Utilaj Tehnologic În Industria Alimentară. Vol. II

UTILAJ TEHNOLOGIC
ÎN INDUSTRIA ALIMENTARĂ
П
1 *
.1
1 .AiiИV,
GRIGORE GANEA, GHEORGHE GOREA, DOREL COJOC, MIRCEA BERNIC
UTILAJ TEHNOLOGIC
ÎN INDUSTRIA ALIMENTARĂ
MANUAL
volumul II
BIBLIOTECA
Colegiul Național
de Viticultură și Vînificație
Nr„ IgWi
LITERA*
Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 3
CZU 664 (075.8)
U 94
Cuprins
1. Schimbătoare de căldură din industria alimentară
1.1. Considerații generale 8
1.2. Clasificarea schimbătoarelor de căldură 12
1.2.1. Schimbătoare de căldură cu funcționare 13
Aprobat de Senatul Universității Tehnice, proces-verbal nr.ll, din 29.06.2010. discontinuă
1.2.2. Schimbătoare de căldură cu funcționare continuă 17
Contribuția autorilor la elaborarea manualului a fost următoarea:
dr.conf. Grigore Ganea, capitolele 11, 111, IV, V, Vil;
1.2.3. Schimbătoare de căldură cu destinație specială 43
dr.conf. Mircea Bernie, capitolele VI, IX;
ing. Gheorghe Gorea, capitolele I, VIII. 2. Blanșatoare
Materialul manualului este expus în două volume. De aceea pe masa de 2.2. Blanșatoare cu bandă 74
lucru a beneficiarului va fi necesară prezența ambelor cărți. 2.3. Blanșatoare cu cupe 76
Sunt descrise utilajele și instalațiile care se utilizează pentru trans 2.4. Blanșatoare cu melc 78
formarea materiei prime agroalimentare în semifabricate sau produse fi 2.5. Blanșatoare cu tambur rotativ 79
nite prin aplicarea energiei termice, razelor infraroșii și ultraviolete și a 2.6. Blanșator cu bandă, brevet nr. RU 2092091 CI,
curenților de înaltă frecvență. (Federația Rusă) 80
Fiecare grup de utilaje este însoțit de o expunere teoretică și experimentală 2.7. Blanșator cu tambur rotativ, brevet nr. US 6205913 Bl,
a procesului tehnologic și de calcule inginerești ale parametrilor tehnici și (SUA) 82
tehnologici principali. 2.8. Calculul termic al blanșatorului cu bandă 86
3. Pasteurizarea produselor alimentare

3.2. Pasteurizator „А2-КПО’’г-^7х:Г 90
3.3. Pasteurizator-răcitor al Institutului de cercetări științifice
din Ucraina \/ 92
Descrierea CIP a Camerei Naționale a Cărții
3.4. Pasteurizator-răcitor alInstitutului tehnologic din Odessa 93
> '1 I ‘k ' t i î ’■ • Q
Utilaj tehnologic în industria alimentară /’Grigore Ganea, Gheorghe Gorea, 3.5. Pasteurizator cu tunel 95
Dorel Cojoc, Mircea Bernie; Ch. „Litera AVN" SRL. 2010 (Tipogr. Edit. 3.6. Conceptul „Innopas” 96
„Universul”) - ISBN 978-9975-910-44-6 Comamda 3594.
3.7. Descrierea funcționării și construcției pasteurizatorului,
Voi. 2. - 2010. - 328 p - 1000 ex - ISBN 978-9975-74-065-4
brevet anul 2009 (SUA) 102
—I Utilaj tehnologic - industrie alimentară 2 industrie alimentară - utilage
4. Instalații de sterilizare
664 (075.8)
4.1. Bazele teoretice ale sterilizării 109
4.2. Instalații de sterilizare cu funcționare discontinuă- 111
© Grigore Ganea, Gheorghe Gorea, Dorel Cojoc, Mircea Bernie
Vl.P.G
.
4 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 5
4.2.1. Autoclava verticală 111 6.7. Uscătoare cu tambur rotativ 175
4.2.2. Calculul autoclavelor 118 6.7.1. Uscător cu tambur rotativ „УСС-30” 175
4.2.3. Autoclava orizontală 123 6.7.2. Calculul uscătoarelor cu tambur rotativ 179
4.2.4. Sterilizatoare cu funcționare continuă 125 6.8. Deshidratarea în strat fluidizat 182
4.2.4.1. Sterilizator cu tambur rotativ 125 6.9. Uscător cu tunel 18 8
4.2.4.2. Sterilizator pneumohidrostatic 128 6.10. Uscarea prin sublimare 190
4.2.4.3. Calculul sterilizatoarelor cu acțiune continuă 130 6.10.1. Calculul consumului de căldură și al agentului
4.3. Tehnologii și utilaje moderne pentru sterilizarea termic 192
produselor agroalimentare 134
4.3.1. Sterilizarea cu raze ultraviolete 135 7. Instalații de concentrare
4.3.2. Sterilizator cu injector 136 7.1. Considerații generale 194
4.3.3. Sterilizator de sucuri cu acționare continuă 138 7.2. Clasificarea instalațiilor de concentrare 195
7.2.1. Concentratorul cu manta de încălzire 197
5. Aparate de prăjit legume 7.2.2. Evaporator cu peliculă ascendentă 197
5.1. Considerații generale 141 7.2.3. Evaporator cu peliculă descendentă 199
5.2. Bazele teoretice ale transferului de masă și căldură 7.2.4. Evaporator cu plăci 201
în aparatele de prăjit 142 7.3. Evaporatoare utilizate la fabricile de zahăr 203
5.3. Construcția camerelor de încălzire 143 7.4. Evaporatoare utilizate la fabricile de prelucrare a cărnii 210
5.4. Aparatul automatizat de prăjit legume „АПМГ1-1” 145 7.5. Instalații de concentrare cu mai multe efecte 212
5.5. Aparat de prăjit legume „А9-ЮКД-4” 146 7.5.1. Instalația de concentrare prin fierbere cu două
5.5.1. Funcționarea aparatului 149 efecte a liniei tehnologice de obținere a pastei de
5.6. Aparat cu încălzire electrică pentru prăjirea tomate a Companiei „Edinstvo” (Iugoslavia) 212
produselor de pește 150 7.5.2. Instalația de condensare 214
5.7. Calculul aparatelor de prăjit legume 153 7.5.3. Instalația de concentrare a Companiei „Tito
Manzini” (Italia) cu productivitatea de 150 t de
6. Instalații de uscare materii prime pe zi 216
6.1. Considerații generale 157 7.5.4. Instalația de concentrare a Companiei „Edinstvo”
6.2. Principiile uscării fructelor și legumelor 158 (Iugoslavia) cu productivitatea de 500 t de tomate
6.3. Uscător cu patru benzi suprapuse „KCA-80” 159 pe zi 221
6.4. Uscător cu benzi suprapuse „ПК.С-90” 163 7.5.5. Principiul de funcționare al instalației
6.5. Calculul uscătorului cu benzi suprapuse 165 de concentrare 224
6.6. Uscarea prin pulverizare 167 7.5.6. Pregătirea către funcționare a instalației
6.6.1. Uscător prin pulverizare ,,Luva”(Elveția) 167 de concentrare 225
6.6.2. Uscător prin pulverizare „ВПД-4” 170 7.5.7. Punerea în funcțiune a instalației de evaporare
6.6.3. Calculul instalațiilor de uscare prin pulverizare 172 prin fierbere 226
6 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bemic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 7
7.6. Instalația de concentrare cu trei efecte utilizată la fabri 9.5. Cuptoare de copt produse de patiserie 314
cile de prelucrare a cărnii 227 9.6. Bilanțul termic al cuptorului de pâine 316
9.6.1. Bilanțul termic al camerei de lucru a cuptorului 317
7.7. Calculul evaporatoarelor cu simplu efect 229
9.6.2. Bilanțul termic al focarului cuptorului de pâine 320
7.8. Calculul consumului de abur viu în instalațiile de
concentrare cu efect multiplu 231
7.9. Instalații de recuperare a aromelor 233
7.10. Instalații de captare a substanțelor aromate
„KEVAȚ” (Ungaria) 237
7.11 .Instalații moderne de concentrare a sucurilor
prin congelare 239
8. Utilaje pentru distilare, folosite în vinifîcație

8.2. Instalații de distilare cu funcționarediscontinuă 245
8.2.1. Instalația de distilare „PU-500” 249
8.2.2. Instalație de distilare în vid 252
8.3. Instalație de distilare cu funcționare continuă 257
8.3.1. Instalația de distilare cu funcționare continuă
de tip „K5-M” 261
8.3.2. Instalație de distilare cu funcționare continuă
pentru obținerea alcoolului de vin și a distilatului pentru
brandy 264
8.3.3. Instalația de distilare tip „VÂND” 266
8.4. Distilarea și rectificarea. Elemente de calcul 269
9. Cuptoare de pâine
9.2. Cuptoare de pâine încălzite prin recircularea gazelor 295
9.2.1. Cuptorul de pâine „BN-25” și „BN-50” 295
9.2.2. Cuptor de pâine „ПХС” 303
9.2.3. Cuptor de pâine „PPP” 307
9.2.3.1. Funcționarea cuptorului de pâine „PPP” 309
9.3. Cuptoare electrice de panificație 310
9.4. Cuptor cu încălzire combinată de tip „ПИК-8” 313
aparat, cu atât sunt mai mici dimensiunile lui și costul la una și
1 aceeași productivitate. De aceea, intensificarea procesului este un
Schimbătoare de căldură din industria alimentară factor important în progresul tehnic.
Căile de intensificare a proceselor ce decurg în schimbătoarele de
1.1. Considerații generale căldură sunt foarte variate și diverse pentru diferite tipuri de aparate,
însă există unele metode de intensificare a lucrului aparatelor, care
Schimbătoarele de căldură moderne trebuie să corespundă au caracter comun. De exemplu, înlocuirea procesului periodic cu un
următoarelor cerințe: proces continuu exclude operațiile auxiliare, prin urmare, reduce
1. Schimbătorul de căldură trebuie să asigure condiții optime timpul ciclului de lucru. Parametrii procesului tehnologic continuu
pentru realizarea procesului tehnologic cu parametrii funcționali dați sunt constanți în timp, ceea ce creează condiții favorabile pentru
la obținerea produsului de o calitate înaltă, care depinde de tipul automatizarea întregului proces de lucru. Automatizarea, la rândul
procesului, componență chimică a produsului, particularitățile lui său, nu numai că reduce cheltuielile de producție, dar și creează
fizice și starea de agregare. condiții bune de muncă, menține regimul constant de lucru al
Cei mai importanți parametri ai procesului tehnologic la schimbătorului de căldură, asigură obținerea produsului finit de o
prelucrarea termică a produsului sunt regimul termic, durata efectului calitate stabilă.
termic, caracterul mișcării produsului și proprietățile lui fizice, Asupra intensificării procesului, de asemenea, influențează
presiunea la care se desfășoară procesul și caracterul acțiunii următorii factori:
mecanice asupra produsului. - gradul acțiunii mecanice asupra produsului prelucrat;
2. Schimbătorul de căldură trebuie să aibă indici tehnico- repartizarea uniformă a sarcinii termice pe întreaga suprafața a
economici înalți. schimbului de căldură; caracterul mișcării relative a mediilor de lucru
Drept indici calitativi, de obicei, se acceptă consumul de energie, (de obicei, mai bun - cel contracurent) și gradul lor de turbulență;
abur, apă, frig, masa totală a aparatului, costul fabricării acestuia, - valoarea rezistențelor termice pe ambele suprafețe ale peretelui;
cheltuielile de exploatare. îndepărtarea deplină și la timp a condensatului și a gazelor
Analiza acestor indici la comparația diferitor variante de necondensabile la încălzire cu abur, curățenia suprafeței de încălzire.
construcții ale aparatelor dă posibilitate de a judeca despre avantajele Asupra intensificării procesului influențează și factorii frecvenți,
și dezavantajele lor. specifici pentru anumite construcții ale schimbătoarelor de căldură.
Factorii principali sunt productivitatea și rentabilitatea aparatului, De exemplu, micșorarea masei aparatului poate fi obținută nu
care sunt direct legați de intensitatea realizării procesului și de numai prin folosirea celui mai intensiv proces, dar și din contul celei
micșorarea rezistențelor hidraulice. mai raționale construcții, adică prin alegerea unei atare forme
Intensitatea procesului, care decurge în schimbătorul de căldură, geometrice la care consumul de material la unitate de volum a
caracterizează productivitatea specifică, adică productivitatea aparatului va fi minim. De asemenea, masa aparatului se reduce prin
raportată la unitatea de bază. De exemplu, intensitatea lucrului micșorarea rezervei de siguranță și prin utilizarea materialelor care
aparatului de evaporare se caracterizează prin cantitatea de apă rezistă la sarcini mai înalte.
evaporată de pe un m2 al suprafeței încălzite în decurs de o oră 3. Suprafața aparatului ce vine în contact cu produsul în procesul
(kg/m2h). în felul acesta, cu cât mai intensiv decurge procesul în prelucrării termice și transportării acestuia, precum și organele lui de
lucru (malaxoare ș.a.) trebuie să fie fabricate din material rezistent la 7. Construcția aparatului trebuie să corespundă cerințelor de
uzură și coroziune. exploatare, principalele dintre care sunt:
4. Suprafețele schimbătorului de căldură și ale armaturii, ce vin - simplitatea construcției, comoditatea montării, demontării și
în contact cu produsul, trebuie să fie confecționate din materiale asamblării în timpul reparării și deservirii în procesul de exploatare;
neutre față de produs, ca ele să nu intre în reacții chimice și să nu - posibilitatea reglării flexibile a parametrilor procesului de lucru;
schimbe proprietățile acestuia. - cheltuieli de exploatare și deservire mici, adică consum minim
5. Principalele piese și subansambluri ale schimbătoarelor de de energie, abur, apă ș.a.
căldură trebuie să fie unificate, normalizate și tehnologizate. Aceasta 8. Schimbătorul de căldură trebuie să fie dotat cu echipamente și
va permite montarea rapidă a aparatelor din blocuri separate. dispozitive pentru control și reglare automată a parametrilor
în procesul de exploatare, blocurile uzate pot fi ușor înlocuite cu procesului tehnologic, asigurându-le valori optime pe parcursul
altele noi, ceea ce reduce considerabil timpul necesar pentru întregului ciclu tehnologic. Cea mai rațională formă de automatizare
reparație, înlesnește operațiile de asamblare și demontare, precum și este realizarea controlului și dirijarea procesului tehnologic de la
transportarea aparatului. pupitrul de comandă conform unui program stabilit.
Unificarea subansamblurilor și pieselor contribuie la producerea 9. Construcția aparatului trebuie să corespundă cerințelor
lor în serie, cu aplicarea metodelor de fabricare progresive. sanitaro-igienice. Prelucrarea produselor alimentare trebuie realizată
Ca factor principal al aprecierii comparative a schimbătoarelor de în condiții care ar exclude posibilitatea infectării bacteriologice ori
căldură de diferite construcții poate servi tehnologizarea lor — poluării cu substanțe străine. în acest scop, suprafețele interioare ale
varianta optimă, care corespunde cerințelor celui mai avantajos aparatului nu trebuie să conțină fisuri, spații moarte, proeminențe
proces tehnologic de fabricare pentru amplasarea corespunzătoare a inegale, unghiuri care pot servi drept adăpost pentru acumularea
producției. diferitor microorganisme. Aparatul trebuie să se monteze și să se
Tehnologizarea este unul din factorii de bază în sporirea indicilor demonteze ușor, pentru a fi controlat, curățat și spălat. Piesele ce vin
tehnico-economici ai aparatelor; ea reduce volumul necesar de lucru, în contact cu produsul trebuie să fie fabricate din materiale care ar
micșorează consumul de materiale și, prin urmare, masa permite spălarea mecanizată cu utilizarea detergenților.
aparatului. 10. Construcția aparatului trebuie să fie ferită de primejdie și
6. Aparatul trebuie să fie rezistent (trainic), adică capabil pentru comodă în deservire. Conform acestor cerințe, schimbătoarele de
executarea operațiilor tehnologice în decursul unei perioade stabilite căldură trebuie să aibă rezervă de siguranță suficientă, bariere de
din timp, cu păstrarea indicilor tehnici în limitele stabilite. protecție a pieselor rotative, izolație pe suprafețele fierbinți, supape
Fiabilitatea aparatului se caracterizează prin siguranță în de siguranță, întrerupătoare automate, aparataj de control și alte
exploatare și trăinicie. dispozitive ce ar exclude traumatismul posibil și intoxicația
Fiabilitatea schimbătoarelor de căldură depinde, de exemplu, de personalului uman.
compensarea deformațiilor termice, de rezistența și compactibilitatea
îmbinărilor demontabile, de presgarnituri, de accesibilitatea pentru
examinarea și curățarea unor subansambluri și piese, de selectarea
corectă a materialului pentru ansambluri și piese care să corespundă
cu condițiile de lucru, precum și de exploatarea competentă.
1.2. Clasificarea schimbătoarelor de căldură Procesul continuu ce decurge în schimbătorul de căldură se
caracterizează printr-un regim termic stabil și consum constant al
Schimbătoarele de căldură sunt utilaje în care se realizează agenților termici.
diferite procese tehnologice ce țin de prelucrarea termică a Pentru prelucrarea termică a materiei prime și semifabricatelor, în
produselor. In schimbătoarele de căldură se realizează încălzirea și industria alimentară se folosesc schimbătoare de căldură de diferite
răcirea produselor, menținerea temperaturii constante a produsului la construcții.
un anumit nivel, concentrarea soluțiilor, cristalizarea substanțelor
dizolvate, răsfierberea, uscarea ș.a. 1.2.1. Schimbătoare de căldură cu funcționare discontinuă
Schimbătoarele de căldură pot fi clasificate conform următorilor
indici substanțiali. în conformitate cu metoda de transmitere a Cele mai simple schimbătoare de căldură cu funcționare
căldurii, se deosebesc utilaje cu transfer de căldură direct, în care discontinuă prezintă un cazan de fierbere/răcire cu serpentină (figura
mediile de lucru sunt nemijlocit în contact direct ori se amestecă, și 1.2.1.1, a) ori cu manta (figura 1.2.1.1, b), fiind înzestrat cu (sau fără)
utilaje cu transfer de căldură indirect - recuperatoare, în care căldura amestecător. Schimbătoare de căldură cu manta (pereți dubli) sunt pe
se transmite prin suprafața de căldură - perete dur (metalic), ce larg folosite pentru încălzirea diferitor produse alimentare, mai cu
desparte agentul termic de produs. seamă în cazul în care în interiorul aparatului nu se poate instala
Conform destinației, se deosebesc: încălzitoare, evaporatoare, agitatorul (aparate cu serpentină).
răcitoare, condensatoare, sterilizatoare, uscătoare. în funcție de genul
mediilor de lucru se deosebesc aparate cu transmiterea căldurii:
- de la lichid la lichid (schimb de căldură între două lichide);
-de la abur la lichid (schimb de căldură între abur și lichid),
încălzitoare acționate cu abur, condensatoare etc.;
-de la gaz la lichid (schimb de căldură între gaze și lichid),
răcitoare pentru aer etc.
Conform principiului de funcționare, schimbătoarele de căldură
se împart în aparate cu funcționare continuă și discontinuă.
în schimbătoarele de căldură cu funcționare periodică,
prelucrării termice este supusă o porție anumită de produs (încărcarea
aparatului); în rezultatul modificării proprietăților produsului
prelucrat și cantității acestuia, parametrii procesului tehnologic se
schimbă neîntrerupt în timp, adică procesul decurge într-un regim
instabil. în cazul procesului termic continuu, parametrii lui, de Figura 1.2.1.1. Schimbător de căldură:
asemenea, se schimbă de-a lungul aparatului, rămânând constanți în a) cu serpentină (1 - cazan, 2 - serpentină);
timp în secțiunea dată a fluxului. b) cu manta (1 — cazan; 2 - manta; 3,4- ștuțuri pentru abur,
5 - ștuț pentru condensat; 6, 7 - ștuțuri pentru produs).
Mantaua 2 se instalează din exteriorul cazanului 1, formând un
spațiu ermetic închis, în care, în timpul încălzirii prin ștuțurile 3 și 4,
se introduce abur, iar prin ștuțul 5 se evacuează condensatul. Produs
Pentru răcirea produsului, invers, apa răcitoare se introduce prin

ștuțul 5 și se evacuează prin ștuțurile 3 și 4. înălțimea mantalei
trebuie să fie nu mai mica decât nivelul lichidului în aparat. Pentru
încălzirea produsului, aburul se introduce în manta din ambele părți,
Schimbătoarele de căldură examinate se caracterizează prin »
coeficienții de transmisie termică mici din cauza vitezei reduse a
agentului termic fluid în secțiunea mantalei. Aceste schimbătoare de
căldură, în general, sunt utilizate pentru încălzirea ori răcirea
periodică a produselor.
Cazan cu manta de abur
Se folosește pentru blanșarea, fierberea, prăjirea (topirea)

diferitor produse alimentare.
Cazanul cu manta de abur (figura 1.2.1.2) este compus din
suporturile 1, mantaua de abur 2, fusurile tubulare 3, cuva 4.
Suporturile 1 sunt fabricate din fontă. Pe suportul drept este amplasat
angrenajul melcat, care servește pentru bascularea manuală a
cazanului. Mantaua de abur este fabricată din fontă sau oțel, unită cu
cuva 4 prin îmbinare cu flanșe și buloane ori sudare. Cuva este
executată din oțel inoxidabil cu capacitate de la 0,012 până la 0,5 m3.
Racordul de alimentare cu abur 6 este unit la conducta de vapori cu
ajutorul unor garnituri de etanșare. La deschiderea ventilului, aburul
cu presiunea de la 0,3 până la 0,6 MPa se introduce în mantaua 2 a
cazanului prin intermediul unui carenaj pentru evitarea încălzirii
excesive locale și a uzurii intense a cuvei 4.
Pentru evacuarea condensatului din mantaua de abur, servește Figura 1.2.1.2. Cazan cu manta de abur: i - suport, 2 - manta de abur,
conducta 13 și fusul tubular 3. Rămășițele condensatului se scurg 3 - fus tubular, 4 - cazan, 5 - carenaj, 6 - ventil, 7 - angrenaj cu melc,
prin robinetul 9, iar produsul finit se descarcă fie prin ștuțul 8, fie 8 - ștuț, 9 - robinet pentru evacuarea condensatului, 10 - manometru,
prin jgheabul 12. Cazanul cu manta este dotat cu manometru și 11 - supapă de siguranță, 12 - jgheab. 13 - conductă pentru stoarcerea
condensatului.
supapă de siguranță.
Caracteristica tehnică a cazanelor cu manta de abur Cazanul prezentat în figura 1.2.1.3 este utilizat pentru fierberea
Indici Marca fructelor fărâmițate, a crupelor, precum și pentru evaporarea și
concentrarea diferitelor produse alimentare. Principiul de funcționare
5A 6A M3C-244 D9-41A
a cazanului este clar din figură.
Capacitatea, m3 0,06 0,012 0,15 0,15
Caracteristica tehnică
Presiunea aburului, MPa 0,6 0,3 0,4 0,6 Capacitatea utilă, m3 0,3
Aria suprafeței de încălzire, m2 1.6
Dimensiuni de gabarit, Presiunea aburului, MPa 0,4
lungimea 1100 1400 1790 1800 Puterea motorului electric, kW 1,7
lățimea 758 730 1000 1000 Dimensiuni de gabarit, mm:
înălțimea 1400 1360 1200 1200 lungimea 1200
lățimea 1110
Masa, kg 300 200 420 440
1 700
Schimbătoarele de căldura cu manta, de obicei, sunt dotate cu
agitatoare, pentru a intensifica schimbul de căldură din partea
Masa, kg BIBLIOTECA 910
Colegiul Național
de Viticultură și Vinificație
Nr ИШ& .
1 .2.2. Schi mbătoare dC“căldură cu fu nctionare continuă
Schimbătoare de căldură cu țevi

Se deosebesc schimbătoare de căldură cu țevi, la care suprafața
schimbului de căldură este executată din două țevi (schimbător de
căldură tip „țeavă în țeavă”) ori dintr-un fascicul de țevi (schimbător
de căldură tubular).
Ultimul prezintă un fascicul de țevi amplasate într-o camera
cilindrică etanșă; în felul acesta interiorul camerei este spațiul
intertubular. Țevile sunt fixate la capete prin mandrinare în două
plăci tubulare, care mărginesc (limitează) camera cilindrică din
ambele părți. De plăcile tubulare sunt fixate camerele de distribuție
cu ștuțuri, pentru circularea produsului prelucrat și a agenților
termici. In figura 1.2.2.1 sunt prezentate schimbătoare de căldură
tubulare cu o singură trecere. Produsul poate fi prelucrat termic cu
Figura 1.2.1.3. Cazan cu manta de abur și agitator: abur sau agent termic lichid (de exemplu, apă fierbinte).
1 - corpul aparatului, 2 - dispozitiv de acționare a amestecătorului,
3 - agitator, 4 — manta, 5 - suport.
Figura 1.2.2.2. Schimbător de căldură tubular cu mai multe căi:

1 - corp, 2 — țevi, 3 - plăci tubulare, 4 — perete despărțitor, 5 - cameră de
distribuție, 6 - ștuț pentru abur, 7 - ștuț pentru condensat, 8 - ștuț pentru intrarea
produsului, 9 — ștuț pentru evacuarea produsului,
10 - șicane.
Schimbătoarele de căldură cu două treceri, deseori, se execută

cu țevile în formă de U, ale căror capete libere sunt fixate prin
mandrinare într-o placă tubulară (figura 1.2.2.3).
Figura 1.2.2.1. Schimbător de căldură tubular cu o singură trecere:

1 - corp, 2 - țevi, 3 - placă tubulară, 4, 5 - ștuțuri pentru produs,
6, 7 - ștuțuri pentru circularea agentului termic (lichid), 8, 9 - ștuțuri pentru aburul
de încălzit și pentru condensat.
Dezavantajul acestor aparate este coeficientul de transmisie

termică mic, din cauza vitezei reduse a fluidului care circulă prin
interiorul țevilor. îmbunătățirea funcționării schimbătoarelor de
căldură tubulare poate fi realizată prin gruparea țevilor în mai multe
fascicule (cu mai multe căi); pentru aceasta, în camerele de
distribuție se instalează pereți etanși, care formează mai multe treceri
pentru produsul care circulă prin interiorul fasciculului de țevi
(figura 1.2.2.2). Figura 1.2.2.3. Schimbător de căldură cu țevi în formă de U:
1 - corp, 2 - țevi în forma de U, 3 - perete despărțitor, 4 - cameră de distribuție,
5 - placă tubulară.
20 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic
în cazul când este necesară o suprafață de căldură mai mare se
De o construcție analogică este și schimbătorul de căldură cu
instalează câteva rânduri de astfel de elemente (figura 1.2.2.5, b).
„cap plutitor” care poate fi extras din corpul aparatului împreună cu
țevile fixate în el (figura 1.2.2.4).
Figura 1.2.2.5. b) Schimbător de căldură tip „țeavă în țeavă” cu mai

multe elemente: 1 - țeavă interioară, 2 - țeavă exterioară, 3 - cot de legătură.
Țevile interioare și cele exterioare ale fiecărui element se unesc

consecutiv cu țevile corespunzătoare ale elementului următor prin
Figura 1.2.2.4. Schimbător de căldură cu „cap plutitor” coturi de legătură demontabile. Aceasta simplifică operațiile de
1 - corp, 2 - țevi, 3 - placă tubulară, 4 - perete despărțitor, 5 - cameră de asamblare a schimbătorului de căldură și curățare a țevilor interioare.
distribuție.
Pentru intensificarea transferului de căldură în aparatele de tip
Schimbătoare de căldură tip „țeavă în țeavă” „țeavă în țeavă” se folosesc diferite elemente de intensificare a
Aceste aparate au o construcție relativ simplă și sunt comode în agenților termici ce se deplasează prin țevi (figura 1.2.2.6).
exploatare. Schimbătorul de căldură este compus din două țevi
amplasate coaxial (figurai.2.2.5).
Figura. 1.2.2.5. a) Schimbător de căldură tip „țeavă în țeavă”:

1 - țeavă interioară, 2 — țeava exterioară.
Figura 1.2.2.6. Schimbător de căldură tip „țeavă în țeavă”

Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 23
Modul de funcționare al acestor aparate poate fi explicat conform Schimbătorul de căldură este compus din 8-12 secții. Fiecare
principiului de lucru al schimbătorului de căldură prezentat în figura secție constă dintr-o țeavă de oțel inoxidabil cu diametrul de
1.2.2.7. 32 - 70 mm și lungimea 2,0 - 2,5 m, amplasată coaxial în altă țeavă
cu diametrul de 60 - 100 mm. Capetele țevilor interioare ale fiecărei
secții sunt unite între ele prin coturi de legătura. Etanșeitatea se
obține prin utilizarea unor garnituri. Materia primă (semifabricatele)
se introduce în aparat prin ștuțul 1 și iese prin ștuțul 7 după încălzire.
Aburul cu presiunea 0,3 MPa, prin ștuțul 6, pătrunde în spațiul
intertubular și se mișcă în contracurent cu produsul. La sfârșitul
primei secții, este instalat tubul 3 vertical, care unește spațiul
intertubular al celor două secții. Condensatul din secția inferioară a
aparatului este evacuat prin ștuțul 2. Pentru consolidarea construcției,
sunt instalate garniturile de suport 4. Aerul acumulat în spațiul
intertubular este evacuat prin robinetul de purjare 5.
Datorită secțiunii transversale mici a țevilor interioare, în
schimbătorul de căldură dat produsul prelucrat se deplasează cu o
viteză considerabilă, ceea ce exclude formarea unor cruste pe pereții
conductelor. Coeficientul de transfer al căldurii la încălzirea
Figura 1.2.2.7. Schimbător de căldură ВХ2Б tip „țeavă în țeavă”:
1 - țeavă exterioară, 2 - țeavă interioară, 3, 6 - ștuțuri pentru produs,
piureului de fructe este 570 W/(m2-K).
4, 5 - ștuțuri pentru agentul termic, 7 - coturi de legătură, 8 - panou electric.
Schimbul de căldură se realizează simultan cu deplasarea

mustului de struguri prin țeava interioară 2 și a agentului frigorific -
prin țeava exterioară 1. Mustul se introduce prin tubul 6 și se
evacuează prin ștuțul 3, iar agentul termic intră și iese prin ștuțurile 5
și 4. Productivitatea schimbătorului de căldură ВХ2Б este de
7,5 m3/h; aria suprafeței schimbului de căldură - 8,4 m2. De
asemenea se produc schimbătoare de căldură tip ВТИ-15 de
construcție analogică cu productivitatea 15 m3/h și aria suprafeței
schimbului de căldură - 12 m2.
Schimbător de căldură „țeavă în țeavă”

Figura 1.2.2.8. Schimbător de căldură cu mai multe elemente tip
Este utilizat pentru încălzirea diferitelor sucuri și a piureului de „țeavă în țeavă”: 1,7- ștuțuri pentru produs, 2, 6 - ștuțuri pentru condensat și,
respectiv, pentru aburul de încălzit, 3 - tub de legătură;
fructe și legume (figura 1.2.2.8) în industria conservelor.
4 - garnituri, 5 - robinet de purjare, 8 - coturi de legătură.
Schimbătoarele de căldură tubulare sunt destul de răspândite în

industria alimentară. De exemplu, în vinificație se folosesc pentru
încălzirea, răcirea sau pasteurizarea diferitelor produse vinicole
(struguri, boștină, suc, vin ș.a.).
în industria conservelor, schimbătoarele de căldură tubulare sunt
utilizate pe larg pentru încălzirea masei de tomate zdrobite (pulpei de
tomate), pastei de tomate, piureului de fructe, sucurilor de fructe și
legume ș.a.
Schimbătorul de căldură tubular tip КПТ-2 (încălzitorul cu vid) Figura 1.2.2.9, b. Schimbător de căldură cu mai multe treceri
Acest încălzitor este destinat pentru încălzirea roșiilor zdrobite, Capetele încălzitorului sunt închise cu capace 2 și 7, care au
diferitelor sucuri de fructe și legume (figura 1.2.2.9, a). niște adâncituri, prin intermediul cărora țevile vecine se unesc între
ele. Capacul 2 are 5 canale și două ștuțuri, dintre care ștuțul inferior
10 servește pentru intrarea produsului la încălzire, iar ștuțul superior
1 - pentru evacuarea produsului prelucrat. Aburul saturat cu
presiunea 0,2 MPa se reduce în supapa de vid 5 până la presiunea
80-90 kPa, care corespunde temperaturii de 93-96°C, după ce
pătrunde în spațiul intertubular în partea superioară a mantalei 4.
Condensatul din încălzitor este evacuat prin intermediul separatorului
de condensat în recipientul cu vid 3. Din colectorul cu vid,
condensatul este evacuat cu ajutorul ejectorului cu apă. în ejector,
apa este pompată cu pompa 8 din rezervorul 9. Produsul, prin
intermediul unei pompe, se deplasează consecutiv prin interiorul
țevilor încălzitorului cu viteza de 2,8 - 3,5 m/s, încălzindu-se până la
80 - 90°C. Temperatura produsului la ieșire din aparat se reglează în
mod automat, coeficientul de transfer termic la încălzire a sucului
fiind egal cu 900 - 1200 W/m2-K.
3235
Figura 1.2.2.9, a. Schimbător de căldura tubular tip КГ1Т-2 Productivitatea, 1/s 0,5
Aria suprafeței de încălzire, m2 4
El reprezintă un schimbător de căldură tubular cu mai multe Puterea mecanismului de acționare al pompei, kW 1
treceri, care este compus din 12 țevi de oțel inoxidabil 11, unite Dimensiuni de gabarit, mm:
consecutiv și montate într-o manta dc oțel de formă cilindrică 6 lungimea 3295
lățimea 850
(figura 1.2.2.9, b).
înălțimea 2050
Masa, kg 600
în mod automat, în limita 0,11-0,15 MPa. La proiectarea

schimbătoarelor de căldură cu țevi este necesar de a se conduce de
dimensiunile principale prezentate în tabelul următor:
Datele schimbătoarelor de căldură cu țevi

recomandate pentru proiectare
Tabelul 1.2.2.1
Indicii de bază Schimbătoare de căldură tubulare (numărul de treceri)
Cu o singură trecere Cu Cu patru Cu șase
două treceri treceri
treceri
Diametrul țevii, 25 38 57 25 38 25 25
mm
Diametrul 400 400 600 600 600 600 600
mantalei, mm 600 600 400
Numărul țevilor 93 37 109 151 98 234 234
203 250 43
Lungimea țevilor,
mm pentru aria
Figura 1.2.2.10. Schimbător de căldură cu țevi suprafeței de
încălzire, m2:
Schimbătorul de căldură cu țevi (figura 1.2.2.10) este compus 10 1500 2500 1500 - 1000 - -
din două plăci tubulare 1, în care sunt montate, prin mandrinare, 66
de țevi, 2 cu diametrul de 34/32 mm și cu lungimea de 1986 mm. 15 2000 4000 1250 2000 1500 - -
Aria totală a suprafeței de încălzire a schimbătorului de căldură 20 3000 5000 2500 1000 2000 1250 1250
este de cca 13 m2. Plăcile tubulare, împreună cu țevile fixate în ele, 1000 1500
sunt montate în corpul metalic cilindric 3, care, la capete, este închis 30 4500 7000 4000 1250 1550 2000 2000
cu capacul 4. Ultimele sunt fixate de corpul cilindric cu ajutorul 1500 2500 1250
buloanelor articulate; ermetizarea îmbinărilor este asigurată de către
garniturile de etanșare. între capac și placa tubulară sunt instalați
pereții despărțitori 5, care formează camere de distribuție, ce unesc
unul sau două fascicule de țevi. în felul acesta, fasciculele tubulare,
câte 16 în fiecare, sunt unite consecutiv între ele. Aburul se introduce
în spațiul intertubular, iar condensatul este evacuat prin ștuțul 6 din
partea inferioară a corpului aparatului. Presiunea aburului se menține
Coeficienții de transmisie termică a unor produse încălzite
în schimbătoare de căldură tubulare
Tabelul 1.2.2.2.
Denumirea produsului Viteza deplasării, Coeficientul de
m/s transmisie a căldurii,
W/m2-K
Bulion de roșii 0,03-0,15 400 -580
Piure de fructe 0,15-1,5 460 - 580
Suc de fructe 0,8-1,5 1400- 1750
Tomate zdrobite 0,1 -1,5 1200- 1400
2,5-3,0 2100-2600
încălzitorul tip „КПЖ”
încălzitorul pentru produse zdrobite (figura 1.2.2.11) reprezintă

un cilindru 1 cu melc rotativ, amplasat într-o manta de oțel 2, al cărei
diametru este cu 200 mm mai mare decât diametrul cilindrului.
Capetele cilindrului 1 și mantaua 2 sunt închise cu capacele 3, prin
care trece arborele tubular 4. De arborele 4 este fixată serpentina 5, Figura 1.2.2.11. încălzitorul pulpei de tomate:
fabricată din oțel inoxidabil, destinată pentru amestecarea masei de 1 - cilindrul interior, 2 - manta, 3 capace, 4 - arbore tubular,
5 - serpentină.
tomate și care, totodată, servește ca suprafață de încălzire. Arborele
cu serpentină se rotește cu turația de 1,1 rot/sec. Aria suprafeței de Coeficientul de transmisie a căldurii este de 930^4200 W/m K.
2
încălzire a schimbătorului de căldură este egală cu 5,9 m2 și este

compusă din: 60% constituie suprafața cilindrică a mantalei cu abur, Caracteristica tehnică:
suprafața serpentinei-spirală circa 20% și a arborelui tubular - 14% Productivitatea, kg/h 7000
din suprafața de încălzire totală. Coeficient de transmisie a călduri, W/m2-K. 930-1200
Masa de tomate zdrobite se introduce neîntrerupt în aparat, se Puterea motorului electric, kW 1
deplasează prin cilindrul interior 1 și, încălzindu-se până la Dimensiuni de gabarit, mm:
70-80°C, iese prin ștuțul de evacuare. Aburul de încălzit, cu lungimea 3360
presiunea de 0,13 - 0,15 MPa, se introduce în arborele tubular 4, se lățimea 1000
deplasează prin interiorul acestuia, trece prin serpentina 5 și, prin înălțimea 1200
capătul opus, intră în mantaua de abur a aparatului. Condensatul este Masa, kg 470
evacuat din schimbătorul de căldură prin intermediul oalei de
condensat.
Calculul încălzitoarelor
Totodată, coeficientul de transmisie a căldurii к se acceptă
Calculul încălzitoarelor cu funcționare continuă (de exemplu, conform datelor experimentale, sau se determină după ecuațiile
schimbătoarele de căldură tubulare) se deosebește întrucâtva de criteriale.
calculul încălzitoarelor cu funcționare periodică (cazanul duplicat, Puterea motorului electric al pompei, care deplasează produsul
încălzitorul VNIIKOP-2). prin țevile încălzitorului, W:
Calculul încălzitorului cu funcționare continuă se efectuează N = Vs • Ap/1000n, (1.2.2.7)
pentru t = 1 h, adică pentru h = 3600 s.
Din ecuația bilanțului termic: în care Vs reprezintă volumul produsului prelucrat, m3/s;
Ap - presiunea creată de pompă, Pa; r| - randamentul pompei.
Qi+Q2 = D(i-ic) (1.2.2.1) La deplasarea produsului prin țevile schimbătorului de căldură,
presiunea, creată de pompă, pentru învingerea rezistenței hidraulice
determinăm consumul de abur, kg/s: sumare, Pa:
D = (Qi+Q2)/(i-ic) (1.2.2.2) Ap = p • v2/2-(l+X • L/d+Ц) + p • g • Hr+ Apsup„ (1.2.2.8)
în care i și ic reprezintă entalpia aburului și a condensatului, J/kg; în care p reprezintă densitatea produsului, kg/m3; v - viteza
Qi - consumul de căldură la încălzirea produsului, J/s; Q2 - consumul deplasării produsului, m/s; g - accelerația căderii libere, m/s2;
de căldură la compensarea pierderilor în mediul înconjurător, J/s. Din X - coeficient de rezistență a frecării; L - lungimea parcursă de
ecuația conductibilității termice particulă a produsului în încălzitor, m (L = z x 1, în care z - numărul
Qi=FkAt (1.2.2.3) trecerilor; 1 - lungimea țevii, m); d - diametrul țevilor, m;
determinăm aria suprafeței de încălzire, m2 ț - coeficientul rezistențelor locale; Hr - înălțimea ridicării
produsului, m; Apsup. - presiunea suplimentară, creată de produs la
F = Qi/k-At. (1.2.2.4) intrarea acestuia în alt aparat, Pa.
La schimbătoarele de căldură cu funcționare discontinuă,
în care к reprezintă coeficientul de transmisie a căldurii W/(m2-k); calculul se efectuează pentru un ciclu de lucru. Consumul de căldură
At - diferența de temperatură, °C. se determina cu relația:
întrucât Qi = G • c (t2 - ti), apoi din ecuația (1.2.2.3) se poate Qtot = Q1+Q2+Q3+Q4,
determina productivitatea încălzitorului G ori temperatura finală a
produsului t2, folosind expresia: în care Qi reprezintă consumul de căldură la încălzirea produsului, J;
G • c(t2-t,) = F ■ к • At, (1.2.2.5) Q2 - pierderi de căldură în mediul înconjurător, J; Q3 - consumul de
unde c reprezintă căldura specifică a produsului, J/(kg-K) căldură la evaporare de pe suprafața produsului, J; Q4- consumul de
Deci productivitatea încălzitorului, kg/s: căldură la încălzirea schimbătorului de căldură, J.
Din ecuația bilanțului termic:
G = F • к • At/c(t2~ti) (1.2.2.6)
Qtot. = D( i - ic)
determinăm consumul de abur
D = Qtot./(i - ic).
Din ecuația transmisiei de căldură

Qtot- = F-k-At-r
determinăm aria suprafeței de încălzire F (m2) ori durata de încălzire
t(s):
t = Qtot./F-k-At (1.2.2.9)
Totodată, coeficientul de transfer de căldură к se calculează cu

ecuația criterială sau se acceptă valorile experimentale, dacă Figura 1.2.2.12. Schimbător de căldură cu plăci:
condițiile experimentului și ale calculelor corespund. 1,2, 11, 12 - ștuțuri, 3, 9 - suporturi, 4 ,5,16 - garnituri, 6,17 - plăci intermediare,
Coeficientul de transfer de căldură de la perete la produs, în cazul 7,15-bare, 8 - placă de strângere, 10-șurub, 13,18 — plăci de capăt, 14-placă
de lucru.
regimului de mișcare turbionar, poate fi determinat cu relația:
Schimbătorul de căldură este compus din grupuri de plăci
Nu = 0,135(Gr-Pr)1/3 (1.2.2.10)
suspendate pe bare metalice orizontale, ale căror capete sunt fixate în
suporturi. Cu ajutorul plăcii de presiune/strângere 8 și a șurubului 10,
Productivitatea schimbătorului de căldură cu funcționare
plăcile se asamblează în pachete. In stare de funcționare, plăcile sunt
periodică se determină după volumul produsului prelucrat într-un
strânse compact prin intermediul garniturilor de etanșare.
ciclu de lucru, kg/s:
Schimbătorul de căldură cu plăci poate fi combinat în mai multe
G = V-p/(t+Ti+t2), (1.2.2.11) variante. Combinarea plăcilor în aparat se înseamnă convențional
în care V reprezintă volumul produsului în aparat, m3; p - densitatea
produsului, kg/m3; т, ть r2-timpul încălzirii, încărcării și descărcării prin fracție, în care suma cifrelor la numărător indică numărul
pachetelor unite consecutiv (în direcția deplasării produsului), iar
aparatului, s.
valoarea fiecărei din cifre - numărul canalelor paralele dintre plăci în
Schimbătoarele de căldură ce funcționează la suprapresiune sunt
pachetul respectiv. La numitor se prezintă aceeași informație pentru
supuse suplimentar calculului de verificare la rezistență.
agentul termic. Modul de funcționare al schimbătorului de căldură cu
plăci este următorul.
Schimbătoare de căldură cu plăci
Produsul intră în aparat, prin ștuțul 1 și prin orificiul superior în
placa de capăt 18, ajunge în colectorul longitudinal, format de
Aceste aparate sunt utilizate pe larg pentru tratarea termică a
orificiile din colțurile plăcilor, după asamblarea acestora. Prin
produselor alimentare (suc, vin, bere, lapte). ,
colector, produsul trece până la placa intermediară 6, al cărei colț
Schema schimbătorului de căldură cu plăci este prezentată în
este înfundat (fără orificiu) și se repartizează prin canalele impare
figura 1.2.2.12.
dintre plăci, care comunică cu colectorul din colț, datorită amplasării
corespunzătoare a garniturilor de etanșare. La deplasarea produsului 2 2

prin canalele dintre plăci, lichidul se scurge pe suprafața ondulată a
plăcilor, încălzite (sau răcite) din partea opusă de agentul termic.
Apoi produsul prelucrat termic trece în colectorul longitudinal,
format de orificiile din colțurile inferioare, și este evacuat din aparat
prin ștuțul 11.
Agentul termic se deplasează în schimbătorul de căldură în
contracurent produsului prelucrat. El intră prin ștuțul 12, trece prin
colectorul inferior, se repartizează prin canalele pare (dintre placa de
capăt 13 și intermediară 6, ajungând până la placa intermediară 17 și
placa de capăt 18) și se deplasează printre ele în sus, de unde, prin
colectorul superior și ștuțul 2, agentul termic este evacuat din aparat. e
Există o mare diversitate în construcția plăcilor schimbătoarelor Figura 1.2.2.13. Diferite construcții ale plăcilor schimbătoarelor de
de căldură, care pot fi clasificate în felul următor. căldura demontabile: a - cu canale verticale frezate; b - cu canale orizontale
Conform profilului plăcii: ștanțate; c - cu canale verticale ștanțate; d - cu rifle orizontale ștanțate: 1 - braț de
- plăci cu canale (în forma de spirală sau zigzag); sprijin, 2 — garnituri de cauciuc, 3 - canale sau rifle, 4 - placă intermediară netedă;
e - cu canale tip căprior.
plăci cu fluxul unic/sau în rețea;
- plăci plane cu elemente pentru crearea turbulenței. Un interes deosebit prezintă plăcile Clip Line ale Firmei suedeze
Conform amplasamentului garniturilor de etanșare: „Alfa-Laval”, elaborate pentru fabricile de lapte. Desenul „căprior”
plăci cu etanșare unilaterală; ori „os de pește” de pe suprafața acestor plăci creează puncte de
- de stânga. sprijin între plăci, ceea ce înlesnește procesul de spălare a plăcilor.
Conform destinației plăcilor în aparat: Folosirea punctelor de sprijin permite micșorarea masei plăcilor
- plăci curente (de lucru); și majorează eficiența schimbului de căldură. Raportul dintre
- plăci pentru menținerea de scurtă durată a produsului; lungimea și lățimea plăcii asigură repartizarea uniformă și turbulența
- plăci intermediare; curentului.
- plăci finale (de capăt). Construcția acestor plăci permite crearea turbulenței la trei
Conform amplasării intrării, ieșirii si direcției curentului pe plăci:
niveluri, ceea ce reduce la minimum consumul agenților termici.
- cu direcție diagonală a curentului;
Elementele perturbate de pe suprafața plăcilor contribuie la
- cu direcție rectilinie a curentului.
turbulența curentului și la intensificarea schimbului de căldură.
în figura 1.2.2.13 sunt prezentate unele tipuri de plăci.
Posibilitatea folosirii în schimbătoarele de căldură a câtorva
secții se obține datorită montării între plăci a unor plăci speciale
(intermediare), care permit schimbarea direcției și îndreptarea
fluxului de lichid în orice loc. Asemenea construcții sunt folosite în
pasteurizatoarele cu plăci, de exemplu, „ВП1-У2,5”; „ВП1-У5” și
„ВКЛ-5” cu productivitatea corespunzător 2,5; 5,0 și 5,0 m3/h.
Pentru răcirea vinului se folosesc schimbătoare de căldură cu pasteurizare, vinul se încălzește până la 81-85°C în contracurent cu
plăci, care conțin o singură secție (figura 1.2.2.14). apa fierbinte (86-90°C) din boiler, prin ștuțul D, și se evacuează prin
ștuțul E. Vinul, încălzit până la temperatura de pasteurizare 85°C,
prin ștuțul G, se introduce în secția de menținere la temperatura dată,
timp de 100 s, apoi prin ștuțul B, se îndreaptă spre secția de
recuperare. Aici el cedează o parte din căldură vinului proaspăt (rece)
și se răcește până la temperatura de 31 °C. Apoi trece în secția de
răcire cu apă, în care se răcește până la 13-18°C. Pe placa de
strângere 1 sunt amplasate ștuțurile C și D pentru alimentare cu apa
răcitoare și evacuarea acesteia, precum și ștuțul pentru evacuarea
vinului. Funcționarea instalației, controlul și reglarea parametrilor de
lucru se realizează în mod automat de la panoul de comandă.
Schimbătoare de căldură analogice se produc în Italia, Franța,
Figura 1.2.2.14. Schimbător de căldură cu
a) răcitorul „В01-У5” (1 - cadru metalic; 2 - termometru; 3 -plăci;
Germania, Suedia ș.a.
4 - placă de presare; 5 - manșon de reducție; 6 - termometru cu rezistență); In industria conservelor, schimbătoarele de căldură cu plăci se
b) pasteurizator „ВП1-У5” (1 - placă de strângere; 2 - placă intermediară dintre folosesc pentru pasteurizarea sucurilor de fructe până la ambalarea
secția de regenerare și secția de răcire cu apă; 3 - placă intermediară dintre secția acestora. Schimbătoarele de căldură cu plăci se deosebesc prin
de pasteurizare și regenerare; 4 - batiu cu dispozitiv de strângere; dimensiunile și forma plăcilor, forma aparatelor, metodele de
5 - plăci curente).
deplasare a lichidului încălzit ș.a.
Instalația „ВП1-У5” („ВП1-У2,5”) se folosește pentru Pasteurizatoarele cu placi sunt compacte și au o productivitate
înaltă.
pasteurizarea vinului într-un curent închis, cu răcirea ulterioară după
menținerea de scurtă durată (100 s) în secția de tratament termic. In schimbătoarele de căldură cu plăci se realizează următoarele
Instalația (în figură nu e prezentată) este compusă din
procese în direcția deplasării produsului:
schimbătorul de căldura cu plăci, boilerul de tip închis cu injector, - încălzirea parțială a sucului cu căldura sucului pasteurizat (în
secția de regenerare a căldurii);
pompa pentru alimentare cu apă fierbinte, din dispozitivul de
menținere la temperatura de pasteurizare, supapa de reglare a - încălzirea sucului cu apă fierbinte sau cu abur până la
temperatura dată (în secția de pasteurizare);
aburului, panoul de comandă. Schimbătorul de căldură (figura
1.2.2.14, b) constă din următoarele părți componente: placă de - menținerea sucului încălzit un timp anumit la temperatura de
pasteurizare (în secția de menținere);
strângere 1, două plăci intermediare 2 și 3, (una între secția de
regenerare și secția de răcire cu apă, alta - între secțiile de regenerare - răcirea sucului pasteurizat cu transmiterea căldurii sucului
proaspăt (în secția de regenerare);
și pasteurizare), batiu cu dispozitiv de strângere 4, plăci curente 5.
Pasteurizatorul „ВП1-У5” funcționează în felul următor: vinul
- răcirea sucului cu apă răcitoare (în secția de răcire cu apă);
intră în aparat prin ștuțul A, amplasat în placa intermediară 2, și trece - răcirea sucului cu saramură (în secția de răcire cu saramură).
în secția de recuperare, unde, sub influența curentului opus al vinului
fierbinte, temperatura lui se ridică până la 70°C. Apoi, în secția de
38
Caracteristica tehnică constantă, răcirea produsului cu apă răcitoare și răcirea cu saramură.
ВП1-У2,5 ВП1-У5 Fiecare secție este compusă din pachete, care constau din câteva
2500 5000 plăci. Sucul, ce intră în secție, trece consecutiv prin toate pachetele,
Productivitatea, dal/h
în fiecare pachet, sucul se deplasează simultan și paralel printre toate
Numărul de plăci 55 107
plăcile. Sucul destinat pasteurizării este pompat în secția de
Temperatura vinului,°C recuperare, unde are loc încălzirea lui preventivă de la sucul
inițială 15-18 pasteurizat. Datorită acestui fapt, economia căldurii constituie 80%
după încălzire 45-85 din consumul căldurii totale pentru încălzire. Totodată, se micșorează
după răcire 13-15 și consumul de apă răcitoare.
0,8 0,8 Schimbătorul de căldură cu plăci (figura 1.2.2.15, a) al Firmei
Coeficientul de regenerare
suedeze „Alfa-Laval” este de o construcție analogică cu
Durata menținerii la temperatura de schimbătoarele de căldură descrise mai sus.
pasteurizare, s 100 100 La strângerea piulițelor, efortul se transmite plăcii de presare și
Temperatura, °C plăcile curente se unesc strâns între ele. Garniturile de cauciuc
apei fierbinți 90 90 asigură o etanșeitate sigură și un interval anumit între doua plăci
apei răcitoare 8- 10 vecine. Ca urmare, se formează secțiile de pasteurizare 1, de
Consum de abur, kg/h 53 107 menținere Ia temperatură constantă 3, de recuperare 5 și de răcire 6.
Secția de recuperare 5 se compune din cinci pachete pentru sucul
Consum de apă, m3/h 7,5 15
încălzit și din cinci pachete pentru sucul care se răcește. Fiecare
Presiunea aburului, MPa 0,3 0,3 pachet are câte două cavități (camere), în total 20 de cavități, formate
Puterea consumata, kW 4,5 4,5 de 21 plăci. Secția de pasteurizare 1 este constituită din două pachete
Dimensiuni de gabarit, mm: cu două cavități fiecare pentru suc și un pachet cu patru cavități
lungimea 3300 3300 pentru agentul termic (în total 8 cavități din 9 plăci).
Secția de răcire 6 este compusă din trei pachete cu două cavități
lățimea 3150 3150
fiecare pentru suc și un pachet cu șase cavități pentru apa răcitoare.
înălțimea 2500 2500 în figurile 1.2.2.15, b și c este demonstrată schema deplasării
Masa, kg: sucului, agentului termic și a apei răcitoare în pasteurizatorul cu
schimbătorului de căldura 820 1000 plăci, precum și dependența temperaturii (t) de distanța (1) parcursă
instalației 1300 1620 de produsele indicate. Capacitatea camerei de menținere la
temperatura dată este de 56 1, timpul de menținere a produsului de
în schimbătorul de căldură cu plăci tip „0ПУ-5М”, produsul se cca 100 s.
încălzește de la 5 până la 76°C, se menține la această temperatură
timp de 25 s, apoi se răcește până la 5°C.
Pasteurizatorul are cinci secții pentru: recuperarea căldurii,
pasteurizarea produsului, menținerea produsului la temperatură
Aparatul este dotat cu termoregulator, care reglează debitul

agentului termic în funcție de temperatura sucului după secția de
pasteurizare.
Productivitatea pasteurizatorului este egală cu 0,62 m3/s suc la
temperatura de încălzire de la 15 până la 92°C. Dimensiunile de
gabarit: 1980 x 1610 x 1555 mm.
Calculul pasteurizatorului cu placi

Recuperarea căldurii în pasteurizatoarele cu plăci micșorează
considerabil consumul de căldură și de apă răcitoare. Indicele care
caracterizează rentabilitatea acestui aparat este coeficientul de
a) regenerare/recuperare, E:
E_ Qr _G-c(ț'r-t} t'r-t,
(1.2.2.12)
Q,o,. G-c[tp -t) tp-ti
în care Qr reprezintă cantitatea de căldură, transmisă în secția de
recuperare; Qtot - cantitatea totală de căldură, consumată la
încălzirea sucului de la temperatura inițială până la temperatura de
pasteurizare; G și c - masa sucului încălzit (kg/s) și capacitatea
termică a lui, J/(kg-K); t, - temperatura inițială a sucului rece, °C;
temperatura sucului după încălzire în secția de recuperare, °C;
w» tp- temperatura de pasteurizare a sucului, °C.
Coeficientul de recuperare al pasteurizatoarelor cu plăci:
E = 0,6 - 0,8. Consumul de căldură total la încălzirea sucului până la
temperatura de pasteurizare, kJ/s:
Qtot=Qr + QP, (1.2.2.13)
de unde Qp = Qtot - Qr,
în care Qp reprezintă consumul de căldură în secția de pasteurizare,
кJ/s.
Deoarece Qp = E • Qtot, (1.2.2.14)
Figura 1.2.2.15. Schimbător de căldură cu plăci:
a) vederea generală: 1 - secția de pasteurizare, 2 - camera de menținere a sucului, atunci QP = Qtot-E Qtot = Qtot (1-E) (1.2.2.15)
3 - secția de menținere, 4, 8 - suporturi, 5 - secția de regenerare, 6 - secția de
răcire, 7, 11 - bare, 9 - piulițe, 10 - placă de presare, 12 - placă intermediară, ori Qp = (l -E) • G • c(tp-tj);
13 - plăci de lucru (curente);
b) schema tehnologică; c) graficul temperaturilor. și Qr = E • G • c (tp - ti) (1.2.2.16)
42 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bemic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 43
Aria suprafeței de încălzire a secției de recuperare/regenerare ori transmisă apei răcitoare în secția de răcire, kJ/s:
productivitatea aparatului se determină din ecuația bilanțului termic: Q rec. = G • c (tp - tf) - Qr = Gc(tp - tf) - E ■ G c(tp - tj),
Frkr-Atr =Qr=EGc(tp~tj, ’ (1.2.2.17)
în care Fr - aria suprafeței de încălzire, m2; kr - coeficient de ori Q rec = G c • [(tp - tf) -E(tp - ti)] (1.2.2.23)
transmisie a căldurii, W/(m2 K); Atr - diferența medie de temperaturi
dintre temperatura de încălzire și temperatura de răcire a sucului, °C. Diferența de temperaturi Atrec. se determină ca media logaritmică;
In secția de recuperare, la începutul și sfârșitul deplasării sucului, totodată, temperatura sucului, la intrare în secția de refrigerare, t” se
diferența de temperaturi Atr la suprafață este constantă și poate fi
determinată cu relația:
determină cu relația:
Atr —• tp - t r t'r - t. = tP - С ,
Din ecuația (1), aflăm că: de unde t” = tp + f - t'r
Z^tj+ECp-ti), Consumul de apă răcitoare în secția de răcire se determină din
bilanțul termic:
atunci Atr =tp-ti-E(tp-ti) = (l-E)(tp-ti) (1.2.2.18)
G ‘C(/r — tf) — G apa(t apa f.— t apa i.) ’ capa- (1.2.2.24)
Aria suprafeței dc încălzire a secției de pasteurizare ori
productivitatea pastcurizatorului se determină din ecuația bilanțului în care G și c reprezintă, respectiv, masa (kg/s) și capacitatea termică
termic: (J/kg-K) a sucului pasteurizat; t" și tr - respectiv, temperatura sucului
FpkpAtp Qp = (l E)-Gc(tp-tj), până la secția de răcire și temperatura sucului după secția de răcire,
°C; Grapa - consumul de apă răcitoare, kg/s; capa - capacitatea termică
ori Fp kp- Atp = G c (tp-/'), (1.2.2.19) a apei, J/(kg K); trapa t și fapa respectiv, temperatura finală și inițială
în care Fp este aria suprafeței de încălzire a pasteurizatorului, m2; a apei răcitoare, °C.
kp - coeficientul de transmisie a căldurii, kp= 1280 2100 W/(m2 K). Valoarea presiunii pentru învingerea rezistențelor hidraulice în
Diferența medie logaritmică de temperatură, °C: pasteurizatorul cu plăci se determină cu relația (1.2.2.24).
F. M. Tarasov recomandă următorul coeficient de frecare în canalele
Atp = (t'r - tp) - (tf,r-t'r )/2,31g(titr - tp)/(tf,r + t'r) (1.2.2.20) schimbătoarelor de căldură cu plăci:
X=90Re‘°’42.
în care tjtr si tftr reprezintă, respectiv, temperatura inițială și finală a
agentului termic, °C.
Consumul agentului termic (apei fierbinți) în secția de
1.2.3. Schimbătoare dc căldură cu destinație specială
pasteurizare, kg/s:
G2 = Qp/c(ti,r - tftr) = G c (tp -r; )/c(t,,r - tftr) (1.2.2.21)
Schimbătoarele de căldură descrise mai sus intră în componența
Aria suprafeței dc răcire în secția dc răcire, m2: instalațiilor folosite pentru tratarea termică a vinului la diferite etape
Frec. = Q rec/(k rec’At rec-3600). (1.2.2.22) de producție. Asemenea instalații, în afară de schimbătoarele de
După pasteurizare și menținere la temperatură, sucul se răcește căldură, includ diferite reactoare cu destinație specială, filtre,
până la temperatura finală, tf; totodată, cantitatea de căldură rezervoare, utilaje auxiliare s.a.
Instalațiile complexe se folosesc, de exemplu, pentru desulfitarea filtrare (9), sulfitare (10) și dozare în mașina de dozat 11. Firma
și concentrarea mustului și a vinului, pentru stabilizarea vinului etc. produce instalația în două variante: 40/T și 60/T.
în procesul tratării și stabilizării vinului și sucurilor, o etapă
importantă este precipitarea și eliminarea sărurilor de tartru. în acest
scop, se folosesc instalațiile „Polar System” (Firma „Delia Toffola”), Caracteristica tehnică
C6 Turbocooler (Firma „Cadalpe”, Italia), „Crystal-flow” (Firma 40/T 60/T
„Alfa-Laval”, Suedia) s.a. Capacitatea de răcire, kcal/h
vin (de la 15 până la -5°C) 40000 60000
suc (de la 25 până la +15°C) 65000 100000
Puterea instalată, kW 20,1+20,1
Dimensiuni de gabarit, mm:
lungimea 2600 2600
lățimea 1100 1100
înălțimea 1400 1400
Masa, kg 1020 1370
Figura 1.2.3.1. Instalația de prelucrare termică a vinului și sucului de

struguri.
In figura 1.2.3.1 este prezentată instalația Firmei „Cadalpe”, care
este compusă din următoarele utilaje: rezervorul de recepție 1,
pompa centrifugă 2, schimbătorul de căldură cu plăci 3, schimbătorul Instalații pentru tratarea termică a produselor vinicole cu raze
de căldură „țeavă în țeavă” 4, filtrul cu diatomit 5, rezervorul ultraviolete (UV) și infraroșii (IR)
termoizolat cu agitator 6, rezervorul intermediar 7, filtrul-presă 9,
sulfitatorul 10, mașina de dozat 11. Vinul (sucul) din rezervorul de în conformitate cu indicii constructivi, aceste aparate, numite și
recepție 1, cu pompa centrifugă 2, se introduce în răcitorul cu plăci 3, actinatoare, pot fi clasate la schimbătoarele de căldură tubulare. Ca
în care se răcește până la +2°C, apoi se deplasează în răcitorul tip generator de raze UV în actinatoare servesc lămpile ultraviolete, iar
„țeavă în țeavă” 4, unde temperatura lui coboară până la -5°C. Din ca sursă de raze infraroșii - tuburi de cuarț, înfășurate cu fire în
acesta, vinul (sucul) tratat se acumulează în rezervorul-termos 6, în solenoid. Razele infraroșii încălzesc repede doar produsul (vinul,
care se menține la temperatura dată, apoi urmează filtrarea la aceeași sucul ș.a.) care circulă prin țeava de oțel inoxidabil, amplasată
temperatură în filtrul cu diatomit 5, după ce vinul filtrat, deplasându- coaxial în tubul de cuarț. Astfel de tratare asigură o temperatură
se în contracurent cu vinul (sucul) proaspăt în secția de regenerare a uniformă în straturile produsului, nimicind microflora dăunătoare.
schimbătorului de căldură cu plăci 3, se încălzește până la
temperatura de 10°C. Vinul prelucrat termic trece la odihnă în
rezervorul 7, apoi, prin intermediul pompei 8, se deplasează Ia
12 4 7
Figura 1.2.3.2. Instalație staționară de actinizare a vinului:

1 - rezervoare pentru depozitare a vinului, 2 - actinator, 3 - pompă centrifugă,
4 schimbătoare de căldură (răcitor ori încălzitor), 5 - recipient pentru spălare, Figura 1.2.3.4. Schema de principiu a actinatorului mobil:
6 - filtru, 7 - rezervor de presiune, 8 - linie de îmbuteliere. 1 - rezervor, 2 — pupitru de comandă, 3 - încălzitor, 4 — iradiator de raze UV,
5, 7 - schimbătoare de căldură, 6 - instalație frigorifică, 8, 10, 13 - ventil de reglaj,
de reținere și, respectiv, de siguranță, 9 - iradiator de raze IR, 11 - robinet de luat
probe, 12 - regulator, 14 - pompă centrifugă.
Instalația pentru stabilizarea vinului (sucului) până la îmbuteliere

funcționează în felul următor. Vinul (sucul) se introduce în
încălzitorul 3, apoi în iradiatorul de raze IR 9 și, prin intermediul
ventilului de reglaj 8, este dirijat din nou în schimbătorul de
căldură 3, unde puțin se răcește și se deplasează la iradiatorul dc raze
ultraviolete 4. După aceasta, vinul, tratat termic, se răcește parțial în
schimbătorul de căldură 5 și definitiv în schimbătorul de căldură 7.
Instalația de actinizare este dotată cu ventile automate: de reglaj
8, de siguranță 13 și de reținere 10, precum și cu un robinet de luat
probe.
în funcție de condițiile concrete, schema deplasării produsului
poate fi modificată, de exemplu: iradiatorul de raze UV -
schimbătorul de căldură - iradiatorul de raze IR. Stabilizarea vinului
Figura 1.2.3.3. Actinatorul mobil (vedere generală). înainte de îmbutelierea fierbinte se realizează la 47 - 50°C.
Actinatoarele sunt produse de Firma franceză „Actini-France” în
diferite variante: de la 3000 1/h pentru cejc mobile și cu
productivitatea de la 450 până Ia 25000 1/h - pentru actinatoarele
Instalație pentru stabilizarea tartrică a vinului (sucului) Vinul destinat stabilizării este pompat în schimbătorul de
căldură 2, în care se răcește de la 20°C până la 2°C, după ce merge în
O metodă mai eficientă de eliminare a tartratului din sucuri este refrigeratorul 4, unde se răcește suplimentar până la -5°C. Răcitorul 4
procedeul prin contact, când, pentru accelerarea procesului de este înzestrat cu un amestecător cu palete, care nu permite depunerea
cristalizare, în suc se adaugă cristale de tartru însoțite de o răcire pe pereți a cristalelor și împiedică sedimentarea acestora.
bruscă a produsului. Temperatura joasă și agitatorul cu palete intensifică procesul de
Instalația de detartrare a vinului (sucului) în flux continuu tip cristalizare a sărurilor tartratului de calciu.
Polar System, Firma italiană „Delia Toffola” este prezentată în figura După aceasta, vinul se deplasează în cristalizatorul 5, unde se
1.2.З.5. produce cristalizarea accelerată, apoi trece la filtrul cu diatomit unde
cristalele se separă prin filtrare (poziția 6). Durata de stabilizare - cca
1,5 h. Vinul stabilizat, deplasându-se prin schimbătorul de căldură 2,
se încălzește până la 18°C și trece la următoarea operație
tehnologică.
Instalațiile se produc în câteva variante de la modelul PI2 cu
productivitatea de 1000 1/h până la modelul PI00, debitul fiind de
10000 1/h.
Tehnologia vinurilor spumante include multe operații la a căror
realizare se utilizează diferite schimbătoare de căldură: reactoare,
fermentatoare etc.
Pentru producerea șampaniei în rezervoare (metoda periodică ori
în flux continuu) se folosesc aparate speciale - acratofoare, unite
consecutiv în baterie, în care se realizează șampanizarea vinului
(figura 1.2.3.6). După indiciul funcțional acratofoarele se împart în
aparate de fermentare și de recepție. Pentru deosebire, în marca
acratoforului se introduce litera respectivă: F sau R.
în prezent, cele mai utilizate sunt acratofoarele de tip Bryie,
Figura 1.2.3.5. Instalația pentru stabilizarea tartrică a vinului/sucului Charmat, Chaussepied, Frolov-Bagreev. în figura 1.2.3.7 este
prezentat acratoforul pentru fermentarea secundară tip „A-7”.
Această instalație este compusă din pompa centrifugă 1, Aparatul este fabricat din oțel inoxidabil, marca „Crl8Nil0Ti” și
schimbătorul de căldură cu plăci 2, dozatorul pentru dozare automată constă din: 1 - gură de vizitare, 2 - tub de protecție a termometrul ui,
a cristalelor 3, răcitorul 4, cu curățarea mecanică a suprafeței, 3 - corp, 4, 6 - ștuț pentru intrare și, respectiv, de ieșire a saramurii
cri stal izatorul 5, filtrul cu diatomit 6. Instalația este suficient de (poziția 6 în desen nu se vede), 5, 7, 8 - în mod corespunzător:
eficace, întrucât dozarea automată a cristalelor în flux continuu mantaua superioară, mijlocie și inferioară, 9 - suporturi, 10 - țeavă
(poziția 3), care are rolul centrelor de cristalizare, contribuie la pentru evacuarea drojdiilor, 11 - ventil, 12, 14 - țeavă pentru intrare
creșterea rapidă a acestora și înlesnește evacuarea lor din vin/suc. și, respectiv, evacuare a vinului, 13 - manometru, 15 - serpentină.
Acratoforul prezintă o construcție sudată în întregime. Pentru

reglarea temperaturii vinului în timpul fermentării, acratoforul este
înzestrat cu trei mantale și cu o serpentină amplasată în partea
superioară a aparatului. Ștuțurile (de intrare și ieșire) ale serpentinei
sunt instalate pe capacul acratoforului.
Existența mantalelor de răcire și a serpentinei permite utilizarea
rezervorului și în calitate de cuvă de fermentare, și în calitate de cuvă
de recepție. Acratoforul poate fi folosit, de asemenea, și pentru
producerea șampaniei prin metoda periodică. In partea inferioară,
Figura 1.2.3.6. Schema instalației-baterie pentru șampanizarea rezervorul are o gură de evacuare a drojdiilor, ceea ce, de asemenea,
vinului în flux continuu: 1,5- rotametre, 2 - rezervoare pentru fermentare, este important în șampanizarea periodică a vinului.
3 - rezervoare pentru fermentare cu umplutură, 4 — schimbător de căldură pentru Șampanizarea vinului în flux continuu poate fi realizată și într-un
răcirea vinului.
singur rezervor care constă din mai multe camere (figura 1.2.3.8).
Asemenea acratofoare funcționează la Fabrica de Șampanie din
Moscova. în aceste aparate, amestecul de fermentare secundară, la
presiune constantă, se deplasează cu viteză constantă, schimbându-și
direcția deplasării de mai multe ori. Avantajul acratoforului: este
compact, mai comod în exploatare și ocupă o suprafață de producție
mică.
Figura 1.2.3.8. Schema acratoforului cu mai multe camere

de tip „A-184”:
1 - corp, 2 - fund sferic superior, 3 - manta, 4 - despărțitură cilindrică,
Figura 1.2.3.7. Acratofor pentru fermentarea secundară a vinului de 5 - fund inferior, A - intrarea amestecului de fermentare, В - ieșirea vinului
tip „A-7” șampanizat, C - intrarea agentului frigorific, C| - ieșirea agentului frigorific.
Caracteristica tehnică a unor acratofoare
vb-T (1.2.3.2)
Tabelul 1.2.3.1
Marca acratafoarelor
Eri.-Kv
De fermentație De recep ție în care Vb- productivitatea bateriei de acratofoare, dal/h; T - durata
Indici tehnici
„ Frolov- Bagreev ” Q
T3
aflării vinului șampanizat în rezervoarele biologice (practic 20-24h);
„M2-VBA ”
„M2-VPA ”
„M3-VPA ”
Er b - capacitatea unui rezervor biologic, dai; Kv - coeficient ce ține
„AB-6 ”
„AP- 15”
„A-184 ”
S u OO
r-
□ .- seama de micșorarea volumului rezervoarelor biologice din contul
V N
и * umpluturii (inele de polietilenă).
Numărul rezervoarelor de recepție
N _ (Vo + q2)-24 • Kr
Capacitatea, m’ 4,75 5 6,3 7 35 5 5 7 8 . 15 n, (1.2.3.3)
Presiunea de Er.h.
lucru, MPa:
în corp 0,612 0,612 0.612 0.54 0,612 0,561 2,04 0,561 1,63 0,612
în care Vo - productivitatea instalației de șampanizare, dal/h;
în manta 0,306 0,306 0,306 0,306 0,306 0,306 0,306 0,306 0,306 0,306 q2 - consumul mediu anual al licorii de expediție, dal/h;
Numărul de
mantale: 3 2 1 3 1 3 2 3 1 4 n - numărul zilelor continuu nelucrătoare în an (nu mai puțin de 3);
Suprafața de Er b - capacitatea unui rezervor biologic, dai;
schimb termic: 13,6 12,35 10,6 14.3 32,65 9,3 14,64 19,5 18,2 9,8
Temperatura, °C: Kr - coeficient de rotație al rezervoarelor, zi.
în corp 15-(-6) JOO-(-5) I00-(-5) 20-(-5) 90-(-20) 15-(-6) 140-(-5) 20-(-5) 100-(-5) 15-(-5)
în manta -20 -20 100-(-17) -15 -20 -20 -15 -20 -17 -20 24
Dimensiuni de (1.2.3.4)
gabarit, mm: fi + t2 +fi
înălțimea 5035 4985 4100 4920 6280 4300 4300 5400 4600 6620
diametrul 1500 1400 2000 1620 3100 1500 1500 1620 2200 2112
în care fi, , /3 — corespunzător timpul umplerii, menținerii și
Masa, kg 3230 3562 4300 3120 21230 1940 2650 1464 6140 4334 eliberării rezervorului de recepție, h.
Acratofoarele pentru șampanizarea vinului se referă la
Unele elemente de calcul ale acratofoarelor recipientele care lucrează sub presiune excedentară și se calculează la
rezistență conform metodicii inspecției cazanelor.
Dependența productivității bateriei de capacitatea ei trebuie să Grosimea peretelui rezervorului (în mm) se determină în funcție
corespundă coeficientului fluxului Kf, care se determină cu relația: de criteriul:
ÂȚ=-^--100, (1.2.3.1) /? = —, (1.2.3.5)
Dint,
în care Vam reprezintă cantitatea amestecului de fermentare, dal/h; în care Dext reprezintă diametrul exterior al cilindrului, mm;
Vj - capacitatea totală a acratofoarelor și rezervoarelor biologice, dai; DmX - diametrul interior al cilindrului, mm.
Kf =0,245. Când P < 1,1 rezervorul se numără recipient cu pereții subțiri și,
Numărul rezervoarelor biologice în cazul acesta, grosimea peretelui (în mm) se determină cu relația:
PD ft = • A. • + ^ • A ■ G) • (4-, - 4-,) > (1.2.3.11)

= ~1 +C. (1.2.3.6)
200(T,. • cp în care Vjz, Pj - respectiv, volumul izolației termice și cel al
Dacă P > 1,1, rezervorul se consideră ca recipient cu pereții groși tencuielii, m3; pjz , p, - respectiv, masa volumică a izolației termice
și atunci: și cea a tencuielii, kg/m3; ciz ,ct - respectiv, capacitatea termică
PD 1
.n. - + C, (1.2.3.7) specifică a materialului izolației și cea a tencuielii, J/(kg K); ti: l,
23 Octr - p (p
în care p reprezintă presiunea în interiorul rezervorului, Pa; respectiv, temperatura inițială și finală a izolației și cea a
Djnt - diametrul interior al rezervorului, m; стг - efort admisibil de tencuielii, °C.
Cantitatea de frig, pierdută de aparat în mediul înconjurător în
rupere, Pa; cp- coeficient de siguranță a cusăturii de sudură (cp =0,8);
timpul răcirii vinului, J
C adaos la coroziune (cea 1 mm).
a = 3600(at. + a,.) • (tper -C) • FIZ • r , (1.2.3.12)
Grosimea fundului eliptic, m;
în care ac- coeficientul de transfer de căldură prin convecție,
r , Р-Р., 4..
(1.2.3.8) W/(m2-K); ar- coeficientul de transfer de căldură prin radiație,
7 3,3crr -<p 2hf
în care hf - înălțimea fundului, m. W/(m2-K); t - temperatura peretelui exterior, °C; ta- temperatura
Luând în considerare volumul acratoforului și regimul termic de aerului, °C; Fiz - aria suprafeței izolației aparatului, m2; r -timpul
răcire a vinului, se poate determina suprafața necesară dc răcire a de răcire a vinului, h.
aparatului. Consumul sumar al frigului:
Cantitatea dc frig pentru răcirea vinului, J: £? = Si + C?2 + S3 + (?4 . (1.2.3.13)
Q^Vpp-c^-Q, (1.2.3.9)
Consumul specific al frigului, —-:
în care V,-- volumul dc lucru al aparatului, w3; p masa volumică a m
vinului, kg/m3; cv capacitatea termică specifică a vinului, J/(kg-K); (1.2.3.14)
și temperatura inițială și finală a vinului,°C.
/2
Cantitatea de frig pentru răcirea corpului aparatului, J: Coeficientul de transmisie a căldurii, W/m K:
(1.2.3.15)
Qi = Gc-cm-(t' -Q + Gm-cm-(tm-tm), (1.2.3.10)
în care Gc și Gm reprezintă masa cilindrului și cea a mantalei at Л a2
aparatului, kg; cm- capacitatea termică specifică a metalului, în care ax reprezintă coeficientul de transfer de căldură de la vin la
J/(kgK); tc și tc- respectiv, temperatura inițială și cea finală a peretele rezervorului, W/(m2-K); аг- coeficientul de transfer de
peretelui cilindrului, °C; tm și tm- de asemenea, temperatura căldură de la perete la saramură, W/(m2-K); 2- conductibilitatea
termică a peretelui corpului, W/(m-K); 5 - grosimea peretelui
peretelui mantalei, °C.
rezervorului, m.
Cantitatea de frig pentru răcirea izolației termice a aparatului, J:
Suprafața necesară de răcire a aparatului, nr
Q (1.2.3.16)
3600k ■ t ■
în care A/m - diferența medie logaritmică de temperatură, °C.
Conform datelor încercărilor acratofoarelor cu manta de răcire au
fost acceptate următoarele valori ale coeficienților: к = 704-76;
a, =1204-180; a, « 500 W/(m2-K).
Cantitatea de saramură, necesară pentru răcirea vinului
șampanizat, ținând cont și de pierderile de căldură în mediul
înconjurător qp, va fi (kg):
O+
= (i -i'.sar.)V
.чаг. \ksar.
(1-2.3.17)
în care csar - capacitatea termică specifică a saramurii, J ; Zvor și
~ respectiv, temperatura inițială și cea finală a saramurii, °C.

Figura 1.2.3.9. Captator de vapori alcoolici tip condensator:
Volumul saramurii pentru răcire (m3): 1 - țevi cu sisteme de distribuție a lichidului la partea superioară, 2 - partea
condensatoare, 3 - ștuț pentru apă rece, 4 - talere-sită, 5 - ștuț pentru evacuarea
dioxidului de carbon, 6 — ștuț de alimentare cu apă pentru absorbția vaporilor de
(1.2.3.18) alcool, 7 - ștuț de evacuare a apei răcitoare, 8 - ștuț pentru evacuarea soluției de
alcool, 9 - ștuț pentru intrarea gazelor de fermentație.
în care psar - masa volumică a saramurii, .
m3 Principiul de funcționare al captatorului este clar din schema
prezentată și constă în absorbția vaporilor de alcool cu apă, iar
La fermentarea mustului de melasă în flux continuu se degajă dioxidul de carbon se evacuează din aparat prin ștuțul 5. Utilizarea
dioxid de carbon care, eliminându-se din plămadă, duce cu sine și o captatorului permite majorarea randamentului de alcool cu 0,3 dai
parte de vapori ai alcoolului etilic, pierderile constituind 0,5 = 1,5% dintr-o tonă de amidon.
din alcoolul obținut. Pentru captarea acestor vapori din dioxidul de La producerea berii, se folosesc schimbătoare de căldură
carbon, se utilizează captatoare de diferite construcții: cu clopote, cu specifice pentru această ramură, așa cum ar fi cazanul de brasaj,
umplutură, peliculare de tip condensator. în figura 1.2.3.9 este cazanul de fiert must de bere etc.
prezentat captatorul de vapori alcoolici. Cazanele de brasaj sunt destinate pentru amestecarea malțului cu
produse nemalțificate și apă caldă, pentru încălzirea, fierberea
(răsfierberea) și zaharificarea plămezii.
Există diferite construcții ale cazanelor de brasaj la care, de înzestrată cu dispozitive corespunzătoare pentru alimentare cu abur,
exemplu, suprafața de încălzire este executată în formă de serpentină pentru evacuarea aerului și a condensatului. în partea inferioară a
sau manta. Mai raționale din punctul de vedere al executării fundului este amplasat dispozitivul de descărcare a plămezii.
procesului tehnologic, comodității deservirii, curățării și spălării sunt Dirijarea cu dispozitivul se realizează prin rotirea roții de mână
corespunzătoare, una dintre care este instalată pe axa dispozitivului,
iar alta - pe coloana de pe platforma de deservire.
Dispozitivul funcționează cu ajutorul unui angrenaj conic.
Cazanul, de asemenea, este dotat cu un agitator cu elice, pentru a
amesteca plămada.
Agitatorul este acționat de motorul electric prin intermediul
reductorului cu melc, instalat pe o temelie de beton.
în interiorul cazanului este montată articulat țeava cu flotor,
pentru a separa faza lichidă a plămezii. Capacul sferic al cazanului
permite reglarea tracțiunii aburului. De asemenea, în conducta de
aspirație este amplasat colectorul inelar pentru evacuarea
condensatului prin țeava respectivă.
Pe capacul cazanului este instalat plămăditorul 21, care servește
pentru înmuierea materiei prime uscate la încărcarea acesteia în
cazan. Temperatura apei este controlată cu termometrul de la
amestecătorul automat. Gura de acces de pe capac asigură spălarea
cazanului și supravegherea procesului tehnologic. Pe perimetrul
cazanului este sudat un inel de reazem cu patru saboți de susținere.
Având în vedere că cazanul poate fi montat la diferită înălțime, în
funcție de condițiile locale, arborele de acționare a amestecătorului
Figura 1.2.3.10. Cazan de brasaj:
1 - cazan, 2 - fund sferic, 3 - capac, 4 - conductă de abur inelară, este executat din părți separate, unite prin ambreiaj.
5 - conductă pentru evacuarea condensatului din manta, 6 - țeavă pentru evacuarea Lungimea porțiunii medii a arborelui se concretizează în timpul
periodică a gazelor necondensabile din manta, 7 - țeavă de evacuare a vaporilor, montării. Pentru reducerea pierderilor de căldură, pereții cazanului
8 jgheab inelar, 9 - țeavă pentru evacuarea condensatului, 10 - clapetă rotativă, sunt izolați termic. Malțul măcinat și umezit cu apă caldă din
11 troliu, 12 - fereastră de control, 13 - amestecător, 14 - țeavă de scurgere, amestecător în formă de terci se încarcă în cazanul de brasaj. în
15 - tub, 16 - ventil de închidere, 17 - țeavă de alimentare cu materie primă,
18 amestecător pentru apă, 19 - robinet de distribuție, 20 - țeavă pentru plămadă, timpul fierberii, temperatura plămadei se controlează cu termometrul
21 -plămăditor. manometric.
Cazanul de brasaj cu manta de abur este demonstrat în figura După fierbere, plămada este descărcată prin tubul inferior 15 și
1.2.3.10. Cazanul este compus dintr-un rezervor cilindric de oțel 1 cu deplasată la următoarea operație tehnologică.
fundul sferic dublu 2 și capacul 3. în partea inferioară a cazanului
este amplasată mantaua, în care intră aburul de încălzit. Ea este
Cazanele de brasaj se produc de câteva tipodimensiuni: de la Volumul cazanului de brasaj, de asemenea, se poate determina
„BK3-1” până la „BK3-10”. Cifra indică productivitatea agregatului după cantitatea de malț prelucrat. La 1 tonă de malț uscat se acceptă
de fierbere în tone. volumul cazanului de brasaj egal cu 5-7 m3. Suprafața de transfer de
căldură se calculează după sarcina termică maximă. Pentru cazanul
Caracteristica tehnică de brasaj sarcina termică maximă se observă la încălzirea plămadei.
în acest caz, cantitatea de căldură necesară va fi egală:
Indicii tehnici BK3-1 BK3-1,5 BK3-3 BK3-5 Q = G-cp(tf-ti), (1.2.3.20)
Cantitatea de malț
uscat prelucrat, kg 1000 1500 3000 5500 în care G reprezintă masa plămezii încălzite, kg; cp - capacitatea
Volumul total, m3 8 9 18 33 termică specifică a plămezii, J/(kg K); tf și tj - respectiv, temperatura
finală și cea inițială a plămezii, K.
Suprafața de încălzire
Capacitatea termică specifică a plămezii poate fi determinată ca
a fundului sferic, m2 7,3 7,3 12,5 20,8
valoarea medie a capacităților termice specifice ale substanțelor
Presiunea de lucru uscate ale plămezii c0= 1420 J/(kg-K) și a apei ca= 4186,8 J/(kg-K):
a aburului, MPa 0,245 0,245 0,245 0,245
Consum de apă, m3/h 4,0-5,5 6,0-7,5 12,0-16,0 22,0-30,0 cp = c0 (100 - W)/100 + (ca-W/100), (1.2.3.21)
Consum de abur, kg/h 700 1000 2140 3690
Puterea instalată, kW 3 3 7,5 7,5 în care W reprezintă cantitatea de apă în plămadă. %.
Dimensiuni de Pe baza regimului termic stabilit se întocmește graficul
gabarit, mm: temperaturilor și se determină diferența de temperatură cu relația:
lungimea 3500 3500 4200 5300
lățimea 2800 2800 3900 5300 At — (Atmax " Atmin)/2,3 lg( Atmax/Atmjn) (1.2.3.22)
înălțimea 3710 3710 4880 4890
Valoarea medie aritmetică a diferenței de temperatură totdeauna
Masa, kg:
este mai mare decât valoarea medie logaritmică, însă când
fără produs 3870 3965 5500 19500 Atmin/Atmax >0,5 ele se deosebesc mai puțin de 3%. Coeficientul de
cu produs 11070 14765 23500 42000 transfer de căldură de la aburul de încălzire la peretele cazanului se
calculează cu relația:
Calculul cazanului de brasaj
Volumul cazanului de brasaj se determină, ținând cont de (1.2.3.23)
productivitatea lui, cu relația:
V = P-Tc/cp, (1.2.3.19) în care C - factor de proporționalitate (pentru pereți verticali
în care P reprezintă productivitatea cazanului de brasaj, m3/h; C = 0,943; pentru țevi orizontale C - 0,724); X - coeficientul de
rc - durata ciclului de lucru, h; cp - coeficientul de umplere a conductibilitate termică al condensatului, W/(m-K); p - densitatea
cazanului de brasaj (<p = 0,9). condensatului, kg/m3; g - accelerația forței de greutate, m/s2;
r căldura latentă de vaporizare, J/kg; p - coeficientul de viscozitate în care ai și a2 - coeficienții de transfer de căldură, care se determină
al condensatului, Pa s; II înălțimea peretelui (pentru țevi orizontale după temperatura medie a agenților termici, W/(m2-K);
FI = d), m; ta și tper- respectiv, temperatura aburului și cea a peretelui,
'°n S
K. Valoarea X3 -p2/p se acceptă după temperatura medie a peliculei V —- rezistența termică a peretelui cu mai multe straturi,
condensatului tm= 0,5(ta - tper), iar r - după temperatura aburului /=/
saturat ta. Pentru peretele înclinat coeficientul de transfer de căldură: (m2-K)/W.
=«iVsin^> (1.2.3.24) Suprafața de căldură a cazanului de brasaj se calculează cu
relația:
în care ai - coeficientul de transfer de căldură pentru peretele G • c n • (и - L )
vertical, W/(m2 K); cp - unghiul de înclinare al peretelui. F =----- ---------- </, (1.2.3.28)
Coeficientul de transfer de căldură de la peretele mantalei la к • At • г
plămada care se amestecă cu agitator cu elice se determină cu relația în care t reprezintă durata de încălzire, s.
/ A0-'4 Dimensiunile geometrice ale aparatului pot fi determinate luând
Nu = 0,36 Rc°’67-Pr033 A (1.2.3.25) în considerare volumul produsului prelucrat și coeficientul de
5
< 7 umplere a cazanului cp, cu relația:

în care Rec= p n-d2/p reprezintă criteriul centrifug al lui Reynolds;
p - densitatea mediului, kg/m3; n - turația agitatorului în secundă; Vap.= V/<p. (1.2.3.29)
d - diametrul paletei agitatorului, m; p - coeficientul de viscozitate Mantalele cazanelor sferice și ale fundurilor sferice se fabrică în
dinamică a mediului la temperatura peretelui, prin care are loc formă de segment sferic, a cărui arie se determină cu relația:
schimbul de căldură, Pa-s.
Coeficientul de transfer de căldură de la peretele serpentinei la Fs = 2л-R-h = л(г2+h2), (1.2.3.30)
plămada ce se încălzește se determină cu relația: în care R - raza de curbură a sferei, m; h - înălțimea segmentului, m;
/ y>,14 r - raza bazei segmentului, m.
Vu = 0,87Re°’62-Pr°’33 A (1.2.3.26) Determinând suprafața de încălzire necesară din calculul termic:
к Pper J
în formulele (1.2.3.25) și (1.2.3.26), dimensiunile determinante 5 (1.2.3.31)
pentru criteriul lui Nusselt sunt diametrul interior al aparatului, T
pentru criteriul lui Reynolds - diametrul paletei amestecătorului;

temperatura determinantă pentru criteriile lui Nusselt, Reynolds și aflăm dimensiunile geometrice: r și h.
Prandtl este temperatura medie a lichidului. Dacă diametrul aparatului a fost ales anticipat, atunci, după
Coeficientul de transmisie a căldurii se determină cu relația valorile cunoscute F și r, găsim înălțimea segmentului:
K =——4------- , (1.2.3.27) (1.2.3.32)
1^,1
—+Et+—i=l N <^2 Raza sferei:
R = F/(2n-h). (1.2.3.33)
Volumul geometric, care va avea cuva cu raza r a bazei și intensificarea circulației lichidului în timpul fierberii. în felul acesta,
înălțimea segmentului sferic h, se determină cu relația: pentru a intensifica circularea lichidului în cazan, fundul sferic
trebuie să aibă o curbură mai mare.
Suprafața de încălzire a cazanelor de fierbere se execută, de
(1.2.3.34) asemenea, în formă de serpentine, care se instalează la fundul
aparatelor. Luând în considerare condițiile rezistenței mecanice, în
serpentine se poate utiliza abur cu presiunea mai înaltă decât în
în cazul în care aparatul cilindric cu fundul sferic are manta pe
mantalele cu abur.
fundul sferic și pe suprafața laterală a cilindrului, suprafața de
Cu creșterea diferenței de temperatură dintre aburul de încălzit și
încălzire a aparatului se determină cu relația:
mustul de bere, crește și sarcina termică la unitate de suprafață de
încălzire, se intensifică procesul de vaporizare și, prin urmare,
(1.2.3.35) schimbul de căldură, iar durata de evaporare (la aceeași suprafață) se
micșorează. în afară de aceasta, ridicarea temperaturii suprafeței de
în care Dint. reprezintă diametrul interior al aparatului, m; încălzire influențează favorabil asupra calității gustului berii.
H - înălțimea mantalei pe partea laterală a cilindrului, m. Cazanul de fierbere demonstrat în figura 1.2.3.11, din punct de
vedere al construcției, este asemănător cu cazanul de brasaj, cu
diferența suprafeței de căldură, care la cazanele de fierbere este mai
mare.
Aparatul de fierbere a mustului prezintă un recipient cilindric de
Cazan de fiert must oțel cu manta de abur, capac și conductă de aspirație. Pe capac și pe
țeava de aspirație sunt instalate ușițele culisante 7, țeava inelară 2,
Cazanul de fiert must se utilizează pentru fierberea mustului de pentru clătire cu apă, jgheaburile inelare 3 și 5 și conducta 4, pentru
bere cu hamei și evaporarea unei părți de apă în scopul obținerii colectarea și evacuarea condensatului, ce se scurge prin țeava de
mustului de consistență (densitate) stabilă. Evaporarea lichidului în aspirație și capacul aparatului, precum și supapa de strangulare 6. în
cazanul de fierbere trebuie să se realizeze destul de repede (într-o oră partea inferioară a cuvei este montat amestecătorul cu palete 12,
cca 10% din conținutul total de must). acționat de motorul 9 prin intermediul reductorului cu melc 10,
în legătură cu aceasta, cazanele de fierbere au o suprafață de precum și ventilul 8 pentru scurgerea mustului din aparat și țeava
căldură mai mare decât cele de brasaj. Conform datelor lui A. Rulio, inelară 11 pentru evacuarea condensatului din mantaua de abur.
în condiții normale, de pe lm2 al suprafeței de must, în timp de o oră, Aburul se introduce în manta prin conducta inelară 1 cu patru intrări
poate să se evaporeze în cazane fără amestecător 40 - 50 1 de apă, în (racorduri). Partea exterioară a cazanului este acoperită cu un strat de
cazanele cu amestecător - 60 - 70 1. Pentru ca suprafața de evaporare izolație termică 13. Intensificarea procesului de fierbere se realizează
să fie destul de mare, raportul dintre înălțimea părții cilindrice și cu ajutorul amestecătorului 12.
diametrul cazanului trebuie să fie egal cu 1. Asupra intensității Cazanul de fiert must de bere sub o presiune mică (0,05 MPa)
schimbului de căldură influențează atât forma cazanului, cât și forma este demonstrat în figura 1.2.3.12.
suprafeței de încălzire. Construcția cazanului trebuie să contribuie la
Utilaj Tehnologic în Industrig^Ji21î2Î^A 67
Figura 1.2.3.12. Cazan de fiert must:

Figura 1.2.3.11. Cazan de fiert must de bere: 1 - capac ermetic, 2 - dispozitiv pentru închiderea ermetică a țevii de aspirație,
1 - conductă de alimentare cu abur, 2 - țeavă pentru clătire cu apă, 3 - țeavă pentru vaporii secundari, 4 - supapă de derivație, 5 - întrerupător cu vid,
3, 5 - jgheab pentru condensat, 4 - țeavă pentru acumularea și evacuarea 6 - ventil pentru micșorarea presiunii, 7 - termometru, 8 - manometru, 9 - vizor,
condensatului, 6 - supapă de strangulare, 7 - ușițe culisante, 8 - ventil pentru 10 - indicator de nivel, 11 - amestecător, 12 - ventil pentru evacuarea mustului,
evacuarea mustului, 9 - motor electric, 10 - reductor, 11 - ventil pentru evacuarea 13 - ventil pentru abur, 14 - manometru, 15 - ventil de reducție, 16 - manta pentru
condensatului din manta, 12 - amestecător, 13 - izolație. abur cu presiune înaltă, 17 - manta pentru abur cu presiune joasă, 18 - conductă
pentru evacuarea gazelor, 19 - guseu de consolidare.
Particularitățile acestui cazan constau în aceea că el are gură de

acces cu capac ermetic, supapă de siguranță, dispozitiv pentru
închiderea ermetică a țevii de aspirație și alte dispozitive, necesare
pentru funcționarea normală a aparatului sub presiune excedentară
(suprapresiune).
Cazanul are fundul concav în interior, ceea ce permite majorarea
suprafeței de încălzire și intensificarea circularii mustului, care se Mantaua de abur la asemenea aparate se execută din câteva
ridică în sus în centrul cazanului și coboară în jos pe partea secții 2, fiecare din ele prezentând o cutie îngustă, sudată la fundul
periferică. Suprafața de încălzire a cazanului este împărțită în două înclinat. Aburul de încălzit poate fi introdus în fiecare secție separat
părți: partea centrală 16 se încălzește cu abur cu presiunea ridicată ori, în același timp, în toate, ceea ce asigură o oarecare maniabilitate
0,5 - 0,8 MPa, iar partea periferia - cu abur de presiune joasă în lucru. Astfel de cazane au unele avantaje: utilizarea aburului cu
(0,5 4- 0,25 MPa), ceea ce, de asemenea, îmbunătățește circularea presiune înaltă, încălzirea treptată a cazanului pe măsură ce se umple,
mustului. fabricarea lor mai simplă din lipsa suprafețelor sferice s.a.
Pentru încălzirea cazanelor care funcționează sub presiune este
posibilă folosirea aburului secundar, ce reduce consumul de abur.
Cea mai simplă metodă de utilizare a aburului secundar este folosirea Caracteristica tehnică
vaporizării cu termocompresiune. Mantalele obișnuite, în funcție de
diametrul aparatului, sunt utilizate pentru încălzire cu abur, a cărui ВСЦ-1,5 BKC-3
presiune nu este mai mare de 0,2 - 0,5 MPa. Capacitatea, m3:
Aparatele încălzite cu abur cu presiunea înaltă conțin mantale totală 11,65 23,16
speciale, în care presiunea ajunge până la 7,5 MPa. Peste hotare se utilă 9,75 19,3
utilizează cazane de fiert must de bere și cazane de brasaj de formă Diametrul interior, mm 2900 4200
înălțimea părții cilindrice, mm 1200 980
Suprafața de încălzire, m2 8,75 21,9
Consum de abur, kg/h 1032 2140
Consum de apă, m3/h 74-8 214-24
Presiune de lucru a aburului în manta, MPa 0,294 0,245
Turația amestecătorului, s'1 0,7 0,5
Motorul electric:
puterea, kW 3,0 7,5
turația, s ’* 25 . 25
lungimea 3800 5300
Figura 1.2.3.13. Cazan de fiert must de bere de formă lățimea 3100 4700
dreptunghiulară cu fundul înclinat: înălțimea 4425 4500
1 - corp, 2 - mantale de abur, 3 — motorul amestecătorului, 4 — țeavă de aspirație, Masa, kg:
5 - oale de condensat, 6 - alimentare cu abur de încălzit,
7 - alimentare cu apă pentru spălarea cazanului. fără produs 5280 6200
cu produs 15000 31000
70
Calculul cazanelor de fiert must de bere C = 0,943, pentru țevi orizontale C = 0,724 ); X - coeficientul dc
conductibilitate termică al condensatului, W/(m K); p - densitatea
Volumul cazanului de fiert must de bere poate fi determinat cu condensatului, kg/m3; g - accelerația forței de greutate, m/s2;
relația: r - căldura latentă de vaporizare, J/kg; p - coeficientul de viscozitate
a condensatului, Pa s; H - înălțimea peretelui (pentru țevi orizontale
(1.2.3.36) H = d), m; ta și tper. - temperatura aburului și, respectiv, temperatura
<P peretelui, K.
în care P reprezintă productivitatea necesară a cazanului, m3/h; Valorile X3- p2 / ц se acceptă după temperatura medie a peliculei
tc - durata ciclului de lucru al cazanului, h; condensatului tm = 0,5(ta + tper), iar r - conform temperaturii aburului
9 - coeficientul de umplere a cazanului (cp = 0,95). saturat ta.
Volumul cazanului de fiert poate fi determinat și după cantitatea Pentru peretele înclinat, coeficientul de transfer de căldură se
de malț plămădit. în acest caz, la lt de malț uscat revin 7 m3 ai determină cu relația:
volumului cazanului. aind = «i VsinP > (1.2.3.40)
Pentru cazanul de fiert must de bere sarcina termică maximă se
observă în perioada de vaporizare. în acest caz, cantitatea de căldură
se determină cu relația: în care ai — coeficientul de transfer de căldură pentru peretele
Q = W-r/nP, (1.2.3.37) vertical, W/m2-K; cp - unghiul de înclinare a peretelui.
Coeficientul de transfer de căldură a2 de la suprafața de transfer
în care W prezintă cantitatea de apă vaporizată, kg; r - căldura termic la mustul ce fierbe în condițiile circulației naturale la
latentă de vaporizare, J/kg; r|p- coeficientul de pierdere a căldurii în presiunea atmosferică poate fi determinat cu relația:
mediu prin suprafața laterală (r|p = 0,96-^0,97).
Cantitatea de lichid care trebuie de eliminat la evaporarea a2 = 3,78-q0’7, (1.2.3.41)
mustului de bere se determină cu relația:
( B \ în care q reprezintă sarcina termică la suprafața de transmitere a
W=G.i 1---- L (1.2.3.38) căldurii, W/m2.
l 5 5
Diferența de temperatură utilă:

fJ
în care Gi - cantitatea inițială a mustului de bere cu concentrația B;,
kg; B, și Bf- concentrația inițială și, respectiv, concentrația finală a At = ta-tfierb.-Ath, (1.2.3.42)
substanțelor uscate în must, %:
Coeficientul de transfer de căldură de la aburul de încălzit la în care ta- temperatura aburului de încălzit, °C; tfierb. - temperatura de
peretele cazanului se determină cu relațiile: fierbere a mustului, °C; Ath — depășirea temperaturii de fierbere
datorită presiunii hidrostatice, a coloanei mustului ce fierbe în
-P1 -g-r
«i (1.2.3.39) cazan, °C:
v-H(ta-tpery
în care C - factorul de proporționalitate (pentru peretele vertical Ath = 1 /2-Ati, (1.2.3.43)
în care Ati - diferența de temperatură de fierbere a lichidului în
stratul inferior (la suprafața de încălzire) și stratul superior al 2
mustului. Blanșatoare
Deasupra suprafeței mustului ce fierbe, adică presiunii P, îi
corespunde temperatura de fierbere tfierb-î în straturile inferioare ale 2.1. Considerații generale
lichidului temperatura de fierbere este mai mare, și anume cu
valoarea presiunii hidrostatice: Tratarea termică prin blanșare este o metodă avansată de
AP = p-g-H, (1.2.3.44) prelucrare a produselor agroalimentare înainte de conservarea lor.
Blanșarea produselor agroalimentare se realizează în apă fierbinte, în
în care p reprezintă densitatea volumică a mustului, kg/m3; soluții de săruri și acizi organici, în sirop ori în mediu de abur saturat.
g - accelerația forței de greutate, m/s2; H - înălțimea nivelului Scopul blanșării este:
mustului în cazanul de fierbere, m. - conservarea culorii naturale a produselor agroalimentare. Acest
Presiunea în straturile inferioare P + AP și temperatura de efect se obține prin inactivarea enzimelor sub acțiunea temperaturilor
fierbere corespunzătoare t se determină din tabelele aburului saturat: înalte;
- reducerea volumului produsului inițial și obținerea unei
Ati = t - tfierb. (1.2.3.45) elasticități sporite, care ar asigura umplerea satisfăcătoare a
recipientelor;
Suprafața necesară de transmitere a căldurii cazanului de fierbere - eliminarea aerului din țesutul produselor și crearea unor
a mustului de bere, în funcție de durata procesului de evaporare t, se condiții favorabile pentru conservarea mai reușită a vitaminelor;
determină cu relația: - majorarea permeabilității fructelor, ceea ce facilitează
ffr difuziunea zahărului în interiorul lor în timpul fabricării dulcețurilor;
F =--------------- , (1.2.3.46)
КМ-т-з1а - facilitarea decojirii fructelor.
în care r|a = 0,97. De obicei, fructele și legumele se blanșează întregi sau tăiate în
Aria secțiunii transversale a țevii de aspirație poate fi acceptată bucăți.
în limitele 1/30 - 1/50 ale suprafeței libere a lichidului din cazan. Dacă produsul inițial se blanșează în apă fierbinte, aceasta se
încălzește cu abur barbotat direct în apă. Dacă blanșarea produselor
decurge în mediul de soluții, atunci aburul viu se introduce în
schimbătoare de căldură, care apoi încălzesc mediul de blanșare
(sirop, soluții de săruri și de acizi organici).
Actualmente, tehnologiile informaționale permit dirijarea
procesului tehnologic de la distanță. Reducerea implicării directe a
omului în procesul de producție permite obținerea produselor finite
de calitate înaltă. Securitatea personalului este, de asemenea, la un
nivel mai înalt.
2.2. Blanșatoare cu bandă 8
Blanșatoarele cu bandă se întrebuințează pentru blanșarea

diverselor produse agroalimentare (mazăre verde, cartofi, ardei dulci,
prune etc.).
Blanșarea produselor se efectuează pe o bandă de transportor,
care poate să se deplaseze printr-o baie cu apă fierbinte (soluție de
săruri sau de acizi) sau printr-o cameră ermetizată și umplută cu abur
saturat.
Produsul se introduce în blanșator prin alimentatorul 4 (figura
2.2.1, a). Transportorul cu bandă 2 deplasează produsul prin baia 3,
umplută cu apă fierbinte. Pe bandă sunt fixate racletele 1, care
servesc pentru menținerea produsului pe bandă pe porțiunea înclinată
a ei. Intre ramura utilă și cea liberă a benzii sunt montate patru
barbotoare 7, în care se introduce abur cu presiunea de 0,4 MPa
b
pentru încălzirea apei din baie. Vaporii creați sunt evacuați din
blanșator prin conducta 8. înainte de a fi descărcat prin jgheabul de
evacuare 6, produsul blanșat se răcește cu jeturi de apă rece din
duzele 5.
Blanșatorul din figura 2.2.1, b are o construcție și principiu de
funcționare similar cu cel din figura 2.2.1, a.
Dacă blanșarea produselor se efectuează în mediu de abur
saturat, ramura utilă a benzii transportorului 1 se deplasează prin
camera 2 ermetizată și umplută cu abur saturat (figura 2.2.1, c, d).
Barbotorul este montat deasupra ramurii utile a benzii
transportorului. Ramura utilă împreună cu produsul de blanșat trece
printr-o cameră, în care se supune tratării termice. Aburul se
introduce în cameră prin barbotor. Presiunea aburului în camera de
blanșare atinge 0,1 MPa, care corespunde temperaturii t> 100°C.
în caz de blanșare a produselor în soluție de săruri, de sirop sau
de acizi organici, aceste soluții se încălzesc prin intermediul
d
schimbătoarelor de căldură cu țevi, în care se introduce aburul
Figura 2.2.1. Schema funcțională a blanșatoarelor cu bandă:
saturat. Pentru răcirea produsului blanșat, la ieșirea lui din blanșator, a, b — blanșatoare cu apă fierbinte;
se folosesc dispozitive de stropire de tip barbotor. c, d- blanșatoare cu abur.
Durata de blanșare a produselor se reglează, schimbând viteza de (2.3.1)

mișcare rectilinie a benzii transportorului, care se determină cu
expresia: în care v reprezintă viteza mișcării transportorului cu cupe, m/s ;
a - distanța dintre cupe, m ;
r = -, (2.2.1) m - masa produsului într-o cupă, kg ;
v
în care v reprezintă viteza liniară dc mișcare a benzii, m/s (variază de
la 0,01 la 0,15 m/s); l - lungimea ramurii utile a benzii sau a camerei
de blanșare, m.
Productivitatea blanșatorului cu bandă P (în kg/s) se determină cu
expresia:
P = В h v <p p , (2.2.2)
în care В reprezintă lățimea benzii transportorului, m ;
h - înălțimea stratului de produs de pe ramura utilă a benzii
transportorului, m ;
v - viteza liniară a transportorului, m/s ;
p - densitatea volumică a produsului, kg/m3 ;
Ф - coeficientul de umplere a benzii transportorului (pentru produse
agroalimentare de dimensiuni mici <p = 0,75...1,0, pentru produse de Figura 2.3.1. Blanșator cu cupe de tip „БК”:
dimensiuni mari <p = 0,4... 1,0). 1 - baie; 2 — cupe; 3 — barbotoare.
2.3. Blanșatoare cu cupe 2.3.1. Blanșator „А9-КБЕ”
Există blanșatoare cu cupe de tip „БК”, în care se realizează Este proiectat și construit la uzina constructoare de mașini din
blanșarea produselor în apă fierbinte sau în abur. în ele se blanșează Batumi și se întrebuințează pentru blanșarea castraveților, prunelor,
mazărea verde, varza, morcovii, cartofii și altele (figura 2.3.1). merelor, perelor în flux continuu în liniile de fabricare a conservelor
Aceste blanșatoare sunt compuse dintr-o cuvă, în care se află apă din fructe și legume. Mediul de prelucrare poate fi apa fierbinte,
fierbinte, și un transportor cu bandă, compus din două lanțuri infinite aburul saturat, soluția de acid citric sau tartric și siropul de zahăr.
și paralele, pe care sunt fixate articulat niște cupe perforate. în acest Caracteristica tehnică:
blanșator, aburul de încălzire poate fi introdus prin barbotoare productivitatea
instalate sub ramura utilă a benzii. Productivitatea acestor - la durata de blanșare de 2 min - 800 kg/h;
blanșatoare poate varia de la 0,14 la 2,24 kg/s și poate fi calculată cu - la durata de blanșare de 32 min - 500 kg/h;
expresia: temperatura de blanșare, 80 - 96°C ± 4;
regimul de lucru - continuu.
Blanșatorul cu cupe are aceeași construcție și principiu de Mazărea verde se blanșează în blanșatoare cu abur, a căror
funcționare ca și blanșatorul descris anterior. productivitate este egală cu 3500 kg/h, iar durata blanșării este egală
cu 2 - 5 min.
2.3.2. Blanșatoare pentru cartofi „КБТ-400” și „КБТ-900” Frecvența de rotație a melcului e 2,5... 12 rot/min.
Se utilizează la blanșarea cartofilor tăiați și la răcirea lor. Apoi 2.5. Blanșatoare cu tambur rotativ
cartofii se transmit în uscători de tipul „СПК-4Г-15, „СПК-4Г-30”,
„СПК-4Г-45”, „СГ1К-4Г-90”. Organul de lucru al acestor blanșatoare (figura 2.5.1) este
tamburul, construit din tablă dc oțel inoxidabil, dotat cu orificii cu
Caracteristica tehnică a blanșatoarclor de tipul „КБТ-400 diametrul 3-4 mm.
și КБТ-900” Când tamburul se rotește, produsul se deplasează de-a lungul lui
în mediul de apă fierbinte cu ajutorul unei spirale. Spirala se termină
„КБТ-400” „КБТ-900” cu niște palete care dirijează produsul blanșat în jgheabul de
Productivitatea, kg/h 400 950 descărcare. Durata blanșării se reglează schimbând numărul de rotații
Presiunea dc regim , MPa 0,2 - 0,3 0,2 - 0,3 ale tamburului.
Consumul de abur, kg/h 75 150 Productivitatea acestor blanșatoare este egală aproximativ cu
Consumul de apă, m3/h 1,7 3,5 0,7-1,0 kg/s, numărul de rotații pe minut - 3,5.
Lungimea camerei de blanșare, mm 600 1040
Puterea motorului, kW 1,1 1,1
Temperatura de blanșare, °C 98 102
2.4. Blanșatoare cu melc
în aceste blanșatoare, organul principal de lucru este un melc,

care deplasează produsul. Dacă blanșarea se efectuează în apă
fierbinte, melcul ocupă o poziție orizontală, iar dacă în abur - o
poziție verticală sau înclinată. Aburul se introduce în interiorul Figura 2.5.1. Blanșator cu tambur:
1 - buncăr de încărcare; 2 - inele de rigiditate; 3 - tambur rotativ;
blanșatorului prin orificiile arborelui tubular al melcului. 4 - spirală; 5 - jgheab de descărcare; 6 - role suporturi; 7 - baie de blanșare.
Durata de blanșare a produsului depinde de lungimea melcului și
de frecvența de rotație a lui. Productivitatea blanșatorului este direct Dezavantajele acestor blanșatoare sunt următoarele: lipsa
proporțională cu dimensiunile spirelor melcului și cu frecvența de aparatajului de reglare a temperaturii apei; curățarea dificilă a
rotație a lui. orificiilor tamburului; deteriorarea mecanică a produsului finit în
timpul descărcării din tambur.
Institutul de cercetări științifice din Belorusia a propus ca, pentru fiind însoțite de spargeri cu o frecvență supersonică. Câmpul
reglarea temperaturii apei, să fie folosit un regulator cu trei poziții, oscilațiilor supersonice, creat în soluția de blanșare, mărește
dotat cu un traductor din semiconductoare. permeabilitatea membranei celulelor de produs și accelerează
difuziunea mediului de blanșare în produsul de blanșat. Acest fapt
2.6. Blanșator cu bandă, brevet nr. RU 2092091 CI permite mărirea vitezei de deplasare a produsului în blanșator și,
(Federația Rusă) desigur, a productivității blanșatorului .
Produsul blanșat este evacuat din blanșator cu ajutorul
Blanșatorul este alcătuit din baia 1, în care se află mediul de transportorului 2, fiind descărcat din purtătorii 3.
blanșare, transportorul 2, dotat cu purtători de produs perforați 3 și
conducta perforată 4, pentru introducerea aburului în blanșator
(figura 2.6.1).
Orificiile din conducta perforată 4 (figura 2.6.2) prezintă niște
duze ultrasonice 5, dotate la intrare cu generator de turbionare cu
melc 6.
Blanșatorul funcționează astfel:
Baia 1 este umplută cu mediul de blanșare, de exemplu ulei, apă,
suc sau sirop, care este încălzit apoi până la temperatura de blanșare
cu ajutorul aburului introdus prin conducta perforată 4. Concomitent, Figura 2.6.1. Blanșatorul cu bandă.
produsul de blanșat se încarcă în purtătorii 3 ai transportorului 2, care
îl deplasează de-a lungul băii 1. Aburul, la ieșirea din conducta 4, se
turbionează prin intermediul generatoarelor de turbionare 6, fiind
accelerat în duzele 5 până la viteza supersonică de curgere. La ieșirea
din duzele 5 arc loc o desprindere turbulentă a jetului de abur însoțită
de formarea și spargerea bulelor de aer cu o frecvență ultrasonică.
Jetul de abur turbionat supersonic are forma unui butoi și creează
permanent salturi de îndesire în mediul din blanșator cu o frecvență
supersonică până la risipirea în bule separate, care ies la suprafața
mediului de blanșare sub acțiunea forței de inerție și a forței
arhimedice de împingere întâlnind contracțiunea forțelor de frecare și
a câmpului forțelor gravitaționale. în asemenea condiții, în bulele de
abur apar fluxuri toroidale și pulsații de volum care accelerează
procesul de renovare a suprafeței de contact dintre faze. Numărul lui Figura 2.6.2. Secțiunea duzei de accelerare.
Reynolds pentru asemenea dispozitive variază între 100 și 800, iar
numărul lui Nusselt atinge valorile 20-50. La o asemenea intensitate
a schimbului de căldură, bulele de abur se răcesc și se condensează,
2.7. Blanșator cu tambur rotativ, brevet nr. US 6205913 Bl Nimerind în tamburul perforat, produsul este transportat de-a
(SUA) lungul tamburului cu ajutorul melcului 4.
Aburul se introduce în blanșator sub presiunea de cca 0,06 MPa.
Blanșatorul este montat pe suportul 1 și este alcătuit din corpul Nivelul apei din baia 10 este de aproximativ 150 mm și se află
cilindric 2, în interiorul căruia se află tamburul perforat 3. Tamburul la distanța de câțiva milimetri de la tamburul perforat. Acestei ape îi
perforat este rotativ și se sprijină, la capete, pe niște garnituri speciale revine un rol important în timpul blanșării. Ea asigură umezeala
dc etanșare 24 și 25 (figura 2.7.4, b). în interiorul tamburului perforat necesară a mediului din blanșator, iar aburul penetrează mai bine
este montat un melc 4, care este fixat rigid de pereții tamburului produsul.
(figurile: 2.7.1 și 2.7.5). Produsul blanșat este evacuat din blanșator prin intermediul unei
în partea superioară a blanșatorului, la capete, este amplasată ridicături 23 de la capătul melcului 4, care dirijează produsul în
câte o țeavă 13, dotată fiecare cu clapeta 12, care servește pentru jgheabul 6.
reglarea cantității de abur evacuat. în centrul tamburului 3, pe toată Datorită construcției etanșe și tamburului perforat rotativ, acest
lungimea lui, sunt amplasați senzorii de temperatură 20 (figurile blanșator asigură tratarea termică mai rapidă și mai uniformă a
2.7.3 și 2.7.6), care sunt conectați la pupitrul de comandă. în gura de produselor agroalimentare, decât blanșatoarele existente.
intrare 21 a tamburului perforat este amplasat jgheabul de alimentare
cu produs 5. De marginea jgheabului de alimentare este fixat
pulverizatorul de apă 7. Pompa 9 asigură pulverizatorul 5 cu apă din
baia 10, pompând-o prin țeava 11 și furtunul 8.
în gura de ieșire 22 a tamburului perforat este amplasat jgheabul
de evacuare 6 a produsului blanșat. Deasupra jgheabului este
instalată capota 19, conectată la pompele de vid 17 prin țevile 18.
Pompele absorb aburul din jgheabul 6 și îl pompează înapoi în baia
10 prin racordurile 16 (figurile 2.7.3 și 2.7.6).
Alimentarea blanșatorului cu abur se efectuează prin țevile 14
amplasate deasupra băii 10.
Blanșatorul funcționează astfel:
Acest blanșator este cu acțiune continuă. Produsul se introduce
în blanșator prin jgheabul de alimentare 5. Pulverizatorul de apă 7
facilitează pătrunderea produsului în blanșator și asigură etanșarea
acestuia, datorită unei perdele de apă formată în spațiile dintre produs
și pereții jgheabului. Acest efect se obține la utilizarea jgheabului cu
deschizătura de încărcare suficient de îngustă (figura 2.7.4, a). Figura 2.7.1. Vederea laterală a blanșatorului.
Alimentarea pulverizatorului cu apă se realizează cu ajutorul pompei
9 din baia 10. Apa parcurge un circuit închis, scurgându-se prin
orificiile tamburului perforat din nou în baia 10.
Figura 2.7.2. Vederea frontală a blanșatorului:

a — gura de evacuare; b - gura de încărcare. Figura 2.7.4. Vederea jgheabului de încărcare:
a - mărită; b - în secțiune.
Figura 2.7.3. Schema generală a blanșatorului.

