Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
4 Metoda Aducerii La Dimensiunile Iniţiale
4 Metoda Aducerii La Dimensiunile Iniţiale
Permite recondiţionarea unei game mari de piese, de aceea este foarte răspândită în atelierele de reparaţii. Ea se desfăşoară în
trei faze:
Este metoda cea mai complicată de recondiţionare a pieselor, implicând un volum mare de operaţii, fiind implicit şi cea mai
scumpă. Avantajele metodei sunt calitatea ridicată a recondiţionării şi fiabilitatea mai mare decât în cazul înlocuirii unei părţi de
piesă sau a metodei compensării.
Actualmente, peste 50% din totalul pieselor de autovehicule reparate sunt recondiţionate prin sudură. Procedeul se utilizează
atât pentru repararea sau consolidarea pieselor rupte sau fisurate (sudarea propriu-zisă) cât şi pentru încărcarea cu material a
pieselor uzate. Evident, această ultimă metodă îşi pierde treptat din importanţă odată cu generalizarea procedeelor moderne de
încărcare (metalizare, vibrocontact, etc). Din gama largă de procedee de sudură existente (cu arc electric, oxiacetilenică, prin
frecare, cu flux de electroni, şamd) în reparaţiile auto se folosesc preponderent primele două procedee, şi anume, sudura cu arc
electric şi sudura oxiacetilenică.
a. Sudura cu arc electric înseamnă depunerea unui start de material de adaos provenit din topirea unui electrod,
pe piesa de recondiţionat. Topirea electrodului se realizează prin crearea unui arc electric între acesta şi piesa de sudat. Arcul
electric produce şi încălzirea materialului de pe suprafaţa piesei până în zona temperaturii de topire, ceea ce contribuie la mărirea
aderenţei stratului depus. Se poate realiza în curent continuu sau alternativ, calitatea cea mai bună se obţinându-se însă la sudura în
curent continuu. În acest caz, temperatura maximă se obţine la polul pozitiv (anod) şi de aceea de obicei acesta este constituit de
piesa de sudat.
Sudarea sau încărcarea pieselor prin sudură, trebuie să se facă cu material de adaos cu proprietăţi chimice, fizice şi mecanice
cât mai apropiate cu cele ale materialului de bază, sau cu materiale corespunzătoare scopului urmărit. Prin sudare se pot
recondiţiona piese din oţel, fontă şi unele aliaje neferoase.
Sudabilitatea oţelurilor depinde foarte mult de procentul de carbon sau carbon echivalent. Astfel, otelurile cu până la 0,35 ÷
0,40% C, au o sudabilitate bună. Peste 0,45% C, sudabilitatea se înrăutăţeşte. Unele oţeluri cu conţinut ridicat de carbon, pot fi
sudate după preîncălzire. De exemplu, oţelurile carbon turnate nealiate se preîncălzesc la 200 ÷ 300ºC şi se sudează cu electrozi de
tip calcar-bazici.
Sudabilitatea fontelor este redusă din cauza conţinutului ridicat de carbon. Sudarea fontelor impune respectarea unor condiţii
tehnologice foarte stricte.
Sudabilitatea aliajelor neferoase este slabă. Dintre aliajele neferoase, sudura se practică mai ales pentru cupru, aluminiu şi
aliajele lor, dar cu respectarea unor condiţii tehnologice foarte precise şi pretenţioase (de obicei în atmosferă controlată).
Pentru sudarea oţelului se utilizează electrozi din sârmă de oţel, cu Ø = 1,6 ÷12,5 mm, şi lungime de 200÷450 mm. Cel mai
frecvent utilizaţi sunt electrozii de Ø = 2,5÷6 mm şi lungime 450 mm. Electrozii utilizaţi la sudura manuală au un înveliş protector
care prin topire creează o perdea de gaze ce protejează zona sudurii de acţiunea oxigenului şi azotului, acoperă sudura cu un start
de zgură ce permite răcirea lentă a cusăturii şi de asemenea, introduc elementele de aliere necesare.
