Proiect Licenta Iir Toader G Gabriel Cristian 82390 PDF

Proiect de an
CAPITOLUL 1.
PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE FABRICARE A PRODUSULUI
„CAPAC LAGĂR”
1
Toader Gabriel
1. Date initiale generale
Programa de productie aferenta reperului Capac lagar care reprezinta cantitatea de

produs obtinuta intr-un an: 7000 buc/an.
Date referitoare la unitatea de productie: S.C. GENERAL TURBO S.A.
Firma este impartita in mai multe sectii: sectia de proiectare, sectia de ansamblare,
sectia de control, sectia de vopsire etc.
Fond real de timp: 255•1•8 = 2040 ore/an.
Durata de realizare a programului de productie: 1 an;
Cerinţa economică: cost minim de producție.
Obiective principale:
- proiectarea unei tehnologii noi
- obtinerea unei calitati ridicate
- obtinerea unui cost minim
- obtinerea unor termene de livrare scurte
- proiectarea de tehnologii care sa nu afecteze mediul inconjurator.
2. Date constructiv-functionale
2.1 Cracteristici constructive prescrise ale reperului
a. Caracteristicile suprafetelor
Se executa o schita a reperului, în care suprafeţele reperului necesar a fi analizate se

deseneaza cu linie groasa si se noteaza cu 𝑆𝑘 , k = 1,2, ....
Fig.2.2.1 Desen suprafete
2
Proiect de an
Caracteristicile suprafetelor 𝑆𝑘 se prezinta tabular (conform tabelul 2.1).
Tabel 2.2.1
𝑆𝑘 Forma Dimensiuni Rugozitate Toleranta(e) Pozitia relativa

nominala [mm] Ra [µm] de forma
𝑆1 Plana Ø116/ Ø85 12.5 ISO 2768-mK ISO 2768-mK
𝑆2 Cilindrica Ø116 x 147 3.2 ISO 2768-mK ISO 2768-mK
𝑆4 Plan-cil.
Ø88±0.05 x 1.5 1.6 ISO 2768-mK ISO 2768-mK
(canal)
𝑆6 Plan-cil.
Ø88±0.05 x 8.5 12.5 ISO 2768-mK ISO 2768-mK
(canal)
𝑆7 Elicoidala M8 x 20 12.5 ISO 2768-mK ISO 2768-mK
𝑆8 Plana Ø140/ Ø85 12.5 ISO 2768-mK ISO 2768-mK
𝑆10 Plana Ø140/ Ø116 3,2 ISO 2768-mK ISO 2768-mK
𝑆11 Toroidala R5 3,2 ISO 2768-mK ISO 2768-mK
𝑆12 Cilindrica Ø116 x 22 3,2 ISO 2768-mK ISO 1101-1983
*Abaterile sunt pentru cote libere [extras din SR EN 22768-1:1995(ISO 2768-1)]
Clasa de tolerante Abateri limita pentru domeniul de dimensiuni nominale

de la de la de la
Simbol Descriere 3 6 30
pana la pana la pana la
6 30 120
m mijlocie ±0,1 ±0,2 ±0,3
*Abaterile limita pentru dimensiuni liniare pentru tesituri, [mm] ( raze exterioare de racordare si
inaltimi de tesire)
Clasa de tolerante Abateri limita pentru domeniul de dimensiuni nominale

Simbol Descriere 0,5* pana la 3
m mijlocie ±0,1
b. Caracteristici de material
Se prezinta compozitia chimica, structura metalografica, proprietatile fizico-mecanice si

tratamentele termice prescrise.
Semnificatie codului materialului

Cod material: EN-GJL-200(fonta cenusie cu grafit lamelar), SR EN 1561:1999.
Proprietatile chimice sunt prezentate in tabelul 2.2:
3
Toader Gabriel
Tabelul 2.2.2
Marca Element Compozitie chimica, %
chimic
C 2,8 – 3,5
Mn 0,2 - 1
EN-GJL-200 Si 0,5 - 3,5
P 0,1 - 1
S 0,02 -0,15
Fonta se obtine prin topirea si reducerea minereurilor de fier in cuptoare speciale numite
furnale.
Fontele cenusii ferito-perlitice sunt cele obisnuite pentru turnatorie(EN-GJL-200).
Microstructura lor este construita din zone de ferita ce inconjoara grafitul lamellar si zonele de
perlite. Aceasta fonta are cementite perlitica descompusa partial, ca urmare a unor viteze de
racire ceva mai mari.
Prezenta feritei alaturi de perlite micsoreaza in special rezistenta la uzura, fara a creste
plasticitatea. Se utilizeaza pentru turnarea unor piese cu o duritate si o rezistenta mecanica mai
redusa, iar 200 reprezinta rezistenta la rupere in N/mm2
Proprietatile fizico-mecanice sunt prezentate in tabelul 2.3:
Tabelul 2.3
Marcile
garantate Rezistența Rezistența Marcile Grosimea de Duritatea
dupa la la garantate perete Brinell Microstructura
rezistenta forfecare, tractiune, dupa reprezentativa HB 30
minima la [MPa] Rm , min, duritatea [mm] min - max
tractiune [MPa] Brinell
SR EN STAS SR EN
1561:1999 568-82
40 – 80 120 – 195
20 – 40 135 – 210
EN-GJL-200 FC200 800 200 - 300 EN-GJL- 10 – 20 150 – 230 Perlitica
HB195 5 – 10 170 – 260
4–5 190 – 275
Tratamentele termice prescrise sunt tratemente termice de recoacere, de recristalizare.
c. Masa reperului
Se calculeaza masa reperului cu ajutorul programului “Autodesk Inventor Professional

2017”(fig. 2.2).
4
Proiect de an
Fig.2.2 Calculul mesei
Astfel, masa produsului, m, este:
m = 10,527 kg.
d. Clasa de piese
Avand in vedere caracteristicile sale geometrice, clasa in care se incadreaza reperul

considerat este de carcasa dintr-o bucata.
2.2 Tehnologicitatea constructiei reperului
Tehnologicitatea unei piese este o caracteristica a acesteia care evientiaza gradul in

care piesa poate fi executata in conditii normale de lucru.
Tehnologicitatea se apreciaza prin diferiti indici de tehnologicitate, caracteristica
procedeului de deformare respectiv.
Prin tehnologicitatea unei piese prelucrabila prin aschiere se intelege acea forma
rationala a suprafetelor ce compun piesa prin care se asigura realizarea cat mai usoara a lor
prin aplicarea procedelor de aschiere cunoscute de inalta productivitate si care usureaza
mecanizarea si automatizarea procesului de aschiere, in conditiile respectarii rolului functional
al piesei al unei eficiente sporite.
Indici de tehnologicitate sunt marimi care apreciaza tehnologicitatea produselor si care
exprima calitativ si cantitativ gradul de solutionare al diferitelor conditii care influenteaza aceasta
insusire.
a. Gradul de unificare a elementelor constructive, λe, este:
, e  (0; 1
ed
e = (2.1)
et
unde: ed este numărul dimensiunilor diferite, iar et - numărul total al elementelor.
Se analizează o serie de caracteristici geometrice, după cum urmează.
5
Toader Gabriel
𝑒𝑑 1
• Găuri cilindrice: 2g ɸ11, 𝜆𝑒1 = = 2 = 0,5.
𝑒𝑡
𝑒𝑑 2
• Gauri filetate: 3gM8, 4gM4 𝜆𝑒3 = = 7 = 0,28.
𝑒𝑡
Astfel, gradul mediu de unificare constructivă este :
𝑞
1 1
𝜆𝑒 = ∑ 𝜆𝑒𝑖 = (0,5 + 0,28) = 0,39
𝑞 2
𝑖=1
c. Condiţii de tehnologicitate impuse de procedeele tehnologice
Condiţiile de tehnologicitate impuse produselor de catre procedeele de turnare sunt

prezentate în tabelul 2.3.1 [...].
Tabelul 2.3.1
Grad de
Nr.
Condiţie satisfacere:
crt.
Da sau Nu
Sa se prevada trecerea lina, cu raze de racordare intre peretii cu sectiuni Da
1 diferite pentru a se evita aparitia retasurilor si fisurarilor
Suprafetele orizontale intinse sa fie evitate si sa fie inlocuite cu suprafetele Da

inclinate, pentru a permite bulelor de gaz si impuritatilor sa se ridice in
2
maselota
Trecerile dintre suprafeţe să fie astfel încât să evite deteriorarea acestora Da

3 în timpul manevrării semifabricatului
Trecerile dintre anumite suprafeţe să fie sau nu sub formă de degajare/ Da

4 canal sau teşitură în funcţie de cerinţele funcţionale şi/sau de cerinţele
impuse de procedeul de prelucrare
Forma piesei turnate sa prezinte axe sau plane de simetrie care vor Da
5 determina plane de separatie utile pentru o executie usoara a formelor
Suprafeţele frontale ale găurilor să fie plane şi perpendiculare pe axele Da

6 găurilor
Trebuie prevazute inclinari tehnologice pentru scoaterea usoara a Da

7 modelelor din fome
6
Proiect de an
Condiţiile de tehnologicitate impuse produselor de catre procedeele de aschiere sunt prezentate

în tabelul 2.3.2 [...].
Tabelul 2.3.2
Grad de
Nr.
Condiţie satisfacere:
crt.
Da sau Nu
Prescrierea unor tolerante dimensionale, de forma, de pozitie, orientare si Da
1 bataie si a unor rugozitati cat mai mari, in concordanta cu rolul functional
Numarul caracteristicilor geometrice care au prescrise tolerante mici sa fie Da
2
cat mai scazut
3 Sa se prescrie materiale cu prelucrabilitate buna prin aschiere Da
Gaurile care urmeaza sa fie filetate cu tarodul trebuie sa aiba tesituri Da
4
pentru angajarea tarodului
5 Accesabilitatea usoara a sculei la suprafata de prelucrat Da
6 Suprafetele plane dispuse de aceeasi parte sa fie coplanare Da
3. Semifabricare şi prelucrări
3.1. Semifabricare
Se cunosc:
● materialul prescris, EN-GJL-200 , SR EN 1561:1999 forma şi dimensiunile prescrise,
programa de producţie, 7000 buc/an;
● caracteristicile semifabricatelor, metodelor şi procedeelor de semifabricare.
Alegerea corecta, rationala, a metodei si a procedeului de elaborare a semifabricatului

este una dintre conditiile principale care determina eficienta procesului tehnologic in ansamblu.
Factorii care determina alegerea metodei si a procedeului de elaborare a
semifabricatului sunt:
- materialul impus piesei;
- tipul productiei;
- precizia necesara;
- volumul de munca necesar;
- costul prelucrarilor mecanice;
Metodele cele mai importante de elaborare a semifabricatului sunt: turnarea, deformarea
la cald(forjare libera si matritare), deformarea la rece, laminarea, sudarea. Fiecare metoda
mentionata se poate elabora prin mai multe procedee.
Avand in vedere materialul impus piesei, se va adopta ca metoda de elaborare a
semifabricatului, turnarea. In cadrul acestei metode exista mai multe procedee ale caror
caracteristici principale sunt prezentate sintetic in tabelul 3.1.
7
Toader Gabriel
Tabelul 3.1
Caracteristicile generale ale metodelor si procedeelor principale de obtinere a
semifabricatelor
Procede-ul Dimensiunile sau masa Clase de
Metode din cadrul Complexitatea Rugozitatea Caracterul precizie
de metodei formei Ra [µm] Material productiei sau
obtinere Maxime Minima abaterile
Turnare in Nelimitate Grosimea Cele mai 50…100 Fonte, Individuala Clasele
forme din minima a complicate oteluri,metale si de serie IV si V
amestec de peretilor neferoase si mica
formare 3…5mm aliajele lor
realizate
manual
Turnare in Pana la Grosimea Cele mai 25…50 Fonte, De serie si Clasa a
forme din 250 kg minima a complicate oteluri,metale de masa III
amestec de peretilor neferoase si
formare 3…5mm aliajele lor
Turnarea
realizate
mecanic
Turnare in 25…30kg Grosimea Cu forme 12,5…25 Fonte, De serie si Clasa I si
forme minima a complexe oteluri,metale de masa II
coji peretilor neferoase si
3…5mm aliajele lor
Turnare cu 0,05…500 Grosimea Simple si 12,5…50 Fonte, De serie si Abateri
forme 0kg minima a mijlocii in oteluri,metale de masa 0,1…0,5
permanente peretilor functie de neferoase si mm
(cochiile) 3…6mm posibilitatile aliajele lor
de extragere a
piesei turnate
din forma
Avand in vedere considerentele tehnice si economice prezentate in tabelul 3.1 se alege

ca procedeu de turnare, turnarea in cochiile cu miezuri.
Adaosurile de prelucrare pentru suprafetele superioare, laterale si inferioare ale pieselor
turnate din metale si aliaje neferoase grele sunt prezentate in milimetri in tabelul 3.2.
Tabelul 3.2
Adaosurile de prelucrare pentru piesele turnate din fonta cuprinse in clasa de precizie
II, cf. SR ISO 8062
Cota cea mai Adaosurile de prelucrare precizate
mare Clase de adaosuri de prelucrare precizate
[mm]
Peste Pana la si A B C D E F G H J K
inclusiv
- 40 0,1 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,5 0,7 1 1,4
40 63 0,1 0,2 0,3 0,3 0,4 0,5 0,7 1 1,4 2
63 100 0,2 0,3 0,4 0,5 0,7 1 1,4 2 2,8 4
100 160 0,3 0,4 0,5 0,8 1,1 1,5 2,2 3 4 6
160 250 0,3 0,5 0,7 1 1,4 2 2,8 4 5,5 8
250 400 0,6 0,7 0,9 1,3 1,8 2,5 3,5 5 7 10
400 630 0,5 0,8 1,1 1,5 2,2 3 4 6 9 12
630 1000 0,6 0,9 1,2 1,8 2,5 3,5 5 7 10 14
1000 1600 0,7 1 1,4 2 2,8 4 5,5 8 11 16
1600 2500 0,8 1,1 1,6 2,2 3,2 4,5 6 9 13 18
2500 4000 0,9 1,3 1,8 2,5 3,5 5 7 10 14 20
4000 6300 1 1,4 2 2,8 4 5,5 8 11 16 22
6300 10000 1,1 1,5 2,2 3 4,5 6 9 12 17 24
Avand in vedere dimensiunile piesei, aleg din tabelul 3.2 dimensiunile adaosului de prelucrare.
Cota cea mai mare fiind cuprinsa intre 100-160 mm, clasa G, rezulta un adaos de prelucrare
egal cu 2,2 mm. Tolerante ISO 8062-CT12-RMA2,2 si de aici rezulta schita semifabrcatului.
8
Proiect de an
Fig. 3.1. Schița semifabricatului SF
3.2. Prelucrări
Se cunosc:
● caracteristicile geometrice prescrise suprafeţelor, materialul prescris, EN-GJL-200 , programa
de producţie, 7000 buc/an;
● caracteristicile semifabricatelor;
● caracteristicile diferitelor procedee de prelucrare - prin deformare plastică la rece, așchiere,
electroeroziune etc.
Având în vedere considerentele de mai sus, pentru fiecare suprafaţă sau grup de
suprafeţe similare, s-au determinat variante tehnic-acceptabile privind succesiunea de prelucrări
necesare, care se prezintă în tabelul 3.3 .
Tabelul 3.3 Prelucrari

𝑺𝒌 Var. Prelucrari
Strunjire de degrosare
I -
Ra 12,5 -
𝑆1 Frezare de degrosare ,
II
Ra 12,5 - -
Strunjire de degrosare Strunjire de semifinisare
I
IT12 Ra 12,5 IT9 Ra 3,2 -
𝑆2 Frezare de degrosare Frezare de semifinisare
II
IT12 Ra 12,5 IT9 Ra 3,2 -
Strunjire de degrosare Strunjire de semifinisare Strunjire de finisare
I
IT13 Ra 12,5 IT9 Ra 3,2 IT5 Ra 0.8
𝑆3 Frezare de degrosare Frezare de semifinisare Frezare de finisare
II
IT13 Ra 12,5 IT9 Ra 3,2 IT5 Ra 0.8
9
Toader Gabriel
Strunjire de degrosare Strunjire de semifinisare Strunjire de finisare

I
IT12 Ra 12,5 IT9 Ra 3,2 IT5 Ra 1.6
𝑆4 Frezare de degrosare Frezare de semifinisare Frezare de finisare
II
IT12 Ra 12,5 IT9 Ra 3,2 IT5 Ra 1.6
I
IT12 Ra 12,5 - -
𝑆5 Frezare de degrosare
II -
IT12 Ra 12,5
I - -
IT11 Ra 12,5
𝑆6
Frezare de degrosare
III - -
IT11 Ra 12,5
I
IT13 Ra 12,5 - -
II
IT13 Ra 6,3 - -
I
IT12 Ra 12,5 - -
II
IT12 Ra 12,5 - -
I
IT12 Ra 12,5 IT9 Ra 3,2 -
II
IT12 Ra 12,5 IT9 Ra 3,2 -
I
IT12 Ra 12,5 IT9 Ra 3,2 -
II
IT12 Ra 12,5 IT9 Ra 3,2 -
I
IT12 Ra 12,5 IT9 Ra 3,2 -
-
IT12 Ra 12,5 IT9 Ra 3,2
Frezare de degrosare Strunjire de semifinisare
I -
IT12 Ra 12,5 IT9 Ra 3,2
𝑆12
Strunjire de degrosare Frezare de semifinisare
II -
IT12 Ra 12,5 IT9 Ra 3,2
4. Procese tehnologice de referință
4.1. Prezentarea principiilor generale care stau la baza proiectării proceselor

tehnologice
10
Proiect de an
Stabilirea succesiunii optime a operațiilor în cadrul unui proces tehnologic are la bază
următoarele principii:
• suprapunerea bazelor tehnologice cu bazele de cotare;
• număr minim de schimbări ale bazelor tehnologice;
• descoperirea defectelor ascunse ale semifabricatelor să se facă în prima operație;
• prelucrarea bazelor tehnologice să se facă în prima sau cel mult a doua operație;
• numărul operațiilor să fie minim;
• stabilirea corectă a tratamentelor termice;
• prelucrarea suprafețelor care reduc rigiditatea piesei să se facă în ultimele operații;
• prelucrarea suprafețelor cu prescripții de precizie ridicată în operații sau faze de
degroșare, semifinisare și finisare distincte;
• lungimea curselor active și a celor de mers în gol să fie minime;
• prelucrarea suplimentară a unor suprafețe de orientare în vederea executării
• operației finale;
• efectuarea operațiilor de control tehnic intermediar după etapele importante de
prelucrare: degroșare, semifinisare, finisare.
Un aspect important ce trebuie avut în vedere este gradul de detaliere a proceselor

tehnologice în operații si treceri de prelucrare. Principiile care stau la baza prelucrărilor prin
așchiere sunt principiul concentrării prelucrărilor si principiul diferențierii prelucrărilor.
1.Principiul concentrării prelucrărilor:
Constă în executarea unor operații formate dintr-un număr mare de faze care pot fi
executate succesiv, simultan sau succesiv-simultan cu una sau mai multe scule așchietoare,
menținând, de regulă, aceeași orientare și fixare a piesei.
Procesul tehnologic astfel proiectat conține un număr mic de operații cu faze multiple, iar
în cadrul fiecărei operații, semifabricatul suferă transformări importante de formă și dimensiuni.
Acest proces tehnologic corespunde, în principal, prelucrării pieselor în producția de

serie mica și unicat, pieselor de dimensiuni mari, care consumă o cantitate mare de timp pentru
transportul de la un loc de muncă la altul, precum și pentru orientarea și fixarea piesei în
vederea prelucrării, pieselor în producția de serie pe mașini-unelte agregat și pe mașini
semiautomate și automate convenționale, pieselor complexe pe mașini-unelte cu comandă
numerică, centre de prelucrare și în celule flexibile, indiferent de seria de fabricație.
2.Principiul diferențierii prelucrărilor:

Constă în executarea unor operații formate dintr-o singură fază sau un număr de faze
redus, în care se prelucrează o suprafață sau un număr mic de suprafețe, cu o singură sculă
sau câteva scule simple.
Procesul tehnologic astfel proiectat conține un număr mare de operații și, în cadrul
fiecărei operații, semifabricatul suferă transformări relativ mici ale formei și dimensiunilor. În
cazul diferențierii la limita maximă, numărul operațiilor este egal cu cel al fazelor.
Proiectarea tehnologiei pe principiul diferențierii este caracteristică producției de serie

mare și masă care se executa pe linii tehnologice cu flux continuu. De asemenea, principiul
diferențierii se mai aplică și în urma condițiilor producției de serie mică și mijlocie pe mașini
universale și specializate, când se lucrează cu loturi de piese, pentru a se păstra reglajul
sculelor.
4.2. Date privind procesul tehnologic tip
Reperul face parte din clasa „Carcase”.
Prelucrările mecanice se execută, de obicei, pe semifabricate turnate sau sudate în

următoarea ordine aproximativă:
11
Toader Gabriel
1) Prelucrarea de degrosare a suprafetei exterioare si a unei suprafete frontale;

2) Prelucrarea de degrosare a suprafetei interioare si a celeilalte suprafete frontale;
3) Prelucrarea de semifinisare a suprafetei interioare;
4) Prelucrarea de semifinisare a suprafetei exterioare;
5) Prelucrarea găurilor, de degroșare si finisare;
6) Prelucrarea filetelor;
7) Prelucrarea de finisare a suprafețelor principale la care se impune acest lucru;
8) Tratament termic, dacă este cazul;
9) Control final.
5. Proiectarea structurii preliminare a proceselor tehnologice de fabricare
Se efectueaza gruparea prelucrarilor si a altor activitati tehnologice in operatii principale

si se determina structura preliminara a procesului tehnologic de fabricare – in doua variante
PT1(aplicand principiul concentrarii prelucrarilor) si PT2(aplicand principiul diferentierii
prelucrarilor din table).
Procesul tehnologic PT1(table 5.1)
Nr. de ordine Utilaj, scule,

si denumirea Schita preliminara a operatiei dispozitive
operatiei si SDV-uri
U:Instalatie
de turnare
00. Turnare S-D:Forme
de turnare
V:Subler
U:Masina de
frezat
10.Frezare 1
D:Special
S: Freza
V:Subler
12
Proiect de an
U:Masina de
frezat
20.Frezare 2
D:Special
S:Freza
V:Subler
13
Toader Gabriel
U:Strunjire
CNC
30.Strunjire D:Special
S:Cutit de
strung
V:Subler
U:centru
vertical
D:Special
40. Gaurire 1 + S:Burghiu,
Adancire + Adancitor,
Filetare Tarod
V:Subler,
Calibru de
filetat
14
Proiect de an
U:centru
vertical
D:Special
S:Burghiu,
Adancitor,
50. Gaurire 2 Tarod
V:Subler,
Calibru de
filetat
U:centru
vertical
D:Special
Largire + Adancitor,
Filetare Tarod
V:Subler,
Calibru de
filetat
70. Control
Final
(Inspectie)
80. Conservare
si depozitare
Procesul tehnologic PT2(tabel 5.1)
15
Toader Gabriel
Nr. de ordine Utilaj, scule,

si denumirea Schita preliminara a operatiei dispozitive
operatiei si SDV-uri
U:Instalatie
de turnare
00. Turnare S-D:Forme
de turnare
V:Subler
U:Masina de
frezat
10.Frezare 1
D:Special
S: Freza
V:Subler
U:Masina de
frezat
20.Frezare 2
D:Special
S:Freza
V:Subler
16
Proiect de an
U:Strung
CNC
D:Special
S: Cutit de
30. Prelucrare
strung,
complexa
Burghiu,
Adancitor,
Tarod
V:Subler
U:centru
vertical
D:Special
Adancire + Adancitor,
Filetare Tarod
V:Subler,
Calibru de
filetat
17
Toader Gabriel
U:centru
vertical
D:Special
Largire + Adancitor,
Filetare Tarod
V:Subler,
Calibru de
filetat
70. Control
Final
(Inspectie)
80. Conservare
si depozitare
Din considerente economice si tehnologice (erori de orientare mai mici sau 0) se alege procesul
tehnologic PT1 care aplica principiul condensarii operatiilor.
6.Structura detaliata a proceselor tehnologice
6.1 Numarul de ordine si denumirea operatiei, fazele, schita operatiei cu schema

de orientare-fixare
Fazele si schemele de orientare si fixare: Prin aplicarea metodologiilor specific, s-a

determinat fazele si schemele de orientare-fixare(SOF), fiecare dintre acestea intr-o singura
varianta, dupa cum urmeaza in tabelul 6.1.2.
Tabelul 6.1.2 Structura detaliata PT1

Nr. de ordine si denumirea
operatiei Schita simplificata a operatiei
00. Turnare
18
Proiect de an
10.Frezare
10.a Prindere piesa
10.1 Frezare degrosare
140, 22
180
10.b Desprindere piesa
20.Frezare 2
20.a Prindere piesa
120
32, 180
19
Toader Gabriel
30. Strunjire
30.a Prindere piesa
30.1 Strunjire degrosare
Ø85 x 27, Ø88, Ø76
30.2 Strunjire degrosare
Ø76 x 92
40.Gaurire1-Adancire-Filetare
40.a Prindere piesa
40.1 Gaurire Ø6,8 (3 gauri)
40.2 Adancire 1x45º(3 gauri)
40.3 Filetare M8 (3 gauri)
20
Proiect de an
50.Gaurire2
50.a Prindere piesa
50.2 Gaurire Ø11 (4 gauri)
60.Gaurire3-Largire -Filetare
60.a Prindere piesa
60.2 Gaurire Ø3,8 (2 gauri)
60.3 Adancire 1x45º(6 gauri)
60.4 Filetare M4 (2 gauri)
60.5 Largire Ø12x2,5
70. Control Final