Figura 2.7.5. Vedere în secțiune a capătului de descărcare a
blanșatorului.
86
Cantitatea de căldură consumată la evaporarea apei de pe
suprafața oglinzii apei din blanșator (în J/s\.
Q,=S„-K„-(P2-P, , (2.8.2)
în care Sev reprezintă aria suprafeței de evaporare a apei, w2;
kg .
Kev- coeficientul de evaporare,
N-s-m2
0,0745
(2.8.3)
3600-133
în care v reprezintă viteza de mișcare a aerului în blanșator, m/s;
p - densitatea aerului, kg/m3 ;
Pi și P2- presiunea parțială a vaporilor de apă la temperatura aerului
de la suprafața apei și, respectiv, la temperatura de blanșare, Pa ;
tp - umiditatea relativă a aerului din blanșator (cp = 0,7);
Figura 2.7.6. Vedere în secțiune transversală a blanșatorului. r - căldura latentă de evaporare a apei, care corespunde temperaturii
de blanșare, J/kg.
Dacă blanșatorul este închis ermetic, atunci acest consum de
2.8. Calculul termic al blanșatorului cu bandă căldură nu se ia în considerație.
Cantitatea de căldură consumată la încălzirea apei proaspete, care se
In rezultatul calculului termic, se determină: consumul aburului introduce în blanșator (în J/s):
direct, consumul apei de răcire și aria suprafeței de încălzire a Q^=^-ca(ț4-ty, (2.8.4)
blanșatoarelor, în care blanșarea se efectuează în apă, în soluție de în care Wa reprezintă masa apei adăugate, kg/s ;
săruri, în acizi sau în soluție alcalină.
Consumul căldurii necesare pentru încălzirea produsului (în ca - căldura specifică a apei, ——;
Xg-X
J/s):
U și t4 - temperatura inițială și, respectiv, finală a apei, °C.
Qx=m-c-(t2-t/), (2.8.1)
Consumul de căldură Q3 la încălzirea apei adăugate în blanșator
în care m reprezintă masa produsului care se încălzește, kg/s-,
se ia în considerație în cazul în care cantitatea condensatului este mai
c — căldura specifică a produsului, —-—; mică decât cantitatea apei evaporate din blanșator.
Cantitatea de căldură consumată la încălzirea benzii
ti și t2 - temperatura medie inițială și, respectiv, medie finală a transportorului (în J/s)-.
produsului, °C (/2 se acceptă cu 2...3°C mai inferioară decât
Qx = m,r -СЛ11 -л)> (2.8.5)
temperatura mediului de blanșare).
în care mtr. reprezintă masa benzii transportorului, kg/s( mtr. = v = (2.8.9)

mspc, aici v - viteza de mișcare a benzii, m/s, mspc - masa unui metru
de bandă, kg/m)-, în care ic reprezintă entalpia condensului, J/kg (ic este egală cu
temperatura apei sau a aburului din blanșator); i - entalpia aburului
ctr - căldura specifică a materialului benzii, ——— ;
Xg-K de încălzire până la ventilul de reglare și se determină pe diagrama
t6 și /7 - temperatura medie inițială și temperatura medie finală a T-S sau din expresia:
benzii transportorului, °C . z = z' + r • x, (2.8.10)
Consumul de căldură la acoperirea pierderilor în mediul ambiant în care r reprezintă căldura latentă de evaporare a apei, J/kg',
prin convecție și radiație (în J/s): i' — căldura de evaporare a lichidului din blanșator, J/kg ;
Q5=sbralnl-{tper-taer), (2.8.6) x - gradul de uscare a aburului, x = 0,92.. .0,95.
în care Shl reprezintă suprafața laterală exterioară a blanșatorului, Dacă blanșarea produsului se efectuează în soluție de săruri sau
de acizi, care se încălzește cu abur printr-un schimbător de căldură cu
m~; alol - coeficientul de transfer de căldură prin convecție și
țevi, atunci entalpia condensului ic se acceptă cu 5...8°C mai
. . W
radiație, —----- ; tper - temperatura medie a peretelui blanșatorului, inferioară decât temperatura aburului de încălzire.
m К Aria suprafeței de încălzire în atare blanșatoare se determină din
°C ; taer - temperatura aerului din secția de producție, °C ; ecuația conductibilității termice, acceptând că r = 1 5 :
Consumul total de căldură, (în J/s):
j _ Qi,,, (2.8.11)
Ql(,t =Qi +Q2+ Q3 + 64 + 65 (2.8.7) !nc к ■&’
Dacă produsul se blanșează în abur, atunci consumul total de în care к reprezintă coeficientul total de transmisie a căldurii,
căldură (în J): jy
Qtot = 61 + 62 + 63 + 64, (2.8.8) —----- ; At - diferența dintre temperaturile aburului și a lichidului
m~ ■ К
în care (2| reprezintă consumul de căldură necesară pentru încălzirea din blanșator, °C.
produsului, J; Q2 cantitatea de căldură consumată la încălzirea Consumul apei de răcire, (în kg/s):
benzii transportorului, J\ Q. - consumul de căldură la acoperirea r/z _m-c(t2-t^
Wrece ~ ~T---- П---- (2.8.12)
pierderilor în mediul ambiant, J; (?4 - pierderile de căldură cauzate 6 К
de ermetizarea insuficientă, J. în care t2 reprezintă temperatura produsului până la răcire, °C;
Experimental, s-a stabilit că pierderile de căldură din cauza /5 - temperatura produsului după răcire, °C ;
infiltrării aburului direct constituie 50... 100% de la suma primelor c - căldura specifică a produsului, J/(kg-K) ;
trei pierderi de căldură pentru blanșatoarele cu hotă de aspirație, iar tf și ti - temperatura finală și temperatura inițială a apei de răcire, °C;
pentru cele fără hotă de aspirație - 10...20%. ca - căldura specifică a apei, ca = 4190 J/(kg ■ К).
Știind consumul total de căldură la blanșare, se poate determina Este stabilit că consumul apei de răcire constituie 2...4 kg/kg de
consumul de abur (în kg/s): produs.
3 Exhausterul 2 este destinat exhaustării termice (încălzirii

amestecului de abur și aer din spațiul liber din borcane) a sucului cu
Pasteurizarea produselor alimentare scopul de a reduce presiunea în borcan și de a evita detașarea
3.1. Considerații generale eventuală a capacelor. El reprezintă o cameră de încălzire prin care se
mișcă un transportor cu plăci, din ambele părți ale căruia se află câte
Pasteurizarea este un procedeu de decontaminare și de șase becuri cu raze infraroșii tip „КГ 220-1000-6УА”.
conservare a produselor alimentare lichide prin încălzirea lor până la Transportorul cu plăci deplasează borcanele care vin de la
o temperatură care nu atinge valoarea de 100°C (spre deosebire de mașina de închis pe banda pasteurizatorului-răcitor. Deasupra
sterilizare). Acest procedeu de tratare termică a produselor transportorului cu plăci este instalat un dispozitiv care împinge câte
agroalmentare a fost propus de către savantul francez Paster (1822- un rând din 10 borcane pe banda pasteurizatorului. în zona de
1896). Prin pasteurizare pot fi nimicite majoritatea bacteriilor, pasteurizare borcanele se suflă din partea inferioară cu aer fierbinte.
fungilor, mucegaiurilor, fermenților, însă se conservează toate Compartimentul de răcire este compus din două camere: de răcire cu
vitaminele. ajutorul aerului și de răcorire cu apă rece prin injectare-stropire la o
Pentru pasteurizarea conservelor, sucurilor, berii etc. se utilizează temperatură de 2O...25°C. Borcanele răcite se transmit pe un
pasteurizatoare cu bandă, în care organul de transportare deplasează transportor cu plăci, care le deplasează la operația tehnologică
produsele ambalate în borcane sau butelii printr-un tunel divizat în următoare.
zone de preîncălzire, pasteurizare și răcire.
Pasteurizarea produselor lichide în flux continuu (sucuri, bere,
lapte și altele) se realizează în pasteurizatoare cu plăci sau cu țevi, în
care produsul se pompează consecutiv prin trei compartimente:
preîncălzire, pasteurizare și răcire.
3.2. Pasteurizator „А2-КПО”
In industria de conserve o vastă întrebuințare a găsit instalația cu

funcționare continuă „А2-КПО” de pasteurizare, răcire și exhaustare
a sucului de tomate ambalat în borcane cu capacitatea de 3,0 1
(figura 3.2.1).
Instalația este compusă din mașina de dozat 1 în borcane,
exhausterul 2, mașina de închis borcane 3, transportorul cu plăci 4,
pasteurizatorul-răcitor 5, transportorul de evacuare a borcanelor
pasteurizate 6.
Figura 3.2.1. Pasteurizator pentru produse alimentare „А2-КГ1О”.
instalează un colector echipat cu o pompă pentru recircularea apei.
Caracteristica tehnică a instalației „А2-КПО” Cel de-al patrulea compartiment este un mecanism de acționare a
Productivitatea, 1/h ( bor/min ) 4500 pasteurizatorului, montat pe partea inferioară a carcasei
Presiunea aerului, MPa 0,3-0,5 compartimentului.
Consumul de abur, kg/h 178 Pasteurizatoarele importate din Occident, de exemplu ale
Consumul de aer, m3/min Companiei „Sifali” (Franța) sau din Ungaria de tip „LU-3”, sunt
în zona de încălzire 10000 dotate cu sistem de stropire cu apă atât în compartimentele de
în zona de răcire 40000 pasteurizare propriu-zise, cât și în compartimentele de răcire. Aceste
Consumul de apă, m3/h 3,0 aparate nu se deosebesc prin universalitate a lor. în ele se pot
Durata de suflare a borcanelor, min: pasteuriza numai produse lactate în ambalaje de sticlă de mici
cu aer fierbinte 30 capacități - 0,2 și 0,3 1.
cu aer rece din secția de producție 20 în aceste aparate, se realizează un regim moderat de temperaturi,
Durata de exhaustare, min 0,3 de la 65 la 75°C. Pentru sucuri cu miez, aceste temperaturi sunt
Puterea instalată, kW 36,5 insuficiente.
Masa, kg 24500
3.3. Pasteurizator-răcitor al Institutului de cercetări științifice

din Ucraina
Pasteurizatorul-răcitor (figura 3.3.1), proiectat de Institutul de

cercetări știincifice din Ucraina, este compus din transportorul 1,
compartimentul de pasteurizare cu aer fierbinte 2, compartimentul de
răcire, compus, la rândul lui, din subcompartimentul 3 de răcire a Figura 3.3.1. Schema funcțională a pasteurizatorului-răcitor
conservelor cu aer rece și subcompartimentul 4 de răcire cu apă, al Institutului de cercetări științifice din Ucraina.
transportorul 5 de evacuare a conservelor pasteurizate și răcite și din
sistemul de automatizare a procesului de pasteurizare-răcire. Toate 3.4. Pasteurizator-răcitor al Institutului tehnologic din Odessa
operațiile tehnologice se realizează în 4 compartimente ale
aparatului. Primul compartiment reprezintă o cameră izolată termic, La Institutul tehnologic din Odessa a fost proiectat și
în care se realizează tratarea termică a borcanelor în flux de aer implementat un pasteurizator cu acțiune continuă pentru
fierbinte, dirijat din jos în sus. Al doilea compartiment reprezintă o pasteurizarea sucurilor de fructe (figura 3.4.1). Acest pasteurizator-
cameră de răcire a recipientelor cu suc în flux de aer rece, introdus răcitor reprezintă un tunel din tablă, montat pe o carcasă fabricată din
din secția de producție, iar la ieșire din acest compartiment profil U la o înălțime de 0,5 m de la podea. în interiorul tunelului se
recipientele se răcesc cu aer umed. Compartimentul trei reprezintă o află un transportor cu bandă fabricată din sârmă.
cameră de răcire finală a recipientelor cu suc cu ajutorul jeturilor de
apă rece proaspătă. Sub banda transportorului, fabricată din sârmă, se
Aparatul este divizat în două compartimente: de pasteurizare, în 3.5. Pasteurizator cu tunel
care se realizează menținerea borcanelor în flux de aer fierbinte,
refulat în tunel cu ajutorul ventilatorului prin niște încălzitoare de aer în industria vinicolă se întrebuințează pentru pasteurizarea
cu abur, și de răcire combinată a borcanelor de sticlă. vinurilor îmbuteliate pasteurizatoare de tip tunel, importate din
Răcirea combinată a borcanelor de sticlă constă în răcirea lor la occident, cu productivitate medie și mare.
început cu apă, a cărei temperatură este cu 20°C mai mică decât în interiorul tunelului se află două rânduri de rețea, pe care, în
temperatura de pasteurizare, apoi cu aer exterior, din nou cu apă rece mod lent, se deplasează buteliile, deasupra cărora sunt amplasate
și apoi uscare cu aer exterior a borcanelor. duze de stropire (fig. 3.5.1).
Principiul de funcționare a aparatului este simplu. Borcanele care
au fost umplute cu suc la temperatura de pasteurizare (de exemplu,
95°C pentru sucuri cu miez și 85°C pentru sucuri naturale de fructe)
se așază. după ce au fost închise cu capace, pe transportorul cu plăci,
cu ajutorul căruia se încarcă în compartimentul de pasteurizare și
apoi se transmit în compartimentul de răcire și uscare a borcanelor.
Fiindcă borcanele se încarcă direct pe banda transportorului, fără ca
în prealabil să fie așezate în niște purtători cu casete, acest aparat
devine universal și în el se pot pasteuriza recipiente de orice
dimensiuni.
Materialul ambalajului nu influențează procesul de pasteurizare.
Dacă, de exemplu, sucul este turnat în cutii de tablă, apoi aceste cutii, b
după evacuarea lor din compartimentul de pasteurizare, pot fi îndată
răcite cu jeturi de apă rece și apoi suflate cu aer, pentru a usca
suprafața exterioară a ambalajelor după ce cutiile sunt evacuate din
Figura 3.5.1. Pasteurizator cu tunel:

a - schema de principiu (1 - duze; 2 - rezervor pentru încălzirea apei;
Figura 3.4.1. Schema tehnologică a pasteurizatorului cu funcționare 3 - pompă); b - direcțiile de deplasare a buteliilor (1—VI — bare mobile);
continuă a Institutului tehnologic din Odessa: c - sistemul hidraulic de deplasare a barelor (I—IV - poziția barelor;
1 - ventilator de uscare a borcanelor; 2 - răcitor cu apă proaspătă; 3 - răcitor cu aer 1 — șablon; 2 - rolă; 3 — pană; 4, 5 - cilindri hidraulici; a, b, c, d — direcțiile de
exterior; 4 - ventilator; 5 - dispozitiv de stropire cu apă caldă; 6 - compartiment de mișcare, respectiv, în sus, în jos, în urmă, înainte).
pasteurizare.
Apa care iese din duze stropește toate buteliile și se scurge în
rezervorul amplasat sub compartimentul de pasteurizare, unde se poate fi executată din oțel crom-nichel sau masă plastică, în funcție
încălzește și din nou se pompează în dispozitivele de stropire. de cerințele clientului.
Deplasarea recipientelor are loc datorită celor două rânduri de bare Conceptul pasteurizatorului permite micșorarea consumului de
de grătar, dintre care unul este mobil, iar al doilea este fix. Rândul energie și de apă.
mobil 6, care se află în poziția 1 sub rândul imobil, se ridică în Este evident că uniformitatea și continuitatea pasteurizării
poziția verticală și, trecând printre barele A, ridică buteliile care se fiecărui din 100.000 de recipiente este diferită. Mai mult de 10 ani,
află pe poziția 2. „KHS” folosește pentru transportarea recipientelor prin toate zonele
In continuare barele de grătar se deplasează liniar în poziția 3 și de tratare ale aparatului benzi din oțel inoxidabil. Acest oțel
apoi coboară, lăsând buteliile pe barele A în poziția 4, după ce se inoxidabil este extrem de rezistent la temperaturi înalte și reduce
reîntorc, prin poziția 5, în poziția inițială 6. Așadar, buteliile se spargerea recipientelor, cauzată de calitatea inadecvată a sticlei
deplasează lent. recipientului. Apa folosită la tratarea termică, care în fiecare zonă are
Deplasarea acestor bare poate fi diferită. De exemplu, în ultimele o temperatură prestabilită, în timpul pasteurizării este uniform
modele ale pasteurizatoarelor Companiei „Gasquet” (Franța), barele distribuită cu ajutorul duzelor excentric amplasate de-a lungul căii
B, care formează cadrul mobil, sunt unite și formează un întreg, care, parcurse de recipiente.
la rândul lui, este racordat la tija cilindrului hidraulic. Ambele colectoare, care servesc pentru stropirea-șprițuirea
recipientelor, funcționează în mod autonom și realizează operația de
bază a procesului de pasteurizare.
3.6. Conceptul „Innopas” Operatorul nu va mai trebui să se deranjeze, dacă procesul de
pasteurizare va fi oprit din cauza unui eventual defect. „KHS” a
Tehnologia de pasteurizare a produselor alimentare are un rol examinat fluxul de căldură a băuturilor din recipientele amplasate
esențial pentru consumator în asigurarea calității și duratei de lângă rastrul de intervale, ca să prevadă cantitatea de căldură
conservare a produselor alimentare finite. Pasteurizatoarele „KHS” necesară de a fi transmisă recipientelor. Aceasta permite menținerea
sunt ideale pentru pasteurizarea recipientelor de sticlă, masă plastică devierii scăzute a temperaturii de încălzire a apei consumate la
și tablă, în care se dozează băuturi similare berii, sucurilor de fructe realizarea unui proces cât mai econom. „KHS” are aproximativ 40
și legume, cât și alte produse alimentare. de ani de experiență în tehnologia de pasteurizare a produselor
Modul de proiectare modulară a liniei de producere a alimentare. Circa 1000 de tunele de pasteurizare a băuturilor au fost
pasteurizatoarelor „KHS Innopas” poate fi ideal ajustat la cerințele distribuite în mai mult de 100 de țări din toată lumea.
clientului. în dependență de oferta pieței de desfacere, au fost
construite o serie de pasteurizatoare cu o productivitate de până la Descrierea construcției
120000 rec/h.
„KIIS Innopas” produce pasteurizatoare, schimbătoare de Corpul mașinii este format dintr-o carcasă individuală, executată
căldură și răcitoare. din oțel crom-nichel, fixată prin sudare la un batiu (figura 3.6.1).
Pasteurizatoarele pot să funcționeze în câteva regimuri de Variabilitatea lungimii, lățimii și a numărului de punți din
pasteurizare, de încălzire și de răcire. Banda transportorului continuu sistemul modular „Innopas” permite adaptarea la cerințele
individuale ale consumatorului.
98
Ferestrele mari și gurile de vizitare sunt amplasate din ambele 17) supapă electropneumatică de control al temperaturii;
părți ale corpului fiecărei variante, ceea ce facilitează inspectarea și 18) pompă centrifugă de vid;
supravegherea procesului de pasteurizare și, în același timp, permite 19) vacuummetru;
accesul liber în interiorul mașinii pentru deservirea și reglarea ei. 20) schimbător de căldură multitubular;
1 2 3 4 5 6 7 8 9101112 13 1415 16 17
21) instalație de pompare;
22) ferestre de vizitare;
23) sită schimbabilă;
24) sită staționară;
25) cuvă cu apă;
26) cadru din oțel inoxidabil;
27) tambur;
28) bandă din oțel inoxidabil;
29) suport central (folosit pentru fixarea conductei de apă);
30) transportor de descărcare;
31) țeavă de preaplin;
32) podișor de operare;
33) bandă de plastic;
34) tambur din oțel inoxidabil;
(Germania).
35, 36) roți dințate.
Pasteurizatorul este compus din:
Consumul de energie și de apă la procesul de pasteurizare-răcire
1) panou de dirijare cu monitor;
continuă este redus la minimum. Diagrama procesului demonstrează
2) dispozitiv de descărcare cu ferestruie glisantă;
că există o dublă pasteurizare cu o triplă recuperare a căldurii în trei
3) conductă de apă de robinet pentru clătire;
zone de încălzire și trei zone de răcire (H1/C3, H2/C2 și H3/C1).
4) supapă pentru debranșarea aburului;
Divizarea optimă a aparatului în zone și numărul de zone este
5) supapă de reținere a aburului;
individual determinat de calculator, conform cerințelor și la comanda
6) colector de distribuire a apei;
solicitantului.
7) țeavă dotată cu duze de stropire;
Stropirea intensă a buteliilor în fiecare zonă a pasteurizatorului
8) conductă de abur;
este o condiție de bază a pasteurizării. Ea se efectuează uniform cu
9) colector de stropire;
apă la temperaturi crescânde și apoi descrescânde, care se mențin
10) conductă pentru cablu;
11) instalație de control frecvent în paralel cu motoarele electrice; constante în timp datorită faptului că fiecare zonă de încălzire și
răcire a pasteurizatorului este dotată cu pompă și colector autonome.
12) convertizor al cuplului de torsiune;
Acest procedeu de pasteurizare permite de a reduce durata de
13) ferestre de vizitare, care se deschid în ambele părți;
pasteurizare a buteliilor. Apa utilizată la stropire se reutilizează la
14) manometru;
clătirea containerelor și la compensarea pierderilor de apă cauzate de
15) regulator de presiune a aburului;
evaporarea ei în zonele de încălzire.
16) cameră îmbinată prin nituri ștanțate;
Simbolizare:
HI - zonă de încălzire 1 (recuperează căldura de la zona de răcire

C3);
H2 - zonă de încălzire 2 (recuperează căldura de la zona de răcire
C2);
H3 - zonă de încălzire 3 (recuperează căldura de la zona de răcire
CI);
5 - zonă de supraîncălzire;
P - zonă de pasteurizare;
- schimbător de căldură în contracurent;

3rC> - valvă de control al temperaturii (indică, înregistrează,
controlează și semnalizează temperatura);
- valvă cu comandă electrică;
â - obturator manual;
- valvă cu închidere manuală;
- valvă obturatoare cu comandă pneumatică;
- nivelmetru.
1 - apă proaspătă;
2 - conducte de alimentare și de evacuare;
3 - condensat;
4 - abur.
102
3.7. Descrierea funcționării și construcției pasteurizatorului
pasteurizat de-a lungul băii 3. Lungimea transportorului este egală cu
brevet anul 2009” (SUA)
lungimea băii.
Ramura de reîntoarcere a transportorului 9 se întinde între baia
Aparatul de pasteurizare a produselor alimentare și, în primul superioară 3 și cea inferioară 4.
rând, a produselor din carne include o carcasă portantă 2, baia Dispozitivul de alimentare cu produse alimentare, care ar trece
superioară 3 și baia inferioară 4, amplasate de-a lungul aparatului una prin baia inferioară 4, include niște panouri din scândură, dotate cu
deasupra alteia. în baia superioară 3 se află apa fierbinte, a cărei fisuri sau cu orificii lungărețe 17.
temperatură corespunde temperaturii de pasteurizare a produsului Panourile sunt amplasate în mod paralel în partea inferioară a
introdus în baie. Pentru a realiza procesul de pasteurizare în baia băii inferioare 4 și sunt suspendate prin intermediul suspensiilor 18.
superioară, aceasta este dotată cu țevile superioare 32, destinate Așadar, produsele amplasate în baia inferioară 4 pot avea viteze
stropirii cu apă fierbinte a produselor alimentare care se deplasează diverse și reglabile în locul, unde produsul trece din baia 3 în baia 4.
cu transportorul 3. Baia inferioară 4 conține apă rece cu temperatura Mișcarea oscilatorie a panourilor 16 are loc datorită plungerelor
care poate varia de la 0,5°C la 10°C, în care se răcesc produsele 28, care au un capăt fixat pe corpul băii inferioare 4 și alt capăt fixat
ambalate pasteurizate. Baia inferioară 4 este dotată cu mai multe țevi prin elementul 26 la panoul 16.
33, destinate stropirii cu apă rece a produselor alimentare. Panourile 16 ale băii de răcire 4 sunt divizate în compartimente
Pasteurizatorul include dispozitivul 5, care alimentează produsele de pentru a separa în ele diferite genuri de produse alimentare.
pasteurizat în baia superioară 3, dispozitivul 6, care alimentează Asemenea camere separate sunt create prin intermediul mai
produsele de pasteurizat și le deplasează de-a lungul băii 3 și care le multor elemente mobile, capace 30, dirijate de plungere pneumatice
transmite din baia 3 în baia 4 și dispozitivul 7, care servește pentru 31, care permit acestora să se deschidă, ca să treacă un gen de
evacuarea produsului pasteurizat. produse ales și apoi să se închidă, ca să nu treacă un alt gen de
Dispozitivul 5, care se utilizează pentru introducerea produsului produs, și invers.
în baia superioara 3, este amplasat din partea dreaptă a Manipulând convenabil capacele 30, devine posibilă alegerea
pasteurizatorului. unor grupe de produse pentru a fi alimentate sau a gradului de răcire
Dispozitivul de alimentare 6, care deplasează produsul prin baia pentru un grup de produse ori pentru un singur gen de produse.
superioară 3, include un transportor cu lanțuri 9. Acest transportor Dispozitivul de introducere a produsului în baia inferioară 4 și de
dotat cu niște lanțuri antrenate în mișcare de roțile de lanț 10, 11, 12, deplasare a lui prin baie este dotat cu mai multe duze 19, în care se
13, instalate pe arbori orizontali, care sunt, prin intermediul introduce apa sub presiune. Jeturile de apă care ies din duze sunt
rulmenților, montați pe carcasa 2. Transportorul cu lanțuri dirijate spre produs, răcindu-1.
deplasează produsul de pasteurizat de-a lungul băii 3. Mecanismul de Dispozitivul 7, care servește pentru evacuarea produsului din
antrenare a transportorului 9 este constituit dintr-o transmisie prin baia inferioară 4, include un transportor cu bandă 20, de pe care
lanțuri 26 și un cuplaj, care îmbină arborele roții 11 la motorul produsul se descarcă pe alt dispozitiv de distribuire 34. Acest
electric 27. dispozitiv include o bandă transportoare înclinată 34, prin
Banda transportorului 9 este dotată cu niște raclete 14, distanțate intermediul căreia produsul se întoarce într-un tunel, echipat cu duze,
una de alta. Aceste raclete contribuie la deplasarea produsului de prin care se suflă aer, și cu niște perii, care îi servesc pentru reglarea
stratului de produs pe banda transportorului 35. Baia superioară 3 și
cea inferioară 4 sunt echipate cu niște guri de inspectare, respectiv,
24 și 25, închise cu o pânză impermeabilă 22 și 23.
Pasteurizatorul funcționează în modul următor:
Produsul de pasteurizat se deplasează prin intermediul benzii
transportoare 8 în baia superioară 3, unde contactează cu apa
fierbinte și se încălzește până la temperatura cerută de pasteurizare.
Produsul se deplasează de-a lungul băii 3 superioare cu ajutorul
șicanelor 14 ale transportorului 19 și trece pe banda înclinată 15 din
baia superioară 3 în cea inferioară 4.
în baia 4, în care se află apă rece, produsul nimerește pe
panourile 16 și, sub acțiunea jeturilor de apă rece, care ies din duzele
19, se răcește treptat.
Schimbând viteza de oscilare a panourilor 16, puterea jeturilor
de apă ieșite din duzele 19 și viteza benzii transportorului 20, este
posibil de schimbat durata de menținere a produsului în baia
inferioară 4, evitând apariția eventuală a microorganismelor în
Figura 3.7.1.Vedere generală apasteurizatorului.
produse. Este profitabil de divizat cuva băii inferioare 4 în
compartimente prin intermediul șicanelor mobile 30 și, în așa mod,
de schimbat durata de răcire a produselor.
Astfel, se mai poate de optimizat în pasteurizator și durata de
răcire pentru fiecare produs. După aceasta, produsul este evacuat din
baia 3 și dirijat la operația tehnologică următoare. Acest aparat de
pasteurizare permite reglarea cu mare precizie a duratei de menținere
a produsului la temperatura de pasteurizare și a duratei de răcire a
produsului pasteurizat.
în pasteurizator se pot prelucra produse pulverulente și cu
bucata. Se poate, de asemenea, simultan de pasteurizat diferite
produse la viteze mari de deplasare a lor.
Utilizarea dispozitivelor dotate cu duze, din care ies, sub
presiune, jeturi de apă fierbinte și rece, permite de a realiza o perfectă
pasteurizare și răcire a produselor care se tratează.
Figura 3.7.2. Vedere în secțiune a pasteurizatorului.

Figura 3.7.5. Vedere parțială în plan a ușilor care separă porții de

diverse produse.
LI n LJ
Figura 3.7.3. Vedere parțială majorată în plan a băii inferioare.
Figura 3.7.6. Vedere a unui element de ușă care separă diverse

produse care se pasteurizează sau se răcesc.
Figura 3.7.4. Vedere laterală în care se prezintă trecerea produsului

din baia superioară în baia inferioară. Figura 3.7.7. Vedere parțială laterală a unui tronson al băii de răcire.
4
Instalații de sterilizare
4.1. Bazele teoretice ale sterilizării
Sterilizarea este destinată nimicirii microorganismelor din

produsele agroalimentare cu scopul de a majora durata de păstrare a
acestora.
Sterilizarea se realizează la temperaturi mai înalte de 100°C.
Majorarea temperaturii în borcane și cutii în timpul sterilizării
Figura 3.7.8. Vedere parțială în secțiune a unui tronson al băii de conduce la majorarea presiunii în acestea. Diferența dintre presiunea
pasteurizare. internă din recipiente și presiunea din partea exterioară a lor poate să
atingă mărimea care ar provoca deformarea cutiilor de tablă sau
detașarea capacelor la borcanele de sticlă. Pentru a evita acest
fenomen, este necesar ca în timpul sterilizării și răcirii recipientelor
sterilizate de creat în aparatele de sterilizare o contrapresiune cu
ajutorul aerului comprimat sau al apei reci care ar depăși presiunea
din recipiente. Dar pentru a cunoaște ce contrapresiune trebuie de
creat în aparate, este necesară cunoașterea mărimii presiunii create în
timpul sterilizării în recipiente. Această presiune este funcția gradului
de umplere a recipientelor, degajării gazelor din produsul din
recipiente, temperaturii produsului în perioada de sterilizare și în
timpul închiderii recipientelor.
Presiunea în recipiente în momentul închiderii lor (în Pa):
Figura 3.7.9. Vedere parțială în secțiune a unui tronson al băii de (4.1.1)
răcire. în care Pt'v reprezintă presiunea parțială a vaporilor de apă în spațiul
liber din recipient, Pa; P/a - presiunea aerului în recipient, Pah
Dacă recipientele se închid la presiunea atmosferică, atunci
Px = В, iar dacă în vid atunci:
P} = B-W(p, (4.1.2)
în care В reprezintă presiunea barometrică, Pa;
W - vidul din camera de vid, Pa;
по Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 111
(p - coeficientul care ia în considerație reducerea vidului în recipiente 4.2. Instalații de sterilizare cu funcționare discontinuă
după închiderea lor (pentru tomate cp = 0,8; pentru caise (p = 0,85 ). 4.2.1. Autoclava verticală
Presiunea 7Ț, este funcția temperaturii produsului din recipiente
Succesul sterilizării termice a unui produs alimentar este strâns
și se acceptă din tabelele respective.
legat de condițiile de instalare a autoclavei, de instrumentele de
în timpul sterilizării, presiunea în recipiente este:
măsură și control, de executarea corectă a operațiilor necesare.
Descrierea. Autoclava este un vas cilindric vertical 1 (figura
^2=^+^, (4.1.3) 4.2.1.1) cu partea inferioară bombată, prevăzută cu un capac
în care Ptv reprezintă presiunea parțială a vaporilor în recipient în rabatabil 2. Capacul este prins de corpul autoclavei cu balamale și
strâns pentru asigurarea închiderii cu buloanele rabatabile 13 legate
timpul sterilizării, Pa;
de corp și strânse cu piulițe tip fluture 14. Etanșeitatea dintre capac și
Pta - presiunea aerului în recipient în același timp, Pa. corpul autoclavei este asigurată printr-o garnitură de azbest sau
Ecuațiile caracteristice pentru două stări ale aerului din recipient bumbac, îmbibată cu ulei. Pentru înlesnirea manevrării capacului,
sunt reprezentate astfel: acesta este prevăzut cu contragreutățile 11, care echilibrează
greutatea capacului față de punctul de oscilație. în cazul în care
până la sterilizare - P/a • v, = RT}; (4.1.4) autoclava este deschisă, contragreutățile mențin capacul în poziție
verticală. Buloanele rabatabile sunt fixate de corpul autoclavei cu
după sterilizare - P" ■ v2 = RT2. (4.1.5) ajutorul unui cui spintecat, prin două urechi sudate. închiderea se
împărțim aceste două ecuații una la alta și vom obține: face prin rabatarea în plan vertical și prin înșurubarea piuliței 14 pe
T , de unde P/a = P‘ ..-vV' T .
P v = -Ț bulonul rabatabil 13. Placa 17 sudată pe capac are rol de flanșă.
(4.1.6)
PIU V2 T2 V2-T} La partea inferioară a autoclavei este montat barbotorul 5, prin
care se aduce aburul în autoclavă. Barbotorul poate avea diferite
Din ultimele expresii găsim că
forme. Barbotorul inelar are orificiile înclinate la 45° față de
п-ч+с-Мь m.?)
verticală, în sus și în jos, cu un diametru de maximum 3 mm. Se
V2 Ț construiesc și barbotoare cu alimentare centrală cu 4 sau 6 ramificații
Dacă Pla-Px-Plv, atunci la 60° una față de alta. Racordurile pot fi îmbinate prin filetare sau
sudură. Deși barbotoarele filetate se demontează ușor pentru
Л=^+(Л-^)'Л'А. (4.1.8) curățare, au dezavantajul că, datorită vibrațiilor din timpul
V2 7]
funcționării, filetul se distruge și porțiunile filetate, în mod normal,
Aici 7] și T2 reprezintă temperaturile aerului din recipiente, trebuie înlocuite anual. Aerul necesar creării suprapresiunii în
respectiv, în timpul închiderii recipientelor și sterilizării lor, °C; autoclavă se introduce tot prin barbotor.
Vi și V] - volumul liber din recipiente, respectiv, în timpul închiderii Pe fundul autoclavei este prevăzut și racordul pentru scurgerea
apei în legătură cu conducta de preaplin, de la partea superioară. La
și sterilizării lor, nd.
autoclavele de construcție veche, pe partea inferioară se introduce,
printr-un racord, și apa de răcire. Prin introducerea apei reci de jos în
sus, procesul de răcire se efectuează lent, iar recipientele care se Autoclavele de construcție recentă sunt prevăzute la partea
găsesc în partea inferioară sunt supuse unui șoc termic, puternic, ceea inferioară a capacului cu o serpentină perforată, care este în legătură
ce determină un procent mare de spargeri. Nivelul apei reci urcă cu coloana de apă printr-un furtun de cauciuc.
încet, pe măsură ce apa se ridică, fiind eliminată prin preaplinul Pe conductele de abur, apă și aer, între ventile și autoclavă, se
autoclavei. Răcirea se efectuează lent, iar recipientele din rândurile montează clapete de reținere, care lasă să treacă fluidul într-o singură
superioare sunt menținute un timp îndelungat la temperatură ridicată, direcție, de la ventil la autoclavă. Clapetele de reținere se montează
ceea ce influențează negativ calitatea produsului. în poziție orizontală. Se obișnuiește ca ventilul de apă să fie montat
în partea dreaptă, iar ventilul de abur și aer — în partea stângă, pe
partea unde se găsesc instrumentele de control: manometrul și
termometrul.
Recipientele cu produs se introduc în autoclavă, în coșuri. Se
construiesc autoclave cu 1-4 coșuri. Autoclavele cu mai multe coșuri
diferă numai prin ceea ce ține de înălțime. Coșurile sunt cilindrice și
au un diametru cu circa 80 mm mai mic decât diametrul interior al
autoclavei, pentru ca, în jurul coșului, să existe un spațiu liber prin
care să se asigure circulația apei. Coșurile sunt confecționate din
tablă perforată. Orificiile coșului trebuie să permită o circulație
activă a fluidelor între interiorul și exteriorul coșului. Se recomandă
ca aceste orificii să aibă un diametru minimum de 25 mm și distanța
maximă dintre orificii să fie de 2,5 ori diametrul orificiului. Coșurile
se așază concentric în autoclavă, acestea fiind prevăzute cu o nervură
de centrare.
Coșul inferior se așază pe inelul de susținere 6 de la baza
autoclavei, iar celelalte — deasupra. Așezarea cutiilor în coș trebuie
să fie făcută astfel, încât să permită o circulație a aburului și a apei
lângă pereții cutiei.
Ventilul de aerisire 23 servește la eliminarea aerului și a gazelor
necondensabile în timpul încălzirii autoclavei, proces care asigură un
Figura 4.2.1.1. Autoclavă verticală:
regim termic uniform în întregul corp al autoclavei din momentul în
1 corp cilindric; 2 - capac rabatabil; 3 — fund; 4 — coș; 5 — barbotor;
care termometrul indică temperatura de sterilizare și până la sfârșitul
6 — inel interior; 7 — racord evacuare apă; 8 — conductă de stropire;
operației. Aerul rămas între cutiile din autoclavă formează așa-
9 - racord apă de răcire; 10 — braț; 11 - contragreutate; 12 — balama;
numitele „pungi de aer”, care sunt zone mai reci în care se creează
13-bulon rabatabil; 14 - piuliță tip fluture; 15 —inel sudat; 16 —garnitură
condiții pentru realizarea procesului de substerilizare. Ventilul de
de etanșare; 17 - placă sudată; 18 - buzunare; 19 - conductă de legătură;
evacuare a gazelor necondensabile este instalat în partea opusă zonei
20 - termometru; 21 - manometru; 22 - supapă de siguranță; 23 - ventil de
aerisire; 24 — ventil cu trei căi; 23 — racord preaplin.
de alimentare cu abur saturat, care sunt zone mai reci în care se

creează condiții pentru realizarea procesului de substerilizare.
Ventilul de evacuare a gazelor necondensabile se montează pe
capacul rabatabil și trebuie lăsat deschis atât în timpul încălzirii •
autoclavei, cât și în timpul sterilizării, pentru a se evita acumularea
gazelor necondensabile. Această amplasare a racordurilor nu ține
seama de faptul că aburul saturat, fiind mult mai ușor decât aerul
(într-o autoclavă încărcată ocupă mai mult de 50% din volumul
total), se adună la partea superioară, iar la eliminarea aerului au loc
pierderi importante de abur.
Caracteristici tehnice: autoclava UMT are un volum total de
985 1; volum util - 800 1; grosimea pereților - 8 mm; dimensiuni de
gabarit în mm - 1200x 1690* 1920; masă - 620 kg.
Caracteristici tehnice coș: volum - 800 1; diametru - 940 mm;
înălțime - 1020 mm; grosime - peste 3 mm; masa - 100 kg; debit
abur, la p = 0,2 MPa - 131 kg/h; debit apă - 0,8 m3/h.
Elemente de exploatare-întreținere. în figura 4.2.1.2 este
prevăzută schema unei instalații de sterilizare cu suprapresiune de
aer. Aerul este furnizat de către compresorul 2 prin intermediul Figura 4.2.1.2. Schema unei instalații de sterilizare cu suprapresiune
recipientului de presiune 3, prevăzut cu manometrul 14, supapa de de aer:
1 - autoclavă; 2 - compresor; 3 - recipient de presiune; 4 - ventil de aerisire;
siguranță /5 și clapetă de reținere 10. 5 - supapă de siguranță; 6 - termometru; 7 - manometru; 8 - racord alimentare
Conducerea procesului de sterilizare are loc astfel: agent termic; 9 - conductă de aer; 10 - clapetă de reținere; 11 - conductă de
- în autoclavă, coșul cu recipiente de sterilizare se introduce cu alimentare cu apă; 12 - conductă de golire autoclavă; 13 - conductă de preaplin;
ajutorul electropalanului; 14 - manometru; 15 - supapă de siguranță; 16, 17, 18, 19, 20 - ventil cu două căi;
- se consideră închise ventilele de abur 17, de preaplin 19 și de 21 - ventil cu trei căi.
golire 18;
- se alimentează autoclava cu apă prin conducta 11, nivelul Practic, suprapresiunea se introduce după 10-15 min. de
apei trebuie să fie cu 100 - 150 mm peste marginea de sus a coșului; încălzire; în momentul în care începe etapa de sterilizare propriu-
- se închide capacul, strângând piulițele tip fluture; zisă, în autoclavă trebuie să existe următorul regim termic:
- se deschide ventilul de abur 17 și, totodată, se deschide temperatura 120°C, suprapresiunea realizată de aerul introdus
0,15 MPa.
conducta de preaplin 13, pentru a se elimina surplusul de apă
provenit din condensarea aburului în masa de apă rece; Suprapresiunea continuă să se mărească încet, iar către jumătatea
- în momentul în care, prin conducta de preaplin, începe să iasă perioadei de menținere a produsului la temperatura de sterilizare
atinge valoarea de 0,2 MPa.
abur, se închide ventilul 19; din acest moment, presiunea în
autoclavă începe să crească odată cu temperatura;
Suprapresiunea se menține până la jumătatea timpului de răcire, abur, deși șuruburile sunt strânse.
în această perioadă, se urmărește variația temperaturii, reglându-se Cauze:
introducerea aburului cu ajutorul ventilului 16. - garnitura de azbest este uzată; Se schimbă garnitura.
La sfârșitul perioadei de sterilizare prescrise, se închide ventilul - creșterea bruscă a presiunii și Grija principală a muncitorului,
de abur 16 și se deschide ventilul de apă 20 pentru începerea răcirii, uneori producerea de explozii, imediat după închiderea
în același timp se deschide treptat ventilul de preaplin 19. când robinetul de preaplin a rămas capacului, este să deschidă
Se menține suprapresiunea de 0,2 MPa, manipulând ventilele de închis: din cauza apei care se ventilul de preaplin.
apă, aer și preaplin, urmărindu-se cu atenție manometrul 7 și formează prin condensarea
termometrul 6. Se acționează ventilul 21 pentru reducerea vaporilor de încălzire a
suprapresiunii în momentul în care temperatura a scăzut sub 100 °C. autoclavei, aceasta se umple
Când presiunea devine egală cu presiunea atmosferică și complet cu apă și, prin ridicarea
temperatura e de 40-50°C, se deschide capacul rabatabil și se scoate temperaturii, presiunea crește
coșul cu recipiente. brusc, depășind limita de
în tabelul 4.1 sunt prezentate principalele deranjamente și rezistență a aparatului, se produc
remedierile respective în funcționarea autoclavei. fisuri cu consecințe grave.
Tabelul 4.1
• Deformarea permanentă a
Defecțiuni Remedieri cutiilor:
a) ciocuri la presare. Cauze:
• Substerilizarea. Cauze: în timpul funcționării se va lăsa - presiunea interioară mare; Respectarea temperaturii de
nu s-a eliminat complet aerul întredeschis ventilul de aerisire. - depășirea temperaturii de sterilizare.
din autoclavă; Manometrul se verifică de sterilizare; Răcirea cu contrapresiune de aer.
- manometrul este defect și indică organele metrologice la - temperatura scăzută la închiderea la temperaturi
o presiune mai mare decât cea începutul fiecărei campanii, închiderea cutiei; ridicate.
reală. în timpul campaniei, manometrul b) turtirea capacului cutiei. Exhaustizarea recipientelor.
va fi verificat săptămânal, cu Cauze:
• Termometrul nu indică ajutorul unui manometru de - presiune mare în autoclavă;
temperatura normală. Cauze: control. - creșterea rapidă a presiunii în
- este defectat; autoclavă;
- conducta de legătură a Termometrele vor fi verificate
buzunarului este astupată, din care lunar de organele metrologiei. • Suprasterilizarea. Cauze:
cauză apa stagnează în buzunar și - răcirea incompletă după Răcirea recipientelor cu apă
se răcește. Conducta se curăță ori de câte ori sterilizare; până la 40-45 °C.
este necesar. - nerespectarea formulei de Respectarea regimului termic.
• între corp și capac se elimină sterilizare
118
întreținerea autoclavei constă în verificarea permanentă a Durata de umplere a unui coș cu recipiente, s,
etanșeității acesteia, a funcționării aparatelor de control. rc=Z/P, (4.2.2.2)
Periodic, garnitura de azbest, uleiată de la capac, se verifică și, în în care P reprezintă productivitatea liniei tehnologice în rec/s.
caz de degradare, se schimbă.
La datele indicate de fișa tehnică a autoclavei, se face proba de Numărul de coșuri încărcate într-o autoclavă:
presiune de către organele de metrologie. (4.2.2.3)
Se va respecta cu strictețe schema de manipulare a ventilelor. O în care vd reprezintă durata maximă de acumulare a recipientelor în
atenție deosebită trebuie acordată manevrării ventilelor de aerisire și
preaplin. așteptarea sterilizării lor după închidere (Td este egală, de obicei, cu
La deservirea electropalanului care transportă, încarcă și 1800 s).
descarcă coșurile cu recipiente, trebuie să se țină seama de Se acceptă cel mai mic număr întreg de coșuri.
următoarele: Numărul de recipiente încărcate într-o autoclavă
- se va evita staționarea sub electropalan; nr=Zc-Z. (4.2.2.4)
- la încărcare și descărcare trebuie evitate revărsările de apă Durata ciclului de funcționare a autoclavei т (în s);
fierbinte, care pot conduce la accidente. r = r0+t,+r2+r3+r4, (4.2.2.5)
Indicații de montaj
în care т0, r, r2, r3, r4 reprezintă durata, respectiv, de încărcare a
Montarea autoclavei se face într-un canal de minimum 700 mm autoclavei, de sterilizare propriu-zisă, de reducere a presiunii și
adâncime, prevăzut cu sifon de scurgere la canal. temperaturii în autoclavă, de răcire a recipientelor și de descărcare a
Distanța până la peretele din spatele autoclavei trebuie să fie de autoclavei, s.
minimum 1100 mm, pentru a permite deschiderea capacului. Productivitatea unei autoclave Px (în rec/s)
Ventilele pentru abur, apă, aer se montează pe perete, la 1,5 m P} — пг/т. (4.2.2.6)
înălțime. Numărul de autoclave necesare pentru sterilizare:
ло=Р/Д. (4.2.2.7)
4.2.2. Calculul autoclavelor
Intervalul de timp dintre încărcările autoclavelor:
t = nr! P (4.2.2.8)
Numărul de recipiente care pot fi încărcate într-un coș se
determină cu expresia: Folosind datele obținute, se poate de elaborat programul de
Z = 0,785a<2/<2, (4.2.2.1) funcționare a autoclavelor într-un schimb sau în 24 ore.
Scopul final al calculului termic al autoclavelor constă în
în care dc reprezintă diametrul coșului autoclavei, m; determinarea consumului de abur la sterilizare și a consumului de
dr - diametrul exterior al recipientului, m; apă la răcirea recipientelor. Consumul aburului pentru un ciclu de
a-hc lhr- raportul dintre înălțimea coșului și înălțimea funcționare a autoclavei se calculează separat pentru perioada I, când
temperatura în autoclavă crește până la temperatura de sterilizare și
recipientului (se acceptă cel mai apropiat număr întreg);
Л și hr - înălțimea, respectiv, a coșului și a recipientului, m;
pentru perioada a П-a, când în autoclavă se menține temperatura în care m5 reprezintă masa apei din autoclavă, kg;
constantă de sterilizare. c - căldura specifică a apei, J /(kg ■ K\
Perioada I t5 - temperatura inițială a apei, °C.
Pierderile de căldură în mediul ambiant S6(în J):
Consumul căldurii la încălzirea autoclavei Qx (în J): Qe =FaaT}(tper-taer\
61 = m\cSd(4.2.2.9) în care reprezintă suprafața laterală exterioară a autoclavei, m2;
în care mx reprezintă masa autoclavei, kg; r, - durata de încălzire, s; a - coeficientul de transfer de căldură
c, - căldura specifică a oțelului (c, = 482 J /(kg • X)); prin convecție și radiație, L/(a'-w2); rpe/.și temperatura,
/, - temperatura inițială a autoclavei, °C;
respectiv, a autoclavei și a aerului din secția de producție, °C.
/v temperatura de sterilizare, °C. Consumul total de căldură:
Consumul căldurii la încălzirea coșurilor Q2 (în J): 6,o, = 6 +62+63+64 +65 +66- (4.2.2.14)
62 =w2ci(fi “/J (4.2.2.10) Consumul aburului în prima perioadă:
în care m2 reprezintă masa coșurilor, kg; t2 - temperatura coșurilor, D,=-^-, (4.2.2.15)
°C (/2se acceptă egală cu temperatura aerului din secția de
producție). în care ia și ic reprezintă entalpia, respectiv, a aburului și a
Consumul căldurii la încălzirea recipientelor^ (în J): condensatului, J / kg.
23 =w3c3(c-g), (4.2.2.11) Consumul aburului într-o unitate de timp D! (în kg/s):
în care m3 reprezintă masa recipientelor, kg; c3 - căldura specifică a D'(4.2.2.16)
materialului recipientelor, J/(kgK); t3 - temperatura inițială a
recipientelor, °C (t3se acceptă egală cu temperatura produsului).
Perioada a Il-a
Consumul căldurii la încălzirea produsului din recipiente
64 (în J): în perioada a П-a căldura se consumă numai la acoperirea
a=w4c4(c-/4), (4.2.2.12) pierderilor de căldură în mediul ambiant prin convecție și radiație
în care reprezintă masa produsului, kg; 67(în J):
c4 - căldura specifică a produsului, J/(kg- K); Q-,=Fai2a(tp-taer), (4.2.2.17)
tx - temperatura inițială a produsului, °C. în care r2 reprezintă durata de sterilizare propriu-zisă. s;
Consumul căldurii la încălzirea apei din autoclavă Q5 (în J): a- coeficientul de transfer de căldură prin convecție și radiație,
Q5=m5c(ts-t5), (4.2.2.13)
tp - temperatura peretelui autoclavei în perioada a Il-a, °C. 4.2.3. Autoclava orizontală
Consumul aburului în perioada a П-a D2 (în kg):
Corpul 1 al autoclavei (figura 4.2.3.1) este instalat în poziție
D2=-^~. (4.2.2.18) orizontală pe niște tălpi. Părțile frontale ale corpului cilindric din
L~L ambele părți sunt etanș închise cu capacele 2, dotate cu balamale.
Consumul aburului într-o unitate de timp D" (în kg/s): Capacele mai sunt dotate cu roțile de mână 3. în interiorul
D/z=^-. (4.2.2.19) autoclavei este instalat barbotorul 4 pentru introducerea aburului și
G niște șine pe care se deplasează cărucioare încărcate cu recipiente.
Consumul total de abur pentru un ciclu de funcționare Z)(în kg): Autoclavele orizontale se construiesc pentru unul, patru sau șase
D = D,+D2. (4.2.2.20) cărucioare. Ele sunt echipate cu același aparataj de control și
Consumul apei la răcirea conservelor depinde de cantitatea de măsurare ca și autoclavele verticale.
căldură transferată de autoclavă și de timpul răcirii conservelor până Autoclavele orizontale, spre deosebire de cele verticale, nu
la temperatura tf, stabilită pentru atare tip de conserve (de obicei necesită un canal special pentru instalarea lor și, de asemenea, nu cer
o monoșină echipată cu electropalan care ar servi pentru încărcarea și
tf - 40...50 C). La sfârșitul răcirii, temperatura autoclavei, apei din descărcarea coșurilor cu recipiente.
ea, a coșurilor și recipientelor este mai inferioară decât temperatura
produsului cu 5...7 °C.
Consumul apei de răcire W (în kg):
c
W = 2,303 m4 (4.2.2.21)
în care cnd = (m}cx + m2c2 + w3c3)/in', și reprezintă

m" = mx + m2 + m3 + m4;
t0 - temperatura inițială a apei de răcire, °C;
tr - temperatura finală a autoclavei, coșurilor, recipientelor și a apei
din autoclavă, °C; tr=tf- (5...7) °C;
tf- temperatura finală a produsului, °C. Figura 4.2.3.1. Autoclava orizontală.
Consumul apei de răcire într-o unitate de timp W‘ (în kg/s): Prezența a două capace permite încărcarea cărucioarelor în
autoclavă dintr-o parte și descărcarea din altă parte. în același timp,
(4.2.2.22) autoclavele orizontale ocupă o suprafață mare de producție, în ele
este foarte complicat de efectuat sterilizarea conservelor în apă,
coeficientul de utilizare a volumului lor este mic.
Caracteristica tehnică a auto clarelor 4.2.4. Sterilizatoare cu funcționare continuă
Numărul de cărucioare 1 4 6
Lungimea, mm 1863 5140 7278 Sterilizarea conservelor în instalații cu funcționare discontinuă
Lățimea, mm 1862 1862 2050 prezintă următoarele dezavantaje:
înălțimea, mm 1917 1917 1917 - consum mare de manoperă, productivitate scăzută;
Masa, kg 2262 3047 4990 - consum ridicat de utilități;
- operația se mecanizează și se automatizează greu, necesitând
Cercetările au demonstrat că atunci când durata de sterilizare este investiții mari;
mai mică, calitatea conservelor este mai superioară. Dar durata de - în condițiile folosirii unor linii continue de pregătire a
sterilizare este funcția intensității schimbului de căldură care crește materiei prime, sterilizarea în autoclave cu funcționare discontinuă
brusc, dacă conținutul ambalajului se amestecă. în acest caz, reprezintă o gâtuire a fluxului, care se reflectă negativ atât asupra
transferul de căldură decurge prin convecție, dar nu prin productivității, cât și asupra producției.
conductibilitate termică. Ca urmare, în condițiile unei capacități mari de producție,
Pe lângă aceasta, amestecarea conținutului din recipiente folosirea instalațiilor de sterilizare cu funcționare continuă prezintă o
conduce la majorarea temperaturii de sterilizare, ceea ce reduce necesitate.
durata perioadei de sterilizare (tabelul 4.2.3.1).
Tabelul 4.2.3.1
Recipiente imobile Recipientele mobile 4.2.4.1 Sterilizator cu tambur rotativ
Conserve Temperatura, Durata, Temperatura, Durata,
°C s °C s Sterilizatoarele cu tambur rotativ se construiesc de două
Mazăre 115 2000 126 294 modificații: pentru sterilizarea în mediu de apă fierbinte la presiune
verde 120 960 132 270 atmosferică și în mediu de abur viu la presiune excedentară.
Sparanghel Prima modificație constă din două tambure rotative de
construcție identică: unul din tambure este destinat sterilizării
Recipientele se rotesc atât în jurul axei lor, cât și de pe fund pe propriu-zise, iar al doilea este destinat răcirii ambalajelor deja
capac. Prima metodă se întrebuințează în sterilizatoarele cu tambur sterilizate.
rotativ, a doua - în autoclave orizontale. în astfel de autoclavă se Fiecare din sterilizatoare reprezintă (figura 4.2.4.1) un corp
introduc pc șine coșurile încărcate cu recipiente amplasate în direcții cilindric imobil 1 montat orizontal, care este confecționat din oțel
verticală și orizontală. Se închid etanș capacele și coșurile cu inoxidabil. în interiorul corpului 1, pe un arbore orizontal este
recipientele se pun în mișcare de rotație cu ajutorul unui electromotor instalat un tambur rotativ 2. Pe suprafața laterală interioară a corpului
și al unui mecanism special. Apa în autoclavă circulă în continuu cu imobil este fixată, prin sudare, o spirală, al cărei pas este egal cu
ajutorul unei pompe. înălțimea ambalajului. înălțimea spirei spiralei este egală cu 0,5 din
diametrul ambalajului.
Rotorul tamburului prezintă două discuri fixate pe arborele

orizontal la extremitățile lui. Pe aceste discuri, de-a lungul rotorului
paralel arborelui orizontal, sunt fixate prin sudare niște fâșii fasonate
din oțel inoxidabil, astfel încât distanța dintre ele să fie egală cu
diametrul ambalajelor, iar înălțimea fâșiilor să fie egală cu 0,5 din
diametrul ambalajelor care se sterilizează. Așadar, în timpul rotirii
rotorului, ambalajele amplasate orizontal între fâșii se deplasează
datorită spiralei de la un capăt al rotorului la altul.
Pentru încărcarea ambalajelor în sterilizatoare, transmiterea lor
dintr-un corp în altul și pentru descărcarea ambalajelor servesc
dispozitivele ermetice 4 și 5, numite valve.
Ambalajele de sterilizat se deplasează spre dispozitivul de
încărcare 4 în sterilizator cu ajutorul elevatorului cu lanțuri 6. Fiind
introduse pe rotor, ambalajele încep a se deplasa de la o extremitate a
lui spre alta, datorită ghidajelor în formă de spirală. în timpul
deplasării lor, ambalajele se rotesc concomitent în jurul axei lor și în
jurul axei rotorului, încălzindu-se până la temperatura de sterilizare și
în continuare sterilizându-se.
Dacă instalația de sterilizare este compusă din două corpuri, apoi
primul corp poate fi umplut sau cu apă fierbinte cu temperatura
98°C, sau cu abur viu.
în acest corp, are loc atât încălzirea ambalajelor, cât și
5 < sterilizarea lor. Din primul corp, ambalajele sunt transmise, cu
ajutorul unei valve intermediare, în al doilea corp, unde se răcesc, din
care considerente acest corp este umplut cu apă rece. în continuare,
ambalajele răcite sunt descărcate prin intermediul valvei de
descărcare și dirijate la operația tehnologică care urmează.
Instalațiile de sterilizare, constituite din trei corpuri, sunt
destinate sterilizării produselor agroalimentare ambalate în cutii de
tablă la temperaturi mai superioare de 100°C. Primul corp este
destinat încălzirii ambalajelor până la temperatura de sterilizare, al
doilea - sterilizării propriu-zise, iar al treilea - răcirii ambalajelor
sterilizate. în aceste condiții, sterilizarea se efectuează în condiții de
abur viu saturat, a cărui presiune se reglează în funcție de
Figura 4.2.4.1 Sterilizator cu tambur rotativ. temperatura de sterilizare cerută.
în răcitor, ambalajele se răcesc cu apă rece până la temperatura
de 30-40°C. Atât în răcitor, cât și în sterilizator se menține
contrapresiunea necesară prin utilizarea aerului comprimat, pentru a
evita deformarea eventuală a cutiilor de tablă. Rotoarele corpurilor se
antrenează în mișcare rotativă de la ambele extremități ale arborilor,
cu scopul de a exclude răsucirea arborilor în timpul funcționării.
Dezavantajele instalațiilor de sterilizare cu tambure rotative:
1) în ele se sterilizează numai ambalaje din tablă;
2) în timpul sterilizării este posibilă tulburarea conservelor
din caise, mazăre verde, căpșune, zmeură;
3) pericol de deformare a cutiilor din cauza schimbării bruște a
presiunii în timpul transmiterii ambalajelor dintr-un corp în altul:
4) sterilizatoarele se construiesc numai pentru un singur format
Figura 4.2.1 Sterilizatorul pneumohidrostatic „Hunister”:
de ambalaje; 1 - apă; 2 - aer comprimat; 3 - abur.
5) în ele nu se permite sterilizarea ambalajelor de sticlă.
1 Recipientele aduse în poziție verticală sunt culcate de un
dispozitiv special și dirijate spre un container, care se deschide
4.2.4.2. Sterilizatorul pneumohidrostatic
automat înainte de a primi borcanele sau cutiile, iar puțin înainte de a
intra în corpul sterilizatorului, se deschide din nou.
La unele fabrici de conserve, se exploatează sterilizatorul Containerele sunt legate între ele de ambele capete și parcurg
pneumohidrostatic „Hunister” al Companiei „Complex” din Ungaria. dirijat cele 14 coloane ale instalației de sterilizare. Aparatul este
Sterilizatorul este compus din 14 coloane care formează trei echipat cu două instalații de alimentare, așa că este posibilă o
compartimente: de încălzire, de sterilizare propriu-zisă și de răcire a alimentare separată cu 2 tipuri de recipiente, sau produse de la două
recipientelor din sticlă sau din tablă. Fiecare din coloanele linii tehnologice diferite.
compartimentelor de încălzire și de răcire se împart în două camere: Viteza lanțului de transport pentru containere este reglabilă fără
una pentru apă fierbinte sau rece, iar alta pentru aerul comprimat. trepte, de la 1 la 4 m/min. Timpul total de parcurgere a instalației este
Compartimentul de încălzire și acel de răcire sunt formate din câte 6 aproximativ de 62 min, la o viteză a lanțului de 24 m/min,
coloane, iar acel de sterilizare — din două coloane umplute cu abur cuprinzând următoarele etape: încălzirea timp de 20 min, sterilizarea
viu, în care temperatura atinge 130-134°C. propriu-zisă la 132°C timp de 12 min și răcirea timp de 30 min.
Instalația este o construcție autoportantă și se livrează în fiecare din coloanele compartimentelor de preîncălzire și
prefabricată în trei sectoare, inclusiv instalația de încărcare și răcire, diferența de nivel al apei pe ambele părți ale șicanei care
descărcare, care se montează la locul de instalare. Suplimentar, este divizează coloana în două camere este egală cu 4 m, ceea ce se
prevăzută cu o instalație completă de reglare electropneumatică, un asigură cu ajutorul aerului comprimat introdus în una din camere.
tablou de comandă și conexiuni corespunzătoare. Presiunea aerului comprimat în coloanele compartimentului de
preîncălzire se majorează cu câte 40 kPa de Ia o coloană la alta. în
130
compartimentul de sterilizare, presiunea aburului este egală cu 240 Consumul de căldură la încălzirea recipientelor confecționate din
kPa, iar în coloanele compartimentului de răcire, presiunea aerului tablă Qx (în кJ/s):
se reduce treptat cu câte 40 kPa de la o coloană la alta. Trecând prin Q\ =тгесСГес.^2-^, (4.2.4.3.3)
toate coloanele sterilizatorului, recipientele se încălzesc treptat până
în care crec reprezintă căldura specifică a oțelului, (crec =0,48
la temperatura de sterilizare, se mențin la temperatura aceasta și apoi
treptat se răcesc. kJ/(kg-K); ц - temperatura inițială a recipientelor, °C;
în asemenea sterilizatoare se pot steriliza produse alimentare t2- temperatura finală a recipientelor (este egală cu temperatura de
ambalate în recipiente de tablă și de sticlă. Durata de sterilizare și sterilizare ts), °C.
productivitatea se reglează prin schimbarea vitezei de mișcare a
organului de tracțiune. în funcție de dimensiunile recipientelor și mrec.= P-^rec.’ (4.2.4.3.4)
genul produselor, productivitatea aparatului variază de la 5080 la în care m'rec reprezintă masa unui recipient din tablă, kg.
19400 rec/h. Consumul de căldură la încălzirea produsului din recipiente
Trebuie de menționat că fiecare coloană are un sistem autonom (2, (în кJ/s):
de încălzire a apei prin metoda de barbotare a aburului viu în apă.
I Qi = (4.2.4.3.5)
4.2.4.3. Calculul sterilizatoarelor cu acțiune continuă în care mp reprezintă masa produsului în recipiente, kg;
m pn ■ P’,
Productivitatea sterilizatorului cu tambur P (în rec/s): p
Р-М/т, (4.2Д.ЗЛ) în care m1 reprezintă masa produsului într-un recipient, kg;

