbinare cu flanşe.

8.3.4 Armături de reglare

În instalaţiile de alimentare cu apă, sunt necesare reglări de debite sau de presiune la punctele
de consum şi reglări de temperatură la alimentarea cu apă caldă.

161
La consumatorii aflaţi în apropierea staţiilor de pompare sau a hidrofoarelor, există presiuni mai
mari decât cele necesare şi deci, debite mai mari decât la consumatorii mai îndepărtaţi. Sunt
aplicate astfel, mai multe variante de reglare:
- variante de închidere de tipul robinetelor de trecere montate înaintea fiecărui
robinet de servici spre a fi folosite şi ca robinete de reglaj; dezavantajul este acela că
aceste robinete sunt accesibile oricui şi nu pot fi folosite pentru un reglaj sigur şi
permanent al instalaţiei;
- utilizarea în locul robinetelor obişnuite de închidere montate înaintea robinetelor de
servici a unor robinete de închidere şi reglaj de genul robinetelor dublu reglaj, de la
instalaţiile de încălzire centrală;
- utilizarea unor robinete de închidere cu un dispozitiv de limitare a cursei ventilului
sau a unor robinete de trecere îngropate, cu capac de protecţie;
- utilizarea unor regulatoare de presiune când se racordează instalaţiile cu presiune
mai redusă la reţele cu presiune mai ridicată şi când utilizarea robinetelor de trecere
nu este posibilă.
Regulatoarele de presiune
Sunt alcătuite dintr-un corp de fontă sau oţel, în interiorul căruia se găseşte un ventil dublu,
acţionat de un arc sau o contragreutate şi de o membrană supusă presiunii din conducta
situată după regulator (fig. 8.1 şi 8.2). Când presiunea creşte după regulator, această presiune se
exercită şi asupra membranei care echilibrează apăsarea exercitată de arc sau contragreutate,
ceea ce va determina o închidere parţială a secţiunii de trecere. Rezistenţa de creştere va creşte
şi presiunea după regulator va scădea.

8.3.5 Armături de siguranţă

Asigură nedepăşirea unei anumite presiuni în instalaţia de alimentare cu apă şi în special în
recipientele de hidrofor, în boilerele de preparare a apei calde etc. Ele sunt de două feluri: cu
contragreutate şi cu arc.

Supape de siguranţă cu contragreutate

Au corpul din fontă cenuşie şi sunt prevăzute cu o pârghie cu contragreutate care acţionează
printr-o tijă asupra ventilului de închidere.

Supape de siguranţă cu arc

Corpul este realizat din fontă cenuşie; tija ventilului este acţionată de un arc a cărui tensionare
se poate regla cu ajutorul unui şurub.

162
Fig. 8.1 regulator de presiune cu Fig.8.2 Regulator de presiune cu arc
contragreutate

Regulatoare de temperatură
Sunt alcătuite dintr-un robinet cu ventil dublu, al cărui ax este acţionat după caz, fie de o
membrană asupra căreia se exercită presiunea unui lichid uşor dilatabil, fie de un servomotor cu
reglare electronică.

8.3.5 Amplasarea conductelor

In funcţie de tipul şi numărul aparatelor de consum, de amplsarea acestora, forma conductelor
de distribuţie şi locul în care se pot amplasa, numărul vaselor de presiune şi numărul reţelelor,
în funcţie de felul consumului, se poate trece la trasarea conductelor de distribuţie în interiorul
clădirilor, a coloanelor şi a conductelor de legătură, în vederea întocmirii schemei de asamblare
şi a schemei izometrice de calcul.
Pe planul arhitectural:
- se desenează punctele de consum;
- se prezintă date legate de caracteristicile funcţionale ale clădirii;
- se specifică destinaţia încăperilor;
- se simulează amplasarea mobilierului, a aparaturii;
- se specifică temperatura din camere (numai acolo unde este mai mică de + 4 oC).

163
În funcţie de planul general de situaţie şi de schema adoptată pentru pentru alimentarea cu apă
a ansamblurilor de clădiri, pe planul subsolului clădirii se va indica poziţia racordului de
alimentare cu apă sau poziţia conductei exterioare de alimentare cu apă. La alegerea traseelor
conductelor trebuie să se ţină cont de mai multe condiţii:
- economice;
- de execuţie;
- de siguranţă în funcţionare;
- de exploatare;
- de materiale;
- estetice;
- fonice;
- de fiabilitate şi mentenanţă.

Condiţii economice
Condiţiile economice impun alegerea unor trasee şi scheme care să conducă la un cost minim de
investiţie (şi la un consum minim de material), la un consum minim de manoperă.
Se urmăreşte realizarea unor lungimi minime de trasee prin crearea unei reţele de distribuţie
ramificate (distribuţia inelară se alege numai când este impusă de condiţii de siguranţă în
funcţionare).
În cazul clădirilor cu mai multe niveluri, schema cea mai economică este cu o singură distribuţie
pentru fiecare zonă de presiune, consumatorii fiind alimentaţi prin mai multe coloane.
Alimentarea printr-o singură coloană şi o distribuţie orizontală pe fiecare nivel duce la un
consum sporit de materiale şi manoperă, creează o serie de dificultăţi în acoperirea conductelor
şi prezintă un pericol sporit de inundare a clădirilor (în cazul unor defecţiuni).
În cazul clădirilor socio – culturale şi industriale, unde sunt grupate mai multe obiecte pe fiecare
nivel sau numai la anumite niveluri, alimentarea se poate face:
- prin mai multe coloane şi legături scurte la obiectele sanitare;
- printr-un număr redus de coloane şi conducte de legătură care alimentează un
număr mai mare de armături ale obiectelor sanitare.
Alegerea variantei economice se face în funcţie de consumul de material şi manoperă, ţinând
cont de faptul că la lungimi egale de trasee, se alege soluţia cu diametre mai mici de conducte.
Se va ţine seama şi de posibilitatea de amplasare a coloanelor şi a conductelor de legătură.
Coloanele se amplasează cât mai aproape de obiectele sanitare pentru ca legăturile spre
armăturile acestora să fie cât mai scurte.
Amplasarea coloanei în colţul încăperii sau într-o nişă alăturată camerei de baie, prezintă
dezavantajul prelungirii conductelor de legătură. Această soluţie a fost totuşi adoptată la nivelul
cabinetelor sanitare prefabricate, pe considerentul simplităţii montajului coloanelor din
exterior.
O atenţie deosebită se acordă amplasării obiectelor sanitare pe verticală unele sub altele,
respectiv a încăperilor grupurilor sanitare, în scopul reducerii numărului de coloane sau al
devierii coloanelor de la verticală. Proiectantul instalaţiilor sanitare trebuie să colaboreze cu
arhitectul în faza elaborii proiectului de arhitectură.

164
În cazul conductelor de distribuţie, dacă nu sunt restricţii de siguranţă şi exploatare, aceste
conducte vor fi drepte, realizând cel mai scurt traseu între conducta de racord la reţeaua
exterioară de alimentare cu apă şi baza coloanelor.

Fig. 8.3 Soluţii de reţele de distribuţie

În figura 8.3 sunt prezentate două variante:

- a) o singură conductă de distribuţie cu ramificaţii lungi spre baza fiecărei coloane;
- b) două conducte de distribuţie cu ramificaţii scurte spre baza fiecărei coloane.

La clădirile de tip bară lată, amplasarea unor coloane pe comturul exterior al clădirii, impune
analiza comparativă a celor două variante menţionate mai sus.
În situaţia în care coloanele sunt destul de apropiate de conturul exterior (între 1 - 3 m la o
lăţime a clădirii de 15 m), varianta cu o singură ramură este mai dezavantajoasă, conducând la o
lungime suplimentară de traseu de 10 %.

La clădirile prevăzute cu instalaţii de hidranţi interiori şi cu instalaţii de apă pentru nevoi

menajere şi industriale, conductele de distribuţie sunt comune (cu excepţia cazurilor când
această soluţie nu se justifică tehnico – economic sau când nu este admisă din punctul de
vedere al prevenirii incendiilor). Astfel. Dacă instalaţia de alimentare cu apă este realizată din
conducte din PVC, nu este admisă realizarea unei distribuţii comune cu instalaţia de alimentare
pentru prevenirea incendiilor. Reţelele se execută separat până la primul cămin exterior, în care
se prevede o vană pentru închiderea reţelei de alimentare cu apă de consum în caz de incendiu.

165
Condiţii de execuţie
Aceste condiţii impun anumite distanţe între conducte sau între acestea şi elementele de
construcţii pentru a putea permite executarea asamblărilor sau a izolării conductelor.
Executarea industrializată a instalaţiilor prin prefabricare, impune adoptarea unor soluţii care
conduc la reducerea numărului de componente sau a gamei de tipodimensiuni a nodurilor de
conducte prefabricate sau a cabinelor sanitare. Astfel, pentru reducerea numărului de repere,
coloanele se execută cu diametrul constant (sau cel mult cu două diametre) la clădirile înalte.
Se alege soluţia cu coloane independente pentru fiecare cameră de baie, chiar în cazul în care
camerele de baie de la două apartamente sunt alăturate.

Condiţii de siguranţă în funcţionare

Sunt condiţii care se referă atât la instalaţiile de alimentare cu apă cât şi la alte instalaţii
existente în clădire.
Traseul conductelor sau forma reţelei se aleg în aşa fel încât să nu existe pericolul scoaterii din
funcţiune a instalaţiilor de alimentare cu apă datorită condiţiilor de funcţionalitate a clădirilor.
În situaţia clădirilor industriale, conductele de distribuţie nu se montează pe sub postamentele
maşinilor şi utilajelor, datoeită vibraţiilor acestora care pot să producă tasări şi defecţiuni la
conducte. Având în vedere că amplasamentele utilajelor într-o hală se pot modifica, trecerea
conductelor de distribuţie prin pardoseală trebuie evitată, preferându-se distribuţia superioară
(care nu trebuie să încurce circulaţia podurilor rulante, a dispozitivelor logistice).
Nu este admisă trecerea conductelor prin încinte destinate depozitării de materiale deoarece, în
cazul spargerii conductelor, materialele se pot deteriora (depozite de alimente, hârtie, ciment).
Nu este permisă trecerea conductelor prin camerele cu transformatoare electrice sau peste
planşeele acestor încăperi, prin spatele tablourilor electrice etc. Dacă traseul conductelor nu
poate evita aceste zone, conductele se montează în canale de protecţie care permit evacuarea
eventualelor scurgeri de apă în afara clădirii.
Nu este permisă amplasarea conductelor în încăperi unde temperatura este mai mică de 0 oC,
pentru evitarea îngheţului.
Pentru a se evita încălzirea apei potabile în conductele de alimentare cu apă, se evită
amplasarea acestor conducte prin canalele conductelor termice sau pe lângă coşurile de fum.
Dacă nu se pot evita zonele prea calde sau prea reci, se recurge la izolarea conductelor.
Conductele de apă rece se montează sub cele de apă caldă, iar distanţa dintre izolaţiile
conductelor este de minim 3 cm.
Nu se montează conducte prin canale sau coşuri de fum, prin canale de ventilaţie sau prin puţul
ascensoarelor.
Nu se montează conducte de apă potabilă (pentru evitarea contaminării acesteia) prin căminele
de vizitare ale conductelor de canalizare, prin tuburile de gunoi sau în apropierea conductelor
de canalizare.
Între conductele de alimentare cu apă şi cele de canalizare, la montarea aparentă, nu se
menţionează nici o condiţie de distanţă, aceasta fiind determinată de necesităţile spaţiale de

166
asamblare. Conductele de alimentare cu apă se montează paralele cu cele de canalizare sau
deasupra acestora.
Se interzice legarea directă a conductelor de apă potabilă cu cele de apă nepotabilă, chiar dacă
separarea se face prin robinete. Se interzice legarea directă a conductelor de golire a apei
potabile (rezervoare tampon, hidrofoare) la conductele de canalizare.
La montarea în paralel a conductelor de apă cu liniile de curent electric, conductele de apă se
montează mai jos. La intersecţii conductele de apă se montează sub cele de curent la 50 cm în
cazul montării îngropate şi la 30 cm la montarea aparentă.
Se acordă o atenţie deosebită amplasării instalaţiilor de combatere a incendiilor, pentru buna
funcţionare a acestora. Traseul conductelor principale cu apă va fi astfel ales încât să permită
montarea aparatelor de control şi semnalizare în încăperi rezistente la foc, fără pericol de
incendiu şi cu acces direct la exterior.
La alegerea traseului conductelor de alimentare cu apă a grupelor de drenare se va urmări ca
vanele de alimentare să fie amplasate în locuri încălzite, uşor accesibile pentru personalul de
exploatare.

Condiţii pentru asigurarea unei bune exploatări

Aceste condiţii se au în vedere de la alegerea traseului conductelorde distribuţie, a coloanelor şi
a legăturilor la armăturile obiectelor sanitare.
Instalaţiile trebuie să fie uşor accesibile. Conductele de distribuţie se montează în subsolurile
imobilelor sau în canale de circulaţie vizitabile. Se admite ca ramificaţiile din conductele de
distribuţie spre baza coloanelor să se monteze în canale nevizitabile, cu pantă spre canalul
circulabil, pentru sesizarea eventualelor scurgeri.
Coloanele se montează mascat, pentru motige de igienă şi estetică. Nodurile de conducte sunt
mascate cu elemente mobile din material uşor (plastic), lucru care permite un acces comod
pentru depistarea şi remedierea eventualelor defecţiuni.
În cazul imobilelor de cazare comună (cămine, hoteluri), amplasarea nodurilor de conducte şi a
coloanelor se face în spaţii acoperite cu plăci demontabile sau chiar cu uşi de acces către
coridoare, culoare sau holuri.
În subsolurile tehnice se montează de multe ori un număr mare de conducte aşezate în unul sau
mai multe planuri (planuri de conducte).
La montarea în plan orizontal, distanţele între conducte sunt astfel alese încât să se permită
asamblarea, întrţinerea şi repararea lor. Aşezarea simetrică a conductelor, asigură un aspect
estetic şi permite o urmărire mai uşoară a traseelor.
La aplasarea conductelor în plan vertical, pe două rânduri, este necesar ca măcar pe o parte
laterală să se prevadă un spaţiu suficient de mare pentru accesul deasupra ultimului rând de
conducte. La montarea conductelor pe trei sau mai multe rânduri verticale este obligatoriu ca
între grupe de câte două rânduri să se asigure un spaţiu de control cu posibilitate de acces pe
părţile laterale.

167
Pentru golire, conductele se montează cu o pantă de 2 % în sensul contrar de curgere a apei.
Pentru instalaţiile de stingere a incendiilor, panta poate fi între 2 şi 5 %.
Se evită trecerea conductelor prin dreptul golurilor de uşi ale încăperilor din subsol.
În punctele cele mai inferioare ale instalaţiei se prevăd robinete de golire sau robinete de
închidere cu dispozitive de golire.
Instalaţia ce conţine conducte de distribuţie trebuie să fie prevăzută în locuri bine alese cu
robinete de închidere pentru scoaterea din funcţiune numai a zonelor care necesită intervenţii
de reparare în caz de defecţiuni.
Deoarece garniturile armăturilor obiectelor sanitare se uzează destul de des, înaintea fiecărei
armături, este obligatorie prevederea unui robinet de închidere amplasat de obicei sub obiectul
sanitar.
În unele cazuri, băile a două apartamente alăturate pot fi alimentate cu apă prin câte o singură
coloană. Chiar dacă obiectele sanitare sunt amplasate spate în spate, se duc legături separate la
fiecare apartament pentru a se putea monta câte un robinet de închidere în fiecare cameră de
baie. Nu se este admisă asamblarea robinetelor de închidere de pe legăturile armăturilor unui
apartament într-o încăpere a altui apartament, deoarece în caz de defecţiune, accesul la cele
două robinete nu poate fi asigurat simultan din ambele apartamente.
La baza fiecărei coloane se prevede robinet de închidere, care poate fi cu descărcare pentru a
asigura şi golirea apei din coloană, sau se poate amplasa un robinet de golire prevăzut înaintea
robinetului de închidere. Pentru reducerea costurilor investiţiei, se admite ca robinetele de
închidere cu descărcare să se monteze câte unul la o ramură de două sau trei coloane.
Reţelele inelare de conducte vor fi prevăzute cu robinete amplasate în aşa fel încât, în caz de
defecţiune să nu se scoată din funcţiune mai multe coloane. În cazul instalaţiilor de alimentare
cu apă pentru combaterea incendiului este necesar să nu se scoată din funcţiune mai mult de 5
hidranţi pe un cot al clădirii. Robinetele montate pe conductele care alimentează hidranţii se vo
sigila pe poziţia „deschis”.