(Inspectie)
80. Conservare si depozitare
21
Toader Gabriel
6.2 Scule, utilaje si SDV-uri
6.2.1 Scule si dispozitive de prindere scule

Avand in vedere tipurile de scule adoptate, continutul fazelor de prelucrare,
caracteristicile specifice ale semifabricatului/piesei, precum si caracteristicile specifice ale
utilajelor de prelucrare/dispozitivelor port-scule, pentru fiecare faza sau grup de faze de
prelucrare, se stabilesc sculele, S, si, corespunzator, dispozitivele port-scule, DPSc, dupa cum
urmeaza:
Tabelul 6.2.1.1 Scule si dispositive de prindere scule pentru operatia 10

Operatia 10. Frezare 1
Faza de prelucrare Simbol Notare DPSc
Scula: DCLNR 2020K 12
10.1 140, 22 Placuta: CNMA 12 04 04- Coada dreptunghiulara
10.2 180
S1 KR 3210/CVD – metric 20 x 20
Ti(C,N)+Al2O3+TiN
Fig. 6.2.1.1 Operatia 10

Operatia 20. Frezare 2
Scula: A12M-STFCR 11-RB1 Coada cilindrica fara
20.1 120
S2 Placuta: TCMT 11 03 12-KM element de prindere
20.2 32, 180 3210/CVD Ti(C,N)+Al2O3+TiN – metric 12
22
Proiect de an
Fig.6.2.1.2 Operatia 20

Operatia 30. Strunjire
Scula: A12M-STFCR 11-RB1 Coada cilindrica fara
30.1 Ø85 x 27, Ø88, Ø76
S3 Placuta: TCMT 11 03 12-KM element de prindere
30.2 Ø76 x 92 3210/CVD Ti(C,N)+Al2O3+TiN – metric 12
Fig.6.2.1.3 Operatia 30

Operatia 40. Gaurire1-Adancire-Filetare
Scula: Burghiu elicoidal cu
Coada conica
40.1 Ø6,8 (3 gauri) S4 diametrul D=6,8mm, din otel
STAS 575-80
rapid Rp5(STAS 7382)
Scula: Adancitor conic cu Coada cilindrica
40.2 1x45º(3 gauri)
S5 unghiul la varf de 90º cu STAS 1367/1-78
23
Toader Gabriel
diametrul D=16 m, din otel

Scula: Tarod pentru filet

40.3 Filetare M8 (3 gauri) S6 metric normal, din otel rapid STAS 1112/8-75
Rp5(STAS 7382)

Operatia 50. Gaurire2
Coada conica
50.1 Ø11 (4 gauri) S7 diametrul D=11mm, din otel
STAS 575-80
24
Proiect de an

Operatia 60. Gaurire-Adancire-Filetare
Coada conica
60.1 Ø3,8 (2 gauri) S8 diametrul D=8,5mm, din otel
STAS 575-80
Scula: Adancitor conic cu
unghiul la varf de 90º cu Coada cilindrica
60.2 1,5x45º(6 gauri) S9 diametrul D=16 m, din otel STAS 1367/1-78
Scula: Tarod pentru filet
60.3 Filetare M4 (2 gauri) S10 metric normal, din otel rapid STAS 1112/8-75
Rp5(STAS 7382)
25
Toader Gabriel
Nr.
Scula (conform Sandvik) Cote
crt.
S1 WALTER
S2 WALTER
WF=9 mm
LF=150 mm
OHN=18 mm
DMIN1=16 mm
S3
CDX=11,8 mm
DCON=12 mm
OHX=48 mm
KPAR=91º
D=6,8 mm
S4 L=132 mm
l=56 mm
S5 D=16 mm
26
Proiect de an
dmin=3,2 mm
dcoada=10 mm
L=56 mm
l=24 mm
z= 7 dinti
p=0,5 mm
l1=50 mm
l2=15 mm
S6
d2= 7 mm
a= 5,2
z= 3 dinti
D=11 mm
S7 L=175 mm
l=94 mm
D=16 mm
dmin=3,2 mm
dcoada=10 mm
S8
L=56 mm
l=24 mm
z= 7 dinti
D=3,8 mm
S9 L=85 mm
l=63 mm
p=1,5 mm
l1=70 mm
l2=20 mm
S10
d2= 8 mm
a= 6,2
z= 3 dinti
27
Toader Gabriel
Avand in vedere tipurile de utilaje adoptate, continutul operatiilor, precum si dimensiunile

de gabarit ale semifabricatului/piesei, pentru fiecare operatie sau grup de operatii se stabilesc
utilajele dupa cum urmeaza:
Tabelul 6.2.2.1 Masini-unelte aferente PT1

Masini-unelte
Operatia
Tip Marca Caracteristici
- diametrul maxim de frezat: 80 mm
Masina - lungimea maxima a piesei de lucru: 150 mm
de frezat - numarul maxim de axe liniare: 6
Operatia 10. - numarul maxim de axe C: 3
si gaurit
Operatia 20. - numarul maxim de scule: 8
KBF 50 - puterea motorului arborelui principal(100% DC): 5,5 kW
C - numarul maxim de suporturi de scule: 3
- instrumente conduse/viteza maxima a sculei:10/10000 rpm
- diametrul maxim de strunjit: 180 mm
- lungimea maxima a piesei de lucru: 100 mm
- numarul maxim de axe liniare: 4
- numarul maxim de axe C: 2
Strung - numarul maxim de scule: 10
CNC - puterea motorului arborelui principal(100% DC): 7,5 kW
orizontal - numarul maxim de suporturi de scule: 2
Operatia 30. DMG - instrumente conduse/viteza maxima a sculei:10/10000 rpm
MORI - cursa axei X: 100 mm
NRX - cursa axei Z: 220 mm
2000 - viteza maxima a axului: 5000 min
- puterea la motorul sculelor: 1,2 kW
- greutatea masinii: 5600 kg
- dimensiuni de gabarit(l;adancime;h): 1650/2855/2100 mm
- controller: Mitsubishi Electric M730UM
- diametrul maxim de gaurit, d: 40 mm
- adancimea maxima de gaurit, h: 350 mm
- raza maxima de gaurit, R: 1435 mm
Masina Csepel - puterea motorului electric, P: 4,5 Kw
Operatia 30. - turatia axului principal, rot/min: 47.5; 67; 95; 132; 190; 265;
de gaurit RF2
375; 530; 750; 1050; 2100
- avansul sculei, mm/rot: 0,048; 0,075; 0,12; 0,19; 0,30; 0,48;
0,75; 1,20
28
Proiect de an
Fig. 6.2.2.1a Strung CNC orizontal DMG MORI NRX 2000
Masina de frezat si gaurit KBF 50 C
Fig. 6.2.2.1b Masina de gaurit radiala Csepel RF2
29
Toader Gabriel
6.2.3 Verificatoare
Avand in vedere tipurile de verificatoare adoptate, continutul operatiilor/fazelor,

caracteristicile specific ale semifabricatului/piesei, precum si caracteristicile specific ale utilajelor
de control, se stabilesc verificatoarele dupa cum urmeaza:
Tabelul 6.2.3.1 Verificatoare necesare controlului reperlui

Verificator
Dimensiuni
Operatia Valoarea Domeniul de
Tip care se pot
diviziunii masurare
masura
Etalon de rugozitate Ra
0,05 µm – 12,5
0,05-12,5 CEP 498861-1 - rugozitati µm
Operatia 10. ISO 4287
Operatia 20. - exterioare
Subler Digital - interioare 0,005 mm 0÷150
- adancimi
Etalon de rugozitate Ra
0,05 µm – 12,5
0,05-12,5 CEP 498861-1 - rugozitati
µm
Operatia 30. ISO 4287
- exterioare
- adancimi
- exterioare
Operatia 40.
- adancimi
Operatia 50.
Calibru tampon cu prag
Operatia 60.
6H M10 Hoffmann - filete metric
486000 ISO 1502
6.3 Metode si procedeele de reglare a sistemelor tehnologice
Avand in vedere caracteristicile procesului si ale sistemului tehnologic se stabilesc

metodele si respective, procedeele de reglare la dimensiune, conform tabelului 6.3.1.
Tabelul 6.3.1 Reglarea la cota

Operatiile Metode de reglare la Procedeul de reglare la
dimensiune dimensiune
10. Frezare 1
Reglare cu: elemente de orientare de tip
20. Frezare 2
universal; Reglare dupa program
30. Strunjire Metoda reglarii automate
40. Gaurire1-Adancire-Filetare (RA)
Reglare: cu elemente de orientare de tip
50. Gaurire2
placa, bucsa rigida; Reglare dupa gradatie
60. Gaurire3-Largire-Filetare
6.4 Adaosurile de prelucrare si dimensiunile intermediare
Adaosul de prelucrare intermediar minim pentru prelucrarea prin metoda obtinerii

automate a preciziei dimensiunilor, se calculeaza pentru adaosurile simetrice la suprafete
exterioare si interioare de revolutie cu relatia:
2 • 𝜀2
2𝐴𝑝1𝑚𝑖𝑛 = 2 • (𝑅𝑧𝑖−1 + 𝑆𝑝𝑖−1 ) + 2 • √𝑝𝑖−1 𝑖
30
Proiect de an
Unde:
𝑅𝑧𝑖−1 − inaltimea neregularitatilor profilului rezultata la operatia(faza) precedenta i-1;
𝑆𝑝𝑖−1 − adancimea stratului superficial defect format la operatia(faza) precedenta i-1;
2
𝑝𝑖−1 − abaterea spatial formata la operatia(faza) precedent i-1;
2
𝜀𝑖 − eroarea de orientare a suprafetei de prelucrat la operatia(faza) precedent i;
Se prezinta tabelar valoarea adaosurilor de prelucrare pentru fiecare suprafata si

dimensiunile intermediare ale acestora.
Dimensiuni
Adaos de prelucrare
𝑆𝑘 Variatie dimensiuni in PT
initiale finale total D SF F
𝑆1 Ø118,2/ Ø87,2 Ø116/ Ø85 2,2 1,5 0,7 10.1 Ø116/ Ø85
𝑆2 Ø118,2 x 149,2 Ø116 x 147 2,2 2,2 20.1 Ø116 x 147
𝑆3 Ø87,2 x 28,2 Ø85 x 26 2,2 1,8 0,3 30.1 Ø85 x 26
𝑆4 Ø90,2 x 3,7 Ø88 x 1.5 2,2 1,5 0,7 30.1 Ø88 x 1.5
𝑆5 Ø78,2 x 94,2 Ø76 x 92 2,2 2,2 30.1 Ø76 x 92
𝑆6 Ø90,2 x 10,7 Ø88 x 8.5 2,2 1,8 0,3 30.1 Ø88 x 8.5
𝑆7 M10,2 x 22,2 M8 x 20 2,2 1,8 0,3 40.1M8 x 20
𝑆8 Ø142,2/ Ø87,2 Ø140/ Ø85 2,2 1,8 0,3 30.1 Ø140/ Ø85
𝑆9 Ø142,2 x 122,2 Ø140 x 120 2,2 2,2 30.1 Ø140 x 120
𝑆10 Ø142,2/ Ø118,2 Ø140/ Ø116 2,2 1,5 0,7 20.1 Ø140/ Ø116
𝑆11 R7,2 R5 2,2 2,2 10.1 R5
𝑆12 Ø118,2 x 24,2 Ø116 x 22 2,2 2 0,14 30.1 Ø116 x 22
6.5 Regimuri de aschiere
Durabilitatea sculei, parametrii regimului de aschiere si parametrii de reglare ai utilajului

s-au determinat cu ajutorul aplicatiei Sandvik Coromant ToolGuide pentru operatiile pe masini
CNC, si prin calcul analitic pentru operatiile pe masini clasice.
6.5.1 Alegerea sculei
Gaurire Ø11; Ø6,8
Se va folosi un burghiu elicoidal(fig.6.5.1) cu coada conica STAS 575-80, cu diametrul

D=11 mm si cu diametrul D=6,8, din otel rapid Rp5(STAS 7382).
Fig.6.5.1 Burghiu elicoidal
31
Toader Gabriel
Tabelul 6.5.1.1.Alegerea tipului de burghiu(N,M sau D) in functie de materialul supus

prelucrarii
Materialul prelucrat Duritatea Brinell HB Tipul burgiului Unghiul la varf 2𝝌°
Fonta cenusie 140...200 N 118
Tabel 6.5.1.2.Principalele tipuri de ascutiri ale burghielor elicoidale din otel rapid
Diametrul Tipul ascutirii Material de
burghiului, d Denumirea Simbol prelucrat
0,20...12 Simpla A1 Fonta
Tabel 6.5.1.3Valorile parametrilor geometrici la ascutirea de tip A1

Diametrul Ascutirea Ajustarea Ajustarea fatetei
burghiului muchiei
,d transversale
Unghiu Unghiul Unghiul de Lungimea Lungime Lungime Lungime Unghiul
l la varf de inclinare a taisului a ajustarii a ajustarii a fatetei de
asezare taisului transversa ajustate asezare
transversa l ajustat la
l portiune
a
0,2...12 ajustata
a fatetei
2𝜒° a y a l 𝑙1 𝑓𝑎 a
118º 14º...11 50º - - - 0,2...0, 6º...8º
º 4
Adancire 1x45º
Se va folosi un adancitor conic cu unghiul la varf de 90º cu coada cilindrica 1367/1-78,
cu diametrul D=12,5 mm si cu diametrul D=16 mm, din otel rapid.
Filetare M8
Se va folosi un tarod pentru filet metric normal STAS 1112/8-75, clasa de precizie
medie, din otel rapid.
6.5.2 Durabilitatea economica si uzura admisibila a sculei aschietoare

Gaurire Ø11;Ø6,8
Tabelul 6.5.2.1 Durabilitati economice pentru burghie elicoidale

din otel rapid Te, min
Materialul de prelucrat
Oteluri Fonte, bronzuri si alame Aliaje de aluminiu
Diametrul D,
Partea activa a sculei
mm
Carburi Carburi
Otel rapid Otel rapid Otel rapid
metalice metalice
0.2...0.5 1 2 3 2 3
0.6...0.7 2 4 6 3 4
0.8...1 3 5 8 4 6
1.1...5 7 12 18 10 15
6...10 12 21 30 18 27
11...15 17 28 42 20 30
16...20 20 36 54 24 36
21...25 22 45 68 30 45
26...30 28 52 78 36 54
31...40 45 80 120 50 75
41...60 75 130 200 90 135
61...80 120 200 300 150 225
32
Proiect de an
Tabelul 6.5.2.2 Uzura admisibila la burghie din otel rapid

Diametrul Uzura admisibila ha
Material prelucrat Feul uzurii
burghiului D, mm mm
Varful taisului ≤20 0.5...0.8
Fonta (fara racire)
principall >20 0.8...1.2
Pentru burghiul elicoidal cu diametrul D=11 mm, se recomanda: 𝑇𝑒 = 28 𝑚𝑖𝑛; ℎ𝑎 = 0,6 mm.
Pentru burghiul elicoidal cu diametrul D=6,8 mm, se recomanda: 𝑇𝑒 = 21 𝑚𝑖𝑛; ℎ𝑎 = 0,6 mm
Adancire 1x45º
Tabelul 6.5.2.3 Durabilitati economice pentru adancitor conic

Tipul sculei de filetat Durabilitatea economica, min
Adancitor conic 90
Pentru adancitorul conic din otel rapid se recomanda: 𝑇𝑒 = 90 𝑚𝑖𝑛.
Filetare M8
Tabelul 6.5.2.4 Durabilitati economice pentru scule de filetat

Tipul sculei de filetat Durabilitatea economica, min
Tarozi din otel rapid 90
Pentru tarozii din otel rapid se recomanda: 𝑇𝑒 = 90 𝑚𝑖𝑛.
6.5.3 Alegerea regimului de aschiere
Gaurire Ø11
c. Adancimea de aschiere.
Adancimea de aschiere se calculeaza cu relatia 6.5.3, adica reprezinta chiar adaosul de

prelucrare pe raza:
𝐷 11
𝑡 = 2 = 2 = 5,5 mm (6.5.3)
b. Avansul de aschiere.
Avansul s este deplasarea axiala la o rotatie completa a sculei. Avansul la burghiere in

material plin sau avansul tehnologic se poate calcula cu relatia:
s= Cs• D0,6 • Ks=0,078 • 110,6 • 1=0,32 [mm/rot]
Unde:
Cs- coeficient in functie de conditiile de burghiere, Cs=0,078 [Tabelul 6.5.3.1];

D- diametrul de prelucrare, D=11 mm;
Ks- coeficientul de corectie, Ks=1 [Tabelul 6.5.3.2]
Tabelul 6.5.3.1 Valorile Coeficientului de avas Cs

Felul prelucrarii
Materialul prelucrat Duritatea HB Cu precizie Cu precizie Cu precizie
scazuta medie ridicata
HB≤160; 0,085 0,063 0,042
HB=160…240; 0,063 0,047 0,031
Otel
HB=240…300 0,046 0,038 0,023
HB>300 0.038 0,028 0,019
Fonta HB<170 0,130 0,097 0,065
33
Toader Gabriel
HB>170 0,078 0,058 0,039

Neferoase HB≤90 0,170 0,130 0,085
>90 0,130 0,097 0,065
Tabelul 6.5.3.2 Coeficientul de corectie Ks, in functie de lungimea gaurii de prelucrat

Diametrul Raportul l/D
gaurii D, mm <3 3...5 5...7 7...10
20 1 0,90 0,85 0,80
20...40 1 0,85 0,80 0,75
40...60 1 0,8 0,75 0,70
Se alege din caracteristicile masinii unelte 𝑠𝑟 = 0,30 mm/rot [Tabelul 6.2.2.1]
c. Viteza de aschiere.
Se calculeaza cu formula:
𝐶𝑣 • 𝐷 𝑧𝜈 • 𝐾𝜈
𝜈=
𝑇 𝑚𝑣 • 𝑠 𝑦𝜈
Unde:
Cv- coeficient in functie de conditiile de burghiere C v=10,5 [Tabelul 6.5.3.5]

D- diametrul gaurii, D=11 [mm];
T-durabilitatea burghiului, T=28 [min];
s- avansul de aschiere, s=0,30 [mm/rot];
Kv- coeficient de corectie, K v=Kmv • Kp • KTv • Klv • Ksv [Tabelul 6.5.3.3 si 6.5.3.4]
Kmv=1, functie de rezistenta materialului;
Kp=1, functie de rezistenta materialului;
KTv=1, functie de durabilitatea sculei;
Klv=1, functie de lungimea gaurii;
Ksv=1, functie de starea fontei;
Kv=Kmv • Kp • KTv • Klv • Ksv=1
Tabelul 6.5.3.3 Coeficientii de corectie pentru viteza de aschiere si putere in functie de

prelucrabilitatea materialului aschiat
Prelucrari de alezaje cu
Caracteristici
burghiu, largitor,
Simbolul mecanice ale
Denumirea 2 adancitor si alezor
materialului materialui, daN/mm
STAS materialului (Rp5)
de
de prelucrat
prelucrat
R HB Kmv Kp
1 2 3 4 5 6 7
Fonta cenusie
568-
turnata in FC 200 17...22 180 1 1
82
piese
Tabelul 6.5.3.4 Valorile coeficientilor de corectie KTv, Klv, Ksv

Raportul durabilitatilor
0.25 0.5 1 2
reala si economica Tr/Te
34
Proiect de an
Oteluri 1.32 1.14 1 0.87

KTv Fonte 1.20 1.09 1 0.91
Neferoase 1.16 1.07 1 0.93
Lungimea gaurii functie de diametru <=3D 4D
Klv 1 0.85
Starea otelului Tras la rece Laminat la cald Normalizat Recopt
Ksv 1.1 1 0.95 0.90
Incluziuni de
Starea fontei Recopt Ne-recoapta
nisip
Ksv 1 0.8 0.5
Starea bronziului Turnat Laminat Forjat
Ksv 0.9 1 0.8
Tabelul 6.5.3.5 Valorile coeficientului Cv si ale exponentilor zv, mv, xv si yv pentru burghie
din otel rapid
Materialul Avansul
Cv zv mv yv Observatii
prelucrat s,mm/rot
Fonta <=0.3 10.5 0.25 0.125 0.55 Fara racire

cenusie cu
HB=180
>0.3 12.2 0.25 0.125 0.4 Fara racire
zv=0,25; m v=0,125; yv= 0,55 [Tabelul 4.3.5]

𝐶𝑣 • 𝐷 𝑧𝜈 • 𝐾𝜈 10,5 • 110,25 • 1
𝜈= =280,125 • 0,300,55 =24,44 [m/min]
𝑇 𝑚𝑣 • 𝑠𝑦𝜈
d. Turatia
Se determina turatia sculei aschietoare:
1000 • 𝑣𝑐 1000 • 24,44
nc= = =707,22 [rot/min]
𝜋•𝐷 𝜋 • 11
Se alege din gama de turatii a masinii de gaurit radiala Csepel RF2 turatia imediat inferioara
sau superioare celei calculate, alegandu-se nr=750 [rot/min]. [Tabelul 6.2.2.1]
Se calculeaza in continuare viteza reala va fi:
𝑛𝑟 • 𝜋 • 𝐷 750 • 𝜋 • 11
vr= = 1000 =25,91 [m/min]
1000
Variatia vitezei se calculeaza cu relatia:
|𝑣𝑟 − 𝑣|
∆𝑣 = • 100% < 5%
𝑣𝑟
|25,91 − 24,44|
∆𝑣 = • 100% < 5%
25,91
4,97% < 5% (conditia se indeplineste).
e. Forta si momentul la prelucrarea gaurii
Se exprima prin forta axiala, F, care se masoara in [daN], si momentul de rasucire M t in

[daN*mm], care actioneaza pe un plan perpendicular cu axa sculei.
➢ Forta axiala la burghiere
F=CF • 𝐷 𝑥𝐹 • 𝑠 𝑦𝐹 • KF [daN],
35
Toader Gabriel
Unde:
KF=coeficient de corectie pentru forta

CF;xF;yF;- sunt coeficienti si exponenti ai fortei
Tabelul 6.5.3.6 Coeficientul de corectie K1 pentru forte in functie de materialul prelucrat

Fonta cenusie cu HB 180...200
K1 1
Tabelul 6.5.3.7 Coeficientul de corectie K2 pentru forte in functie de viteza de aschiere

V, La prelucrarea fontelor
m/min 10 20 30 40 50 60
K2 1,1 1,04 0,97 0,94 0,91 0,88
Tabelul 6.5.3.8 Coeficientul de corectie K3 pentru forte in functie de unghiul la varf 2𝝌 al

burghiului
Unghiul la varf 2𝝌 80 90 100 110 120 130 140
K3 0,70 0,75 0,85 0,93 1 1,07 1,14
Tabelul 6.5.3.9 Coeficientul de corectie K3 pentru forte in functie de metoda de ascutire

Metoda de ascutire Conica Dublu plana Elicoidala
K4 1 0,8 0,75
Tabelul 6.5.3.10 Valorile coeficientilor CF, CM si exponentilor xF, yF,xM ,yM , din relatiile
fortelor si momentelor
Materialul prelucrat CF CM xF yF xM yM
Fonta cenusie cu
60 23 1 0,8 1,9 0,8
HB=180 daN/mm 2
K1=1, functie de calitatea materialului prelucrat;

K2=0,97, functie de viteza de aschiere;
K3=0,85, functie de unghiul la varf 2χ, al burghiului;
K4=0,75, functie de metoda de ascutie;
KF=K1 • K2 • K3 • K4=1 • 0,97 • 0,85 • 0,75=0,61
CF=26;
xF=1;
yF=0.60;
F=60 • 111 • 0,300,80 • 0,61=153,66 [daN]
• Momentul de torsiune la burghiere
M=CM • 𝐷 𝑥𝑀 • 𝑠 𝑦𝑀 • KM [daN•mm],
Unde:
CM;xM;yM-sunt coeficienti si exponenti ai momentului [Tabelul 6.3.10]

KM- coeficient de corectie pentru moment
KM=K1 • K2=1 • 0,97=0,97
36
Proiect de an

CM=23;
xM=1,9;
yM=0,8;
M=23 • 111,9 • 0,300,8 • 0,97=810,66 [daN•mm]
f. Verificarea puterii motorului electric
Puterea efectiva la burghiere se calculeaza cu relatia:

𝑀 • 𝑣𝑟 810,66 • 25,91
P= = =0,78 [kW].
3060 • 𝐷 • 𝜂 3060 • 11 • 0.8
Unde:
𝜂 – randamentul masinii de gaurit( se va lua in calcule η= 0,8)
Mt- este momentul de torsiune, in [daN•mm];
𝑣𝑟 - viteza reala de aschiere, in [m/min];
D- diametrul burghiului, in [mm];
Din caracteristicile masinii-unelte se scoate puterea motorului electric:
𝑃𝑀𝐸 = 4,5 𝑘𝑊 [Tabelul ]. Deci P<<P ME.