în care M reprezintă cantitatea de recipiente care simultan se află în
sterilizator, rec; Cp - căldura specifică a produsului, kJ/(kg -K);
t-durata sterilizării care include și durata de încălzire până la
și /4 - temperatura inițială și temperatura finală a produsului, °C
temperatura de sterilizare, s.
Productivitatea sterilizatorului cu presiune pneumohidrostatică P
(în rec/s) Pierderile de căldură în mediul ambiant se determină separat
pentru suprafața izolată și cea neizolată a tamburului sterilizatorului.
P = -n, (4.2.4.3.2) Suprafața laterală exterioară a tamburului F, m2:
a
în care v reprezintă viteza de mișcare a transportorului cu recipiente, F = nDLc (4.2.4.3.6)
m/s; a - distanța dintre centrele recipientelor în sterilizator cu
transportor cu plăci sau dintre purtătorii de recipiente (cupe) în în care D reprezintă diametrul corpului tamburului, m;
sterilizatorul pneumohidrostatic, m; n - numărul de recipiente într-un Lc - lungimea corpului tamburului, m.
purtător de recipiente al sterilizatorului pneumohidrostatic (pentru Aria suprafeței izolate a tamburului constituie 70% din toată aria,
sterilizatorul cu transportor cu plăci n =1). Fiz (în rrd ):
în rezultatul calculului termic, se determină consumul aburului și =0,7F.
a apei de răcire în sterilizator.
Aria suprafeței neizolate a tamburului, F„ei. (în m2): în care mtr reprezintă masa transportorului sterilizatorului
(mlr=v-m, în care v —viteza transportorului, care se acceptă
1 neiz =F-F
F 1 1 iz *.
Pierderile de căldură prin convecție și radiație de la suprafața egală v = 0,08m/s; и/-masa unui metru de lungime a
izolată a tamburului Qp (în kJ/s):
transportorului, kg/m), m'„= 100 kg/m; Ctr — căldura specifică a
(4.2.4.3.7)
oțelului - materialului din care este confecționat transportorul,
în care a' reprezintă coeficientul de transfer de căldură prin ctr~0,48 kJ/(kg-K);
convecție și radiație, W /{m2 • Ai);
(trl ȘÎ Уг2 ~ temperatura inițială și temperatura finală a
a’ =9,7 + 0,07^-/J, (4.2.4.3.8) transportorului, °C;
în care / reprezintă temperatura peretelui tamburului, care este încălzirea apei adăugate în sterilizator în timpul funcționării lui
izolat: Q 4 (în kJ/s):
t per = 0,5/ , Q4 =Pma-Ca(ta2-tal), (4.2.4.3.12)
în care rț reprezintă temperatura de sterilizare a produsului, °C.
în care mcl reprezintă cantitatea de apă care se adaugă (ma=0,5 kg de
Pierderile de căldură prin suprafața neizolată a tamburului Q" (în
apă la o cutie); ca - căldura specifică a apei, kJ/(kg-K);
kJ/s):
/«i Și C2 ~ temperatura inițială și temperatura finală a apei, °C.
Consumul de căldură la acoperirea pierderilor de căldură în
a" = 9,7 + 0,07^ (4.2.4.3.9)
mediul ambiant Q5 (în kJ/s):
Qs =a-F[tper-taer\ (4.2.4.3.13)
Consumul total de căldură la procesul de sterilizare Qtl)l (în kJ/s):
Qtot -Q\+Qi+Q'p+ Q 'p • în care t per reprezintă temperatura peretelui neizolat al
Consumul de abur la sterilizare D (în kg/s): sterilizatorului, °C; tper =ts = 120 °C.
= (4.2.4.3.10) Consumul total de căldură la sterilizare Qlot (în kJ/s):
L“L
în care ia reprezintă entalpia aburului, kJ/kg; Qtot = Q\ + Q2 + Qi + Qi+ Q5
Consumul de abur la sterilizare D (în kg/s):
/ - entalpia condensului, kJ/kg.
în sterilizatoarele pneumohidrostatice căldura se mai consumă = (4.2.4.3.14)
suplimentar la încălzirea transportorului sterilizatorului Q3 (în kJ/s): L -L
Q3 = m„ (4.2.4.3.11) în care îa reprezintă entalpia aburului kJ/kg;
ic — entalpia condensului, kJ/kg.
4.3.1. Sterilizarea cu raze ultraviolete
4.3. Tehnologii și utilaje moderne pentru sterilizarea produselor
agroalimentare
Sterilizatorul (figura 4.3.1.1) reprezintă un aparat tubular tip
„țeavă în țeavă”. în interiorul țevii filetate 9, confecționate din oțel
La Institutul Tehnologic din Odessa a fost propusă construcția
inoxidabil, se află o lampă fluorescentă 10. Țeava 9 este amplasată
sterilizatorului, în care se efectuează sterilizarea conservelor într-un
într-o țeavă exterioară de protecție 3, la ambele capete ale căreia sunt
flux de aer sau de gaze fierbinți venite de la cazangerie.
instalate dispozitivele de alimentare 1 și de evacuare 2 a produsului
Sterilizatorul reprezintă o cameră, în care se află niște cupe
sterilizat. Lampa fluorescentă 10, care trece prin găurile 13 și 12 ale
speciale pentru recipiente, prevăzute cu dispozitive de strângere a
dispozitivului de alimentare 1, este fixată la extremități prin
capacelor și care se deplasează cu ajutorul unui transportor de-a
intermediul flanșelor 5, înșurubate pe bucșele 8, care, la rândul lor,
lungul camerei în mediul de gaze fierbinți.
sunt sudate la pereții exteriori ai dispozitivelor 1 și 2. Cu scopul de a
Sterilizarea conservelor se poate realiza nu numai în apă sau
asigura o etanșeitate mai sigură, bucșele 8 sunt dotate cu garniturile
abur, dar și în lichide a căror temperatură de fierbere depășește
11. Dispozitivele 1 și 2 sunt unite prin intermediul țevii filetate 9.
100°C la presiune atmosferică. De exemplu, în sterilizatorul
Produsul de sterilizat parvine în țeava filetată prin intervalul inelar
„Heinya” (Anglia) se folosesc astfel de lichide ca tricloretilen (ty =
13. Diametrul exterior al țevii filetate 9 este egal cu 40 mm, pasul
87,2°C) și tetracloretilen (ty = 120,8°C). Amestecul acestor lichide filetului 6 mm, iar distanța dintre țeava filetată și lampă variază de la
are o temperatură de fierbere între 87 și 120°C. 5 la 7 mm.
Sterilizatorul și răcitorul reprezintă un transportor, pe care sunt
fixate purtătoare de borcane. în fiecare purtător se află câte 96 de
recipiente. Transportorul deplasează borcanele într-un mediu de abur
al lichidelor anterior menționate.
Acest amestec de abur are o densitate de 4-6 ori mai mare decât
aerul și de aceea el nu se evacuează din aparat. Borcanele sterilizate
se răcesc în răcitor cu apă și cu aer rece.
La Institutul Politehnic din Daghestan a fost construit un
sterilizator pentru cutii din tablă și borcane. Aparatul reprezintă o
cameră dreptunghiulară în secțiune, compusă din trei compartimente:
de încălzire, de sterilizare și de răcire. Un transportor cu plăci
deplasează recipientele dintr-un compartiment în altul. în primul și al
doilea compartimente sunt montate calorifere de abur și ventilatoare.
Temperatura aerului în primul compartiment este de
Figura 4.3.1.1. Sterilizator cu raze ultraviolete:
14O...15O°C. în compartimentul de sterilizare tv= 11O...12O°C. în 1 — dispozitiv de alimentare; 2 — dispozitiv de evacuare; 3 - țeavă de protecție;
compartimentul de răcire conservele se răcesc cu apă și cu aer. 4 — flanșă filetată; 5 — flanșă; 6 - admisia produsului de sterilizat; 7 - placă de
fixare; 8 - bucșă; 9 — țeavă filetată; 10 — lampă fluorescentă; 11 - garnitură;
12- gaură; 13 - interval inelar.
Principiul de funcționare a sterilizatorului. Produsul se zeci de ori mai repede decât în sterilizatorul multitubular, iar răcirea
introduce în dispozitiv prin gaura 6 sub presiune. Trecând prin sub vid are loc aproape instantaneu.
spațiul inelar dintre lampa 10 și țeava filetată 9, produsul începe a fi în timpul funcționării sterilizatorului cu injector (figura 4.3.2.1),
supus acțiunii razelor ultraviolete. Datorită suprafeței filetate a țevii produsul se refulează cu pompa 4 în capul injectorului 3, unde se
9, produsul se turbulizează, ceea ce asigură amestecarea și amestecă cu aburul introdus prin ștuțul 2. Datorită amestecării
sterilizarea uniformă a lui. Pe lungimea țevii, produsul își micșorează intensive cu ajutorul agitatorului 6, fixat pe arborele 1, produsul se
treptat viteza și turbulența. Pentru lapte s-a stabilit că viteza optimă încălzește uniform până la temperatura aburului. La această
de curgere e de 3...3,5 m/s. La o viteză mai mică scade turbulența, iar temperatură produsul se pompează prin țeava 5 la agitatorul cu elice
la o viteză mai mare există pericolul depunerii unui strat de grăsime 6, apoi în camera cu vid 9 prin clapeta de reținere 7..Aici are loc
pe lampă. Pentru a evita depunerile de grăsimi din lapte, acesta se autoevaporarea rapidă a umidității din produs, care se răcește până la
supune sterilizării la o temperatură mai superioară de 28°C. temperatura de 35...45°C.
După sterilizare, produsul este evacuat din aparat și răcit până la
temperatura de ambalare. în acest aparat, mai pot fi sterilizate vinul
și sucurile.
I
4.3.2. Sterilizator cu injector
în timpul conservării în condiții aseptice, produsul se supune

unei sterilizări rapide la temperaturi înalte (135...170°C). Apoi se
răcește, de asemenea, rapid și se toarnă în condiții aseptice în
borcane sterile.
Avantajele acestei sterilizări, în comparație cu sterilizarea în
autoclave:
- procesul decurge foarte rapid, de unde rezultă consumul foarte
redus al apei și al energiei electrice;
- posibilitatea automatizării procesului.
Sterilizarea produselor la temperaturi înalte și răcirea lor se

realizează, de obicei, în schimbătoare de căldură multitubulare sau cu
plăci. însă din cauza condițiilor aseptice de sterilizare, a rezistențelor
hidraulice mari și a formării și depunerii crustei, tot mai frecvent se Figura 4.3.2.1. Sterilizator cu injector.
utilizează sterilizatoarele cu injector. Vaporii secundari obținuți în camera de vid se dirijează prin
în acest sterilizator, produsul contactează cu aburul (produsul se țeava 8 în condensatorul unit cu pompa de vid. Produsul finit se
amestecă cu aburul viu care se injectează în produs sub presiune scurge prin țeava barometrică 10 în pompa 11, care îl pompează la
înaltă, apoi produsul se răcește). Procesul de încălzire decurge de mașina de dozat în recipiente.
4.3.3 Sterilizator de sucuri cu acțiune continuă Toate blocările se realizează prin intermediul blocului de dirijare
(Brevet RU 2031605 CI) 19. Sucul de sterilizat se introduce în rezervorul de acumulare prin
Sterilizatorul de sucuri (figura 4.3.3.1) include un încălzitor 1, al țeava 20, iar sucul sterilizat se evacuează prin conducta 10,
cărui racord de admisie este unit prin intermediul conductei de rezervorul de menținere 11 și conducta 21. Blocul de dirijare 19
alimentare 2, al pompei 3, al conductei 4, al rezervorului etanș include (figura 4.3.3.2) butonul „Demaror” 24, butonul „Stop” 25,
suplimentar 5 și al clapetei de reținere 6 la rezervorul colector 7. demarorul magnetic 26, care are contacte ce servesc pentru punerea
Racordul de evacuare a încălzitorului 1 este racordat prin intermediul în funcțiune a motorului electric al pompei 3, contactorul de bloc-
conductei 8, al distribuitorului 9 și al conductei 10 la rezervorul 11 contact 27, dotat cu releu de temperatură 28, releul intermediar 29,
de menținere a produsului la temperatura cerută și prin intermediul dotat cu contactor de contacte 30 și ruptorul de contacte 31, becul de
conductei 12 - la rezervorul 5.
Părțile superioare ale rezervoarelor 5 și 7 sunt legate între ele
prin intermediul unei conducte suplimentare 13, dotate cu ventil cu
mecanism de acționare 14. Aburul viu se introduce în încălzitorul 1,
prin colectorul de abur 15 și conducta 16. Colectorul 15 este dotat cu
regulatorul dc temperatură 17. Mecanismul de acționare a
distribuitorului 9 este blocat de captorul de temperatură 18, iar
mecanismul de acționare a ventilului 14 - cu distribuitorul 9.
Figura 4.3.3.2. Schema de dirijare a procesului de sterilizare a

sucului de tomate.
Sterilizatorul de sucuri funcționează în modul următor.

Rezervorul de acumulare se umple cu sucul de sterilizat. Prin
intermediul butonului 24 se anclanșează demaratorul magnetic 26,
care, cu contactele sale, pune în funcțiune pompa 3, iar cu blocul de
contacte 27 blochează butonul 24. După ce încălzitorul 1 a fost
umplut cu sucul inițial, se deschide aburul la colectorul 15, și de aici
se introduce, prin conducta 16, în mantaua încălzitorului 1. Se începe
Figura 4.3.3.1. Schema tehnologică a sterilizatorului.
încălzirea sucului care circulă pe conturul: rezervorul 5 - conducta 4
- pompa 3 - conducta 2 - încălzitorul 1 - conducta 8 - distribuitorul
9 - conducta 12 - rezervorul 5. în acest timp ventilul 14 este închis, 5
fiindcă electromagnetul lui este anclanșat prin contactele 31 ale Aparatele de prăjit legume
releului 29. 5.1. Considerații generale
Sterilizarea sucurilor de legume (de exemplu, sucul de tomate)
se realizează în diapazonul de temperatură 125...130°C, din care Prăjirea legumelor și a cartofilor se efectuează în aparate
cauză traductorul de temperatură este ajustat la închiderea contactelor speciale pentru prăjire, care pot să funcționeze la presiunea
sale la temperatura de 130°C și la deconectare la t = 125°C. în timpul atmosferică, când temperatura de evaporare a umezelii din produs e
încălzirii sucului în conturul menționat anterior crește și temperatura, aproape de 100°C, sau în vid, când temperatura de evaporare a
și presiunea. Cantitatea mică de abur formată se acumulează în partea umezelii corespunde mărimii vidului din aparat și este mai frecvent
superioară a rezervorului 5. egală cu 55...60°C. în ambele cazuri, temperatura uleiului atinge
După ce sucul s-a încălzit până la 130°C, se închid contactele valorile 12O...14O°C, însă la prăjirea în vid diferența dintre
traductorului de temperatură 18, care anclanșează releul 29. Acest temperatura uleiului și produsului va fi mult mai mare și, prin
releu, prin intermediul contactului 30, anclanșează electromagnetul urmare, procesul de evaporare a umezelii va decurge mai intensiv. în
distribuitorului 9, comutându-1 la admisia sucului încălzit prin funcție de tipul sursei de căldură, se deosebesc aparate de prăjire a
conducta 10 și prin aparatul de menținere 11 și în continuare prin produselor în flux de gaze fierbinți (aer fierbinte) și sub acțiunea
conducta 21, la prelucrarea ulterioară; concomitent introducerea razelor infraroșii, dar mai des sunt răspândite aparatele, în care
sucului în conducta 12 se stopează. Contactul 31, deconectându-se, prăjirea se efectuează în ulei fierbinte. în aparatele încălzite cu abur
declanșează ventilul 14, deschizând, prin urmare, ieșirea din partea viu se folosește abur saturat la presiunea de 0,8-1,2 MPa, care este
superioară a rezervorului 5 în rezervorul 7. La scăderea temperaturii introdus în camerele de încălzire și care reprezintă schimbătoare de
sucului în încălzitorul 1 mai jos de 125°C, contactul traductorului de căldură cu țevi multiple. Camerele de încălzire sunt amplasate în
temperatură 18, deconectându-se, declanșează distribuitorul 9, iar cu cuva aparatului și sunt plonjate în ulei, aburul se condensează în
contactele 31 pune în funcțiune ventilul 14. Evacuarea sucului interiorul țevilor. Țevile sunt aranjate în unul sau în două rânduri
sterilizat se stopează și începe încălzirea lui prin intermediul suprapuse. Mai frecvent, țevile sunt de formă ovală și sunt montate
circulației pe conturul descris anterior prin rezervorul 5. După ce de-a lungul cuvei. Camerele de încălzire, în unele cazuri, sunt scoase
sucul a fost încălzit până la 130°C, din nou se închide contactul în afara cuvei.
traductorului de temperatură 18, comutând sterilizatorul la evacuarea Un aparat de acest tip se numește aparat cu camere de încălzire
sucului sterilizat. Funcționarea sterilizatorului continuă în mod exterioare. în acest caz, în interiorul țevilor schimbătorului de
analogic. căldură circulă uleiul, iar în spațiul intertubular se introduce aburul.
Această construcție a sterilizatorului contribuie la sporirea Există aparate de prăjire nemecanizate și mecanizate. In ultimele
productivității și la reducerea consumului de energie cu circa 10 la produsul se deplasează de-a lungul aparatului de prăjire prin
sută și, de asemenea, Ia ameliorarea condițiilor de muncă și a intermediul unui transportor cu cupe perforate demontabile sau
protecției muncii. nedemontabile, cu plăci transversale sau cu transportor cu bandă
(banda metalică este perforată sau nu). în aparatele mecanizate,
cupele, în timpul prăjirii produsului, se găsesc în poziție orizontală,
iar în timpul descărcării în poziție înclinată. Pe lanțul transportorului, a doua, temperatura produselor, la început, rămâne constantă, iar
cupele sunt fixate articulat, astfel încât centrul lor de greutate să fie când conținutul de umezeală în produse atinge 200-300%,
situat mai jos de locul de fixare a cupelor de lanțuri. temperatura produselor crește treptat, apropiindu-se de acea a
Organele de transportare a tuturor aparatelor mecanizate se uleiului. în centrul produselor t = 96-99°C și umezeala migrează
mișcă cu o viteză de 0,4 - 0,8 m/min. Asemenea viteză mică este spre suprafața în stare de abur. în timpul prăjirii legumelor, se
condiționată de durata prăjirii și de lungimea cuvei. în aparatele evaporă numai umezeală liberă. în prima perioadă, se evaporă
mecanizate, se montează dispozitive pentru încărcarea materiei 30-35% din umezeala totală. în principiu, umezeala se transferă în
prime și dispozitive de descărcare a produsului prăjit. în aceste mediul ambiant datorită gradientului de presiune. Trebuie de
aparate, toți parametrii de regim (presiunea aburului în camerele de menționat că în prima perioadă de prăjire, migrația umezelii spre
încălzire, temperatura uleiului, consumul uleiului, temperatura apei suprafață este frânată într-o măsură oarecare de mișcarea în sens
etc.) se reglează de personalul de întreținere. în aparatele de prăjit opus (spre centru) a unei părți de umezeală sub acțiunea gradientului
automatizate, toți acești parametri se reglează cu ajutorul aparatajului de temperatură. Majorarea temperaturii uleiului contribuie la
de control și de măsurare. Aparatele mecanizate de prăjit sunt majorarea vitezei de evaporare a ei.
echipate, de asemenea, și cu răcitori de produse prăjite. în prima perioadă, intensitatea schimbului de căldură este
determinată de coeficientul de transfer termic de la ulei la produs
5.2. Bazele teoretice ale transferului de masă și căldură prin convecție. în perioada a doua, din cauza formării pe suprafața
în aparatele de prăjit produsului a crustei, care are temperatura uleiului, intensitatea
transferului de căldură este determinată de coeficientul total de
în produsele alimentare, în timpul prăjirii lor sub acțiunea transmitere a căldurii de la crustă și de grosimea ei, fiindcă căldura sa
temperaturii, decurge un proces fizico-chimic complex datorită se transmite în interiorul produsului prin conductibilitate termică.
căruia din produse se evaporă o parte din umezeală, se absoarbe
uleiul, se reduce volumul produselor, se degajă gaze din produse, 5.3. Construcția camerelor de încălzire
crește porozitatea lor și se schimbă densitatea și căldura specifică a
produselor. Viteza de decurgere a acestor procese depinde de forma Camera de încălzire cu două fascicule de țevi este constituită din
și dimensiunile produselor, de prelucrarea uleiului, de condițiile de două colectoare cilindrice amplasate paralel în plan vertical. în
schimb de căldură între produse și ulei. colectoare sunt sudate țevi îndoite în formă de „U”.
Transferul umezelii și căldurii în interiorul produsului este în colectorul superior se introduce aburul viu, iar condensul se
provocat de schimbul exterior de căldură și de masă. evacuează din colectorul inferior. înălțimea mare a stratului de ulei,
Există două perioade de schimb de căldură și de masă în timpul care este o consecință a suprapunerii a două colectoare, provoacă
procesului de prăjire. în prima perioadă, temperatura în produse considerabile pierderi de ulei din cauza coeficientului mic de schimb
crește treptat în direcția de la suprafață spre centrul produselor până al acestuia.
la 96-99°C. în această perioadă, umezeala migrează spre suprafața Camera de încălzire (figura 5.3.1. b) cu două colectoare, la care
produsului în stare de abur și lichidă și spre centrul lui în stare sunt sudate țevi cu secțiune în lățime de 21 mm și înălțime de
lichidă. Valoarea vitezei de evaporare a umezelii depinde de 65 mm, are o suprafață de încălzire mai mare, datorită formei ovale a
condițiile de schimb de căldură și este constantă în timp. în perioada țevilor.
Camera de încălzire cu rânduri multiple (figura 5.3.1, c) este în camerele de încălzire cu circulație naturală a uleiului
constituită din două colectoare, în care sunt sudate 252 de țevi cu (figura 5.3.1, d) sunt amplasate 56 de țevi cu diametrul interior de
lungimea de 0,9 m și diametrul de 14 mm. Colectoarele sunt montate 28 mm într-o manta cu diametrul de 410 mm. Țevile sunt montate
de-a lungul cuvei, iar țevile - de-a curmezișul ei. Camera de încălzire sub un unghi de 6°, ceea ce asigură circulația naturală a uleiului.
proiectată de Institutul de Cercetări Științifice (ICȘ) din Ucraina are în aparatele de prăjit cu încălzire cu curent electric a Companiei
două colectoare montate de-a lungul cuvei aparatului, iar țevile - de- „Kaia” Riga, încălzitoarele reprezintă niște spirale izolate electric,
a curmezișul ei în ambele compartimente ale cuvei. Camera de montate în partea inferioară a fundului cuvei. Transferul de căldură
încălzire din compartimentul 1 (unde se încarcă materiile prime) este de la spirale la fundul cuvei se realizează printr-un strat de aer prin
constituită din țevi ovale, montate în trei rânduri în înălțime, în al convecție și radiație. O asemenea construcție a suprafețelor de
doilea compartiment, camera de încălzire este constituită din două încălzire simplifică procesul de igienizare a cuvei, iar pentru
rânduri de țevi. acoperirea produsului din cuvă se necesită un strat minim de ulei.
Aparatele de prăjit cu cameră de încălzire exterioară a uleiului în aparatele de prăjit, încălzite cu curent electric, utilizate la
pot să fie cu circulație forțată a uleiului. Camera de încălzire a multe fabrici de prelucrare a peștelui, suprafața de încălzire este
acestui aparat prezintă un schimbător de căldură cu țevi și manta, integral plonjată în ulei. încălzitoarele prezintă niște spirale izolate
prin ale cărui țevi se vehiculează uleiul, iar în spațiul intertubular se cu porțelan.
introduce abur de presiune înaltă.
5.4. Aparatul automatizat de prăjit legume „АПМП-1”
Aparatul cu reglare automatizată a procesului de prăjire a

legumelor pentru producerea conservelor din legume de felul unu
constă din dispozitivul de încărcare - elevatorul „Gâtul gâștei” 9,
cuva 1, transportorul 2, mecanismul de antrenare 8 a aparatului,
instalația de pompare și filtrare a uleiului, conducte de ulei, de abur
și apă.
Cuva aparatului reprezintă o construcție cu pereți și fund, care e
divizată de șicana 5 în două compartimente. Cuva include camerele
de încălzire 6, răcitoarele 4, un jgheab de formă ovală, barbotoare,
hotă de aspirație. Partea exterioară a cuvei 1 este izolată termic și
căptușită cu scânduri de lemn. Camerele de încălzire și răcitoarele
reprezintă schimbătoare de căldură, constituite din țevi ovale, sudate
în colectoare cu secțiune transversală dreptunghiulară.
Dispozitivul de descărcare reprezintă o carcasă, pe care sunt
instalate mecanismul de antrenare, mantaua de protecție, care
Figura 5.3.1. Camere de încălzire pentru aparatele de prăjit legume: acoperă banda transportorului, vibratorul și colectorul de ulei, care se
a) cu două colectoare suprapuse; b) cu două colectoare paralele și țevi; scurge din vibrator. Dispozitivul de încărcare mai constă dintr-o
c) cu rânduri multiple de țevi; d) camera ICȘ din Ucraina.
carcasă, pe care este fixată stația de întindere, și din mantaua de Acest aparat se utilizează la prăjirea legumelor în ulei vegetal de
protecție a ei. floarea-soarelui.
Transportorul aparatului este compus din doi arbori, pe care sunt Caracteristica tehnică:
instalate câte două roți de lanț și pe care sunt îmbrăcate două lanțuri Productivitatea, t/h 4,0
infinite cu role și bucșe, din stația de întindere, din ghidaje pentru Durata de prăjire a materiilor prime, min 6-20
lanțuri și din cupe perforate, fixate în mod articulat pe lanțuri. Temperatura uleiului din cuva aparatului, °C 130-150
Mecanismul de acționare a aparatului este compus dintr-un Consumul energiei electrice, kW/h 40
motor electric, două reductoare și un tahogenerator, din mecanismul Consumul aburului, kg/h 1800
de acționare a elevatorului „Gâtul gâștei” (motor electric și două Consumul apei, m3/h 0,4
reductoare). Presiunea aburului în schimbătorul de căldură, MPa 1,0- 1,2
Instalația de pompare și filtrare a uleiului vegetal include Masa, kg 1200
rezervoare de presiune pentru ulei, filtre, pompe, fotoreglor,
conducte, armătură. Dispozitivul de alimentare se utilizează pentru introducerea
uniformă a materiei prime în cuva aparatului. El reprezintă un jgheab
5.5. Aparat de prăjit legume „A9-K3KD-4” cu mișcare vibratoare compus din jgheabul-vibrator și din
mecanismul de acționare a jgheabului. Vibratorul poate avea două
Aparatele de prăjit legume de tip „KTKD” sunt compuse din construcții diferite. Prima variantă reprezintă un semicilindru din
dispozitivul 1 de introducere a materiei prime de prăjit, cuva 2 pentru metal, în interiorul căruia este montat un jgheab perforat cu diametrul
prăjirea legumelor, dispozitivul 3 de evacuare a produsului prăjit, orificiilor de 3 mm. în varianta a doua fundul jgheabului este
pompele 4 și din conducte de abur, ulei și apă. confecționat din bare metalice rotunde, distanța dintre care este de
Construcția dispozitivelor de introducere a materiei prime si de 3 mm. Varianta a doua se întrebuințează pentru materii prime tăiate
evacuare a produsului prăjit la toate aparatele de tip „КЖВ” este în bucăți mari (dovlecei, vinete), iar prima variantă - pentru materii
asemănătoare. prime tăiate în bucăți de dimensiuni mici (ceapă, morcov).
Aceste aparate diferă prin construcția cuvei și a pompelor de Arborele jgheabului vibrator se pune în mișcare de la un motor
circulație a uleiului vegetal prin încălzitor. electric și o transmisie cu curele trapezoidale. Pe arbore este montat
un manșon dotat cu o rondelă cu excentricitate, în care se montează
rulmentul care servește ca suport pentru tija ce va transmite mișcarea
oscilatoare vibratorului montat pe 4 arcuri. Unghiul de înclinare al
vibratorului se reglează. Corpul cuvei este perforat în locurile unde
uleiul se introduce în cuvă și unde se evacuează din ea. în aceste
locuri, sunt sudate niște colectoare de formă semicilindrică. în locul
evacuării uleiului, este sudat un ștuț care se racordează la filtrul de
curățare grosieră a uleiului. Lanțurile transportorului cu raclete din
cuva aparatului au un pas egal cu 100 mm. Pe lanțuri sunt fixate
8 7 6 5 4 3 2 1
raclete perforate. Ele pot să se rotească fiind articulate pe axe, pot să
Figura 5.4.1. Aparat automatizat de prăjit legume „АПМП-1”.
ocupe o poziție strict orizontală datorită unor arcuri. Racletele sunt conductei, iar evacuarea lui - printr-un ștuț axial. în interiorul
dotate cu niște limitatoare care se mișcă pe niște ghidaje. Pentru conductei se găsește un manșon perforat învelit cu o sită din sârmă
evitarea lipirii produsului prăjit de raclete, ele sunt acoperite cu plăci cu un devizeu de 0,1 mm. Filtrul se închide cu un capac cu ajutorul
de ftoroplast. butoanelor rabatabile. Etanșarea capacului se asigură cu ajutorul
Punerea în funcțiune a lanțurilor se face de la un motor electric, garniturii din cauciuc. Fiecare pompă se termină cu câte 2 filtre.
de la un reductor și o transmisie cu lanțuri. Lanțurile sunt îmbrăcate Dispozitivul pentru evacuarea produsului finit este compus din
pe trei perechi de roți stelate. Prima pereche este perechea carcasă, jgheab vibrator, mecanism de acționare. Jgheabul vibrator
conductoare, ea este și stația de întindere. Perechile de roți stelate poate prezenta un semicilindru metalic, în care se instalează un
condusă și cea intermediară servesc pentru a ghida mișcarea lanțului. jgheab cu fundul perforat, diametrul orificiilor fiind de 3 mm.
De-a curmezișul cuvei, în calea racletelor se găsește o placă care
întoarce la un unghi anume racletele și le curăță de produsul lipit de
ele.
Schimbătoarele de căldură cu manta și țevi servesc pentru
încălzirea uleiului. Capacitatea spațiului de abur a lor este de 115 1.
în plăcile tubulare ale schimbătoarelor de căldură sunt mandrinate
20 de țevi din oțel inoxidabil cu diametrul de 35 mm. Uleiul circulă
prin țevi cu o viteză de 3 m/s. Numărul de treceri este 5, în fiecare
Produs
trecere sunt 4 țevi. Schimbătoarele de căldură sunt montate pe
carcasa aparatului și sunt fixate cu niște brățări. Există două grupuri
de încălzitoare cu câte două încălzitoare în fiecare grup.
Aparatul de prăjit este echipat cu două filtre pentru curățarea
grosieră a uleiului și cu 8 filtre pentru curățarea fină. Fiecare din cele
două filtre pentru curățarea grosieră sunt instalate înaintea ștuțurilor
de aspirație a pompei „XO” 90/33. Câte 4 filtre de curățare fină sunt
instalate pe conducta de ulei după ștuțul de refulare al pompei „XO” Figura 5.5.1. Aparat de prăjit legume „A9-K>KD-4”.
90/33.
Filtrul pentru curățarea grosieră reprezintă un recipient izolat
termic în interiorul căruia sunt montate 12 cadre dotate cu site pentru 5.5.1. Funcționarea aparatului
filtrare, 6 cadre sunt dotate cu site confecționate din material
rezistent la coroziune. Diametrul orificiilor este egal cu 1 mm, iar înainte de a pune în funcțiune aparatul, este necesar de a umple
celelalte 6 cadre sunt dotate cu site cu diametrul orificiilor de 2 mm. cuva cu ulei vegetal rece din rezervor. Când a fost atins nivelul
Pe corpul filtrului sunt sudate două colectoare: unul pentru uleiului în cuptor este egal cu 100... 120 mm, se pun în funcțiune
introducerea uleiului, altul - pentru evacuarea lui. pompele care asigură umplerea sistemului cu ulei, după ce uleiul din
Filtrele pentru curățarea fină prezintă o conductă termic izolată. circuitul „cuvă - schimbător de căldura - cuvă” se încălzește până la
Introducerea uleiului se face printr-un ștuț fixat pe partea laterală a temperatura de 150°C.
150
Dispozitivul de încărcare este alimentat cu materie primă tăiată de acolo, cu pompa 4, din nou se pompează în spațiul liber al
în bucăți de dimensiuni cerute pe care o deplasează în cuva umplută fundului dublu al cuvei pentru a fi încălzit. în timpul prăjirii, în
cu ulei vegetal fierbinte. Prin intermediul racletelor transportorului aparat se află 1100 kg de ulei și în el se adaugă încontinuu circa
cu raclete, produsul se deplasează de-a lungul cuvei, prăjindu-se. In 65 kg/h de ulei proaspăt. Coeficientul de schimb al uleiului, dacă
timpul prăjirii se evaporă o cantitate de umezeală, transformându-se aparatul funcționează în două schimburi, este egal cu 1. Produsul de
în condensat, care nimerește în jgheabul de acumulare a prăjit se deplasează în cuvă cu ajutorul a două transportoare montate
condensatului, de unde se evacuează în canalizare. unul deasupra altuia. Bețișoarele de pește aranjate pe banda metalică
Produsul prăjit se evacuează din cuvă prin intermediul unei plăci perforată a transportorului 8, în timpul mișcării, sunt strânse puternic
perforate care îl dirijează spre jgheabul vibrator, pentru a fi evacuat de banda transportorului 7 și se plonjează împreună cu benzile în
uleiul fierbinte.
din aparat.
Durata prăjirii este de 1,0-3,5 min. Dacă viteza de mișcare a
5.6. Aparat cu încălzire electrică pentru prăjirea
benzii constituie 0,07 m/s, atunci productivitatea aparatului atinge
produselor de pește
circa 400 kg/h. După prăjire, bețișoarele de pește se introduc într-un
răcitor cu aer.
Prăjirea bețișoarelor de pește se efectuează în aparate de prăjit cu Dezavantajele aparatelor de prăjit legume sunt următoarele:
încălzire electrică (figura 5.6.1). în fundul dublu 2 al cuvei 1 sunt 1) utilizarea camerelor de încălzire cu două sau trei rânduri de
amplasate două grupuri de spirale electrice 3. Puterea fiecărei din ele țevi pe verticală. Pentru asemenea construcție a camerelor de
încălzire, înălțimea stratului median de ulei este considerabilă și
e de 50 kW.
conduce la majorarea cantității de ulei în aparat și la scăderea
coeficientului de schimb al uleiului;
2) utilizarea insuficientă a oglinzii uleiului din cuvă;
3) incomodități în perioada de curățare a suprafeței de încălzire;
4) o cale lungă parcursă de aburul de încălzire până la
introducerea lui în camera de încălzire, ceea ce conduce la reducerea
intensității schimbului dc căldură.
Regimul optim de funcționare a aparatului de prăjit poate fi atins
atunci când este atinsă productivitatea reală a aparatului și când el
Figura 5.6.1. Aparat dotat cu încălzitoare electrice de prăjit produse funcționează încontinuu, însă aceasta conduce la reducerea
de pește. coeficientului de schimb de ulei. Unul din indicii principali ai
Uleiul care se introduce cu pompa 4 în spațiul fundului dublu se aparatelor de prăjit este suprafața specifică de încălzire, adică
încălzește de la aceste spirale până la t = 180...200°C, după care se raportul dintre suprafața de încălzire și suprafața oglinzii uleiului din
introduce, printr-un colector dotat cu fisuri, în aparatul de prăjit. cuvă. în aparatele modeme acest indice constituie 9... 10 m2/m2.
Uleiul, trecând prin fisurile înguste (h=l...l,5 mm), se Temperatura uleiului în cuvă se menține egală cu 12O...14O°C.
laminează, introducându-se în cuva 1 cu o viteză de 12-15 m/s (în Această temperatură poate să se micșoreze din cauza micșorării
cuvă viteza uleiului scade până la 0,2 m/s). Din extremitatea opusă a
cuvei, uleiul se scurge prin ștuțul 5 în filtrul 6 de curățare grosieră și
presiunii aburului, coeficientului total de transmisie a căldurii sau a Productivitatea orală a aparatelor de prăjit, care corespunde 1
stopării evacuării condensului. m2 de oglindă a uleiului din cuvă, este egală cu 30... 35 kg/h.
Durata de prăjire depinde de textura țesutului, de forma și Apa care se găsește sub stratul de ulei fierbinte se schimbă în
dimensiunile materiilor prime, de temperatura uleiului și de grosimea continuu. Consumul de apă depinde de temperatura ei inițială și de
stratului de produs din cupele perforate. De regulă, durata de prăjire cea finală. Dacă temperatura inițială a apei constituie 15...18°C, iar
oscilează de la 5 la 18 min. cea finală - 5O...6O°C, consumul de apă de răcire constituie de la 1,0
Productivitatea aparatelor de prăjit depinde de soiul materiei la 1,5 1 la 1 kg de produs finit.
prime, de procentul de reducere a masei produsului în timpul prăjirii,
de aria suprafeței de încălzire, de parametrii aburului de încălzire și
de regimul de funcționare. 5.7. Calculul aparatelor de prăjit legume
Aria Sarcina isp (în A) la temperatura, °C Consumul de căldură în aparatele de prăjit include:
Diametrul secțiunii 1) consumul de căldură la încălzirea produsului, J/s:
spiralei, transver
mm sale, 100 200 300 400 500 600 700 800 900
mm2 Qi = Pc(t4-13), (5.7.1)
0.10 0,00785 0, 17 0,24 0,36 0,48 0,57 0,66 0,73 0,81 0,94
în care P reprezintă productivitatea aparatului în materie primă, kg/s;
0,20 0,0314 0,40 0,62 0,82 1,00 1,20 1,35 1,55 1,70 2,20 c - căldura specifică a produsului, J/(kg-K);
0,30 0,0707 0,65 1,00 1,35 1,63 1,90 2,18 2,48 2,78 3,00 t3 și U - temperatura, respectiv, inițială și finală a produsului, °C.
0,40 0,1257 0,95 1,50 1,95 2,35 2,70 3,10 3,55 4,05 5,80 2) consumul de căldură la evaporarea umidității în timpul
0,50 0,1963 1,25 1,95 2,62 3,15 3,62 4,20 4,80 5,45 7,20 prăjirii, J/s:
0,60 0,2827 1,60 2,48 3,30 4,00 4,65 5,40 6,20 7,05 9,20 Q2= (0,01x2Pr, ), (5.7.2)
0.70 0,3848 1,94 3,00 4,05 4,90 5,75 6,64 7,05 8,75 11,30
0.80 0,5027 2,30 3,55 4,78 5,80 6,90 7,95 9,24 10,50 13,55 în care x2 reprezintă procentul real de reducere a masei produsului în
0.90 0,7854 3,15 4,70 6,35 7,80 9,30 10,90 12,65 14,40 18,40 timpul prăjirii; r - căldura latentă de evaporare a apei, J/kg.
1,00 0,6362 2,70 4,10 5,55 6,80 8,10 9,40 11,90 12,40 15,90 3) consumul de căldură la încălzirea cupelor, J/s:
1,10 0,7854 3,15 4,70 6,35 7,80 9,30 10,90 12,65 14,40 18,40
1,20 1,1310 4,00 5,90 8,00 9,00 11,90 13,70 16,00 18,70 23,90
Q3= mcci(t2-t0)P/mpr, (5.7.3)
1,50 1,7671 5,30 8,00 10,90 13,30 16,10 18,60 21,90 25,60 32,70
în care mc reprezintă masa unei cupe perforate, kg;
2,00 3,1416 7,80 11,90 16,10 19,70 24,00 27,60 32,30 37,90 48,70
C] - căldura specifică a oțelului, J/(kg-K);
2,50 4,9087 10,65 16,40 22,10 26,90 32,50 37,90 44,00 51,40 67,00
t2 - temperatura finală a cupei, °C;
3,00 7,0686 14,00 21,20 28,50 34,70 42,10 49,00 57,00 66,00 87,50 to - temperatura inițială a cupelor sau temperatura medie a stratului
4,00 12,5664 22,00 32,20 43,10 53,00 63,50 74,20 86,00 99,00 131,40 activ de ulei;
4,80 18,0956 29,86 43,00 57,70 71,30 84,80 98,20 113,80 129,30 184,00
4) consumul de căldură la încălzirea uleiului proaspăt introdus în în care At reprezintă diferențele medii dintre temperatura aburului și
aparat, J/s: temperatura uleiului, °C; i și ic reprezintă entalpia aburului viu și
Q4=0,01PMc2(t2-t1), (5.7.4) entalpia condensului (J/kg);
к - coeficientul de transmisiei a căldurii, W/(m2-K).
în care M reprezintă consumul de ulei la prăjirea materiei prime, % Productivitatea aparatului în kg/s se poate calcula și cu ecuația
din masa materiei prime; c2 - căldura specifică a uleiului, J/(kg-K); consumul total de căldură:
ti - temperatura inițială a uleiului, °C;
5) consumul de căldură la încălzirea apei de răcire, J/s: P = [Fk(tab-12) - Q6]/[c(t4 -13) + 0,01Xar + P/mprXmcCi(t2-10) +
0,01Mc(t2- ti) + CaA(t6- t5)l, (5.7.10)
Q5 = PcaA(t6 -15), (5.7.5)
în care к reprezintă coeficientul global de transmisie a căldurii,
în care ca reprezintă capacitatea specifică de căldură a apei, J/(kg-K); W/(m2-K); tab - temperatura aburului de încălzire, °C.
A - consumul specific al apei de răcire, kg/kg de materie primă; Pierderile de căldură în mediul ambiant și cu apa de răcire
t5 și t6 - temperatura, respectiv, inițială și finală a apei de răcire, °C; constituie în total 14,8%. Aceste pierderi nu sunt legate direct de
6) Pierderile de căldură în mediul ambiant prin convecție și prăjirea produsului și trebuie să fie reduse la minimum.
radiație, în J/s: Consumul de căldură se poate reduce prin izolarea termică a
Q6= Faa0(t7-ta), (5.7.6) pereților aparatului și prin folosirea căldurii apei de răcire,
condensatului și a vaporilor secundari evaporați din produs. Calculul
în care Fa - suprafața laterală totală exterioară a aparatului, m2; tehnologic al încălzitoarelor electrice permite de a determina,
cto - coeficientul sumar de transfer dc căldură prin convecție și cantitatea de căldură necesară la procesul de prăjire, adică puterea
radiație, în W/(m2-K); t7 - temperatura peretelui aparatului, °C; necesară Q (în W) a încălzitoarelor electrice. Curentul cu trei faze
ta - temperatura aerului din secția de producție, °C; are tensiunea U = 220 V. Dacă sarcina electrică este repartizată
Qâ - 8 % din consumul total de căldură. uniform pe faze, atunci Qf = Q/3;
Consumul total de căldură, (în J/s): Intensitatea curentului în fiecare din trei rezistențe:
Qtot= Qi + Q2 + Q3+ Q4+ Q5+ Qb (5.7.7) If= Qf / Uf = Q / 3Uf (5.7.11)

Suprafața de încălzire a schimbătoarelor de căldură, m2: Intensitatea curentului în fiecare dintre conductori, care creează
sarcina totală pe faze, trebuie să permită încălzirea conductorilor -
F = Qtot/(kAt). (5.7.8) spiralei de nicrom - până la o temperatură determinată. Dacă
diametrul firului de nicrom nu este dat, atunci după tabelul care
Consumul de abur viu în aparat, în kg/s: indică dependența temperaturii de încălzire a firului de nicrom de
sarcină, alegem intensitatea curentului isn.
D = Qtot/(i—ic), (5.7.9) Știind intensitatea curentului pe faze if, se poate determina:
numărul de conductori paraleli (spirale de nicrom) care revine la
fiecare fază: n = i/isn, rezistența fiecărui dintre conductori cu

expresia Rc = Uf / isn și lungimea conductorului de nicrom de
6
secțiunea dată în (mm2) cu expresia: Instalații de uscare
lc=Rc(S/p), (5.7.12) 6.1. Considerații generale
în care isn reprezintă intensitatea curentului în spirala de nicrom, A;
Rc rezistența conductorului, Q; Uscarea produselor agroalimentare este unul dintre cele mai des
p - rezistența specifică a conductorului, răspândite procedee de conservare a lor. In produsele agroalimentare
S - aria secțiunii transversale a conductorului, m2. uscate, microorganismele nu pot exista sau nu se pot amplifica dacă
Lungimea totală a spiralei de nicrom L (m) de secțiunea umiditatea lor nu depășește 12...14% - în legume, 15...25% - în
transversală necesară: fructe și 12... 15% - în produse de came și pește.
L=3nlc, (5.7.13) Adeseori, uscarea produselor agroalimentare se mai efectuează și
cu scopul de a ameliora condițiile de prelucrare ulterioară a lor, de
exemplu, malțul și rămășițele de produse de pește se usucă pentru a
La ventilator obține o mărunțire perfectă a lor.
în funcție de proprietățile produsului uscat și de condițiile în
care se realizează procesul tehnologic de uscare, se utilizează diverse
procedee de uscare, care asigură cea mai superioară calitate a
produsului finit, conservarea valorii nutritive și realizarea rațională a
procesului de uscare.
Căldură în timpul uscării, se consumă o cantitate enormă de energie
la evaporarea termică sau electrică la evaporarea unui kg de umezeală. Din aceste
umezelii Ь5%
considerente, unde e posibil, se utilizează înainte de uscare alte
\6 metode mai economicoase, pentru a elimina o cantitate rezonabilă de
umezeală din produs, și anume: vaporizarea, centrifugarea sau
filtrarea.
Instalațiile de uscare utilizate mai frecvent în industria
strat de apa alimentară se clasifică conform următorilor indici:
zzzzzz 3
- regimul de funcționare - discontinuu sau continuu;
Căldură la încălzirea apei 8,5% - modul de aprovizionare cu energie - convectiv, conductiv, cu
raze infraroșii și curenți de înaltă frecvență;
Figura 5.7.1. Bilanțul termic al aparatului de prăjit legume.
- presiunea creată în uscător - atmosferică sau vid;
- construcția uscătoarelor - cu benzi suprapuse, cu pulverizare,
cu tambur, cu tunel, cu cameră de uscare.
6.2. Principiile uscării fructelor și legumelor
uscare se caracterizează prin timpul t, exprimat în minute, în care
umiditatea produsului scade în jumătate.
Procesul de uscare a fructelor și legumelor se desfășoară în două Aceste două perioade de uscare sunt despărțite între ele de
etape distincte. In primele ore, procesul de evaporare are loc cu cea
umiditatea critică, de a cărei valoare depinde atât durata uscării, cât și
mai mare intensitate, timp în care se elimină apa liberă, după care calitatea produsului uscat. Este demonstrat că momentul în care
uscarea decurge foarte greu.
umiditatea suprafeței produsului devine egală cu umiditatea
Se observă că există două perioade ale uscării.
higroscopică depinde de viteza cu care are loc procesul de uscare în
In prima perioadă, umiditatea de la suprafața produsului este mai prima perioadă și anume: cu cât viteza de uscare este mai mare, cu
mare decât umiditatea higroscopică. în acest caz, viteza de uscare nu atât umiditatea critică este atinsă mai repede. în timpul primei
depinde de ceea ce uscăm, ci de modul cum uscăm și de agentul perioade de uscare, când evaporarea se face la suprafață, difuzează și
folosit pentru uscare. Dacă condițiile uscării nu se schimbă, viteza de se depun substanțele solubile în apă, ca săruri, zaharuri etc. în
uscare pentru toate legumele și fructele se păstrează constantă și momentul în care produsul a ajuns la umiditatea critică, se formează
neschimbată și, ca urmare, se numește perioada vitezei constante de o crustă la suprafață, care întârzie și uscarea. Această crustă, numită
uscare. în această etapă, temperatura aerului este egală cu
și crustă higroscopică, fiind dependentă de umiditatea critică, se
temperatura termometrului umed, până când umiditatea de la formează în funcție de viteza de uscare. Astfel, cartofii, care, inițial,
suprafața produsului pe care îl uscăm se va egala cu umiditatea au o umiditate de 400% și grosimea de 5 mm, la viteza de uscare de
higroscopică.
1,8%/min atinge umiditatea critică de 220%, pe când la viteza de
Umiditatea produsului, în momentul în care se egalează cu cea 2,9%/min umiditatea critică este de 325%. Există chiar posibilitatea
higroscopică, se numește umiditate critică. Din acest moment, ca, prin mărirea vitezei de uscare la 3,4%, să se ajungă ca umiditatea
caracterul evaporării se schimbă. Aerul nu se mai saturează cu vapori critică să fie egală cu umiditatea inițială (400%). în acest caz, prima
de apă până la valoarea de 100%, ci la o valoare mai mică, egală cu perioadă de uscare, când viteza de uscare este constantă, nu mai
umiditatea de echilibru, în funcție de umiditatea suprafeței
există din punct de vedere practic, produsul se usucă cu viteză
produsului. Temperatura aerului nu va fi egală cu temperatura descrescândă, se formează rapid o crustă la suprafața produsului și
termometrului umed, ci treptat, pe măsura uscării produsului, se va există pericolul uscării incomplete a acestuia.
ridica și se va apropia de temperatura termometrului uscat. Și
evaporarea apei va avea un caracter deosebit. Ea nu mai are loc la
suprafața produsului, ci la o anumită adâncime, deoarece zona de
6.3. Uscătorul cu patru benzi suprapuse „KCA-80”
evaporare pătrunde spre centrul produsului. în momentul în care
umiditatea întregii bucăți va fi egală cu umiditatea higroscopică a Acest uscător este destinat uscării legumelor, fructelor, pastelor
produsului, zona de evaporare atinge centrul bucății.
făinoase, articolelor de panificație ș. a.
în consecință, în a doua perioadă, viteza de uscare se reduce
Uscătorul (figura 6.3.1) este compus din patru transportoare 1, 2,
treptat, proporțional cu reducerea umidității produsului, din care 3 și 4, așezate unul sub altul. Fiecare din aceste transportoare are un
cauză poartă denumirea de perioada reducerii vitezei de uscare. mecanism individual de acționare, datorită cărui fapt se poate
în prima perioadă de uscare, viteza este exprimată în procente de
schimba viteza de mișcare a produsului pentru fiecare bandă în parte.
scădere a umidității produsului în fiecare minut. A doua perioadă de Transportoarele împreună cu mecanismele de acționare sunt instalate
pe carcasa metalică 9 confecționată din profil „U”. Partea exterioară Pentru amestecarea produsului care se usucă, deasupra benzilor
a uscătorului este căptușită cu foi de metal 10. sunt instalate agitatoarele speciale 11. Deasupra uscătorului este
instalată o hotă de lemn 12, care are forma unui trunchi de piramidă
și care se termină cu o conductă de aspirație 13.
Pe banda superioară, produsul se încarcă cu ajutorul unui
transportor înclinat 14 dotat cu raclete. Cantitatea de aer care se
introduce în uscător datorită tirajului natural se reglează prin
intermediul clapetei 15, al cablului 16 și al blocurilor 17. Benzile
transportorului sunt fabricate din sârmă inoxidabilă cu diametrul de
1,2 mm. Lățimea benzii este de 2000 mm, lungimea - 9600 mm, iar
suprafața secțiunii utile a benzilor, necesară pentru trecerea aerului,
constituie circa 56%.
Intre ramurile utile și cele libere ale benzilor transportoarelor
sunt amplasate caloriferele de abur 5, 6, 7 și 8, fabricate din țevi de
oțel și înfășurate cu aripioare elicoidale. Caloriferele fiecărui
transportor sunt compuse din trei secții, fiecare dintre ele având câte
18 țevi unite în serie. Suprafața de încălzire a caloriferului 5
constituie 200 m2, iar a caloriferelor 6, 7 și 8 - 170... 176 m2.
Presiunea aburului care se introduce în caloriferul 5 este de
0,8 - 1 MPa, iar a aburului care se introduce în caloriferele 5, 7 și
8-0,6...0,7 MPa.
Materia primă încărcată pe banda transportorului 1 trece sub
agitatorul 11 care reglează grosimea stratului de produs de pe această
bandă în limitele 30-40 mm. Produsul încărcat pe primul transportor
se mișcă spre extremitatea dreaptă a transportorului. Se recomandă
ca sarcina materiei prime pe această bandă să nu depășească 30 kg/m
de lungime. Produsul parțial uscat pe banda transportorului superior
se transmite pe ramura utilă a transportorului 2, care se mișcă de la
dreapta spre stânga ș. a. m. d. Produsul uscat se descarcă de pe banda
transportorului 4 într-un buncăr special. Aerul necesar pentru a se
realiza procesul de uscare pătrunde în uscător prin partea inferioară a
lui și se mișcă de jos în sus datorită tirajului natural, trecând
consecutiv prin caloriferele tuturor transportoarelor cu o viteză de
0,25 - 0,5 m/s.
La uscarea legumelor, se recomandă de menținut temperatura - durată redusă de uscare datorită amestecării produsului pe
aerului după calorifere de 65...80°C, cu excepția ramurii utile a bandă și trecerii lui de pe o bandă pe alta;
benzii transportorului 4, unde după calorifer temperatura aerului - o uscare mai uniformă datorită amestecării produsului pe bandă
nu trebuie să depășească 55°C. Temperatura aerului după trecerea și direcției transversale de mișcare a aerului;
prin stratul de produs de pe bandă trebuie să fie mai mică de 45°C - posibilitatea de a regla parametrii aerului și viteza de mișcare a
deasupra benzii primului transportor, deasupra benzilor de mijloc produsului;
- nu mai mare de 60°C și deasupra benzii inferiore nu mai mare de - productivitate relativ înaltă, raportată la un m2 al suprafeței
50°C. Umiditatea relativă a aerului care se evacuează din uscător secției de producție;
prin hota de aspirație trebuie să fie 55...60%, dar nu trebuie să - condiții bune de muncă a efectivului de deservire.
depășească 70%.
Aerul se încălzește de la calorifere, trece prin produsul ce se Dezavantajele acestui uscător constau în:
găsește pe banda 4 și absoarbe din el o parte de umezeală. Prin - incomoditatea deservirii lui din cauza încărcării materiei prime
aceasta, temperatura se micșorează. Apoi aerul este supus încălzirii și descărcării produsului finit din una și aceeași parte;
repetate în caloriferul 7, trece prin produsul de pe banda 3, astfel - pierderile enorme de căldură în mediul înconjurător, deoarece
mărindu-se conținutul de umezeală a lui. Acest proces se repetă la pereții uscătorului nu sunt izolați termic;
trecerea de mai departe a aerului prin benzile 2 și 1. - lipsa ventilației artificiale din care cauză durata de uscare
Regimul de uscare se reglează prin schimbarea productivității depinde de condițiile climaterice.
uscătorului, prin majorarea sau reducerea cantității de aer introdusă
în uscător, prin schimbarea grosimii stratului de produs de pe prima La fabrici, unde este folosit abur viu cu presiunea 0,3=0,4 MPa,
bandă, prin schimbarea temperaturii aerului deasupra benzilor. este necesar de instalat un supraîncălzitor de abur și în calorifer de
Regimul de uscare se modifică atunci când umiditatea produsului introdus abur supraîncălzit cu temperatura de 180...185°C. Totodată
uscat este prea înaltă sau prea joasă; când umiditatea aerului coeficientul de transmitere a căldurii nu se va micșora semnificativ,
deasupra primei benzi e prea înaltă sau prea joasă, când umiditatea deoarece majorarea rezistenței termice de la perete la aerul de încălzit
aerului care se introduce în uscător este prea înaltă. în acest uscător nu va avea loc.
Productivitatea medie a acestor uscătoare este 0,14 kg/s de
umezeală evaporată sau 0,046...0,064 kg/s de cartofi uscați, de
exemplu, cu umiditatea inițială de 75...80 % din masa totală.
6.4. Uscător cu benzi suprapuse „ПКС-90”
Avantajele acestui uscător în comparație cu alte instalații de
uscare: Uscătorul „ПК.С-90” (figura 6.4.1) este compus dintr-o carcasă
- continuitatea încărcării, uscării și descărcării produsului; metalică sudată, în interiorul căreia se găsesc cinci transportoare cu
- temperaturi inițiale ale aerului mai joase datorită încălzirii benzi suprapuse.
intermediare a lui;
- consum redus de combustibil datorită umidității relative finale
înalte a aerului;
6.5. Calculul uscătorului cu benzi suprapuse
Uscătorul cu transportoare cu benzi suprapuse se calculează cu

ajutorul diagramei I-d [18]. Cunoscând parametrii (temperatură și
umiditatea relativă) aerului exterior și acceptând temperatura aerului
sub bandă (după încălzitorul de aer) și deasupra benzii (după ce aerul
a străpuns stratul de produs) în limitele temperaturilor recomandate,
se construiește procesul teoretic de uscare în diagrama I - d și apoi și
a procesului real de uscare.
Din diagramă se poate de determinat conținutul de umezeală și
Figura 6.4.1. Uscător cu benzi suprapuse „ПКС-90”. entalpia aerului înaintea caloriferului de aer, după el și după ce aerul
a străpuns stratul de produs. Dispunând de asemenea date, se poate
Produsul care se încarcă de către transportorul 1 pe banda de calculat consumul de aer, de abur și suprafața de încălzire a
superioară 2, se deplasează consecutiv de pe o bandă pe alta de sus în
caloriferelor, dacă se cunoaște productivitatea uscătorului, umiditatea
jos și se evacuează de pe banda inferioară din partea opusă încărcării
inițială și cea finală a produsului. Dar dacă este cunoscut consumul
produsului. Pentru încălzirea aerului, între ramurile benzilor
aerului sau suprafața de încălzire a caloriferului de aer, se poate de
transportorului sunt instalate caloriferele 3, fiecare dintre ele fiind
calculat productivitatea uscătorului și consumul de abur.
dotat cu alimentare cu abur și cu țevi de evacuare a condensului.
Cantitatea de umezeală evaporată din produs în timpul uscării
Aerul pătrunde de sub banda inferioară, și apoi, consecutiv, trece
(kg/s):
prin calorifere și benzile amplasate mai sus. Aerul umed este evacuat
prin camera de aspirare 4. (6.5.1)
Avantajele acestui uscător:
- comoditatea descărcării produsului uscat; în care mi reprezintă masa produsului umed care se introduce în
- posibilitatea schimbării regimului de uscare în funcție de uscător, kg/s; m2 reprezintă masa produsului uscat care se evacuează
condițiile de lucru. din uscător, kg/s; ȘÎ - respectiv, umiditatea inițială și cea
Dezavantajele uscătorului „ПРКС-90” sunt: finală a produsului, %.
- circulația naturală a aerului și existența mai multor conducte de
aspirație. Masa produsului uscat, kg/s:
Pentru îmbunătățirea acestei construcții e rațional de a păstra o
conductă de aspirație, iar celelalte de înlocuit cu o hotă de aspirație. m2 = —— = m.-W (6.5.2)
2 100-692 1 7
La alegerea dimensiunilor conductei este necesar să cunoaștem
viteza de mișcare a aerului (4...5 m/s) și existența deflectorului. Consumul aerului la uscare, kg/s:
L = Wl, (6.5.3)
în care 1 reprezintă consumul de aer la evaporarea 1 kg de umezeală
din produsul de uscare, kg.
z 1 1000 P = -4-Și = (6.5.8)

