Taierea Cu Plasma

Semestrul I, 2013-2014
Cap.1. Introducere
1.1 GENERALITATI REFERITOARE LA

PRELUCRAREA MATERIALELOR
Taierea (debitarea) mecanica se realizeaza cu mijloace mecanice, cum ar fi: foarfece, clesti, stante,
fierastraie, masini - unelte, pietre abrazive, dalti. Se aplica in special in operatiile de lacatuserie.
Taierea termica este folosita in cazul materialelor metalice de dimensiuni mari si se realizeaza prin
topire locala, cu flacara de gaze, cu arc electric, cu jet de plasma, sau cu laser.
Taierea neconventionala se foloseste in cazul metalelor greu de taiat prin procedeele obisnuite. Se
bazeaza pe efectul combinat termic si electrochimic.
Alegerea procedeului de taiere se face in functie de precizia impusa pieselor taiate, de duritatea
materialului, de calitatea acestuia si de consumul energetic al procedeului. Se poate face cu sau fara pierderi de
material. [1]
Operatia de taiere trebuie sa asigure:
- rugozitate mica a suprafetelor separate;
- precizie mare a volumului sau a lungimii piesei;
- lipsa abaterilor de la forma geometrica a piesei;
- realizarea unor semifabricate cu lungime mai mare decat sectiunea transversala;
- pastrarea caracteristicilor materialului in zona de separare.
Dupa natura taierii, se deosebesc:

- retezarea (adica taierea capetelor barelor);
- debitarea propriu-zisa (adica taierea semifabricatului in mai multe bucati);
- despicarea (adica taierea, totala sau partiala, in lung, de la exterior spre interior);
- exciziunea (adica taierea in vederea scoaterii unei portiuni din interiorul unui semifabricat). [2]
Procedee nevonventionale de taiere:

1. Taierea cu jet de apa
2. Taierea cu laser
3. Taierea cu plasma [3]
Stan Liliana linsifyiblu@gmail.com 1 Simion Marius simion.marius.ctin@gmail.com

Grupa 631BB
1.2 TAIEREA CU JET DE APA.
1.2.1.Mecanismul de formare a jetului de apa.
Tăierea cu jet de apă în principiu are două versiuni de bază: cu de jet de apă şi cu jet hidro abraziv.
- cu jet de apă (se foloseşte puterea de eroziune a jetului de apă de mare viteză)
- cu jet hidroabraziv (jetul de apă este amestecat cu aditivi abrazivi, crescând astfel considerabil puterea de
eroziune)
Tăierea cu jet de apă constă în dirijarea unui jet de apă de înaltă presiune (3000...6000 bar) și de mare
viteză (500...900 m/s) către locul de tăiere. [4]
Jetul hidroabraziv este, din punct de

vedere al naturii sale, un fluid compus din
urmatoarele trei faze:
- O faza lichida, reprezentata de jetul de
apa
- O faza solida, reprezentata de
particulele abrazive
- O faza gazoasa, reprezentata de aerul ce
insoteste particulele abrazive la introducerea lor
in jetul de apa(aceasta componenta a jetului este
specifica metodei de introducere a particulelor
abrazive in jetul de apa, prin injectie de particule
abrazive si aer). [5]
Parametrii specifici tehnologiei de

taiere cu jet hidoabraziv sunt:
dp- diametrul particulei;
mab- masa materialului abraziv;
Va- viteza de avans;
P- presiunea de taiere;
𝑑0 -diametrul diuzei ce permite trecerea
jetului de apa;
𝑑𝑡 -diametrul diuzei
α-unghiul la care se face taierea fata de
suprafata
Fig.1.2.1 Parametrii specifici tehnologiei de taiere cu jet hidroabraziv.

Grupa 631BB
Din punct de vedere a formarii jetului hidroabraziv prin

amestecul dintre fazele lichida si solida, se pot face urmatoarele
consideratii:
Jetul de apa la inalta presiune 2, format de duza 1,
traverseaza o portiune numita camera de amestec, cuprinsa intre
iesirea din duza si intrarea in tubul de amestec 4, formand in
aceasta o depresiune datorita vitezei mari a acestuia. Se observa
ca jetul de apa are o forma usor divergenta in portiunea dintre
duza si tub. [6]
Componentele mecanismului de formare a jetului

hidroabraziv, prezentat in Fig.1.2.2. sunt:
1 – duza de apa
2 – jet de apa
3 – particula abraziva
4 – tub de amestec
5 – jet hidroabraziv
Fig.1.2.2. Mecanismul de formare a jetului hidroabraziv.
Particulele abrazive 3, in momentul intrarii in camera de amestec, au o distributie aleatoare a marimii si

directiei vitezei. Intre punctele I si II, datorita depresiunii formate de jetul de apa, particulele sunt fortate sa intre
in aceasta. Zona cuprinsa intre punctele II si III are rolul de a orienta directia si sensul de miscare a particulelor
abrazive paralele cu cele ale jetului de apa in care sunt inglobate.
In punctul III, marimea vitezei este prea mica fata de cea a ajetului de apa, iar componenta aleatoare a
directiei acesteia este mare, astfel ca, daca jetul hidroabraziv 5 ar parasi tubul de amestec in acest punct,
eficienta sa ar fi scazuta.
Zona cuprinsa intre punctele III si IV are rolul de a accelera particulele abrazive si de a asigura o
predominanta axiala a acsteia. Particulele abrazive se misca, totusi, mai incet decat jetul de apa, dar componenta
aleatoare este inlaturata in proportie de 80%. Daca lungimea zonei este prea mare, vor aparea pierderi prin
frecare si viteza jetului hidroabraziv va scadea. Se observa ca in punctul III jetul de apa atinge peretii tubului de
amestec, din acest moment curgerea fiind specifica unui lichid la o viteza mare.
Jetul hidroabraziv va avea o viteza mai mica in zona peretului, unde se formeaza un strat limita, aceasta
crescand spre interiorul jetului. Acest lucru determina particulele abrazive sa se adune spre centrul jetului
hidroabraziv, zona de langa pereti fiind una slab populata cu particule, rezultando diminuare a uzurii peretilor
tubului 4. Lungimea tubului trebuie sa fie astfel aleasa incat sa se obtina o viteza maxima a jetului hidroabraziv
in punctul de iesire IV. [7]

Grupa 631BB
1.2.2.Parametrii tehnologici principali.

Parametrii tehnologici principali sunt:
- Presiunea de taiere
- Debitul duzei
- Diametrul si lungimea tubului de focalizare/amestec
- Marimea particulelor abrasive
- Debitul masic de particule abrazive
Presiune, debit si diametrul duzei.

Sunt legate prin ecuatia lui Bernoulli scrisa intr-un punct inaintea iesirii apei din duza (1) si dupa ce jetul de apa
a parasit ajutajul acesteia (2).
(P1 / 1) = (v2 ^2 / 2) (1)
Inlocuind viteza jetului in functie de debit, avem:
V2=Q / Aduza = Q / (d2 / 4) (2)
Valoarea presiunii statice (p) din camera de presiune necesara pentru a expulza un debit de apa (Q) printr-o duza
de diametru d este data de relatia:
p = (k /2 ) x (Q2 / d4duza)
unde: r - densitatea apei la presiuni de lucru de 300 … 400 MPa ( r = 1010 kg /m3 ) iar k – coeficient de
pierderi la formarea jetului de apa / pierderi locale in orificiul duzei de apa (k = 0,85 … 0,95); [8]
1.2.3.Echipamente de prelucrare cu jet de apa.
In general, un astfel de sistem inglobeaza intr-o configuratie compacta urmatoarele componente:

- Pompa de inalta presiune
- Masa de taiere
- Sistemul de comanda
- Sistemul de control al miscarii (CNC)
- Unitatea de alimentare cu apa
- Diuza de taiere
- Tubul de focalizare/ amestec
- Unitatea de alimentare cu material abraziv
- Echipament de absorbtie fonica [9]
Pompele de inalta presiune, cu ajutorul tehnologiilor de ultima ora, pot atinge un nivel maxim de
presiune de 6000 bari.
Jetul de apa de inalta presiune cu ajutorul pompei se indreapta catre diuza printr-o teava metalica
flexibila de diametru 5-8mm si grosime 1-2mm. Printr-o crestare foarte mica a diuzei de focalizare se obtine o
viteza de avans extrem de mare a jetului de apa.
In momentul impactului cu suprafata piesei de debitat, jetul de apa poate ajunge la o viteza de 3600
km/h.
Masa de lucru cu comanda numerica este reprezentata deobicei de un sistem portal conceput pentru a
satisface cerintele specifice debitarii hidroabrazive.
Zona de lucru este impartita in segmente diferite de grile detasabile. Cu ajutorul pupitrului CNC
anumte faze de lucru pot fi programate si de langa aparat. In functie de calitatea si grosimea materialului, cu
ajutorul softului de taiere performant pot fi determinati parametrii de debitare si timpul optim necesar. [10]

Grupa 631BB
In Fig.1.2.3. este prezentata schema de functionare a echipamentului de taiere cu jet de apa, unde:
1 – reprezinta jetul de apa de inalta presiune;

2 – diuza ;
3 – camera de amestec;
4 – aparatoare;
5 – jet hidroabraziv;
6 – piesa de prelucrat;
7 – grilaj sustinere piesa;
8 – rezervor de apa;
9 – piesa debitata;
10 – tubul de amestec;
11 – particule abrazive. [11]
Fig.1.2.3. Schema de functionare a echipamentului de taiere cu jet de apa.
1.2.4.Avantaje si dezavantaje ale prelucrarii cu jet de apa.
În comparaţie cu alte metode de tăiere, această tehnologie este rentabilă, eficientă şi flexibilă, şi nu în
ultimul rând protejează mediul înconjurător. Cel mai mare avantaj al procedeului este faptul că este potrivit
pentru debitarea a formelor complexe care necesită precizie înaltă de tăiere. În urma debitării se obţin suprafeţe
cu margini netede, tolerante extrem de mici, fără bavuri şi stropi. În general piesele obţinute astfel nu necesită
nici un fel de prelucrări ulterioare.
Ca şi dezavantaje se pot enumera următoarele aspecte: durata de funcţionare a diuzelor relative scăzute,
formarea continuă a valorilor de apă, poluare fonică, necesitatea frecvenţă a reviziei, cât şi costuri ridicate ale
tehnologiei în general. [12]
1.2.5.Aplicatii si regimuri de taiere cu jet de apa.
Prelucrarea cu jet de apa este un proces de inalt nivel, utilizt pentru taierea urmatoarelor materiale:
compozite (fibra de sticla, fibra de carbon, etc), fibra optica – consolidare cu compozite, grafit / epoxi
compozite, azbest, marmura, piatra si beton, sticla, ceramica, aluminiu, ferita, otel carbon, otel inoxidabil.
Domenii industriale:
- Constructii
- Industria petroliera
- Industria sticlei
- Industria constructoare de masini
- Industria aeronautica [13]
In urma procesului de taiere, se pot obtine suprafete de calitate foarte dure sau extrem de fine in functie
de grosimea piesei taiate, calitatea materialului, presiunea aplicata, amestecul apa – abraziv aplicat, calitatea –
cantitatea si marimea particulelor abrazive, viteza de taiere. Suprafata debitata este deobicei ascutita, zimtata si
adesea grosiera (datorita miscarii alternative a pompei de inalta presiune). Prin reducerea vitezei de taiere si
marirea cantitatii de material abraziv in compozitie, poate fi rafinata considerabil rugozitatea suprafetei, astfel se
pot obtine caracteristici comparabile cu cele ale suprafetelor taiate cu laser. Viteza de avans in timpul taierii se

Grupa 631BB
poate situa in gama de 1 mm/ min pana la 20 m/ min. Grosimile de material ce pot fi debitate in functie de
calitatea materialului, se situeaza intr-o gama foarte larga (in cazul otelurilor depaseste chiar 150mm). Rostul de
taiere rezultata se situeaza in gama 0.3 mm – 1.6 mm, ceea ce inseamna o pierdere scazuta de material in urma
debitarii.
Din cele 4 procedee de debitare, taierea cu jet hidroabraziv, asa cum este prezentat in Fig.1.2.4., poate
debita materiale cu grosimi intre 3 si 100 mm. [14]
Fig.1.2.4. Regim de taiere cu jet hidroabraziv si cu jet de apa.

