Capitolul 2

Cap2.
Stadiul actual al diagnozei tehnice a echipamentelor hidroenergetice
Capitolul 2
STADIUL ACTUAL AL DIAGNOZEI

TEHNICE A ECHIPAMENTELOR
HIDROENERGETICE
Rezumat: În acest capitol se prezintă o clasificare a echipamentelor

hidroenergetice şi structura acestora, problemele de exploatare
şi procesele de defectare specifice echipamentelor. Sunt
analizate fenomenele vibratorii caracteristice echipamentelor
şi aspectele generale ale diagnozei tehnice, principiile de bază
ale diagnozei şi se face analiza unor sisteme de diagnoză
tehnică care au constituit obiectul unor cercetări anterioare.
13
Cap2. Stadiul actual al diagnozei tehnice a echipamentelor hidroenergetice
Cuprins
2.1. De ce diagnoza tehnică ? 15

2.1.1. Rezerva de putere pentru reparaţii planificate 16
2.1.2. Rezerva de putere optimă pentru avarii 16
2.2. Prezentarea agregatelor hidroenergetice 18

2.2.1. Definiţii 18
2.2.2. Turbine hidraulice 18
2.2.3. Construcţia turbinelor hidraulice 20
2.3. Probleme de exploatare a agregatelor hidroenergetice 24

2.3.1. Cerinţele şi măsurile necesare exploatării normale a unui hidroagregat 24
2.3.2. Influenţa proceselor de asamblare asupra fiabilităţii agregatelor hidroenergetice 25
2.3.3. Procese de defectare specifice agregatelor hidroenergetice 27
2.4. Fenomene vibratorii caracteristice funcţionării agregatelor hidroenergetice 30

2.4.1. Structura sistemului dinamic al unui hidroagregat 30
2.4.2. Particularităţile sistemului dinamic al hidroagregatului 32
2.4.3. Clasificarea vibraţiilor 34
2.4.4. Caracterizarea forţelor ce acţionează asupra sistemelor elastice 35
2.4.5. Formalizarea vibraţiilor mecanice 36
2.5. Diagnoza tehnică aplicată echipamentelor hidroenergetice 38

2.5.1. Aspecte generale ale diagnozei tehnice aplicată echipamentelor hidroenergetice 39
2.5.2. Diagnoza tehnică ca etapă esenţială a mentenanţei 43
2.5.3. Principii de bază ale diagnozei tehnice pentru echipamentele hidroenergetice 46
2.5.4. Monitorizarea şi diagnosticarea prin vibraţii 50
2.5.5. Structura principală a sistemelor de monitorizare prin vibraţii 54
2.6. Sisteme de diagnoză aplicate echipamentelor hidroenergetice 57

2.6.1. Evidenţierea punctelor critice în funcţionarea echipamentelor hidroenergetice 57
2.6.2. Sistemul de diagnoză tehnică al C.H.E. Porţile de Fier 58
2.6.3. Sistem multicanal pentru vibrodiagnosticarea turbinelor 62
2.6.4. Sistemul de monitorizare ZOOM a hidroagregatelor 63
2.6.5. Sistem informatizat de diagnosticare a hidroagregatelor aplicat la C.H.E.
66
Zagorskaja şi C.H.E. Onskaja
2.7. Concluzii 69
14
2.1. De ce diagnoza tehnică?
Ca în majoritatea cazurilor în care este vorba de echipamente complexe, în prezent, la

grupurile energetice din ţara noastră se utilizează sistemul de mentenanţă preventivă, dar se fac
primii paşi în direcţia adoptării unor elemente de mentenanţă predictivă, deşi pentru aceasta sunt
necesare eforturi financiare relativ mari. Cauzele care explică şi justifică orientarea actuală se
regăsesc în cele două aspecte negative care însoţesc sistemul de mentenanţă preventivă, şi anume:
 reducerea nejustificată, din punct de vedere tehnic, a coeficientului de disponibilitate
al echipamentului prin oprirea în reparaţie “la termenul planificat”, cu toate că în
multe cazuri starea tehnică ar permite funcţionarea în continuare fără riscuri;
 efectele unor uzuri accelerate pot să ducă la defectare, înainte de data planificată
pentru oprirea în reparaţie.
Trebuie subliniat, însă faptul că trecerea totală la sistemul de mentenanţă predictivă nu este
încă posibilă atât din motive tehnice, cât şi din considerente economice.
Primul pas spre mentenanţa predictivă este implementarea conceptului de diagnoză.
Diagnoza stării tehnice a echipamentelor hidroenergetice pe baza caracteristicilor de
vibraţie este o disciplină relativ tânără, care a obţinut deja succese remarcabile în unele domenii
restrânse, dar pentru a ajunge la performanţe notabile în cazul echipamentelor de mare complexitate
cum sunt hidroagregatele este necesară acumulare de experienţă în măsurătorii de vibraţii şi în
înterpretarea lor, cea mai mare dificultate constând în a face legătura corectă între modificările care
apar în spectrul de vibraţii şi natura defectului.
Metoda se bazează pe faptul că orice modificare a stării maşinii schimbă implicit condiţiile
de încărcare ale sistemului şi desigur, şi caracteristicile de vibraţie, apreciate pe o cale sau alta.
Diagnoza prin vibraţii, bine stăpânită din punct de vedere ştiinţific şi tehnic oferă
posibilitatea unei schimbări totale de atitudine cu privire la activităţile de supraveghere şi urmărire
în timpul funcţionării hidroagregatelor, de revizii şi reparaţii. Nu pe ultimul loc se află avantajul
imens al prevenirii opririlor în avarie a grupurilor, cu toate consecinţele lor. Metoda se produce “on
line”,fiind strâns legată de conceptul de monitorizare. Urmărirea se poate face atât permanent cât şi
periodic. Decizia opririi sau a investigării complexe a echipamentului urmeză a fi luată fie pe baza
graficelor de evoluţie, fie ca urmare a apariţiei unor modificări bruşte a caracteristicilor de vibraţie,
fără a se depăşi limitele admise.
Metoda este promiţătoare şi pe măsura acumulării experienţei, oferă maximum de eficienţă
cu efort tehnic şi financiar relativ redus.
O centrală hidroelectrică (C.H.E.) este destinată producerii energiei electrice prin
transformarea energiei hidraulice ale cursurilor de apă sau ale lacurilor de acumulare, energia
electrică fiind debitată sistemului energetic naţional (S.E.N.). Transformarea energiei hidraulice în
energie mecanică este realizată în turbina hidraulică care antreneză generatorul electric. Ansamblul
turbină hidraulică, generator electric şi instalaţiile anexe constituie agregatul hidroenergetic care
este componenta funcţională de bază ale unei C.H.E.
15
În timpul funcţionării, agregatul hidroenergetic este supus unor solicitări constante sau
variabile complexe (mecanice, hidraulice, de natură magnetică şi electrică, etc.) în urma cărora
apare uzura anumitor elemente, dezechilibrări masice, geometrice, dinamice a căror evoluţie în timp
duce la reducerea capacităţii grupului până la scoaterea din funcţiune (oprire). Readucerea grupului
la parametrii funcţionali iniţiali se face prin revizii şi reparaţii de diferite tipuri, reparaţii ale căror
durată reprezintă o pierdere de energie electrică proporţională cu volumul intervenţiei, adică o
reducere de putere pe ansamblul C.H.E.
Planificarea efectuării reparaţiilor agregatelor hidroenergetice urmăreşte:
 reducerea numărului şi a duratei opririlor întâmplătoare ale hidroagregatelor şi
realizarea pe ansamblu a unei durate mai mari de disponibilitate a agregatelor, pentru a
menţine la dispoziţia sistemului electroenergetic o anumită putere efectivă utilizabilă
cu investiţii minime;
 readucerea hidroagregatelor în stare de funcţionare la parametrii ridicaţi.
Prin urmare pentru orice C.H.E. se impune determinarea rezervei de putere pentru reparaţii
planificate şi a rezervei optime pentru avarii.
2.1.1. Rezerva de putere pentru reparaţii planificate
Pentru o structură dată a sistemului, energia electrică indisponibilă datorită reparaţiilor

planificate din cursul unui an, se stabileşte cu relaţia [124]:
m
E RP   ni  TRPi  Pedi ,  MW zile sau MWh   , (2.1.)
i 1
în care:
ni este numărul de agregate dintr-o grupă de agregate având aceeaşi durată medie anuală de
reparaţii planificate TRPi şi aceeaşi putere efectiv disponibilă Pe di .
Încadrarea necesarului de reparat în ansamblul posibilităţilor sistemului se face pornind de
la analizarea posibilităţilor de efectuare a reparaţiilor în cadrul golului de vară şi eşalonarea restului
în tot cursul anului prin prevederea unei puteri suplimentare de rezervă pentru reparaţii: [124]:

Prir  Pedi  Pp max  Psr  Par ,
i (2.2.)
unde:
Pedi - puterea efectiv disponibilă;
Ppmax - puterea necesară a fi produsă;
Psr - puterea de rezervă de sarcină;
Par - puterea disponibilă pentru rezerva de avarii la vârful de sarcină;
i = 112, - luna curentă în care se efectuează reparaţia.
2.1.2. Rezerva de putere optimă pentru avarii.
Reparaţiile neplanificate au scopul de a readuce agregatele în stare de funcţionare după

avarii însoţite de deteriorări şi distrugeri ale unor piese.
16
Rezerva de putere trebuie să poată acoperi, în mod economic, reducerile de putere cauzate
de avarii. Stabilirea rezervei optime de putere pentru avarii se face utilizând metode statistico-
probabilistice şi calcule tehnico-economice. Probabilităţile de avarie a hidroagregatelor se
estimează ţinând seama de realizările din trecut, privind comportarea agregatelor similare.
Dacă qi este probabilitatea de stare de avarie a agregatului şi p i este probabilitatea de stare
de funcţionare, probabilităţile pentru diferite stări ale sistemului pot fi determinate cu relaţia [124]:
m ni
 p j  q j  1 (2.3.)
j 1
în care ni este numărul agregatelor din grupa i.

Valoarea gradului de siguranţă optim este aceea corespunzătoare valorii minime a
criteriului de eficienţă economică [124].
În aceste condiţii energia probabilă nelivrată datorită reducerilor de putere în urma
avariilor este o variabilă aleatoare având valoarea medie:
m
E med   Qi  Ei (2.4.)
i 1
în care: Qi reprezintă probabilităţile de avarie a puterii Pi, Ei este energia nelivrată maxim
datorită indisponibilităţi puterii Pi.
Cu cât rezerva de putere pentru avarii este mai mare cu atât creşte mai mult siguranţa
acoperirii necesarului de consum, dar, în acelaşi timp cresc şi cheltuielile legate de instalarea puterii
suplimentare.
Exploatarea unei C.H.E. în condiţia de maximă eficienţă economică necesită menţinerea
tuturor agregatelor hidroenergetice în stare tehnică corespunzătoare, urmărirea permanentă a
funcţionării acestora devenind o obligaţie constantă a personalului. Sesizarea oricăror abateri de la
funcţionarea normală a unui hidroagregat este o obligaţie permanentă a operatorilor, dar, având în
vedere complexitatea acestora, apare pericolul subiectivismului factorilor umani în aprecierea stării
efective de funcţionare a unui grup, în estimarea nivelului abaterii de la starea normală de lucru.
Agregatele hidroenergetice fiind utilaje de mare complexitate, necesită personal cu înaltă
calificare în privinţa supravegherii, exploatării şi reparaţiilor. Pe parcursul exploatării
hidroagregatelor pot să apară o suită de defectări posibile care intră în sfera monitorizării în legătură
cu evoluţia lor în timp sau cu evoluţia întregii instalaţii către defectare şi întrerupere.
În timpul exploatării curente, monitorizarea trebuie să cuprindă cele mai importante
variabile de proces ca: temperatura şi presiunea în lagăre sau în circuitele de ungere şi răcire,
vibraţiile şi poziţia relativă a elementelor, cu menţiunea că, exceptând parametrii de proces, cele
mai dezvoltate metode de analiză şi interpretare se referă la vibraţii.
Diagnosticarea prin vibraţii este posibilă şi pe parcursul monitorizării de rutină, în cazul
unor modificări semnificative de stare. Ea devine cu atât mai necesară, dar şi mai dificilă, în situaţii
de excepţie, care pot culmina cu oprirea agregatului, atât pentru diagnosticul în timp real, dacă
aparatura, personalul şi timpul permit acest lucru, cât şi pentru diagnosticarea ulterioară.
Informaţiile furnizate de către sistemul de monitorizare trebuie să asigure:
 stabilirea naturii defectului;
 aprecierea gravităţii situaţiei;
17
 stabilirea consecinţelor;
 orientarea către intervenţiile următoare.
Complexitatea monitorizării este diferită în funcţie de dimensiunile, performanţele şi costul
agregatului, precum şi de costurile directe şi indirecte ale unor întreruperi prin avarie.
2.2. Prezentarea agregatelor hidroenergetice
2.2.1. Definiţii.
Agregatul este un grup format prin cuplarea unei maşini de forţă cu una sau mai multe
maşini de lucru sau cu un generator.
În domeniul hidroenergetic, maşinile hidraulice reprezintă un sistem tehnic alcătuit din
organe solide (rigide), cu mişcări relative determinate, care transformă energia hidraulică în energie
stereomecanică sau invers. Prima categorie poartă denumirea de maşină de forţă, iar celelalte sunt
maşini de lucru.[5, 7; 13; 132]
Motoarele hidraulice sunt maşini de forţă care transformă energia unui curent de apă în
energie stereomecanică.
Turbina hidraulică este motorul hidraulic modern, constând din stator, aspirator şi
dispozitiv de reglare şi care transformă cu randament maxim energia disponibilă a apelor curgătoare
în energie stereomecanică, folosind la antrenarea unui generator electric sau a unei maşini de lucru.
Generatoarele hidraulice denumite de obicei pompe, alcătuiesc grupa de maşini de lucru
care transformă una dintre formele energiei mecanice în energie hidraulică sau pneumatică, în
scopul transportării fluidului care primeşte energia utilă. Pompele volumice, centrifuge, elicoidale
etc. reprezintă clasa de pompe care diferă între ele prin modul în care transferă energia utilă
fluidului vehiculat şi prin domeniul de aplicaţie.
Transformatoarele hidraulice reprezintă combinaţii şi turbine care transformă unele
forme de energie hidraulică în altele.
Maşini hidraulice reversibile care funcţionează cu randament maxim ca turbină sau
pompă.
2.2.2. Turbine hidraulice
Soluţiile constructive adoptate la realizarea turbinelor hidraulice fiind foarte variate,

clasificarea acestora se poate face după mai multe criterii [5, 7, 131, 132]:
a) Clasificarea după gradul de reacţie
Dacă la intrarea în rotor întreaga energie hidraulică apare sub formă cinetică, presiunea
curentului în această secţiune este egală cu cea atmosferică, iar viteza teoretică se exprimă prin
v1  2 gH . Evident, presiunea la ieşirea din turbină trebuie să fie egală cu cea atmosferică.
Aşadar, energia stereomecanică este obţinută exclusiv prin transformarea energiei cinetice, iar
viteza absolută la ieşirea apei din rotor trebuie să fie mult mai mică decât cea de la intrare. Mărimea
vitezei relative rămâne însă neschimbată de la intrare până la ieşire, deoarece nu există variaţii de
18
presiune care să producă accelerarea sau decelerarea curentului. Viteza relativă îşi schimbă doar
direcţia, conform curburii paletei. Turbinele de acest tip se numesc turbine cu acţiune, de egală
presiune sau turbine cu impuls.
Dacă până la rotor, doar o parte a energiei hidraulice a fost transferată în energie cinetică,
viteza apei în secţiunea de intrare este v1  k v  2 gH , unde k v  0,2  0,8 , iar presiunea
 v2 
p1  g   H  1  .
 2 g 