Condiţii impuse de felul materialelor utilizate

Aceste condiţii fac referire la preluarea dilatărilor (diferite în funcţie de materialele utilizate) şi
la pericolul deteriorării sau distrugerii conductelor sub acţiunea diferiţilor factori perturbatori
pentru funcţionarea instalaţiei.
În cazul conductelor din PVC (care au un coeficient mare de dilatare), preluarea dilatărtilor
apărute datorită creşterii temepraturii apei sau a mediului, se face prin trasee cotite, spre
deosebire de cele drepte preferate la instalaţiile din ţeavă de oţel.
Ramificaţiile orizontale din coloane nu vor străpunge imediat pereţii alăturaţi coloanelor ci se
vor monta paralel cu aceştia pe o porţiune de 200 – 300 mm şi numai după această distanţă vor
pătrunde în pereţi.
Pe coloanele din PVC de alimentare cu apă rece sunt prevăzute obligatoriu lire de dilatare
amplasate din două în două niveluri.

168
Pe coloanele de alimentare cu apă caldă, din oţel galvanizat, a căror lungime nu depăşeşte 35 m,
nu se prevăd lire de dilatare.
Pentru a nu se ajunge la ruperea legăturilor la coloanele din PVC, nu este permisă realizarea de
legături scurte spre armături, decât dacă în imediata apropiere a legăturii se prevede un punct
fix pe coloană. Când legăturile sunt depărtate de punctul fix, racordarea la coloană se va face
prin legături cu lungime de 300 mm prevăzute cu un cot.
Nu este permisă trecerea conductelor din PVC prin apropierea coşurilor sau a canalelor de fum,
a sobelor sau a corpurilor de încălzire.
La amplasarea conductelor în plase, conductele din material plastic se amplasează deasupra
celor de apă caldă pentru a preveni deteriorarea lor în cazul în care s-ar produce scurgeri de apă
caldă peste ele.

Condiţii estetice
Estetica este din ce în ce mai importantă în viaţa cotidiană. În general, condiţiile estetice
presupun soluţii mai puţin economice şi de aceea se vor aplica când se obţin şi alte avantaje
(îmbunătăţirea condiţiilor igienice sau a condiţiilor de exploatare).
Conductele montate în clădirile de locuit sau social-culturale sunt mascate cu diferite sisteme de
acoperire. Pe lângă aspectul estetic, condiţiile estetice sunt superioare faţă de montajul
aparent.
Adoptarea unei distribuţii inferioare cu montarea conductelor de distribuţie în subsolul clădirii,
poate să conducă la costuri suplimentare faţă de distribuţia mixtă. Se câştigă însă atât în
domeniul estetic şi se elimină pericolul de inundare a clădirii.
Traseele de conducte se aleg paralele cu elementele de construcţie. Astfel de trasee sunt
preferate celor oblice mai scurte şi au avantajul urmăririi mai uşoare a conductelor în caz de
defecţiune.
Tot din motive estetice se impune amplasarea robinetelor de închidere sub obiectele sanitare în
cazul în care conductele se montează aparent sau în nişe prevăzute cu capace de acoperire în
cazul în care aceste se montează mascat.

Condiţii fonice
Zgomotele din instalaţiile de alimentare cu apă sunt produse de pompe şi motoare (vibraţiile
acestora), de viteza prea mare în conducte, presiunea prea mare înaintea armăturilor.
Pentru evitarea sau diminuarea acestor zgomote, trebuie respectate următoarele aspecte:
 staţiile de hidrofor nu se montează sub încăperi de locuit, birouri, biblioteci;
 coloanele sau legăturile de la coloane la armături nu se montează pe pereţii băilor,
bucătăriilor sau grupurilor sanitare care separă aceste încăperi de dormitoare, saloane
de spital, săli de lectură.

8.4 Instalaţii de canalizare

169
8.4.1 Canalizări interioare
8.4.1.1 CANALIZĂRI VERTICALE

Coloanele verticale ale instalaţiilor de canalizare nu prezintă probleme deosebite de asamblare

şi funcţionare. Mufele, care preiau în practică şi funcţionarea manşoanelor de dilatare, alături
de lungimea redusă a bucăţilor de tubulatură, fac să nu fie necesare dotări speciale.
In general, în instalaţiile obişnuite, se întâlnesc două variante:
- coloană îngropată în pereţi cu legături la ramificaţiile din etaje (fig. 8.4);
- coloană liberă (fig. 8.5).

Fig. 8.4 Coloană de scurgere verticală Fig. 8.5 Coloană verticală liberă
îngropată în planşeu cu ramificaţii

In prima variantă, ramificaţia constituie un punct fix şi nu sunt deci presupuse alte amenajări.
Eventuala dilatare a părţii de coloană de dedesupt va fi preluată de mufa de pe planşeul inferior

170
şi nu se vor naşte solicitări în ramificaţii. Pentru ca lucrurile să decurgă în acest mod, este indicat
ca în prealabil, să se determine alungirea ţevii datorită efectului temperaturii. Dacă ţeava este
fixată pe gâtul mufei, se va exclude orice posibilitate de dilatare cu consecinţa de a supune la
forfecare ramificaţiile orizontale. In caz de dilataţii evidente, este posibilă chiar deformarea
tubulaturii. Este necesară o brăţară (reazem mobil) care se montează între planşee, cu scopul de
ghidare a ţevii.
In varianta a doua se utilizează un reazem fix între mufă şi ramificaţia de la planşeu (punct fix)
cu ajutorul căruia instalaţia este adusă la condiţiile din situaţia precedentă.

8.4.1.2 CANALIZĂRI ORIZONTALE

In situaţiile precedente, datorită lungimilor ţevilor care nu erau mari şi datorită mufelor, nu sunt
necesare prinderi speciale de instalare. Mufa are funcţia de manşon de dilatare (alta decât
aceea de a asigura o îmbinare perfectă). Ramificaţiile sunt cu lungimi convenabile şi fiecare este
prevăzută cu mufă care preia dilatările. In acest scop, mufa trebuie să fie legată rigid de
structura suport, în sensul de a forma un „punct fix”.
Porţiunile de tub dintre mufe sunt în schimb legate de structură cu ajutorul unor suporţi care
permit o oarecare deplasare axială (deci au şi funcţia de ghidare, pe lângă aceea de susuţinere).
Punctele fixe se realizează la fiecare deviaţie de pe conductă (fig 18, tubulatură suspentadă sub
placă). Distanţa dintre suporţii intermediari este de 10 diametre. Astfel ţeava este bine susţinută
şi ghidată corect, evitându-se lipsa de coaxialitate de la un suport la altul.

Legendă:
LR = fixări rigide (puncte fixe) în corespondenţă cu mufele;
FS = brăţări care se pot deplasa pe restul tubulaturii

Fig. 8.6 Tubulatură suspendată sub placă

171
 Cea mai utilizată variantă de prindere este formată din coliere în două bucăţi, plăcuţă de
prindere în structură şi tirant de susţinere. Desigur că se pot adopta şi alte soluţii în funcţie de
diametrul ţevii, structură şi spaţiul pe care-l avem la dispoziţie.

Ventilarea instalaţiilor de canalizare interioară

Variaţiile de presiune din coloane influenţează negativ funcţionarea scurgerii. Coloanele trebuie în
aşa fel legate, încât să se evite astfel de probleme. Pentru exemplificare se prezintă în figura 19 o
coloană de scurgere la care sunt racordate pentru simplificare numai vasele WC.
Dacă se descarcă vasul de la etajul 4, apa umple reţeaua de coloană de mai jos şi coboară cu
viteză spre bază, timp în care se comportă ca un dop, care la întâlnirea aerului din coloană
produce o compresie a acestuia în parta inferioară şi o depresie a lui deasupra. Dacă dopul se
găseşte în poziţia „F”, produce sub el (în sifoanele aparatelor de mai jos) o presiune mai mare
decât cea atmosferică care va împinge în sus apa din sifoanele vaselor WC.
După ce dopul trece în coborâre, în dreptul unei ramificaţii produce o depresiune care are
tendinţa să aspire apa din sifon cu aceleaşi efecte ca şi în prima variantă.

Fig. 8.7 Coloană de scurgere la care sunt Fig. 8.8 Efectele fenomenelor de sifonare

172
 racordate numai vasele WC

Fenomenele menţionate sunt afectate de înălţimea închiderii hidraulice a sifonului.

Inconvenientele de mai sus sunt mai accentuate, dacă apa din interiorul sifonului este la un
nivel mai scăzut.

Fenomenele de mai sus se pot accentua dacă coloana are o secţiune subdimensionată sau
când apare o reducere de secţiune pe aerisire.
Pot să apară probleme la condiţiile de scurgere datorită prezenţei sifoanelor la baza coloanei. In
această situaţie, construcţia sifoanelor de la obiectele sanitare trebuie să permită o coloană de
lichid mai înaltă decât la un sifon normal, adică cu o înălţime egală cu garda hidraulică a
sifonului de la baza coloanei. Nu trebuie să uităm posibilele depuneri de sedimente în cazul
acestor conducte. Dacă este posibil, este de preferat să nu se instaleze sifoane la baza
conductei, iar racordul la reţeaua orizontală să se facă cu două semiracorduri la 45 grade.
Pentru o exploatare mai uşoară este indicată prevederea unei piese de curăţire în apropierea
schimbării de direcţie, pentru o eventuală intervenţie la obstrucţionarea cotului.
Un alt fenomen întâlnit în ramificaţiile orizontale de lungime mare, este autosifonarea. Apa de
descărcare umple complet secţiunea ramificaţiei şi produce în spatele său o depresiune care
aspiră şi apa din sifoane şi care ar trebui să garanteze garda hidraulică. Fenomenul este cu atât
mai pregnant cu cât este mai mare lungimea ramificaţiei şi cu cât este mai redusă secţiunea sa.
Pentru a se evita astfel de probleme, este necesar ca, fie în ramificaţii fie în coloane, să fie
adoptate măsuri care să compenseze presiunile din sifoane. Acest lucru se realizează prin
instalarea unor ţevi separate, numite reţele de ventilare.
O instalaţie de descărcare fără ventilare sau cu o ventilare dimensionată necorespunzător este
uşor recunoscută după zgomotul care însoţeşte descărcarea coloanei. Astfel, atunci când apa
care se descarcă dintr-un aparat produce un zgomot ca un gâlgâit, aparatul este supus la
autosifonare.
Dacă apa dintr-un sifon face un zgomot neplăcut fără ca aparatul să funcţioneze, înseamnă că
un alt aparat racordat la aceeaşi coloană produce sifonarea prin aspirare. Dacă sifonul gâlgâie,
se produce sifonare prin compresie. Dacă instalaţia de ventilare este dimensionată şi realizată
corect, descărcarea aparatelor se produce silenţios.
Efectele fenomenelor de sifonare sunt prezentate în figura 20 unde se observă variaţia de nivel
a apei din sifoane.

Ventilaţia primară

Este alcătuită de prelungirea aceleiaşi coloane de scurgere până la acoperişul clădirii (fig. 8.9). Este
strict necesar ca diametrul coloanei de deasupra ultimului aparat să fie egal cu cel al coloanei de
strângere (în general 110 mm).
Nu sunt indicaţii speciale pentru tronsonul de aerisire de deasupra acoperişului cu excepţia
acoperirii cu zăpadă pe timpul iernii.
Sistemul prezentat aici este potrivit pentru construcţiile de înălţime redusă şi nu constituie de fapt o
adevărată instalaţie de ventilare deoarece, este în măsură să reducă şi uneori chiar să anuleze
fenomenul de sifonare prin aspirare, dar nu este capabil să elimine în aceeaşi măsură sifonarea prin
compresie.

173
 Fig. 8.9 Ventilaţia primară

VENTILARE SECUNDARĂ

Constă în realizarea unei tubulaturi paralele cu coloana de canalizare (fig. 8.10 şi 8.11). Diametrul
acestei coloane este în general mai mic decât cel al coloanei de canalizare. Pentru condiţii speciale de
simultaneitate, este posibil ca diametrul coloanei de ventilare să fie acelaşi cu diametrul coloanei de
canalizare. Tubulatura de ventilare este introdusă cu extremitatea sa inferioară la baza coloanei de
descărcare, iar partea sa superioară este scoasă prin acoperişul construcţiei în aceleaşi condiţii ca şi
coloana de descărcare prezentată anterior.

174
Fig. 8.10 Ventilaţie secundară Coloana de Fig. 8.11 Ventilaţie secundară. Extremitatea
superioară
ventilare este paralelă cu a coloanei de ventilare este introdusă
coloana de descărcare în coloana de descărcare

O variantă a acestui sistem este prezentată în figura 8.11. Extremitatea superioară a coloanei
de ventilare este introdusă în coloana de descărcare, deasupra cotei de descărcare a aparatului
situat la cota cea mai ridicată. Astfel, se permite ieşirea pe acoperiş cu o singură ţeavă şi nu cu
două. Se face şi aici menţiunea că tubulatura de ventilare are diametrul constant pe toată
înălţimea sa.

175
 Din punct de vedere funcţional se poate spune că dopul hidraulic constituit din apa care
coboară în lungul coloanei de descărcare, nu mai produce depresiune în spatele său deoarece
aspiră aer prin extremitatea superioară a coloanei, şi în acelaşi mod, nu produce compresie în
faţa sa, deoarece aerul împins spre partea inferioară a coloanei de descărcare, are posibilitatea
să refuleze în exterior prin coloana de ventilare.
La clădirile foarte înalte, datorită importanţei variaţiilor de presiune care se produc în
instalaţiile de canalizare, este indicat a se realiza racorduri intermediare între coloanele de
descărcare şi cele de ventilare (fig. 8.12). Aceste racorduri se fac în mod obişnuit la fiecare 4 sau
5 etaje şi au scopul de a echilibra diferenţele de presiune prezente la diferite cote ale coloanei
de canalizare în special la descărcări simultane de obiecte situate la diferite nivele ale clădirii.
Dacă se face referire la obiectele instalate în interiorul unei clădiri, care pot să fie supuse
individual fenomenului de sifonare sau autosifonare, este necesară racordarea sifoanelor la
coloana de ventilare.
In această situaţie sunt două sisteme posibile:
- ventilare individuală;
- ventilare "cu cârlig".
La ventilarea individuală, ventilarea este aplicată sifonului fiecărui obiect sanitar, care
traversând o tubulatură comună, este racordată la coloana principală de ventilare (fig. 8.13).
La ventilare "cu cârlig", unde sunt cuprinse mai multe obiecte în serie deservite de un singur
colector, se face numai ventilarea colectorului cu o tubulatură care racordează partea terminală
cu coloana de ventilare la o cotă superioară celei a obiectelor (fig. 8.14).

