Universitatea Politehnica Bucuresti

Facultatea de Inginerie a Sistemelor Biotehnice

LIOFILIZAREA

Studenti: Buldan Ioana-Alina

Caliap Ramona- Stefania

2010-2011
 În 1946-1947, americanul E.W. Flasdorf a demonstrat că liofilizarea, procedeu deja
cunoscut, poate fi aplicat în bune condiţii şi produselor alimentare: cafea, suc de portocale, carne
ş.a. Cunoscut şi sub denumirea de „criosublimare”, liofilizarea e un procedeu de deshidratare
prin frig: apa îngheaţă mai repede decât celelalte componente şi e eliminată sub formă de gheaţă.
Tehnica aceasta a fost inventată de francezii Arsene d’Arsonval şi F. Bordas la Pris, în 1906, şi
redescoperită de americanul Shackwell la Saint Louis, în 1909. Primele aplicaţii ale procedeului
au fost în domeniul medical: BCG şi penicilina au fost liofilizate. Un laborator elve- ţian a pus la
punct, în 1934, liofilizarea cafelei (Nescafé). Abia în 1955 liofilizarea a intrat în industria
alimentară, prin tratarea creveţilor în Texas şi a crabilor în Maryland, SUA. Hrana alpini ştilor şi
cosmonauţilor cuprinde o largă paletă de produse liofilizate.

Clasificarea procedeelor de conservare

1. Eliminarea microorganismelor prin separare fizică:

– microfiltrare;
– ultracentrifugare.

2. Distrugerea microorganismelor (sterilizare)prin :

● acţiunea căldurii:
– fierbere clasică (100ºC);
– sterilizare – apertizare (110...140ºC);
– UHT;
● radiaţii ionizante (sterilizare la rece):
– electroni acceleraţi;
– raze γ şi X;
– radiaţii ultraviolete;
● folosirea antisepticelor lichide sau gazoase:
– alcooli;
– acizi;
– conservanţi chimici.

3. Efect de oprire a proliferării microorganismelor –efect de protecţie (nu de eliminare):

● utilizarea temperaturilor scăzute:
– refrigerarea prin scăderea temperaturii la 0...3ºC şi refrigerare în vid;
– congelare;
– supracongelare;
● reducerea conţinutului de apă (eliminarea a 60-70% din apa de constituţie):
– uscare şi uscare-afumare;
– deshidratare;
– liofilizare
● protecţie prin încorporare, înglobare de inhibitori:
– sărare uscată şi umedă;
– conservare în saramură;
– conservare cu zahăr;
– afumare;
– conservare în oţet (marinare);
– fermentaţie (produse lactate).

4. Procedee mixte (utilizând cel puţin două procedee) :

– refrigerare în atmosferă controlată;
– tratament termic urmat de refrigerare;
– tratament cu radiaţii ionizante şi refrigerare;
– prin fermentare şi pasteurizare sau sterilizare;
– prin acţiunea asupra activităţii apei (aw);
– prin acţiunea asupra pH-ului.

Nichitinschi a grupat procedeele de conservare pe baza principiului biologic ce le

caracterizează, şi anume:
I.Anabioza – principiul biologic al vieţii latente a agenţilor biovătămători ce pot produce
alterarea alimentelor. Se poate realiza prin mijloace fizice – fizioanabioza, şi chimice –
chimioanabioza.
II. Cenoanabioza – crearea în produsele alimentare a unor condiţii sau producerea de substanţe
care împiedică dezvoltarea microorganismelor. Se poate realiza prin mijloace
fizice (fiziocenoanabioza) sau chimice şi biochimice (chimiocenoanabioza).
III.Abioza sau lipsa de viaţă – se realizează prin procedee:
– fizice – fizioabioza;
– chimice – antiseptabioza;
– mecanice – mecanoabioza.

Fizioanabioza cuprinde:
– psihroanabioza – refrigerare;
– crioanabioza –congelare;
– xeroanabioza – deshidratare şi uscare;
– osmoanabioza – sărare (haloosmoanabioza), conservare cu zahăr (saccharoanabioza).

Refrigerarea se realizează prin răcirea produsului până la temperaturi cuprinse între 0 şi 4ºC şi
are ca efecte :
– încetinirea dezvoltării microflorei provenite din contaminări interne şi externe;
– reducerea vitezei reacţiilor hidrolitice şi oxidative catalizate de enzime;
– diminuarea unor procese fizice.

Congelarea este caracterizată prin scăderea temperaturii produsului sub 0ºC (~ –18ºC), putându-
se realiza o durată de conservare de câteva luni şi chiar mai mult. Are ca efecte:
– blocarea multiplicării microorganismelor şi distrugerea unor germeni sensibili (criosterilizare);
– oprirea celor mai multe dintre reacţiile biochimice.

Deshidratarea se realizează prin evaporarea apei care ajunge treptat la suprafaţa produsului
supus deshidratării până la valoarea aw < 0,7 care să împiedice dezvoltarea
microorganismelor. În funcţie de natura aportului de căldură, uscarea poate fi:
– prin convecţie – de la agent la produs;
– prin conducţie –prin produs;
– prin radiaţie – de la surse exterioare;
– încălzire în dielectric (uscare cu curenţi de înaltă
frecvenţă, microunde).

După modul în care se execută îndepărtarea vaporilor se deosebesc:

● uscare în aer;
● uscare în vid;
● uscare prin convecţie la presiune atmosferică (cea mai utilizată în practica industrială) – se
poate realiza în următoarele variante :
– uscare clasică – în camere, tunele, cu benzi;
– uscare în strat vibrator – variantă a uscării prin fluidizare ( produse bucăţi sau granule):
– uscare în strat fluidizat – legume feliate, cereale, sare, făină, zahăr, carne cuburi.
● uscare în strat de spumă – materialul lichid adus în strat de piure ( prin concentrare sub vid
prealabilă) este amestecat cu o substanţă emulgatoare şi transformat într-o spumă prin insuflare
de gaz inert sub presiune (azot). Această spumă se aplică pe o suprafaţă netedă (bandă) şi este
uscată cu aer cald. Spuma uscată sub formă de foaie spongioasă este măcinată şi transformată în
pulbere fină. Se aplică la sucuri şi piureuri de fructe şi legume, infuzie de cafea, ceai, extractele
de carne, ouă, brânzeturi. Are următoarele variante : uscare în fileu subţire de spumă, în strat
(străpuns de spumă);
● uscare prin dispersie – a produselor lichide, piureuri, paste – nu se aplică produselor solide. Se
realizează la temperatură ambiantă într-o incintă de deshidratare cu ajutorul unui curent de gaz
uscat (N2) în circuit închis. Se păstrează în întregime principiile nutritive şi proprietăţile
senzoriale ale produsului iniţial;
● uscare prin pulverizare, cu variantele :
– uscare prin pulverizare cu spumă;
– uscare prin pulverizare în aer la temperatură ambiantă (procedeul Birs) – aplicată produselor
lichide şi semilichide;
● uscarea prin conducţie la presiune atmosferică – se realizează prin contactul produsului cu o
suprafaţă fierbinte, având astfel loc evaporarea apei. Produsul se îndepărtează de pe suprafaţă
prin radere cu un cuţit. Uscătoarele folosite sunt de tip tambure rotative, iar produsele care se pot
usca sunt într-o stare lichidă concentrată şi cu structură granulară.
Dezavantajele sunt majore, cu influenţă negativă asupra produsului uscat: solubilitate
scăzută (proteine denaturate), culoare modificată (reacţia Maillard, caramelizare), valoare
alimentară redusă, iar produsele necesită o măcinare ulterioară;

CONSERVAREA PRIN DESHIDRATARE SUB VID

Deshidratarea (parţială) sau uscarea este un procedeu de uscare bazat pe reducerea

conţinutului de apă, respectiv creşterea concentraţiei substanţelor solubile, până la valori care să
atingă stabilitatea produselor alimentare la păstrare. Prin reducerea umidităţii produselor se
încetineşte, până la stagnare, activitatea enzimatică şi se opreşte dezvoltarea microorganismelor.
Eliminarea apei din alimente trebuie dirijată în aşa fel încât coloizii hidrofili să-şi menţină
capacitatea de rehidratare. Condiţiile principale ale deshidratării sunt: un nivel de temperatură
care să asigure evaporarea apei, o suprafaţă de contact cu aerul maxim posibilă şi circulaţia
aerului pentru eliminarea vaporilor de apă rezultaţi.
Principalele metode de deshidratare sunt:
- uscarea naturală
- deshidratarea dirijată în instalaţii speciale la presiune normală
- deshidratarea în pat fluidizat
- concentrarea în vid
- liofilizarea (criodesicarea sau criosublimarea).

Produsele alimentare deshidratate, având substanţele utile concentrate pe o unitate de

masă, au un volum micşorat, valoarea energetică sporită, însă pierd o parte din substanţele
aromatice şi se distrug parţial unele vitamine.
Produsele alimentare în prealabil fluidizate sunt deshidratate prin două metode: peliculară
şi prin pulverizare sau atomizare sub formă de pulberi (ouă praf, lapte praf etc). Viteza şi
randamentul rehidratării sunt mai bune la produsele pulverulente obţinute prin deshidratare în
atomizoare.

Deshidratarea sub vid a extractului de cafea

Extractul de cafea este supus mai departe deshidratării, prin diferite procedee tehnologice pe care
le vom prezenta în cele ce urmează:
Deshidratarea sub vid sau prin cilindri: extractul de cafea lichid este trecut printr-o
cameră de evaporare sub vid şi expus direct sub formă de peliculă pe suprafaţa „lissă” a doi
cilindri, încălziţi în interior şi care se rotesc concomitent de la exterior către interior. Datorită
căldurii radiate de aceşti cilindrii, apa din extractul de cafea se evaporă instantaneu, iar cele două
cutiuţe plasate le exteriorul fiecărui cilindru desprind şi adună pudra de cafea solubilă formată
astfel. Mai departe, cafeaua solubilă este aspirată şi trecută prin site foarte fine, după care este
ambalată ermetic sub vid, în flacoane de sticlă, cutii de tablă de aluminiu sau în pungi de mase
plastice metalizate în interior şi închise prin sudare la cald. Capacitatea acestor ambalaje variază
de la 100-250 grame, în funcţie de cererea pieţei şi de fabrica producătoare.

Deshidratarea prin pulverizare sau atomizare: prin acest sistem de deshidratare extractul
lichid de cafea este pulverizat foarte fin sub formă de ceaţă- prin conducte cu duze foarte fine
amplasate la partea laterală a unei coloane din oţel inoxidabil, de formă conică. Prin partea
superioară a acestei coloane se introduce aer cald uscat, care întâlnind în calea sa extractul de
cafea îl deshidratează instantaneu, iar concomitent, aerul umed este evacuat prin cealaltă parte
laterală a acestei coloane conice, în urma deshidratării instantane a extractului de cafea, se obţine
prin cădere liberă cafeaua solubilă sub forma de pudră. Aceasta este aspirată mai departe pe la
partea inferioară a acestui rezervor şi este apoi ambalată sub vid după sistemul şi în tipul de
ambalaje amintite.

Deshidratarea prin liofilizare sau sublimare: este unul dintre cele mai moderne şi mai
costisitoare sisteme de deshidratare a extractului de cafea utilizate la fabricarea cafelei solubile.
Ne vom referi numai succint asupra modului de obţinere a cafelei solubile prin acest sistem de
sublimare a apei sau deshidratare la rece. Extractul de cafea este mai întâi congelat rapid, la
temperaturi foarte scăzute de la –10 la –40 grade C, în instalaţii speciale de liofilizare. Extractul
de cafea congelat este apoi încălzit rapid până la o temperatură normală şi apoi răcit sub vid la o
presiune absolută de 2- 0,1 mm Hg, când practic se produce procesul de sublimare. Concomitent
se produce şi evaporarea apei, fără ca gheata să se topească. Vaporii de apă sunt evacuaţi forţat
iar cafeaua solubilă obţinută sub formă de pudră cristalizată este aspirată şi ambalată sub vid în
ambalaj.