Rezulta, ca prelucrarea se poate executa pe masina de gaurit radiala Csepel RF2,
folosind urmatorii parametri ai regimului de aschiere: adancimea de aschiere, t=5,5 mm;
avansul, 𝑠𝑟 = 0,30 mm/rot; viteza de aschiere, v r=25,91 [m/min]; turatia, nr=750 [rot/min].
Gaurire Ø6,8
a. Adancimea de aschiere.
Adancimea de aschiere se calculeaza cu relatia 6.3.1, adica reprezinta chiar adaosul de

prelucrare pe raza:
𝐷 6,8
𝑡 = 2 = 2 = 3,2 mm (6.3.1)
Avansul s este deplasarea axiala la o rotatie completa a sculei. Avansul la burghiere in

material plin sau avansul tehnologic se poate calcula cu relatia:
s= Cs• D0,6 • Ks=0,058 • 6,80,6 • 1=0,20 [mm/rot]
Unde:
Cs- coeficient in functie de conditiile de burghiere, Cs=0,058 [Tabelul 6.5.3.1];
D- diametrul de prelucrare, D=6,8 mm;
Ks- coeficientul de corectie, Ks=1 [Tabelul 6.5.3.2]
Tabelul 6.5.3.1 Valorile Coeficientului de avas Cs

Felul prelucrarii
Materialul prelucrat Duritatea HB Cu precizie Cu precizie Cu precizie
scazuta medie ridicata
HB≤160; 0,085 0,063 0,042
HB=160…240; 0,063 0,047 0,031
Otel
HB=240…300 0,046 0,038 0,023
HB>300 0.038 0,028 0,019
HB<170 0,130 0,097 0,065
Fonta
HB>170 0,078 0,058 0,039
37
Toader Gabriel
Neferoase HB≤90 0,170 0,130 0,085

>90 0,130 0,097 0,065
Tabelul 6.5.3.2 Coeficientul de corectie Ks, in functie de lungimea gaurii de prelucrat

Diametrul Raportul l/D
gaurii D, mm <3 3...5 5...7 7...10
20 1 0,90 0,85 0,80
20...40 1 0,85 0,80 0,75
40...60 1 0,8 0,75 0,70
Se alege din caracteristicile masinii unelte 𝑠𝑟 = 0,19 mm/rot [Tabelul 6.2.2.1]
c. Viteza de aschiere.
Se calculeaza cu formula:
𝐶𝑣 • 𝐷 𝑧𝜈 • 𝐾𝜈
𝜈=
𝑇 𝑚𝑣 • 𝑠 𝑦𝜈
Unde:
Cv- coeficient in functie de conditiile de burghiere C v=10,5 [Tabelul 6.5.3.5]

D- diametrul gaurii, D=8,5 [mm];
T-durabilitatea burghiului, T=21 [min];
s- avansul de aschiere, s=0,19 [mm/rot];
Kv- coeficient de corectie, K v=Kmv • Kp • KTv • Klv • Ksv [Tabelul 6.5.3.3 si 6.5.3.4]
Kmv=1, functie de rezistenta materialului;
Kp=1, functie de rezistenta materialului;
KTv=1, functie de durabilitatea sculei;
Klv=1, functie de lungimea gaurii;
Ksv=1, functie de starea fontei;
Kv=Kmv • Kp • KTv • Klv • Ksv=1
Tabelul 6.5.3.3 Coeficientii de corectie pentru viteza de aschiere si putere in functie de

prelucrabilitatea materialului aschiat
Prelucrari de alezaje cu
Caracteristici
burghiu, largitor,
Simbolul mecanice ale
Denumirea adancitor si alezor
materialului materialui, daN/mm2
STAS materialului (Rp5)
de
de prelucrat
prelucrat
R HB Kmv Kp
1 2 3 4 5 6 7
Fonta cenusie
568-
turnata in FC 200 17...22 180 1 1
82
piese
Tabelul 6.5.3.4 Valorile coeficientilor de corectie KTv, Klv, Ksv

Raportul durabilitatilor
0.25 0.5 1 2
reala si economica Tr/Te
Oteluri 1.32 1.14 1 0.87
KTv
Fonte 1.20 1.09 1 0.91
38
Proiect de an
Neferoase 1.16 1.07 1 0.93

Lungimea gaurii functie de diametru <=3D 4D
Klv 1 0.85
Starea otelului Tras la rece Laminat la cald Normalizat Recopt
Ksv 1.1 1 0.95 0.90
Incluziuni de
Starea fontei Recopt Ne-recoapta
nisip
Ksv 1 0.8 0.5
Starea bronziului Turnat Laminat Forjat
Ksv 0.9 1 0.8
Tabelul 6.5.3.5 Valorile coeficientului Cv si ale exponentilor zv, mv, xv si yv pentru burghie
din otel rapid
Materialul Avansul
Cv zv mv yv Observatii
prelucrat s,mm/rot
Fonta <=0.3 10.5 0.25 0.125 0.55 Fara racire
cenusie cu
HB=180 >0.3 12.2 0.25 0.125 0.4 Fara racire
zv=0,25; m v=0,125; yv= 0,55 [Tabelul 6.5.3.5]

𝐶𝑣 • 𝐷 𝑧𝜈 • 𝐾𝜈 10,5 • 6,80,25 • 1
𝜈= = =30,54 [m/min]
𝑇 𝑚𝑣 • 𝑠𝑦𝜈 210,125 • 0,190,55
d. Turatia
Se determina turatia sculei aschietoare:
1000 • 𝑣𝑐 1000 • 22,91
nc= = =1103,22 [rot/min]
𝜋•𝐷 𝜋 • 8,5
𝑛𝑟 • 𝜋 • 𝐷 1050 • 𝜋 • 8,5
vr= = 1000 =28,03 [m/min]
1000
|𝑣𝑟 − 𝑣|
∆𝑣 = • 100% < 5%
𝑣𝑟
|28,03 − 29,46|
∆𝑣 = • 100% < 5%
28,03
e. Forta si momentul la prelucrarea gaurii

Unde:

39
Toader Gabriel

K1 1

m/min 10 20 30 40 50 60
K2 1,1 1,04 0,97 0,94 0,91 0,88

burghiului
Unghiul la varf 2𝝌 80 90 100 110 120 130 140
K3 0,70 0,75 0,85 0,93 1 1,07 1,14

K4 1 0,8 0,75
Tabelul 6.5.3.10 Valorile coeficientilor CF, CM si

exponentilor xF, yF,xM ,yM , din relatiile fortelor si momentelor
Fonta cenusie cu
60 23 1 0,8 1,9 0,8
HB=180 daN/mm 2

KF=K1 • K2 • K3 • K4=1 • 0,97 • 0,85 • 0,75=0,61
CF=26;
xF=1;
yF=0.60;
F=60 • 6,81 • 0,190,80 • 0,61=1,37 [daN]
Unde:
CM;xM;yM-sunt coeficienti si exponenti ai momentului [Tabelul 6.5.3.10]

KM=K1 • K2=1 • 0,97=0,97
CM=23;
xM=1,9;
yM=0,8;
40
Proiect de an
M=23 • 6,81,9 • 0,190,8 • 0,97=14,98 [daN•mm].
f. Verificarea puterii motorului electric

𝑀•𝑣 14,98 • 28,03
P=3060 • 𝐷𝑟 • 𝜂 =3060 • 6,8 • 0.8=0,020 [kW].
Unde:
𝑃𝑀𝐸 = 4,5 𝑘𝑊 [Tabelul ]. Deci P<<P ME.

avansul ,𝑠𝑟 = 0,19 mm/rot; viteza de aschiere, v r=28,03 [m/min]; turatia, nr=1050 [rot/min].
Adancire 1x45º
Regimurile de aschiere la operatiile de adancire conica(tesitura) sunt prezentate in

tabelul 6.5.3.11.
Tabelul 6.5.3.11 Adancire conica(tesire) cu adancitor conic din otel rapid, cu 𝑻𝒆 =

𝟗𝟎 𝒎𝒊𝒏
Calitatea Rezitenta la Viteza de
materialului rupere R, aschiere v, Diametrul adancitorului D, min
daN/mm2 m/min
Fonta cenusie n s
180...200 13,0
(HB) 277 0,11
a. Avansul
Se alege din caracteristicile masinii unelte 𝑠𝑟 = 0,12 mm/rot [Tabelul 6.2.2.1 ]
b. Viteza reala de aschiere

𝑛𝑟 • 𝜋 • 𝐷 1050 • 𝜋 • 15
vr= 1000
= 1000 =12,48 [m/min]
|𝑣𝑟 − 𝑣|
∆𝑣 = • 100% < 5%
𝑣𝑟
|12,48 − 13|
∆𝑣 = • 100% < 5%
12,48
c. Forta si momentul la prelucrarea gaurii
41
Toader Gabriel

Unde:


K1 1

m/min 10 20 30 40 50 60
K2 1,1 1,04 0,97 0,94 0,91 0,88

burghiului
Unghiul la varf 2𝝌 80 90 100 110 120 130 140
K3 0,70 0,75 0,85 0,93 1 1,07 1,14

K4 1 0,8 0,75
Tabelul 6.5.3.10 Valorile coeficientilor CF, CM si

exponentilor xF, yF,xM ,yM , din relatiile fortelor si momentelor
Fonta cenusie cu
60 23 1 0,8 1,9 0,8
HB=180 daN/mm 2

KF=K1 • K2 • K3 • K4=1 • 0,97 • 0,85 • 0,75=0,61
CF=26;
xF=1;
yF=0.60;
F=60 • 151 • 0,120,80 • 0,61=100,67 [daN]
Unde:
42
Proiect de an
CM;xM;yM-sunt coeficienti si exponenti ai momentului [Tabelul 6.5.3.10]

KM=K1 • K2=1 • 0,97=0,97
CM=23;
xM=1,9;
yM=0,8;
M=23 • 151,9 • 0,120,8 • 0,97=702,13 [daN•mm].
d. Verificarea puterii motorului electric

𝑀•𝑣 702,13 • 12,48
P=3060 • 𝐷𝑟 • 𝜂 = 3060 • 15 • 0.8=0,23 [kW].
Unde:

𝑃𝑀𝐸 = 4,5 𝑘𝑊 [Tabelul ]. Deci P<<PME.

folosind urmatorii parametri ai regimului de aschiere: avansul ,𝑠𝑟 = 0,12 mm/rot; viteza de
aschiere, vr=12,48 [m/min]; turatia, nr=265 [rot/min].
Filetare M8
a. Adancimea de aschiere.
Filetarea executandu-se intr-o singura trecere cu tarodul de masina, adancimea de

aschiere va fi egala cu adaosul de prelucrare pe raza:
𝐷𝑒 −𝐷𝑖 8−6,8
𝑡 = 𝐴𝑝 = = = 0,6 mm
2 2
Intrucat la filetare avansul sculei corespunde cu pasul filetului, rezulta:

s= p= 1,5 [mm/rot]
c. Viteza de aschiere
Tabelul 6.5.3.12 Filetarea gaurilor strapunse cu tarodul de masina din

otel rapid pentru fonta pe masini de gaurit
Diametrul Lungimea filetului L, mm, pana la:
Turatia 3 6 10 15 20 25 30 40 5 60 70 10
filetului D, Avans, 85
n, 0 0
mm, pana mm/rot
rot/min Timpul operativ incomplet Topt, min/trecere
la
43
Toader Gabriel
- 0,5 0,5 0,6 0,6 0,6 0,6 0,7 0,7 0,8 0,8 0,9 0,9
8 1,5 155
7 9 1 3 5 7 1 6 0 5 1 9
Din tabelul 6.5.3.11 se alege turatia recomandata pentru tarod M10:
n= 155 rot/min
Din caracteristicile masini-unelte adoptate se alege turatia reala:
𝑛𝑟 = 132 𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛
In aceste conditii, se calculeaza viteza reala de aschiere:

𝑛𝑟 • 𝜋 • 𝐷 132 • 𝜋 • 10
vr= = 1000 =4,14 [m/min]
1000

avansul ,𝑠𝑟 = 1,5 mm/rot; viteza de aschiere, v r=4,14 [m/min]; turatia tarodului, nr=132 [rot/min];
numarul de treceri, i=1 trecere.
Se prezinta in tabelul 6.5.4 regimurile de aschiere la strunjire:
Tabelul 6.5.4 Regimuri de aschiere la strunjire

T ap fz Vc tb
Faza i D
[min] [mm] mm/rot [m/min] [s]
Ø116/ Ø85
5,36 0,35 327 28,3
10.1 15 1 Ø116 x 147
2,2 0,632 Ø85 x 26 262 3,12
2,2 0,36 Ø88 x 1.5 324 1,67
20.2 15 1 Ø76 x 92
2,13 0,36 324
32,5
2,11 0,183 Ø88 x 8.5 289
30.3 15 1 Ø116/ Ø85
2,56 0,206 380 19,9
Ø116 x 147
Se prezinta in tabelul 6.5.5 regimurile de aschiere la gaurire, adancire si filetare:
Tabelul 6.5.5 Regimuri de aschiere la gaurire, adancire si filetare

fz Turatia n
Faza T D 𝑎𝑝 Vcalc Vreal
mm/rot Calculata Reala
30.1 28 Ø11 5,5 0,3 24,44 707,22 750 25,91
30.2 21 Ø6,8 3,2 0,19 30,54 1103,22 1050 28,03
30.3 90 Ø14 7 0,12 13 277 265 12,48
30.4 90 M8 0,4 0.54 6,81 155 132 4,14
6.6 Normarea tehnica de timp
Normarea tehnica de timp este durata necesara pentru executarea unor operatii, in
conditii tehnico-organizatorice determinante si cu folosirea cea mai rationala a tuturor
mijloacelor de productie.
Normarea tehnica de timp se poate stabili, in principal prin trei metode:
- prin calcul analitic;
- prin calcul statistic;
44
Proiect de an
- prin calcul comparative.

In cazul proportiilor de serie mijlocie si serie mare, normarea tehnica a timpilor se face
mult mai amanuntit, pentru a depista rezervele si posibilitatile de crestere a productivitatii
muncii. Aceasta normare mai amanuntita este amortizata de avantajele volumului mare de
fabricatie. Se recomanda ca timpul de bazza sa se calculeze analitic in functie de dimensiunile
concrete de prelucrare si parametrii regimului de aschiere stability anterior.
Norma tehnică de timp are în componenţă o serie de timpi, astfel:
Tpi
NT = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton + [min] (6.6.1)
n
în care, N T este timpul normat pe operaţie; Tb – timpul de bază; Tdt – timpul de deservire tehnică;
Tdo – timpul de deservire organizatorică; T on – timpul de odihnă şi necesităţi fireşti; Tpi – timpul de
pregătire încheiere; n – lotul de piese care se prelucrează la aceeaşi maşină în mod continuu.
𝑇𝑒 = 𝑇𝑏 + 𝑇𝑎 − timpul efectiv sau operativ [min]
𝑇𝑢 = 𝑇𝑒 + 𝑇𝑑𝑡 + 𝑇𝑑𝑜 + 𝑇𝑜𝑛 − timpul unitar [min]
Timpul de bază se determină cu formula:

L
tb =  i [min] (6.6.2)
sn
unde: L este drumul parcurs de scula aşchietoare sau piesa în direcţia avansului, în mm;
s - avansul la o rotaţie a piesei, în mm/rot;
n - turaţia piesei, în rot/min;
i - numărul de treceri.
𝑇𝑎 −timpul afectat pentru prinderea si desprinderea semifabricatului, pornirea si oprirea masinii-

unelte, apropierea si indepartarea sculei sau a piesei, pornirea si oprirea sistemului de racire-
ungere, masurarea sau controlul periodic al dimensiunilor.
𝑇𝑑𝑡 −timpul necesar pentru schimbarea sculelor, fie a celor uzate, fie din necesitati tehnologice,
reglarea sculei la cota, reglarea de compensare, ascutirea sculelor uzate, atunci cand aceasta se
realizeaza de catre muncitorul care prelucreaza piesa respectiva, mai ales in cazul productiei de
serie mica si unicate.
𝑇𝑑𝑜 −timpul afectat pentru curatirea si ungerea utilajului, asezarea si curatirea sculelor la
inceputul si sfarsitul zilei de lucru, indepartarea aschiilor.
𝑇𝑜𝑛 −timpul afectat odihnei fiziologice si necesitatilor firesti.
𝑇𝑝𝑖 −timpul necesar pentru primirea desenelor si a instructiunilor de lucru, primirea dispozitivelor
si a sculelor, reglarea initiala, desprinderea dispozitivelor, sculelor si predarea lor, predarea
pieselor executate si a restului de material.4
Timpul de pregatire-incheiere se acorda o data pentru intregul lot de piese, la inceputul
schimbului.
Operația 10. Frezare 1
Din tabelul 12.36 din „Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de
timp” Volumul1, Vlase, se scoate formula de calcul a timpului de bază:
La frezare:
45
Toader Gabriel
𝑙+𝑙1 +𝑙2
Tb = • 𝑖 [min]
𝑠𝑚
𝑙1 =(0,5…2) [mm]
𝑙2 =0
𝑙 + 𝑙1 + 𝑙2 25 + 1 + 0
Tb = •𝑖 = • 1 = 1,32 𝑚𝑖𝑛
𝑠𝑚 18,6
𝑇𝑎 −timpul auxiliar este format din următorii timpi ajutători [10], [16]:
𝑇𝑎 = 𝑇𝑎1 + 𝑇𝑎2 + 𝑇𝑎3, unde:
- timp auxiliar pentru prinderea și desprinderea piesei în dispozitiv 1,41 min;
- timpi ajutători pentru comanda mașinii:
- apropierea sau retragerea sculei de piesa: 2•2•0,03=0,12 min;
- cuplarea avansului: 2•0,02=0,04 min;
- cuplarea sau decuplarea mișcării de rotație a axului principal: 2•2•0,02=0,08 min
- schimbarea turației sau avansului: 2•0,05=0,1 min
- rotirea port-cuțitului: 2•0,07=0,14 min;
𝑇𝑎1 = 1,41 + 0,12 + 0,04 + 0,08 + 0,1 + 0,14 = 1,89 min;
- timpi ajutători legați de fază:
- deplasarea saniei transversale: 0,05 min
- deplasarea saniei principale: 0,04 min
- deplasarea saniei port-cuțit: 0,07 min
- pornirea sau oprirea sistemului de răcire: 2•0,03=0,06 min
𝑇𝑎2 = 0,05 + 0,04 + 0,07 + 0,06 = 0,22 min;
-timp ajutător pentru măsurări de control: 2•0,15=0,3 min
𝑇𝑎3 = 0,3 min;
𝑇𝑎 = 𝑇𝑎1 + 𝑇𝑎2 + 𝑇𝑎3 = 1,89 + 0,22 + 0,3 = 2,41 min
𝑇𝑒 = 𝑇𝐵 + 𝑇𝑎 = 1,47 + 2,41 = 3,88 min
2
𝑇𝑑𝑡 = 2% • 𝑇𝐵 = 100 • 1,47 = 0,029 min
(𝑇𝐵+𝑇𝑎 ) (1,47+2,41)
𝑇𝑑𝑜 = = = 0,038 min
100 100
3,5
𝑇𝑜𝑛 = 3,5% • (𝑇𝐵 + 𝑇𝑎 ) = • (1,47 + 2,41) = 0,13 min
100
𝑇𝑢 = 𝑇𝑒 + 𝑇𝑑𝑡 + 𝑇𝑑𝑜 + 𝑇𝑜𝑛 = 3,88 + 0,029 + 0,038 + 0,13 = 4,07 min
𝑇𝑝𝑖 = 18 min
𝑇𝑝𝑖 18
𝑇𝑛 = 𝑇𝑏 + 𝑇𝑎 + 𝑇𝑑 + 𝑇𝑜𝑛 + = 1,6 + 2,4 + 0,09 + 0,03 + 0,3 + 250 = 3,58 min
𝑛
Operația 20. Frezare 2
Din tabelul 12.36 din „Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de
timp” Volumul1, Vlase, se scoate formula de calcul a timpului de bază:
La frezare:
46
Proiect de an
𝑙+𝑙1 +𝑙2
Tb = • 𝑖 [min]
𝑠𝑚
𝑙1 =(0,5…2) [mm]
𝑙2 =0
𝑙 + 𝑙1 + 𝑙2 30 + 1 + 0
Tb = •𝑖 = • 1 = 1,66 𝑚𝑖𝑛
𝑠𝑚 18,65
𝑇𝑎 −timpul auxiliar este format din următorii timpi ajutători [10], [16]:
𝑇𝑎 = 𝑇𝑎1 + 𝑇𝑎2 + 𝑇𝑎3, unde:
- timp auxiliar pentru prinderea și desprinderea piesei în dispozitiv 1,41 min;
- timpi ajutători pentru comanda mașinii:
- cuplarea sau decuplarea mișcării de rotație a axului principal: 2•2•0,02=0,08 min
- schimbarea turației sau avansului: 2•0,05=0,1 min
- rotirea port-cuțitului: 2•0,07=0,14 min;
𝑇𝑎1 = 1,41 + 0,12 + 0,04 + 0,08 + 0,1 + 0,14 = 1,89 min;
- timpi ajutători legați de fază:
- deplasarea saniei port-cuțit: 0,07 min
- pornirea sau oprirea sistemului de răcire: 2•0,03=0,06 min
𝑇𝑎2 = 0,05 + 0,04 + 0,07 + 0,06 = 0,22 min;
-timp ajutător pentru măsurări de control: 2•0,15=0,3 min
𝑇𝑎3 = 0,3 min;
𝑇𝑎 = 𝑇𝑎1 + 𝑇𝑎2 + 𝑇𝑎3 = 1,89 + 0,22 + 0,3 = 2,41 min
𝑇𝑒 = 𝑇𝐵 + 𝑇𝑎 = 1,47 + 2,41 = 3,88 min
2
𝑇𝑑𝑡 = 2% • 𝑇𝐵 = 100 • 1,47 = 0,029 min
(𝑇𝐵+𝑇𝑎 ) (1,47+2,41)
𝑇𝑑𝑜 = = = 0,038 min
100 100
3,5
𝑇𝑜𝑛 = 3,5% • (𝑇𝐵 + 𝑇𝑎 ) = • (1,47 + 2,41) = 0,13 min
100
𝑇𝑝𝑖 18
𝑇𝑛 = 𝑇𝑏 + 𝑇𝑎 + 𝑇𝑑 + 𝑇𝑜𝑛 + = 1,66 + 2,41 + 0,029 + 0,038 + 0,13 + 250 = 4,33 min
𝑛
Operatia 30. Strunjire
Din tabelul 12.36 din „Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme tehnice de
timp” Vlomul1,Vlase, se scoate formula de calcul a timpului de baza:
La strunjirea exterioara pana la un prag(k=90º):
47
Toader Gabriel
i 𝑙+𝑙1 +𝑙2
Tb1 = L • s •n = • 𝑖 [min]
𝑠 •𝑛
𝑙1 =(0,5…2) [mm]
𝑙2 =0
La strunjirea interioara pana la un prag(k<90º):
i 𝑙+𝑙1 +𝑙2
Tb2 = L • s •n = • 𝑖 [min]
𝑠 •𝑛
𝑙1 = 𝑡/𝑡𝑔k+(0,5...2) [mm]
𝑙2 =0
La strunjirea frontala cu suprafata cu sectiune inelara:
i 𝑙+𝑙1 +𝑙2
Tb3,4 = L • s •n = • 𝑖 [min]
𝑠 •𝑛
𝑙 = (𝐷 − 𝑑)/2 [mm]
𝑙1 = 𝑡/𝑡𝑔k+(0,5...2) [mm]
𝑙2 =0
La strunjirea de iesire exterioara cu avans transversal:
i 𝑙+𝑙1 +𝑙2
Tb5 = L • s •n = • 𝑖 [min]
𝑠 •𝑛
𝑙 =f • tga [mm]
𝑙1 =0+(0,1…1) [mm]
𝑙2 =0
La strunjirea de iesire interioara cu avans transversal:
i 𝑙+𝑙1 +𝑙2
Tb6 = L • s •n = • 𝑖 [min]
𝑠 •𝑛
𝑙 =f • tga [mm]
𝑙1 =0+(0,1…1) [mm]
𝑙2 =0
i 𝑙+𝑙1 +𝑙2 22+1+0

Tb1deg = L • s •n = • 𝑖 = 0,5 •335 = 0,13 min
𝑠 •𝑛
𝑙1 =(0,5…2)=1 mm
𝑙2 =0
i 𝑙+𝑙1 +𝑙2 22+1+0

Tb1fin = L • = •𝑖 = = 0,19 min
s •n 𝑠 •𝑛 0,25 •472
𝑙1 =(0,5…2)=1 mm
𝑙2 =0
i 𝑙+𝑙1 +𝑙2 32,2+2,03+0

Tb2deg = L • s •n = •𝑖= = 0,23 min
𝑠 •𝑛 0,3 •477
𝑙1 = 𝑡/𝑡𝑔k+(0,5...2)=1,8/tg60º+1=2,03 mm
𝑙2 =0
48
Proiect de an
i 𝑙+𝑙1 +𝑙2 32,2+1,23+0
Tb2fin = L • s •n = •𝑖 = = 0,39 min
𝑠 •𝑛 0,15 •566
𝑙1 = 𝑡/𝑡𝑔k+(0,5...2)=0,4/tg60º+1=1,23 mm
𝑙2 =0
i 𝑙+𝑙1 +𝑙2 34,75+1,86+0