(6.5.4)
x2-x, d2-dx k‘\t i —i
în care xi reprezintă conținutul de umezeală în aer înainte de a în care Atm - diferența medie logaritmică de temperaturi, °C;
străpunge stratul de produs de pe bantă, kg de umezeală/kg de aer; îa, ic - entalpia aburului direct și a condensului, J/kg;
x2 - conținutul de umezeală în aer după ce el a străpuns stratul de
produs de pe bantă, kg umezeală/kg aer; к - coeficientul total de transmisie de căldură, W/(m2 ■ K).
- conținutul de umezeală în aer înainte de a străpunge stratul de Pentru caloriferele de aer dotate cu aripioare elicoidale:
к = 10,23 ■ V0,48 , (6.5.9)
produs de pe bandă, kg umezeală/kg aer;
în care v reprezintă viteza aerului, m/s.
d, - conținutul de umezeală în aer după ce el a străpuns stratul de
produs de pe bandă, kg umezeală/kg aer.
Volumul aerului consumat la uscarea produsului, m3/s; 6.6. Uscarea prin pulverizare
jz =Z.jz —/?-(273 + ?o) (6.5.5)
aer spec n \ <л6 ’ v 7
(0,1 + %-Да,)-10б ’ Uscarea prin pulverizare se folosește pentru uscarea materialelor
în care R reprezintă constanta gazelor; care, în stare umedă, sunt în fază lichidă (soluții, suspensii, paste
Kpec- “ volumul specific al aerului, m3/s; subțiri) ca, de exemplu, suspensii de argilă, mase ceramice, coloranți
minerali, detergenți, lapte de drojdie, lapte, produse farmaceutice,
t0 - temperatura aerului exterior, °C; sucuri de fructe și legume, gălbenuș și albuș de ou etc. Agentul de
<p0 - umiditatea relativă a aerului exterior, %; uscare folosit este aerul cald sau amestecul aer-gaze de ardere.
PSGf - presiunea aburului saturat la temperatura to, Pa.
Cunoscând volumul aerului de consumat și presiunea lui, se 6.6.1. Uscător prin pulverizare „Luva” (Elveția)
alege ventilatorul.
Consumul de căldură în caloriferele uscătorului: Uscătorul prin pulverizare (figura 6.6.1.2) al Companiei
Q = Wq, (6.5.6) elvețiene „Luva” este compus dintr-un corp cilindric dotat cu fund
în care q reprezintă consumul de căldură raportat la 1 kg de umezeală conic (diametrul corpului - 5,4 m, înălțimea părții cilindrice - 3,8 m,
evaporată, J/kg; volumul total — 100 m3). în interiorul corpului este amplasat un
q = l-(I2-I,), (6.5.7) dispozitiv de pulverizare care reprezintă un disc centrifug 10 de
în care I2 și fi reprezintă entalpia aerului umed, respectiv, după pulverizare, fixat pe arborele electromotorului 11. Discul se rotește
caloriferele de aer și până la ele în J/kg și se află din diagrama I - d. cu o viteză periferică egală cu 144 m/s (650 rad/s).
Cunoscând consumul de căldură la încălzirea aerului, se poate
determina aria suprafeței de încălzire F (m2) a caloriferelor, cantitatea
de apă evaporată în timpul uscării și consumul de abur viu D ( kg/s )
în caloriferele uscătorului, folosind expresiile:
Particulele de produs, contactând cu aerul fierbinte, se usucă și

cad pe fundul conic al uscătorului, de unde, cu ajutorul racletelor 9,
se evacuează din instalația de uscare prin conducta 8. Prin această
conductă se evacuează din instalație și aerul utilizat care transportă
produsul uscat în cicloane. Temperatura aerului la ieșire din uscător
este de 80°C. Produsul uscat, separat de aer în cicloane, se
acumulează în buncărul 6, de unde se evacuează cu ajutorul unui
dispozitiv special 7.
Figura 6.6.1.1. Pulverizatoare centrifuge:

a în formă de taler; b - în formă de cupă răsturnată; c - cu duze;
d -- cu canale radiale în corpul discului.
Pe fundul conic al instalației se mișcă niște raclete 9 (0,15...0,2

rad/s). Instalația este dotată cu încălzitor de aer 12, în care aerul se
încălzește până la 150°C. Presiunea aburului introdus în încălzitor
este de 0,8 MPa. Pentru a separa particulele de produs uscat de aerul
care se evacuează din uscător sunt instalate patru cicloane 5. Aerul
este transportat cu ajutorul ventilatorului 4. Figura 6.6.1.2. Uscător prin pulverizare „Luva” (Elveția).
Produsul, cu ajutorul unei pompe cu angrenaje, este pompat prin
țeava 1 spre discul de pulverizare 10 și, sub influența forței Dispozitivul de pulverizare, care este amplasat în corpul
centrifuge, iese din orificiile discului cu o viteză extrem de mare, uscătorului, este răcit cu aerul refulat de ventilatorul 2. Dacă
pulverizându-se. Aerul exterior, trecând prin filtrele 3, se curăță de temperatura electromotorului 11 depășește 125°C, el împreună cu
praf și se introduce în încălzitorul 12, unde se încălzește până la pompa care transportă produsul la uscare sunt automat oprite. în cele
temperatura de 14O...15O°C. Aerul încălzit aici se dirijează deasupra mai frecvente cazuri, instalațiile de uscare prin pulverizare sunt
discului rotativ 10 printr-un spațiu inelar, și, datorită unor directoare, dotate cu aparate care funcționează în vid și care servesc pentru
se mișcă în spirală. concentrarea preliminară a produsului inițial.
Praful de legume este de calitate mai superioară dacă Aerul utilizat în camera de uscare este aspirat prin conducta 7 de
temperatura aerului la ieșire din instalație este egală pentru sucul de ventilatorul 9, acesta antrenând cu el produsul finit - praful de lapte.
tomate cu 77,..80°C, pentru sucul de dovlecei - 74...77°C, pentru Ultimul se separă de aer în ciclonul 5, de unde se descarcă prin
mazăre verde - 7O...75°C, pentru lapte condensat, albuș și gălbenuș intermediul unui dispozitiv special în conducta de transport
de ou-71...73°C. pneumatic, unde se răcește și se transportă la mașina de ambalat.
Cercetările au demonstrat că, în timpul uscării, praful de produse Aerul utilizat se evacuează în mediul ambiant prin conductele 11,4
poate să se lipească de pereții uscătorului și dacă acest praf se găsește și 6.
mult timp sub acțiunea unei temperaturi înalte, calitatea lui se reduce
brusc. Pe pereții camerei se depun 27 - 34% de praf de tomate,
9 - 15% praf de mazăre verde și 24 - 26% praf de dovlecei. Aceasta
are loc din cauză că particulele de produs, mișcându-se sub acțiunea
forței centrifuge, nu reușesc să se usuce complet și ajung la pereții
camerei, lipindu-se de ei. Pentru a evita lipirea prafului de pereții
uscătorului, e necesar de majorat gradul de dispersare a produsului și
de schimbat modul de distribuire a aerului fierbinte.
Un dezavantaj substanțial al acestui uscător constă în aceea că
aerul utilizat la ieșirea din cicloane antrenează cu el până la 10% de
particulele de produs uscat.
6.6.2. Uscător prin pulverizare „ВПД-4”
Acest uscător (figura 6.6.2.1) se utilizează la uscarea produselor

lactate și funcționează astfel.
Aerul exterior aspirat de ventilatorul 9 trece prin filtrul 1, unde Figura 6.6.2.1. Uscător prin pulverizare „ВПД-4”:
se curăță de impurități neorganice, apoi se încălzește în schimbătorul 1 - filtru; 2 - schimbător de căldură; 3 - cameră de uscare;
de căldură 2, după ce se introduce în camera de uscare 3. 4, 6, 11 - conducte de evacuare a aerului; 5 - ciclon; 7 - conductă de aspirare;
Laptele condensat care se supune uscării se introduce prin 8 - conductă de alimentare; 9 - ventilator; 10 - pompă cu angrenaje.
intermediul unei pompe cu angrenaje 10 și prin conducta 8 în
dispozitivul de pulverizare amplasat în camera de uscare și care
prezintă un disc dotat cu canale radiale cu o turație foarte mare.
Datorită unei suprafețe dezvoltate de contact între particulele de
produs și aerul fierbinte, uscarea produsului devine instantanee.
în care d reprezintă diametrul particulei, m;
ps ,pg - densitatea amestecului de produs și gaze și a gazului, kg/m3;
p- coeficientul viscozității dinamice a gazului, Pa - s;
LG LI LS
g - accelerația căderii libere a particulei, m/s2.
Productivitatea în materie primă, kg/h 2044 1970 2392
Conform formulei lui M. I. Iurie, diametrul particulei (m):
Concentrația produsului la intrare în
uscător, % 42 48 50,7
Cantitatea de apă evaporată, kg/h 1150 1000 1141 d =----- , (6.6.3.2)
Cantitatea de praf la ieșire din uscător, to-
kg/h 894 970 1251 \R-P.s
Umiditatea prafului uscat, % 4 2,5 3
Densitatea volumică a produsului, 0,55 0,5 0,5 în care co reprezintă viteza unghiulară a discului, rad/s;
kg/m3
Temperatura aerului la intrare în 175- 175- 175- (J - tensiunea superficială a produsului, N/m;
uscător, °C 180 180 180 R - raza discului, m.
Concentrația produsului la ieșire din Timpul necesar pentru eliminarea umezelii din particulă, adică
vaporizator, % - - 42 durata uscării, depinde de suprafața particulelor de produs pulverizat,
de cantitatea de produs introdusă în uscător într-o unitate de timp și
Caracteristicile tehnice din tabel sunt indicate pentru uscarea de intensitatea schimbului de căldură dintre aer și particulele de
materialului de bază, adică a laptelui degresat LG, a laptelui integral produs.
LI, a laptelui semigras LS cu folosirea aburului ca agent de încălzire. G.K. Filonenko și P.D. Lebedev recomandă următoarea
expresie pentru determinarea duratei de uscare, s:
6.6.3. Calculul instalațiilor de uscare prin pulverizare
0,167-2-/?! 'd
(6.6.3.3)
Particulele de produs, separându-se de discul rotativ de
pulverizare, se mișcă la început cu o viteză mare, dar mai târziu
această viteză scade repede din cauza rezistenței mediului gazos. în care Q reprezintă cantitatea de căldură transmisă produsului, J/s;
Când forța de greutate a particulei devine egală cu forța de pi - densitatea produsului inițial (de uscat), kg/m3;
rezistență a mediului, particula începe a se mișca cu o viteză d - diametrul particulei, m;
constantă de plutire. mj - masa produsului încărcat în uscător, kg/s;
Dacă valoarea criteriului Reynolds Re < 1, viteza de plutire a - coeficientul de transfer de căldură de la aer la produs, W/(m2 ■ K)
(m/s): și se determină cu ajutorul criteriului lui Nusselt, Nu.
d1 g\ps-pg) Conform lui L. I. Kudreașov:
(6.6.3.1)
dacă 0 < Re < 100, Nu = 2 + 0,33Re°’5 ,
iar dacă 100 < Re < 300, Nu = O,567Re0'5.
P Pi'd'
Diferența logaritmică dintre temperaturile produsului și a aerului, °C:
în care p2 m^- reprezintă, respectiv, masa (kg) și densitatea
(kg/m3) produsului finit; d - diametrul particulelor, m.
F.M. Tarasov recomandă de acceptat A în funcție de temperatură
inițială a agentului termic.
în care tltt2 reprezintă temperatura, respectiv, inițială și finală a
aerului, °C; ta reprezintă temperatura termometrului umed, °C. t, °C 120 130 140 150
Cantitatea de căldură transferată de la aer la produs, J/s A, kg/(m3 • s) 0,67 0,78 0,9 1,0
2 = ff-r + m1-c1-(/2-/1), (6.6.3.5) Dacă cunoaștem V£, atunci productivitatea uscătorului va fi

kg umezeală / s :
în care И/ reprezintă cantitatea umezelii evaporate, kg/s; W = VC-A (6.6.3.9)
T — căldura latentă de evaporare a apei, J/kg; Această expresie este folosită și pentru calculul Vc, dacă este
C j - căldura specifică a produsului, J/(kg • k); cunoscut W.
Adoptând că raportul dintre înălțimea camerei și a diametrului ei
t2, tt - temperatura, respectiv, inițială și finală a produsului, °C.
H:D = 1,0:1,25, se află dimensiunile principale ale camerei de
Productivitatea uscătorului prin pulverizare se determină din uscare.
expresia:
A = a-'AI-“ , (6.6.3.6)
r /m ■s 6.7. Uscătoare cu tambur rotativ
în care reprezintă diferența medie dintre temperaturile
produsului și a aerului, °C; Uscătoarele cu tambur rotativ se utilizează în industria
av coeficientul volumic de transfer termic, W/(m3 ■ K); alimentară pentru uscarea zahărului tos, borhotului de sfeclă,
tescovinei de mere și a altor deșeuri din industria alimentară.
(6.6.3.7)
6.7.1. Uscător cu tambur rotativ „УСС-30”
în care Fp reprezintă suprafața totală a particulelor la sfârșitul uscării, Pentru uscarea zahărului tos până la umiditatea finală
m2; Vc - volumul camerei de uscare, m3. 0,03 - 0,05% se utilizează uscătorul cu tambur, a cărui construcție a
fost propusă de M.I. Martânov și de P.V. Serioghin.
sunt instalate niște dispozitive dotate cu palete destinate amestecării

zahărului.
Aerul exterior trece prin pâlnia 3 în caloriferul 4 și se introduce
în compartimentul de uscare a aparatului și se mișcă în echicurent cu
zahărul. Cantitatea aerului se reglează prin intermediul jaluzelelor 8,
care se deplasează cu ajutorul manșei 23. Aerul se introduce în
calorifer prin ștuțul 21.
Din compartimentul de uscare, zahărul nimerește în
compartimentul de răcire. In acest compartiment aerul se mișcă în
contracurent cu zahărul și este introdus prin conductele 13 și 15.
Cantitatea aerului se reglează prin intermediul jaluzelelor 14.
Din compartimentul de răcire, zahărul se transmite în camera 5,
de unde se descarcă prin alimentatorul 6, care, de obicei, servește
pentru a evita infiltrarea aerului în tambur. Aerul utilizat din
compartimentul de uscare și răcire se aspiră cu ventilatorul prin
racordul 17 din cămașa 16.
Pentru a încărca și a descărca zahărul din uscătorul „УСС - 30”,
Figura 6.7.1.1. Uscătorul cu tambur rotativ „УСС-30”:
1,2- respectiv, compartimentul de uscare și compartimentul de răcire;
se utilizează alimentatoarele care nu permit infiltrarea aerului în
3 - pâlnie; 4 - calorifer; 5 - cameră; 6, 7 - alimentatoare; 8, 14 - jaluzele; tambur în locurile de introducere și evacuare a zahărului.
9 - bandaje; 10, 20 — pinioane; 11 - role; 12 - electromotor; Alimentatorul (figura 6.7.1.2) reprezintă un dispozitiv din patru
13, 15-conducte; 16-cămașă; 17-racord; 18-reductor; 19 - cameră imobilă palete 1 fixate prin sudare pe o țeavă 4 și care sunt închise din părțile
de încărcare; 21 - ștuț; 22 - rulmenți axiali; 23 — manșă. frontale cu pereții 2. Dispozitivul este instalat în corpul 3, dotat cu
capacul 5. Corpul este dotat cu racordul 10 de introducere și cu
Tamburul uscătorului (figura 6.7.1.1), construit pentru o racordul 11 de evacuare a zahărului. In capacele corpului se află
productivitate de 3000 t de sfeclă pe zi sau 18,7 t de zahăr pe oră, rulmenții 6, în care se rotește arborele 7 de la un electromotor și
constă din două compartimente - de uscare 1 și de răcire 2. Tamburul reductor. Țeava 4 se îmbină prin intermediul manșonului 8 și al
este înclinat în direcția mișcării zahărului (3°) și se reazemă prin șuruburilor 9 cu arborele 7 care se rotește cu o viteză de 17 rot/min.
intermediul bandajelor 9 pe două perechi de role 11. Uscătorul este în corpul 4 rotorul formează patru camere cu capacitatea fiecare de
antrenat de electromotorul 12, a cărui putere este de 21,5 kW, 33 dm3. Productivitatea alimentatorului e de 18,75 t/h.
reductorul 18 și cuplul de coroană compus din pinionul 10 și pinionul
de coroană 20. Tamburul se rotește cu 3,8 rot/min. Deplasarea axială
a tamburului este evitată datorită rulmenților axiali 22.
Zahărul se introduce din alimentatorul 7 în camera imobilă de
încărcare 19 și din ea - în tambur, în interiorul căruia, de-a lungul,
ЗЗЮ 2230
Figura 6.7.1.2. Alimentatorul uscătorului „УСС-30”:

1 - palete; 2 - pereți; 3 - corp; 4 - țeavă; 5 - capac; 6 - rulmenți;
7 - arbore; 8 - manșon; 9 - șuruburi; 10, 11 - racord.
Compartimentul de uscare al aparatului constă din corpul

cilindric 1 (figura 6.7.1.3) care se fixează prin intermediul flanșei 11
la flanșa zonei de aspirație. In corp sunt instalate paletele de afânare Figura 6.7.1.3. Compartimentul de uscare:
a zahărului. La începutul corpului, din partea de introducere a 1 - corp; 2 - palete curbilinii; 3,10- palete; 4 - muchii; 5, 9 - scări;
zahărului pe corp sunt fixate paletele 2 curbilinii, care dirijează za 6 - buloane; 7 - plăci; 8 — cruci; 11 - flanșă.
hărul pe cinci rânduri de palete 3, fixate pe muchiile 4 ale corpului în
partea medie a tamburului. Nu departe de la capătul opus al corpului
sunt amplasate scările 5 și 9, care se fixează prin intermediul 6.7.2. Calculul uscătoarelor cu tambur rotativ
butoanelor 6 la corp. între scări, prin intermediul plăcilor 7, sunt
fixate crucile 8, care ocupă tot volumul corpului. La ieșirea zahărului Dacă este cunoscută cantitatea de umezeală evaporată din
din compartimentul de uscare, pe corp sunt instalate paletele 10, care material W (în kg/h) și cantitatea de umezeală evaporată în 1 m3 de
transmit zahărul în compartimentul de răcire. volum al uscătorului timp de lh A (în kg/m3-h), atunci volumul
Compartimentul de răcire al aparatului „УСС-30” are o tamburului (în m3) se determină din expresia:
construcție analogică cu construcția compartimentului de uscare,
deosebindu-se prin aceea că în compartimentul de răcire lipsește jz=—, (6.7.2.1)
A
zona, în care ar fi instalate paletele curbilinii 2 și paletele 3.
Pe de altă parte, volumul tamburului:
Lungimea totală a compartimentului de răcire e de 4000 mm.
Principiul de funcționare și construcția uscătoarelor cu tambur (6.7.2.2)
rotativ sunt, de fapt, identice și pot fi interschimbabile în ramurile
industriei alimentare. în care Dt reprezintă diametrul tamburului, m;
Lt - lungimea tamburului, m.
100-4, 100-И ц 100-.,,
Consumul agentului de uscare L (în kg/h) se determină din (6.7.2.7)
ecuația: 1 100 100 100-ffi,
£Ко"=3600-Й-(1-Д) ^ , (6.7.2.3) Cantitatea de umezeală evaporată (în kg/s) constituie:
(6.7.2.8)
în care V" reprezintă volumul agentului umed la ieșirea din tambur, 1 2 100-6?2 2100-6?,
care revine la 1 kg de agent uscat, m3;
P - coeficientul de umplere a tamburului; P +P 1 1 P
---- 1 = 100(---- ----- +----- ----- )-^, (6.7.2.9)
Vag- viteza agentului la ieșirea din tambur, m/s. 2 100-6?, 100-6?2 2
Diametrul necesar al tamburului se determină cu expresia: în care Pus reprezintă cantitatea de material absolut uscat care trece
prin tambur, kg/h ( Pus - const.);
Volumul tamburului, luând în considerație umiditatea
materialului, va fi calculat cu expresia:
Cunoscând volumul și diametrul tamburului, determinăm W 1 1 P

К = — = 100(------------------------ ) (6.7.2.10)
lungimea lui cu expresia: ' A 100-6?, 100-6?2 A
4Г
Д=—# (6.7.2.5)
7Г ■ Dt înlocuind în expresia (6.7.2.6) valoarea lui Vt și (P, + P2 )/2, din
Conform standardelor în vigoare, se recomandă de confecționat expresiile (6.7.2.7) și (6.7.2.8), vom obține:
tamburul uscătoarelor cu diametrul 1200, 1400, 1800, 2000, 2200,
2400 și 2800 mm, iar raportul maxim Lt : D, = 7 și cel minim ')12ОЛя,„4(—-J------- —1—) (6.7.2.11)
r = (----- -------
fi.D, =3.5. 100-6?, 100 — 6?, A 100-6?, l00-6?2
Dacă este selectată construcția tamburului uscătorului, apoi
durata de aflare a materialului în tambur se verifică cu ecuația: După transformările care se impun, vom obține:
r = 120^4........ ffi.Lgz------ (6.7.2.12)

(6.7.2.6)
A [200 - (6?, - 6?2)]
în care Pi reprezintă productivitatea tamburului în kg material Cum se vede din ecuația (6.7.2.11), durata de uscare a
umed/h; P2 - productivitatea tamburului în kg material uscat/h; materialului în condiții similare depinde de coeficientul de umplere a
т - durata de aflare a materialului în tambur, min; tamburului cu material, de densitatea volumică a materialului, de
Pmed ~ densitatea materialului, kg/m3. conținutul inițial și cel final al umezelii în material.
182
în continuare se determină unghiul de înclinare al tamburului și transportorul pneumatic. Pentru prevenirea apariției acestui fenomen
frecvența de rotație a lui. în situația uscării fluidizării în scopuri de deshidratare, viteza gazului
Instalarea tamburului sub un unghi oarecare facilitează de uscare trebuie să fie sub cea minimă de plutire a particulelor care,
deplasarea materialului de-a lungul tamburului. Mărimea unghiului la rândul lor, trebuie să fie cât mai uniforme. în acest scop, se
de înclinare depinde de proprietățile materialului care se usucă și procedează la o sortare preliminară a particulelor. în astfel de situații,
poate varia de la 0,5 la 6°. agentul de deshidratare, care, de cele mai dese ori, este aerul, cu o
Se recomandă următoarele valori ale unghiurilor de inclinare umiditate relativă cât mai scăzută, preia apă din umiditatea
pentru următoarele materiale: produsului până la saturarea lui, răcindu-se, totodată, până aproape
de temperatura de deshidratare.
Unghiul de înclinare Deshidratarea în strat fluidizat se aplică pentru produsele solide
Materiale sau păstoase. în cazul în care acesta posedă dimensiuni mai mari
a tamburului (grad)
Zahăr tos 3 decât de ordinul boabelor sau al semințelor, ele se supun granulării
Amidon 4 sau tăierii în felii, spirale, discuri sau rondele, de cele mai multe ori,
după o extrudare preliminară.
Borhot 5
în funcție de sensibilitatea termică a materialului, temperatura
aerului poate ajunge la peste 100°C. Există și tehnici de fluidizare,
Unghiul de înclinare mai superior de 6° nu trebuie să fie
conform cărora deshidratarea se efectuează la temperaturi alternante,
acceptat, fiindcă acesta condiționează majorarea presiunii asupra
ridicate și coborâte. Durata de deshidratare este de 10...30°C față de
rolelor de suport.
cea necesară cu metodele tradiționale cu aer cald.
Frecvența de rotație a tamburului se selectează din următoarele
Deshidratarea în strat fluidizat se efectuează mai frecvent în
considerente. Particulele de material care se supun uscării în tambur
proces continuu. în ultimul caz, se preferă folosirea de site oscilante,
nu trebuie să fie antrenate de corpul tamburului, adică, în funcție de
având 500...700 vibrații/minut. Uneori, acestea sunt dispuse în
coeficientul de frecare a particulelor de corpul tamburului, particulele
cascadă, produsul căzând de pe o sită pe următoarea. Ele au, în mod
se deplasează timp de o rotație la o distanță oarecare de-a lungul axei
uzual, un compartiment final de răcire, prin care se suflă aer rece.
tamburului.
Pierderile de presiune, la trecerea aerului prin produs, sunt de
50...70 mm col. apă.
6.8. Deshidratarea în strat fluidizat
în cele ce urmează, se prezintă câteva instalații de deshidratare
în strat fluidizat.
Suflând un gaz cu o anumită viteză printr-o placă poroasă, sită
Instalația „GL-402” (figura 6.8.1) are o funcționare continuă și
sau grătar, pe care se găsesc materiale granulare sau pulverulente,
se compune din doua zone succesive, din care prima - pentru
acestea încep să plutească, să fiarbă și să curgă ca un lichid, fenomen
deshidratare și a doua - pentru răcire. Aerul proaspăt este alimentat
numit fluidizare. Astfel, particulele se diferențiază în strat în funcție
cu suflanta 1, debitul fiind reglat cu clapeta 3. în continuare el trece
de densitate, mărime și în ordine descrescândă a vitezei de plutire,
prin aerotermă, care poate fi încălzită cu gaze de ardere sau cu abur.
cele cu viteza mică ridicându-se la suprafață. Astfel, apare o mișcare
turbulentă a particulelor pe verticală. în cazul depășirii vitezei de
plutire, particulele sunt antrenate de către gaz, în mod similar ca la
Aerul cald intră în instalație prin centrul conului de sub sita din în instalația „GL-402” se pot usca tăiței de sfeclă de zahăr,
zona de uscare. El poate fi amestecat cu aer debitat în condiții semințe oleaginoase și produse similare, cu dimensiuni de până la
similare, cele două agregate putând funcționa în grup sau individual. 4x2...5x2 mm. Productivitatea este de până la 3 t/h în situația
eliminării a 250 kg de apă și a reducerii umidității produselor cu
aproximativ 12 %. Pentru materialele care se usucă ușor, cantitatea
de apă eliminată poate ajunge la 450 kg/h.
Debitul de aer cald, la temperaturi de 4O...9O°C, poate fi reglat
fără trepte între 8640 și 16200 m3/h, iar cel de aer rece - în interval
0...10800 m3/h. Puterea instalată este 70 kW.
Presiunea maximă sub sită este de 5,5 kPa, iar înălțimea stratului
de deshidratat - de 200...600 mm.
Figura 6.8.1. Schema de funcționare a instalației de deshidratare

continuă în strat fluidizat, „GL-402”:
1 - suflantă; 2 - ventilator radial; 3 - clapetă pentru reglare debit;
4 - aerotermă; 5 - corpul instalației; 6 - ciclon; 7 - ecluză.
Aerul trece prin sita din zona de deshidratare și părăsește deshidratare în strat fluidizat, cu granulare concomitentă:
instalația prin ciclonul de separare de praf 6. Produsul uscat se 1 - filtru preliminar; 2 - încălzitor de aer; 3 - cameră de uscare; 4 - filtru pentru
aerul rezidual; 5 - dispozitiv de curățare a filtrului; 6 - lichid de granulat;
evacuează prin ecluza 7. El trece succesiv prin trei camere ale zonei 7 - pompă; 8 - duză.
de uscare și apoi prin două camere din zona de răcire. Faza de răcire O instalație cu funcționare discontinuă, destinată obținerii de
decurge în mod similar cu cea de încălzire, aerul rece fiind alimentat produse de tip instant, efectuând concomitent cu deshidratarea și
cu ventilatorul radial 2. Produsul deshidratat părăsește instalația prin granularea produselor, se compune din filtru de aer de alimentare 1,
ecluza 7. agregatul de încălzire a aerului 2, camera de uscare 3 și filtre pentru
reținerea impurităților din aerul evacuat 4. Acesta din urmă se spală
periodic în contracurent prin intermediul duzelor 5 (figura 6.8.2).
în cazul granulării concomitente cu deshidratarea, se alimentează
lichidul de granulare din recipientul 6 și se trece cu pompa 7 în duza
de pulverizare 8.
Intrarea
1
5
Figura 6.8.3. Instalația de deshidratare continuă a semințelor
oleaginoase în strat fluidizat: Figura 6.8.4. Uscător vertical în strat fluidizat pentru produse
1- calorifer; 2 - ventilator; 3 - cameră de uscare; 4 - grătar; 5 - fund dublu;
alimentare lichide:
6 - bară directoare; 7 - prag; 8 - ax; 9 - excentric; 10 - bilă;
1 - duză de pulverizare; 2 - granule; 3 - tub vertical; 4 - ciclon;
11 - arcuri amortizoare; 12 - motor.
5 - alimentare gaz inert; 6 - conductă de alimentare produs; 7 - ecluză.
O instalație pentru deshidratarea continuă în strat fluidizat a Pentru produsele lichide sensibile față de temperaturi ridicate,
semințelor oleaginoase (figura 6.8.3) se compune din caloriferul 1, uscarea continuă în strat turbionar vibrator se realizează pe suport de
din care aerul este aspirat prin ventilatorul 2, camera de uscare 3 cu material inox. Pentru a se preveni lipirea și frecarea produsului uscat,
grătarul 4 și fund dublu 5. Camera este montată astfel încât primește se realizează o vibrație în strat fluidizat.
o mișcare de vibrație prin intermediul axului 8, excentricului 9, bilei Uscătorul se prezintă sub formă de tub vertical cu secțiune
10 și al arcurilor amortizoare 11. Acționarea ansamblului de vibrații descendentă, continuat în partea superioară cu un ciclon. Pe fundul
este realizată de motorul electric 12. tubului se găsește o sită pe care se introduce materialul granular inert
Fundul dublu și barele directoare 6 dirijează aerul care trece prin de realizare a patului fluidizat vibrator.
stratul de semințe format prin alimentarea continuă cu ajutorul Produsul lichid sau păstos de uscat este introdus cu conducta 6,
pâlniei de la un capăt al camerei și până la ieșirea peste pragul 7 de la ajungând în duza de pulverizare 1. Aici are loc distribuirea fină
capătul opus în pâlnia de evacuare. printre particulele granulelor inerte 2. în același timp, gazul inert este
alimentat din partea inferioară a instalației 5, trecând prin sita de
susținere a granulelor și spațiul de pulverizare a lichidului.
Sub acțiunea concomitentă a agentului de uscare și a fluxului de
lichid pulverizat, are loc uscarea sub formă de particule foarte fine,
care se ridică în tubul vertical 3, ajungând, în final, în ciclonul 4, pe șine datorită unui dispozitiv special compus dintr-un lanț 14 dotat
unde se separă cu ajutorul ecluzei din partea fundului conic, părăsind cu suportul 13. în timpul mișcării lanțului, suportul 13 împinge
uscătorul prin gura 7. degetul 12, fixat pe cărucior, și îl deplasează la o anumită distanță.
Prin realizarea uscării în strat fluidizat, cu vibrarea
concomitentă, se mărește omogenizarea stratului pseudofluid,
prevenindu-se lipirea pulberii realizată la dimensiuni foarte fine.
Pe această cale se poate realiza o productivitate de 200 kg/h pe
1 m3 spațiu util al uscătorului.
Uscătorul descris este folosit pentru obținerea de pulberi de
sucuri de fructe și de legume sensibile față de temperaturi ridicate.
Durata procesului de uscare este de ordinul secundelor.
6.9. Uscător cu tunel
Acest uscător (figura 6.9.1) se întrebuințează pentru uscarea

legumelor și fructelor întregi sau tăiate în rondele sau felii. De obicei,
aceste uscătoare reprezintă două tuneluri aranjate paralel, cu
funcționare autonomă. Fiecare tunel are două compartimente: 1 - de
uscare a produsului și 2 - de răcire a produsului uscat și ușile 4 de Figura 6.9.1. Uscător cu tunel:
introducere în tunel a cărucioarelor 11, uși intermediare și uși de
evacuare a cărucioarelor cu produs uscat. Pe cărucioare se aranjează 1 - cameră de uscare;
una deasupra alteia lăzi de lemn încărcate cu produs de uscat. 2 - cameră de răcire;
Cărucioarele încărcate se deplasează în tunel pe niște șine 10. 3, 7 - ventilator;
4 — uși;
Ele se încarcă în tunel peste un interval de timp prescris pentru 5 - calorifer;
fiecare produs inițial. Din compartimentul de uscare, cărucioarele 6 - conductă de aer utilizat;
nimeresc în compartimentul de răcire prin ușile intermediare 4, care 8 - conductă de aer rece;
se deschid în mod automat, și apoi se descarcă din tunel prin ușile 9 — împingător de cărucioare;
10 - șine;
din dreapta. Agentul termic - aerul fierbinte - se introduce cu
11 - cărucior cu produs de uscat;
ventilatorul 3 în caloriferul electric 5 și, fiind încălzit, se refulează în 12 - degetul căruciorului;
compartimentul de uscare 1, mișcându-se în contracurent cu 13 - suport;
cărucioarele cu produs. Aerul utilizat se aspiră de ventilatorul 3, 14 - transportor cu lanțuri;
recirculând în continuu. în compartimentul de răcire 2, aerul exterior 15 - roți de lanț.
se introduce cu ventilatorul 7 și se mișcă în contracurent cu produsul
uscat, apoi se evacuează prin conducta 8. Cărucioarele se deplasează
6.10. Uscarea prin sublimare inițială, în care se creează o structură poroasă a țesutului. Fiind
saturat cu apă, produsul uscat își restabilește forma și proprietățile
Acest procedeu de uscare este cunoscut din cele mai străvechi native inițiale.
timpuri. încă incașii uscau carnea lăsând-o pe noapte pe stâncă în Instalațiile industriale de uscare prin sublimare includ în
munți, unde noaptea temperatura era foarte joasă. componența lor instalații frigorifice, pompe de vid înaintat și utilaje
O mare parte din umezeală la această uscare se evaporă din secundare.
produsul care se afla în stare congelată, fără ca gheața să se topească. Camera etanșă de sublimare (figura 6.10.1) este similară cu o
Forța motrice a procesului de evaporare a gheții se poate majora cisternă. Produsul de uscat se amplasează pe niște polițe, care se află
prin reducerea presiunii. Din aceste considerente, în uscătoarele în cameră. Aceasta se închide etanș și în ea se creează vid înaintat,
moderne, prin sublimare, se creează o presiune egală cu circa 15 Pa. care contribuie la o evaporare intensivă a apei și la reducerea
Asemenea procedeu de uscare se mai numește uscarea în vid
înaintat.
Procesul de uscare prin sublimare decurge în trei perioade:
- în prima perioadă, temperatura produsului care se află în vid
mediu sau înaintat (presiunea reziduală constituie 26,7...267 Pa) se
reduce până la -5...-15°C, fiindcă căldura se consumă la evaporarea
umezelii din produs. Viteza de uscare scade treptat;
- în a doua perioadă, are loc uscarea produsului prin sublimare.
Umezeala se sublimează și se evaporă, evitând trecerea ei prin starea
lichidă. Viteza de uscare a produsului este constantă. La evaporarea
umezelii, se consumă energia termică transferată produsului prin
convecție și conductibilitate;
- în a treia perioadă, are loc uscarea termică și din produs se
evaporă umezeala aflată în stare lichidă, chiar și la temperaturi joase.
Temperatura produsului treptat crește, iar viteza de uscare scade.
La uscarea prin sublimare, 75...85% de umezeală se evaporă din
produs în stare congelată în perioada a doua, 5.. .20% de umezeală se
evaporă în prima perioadă, iar 5... 15% de umezeală - în perioada a
Figura 6.10.1. Schema camerei etanșe de sublimare:
treia. 1 - sublimator; 2 - condensator; 3 - pompă de vid; 4 - dispozitiv de evacuare a
Durata de uscare prin sublimare este foarte mare și variază de la gheții.
15 la 26 ore.
Uscarea prin sublimare asigură o calitate înaltă a produsului La o atare temperatură, produsul se congelează și din acesta
finit. La temperaturi joase, se exclude denaturarea proteinelor, umezeală se evaporă evitând starea lichidă.
descompunerea vitaminelor și a altor componente biologic active. Pentru ca un corp solid (gheața) să se transforme în abur, se
Produsul uscat într-o măsură înaltă conservează volumul și forma consumă o cantitate enormă de energie.
192
Din acest motiv, pentru a menține o evaporare intensivă, în Cantitatea de umezeală evaporată în perioada de congelare Wi
interiorul camerei se instalează niște încălzitoare speciale, prin care (în kg):
circulă apă fierbinte, căldura căreia compensează consumul de = *■<?,(<,-Q+4'C,(l„ -lf)+w,+GmC,(:,-t,) (6Mi2)
energie la evaporarea gheții. r
Vaporii formați în camera de sublimare au o temperatură și o în care W' reprezintă cantitatea de umezeală autocongelată la
presiune redusă și sunt introduși în condensator, unde se răcesc până temperatura -15°C.
la o temperatură mai joasă, transformându-se în cristale de gheață, (W' = 0,8 = 0,85% din cantitatea totală de umezeală din produs);
care se sedimentează pe suprafața condensatorului. Cristalele de Cap și Со - capacitatea termică a apei și, respectiv, a materialului
gheață se curăță de pe suprafața condensatorului prin intermediul uscat, J/(kg -K);
unor raclete și se evacuează din condensator. t0 - temperatura de solidificam a sucului din produs, °C;
Pentru a curăța cristalele de gheață, se mai recomandă de Gusc - masa materialului uscat, kg;
debranșat condensatorul de la instalația frigorifică și de vid. tj și tf - temperatura inițială și, respectiv, cea finală a produsului, °C;
Condensatorul se deschide, gheața se topește și condensatul r - căldura latentă de evaporare a apei la temperatura medie a
obținut se evacuează din condensator. produsului, J/kg;
în aceste instalații de uscare, în calitate de încălzitoare se rt - căldura de topire a gheții (pentru apă rt = 336* 103 J/kg);
folosesc surse cu curenți de înaltă frecvență sau cu raze infraroșii. Cg - capacitatea specifică a gheții, Cg = 3,349 kJ/(kg K);
Costul inițial al instalațiilor de uscare prin sublimare este foarte 3) conform datelor experimentale, s-a stabilit că cantitatea de apă
mare, însă cheltuielile la exploatarea lor sunt comensurabile cu evaporată în timpul perioadei a doua alcătuiește 75 - 85% din toată
cheltuielile la exploatarea instalațiilor de alte tipuri. apa eliminată:
W2 = (0.75 = 0.85) W; (6.10.1.3)
4) cantitatea de apă eliminată în perioada a treia, kg:
6.10.1. Calculul consumului de căldură și al agentului termic W3 = W - W| - W2;
5) consumul căldurii în timpul sublimării și uscării la cald (în J):
Consumul de căldură și de agent termic se calculează în ordinea Q= W2rsub,+ W3 rev; (6.10.1.4)
următoare: rSubi, rev - căldura de sublimare și, respectiv, cea de evaporare a apei
1) se determină cantitatea totală de apă, evaporată din produs în la temperatura medie a produsului în timpul perioadei a treia;
timpul uscării W (în kg): 6) consumul agentului termic (apă fierbinte) Da, kg:
ж = G, (L+) = g2 = G,, (6.10.1.1)
1 Wî 2 (100-w2) '(1ОО-И0
în care Gi - masa produsului încărcat în camera de uscare, kg; în care ca reprezintă căldura specifică, kJ/kg -K;
n și m - conținutul substanțelor uscate în produs inițial și, respectiv, fa și tfa - temperatura inițială și, respectiv, cea finală a apei, °C.
finit, %; wi și w2 - umiditatea produsului respectiv inițial și finit, %;
2) în timpul răcirii și congelării, nu se consumă căldura, însă
umezeala se evaporă datorită căldurii preluate de la răcirea și
congelarea produsului.
micșorează în jumătate față de durata de concentrare prin fierbere la
7 presiune normală;
Instalații de concentrare - pierderile de căldură sunt mai mici, deoarece diferența de
7.1. Considerații generale căldură dintre interior și exterior este redusă;
- se realizează o economie de căldură pentru aducerea produsului
Concentrarea prin vaporizare realizează eliminarea apei din la temperatura de fierbere;
produs sub influența căldurii. De metoda de încălzire depinde viteza - suprafața de schimb de căldură este mai mică, deoarece există
de concentrare, gradul de încălzire a microorganismelor și sistemul posibilitatea de a realiza concentrarea la diferență de temperatură mai
de condensare a vaporilor secundari. mare.
Concentrarea se poate efectua la trei trepte de temperatură:
- concentrare la temperatură redusă, de 1O...2O°C; se aplică la 7.2. Clasificarea instalațiilor de concentrare
produsele foarte sensibile. Concentratele obținute prin acest procedeu
trebuie să se păstreze, obligatoriu, la rece, deoarece nu sunt inactivate Cerințele tehnologice față de temperatura de fierbere la
enzimele și microorganismele; evaporare și conținutul substanțelor uscate, de asemenea,
- concentrare la temperatură medie, de 4O...7O°C; reprezintă proprietățile fizico-chimice ale produsului supus evaporării și indicii
procedeul cu cea mai largă aplicabilitate în practică; economici ai procesului de evaporare au condus la elaborarea
- concentrare la temperatură ridicată. Pentru a se realiza un construcțiilor multiple ale instalațiilor de concentrare prezentate în
proces de concentrare rapid se efectuează încălzirea la 11O...12O°C, schema de mai jos.
timp scurt, 30—40 s, asigurându-se inactivarea enzimelor și Cunoscut sub denumirea de concentrator-vacuum, este cea mai
microorganismelor și o bună utilizare a vaporilor secundari. răspândită instalație de concentrare din fabricile de conserve. Este
Tendința actuală la concentrarea produselor vegetale este de a format din două calote sferice (figura 7.2.1), din oțel inoxidabil, 1 și
reduce la minimum durata de concentrare, din care cauză instalațiile 2, care se racordează la coloana de vid și la condensatorul
moderne sunt proiectate pentru a realiza următoarele condiții: barometric. Deasupra domului 11 se găsește electromotorul și
mărirea vitezei de evaporare, expunerea de scurtă durată la acțiunea reductorul 12, care antrenează agitatorul în formă de ancoră.
căldurii, folosirea temperaturilor reduse de lucru, construirea unor Pe calota superioară se găsesc: gura de vizare 3, prin care se
instalații cât mai compacte, comandă complet automată, curățare fără poate intra în aparat pentru diferite intervenții și pentru a-1 spăla;
demontare. racordul de alimentare cu materie primă 4, robinetul de aerisire 5,
în industria conservelor se folosesc instalații de concentrare cu vacuumctrul 6, vizoarele 7 și 8 și dispozitivul de luare a probelor 9.
vid, care au următoarele avantaje: Intre calota inferioară a aparatului și manta se găsește spațiul de
- se micșorează temperatura de fierbere și, ca urmare, se evită încălzire, în care se introduce aburul viu prin racordul 10. Condensul
procesele de caramelizare, îmbrunare, degradări de gust și de aromă, care se formează este colectat la partea inferioară a mantiei și este
produsele obținute având caracteristici calitative superioare; evacuat prin racordul 14, văzut cu un manometru, iar pe manta se
- durata procesului de concentrare se reduce, deoarece timpul de montează o supapă de siguranță 17 și un ventil de aerisire. Cele două
concentrare a produsului la o presiune reziduală de 200 mm Hg se calote sunt prinse între ele cu o garnitură de azbest cu grosimea de
5 mm. Pe manta se fixează picioarele de susținere 15.
Pentru punerea instalației în funcțiune se procedează în felul
următor:
- se conectează pompa de vid;
- se deschide robinetul de apă la condensatorul barometric;
- se pornește agitatorul;
- după ce s-a creat vid în aparat, se aspiră produsul în vacuum
cu ajutorul vidului, până în dreptul vizorului 8;
- se deschide robinetul de condens, robinetul de evacuare a
aerului din manta și robinetul pentru intrarea aburului; presiunea
indicată de manometru trebuie să fie de 0,2-0,25 MPa, pe măsură ce
produsul se concentrează.
Odată terminată concentrarea, se închide robinetul de abur și se
oprește pompa de vid. Se deschide robinetul pentru intrarea aerului în
aparat și restabilirea presiunii normale, pentru a începe procesul de
descărcare a aparatului.
Pentru spălarea vacuumului, în aparat se introduce apă, eventual
o soluție de 2—3 % NaOH, și se face încălzirea la fierbere, menținând
Figura 7.2.1. Concentrator-vacuum cu manta de încălzire: agitatorul în mișcare. După 18-20 min, se evacuează apa de spălare.
1.2- calotă sferică; 3 - gură de vizitare; 4 - conductă de alimentare;
5 - robinet de aerisire; 6 - vacuumetru; 7, 8 - vizoare; 9 - dispozitiv de luare a probelor; 10 Concentratorul cu manta are utilizări multiple la fabricile de
- racord pentru abur; 11 - domul de vapori; 12 - sistem de antrenare agitator; 13 - racord de conserve: la concentrarea sucului de tomate, a sosurilor, la fabricarea
golire; 14 - racord de condens; 15 - picioare de susținere. marmeladei, gemurilor, dulceței etc.
7.2.1. Concentratorul cu manta de încălzire 7.2.2. Evaporator cu peliculă ascendentă
Calota superioară colectează vaporii care se degajă prin produsul Aceste tipuri de evaporatoare asigură o combinație a transferului
supus concentrării și, prin domul de vapori 11, face legătura cu prin convecție liberă și forțată, determinată de vaporii produsului ce
coloana de vid. Domul este etanșeizat cu un capac prevăzut cu o se concentrează. în figura 7.2.2.1. sunt menționate, sub formă de
garnitură de azbest la flanșă. Pe acest capac este fixat reductorul de diagramă, o serie de situații ce apar în diferite zone ale
turație, care antrenează axul agitatorului prin intermediul unor roți evaporatorului.
dințate sau prin curea. Axul trece prin capacul domului și se fixează Lichidul preia căldura latentă de evaporare în prima secțiune
în partea de jos a aparatului pe un suport prevăzut cu trei picioare de notată prin A, începe să fiarbă în porțiunea В și se ridică sub
susținere. Prin intermediul axului, se montează, cu ajutorul a două influența vaporilor în porțiunea C. Aici vaporii eliminați de lichidul
bare, brațele ancorei care amestecă în permanență masa produsului, în fierbere expandează în mod rapid, formând o coloană, în centrul
prevenind formarea crustei. Evacuarea produsului se efectuează prin țevii, care presează lichidul pe pereții acesteia. Coloanele de vapori
racordul 13. continuă să antreneze lichidul în lungul pereților țevilor și, pe măsură
ce se apropie de capăt, expandează mai mult, deoarece există un porțiunea centrală a tamburului, lichidul presat sub formă de peliculă
gradient de presiune între partea inferioară și cea superioară a țevii. pe suprafața țevii, realizându-se condiții bune de transfer termic.
Din acest motiv, viteza vaporilor în mișcare crește considerabil, Instalațiile clasice cu peliculă ascendentă prezintă o serie de
până când aceștia părăsesc partea superioară cu o anumită energie. dezavantaje: în partea inferioară, lichidul se găsește timp mult în
Dacă se dirijează în mod convenabil mișcarea vaporilor, această contact cu produsul și poate forma crustă, iar concentrarea nu se
energie poate fi transformată în mișcare de rotație, care ajută la asigură la o singură trecere, fiind recirculări.
separarea fluidului de vapori. în prezent, s-au construit instalații de evaporare cu peliculă
ascendentă, după o concepție nouă, în care secțiunea de la baza
tubului este micșorată la o treime, iar în continuare, secțiunea țevii se
mărește lent, ceea ce imprimă o creștere a vitezei de înaintare a
vaporilor și, ca urmare, formarea peliculei cu antrenarea ei în spirală.
Datorită formei speciale a tubulaturii, este posibilă reducerea
cantității de lichid cu alimentarea necesară într-un tub obținut și,
totodată, se imprimă un vârtej intens peliculei și, ca urmare, se evită
formarea crustei și se asigură o evaporare intensă. Temperatura de
fierbere poate atinge 75°C și poate rămâne constantă la această limită
mai mult de 20 ore, fără să apară dificultăți.
Aplicarea principiului peliculei ascendente dă rezultate bune la
primele efecte; pentru efectele următoare, prezintă dezavantaje
datorită creșterii viscozității și greutății specifice. Soluția optimă este
de a combina evaporatoarele cu peliculă ascendentă cu cele cu
peliculă descendentă.
7.2.3. Evaporator cu peliculă descendentă
Figura 7.2.2.1. Evaporator cu peliculă ascendentă. Caracteristic pentru acest tip de evaporatoare este suprafața de
încălzire formată din țevi lungi, de 3 - 6 m, prevăzute cu sisteme de
distribuție a lichidelor la partea superioară, pentru formarea peliculei
în esență, în interiorul țevilor lungi există trei sectoare distincte:
(figura 7.2.3.1).
în partea inferioară, sub nivelul static al lichidului, nu are loc nici o
Alimentarea evaporatorului cu lichid încălzit se realizează pe
fierbere, ci numai o simplă încălzire; în partea centrală, temperatura
este suficient de ridicată ca să înceapă fierberea și să se formeze
partea superioară, prin intermediul unei pompe, lichidul scurgându-se
într-o peliculă subțire pe suprafața interioară a țevilor aparatului,
masa de vapori; din ambele părți, coeficientul de transfer termic este
foarte redus în cea centrală, volumul de vapori crește și trece peste împreună cu vaporii formați în urma evaporării apei, după care intră
tangent în separatorul de lichid-vapori. Buna funcționare a instalației
de concentrare depinde în mare măsură de raportul dintre lungimea într-un corp de evaporare cu flux descendent bine proiectat,
de țeavă și suprafața de schimb de căldură, care trebuie astfel durata de trecere a produsului este mai mică decât un minut, ceea ce
realizată încât scurgerea peliculară în partea de jos a instalației să permite să se efectueze evaporarea la temperaturi mai ridicate,
rămână continuă pe toată suprafața, evitându-se apariția zonelor rezultatul fiind micșorarea prețului sau mărirea numărului de trepte
uscate. de evaporare. Diferența mică de temperatură la care se poate efectua
Produs evaporarea facilitează atât efectul multiplu, cât și compresia termică.
Astfel, evaporatoarele cu trei trepte și compresia termică
consumă 0,23 kg abur la un kg apă evaporată.
în ultimul timp, s-au realizat instalații de evaporare cu peliculă
descendentă, cu curgere în spirală, ceea ce creează o turbulență
mărită în lichid. Prin aceasta se obține un transfer de căldură mai
bun, la viscozități mari.
7.2.4. Evaporator cu plăci
Aceste instalații funcționează conform aceluiași principiu ca și

instalațiile de tip pelicular, suprafața de schimb de căldură fiind
formată din plăci plate.
în esență, instalația este formată dintr-un schimbător de căldură
cu plăci și un ciclon separator (figura. 7.2.4.1). Prin intermediul unei
pompe 2, lichidul intră în schimbătorul de căldură cu plăci, unde are
loc o încălzire instantanee și evaporarea unei părți din apa conținută.
Fluidul bifazic (amestecul de lichid-vapori) din schimbătorul de
căldură cu plăci trece într-un ciclon de separare vertical, care
funcționează sub vid, unde are loc o detentă care conduce la
separarea celor două faze (lichidul concentrat și vaporii de apă).
Plăcile sunt de construcție flexibilă, deosebindu-se de instalația
de schimb de căldură cu plăci numai prin spațiul prevăzut pentru
separarea fluxului bifazic. încălzirea se poate realiza cu abur sau cu
Figura 7.2.3.1. Evaporator cu peliculă descendentă. apă caldă, preferându-se ultima, deoarece încălzirea produsului este
Aparatele cu peliculă descendentă lucrează la diferențe mici de mai uniformă. în instalațiile cu plăci se realizează un transfer de
temperatură, dar necesită întotdeauna o cantitate suficientă de lichid căldură intensiv datorită unei diferențe mari de temperatură între
la partea inferioară a fasciculului tubular pentru a umezi întreaga produs și agentul termic și datorită construcției optime a plăcilor care
suprafață a țevii. favorizează formarea unor curenți turbulenți pe suprafața ondulată a
acestora. Datorită temperaturii ridicate, în timpul concentrării se
poate asigura și sterilizarea produsului finit. Ca urmare, dacă înainte 7.3. Evaporatoare utilizate la fabricile de zahăr
de concentrare, instalația a fost spălată și dezinfectată în mod
corespunzător, concentratul poate fi ambalat direct, în condiții Actualmente, instalațiile de concentrare a sfeclei de zahăr sunt
aseptice. dotate cu evaporatoare unificate tip „ПВВ” care pot avea suprafețe
Instalațiile cu plăci se caracterizează prin timp de concentrare de încălzire egale cu 1000, 1180, 1500, 1800, 2120 sau 2360 m2.
Datorită faptului că acest tip de evaporatoare este echipat cu
separatoare de vapori secundari dotate cu jaluzele, devine ineficientă
instalarea separatoarelor suplimentare exterioare.
Evaporatorul tip „ПВВ-2360” (figura 7.3.1), prezintă un corp
cilindric 27 la care este sudat capacul 32, fundul 22 este demontabil
și se fixează de corp prin intermediul îmbinării cu flanșe și buloane.
Pentru a reduce volumul spațiului de sub camera de încălzire,
fundul este construit concav.
Partea inferioară a aparatului este dotată cu două plăci orizontale
tubulare 29 și 38, care sunt sudate de corp și în care sunt montate,
prin mandrinare, țevile de fierbere 37, care formează camera de
încălzire.
In centrul acestei camere este amplasată țeava de circulație 26.
camera de încălzire este dotată cu racordurile 5 și 15 pentru admisia
aburului viu, cu trei racorduri 2, 17 și 21 de evacuare a condensatului
care au ieșire într-un colector comun 3 dotat cu un racord 1 de
evacuare a condensatului, cu indicatorul 16 de nivel al condensatului,
cu două racorduri 24 de evacuare a gazelor necondensabile grele și
cu două racorduri 28 de evacuare a gazelor ușoare necondensabile.
Partea evaporatorului care se află deasupra plăcii tubulare
superioare se numește camera de vapori secundari și este dotată cu
4 inele de rigiditate 31, sudate de corp.
în partea superioară a camerei de vapori secundari este instalat
separatorul de vapori secundari și de picăturile produse cu jaluzelele
35. Tot ce se depune în separator se reîntoarce prin conducta 36 în
țeava de circulație 37. Pentru a supraveghea nivelul zemii în aparat la
Figura 7.2.4.1, a - Concentrator cu schimbător de căldură cu plăci:
I - vas de alimentare; 2 - pompă de alimentare; 3 - schimbător de căldură cu plăci; nivelul camerei de vapori secundari sunt folosite vizoarele 10 și, de
4 - separator de vapori; 5 - condensator; 6 - pompă de produs; asemenea, racordul înclinat 30, în care este amplasat becul pentru
7 - vas de recirculare; iluminarea camerei de vapori secundari. Evaporatorul este dotat și cu
b - Circulația fluidelor. un reglor automat 7 de nivel.
Pe evaporator sunt instalate supapele de siguranță 4 ale camerei
de încălzire, supapele 9 ale camerei de vapori secundari și, de
asemenea, termometrele 6 și 11 și manometrul 8, care indică
temperatura și presiunea în aceste camere.
Trei racorduri 20 servesc pentru introducerea în aparat a zemii
de difuziune. La admisia zemii în spațiul de sub camera de încălzire,
sunt instalate niște plăci reflectoare 39, care nu permit amestecarea
zemii proaspete introduse în aparat cu siropul care se evacuează din
el. Cu același scop, racordul 41 de evacuare a siropului din aparat se
îmbină cu țeava de circulație.
Evaporatorul este dotat cu racordurile 33 de evacuare a vaporilor
11550
secundari, 34 - de evacuare a aerului, 23 - de scurgere a siropului,

