1.

MASE PLASTICE STRATIFICATE

1.1. Materialele de bază ale maselor plastice stratificate

Masele plastice stratificate posedă însuşiri mecanice excelente şi de

aceea se utilizează din ce în ce mai mult în toate ramurile industriale.
Suportul maselor plastice stratificate este materialul impregnat, iar liantul
este răşina sintetică impregnată. Ca suport se folosesc materiale textile, hârtie,
lemn, azbest, ţesătură de sticlă sau metale.

1.2. Principalele suporturi ale materialelor plastice stratificate

Suporturile maselor plastice stratificate coincid din punct de vedere

chimic cu suporturile maselor plastice formate prin presare. Diferenţa constă în
aceea că, suporturile utilizate se compun din plăci şi arcuri cu suprafaţă mare.
Caracteristicile de rezistenţă mecanică depind în acest caz de direcţia de
stratificare. Valorile diferă dacă forţa acţionează în direcţie paralelă cu straturile
sau perpendicular pe ele, depinzând în afară de aceasta şi de faptul dacă forţa
acţionează paralel sau perpendicular pe direcţia de fabricaţie a materialului
textil sau a hârtiei.

1.3. Suporturi de origine organică pentru mase plastice stratificate

1.3.1. Hârtia

Un suport foarte important pentru masele plastice stratificate îl reprezintă

foile de hârtie. Foile de hârtie trebuie să fie uniforme, rezistente, să se îmbibe
bine cu răşină -în vederea uşurării prelucrării, să aibă o rezistenţă de rupere, în
stare umedă mare. Mai prezintă importanţă şi reacţia neutră a hârtiei datorită
sensibilităţii ei mari faţă de modificările valorii pH a majorităţii răşinilor. Hârtia
mai trebuie să fie lipsită şi de materiale de umplere sau de încleiere care
dăunează însuşirilor electrice. În general, atunci când se cer caracteristici de
rezistenţă electrică, se foloseşte hârtia de cârpe sau de celuloză, iar hârtiile
sulfit, sulfat, şi Mischerlich se utilizează pentru materialele stratificate supuse la
solicitări mecanice şi care se obţin prin tehnologia presiunilor joase.
Hârtia de cârpe posedă o rezistenţă de rupere , în stare umedă, foarte
mare, dar această hârtie este cea mai scumpă. Datorită posibilităţii de a putea fi
colorate, hârtia de cârpe şi de celuloză este indicată pentru fabricarea plăcilor
stratificate decorative.

1
 Neuniformităţile ivite la fabricarea hârtiei pot provoca şi neuniformitatea
îmbibării cu răşină. De aceea hârtia trebuie supusă unui control amănunţit al
caracteristicilor ei înainte de utilizare. Cele mai importante caracteristici sunt
următoarele: grosimea, gramajul, absorbţia de apă sau eventual reacţia chimică,
conţinutul în cenuşă şi în umiditate. Aceste caracteristici trebuie neapărat
cunoscute.
Masele de hârtie bachelitată stratificate se fabrică în calităţi
corespunzătoare scopurilor electrice, mecanice, de telecomunicaţii sau pentru
destinaţii în regiunile tropicale. Suportul care corespunde primelor trei scopuri
este hârtia sulfat, cu gramajul de 60…80 g/m2, ce absoarbe apa în decurs de 10
minute până la o înălţime de 20…40 mm. Pentru regiunile tropicale se foloseşte
în general hârtia din cârpe de bumbac înălbită, cu gramajul de 60 g/m2 , având
absorbţia de apă de 70 mm.

1.3.2. Materiale textile

Dintre materialele textile folosite pentru fabricarea maselor plastice

stratificate, cea mai importantă este ţesătura de bumbac. Aici numărul firelor în
lung (urzeală) şi în lat (bătătură) poate fi diferit. Însuşirile materialelor textile de
bumbac sunt influenţate în afară de prepararea firului de bumbac şi de numărul
de urzeli şi bătături care revin la unitatea de lungime. În general sarcina de
rupere a urzelii este mai mare decât aceea a bătăturii, ceea ce provoacă
anizotropia ţesăturii.
Alungirea ţesăturii de bumbac face deosebit de favorabilă prelucrarea
maselor stratificate prin formare ulterioară.
Aceasta constă în formarea masei plastice stratificate, parţial bachelitate,
prin presare ulterioară în presă.
Nu există standarde care să precizeze calitatea bumbacului, astfel că se
alege calitatea în conformitate cu scopurile practice. Cel mai frecvent se
utilizează mulineul de bumbac cu greutate de 150 g/m2 şi 450 g/m2.

1.3.3. Lemnul ameliorat

Cu ajutorul substanţelor adezive obţinute din răşini sintetice se poate

fabrica lemnul stratificat cu caracteristici de rezistenţă foarte bune. Suportul
este constituit în cazul acesta din furnire de 0,4…1,6 mm, sau chiar mai subţire,
obţinute din diverse specii de lemn.
Speciile de arbori folosiţi pentru fabricarea lemnului stratificat sunt fagul,
mesteacănul, plopul, ulmul sau răşinoasele. În Europa Centrală pot veni în
considerare în primul rând fagul şi plopul. Arborele cojit şi ţinut în apă caldă se
abureşte timp de mai multe zile. În funcţie de condiţiile pe care trebuie să le

2
îndeplinească furnirele, buştenii se derulează sau se taie la maşină în direcţie
paralelă cu fibrele. Dimensiunile foilor de furnir sunt în general de 1,2 x 2,4 m
sau 2,45 x 3,60 m.
Lemnul stratificat impregnat se deosebeşte de cel neimpregnat printr-o
absorbţie de apă mai redusă şi printr-o stabilitate dimensională mai bună. În
cazul aplicării unei presiuni specifice mai mari asupra pachetelor de furnir se
realizează şi o ameliorare considerabilă a proprietăţilor mecanice.
Materialele lemnoase prelucrate se clasifică după destinaţiile lor diferite
în felul următor:
Lemnul presat (Lignoston). Se obţin fără răşină sintetică, prin
comprimare la cald în direcţie perpendiculară pe direcţia fibrelor cu aplicarea
unei presiuni specifice de 330…350 kg/cm2. Se foloseşte la fabricarea
diferitelor piese de maşini, în industria textilă pentru confecţionarea suveicilor.
Lemnul stratificat. Lemnul stratificat conţine 5…15 % răşini sintetice.
Se foloseşte pe o scară largă mai ales sub formă de plăci, dar şi ca piese mulate,
în primul rând pentru piese de construcţie şi de avion. Poate fi de două feluri:
densificat şi nedensificat.
Lemnul stratificat nedensificat poate fi de trei tipuri :
a) Lemn stratificat în direcţia paralelă cu fibrele (“Schichtholz”). Este un
material de construcţie fabricat din mai multe foi subţiri de furnir stratificate în
direcţie paralelă cu fibrele. Liantul se aplică de obicei sub formă de peliculă
adezivă (Tego-film). Greutatea specifică aparentă a produsului finit este de
0,85…1,1 kg/dm3.
b) Lemn stratificat în direcţie perpendiculară pe fibre (“Sperrholz”).
Materialul se stratifică în direcţie perpendiculară pe fibre. Produsele obţinute
sunt următoarele:
- placaje - se fabrică în general din 3…5 foi de furnir groase de 1…3 mm ;
- panele - se compun din două feţe având grosimea de 2,5…4 mm încleiate pe
un miez mai gros ; grosimea lor medie este de 10…45 mm.
c) Placaje stratificate stelate. Se folosesc acolo unde proprietăţile
mecanice trebuie să nu depindă de direcţie.
Lemnul stratificat densificat (Lignofol, Obo) se compune din foi de
furnir densificate sub o presiune specifică mare şi cu fibrele stratificate în
direcţie paralelă perpendiculară sau stelară. Greutatea specifică aparentă este de
peste 1,1 kg/dm3.

3
 1.4. Suporturile anorganice pentru mase plastice stratificate

1.4.1. Ţesătura de sticlă

În ultimul timp sticla dobândeşte o însemnătate din ce în ce mai mare ca

suport. Sticla se foloseşte sub formă de ţesătură şi sub formă de : ”saltea”
formată din fibre dezordonate, care se intersectează în general sub un unghi de
90o. Cu toate proprietăţile ei favorabile, utilizarea ţesăturii de sticlă este limitată
deocamdată, din cauza preţului ei ridicat. Ţesătura de sticlă se foloseşte în
cantităţi mai mari în tehnologia presării prin contact şi a celei la presiune joasă,
de obicei ca suport pentru răşinile poliesterice. Se poate utiliza însă şi pentru
obţinerea maselor de presare rapidă, fenoplaste şi aminoplaste. Ţesătura de
sticlă folosită ca suport are o rezistenţă mare, o stabilitate bună a formei, o
stabilitate termică superioară şi o higroscopicitate redusă. Ţesătura de sticlă se
comercializează în stare apretată. Apretul trebuie îndepărtat înaintea
impregnării ţesăturii de sticlă. Aceasta se realizează prin fierberea ţesăturii timp
de câteva minute într-o baie diluată (10%) de NaOH sau de HCl. Prin acest
tratament rezistenţa la tracţiune a ţesăturii de sticlă scade.
Fibra de sticlă este mai ieftină şi din această cauză este mai răspândită
decât ţesătura de sticlă. Însuşirile obiectelor confecţionate din fibră de sticlă nu
depind practic de direcţia presării. În cursul presării, presiunea specifică nu
trebuie să depăşească o anumită valoare superioară, deoarece în cazul acesta
fibrele se contractă. Un dezavantaj al fibrelor de sticlă este greutatea lor
specifică ridicată: greutatea specifică a maselor stratificate pe suport de fibre de
sticlă este de 1,8 , iar a materialelor pe suport de celuloză de 1,4.

1.4.2. Ţesătură de azbest şi plasă metalică

Cu ajutorul ţesăturii de azbest se pot obţine mase plastice stratificate,

cu însuşiri mecanice, electrice, termice şi chimice foarte bune. Fibrele de
azbest se torc şi se ţes de obicei în amestec cu bumbacul. Preţul lor ridicat
limitează însă utilizările lor.
Ca materii prime pentru confecţionarea maselor stratificate se folosesc şi
metalele (oţel, aluminiu) de obicei sub formă de plasă. Lianţii folosiţi pentru
masele stratificate sunt în general răşini sintetice termoreactive. În unele cazuri
se folosesc şi răşini termoplastice.

4
 2. MATERIALE PLASTICE – PRODUSE DE POLICONDENSARE.
FORMARE SI UTILIZARE

În această grupă sunt incluse următoarele materiale plastice:

Răşini fenolice de turnare
Mase de presare fenolice şi crezolice cu materiale de umplutură
Materiale stratificate pe bază de răşini fenolice şi crezolice
Răşini carbamidice (răşini pe bază de uree şi melamină)
Mase de presare carbamidice cu materiale de umplutură (aminoplaste).
Mase stratificate carbamidice.
Aceste materiale sintetice se obţin din diverse materii prime prin
policondensare (proces de sinteză prin care are loc formarea în trepte a
produşilor macromoleculari cu eliminarea unor molecule rezultate din reacţie, de
obicei apă). Macromoleculele formate prin policondensare sunt dezvoltate
tridimensional, adică sunt ramificate; chimistul denumeşte acest fenomen
reticulare spaţială. Datorită acestei structuri (reţea tridimensională) asemenea
materiale plastice devin prin prelucrare rigide şi nu se mai pot înmuia la
încălzire. Pe baza acestei proprietăţi, produsele de policondensare se mai
numesc termoelastice sau termorigide.
Răşinile fenolice de turnare (denumire comercială Decorit) se obţin din
fenol şi formaldehidă. Răşinile pure de turnare se pot prelucra în piese fasonate
transparente (cu eventual adaos de coloranţi) şi se utilizează pentru fabricarea
obiectelor de podoabă şi de galanterie, a obiectelor sculptate, a mânerelor, a
pieselor pentru instrumente medicale etc.
Masele de presare pe bază de răşini fenolice şi crezolice (denumiri
comerciale Plastadur, Bachelită) se obţin din fenol sau crezol, formaldehidă şi
materiale de umplutură. Adăugarea materialelor de umplutură influenţează în
mod favorabil atât proprietăţile răşinilor, cât şi preţul. Ca materiale de umplutură
se utilizează după scopul în care vor fi folosite obiectele presate, făină de lemn,
silice, fibre, deşeuri şi tocături textile, azbest, fibre de sticlă, etc. Aceste
materiale plastice se folosesc pe scară 1argă în. electrotehnică, în industria
optică, în construcţia automobilelor, a avioanelor, a aparatelor de măsurat şi a
maşinilor, precum şi în industria mobilelor şi a obiectelor de uz casnic. Deoarece
aceste răşini pot influenţa gustul şi mirosul produselor, ele nu se recomandă a fi
utilizate în industria alimentară.
Materiale stratificate pe bază de răşini fenolice şi crezolice (denumiri
comerciale: Plastacart, Plastatex, Prestofol) se obţin prin impregnarea
materialului suport, aşezat în straturi, cu răşinile respective (fenol sau crezol,
formaldehidă). Straturile suport pot fi straturi de hârtie specială, furnire de lemn,
ţesături textile sau din sticlă. Aceste materiale se utilizează ca plăci de con-
strucţie sau decorative, ca materiale electroizolante, la fabricarea bucşelor pentru
lagăre şi a roţilor dinţate, a sculelor de ambutisare şi în alte ramuri industriale.

5
 Răşinile carbamidice sunt răşini pe bază de uree şi melamină. Răşinile pe
bază de uree se obţin din uree (fabricată din azotul din aer) şi formaldehidă;
răşinile pe bază de melanină se obţin din melamina (fabricată din cianamidă de
calciu) şi formaldehidă. Răşinile carbamidice nu se utilizează pe scară mare ca
atare, ci se prelucrează asemănător fenoplastelor, cu materiale de umplutură,
obţinându-se mase de presare sau produse stratificate. Spre deosebire de
răşinile fenolice şi crezolice, răşinile carbamidice sunt perfect utilizabile din
punct de vedere fiziologic. Ele se pot prelucra în piese de culori deschise şi se
utilizează în industria lacurilor şi adezivilor, precum şi sub formă de spume (de
exemplu, Piatherm), în. construcţii, pentru izolaţie termică şi fonică.
Masele de presare carbamidice (denumiri comerciale: Meladur, Didi) se
obţin din uree sau melamină, formaldehidă şi materiale de umplutură. Ca în
cazul răşinilor fenolice şi crezolice, adăugarea materialelor de umplutură
influenţează în mod favorabil atât proprietăţile cât şi preţul lor. Deoarece răşinile
carbamidice sunt insipide şi inodore, se pot utiliza pe scară largă în scopuri
casnice la fabricarea, de exemplu, a ceştilor, farfuriilor, a diverselor cutii etc.
Aceste mase de presare găsesc o utilizare multiplă şi în industria accesoriilor
pentru mobile, în electrotehnică şi la fabricarea jucăriilor.
Masele stratificate carbamidice (denumiri comerciale: Malacart,
Resopal) se obţin prin impregnarea materialelor suport în formă de straturi
(straturi de hârtie specială) cu răşini de uree sau melamină, cu formaldehidă.
Deoarece aceste materiale stratificate se pot fabrica pure şi în culori deschise, ca
de exemplu alb, gălbui şi în diverse culori pastel, ele găsesc utilizare multiplă:
ca plăci decorative, accesorii pentru mobilă şi pereţi, materiale de gravură, etc.

3. MATERIALE PLASTICE – PRODUSE DE POLIMERIZARE.

OBŢINERE ŞI UTILIZARE

În această grupă se pot include următoarele materiale plastice:

Policlorura de vinil
Polietena (polietilena)
Poliizobutena (poliizobutilena)
Poliamidele
Polistirenul
Polimetacrilatul
Poliacetatul de vinil
Poliacrilonitrilul
Polif1uorcarbonul.
Aceste materiale plastice se obţin prim polimerizare din diferite materii
prime. Această clasificare este însă generală; dacă se analizează mai profund
apar unele suprapuneri. Poliaminele, de exemplu nu sunt polimerizate propriu-
zise, cu toate că au un caracter termoplastic, ci mai. mult policondensate.

6
 Macromoleculele obţinute prin polimerizare (formarea de macromolecule
fără eliminare de apă) sunt molecule filiforme lungi, care se unesc prin
împletire. Comportarea termoplastică a acestor materiale, adică faptul că se
înmoaie la cald şi se pot fasona, iar la temperatura camerei revin totdeauna la
rigiditatea iniţială, se explică prin construcţia relativ afânată a produselor de
polimerizare. Pe baza acestei proprietăţi, produsele de polimerizare se mai
numesc termoplaste. Se utilizează diferite procedee da polimerizare, de exemplu
un emulsie, în suspensie, în soluţie sau în formă de perle sau în bloc.
Policlorura de vinil (PCV) este în prezent încă materialul plastic fabricat
în cantitatea cea mai mare, care se utilizează sub formă de semifabricate ca folii,
plăci, ţevi şi alte profile, perii, piese fasonate, paste etc. Denumirile comerciale
cunoscute pentru PCV rigid sunt : Ekadur, Decelit-H, Vinidur, iar pentru PCV
moale sunt: Ekalit, Decelit-W. Materiile prime din care se obţine PCV sunt
acetilena şi acidul clorhidric. Acest material plastic se utilizează aproape în toate
ramurile industriale şi mai ales în industria chimică, în construcţii, în construcţia
vapoarelor, în electrotehnică, în industria uşoară şi în industria pielei artificiale,
precum şi pentru ambalaje.
Polietilena (denumiri comerciale: Ecelen, Lupolen) se obţine prin
polimerizarea etenei. În funcţie de greutatea moleculară se obţine polietenă
moale (polietenă de înaltă presiune) şi polietenă dură {polietena de joasă
presiune). Acest material plastic se utilizează în construcţii, în industria chimică,
în industria ambalajelor, în industria alimentară şi a băuturilor, precum şi pentru
fabricarea obiectelor incasabile de larg consum, a jucăriilor etc.
Poliizobutena (denumire comercială Oppanol) se obţine din materii
prime provenite din ţiţei sau cărbune (sinteza benzinei). În funcţie de gradul de
polimerizare, se prezintă sub diferite forme, care variază de la ulei vâscos până
la forme asemănătoare cauciucului vulcanizat. Acest material nu poate fi folosit
ca element de construcţie autoportant, deoarece chiar pentru greutăţile
moleculare cele mai mari, materialul nu este suficient de dur. Poliizobutenele
cu greutăţi moleculare mai mici se utilizează ca adaosuri de îmbunătăţire la
uleiuri de uns, adezivi etc. Foliile, plăcile şi furtunurile se utilizează în industria
chimică, în construcţii, în electrotehnică şi în industria alimentară şi a băuturilor,
pentru acoperiri şi căptuşiri.
Poliamidele (denumiri comerciale: Perlon; Dederon, Nylon, Miramid,
Perfoll) se obţin din materii prime separate din cărbune, metan sau ţiţei.
Poliamidele, în diverse forme, găsesc o utilizare largă în diferite ramuri
industriale, ca: obiecte incasabile de uz general, piese tehnice cu o rezistenţă
mecanică ridicată, precum şi ţesături uşoare ce pot fi puternic solicitate etc.
Polistirenul (denumiri comerciale: Trolit; Styroflex) se obţine din etenă şi
benzen şi se întrebuinţează mai ales sub formă de masă de injecţie pentru
articole de largă utilizare, cum sunt căpăcele pentru tuburi, articole de podoaba
etc. Deşi are proprietăţi dielectrice bune, utilizarea polistirenului în tehnica
curenţilor de înaltă tensiune este limitată, datorită faptului că se topeşte uşor

7
 şi are stabilitate redusă la cald. Se mai utilizează foarte mult şi sub formă
de spume.
Polimetacrilatul (denumiri comerciale: Placryl, Plexiglas) se fabrică din
acetonă şi acid cianhidric cu formare intermediară de eter metacrilic.
Acest material se caracterizează printr-o transparenţă foarte mare; se
utilizează, de exemplu, în construirea de modele şi prototipuri, pentru aparate de
măsurat şi unelte de desen, pentru obiecte de uz general, pentru articole de
podoabă şi în medicină. Domeniile principale de aplicare ale polimetacrilatului
sunt în construcţia avioanelor şi vehiculelor, fiind utilizat cu succes de muţi ani.
Poliacetatul de vinil (materialele cunoscute din această grupă sunt: eterul
polivinilic şi alcoolul polivinilic, polivinil-acetaţii) se obţine din acetilenă, ţiţei
sau metan. După gradul de polimerizare, aceste materiale plastice se prezintă
sub formă de substanţe uleioase sau răşini moi, lipicioase sau dure. După
scopurile utilizării, acestea se pot dilua sau amesteca şi aplica apoi sub formă de
dispersii, soluţii, mase pentru uns, precum şi sub formă de perle, în diverse
ramuri industriale cum sunt industria lacurilor, a vopselelor, industria textilă,
industria hârtiei şi industria adezivilor.
Poliacrilonitrilul (denumiri comerciale: Prelana, Wolcrylon, Orlon) se
obţine din acetilenă, ţiţei sau metan şi acid cianhidric, cu formare intermediară
de acrilonitril. Acest material se prezintă ca semifabricat sub formă de fibre, fire,
peri şi benzi; se utilizează pe scară largă pentru ţesături rezistente la intemperii,
la lumina şi faţă de agenţii chimici, şi sunt foarte călduroase. Fibrele
poliacrilonitrilice prezentând aceste proprietăţi au perspective largi de utilizare
în viitor.
Polifluorcarbonul (denumiri comerciale: Ekafluvin, Teflon, Hostaflon),
sub formă de politetrafluoretenă şi polifluor-clor-etenă, se obţin din acetilenă,
metan, petrol, cloroform şi acid fluorhidric. Aceste materiale foarte interesante,
dar foarte scumpe, se fabrică în prezent în cantităţi mici în comparaţie cu alte
materiale plastice. Se caracterizează printr-o stabilitate bună la cald şi se pot
utiliza atât la temperaturi foarte scăzute cât şi la temperaturi care, în cazul
materialelor plastice, sunt considerate foarte înalte (în jurul a 2000C).

4. MATERIALE PLASTICE PRODUSE DE POLIADIŢIE. FABRICARE

ŞI UTILIZARE

Din această categorie fac parte poliuretanii. Fenomenele de poliadiţie nu

sunt încă bine precizate. Poliadiţia ar putea fi considerată şi ca o polimerizare cu
condensare, obţinându-se macromolecule lungi, filiforme, în acelaşi timp
reticulate. Legarea la reţeaua tridimensională este mult mai afânată decât în
cazul produselor de condensare, astfel încât, în anumite limite, există totuşi o
anumită mobilitate cu toată îmbinarea tridimensională; a macromoleculelor. Prin
urmare, prin poliadiţie nu se obţin nici materiale plastice dure, dar nici
termoplastice.

8
 Poliuretanii (denumiri comerciale: Utazian, Utagen Desmodur,
Desmophen, Moltopren) se obţin din acetilenă, butin-diol, butan-diol sau
diizocianaţi şi dialcooli şi se fabrică, în funcţie de scopul utilizării, cu compoziţii
variate. În prezent, obţinerea acestor materiale sintetice foarte interesante este
încă în curs de cercetare. Ele au o utilizare deja apreciabilă în diverse ramuri
industriale pentru piese tehnice, obiecte de uz general (şi ca spume), precum şi
în tehnica adezivilor.