Grupa 631BB
1.3 TAIEREA CU LASER.
1.3.1.Principiul procedeului.
Taierea termica cu oxigen si taierea prin topire cu fascicol laser se utilizeaza in principal la taierea
materialelor metalice.
In cazul taierii termice cu oxigen si fascicol laser a otelurilor carbon si slab aliate, acestea sunt incalzite
pana la temperatura de aprindere si sunt arse cu ajutorul jetului de oxigen.
Energia cinetica a jetului de oxigen sufla topitura si zgura din fanta taieturii. Datorita arderii fierului
rezulta o cantitate de energie suplimentara care permite obtinerea unor viteze de taiere ridicate. Flancurile
taieturii sunt acoperite cu un strat superficial de oxizi.
La taierea termica prin topire cu

fascicol laser a otelurilor inalt aliate si a
metalelor neferoase acestea sunt incalzite pana
la temperatura de topire. Topitura este suflata
din fanta taieturii cu ajutorul energiei cinetice a
jetului unui gaz cu reactivitate redusa sau inert
precum azotul sau argonul. In cursul procesului
nu este degajata energie temica suplimentara,
astfel ca viteza de taiere este mai redusa decat
in cazul taierii cu oxigen. Flancurile taieturii
realizate sunt metalic curate. [15]
Fascicolul laser este caracterizat prin
lungimea de undaλ, puterea laserului Pl,
frecventa impulsului f si durata impulsului t.
Lentila de focalizare este caracterizata
prin distanta focala f. Gazul pentru taiere este
caracterizat prin presiunea gazului P si tipul
gazului. [16]
Fig.1.3.1. Schema de principiu a taierii termice prin
topire cu fascicol laser
1.3.2.Sistemul de conducere a fascicolului laser.

De regula, fascicolul laserului de dioxid de carbon este condus la capul de taiere cu ajutorul unui sistem de
oglinzi. Aceste oglinzi sunt componente ale unui sistem de ghidare inchis al fascicolului laser, care impiedica pe
de-o parte dispersia fascicolului, iar pe de alta parte, protejeaza fascicolul laser de influenta particulelor de praf
si gaze, in special fata de urmatoarele :
- Hidrocarburi, de exmplu butan, utilizat ca gaz de antrenare in cartusele de pulverizare.
- Umiditate, de exmplu umiditatea atmosferica sau cea rezultata ca urmare a utilizarii unor lichide de
curatare.
- Dioxid de carbon, rezultat din procese de combustie.
Sistemul de conducere al fascicolului laser trebuie purjat cu gaz de puritate ridicata in scopul protectiei
oglinzilor si pentru evitarea afectarii caracteristicilor fascicolului. [17]
Daca la prelucrarea prin procedeul de debitare cu laser, materialul de indepartat este topit, atunci avem
taiere cu laser prin fuziune. Daca materialul de indepartata este ars, atunci procedeul este numit taiere cu laser
cu flama iar daca materialul de indepartat este vaporizat, atunci avem taiere laser prin sublimare. [18]

Grupa 631BB
1.3.3.Procesul de taiere
Parametrii importanti ai procesului si posibile cauze ale defectelor de taiere sunt:
1) Distanta focala.
Pentru focalizarea fascicolelor laser se utilizeaza lentile de focalizare care rezista pana la puteri ale fascicolului
laser de 6kW. In cazul unor puteri mari se utilizeaza oglinzi racite cu apa. Distanta focala a lentilelor utilizate
este de 5’’, 7.5’’ sau 10’’. Datorita unor tensiuni interne lentilele pot fi afectate, defect care poate fi detectat
numai in lumina polarizata. [19]
2) Pozitia punctului focal.

In cazul taierii termice prin topire cu fascicol
laser si oxigen, pata focala se pozitioneaza pe
suprafata superioara a piesei ce urmeaza sa fie
taiata. Pozitionarea petei focale cu cativa
milimetri deasupra suprafetei piesei duce la
largirea taieturii, astfel ca piesele taiate de
grosime mare pot fi degajate mai usor. (Fig.1.3.2.)
Fig.1.3.2.Pozitia punctului focal, in cazul taierii cu laser folosind O2 sau N.
In cazul taierii termice prin topire cu fascicol laser si azot, pata focala se pozitioneaza in apropierea
suprafetei inferioare a piesei pentru a permite topirea eficienta a materialului piesei si suflarea completa a
topiturii rezultate din fanta taieturii. Pozitia reala a petei focale se poate determina cu ajutorul asa zisei “metode
de intrerupere a plasmei”. Fascicolul laser este condus pe o tabla inclinata (30-45). Daca este depasita
intensitatea minima, fascicolul laser produce pe suprafata tablei o urma vizibila de topire. Viteza de deplasare si
puterea fascicolului trebuie astfel alese incat inceputul si sfarsitul sa se afle pe tabla, iar mijlocul acestei urme
indica pozitia optima a petei focale. [20]
3) Marimea duzei.
Diametrul orificiului duzei caracterizeaza marimea ei. La taierea otelului de constructii de 10mm
grosime cu fascicol laser si oxigen, diametrul orificiului duzei este de 1,2-1,5mm. In cazul taierii prin topire cu
fascicol laser al otelurilor inal aliate de 10mm grosime, diametrul orificiului duzei este cuprins intre 2,5-4mm
pentru ca pata focala se afla la cca. 10-12mm sub orificiu iar aceasta trebuie sa asigure spatiul suficient pentru
fascicolul laser la trecerea prin orificiu.
Orificiul duzei este cilindric, formeaza jetul de gaz de taiere si determina calitatea taieturii realizate.
Portiunea cilindrica a duzei nu trebuie sa fie murdara (depuneri) sau deteriorata. [21]
4) Centrul duzei.
Se opreste gazul de taiere, suprafata interioara a duzei se murdareste iar orificiul duzei se lipeste cu o
banda adeziva. Se executa un “foc” la putere scazuta care indica pozitia fascicolului laser in orificiul duzei.
5) Distanta de lucru fata de piesa.

Distanta de lucru intre duza si piesa este de aproximativ 0,5-1,5mm si trebuie mentinuta constanta in
timpul efectuarii taierii. In acest scop se utilizeaza de regula senzorii de proximitate.
6) Tipul gazului de taiere.

La taiera termica cu fascicol laser se utilizeaza oxigenul ca gaz de taiere, iar la taiera termica prin topire
cu fascicol laser sa utilizeaza de regula azot, iar in cazul unor materiale sensibile, cum sunt titanul si zirconiul se
utilizeaza argonul. [22]

Grupa 631BB
7) Presiunea gazului de taiere.

Gazul de taiere este introdus in capul de taiere intre lentila si orificiul duzei, iar presiunea cazului de
taiere se masoara in capul de taiere. In cazul taierii cu oxigen, presiunea gazului de taiere trebuie redusa sub 1
bar odata cu cresterea grosimii piesei. O
presiune prea ridicata a oxigenului poate
produce decarburarea materialului. In cazul
utilizarii azotului ca gaz de taiere,
presiunea gazului trebuie marita odata cu
cresterea grosimii piesei. O presiune prea
scazuta produce defecte de taiere, cum sunt
aderentele. [23]
8) Puterea, viteza de taiere.
Puterea si viteza de taiere depind

de caracteristicile instalatiei si se determina din tabele specifice ale acesteia. [24]
Fig.1.3.3. Diagrama presiunii gazului de taiere in functie de grosimea materialului.
In Fig.1.3.3. este explicat alegerea gazului de taiere in functie de grosimea materialului. Cu cat
grosimea materialului este mai mare, cu atat este folosit gaz de taiere, azot la o presiune mai mare si oxigen la o
presiune mai mica. [25]
Fig.1.3.4. Grosimi uzuale de taiere prin diferite procedee tehnologice .
[26]

Grupa 631BB
1.4.TEHNOLOGIA DE PRELUCRARE PRIN

TAIERE CU PLASMA.
1.4.1.Principiul procedeului de taiere cu plasma.
In procesul de taiere cu plasma, un arc constrans (arcul de plasma) topeste local materialul si il
indeparteaza cu viteza mare, realizand rostul de taiere. Gradul mare de concentrare a energiei si temperatura
ridicata a arcului de plasma( 10.000- 15.000 °C) fac posibila taierea metalelor si aliajelor metalice , oteluri inalt
aliate, aluminiu, cupru, titan si aliaje ale acestora. [27]
Spre deosebire de taierea cu

oxigen, costul echipamentului pentru
taierea cu plasma, este mai ridicat,
consumul de energie este mai mare, iar
noxele sunt mai pronuntate, dar eficienta
energetica a procesului este mai buna,
permitandu-se viteze mari de taiere
rezultand astfel o productivitate mai buna.
[28]
In Fig.1.4.1. este prezentata schema

de principiu a taierii cu plasma si
componenta acesteia: electrodul, gazul
plasmogen, sistemul de racire, duza
impreuna cu patina, piesa de taiat si canalul
rezultat in urma procesului de taiere si
deasemenea arcul electric rezultat. [29]
Fig.1.4.1. Schema de principiu a taierii cu plasma.
1.4.2.Procedeul chimic de formare a plasmei.
Plasma este o stare a materiei ca si lichidul, gazul sau solidul, iar in urma adaugarii de caaldura
moleculele acestuia incep sa vibreze sau sa se miste foarte rapid. Cand un material solid este incalzit moleculele
incep sa vibreze mai viguros. Eventual materialul solid se va transforma in material lichid si automat moleculele
incep sa se miste si sa se loveasca intre ele. Daca lichidul este incalzit mai mult aceste molecule se vor misca
foarte rapid si in urma coliziunilor acestea se vor transforma in gaz. In urma adaugarii unei temperaturi foarte
ridicate moleculele de gaz se vor lovi una de alta si vor
forma plasma. [30]
Un atom este compus dintr-un nucleu incarcat

pozitiv si este inconjurat de elctroni incarcati negativ.
Moleculele dintr-un gaz pot fi, ori atomi separati ori o
multitudine de atomi care sunt stransi legati intre ei. Cand se
formeaza plasma coliziunile dintre molecule devin atat de
violente incat moleculele se vor separa in atomi, iar o parte
din atomi isi vor pierde electronii, sau cel putin o parte din