CONSERVAREA PRIN LIOFILIZARE SUB VID

Aspecte generale privind liofilizarea

Liofilizarea, denumită şi criodesicare, este un procedeu de conservare prin uscare care

constă în eliminarea apei dintr-un produs congelat în prealabil, prin sublimarea sub vid, (adică
trecerea directa a apei din stare solidă în stare de vapori) şi printr-un aport dirijat de căldură.
Liofilizarea conferă produselor proprietăţi superioare în raport cu alte procedee de uscare printr-o
mai bună conservare a proprietăţilor produsului proaspăt şi printr-o mare capacitate de
rehidratare. Forma, volumul şi structura produselor alimentare cu textură raman practic
neschimbate. În plus, în raport cu congelarea, liofilizarea nu necesită temperaturi scăzute pentru
depozitare şi transport. Indiferent însă de acest aspect, trebuie reţinut faptul că, pentru a fi
liofilizat, un produs trebuie să fie de calitate superioară şi să prezinte o serie de proprietăţi cum ar
fi: conţinut cât mai mare de substanţă uscată, conţinut cât mai redus de grăsimi şi conţinut de apă
legată cât mai mic. Calitatea unui produs liofilizat depinde în foarte mare masură de calitatea
iniţială a sa. În cosecinţă, trebuie acordată o importanţă deosebită alegerii materiei prime.
Există două cerinţe tehnologice comune tuturor produselor alimentare şi care au o
deosebită importanţă asupra derularii proceselor tratamentului prin liofilizare.
Prima se refera la asigurarea unui raport suprafaţă/volum cât mai mare pentru a uşura
sublimarea. Într-adevar, deoarece din punct de vedere economic sunt de preferat durate cât mai
mici ale sublimarii, atunci în produsele cu suprafaţă mare şi grosime mică frontul de sublimare
va avansa mai repede şi cu mai multă uşurinţă către centrul produselor în raport cu produsele
masive şi implicit durata uscarii prin sublimare va fi mai mică. În cazul produselor masive,
vaporii de apă vor reuşi din ce în ce mai greu sa părăsească produsul pe masura înaintarii
frontului de sublimare către centrul produsului. Totuşi, din considerente comerciale şi de
consum, unele produse alimentare tratate prin liofilizare nu pot avea dimensiuni foarte mici.
A doua cerinţă tehnologică se referă la modul de încărcare a produselor în incinta în care
are loc liofilizarea propriu-zisă. În acest sens, repartiţia produselor în incintă trebuie facută cât
mai uniform din punct de vedere al compoziţiei, greutaţii şi grosimii produselor încărcate.

Elementele de bază ale tehnologiei de liofilizare

Tehnologia de liofilizare cuprinde următoarele elemente (procese) de bază:

- tratamentele preliminare;
- congelarea;
- sublimarea (uscarea primară);
- uscarea secundară;
- condiţionarea şi ambalarea produsului liofilizat;
- depozitarea produsului liofilizat;
- rehidratarea produsului liofilizat.
 În unele cazuri, produsele pot fi liofilizate fără a fi supuse la tratamente preliminare.
În cazul în care se fac tratamente preliminare, acestea pot fi:
- de natură mecanică (măcinări, omogenizări, trieri, calibrări, spălări, curăţiri, depelări,
tăieri, porţionări, dezosări, tranşări s.a.);
- de natură fizică (inactivări enzimatice, sulfitări, tratamente antioxidante,
crioconcentrări, aplicarea de tratamente termice s.a.);
- de natură chimică (adăugarea în produs de aditivi pentru protecţie, amelioratori de gust
şi aromă, substanţe germicide s.a.).
Pentru extracte de cafea şi de ceai sau pentru unele sucuri de fructe, se poate practica
îndepartarea unei parţi din apa conţinută prin procedee mai puţin costisitoare. Uneori, pentru
mărirea suprafeţei de uscare, se practică granularea produselor.

Sublimarea (uscarea primara)

După congelare, urmată în unele cazuri de o mărunţire a produsului congelat, produsul

este introdus în incinta unde urmează să se efectueze liofilizarea propriu-zisă.
În faza de uscare primară se elimină prin sublimare cea mai mare parte din apa aflată în
produs (apa liberă şi apa de constituţie). Sublimarea fiind un proces endotermic, pentru a se
asigura o viteză corespunzătoare a uscării, pe lângă depresiunea întreţinută de o pompa de vid, în
incinta respectivă de liofilizare se introduce şi căldură.
În incinta de liofilizare se scade presiunea cu ajutorul unei pompe de vid de la presiunea
barometrică până la o presiune de 1 mm Hg ... 0,3 mm Hg la începutul uscării primare.
Deoarece punctul triplu al apei se află la opresiune de 4,6 mm Hg, rezultă ca la orice
presiune sub această valoare singurele două schimbari de faza posibile sunt sublimarea şi
respectiv desublimarea.
Sublimarea se poate realiza teoretic fie prin scăderea presiunii, izoterm, sub o
anumită valoare, fie prin creşterea temperaturii, izobar, peste o anumită valoare.
Apa conţinută în produsele alimentare nefiind pură nu are acelaşi punct triplu ca apa
chimică pură. Punctul triplu în acest caz este determinat de o endotermă, pentru întreţinerea
acesteia şi o bună derulare a ei, este necesar un aport de căldură din exteriorul produsului.
Produsul este astfel încălzit, sub o presiune scăzută, cu o sursă de căldură al cărei flux termic este
progresiv reglat în funcţie de cantitatea de gheaţă care trebuie sublimată. Altfel spus, încălzirea
se face cu o cantitate de căldură egala cu cea absorbită de gheaţa pentru sublimare.
Fluxul de căldură trebuie reglat permanent astfel încât să se evite decongelarea parţială sau totală
al mijlocului congelat al produsului, supraîncălzirea părţilor uscate ale produsului şi respectiv
suprarăcirea produsului.
Uscarea primară se consideră terminată în momentul în care a sublimat total întreaga
masă de apă cristalizată din produs. Vaporii de apă care rezultă în urma sublimării gheţii sunt
dirijaţi până la un aparat schimbator de caldură răcit, pe suprafaţa căruia sunt condensaţi,
denumit condensator. În timpul uscării prin desublimare a produsului congelat frontul de
sublimare avansează către interiorul produsului, având loc fenomene complexe şi
intercondiţionate: transformarea de fază solid-vapori, migrarea vaporilor formaţi prin produs
către exterior, transferuri de căldură.
 Migrarea vaporilor de la nivelul frontului de sublimare prin produs se produce ca urmare
a diferenţei dintre presiunea la nivelul frontului de sublimare şi presiunea la nivelul produsului
uscat.
Cum presiunea este strict determinată de natura produsului şi nivelul temperaturii locale,
pentru a influenţa diferenţa de presiune (care este forţa motrice a procesului de uscare) se poate
influenţa presiunea prin realizarea unor anumite dimensiuni ale porilor în produs (alegând
adecvat metoda de congelare prealabilă) şi prin alegerea unei presiuni optime în incinta de uscare
care influenţează direct valoarea presiunii .
O creştere a presiunii în incinta de uscare determină o intensificare a transferului de
căldură prin activarea convecţiei termice între suprafeţele încălzitoare şi produsul congelat. În
acelaşi timp însă creşterea presiunii determină o creştere a presiunii în porţiunile uscate ale
produsului şi deci conduce la o scădere a valorii , iar în final la o diminuare a transferului de
vapori de apă către exterior.
Având în vedere cele două fenomene determinate de creşterea presiunii în incinta de
uscare, fenomene care au efecte contrare asupra intensităţii procesului de uscare, trebuie aleasă
valoarea optimă a presiunii .
Pe masura avansarii frontului de sublimare către interiorul produsului, traseul pe care trebuie să-l
parcurgă vaporii devine din ce în ce mai lung, iar o parte din acest traseu se face prin interiorul
porilor de dimensiuni foarte mici ai produsului. În acest fel condiţiile de migrare a vaporilor
devin din ce în ce mai nefavorabile. De asemenea transferul de căldura se înrăutăţeşte.
Factorii care influenţează transferul de căldură şi transferul de masă în timpul sublimarii
sunt:
- rezistenţa la curgere prin stratul de produs deja uscat;
- conductibilitatea termică a stratului de produs uscat;
- conductibilitatea stratului de produs congelat;
- porozitatea produsului;
- aportul de căldură;
- raportul presiune/temperatură în produs şi în incinta de uscare;
- rezistenţa la curgere pe traseul produs-schimbătorul de căldură (condensatorul de vapori de
apă).