5. MATERIALE PLASTICE DE POLIESTERIFICARE. OBŢINERE ŞI

UTILIZARE

Din această categorie de materiale plastice fac parte:

Răşinile poliesterice
Răşinile epoxidice (răşini etoxilin)
La aceste materiale, structura chimică definitivă se formează de obicei la
prelucrarea materialului prin aşa-anumita coacere. Prin poliestesificare se
formează în mod asemănător policondensării, macromolecule tridimensionale.
Spre deosebire de policondensare, pentru poliesterificare nu sunt absolut
necesare nici presiunea şi nici căldura. Esterificarea se iniţiază. cu catalizatori şi
acceleratori. Deoarece se poate lucra fără presiune şi căldură, rezultă pentru
aceste materiale procedee de prelucrare şi domenii de utilizare destul de
interesante.
Răşinile poliesterice (nesaturate) se obţin din acetilenă, aldehidă crotonică
şi acid. maleic. De obicei, aceste răşini se livrează sub formă lichidă. Răşinile
poliesterice se utilizează în domenii în care alte materiale termoreactive, care
trebuie supuse coacerii, nu pot fi utilizate sau nu pot fi prelucrate decât numai cu
ajutorul unor matriţe şi prese foarte scumpe. Prin utilizarea unor materiale de
armare, ca de exemplu fibre de sticlă, cât şi prin folosirea unor construcţii
asamblate, se pot obţine piese mari cu rezistenţe ridicate (corpuri de bărci,
caroserii de automobile, căzi de baie, căzi pentru diverse scopuri etc.): Răşinile
poliestercice se utilizează pe scară largă pentru lipit şi pentru turnat.
Răşinile epoxidice (denumiri comerciale: Epilox, Araldit) se obţin din
acetilenă, epiclorhidrină şi fenoli. Aceste răşini se găsesc în comerţ sub formă de
substanţe fluide sau lichide vâscoase, precum şi sub formă de paste, mase de
şpaclu, praf, sau sub formă de bare şi folii. Se utilizează ca răşini de turnare,
lipire sau asamblare în diverse ramuri industriale. Tehnica lipirii metalelor se
bazează în cea mai mare parte pe răşinile epoxidice.

9
 6. RĂŞINI PE BAZĂ DE SILICONI. OBŢINERE ŞI UTILIZARE

Răşinile pe bază de siliconi reprezintă un tip special de materiale plastice.

Ele trebuie incluse în chimia anorganică deoarece conţin în locul carbonului,
care are o afinitate relativ slabă, siliciul a cărui afinitate este mult mai puternică.
Structura chimică a acestor răşini este asemănătoare cu aceea a compuşilor
obţinuţi prin polimerizare, vulcanizare şi reticulare. Răşinile pe bază de siliconi
au o stabilitate ridicată la temperatură şi se pot utiliza atât la temperaturi foarte
scăzute (-60°C), cât şi la temperaturi relativ ridicate (peste 300°C).
Răşinile pe bază de siliconi se obţin din nisip de cuarţ, cărbune şi clor,
formându-se intermediar tetraclorura de siliciu. Costul siliconilor este încă foarte
ridicat. Ei se prezintă sub diferite forme, de la lichide uleioase până la mase
solide. În domeniile în care utilizarea lor prezintă avantaje deosebite justifică
preţul ridicat. De exemplu, în industria lacurilor şi a produse1or de lustruit, în
electrotehnică, în tăbăcărie, precum şi la protecţia clădirilor, răşinile de siliconi
găsesc o largă utilizare.
În concluzie, se accentuează din nou că au fost citate şi tratate pe scurt
numai materialele plastice cele mai importante în prezent şi că ţinând seama de
forma de prezentare aleasă, rezultă în mod inevitabil o serie de suprapuneri sau
inconsecvenţe.

7. MATERIALE IMPREGNATE

La materialele stratificate, în care liantul utilizat impregnează întreg

suportul nu se regăsesc în general proprietăţile nici unuia din componenţi,
materialul dobândind noi caracteristici.

7.1. Răşini termoplastice

Materialele cu structură fibroasă se impregnează în general cu soluţia sau

mai curând cu dispersia apoasă a răşinilor termoplastice. Materialele impregnate
se folosesc drept piele sintetică. Hârtia şi produşii industriei hârtiei se
impregnează cu răşini termoplastice în vederea ameliorării anumitor
caracteristici, ca de exemplu în vederea măririi rezistenţei dielectrice, sau pentru
mărirea rezistenţei la apă. Deoarece aceste materiale se compun de obicei dintr-
un singur strat, ele nu pot fi considerate ca materiale stratificate propriu-zise.

7.2. Răşini termoreactive sintetice. Mase plastice fenolice stratificate

Dintre răşinile de impregnare obţinute prin condensarea omologilor

fenolilor cu formaldehidă, în cele mai multe cazuri se folosesc soluţiile alcoolice
ale crezol – rezolilor în industria electrotehnică şi în marea majoritate a
industriilor producătoare de materiale de construcţie. În scopuri speciale se

10
folosesc şi răşini fenolice, dar utilizarea crezolilor este mai generală. Ca
materiale de construcţie se folosesc uneori şi soluţii apoase de răşină, dar cu
ajutorul soluţiilor alcoolice de răşini se poate realiza o rezistenţă mai mare. La
uscarea materialelor impregnate după procedeul cu alcool, trebuie să se ia
măsuri şi pentru recuperarea corespunzătoare a solventului. Masele fenolice
stratificate pe suport de hârtie sau din material textil, se aduc după impregnare şi
uscare fie sub formă de table care se presează între plăci încălzite, fie se
bobinează pe un miez de bară de oţel sub presiune şi se bachelizează pe miez.
Bachelizarea în scopurile industriei electrice necesită 6 – 20 de ore, în funcţie de
grosimea stratului.
Soluţia alcoolică de răşină se aplică fie prin îmbibare fie prin ungere. În
acest din urmă caz numai una dintre feţele stratului de hârtie primeşte răşină, iar
produsul final are un aspect mai asemănător cu acela al hârtiei decât materialul
care a fost impregnat în toată grosimea lui. Ungerea se poate efectua şi cu răşină
topită.
Bachelita pe suport textil impregnată cu răşini fenolice se foloseşte pe
scară largă în afară de industria electrotehnică şi în industria constructoare de
maşini. Roţile dinţate formate prin aşchiere, care nu fac zgomot şi lagărele care
se pot unge cu apă, se bucură astăzi de o mare răspândire. În afară de rezistenţa
la abraziune şi de tenacitate, acest material mai prezintă şi avantajul rezistenţei
la coroziune. Lagărele sunt unse cu apă respectiv cu grafit, în funcţie de
utilizarea lor la turaţii mari, respectiv la presiuni mari.
Masa fenolică impregnată cu ţesătură de asbest se foloseşte ca material de
construcţie electric şi ca material izolator în cazul unor solicitări intense. În afară
de aceasta se mai foloseşte şi pentru fabricarea maselor stratificate anticorosive
de tipul Haveg.
O masă plastică stratificată ce se utilizează în condiţii speciale, în
industria electrotehnică se obţine din răşini fenolice pe suport de ţesătură de
sticlă. Acest material se foloseşte mai ales acolo unde se cere o rezistenţă de
înaltă frecvenţă, precum şi rezistenţă faţă de umiditate şi o stabilitate termică
mare. Prin această metodă se poate obţine şi un material de construcţie
anticorosiv.
Masele plastice stratificate obţinute prin presarea foilor de furnir fac parte
din categoria lemnelor ameliorate.

7.3. Mase plastice stratificate cu nucleu furanic

Masele plastice stratificate obţinute din răşini sintetice care conţin nuclee
furanice, se pot fabrica analog cu masele fenolice cu nucleu de hârtie, material
textil, ţesătură de sticlă, asbest, sau lemn. Caracteristica lor comună este
realizarea unor proprietăţi electrice superioară faţă de cele ale produşilor
fabricaţi cu răşini formaldehidice, precum şi rezistenţa la coroziune, la umiditate
şi în sfârşit duritatea, acestea toate depăşind şi pe cele ale fenoplastelor.

11
 Dezavantajul lor îl constituie costurile de fabricaţie mai ridicate ale
tipurilor cu alcool furfurilic, în timp ce tipurile furfurolice sunt mai rigide şi deci
mai friabile, ceea ce poate însemna o durată de serviciu mai redusă. Plasticitatea
lor se poate realiza cu greutate. Materialele de construcţie impregnate cu răşini
furfurolice se folosesc în primul rând în protecţia contra coroziunii.
Ţesătura de asbest supusă impregnării trebuie bine spălată cu acizi.
Această condiţie este importantă, deoarece adesea din ţesăturile de asbest se
îndepărtează prin spălare până la 40% din impurităţile solubile în acizi. Asbestul
spălat şi uscat se impregnează cu răşină furfurolică, apoi se lasă să se matureze.
După aceea tablele se presează la cald, puse unele peste altele, iar ulterior sunt
condiţionate timp mai îndelungat într-o etuvă caldă. Pentru fabricarea tuburilor,
plăcile gelificate se bobinează pe un miez de ţeavă la presiune moderată (20-25
kg/cm2) şi se bachelizează pe miez.
Produşii finiţi sunt prevăzuţi înainte de tratamentul termic final cu un chit
de acoperire, care are rolul de a umple golurile eventual rămase. Îmbinarea
tuburilor în cursul montării se face fie cu filet şi mufă, fie printr-o legătură
elastică (flanşă de cauciuc bombată şi inel de strângere). Pentru căptuşire plăcile
sunt potrivite cap la cap, iar rosturile se lipesc de peretele ce trebuie căptuşit prin
etanşare cu un chit de masă plastică, care se întăreşte la rece.
Masele plastice stratificate pe suport de ţesătură de sticlă se folosesc
pentru fabricarea rezervoarelor anticorosive. pentru stratificarea cu ţesătură de
sticlă a răşinilor furfurolice, materialul de sticlă este pretratat, îndepărtându-se
resturile, deoarece în caz contrar aderenţa pe suprafeţele de contact dintre răşină
şi sticlă devine slabă.

7.4. Mase plastice stratificate din răşini poliesterice şi epoxidice

Masele plastice stratificate obţinute din poliesteri de tip alilic şu cele

obţinute din răşini epoxidice, pot fi tratate împreună, deoarece proprietăţile
produşilor finiţi sunt aproape identice, iar domeniile de utilizare sunt aceleaşi.
Dintre tipurile de răşini poliesterice două se transformă prin polimerizare
din starea lor de răşină într-un produs cu structură reticulară stearică, insolubil,
omogen si cu caracteristici superioare de rezistenţă. Polimerizarea lor are loc cu
ajutorul catalizatorilor peroxidici. Prin încălzire sau prin utilizarea unor
promotori speciali, polimerizarea are loc după adăugarea catalizatorului
peroxidic chiar la temperatura camerei. Drept promotori se folosesc combinaţii
aminice.
Răşinile epoxidice sunt termoreactive, dar pot căpăta structura de reţea
spaţială şi la rece dacă se foloseşte un catalizator corespunzător.
Majoritatea maselor plastice stratificate, care se pot obţine cu ajutorul
ambelor tipuri de răşini sintetice, se fabrică pe suport de ţesătură de sticlă.
Aceasta din urmă se impregnează cu răşina sintetică în stare lichidă, apoi se
întăreşte. Întărirea nu necesită aplicarea sub presiune, deoarece la obţinerea

12
formei corpurilor este suficientă menţinerea integrităţii formei, deci asigurarea
contactului. Din această cauză aceste două tipuri se numesc mase plastice cu
presiune de contact (se mai numesc şi materiale de contact stratificate). În mod
asemănător se obţin şi obiectele stratificate pe suport de fibre de sticlă. De data
aceasta însă, corpurile se formează prin presarea prealabilă a fibrei de sticlă,
apoi se închid în formă şi se saturează cu răşină.
Ambele materiale se pot utiliza cu rezultate bune şi ca miez uşor, cu
structura fagure pentru plăcile sandviş. Acest fapt prezintă importanţă mai ales
în cazul sistemelor de foi de aluminiu, miez de fagure, unde lipirea aluminiului
se poate asigura în mod simplu cu ajutorul răşinilor poliesterice sau epoxidice.

7.5. Produşi stratificaţi cu aminoplaste

Plăcile de hârtie stratificate cu aminoplastese folosesc în special pentru

scopuri decorative. Răşinile carbamidice au o putere de legare foarte bună, care
se completează cu uşurinţa cu care se combină cu materialele celulozice.
Caracteristici de rezistenţă mecanică şi rezistenţă la apă superioare, se poate
obţine cu ajutorul tiocarbamidei, al răşinilor melaminice şi al răşinilor
diciandiamidice. Plăcile obţinute au o rezistenţă mecanică, chimică şi electrică
cu totul satisfăcătoare, sunt rezistente la intemperii şi sunt decorative. Produşii
comercializaţi sub denumirile Warerite, Resopal, Formica, Pollopas-Hartpapier,
etc., sunt prevăzute cu un strat acoperitor bogat în răşină. Astfel, una din
suprafeţele lor devine netedă ca oglinda, rezistentă şi stabilă termic, în timp ce
cealaltă se poate lipi.

7.6. Răşini analitice

Răşinile analitice nu pot fi folosite pentru impregnare după metodele

obişnuite, deoarece condensatele anilino-formaldehidice nu au un solvent
adecvat. De aceea, stratificarea hârtiei se face amestecând în holendru pasta de
hârtie încă neformată cu soluţia de precondensat apos anilino-formaldehidic.
Prin modificarea valorii pH răşina precipită pe fibră. Din masa de hârtie astfel
pretratată, se formează foi pe maşina de hârtie industrială. După un alt procedeu,
materialul uscat al tocăturii de hârtie se amestecă în kollergang cu praful de
răşină anilinică şi se presează la cald, sub presiunea specifică de 200 kg/cm2.
Plăcile se remarcă mai ales prin rezistenţa lor superficială faţă de curenţii
vagabonzi.

7.7. Plăci siliconice stratificate

Plăcile stratificate siliconice se obţin după metoda generală şi anume

răşinile siliconice corespunzătoare se dizolvă într-un solvent şi se aduc pe
ţesătura de sticlă sau de asbest. Întărirea lor are loc în prezenţa unui catalizator,

13
sub acţiunea presiunii şi a căldurii. Plăcile siliconice se caracterizează prin
rezistenţă electrică şi stabilitate termică deosebită.

7.8. Plăci tehnice de fibră Vulcan

Fibra Vulcan utilizată în scopuri tehnice, furnizează tipuri valoroase

obţinute prin stratificare. Plăcile de fibră Vulcan subţiri izolate se transformă cu
ajutorul răşinilor termoreactive, în produşi foarte rezistenţi aplicând tehnologia
de fabricaţie a maselor plastice stratificate pe suport de hârtie. Eventual se poate
combina cu furnirul, adică straturi de fibră Vulcan şi de furnir se lipesc cu
ajutorul răşinilor termoreactive. În scopuri tehnice, fibra Vulcan şi grafitul se
stratifică cu răşini sintetice (Trovulcan). Aceşti produşi sunt foarte rezistenţi,
tenaci şi impermeabili faţă de apă.

8. MASE TERMOPLASTICE

8.1. Cunoştinţe de bază generale

Prelucrarea maselor termoplastice este influenţată în mod hotărâtor de

temperatura prelucrării, care este totdeauna mai ridicată decât temperatura de
plastifiere a materialului. Cu cât temperatura de prelucrare este mai ridicată, cu
atât viscozitatea materialului este mai joasă. Viscozitatea mai joasă la rândul ei
permite reducerea consumului de energie necesară pentru prelucrare. Ridicarea
temperaturii de prelucrare este limitată însă de temperatura de descompunere a
materialului. Deci, cu cât diferenţa dintre temperatura de plastifiere şi de
descompunere a materialului este mai mare, cu atât permeabilitatea materialului
este mai bună.
În timpul prelucrării asigurarea unei temperaturi constante este
importante. Cu cât coeficienţii de transfer termic şi de conductivitate termică ai
materialului sunt mai mari, cu atât temperatura de prelucrare a materialului va fi
mai uniformă şi se va putea prelucra într-un produs finit impecabil cu atât mai
uşor. Un material cu coeficienţi de transfer termic şi cu conductivitate termică
scăzută se prelucrează foarte greu, mai ale s atunci când temperatura de
plastifiere este apropiată de temperatura de descompunere. Un asemenea
material se descompune cu uşurinţă chiar pe suprafaţa de încălzire a formei (se
arde). Temperatura materialului este variabilă, viscozitatea lui este înaltă în
punctele cu temperatura mai scăzută, consumul de energie este mai mare şi
astfel fabricarea unui produs finit impecabil este foarte anevoioasă.
Viscozitatea corespunzătoare temperaturii de prelucrare a materialului se
determină cu ajutorul plastometrului. Stabilirea curbei temperatură – viscozitate
a unui material necesită determinări plastometrice efectuate la mai multe
temperaturi diferite. Presiunea specifică a plastometrului se stabileşte la
presiunea de prelucrare necesară în practică. Cu plastometrul astfel pregătit se

14
măsoară lungimea (cm), cantităţii de material scurs în funcţie de timp
(secunde). Viteza materialului împins prin ajutajul plastometrului la temperatură
şi presiune constantă nu variază. Valoarea vitezei este dată de tangenta unghiului
 cuprins de dreapta obţinută şi abscisă.
ds
v  tg
dt
Prin ajutajul cu raza r a plastometrului trece în unitatea de timp cantitatea
Q de material (în cm3).
Q  r2   v
Pe baza formulei lui Poiseuille, viscozitatea materialului la temperatura la
care se execută determinările se exprimă prin:
pr 2

8  vl
în care:
v – viteza materialului împins prin ajutaj;
 - viscozitatea aparentă, kg/s/cm ;
2

p – căderea de presiune care apare în ajutajul plastometrului, kg/cm2;

Q – cantitatea de material care trece în unitatea de timp prin ajutajul
plastometrului, cm3/s;
l – lungimea ajutajului, cm;
r – raza ajutajului, cm.
La prelucrarea maselor termoplastice trebuie să avem în vedere relaxarea
(prin relaxare se înţelege dispariţia lentă, după deformaţie, a tensiunii de
forfecare formată în cursul deformării şi formării rapide a materialului). Timpul
de relaxare este direct proporţional cu viscozitatea la diferite temperaturi şi
invers proporţional cu modulul de forfecare. Variaţia acestora influenţează deci
deformabilitatea. Viscozitatea variază puternic cu temperatura materialului, iar
modulul de forfecare variază foarte puţin. Dacă formarea masei termoplastice
are loc la o temperatură sub punctul de plastifiere, atunci timpul de relaxare este
foarte lung în comparaţie cu timpul de deformare, iar tensiunile de forfecare
apărute rămân în stare “îngheţată”. Prin creşterea temperaturii materialului (sub
influenţa încălzirii) timpul de relaxare se scurtează, tensiunile interne dispar, iar
materialul are tendinţa de a-şi recâştiga forma de dinainte de deformare. Dacă
această transformare se face deasupra punctului de plastifiere, atunci timpul de
relaxare este mic. În acest caz, dacă răcirea corpului format începe la un timp
mai îndelungat după deformare decât timpul necesar pentru relaxare, tensiunile
practice dispar.

15
 8.2. Datele tehnice principale ale tehnologiei formării prin injectare

Formarea prin injectare se face în felul următor:

- Materialul granular trebuie introdus în cilindrul de topire;
- Pistonul cilindrului comprimă materialul eliminând aerul din el;
- Pistonul împinge materialul în partea încălzită, unde materialul se
topeşte;
- Materialul topit este injectat prin ajutajul maşinii şi prin canalul de
alimentare şi canalul formei cu presiune mare, datorită apăsării pistonului în
cavitatea formei, împingând înaintea lui aerul di cavitate;
- În contact cu pereţii reci ai formei, materialul se întăreşte bineînţeles mai
întâi în acele locuri în care secţiunea este mai mică: în digul canalului formei.
Astfel materialul din cavitate se sigilează;
- Materialul se întăreşte în toată masa lui, iar piesa finită poate fi scoasă.

8.3. Noţiuni de bază

Presiunea exterioară: este presiunea (kg/cm2) provocată de piston în

cilindrul de presare (topire).
Presiunea interioară: în urma acţiunii de strangulare a canalului formei dar
mai ales din cauza digului, numai o parte din presiunea cilindrului de apăsare se
exercită în cavitatea formei. Această presiune se numeşte interioară (kg/cm2).
Presarea ulterioară: după terminarea injectării, presiunea din cavitatea
formei creşte la o valoare maximă. În vederea compensării contracţiei
materialului care începe să se răcească, presiunea mai trebuie menţinută un
anumit timp; aceasta se numeşte presare ulterioară (în kg/cm2).
Presiunea de sigilare: este presiunea exercitată asupra materialului în
momentul întăririi digului.
Presiunea interioară reziduală: după sigilare, materialul se contractă din
cauza răcirii.
Aceasta reduce presiunea fără ca în unele cazuri să o anuleze cu totul. În
asemenea cazuri la deschiderea formei piesa se mai găseşte încă sub acţiunea
unei anumite presiuni, care se numeşte presiune interioară reziduală (în kg/cm2).

8.4. Teoria formării prin injectare

Diferenţa dintre presiunea exterioară exercitată de pistonul de injectare în

camera de turnare şi presiunea interioară formată în cavitatea formei (căderea de
presiune), depinde de calitatea şi temperatura materialului, precum şi de
dimensiunile ajutajului, canalului şi şarjei. La o temperatură mai ridicată,
viscozitatea materialului scade şi odată cu aceasta scade şi rezistenţa opusă
formării prin injectare. În cazul PVC căderea de presiune este mai mare decât la
poliamide, deoarece viscozitatea PVC este mai înaltă.

16
 Dimensiunile definitive ale piesei formate prin injectare sunt influenţate
de doi factori. Primul este efectul termic care dilată materialul cu atât mai mult
cu cât temperatura de formare prin injectare este mai mare. Celălalt factor este
presiunea interioară din cavitatea formei care comprimă materialul cu atât mai
mult cu cât această presiune este mai mare. Dacă comprimarea provocată de
presiunea interioară este egală cu dilatarea termică produsă de temperatura
formării prin injectare (compensarea completă) dimensiunile piesei formate prin
injectare după răcire, vor fi identice cu cele ale cavităţii formei. Dacă presiunea
interioară este mai mică adică nu compensează dilatarea termică, atunci piesa
formată prin injectare, răcită, se contractă şi anume cu atât mai mult cu cât
dilatarea termică a fost mai puţin compensată de presiune, adică cu cât
temperatura este mai ridicată.
Durata formării prin injectare poate fi împărţită în 6 perioade pe baza
diagramei presiunii interioare şi anume:
- perioada umplerii cavităţii formei;
- evoluţia presiunii în cavitatea formei;
- perioada presiunii ulterioare (pistonul de injectare menţine cavitatea
formei sub o permanentă presiune);
- descongestionarea, care durează până la întărirea digului (pistonul de
injectare se retrage, masa plastică încă vâscoasă curge înapoi din cauza presiunii
interioare mari şi se răceşte atât de mult în ajutaj, încât curentul se opreşte şi are
loc întărirea digului. Presiunea interioară scade brusc până la punctul de întărire
a digului);
- perioada de răcire care se încheie cu deschiderea formei (caracterul este
determinat de temperatura şi presiunea interioară care se dezvoltă în momentul
întăririi digului, adică de gradul de compensare a temperaturii de către presiune);
- perioada de manipulare.
În cazul unei temperaturi constante şi a unei durate constante de presiune
ulterioară, odată cu creşterea presiunii exterioare, creşte si presiunea interioară,
precum şi presiunea şi temperatura de întărire a digului. În conformitate cu
aceasta, unei presiuni mai mari, îi corespunde un timp de răcire mai lung.
În cazul aceluiaşi timp de întărire a digului, unei presiuni interioare mai
mici îi corespund perioade de umplere şi evoluţie a presiunii mai lungi.
La o presiune exterioară constantă, la formări prin injectare efectuate la
temperaturi diferite, temperatura întăririi digului este cu atât mai ridicată, iar
presiunea cu atât mai mare, cu cât temperatura formării prin injectare este mai
mare. Viscozitatea materialelor cu temperatură mai ridicată este mai joasă, iar
scăderea de presiune este mai mică. În cazul unei presiuni exterioare identice,
presiunea interioară creşte cu temperatura.
Presiunea ulterioară se aplică în scopul compensării contracţiei
materialului întro-o măsură crescândă provocată căldură. În timpul perioadei de
presiune ulterioară, temperatura materialului din cavitatea formei scade, iar

17
presiunea lui variază puţin. Mărirea duratei de presare ulterioară scade influenţa
efectului termic.

