Curs12

12. OŢELURI PENTRU SCULE ŞI TRATAMENTUL LOR TERMIC

Sculele aşchietoare, prin destinaţia lor, sînt puse să lucreze

în condiţii deosebit de grele, fapt care impune folosirea unor
materiale cu caracteristici mecanice superioare. Oţelurile
pentru scule au o caracteristică comună, şi anume, conţinutul
ridicat în carbon, de multe ori şi în elemente de aliere.
Carbonul este întotdeauna principalul element, el determinînd
duritatea sculei şi rezistenţa ei la uzură ; elementele de
aliere contribuie şi ele la mărirea rezistenţei la uzură prin
carburile ce le formează, dar îndeosebi au un aport la mărirea
călibilităţii, la reducerea vitezei critice de călire (acceptă
răcire mai lentă) şi la mărirea stabilităţii termice.
Oţelurile de scule pot fi împărţite, după gradul de aliere,
în: oţeluri carbon de scule (OSC), oţeluri aliate şi oţeluri
bogat aliate (rapid — Rp).

OŢELURI CARBON DE SCULE (OSC7... OSC13)

Avînd conţinutul ridicat în carbon, ele obţin după câiire o
duritate foarte "măria (62 ... 66 HRC), ceea ce le conferă o
capacitate mare de aşchiere şi rezistenţă la uzură.
Sub raportul tratamentului termic final, sculele din OSC se
supun călirii şi revenirii joase. în funcţie de calitatea
oţelului, austenitizarea se produce între 760 ... 820 °C, iar
răcirea se face într-un singur mediu (ulei pînă la grosimi de
5 mm, iar apă la dimensiuni mai mari) sau în două medii, apă-
ulei, pentru forme complexe şi dimensiuni mari.
Prin revenire joasă, la 150 .. . 200 (300) °C, se asigura de-
tensionarea parţială a sculelor, menţinîndu-li-se duritatea
ridicată.
Principalul neajuns al acestor oţeluri constă în tendinţa lor
relativ mare spre deformare la tratamentul termic şi în
stabilitatea termică relativ redusă. Datorită acestui fapt,
utilizarea lor la regimuri mai grele de aşchiere nu este
posibilă, deoarece prin încălzirea la peste 300 °C îşi pierd
din duritate ca urmare a efectelor de revenire ce apar.

OŢELURI ALIATE DE SCULE

Alierea cu elemente, ca : Mn, Cr, V, W, care împreună cu
carbonul formează cementite aliate sau carburi simple şi com-
plexe, face ca rezistenţa la uzură a acestor oţeluri să
crească. Totodată se măreşte şi călibilitatea lor şi se reduce
tendinţa de deformare la călire, întrucît acceptă călirea
într-un mediu cu răcire mai lentă. Călirea se face de regulă
în băi de ulei încălzit la 40 ... 70 °C, pentru grosimi de
peste 20 mm, sau în trepte pentru grosimi de maximum 20 mm,
cînd se folosesc băi de azotaţi şi azotiţi (tip SR 130), la
temperaturi între 150... 180 °C.
Superioritatea acestor oţeluri, în raport cu OSC-urile, constă
şi în faptul că posedă o stabilitate termică mai mare, deci
pot fi utilizate la prelucrarea unor materiale ceva mai dure
sau la regimuri mai grele de aşchiere.
Tratamentele termice finale ale sculelor din oţeluri aliate
sînt asemănătoare cu cele ale sculelor din OSC, respectiv
constau din căliri şi reveniri joase, regimurile termice
stabilindu-se pentru fiecare calitate de oţel în parte.

OŢELURI BOGAT ALIATE DE SCULE (RAPIDE)

Această categorie de oţeluri este reprezentată prin oţelurile
rapide (Rp 1... Rp 10). Alierea într-un grad înalt cu element^
ca Cr, V, Mo şi mai ales W, face ca după tratamentul termic
sculele să prezinte o duritate înaltă, o foarte mare rezis-
tenţă la uzură şi în mod deosebit o stabilitate termică
ridicată.
Acest deosebit de favorabil ansamblu de proprietăţi este
rezultatul alierii şi este pus în evidenţă numai atunci cînd
tratamentul termic este efectuat corect. Aplicarea corectă a
tratamentului de călire şi revenire se poate face numai dacă
sînt cunoscute particularităţile pe care le prezintă aceste
oţeluri în privinţa transformărilor de fază ce au loc la
încălzire (austenitizare), la răcire (călire) şi la revenire.
Transformări la încălzire. Structura în stare recoaptă a
oţelurilor rapide este formată din sorbită globulară fină, în
care sînt incluse carburi primare şi secundare. Prin încălzire
în domeniul austenitic are loc transformarea perlitei în
austenită. Această transformare are loc la temperaturi ceva
mai înalte faţă de OSC-uri, deoarece elementele de aliere
fiind alfagene urcă poziţia punctului Ac1. Austenitizarea se
face însă la temperaturi mult mai înalte faţă de Ac1 deoarece
se urmăreşte descompunerea şi dizolvarea carburilor în auste-
nită, respectiv obţinerea austenitei bogat aliate. Astfel se
ajunge ca austenitizarea să se facă la 1 200 ... 1 300 °C,
cînd se reduce mult cantitatea de carburi nedizolvate
(fig.12.1).