176
Fig. 8.12 Racorduri intermediare între Fig. 8.13 Ventilare individuală
coloanele de descărcare şi
cele de ventilare

177
 Fig. 8.14 Ventilare cu cârlig Fig. 8.15 Ventilare cu racord intermediar

Dacă numărul obiectelor sanitare este mai mare decât trei, este indicată realizarea unui racord
intermediar (fig. 8.15). Acest lucru este necesar deoarece, în cazul descărcării simultane a
ultimelor două obiecte, celelalte vor rămâne fără ventilare şi vor fi supuse sifonării.
Se poate concluziona din cele prezentate până acum că, cea mai bună variantă de realizare a
unei instalaţii de canalizare este aceea de a prevedea şi o ventilaţie care asigură o funcţionare
silenţioasă şi măreşte capacitatea de descărcare a coloanelor. Desigur, realizarea instalaţiei de
ventilare presupune rezolvare unor probleme legate de consumuri de materiale şi manoperă,
precum şi de implicaţiile asupra pereţilor clădirii.
Utilizarea instalaţiei de ventilare este limitată în construcţii de importanţă deosebită. Aici,
proiectarea se face de firme specializate în instalaţii, care pot găsi soluţii mai elegante în
rezolvarea ventilărilor.
Pentru celelalte tipuri de construcţii se utilizează distribuţii orizontale (cele interioare la
camerele de baie sau bucătării) fără ventilare individuală. In această situaţie este preferabil să
se utilizeze ţevi cu diametru mai mare decât cele utilizate în cazul existenţei ventilării, Spre
exemplu, pentru descărcarea unui bideu sau lavoar poate fi suficientă o ţeavă cu diametrul de
35 mm ventilată cu o ţeavă de acelaşi diametru, faţă de cazul unei instalaţii neventilate unde se
va folosi o ţeavă cu diametrul de 50 mm. Există astfel posibilitatea ca scurgerea pe tub să nu fie

178
la secţiune plină şi să nu producă fenomenul de sifonare sau autosifonare. In realitatea
condiţiile nu sunt întotdeauna verificate deoarece comportamentului lichidului care se descarcă
este influenţat şi de alte condiţii: viteza de descărcare a aparaturii, eventuale devieri ale ţevii,
lungimea ţevilor.
Dacă nu este prevăzută o ventilare unitară, este necesar ca descărcările de obiecte individuale
să se facă prin legare directă la coloană cu ţeavă de 50 mm. Nu sunt recomandate ramificaţii
lungi legate la coloană, ramificaţii în care aparatele vor fi supuse în măsură diferită la toate
tipurile de sifonare expuse până acum. Se evită astfel, sau se reduc fenomenele de sifonare prin
compresie sau prin aspirare, dar există în permanenţă riscul de autosifonare. Se recomandă
instalarea coloanei de ventilare secundară la clădiri cu mai multe etaje, în timp ce la clădirile cu
unul sau două etaje se poate utiliza doar ventilarea unitară.

8.4.2 Canalizare exterioară

Sistemele de canalizare presupun o eficienţă, o siguranţă în transport şi o fiabilitate a instalaţiei
foarte performante, datorită cantităţilor şi sarcinilor mari de apă uzată.
Astfel de prestaţii se obţin greu cu produsele tubulare tradiţionale. Pe de altă parte, este dificilă
proiectarea şi realizarea în teritoriu a unor sisteme de colectare şi tratare a descărcărilor
speciale fără să apară probleme de siguranţă totală în funcţionare şi de etanşare.
Culegerea descărcărilor poluante şi concentrarea lor pe direcţii stabilite, contribuie la creşterea
riscului de contaminare a mediului.
Tubulaturile din PEHD răspund în mare măsură la solicitările menţionate. In afară de
proprietăţile mecanice necesare, tuburile din polietilenă oferă posibilitatea (prin sudură şi
prelucrări) obţinerii unor structuri omogene "monolitice", cum sunt puţurile de culegere şi
inspectare care sunt construite din acelaşi material şi cu un design care permite continuitatea
tubulaturii. Creşte astfel şi etanşeitatea sistemului de conducte.
Alte avantaje ale utilizării acestor conducte în sistemele de canalizare sunt:
- capacitatea tubului de a se adapta fără probleme la eventuale stivuiri ce pot să apară în
planul în care el a fost amplasat;
- lungimea standard a barelor (12 m) reduce numărul de îmbinări şi punctele critice;
- rugozitatea scăzută a suprafeţelor interne, rezultată prin aplicarea tehnologiilor
moderne de fabricaţie, este stabilă în timp datorită inerţiei chimice a polietilenei;
- prestaţie hidraulică constantă în timp şi capacitate bună de autocurăţire;
- rezistenţă la abraziune;
- viteze mari se scurgere a lichidelor transportate.

Viteza de scurgere a lichidului transportat depinde de înclinarea tubului, de raportul dintre

secţiunea udată a tubului şi perimetrul secţiunii udate şi de rugozitatea interioară a tubului:

V  K  Ri

179
în care: V este viteza lichidului transportat [m/s];
i – înclinarea tubului [m/m];

87 R
K
c R

R - S/P raza medie a secţiunii udate [m];

S – secţiunea udată a tubului [m2];
P – perimetrul secţiunii udate a tubului [m];
c – coeficientul de rugozitate a tubului = 0,06.

La acoperirea tuburilor trebuie să se ţină cont că învelişul supune tubul la strivire. De aceea, este
necesară o umplere a tubului cu apă pentru a atenua efectul greutăţii materialului de acoperire,
sau se efectuează acoperiri parţiale succesive, lăsând învelişul să se întărească treptat.

Debitul conductei se calculează cu relaţia:

Q = S·V [m3]

In mod obişnuit se lucrează cu o înclinare de 1%.

8.4.2.1 Curbarea conductelor

Conductele din PEHD prezintă o flexibilitate ce permite rezolvarea uşoară şi rapidă a unor
probleme de proiectare şi asamblare, altfel foarte dificile sau imposibile la utilizarea altor
materiale. Această caracteristică presupune o siguranţă totală în funcţionare şi economii
serioase la manopera de realizare.
In evaluarea curburilor admisibile se întâlnesc două situaţii rezultate din valoarea raportului ф
tub/grosime tub:

1. ф/s >= 25;

2. ф/s < 25.

180
In canalizări (cazuri de tipul 1) se consideră situaţia pertelui în presoflexiune care necesită
unghiul de curbură de 20o, calculabilă cu una din formulele A sau B:

 2T 100  T
A) RPF  B) RPF 
1,12  s PN

în care: RPF – raza de curbură [mm];

фT – diametrul exterior al tubului [mm];
PN – presiunea nominală a tubului [bar];
s – grosimea tubului.

Formula B) este mai des folosită.

In cazurile de tipul 2, pentru tuburile folosite la conductele sub presiune sau pentru
întrebuinţări dificile, se impune analizare alungirii є a fibrelor externe ale tubulaturii. Această
alungire (limitată în mod normal la 2%) conduce la o rază de curbură Rє:

T
R 
2 

în care: Rє este raza de curbură [mm];

є – alungirea de referinţă [%].

In tabelul 8.1 sunt prezentate razele de curbură ale conductelor din PEHD raportate la presiunea
nominală a ubului şi la temperatura la care sunt amplasate (temperatura de pozare).

Tabelul 8.1
Raza de curbură Rє [mm]
PN [bar] T 20 oC T 10 oC T 0 oC
2,5 48 83 120
3,2 39 68 98
4,0 30 52 75
6,0 30 52 75
10,0 25 52 75

181
 16,0 25 52 75

8.4.2.2 Tractarea conductelor

Conductele din polietilenă de înaltă densitate prezintă proprietăţi de flexibilitate, greutate mică
şi incasabilitate, proprietăţi ce fac posibilă o pozare simplă şi economică. Este prezentă
posibilitatea de a efectua subansambluri prefabricate pe şantier şi de a le tracta la locul de
asamblare finală. Tubulaturile (chiar şi cele lungi de 100 m) sunt tractate cu uşurinţă datorită
alunecării uşoare pe teren. Tractarea este facilitată de rulouri sau "perne" de alunecare pentru a
proteja conductele de asperităţile terenului.
In situaţii deosebite se cere o evaluare a solicitărilor de tracţiune pentru a determina lungimea
conductei tractate. Elementele luate în considerare sunt: durata solicitării continue,
temperatura de lucru şi varianta de alunecare.
O variantă de calcul valabilă în majoritatea situaţiilor, foloseşte procedura prin care se
calculează forţa de frecare pentru un tub orizontal:

F = P٠L٠μ

în care: F este forţa de tractare [N];

Tipul suprafeţei μ static μ dinamic P – greutatea unitară a

PE/teren compact 0,50 0,30 tubului [N/mm] = 102 kg/m;
PE/asfalt curat 0,45 0,25 μ – coeficient de frecare;
PE/şapă 0,50 0,40 L – lungimea tubului.
PE/fier 0,45 0,35

Se determină solicitarea la tracţiune σT şi se compară cu σadm (σadm se determină din tabele sau
de pe grafice pe care se iau în considerare durata (t) solicitării de tragere şi temperatura medie
(T) la care va lucra tubul).

F  KS
T 
A

Unde: σT reprezintă solicitarea la tracţiune [N/mm2];

182
 F – forţa de tracţiune [N];
A – aria secţiunii peretelui tubului [mm2];
K – coeficientul de siguranţă evaluat în baza condiţiilor de pozare.

8.4.2.3 Realinierea
De multe ori reţelele urbane de servicii devin insuficiente din mai multe motive:
- modificări ale structurii urbane;
- schimbări în teritoriu;
- îmbatrânire rapidă;
- creşterea cererilor;
- calitate slabă a serviciilor.
Fenomenul capătă amploare şi în cazul apeductelor, canalizărilor şi conductelor de gaz la care,
datorită defectelor şi pierderilor ridicate, se constată deficienţe majore.
Tuburile din PEHD sunt utilizabile în majoritatea cazurilor pentru renovarea instalaţiilor şi în
unele situaţii pentru reutilizarea parcursurilor de reţele vechi.
Operaţia clasică de aliniere "relining" se realizează prin introducerea în conductele vechi a
tuburilor din PEHD care pot fi pozate cu uşurinţă chiar şi pe lungimi considerabile datorită
flexibilităţii. Se lucrează foarte bine atunci când diametrul interior al tubului vechi este cu 10 %
mai mare decât diametrul exterior al tubului introdus.
Avantajele acestei metode sunt:
- reduce timpul de întrerupere a serviciului respectiv;
- reduce disconfortul datorat traficului redus de călători şi autovehicule din perioadele cu
săpături la suprafaţă;
- reduce dezordinea de pe şantier;
- costuri scăzute comparativ cu înlocuirea totală a vechilor conducte.

După alegerea tubului, procedura presupune pregătirea gropilor în zonele de introducere şi de

tragere şi tragerea conductei.
In funcţie de diferite caracteristici de lucru, este posibilă prepararea elementelor componente în
lungime de câteva sute de metri. Operaţiile de introducere se efectuează relativ uşor, cu viteze
destul de mari; un tub cu diametrul de 400 mm se poate introduce cu o viteză cuprinsă între 1,5
– 3 m/min fără dificultăţi. Atunci când este necesar, se pot efectua gropi punctiforme la anumite
intervale de timp, pentru eventuale prinderi.
Cavitatea dintre vechiul şi noul tub se poate umple cu apă şi nisip. Pe perioada tragerii este
indicat să nu se depăşească solicitările la tracţiune care să provoace o alungire mai mare de 3 –
4 %.
Cele două variante, de introducere a tubului continuu şi de introducere a tubului în bare sunt
prezentate în figura 8.16.

183
 Fig. 8.16 Realinierea tuburilor

8.4.2.4 Montajul conductelor subacvatice

Montajul conductelor subacvatice (mai ales în mediu marin) prezintă o serie de probleme
datorită situaţiilor statice şi dinamice dificile şi datorită agentului coroziv, apa salină. Se poate
spune că PEHD este materialul optim utilizabil în astfel de situaţii. Având avantajul
inatacabilităţii materialului de către mediul marin, problema dificilă este aceea de a defini
situaţiile dinamice reale (eventual sub forma unei relaţii matematice). Este dificilă determinarea
condiţiilor efective de pozare şi de lucru, condiţii care de cele mai multe ori se stabilesc statistic.
Alegerea polietilenei în realizare acestor instalaţii se datorează anumitor caracteristici
favorabile:
- se comportă foarte bine vâscoelastic;
- prezintă o mare sigurantă în funcţionare a îmbinărilor;
- viteză şi simplitate în pozare;
- manipulare uşoară.

8.4.2.5 Verificarea la plutire

184
Conductele din PEHD plutesc pe apă datorită densităţii mai mici decât a acesteia (950 kg/m3).
Calculul porneşte de la principiul lui Arhimede. Pentru ca instalaţia să nu plutească, este necesar
ca aceasta să fie mai grea decât greutatea volumului de lichid dislocuit de ea.
P = (Ptub + Plichid transportat + Paccesorii)٠Cs < S

cu 1,15 < Cs =< 1,20

S = (volum tub + volum accesorii)٠ρapă

ρapă = 1000 kg/m3 (apă dulce);

ρapă = 1030 kg/m3 (apă de mare).

Calculele se aplică pe unitatea de lungime sau pe module de tubulatură.

8.4.2.6 Verificarea ancorării

La tubulaturile montate pe fundul apelor, ancorarea trebuie astfel concepută şi calculată încât
conducta să nu fie deplasată sub acţiunea factorilor interni (bule de aer) sau externi (curenţi cu
direcţia perpendiculară pe conductă):

S = 0,025 V2٠ф٠K

în care: S este forţa care împinge conducta [kg/m];

V – viteza curentului [m/s];
ф – diametrul tubului [m];
K – coeficientul care depinde de forma ancorării:
K = 0,6 pentru ancorarea pe inele;
K = 0,9 pentru ancorarea pe soport paralelipipedic.

Ancorarea trebuie să satisfacă relaţia:

S
Z
F
în care:

185
 Z este ancorarea folosită [kg/m];
F – coeficientul de frecare a conductei de fundul marin:
F = 0,1 (fund mâlos);
F = 0,3 (fund nisipos).
Valorile menţionate sunt adaptate uneori unor situaţii de risc maxim. Ancorarea trebuie sa fie
uniform distribuită pe lungimea tubului pentru a se evita solicitările mari la incovoiere.
Ancorarea se realizează cu ajutorul inelelor prefabricate din şapă, montate pe conducte cu
tiranţi si buloane. Pentru evitarea deteriorării tubului şi a alunecărilor acestuia, se aşează între
tub si ancoră fâşii de cauciuc sau de ţesut din polietilenă.
În timpul operaţiilor de centrare efectuate prin tragere sau împingere (uneori cu viteze mai mari
de 10 m/min), trebuie să fie supravegheată alunecarea conductei pe teren, pentru a se evita
abraziunea şi deteriorarea acesteia.
La scufundarea conductei apar solicitari mari la incovoiere a acesteia, datorita formei de „S” pe
care o ia tubul. Trebuie avut grijă ca solicitările la tracţiune şi încovoiere să fie compatibile cu
materialul. Dacă este necesar, se vor utiliza şi accesorii (plutitoare) pentru a corecta condiţiile
de amplasare. Sunt posibile şi cazuri in care conducta este protejată prin îngroparea în tranşee
excavate anterior cu draga.
În aceste situaţii dificile sunt puse şi mai mult în evidenţă calităţile conductelor din polietilenă:
flexibilitate, greutate mică, rezistenţă mecanică, manevrabilitate.

8.4.2.7 Rezistenţa la presiunea externă

Solicitările la strivire sunt studiate în urma numeroaselor experimentări realizate pe tuburi din
PEHD, la temperatura de 20 oC.
Prestaţiile tubului sunt strâns legate de temperatura la care funcţionează instalaţia. Deoarece
aceste instalaţii funcţionează la temperaturi mai mici de 20 oC, comportarea în funcţionare este
superioară.
Dacă tubulatura este îngropata într-un material compactat optim, se obţine o creştere a
presiunii admisibile de lucru (între 1,5 şi 3 ori faţa de valoarea din figura 8.17).