Grupa 631BB
ei. Cand un numar critic de atomi isi pierde elctronii gazul se transforma in plasma.
Cand un atom isi pierde electronii acesta se numeste ion. Cand numarul de electroni eliberat de atomi
este egal cu numarul de electroni atrasi de ceilalti atomi, efectul se numeste ionizare, iar gazul ionizat este chiar
plasma dorita a fi obtinuta. Cu toate acestea in permanenta exista electroni liberi si atomi carora le lipsesc
electroni. [31]
Fig.1.4.2. Cele 4 stari de agregare.
1.4.3.Echipamentul unui sistem de debitare cu plasma.
Performanta echipamentelor de taiere cu plasma, cat si calitatea materialului de taiat in esenta, depinde
de tehnologia de taiere, de tipul materialului, de gazul plasmagen folosit, de parametrii procesului de taiere (
viteza de taiere, lungimea arcului, intensitatea si tensiunea curentului), precum si de factori cum ar fi grosimea,
conductivitatea pieselor de taiat sau starea suprafetelor. [32]
Echipamentele moderne pentru taiere cu plasma pana la o anumita grosimea, din punct de vedere al
calitatii rivalizeaza cu masinile de taiere cu laser. In cazul tablelor subtiri, cu rosturi mici si in cazul pieselor cu
contururi stricte, taierea cu laser poate fi mai avantajoasa, dar aceasta situatie apare doar in proportie foarte mica
pe scara larga. In general, cu cat
grosimea materialului este mai
mare, costurile debitarii cu
plasma sunt mai favorabile. De
exemplu, referitor la oteluri,
pentru grosimi mai mari de 3
mm, in gama de taiere, plasma
este mai economica, in timp ce
in cazul tablelor de aluminiu si
inalt aliate, mai groase de 8mm,
diferenta de costuri poate fi de 5
ori mai mare in favoarea
plasmei. [33]

Grupa 631BB
Fig.1.4.3.Schema echipamentului de debitare cu plasma.
Echipamentul standard penrtu taierea cu plasma are in componenta sa urmatoarele:

1) Sursa de alimentare a arcului de plasma;
Sursa de alimentare a arcului de plasma asigura alimentarea electrica a generatorului de plasma, putand
fi de curent continuu sau curent alternativ. Tensiunea de mers in gol a sursei este variabila in functie de gazul
plasmogen utilizat (intre 120-150V la utilizarea argonului sau 250-350V la utilizarea aerului ca gaz plasmogen.)
Curentul debitat depinde de puterea generatorului, la taiere putând varia între 50 -500A.
Procedee de generare a plasmei: plasma produsa cu ajutorul unui arc electric de curent continuu (cel
mai des intalnit), plasma generata cu ajutorul arcului electric de curent alternativ (dezavantaj: descarcari mai
putin slabe) si plasma obtinuta cu ajutorul reactiilor de fisiune nucleara(temperatura in plasma pana la
50.000°C) [34]
Cu alte cuvinte, sursa de alimentare asigura curentul pentru arcul principal si secundar. La inceputul
procesului de taiere, arcul pilot de putere redusa, se aprinde intre diuza si electrodul de mare putere, urmand
aprinderea arcului principal. Taierea cu plasma depinde de tipul de electrodul si diuza plasmagena, care au o
durata de viata limitata. Durata de viata a electrodului depinde de intensitatea curentului de taiere, de numarul de
aprinderi si de tipul de gaz folosit. Durata de viata a diuzei este influentata de forma, materialul si
conductibilitatea diuzei, timpul de functionare, numarul de amorsari, numarul de perforari si modul de racire.
[35]
2) Generatorul de taiere cu plasma (Plasmatron);

In cazul generatoarelor de plasma utilizand pentru generare curent continuu, arcul electric este intretinut fie
intre electrodul de wolfram pe post de catod si ajustajul din cupru pe post de anod, fie intre electrod si un anod
exterior generatorului de plasma (piesa). [36]
Generatoarele de plasma de curent

continuu alimentate in polaritate directa sau
polaritate inversa sunt cele mai utilizate. La
alimentarea în polaritate directa(cele mai
raspandite) cea mai parte din caldura este
evacuata prin coloana arcului si pata anodica.
Pierderile la catod sunt relativ reduse,

astfel ca randamentul generatorului este mai
ridicat, comparativ cu alimentarea in polaritate
inversa sau in curent alternativ. [37]
In constructia de masini se foloseste

plasma aparuta ca urmare a descompunerii
atomilor unor gaze in electroni si ioni, sub
actiunea temeperaturilor inalte, numita plasma
termica. Aceasta plasma apare cu precadere
intr-un arc electric si are temperaturi cuprinse
intre 10.000°C si 15.000 °C, realizandu-se cu
ajutorul unui generator numit plasmatron.[38]
Fig.1.4.4.Schema de principiu a plasmatronului.
Asa cum este prezentat in Fig.1.4.4., arcul electric produs intre electrodul 1 si duza racita cu apa 2 este
comprimat de catre duza, astfel ca avem o crestere a densitatii de curent in zona centrala a arcului. Stratul

Grupa 631BB
tubular de gaz mai rece al coloanei de plasma din zona duzei se comporta ca un ecran termic si electric,
asigurand mentinerea unei temperaturi foarte ridicate in zona centrala. [39]
Gazul plasmagen trebuie sa asigure protectia electrodului la oxidare, fiind neutru in raport cu materialul
acestuia (W, grafit, zirconiu, hafniu). Aceasta conditie este indeplinita in cea mai mare parte de gazele inerte
monoatomice (Ar,He). S-ar putea utiliza si unele gaze biatomice (N2,H2) care ar asigura transferul unei cantitati
mai mari de caldura, dar acestea nu sunt pure, continand urme de oxigen care favorizeaza oxidarea si uzarea
rapida a electrodului.[40]
Dupa modul realizarii arcului electric, avem doua variante de pasmatroane:
- Cu arc de plasma, atunci cand arcul se produce intre electrodul l si piesa 4 (K1- deschis iar K2-
inchis), piesa fiind electroconducatoare;
- Cu jet de plasma, atunci cand arcul electric se produce intre electrod si duza racita cu apa (K1- inchis
iar K2- deschis), piesa fiind rea conducatoare de electricitate, iar plasma este suflata in exterior de
presiunea gazului, sub forma de jet.
Ca surse de alimentare cu curent continuu se utilizeaza convertitoare cu puteri de 1÷100 kW sau redresoare
speciale, iar alimentarea cu gaz plasmagen se face de la butelii de presiune inalta prevazute cu regulatoare de
presiune sau cu ajutorul unor pompe speciale.
Generatoarele de plasma in curent alternativ pot alimenta arcul direct- stabilitatea fiind mai redusa (a), prin
punte redresoare (b) sau pot alimenta in curent alternativ trifazat(c), precum in figura de mai jos. [41]
Fig.1.4.5. Tipologii de generatoare de plasma
Sistemul de racire al generatorului, respectiv al electrodului, imparte generatoarele de plasma in doua

categorii: generatoare de plasma cu racire cu aer si generatoare de plasma cu racire cu apa.
Jetul de plasma este generat de catre un arc electric amorsat intre un catod cilindric si un anod totoidal, prin
expansiunea termica a acestuia printr-un orificiu al anodului. Pentru accelerarea si dirijarea jetului de plasma se
pot folosi diferite configuratii de campuri magnetice. (Fig.1.4.6). [42]

Grupa 631BB
Fig.1.4.6 Schema de principiu a taierii cu jet de plasma.
O alta metoda de generare a jetului de plasma este ionizarea fara electrozi a unui gaz rar intr-un camp
de microunde la o presiune pana la o atmosfera. Exista o mare varietate de pulberi care pot fi pulverizate in
plasma, cu diverse distributii ale dimensiunilor particulelor: Al2O3, TiO2, Cr2O3, ZrO2, Cr3C2- NiCr, iar
grosimile straturilor depuse sunt pana la cativa milimetri. Datorita faptului ca se depun particule discrete
acoperirea prin pulverizare in plasma asigura suprafetelor o anumita rugozitate care este necesara in unele
procese industriale. [43]
In figura alaturata, este prezentata

schema de principiu a taierii cu plasma
folosind ca mediu de racire un invelis de
apa. In urma acestui procedeu, suprafata
obtinuta va avea o calitate mai buna.[44]
Sistemul de stabilizare a arcului

asigura comprimarea coloanei arcului si
fixarea arcului de plasma in axa
electrodului. Sunt cunoscute 3 tipuri de
generatoare de plasma, unde stabilizarea
arcului se face cu gaz(cea mai utilizata),
apa sau magnetic. [45]
Fig.1.4.7 Schema de principiu taiere cu plasma cu instalatie de racire cu apa.
In functie de materialul electrodului, generatoarele de plasma pot fi impartite in generatoare de plasma:

- cu electrod consumabil;
- cu electrod neconsumabil;
- cu pelicula de protectie.
Electrodul consumabil este realizat din grafit si este avansat in mod mecanizat in arc pe masura
consumarii sale, datorita activitatii mediului plasmogen.
Electrodul neconsumabil, este realizat din wolfram si functioneaza in mediu inert (Ar, He) sau
reducator (H2, NH3). Electrozii de wolfram nu se pot utiliza in cazul in care gazul plasmogen contine oxigen.
Electrozii cu pelicula de protectie sunt formati dintr-o placuta de zirconiu presata intr-o manta de cupru.
Electrozii dau rezultate satisfacatoare la utilizarea unor curenti prin acrul de plasma pana la 400A.