Tb3deg = L • s •n = • 𝑖= = 0,21 min
𝑠 •𝑛 0,5 •335
𝑙 = (𝐷 − 𝑑)/2=(174-104,5)/2=34,75 mm
𝑙1 = 𝑡/𝑡𝑔k+(0,5...2)=1,5/tg60º+1=1,86 mm
𝑙2 =0
i 𝑙+𝑙1 +𝑙2 34,75+1,4+0

Tb3fin = L • s •n = • 𝑖= = 0,27 min
𝑠 •𝑛 0,35 •381
𝑙 = (𝐷 − 𝑑)/2=(174-104,5)/2=34,75 mm
𝑙1 = 𝑡/𝑡𝑔k+(0,5...2)=0,7/tg60º+1=1,4 mm
𝑙2 =0
i 𝑙+𝑙1 +𝑙2 4,5+1,86+0

Tb4 = L • s •n = • 𝑖= = 0,03 min
𝑠 •𝑛 0,5 •374
𝑙 = (𝐷 − 𝑑)/2=(102,5-93,5)/2=4,5 mm
𝑙1 = 𝑡/𝑡𝑔k+(0,5...2)=1,5/tg60º+1=1,86 mm
𝑙2 =0
i 𝑙+𝑙1 +𝑙2 1+0,5+0

Tb5 = L • s •n = •𝑖 = = 0,008 min
𝑠 •𝑛 0,5 •335
𝑙 =f • tga=1 • tg45º=1 mm
𝑙1 =0+(0,1…1)=0,5 mm
𝑙2 =0
i 𝑙+𝑙1 +𝑙2 2+0,5+0

Tb6 = L • s •n = •𝑖 = = 0,014 min
𝑠 •𝑛 0,5 •335
𝑙 =f • tga=2 • tg45º=2 mm
𝑙1 =0+(0,1…1)=0,5 mm
𝑙2 =0
𝑇𝐵 = 𝑇𝑏1𝑑𝑒𝑔 + 𝑇𝑏1𝑓𝑖𝑛 + 𝑇𝑏2𝑑𝑒𝑔 + 𝑇𝑏2𝑓𝑖𝑛 + 𝑇𝑏3𝑑𝑒𝑔 + 𝑇𝑏3𝑓𝑖𝑛 + 𝑇𝑏4  𝑇𝐵 = 0,13 + 0,19 + 0,23 +
+0,39 + 0,21 + 0,27 + 0,03 + 0,008 + 0,014 =1,47 min
Timpul de baza conform Sandvik:
𝑇𝐵 = 𝑇10.1 + 𝑇10.2 + 𝑇10.3 + 𝑇10.4 + 𝑇10.5  𝑇𝐵 = 28,3 + 3,12 + 1,67 + 32,5 + +19,9 + 2,74 =>
=> 𝑇𝐵 = 1,47 min
𝑇𝑎 −timpul auxiliar este format din urmatorii timpi ajutatori:

𝑇𝑎 = 𝑇𝑎1 + 𝑇𝑎2 + 𝑇𝑎3 , unde:
- timp auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei in dispozitiv 1,41 min;
- timpi ajutatori pentru comanda masinii:
- cuplarea sau decuplarea miscarii de rotatie a axului principal: 2•2•0,02=0,08 min
49
Toader Gabriel
- schimbarea turatiei sau avansului: 2•0,05=0,1 min

- rotirea port-cutitului: 2•0,07=0,14 min;
𝑇𝑎1 = 1,41 + 0,12 + 0,04 + 0,08 + 0,1 + 0,14 = 1,89 min;
- timpi ajutatori legati de faza:
- deplasarea saniei port-cutit: 0,07 min
- pornirea sau oprirea sistemului de racire: 2•0,03=0,06 min
𝑇𝑎2 = 0,05 + 0,04 + 0,07 + 0,06 = 0,22 min;
-timp ajutator pentru masurari de control: 2•0,15=0,3 min
𝑇𝑎3 = 0,3 min;
𝑇𝑎 = 𝑇𝑎1 + 𝑇𝑎2 + 𝑇𝑎3 = 1,89 + 0,22 + 0,3 = 2,41 min
𝑇𝑒 = 𝑇𝐵 + 𝑇𝑎 = 1,47 + 2,41 = 3,88 min
2
𝑇𝑑𝑡 = 2% • 𝑇𝐵 = 100 • 1,47 = 0,029 min
(𝑇𝐵 +𝑇𝑎 ) (1,47+2,41)
𝑇𝑑𝑜 = = = 0,038 min
100 100
3,5
𝑇𝑜𝑛 = 3,5% • (𝑇𝐵 + 𝑇𝑎 ) = 100 • (1,47 + 2,41) = 0,13 min
𝑇𝑝𝑖 18
𝑇𝑛 = 𝑇𝑏 + 𝑇𝑎 + 𝑇𝑑 + 𝑇𝑜𝑛 + = 1,47 + 2,41 + 0,029 + 0,038 + 0,13 + 622 = 4,10 min
𝑛
Operatia 40. Gaurire 1-Adancire-Filetare(PT1)
1.1.1 Normarea la gaurire-adancire Ø6,8(1x45º)
Timpul de baza
Din tabelul 12.36 din „Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme tehnice de
timp” Vlomul1,Vlase, se scoate formula de calcul a timpului de baza:
𝐿 𝑙+𝑙1 +𝑙2
tb1= •𝑖 = • 𝑖 [min]
𝑣𝑠 𝑣𝑠
𝑑 6,8
l1 = + (0.5...3) mm= + 1= 3,12 mm
2 • 𝑡𝑔𝜒 2 • 𝑡𝑔59°
l2=(0,5...4) mm = 2 mm
l=9 mm
9 + 3,55 + 2
tb1= =0,51 [min]
28,03
tb2= = [min]
𝑛 •s 𝑛 •s
l1=0+(0,5...2)=0+1=1 mm
l2=0 mm
l=1,5 mm
l- lungimea gaurii, mm
1,5 + 1 + 0
tb2=265 • 0,11=0,51 [min]
𝑇𝑏 = 𝑡𝑏1 + 𝑡𝑏2 = 0,51 + 0,51 = 1,02 𝑚𝑖𝑛
Din tabele destinate normarii tehnice in conditiile productiei de serie mare si de masa se aleg
urmatorii timpi:
• timpul ajutator total:
𝑇𝑎 = 𝑡𝑎1 + 𝑡𝑎2 + 𝑡𝑎3 =1,40+0,35+0,10=1,85 min.
• timpul efectiv:
50
Proiect de an
𝑇𝑒 = 𝑇𝐵 + 𝑇𝑎 = 1,02 + 1,85 = 2,87 min

• timpul unitar:
𝑇𝑢 = 𝑇𝑒 + 𝑇𝑑𝑡 + 𝑇𝑑𝑜 + 𝑇𝑜𝑛 = 2,87 + 0,020 + 0,029 + 0,086 = 3 min
• timpul de deservire total:
𝑇𝑑 =𝑇𝑑1 + 𝑇𝑑2 =0,020+0,029=0,049 min
• timpul de odihna si necesitatii firesti:
3 3
𝑇𝑜𝑛 = (𝑇𝑏 + 𝑇𝑎 ) • 100 = (1,02 + 1,85) • 100 =0,086 min
• timpul de pregatire-incheiere:
𝑇𝑝𝑖 =9+6=15 min
Deci timpul normat pe operatie va fi:

𝑇𝑛 = 𝑇𝑏 + 𝑇𝑎 + 𝑇𝑑 + 𝑇𝑜𝑛 + 𝑇𝑝𝑖 /n=1,02+1,85+0,049+0,086+15/622= 2,89 min.
1.1.2 Normarea la filetare M8
In functie de diametrul si lungimea filetului se alege timpul operativ incomplet:
Tabelul 4.3.12 Filetarea gaurilor strapunse cu tarodul de masina din otel

rapid pentru fonta pe masini de gaurit
Diametrul Avans, Turatia Lungimea filetului L, mm, pana la:
filetului mm/rot n, 3 6 10 15 20 25 30 40 50 60 70 85 100
D, mm, rot/min Timpul operativ incomplet Topt, min/trecere
pana la
8 1,5 155 - 0,57 0,59 0,61 0,63 0,65 0,67 0,71 0,76 0,80 0,85 0,91 0,99
𝑇𝑜𝑝 𝑖 = 0,59 min/trecere(𝑡𝑎𝑏𝑒𝑙𝑢𝑙 4.3.12).

𝑇𝑜𝑝 = 𝑇𝑜𝑝 𝑖 • 𝐾1 • 𝐾2 + 𝑡𝑝𝑑 =0,59 • 1 • 1,17 + 1,53= 2,22 min
• timpul de deservire tehnico-organizatorica si timpul de odihna:
8 8
𝑇𝑑 + 𝑇𝑜𝑛 = 𝑇𝑜𝑝 • =2,22 • 100= 0,177 min(tabelul 11.81)
100
𝑇𝑝𝑖 = 𝑇𝑝𝑖1 + 𝑇𝑝𝑖2 = 6 + 4 = 10 𝑚𝑖𝑛(tabelul 11.81).
In aceste conditii timpul normat pe operatie este:

𝑇
𝑇𝑛 = 𝑇𝑜𝑝 + 𝑇𝑑 + 𝑇𝑜𝑛 + 𝑛𝑝𝑖 =2,22+0,18+10/622= 2,41 min.
Operatia 50. Gaurire 2
1.1.3 Normarea la gaurire-adancire Ø11
Timpul de baza
𝑇𝑏 = 𝑡𝑏1 + 𝑡𝑏2 = 0,59 + 0,51 = 1,1 𝑚𝑖𝑛
Din tabele destinate normarii tehnice in conditiile productiei de serie mare si de masa se aleg
urmatorii timpi:
• timpul ajutator total:
𝑇𝑎 = 𝑡𝑎1 + 𝑡𝑎2 + 𝑡𝑎3 =1,40+0,37+0,10=1,87 min.
• timpul efectiv:
51
Toader Gabriel
𝑇𝑒 = 𝑇𝐵 + 𝑇𝑎 = 1,1 + 1,87 = 2,97 min

• timpul unitar:
• timpul de deservire tehnica:
𝑇𝑑 =𝑇𝑑1 + 𝑇𝑑2 =0,022+0,029=0,051 min
• timpul de odihna si necesitatii firesti:
3 3
𝑇𝑜𝑛 = (𝑇𝑏 + 𝑇𝑎 ) • 100 = (1,1 + 1,87) • 100 =0,089 min
Deci timpul normat pe operatie va fi:

Operația 60. Găurire 3- Filetare
1.1.4 Normarea la găurire Ø3,8
Timpul de baza
Din tabelul 12.36 din „Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de
timp” Vlomul1, Vlase, se scoate formula de calcul a timpului de bază [10]:
Tb1= •𝑖 = • 𝑖 [min]
𝑣𝑠 𝑣𝑠
𝑑 3,8
l1= + (0.5...3) mm= + 1= 2,31 mm
2 • 𝑡𝑔𝜒 2 • 𝑡𝑔59°
l2=(0,5...4) mm = 2 mm
l=46 mm
46 + 2,31 + 2
Tb1= =1,84 [min]
27,23
Tb2= = [min]
𝑛 •s 𝑛 •s
l1=0+(0,5...2)=0+1=1 mm
l2=0 mm
l=1,5 mm
l- lungimea găurii, mm
1,5 + 1 + 0
Tb2=265 =0,51 [min]
• 0,11
𝑇𝑏 = 𝑡𝑏1 + 𝑡𝑏2 = 1,84 + 0,51 = 2,35 𝑚𝑖𝑛
Din tabele destinate normării tehnice în condițiile producției de serie mare și de masă se aleg
următorii timpi [10], [15]:
• timpul ajutător total:
𝑇𝑎 = 𝑡𝑎1 + 𝑡𝑎2 + 𝑡𝑎3 =1,40+0,35+0,10=1,85 min.
• timpul efectiv:
52
Proiect de an
𝑇𝑒 = 𝑇𝐵 + 𝑇𝑎 = 1,02 + 1,85 = 2,87 min

• timpul unitar:
𝑇𝑢 = 𝑇𝑒 + 𝑇𝑑𝑡 + 𝑇𝑑𝑜 + 𝑇𝑜𝑛 = 2,87 + 0,020 + 0,029 + 0,086 = 3.2 min
𝑇𝑑 =𝑇𝑑1 + 𝑇𝑑2=0,020+0,029=0,049 min
• timpul de odihnă și necesității firești:
3 3
𝑇𝑜𝑛 = (𝑇𝑏 + 𝑇𝑎 ) • 100 = (1,02 + 1,85) • 100 =0,086 min
• timpul de pregătire-încheiere:
Deci timpul normat pe operație va fi:
1.1.5 Normarea la filetare M4
În funcție de diametrul și lungimea filetului se alege timpul operativ incomplet[10]:
Tabelul 1.43 Filetarea găurilor străpunse cu tarodul de mașina din oțel

rapid pentru fontă pe mașini de găurit[10]
Diametrul Avans, Turația Lungimea filetului L, mm, până la:
filetului D, mm/rot n, 3 6 10 15 20 25 30 40 50 60 70 85 100
mm, până rot/min Timpul operativ incomplet Topt, min/trecere
la
4 0,5 110 - 0,5 0,5 0,25 0,54 0,62 0,67 0,71 0,76 0,80 0,85 0,91 0,99
𝑇𝑜𝑝 𝑖 = 0,59 min/trecere(𝑡𝑎𝑏𝑒𝑙𝑢𝑙 1.43).

𝑇𝑜𝑝 = 𝑇𝑜𝑝 𝑖 • 𝐾1 • 𝐾2 + 𝑡𝑝𝑑 =0,59 • 1 • 1,17 + 1,53= 2,22 min
• timpul de deservire tehnico-organizatorică și timpul de odihnă:
8 8
𝑇𝑑 + 𝑇𝑜𝑛 = 𝑇𝑜𝑝 • 100 =2,22 • 100= 0,177 min(tabelul 11.81)
• timpul de pregatire-încheiere:
𝑇𝑝𝑖 = 𝑇𝑝𝑖1 + 𝑇𝑝𝑖2 = 6 + 4 = 10 𝑚𝑖𝑛(tabelul 11.81).
În aceste condiții timpul normat pe operație este:

𝑇𝑝𝑖
𝑇𝑛 = 𝑇𝑜𝑝 + 𝑇𝑑 + 𝑇𝑜𝑛 + =2,22+0,18+10/250= 2,44 min.
𝑛
6.7 Elemente management al fabricatiei
6.7.1 Determinarea tipului de productie si a formei de organizare a productiei reperului
𝐹𝑛 = 𝑧𝑙 • 𝑘𝑠 • ℎ [ore], unde:
𝐹𝑛 −fondul nominal de timp, in ore, al perioadei de productie;

𝑧𝑙 −numarul de zile lucratoare din perioada de productie, 𝑧𝑙 = 240 zile/an;
𝑘𝑠 −numarul de schimburi dintr-o zi de lucru, 𝑘𝑠 = 1 schimb/zi;
ℎ −numarul de ore lucrate intr-un schimb, ℎ = 8 ore/schimb.
𝐹𝑛 = 𝑧𝑙 • 𝑘𝑠 • ℎ = 240 • 1 • 8 = 1920 ore
53
Toader Gabriel
60 • 𝐹𝑛
𝑅𝑔 = [min/buc], unde:
𝑁𝑔
𝑅𝑔 − ritmul mediu al fabricatiei reperului g, in min/buc;
𝑁𝑔 −volumul de productie anual de piese tip g.
60 • 𝐹𝑛 60•1920
𝑅𝑔 = = = 38,4 min/buc
𝑁𝑔 3000
𝑅
𝑇𝑃𝑘𝑔 = 𝑇 𝑔 , unde:
𝑢𝑘
𝑇𝑃𝑘𝑔 −indicatorul tipului de productie pentru operatia de fabricare k a reperului g;

𝑇𝑢𝑘 −timpul unitar al operatiei k la reperul g, in min/buc.
𝑀, 𝑝𝑡. 𝑇𝑃𝑘𝑔 ≤ 1
𝑆𝑀, 𝑝𝑡. 1 < 𝑇𝑃𝑘𝑔 ≤ 10
TP= , unde:
𝑆𝑀𝑗 , 𝑝𝑡. 10 < 𝑇𝑃𝑘𝑔 ≤ 20
{ 𝑆𝑚 , 𝑝𝑡. 𝑇𝑃𝑘𝑔 > 20
M, SM, 𝑆𝑀𝑗 , 𝑆𝑚 −tipuri de productie de masa, serie mare, serie mijlocie, serie mica care
corespund operatiilor k de la reperul g.
𝑅 38,4
𝑇𝑃𝑘𝑔1 = 𝑇 𝑔 = 4,07 = 9,43 => SM
𝑢1
𝑅𝑔 38,4
𝑇𝑃𝑘𝑔2 = 𝑇 = 2,60 = 14,76 => 𝑆𝑀𝑗
𝑢2
𝑅𝑔 38,4
𝑇𝑃𝑘𝑔3 = 𝑇 = 6,11 = 6,28 => SM
𝑢3
𝑛𝑆𝑀 = 2
𝑛𝑆𝑀𝐽 = 1
100 • 𝑛𝑀 100 • 𝑛𝑆𝑀 100 • 𝑛𝑆𝑀𝑗 100 • 𝑛𝑆𝑚

𝐴= [%];𝐵 = [%];𝐶 = [%];𝐷 = [%], unde:
𝑛 𝑛 𝑛 𝑛
A, B, C, D−ponderi, in procente, ale operatiilor din proces cu tip de productie de masa, serie
mare, serie mijlocie, serie mica;
𝑛𝑀 , 𝑛𝑆𝑀 , 𝑛𝑆𝑀𝑗 , 𝑛𝑆𝑚 −numarul operatiilor din proces cu tip de productie de masa, serie mare, serie
mijlocie, serie mica;
n−numarul total de operatii din procesul de fabricare a reperului.
100 • 𝑛𝑀 100 •0
𝐴= = = 0%
𝑛 3
100 • 𝑛𝑆𝑀 100 •2
𝐵= 𝑛
= 3
= 66,67%
100 • 𝑛𝑆𝑀𝑗 100 •1
𝐶= = = 33,33%
𝑛 3
100 • 𝑛𝑆𝑚 100 •0
𝐷= = = 0%
𝑛 3
𝑀, 𝑝𝑡. 𝐴 > 50
𝑆𝑀, 𝑝𝑡. 𝐵 > 50⌵ 𝐴 + 𝐵 > 50
TP= 𝑆𝑀 , 𝑝𝑡. 𝐶 > 50⌵ 𝐵 + 𝐶 > 50 , unde:
𝑗
{ 𝑆𝑚 , 𝑝𝑡. 𝐷 > 50⌵ 𝐶 + 𝐷 > 50
M, SM, 𝑆𝑀𝑗 , 𝑆𝑚 −tip de productie de masa, serie mare, serie mijlocie, serie mica care
predomina in procesul de fabricare a reperului;
54
Proiect de an
𝑂𝑀, 𝑝𝑡. 𝑇𝑃 = 𝑆𝑀⌵𝑇𝑝 = 𝑆𝑀𝑗

𝐹𝑂 = { , unde:
𝑂𝑆, 𝑝𝑡. 𝑇𝑃 = 𝑆𝑚
OM−forma de organizare mixta a productiei, pentru tip de productie de serie mare sau mijlocie;
OS−forma de organizare succesiva a productiei, pentru tip de productie de serie mica.
𝐵 > 5066,67>50⌵ ; 𝐴 + 𝐵 > 500+66,67>5066,67>50⌵ => TP=SM.

TP=SM => FO=OM.
6.7.2 Determinarea numarului si incarcarii masinilor alocate operatiilor de fabricare a

reperului
𝑇𝑢𝑘
𝑚𝑘′ = , unde:
𝑅𝑔
𝑚𝑘′ −numarul minim, teoretic de masini identice necesare pentru operatia de fabricare k;
′
𝑇𝑢1 4,07
𝑚𝑘1 = = = 0,10
𝑅𝑔 38,4
′
𝑇𝑢2 2,60
𝑚𝑘2 = = = 0,06
𝑅𝑔 38,4
′ 𝑇𝑢3 6,11
𝑚𝑘3 = = = 0,15
𝑅𝑔 38,4
𝑚𝑘 = [𝑚𝑘′ ], unde:
𝑚𝑘 −numarul intreg de masini identice alocate operatiei de fabricare k;
[𝑚𝑘′ ] −aprozimare zecimala prin adaos a numarului [𝑚𝑘′ ] la cel mai mic intreg 𝑚𝑘 (𝑚𝑘 ≥ 𝑚𝑘′ ).
𝑚𝑘1 = 1; 𝑚𝑘2 = 1; 𝑚𝑘3 = 1.
𝑚′
𝑘𝑖𝑘 = 𝑚𝑘, unde:
𝑘
𝑘𝑖𝑘 −coeficient de incarcare cu sarcini de productie a masinilor alocate operatiei de fabricare k;
′
𝑚𝑘1 0,10
𝑘𝑖𝑘1 = = = 0,10
𝑚𝑘1 1
′
𝑚𝑘2 0,06
𝑘𝑖𝑘2 = = = 0,06
𝑚𝑘2 1
′
𝑚𝑘3 0,15
𝑘𝑖𝑘3 = = = 0,15
𝑚𝑘3 1
∑𝑛𝑘=1 𝑚𝑘′
𝑘𝑖𝑇 = 𝑛 , unde:
∑𝑘=1 𝑚𝑘
𝑘𝑖𝑇 −coeficient de incarcare total cu sarcini de productie a masinilor alocate fabricatiei reperului.
∑𝑛𝑘=1 𝑚𝑘′ 0,10 + 0,06 + 0,15

𝑘𝑖𝑇 = 𝑛 = = 0,10.
∑𝑘=1 𝑚𝑘 1+1+1
6.7.3 Determinarea marimii lotului optim si lotului economic de fabricatie al reperului
𝐶𝑚 = 𝑐𝑠𝑓 • 𝑚𝑠𝑓 − 𝑐𝑑 • 𝑚𝑑 [lei/buc]; 𝑚𝑑 = 𝑚𝑠𝑓 − 𝑚𝑟 [kg]; 𝑐𝑑 = 0,1 • 𝑐𝑠𝑓 [lei/kg], unde:
55
Toader Gabriel
𝐶𝑚 −costul materialului consumat pentru fabricarea reperului;

𝑐𝑠𝑓 −costul materialului semifabricatului utilizat pentru fabricarea reperului, 𝑐𝑠𝑓 ∈ 5 … 15 𝑙𝑒𝑖/𝑘𝑔;
𝑐𝑠𝑓 = 10 lei/kg
𝑚𝑠𝑓 −masa semifabricatului utilizat pentru fabricarea unui reper, in kilograme; 𝑚𝑠𝑓 = 1,72
𝑚𝑟 −masa unei bucati de reper, in kilograme; 𝑚𝑟 = 1,2
𝑐𝑑 −costul unui kilogram de deseu de material reciclat dupa fabricarea reperului;
𝑚𝑑 −masa deseului de material rezultat la fabricarea unui reper care poate fi reciclat, in
kilograme;
𝑐𝑑 = 0,1 • 𝑐𝑠𝑓 = 0,1 • 10 = 1

𝑚𝑑 = 𝑚𝑠𝑓 − 𝑚𝑟 = 1,72 − 1,2 = 0,52
𝐶𝑚 = 𝑐𝑠𝑓 • 𝑚𝑠𝑓 − 𝑐𝑑 • 𝑚𝑑 = 10 • 1,72 − 1 • 0,52 = 16,68 lei/kg
1
𝐶𝑟 = 60 • ∑𝑛𝑘=1 𝑇𝑢𝑘 • 𝑆𝑘 [lei/buc], unde:
𝐶𝑟 −costul cu retributia operatorilor directi la operatiile de fabricare reperului;

𝑆𝑘 −retributia orara a operatorului direct la operatia k, 𝑆𝑘 𝜖 6 … 8 lei/ora, 𝑆𝑘 = 7.
1 1
𝐶𝑟 = 60 • ∑𝑛𝑘=1 𝑇𝑢𝑘 • 𝑆𝑘 = 60 • [(4,07 • 7) + (2,60 • 7) + (6,11 • 7)] = 1,49 lei/buc
1
𝐶𝑖𝑓 = 60 • ∑𝑛𝑘=1 𝑇𝑢𝑘 • 𝑎𝑘 [lei/buc], unde:
𝐶𝑖𝑓 −costul de intretinere si functionare a masinilor de la operatiile de fabricare pe durata

lucrului efectiv;
𝑎𝑘 −cota orara a costurilor de intretinere si functionare la masina alocata operatiei k, 𝑎𝑘 𝜖 2 … 6
lei/ora, 𝑎𝑘 = 4.
1 1
𝐶𝑖𝑓 = 60 • ∑𝑛𝑘=1 𝑇𝑢𝑘 • 𝑎𝑘 = 60 • [(4,07 • 4) + (2,60 • 4) + (6,11 • 4)] = 0,85 lei/buc
𝐶𝑖𝑛𝑑 = 𝑅𝑓 • 𝐶𝑟 [lei/buc], unde:
𝐶𝑖𝑛𝑑 −costul indirect(de regie) al compartimentului de fabricatie in care se produce reperul;