8.5. Cutii din mase plastice

Masele plastice folosite pentru confecţionarea cutiilor pot fi următoarele:

fenoplastele, aminoplastele, acetatul de celuloză, acetobutiratul de celuloză,
polistirenul, polietilena sau policlorura de vinil. Datorită faptului că masele
plastice transparente au devenit mai ieftine şi mai uşor accesibile, numărul
articolelor care se ambalează în cutii transparente creşte mereu. Avantajul lor
este acela că produsul devine vizibil în întregime, fiind ferit în acelaşi timp de
praf, murdărie, de uzură şi deteriorările intervenite în cursul depozitării. Cutiile
transparente se obţin mai ales din acetat de celuloză şi etilceluloză, cu grosimi
ale pereţilor între 0,08 – 0,5 mm. Etilceluloza este ceva mai tenace, din care
cauză este folosită de preferinţă la confecţionarea cutiilor prin ambutisare.
Cutiile de polietilenă sunt moi, flexibile şi au aspect de cauciuc.
Recent, din plăci stratificate cu mase plastice se confecţionează cutii
pliante având aspectul cutiilor de carton. Cutiile de polimetacrilat de metil se
folosesc pentru ambalaje de lux.

8.6. Butelii din mase plastice

Buteliile flexibile de polietilenă se obţin prin suflare, asemănător

buteliilor de sticlă. Buteliile de polietilenă se întrebuinţează pentru lapte,
substanţe chimice şi produse cosmetice. Aceste butelii sunt deosebit de indicate
pentru depozitarea şi ambalarea produselor chimice, deoarece rezistă chiar faţă
de acidul fluorhidric. Avantajele buteliilor de polietilenă sunt greutatea lor
redusă şi incasabilitatea.
În afară de polietilenă, asemenea butelii se confecţionează şi din polistiren
şi din acetat de celuloză.

8.7. Alte ambalaje din mase plastice

Căptuşirea necesară pentru ambalajul special al instrumentelor delicate

care trebuie ferite de şocuri, se face în primul rând folosindu-se fir de păr de cal
îmbinat cu latexuri, precum şi mase plastice spumoase. În afară de aceasta,
masele plastice spumoase corespund foarte bine pentru pregătirea ornamentelor
de vitrină şi pentru alte ambalaje de lux.
La ambalajul individual al unor piese foarte mici (lagăre de instrumente,
etc.) se folosesc tuburi din policlorură de vinil, acetat de celuloză sau polietilenă.
Aceste tuburi se turtesc şi se închid prin sudare la cald după introducerea
pieselor respective. Desfacerea ambalajului se realizează prin tăierea cu foarfece
a pieselor ambalate individual. Ambalajul reprezintă astfel, nu numai o protecţie

18
perfectă, ci previne totodată rătăcirea pieselor mici. După această metodă se pot
ambala şi lichide. În afară de acestea, se pot confecţiona prin procedeul de
imersiune amplule de polietilenă, polistiren şi acetat de celuloză. Acestea sunt
superioare ampulelor de sticlă casabile.
Ambalajele aerosol pentru parfum sau insecticide s-au răspândit foarte
rapid. În general aceste ambalaje se confecţionează din mase plastice: capul şi
tubul acestor dispozitive din poliamidă sau polietilenă, iar corpul din sticlă care
se acoperă cu o peliculă transparentă de policlorură de vinil, ceea ce în cazul
spargerii buteliei împiedică dispersarea cioburilor de sticlă.

9. POLIETENA. DENUMIRE

Polietena este un material de construcţie folosit şi pentru părţi de

construcţie autoportante şi se aseamănă din punctul de vedere al rezistenţei sale
mai curând cu metalele neferoase moi cum este, de exemplu, plumbul, decât cu
materialele de tipul cauciucului. Cu creşterea greutăţii moleculare, proprietăţile
acestui material plastic se modifică considerabil, astfel încât el poate fi fabricat
în concordanţă cu cerinţele practicii, adică cum s-ar spune "după măsură".

9.1. Fabricarea polietenei

Pornind de la etan, prin intermediul etenei se obţine aşa-numita polietenă

de înaltă presiune. Denumirea de polietenă de înaltă presiune decurge din faptul
că polimerizarea are loc la temperatură foarte ridicată şi presiune
corespunzătoare (1000-2000 at. la 2000C). Acest procedeu este foarte pretenţios
din punctul de vedere al construcţiei instalaţiei de polimerizare.
După procedeul în care se lucrează cu presiune joasă, polimerizarea etenei se
poate efectua la presiune şi temperatură normală, folosind catalizatori speciali.
Procedeele de joasă presiune sunt mult mai simple în comparaţie cu procedeul
de înaltă presiune şi se pot obţine polietene cu greutăţi moleculare medii sau
foarte mari.

9.2. Proprietăţile polietenei

După cum s-a mai spus, proprietăţile acestui material sunt influenţate în
mare măsură de greutatea moleculară. Determinarea valorilor precise ale
greutăţii moleculare este însă foarte dificilă în cazul polietenei. Polietena de
înaltă presiune are greutăţi moleculare mici şi este denumită polietenă moale, în
timp ce polietena de joasă presiune prezintă greutăţi moleculare medii şi mari şi
este denumită polietena dură.

19
Caracteristicile fizice şi tehnice sunt următoarele:
Caracteristici fizice si tehnice Polietenă Poleietenă
moale dură
3
Densitatea (la 20°C) g/cm 0,92-0,93 0,94
2
Rezistenţă a la tracţiune kgf/cm (la 20°C) 100-180 190-210
Alungirea la rupere (la 20°C) % 400-600 300-800
2
Duritatea la proba cu bila (la 20°C) kgf/cm 110 300-340
Temperatura de înmuiere °C 112-115 127-130
Temperatura maximă de lucru admisibilă 60 80-100
(nesupus la presiune) °C
Temperatura la care devine casantă, °C -50 -30
Conductivitatea termică kcal/m.·h·grd 0,30 0,36
Coeficientul de dilatare termică 100-200x10 100-200x10-6
-6

Rigiditatea dielectrică kV/mm 13-20 peste 40

9.3. Proprietăţile specifice ale polietenei

Permeabilitatea polietenei faţă de vaporii de apă este foarte scăzută; faţă

de oxigen şi bioxid de carbon este relativ ridicată. Pe baza acestor proprietăţi
polietena este un material ideal pentru industria ambalajelor. La ambalarea
alimentelor proaspete sunt foarte importante aşa-numitele ambalaje care să
permită "respiraţia". Fructele, legumele etc. consumă în continuare oxigen şi
degajă bioxid de carbon. Folia de polietenă permite introducerea oxigenului şi
evacuarea bioxidului de carbon. Polietena este de asemenea foarte indicată
pentru ambalarea cărnii, deoarece culoarea roşie a cărnii depinde de prezenţa
oxigenului. Această proprietate prezintă însă un dezavantaj în cazul alimentelor
care trebuie ferite de contactul cu aerul (de exemplu brânza).
Densitatea mică a polietenei este de asemenea o proprietate caracteristică.
Acest material este mai uşor decât apa, astfel încât ţevile sau otgoanele
confecţionate din fibre de polietenă plutesc pe apă.
Polietena se poate forma fără adaos de plastifianţi şi prezintă o tenacitate
foarte ridicată într-un interval foarte larg de temperatură. Domeniul de îngheţ
este scăzut, astfel încât, spre deosebire de majoritatea materialelor termoplastice
care devin casante; polietena îşi păstrează tenacitatea mult sub 0°C. Această
proprietate deschide polietenei multe posibilităţi de utilizare, pentru care nu
exista un material similar. Fără adaos de materiale de umplutură, polietena în
strat subţire este foarte transparentă, iar în straturi mai groase este translucidă
până la opacă. Sub influenţa luminii solare (raze ultraviolete) are loc o
îmbătrânire rapidă, denumită oxidare fotochimică. Prin introducerea unor mate-
riale de umplutură foarte fin divizate, cum este de exemplu negrul de fum activ,
se realizează în mare măsură protecţia contra razelor ultraviolete.

20
 Razele ultraviolete sunt reflectate bine pe negrul de fum, deoarece negrul
de fum care în lumina vizibilă pare negru, apare alb în lumina ultravioletă, astfel
încât poate avea loc reflecţia.
În consecinţă, polietena expusă intemperiilor trebuie să conţină anumite
materiale de umplutură. Polietena prezintă de asemenea o rezistenţă faţă de
acizi, baze şi anumiţi dizolvanţi şi poate fi considerată nenocivă din punct de
vedere fiziologic, astfel încât se poate utiliza atât în industria chimică, cit şi în
industria alimentară a băuturilor. Deoarece s-a constatat că în porţiunile în care
materialul este fisurat sunt mai sensibile, materialul trebuie să fie lipsit de
tensiuni atunci când este supus acţiunii chimice.
O proprietate foarte neplăcută a polietenei este capacitatea sa de a arde.
Ea se aprinde greu, dar totuşi arde.
Polietena are suprafeţe netede care resping apa, astfel, încât la proiectarea
conductelor pentru transportul apei nu trebuie dat un adaos la diametru, aşa cum
se obişnuieşte pentru ţevi metalice, în scopul compensării unei acoperiri
ulterioare cu piatră a ţevilor, deoarece nu are loc nici o încrustare. Datorită
peretelui interior foarte neted, se poate calcula la ţevile de polietenă o pierdere
de presiune cu 20-30 % mai mică decât în cazul conductelor de oţel zincat cu
acelaşi diametru nominal. Ca urmare şi pierderea de presiune pe conducte mai
lungi este mai mică.
O altă proprietate specială a acestui material, care nu trebuie subapreciată,
este faptul că ţevile de polietenă devin casante sub 00C, fiind astfel posibilă
montarea şi instalarea lor la temperaturi coborâte.

9.4. Prelucrarea polietenei

Polietena se poate prelucra după procedeele obişnuite pentru materialele

termoplastice, respectiv prin extrudere, prin injecţie, prin transfer, prin
pulverizare la cald, prin formare la cald precum şi prin suflare, sinterizare în
strat fluidizat etc.
Datorită capacităţii sale de a se prelucra uşor precum şi a celorlalte
proprietăţi, acest material se utilizează pe scară din ce în ce mai largă în
Germania pentru fabricarea obiectelor de uz casnic incasabile, ca: găleţi.
lighene, sticle etc.

9.5. Lipirea polietenei

Până în prezent nu s-au realizat îmbinări lipite de bună calitate. Se

lucrează în prezent la crearea unor adezivi corespunzători şi uşor de prelucrat,
care să fie folosiţi în acest scop.

21
 9.6. Sudarea polietenei

Polietena se poate suda după mai multe procedee. Polietena moale se

poate suda mai uşor decât polietena dură. Sudările se vor efectua numai pe
materiale de polietena indicate în acest scop, deoarece atunci când materialul
prezintă tensiuni, fiecare loc de sudură constituie un loc de atac preferat pentru
fisurarea sub tensiune. Se utilizează următoarele procedee de sudură:
- sudarea cu elemente de încălzire ;
- sudarea cu gaze fierbinţi;
- sudarea cu impulsuri de căldură ;
- sudarea prin topire;
- sudarea cu rezistenţe electrice.
Datorita proprietăţilor dielectrice necorespunzătoare polietena nu se poate
suda cu curenţi de înaltă frecvenţă.
Sudarea cu elemente de încălzire. Aceasta este denumită şi sudare în
oglindă şi se aplică foarte mult. După acest procedeu în majoritatea cazurilor se
efectuează suduri cap la cap. De obicei se utilizează pene metalice încălzite
electric. Dacă căldura necesară pentru sudură se creează prin contact, adică prin
atingerea directă cu suprafaţa de încălzire, a suprafeţelor ce urmează a fi sudate
atunci temperatura penei de încălzire trebuie să fie de 200-2500C, deci aproape
cu 100°C peste punctul de topire al polietenei. Dacă suprafeţele ce se sudează nu
sunt aduse în contact cu pana de încălzire, adică căldura necesară pentru sudură
se transmite prin radiaţie, atunci temperatura suprafeţei de încălzire trebuie să fie
şi mai ridicată (încălzire până la roşu). În momentul în care, sub influenţa
căldurii, suprafeţele ce urmează a fi sudate încep să se topească (vizibil prin
apariţia unui luciu pe suprafaţă), sursa de căldura se îndepărtează şi se creează
îmbinarea prin aplicarea unei presiuni moderate. La locul de sudură trebuie să
apară la presare umflături, care constituie o dovadă a dozării corecte a căldurii.
Aceste umflaturi rămân ca atare şi nu se prelucrează. Îmbinările sudate se pot
răci la aer, cât mai încet pentru a se asigura recristalizarea. Îmbinările sudate pot
fi supuse la solicitări maxime abia câteva ore după efectuarea sudurii.
Pentru sudarea cu elemente de încălzire se pot folosi oglinzi de sudură
confecţionate cu ajutorul unor aparate de lipit electrice.

9.7. Formarea prin injecţie a diferiţilor polimeri termoplastici

După natura lor, materialele termoplastice prezintă particularităţi în

procesul formării prin injecţie. Condiţiile formării prin injecţie pentru cei mai
importanţi polimeri termoplastici, sunt următoarele:
a) Polistirenul
Avantajele pe care le prezintă polistirenul ca materie primă în prelucrare
sunt următoarele:
- este cel mai ieftin polimer termoplastic;

22
 - este foarte uşor de injectat;
- se colorează în toate culorile şi poate fi transparent, translucid sau opac;
- are proprietăţi electrice excelente.
Pentru formarea prin injecţie, polistirenul se livrează în următoarele
calităţi:
Material pentru scopuri generale, cu calităţi foarte bune de curgere,
calităţi electrice, luciu frumos, fără materiale de umplutură; se prezintă
transparent ca sticla.
Material cu rezistenţă termică mărită, sau cu suprafeţe dure şi cu
solubilitate redusă. Acestea se obţin prin polimerizarea clorstirenului, prin
formarea de punţi între moleculele liniare ale polistirenului, prin copolimerizare
sau prin adăugarea anumitor ingrediente.
Materiale rezistente la şoc. Se livrează în mai multe sortimente (rezistenţă
medie, rezistent şi foarte rezistent la şocuri). Materialul incolor nu are
transparenţa sticlei şi, din această cauză, se foloseşte în culori închise. Sub
influenţa căldurii şi a luminii, calităţile mecanice suferă transformări.
Materiale cu caracteristici speciale pentru utilizări speciale. Formarea
prin injecţie a polistirenului este mult mai uşoară decât a celorlalţi polimeri
termoplastici. Pentru formarea prin injecţie, polistirenul se prezintă sub formă de
măcinătură cu granulaţie mare sau sub formă de granule paralelipipedice sau
cilindrice. Este foarte important ca în atelierul în care se lucrează să fie
curăţenie, deoarece granulele de polistiren, prin frecare între ele, se încarcă cu
electricitate statică şi reţin praful. Din această cauză, apa de alimentare trebuie
să fie în permanenţă acoperită, iar sacii trebuie să fie bine închişi. De asemenea.
prezintă importanţă curăţirea cilindrului maşinii de injecţie când se trece de la o
culoare la alta sau când s-a lucrat cu un alt material termoplastic, deoarece în
caz contrar, pentru obţinerea prin injecţie a unui produs curat din polistiren se
pierde o cantitate mare de material.
Pentru oprirea maşini din lucru, injectarea se continuă, oprindu-se
încălzirea cilindrului, până când materialul iese aproape rece, aducându-se
pistonul la jumătatea cursei şi închizându-se astfel contactul cu aerul la
alimentare.
Este absolut interzis să se lase polistirenul în interiorul cilindrului sub
încălzire timp îndelungat În cazul în care se întâmplă astfel de accidente este
necesar să se demonteze cilindrul de pe maşină, să fie ars la flacără şi apoi
curăţit foarte bine, înainte de a fi montat la loc.
În funcţie de calitatea polistirenului, injectarea acestuia are loc la
temperaturi cuprinse intre 170 şi 270°C cu o temperatură a matriţei cuprinsă
între 25 şi 40°C şi o presiune de injecţie de 800-1500 kgf/cm2. Pentru anumite
calităţi speciale, temperatura de injecţie variază între 150 şi 370°C.
Determinarea condiţiilor de injecţie se efectuează prin probe practice, pe
baza experienţei şi a cunoştinţelor teoretice.

23
 Un fenomen frecvent la injectarea polistirenului este lipirea produsului de
matriţă, în special la obiecte cu cavităţi, de exemplu la pahare şi la ceşti. Acest
lucru se datorează unei presiuni mari de injecţie sau unei perioade prea mari de
presiune de compactizare ceea ce face, după cum s-a arătat anterior, să se
supracompenseze efectul dilataţiei termice a materialului.
Un alt fenomen care apare la injectarea polistirenului este fisurarea
pieselor din cauza tensiunilor interne. La scoaterea obiectelor din matriţă,
influenţa tensiunilor interne este invizibilă; ea poate fi pusă în evidenţă la lumină
polarizată, prin introducerea în petrol sau prin introducerea alternativă în apă
caldă şi rece de mai multe ori. În general, liniile de fisurare sunt orientate în
direcţia curgerii materialului. Cu cât temperatura matriţei este mai joasă şi
timpul de răcire în matriţă este mai scurt, cu atât influenţa tensiunilor interne
este mai mare. Pentru eliminarea sau pentru diminuarea tensiunilor interne,
obiectul este tratat termic în matriţă, fiind 1ăasat să se răcească încet, ceea ce
măreşte însă considerabil durata ciclului de injecţie şi prin urmare, diminuează
capacitatea maşinii de injecţie. În general, tratamentul termic al pieselor (recoa-
cerea) se efectuează după scoaterea din matriţe prin următoarele procedee:
- încălzirea într-un cuptor cu circulaţie de aer;
- încălzirea într-o baie de apă caldă;
- supunerea obiectelor injectate la radiaţii infraroşii.
Cu rezultate bune se foloseşte pentru acest tratament termic o încălzire de
30 min. la trei ore, la temperatura de 70-90°C.
O importanţă deosebită în prelucrarea polistirenului prin injecţie are atât
prelucrarea deşeurilor rezultate în urma reglării matriţei şi fixării parametrilor de
injecţie cât şi valorificarea deşeurilor rezultate de la canalele de alimentare a
matriţei şi de la canalele diferitelor cuiburi din matriţă.
Pentru aceasta se folosesc mori cu cuţite în care diferitele deşeuri rezultate
sunt măcinate.
De asemenea, deosebit de important este că morile în care se macină
deşeurile sau piesele rebutate să fie foarte bine curăţite la schimbarea de material
şi de culori. Aceste deşeuri măcinate se amestecă cu materia primă într-o
oarecare proporţie, obţinându-se obiecte corespunzătoare. Pentru anumite
articole nepretenţioase se poate lucea direct numai din deşeuri măcinate.
În cazurile în care se folosesc deşeuri de culori amestecate se pot obţine
obiecte colorate marmorat, cu efecte plăcute.
b) Polietena
Polietena folosită pentru formarea prin injecţie este de trei calităţi:
polietena obţinută prin procedeul de înaltă presiune, cunoscută şi folosită din
anul 1933, polietena obţinută prin procedeul de joasă presiune, cunoscută şi
aplicată industrial mult mai recent şi polietena de presiune medie.
Masa moleculară a polietenei, folosită pentru injecţie, este de circa 20000-
100000.

24
 Ca şi polistirenul, granulele de polietenă se încarcă cu electricitate statică,
reţinând praful pentru evitarea căreia se iau toate măsurile arătate la prelucrarea
polistirenului.
Deşeurile rezultate din rebuturi sau din canalele de alimentare ale matriţei
(culee) se macină în mori cu cuţite, amplasate de obicei lângă maşina de
injecţie, într-o încăpere specială, şi se amestecă cu material proaspăt. Pentru
anumite obiecte nepretenţioase se poate lucra numai cu deşeuri măcinate, la fel
ca la polistiren.
Atât la valorificarea deşeurilor prin măcinare, cât şi la operaţia de injecţie
curăţirea perfectă a maşinilor, când se schimbă materialul sau culoarea este o
operaţie importantă.
O mică proporţie de polistiren amestecată în polietenă conduce la obiecte
injectate care prezintă exfolieri şi rezistenţă foarte mică la rupere. Polietena de
înaltă presiune poate fi injectată pe toate maşinile obişnuite de injecţie.
Temperatura materialului poate varia de la 175 până la 260 0C, fără ca o
schimbare de temperatură să aibă o influenţă prea mare asupra obiectului
injectat. Presiunea de injecţie nu poate fi indicată precis, deoarece ea depinde de
o serie de factori ca: temperatura de injecţie, temperatura matriţei dimensiunile
piesei injectate etc.
Polietena fiind mai puţin sensibilă la căldură decât alţi polimeri
termoplastici nu sunt riscuri de descompunere a materialului dacă acesta este
menţinut un timp mai îndelungat la temperatura de injecţie. Piesele injectate
trebuie să fie menţinute sub presiune un timp suficient de lung, pentru ca
polietena să aibă timp să se întărească sub presiune.
Pentru injectare, deoarece polietena nu absoarbe apa, granulele nu trebuie
uscate în prealabil.
Datorită caracteristicilor ei: (rezistenţă chimică şi duritate bune) din
polietenă de joasă presiune, se pot fabrica obiecte variate şi foarte importante
pentru industrie, sau bunuri de larg consum: pinioane, găleţi, lighene etc.
Formarea prin injecţie a polietenei prezintă o serie de particularităţi care trebuie
luate în seama, şi anume:
- Pentru obţinerea obiectelor de polietenă care sunt supuse un timp mai
îndelungat la temperaturi mai înalte sau la radiaţii solare se foloseşte polietenă
stabilizată. Un stabilizator de mare eficacitate este negrul de fum.
- Ca urmare a densităţii mai mari a polietenei de joasă presiune faţă de cea
de înaltă presiune, materialul topit are o viscozitate relativ mare, ceea ce
conduce la greutăţi în injectarea obiectelor mari sau cu forme complicate. Prin
creşterea presiunii şi a temperaturii se poate influenţa în sens pozitiv după cum
s-a arătat, capacitatea de curgere. Totuşi, practic nu trebuie depăşită temperatura
de 280°C, deoarece, mai ales la maşini mari, se poate distruge materialul.
- Factorul ce1 mai important care influenţează calităţile mecanice ale
piesei injectate este temperatura de injecţie, care pe măsură ce creşte reduce
starea cristalină. Aceasta se datorează faptului ca la o temperatură mai înaltă de

25
injecţie şi ca urmare, la o capacitate de curgere mai mare, orientarea
macromoleculelor se reduce. La temperaturi înalte, procesul de injecţie se
aseamănă cu un proces de turnare.
Faţă de cele arătate rezultă că, la temperaturi înalte de injecţie, rezistenţa
la tracţiune scade, dar elasticitatea produsului injectat şi rezistenţa la şoc cresc,
dată fiind orientarea redusă a moleculelor.
- Luciul suprafeţei este dat de temperatura matriţei. Cu cât temperatura
matriţei este mai înaltă, cu atât luciul este mai bun. Practic trebuie să se ajungă
la un compromis între temperatura matriţei are, în cazul în care este înaltă,
măreşte ciclul de injecţie, şi reduce viteza de injecţie.
Temperaturile uzuale pentru matriţă sunt cuprinse între 40 şi 70°C, însă
pentru obiecte complicate se poate merge până la 90°C, deoarece, datorită
temperaturii înalte de solidificare a polietenei de joasă presiune, piesele pot fi
scoase din matriţă.
- Contracţia pieselor injectate poate avea valori foarte mari; în special la
piese cu pereţi groşi, ea poate ajunge până la 5%.
Temperatura înaltă a matriţei influenţează negativ contracţia, conducând
la valori mari ale acesteia.
Un efect negativ are răcirea neuniformă a piesei în matriţă. Pentru aceasta,
matriţa trebuie concepută cu posibilitatea de răcire dirijată fie printr-un canal în
formă de spirală, cu alimentare prin centru, lângă punctul de injecţie fie
circulând apă cu temperatura relativ joasă (20-38°C) în apropierea canalului de
injecţie şi apă cu temperatură mai înaltă (70-95°C) prin conducte plasate la
extremitatea matriţei sau răcind matriţa în jurul punctului de injecţie.
Contracţia diferită pe direcţia de curgere a materialului şi direcţia verticală
pe aceasta constituie unul din factorii cei mai importanţi în injecţia polietenei de
joasă presiune. Acest fenomen este cauza principală a deformării pieselor după
scoaterea din matriţă, în special la farfurii, tăvi sau alte piese plate, cu punctul de
injecţie plasat în mijloc. Aceste deformaţii pot fi evitate prin plasarea punctului
de injecţie lateral sau prin separarea punctului de injecţie, printr-un prag, de
obiectul care se injectează.
De asemenea, acest fenomen poate fi evitat prin injecţie cu puncte
multiple sau prin injecţie centrală, bombând fundul piesei respective sau întărind
fundul piesei cu nervuri.
Rezultă că acţiunea cea mai mare asupra contracţiei o au temperatura ma-
triţei, grosimea pereţilor şi locul de plasare a punctului de injecţie. Temperatura
materialului injectat are o importanţă neglijabilă.
În unele cazuri trebuie luată în consideraţie şi contracţia ulterioară care,
poate ajunge la piese supuse la temperaturi mai înalte la 15-50% din contracţia
iniţială.
- Piesele se întăresc rapid la 120°C şi, datorită rigidităţii materialului, pot
fi scoase aproape de această temperatură, ceea ce reduce considerabil ciclul de
injecţie.