La acest tip de turbine, rotorul debitează energie stereomecanică atât pe seama
transformării presiunii, cât şi prin transformarea energiei cinetice. Aceste turbine se numesc turbine
cu reacţiune.
În decursul ultimilor două secole au fost realizate o serie de turbine cu acţiune (Turgo,
Girard, Zuppinger, Banki), dintre acestea, pentru centralele de mare putere se construiesc turbinele
Pelton.
Dintre turbinele cu reacţiune, singurele care se mai construiesc în etapa actuală sunt:
Francis, Deriaz, Kaplan.
b) Clasificarea după direcţia curentului în interiorul rotorului
 axială (Kaplan);
 radial – axială (Francis, Zuppinger);
 tangenţială (Pelton).
c) Clasificarea după turaţia specifică
În centralele moderne sunt utilizate turbine având turaţia specifică cuprinsă între 2 şi 1200.
Cu cât ns creşte, turbina este mai rapidă, de debit mai mare, de cădere mai mică, de diametru mai
mic. Turbinele hidraulice care se construiesc în etapa actuală au următoarele domenii de turaţii
specifice.
Tabelul 2.1. Clasificarea turbinelor după turaţia specifică
Turbine Pelton Francis Kaplan
Lente ns = 2 – 10 ns = 40 – 130 ns = 400 – 1200
Normale ns = 10 – 20 ns = 130 – 250
Rapide ns = 20 – 50 ns = 250 – 550
Se observă că există zone de suprapunere în care, din punct de vedere hidrodinamic ambele
tipuri de turbine funcţionează bine. Pentru alegerea soluţiei optime trebuie făcută o atentă analiză
tehnico-economică.
Din relaţia de definiţie a turaţiei specifice:
Q
ns  3 ,65  n (2.5.)
H3 4
se observă că pentru o cădere dată şi o valoare constantă a puterii la arbore, modificând în

limite largi turaţia, se poate acoperi un domeniu vast de turaţii specifice. Evident, cu cât turaţia
specifică creşte, diametrul rotorului scade (fig. 2.1), iar viteza de curgere creşte. La turaţii scăzute,
diametrul fiind foarte mare, maşina este neeconomică. La turaţii foarte mari, viteza de curgere a
19
apei fiind mare, fenomenul de cavitaţie se manifestă deosebit de intens. În literatura de specialitate
sunt date numeroase relaţii empirice, cu ajutorul cărora se poate stabili valoarea limită superioară a
turaţiei specifice (nscr), astfel încât evitarea funcţionării în cavitaţie să nu devină imposibilă. Pentru
calcule de antedimensionare se pot utiliza relaţiile:[5, 131, 132]
27000
nscr   13 (turbine Francis) (2.6.)
H  46
 20000 
nscr  1,16   50  (turbine Kaplan) (2.7.)
 H  20 
în care H se introduce în metri. Din raţiuni economice turaţia specifică efectivă (nsef) se
alege cât mai apropiată de nscr.
Fig.2.1. Diametrul rotorului în funcţie de turaţia specifică
2.2.3. Construcţia turbinelor hidraulice
2.2.3.1. Turbina Pelton
Sub denumirea de turbină Pelton se grupează motoarele hidraulice cu acţiune totală,

acoperind domeniul de turaţii specifice ns = 250. Datorită turaţiilor specifice joase, domeniul de
utilizare este restrâns în zona căderilor mari H = 4002000 m şi a debitelor scăzute; prin urmare, se
întâlnesc centrale echipate cu turbine Pelton exclusiv în zonele muntoase. La aceste turbine, într-un
domeniu extins, randamentul variază foarte puţin cu încărcarea; din acest motiv ele sunt potrivite în
cazul încărcărilor variabile.
În general, turbinele Pelton se compun din trei organe principale: rotorul, injectorul şi
carcasa. În fig 2.2. sunt prezentate două secţiuni prin turbina Pelton de la CHE Crăinicel. Soluţia
20
acestei maşini reprezintă o premieră mondială, în sensul că pe acelaşi arbore 1 sunt fixate două
rotoare cu parametrii hidraulici diferiţi. Rotorul are forma unui disc, pe a cărui periferie sunt
montate paletele. Pentru ca apa ce părăseşte paletele să nu intre în clădirea centralei, rotorul este
îmbrăcat în carcasa 3. La partea inferioară se găseşte canalul de fugă, prin care apa turbinată
părăseşte centrala. În interiorul carcasei ce conţine rotorul turbinei, presiunea nu diferă de cea
atmosferică. Partea superioară a carcasei este demontabilă, pentru facilitarea operaţiilor de montaj şi
revizie. La trecerea arborelui prin pereţii laterali ai carcasei sunt prevăzute sisteme de labirinţi
pentru etanşare. Apa este trimisă spre rotor sub forma unui jet compact de către injectorul 4,
prevăzut cu acul 5.
Fig.2.2. Turbina Pelton. Principalele elemente componente.
2.2.3.2. Turbina Francis
Această turbină se caracterizează prin faptul că îndeplineşte următoarele condiţii:

 este o turbină cu reacţie;
 alimentarea se face pe toată periferia rotorului;
 în zona rotorului curentul intră radial, îşi schimbă direcţia şi iese axial;
 turaţia specifică ns = 50550.
La turbinele cu reacţie, în mod obligatoriu curentul de la intrare are o presiune mai mare
decât cea atmosferică. Datorită acestei suprapresiuni, prin întrefierul dintre rotor şi părţile fixe trece
un anumit volum de apă ceea ce reprezintă un dezavantaj. Viteza relativă a curentului este mai mică
decât în cazul turbinelor cu acţiune, pierderile hidraulice fiind mai mici. Randamentul total al
turbinei Francis este în general superior turbinei Pelton.
21
În figura 2.3. se prezintă simplificat un ansamblu de turbină Francis cu ax vertical.
Fig.2.3. Turbina Francis. Principalele elemente componente
Apa este condusă împrejurul turbinei prin camera spirală 1, statorul 2 şi aparatul director 9
ajungând la rotorul 5. Statorul este un organ de rezistenţă, care transmite fundaţiei sarcinile datorate
greutăţii proprii a părţilor superioare ale turbinei. Paletele sale sunt fixe şi profilate hidrodinamic.
Pentru a împiedica accesul apei, la partea superioară este prevăzut capacul turbinei 3. Evacuarea
apei turbinate se face prin tubul de aspiraraţie 4. Rotorul 5 este prevăzut cu paletele 6. Rotorul este
fixat prin buloane de flanşa arborelui 7, care se roteşte în lagărul de ghidare 8. Aparatul director 9
este compus din inelul superior, inelul inferior, şi paletele directoare, ce se pot roti simultan,
provocând reducerea debitului admis în rotor.
Mişcarea paletelor este efectuată de către servomotorul 10, prin intermediul unui mecanism
de manevră. Comanda deplasării servomotoarelor este dată hidraulic de către regulatorul turbinei,
prin intermediul uleiului sub presiune furnizat de gospodăria de ulei. Prin lagărul 11, părţile
rotitoare sunt susţinute de steaua inferioară 12.
Cele mai importante organe ale turbinei Francis sunt: camera spirală, aparatul director,
rotorul şi tubul de aspiraţie. Rotorul este organul care transformă energia hidraulică în energie
mecanică.
Paletele rotorice fiind curbate deviază curentul de apă, producându-se o variaţie a
momentului cantităţii de mişcare. Construcţia lor este astfel realizată, încât momentul impulsului
este mai mic la ieşire decât la intare, diferenţa fiind preluată de către palete; acest moment roteşte
rotorul în jurul axului său.
Aparatul director al turbinei Francis are următoarele misiuni:
 conduce apa spre periferia rotorului cu o viteză optimă, potrivită ca mărime şi
direcţie pentru orice valoare a debitului;
 realizează alimentarea rotorului cu orice debit de la valoarea maximă oarecare până
la oprirea accesului apei.
Tipul de aparat director cel mai utilizat în construcţiile moderne de turbine Francis şi
Kaplan.
Camera spirală a turbinei are misiunea de a ghida apa către stator şi aparatul director.
22
Tubul de aspiraţie conduce apa turbinei de la ieşirea din rotor, până la canalul de fugă. El
îndeplineşte următoarele misiuni:
 permite montarea rotorului deasupra nivelului apei din canalul de fugă;
 recuperează o parte din energia cinetică a curentului de la ieşirea din rotor.
2.2.3.3. Turbina Kaplan
Turbina Kaplan se caracterizează prin:

 turaţie specifică foarte mare, ns = 4001200;
 intrare şi ieşire axială a curentului din rotor;
 spaţiu mare şi lipsit de palete între aparatul director şi rotor;
 număr redus de palete rotorice şi dispariţia inelului rotoric;
 palete rotorice profilate şi mobile în jurul axei proprii;
 viteze mari ale apei la trecerea prin turbină.
În figura 2.4. se reprezintă o secţiune printr-o turbină Kaplan. Din camera spirală de
secţiune poligonală, curentul trece prin statorul 1 şi aparatul director 2 către rotor. Pentru a
împiedica cursul apei, în partea superioară s-a prevăzut capacul turbinei 3. Arborele turbinei 7 este
îmbinat cu flanşe de cel al generatorului 5, care se sprijină pe lagărul axial 4. La această construcţie
corpul lagărului axial se sprijină direct pe capacul turbinei. La partea superioară a arborelui
generatorului este dispusă construcţia de admisie a uleiului 6 la servomotorul rotorului. Paletele
directoare sunt puse în mişcare de către servomotoarele 8, prin intermediul mecanismului de
manevră. Arborele turbinei 7 se roteşte în lagărul de ghidare 9. Flanşa sa inferioară 10 constituie în
acelaşi timp şi capacul servomotorului rotorului. Atât arborele generatorului cât şi cel al turbinei
trebuie să fie tubulari, pentru a permite introducerea coloanelor de alimentare cu ulei a
servomotorului. Paletele rotorului 11 sunt rotite de către pistonul diferenţial 12.
Fig.2.4. Turbina Kaplan
23
Rotorul turbinei (fig.2.5.) se compune din butuc şi palete. Desfăşurând o secţiune cilindrică
prin rotor, se obţine reţeaua de profile hidrodinamice la raza respectivă. Paleta este compusă dintr-
un număr de profile aerohidrodinamice, racordate de aşa manieră încât suprafaţa sa să nu prezinte
inflexiuni. Profilele trebuiesc astfel dispuse încât intrarea apei să se facă la bordul de atac, iar faţa
pe care se produce depresiunea să fie orientată spre tubul de aspiraţie.
Fig.2.5. Rotorul turbinei Kaplan
Deoarece paletele se pot roti în timpul funcţionării şi în jurul axei proprii cu un unghi de
15 , butucul şi camera turbinei (în zona de plasare a paletelor) se fac sferice, pentru ca interstiţiul
0
dintre cele două organe să fie constant la orice unghi de aşezare a paletelor.
2.3. Probleme de exploatare a agregatelor hidroenergetice
2.3.1. Cerinţele şi măsurile necesare exploatării normale a unui hidroagregat
Exploatarea corectă a unui hidroagregat pretinde o serie de performanţe care trebuiesc