186
 Fig. 8.17 Variaţia presiunilor normale de funcţionare funcţie de presiunea externă şi durata
solicitării

Atunci când apar depresiuni datorate instalărilor şi manevrărilor, se recomanda folosirea

accesoriilor: vane de închidere lentă, aerisiri automate.

Verificarea

La verificarea unei astfel de instalaţie, se urmăreşte în mod deosebit verificarea etanşeităţii

sistemului. Se iau în considerare condiţiile de lucru normale, majorate cu un anume coeficient
de siguranţă.
În funcţie de tipul de instalaţie (apeduct, conducte de gaz, canalizare), modalităţile de verificare
sunt prevăzute cu anumite specificaţii.

Tubulatura sub presiune

187
Verificarea efectuată pe porţiuni şi în baza indicaţiilor din proiect, este facută inainte de
împământarea completă a tubului. Punctele speciale şi îmbinările sunt lăsate descoperite pentru
a verifica eventuala prezentă a scăpărilor.
Acest control se poate raliza cu lichide, cu aer sau gaze inerte. Verificarea lucrării se face pe
etape şi trebuie respectate urmatoarele prescripţii:

P verificare = 1,5 P lucru;

sau
P verificare = P lucru +2 Kgf/cm2.

În cazuri speciale se lucrează chiar cu o presiune mai mare. Presiunea din timpul verificărilor
trebuie sa rămână constantă timp de 24 ore. Oricum se iau în considerare ajustările datorate
variaţiilor de volum ale reţelei (deformare elastică şi alungire termică).

Tubulaturi care nu sunt sub presiune (canalizări)

În cazul instalaţiilor de canalizare, verificarea finală se face astfel: conducta este împărţită pe
porţiuni cu diferenţa de nivel de 0,5 m şi se verifică etanşarea la presiunea determinată de
coloana de apă egală cu diferenţa de nivel dintre axa conductei si planul stradal sau teren.

CAPITOLUL 9

TEHNOLOGIA DE EXECUTARE A INSTALAŢIILOR DE GAZE COMBUSTIBILE

9.1 Gaze combustibile

Gazele care sunt folosite în practică pentru obţinerea căldurii prin combinarea lor activă
cu oxigenul din aerul atmosferic se numesc gaze combustibile.
Ele pot fi gaze simple (de exemplu metanul) sau amestecuri de mai multe gaze simple
(de exemplu gazul de sondă, gazul petrolier lichefiat).
În afară de gazele combustibile mai există şi alte gaze care se pot combina cu oxigenul
atmosferic, adică pot arde, dar care nu se pot considera combustibili, deoarece nu se
folosesc în mod obişnuit la realizarea căldurii; în această categorie intra:
- hidrogenul, care nu se poate folosi drept combustibil din cauza vitezei prea mari de
ardere (pericol de explozie);
- oxidul de carbon, care este foarte otrăvitor;
- hidrogenul sulfurat, care atacă foarte activ metalele şi în special fierul;
- acetilena, din cauza capacităţii ei de autoexplozie când este comprimată la peste 15 -
20 kgf/cm2 etc.

188
 Totuşi aceste gaze intra în mod obişnuit în compoziţia gazelor combustibile care constau din
amestecuri. Totdeauna, însă, aceste gaze sunt amestecate şi cu gaze care nu ard şi care le reduc
în măsură apreciabilă dezavantajele arătate la fiecare dintre ele.
Gazele combustibile pot da căldură prin ardere datorită conţinutului lor în carbon şi
hidrogen. Un gaz combustibil emană maximul de căldură atunci când carbonul pe care îl conţine
se transformă în bioxid de carbon şi de asemenea tot hidrogenul se transformă în vapori de apă,
adică gazul arde complet.
Cel mai răspândit gaz combustibil la noi în ţară este metanul natural. În pământ gazul metan
este închis, la presiuni de 200 – 300 kgf/cm2 de către apele de zăcământ, în straturi de nisip sau
de roci poroase, de unde prin sonde este extras astfel încât să nu ia cu el nisipul sau să rupă din
roca în care se găseşte.
După ce este trecut printr-un separator, în care rămân apa sau nisipul eventual antrenate,
gazul este măsurat şi apoi este adunat de la mai multe sonde într-o conductă colectoare, prin
care gazul trece cu presiunea de 40 – 50 kgf/cm2 într-o conductă subterană de transport şi este
condus spre oraşele în care se va distribui.
La intrarea în oraşe, la staţiile de primire, presiunea gazului este redusă la 1-2 kgf/cm2,
presiune cu care gazul metan natural se distribuie la consumatori tot prin conducte subterane,
la care sunt racordate instalaţiile din imobile.
Metanul natural din zăcămintele de gaz de la noi din ţară este aproape metan curat (98-
99,8%) astfel încât în practică, se consideră că are aceleaşi proprietăţi cu ale metanului chimic
curat.
Metanul este un gaz fără miros, invizibil. Pentru a putea fi sesizat, metanul se odorizează cu
o substanţă rău mirositoare (etil mercaptanul) care să se poată percepe în cantităţi cât mai mici.
Există şi alte gaze combustibile, utilizate în România cum ar fi:
- gazul de sondă;
- gazul petrolier lichefiat (propan+butan);
- gaz de cocserie;
- gazul cu gazogen – care se obţine prin suflarea unui curent de aer, de abur, cu oxigen
sau de amestecuri ale acestora, printr-un strat cu cărbune (natural sau cocs) încălzit la
temperatura de 1000 – 1200 oC;
- gazul de furnal.

Clasificarea instalaţiilor de gaze

După scopul în care sunt construite instalaţiile de gaze se clasifică după cum urmează:
- instalaţii de colectare şi de transport a gazelor;
- instalaţii de distribuţie a gazelor;
- instalaţii de utilizare a gazelor.
În toate aceste categorii de instalaţii pot să fie prezente următoarele tipuri de elemente:
- conducte subterane şi lucrări de traversare;
- conducte aeriene pe lucrări de construcţii speciale;
- conducte în clădiri sau ataşate clădirilor;
- staţii cu aparate (de odorizare, de reglare sau de măsurare);
- aparate pentru măsurarea consumului gazelor;
Caracteristicile tehnice specifice fiecărei categorii de instalaţii impun materialelor calităţii
diferite, iar execuţiei anumite condiţii specifice.

189
 9.1.1 Tehnologia de realizare a instalaţiilor de colectare şi transport a gazelor

Gazele colectate de la sondele de petrol sunt, în general, gaze bogate, adică gaze care au
un conţinut de gazolină mai mare cu 50g/Nm3, deoarece, chiar după trecerea prin separatoare,
mai conţin încă produse petroliere lichefiabile, care la un loc alcătuiesc gazolina.
Gazele bogate trec la staţii de dezbenzinare şi dezgazolinizare rezultând gaze sărace, care,
de aici, cu ajutorul unor staţii de compresoare, pot fi trimise la staţia de intrare în conducta de
transport.
În cazul sondelor de gaz metan, conductele colectoare sunt legate direct la staţia de intrare
a gazelor în conducta de transport.
La staţia de intrare în conducta de transport se execută următoarele operaţii:
- se măsoară cantităţile de gaze primite prin fiecare conductă colectoare;
- se reglează presiunea de intrare în conducta de transport;
- se măsoară cantităţile de gaze care intra în conducta de transport;
- se odorizează gazele.
Conductele de legătură ale sondelor, conductele colectoare şi conductele de transport sunt
toate subterane. Separatoarele şi staţiile de măsurare a gazelor la sonde se pot instala în aer
liber, protejate corespunzător, sau în barăci metalice de şantier.
Staţia de intrare în conductele de transport, precum şi staţiile de măsurare în anumite
puncte ale conductei de transport se instalează în clădiri de zid corespunzătoare.
Traseul conductelor de transport va fi descris cât mai detaliat în proiectul de execuţie a
lucrării, şi vor trebui respectate o serie de indicaţii şi restricţii tehnologice printre care se pot
menţiona:
- toate porţiunile de traseu aflate la distanţă mai mică de 20 m de clădiri locuite vor fi
prevăzute cu drenaj din piatră de râu. Stratul de piatră se va acoperi cu carton
gudronat şi va fi pus în comunicaţie cu atmosfera prin răsuflători cu capac la 15 – 20 m
distanţa între ele.
- Porţiunile care se apropie de clădiri locuite la mai puţin de 3 m, vor fi instalate în tuburi
de protecţie etanşe între ele şi aerisite prin răsuflătoare cu capac la extremităţi.
- În pământ traseul conductelor nu se va apropia la mai puţin de 1 m de orice altă reţea
de canalizare subterană.
- La traversarea liniilor ferate sau a şoselelor, conductele se montează în tuburi de
protecţie ermetice, a căror lungime trebuie să depăşească marginile căii sau şoselei cu
cel puţin 10 m, distanţa la care se va monta câte un robinet de închidere.
- Traversările de râuri, şosele şi căi ferate nu se pot face la distanţa mai mică de 200 m
de poduri, viaducte, treceri cu nivel etc.
- Pe conducta de transport se vor monta robinete de închidere la distanţa de maximum
5 km unul de altul.Lângă fiecare robinet se montează în partea de unde vine gazul câte
un refulator (robinet cu refulare), care sunt protejate în cămine de beton.
- Traversările aeriene se montează pe suporţi speciali (când porţiunea aeriană este mai
lungă decât 40 m, conducta se va izola termic).
- Pentru compensarea dilataţiilor se montează manşoane de dilatare. Înainte de intrarea
în exploatare se execută următoarele încercări:
- Proba de rezistenţă a conductei complet montate se face la presiunea de proba P =
1,5p, timp de 30 min. (P > 12kgf/cm2), unde p reprezintă presiunea de lucru.

190
 - Proba de etanşeitate se face timp de 24 ore la presiunea de regim care este presiunea
maxima de la intrarea gazelor.

9.1.2 Tehnologia de realizare a instalaţiilor de distribuţie a gazelor

Distribuţia se face printr-un ansamblu de instalaţii care începe cu conductele de ieşire a

gazului din staţia de predare şi se termină cu conductele prin care gazul este livrat fiecărui
consumator la presiunea de utilizare.
Instalaţiile de distribuţie constau din:
- Sistemul de conducte, care poate cuprinde fie o reţea de presiune medie (2 - 6
kgf/cm2) care alimentează o reţea de presiune redusă (0,5 - 6kgf/cm2), fie o reţea de
presiune medie care alimentează o reţea de presiune joasă (0,02 - 0,05 kgf/cm2 sau
200 - 500 mm H2O), fie o reţea de presiune redusă care alimentează o reţea de
presiune joasă.
- Staţiile de sector, în care se face trecerea gazelor dintr-o reţea înaltă şi în care are loc
măsurarea cantităţilor şi reglarea presiunii potrivit reţelei alimentate (de presiune
redusă sau joasă);
- Branşamentele – legăturile alcătuite din conducte şi aparate prin care cantitatea de gaz
necesară consumatorului este luată din reţeaua de distribuţie şi predată
consumatorului la presiunea de utilizare.

9.1.3 Tehnologia de realizare a sistemului de conducte a instalaţiilor de distribuţie

Conductele se instalează subteran la adâncime de cel puţin 0,9 m, măsurată de la partea

superioară a conductei, la cel puţin 1 – 1,5 m de la bordura trotuarului, la 2 m de imobile şi de
partea opusă amplasamentului conductelor de alimentare cu apă.
Conductele se construiesc din ţevi de oţel carbon sudate electric sau oxiacetilenic.
Îmbinarea ţevilor între ele se face numai prin sudură.
Conductele vor fi protejate contra coroziunii exterioare prin instalaţie cu bitum şi acolo unde
este nevoie şi catodic.
Izolaţia cu bitum poate fi:
- normală – 6 mm grosime;
- întărită – 8 mm grosime;
- specială – 12 mm grosime.
În centrele urbane aglomerate, cu canalizări subterane dese, sau unde există pericol mare
de coroziune se recomandă montarea răsuflătorilor la fiecare sudură.
În localităţi cu canalizări reduse sau fără canalizare, conductele se pot drena cu pietriş de râu
(de 7cm) într-un strat gros de 10-15 cm, cu răsuflători la distanţe de 15-20 m în lungul
conductei. În oraşe cu tramvaie se face protecţie catodică.
Nu se admite montarea conductelor cu distribuţie a gazelor în canale de evacuare a apelor
sau în canale împreună cu alte conducte sau instalaţii.

9.1.4 Realizarea staţiilor de sector

Încăperea în care sunt instalate aparatele trebuie să aibă asigurată ventilaţia naturală. Se
interzice folosirea geamurilor din sticla armată.

191
 Conductele de evacuare a gazelor din dispozitivele de siguranţă se prelungesc până
deasupra acoperişului.
La distanţa de cel puţin 5 m de clădirea staţiei se instalează pe conductele de intrare şi de
ieşire robinete de închidere, iar în faţa acestor robinete se montează o conductă de “by-pass”.
Staţiile de sector cuprind aparate de masură pentru:
- presiunea de intrare;
- presiunea de ieşire;
- debitul de gaz.
După montarea echipamentelor şi înainte de punerea în funcţiune a staţiilor de sector se fac
următoarele încercări:
- încercări la presiune, cu aer la de două ori presiunea de regim a reţelei;
- încercări de funcţionare a fiecărui aparat, când încercările se fac cu gaz la sarcina
minimă de funcţionare a aparatelor;

9.1.5 Tehnologia de realizare a branşamentelor

Când un consumator de gaze la presiune joasă este alimentat dintr-o reţea sau conductă de
presiune redusă, atunci, în locul robinetului, branşamentul va cuprinde unul sau mai multe
regulatoare de casă pentru reducerea presiunii.
Consumatorii care au un consum instalat de cel puţin 400 m3/h pot fi alimentaţi direct din
reţeaua de presiune medie sau redusă care alimentează staţiile de sector.
Staţiile de reglare care deservesc consumatorii se amplasează cât mai aproape de locul de
consum maxim (de obicei centrala termică) sau de centrul de greutate al consumului (în
industrii cu mari cuptoare metalurgice, de forjă sau tratamente termice, etc).
Un imobil sau un grup de imobile formând o singură unitate imobiliara (acelaşi număr) va fi
alimentat cu gaz numai printr-un singur branşament.
Pentru motive de siguranţă (prevenirea accidentelor şi uşurarea intervenţiilor de
supraveghere şi de control al defectelor) şi administrative nu sunt admise derivaţii dintr-un
branşament.
Legătura branşamentului la conducta de distribuţie, până la diametre de 80 mm pentru
conducta branşamentului se face cu piese speciale sudate la conducta de distribuţie.
Pentru diametre mai mari, conducta branşamentului se leagă la conducta de distribuţie
lateral printr-un robinet cu sertar montat pe un stuţ sudat la conducta de distribuţie.
Branşamentele sunt controlate, supravegheate şi întreţinute de întreprinderea
distribuitoare şi ele trebuie să fie permanent şi în întregime accesibile personalului acestei
întreprinderi.
La executarea firidelor nu este permisă atacarea fundaţiilor sau a stâlpilor cu rezistenţă şi
nici amplasarea firidelor lângă rezervoare de combustibili.
La contactul conductei branşamentului de peretele clădirii se va monta o ţeavă de aerisire
(răsuflătoare), depăşind cu 15 – 20 cm suprafaţa solului, care să fie prevăzută cu capac şi orificii
laterale. Probele de presiune la care se supun branşamentele sunt identice cu cele pentru
conductele de distribuţie.