𝑅𝑓 −regia compartimentului de fabricatie al reperului exprimata in procente,
𝑅𝑓 𝜖 100 … 200%, 𝑅𝑓 = 150%.
𝐶𝑖𝑛𝑑 = 𝑅𝑓 • 𝐶𝑟 = 150% • 1,50 = 2,23 lei/buc
𝐶1 = 𝐶𝑚 + 𝐶𝑟 + 𝐶𝑖𝑓 + 𝐶𝑖𝑛𝑑 [lei/buc], unde:
𝐶1 −costuri curente de productie a reperului, independente de marimea lotului de fabricatie

folosit;
𝐶1 = 𝐶𝑚 + 𝐶𝑟 + 𝐶𝑖𝑓 + 𝐶𝑖𝑛𝑑 = 16,68 + 1,49 + 0,85 + 2,23 = 21,25 lei/buc
1
𝐴 = (1 + 𝑝𝑎 ) • 60 • ∑𝑛𝑘=1 𝑇𝑝𝑖𝑘 • 𝑆𝑟𝑘 • 𝑚𝑘 [lei/lot], unde:
𝐴 −costul de pregatire-incheiere a operatiilor de fabricare a lotului de piese si al activitatilor

administrative de lansare a lotului in fabricatie;
𝑇𝑝𝑖𝑘 −timpul de pregatire-incheiere a lucrarilor de la operatia k din procesul de fabricare, In
mm/rot;
56
Proiect de an
𝑆𝑟𝑘 −retributia orara a operatorului reglor al masinilor de la operatia k, 𝑆𝑟𝑘 𝜖 8 … 10 lei/ora, 𝑆𝑟𝑘 =
9;
𝑝𝑎 −ponderea cheiltuierilor administrative in costul de pregatire-incheiere a fabricatiei,
𝑝𝑎 𝜖 10 … 20%, 𝑝𝑎 = 15%.
1 1
𝐴 = (1 + 𝑝𝑎 ) • 60 • ∑𝑛𝑘=1 𝑇𝑝𝑖𝑘 • 𝑆𝑟𝑘 • 𝑚𝑘 = (1 + 15%) • 60 • [(18 • 9 • 1) + (18 • 9 • 1) +
+(40 • 9 • 1)] = 13,11 lei/lot
1
𝐵 = 60 • ∑𝑛𝑘=1 𝑇𝑝𝑖𝑘 • 𝑎𝑘 • 𝑚𝑘 [lei/lot], unde:
𝐵 −costul de intretinere si functionare a masinilor de la operatiile de fabricare pe durata

pregatirii-incheierii fabricatiei lotului;
𝑛
1 1
𝐵= • ∑ 𝑇𝑝𝑖𝑘 • 𝑎𝑘 • 𝑚𝑘 = (1 + 15%) • • [(18 • 4 • 1) + (18 • 4 • 1) + +(40 • 4 • 1)] =
60 60
𝑘=1
= 6,21 lei/lot
𝐿 = 𝐴 + 𝐵 [lei/lot], unde:
𝐿 −costuri fixe pentru un lot de fabricatie al reperului;
𝐿 = 𝐴 + 𝐵 = 13,11 + 6,21 = 19,32 lei/lot
0, 𝑝𝑡. 𝑂𝑀
𝐺={ [lei/lot transportat], unde:
𝐶𝑡 , 𝑝𝑡. 𝑂𝑆
Pentru OM <=> G=0.
𝐶𝑡 −costul de transportat al lotului de piese pe fluxul tehnologic, 𝐶𝑡 𝜖 40 … 60 lei, 𝐶𝑡 = 50 lei;
∑𝑛𝑘=1(𝑇𝑢𝑘 − 𝑇𝑢𝑘+1 )+ /𝑅𝑔 , 𝑝𝑡. 𝑂𝑀

𝑍={ ,unde:
∑𝑛𝑘=1 𝑇𝑢𝑘 /𝑅𝑔 , 𝑝𝑡. 𝑂𝑆
𝑛
7,58
𝑍 = ∑(𝑇𝑢𝑘 − 𝑇𝑢𝑘+1 )+ /𝑅𝑔 = = 0,1973
38.4
𝑘=1
(𝑇𝑢𝑘 − 𝑇𝑢𝑘+1 )+ −este diferenta poztiva a timpilor unitari ai operatiilor k si k+1, care se
insumeaza numai daca 𝑇𝑢𝑘 > 𝑇𝑢𝑘+1 , iar in cazul ultimei operatii din process este egala cu timpul
unitar al operatiei, 𝑇𝑢𝑛 .
2• 𝑁𝑔 •(𝐿 +𝐺)
𝑁0 = √(𝐶 [buc], unde:
𝑚 +𝐶1 )•𝑍•𝐸
𝑁0 −marimea lotului optim de fabricatie al reperului;

𝐸 −rata medie a dobanzii anuale practicate pe piata de capital, 𝐸 = 0,04 lei/leu.
2• 𝑁𝑔 •(𝐿 +𝐺) 2• 3000•(19,32 +0)

𝑁0 = √(𝐶 = √(16,68+21,25)•0,1973•0,04 = 622 buc
𝑚 +𝐶1 )•𝑍•𝐸
|𝑁𝑒 − 𝑁0 | = 𝑚𝑖𝑛; 𝑁𝑒 |𝑁𝑔 , unde:
57
Toader Gabriel
𝑁𝑒 −marimea lotului economic de fabricatie al reperului, care se adopta cu submultiplu al

volumului de productie anual, 𝑁𝑔 , cel mai apropiat de marimea lotului optim de fabricatie, 𝑁0 .
𝑁𝑒 = 600 buc
6.7.4 Determinarea marimii lotului optim si lotului economic de transport la organizarea

mixta a productiei(doar daca s-a adoptat forma de organizare mixta a productiei de serie
mare sau de serie mijlocie a reperului)
′ = ∑𝑛 𝑛
𝑘=1 𝑇𝑢𝑘 −∑𝑘=1(𝑇𝑢𝑘 −𝑇𝑢𝑘+1 )
+
𝑆𝑚 𝑅𝑔
′ = ∑𝑛 𝑛
𝑘=1 𝑇𝑢𝑘 −∑𝑘=1(𝑇𝑢𝑘 −𝑇𝑢𝑘+1 )
+ (4,07+2,60+6,11)−(1,47+6.11)
𝑆𝑚 = = 0,1354
𝑅𝑔 38,4
2• 𝑁𝑔 • 𝑁𝑒 • 𝐶𝑡
𝑁𝑡0 = √ ′ • 𝐸•[ 𝑁 • (𝐶 +𝐶 )+𝐿] [buc], unde:
𝑆𝑚 𝑒 𝑚 1
𝑁𝑡0 −marimea lotului optim de transport al reperului in cazul organizarii mixte a productiei sale
2• 𝑁 • 𝑁 • 𝐶𝑡 2• 3000• 600• 50
𝑁𝑡0 = √𝑆 ′ • 𝐸•[ 𝑁 𝑔• (𝐶𝑒 = 𝑁𝑡0 = √0,1354• 0,04•[ 600•(16,68+21,25)+19,32] = 1208 [buc]
𝑚 𝑒 𝑚 +𝐶1 )+𝐿]
|𝑁𝑡𝑒 − 𝑁𝑡0 | = 𝑚𝑖𝑛; 𝑁𝑡𝑒 |𝑁𝑒 , unde:
𝑁𝑡𝑒 −marimea lotului economic de transport al reperului, care se alege cu submultiplu al lotului
economic de fabricatie, 𝑁𝑒 , cel mai apropiat de marimea lotului optim de transport, 𝑁𝑡0 .
𝑁𝑡𝑒 = 1200 buc.
6.7.5 Determinarea costului unitar de fabricare a reperului in productie de serie
𝐶1 = 𝐶𝑚 + 𝐶𝑟 + 𝐶𝑖𝑓 + 𝐶𝑖𝑛𝑑 [lei/buc], unde:
𝐶1 −costul current de productie a reperului, independent de marimea lotului de fabricatie folosit;
𝐶1 = 𝐶𝑚 + 𝐶𝑟 + 𝐶𝑖𝑓 + 𝐶𝑖𝑛𝑑 = 16,68 + 1,49 + 0,85 + 2,23 = 21,25 lei/buc
𝐿
𝐶2 = 𝑁 [lei/buc], unde:
𝑒
𝐶2 −costul care revine unei piese din lot din costurile fixe pentru lotul de fabricatie al reperului;
𝐿 19,32
𝐶2 = = = 0,0322
𝑁𝑒 600
𝑁𝑡𝑒 • [∑𝑛𝑘=1 𝑇𝑢𝑘 − ∑𝑛𝑘=1(𝑇𝑢𝑘 − 𝑇𝑢𝑘+1 )+ ]/𝑅𝑔 , 𝑝𝑡. 𝑂𝑀

𝑆={ ,unde:
0, 𝑝𝑡. 𝑂𝑆
(𝑇𝑢𝑘 − 𝑇𝑢𝑘+1 )+ −este diferenta poztiva a timpilor unitari ai operatiilor k si k+1, care se
insumeaza numai daca 𝑇𝑢𝑘 > 𝑇𝑢𝑘+1 , iar in cazul ultimei operatii din process este egala cu timpul
unitar al operatiei, 𝑇𝑢𝑛 .
[(4,07+2,60+6,11)−(1,47+6.11)]
𝑆 = 𝑁𝑡𝑒 • [∑𝑛𝑘=1 𝑇𝑢𝑘 − ∑𝑛𝑘=1(𝑇𝑢𝑘 − 𝑇𝑢𝑘+1 )+ ]/𝑅𝑔 = 1000 • = 135,41
38,4
58
Proiect de an
𝐸 𝑆
𝐶3 = 2• 𝑁 • (𝑍 + 𝑁 ) • [ 𝑁𝑒 • (𝐶𝑚 + 𝐶1 ) + 𝐿] [lei/buc], unde:
𝑔 𝑒
𝐶3 −costul care revine unei piese din lot din costurile de imobilizare a capitalului circulant al
intreprinderii pentru fabricarea loturilor de reper;
𝐸 𝑆 0,04 135,41
𝐶3 = 2• 𝑁 • (𝑍 + 𝑁 ) • [ 𝑁𝑒 • (𝐶𝑚 + 𝐶1 ) + 𝐿] = 2• 3000 • (0,1973 + ) • [ 600 • (16,68 +
𝑔 𝑒 600
21,25) + 19,32 ] =0,0642 lei/buc.
1 𝑉 • 𝑚𝑘′
𝐶4 = 𝑁 • ∑𝑛𝑘=1 𝐴 𝑘• 𝑘 [lei/buc], unde:
𝑔 𝑘 𝑢𝑝
𝐶4 −costul care revine unei piese din lot din costurile de amortizare a masinilor utilizate pentru
fabricarea loturilor de reper(dar si a altor loturi de repere diferite);
𝑉𝑘 −valoarea actuala a masinii allocate operatiei k din procesul de fabricare,
𝑉𝑘 𝜖 20000 … 200000 lei; 𝑉𝑘 =110000
𝐴𝑘 −numarul de ani prevazuti pentru amortizarea masinii allocate operatiei k; 𝐴𝑘 𝜖 5 … 10 ani,
𝐴𝑘 = 7;
𝑘𝑢𝑝 −coeficient global, planificat de utilizare in productie a masinilor din intreprindere, 𝑘𝑢𝑝 = 0,9.
1 𝑉 • 𝑚𝑘′ 1 110000• 0,10 110000• 0,06 110000• 0,15

𝐶4 = 𝑁 • ∑𝑛𝑘=1 𝐴 𝑘• 𝑘 = 3000 • [( )+ ( )+ ( )] = 1,28 lei/buc
𝑔 𝑘 𝑢𝑝 7• 0,9 7• 0,9 7• 0,9
𝐶𝑡
, 𝑝𝑡. 𝑂𝑀
𝑁𝑡𝑒
𝐶5 = {𝐶 [lei/buc], unde:
𝑡
, 𝑝𝑡. 𝑂𝑆
𝑁𝑒
𝐶5 −costul care revine unei piese din lot din costurile de tracnsport al lotului pe fluxul tehnologic;
𝐶 50
𝐶5 = 𝑁 𝑡 = 1200 = 0,041 lei/buc
𝑡𝑒
𝐶𝑇 = 𝐶1 + 𝐶2 + 𝐶3 + 𝐶4 + 𝐶5 [lei/buc], unde:
𝐶𝑇 −costul unitary de fabricare a reperului in productie de serie.
𝐶𝑇 = 𝐶1 + 𝐶2 + 𝐶3 + 𝐶4 + 𝐶5 = 21,25 + 0,0322 + 0,0642 + 1,28 + 0,041 = 22,66 lei/buc.
59
Toader Gabriel
CAPITOLUL 2.
PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC ȘI A UNUI ECHIPAMENT DE
PRELUCRARE A PRODUSULUI “CAPAC LAGĂR”
60
Proiect de an
. Etapa proiectarii schemei de orientare si fixare optime
6.1 Schita operatiei
Se prezinta schema operatiei in figura 7.
Fig 6. Schita operatiei

6.2 Evidentierea conditiilor tehnice
I
BG BC
C1) 𝛥1 
𝛤𝑠 (conditie implicita)
C2) 𝛥1 
Γ (conditie implicita)
C3) 𝛥1 
𝛤𝑠 (conditie explicita)
C4) 𝛥1 M8
Se prezinta schita operatiei cu multiple variante de orientare si fixare.
61
Toader Gabriel
Fig. 6.1 Schita operatiei cu simboluri posibile de orientare si fixare
6.3 Selectarea conditiilor si obtinerea conditiilor determinante - CD
➢ CDi – conditii dimensionale(determina cat este marimea BG suprafetei de generat );

➢ CPR – conditii de pozitie relative(determina unde sa afla BG-bazele de generat, atat fata
de BC-bazele de cotare, cat si fata de alte BG);
➢ CPRC – conditii de pozitie relativa care se realizeaza fie prin constructia viitorului
dispozitiv, fie prin cinematica masinii unelte( cotele care determina pozitia unei BG fata de alta
BG);
➢ CPRO – conditii de pozitie relativa de orientare(cote intre BG fata de BC);
➢ CD – conditii de derminante(cote unice intre BG si BC);
➢ CE – conditii echivalente(cote “dubluri” ale conditiilor determinante);
➢ CI – conditii incompatibile(sunt CD sau CE care au alte valori ale cotelor). Existenta unor
asemenea conditii determina oprirea procesului de analiza, rezolvarea acestor „greseli” cu
proiectantul produsului si continuarea analizei numai dupa disparitia acestor conditii
incompatibile.
Tabel 6.3 Selectarea conditiilor determinanate

Nr. conditiei Nivelul 1 Nivelul 2 Nivelul 3
Ci CDi CPR CPRC CPRO CD CE CI
C1 C1 C1 C1
C2 C2 C2 C2
C3 C3 C3 C3
C4 C4
C5 C5 C5 C5
C6 C6 C6 C6
C7 C7 C7 C7
C8 C8 C8 C8
C9 C9 C9 C9
62
Proiect de an
C10 C10 C10 C10

C11 C11
7.4 Simbolizarea si obtinerea extremelor dependente explicite
Tabel 7.4 Simbolizarea

Extreme dependente Simbolizare
I
II
III
63
Proiect de an
6.5 Combinarea simbolurilor si obtinerea schemelor de orientare tehnic posibile
Tabelul 6.5 Obtinerea schemelor SOTP

Extreme dependente
Reazeme Structura
`I II III SOTP`
Numar SI
S.O.
tz;rx;r y tx;ty tx;ty tx;ty tx;ty tx;ty rz rz rz
1 x x x [1]+[3]+[8]
2 x x x [1]+[3]+[9]
3 x x x [1]+[3]+[10]
4 x x x [1]+[4]+[8]
5 x x x [1]+[4]+[9]
6 x x x [1]+[4]+[10]
7 x x x [1]+[5]+[8]
8 x x x [1]+[5]+[9]
9 x x x [1]+[5]+[10]
10 x x x [1]+[6]+[8]
11 x x x [1]+[6]+[9]
12 x x x [1]+[6]+[10]
13 x x x [1]+[7]+[8]
14 x x x [1]+[7]+[9]
15 x x x [1]+[7]+[10]
64
Toader Gabriel
6.6 Determinarea erorilor de orientare admisibile
Se determina pentru fiecare conditie determinanta in parte.
Tabel 7.5.1 Determinarea erorilor de orientare admisibile

Conditie Toleranta T(prescrissa sau 𝑇
Felul erorii 𝜀0𝑎 =
determinanta conform ISO 2768 mK 2
1
⊥ liniara 1 mm 𝜀0𝑎 = = 0,5 𝑚𝑚
2
0,6
50 liniara 0,6 mm 𝜀0𝑎 = = 0,3 𝑚𝑚
2
6.7 Determinarea erorilor de orientare caracteristice
Se vor calcula erorile de orientare pentru cele 18 variante SOTP in vederea alegerii
variantei optime.
Varianta [1]+[3]+[8]
Fig. 7.6.4 Varianta 4
.
𝜀0𝑐 = ∆𝐶𝐴 = 0 𝑚𝑚, 𝑠𝑖𝑚𝑏𝑜𝑙𝑢𝑙 𝑓𝑖𝑖𝑛𝑑 𝑎𝑢𝑡𝑜𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑛𝑡..
𝑇20 0,4
𝜀0𝑐 (⊥) = = = 0,2 𝑚𝑚, 𝑇9 = 0,4 𝑚𝑚, 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑜𝑟𝑚 𝐼𝑆𝑂 2768 − 𝑚𝐾.
2 2
𝑇20 0,4
𝜀0𝑐 (20) = = = 0,2 𝑚𝑚, 𝑇9 = 0,4 𝑚𝑚, 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑜𝑟𝑚 𝐼𝑆𝑂 2768 − 𝑚𝐾
2 2
64
Proiect de an

𝑇20 0,4
2 2
𝑇20 0,4
2 2
Varianta [1]+[3]+[10]

𝑇20 0,4
2 2
𝑇20 0,4
2 2
65
Toader Gabriel
𝑇20 0,4
𝜀0𝑐 (⊥) = = = 0,2 𝑚𝑚, 𝑇9 = 0,4 𝑚𝑚, 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑜𝑟𝑚 𝐼𝑆𝑂 2768 − 𝑚𝐾
2 2
𝑇20 0,4
2 2
𝑇20 0,4
2 2
𝑇20 0,4
2 2
66
Proiect de an
Varianta [1]+[4]+[10]
𝑇20 0,4
2 2
𝑇20 0,4
2 2

𝑇20 0,4
2 2
𝑇20 0,4
2 2
67
Toader Gabriel

𝑇20 0,4
2 2
𝑇20 0,4
2 2
Varianta [1]+[5]+[10]

𝑇20 0,4
2 2
𝑇20 0,4
2 2
68
Proiect de an

𝑇20 0,4
2 2
𝑇20 0,4
2 2

𝑇20 0,4
2 2
𝑇20 0,4
2 2
69
Toader Gabriel
Varianta [1]+[6]+[10]

𝑇20 0,4
2 2
𝑇20 0,4
2 2

𝑇20 0,4
2 2
𝑇20 0,4
2 2
70
Proiect de an

𝑇20 0,4
2 2
𝑇20 0,4
2 2
Varianta [1]+[7]+[10]

𝑇20 0,4
2 2
𝑇20 0,4
2 2
71
Toader Gabriel
7.7 Selectarea SOTA
Se realizeaza tabelul de decizie pentru selectarea schemelor de orientare tehnic acceptabile.
Tabelul 7.7.1 Determinarea schemelor de orientare tehnic

C2 − 𝛥1 
Γ C3− 𝛥1 
𝛤𝑠 SOTA
Nr.
SOTP 𝜀0𝑎
𝜀0𝑎 𝜀0𝑐 𝜀0𝑐 ≤ 𝜀0𝑎
𝜀0𝑎 𝜀0𝑐 𝜀0𝑐 ≤ 𝜀0𝑎
1 0,2 0,2 ≤ 0,5 0,2 0,2 ≤ 0,5 DA
2 0,2 0,2 ≤ 0,5 0,2 0,2 ≤ 0,5 DA
3 0,2 0,2 ≤ 0,5 0,2 0,2 ≤ 0,5 DA
4 0,2 0,2 ≤ 0,5 0,2 0,2 ≤ 0,5 DA
5 0,2 0,2 ≤ 0,5 0,2 0,2 ≤ 0,5 DA
6 0,2 0,2 ≤ 0,5 0,2 0,2 ≤ 0,5 DA
7 0,2 0,2 ≤ 0,5 0,2 0,2 ≤ 0,5 DA
8 0,2 0,2 ≤ 0,5 0,2 0,2 ≤ 0,5 DA
9 0,2 0,2 ≤ 0,5 0,2 0,2 ≤ 0,5 DA
10 0,5 0,5 0,2 0,2 ≤ 0,5 0,5 0,2 0,2 ≤ 0,5 DA
11 0,2 0,2 ≤ 0,5 0,2 0,2 ≤ 0,5 DA
12 0,2 0,2 ≤ 0,5 0,2 0,2 ≤ 0,5 DA
13 0,2 0,2 ≤ 0,5 0,2 0,2 ≤ 0,5 DA
14 0,2 0,2 ≤ 0,5 0,2 0,2 ≤ 0,5 DA
15 0,2 0,2 ≤ 0,5 0,2 0,2 ≤ 0,5 DA
16 0,2 0,2 ≤ 0,5 0,2 0,2 ≤ 0,5 DA
17 0,2 0,2 ≤ 0,5 0,2 0,2 ≤ 0,5 DA
18 0,2 0,2 ≤ 0,5 0,2 0,2 ≤ 0,5 DA
72
Toader Gabriel
7.8 Selectarea SOFO
Pentru determinarea SOFO folosim metoda MC−MA (MetodaMultiCriteriala− MultiAtribut).

Pentru conditiile 𝐶1 , 𝐶3 , 𝐶5 , 𝐶8 , 𝐶9 nu este nevoie de determinare deoarece avem o singura
optiune, simbolul [1] .
Tabelul 7.8.1 Departajarea simbolurilor in functie de conditii

Conditii Simboluri
C1, C3, C5,
C8, C9
C10
C2, C6
Stabilim criteriile si scopul acestora.
- C1: cost executie minim

- C2: cost intretinere minim
- C3: fiabilitate maxim
- C4: rigiditate maxim
- C5: stabilitate pe symbol maxim
Stabilim atributele si scalarea corespunzatoare.
- Foarte mic 1
- Mic 3
- Mediu 5
- Mare 7
- Foarte mare 9
Intocmirea matricei consecintelor (MC) pentru conditia C 2.
Tabelul 7.8.2 Matricea consecintelor/omogena pentru conditia 10

Simbol Cost executie Cost intretinere Fiabilitate Rigiditate Stabilitate pe simbol
mare mare mare medie medie
73
Toader Gabriel
mic mic mare mare mare
mare mare medie medie medie
medie medie medie mic mic
mare mare mare medie medie
Intocmirea matricei omogene pentru conditia C2.

Simbol Cost executie Cost intretinere Fiabilitate Rigiditate Stabilitate pe simbol
7 7 7 5 5
3 3 7 7 7
7 7 5 5 5
5 5 5 3 3
7 7 7 5 5
74
Proiect de an
Intocmirea matricei normalizate pentru conditia C 2.
Tabelul 7.8.2 Matricea normalizata pentru conditia 10

6
Cost Cost Stabilitate
Simbol Fiabilitate Rigiditate ∑ 𝑆𝑖 Ordinea
executie intretinere pe simbol
𝑛=1
1-7/7=0 1-7/7=0 7/7=1 5/7=0,71 5/7=0,71 2,42 5
1-3/7=0,57 1-3/7=0,57 7/7=1 7/7=1 7/7=1 4,14 2
1-7/7=0 1-7/7=0 7/7=1 7/7=1 5/7=0,71 2,71 4
1-5/7=0,29 1-5/7=0,29 7/7=1 7/7=1 3/7=0,43 3,01 2
1/7/7=0 1-7/7=0 7/7=1 5/7=0,71 5/7=0,71 2,42 6
Intocmirea matricei consecintelor (MC) pentru conditia C 3 .

Simbol Cost Cost Fiabilitate Rigiditate Stabilitate pe
executie intretinere simbol
mic mic mare medie medie
medie medie mediu medie medie
mare mare medie medie medie
75
Toader Gabriel
Intocmirea matricei omogene pentru conditia C3 .