Electrozii pentru oţel sunt simbolizaţi prin literele EL (electrod învelit pentru sudat oţel), urmate de 2 cifre (38, 42, 44) ce
exprimă rezistenţa la rupere a materialului în [daN / mm²] şi un grup de litere ce reprezintă elementele de aliere. Exemple:
- A – acid, elemente de aliere SiO2 şi FeO (EL – 38A)
- T – titanic, el. de aliere TiO2 (EL – 38T)
- B – bazic, elemente de aliere CaCO3 şi CaF2 (EL – 46B)
- C – celulozic (EL – 44C)
- Fe – cu conţinut minim 15% pulbere de fier (EL – 42Fe)
Electrozii pentru sudura fontei pot fi înveliţi (simbolizaţi EF) sau sub formă de vergele de turnate (VT). După aceste simboluri
urmează un grup de litere sau litere şi cifre, care reprezintă elementele de aliere. Exemple: M – aliaj monel (70% Ni, 30% Cu); B
– înveliş bazic; S – urmat de două cifre (S36), care reprezintă conţinutul minim de siliciu, în zecimi de procente. Materialul depus
cu electrozii EF – M este prelucrabil prin aşchiere, cel depus cu EF – B, numai prin polizare cu piatră abrazivă.
Încărcarea pieselor de fontă prin sudură cu vergele turnate (de exemplu VT – S36) se face după încălzire la temperaturi de 300
÷ 700ºC; vergelele trebuie să se topească fără formare de spumă şi fără împroşcare de material.
Pentru realizarea unei suduri de calitate, este necesară pregătirea prealabilă a
pieselor, care înseamnă curăţire de rugină, degresare, polizarea marginilor de
sudat.
La piesele cu fisuri este necesară execuţia prin polizare a unor teşituri pe
traseul de fisurare, iar capetele fisurii trebuiesc stopate prin practicarea unor
găuri de Ø 3÷8 mm, în funcţie de grosimea piesei (vezi figura 6.1.)
La sudarea pieselor mici de tip arbore, se practică teşirea conică a capetelor,
rezultând o sudură în X, ca în figura 6.2. a. Între vârfurile conurilor se prevede
un rost de aprox 5 mm.
70º
La arborii de diametru mai mare (fig
6.2.b.), după prelucrarea mecanică a capetelor,
se montează un cep de centrare, cu diametrul de
aproximativ 50% din diametrul arborelui.
Se recomandă ca înainte de sudură, arborii să
≈ 5 mm fie preîncălziţi la 200 ÷ 450ºC, iar după sudură
a) Fig. 6.2. b) să se evite răcirea bruscă.
Axele şi arborii de tip ţeavă se recondiţionează prin aplicarea unui manşon sudat pe exterior sau pe interior, pe cât posibil
din acelaşi material cu cel al piesei, ca în figura 6.3. Se recomandă de asemenea preîncălzirea pieselor înainte de sudură şi răcirea
lentă şi uniformă.
b. Sudura oxiacetilenică are avantajul că permite sudarea pieselor cu pereţi subţiri. Se realizează prin topirea
materialului de adaos pe suprafeţele de sudat încălzite la temperaturi apropiate de temperatura de topire, cu autorul unei flăcări
oxiacetilenice. Materialul de adaos se prezintă sub forma de sârmă sau vergele de sudare, de preferinţă cu aceeaşi compoziţie
chimică cu a materialului de bază. Diametrul sârmei se alege în funcţie de grosimea pieselor de sudat. În cazul tablelor, d = s/2 + 1
[mm], unde s – grosimea tablei.
Flacăra se obţine prin arderea acetilenei într-un flux de oxigen şi în funcţie de materialul de sudat poate fi neutră, oxidantă
sau carburantă. Caracterul flăcării este dat de raportul dintre oxigen şi acetilenă:
Recondiţionarea pieselor din oţel, se face mai ales pentru piesele cu pereţi subţiri (table), cu grosimea de max. 3 mm.
Pregătirea pentru sudare este aproximativ identică cu cea de la sudura cu arc electric. Nu se recomandă pentru sudarea oţelurilor
aliate.
Oţelurile cu conţinut redus de carbon se sudează fără dificultate. Pentru sudarea oţelurilor cu mult carbon, se aplică
preîncălzirea la 600 ÷ 650ºC, utilizând ca material de adaos sârmă cu conţinut redus de carbon.
Recondiţionarea pieselor din fontă prin acest procedeu se aplică pentru carcase, cartere, chiulase, bloc motor, etc. Sudura
pieselor din fontă se face numai cu preîncălzire, după sudură asigurându-se o răcire lentă a piesei, eventual sub un strat de cenuşă
sau nisip uscat. Ca material de adaos se utilizează vergele din fontă.
Sudarea pieselor din fontă de dimensiuni mari (blocuri de cilindri, cartere, etc) este o operaţie pretenţioasă care necesită
personal calificat, urmărindu-se ca temperatura piesei să nu coboare sub 350ºC. La sudarea blocurilor de cilindri se pot folosi ca
material de adaos segmenţii de piston.