Fig.12.1 Variaţia cu
temperatura a cantităţii de
carburi nedizolvate în
structura oţelurilor rapide.
Transformări la răcire. In funcţie de condiţiile în care are
loc răcirea de la temperatura de austenitizare, se pot obţine
aceleaşi tipuri de structuri ca şi la oţelurile carbon, res-
pectiv perlită, sorbită, troostită, bainită sau martensită.
Datorită temperaturii înalte de austenitizare şi a conţinu-
tului ridicat de carbon şi elemente de aliere din austenită,
poziţia punctelor de transformare martensitică este deplasată
spre temperaturi mai joase, astfel că prin călire pînă la tem-
peratura ambiantă în structură rămîne o cantitate mare de
austenită reziduală, alături ele ceva martensită şi carburi
nedizolvate.
Datorită austenitei reziduale în cantitate mare, duritatea
după călire nu atinge valorile maxime oferite de aceste
oţeluri.
Transformări la revenire. In procesul de revenire, prin
încălzire, difuziunea se intensifică, astfel că pe la 300 °C,
ca urmare a separării carbonului, are loc o uşoară reducere a
durităţii. Încălzirea în continuare favorizează şi difuziunea
fierului şi a elementelor de aliere, ce are ca efect
precipitarea de carburi fine de formă globulară şi în
consecinţă creşterea durităţii şi a rezistenţei la uzură.
Totodată, austenită devenind mai săracă în carbon şi elemente
de aliere, în noile condiţii, punctele ele transformare
martensitică urcă spre temperaturi mai înalte, facilitînd
transformarea masivă a austenitei reziduale în martensită de
revenire, transformare însoţită de asemenea de o creştere de
duritate. Durificarea maximă apare în jur de 550 °C şi poartă
denumirea de „călire secundară".
În fig. 12.2 este prezentată variaţia durităţii cu temperatura
de revenire.

Fig. 12.2 Variaţia cu

temperatura de revenire a
durităţii oţelurilor rapide călite
(cu diferite temperaturi de
austenitizare).
12.1 TRATAMENTE TERMICE APLICATE SCULELOR AŞCHIETOARE
12.1.1 Tratamentul termic al pînzelor de ferăstrău

Ferăstraiele sînt scule specifice operaţiilor de debitare şi

au formă de lamele (pînze) sau discuri circulare.
Oţelurile carbon şi cele slab aliate cu crom, vanadiu şi
wolfram se utilizează pentru condiţii mai uşoare de lucru, iar
pentru debitarea materialelor mai dure şi de dimensiuni mari
se folosesc oţelurile bogat aliate (rapide).
La alegerea oţelului trebuie avut în vedere, în afara solici-
tărilor, şi forma, respectiv dimensiunile sculei. Astfel,
pentru ferăstraie circulare de dimensiuni mai mari se poate
face economie de oţel aliat, executînd numai partea activă din
oţel rapid, sub forma unor segmenţi, iar discul propriu-zis
din oţel de construcţie carbon sau slab aliat. Pentru
dimensiuni mai mici însă, discurile se fac dintr-o singură
bucată, caz în care problema tratamentului termic se
soluţionează în alt mod.
Materialele cele mai frecvent utilizate pentru pînze şi
discuri de ferăstrău sînt prezentate în tabelul 12.1.
Tratamentele termice se aplică ferăstraielor în stare pre-
lucrată (mai puţin ascuţirea) şi constau din călire şi
revenire. Problema se soluţionează în mod diferit pentru
pînze, discuri şi segmenţi.

Tab. 12.1 Mărci de oţeluri folosite la fabricarea pînzelor de

ferăstrău
Destinaţia Mărci de oţeluri
Pînze de ferăstrău cu desti- OSC10; OSC11
naţie generală
Pînze pentru tăieri mecanice Rp1; Rp3; Rp5
de mare productivitate
Segmenţi pentru ferăstraie de Rp1; Rp3; Rp5
mare productivitate

Duritatea ridicată a pînzelor de ferăstrău (62 ... 65 HRC) se

obţine prin tratamentul de căiire şi revenire. În funcţie de
mărimea pînzei şi de calitatea oţelului din care sînt
executate, tratamentul se face într-una din următoarele
variante.
Pînzele din oţel carbon şi slab aliat, de dimensiuni mari, se
călesc individual şi numai în zona danturată, conform schemei
de principiu din fig. 12.3.
Încălzirea se face local, cu flacără, iar răcirea se
efectuează prin stropirea cu ulei.
Pentru a asigura viteza de deplasare impusă pînzelor în
dreptul flăcării, precum şi pentru a preîntâmpina deformarea
lor, pînzele sînt conduse de nişte role.
După căiire, pînzele cad într-o baie de ulei care are tem-
peratura de 150 ... 180 °C, unde prin menţinere timp de 1 oră
se produce revenirea lor.
In cazul pînzelor de ferăstrău din oţel rapid este necesară
încălzirea în trepte, motiv pentru care călirea superficială
nu se poate aplica. Pentru a se realiza o căiire cu deformaţii
cît mai mici, pînzele sînt legate strîns în pachete, rămînînd
astfel atît la călire, cît şi la revenire. Pentru călire se
face o preîncălzire la 550 °C, în cuptor cu cameră sau în băi
de săruri, o a doua preîncălzire în băi de săruri de 850 °C,
iar încălzirea finală la 1 260 ... 1 280 °C, tot în băi de
săruri.

Fig. 12.3 Călirea individuală Fig. 12.4 Călirea pînzelor

a pînzelor de ferăstrău: de ferăstrîu din oţel rapid
1 – role conducătoare; 2 - în pachet
arzătoare; 3 – duşuri cu ulei;
4 – ghidaje; 5 – baie de ulei

Răcirea se face fie în băi de ulei, ca în fig. 12.4, fie în

băi de săruri la 500 °C, după care se continuă în aer.
Întotdeauna, după călire se aplică revenirea înaltă la 570 ...
590 °C, tot în pachet, în două-trei reprize de cîte o oră. În
cazurile în care apar totuşi deformări după eliberarea
pînzelor din pachet, îndreptarea lor se face prin suflare cu
jet de nisip (sablare).

12.1.2 Tratamentul termic al discurilor

Discurile din oţel rapid se încălzesc individual, în trepte,
după acelaşi regim termic ca şi la pînze (preîncălzire I în
cuptor sau băi de săruri la 550 °C, preîncălzire II la 850 °C,
tot în băi de săruri şi încălzire finală la 1 260 ... 1 280
°C). Poziţia de încălzire a discurilor este verticală, în
scopul diminuării deformaţiilor.
Răcirea discurilor se face în aer pînă la culoarea vişinie,
apoi se continuă în băi de săruri la 550 °C pînă la egalizarea
temperaturii, după care piesele se introduc în baia de ulei.
Introducerea în baia de călire se recomandă a se efectua în
stare strînsă, într-un dispozitiv de forma celui din fig.
12.5.
Revenirea discurilor se face în pachete de cîte 30 ... 40
bucăţi (fig. 12.6), la temperaturi între 550... 570 °C, în băi
de săruri, în două reprize a cîte două ore. Strîngerea
pachetelor se face după ce acestea au ajuns la circa 500 °C,
în acest fel se evită eventuala fisurare a discurilor. După
ciclul complet de călire si revenire, duritatea discurilor
trebuie să fie în jur de 62 … 64 HRC.