Grupa 631BB
In functie de natura gazului plasmogen, ce determina efectul chimic pe care gazul plasmogen il are
asupra electrodului, generatoarele de plasma se clasifica in:
- Generatoare de plasma cu gaze inerte(Ar, He) ;
- Generatoare de plasma cu gaze reducatoare (H2, N2, NH3);
- Generatoare de plasma cu gaze oxidante (O2, H2O + O2, aer).
In corelatie cu natura gazului plasmogen se alege si materialul electrodului corespunzator durabilitatii

acestuia si stabilitatii arcului de plasma. [46]
3) Gazul plasmagen;
Numim gaze plasmagene, acele gaze sau amestecuri de gaze care sunt utilizate la producerea de plasma
sau debitarea cu plasma. Cele doua faze principale ale debitarii cu plasma sunt amorsarea arcului si taierea
propriu-zisa. Prin urmare, gazele plasmagene pot fi de doua categorii: gaze plasmagene folosite pentru aprindere
si gaze plasmagene pentru taiere, care se deosebesc prin natura si debitul lor. In plus fata de gazele de taiere, in
functie de pistoleul folosit, exista si gaze secundare, auxiliare sau se mai poate folosi si apa.
Gazul plasmagen este un element important in realizarea calitatii dorite la costuri reduse in procesul de
taiere cu plasma. Materialele de natura si grosimi diferite necesita medii de gaze plasmagene diferite. Aceste
medii plasmagene pot fi gaze, amestecuri de gaze, sau chiar apa.
In vederea asigurarii unei calitati corespunzatoare la o viteza de taiere mare, gazul plasmagen utilizat
se selecteaza in functie de proprietatile ei fizice si mecanice. Caracteristicile cele mai importante ale fascicolului
de plasma sunt: puterea energetica mare, conductivitatea termica ridicata si energia cinericat ridicata. Acestea
sunt determinate de proprietatile fizice ale diferitelor gaze plasmagene.
Proprietatile chimice – gaze de reductie, neutre sau oxidante – influenteaza de asemenea foarte mult
calitatea taierii, precum si costurile prelucrarilor ulterioare. Un efect semnificativ asupra calitatii il mai are si
situatia in care gazul de plasma interactioneaza cu metalul topit. In urma constatarilor mentionate mai sus
trebuie acordata o importanta deosebita la selectia de gaze plasmagene utilizate in conformitate cu procedura si
materialul de taiat. [47]
Gazele potrivite sunt in general cele active si inerte sau combinatia lor. Pot fi utilizte argonul,
hidrogenul, azotul, oxigenul si amestecuri ale acestora precum si aer.
Datorita saturatiei atomice ridicate, jetul de plasma cu o densitate inalta de impulsuri faciliteaza
eliminarea materialului topit din rost. Avand energia de ionizare scazuta, argonul este ionizabil relativ usor, de
aceea este frecvent utilizat ca si gaz de aprindere. Datorita conductivitatii termice si entapiei ( potential
termodinamic) scazute, argonul nu este potrivit pentru a fi utilizat ca gaz de taiere, deoarece permite o viteza de
taiere scazuta si negereaza o calitate nu tocmai corespunzatoare a suprafetelor taiate. [48]
Hidrogenul, comparativ cu argonul, are o densitate atomica foarte scazuta si conductivitate termica
buna. Ionizarea si reunificarea moleculei diatomice de hidrogen, asigura la inceputul procesului o energe foarte
mare a jetului. Hidrogenul, la fel ca si argonul, nu este potrivit ca gaz de taiere. In schimb, daca proprietatile
favorabile ale hidrogenului( entalpie si continut mare de energie) sunt combinate cu densitatea atomica a
argonului, va rezulta un jet cu o energie cinetica de avans si o temperatura corespunzatoare pentru o debitare
calitatica si fara dificultati.
Amestecul de gaze argon – hidrogen este folosit frecvent pentru taierea otelurilor inalt aliate si a
aluminiului, cu grosimi de pana la 150mm. Procentul de hidrogen este de 35% deobicei, dar acesta depinde in
general de grosimea pieselor de taiat. Prin marirea cantitatii de hidrogen in continuare, nu se imbunatateste

Grupa 631BB
seminificativ si viteza de taiere. Daca se depaseste procentul de 40%, suprafata taiata se deformeaza complet si
creste cantitatea de zgura.
Din punct de vedere al proprietatilor, azotul se situeaza intre argon si hidrogen. Densitatea atomica,
conductivitatea termica si entalpia depaseste cu mult cea a hidrogenului, dar este mult sub cea a argonului. Are
acelasi efect la formarea arcului si o putere calorica similara.
Prin folosirea azotului ca gaz plasmagen, se pot taia piese cu pereti subtiri, fara impuritati.
Dezavantajul este ca marginea taiata va fi foarte ridicata si realizarea unei taieturi cu margini perfect paralele
este dificil de realizat.
Amestecul de azot – hidrogen este adesea folosit pentru taierea otelului inalt aliat si a aluminiului.
Oxidarea suprafetelor taiate este mai mica decat la utilizarea azotului pur. Utilizand amestecul argon – hidrogen
– azot la taiere scad problemele legate de defectele locale si cantitatea de zgura produsa fata de taierea cu ameste
de azot – hidrogen. Cantitatea de hidrogen in acest ameste creste odata cu grosimea piesei. [49]
La taierea otelurilor nealiate si slab aliate, gazul de taiere folosit este oxigenul. Oxigenul devine mai
fluid scazand vascozitatea in amestec cu materialul topit. Acest fenomen permite o taiere fara zgura si cu
margini foarte bine conturare. Viteza de taiere se poate obtine prin amestecul oxigenului cu azot sau prin
utilizarea aerului.
Folosind aer sau azot, in comparatie cu oxigenul, scade considerabil porozitatea suprafetelor taiate.
Datorita vitezei mari de taiere, obtinuta prin capacitatea mare de reactie a oxigenului cu metalul, zona
influentata termic, va fi foarte mica, astfel proprietatile mecanice nu se deterioreaza.
Aerul contine azot (78.18%) si oxigen (20.8%) si este un ameste de gaze de mare energie. Se foloseste
la taierea aluminiului, tablelor slab aliate si inalt aliate. Aerul este folosit in general la taierea tablelor subtiri.
[50]
4) Cutia de comanda;
Cutia de comanda a unui echipament de taiere cu plasma asigura alimentarea generatorului de plasma cu
energie electrica, gaz plasmogen, fluid de racire, permitand totodata comanda si reglarea regimului de taiere.
Are in componenta sa elemente de reglare si control uzuale (contactoare, relee de timp, butoane, lampi de
semnalizare) si poate fi realizata separat de sursa de alimentare a arcului sau in constructie monobloc. [51]
5) Dispozitivul purtator al generatorului;
Se utilizeaza o gama larga de echipamente pentru taiere mecanizata, de la tractoare de taiere termica pana la
echipamente cu comanda numerica, comandate de calculatoare de proces. Dispozitivul purtator al generatorului
de plasma realizeaza viteza de taiere (si asigura posibilitatea de reglare a acesteia in mod continuu). [52]
6) Instalaţia de racire;
Instalatia de racire se realizeaza in circuit inchis sau deschis. In varianta de circuit inchis, racirea apei se
reazlizeaza cu radiatoare multicelulare. Lichidul de racire uzual in aceasta situatie este apa distilata, eventual in
amestec cu solutii anticorozive, antigel sau solutii care limiteaza fenomenul de electroliza. Sistemul de racire
trebuie sa asigure debitul necesar al apei de racire (3-8 l/min) la o presiune adecvata (0.2 - 0.6 MPa) [53]
7) Sistemul de absorbtie al noxelor.

Sistemul de absorbtie al noxelor asigura ambientul adecvat. Sistemele moderne utilizeaza mese de taiere cu
plasma cu panza de apa sau taierea cu plasma sub perdea de apa (aceasta perdea de apa inconjoara generatorul
de taiere). [54]

Grupa 631BB
1.4.4.Taierea metalelor cu arc de plasma.
Schema de principiu a unei instalatii de taiere cu plasma este reprezentata in Fig.1.4.8.
Fig.1.4.8. Schema de principiu a unei instalatii de taiere cu plasma.
Plasmatronul l, este alimentat cu energie electrica de la sursa 2, al carei pol negativ este legat de
electrodul neconsumabil de wolfram 3, izolat electric fata de corpul plasmatronului. Gazul plasmagen (Ar,Ar +
H2, Ar + N2, Ar + aer), al carui debit se regleaza cu robinetul 4 si se masoara cu aparatul 5, se introduce in
plasmatron si patrunzand in spatiul arcului electric 6, da nastere plasmei.
In cazul functionarii in regim cu jet de plasma, polul pozitiv al sursei de curent se leaga la corpul
plasmatronului, prin stabilirea unui contact electric intre punctele a si b, piesa de taiat nefiind legata la sursa 2.
Pentru amorsarea arcului se utilizeaza oscilatorul de ionizare 8. Curentul se limiteaza, la inceput. La
10- 15 A, cu ajutorul rezistentei 9.
Pentru functionarea in regim cu arc de plasma se intrerupe contactul electric intre punctele a si b si
aceasta se stabileste intre punctele a si c, piesa de taiat fiind astfel legata la polul pozitiv al sursei. [55]
1.4.5.Procedee de taiere cu plasma.
Sunt intalnite doua procedee de taiere cu plasma:

A. Taierea cu plasma prin topire, ce presupune introducerea energiei necesare topirii materialului din rost,
prin intermediul arcului de plasma. Sunt utilizate gaze plasmogene care nu reactioneaza cu electrodul
din wolfram, precum argonul, amestecuri de argon si hidrogen, sau azor si hidrogen.
B. Taiere cu plasma prin oxidare partiala, ce foloseste pe langa energia arcului de plasma si energia
dezvoltata de reactiile exoterme ale oxigenului continut in gazul plasmogen(aer sub presiune, uscat,
lipsit de impuritati sau oxigen pur) cu elemente de aliere continute de materialul de taiat. (taierea cu
plasma sub presiune/ cu plasma de oxigen ) In cazul folosirii oxigenului, electrozii sunt confectionati
din zirconiu, care in prezenta oxigenului formeaza pelicule de protectie greu fuzibile dar cu
conductibilitate electrica ridicata. [56]
Materialul eliminat prin procesul de taiere depinde defapt de marja de taiere, toleranta de perpendicularitate,
de diferenta dintre toleranta de taiere superioara si inferioara si totodata, de inaltimea nominala a piesei de
taiere.

Grupa 631BB
A – dimensiunea nominala a
piesei finite;
B – dimensiunea nominala a
piesei inainte de debitare;
Bz – marja de taiere;
Gu – toleranta de taiere
inferioara- abatere maxima;
Go – toleranta de taiere
superioara – abatere
maxima;
u – toleranta de
perpendicularitate;
Lv- grosime nominala. [57]
Fig.1.4.9.Abateri piese finite obtinute prin debitare cu plasma.
1.4.6.Parametrii ai procesului de taiere cu plasma.
Principalii parametrii ai procesului de taiere cu plasma sunt:

- Curentul prin arcul de plasma, corelat cu tensiunea arcului, determina puterea generatorului.
- Tensiunea arcului de plasma ce depinde de natura gazului plasmogen.
- Viteza de taiere ce determina productivitatea procesului si calitatea suprafetei taieturii.
- Natura gazului plasmogen
- Pozitionarea generatorului de plasma fata de materialul taiat.
Alegerea valorii curentului (pana la 800-1000A) se face in corelatie cu latimea rostului taieturii, grosimea
materialului de taiat, viteza de taiere, debitul gazului plasmogen si constructia generatorului.
Tensiunea arcului de plasma creste proportional cu tensiunea de ionizare si debitul gazului plasmogen.
Astfel, valorile maxime ale tensiunii arcului de plasma poate ajunge la 300V.
Determinarea vitezei de taiere se face in baza bilantului energetil al procesului de taiere.
η · Uap · lp = b · s · vt · ρ · c · Tt
unde: η - randamentul total al procesului de taiere
lp - curentul prin arcul de plasma
Uap - tensiunea arcului de plasma
b - latimea rostului taieturii
s - grosimea materialului
vt - viteza de taiere
ρ - masa specifica
c - coeficientul caldurii specifice a materialului
Tt - temperatura de topire a materialului
Natura gazului plasmogen influenteaza proprietatile termofizice si chimice, calitatea suprafetei taieturii
si viteza de taiere. [58]

