Sunteți pe pagina 1din 87

Universitatea “Transilvania” Braşov

Facultatea de Alimentaţie şi Turism

LINIE TEHNOLOGICĂ PENTRU


CONSERVAREA PRIN DESHIDRATARE

A FRUCTELOR ȘI LEGUMELOR

Autor: Stud.

Anul III

Cond. Şt. : Prof. Univ.Dr. Ing. Nicolae Ţane

-2011-
CUPRINS

1.Introducere ......................................................................................................... - 4 -

2. Studiul stadiului actual în domeniu .................................................................. - 7 -

2.1 Bazele teoretice ale uscării si deshidratării .................................................. - 7 -

2.2 Mecanismul uscării legumelor şi fructelor ................................................ - 11 -

2.3 Tehnologia uscării in gospodării ............................................................... - 13 -

2.3.1 Tehnologia uscării cu ajutorul căldurii solare ..................................... - 13 -

2.3.2 Tehnologia uscării cu ajutorul căldurii artificiale .............................. - 15 -

2.4 Condiționarea prin uscare în industrie ....................................................... - 18 -

2.5 Materia primă și pregatirea ei pentru uscare ............................................. - 43 -

2.5.1 Fructele și legumele ................................................................................. - 43 -

2.5.2 Condițiile de indeplinit a legumelor și fructelor pentru deshidratare ................ - 46 -

2.5.3 Pregătirea legumelor și fructelor pentru deshidratare ......................... - 49 -

2.6 Maşini şi instalaţii folosite la prelucrarea legumelor şi fructelor .............. - 54 -

2.6.1. Condiţionarea legumelor şi fructelor .................................................. - 54 -

2.6.2 Prelucrarea primară a legumelor şi fructelor ...................................... - 57 -

2.6.3 Prelucrarea termică a legumelor şi fructelor ....................................... - 59 -

-2-
2.7. Condiții tehnice de deshidratare ............................................................... - 59 -

2.8 Ambalarea produselor deshidratate ........................................................... - 61 -

2.9 Păstrarea produselor deshidratate. Efecfele procesului de deshidratare ... - 61 -

2.10 Reconstituirea produselor deshidratate ................................................... - 64 -

3. Schema instalației de deshidratare a fructelor sau legumelor ........................ - 66 -

4.Calcule.............................................................................................................. - 74 -

5. Igiena în întreprinderile de prelucrare industrială a legumelor şi fructelor .... - 77 -

5.1. Sursele primare de contaminare microbiană a produselor alimentare ..... - 77 -

5.2. Sursele secundare de contaminare microbiană a produselor alimentare .. - 79 -

5.3. Operaţiile de spălare şi dezinfecţie ........................................................... - 80 -

5.4. Controlul de laborator al operaţiilor de igienizare.................................... - 81 -

5.5. Igiena personalului .................................................................................... - 81 -

6. Calcul economic .............................................................................................. - 83 -

7. Concluzie ....................................................................................................... - 86 -

Bibliografie ......................................................................................................... - 87 -

-3-
1.Introducere

Legumele şi fructele în stare proaspătă sau prelucrată sunt produse indispensabile datorită
valorii lor nutritive şi gustative specifice. Compoziţia complementară faţă de alte alimente şi
personalitatea lor distinctă contribuie la acoperirea nevoilor nutriţionale şi, în aceeași masură, la
asigurarea unei alimenţații variate.
Într-o alimentaţie raţională, legumele şi fructele proaspete sau prelucrate acoperă circa
15% din necesarul energetic al omului. În ultima perioadă s-a pus foarte mult accentul pe
efectele pozitive ale unei alimentaţii bazate pe legume şi fructe crescute numai cu mijloace
naturale.
Fructele şi zarzavaturile au certe valori nutritive şi calorice. Este bine de ştiut, în acest
sens, că sub raport caloric, de exemplu, 100 de grame de struguri de bună calitate echivalează cu
o cantitate similară de carne slabă de vacă sau de peşte. În acelaşi timp, merită să ştim că banalul
cartof se constituie în materia primă a celei de-a doua pâini a speţei umane. Tot legumele şi
fructele se constituie într-o importantă sursă de energie pentru organism, şi asta graţie în primul
rând glucidelor pe care le conţin, în special glucozei şi fructozei, pe departe cel mai asimilabil
pentru organism dintre toate zaharurile existente în cadrul naturii verzi. În aceeaşi masură,
fructele şi zarzavaturile sunt mari depozite de vitamine, şi încă de o mare varietate. Tot fructele
și zarzavaturile sunt mari depozite de oligoelemente, deci de săruri minerale, alte elemente
nutritive indispensabile vieţii, asemenea
vitaminelor.
Fructele şi legumele reprezintă, de
asemenea, cele mai mari depozite dintre
elementele nutritive pe care ni le pune la
dispoziţie natura verde, în ceea ce priveşte
conţinutul în fibre alimentare, deci în celuloză.
Să nu uităm că aceste fibre alcătuiesc cel de-al
şaptelea stâlp de rezistenţă al alimentaţiei
umane, ceilalţi stâlpi fiind reprezentaţi de
glucide, proteine, lipide, apă, vitamine şi de
sărurile minerale. Prin marea lor bogăţie în fibre alimentare, deci în celuloză, fructele şi

-4-
zarzavaturile sunt stimulente de prim ordin ale tranzitului intestinal, tranzit cu implicaţii dintre
cele mai deosebite în ceea ce priveşte echilibrul somatic, deci corporal, ca şi în ceea ce priveşte
echilibrul psihic şi stările de spirit.
Printre alimentele necesare omului pe tot parcursul anului, legumele şi fructele ocupă un
loc de frunte, atât prin calităţile nutritive şi curative cât și prin gustul lor. În zona climatului
temperat însă, condiţiile naturale de mediu pentru cultura de câmp şi consumul legumelor şi
fructelor în stare proaspătă sunt asigurate numai pe o perioadă scurtă de timp dintr-un an. Abia
o mică parte din ele se pot păstra proaspete în cursul iernii, cele mai multe fiind utilizate sub
forma de produse conservate după diferite metode.
Din cele mai vechi timpuri s-au stabilit nişte procedee de conservare a alimentelor ca de
exemplu uscarea, sărarea, afumarea. Uscarea legumelor şi fructelor este printre cele mai simple
şi la îndemana oricui, folosită din cele mai vechi timpuri până în zilele noastre. Despre o
producţie cu caracter industrial a legumelor şi fructelor conservate nu se poate vorbi însă decât
de la finele secolului trecut.
Industria a păstrat mult timp un
caracter pregnant casnic, în care predomina
munca manuală, realizându-se o producţie
puţin însemnată ca pondere cu cheltuieli care
făceau ca produsele respective să aibă
character prohibitive pentru marea masă de cumparători. De abia după cel de-al doilea razboi
mondial industria conservării legumelor şi fructelor cunoaște o dezvoltare continuu ascendentă,
într-un ritm din ce în ce mai alert. În perioada menţionată perfecţionarea tehnologiilor se
caracterizează cu precădere sub aspectul mecanizării şi automatizării proceselor. În mod
exemplificativ este de semnalat că de la maşinile de închis recipiente acţionate manual, cu o
capacitate de închidere de 15-30 cutii pe minut s-a ajuns în prezent la maşini automate a căror
cadenţa de închidere ajunge la 600 cutii pe minut. La liniile de fabricare a produselor de mare
pondere proporţia operaţiilor mecanizate și automatizate se ridică la 80 chiar 100 %.
În acelaşi timp, cercetările generate de consisderente de ordin economic şi nutriţional
aduc, la intervale extrem de scurte, elemente care constituie progrese de necontestat în domeniul
ramurii sub raportul lărgirii sortimentului producţiei, ridicării calităţii şi valorii nutritive a
produselor, îmbunătăţirii modului de ambalare şi de păstrare a acestora, punerii la punct a unor
tehnologii de conservare.

-5-
În condiţiile industrializării legumelor şi fructelor are loc dezvoltarea unor exploataţii
viabile şi eficiente în scopul obţinerii unor produse competitive pentru piaţa internă şi externă,
urmată de dezvoltarea economiei rurale. Creşterea ponderei producţiei vegetale în producţia
agricolă totală generează scăderea nivelului preţurilor de piaţă la produsele din sectorul vegetal.
Se creează cadrul concurenţial prin dezvoltarea sistemului de cerere-ofertă şi prin impunerea
regulilor competitivităţii.
Se creează noi locuri de muncă prin dezvoltarea economiei rurale şi păstrarea tradiţiei în
zonele cu potenţial agricol deosebit.
Odata cu procesul de industrializare al legumelor şi fructelor are loc îmbunătăţirea
activităţii de marketing şi diversificarea gamei sortimentale a produselor, dar şi iniţierea şi
extinderea mediului de afaceri profitabil în spaţiul rural, care va determina dezvoltarea
economică a acestuia.
Industrializarea legumelor şi fructelor duce la orientarea producătorilor din sectorul
vegetal pentru realizarea produselor de bază necesare industrializării. Astfel are loc creşterea
veniturilor producătorilor din acest sector şi dezvoltarea unor servicii eficiente, pentru preluarea,
prelucrarea şi desfacerea producţiei vegetale cu o calitate controlată. Dezvoltarea sectorului
legume-fructe se desfăşoară prin respectarea măsurilor de biosecuritate cu impact asupra
condiţiilor de protecţie a mediului.
Datorită posibilităţii industrializării legumelor şi fructelor, urmată de creşterea veniturilor
producătorilor agricoli, are loc dezvoltarea unor programe de investiţii pentru protecţia mediului.
În aceste condiţii se vor realiza valorificări integrale, eficiente şi raţionale a condiţiilor şi
posibilităţilor naturale, precum şi a resurselor vegetale.

-6-
2. Studiul stadiului actual în domeniu

2.1 Bazele teoretice ale uscării si deshidratării

Deshidratarea sau uscarea este procesul tehnologic în virtutea căruia din


fructele și legumele considerate ca materie primă se îndepărtează o anumită cantitate
de apă cu ajutorul căldurii, în urma cărui fapt se realizează pe de o parte, o stare
fizico-chimică proprie menținerii valorii lor nutritive, iar pe de altă parte se creează
condiții nefavorabile pentru activitatea microorganismelor. Când, pentru eliminarea
apei se folosește energia solară avem de-a face cu procesul de uscare, iar când pentru
obținerea energiei termice se folosește un combustibil sau altă sursă de energie este
vorba de deshidratare.
Mișcarea apei în materia primă supusă deshidratării este condiționată de formele
în care se găsește în produse și din acest punct de vedere deosebim: apa liberă, apa
legată coloidal și apa legată chimic.
Apa liberă reprezintă circa 70% din cantitatea totală de apă din fructe și legume
și în această formă de apă sunt solubilizate cantități apreciabile de zaharuri, acizi
organici, săruni minerale; se găsește localizată în capilarele celulare și se caracterizează
prin aceea că îndepărtarea ei este supusă legilor evaporării lichidelor de pe suprafețe
libere, iar la uscarea și deshidratarea produselor se elimină, în funcție de natura
structurii anatomice și de dimensiunile spațiilor intercelulare.
Apa legată coloidal este formată din apa absorbită și apa adsorbită, caracterizându-
se printr-o reținere mai puternică la suprafața și interiorul particulelor, fiind mult mai
greu de îndepărtat prin deshidratare în comparație cu apa liberă.
Apa legată chimic intră în însăși compoziția moleculelor ca apă de constituție sau
de cristalizare și ea nu poate fi eliminată fără a provoca degradarea produsului finit.
Pe parcursul procesului de uscare și deshidratare, eliminarea apei din produse se
realizează datorită fenomenului de difuzie, care este de mai multe feluri :
Difuzia externă se datorează evaporării apei de pe suprafața produsului; la

-7-
începutul procesului de deshidratare, fructele și legumele au o umiditate ridicată, iar
evaporarea apei de pe suprafața lor se produce în condiții asemănătoare cu acelea de pe
suprafețele libere; viteza de evaporare în acest caz este influențată de suprafața de
evaporare, temperatură, viteza de circulație a aerului precum și de umiditatea relativă a
spațiului de uscare sau deshidratare.
Difuzia internă reprezintă fenomenul de deplasare a apei din interiorul produsului
spre suprafață și deterrnină mersul ulterior al deshidratării. Deplasarea apei pornește
din părțile cu un conținut mai mare spre părțile cu un conținut mai redus ca urmare a
eliberării apei prin fenomenul de difuzie externă. Difuzia internă egalizeaza umiditatea
în toate straturile produsului supus deshidratării și se realizează, pe baza diferenței de
potențial hidric provocat de concentrația diferită în substanțe solubile a lichidului din
interiorul și periferia produsului. În procesul de deshidratare o mare irnportață o are
raportul dintre difuzia internă și cea externă; dacă viteza difuziei externe depăsește pe
cea a difuziei interne, atunci suprafața produsului se va usca foarte mult, provocându-se
apariția fenomenului de scorojire, care va îngreuna procesul ulterior de uscare și in felul
acesta se prelungește durata de deshidratare. În afara de aceasta, în anumite faze ale
procesului se produc rupturi la suprafața produsului prin care se pierd însemnate
cantități de suc celular.
Termodifuziunea este provocată de diferența de temperatură dintre straturile
periferice și cele interne ale produsului. În acest caz temperatura fiind mai ridicată la
suprafață are loc deplasarea apei din exterior spre interior. Cum însă diferențele de
temperatură de la suprafață și interiorul produsului nu sunt prea mari, mișcarea apei din
interior spre exterior predornină, difuzia internă fiind mai mare decât termodifuziunea.
Pentru evitarea acestui neajuns este necesar ca temperatura și umiditatea relativă a
aerului să fie reglate cu deosebită grijă. Teoretic este indicat să se utilizeze aerul la o
temperatură cât mai ridicată, deoarece capacitatea de absorbție a apei din produse este cu
atât mai mare, cu cât umiditatea relativă a aerului este mai scăzută totuși, nu trebuie
depășite anumite limite, de regulă 60°C, deoarece apare fenomenul de caramelizare al
zaharurilor; de asemenea umiditatea relativă a aerului cald nu trebuie să coboare sub
10%, deoarece aerul prea uscat duce la formarea crustei, împiedicând difuzia internă a
apei și prin aceasta se încetinește uscarea și deshidratarea.
Procesul de deshidratare se desfășoară în trei faze succesive și anume (fig. 29.3):

-8-
la începutul
deshidratării
produsului dat,
evaporarea apei are
loc la suprafață.
Căldura necesară
evaporării este
transmisă suprafeței
produsului de către agentul de uscare. Prin evaporarea apei de la suprafața se forrnează
diferențe de umiditate, care determină o deplasare a apei prin capilare din interiorul
produsului. Atâta timp cât suprafața produsului, ca urmare a aprovizionării cu lichid,
ramâne urnedă, viteza de deshidratare este practic constantă, adică pentru fiecare unitate
de suprafață a produsului care se usucă, se evaporă aceeași cantitate de apă. Sfârșitul
fazei de deshidratare la suprafața este atins, atunci când deplasarea apei prin capilare
devine prea slabă pentru. a înlocui cantitatea de apă evaporată la suprafață. Conținutul de
apă la suprafață scade din ce în ce mai mult și procesul intră în domeniul higroscopic. În
acest stadiu se forrnează o zonă de evaporare care se extinde de la suprafața produsului
progresând spre interiorul său și este lirnitată de stratul de produs în care presiunea
vaporilor corespunde vaporilor saturați, la temperatura respectivă. În acest moment
începe cea de a doua fază a procesului de deshidratare. Alături de deplasarea apei prin
capilare pâna la zona de evaporare are loc difuzia vaporilor formați în interior, prin
stratul de produs deshidratat de grosime crescândă.
Căldura preluată de suprafață se transmite prin convecție, în interiorul produsului
unde are loc evaporarea. Datorită deplasării apei și transportului de căldură se
înregistrează o descreștere progresivă a procesului de deshidratare și o creștere a
temperaturii produsului. Cea de a doua fază de deshidratare se consideră terrninată atunci
când în nici un loc din produsul supus deshidratării nu se formează vapori saturați, ceea
ce coincide cu momentul în care conținutul de apă din locurile mai umede
se apropie de valoarea conținutului maxim de apă higroscopică. În cea de a treia faza de
deshidratare participă la evaporarea apei toate straturile produsului. Transportul de
umiditate, spre sfârșitul deshidratării are loc, în special, prin difuziune. Deoarece
presiunea vaporilor în toate punctele produsului, scade corespunzător conținutul de apă

-9-
care descrește, se reduce continuu și diferența de presiune de vapori dintre produs și
aerul de uscare, până ce atinge valoarea zero, când se ajunge la
conținutul de echilibru și când temperatura produsului se apropie din ce în ce mai mult
de temperatura aeru1ui de
uscare.
Viteza de
deshidratare este cu atât
mai mare cu cât:
temperatura este mai
ridicată (fig. 29.4.),
rezistența la difuziune și
grosimea produsului (forma) sunt mai mici, raportul dintre suprafața produsului și
conținutul său de apă este mai mare și viteza de mișcare
a aeru1ui cald (fig. 29.5) este mai mare. În figura 29.6.
este prezentată variația conținutulul În apă în funcție de
durata uscării, în figura 29.7 se indică dinamica uscării
în funcție de natura produsului, iar în figura 29.8. se
prezintă variația umidității, ternperaturii și vitezei de
uscare.
Umiditatea relativă a aerului este un factor care
are o influență considerabilă asupra vitezei de
deshidratare și, deci, asupra variației conțintului
procentual de apă a fructelor și legumelor supuse
prcoesului de uscare. Creșterea umidității relative a
aerului micșorează capacitatea sa de absorbție a
vaporilor de apă din produs și, deci, încetinește

evaporarea, iar o umiditate


relativ redusă contribuie la
eliminarea forțată a apei
producând rupturi ale
membranelor celulare și în

- 10 -
consecință pierderi în suc.

2.2 Mecanismul uscării legumelor şi fructelor


Uscarea constă într-un lanţ de operaţii prin care se micşorează continutul natural de apă
a legumelor si fructelor până la un nivel care impiedică procesele fermentative, adica activitatea
microorganismelor, dar, fără să se distrugă ţesuturile şi să se piardă valoarea alimentară a
produselor, de asemenea acestea trebuie să-si păstreze gustul, aroma , si pe cât posibil culoarea
naturală. Eliminarea apei până la limita produsului uscat se face cu ajutorul aerului încălzit, în
cotinuă mişcare. Sub acţiunea căldurii, apa din legume şi fructe se transformă în vapori
(transpiră), care sunt preluaţi de curenţii de aer. Acesta circulând tot timpul peste produsele puse
la uscat şi venind totodata cald şi lipsit de apă de la sursa de încălzire, extrage continuu apa.
Sursele de încălzire a aerului pot .fi naturale, cum ar fi căldura solară, sau
artificial provenite din arderea combustibililor solizi (lemn, cărbuni), lichizi (motorina,
petrol), gazoşi (gaze naturale sau aragaz), precum şi curentul electric (sobe electrice,
reşouri).
În ceea ce priveşte mecanismul deshidratării (uscării) mai în amănunt, întâi se
evaporă apa din ţesuturile de la suprafaţa legumelor şi fructelor. De îndată ce acestea au
sărăcit în apă, alta din ţesuturile mai adânci vine sa îi ia locu1. Dar şi aceasta sub
acţiunea aerului cald se evaporă, creându-se astfel o mişcare continuă a apei din
ţesuturile interne ale fructelor şi legumelor către suprafaţă. Fenomenul acesta poartă
numele de difuzie interna.
Rezultă, că evaporarea are loc numai în ţesuturile de la suprafaţa. Ca atare, dacă
suprafaţa produsului ce trebuie uscat este mică şi produsul este voluminos, uscarea
durează foarte mult timp. De aceea, pentru scurtarea duratei de uscare, fructele şi
legumele voluminoase se taie in jumătăţi, în cuburi, plăcuţe sau alte forme pentru a le
mări suprafaţa de evaporare.
Mişcarea apei din interior către supraf'aţa produselor şi evaporarea sa are loc
numai dacă aerul cald ce înconjoară fructele şi legumele este în mişcare (se
primeneşte), pentru că aerul închis, care stă pe loc, se încarcă cu vapori de apă (se
saturează) şi evaporarea apei din fructe şi legume încetează.
Deci, în timpul uscării trebuie să circule permanent un curent de aer cald, sărac în
vapori de apă. Cu cât circulaţia acestuia este mai activă cu atât durata uscării este mai

- 11 -
scurtă şi invers dacă curentul de aer este slab, uscarea durează mult. Dacă judecăm din
acest punct de vedere sursele de căldură amintite mai sus, cele naturale (căldura solară),
nu asigură decât o circulaşie slabă a aerului din care cauză şi durata de uscare este lungă
şi cu atât mai lungă cu cât atmosfera este mai liniştită. Lucrurile se petrec astfel: razele
solare încălzesc aerul din imediata vecinatate a produselor supuse uscării, se încarcă cu
vapori de apă luaţi din legume sau fructe şi ritmul deshidratării scade, deoarece căldura
produsă de soare nefiind prea puternică (în jur de 50 grade C) nu se creează un curent de
aer active. În aceste condiţii, înlocuirea aerului umezit cu aer uscat se face prea lent.
Uscarea la soare are loc mai repede în zilele când acesta .dogoreşte puternic, dar
există şi o oarecare mişcare a aerului (o uşoară adiere de vânt). Aceasta grăbeşte
îndepărtarea aerului încărcat cu vapori de apă şi înlocuirea sa cu aer uscat.
În climatul ţării noastre, uscarea la soare s-a practicat din străbuni şi poate fi
utilizată şi astăzi dar trebuie să se ştie că produsele obţinute sunt rnai slabe calitativ decât
cele obţinute cu ajutorul căldurii artificiale. Timpul prea lung necesar pentru uscarea la
soare duce la închiderea culorii produselor, la o oarecare înnegrire. Pe de altă parte, în
timpul expunerii la soare, se mai poate adauga praf şi spori de mucegaiuri. Chiar cu
aceste neajunsurl, uscarea la soare rămâne în continuare metoda cea mai simplă şi ieftină,
pentru gospodăriile din mediul rural, unde atmosfera este mai curată decât în centrele
mult populate. Încălzirea aerului pe cale artificială, prin arderea unor combustibili sau
prin electricitate, în scopul uscării legumelor si fructelor, duce la rezultate superioare.
Aceasta datorită în primul rând,posibilităţii de a încălzi mai puternic aerul până la 60-
80°C, fapt care activează evaporarea apei şi totodată măreşte viteza curentului de aer
cald (cu cât diferenţa de temperatură între aerul încălzit şi mediul înconjurător este mai
mare, cu atât schimbul se face mai rapid - curentul este mai puternic). Ca atare şi
pierderea apei din produsele expuse uscării se face mai repede. Timpul mai scurt, necesar
uscării, determină şi produse de calitate mai bună; acestea nu se mai brunifică. Totodată,
uscarea cu încălzire artificială facându-se în spaţii închise şi nu în aer liber (ca uscarea la
soare), prăfuirea şi contaminarea produselor cu microorganisme nu mai sunt practic
posibile.
Trebuie însă să se ştie şi să se reţină că, încălzirea aerului la temperaturi prea
ridicate este dăunătoare. În acest caz deshidratarea are loc forţat, fapt ce duce la
transformări nedorite în conţinutul produselor şi la pierderea în bună a parte a calităţilor

- 12 -
nutritive. În urma procesului de uscare, legumele şi fructele trebuie să fie deshidratate şi
nu "coapte". Orice legumă sau fruct corect uscat, trebuie ca atunci când este introdus în
apă să se umfle, să absoarba apa pe care a pierdut-o prin deshidratareş; recâştigarea apei
se numeşte rehidratare.
Dacă ucarea se face la o temperatură foarte mare şi produsele se usuca repede,
acestea se contractă (sbârcesc) brusc şi la suprafaţa lor se forrnează o crustă tare care
împiedică pierderea apei. Uscarea nu se mai face corect, aroma şi culoarea se
denaturează.
În concluzie este neapărat necesar să se respecte temperaturile de uscare, diferite
de la un produs la a1tu1, care vor fi indicate pentru fiecare specie de legume şi fructe.