12.1.3 Tratamentul termic al segmenţilor de ferăstrău

Lucrînd în condiţii grele, segmenţii se fac din oţel rapid şi
trebuie să aibă o duritate ridicată în zona de lucru (60... 64
HRC) şi mai redusă în zona găurilor de fixare (40 ... 44 HRC).

Fig.12.5 Dispozitiv de răcire a Fig.12.6 Pachet de discuri

discurilor de ferăstrău: 1 – ramă pentru revenire:1 – şurub
de strîngere; 2 – disc 2 – discuri; 3 – flanşe

Călirea diferenţiată se realizează cu ajutorul dispozitivului

din fig. 12.7.
Segmenţii montaţi în canalele plăcii dispozitivului sînt pre-
încălziţi integral în băi de săruri la 850 °C, iar apoi
încălzirea finală la 1 260 ... 1 280 °C se face numai pentru
dinţi, prin scufundarea lor timp de 30 ... 40 secunde într-o
baie de săruri.
Călirea se aplică în ulei, prin scufundarea segmenţilor cu tot
cu dispozitiv. După călire se aplică o dublă revenire de cîte
o oră la 560 °C.

Fig.12.7 Dispozitiv pentru

călirea segmenţilor de
ferăstrău

12.2. Tratamentul termic al cuţitelor

Cuţitele au dimensiuni şi forme din cele mai diverse, fiind

utilizate la operaţii de strunjire, rabotare sau mortezare. în
funcţie de forma, dimensiunile şi condiţiile de solicitare, de
productivitatea cerută etc, cuţitele se execută clin diverse
oţeluri, o parte dintre ele fiind prezentate în tabelul 12.2.

Tab.12.2 Mărci de oţeluri pentru cuţite aşchietoare

Tipul cuţitului Material
Cuţite de strunjit pentru
degroşarea materialelor cu Rp3; Rp5
260…280 HB
Cuţite de strunjit, rabotat şi
mortezat pentru degroşarea şi Rp3; Rp5; Rp10
finisarea fontelor şi
oţelurilor cu peste 300 HB
Cuţite de danturat Rp3; Rp5
Cuţite pentru prelucrarea OSC10; OSC11; 205Cr125;
alamelor, bronzurilor şi 165VMoCr115; 155MoVCr115
aliajelor uşoare
Cuţite pentru viteze mici de OSC13
aşchiere

In funcţie de mărimea lor, cuţitele se fac dintr-o singură

bucată, cînd au dimensiuni mici şi din două bucăţi unite cap
la cap prin sudură cînd au dimensiuni mari, lucru de care se
ţine seama la tratamentul termic.

12.2.1 Tratamentul cuţitelor dintr-o singură bucată

Cuţitele din OSC-uri şi oţeluri slab aliate de scule se uti-

lizează mai rar şi numai pentru condiţii relativ uşoare de
aşchiere. Au dezavantajul că prezintă o stabilitate termică
redusă. Tratamentul lor constă dintr-o călire şi o revenire
joasă.
Austenitizarea în vederea călirii se face la temperaturi în
jur de Ac1 + 30 ... 50 °C (pentru OSC-uri la 760 ... 780 °C),
iar după menţinerea corespunzătoare la temperatura respectivă
se aplică răcirea într-un mediu adecvat. Pentru OSC-uri se
recomandă călirea în apă şi ulei, trecerea în ulei făcîndu-se
cînd scula a ajuns la 200 °C.
Revenirea cuţitelor se face în băi de săruri sau de ulei, sau
chiar în cuptoare cu circulaţie forţată de aer, la 150 ... 200
°C, timp de 1... 2 ore.
După tratamentul complet de călire şi revenire, duritatea
cuţitelor trebuie să fie în jur de 60 ... 65 HRC.
În cazul cuţitelor executate integral din oţeluri rapide, tra-
tamentul lor constă dintr-o călire urmată de revenire înaltă.
Pentru a se evita apariţia fisurilor, în etapa de încălzire se
recurge la încălzirea în trepte, prima treaptă la 550 °C, iar
cea de a doua la 850 °C, încălzirea finală avînd loc la 1 250
... 1 300 °C pentru Rp 3 şi 1 190 ... 1 230 CC pentru Rp 5.
În practica modernă a tratamentelor termice, cuţitele din oţel
rapid se încălzesc în băi de săruri (cel puţin treptele de 850
şi 1 250 °C), asigurîndu-se astfel o încălzire uniformă şi ra-
pidă, precum şi protecţia suprafeţelor împotriva oxidării şi
decarburării.
Răcirea cuţitelor din oţel rapid se face obişnuit în ulei. La
forme mai complexe, în vederea reducerii tensiunilor şi defor-
mărilor, răcirea se face în ulei pînă cînd cuţitele ajung la
500 °C şi se continuă apoi în aer, sau în trepte, într-o baie
de săruri (amestec de azotaţi şi azotiţi — SR 240) la 550 °C,
cu menţinere de 2 ... 5 minute, după care se continuă în aer.
Răcirea în trepte are mai multe avantaje şi anume : diminuează
deformările la călire, permite îndreptarea la semicald (dacă e
cazul) şi elimină resturile de sare (BaCl2) de la baia finală
de încălzire, care sînt insolubile în apă, înlocuinclu-se cu
resturi de sare solubilă.
Revenirea se face în jur de 550 ... 570 °C în instalaţii cu
băi de săruri sau cuptoare cu circulaţie forţată de aer, în
ciclu de trei reprize a cîte o oră.
Cînd se dispune de instalaţii pentru călire la frig, este bine
ca, înainte de revenire, cuţitele să fie trecute în mediul
criogenic pentru desăvîrşirea transformării austenitei în
martensită.
In fig. 12.8 se prezintă ciclul complet de tratament termic
pentru cuţitele din oţel rapid.