Grupa 631BB
In functie de materialul
semifabricatului, se va alege gazul
plasmogen, iar in functie de acesta se
va alege si gazul de protectie, asa cum
este prezentat in tabelul din Fig.1.4.10.
[59]
Fig.1.4.10.Alegerea gazului de protectie in functie de materialul piesei.
1.4.7.Regimuri de taiere cu plasma.
Primele aplicatii ale taierii cu plasma au fost orientate asupra aluminiului si aliajelor sale. Ulterior
procedeul s-a dezvoltat asupra otelurilor inoxidabile, otelurilor carbon si metalelor neferoase.
In Fig.1.4.11 sunt prezentate regimurile de

taiere cu plasma a otelurilor carbon, in
functie de grosimea semifabricatului [mm],
putera generatorului [kW], curentul prin
arc[A], viteza de taiere [cm/s], diametrul
diuzei [mm]si gazul plasmogen. [60]
Fig.1.4.11. Regimuri de taiere cu plasma a otelurilor carbon.
Principalele defecte ce apar la taierea cu plasma pot fi:

a) Defecte pe muchia taieturii
b) Defecte ale suprafetei taieturii
c) Depuneri de zgura
d) Disuri [61]

Grupa 631BB
1.5. Piese obtinute pe masina destinata

operatiilor de taiere cu plasma.
Debitare cu jet de plasma:
 otel, inox - grosimi cuprinse intre 1mm si 20mm

 aluminiu - grosimi cuprinse intre 2mm si 8mm
 cupru - grosimi cuprinse intre 1mm si 4mm [62]
http://www.youtube.com/watch?v=CILxSlricyc - obtinere piesa demonstrativa.

http://www.youtube.com/watch?v=MScipfWqXHs - Esprit Arrow
http://www.youtube.com/watch?v=9lHuxxiTJGo - prezentare software
http://www.youtube.com/watch?v=FHUs_u27IpE - obtinerea unui pinion.
http://www.pythonx.com/newslinks/steel-beam-fabrication-photos.html -photo gallery [63]
In continuare sunt prezentate exemple de piese obtinute pe un CNC destinat operatiilor de taiere cu
plasma.
(a) (b) (c)
(d) (e) (f)

Grupa 631BB
Cap.2. Masini pentru operatii de taiere cu plasma.
2.1.PREZENTAREA GENERALA A MASINII.
Masina de debitare cu plasma, MultiCam1000S.

Ingineriii de la MultiCam au avut ca scop creerea unui CNC foarte rapid, rigid, cu o precizie foarte
crescuta a taierii, dar au urmarit si mentinerea cheltuielilor astfel incat sa creeze CNC-ul la un pret intermediar,
facand aceasta masina una dintre cele mai vandute in industria de taiere cu plasma.
Seria MultiCam 1000 Plasma este des folosita in prelucrarea foilor de tabla si pentru inscriptionarea
pieselor, dar se poate folosi si la taierea unor foi de tabla groase sau a unor profile. [64]
Fig.2.1.1. Masina de debitare cu plasma MultiCam 1000 Plasma.
In tabelul din dreapata, sunt prezentate

tipodimensiunile masinii de taiere cu
plasma MultiCam 1000S, in functie de
lungimea [mm], latimea [mm] si
inaltimea [mm] acesteia, spatiul de
lucru [𝑚𝑚2 ]in care masina opereaza si
masa acesteia [kg] [65]
Fig.2.2.2. Tipodimensiunile masinii de taiere cu plasma

Grupa 631BB
Vederi de sus( Fig.2.2.3), din lateral ( Fig.2.2.4.) si din fata ( Fig.2.2.5.) ale masinii de taiere cu plasma
MultiCam 1000S. [66]
Fig.2.2.3.Vedere de sus a masinii, caracterizata de lungime L a acesteia.
Fig.2.2.4. Vedere din lateral a masinii, caracterizata de inaltimea H a acesteia.
Fig.2.2.5. Vedere din fata a masinii, caracterizata de latimea W a acesteia.

Grupa 631BB
2.2.STRUCTURA CINEMATICA SI
COMPONENTA.ORGANOLOGIE.
In fig.2.2.1. este prezentata schema

cinematica simplificata a portalului din
componenta CNC-ului folosit pentru taierea cu
plasma. Acesta are 3 axe de translatie, pe axa X,
axa Y si axa Z.
Traversa pentru axa Y este deplasabila pe
axa X prin intermediul a doua cuple de translatie
actionate de 2 motoare SFP ce functioneaza in
sincron.
Pentru axa X si Y se folosesc transmisii
pinion – cremaliera, iar pentru axa Z se foloseste o
transmisie surub cu bile. [67]
Fig.2.2.1. Schema cinematica simplificata.
1) Specificatii
Repetabilitatea in pozitie este de +/- 0.0254mm iar precizia de pozitionare este de +/- 0,05 mm
Viteaza de taiere de 800 ipm (20.320 mm/min)
Viteza de traversare a unei axe de 1000 ipm (25.400 mm/min)
Cursa pe X este de 3500mm, cursa pe Y este de 1500mm iar cursa pe Z este de 152,3 mm.
Conexiunea electrică a maşinii 14 kVA
Conexiunea electrică a sursei de plasmă 33 kVA
Greutatea aproximativă. 3000 kg
Grosimi maxime de material taiate:

Otel normal de la 0.5 – 50 mm;
Otel inox de la 1 – 30 mm;
Aluminiu de la 1 – 30 mm.
Toleranta muchiei tăiate + - 0,2 mm (până la 5 mm grosime)
Gaze pentru plasma:

- Pentru formarea plasmei: Oxigen, Aer, Argon, Azot, hidrogen sau mixturi;
- Gaze de protectie a fascicolului de plasma.
Echiparea standard a masinii permite controlarea simultana a celor 3 axe de translatie echipate cu motoare
electrice pas cu pas cu viteze foarte mari iar constructia masinii (a structurii de tip portal) asigura cresterea
rigiditatii si rezistentei acesteia. [68]

Grupa 631BB
2) Suprafata de lucru
Masa de lucru a CNC-ului este
formata din lamele de otel moale
care sunt asezate la 50mm una fata
de cealalta. Acest design a fost
adoptata datorita nevoii mari a
unui volum extins de aer, pentru a
elimina desurile toxice ce apar
dupa arderea si topirea matrialului.
Unele sintre acestea sunt echipate
cu gauri de evacuare la capatul
structurii si ventilatoare cu
diametrul de 12cm. [69]
Fig.2.2.2.Masa de lucru a CNC-ului
Ca si o optiune se poate oferi posibilitatea de a avea o a doua masa si un sistem de schimbare intre ele
reducand considreabil timpii morti. Cand o masa este in zona de lucru si se afla in procesul de lucru, cea de-a
doua masa este in afara si se descarca repere si se incarca pe ea un nou semifabricat. In momentul in care se
termina lucrul pe prima masa, cea de-a doua intra automat cu noul semifabricat in zona de taiere in timp ce
prima iese afara pentru descarcare. [70]
3) Traversa de pe axa Y
Aceasta traversa este
fabricata din aluminiu extrudat
pentru o rigiditate maxima. Un
perete cu grosimea de 10mm si
un profil de aluminiu extins,
rectangular, de 6mm X 8mm sunt
combinate pentru a creea aceasta
structura rigida. Riglele de
ghidare fac parte din traversa si
au fost extrudate inca de la
inceput pentru a pastra
paralelismul intre acestea cat mai
precis. [71]
Fig.2.2.3. Traversa de pe axa Y a CNC-ului .
4) Suporturile pentru traversa axei Y

Suporturile pentru axa Y care sustin motoarele de actionare a axei X si rulmentii pentru ghidarea pe axa X
sunt prelucrate dintr-un aluminiu dur. Acestea sunt prelucrate pe un CNC cu 4 axe cu actionare orizontala.
Ansamblul de transmisie al miscarii

Transmisiile pe ambele axe X si Y folosesc acelasi tip de mecanism de transmisie al miscarii. Acesta
este format din dintr-o roata condusa ( din aluminiu) si o curea dintata cu insertii de otel. Pinionul care este
atasat direct pe arborele motorului este lagaruit prin 2 rulmenti separati pentru o rigiditate crescuta. ( Fig.2.2.4.)
[72]

Grupa 631BB
Fig.2.2.4. Transmisia miscarii se face prin curele.
5) Sistemul de actionare
Pentru CNC-urile din seria 1000 cei de la MultiCam au folosit motoare elecrice in doua faze, fara perii
colectoare si sincronizate. Inductanta si rezistenta infasurarilor sunt special optimizate pentru miscarile fine ale
sistemului. Motoarele digitale integrate asigura o functonare eficienta a motoarelor care actioneaza intreg
sistemul.
Fig.2.2.5. Actionarea electrica a axelor CN.
Sistemul de miscare pentru axa X si Y este format din roti dintate care angreneaza prin intermediul
unei curele dintate intarita cu insertii de otel.
Sistemul de miscare pentru axa Z este format dintr-un mecanism de transmisie cu surub cu bile. [73]

Grupa 631BB
6) Tortele de plasma
MultiCam 1000 Series utilizeaza exclusiv

torte HyperthermPowerMax si
Hypertherm HSD. Tortele PowerMax
1000, 1250 si 1650 ofera o taiere larga cu
capacitatea de a taia aluminiu si otel
moale. Torta HSD 130 ofera otiunea de
includere a unui gaz combustibil pentru a
putea taia chiar si otel inoxidabil care
este mai greu de prelucrat. [74]
Fig.2.2.6. Echiparea CNC-ului cu torta HyperthermPowerMax
Masina de lucru este echipata cu un container de absorbtie cu auto- curatire. Astfel, piesele mici cad in
container in timpul operatiei de taiere. Dupa ce programul este terminat, se muta automat la pozitia de
descarcare unde sunt descarcare intr-un alt container dat.
Sistemul de exhaustare pentru plasma asigura absorbtia fumului cu un sistem cu vacuum. Datele
tehnice ale acestui sistem de exhaustare sunt:
-Pentru ventilator:
Puterea de absorbtie – 3.500 m3/h;
Sursa de alimentare – 3 x 400 V, 50 Hz;
Puterea motorului: 2,2 KW;
-Pentru colectorul de reziduuri:
Volum: 2x 10 m²;
-Zgomotul in timpul lucrului – 76 dB(A);
-Greutate – 180kG;
-Dimensiuni:
Lungime 2070 mm;
Latime 983 mm;
Inaltime 665 mm. [75]
Pentru o functionare corecta a masinii de lucru sunt necesare urmatoarele:

- planseu din beton industrial pe care se va aseza masina (grosime recomandata 200 mm);
- aer comprimat la 6 bari;
- gaze pentru sursa de plasma cu regulatoare de presiune;
- cablu pentru alimentare cu energie;
- sursa de curent 400 (380) V trifazat. [76]