Uscarea secundară

Faza de uscare principală (sublimarea) este terminată atunci când a sublimat ultimul
cristal de gheaţă din produs. În acest moment apa care mai este conţinută încă în produs, în
procent de 10 până la 30%, este foarte bine legată şi se află sub formă lichidă adsorbită şi în stare
de vapori. Această apă adsorbită pe pereţii porilor produsului, deşi se află în cantitate mică, are
efecte dăunătoare asupra bunei conservări a produsului în timpul depozitării şi din acest motiv
trebuie îndepartată.
Această fază a uscării este mult mai pretenţioasă, existând pericolul degradării fizice
(carbonizări, caramelizări) sau chimice (pierderi de vitamine, insolubilizări de proteine ş.a.).
Pentru forţarea uscării în această fază, presiunea trebuie scăzută sub 10-2 torr sau chiar sub 10-3
torr. Faza pe durata căreia se îndepartează apa rămasă în produs după terminarea sublimării este
denumită în tehnica liofilizării uscare secundară sau desorbţie. Ea reprezintă un proces de
desorbţie izotermă în care apa este eliminată din produs sub formă moleculara, în condiţii de vid.
Apa adsorbită este o apă puternic legată şi joacă un rol de filtru evitând astfel pierderile de
substanţe volatile. În consecinţă, procesul de desorbţie trebuie astfel condus, încât să se evite ca
odată cu îndepărtarea acestei ape să se antreneze şi substanţe volatile în vaporii de apă. Dacă
presiunea de lucru în incinta de uscare este aleasă judicios, atunci apa adsorbită este îndepartată
lent şi uniform din produs şi colectată în condensatorul instalaţiei de liofilizare. Gazele adsorbite,
necondensabile care părăsesc produsul împreună cu vaporii de apa (aer, O2, CO2 etc.) sunt
eliminate în exteriorul incintei prin intermediul pompei de vid.
Îndepărtarea absolut completă a apei din produs este practic imposibilă, fapt care face ca, pentru
fiecare caz în parte, operaţia de desorbţie să fie oprită atunci când conţinutul apei din produs a
scăzut sub o anumită valoare minimă stabilită.
Stabilirea umidităţii reziduale acceptate în produs la sfârşitul fazei de uscare secundară este în
general dificilă, variază de la produs la produs şi se stabileşte în funcţie de rezultatele
experimentale obţinute în prealabil, de natura produsului, de modul de ambalare şi condiţionare a
produsului liofilizat, de modul şi durata depozitării şi de modul de utilizare a produsului.
Orientativ, la sfârşitul desorbţiei, valorile recomandate ale umidităţii reziduale sunt:
- max. 2% - pentru arome, ceai, cafea, plante aromatice, piper verde, mazăre, produse bogate în
zahăr s.a.;
- max. 3,5% - pentru produse bogate în proteine (unii peşti, unele crustacee şi moluşte, carne,
ouă s,a.);
- max. 6% - pentru produse bogate în amidon (amidonuri modificate, amidonuri, orez, porumb,
fasole, produse din cartof s.a.);
- max. 2% - pentru produse farmaceutice.
În funcţie de natura podusului, trecerea de la temperatura de sublimare la temperatura
corespunzătoare desorbţiei se face mai brusc sau treptat.
Temperatura în timpul uscării secundare este cuprinsă în general între +20°C...+65°C, în
funcţie de produsul liofilizat. Durata uscării secundare este cuprinsă între 1 oră şi 6 ore şi este
determinată de natura produsului, tipul instalaţiei de liofilizare şi umiditatea reziduală dorită.
După terminarea fazei de uscare secundară, urmează presurizarea incintei de uscare,
presiunea scazută fiind adusă, într-o perioadă de 10...20 minute, până la o presiune cu puţin
deasupra presiunii barometrice. Alegerea acestei presiuni superioare celei barometrice se face
pentru a preveni intrarea de aer exterior în incintă la deschiderea uşii. Presurizarea se face cu un
gaz neutru cum ar fi azotul sau dioxidul de carbon care se fixează la suprafaţa produsului,
asigurând astfel o bună protecţie în cursul manipulărilor ulterioare şi depozitării.
Durata procesului de uscare (ambele faze) depinde de o multitudine de factori şi este
cuprinsă, pentru o umiditate reziduală de 2%, între 6 si 20 de ore.