26
 - În general, pentru injectarea polietenei rigide de înaltă presiune se pot
folosi matriţe normale, folosite şi la injectarea altor polimeri termoplastici, însă
rezultate într-adevăr bune nu se pot obţine decât cu matriţe executate special.
c) Policlorura de vinil (PCV)
Policlorura de vinil, în afara de procedeele de prelucrare foarte dezvoltate,
ca extrudare, calandrare, formare în vid, presare, este prelucrată într-o oarecare
proporţie şi prin injecţie.
Pentru formarea prin injecţie policlorura de vinil se prezintă sub formă de
granule.
Indiferent de forma sub care se prelucrează, policlorura de vinil
(plastifiată sau neplastifiată) prezintă dificultăţi la formarea prin injecţie, în ceea
ce priveşte utilajul.
Injectarea policlorurii de vinil plastifiate. Pentru injecţie se foloseşte în
general o policlorură de vinil de consistenţă de la semirigidă până la suplă şi cu
un procent de plastifiant de 20-45%.
Prin injecţie se pot obţine diferite obiecte ca: mânere, garnituri speciale,
izolatoare electrice, fitinguri, şei de motocicletă şi scutere, rame de ochelari,
încălţăminte etc.
În tabela 9.7 sunt date caracteristicile pentru formarea prin injecţie a unor
tipuri de policlorură de vinil, în funcţie de procentul de plastifiant.

Diferite tipuri de policlorură de vinil plastifiată pentru

prelucrarea prin injecţie
Plastifiant % Duritatea Shore Rezistenţa la Temperatura de
0 2
la 25 C Sh tracţiune kgf/cm injecţie 0C
45 552 40-60 150
40 602 50-80 100
35 702 100-160 170
30 752 120-160 175
25 802 130-170 180
20 - 180-250 185

După cum rezultă din tabelă, temperaturile de injecţie variază de la 150

până la 185°C, în funcţie de procentul de plastifiant. Presiunile de injecţie sunt
cuprinse între 1000 şi 2000 kgf/cm2. Duzele de la cilindrul de injecţie sunt
obişnuite, şi nu duze cu închidere automată, sub influenţa căldurii materialul
ajungând la o consistenţă vâscoasă şi niciodată lichidă.
Dacă policlorura de vinil plastifiată se poate injecta pe maşini obişnuite
sunt necesare o serie de măsuri, ca:
- cilindrul şi pistonul de injecţie trebuie să fie cromate sau executate din
aliaje rezistente la acţiunea acidului clorhidric; fierul are o acţiune catalitică
asupra descompunerii policlorurii de vinil şi prezenţa lui trebuie evitată pe cât

27
posibil şi mai cu seamă în părţile maşinii în care materialul topit rămâne mai
mult timp;
- cilindrul de injecţie cu torpilă trebuie astfel dimensionat, încât
supraîncălzirile locale sau staţionările de material să fie evitate; el trebuie să aibă
canale numeroase, cu o grosime a peretelui redusă, suprafeţele perfect polizate,
iar unghiurile ascuţite să fie total înlăturate;
- cilindrul de injecţie trebuie să fie foarte bine curăţit de materialele
termoplastice cu care s-a lucrat anterior;
- trebuie să se evite ca materialul să rămână un timp îndelungat în
cilindrul de injecţie;
- pentru oprire se întrerupe încălzirea şi se continuă alimentarea şi injecţia
atât timp cât materialul iese prin duză;
- este indicat ca matriţa să fie unsă cu un ulei de siliconi pentru scoaterea
uşoară a obiectelor şi obţinerea unor suprafeţe frumoase.
Injectarea policlorurii de vinil este dificilă din cauză că, deşi se înmoaie
pe o scară largă de temperatură, nu ajunge la fluiditatea necesară injecţiei decât
la temperatura de circa 180°C, temperatură la care este stabilă numai un timp
foarte scurt. De asemenea, deoarece la temperatura de injecţie materialul are o
fluiditate redusă, sunt necesare presiuni mari de injecţie. Afară de măsurile care
trebuie luate şi de condiţiile specifice pentru injectarea policlorurii de vinil
plastifiate, arătate anterior, la injectarea policlorurii de vinil rigide, apar o serie
de elemente noi, care la injectarea materialului plastifiat nu au avut o importanţă
prea mare.
- Gradul de polimerizare, exprimat prin valoarea K din ecuaţia lui
Fikentscher), influenţează asupra capacităţii de curgere a policlorurii de vinil
rigide. Astfel, cu cât valoarea K, respectiv gradul de polimerizare, este mai mic
şi temperatura de injecţie este mai înaltă, curgerea policlorurii de vinil este mai
bună.
- Policlorura de vinil rigidă, stabilizată şi încălzită în cilindrul de injecţie
la temperatura de injecţie; un anumit timp, dezvoltă foarte lent acid clorhidric,
după care degajarea de acid creşte rapid, materialul descompunându-se. Pentru
injectarea policlorurii de vinil rigide aceasta trebuie astfel stabilizată, încât în
cadrul ciclului de injecţie, perioada cât stă în cilindru să nu depăşească punctul
critic ai degajării nocive de acid clorhidric.
- Pentru injectarea policlorurii de vinil rigide, maşinile de injecţie trebuie
adaptate după cum urmează; a) presiunea de injecţie a unei maşini obişnuite, de
800-1300 kgf/cm2, trebuie mărită la circa 2 500 kgf/cm2; b) interiorul cilindrului
şi torpila trebuie adaptate pentru o bună şi rapidă. transmisie a căldurii, dată
fiind slaba conductibilitate termică a policlorurii de vinil.
Pentru produse cu greutate mai mare se folosesc maşini cu dispozitiv de
preplastifiere.
Maşinile se adaptează prin înlocuirea agregatului hidraulic la maşinile
hidraulice, care este o operaţie dificilă, sau prin schimbarea cilindrului de

28
injecţie cu unul cu diametrul interior mai mic, pentru a mări puterea de injecţie.
Forma cilindrului şi a torpilei trebuie studiată amănunţit.
- Un factor important în injecţia policlorurii de vinii rigidă este încălzirea
pe zone a cilindrului de injecţie. La prelucrarea prin injecţie a policlorurii de
vinil rigide, determinarea practică a temperaturilor, pe zone, se efectuează
urmărindu-se o bună plasare a termocuplurilor şi un control strict al
temperaturilor stabilite, în limitele de 2-5°C.
d) Policlorura de viniliden şi copolimerii acesteia cu clorura de vinil sau
cu acetatul de vinil
În ultimul timp au început să fie folosiţi în străinătate pe o scară destul de
mare pentru injecţie, copolimerii clorurii de viniliden sau policlorura de
viniliden ca atare.
Injectarea acesteia are loc în acelaşi condiţii ca şi a policlorurii de vinil
(zona de încălzire restrânsă, modificare a cilindrului de injecţie, eliminarea
contactului cu fierul, în special în părţile încălzite, precauţii pentru a avea o bună
curgere etc.).
Trebuie acţionat în special asupra posibilităţii de încălzire rapidă a
materialului în cilindrul de injecţie. Pentru aceasta, jocul între torpilă şi cămaşa
cilindrului nu trebuie să depăşească 4-5 mm.
O maşină adaptată pentru injectarea policlorurii de viniliden poate fi
folosită şi la injectarea altor polimeri termoplastici cu singura observaţie că se
diminuează capacitatea de injecţie.
Injectarea policlorurii de viniliden sau a copolimerilor clorurii de vinili-
den se efectuează la presiunea de 700-2 000 kgf/cm2 şi la temperaturi cuprinse
între 150 şi 180°C, folosind temperatura repartizată pe zone.
Punctul de topire fiind în limite relativ apropiate temperatura de injecţie
trebuie să fie determinată exact, aceasta depinzând în mică măsură de secţiunea
şi de greutatea obiectului care se injectează. În majoritatea cazurilor nu este
necesar să se modifice condiţiile de încălzire când se schimbă matriţa, materialul
se prezintă sub formă de granule cu dimensiuni precise şi nu trebuie uscat
înainte de injectare.
Produsele injectate au o contracţie de 0,8-1,2%.
Matriţele se execută din oţel obişnuit şi se lucrează în mod normal, cu o
temperatură de 70-95°C.
Deşeurile se macină şi pot fi folosite în mod normal prin injecţie în
amestec cu material neinjectat. Impurificarea deşeurilor sau a materiei prime cu
ulei, grăsimi sau rugină trebuie evitată, deoarece, în special rugina, conduce la
descompunerea materialului prin încălzire.
Obiectele executate din policlorură de viniliden sunt foarte rezistente la
reactivi chimici organici şi anorganici; de asemenea, rezistenţa la căldură este
foarte bună comparativ cu alţi polimeri termoplastici. Obiectele stabilizate prin
fierbere nu-şi diminuează proprietăţile, nu se deformează, nu-şi măresc greutatea
şi nu-şi schimbă dimensiunile.

29
 e. Poliamidele
Această categorie de materiale plastice se distinge prin duritate mare,
rezistenţă la temperaturi de lucru înalte, proprietăţi bune de fluiditate, rezistenţă
bună la întindere, insolubilitate, rezistentă la grăsimi, uleiuri, benzina etc.
Datorită acestor caracteristici sunt folosite pentru articole tehnice (roţi dinţate,
bobine electrice, diverse piese pentru automobile) şi la fabricarea de bunuri de
larg consum, în special a pieptenilor.
Prin varierea gradului de polimerizare şi a caracteristicilor fizico-chimice
se pot obţine diferite calităţi de poliamide.
În general poliamidele sunt folosite în stare pura fără lubrifianţi,
plastifianţi, umpluturi. Se introduc câteodată coloranţi pentru opacizare sau
pentru a se obţine diferite tente.
Structura poliamidelor este cristalină, ele trecând rapid din faza solidă în
faza lichidă. Injectarea poliamidelor se efectuează pe maşini obişnuite, cu
presiuni de injecţie cuprinse între 80 şi 1200 kgf/cm2, procesul decurgând
asemănător celui pentru obţinerea polistirenului, însă cu următoarele observaţii:
- Înainte de injectare, poliamidele trebuie uscate foarte bine, deoarece sunt
higroscopice. Pentru injectare, un procent de umiditate peste 0,3% este
dezavantajos. Uscarea are loc în curent de aer cald de circa 70°C, timp de 30-80
de ore, peste această temperatură existând pericolul oxidării, la radiaţii
infraroşii, timp de 20-30 min. sau în vid de 30 mm Hg la 90-100°C, timp de 4-6
ore.
Din cauza higroscopicităţii lor, poliamidele se păstrează în recipiente
închise etanş, iar la prelucrare trebuie ţinute foarte puţin în pâlnia de alimentare.
- Temperatura de topire a poliamidelor este de 168-265°C. Pentru
injectare se foloseşte o temperatură cu 10-15°C superioară temperaturii de
topire. În general cilindrul de injecţie trebuie prevăzut cu posibilitatea de
încălzire până la 350°C.
- Fluiditatea poliamidelor la temperatura de injecţie este foarte mare. Din
această cauză între piston şi cilindru trebuie să fie un joc foarte mic, de 0,05-
0,075 mm. Altfel, materialul scapă pe lângă piston.
Dată fiind această fluiditate mare a poliamidelor, cilindrul de injecţie
trebuie să fie prevăzut cu o duză specială, cu închidere automată la retragerea
duzei de pe matriţă. Acest lucru se realizează practic prin:
- folosirea duzei cu ventil acţionat automat de matriţă;
- folosirea mai multor site suprapuse sau a unor plăci perforate, care prin
rezistenţa pe care o opun permit trecerea materialului numai sub influenţa
presiunii pistonului de injecţie;
- folosirea de clapete cu resorturi, care prezintă dezavantajul că deschide
canalul de injecţie înainte de pornirea pistonului de injecţie – perioadă în care
materialul topit curge în matriţă la o presiune mică, putând bloca canalele prin
răcire;
- folosirea duzelor cu închiderea cu ac.

30
 Contracţia poliamidelor este de ordinul a 0,8-2% în funcţie de condiţiile
de injecţie. Pentru a reduce contracţia cât de mult posibil, materialul se menţine
sub presiunea de compactizare un timp mai îndelungat, care reprezintă practic
circa 50% din totalul ciclului;
- matriţa în care se injectează are o temperatură de 50-135°C, pentru a
preîntâmpina o răcire bruscă şi pentru obţinerea unei suprafeţe lucioase. În
general, matriţele pentru injectarea poliamidelor nu se răcesc, fund încălzite la
început şi apoi menţinute la o anumită temperatură.
Temperatura matriţei se determină practic şi se păstrează în limitele
determinate cu o toleranţă de 5°C:
- canalele matriţei trebuie să fie mai mari decât la matriţele obişnuite,
deoarece materialul topit se întăreşte repede şi ca atare injecţia trebuie efectuată
foarte repede.
Cele mai importante elemente în injecţia poliamidelor, fără de care
aceasta nu se poate realiza sunt: uscarea materialului şi folosirea duzelor cu
închidere automată.
Deoarece poliamidele sunt rezistente la temperaturi înalte şi au rezistenţă
mecanică superioară sunt folosite pentru o serie de articole industriale, la care,
bineînţeles, precizia dimensiunilor interesează foarte mult. Pentru a ajunge la
dimensiuni nedeformabile, poliamidele suferă o recoacere sau o stabilizare
dimensionată. Această stabilizare se efectuează în băi încălzite până la 145-
150°C. Mediul de recoacere nu trebuie să fie nociv, inflamabil sau să atace
piesele, iar acestea, în timpul recoacerii nu trebuie să aibă contact cu aerul,
pentru a nu se oxida. Ca medii de recoacere se folosesc gaze inerte în recipiente
închise, săruri minerale topite, uleiuri minerale etc.
Temperatura de recoacere trebuie să fie cu circa 20°C superioară
temperaturii de folosire, iar durata depinde de mărimea piesei şi variază între 20
– 30 min. şi 12 ore. La scoaterea din baie, pentru protejarea împotriva curenţilor
de aer, piesele se răcesc în cutii de carton.

31
 10. TEHNOLOGIA STRATIFICĂRII LA PRESIUNE RIDICATĂ

Masele plastice stratificate obţinute la presiuni ridicate se fabrică prin

impregnarea suportului. Pentru impregnare se prepară soluţii (de obicei
alcoolice) din răşina fin măcinată. Concentraţia soluţiei de răşină este în
general de 50…60%. Suportul tratat cu o cantitate de răşină insuficientă, este
lipsit de luciu, poros şi are o rezistenţă redusă la apă. În schimb, dacă se
foloseşte o cantitate prea mare de răşină, produsul stratificat devine rigid.
Aplicare unui strat pe o singură parte se face cel mai simplu cu ajutorul
pistolului de pulverizare, dar în cazul acesta, uniformitatea stratului nu poate fi
asigurată satisfăcător. Straturi uniforme se obţin cu ajutorul maşinii de lăcuit.
Maşinile de lăcuit pot fi verticale sau orizontale. La maşina verticală,
pierderile termice sunt mai mari, în schimb randamentul de recuperare a
solventului este mai ridicat, iar suprafaţa de bază necesară este mai mică.
Avantajul maşinii orizontale este reducerea pierderilor termice.
Maşinile de lăcuit moderne sunt prevăzute cu un preîncălzitor cu
funcţionare continuă pentru materialul de bază, astfel în cât ele se pot folosi
pentru aplicarea peliculelor pe o faţă sau pe ambele feţe, adică atât prin ungere,
cât şi prin cufundare.
Plăcile impregnate se usucă în uscătoare orizontale sau verticale.
Uscătorul orizontal este lung de circa 60 m, lat de 3 m şi se împarte în trei zone.
În primele două are loc insuflarea aerului cald, iar în cea de-a treia a aerului
rece. Încălzirea se face cu radiatoare electrice sau încălzite cu abur. În cazul
hârtiei şi a materialelor textile impregnate cu răşină fenolică în prima parte a
uscătorului temperatura este 100…105o C, iar la capătul lui de 115…120o C.
În cazul suporturilor impregnate cu răşini carbamidice, temperaturile sunt şi
mai scăzute. Viteza de trecere trebuie stabilită în funcţie de gradul de
policondensare necesar.
Acoperirea furnirelor se face la maşini de încleiat. O acoperire optimă se
poate asigura numai în cazul când umiditatea furnirului este de cel mult
4,5…6%.
Hârtia sau materialul textil impregnat şi lăcuit, se taie în plăci de formele
dorite, apoi acestea se aşează într-o presă etajată, unele peste celelalte având
grijă ca direcţia fibrelor să fie identică. Numărul plăcilor decupate depinde de
grosimea necesară. Încărcătura uscătorului trebuie acoperită în partea de sus şi
în partea de jos cu câte o placă de hârtie care are aceeaşi direcţie a fibrelor.
Plăcile se taie la o mărime care în medie este de 5% mai mare decât
dimensiunile produsului stratificat care trebuie obţinut. În numeroase cazuri
înaintea introducerii în presa etajată pentru ameliorarea rigidităţii dielectrice,
plăcile decupate se supun unui tratament sub vid timp de 3 ore la 90…95 o C.

32
Placajele încleiate, uscate până la umiditatea prevăzută, se pregătesc pentru
presare în mod asemănător.
Pe pachetele de placaje aşezate în presa etajată se aplică mai întâi la rece
o presiune specifică de 10…15 kg/cm2. Apoi etajele presei se încălzesc în
funcţie de liant (la hârtie stratificată cu răşini fenolice şi la materialele textile,
încălzirea se face până la 155…165o C), iar presiunea se măreşte treptat până la
70…100 kg/cm2 , în funcţie de progresarea policondensării, avându-se grijă ca
nu cumva răşina să curgă afară. În timpul presării, placajele se alungesc cu cel
mult 1%.
Încălzirea se face cu abur sau cu apă caldă sub presiune, iar răcirea cu
apă. Încălzirea cu apă caldă este mai uniformă.
În vederea exploatării economice a presei etajate se aşează sub formă de
blocuri pe etajele presei mai multe pachete pe plăci separate între ele prin plăci
de bronz lucioase ca oglinda sau prin plăci de oţel inoxidabil. Înainte de
utilizare plăcile se polizează. Între bloc şi suprafeţele etajelor, se intercalează o
placă tampon compusă din câte 20 de foi de hârtie de ambalaj, în vederea
uniformizării temperaturii şi a presiunii.
Timpul de presare depinde de grosimea blocului; în cazul plăcilor mai sus
amintite, de exemplu, la o grosime a blocului de 40 mm este de 4…5 ore,
în funcţie de alimentarea cu abur.
În cazul unei durate mai mari a timpului de presare, pistonul presei
etajate se poate încălzi şi atunci uleiul de presare poate pătrunde prin garnitură
datorită scăderii vâscozităţii sale. Pentru a împiedica aceasta de obicei pistonul
se răceşte. După presare, blocurile se răcesc la circa 50 o , în presa etajată sub
presiune, pentru a evita deformările.
În ultimul timp încălzirea cu ajutorul curenţilor de înaltă frecvenţă se
răspândeşte din ce în ce mai mult, deoarece ea permite scurtarea timpului de
presare. În vederea reducerii pierderilor de căldură între placa tampon şi placa
de presare se aşează plăci izolatoare.
În multe cazuri, materialul stratificat presat se supune unui tratament
ulterior la circa 120o C, în scopul ameliorării caracteristicilor electrice şi
mecanice.
Plăcile stratificate finite cu grosimea mai mică de 2 mm, se taie la
dimensiunile dorite, cu ajutorul foarfecilor de tăiat tablă, iar cele mai groase, cu
ajutorul ferestrăului circular.
Pentru confecţionarea obţinute din hârtie sau materiale textile stratificate,
se foloseşte o maşină de bobinat tuburi cu trei cilindri. O bandă de hârtie
impregnată pe un cilindru preîncălzit se trece pe un dorn rotativ, aşezat între cei
doi cilindri principali şi cilindrul de apăsare aşezat la o distanţă reglabilă, în aşa
fel încât se bobinează obţinându-se un tub stratificat. Conicitatea dornului este
de 0,25 mm/m.

33
 În cazul folosirii ca adeziv a răşinii fenolice, temperatura cilindrului de
preîncălzire este de 130…140o C, iar a cilindrilor principali de 150…160o C.
Viteza de avans a hârtiei este de 2,5…3 m/min.
Întărirea are loc în forme încălzite la 160…170o C, la o presiune de circa 800
kg/cm2 sau în cuptoare încălzite la circa 140o C, fără presiune timp de circa
7…8 ore. Încălzirea însăşi necesită alte 3…4 ore. Cilindrii maşinii de bobinat şi
formele de presare se încălzesc cu abur sau curent electric, iar cuptorul cu abur
sau apă caldă sub presiune.
Stabilirea dimensiunilor finale ale tuburilor şi plăcilor confecţionate se
realizează printr-o prelucrare ulterioară, adică prin finisare, când are loc şi
îndepărtarea bavurilor.

11. TEHNOLOGIA STRATIFICĂRII LA PRESIUNE JOASĂ

Cu ajutorul tehnologiei de stratificare la presiune înaltă descrisă la

punctul precedent, se confecţionează de obicei numai plăci plane şi tuburi.
Confecţionarea unor piese cu forme curbe sau de diferite profile şi de
dimensiuni mari este posibilă numai într-o măsură foarte limitată din cauza
preţului foarte ridicat al formelor şi a preselor speciale necesare. Numai după
punerea la punct a noilor tipuri de răşini, fabricarea plăcilor cu suprafaţă mare
cu profile şi curburi diferite a devenit posibilă. Întărirea acestora se face la
presiune joasă, temperatura necesară fiind în funcţie de proprietăţile adezivului
pe bază de răşină, fie de 100…110o C, fie o temperatură mai scăzută, în cazul
când se utilizează catalizatori.
Pentru stratificări la presiune joasă se folosesc răşini fenol-carbamido-
tiocarbamido- şi melamino-formal-dehidice, precum şi poliacetat de vinil,
polibutirat de vinil, celuloză acetat, ultimele fiind mase termoplastice. Se mai
folosesc şi răşini poliesterice, precum şi răşini epoxidice.
Răşina folosită pentru procedeul la presiune joasă nu poate conţine decât
cantităţi foarte mici de componenţi volatili, trebuind să posede la presiunea
joasă aplicată o vâscozitate joasă, o capacitate adezivă maximă şi o rezistenţă
mare a lipiturii.
Produşi stratificaţi poliesterici. Răspândirea procedeului de stratificare la
presiune joasă se datoreşte în special noilor sorturi de răşini sintetice fabricate
după 1939, adică poliesterilor sau răşinilor de contact. Acestea se prelucrează în
plăci prin stratificare la presiune joasă, d obicei pe suport de ţesătură de sticlă,
mai rar pe hârtie, materiale textile sau fibre de sticlă. Aceste răşini au găsit o
largă aplicare în special pentru fabricarea maselor stratificate de forme curbe.
Interesul pentru aceste produse a fost trezit mai ales de greutatea lor specifică
aparentă mică şi rezistenţa lor mecanică mare.