12.2.2 Tratamentul cuţitelor din două bucăţi

În scopul economisirii oţelurilor rapide, cuţitele de dimen-

siuni mari se fac din două bucăţi unite prin sudură cap la
cap, partea activă fiind din oţel rapid, iar suportul din oţel
de îmbunătăţire nealiat (OLC 45) sau slab aliate (40 Cr 10).
Deoarece în zona de influenţă termică din vecinătatea sudurii
duritatea a crescut şi aşchierea se face greu, este necesar să
se aplice un tratament primar de recoacere. Recoacerea constă
dintr-o încălzire la 830 ... 850 °C timp de circa 2 min/mm din
grosime, urmată de răcire lentă în cuptor.
Tratamentul secundar se aplică după prelucrările mecanice de
fasonare şi se realizează în mod diferenţiat, etapizat astfel:

Fig. 12.8 Ciclul de tratament termic pentru cuţitele din oţel

rapid.

§ se încălzeşte în trepte, în băi de săruri, partea activă,

prin scufundarea în baie pînă la distanţa d (fig. 12.9)
şi se răceşte toată scula în ulei. Regimul de călire este
cel din fig. 12.8;
§ revenirea globală a sculei la 550 °C în băi de săruri sau
cuptoare cu circulaţie forţată de aer ;
§ încălzirea numai a suportului în săruri în jur de 850 °C,
urmat de răcire totală în apă sau ulei, după caz ;
§ revenirea suportului prin încălzirea integrală a sculei
în jur de 400 ... 500 °C.

Fig.12.9 Călirea cuţitelor din două

bucăţi, asamblate prin sudură

12.2.3 Cuţite cu plăcute din oţel rapid sudate

Pentru cuţite foarte mari se utilizează suporţi masivi din

oţeluri de îmbunătăţire, care sînt fasonaţi, iar în locaşurile
respective se sudează plăcuţe din oţel rapid.
Plăcuţele active şi suporţii se încălzesc separat în trepte,
la 650 şi 850 °C, după care suportul este curăţat şi presărat
în locaş cu pulbere de sudură. După aşezarea plăcuţei în locaş
se presară din nou praf de sudură şi se încălzesc împreună la
1 300 °C, într-un cuptor cu cameră.
După încălzirea şi topirea pulberii, într-o presă manuală se
strînge puternic plăcuţa de suport, asigurînd sudarea lor.
Prin aplicarea răcirii în ulei se asigură călirea plăcuţei şi
a suportului. În continuare se procedează la revenirea după
regimul specific cuţitelor realizate integral din oţel rapid.
In practica modernă, sudarea plăcuţelor se realizează prin
încălzirea cu ajutorul curenţilor de inducţie.

12.2.4 Cuţite cu plăcuţe din aliaje dure

Singura problemă care se pune în cazul utilizării plăcuţelor

din aliaje dure este aceea a lipirii lor pe suporţi, tratamen-
tele termice propriu-zise nefiind necesare.
Suportul se presară cu borax în locul gravat, după care se
încălzeşte lent la 850 °C. Se curăţă apoi mecanic locaşul,
se aşază o folie din cupru şi apoi plăcuţa din aliaj dur, după
care se presară din nou borax.
Se introduce într-un cuptor la 850 °C şi apoi la 1 200 °C,
după care se strînge puternic la o presă de mînă, asigurând
lipirea.
După lipire se aplică o răcire lentă într-o cutie în care se
află bucăţi mici de cărbune.

12.3. TRATAMENTUL TERMIC AL FREZELOR

Condiţiile de lucru ale frezelor sînt dintre cele mai grele,

ele fiind supuse unor importante solicitări mecanice, la
şocuri, la uzură şi la încălziri pronunţate. Atît materialele
utilizate, cît şi forma frezelor ridică probleme deosebite la
tratamentul termic, manifestînd predispoziţie la deformare şi
fisurare.
Oţelurile pentru freze se aleg în funcţie de condiţiile de
lucru (duritatea materialului prelucrat), forma şi
dimensiunile sculei.
In tabelul 12.3 sînt prezentate principalele calităţi de oţe-
luri utilizate la confecţionarea frezelor.

Tab. 12.3 Materiale folosite la fabricarea frezelor

Destinaţia frezei Material
Freze pentru prelucrarea
materialelor metalice cu Rp3; Rp5
duritatea de pînă la 260…320
HB
Freze pentru viteze mari de Rp1; Rp3
aşchiere
Freze pentru prelucrarea
materialelor metalice dure cu 165VMoCr115; 155MoVCr115
viteze medii de aşchiere
Freze pentru prelucrarea OSC10; OSC11; 117VCr36
materialelor metalice cu
durităţi mici
Freze pentru filetat şi freze Rp3; Rp5
elicoidale pentru caneluri
Freze cilindrice pentru găuri,
pentru canale T, canale Rp3; Rp5
unghiulare, etc.
Cuţite demontabile pentru Rp3
freze