2.3 Tehnologia uscării in gospodării


2.3.1 Tehnologia uscării cu ajutorul căldurii solare

După cum s-a spus mai înainte, uscarea legumelor şi fructelor la soare nu trebuie
privită cu neîncredere (sau chiar cu dispreţ de unii specialişti), în favoarea metodelor de
uscare cu căldura artificială. Ea are într-adevar unele scăderi, dar este tot aşa de
adevărat că în ţările mai calde din jurul mării Mediterane (unele cu nivel bun de
dezvoltare) se practică uscarea la soare pe scară industrială. Aproape toate smochinele,
curmalele şi stafidele pe care le importă ţările în care nu se cultivă asemenea plante,
sunt uscate pe cale natural. Şi aceasta, deoarece căldura solară reprezintă o concurenţă
foarte serioasă în ceea ce priveşte preţul produselor obţinute prin uscare naturală faţă de
cele deshidratate prin arderea diverşilor combustibili. Dacă mai adăugam la cele scrise
mai sus şi "criza" de energie care preocupă întreaga omenire; precum şi faptul că se
construiesc centrale solare pentru încălzirea locuintelor, este de presupus că folosirea
energiei solare pentru uscarea produselor vegetale nu va disparea, ci dimpotrivă va fi
perfecţionată şi se va dezvo1ta în viitor. Chiar în ţara noastră, cu climat temperat, unde
soarele nu încălzeşte destul de puternic pentru o deshidratare mai rapidă, concentrarea
razelor solare cu un sistem de oglinzi, poate cu siguranţă să dea temperaturile necesare
pentru uscarea legumelor şi fructelor în condiţii optime.
Trecând la ceea ce se poate realiza în prezent, pentru o buna uscare la soare a

- 13 -
produselor, se aleg locurile cele mai ferite din. gospodărie, îndepărtate de drumuri
pentru a fi lipsite de praf, adăpostite de vânturile puternice şi permanente, dar unde are
loc o uşoara mişcare a aerului (nu în locuri închise) şi mai ales însorite tot timpul zilei.
Acolo unde există posibilitatea, este indicat ca terenul să fie uşor înclinat către sud,
deoarece razele solare cad sub un unghi mai mare şi încălzesc mai puternic. În astfel de
locuri, se curăţă iarba încât să rămână pământul curat şi se montează instalaţiile pentru
uscare. Acestea sunt un fel de rame sau tocuri dreptunghiulare din lemn sau din plăci
prefabricate de beton sau, zidite din cărămizi ori, piatră de râu cu mortar de pământ,
asemănătoare tocurilor de răsadniţe. Mai rămân de confecţionat grătarele pe care se
aşează produsele pentru uscat. Şi pentru acestea există mai multe soluţii. Cel mai
simplu este să se folosească rogojini fixate pe rame simple ale căror dimensiuni să
perrnită introducerea lor în interiorul tocului; de asemenea nu se fac prea lungi (1, 5 -
2 m) ca să poata fi manipulate eu uşurinţă. Dezavantajul rogojinilor constă în faptul că
se pătează, şi se îmbibă cu sucul ce se mai scurge în cazul uscării fruclelor. Grătare
mai solide şi de durată lungă se pot confecţiona din împletitură de nuiele. Acestea se
spală uşor şi bine. O altă soluţie poate consta din rame de lemn pe care se întinde
plasa de sârrnă galvanizată folosită în zidărie (rabit), peste care se aşează pânza tifon
(ochiurile plasei de sârma sunt prea mari). Tifonul are avantajul că se spală uşor,
având astfel întotdeauna siguranţa că s-a lucrat în condiţii perfecte de curăţenie. Se
mai pot confecţiona grătare din şipci de brad, dar acestea sunt mai greu de procurat şi
mai costisitoare.
Fructele şi legumele pregătite după specificul fiecăreia, se aşează uniform pe
grătare. Acestea se intro duc în interiorul tocurilor, sprijinite pe câteva cărămizi, să fie
la 5-10 crn sub geamuri (nu se aşează direct pe pământ) şi foarte uşor înclinate spre
miazăzi. Se aşează apoi ramele cu sticlă sau plastic care în timpul nopţii se ţin închise.
În fiecare dimineaţă, dupa ce soarele s-a ridicat şi încălzeşte binişor, iar căldura
din interiorul tocurilor se simte bine la mână, se asigură curentul de aer prin
întredeschiderea gearnurilor în felul urrnător: primul geam se ridica din spate, al
doilea geam din faţă (din partea opusa), al treilea din spate, al patrulea din faţă şi aşa
mai departe. Întredeschiderea nu trebuie să fie mare, ci numai atât cât să permită
primenirea aerului umezit cu vapori de apă luaţi din produse, cu alt aer uscat. De
regula deschizătura trebuie să fie între 10 şi 20 cm, dar ea depinde de vreme. Dacă adie

- 14 -
vântul mai tare, deschiderea va fi mai mică întrucât vântul activează prea puternic
curentul de aer şi nu lasă timp ca acesta să se încălzească suficient, pentru evaporarea
apei. Pe vreme liniştită deschiderea geamurilor va fi dimpotrivă mai mare.
Cu asemenea instalaţie şi mod de conducere a uscării, în lunile de vară
temperatura în interiorul tocurilor poate ajunge la 50-60°C şi produsele se usucă în
condiţii bune în 2-3 zile. Totodată instalaţia astfel intocmită, protejează destul de bine
legumele şi fructele supuse uscării împotriva prafului şi a infestării cu
microorganisme, încât se poate scoate si un .produs igienic. Calitatea produselor este
foarte apropiată de cea realizată cu caldură artificială.

2.3.2 Tehnologia uscării cu ajutorul căldurii artificiale

Încăzirea aerului cu ajutorul combustibililor şi a electricităţii oferă posibilităţi


foarte multe pentru uscarea fructelor şi legumelor, de la cele mai simple instalaţii, la
îndemână în gospodăria casnică, până la instalaţii industriale complexe, de mare
capacitate.
Spre deosebire de uscarea la soare, unde căldura necesara evaporării apei din
produse este limitată şi independentă de starea vremii, uscarea cu ajutorul căldurii
obţinute prin arderea combustibililor posibilitatea unui control riguros al temperaturii şi
curentului de aer, precum şi al timpului de uscare. Cu alte cuvinte factorii de uscare,
căldura, curenţii de aer, pot fi dozaţi după cerinţele fiecărei specii încât ritmul de
deshidratare a produselor să se încadreze în timpul optim necesar obţinerii unei calităţi
superioare.
Conducerea procesului de uscare cu ajutorul căldurii artificiale, indiferent de tipul
instalaţiei cu care se lucrează, cere o supraveghere permanent şi atentă, deoarece aici
există posibilitatea ridicării temperaturii aerului peste limitele admise şi în consecinţă
stricarea (deprecierea) produsului. Din experienţe s-a stabilit, pe specii sau pe grupe de
specii de legume şi fructe, care trebuie să fie temperatura medie de uscare. Aceste
temperaturi trebuie respeetate cu stricteţe, pentru care este necesar sa se procure de la
magazinele cu instrumentaţie specială, un termometru de 100°C. Cu ajutorul acestuia şi
reglând focul, temperatura în instalaţia de uscare, se va ţine în cursul uscării cât mai
stabilă, în jurul mediei indicate. Există şi abateri de la această regula şi anume :

- 15 -
- temperatura trebuie să fie mai mare faţa de media temperaturii de uscare
necesară produsului, cu 10-15°C, la început, când se introduc în instalaţie grătarele cu
legume sau fructe. Este necesar acest lucru, pentru că grătarele şi produsele fiind reci,
absorb la începutul uscării multa căldură şi temperatura scade brusc în instalaţie. După
câtva timp temperature începe să crească şi în continuare trebuie menţinută la media
indicată;
- temperatura trebuie rnicşorată faţă de media indicată, către sfârşitul perioadei
de uscare, atunci când se constată că unele produse încep să se sbârcească, desi uscarea
nu este încă terminată (focul a fost prea iute 'şi temperatura curentului de aer prea
ridicată).
Mai este important de ştiut că, pentru o deshidratare uniform a produselor,
adesea este necesară schimbarea grătarelor între ele (cele de sus jos şi invers). Aceasta
mai ales în instalaţiile mici (casnice) de uscare, unde nu se realizează totdeauna o
uniformitate corespunzatoare a curenţilor de aer încălzlt. Dacă în asemenea cazuri nu se
controlează mersul deshidratării, pe unele grătare se obţin produse depăşite, scorojite şi
chiar arse, în timp ce pe alte grătare acestea sunt încă insufieient deshidratate.
În concluzie, uscarea legumelor şi fructelor folosind căldura artificială, asigură
produse de calitate, este mai rapidă, dar cere mai multă atenţie şi pricepere din partea
lucrătorilor

Uscarea legumelor și fructelor pe plita de gătit


În orice gospodărie se pot usca, pe maşina de gătit din legumele şi fructele
necesare în timpul iernii. Instalaţia pentru uscare sau mai pe scurt uscătorul necesar în
acest scop, este asernănător unui dulăpior simplu cu sertare şi fără fund. El se
construieşte din PAL (plăci aglomerate din lemn), gros de l,5 - 2 cm, având înălţimea de
90 cm, iar lăţimea şi lungimea (suprafaţa fundului) se potrivese după mărimea plitei.
Dulăpiorul are trei pereţi şi capacul de sus fixaţi în cuie. Cel de-al patrulea perete, cel
din faţa, se taie în patru părţi, din care trei părţi au lăţimea de 20 cm, iar o parte de 30
cm. Partea de 30 cm se fixează cu cuie jos, pe corpul dulăpiorului. Celelalte trei părţi de
20 cm nu se fixează pe dulăpior, ci face corp comun eu cele trei grătare din interior,
asemenea unor sertare. Când se introduc grătarele în dulăpior, cel de-al patrulea perete
se închide complet. Ele trebuie făcute foarte exacte ca mărime (20 cm), pentru a permite

- 16 -
schimbarea între ele, în cursul uscării. Între grătare se potriveşte o distanţă de câte 20
cm, iar între ultimul şi plită 30 de crrn.
Pe cei doi pereţi laterali, sus şi jos, se fac găuri de aerisire. Diametrul găurilor va fi de
1,5-2 cm fi vor fi prevăzute cu capace sau dopuri, cu care se reglează temperatura şi
curentul de aer în uscător. Grătarele sunt formate dintr-o rama fixată pe capacul din faţa
laturii de 20 cm, pe care se prinde o plasă din sârmă galvanizată eu ochiurile de 1-1,5
cm, sau în lipsa acesteia se bat în cuie şipci groase 1/1 cm, eu spaţiu de 1-1,5 cm între
ele. Nu trebuie trecut cu vederea faptul că pe unul din pereţii laterali să se instaleze
termometrul.
Se pune uscatorul pe plita încinsă. Se aşează produsul pe grătare, astfel încât să nu
facă o masă compactă, ci să perrnită circulaţia curentului de aer cald de jos în sus, după
care acestea se introduc în uscător. Deoarece temperatura aerului din interiorul
uscătorului este totdeauna mai mare jos decât sus, în timpul uscarii grătarele se schimbă
între ele.
Fiecare grătar trebuie să treacă pe rând prin poziţiile jos, mijloc şi sus. Când grătarul
trei a ajuns sus şi constatăm că deshidratarea este gata, se goleşte, se umple din nou şi se
aşează jos, celelalte schimbându-se pe treptele superioare. În acest fel, uscatorul lucrează
continuu. Un asemenea uscător, care are dimensiunile fundului (respectiv a plitei) de 50 X
60 cm, cu 3 grătare şi o încărcare de circa 4,5 kg de produs pe grătar, cu odurata de uscare
de 20 de ore (în cazul prunelor), are o productivitate de 0,7-0,8 kg produs proaspăt pe oră,
sau circa 14-16 kg într-o transă.
În situaţia în care gospodăria dispune de gaz metan şi se amenajează o plită de 75 X
75 cm, cu un uscător cu 6 grătare, productivitatea creşte la 2,4 kg pe oră (48 kg pe tranşe).
Uscătorul descris mai sus prezintă neajunsul că fiind construit din lemn există
pericol de incendiu deşi PAL-ul se aprinde şi arde foarte greu. Ca atare el trebuie
permanent supravegheat. O soluţie mai bună ar consta, în construirea uscătorului din tablă
galvanizată, cu pereţi dubli între care se introduce vata de sticlă. Acesta are o durată foarte
lungă de folosire şi prezintă suficientă siguranţă la foc.

Uscarea legumelor în cuptorul mașinii de gătit cu aragaz


Maşinile de gătit cu aragaz, prevăzute cu cuptoare, sunt foarte răspândite în toată
ţara, atât la sate cât şi la oraşe. Cu ajutorul lor şi fără modificări se pot obţine cantităţi

- 17 -
mai mici de legume sau fructe uscate, procedând în modul următor. În cuptorul maşinii
de gătit se introduc 2-3 găatare confecţionate din plasa de sârmă galvanizată, cu rama de
tablă care să le asigure rigiditatea necesară. Ele vor fi
dimensionate după mărimea cuptorului. Temperatura
poate fi reglată cu uşurinţă prin' mărirea sau
micşorarea flăcării. Uşa cuptorului se lasă
întredeschisă, din ea reglându-se curentul de aer cald.
Pentru a îmbunătăţi circulaţia acestuia, se
recomandă ca părţile laterale deschise ale uşii aragazului să fie acoperite cu două table,
astfel ca aerul cu vapori ·să. fie silit să iasă numai pe la partea superioară a deschiderii.
Din vechea practică a sătenilor se cunosc şi alte sisteme expeditive de uscare a
fructelor şi legumelor, dar acestea au fost părăsite din cauza unor neajunsuri mari. Astfel,
uscarea în cuptorul cu pâine nu asigura o deshidratare uniform, multe produse sunt
arse, şi altele răman neuscate. De asemenea, practica uscării in lozniţă a fost părăsită,
deoarece prin acest sistem se obţineau produse afumate, cu gust amărui de calitate
inferioară.

2.4 Condiționarea prin uscare în industrie

Pentru mărirea conţinutului în cornponenţi utili şi a conservabilităţii materiilor prime, se


procedează la eliminarea unei părţi din apa conţinută; această tehnică se numeşte deshidratare.
Operaţia poate fi aplicată şi asupra unor produse intermediare, care apoi devin materii prime
pentru a obţine alte produse.
În funcţie de caracteristicile şi de starea fizică a materiilor prime, deshidratarea poate fi
realizată pe cale termică sau mecanică, Deshidratarea termică a produselor lichide se realizează
prin concentrare, iar a celor solide prin uscare. Se poate realiza deshidratarea şi cu ajutorul
frigului, prin crioconcentrare. Deshidratarea mecanică a produselor lichide sau a suspensiilor,
respectiv concentrarea se efectuează prin centrifugare sau prin filtrare, iar a produselor solide
prin presare.
Cele mai multe tehnici de deshidratare se aplică materiilor prime solide, folosind
procedee şi instalaţii de uscare cu aer cald sau gaze inerte, iar foarte rar prin contact cu gaze de
ardere. În acest sens se descriu uscătoare folosite în special pentru cereale şi serninţe

- 18 -
oleaginoase, precum uscătorul cu aer cald şi rece, cu aer cald şi apă caldă, cu tarnbur, iar altele
utilizate cu precădere pentru produsele horticole, precum cel cu benzi suprapuse şi uscătorul
tunel. Unele uscătoare pot fi utilizate şi pentru operaţiuni termice mai intense, special pentru
prăjirea boabelor de cafea, cacao sau a malţului, precum cel cu tambur şi taler de răcire şi
uscatorul sferic.
Pentru materiile prime sensibile faţă de acţiunea căldurii, sub aspectul pierderii de
vitamine, a modificării aromei, a degradărilor amidonului, proteinelor, culorii şi a altor
componenţi, s-au elaborat metode de deshidratare în strat fluidizat sau de spuma, prin
pulverizare, pe cale pneurnatică sau prin liofilizare.

Uscătorul cu aer cald și rece


Aceasta este cea mai simplă execuție de uscător
continuu vertical sub formă de coloană. Principiul de
funcționare se bazează pe suflarea concomitentă de aer
cald și rece prin coloana de cădere a produsului.
Acesta alunecă, prin două puțuri perforate cu secțiune
dreptunghiulară, construite din tablă. Puțurile sunt
îmbrăcate cu o carcasă. La anumite înălțimi.se găsesc
în puțuri clapete înclinate pentru o mai bună
amestecare a produsului supus uscării. Între gura de
alimentare și cea de evacuare există o legatură cu
cablu pentru corelarea dispozitivelor de alimentare și
golire în vederea asigurării unui flux continuu,
cablurile acționând clapetele cu contragreutăți.
Aerul cald este generat de aerotermă , fiind
aspirat prin aceasta de către ventilator și refulat în
spațiul central dintre cele două puțuri. El trece prin pereții perforați ai puțurilor și, în
consecință, prin produsul supus uscării, preia umiditatea și se urcă până în partea superioară a
carcasei, de unde se evacuează în atmosferă. Aerul rece este suflat cu ajutorul ventilatorului
amplasat în partea inferioară a uscătorului, pătrunzând prin spațiul central dintre puțuri.

Uscătorul vertical cu aer cald

- 19 -
Uscătorul cu aer cald și rece prezintă inconvenientul că realizează o deshidratare
neuniforrnă a produselor. Învelisul se strânge, porii se închid și, în consecință, apare
pericolul apariției de fisuri, neexistând un sector de preîncălzire și de uniforrnizare a
umidității. Inconvenientul este înlăturat de către uscătoarele care au mai multe
compartimente cu funcțiuni independente de preîncălzire, egalizare a urnidității, uscare
propriu zisă răcire.
Uscătorul se caracterizează prin faptul că generatorul de aer cald este amplasat în
afara instalației, încălzirea poate fi realizată direct cu gaze de ardere, de la un arzător cu
combustibil lichid sau indirect, cu abur.
Instalația se compune din generatorul de căldură, uscătorul propriu-zis și
ventilatoarele de aer cald și rece. generatorul de căldură se compune din șase baterii de
încălzire de aer cu abur, așezate pe două rânduri, cu cornanda independentă dintr-o cabina
de construcție metalică. Aburul de încălzire este dirijat printr-un sistem de reglare automat,
cu posibilitate de deservire manuală de la o serie de baterii. Pentru uscătorul de capacitate
mare există un sistern complex de evacuare a condensatului prin pompare în central
termică. Aerul rece trece prin două baterii de filtre în bateriile de încălzire, fiind refulat în
uscator cu ventilatorul de aer cald. Generatorul de caldură este amplasat într-o cabină (1,
fig. 92) amplasată lângă uscător.
Uscătorul propriu-zis (2) se cornpune
din buncăr, coloană cu hote, sistern
de evacuare și transportor cu bandă.
Buncărul de alimentare este
confecționat din tablă zimțată și are,
pentru productivitatea maximă,
dimensiuni de: 2 X 3 X 1,5, respectiv
un volum de 9 m3.
Nivelul produsului este
controlat cu un indicator cu palete
rotitoare, de care sunt condiționate
pornirea și funcționarea uscătorului.
În situația când paleta indicatorului de
nivel nu se află în stratul de material,

- 20 -
deci nu are rezistență la rotire, uscătorul se deconectează automat. Fiecare buncar are o gură
de alimentare sub redler, cu posibilitatea de închidere parțială sau totală cu un subler
manual. Uscătorul este format din șase tronsoane de uscare și două hote de dirijare a
agentului de uscare. Primul tronson, respectiv cel de sus și ultimul de jos, au cinci rânduri de
șicane, iar cele patru tronsoane identice, de la mijlocul uscătorului, au câte patru rânduri de
șicane. Fiecare tronson este un ansamblu de sine stătător, de construcție rigidă, din tablă de
oțel galvanizată. Tronsoanele sunt fixate între ele cu șuruburi și etanșate cu un material
elastic și rezistent la caldură, în vederea reducerii pierderilor termice. Partea superioară a
uscătorului reprezintă zona de încălzire, cea din mijloc, zona de uscare, iar partea inferioară,
respectiv ultimele două tronsoane, zona de răcire. Șicanele sunt astfel dispuse încât la un
capăt să fie deschise, iar la celălalt capăt, inchise. Astfel, aerul cald este obligat să treacă
prin produsul pe care îl încălzește și să iasă prin șicana din rândul următor. El este condus în
dreptul tronsonului de hotă de aer cald. În partea interioară, ea este căptușită cu pene din
material izolant, îmbrăcat cu tablă zincată. Roata din partea de ieșire a agentului termic este
similară cu cea de intrare, dar fără etanșare și izolare termică. În zona de răcire se asigură
stabilizarea sub aspectul temperaturii mediului ambiant și al umidității. Aici, la cele două
tronsoane din partea inferioară, se găsește în hote câte o clapetă de dirijare a aerului,
putându-se micșora zona de răcire cu câte doua rânduri de șicane. Descărcarea se realizează
cu șase valțuri acționate cu un motoreductor comandat de un releu de timp, care determină
frecvența și durata de evacuare, în funcție de u miditatea inițială a produsului. Sub
valțurile de descărcare se găsește un buncăr din care produsul uscat este dirijat pe un
transportor cornun pentru trei secții.
Ventilatorul de aer cald este montat între generatorul de căldură și uscător. El este
de tip radial (3), fiind acționat cu curele trapezoidale. Debitul poate fi reglat cu o clapetă
montată la intrarea aerului. Fiecare tronson are un ventilator cu un debit de 71 000 m3
aer/oră, la o presiune de 115 mm col. de apă. Ventilatorul de aer rece este montat sub hota
de evacuare. Gura de aspirație a acesteia este legată cu o hotă de uscător pe porțiunea
zonei de.răcire. Acesta are un debit de 20000 m3/oră, la o presiune de 125 mm col, de apă.
Uscătorul, de capacitate mică, de tipul US 17, are o putere instalată de 90 kW și o masă
totală de 25 000 kg. Temperatura de uscare realizată este de maximum 60°C, utilizând aer cu
temperatura de 100°C.
Productivitatea, în cazul semințelor de floarea-soarelui este de 15 tone pe oră cu

- 21 -
umiditatea de 11%. În cazul unei umidități inițiale de 14% și a reducerii la 7%, productivitatea
este de 10 tone pe oră.
Uscătorul consumă 4 tone abur pe oră la presiunea de 6 bar. Dimensiuni de gabarit: 7240
X 13000 X 15280 mm. Transportorul cu bandă are o productivitate de 50 tone/oră și o viteză
de 0,6 m/s. Banda este acționată de un motor electric cu o putere de 3 kW.