Industrializarea fructelor citrice, prelucrarea industriala a sucurilor citrice prin deshidratare,

procesul tehnologic de liofilizare

În vederea prelungirii duratei de păstrare şi consum a sucurilor naturale provenite din

fructe citrice, acestea sunt prelucrate industrial  prin deshidratare sub formă pulverulentă.
Precizăm că există mai multe metode tehnologice industriale de transformare a acestor lichide
sub formă de pudră, printre care amintim:
- deshidratarea pe cilindri rotativi (încălziţi în interior): dacă un marc sau o pastă lichidă este
răspândită în mod continuu pe suprafaţa lisă a unui cilindru încălzit în interior, apa se evaporă,
nelăsând decât un strat sau un „film" fin şi uniform de particule solide;
- deshidratarea prin pulverizare fină (în curent de aer cald): apa  poate fi eliminată rapid dintr-o
soluţie sau dintr-o suspensie de particule solide, pulverizând soluţia într-o cameră prin care
traversează un  curent de aer cald. Amintim că aceste metode tehnologice clasice sunt din ce în
ce mai puţin utilizate, întrucât prin procesarea pe aceste căi, sucurile işi pierd din savoare şi pierd
unele vitamine sub influenţa căldurii şi a oxigenului din aer.
- metoda tehnologică foarte modernă, folosită de către marile  firme producatoare şi
exportatoare de sucuri citrice (sub forma pudră) sau chiar de cafea solubilă este liofilizarea sau
deshidratarea prin sublimare .
După cum se cunoaşte, sublimarea este fenomenul fizic de vaporizare a unui corp solid, fără
apariţia fazei lichide şi a fenomenului invers de condensare a vaporilor sub formă lichidă. Pentru
a se produce sublimarea este necesară o căldură de sublimare, obţinută atunci când lichidele
respective sunt supuse unor temperaturi şi presiuni corespunzătoare, unui anumit echilibru între
faza solidă şi cea gazoasă.
În cazul sucurilor citrice sau a extractului de cafea, sublimarea aplicată industrial se
numeşte liofilizare şi are loc la temperaturi şi presiuni foarte scăzute (de la -10°C la - 40°C şi o
presiune absolută  0,1 - 2 atm).
Este evident că deshidratarea acestor produse, efectuată în aceste condiţii este destul de
costisitoare în raport cu cele două metode clasice amintite, însă costurile respective sunt
compensate prin avantantajele pe care le aduce folosirea liofilizării. Pe scurt acestea sunt
următoarele:
- evaporarea fără  topire sau fuziune,  care  are  ca  rezultat pierderea apei (fără modificarea
volumului şi a constituţiei produsului obţinut), asigurându-se o solubilitate rapidă şi completă a
acestuia. Liofilizarea are de asemenea avantajul că nu   modifică  constituentele   produsului  
iniţial   (vitaminele, zaharurile, substanţele minerale şi nici chiar aroma şi savoarea produsului);
- aplicarea temperaturilor scăzute, prin congelare rapidă, reduce modificarile chimice,
diminuează pierderile şi conservă în produsul obţinut, aroma naturală şi savoarea. Aceasta
opreşte totodată activitatea microbiană şi, mai precis, menţine produsul în stare sterilă;
- utilizarea unui vid crescut suprimă riscurile de oxidare a produsului, datorită absenţei totale a 
oxigenului.

Procesul tehnologic de liofilizare

Procesul tehnologic de liofilizare începe printr-o congelare rapidă a lichidelor procesate (suc din
fructe citrice, extract de cafea, lapte etc.), după care acestea sunt introduse pe platouri speciale, în
liostat. Acesta este un utilaj special, de tipul autoclavelor orizontale, echipat cu sisteme de
încălzire şi producere a vidului, precum şi de eliminare forţată a vaporilor de apă.
         În mîsura în care a fost atins un vid suficient de puternic, produsele supuse liofilizarii se
reîncălzesc (atent şi controlat), pentru a se obţine astfel sublimarea apei, fără ca gheaţa să se
topească. Pe tot parcursul liofilizarii, se vor controla atent temperatura şi presiunea de
deshidratare, până la terminarea acestui proces tehnologic. Din liostat, produsul finit (sub formă
de pudră) este readus la temperatura normală şi dirijat apoi, prin aspirare, în instalaţia de dozare.
Aici, trebuie să se menţină de asemenea un vid absolut; pudra obtinută este mai întâi trecută prin
site fine, după care este introdusă în pungi speciale, de diferite capacităţi, confecţionate din mase
plastice, metalizate în interior. Pungile sunt apoi închise ermetic sub vid, prin sudare la cald.
         Subliniem că produsele deshidratate prin liofilizare sunt foarte higroscopice, prezintă o
solubilitate mare şi sunt cu adevărat "instante". Ambalate în condiţiile amintite şi depozitate la o
temperatură şi o umiditate corespunzătoare, aceste produse îşi păstrează gustul, aroma şi
savoarea, precum şi elementele din care sunt constituite, pe o perioadă foarte îndelungată.
         După cum am mai amintit, metoda deshidratării produselor alimentare prin liofilizare sau
sublimare, deşi este o metoda tehnologică foarte costisitoare, este utilizată pe scară largă în ţările
puternic dezvoltate industrial, cu precădere în obţinerea cafelei solubile, a sucurilor naturale din
fructe, a laptelui pudră, precum şi în industria de fabricare a ceaiurilor şi a alimentelor - sub
formă de pudră - destinate copiilor.

Funcţionarea liofilizatorului
Liofilizator pentru purificarea avansată a polimerilor hidrosolubili naturali sau sintetici în
scopul caracterizării şi aplicării în domenii biomedicale

Echipamentul de liofilizare constă într-o instalaţie de liofilizare cu pompă de vid aferentă

şi cu două piese anexe corespunzatoare, pentru extinderea capacitaţii de liofilizare. Liofilizatorul
va constitui un echipament complet pentru purificarea avansată a polimerilor sau
polielectroliţilor hidrosolubili naturali sau sintetici, ca de ex.: acid alginic, celuloza
funcţionalizată solubilă, chitosan, dextran, pullulan, xantan şi alte polizaharide microbiene şi
derivaţi funcţionalizati ai acestora, acid hialuronic, sulfat de condroitina, heparina, acizi pectici,
acizi humici, proteine, enzime, poliacrilamida şi derivati, poli(alcool vinilic), polivinilpirolidona,
poli(acid acrilic), copolimeri ai acidului maleic şi derivaţi ai acestora, inclusiv cu molecule
bioactive. O mare parte din polimerii menţionaţi sau conjugatele lor cu diverse medicamente au
aplicaţii biomedicale. În acelaşi timp, pentru aplicaţii în domeniul nanotehnologiilor este
necesară obţinerea de polimeri cu un grad avansat de puritate.
Liofilizatorul considerat optim pentru scopul propus urma sa aibă următoarele
caracteristici şi performanţe:
- să fie compact;
- să realizeze atât îngheţarea, cât şi liofilizarea propriu-zisă;
- să fie echipat cu dispozitive care permit controlul parametrilor de lucru, economisind consumul
de energie. Echipamentul solicitat trebuie să fie optim şi din punct de vedere al capacitaţii de
liofilizare (circa 3 kg/24 ore), cât şi al temperaturii de liofilizare, de -55ºC, care permite
liofilizarea din apă şi etanol, adică din solvenţii cel mai des utilizaţi in laboratoare, care au şi un
grad foarte scăzut de toxicitate.
Figura 1. Liofilizatorul LPHA 1-2 LD – aspect frontal. În cele opt baloane se află solutiile de
polimer care vor fi supuse liofilizarii
Tabelul 1. Caracteristicile principale ale liofilizatorului Alpha 1-2 LD