9.1.6 Tehologia de realizare a instalaţiilor de utilizare a gazelor

192
 Instalaţia interioară este partea din instalaţia de utilizare din interiorul clădirilor, cuprinsă
între robinetul de branşament şi aparatele de utilizare, inclusiv coşul de evacuare a gazelor
de ardere.
Pentru utilizarea gazelor combustibile naturale în interiorul clădirilor sunt introduce o
serie de restricţii obligatorii:
- volumul încăperii în care se monteaază instalaţii de gaze trebuie să fie cel puţin 18 m 3,
iar bucătăriile, băile şi orificiile vor avea min. 7,5 m3 pentru a se asigura aerul necesar
arderii;
- Arzătoarele cu flacăra liberă în instalaţiile industriale sunt admise numai dacă nu
prezintă pericol de incendiu sau de explozie şi dacă se asigură cantitatea minimă de
aer necesară arderii;
- În instalaţii de utilizare industrială se folosesc numai aparate racordate la coş, excepţie
fac bucătăriile, laboratoarele şi oficiile din instituţii unde se admit aparate cu flacără
liberă;
- Încăperile sunt prevăzute cu ferestre exterioare cu o suprafaţă de 0,05 m2 pentru
fiecare m3 de volum al încăperii.

9.1.7 Tehnologia de realizare a instalaţiilor interioare de utilizare neindustrială a gazelor

naturale

În aceste instalaţii se utilizează gaze naturale la presiune intermediară sau joasă.

Instalaţia interioară de utilizare menajeră a gazelor dintr-o clădire de locuit se compune din:
- coloana de alimentare a instalaţiei interioare şi a contoarelor de gaze;
- reţeaua interioară de distribuţie a gazelor;
- arzătoare şi aparate de utilizare;
- aparate de măsurare, siguranţă şi control;
Pentru aceste instalaţii se folosesc ţevi din oţel fără sudură laminate la cald, ţevi sudate
longitudinal şi ţevi trase la rece.
Pentru îmbinări filetate se vor folosi fitinguri din fontă maleabilă;
Pentru îmbinări demontabile se vor folosi flanşe cu garniture de clingherit.

193
 Fig. 9.1 Schema de principiu pentru instalaţia interioară

În figura 9.1 este prezentată schema de principiu pentru instalaţia interioară, conectată la
branşament.
Coloana de alimentare (1) alimentată cu gazul la presiune joasă din postul de reglare (2) prin
conducta exterioară (3) pe care se montează robinetul de incendiu (4). La coloana (1) se
montează reţeaua instalaţiei interioare.
Între coloana (1) şi reţeaua de alimentare se montează contorul (5) pentru măsurarea şi
înregistrarea debitului de gaze prevăzut cu robinetul de contor (6).
Din contorul (5) gazul trece prin conducta de distribuţie (7) şi prin conductele de derivaţie (8)
la aparatele de utilizare cu flacără liberă (9) sau aparatele (10) racordate la coşul de fum (11).
Fiecare aparat este prevăzut cu două robinete montate pe conducta de record (8) şi anume,
un robinet de siguranţă (12) şi celălalt de manevră (13).
În instalaţiile interioare de gaze se folosesc robinete cu cap prevăzute cu filet interior pentru
record.
Traseele conductelor instalaţiilor interioare de gaze urmăresc pe cât posibil, stîlpii şi grinzile,
la alegerea acestor trasee, condiţiile de siguranţă au prioritate faţă de cele estetice.

9.1.8 Montarea coloanei de alimentare a instalaţiei interioare

Coloana de alimentare, a unui imobil, începe de la ieşirea din firidă şi se termină la

intrările contoarelor de apartament sau de deservire comună.
La unităţi imobiliare cuprinzînd mai multe clădiri, coloanele de alimentare încep de la staţia
de reglare şi se termină cu robinetele de intrare în fiecare clădire.
Coloana de alimentare a instalaţiei interioare se execută aparent utilizînd ţevi din oţel negre.

194
 Acestea se îmbină fie prin fitinguri, fie prin sudură în cazul în care conductelor având
dimensiuni mai mari de ¾”.
În cazul unei coloane care alimentează mai multe clădiri ale aceluiaşi consumator, la fiecare
clădire, coloana iese din pământ în exterior, pentru a împiedica infiltrarea gazelor în clădire.

Intrarea conductei direct din pământ în subsolul clădirii nu este permisă. În cazuri deosebite
când nu se poate evita aceasta din cauza dificultăţilor de montare (în special la conductele cu
diametru mare) se poate racorda conducta direct în subsol prin intermediul unui cămin de vane
cu răsuflatoare spre exterior.

Când de la staţia de reglare pleacă mai multe coloane, pe fiecare dintre ele, după ieşirea din
staţie, se va monta un robinet de închidere.

Când ramificaţiile de la coloană spre clădiri sunt scurte (sub 15 - 20m) atunci, pe aceste
ramificaţii se montează un robinet de închidere în clădire, iar când aceste ramificaţii sunt lungi,
este recomandabil să se monteze un robinet de închidere şi la legătura ramificaţiei cu coloana.

Se interzice trecerea coloanei de alimentare prin:

- apartamente sau încăperi – umede;

- fără ventilaţie;

- cu temperatură mai mare de 30 oC;

- cu degajări de vapori corozivi;

- pentru depozitarea combustibililor;

După ieşirea din firida branşamentului şi înainte de principala ramificaţie, pe coloană se va

monta un robinet de incendiu.

9.1.9 Montarea aparatelor de măsurare şi înregistrare a debitului de gaz.

Cantităţile de gaz consumate în clădirile civile sau industriale se măsoară cu ajutorul

contoarelor.

După modul de înregistrare acestea pot fi:

- volumetrice – cu înregistrare directă, la care măsurarea are loc prin umplerea şi golirea
succesivă a unor compartimente cu volum determinat.

- diferenţiale - cu înregistrare indirectă, determinându-se diferenţele de presiune între

cele două secţiuni din amonte şi avalul unei diafragme de diametru cunoscut şi
calculîndu-se apoi debitul de gaz în funcţie de diferenţele de presiune măsurate.

Contorul de gaze volumetrice se montează pe o plăcuţă din fontă (2) cu dimensiuni

standardizate care asigură etanşenitatea îmbinării şi îl protejează de eforturi (fig.8.2).

195
 La intrarea gazului în contor se montează un robinet cu cep (3) numit robinet de
contor.

Înălţimea de montare (1,5 - 2m de la pardoseală) trebuie să asigure citirea

indicatorului şi protejarea contorului în timpul exploatării.

Dacă între robinetul de incendiu prevăzut obligatoriu la intrarea conductei de gaz în

clădire şi cel pentru contor, distanţa este mai mică de 5 m, robinetul de incendiu ţine
loc şi de robinet de contor.

Fig 9.2 Montare contor

9.1.10 Montarea reţelei interioare de distribuţie

Traseele conductelor trebuie să fie rectilinii, conductele fiind montate în spaţii bine
ventilate.

Robinetele de închidere se curăţă şi se şlefuiesc înainte de montarea în instalaţie.

Fixarea ţevilor pe pereţi se face cu brăţări metalice, dispuse de preferinţă la

schimbările de direcţie sau lângă robinetul de manevră.

Distanţa maximă între două brăţări este de 2 m.

196
 Pe traseele comune conductele de gaze se aşează deasupra celor de alimentare cu
apă.

La montare pe fiecare ţeavă care traversează un planşeu sau un perete se petrece o

conductă protectoare din oţel sau PVC având diametrul interior mai mare cu 5 - 10mm
decât diametrul exterior al ţevii protejate.

Acolo unde este cazul, la ocolirea grinzilor (figura 8.3), se montează dopuri pentru
descărcarea condensului înmagazinat în timpul funcţiunii.

Fi
g 9.3 Ocolirea grinzilor cu reteaua de conducte

9.1.11 Montarea arzătoarelor şi a aparatelor de utilizare

Arzătoarele sunt dispozitive care servesc la realizarea amestecului aer-gaz şi la

introducerea lui în spaţiul de ardere numit focar, pentru o ardere completă şi în deplină
siguranţă.

Aparatele de utilizare şi arzătoarele trebuie să fie omologate.

Fiecare aparat de utilizare este prevăzut cu două robinete de închidere, unul de manevră şi
altul de siguranţă, aşezate la distanţă convenabilă pentru a fi manevrate.

Dacă aparatul de consum este racordat rigid la reţea şi are robinet propriu de manevră, se
poate instala pe o conductă numai un robinet de siguranţă.

În general, arzătoarele şi aparatele de consum se racordează rigid la reţea, excepţie fac

aparatele cu flacără liberă la care sunt premise legături cu furtun de cauciuc de tip standardizat
de maximum 1,1 m lungime.

După montarea arzătoarelor se face proba funcţionării lor.

197
 Flacăra arzătorului trebuie să aibă culoarea albastră.

În cazul în care culoarea flăcării este galbenă, luminoasă, arderea nu se face complet şi
trebuie reglată fie cantitatea de aer primar, fie orificiul de ieşire pentru gazul combustibil.

9.1.12 Probarea şi recepţia instalaţiilor interioare de gaze naturale combustibile.

Punerea în funcţiune şi exploatarea oricărei instalaţii de distribuţie şi utilizare a gazelor

se face numai după probare şi recepţie.

Presiunea la care se supune instalaţia în timpul probării şi durata probei depind de

regimul de presiune la care va funcţiona instalaţia respectivă.

Instalaţia de joasă presiune se verifică în urmatoarele etape:

A - Proba de casă (încercarea preliminară) care se face cu aer comprimat la p = 1bar.

Se probează întreaga reţea de conducte, fără armăturile punctelor de utilizare, unde

se montează provizoriu dopuri.

Îmbinările conductelor se verifică cu apă şi săpun.

Nu se admit pierderi de presiuni.

B - Încercarea de rezistenţă a conductelor care se execută, de asemenea, fără armături la

p= 1 bar.

Proba se execută cu aer comprimat introdus în reţeaua de conducte cu ajutorul unor

pompe manuale.

Capetele conductelor se acoperă cu dopuri metalice filetate în punctele de racordare

a robinetelor aparatelor de utilizare.

Încercarea se consideră începută după minim 30 minute, necesare pentru a egaliza

temperaturile aerului comprimat din conducte şi a aerului din mediul înconjurător.

În timpul probei trebuie ca presiunea să rămână constantă în reţeaua de conducte.

C - Încercarea de etanşeitate, în cursul căreia se probează instalaţia cu toate robinetele de

siguranţă şi manevră montate.Proba de etanşeitate se face la presiunea de regim a
instalaţiei.

După racordarea consumatorilor şi legarea instalaţiilor interioare la reţeaua exterioară

se mai face o ultimă verficare a îmbinărilor astfel:

- se verifică etanşeitatea robinetelor;

- a racordului contorului;

198
 - a mufelor;

- a coturilor şi teurilor;

- a racordurilor cu o emulsie de apă şi săpun.

Instalaţiile se pun în funcţiune numai după ce s-a evacuat tot aerul din conducte, lăsându-
se să treacă prin ele o cantitate de gaz de 2-3 ori mai mare decât volumul conductelor.

Presiunea la arzătoare în regim de funcţionare se verifică cu toate arzătoarele în funcţiune

la consum maxim.

9.2 Conducte de gaz din polietilenă de înaltă densitate

Siguranţa în funcţionare a acestor conducte le face utilizabile şi la construcţia reţelelor de

distribuţie a gazului metan.
Transportul, distribuirea, depozitarea şi folosirea gazului natural (cu densitate nu mai mare de
0,8) prin astfel de conducte, au fost omologate după experienţe laborioase şi de lungă durată,
realizate în ultimii 25 de ani în toată Europa.
Astfel de reţele prezintă unele avantaje:
- realizare uşoară;
- uşurinţă în utilizare
- sigaranţa în funcţionare pe termen lung;
- întreţinere uşoară;
Aceste avantaje au determinat marile societăţi de distribuţie a gazului să opteze pentru
alegerea acestui material.
O tubulatură special realizată pentru folosirea în sectorul distribuţiei gazului metan este
tubulatura de PEHD tip 316 produsă de firma VALROM. Aceste tuburi sunt identificate după
marcarea tip UNI 4437.
Folosirea tuburilor menţionate mai sus este prezentată în tabelul 9.1.

Tabelul 9.1
Tipul conductei Presiunea de lucru [bar] Diam. maxim
(clasa) admis
Min Max
4a 1,5 4 160
5a 0,5 1,5 315
6a 0,04 0,5 630
7a - 0,04 630

199
Schema de amplasare a conductelor este cea din figura 9.4.

Adâncimile de împământare sunt indicate în tabelul 9.2.

Tabelul 9.2
Adâncime minimă de împământare
Clasa conductei
Tip de teren 4a 5a 6a 7a
Normal 0,9 0,9 0,6 0,6
De tara 0,5 0,5 0,5 0,5
Gropi 0,5 0,5 0,5 0,5
Pietros 0,4 0,4 0,4 0,4

Fig. 9.4 Schema de amplasare a conductelor

Adâncimi inferioare ale valorilor indicate cer o protecţie suplimentară.

La amplasarea conductelor de gaz metan în apropierea clădirilor, trebuie respectate anumite

distanţe faţă de acestea (tab. 9.3).

Tabelul 9.3
Conducte clasa Categoria de amplasare (pozare)
A B C D

200
 Distanţa L [m]
4a 3,0 2,0 2,0 1,0
5a 3,0 2,0 2,0 1,0
6a 1,5 1,0 1,0 0,8
7a 0,8 0,8 0,8 0,5

A – teren cu strat superficial impermeabil (asfalt, plăci de piatră, ciment etc.);

B – teren fără manta superficială impermeabilă cu lăţime ≥ 2m deasupra conductei;
C – teren de tip A cu „aditivare” pentru creşterea permeabilităţii şi prezenţa aerisirilor;
D – prefabricate speciale de protecţie pentru aerisiri.

În cazul în care conductele de gaz metan sunt aplasate în apropierea unor linii ale altor servicii,
distanţele faţă de acestea sunt prezentate în tabelul 9.4.

Tabelul 9.4
Conducte clasa Paralelism [m] Traversare [m]
4a 1,0 ≥ 0,5
5a 0,8 ≥ 0,5
6a 0,5 ≥ 0,5
7a 0,2 ≥ 0,5

Este de menţionat faptul că sau făcut diferite calcule de către firmele care montează astfel de
conducte, pentru a compara costurile de amplasare în cazul conductelor din PEHD şi ale celor
din oţel îmbrăcat. S-au luat în considerare următorii factori care înfluenţează costurile:
- costul tubului;
- uşurinţa/dificultatea transportului;
- desfăşurarea tuburilor în poziţia pentru asamblare;
- piesele speciale necesare;
- costurile sudurii;
- situaţiile neprevăzute;
- protecţia catodocă.

Au fost avute în vedere diametre ale tuburilor între 100 şi 400 mm. În toate cazurile, costurile
de realizare a instalaţiilor din PEHD s-au situat la aproximativ 2/3 din costurile instalaţiilor din
oţel.

201
 CAPITOLUL 10

CALCULUL NORMELOR
TEHNICE
DE TIMP LA MONTAJ

O fază importantă în proiectarea procesului tehnologic de montaj este aceea a calculului normelor
tehnice de timp. Acestea sunt apoi prevăzute în documentaţia tehnologică (fişa tehnologică sau plan de
operaţii).
Normele tehnice de timp sunt deosebit de importante în cazul montajului automatizat
cu ritm impus când operaţiile la diferite posturi de lucru trebuie să fie de durate foarte
apropiate.
În domeniul lucrărilor de montaj, normele tehnice de timp sunt exprimate în două variante (fig.
10.1):
 Norme de producţie;
 Norme de timp.
Normele de producţie sunt folosite în producţia de masă şi serie mare cu
preponderenţă la producţia cu ritm reglementat (pe bandă), atunci când operaţiile sunt
repetabile o perioadă mai mare de timp.
Dacă la un anumit produs este indicat lucrul efectuat de una sau mai multe echipe de operatori,
norma tehnică de timp poate fi privită din două puncte de vedere:

Fig. 10.1 Normele tehnice de timp la montaj

 Norma face referinţă la timpul necesar întregii echipe pentru realizarea

montajului (ore – echipă/ normă);
 Se referă la timpul necesar tuturor executanţilor individuali din echipa de
operatori (ore – om/ normă).