realizate[5; 131; 132]:
 siguranţa absolută a construcţiei şi echipamentelor hidroenergetice, evitarea oricărui
risc de diminuare a siguranţei prin supraâncărcări sau manevre nepermise de
regulamentele de exploatare;
 utilizarea cât mai integrală a stocului de apă disponibil, prin justa exploatare a
volumului util al lacurilor hidrocentrului;
 exploatarea cu căderi cât mai mari, deci cu nivel înalt în lac, fără a produce însă
deversări majore;
 împărţirea sarcinii P [kW] în mod egal pe agregatele în funcţiune, acţionând asupra
numărului de agregate în funcţiune şi în repaus;
 funcţionarea conform topogramei turbinei, la regimuri de debite şi căderi variabile, cu
randament optim posibil;
 energia produsă să revină la un preţ de cost minim, iar puterea asigurată la vârf să fie
maximă posibilă, în funcţie de capacităţile lacurilor;
 întreţinerea şi reparaţiile să fie efectuate riguros, conform prescripţiilor tehnice.
24
Măsurile avute în vedere în privinţa exploatării hidroagregatului:

 planurile de exploatare zilnice, lunare, anuale să fie întocmite pe baze ştiinţifice şi
adaptate la situaţia locală reală, ţinându-se seama de prognoza hidrologică de durată;
 pregătirea pentru exploatarea de iarnă să prevadă eliminarea pericolului de îngheţ la
stavile, vane, conducte, canale;
 pregătirea pentru viiturile de primăvară-vară şi asigurarea măsurilor de prognoză
apropiată a apelor mari, ţinând seama de cantitatea de zăpadă la începutul topirii şi de
factorii climatici;
 perioadele de secetă trebuiesc prevăzute după prognoza de durată şi luate măsuri, de
acord cu dispecerul naţional, pentru a reţine suficient volum util în lacuri, înainte de
începerea perioadei de secetă;
 spălarea regulată a golirilor de fund la baraje, prize de apă, la captările secundare, la
canale, camere de echilibru să se facă în perioada când afluentul este mai mare şi
lacurile sunt mai pline.
2.3.2. Influenţa proceselor de asamblare asupra fiabilităţii agregatelor hidroenergetice
În scopul aprecierii globale a nivelului calitativ al agregatelor hidroenergetice, respectiv a

organizării proceselor de producţie sub aspectul eficienţei economice, este necesar a se aborda şi
problema calităţii proceselor de asamblare şi montaj [5; 131].
Din punct de vedere al fiabilităţii operaţiilor de montaj, se pot considera următoarele
aspecte ale acesteia şi anume: fiabilitatea elementelor componente ale asamblării şi fiabilitatea
intrinsecă a procesului de montaj.
Privind primul aspect, se poate aprecia că fiabilitatea asamblării (R A) ca funcţie de
fiabilitatea elementelor componente (Rj) se poate determina pe baza relaţiei generale:
n
R A  t   R1  t   R2  t  ...Rn  t    R j  t  , (2.8.)
j 1
unde Rj(t) reprezintă fiabilitatea elementului j în starea neasamblată.

Deoarece fiabilitatea diferitelor elemente ale asamblării depinde de precizia prelucrării
acestora în momentul asamblării, se poate considera că fiabilitatea procesului este dată de relaţia:
 
n
R*A  t    R j t  t j , (2.9.)
j 1
unde (t + tj) reprezintă timpul de bună funcţionare a elementului j.

Ştiind că fiabilitatea elementelor îndeplineşte condiţia Rj (t) < 1 , se poate considera că
probabilitatea de defectare a asamblului este:
 
n
p t    p j t  t j . (2.10.)
j 1
Cunoscând valoarea probabilităţilor pj(t), se pot determina condiţiile optime pentru care
fiabilitatea asamblării este maximă, respectiv se poate determina numărul asamblărilor
corespunzătoare la un moment dat:
25
''
NA t
N       1  P  t  dt , (2.11.)
TA t '
unde: N () reprezintă numărul asamblărilor bune în intervalul  = t” – t’;

TA – durata de analiză (o lună, un an);
NA – numărul ansamblărilor bune pe durata de analiză.
Privitor la cel de-al doilea aspect al fiabilităţi asamblării, se poate aprecia că înaintea
începerii exploatării la beneficiar este necesară asigurarea la un nivel calitativ superior a procesului
de montaj şi a controlului acestuia.
De aceea, fiabilitatea totală a procesului de montaj RTm se poate considera:
RTm  Re  Rmp  Rcm (2.12.)
în care: Re - fiabilitatea elementelor componente;

Rmp - fiabilitatea procesului de montaj propriu-zis;
Rcm - fiabilitatea operaţiilor de control final al montajului.
Fiecărui termen din relaţia (2.12.) îi corespunde o probabilitate de rebut, adică Pc, Pmp,Pcm.
În cazul general, se presupune că la controlul final efectuat după procesul de fabricaţie,
asupra unui lot de produse N () asamblate, au rezultat produse corespunzătoare (bune) şi produse
necorespunzătoare (rebutate).
Deci, totalul produselor este format din următoarele componente:
N    N c  N ur  N nb  N n (2.13.)
unde: Nc – numărul de produse asamblate corespunzător (bune);

Nur – numărul produselor utilizabile, dar considerat rebut (greşeală de speţa I – a);
Nnb – numărul produselor neutilizabile, dar considerate bune în urma controlului
(greşeală de speţa II – a);
Nn – numărul pieselor necorespunzătoare (rebut).
Ca urmare a celor menţionate, fiabilitatea totală a procesului de montaj (R tm) se poate
exprima cu relaţia:
Nc
Rtm  (2.14.)
N c  N ur
unde: N c  N    Rc  Rmp  Rcm

N ur  N    Pcm   Pe  Pmp  Rc   N     1  Rcm   1  Rmp  Rc 
cu acestea relaţia (2.12.) devine:
Rc  Rmp  Rcm
RTm 

Rc  Rmp  Rcm   1  Rcm  1  Rmp  Rc  (2.15)
Cunoscând fiabilitatea totală a procesului de montaj, se poate determina probabilitatea

apariţiei rebutului:
26
PTn  1  RTm . (2.16)
În concluzie, se consideră ca oportună determinarea fiabilităţii proceselor de montaj,

deoarece conduce la ridicarea nivelului calitativ al produselor la creşterea compatibilităţii acestora
şi a performanţelor hidroagregatului.
2.3.3. Procese de defectare specifice agregatelor hidroenergetice.
2.3.3.1. Defecte generale de natură constructiv-funcţională
Aceste defecte se datoresc concepţiei, fiind în principal generate de:

 concepţia constructivă (proiectarea constructivă);
 concepţia tehnologică (proiectarea tehnologică).
a) Defectele generate de concepţia constructivă se datoresc următorilor factori:
 alegerea necorespunzătoare a materialelor;
 alegerea necorespunzătoare a tratamentelor termice aplicate pieselor;
 alegerea necorespunzătoare a formei pieselor;
 alegerea necorespunzătoare a calculelor de rezistenţă a cuplului de forţe şi momente
care solicită piesele;
 subdimensionarea elementelor;
 prescrierea incorectă a rugozităţii suprafeţelor;
 prescrierea incorectă a toleranţelor pieselor;
 prescrierea incorectă a abaterilor de la formă şi poziţie.
b)Defecte generate de concepţie tehnologică
 alegerea incorectă a tehnologiei de fabricaţie a pieselor;
 alegerea incorectă a tehnologiei de asamblare a pieselor;
 alegerea incorectă a SDV-urilor de prelucrare şi verificare a pieselor;
 alegerea incorectă a dispozitivelor de asamblare a pieselor.
c) Defectele cele mai frecvente generate de concepţia constructivă defectuoasă, sunt:
 distrugeri prin ruperea pieselor;
 distrugerea pieselor prin deformare;
 griparea pieselor;
 uzarea accelerată a pieselor;
 exfolierea suprafeţelor pieselor în contact;
 tasarea suprafeţelor pieselor în contact.
d) Concepţia tehnologică deficitară conduce la apariţia următoarelor defecte:
 descentrări ale pieselor;
 dezaxări ale pieselor;
 distrugerea prin deformare;
 griparea piselor;
 uzarea prematură a pieselor;
 tasarea suprafeţelor pieselor în contact.
27
2.3.3.2. Defecte generale de natură tehnologică
Tehnologia de execuţie a pieselor componente ale hidroagregatelor poate introduce o serie

de defecte specifice, generate de:
 execuţia pieselor componente;
 execuţia montajului pieselor.
Tehnologia de execuţie, dacă prezintă unele abateri de la normele tehnice prescrise, poate
fi cauza unor defecte ca:
 ruperea pieselor;
 descentrări, dezaxări;
 deformări;
 gripări ale pieselor;
 uzură prematură a pieselor;
 exfolierea suprafeţelor în contact;
 tasarea suprafeţelor în contact.
Tehnologia asamblării şi montajului pieselor componente ale hidroagregatelor este
deosebit de importantă, prin faptul că produsul final poate să funcţioneze sau nu conform
prescripţiilor tehnice. Respectarea cu stricteţe a lanţurilor de dimensiuni în privinţa asamblării, a
jocurilor sau strângerilor, a abaterilor de formă şi poziţie a suprafeţelor şi axelor pieselor va oferi
hidroagregatului posibilitatea unei bune funcţionări. Orice abatere de la prescripţiile privind
asamblarea şi montajul pieselor conduce la o funcţionare anormală prin apariţia unor fenomene
vibratorii, acustice sau termice. Intensitatea şi frecvenţa acestor fenomene este o măsură a
funcţionării necorespunzătoare şi a eventualelor pericole potenţiale care să pericliteze siguranţa în
funcţionare a hidroagregatelor.
2.3.3.3. Procese de uzare. Deformaţii
Prin proces se intelege acel fenomen în cadrul căruia se produce modificarea succesivă x 1,
x2, x3, ...xn, a anumitor proprietăţi ale elementelor şi sistemelor. [5, 93, 131, 132]:
Procesele care au loc în timpul funcţionării agregatelor hidroenergetice se împart în trei
grupe:
 procese de lucru;
 procese auxiliare;
 procese distructive.
b) Procesele de lucru sunt acele procese utile care determină funcţionarea

sistemelor hidroenergetice şi a subsistemelor lor; aceste procese fac obiectul teoriei
proceselor de lucru şi auxiliare. Astfel în literatura de specialitate se acceptă că orice
proces poate fi descris de ecuaţia diferenţială asociată iar totalitatea proceselor prin
suma ecuaţiilor diferenţiale.
Asupra nivelului procesului de lucru, proiectanţii de echipamente hidroenergetice pot face
aprecieri destul de precise, deoarece, după caracterul lor de desfăşurare pot fi studiate ca procese cu
regim staţionar.
28
c) Procesele auxiliare sunt acele fenomene care ajută în măsură importantă

desfăşurarea proceselor de lucru. Fenomenele specifice acestor procese pot fi modelate
prin regimuri staţionare.
d) Procesele distructive pot fi modelate prin suma celor două procese.
Constructorul nu poate să estimeze cu destulă precizie valorile proceselor distructive şi
să aprecieze influenţa factorilor condiţiilor interioare şi exterioare asupra proceselor
interioare ale sistemelor, desfăşurarea acestor procese are un caracter probabilistic. În
aceste condiţii se poate face o reprezentare grafică a desfăşurării în timp a proceselor de
lucru şi a proceselor distructive, prin două curbe, fig.2.6.
t tr tr tlim
1  t 
PPa
2 t
t1 t2 t n 1 tn
Fig.2.6. Variaţia funcţiilor proceselor de lucru  1  t  , a proceselor distructive  2  t  ,şi aria

probabilităţilor potenţiale PPa.
În figura 2.6 , notaţiile au următoarea semnificaţie:

t1,t2,...tn – intervalalele de exploatare;
tr – durata reparaţiilor curente;
tlim – momentul stării limită a hidroagregatului.
Posibilităţile potenţiale ale hidroagregatului se exprimă prin mărimea ariei suprafeţei
delimitată de cele două curbe, deci posibilităţile potenţiale ale hidroagregatului se epuizează pe
măsură ce acesta se apropie de momentul limită.
2.3.3.4. Moduri tipice de uzare la hidroagregate
Procesele de uzare reprezintă un complex de fenomene distructive, de natură fizico-

chimică care are ca efect principal producerea uzurii.
Uzura este produsul esenţial al procesului de uzare şi se manifestă prin modificarea
caracteristicilor dimensionale şi de formă precum şi a stării iniţiale a suprafeţelor pieselor.
Procesul de uzare are două forme de manifestare , şi anume:
 Cinetica fizică care reprezintă legile proceselor microscopice care asigură abaterea
sistemului de la echilibrul termodinamic când energia de activare depăşeşte energia de
reacţie a sistemului;
 Cinetica chimică ce descrie legile care determină viteza unor reacţii chimice.
În baza unor cercetări şi a datelor din exploatare, s-a constatat că defectările pieselor sunt
determinate de sisteme specifice de solicitări, de deformare, lubrefiere, regim termic şi uzare
(tab.2.2)
29
Tabelul 2.2. Solicitări specifice şi probabilităţile de manifestare

Nr. Prob.
Defectare
crt. [%]
1 Strivirea şi uzura abrazivă a cuzineţilor lagărelor 10
2 Degradarea prin oboseală a stratului superficial al cuzineţilor lagărelor 12,5
3 Exfolierea şi uzarea abrazivă a arborilor 10,5
4 Uzura abrazivă a pieselor în contact de tip arbore-lagăr 9,2
5 Uzarea de contact (aderenţă) a pieselor de tip arbore-lagăr 6,8
Coroziunea pieselor în combinaţie cu diferite genuri de uzare şi degradare a
6 5
stratului superficial
7 Uzură prin cavitaţie 3
8 Uzură datorită gripării pieselor 2
9 Exfolierea cuzineţilor 8,2
10 Distrugerea prin uzură a etanşărilor 15
11 Uzura segmenţilor, pistoanelor, cămăşi, tijei, supape 11
12 Exfolierea fusurilor 6,8
2.4. Fenomene vibratorii caracteristice funcţionării agregatelor

hidroenergetice.
2.4.1. Structura sistemului dinamic al unui hidroagregat.
Fenomenele dinamice ale hidroagregatelor sunt determinate de interacţiunea dintre