N Nr. Caracteristica ALPHA 1-2 LD

Crt
1. Temperatura de ingheţare -54 … -55ºC
2. Capacitatea condensatorului/ 24 ore 2,0
3. Aria suprafeţei condensatorului 897
4. Capacitatea totală a condensatorului 2,5 litri
5. Număr compresoare 1
6. Tip de agent de racire fara freon
7. Modul de control:
- display pentru temperatură (grade da
Celsius)
- display pentru vid (in militori sau da
microbari)
8. Dimensiuni, mm 315x345x460
9. Greutate, kg 28

Figura 2. Liofilizatorul cu soluţiile de polimer în curs de ingheţare

 Instalarea si punerea in functiune
Liofilizatorul ALPHA 1-2 LD a fost instalat, într-o cameră destinată experimentelor de
purificare şi caracterizare avansată a polimerilor şi polielectroliţilor hidrosolubili naturali sau
sintetici. Experimentele de punere în funcţiune au urmărit în principal doua aspecte:
1. Atingerea şi menţinerea în timp a parametrilor de lucru: temperatura (refrigerarea) şi
presiunea (vidul);
2. Comportarea echipamentului în caz de modificare neaşteptată a condiţiilor exterioare,
respectiv, întreruperea furnizării curentului electric.
In figura 3 este este exemplificată comportarea echipamentului la exploatare timp de 72 de ore.
Se constată că atât temperatura scazută (-56….-58ºC) cât şi presiunea scazută (0.02…0.04 mbar)
se menţin în perioada de timp evaluată.
0 1
t, oC
-10 t, oC
0,8
p, mbar
-20
0,6
-30

-40
Figura 3. Evoluţia temperaturii şi presiunii
0,4

-50
0,2
-60

-70 0
0 20 40 60 80
timp, ore
 SCHEME ŞI INSTALAŢII

1. Tipuri de liofilizatoare

Liofilizator Toreskin

Liofilizator Snijders, T-99oC, V Max 6L.

 Aplicatii ale liofilizarii in industria produselor alimentare

Liofilizarea denumita si criodesicare este un procedeu de conservare prin uscare,

constand in elimenare apei dintr-un produs congelat in prealabil, prin sublimare sub vid (apa din
produs terece direct din stare solida in stare de vapori).
Procedeul liofilizarii a fost cunosctut inca de vechii incasi din muntii Anzi, care isi
depozitau in acest mod cartofi pe inaltimile muntelui Machu Picchu. Temperaturile montane
scazute inghetau alimentele, iar continutul lor de apa se evapora usor in conditiile presiunii
scazute, caracteristice marilor inaltimi terestre.Cu toate ca nu se poate spune ca a fost un
inventator cu adevarat in cazul liofilizarii , printer cei care si-au adus contrubutia de-a lungul
timpului la dezvolatrea instalatiilor si tehnologiilor de liofilizare ( din punct de vedere
constructive) se numara :Benedict si Manning(1905) si Shackell care a perfectionat instalatia
acestora si a realizat importanta, din punct de vedere tehnologic , a inghetarii procesului inainte
de desfasurarea procesului de liofilizare propriu-zis.
Utilizarea procesului de liofilizare in industria alimentara comparative cu alte procedee
de pastrare a produselor, prezinta urmatoarele avantaje:
- Este singurul procedeu prin care se extrage apa din substanta organic fara adistruge structura
celulara si fara a se pierde substantele volatile;
- Confera produselor alimentare propritetati superioare , printr-o mai buna conservare si printr-o
capacitate mare de rehidratare.
- Pastrarea proprietatilor senzoriale( textura, gust , miros ).Produsul liofilizat isi pastreaza forma
sa initiala, nu face spuma, nu se contracta, nu se produc concentrari locale ale anumitor fractiuni
solubile.
- Diminuarea greutatii si volumului: deoarece apa este eliminata aproape total, greutatea
produselor liofilizate este de 1/4, 1/10 din greutatea initiala. In cazul produselor pulbere,
reducerea in greutate este insotita de o reducere echivalenta a volumui, ceea ce inseamna ca
transportul si depozitarea sunt mai usoare si mai putin costisitoare;
- In compartie cu congelarea, produsele liofilizate nu necesita temeperaturi scazute pentru
depozistare, din pacate nu toate produsele alimentare se preteaza prelucrarii prin acest
procedeu.Pentru a fi liofilizat, un produs trebuie sa fie de calitate superioara , sa aiaba un
continut ridicat in substanta uscata, un continut de grasimi redus si un conrttinut cat mia redus de
apa legata.
Pe langa avantajele mentionate, liofilizarea prezinta si o serie de dezavantaje cum ar fi :
- Costuri ridicate de investitii ( instalatii de cca. 3 ori mai scumpe decat in cazul altor metode)
- Tehnica de lucru este relative complicate conducand la un randament scazut ( durata unui ciclu
este de cca 24 de h)

• Liofilizarea produselor alimentare de origine vegetala :

Elementale de baza ale tehnicii de liofilizare sunt:

- Tratamenete pereliminare;
- Congelarea;
- Sublimarea(uscarea primara)
- Usacarea secundara;
- Conditionarea si ambalarea produsului liofilizat;
- Depozitarea produsului liofilizat;
- Rehidratarea produssului liofilizat in vederea utilizarii sale;
La prelucrarea produselor prin liofilizarese impun 2 cerinte tehnologice, si anume:
- Asigurarea unui raport suprafata/ volum cat mai mare pentru a usura sublimarea.
- Modul de incarcare a produselor in liofilizator
Sublimarea: este o transformare de stare ce consuma in jur de 2800 kJ/kg de gheata
sublimate. In legatura cu acest aspect un liofilizator necesita o sursa de caldura.Sublimarea nu
poate avea loc decat la o temperatura inferioara valorii de 0°C si la o presiune inferioara valorii
de 610 Pa (4,58 torr).Pentru presiunile folosite la liofilizare, vaporii de apa ocupa un volum
ernorm : de exemplu , la -25°C, volumul specific al vaporilor este in jurul valorii de 2000 m3/kg
de gheata sublimata