Uscătorul cu aer și apă caldă


Este un uscător continuu vertical, cu secțiune dreptunghiulară, având mai multe zone cu
dirnensiuni diferite. Pentru o productivitate de 10 t/oră alimentarea se efectuează prin gura
superioară, având laturile de 2300 X 1 000 rnrn. Camera are o înălțime de 1 000 mm, fiind
prevăzută cu dispozitiv de uniformizare (1, fig. 93), precurn și cu cablu de legătură cu
dispozitivul de evacuare, pentru asigurarea alirnentării uniforme prin reglarea clapetei de adrnisie
cu ajutorul unor contragreutăți.
Primul sector activ al coloanei este cel de preîncălzire (2),
denumit și de transpirație. Încălzirea se efectuează cu apă caldă având
temperatura de 90°C, prin intermediul unor elemente de calorifer. Zona
de preîncălzire se întinde pe o înălțime. de 2,5 mrn. Sub zona de
preîncălzire se găsește cea de egalizare a temperaturilor (3), cu o
înălțime de 2500 mm. În această zonă, precum și în urrnatoarea,
compusă din rnai multe sectoare, încălz irea are loc cu aer cald. Zona a
treia (4) se compune din trei sectoare cu înălțimea totala de 4,6 m și cu
16 rânduri de canale, amplasate sub formă de șicane, cu un spațiu
central liber pentru evacuarea aerului aspirat din exterior. În funcție de
tipul constructiv, canalele au o formă de taler sau de acoperi în două
pante. Ultima zonă (5) este cea de răcire a boabelor și are dimensiunile
de 2 500 X 1 250 X 1 600 mm. Sub aspect constructiv, ea nu dif'eră de
cea de uscare, cu singura deosebire că, prin canale se aspiră aer rece și
nu aer cald.
Evacuarea produselor uscate este realizată cu pâlnii
longitudinale și transversale ce duc produsele la doua mese oscilante.
Pentru productivități mici instalația are un singur ventilator de aspirație amplasat în partea
superioară. La capacități mai mari există ventilatoare separate pentru aer cald și aer rece.

- 22 -
Încălzirea apei se realizează cu un boiler cu abur (6), prin intermediulconductei (7) și a
carnerei de expansiune.
Astlel de tipuri de instalații se construiesc pentru productivități cuprinse între 0,5 și
10 t/oră, în condiția eliminării a 5 % umiditate din produse. Pentru o productivitate de 5
t/oră, consurnul de abur este de 540 kg, iar puterea instalată a ventilatoarelor de 20 k W.

Uscătorul cu fascicule tubular rotativ


Materiile prime cu rezistență mecanică redusă, precum și cele ce tind să se lipească
pe suprafețele de încălzire, pot fi uscate cu instalații cu fascicul tubular rotativ. Uscătorul
cu tambur rotativ este prevăzut cu o serie de palete care preiau materia primă alimentată cu
ajutorul unui transporter elicoidal. Paletele ridică produsul pâna în partea superioară a
carcasei de protecție și îl lasă să cadă printre țevile fascicolului tubular,încălzit cu abur.
Poziția paletelor este astfel aranjată încât să asigure o mișcare elicoidală, de-a lungul
tamburului rotativ orizontal.
Productivitatea unui astfel de uscător este de circa 200 kg/oră la o durată de trecere
de 28 minute. Consumul de abur cu o presiune de 3 bar este de 430 kg/oră. Randamentul
termic este de circa 26%. Lungimea părții active a fascicolului tubular este de 6,5 m.

Uscătorul discontinuu cu tambur și taler de răcire


Acesta servește pentru uscarea și
prăjirea de semințe de oleaginoase, malț,
boabe de cafea și produse asemanătoare.
Se construiește pentru capacități de 180 ...
3 000 kg/șarjă.
Produsul supus uscării este introdus
printr-o pânie preăzută cu șiber de
închidere. De aici cade în tamburul
prevăzut cu șicane scurte pentru
ameliorarea amestecării în cursul rotirii.
Turația este de 26 rot/min.
Încălzirea are loc cu gaze de ardere realizate de un arzător cu combustibil lichid sau
gazos (fig. 94), amplasat sub tambur. În felul acesta schimbul termic are loc atât prin

- 23 -
convecție cu gazele ce trec prin tambur, cât și prin contactul direct al produsului de uscat cu
pereții calzi ai tarnburului. În funcție de regimul dorit, gazele de ardere pot fi
recirculate total sau parțial. Circulația acestora este comandată de exhaustor. Aerul rece
este admis prin conductă (3). Gazele deșeu sunt evacuate printr-o altă conductă. Instalațiile
moderne sunt prevăzute cu arzător catalitic al gazelor deșeu, pentru înlăturarea mirosurilor
neplăcute degajate în urma uscării sau prăjirii materiei prime.
Produsele uscate sunt deversate pe un taler cu sită și ventilator ce suflă aerul de jos în
sus, prin sită, pentru răcirea acestora. La o durată a șarjei de 30 minute, temperatura maxima a
produsului de uscat poate fi reglată pâna la 250°C. Agregatul de cea mai mică capacitate are un
tambur cu un volum de 200 dm, iar a talerului de racire de 280 dm3, Consumul de gaz metan este
de 4 m3/oră, respectiv de 34 000 kcal. Dimensiuni de gabarit : 2 000 X 4 300 X 2 300 mm.
Pentru uscarea continuă a unor produse sensibile sub aspectul pericolului
de aglomerare, s-au elaborat instalații cu site vibrante suprapuse. Ele se pretează în special
pentru legume, boabe de cacao, susan și cartofi.
Produsul de uscat este alimentat în instalație cu
ajutorul buncărului cu ecluză dozatoare (2, fig. 95). Gura
de evacuare a buncărului intră în camera de uscare (1),
închisă pentru cele patru dispozitive de jgheaburi
oscilante (4), mișcarea vibratorie fiind transmisă prin
articulațiile (5) și a oscilatorului (6). În camera de uscare,
produsul cade succesiv de pe un jgheab pe următorul, fiecare din cele patru jgheaburi fiind
prevăzut cu ventilatoare independente (3, 7, 8, 9) cât și cu agregate proprii de încălzire. În
cornparație cu uscătoarele verticale tip puț, durata de uscare scade de 20 de ori la ceapa și
semințe oleaginoase, iar față de uscătoarele tip bandă, durata de deshidratare se reduce de circa 4
ori. Datorită vibrațiilor verticale, se realizează un strat stabil și omogen al produsului pe întreaga
suprafață de uscare, cu amestecarea concornitentă la căderea de pe un jgheab pe urmatorul.
Temperatura de uscare poate fi reglată între 60 și 250°C. Prin variația turației
dozatorului, se poate regla durata de uscare. Amplitudinile oscilațiior variază între 6 și 10 mm,
iar frecvența între 630 și 720 Hz/min. Încărcarea specifică a jgheaburilor, în cazurile legumelor,
este de 55 .... 60 kg/m3 .

Uscătorul continuu cu tambur

- 24 -
Reprezintă o instalație orizontală, încalzită eu gaze de ardere, sau cu aer cald. Tamburul
rotativ este prevăzut cu șicane astfel amplasate încât să asigure o înaintare, concomitent cu o
amestecare intimă a produsului. Agentul termic este distribuit prin duze dintr-o conductă, astfel
că se realizează zone succesive de încălzire, fiecare duză care pătrunde în masa de produs,
reprezentând o zonă independentă.
Instalațiile de productivitate mai mare au
doi tamburi suprapuși (fig. 96). Produsul supus
uscarii este alimentat în tamburul superior, trece
prin acesta, cazând printr-un tub de legatură în
tamburul inferior și părăsește instalația în partea
opusă față de cea de intrare. Agentul terrnic are un
circuit invers, intrând din partea de evacuare a
produsului uscat, părăsind instalația în zona de
alimentare. Cei doi tamburi pot funcționa independent, aerul cu gazele viciate fiind eliminate
separat. De cele mai multe ori, instalațiile sunt prevăzute cu dispozitive de ardere catalitică a
gazelor reziduale, pentru prevenirea poluării mediului înconjurător. În vederea reducerii
consurnului de căldură, gazele reziduale pot fi recirculate total sau parțial, în tamburii de uscare.
Productivitatea acestor instalații este de pâna la 4 t/oră. Sub aspectul regimului termic,
uscătoarele pot fi complet automatizate. Unele tipuri de uscătoare sunt prevăzute cu
microcalculator, care comandă fluxul și regimul, în funcție de caracteristicile materiei prime și
de parametrii doriți, inclusiv înregistrarea producției și a parametrilor calitativi.
Uscarea se realizează în echicurent, cu gaze de ardere, prin mișcarea de rotire a
tamburului și avansul longitudinal provocat de șicane și de gaze, impunând semințelor o mișcare
elicoidală.
Productivitatea uscătorului este de 7t/oră. Tamburul are un diarnetru de 1 000 mm și o
turație de 6 rot/min. Puterea motorului de antrenare este de 7,5 k W. Dirnensiuni de gabarit:
13000 X 3300 X 3475 mm.

Uscătorul sferic
Se compune din două sfere concentrice, din care cea interioară este rotativă (5, fig.
97), iar cea exterioară (6), fixă. Produsul supus uscării sau altui tratament termic este
alimentat prin gura (1), care are forma de pâlnie. Încălzirea se efectuează, de cele mai multe

- 25 -
ori, cu gaze fierbinți provenite de la arzătorul (20). Ele trec în sfera interioara, prevăzută cu
palete (24), pentru a îmbunătăți
amestecarea produsului și în vederea
arneliorării transferului de căldură.
Gazele reziduale părăsesc uscătorul prin
gura de absorbție (2). Arzătorul
funcționează prin amestecare de aer cu gaz
metan sau cu combustibil lichid. În primul
caz, redat în figura 97, gazul este
alimentat prin conducta (15), prevăzuta
cu rotametrul (16), iar aerul este debitat
cu ventilatorul (12), acționat de motorul
(13). Amestecul de gaze este reglat cu maneta (19), aerul putând fi obturat și cu robinetul
(18). Arnestecul de gaze ajunge, prin conducta (21), în injectorul propriu-zis (20), alimentat
suplimentar cu aer prin aspirație în jaluzelele (23). Presiunea amestecului de gaze, înainte de
intrarea în arzător, este indicată de manometrul (22). Uscătorul mai este prevăzut cu roata
manivelă (3), regulatorul de siguranță (4), registrul pentru închiderea și deschiderea sferei
(7). Răcirea produsului uscat se efectuează cu talerul (9), prevăzut cu agitatorul (8) și cu
fundul din tablă perforată (10), aerul fiind aspirat prin grătar cu ventilatorul (11).
Durata de uscare este de 12 ... 20 minute/șarjă, la temperaturi de pâna la 180°C.

Uscătorul în zone
Acest uscător este de tip discontinuu având 10 tavi suprapuse, deshidratarea
efectuându-se în contracurent cu aer cald.
Este destinat, în special, pentru fructe și
legume.
Se prezintă sub forma unui dulap
metalic, în care se găsesc două rânduri de
site din aluminiu, suprapuse (1, fig. 98),
despărțite prin două grupuri de radiatoare
(2). În compartimentul inferior se găsesc
șase rânduri de site, iar în cel superior

- 26 -
patru rânduri de site. Aerul necesar uscării este alimentat prin conducta (6), fluxul fiind
reglat cu clapeta (11). El ajunge într-o cameră de amestec verticală (8), pe care o străbate
de sus în jos, amestecându-se cu aerul parțial recirculat de către ventilatorul (4), excedentul
fiind debitat în atmosferă prin conducta (9), volumul fiind reglat de către clapeta (10). În
camera de amestec, aerul este preîncălzit cu radiatoarele (3), fiind dirijat apoi sub rândul
inferior de site și distribuit, în continuare, peste acestea. La anumite intervale de timp, se
schimbă poziția sitelor cu ajutorul unui elevator amplasat în continuarea zonei cu site. Într-o
șarjă de uscare, fiecare sită parcurge spațiul de amplasare a celor două rânduri, mutându-se
suceesiv cu elevatorul de la un etaj la următorul. În momentul încărcării, sita de jos este
scoasă afară. După introducerea produsului și distribuție uniforrnă pe o înălțime de circa 4
cm, sita este ridicată pâna sus și introdusă la nivelul superior al zonei a doua de încălzire.
Ascensorul este coborât, scoțându-se o sită cu produs în parte uscat care se introduce în
partea superioară a compartimentului 1, sub bateria de încălzire. În continuare, ascensorul este
coborât în poziția inițială și se scoate sita din partea inferioară a compartimentului cu produsul
complet uscat. Sitele au o deplasare de jos în sus în afara zonelor de uscare și de sus în jos în
interiorul cornpartimentelor. Mișcările sunt corelate automat, manevrarea sitelor și deschiderea
ușilor efectuându-se în timpul funcționării cu închiderea clapetei de intrare a aerului, în vederea
pierderilor de căldură.
Durata de uscare a unei șarje este la legume de circa 20 minute, prelungindu-se pâna la o
oră pentru fructe, proporția de aer proaspăt este, în timpul verii, de circa 50%, reducându-se
treptat în decursul iernii pâna la 32%.
Productivitatea uscătorului este de 1 tonă legume uscate/oră, la un consum de căldură de
1 200 kcal/kg legume proaspete. Puterea instalată este de 19 kW pentru acționarea ventilatorului.
Dimensiuni de gabarit : 7 000 X 2 500 X 4 000 mrn.

Uscătorul cu benzi suprapuse


Denumit și uscător imperial, acesta se prezintă sub forma de dulap metalic cu cinci benzi
suprapuse, confecționate din plasă metalică, produsul de uscat cazând succesiv de pe o banda pe
alta, aerul strabătând benzile în curent încrucișat și în contracurent. Încălzirea aerului are loc cu
trei baterii schimbătoare de caldură cu aripioare, utilizându-se aer cu presiune descrescândă de la
intrare spre ieșire, micșorându-se de la 6 la 2 bar. În vederea uniforrnizării grosimii stratului
produsului de uscat, se prevăd la capătul de antrenare a fiecarei benzi o serie de întorcătoare sub

- 27 -
formă de ax de oțel cu țevi, elicoidale. Alimentarea are loc cu o bandă înclinată care asigură
încărcarea uniformă pe întreaga lățime abenzii superioare. După înaintarea pe această bandă
până la capătul opus, produsul este aruncat pe banda imediat inferioară, prevăzându-se, pe
ramura de întoarcere, o perie rotativă pentru desprinderea particulelor aderente. În vederea
dirijării materialului ce cade de pe o bandă pe alta, se prevăd o
serie de șicane sub formă de planuri înclinate. Ventilatorul este
amplasat în partea inferioară a uscătorului, în imediata
apropiere a gurii de alimentare cu aer. Acesta este refulat spre
cele trei grupuri de radiatoare, rezultând trei fluxuri diferite,
primul intră peste banda inferioară, trecând de sus în jos prin
aceasta și de jos în sus prin banda a 4-a. Al doilea flux de aer
cald este dirijat între benzile 2 și 3, iar al 3-lea circuit de aer
este dirijat deasupra benzii superioare, trecând prin aceasta de
sus în jos. Circulația aerului poate fi urrnărită pe figura 99.
Productivitatea uscătorului cu benzi este de 1 800 ... 2 000 kg legume uscate/24 ore,
având o urniditate finală de 5 ... 7%. Viteza liniară a benzilor este de 0,1 ... 0,3 m/rninut.
Consumul mediu de abur este de 1 tonă/oră, la o suprafață de schirnb de căldură de 710 m2.
Aerul debitat de ventilatorul centrifugal la 10 000 m3/oră este asigurat de un motor de 10 kW.
Pentru acționarea fiecarei benzi există câte un motor electric cu puterea de 1 kW. Dirnensiuni de
gabarit: 14 000 X 3 700 X 7 590 mrn.

Uscătorul tunel
Se prezintă sub formă de constructție paralelipipedică, din metal izolat termic, sau din
materiale de zidărie. În interiorul acesteia se deplasează cărucioare cu grătare, pe care se
introduc produsele supuse uscării. Deplasarea are loc pe măsura introducerii și scoaterii a câte
unui cărucior, prin împingere hidraulică, mecanică, sau cu dispozitive acționate pneumatic.
Cărucioarele se deplasează pe șine.
Uscarea se realizează cu un amestec de gaze de ardere produse de un arzător de
combustibil lichid, cu aer proaspăt și parțial recirculat. Agentul termic este produs într-un canal
arnplasat deasupra tunelului propriu-zis în care se deplasează cărucioarele. Uscarea poate fi
efectuată în contracurent sau echicurent. Se preferă uscarea combinată, la început în echicurent,
cu deshidratare finală în contracurent, Schema unui astfel de sistem de lucru poate fi urmărită în

- 28 -
figura 100. Conform schernei, intrarea cărucioarelor
în tunel se face prin ușa (1). În prima zonă,
cărucioarele sunt expuse acțiunii de uscare în
echicurent (5), iar în a doua, în contracurent (8),
tunelul fiind despărțit în două zone, prin
intermediul peretelui mobil (7). Agentul terrnic este generat de ventilatoarele (2) și de
arzătoarele (3). Gazele sunt evacuate prin coșul (6); ieșirea cărucioarelor se face prin ușa
(9).
Uscătorul IUF, construit în țara noastră, funcționează cu 12 cărucioare având câte 25
grătare cu dimensiuni de 1 800 X 1 000 mm. Spațiul liber dintre grătare pentru circulația
agentului termic este de 50 mm.
Productivitatea, exprirnată în fructe proaspete, este de 10 ... 12 t/24 ore. Temperatura
agentului de uscare este de 65 ... 80°C. Ventilatoarele au un debit de 72 000 m3 pe oră și
sunt acționate de un motor de 18 kW. Viteza medie de deplasare a agentului termic este de
3,84 m/s.

Deshidratarea prin pulverizare


Deshidratarea prin pulverizare constă în transformarea unor lichide sau produse
păstoase într-o ceață de dimensiuni mici, de ordinul a 2 ... 200 µm și uscarea acestora cu un
gaz încălzit, folosindu-se, în mod uzual, pentru acest scop aer fierbinte. Se mai numește și
"atomizare", datorită dimensiunilor mici ale particulelor.
Prezintă avantajele unui transfer intens de căldură și umiditate în timp foarte scurt,
de ordinul fracțiunilor de secundă. Temperatura agentului de uscare poate ajunge pâna la
300°C, fără ca temperatura produsului uscat să depășească 60°C. Odată cu creșterea
temperaturii agentului de uscare se intensifică procesul de deshidratare. Temperatura de
evacuare a acestuia este cu puțin peste cea a produsului uscat. Datorită dimensiunilor foarte
mici ale particulelor pulverizate, se realizează o suprafață mare de contact cu agentul de
uscare și, în consecință, un schimb termic intensiv. Astfel la un diametru de 10 µm al
acestora, revine o suprafață de 6 X 105 m2/m3. Pulberea rezultată după deshidratare nu
trebuie mărunțită în continuare prin măcinare.
Pentru reușita procesului în condiții calitative superioare este necesar ca particulele
să fie cât mai omogene, să se asigure o circulație intensă a aerului, care trebuie evacuat

- 29 -
imediat după eliminarea umidității din produsul supus deshidratării. Evacuarea produsului
uscat din instalație se face, de regulă, pe cale pneumatică, separându-se aerul cu ajutorul
unor cicloane. Pierderile prin praful antrenat în atmosferă dupa separarea aerului sunt de
sub 1%. În cazul obținerii unor pulberi higroscopice, umiditatea relativă a aerului din
transportorul pneumatic de evacuare trebuie să fie cât mai mică, respectiv de max, 25 %.
Se preferă o încălzire ușoară a aerului pentru reducerea umidității relative.
Deshidratarea are loc în cariere cu secțiune cilindrică și fundul conic. Pentru
reducerea pierderilor de căldură și prevenirea lipirii produsului de pereți, aceștia sunt
izolați termic sau sunt preăzuți cu o manta de răcire. Uneori se introduce un curent de aer
rece pentru spălarea peretelui sau se adaugă în compoziția produsului substanțe protectoare
care reduc higroscopicitatea și rețin componenți volatili valoroși, în special arome. În acest
scop se folosesc metilceluloza, pectine, substanțe gumoase. Pulberea, împreună cu aerul de
antrenare, primesc în turn în mod uzual o mișcare rotativă descendentă, coborând pe lângă
pereți pâna. în gura de evacuare, de unde este preluată de instalația de transport pneumatic
pentru separarea aerului, o mare parte din produsul deshidratat căzând direct în
transportorul de evacuare. Pentru o mai bună separare a aerului și reducerea de pierderi de
produs antrenat în atmosferă, se procedează uneori la separarea în trepte, folosind succesiv
mai multe transportoare pneumatice cu cicloane separatoare și ventilator de exhaustare.
Pulverizarea produsului se efectuează pe cale centrifugală, mecanică sau pneumatică.
Pulverizarea centrifugală are loc cu ajutorul unui disc de mare turație, cu canale
marginale în secțiune denumit și atomizor. Viteza periferică a acestuia ajunge la 200 m/s.
El are diametre de 50 ... 350 mm și turații de 60 ... 300 rot/s. Principiul de funcționare
constă în dezintegrarea peliculei de lichid produsă la periferia discului sub acțiunea
forțelor create prin viteza periferică ridicată a discului. Se aplică pentru produse vâscoase.
Pulverizarea mecaniă sub presiune se realizează cu duze, la presiuni de până la 700
bar. Viteza particulelor la ieșirea din duze este de 70 ... 140 m/s. Prezintă avantajul unui
consum redus de energie, dar și dezavantajul unei abraziuni rapide.
Pulverizarea pneumatică se efectuează cu aer la presiuni de 5 ... 20 bar, folosind
duze construite astfel încât să asigure particulelor viteze de pâna la 200 m/s. Datorită
productivității reduse a acestora, care la o secțiune de 30 mm ajunge la 100 l/oră, sunt
necesare mai multe pulverizatoare în majoritatea instalațiilor.
Aerul necesar, în funcție de sursa de caldură, este încălzit cu abur, gaze de ardere