34
 Răşinile poliesterice cu vâscozitatea înaltă se amestecă cu stiren
monomer sau matacrilat, la care se adaugă pentru amorsarea polimerizării un
iniţiator (compus peroxidic). În vederea coborârii temperaturii de polimerizare
se adaugă în amestec şi promotori (acceleratori) pentru ca polimerizarea să
decurgă la temperatura camerei sau cel puţin la o temperatură nu prea ridicată.
Timpul necesar polimerizării depinde de temperatură şi de cantitatea de
catalizator şi de promotor. Astfel, unele tipuri de răşini de contact amestecate cu
iniţiator şi promotor, se polimerizează la 20o C în decurs de 40 minute, iar la 60o
C chiar în 2 minute. Dar dacă se reduce la 1/4 cantitatea de promotor, durata
polimerizării la 20o C ajunge la 120 minute. Astfel, devine posibilă reglarea
duratei şi a temperaturii de polimerizare, necesară pentru prelucrare prin
stabilirea cantităţilor de iniţiator şi promotor.
Produşi stratificaţi de răşini fenolice pe suport de hârtie. Din foi de hârtie
specială de mare rezistenţă, impregnate cu răşină fenolformaldehidică, se
confecţionează după tehnologia la presiune joasă, plăci stratificate şi mai rar,
forme curbe. Datorită dezvoltării răşinilor sintetice, presiunea specifică a putut
fi scăzută de la valoarea iniţială de circa 18 kg/cm2 la 3,5 kg/cm2. La procedeul
cu presiune joasă, o importanţă mare are şi conţinutul de materii volatile rămas
în foaia de hârtie după impregnare. În cazul în care conţinutul de materii
volatile este mic, atunci legătura dintre straturi nu este suficient de trainică,
dacă în schimb, conţinutul de materii volatile este prea mare, între straturile
produsului se formează băşici care separă straturile.
În afară de potrivirea justă a conţinutului de materii volatile, o altă
condiţie importantă a unei impregnări corecte este cantitatea corespunzătoare de
răşină aplicată pe hârtie. Aceasta depinde de calitatea hârtiei, de viteza de
impregnare, de concentraţia şi vâscozitatea soluţiei de răşină, precum şi de
gradul de polimerizare al răşinii. O cantitate mică de răşină are drept urmare o
priză înceată şi obţinerea unor produse cu o rezistenţă redusă la apă şi cu o
suprafaţă urâtă. În schimb, plăcile presate cu o cantitate prea mare de răşină
sunt friabile, deşi posedă o suprafaţă exterioară frumoasă.
În vederea asigurării unei bune legături intime între răşină şi fibrele de
celuloză (fibrele de lemn) se aplică impregnarea dublă; mai întâi se foloseşte o
răşină fenolică solubilă în apă, pentru ca răşina să pătrundă bine între pori, apoi
se impregnează a doua oară cu o răşină solubilă în alcool. Conform procedeelor
noi în locul celei de a doua impregnare cu răşină dizolvată în alcool, suportul
este impregnat din nou cu răşină solubilă în apă.
Plăcile plane se confecţionează cu ajutorul preselor hidraulice, iar
formele curbe prin aşa-numitul procedeu Vidal sau Duramold. Procedeul de
presare la presiune joasă permite folosirea unor forme relativ ieftine (aliaj de
zinc,lemn).
Dezavantajul îl constituie durata mai lungă a operaţiei de presare. Pentru
accelerarea operaţiei de presare se folosesc răşini cu priză rapidă. Diferenţele

35
mai mari dintre proprietăţile produşilor obţinuţi prin procedeele cu presiune
joasă sau înaltă provin de la utilizarea unui conţinut scăzut în răşini sau a unei
hârtii cu o capacitate de absorbţie ridicată.

12. CONFECŢIONAREA FORMELOR STRATIFICATE CURBE PRIN

TEHNOLOGIA PRESIUNII JOASE

Procedeul cu presiune joasă se foloseşte mai ales pentru stratificarea

formelor curbe. Întărirea are loc aici în general sub acţiunea căldurii. Se cunosc
numeroase tehnologii de fabricaţie.
Potrivit procedeului Vidal , mai întâi se confecţionează o formă
exterioară (concavă) corespunzătoare curburii. Pe partea interioară a formei
goale se efectuează stratificarea pe care se aşează un sac de cauciuc, având
forma corespunzătoare cavităţii. Se închide apoi cavitatea cu o placă
demontabilă. În sacul de cauciuc se introduce un lichid sau aer sub presiune
care transmite în mod uniform presiunea fiecărei porţiuni a curburii.
Potrivit procedeului Duramold, de confecţionează din lemn sau metal o
formă de bază C, corespunzătoare curburii. Stratificarea se efectuează pe
această formă de bază, apoi sacul de cauciuc se aşează între materialul destinat
stratificării şi o manta de oţel de formă corespunzătoare şi se umflă.
În cazul stratificării unor obiecte mai mari, presiunea necesară este dată
într-o autoclavă. Aici se folosesc forme convexe F sau concave N pe care se
execută stratificarea. Suprafeţele exterioare se acoperă mai întâi cu celofan,
dacă acest lucru nu dăunează răşinii utilizate.
Celofanul uşurează separarea de formă. Apoi sacul de cauciuc se aşează
în jurul materialului destinat stratificării. Presiunea şi temperatura necesară
pentru întărire se realizează cu ajutorul aburului, apei calde, sau al aerului,
introdus printr-un orificiu, respectiv al autoclavei.
La nevoie, prin tuburi se evacuează aerul dintre straturi şi cauciuc. De
obicei ,se procedează creând în autoclavă mai întâi o presiune de circa
1,4 kg/cm2 cu aer comprimat, iar apoi o presiune de 5 kg/cm2 , cu un amestec
de aer şi abur. Apoi se opreşte introducerea aerului şi se admit numai aburi.
Durata tratamentului termic depinde de calitatea răşinii utilizate şi de grosimea
stratificării. După terminarea tratamentului termic se închide se închide admisia
de abur, se răceşte produsul cu aer şi se deschide autoclava după evacuarea
excesului de aer.
Înaintea operaţiei următoare este importantă răcirea completă a formei,
pentru ca stratificarea să nu se întărească rapid din cauza formei calde.
Autoclavele folosite în practică au diametrul de 45…330 cm şi lungimea
de 3…18 m. Capacitatea cazanului de abur trebuie să fie suficientă pentru a

36
aduce autoclava în decurs de 10 minute la presiunea necesară. Presiunea
maximă este de 7 kg/cm2. compresorul de aer trebuie să producă aer cu
presiunea de
14 kg/cm2 şi trebuie să aducă autoclava în decurs de 3 minute la presiunea de
3,5 kg/cm2. Compresorul trebuie să poată produce şi vid.
Este bine dacă compresorul se prevede şi cu un rezervor acumulator de
aer comprimat. Modelul se introduce în autoclavă cu ajutorul unui cărucior
mobil.
Partea delicată a procedeului este sacul de cauciuc care are o durată de
serviciu redusă, distrugându-se uşor.
Presiunea necesară se poate realiza şi printr-un sistem de presare.
Materialul destinat stratificării se aşează între o formă compactă făcută din lemn
sau metal şi între sacul de cauciuc umflat la forma corespunzătoare şi se
exercită o presiune asupra formei compacte.
În cazul procedeului cu presiune joasă, transmisia căldurii necesare
(încălzirea) se poate efectua cu rezultate bune şi prin încălzirea cu ajutorul
curenţilor de înaltă frecvenţă.

13. TEHNOLOGIA DE PRELUCRARE A PASTEI DE HÂRTIE

În ultimii ani a fost perfecţionată tehnologia formării pastei de hârtie, care

a început să fie aplicată şi în industria maselor plastice. Materia de bază este
pasta de hârtie, care poate fi hârtie natron sau hârtie de cârpe sau chiar hârtie
din pastă de lemn înălbită.
Adăugarea cleiului de răşină se poate face fie prin impregnare ulterioară,
fie direct în holendru.
În primul caz, fibrele celulozice sunt măcinate cu apă într-un holendru în
vederea obţinerii pastei. Fibrele celulozice se macină în direcţie longitudinală şi
se umflă atât de mult, încât apa poate fi îndepărtată cu greu din fibre, prin
presare (hidratare).
Pasta obţinută se dispersează uniform în apă, obţinându-se o suspensie de
3…6%. Suspensia pregătită se introduce într-un rezervor de preformare de
capacitate corespunzătoare, unde concentraţia se aduce la 0,2…1%.
În acest rezervor este aşezat un tipar de sită de fineţe corespunzătoare şi având
forma obiectului care trebuie obţinut. Suspensia este presată sau absorbită sub
vid prin această sită. Modelul filtrat este desprins de pe tiparul de sită şi uscat în
cuptor. Pentru a micşora contracţia, modelul este uscat pe o piesă perforată de
formă identică. Modelul uscat se impregnează cu o soluţie de răşină prin
cufundare.

37
Cantitatea de răşină absorbită depinde de concentraţia soluţiei de răşină şi de
durata impregnării. După terminarea uscării care urmează impregnării se obţine
forma preliminară.
În cazul al doilea, răşina lichidă se adaugă direct în holendru,
amestecându-se cu pasta. Astfel nu mai este necesară utilizarea solventului
pentru răşină. Răşina pătrunde cu greu în pastă, pătrunderea ei fiind favorizată
prin adăugarea câtorva procente de aluminat de sodiu sau sulfat de aluminiu.
Modelul se obţine prin absorbţie sau presare, iar forma preliminară se capătă
prin uscare. Avantajul acestei metode este că asigură o impregnare uniformă şi
elimină utilizarea solventului. Dezavantajul ei este că o parte din răşină trece
prin forma de sită. Recuperarea şi refolosirea acestei părţi din răşină prezintă
importanţă din punct de vedere economic. Răşina precipitată nu trebuie să se
dizolve în apă. Pe suprafaţa exterioară a formei preliminare obţinute, cantitatea
de răşină este mărită ulterior prin lăcuire cu pistolul de pulverizare.
Cea de-a doua metodă de impregnare, mai poate fi modificată şi în sensul
că suspensia nu este absorbită sau presată pe o formă de sită, ci pe o sită plană.
Placa astfel obţinută se fărâmiţează după uscare. Materialul rezultat este
asemănător altor mase de presare cu schelet fibros.
Potrivirea corectă a gradului de măcinare este deosebit de importantă. De
gradul de măcinare depinde capacitatea de legare a celulozei, mărimea
contracţiei, capacitatea de uscare şi viteza de depunere pe forma de sită.
La operaţia de măcinare se tinde la realizarea unei defibrări maxime alături de o
scurtare minimă a fibrelor. Hidratarea poate avea loc numai cu un solvent
puternic polar. Prin măcinare suprafaţa fibrei creşte, iar din fibra măcinată se
poate obţine o pâslă mai tare. Înainte de a ajunge pe sită, suspensia de pastă este
adusă la valoarea pH de 6…6,5 în vederea evitării aderenţei ulterioare pe formă.
Avantajul formării sub vid este acela că se obţin caracteristici de
rezistenţă mai mari, în schimb preformarea cu presiune permite obţinerea unor
straturi mai groase şi cu densitatea uniformă.
Răşina folosită pentru impregnarea ulterioară trebuie să fie fluidă sau în
stare dizolvată, pentru a se putea realiza o bună impregnare. De aceea se
folosesc răşini cu un grad de polimerizare redus capacitatea de pătrundere a
răşinilor fenolice este mai bună decât a răşinilor crezolice cu acelaşi grad de
condensare. În mediu apos, celuloza se umflă mai tare, astfel încât capacitatea
de pătrundere este mai bună.
Formele preliminare şi masele de presare mărunţite obţinute după
procedeele anterioare, devin apte pentru presare după uscare şi concomitenta
precondensare a răşinii. Prin presare, forma preliminară se face mai compactă,
se aduce la dimensiuni precise şi se bacheliază. Deoarece în cazul acesta la
presare este vorba de o comprimare, iar curgerea răşinii este minimală,
aplicarea tehnologiei de presare la presiune joasă (20 kg/cm2) devine posibilă.

38
Presiunea nu trebuie să depăşească valoarea necesară pentru comprimarea
formei preliminare şi repartiţia uniformă a răşinii. Dar o presiune mai mare
(70…100 kg/cm2) ameliorează calitatea suprafeţei obiectului. Cu ajutorul unui
sac de cauciuc, aplicat în tehnologia formării la joasă presiune, se asigură ca
aceasta să fie perpendiculară pe suprafaţa piesei presate în toate punctele, astfel
că răşina poate pătrunde foarte bine fără să distrugă structura modelului.
Aplicarea procedeului în pastă este justificată mai ales în cazul pieselor
cave confecţionate dintr-o singură bucată (căzi, cutii, piese de mobilă, casete de
radio). Metoda se pretează şi pentru fabricarea inserţiilor de filtrare deoarece
efectul de capilaritate al fibrelor celulozice şi deci şi porozitatea dorită, poate fi
potrivită cu diferite răşini sintetice.

14. PRELUCRAREA MATERIALELOR TERMOREACTIVE

14.1. Prelucrarea răşinilor fenolice

Procesul de prelucrare a răşinilor fenolice în prafuri şi în mase de presare

se pot grupa astfel:
- răşină + material de umplutură:
- procedee umede - discontinue şi continue
- procedee uscate - discontinue şi continue
a. Procedee uscate
Prima condiţie care se impune materialelor de presare este uniformitatea
şi de aceea se iau numeroase măsuri de uniformizare pe întregul parcurs al
procesului tehnologic, începând cu omogenizarea componentelor.
Materiile prime, dozate cu atenţie, se supun omogenizării în utilaje de
diferite tipuri, dintre care cel mai frecvent folosit este moara cu bile. Morile cu
bile folosite în acest scop sunt confecţionate în general din porţelan sau din oţel
cementat, pentru a evita impurificarea amestecului cu material din corpul morii.
Capacitatea morii depinde de volumul producţiei. Turaţia unei mori
corespunzătoare acestui scop este de 20 rot/min. la o lungime de 1 m şi la
diametrul do 750 mm. Coeficientul de umplere al unei astfel de mori este de 0,4
pentru bile cu diametrul de 40-60 mm. Experienţa sovietică a arătat că, în astfel
de scopuri, rezultate mai bune decât cu bile se obţin cu cilindri de oţel. Pentru o
moară de tipul amintit se recomandă cilindri cu diametrul de 18 mm şi lungimea
de 35 mm.
Ca lubrifianţi se folosesc ceruri naturale şi sintetice, stearaţi de plumb, de
zinc şi de calciu, plastifianţi stearină, grafit etc. Aceştia au rolul de a împiedica
separarea răşinii de umplutură; ei migrează mai uşor din masă, şi formează un
film alunecos între matriţă şi material, care preîntâmpină lipirea obiectelor
presate de matriţă.
Rolul oxizilor metalici nu este pe deplin lămurit. S-a constatat însă că, în
absenţa lor, matriţele se corodează. Unele ipoteze susţin formarea fenolaţilor, şi

39
astfel blocarea acţiunii corosive a fenolilor. Alte ipoteze presupun fixarea de
către oxizi a apei care favorizează coroziunea. În mod curent se lucrează cu oxid
de magneziu sau de calciu. Pentru a se obţine culori deschise se utilizează oxid
de zinc.
În unele cazuri, pentru a uşura curgerea se utilizează tricrezil-fosfat, care,
având o temperatură de fierbere înaltă, nu se pierde la presare şi nu influenţează
negativ asupra proprietăţilor finale. Deşi acest produs este un plastifiant, el nu
măreşte elasticitatea materialelor. Pentru răşinile fenolice nu s-au găsit până
astăzi plastifianţi corespunzători.
În general, pentru. colorarea materialelor fenolice se foloseşte o gamă
redusă de coloranţi şi în special, limitată la culori închise Aminoplastele au însă
posibilităţi largi de colorare, ele înseşi fiind foarte deschise la culoare. Pentru
colorare mai pot fi folosiţi acei coloranţi care pot suporta temperaturile
proceselor de prelucrare şi reacţiile alcaline, care se datoresc, de obicei, des-
compunerii hexametilen-tetraminei.
Amestecul omogenizat este trecut apoi la alte maşini, care au rolul de a
impregna umplutura cu răşină, de a face o amestecare intimă şi de a continua
procesul chimic de reticulare până la o anumită fază. Această operaţie s-ar putea
numi "frământare caldă"; ea se execută pe diferite maşini cea mai răspândită
fiind valţul cu doi cilindri. Valţul este utilizat, în general, ca o maşină
discontinuă, răspândirea lui se explică, pe de o parte, prin tradiţia folosirii lui iar
pe de altă parte, pentru că asigură produse de bună calitate. Aşa cum s-a
constatat în experienţa generală a industriei de prafuri de presare, calitatea
materialului vălţuit depinde într-o mare măsură de experienţa şi de îndemânarea
vălţarului. Cercetările întreprinse la noi în ţară, în vederea tipizării prafurilor de
presare indigene, au stabilit că anumite proprietăţi care se modifică mai uşor în
funcţie de prelucrarea pe valţ pot diferi, ca valori, cu 15-20% de la un vălţar la
altul.
Valţul este o maşină deosebit de puternică, de construcţie grea.
Principalele sale organe sunt cei doi cilindri, construiţi din fontă sau din otel, cu
suprafaţă dură, încălzită în interior (de obicei cu abur saturat).
Pentru a obţine o amestecare bună a materialului, turaţia celor doi cilindri
trebuie să fie diferită. Raportul vitezelor periferice ale celor doi cilindri se
numeşte raport de fricţiune şi de obicei variază între 1 : 1,5 şi 1 : 1,35. Cu cât
raportul de fricţiune creşte, cu atât omogenizarea este mai intensă, şi puterea
absorbită pentru prelucrare se măreşte.
Temperaturile celor doi cilindri sunt diferite. Temperatura cilindrului cu
turaţie mai mică se reglează la aproximativ 85-90°C, iar a celuilalt, la 110-
120°C, în funcţie de materialul supus prelucrării. Reglarea corectă a
temperaturilor pentru fiecare material este deosebit de importantă. La o
temperatură prea înaltă, vălţuirea este greoaie, deoarece materialul nu aderă la
cilindri, nu se amestecă bine şi se obţine o capacitate de curgere mică. La o

40
temperatură prea joasă, impregnarea este greoaie şi timpul de vălţuire se mă-
reşte.
În funcţie de viteza de întărire a răşinii şi de dimensiunea particulelor de
umplutură, distanţa dintre cilindrii valţului se reglează între 1 şi 4 mm.
Amestecul de prelucrat este adus în tăvi şi răsturnat între cilindri, unde
răşina se topeşte. Din cauza încălzirii diferite a cilindrilor, răşina se lipeşte pe
cilindrul mai rece, iar fricţiunea provoacă o frământare continuă a materialului.
În acest proces, răşina îmbibă umplutura şi, în acelaşi timp, continuă procesul de
policondensare, fie prin funcţiunile reactive proprii - în cazul rezolilor - fie prin
cele metilenice, obţinute prin descompunerea hexametilen-tetraminei. În
aproximativ 10 min., cât durează o vălţuire (timpul exact depinde de amestec)
materialul îşi schimbă aspectul şi consistenţa trecând de la starea de aglomerat
lipicios la forma unei foi scorţoase pe care vălţarul o taie uşor de pe cilindru,
pentru a o face "păpuşă" (sul) şi pentru a o reintroduce de mai multe ori între
cilindri.
Măsurând diagrama puterii absorbite de valţ se obţine o diagramă care redă
principalele momente ale vălţuirii. La încărcarea valţului sarcina motorului
creşte brusc (A-C). Majoritatea materialului fiind încă rece, el cade de pe cilindri
şi sarcina coboară la valoarea iniţială. Aducerea progresivă a materialului pe
cilindri este marcată de maximele E, F, . . ., G. Operaţiile de tăiere şi de
întoarcere a materialului sunt marcate, în a doua fază, prin alte maxime.
Vălţuirea este un procedeu cu un consum mare de energie, de aproximativ
30 kWh/100 kg material vălţuit.
Foile obţinute la valţ sunt lăsate să se răcească un timp scurt, pentru a
evita continuarea policondensării. După răcire, foile sunt fărâmate în concasor şi
apoi sunt măcinate.
Modernizarea proceselor de producţie, mai ales în ce priveşte introducerea
proceselor continue, a dus şi la progrese în ce priveşte vălţuirea. Un pas
important l-a constituit introducerea vălţuirilor continue, deservite de benzi
transportoare.
Pentru vălţuire, materialul este adus pe valţ prin buncăr Prin intermediul
unor cuţite special profilate, materialul este deplasat spre extremităţile
cilindrului pe un drum elicoidal. Aici materialul este tăiat continuu sub forma de
benzi, de nişte cuţite-disc.
Modernizarea producţiei prafurilor de presare a impus introducerea
liniilor continue de fabricaţie.
Producţia continuă s-a realizat, fie cu maşini de estrudere speciale, fie
folosind valţurile.
Un alt procedeu introdus în acelaşi scop este prelucrarea pe maşini de
extrudere cu melc, în care frământarea se produce continuu de-a lungul
cilindrului încălzit. Materialul, care iese sub formă de bandă, este preluat pentru
răcire de benzi metalice, şi apoi e fărâmat şi măcinat.