3 3 7 5 5
5 5 5 5 5
7 7 5 5 5
Intocmirea matricei normalizate pentru conditia C 3

1-3/7=0,57 1-3/7=0,57 1-7/7=0 1-5/5=0 1-5/5=0
1-5/7=0,29 1-5/7=0,29 1-5/7=0,29 1-5/5=0 1-5/5=0
1-7/7=0 1-7/7=0 1/5/7=0,29 1-5/5=0 1-5/5=0
Din calcul erorilor si aplicand criteriile de economicitate, productivitate, fiabilitate s.a., s-a
ajuns la concluzia ca schema de orientare si fixare optima este urmatoarea:
7.9 Determinarea fortelor de reglare
Fortele de reglare sunt acele forte care se aplica asupra piesei semifabricat pentru a
asigura contactul cu elementele de orientare.
Schema SOFO este prezentate in figura de mai jos.
76
Proiect de an
Fig. 7.9.1 Schema de orientare si fixare optima
Nu sunt necesare forte de reglare deoarece greutatea piesei joaca rolul de forta de
reglare pentru simbolul , iar simbolul cuprinde piesa semifabricat.
7.10 Determinarea fortelor de strangere
In timpul prelucrarii asupra piesei semifabricat actioneaza fortele de gaurire, fiind cele mai
semnificative:
- Forta de aschiere la gaurire: 𝐹𝑎 = 316 𝑑𝑎𝑁.
- Momentul de torsiune la gaurire: 𝑀𝑡 = 1192 𝑑𝑎𝑁𝑥𝑚𝑚.
Se aplica urmatoarele ipoteze de calcul:
• Ipoteza 1: forta de aschiere are acelasi sens ca forta de strangere.
77
Toader Gabriel
Fig.7.10.1 Reprezentarea fortelor in cazul ipotezei 1
𝐹𝑠1 = 𝐹𝑎 𝑥𝑘
k=1,1 – 1,5
𝐹𝑠1 = 𝐹𝑎 𝑥𝑘 = 316𝑥1,5 = 474 𝑑𝑎𝑁.
• Ipoteza 4: piesa are tendinta de rotire sub actiunea momentului de torsiune la

gaurire.
Fig.7.10.2 Reprezentarea fortelor in cazul ipotezei 4
𝑘𝑥𝑀𝑡 − (𝜇𝑅 − 𝜇𝑆 )𝑥𝐹𝑎 𝑥𝑎

𝑆4 =
𝑎𝑥((𝜇𝑅 + 𝜇𝑆 )
k=𝑘1 𝑥𝑘2 𝑥𝑘3 𝑥𝑘4

𝑘1 = 1,8 𝑝𝑒𝑛𝑡𝑟𝑢 𝑑𝑒𝑔𝑟𝑜𝑠𝑎𝑟𝑒
𝑘2 = 1 𝑝𝑒𝑛𝑡𝑟𝑢 𝑟𝑒𝑎𝑧𝑒𝑚 𝑐𝑢 𝑠𝑢𝑝𝑟𝑎𝑓𝑎𝑡𝑎 𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑎𝑡𝑎
𝑘3 = 1 𝑝𝑒𝑛𝑡𝑟𝑢 𝑎𝑠𝑐ℎ𝑖𝑒𝑟𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑖𝑛𝑢𝑎
78
Proiect de an
𝑘4 = 1,15
a=22,5
𝜇𝑅 =0,5
𝜇𝑆 =0,16
𝑘𝑥𝑀𝑡 − (𝜇𝑅 − 𝜇𝑆 )𝑥𝐹𝑎 𝑥𝑎 2,07𝑥1192 − (0,5 − 0,16)𝑥316𝑥22,5
𝑆4 = = = 4 𝑁.
𝑎𝑥((𝜇𝑅 + 𝜇𝑆 ) 22,5𝑥(0,5 + 0,16)
S=max(𝑆1 ; 𝑆4 )= 474 daN.
79
Toader Gabriel
CAPITOLUL 3.
PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC ȘI A UNUI ECHIPAMENT DE
PRELUCRARE A PRODUSULUI “COLTAR”
80
Proiect de an
A. PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE
Aceasta parte a proiectului are ca scop final stabilirea, pe baza unor considerente
tehnice si economice, a succesiunii operatiilor sau a fazelor.
1. Analiza piesei
Proiectarea tehnologiei de prelucrare precum si a echipamentului necesar se face pe

baza datelor initiale ale temei de proiectare : desenul de executie al piesei, volumul de
productie, productivitatea prelucrarii, costul piesei prelucrate, volumul de investitii necesar,
dotarea tehnica etc.
1.1. Rolul functional al piesei
Proiectarea formei piesei, stabilirea materialului din care acesta sa se execute,

stabilirea dimensiunilor si a abaterilor acestora se face avand in vedere rolul functional al piesei
in ansamblul din care face parte. Reperul analizat in cadrul proiectului are rolul de a face o
brida de prindere.
Pe desenul de executie al piesei se identifica (prin numerotare) suprafetele ce o

definesc .Se mentioneaza rolul fiecarei suprafete si procedeul de deformare plastic la rece prin
care aceasta poate fi
realizata. Se evidentiaza suprafetele ce nu pot fi realizate prin procedee de deformare plastica
la rece, sugerandu-se alte posibilitati de prelucrare ale acestora.
Schita reperului “Coltar”, in care suprafetele sunt Sk, k=1,2,…, se prezinta in figura 1.1
Figura 1.1
Caracteristicile prescrise suprafetelor se prezinta in tabelul 1
Tabelul 1
81
Toader Gabriel
Sk Forma piesei Dimensiuni si Rol functional Procedeu de

abateri [mm] deformare
plastica
2xS1 plana 20x2 retezare
S2,S2’ plana 21x22 laminare
S3 cilindrica Φ6x2 perforare
8xS4 cilindrica Φ3x2 perforare
S5 Cilndrica R2x21 indoire
2xS6 plana R2xR2 laminare
2xS7 plana 21x2 decupare
S8,S8’ plana 24x20 perforare
2xS9 plana 24x2 indoire
Masa si volumul piesei au fost calculate cu ajutorul programului INVENTOR, prin selectarea
butonului “iProperties”, subdomeniul “Physical”. Selectand materialul am obtinut rezultatul
prezentat in figura 1.2.
Figura 1.2
Masa 0.007 kg
Aria 1775.261 mm2
Volumul 778.867 mm3
1.2. Verificarea desenului de executie
Aceasta etapa a procesului de proiectare se realizeaza cu scopul intelegerii formei

constructive a piesei, al corectarii eventualelor greseli de proiectare sau a completarii desenului
de executie cu alte vederi, sectiuni sau detalii, in asa fel incat acesta sa ofere o imagine
complete si unica a piesei sis a contina toate informatiile necesare unei proiectari corecte.
82
Proiect de an
Din studiul efectuat asupra desenului piesei, se observa ca:

➢ Forma constructiva a piesei este simpla, si este determinata prin vederile prezentate;
➢ Forma piesei este determinata prin dimensiunele indicate pe desen, in vederile si
sectiunile prezentate (figura 1.3)
Figura 1.4
➢ Desenul respecta scara indicate (1:1);

➢ Sunt indicate pe desen toate razele de indoire;
➢ Grosimea materialului este de 2 ;
➢ Piesa se poate obtine prin procedee de taiere ( decupare, perforare) si procedee de
deformare fara modificarea intentionata a grosimii materialului (indoire);
➢ Toate prelucrarile se pot realize cu ajutorul stantelor si/sau matritelor;
➢ Cotele netolerate se vor tolera conform STAS 11111-86;
➢ Pe desen este specificata rugozitatea suprafetei materialului : Ra 1,6
1.3. Materialul piesei
83
Toader Gabriel
Conform desenulu de executie, materialul pentru reperul “Suport de prindere” este

CuZn20 STAS 289-88 cu caracteristicele prezentate in tabelul 1.3 .
Avand in vedere ca informatiile despre materialul din care se executa piesa vor fi
folosite in urmatoarele etape ale procesului de proiectare, din standardele corespunzatoare se
vor extrage date referitoare la :
• Proprietatile fizico-mecanice;
• Compozitie chimica;
• Forme si dimensiuni de livrare.
Tabelul 1.3.
Rezistenta Compozitie Greutatea Forme si dimensiuni de
Material Stare la rupere chimica specifica ɣ livrare
STAS de Rm[N/mm²] [%] [kg/dm³]
livrare
500x2000
Cu 91-62 10,12,14,15 560x2000
Pb0,13-0,05 16,18,20,21 1000x2000
CuZn20 Fe0,2-0,01 22,24,25,26
STAS HA 320…370 Mn0, 1-0,05 8,2 28,29,30,32
289-88 Al0, 03-0,02 35,36,40,42
Sn0,1-0,05 45,46,47,48
Zn- restul 50,52,55,56
60,63,65,70
72,75,80,81
85,90,94,95
100,103,105
106,110,115
120,130,135
140,145,150
1.4. Stabilirea formei si dimensiunilor semifabricatului plan (desfasurata piesei)
Pentru analiza tehnologicitatii piesei si pentru studiul croirii semifabricatului este necesara
determinarea formei si dimensiunilor semifabricatului plan
Pentru piese indoite cu o raza de indoire diferita de zero, lungimea desfasurata a piesei
(semifabricatul plan) este egala cu lungimea stratului neutru (strat a carui forma se modifica,dar
a carui lungime ramane constanta), care se determina cu relatia 1:
Unde: L – lungimea desfasurata a piesei,

– lungimea portiunilor rectilinii ale stratului neutru,
k – numarul portiunilor rectilinii,
- lungimea stratului neutru pe portiunile indoite ale piesei si care se
determina cu relatia urmatoare:
84
Proiect de an
Unde: - unghiul de indoire

- raza de indoire interioara
x – coefficient care tine seama de deplasarea stratului neutru si ale
carui valori sunt date in tabelul urmator:
Tabelul 1.4
Valorile coeficientului x in functie de raza relative de indoire
r/g 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 1,0 1,2
x 0,323 0,340 0,356 0,367 0,379 0,389 0,400 0,418 0,421 0,42
r/g 1.5 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0
x 0,441 0,445 0,463 0,469 0,477 0,480 0,485 0,490 0,495 0,50
In cazul “Suportului de prindere”, raportul r=2/2=1, ceea ce inseamna ca valoarea

coeficientului x luata din tabelul 1.4 este egala cu 0,421.
l₁ = L₁ - r – g = 24 – 2 – 1 = 21
l₂ = L₂ - r – g = 21 – 2 – 1 = 18
= · (2 + 0,445 · 1) = 1,57 * 2,445 = 3,838 mm
Prin urmare, lungimea desfasurata a piesei este egala cu:
L = l₁ + l₂ + = 39 + 3,838 = 42,838 mm
2 Studiul tehnologicitatii piesei
Tehnologicitatea unei piese este o caracteristica a acesteia care evidentiaza gradul in care
piesa poate fi executata in conditii normale de lucru.Tehnologicitatea se apreciaza prin diferiti
indici de tehnologicitate, caracteristici procedeului de deformare respective (precizie
dimensionala, de forma, de pozitie, calitatea suprafetei, forma suprafetelor ce defines piesa,
consumul de material, complexitatea stantelor si matritelor necesare, natura materialului, costul
piesei preluate etc.).In cadrul oricarui proces de proiectare, analiza tehnologicitatii piesei
prezinta una din cele mai importante activitati. Aceasta activitate consta in compararea
caracteristicilor piesei, inscrise in desenul de executie, cu posibilitatile pe care le ofera
procedeele de deformare respective, valori ce se gasesc recomandate in literatura de
specialitate.
O piesa obtinuta prin stantare este considerata tehnologica daca indeplineste
urmatoarele conditii:
• forma conturului exterior este simpla (circular, dreptunghiulara) si nu combinatii intre
acestea;
• nu are treceri bruste de la o dimensiune la alta;
• nu are unghiuri interioare sau exterioare cu valori mici intre laturile ce definesc conturul;
• forma orificiilor este simpla si cu dimensiuni mai mari decat grosimea materialului;
• distantele intre orificii si marginile piesei sunt mai mari decat grosimea materialului;
• conditiile tehnice sunt justificate de rolul functional al fiecarei suprafete;
• croirea acestora conduce la folosirea eficienta a materialului (kᴗ > 70%);
85
Toader Gabriel
• procesul tehnologic necesita un numar mic de stante si matrite cu o complexitate

redusa;
• procesul tehnologic se preteaza usor la mecanizare si automatizare necesitand personal
cu calificare redusa.
2.1 Tehnologicitatea conditiilor tehnice impuse
Pentru a face o analiza completa, corecta si concisa se recomanda completarea

tabelului 2.1. cu valori de precizie extrase din desenul de executie al piesei si din literatura de
specialitate.
Tabelul 2.1.
Precizia impusa piesei prin desenul de Precizia posibil de realizat prin

executie procedee de deformare plastica la rece
Abateri Abateri Abater Rugo Abateri Abater Rugozitat
Dimensiu dimensiona la cote i de zitate dimensionale i de ea Concluzi
ne le libere forma a Defor Deform. forma suprafetei i
nominala STAS supra m. de
11111- fetei normal precizie
86 a
20 - ±0,5 - 6,3 ±0,12 ±0,04 - 6,3 DN
10 - ±0,4 - 3,2 ±0,52 ±0,25 - 3,2 DP
ϕ6 - ±0,3 - 6,3 ±0,04 ±0,02 - 6,3 DN
8 - ±0,4 - 6,3 ±0,52 ±0,25 - 6,3 DP
18 - ±0,5 - 6,3 ±0,10 ±0,03 - 6,3 DN
10 - ±0,4 - 6,3 ±0,52 ±0,25 - 6,3 DP
20 - ±0,5 - 6,3 ±0,10 ±0,03 - 6,3 DN
7 - ±0,4 - 6,3 ±0,04 ±0,02 - 6,3 DN
21 - ±0,5 - 6,3 ±0,10 ±0,03 - 6,3 DN
R2 - - - 6,3 ±0,05 - 6,3 DN
40 - ±0,6 - 6,3 ±0,10 ±0,03 - 6,3 DN
Proiectarea proceselor tehnologice pe matrite cu precizie normal se face in urma unei

argumentari tehnice pertinente avand in vedere complexitatea ridicata a matritelor de precizie.
In ceea ce priveste calitatea suprafetei, exprimata prin rugozitate, rezultatele experimentale au
pus in evidenta faptul ca prin stantare obisnuita se pot obtine rugozitati Ra = 1,6…3,2 µm la
perforare si decupare.
Comparand valorile inscrise pe desenul de executie ce cele posibil de realizat prin
procedee de deformare plastica la rece, rezulta ca piesa se poate obtine prin procedee cu
precizie normala de prelucrare.
2.2 Tehnologicitatea suprafetelor obtinute prin decupare
86
Proiect de an
Fig 2.1 Piesa model [1] Fig. 2.2 Piesa reala
Se subintelege faptul ca, prin procedee de decupare, nu pot fi realizate orice fel de forme
ale suprafetelor si nici orice dimensiuni ale acestora. Pentru aceasta se compara forma si
dimensiunile unei piese model cu desfasurata piesei pentru care se face proiectul.
Se considera ca o piesa este tehnologica din punct de vedere al formei daca
indeplineste condtiile referitoare la fig. 2.1.
2.3 Tehnologicitatea suprafetelor obtinute prin perforare
Avand in vedere limitele procedeului de perforare in ceea ce priveste forma

suprafetelor perforate precum si conditiile dimensionale si de pozitie relative, se compara
aceste elemente de pe piesa model cu situatii asemanatoare pe piesa reala.
Fig 2.3 Conditii pe piesa model
2.3.1 Piesa reala
87
Toader Gabriel
Din relatiile de calcul de mai sus rezulta ca piesa este tehnologia si poate fi prelucrata.
2.4 Tehnologicitatea formelor indoite ale piesei
Pentru piese indoite apar, in plus, conditii de tehnologicitate referitoare la raza minima
de indoire, distanta minima intre marginea orificiilor si liniile de indoire, lungimea minima a laturii
indoite etc. Valorile acestor parametri, rezultati de pe piesa reala se compara cu valorile posibil
de realizat, in conditii normale de prelucrare, recomandate de literature de specialitate.
Fig 2.4
Rezultatele experimentale recomanda ca lungimea minima a laturilor indoite ale

pieselor sa fie h > 29
r>=g => 2>=1
h> 2g => 18> 2*1
=> 18mm >2mm
88
Proiect de an
3. Analiza diferitelor variante de proces tehnologic

Dupa cum este cunoscut, pentru orice problema sociala, tehnica, economica etc., exista mai
multe variante de rezolvare. In functie de conditiile concrete, una sau alta din variante poate fi
considerata optima la un moment dat.
Avand in vedere cazul concret al prelucrarii prin procedee de deformare plastica exista, in
general, urmatoarele variante tehnologice de desfasurare a procesului de prelucrare:
- pe stante si matrite simple;
- pe stante si matrite complexe;
- pe matrite combinate.
Aceste variante vor fi prezentate, pe rand, in acest capitol, ulterior alegandu-se varianta optima
de realizare
Varianta 1 reprezinta realizarea piesei la trei posturi de lucru. Acestea sunt:

-decuparea conturului exterior se realizeaza pe o stanta simpla de decupat( fig. 3.1);
-perforarea semifabricatul se realizeaza pe o stanta simpla de perforat (fig. 3.2);
-iar indoirea in “u” pe o matrita simpla de indoit ( fig. 3.3).
fig.3.1 Decuparea piesei
fig. 3.2 Perforarea piesei fig. 3.3 Indoirea piesei
Varianta 2 reprezinta realizarea piesei la doua posturi de lucru. Acestea sunt:
- perforarea si decuparea se realizeaza pe o stanta cu actiune succesiva (fig. 3.4);

- indoirea se realizeaza similar cu cazul precedent, pe o matrita simpla de indoit (fig. 3.5).
89
Toader Gabriel
fig. 3.4 Perforarea si decuparea succesiva a piesei fig. 3.5 Indoirea

piesei
Varianta 3 reprezinta realizarea piesei la doua posturi de lucru. Acestea sunt:
- perfoararea si decuparea sunt realizate pe o stanta cu actiune similara (fig. 3.6);

- indoirea se realizeaza la fel ca in cazurile precedente (fig. 3.7).
fig. 3.6 Perforarea si decuparea simultana a piesei fig. 3.7 Indoirea piesei
Varianta 4 reprezinta realizarea piesei la un singur post de lucru, astfel:
-toate prelucrarile se realizeaza pe o aceeasi matrita combinata cu actiune succesiva (fig. 3.8)
90
Proiect de an
fig. 3.8 Realizarea piesei pe o matrita combinata
Varianta 5
- toate prelucrarile se realizeaza pe o singura matrita cu actiune succesiv-simultana (fig.
3.9)
fig. 3.9 Realizarea piesei pe matrita combinata

Varianta 6
-toate prelucrarile se realizeaza la un singur post de lucru pe o matrita cu actiune simultana (

fig. 3.10)
fig. 3.10 Realizarea piesei pe matrita combinata

Se constata ca pentru o piesa relativ simpla s-au putut imagina 6 variante tehnologice. Oricare
din acestea poate sa devina optima in anumite conditii initiale date. Pentru o prezentare
succinta si ordonata a acestor variante se propune completarea tabelului 4.
91
Toader Gabriel
4.Analiza croirii semifabricatului
Ponderea mare cu care costul materialului intervine in pretul piesei ( peste 70 %) impune ca
etapa de anaiza a croirii semifabricatului sa constituie principal cale de eficientizare a procesului
de deformare. Pentru aceasta trebuie luate in considerare toate variantele posibile de croire,
incercandu-se ca pe baza unor criteria tehnice, tehnologice si economice sa se selecteze
variantele de croire cele mai eficiente. Astfel, pentru piesa din figura 1.1 se pot propune
urnatoarele scheme de croire:
- croire dreapta, cu deseuri, pe un rand, cu asigurarea pasului prin intermediul

poansonului de pas ( fig. 4.1). Aceasta varianta de croire este cea mai intalnita si se
recomanda in cazul pieselor cu forme complexe, cand se utilizeaza ca semifabricat
banda, iar avansul benzii se asigura automat prin intermediul unor dispositive adecvate.
-
fig. 4.1 Croire dreapta cu deseuri cu poanson de pas
- croire dreapta, cu deseuri, pe un rand cu asigurarea pasului cu ajutorul opritorului

(fig. 4.2). Varianta de croire prezentata se aplica in cazul folosirii fasiilor inguste, din
material cu grosimi mai mari de 0,5 mm, cand avansul se realizeaza manual si cand
exista posibilitatea dispunerii, in zona deseului, a unui poanson special, care sa lase o
urma caracteristica pe marginea benzii. In urma lasata de poanson va patrunde un
opritor special care va asigura marimea pasului.
92
Proiect de an
fig. 4.2 Croire dreapta cu deseuri, cu opritor
- croire inclinata, pe un rand, cu deseuri, cu asigurarea pasului de catre poansonul de

pas ( fig. 4.3). Croirea inclinata se recomanda in special in cazul pieselor in forma literei L, sau
pentru piese care se inscriu in aceasta forma.
fig. 4.3 Croire inclinata cu deseuri
- croire dreapta, pe un rand, cu deseuri putine, cu poanson de pas (fig. 4.4). Atunci
cand piesa este marginita si de contururi rectilinii este bine ca aceasta sa fie dispuse
chiar pe marginea semifabricatului. Dispar astfel, puntitele laterale.
fig. 4.4 Croire drepta, pe un rand cu deseuri putine

cu poanson de pas
- croire dreapta, pe un rand, cu deseuri putine, cu opritor (fig. 4.5). Si in aceasta

situatie se poate utiliza opritorul lateral pentru asigurarea marimii pasului, ocazie cu care
latimea benzii va fi mai mica cu valoarea puntitei c indepartata ca deseu de poansonul
de pas.
93
Toader Gabriel
fig. 4.5 Croire dreapta pe un rand, cu deseuri putine,

cu opritor
- croire pe doua randuri, cu deseuri, cu poanson de pas (fig. 4.6). Piesele de

dimensiuni relativ mici, cu forme simple, se recomanda a se dispune pe semifabricat pe
mai multe randuri. Cresterea numarului de randuri conduce la o utilizare mai buna a
materialului, dar creste in acelasi timp complexitatea stantei sau matritei prin multipliarea
corespunzatoare a numarului de poansoane ( pt. fieare rand de croire este nevoie de un
rand de poansoane). Experimental s-a ajuns la concluzia ca numarul de randuri sa nu fie
mai mare de 7, deoarece costul stantei sau matritei, rezultat ca urmare a cresterii
gradului de complexitate, este mai mare decat costul rezultat din economia de material.
94
Proiect de an
Modul de Latimea benzii

Schita
Nr. crt. Variante de croire realizare a
croirii calculata standardizata
pasului
Ic Istas
0 1 2 3 4 5
dreapta cu poason de
1
pe un pas fig 4.1 43,702 45
2 rand cu opritor fig 4.2 43,702 45
inclinata cu poanson de
3
cu deseuri pe un pas fig 4.3 43.99 45
rand cu opritor - -
pe mai cu poanson de
4
multe pas fig 4.6 60,97 63
randuri cu opritor - -
dreapta cu poanson de
5 cu deseuri
pe un pas fig 4.4 43,702 45
putine
6 rand cu opritor fig 4.5 43,702 45
fig. 4.6 Croire pe doua randuri
Cunostintele acumulate in urma unor indelungate activitati de proiectare, care au la baza

rezultate teoretice si experimentale, recomanda pentru calculul puntitelor laterale b si a celor
intermediare a, urmatoarele relatii de calcul:
a= k1* k2* k3*a1

b= k1* k2* k3*b1 unde:
-k1 este un coeficient care tine seama de natura materialului si are urmatoarele valori: 0,8..0,9
pentru oteluri; 1,2..1,3 pentru cupru si aluminiu; 1,0..1,2 pentru alame, duraluminiu si bronzuri;
1,5.. 2,0 pentru aliaje de magneziu si aliaje nemetalice; 1,2..2,0 pentru aliaje de titan.
-k2 este un coeficient care tine seama de numarul de treceri ale semifabricatului prin interiorul
stantei avand valoarea 1, pentru o singura trecere si 1,2 pentru doua treceri ( o croire pe doua
randuri)
-k3 este un coeficient care tine seama de modul de orientare a semifabricatului in interiorul
stantei si matritei , precum si de elementul de asigurare a pasului de avans, avand valoarea 0,8,
pentru o ghidare precisa (impingator lateral) si o asigurare prcisa a pasului si valoarea 1, pentru
o orientare mai putin precisa a semifabricatului in interiorul stantei sau matritei. b1 si a1- puntite
minime, laterale si intermediare, obtinute pe cale experimentala la stantarea unor piese
circulare sau dreptunghiulare, in functie de grosimea materialului si de dimensiunea piesei.
Astfel, valorile puntitelor sunt urmatoarele:

varianta 1: varianta 2:
a= 1,2 * 1* 0,8 *1 a= 1,2 * 1* 0,8 *1

a= 0,96 a= 0,96
b= 1,2 *1 *0,8 *1,5 b= 1,2 *1 *0,8 *1,5

b= 1,44 b= 1,44
c= 2
p= l+a p= l+a
p= 20+0,96=20,96 p= 20+0,96=20,96
95
Toader Gabriel
a= 1,2 *1 *0,8 *2 a= 1,2 * 1* 0,8 *1

a= 1,92 a= 0,96
b= 1,2 *1 *0,8 *2 c=1,5

b= 1,92
p=20+0,96=20,96
c=1,5
p=20+1,92=21,92
a= 1,2 * 1* 0,8 *1 a= 1,2 * 1,2* 0,8 *1

a= 0,96 a=1,15
p=20+0,96=20,96 b= 1,2 *1,2 *0,8 *1,5

b= 1,72
c=1,5
p=20+1,15=21,15
4.1 Calculul latimii benzi
Deteriminarea latimii semifabricatului se face avand in vedere:
- acea dimensiune a piesei dispusa ransversal pe lungimea semifabricatului;