42 - de evacuare a rămășițelor de sirop din spațiul inelar, dintre corp
și fund, 13 - de introducere a reagentului pentru curățarea chimică a
țevilor de fierbere și a apei pentru încercarea hidraulică a aparatului.
Aparatul este, de asemenea, dotat cu gură de vizitare 19, utilizată
4345
în timpul efectuării reparării și curățării lui și cu tălpi de reazem 25.
Pentru a stinge spuma formată în aparat este prevăzut
dispozitivul 14 dotat cu țevile 12 și 13, una din care este racordată la
camera de încălzire, iar alta - la camera de vapori secundari. în caz
necesar de a introduce ulei vegetal pentru stingerea spumei, se
deschid ventilele corespunzătoare de pe aceste țevi.
Zeama de difuziune se introduce în aparat prin racordul 20 sub
placa tubulară inferioară, se amestecă cu zeama de acolo și se
introduce în țevile de fierbere 37, care se încălzesc cu abur viu. în
țevi zeama fierbe formând un amestec bifazic vapori-lichid, care
începe a circula prin țevile de fierbere și țeava centrală de circulație
26, datorită diferenței de densități dintre cea a amestecului vapori-
lichid și a zemii din țeava de circulație 26. Deasupra plăcii tubulare
superioare vaporii secundari se separă de lichid și, trecând prin
separatorul 35, se evacuează din aparat prin ștuțul 33. Lichidul se
dirijează în țeava de circulație și se scurge prin ea sub placa tubulară
inferioară și din nou se introduce în țevile de fierbere. Apa din zeamă
se evaporează treptat, iar siropul obținut se evacuează prin
Figura 7.3.1. Evaporatul tip ПВВ-2360”. racordul 41.
Aburul viu se introduce în camerele de încălzire 5 și 15 și automatizate de tip „ПВЕ” cu capacitatea de 40, 60, 80 t de masă
parvine în spațiul intertubular, se condensează pe țevile de fierbere, densă (figura 7.3.2).
transferându-le lor căldura. Gazele necondensabile se evacuează din Acest aparat cu vid reprezintă un corp cilindric 2 cu partea
cameră prin racordurile 24 și 28, iar condensatul - prin racordurile 2, superioară și cu fund conice. Fundul este dotat cu un șuber 1 pentru
17 și 21, colectorul 3 și racordul 1. evacuarea masei dense. în partea superioară a aparatului, se află
Alte modificații ale aparatelor tip „ПВВ” au o construcție captatorul 4 și ventilul 3, iar în partea inferioară - camera de
analogică, însă diferă prin dimensiunile elementelor principale (țevile încălzire 5 dotată cu o țeavă centrală de circulație.
de fierbere, corpul cilindric). Plăcile tubulare au o formă plată, în ele sunt mandrinate țevi de
Din siropul de zahăr, la fabricile de prelucrare a sfeclei de zahăr, fierbere cu diametrul 102x3,5 mm. Pentru a facilita circulația masei
se obține masă densă. Procedeul acesta se realizează în evaporatoare dense și a reduce sedimentarea cristalelor de zahăr, aparatul este
cu vid cu acțiune periodică. echipat cu suprafață de încălzire 6 în formă de umbrelă.
Construcția și principiul de funcționare sunt identice cu cele ale
evaporatoarelor și diferă prin diametrul țevilor de fierbere (în
aparatele cu vid diametrul țevilor de fierbere este mai mare, fiindcă
viscozitatea masei dense este mult mai mare decât viscozitatea
siropului). Siropul de zahăr se introduce în țevile de fierbere, iar
aburul viu în spațiul intertubular. Datorită transferului de căldură de
la abur, siropul începe a fierbe, apa se evaporează și siropul se
transformă în masă densă.
Vaporii secundari obținuți în timpul concentrării siropului se
evacuează trecând, în prealabil, printr-un separator, în condensator.
Datorită condensatorului, în aparatul cu vid se menține un vid
constant în timp, care este necesar pentru aceea ca masa densă să
fiarbă la o temperatură mai joasă de 100°C, în caz contrar zahărul se
va descompune intens.
După ce se atinge concentrația necesară a masei dense, în
aparatul cu vid se adaugă agentul de cristalizare (pudră de zahăr), ale
cărui cristale servesc ca centre de cristalizare a zahărului din masa
densă. După terminarea procesului de concentrare a siropului, masa
densă se evacuează din aparat, după care aparatul se tratează cu abur
și se pregătește pentru ciclul următor de concertare a siropului de
zahăr.
Mai frecvent și mai pe larg, la fabricile de zahăr se exploatează
Figura 7.3.2. Evaporator cu vid unificat și automatizat de tip „ПВЕ”
evaporatoarele cu vid tip „11BA-40’' cu capacitatea de 40 t de masă
cu capacitatea de 40, 60, 80 t de masă densă.
densă. S-a început producerea evaporatoarelor cu vid unificate și
La fabricile de prelucrare a sfeclei de zahăr, evaporarea apei din

zeama de difuziune se realizează în două faze. La început, în
evaporatoare, în care ca agent termic este utilizat aburul viu,
concentrația zemii de difuziune poate să atingă, la sfârșitul
procesului, 65-70% s.u. (se evaporă 95-100% de apă în raport cu
masa sfeclei). Apoi, din siropul de zahăr obținut în evaporatoare se
mai evaporă în evaporatoare cu vid încă 15-20% de apă în raport cu
masa sfeclei; aici are loc crearea cristalelor de zahăr și siropul se
transformă în masă groasă cu concentrația 95% s.u.
Evaporarea apei din zeama de difuziune în două faze se explică
prin aceea că: în primul rând, în timpul încălzirii, zeama începe a se
înnegri și din ea începe să se sedimenteze particulele solide. Din
aceste motive, siropul, înainte de a fi concentrat în aparatele cu vid,
se purifică (sulfitare, filtrare). Dar această purificare poate fi
efectuată doar la concentrația mai inferioară de 70% s.u.; în al doilea
rând, timp de 2 - 3 ore de creat cristale de zahăr este posibil numai
având concentrația siropului egală cu 65-75% s.u.; în al treilea rând,
pentru a reduce consumul de abur și de combustibil concentrarea
zemii de zahăr se realizează în instalații de evaporare cu mai multe
efecte și cu utilizarea multiplă a căldurii.
Esența acestui procedeu constă în faptul că concentrarea se face
la instalații compuse din 1-5 efecte. Zeama de difuziune se introduce
în primul efect, din el se dirijează în al doilea efect, apoi în al treilea
ș.a.m.d. Concentrația s.u. în zeamă treptat crește, transformându-se în
sirop de zahăr.
Aburul viu se trimite numai în efectul unu. Efectul doi se
încălzește cu ajutorul vaporilor secundari obținuți în efectul unu,
efectul trei se încălzește cu vaporii secundari obținuți în efectul doi
ș.a.m.d.
Instalațiile de obținere a siropului de zahăr pot fi nu mai mult
decât cu cinci efecte. Aceasta se explică prin faptul că temperatura de
fierbere a zemii de difuziune în efectul unu nu poate fi mai
superioară de 129°C (limita de rezistență la temperatură a zemii).
Figura 7.3.3. Instalația de concentrare a zemii de difuziune cu patru
efecte și cu un concentrator cu vid redus.
Temperatura de fierbere a zemii în ultimul efect nu poate fi mai și apoi sunt dirijați în spațiul intertubular al evaporatorului 1.
inferioară de 60°C (se limitează de valoarea vidului, care poate fi Condensatul obținut se evacuează prin conducta 11 și oala de
creată în acest efect). condens 12 prin intermediul pompei de vid 5, asigurând vidul cerut
Așadar, diferența de temperaturi dintre temperaturile de fierbere în toată instalația.
a zemii în primul și ultimul efect constituie 69°C. Dacă această O parte din vaporii secundari sunt dirijați prin conducta 13 în
diferență de temperaturi de repartizat într-un număr de efecte mai condensatorul 3, de unde, prin conducta 14, condensatul este aspirat
mare de 5, atunci la fiecare efect s-ar cuveni o valoare mică, care ar de pompa de vid 5. Din separator, sângele parțial îngroșat este dirijat
conduce la reducerea eficienței de funcționare a fiecărui efect și la prin conducta 15 în evaporator, pentru a obține concentrația cerută.
majorarea dimensiunilor efectelor instalației. Prin conducta 16 și ventilul 17, produsul finit, cu ajutorul
De regulă, la fabricile de zahăr funcționează instalații de pompei 4, se pompează în colectorul de sânge. Conducta de preaplin
concentrare a zemii de difuziune cu patru efecte și un concentrator cu 18 este dotată cu ventilul 19, care delimitează separatorul de la
vid redus (concentratorul funcționează ca autoevaporator). conducta de aspirație a pompei 4. Rămășițele de sânge din evaporator
la sfârșitul procesului se evacuează cu pompa 4, când ventilul 20 este
7.4. Evaporatoare utilizate la fabricile de prelucrare a cărnii deschis. Pentru a egala presiunea în sistem, se folosește ventilul 21.
Termocompresiunea contribuie la scăderea consumului de abur
La fabricile de prelucrare a cărnii și a produselor de carne, până la 0,92 kg/kg de apă evaporată.
vaporizării se supun: sângele, cu scopul de a reduce consumul
aburului la uscarea eventuală a lui, bulionul de gelatină - pentru a
atinge concentrația necesară a lui și extractele - pentru a obține
preparatele medicinale. Pentru concentrarea sângelui se
întrebuințează instalații cu un singur efect. Ele sunt compuse (figura
7.4.1) dintr-un evaporator 1, separator de vapori 2, condensator 3,
pompa pentru evacuarea sângelui concentrat 4, pompa de vid 5,
injectorul 5, regulatorul 7, care reglează cantitatea de sânge introdusă
în instalație și răcitorul aburului de încălzire 8.
Sângele se introduce prin regulatorul 7 în partea inferioară a
evaporatorului într-o astfel de cantitate care ar umple țevile lui până
la 1/3 din înălțimea lor.
Datorită transferului de căldură, în țevi se creează un amestec de
vapori și lichid, care ascendează spre capacul evaporatorului, de unde Figura 7.4.1. Evaporator cu simplu efect și cu injectarea vaporilor
se dirijează în separatorul de vapori 2, unde, datorită mișcării secundari.
rotative, se separă vaporii secundari. Picăturile de sânge, lovindu-se
de pereții separatorului, curg în jos, iar vaporii secundari, prin
conducta 9, se dirijează în conducta 6, unde, datorită aburului viu,
introdus prin ventilul 10, se comprimă până la presiunea aburului viu
7.5. Instalații de concentrare cu mai multe efecte
Din colectorul 1, masa de tomate strecurată și rafinată se aspiră
7.5.1. Instalația de concentrare prin fierbere cu două efecte a cu ajutorul vidului în calorizatorul efectului unu.
liniei tehnologice de obținere a pastei de tomate a Companiei Pe conducta de produs, care unește colectorul 1 cu efectul unu,
„Edinstvo” (Iugoslavia) este instalată o supapă cu servomotor care reglează nivelul masei de
Instalația de evaporare prin fierbere a Companiei „Edinstvo” tomate în efectul unu.
(figura 7.5.1.1) cu productivitatea 200 t de tomate/zi este compusă Masa de tomate concentrată în efectul unu până la 15... 18% s.u.
din două efecte, dotate fiecare dintre ele cu suprafețe de încălzire se introduce datorită diferenței de presiuni în calorizatorul efectului
exterioare, condensator, oala de condensat a efectului unu și cu un doi. Pentru reglarea nivelului produsului din efectul doi, pe conducta
sistem de conducte, pompe și aparataj divers. de produs este instalată o supapă automată cu servomotor.
Ambele efecte, conductele pentru produs și pompele sunt Din efectul doi, pasta de tomate concentrată până la 30% s.u. se
confecționate din oțel inoxidabil. Efectele sunt montate pe o refulează cu ajutorul pompei 7 și al supapei automate într-un colector
platformă din metal. cu capacitatea de 200 kg.
Fiecare efect este compus din calorizator și separator, care, în
partea inferioară, sunt unite cu o conductă de circulație, iar în partea
superioară sunt unite printr-o conductă specială.
Calorizatorul efectului unu reprezintă un schimbător de căldură
vertical cu țevi cu o singura trecere, compus din două plăci tubulare
cu dimensiunile 650x18 mm, suprafața de încălzire - 50,6 m2,
numărul de țevi - 177, diametrul țevilor - 32 mm, lungimea țevilor
de 2996 mm, vidul - 400 mm Hg.
Efectul unu se alimentează cu abur viu cu presiunea 0,05 MPa.
Masa de tomate se concentrează până la 15... 18% s.u.
Efectul doi se încălzește cu vapori secundari, obținuți în efectul
unu, numărul de țevi - 167, diametrul țevilor - 41 mm, lungimea
țevilor - 2996 mm, suprafața de încălzire - 61,2 m2, vidul de
regim - 700 mm Hg, temperatura de fierbere a masei - 45°C.
Masa se concentrează în efectul doi până la concentrația 30% s.u. Figura 7.5.1.1. Instalația de concentrare prin fierbere a liniei
In partea superioară, efectul doi este dotat cu ferăstruie de tehnologice de obținere a pastei de tomate a Companiei „Edinstvo”
control și de curățare, cu vizoare, becuri pentru iluminarea interioară, cu productivitatea de 200 t de tomate/zi:
cu robinete pentru reducerea vidului. 1 - colector masă de tomate; 2 - calorizatorul efectului unu;
Condensatul din camera de încălzire a efectului doi se evacuează 3 - separatorul efectului unu; 4 - calorizatorul efectului doi;
în partea inferioară a condensatorului cu care el este racordat. 5 - separatorul efectului doi; 6 - pompă centrifugă; 7 - pompă de evacuare a
Circulația produsului în instalația de evaporare se realizează produsului finit; 8 — refractometru; 9 — rezervor de presiune;
10 - corpul condensatorului; 11 - captatorul picăturilor de apă;
astfel. 12 - bazin barometric; 13 - pompă de vid.
214
Pentru reîntoarcerea în efectul doi a pastei de tomate, a cărei
concentrație este mai inferioara de 30% s.u., servește o supapă
dirijată de refractrometrul electronic automat 8.
Efectele unu și doi mai sunt dotate cu: capace superioare și
inferioare pentru curățarea calorizatoarelor, cu traductor electric de
nivel, conductă cu ventil, care racordează calorizatorul efectului doi
cu țeava de vapori secundari, supapa de siguranță de pe camera de
încălzire a calorizatorului efectului unu, manometre și cu
vacuummetre, instalate pe separatoarele efectelor unu și doi.
Dimensiunile de gabarit ale instalației de evaporare, mm

Lungimea...................................................... 9500
Lățimea platformei...................................................................... 2420
Figura 7.5.2.1. Condensator barometric.
înălțimea.................................. 7300
Aducem o descriere mai detaliată a instalației de condensare
în contracurent cu condensator barometric.
Această instalație se utilizează în cazul în care este necesar de
7.5.2. Instalația de condensare
condensat mari cantități de vapori secundari. Ea se deosebește prin
simplitatea construcției și întreținerea tehnică ușoară.
Instalația de condensare este de tip barometric cu amestecare
Corpul condensatorului 1 (figura 7.5.2.1) este confecționat din
contracurent a vaporilor secundari și a apei de răcire și este compusă
oțel-carbon, al cărui diametru variază de la 400 la 2000 mm iar
din condensator de formă cilindrică cu diametrul de 950 mm și
înălțimea de la 1200 la 5500 mm. în interiorul corpului sunt instalate
înălțimea de 4095 mm, din jjQmpa centrifugă, care evacuează
de la 3 la 8 polițe, care pot fi dotate cu orificii cu diametrul de
amestecul de condensat și de apă de răcire, din captator pentru
2-5 mm. Fiecare din polițe ocupă de la 50 la 70% din aria secțiunii
captarea picăturilor de apă, antrenate de aer din condensator, din țevi
transversale a corpului. Marginea polițelor este îndoită sub un unghi
de evacuare a aerului, din robinet pentru reglarea și evacuarea
de 90°.
condensatului din camera de încălzire a efectului doi, din pompă de
în acest condensator, un capăt al țevii barometrice 6 este emersat
vid cu inel de apă pentru evacuarea continuă a aerului din
condensator și din rezervorul de presiune pentru apă rece. în în apă în bqzinul barometric 5 la o profunzime de 0,5-1,0 m,
interiorul condensatorului se instalează șase polițe de deversare a rezultând un obturator hidraulic. Capătul superior al țevii barometrice
este racordat la condensator.
apei.
Captatorul 2 este destinat separării picăturilor de apă care sunt
antrenate de aerul ce se evacuează din condensator, fiindcă
pătrunderea acestor picături în cilindrul pompei 4 provoacă un șoc
hidraulic puternic cu o eventuală avariere a pompei. Pompa 4
servește pentru evacuarea gazelor necondensabile din condensator și 2 3 4
menținerea în sistem a vidului cerut.
Rezervorul de presiune 7 este instalat deasupra condensatorului,
astfel ca apa de răcire din el să se introducă în condensator prin
scurgere liberă.
7.5.3. Instalația de concentrare a Companiei „Tito Manzini”

(Italia) cu productivitatea de 150 t materii prime/zi
Instalația de concentrare prin fierbere a Companiei „Tito

Manzini” (Italia) cu productivitatea de 150 tone materii prime/zi
(7 t/h) este o instalație de concentrare cu acțiune continuă, care
funcționează ca o instalație cu trei aparate privind circulația
produsului și ca o instalație cu două corpuri privind mișcarea
agentului termic.
Concentrația pastei de tomate la ieșire din ultimul aparat
constituie 30% s.u. Instalația de concentrare este compusă din trei Figura 7.5.3.1. Instalația de concentrare cu trei efecte din linia
aparate cu vid: 2, 3 și 4 (figura 7.5.3.1). tehnologică de obținere a pastei de tomate a Companiei „Tito
Toate părțile aparatului, care contactează cu masa de tomate sunt Manzini” (Italia) cu productivitatea 150 t de tomate/zi:
confecționate din oțel inoxidabil. Aparatele 2 și 3 sunt dotate cu 1 - pompă centrifugă; 2, 3, 4 - efecte de concentrare; 5 - pompă centrifugă;
6 - pompă de recirculare a produsului; 7 - rezervor pentru produs finit;
camere de încălzire, constituite din țevi verticale, fixate prin
8 - refractometru; 9 - pompă de evacuare a produsului finit; 10 - conductă de
mandrinare în două plăci tubulare. în centrul camerei de încălzire se evacuare a produsului finit; 11 - captator de picături de apă; 12 - pompă de vid;
găsește țeava de circulație. 13 - condensator semibarometric; 14 - conductă semibarometrică; 15 - supapă
Dimensiunile suprafeței de încălzire a aparatelor 2 și 3 ale trifurcată; 16 - reglor-flotor; 17 - pompă pentru evacuarea amestecului;
instalației. 18 - bazin de apă de regim.
Tabelul 7.5.3. Aparatul 4, confecționat din oțel inoxidabil, este dotat cu camera
Aparate de încălzire, constituită din șase cilindri tubulari concentric
Indicii amplasați. Intervalul dintre cilindri este de 50 mm. înălțimea fiecărui
2 3
cilindru este egală cu 490 - 500 mm. Suprafața totală de încălzire
Aria suprafeței de încălzire, m2 42...44 20...23 constituie 14,5...16 m2. Baza acestor șase cilindri este unită la două
Diametrul țevilor camerelor de colectoare amplasate reciproc perpendicular: unul din colectoare
33 45
încălzire, mm servește pentru introducerea aburului, iar altul - pentru evacuarea
Lungimea țevilor, mm 800/900 500/550 condensatului. în acest aparat, schimbul de căldură dintre suprafața
Numărul de țevi
----------------------------- 2__ 510 283 de încălzire și masa de tomate este mai intensiv, datorită amestecării
produsului cu malaxorul, ale cărui palete se mișcă între cilindrii
concentrici cu o turație de Îs'1. La un schimb de căldura și mai condensat, se trimite în condensator, de unde se evacuează împreună
intensiv contribuie circulația produsului cu ajutorul pompei de cu apa de răcire prin intermediul pompei. Vaporii secundari din
circulație care aspiră produsul prin gaura din partea inferioară a aparatele 3 și 4 cu presiunea 8... 12 kPa se introduc în condensatorul
aparatului și îl refulează în camera de încălzire prin partea semibarometric, unde se condensează cu ajutorul apei de răcire.
superioară. Condensatorul. Principiul de funcționare este bazat pe un
Pentru a controla și a regla regimul de funcționare a instalației, proces de amestecare al vaporilor secundari cu apa rece.
fiecare aparat este dotat cu vacuummetru, manometru, termometru, Vaporii secundari din aparatele 3 și 4 ale instalației de
robinete de aerisire, guri de acces, vizoare etc. In timpul funcționarii concentrare se condensează și, prin urmare, în aparate se creează un
instalației, masa de tomate cu concentrația egală cu 5% s.u. se vid de 700...720 mm Hg. înălțimea condensatorului este de 5 m.
încarcă încontinuu cu pompa în aparatul 2. Aici produsul se Pentru colectarea și evacuarea condensului, aerului și diverselor
concentrează până la 8... 10% s.u. după ce, datorită diferenței de gaze din aparatele 3 și 4 ale instalației servește un bac colector
presiuni, produsul se introduce în aparatul 3. unde se concentrează special. Acesta este dotat cu un vizor și cu ștuțuri pentru introducerea
până la 15... 16% s.u. Din aparatul 3, pulpa de tomate, parțial aerului și gazelor necondensabile din camera dc încălzire a
concentrată, se introduce cu pompa în aparatul 4, unde se aparatului 3, condensului din camera de încălzire a aparatului 4, apei
concentrează până la 30% s.u. Pasta de tomate se descarcă în mod de răcire a pompei de vid, care servește pentru evacuarea aerului și
automat din aparatul 4 cu pompa 9. gazelor. Apa din bac se evacuează concomitent cu evacuarea apei din
Conținutul substanțelor uscate în pasta de tomate din aparatul 4 condensator cu ajutorul aceleiași pompe centrifuge.
se determină cu ajutorul refractometrului automatizat 8, instalat pe în partea superioară a condensatorului se introduc vaporii
țeava de recirculație a pastei de tomate. Când conținutul de substanțe secundari din aparatele 3 și 4 și. dc asemenea, apa rece, care este
uscate în produsul finit, care se recirculează cu pompa 6, atinge 30% aspirată prin filtru cu ajutorul vidului creat și printr-o supapă unită la
s.u., refractometrul electronic 8 generează un impuls care acționează reglor-flotor. Apa se amestecă cu vaporii secundari pe polițele
asupra supapei dotate cu motor electric pe care o deschide pentru a instalate în interiorul condensatorului.
evacua produsul finit spre pompa 9. Gazele necondensabile sc aspiră cu ajutorul pompei de vid prin
Principiul de funcționare a refractometrului electronic se bazează captator, care separă picăturile de apă. Mărimea vidului în aparatele 3
pe refracția diferită a razelor de lumină, reflectate de suprafața și 4 depinde de funcționarea bună a pompei, de temperatura apei de
lentilei, pe care se mișcă pasta de tomate cu diverse concentrații de răcire și de cantitatea ei.
substanțe uscate. Consumul apei de răcire la condensator se determină cu
Aburul viu cu presiunea 0,12...0,15 MPa se introduce în camera expresia:
de încălzire a aparatului cu vid 2 și se condensează în ea. Condensul
se evacuează prin oala de condens. Pentru a evita crearea crustei, se
Wrec-c-t.in +Dvs -ivs =W
rec-c-tff+Dvs -c-tJr,’
recomandă de menținut temperatura sau presiunea aburului în camera

de încălzire la nivelul necesar. D-li -c-t,)
ту =- \
Vaporii secundari cu presiunea de 50...60 kPa și temperatura de c-tf~c-t,n
.86°C
85.. din aparatul 2 se dirijează în camerele de încălzire ale
aparatelor 3 și 4. Condensul din aceste camere, prin oala de
(1,0-3,0 m) din care pompa centrifugă 17 aspiră amestecul de apă
în care Dvs reprezintă cantitatea de vapori secundari, kg/s; rece și de condensat.
ivs entalpia vaporilor secundari, J/kg; în partea superioară a condensatorului (figura 7.5.3.2) sunt
lin și tf temperatura inițială și, respectiv, finala a apei de răcire, °C instalate polițele 11 sau plăci inelare. în partea inferioară a
(te se accepta cu 5-10°C mai mica decât temperatura vaporilor condensatorului se amplasează un flotor 13 de formă sferică, care
secundari); este îmbinat prin intermediul unui levier cu supapa 12, care reglează
c - căldura specifică a apei, J/(kg-K). admisia apei în condensator. Vizorul 14 servește pentru a indica
nivelul apei.
Este stabilit că, pentru a condensa 1 kg de vapori secundari, Când în condensator este creat vid cu ajutorul pompei de vid 7,
trebuie de consumat 22...27 kg de apă rece. apa de răcire din rezervorul 5, trecând prin filtrul 4, ajunge pe
polițele 10 ale condensatorului. Apa care curge de pe poliță pe poliță
formează o perdea de apă, iar în partea inferioară formează obturator
hidraulic.
Vaporii secundari introduși în condensator se amestecă cu apa
rece și se condensează. Amestecul obținut se evacuează încontinuu
cu ajutorul pompei 3 în colectorul 6. Nivelul amestecului în
condensator se menține prin intermediul flotorului 13 la așa înălțime
ca supapa 12 să fie tot timpul deschisă.
Acumulate în condensator, aerul și gazele necondensabile trec
prin captatorul 9 și prin țeava 8, fiind în continuare evacuate cu
pompa de vid 7.
Multiplicitatea consumului de apă la condensarea vaporilor
secundari în condensatoarele semibarometrice constituie
18-24 kg/kg de vapori secundari, iar în condensatoarele barometrice
22-27 kg/kg de vapori secundari.
7.5.4. Instalația de concentrare a Companiei „Edinstvo”

ZZZ ZZZ zzzivzzzzzz/zzz ZZ7ZZZZZZZZZ (Iugoslavia) cu productivitatea de 500 t de tomate/zi
Instalația de concentrare a Companiei „Edinstvo” (Iugoslavia) cu

Figura 7.5.3.2. Instalația de condensare cu funcționare în echicurent productivitatea de 500 t de tomate/zi este compusă din trei efecte
și cu condensator semibarometric. (figura 7.5.4.1), care, la rândul lor, sunt compuse fiecare dintr-un
calorizator cu țevi și manta și dintr-un separator.
Instalația de condensare cu funcționare în echicurent și cu în efectul unu, circulația masei de tomate se realizează datorită
condensator semibarometric are o țeavă barometrică foarte scurtă convecției termice (circulație naturală).
în efectele doi și trei, circulația masei de tomate este forțată, Spațiul intertubular al calorizatoarelor tuturor efectelor se
fiind realizată de pompele de circulație cu productivitatea egală cu 3 racordează la pompele centrifuge de evacuare a condensatului din
calorizatoare.
Suprafața de încălzire a calorizatorului efectului unu constituie
132 m2, a efectelor doi și trei - 60 m2 fiecare.
Suprafața totală de încălzire a instalației de concentrare este egală cu
252 m2. Diametrul țevilor de încălzire în efectul unu este de 32/34, în
efectele doi si trei - 38/40 mm, lungimea țevilor - 3 m.
Caracteristica tehnică a instalației de concentrare
Unități de Efectul Efectul Efectul

Denumirea
măsură I II III
Conținutul s.u. în produs:
la introducere în efecte; % 4,7 8,5 14,5
la ieșire din efecte % 8,5 14,5 30
Cantitatea de produs introdusă kg/h 18500 10200 5975
Cantitatea de apă evaporată kg/h 8300 4225 3075
Consumul total de abur
Figura 7.5.4.1. Instalația de obținere a pastei de tomate din linia și vapori secundari kg/h 5856 3419 2081
tehnologică a Companiei „Edinstvo” (Iugoslavia) cu productivitatea
de 500 t de tomate/zi. Pentru crearea vidului, în instalație se întrebuințează
1 - pompă centrifugă; 2, 3, 4 - calorizatoare; 5, 6, 7 - separatoare de vapori
secundari; 8 - condensator barometric; 9 - pompe elicoidale; 10 - rezervor de
condensatorul barometric cu contracurent și pompa de vid pentru
produs finit; 11 - refractometru; 12 - pompă centrifugă de evacuare a produsului evacuarea gazelor necondensabile.
finit; 13 - rezervor de presiune; 14 - condensator; 15 — captator de picături de apă; în partea inferioară a conductei barometrice este instalat
16 - bazin barometric; 17 - pompă de vid. termometrul care fixează temperatura apei la ieșire din condensator.
Separatoarele efectelor reprezintă corpuri cilindrice, dotate cu

capace convexe. Partea inferioară a corpurilor se termină cu funduri Caracteristica tehnică a condensatorului barometric:
conice, care se racordează la calorizatoare prin țevi de circulație. Cantitatea vaporilor secundari introdusă în condensator
Partea superioară a calorizatoarelor se racordează la cu temperatura 4O...5O°C, kg/h.......................................... 9000
separatoarele lor prin țevi de evacuare a masei de tomate parțial Consumul apei de răcire, m3 /h....................................... 260
concentrată. în separatoare masa de tomate se mișcă tangențial.
7.5.5. Principiul de funcționare a instalației de concentrare Ținând cont de cele menționate, în linia tehnologică se instalează
câte trei mașini de dozat și închis pentru recipiente de diverse
Pulpa de tomate din agregatul de rafinare se introduce cu ajutorul capacități. După închidere, recipientele se dirijează într-un
pompei centrifuge în schimbătorul de căldură tip „țeava în țeavă”, în pasteurizator-răcitor cu acțiune continuă de tip „tunel”.
care se încălzește până la 75...92°C. în calitate de agent termic, în
schimbătorul de căldura se folosește condensul din calorizatorul 7.5.6. Pregătirea către funcționare a instalației de concentrare
efectului unu al instalației de concentrare, a cărui temperatură
inițială este egală cu 120°C. Aparatajul liniei tehnologice trebuie sa fie încercat cu apă în
Debitarea pulpei de tomate în efectul unu și reglarea nivelului ei scopul de a controla funcționarea pompelor, supapelor de reglare,
se efectuează în mod automat. în calorizatorul efectului unu se aparatajului de măsurat și a panoului de comandă. Pentru a verifica
introduce abur viu, al cărui consum se reglează în funcție de starea bună a sistemelor de debitare a aburului și de evacuare a
temperatura de fierbere a pulpei. Concentrarea pulpei de tomate în condensatului este necesar de pus în funcțiune instalația de
efectul cu circulație naturală a produsului decurge până când concentrare cu apă pe un timp de 20...30 min. în țevile de încălzire
concentrația lui atinge 8...9 la sută substanțe uscate. Temperatura de nu trebuie să apară crusta.
fierbere este 9O...95°C, iar vidul constituie 150...200 mm Hg. Pornirea instalației se realizează astfel: după ce a fost creat vidul
Din efectul unu produsul, parțial concentrat, datorită diferenței necesar, în instalația de evaporare, se deschide vana de debitare a
de presiuni permanente, se aspiră în efectul doi, în care, cu ajutorul apei în condensator.
circulației forțate, produsul se concentrează la temperatura de 50°C în acest moment, trebuie de verificat corectitudinea de
până la concentrația 13...14 la sută substanțe uscate. Vaporii funcționare a supapei, care, în caz de majorare a nivelului, trebuie să
secundari din efectul unu, a căror temperatură este egala cu 95°C, se se deschidă, iar în caz de scădere - să se închidă. Nivelul se reglează
folosesc ca abur de încălzire în efectul doi. cu ajutorul potențiometrului montat în regulatorul de nivel de pe
Din efectul doi, cu ajutorul monopompei, produsul se debitează panoul de comandă. Când fluxul apei de răcire, care trece prin
în efectul trei al instalației de concentrare, în care, prin intermediul condensatorul barometric, devine uniform, se deschid robinetele de
pompei de circulație, se intensifică procesul de concentrare a aspirație a apei în toate cele trei efecte, totodată, toate robinetele
produsului, atingând concentrația finală egală cu 30 la sută substanțe trebuie să închidă debitarea apei, dacă nivelul în ambele separatoare
uscate. Temperatura de fierbere în efectul trei este 50°C. Ca abur de atinge traductorul regulatorului de nivel. Pompa de circulație se
încălzire în acest efect se utilizează vaporii secundari din efectul unu. încearcă în gol timp de 10 secunde, se deschide în prealabil supapa
Nivelul produsului în toate efectele se menține în mod automat. de evacuare a condensului din încălzitorul al doilea, iar în primul
Conținutul substanțelor uscate se reglează cu ajutorul încălzitor se debitează treptat abur viu.
reffactometrului fotoelectronic. Când presiunea aburului în primul încălzitor atinge 0,04...0,05
Pasta de tomate, după evacuarea ei din efectul trei, se încălzește MPa, începe evaporarea apei. în acest timp, este necesar de a
intr-un schimbător de căldură și se dirijează la dozare prin supraveghea funcționarea sistemului de debitare a apei și de evacuare
intermediul dozatorului termic în recipiente cu capacitatea 0,2; 0,4; a condensatului din încălzitor și funcționarea tuturor pompelor,
0,5 kg. aparatajului de reglare și măsurat.
Trebuie de controlat, de asemenea, cum funcționează supapele pierderi de căldură și, în același timp, pentru a menține vidul egal cu
de siguranță și de evacuare a aerului din primul încălzitor, pompa de 120.. .200 mm ai coloanei de mercur;
condensat și refractometrul electronic. După terminarea controlului și - când începe evaporarea apei, în efectul doi și trei se deschide
remedierea deranjamentelor se trece la încercarea instalației în complet supapa de debitare a aburului viu în efectul unu, în care se
sarcină. menține temperatura de fierbere egală cu 90...95°C și vidul
150.. .200 mm ai coloanei de mercur;
7,5.7. Punerea în funcțiune a instalației de evaporare prin - introducerea apei de răcire în condensator se reglează cu
fierbere ajutorul vanei. Temperatura apei la ieșire din condensator trebuie să
fie egală cu 30...35°C;
La punerea instalației de evaporare în funcțiune, se cere de - când concentrația produsului din efectul trei este egală cu
efectuat următoarele operații: 13.. . 15% substanțe uscate, se pune în funcțiune pompa de circulație;
- se controlează dacă aparatele sunt curate; - înainte de a pune în funcțiune pompa de circulație, se reglează
- se închid toate gurile de acces și ferestruile, prin care poate să refractometrul electronic la concentrația necesară a produsului finit;
nimerească în separatoare aerul exterior; - în timpul funcționarii instalației trebuie de controlat cum
- se pune în funcțiune tot aparatajul de reglare, de control și de funcționează pompele de evacuare a condensatului, de evitat supra-
măsurat; umplerea calorizatoarelor efectelor, care poate fi condiționată de un
- se pune în funcțiune pompa și se oprește, după ce se închid consum mare de abur la începutul procesului;
toate ventilele pentru alimentarea apei; - când în efectul trei este obținută concentrația necesară a
- se deschide ventilul de alimentare a apei în condensator sub produsului finit, se reglează debitarea aburului, se reglează
acțiunea vidului, se aspiră apa din rezervorul barometric în țeava sensibilitatea regulatoarelor de nivel în toate cele trei efecte și în
barometrică; refractometrul electronic.
după ce vidul a atins valoarea 650...700 mm ai coloanei de
mercur, se deschid robinetele pe conductele de produs, pentru ca 7.6. Instalația de concentrare cu trei efecte utilizată la fabricile
aparatele să se umple cu produs din rezervor. Pe panoul de comandă de prelucrare a cărnii
se pune în funcțiune regulatorul automat de nivel în toate efectele și
se controlează buna stare de funcționare a lui; Pentru concentrarea bulionului de oase și de gelatină, se
- sc pune în funcțiune pompa de refulare a produsului; utilizează instalațiile de concentrare cu vid cu trei efecte și cu
- când toate efectele sunt pline cu produs, se deschide supapa de utilizarea căldurii vaporilor secundari din efectele unu, doi și trei.
debitare a aburului în calorizatorul efectului unu și, simultan, din el Instalația de concentrare cu trei efecte și cu injectarea vaporilor
se evacuează aerul prin ventilul de aerisire; secundari ai efectului doi în camera de încălzire a primului efect se
- se pun în funcțiune toate trei pompe pentru condensat și apoi utilizează pentru concentrarea bulioanelor. Ea include regulatorul 1
treptat se deschide armătura obturatoare; (figura 7.6.1) pentru bulion, evaporatorul 2 și separatorul 3 ale
- supapa pentru evacuarea aerului din calorizatoarele efectelor efectului unu, evaporatorul 4 și separatorul 5 ale efectului doi,
doi și trei trebuie să fie deschisă pe un timp scurt, pentru a evita mari evaporatorul 5 și separatorul 7 ale efectului trei, condensatorul prin
suprafață 8, pompa de vid 9 și pompa de evacuare a bulionului
concentrat 10. Vaporii secundari din efectul unu se introduc în în evaporatorul 2 sau se dirijează prin diafragmă în evaporatorul 4
spațiul intertubular al evaporatorului 4, iar vaporii secundari ai ș.a.m.d. Fiecare efect este dotat cu diafragme de laminare care
efectului doi se dirijează prin țeava 11 în spațiul intertubular al asigură regimul respectiv de presiune și temperatură.
evaporatorului 6 al efectului trei, unde o parte din ei se condensează,
iar partea rămasă se dirijează în injectorul 13, în care, prin conducta 7.7. Calculul evaporatoarelor cu simplu efect
14, se introduce abur viu. Injectorul injectează aburul în camera de
încălzire a evaporatorului 2. în aceste evaporatoare căldura se consumă la:
1. încălzirea produsului inițial proaspăt introdus în evaporator:

Q\ = mc(t2-tx), (1.1A)
în care m reprezintă masa produsului, kg;

c - căldura specifică, J/(kg-K);
tj, t2 — respectiv, temperatura inițială și finală a produsului, °C;
Dacă ti = t2, atunci Qi = 0, iar dacă ti > t2, atunci are loc
autoevaporarea și dacă ti < t2, Qi este negativ;
2. evaporarea umidității din produs:
Q2 = Wr, (7.7.2)
Figura. 7.6.1. Instalația de concentrare cu trei efecte. în care W reprezintă masa umidității evaporate, kg;
r - căldura latentă de evaporare a apei, J/kg;
Injectorul 15 al condensatorului 8 se utilizează numai în primele
orc dc funcționare a instalației cu scopul de a obține repede vidul 3. acoperirea pierderilor de căldură în mediul ambiant:
necesar. Conducta 16 a injectorului se racordează la camera de e3 =tz-F-r(/per-/J, (7.7.3)
încălzire a evaporatorului 6. Fiindcă presiunea aburului în în care a reprezintă coeficientul de transfer de căldură prin convecție
evaporatorul 2 este puțin mai superioară decât cea atmosferică, și radiație, W/(m2-k);
condensatul din el se evacuează prin conducta 17 în oala de F - suprafața laterală exterioară a aparatului, m2;
condensat, iar condensatul din evaporatorul 4 trece prin diafragma de t - durata procesului, s;
laminare și se introduce în camera de încălzire a evaporatorului 6, de tper, ta - respectiv, temperatura peretelui aparatului și aerului din
unde, prin conducta 18, dotată cu o diafragmă de laminare, se atelierul de producție, °C;
dirijează în condensatorul 8. 4. încălzirea aparatului:
Bulionul din regulatorul 1 se introduce în evaporatorul 2, din Q4 = ma ca(t4-t3) (7-7.4)
care, în stare de amestec vapori-lichid, se dirijează în separatorul 3.
Din acesta, ultimul bulion se reîntoarce, prin conducta de circulație,
în care ma reprezintă masa aparatului, kg; ca - căldura specifică a înlocuind m2 prin valoarea lui din prima expresie, vom obține:
materialului aparatului, J/(kg-K); t4, t3 - respectiv, temperatura finală
și inițială a aparatului, °C; mx-n = (mx
5. consumul de abur, kg: mx ■ n = mx • m — W • m,

D = 2i + 22 + + C?4 (7 7
Z-Ț (m - n)
în care i și ic reprezintă, respectiv, entalpia aburului și cea a conden m (7.7.9)
sului, J/kg.
Masa produsului finit:
în evaporatoarele cu simplu efect, consumul aburului constituie
1,2 - 1,3 kg la 1 kg de apă evaporată. n n
m2 = mx - mx + mx — = mx —.
Suprafața de încălzire și durata de concentrare a produsului se m m (7.7.10)
determină din ecuația conductibilității termice:
Qtot=F-k-M-T. (7.7.6)
în care F reprezintă suprafața de încălzire, m2; 7.8. Calculul consumului de abur viu în instalațiile
r - durata de concentrare, s; de concentrare cu efect multiplu
At - diferența de temperaturi, °C;
к coeficientul global de transmisie a căldurii, W/(m2-K). Consumul aburului viu în primul efect și cantitatea de apă
Ecuația bilanțului dc materiale se scrie în felul următor: evaporată în efecte se calculează folosind metoda prof. Iu. A.
Tișcenko, care ia în considerație coeficienții de evaporare și de
mi=mi+W sau m2 = mi-W, (7.7.7) autoevaporare a apei în efecte și corecția lui G. N. Kostenko, care ia
în considerație pierderile de căldură în mediul ambiant.
în care m, reprezintă masa produsului supusă concentrării, kg; Cantitatea de apă evaporată în primul efect se determină cu
W - masa apei evaporate din produs, kg; expresia:
m2 - masa produsului la sfârșitul concentrării, kg. = (z?l • +/77 • AP, (7.8.1)
Fiindcă în timpul concentrării masa substanțelor uscate nu se
schimbă, se poate conchide că: în care Di reprezintă consumul aburului viu în primul efect, kg;
ai - coeficientul de evaporare, adică cantitatea de apă evaporată în
mx • n _ m2 • m (7 7 8) primul efect, kg de apă la un kg de abur;
100 ~ 100 ’ ca - căldura specifică a apei, kJ/(kg-K);
Pi - coeficientul de autoevaporare, adică cantitatea de apă evaporată
în care n și m reprezintă, respectiv, concentrația inițială și cea finală prin autoevaporare la răcirea 1 kg de produs, kg;
a substanței uscate în %.
AP - coeficientul care ia în considerație pierderile de căldură, Cantitatea totală a apei evaporate în trei efecte
AP=0,98.
W =WX+W2 + W3. (7.8.7)
= —-Z--~ ■; A = , (7-8.2)
Z1 ~ Ca ~ Ca 'h
înlocuind în această egalitate W\,W2,W3 prin valorile obținute
anterior și acceptând coeficienții a},a2 și cr3 egali cu unu, iar
în care i și ii reprezintă entalpia aburului viu și, respectiv, a produsul coeficienților Д ■ /72 ■ Д = 0 , vom găsi că consumul
vaporilor secundari în efectul 1, kJ/kg; aburului viu în efectul unu al instalației cu două efecte va fi:
ik - entalpia condensului din primul efect, kJ/kg;
t| - temperatura de fierbere a produsului în efectul unu, °C; Dx=[W-m- ca(2^ + A)]/[(2 - &)• AP], (7.8.8)
t - temperatura produsului inițial, °C.
Cantitatea vaporilor secundari obținuți în efectul doi se
iar în instalația cu trei efecte:
determină cu expresia:
W2 = [lF1 •«,+(/«-ca- Wx ) •&]• AP, (7.8.3)
Dl=[W-m-ca (ЗД + 2Д )]/[(3- 2p2 - 2Д )■ AP]. (7.8.9)
Consumul specific de abur D2, kg de abur/ kg de apă evaporată:
D2 = Di/W. (7.8.10)
în care i2 reprezintă entalpia vaporilor secundari din efectul doi,
kJ/kg;
ik-2 - entalpia condensului din efectul doi, kJ/kg;
t2 - temperatura de fierbere a masei în efectul doi, °C.
7.9. Instalații de recuperare a aromelor
Cantitatea vaporilor secundari obținuți în efectul trei se
determină cu expresia: Sucurile de fructe, bogate în arome, prin concentrare, pierd
aroma specifică, din care cauză se recomandă recuperarea acestor
W3 = [iF, a3 + (mca ~ IF, - IF,) • Д3] • AP, (7.9.5)
componente importante pentru calitățile senzoriale. în acest scop, se
folosesc două variante de lucru.
în cazul în care în primul stadiu al concentrării se produce o
(7.8.6) îndepărtare masivă a aromelor, se procedează la o evaporare parțială,
la 1O1...1O2°C, timp scurt, în care se separă o mică cantitate de
în care i3 reprezintă entalpia vaporilor secundari din efectul trei, vapori care antrenează și aromele existente. Totodată, prin acest
kJ/kg; procedeu, se realizează inactivarea enzimelor și microflorei;
ik-з - entalpia condensului din efectul trei, kJ/kg; aromele antrenate se recuperează din vaporii separați.
t3 - temperatura de fierbere a masei în efectul trei, °C.
în a doua variantă, recuperarea aromelor se efectuează în timpul condensată, practic, lipsită de arome. Gazele necondensabile ajung la
concentrării. coloana de recuperare a aromelor, se evacuează printr-o coloană
Indiferent de varianta aplicată, vaporii secundari formați, bogați umplută cu inele, unde sunt spălate în contracurent cu apă răcită sau
în substanțe de aromă, sunt dirijați la o coloană de separare în cu concentratul de arome. Se recomandă să se păstreze separat
contracurent, unde pătrund pe la partea inferioară și întâlnesc un concentratul de arome, eventual, la rece și numai înainte de utilizare
lichid îmbogățit, care se deplasează de sus în jos (figura 7.9.1). să se încorporeze în produsul finit.
în figura 7.9.1. este prezentată instalația de recuperare a
aromelor care se află la Fabrica de Sucuri din Băiculești (România).
Antrenarea tuturor compușilor răspunzători de aroma produsului
proaspăt are loc în rezervorul 1, unde efectul de concentrare este
redus.
Substanțele de aromă se recuperează astfel:
- etapa I - o cantitate de apă, aproximativ 10% din sucul supus
operației de concentrare, este evaporată la presiunea atmosferică la
t = 100°C în evaporatorul instalației pentru antrenarea substanțelor de
aromă; produsul concentrat este imediat răcit pentru a evita
procesele de degradare; apa evaporată, care conține principalele
substanțe de aromă, este condensată și subrăcită, utilizând apa rece;
- etapa II - concentratul de aromă obținut este reevaporat la
presiunea atmosferică la t = 100°C, vaporii de aromă produși sunt
Figura 7.9.1. Principiul de funcționare a unei instalații de obținere a condensați și răciți cu apă; raportul de concentrare a aromelor este
concentratului de arome: de circa 1:100.
1 - rezervor de suc; 2,4, 7 - pompă centrifugă; 3 - evaporator; 5 - colector de Prin această metoda se obține un concentrat de aromă de calitate
substanțe de arome; 6 - coloană de separare; 8, 9, 10 - condensatoare;
11 — colector concentrat de arome.
superioară și are câteva avantaje, comparativ cu procesul
convențional prin rectificare.
Vaporii se îmbogățesc cu componenți, pe măsură ce ajung la Principalul avantaj rezultă din tratamentul termic blând,
partea superioară, astfel că, după condensarea lor, se obține substanțele de aromă sunt încălzite în aproximativ o secundă la
concentratul de aromă. Coloana este prevăzută, în mod obișnuit, cu 100°C și se răcesc imediat la 5...10°C. în coloana de distilare,
umplutură pentru a realiza o suprafață mai mare de contact și un substanțele de aromă sunt menținute la 75...100°C o perioadă mult
transfer activ de substanță. mai mare de timp.
în vârful coloanei se amplasează un condensator care servește la
răcirea distilatului cu reflux. Condensatul din vârful coloanei trece
peste un colector cu preaplin, prevăzut cu un ventil care reglează
refluxul, astfel ca să poată stabili raportul de concentrare a aromelor
(în mod obișnuit 1:200). La baza coloanei se colectează apa
236
7.10. Instalația de captare a substanțelor aromate „KEVAȚ”
(Ungaria)
Această instalație funcționează astfel (figura 7.10.1). Sucul din

rezervorul 6 se dirijează printr-un încălzitor în evaporatorul cu film
descendent, în care din suc se evaporă 10...20% apă. Amestecul de
vapori secundari și lichid se introduce într-un separator, unde se
separă vaporii secundari. Sucul rămas se dirijează la concentrare.
Figura 7.9.2. Instalația de recuperare a aromelor (schema circulației Figura 7.10.1. Instalația pentru captarea substanțelor aromate
fluidelor): „KEVAȚ”:
1 — condensator tip peliculă expandată; 2 - rezervor intermediar de suc; 1,2- condensatoare; 3, 15 - răcitoare; 4 - evaporator; 5 - încălzitor;
3 - pompă; 4 - debitmetru; 5 - schimbător de căldură cu plăci; 6, 12 - colectoare; 7, 11 - pompe centrifuge; 8 - evaporator; 9 - coloană de
6 - conductă alimentare abur; 7 - conductă vapori secundari și substanțe de aromă; rectificare; 10 - mașină de răcire; 13 - pompă de vid; 14 - panoul de comandă;
8 - răcitor; 9, 10 - evaporator condensator; 11- rezervor de apă; 12 - răcitor; 16 - coloană de absorbție.
13 - conductă concentrat de arome; 14 - conductă de condens; 15 - conducta de
abur; 16 — conductă de apă de răcire; 17 — pompă. Vaporii secundari obținuți se introduc în coloana de rectificare,
unde se îmbogățesc cu substanțe aromate volatile, după ce se
dirijează în condensatorul multitubular 1, unde se răcește cu apă rece.
O parte din condensatul creat se evacuează în calitate de flegmă Partea instalației care se află în contact cu sucul sau cu
în partea superioară a coloanei de rectificare, iar alta se mai răcește substanțele aromate este confecționată din oțel inoxidabil.
suplimentar în răcitorul 3 de tip „țeavă în țeavă” și se introduce în Instalațiile pentru captarea substanțelor aromate sunt construite,
partea superioară a coloanei de absorbție; aici ea se utilizează la de asemenea, de întreprinderile VIGANDA, BRUNNER-SUTTER și
spălarea gazelor necondensabile. altele.
Vaporii care nu s-au condensat și gazele din condensatorul 1 se Toate aceste instalații permit captarea substanțelor aromate și
introduc. în condensatorul 2. Condensatul creat aici se amestecă cu concentrarea lor de 100 - 200 de ori.
fluxul de condensat de substanțe aromate, care se evacuează din în ultimii ani, sunt propuse noi metode de captare a substanțelor
condensatorul 1 și se introduce în partea superioară a coloanei de aromate, când pentru extragerea componentelor volatile se folosesc
absorbție. gaze inerte și alte tipuri de captatori.
Rămășițele de vapori necondensați și gazele necondensabile se
evacuează din condensatorul 2 în partea inferioară a coloanei de 7.11. Instalații moderne de concentrare a sucurilor prin
absorbție, unde se spală fluxul de condensat de substanțele aromate. congelare
Substanțele aromate concentrate se pompează din partea
inferioară a coloanei de absorbție în colectorul 12 de substanțe Peste hotare sunt propuse multe instalații cu funcționare continuă
aromate prin intermediul pompei 11. Gazele necondensabile se sau periodică pentru congelarea lichidelor alimentare. Un succes
dirijează prin răcitorul 15 de temperatură joasă, în care se deosebit în perfecționarea metodei și instalațiilor de congelare s-a
condensează rămășițele de substanțe aromate. Acest condensat se obținut în ultimii ani în SUA.
acumulează în colectorul 12, iar gazele se evacuează în mediul ’ Compania STRUTHERS PRESEARCH AND DEVELOPMENT
ambiant prin intermediul pompei de vid 13. Pompa 7 se utilizează a proiectat un cristalizator, în care produsul ce se concentrează se
pentru introducerea sucului în evaporator și, de asemenea, pentru mișcă printr-o țeavă, a cărei parte exterioară se răcește cu agent
evacuarea sucului dearomatizat din instalațiile și a apei „Liuter” din frigorific. Prin pereții țevii se transmite toată căldura eliminată în
coloana de rectificare. timpul cristalizării produsului ceea ce reduce gradul de suprarăcire a
Instalația se manipulează de la panoul de comandă. Instalația produsului și contribuie la crearea cristalelor de mari dimensiuni.
este echipată cu dispozitive de reglare, de măsurat și de control. Instalația de concentrare a sucurilor și a altor lichide mai
vâscoase, a Companiei STRUTHERS SCIENTIFICS, prevede două
Caracteristica tehnică a instalației „KEVAȚ” trepte de cristalizare.
Productivitatea, 1/h 3000 Schema tehnologică este prezentată în figura 7.11.1 și
Raportul de concentrare a substanțelor aromate 1 : 150 funcționează astfel: sucul, prin intermediul pompei 1, se pompează,
1 : 200 preliminar răcit, în două schimbătoare de căldură cu plăci. în primul
Consumul de: răcitor 2, sucul se răcește cu ajutorul apei de robinet, în al doilea
abur la presiune 0,4MPa 1200 răcitor 3 - cu apă rece obținută la topirea cristalelor dc gheață. Sucul
apă de răcire, m3/h 30 răcit se acumulează în colectorul de rezervă 4, de unde pompa 5 îl
Puterea motorului electric, kW 5 pompează în cristalizatorul 10, care este compus dintr-un număr
mare de țevi orizontale, în care se creează cristalele de gheață.
Pentru ca legătura în interiorul cristalelor să nu se defecteze, Aici cristalele de gheață se topesc. Apa obținută se pompează cu
ceea ce ar încurca creșterea lor, gheața se curăță de pe pereți, fără a fi pompa 16 în centrifuga 14 la spălarea cristalelor de gheață și la
raclată. răcirea preliminară a produsului concentrat.
Parametrii tehnologici ai regimului de funcționare a Semiconcentratul, separat de cristalele de gheață în centrifuga
cristalizatorului (temperatura, mișcarea turbulentă etc.) se reglează 11, se dirijează în colectorul 12, iar de acolo se pompează în al
minuțios cu scopul de a obține cristale de gheață uniforme de mari doilea cristalizator 13. Cristalele de gheață formate aici se separă în a
dimensiuni și de formă sferică. Aceasta permite de a reduce doua centrifugă 14. Topirea acestora se face în același aparat 15.
pierderile de substanță uscată. Concentratul obținut se dirijează din centrifuga 17 la ambalare.
Din cristalizator, amestecul de gheață și suc concentrat se Instalația de răcire este compusă din compresorul 6,
dirijează la centrifuga 11 cu acțiune continuă, în care cristalele de condensatorul 7 și rezervorul 8. Agentul de răcire lichid este pompat
gheață se separă de sucul concentrat și se spală cu apă rece, după cu pompa 9 în cristalizatoare.
care se încarcă în aparatul 15, echipat cu amestecător, în care sunt Conform aceleiași scheme este construită și instalația mobilă
instalate serpentine, prin care circulă apă caldă. pentru concentrarea sucurilor și a altor lichide alimentare. în această
instalație se concentrează sucul de mere și portocale, berea, laptele și
extractul de cafea.
Figura 7.11.1. Schema instalației cu două trepte pentru concentrarea

sucurilor prin congelare:
1,5. 9, 16 pompe; 2, 3 schimbător dc căldură cu plăci; 4, 12 - colectoare;
6 - compresor; 7 - condensator; 8 rezervor; 10, 13 cristalizatori;
11, 14 - centrifuge; 15 - aparat pentru topirea cristalelor de gheață.
La distilarea simplă, prin fierberea amestecului de apă cu alcool,
8 conținutul alcoolului se micșorează continuu, până când rămâne
Utilaje pentru distilare, folosite în vinificație numai apa. în timpul distilării, conținutul în componentul mai volatil,
alcoolul, se reduce continuu până la 0, moment în care amestecul este
8.1. Considerații generale epuizat în acest component și temperatura lichidului rezidual este
egală cu temperatura componentului mai puțin volatil - apa. La
La fierberea unui amestec, format din componente cu volatilitate extragerea totală a alcoolului dintr-un amestec de lichide, cantitatea
diferită, componentul mai volatil trece în faza gazoasă (de vapori) în de distilat este în funcție de conținutul în alcool al amestecului
cantitate relativ mai mare decât cel mai puțin volatil. Aceasta
conduce la îmbogățirea fazei de vapori cu componentul mai volatil.
întrucât tensiunea de vapori a acestui component este mai mare,
temperatura de fierbere a lui este mai joasă. în felul acesta, vaporii se
îmbogățesc cu componentul cel mai volatil și cu temperatură de
fierbere joasă. Folosind acest fenomen, se poate separa un amestec
compus în componente mai mult sau mai puțin pure.
Prin încălzirea unui amestec de lichide, mai întâi, se evaporă
lichidele care au temperaturi de fierbere mai scăzute, după care
începe evaporarea celor cu temperaturi de fierbere mai ridicate. Cu
cât amestecul este mai bogat în lichid mai volatil, cu atât temperatura Figura; 8.1.1. Schema instalației de distilare simplă:
lui de fierbere este mai redusă. 1 - blază, 2 - răcitor-condensator, 3 - colectoare fracțiuni.
în timpul distilării unui amestec, concentrația lui nu se menține
constantă, ci se reduce neîntrerupt, întrucât, împreună cu vaporii, se In figura 8.1.1 este prezentată schema instalației pentru distilarea
elimină o cantitate mai mare a componentului mai volatil. Deoarece simplă. Instalația este compusă din blaza 1 cu serpentină de abur și
fiecărei concentrații a amestecului, în orice moment al distilării, îi țeava pentru evacuarea vaporilor. Vaporii din blaza 1 sunt deplasați
corespunde o anumită temperatură de fierbere, prin urmare, în serpentina condensatorului-răcitor 2, în care se condensează și se
temperatura nu rămâne constantă, ci crește continuu. răcesc până la temperatura dată. Distilatul obținut, a cărui
Practica demonstrează că dintr-un amestec de apă și alcool în componență se schimbă în timp, se acumulează treptat în recipientele
timpul fierberii, vaporii eliminați sunt mai bogați în alcool decât pentru fracțiuni 3. După distilarea unei anumite cantități de lichid
amestecul din care provin, ceea ce permite ca, prin distilări (amestec), reziduul se evacuează din blază prin robinetul de scurgere,
succesive, pornind de la un amestec foarte diluat, să se obțină lichide iar în cazan se încarcă o porție nouă de amestec pentru distilare.
cu o concentrație alcoolică mult mai ridicată. Prin creșterea Separarea alcoolului prin distilarea simplă din amestecuri cu
temperaturii amestecului, se pot separa diferite elemente volatile pe concentrație alcoolică redusă impune evaporarea unei mari cantități
care acesta le conține, realizându-se astfel, practic, distilarea de lichid și, respectiv, cheltuieli mari pentru întreținerea instalației de
fracționată. distilare și consumul de combustibil. La distilarea simplă, lichidele
alcoolice obținute au o concentrație dependentă de concentrația
alcoolică a materiei prime și conțin, de asemenea, în afara alcoolului 8.2. Instalații de distilare cu funcționare discontinuă
> î
etilic, cantități însemnate de diferiți alți compuși: alcooli, aldehide,
esteri, acizi volatili ș.a. Prezența sau concentrația unora dintre aceștia După modul regimului de lucru se deosebesc instalații de
nu permit obținerea unui produs de calitate. Pentru a obține lichide distilare cu funcționare discontinuă și continuă. Din utilajele cu
alcoolice mai bogate în alcool etilic și mai pure, se intervine cu funcționare discontinuă cele mai des folosite pe teritoriul ex-sovietic
operația de deflegmare. în acest caz, distilarea simplă se realizează sunt instalațiile de distilare de tip „Charante” și „PU-500”. Alcoolul
cu îmbunătățirea suplimentară a distilatului prin deflegmare - obținut la aparatele tip „Charante (UPKS)” posedă cei mai buni
operație care constă în condensarea parțială a vaporilor alcoolici în indici calitativi și se recomandă de folosit pentru producerea
deflegmator (figura 8.1.2) și în îmbogățirea acestora cu componentul coniacurilor de marcă. Alcoolul la această instalație se produce prin
mai volatil. Condensatul obținut (flegma) se scurge înapoi în blază, metoda distilării duble: din vinul brut se produce alcool brut, din care
participând la schimbul de masă și căldură. Vaporii alcoolici mai mai apoi, prin distilare fracționată, se obține alcool pentru prepararea
concentrați, care nu se condensează în deflegmator, trec în coniacului, fracțiunea de vârf și fracțiunea terminală. La distilarea
condensatorul-răcitor, de unde distilatul obținut se colectează în alcoolului brut, fracționarea se realizează după două scheme
recipiente. tehnologice:
- fracțiunea de vârf se trimite la rectificare, iar fracțiunea
terminală se adaugă de cinci ori consecutiv la vinul brut ori la
distilatul brut care participă la distilare, după ce se separă ultima dată
și se transmite la rectificare;
- fracțiunile de vârf și terminală se distilează împreună,
obținând alcool pentru coniac de calitatea a П-a, iar fracțiunile de
vârf și terminală obținute de la distilarea acestora se separă și se
trimit la rectificare. în acest caz, la amestecul fracțiunilor se permite
de adăugat 1-4% drojdie și 8-10% de vin brut. Amestecul este supus
distilării fracționate, alcoolul obținut (fracțiunea de „mijloc”) fiind
Figura. 8.1.2. Schema instalației dc distilare simplă cu deflegmare: folosit la producerea coniacurilor ordinare.
.1 - blază, 2 deflegmator, 3 - răcitor-condensator. în figura (8.2.1) este prezentată instalația de distilare tip
„Charante”.
Procesul de distilare se folosește pe larg în industria alimentară, Subansamblurile principale ale instalației sunt următoarele:
mai cu seamă în producerea alcoolului etilic, lichiorurilor, uleiurilor blaza 1 cu deflegmatorul sferic 2, încălzitorul cu serpentină 3,
eterice, în vinificație. răcitorul 4, felinarul de control 5, recipientele pentru colectarea
în industria vinicolă, instalațiile de distilare sunt utilizate pentru fracțiunilor (de vârf și terminală) 6 și a distilatului pentru coniac 7.
fabricarea distilatului de vin la producerea coniacului, pentru încălzirea preventivă a vinului brut (alcoolului brut), destinat pentru
obținerea distilatului din diferite fructe (mere, piere, caise, prune distilare, se realizează cu ajutorul vaporilor alcoolici, evacuați din
ș.a.), pentru prelucrarea produselor vinicole secundare (tescovină, cazanul de fierbere 1 prin intermediul serpentinei încălzitorului 3.
drojdie), cu obținerea alcoolului etilic brut etc.
246
La distilarea a doua a alcoolului brut, consecutivitatea operațiilor
este următoarea. Alcoolul brut, încălzit în încălzitorul 3 până la
60 - 65°C, se încarcă în blaza 1, în care temperatura se ridică până la
cea de fierbere. Când vor apare primele picături de distilat în
felinarul de control, se micșorează alimentarea cazanului cu abur, iar
șuvița (firul) de alcool se reglează la debitul 0,3-0,4 1/min. Durata de
separare a acestei fracțiuni este de 15-30 min. și depinde de calitatea
materiei prime - a vinului brut. Volumul fracțiunii de vârf constituie
1 - 3% din alcoolul absolut ce se conține în materia primă, încărcată
în cazanul de distilare. Separarea fracțiunii de mijloc se realizează la
debitul de 0,7-0,8 1/min, timp de 7-8 h. La micșorarea concentrației
până la 50 - 45% voi., se începe separarea fracțiunii terminale, care
durează 3 - 3,5 ore cu debitul de 0,8 - 0,9 1/min. Distilarea se
termină când alcoolmetrul va indica zero grade.
Durata totală de distilare a alcoolului brut este de 10-12 ore.
Productivitatea instalației, dal/zi (vin 10% voi.) 250
Durata distilării, h:
vin 7-8
alcool-brut 10-12
Figura. 8.2.1. Instalație de distilare discontinuă de tip „Charante”: Capacitatea blazei, dai:
1 blază; 2 - deflegmator; 3 - încălzitor; 4 - răcitor; 5 - felinar de control; totală 120
6 - colector fracțiune de vârf; 7 - colector fracțiune de mijloc (coniac).
utilă 85
Consum de abur, kg/h 50
Prima porțiune (încărcătură) nu se încălzește. După montarea Consum de apă, m3/h 1,3
instalației sau după întreruperea de lungă durată în funcționarea ei,
Suprafața de producție, m2 30
aparatul trebuie de spălat și de încercat cu apă la etanșeitate. Pentru
înălțimea instalației, m 5
aceasta, blaza, încălzitorul și răcitorul se umplu cu apă, se
Masa (subansambluri fabricate din cupru), kg 1500
controlează ermetizarea tuturor îmbinărilor și, convingându-se în
starea bună de fracționare a aparatului, se începe distilarea vinului
Construcția blazelor aparatului „Charante” (varianta franceză și
brut, încălzit preventiv până la 60-70 °C în încălzitorul 3. în blaza 1,
cea ex-sovietică) este practic analogică. însă deosebirea constă în
vinul se încălzește cu abur saturat și începe să fiarbă peste
faptul că la varianta franceză domul instalat pe capacul cazanului de
30-40 min, distilarea totală durând 6-8 ore. Distilarea vinului se
distilare are forma de măslină. Pentru ca distilatul obținut să fie bine
termină la indicarea de către alcoolmetru a zero grade. De la
compus, o însemnătate deosebită au dimensiunile domului, al cărui
distilarea vinului brut se obține distilatul brut cu concentrația medie
volum trebuie să constituie 10% din volumul blazei. în timpul
de 23 - 32% voi.
distilării, în dom, prin condensare, se formează o cantitate condensându-se în țeava verticală de evacuare a vaporilor alcoolici,
neînsemnată de flegmă, al cărei volum nu trebuie să depășească 3 - se scurg înapoi în cazanul de distilare și nu se acumulează în distilat.
5% din volumul total al distilatului. Conducta de ieșire a vaporilor, De aceea, conținutul esterilor enantici în alcoolul pentru
care unește domul blazei cu serpentina răcitorului, popular se fabricarea coniacului francez este mult mai mare, decât în coniacurile
numește „gât de lebădă”. Această țeavă are o încovoiere lină autohtone.
(continuă). Cel mai mare diametru al „gâtului de lebădă” este în locul Nu în zadar cercetările savanților (V. A. Maslov, V. M. Mal
unde el se unește cu domul. Diametrul țevii „gâtul de lebădă” se tabar, Z. N. Cișkovski ș.a.) în problema menționată sunt consacrate
micșorează continuu și la unirea cu serpentina răcitorului au aceleași elaborării metodelor progresive, care ar asigura producerea
dimensiuni. Diametrul „gâtul de lebădă”, la baza domului, depinde distilatelor pentru coniac, echivalente după calitate cu distilatele
de dimensiunile cazanului de distilare. obținute prin metoda clasică, la aparatele „Charante”.
Capacitatea blazei, dai Diametrul „gâtul de lebădă”, mm