La aplicarea tratamentului termic trebuie să se ţină seama

dacă frezele sînt realizate dintr-o singură bucată sau din
două bucăţi unite prin sudură (freze cu coadă), de forma lor
(cilindrică sau disc), precum şi de oţelul din care sînt
executate.
Forma complexă a tuturor frezelor, conductivitatea termică
redusă a oţelurilor de scule utilizate şi intervalul mare al
temperaturilor de încălzire (mai ales la oţeluri rapide) impun
încălzirea lentă şi uniformă, fapt pentru care se recomandă
încălzirea în trepte în băi de săruri.
Dacă frezele sînt executate dintr-o singură bucată, atunci
regimul de tratament termic este adecvat oţelului utilizat.
Frezele din OSC-uri şi oţeluri slab aliate de scule se supun
tratamentului de călire şi revenire, în următoarea succesiune
a fazelor :
q preîncălzire la 550 ... 600 °C, în băi de săruri;
q încălzire finală 770 ... 860 °C (în funcţie de tipul de
oţel), în băi de săruri ;
q călire într-una din următoarele forme : în apă pînă la
150 ... 200 °C cu continuare în ulei (pentru OSC-uri) ;
în ulei (pentru cele din oţel aliat) ; în băi de săruri
la 180 ... 200 °C, pînă la egalizarea temperaturii, cu
continuare în aer (freze mai complexe din oţel aliat) ;
q revenire în jur de 150 ... 210 °C, în băi de ulei sau de
săruri ;
q spălare în soluţie de 10% sodă, la 70 ... 90 °C ;
q sablare (uneori) ;
q controlul durităţii, care trebuie să fie de 60 ... 64
HRC.
Frezele din oţeluri rapide urmează ciclul specific de trata-
ment termic, în următoarea succesiune a operaţiilor :
q verificarea frezelor cu stiloscopul în proporţie de 100%;
q preîncălzirea I în baie de săruri la 500 ... 600 °C ;
q preîncălzirea a Ii-a în băi de săruri la 800 . . . 850 °C
q încălzire în baie de săruri la 1 260 ... 1 280 °C ;
q călire îhtr-una din următoarele forme : răcire integrală
în ulei, (cînd tensiunile sînt mai mari) ; răcire în băi
de săruri la 500 ... 550 °C pînă la egalizarea
temperaturii, cu continuare în aer ;
q spălare în soluţie de 10% sodă, la 70 ... 90 °C ;
q revenire de trei ori a cîte o oră, la 550 ... 570 °C ;
 q ascuţire ;
q control de duritate 100%, duritatea admisă
fiind 62... 65 HRC;
q sablare;
q nitrurare sau cianizare la 550 °C (în cazuri speciale) ;
q revenire joasă la 200 °C (cînd s-a făcut tratament termo-
chimic).
Pentru frezele din două bucăţi îmbinate prin sudură se aplică
înaintea prelucrărilor mecanice un tratament primar de
recoacere la 850 °C, cu răcire ulterioară lentă.
Tratamentul final se realizează în mod diferenţiat, în băi de
săruri.
Se tratează întîi partea activă (cea care reclamă temperatură
mai înaltă de încălzire), prin încălzire în poziţie verticală
cu ajutorul unor dispozitive, la toate cele trei trepte de
temperatură (550 ; 850 ; 1 260 °C). Se scufundă în băile de
săruri numai partea care se tratează în acel moment.
Călirea se efectuează în ulei sau băi de săruri, cu continuare
în aer, întocmai ca la frezele dintr-o singură bucată. După
apli carea integrală a revenirii la 550 °C, în trei reprize de
cîte o oră, se trece la călirea şi apoi revenirea cozii.
Regimurile termice pentru coadă se aleg în funcţie de
calitatea oţelului utilizat (OLC 45 sau 40 Cr 10).
In privinţa operaţiei de răcire, frezele prezintă anumite
particularităţi şi anume : frezele cilindrice se introduc în
baia de călire cu axa în poziţie verticală, iar cele disc, cu
axa în poziţie orizontală, în acest fel deformaţiile fiind mai
mici.
Pentru frezele disc, care au grosime mică se recurge la ră-
cirea lor în stare presată între plăci metalice, utilizînd
prese sau dispozitive simple. Deoarece şi prin călirea în
stare presată este posibil să apară deformaţii, îndreptarea
frezelor se face cu ocazia revenirii, folosind dispozitive la
care strîngerea definitivă se face după ce pachetul de freze a
atins temperatura de revenire.

12.4 Tratamentul termic al broselor

Broşele sînt scule de mare productivitate care asigură de

regulă prelucrarea finală atît a suprafeţelor interioare, cît
şi exterioare. Dinţii broselor sînt supuşi unor solicitări
mecanice importante şi la uzură. Din acest motiv, materialele
utilizate trebuie să asigure caracteristici mecanice ridicate
şi stabilitatea în timp a geometriei dinţilor. În tabelul 12.4
se prezintă principalele oţeluri de scule pentru broşe.
Atît compoziţia oţelurilor utilizate, cît mai ales forma com-
plexă a broselor, secţiunea mică în raport cu lungimea lor,
impun o serie de precauţii pentru prevenirea deformărilor. In
acest sens, tratamentul lor se face obligatoriu în poziţie
verticală, broşele fiind suspendate atît la încălzire, la
călire, cît şi la revenire.
Încălzirea broselor mici şi mijlocii se face în instalaţii cu
băi de săruri, iar a celor mari în cuptoare verticale.
Atît forma, cît şi calitatea oţelurilor pentru broşe cer ca
încălzirea să se facă în trepte, iar la oţelurile bogat aliate
se face tot în trepte şi răcirea. In vederea călirii, broşele
se răcesc în ulei preîncălzit la 40 ... 60 °C, pînă cînd
temperatura lor atinge 250 ... 300 °C, după care se scot şi în
stare caldă se supun îndreptării la presă, acest lucru fiind
posibil datorită stabilităţii şi plasticităţii austenitei.
După îndreptare, se continuă răcirea în aer şi apoi se trece
la revenire.
Pentru broşele din oţeluri rapide, tehnologia completă de
tratament termic se realizează în următoarea succesiune a fa-
zelor :
q verificarea materialului cu stiloscopul, 100% ;
q verificarea bătăii, între centre, cu comparatorul, 100%;
q preîncălzirea I, la 600 °C (în băi de săruri sau cuptor
vertical cu circulaţie forţată de aer);
q preîncălzirea a Ii-a, la 850 °C (băi de săruri sau cuptor
vertical) ;
q încălzirea finală la 1 260 ... 1 270 °C pentru broşe cu
grosimea sub 15 mm, şi 1 270 ... 1 290 °C pentru cele mai
groase de 15 mm (băi de săruri sau cuptor vertical) ;
C
q răcirea în ulei preîncălzit la 40 ... 60 C, pînă se atinge
300 °C ;
q redresarea la presă ;
q controlul durităţii la HRC 61, pentru 2 ... 3 buc/lot;
q spălarea în soluţie de 10% sodă, la 70 .... 90 °C ;
C
q revenirea în trei reprize de cîte 1 oră, la 550 ... 570 C ;
q revenirea cozii la HRC = 45 ... 48 (băi de săruri) ;
q sablare umedă ;
q control 100% partea activă, la HRC = 62 ... 65 ;
q redresarea celor care au bătaie, la temperatura de maximum
550 °C ;
C
q cianizare (cînd se prevede) la 540 ... 560 C.