- marimea puntitelor
- existenta sau nu a impingerii laterale;
- numarul randurilor de croire;
- abaterile la latime ale semifabricatului( in cazul benzilor laminate aceste abateri sunt
standardizate si se adopta ca atare)
Cunoscand schema de croire, se poate determina latimea semifabricatului ca suma a tuturor

dimensiunilor dispuse perpendicular pe lungimea semifabricatului, cu relatia:
l=n*D + (n-1)*a+2*b+ ∆l+k*c

Unde: n- nr. randurilor de croire;
D- dimensiunea piesei dispusa transversal pe lungimea semifabricatului;
a,b,c- puntite;
∆l- abaterea la latime a semifabricatului;
k- nr. poansoanelor de pas.
4.2 Eficienta croirii benzilor
Aprecierea eficientei croirii se face cu relatia :
kc= (n*A/ p*ls) *100 [%]
96
Proiect de an
in care: n este numarul de randuri de croire; A- aria piesei determinate de conturul exterior al
acesteia; p- pasul de croire; ls- latimea calculate a fasiei sau standardizata a benzii.
Aprecierea modului in care se utilizeaza materialul se face prin intermediul relatiei:
ku= (N*A0/ L* ls)* 100[%]

in care: N este numarul de piese care rezulta dintr-un semifabricat; A0- aria efectiva a piesei; ls-
latimea standardizata a benzii; L- lungimea semifabricatului. In cazul benzilor a caror lungime
nu este standardizata aceasta se determina cu relatia :
L= 500/ y*g [m] in care: y- greutatea specifica [kg/dm 3]

g- grosimea materialului [mm]
Astfel, pentru fiecare varianta in parte se va determina eficienta croirii benzii si a modului in care
se utilizeaza materialul.
1.kc= (n*A/ p*ls) *100 [%]
Varianta 1: kc= 1* 856,76/20,96*45= 90,83%

Varianta 2: kc=1* 856,76/20,96*45= 90,83%
Varianta 3: kc= 1*856,76/21,92*45= 86,85%
Varianta 4: kc= 1* 856,76/20,96*45= 90,83%
Varianta 5: kc= 1* 856,76/20,96*45= 90,83%
Varianta 6: kc= 1*856,76/21,15*90 = 45,01%
2. ku= (N*A0/ L* ls)* 100[%]
Varianta 1: ku=2,9*856,76/60,97*45= 90,55%

Varianta 2: ku=2,9*856,76/60,97*45= 90,55%
Varianta 3: ku=2,78*856,76/60,97*45= 87,11%
Varianta 4: ku=2,9*856,76/60,97*45= 90,55%
Varianta 5: ku=2,9*856,76/60,97*45= 90,55%
Varianta 6: ku=2,88*856,76/60,97*90= 45,12%
Pe baza unor criterii tehnice si tehnologice, dintre multitudinea de scheme tehnic posibile, se
vor selecta schemele de croire tehnic acceptabile ( S.C.T.A.). Aceste criterii tehnice se pot referi
la posibilitatea realizarii suprafetelor piesei( sau formei acesteia) prin procedee de deformare
plastica la rece. Astfel, din schemele de croire tehnic posibile, se vor elimina acele scheme la
care conturul exterior nerectiliniu al piesei este tangent la marginea semifabricatului sau la piesa
alaturata.
Criteriile tehnologice de selectare a schemelor de croire asigura luarea in considerare a acelor
scheme de croire care permit desfasurarea proceselor de prelucrare in conformitate cu conditiile
initiale impuse prin tema de proiectare. Astfel, in cazul in care productivitatea prelucrarii trebuie
sa fie foarte ridicata se vor pastra acele scheme la care croirea a fost facuta pe mai multe
randuri, daca economia de material este un obiectiv impus se vor pastra numai acele scheme al
caror coeficienti de croire si folosire depasesc o anumita valoare impusa.
Schemele de croire tehnic acceptabile ( S.C.T.A.) ramase dupa selectarea tehnica si
tehnologica sunt supuse unei noi electari, economice in urma careia rezulta schema de croire
optima (S.C.O.). Criteriul cel mai important care sta la baza acestei selectari este coeficientul de
croire (kc), iar in cazul croirii combinate, coeficientul de utilizare a materialului (ku). Pentru
calculul acestor coeficienti este necesara cunoasterea lungimii benzii.
Concluziile rezultate in urma acestei selectari tehnice au fost prezentate sub forma tabelara
(table 4.2)
97
Toader Gabriel
Tabel 4.2
CRITERII DE SELECTARE
Tehnice Tehnologice Decizie
Nr.
Conditii SCTA sau
SCTP Contur Forme Directie
tehnice Complexitate SCTN
curb complexe Productivitate de
de scula
tangent ale piesei laminare
precizie
1 A A A A A A SCTA
2 A A A A A N SCTA
3 A A A A A A SCTA
4 A A A A A A SCTN
5 A A A A A N SCTN
6 A A A N A A SCTN
Fiecare rubrica a fost completata cu litera A (acceptabila) sau N (neacceptabila). Schema de

croire care nu indeplineste unul din criteriile de selectare (are cel putin un N pe linie) a devenit
schema de croire ethnic neacceptabila si s-a renuntat la ea.
Astfel, criteriul economic aplicat schemelor de croire tehnic acceptabile (S.C.T.A.) , a condus la
determinarea schemei de croire optima (S.C.O.). Acest lucru a fost pus in evidenta in tabelul 4.3
Criteriul
Nr. economic Ierarhizarea
S.C.T.A. schemelor
kc[%] ku[%]
1 90,83 90,55
2 90,83 90,55
3 86,85 87,11
4 90,83 90,55
5 90,83 90,55
6 45,01 45,12
98
Proiect de an
5. Proiectarea schemei tehnologice

Schema tehnologica reprezinta o anumita dispunere grafica a poansoanelor, pe scheme de
croire optima, in asa fel incat coborata cu avansul semifabricatului sa permita obtinerea piesei.
La fel ca la croire, pe schema de croire adoptate (S.C.O) se pot concepe mai multe variante de
scheme tehnologice tehnic posibile (S.T.T.P). Astfel, considerand ca pentru piesa din figura 3.1,
schema de croire optima este cea din figura 4.7, se pot considera urmatoarele modalitati de
dispunere ale poansoanelor:
- schema tehnologica caracterizata de o diferentiere maxima a fazelor (cate un poanson la
fiecare post de lucru, (figura. 5.1)
Figura 5.1
- schema tehnologica la care procesul de deformare se desfasoara la 5 posturi de lucru (figura.

5.2)
Figura. 5.2
- schema tehnologica la care procesul de deformare se desfasoara la 4 posturi de lucru (figura.

5.3)
99
Toader Gabriel
Figura 5.3
schema tehnologica la care procesul de deformare se desfasoara la 3 posturi de lucru (figura

5.4)
Figura 5.4
schema tehnologica la care procesul de deformare se desfasoara la 3 posturi de lucru (figura 5.
Figura 5.5
100
Proiect de an
- Schema tehnologica la care procesul de deformare se desfasoara la doua posturi de)
Figura 5.6
- Schema tehnologica caracterizata de o concentrare maxima a fazelor , procesul de
deformare se desfasoara la un singur post de lucru ( figura 5.7)
Figura 5.7
101
Toader Gabriel
6. Calculul fortelor si stabilirea pozitiei centrului de presiune.

Calculul fortelor de deformare este necesar pentru a putea dimenisiona si verifica fiecare
poanson, pentru a pute determina pozitia centrului de presiune si pentru a putea allege utilajul
de presare. Pentru a putea prezenta o imagine sintetica a valorilor acestor forte se recomanda
completarea urmatorului tabel.
Nr Forma si dimensiunile Formula Forta de deformare Forta

.cr sectiunii transversal a de calcul totala pe
t. partii active a Fst Find Fsc Fimp Fel poanson
poansoanelor
1 Fst=k*L1*g 1274,1 - 7,64 19,11 - 2x
*τ 1 2702,38 N
2 Fst=k*L1*g 2164,5 - 12,98 32,46 4590,91 N

*τ 1
3 Fst=k*L1*g 742,56 - 4,45 742,56 - 1574,95 N

*τ
4 Fst=k*L1*g 316,52 - 1,89 4,74 - 671,32 N

*τ
5 Fst=k*L1*g 633,02 - 3,79 9,49 - 1342,58 N

*τ
6 Fst=k*L1*g 700 - - - - 700 N

*τ
Forta totala : 14284,52

N
102
Proiect de an
Pentru calculul fortei de deformare se foloseste urmatoarea formula de calcul:

F=k*L*g*τ
unde:
k= coeficient care tine seama anizotropia proprietatilor fizico-mecanice
ale materialului, de gradul de uzura al muchiilor taietoare;
L= lungimea conturului forfecat;
g= grosimea materialului;
τ= rezistenta la forfecare a materialului piesei.
Pentru calculul fortei de indoire se foloseste urmatoarea formula de calcul:
Find= σc*b*g2/4*l0
unde:
b= latimea piesei;
l0= rp+rpl+g;
k= 1.1 –1.4
τ= 220--350
Pentru poansonul 1:
Fst= 1*(55.6+2*2+10.4*2+2*2+2*2+32+6.5*2)*1*110=1274,11N
Fsc=Fimp= 0.08*14674=7,64N
Pentru poansonul 2:
Fst=1*(32.3+2*2+2*2+8.4*2+4.4*2+5*2+62.3+8*π)*1*110=4590,91N
Fsc= Fimp= 0.08* 17966.6=32,46 N
Pentru poansonul 3:
Fst= 1* (2.25*2*π)*1*110= 742,56 N
Fsc= Fimp= 0.08* Fst= 11,13 N
Pentru poansonul 4:
Fst= 1* (3.5*2* π)*1*110= 316,52 N
Fsc= Fimp= 0.08* Fst= 4,74 N
Pentru poansonul 5:
Fst= 1*(15*2+15)*1*110=633,02 N
Fsc=Fimp= 0.08*4950=9,49 N
B. PROIECTAREA ECHIPAMENTULUI DE DEFORMARE (STANTA SAU MATRITA)
1. Proiectarea desenului de ansamblu al stantei sau matritei
Realizarea desenului de ansamblu pentru un utilaj, mecanism, scula sau orice element al
carui system tehnologic care nu exista decat in imaginatia inginerului, este o activitate dificila.In
cazul proiectarii stantelor si matritelor inginerul proiectant trebuie sa aiba in vedere viitoarea
stanta sau matrita.
Pe baza schemei tehnologice adoptate se va realiza desenul de ansamblu al stantei sau
a matritei pe un format standardizat care va contine un nr sufficient de sectiuni si vederi.
103
Toader Gabriel
Fig 7.1 Desenul de ansamblu

Desenul se va realiza la scara 1:1.Desenul de ansamblu va cuprinde o sectiune in planul
orizontal (cadranul 1), obtinuta prin sectionarea stantei sau matritei cu un plan care trece pe
deasupra riglelor de conducere considerand scula in pozitie inchisa. Sectiunea din planul
vertical (cadrul 2) se va obtine in trasarea pe sectiunea din planul orizontal.In mod similar se
ontine si sectiunea din planul lateral(cadrul 3).Trasele de sectionare pentru aceste doua sectiuni
se stabilesc in asa fel incat sa poata fi scoase in evidenta detaliile functionare si constructive ale
stantei sau matritei proiectate.Zona 4 a desenului va cuprinde :desenul de executie al piesei,
schema tehnologica cu mentionarea pasului de avans si a latimii semifabricatului, forta de
presare necesara si piesa aleasa, alte informatii.
1.1 Realizarea sectiunii din planul orizontal
Pentru realizarea sectiunii din planul orizontal trebuie determinate, in prealabil,

dimensiuniile placii active (a,b,h).Aceste dimensiuni se stabilesc pornind de la schema
tehnologica adoptata.Ca urmare in zona 1, la mijloc, se deseneaza cu linie subtire schema
tehnologica.
Pentru stabilirea lungimii b a placii active se traseaza doua linii vertical la
distanta de 30…40 mm fata de marginile primului orificiu, respective ultimului, realizate in placa
active.Latimea a a placii active rezulta din adaugarea la latimea semifabricatului a celor doua
latimi ale riglelor de conducere.Dimensiunea obtinuta se rotunjeste la o valoare care sa se
termine in 0 sau 5. In acest mod s-au otinut dimensiunile axb ale placii active.
Fig 7.2 Determinarea dimensionala a placii active
104
Proiect de an
Fig 7.3 Determinarea dimensionala a placii active
Odata identificata placa de baza care indeplineste aceasta conditie, se extrag

din normative toti parametrii geometrici care permit realizarea desenului placii active.
Tabelul 7.1 (Anexa 1)

Cod a b h a1 b1 d1( d1(a d2( d2(a e1 e2 R h c g d d l j
ul N) b) N) b) 1 3 4
042 10 20 7 20 30 24 +0,0 25 +0,0 24 16 3 3 - - - - - -
8 0 0 5 0 0 23 23 0 3 0 0
0 0
Fig 7.4 Placa de baza

Placa de baza, astfel determinate, se monteaza placa activa, iar peste aceasta cele
doua rigle de conducere.Ansamblul astfel format se deseneaza in planul orizontal, considerand
ca stanta sau matrita se sectioneaza cu un plan care trece pe deasupra riglelor de conducere,
sau ca pachetul mobil al stantei sau matritei este indepartat.
Fig 7.5 Sectiunea din planul orizontal (placa de baza turnata)
Se va avea, în vedere din planul orizontal, că aceste plăci se orientează între ele prin
intermediul ştifturilor (2 lungi, care trec prin cele trei plăci şi 2 scurte care trec numai prin placa
activă şi riglele de conducere) şi se fixează cu ajutorul unor şuruburi adecvate.Ca urmare, în
desenul din planul orizontal se vor mai vedea, în secţiune, ştifturile şi şuruburile, precum şi
secţiunea transversală a coloanelor.
Construcţia laminatã a plăcii de bază şi de capăt se adoptă atunci când raportul între
lungimea şi lăţimea plăcii active este mai mare de 2, caz în care s-ar utiliza în mod neeficient
105
Toader Gabriel
plăcile de bază în constructive turnată, sau când, din raţiuni subiective, se preferã variante
laminate a acestor plăci.În situaţiile în care se adoptã varianta laminată a plăcilor de bazã şi de
capăt,dimensiunile acestora se stabilesc constructiv, în aşa fel încât să fie posibilă amplasarea
plăcii active şi a coloanelor de ghidare.
Riglele de conducere sunt mai lungi decât placa activã pentru că împreună cu plăcuţă
1 să formeze un jgheab (canal) care să prelungească zona de orientare a semifabricatului la
intrarea în matriţã.În secţiunea din planul orizontal se mai văd: elemental de împingere laterală,
2 pastile de pas, 3 şuruburi, 4 ştifturi lungi, ştifturile scrute. Astfel s-a obţinut, în principiu,
secţiunea din planul orizonal a matriţei.
Tabelul 7.1
Grosimea H a M ɸ ştift X Y
pachetului lung scurt > >
50…80 10 8 6 10 16
Figura 7.6 Placi active lungi
Dimensiunile X,Y (fig 7.6) care localizează poziţiile şuruburilor şi ştifturilor se stabilesc
orientativ, în funcţie de grosimea H a pachetului fix, pe care şuruburile îl strâng, conform
tabelului 7.1. În cazul în care distanţa între cele două şuruburi, dispuse pe lungimea plăcii
active, este mai mare de 150 de milimetri, se recomandă utilizarea şi celui de al treilea şurub,
dispus la jumătatea distatei dintre cele două.
Figura 7.7 Secţiunea din planul orizontal (placa de bază laminată)
106
Proiect de an
1.2 Realizarea secţiunilor din planul vertical si lateral
În secţiunea din planul vertical apar grosimile plăcilor care alcătuiesc matriţa.Ca
urmare acestea trebuie stabilite în prealabil. Grosimea plăcii active Ha, se stabileşte în funcţie
de dimensiunile celui mai mare orificiu executat în ea [1,2,5,6,18,19,20], iar în cazul în care pe
placa se realizează îndoiri, ambutisări cu flanşa etc, se ţine seama şi de lungimea laturii îndoite
sau înălţimea părţii ambutisate.
În mod curent placa activã are grosimi cuprinse între (15:40) mm.În funcţie de
grosimea plăcii active se stabilesc grosimile:
-plãcii de extracţie Hex cu relaţia:
Hex = (0,7 : 0,9)Ha; Hex = 0,8 x 30=24 mm
-plãcii port=poanson Hpp cu relaţia:
Hpp=(0,8:1)Ha; Hpp = 0,9 x 30=27 mm
Grosimea riglelor de conducere Hr este de 3:5 ori grosimea materialului care se

prelucrează.Sub riglele de conducere se montează o plăcuţă a cărei grosime gpl nu depăşeşte
2mm.Pentru grosimi ale materialului g < 0,3 mm, nu se mai folosesc rigle de conducere pentru
a evita situaţiile în care materialul ar putea intra între rigle şi placa activã.
În această situaţie conducerea materialului este asigurată de un canal frezat în placa
activã.Grosimea plăcii de presiune Hp este în funcţie de valoarea forţelor axiale care acţionează
pe poanson şi are grosimi cuprinse în intervalul (5:8) mm. În cazul în care nu sunt nomalizate
grosimile lor se adopta în funcţie de grosimea plăcii active astfel:
-pentru placa de bazã Hpb = (1,3 : 1,5)Ha; Hpb = 1,4 x 30 = 42 mm
-pentru placa de capãt Hpc = (1,1 : 1,2)Ha Hpc = 1,2 x 30 = 36 mm
gpl <= 2mm Hpi = 7 mm
Hr = 4 x 1,5= 6 mm
Realizarea unor vederi în planul vertical şi în cel lateral, nu oferă prea multe informaţii în
legătură cu amănuntele constructive ale matriţei proiectate şi ca urmare este necesară
realizarea unor secţiuni în trepte în întreg ansamblul.
Astfel în secţiunea din planul orizontal (fig 7.7) se alege un traseu de secţionare A-A în
trepte are să treacă prin cât mai multe din elementele componente ale matriţei şi care să dea
informaţii contructive, de montaj şi funcţionale, referitoare la elementele secţionate.Secţiunea se
realizează având în vedere grosimile plăcilor care compun matriţa (fig 7.8), respectarea regulilor
de desen referitoare la corespondenţă între proiecţii, întrepătrunderea haşurilor în zonele în
care planele de secţionare se decalează etc.
De cele mai multe ori matriţele trebuiesc secţionate şi cu un al doilea plan de secţionare
în trepte (B-B), pentru a realiza sectionarea din planul lateral (fig. 7.9). În situaţiile în care
traseele planelor de secţionare nu au putut trece prin toate zonele neclare ale matriţei se
realizează detalii de secţiune convenabil alese.
Fig 7.8 Secţiunea din planul vertical
Pentru a pune în evidenţă şi alte amănunte ale asamblului, care nu se văd în

secţiunea din planul vertical, pentru a oferi posibilitatea unei mai bune înţelegeri a asamblului,
este necesară realizarea şi unei alte secţiuni rezultată în urmă secţionării ansamblului cu un
plan perpendicular pe primul.Secţiunea rezultată se va dispune în planul lateral B – B (fig. 7.9).
Fig 7.9 Secţiunea din planul lateral
107
Toader Gabriel
Elementele componente ale unei matriţe, care se supun în mod curent verificãrii (
infunctie de solicitari) sunt poansoanele, plãcile de capãt si uneori, plãcile active.
Verificarea poansoanelor
In cazul concret al prelucrarilor prin deformare plasticã la rece poansoanele sunt

supuse în general, solicitãrilor la compresiune si flambaj.
a) Verificarea la compresiune a poansoanelor se face pentru secţiunea transversal

cu arie minima,conform relaţiei :
𝐹𝑖
σ˓ = 𝐴𝑖 𝑚𝑖𝑛
⩽ 𝑅𝑚𝑐 [𝑀𝑃𝑎]
Unde: Fi- forţa de deformare transmisã prin poansonul respectiv;

Ai – aria minima a secţiunii transversal;
Rmc – rezistenţa admisibilã la compresiune cu valori înre 1000…1600 MPa pentru
material;
Vc – tensiunea efectivã de compresiune.
Rmc = 1000 – 1600 MPa pentru materialul din care sunt realizate poansoanele OSC 10.
În cazul în care relaţia nu este verificată există două soluţii : se încearcă micşorarea
forţei de deformare sau construcţia poansonului din alt material cu rezistenţă la compresiune
mai mare.
Poansonul 1
A1= 26,34 mm²

2702,38
𝜎 = 83,072 = 32,53
Poansonul 2
A2= 113,09 mm²
1342,58
𝜎= = 11,87
113,09
Poansonul 3
A3= 28,27 mm²
108
Proiect de an
671,32
𝜎= = 23,74
28,27
Poansonul 4
A4= 30,46 mm²
4590,91
𝜎= = 106,33
34,06
Poansonul 5
A5= 10,14 mm²
1574,95
𝜎= = 155,32
10,14
Poansonul 6
A6=663,6 mm²
8641,958
𝜎= = 13,02
663,6
b) Verificarea la flambaj a poansoanelor se face avand în vedere soluţia

constructivã adoptatã pentru ghidarea acestora.Pentru verificarea poansoanelor se
foloseşte relaţia:
2𝛱²𝑥 𝐸 𝑥 𝐼𝑚𝑖𝑛
Fi cr = 𝐼²
Unde: E – modulul de elasticitate longitudinal ( E = 21000 MPa pentru materialul oţel
carbon);
I min – lungimea liberã a poansolului;
Fi min – forţa maximã pe care o suportã poansonul farã sã flambeze.
În ceea ce priveşte lungimea l a poansoanelor folosite în prelucrări de ştanţare,

acesta se determina cu relaţia:
l = hpe + hs
Unde: hpe – jumãtate din grosimea plãcii extractoare;
hs – (30…40) mm distanţa de protecţie între cele douã pachete.
l = 60-24/2=48 mm
pentru poansoanele ghidate lungimea de flambaj lf se calculeazã cu relaţia :

√2
lf = 𝑥𝑙
2
lf= 33,94 mm
Poansonul 1
Fa ≤ F1=> poansonul flambeaza
Pentru ca acesta sa nu mai flambeze, se decide a se mari sectiunea poansonului in sensul ca

dimensiunea de 0,96 mm, se va mari la 2,5 mm. Astfel:
109
Toader Gabriel
2𝛱² 𝑥 21000 𝑥 432,66

Fi cr = = 11167,88 𝑁
33,94²
Fi = 2702,38
11167,88
Fa = = 5583,94 𝑁
2
Fa ≥F1=> poansonul nu flambeaza

Poansonul 2
𝑏³𝑥 ℎ 20³ 𝑥 7
Ix = = = 41,31 𝑚𝑚
12 12
𝑏 𝑥 ℎ³ 20 𝑥 7³
Iy = = = 6655,32 𝑚𝑚
12 12
2𝛱² 𝑥 21000 𝑥 571,66
Fi cr = = 20891,11 𝑁
33,94²
Fi = 4590,91
20891,11
Fa = = 10445,55 𝑁
2
Fa ≥Fi=> poansonul nu flambeaza

Poansonul 3
𝑏³𝑥 ℎ 1,536³ 𝑥 22,18
Ix = = = 13,76 𝑚𝑚
12 12
𝑏 𝑥 ℎ³ 1,536 𝑥 22,18³
Iz = 12 = = 246,02 𝑚𝑚
12
2𝛱² 𝑥 21000 𝑥 6,69
Fi cr = = 6958,64 𝑁
33,94²
Fi = 1574,95 𝑁
6958,64
Fa = 2 = 3749,32 𝑁
Fa ≥ Fi=> poansonul flambeaza
110
Proiect de an
3. Calculul dimensiunilor nominale şi stabilirea abaterilor elementelor active.
Stabilirea corectă a formei şi dimensiunilor elementelor active utilizate în procesele de

ştanţare are o importantă capitală asupra posibilităţii de a obţine piesa în conformitate cu
condiţiile tehnice impuse prin desenul de execuţie. Indiferent dacă piesa rezultă prin copiere sau
generare, forma şi dimensiunile poansonului se regăsesc transpuse pe conturul piesei.
Având în vedere că poansonul pătrunde în placa de tăiere cu un joc foarte mic şi că
trebuie respectată condiţia de constantă a acestuia pe conturul piesei, rezultă importanţa
deosebită pe care o are stabilitatea corectă a parametrilor geometrici ai elementelor active în
procesul stanţării.
În funcţie de procedeul pentru care sunt utilizate, de natura materialului prelucrat, de
precizia dimensională pe care trebuie să o asigure piesei, de varianta tehnologică de execuţie,
dimensiunile secţiunii transversale ale poansoanelor se determină în mod diferit pentru
perforare şi decupare.
Pentru perforare
𝑑𝑝∗ = (𝐷 + 0,25 ∙ 𝑇)0−𝑇𝑝