41
 Măcinarea trebuie astfel condusă, încât să producă particule cu dimensiuni
cât mai uniforme, fără să conţină prea multă pulbere fină sau particule mari,
deoarece ambele produc dificultăţi la presare şi dau obiecte necorespunzătoare.
Compoziţia granulometrică a unui praf de presare depinde de utilizările lui.
Indiferent de procedeul folosit, materialul măcinat trebuie "pus la tip".
Punerea la tip este operaţia de triere a materialului după caracteristicile
principale şi de omogenizare a loturilor asemănătoare între ele, în vederea
livrării unor produse uniforme. Omogenizarea se executa în maşini speciale sau
în tambure cu palete. Eficacitatea amestecărilor şi gradul de uniformitate depind
de volumul omogenizatorului şi de numărul de şarje intrate în operaţie. Punerea
la tip trebuie să asigure calităţi tehnologice de prelucrare ulterioară, identice cu
tipul şi cu proprietăţile fizico-mecanice minime înscrise în standarde.
Procedeele de prelucrare a prafurilor de presare, prezentate, se aplică nu
numai la amestecurile de răşini fenolice cu umpluturile amintite. În ultimii ani s-
au produs numeroase noi amestecuri, al căror rol este modificarea unora sau a
altora dintre proprietăţile de prelucrare sau de utilizare. Aşa, de exemplu, pentru
a reduce absorbţia de apă şi pentru a oferi o gamă mai mare de culori s-au folosit
prafuri de presare din răşini fenolice în amestec cu policlorura de vinil. Pentru a
obţine rezistenţe la şoc superioare s-au introdus, în calitate de umplutură, fibre
poliamidice, care reduc totodată absorbţia de apă a materialului de presare.
S-au introdus, de asemenea, răşini obţinute din leşii bisulfitice, din acizi
naften-sulfonici şi alte materii prime, în scopul de a ieftini produsele finite.
b. Procedee umede
Procedeele de fabricare a prafurilor de presare pe cale umedă sunt mai
vechi decât cele pe cale uscată. În principiu, procedeele constau în impregnarea
materialului de umplutură cu o soluţie sau cu o emulsie de răşini, după care
dizolvantul sau apa de emulsionare se elimină prin evaporare. După uscare,
materialul este mărunţit sau măcinat, în funcţie de tipul de umplutură. Prin
aceste procedee se obţine o impregnare a umpluturii superioară celei obţinute
prin procedeele pe cale uscată. Faţă de acest avantaj important, procedeele
prezintă şi dezavantaje ca, de exemplu:
- dificultatea de a elimina complet dizolvantul sau apa, ale căror resturi,
chiar în procente mici, prelungesc timpul de presare şi produc băşici pe
suprafaţa obiectelor;
- preţul de cost mai ridicat atât pentru că uscarea este în general un proces
scump cât şi pentru că ciclul de fabricaţie este sensibil mai lung;
- instalaţia de producţie necesita un gabarit mare şi anexe speciale pentru
securitatea împotriva incendiilor şi pentru protecţia personalului contra
intoxicărilor.
Din aceste considerente, prepararea materialului pe cale umedă este în
prezent limitată la următoarele categorii de produse:
- prafuri de presare cu făină de lemn drept umplutură, având proprietăţi
electrice superioare;

42
 - mase de presare cu fibre lungi drept umplutură (azbest, bumbac). care la
prelucrarea uscată s-ar rupe;
- mase de presare cu textile tocate drept umplutură, care nu se pot
impregna prin prelucrarea uscată.
În general, aceste materiale se prepară din răşini rezolice drept liant,
deoarece solubilitatea hexametilen-tetraminei este foarte mică şi nu permite o
bună dispersare a ei. Lucrându-se cu rezoli care au o viteză de întărire mai mică,
presarea obiectelor din aceste mase necesită un timp de presare mai lung.
Într-un material preparat prin procedeele umede se introduc iniţial
următoarele componente:
- 50 părţi rezol dizolvat în 50 părţi alcool etilic;
- 50 părţi material de umplutură;
- 50 părţi lubrifiant.
Uneori, alcoolul etilic este înlocuit parţial sau total cu alţi dizolvanţi. Ca
materiale de umplutură pentru aceste amestecuri se utilizează celuloza praf,
tocată sau în foi, lintersul şi bumbacul praf, ţesături tocate, fibre de azbest etc.
Dizolvarea răşinii are loc fie direct în vasul de reacţie, fie în vase cu
agitare, de obicei cu o uşoară încălzire (maximum 60°C) adăugându-se uneori
mici cantităţi de hexametilen-tetramină (în limita solubilităţii) şi oleină sau
stearat de calciu ca lubrifianţi. Dizolvarea sau dispersarea adaosurilor durează,
aproximativ 30 min.
Soluţia este trecută apoi într-un malaxor puternic, cu manta de încălzire,
în care se introduce şi masa de umplutură pentru îmbibare, care durează circa o
oră, la aproximativ 450C, când se obţine o reducere a viscozităţii, fără pierderi
prea mari de dizolvant.
După îmbibare. materialul este stors fie intre role cauciucate, fie în
centrifuge. Prin stoarcere se elimină excesul de soluţie şi se ameliorează îmbi-
barea. După stoarcere, masa îmbibată este trecută la uscare. Uscarea are loc în
cuptoare-tunel, pe benzi de sită, pentru a uşura circulaţia aerului, în cuptoare
rotative continue sau discontinue ori în dulapuri, pe tăvi perforate. Uscarea
trebuie urmărită cu atenţie, pentru a evita supraîncălziri locale, care reduc
capacitatea de curgere a materialului finit. În cazul folosirii răşinii în soluţie,
impregnarea este mai bună decât în cazul emulsiilor însă procedeul ridică două
probleme importante. În general, cu toate că instalaţiile de uscare sunt prevăzute
cu recuperatoare de dizolvant, totuşi, în mod practic, pierderile nu coboară sub
15%. Astfel, folosirea dizolvanţilor necesită măsuri de protecţie contra
incendiilor şi contra intoxicaţiilor.
Sistemul de fabricare în emulsie este din toate punctele de vedere mai
economic, dar produsele realizate prezintă faţă de cele obţinute prin sistemul în
soluţie, următoarele dezavantaje: absorbţia de apă mai mare, deoarece în răşină
rămân funcţiuni liofile; un conţinut mai mare de fenol liber, datorită faptului că,
la prepararea emulsiei, răşina este mai puţin condensată decât cea destinată

43
soluţiilor; obiectele presate au stabilitate dimensională mai slabă, răşina fiind, şi
în faza finală, incomplet reticulată.
Procedeul se aplică în special la prepararea maselor celulozice de presare
folosind celuloză sub formă de praf sau de foi. În primul caz, praful de celuloză
este frământat cu emulsia de răşina, până la formarea unui aluat, care apoi este
uscat şi măcinat până la o densitate în grămadă de 100-120 g/1. În cazul foilor
de celuloză, impregnarea se efectuează după procedeul descris pentru fabricarea
stratificatelor.
Materialele de presare şi, în special, cele fibroase sau textile, au o
absorbţie de apă mare şi, de aceea, ele necesită ambalaje cât mai etanşe, precum
şi depozite de presare uscate. Fiind în general fabricate cu rezoli, timpul de
folosire a lor este limitat, iar pentru păstrarea lor sunt necesare temperaturi cât
mai joase.
c Prepararea maselor fenolice pentru mulaj
Industria chimică foloseşte astăzi pe scară mare materiale de formare
preparate din răşini fenolice cu umplutură de fibre de azbest singure sau în
amestec cu alte umpluturi minerale. Ele poartă diferite denumiri comerciale ca
Faolit, Haveg.
Tehnologia acestor materiale diferită de a celor prezentate anterior.
O răşină rezolică, într-o fază intermediară de condensare se amestecă la
cald cu umplutura, formând un aluat moale. Pentru amestecare se descarcă
răşina din reactor direct într-un malaxor puternic cu pereţii încălziţi în care se
introduce şi azbestul. Materialul bine amestecat este apoi vălţuit pe un valţ fără
fricţiune, pentru a nu rupe fibrele de azbest, în foi de 3--5 mm grosime. Aceste
foi sunt apoi presate, la 100-120°C, în prese cu etaje.
Plăcile obţinute sunt încă termoplastice şi se pot modela la cald,
permiţând confecţionarea de tuburi, de burlane, de vase cilindrice etc., sau
modelarea pe pereţii diferitelor utilaje, sub formă de căptuşeli. Etanşarea
rosturilor se execută cu chituri preparate din acelaşi material. După formare,
materialele se încălzesc în cuptoare sau prin iradiere cu lămpi cu radiaţii
infraroşii, la 150-160°C, devenind astfel termorigide. Utilajele astfel obţinute au
rezistenţe excelente la acizi şi la dizolvanţi şi faţă de cele protejate cu materiale
termoplastice, prezintă avantajul că au o conductibilitate termică mai mare şi că
pot fi folosite la temperaturi de 120-130°C.
De asemenea, pentru utilizări în mediu corosiv se fabrică, folosind răşini
fenolice şi alte materiale, cunoscute sub numele de Grafal şi Grafinert, Karbat,
etc.
Aceste materiale se fabrică uzinând piesele necesare din blocuri de grafit,
care sunt apoi impregnate cu soluţii de răşini. Răşinile furfurol-fenolice şi cele
de alcool-furfurilic au dat rezultate superioare celor fenolice obişnuite. Piesele
îmbibate sunt uscate şi apoi sunt încălzite în cuptor, pentru reticularea răşinii.
Materialele finite au o bună stabilitate chimică şi termică şi o conductibilitate

44
termică mare. Utilizarea lor este însă limitată de preţul de cost ridicat şi de
sensibilitatea lot la şoc.

14.2. Compounduri de presare cu răşini poliesterice

Printre cele mai noi şi mai interesante aplicaţii ale răşinilor poliesterice
sunt masele de presare cu fibre naturale (azbest, sisal) sintetice sau din sticlă.
Aceste materiale prezintă rezistenţe mecanice superioare, posibilităţi de
presare uşoară - respectiv presiune joasă şi matriţe ieftine şi o largă paletă de
culori.
În mod uzual se folosesc răşini poliesterice cu masa moleculară medie sau
inferioară, în amestec cu monomeri ca stiren, vinil-toluen sau dialil-ftalat, care la
temperatura de formare formează un polimer de adiţie. Întărirea amestecului se
realizează, practic, prin încălzire sau cu catalizatori acizi. în amestecul de răşină
şi monomer se înglobează prin malaxare fibre sau (mai rar) pulberi.
Dintre fibre, cele mai folosite sunt cele de sticlă în fascicule, de obicei de
150 de filamente, tăiate în lungime de 6-12 mm; se mai folosesc. fibre de sisal
de 10-20 mm lungime.
În afară de aceste componente de bază, compoundurile cuprind auxiliari
ca peroxid de benzoil (catalizator), coloranţi, lubrifianţi.

15. PRELUCRAREA MATERIALELOR TERMOPLASTICE.

PREPARAREA AMESTECURILOR

15. 1. Pregătirea materialelor

Prelucrarea materialelor plastice este precedată totdeauna de o pregătire

minuţioasă a componentelor şi face obiectul unor preocupări deosebite.
Pregătirea îngrijită a acestor materiale asigură desfăşurarea în bune condiţii a
întregului proces de prelucrare şi obţinerea unor rezultate optime.
Pentru manipularea şi pentru transportul materialelor - polimeri şi
ingrediente - se iau în consideraţie toate măsurile pentru asigurarea produselor
manipulate , cât şi a securităţii muncii.
Depozitarea şi conservarea se fac în magazii închise, bine aerisite , ferite
în special de umezeală. Locul de depozitare va fi curat şi uscat, fixat la cel puţin
2 m distanţă de orice sursă de căldură. Materialele se etichetează şi se aranjează
pe sortimente, între stive lăsându-se spaţii de acces; produsele volatile se
păstrează în locuri răcoroase, în recipiente speciale.

45
 15.1.2. Selecţionarea componentelor

Cocoloaşele provenite din aglomerarea produsului în timpul polimerizării

sau din unele impurităţi se îndepărtează prin cernere, utilizându-se în acest scop
tamburul rotativ, centrifuga cu lopeţi sau sita vibratoare.
Unele materiale cu o granulaţie mare, destinate unor scopuri speciale, se
mărunţesc în mori cu bile de porţelan, în mori cu discuri sau în mori cu
tăvălugi.
Obţinerea unei granulaţii fine este foarte importantă atât din punctul de
vedere al dispersiei uniforme a ingredientelor, cât şi din punctul de vedere al
prelucrării ulterioare. Fineţea granulaţiei are ca efect încălzirea rapidă în timpul
gelifierii, asigurând materialului o termostabilitate mai bună, iar utilajului, o
folosire judicioasă.
Diversele calităţi ale polimerilor şi ale ingredientelor fac necesară analiza
lor în laborator. Numărul mare de polimeri cunoscuţi şi numărul şi mai mare al
ingredientelor împiedică descrierea acestor analize.
Pentru asigurarea compatibilităţii materialelor în diverse moduri de
utilizare, analizele chimice sunt dublate de încercări executate în laboratorul
tehnologic pe recepturile indicate, prelucrarea făcându-se în condiţiile de
fabricaţie, utilizând însă cantităţi mici de material.
În funcţie de datele furnizate de aceste analize, se sortează pe stocuri,
punând în fabricaţie numai materiale cu caracteristici corespunzătoare scopului.

15.1.3. Recepturi

Alcătuirea recepturilor în funcţie de calităţile impuse produsului finit

cere, pe lângă o muncă temeinică de cercetare, şi o experienţă îndelungată
pentru a ajunge la un echilibru între atingerea scopului propus şi preţul de cost
al acestor materiale.
Unele produse finite necesită calităţi deosebite (termostabilitate înaltă,
rezistenţă la şoc, proprietăţi dielectrice mari), care se obţin prin adăugarea unor
ingrediente costisitoare. În cazul când nu se impun calităţi deosebite, aceste
ingrediente nu sunt necesare.

15.1.4. Dozarea

Dozarea se face cu mijloace obişnuite, dar implică o conştiinciozitate

deosebită a operatorului. Erori de dozare aparent mici pot duce la schimbări
însemnate ale calităţii materialului prelucrat.

46
 Materialele sub formă de pulbere sau de pastă sunt cântărite, iar lichidele
sunt dozate volumetric, luându-se în consideraţie densitatea. De obicei se
dozează volumetric plastifianţii şi celelalte ingrediente lichide chiar în
momentul amestecării, celelalte materiale putând fi cântărite şi stocate ca atare.
Vâscozitatea mare a ingredientelor impune o atenţie deosebită, ştiind că
volumul substanţei variază în funcţie de temperatură, dar mai ales pentru că
scurgerea substanţei este influenţată de suprafaţa mai mică sau mai mare, mai
aspră sau mai lucioasă a pereţilor rezervorului. Pentru scurtarea timpului de
evacuare a lichidelor foarte vâscoase care au fost dozate, dispozitivul de dozare
este prevăzut cu un piston gen seringă. În unele cazuri, ingredientele vâscoase
se amestecă cu diluanţi, atunci când acestea intră în compoziţia amestecului,
uşurând astfel evacuarea dispozitivului de dozare.
În secţiile de dozare moderne, atât transportul şi manipularea spre şi de la
buncărul de dozare, cât şi cântărirea materialelor, au fost automatizate.
S-a constatat experimental că, datorită unei ordini de amestecare,
dozarea se continuă în timpul malaxării prin adăugarea unor ingrediente lichide
pulverizate.

15.2.Malaxarea

Malaxarea diferitelor substanţe care intră în componenţa materialelor

plastice pune problema repartizării cât mai omogene a ingredientelor în masă.
Această operaţie se poate efectua în malaxoarele de diferite tipuri, în funcţie de
calitatea de malaxare cerută, dar şi în funcţie de gradul de modernizare al
unităţii prelucrătoare respective.

15.2.1.Tipuri de malaxoare

Diversele amestecătoare folosite în tehnologia altor industrii au fost

înlocuite cu dispozitive speciale de malaxare, care prin calităţile lor măresc
coeficientul de siguranţă şi productivitatea.
Premalaxorul (premestecătorul) cu palete verticale este o instalaţie cu o
capacitate de 150 – 800 l. Paletele sale se mişcă vertical într-o cuvă
transportabilă. La alte tipuri de preamestecătoare, paletele sunt antrenate într-o
mişcare planetară, combinată uneori cu rotirea cuvei în sens invers.
Malaxorul cu dublă paletă elicoidală este un vas orizontal prevăzut cu
o manta de încălzire. Paleta are forma unei serpentine care se întoarce în pas
contrar şi are plasat în centrul ei un tub găurit pentru pulverizarea plastifianţilor.
Această paletă imprimă amestecului o mişcare continuă atât de la un capăt la
altul, cât şi de la margini spre centru şi invers.

47
 Malaxorul cu braţe triedrice este format dintr-o cameră închisă, în care
două braţe triedrice sunt acţionate de un electromotor. Amestecul se încarcă
printr-o pâlnie situată deasupra braţelor şi se evacuează din mers, pe la partea
inferioară a malaxorului. În camera de lucru, un flux de amestec este îndreptat
în jos sub acţiunea cilindrului; celălalt flux este împins în sus. Înainte de a intra
în spaţiul dintre cilindri, cele două fluxuri se unesc şi, împingându-se unul pe
altul, se amestecă.
Malaxorul cu braţe cotite este o instalaţie utilizată atât la amestecarea
materialelor sub formă de pulbere cât şi la amestecarea lichidelor cu viscozitate
mare (paste). Este format dintr-o cuvă al cărei fund are forma a două cavităţi
semicilindrice. În fiecare din aceste cavităţi se învârteşte câte un braţ în formă
de Z, care se mişcă unul în întâmpinarea celuilalt. Mişcarea materialului ia
naştere pe părţile active ale braţelor întoarse una faţă de alta cu un unghi de
180o . Materialul care se mişcă pe faţa unui braţ este împins în spaţiul eliberat
de celălalt braţ. Datorită acestor mişcări, se face o deplasare continuă a
materialului, malaxarea fiind foarte puternică. Atât cuva, cât şi celelalte
elemente care vin în contact cu materialul sunt confecţionate din oţel inoxidabil.
Malaxorul este prevăzut cu pereţi dubli, etanşi, între care circulă agentul de
încălzire (apă supraîncălzită sau ulei). Rezervorul de plastifiant poate fi încălzit
de la generatorul de căldură al malaxorului.
Materialul se evacuează fie printr-o deschidere care se află la partea inferioară
a malaxorului, fie prin răsturnarea cuvei cu ajutorul unui mecanism. Instalaţia
este dirijată de la panoul de comandă, acţionarea electromotorului, încălzirea,
termoreglarea, rabaterea, constituind operaţii simple şi rapide de manipulare.
Deoarece malaxorul este cel mai des utilizat, se dau câteva caracteristici
constructive.
Malaxorul cu amestecare în strat fluidizat este cunoscut prin
construcţia, rapiditatea şi eficacitatea lui de prelucrare, ca una dintre cele mai
moderne instalaţii. Dispozitivul rotitor situat pe fundul cuvei cilindrice este
acţionat de un electromotor şi se roteşte cu viteze de 800-1500rot/min.
Malaxarea se realizează prin frecarea intensă a particulelor între ele. În urma
frecării rapide şi intense, materialul se încălzeşte la temperaturi de circa 120-
130o C. Totuşi, cuva este prevăzută cu o manta de încălzire cu ulei, încălzirea
realizându-se cu ajutorul unor elemente capsulate introduse în ulei. Dispozitivul
este acţionat de la punctul de comandă, unde sânt montate şi
termoregulatoarele. Capacul, rabatabil, prevăzut cu o sursă de lumină şi cu un
vizor, are plasat pe el un dispozitiv de siguranţă care împiedică acţionarea
motorului în timpul cât cuva este deschisă. Materialul se evacuează pe la parte
inferioară a malaxorului, printr-un ştuţ de evacuare cu deschidere acţionată
manual sau automat. De obicei se lucrează cu turaţie joasă, turaţia maximă
imprimându-se în cazul încălzirii masei prin frecarea produsă de dispozitivele
rotitoare înainte de înmuierea cu plastifianţi. În timpul şi după înmuierea cu

48
plastifianţi se lucrează numai cu turaţie joasă, pentru a nu solicita
electromotorul sau complexul de fluidizare. Dacă, în timpul înmuierii,
amestecul tinde să formeze bulgări, atunci, în vederea îmbunătăţirii rostogolirii
materialului se poate fixa de capacul malaxorului unu sau două cuţite de
spargere, a căror poziţie în înălţime este reglabilă.
Aparatul pentru amestecarea pneumatică a pulberilor de material
plastic cu ingrediente corespunzătoare prezintă avantajul de a reduce consumul
de energie, de a crea condiţii mai bune de producţie a muncii şi de a uşura
curăţirea utilajului. Aparatul este format dintr-un corp cilindric prevăzut cu un
fund conic. După umplerea aparatului cu substanţele care trebuie amestecate se
suflă aer comprimat în prealabil (purificat) printr-o serie de orificii situate în
partea inferioară a aparatului, astfel încât în corpul acestuia să se creeze curenţi
turbionari. La partea superioară, aparatul este prevăzut cu filtre vibratoare care
contribuie la o amestecare mai intensă. Durata amestecării este foarte scurtă.
Curăţirea aparatului este simplă şi se efectuează prin insuflarea cu aer
comprimat. Filtrele se curăţă manual. Corpul amestecătorului este confecţionat
din fontă căptuşită cu material antiacid sau cu oţel inoxidabil.
Mai sânt cunoscute multe tipuri de preamestecătoare şi malaxoare cu
caracteristici combinate ca, de exemplu, malaxorul mixt cu raclete, malaxorul
cu trei cilindri, malaxorul cu şicane, morile cu bile, mai puţin utilizate sau
utilizate numai în scopuri speciale.
O metodă mai nouă, dar încă în faza de încercare, este amestecarea cu
ajutorul ultrasunetelor cu frecvenţă de 18 000-22 000 per/s. Rezultatele sunt
însă neconcludente.

15.2.2. Tehnologia malaxării

Malaxoarele sânt utilizate pentru prepararea majorităţii materialelor

plastice. Răşinile se amestecă cu plastifianţi, cu stabilizatori, cu lubrifianţi, cu
materiale de umplutură şi cu coloranţi, iar în anumite cazuri pot fi prelucrate
fără adaos. Cu toată concurenţa noilor materiale plastice, policlorura de vinil îşi
păstrează o importanţă deosebită, plasându-se pe primul plan atât din punct de
vedere industrial, din punct de vedere al gamei largi şi variate de produse cu
calităţi deosebite, cât şi din punct de vedere al preţului avantajos, deşi în
majoritatea cazurilor cere o tehnică fină de prelucrare. Complexitatea formelor
de prelucrare a acestui material face ca această expunerea să se axeze pe
exemplificări numeroase (procedee industriale, experimentări) privind
prepararea amestecurilor din policlorură de vinil.
Influenţa microstructurii polimerului asupra procesului de
plastifiere. Cu toate însuşirile ei, policlorura de vinil nu poate prezenta ca
produs final calităţi optime pentru toate cerinţele, datorită fie prelucrării variate,
fie structurii polimerului care diferă în funcţie de procesul de polimerizare.

49
 Variaţia mărimii particulelor şi distribuirea mărimilor, a formei şi a
suprafeţei exterioare influenţează hotărâtor asupra prelucrării şi, special, asupra
malaxării, când are loc primul contact intim între polimer şi ingrediente.
Mărimea particulelor ajunge de la câţiva microni la circa 300  , iar distribuţia
acestora, care în mod obişnuit se stabileşte prin cernere, se poate situa în limite
strânse sau foarte variate.
Forma particulelor poate fi rotundă sau alungită şi neregulată, în timp ce
suprafeţele pot fi netede sau poroase. O clasificare după structura microscopică
a polimerului este următoarea:
- suprafaţa - sferică netedă sau alungită, neregulată, poroasă
- diametrul particulei - mic sau mare
- dispersia - mică sau mare
Studierea microscopică a polimerului permite tragerea unor concluzii
esenţiale asupra comportării acestuia în timpul prelucrării. Mărimea uniformă a
particulelor dovedeşte nu numai fabricaţia uniformă, dar şi proprietăţi mai bune
la plastifiere. Starea suprafeţei este importantă pentru absorbţia de plastifiant la
preamestecare. Capacitatea de absorbţie influenţează starea de „uscat” sau de
„umed” preamestecului. Atunci când particulele au o putere mică de absorbţie,
la adaosuri mici de plastifiant, se asigură o dispersie uniformă, în timp ce la
adaosuri mari de plastifiant, preamestecul devine „umed”. Când particulele au
o putere mare de absorbţie, adaosurile mari de plastifiant dau preamestecuri
totuşi „uscate”, însă adaosurile mici de plastifiant nu mai asigură o dispersie
corespunzătoare. Un alt factor privind materialul de bază -polimerul- care
influenţează prelucrarea începând încă de la malaxare, este densitatea
particulelor. Particulele sferice, sticloase, au o densitate mare. În amestec cu
particulele poroase cu capacitate mare de absorbţie, ele rămân insolubile şi
determină o plastifiere necorespunzătoare. Defectele apar în timpul gelifierii,
când se constată şi limite de înmuiere diferite. Peliculele şi izolaţiile subţiri
prezintă o serie de puncte numite „ochi de peşte”, care se datoresc particulelor
insolubile.
Influenţa structurii microscopice granulare asupra prelucrării se constată
prin determinarea greutăţii volumice, fie prin turnare, fie prin tasare şi prin
cernere. Greutatea volumetrică prin turnare atinge de obicei circa 80% din
greutatea volumetrică determinată prin tasare, care este cuprinsă între 0,3 şi
0,8 kg/l ( la o greutate specifică a policlorurii de vinil de 1,38 kg/l ).
Prin cernerea polimerului se poate determina cantitativ atât mărimea
particulelor, cât şi gradul de dispersie, stabilind pe această cale atât valoarea
medie a mărimii particulelor pe sortimente de PVC, cât şi media gradului de
dispersie general.
La o dispersie mai mare, în golurile dintre granulele mari se găsesc
particule mici, care măresc greutatea volumetrică determinată prin tasare.