Tab.12.4 Materiale pentru broşe

Destinaţie Material
Broşe pentru prelucrarea Rp3; Rp5
materialelor metalice cu HB
260…320
Broşe pentru prelucrarea
materialelor metalice cu 105CrW20; 105MnCrW11
duritate mică şi viteze
moderate de aşchiere
Broşe pentru viteze mari de 205Cr115; 155MoVCr115
aşchiere
12.5 Tratamente termice aplicate burghielor şl alezoarelor

Atît burghiele, cît şi alezoarele sînt destinate prelucrării,

respectiv finisării orificiilor. Sub raportul condiţiilor de
lucru, burghiele sînt mult mai intens solicitate şi anume sînt
supuse la solicitări de torsiune, compresiune (flambaj), uzură
şi la o puternică încălzire ca urmare a frecărilor mari ce le
au cu piesa prelucrată şi cu aşchiile prelevate. Alezoarele
prelucrînd o cantitate mică de material sînt mult mai slab
solicitate mecanic şi termic, fiind supuse îndeosebi la uzură.
În funcţie de duritatea materialului prelucrat şi de dimen-
siuni, burghiele se execută din următoarele calităţi de
oţeluri, prezentate în tabelul 12.5.
Burghiele şi alezoarele care au diametre mari şi care se fac
din oţeluri bogat aliate de scule (rapide) se execută din două
bucăţi unite prin sudură, coada fiind realizată din oţel de
îmbunătăţire (OLC45; 40Cr10; ş.a.). In acest fel se realizează
importante economii de oţel aliat de scule.

Tab.12.5 Mărci de oţeluri pentru burghie

Destinaţia Material
Burghie pentru prelucrarea
materialelor metalice cu Rp9; Rp10
duritatea de pînă la 260…280
HB
Burghie pentru prelucrarea
materialelor metalice cu Rp1; Rp3; Rp5
viteze foarte mari de aşchiere
Burghie pentru prelucrarea
materialelor metalice cu OSC10; 117VCr36
duritate mijlocie şi viteze
medii de aşchiere
Burghie pentru prelucrarea
materialelor metalice cu OSC8; OSC10; OSC11
duritate mică şi viteze medii
de aşchiere
Burghie cu diametrul de 1…3 mm Rp3
Burghie pentru găuri de Rp1; Rp3
centrare
Burghie cu coadă cilindrică şi Rp1; Rp3; Rp5
conică
Alezoare cu productivitate Rp1; Rp3
ridicată pentru oţeluri dure
Alezoare diverse OSC10; 117VCr36; 205Cr115

Atît burghiele, cît şi alezoarele, avînd raportul L/d foarte mare

sînt predispuse la deformare în timpul tratamentului termic.
La stabilirea tehnologiei de tratament termic se au în vedere
atît aspectele legate de forma şi dimensiunile sculelor,
calitatea oţelului din care sînt executate, cît şi modul de
realizare a lor (dintr-o singură bucată sau din două bucăţi).
12.5.1 Tratamentul burghielor dintr-o singură bucata

Burghiele dintr-o singură bucată se încălzesc integral la

temperaturile impuse de calitatea oţelului folosit. Încălzirea
se recomandă a se efectua în instalaţii cu băi de săruri sau
de plumb, sau cuptoare tip cameră cu muflă. Încălzirea în băi
are avantajul că este mai rapidă, mai uniformă şi asigură tot-
odată şi protecţia împotriva oxidării şi decarburarii.
Tratamentul burghielor şi alezoarelor prezintă anumite aspecte
tehnologice specifice şi anume : încălzirea lor se realizează
în trepte, atît pentru cele din OSC-uri, cît mai cu seamă
pentru cele din oţeluri rapide.
Pentru ca deformaţiile să fie cît mai mici, atît încălzirea,
cît şi răcirea burghielor se fac în poziţie verticală în
dispozitive, cu excepţia celor mici, care se încălzesc în
coşuri şi se răcesc prin rostogolire între două plăci de
presare. In fig. 12.10 şi 12.11 se prezintă un dispozitiv de
susţinere a burghielor, respectiv de călire prin rostogolire.
Referitor la tehnologia răcirii, aceasta se stabileşte în
funcţie de compoziţia oţelului şi diametrul burghiului.
Burghiele din OSC-uri cu diametrul pînă la 8 mm şi cele din
oţeluri aliate cu diametrul pînă la 20 mm se răcesc în băi de
săruri, care au temperatura de 180 ... 200 °C, unde se menţin
pînă la 10 minute, după care se răcesc în aer. Pentru diametre
mai mari, burghiele din OSC-uri se călesc în apă până ajung la
150 ... 200 °C, după care răcirea se continuă în ulei, iar
cele din oţeluri aliate numai în ulei.
După spălare în soluţie de 10% sodă, la 70 ... 90 °C, bur-
ghiele se supun revenirii în băi de ulei sau de săruri
topite.