- 30 -
sau cu rezistențe electrice.
La avantajele citate ale deshidratării prin pulverizăre nu trebuie trecute cu vederea
inconvenientele și anume: consumul ridicat de energie, care este de 2,5 ... 3 kg abur/kg apă
evaporată, la care se adaugă circa 0,1 kWh/kg. La aceasta se mai adaugă complexitatea
instalației, uzura rapidă a pulverizatoarelor și costul ridicat de investiții.
În mod uzual, produsul supus
pulverizării este alimentat de pompa (1, fig.
101) și introdus în turnul de uscare (7) prin
dispozitivul de pulverizare (8). Aerul necesar
uscării este aspirat prin filtrul (2), de către
ventilatorul (3), trecut prin aeroterma (4)
încălzită de agentul termic alimentat prin ștuțul
(5) și debitat în partea superioară a turnului de
uscare. Produsul deshidratat cade în fundul
conic al turnului și este evacuat pe cale
pneumatică (9), împreună cu aerul de transport.
Urrnează separarea produsului de aer în
ciclonul (10) și evacuarea acestuia din urrnă în atmosfera cu ventilatorul (15), prin hota (16).
Pulberea separată prin fundul ciclonului cade într-un al doilea transporter pneumatic, unde
aerul este aspirat prin filtrul (12), dezumidificat în tubul (13), încălzit slab în aeroterma (14) și
transportat cu conducta (11), separarea pulberii efectuându-se în ciclonul (17). Produsul cade în
agregatul de ambalare (20) din camera (21). Aerul rezidual este evacuat prin ventilatorul (18) și
hota (19).
Pentru deshidratarea în condiții mai blânde, s-a elaborat instalația de deshidratare
prin pulverizare la rece. Ea constă într-un turn de dimensiuni foarte mari, în care particulelor
pulverizate are loc în contracurent, cu aer uscat ce are temperaturi de 20 .. 45°C. Umiditatea
relativă a acestuia este de l ... 3% pentru a putea absorbi o cantitate cât mai mare de vapori
de apă din produsul supus deshidratării El este suflat cu ventilatoare de mare debit și
presiune joasă. Turnurile au inălțimi de pâna la 70 m și diametre de 16 ... 20 m. Aerul urcă
în camera de uscare cu o viteză mai mică decât cea de cădere a particulelor pulverizate.
Diferența de temperaturi fiind mică, deshidratarea are loc în special prin absorbția umidității
și nu prin transfer termic. Datorită uscării lente, are loc o aglomerare a particulelor

- 31 -
deshidratate, conferindu-le însușiri de instantizare. În afara avantajelor sub aspectul calității
produselor finite, astfel de instalații se caracterizează printr-un consum redus de abur pentru
încălzirea aerului. Gabaritele mari și dificultățile uscării avansate a aerului rece limitează
folosirea acestor instalații.
Pentru obținerea de pulbere de tomate se folosește, ca materie primă, prima pastă de
tomate cu un conținut în substanță uscată de 32%. Aerul necesar deshidratării este uscat
până la o umiditate relativă de 1 % și încălzit la temperatura de 52°C. Într-o linie cu o
productivitate de 200 kg/oră de produs finit, durata de uscare este de 90 s.
Din cauza costurilor mai ridicate de deshidratare decât in cazul altor procedee de
uscare, tehnica de pulverizare s-a introdus mai târziu pentru produsele alimentare de origine
vegetală, mai ieftine, decât în cazul produselor lactate. În ultimii 10 ani s-a semnalat o
creștere considerabilă a producției de pulberi de fructe și legume, glucoză și de extracte
vegetale, drojdie de panificație și alte produse, datorită în special a progreselor tehnologice
înregistrate cu această tehnologie, cu o pondere mare a produselor de tip instant.
Temperatura de intrare a aerului în turn este de 180 ... 200°C. Puterea instalată este
de 41 kW, din care 36 kW pentru încălzire. Masa neta este de 5865 kg, din care 3 5S9 kg
fară eșafodaj. Dimensiuni de gabarit: 4464 X 4670 X 7000 mm. La ieșirea din turnul de
uscare, aerul are o temperatura de circa 90°C. Debitul ventilatorului este de 2000 m3/oră.
Puterea instalată este de 110 k W, din care 100 kW, pentru încălzire. Dimensiuni de
gabarit: 5000 X 6100 X 6050 mm. Masa neta 9 810 kg, iar fară esafodaj 6 320 kg.
Instalația cu capacitate de evaporate de 150 kg apă/oră funcționează cu abur de 13 bar
supraîncălziți la 300°C. Consumul de abur este de 375 kg/oră. Puterea instalată, 14 k W.

Deshidratarea pneumatică
Aerul fierbinte și gazele de ardere pot prelua cantități mari de apă din produsele
transportate pneumatic, rezultând ca efect secundar o uscare rapidă a acestora. Pe acest principiu
se bazează uscarea pneumatică aplicabilă pentru produse solide în suspensie, sensibile la
temperaturi ridicate.
Pentru realizarea unei uscări uniforme, este necesar ca suspensia să fie omogenă, ceea ce
se poate asigura printr-o dezintegrare prealabilă. Suspensia este apoi distr ibuită în fluxul de aer
cald prin intermediul unei duze, sau pe cale centr ifugă. Par alel cu transportul peumatic, are loc
uscarea în decurs de 1 ... 5 secunde. Se obține astfel o pulbere care este separată de către

- 32 -
aerul aspirat de un ventilator prin intermediul unui ciclon, în mod similar ca la uscătoarele prin
pulverizare.
Durata de uscare este în strânsă legatură cu viteza aerului și cu lungimea conductei de
transport. În cele mai multe cazuri, viteza de transport este de 15 ... 20 m/s, ea depinzând și de
viteza de plutire a produsului, Fluxul este de tip echicurent ascendent în conductă, pâna la o
anumită cotă, putându-se realiza, în caz de necesitate și o întoarcere a fluxului în sens
descendent, dacă înălțimea încăperii nu permite desfășurarea uscării numai prin ridicare. În
situația unor suspensii cu umiditate prea mare, sau care cedează
greu apa (exemplu, gluten vital) se procedează la recircularea
parțială a produsului uscat și la amestecar ea acestuia cu materia
prima în transportorul de alimentare.
Randamentul termic al instalațiilor de uscare pneumatică
este de 25 ... 30% în situația încălzirii cu aer, crescând la 65% în
cazul folosirii gazelor de ardere. Un inconvenient al instalațiilor
de uscare pneumatică, legat de acest mod de transport, constă în
consumul ridicat de energie. Pentru evaporarea a 1 000 kg apă/oră,
este necesară o putere instalată de 30 kW. În schimb, apare
avantajul obținerii produsului uscat sub forma de pulbere, nefiind
necesară măcinarea acestuia.
O instalație de uscare pneumatică cu gaze de ardere și recirculare parțială a produsului
uscat constă din arzător (1, fig. 104), conductă de gaze calde de ardere (2), amestecător cu palete
(3), dezintegrator (4), conductă de uscare și transport (5), lentilă de dilatare (6), ciclon (7),
exhauster de evacuare a gazelor reziduale în atmosferă (8), ecluză pentru separarea produsului
(9), distribuitor pentru recirculare sau colectare de produs finit (10).
Instalația cu productivitatea de 50 kg/oră, este încălzită cu abur la presiunea de 4
bar și are o putere instalată de 10 kW.

Deshidratarea în strat fluidizat


Suflând un gaz cu o anumită viteză printr-o placă poroasa, sită sau grătar,
pe care se găsesc rnateriale granulare sau pulverulente, acestea încep să plutească, să
fiarbă și să curgă ca un lichid, fenomen denumit fluidizare. Astfel, particulele se
diferențiază în strat, în funcție de densitate, mărime și în ordine descrescândă a vitezei de

- 33 -
plutire, cele cu viteză mică ridicându-se la suprafață. Astfel, apare o mișcare turbulentă a
produselor pe verticală. În cazul depășirii vitezei de plutire, particulele sunt antrenate de
către gaz, în mod similar ca la transportul pneumatic. Pentru prevenirea apariției acestui
fenomen în situația util izării fluidizării în scopuri de deshidratare, viteza gazului de uscare
trebuie să fie sub cea minimă de plutire a particulelor, care, la rândul lor, trebuie să fie cât mai
uniforme. În acest scop, se procedează la o sortare preliminară a particulelor, în astfel de situații
agentul de deshidratare, care de cele mai multe ori este aerul, cu o umiditate relativă cât mai
scăzuă, preia apa din umiditatea produsului pâna la saturarea lui, racindu-se totodata până
aproape de temperatura de deshidratare.
Deshidratarea în strat fluidizat se aplică pentru produse solide sau păstoase. În cazul când
acestea posedă dimensiuni mai mari decât de ordinul boabelor sau al semințelor , ele se supun
granulării sau tăierii în felii, melcișori, discuri sau rondele, de cele mai multe ori, după o
extrudere preliminară.
În funcție de sensibilitatea termică a materialului, temperatura aerulul poate ajunge la
peste 100°C. Există și tehnici de fluidizare conform cărora deshidratarea se efectuează la
temperaturi alternante, ridicate și coborâte. Durata de deshidratare este de 10 ... 30 % față de cea
necesară cu metodele tradiționale cu aer cald.
Deshidratarea în strat fluidizat se
efectuează în șarje sau în proces continuu.
În ultimul caz se preferă folosirea de site
oscilante, având 500 ... 700 vibrații/rnin.
Uneori, acestea sunt dispuse în cascadă,
produsul căzând de pe o sită pe
următoarea. Ele au, în mod uzual , un
compartiment final de răcire. prin care se
suflă aer rece. Pierderile de presiune, la
trecerea aeru1ui prin produs, sunt de 50 ...
70 mm col. apă.
Instalația GL 402 are o funcționare continuă și se cornpune din două zone succesive, din
care prima pentru deshidratare și a doua pentru răcire. Aerul proaspăt este alimentat cu suflanta
(1, fig. 106), debitnl fiind reglat cu clapeta (3). În continuare, el trece prin aerotermă , care
poate fi încălzită cu gaze de ardere sau cu abur. Aerul cald intră în instalație prin centr ul conului

- 34 -
de sub sita din zona de uscare. EI poate fi amestecat cu aer debitat de o suflantă în condiții
similare, cele două agregate putând funcționa individual sau în grup. Aerul trece prin sita din
zona de deshidratare și părăsește instalația prin ciclonul separator de praf (6). Produsul de
uscat se alimentează prin ecluza (7). El trece succesiv prin trei camere ale zonei de uscare și
apoi prin două carnere din zona de răcire. Faza de răcire decurge în mod similar cu cea de
încălzire, aerul rece fiind alimentat cu ventilatorul radial (2). Produsul deshidratat părăsește
instalația prin ecluza (7'). Instalația GL 402 se pretează pentru tăiței de sfeclă de zahăr , sernințe
oleaginoase și produse similare, cu dimensiuni de până la 4 x 2,5 x 2 mm. Productivitatea este
de până la 3 t/oră în situația elirninării a 250 kg apă și a reducerii umidității produselor cu
12%. Pentru materialele ce se usuca ușor, cantitatea de apă eliminată poate ajunge la 450 kg/oră.
Debitul de aer cald, la temperaturi de 40 ... 90°C poate fi reglat fără trepte. Între 8 640 și
16 200 m3/oră, iar cele de aer rece în interval 0 ... 10 800 m3/oră. Puterea instalată este de 70 kW.
Presiunea maximă sub sită este de 5,5 kPa, iar inălțimea stratului de deshidratat 200 ... 600 mm.
Suprafețele celor două zone sunt de 3 m2 pentru deshidratare și 2 m2 pentru răcire.
O instalație cu funcționare discontinuă, destinată
obținerii de produse de tip instant, efectuând concomitent cu
deshidratarea și granularea produselor, se cornpune din filtrul
de aer de alimentare (1, fig. 107), agregatul de încălzire a
aerului (2), camera de uscare (3) și filtrul perrtru reținerea
impurităților din aerul evacuat (4). Acesta din urma se spală
periodic în contracurent prin intermediul duzelor (5).
În cazul granulăriii concomitente cu deshidratare, se
alimentează lichidul de granulare din recipientul (6) și se trece
cu pomp în ecluza de pulverizare ( 8).
O instalație pentru deshidratarea continuă în strat fluidizat a semințelor oleaginoase se
cornpune din caloriferul (1, fig. 108), din care aerul este aspirat prin ventilatorul (2), camera de
uscare (3) cu grătarul (4) și fund dublu (5). Camera este montată astfel încât primește o
mișcare de vibrație prin
intermediul axului (8),
excentricului (9), bielei
(10) și a arcurilor
amortizoare (11).

- 35 -
Acționarea ansamblului de vibrații este realizată de motorul electric (12). Fundul dublu și barele
directoare (6) dirijează aerul, care trece prin stratul de semințe format prin alimentarea continuă
cu ajutorul pâlniei de la un cap al camerei și până la ieșirea peste
pragul (7) de la capătul opus, în pâlnia de evacuare.
Pentru produsele lichide sensibile față de temperaturi ridicate,
se poate realiza uscarea continuă în strat turbionar vibratoriu pe
suport de material inox. Se realizează o vibrație în strat fluidizat,
prevenindu-se lipirea și frecarea produsului uscat.
Uscătorul se prezintă sub forma de tub vertical cu secțiune
descendentă, continuat în partea superioara cu un ciclon. Pe fundul
tubului se găsește o sită pe care se introduce materialul granular inert
de realizare a patului fluidizat vibratoriu.
Produsul lichid sau pastos de uscat este introdus cu
conducta (6, fig. 109), ajungând în duza de pulverizare (1). Aici are loc distribuirea fina printre
particulele agranulelor inerte (2), În același timp, gazul inert este alimentat din partea infer ioară
a instalației (5), trecând prin sita de susținere a granulelor și spațiul de pulverizare a
lichidului.Sub acțiunea concomitentă a agentului de uscare și a fluxului de lichid pulver izat,
are loc uscarea sub forma de particule foarte fine, care se ridică în tubul vertical (8), ajungând în
final în ciclonul (4), unde se separă cu ajutorul ecluzei din partea fundului conic, părăsind
uscătorul prin gura (7).
Prin realizarea uscării în pat fluidizate cu vibrare concornitentă, se mărește omogenizarea
stratului pseudofluid, prevenindu-se lipirea pulberii realizată la dimensiuni foarte fine. Pe
această cale se poate realize o productivitate de 200 kg/oră m3 spațiu util al uscătorului.
Uscătorul descris este folosit pentru obținerea de pulberi de sucuri de fructe și de legume
sensibile față de temperaturi ridicate. Durata procesului de uscare este de ordinul secundelor.

Deshidratarea în strat de spumă


Procesul se bazează pe străbaterea aerului sau a gazului inert printr-un fluid concentrat,
transformat în spumă prin înglobarea unuî emulgator alimentar. Grosimea stratului de spumă
este de citiva milimetri, iar temperatura agentului de uscare de până la 85°C.
În calitate de agent de spumare se folosește mono sau distearat de glicerină, diverși
esteri ai acizilor grași cu zaharoză, produse cu conținut de proteine, inclusiv hidrolizate

- 36 -
proteice. Spuma se prepară în recipiente cu agitator de mare turație, la temperaturi cât mai
ridicate, uzual de peste 50°C. Durata de preparare a spumei nu trebuie sa depășeasca 5 m
în, pentru a preveni fenomene de oxidare și pierderi de vitamine.
Deshidratarea se efectuează pe plăci perforate, benzi, corzi sau sârrne paralele, urata
dprocesului fiind de sub 20 min. Produsul deshidratat este supus măcinării și ambalării sub
protecție de gaz inert. Durata de conservare la temperatura carnerei este de circa 6 luni. La
temperaturi mai ridicate, precum și în situația depozitării de lungă durată, este necesară
introducerea unui agent desicant în ambalaj.
Produsele obținute prin deshidratare în strat de spumă se caracterizează printr-o mare
porozitate, capacitate bună de rehidratare în special la cald și modificări senzoriale minime.
Ccnținutul de vitamina C se menține în proporție de 60 ... 80%. În funcție de tipul de
instalație, temperatura de uscare și de natura agentului de deshidratare. Pulberile astfel
obtinute nu prezintă însușiri de instantizare. Pentru acest scop este necesară o presare cu
valțuri fierbinți și o nouă măcinare. Conform unor tehnologii, se realizează deshidratarea
în strat străpuns, în acest scop, lichidul concentrat, transformat în spumă, este introdus într-
un cilindru, având în fund un strat granular sub care se suflă gaz inert fierbinte.
Uscarea în strat străpuns are loc în mod uniform, dar cu o viteză mai mică decât în
cazul deshidratării pneumatice. Pe această cale se pot obține pulberi de citrice, tomate,
bace, fructe diverse, ca atare sau sub forma de pireuri .
Schema de funcționare a unei instalații de
uscare continuă sub formă de spurnă pentru produse
alimentare lichide este redată în figura 110. Produsul
supus uscării este debitat în camera de amestecare
(1). Aici el este expus acțiunii gazului inert (6) și al
unui stabilizator de spurnă (10). La această cameră
lichidul este introd'us din recipientul tampon (8) prin
intermediul canalului de alimentare (7). În camera de
amestecare continuă are loc 0 omogenizare a celor
trei cornponenți, cu ajutorul unor discuri rotative. Pr in aceasta rezultă o masă spumoasă care în
același timp este debitată prin conducta (9) în alimentatorul (2) al uscatorului propriu zis.
Dispozitivul de amestecare are în același timp și rol de pornpă. Uscătorul reprezintă sub formă
de bandă perforată ,din oțel inoxidabil. Peste aceasta este distribuit produsul din rezervorul de

- 37 -
alimentare (2), trecând sub elementele de încălzire (3) terminate cu zona de răcire (4). După
uscare, produsul este răzuit de pe banda (5) și evacuat într-un colector, fiind apoi supus
mărunțirii în continuare, în funcție de necesitate.

Deshidratarea prin dispersie


Aceasta este tot o deshidratare a unui produs fluid în strat străpuns. În acest scep
produsul este turnat pe un filtru din material plastic, având d imensiuni ale ochiurilor de 10 ...
100 µ. În același timp se sulfă de jos în sus prin filtru un gaz inert cu o vitezăa de 0,2 ... 3 m/s.
După trecerea prin membra a fiiltrantă, gazul inert, care a preluat o parte din umiditatea
produsului, este deshidratat la strabaterea printr-un strat de silicagel. În continuare,
este reutilizat, parcurgând instalația în circuit închis. Se folosește, în acest scop, cu preferință
azot. Produsul uscat obținut pe această cale are o structură spongioasa, putând fi ușor
transformat în pulbere prin măcinare. Durata de deshidratare este în funcț ie de natura produsului
și de particularitățile procesului tehnologic, de 3 ... 8 ore. Datorită faptului că uscarea are loc la
temperatura mediului ambiant, pulberea obținută menține în mare parte însușirile materiei prime
cu excepția unor mici pierderi de vitarnina C. Rehidratarea are loc rapid, la rece.

Liofilizarea
Denumită și criodesicare sau deshidratare prin sublimare în vid, aceasta este o tehnică de
uscare prin care eliminarea apei are loc din produsele congelate sub acțiunea vidului, prin trecere
directă din faza solidă în vapori. Produsele uscate pe aceast cale se hidratează ușor, își mențin în
mare parte însușirile senzoriale, culoarea, corrtinutul de vitamine și structura. În urma uscării nu
apar cruste în straturile marginale și antrenarea de cornpuși valoroși solubilizați cu apă ce
migrează spre exterior, așa cum se întâmpla la tehnicile uzuale de uscare. Produsele liofilizate
sunt poroase și pot fi rehidratate pâna aproape de starea inițială. Datorită porozității cu rol de
filtrare în decursul sublimării se rețin în mare măsură cornpușii volatili, prin diferența de
presiune de vapori dintre apa și cornpușii aromatici. Efectuându-se uscarea la temperaturi
scăzute, proteinele și ceilalți compuși coloidali nu sunt denaturați. Pentru realizarea
criodesicării este necesar ca produsul să fie în prealabil congelat la o temperatură cât mai
scăzută, respectiv sub cea de îngheț a apei libere conținute (circa -30°C) și introdus îrrtr-un
spațiu în care se creează un vid înaintat, corespunzător unei presiuni de 0,7 ... 1 torr. Presiunea
punctului triplu la care sublimă apa este de 4 torr. Fructele prezentând tendințe de

- 38 -
formare de amestecuri cutectice ce rămân în stare supratopită cu puncte de înghețare scăzute
trebuie supuse sublimării la un vid mai ridicat decât legumele.
Deshidratarea are loc în două trepte. În prima faza - denumită și uscare pr imar ă - se
realizează sublimarea apei libere extracelulare înghețate prin cobor ârea presiunii la o valoare
inferioară punctului de echilibru al curbei tensiunii vapor ilor de apă. În faza a doua - denumită
și uscare secundară -se elimină apa de constituție prin desorbție, la temperatură mai ridicată. În
consecință și instalația de vid funcționează în două trepte. La 'început vidul este înaintat pentru
realizarea sublimării, iar în continuare funcționează în condiții moderate în treapta de
rnenținere, pentru eliminarea vaporilor necondensați. -
Pentru încălzirea produselor solide se preferă sistemul de strângere între două placi tip
sandvich. Astfel se asigură o suprafață mai mare de contact cu agentul de încălzire și un transfer
mai bun al căldurii, în același timp, dupa liofilizare produsele devin mai compacte. În funcție
de destinația și natura produselor, se aplică regimuri de încălzire lentă, în care temperatura
plăcilor crește treptat până la 50°C, sau încălzire rapida, situație când aceasta poate ajunge la
120°C. În tot timpul primei 'faze de liofilizare temperatura produsului nu are voie să treacă
peste punctul de îngheț al apei conținute, dupa cum s-a arătat și mai înainte și în nici un caz
peste -10°C. Presiunea reziduală nu crește de 0,2 torr. În faza finală aceasta poate crește treptat
pâna la 1 torr.
Din considerente economice, se procedează uneori la sublimarea sub vid în camera de
liofilizare, scoțându-se produsul și introducându-l într-o instalație tip cameră, în care se usucă,
pâna la realizarea umidității finale de 4 ... 6%. Vaporii degajați în procesul de sublimare sunt
condensați la temperaturi foarte scăzute, care ajung pâna la -80°C. Trebuie ținut cont de faptul
că un gram de apă se transformă, prin sublimare, într-un metru cub de vapori în condițiile
uzuale de exploatare. Încălzirea necesară în cele două faze se realizează prin intermediul unor
plăci schimbătoare de căldură, introduse în uscător. Pe acestea se așează
produsele destinate criodesicării.
Temperatura acestora, în funcție de evoluția
procesului de uscare, variază între -20°C și
+50°C. Variația temperaturii produsului și a
agentului de încălzire într-un ciclu de
liofilizare de 15 ore pentru fazele de
congelare, sublimare și desorbție este