∗ +𝑇𝑝𝑙
𝐷𝑝𝑙 = (𝐷 + 𝑗𝑚𝑖𝑛 + 0,25 ∙ 𝑇)0
unde: Dpl si dp – sunt dimensiunile orificiului din placa de tãiere respectiv

ale poansonului;
D si d – dimensiunile orificiului executat în piesã, respectiv dimensiunile piesei decupate;
T – toleranţa la dimensiunea ştanţatã, valoare extrasã din STAS 11111-88;
Tpl si Tp – toleranţele la dimensiune ale orificiului plãcii, respectiv ale dimensiunii poansonului;
jmin si jmax – jocul minim, respectiv jocul maxim între elementele active.
Pentru decupare
𝑑𝑝∗ = (𝑑 − 𝑗𝑚𝑎𝑥 − 0,25 ∙ 𝑇)0−𝑇𝑝

∗ +𝑇𝑝𝑙
𝐷𝑝𝑙 = (𝑑 + 0,25 ∙ 𝑇)0
unde: Dpl si dp – sunt dimensiunile orificiului din placa de tãiere respectiv

ale poansonului;
D si d – dimensiunile orificiului executat în piesã, respectiv dimensiunile piesei decupate;
T – toleranţa la dimensiunea ştanţatã, valoare extrasã din STAS 11111-88;
Tpl si Tp – toleranţele la dimensiune ale orificiului plãcii, respectiv ale dimensiunii poansonului;
jmin si jmax – jocul minim, respectiv jocul maxim între elementele active.
Grosimea materialului = 1 mm
Tp = 0,015 mm
Tpl = 0,025 mm
jmin = 0,040 mm
jmax = 0,080 mm
Poansonul 1
• 16,96±0,4
𝑑𝑝∗ = (41,536 − 0,075 − 0,25 ∙ 1,2)0−0,020 = 16,720−0,015 𝑚𝑚

111
Toader Gabriel
∗
𝐷𝑝𝑙 = (41,536 + 0,25 ∙ 1,2)+0,30
0 = 17,160+0,025 𝑚𝑚
• 1,44±0,2
𝑑𝑝∗ = (2 − 0,075 − 0,25 ∙ 0,6)0−0,020 = 1,30−0,015 𝑚𝑚
∗
𝐷𝑝𝑙 = (2 + 0,25 ∙ 0,6)+0,030
0 = 1,540+0,025 𝑚𝑚
Poansonul 2
• 0,96±0,2
𝑑𝑝∗ = (6 + 0,25 ∙ 0,6)0−0,020 = 0,820−0,015 𝑚𝑚
∗
𝐷𝑝𝑙 = (6 + 0,075 + 0,25 ∙ 0,6)+0,030
0 = 1,060+0,025 𝑚𝑚
Poansonul 3
• 31,73±0,5
𝑑𝑝∗ = (20 + 0,25 ∙ 1)0−0,020 = 31,440−0,015 𝑚𝑚
∗
𝐷𝑝𝑙 = (20 + 0,75 + 0,25 ∙ 1)+0,30
0 = 31,980−0,025 𝑚𝑚
• 3±0,2
𝑑𝑝∗ = (7 + 0,25 ∙ 0,8)0−0,020 = 3,20−0,015 𝑚𝑚

∗
𝐷𝑝𝑙 = (7 + 0,75 + 0,25 ∙ 0,8)+0,30
0 = 3,240−0,025 𝑚𝑚
Poansonul 4
• 6 ±0,3
𝑑𝑝∗ = (22,18 − 0,075 − 0,25 ∙ 1)0−0,020 = 6,150−0,015 𝑚𝑚

∗
𝐷𝑝𝑙 = (22,18 + 0,25 ∙ 1)+0,030
0 = 6,190+0,025 𝑚𝑚
4. Realizarea desenelor de execuție
Executarea practică a stanţei sau matriţei proiectate presupune realizarea, pe lângă desenul de
ansamblu şi a desenelor de execuţie pentru toate elementele netipizate (standardizate sau
normalizate). În această categorie intră elementele active, plăci de extracţie, port-poanson,
împingătoare, extractoare.
În cadrul proiectului se vor realiza numai desene de excutie pentru placa activă
(sau o pastilă în cazul plăcilor active asamblate ) şi pentru un poanson (la indicaţia
conducătorului de proiect).
În cazul poansoanelor asamblate prin nituire cu placa port-poanson, desenul de
execuţie va reprezenta forma poansonului înaintea operaţiei de nituire. După asamblare, capul
poansonului va avea forma reprezentată cu linie întreruptă. În cazul poansoanelor în trepte,
dimensiunea D± este corespunzătoare normelor tipizate, care asigurã ajustajul menţionat în
desenul de ansamblu. Dacă poansonul are aceeaşi secţiune pe toată lungimea lui, atunci şi
112
Proiect de an
placa de asamblare cu placa port-poanson va avea aceleaşi caracteristici dimensionale cu

partea activă a poansonului. Ajustajul cu placa port-poanson se va realiza prin modificarea
corespunzătoare a abaterilor alezajului acestei plăci. Având în vedere tratamentul termic al
poansoanelor (călire şi revenire la 54÷58 HRC) pentru a putea fi asamblate prin nituire, acestea
se decălesc pe o lungime comparabilă cu grosimea plăcii port-poanson. Pentru aceste moduri
de asamblare această decălire nu este necesară.
Desenele de execuţie ale plăcilor active sunt deosebit de complexe. Ele conţin
dimensiuni libere (fără abateri, STAT 2300-80) care se referă la dimensiunile de gabarit ale
plăcii, la diametrele şi poziţia găurii de şuruburi, precum şi dimensiuni cu abateri standardizate
(clasa de precizie VI...VIII după ISO), pentru dimensiunile care se referă la diametre şi poziţia
găurii în care intră ştifturile.
Având în vedere că plăcile active se execută pe maşini-unelte cu comandă numerică,
la stabilirea modului de cotare trebuie să se ţină seama de acest lurcu. Având în vedere precizia
acestor maşini ( de ordinul micrometrilor ), se poate aplică oricare din cele trei modalităţi de
cotare: în serie, paralelă sau mixtă.
Pentru a asigura precizia cerută piesei, se recomandă legarea tuturor dimensiunilor găurilor în
care intră poansoanele, de gaură în care pătrunde poansonul de pas. Toate aceste dimensiuni
vor avea abateri (± s) în conformitate cu clasa de precizie în care se execută stanţa sau matriţa
(VI...VIII după ISO). Dimensiunile găurilor în care intră poansoanele vor avea abateri (±c)
rezultate din calcul (capitolul b3).
În cazul în care placa activă este realizată în construcţie asamblată, problema
cotării devine şi mai dificilă. Pe lângă cele menţionate în legătură cu poziţia găurilor faţă de
poansonul de pas, apare în plus precizia de execuţie a elementelor care se asamblează. Prin
rezolvarea lanţurilor de dimensiuni se vor stabili abaterile de execuţie ale pastilelor (B±,C±,D±)
în aşa fel încât dimensiunea A± să rezulte cu abaterile corespunzătoare obţinerii preciziei
impuse a piesei. Desenul de execuţie al plăcii active va mai cuprinde atâtea secţiuni şi vederi
încât să creeze p imagine unică a plăcii active. Traseul de secţionare ales trebuie să pună an
evidenţă detaliile pe care vederea din planul orizontal nu le poate relevă (raze de îndoire,
adâncimi de canale, formă în secţiune axială a găurilor, calitatea suprafeţei acestora). Desenul
va fi completat, după caz, cu abateri de poziţie (perpendicularitate, paralelism, concentricitate,
cu informaţii referitoare la calitatea suprafeţei).
În desen vor mai fi menţionate alte informaţii în legătură cu tratamentul termic (călire şi revenire
la 54-58 HRC) cu dimensiunile fără abateri, starea muchiilor nefuncţionale (tesire la 1X45º).
poză
5. Alegerea utilajului de presare
Alegerea utilajului de presare (presei) se face în funcție de forța de deformare

necesară prelucrării, dimensiunile de gabarit ale ștanței sau matriței proiectate, caracteristicile
funcționale ale presei (nr. de curse duble, posibilitățile de reglare ale cursei).
Alegerea presei se face având în vedere forța nominală și dimensiunile mesei.
Forța nominală a presei alese trebuie să fie mai mare decât forța necesară deformării.
6. Indicaţii privind montarea, exploatarea, întreţinerea şi recondiţionarea stanţei sau

matriţei proiectate
Obţinerea unor piese în conformitate cu cerinţele tehnice şi economice impuse prin

tema de proiectare presupune, pe lângă proiectarea unui proces tehnologic optim şi a unor
stante şi matriţe adecvate, executarea unor lucrări desfăşurate înaintea începerii procesului de
fabricare propriu-zisă, în timpul procesului şi chiar şi după ce acesta s-a sfârşit.
6.1 Montarea stanţelor şi matriţelor şi reglarea pe prese
113
Toader Gabriel
După alegerea presei se pune problema orientării şi fixării stanţei sau matriţei pe presa
aleasă. Acest lucru constă în orientarea pachetului mobil, prin intermediul cepului, faţă de
berbecul presei, fixarea acestuia în berbec şi, în această poziţie a ansamblului, se fixează şi
pachetul inferior de masa presei.
Cunoscând caracteristicile geometrice ale stanţei sau matriţei, particularităţile procesului de
deformare prin care se obţine piesa se efectuează reglarea presei. În majoritatea cazurilor,
aceasta constă în reglarea înălţimii berbecului faţă de masa presei în aşa fel încât între ele să
poată fi montată stanţa sau matriţa şi reglarea lungimii cursei berbecului, în conformitate cu
necesităţile impuse de procesul de deformare. Cele două reglaje se fac în mod diferit, în funcţie
de tipul presei.
Pentru reglarea presei, în vederea montării stanţei sau matriţei, trebuie parcurse
următoarele activităţi:
Se stabileşte cursa de lucru H a stanţei sau a matriţei;
• Se determină înălţimea stanţei sau matriţei în poziţia închisă Hi;
• Se reglează pe presă lungimea cursei de lucru, prin rotirea corespunzătoare a bucşei
concentrice
• Se introduce stanţa sau matriţa între suprafaţa interioară a berbecului şi masa presei, astfel
încât cele două suprafeţe să facă contact cu placa superioară, respectiv cu placa de baza
6.2 Exploatarea şi întreţinerea stanţelor şi matriţelor
Gradul de complexitate mult mai ridicat al stanţelor şi matriţelor decât al sculelor de

prelucrat prin aşchiere impune respectarea cu stricteţe a unor normă speciale de exploatare şi
întreţinere. Astfel, în ceea ce priveşte exploatarea, o reglare corespunzătoare a stanţei sau
mătriţei şi a utilajului pe care aceastea au fost montate, este o prima garanţie că procesul de
prelucrare se va desfăşura în condiţii normale. Această prima faza revine în totalitate
muncitorului reglor. În timpul funcţionarii propriu-zise a stanţei sau mătriţei, muncitorul trebuie să
urmărească bună funcţionare, intervenind prin oprirea utilajului de presare numai în cazul în
care constanţa o defectiun. Cea mai mare şi cea mai frecvenţa defecţiune apare că urmare a
folosirii unui semifabricat cu o altă grosime decât cea pentru care a fost proiectată stanţa sau
matriţa. În cazul unei grosimi mai mici, piesele rezultate vor fi rebuturi iar, în cazul unor grosimi
mai mari pot avea loc defecţiuni cu urmări foarte grave atât asupra integrităţii sculei (ruperea
poansoanelor, a plăcilor active sau alte elemente componente), a utilajului de presare (blocarea
presei, ruperea penei volantului sau a unor elemente ale ambreajului), precum şi a operatorului
care poate fi rănit de spărturi şi aşchii care pot sări din spaţiul de lucru.
După utilizare, ştanţele şi matriţele trebuie verificate, unse şi împreună cu ultima
piesă prelucrată, depozitate pe rafturi împreună cu ştanţele sau matriţele care concura la
realizarea aceluiaşi produs. Dacă în timpul verificării se constată anumite defecţiuni (fisurarea
plăcii active, uzură accentuată muchiilor acesteia sau ale poansoanelor, joc mare între
elemente de ghidare), acestea se remediază înainte de depozitare şi conservare.
Fisurarea plăcii active se remediază prin înlocuire ei, dacă acesta a fost realizată în cosntructie
monobloc , sau înlocuirea numai a pastilei, sau segmentului de placă , dacă ea a fost realizată
în construcţie ansamblata.
În cazul unei uzuri accentuate a muchiilor tăietoare, acestea se recondiţionează prin
rectificare întregii plăci active sau, în cazul unor plăci de dimensiuni mari, se recondiţionează
numai muchia activă, prin încărcarea zonei cu cordoane de sudură, dispuse într-o anumită
ordine şi rectificarea ei ulterioară.
Recondiţionarea poansoanelor se face prin rectificarea muchiilor lor (dacă sunt în
constructive monobloc), prin înlocuirea părţii frontale (dacă sunt în constructive asamblată) sau
prin înlocuire totală dacă soluţiile anterioare nu pot fi aplicate.
Pentru aducerea jocului dintre elementele de ghidare, în limetele normale, deobicei se
114
Proiect de an
înlocuiesc bucşele de ghidare. În cazul în care suprafeţele de ghidare s-au gripat, trebuie
rectificate coloanele de ghidare şi înlocuite bucşele de ghidare.
7. Măsuri de protecție a muncii
În toate locurile în care se desfășoară o activitate umană, măsurile de protecție a muncii,

măsuri care se iau în vederea protejării atât a factorului uman, cât și a elementelor ambientale
cu care acesta vine în contact, joacă un rol deosebit de important în desfășurarea activitășii în
parametri de maximă eficiență.
În cadrul special, pe care îl oferă condițiile de lucru din ateliere de prelucrări prin
deformare plastică la rece, această acțiune, de revenire a evenimentelor nedorite, se impune cu
o necesitate sporită datorită accidentelor deosebit de grave care se pot întâmpla având în
vedere faptul că cea mai mica presă, din aceste locuri de muncă, dezvoltă cel putin 6 tf. Din
cauza acestor lucruri, pentru prevenirea accidentelor se iau măsuri în toate fazele de proiectare
a procesului de fabricație a acestor tipuri de piese. Proiectarea formei piesei se face de așa
manieră încât piesa să nu ridice problem din punct de vedere tehnologic, sa conducă la
proiectarea unor procese tehnologice nepericuloase (la care intervenția subiectivă a factorului
uman să fie nesemnificativă sau să lipsească), ștanțele și matrițele proiectate să prevină
accidentele (să nu permită montarea inversă a pachetului superior – prin diferența între
diametrele coloanelor – să nu strivească măna între cele două pachete – se prevede o distanță
de siguranță de 30…40 mm sau se închide spațiul dintre pachete cu un grilaj, la punctul mort
superior cu poansoanele să nu iasă din placa de apăsare sau de extracție, de asemenea
coloanele nu trebuie să iasă din bucșele de ghidare).
În cazul utilizării semifabricatelor sub formă de fâșie sau bandă, frecvența accidentelor
este mai redusă daorită intervenției cu ponderea mai mica, a muncitorului în procesul de
prelucrare.
Deși normele de protecție a muncii, caracteristice acestui domeniu de prelucrare, sunt
reglementate prin norme guvernamentale, totuși în afara celor prezentate, trebuie să se mai țină
seamă de următoarele:
• La transportarea semifabricatelor să se poarte mănuși de protecție;
• Ștanțele și matrițele se vor prevedea, de preferință, cu extractoare fixe în locul celor
mobile;
• Se vor lua toate măsurile posibile de extindere a mecanizării și automatizării, alimentării
și evacuării pieselor și deșeurilor;
• Presele trebuie să fie prevăzute cu dispozitive împotriva declansării accidentale a cursei
active;
• Presele cu comandă dublă sau multiplă trebuie să intre în funcțiune numai dacă sunt
acționate simultan toate comenzile;
• Presele trebuie să fie prevăzute cu sisteme care să împiedice repetarea accidentală a
cursei active.
• Presele trebuie să fie prevăzute cu sisteme care să protejeze spațiul de lucru, prin
închiderea cu grătare, sau cu ajutorul unor celule fotoelectrice, să oprească instantaneu cursa
activă;
• Elementele de comandă ale cursei active trebuie să fie protejate, încât să nu fie posibilă
declanșarea accidentală a cursei active;
• Presele trebuie să fie verificate periodic și din punct de vedere electric de către personal
specializat;
• Presele vor trebui deservite de către personalul calificat în acest domeniu;
• Personalul muncitor trebuie sp respecte cu strictețe activitățile prevăzute în planul de
operații al procesului tehnologic respectiv.
Normele specifice de protecția muncii mai sunt prevăzute pentru activitățile de montare
și întreținere a ştanțelor și matriţelor, pentru transportul și depozitarea acestora.
115
Toader Gabriel
CAPITOLUL 4.
CONCLUZII FINALE
116
Proiect de an
Proiectul de Diplomă prezintă ca și temă “Proiectarea proceselor tehnologice si a unor

echipamente de fabricare a produselor Corp Lagăr și Coltar și comportarea dinamică a
dispozitivelor de prindere a sculelor așchietoare“
În capitolul 1, intitulat “Proiectarea proceselor tehnologice si a unor echipamente de
fabricare a produselor Corp Lagăr sunt tratate problemele specific principale, cum ar fi
caracteristicile constructive, funcționale și tehnologice, semifabricarea, prelucrările necesare și
controlul acestora. Materialul prescris produsului este “EN-GJL-200 (FC 200)“. Având în vedere
volumul producției impus, forma și dimensiunile piesei, se alege ca procedeu de semifabricare
turnarea. S-au proiectat variante de proces tehnologic în structură simplificată, precum și în
structură detaliată. Sunt definite structurile detaliate ale proceselor tehnologice prin operații şi
fazele aferente operațiilor, scheme de orientare și fixare, utilaje, dispozitive de prindere a piesei,
metode de reglare a sculelor, verificatoare, adaosuri de prelucrare și dimensiuni intermediare,
parametrii regimului de așchiere precum și normele de timp pentru fiecare operație în parte.
Analiza economică a celor două procese tehnologice (PT1 şi PT2), a condus la determinarea
procesului tehnologic optim.
În capitolul 2, intitulat “Proiectare echipament de prelucrare Dispozitiv special de găurit
DGAF-00-01, sunt tratate principalele etape de lucru în raport cu datele iniţiale generale din
capitolul 1, precum şi alte date specifice. Au fost comparate mai multe scheme de orientare a
semifabricatului, dintre care a fost aleasă cea optima. Au fost calculate erorile de orienatare cât
şi forţele de strângere. S-a conceput o structură de principiu a echipamentului, aceasta fiind
ulterior definitivată cu ajutorul programului Autodesk Inventor.
În capitolul 3, intitulat “Proiectarea procesului tehnologic si a unui echipament de
prelucrare al produsului “Coltar“, sunt tratate principalele etape de realizare a matriței combinate
cu acțiune succesiv-simultană. S-au analizat mai multe scheme tehnologice în vederea alegerii
celei optime. Au fost efectuate calcule de rezistenţă atât pentru poansoane cât şi pentru placa
de capăt. Desenul de ansamblu al matriţei combinate a fost realizat cu ajutorul programului
Autodesk Inventor.
117
Toader Gabriel
Bibliografie
[1] Tache, V., ș.a.,”Elemente de proiectare a dispozitivelor pentru mașini-unelte”, Editura

Tehnică, București, 1985.
[6] http://www.sandvik.coromant.com/en-gb/pages/default.aspx;accesat noiembrie 2019
[7] http://en.dmgmori.com/products/lathes/turn-mill-complete-machining-centres/ctx-tc/ctx-beta-
800-tc; accesat noiembrie 2019
[8] http://www.knuth.com.ro/rsm-1000-c.html?___store=ro_en&___from_store=ro_ro;accesat
noiembrie 2019
[9] http://www.mitutoyo.com/wp-content/uploads/2016/09/D-section-Calipers.pdf;accesat
noiembrie 2019
[10] Vlase, A., ș.a., „Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp”,
vol.1, vol.2, Editura Tehnică, București, 1983.
[11] https://www.monotaro.id/corp_id/s000058294.html;accesat noiembrie 2019
[12] https://www.hoffmann-group.com/RO/ro/horo/Tehnic%C4%83-de-m%C4%83surare-
%C5%9Fi-control/Calibre/Filet-Calibru-tampon-cu-prag-6H/p/486000-M12;accesat noiembrie
2017
[13] Sindilă, Gh., Sisteme tehnologice de deformare plastică la rece, volumul 1, Ed. Bren 2014
[14] Sindilă, Gh., Sisteme tehnologice de deformare plastică la rece, volumul 2, Ed. Bren 2014
[15] Catană, M., Pregătirea şi urmărire fabricaţiei: note de curs, Site de cursuri al facultăţii
I.M.S.T. din U.P.B., https://imst.curs.pub.ro/2016, accesat în semestrul al doilea din anul
universitar 2016-2017
[16] Zgură, Gh., s.a, Elemente de proiectare a ștanțelor și matrițelor, Editura Didactică și
Pedagogică 1983
118

Proiect Licenta Iir Toader G Gabriel Cristian 82390 PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiect Licenta Iir Toader G Gabriel Cristian 82390 PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Proiect de an

1. Date initiale generale

Programa de productie aferenta reperului Capac lagar care reprezinta cantitatea de

2.1 Cracteristici constructive prescrise ale reperului

Se executa o schita a reperului, în care suprafeţele reperului necesar a fi analizate se

Fig.2.2.1 Desen suprafete

Caracteristicile suprafetelor 𝑆𝑘 se prezinta tabular (conform tabelul 2.1).

𝑆𝑘 Forma Dimensiuni Rugozitate Toleranta(e) Pozitia relativa

*Abaterile sunt pentru cote libere [extras din SR EN 22768-1:1995(ISO 2768-1)]

Clasa de tolerante Abateri limita pentru domeniul de dimensiuni nominale

Clasa de tolerante Abateri limita pentru domeniul de dimensiuni nominale

Se prezinta compozitia chimica, structura metalografica, proprietatile fizico-mecanice si

Semnificatie codului materialului

Proprietatile chimice sunt prezentate in tabelul 2.2:

Proprietatile fizico-mecanice sunt prezentate in tabelul 2.3:

Tratamentele termice prescrise sunt tratemente termice de recoacere, de recristalizare.

Se calculeaza masa reperului cu ajutorul programului “Autodesk Inventor Professional

Fig.2.2 Calculul mesei

Astfel, masa produsului, m, este:

Avand in vedere caracteristicile sale geometrice, clasa in care se incadreaza reperul

2.2 Tehnologicitatea constructiei reperului

Tehnologicitatea unei piese este o caracteristica a acesteia care evientiaza gradul in

a. Gradul de unificare a elementelor constructive, λe, este:

Se analizează o serie de caracteristici geometrice, după cum urmează.

Astfel, gradul mediu de unificare constructivă este :

c. Condiţii de tehnologicitate impuse de procedeele tehnologice

Condiţiile de tehnologicitate impuse produselor de catre procedeele de turnare sunt

Suprafetele orizontale intinse sa fie evitate si sa fie inlocuite cu suprafetele Da

Trecerile dintre suprafeţe să fie astfel încât să evite deteriorarea acestora Da

Trecerile dintre anumite suprafeţe să fie sau nu sub formă de degajare/ Da

Suprafeţele frontale ale găurilor să fie plane şi perpendiculare pe axele Da

Trebuie prevazute inclinari tehnologice pentru scoaterea usoara a Da

Condiţiile de tehnologicitate impuse produselor de catre procedeele de aschiere sunt prezentate

Alegerea corecta, rationala, a metodei si a procedeului de elaborare a semifabricatului

Avand in vedere considerentele tehnice si economice prezentate in tabelul 3.1 se alege

Fig. 3.1. Schița semifabricatului SF

Tabelul 3.3 Prelucrari

Strunjire de degrosare Strunjire de semifinisare Strunjire de finisare

4. Procese tehnologice de referință

4.1. Prezentarea principiilor generale care stau la baza proiectării proceselor

Un aspect important ce trebuie avut în vedere este gradul de detaliere a proceselor

Acest proces tehnologic corespunde, în principal, prelucrării pieselor în producția de

2.Principiul diferențierii prelucrărilor:

Proiectarea tehnologiei pe principiul diferențierii este caracteristică producției de serie

4.2. Date privind procesul tehnologic tip

Reperul face parte din clasa „Carcase”.

Prelucrările mecanice se execută, de obicei, pe semifabricate turnate sau sudate în

1) Prelucrarea de degrosare a suprafetei exterioare si a unei suprafete frontale;

5. Proiectarea structurii preliminare a proceselor tehnologice de fabricare

Se efectueaza gruparea prelucrarilor si a altor activitati tehnologice in operatii principale

Procesul tehnologic PT1(table 5.1)

Nr. de ordine Utilaj, scule,

Procesul tehnologic PT2(tabel 5.1)

Nr. de ordine Utilaj, scule,

6.Structura detaliata a proceselor tehnologice

6.1 Numarul de ordine si denumirea operatiei, fazele, schita operatiei cu schema

Fazele si schemele de orientare si fixare: Prin aplicarea metodologiilor specific, s-a

Tabelul 6.1.2 Structura detaliata PT1

70. Control Final

6.2 Scule, utilaje si SDV-uri

6.2.1 Scule si dispozitive de prindere scule

Tabelul 6.2.1.1 Scule si dispositive de prindere scule pentru operatia 10

Fig. 6.2.1.1 Operatia 10