• Industrializarea fructelor citrice, prelucrarea industriala a sucurilor citrice prin

deshidratare, procesul tehnologic de liofilizare

         In afara valorificarii in stare proaspata, fructele citrice pot fi transformate pe cale
industriala in diverse alte produse, care pot fi pastrate si consumate pe o perioada mult mai
indelungata de timp. Astfel, din mandarine, portocale, lamai si grepfruturi se pot obtine:
dulceata, compoturi si sucuri naturale, atat in stare lichida cat si sub forma de pudra (realizata
prin deshidratarea acestora, in instalatii speciale).
         Asupra proceselor tehnologice de prelucrare a acestor fructe sub forma de dulceata si
compoturi, nu vom insista, intrucat ele sunt destul de cunoscute, fiind clasice si asemanatoare cu
cele folosite si de industria conservelor de fructe din tara noastra. Ne vom referi, prin urmare,
numai la prelucrarea fructelor citrice sub forma de sucuri naturale, acest produs ocupand
ponderea cea mai importanta in tarile producatoare si exportatoare de fructe citrice.
Prezentam pe scurt procesul tehnologic de obtinere al sucurilor naturale pasteurizate.
            Materia prima - mandarinele, portocalele, lamaile si grepfruturile -sunt transportate la
fabricile de prelucrare si pastrare in conditiile mentionate de temperatura si umiditate (v.
transportul si depozitarea). Inainte de procesare, fructele citrice sunt curatate de corpuri straine,
frunze, codite etc. si apoi spalate in instalatii speciale (cu ciclu continuu), dupa care sunt curatate
de coaja si fragmentate.
         Urmeaza apoi stoarcerea pulpei cu prese hidraulice sau cu surub (melc), folosite in
vinificatie, dupa care sucul rezultat este colectat si decantat in rezervoare mari din otel
inoxidabil. De aici, acesta este aspirat in instalatiile de filtrare, unde sunt indepartate particulele
in suspensie (substante proteice si pectina). Se face apoi limpezirea sucului, care se efectueaza
prin cleire, cu gelatina pura si tanin. Acest proces tehnologic, prin care gelatina reactioneaza cu
taninul, da un compus insolubil, care precipita si antreneaza toate particulele in suspensie, in
acest fel, sucul se limpezeste - procesul realizandu-se in circa 24 ore, la o temperatura de 12°C.
Sucul din fructe citrice nu se mai refiltreaza, pentru a fi mentinuta carotina (provitamina A), care
este insolubila in apa. Astfel limpezit, sucul este condus in pasteurizatoare, unde este incalzit
timp de 20-30 min la o temperatura de 75°C (cand se obtine practic distrugerea partiala a florei
microbiene). Depozitarea se face in tancuri speciale, la o temperatura de 0°C, pana la o limpezire
completa.
         Dupa realizarea acestor faze de fabricatie, sucul de fructe, destinat exportului, se introduce
in cutii din tabla alba cositorita si vernisata in interior (acido-rezistent), cu capacitatea de 300-
500 ml/cutie, se inchid ermetic si se sterilizeaza in autoclave speciale, la o temperatura de peste
100°C. In acest fel sunt distruse definitiv enzimele si flora microbiana. Astfel, sucul poate fi
pastrat o perioada indelungata (2-3 ani) cu conditia de a fi depozitat in camere corespunzatoare,
la o temperatura de circa l5-20°C.
         Sucurile naturale din fructe citrice nu trebuie sa contina substante artificiale (conservanti,
aromatizanti sau coloranti). Continutul in zahar al acestor sucuri, variaza in limitele de 10-15%,
iar concentratia in alcool nu trebuie sa depaseasca in suc 0,5%.
         Aspectul ambalajului. Cutiile trebuie sa fie inchise ermetic, nebombate, neturtite,
neruginite (la falt, capac si partile laterale) si fara scurgeri. In interior, trebuie sa fie vernisate
acido-rezistent, iar lacul neexfoliat si fara pete negre de sulfura de fier.
         Apectul produsului. Lichidul trebuie sa fie clar sau slab opalescent, cu gust, aroma si
culoare specifice fructelor din care a fost prelucrat .
Caracteristicile fizico-chimice si bacteriologice pe care trebuie sa le indeplineasca
sucurile naturale din fructe citrice (conservate prin sterilizare).
- substanta solubila:  in grade refractometrice minim 6° la  temperatura de 20°C;
- aciditate: in acid citric, minimum 0,7%;
- staniu: maximum 100 mg/kg de produs;
- cupru: maximum 3 mg/kg de produs ;
- plumb: maximum 0,5 mg/kg de produs;
- corpuri straine: absente;
- nu se admit coloranti, conservanti si aromatizanti sintetici.
Proprietatile bacteriologice: nu se admit mucegaiuri, bacterii patogene sau alte
microorganisme, care pot provoca alterarea produsului.
Reguli pentru verificarea calitatii:
- verificarea se face pe loturi, alcatuite din conserve de acelasi fel (sortiment, calitate, fel
de ambalaj, livrat cu acelasi tip de transport si de la acelasi furnizor);
- verificarea aspectului exterior (privind ambalajul si marcajul) se face la minimum 1% din
numarul ambalajelor de transport, cu examinarea fiecarui recipient;
pentru examenul de laborator, se preleva cel putin un recipient din fiecare data de fabricatie.
Ambalajul de transport: acesta va fi din carton ondulat cu 3 sau 5 straturi, in functie de
mijlocul de transport folosit (via terra sau via marc) sau din lemn rezistent la manipulare si
transport;
Transportul: cutiile cu suc din fructe citrice trebuie sa fie transportate in conditii
corespunzatoare (ferite de inghet sau raze de soare).
Depozitarea: se va face in camere speciale, la o temperatura de 12-20*C;
Termenul de garantie: pentru acest produs este de 9 luni de la data livrarii.