- 39 -
urrnatoarea (fig. 111).
Încălzirea are loc cu abur, microunde,radiații infraroșii sau cu rezistențe electrice.
Prima fază de uscare se termină în momentul cînd s-au sublimat toate cristalele de gheață.
Încălzirea se reglează astfel ca să se asigure, în fiecare moment, cantitatea de căldură
necesară gheții pentru sublimare, evitându-se atât supraîncălziri, care conduc la
decongelarea produsului, cât și un aport prea redus de energie, care duce la încetinirea sau
chiar la încetarea procesului. Faza a doua de uscare se termină când apa moleculară și de
constituție este eliminată într-o proporție optimă pentru conservarea produsului, moment
care se stabilește experimental, în funcție de însușirile și destinația acestuia. Urmează o
presurizare a camerei de sublimare, astfel că, după circa 20 minute, presiunea să depășească
puțin pe cea atrnosferică, pentru prevenirea contactului cu aerul în momentul deschiderii
acesteia. Procesul durează în funcție de produs și de destinație, pâna la 6 ore.
Ambalarea produselor liofilizate se efectuează sub atmosferă de gaz protector,
respectiv azot sau dioxid de carbon, în recipiente de sticlă, cutii metalice sau în pungi sau în
folii plastice multistratificate.
Instalațiile de liofilizare sunt de tip cu funcționare în șarje sau continuă
diferind și în raport cu starea fizică a materiei primă, ele fiind caracteristice pentru lichide și
produse vâscoase, cât și pentru cele solide. Cele mai răspândite sunt instalațiile discontinue
cu congelare exterioară și condensator exterior. Acestea constau din camera de uscare (1,
fig. 112) în care se introduce
produsul de liofilizat (2), pus în
tavi așezate pe plăcile de
incălzire (11). Agentul de
încălzire intră prin conducta (3)
și iese prin conducta (4), în cazul
folosirii aburului. Condensatorul
(5) este legat direct de camera de
sublimare. Răcirea acestuia se
ef'ectuează cu compresorul (7). Agentul frigorific uzual este freonul El este supus
condensării în agregatul (8), trecând prin robinetul de laminare (6), în vaporizatorul camerei
de liofilizare și de acolo este aspirat de compresor. Pentru evacuarea condensului servește
ventilul (10). Vidul este creat de pompa (9) care.aspiră vaporii de apă din instalatie. Este

- 40 -
necesară o instalație suplimentară pentru congelarea produsului cu riscul decongelării
parțiale al acestuia, al deter iorării chirnice sau enzimatice în timpul transportului sau al
contaminării microbiene. Prezintă avantajul flexibilității, putând fi utilizat pentru orice tip de
materie primă, iar durata de liofilizare este mai.scurtă decât la alte instalații cu funcționare d
iscontinuă. Capacitățile optime, sub aspectul ind icator ilor tehnico-economici, corespund cu
suprafețele de încălzire a camerei de liofilizare, de 90 m2.
Există și instalații discontinue cu agregate proprii de congelare și condensatoare inter
ioare. Se folosesc pentru un anumit tip de produs, fiind dimensionate în consecință și
programate pentru funcționare automată. Instalațiile continue pentru produse solide sunt de
tip tunel, cu rnai multe unități distincte prevăzute cu condensatoare independente.
Produsele destinate liofilizării sunt introduse în tăvi, pe cărucioare ce se deplasează pe
șine. Introducerea și scoaterea acestora la capetele tunelului se realizează la intervale egale
de timp, condiționate de durata unui ciclu de liofilizare. Există sisteme de despresurizare.
Suprafețele de încălzire ale acestora sunt de pâna la 320 m2, corespunzător unei capacități
de prelucrare de 10 t pe zi. Pentru criodesicarea produselor lichide se preferă mărunțirea în
granule dupa congelare și înainte de sublimare. Transportul granulelor prin tunel se
efectuează cu benzi vibratoare. În felul acesta, se scurtează durata procesului de
sublimare, granulele fiind în continuă rostogolire. Instalațiile au gabarite reduse, în
comparație cu cele cu cărucioare și tăvi.
Principalul inconvenient al uscării produselor alimentare prin liofilizare constă în
consumul de energie, care este de câteva ori rnai mare decât cel realizat prin tehnologiile
tradiționale de deshidratare. În consecință, pentru liofilizare se folosesc cu precădere
materii prime scumpe sau foarte perisabile. În această categorie intră fructele citrice,
fructele și legurnele cu conținut ridicat de vitamine, cafeaua, ceaiul, cacao. Este indicat ca
materiile prime să conțina cât mai puține grăsimi și apă legată. În cazul produselor solide
este oportun ca raportul dintre suprafață și volum să fie cât mai mare, iar grosimea cât mai
mică pentru scurtarea duratei procesului.
S-au efectuat unele cercetări sistematice cu privire la mod.ificările ce intervin în
căpșuni și zrneura din diverse soiuri, dupa liofilizare și păstrare timp de 12 luni în borcane
închise ermetic, fără protecție cu gaz inert. Depozitarea s-a efectuat la temperatura camerei,
în locuri întunecoase. Liofilizarea a fost efectuată fie cu congelare independentă rapidă la
temperatura de -22°C, fie prin congelare în camera de liofilizare la temperatura de -18°C.

- 41 -
Conținutul de vitarnina C a scăzut cu 5 ... 11 mg % față de cel al fructelor proaspete, care
prezentau pentru căpsuni, în funcție de soi 62,8 ... 77,4 mg%. La zmeură, pierderile au fost
de pâna la 18 mg%, față de continuturile inițiale de 29,5 ... 40 mg%. În toate cazurile,
pierderile au fost mai mari în instalațiile cu agregat propriu de congelare. La antociane și
alți pigmenți coloranți, pierderile au fost minime. S-a conchis ca această metodă de
deshidratare este mult superioară față de tehnicile uzuale. Fructele liofilizate se
rehidratează ușor , recăpătându-și forma, volumul, aroma, culoarea și însușirile senzoriale.

Concentrarea prin evaporare cu pompa de căldură


Pentru protejarea compușilor termosensibili și în special a aromelor și vitaminelor,
s-au realizat instalații de concentrare a produselor alimentare lichide la temperaturi
scăzute, folosind termofrigopompe. Acestea folosesc efectele de răcire ale vaporizatorului
și de încălzire a condensatorului pentru vaporii de apă rezultați prin concentrare, precum
și pentru concentrarea produsului prin evaporare. Se realizează astf'el un vid înaintat care
permite evaporarea apei la temperaturi de 15 ... 18°C.
Într-o astfel de instalație, lichidul de concentrat este alimentat prin intermediul
conductei (14, fig. 114), aspirat de pompa (13) și debitat continuu în evaporatorul (2), care,
în același timp, reprezintă condensatorul instalației frigorifice. Evaporarea unei parți a
lichidului de concentrat are loc cu
ajutorul căldurii preluată de la
vaporii de freon, la condensarea
acestuia în serpentină. Acestia sunt
debitați de către cornpresorul (1).
Produsul concetrat ajunge în
separatorul (11), de unde vaporii
sunt aspirți în condensatorul (3),
legat prin conducta (4) cu o pompă
de vid, iar condensatul este evacuat
prin oala de condens (8). Lichidul 'concentrat părăsește instalația prin conducta (9), cu
ajutorul pomp ei (10). El poate fi recirculat, în vederea concentrării în continuare, cu ajutorul
conductei (12). Agentul frigorific trece din evaporatorul (2), în subrăcitorul (5), răcit cu apă
cu ajutorul conductei (6). În continuare, ajunge în ventilul de laminare (7) și de aici, sub forma

- 42 -
lichidă, în condensatorul de vapori de apă (3). Aici are loc vaporizarea sub acțiunea aspirației
cornpresorului.
Pentru un kg de apă evaporată se consumă 600 kcal/h, la o temperatură de vapor izare a
agentului frigorific de -8°C și o temperatură de condensare de +32°C. Consumul specific de
energie electrică este de 0,07 kWh.
Astfel de instalații se folosese în special pentru concentrarea cantitătilor mici de sucuri
de fructe. Capacitatea de evaporare de apă din suc este de pâna la 300 kg/h. Pentru
îmbunătățirea eficienței econornice se procedează la concentrarea în trepte, prin evaporare
succesivă la temperature și presiuni din ce în ce rnai scăzute. Practic, se poate lucra economic
în trei trepte. În astfel de condițiuni, pentru evaporarea unui kg de apă sunt necesare 220 kcal și
un consum de energie electr ică de 0,052 k Wh. Acestea sunt în măsură a evapora pâna la 4000
kg apă/h. În vederea reducerii consumului de materiale și a pierderilor de presiune în conducte,
s-au elaborat instalații compacte. În acestea, vaporizatorul și condensatorul sunt înglobate
într-un singur recipient.

2.5 Materia primă și pregatirea ei pentru uscare


2.5.1 Fructele și legumele

Legumele şi fructele sunt alimente de origine vegetalã de larg consum, cu rol important în
alimentaţie datoritã însuşirilor senzoriale deosebite şi elementelor nutritive preţioase pe care le conţin:
glucide, enzime, acizi organici, vitamine, sãruri minerale.
O particularitate a legumelor şi fructelor rezidã în faptul cã
majoritatea pot fi utilizate în alimentaţie în stare proaspãtã ca atare, precum
şi în diferite preparate culinare sau sub formã conservatã.
Importanţa consumului de legume şi fructe este întregitã de
participarea acestora într-o proporţie însemnatã în concepţia reţetelor de
preparate şi semipreparate culinare.
Putem spune cã nu existã meniu în care legumele şi fructele sã nu intervinã într-o proporţie,
uneori destul de ridicatã. O altã direcţie a importanţei legumelor şi fructelor se referã la terapeutica
utilizãrii lor, ca adjuvanţi ai tratamentului medicamentos şi în medicină preventivã.

- 43 -
Proprietăţi fizice şi chimice ale legumelor şi fructelor
Compoziţia chimicã a legumelor şi fructelor variazã în funcţie de specie şi soi, condiţii
pedoclimatice, grad de măturare, condiţii de pãstrare şi perioada care s-a scurs de la recoltare.
Substanţele de compoziţie caracteristice sunt: apa, glucide, acizi organici, sãruri minerale,
enzime, vitamine, grãsimi şi proteine în cantitãţi mici. Valoarea nutritivã deosebitã a fructelor şi
legumelor se datoreazã principiilor active pe care acestea le conţin:
- ele reprezintã principala sursã de vitamina C pentru organisamul uman. Conţinutul
variazã în limite foarte largi de la 15 mg/100 g în cazul cepei, castraveţilor, vinetelor,
merelor, gutuilor, strugurilor pânã la peste 200 mg/100 g în cazul ardeiului roşu sau a
pulpei de mãceşe. În cazul fructelor vitamina C se concentreazã mai ales în coajã şi la
periferia miezului. Unele legume şi fructe (castraveţi, dovleci, struguri) conţin o enzimã
(ascorbicoxidaza) care în prezenţa oxigenului oxideazã acidul ascorbic întâi la acid
dehidroascorbic (activ) iar în final la acid dicetogluconic şi acid oxalic (inactiv
biologic).
- portocalele, mandarinele, strugurii, merele conţin citrinã (vitamina P) care joacã un rol
important în permeabilitatea vaselor.
- unele fructe şi legume (colorate în galben-portocaliu) conţin caroteni;
- asigurã parţial necesarul de vitamine B şi K;
- fructele şi legumele conţin elemente minerale între 0.3 şi 1.5%. Dintre aceste
bioelemente menţionãm K, Fe, Mg, F, Na, S, Cl şi oligoelemente: Cu, I, Zn, Mn, Mo,
Se.
- marea majoritate a fructelor şi legumelor sunt alimente alcalinizante (predominã
elemente minerale bazice (K, Ca, Mg, Na) faţã de cele acidifiante (P, Cl, S).
Contribuind la pãstrarea echilibrului acido-bazic în organism.
- cu excepţia fructelor oleaginoase (nuci, mãsline, arahide) valoarea nutritivã a fructelor
şi legumelor se datoreazã în totalitate glucidelor uşor absorbabile (glucozã, fructozã,
zaharozã). Amidonul este prezent în cazul nucilor, alunelor, arahidelor, cartofilor,
bananelor, etc.
Conţinutul în glucide în cazul fructelor şi legumelor variazã de asemenea în limite largi,
situându-se între 5% pentru ardei gras, andive, castraveţi, conopidã, etc. Pânã la peste 20% în

- 44 -
cazul nucilor. Marea majoritate a fructelor şi legumelor sunt sãrace în proteine şi lipide. Acest
fapt dublat de cantitatea mare de apã pe care o conţin justificã valoarea caloricã redusã a acestor
alimente.
- usturoiul, ceapă, hreanul conţin fitoncide - substanţe ce provoacã moarte unor
microorganisme patogene sau paraziţi (viermi intestinali, etc.).
Referitor la digestia fructelor şi legumelor trebuie precizat faptul cã datoritã prezenţei
multor glucide cu moleculã micã ele se digerã uşor, în timp scurt. Aciditatea şi aromele
stimuleazã în general apetitul. Materialul fibros din fructe şi legume (celulozã, hemicelulozã,
ligninã, etc.) contribuie la formarea bolului fecal şi la stimularea peristaltismului intestinal.
Trebuie subliniat faptul cã unele fructe şi legume (mere, cãpşuni,. Piersici, morcovi,
Banane, etc.) conţin mari cantitãţi de protopectine şi pectine, substanţe care în tubul digestiv
conduc la apriţia unor paste gelatinoase capabile sã reţinã microorgasnismele şi secreţiile
anormale. Ele se folosesc la tratarea enterocolitelor.
Unele fructe şi legume conţin o serie de substanţe ce manifestã o acţiune toxicã în raport
cu organismul uman:
- amigdalina (în sâmburi de migdale, caise, piersici) este un glucozid care prin hidrolizã
enzimaticã sau acidã conduce la acid cianhidric şi aldehidã benzoicã;
- solanina (în tomate verzi şi cartofi) conţine solanidina, un alcaloid. Cantitatea este mare
în lujerele cartofilor încolţiţi. Se impune îndepãrtarea zonelor verzi de pe cartofi
anterior consumãrii. Uneori legumele şi fructele pot transmite organismului uman o
serie de microorganisme patogene, conducând la apariţia unor maladii bacteriene şi
virotice: febră tifoidã, dizenteria bacilarã, hepatita epidemicã, enterite virale, holeră,
poliomielită, etc. Dintre parazitozele ce se pot transmite prin legume şi fructe amintim
protozoarele (Giardia, Entamoela dysenteriae), nematode (Ascaris lumbricoides,
Trichicephalus dispar, oxiuri).
Contaminarea fructelor se realizeazã la folosirea îngrãşãmintelor naturale, prin insecte
(muşte), etc. Se impune spãlarea cu jet de apã a legumelor şi fructelor anterior consumului.
Legumele şi fructele se caracterizeazã şi printr-o serie de proprietãţi fizice a cãror
cunoaştere prezintã importanţã economicã deoarece intervin în prelucrarea şi pãstrarea acestora.
Proprietăţile fizice mai importante sunt:
- greutatea specificã;
- greutatea volumetricã;

- 45 -
- cãldura specificã;
- conductivitatea termicã;
- temperatura de îngheţ
Legumele şi fructele destinate consumului în stare proaspãtã cât şi industrializãrii, trebuie
sã îndeplinească o serie de caracteristici de calitate cum sunt: forma, mãrimea, culoarea şi
aspectul (cojii sau miezului), consistenţa pulpei, gustul, suculenţa pulpei, aroma, etc.
La aprecierea calitãţii loturilor de legume şi fructe se iau în considerare şi urmãtoarele
caracteristici: autenticitatea soiului, uniformitatea de soi, starea de prospeţime, starea de sãnãtate
şi de curãţenie, gradul de maturitate, defecte, etc.
În funcţie de toate aceste caracteristici, legumele şi fructele sunt încadrate pe clase de
calitate: extra, calitatea I şi calitate a II-a.

2.5.2 Condițiile de indeplinit a legumelor și fructelor pentru deshidratare

Mai întâi trebuie spus că nu toate speciile de legume pot fi uscate. Unele din ele
se decolorează şi işi pierd complet aroma când sunt, deshidratate, capătă un gust neplăcut şi
nu se mai rehidratează. De aceea se vor usca numai acele specii de legume şi fructe care
dau produse de calitate corespunzătoare.
Alegerea cu grijă a materiei prime,
respectiv a fructelor şi legumelor destinate,
uscăr.ii, este o operaţie de mare importanţă,
întrucât calitatea lor influenţează în rău sau în
bine produsele ce se obţin.
Pentru uscare se preferă fructe şi legume
proaspăt recoltate, sănătoase, neatacate de boli şi
dăunatori, fără vătămări mecanice produse ca
urmare a recolttării sau a transportului necorespunzător a acestora.
Nu sunt potrivite pentru uscare legumele si fructele care au stat după
recoltare expuse soarelui, vântului sau ploilor, deoarece în acest timp suferă degradări
ce scad calitatea produselor uscate. De asemenea şi păstrarea îndelungată a legumelor şi
fructelor destinate deshidratării este nerecomandabilă deoarece acestea îşi pierd

- 46 -
turgescenţa, încep să se ofilească, suferă o serie de degradări, pierd cantităţi însemnate de
vitamine, sunt greu de prelucrat; din ele se obţin produse uscate de calitate inferioară.
În afară de gradul de prospeţime, şi de starea de sănătate a legumelor şi fructelor, de
mare importanţa pentru uscare este şi: gradul de maturare (coacere) la care se face
recoltarea. Prin grad de maturare se întelege o anumită fază (treaptă) de coacere, care
corespunde scopului pentru care se face recoltarea, în cazul de faţă pentru uscare
(deshidratare). Deci gradul de maturare este o noţiune care se modifică în funcţie de
destinaţia pentru care sunt recoltate legumele şi fructele şi este caracterizat de câteva
însuşiri fizico-chimice ale materiei prime şi anume: mărimea şi forma caracteristică
speciei şi soiului, greutatea, volumul, culoarea, aroma, compoziţia chimică, moment care
se situează între intrarea în pârgă şi coacerea deplină a produsului.
Corespunzător diferitelor grade de maturare, la legume şi fructe se deosebese din
punct de vedere practic, o maturitate de consum, o maturitate de recoltare şi o maturitate
tehnologică sau industrială.
Maturitatea de consum reprezintă timpul, momentul la care legumele şi fructele au
atins maximum de însuşiri fizico-chimice (alimentare) gustative pentru folosire în stare
proaspătă. El corespunde în general cu ceea ce numim coacere deplină sau alte cuvinte
"fruct copt". Recoltate de pe plante la maturitatea de consum, toate legumele şi fructele
folosite în stare proaspătă ating calităţile gustative maxime. Dar în acest caz, ele ar trebui
consumate imediat ce au fost recoltate, mai bine spus pe locul sau în apropierea locului
unde fost produse. Acest lucru nu este posibil totdeauna, deoarece intervine timpul
necesar transportului la distanţe mari cât şi un oarecare timp pentru comerciazare. În
aceste condiţii produsele recoltate la maturitatea de consum se supracoc şi se depreciază.
Maturitatea de recoltare. Din motivele arătate mai sus culesul trebuie să aibă loc
înaintea maturităţii de consum şi anume la momentul numit maturitate de recoltare.
Aceasta este de regulă cu câteva zile (2 - 4 - 6) mai devreme la majoritatea legumelor şi
fructelor de vară şi poate fi chiar cu câteva luni, la fructele ce se păstrează în stare
proaspăta peste iarnă (mere şi pere de iarnă). Maturitatea de recoltare mai poate fi
asemuită cu recoltarea "în pârgă'', dar o pârgă avansată, deoarece culegerea legumelor şi
fructelor de vară cu prea multe zile înainte de coacerea deplină, duce la produse de foarte
slabă calitate, cu valoare alimentara scăzută şi fară gust. De exemplu, maturitatea de
recoltare a cireşelor, prunelor, roşiilor este cu 2 - 4 zile în funcţie de distanţa de transport,

- 47 -
înaintea maturităţii de consum (a coacerii depline). În limbajul poporului se spune că
fructul este "pârguit", nu încă "copt". Spre deosebire de acestea, merele şi perele de iarnă
deşi au maturitatea de recoltare în septembrie - octombrie, ating maturitatea de consum,
deci însuşirile fizico-chimice şi gustative optime, numai în cursul iernii. Ele îşi
desăvârşesc coacerea în depozitele de păstrare.
Maturitatea tehnologică sau industrial corespunde timpului (momentului) la care
trebuie recoltate legumele şi fructele pentru a fi prelucrate semiindustrial (unde se
include şi deshidratarea) sau industrial (conservele). Maturitatea tehnologică se poate
suprapune (coincide) cu maturitatea de recoltare, ori cu maturitatea de consum dar poate
fi diferită de acestea. Ca atare, momentul de recoltare pentru prelucrarea semiindustrială
sau industrială este caracteristic şi specific pentru fiecare specie, chiar soi, sau grupe de
specii sau soiuri. Tomatele destinate uscării se culeg la maturitatea de recoltare (cu 2-3
zile înaintea coacerii depline); de asemenea ardeii, atât cei de culoare verde cât şi cei de
culoare roşie. Este necesar ca ardeii să fie sortaţi pe culori pentru a se obţine un produs
deshidratat uniform. Mazărea se recoltează când boabele – apăsate între degete – se
sfarmă ; dacă la apăsare bobul se desface în jumatati, maturitatea tehnologică pentru
uscare (şi conservare) este depăşită. Fasolea verde păstăi se culege în general la 2-3
săptămâni de la înflorire, atunci când nu are aţe şi când păstăile pleznesc cu zgomot
dacă sunt îndoite. Recoltarea cepei şi a usturoiului se face când frunzele, deşi sunt încă
verzi, cad pe suprafaţa solului. Legumele rădăcinoase, respectiv morcovul, pătrunjelul,
pastrănacul şi ţelina, sunt recoltate când rădăcinile au atins mărimea, forma şi culoarea
soiului. Varza de vară este buăa de recoltat înainte de a se forma o căpătina suficient de
rezistentă la apăsare, spre deosebire de varza de toamnă care trebuie să aibă căpăţâna
bine formată şi tare. Recoltarea spanacului se face când frunzele au atins mărimea
caracteristică soiului şi inainte ca unele din frunze să se îngălbenească. Salata se
recoltează când are căpăţânile mari bine f'ormate, frunzele sunt verzi şi fragede. Plantele
condimentare (mărarul, pătrunjelul, leuşteanul, ţelina frunze şi cimbrul) sunt. recoltate
pentru uscare când au frunzele mari, verzi, fară ca unele din ele să prezinte îngălbeniri. În
ceea ce priveşte fructele, cireşele şi caisele pentru uscare se recoltează la maturitatea de
recoltare. Piersicile în momentul când pulpa devine uşor moale în apăsare în jurul
codiţelor : ele trebuie să fie încă suficient de tari pentru a putea fi tăiate cu cuţitul. Nu se
folosesc pentru uscare piersici cu pulpa aderentă la sâmbure sau de culoare albă (se

- 48 -
recomandă piersicile cu pulpa galbenă. Merele şi perele de vară se culeg la maturitatea
de recoltare (cu 4-6 zile înainte de coacere), având însă culoarea şi aroma caracteristică
soiului. Merele şi perele de toamnă care se recoltează în general cu mai mult timp
înainte de coacere (până la 1-2 luni) şi se păstrează în depozite pentru maturare, sunt
introduse la uscat înainte de coacerea deplină, cu 8-12 zile. Pulpa trebuie sa fie încă
destul de tare pentru a se putea tăia în felii, iar perele untoase să nu devină încă
suculente, deoarece zeama se scurge şi feliile se lipesc de grătare.
Tehnica de recoltare. Ca regulă generală, fructele şi legumele fiind produse uşor
perisabile, se recoltează cu foarte rnultă grijă. Orice lovitură sau apăsare mai puternică a
degetelor sfarâma ţesuturile, fructele sau legumele se pătează, îşi micşorează valoarea
comercială şi dau produse de slabă calitate atât la industrializare, cât şi la
semiindustrializare.
Recoltarea se face pe vreme uscată, dirnineaţa dupa ce s-a ridicat roua. Lucrarea
se întrerupe la amiază în zilele călduroase şi se continuă după ora 16, până seara. În zilele
noroase, recoltarea poate continua fără întrerupere.
Toate fructele precum şi legumele, unde este cazul, se culeg cu codiţă.
Desprinderea de plantă, se face cu uşurinţă dacă fructele prinse în palmă sau între degete,
se "întorc peste cap" apăsându-se în acelaşi timp eu degetul arătător, pe baza codiţei
(pedunculului). Unele fructe cu codiţa foarte scurtă se desprind prin înclinare şi uşoară
răsucire (piersicile, caisele, roşiile). În nici un caz nu se recoltează prin smulgere şi nici
prin scuturare sau batere cu prăjina. Alte legume, în funcţie de partea ce se consumă, se
recoltează prin tăiere (varză, conopidă), prin mobilizarea solulul (cartofii, morcovii,
ceapa, usturoiul).
Produsele recoltate se strâng în coşuri, lădiţe, găleţi din plastic, saci, ţinându-se
seama de rezistenţa fiecărui produs la suprapunere şi transport.