Grupa 631BB
7) Organologie axa Z.
1-motorul electric
2-roata dintata 1
3-roata dintata 2
4-surubul fix
5-piulita mobila
6-rulmenti de lagaruire a
surubului
7-partea mobila a
ansamblului
Fig.2.2.7.Organologie
Motorul electric fara perii colectoare 1, prin intermediul arborelui de iesire transmite miscarea la roata
dintata 2, caracterizata de numarul de dinti z1, care mai departe transmite miscarea la roata dintata 3,
caracterizata de numarul de dinti z2. Prin intermediul surubului cu bile 4, lagaruit de rulmentii 6, miscarea de
rotatie este transformata in final intr-o miscare de translatie pe verticala. Pentru miscarea pe verticala a tortei
masinii de debitare cu plasma, se foloseste piulita mobila 5, de care este fixata sistemul de cuplare al tortei, 7.
Pentru eliminarea miscarii de rotatie a piulitei si eliminare a jocului, ceea ce conduce la o precizie mai buna sunt
folosite in general ghidaje cu tanchete. [77]

Grupa 631BB
2.3.SISTEMUL DE EVACUARE A GAZELOR OBTINUTE
IN URMA PRELUCRARII CU PLASMA.
Datorita faptului ca in urma procesului de debitare cu plasma in mediul de lucru raman gaze nocive,
masinii MultiCam 1000 Series i s-ar putea atasa un sistem de evacuare mai complex care sa asigure calitatea
aerului din mediul de lucru.
In continuare va fi prezentat un sistem de evacuare din brevetul US 6,664,495 B2 al corporatiei

Komatsu Industries Corp., din Tokyo (JP).
Fig.2.3.1. Sistemul de evacuare al gazelor nocive.
Masa de lucru 3 include platoul de sustinere 8, al piesei 2. Sub platoul de sustinere se afla o camera
cubica de evacuare 20 prevazuta cu un sistem de evacuare 23 pentru a extrage gazele si un ventilator 21 pentru a
crea un curent in vederea evacuarii aerului.
Fiecare port de evacuare 23 comunica cu o conducta de evacuare 24c care se afla pe una din partile
mesei de lucru. Fiecare conducta 24c este conectala la un colector de praf 25 pentru filtrarea gazului.
Sistemul de evacuare, format din ventilatorul 22a, sistemul de deschidere-inchidere 24b si camera de
evacuare 20 sunt controlate pentru a lucra in sincron cu miscarile tortei 4. [78]

Grupa 631BB
2.4.PROIECTAREA UNEI AXE CNC.
1.Introducere.
In calculul de proiectare a unei axe comandate numeric, trebuie tinut cont de urmatoarele:
 Reducerea fortelor de frecare inter elementele cu miscare relativa (lagare, ghidaje, transmisie surub -
piulita), ceea ce conduce la reducerea uzurii acestor elemente, a jocurilor dintre ele, fapt pentru care se
pastreaza in timp precizia miscarii elementelor respective.
 Precizia ridicata a miscarii de translatie se obtine prin eliminarea jocurilor de montaj si realizarea unor
prestrangeri controlate.
 Deformatii termice reduse
 Capacitatea ridicata de amortizare a sistemului portant al masinii unelte, in cosecinta deformatii
elastice reduse.
Ca solutie specifica, este recomandata lagaruirea axelor principale cu lagare de rostogolire speciale ori
hidrostatice, cu efect benefic asupra coeficientului de amortizare a vibratiilor, a rigiditatii lagarului si reducerii
incalzirii.
Deasemenea, utilizarea ghidajelor de rostogolire au un efect favorabil asupra preciziei miscarii de translatie
asupra coeficientului de amortizare a vibratiilor, asupra reducerii incalzirii prin miscarea coeficientului de
frecare asupra rigiditatii ghidajului.
Utilizarea unei transmisii surub – piulita, cu bile cu recirculatie au ca efect principal transmiterea fara joc a
miscarii la sanii.
Folosirea unor motoare de actionare cu turatie reglabila continuu, in limite largi – reversibile ( motoare de
curent continuu, motoare asincrone comandate prin convertizoare de frecventa) permite scurtarea lanturilor
cinematice de avans si cresterea preciziei cinematice. [79]
In esenta, procesul de proiectare a unei axe cinematice are la baza 2 etape:

1. Determinarea structurii de principiu (sistemul de actionare, suportul cinematic al miscarii si structura
sistemuli de identificare al miscarii);
2. Stabilirea datelor necesare alegerii componentelor respective din cataloagele firmelor specializate. (
solicitari: forta axiala medie 𝐹𝑎 𝑚𝑒𝑑 , momentul static mediu 𝑀𝑠𝑡 𝑚𝑒𝑑 , momentul dinamic 𝑀𝑑 ; conditii
cinematice: turatii si rapoarte de transfer). [80]
Fig.2.5.1.Schema de principiu a axei CNC

Grupa 631BB
1.Elaborarea schemei cinematice
Structura axei CNC cuprinde: motorul de actionare, un cuplaj special, un angrenaj si ansamblul – surub piulita
cu bile.
Cuplarea directa a motorului la surubul conducator sau prin intermediul angrenajului depinde, in esenta, de
precizia de pozitionare ce se doreste a fi obtinuta si de tipul traductorului de deplasare.
La elaborarea schemei cinematice proiectantul tine cont de cerintele functionale si constructive ale axei dorita a
fi calculata.
Cerintele functionale:
1. Tipul miscarii organelor de lucru (

translatie, rotatie...)
2. Domeniul de reglare(variatie) al
semnalului de iesire
3. Marimea cursei
4. Gradul de solicitare al axei
5. Precizia de pozitionare
6. Tipul comenzii
7. Siguranta functionarii s.a.
Cerintele constructive:
1. Gabaritul
2. Seria de fabricatie
3. Materiale si echipamente s.a.
2.Calcule cinematice
Se cunosc:
-cursa maxima cmax=152.3 mm
-viteza maxima vmax=0.34 mps Fig.2.5.2. Schema cinemativa translatie axa Z
-masa m=5 kg
-precizia de pozitionare ∆𝑝 = 0.0254
1.Motor electric 6.Piulita
2.Cuplaj 7.Rulment
3.Rulment 8.Roata dintata z2
4.Roata dintata z1 9.Elementul actionat (torta de plasma)
5.Surub 10.Rulment

Grupa 631BB
Pentru transformarea miscarii din miscare de rotatie in miscare de translatie, vom folosi un sistem de
surub-piulita cu bile de la firma THK din gama SBN de transmisii de mare precizie, pentru a putea asigura
precizia necesara.
Fig.2.5.3.Caracteristici dimensionale pentru surubul cu bile SBN
Fig.2.5.4. Surub cu bile SBN.
Pe baza schemei cinematice prezentate mai sus se poate scrie urmatoarea ecuatie:
Prin particularizarea ecuatiei respective vor rezulta urmatoarele 2 ecuatii:
Notatii:
-nMmax-turatia maxima a motorului de actionare

Grupa 631BB
-iR-raportul de transfer al reductorului (raportul dintre z1 si z2)
-iC-raportul de transfer al transmisiei
-vmax-viteza maxima a elemntului actionat
Pe baza relatiei anterioare se poate determina raportul total de transfer dintre motor si mecanismul de
transformare a miscarii surub-piulita cu bile:
Se adopta pasul surubului conducator PSb in functie de tipul surubului . Ulterior surubul va fi dimensionat sau
verificat (calculele de dimensionare sau de verificare ale transmisiei). Se considera un surub cu bile cu
pasul PSb =5 mm.
Turatia maxima a motorului de actionare rezulta din catalogul de motoare dupa alegerea tipului motorului.
Consideram nMmax=3000 rot/min.
Rezulta:
0.34
𝑖𝑟𝑒𝑑 = = 1.36
50 ∙ 0.005
Cunoastem raportul raportul presupus al reductorului iR=0.5
Rezulta raportul de transmisiea al mecanismului surub-piulita cu bile:
𝑖𝑟𝑒𝑑
𝑖𝐶 = , unde raportul de transmisie redus si raportul de transmisie al reductorului se cunosc.
𝑖𝑅
1.36
𝑖𝐶 = = 2.72
0.5
Alegerea traductorului este conditionata de precizia de pozitionare. Traductorul trebuie sa ofere informatii mai
fine decat precizia ceruta axei in functionare. Daca se utilizeaza un traductor de deplasare de tip TIRO, numarul
de incremente(impulsuri)/rotatie N , este o caracteristica importanta a traductorului. Sa consideram, pentru
aplicatia noastra: p=0.0254mm si precizia (finetea) de masurare atraductorului x=0.001mm, PSb= 5mm,
rezulta:
5 5 ∆𝑝 0.0254
𝑁= = 25.4 ∙ , unde𝑘 = = = 25.4
0.001 0.0254 ∆𝑥 0.001
Rezulta N=5000, unde N reprezinta numarul de incremente/rotatie.

Grupa 631BB
3.Determinarea puterii motorului de actionare
Asupra organului mobil OL actioneaza urmatoarele forte:
- Forta de inertie Fi;
- Forta de frecare Ff;
- Forta statica (forta de pretensionare a ghidajelor) Fs.
Unde: c-coeficientul de pretensionare
Acceleratia a se poate impune sau se poate determina folosind o lege de miscare trapezoidala:
Fig.2.5.5.Tahograma ciclului de lucru pentru axa Z.
Vom alege cursa de accelerare egala cu 21.15mm, iar cursa de decelerare egala cu 21.15mm.
Daca se adopta cursa necesara accelerarii cacc, din considerente functionale sau ca raport cacc/ cmax , rezulta
acceleratia:

Grupa 631BB
3402 2732𝑚𝑚
Rezulta: 𝑎 = = = 2.732𝑚/𝑠 2
2∙21.15 𝑠2
Forta totala ce actioneaza asupra organului mobil pe directia axei Y este:
Momentul ce actioneaza la axul surubului conducator va fi dat de relatia:
Iar momentul rezistent la axul motorului va fi dat de relatia:
Considerand datele de intrare si adoptand:
- coeficientul de frecare 𝜇=0.06
- coeficientul c=0.25
- 𝛽 = 0.02
- 𝜑 = 0.033
Vor rezulta urmatoarele calcule:
Fi = m ∙ a = 5 ∙ 2.735 = 13.675N
Ff = μ ∙ m ∙ g = 0.06 ∙ 5 ∙ 10 = 3N
Fs = c ∙ (Fi + Ff ) = 0.25 ∙ (13.675 + 3) = 4.16N
F = Fi + Ff + Fs = 13.675 + 3 + 4.16 = 20.835N
1
Ms = ∙ 20.835 ∙ 50 ∙ tg(0.02 ∙ 5 + 0.033) = 1.1N ∙ mm
2
rez
MM = 1.1 ∙ 1.36 = 1.496N ∙ mm
Vom alege motorul 9C1.4.30...M de la ABB deoarece momentul inertial al acestui motor este mai mare decat
cel rezultat din calcul.