202
 Asemănător cu normele tehnice de timp din cazul timpilor de prelucrare, şi la montaj
acestea se stabilesc prin următoarele metode:
 Prin cercetarea analitică a consumului de timp – se foloseşte atunci când
normativele tehnice de timp sunt puţine şi rar folosite în domeniul operaţiilor
de montaj;
 Determinarea analitică a normelor tehnice de timp cu ajutorul normativelor de
timp. Norma de timp este alcătuită din însumarea tuturor categoriilor de timp.
Dacă producţia este de serie mare sau masă, normativele de timp sunt mai
detaliate. Se pare că este varianta cea mai folosită la operaţiile de montaj;
 Comparaţia cu alte norme tehnice de timp de la operaţii asemănătoare de
montaj sau operaţii tipizate pentru care există norme tehnice de timp corect
elaborate şi verificate. Metoda este folosită la montajul de unicate
asemănătoare sau la produse tipizate realizate în serie mică.
Formula cea mai utilizată pentru calcularea normei tehnice de timp este următoarea:
Tpî Tpî
N T  Top  Tdt  Ton   Tu  (10.1)
n n
unde:
NT – norma de timp;
Top – timpul operativ;
Tdt – timpul de deservire tehnico – organizatorică;
Ton – timpul de odihnă şi necesităţi fireşti;
Tpî – timpul de pregătire – încheiere;
n – numărul de ansambluri de montat;
Tu – timpul unitar.
Este foarte importantă determinarea timpului operativ, ceilalţi luându-se de obicei din normative.
Timpul operativ se determină în două feluri:
 Global;
 Din însumarea timpului de bază cu cel ajutător.
Timpul operativ se determină de asemenea diferenţiat, în funcţie de gradul de mecanizare-
automatizare a montajului:
a) în cazul montajului mecanizat şi automatizat;
b) în cazul montajului manual sau manual combinat cu mecanizat.

Pentru determinarea timpului operativ în cazul montajului mecanizat şi automatizat se aplică

următoarea formulă:
Top  Tfu  (Tdl'  Tîr' )  t "b  t "a  Tfu  (Tdl'  Tîr' )  Top
"
(10.2)
în care:
Tfu este timpul de funcţionare utilă a sistemului tehnologic;
T’dl – timpul de deservire a locului de muncă suprapus cu timpul de funcţionare utilă a sistemului
tehnologic;
T’îr – timpul de întreruperi reglementate suprapus cu timpul de funcţionare utilă a sistemului
tehnologic;
tb” – timpul de bază care nu se suprapune cu timpul de funcţionare utilă a sistemului tehnologic;
ta” – timpul ajutător care nu se suprapune cu timpul de funcţionare utilă a sistemului tehnologic ;

203
 Top” = tb”+ta” – timpul operativ care nu se suprapune cu timpul de funcţionare utilă a sistemului
tehnologic;
Dacă timpul de bază este suprapus în totalitate cu timpul de funcţionare utilă a utilajului:
Top  Tfu  t a (10.3)
Dacă montajul este automatizat, rolul preponderent al operatorului uman este acela de
supraveghere a modului în care funcţionează sistemul tehnologic de montaj. În acest timp, operatorul
poate să efectueze şi alte operaţii suprapuse peste timpul de funcţionare utilă a sistemului tehnologic:
- citire documentaţie;
- aprovizionare – evacuare piese;
- ungere utilaj;
- satisfacerea necesităţilor fireşti;
- pregătire programe pentru alte tehnologii de asamblare.
În cazul în care montajul automatizat se execută simultan pe mai multe sisteme tehnologice de
montaj, se are în vedere varianta în care operatorul deserveşte simultan mai multe maşini. Maşinile pot
să execute simultan exact aceeaşi operaţie de asamblare sau operaţiile pot să fie decalate. Operaţiile
decalate pot să asigure operatorului posibilitatea de a pregăti în acest timp operaţii ulterioare de
asamblare care intră în lucru imediat ce operaţia actuală este terminată la primul post de lucru. Trebuie
să avem în vedere totuşi că operaţiile decalate pot să solicite şi să obosească mai repede operatorul
uman.
Dacă sunt deservite mai multe maşini:
T
Top  c , (10.4)
m

Tc  Tfu  t in  t a  *(Tfu  t in )Kcm (10.5)

Tfu  t in
m (10.6)
t in  t is  t tr

În formulele (10.4), (10.5), (10.6), notaţiile sunt următoarele:

Tc reprezintă durata ciclului de lucru;
m – numărul de maşini deservite simultan;
Tfu – timpul de funcţionare utilă;
tin – timpul de intervenţie al operatorului (sistemul tehnologic oprit);
ta – timpul de aşteptare al maşinii;
Kcm – coeficientul referitor la timpul în care maşina aşteaptă să fie deservită. Aceasta este, desigur,
în funcţie de gradul de ocupare al executantului şi de numărul m de maşini deservite simultan;
tis – timpul auxiliar suprapus peste timpul util de funcţionare a sistemului tehnologic în funcţionare;
ttr – timp de trecere a operatorului de la un sistem de montaj la altul (în timp ce acestea
funcţionează).
Dacă operaţiile de montaj sunt manuale sau manual – mecanizate, de obicei, timpul operativ se
calculează global, prin însumarea timpilor de bază şi a timpilor auxiliari, cu valori luate din normative.
Normativele de timp se determină în mod uzual prin metode cunoscute: fotografiere, filmare,
cronometrare sau pe baza sistemelor de timpi predeterminaţi.
Mişcările necesare pentru executarea unei operaţii de montaj pot fi grupate într-un număr limitat
de tipuri. Normativele de timp pe mişcări sunt bazate tocmai pe afirmaţia precedentă.

204
 Utilizarea timpilor predeterminaţi pentru stabilirea normativelor de timp, prezintă unele avantaje
faţă de alte metode:
 consumul de timp este exprimat prin nişte norme ce nu se bazează pe
măsurări directe, de multe ori afectate de subiectivitate;
 aceleaşi normative sunt aplicabile în mai multe companii care execută operaţii
de montaj, cu foarte mici retuşuri;
 productivitatea muncii poate să crească substanţial chiar şi la locuri de muncă
la care aparent organizarea era foarte bună. Acest lucru este posibil datorită
detalierii procesului de montaj în operaţii sau faze simplificate din care se pot
înlătura mişcările şi mânuirile inutile şi se pot micşora distanţele de acţionare.
De exemplu, japonezii folosesc la locul de muncă un număr minim de scule
pentru eliminarea timpilor de căutare a acestora şi a distanţelor pe care sunt
manipulate.
Există şi procese de montaj în care metoda timpilor predeterminaţi nu este indicată:
- la lucrările de reglare (la care durata este variabilă);
- la montaje foarte fine (piese mici, precizii deosebite, mânuiri
suplimentare, condiţii deosebite de funcţionare etc.);
- la realizarea mişcărilor a căror desfăşurare nu poate fi stabilită cu
exactitate, ele depinzând în mare măsură de calificarea şi îndemânarea
executantului;
- executantul are poziţii de lucru incomode şi obositoare (randamentul
muncii scade treptat);
- viteza cu care se realizează mişcările este variabilă în timp şi depinde de
mai multe elemente, printre care şi îndemânarea operatorului.
Se lucrează cu mai multe sisteme de timpi predeterminaţi. Unul foarte folosit este MTM (Methods
Time Measurement). Sistemul este prezentat sub trei variante: MTM-1, MTM-2, MTM-3.
În sistemele MTM-1 şi MTM-2 sunt prezentate câte trei grupe de mişcări:
- mişcări de bază ale membrelor superioare;
- mişcări de bază ale ochilor;
- mişcări de bază ale corpului şi ale membrelor inferioare.
Domeniile în care cele trei variante sunt utilizate preponderent sunt următoarele (fig. 10.2):

Fig.10.2 Sistemul „Methods Time Measurement” şi domeniile de utilizare ale variantelor sale

205
 Desigur, calculul normelor tehnice de timp se face de către un personal avizat, cu experienţă în
domeniu, indiferent de metoda de calcul utilizată.

Capitolul 11

ELEMENTE DE CALITATE
ÎN SISTEMELE DE MONTAJ

Omul a fost întotdeauna preocupat de calitatea produselor pe care le-a realizat. Conceptul de
calitate este întâlnit într-un număr mare de variante. De multe ori definiţiile sunt adaptate la
diversificarea producţiei şi la pretenţiile crescânde ale beneficiarilor. Conceptul de calitate este deci
evolutiv.
Principalele trepte de evoluţie ale conceptului calităţii au fost următoarele:
 Producătorul şi utilizatorul produsului erau aceeaşi persoană;
 Producătorul şi beneficiarul produsului sunt într-o relaţie ce permite schimbul în
natură. Calitatea produselor schimbate trebuia să fie cam de acelaşi nivel.
Eventual, produsele acceptate cu o calitate mai proastă, trebuiau să fie livrate
compensatoriu în cantitate mai mare.
 Producătorul şi beneficiarul fac parte din sistemul producător – piaţa de
desfacere – utilizator. Sunt luate în considerare aspecte legate de dorinţa
beneficiarului, gradul în care aceasta este satisfăcută, impresia acestuia, sugestia
acestuia (care poate să modifice esenţial reproiectarea şi fabricaţia produsului).
Treptat apar norme, tehnici şi metodologii utilizate în aprecierea calităţii produselor. Azi,
se tinde chiar către stabilirea unor criterii şi norme unanim acceptate la un nivel cât mai mare
posibil (european sau chiar mondial).
Diversificarea mare a produselor, trecerea la producţia de masă şi în prezent realizarea produselor
cu o productivitate corespunzătoare producţiei de masă dar la o calitate corespunzătoare unicatelor, a
avut o influenţă deosebită asupra lărgirii sensului conceptului de calitate. Calitatea este concepută sub
cel puţin trei aspecte:
 calitatea proiectată;
 calitatea fabricată;
 calitatea livrată.
Conceptul de calitate este tot mai complex, definiţiile sunt diverse şi înglobează una sau
mai multe exprimări de genul:
- conformitate cu proiectul;
- conformitate cu caietul de sarcini;
- satisfacerea în totalitate a beneficiarilor;
- capacitatea de a satisface una sau mai multe necesităţi;
- realizare cu costuri mici şi productivitate mare;
- conformitate cu proiectul la cele mai mici costuri;

206
 - măsura în care produsul satisface nevoia pentru care a fost realizat respectând
necesităţile sociale şi având o eficienţă economică.
O definiţie mai complexă a conceptului de calitate este următoarea: „gradul în care un
produs, prin totalitatea caracteristicilor tehnice, estetice, economice, sociale şi de exploatare,
satisface nevoia pentru care a fost creat”.
Caracteristici tehnice – sunt parametrii tehnici, şi funcţionali ai produsului care conduc la
potenţialul acestuia de a satisface cerinţele consumatorilor. Aceste caracteristici sunt
măsurabile, cu o precizie suficientă, prin diferite metode tehnice (compoziţie chimică,
rezistenţă mecanică, putere, cuplu motor, etc.).
Caracteristici estetice (psihosenzoriale) – se referă la gust, culoare, prezentare, ambalare,
miros. Aceste caracteristici pot să fie foarte diferit cerute pe multiple segmente de piaţă în
funcţie de sex, vârstă, religie, zonă geografică, obiceiuri, etc.
Caracteristici economice – conţin o multitudine de indicatori economici prin care se
apreciază cât mai repede şi mai sugestiv calitatea produsului: preţ de vânzare, costuri de
mentenanţă, costuri de montaj, randament, coeficient de valorificare a materiilor prime.
Caracteristici de ordin social – cuantifică influenţa produsului asupra mediului exterior,
calitatea protecţiei muncii, zgomot, confort.
Caracteristici de exploatare (utilizare) – se referă la fiabilitate, mentenabilitate,
disponibilitate, ergonomicitate.
Fiabilitatea („calitatea în timp”) – este capacitatea unui produs de a funcţiona la
parametrii pentru care a fost proiectat fără defecţiuni, un anumit interval de timp, în condiţii
specifice date.
Mentenabilitatea reprezintă capacitatea unui produs de a fi întreţinut şi reparat într-o
anumită perioadă de timp în condiţii specifice de întreţinere şi reparaţie.
Fiabilitatea şi mentenabilitatea, înfluenţate direct de către montaj, au efecte deosebite asupra
producătorului (de la proiectare produs, tehnologie de fabricaţie, montaj) şi utilizatorului. Reţelele de
întreţinere (service) sunt tot mai mari în sfera companiilor şi în sfera populaţiei. Sisteme tehnologice
performante pot să aducă prejudicii mari companiilor din cauza perioadelor de reparaţii, în care ele nu
funcţionează şi nu produc.
În ISO 8402 calitatea reprezintă: ”ansamblul de proprietăţi şi caracteristici ale unei
entităţi care îi conferă acesteia aptitudinea de a satisface necesităţi exprimate şi implicite.”

11.1 Calitate prescrisă şi calitate certificată

În domeniul calitãţii produselor sunt realizate documente care prescriu şi certificã

calitatea (fig. 7.1).

207
 Fig. 11.1 Documente referitoare la calitate

11.1.1 Calitate prescrisã

Standardele – reprezintã un ansamblu de caracteristici tehnice ale unui produs (sau grup
de produse), prescrise la un anumit moment al dezvoltãrii tehnice. Standardele stabilesc
trãsãturile tehnice şi economice ale produsului sau serviciului şi date referitoare la modul în
care se executã controlul, marcarea, ambalarea, transportul, etc.
Normele tehnice – sunt formate dintr-un grup de condiţii referitoare la calitatea unui
produs. De obicei sunt valabile doar în societatea comercialã care le-a realizat.
Caietul de sarcini – cuprinde totalitatea caracteristicilor de calitate ale produselor mai
complexe şi cu un înalt grad de tehnicitate. Se întocmeşte în general pentru produse realizate în
numãr mic sau unicate. Caietul de sarcini este realizat de cãtre furnizor şi este acceptat de cãtre
beneficiar (uneori cu unele modificãri propuse de cãtre acesta). El conţine informaţii tehnice,
economice, despre montaj, livrare, recepţie, funcţionare, etc.

11.1.2 Calitate certificatã

Certificatul de omologare – Omologarea este una din operaţiile finale ale montajului la
care participã cel care a realizat produsul şi beneficiarul. Se urmãreşte funcţionarea produsului
la parametri pentru care a fost proiectat. Certificatul de omologare atestã acest lucru.

208
 Certificatul de calitate – atestã faptul cã produsul corespunde din mai multe puncte de
vedere: fizic, mecanic, chimic, organoleptic, etc. Pentru certificare, produsul a fost supus mai
multor încercãri conforme cu standardele, normele tehnice, caietul de sarcini.
Certificatul de garanţie – este folosit mai ales în domeniul produselor de folosinţã
îndelungatã, pentru a certifica calitatea acestora. Este folosit atât pentru a confirma calitatea
produsului respectiv cât şi pentru a-l asigura pe client de remedierea eventualelor defecte ale
produsului.

11.1.3 Factori care influenţeazã calitatea

În domeniul calităţii sunt tot mai des vehiculate noţiuni cum sunt: management al
calităţii, managementul calităţii totale, politica în domeniul calităţii, etc.
Managementul calităţii totale – este o variantă de management conform căreia, o
companie este astfel condusă încât se pune un accent deosebit asupra calităţii, pe termen lung,
cu participarea întregului personal, având drept scop satisfacerea clientului alături de avantaje
pentru membrii organizaţiei respective şi pentru societate.
Calitatea este influenţată de factori externi şi interni (fig. 11.2).

