Materiale polimerice si compozite.

© UPB

Materiale polimerice şi
compozite
Curs 4:
- Metode de prelucrare a polimerilor termoplastici

Extruderea
- cea mai utilizată tehnologie de formare a produselor finite şi semi-finite din
polimeri (peste 50%)

Principiul extrudării: trecerea polimerului adus în stare de topitură (fluidă)

printr-o filieră de formă corespunzătoare (sectiunii transversale a) produsului
finit, sub acţiunea unor forţe de presiune generate de extruder.

Avantajele utilizării procedeului de extrudere la prelucrarea polimerilor:

- costuri scăzute de prelucrare
- costuri reduse ale reperelor (subansamblelor)
- capacitate de producţie ridicată
- secţiune transversală uniformă a reperelor
- posibilitatea utilizării unui număr însemnat de polimeri
- posibilitatea colorării polimerilor direct în extruder

1
Materiale polimerice si compozite. © UPB

Extruderea

Rolurile extruderului:
- dozează şi transportă materialul granular (pulverulent)
- încălzeşte şi topeşte polimerul
- omogenizează topitura
- generează presiunea necesară pentru trecerea polimerului prin filieră

Utilizare: - obţinerea de filme, folii, plăci şi tuburi.

Extruderea foliilor
- se obţin prin extrudere cu cap de filare cu duză lată
- polimerul este extrudat la temperaturi cât mai mari, pentru a reduce la
minim viscozitatea topiturii
- grosimea foliei – până la 0,2 - 0,3 mm (limită inferioară)
- răcirea se realizează cu aer, prin imersare directă în apă, pe cilindri
răciţi în interior sau combinaţii ale acestor variante.

2
Materiale polimerice si compozite. © UPB

Extruderea foliilor
Etirarea
- foliile extruse prin acest procedeu sunt supuse de regulă etirării, proces ce
se realizează la temperaturi apropiate de temperatura de curgere

- gradul de etirare atinge 200-600 % faţă de dimensiunile iniţiale

- prin etirare foliile se subţiază → macromoleculele se orientează → creşte

rezistenţa la tracţiune şi se reduce alungirea la rupere → avantaj
pentru filmele supuse eforturilor - ambalaje alimentare

- există şi posibilitatea etirării biaxiale, caz în care după încălzire, folia

este trecută prin două operaţii succesive longitudinal şi transversal

Extruderea plăcilor
- obţinerea plăcilor plane de diferite grosimi (PS, ABS, PP, PE)

- plăcile subţiri sunt utilizate pentru obţinerea ambalajelor alimentare prin

termoformare (pahare, containere, farfurii, tăvi şi caserole pentru margarină,
iaurt, deserturi, etc)

- sistem de netezire a
plăcilor (calandru cu
cilindri lustruiţi) →
cilindrii sunt termostataţi
prin circulaţie de fluid →
răcirea progresivă şi
controlată a plăcilor după
netezirea suprafeţelor
- instalaţie de tăiere

3
Materiale polimerice si compozite. © UPB

Coextruderea plăcilor
Coextruderea = extrudere simultană a mai multor straturi de material (de la
două sau mai multe extrudere) prin aceeaşi filieră.

- Fiecare extruder trebuie să asigure o curgere laminară a topiturii de

polimer → pentru evitarea amestecării straturilor.
- Un singur extruder poate depune unul sau două straturi de polimer.

- se pot obţine folii/plăci cu 2-9 straturi - grosime minimă 30 - 120 μm.

- Polimeri: PET, PE, PS, ABS, PMMA

- Fiecare strat are un rol bine determinat:

- contactul direct cu alimentul
- barieră la arome, CO2, O2
- compatibilizarea sau adeziunea
altor straturi

Extruderea foliilor şi filmelor suflate

Principiul metodei → extruderea continuă a unui tub cu pereţi subţiri →
tubul este ulterior “umflat” cu ajutorul unei suprapresiuni de gaz

4
Materiale polimerice si compozite. © UPB

Extruderea foliilor şi filmelor suflate

Caracteristici:
- etirare transversală → presiunea gazului duce la creşterea diametrului →
raportul dintre diametrul tubului suflat şi cel al fantei de extrudere =
2:1 – 3:1 (uzual)
- etirarea longitudinală → asigurată de rolele de tragere şi aplatizare
- proprietăţi uniforme pe ambele axe → este necesar ca etirarea
longitudinală = etirarea transversală

- cel mai simplu, productiv şi economic procedeu de fabricare a foliilor

- diametrul foliilor variază de la câţiva cm până la 24 m

- grosimea variază de la câţiva microni la zecimi de mm.

- procedeul aplicabil pentru filme din PEÎD, PEJD, PEJDL şi PP.

Coextruderea foliilor suflate

Procedeul permite combinarea unor materiale termoplastice de naturi diferite:

polietilenă - poliamide, polietilenă – polistiren.

5
Materiale polimerice si compozite. © UPB

Folii termocontractibile

Etirarea mono sau bidirecţională a foliilor la temperaturi puţin peste

temperatura de vitrifiere, urmată de răcirea rapidă → tensiuni interne.