sistemul elastic şi procesele de lucru, care însoţesc funcţionarea ansamblului.
Sistemul elastic cuprinde turbina hidraulică, generatorul electric, elementele constructive
de susţinere şi elementele de conducere a apei.
Procesele de lucru sunt reprezentate de către asamblul fenomenelor fizice care se
desfăşoară în zonele de contact ale elementelor sistemului elastic:
 procesul de lucru are loc în rotorul turbinei în urma contactului apei cu paletele rotorice;
 procesul de frecare are loc între elementele cuplurilor cinematice şi îmbinărilor;
 procesul de natură electromagnetică din generator, în interstiţiul dintre rotor şi stator;
 procesele de acţionare din servomotoarele hidraulice (cilindru-piston), pompele
volumice, compresoare, etc.
Sistemul elastic şi procesele de lucru în interacţiunea lor formează sistemul dinamic
al hidroagregatului.
Acţiunile proceselor de lucru asupra sistemului elastic sunt, în general, de natura unor forţe
sau momente de forţe, dar pot fi şi de natură hidraulică, termică, electrică, etc. În urma acestor
acţiuni, apar deplasări relative ale elementelor constructive ale sistemului elastic ca, spre exemplu,
între fusurile arborilor şi lagăre, rotor şi stator etc. Acestea reprezintă reacţiunea sistemului elastic la
acţiunea proceselor de lucru şi conduc la variaţia parametrilor de lucru, care, la rândul lor, provoacă
variaţia forţelor, momentelor, cantităţii de căldură din lagăre, presiunea pe suprafeţele în contact
etc. [5, 18, 26,147].
30
Prin urmare, rezultă faptul că forţele, momentele şi celelalte genuri de acţiuni ale
proceselor de lucru sunt dependente de coordonatele sistemului elastic al hidroagregatului sau de
derivatele funcţiilor care le reprezintă (de ordinul I şi II). Această dependenţă reprezintă reacţiunea
sistemului elastic asupra proceselor de lucru.
Interdependenţa dintre sistemul elastic şi procesele de lucru poate fi reprezentată schematic
printr-un circuit închis, care cuprinde aceste elemente ale sistemului dinamic. În acest fel, sistemul
dinamic al hidroagregatului poate fi reprezentat în fig.2.7., unde acţiunea proceselor de lucru asupra
sistemului elastic s-a notat cu P, F şi M, reprezentând acţiunea proceselor hidraulice (puterea
hidraulică), de frecare, respectiv a celor din generator şi motoarele de acţionare. Reacţiunile
acestora s-au notat prin ya , respectiv yf şi ym.
F(t)
SISTEMUL ELASTIC
ym
M
PROCESE ALE GENERATORULUI ŞI ALE
MOTOARELOR DE ACŢIONARE
ym  t 
e  i
F yf
PROCESUL DE FRECARE
y f t
P ya
PROCESUL HIDRAULIC
ya t 
Fig.2.7. Sistemul dinamic al unui hidroagregat
Pentru anumite valori ale acţiunilor şi reacţiunilor pe aceste circuite, se crează condiţiile
apariţiei autovibraţiilor din sistem, adică a instabilităţii dinamice.
Procesele de lucru pot suferi acţiuni ale unor factori externi controlabile sau nu, ca de
exemplu: variaţia debitului şi vitezei apei, a presiunii de alimentare cu lubrefiant a lagărelor, a
temperaturii uleiului etc. Aceste acţiuni reprezintă variaţia reglării parametrilor proceselor de lucru
şi au fost notate în figură cu ya(t), yf(t), respectiv ym(t), corespunzător procesului de lucru, ele
provocând apariţia în sistemul elastic a vibraţiilor forţate dependente de proces.
În afara proceselor de lucru, asupra sistemului elastic mai acţionează forţele de inerţie ale
organelor neechilibrate aflate în mişcare de rotaţie, ale organelor cu mişcare rectilinie alternativă,
greutăţile ansamblurilor, forţele de strângere ale elementelor sistemului, sursele de căldură, şocurile
şi vibraţiile transmise prin structura clădirii de la alte maşini şi utilaje sau care apar în sistem
datorită impreciziei de prelucrare a pieselor sau de asamblare.
Aceste acţiuni constituie surse de excitaţie ale vibraţiilor forţate independente ale
proceselor de lucru şi practic, pentru studiu pot fi considerate ca acţiuni ale unor factori externi
31
asupra sistemului elastic. Factorii menţionaţi sunt consideraţi externi, deoarece acţiunile lor, notate
pe schemă prin F(t), nu depind de parametrii dinamici ai sistemului.
În schema anterioară a fost introdus, între sistemul elastic şi procesul hidraulic, circuitul ce
cuprinde elementul de întârziere datorat variaţiilor debitului de apă turbinat provocate de vibraţiile
aparatului director din cauza turbulenţei. Timpul de întârziere  corespunde duratei unei rotaţii
complete a rotorului turbinei.
2.4.2. Particularităţile sistemului dinamic al hidroagregatului
Studiul fenomenelor care se produc în sistemul dinamic al unui hidroagregat se realizează

cu ajutorul elementelor de bază ale teoriei reglării automate.
Analiza caracteristicilor sistemului dinamic precum şi a legăturilor dintre acestea, permite
evidenţierea următoarelor particularităţi mai importante [8, 18, 145]:
 sistemul dinamic al hidroagregatului este închis, cu mai multe circuite, cuprinzând şi
sursa de energie;
 intercaţiunea dintre procesele de lucru se produce numai prin intermediul sistemului
elastic;
 acţiunile dintre elementele de bază ale sistemului sunt unice, ca sens şi natură.
Prima particularitate rezultă din modul de interacţiune al sistemului elastic cu procesele de
lucru şi trebuie respectată cu stricteţe în rezolvarea tuturor problemelor dinamice ale
hidroagregatelor. Analiza sistemului dinamic este îngreunată îndeosebi datorită faptului că acesta
are mai multe circuite. Simplificarea sistemului este singura cale care asigură rezolvarea problemei
în ansamblu.
A doua particularitate a sistemului dinamic al hidroagregatului este determinată de faptul
că multe zone în care se defăşoară procese de lucru sunt separate între ele prin elementele
sistemului elastic. Acest lucru permite înlocuirea sistemului dinamic complex prin unul echivalent
ca un singur circuit, studierea acestuia fiind relativ simplă şi comodă.
În figura 2.8. este reprezentat un sistem dinamic care cuprinde procesele din generator şi
motoarele de acţionare precum şi elementul echivalent sistemului mecanic. Sistemul mecanic
echivalent se prezintă sub forma unei mase asupra căreia acţioneză forţele rezistente, considerate
exterioare sistemului sau funcţii de viteza de deplasare a masei. În alte cazuri sistemul mecanic
echivalent se înlocuieşte cu mai multe mase şi resoarte.
F(t)
Sistem mecanic echivalent
M ym
Procese din generator şi ym(t)

motoarele de acţionare
Fig.2.8. Procesele generatoare, motoarele de acţionare şi sistemul mecanic echivalent al sistemului

dinamic.
32
Constituirea sistemului mecanic echivalent necesită stabilirea pentru forţele de rezistenţă a

unor dependenţe care să exprime legăturile dintre sistemul elastic respectiv şi procesele de lucru în
condiţiile unor regimuri de lucru reale.
Pentru rezolvarea problemelor legate de analiza şi calculul condiţiilor de frecare din
lagărele turbinei, se stabileşte un sistem dinamic echivalent, reprezentat în figura 2.9. şi cuprinde ca
elemente procesul de frecare şi sistemul elastic echivalent (f).
F(t)
Sistem mecanic echivalent (f)
F yf
yf(t)
Procesul de frecare
Fig.2.9. Procesul de frecare şi sistemul mecanic echivalent al unui sistem dinamic.
Parametrul de bază care va exprima echivalenţa sistemului elastic va fi amortizarea.

Coeficientul de amortizare depinde de parametrii sistemului elastic şi ai proceselor de lucru incluse
în sistemul elastic echivalent. Rezultă deci că valorile coeficientului de amortizare, necesare în
rezolvarea problemelor impuse, trebuie să corespundă condiţiilor reale de lucru ale sistemului.
Pentru analiza şi calculul procesului de lucru are la bază un sistem elastic echivalent (a), in
fig.2.10., iar observaţiile făcute pentru celelalte tipuri de sisteme dinamice privind stabilitatea
coeficientului de amortizare a sistemului elastic şi caracteristicile procesului de lucru sunt valabile
şi în acest caz.
F(t)
Sistemul elastic echivalent (a)
ya
ya(t)
Procesul de lucru
Fig. 2.10. Procesul de lucru şi sistemul elastic echivalent al unui sistem dinamic
Stabilirea sistemelor dinamice anterioare arată convenţionalismul noţiunilor de element şi

sistem. Fiecare element de bază al sistemului dinamic al hidroagregatului este, la rândul său, un
sistem cu legături interioare, care determină proprietăţile dinamice ale acelui element.
Cea de a treia particularitate a sistemului dinamic reprezintă dovada existenţei sistemelor
cu diferite grade de complexitate, însemnând de fapt că acţiunea unui elemnt asupra altuia nu este
însoţită de o altă reacţiune în afara celei luate în considerare.
33
F(t)
Sistemul elastic Xe(y)
Sistemul elastic
echivalent (a)
echivalent (a)
y
p
Xi(y)
Procesul de lucru Procesul de lucru
y(t)
a) b)
Fig.2.11. Posibilitatea de deschidere a unui sistem dinamic
Această particularitate permite deschiderea sistemului făcând mai comodă analiza sa.
Deschiderea sistemului se realizează prin întreruperea uneia dintre legături (Fig.2.11.a), ceea ce face
ca un sistem închis cu un singur circuit ( creat pe baza celei de a doua particularităţi) să se
transforme într-un sistem deschis (Fig.2.11.b). Dacă se întrerup două legături, atunci se separă
elementul supus studiului şi se determină proprietăţile sub forma dependenţei dintre mărimile sale
de ieşire şi de intrare. În mod analog, se poate vorbi şi despre dependenţa dintre mărimile de ieşire
şi de intrare ale sistemului.
2.4.3. Clasificarea vibraţiilor
După legea de variaţie în timp a parametrilor mişcării, vibraţiile sunt:

Vibraţii deterministe care se caracterizează printr-o variaţie complet definită în timp, iar
legea de mişcare este guvernată de relaţii analitice. În acest caz mişcarea poate fi periodică sau
neperiodică;
Vibraţii nedeterministe (aleatoare) care se caracterizează printr-o variaţie care nu este
deplin definită în timp, iar legea de mişcare este definită numai cu ajutorul parametrilor statistici şi
probabilistici.
După numărul gradelor de libertate se definesc:
 vibraţii ale sistemelor cu un grad de libertate;
 vibraţii ale sistemelor cu un număr finit de grade de libertate;
 vibraţii ale sistemelor cu un număr infinit de grade de libertate.
După cauzele care produc vibraţiile se definesc:
 vibraţii proprii sau vibraţii libere, care au loc în urma unui impuls iniţial, după care
sistemul se mişcă fără a mai primi energie din exterior;
 vibraţii forţate sau întreţinute care au loc sub acţiunea unor forţe perturbatoare şi care
acţionează indiferent de sistemul vibrant;
 vibraţii parametrice produse de o variaţie cauzată din exterior a unui parametru al
sistemului vibrant (masă, coeficient de rigiditate etc);
 vibraţii autoexcitante sau autovibraţii, întreţinute de o cauză din interiorul sistemului,
adică vibraţii cauzate de forţe al căror caracter de acţiune este determinat de însăşi
mişcarea sistemului.
După forma ecuaţiei diferenţiale a mişcării se deosebesc:
 vibraţii liniare sau vibraţii ale sistemelor liniare, caracterizate prin ecuaţii diferenţiale
liniare;
34
 vibraţii neliniare sau vibraţii ale sistemelor neliniare, mişcarea fiind exprimată prin
ecuaţii diferenţiale neliniare.
După felul deformaţiei elementului elastic se deosebesc:
 vibraţii axiale sau longitudinale;
 vibraţii transversale sau de încovoiere;
 vibraţii torsionale sau de răsucire;
 vibraţii combinate.
2.4.4. Caracterizarea forţelor ce acţionează asupra sistemelor elastice
Forţele care acţioneză asupra sistemelor elastice determinând comportarea acestora, sunt:
a) Forţele restauratoare capabile să menţină sistemul în poziţia de echilibru stabil, căutând
să-l readucă în această poziţie din orice poziţie deplasată a acestuia. În general,
dependenţa forţei restauratoare de coordonata generalizată este nelineară la sistemele
materiale cu elemente elastice.
b) Forţele de rezistenţă caracterizează acţiunile capabile de lucru mecanic negativ, ceea ce
conduce la disiparea energiei mecanice, fapt pentru care sunt numite şi forţe disipative.
Aceste forţe cuprind forţele de frecare din articulaţiile sistemului, forţele de rezistenţă
ale mediului fluid în care are loc mişcarea, forţele de frecare internă a materialului care
se deformează etc.
În figura 2.12. se reprezintă câteva sisteme mecanice cu caracteristica elastică
corespunzătoare.
P
C x
a) Sistem mecanic elastic Caracteristica elastică cu vârf
C x
b) Sistem elastic cu joc Caracteristica coiencide cu axa absciselor
C x
c) Sistem elastic cu prestrângere Caracteristica coiencide cu axa ordonatelor
Fig. 2.12. Caracteristica elastică a unor sisteme mecanice
35
Aceste forţe sunt coliniare cu viteza relativă a mişcării corpurilor ce vin în contact, au sens
invers acesteia şi depind de viteză. În fig. 2.13. se prezintă exemplu de dependenţă a forţei de
rezistenţă R de viteza mişcării.
Fig. 2.13. Dependenţa forţei de rezistenţă R de viteză măşcării.
Întrucât forţele de rezistenţă se opun mişcării, reprezintă cauza amortizării vibraţiilor

libere.
c) Forţele perturbatoare sunt acţiuni exterioare sistemului elastic şi se exprimă analitic sub
forma unor funcţii de timp. Natura lor este foarte diferită, datorându-se: variaţiei;
periodice a presiunii fluidului; rotirii unui arbore excentric; dezechilibrărilor masice;
variaţiei câmpului electromagnetic; şocurilor;mişcărilor seismice etc
2.4.5. Formalizarea vibraţiilor mecanice
Orice sisteme mecanic se caracterizează printr-o structură, compusă din:

 elementele masice, ce pot fi modelate fie ca puncte materiale, fie ca elementele cu
mişcări simultane (rotaţie şi translaţie);
 elemente elastice, modelate fie sub formă concentrată distribuită pe întergul spaţiu al
sistemului;
 elemente disipative, modelate ca elemente concentrate sau distribuite.
Se pot afirma că, în general, un sistem poate oscila dacă toţi parametrii de stare, sau numai
o parte din ei, variază nemonoton. La acest fel, un sistem mecanic poate efectua oscilaţii dacă
mişcarea sa este caracterizată de cel puţin una dintre coordonatele generalizate care variază între
valori minime şi maxime în raport cu un sistem de referinţă inerţial, considerat fix. Fiecare
coordonată generalizată cu o astfel de variaţie defineşte o oscilaţie mecanică. Dacă în timpul acestei
oscilaţii se produc deformaţii elastice, oscilaţia se numeşte vibraţie mecanică.
Cu ajutorul principiilor şi legilor de bază ale mecanicii aplicate sistemului, se obţin ecuaţii
de mişcare care exprimă relaţia dintre mărimile de intrare F(t) şi mărimile de ieşire x(t), ambele
36
mărimi fiind variabile în timp. Aceste relaţii se exprimă printr-un sistem de ecuaţii diferenţiale
liniare de mişcare, de ordinul al doilea, astfel:
.. .
M x t   C x t   Kx  t   F  t  (2.17.)
unde:
 M este matricea pătrată de inerţie, (nxn), este o matrice simetrică, conţine coeficienţii de
inerţie;
 C – matricea pătrată de amortizare, (nxn), conţine coeficienţii de amortizare ai
sistemului, poate fi simetrică sau asimetrică;
 K – matricea pătratică de rigiditate, (nxn), poate fi simetrică sau asimetrică;
 F(t) – matricea coloană a forţelor perturbatoare, (nx1), dependentă de timp;
.
 x(t) – matricea coloană de deplasare (de unghi), (nx1), dependentă de timp; x t  şi
..
x  t  sunt matrice coloană reprezentând viteza şi acceleraţia.
Figura 2.14. reprezintă grafic schema bloc a unui sistem vibrant, în care F(t) reprezintă
forţe de excitaţie (dezechilibre masice, impulsuri, etc.) sau ca excitaţii punctuale la baza sistemului
(slăbirea strângerii pe fundaţie). Sub acţiunea excitaţiilor F(t) sistemul mecanic răspunde, conform
. ..
comportării acestuia la transfer, prin mărimile de ieşire x(t) sau prin derivatele ; x t  şi x t  .
F(t) Sistem mecanic vibrant x(t)
Parametrii M, C, K
Fig.2.14. Schema bloc a unui sistem vibrant
Comportarea oricărui sistem vibrant la transfer este definită de structura acestuia şi de

parametrii sistemului M, C respectiv K. Dacă aceşti parametri şi forţele de excitaţie F(t) (periodice
sau intermitente) sunt cunoscuţi, pentru un sistem cu un anumit număr de grade de libertate, se pot
determina prin calcul atât mărimile proprii cât şi mărimile de răspuns.
Orice sistem vibrant liniar are o anumită comportare la vibraţiile proprii. Această
comportare este definită prin frecvenţele proprii, factorii de amortizare şi vectorii proprii, denumiţi
şi parametrii modali.
Caracteristicile modale se pot determina prin calcul, transformând ecuaţia:
.. .
M x t   C x t   Kx  t   F  t  (2.18.)
într-o ecuaţie omogenă (F(t) = 0),

.. .
M x  t   C x t   K  x  t   0 , (2.19)
şi considerând:
.
x t   e t ; x t   2e t , (2.20)
37
se obţine:
2 M  C  M   0 , (2.21.)
ecuaţia a cărei soluţii sunt:
n   n  i n ; *n   n  i n ; , valori proprii, (2.22.)
 n   nRe  i nIm ; *   nRe  i nIm ; vectori proprii. (2.23.)