Prelucrarea industriala a sucurilor citrice prin deshidratare

         In vederea prelungirii duratei de pastrare si consum a sucurilor naturale provenite din fructe
citrice, acestea sunt prelucrate industrial  prin deshidratare sub forma pulverulenta. Exista mai
multe metode tehnologice industriale de transformare a acestor lichide sub forma de pudra,
printre care amintim:
- deshidratarea pe cilindri rotativi (incalziti in interior): daca un marc sau o pasta lichida
este raspandita in mod continuu pe suprafata lisa a unui cilindru incalzit in interior, apa se
evapora, nelasand decat un strat sau un “film" fin si uniform de particule solide;
- deshidratarea prin pulverizare fina (in curent de aer cald): apa  poate fi eliminata rapid
dintr-o solutie sau dintr-o suspensie de particule solide, pulverizand solutia intr-o camera
prin care traverseaza un  curent de aer cald. Aceste metode tehnologice clasice sunt din ce
 in mai putin utilizate, intrucat prin procesarea pe aceste cai, sucurile isi pierd din savoare
si pierd unele vitamine sub influenta caldurii si a oxigenului din aer.
Metoda tehnologica foarte moderna, folosita de catre marile  firme producatoare si
exportatoare de sucuri citrice (sub forma pudra) sau chiar de cafea solubila este liofilizarea sau
deshidratarea prin sublimare .
         Dupa cum se cunoaste, sublimarea este fenomenul fizic de vaporizare a unui corp solid,
fara aparitia fazei lichide si a fenomenului invers de condensare a vaporilor sub forma lichida.
Pentru a se produce sublimarea este necesara o caldura de sublimare, obtinuta atunci cand
lichidele respective sunt supuse unor temperaturi si presiuni corespunzatoare, unui anumit
echilibru intre faza solida si cea gazoasa.
         In cazul sucurilor citrice sau a extractului de cafea, sublimarea aplicata industrial se
numeste liofilizare si are loc la temperaturi si presiuni foarte scazute (de la -10°C la - 40°C si o
presiune absoluta  0,1 - 2 atm).
Este evident ca deshidratarea acestor produse, efectuata in aceste conditii este destul de
costisitoare in raport cu cele doua metode clasice amintite, insa costurile respective sunt
compensate prin avantantajele pe care le aduce folosirea liofilizarii. Pe scurt acestea sunt
urmatoarele:
- evaporarea fara  topire sau fuziune,  care  are  ca  rezultat pierderea apei (fara modificarea
volumului si a constitutiei produsului obtinut), asigurandu-se o solubilitatea rapida si
completa a acestuia. Liofilizarea are de asemenea avantajul ca nu  
modifica  constituentele   produsului   initial   (vitaminele, zaharurile, substantele
minerale si nici chiar aroma si savoarea produsului);
- aplicarea temperaturilor scazute, prin congelare rapida, reduce modificarile chimice,
diminueaza pierderile si conserva in produsul obtinut, aroma naturala si savoarea.
Aceasta opreste totodata activitatea microbiana si, mai precis, mentine produsul in stare
sterila;
- utilizarea unui vid crescut suprima riscurile de oxidare a produsului, datorita absentei
totale a  oxigenului.

Procesul tehnologic de liofilizare

Procesul tehnologic de liofilizare incepe printr-o congelare rapida a lichidelor procesate
(suc din fructe citrice, extract de cafea, lapte etc.), dupa care acestea sunt introduse pe platouri
speciale, in liostat. Acesta este un utilaj special, de tipul autoclavelor orizontale, echipat cu
sisteme de incalzire si producere a vidului, precum si de eliminare fortata a vaporilor de apa.
         In masura in care a fost atins un vid suficient de puternic, produsele supuse liofilizarii se
reincalzesc (atent si controlat), pentru a se obtine astfel sublimarea apei, fara ca gheata sa se
topeasca. Pe tot parcursul liofilizarii, se vor controla atent temperatura si presiunea de
deshidratare, pana la terminarea acestui proces tehnologic. Din liostat, produsul finit (sub forma
de pudra) este readus la temperatura normala si dirijat apoi, prin aspirare, in instalatia de dozare.
Aici, trebuie sa se mentina de asemenea un vid absolut; pudra obtinuta este mai intai trecuta prin
site fine, dupa care este introdusa in pungi speciale, de diferite capacitati, confectionate din mase
plastice, metalizate in interior. Pungile sunt apoi inchise ermetic sub vid, prin sudare la cald.
         Subliniem ca produsele deshidratate prin liofilizara sunt foarte higroscopice, prezinta o
solubilitate mare si sunt cu adevarat "instante". Ambalate in conditiile amintite si depozitate la o
temperatura si o umiditate corespunzatoare, aceste produse isi pastreaza gustul, aroma si
savoarea, precum si elementele din care sunt constituite, pe o perioada foarte indelungata.
         Dupa cum am mai amintit, metoda deshidratarii produselor alimentare prin liofilizare sau
sublimare, desi este o metoda tehnologica foarte costisitoare, este utilizata pe scara larga in tarile
puternic dezvoltate industrial, cu precadere in obtinerea cafelei solubile, a sucurilor naturale din
fructe, a laptelui pudra, precum si in industria de fabricare a ceaiurilor si a alimentelor - sub
forma de pudra - destinate copiilor.

• Industria alimentara din tara nostra utilizeaza la fabricarea laptelui pudra sistemul
clasic de deshidratare - in instalatii speciale - prin pulverizarea fina a laptelui, in curent de aer
cald.
- substanta solubila:  in grade refractometrice minim 6° la  temperatura de 20°C;
- aciditate: in acid citric, minimum 0,7%;
- staniu: maximum 100 mg/kg de produs;
- cupru: maximum 3 mg/kg de produs ;
- plumb: maximum 0,5 mg/kg de produs;
- corpuri straine: absente;
- nu se admit coloranti, conservanti si aromatizanti sintetici.
Proprietatile bacteriologice: nu se admit mucegaiuri, bacterii patogene sau alte
microorganisme, care pot provoca alterarea produsului.
Reguli pentru verificarea calitatii:
- verificarea se face pe loturi, alcatuite din conserve de acelasi fel (sortiment, calitate, fel
de ambalaj, livrat cu acelasi tip de transport si de la acelasi furnizor);
- verificarea aspectului exterior (privind ambalajul si marcajul) se face la minimum 1% din
numarul ambalajelor de transport, cu examinarea fiecarui recipient;
- pentru examenul de laborator, se preleva cel putin un recipient din fiecare data de
fabricatie.