100 ■ 100
8.2.1. Instalația de distilare „PU-500”
150 130
200 150/ Instalația „PU-500” se referă la instalațiile de distilare
250 16Q discontinuă cu blaze. Alcoolul pentru producerea coniacului se
obține din vinul brut prin distilare fracționată directă. Instalația este
„Gâtul de lebădă” se montează în așa mod ca să excludă compusă din blaza 2 cu capacitatea utilă de 500 dai. în partea
întoarcerea condensatului înapoi în blază, ceea ce asigură trecerea în inferioară a blazei este instalată serpentina 12, oala de condensat 13
distilat a alcoolilor superiori și a esterilor cu punctul de fierbere și ștuțul de scurgere a borhotului 14. în partea superioară a blazei de
ridicat, atrași de vaporii alcoolici în timpul distilării. distilare este montată coloana de concentrare 3 cu trei-patru talere cu
Analizând construcția aparatelor de tip „Charante”, se poate clopote și deflegmatorul 4, unite între ele cu țeava 10 și comunicația
constata că abaterea cea mai serioasă în construcția aparatelor pentru flegmă 15. Deflegmatorul este unit cu încălzitorul de vin 1,
utilizate în republică de la schema franceză constă în amplasarea din care materia primă se încarcă în blaza de distilare 2. După
incorectă a comunicațiilor pentru evacuarea vaporilor alcoolici din montare sau întrerupere de lungă durată, instalația trebuie bine
cazanul de distilare. Aparatele franceze, după cum am menționat mai spălată și încercată în funcțiune. în acest scop, blaza, încălzitorul,
sus, sunt înzestrate cu țevi curbate uniform pentru evacuarea deflegmatorul, întrerupătorul cu vid 9 și răcitorul 6 se umplu cu apă,
vaporilor alcoolici, așa-numite „gâtul de lebădă”, și componentele controlând toate îmbinările.
prețioase atrase de vapori prin aceste conducte trec în distilat, pe Apoi controlul continuă în stare de funcționare prin distilarea
când în aparatele de construcție ex-sovietică, țeava pentru evacuarea apei. Convingându-se în starea bună de funcționare a instalației,
vaporilor este montată vertical deasupra domului. în acest caz, existența apei în răcitor, deflegmator și întrerupătorul cu vid, se
trecerea în distilat a celor mai valoroase componente cu temperatura încarcă blaza de distilare 2 cu 500 dai. vin brut care este încălzit cu
de fierbere înaltă, ca esterii enantici și butandiolul, care, abur, indirect prin intermediul serpentinei 12.
precedente, iar în cazul în care vinul brut este cupajat cu fracțiunile
terminale, încălzitorul 1 se umple complet. Distilarea nu trebuie
forțată, procesul trebuie să decurgă lin, fierberea să fie lentă. Pentru
ca procesul de distilare să se realizeze normal, căderea în
întrerupătorul cu vid nu trebuie să depășească 350-550 mm ai
coloanei de apă. Pentru a evita pierderile suplimentare, temperatura
distilatului obținut trebuie de menținut în jur de 17°C. în funcție de
calitatea vinului brut, fracțiunea de vârf cu concentrația de 80 - 87%
voi. se separă până la 3% (în medie 0,8 - 1,2) de la cantitatea totală a
alcoolului absolut în vin. Acest distilat se folosește pentru obținerea
alcoolului rectificat. Separarea fracțiunii de mijloc (94,2 - 93,8%
a.a.) se realizează în decurs de 4 - 4,5 ore până la indicarea
alcoolmetrului a 50 - 45% voi. Fracțiunea terminală se separă (3,5 -
4,5% a.a.) până la indicarea alcoolmetrului a cca 1% voi. în limita
concentrației de 50 - 20% voi. ea poate fi utilizată pentru pregătirea
apelor aromate grele folosite la ameliorarea calității coniacului. Cu 6
ore înainte de finisarea procesului de distilare, încălzitorul se încarcă
din nou cu materie primă și se încălzește cu vaporii alcoolici până la
75-80°C. Conform schemei tehnologice, fracțiunea terminală
Figura 8.2.1.1. Instalația dc distilare cu funcționare discontinuă obținută de la distilarea precedentă se adaugă la încărcătura ulterioară
„PU-500”: în vinul brut. Acest procedeu se repetă de cinci ori, după care
I încălzitor, 2 - blază, 3 coloana de distilare, 4 deflegmator,
5 - rotametru, 6 - răcitor, 7 - felinar de control, 8 - rezervoare de colectare distilat, fracțiunea terminală este separată și împreună cu fracțiunea de vârf
9 - întrerupător cu vid, 10 - conductă pentru vapori alcoolici, este trimisă la rectificare.
11,12- serpentină pentru încălzirea vinului, 13 - oală de condensat,
14 - ștuț pentru evacuare borhotului, 15 - conductă pentru flegmă.
Vaporii alcoolici eliminați din cazanul de fierbere 2 se ridică pe Productivitatea, dal/zi a.a. 100
talerele coloanei de concentrare 3 și prin conducta 10 trec în Concentrația distilatului, % voi. 63-5
deflegmatorul 4, unde, parțial, se condensează și flegma, prin Durata distilării, h 10
conducta 15, se introduce pe talerul superior al coloanei. Vaporii de Capacitatea blazei, dai:
alcool mai concentrați, care nu s-au condensat în deflegmator, sunt totală 670
dirijați în serpentina încălzitorului 1 pentru încălzirea unei porții noi utilă 500
de materie primă ori printr-o conductă de ocolire sunt introduși Suprafața de încălzire a serpentinei, m2 3,5
direct în răcitorul 6. în timpul distilării, încălzitorul 1 se încarcă cu Numărul de talere în coloană 4
450 dai. vin brut și 50 dai. fracțiuni terminale de la distilările Capacitatea colectorului de alcool, dai 100
Apă
Pierderi de producție, % 1,5
*r
Presiunea aburului, MPa 0,3
Consum de apă, m3/h 1,7
Suprafața de producție, m2 40
lungimea 5140
lățimea 7390
înălțimea 6800
Masa (elemente fabricate din cupru), kg 5300
8.2.2. Instalație dc distilare în vid
Instalația este utilizată pentru producerea alcoolului din fructe

(mere, pere, prune, caise) în vid și sub presiune atmosferică. Alcoolul
se obține prin distilare fracționată directă a sucului de fructe
fermentat, excluzând faza de producere a alcoolului etilic brut.
Instalația de distilare este compusă din următoarele
subansambluri: blaza 1 cu serpentină; coloana de distilare 2 cu talere
de concentrare; deflegmatorul 3; condensatorul-răcitor 4; felinarul de
control 5; dispozitivul de luat probe în vid 6; rezervoare pentru
colectarea distilatului 7,11; pompa de vid 8; rezervorul de aer 9;
coloana cu umplutură 10; precum și aparatele de măsurat și de
control. Coloana de distilare 2 este compusă din virole separate, unite
între ele prin flanșe, și conține 6 talere cu clopote, destinate pentru
majorarea suprafeței de contact între faze și intensificarea procesului
de schimb de masă și căldură. Deflegmatorul reprezintă un
schimbător de căldură tubular și servește pentru alimentarea coloanei
de distilare cu flegmă, precum și pentru concentrarea suplimentară a
vaporilor alcoolici.
Coloana cu umplutură 10, precum și rezervorul de aer comprimat

9 servesc pentru nivelarea (amortizarea) presiunii aerului în sistem,
pentru menținerea vidului stabil, fără pulsații. Subansamblurile de micșorat alimentarea cu abur, iar debitul de apă în răcitor și
bază ale instalației, ce intră în contact direct cu produsul, sunt deflegmator de reglat în așa mod ca plutitorul rotametrului să fie
fabricate din cupru. între gradațiile 5-20 ale diviziunii scării. La acești parametri optimi
După montare ori după o întrerupere de lungă durată, instalația se obține cel mai înalt debit de alcool de calitate.
trebuie bine spălată și încercată în gol. Apoi controlul continuă în în funcție de calitatea materiei prime folosite, fracțiunea de vârf
sarcină, prin distilarea apei și materiei prime. Punerea instalației în separată constituie de la 1% până la 3% a.a.
funcțiune urmează numai după controlul minuțios al tuturor Din momentul dispariției din distilat a opalescenței și a nuanțelor
îmbinărilor la etanșeitate. neplăcute de estero-aldehide, se trece la separarea fracțiunii de
Instalația funcționează în felul următor. Se încarcă blaza 1 cu mijloc, care continuă până la indicarea alcoolmetrului de
materie primă, se pune în funcțiune pompa de vid 8. apoi, deschizând 50 - 45% voi.
ventilul de alimentare cu abur, începe încălzirea sucului fermentat. Separarea fracțiunii terminale se realizează într-un ritm mai
Totodată, operatorul controlează indicațiile termometrelor forțat, până la epuizarea completă a materiei prime în alcool. După
manometrice, precum și stabilitatea vidului în sistem. aceasta, se întrerupe accesul aburului în serpentina cazanului de
Când materia primă începe să fiarbă, ceea ce se confirmă prin distilare, apoi în răcitor, în deflegmator și în pompa de vid, se
indicațiile termometrelor, se reglează alimentarea cu abur și se deschide robinetul de evacuare și se descarcă blaza.
deschid ventilele pentru accesul apei răci în rezervorul-vacuum 7, în mostrele de alcool studiate, componentul principal al acizilor
condensatorul-răcitor 4 și în deflegmatorul 3. In deflegmator vaporii volatili - acidul acetic în reziduu de distilare - a fost în limitele de 60
de alcool se condensează parțial, formând flegma, care prin - 65% din cantitatea totală a acestuia în materia primă. Și anume, cu
intermediul obturatorului hidraulic și al rotametrului-indicator, se creșterea temperaturii (presiunii), cantitatea acidului acetic se
scurge pe talerul superior al coloanei de concentrare. mărește. Așadar, la temperatura de fierbere a sucului fermentat egală
De la talerul superior flegma se scurge prin tuburile de preaplin, cu 35°C, conținutul acidului acetic era de 114,5 mg/dm3, la 70°C -
din compartiment în compartiment, menținând pe suprafața fiecărui de 128,6 mg/dm3, pe când la distilare în condiții obișnuite (presiune
taler un nivel constant de flegmă. Vaporii alcoolici, eliminați în atmosferică), conținutul acestuia a atins cota de 210,2 mg/dm3 (în
timpul fierberii, ridicându-se de la un taler la altul, parcurg coloana materia primă inițială fiind de 340 mg/dm3).
de jos în sus, în contracurent cu flegma. Pe talerele (trepte de O influență substanțială asupra volatilității componentelor are
concentrație) coloanei se realizează schimbul de masă și căldură între presiunea în sistem. Micșorarea presiunii conduce la scăderea
vaporii de alcool și flegmă. Vaporii alcoolici barbotează prin stratul volatilității acizilor volatili, în timp ce volatilitatea esterilor creste cu
de flegmă de pe talere, se concentrează, iar flegma se scurge de pe un atât mai intensiv, cu cât presiunea este mai mică (figurile 8.2.2.2,
taler pe altul și, epuizându-se în alcool, se acumulează în cazanul de 8.2.2.3).
distilare. Din deflegmatorul 3, vaporii alcoolici deflegmați trec în Cu majorarea presiunii în sistem, conținutul alcoolilor superiori
condensatorul-răcitor 4, unde se condensează definitiv, iar distilatul în distilat, de asemenea, crește (figura 8.2.2.4).
obținut se răcește, apoi, prin intermediul felinarului de control 5 și al
rezervorului-vacuum 7, se acumulează în unul din recipientele
colectoare 11. în timpul distilării, pentru a evita fierberea violentă a
materiei prime, însoțită de formarea abundentă a spumei, trebuie de
însă, spre deosebire de esteri și de acizii volatili, alcoolii
superiori se referă la impuritățile intermediare și la distilarea sucului
fermentat o bună parte din aceștia trece în fracțiunea de vârf (53 -
55%) și în fracțiunea de mijloc (38 - 40%).
La distilare în vid se schimbă caracterul trecerii unor
componente volatile pe fracțiuni, ceea ce ține de schimbarea
coeficienților de evaporare ai acestora. Alcoolul obținut prin distilare
în vid a sucurilor de fructe fermentate se caracterizează printr-o
delicatețe rară, gust fin, aromă de fructe pronunțată, fără nuanțe
arzătoare.
Desfășurarea și mersul procesului de distilare (temperatură,
concentrația, calitatea distilatului, viteza distilării) se controlează cu
ajutorul termometrelor manometrice, felinarului de control,
dispozitivului de luat probe în vid.
Figura 8.2.2.2. Influența presiunii Productivitatea (suc fermentat, 2 încărcături câte 50 dai),
asupra volatilității esterilor. asupra volatilității acizilor (Cf, - Сю). dal/zi a. a 10
Numărul de talere 5-6
Consum de apă, m3/h 0,27
Puterea instalată, kW 3,5
lungimea 4300
lățimea 2400
înălțimea 4000
Masa (compartimente fabricate din cupru), kg 1250
8.3. Instalații de distilare cu funcționare continuă
Tehnologia clasică a coniacului se bazează pe distilarea dublă a

vinului brut la aparatele simple cu blaze și maturizarea îndelungată a
distilatului în butoaie de stejar.
însă dezvoltarea accelerată a tehnicii pune în fața producției de
Figura 8.2.2.4. Influența presiunii asupra volatilității alcoolilor superiori. coniac problema înlocuirii aparatelor de distilare periodice prin
instalații cu funcționare continuă mai productive, mai desăvârșite.
Părerea multor specialiști precum că coniacul de calitate folosirea anhidridei sulfuroase la prelucrarea strugurilor), care, în
/superioară poate fi obținut numai la aparatele periodice de tip timpul fermentației alcoolice, formează hidrogen sulfurat. La
/ „Charante” este științific argumentată. De exemplu, în lucrările lui distilarea vinului, vaporii hidrogenului sulfurat intră în reacție cu
L. Guymon, I. Nușe.v, A. Joslyn. M. Amerine ș.a. se menționează că alcoolul etilic și formează etilmercaptan (C2H5OH + H2S = C2H5SH
distilatul de vin pentru coniac, obținut prin distilarea continuă, are o + H2O) - substanță cu miros extrem de neplăcut, care se simte chiar
concentrație înaltă de alcool și un conținut neînsemnat de impurități și în concentrație de 1:450000. Etilmercaptanul, nimerind în distilat,
care influențează negativ asupra calității coniacului. După părerea face imposibilă utilizarea acestuia. însă, în prezența ionilor de cupru,
autorilor, astfel de aparate nu pot fi utilizate la producerea distilatului sulful intră în reacție cu ultimii și formează săruri de sulf, care cad în
de vin pentru coniac, fiindcă ele sunt înzestrate cu coloane de precipitat și nu influențează asupra calității distilatului. Din aceste
rectificare, analogice celor din industria alcoolului etilic, care considerente, utilajele pentru distilarea vinului se fabrică (produc)
purifică și concentrează considerabil distilatul. în afară de aceasta, la numai din cupru.
distilarea continuă, vinul brut nu este supus prelucrării termice Cu toate acestea, la perfecționarea utilajelor de distilare cu
îndelungate și de aceea multe reacții (procese) chimice, pur și funcționare continuă este necesar de a reproduce în întregime
simplu, nu se realizează. Distilarea vinului în aparatele periodice, în regimul și procesele, caracteristice metodei clasice de distilare.
care materia primă se află sub acțiunea temperaturii timp de 9-10 ore Numai în așa mod instalațiile de distilare continuă, producând
conduce la formarea unor compuși noi, inclusiv furfurol, esteri, producție calitativă, pot da rezultate pozitive.
alcooli superiori, acetal și alte impurități valoroase pentru coniac. Pe Din instalațiile de distilare cu funcționare continuă cele mai
de altă parte, producerea distilatului de vin prin metoda de distilare utilizate în spațiul ex-sovietic sunt: instalația de producție bulgară de
continuă, în comparație cu cea periodică, economic este mai tip „K-5” și instalația Institutului de Cercetări Științifice în Domeniul
avantajoasă. Ea este aproape de patru ori mai ieftină decât metoda Industriei Alimentare din Moldova - „K-5M”. în figura 8.1.2.1 este
periodică, randamentul alcoolului de categoria I fiind cu 19 - 20% prezentată instalația „K-5”.
mai mare decât la aparatele de tip „Charante”, iar pierderile de Vinul brut din rezervorul de presiune 6 trece prin schimbătorul
producție sunt de două ori mai mici. De asemenea, în comparație cu de căldură 9, unde se încălzește cu borhotul evacuat din coloana de
aparatele periodice, se micșorează considerabil și consumul specific epuizare 2 și prin conducta 1 este adus la talerul superior (de
de cupru la fabricarea instalațiilor de distilare continuă. Astfel, la alimentare) al coloanei de epuizare 2.
1 litru de alcool absolut la aparatele de tip „Charante” se consumă Instalația funcționează în felul următor. Pe talerul superior al
10,7 kg de cupru, iar la instalațiile cu funcționare continuă - 1,06 kg. coloanei se scurge și flegma din deflegmatorul 3, iar din
Cuprul, ca material constructiv, are o importanță deosibită pentru deflegmatorul 4 și condensatorul 5 flegma este dirijată pe talerele
fabricarea utilajelor de distilare a vinului. amplasate în partea mijlocie a coloanei de epuizare. Vaporii de alcool
Savanții francezi L. Jenevoix și J. Baro au constatat că, în mai concentrați din deflegmatorul 4 trec în răcitorul 7 și, prin
procesul de distilare a vinului, cuprul fixează acizii volatili și, în felul intermediul felinarului de control 8, distilatul este acumulat în
acesta, împiedică trecerea lor în distilat, a căror masă principală rezervorul de colectare. Neajunsul principal al instalației „K-5”
rămâne în reziduu (în blază). constă în lipsa unui dispozitiv de separare a fracțiunii de vârf și a
Un rol deosebit aparține cuprului în cazul în care în must unor utilaje pentru prelucrarea termică îndelungată a vinului și a
nimerește sulful ori compușii lui (la stropirea viței-de-vie sau la borhotului, precum și acumularea neînsemnată a substanțelor
volatile, în general a furfurolului, ca urmare a acțiunii de scurtă
8.3.1. Instalația de distilare cu funcționare continuă de tip
durată a temperaturii asupra vinului.
„K-5M”
Conform datelor savantului Șeim A.E. [4], durata aflării vinului
în coloana de distilare a instalației „K-5” nu depășește 0,04 h. In anul
1966, instalația „K-5” a fost modernizată pe baza aparatului elaborat
Instalația „K-5M” (figura 8.3.1.1) a fost elaborată pe baza
de colaboratorii Institutului de Cercetări Științifice în Domeniul
aparatului ICȘIA din Chișinău, reutilat și completat cu un cazan
Industriei Alimentare din Moldova. Instalația modernizată include o
pentru fierberea de lungă durată a borhotului. Din anul 1968,
coloană de epurare, cu șapte talere de tip clopot, în care se separă
instalația se produce în serie.
fracțiunea de vârf de masa principală a distilatului. Productivitatea
în această instalație, pentru separarea distilatului de fracțiunea de
instalației „K-5” este de 290 - 300 dal/24h alcool absolut.
vârf, este prevăzută coloana de epurare cu 7 talere-clopot, 4 dintre
care sunt amplasate în zona de concentrare, unde se și acumulează
impuritățile.
Concentrarea și separarea surplusului de impurități volatile
împreună cu fracțiile de vârf este mai ușor de realizat la distilarea
vinului, fiindcă coeficienții de rectificare ai impurităților volatile
principale, în acest caz, sunt mai mari decât unu, adică, impuritățile
sunt mai volatile decât alcoolul etilic și se elimină primele. Această
proprietate a impurităților volatile a și fost folosită la elaborarea
dispozitivului special al instalației - coloana de epurare.
Vinul supraîncălzit este vehiculat din recipientul 4 în
schimbătorul de căldură 2, unde temperatura scade de la 100-110°C
până la 85-90°C, răcindu-se în contracurent cu vinul proaspăt, care
apoi este dirijat în schimbătorul de căldură 19. Aici vinul suplimentar
este încălzit cu borhotul evacuat din cazanul 1 apoi, prin intermediul
barbotorului-amestecător 3 (alimentat cu abur direct), urmează în
recipientul 4, unde vinul supraîncălzit se acumulează cca 3 ore și se
menține la temperatură constantă de 100-110°C.
Figura. 8.3.1. Schema instalației de distilare cu funcționare continuă

’ „K-5”:
1 - conductă de alimentare cu vin brut; 2 - coloană de epuizare;
3,4- deflegmatoare; 5 - condensator; 6 - rezervor de presiune; 7 - răcitor;
8 - felinar de control; 9 - schimbător de căldură; 10 - regulator de borhot.
a Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 263
Din recipientul 4, vinul supraîncălzit este pompat în spațiul

intertubular al răcitorului 2, în care temperatura lui se reduce până la
temperatura de fierbere, apoi urmează la talerul de alimentare al
coloanei de epurare 6. în coloana de epurare, vinul brut fierbe cu
ajutorul aburului direct, introdus în barbotorul instalat deasupra
diafragmei, care împarte coloana în compartimentele de epurare și de
epuizare. Vaporii de alcool împreună cu impuritățile volatile ale
fracțiunii de vârf de pe talerul superior al coloanei de epurare trec în
deflegmatorul 9, în care, parțial, se condensează și flegma se scurge
înapoi în coloană. Partea de vapori care nu s-a condensat în
deflegmatorul 9 trece în condensatorul 8 al coloanei de epurare, unde
se condensează, iar distilatul obținut se răcește în răcitorul 14 și, prin
intermediul felinarului de control 15, se colectează în rezervorul
fracțiunii de vârf. Fracțiunea de vârf se separă în cantitate de 1-3%
din alcoolul absolut introdus cu materia primă și are concentrația de
85-90% voi. Separarea fracțiunii de vârf durează cca 1 h. Pentru
evacuarea gazelor în atmosferă (CO2, aer) este prevăzut separatorul
de gaze 7. Vinul eliberat de fracțiunea de vârf din coloana de epurare
curge pe talerul de alimentare al coloanei de epuizare, apoi curge de
pe un taler pe altul până când materia primă total epuizată în alcool
se acumulează în cazanul 1. Borhotul din blaza 1 este evacuat prin
intermediul regulatorului de borhot 18 și schimbătorului de căldură
19, cedând căldura vinului brut. Conținutul de alcool în borhotul
evacuat se controlează cu ajutorul dispozitivului de luat probe 17.
Distilarea vinului brut se realizează într-un regim optim de lucru
al instalației: presiunea în blază și în partea inferioară a coloanei
J 2 1 0,010 - 0,012 MPa, consum de vin 160 = 180 dal/h și temperatura
Figura 8.3.1.1. Instalația de distilare cu funcționare continuă „K-5M”: apei răcitoare la ieșire din primul deflegmator egală cu 80 = 90°C, la
1 - cazanul de fierbere; 2 - schimbător de căldură; 3 - supraîncălzitor (barbotor-
amestecător); 4 - recipient pentru menținerea vinului supraîncălzit; 5 - coloană de
ieșire din al doilea deflegmator - 50-60°C. Distilatul obținut cu
epuizare; 6 - coloană de epurare; 7 - supapă de aer; 8 - condensatorul coloanei de temperatura nu mai înaltă de 20°C, prin intermediul felinarului de
epurare (fracțiunii de vârf); 9 - deflegmatorul coloanei de epurare (fracțiunii de control 16, este dirijat la depozitare.
vârf); 10 - deflegmatorul fracțiunii de mijloc; 11,12 - condensatoare;
13 - răcitorul alcoolului pentru coniac; 14 - răcitorul fracțiunii de vârf;
15 - felinarul de control al fracțiunii de vârf; 16 - felinarul de control al fracțiunii
de mijloc; 17 - dispozitiv de luat probe; 18 - regulator de borhot; 19 - schimbător
de căldură.
Caracteristica tehnică:
Productivitatea, dal/24 h:
vin brut până la 4000
distilat de vin (alcool absolut) până la 400
Consum de abur, t/h 0,7-0,8
Presiunea aburului, MPa 0,5
Consum de apă, m3/h 3,5-4
Temperatura de supraîncălzire a vinului brut, °C până la 110
Pierderi, % a.a. 1,4
lungimea 9000
lățimea 2000
înălțimea 12000
Masa (subansambluri fabricate din cupru), kg 5880
8.3.2. Instalație de distilare cu funcționare continuă pentru Figura 8.3.2.1. Schema instalației de distilare pentru producerea
obținerea alcoolului de vin și a distilatului pentru brandy alcoolului de vin și a distilatului pentru brandy:
1 - zona de epuizare a coloanei de distilare; 2 - răcitor pentru uleiul de fuzel;
Schema instalației prezentată în figura 8.3.2.1 constă din zona de 3 - răcitorul alcoolului pentru brandy; 4 - răcitor pentru distilatul de vin; 5 - zona
epuizare și din zona de concentrare. Vinul brut se introduce de concentrare a coloanei de distilare; 6 - deflegmator; 7 - condensator;
neîntrerupt în coloana de epuizare prin conducta de alimentare. 8 - răcitor pentru fracțiunea de vârf; 9 - conductă pentru scurgerea flegmei.
Coloana se încălzește, prin intermediul unui barbotor, instalat în
partea inferioară a ei. Vaporii de alcool, trecând prin coloana de Concentrația alcoolului în distilatul obținut este mai mare de
concentrare 5, intră în deflegmatorul 6, unde partea de vapori 83% voi., însă depășește considerabil distilatul de vin pentru coniac.
condensată, în formă de flegmă, prin conducta 9, se scurge pe talerul în zona de separare sunt create condiții favorabile pentru
superior al coloanei de distilare. Vaporii de alcool care nu s-au acumularea substanțelor volatile în alcoolul pentru coniac. însă în
condensat în deflegmatorul 6, se condensează în condensatorul 7, iar această instalație, spre deosibire de aparatele periodice, nu toate
distilatul, parțial, este separat ca fracțiune esteroaldehidică în substanțele volatile trec în distilat. Motivul constă în aceea că
răcitorul 8. Această fracțiune are concentrația mai mare de 95% voi. concentrația înaltă a alcoolului etilic pe talerele precedente ale
alcool și conține produse volatile concentrate (aldehide, cetone, coloanei de concentrare împiedică trecerea în distilat a substanțelor
esteri, diacetil ș.a.). în partea mijlocie a coloanei de concentrare, se volatile. Dacă instalația funcționează în regimul separării alcoolului
separă, prin intermediul răcitorului 3, alcoolul pentru fabricarea etilic (concentrația maximă 95% voi.) prin răcitorul 4, fără separarea
brandy. distilatului pentru producerea băuturii brandy, în acest caz, simultan,
se separă și uleiul de fuzel prin răcitorul 2. Deși instalația prezentată
în figura 8.3.2.1și instalația „K-5” (figura 8.3.1.1) funcționează
conform unuia și aceluiași principiu și au aproximativ aceiași indici Dispozitivele de contact reprezintă niște grile în formă de
specifici de exploatare (consum de abur și apă), distilatul obținut la evantai, compuse din plăci. Ultimele sunt fixate înclinat (la 10 - 15°
ultima instalație după componența lui chimică este mai aproape de față de orizontală) pe o tijă imobilă și se acoperă una pe alta la 1/3
alcoolul produs la aparatul de tip „Charante”. din suprafață. Distanța dintre grile este de 120 mm. Plăcile sunt
instalate în interiorul coloanei la un anumit interval de scurgere a
8.3.3. Instalația de distilare tip „VÂND” fazei lichide. Fluxul de vapori, ridicându-se în coloană și fiind supus
Schema tehnologică a instalației, în principiu, este aceeași ca și acțiunii directoare a plăcilor, capătă mișcare de rotație (turbionară)
a instalației „K-5M”, cu excepția compartimentului de epurare. față de axă și, sub influența forței de frecare, pune în mișcare de
Instalația include trei compartimente principale - blocul rotație lichidul care curge pe pereții coloanei de distilare. Rotația
prelucrării termice a vinului brut, distilarea acestuia și epurarea fazelor în coloană este într-o singură direcție, ceea ce permite
distilatului de vin. fluxului de vapori, în secțiunea liberă a coloanei, să se deplaseze cu
Coloana de epuizare este înzestrată cu dispozitive de contact viteza de până la 6 m/s, pe când în instalațiile de distilare cu talere de
turbionare cu palete, care asigură contactul direct dintre vapori și tip clopot, de obicei, viteza vaporilor nu depășește 1 m/s. De aceea,
vinul brut într-un curent turbionar (figura 8.3.3.1). folosirea curgerii turbionare a fazelor permite majorarea
considerabilă a productivității acestor aparate doar la aceleași
dimensiuni geometrice ca și în aparatele cu talere de tip clopot.
Utilizarea instalațiilor cu dispozitive de contact turbionare, în ale
căror coloane lipsesc zone de stagnare și dispozitive de preaplin, dă
posibilitate de a majora conținutul de drojdie în materia primă până
la 10%. în prezent, instalația de distilare tip „VÂND” se produce în
câteva modificații: VAND-01, VAND-02, VAND-KM, BUND. în
figura 8.3.3.2 este prezentată schema tehnologică a instalației de
distilare model „VÂND”. în această instalație, coloana 5 (de
epuizare) și coloana 15 (de epurare) sunt amplasate separat. Coloana
5 este compusă din șase virole cu înălțimea de 2 m fiecare și
diametrul de 0,5 m. Blocul de prelucrare termică a materiei prime
constă din două schimbătoare de căldură recuperative 2, 3 și din
încălzitorul de vin 4.
Blocul de distilare a vinului brut este compus din coloana 5,
deflegmatorul 14 și sectorul de prelucrare termică și vehiculare a
borhotului (poz. 8,10 și 9,11). Coloana de distilare, înzestrată cu
dispozitive de contact turbionare realizează contactul direct dintre
vaporii alcoolici, care se ridică din cazanul de distilare, și flegmă,
Figura 8.3.3.1. Fragment al coloanei cu dispozitive de contact care se scurge pe pereții coloanei, asigurând mișcarea de rotație
turbionare: 1 - țeavă, 2 - tijă, 3 - generator de turbioane cu plăci. (turbionară) și amestecarea intensă a fazelor. Deci în coloana de
268
distilare decurge procesul de schimb de masă și căldură, de unde vin, eliberat de fracțiunea de vârf, curge în răcitorul 17, apoi, prin
materia primă, complet epuizată în alcool, se acumulează în cazanul intermediul felinarului de control 20, se acumulează în rezervorul
de distilare. De aici, borhotul este dirijat, prin intermediul blocului de colector pentru distilat (fracțiunea de mijloc). Fracțiunea estero-
prelucrare termică și regulatorul de borhot 12, în schimbătorul de aldehidă (FEA), separată în coloana de epurare 15, se ridică în
căldură recuperativ 2, apoi evacuat la utilizare. deflegmatorul 16, apoi urmează în condensatorul 18, de unde
condensatul (FEA), prin intermediul felinarului de control 19, trece
într-un recipient pentru fracțiunea de vârf. Instalația estre dotată cu
dispozitive de siguranță (întrerupătorul cu vid 22), de captare a
vaporilor alcoolici 21 și aparate de măsurat și control. în această
instalație, precum și în instalațiile de tip „K-5”, fracțiunea terminală
nu se separă. Productivitatea instalațiilor de tip „VÂND” este diferită
și variază de la 960 până la 1000 dal/24 h a.a.
8.4. Distilarea și rectificarea. Elemente de calcul
Procesul de distilare se utilizează în industria alcoolului, la

producerea lichiorurilor și rachiurilor, în vinificație, în producția
microbiologică și a vitaminelor etc.
Distilarea este un proces de separare a amestecurilor compuse
din două sau mai multe componente, care au diferită volatilitate.
Distilarea simplă este evaporarea parțială a componentelor și
condensarea vaporilor eliminați. Distilarea compusă (rectificarea)
Figura.8.3.3.2. Schema instalație de distilare tip „VÂND”: este evaporarea amestecului repetată de mai multe ori și condensarea
1,13 - pompă; 2,3 - schimbător de căldură recuperativ; 4 - încălzitor vaporilor.
materie primă; 5,6- coloană de distilare turbionară; 7 - manta; în coloana de rectificare are loc interacțiunea dintre vaporii
8,10- schimbător de căldură vaporizator; 9, 11 - cazan separator; eliminați din amestecul care fierbe în blaza de distilare ori pe treptele
12 - regulator de borhot; 14, 16 - deflegmator; 15 - coloana de epurare; de concentrare ale coloanei cu lichidul - flegma rezultată de la
17 - răcitor; 18 - condensator; 19 - felinar de control pentru fracțiunea de condensarea parțială sau totală a vaporilor în deflegmator și pe
vârf; 20 - felinar de control pentru distilat (coniac), 21 - captator vapori dispozitivele de contact. Raportul cantității distilatului obținut de Ia
alcoolici; 22 - întrerupător cu vid. distilare Gj și flegma Gf care curge în coloană se numește reflux:
G,
Vaporii de apă și alcool, din partea superioară a coloanei, trec în (8-4.1)
deflegmatorul 14, unde se condensează și se formează flegma, care Gd
este dirijată parțial în coloana de distilare 5, parțial în coloana de Instalația de rectificare (figura 8.1.3.1) este compusă din blaza 1,
epurare 15. Tot aici pătrund și vaporii de alcool care nu s-au coloana 2, deflegmatorul 3 și răcitorul 4.
condensat în deflegmatorul 14. Din coloana de epurare, distilatul de
Funcțiile de bază și formulele de calcul

1. Componența fazelor amestecului binar A și В se exprimă: în
procente molare (% mol) ori fracțiune molară.
kmol ■ A
•100; (8.4.2)
kmol • (Л + B)
în procente de masă (% mas.):
kg-A
•100; (8.4.3)
kg-{A + B)
în procente volumetrice (% voi.):
m’ • A
■100 (8.4.4)
m' ■ (A + B)
în care X reprezintă concentrația componentului ușor volatil A în
fază lichidă.
Pentru recalcularea concentrațiilor se folosesc următoarele
formule:
Figura 8.4.1. Schema instalațiilor de rectificare: (8.4.5)

a - cu funcționare discontinuă; b - cu funcționare continuă.
Xml=X,"ux'PA'Xm' , (8.4.6)
Instalațiile de rectificare se împart în două grupe: cu funcționare
discontinuă și continuă.
La rectificarea discontinuă, materia primă se introduce în blaza în care pA reprezintă densitatea componentului pur A (în kg/m3) la
coloanei (figura 8.4.1, a) și, pe parcursul rectificării, ea se epuizează temperatura de 20°C;
în componentul mai volatil. Pe când în instalațiile cu funcționare -xml - densitatea componentului A la temperatura de 20°C și
continuă, materia primă se introduce neîntrerupt pe talerul de concentrația volumică xvo/, se determină în funcție de concentrația
alimentare al coloanei (figura 8.4.1, b). Compartimentul coloanei,
amplasat mai sus de talerul de alimentare, se numește coloana de volumică ori în procente de masă:
concentrare, iar partea inferioară a coloanei, amplasată mai jos de
talerul de alimentare - coloană de epuizare, în care materia primă se
epuizează totalmente în componentul ușor volatil.
= (8Л12)
(8.4.7) Рат Pa Рв
m„v
xmas 100 m„,
- xmas
| _________ în care Mam , MA, MB — masele molare, respectiv, a amestecului
MA MB de gaze și ale unor componente, kg/kmol;
ХтЫ ~MA ‘ЮР pam,pA,pB - corespunzător, coeficienții de viscozitate dinamică
(8.4.8)
(Pa - s); У| ,y2 ~ fracții volumetrice ale componentelor în amestec.
în care M A și MB - masele molare ale componentelor pure, 3.3. Capacitatea termică specifică a amestecului
respectiv, A și B, kg/kmol. cam = cA ■ xmas +свУ~ xmas )’ (8-4.13)
Recalcularea concentrației din procente de masă (greutate) în în care cA și cB - capacitățile termice specifice ale componentelor
procente molare se determină cu relația:
lichide, respectiv, A și B, kJ/(kg-K), se determină din îndreptare, în
Xmas dependență de temperatură.
(8.4.9)
256-l,58x_ 3.4. Căldura specifică de vaporizare a amestecului
Pentru faza de vapori sunt valabile aceleași relații G =rA-xmas+rB-(y-xmas), (8.4.14)
(8.1.3.2+ 8.1.3.9), dar cu schimbarea simbolurilor x pe y.
în care rA și rB — căldurile specifice de vaporizare ale
Deoarece căldura molară de evaporare a diferitelor lichide este
aceeași, iar căldura specifică de evaporare, raportată la 1 kg de componentelor, respectiv, A și B, kJ/kg; se determină în funcție de
substanță, se deosebește brusc, în calculele procesului de rectificare temperatură.
se folosesc valorile molare. 3.5. Entalpia specifică a vaporilor amestecului binar
2. Masa molară a amestecului binar (kg/kmol) se determină cu l v = rv + c am • t v, (8.4.15)
relația:
în care tv - temperatura de condensare (fierbere) a aburului
~. (8.4.10) amestecului, la presiunea dată.
Xmas ( 100-x_
4. Coeficientul de evaporare
MB
3. Proprietățile fizice și termofizice ale amestecului binar (8.4.16)
3.1. Densitatea amestecului (kg/m3):
A™ = Ai+ Рв-0-хтахУ (8.4.11) în care у reprezintă conținutul componentului ușor volatil în vapori,
% mol; x - conținutul componentului ușor volatil în lichid, % mol.
în care pA și pB - densitatea componentelor, în mod
5. Informația despre echilibrul de faze lichid-vapori este
corespunzător, A și В (kg/m3). prezentată în [2], [3]. Pe baza datelor despre echilibrul de faze
3.2. Coeficientul de viscozitate dinamică a amestecului de gaze lichid-vapori se construiește curba de echilibru x - у (figura 8.4.2).
(Pa - s):
Unei anumite cantități a componentului ușor volatil X în lichid,

în condiții de echilibru îi corespunde conținutul acestui component,
în vapori, Ye.
Datele despre echilibrul de faze pot fi prezentate, de asemenea,
în diagrama t - x, у (figura 8.4.3), în care t reprezintă temperatura
de fierbere a amestecului.
Curba inferioară din diagramă este curba temperaturii de fierbere
a amestecului în funcție de concentrație; curba superioară reprezintă
curba de concentrație a vaporilor.
Știind concentrația amestecului X], ducem o linie verticală până
la intersecție cu curba temperaturii de fierbere (punctul 1), apoi din
punctul 1 tragem o linie orizontală până la întretăiere cu axa
ordonatelor și determinăm temperatura de fierbere a amestecului tj.
Pentru determinarea concentrației vaporilor amestecului echilibrat cu
concentrația xi, continuăm din punctul 1 linia orizontală până la
întretăiere cu curba concentrației vaporilor (punctul 2), apoi ducem o
perpendiculară pe axa absciselor (punctul ye), care și va indica
concentrația vaporilor echilibrați. în cazul distilării cu deflegmare,
știind concentrația distilatului xrf din diagrama t - x, у determinăm
următoarele valori:
- concentrația flegmei xf; pentru aceasta, din punctul de pe
axa absciselor, corespunzător valorilor xd, ducem o linie verticală
până la întretăiere cu curba concentrației vaporilor - punctul 3. Apoi
din punctul 3 ducem o linie orizontală până la intersecție cu curba
temperaturii de fierbere - punctul 4, de unde coborâm o verticală pc
axa absciselor, care determină concentrația flegmei xf .
- refluxul Rf, care împarte segmentul 3-4 (figura 8.4.3) în
proporție Rf = — (punctul 5).

Mai departe, din diagrama t - x, у determinăm:
temperatura inițială a vaporilor care se condensează în deflegmator;
pentru aceasta, din punctul 5 trasăm o linie verticală până la
Figura 8.4.3. Diagrama de echilibru a amestecului binar t - x, y.
întretăiere cu curba concentrației vaporilor în punctul 6. Apoi, din
punctul 6 ducem o linie orizontală până la întretăiere cu axa în care a reprezintă indicele de deflegmare, (a = 0,067);
ordonatelor, unde determinăm tc - temperatura inițială de b - coeficient constant (b = 0,0104).
condensare a vaporilor; 6.3. Bilanțul de materiale al tuturor componentelor în cazul
- temperatura finală de condensare tc (temperatura flegmei) se încălzirii cu abur indirect:
determină, prelungind linia orizontală din punctul 5 (ori 4) până la
G, = Gd+Gr. (8.4.19)
intersecție cu axa ordonatelor - punctul /"; 6.4. Bilanțul de materiale după componentul ușor volatil:
G,-x, =G</-x£/+Gf-xf, (8.4.20)
- temperatura vaporilor care intră în răcitor - tv, din care se
în care G,, Gd, Gr reprezintă, în mod corespunzător, consumul
obține distilatul; pentru aceasta, din punctul 5 ducem o verticală până
la întretăiere cu curba temperaturii de fierbere - punctul 7 și pe axa amestecului inițial (materia primă), al distilatului și reziduului;
ordonatelor determinăm temperatura vaporilor tv. . xi,xJ,xr - concentrațiile, respectiv, a amestecului inițial, a
distilatului și reziduului.
6. Bilanțul de materiale al procesului de distilare și rectificare Calculele se efectuează ori în debit de masă (kg/s; kg/h) și în
6.1. Ecuația distilării simple: concentrație de masă x (% mas.), ori în concentrație molară x (%
mol.) sau în cantități molare (kmol/s; kmol/h).
6.5. Ecuația liniei de lucru a porțiunii superioare (de concentrare)
a coloanei dc rectificare cu funcționare continuă și a coloanei cu
funcționare discontinuă:
în care G, reprezintă cantitatea inițială a amestecului (materiei
У= •x+ (8.4.21)
prime), care trebuie separată, kg; Gr - cantitatea reziduului, kg; /Q + l
x, - concentrația inițială a amestecului, % mas; x,. - concentrația în care x și у - compoziția, respectiv, a lichidului și a vaporilor
reziduului, % mas; ye și x - concentrațiile de echilibru ale componentului ușor volatil în secțiunea liberă a coloanei, % mol.
6.6. Ecuația liniei de lucru a porțiunii inferioare (de epuizare) a
componentului ușor volatil în vapori și, corespunzător, în lichid,
% mas. coloanei de rectificare cu funcționare continuă, încălzită cu abur
indirect prin intermediul barbotorului
De obicei, această ecuație se rezolvă prin metoda grafică,
determinând suprafața care se limitează de curba construită în у = |т(х-хг), (8.4.22)
G„
coordonatele —:— în limitele de la x, până la x .
(Л -*)-x în care G, și Gv - respectiv, valorile fluxului lichid și a fluxului de
vapori în coloană, kmol/h.
6.2. In producerea coniacului, ecuația distilării simple este 6.7. Ecuația liniei de lucru a compartimentului inferior (de
următoarea: epuizare) al coloanei de rectificare, încălzită cu abur, prin
0,4341n—= ——0,434 In Al _ f_g_ + ]1 0,434 In--~a ~Ă,(8.4.18) intermediul suprafeței de transfer termic:
Gr l-a xr (1 - a ) 1 - a -b-xr
тга. Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 279
x + (l--^-)xr (de exemplu, x, =10% mol.), trasăm o verticală până la întretăiere cu

(8.4.23)
G„ curba de echilibru - (punctul 2).
Valoarea fluxului lichid în coloană (în kmol/h):
(8.4.24)
Valoarea fluxului de vapori (vapori de apă - alcool) în coloană

(kmol/h):
G,(Ă,+1) D
Gv~ f ’= . (8.4.25)
Mapi
în formulele 8.1.3.24 și 8.1.3.25: Mann,M f,Mv și
Mapa - respectiv, masa molară a amestecului inițial, a flegmei, a
vaporilor alcoolici și a apei, kg/kmol. în calculele inginerești, pentru
compartimentul superior al coloanei de rectificare se acceptă
Mv * Md.
7. Refluxul minim și refluxul optim
7.1. Refluxul minim în coloana de rectificare cu funcționare
continuă
Figura 8.4.4. Diagrama x-y pentru determinarea refluxului minim
(8-4.26) și a refluxului optim.
ye~xt
7.2. Refluxul minim poate fi calculat și cu următoarea relație: Unind punctele 1 și 2 și continuând linia 1 - 2 până la axa
ordonatelor, determinăm valoarea Bo. Trebuie de menționat că
(8.4.27)
refluxului minim îi corespunde un număr infinit de talere în coloana
în care Bn - valoarea determinată de segmentul de pe axa de rectificare.
7.3. Refluxul de lucru
ordonatelor a curbei de echilibru, % mol. (figura 8.4.4).
Rf=j3R)ipm, (8.4.28)
Pentru a determina segmentul Bo, se construiește curba de
echilibru, folosind anexele din [5]. în care /3 - coeficientul de exces de flegmă; /7= 1,2 +5,0.
Dc exemplu, din punctul de pe axa absciselor, corespunzător 7.4. Pentru a calcula valoarea optimă a refluxului, se pot utiliza
valorii xd, ducem o linie verticală până la intersecție cu diagonala două metode:
Metoda I. Determinăm numărul unităților de transfer n0:
diagramei (exemplu: când xd = 60% mol. - punctul 1); în
continuare, din punctul de pe axa absciselor, corespunzător valorii x,
Consumul de abur la distilare simplă D se calculează cu formula

(8.4.29) (8.4.30), iar pierderile de căldură în mediul înconjurător Qp pot fi
acceptate egale cu 5 - 8% de la consumul de căldură util.
Calculul se efectuează în următoarea succesiune: în legătură cu aceasta, valoarea obținută D trebuie de înmulțit cu
construim curba de echilibru conform datelor (vezi figura 8.4.4), apoi coeficientul ce ține cont de pierderea de căldură, egal cu 1,05 = 1,08:
determinăm valoarea Rf min cu relația 8.4.27. D= M+Gr -C'-tfi-G'-c, -t, 4 3j
Acceptăm în mod arbitrar un șir de valori ale refluxului, mai
mari decât Ă<min (RfX,Rf2,Rf3 ș.a.) și calculăm valorile în care у/ - coeficientul ce ține cont de gradul de uscare a aburului
saturat (ț/ = 0,9= 1,0).
care le depunem pe axa ordonatelor (punctul 3) (figura 8.1.3.4), după 8.2. Bilanțul termic al coloanei de rectificare poate fi prezentat în
care unim punctele 1 și 3. felul următor:
La fiecare valoare Rf acceptată pentru câteva valori ale
concentrațiilor de la x, până la xd (de exemplu, x = 20, 30, 40, 50% Introducerea căldurii, kJ/h Consumul de căldură, kJ/h
Cu amestecul inițial Cu vaporii, care formează flegma și
mol.), determinăm forțele motoare ale procesului, precum sunt (materie primă) distilatul
segmentele x -xe egale cu intervalele dintre punctul dc întretăiere a
2i =G,.c,t, Q>=Gd.cv(\ + Rf)
verticalei ridicate din punctul ce corespunde valorii concentrației x
Cu flegma Cu reziduul de distilare
și linia 3 - 1 (de exemplu, pentru x = 50% mol. - punctul 4) și
curba de echilibru. Q2 ~ G t'c f' t f Q3 =Gr-cr-tr
Cu aburul de încălzit Cu condensatul aburului de încălzit
Apoi calculăm valorile---- ----- pentru fiecare valoare x.
(x-xj Q3=Dia 26 =D-ct ®c.
Prin metoda grafică determinăm valorile n0 în conformitate cu Pierderi de căldură în mediul
înconjurător,
formula 8.4.29.
se ține seama de
Mai departe, construim graficul dependenței valorilor n(Rf + 1) coeficientul 1,05 4-1,08.
de Rf . Refluxul optim se găsește în punctul de inflexiune al curbei.
Metoda II. Se bazează pe calculele tehnico-economice și se Consumul de abur (kg/h) în coloana de rectificare, ținând seama
examinează într-un șir de lucrări speciale. de coeficientul pierderilor de căldură în mediul înconjurător 1,05 și
de gradul de uscare a aburului saturat T, precum și înlocuirea
8. Bilanțul termic al procesului de distilare și rectificare Gy = Gd ■ Rf, se determină din bilanțul termic:
8.1. Bilanțul termic al distilării simple
D-zu+G,-c,-Z, -G.-Q+G.-c, •Q+Z)cc-0c+2p (8.1.3.30)

'©J
în ecuațiile 8.4.30 și 8.4.32 sunt acceptați următorii indici: D - de separare a componentelor amestecului lichid. Eficiența separării
consumul aburului de încălzit, kg/h; se apreciază cu numărul de talere teoretice (NTT). NTT totdeauna
G,, Gd și Gr- corespunzător, cantitatea (consumul) amestecului este mai mic decât numărul real al talerelor coloanei.
inițial (materiei prime), distilatului și reziduului de distilare, kg ori a) Una din metodele de calculare a NTT se bazează pe
kg/h. determinarea numărului talerelor, pentru care este cunoscut
La folosirea acestor valori în bilanțul de materiale, exprimate în randamentul. NTT poate fi determinat prin metoda grafică cu
unități molare, în bilanțul termic trebuie de luat în considerație ajutorul curbei de echilibru și al liniei de lucru a coloanei.
masele lor molare; Pentru coloana cu funcționare continuă se calculează numărul de
C’L-L - entalpia aburului de încălzit, respectiv, a distilatului și a talere pentru porțiunea superioară și cea inferioară a coloanei ,
vaporilor evacuați din coloană, kJ/kg; п'У'.
în cazul concentrației componentului ușor volatil în distilat mai Pentru a determina numărul de talere al compartimentului
mult de 70% mol, pentru simplificarea calculelor proceselor care au superior al coloanei în graficul (figura 8.4.5), în care este
loc în coloana de concentrare, se poate accepta xd = yv = Xf, prin reprezentată curba de echilibru, construim linia de lucru conform
urmare id = iv. ecuației 8.4.21.
cami, Cc’ cf ȘÎ cr ~ capacitatea termică specifică, respectiv, a
amestecului inițial (materiei prime), a condensatului aburului de
încălzit, a flegmei și a reziduului de distilare kJ/(kg-K);
/om/, C’ ®c ?i ~ temperatura, respectiv, a amestecului inițial
(materiei prime), a reziduului de distilare, a condensatului aburului
de încălzit și a flegmei, °C.
8.3. Consumul specific de abur, kg/dal, kg/kg:
£>■100 (8.4.33)
Gd-xd ’
în care xd - concentrația distilatului, % voi. (% mas.).
8.4. Deoarece căldura molară de evaporare a diferitor lichide este
aceeași, consumul aburului de încălzit la distilare, aproximativ, se
poate de calculat cu relația 8.4.25, ținând cont de coeficientul
4 \1O 20 30 40 tf | 70 80 90 fOO
Хг X, xd x,%mol
pierderilor de căldură egal cu 1,1 + 1,25 (adică valoarea D obținută Figura 8.4.5. Diagrama x - у pentru determinarea numărului de talere
trebuie de mărit cu valoarea coeficientului respectiv). teoretice.
9. Dimensiunile principale ale coloanei de rectificare sunt
înălțimea și diametrul. Pentru aceasta, găsim mărimea segmentului В = —-— (% mol.)
9.1. La calcularea înălțimii coloanei cu talere trebuie neapărat de R, +1
știut numărul dispozitivelor de contact, care asigură gradul necesar pe care îl depunem pe axa ordonatelor - punctul 2. Din punctul de pe
axa absciselor, corespunzător valorii-xy, ducem o linie verticală în care ke reprezintă coeficientul de evaporare a componentului ușor
până la intersecție cu diagonala diagramei - punctul 1. Unim volatil pe segmentul schimbării concentrației de la 0,2 până la
punctele 1 și 2, apoi ducem o linie verticală din punctul de pe axa 0,004% mol (pentru alcoolul etilic ke - 13); G, și Gv - valorile
absciselor, ce corespunde valorii x,, până la întretăiere cu linia 1 - 2 fluxului lichid și a fluxului de vapori în coloană, kmol/h; se
- punctul 3. Linia 1-3 este linia de lucru a porțiunii superioare a determină cu relațiile 8.4.24 și 8.4.25.
coloanei. Apoi trasăm linii orizontale și verticale din punctul 1 între Numărul total de talere teoretice:
linia de lucru și curba de echilibru, în limita de la xd până la x,. (8-4-35)
Numărul talerelor teoretice n,' corespunde numărului treptelor de Numărul real de talere:
concentrare. Pentru determinarea numărului de talere al porțiunii
inferioare a coloanei, pe curba de echilibru se construiește linia de
lucru a compartimentului inferior al coloanei conform ecuațiilor în care 77 reprezintă randamentul talerelor și depinde de construcția
8.4.22 ori 8.4.23.
talerelor, de distanța dintre ele, de înălțimea stratului de lichid de pe
Cu condiția că reziduul de distilare conține numai un component
talere și de alți factori; se determină din anexe [5].
cu punctul de fierbere înalt și compoziția (concentrația) vaporilor
b) Metoda a doua de calculare se bazează pe determinarea
deasupra lui este yr -xr, linia de lucru a porțiunii inferioare a numărului real de talere cu ajutorul curbei cinetice.
coloanei poate fi construită astfel (vezi figura 8.4.5): începutul liniei Mai întâi calculăm coeficienții de transfer de masă în faza de
de lucru a porțiunii inferioare a coloanei corespunde cu sfârșitul vapori (gazoasă) /3y și în faza lichidă /3X.
liniei de lucru a compartimentului superior al coloanei (punctul 3):
din punctul corespunzător valorii xr ducem o linie verticală până la Calculăm coeficientul de transfer de masă (de exemplu, în
concentrațiile fazei y).
intersecție cu diagonala diagramei, deoarece уr = xr (punctul 4);
apoi se unesc punctul 3 și 4. Linia 3-4 este linia de lucru a porțiunii X., ----- , (8.4.37)
y 1 m
inferioare a coloanei. Numărul talerelor teoretice se determină Ty+T
cu numărul treptelor dintre curba de echilibru și linia de lucru 3-4, în care m reprezintă tangenta unghiului de înclinare a liniei de
în limitele de la x, până la x'r = 0,2 % mol. echilibru pe diferite sectoare ale acesteia.
Numărul talerelor n'fi , necesare pentru epuizarea amestecului de Apoi calculăm numărul unităților de transfer (faza y) pentru
la x'= 0,2% mol, până la xr= 0,004% mol se determină analitic, sectoarele respective cu relația:
ky -Mv
folosind formula lui Sorel - Harin: (8.4.38)
Vv'Pv ’
x G ■к
0,434 In 1 + —(-7^-1) în care Mv - masa molară a vaporilor, kg/kmol; vv - viteza medie a
L xr G, J
G ■к vaporilor în secțiunea de lucru a coloanei, m/s; pv - densitatea
0,434 In —e- vaporilor, kg/m3.
G,
286 Gr.Ganea, Gh.Gorea, TfCojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 287
....... ... .. ■ ' .........
Determinăm poziția curbei cinetice (figura 8.4.6): coloanei și de la x, până la xr - pentru porțiunea inferioară) dintre
o 7 linia de lucru și curba cinetică.