La reîncălzire → tensiunile interne tind să se relaxeze, folia revenind

practic la dimensiunile iniţiale, anterioare etirării → „memoria
materialelor plastice”

Folia etirată (denumită contractibilă) la încălzire se contractă datorită

eliberării tensiunilor interne → „încorsetarea” obiectului ambalat
într-o peliculă transparentă, etanşă şi elastică

Folii contractibile din: PEJD, PEÎD, PEJDL, PP, PET, PVC etc.

Extrudere-suflare corpuri cave

- butelii (sticle, flacoane) şi alte tipuri de corpuri cave (goale la interior).

Etape:
- extruderul debitează continuu un semifabricat sub formă de tub

- tubul se introduce între bacurile unei matriţe care

definesc conturul exterior al produsului dorit
- matriţa se închide apoi, închizând totodată şi capătul
tubului debitat
- în interiorul tubului se suflă aer comprimat → tubul din
polimer, aflat în stare visco-plastică este dilatat până
la pereţii matriţei în contact cu care se răceşte

- deschiderea matriţei şi scoaterea piesei

Polimeri utilizaţi: PE, PP, PVC, PET, PS, ABS, PA

6
Materiale polimerice si compozite. © UPB

Formarea prin injecţie

Principiul metodei → injectarea polimerului topit într-o matriţă
rece la o presiune foarte mare.

Formarea prin injecţie

7
Materiale polimerice si compozite. © UPB

Formarea prin injecţie

Avantaje:
• Viteză ridicată de formare
• Precizie deosebită a obiectelor formate
• Pierderi minime prin rebuturi
• Prelucrări minime ale pieselor (obiectelor) finite injectate
• Complexitatea obiectelor obţinute este virtual nelimitată
• Dimensiuni variate: de la foarte mici (< 1 g) la foarte mari (> 50 kg)
• Se pot obţine obiecte din materiale plastice expandate
• Posibilitatea automatizării integrale a întregii linii de injecţie
• Posibilitatea obţinerii de obiecte prin injecţie-suflare (ptr. sticle din PET)

Dezavantaj principal: preţul ridicat a agregatelor de injecţie (matriţei).

Formarea prin compresie

Principiul metodei: polimerul topit este presat în matriţă

Etapele formării prin compresie:

I - alimentarea matriţei deschise cu material polimeric
(granule, pastile, pulbere, semifabricat preformat).
Polimerul poate fi preîncălzit → scurtarea ciclului de
formare.
II - închiderea, încălzirea polimerului (uniformă în toată
masa) până la temperatura de topire şi presarea cu
ajutorul părţii superioare a acesteia (de regulă acţionată
hidraulic).
III - răcirea uniformă a obiectului format prin presare până
la temperatura indicată pentru scoatere.
IV - ejectarea piesei din matriţă cu ajutorul unui aruncător

8
Materiale polimerice si compozite. © UPB

Formarea prin compresie

Obţinerea preformelor pentru sticlele din PET
Preform Advance Molding (PAM) – 2007

- productivitate: până la 100.000

preforme/oră
- cilindrii din polimer sunt debitaţi
de un extruder vertical
- 48 cavităţi de formare dispuse pe
un carusel rotitor (aprox 10
rot/min)
- presiune poanson - 2 t
- ciclul de formare - 6,5 s → 90%
presare
- post-răcire pe bandă-rulantă →
suflare de aer rece în
interiorul preformelor

Formarea prin compresie

Avantaje:
- posibilitatea obţinerii de obiecte cu dimensiuni mari
- pierderi reduse de polimer
- minimizarea stresului intern şi a deformării pieselor
- acurateţe şi stabilitate dimensională excelentă
- contracţie redusă şi reproductibilă
- bună finisare a suprafeţei obiectelor formate
- productivitate ridicată a procedeelor moderne care combină
formarea prin compresie cu injecţia sau extruderea
Dezavantaje:
- productivitate scăzută a tehnologiei clasice
- nu este indicată pentru obiecte fragile sau cu forme complexe
- adâncimea cavităţii limitată la 2-3 ori diametrul acesteia
- cantitatea de material introdus în matriţă trebuie strict controlată

9
Materiale polimerice si compozite. © UPB

Formarea prin turnare centrifugală

Principiu: fabricarea pieselor goale în interior într-o singură etapă utilizând
temperatura şi rotaţia biaxială.

Etapele formării:
- introducerea pulberii sau pastei de polimer, cântărită în
prealabil, într-o formă metalică goală

- forma se închide etanş şi se supune unei rotaţii, simultan

cu încălzirea acesteia. Polimerul este astfel topit şi
distribuit pe pereţii formei datorită forţei centrifuge

- răcirea obiectului, timp în care rotaţia formei continuă

- după răcire forma se deschide şi produsul obţinut este

scos din aceasta.

Formarea prin turnare centrifugală

Pentru demularea obiectului:

- folosirea de agenţi de demulare:

- de unică folosinţă - se aplică la obţinerea fiecărui obiect în parte, se
îndepărtează odată cu ejectarea obiectului din formă - compuşi
siliconici
- semipermanenţi, care se aplică pe suprafaţa formei şi rezistă la un
număr însemnat de cicluri - polisiloxani

- acoperirea permanentă a matriţei cu teflon

Polimeri prelucraţi prin această metodă: PE (peste 80%), PP, PVC, PA, PC...