Recondiţionarea pieselor din aliaje neferoase prin sudură oxiacetilenică prezintă diverse particularităţi, în funcţie de tipul
aliajului:
La piesele de Cu – se foloseşte un flux acid de oxizi de bor (borax + acid boric) sub formă de praf sau pastă, materialul de
adaos fiind sârma de cupru, cu element dezoxidant.
La piesele de alamă – se foloseşte acelaşi flux şi electrod de alamă (vergele turnate în cochilă)
La piesele din bronz se foloseşte un flux din borax topit sau acelaşi flux ca la Cu. Ca material de adaos se folosesc vergele
trase sau presate din bronz identic cu cel al piesei, cu Ø = 5 ÷ 12 mm şi lungimi între 2 şi 4 m. Piesele se preîncălzesc în cuptor la
500 ÷ 600ºC.
La piesele din aluminiu se foloseşte un flux compus din 28% clorură de sodiu, 50% clorură de potasiu, 14% clorură de litiu
şi 8% florură de litiu. Ca material de adaos se folosesc electrozi de aluminiu.
Sudarea în mediu protector este termenul generic pentru toate procedeele de sudare, la care baia de sudare și metalul ce se
transferă în aceasta, sunt protejate cu un gaz de protecție împotriva acțiunii atmosferei. Arcul electric arde vizibil intre electrod si
piesa.
Procedeele de sudare în mediu de gaz protector pot fi clasificate în funcție de tipul electrodului, a gazului de protecție și a
arcului electric utilizat.
O prima clasificare se poate face după tipul electrodului. Astfel, procedeele pot fi împărțite în procedee cu electrod nefuzibil
și procedee cu electrod fuzibil.
Electrodul nefuzibil – sau „permanent” – este fabricat din wolfram, și acest procedeu se numește sudare în mediu de gaz
protector cu electrod nefuzibil – în engleză gas tungsten-arc (GTA) welding.
În cazul sudarii cu electrod fuzibil acesta este în același timp și unul din polii arcului electric și material de adaos. Are
aceeași compoziție chimică sau foarte apropiată de cea a materialului de bază. Acest procedeu se numește sudare in mediu de gaz
protector cu electrod fuzibil – în engleză gas metal-arc (GMA) welding.
Aceste două categorii se pot diferenția după gazul de protecție utilizat.
La procedeul de sudare în mediu de gaz protector cu electrod nefuzibil se folosesc gaze inerte sau nobile. Termenul "inert"
provine din limba greaca si înseamnă “indiferent’’ sau „lent în reacții”. Dintre gazele nobile disponibile, la sudarea în mediu de
gaz protector inert cu electrod nefuzibil (WIG) se folosesc în principal argon sau heliu, sau amestecuri ale acestora.
La sudarea în mediu de gaz protector cu electrod fuzibil se folosesc atât gaze inerte, cât și gaze active. De aceea, se face
deosebirea dintre sudarea în mediu de gaz protector inert cu electrod fuzibil (MIG) și sudarea în mediu de gaz protector activ cu
electrod fuzibil (MAG).
O altă distincție se face în funcție de tipul de gaz de protecție utilizat - între sudarea MAGM, unde se utilizează amestecuri
de gaze pe bază de argon cu adaos de componente active, cum ar fi CO2 si O2 (cunoscuta si ca GMMA = “gas-mixture metal arc”
welding) și sudarea MAGC, unde se utilizează dioxid de carbon CO2 tehnic (cunoscuta si ca GMA-CO2).
Procedee principale de sudare în gaze:
- WIG - wolfram inert gaz;
- MIG - metal inert gaz;
- MAG - metal activ gaz;
- PL - cu plasmă.
În figura 7.1. se prezintă schemele principalelor procedee de sudare enumerate anterior.
Procedeul WIG (fig. 7.1.a) realizează arcul electric între
electrodul de wolfram şi materialul de bază, materialul de adaos
fiind introdus sub formă de vergele în coloana arcului. Acest
procedeu poate fi materializat şi prin două capete, cu doi
electrozi de wolfram între care se realizează arcul electric.
Aceasta variantă poate fi utilizată în condiţiile gazului inert sau
a gazelor active mai des întâlnită fiind varianta cu hidrogen
atomic. Sudarea cu electrozi de wolfram în alte medii active nu
se utilizează datorită uzurii pronunţate a electrozilor de W.