Fig.12.10 Dispozitiv de Fig.12.11 Dispozitiv pentru

susţinere a burghielor în călirea prin rostogolire a
poziţie verticală burghielor

Temperatura de revenire este în jur de 150 .. . 220 °C pentru

OSC-uri şi de 180 . .. 240 °C pentru oţeluri slab aliate.
După operaţia de control, burghiele curbate se supun în-
dreptării la presă, admiţîndu-se încălzirea lor pînă la 200
°C.
Pentru burghiele executate în întregime din oţel rapid,
tehnologia de tratament termic este asemănătoare, încălzirea
realizîndu-se tot în trepte (550 ; 850 ; 1 260 °C) în băi de
săruri, iar răcirea se face în băi de săruri la 550 °C cu
continuare în aer sau numai în ulei. După operaţia de spălare
se aplică revenirea la 550 ... 570 °C în cele trei reprize de
cîte o oră, iar după operaţia de control se aplică îndreptarea
pe presă la maximum 560 °C.
Uneori, după călire şi revenire, burghiele se mai supun şi
tratamentului de cianizare joasă, în băi de săruri la 550 ...
560 °C.

12.5.2. Tratamentul burghielor din două bucăţi

Burghiele din două bucăţi se tratează în mod diferenţiat

pentru partea activă şi pentru coadă, utilizîndu-se
dispozitive adecvate.
Pentru încălzire se folosesc instalaţii cu băi de săruri, cu
mai multe creuzete, avînd temperaturile corespunzătoare încăl-
zirii în trepte.
Pentru călirea părţii active, răcirea se face în ulei sau în
băi de săruri la temperatura de 450 .. . 550 °C, după care se
continuă în aer ; pentru călirea cozii se foloseşte apa.
Procesul tehnologic complet de tratament termic al bur-ghielor
din două bucăţi comportă următoarele faze :
q verificarea materialului cu stiloscopul, 100% ;
q verificarea bătăii, între centre, cu comparatorul, 100% ;
q preîncălzirea I-a, în baie de sare, la 550 °C, prin imer-
sarea în poziţie verticală a părţii active, sudura aflîndu-
se cu 15 ... 20 mm deasupra nivelului băii (la fel şi pentru
treptele următoare);
q preîncălzirea a Ii-a, în baie de sare, la 850 °C;
q încălzirea finală, la 1 260 ... 1 280 °C, în baie de săruri;
q călirea în baie de săruri la 550 °C, cu menţinere pînă la
uniformizarea temperaturii, după care se continuă răcirea în
aer;
q spălarea, în coşuri suspendate, în soluţie de
10% sodă, la 70 . . . 90 °C;
q revenirea integrală la 550 . . . 570 °C, în trei reprize a
cîte o oră, în băi de săruri;
q încălzirea cozii în băi de săruri, la 840 .. . 860 °C;
q călirea cozii în apă;
q revenirea integrală (pentru coadă), la 325 ... 350
°C, pentru HRC = 30 . . . 40;
q sablarea umedă şi control 100 %;
q redresarea la presă a burghielor cu bătaie, la maximum 550
°C;
q controlul durităţii părţii active (62 ... 65 HRC), 100%;
q cianizarea, la 550 . . . 560 CC;
q controlul final, 100%.

12.5.3. Tratamentul termic al alezoarelor

In cazul alezoarelor se face distincţie între cele fixe şi

cele reglabile. Alezoarele fixe, fiind executate din aceleaşi
materiale şi avînd forme apropiate de ale burghielor se vor
trata după aceleaşi tehnologii. Spre deosebire de burghie,
întrucît nu este necesară călirea în profunzime, alezoarele se
pot căli şi prin inducţie, după care se supun revenirii.
Alezoarele reglabile au muchiile active sub forma unor lamele
subţiri, realizate din oţel carbon sau aliat, montate într-un
corp executat din oţel de îmbunătăţire.
Probleme deosebite se ridică la călirea lamelelor, care se
răcesc în stare presată, în apă sau ulei, după caz, pentru a
se împiedica apariţia deformaţiilor. Dacă este necesară
redresarea lamelelor, operaţia se face la cald în timpul
revenirii joase aplicate după călire.

12.6. Tratamente termice aplicate sculelor pentru filetat

In această categorie de scufe se includ tarozii, filierele ro-

tunde, bacurile de filieră şi pieptenii de filetat. Prin
specificul lor de lucru, aceste scule sînt destul de intens
solicitate, mecanic şi îndeosebi la uzură, motiv pentru care
oţelurile utili zate trebuie să obţină în urma tratamentului
termic caracteristici mecanice ridicate, îndeosebi duritate
superficială, care să le confere rezistenţă la uzură.
În funcţie de materialele prelucrate, de tipul şi dimensiunile
sculelor, se folosesc atît oţeluri carbon de scule (pentru
condiţii mai uşoare de lucru), cît şi oţeluri slab, mediu şi
bogat aliate, cele mai reprezentative fiind redate în tabelul
12.6.

Tabelul 12.6 Mărci uzuale de oţeluri pentru scule de filetat

Destinaţia Material

Tarozi de maşină Rp3 ; Rp5 ; VMoC120 ; CW20

Tarozi de mină pentru tăierea Rp3 ; Rp5 ; Rpl0 ; 117VCr36;

filetelor de precizie în 205Cr115
materiale metalice cu
rezistenţă ridicată
Tarozi de mină obişnuiţi OSC10; OSC11; OSC13;
205Cr115;
Filiere rotunde OSC10 ; OSC12 ; 117VCr36;
205Cr115
Bacuri de filieră de Rp3 Rp5 ; Rpl0
productivitate ridicată
Bacuri de filieră pentru OSC8 ; 117VCr36; 205Cr115
diverse viteze de aşchiere şi
pentru materiale cu duritate
mijlocie şi mică
Piepteni pentru filetat Rp3 ; Rp5 ; Rpl0
materiale metalice dure
Piepteni pentru filetat Rp3
materiale metalice foarte dure
şi viteze mari de aşchiere