2.5.3 Pregătirea legumelor și fructelor pentru deshidratare

Pregătirea materiei prime in vederea uscarii se face cât mai curând dupa recoltare.
În primul rând legumele şi fructele se spală în mai multe ape, până când rămân perfect
curate, fără particule de pământ, praf sau urme de substanţe provenite de la stropirile

- 49 -
efectuate contra bolilor şi dăunătorilor. Cu ocazia spălării se îndepărtează fructele si
legumele supracoapte sau stricate.
Unele dintre ele, şi anume acelea care necesită să
fie tăiate înainte de uscare (nu se usucă întregi), dacă
prezintă lovituri sau sunt viermănoase, se curăţă, iar
părţile sănătoase se folosesc.
După scurgerea apei de spălare, produsele
voluminoase mari cum sunt varza, morcovii, cartofii, merele, perele se taie în felii,
plăcuţe, cuburi, tăieţei. Indiferent de forma în care se taie, foarte important este ca
bucăţile să fie uniforme ca marime şi grosime, deoarece în timpuI uscării cele mai mici se
usucă prea tare, se scorojesc, în timp ce acelea mai mari rămân nedeshidratate în interior.
Ca urmare, produsele scorojite nu se mai rehidratează, iar cele cu apă în interior
mucegăiesc. Pentru -operaţia de tăiere se vor folosi numai cuţite inoxidabile, cele
obişnuite provocând înnegrirea suprafeţelor tăiate (se oxidează). 'I'ăierea se face cât mai
repede, deoarece la multe legume şi fructe, suprafeţele tăiate, in contact cu aerul, se
oxidează. Dacă se deshidratează cantităţi mai mari de produse, este indicat ca bucăţile
tăiate să se introducă imediat într-un vas cu apa în care s-a pus o cantitate mică de sare
sau oţet, pentru legume, sau apă cu adaos de acid. citric (sare de lămâie) pentru fructe.
În compoziţia şi structura fructelor şi legumelor, au loc pierderi care pot fi reduse
la minimum, dacă se aplică unele tratamente de protecţie. Acestea sunt blatişarea
(opărirea) şi sulfitarea (tratarea cu pucioasă).
Blanşarea sau opărirea se aplică obişnuit
la uscarea unor legume şi fructe, dar în special la
legume deoarece realizează o serie de efecte
favorabile care se reflectă în calitatea produselor
deshidratate. Astfel, produsele îşi rnenţin mai
bine culoarea, gustul şi aroma, se elimină
oxigenul din ţesuturi, se măreşte permeabilitatea
membranei celulare, ceea ce înleşneste pierderea apei. Legumele opărite şi apoi
deshidratate absorb mai puţină apă din atmosferă înconjurătoare decât cele neopărite.
Blanşarea sau opărirea se poate face în abur sau în apă fiartă.

- 50 -
Blanşarea în abur este cea mai bună, deoarece se reţin mai bine unele substanţe
nutritive şi în special unele vitamine, iar produsele au un gust mai apropiat de cel natural.
Produsele se aburesc de regulă până când iau un
aspect de ofilire şi sunt, pe jumătate moi.
Trebuie să se ţină seama că prelungirea
timpului de opărire peste măsură, dăunează
produsului. Verificarea se face. pe parcursul
blanşării astfel: se scot din când în când câteva
legume, se taie în porţiunea cea mai groasă şi
se pipăie cu degetul ţesuturile din mijloc ; dacă pulpa s-a înmuiat uşor dar este încă
destul de tare şi elastică, blanşarea este gata. Când pieliţa legumelor este crăpată şi
acestea sunt foarte moi, opărirea a fost prea puternică. Pentru ca blanşarea să se facă cât
mai uniform, legumele se mai amestecă în timpul opăririi, cu o lingură de lemn, dar cu
grijă să nu fie strivite. La blanşare nu se folosesc site metalice, decât dacă sunt
confecţionate din plasă de oţel inoxidabil. În vase mai mari (cazane), opărirea legumelor
se poate face direct în coşuri de nuiele potrivite pe mărimea vasului. Când opărirea este
gata, produsele (în pânza de tifon sau în coşuri) se introduc imediat în vase cu apă rece,
unde se ţin până când nu se mai simt fierbinţi la mână (30-35°C).
Blanşarea în apă. Deşi mai puţin bună, deoarece unele substanţe se degradează
în mai mare măsură opărirea în apă fiartă este mai uşor de realizat în orice gospodărie.
Legumele, pregătite cum s-a spus mai înainte se scufundă într-un vas cu apă fiartă
încât să fie total acoperite de apă. Se ţin în apă fiarta tirnp de 1-4 minute, după felul
produsului. Scufundarea produselor în apă fiartă se va face în pânză de tifon sau
coşuri de nuiele (de răchită albă), cu diametrul mai mic decât cazanul cu apă
şi cu toarte mai lungi pentru ca persoanele
care execută operaţia să nu se opărească.
Când nu se pot confecţiona coşuri din
nuiele, speciale pentru opărit, se vor folosi
scoabe metalice în formă de S care se agaţă
de toartele coşurilor obişnuite. După opărire,
produsele se răcesc în apă, ca şi în cazul
blanşarii în abur.

- 51 -
Sulfitarea. Pentru obţinerea unor produse de calitate superioară, la fructe se
aplică tratarea cu bioxid de sulf (sulfitarea). Bioxidul de sulf împiedică înnegrirea
fructelor acţionând ca un antioxidant, fixează vitamina C în proporţie de 60-70% şi
permite folosirea unei temperaturi mai ridicate la deshidratare fără deteriorarea
produselor. De asemenea, fructele sulfitate înainte de uscare îşi păstrează mai bine
aroma şi culoarea; cele nesulfitate capătă un aspect negricios. Sulfitarea se poate face
cu bioxid de sulf gazos sau în soluţie.
Se consideră că sulfitarea cu bioxid de sulf gazos corespunde mai bine
scopurilor urmăreşte; de aceea se aplică pe scară mai largă, în special la caise şi
piersici. Sulfitarea constă în arderea sulfului în stare pură (floare de sulf), cel mult 1%
impurităţi în masa sulfului folosit. Cantitatea de sulf absorbită de fructe depinde de
specie, de suprafaţa expusă sulfitării respectiv de dimensiunile bucăţilor şi de
concentraţia de bioxid de sulf ce se realizează. În linii generale, sulfitarea se face în
acelaşi mod pentru toate speciile de fructe. Fructele tăiate în jumătăţi, felii sau alte
forme, se aşează într-un strat subţire şi uniform, pe grătare confecţionate din şipci de
lemn, care se introduc într-un spaţiu, perfect închis unde se produce afumarea cu
bioxid de sulf. În acest scop, în gospodărie se pot găsi mai multe soluţii. Se poate
folosi o ladă oarecare, de dimensiuni mai mari la care toate încheieturile dintre
scânduri se lipeşte cu hârtie şi cocă, încât să nu rămână spaţii prin care să se piardă
bioxidul de sulf. În interiorul lăzii se stivuiesc grătarele cu fructe, în asa fel încât între
ele să rămână un spaţiu de 3-3,5 cm, pentru ca focul rezultat din arderea sulf'ului să
circule cu uşurinţă. Vasul (din metal) în care se arde sulful se introduce în interiorul
lăzii (daca este spaţioasă), sau se aşează sub ladă (care este sprijinită pe nişte picioare)
şi se racordează cu un burlan lung de circa 1m, la o gaură tăiată în fundul acesteia. La
capacul de sus al lăzii, se taie o altă gaură. Aceasta se lasă deschisă la aprinderea sulfului
şi apoi se acoperă după 5-10 minute. În lipsa unei lăzi din lemn, se poate folosi în
acelaşi mod, o cutie de carton fără fund, confectionată din deşeuri de ambalaje, care se
aşează direct pe părnânt, deasupra unei gropi) cu dimensiunile de
40 X 40 cm, adâncă de 20 cm, în care se arde sulful. Tot aşa de bine, se poate întocmi un
fel de cort din folie de polietilenă, pe un cadru din şipci sau deşeuri din lemn. Indiferent
din ce este construită, camera de sulfitare trebuie sa fie bine închisă şi izolată, pentru a
preveni incendiul. Din acest motiv, distanţa între grătarul de jos şi groapa sau vasul de

- 52 -
ardere a sulfului. trebuie să fie de minimum 50-60 cm. Arderea sulfului se va face în
cutii vechi de metal, mai largi, cu pereţii înalţi 'de cel mult 20 cm, altfel arderea este
stânjenită din lipsa oxigenului, pe fundul cărora se pune nisip în strat de 10 cm; pe nisip
se aşează o tablă curată pe care se pune sulful pentru ars. Pot fi folosite şi galeţi din
metal, care se umplu cu nisip pâna la 10 cm de buza găleţii; deasupra se aşează tabla cu
sulf. În final sulful se aprinde cu chibrituri sau mai bine cu câteva bucăţi de jeratic. Când
se sulfitează cantitaţi mai mari de fructe este necesară amenajarea de camere de sulfitare
speciale, care să corespundă ca dimensiuni cu capacitatea uscătorului. Acestea se
construiesc în vecinătatea uscatoarelor, din cărămidă sau lemn căptuşit cu carton
gudronat. Este de dorit să se construiască din cărămidă deoarece lemnul şi cartonul sunt
foarte imflamabile. Pereţii şi tavanul camerei de sulfitare se văruiesc. În partea de sus se
prevede un coş de tiraj cu o clapetă. În peretele din faţă se execută o mică fereastră
pentru supravegherea arderii sulfului. Uşa camerei de sulfitare trebuie să fie astfel
construită încât să permită introducerea grătarelor. Sulful se arde în cutii metalice, pe
tăvi care se aşează în central camerei.
Consumul mediu de sulf pentru a obţine concentraţie în aer de 2% bioxid de sulf
(S02) este 0,3-0,4 g la m3 de spaţiu - cameră (sau ladă improvizată). Sulfitarea trebuie
făcută imediat după ce fructele au fost tăiate şi aşezate pe grătare. Operaţia se consideră
atunci când sulful a pătruns bine în masa fructelor. de pildă în cazul caiselor sulftarea se
consideră încheiată atunci când cupa jumătăţilor de fructe apar picaturi de lichid şi
fructele au aspect de opărit. La mere sulfitarea dă rezultate mai bune atunci când se face
nu cu sulf ars, ci într-o soluţie de bioxid de sulf (S02) cu concentraţie de 0,1-0,2%.
Feliile de mere se menţin în soluţie timp de 8-10 minute. Deoarece soluţia de bioxid de
sulf degajă un miros neplăcut, înţepător, care este toxic pentru căile respiratorii, se
recomandă practicarea acestei metode, numai în spaţii deschise.
Blanşarea în sirop se aplică în cazul când dorim să obţinem fructe uscate dulci.
Această metodă este mai costisitoare deoarece pentru prepararea siropului este nevoie
de o cantitate de zahăr. Siropul se obţine adăugând 500 g de zahăr la 1 litru de apă care
se dă într-un clocot. Se lasă apoi la foc mic pentru menţinerea siropului cald şi se
introduc fructele tăiate în bucăţi, în aşa fel încât să fie acoperite de sirop. Se ţin timp de
10 minute după care vasul se ia de pe foc, iar fructele se mai aşa în continuare încă 10
minute în sirop. Apoi se scot şi se lasă să se scurgă bine, dupa care se aşează pe grătare

- 53 -
din lemn. Fructele blanşate în sirop şi apoi deshidratate au un gust deosebit de plăcut.

2.6 Maşini şi instalaţii folosite la prelucrarea legumelor şi fructelor

În cele ce urmează se vor face numai anumite precizări sau completări care prezintă
o importanță deosebită în procesul de deshidratare.

2.6.1. Condiţionarea legumelor şi fructelor

Condiţionarea legumelor şi fructelor constituie o succesiune de operaţii, efectuate pentru


pregătirea produsului în vederea unei anumite destinaţii: desfacere pentru consum în stare
proaspătă, depozitarea spre păstrare, industrializare. Acest proces presupune în principal
operaţiile de îndepărtare a impurităţilor, sortare şi calibrare.

Separarea impurităţilor din masa de legume şi fructe


Cu toate că la recoltarea lor se separă o bună parte din impurităţile de origine vegetală sau
minerală din masa de produs, îndepărtarea celor care rămân este una din operaţiile importante ale
procesului de condiţionare.
Impurităţile de origine vegetală constau în fragmente din planta recoltata sau din plante
straine de cultură de bază. Impurităţile de origine minerală provin din sol.
Separarea impurităţilor din masa de legume şi fructe începe încă de la descărcarea lor,
care poate fi realizată în funcţie de modul în carea acestea au fost transportate: în vrac sau
diverse ambalaje. Descărcarea se poate efectua manual, gravitaţional, sau pneumatic.
Curățarea mecanică cu ajutorul abrazivilor se realizează în sistem discontinuu sau
continuu. Agregatele cu suluri abrazive funcționând continuu tind în prezent să înlocuiască
agregatele cu funcționare discontinuă din considerente legate de productivitate, de
posibilitatile de control, de reducerea pierderilor. În cazul unor vegetale cu structura mai
fină sulurile abrazive sunt înlocuite prin perii. La cartofi trebuie avut în vedere că prin
acest procedeu rezultă cantități relativ mari de amidon care sunt preluate de apele de

- 54 -
spălare și care ridică aspecte dificile în problema depoluării. În unele cazuri apele
reziduale respective sunt prelucrate în instalații separate pentru recuperarea amidonului.
Curățarea chimică se aplică pe o scara destul de mare datorită costurilor relative
reduse pe care le necesită instalațiile respective. Factorii care trebuie avuți în vedere în
momentul alegerii acestui procedeu sunt: consumul relativ ridicat de NaOH pe care îl
necesită, adaosul de acid citric folosit în calitate de neutralizant și sechestrant în anumite
cazuri, precum și măsurile speciale de protecția muncii necesitate de lucru cu soluții
alcaline fierbinți.
Curățarea cu ajutorul aburului s-a impus în ultima vreme datorită faptului că este un
procedeu extrem de eficient și nu ridică probleme privitor la epurarea apelor reziduale ca
procedeele precedente. Instalațiile industriale în funcțiune în prezent au capacitate de
decojire de 4-5 t cartofi sau morcovi pe oră, cu un consum de 500-800 kg abur având o
presiune de 8-10 at. Aceste instalații sunt însă mult mai scumpe decât cele de decojire
chimică de capacitate similară.
Pentru separarea impurităţilor pot fi folosite următoarele:
Faza I:
- instalaţie penumatica de descărcare;
- grătare oscilante;
- transportoare cu vergele;
- maşini de periat;
- instalaţie de descărcare cu platforma de imersie;
- instalaţie de descărcare cu banda imersibila
Faza II:
- maşina de spălat prin stropire
- maşina de spălat cu toba rotativă;
- maşina de spălat cu perii;
- mașina de spalat cu palete rotative;
- mașina de spalat prin barbotare cu aer;
- mașina de spalat cu tambur vibrator;
- mașina de spalat prin flotatie.

- 55 -
Sortarea legumelor şi fructelor
Sortarea este operaţia de separare a produselor pe categorii, după criterii legate de
aspectul exterior : grad de sănătate, grad de vătămare, culoare, forma etc.
Sortarea produselor începe din câmp, unde imediat după recoltare se face şi o presortare,
eliminându-se produsele care prezintă abateri vizibile de la calitatea cerută şi continuă la locurile
de preluare sau prelucrare.
Operaţia de sortare este de 2 feluri: sortare generală şi sortare selectivă.
Sortarea generală presupune examinarea fiecărui exemplar din produsul prelucrat şi
trecerea lui într-o categorie anume. În multe cazuri această operaţie nu poate fi decât parţial
mecanizată, prin utlizarea unor mese speciale, a unor transportatoare pentru produs sau pentru
ambalaje sau a unor jgheaburi şi panouri deflectoare. Metoda are avantajul unei separări precise
dar necesită multă forţă de muncă. Spaţii de lucru mari, iar productivitatea este scăzută. Există şi
maşini automatizate ce efectuează sortare generală, precum maşina de sortat după culoare.
Sortarea selectivă se realizează prin scoaterea din masa de produs a acelor exemplare ce
nu corespund calitativ. Aprovizionarea continuă a lucrătorilor cu produse se realizează cu
ajutorul benzilor sau a meselor transportatoare.
Sortarea generaal se realizează cu ajutorul unei instalaţii de sortare generală.
Sortarea selectivă poate fi realizată cu ajutorul:
- Instalaţiilor de sortare transversale;
- Instalaţii de sortare longitudinale;
- Instalaţie de sortare cu role;
- Instalaţiilor de sortare fotoelectrice.

Calibrarea legumelor şi fructelor


Calibrarea legumelor şi fructelor constă în separarea acestora pe grupe de mărimi.
Calibrarea se poate face în funcţie de dimensiunile produselor sau după greutate. În urma
calibrării se obţin câteva categorii de mărime ceea ce conferă unele avantaje legate de înlesnirea
ambalării, transportului, depozitarii sau dozării volumetice. Calibrarea oferă uneori şi
posibilitatea separării produselor în funcţie de destinaţia lor : industrializare, desfacere pentru
consum, sămânţa, etc.
Clasificarea maşinilor de calibrat legume şi fructe se poate face după mai multe criterii :
- După locul de lucru : - staţionare;

- 56 -
- mobile.
- După materialul prelucrat : - universale;
- specializate.
- După organele active folosite : - cu suprafeţe cilindrice cu orificii;
- Cu curele divergenţe;
- Cu site plane oscilante;
- Cu benzi perforate;
- Cu con;
- Cu rulouri cilindrice, tronconice sau elicoidale;
- Cu organe active combinate.

2.6.2 Prelucrarea primară a legumelor şi fructelor

Aceasta cuprinde acele operaţii care se efectuează pe fluxurile tehnologice de prelucrare,


având ca scop pregătirea produselor pentru operaţiile de proces care duc la obţinerea produsului
final.

Îndepărtarea codiţelor, pedunculului sau cotorului

Aceste operaţii se realizează cu următoarele maşini şi instalaţii :


- Maşina de smuls codiţe;
- Dipozitiv de eliminat pedunculul.

Scoaterea sâmburilor sau a casei seminale

Aceste operaţii se realizează cu următoarele maşini şi instalaţii:


- Maşina de scos sâmburi cu bandă cu alveole;
- Maşina de scos sâmburi cu toba cu alveole;
- Maşina universaal de scos sâmburi;
- Maşina de scos sâmburi cu cuţite disc;
- Maşina de detaşat casa seminala.

- 57 -
Descojirea şi depelarea
Decojirea
Operație obligatorie în cazul rădăcinoaselor și cartofilor: poate fi realizată prin
diverse procedee, alegerea facându-se în general în funcție de condițiile locale specifice
ale întreprinderii respective.
Aceste operaţii se pot realiza prin mai multe metode precum:
- Cu ajutorul dispozitivelor mecanice;
- Prin tratare termică la temperaturi ridicate
- Prin tratrare termică la temperaturi scăzute
- Prin tratre chimică;
- Prin termoexpansiune sub vid.
Maşini şi instalaţii folosite:
- Maşina de descojit cu disc abraziv;
- Maşina de descojit cu rulouri abrazive;
- Instalaţii de descojire tip strung;
- Instalaţii de descojire prin tratare termică cu funcţionare discontinuă;
- Instalaţii de descojire prin tratare termică cu funcţionare continuă;
- Instalaţii de descojire cu transportor melcat;
- Instalaţii de descojire chimică cu tambur;
- Instalaţii de descojire prin termoexpansiune sub vid parţial.

Tăierea şi răzuirea
Prelucrarea superioară a legumelor şi fructelor impune adeseori tăierea acestora în
diverse forme. Acest lucru se realizează cu ajutorul:
- Maşinii de tăiat rondele;
- Maşinii de tăiat în cuburi;
- Maşinii universale de tăiat;
- Maşinii de răzuit;
- Maşinii de tăiat vârfuri la păstăi de fasole verde;
- Maşinii de tăiat fasole tip turbină.

- 58 -
2.6.3 Prelucrarea termică a legumelor şi fructelor

Opărirea legumelor şi fructelor

Opărirea este operaţia de tratare termică umedă de scurtă durată şi intensitate mare, având
următoarele efecte: inactivarea enzimelor, reducerea numărului de microorganisme, eliminarea
aerului din ţesuturi, mărirea elsticitatii ţesuturilor, îmbunătăţirea procesului de osmoza, fixarea
calităţii produsului şi eliminarea produsului neplăcut. Operația se aplică majorității legumelor
înainte de trecerea la faza propriu-zisă de uscare, eficiența ei facându-se simțită atunci
când în centrul geometric al particulelor supuse prelucrării se atinge temperatura de
minimum 60°C.
În practică, în majoritatea cazurilor se aplică opărirea în apă fierbinte, în agregate
tip tambur cu funcționare continuă.
În funcție de materia primă sau de efectul urmărit, în apa de opărire se pot introduce
diverse substanțe de adaos: sulfiți, pirosulfat de sodiu, acid citric, clorură de calciu,
glucoză, clorură de sodiu. În acest caz soluțiile sunt recirculate cu ajutorul pompelor
amplasate între opăritor și tancul în care se face corecția pentru menținerea constanta a
concentratiei.
Pentru reducerea pierderilor de substanțe solubile valoroase, care au loc în cazul
opăririi în apă, în anumite cazuri se aplică opărirea în abur. Opărirea cu abur este superioară
celei cu apă datorită pierderior mai mici de substanţă.
Operaţia de opărire se poate realiza cu:
- Cazane duplicate;
- Instalaţie de opărire cu tambur;
- Instalaţie de opărire cu bandă.

2.7. Condiții tehnice de deshidratare

În funcție de caracteristicile materiilor prime utilizate, sau a celor pe care trebuie să


le capete produsul finit, operația de deshidratare propriu-zisă se realizează în agregatele
care au fost prezentate anterior.