Numărul acestora determină numărul real de trepte de
7 concentrare ori numărul real al talerelor aparatului, nr.
înălțimea coloanei cu talere:
jg; 1LZ ^о/=(А-1)-Л, (8.4.39)
4 7
în care h reprezintă intervalul dintre treptele de concentrare (talere),
care se acceptă, ținând cont de datele experimentale, ori se determină
4i
50 Ci 1 prin calcul, m.
г
4/7 ■ 9.2. Diametrul coloanei se determină cu relația:
7 d = I V
30 4/ co' ]/ 0,785v ’
20 1 în care V - volumul vaporilor, care se ridică în coloană, m3/s;
1 v - viteza vaporilor, în secțiunea liberă a coloanei, m/s.
r I „ In porțiunea superioară (de concentrare) a coloanei
10 1 □
u (Gd + Rf-Gd)22,4(273 +tv) ■ Pal
r4
0 3600 ■ 273PV
xi Xd x,%mol în porțiunea inferioară a coloanei
Figura 8.4.6. Diagrama x - у pentru determinarea numărului real de
talere cu ajutorul curbei cinetice. F = —---- . (8.4.42)
A-U-3600
construim curba de echilibru (vezi pct.5); în formulele 8.4.41 și 8.4.42 sunt acceptate următoarele indicări:
construim linia de lucru a coloanei (vezi pct. 6.5; 6.7). Gd - consumul distilatului, kmol/h; 22,4 - volumul I mol la
Calculăm valorile segmentelor CB (în mm) pentru sectoarele temperatura 0°C și presiunea 0,1 MPa; - temperatura
respective; vaporilor,°C; Pal- presiunea atmosferică, MPa; Pv- presiunea
vaporilor componentului ușor volatil, în secțiunea dată a coloanei,
Pa; poate fi acceptată în limitele 0,115 + 0,130 MPa; Gv- valoarea
în care AC - valoarea segmentelor dintre linia de lucru și curba de
fluxului de vapori în coloană, kg/h; ia- entalpia specifică a aburului
echilibru, mm; apoi unim printr-o linie toate punctele B. Găsim
numărul treptelor (de la xd până la x,. pentru porțiunea superioară a de încălzit, kJ/kg; pa- densitatea aburului de încălzit, kg/m3;
z„- entalpia specifică a vaporiloY'alpoolici în coloană, kJ/kg; se 10.2. Sarcina termică a deflegmatorului
determină din anexe [5] ori se calculează conform relației 8.4.15. Qdef =Rf-Gd(if -cf -tf) = Rf Gf -rf , (8.4.46)
Viteza vaporilor în secțiunea liberă a coloanei poate fi calculată în care if reprezintă entalpia specifică a vaporilor, care formează
cu ecuația lui Kirschbaum
flegma, kJ/kg; se determină cu relația 8.1.3.15; temperatura
v = Ap~\ (8.4.43)
în care A și m - respectiv, coeficienți care se determină prin flegmei, °C; cf- capacitatea termică specifică a flegmei, kJ/(kg-K);
intervalele h dintre talere; se determină cu relația 8.1.3.13; rf - căldura de vaporizare specifică
m = 0,49, dacă h = 300 mm, A = 1,02;
a flegmei, kJ/kg; se determină cu relația 8.1.3.14 sau din anexe [5].
■ m = 0,545, dacă h = 200 mm, A = 0,82;
m = 0,490, dacă h = 150 mm, A = 0,62.
10.3. Coeficientul de transmisie termică kdef se determină cu
Distanțele recomandate dintre talere pentru coloanele de
plămadă - 250 = 280 mm, pentru coloanele de rectificare - 170 mm. relația (1, 4) [5]. Când viteza apei răcitoare în țevi este egală cu
Ecuația lui Kirschbaum nu ține seama de valorile nivelului 0,2 = 0,3 m/s, kdef este în limita de la 350 - 440, W/(m2-K) [1 ].
lichidului de pe talere (adâncimea barbotajului) și de schimbarea
concentrației alcoolului pe talere. 10.4. Diferența de temperatură medie se determină cu relația
La calcularea coloanelor de distilare cu talere de tip clopot viteza (1.9) ori (1.10) [5]. în figura 8.1.3.7 este prezentat graficul
vaporilor poate fi determinată cu relația lui V. N. Stabnikov [1]: schimbării temperaturilor agenților termici în deflegmator și
v = °,305A---- 0,012z, (8.4.44) condensator-răcitor. Diferența de temperatură la capetele suprafeței
60+ 0,05Л de schimb termic al deflegmatorului:
în care z reprezintă nivelul lichidului pe talere, mm; poate fi acceptat
pentru coloanele de plămadă 50-60 mm, pentru coloanele de
rectificare - 37,5 mm; h - distanța dintre talere, mm.
10. Calculul deflegmatorului
10.1. Suprafața de încălzire a deflegmatorului se calculează cu

ecuația:
t q*L ’ (8A45)
^def ’ med
în care Qdej reprezintă sarcina termică a deflegmatorului, W;

-coeficientul de transmisie termică a deflegmatorului, W/(m2 K);
Mmed- diferența de temperatură medie în deflegmator, °C.
Figura 8.4.7. Graficul schimbării temperaturilor agenților termici în în care Fc - suprafața de transfer de căldură a zonei de condensare a
deflegmator și în condensator-răcitor
vaporilor, m2; Frc - suprafața de transfer de căldură a zonei de răcire
mai mare A/max = tc -;
a condensatului (distilatului), m2.
mai mică Afmin = tc~tУ0 (1е/, 11.1. Suprafața de transfer de căldură a zonei de condensare Fc
(m2) se determină cu relația:
în care tc și tc - respectiv, temperatura inițială și cea finală de
condensare a vaporilor în deflegmator, °C se determină din t -x, у F =---- ------- , (8.4.49)
e kc-\tmedc
diagramă (vezi pct. 5), de asemenea, vezi calculul 8.4.17;
fi în care Qc - sarcina termică a zonei de condensare a vaporilor, W:
1 H2O,def - temperatura inițială a apei răcitoare, °C; se acceptă egală Qc=Gdrd, (8.4.50)
cu 15 + 10°C ori se calculează cu formulele 8.4.53 + 8.4.56, dacă apa în care rd reprezintă căldura de vaporizare specifică a amestecului,
trece consecutiv prin condensator-răcitor și deflegmator;
у kJ/kg; se determină din anexe [5] ori cu formula 8.4.14;
H2O,def - temperatura finală a apei răcitoare, °C; se acceptă cu diferența de temperatură medie în zona de condensare a
3 + 10°C mai mică decât temperatura de condensare finală a vaporilor vaporilor; se determină cu relația (1.9) ori (1.10) [5], și anume:
în deflegmator.
10.5. Consumul de apă (kg/s):

____________ Qdef_____________
în care tv și t'v reprezintă, respectiv, temperaturile finală și inițială a
Gh2o
CH2O ^H2O,def ~ t H2O,def )
(8.4.47) vaporilor în zona de condensare, °C; se determină din diagrama
t - x, у [5]; o - temperatura apei la intrare în zona de condensare,
10.6. Bilanțul de materiale al deflegmatorului
Gv =6^+6, =£//?,+!), (8.4.48) °C- tH o - temperatura apei la ieșire din zona de condensare, °C-
în care Gv - cantitatea de vapori ce intră în deflegmator, kg/h, coeficientul de transmisie termică în zona de condensare a
kmol/h. vaporilor, W/(m2-K); se determină cu relația (1.4) [5]. Valoarea kc se
poate accepta în limitele 230 •+ 600 W/(m2-K) [1].
11. Calculul condensatorului-răcitor
Suprafața de transfer de căldură totală a condensatorului-răcitor 11.2. Suprafața de transfer de căldură a zonei de răcire a
în m2: condensatului (distilatului), m2:
Fc.r =Fc +Fr.c
F"=k y, ’ <8-4-51’
în care Qrc - sarcina termică a zonei de răcire a condensatului, W;
Q. c =Gd-cd-<p(lv ~td), (8.4.52)

în care cd capacitatea termică a distilatului, kJ/(kg-K); se determină (8.4.54)
din anexe [51 la temperatura medie a distilatului: - /f Qdef
de unde lH2O.def. - lH2O.def. ;
CfH1O ’ СНгО
2 ’
în care td reprezintă temperatura condensatului (distilatului), la ieșire pentru zona de condensare a vaporilor:
f
t'H2O =tH2O Qc
din aparat, C - cp _ coeficientul de alimentare neuniformă cu distilat; (8.4.55)
G ни2aи * c H2O
se acceptă Ф ~ 2; _ diferența de temperatură medie în zona ori din ecuația pentru zona de răcire a condensatului
de răcire a condensatului, °C; se determină cu relația (1.9) ori (1.10)
[5], și anume: (8.4.56)
А/щах ~^v~ fi2O > în sistemul de răcire a instalațiilor de rectificare, apa răcitoare,
ATmin = td ~ 1нгО •> de obicei, se deplasează consecutiv prin răcitorul-condensator și
în care temperatura inițială a apei la intrare în zona de deflegmator. în acest caz, consumul de apă se determină cu relația:
G ^def- + + c
condensare, °C; t'HiO- temperatura inițială a apei, °C; se acceptă (8.4.57)
CH2O ^H,2O.def. ~Ih2o)
egală cu 5 - 15°C.
Coeficientul de transmisie a căldurii în zona de răcire a
condensatului kr c poate fi acceptat în limitele 140 - 250 W/(m2-K),
la viteza apei egală cu 0,01 + 0,50 m/s [1].
11.3. Consumul de apă răcitoare se determină din ecuația

bilanțului termic al condensatorului-răcitor:
Gd 'O + Gd -cd -(p(tv ~td) — GHiO (8.4.53)

dc unde:
Cr _GJ[rd+cd-(p(tv-td)]
H1° c -(t f2O -tlH‘ 2())) '
\lH
Temperaturile necunoscute zw2o și 1н2о=1'НгОМ se determină din

ecuațiile bilanțului termic:
pentru zona de deflegmare
9.2. Cuptoare de pâine încălzite prin recircularea gazelor

9
9. Cuptoare de pâine Cuptoarele de pâine tip „BN” (BN-25; BN-40; BN-50) sunt
9.1. Considerații generale fabricate de către Firma „Special” (Germania) și se utilizează pentru
producerea pâinii pe vatră și în forme.
Procesul tehnologic de producere a pâinii se realizează în în cuptorul „BN-25” focarul deservește sistemul canalelor de
cuptoarele de pâine, care se clasifică după mai mulți indici: gaze, care, convențional, poate fi divizat în trei zone de încălzire a
tehnologici, mecanici, termotehnici, constructivi, funcționali ș.a. camerei de coacere. Cuptoarele „BN-40” și „BN-50” sunt echipate
După modul de funcționare, cuptoarele de pâine se împart în cu câte două agregate de ardere, fiecare dintre care deservește
cuptoare cu funcționare discontinuă și continuă. Conform tipului de canalele de gaze, împărțite în cinci zone. Primul agregat încălzește
vetre, se deosebesc: cuptoare cu vatra mobilă și cu vatra imobilă; numai o zonă, al doilea - patru zone. Cuptoarele sunt încălzite cu gaz
cuptoare universale pentru fabricarea unui sortiment larg de produse natural sau cu gaz de generator. Sistemele de automatizare ale
și cuptoare speciale utilizate pentru producerea unui sau a câtorva cuptoarelor tip „BN” sunt identice.
tipuri de articole de patiserie. In cuptoarele speciale se fabrică un
sortiment redus de produse cum sunt covrigii, biscuiții, turtele dulci, 9.2.1. Cuptorul de pâine „BN-25” și „BN-50”
pâinea națională - lavașul georgian, ciurecul din Asia Centrală ș.a.
Conform indicilor termotehnici, cuptoarele de pâine se clasifică Cuptorul „BN-25” (figura 9.2.1.1) prezintă o construcție
în: cuptoare cu încălzire regenerativă, cu canale, cu abur saturat de metalică compusă din camera de coacere de tip tunel, sistemul de
înaltă presiune, cu încălzire mixtă, ciclotermică, convectivă, încălzire al camerei de coacere, sistemul de umezire al spațiului
electrică, cu radiații infraroșii, cu curenți de înaltă frecvență. camerei de coacere și sistemul de evacuare al amestecului de abur și
In funcție de suprafața vetrei, se deosebesc cuptoare cu aer din cameră, stația de acționare și de tensionare a conveierului
productivitate mică - până la 16 m2, cu productivitate medie - până cuptorului, sistemul de aparate de măsurat și de control. Cuptorul
la 25 m2 și cuptoare de pâine cu productivitate înaltă - suprafața este compus din opt secții cu lungimea de 1,5 m fiecare. Lungimea
vetrei fiind mai mare de 25 m2, de exemplu - 50, 100, 125 m2 ș.a. camerei de coacere este de 12 m, lățimea - de 2,2 m, înălțimea - de
Cuptorul este agregatul de bază din linia tehnologică de 0,2 m. Peretele inferior al camerei este executat din tablă cu grosimea
panificație. Agregatul cuptor este universal și se utilizează pentru de 3 mm, pe care se deplasează plasa metalică (vatra cuptorului) cu
producerea pâinii, produselor de panificație, biscuiților ș.a. lățimea de 2 m. Pereții (laterali și superior) camerei sunt fabricați din
Materialul constructiv de bază al cuptorului este tabla de oțel, tablă cu grosimea de 1,5 mm. Deasupra peretelui superior și sub cel
diferite profiluri laminate, fonta cenușie ș.a. în locurile umede, unde inferior al camerei de coacere sunt amplasate canale de gaze. Din
temperatura oscilează în jur de 100°C, oțelul este înlocuit cu camera de ardere gazele se deplasează în camera de amestec și se
aluminiu. repartizează prin sistemul canalelor de distribuție. Gazele de
Toate materialele ce intră în contact direct cu produsele evacuare sunt dirijate în camera de amestec cu ajutorul ventilatorului
corespund cerințelor sanitaro-igienice. de recirculație.
Repartizarea gazelor de-a curmezișul cuptorului se realizează cu
ajutorul registrelor de tiraj, amplasate în cutiile de distribuție.
Mecanismul de acționare al conveierului cuptorului este compus Schema de încălzire a cuptorului este prezentată în figura
din reductor, variator de viteze, motor electric cu puterea de 1,0; 0,8 9.2.1.2. încălzirea camerei de coacere, convențional, este împărțită
și 0,6 kW. Carcasa camerei de coacere este căptușită cu tablă cu în trei zone. Prima zonă a cuptorului include partea pentru așezarea
grosimea de 1,25 mm. Spațiul dintre camera de coacere și căptușeala semifabricatelor de aluat și două secții cu lungimea de 1,5 m fiecare.
exterioară este umplut cu vată minerală. Cuptorul este dotat cu în zona a doua intră secțiile a treia, a patra, a cincea și jumătate
siguranțe fuzibile pentru protecția sistemului contra supraîncălzirii. din secția a șasea. Zona a treia include restul camerei de coacere.
Gazele, în prima zonă de coacere, în canalele de încălzire superioare
10 și inferioare 11 se introduc prin patru conducte 12 cu diametrul de
200 mm. Gazele, după încălzirea acestei zone a camerei de coacere,
se dirijează în canalul 9, unit cu ștuțul de aspirație al ventilatorului de
recirculație. De la cutiile de distribuție (superioară 14 și inferioară
13) gazele se introduc în canalele de încălzire a primei și a celei de a
doua zonă prin conductele 15 și 16 cu diametrul de 200 mm.
Cantitatea de gaz, introdusă în aceste două zone, se reglează cu
robinetele trifurcate 17, instalate pe conductele de gaze. Gazele de
încălzire, din camera de amestecare 1 a focarului, printr-o cutie
specială și supapa 3, sunt distribuite în prima, a doua și a treia zonă
de coacere. Prin intermediul supapei de distribuție 6 gazele se
dirijează în canalul superior 10 și cel inferior 11 ale primei zone a
camerei de coacere, iar prin intermediul supapei 2 în canalul superior
18 și în cel inferior 19 ale zonei a doua, precum și canalul superior
20 și în cel inferior 21 ale zonei a treia. După încălzirea celor trei
zone de coacere, gazele, prin conductele 22, se deplasează în cutia 23
unită cu ștuțul de aspirație al ventilatorului. Gazele de încălzire se
deplasează prin conductele și canalele camerei de coacere cu ajutorul
ventilatorului de recirculație. Dispozitivul de ardere al cuptorului
constă din camera de ardere (focar) și camera de amestecare.
Rarefierea în focar se reglează cu registrul de tiraj 5, instalat în tubul
unit cu coșul de fum și supapa 4, montată în tubul de presiune 7.
tS tâ
Figura 9.2.1.3. Cuptor „BN-50” :

1 camera de amestecare a dispozitivului de ardere; 2-3 și 6 - supapă; 4 - supapă
de aspirație; 5 registru de tiraj; 7 tub de presiune; 8 ventilator de recirculație;
9 și 23 - coș de colectare; 10 canalul superior al primei zone; 11 canalul
inferior al primei zone; 12, 15 și 16 conducte de transportare a gazelor;
Iff
13,14 - cutii de distribuție a gazelor; 17 - teuri; 18 - canalul superior al zonei a
doua, 19 - canalul inferior al zonei a doua; 20 - canalul superior al zonei a treia;
21 - canalul inferior al zonei a treia; 22 - conducte de evacuare.
Cuptorul de pâine „BN-50” (figura 9.2.1.3) este de construcție

analogică cu cuptorul „BN-25”, dar, având capacitate mai mare,
conține două circuite de încălzire, fiecare dintre ele fiind deservite de
un arzător de gaze. Cuptorul este compus din șaisprezece secții cu
lungimea de 1,5 m fiecare. Lungimea camerei de coacere este de
24 m, lățimea - de 2,2 m și înălțimea - de 0,2 m. Deasupra și sub
camera de coacere 4 sunt amplasate canalele de gaze 5 și 6. Cuptorul
conține stațiile de acționare 1 și de tracțiune 17, motorul electric cu
trei trepte de turație, a cărui putere este, respectiv, de 1,4; 1,8;
2,2 kW, un variator de viteză și dispozitivul de umezire 18. Sistemul
de încălzire al cuptorului constă din cinci zone: una se încălzește prin
primul circuit, restul patru - prin al doilea circuit de încălzire.
1 - dispozitiv de acționare; 2 și 16 - hote; 3 - supapă de siguranță;
4 - camera de coacere; 5 - canale de gaze pentru încălzire superioară; Ю U12/5
6 - canale de gaz pentru încălzire inferioară; 7 și 10 - ramificație pentru
alimentare cu gaz; 8 - ventilator de recirculație în zonele a doua - a cincea;
9 - focarul nr.2 (zona a doua - a cincea); 11 - izolație termică; 12 - registre de tiraj
în camera de coacere; 13 - compensator; 14 - ventilator de recirculație în prima
zonă; 15 - focarul nr. 1 (prima zonă); 17 - stație de tracțiune; 18 - dispozitiv de
umezire; 19 - tub de alimentare cu gaz a canalelor de gaze a zonei întâi;
20 - cutie de distribuție a gazelor în canalele de gaze superioare ale zonei întâi;
21 - cutie de distribuție a gazelor în canalele de gaze inferioare ale zonei întâi;
22 - tub de alimentare cu gaz a ventilatorului de recirculație în zona întâia;
23 - cutia de colectare pentru eliminarea gazului din canalele de gaze superioare
ale zonei întâi; 24 - cutia de colectare pentru eliminarea gazului din canalele de
gaze inferioare ale zonei întâi; 25 conducte pentru alimentare cu gaz;
26 conducte pentru evacuarea gazului; 27 - cutie de distribuție a gazelor în
canalele inferioare ale zonelor a doua - a cincea; 28 - cutie de distribuție a gazelor
în canalele superioare ale zonelor a doua - a cincea; 29 - tub de alimentare cu gaz Zona/JP-a^ Zona ш-а Zonaff- a Zona/
a zonelor a doua - a cincea; 30 — tub de dirijare a gazelor spre ventilatorul zonelor
a doua - a cincea; 31 - cutie de colectare a gazelor din canalele zonelor a doua și a Figura 9.2.1.4. Schema de încălzire a cuptorului „BN-50”
cincea.
1, 3, 7, 20, 21, 22, 23, 36, 39, 42, 43, 44, 45, 49, 51 și 52 - conducte; 2, 37, 38 și
Fiecare circuit include sistemul de alimentare cu combustibil; 53 - canale de încălzire; 4, 9, 11, 13, 14, 15, 19, 27, 30, 34, 46 și 50 - registre; 5 și
dispozitivele de ardere 9 și 15; ventilatoarele de recirculație 8 și 14; 26 - ventilatoare de recirculație; 6, 8, 25 și 28 - tuburi; 10 și 29 - supape de
canalele de încălzire 5 și 6, cutiile de distribuție a gazelor 20, 21, 27 aspirație; 12, 18, 33, 35,40 și 47 - cutii de distribuție a gazelor; 16 - arzător de gaz
al conturului al doilea; 17 și 31 - ventilatoare de alimentare a arzătorului cu aer;
și 28; cutie de colectare 23, 24 și 31; conductele pentru introducerea 24, 41, 48 și 54 - cutii de colectare a gazului; 32 - arzător de gaz al primului
25 și evacuarea 26 a gazelor; tuburile 19, 22, 29 și 30; ramificațiile 7 contur.
și 10.
Cuptorul este dotat cu sistem de aspirație, care include hotele 2 și Fiecare circuit de încălzire are dispozitivul său pentru pregătirea
16. în camera de coacere sunt montate jaluzele mobile 12 pentru amestecului de gaze și coș de fum autonom. în zona întâi (lungimea
micșorarea ventilării și compensatori ai dilatărilor termice 13. 4 m) amestecul produselor de ardere și de recirculație se introduce în
Cuptorul este înzestrat cu supape de siguranță 3. cutia de distribuție a gazelor 33, în care gazele sunt distribuite de-a
Schema de încălzire a cuptorului „BN-50” este demonstrată în curmezișul canalului de încălzire superior 37 și inferior 38 cu
figura 9.2.1.4. Produsele de ardere, amestecate cu gazele de ajutorul registrului 34. în cutiile de distribuție 35 și 40, gazele dirijate
recirculație din cutiile de distribuție 12, 35, 40 și 47 sunt repartizate prin opt conducte alimentează canalele (superior și inferior) de
prin canalele de gaze 1, 7, 20, 22, 36, 39, 44, 45, 49 și 52 care încălzire. Din canalele de încălzire gazele, prin intermediul
alimentează cu gaz canalele de încălzire ale camerei de coacere 2, 37, conductelor 23 și 42, sunt colectate în cutiile 24 și 41, de unde prin
38 și 53. Din canalele de încălzire, prin intermediul canalelor de gaze tubul 25 intră în ventilatorul de recirculație 26, după care este instalat
3, 21, 23, 42, 43 și 51 și al cutiilor de colectare 24, 41, 48 și 54, un tub de presiune și de evacuare a gazelor 28. în conducta de
gazele se deplasează spre ventilatoarele de recirculație 5 și 26. evacuare a gazelor este instalat registrul 27, iar în racordul pentru
purjarea cuptorului - registrul 30 și supapa de aspirație 29. Al doilea

circuit de încălzire a cuptorului deservește patru zone și are lungimea
dc 20 m. In cazul dat principiul dc distribuție a gazului este același. Caracteristica tehnică
Amestecul produselor dc ardere și de recirculare intră în tubul de Marca
distribuție, în care gazele, înainte de a fi introduse în cutiile de cuptorului
distribuție, sunt împărțite de-a curmezișul zonelor II - III și IV - V. BN-25 BN-50
Fluxul de gaze în cutia de distribuție 12 este reglat de trei registre: Productivitatea medie (franzelă cu masa 0,4 kg):
primul - 15 - reglează alimentarea cu gaze a zonelor II - III ori IV - kg/h 539 1225
V; al treilea - 19 - reglează distribuirea gazelor dintre canalele t/24 h 12,4 28,2
superioare și inferioare ale zonelor II și III; al doilea registru - 50 - Consumul specific de combustibil convențional la
execută aceleași funcții pentru zonele IV și V. Gazele, separate de coacerea produselor, kg/t 62,7 38
peretele despărțitor, ajung în cutiile de distribuție 18 și 47, mișcându- Consumul de combustibil (gaz natural), N-m3/h 27.8 38,3
se de-a curmezișul cuptorului prin canalele de încălzire superioare și Consumul de abur pentru umezirea spațiului
inferioare. Din cutiile de distribuție 18 și 47 gazele prin conductele camerei de coacere, kg/h 192 207
1, 22, 44 și 52 sunt dirijate în zonele II și V și prin ramificările 7 și Puterea instalată a motoarelor electrice, kW 8,8 15,5
20 în zonele III și IV. Pentru reglarea cantității de gaze, care Masa cuptorului, raportată la unitate de producție
aprovizionează zonele II ori 111 și IV ori V. în locurile, unde se unesc fabricată, kg/kg-h 48,2 28,57
ramificările cu conductele de gaze sunt instalate șaisprezece registre Dimensiuni de gabarit, m
4, 19, 46 și 50. lungimea 14,4 26,5
Gazele sunt dirijate prin conductele 3, 21, 43 și 51 la îmbinările lățimea 3,65 3,65
zonelor II - III și IV - V. Al doilea circuit dc încălzire, de asemenea înălțimea 2,70 2,70
ca și primul, conține tubul de aspirație 6 și ventilatorul de
recirculație 5. Construcția canalului de gaz din partea presiunii
ventilatorului este aceeași ca și în primul circuit (zona I). De
asemenea există tuburile 9 și 12, registrele 8, 10, 11, 13 și 14.
Cuptorul este echipat cu arzătoare de presiune joasă 16 și 32 și cu
ventilatoare cu presiune înaltă 17 și 31. 9.2.2. Cuptor de pâine „ПХС”
Cuptoarele „ПХС” reprezintă o construcție metalică de tip

carcasă izolată cu vată minerală (figura 9.2.2.1). Camera de coacere
12 este încălzită prin canale de gaze. Dispozitivul de umezire 8
constă din țevi perforate și este alimentat cu abur din sala de cazane.
în zona a doua sunt două orificii de evacuare a vaporilor, unite
prin canale cu sistemul de ventilare. La capetele cuptorului sunt
instalate hotele 3.
a Cuptorul constă din opt secții și este dotat cu două sisteme de

încălzire, una dintre care deservește prima zonă de coacere, iar alta -
>o3
O
zona a doua. în fiecare sistem de încălzire este focarul 7 cu cameră
<D
.5-
de amestecare, ventilator de recirculație 6, canale de încălzire 10 și
*N
в
<D de transportare 5 și 11, de asemenea, el este înzestrat cu clapete,
.CD s
'■4—>'
3 supape și cu alte dispozitive de reglare.
—
o
N
CD
45 Toate elementele sistemului de încălzire ale cuptorului, care se
*
1
>
găsesc sub acțiunea temperaturilor înalte, sunt fabricate din oțel
n
CD termostabil. Focarele cuptoarelor sunt echipate cu dispozitive pentru
CX
O
tZ)
D
$-<
arderea gazului natural ori a combustibilului lichid.
45
b 1
CD
CD Conveierul cuptorului 2 este compus dintr-o bandă metalică,
Xc m
j-T
OO
j-T
o3
O
CD
fabricată din plasă de sârmă, tamburul de acționare 1 și de întindere 9
.CD
‘5
03
CD
o
<D
45 cu dispozitiv de corectare, care permite reglarea laterală a benzii.
C-H
>
c 1
)03
<D
Camera de coacere a cuptorului reprezintă un tunel cu lățimea
o
<D
45
cd
1
o £
03
de 2420 mm, înălțimea de 220 mm și lungimea de 12000mm.
r_( СЧ
.CD
.0?
CD
în cuptorul „ПХС - 40” camera de coacere constă din 13 secții,
35 • r.
5-<
O
CD
u.
03
fi
CD
СЧ care creează tunelul de lucru cu lungimea de 19,5 m.
4—•
c
.cd
•h
O
d"
. Ьз
Căptușeala exterioară a cuptorului este compusă din panouri de
CD
U СЛ
c oțel demontabile. Cuptorul are două circuite de încălzire
CD <D >оЗ
45 CD
independente, unul dintre care deservește zona scurtă de încărcare,
сч
oi
D
45
$-<
O
<£
CD iar al doilea - restul cuptorului. în figura 9.2.2.2 este demonstrată

43
o\ >
CD
•Ț5
fi
JD
o3
schema de încălzire a cuptoarelor, compusă din două circuite de
O
cS
»-< cx >
СЛ
CD C
o3
încălzire izolate termic.
fi CD
.2?
£
CD
5—
|
чо
Gazul carburant arde cu ajutorul arzătoarelor 21 în focarele 17 și
{/>
CD
D О produsele de ardere, amestecate cu gazele de recirculație în camerele
N
fi
o3
W) de amestecare 16 și 18, prin conductele 12, 7 și 8 intră în canalele de
CD
H
D
45 încălzire 15 ale zonei întâi și prin canalele de gaze 2, 4 și 5 se
c
o3
JD
03
introduc în canalele de încălzire 3 ale zonei a doua. Apoi gazele
CD fi
45 o3
CD
răcite prin canalul 1 se deplasează la ventilatoarele de recirculație 14
03
-O
O
| a zonei întâi și 19 al zonei a doua de unde prin intermediul
■+-»
racordurilor de refulare se introduc în coșurile de fum 9 și în
camerele de amestecare. Pentru purjarea circuitului de gaze în tubul
de aspirație 11 este instalat registrul 10. Pentru protecția cuptorului în
caz de explozie el este înzestrat cu supape de explozie 6.
ПХС-25М
Productivitatea medie (franzelă cu masa 0,4 kg):
kg/h 565,0
t/24h 13,0
Consumul specific de combustibil
convențional la coacerea produselor, kg/t 48
Consumul de combustibil (gaz natural), N-m3/h 21,7
- camere de amestecare; 1 7 - f b ie ;S Z c o s ;U
V u î-
Consumul de abur pentru umezirea spațiului
camerei de coacere, kg/h 152,0
Puterea instalată a motoarelor electrice, kW 12,0
Masa cuptorului, în raport cu unitatea de
Tm m u
producție fabricată, kg/kg-h 42,47
Masa construcției metalice, t 14,5
Dimensiuni de gabarit, m:
lungimea 14,6
supapă de explozie; 7,8,12 ^conducte de alim en taiT co ^d e lățimea 3,35
16.18
înălțimea 2,59
9.2.3. Cuptor de pâine „PPP”

!4.I9-ventilator de recirculație;
Cuptorul de pâine de tip „PPP” (Cehia) este compus din șase

secții (figura 9.2.3.1, vezi Anexa 1). Corpul cuptorului prezintă o
construcție metalică cu elemente prefabricate, în care sunt amplasate:
camera de coacere cu încălzire prin canale și sisteme de recirculație a
gazelor, dispozitivul de prelucrare hidrotermică a semifabricatelor de
aluat, conveierul vetrei cu stațiile de acționare și tensionare,
ventilatoarele de circulație, sistemul de distribuție a gazelor etc.
Suprafața exterioară a cuptorului este căptușită cu panouri
demontabile. Intre panouri este amplasată o centură, în care sunt
40
instalate ferestrele de control, mânerele sistemului de distribuție a Funcționarea cuptorului de pâine „PPP”
gazelor, captoarele termometrelor pentru măsurări la distanță.
Ventilatoarele centrifuge creează rarefiere în canalele pentru După aprinderea gazului în focarul cuptorului și după stabilirea
circulația produselor de ardere. Deasupra vetrei, în locurile pentru regimului de temperatură necesar, se pune în funcțiune conveierul
încărcare și descărcare a cuptorului sunt instalate hote, unite la vetrei mobile și se încarcă semifabricatele de aluat (figura 9.2.3.2,
conductele de aspirație. Pentru micșorarea ventilației camerei de vezi Anexa 2). Gazele fierbinți, amestecându-se cu aerul în proporție
coacere, în interiorul ei, sunt prevăzute două clapete rotative, iar de 1:10, circulă prin canalele metalice și, prin intermediul pereților,
pentru evacuarea umidității excesive, camera de coacere este unită cu transmit căldura camerei de coacere. La rândul său, gazele fierbinți,
canalele sistemului de ventilație. Pentru evacuarea gazelor utilizate, fiind nemijlocit în contact direct cu pereții camerei de coacere,
cuptorul este înzestrat cu un coș de fum. De asemenea, cuptorul este transmit căldura semifabricatelor de aluat.
prevăzut cu un sistem automat de aprindere a gazului natural, ieșire Temperatura gazelor, ce intră în canale, este de 500...600°C, iar
la regimul de lucru și de securitate, care deconectează instantaneu la ieșire, de 28O...33O°C. Apoi gazele răcite se introduc în
alimentarea arzătoarelor cu combustibil. în zona de încărcare a dispozitivul de ardere, care este dotat cu arzătoare de presiune joasă
semifabricatelor de aluat banda transportoare se încălzește. De și alimentat forțat cu aer. în dispozitivul de ardere, gazele se
asemenea, la intrare în cuptor este instalat dispozitivul de umezire a încălzesc până la temperatura de 1400...1500°C și circulă în canalele
semifabricatelor de aluat, compus dintr-un șir de țevi perforate. pentru încălzirea camerei de coacere. în felul acesta, are loc
Mecanismul de acționare asigură deplasarea vetrei mobile cu o recircularea neîntreruptă a gazelor. Vatra mobilă, plasa metalică a
anumită viteză, care se schimbă în funcție de durata de coacere - de cuptorului, este antrenată din ambele părți de două motoare-
la 45 până la 60 minute. în partea inferioară a stației de tensionare, în reductoare separate care, prin intermediul unor cuplaje, sunt unite cu
zona de încărcare, există o gură de acces pentru îndepărtarea arborii tamburelor de comandă. Alunecarea laterală a benzii rulante
fărâmiturilor și semifabricatelor de aluat căzute sub ramura liberă a în limitele până la 20 mm de la axa centrală se reglează în mod
vetrei. Cuptorul este echipat cu două sisteme de încălzire, unul dintre automat. Destinația mecanismului de tăiat este să facă niște tăieturi
care încălzește zona de coacere, altul servește pentru finisarea pe suprafața superioară a semifabricatelor de aluat pentru evacuarea
procesului de coacere a produselor de panificație. gazelor și prevenirea ruperii produselor de aluat.
Metoda principală ,de transmitere a căldurii - ciclotermică prin în prima zonă a camerei de coacere este instalat dispozitivul
convecție. încălzirea cuptorului se realizează cu ajutorul pentru prelucrarea hidrotermică (aburire și umezire) a
caloriferelor, câte două în fiecare zonă, amplasate sub vatră și semifabricatelor de aluat. Umezirea abundentă cu abur cu presiunea
deasupra acesteia. Produsele de ardere circulă prin canalele joasă (0,05-0,14 MPa) a semifabricatelor de aluat în zona de
caloriferelor și sunt izolate excluzând orice contact cu încărcare a cuptorului contribuie la mărirea volumului specific al
semifabricatele din cuptor. Clapetele în canalele de circulare asigură produselor și formarea unei suprafețe lucioase și atractive. De
repartizarea uniformă a fluxului agentului termic de-a latul vetrei și asemenea, la ieșirea din cuptor, produsele de panificație sunt supuse
de-a lungul zonei de coacere. unei dispersii fine de apă pentru umezirea producției finite.
Productivitatea, buc./h 2400
Suprafața de lucru (coacere), m2 54
Lungimea spațiului de lucru, mm 18000
înălțimea spațiului de lucru, mm 270
Temperatura spațiului de lucru, °C 300
Tipul combustibilului gaz natural Figura 9.3.1. Cuptorul de tip „BN-25e”
Puterea calorică, MJ/m3 34,13 1 - stație de tensionare; 2 - încălzitoare pentru încălzirea preventivă a plasei
Consum de combustibil, m3/h 41 metalice; 3 - dispozitiv de umezire cu abur; 4, 5 — încălzitoare electrice; 6 — sistem
Puterea arzătoare, kW: de ventilare; 7 - cameră de coacere; 8 — conveier; 9 - stații de acționare.
maximă 550
minimă 55 Cuptorul este fabricat dintr-o carcasă metalică căptușită cu tablă
Dimensiuni de gabarit, mm: de oțel carbon și termoizolată cu vată minerală. Cuptorul este
lungime 22200 asamblat din 8 secții. Dispozitivul de umezire a produselor este
lățime 4400 amplasat la începutul cuptorului, ocupă 4,6% din lungimea totală a
înălțime 3500 camerei de coacere și este compus din patru țevi perforate cu
Masa, kg 40,580 diametrul de 10 mm și orificii pentru ieșirea aburului cu diametrul
2,5 mm. Țevile sunt instalate deasupra conveierului cu intervalul
dintre ele de 130 mm și 139 mm de la suprafața vetrei. Pentru a
micșora scurgerea aburului, deasupra țevilor este instalat un dom cu
lungimea de 560 mm și lățimea de 2170 mm. Dispozitivul de
umezire a produsului este despărțit de camera de coacere printr-o
clapetă rotativă. Lipsa încălzitoarelor în zona de umezire micșorează
9.3. Cuptoare electrice de panificație supraîncălzirea aburului și îmbunătățește condițiile de condensare a
lui pe suprafața semifabricatelor de aluat. Camera de coacere este
Dintre cuptoarele electrice de copt pâine cele mai utilizate sunt divizată în patru zone termice, produsul se încălzește cu ajutorul
cuptoarele firmei iugoslave „Gostol" de tip „BN”, ale firmei elementelor (încălzitoarelor) cu rezistență electrică în formă de
germane „Special” și cuptoarele de tip „ХПС” ale uzinei spirale, așezate în discuri ceramice cu orificii. Prima zonă, cu puterea
constructoare de mașini din Șebekino (Rusia). Cuptoarele de pâine totală de 54 kW, se încălzește cu 18 încălzitoare electrice superioare
dc tip „BN” sunt destinate pentru producerea pâinii și a articolelor de (4) și 12 inferioare (5); a doua zonă, cu puterea totală de 43,2 kW,
patiserie de un sortiment bogat (figura 9.3.1) cu 15 încălzitoare superioare și 9 încălzitoare inferioare; a treia zonă,
cu puterea totala de 32,4 kW, - cu 12 încălzitoare superioare și 6
încălzitoare inferioare și zona a patra, cu puterea totală de 21,6 kW, -
cu 6 încălzitoare superioare și 6 inferioare. Din partea intrării în
cuptor sub plasă sunt instalate încălzitoarele pentru încălzirea
preventivă a plasei metalice. Pentru evacuarea amestecului de abur și 9.4. Cuptor cu încălzire combinată de tip „ПИК-8”
aer din camera de coacere, deasupra cuptorului este montat un sistem
de ventilație. Stațiile de acționare și de tensionare, precum și vatra cu în afara tradiționalelor surse de încălzire a cuptoarelor de pâine
plasă a cuptorului sunt analogice cuptoarelor „BN” încălzite cu gaze (combustibil solid, lichid, gaze, energie electrică), în panificație se
recirculate. utilizează și alte sisteme de încălzire, de exemplu, cu curenți de înaltă
frecvență, cu radiații infraroșii sau încălzire combinată.
Din aceste utilaje face parte și cuptorul de tip „ПИК-8”
(figura 9.4.1).
Figura 9.3.2. Cuptorul „BN-50e”:

1 și 9 - stația de tensionare și, respectiv, de acționare; 2 - încălzitoare electrice
pentru încălzirea plasei metalice la încărcare în cuptor; 3 - dispozitive de umezire;
4 și 5 - încălzitoare electrice (superioare și inferioare) pentru încălzirea camerei de
coacere; 6 - sistem de ventilație; 7 - camera de coacere; 8 - conveier.
Cuptoarele electrice de panificație de tip „BN” din punctul de Figura 9.4.1. Cuptor cu încălzire combinată de tip „ПИК-8”:
vedere al construcției sunt asemănătoare și se caracterizează prin 1 și 6 - stații de acționare și tensionare; 2 - vatră; 3 - camera de coacere;
4 - elemente de încălzire electrice; 5 - emițător de radiații infraroșii;
următorii indici tehnico-economici.
7 - sistem de aspirație; 8 - țeavă perforată; 9 - dispozitiv pentru tratare
higrotermică; 10— conveier (plasă metalică).
Marca cuptorului
„BN-25e” „BN-50e”
Cuptorul se utilizează pentru coacerea franzelelor, chiflelor și
Productivitatea, kg/ h 450-650 900- 1300
produselor de patiserie. Cuptorul de tipul „ПИК-8” reprezintă o
Suprafața vetrei, m2 25,0 50,0
construcție metalică, compusă din două secții cu lungimea de 5 m
Lățimea vetrei, m 2,1 2,1 fiecare. Camera de coacere cu dimensiunile 10 x 1,5 x 0,25 m este
Consumul specific de
instalată pe suporturi glisante. Pentru majorarea capacității
energie electrică, kW-h/kg 0,2 - 0,22 0,22 - 0,26
reflectoare, pereții camerei de coacere sunt vopsiți în culoare argintie
Productivitatea specifică, kg/m2-h 18-25 18-26
cu vopsea de aluminiu. Camera de coacere se încălzește cu emițători
Puterea totală a încălzitoarelor electrice. kW 151,2 336,0
infraroșii de cuarț, amplasați în partea superioară a camerei, și cu
Puterea instalată a motoarelor electrice, kW 3,0 4,2
încălzitoare tubulare, montate sub vatra cuptorului. Pentru
exploatarea comodă, emițătoarele de cuarț și elementele de încălzire
lungimea 19500 26430
electrice se montează în blocuri separate: câte șase emițătoare de
lățimea 3200 3200
cuarț ori câte trei încălzitoare electrice într-un bloc. în total - zece
înălțimea 2200 2200
blocuri de emițătoare și zece blocuri de încălzitoare electrice, care se
Masa, t 26 35
montează prin ferestrui speciale, amplasate în pereții laterali ai
camerei de coacere. Utilizarea emițătoarelor de cuarț ca elemente de excluderea prelucrării higrotermice. Pentru coacerea biscuiților poate
încălzire reduce considerabil durata de coacere. Mecanismul de fi recomandat cuptorul de copt fără introducerea aburului în camera
acționare al cuptorului, care pune în mișcare plasa de oțel a vetrei, de coacere. Durata de coacere a semifabricatelor de biscuiți este de
constă din motor electric cu puterea de 2,2 kW, transmisie cu curea, 25 min, a fursecurilor - de 3-5 min și a galetelor - de 15-55 min.
variator, reductor și transmisie prin lanț. în cazul lipsei energiei în conformitate cu aceasta, în camera de coacere trebuie să se
electrice, cuptorul poate fi descărcat folosind acționarea manuală. mențină o temperatură mai înaltă (de la 160 până la 400°C). La
Dispozitivul pentru tratarea higrotermică a semifabricatelor de aluat utilizarea cuptoarelor producției de patiserie se folosesc pe larg
reprezintă o secție separată cu cameră, executată în formă de dom, în metodele de încălzire cu arzătoare de gaz, cu rezistență electrică, cu
care, prin intermediul țevilor perforate, se introduce abur. Cuptorul curenți de înaltă frecvență, cu radiații infraroșii, cu încălzire
este dotat cu un sistem de automatizare, ceea ce asigură controlul combinată.
parametrilor de bază ai procesului tehnologic, precum și cu sisteme Unul dintre cuptoarele de copt diferite feluri de biscuiți este
de protecție și de blocare, în caz de avarie. prezentat în figura 9.5.1.
9.5. Cuptoare de copt produse de patiserie
Conform productivității, cuptoarele pentru produse de patiserie

pot fi: cu capacitate de producție înaltă - până la 625 kg/h biscuiți
elastici și 875 kg/h biscuiți dulci farâmicioși; cu capacitate de j□□ □
Lc □ □ □ r
producție medie până la 375 kg/h biscuiți elastici și 625 kg/h biscuiți 4Î
dulci farâmicioși; cu capacitate de producție mică - până la

100 kg/h biscuiți elastici și 150 kg/h biscuiți dulci farâmicioși.
După tipul transportorului (conveierului) și vetrei, cuptoarele
pentru produse de patiserie se fabrică: Figura 9.5.1. Cuptorul „А2-ШПЕ”:
- cu transportor cu lanț, care deplasează tăvi metalice; în cuptor 1 și 7 - tambur de întindere și de acționare; 2 - transportorul cuptorului (vatră
mobilă); 3 - camera de coacere; 4 - elemente de încălzire; 5 - sistem de aspirație;
pot fi de la două până la patru conveiere; 6 — secție de răcire preventivă; 7 - utilaj electric.
- cu transportor cu bandă (din plasa metalică ori din platbandă de
oțel perforată); în cuptor poate fi una sau trei benzi; Cuptorul conține camera de coacere, compusă din patru secții,
- cu conveier rotativ; conveier, secția de răcire preventivă și utilaj electric. Fiecare secție
- cu vatră fixă. constă din patru blocuri: superior, inferior și două laterale.
Regimurile de coacere a produselor de patiserie se deosebesc Conveierul prezintă o plasă metalică, care înfășoară tobele de
între ele și, de asemenea, se deosebesc de regimurile de producere a acționare și de întindere.
articolelor de panificație. Mai apropiată de regimurile de coacere a Lățimea transportorului este de 870 mm. Ramura superioară a
pâinii este producerea semifabricatelor de biscuiți dulci farâmicioși. transportorului este ramura utilă. în interiorul camerei de coacere, ea
Camera de coacere a cuptorului pentru biscuiți trebuie să este susținută de niște suporturi de fontă, iar înafara camerei - de
corespundă acelorași cerințe ca și camera pentru coacerea pâinii, cu rolele de sprijin. Secția de răcire preventivă este instalată după
camera de coacere și constă din rama metalică, conductă de aer și 9.6.1. Bilanțul termic al camerei de lucru a cuptorului
ventilator.
De-a lungul camerei de coacere în două niveluri, deasupra Bilanțul termic al camerei de lucru (coacere) se întocmește
conveierului cuptorului și sub el sunt montate 34 de elemente pentru 1 kg de produs la evacuarea acestuia din cuptor.
electrice de încălzire, fiecare având puterea instalată de 5 kW.
C.C. I C.C. I C.C I C.C. I C.C. I _ C.C. I _ C.C. I _ C.C. r 1 1 \
Camera de coacere și elementele de încălzire sunt împărțite în qc.c. -qi + q2 + q3 + q4 + qs + Чб + 47 + qs , (9.6.L1)
trei zone. în fiecare zonă, temperatura se menține constantă prin
intermediul termometrelor cu contacte electrice. Puterea instalată în care qc.c reprezintă cantitatea de căldură, introdusă în camera de
totală constituie 135 kW (încălzitoarele superioare - 60 kW, lucru raportată la 1 kg de produse fierbinți, kJ/kg;
inferioare - 75 kW). Cuptorul este dotat cu sistem de aspirație. qicc - consumul teoretic de căldură la coacerea 1 kg de produse
fierbinți, kJ/kg;
q2cc - consumul de căldură la evaporarea apei și supraîncălzirea
9.6. Bilanțul termic al cuptorului de pâine aburului introdus în camera de lucru pentru prelucrarea higrotermică
a semifabricatelor de aluat, kJ/kg;
Căldura combustibilului care arde în focarul cuptorului de pâine q3c c - pierderile de căldură la încălzirea aerului de răcire introdus în
este consumată la coacerea produselor în camera de lucru (consum camera de lucru, kJ/kg;
de căldură util) și la acoperirea pierderilor de căldură ce au loc în q4c c - pierderile de căldură la încălzirea dispozitivelor de transport (
timpul funcționării cuptorului. La pierderile de căldură se referă lanțurilor, leagănelor, benzilor transportatoare ș.a.), kJ/kg;
pierderile de căldură la supraîncălzirea aburului, introdus în zona de q5c c - pierderile de căldură de la suprafața exterioară a camerei de
prelucrare higrotermică a semifabricatelor de aluat, pierderile prin lucru în mediul înconjurător, kJ/kg;
ventilație, pierderile de căldură cu gazele evacuate din cuptor, q6cc - pierderile de căldură prin fundația camerei de lucru, kJ/kg;
pierderile de căldură prin fundația cuptorului și altele. q7cc' - pierderile de căldură prin radiație prin gura de încărcare și
Bilanțul termic al cuptorului se întocmește pe baza datelor descărcare a camerei de lucru, kJ/kg;
obținute la încercarea cuptoarelor de pâine. qgcc- - pierderile de căldură la încălzirea barierei de protecție a
în general, ecuația bilanțului termic al cuptorului poate fi cuptorului cu funcționare discontinuă, kJ/kg.
prezentată în felul următor:
Qa=Qu+ZQp, (9.6.1) Calculul consumului teoretic de căldură la coacerea pâinii
și produselor de patiserie
în care Qa reprezintă energia termică introdusă în cuptor, W; 1. Consumului teoretic de căldură la coacerea 1 kg de produse (de
Qu - energia termică utilă, folosită în cuptor, W; panificație, patiserie, biscuiți, covrigi ș.a.) se determină cu
£QP - pierderi de energie în mediul ambiant, W . expresia următoare:
Ecuația bilanțului termic al cuptorului constă din totalitatea qi — Wev. ’ ( Îa.sîn.— îc) + gc ' W ( tc ~~ ta|) + (Wm ’ Ca +
bilanțurilor termice ale elementelor cuptorului aparte: camera de + mm ■ cm) ’ (tm—tai), (9.6.1.2)
lucru, dispozitivul de umezire a semifabricatelor de aluat ș. a.
în care Wev. reprezintă cantitatea de umezeală evaporată, kg;
ia.sîn. entalpia aburului supraîncălzit, kJ/kg; dum.a.g. conținutul de umezeală a amestecului de abur și gaz, kg;
ic - entalpia condensatului, kJ/kg; da - conținutul de umezeală a aerului exterior la temperatura aerului
gc - masa coajei de pâine, kg; ta, kg;
mc- căldura specifică a coajei, kJ/(kg ■ K); ca - căldura specifică a aerului, acceptată în calcule egală cu
tc, tai - temperatura coajei și, respectiv, a aluatului, °C; 1 kJ/(kg-K);
Wm - cantitatea de umezeală a miezului, kg; fee- temperatura camerei de coacere, °C.
ca- căldura specifică a apei, kJ/(kg • K);
mm - masa s.u. a miezului, kg; 4. Consumul de căldură la încălzirea dispozitivelor de transport
cm - căldura specifică a miezului, kJ/(kg • K); ale cuptorului se determină cu expresia:
tm, ta| - temperatura miezului și, respectiv, a aluatului, °C.
ЧС4С = mi,'cm • (t,t - tjt)+ m, ■ cm ■ (t[ - f,)+ mf • cm • (t[ - ff), (9.6.1.5)
2. Consumul de căldură la evaporarea apei și supraîncălzirea
aburului, utilizat pentru prelucrarea higrotermică a semifabricatelor în care miț. mj, mf reprezintă, respectiv, masa lanțurilor, leagănelor și
de aluat, se determină cu expresia: a formelor raportată la 1 kg de produse, kg de metal/ kg de produse
fierbinți;
C[2 ~ ma.s ’ ( ia.sîn — ia.s.) "h ГПа ' ( ia.sîn — ia), (9.6.1.3) cm - căldura specifică a metalului lanțurilor, leagănelor, formelor,
kJ/(kg- K);
în care mas reprezintă masa aburului saturat introdus în camera de — temperatura metalului lanțurilor, leagănelor, formelor la
coacere pentru prelucrarea higrotermică a 1 kg de produse, kg de
intrare în camera de coacere,°C;
abur/kg de produse fierbinți;
ia.sîn - entalpia aburului supraîncălzit, kJ/kg;
- temperatura metalului lanțurilor, leagănelor, formelor la
ia.s. - entalpia aburului saturat, care vine nemijlocit de la cazanul de ieșire din camera de coacere, °C.
abur, kJ/kg; 5. Pierderile de căldură de la suprafața exterioară totală a
ma masa apei introdusă cu aburul saturat în camera de coacere, kg pereților camerei de lucru în mediul înconjurător se calculează cu
de apă/kg de produse fierbinți; expresia:
ia - entalpia apei introdusă în camera de coacere pentru prelucrarea
Qr -(t„,,-O+y -(o.oiTjj,
higrotermică a semifabricatelor de aluat, kJ/kg.
3. Consumul dc căldură la încălzirea aerului introdus în camera
(9.6.1.6)
de coacere se determină cu expresia:
W +D
Чзс = ca ■ • (tc. - ta), (9.6.1.4) în care a reprezintă coeficientul de transfer de căldură prin
convecție și radiație de la suprafața exterioară în aer, W/(m2 K);
Fs.ex - suprafața exterioară laterală a camerei de coacere, m2;
în care Dum reprezintă cantitatea de abur și apă pentru umezirea ts.ex, Ts.in - temperatura suprafeței exterioare și a suprafeței îngrădirii
semifabricatelor de aluat, kg; camerei de coacere, °C, K;

ta, Ta - temperatura aerului în secție, °C, K;
asr n. - grad de negru al pereților cuptorului - mediul înconjurător; Căldura gazelor evacuate din focarul cuptorului, fără a lua în
în total pierderi de căldură în mediul înconjurător de către calcul căldura gazelor evacuate din camera de lucru se poate calcula
suprafața exterioară laterală a cuptorului raportată la 1 kg de produs, cu expresia:
kJ/kg:
(9.6.2.2)
7Г =^, (9.6.1.7)
în care Qc.c. reprezintă cantitatea de căldură introdusă în camera de
în care P reprezintă productivitatea cuptorului, kg/h. lucru (coacere), kJ;
hcan.tr - randamentul canalului de transportare a gazelor,
Consumul de căldură la coacerea produselor și pierderile de ( hcan.tr. = 0,75-0,95).
căldură în camera de coacere pot fi prezentate în felul următor:
Qi = qi P; Pierderi de căldură cu gazele evacuate Q2 (q2., %):
Q2 - q2 • P;
Q3 = q3 • P;
•100 =
(Av-«CT-7acr)(100-g4) (9.6.2.3)
Q4 = q4 • P;
Q5 = q5P; în care Iev reprezintă entalpia gazelor evacuate la coeficientul
Qâ + Q7 = (q6 +q7) • P.
consumului de aer aev și temperatura gazelor evacuate, kJ/kg
(kJ/m3);
Iaer - entalpia aerului rece (temperatura aerului în secție tar.), kJ/kg
9.6.2. Bilanțul termic al focarului cuptorului de pâine
(kJ/m3);
q4 - pierderile de căldură în rezultatul arderii mecanice incomplete a
Ecuația bilanțului termic al focarului cuptorului de pâine,
combustibilului, %;
întocmită pentru 1 kg de combustibil solid, lichid sau pentru 1 m3 de
combustibil gazos, poate fi prezentată în felul următor: (96.2.4)
Qp.cal
al=Q'/L + a++a=a+a+a+a+a ,(9.6.2.1),

în care Q3 reprezintă pierderile de căldură în rezultatul arderii
chimice incomplete a combustibilului, kJ/kg;
în care Qc“/r reprezintă puterea caloriferică calculată a arderii
Q4 - pierderile de căldură din cauza arderii mecanice incomplete a
combustibilului, kJ/kg; combustibilului, kJ;
puterea calorifică inferioară a combustibilului, kJ/kg; Q5 - pierderile de căldură de la focar în mediul înconjurător, kJ.
Qă căldura introdusă în focar cu aerul, kJ/kg; De obicei, pierderile de căldură în mediul înconjurător constituie
Qfi - căldura fizică a combustibilului, kJ/kg; 1-3%din al-
Qp - căldura fizică introdusă în focar cu combustibilul pulverizat de
abur, kJ/kg;
Bibliografie 12. Технологическое оборудование консервных заводов /

М.С. Аминов, М.Я. Дикие, А. Н. Мальский, А.К. Гладушняк. -
1. Стабников, B.H., Николаев, А.П., Мандельштейн, М.Л. 5-е изд. перераб. и доп. - М.: Агропромиздат, 1986. - 319 с.
Ректификация в пищевой промышленности. Теория процесса, 13. Драгилев, А.И. Производство конфет и ириса: Учеб
машины, интенсификация. — М.: Лёгкая и пищевая промыш ное пособие. - М.: АО „Московские учебники”, 2003. - 368 с.
ленность, 1982. -232 с. и 14. Попов, В.И. Оборудование предприятий пивоваренной
2. Шейн, А.Е. Дистилляционные установки коньячного и безалкогольной промышленности. — М.: Пищевая
производства - М.: Лёгкая и пищевая промышленность, промышленность, 1974. - 280 с.
1982,- 56 с. 15. Оборудование для винодельческой и пивобезалкоголъной
3. Расчёты и задачи по процессам и аппаратам пищевых промышленности. Отраслевой каталог, том II, часть IV. - М.:
производств / С.М. Гребенюк, Н.С. Михеева, Ю.П. Грачев и др. „АгроНИИТЭИИТО,” 1990.-260 с.
- М.: Агропромиздат, 1987. - 304 с. 16. Аминов, М.С. Аппараты для стерилизации консервов.
4. Pompei, С. Etude sur la composition des concentres - М.: Пищевая промышленность, 1966. - 117 с.
d’aromas de pommes a cidre. Annales de technologie 17. Сурков, В.Д., Липатов, М.Н., Золотин, Ю.П.
agricole,vol. 17, Nr. 1, 1968 p. 5 - 11. Технологическое оборудования предприятий молочной
5. Stănciulescu, Gh. Fabricarea băuturilor alcoolice naturale. промышленности, 1983. - 432 с.
București, Editura Tehnică, 1973. -236 p. 18. Азримевич, М.Я. Технологическое оборудование
6. Лунин, О.Г., Вельтищев, B.H. Теплообменные аппа свеклосахарных заводов. - М: Агропромиздат, 1986. - 320 с.
раты пищевых производств. - М.: Агропромиздат, 1987. -239 с. 19. Машины и аппараты пищевых производств. В2КН.:
7. Марценюк, А.С., Стабников, В.Н. Плёночные тепло- и Учебник для вузов / Антипов, С.Т., Кретов, И.Т., Остриков, А.Н.
массообменные аппараты в пищевой промышленности. - М.: и др. Под ред. Акад. РАСХН Панфилова, В.А. - М: Высш. шк.
Лёгкая и пищевая промышленность, 1981. - 160 с. 2001.-680 с.
8. Технологическое оборудование предприятий 20. Ситников, Е.Д. Практикум по технологическому
бродильной промышленности, под ред. И.Т, Кретова, 6-е изд. оборудованию консервного и пищеконцентратного произ
перераб. и доп. - М.: Лёгкая и пищевая промышленность, 1983. водства. Санкт-Петербург, 2004. 413 с.
- 464 с. 21. Chintescu, G. Prelucrarea laptelui în gospodării și firme.
9. Ермолаева, Г.А., Колчева, Р.А. Технология и București, Editura Tehnică, 1997. - 169 p.
оборудование производства пива и безалкогольных напитков- 22. Кошевой, Е.П. Технологическое оборудование
М.: ИРПО, Изд. центр „Академия”, 2000. - 416 с. предприятий производства растительных масел. - Санкт-
10. Гагарин, М.А. Оборудование заводов шампанских вин. Петербург: ЗАО „ГИОРД”, 2001. - 430 с.
М.: Пищевая промышленность, 1974. - 126 с. 23. Кретов И.Т., Остриков А.Н., Кравченко В.М.
11. Яковлев, П.М., Харитонов, II.Ф.. Алексеенко, М.К., Технологическое оборудование предприятий пищеконцентрат
Кантур, Г.Е. Технологическое оборудование винодельческих ной промышлености. - Воронеж: Изд-во Воронежского
предприятий, изд. 2-е перераб. и доп. - М.: Пищевая университета, 1996 - 448 с.
промышленность, 1975. - 333 с.
24. Скрипников, Ю.Г., Гореньков Э.С. Оборудование 34. Хромеенков, В.М. Технологическое оборудование хле
предприятий по хранению и переработке плодов и овощей. - М.: бозаводов и макаронных фабрик. — СПб.: ГИОРД, 2002. — 496 с.
Колос, 1993 - 336 с. 35. Галовань, Ю.П., Ильинский, Н.А., Ильинская, Т.Н.
25. Технологическое оборудование мясокомбинатов / Технологическое оборудование хлебопекарных предприятий. -
С.А. Бредихин, О.В. Бредихина, Ю.В. Космодемьянский, М.: Агропромиздат, 1988. - 382 с.
Л.Л. Никифоров. - М.: Колос, 2000, - 392 с. 36. Bordei, D. Tehnica modernă a panificației. Ediția а П-а.
26. Технология и оборудование мукомольной, крупяной и București: Editura AGIR, 2005 - 447 p.
комбикормовой промышленности. / Г.А. Егоров, Я.Ф. Марты 37. Bibire, L.. Operații și aparate. Industria alimentară.
ненко, Т.П. Петренко. - М: Изд. Комплекс МГАГ1П, 1996 - 209 Chișinău: Editura Tehnică Info, 2004. - 340 p.
с. 38. Lupașco, A., Bernie M., Țislinskaia N., Răducan M..
27. Патент 456830 М. кл.С 12g3/12 Установка для Uscarea cătinii albe în cîmp U.H.F. - Chișinău, Editura „Tehnica-
получения плодового спирта / Г.Я. Торя, В.М. Малтабар, П.К. Info”, 2007. - 202 p.
Чокой, И.Д. Чеботареску (СССР). - 1840698/28-13, заявл. 39. Bernie, M. Contribuții în studiul cineticii procesului de
25.10.72, опубл. 15.01.75, Бюл. № 2. uscare a ardeiului iute. - Chișinău, Editura „Tehnica-Info”, 2005. -
28. Горя, Г.Я. Установка для получения коньячного 159 p.
спирта. - Кишинёв, Энциклопедия виноградарства, 1986, т.З, 40. Ioancea Lucian, Cathrein Iosif. Condiționarea și
с.296. valorificarea superioară a materiilor prime vegetale în scopuri
29. Самсонова, А.Н. Современная техника концен alimentare. Tehnologii și instalații. Editura Cereș, București, 1986. -
трирования фруктовых соков. ЦНИИТЭИ пищепром. - М.:, 259 p.
1970. 41. Brad, Segal, Amarfi Rodica, Cublesar Vasile. Utilajul
30. Ioncea, L., Dinache, Р., Popescu, Gh., Rotar, I.. Mașini, tehnologic din industria de prelucrare a produselor hortricole.
utilaje și instalații în industria alimentară. — Craiova, Editura Editura Cereș, București, 1984. - 214 p.
Oltenia,1988. - 415p.
31. Voicu, Gh. ș.a. Analiza procesului tehnologic și deter
minarea principalelor parametri ai unor cuptoare de panificație cu
rezistențe electrice, Sesiunea de comunicări științifice „AltexiM-1”,
Universitatea L. Blaga. Sibiu, 1998.
32. Сигал, M.H., Володарский, А.В. Конвейерные
хлебопекарные печи. - М.: Пищевая промышленность, 1981. -
160 с.
33. Расчет и проектирование печей хлебопекарного и
кондитерского производств / Михелев, Н.М. Ицкович, М.Н.
Сигал, А.В. Володарский-3-е изд. перераб. и доп. - М.: Пищевая
промышленность, 1979. - 326 с.
Anexa 1 Anexa 2

Utilaj Tehnologic În Industria Alimentară. Vol. II

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Utilaj Tehnologic În Industria Alimentară. Vol. II

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UTILAJ TEHNOLOGIC

3. Pasteurizarea produselor alimentare

8. Utilaje pentru distilare, folosite în vinifîcație

Pentru răcirea produsului, invers, apa răcitoare se introduce prin

Cazan cu manta de abur

Se folosește pentru blanșarea, fierberea, prăjirea (topirea)

Schimbătoare de căldură cu țevi

Figura 1.2.2.2. Schimbător de căldură tubular cu mai multe căi:

Schimbătoarele de căldură cu două treceri, deseori, se execută

Figura 1.2.2.1. Schimbător de căldură tubular cu o singură trecere:

Dezavantajul acestor aparate este coeficientul de transmisie

Figura 1.2.2.5. b) Schimbător de căldură tip „țeavă în țeavă” cu mai

Țevile interioare și cele exterioare ale fiecărui element se unesc

Figura. 1.2.2.5. a) Schimbător de căldură tip „țeavă în țeavă”:

Figura 1.2.2.6. Schimbător de căldură tip „țeavă în țeavă”

Schimbul de căldură se realizează simultan cu deplasarea

Schimbător de căldură „țeavă în țeavă”

Schimbătoarele de căldură tubulare sunt destul de răspândite în

în mod automat, în limita 0,11-0,15 MPa. La proiectarea

Datele schimbătoarelor de căldură cu țevi

încălzitorul tip „КПЖ”

încălzitorul pentru produse zdrobite (figura 1.2.2.11) reprezintă

încălzire a schimbătorului de căldură este egală cu 5,9 m2 și este

D = (Qi+Q2)/(i-ic) (1.2.2.2) Ap = p • v2/2-(l+X • L/d+Ц) + p • g • Hr+ Apsup„ (1.2.2.8)

Din ecuația transmisiei de căldură

Totodată, coeficientul de transfer de căldură к se calculează cu

corespunzătoare a garniturilor de etanșare. La deplasarea produsului 2 2

Aparatul este dotat cu termoregulator, care reglează debitul

Calculul pasteurizatorului cu placi

Figura 1.2.3.1. Instalația de prelucrare termică a vinului și sucului de

Figura 1.2.3.2. Instalație staționară de actinizare a vinului:

Instalația pentru stabilizarea vinului (sucului) până la îmbuteliere

Acratoforul prezintă o construcție sudată în întregime. Pentru

Figura 1.2.3.8. Schema acratoforului cu mai multe camere

PD ft = • A. • + ^ • A ■ G) • (4-, - 4-,) > (1.2.3.11)

Suprafața necesară de răcire a aparatului, nr

în care csar - capacitatea termică specifică a saramurii, J ; Zvor și

~ respectiv, temperatura inițială și cea finală a saramurii, °C.

< 7 umplere a cazanului cp, cu relația:

pentru criteriul lui Reynolds - diametrul paletei amestecătorului;

Figura 1.2.3.12. Cazan de fiert must:

Particularitățile acestui cazan constau în aceea că el are gură de

Diferența de temperatură utilă:

Blanșatoarele cu bandă se întrebuințează pentru blanșarea

Durata de blanșare a produselor se reglează, schimbând viteza de (2.3.1)

2.3. Blanșatoare cu cupe 2.3.1. Blanșator „А9-КБЕ”

2.4. Blanșatoare cu melc

în aceste blanșatoare, organul principal de lucru este un melc,

Figura 2.7.2. Vederea frontală a blanșatorului:

Figura 2.7.3. Schema generală a blanșatorului.

în care mtr. reprezintă masa benzii transportorului, kg/s( mtr. = v = (2.8.9)

3 Exhausterul 2 este destinat exhaustării termice (încălzirii

3.2. Pasteurizator „А2-КПО”

In industria de conserve o vastă întrebuințare a găsit instalația cu

3.3. Pasteurizator-răcitor al Institutului de cercetări științifice

Pasteurizatorul-răcitor (figura 3.3.1), proiectat de Institutul de

Figura 3.5.1. Pasteurizator cu tunel:

HI - zonă de încălzire 1 (recuperează căldura de la zona de răcire

- schimbător de căldură în contracurent;

- valvă cu închidere manuală;

- valvă obturatoare cu comandă pneumatică;

Figura 3.7.2. Vedere în secțiune a pasteurizatorului.

Figura 3.7.5. Vedere parțială în plan a ușilor care separă porții de