12.6.1. TRATAMENTUL TERMIC AL TAROZILOR

Ideal este ca prin tratamentul termic aplicat tarozilor,

aceştia să aibă o duritate superficială ridicată (62 ... 65
HRC), un miez tenace şi să nu prezinte deformaţii şi
modificări volumetrice prea mari.
Pentru obţinerea unor tarozi cu filet de precizie se utili-
zează oţeluri mai puţin susceptibile la deformare (aliate), se
re curge la încălzirea în trepte în băi de săruri şi la
călirea în două medii sau în trepte.
Modificări volumetrice minime se obţin dacă materialul din
care se execută tarozii se supune în prealabil unor tratamente
primare, care să-i confere o structură sorbitică fină, volumul
sorbitei fiind cel mai apropiat de cel al martensitei. De
asemenea, pentru ca deformaţiile să fie cît mai mici, se reco-
mandă încălzirea şi răcirea tarozilor în poziţie verticală,
utilizînd dispozitive adecvate.
Întocmai ca şi burghiele şi alezoarele, tarozii se execută
dintr-o singură bucată la dimensiuni mici şi din două bucăţi
pentru dimensiuni mai mari, cînd de regulă partea activă este
din oţel rapid.
Pentru toate fazele tratamentului termic există o analogie
perfectă cu regimurile termice şi tehnologia de realizare atît
a încălzirii, răcirii, revenirii, redresării, cît şi a
cianizării (cînd se aplică), prescrise pentru burghie.
În cazul tarozilor, însă, se pot aplica şi căliri superficiale
prin curenţi de inducţie, realizate cu ajutorul unui inductor
inelar.
Tarozii de dimensiuni mari sînt menţinuţi între vîrfuri (fig.
12.12), încălzirea şi răcirea realizîndu-se progresiv, prin
deplasarea relativă dintre tarozi şi ansamblul inductor-
răcitor.
Pentru dimensiuni mici, tarozii sînt susţinuţi de un elec-
tromagnet, inductorul asigurînd încălzirea integrală a părţii
active, după care tarodul cade într-o baie de călire.
După călirea prin inducţie, atît tarozii din OSC-uri, cît şi
cei din oţeluri aliate se supun revenirii joase la 180... 200
°C, după care se spală în soluţie de sodă 10 % la 70 ... 90
°C, se îndreaptă la presă, la maximum 200 °C şi se
controlează, duritatea trebuind să atingă 60 ... 62 HRC.
 Fig.12.12 Călirea tarozilor prin
inducţie.

12.6.2 Tratamentul termic al filierelor

Prin tratamentul filierelor se urmăreşte ca acestea să obţină

o duritate ridicată, îndeosebi pe suprafaţa lor interioară,
unde se află filetul.
Încălzirea filierelor se recomandă a se efectua în băi de
săruri sau de plumb topit, pentru a preveni oxidarea sau de-
carburarea filetului. Se recomandă ca încălzirea să se
efectueze în trepte, chiar şi la filierele din OSC sau oţel
slab aliat, îndeosebi pentru dimensiuni mari.
Răcirea la călire se poate efectua într-una din următoarele
variante :
q în băi de săruri la 150 . . . 180 °C, menţinerea sculelor
avînd loc pînă la uniformizarea temperaturii în secţiune,
după care răcirea se continuă în aer ;
q în ulei (a cărui temperatură este între 40 ... 60 °C),
pînă la răcirea completă, cînd filierele sînt executate
din oţeluri aliate ;
q în apă, cu trecere în ulei, pentru filierele din OSC-uri
trecerea în ulei făcîndu-se cînd filierele au în jur de
250 °C.
Revenirea filierelor este joasă, în jur de 200 . . . 220 °C,
deoarece se urmăreşte menţinerea unei durităţi ridicate.
Succesiunea fazelor pentru ciclul complet de călire a filie-
relor din OSCI 2 este următoarea :
q controlul materialului cu stiloscopul şi examenul vizual
privind starea filetului, 100% ;
q preîncălzirea în băi de săruri la 600 .. . 650 °C ;
q încălzirea finală în băi de săruri la 760 . . . 780 °C ;
q călirea în baie de săruri la 150 ... 180 °C cu trecere în
aer sau răcire în apă cu trecere în ulei cu temperatura
de 40 . . . 60 °C ;
q controlul durităţii la HRC = 62, pentru 2 .. . 3 buc/lot;
q spălarea în soluţie de 10 % sodă, la 70 ... 90 °C ;
q revenirea la 200 ... 220 °C ;
q curăţirea prin sablare umedă ;
q controlul final.
12.7 Tratamentul termic al sculelor aşchietoare în atmosferă
de abur supraîncălzit

Acest tratament mai este cunoscut sub denumirea de fe-roxare

şi se aplică sculelor din oţel rapid după ce au fost călite,
revenite şi rectificate. Tratamentul se aplică în scopul mă-
ririi rezistenţei la coroziune atmosferică a sculelor, măririi
durabilităţii lor şi pentru a le asigura un aspect mai plăcut.
Aceste efecte apar în urma formării pe suprafaţa sculelor a
unui strat subţire şi compact de oxid de fier, capabil să se
opună oxidării în profunzime la temperatura ambiantă. Dintre
oxizii fierului, FeO, Fe203 şi Fe304, ultimul (magnetita) este
cel mai dens şi corespunde cel mai bine scopului propus. Mag-
netita se formează la temperaturi sub 570 °C, încălzirea la
temperaturi mai înalte ducînd la apariţia oxidului feros, FeO,
care nu este apt pentru protecţia împotriva oxidării în
profunzime, fiind mai puţin dens.
Tratamentul de feroxare se realizează după un ciclu în trepte
(fig. 12.13), care comportă următoarele faze :
— introducerea sculelor în incinta de încălzire, la 350 °C,
unde timp de 20 ... 30 minute se încălzesc şi apoi se
introduce aburul, care dizlocă tot aerul timp de circa 30
minute ;
— se încălzesc sculele la 560 ... 570 °C, în prezenţa abu-
rului, timp de 30 ... 60 minute ;

t [h]
Fig.12.13 Ciclul de feroxare în abur supraîncălzit

q se răceşte incinta cu scule pînă la 350 °C şi se opreşte

admisia aburului, răcirea continuînd tot în incintă sau
în aer, pînă la 100 °C;
q răcirea în ulei de transformator, încălzit la 40 ... 60
°C.
Dacă operaţia este condusă corect, se obţine o peliculă
de oxid de 2 ... 6 μm, dispusă uniform pe suprafaţa
piesei.
ANEXA 1
Stabilirea grosimii de încălzire pentruz diferite categorii de scule