50
 În afara diametrului mediu al particulelor, mai există un factor care
influenţează tasarea, şi anume densitatea particulelor izolate, mici, care este mai
mare atunci când particulele sunt tari şi au o suprafaţă mai netedă. Forma
optimă o prezintă un material ale cărui particule au o mărime mijlocie, un grad
de dispersie mic şi o greutate volumetrică mică. Policlorura de vinil obţinută
prin polimerizarea în emulsie, îndeplineşte această condiţie, totuşi, există
material cu asemenea proprietăţi şi la policlorura de vinil obţinută prin
polimerizarea în suspensie.
Structura granulară a unui praf de policlorură de vinil este hotărâtoare
pentru absorbţia de plastifiant. Capacitatea de absorbţie se poate măsura pe
cantităţi mici de praf uscat, adăugând plastifiant, încet, picătură cu picătură, şi
agitând puternic, astfel încât se formează o bilă „uscată”, care îşi măreşte încet
volumul. Capacitatea de absorbţie este atinsă atunci când din toată cantitatea de
praf de PVC s-a format singură bilă cu o consistenţă relativ solidă. Prin această
metodă, se stabileşte sigur dacă plastifiantul a fost înglobat uniform în interiorul
bilei de polimer.
La folosirea dioctilftalatului şi a 5g PVC, absorbţiile măsurate sunt
cuprinse între 2 şi 8,5 cm3 plastifiant la diferitele sortimente de PVC. Dacă se
prezintă diametrul mediu al particulelor în funcţie de absorbţia de plastifiant, se
poate constata o anumită corelaţie. Particulele mici, superioare ca număr celor
mari, au astfel pe unitate de volum o suprafaţă activă mai mare şi pot să
absoarbă mai mult plastifiant decât particulele mari.
Această diferenţă devine mai clară dacă se consideră greutatea
volumetrică determinată prin tasare în funcţie de absorbţie: cu cât greutatea
volumetrică descreşte, cu atât absorbţia creşte. Policlorura de vinil cu greutate
volumetrică tasată, mică, absoarbe mult plastifiant numai dacă diametrul mediu
este mic, dacă gradul de dispersie al particulelor este mic şi dacă predomină
structura poroasă a particulelor.
Efectele microstructurii polimerului sunt mai vizibile la plastifianţi în
timpul malaxării, dar influenţează şi asupra celorlalte ingrediente, acestea
devenind vizibile în cursul procesului de gelifiere.
Stabilirea parametrilor depinde atât de natura şi de cantitatea materialului
care trebuie malaxat, cât şi de utilajul disponibil. Componentele se pot amesteca
la diferite trepte de temperatură, ţinând seama că, de obicei, cu cât temperatura
este mai joasă, cu atât timpul de malaxare este mai lung. Există totuşi o limită
de ridicare a temperaturii de malaxare în funcţie de stabilitatea termică a
materialului. Interdependenţei parametrilor de temperatură, de timpul de
malaxare, de viteză, eficacitate, de elemente de malaxare i se mai adaugă
natura şi cantitatea materialului. În funcţie de aceste variaţii se stabileşte timpul
de repaus al amestecului malaxat, care creşte apreciabil dacă prelucrarea s-a
efectuat „la rece”. În acest caz, amestecurile trebuie lăsate în stare de repaus
circa 10-16 h, după malaxare.

51
 Prin cantitatea de material malaxat se înţelege cantitatea optimă pe care
trebuie să o conţină malaxorul, cunoscând că o supraîncărcare duce la malaxare
greoaie, expunând şi utilajul la deteriorare, iar o încărcare insuficientă duce la o
malaxare ineficace. Coeficientul de umplere este de 0,4 - 0,5 din volumul
malaxorului.
Ordinea de amestecare influenţează şi ea asupra omogenităţii la o
amestecare bruscă sau neglijând ordinea stabilită ca optimă, amestecul nu mai
devine omogen decât cu greu.
Materialele sub formă de pulbere sunt introduse în cuva malaxorului în
ordinea: polimer – stabilizator – lubrifiant (în cazul în care acesta este solid),
ultimul fiind colorantul. Ingredientele lichide se introduc după câteva minute de
agitare, prin pulverizare, fie în stare rece fie preîncălzite în rezervoarele speciale
ale malaxorului. Colorantul se mai poate adăuga fie prin solubilizare în
plastifiant, fie prin adăugarea pe valţ, după gelifierea materialului.
Ultimul procedeu se aplică în cazurile în care se lucrează cu cantităţi mici de
material necolorat, sau cu cantităţi mari, însă de culori variate.
La copolimerii clorurii de vinil, la polietilenă, la polistiren, la polipropenă,
ordinea de introducere este aceeaşi, cu deosebirea că, în afară de copolimerii
clorurii de vinil, celorlalţi nu li se adaugă plastifiant. Omogenizarea este ajutată
prin amestecarea stabilizatorului cu lubrifiantul, formându-se un amestec în
părţi egale cu polimerul, după care se amestecă cu toată masa de polimer.
Timpul de malaxare este timpul optim în care se obţine un amestec
omogen. El depinde de tipul malaxorului, de temperatură şi de încărcătură şi, în
mod obişnuit, nu depăşeşte o oră. Timpul de malaxare nu se stabileşte la
întâmplare, ci practic, la fiecare malaxor şi la fiecare tip de încărcătură.
Plastifiantul se introduce în momentul în care şi malaxorul şi rezervorul
de plastifiant au atins temperaturile optime; pulverizarea se realizează cu
ajutorul aerului comprimat la circa 1-3 kgf/cm2. Pentru înglobarea
plastifiantului sunt necesare încă 10-15 minute de malaxare după terminarea
pulverizării.
La sfârşitul malaxării, amestecul îşi păstrează aspectul pulverulent şi este
uniform colorat, atunci când receptura conţine colorant. Verificarea practică şi
rapidă a eficacităţii plastifierii se efectuează cu ajutorul unei probe presate între
două bucăţi de hârtie sugativă; după presare acestea trebuie să rămână curate.
În unele cazuri, înaintea introducerii materialelor în malaxor se utilizează
preamestecătoare deschise, pentru repartizarea grosieră a ingredientelor sub
formă de pulbere. Răşinile vâscoase comportă aceeaşi formă de tratament, iar
amestecătoarele utilizate pot lucra fie sub vid, fie sub presiune joasă.

52
 15.3. Vălţuirea

Vălţuirea este un procedeu de omogenizare a unor materiale

termoplastice, sub influenţa temperaturii, a fricţiunii şi a presiunii exercitate de
cilindrii valţului. Construcţia valţurilor a fost descrisă anterior, la prelucrarea
materialelor termoreactive cu mici modificări în cazul prelucrării materialelor
termoplastice. Faţă de acelaşi tip de instalaţii, forţa de acţionare este mai mică,
fricţiunea imprimată mai mică, iar necesităţile de încălzire mai mari.
În raport cu dezvoltarea secţiei de prelucrare, vălţuirea poate fi
considerată ca un mijloc de omogenizare intermediar, între amestecare şi
prelucrarea ulterioară (calandrare, extrudere) sau ca un procedeu de prelucrare
independent, atunci când foaia vălţuită are caracterul unui produs finit. În
ultimul caz - adoptat în unităţi cu productivitate mică - cilindrii pot fi trecuţi
din starea de fricţiune, la viteze periferice egale, pentru obţinerea unor foi cu
aspect regulat. În unităţile mari de prelucrare, valţurile sunt plasate într-o linie
tehnologică automatizată, iar fluxul de materiale este calculat în funcţie de
posibilităţile de prelucrare ulterioară.

15.3.1.Tehnologia vălţuirii

Respectarea regimului optim de prelucrare se realizează atât prin

utilizarea unei instalaţii corespunzătoare şi prin atenţia şi experienţa
operatorului. Parametrii se stabilesc numai după ce probele au fost supuse
încercărilor de laborator şi au fost găsite ca fiind corespunzătoare. Regimul de
lucru se stabileşte în funcţie de calitatea şi de cantitatea amestecului, factorii
importanţi care trebuie luaţi în considerare fiind: temperatura, presiunea şi
fricţiunea exercitată de cilindrii valţului, precum şi de durata de prelucrare.
Temperatura de vălţuire trebuie să fie superioară temperaturii de
trecere (ttr) a polimerului din starea înalt elastică în stare vâscoasă-fluidă.
O temperatură mai înaltă (peste ttr) permite o vălţuire mai rapidă, însă în acelaşi
timp grăbeşte distrugerea termică a polimerului şi chiar descompunerea lui.
La o temperatură mai joasă (sub ttr), durata de vălţuire creşte, provocând
distrugerea mecanică a polimerului. Materialul se prinde greu de cilindrii şi nu
aderă la aceştia decât în momentul în care, din cauza distrugerii mecanice,
polimerul capătă o temperatură de curgere inferioară temperaturii valţului.
În ambele cazuri, calităţile materialului nu sunt satisfăcătoare, uneori acesta
fiind chiar rebutat.
Presiunea exercitată asupra foii vălţuite creşte în raport cu micşorarea
spaţiului dintre cilindrii, dar o creştere prea mare a presiunii, în cazul
materialelor insuficient încălzite, duce la uzura rapidă a bucşelor din cruzineţii
valţului sau la forfecarea garniturilor de siguranţă. Această uzură se explică prin

53
efortul de distanţare provocat de contrapresiunea materialului în punctul de
laminare.
Grosimea stratului compact de material care îmbracă cilindrul este
condiţionată de mărimea jocului dintre cilindri şi de fenomenul de avans.
Avansul este determinat de raportul dintre viteza de trecere a particulelor
materialului în zona jocului dintre cilindri şi viteza materialului din afara
acestei zone. Mărimea jocului dintre cilindri este astfel reglată, încât să permită
acumularea unei cantităţi potrivite de material care se rulează continuu la
punctul de contact al celor doi cilindri. Scopul acestei acumulări este
alimentarea continuă cu material pe întreaga suprafaţă de lucru a cilindrului, şi
mărimea capacităţii de prelucrare a valţului. Supraîncărcarea acestuia cu
material are ca urmare o manipulare greoaie, o gelifiere incompletă şi mai puţin
rapidă, care duce la reducerea stabilităţii termice şi la pierderi de material pe
marginile valţului, uneori nerecuperabil, dacă ajunge pe porţiunile cu unsoare
(la bucşe).
Raportul dintre vitezele periferice ale celor doi cilindrii, cunoscut sub
denumirea de fricţiune, se stabileşte experimental, pornind de la condiţiile
tehnologice cerute de procesul de prelucrare. La valţurile comune, fricţiunea se
datoreşte numărului diferit de dinţi la roţile de angrenaj sau utilizării cilindrilor
cu diametre diferite, iar la valţurile speciale, motoarelor cu variatoare de viteză
separate.
În cazul materialelor termoplastice, fricţiunea variază între 1:1,08-1:1,24,
ţinând seama că viteza cilindrilor nu trebuie să depăşească normele edmise de
securitatea muncii. Mărimea fricţiunii duce la înglobarea în amestec a unei
cantităţi mari de aer sub forma unor bule, deci la obţinerea unui material afânat,
şi la ridicarea temperaturii amestecului, în acest caz impunându-se un control
riguros. La majoritatea valţurilor se măsoară temperatura agentului de încălzire
(ulei, abur), temperatura pe cilindru sau pe material măsurându-se cu
instrumente speciale şi numai în cazuri izolate.
Durata de prelucrare este limitată la strictul necesar şi, în general nu
depăşeşte 30 minute. Ea este legată direct de tipul polimerului prelucrat şi de
încărcătura valţului. Pentru evitarea unei vălţuiri îndelungate, care reduce
stabilitatea termică a materialului, prelucrarea se efectuează în şarje mici, în
raport cu capacitatea valţului.
De acest lucru trebuie să se ţină seama mai ales în cazul utilizării
deşeurilor. În cazul în care aceste deşeuri nu necesită din nou o omogenizare,
fiind aduse numai pentru reîncălzire, încărcătura poate fi mărită.
În cazul prelucrării din pulbere, gelifierea se realizează instantaneu dacă:
- granulaţia polimerului este foarte fină;
- materialele au fost înainte bine amestecate;
- temperatura în orice punct al amestecului este aceeaşi.

54
 În mod practic, aceste condiţii nu sunt respectate, iar gelifierea începe de
la câteva secunde şi ajunge până la circa 20 minute.

15.3.2. Comportarea materialului în timpul gelifierii

Pentru stabilirea masei moleculare medii a polimerilor se utilizează

foarte mult „valoarea K”, aceasta fiind o constantă.
Determinarea gradului de polimerizare este foarte importantă, deoarece
prin valoarea lui K se stabilesc comportarea în timpul gelifierii şi proprietăţile
amestecurilor.
Timpul de vălţuire notat cu  opt (optimul de gelifiere) corespunde
rezistenţei maxime. Aceasta este însemnata cu 100% pentru că valorile absolute,
măsurate în kgf/mm2, depind de natura şi de cantităţile materialelor componente.
În afara timpului optim de gelifiere se mai pot defini şi alţi timpi. Timpul
până la formarea foii.  F corespunde cu 40-50% din optimal.
O altă metodă constă în adăugarea unei mici cantităţi de negru de fum,
care după un timp de vălţuire se distribuie uniform, ceea ce se observă bine când
foaia este foarte subţire.  H se plasează aproximativ între 58 şi 70% din
alungirea maximă.
Timpii de gelifiere sunt influenţaţi de valorile K şi de temperaturile de
prelucrare. Prin modificarea în amestec a tipului de polimer după valoarea K se
obţine principial aceeaşi curbă care, totuşi, poate fi puţin diferită, reprezentând
timpi de gelifiere diferiţi.
La prelucrarea între 150 şi 180°C, o creştere a valorii K cu 10 unităţi sau o
scădere a temperaturii cu 15°C, înseamnă un timp dublu de gelifiere. Diferenţele
de temperatură şi de timp de gelifiere între polimeri cu K 60 şi K 79 sunt mult
mai mici decât între polimeri cu K 70 şi cu K80 ceea ce face ca, practic,
polimerii cu K80 să se prelucreze foarte greu. Timpul de gelifiere depinde de
interacţiunea polimer-plastifiant şi este influenţat de însăşi microstructura
polimerului. Absorbţia de plastifiant a pulberii de policlorură de vinil la 20°C
(fără forţarea gelifierii prin ridicarea temperaturii sau prin malaxare intensă)
arata o dependenţă de timpul presupus pentru gelifiere. Cu cât absorbţia de
plastifiant este mai mase, cu atât timpul de gelifiere este mai scurt, iar polimerul
mai uşor de prelucrat dând astfel o indicaţie de comportare la prelucrare, fiind
valabilă în special la policlorura de vinil obţinută prin polimerizare în suspensie.
Timpul de prelucrare are o influenţă deosebită asupra stabilităţii termice.
Se ştie că, la temperaturi peste 155°C, macromolecula de policlorură de vinil are
tendinţa să pună în libertate acid clorhidric. Această scindare influenţează gradul
de solubilitate al polimerului, şi anume, fie că se măreşte temperatura, fie că se
prelungeşte timpul de prelucrare, gradul de solubilitate măsurat prin valoarea
viscozităţii specifice, scade. Analizele argentometrice sunt confirmate de metoda

55
"stabilităţii la vălţuire", prin modificarea culorii proprii a unei foi de policlorură
de vinil neplastifiate.
Influenţa stabilizatorilor s-a dovedit limitată în cazul rezistenţei termice la
solicitări repetate, ceea ce face ca de la început să se ia în considerare procedeele
tehnologice de prelucrare legate de natura polimerului.
Reducerea stabilităţii termice şi a proprietăţilor mecanice din cauza timpului de
prelucrare este mult mai vizibilă în cazul produselor rigide, şi se datorează fie
timpului mai lung de răcire sau de încălzire a materialului, fie solicitărilor
mecanice şi termice la care acesta este supus în timpul măcinării.
Măsurătorile în timpul gelifierii se fac numai în laboratoare tehnologice
utilate special. Astfel, se măsoară rezistenţa la tracţiune şi alungirea pe foi cu
50% PCV şi 50% plastifiant, la diferite temperaturi şi în diferite momente.
După un timp anumit se găseşte un maxim între rezistenţă şi alungire, care este
timpul optim de gelifiere. Sub sau peste acest timp, datele mecanice sunt mai
mici. Proba de polimer plastifiat, în prealabil bine amestecat (malaxat),se
transformă după un timp într-o foaie, care încetul cu încetul devine mai netedă
şi mai uniformă. Dacă se iau din timp în timp probe şi se măsoară

15.3.3.Prelucrarea pe valţ a copolimerilor

Copolimerii au fost fabricaţi din necesitatea de a obţine produse cu

caracteristici intermediare, în general superioare fiecăruia dintre polimerii luaţi
separat. În prezent se cunoaşte o varietate foarte mare de copolimeri, însă vor fi
trataţi numai o parte, deoarece prelucrarea lor este asemănătoare.
Copolimerii clorură-acetat de vinil obţinut în diverse proporţii de conţinut
în acetat de vinil sunt folosiţi la fabricarea produselor semirigide (foi
calandrate, produse modelate sub vid sau pneumatic, discuri microimprimate),
acetatul de vinil având rolul unui plastifiant intern. Şi aici, valoarea K variază în
funcţie de conţinutul în acetat de vinil, şi anume scade în raport cu creşterea
acestui conţinut. Prelucrarea pe valţ a copolimerului clorură-acetat de vinil se
efectuează la temperaturi de maximum 120-150o C, timpul de gelifiere fiind
mult mai scurt decât în cazul policlorurii de vinil uşor plastifiate. Depăşirea
acestui timp de prelucrare este semnalată de apariţia pe material a unor dungi
argintii care se înmulţesc o dată cu prelungirea timpului de vălţuire şi de
mirosul specific de acetat de vinil, care devine din ce în ce mai puternic.
Prelucrarea prelungită pentru îndepărtarea substanţelor volatile, care duce la
descompunerea termică a materialului, poate fi înlocuită cu o malaxare
corespunzătoare, sub vid. Atunci când se adaugă o umplutură inertă în cantităţi
mari, aceasta trebuie introdusă încă în timpul malaxării şi nu în timpul vălţuirii.
Copolimerii policlorură de vinil-policlorură de viniliden se utilizează în
industria lacurilor, iar copolimerii stiren-acrilonitril, butadienă-metacrilat de
metil, butadien-vinil-piridină, pot fi luaţi în consideraţie numai în legătură cu

56
compoundarea lor cu policlorura de vinil rigidă şi numai în sensul considerării
lor ca agenţi de întărire a policlorurii de vinil. Multe din aceste materiale nu pot
fi prelucrate singure, iar altele au la temperatura de gelifiere o viscozitate
asemănătoare polietenei, care face foarte grea prelucrarea pe valţ.
Amestecuri cauciuc-răşină (compounduri).
Necesitatea modificării limitelor de rigiditate, a rezistenţei la şoc, a
elasticităţii la temperaturi joase, a dus la adoptarea unei tehnologii speciale prin
încorporarea, în materialele termoplastice, fie în timpul polimerizării, fie sub
formă de aliaj a unor materiale de tipul cauciucului. Aliajul polimer-elastomer
se obţine în mod obişnuit prin procedee mecanice şi termice, iar printr-un
procedeu mai nou, prin amestecarea latexurilor celor două componente, urmată
de uscarea lor prin pulverizare.
Cauciucul termoplastic amestecat în mod mecanic într-un polimer
termoplastic fierbinte se poate dizolva total sau parţial sau poate forma o fază
dispersă, tendinţa de dizolvare fiind dependentă de compatibilitatea reciprocă a
amestecurilor. Variaţia conţinutului în elastomer modifică sensibil proprietăţile
compoundului. Adăugarea cauciucului la un polimer rigid este, în unele
privinţe, asemănătoare cu adăugarea unui plastifiant prin faptul că punctul de
înmuiere scade adesea, iar flexibilitatea creşte. Prin noile proprietăţi căpătate,
compoundurile se împart în materiale cu rezistenţă mare şi în materiale cu
rezistenţă medie.
Prelucrarea pe valţ a diverselor categorii de compounduri diferă de la o
categorie la alta, în funcţie de comportarea specifică a fiecărui component.
Compoundurile policlorură de vinil cu cauciuc butadien-acrilonitrilic se
obţin în trei faze distincte:
- vălţuirea la rece a cauciucului în prezenţa unui antioxidant;
- gelifierea policlorurii de vinil după ce aceasta a fost amestecată cu
ingredientele necesare;
- compoundarea componenţilor prin adăugarea, la policlorura de vinil
gelifiată, a cauciucului plastifiat anterior.
Caracteristicile produsului finit depind de ordinea, de temperatura şi de
durata celor trei faze de prelucrare, compatibilitatea celor două componente
fiind bine delimitată de timpul de gelifiere a policlorurii de vinil şi anume,
creşterea timpului de gelifiere duce la scăderea proprietăţilor compoundului.
În cazul compoundului polietilenă-poliizobutenă este de preferat ca
vălţuirea să se facă prin adăugarea polietilenei, după ce poliizobutena a aderat la
cilindrii valţului sub forma unei foi. Acest procedeu are unele inconveniente,
prin faptul că, din cauza elasticităţii sale, poliizobutena se întinde, prinsă între
materialul acumulat în fanta dintre cilindrii şi anumite puncte ale valţului, iar
prin revenire, se desprinde şi sare de pe cilindrii valţului. În acest caz, granulele
de polietilenă trebuie introduse cu mare atenţie pentru a nu fi risipite (aruncate

57
din valţ), ceea ce ar duce la ratarea dozării. Aceste inconveniente sunt evitate
prin introducerea pe valţ întâi a polietilenei, care este desprinsă ulterior de către
elastomer, dar în acest caz amestecul nu este bine omogenizat decât după o
vălţuire îndelungată.
Compoundarea stiren-acrilonitrilului cu cauciuc butadien-acrilonitrilic
are ca scop obţinerea unui material cu rezistenţă mare la şoc şi cu o temperatură
înaltă de înmuiere. Scopul poate fi atins numai în cazul în care prelucrarea se
face în aşa fel încât dizolvarea cauciucului în răşină să fie oarecum împiedicată,
ajungându-se numai la o reticulare a elastomerului. La aceasta se poate ajunge
prin vălţuirea cauciucului butadien-acrilonitrilic, în prezenţa unui catalizator,
timp de 10-15 minute, după care se introduce răşina stiren-acrilonitrilică,
compoundul continuând să fie vălţuit încă 15 minute.
Pentru obţinerea unor materiale cu rezistenţă mare la şoc, dar care să
prezinte şi o elasticitate mărită la cald, proprietăţi necesare formării foilor prin
ambutisare, pneumatic sau sub vid, s-au preparat compounduri din policlorură
de vinil-polietenă sulfoclorurată. În acest caz se gelifiază policlorura de vinil
amestecată în prealabil cu stabilizatorii şi lubrifianţii corespunzători la
temperaturi care depind de natura acestui polimer (150-170o C), după care se
adaugă polietena sulfoclorurată. Timpul de vălţuire variază de la un amestec la
altul, dar în general nu depăşeşte 30 minute. Compoundul obţinut poate fi
prelucrat ulterior prin calandrare, extrudere şi injecţie.
În general, la prelucrarea compoundurilor trebuie să se urmărească
acţiunea agenţilor de vulcanizare, astfel încât tratamentul termomecanic să
asigure o autovulcanizare optimă în timpul prelucrării ulterioare.
Utilizarea valţului în linia tehnologică de prelucrare.
Materialul termoplastic trecut prin valţ pentru omogenizare se prezintă
sub două aspecte deosebite: sub formă de pulbere şi sub formă de deşeuri
recuperabile. Valţurile se alimentează cu pulbere uneori continuu, cu ajutorul
unui buncăr. Din această cauză, prelucrarea celor două forme de material are
loc simultan pe două valţuri separate. După această vălţuire preliminară, cele
două foi obţinute sunt vălţuite împreună şi apoi sunt transportate pentru
calandrare.
La alimentarea continuă a unei maşini de extrudere, deşeurile sunt
neînsemnate sau pot fi chiar evitate. Vălţuirea nu se mai împarte în două faze
distincte, iar valţurile lucrează intermitent, astfel încât să asigure o alimentare
continuă. În cazul unei linii tehnologice automatizate, materialul este tăiat în
benzi şi preluat de transportorul care alimentează calandrul. Alimentarea
manuală a calandrului se face prin tăierea de către operator a unei bucăţi
corespunzătoare din materialul aflat pe valţ, care se înfăşoară sub formă de
„păpuşă” şi se introduce între cilindrii calandrului în măsura în care acesta
consumă din material.

58
 Pentru cazurile în care materialul vălţuit nu este prelucrat mai departe în
stare caldă, el este transformat în granule de formă paralelipipedică de către un
dispozitiv de granulare, care taie materialul în lungime între doi cilindri care se
întrepătrund, iar în lăţime, cu ajutorul unui tambur de cuţite. Materialele rigide
se granulează calde, găsindu-se practic temperatura cea mai avantajoasă de
granulare, în timp ce materialele plastifiate se granulează după răcire.