Fig. 11.2 Factori care influenţează calitatea

Dintre factorii din figura 11.2, cei care influenţează direct calitatea montajului pot fi următorii:
 factorii de piaţă şi clienţii – în sensul că beneficiari finali sau intermediari
foarte pretenţioşi ne obligă să realizăm montajul în condiţii deosebite de
calitate;
 furnizorii – ansamblurile şi subansamblurilor primite de la furnizori au o
importanţă deosebită asupra calităţii produsului;

209
  factorii tehnici şi tehnologici – nivelul tehnic al utilajelor folosite la montaj,
tehnologiile de montaj, implementarea rapidă a rezultatelor – cercetărilor,
vor face ca montajul să fie cât mai eficient şi de o calitate mai bună;
 concurenţa – în raport cu sporirea sau micşorarea ritmului de montaj, sub
aspectul caracteristicilor de fiabilitate a montajului, în a obţine cei mai buni
furnizori de subansambluri montate, în a avea cele mai bune echipe
multidisciplinare pentru montaj, în a avea o mentenanţă uşoară a produselor
(demontare şi montare uşoare);
 factori educaţionali – operatorul uman este un factor determinant al
flexibilităţii sistemelor de montaj;
 structura companiei – modul în care este proiectat fiecare post de montaj,
felul în care sunt abordate procesele şi tehnologiile de montaj;
 procesele organizaţionale – activitatea de luare a deciziilor în procesul de
montaj (sporirea muncii), comunicarea între diferite niveluri de competenţă;
 personalul şi crezul acestuia – modul în care personalul îşi desfăşoară
activitatea, motivaţiile, cultura, organizaţiei (modul în care personalul aderă
la obiectivele organizaţiei şi percepe valorile acesteia).

Asupra factorilor externi, compania nu poate să manifeste un efect deosebit. Ea încearcă să-şi
coreleze eforturile în aşa fel încât relaţia cu mediul extern să fie constructivă, evolutivă şi benefică
pentru toţi partenerii ce intră în contact, clientul să fie satisfăcut în cât mai mare măsură.
Mediul intern trebuie astfel conceput, prelucrat şi modelat încât să fie atinse obiectivele
de calitate ale produselor societăţii în condiţii de profit asigurat.
Nivelul de calitate a unui produs se poate determina prin mai multe metode:
 metoda experimentală – este utilizată pentru a evalua caracteristicile produselor
montate pe baza diferitelor încercări (mecanice, fizico chimice) cu ajutorul unor
mijloace şi procedee tehnice. Rezultatele măsurătorilor sunt prelucrate şi
interpretate, apoi se trag concluziile necesare.
 metoda expertizei - completează metoda experimentală pentru determinarea
unor caracteristici de montaj care nu s-au putut măsura. De multe ori se folosesc
experţi care pot să determine caracteristicile menţionate datorită bogatei
experienţe în domeniu.
 metoda sociologică – este întemeiată pe rezultatele cercetărilor de piaţă, mai ales
în rândul beneficiarilor. Sunt efectuate chestionare ale căror date sunt apoi
cercetate şi prelucrate. Deşi metoda poate să introducă şi erori subiective
datorită modului de realizare a chestionarelor şi a alegerii mărimii eşantionului
studiat, există firme specializate care realizează aprecieri cu marje restrânse de
eroare. Trebuie făcută menţiunea că astfel de cercetări de piaţă pot să conducă la
modificări benefice în strategia firmei care realizează operaţiile de montaj, dar
sunt foarte costisitoare.
 metoda statistică – este utilizată în cazul producţiei de serie mare sau masă. A
fost mult uşurată în ultimul timp datorită apariţiei unor aplicaţii soft-ware
specializate în acest sens. Are la bază statistica matematică şi teoria
probabilităţilor. Prelucrează de multe ori date primite de la metodele anterioare.

210
 Referindu-ne direct la calitatea montajului (fig. 7.3), aceasta depinde direct de modul în
care este realizată calitatea tuturor componentelor montajului: manipulare, asamblare, control,
în operaţiile care preced montajul sau în cele finale ale acestuia.

Fig. 11.3 Elementele ce compun calitatea montajului

Calitatea manipulării depinde în mare măsură de performanţele tehnice ale sistemului

tehnologic care realizează manipularea şi de gradul de calificare a personalului care îl
programează şi utilizează.
Calitatea asamblării este o însumare a modurilor în care au fost realizate şi determinate:
precizia geometrică, precizia cinematică, precizia dinamică, precizia în funcţionare, calitatea
etanşărilor, randamentul, etc.
Precizia geometrică reprezintă gradul în care produsul real (piesă, subansamblu,
ansamblu) este apropiat ca dimensiuni, formă şi calităţi ale suprafeţelor de produsul teoretic (de
referinţă).
Precizia cinematică se referă la modul în care parametrii cinematici (curbe generatoare
şi directoare, direcţii, viteze, acceleraţii) sunt realizaţi comparativ cu cei teoretici.
Precizia dinamică reprezintă caracteristica unui produs ca sub acţiunea vibraţiilor de
orice fel, acesta să-şi menţină stabilitatea fără să fie afectată productivitatea, calitatea şi
protecţia muncii.
Calitatea controlului este afectată de:
 mijloacele de control utilizate;
 pregătirea operatorilor umani care realizează controlul;
 poziţia interoperaţională în care este fixată operaţia/operaţiile de control;

211
  modul în care managementul calităţii este implementat în societatea comercială care
efectuează montajul;
 importanţa care se dă produsului finit realizat;
 gradul în care se doreşte satisfacerea clientului.

11. 2 Lanţuri de dimensiuni la asamblare

Calitatea unui produs depinde de toate stadiile prin care produsul a trecut de la
concepţie la realizare.
După noile concepte ce definesc calitatea (ISO 8402-95), aceasta trebuie să implice
participarea tuturor angajaţilor companiei. În cadrul sistemului tehnologic de montaj, calitatea
montajului este influenţată direct de componentele montajului: manipulare, asamblare, control.
Calitatea asamblării (precizia dimensională la asamblare) depinde de modul în care sunt
rezolvate lanţurile de dimensiuni la asamblare.
Precizia elementelor rezultante de închidere ale lanţurilor de dimensiuni influenţează
precizia ansamblurilor funcţionale aferente sau afectează în mod direct posibilitatea asamblării
unor piese. În primul caz se recurge, în majoritatea situaţiilor, la problema inversă, iar în al
doilea caz se recurge la problema directă de rezolvare a lanţurilor de dimensiuni.
Problema directă presupune cunoaşterea valorilor nominale şi a toleranţelor aferente,
având ca finalitate determinarea valorii nominale şi a toleranţei elementului rezultant.
Problema inversă porneşte de la cunoaşterea valorii nominale şi a toleranţei elementului
rezultant şi urmăreşte determinarea valorilor nominale şi a toleranţelor elementelor
componente.
Dacă lanţurile de dimensiuni conţin elemente dispuse spaţial în poziţii oarecare, lanţurile
de dimensiuni se proiectează în cele trei planuri ale unui sistem de referinţă cartezian ataşat în
mod convenabil ansamblului funcţional.
Indiferent de situaţie (problemă directă sau inversă), rezolvarea lanţurilor de dimensiuni
se poate realiza prim metoda interschimbabilităţii totale sau parţiale.
Metoda interschimbabilităţii totale presupune determinarea valorilor nominale şi a
toleranţelor, execuţia reperelor şi asamblarea lor, asigurând respectarea preciziei elementelor
rezultante. Singura condiţie care trebuie respectată este ca fiecare element component să se
încadreze în toleranţele determinate. În acest caz se poate înlocui orice element component din
structura lanţului de dimensiuni cu unul similar, care respectă toleranţa prescrisă, fără ca
elementul rezultant să iasă din intervalul dimensional descris de toleranţă.
Interschimbabilitatea parţială se poate realiza prin:
o metoda ajustării – prin ajustarea unui element desemnat de
proiectant sau prin efectuarea ajustării prin prelucrare conjugată
(simultană) a unor repere;
o metoda reglării (compensării) – care presupune utilizarea unor
compensatori ficşi sau reglabili;
o metoda sortării – aplicabilă numai în cazul producţiei de serie mare
sau masă şi constă în creşterea toleranţelor elementelor
componente (la valori economice), împărţirea acestora în clase şi
combinarea selectivă a componentelor astfel încât să rezulte
precizia impusă elementului rezultant.

212
 Pentru exemplificare se consideră ansamblul funcţional prezentat parţial în figura 11.4 a.
Este cazul unui dispozitiv de găurit la care se analizează precizia poziţionării unui alezaj înfundat,
precizie influenţată de asamblarea elementelor componente ale dispozitivului. Se observă că
TR
precizia alezajului la nivelul semifabricatului este dependentă direct de cota funcţională R .
T
Aceasta, la rândul ei, este dependentă de precizia înălţimii cepului de reazem ( A 1 A1 ), precizia
T
distanţei dintre axa ştiftului cilindric şi lamajul de asamblare a cepului de reazem ( A 2 A 2 ),
T
precizia distanţei dintre găurile de asamblare pentru ştiftul cilindric şi bucşa de ghidare ( A 3 A 3 )
şi excentricitatea suprafeţei active a bucşei faţă de suprafaţa sa de montaj (  e ).
Ecuaţia de continuitate a lanţului de dimensiuni este:
A1  A2  A3  e  R  0 , (11.1)

din care rezultă ecuaţia lanţului de dimensiuni sub forma:

A3  A1  A2  e  R . (11.2)

În această situaţie se aplică problema inversă a rezolvării lanţurilor de dimensiuni deoarece,

TR
elementul rezultant R are valoare impusă de condiţia tehnică care exprimă poziţia axei găurii
faţă de semifabricatul prelucrat. Pornind de la aceasta trebuie determinate valorile nominale şi
toleranţele elementelor componente ale lanţului de dimensiuni.
Determinarea valorilor nominale ale elementelor componente nu ridică dificultăţi. Problema
preciziei se rezumă la determinarea toleranţei elementelor componente.
Utilizând metoda interschimbabilităţii totale, relaţia între toleranţa elementului rezultant şi
toleranţele elementelor componente este:

TR  TA2  TA2  TA2  (2e) 2

3 1 2
(11.3)

Pe baza metodei toleranţei medii, se obţine:

TA  TA  TA  T ,
1 2 3
(11.4)

deoarece bucşa de ghidare este element standardizat (2e = AP c, APc fiind abaterea de poziţie de
coaxialitate între suprafeţele cilindrice ale bucşei de ghidare) şi T R este impus, rezultă că în relaţia
(11.3) rămâne o singură necunoscută, determinabilă cu relaţia:

213
214
 Fig. 11.4 Lanţuri de dimensiuni la asamblare (cazul unui dispozitiv de găurit)

TR  3T 2  APc2 , (11.5)

de unde:

1 2
T TR  APc2 (11.6)
3
Această toleranţă se distribuie simetric faţă de valoarile nominale ale elementelor componente
ale lanţului de dimensiuni (A1, A2, A3).
Dacă valoarea rezultantă pentru toleranţa T este realizabilă în condiţii economice, atunci se
înscriu pe desenele de execuţie ale cepului de reazem, corpului dispozitivului şi plăcii de ghidare
cotele A1, A2, A3 cu toleranţa T rezultată din calcul. În caz contrar, dacă valoarea rezultantă pentru
toleranţa T este greu de obţinut din considerente tehnologice, se impune, ca soluţie, utilizarea
metodei interschimbabilităţii parţiale.
Astfel, se poate folosi metoda ajustării, utilizând o şaibă de compensare montată sub capul
cepului de reazem, aşa cum se prezintă în figura 11.4 b. In această situaţie se acordă elementelor
componente A1, A2, A3, toleranţe realizabile în condiţii economice şi se prevede grosimea şaibei de
compensare cu o toleranţă (T’R) astfel determinată încât pentru toleranţa elementului rezultant să
existe o toleranţă în exces (Te):
Te = T’R - TR. (11.7)
Aducerea elementului rezultant în domeniul toleranţei prescrise se face prin ajustarea
convenabilă a grosimii şaibei, în funcţie de o măsurătoare efectuată după asamblarea prealabilă a
elementelor lanţului de dimensiuni.
O altă variantă utilizabilă pentru rezolvarea lanţului de dimensiuni considerat constă în aplicarea
metodei reglării cu compensator mobil. Prin aceasta, în locul cepului de reazem fix se foloseşte un
cep de reazem reglabil (fig. 11.4 c). În acest caz se realizează un montaj prealabil măsurându-se
valoarea efectivă a elementului rezultant. Apoi, slăbind piuliţa de siguranţă (fig. 11.4 c), se modifică
poziţia axială a reazemului cu o valoare determinabilă prin calcul făcând uz de un comparator cu
cadran, adus în contact cu elementul de reglare. Aceeaşi metodă poate fi aplicată şi utilizând
ajustarea prin prelucrarea conjugată a alezajului în care se montează ştiftul cilindric de poziţionare
a plăcii de ghidare faţă de corpul dispozitivului. Această variantă presupune poziţionarea provizorie
a plăcii de ghidare până la obţinerea elementului rezultant în limitele toleranţei prevăzute. Cu

215
elementele componente fixate provizoriu, se execută alezajul de asamblare pentru ştiftul cilindric.
După montarea ştiftului cilindric, se poate înlătura fixarea provizorie, trecându-se la fixarea
definitivă, fără riscul ca elementul rezultant să iasă din toleranţa prescrisă.

În acest caz trebuie respectată poziţia plăcuţei pe direcţie radială, tangenţială şi axială în
raport cu corpul sculei. Pe direcţia radială cât şi pe cea axială, lanţurile de dimensiuni conţin numai
elemente măritoare. Ecuaţiile acestor lanţuri de dimensiuni se pot scrie sub forma:
A1  A 2  A3  R r ;
r r r
(11.8)

A1  A 2  A 3  R a ,
a a a
(11.9)

relaţia (11.8) descriind situaţia pe direcţie radială, iar a doua (11.9), pe direcţie axială.
In ambele situaţii este cazul problemei inverse, relaţiile dintre toleranţe, pe baza metodei
interschimbabilităţii totale sunt următoarele:

TR  TA2  TA2  TA2 ,

r 1r 2r 3r
(11.10)

respectiv

TR  TA2  TA2  TA2

a 1a 2a 3a
(11.11)

Rezolvarea este analoagă cu cea prezentată pentru ecuaţia (11.3) cu menţiunea că TA 3 r şi TA 3 a

sunt specificate în standardele sau normativele după care se execută plăcuţa aşchietoare.
În cazul lanţului de dimensiuni format pe direcţia tangenţială se poate scrie ecuaţia
R t  A 2  A3  A1 , t t t
(11.12)

în care două elemente sunt măritoare ( A 2 , A 3 ) iar unul este reducător. Folosind aceeaşi metodă
t t

de rezolvare a lanţurilor de dimensiuni, se obţine:

TR  TA2  TA2  TA2

t 2t 3t 1t
(11.13)

pentru care se cunosc TR şi TA , iar TA = TA = T (pe baza metodei toleranţei medii), singurele
t 1t 2t 3t

necunoscute fiind toleranţele TA şi TA , ecuaţia (11.13) fiind astfel rezolvabilă.

2 3

În practică, rezolvarea lanţurilor de dimensiuni trebuie să se realizeze pe baza metodei pe care

proiectantul o consideră cea mai potrivită. Alegerea depinde de mai mulţi factori: programa anuală
de fabricaţie, numărul de elemente componente ale lanţului de dimensiuni, condiţiile tehnico-

216
organizatorice din compania producătoare a ansamblului funcţional considerat, condiţiile tehnice
impuse elementului rezultant sau elementelor componente, etc.
Preferabilă ar fi metoda interschimbabilităţii totale însă ori de câte ori aplicarea ei ridică
probleme tehnologice de execuţie, se recomandă utilizarea uneia dintre variantele de rezolvare
specifice metodei interschimbabilităţii parţiale.