10
Materiale polimerice si compozite. © UPB

Formarea prin turnare centrifugală

Avantaje:
- obţinerea de obiecte complicate ca design, cu volume foarte variate (5 - 25.000 l)
- posibilitatea varierii grosimii peretelui funcţie de necesităţi
- preţ redus al utilajelor → se lucrează la presiune normală
- uniformitate a grosimii peretelui, care nu este subţiat la extremităţi.
- rezistenţă la fisurare şi la coroziune → datorită absenţei stresului intern

Dezavantaje:
- încălzirea/răcirea ansamblului matriţă + polimer → consumuri energetice ridicate
- durata mare a etapei de încălzire + temperatura ridicată din cuptor → pot
determina degradarea termică a polimerului
- presiune atmosferică → în interiorul matriţei aer → oxigenul poate determina
degradare termo-oxidativă → stabilizarea polimerilor cu antioxidanţi

Termoformarea

Procedeul permite obţinerea obiectelor sau semi-fabricatelor din plăci sau folii
din materiale plastice.

Obiectele se formează la temperaturi ridicate (imediat sub temp. de curgere) ca

urmare a deformării înalt elastice a termoplastelor.

Avantaje faţă de injecţie:

- arie de aplicabilitate mai largă → datorită matriţelor mai ieftine, presiunii şi
temperaturii mai scăzute
- formarea uşoară a articolelor cu pereţi subţiri, dificil de realizat prin alte tehnici
- productivitate foarte ridicată
- investiţii de capital mai mici

11
Materiale polimerice si compozite. © UPB

Termoformarea
Termoformarea sub vacuum
- foarte utilă pentru farfurii şi pahare de unică folosinţă.

Etape:
1 - Placa din material plastic este supusă încălzirii (rezistenţă
electrică sau IR)
2 - Placa încălzită este plasată peste cavitatea concavă a matriţei

3 - Prin aplicarea vacuumului placa este trasă şi ia forma

matriţei
4 - Obiectul obţinut este întărit prin contactul cu suprafaţa
rece a matriţei şi apoi este extras din aceasta.

Se prelucrează cu succes materialele plastice amorfe:

PVC, PS, ABS, PC, etc.

Termoformarea
Termoformarea asistată de un poanson
- o variantă a formării sub vid → permite obţinerea de
piese cu înălţime mai mare
- utilizează o matriţă negativă (cu cavitate concavă)

Termoformare cu matriţă pozitivă

- articole cu raportul H:D aprox. 4:1
- matriţele pozitive - mai uşor de construit decât cele negative
→ mai ieftine
- control mai bun al dimensiunilor interioare ale articolelor
- se recomandă preîncălzirea matriţei până la 80-100°C.
vid

12
Materiale polimerice si compozite. © UPB

Termoformarea
Termoformare sub presiune
Procedeu similar cu termoformarea sub vid, cu deosebirea că vacuumul
este înlocuit cu aer fierbinte sub presiune.

Termoformarea
Termoformarea în flux
- placa din material plastic este debitată direct din extruder
- trece printr-un cuptor pentru menţinerea ei la temperatura de formare
- intră în instalaţia de termoformare
- operaţiile secundare (printare, ştanţare, debavurare etc) sunt incluse în flux
- toate etapele procesului de formare trebuie să fie sincronizate cu viteza de
debitare a plăcii de către extruder
- proces mult mai greu de controlat comparativ cu alte procedee de
termoformare.

Procedeul este destinat fabricării ambalajelor alimentare cu pereţi subţiri

(farfurii, tăvi, ceşti, pahare etc).

13
Materiale polimerice si compozite. © UPB

Laminarea – Folii multistrat

Laminarea – procesul de unire a unei folii din material plastic cu

altă folie prin intermediul căldurii şi/sau presiunii, uzual utilizând un adeziv.

Laminatul – două sau mai multe straturi – identice sau diferite

Scopul laminării: conferirea unor proprietăţi specifice,

indispensabile pentru ambalajele alimentare:
- impermeabilitatea faţă de apă
- permeabilitate selectivă pentru anumite gaze
- proprietăţi mecanice - păstrarea formei ambalajului după umplere

Laminarea cu pelicule polimerice → pentru hârtie, carton şi aluminiu.

Laminarea – Folii multistrat

Procedee combinate extrudere-laminare
- folia de polimer ce urmează a fi
aplicată pe substratul de hârtie sau
aluminiu este debitată cu ajutorul
unui extruder cu fantă lată.

- folia în stare viscoelastică aderă de

substrat fără să mai fie nevoie de
adeziv, prin presarea între role
1 - substrat; 2 - extruder;
- se pot obţine laminate cu folie de
3 - folie de polimer; 4 - role de laminare;
polimer pe o singură faţă sau pe 5 - role conducătoare ; 6 - laminat.
ambele feţe.

14