15.3.4. Descrierea operaţiei de vălţuire

Amestecul se încarcă pe cilindrii încălziţi şi puşi în mişcare. Pentru

„prinderea” rapidă a materialului, cilindrii sunt apropiaţi, la începutul vălţuirii,
iar pe măsură ce foaia creşte în grosime, distanţa între ei se măreşte. Materialul
care nu a aderat la cilindri sau s-a desprins de pe aceştia este readus pe valţ,
până când tava de colectare, de obicei încălzită, rămâne goală.
Cilindrul care preia materialul este situat în faţa operatorului, dând
acestuia posibilitatea să manevreze într-o poziţie comodă şi fără pericol.
Pentru intensificarea omogenizării realizate prin presiune şi prin fricţiune,
vălţarii au diverse sisteme proprii de a face ca materialul să treacă dintr-o parte
în alta a cilindrului sau din ambele părţi către centru. Materialul se poate
deplasa mai comod prin tăierea şi repunerea bucăţilor tăiate în alt punct al
spaţiului de angajare. La încărcături mici, materialul se rulează manual, în acest
caz fiind neapărat necesare mănuşile de protecţie.
Materialul se taie fie cu ajutorul cuţitului montat pe batiu, care desface
foaia pe generatoarea cilindrului, fie manual, fie cu ajutorul unui cuţit obişnuit,
confecţionat dintr-un metal moale, pentru a nu provoca prin tăiere zgârieturi pe
suprafaţa cilindrilor.
În momentul înmuierii perfecte, cilindrii sunt apropiaţi, astfel încât să se
obţină o peliculă subţire, care este strânsă sub forma unui sul. Unul dintre
capetele sulului este introdus în centrul spaţiului de distanţare, iar în măsura
consumării sulului, cilindrii sunt din nou depărtaţi. Materialul care îmbracă
cilindrul trebuie să aibă un aspect uniform, iar bulele de aer trebuie complet
eliminate.

15.3.5.Defecte în procesul de vălţuire

Majoritatea acestor defecte provin din nerespectarea fie a regimului de

temperatură, fie a timpului de vălţuire. Rezultate negative se obţin şi la punerea
în lucru a unui amestec necorespunzător pentru prelucrare ( polimeri sau
amestecuri de polimeri cu temperaturi şi cu viteze de gelifiere diferite şi
ingrediente incompatibile, care aderă la cilindri sub temperatura de curgere).

59
 Lipirea materialului pe cilindri este produsă de obicei de ingrediente
necorespunzătoare, de temperatura peste limita de curgere a polimerului, de
lipsa de lubrifiant sau de prezenţa unor particule străine, rămase din procesul de
vălţuire.
Când viteza periferică şi temperatura celor doi cilindri sunt foarte
apropiate, pelicula poate adera parţial la ambii cilindri. În acest caz se
micşorează temperatura cilindrului anterior şi se măreşte fricţiunea, astfel încât
viteza mai mare să o aibă cilindrul de preluare.
Prezenţa în foaia vălţuită a unor pelicule de polimer negelifiat se
evită prin sortarea riguroasă a polimerului. Prelungirea timpului de prelucrare
pentru gelifierea completă duce la scăderea stabilităţii termice a particulelor
deja gelifiate şi are ca urmare degradarea termică a materialului în timpul
vălţuirii sau în timpul operaţiei următoare.
Fluiditatea diferită a aceluiaşi material de la o încărcătură la alta
provine din cauza cantităţilor inegale de deşeuri incluse în masa proaspăt
vălţuită. Scăderea fluidităţii pe valţ şi a flexibilităţii materialului la rece este
urmarea pierderilor mari de plastifiant şi a descompunerii parţiale a polimerului.
Marginile dantelate ale foii vălţuite sunt tăiate şi repuse pe valţ în faza
următoare, fie împreună cu deşeurile, fie ca „amorsă” pentru vălţuirea
următoare. Aceste margini dantelate au proprietăţi mecanice mult reduse faţă de
restul masei vălţuite.
Prin procedeul de vălţuire se obţine omogenizarea unei serii mari de
polimeri sintetici. Dintre materialele termoplastice se menţionează policlorura
de vinil şi copolimerii clorură de vinil - acetat de vinil. Polietena şi polistirenul
sunt prelucrate pe valţ, în mod obişnuit, numai în compounduri.
Pentru obţinerea unui material omogenizat, valţul este uneori înlocuit cu
maşini de extrudere cu dublu melc. În aceste cazuri, procesul de prelucrare este
mai comod,mai uşor de controlat şi prezintă avantajul continuităţii.
Omogenizarea cu ajutorul maşinilor de extrudere cu dublu melc se practică pe
scară mare la prelucrarea polietenei, a polistirenului şi a polipropenei.

60
 16. AMBALAJE DIN MASE PLASTICE

Pentru ambalaje se folosesc cele mai diferite tipuri de mase

plastice. Actualmente, circa 7,5 % din totalitatea maselor plastice se folosesc
pentru scopuri de ambalaj.
În alegerea masei plastice corespunzătoare, factorii cei mai importanţi
sunt preţul şi considerentele estetice. Din ultimul punct de vedere, se valorifică
pe o scară largă posibilităţile aproape nelimitate de colorare a diferitelor mase
plastice, transparenţa lor, iar preţul relativ ridicat al masei plastice este
recuperat datorită protecţiei perfecte a mărfii ambalate, capacităţii acesteia de a
rezista la depozitare, precum şi datorită creşterii consumului ca urmare a
aspectului exterior mai estetic.

16.1. Foi de mase plastice utilizate pentru ambalaj

Foile folosite pentru ambalaj în cantităţile cele mai mari şi de cel mai
mult timp sunt cele din celuloza regenerată, cunoscută sub denumirea de
celofan. Celofanul este transparent, incolor, arde foarte încet, dar este sensibil
faţă de apă. Se poate folosi cu rezultate bune şi la ambalarea produselor cu un
conţinut ridicat de grăsime. Pentru a scădea efectul umidităţii, de obicei se
lăcuieşte. Aceste tipuri de celofan pot fi sudate. În afară de aceasta, creşte
necontenit şi utilizarea peliculelor de celofan caşurate cu hârtie sau cu foiţe
metalice pentru că aceasta posedă o rezistenţă mai mare faţă de umiditate,
tenacitate şi rezistenţă mecanică mai mare. Caracteristicile pentru extinderea
mare a utilizării celofanului pentru ambalaje este faptul că în 1950, din
cantitatea totală de 160.000 tone pelicule de mase plastice folosite pentru
ambalaj, 61% le reprezenta celofanul.
În unele scopuri de ambalaj, se folosesc foile de etilenă de 0,02…0,1 mm
grosime în cantităţi egale cu cele ale celofanului. Foile de polietilenă sunt
insensibile faţă de apă şi impermeabile faţă de vaporii de apă. Produsul ambalat
rămâne intact chiar într-o atmosferă foarte umedă şi sub acţiunea apei.
Polietilena nu este indicată pentru ambalarea substanţelor odorante. Foile de
polietilenă fabricate în ultimul timp sunt aproape complet trasparente şi se pot
steriliza cu apă fierbinte. Datorită faptului că sunt flexibile chiar la –40o C,
corespund şi pentru ambalarea alimentelor congelate. Pot servi şi pentru
extruderea de tuburi cu pereţi subţiri care se pretează la ambalarea obiectelor
solide mici şi a unor cantităţi mici de lichide. În afară de produse alimentare se
mai folosesc şi la ambalarea substanţelor higroscopice, a insecticidelor, a
coloranţilor, a substanţelor de finisat textile, a acizilor, a alcaliilor şi a
diferitelor medicamente obţinute în stare solidă, lichidă sau de pastă.

61
 În combinaţie parţială cu alte materiale de ambalaj, se pot folosi chiar
pentru ambalarea pieselor valoroase de maşini, a instrumentelor, a ceasornicelor
şi chiar a unor automobile în întregime.
Utilizările foilor de acetat de celuloză se extind mereu datorită
transparenţei lor, a stabilităţii formei, precum şi datorită insensibilităţii lor faţă
de apă. Aceste foi de acetat de celuloză se folosesc în cea mai mare parte în
stare stratificată. Foile de acetat de celuloză au dat rezultate bune mai ales la
ambalarea alimentelor proaspete, deoarece nu se înmoaie sub influenţa apei, dar
sunt permeabile în mare măsură faţă de vaporii de apă. Deoarece foile de acetat
de celuloză sunt atacate de unii solvenţi organici, iar lacurile nu aderă bine de
suprafaţa lor, se folosesc de obicei sub formă nelăcuită. închiderea ambalajelor
prin sudură termică este o operaţie destul de dificilă, deoarece trebuie efectuată
la temperaturi relativ ridicate şi în intervale de temperaturi foarte înguste.
Etilceluloza rezistă foarte bine la acţiunea alcaliilor, a căldurii şi a
luminii, având o rezistenţă la umiditate asemănătoare cu aceea a acetatului de
celuloză. Peliculele obţinute din etilceluloză sunt deosebit de transparente şi de
flexibile. Închiderea ambalajelor prin sudură termică este foarte grea. Datorită
faptului că peliculele din acest material sunt mai groase, acesta se găseşte în
inferioritate faţă de acetatul de celuloză. Este indicat mai degrabă la
confecţionarea cutiilor cu pereţii mai groşi.
Acetobutiratul de celuloză este mai durabil, mai tenace, îmbătrâneşte mai
greu şi rezistă mai bine la acţiunea luminii ultraviolete, dar are un preţ mai
ridicat decât acela al acetatului de celuloză.
Hidroclorcauciucul (pliofilm) este indiferent faţă de acţiunile chimice, se
poate alungi până la 500…600% şi se poate suda la cald. Peliculele obţinute din
acest material sunt puţin întunecate. Lumina solară directă dăunează
durabilităţii lor. Dată fiind uşurinţa cu care se sudează, pliofilmul se mai
foloseţte şi la ambalarea produselor lichide. Pliofilmul a dat rezultate bune şi la
ambalarea alimentelor cu conţinut ridicat de umiditate, cum sunt brânzeturile şi
semiconservele. Prin alungire, tenacitatea şi rezistenţa pliofilmului cresc în
direcţia alungirii; astfel se deschide posibilitatea ambalării strânse a obiectului
prin încălzirea peliculei.
Principalele avantaje ale foilor de copolimeri de clorură de viniliden şi
clorură de vinil denumite Saran şi Vestan sunt: impermeabilitatea faţă de apă,
rezistenţa bună faţă de apă, agenţii chimici şi permeabilitatea redusă faţă de
arome. Obţinerea peliculelor subţiri din aceste materiale este foarte dificilă prin
extrudere şi suflare. Peliculele transparente din aceste materiale prezintă
avantajul că se pot îndoi chiar la temperaturi joase. De aceea, se pot folosi
pentru ambalarea păsărilor congelate, pelicula de ambalaj aderând strâns de
pasăre prin contractare. în vederea ambalării pieselor metalice, saranul se
foloseşte în modul următor: înainte de închidere se introduce în ambalaj un

62
agent de deshidratare în vederea împiedicării coroziunii părţilor metalice
sensibile sub influenţa umidităţii.
La peliculele de policlorură de vinil, plastifiantul trebuie ales cu multă
grijă, pentru a asigura lipsa de miros şi de gust, precum şi în vederea evitării
toxicităţii şi a exsudării plastifiantului. În afară de aceasta, trebuie luate în
considerare răşinile sintetice şi lacurile cu care poate veni în contact pelicula şi
în care ar putea migra eventual plastifiantul. De aceea, în locul plastifierii
externe se folosesc copolimerii poliacetatului de vinil. Peliculele se obţin prin
calandrare, extrudere sau turnare; dintre toate acestea, peliculele turnate sunt
cele mai transparente. Peliculele de copolimeri de PVC, al căror preţ redus le
permite să concureze chiar cu celofanul, se folosesc în toate gradele de duritate,
începând de la sortul dur, strălucitor care aminteşte de acetatul de celuloză,
până la variantele moi care amintesc polietilena.
Pentru ambalaje se mai folosesc şi peliculele formate dintr-un amestec de
clorură de polivinil şi Buna N, în special pentru sacii de oleomargarină.
Această peliculă este foarte tenace, inodoră, insipidă şi se poate suda cu
uşurinţă la cald, iar plastifiantul nu exsudează. Această peliculă se obţine prin
extrudere sau turnare. Recent s-au pus în comerţ şi foi din poliamide care se
bucură de o răspândire din ce în ce mai largă, distrugându-se mai ales prin
rezistenţa lor mecanică superioară.

16. 2. Foi pentru ambalaj, pelicule stratificate şi de acoperire

Cu ajutorul straturilor protectoare din mase plastice, se poate realiza

impermeabilitatea faţă de apă şi vaporii de apă şi rezistenţa faţă de acţiunea
grăsimilor, a alcaliilor şi a altor substanţe chimice. Straturile acestea se aplică
sub formă de soluţie, dispersie sau topituri calde. Metodele recente de dispersie
la contopirea hidrosolilor, a organosolilor sau a plastisolilor într-o peliculă
necesită mai multă căldură decât foile din solvenţi. Cu topituri calde se acoperă
îndeosebi hârtia.
Din derivaţii celulozici, nitroceluloza, acetatul de celuloză, etilceluloza şi
acetobutiratul de celuloză se folosesc sub formă de lac sau de topitură caldă.
Cea mai răspândită este nitroceluloza, care este ieftină şi compatibilă cu
numeroase substanţe, deşi nitroceluloza se poate folosi numai sub formă de
soluţie şi emulsie. Acoperirile obţinute din această substanţă sunt lucioase,
rezistente faţă de grăsimi şi impermeabile faţă de vaporii de apă. Acetatul de
celuloză rezistă foarte bine la acţiunea grăsimilor şi este mult mai puţin
inflamabil decât nitroceluloza, dar este mai scump decât aceasta.
Etilceluloza măreşte rezistenţa acoperirilor, iar aplicare ei sub forma unei
topituri calde permite să se obţină foi care pot fi sudate la cald.
Polimerii vinilici sunt răşinile sintetice cele mai noi, care au început să fie
utilizate pentru obţinerea peliculelor protectoare. Policlorura şi poliacetatul de

63
vinil, precum şi copolimerii acestora, aldehidele polivinilice, diversele tipuri de
polistiren, răşinile de acrilat, policlorurile de viniliden şi amestecurile lor,
răşinile sintetice preparate din combinaţiile alilice şi polietilenă se folosesc mai
ales sub formă de soluţii, dând straturi acoperitoare flexibile, rezistente faţă de
acţiuni chimice, rezistente la uzură şi frecare, durabile şi sudabile la cald.
Rezultate deosebit de bune s-au obţinut la acoperirea foiţei de aluminiu.
Polietilena se foloseşte mai ales sub formă de topitură caldă, de obicei în
amestec cu parafina.
Poliamidele se folosesc în primul rând sub formă de topitură caldă,
deoarece posedă o solubilitate foarte redusă. Se folosesc pentru ambalaje
anticorozive, rezistente faţă de hidrocarburi, uleiuri, grăsimi, acizi şi alcalii
slabe, precum şi pentru confecţionarea învelişurilor sudabile la cald.
Cauciucul ciclizat şi clorcauciucul (obţinute din cauciuc natural) în soluţii
de hidrocarburi alifatice sau clorurate se folosesc pentru acoperirea hârtiei.
Aceste foi nu sunt atacate de apă, acizi, alcalii şi alcooli. Cauciucul ciclizat, în
amestec cu o anumită cantitate de parafină, este un excelent material hidrofob,
important mai ales la ambalarea produselor alimentare. Se poate suda foarte
bine la cald, având şi o rezistenţă mecanică ridicată.
Pelicula de poliizobutilenă este impermeabilă faţă de gaze şi foarte puţin
permeabilă faţă de vaporii de apă. În amestec cu răşini sintetice adecvate se
foloseşte pentru prepararea substanţelor adezive care se aplică în stare topită,
precum şi la acoperirea hârtiei. Materialele de ambalaj astfel obţinute sunt
flexibile chiar la temperaturi reduse, au o mare rezistenţă la lipire şi au dat
rezultate bune la ambalarea alimentelor congelate, datorită rezistenţei lor faţă de
umiditate.
Butilcauciucul compatibil cu cerurile se poate folosi în amestecuri de
topituri calde. Cauciucurile sintetice din copolimeri de butadienă şi stiren dau
straturi acoperitoare de hârtie, care se pot suda şi se remarcă prin rezistenţa lor
ridicată faţă de vaporii de apă.
Răşinile termoreactive carbamido- şi melaminoformal- dehidice, se
folosesc atât pentru impregnări, cât şi pentru acoperiri superficiale. Acestea dau
pe hârtie straturi dure, rezistente şi rigide ca oglinda. În combinaţie cu răşinile
alchilice modificate şi aplicate sub formă de soluţie, formează straturi lucioase
rezistente la grăsimi. La straturile acoperitoare de topituri se amestecă de multe
ori şi alte răşini sintetice, precum şi ceruri.
Foi stratificate pentru ambalaj. Hârtia se stratifică cu foi de mase plastice
la cald, cu substanţe adezive speciale, pe prese sau calandre. O altă metodă a
stratificării foloseşte topituri, paste sau soluţii de mase plastice şi aplică
pulverizarea, turnarea sau cufundarea. Substanţa aplicată se usucă, se gelifică şi
eventual se încălzeşte.
Hârtia se poate stratifica cu ajutorul topiturilor de polietilenă, de
poliizobutilenă, respectiv cu combinaţiile acestora, adăugându-se uneori eteri

64
polivinilici sau ceruri. Se folosesc din ce în ce mai mult pentru stratificări cu
hârtie esterii acrilici, nitrilul acrilic, esterii metacrilici, clorura de vinil, eterul
vinilic, acetatul vinilic, clorura de viniliden, stirenul, sub formă de polimeri şi
copolimeri, în dispersii apoase. Dispersiile apoase de 40…60% se pot prelucra
cu uşurinţă. Dacă în locul dispersiilor apoase se folosesc soluţii
corespunzătoare, creşte impermeabilitatea faţă de vaporii de apă a foilor
obţinute prin stratificare. Hârtiile stratificate astfel obţinute se folosesc pentru
ambalarea uleiurilor minerale, a laptelui de consum, a marmeladei, muştarului,
săpunului şi săpunurilor moi.
Foile de aluminiu se stratifică cu acetat de celuloză, clorură de polivinil,
eventual hârtie. Pungile astfel obţinute se pot umple cu uşurinţă şi se pot
închide ermetic prin sudare la cald.

17. MATERIALE STRATIFICATE LIPITE

17.1.Placaje

Placajele obţinute din foi de furnir subţiri şi încleiate constituie un

material de construcţie utilizat mult în industria lemnului. Substanţa adezivă era
la început cleiul, cleiul de peşte şi cleiul de cazeină, iar mai târziu albumina de
sânge. Pentru ca placajele să poată corespunde unor condiţii tehnice superioare
(rezistenţă fără apă, microorganisme, agenţi chimici, etc.) se utilizează încleierea
cu răşini sintetice. În primul rând vin în considerare cleiurile fenolice; totuşi din
cauza culorii lor închise şi a mirosului lor, se folosesc mai mult aminoplaste.
Răşinile carbamidice ieftine (tipurile de Kaurit, Arbocoll, etc.) s-au
răspândit în mare măsură, de asemenea substanţele melaminice, rezistente faţă
de pa fierbinte şi cu caracteristici superioare de rezistenţă mecanică (tipuri de
Melocol). În construcţii, în care nu este necesară o stabilitate termică mare,
încleierile de mare rezistenţă pot fi asigurate de acetatul de vinil, care se
foloseşte de obicei sub formă de dispersii de copolimeri. În ultima vreme,
câştigă din ce în ce mai mult teren încleierea cu răşini epoxidice, ale cărei
condiţii de întărire şi durabilitate a încleieturilor variază după dorinţă între
intervale largi.

17.2. Sticle de siguranţă

Pentru geamurile vehiculelor şi în general acele geamuri care sunt expuse

la şocuri, spărgându-se în cioburi ce ar putea produce accidente (răni), încă de la
mijlocul secolului trecut, se folosesc mai multe plăci de sticlă lipite între ele.
Prima substanţă adezivă a fost gelatina, care a lipit între ele geamurile, astfel
încât straturile de sticlă lipite nu se răspândeau prin spargere, deoarece spargerea
lor nu decurgea de-a lungul aceloraşi direcţii. Substanţa adezivă a primelor sticle
de siguranţă folosite pe scară largă în practică a fost nitroceluloza. Astăzi se

65
folosesc alte mase termoplastice. În acest scop se utilizează acetatul de celuloză,
a cărei rezistenţă este mărită în mare măsură prin adaos de izocianat, acetat de
polivinil şi copolimerii săi, dar mai ales prin polimetacrilaţi.
Rezultate deosebite au fost obţinute cu butiral polivinilic, acesta fiind
principalul domeniu de utilizare al acestei substanţe.
Confecţionarea constă în operaţiile următoare: foaia de masă plastică se
aşează între straturile de sticlă curăţite, se înlătură bulele de aer printr-o uşoară
presare şi încălzire, se înmoaie masa plastică şi se lipesc straturile între ele. Un
strat adeziv foarte uniform se poate obţine cu ajutorul polimerului în perle,
încărcat electrostatic (polimetacrilaţi, copolimeri vinilici). Prin urmare, la cald
stratul de masă plastică monogranular (având grosimea unei singure granule)
aderat electrostatic, se topeşte dând o foaie transparentă.
În cazul spargerii sticlei stratificate, crăpăturile se întind în formă de stea
din punctul de lovire, dar placa rămâne întreagă. Rezistenţa la spargere este
mărită şi prin faptul că stratul de masă plastică asigură un oarecare suport elastic
sticlei.
Construcţiile de mase plastice stratificate compuse din mai multe feluri de
straturi, care constau dintr-un miez de două placi de acoperire a suprafeţelor
acestuia, se numesc plăci sanviş.
Miezul este un material uşor, astfel încât întreaga construcţie constituie un
start rezistent cu greutatea specifică aparentă mică, corespunzând ca material de
construcţie uşor, precum şi ca strat de izolare. Drept miezuri se folosesc mase
plastice spumoase sau construcţii a căror structură prezintă găuri perpendiculare
pe planul plăcii. Această construcţie este cu mult mai rezistentă decât cartonul
ondulat în care gările sunt paralele cu planul plăcii. Construcţiile care cuprind
găuri perpendiculare pe placă se obţin lipind între ele plăci pliate, în aşa fel încât
elementele de pliere să înconjoare tuburi cu 5 sau 6 laturi. Din această
construcţie se decupează perpendicular pe tuburi elementele corespunzătoare
grosimii miezului. Plăcile sandviş obţinute cu ajutorul unor asemenea elemente
se numesc după aspectul stratului pliat – îndoit plăci cu structura fagurilor.
Pentru confecţionarea lor se foloseşte hârtie impregnată sau ţesătură din sticlă.
Ca miez se mai foloseşte vată de sticlă sau alte tipuri de vată, precum şi
alte straturi afânată. O spumă deosebit de rezistentă se obţine prin introducerea
unor cantităţi mici de vată de sticlă.
Miezul plăcilor sandviş cu structură fagure poate varia de la 1 la 2 mm la
mai mulţi cm, ba chiar se folosesc pereţi de faguri de formă hexagonală, în
dimensiuni de câţiva metri, pentru elemente de construcţie mari.
În asemenea scopuri se folosesc şi foi de aliaj de aluminiu, furnirul sau
ebonita. Placa de acoperire poate fi orice placă care poate fi utilizată şi la
confecţionarea maselor stratificate, inclusiv lemnul şi plăcile metalice.
Plăcile sanviş cu miez de mase plastice se lipesc cu aplicarea unor
presiuni specifice cu totul reduse, adese numai cu presiuni de contact (contact

66
pressure) care ajung până la 1 kg/cm2. Plăcile cu structură fagure se
confecţionează cu folosirea unor presiuni specifice mici şi medii.

BIBLIOGRAFIE

1. WERNWR SCHRADER - Prelucrarea şi sudarea materialelor plastice,

Editura Tehnică, Bucureşti, 1962
2. RUTOVSKI B. N. – Bazele fabricării produselor din mase plastice, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1957
3. T-3 – Lucrări speciale – Materiale de umplutură pentru prelucrarea
materialelor plastice. Lucrare de sinteză, februarie, 1970
4. manual de mase plastice vol. I şi II (traducere din limba maghiară) –
Bucureşti, Institutul de Documentare Tehnică, 1968
5. THINIUS K: - Polimerii înalţi. Preparare. Proprietăţi şi folosire pentru
fabricarea maselor plastice (traducere din limba germană), Bucureşti, Institutul
de Documentare Tehnică, 1954
6. MIHAIL R., GOLDENBERG N. – Prelucrarea materialelor plastice, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1963
7. MIHALCU MIHAIL – Materiale plastice armate, Editura Tehnică, Bucureşti,
1973
8. Internet

67