Grupa 631BB
Mai jos va vom prezenta datele motorului :
Fig.2.5.6. Tabel tipodimensiuni motoare.
[81]

Grupa 631BB
Cap.3. Solicitarile statice si dinamice

1.Solicitari statice si dinamice
Masina de lucru are o structura rigida, astfel incat solicitarile statice si dinamice sa afecteze cat mai putin
timpul de lucru, precizia de pozitionare, repetabilitatea in pozitie si durata de viata a CNC-ului.
Principalele categorii de fenomene ce apartin domeniului dinamicii unei structuri se definesc astfel:
a) Vibratiile – acestea sunt variatii in timp ale unei marimi de stare a structurii, de obicei in vecinatatea
valorii corespunzatoare unei stari de echilibru, produse de forte de readucere elastice.
b) Vibratiile libere - dacă un sistem elastic (piesă sau structură) este scos din poziţia de echilibru stabil,
prin aplicarea unei solicitări statice, acesta înmagazinează o cantitate de energie potenţială. Dacă apoi
sistemul este lăsat liber, fără să se mai introducă energie în sistem, acesta execută vibraţii libere, prin
transformarea repetată a energiei potenţiale de deformaţie a sistemului elastic în energie cinetică a
maselor acestuia şi invers. În prezenţa unor forţe de frecare, energia sistemului este disipată, iar
vibraţiile se amortizează după un număr oarecare de cicluri.
c) Autovibratiile – acestea se pot produce cand scoaterea din pozitia de echilibru static a sistemului are loc
in prezenta unei surse de energie. Amplitudinea mişcării creşte continuu, până când este limitată de
efecte nelineare sau de amortizare. Mişcarea este întreţinută de o forţă periodică, creată sau determinată
de mişcarea însăşi, deşi energia este furnizată uniform de sursa exterioară.
d) Vibratiile fortate sau intretinute – sunt produse de forte perturbatoare independente, care aplica
structurii sarcini sau deplasari dinamice, variabile in timp. . Astfel de excitaţii duc la un transfer de
energie de la sursa perturbatoare la sistemul elastic. Dacă transferul are loc periodic, constant pe
fiecare ciclu, vibraţia forţată este staţionară, de amplitudine constantă. Dacă transferul de energie se
face neuniform, vibraţia are un caracter tranzitoriu, amplitudinea variind până la stabilirea unui regim
staţionar sau până la amortizarea completă.
e) Socurile sau impacturile – se produc la aplicarea brusca a unei perturbatii, adica aceste probleme sunt
cazuri particulare ale celor definite la categoria d.
f) Vibratiile aleatoare- acestea au caracter nedeterminat, aleator.
g) Vibratiile proprii – in general, cand asupra unei structuri lenear elastice, cu parametrii invariabili in
timp, se aplica o perturbatie oarecare, miscarea rezultata este suma a doua componente distincte:
vibratia fortata si vibratia proprie, depedenta doar de caracteristicine dinamice ale structurii. În cazul
unei perturbaţii armonice sau aleatoare staţionare vibraţia proprie se amortizează foarte repede, imediat
după începutul mişcării, rămânând doar vibraţia forţată, care, în anumite condiţii, poate produce
fenomenul de rezonanţă.
h) Rezonanta – acest fenomen dinamic ia nastere la frecventele la care suma celor doua energii reactive
recuperabile – potentiala si cinetica – este nula, iar energia transmisa structurii este egala cucea disipata
prin frecari. Rezonanta se produce cand spectrul de frecvente al perturbatiei acopera un domeniu ce
cuprinde frecventele proprii ale sistemului. Ea este caracterizata prin amplitudini mari ale miscarii in
anumite puncte sau zone ale structurii, insotite de tensiuni mari sau deplasari relative considerabile,
care pot duce la ruperi prin oboseală, funcţionare necorespunzătoare, uzură sau zgomot accentuate. [82]
Lagaruirea axelor principale cu lagare de rostogolire speciale ori hidrostatice, au efect benefic asupra
coeficientului de amortizare a vibratiilor, a rigiditatii lagarului si reducerii incalzirii.
Solicitarile statice se impart in solicitari simple( intindere/ compresiune, forfecare, incovoiere si rasucire)
compuse si variabile. [83]

Grupa 631BB
Fig.3.1. Solicitarile statice ale masinii de lucru.
Pe masina de lucru folosita in procesul de taiere cu plasma apar solicitarile statice reprezentate in Fig.3.1.
Cu V sunt reprezentate sensurile de miscare ale axelor, iar in functie de acestea sunt reprezentate fortele inertiale
si fortele de frecare astfel: foretele inertiale Fi au sensul miscarii pe axe, iar fortele de frecare Ff au sensul opus
celui mde miscare a axelor.
Totodata datorita dezaxarii axelor cuplei 3 fata de culpa 2 de translatie, apare un moment de rasucure Mr.
Datorita masei mari a axei Z, traversa de deplasare pe axa Y este supusa unei solicitari de incovoiere. [84]

Grupa 631BB
Capitolul 4. Concluzii.
1.Avantajele si dezavantajele debitarii cu plasma.
Taierea cu plasmă prezintă urmatoarele avantaje: productivitate ridicată, posibilitateatăierii tuturor

materialelor metalice, obţinerea unor tăieturi înguste şi cu suprafeţe curate. Deasemenea, prin acest
procedeu se pot tăia şi materiale nemetalice. Se realizează viteze detăiere de 250 – 1250 mm/min şi se pot
tăia materiale metalice cu grosimi până la 120 mm.Procedeul este recomandat îndeosebi în cazul
materialelor metalice care nu se pot tăia cuflacăra oxigaz: oţeluri inoxidabile, Al, Cu, Mg şi aliajele lor.
Debitarea cu plasma, spre deosebire de debitarea cu flacara de oxigen, este adecvata nu numai in cazul
otelurilor a caror temperatura de topire este mai scazuta decat a materialului de prelucrat, ci la toate
materialele care sunt conductoare de electricitate.
Aceasta tehnologie poate fi aplicata cu usurinta la debitarea tablelor groase inalt aliate, cat si la
debitarea tablei de aluminiu de pana la 160mm. Popularitatea ei consta in principal in eficienta taierii. Este
caracterizata de viteze mari de taiere – deoarece energia dezvoltata de arcul de plasma este superioara fata
de taierea oxi gaz. Pot fi taiate toate tipurile de materiale metalice. Se formeaza tensiuni si deformatii mult
mai mici decat la taierea oxi gaz. In cazul tablelor subtiri, unde sunt impuse rosturi mici si margini stricte,
taierea cu laser poate fi mai avantajoasa, dar acest lucru se intampla in proportie mica pe scara industriala.
In general, cu cat este tabla mai groasa, cu atat sunt costurile de taiere mai avantajoase.
Cel mai mare dezavantaj consta in faptul ca in timpul taierii, datorita temperaturii inalte, se poate
modifica sau chiar deteriora structura materialului – se extinde mult zona influentata termic.
Taierea cu plasma nu se poate utiliza in cazul unor debitari precise, contururi complexe, iar un alt
dezavantaj este impactul asupra mediului – noxe ridicate, precum si faptul ca suprafata debitata necesita
deobicei prelucrari ulterioare. [85]
2.Caracteristici tehnice, criterii de taiere si factorii care influenteaza procesul de taiere cu laser.
Caracteristicile tehnice cele mai importante sunt: grosimea materialului de taiat, diuza de taiat
adecvata, tipul si amestecul de gaz folosit, tensiunea si intensiteatea de curent, dimensiunea si marimea
electrodului de wolfram, distanta dintre diuza si piesa, viteza si directia de taiere.
Cele mai importante criterii de taiat sunt: rugozitatea suprafetei, dimensiunile si torleranta admisa,
perpendicularitatea suprafetei de taiat, rostul de taiere, formarea bavurilor.
Factorii care influenteaza procesul de taiere sunt: grosimea piesei de taiat, starea suprafetei si
schimbarile de temperatura in material in timpul taierii. [86]
3.Electrozii folositi la taierea cu laser.
In general sunt utilizati electrozi de wolfram cilindrici sau electrozi de zirconiu si hafniu in forma de
ac. Datorita tendintei de uzura, electrozii de wolfram se pot folosi doar in mediul de gaze inerte si amestecul lor,
sau in medii de gaze plasmagene cu capacitate de reactie mica. Daca e utilizeaza oxigen pur, sau gazul
plasmagen contine oxigen, durata de viata creste la utilizarea electrozilor de zirconiu sau hafniu. Daca in
procesul de taiere cu plasma este prezent si oxigenul, poate creste durata de viata a electrodului prin folosirea a
doua gaze: la aprindere un gaz mai putin oxidant, iar la taierea propriu-zisa, oxigen. O alta alternativa a debitarii
cu plasma este taierea cu plasma sub apa. Acest proces se efectueaza sub apa la 60-100 mm, prin urmare se
reduce semnificativ nivelul poluarii fonice, creste siguranta, se reduce substantial nivelul de poluare a mediului
cu praf si aerosoli. Datorita consumului mai mare de energie fata de metoda de taiere in aer liber, viteza de
taiere este mai scazuta. Materialele inalt aliate cu grosimi pana la 20mm pot fi taiate foarte economic sub apa.
[87]

Grupa 631BB
4.Gazele plasmagene folosite la debitarea cu plasma.
Proprietatile fizice si chimice ale gazelor plasmogene influenteaza fascicolul de plasma ( puterea
energetica a acestuia, conductivitatea termica si energia cinetica). Gazele plasmagene utilizate sunt argonul,
hidrogenul, azotul, oxigenul si amestecuri ale acestora, precum si aerul.
Privind avantajele si dezavantajele in ceea ce priveste aceste gaze, nici una din acestea nu poate fi
numit mediu optim de plasmagen. Prin urmare, cel mai frecvent se utilizeaza combinatia lor. Folosirea unui
amestec neadecvat creste considerabit uzura consumabilelor si distrugerea prematura a pistoletului. [88]
5.Analiza comparativa a celor 3 procedee de debitare, cu plasma, cu laser si cu jet hidroabraziv.
Din punct de vedere al costului pentru cumpararea unei masini de debitare, cel mai mic cost ar fi pentru
o masina de taiere cu plasma. In functie de tipul, marimea si caracteristicile speciale, un CNC pentru debitare cu
plasma poate ajunge la un cost de
cumparare intre 50.000 $ si 100.000 $.
CNC-urile pentru taiere cu jet

hidroabraziv necesita achizitionarea unei
pompe ce poate ajunge la presiuni inalte,
astfel ca pretul unui astfel de CNC variaza
intre 100.000 $ si 350. 000 $. Deasemenea,
pretul variaza in functie de marimi,
caracteristici speciale si alte optiuni.
CNC-urile pentru debitare cu

laser, in general, au un cost foarte ridicat.
Pretul unuia incepe de la 350.000 $ si
poate depasii 1.000.000$. [89]
Fig.4.5.1. Analiza comparativa a costului echipamentului.
Pe de alta parte, privind costul de operare si luand in considerare consumabilele fiecarui procedeu de
debitare ( gazele folosite, materialul abraziv, energia folosita si costurile de mentenanta), din nou, taierea cu
plasma este mai economica, costul de operare fiind aproximat la 15$/ ora.
Costul de operare pentru debitarea cu laser este putin mai mare si aproximat la 20$/ ora, in timp ce
taierea cu jet de apa este considerata cea mai putin economica, 30$/ ora. [90]