- 59 -
Condițiile concrete care caracterizează procesul de uscare în ansamblu, în cazul
fiecărui sortiment, sunt redate în tabelele 17 9i 18.

- 60 -
2.8 Ambalarea produselor deshidratate

Ambalarea legumelor deshidratate se face în prezent în butoaie de placaj, cutii de


carton sau saci din material plastic protejați de saci din hârtie. În mod special pentru
scopuri anumite se folosesc cutii din tablă. În principiu aceste ambalaje trebuie să asigure
protecția împotriva infestării de către insecte și să garanteze păstrarea nemodificată în timp
a urnidității produselor. În mod practic ambalajul respectiv trebuie ales de la caz la caz
ținând seama de izoterma de adsorbție a produsului respectiv, în funcție de condițiile de
umiditate relativă a aerului din spațiul în care este păstrat.

2.9 Păstrarea produselor deshidratate. Efecfele procesului de


deshidratare

Fructele și legumele deshidratate se păstrează în ambalaje specifice fiecărui


produs, în spații aerisite la temperatura de 15-18°C și umiditate relativă de 70-750/0.
Produsele finite obținute prin deshidratare se deosebesc de materia primă din care
provin, în urma îndepărtării excesului de apă, prin: concentrarea substanței uscate,
consecință care atrage micșorarea volumului și creșterea greutății volumetrice, precum și
creșterea valorii energo-plastice la unitatea de greutate; modificarea raportului dintre
principalele componente ale substanței uscate; scăderea cantitativă a unora, creșterea
altora; dispariției în parte, dacă nu total, a unor componente (aldehide; alcooli, esteri) și
formarea altora; în starea membranelor și componetelor celulare care se exteriorizează
prin limitele capacității de rehidratare.
La produsele deshidratate puse la păstrare apar următoarele modificări:
decolorarea, adica schimbarea de nuanțe care se manifestă prin: desverzirea, la produsele
finite care trebuie să aibă culoare verde (spanac, verdețuri, mazăre boabe, fasole păstai,
varza-frunze); îngălbenire la produsele finite care trebuie să aibă culoarea deschisă, alb-
albicioasă (ceapa, varza, pătrunjelul, păstrărnac, țelină, cartofi); brunificare, la diferite
nivele (intensitate), la majoritatea fructelor (mere, pere, caise, gutui, piersici și la
cartofi); alb-rozui (la ceapă și la varză) și prin apariția la suprafață produselor finite a unui
strat alb-gălbui murdar; zaharisire - în special la prune, struguri și chiar și la alte fructe

- 61 -
tăiate.
În tabele sunt redate câteva date referitoare la compoziția chimică a principalelor
specii de fructe și legume deshidratate.

Limitele de variație ale principalelor cornponente ale substanțeiuscate, în g, la 100 g


substanță deshidratată pentru principalele specii de fructe și legume

Zahar total Aciditate totală Proteine Cenușa Alcalintatea

Specia g% în acid malic Cenușei .. ml

g% g% 1'%
NaOH n/l0

Caise 8,40-13,66 0,56-1,67 0,73-1,34 0,28-0,83 3,6 -9,88

Mere 7,97-14,90 0,16-1,14 0,18-0,64 0,10-0,37 1,26-5,63


"
Perc 9,26- 14,15 0,10-0,54 0,24-0,581 0,14-0,50 1,70-4,69
Piersici 5,35-11,36 0,28-1,23 0,39-1,20 0,30-0,65 3.26-6,G7

Prune 9,97-14,75 0,33-1,90 0,24-0,98 0,25-0,59 3,21-8,;53

Ceapa 5,52-10,5 1,3 – 1,50 0,35-1,59 0,49-0,60 3,29-3,37

Cartofi 0,50-4,16 2,38-2,36 15,1-23,1 0,94-1,14 5,26-6,30

Morcovi 6,85-8,70 0,99-2,20 1,32-1,40 1,23-1,26 2,04-2;28

Rosii 2,17-3,98 0,90-1,03 0,10-0,46 0,42-0,53 1,61-1,73

Vnl'za 1,49-5,57 1,17-1,36 0,7-1-4,20 0,6'1-- 0,78 2,13--2,28


I-

Ca procedeu de conservare, deshidratarea se aplică în mare masură legumelor și


fructelor precum și produselor de prelucrare a acestora. Ca urmare a procesului aplicat au
loc o serie de modificări care pot fi astfel grupate:
Modificări fizice: scăderea greutății, micșorarea volumului (zbârcirea și contracția
țesuturilor), volatilizarea parțiala a uleiurilor eterice.
Modificări fizico-chimice: coagularea substanțelor proteice care determină schimbarea
stării coloizilor hidrofili. Într-un proces de deshidratare corect condus, aceste modificări
sunt în mare măsura reversibile și reabsorbția de apă se realizează în limite considerate
convenabile. În cazul modificărilor ireversibile, reabsorbția este mult redusă.
Modificări chimice: sunt foarte numeroase; se pot cita :

- 62 -
- Creșterea conținutului de aciditate, respectiv scăderea valorii pH-ului influențează
denaturarea proteinelor, hidroliza glucidelor (în special a zaharurilor), activitatea sistemelor
enzimatice.
- Zaharurile înregistrează anumite scăderi datorită respirației țesuturilor în faza
inițială a procesului de deshidratare (până la atingerea temperaturii circa 50°C), datorită
fenomenelor de oxidare cum și datorită fenomenelor chimice enzimele își păstrează
activitatea lor. Ordinul de mărime al pierderilor înregistrate variază în funcție de materia primă
prelucrată și crește odată cu creșterea temperaturii procesului.
- Amidonul poate fi hidrolizat parțial iar zaharurile rezultate vor suferi la rândul lor
schimbările care au fost menționate mai sus.
- Substanțele tanice sunt degradate pe cale enzimatică, în prima fază a uscării.
-Pigrnenții vegetali sunt modificați. Astfel, carotenul este oxidat la iononă, clorofila este
transformată în feofitină, efectul acestor modificări concretizându-se prin schimbarea culorii,
îmbrunări, decolorări.
-Vitaminele înregistrează pierderi mai mult sau mai puțin importante în funcție de
procedeul de deshidratare aplicat
-Sistemele enzimatice existente, deși sunt în general termolabile totuși în condițiile de
desfășurare a procesulni de dehidratare nu are loc o inactivare completă a lor. De aceea, în cazul
când nu s-a aplicat preliminar tratamentul termic de opărire, de cele mai multe ori se obțin
produse în care activitatea enzimatică este numai încetinită.
În cursul procesului. de deshidratare celulele microorganismelor suferă aceleași influențe
ca și celulele produselor alimentare de origine vegetală și anume: creșterea progresivă a presiunii
osmotice, permeabilizarea membranei celulare, micșorarea vacuolelor din sucul celular,
modificări care conduc la tulburarea metabolismului sau chiar la plasmoliza celulelor. Așa cum
se cunoaște procesele de nutriție și de eliminare a produselor de metabolism ale
microorganismelor se realizează osmotic prin membranele semiperrneabile ale celulelor;
scăderea conținutului de apă îngreunează aceste schimburi osmotice influențând negativ
activitatea lor vitală.

- 63 -
2.10 Reconstituirea produselor deshidratate

Așa cum s-a precizat anterior, eliminarea apei prin


deshidratare nu este un proces total reversibil. De aceea
cantitatea de apă reabsorbită de produsele uscate este mai mică
întotdeauna decât cea pierdută în cursul uscării.
Capacitatea de reabsorbție a apei depinde în principal
de următorii factori:
- compoziția chimică și modul de legare a apei în materia primă supusă prelucrării:
capacitatea de rehidratare crește odată cu creșterea conținutului de proteine;
-tratamentul termic preliminar aplicat materiei prime. Astfel, opărirea sau aburirea
aplicată legumelor mărește capacitatea de rehidratare;
-temperatura folosită în cursul procesului, în special în ultima perioada a deshidratării:
cu cât temperatura este mai ridicată cu atât se produce mai ușor denaturarea proteinelor și
deci scăderea puterii de umflare a coloizilor, cu implicații negative asupra rehidratării.
Un indice principal de apreciere a calității produselor deshidratate este capacitatea
de reabsorbție. Aceasta reprezintă cantitatea de apă în grame absorbită de 10 g produs
deshidratat, păstrat în apă la temperatura camerei timp de 24 ore. În mod convențional se
consideră că un produs este corespunzător calitativ dacă prezintă următoarele valori pentru
indicele menționat: 80 pentru morcovi, ceapă și fasole păstăi, 70 pentru varză și conopidă, 35
pentru cartofi, 30 pentru mazăre.
În timpul păstrării lor produsele deshidratate pot suferi diferite modificări, fie datorită
compoziției lor chimice, fie datorită factorilor din mediul ambiant.
La ieșirea din uscător produsele obținute nu au o umiditate uniformă în toată
masa lor. După un anumit timp de păstrare, datorită procesului de migrare a apei prin
difuzie de la porțiunile constituente ale "cuiburilor de umiditate" se realizează egalizarea
umidității în întreaga masă. Aceasta umiditate nu rămâne constantă în timp, ci variază în
funcție de temperatură și de umiditatea relativă a aerului, de compoziția produsului.
Relația între conținutul în apă al substratului și umiditatea relativă a aerului
înconjurator este reprezentată grafic prin izotermele de absorbție care sunt caracteristice
fiecărui produs. Aceste curbe pun în evidență ce conținut de apă al produsului se poate
stabili un echilibru cu umiditatea relativă a aerului și sunt determinate pe cale

- 64 -
experimentală.
Pentru unul și același produs alura curbei de absorbție variază în funcție de
temperatura la care are loc stocarea, așa cum se desprinde în mod clar în cazul cartofilor
deshidratați, se observă clar că pentru o aceeași umiditate reziduală a produsului (de ex:
0,15 kg/kg) dacă păstrarea se face la temperatura de 200C echilibrul este stabilit la o
umiditate relativă a aerului de 60% (a=0,6) iar la o stocare la temperatura de 00C
realizarea aceluiași echilibru necesită o umiditate relativă de 53% (a=0,53).
Cercetări recente asupra cartofilor și merelor au pus în evidență că diferitele
procedee de deshidratare aplicate afectează într-o mică măsura izotermele de echilibru,
deși viteza de absorbție a apei de către produsele uscate prezintă diferențieri sensibile.
Astfel, produsele liofilizate absorb o cantitate mai mare de vapori de apă decât aceleași
produse uscate în stare expandată sau în curent de aer.
În cursul stocării pot avea loc în același timp o serie de modificări chimice sau
biochimice. Acestea din urma sunt inițiate sau accelerate prin activitatea enzimelor,
activitate care, la rândul ei, este condiționată de factorii de mediu: pH, temperatură,
prezența oxigenului. În această categorie de fenomene se cuprind îmbrunarea enzimatică.
oxidarile, decolorările, râncezirea.
În cazul special al produselor din cartofi (de ex. fulgi) fenomenul de râncezire se
face simțit la interval scurt de timp de la fabricare, facându-le nevândabile. Cercetarile
efectuate recent au demonstrat că administrarea asociată a acidului citric și a
butilhidroxianisolului sau butilhidroxitoluenului frânează procesul râncezirii permițând
extinderea duratei de bună păstrare până la un interval d e patru luni.

- 65 -
Materia prima
3. Schema instalației de
Achiziționare
deshidratare a fructelor sau
Recepţie
legumelor
Separare impurităţi

Depozitare temporara

Transport spre linia de


prelucrare

Sortare generală

Sortare selectivă

Spălare

Curăţire

Tăiere

Opărirea

Așezare pe grătare
transportoare

Deshidratare

Egalizarea umidității

Ambalare - etichetare
Schema bloc a liniei tehnologice de obţinere
a fructelor si legumelor deshidratate

Depozitare
- 66 -

ob
- 67 -
Schema generală a procesului de deshidratare.
1 - dispozitiv pentru goltrea lăzilor;
2 - elevator;
3 – mașină de curățat pe cale uscată;
4 - banda de triere și control;
5 – calibrator;
6 - masă de distribuție;
7 - însăcuire;
8 - elevator;
9 - masa de tăiat capete și cozi;
10 - elevator cu .cântar;
11 - masă de curățat;
11a – dispozitiv electronic;
12 - elevator;
13 – mașina de tăiat.;
14 - banda de transport cu dușuri;
15 – elevator.
16-17 dispozitiv pentru reglarea
vitezei benzilor;
18 - uscator
Achiziționarea, în sens restrâns, reprezintă operația de preluare a legumelor și
fructelor pentru deshidratare dela comencianti sau producatorii de materie primă
Recepția reprezintă acțiunea de luare în primire din punct de vedere cantitativ (prin
cântărire) și stabilirea calității (prin analize de laborator) fructelor și legumelor. Recepţia
se execută în puncte fixe la intrarea în unitatea de prelucrare şi cuprinde descărcarea lăzilor de
fructe, respectiv legume şi
separarea impurităţilor din
masa lor. Descărcarea lăzilor
se face cu ajutorul maşinii de
răsturnat lăzi a cărei schemă
funcţională este prezentată în
figura alăturată.
Aceasta este formată
dintr-o bandă transportatoare
1 care duce lăzile cu produse
2 până la partea inferioară a unui tambur rotativ 3, astfel încât gura lăzii să se sprijine pe una din
fetele drepte ale tamburului. Lada este menţinută în contact cu tamburul de către lanţul 4 care se
deplasează în jurul acestuia. Când lada ajunge în partea superioară este trecută, răsturnată cu gura
în jos, pe banda 5, pe care se deplasează până când muncitorul care deserveşte maşina ridică lada
goală, produsele continuând să fie transportate pe bandă. La capătul benzii 5 fluxul continua cu
un transportator cu vergele 6, unde se separă o parte din impurităţi.

Păstrarea temporară și de durată urmărește menținerea calității materiei prime prin


asigurarea condițiilor de temperatură și umiditate relativă cerute de produse. Depozitarea
temporară a fructelor până la introducerea în procesul de prelucrare este cât mai scurtă sau chiar
suprimată. Materia primă se păstrează în lăzi care se stivuiesc lax
permiţând o circulaţie activă a aerului şi un contact al fructelor și
legumelor cu aerul de răcire pe o suprafaţă mare.
Reglarea factorilor regimului de păstrare este dependenta de
temperatură şi umiditatea aerului din mediul înconjurător. Menţinere
temperaturii optime se face prin închiderea şi deschiderea canalelor
de acces pentru aer şi a ferestrelor. Durata maximă de păstrare este

- 68 -
de 100-130 zile.
În timpul depozitarii fructele suferă o serie de modificări de natură fizică, biochimică şi
microbiologica în funcţie de soiul, calitatea şi prospeţimea fructelor, durata şi temperatura de
păstrare, umiditatea relativă a aerului, posibilitatea de circulaţie a aerului etc.
Dintre modificările fizice, ce apar în timpul depozitarii o importanţă deosebită o prezintă
pierderea apei prin evaporare, ce are ca rezultat scăderea în greutate prin deshidratare
superficială (zbârcirea) ceea ce conferă fructelor un aspect necorespunzător.
Modificările biochimice mai des întâlnite în timpul depozitarii fructelor sunt: înmuierea
ţesuturilor fructelor ca urmare a hidrolizei enzimatice a substanţelor pectice insolubile; pierderi
de zaharuri ca urmare a transformării lor în bioxid de carbon şi apa prin respiraţie; transformarea
zahărului în amidon; reducerea conţinutului de vitamine, ca urmare a proceselor oxido-
reducatoare. Transformările biochimice ce apar în fructele păstrate în condiţii necorespunzătoare
sunt: mucegăire, fermentarea (alcoolică, butirica, lactică). Ambele fenomene duc la deprecierea
substanţială a calităţii fructelor, făcându-le inapte pentru prelucrarea industrială. În cazul
utilizării acestor fructe vor creşte substanţial pierderile prin alterări microbiologice (bombaje).
Principalii factori care determină intensitatea transformărilor microbiologice sunt:
temperatura şi durata de depozitare, calitatea şi stadiul de maturitate, condiţiile igienico-sanitare
ale ambalajelor şi depozitelor.

Sortarea are drept scop alegerea din masa


produselor ce urmează a fi deshidratate, a tuturor
fructelor și legumelor care nu întrunesc condițiile
cerute pentru acest gen de prelucrare. Sortarea și
curățarea de impurităși sunt operații prin care se
urmărește îndepărtarea corpurilor străine și a
urmelor de insectofungicide de
pe suprafața produselor
În vederea realizării unei sortari
generale se utilizează transportoare, deasupra
cărora se găsesc panouri pentru delimitarea de
canale longitudinale, că în figura urmatoare.
Produsele care vin pe transportoarele 1, sunt
examinate de muncitorii aflaţi la posturile de lucru 2 şi aşezate în buzunarele laterale 3 pentru

- 69 -
exemplarele necorespunzătoare, sau în jgheabul 4 pentru exemplarele corespunzătoare. Pentru
delimitarea jgheabului se utilizează pereţii 5.

Calitatea lucrării de sortare depinde în mare parte de parametrii constructivi şi funcţionali


ai instalaţiilor.

Sortarea selectivă se
realizează cu instalaţii de
sortare transversale, figura
alăturată, alcătuite din
transportorul de alimentare 1,
deflectoarele 2, coşurile 3,
benzile de sortare 4,
trasnportoarele pentru fractiuni
degradate 5, şi transportorul de evacuare al produsului de baza 6.
Fructele sau legumele sunt aduse cu ajutorul transportoarelor 1 şi deviate de către
deflectoarele 2, în cantităţi aproximativ egale,
spre benzile de sortare 4. Muncitorii aflaţi în faţa
acestora separa din masa de material acele
exemplare care nu corespund calitativ şi le
introduc în coşurile 3. De aici ele ajung pe
benzile transportoare 5, care le evacuează.
Produsul de bază ajunge pe transportorul 6, care
îl duce mai departe în fluxul tehnologic.

Calibrarea este operația care are drept scop categorisirea masei de fructe și
legume dupa mărime. Calibrarea legumelor şi fructelor constă în separarea acestora pe grupe
de mărimi. Calibrarea se poate face în funcţie de dimensiunile produselor sau după greutate.
Mașina de calibrat cu suprafețe cilindrice de separare ( fig. 1.23) este alcătuită dintr-o tobă
cilindrică rotativă în formă de grătar sau de sităcare este ușor inclinată. Legumele sau fructele
sunt descărcate pe planul înclinat 1 care alimentează elevatorul rotativ 2. Pe planul înclinat și in
timpul ridicării are loc o curățire parșială de pământ sau alte impurități. Când sectoarele
elevatorului 2 ajung în partea superioară, produsele trec pe un plan încllinat în interiorul tobei

- 70 -
rotative, înclinate sub un unghi de 5 grade și de acolo în interiorul primei site 3, cele cu
diametrul mai mic decât orificiile acesteia se separă, trecând la jghebul 5. Produsele cu diametrul
mai mare decât orificiile trec mai departe și se
separă în cilindrul următor 4, sau în final, se
evacuează la capătul sitei, cele două
sortimente fiind colectate în jgheaburile 6 și
7, de catre dispozitivele de ambalare sau
însăcuire 8. Mișcarea combinată de rostogolire
și avans a produselor este asigurată de ușoara
înclinare a mașinii precum și de mișcare de
rotație a tobei. Zona activa de separare este
alcătuită din mai multe sectoare de sită,în
funcșie de numărul de fracțiuni pe care vrem
să le avem. Orificiile suprafețelor cilindrice
sunt crescătoare, în sensul înaintării pe flux.
Tăierea în bucăți de diferite forme și mărimi este o operație complexă, cu urmări
favorabile pentru procesul deshidratării și calitatea produsului finit; Se execută manual
sau mecanic (fig. 29.13).

Așezarea pe grătare sau benzi transportoare are drept scop distribuirea cât mai
uniformă a produselor în spațiul de deshidratare, pentru pătrunderea aerului cald în
toată masa fructelor și a legumelor.

Deshidratorea: îndepărtarea excesului de apă se face în tuneluri discontinue sau


în instalații cu funcțiune continuă (fig. 29.15). Procesul constă în a dirija temperatura,
umiditatea relativă și viteza de circulație a aerului, viteza de mișcare a benzilor în

- 71 -
instalațiile continue, durata staționării cărucioarelor și momentul scoaterii produsului
finit din tuneluri cu funcționare intermitentă (discontinuă).

Încălzirea aerului are loc cu trei baterii schimbătoare de caldură cu aripioare, utilizându-
se aer cu presiune descrescândă de la intrare spre ieșire, micșorându-se de la 6 la 2 bar. În
vederea uniforrnizării grosimii stratului produsului de
uscat, se prevăd la capătul de antrenare a fiecarei benzi o
serie de întorcătoare sub formă de ax de oțel cu țevi,
elicoidale. Alimentarea are loc cu o bandă înclinată care
asigură încărcarea uniformă pe întreaga lățime abenzii
superioare. După înaintarea pe această bandă până la
capătul opus, produsul este aruncat pe banda imediat
inferioară, prevăzându-se, pe ramura de întoarcere, o perie
rotativă pentru desprinderea particulelor aderente. În
vederea dirijării materialului ce cade de pe o bandă pe alta,
se prevăd o serie de șicane sub formă de planuri înclinate.
Ventilatorul este amplasat în partea inferioară a uscătorului, în imediata apropiere a gurii de
alimentare cu aer. Acesta este refulat spre cele trei grupuri de radiatoare, rezultând trei fluxuri
diferite, primul intră peste banda inferioară, trecând de sus în jos prin aceasta și de jos în sus

- 72 -
prin banda a 4-a. Al doilea flux de aer cald este
dirijat între benzile 2 și 3, iar al 3-lea circuit de
aer este dirijat deasupra benzii superioare,
trecând prin aceasta de sus în jos. Circulația
aerului poate fi urrnărită pe figura 99. Utilizarea
acestui tip de uscător nu este recomandată în
cazul fructelor și legumelor moi care, la căderea
de pe o bandă pe alta se pot lipi datorită sucului
în exces.

Luarea produsului finit de pe grătaresau benzi și egalizarea umidității sunt


operații care asigură omogenizarea conținutului de apă în masa produsului finit.

Ambalarea și etichetorea sunt operații comune


și se fac în scopul de a ușura manipularea și
valorificarea produselor deshidratate. Alegerea
ambalajului și a metodei de ambalare se face în funcție de
specie, parte comestibilă, grad de perisabilitate, calitate și
distanța de transport. Cele mai utilizate materiale de
ambalaj sunt hârtia, materialele plastice, cartonul, care se
folosesc la confecționarea de lăzi, saci, cutii, pungi.
Preambalarea implică folosirea de ambalaje de capacitate
mică care cuprind cantitați dozate, etichetate și prezentate
estetic, dând posibilitatea vânzării și prin autoservire.

Depozitare. Depozitarea fructelor si legumelor deshidratate se face în magazii curate,


uscate, bine aerisite, ferite de îngheţ, la temperaturi de maxim 20°C şi umiditate relativă a aerului
de maxim 80%. Temperaturile mai ridicate provoacă degradarea culorii, gustului, consistentei şi
reducerea conţinutului de vitamine.
Temperaturile scăzute frânează procesele de degradare, iar în cazul în care produsele
îngheaţă se depreciază calitatea prin modificări esenţiale ale consistentei. Depozitarea produselor
se face paletizat după efectuarea operaţiilor indicate mai sus.