Varianta din fig.7.1.b dă posibilitatea manevrării uşoare a
arcului fără a fi nevoie de amorsarea lui periodică. Acest
procedeu de sudare cu hidrogen atomic este folosit de obicei la
grosimi mici ale componentelor şi fără metal de adaos.
Sudarea MIG-MAG (fig. 7.1.c) realizează arcul electric
între sârma electrod şi materialul de bază, sârma electrod
trecând prin piesa de contact, împinsă de un mecanism de avans
cu role. Gazul inert sau gazul activ asigură protecţia arcului.
La sudarea cu plasma (fig. 7.1.d) arcul electric este
constrâns printr-o duza intermediară, duza puternic răcită, care
reduce secţiunea arcului. Reducând secţiunea arcului creşte
densitatea de energie astfel încât temperatura în coloana arcului
ajunge pana la 50000°C. Strangularea arcului o realizează gazul
plasmogen trimis prin duza centrală - duza de strangulare a
Fig. 7.1.
arcului. Acesta asigură nu numai micşorarea secţiunii arcului ci
şi răcirea duzei de strangulare. Protecţia arcului o realizează
gazul inert trimis în jurul arcului prin duza exterioară.
Recondiţionarea pieselor prin metalizare
Metalizarea este un procedeu de recondiţionare mai nou, utilizat în întreprinderile specializate pe reparaţii auto şi constă în
depunerea unui strat de metal topit pe suprafaţa piesei de recondiţionat. Procedeul reclamă existenţa unei instalaţii adecvate.
Dezavantaje:
- Pierderi de 20 ÷ 30% din materialul de adaos;
- Stratul depus fiind foarte dur, nu este deformabil plastic. Este dificilă realizarea de găuri, filete, caneluri, canale de pană în stratul
depus;
- Stratul depus este sensibil la forţe concentrate local.
În funcţie de modul de topire a materialului de adaos, metodele de metalizare sunt: cu arc electric, cu jet de plasmă, cu curenţi
de înaltă frecvenţă sau cu flacără oxiacetilenică. În continuare vom descrie metalizările cu arc electric şi în jet de plasmă, ca fiind
cele mai utilizate.
5. Se astupă găurile şi canalele piesei cu ajutorul unor paste speciale sau cu dopuri de Cu.
6. Metalizarea propriu-zisă începe cu alegerea materialului de adaos. De obicei, materialul de adaos este un oţel dur – oţel de
rulmenţi (RUL 1, RUL 2), oţel de scule (OSC 8, OSC 9), oţeluri înalt aliate (40MoCr11, 50MoCr66), oţeluri de arc (ARC2,
ARC3, ARC4), şamd
7. Se alege regimul de lucru: tensiunea (25 ÷ 60V), intensitatea (80 ÷ 180A), viteza de avans a sârmei de adaos, etc
8. Primul strat se aplică de la distanţa de 50 ÷ 60 mm faţă de suprafaţă, următoarele la 80 ÷ 180 mm.
9. Răcirea se face natural în aer, în camere închise, fără ventilaţie.
10. Se controlează stratul depus. Nu se admit fisuri, crăpături, denivelări sau eventuale exfolieri.
Este o operaţie de metalizare prin care se pot depune straturi succesive de până la 3 mm grosime, prin intermediul unui arc
electric între electrod si piesă care acţionează intermitent, într-un proces de conectare – deconectare. Stratul metalic depus prezintă
uniformitate si caracteristici mecanice bune, însă are dezavantajul că se pot crea microfisuri la contactul dintre piesă si materialul
de adaos, ceea ce poate reduce rezistenţa la oboseală cu până la 40%.
Procesul cuprinde 3 faze:
1. La apropierea si contactul electrodului cu piesa se produce un arc electric. Datorită suprafeţei mici a electrodului
curentul ce străbate arcul electric are intensităţi foarte mari, care prin efect Joule – Lentz, produc lipirea electrodului de
suprafaţa piesei.
2. Datorită masei mult mai mari a piesei, electrodul se răceşte rapid si se desprinde de aceasta, producând un arc electric de
scurtă durată.
3. Acest arc topeşte materialul desprins de pe electrod şi produce aderarea sa la suprafaţa piesei.
Straturile se pot depune sub formă de cordoane (in spirală) sau unul peste altul. Se foloseşte sârmă de adaos de diametru 1 ÷ 3
mm, de preferinţă din acelaşi material cu cel al piesei.