11.3 Precizia de asamblare

11.3.1 UTILIZAREA SISTEMELOR TEODOLIT ÎN CERTIFICAREA ASAMBLĂRII
În asamblarea componentelor metalice subţiri ale caroseriei automobilelor, poziţionarea şi
fixarea elementelor componente sunt stabilite încă din faza de proiectare şi trebuie să fie regăsite
pe parcursul procesului de fabricaţie şi pe liniile de asamblare. Localizarea elementelor menţionate
se face uzual cu sistemul teodolit folosind un triedru de referinţă. Se poate spune că nu există o
metodă sistematică pentru selectarea şi poziţionarea sistemului de măsurare. Metodele folosite
curent sunt consumatoare mari de timp şi pot să genereze erori de măsurare. De aceea se foloseşte
varianta de utilizare a sistemului teodolit în care plasarea acestuia se face optim pe baza sintezei şi
analizei vizibilităţii.
Pentru un dispozitiv de fixare dat, harta vizibilităţii prezintă setul de amplasări ale dimensiunilor
potenţiale pentru măsurarea unui număr de elemente de orientare şi fixare. Dintre dimensiunile
potenţiale va fi selectat un set optim prin optimizarea amplasării teodoliţilor. Se poate ajunge astfel
la micşorarea numărului de măsurători şi la creşterea acurateţii măsurătorii.
Controlul calităţii este o etapă din ce în ce mai importantă în competiţia crescândă din
industria automobilelor. Construcţia de automobile trebuie să ridice mereu calitatea fără să
mărească însă costurile. Un criteriu de apreciere a calităţii este variaţia dimensiunilor pentru
caroseria unui automobil. Pentru a realiza o caroserie cât mai competitivă, procesului de
asamblare a automobilului trebuie să i se acorde o importanţă deosebită.
Asamblarea caroseriei automobilului presupune poziţionarea corectă a elementelor
componente şi fixarea acestora în fiecare etapă a procesului. Poziţionarea şi fixarea sunt
realizate între elementele de orientare, semifabricate şi elementele de fixare.
Amplasarea tuturor elementelor destinate asamblării este determinată în faza de
proiectare. În funcţie de produsul asamblat şi de caracteristicile acestuia, proiectanţii sistemului
de montaj stabilesc numărul şi poziţia elementelor de asamblare şi a celor de fixare.
Localizarea elementelor de asamblare trebuie să se facă cu precizie. De aceea se alege
o origine a sistemului de referinţă utilizat la măsurări. Coordonatele acestui punct se pot
determina din elementele componente care se asamblează şi din dimensiunile elementelor de
asamblare. Coordonatele astfel determinate reprezintă cote nominale pentru localizarea

217
 semifabricatului. Aceste valori (x,y,z) sunt marcate pe semifabricat în etapele de prelucrare a
acestuia şi influenţează orientarea în vederea obţinerii cotelor tehnologice.
Sistemul teodolit este destul de mult utilizat în industria producătoare de automobile în scopul
certificării calităţii asamblării. Sistemul este mobil şi este un sistem 3-D non-contact. Un sistem
teodolit este format din două sau mai multe capete teodolit, o unitate centrală de procesare şi soft
pentru conducerea întregului proces (fig. 11.5 ).

Fig. 11.5 Componenţa sistemului teodolit

Fiecare cap teodolit poate să măsoare unghiuri în plan orizontal sau vertical. Folosind teorii de
natură trigonometrică, se determină o linie de referinţă pentru fiecare teodolit. Cele două linii de
referinţă ale celor două capete teodolit se intersectează într-un punct faţă de care vor fi raportate
valorile x, y, z menţionate anterior.
Timpul de cerificare şi acurateţea sunt două criterii importante în evaluarea procesului
de omologarea a SDV-urilor. Timpul de certificare este măsurat de la începutul şi până la
sfârşitul procesului de omologare.
Acurateţea este verificată indirect prin calitatea dimensională a produselor asamblate.
O procedură corectă de omologare este aceea în care atât semifabricatul care trebuie
montat cât şi elementele de orientare (căutare) sunt uşor şi corect reperate fără o investigare
prea îndelungată. Procedurile curente de certificare sunt mari consumatoare de timp şi folosesc
personal de înaltă calificare. Organizarea unui sistem de măsurare reprezintă un prim pas în
omologarea unui sistem de prelucrare sau de asamblare. O cerinţă a acestei organizări constă în
stabilirea numărului de teodoliţi şi a poziţiilor acestora. Până nu demult, această etapă şi
automatizarea ei depindeau de experienţa şi cunoştinţele operatorului. Cercetările sunt axate
acum pe reducerea timpului de certificare şi pe creşterea acurateţii sistemelor de măsurare.
Astfel, sistemul de teodoliţi este plasat pe baza conceptului de hartă a vizibilităţii. Această
variantă minimizează organizarea pentru determinarea schemei optime de localizare şi
măsurare.
La folosirea teodoliţilor se ia în considerare relaţia dintre suprafeţele normale şi cele
măsurabile (fig. 11.6).

218
 Fig. 11.6 Măsurarea suprafeţelor cu ajutorul teodoliţilor

Pentru măsurarea cu teodolitul a unui punct de pe o suprafaţă, direcţia fasciculului

teodolitului nu trebuie deviată cu mai mult de 90 o de la suprafaţa normală în punctul care se
măsoară. În punctul P1, raza teodolitului este deviată cu mai mult de 90 o faţă de suprafaţa
normală. Astfel, orientarea teodolitului în această poziţie, nu poate fi folosită pentru a măsura
punctul P1. În punctul P2, fasciculul teodolitului este deviat cu exact 90o faţă de suprafaţa
normală în P2 (este deci la limita de măsurabilitate). Direcţia fasciculului teodolitului în P 3 este
deviată cu mai puţin de 90o (măsurarea este posibilă). În punctul P4, raza este deviată de la
suprafaţa normală cu mai puţin de 90o şi nu este o orientare măsurabilă datorită fenomenului
de interferenţă. Se poate spune astfel că, o deviaţie limită de 90 o este o condiţie necesară dar
nu şi suficientă a măsurabilităţii.
Noţiunea de hartă a vizibilităţii presupune totalitatea schemelor posibile de măsurare
atunci când se măsoară un semifabricat. Pentru fiecare piesă există un set de amplasări
avantajoase ale teodoliţilor. Este important ca suprafaţa care se măsoară să fie vizibilă pentru
sistemul teodolit.
Pentru o hartă a vizibilităţii, o organizare optimă se poate selecta pe baza unei localizări
optime a elementelor măsurate şi a sistemului de măsurare. Se caută să se minimizeze numărul
de măsurători concomitent cu sporirea acurateţei. Viitoarele cercetări se pot axa şi pe hărţi 3-D.

CAPITOLUL 12

ELEMENTE DE

219
 MONTAJ VIRTUAL

12.1 Bazele teoretice ale montajului virtual. Justificarea abordării montajului virtual
Abordarea problemei montajului din punct de vedere virtual s-a accentuat odată cu
apariţia mijloacelor necesare realizării acestui obiectiv, adică o dată cu apariţia calculatorului
deoarece acesta este cel care realizează practic toate legăturile, care procesează informaţia pe
care o primeşte de la utilizator şi care ne poate spune dacă e bine ceea ce facem sau nu.
Realitatea virtuală oferă capacitatea de a lucra cu modele digitale care permit
interacţiunea tridimensională. Aceasta tehnologie poate fi folosită pentru a vedea cum
interacţionează oamenii cu produsul înainte ca acesta să fie practic construit, deci înainte de a
se aloca fonduri pentru realizarea sa. Unul din avantajele folosirii tehnologiei realităţii virtuale în
asamblarea unui produs este capacitatea de a explora cu uşurinţa multe scenarii de tip “what-
if…”. Detecţia coliziunilor este o componentă importantă în asamblarea virtuală.
Montajul virtual are rolul de a familiariza cursantul cu modalităţile moderne de realizare
a montajului diferitelor subansambluri şi a prototipurilor, utilizând tehnologia informaţiei şi de
ai dezvolta aptitudinile de a utiliza cele mai avansate pachete software în proiectare şi montaj
virtual.
Un sistem virtual de asamblare (fig. 12.1) cuprinde următoarele funcţii:
- interfaţa pentru a obţine date de la un sistem CAD;
- simularea unui mediu de producţie real;
- generarea metodei precedente de-a lungul interacţiunii;
- suportul celui care planifica asamblarea folosind anumite reguli;
- considerarea stabilităţii pieselor;
- documentarea automata a procesului de asamblare;

220
 Fig. 12.1 Reprezentarea schematică a sistemului virtual de asamblare

Tehnica realităţii virtuale oferă o interacţiune tridimensională cu obiectele. Aceste

interacţiuni pot fi, de exemplu, de schimbare a poziţiei şi orientării obiectelor în spaţiu a
pieselor conectate. Aceasta constituie ideea de baza pentru o asamblare spaţială a obiectului,
diferite posibilităţi de asamblare putând fi comparate şi testate în lumea virtuală.

221
 Cerinţa de bază pentru o asamblare virtuală, este în primul rând aceea de a dispune de
un sistem “virtual reality” V.R. al geometriei părţilor asamblate. Detecţia coliziunilor, în timp ce
anumite părţi se mişcă, este esenţială pentru planificarea asamblării. Aceasta chestiune este
simplă pentru prototipul real dar înseamnă o schimbare majoră pentru simulare. Dacă aceste
cerinţe sunt îndeplinite planificarea asamblării este posibilă. De exemplu, asamblarea unui
produs ce are un volum mare de piese poate fi uşor testată. Sistemul ne dă informaţii despre
spaţiul minim de lucru necesar sau o optimizare a succesiunii părţilor asamblate. Diferite
variante pot fi simulate, memorate şi repetate. Este posibil să urmărim şi să înregistrăm
“drumul” părţilor care se mişcă. Aceste căi pot fi folosite ca şi instrucţiuni în montajul real.
Pentru o etapă a asamblării cât mai exacte este absolut necesar să simulăm
comportamentul natural, de exemplu: înclinările, flexibilitatea, fricţiunea şi gravitatea. Aceste
legi sunt importante şi trebuie luate în considerare când simulăm un proces de asamblare. În
funcţie de aplicaţie, unele proprietăţi pot fi mai importante în simulare decât altele.
Procesul de asamblare poate fi examinat cu precizie şi pot fi prezise lucruri ţinând cont
de frecare şi de gravitate. Unele conexiuni, de exemplu cele realizate cu şuruburi, trebuie să fie
foarte simplificate pentru sistemul virtual. Un factor important este acela că în aplicaţiile ce
folosesc realitatea virtuală, aceasta ia în considerare toţi parametrii ce sunt importanţi pentru
asamblare. Utilizatorul va avea la dispoziţie diferite unelte virtuale de exemplu un dispozitiv
pneumatic de înşurubare. Cu aceste unelte virtuale utilizatorul va putea să conducă procesul de
asamblare. Baza pentru o integrare virtuală a unui proces de asamblare este o bază de date ce
cuprinde o multitudine de asamblări şi variante posibile pentru cât mai multe produse.
Informaţiile conţinute în bazele de date cu privire la regulile de asamblare sau uneltele
necesare asamblării vor fi disponibile pentru utilizator prin intermediul unei interfeţe speciale.
Mai mult, interfaţa dintre utilizator şi sistem va cuprinde o serie largă de interacţiuni posibile
pentru manipularea pieselor. De la aceeaşi interfaţă mai sunt disponibile funcţii ca înregistrarea
şi vizualizarea părţilor care se mişcă.

12. 2 Avantajele asamblării virtuale

Sistemul de realitate virtuală care este disponibil astăzi nu poate să execute perfect
planificarea asamblării virtuale. În pofida acestui fapt, sistemele disponibile pot deja să ofere un
ajutor preţios în problema ansamblului tridimensional virtual. Comparate cu asamblarea
folosind modele reale si prototipuri, modelele virtuale pot fi schimbate, înmagazinate şi
transportate ca date de-a lungul unei întregi reţele. Pentru planificarea unei asamblări sunt
necesari experţi din diferite domenii care participă la realizarea produsului. Cooperarea si
comunicarea între aceşti specialişti e foarte importantă, mai ales în primele faze ale dezvoltării
ansamblului. Sistemul de planificare virtuală constituie o unealtă eficientă a comunicării care
face necesar schimbul de cunoştinţe ale diferiţilor specialişti din domeniu. Ba mai mult, se
obţine un cost eficient în testarea şi planificarea asamblării.
Câteva avantaje ale folosirii montajului virtual pot fi enumerate :
 laboratorul virtual permite realizarea experimentelor fără a fi necesară
achiziţionarea echipamentelor, fără uzura, într-un mod nedistructiv;
 folosirea aplicaţiilor virtuale fereşte operatorul de posibilitatea de accidentare
sau de realizare a unor distrugeri pentru echipamentul de laborator;

222
  pot fi scoase uşor în evidenta unele neajunsuri ale proiectării sau realizării
produselor, care altfel ar fi presupus cheltuieli mult mai mari cu modificări dificile
ale fluxurilor de fabricaţie şi montaj;
 se poate realiza o planificare mai riguroasă în comparaţie cu variantele
convenţionale de planificare;
 schimbul uşor de informaţie între diferiţi experţi în planificarea asamblării;
 luarea în considerare a diferiţilor factori influenţi cum ar fi spaţiul de lucru,
accesibilitatea şi uneltele necesare asamblării;
 reducerea timpului de planificare prin optimizarea întregului proces de
asamblare;
 utilizarea documentaţiei companiei de tip “know-how” în contextul gestiunii
producţiei acesteia;
 rezultatele pot fi folosite în scopul instruirii şi educării;
 se poate simula funcţionarea ansamblului, depistându-se cu această ocazie
eventualele deficienţe de proiectare, fabricaţie şi montaj ce ar putea să apară în
condiţii reale de lucru;
 analizarea mai multor variante posibile de asamblare;
 verificarea posibilităţilor de întreţinere a ansamblului;

Desenele reperelor sunt executate în CATIA V5 şi apoi importate în Dream Weaver 4

pentru a realiza aplicaţia virtuală care este de fapt un applet Java bazat pe operaţia de
drag&drop care realizează asamblarea într-o anumită ordine, stabilită iniţial de proiectantul
matriţei. Operatorul reuşeşte, prin încercări succesive, să realizeze asamblarea, acesta fiind
avertizat de calculator în cazul în care ordinea pieselor asamblate nu este cea corectă (fig.12.3).
În cazul în care operaţia de asamblare este cea corectă, aplicaţia continuă.

Fig.12.3 Eroare de utilizare

Dacă operatorul reuşeşte să finalizeze operaţia de asamblare, el este felicitat de către

calculator printr-un mesaj şi este întrebat dacă vrea să repete operaţia. Dacă nu, programul se
opreşte.

223
 Este posibil ca pentru un ansamblu simplu, utilizarea acestei simulări a montajului să nu
fie neapărat necesară şi să nu prezinte avantaje evidente, însă la asamblarea unor montaje
complexe de zeci, sute sau chiar mii de piese, montarea unor piese înainte de ordinea firească a
acestei operaţiuni poate complica foarte mult situaţia şi poate să ducă la demontări şi întoarceri
pe fluxul de producţie cu întârzieri şi cheltuieli suplimentare.
Îmbunătăţirea tehnologiei de montaj se poate face prin aducerea la locul de muncă a
unor subansambluri montate anterior şi nu a tuturor pieselor disparate.
Resursele hardware si software minime pe care o astfel de aplicaţie poate rula fără
probleme o recomandă în principal laboratoarelor de specialitate ale universităţilor însă
folosirea unor baze de date bine puse la punct ar putea aduce montajele virtuale în
departamentele de organizare a producţiei din marile firme constructoare de matriţe de injectat
mase plastice, sau de orice alte componente.
Datorită avantajelor menţionate, este uşor de dedus ca sistemul acesta de asamblare
virtuala poate fi implementat în viitorul apropiat în multe alte aplicaţii industriale.

224