- 73 -
4.Calcule

La instalația de deshidratare pentru a se observa eficienta acesteia se fac anumite


calcule matematice.

Productivitatea uscătorului cu benzi suprapuse se stabilește cu relația:

Q=l*d*ʋ*γ

În care :

Q - productivitatea uscătorului în care kg/oră,

l - lățimea utilă a benzilor uscătorului în m ,

d - grosimea stratului de material pe bandă, în m,

ʋ - viteza de deplasare a benzii în m/oră,

γ – densitatea volumetrică aparentă a produsului, în kg/ m3

Viteza benzilor se situează intre 0,1 si 0,3 metri pe minut, ceea ce ne duce la o
viteza medie pe oră egală cu 0,2 * 60, adica 12 metri pe oră.
Q = 0,75 * 12 * 0,07 * 130
Q = 81,9 [ kg/oră]
Productivitatea unui uscător într-o zi este de 81,9 * 24 = 1965.6 kg fructe

Randamentul teoretic al procesului de deshidratare se calculează folosind relația:


100 − 𝑎1
𝑅𝑡 = 100%
100 − 𝑎2
Unde: 𝑅𝑡 - randamentul teoretic
𝑎1 - conținutul inițial de apă al produsului
𝑎2 - conșinutul final de apă al produsului

100 − 97
𝑅𝑡 = 100
100 − 15

𝑅𝑡 = 3,52 %

- 74 -
Randamentul practic. În timpul deshidratării se produc pierderi de substanță uscată,
pierderri ce variază în funcție de natura materiei prime și de condițiile de deshidratare. De aceea
în practică se folosește în calculi randamentul practic, calculate conform relației:

100(𝐺1 − 𝐺2 )
𝑅=
𝐺1
În care :
𝐺1 - greutatea inițială a materiei prime, în kg
𝐺2 - greutatea finală a produsului finit, în kg

100(2000 − 800)
𝑅=
2000
R = 60

Cantitatea procentuală de apă care trebuie îndepărtată dintr-un produs care are o
umiditate procentuală inițială 𝑎1 , spre a se obține un produs finit cu o umiditate procentuaală 𝑎2 ,
este dată teoretic de relația:
100(𝑎1 − 𝑎2 )
𝐴=
100 − 𝑎2

100(97 − 15)
𝐴=
100 − 15
A= 96,47

Cunoașterea cantității de apă ce urmează a fi îndepărtată prin deshidratare servește la


calculul cantității de combustibil necesar pentru eliminarea apei din produs.
Conținutul final de apă al produselor deshidratate variază, în mare măsură cu natura produsului,
iar valorile respective se fixează experimental.

Rehidratarea este definită, din punct de vedere tehnologic, drept capacitatea acestor
produse de a reabsorbi apa, în anumite condiții de timp și temperatură cât mai aproape de
conținutul de apă pe care l-au avut produsele proaspete. Cantitatea de apă pe care ar trebui să o

- 75 -
absoarbă 100 g produs deshidratat ( capacitatea teoretică de rehidratare) având umiditatea finală
de 𝑎2 % spre a atinge umiditatea 𝑎1 % a produsului inițial este dată de relația:

100(𝑎1 − 𝑎2 )
𝐶=
100 − 𝑎1

100 (0,97 − 0,15)


𝐶=
100 − 0,97

C = 82,57 g

Practic, capacitatea reală de rehidratare este dată de relația:

(𝐺3 − 𝐺2 )
𝐶=
𝐺2
𝐺2 - greutatea finală a produsului finit, în kg
𝐺3 - greutatea finală a produsului rehidratat, în kg

(1950 − 800)
𝐶=
800
C=1,43

Indicele de apreciere a capacității de rehidratare este dat de relația:

𝐶−𝑐
𝐸= 100
𝐶
C - greutatea probei rehidratate

c – greutatea probei deshidratate

1950 − 2000
𝐸= 100
1950
E = 2,56

- 76 -
5. Igiena în întreprinderile de prelucrare
industrială a legumelor şi fructelor

Procesul de igienizare a întreprinderilor de prelucrare industrială a alimentelor reprezintă


însumarea unor măsuri privind:
- controlul sistematic al condiţiilor sanitare din timpul prelucrării, depozitarii şi
transportuluui produselor;
- programul general de spălare şi dezinfecţie a utilajului, de întreţinere a localului
întreprinderii şi a zonei din jur în condiţii sanitare corespunzătoare şi de tratare şi
îndepărtare a deşeurilor;
- sănătatea personalului angajat.
Procesul de igienizare a fabricilor urmăreşte prevenirea îmbolnăvirii consumatorilor prin
toxiinfecţii alimentare provocate de alimente contaminate sau alterate şi obţinerea unor produse
stabile la depozitare.
Procesul de igienizare începe odată cu alegerea amplasării întreprinderii şi cu proiectarea
şi construirea localului şi utilajului.
În intreprinderuile moderne, igienizarea este asigurată de un personal calificat în acest
sens. Acestor specialişti le revine şi sarcina controlului calitaii şi stabilirea condiţiilor de
depozitare a poduselor finite. Ei supraveghează şi funcţionarea anexelor sanitare şi răspund de
unele probleme de igienă a munci ca ventilaţia sau iluminatul locurilor de muncă.
În timpul recoltării materiei prime, a transportului, depozitarii şi prelucrării acesteia,
produsele alimentare pot fi supuse unor contaminări microbiene accidentale cu germeni patogeni
sau de alterare.

5.1. Sursele primare de contaminare microbiană a produselor


alimentare

Acestea corespund cu rezervoarele de germeni patogeni, capabili să provoace maladii, în


special cu poarta de intrare digestivă. Sursele primare cuprind:

- 77 -
Omul, atât cel bolnav cât şi cel aparent sănătos paote constitui o sursă importantă de
germeni patogeni. Germenii cei mai des intanliti: salmonelele, shigelele, stafilococii.
În prevenirea unor infecţii digestive prin intermediul omului sunt recomandate: spălarea mâinilor
înainte de începerea lucrului şi după folosirea closetului sau după atingerea unor părţi din
îmbrăcăminte, păr, după folosirea batistei şi după fumat. Trebuiesc asigurate un număr suficient
de spălătoare comod amplasate şi îmbrăcăminte de protecţie în perfectă stare de curăţenie.
Rozătoarele şi insectele sunt o ameninţare de contaminare a suprafeţelor în care se
prepară şi se depozitează alimentele.
Şoarecii şi şobolanii pot contamina produsele în timpul recoltării, transportului şi
depozitarii. Aceste animale poarta microorganisme patogene pe piciore şi în tractul intestinal.
Prezenţa rozătoarelor este suprimată prin etanşarea căilor de acces în locurile de prelucrare şi
depozitare.. Deratizarea periodică duce la exterminarea şobolanilor.
Dintre insecte, cea mai răspândită este musca domestică. Aceasta este purtătoare de
germeni ai bolilor cu poarta de intrare digestivă, germeni pe care îi poate vehicula de pe
depozitele de murdărie pe alimente.
Gândacii negri lasa un miros de mucegai şi dâre cenuşii pe obiectele pe care au umblat.
Pământul este o sursă foarte abundenţa de microorganisme saprofite şi patogene cu care
infectează aerul, apă, plantele şi animalele. Toate microorganismele producătoare de toxiinfecţii
alimentare pot proveni din sol. Pământul poate pătrunde pe tălpi sau sub formă de praf. Orice
aliment care cade pe podea este contaminat cu microorganisme din pământ. Mâinile ce îl vor
ridica vor fi deasemenea contaminate.
Apa trebuie să corespundă standardului de apă potabilă. În cazurile în care condiţiile
microbiologice prevăzute în standard nu sunt suficiente, se efectuează clorinarea apei. Folosirea
unei spălări finale cu duşuri de apă a legumelor şi fructelor reduce mult conţinutul microbian al
acestora.
Aerul. Microflora din aer se datorează mai ales particulelor de praf şi aerosolilor de care
aderă microorganismele, aerul devenind astfel o sursă de contaminare. Dacă sistemul de
ventilaţie este corect instalat şi întreţinut, reduce condensarea apei pe pereţi şi alte suprafeţe
prevenind astfel, formarea unor surse de contaminare microbiană. Reducerea microflorei se
poate realiza şi prin filtrare, încălzire, precipitare electrostatică sau tratamente chimice.
Materiile prime şi auxiliare. Materiile prime pot fi suspuse unor contaminări microbiene
de origine diversă. În momentul introducerii în fabricaţie, materiile prime sunt supuse unui

- 78 -
examen care nu implică însă neapărat şi un examen microbiologic de laborator. Se apreciază mai
mult prospeţimea şi integritatea fructelor şi legumelor, factori care influenţează în mod
incontestabil conţinutul microbian.
În unele ţări au fost elaborate norme sau standarde pentru zahăr, amidon, lapte praf. Alte
substanţe cu un conţinut microbian ridicat sunt agenţii de îndulcire şi condimentele. Pentru
reducerea conţinutului microbian al unor materii auxiliare au fost preconizate tratamente
preliminare folosirii lor, cu ajutorul căldurii sau a unor substanţe chimice.
Deşeurile rezultate din activitatea întreprinderilor sunt îndepărtate separat. Apă şi
dejecţiile umane trebuie drenate în sistemul de canalizare a localităţii. Reziduurile lichide sunt
îndepărtate după trecea prin instalaţii corespunzătoare de epurare.
Reziduurile solide pot fi distruse radical prin incinerare. Dacă întreprinderea nu este dotat cu un
crematoriu, reziduurile solide sunt îndepărtate folosind recipiente speciale, închise ermetic.
În toate procesele de preuzrare a a limetelor. Separarea completă a operatiilpr, astfel că produsul
finit să nu vină în contact cu materiile prime şi auxiliare şi cu deşeurile rezultate de la prelucrarea
acestora este obligatorie.

5.2. Sursele secundare de contaminare microbiană a produselor


alimentare

Utilajul şi diferitele ustensile folosite în procesul de fabricare a produselor pot fi


contaminate de contactul cu o materie primă cu un conţinut microbian ridicat. Linia se încarcă
treptat cu microorganisme şi devine o sursă de contaminare a produsului în curs de fabricaţie,
uneori cu consecinţe grave pentru stabilitatea acestuia. Utilajul se mai poate contamina de la
purtătorii umani nedepistaţi sau de la rozătoare şi insecte, sau de la apă.
Un rol important îl au proiectarea, construcţia şi materialul din care acesta este fabricat.
Utilajele făcute din materiale greu de curăţat sau proiectate şi construite fără să se ţină seama de
problemele pe care le ridică curăţarea lor, nu pot fi corect întreţinute şi devin surse de
contaminare.
Ambalajele şi materialele de ambalaj pot fi o sursă potenţială de contaminare a
produselor alimentare. Importanţă acestei contaminări depinde de produsul căruia îi este destinat
ambalajul.

- 79 -
Ambalajele de sticlă recuperate pot prezenta fenomenul de de alterare microbiologică
prin contaminare secundară. Ambalajele de carton sau hârtie nu conţin de obicei microorganisme
patogene. Toate materialele şi recipientele pentru ambalat trebuie păstrate şi manipulate în
condiţii de igienă corespunzătoare.
Încăperile de lucru: pardoseli, pereţi, tavane. Pardoselile rugoase şi absorbante se
întreţin greu; când podeaua se umezeşte se creează condiţii favorabile pentru dezvoltarea
microorganismelor. Proastă calitate a pardoselii face imposibilă întreţinerea acesteia în bune
condiţii de igienă. Pardoselile netede dar prost întreţinute devin şi ele o sursă de contaminare.
În acelaşi mod, pereţii şi tavanele rugoase sau prost întreţinute pot adăposti
microorganisme. S-a extins tot mai mult folosirea răşinilor epoxidice pentru îmbrăcarea pereţilor,
pardoselilor, maşinilor şi tancurilor. Aceste răşini prezintă o rezistenţă deosebită la acţiunea
corosivă a zahărului, grăsimilor, acizilor şi alcaliilor. Se mai folosesc şi vopseli ce conţin o serie
de substanţe chimice cu efect fungistatic: saruri de cupru, derivaţi ai fenolului, etc. Se folosesc şi
răşini plastice regenerabile capabile să absoarbă mirosurile datorită porozităţii mari pe care o
posedă.

5.3. Operaţiile de spălare şi dezinfecţie

Operaţiile de igienizare în industria alimentară trebuie să se integreze practic în procesul


de producţie zilnică, putând fi aplicate fără să stânjenească producţia, prin mijloace manuale sau
mecanizate.
Curăţenia continua uşurează mult operaţiile de igienizare periodică, previne contaminarea
produsului finit prin contactul cu unele deşeuri şi dă un aspect îngrijit locului de muncă.
Curăţenia periodică se execută după o tehnică bine definită care cuprinde: spălarea şi
dezinfecţia.
Aparatele şi compuşii de curăţire trebuie să realizaze următoarele procese:
- să îndepărteze toate reziduurile aderente şi mucusul acumulat pe suprafeţe;
- să îndepărteze urmele agenţilor chimici de spălare şi dezinfecţie folosiţi;
- să reducă microflora exitenta.
Folosirea apei fierbinţi sau sub formă de vapori sub presiune măreşte eficienta spălării,
având şi un efect germicid. Efectul de spălare al apei este mărit prin adaosul de agenţi chimici de
spălare sau detergenţi. Detergenţii care se folosesc singuri sau în amestec sunt:
- alcalini: soda caustică, soda calcinată, fosfatul trisodic, polifosfatii;

- 80 -
- acizi: hidroxiacetic, gluconic, citric, tartric;
- agenţi tensioactivi nionici: săpunul şi uleiurile sulfonate, unii polialcooli.
Spălarea se realizează cu ajutorul unor ustensile că: furtunuri, perii, mături, răzuitoare,
bureţi, aspiratoare. Dintre substanţele dezinfectante cele mai des utilizate sunt: clorul şi compuşii
lui, iodoforii, sarurile cuaternare de amoniu, agenţi de suprafaţa amfolitici.

5.4. Controlul de laborator al operaţiilor de igienizare

Pentru a aprecia eficienta operaţiilor de spălare şi dezinfecţie se execută examene


bacteriologice de pe suprafeţele şi utilajele suspuse acestor operaţii. Cea mai folosită metodă este
metoda tamponului. Recoltarea se face cu ajutorul unui tampon de vată steril umectat cu ser
fiziologic. Din lichidul de spălare a tamponului se fac însămânţări pe medii de cultură şi în
funcţie de creşterea microorganismelor se apreciază eficienta igienizării.
Metoda batonului de agar. Prepararea batonului se face prin turnarea mediului de cultură
într-o membrană celulozică folosită de obicei la prepararea mezelurilor. Recoltarea de pe
suprafeţele de analizat se face prin punerea în contac a acestuia cu secţiunea batonului de agar.
După recoltare, se tăie o felie din baton, se introduc într-o cutie Petri şi se incubează.
Determinarea microaeroflorei poate da indicaţii asupra poluării microbiene a atmosferei
datorită unor condiţii neigienice. Metoda cea mai simplă este cea prin expunerea unor placi Petri,
deschise cu mediu nutritiv, pe un timp limitat şi calcularea încărcăturii microbiene pe m3 aer.
Determinarea conţinutului microbian al ambalajelor. Se execută examenul
bacteriologic al unei cantităţi de apă cu care acestea au fost clătite în prealabil.

5.5. Igiena personalului

Igiena individuală a lucrătorilor din industria alimentară este unul din factorii cei mai
importanţi în prevenirea contaminării produselor. Igiena lucrătorilor are două aspecte principale:
controlul medical profilactic şi probleme legate de igienă personală şi de educaţia sanitară.
Controlul medical profilactic se face la angajare şi constă dintr-un examen clinic general,
radioscopie pulmonară, reacţie serologică pentru sifilis şi coproculturi pentru depistarea
germenilor din genul Salmonella şi Shigella.

- 81 -
Controlul medical periodic prevede repetarea acestor examene la anumite intervale.
Echipamentul de protecţie pe care îl poartă lucrătorii are rolul de a feri alimentele de o
contaminare eventuală, prin cotactul cu hainele de stradă şi nu acela de a proteja hainele
acestora. Echipamentul trebuie să fie foarte curat iar purtarea bonetelor şi a basmalelor este
obligatorie. Hainele de protecţie se păstrează în dulapuri complet separate de cele de oraş.
Educaţia sanitară a lucrătorilor este obligatorie. Ea se face în cadrul unor cursuri de
SANMINIM alimentar în care sunt popularizte cunoştinţele legate de posibilităţile de transmitere
a unor boli prin intermediul alimentelor şi modul cum acestea pot fi prevenite prin respectarea
unor reguli de igienă individuală şi la locul de muncă.

- 82 -
6. Calcul economic

Valoarea investiţiei
Tabel 1. Costul maşinilor şi instalaţiilor

Mașini si instalații
Denumire Preţ (euro)
Maşina de răsturnat lăzi 3 500
Benzi transportoare elevatoare 1 200
Maşina de curățat pe cale uscată 4 200
Instalaţii de sortare transversale 3 000
Instalaţii de sortare generală 3 800
Mașina de calibrat 5 000
Mașină de tăiat capete și cozi 3 500
Elevator cu cântar 5 500
Mașină de curățat 4 500
Maşina de tăiat 3 800
Bandă transportoare cu dușuri 1 900
Uscător cu benzi 5 000
Mașina de ambalat și etichetat 3 000
Total 47 900

Se achiziționeză 4 instalații de deshidratare. Costul total : 191 600 euro

Valoarea cheltuielilor (pe 1 an)

Nr. Angajaţi = 110 din care:

- 7 cu salariu de 600 euro/lună; 50 400 euro/an


- 15 cu salariu de 400 euro/lună; 72 000 euro/an Total salarii =
- 35 cu salariu de 300 euro/lună; 126 000 euro/an 238 200 euro/an
- 43 cu salariu de 200 euro/lună. 103 200 euro/an

- 83 -
Cost materii prime şi auxiliare:

1 kg fructe = 0,5 euro

1 kg fructe exotice = 3 euro

1 kg legume = 1 euro

Într-o luna se utilizează:

1 965.6 kg materie primă * 22 zile = 43 249,8 kg fructe /luna per linie tehnologică

- 86,5 t fructe → 43 250 euro/lună


- 43 250 kg fructe exotice→ 129 750 euro/lună
- 43 250 kg legume→ 43 250euro/ lună Total cost = 216 250 lună

Intr-un an valoarea costului materiilor prime este de 2 595 000 euro.

Costul întreținerii fabricii (apa + curent) și chiria este de 40 000 euro pe an.

Total cheluieli anuale = 238 200 + 2 595 000 + 40 000

= 2 873 200 euro

Valoarea veniturilor

86 500 kg fructe → 67 000 kg frcute deshidratate /luna → 804 000 kg fructe deshidratate /an

1 kg fructe deshidratate →2,5 euro /kg

43 250 kg fructe exotice → 33 500 kg fructe exotice deshidratate/lună → 402 000 kg fructe
deshidratate/an

1 kg fructe exotice deshidratate →7,5 euro/kg

43 250 kg legume → 33 500 kg legume deshidratate /lună → 402 000 deshidratate/ an

1 kg fructe legume deshidratate → 3,5 euro /kg

- 84 -
804 000* 2,5 + 402 000* 7,5 + 402 000 * 3,5 = 2 010 000+ 3 015 000 + 1 407 000 = 6 432 000
euro /an

Valoarea venitului pe an este de 6 432 000 euro/an.

Valoarea profitului

Profitul pe an al fabricii = Venituri - Cheltuieli = 6 432 000 - 2 873 200 = 3 558 800 euro/an.

Termenul de recuperare

Recuperarea investiției = Investitia : Profit =191 600 : 3 558 800 ≈ 0,0538 ~~ 1 lună

- 85 -
7. Concluzie
Uscarea este cea mai veche metodă de conservare a legumelor si fructelor. Alaturi de alte
procedee moderne de conservare, apărute mai târziu, uscarea s-a menţinut până în zilele noastre,
deosebirea faţă de trecut constând în perfecţionarea tehnologiei şi a mijloacelor de uscare.
Astazi legumele şi fructele se pot usca atât în instalaţii moderne,cât şi în condiţii gospodăreşti,
produsele obţinute nefiind mai prejos decât cele ce se obţin prin alte metode de conservare.
Cel mai avantajos aspect la conservarea prin deshidratare este ca este cea mai simplă
metodă şi la îndemâna oricarei gospodine. Nu cere instalaţii costisitoare şi, cu oarecare
cunoştiinţe despre tehnica uscării, se obţin produse de bună calitate, care prelungesc consumul
de fructe şi legume pe toată perioadei de iarnă.
S-a arătat că legumele si fructele proaspete conţin cantităţi mari de apă, între 70% si 96%,
motiv pentru care nu se pot păstra îndelungată, cu excepţia câtorva cum ar fi morcovul, ţelina,
cartofi, ceapă, mere şi pere de iarnă. Prin uscare, apa scade până la 6-15% în legume şi până la
16-20% în fructe, se concentrează substanţele nutritive, fapt care face ca processele de
fermentaţie ce se produc numai după câteva zile în produsele proaspete, să nu mai aibă loc în
produsele corect uscate si depozitate.
În plus, volumul produselor uscate scade de 15-20 ori faţă de cele proaspete, reducându-
se astfel spaţiul de depozitare. În aceste condiţii si transportul legumelor şi fructelor este mai
economic şi se poate efectua pe orice timp, fie cald sau foarte rece.
Un alt avantaj îl reprezintă faptul că în anii cu producţii foarte mari de legume şi fructe,
când surplusul de produse, în loc sa se piardă, se valorifică prin uscare, sub aceasta formă
putându-se păstra timp îndelungat.
Produsele deshidratate au un volum micorat, greutate mai mica, valoare energetica
sporita, sunt usor de preparat, realizeaza economii la pastrare si depozitare, sunt usor de
manipulat si transportat, dar pierd o parte din substantele aromatice si se distrug partial unele
vitamine

- 86 -
Bibliografie

1. A. Gergescu, A. Ciobanu, B. Segal, L. Marinescu - „Tehnologii moderne în industria

conservelor vegetale”, Editura Tehnică, Bucureşti - 1976.

2. I. Potec, L. Roşu, T. A. Tudor - „Tehnologia păstrării şi industrializării produselor

horticole”, Editura didactică şi pedagogică, Bucureşti - 1983.

3. L. Ioancea, I. Kathrein - „Condiţionarea şi valorificarea superioară a materiilor prime

vegetale în scopuri alimentare”, Editura Ceres, Bucurest - 1988.

4. N. Țane - „Maşini, instalaţii şi utilaje pentru prelucrarea legumelor şi fructelor”,

Editura Universităţii „Transilvannia”, Braşov - 2002.

5. A. Paraschiv, H. Bărțoi – „Metode de uscare a legumelor și fructelor în gospoărie”,

Editura Ceres, București - 1977

6. http://www.google.com/images

- 87 -