Grupa 631BB
In ceea ce priveste rata de productivitate si fara

sa se tina cont si de numarul sculelor (capetelor de
taiere) ce pot fi folosite simultan, din nou debitarea cu
plasma este mai eficienta decat celelalte doua modalitati
de debitare, putand debita materiale cu viteza de
prelucrare cuprinsa intre 60 si 200 ipm. Taierea cu laser
nu este la fel de rapida cand grosimea materialelor are
valori mari, iar viteza de prelucrare are valori cuprinse
intre 20 si 70 ipm. Debitarea cu jet hidroabraziv este cea
mai putin rapida. Tinand cont de grosimea materialului
si calitatea taierii viteza de prelucrare prin debitare cu jet
hidroabraziv are valori cuprinse intre 0.1 si 15 ipm. [91]
Fig.4.5.2. Analiza comparativa a costului operatiei.
In ceea ce priveste calitatea suprafetei, ceea ce presupune ca suprafetele dintre canalul rezultat in urma
prelucrarii sa fie cat mai paralele iar nivelul de zgura rezultat in urma debitarii pe partea de jos a canalului sa fie
minima. Aici, in urma debitarii cu jet hidroabraziv este
obtinuta o calitate foarte buna, in urma careia nu se
obtine zgura iar canalul de taiere rezultat este mic iar
suprafetele din interiorul acestuia sunt paralele.
Debitarea cu laser deasemenea lasa in urma o

calitate a suprafetei buna cand vine vorba de materiale
ce exclud otelul sau combinatii de carbon cu otel,
pentru care lasa in urma zgura.
La taierea cu plasma intotdeauna canalul de

taiere o sa aibe o forma usor trapezoidala si de cele mai
multe ori lasa in urma zgura. [92]
Fig.4.5.3. Rata de productivitate si viteza de taiere.
Precizia de taiere reprezinta o metoda de comparare a marimii piesei rezultate cu marimea piesei
programate si deasemnea ia in considerare marimea zonei influentate termic . La acest capitol, taierea cu laser
are cea mai buna acuratete in taiere, avand valori cuprinse intre ± 0,005’’ si un diametrul minim al canalului de
taiere de 0.025’’. Taierea cu jet hidroabraziv desi are aceeasi acuratete ca si taierea cu laser, diametrul minim al
canalului de taiere este cu 0.010’’ mai mare.
Pe ultimul loc se afla debitarea cu plasma ce are o acuratete mai scazuta, cu valori cuprinse intre ±
0.020’’ si un diametru minim al canalului de taiere mai mare, ajugand la valoarea de 0.150’’. [93]

Grupa 631BB
In functie de flexibilitatea de adaptare la

natura materialui ce trebuie debitat, taierea cu jet
de apa este avantajata de faptul ca poate taia orice
fel de material, in timp ce taierea cu laser poate fi
folosita doar la materiale metalice, plastice si
materiale din fibra de sticla. In schimb, taierea cu
plasma este limitata doar la materiale metalice
conductive, care tine locul de catod in procesul de
taiere cu plasma, unde electrodul reprezinta
anodul in reactia chimica respectiva si astfel
poate taia doar materiale metalice precum
otelurile moi, otelurile inoxidabile si aluminiul.
[94]
Fig.4.5.4.Acuratete si diametrul minim al canalului de taiere
Fig.4.5.5. Analiza comparativa a zonei influentata termic.
Dupa cum este prezentat in figura alaturata, se poate observa ca la taierea cu plasma zona influentata
termic este mai mare decat cea obtinuta la taierea cu laser, in timp ce la taierea cu jet hidroabraziv, zona
influentata termic nu exista. [95]

Grupa 631BB
Bibliografie.
Prelucrarea materialelor prin procedee necoventionale:
Prof dr. ing Maria Salai Prof. dr. ing. Blujdea Elena, prof ing. Marginean Carmen, Prelucrari neconvetionale
[1], [2]
Tehnologia taierii materialelor, prof. Sonia Gutt Gheorghe [3]
Tehnologia taierii materialelor metalice [1]
Taierea cu jet de apa:
Prelucrari neconventionale a materialelor metalice. Taierea cu jet hidroabraziv [4].
Taiere subacvatica. Taierea cu jet de apa. [5], [8].
www.wardjet.com/waterjet-university [12].
Tehnologii neconventionale, Prof. Popa Daniel Mihai , Universitatea Tehnica Cluj-Napoca, Facultatea
Constructie de Masini. [13], [14].
http://www.inoxservice.hu/index.php/ro/vizsugaras [10], [11].
Taierea cu laser:
Taierea cu fascicol laser, Linde-gas Company [15] [17]
Tratamentul termic cu laser, prof. Glita Constantin [19], [20], [21], [22], [23]
LASER DEBITARE CNC MAZAK STX-510 – FABR. 1996 [24]
Taierea cu plasma:
Taierea cu jet de plasma, prof. I. Moglan [42], [46], [54]
Making plasma cutting easiser using CNC automation technology, Kris Hanchette [61]
The life and times of plasma cutting. How the technology got where it is today, Thierry Renault
Prelucrarea cu jet de plasma, A. Radu [43], [45], [56]
Prelucrari prin debitare oxigaz si cu plasma cu CNC a materialelor metalice, Institutul National de Cercetare –
Dezvoltare in Sudura si Incercari de Materiale, ISIM Timisoara. [27], [33], [40], [51], [52], [53]
Ceaşescu, N., Popescu, I. – Tehnologii neconvenţionale, Editura Scrisul Românesc,Craiova, 1982. [36], [37],
[39], [41]
http://www.inoxservice.hu/index.php/ro/plazmavagas [47], [48], [49], [50].
Gavrilas, I., Marinescu, N.I. – Prelucrări neconvenţionale în construcţiia de maşini,Editura Tehnică, Bucureşti,
1991 [34], [38], [55], [58]

Grupa 631BB
http://www.gsi.com.co/tl_files/images/products/plasma/1000p.pdf [64], [66], [68], [69], [71], [74]
http://store.multicam.com/SearchResults.asp?Cat=20000 [75],
Sistemul de evacuare al gazelor nocive:
brevetul US 6,664,495 B2 [78]
Proiectarea axei:
Indrumator de proiectare axa numerica http://www.scribd.com/doc/91448611/or-Proiectare-Axa-

Numerica [79]
Indrumar 2 [81]
Solicitari statice si dinamice
Radeş, M., Metode dinamice pentru identificarea sistemelor mecanice, Bucureşti, Editura Academiei, 1979. [82]
Sorohan, Şt., Constantinescu, I. N., Practica modelării şi analizei cu elemente finite, Bucureşti, Editura
Politehnica Press,2003. [83]
Analiza comparativa
http://www.esab-cutting.com/the-cnc-cutting-blog/cutting-systems/what-is-the-best-value-plasma-
laser-or-waterjet.html [89], [90], [91], [93]
Contributii proprii [6], [7], [16], [18], [25],[ 26], [28], [29], [30], [31], [32], [35], [44], [57], [59], [60],
[65], [67], [70], [72], [73], [76], [77] , [80], [84], [85], [86], [87], [88], [92], [94], [95].

Grupa 631BB

Taierea Cu Plasma

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Taierea Cu Plasma

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Semestrul I, 2013-2014

1.1 GENERALITATI REFERITOARE LA

Dupa natura taierii, se deosebesc:

Procedee nevonventionale de taiere:

Stan Liliana linsifyiblu@gmail.com 1 Simion Marius simion.marius.ctin@gmail.com

1.2 TAIEREA CU JET DE APA.

1.2.1.Mecanismul de formare a jetului de apa.

Jetul hidroabraziv este, din punct de

Parametrii specifici tehnologiei de

Fig.1.2.1 Parametrii specifici tehnologiei de taiere cu jet hidroabraziv.

Stan Liliana linsifyiblu@gmail.com 2 Simion Marius simion.marius.ctin@gmail.com

Din punct de vedere a formarii jetului hidroabraziv prin

Componentele mecanismului de formare a jetului

Fig.1.2.2. Mecanismul de formare a jetului hidroabraziv.

Particulele abrazive 3, in momentul intrarii in camera de amestec, au o distributie aleatoare a marimii si

Stan Liliana linsifyiblu@gmail.com 3 Simion Marius simion.marius.ctin@gmail.com

1.2.2.Parametrii tehnologici principali.

Presiune, debit si diametrul duzei.

1.2.3.Echipamente de prelucrare cu jet de apa.

In general, un astfel de sistem inglobeaza intr-o configuratie compacta urmatoarele componente:

Stan Liliana linsifyiblu@gmail.com 4 Simion Marius simion.marius.ctin@gmail.com

1 – reprezinta jetul de apa de inalta presiune;

Fig.1.2.3. Schema de functionare a echipamentului de taiere cu jet de apa.

1.2.4.Avantaje si dezavantaje ale prelucrarii cu jet de apa.

1.2.5.Aplicatii si regimuri de taiere cu jet de apa.

Stan Liliana linsifyiblu@gmail.com 5 Simion Marius simion.marius.ctin@gmail.com

Fig.1.2.4. Regim de taiere cu jet hidroabraziv si cu jet de apa.

Stan Liliana linsifyiblu@gmail.com 6 Simion Marius simion.marius.ctin@gmail.com

1.3 TAIEREA CU LASER.

La taierea termica prin topire cu

1.3.2.Sistemul de conducere a fascicolului laser.

Stan Liliana linsifyiblu@gmail.com 7 Simion Marius simion.marius.ctin@gmail.com

2) Pozitia punctului focal.

5) Distanta de lucru fata de piesa.

6) Tipul gazului de taiere.

Stan Liliana linsifyiblu@gmail.com 8 Simion Marius simion.marius.ctin@gmail.com

7) Presiunea gazului de taiere.

8) Puterea, viteza de taiere.

Puterea si viteza de taiere depind

Fig.1.3.4. Grosimi uzuale de taiere prin diferite procedee tehnologice .

Stan Liliana linsifyiblu@gmail.com 9 Simion Marius simion.marius.ctin@gmail.com

1.4.TEHNOLOGIA DE PRELUCRARE PRIN

1.4.1.Principiul procedeului de taiere cu plasma.

Spre deosebire de taierea cu

In Fig.1.4.1. este prezentata schema

Fig.1.4.1. Schema de principiu a taierii cu plasma.

1.4.2.Procedeul chimic de formare a plasmei.

Un atom este compus dintr-un nucleu incarcat

Stan Liliana linsifyiblu@gmail.com 10 Simion Marius simion.marius.ctin@gmail.com

Fig.1.4.2. Cele 4 stari de agregare.

1.4.3.Echipamentul unui sistem de debitare cu plasma.

Stan Liliana linsifyiblu@gmail.com 11 Simion Marius simion.marius.ctin@gmail.com

Fig.1.4.3.Schema echipamentului de debitare cu plasma.

Echipamentul standard penrtu taierea cu plasma are in componenta sa urmatoarele:

2) Generatorul de taiere cu plasma (Plasmatron);

Generatoarele de plasma de curent

Pierderile la catod sunt relativ reduse,

In constructia de masini se foloseste

Fig.1.4.4.Schema de principiu a plasmatronului.

Stan Liliana linsifyiblu@gmail.com 12 Simion Marius simion.marius.ctin@gmail.com

Dupa modul realizarii arcului electric, avem doua variante de pasmatroane:

Fig.1.4.5. Tipologii de generatoare de plasma

Sistemul de racire al generatorului, respectiv al electrodului, imparte generatoarele de plasma in doua