Pentru anumite cazuri practice, la structuri slab amortizate (exemplu arbori susţinuţi în
lagăre cu rulmenţi) se rezolvă prima dată problema valorilor proprii, considerând amortizarea
nulă (c = 0), din ecuaţia.
K   2

M  0, (2.24.)
Uzual, se lucrează cu mărimile:

n
 frecvenţa proprie: f n  ; (2.25.)
2
n
 amortizarea structurală : C n   ; (2.26.)
n
 vectorul propriu real:  n
Analiza modală, prin metodele sale experimentale, urmăreşte determinarea caracteristicilor
mecanice ale structurilor mecanice, respectiv matricea masei [m], de amortizare [c] şi de rigiditate
[k], prin utilizarea altor mărimi, ca pulsaţiile proprii ale structurii, amortizărilor existente care la
rândul lor, pot fi apreciate folosind una dintre formele funcţiei de răspuns în frecvenţă.
Metoda de măsurare constă în introducerea în sistem a unei forţe de excitaţie şi măsurarea
răspunsurilor sistemului sub formă de vibraţii în fiecare punct de măsurare. Aplicând o transformare
Fourier semnalelor de timp, în domeniul frecvenţă, se obţin funcţiile de transfer măsurate, cu
ajutorul cărora se determină parametrii modali.
2.5. Diagnoză tehnică aplicată echipamentelor hidroenergetice
Creşterea puterilor unitare instalate în centralele hidroelectrice şi reglajul parametrilor de

calitate ai energiei electrice furnizate SEN, a impus reconsiderarea fiabilităţii hidroagregatelor,
aceasta devenind o problemă vitală pentru specialiştii în proiectarea, construcţia, montarea şi
exploatarea lor.
Din acest punct de vedere, se acordă din ce în ce mai multă importanţă urmăririi stabilităţii
parametrilor mecanici ai hidroagregatelor şi în special comportarea vibraţională.
Această problemă a devenit acută şi prin prisma tendinţei tot mai pronunţată a
proiectanţilor şi constructorilor de a crea agregate cu un consum cât mai redus de metal, utilizarea
asamblărilor sudate, a metodelor noi şi mai precise de calcul care au dus la micşorarea rigidităţii
relative a diverselor componente şi subansambluri, la solicitării mecanice, hidraulice, electrice mai
mari, făcându-le mai vulnerabile.
38
Urmărirea stării de vibraţie a unui hidroagregat de mare putere permite depistarea în fază
incipientă a anomaliilor în funcţionare, cauzate fie de regimuri anormale de exploatare, fie de
apariţia unor defecţiuni generatoare de forţe perturbatoare care produc vibraţii excesive.
Diferitele standarde în vigoare stabilesc punctele de măsurare, mărimile caracteristice ale
vibraţiei de măsurat, precum şi periodicitatea acestor măsurători.
Având în vedere variaţia destul de rapidă a stării de vibraţii datorită condiţiilor de
funcţionare a hidroagregatului la diferite puteri active şi reactive, căderi nete, turaţii etc., peste care
se pot suprapune anumite defecţiuni, este foarte greu, dacă nu chiar imposibil, să se stabilească prin
măsurători periodice dacă un nivel de vibraţie este normal sau nu, prescripţiile standardelor
nepermiţând depistarea defecţiunilor incipiente sau a regimurilor anormale de funcţionare.
Ţinând seama de impedimentele de mai sus se pune problema realizării unei metodologii
complexe, capabile să urmărească nivelul de vibraţii, să facă analiza acestuia şi să ofere informaţiile
necesare luării deciziilor corespunzătoare.
2.5.1. Aspecte generale ale diagnozei tehnice aplicată echipamentelor hidroenergetice
Diagnoza tehnică este o metodă modernă de monitorizare a stării de bună funcţionare a

echipamentelor şi sistemelor tehnice prin conectarea acestora la un subsistem informatic de
urmărire şi control, care, pe baza analizei şi evaluării parametrilor proceselor de funcţionare,
evidenţiază apariţia defectelor şi recomandă aplicarea procedurilor de mentenanţă. Genul de
mentenanţă aplicat în urma diagnozei, poate fi caracterizat ca „predictivă şi la obiect”, în sensul că
este fixat ca moment şi ca element component al sistemului diagnosticat.[73;134].
Implementarea diagnozei tehnice, cu referire la un sistem dat, are următoarele efecte:
 Creşterea cheltuielilor de investiţii pe ansamblu;
 Reducerea duratelor de defectare şi minimizarea timpilor de mentenanţă corectivă pe
durata de analiză (TA);
 Suprimarea lucrărilor de mentenanţă preventivă programată prin aplicarea politici de
mentenanţă „predictivă şi la obiect”;
 Minimizarea, pe ansamblu (TA), a duratei lucrărilor de mentenanţă;
 Favorizează creşterea duratei de viaţă a sistemului ;
 Creşterea gradului de automatizare şi informatizare a sistemului ;
 Se modifică structura (TA) pentru analiza indicatorilor de fiabilitate ai sistemului;
 Ameliorarea indicatorilor de fiabilitate operaţională ai sistemului.
În practică, decizia, privind adoptarea subsistemului de diagnoză tehnică, pentru un sistem
dat, va fi precedată de aplicarea unui criteriu de optimizare (minimizarea costurilor, maximizarea
securităţii sau disponibilităţii).
În domeniul energetic diagnoza tehnică se aplică în deosebi, grupurilor generatoare din
centralele electrice, turbinelor, pompelor, compresoarelor, ventilatoarelor, elementelor de acţionare
hidraulică.
Cum aceste echipamente au în componenţă elemente în mişcare de rotaţie care, într-un fel
sau altul, dintr-o cauză sau alta reprezintă surse de vibraţii, pentru diagnoză este esenţială
monitorizarea vibraţiilor.
Diagnosticarea prin vibraţii a stării de funcţionare a maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor se
bazează pe faptul că în procesul de transfer energetic, anumite componente pot fi excitate mecanic,
39
intrând astfel în vibraţie . Cât timp procesul se desfăşoară constant şi nivelul vibraţiilor
componentelor se menţine constant, iar când se produce o modificare a stării de funcţionare ,
aceasta implică modificarea condiţiilor dinamice a sistemului şi în final caracteristicile vibraţiilor.
Diagnosticul global, indicând modificării la nivelul forţelor, al solicitărilor din sistem, ori
la nivelul traseului nudelor elastice, caracterizat prin impedanţă, permite, pe această bază, decizii cu
caracter preventiv. Diagnosticul global, de regulă, consideră una dintre caracteristicile vibraţiilor ,
deplasare, viteză sau acceleraţie, mediată în timp, în comparaţie cu unele limite prestabilite la
nivelul ansamblului, dar în corelaţie cu funcţionarea unor subansamble sau elemente, vibraţii la
nivelul corpurilor de lagăr , poziţii relative, presiuni şi temperaturi ale uleiului, etc.
Depăşirea acestor limite conduce la decizii de modificare a regimului de lucru sau oprire
pentru revizie , întreţinere şi reparaţii.
În tabelul 2.3.sunt indicate asemenea valorii limită pentru vibraţii, conform normelor
canadiene.[77].
Tabelul.2.3. Criterii de apreciere pentru vibraţiile măsurate la nivelul lagărelor (10 Hz....10
kHz) extrase din normele canadiene CDA/MS/NVSH 107-L imite de vibraţii
pentru întreţinere.
Maşini uzate
Maşini noi
Sarcină şi viteză 100 %
Durată
Durată scurtă Se solicită Se solicită
Maşina îndelungată
[100-1000] operaţii de reparaţie
[1000-10000]
ore service imediată
ore
Valoarea eficace a vibrovitezei (nivel global), [mm/s]
0 1 2 3 4
Turbine cu gaz:
>15.000kW 7,9 18 18 32
45000....15000kW 2,5 5,6 10 18
<3750 kW 0,79 3,2 5,6 10
Turbine cu abur:
>15000kW 1,8 18 18 32
45000....15000kW 1,0 5,6 18 32
<3750kW 0,56 3,2 10 18
Compresoare:
- cu piston liber
10 32 32 56
- de aer, înaltă resiune
4,5 10 10 18
- de aer, joasă presiune
1,4 5,6 10 18
- pentru instalaţii
0,56 5,6 10 18
frigorifice
Generatoare diesel,
centrifuge
1.4 10 18 32
separatoare de ulei
Transmisii cu
angrenaje:
1,0 10 18 32
>7500kW
0,56 5,6 18 32
7,5…..7500kW
0,32 3,2 10 18
<7,5Kw
40
Tabelul.2.3. - continuare
0 1 2 3 4
Instalaţii auxiliare
1,0 3,2 5,6 10
pentru cazane
1,0 3,2 5,6 10
Grup motor generator
Pompe:
>3,75kW 1,4 5,6 10 18
<3,75kW 0,79 3,2 5,6 10
Ventilatoare:
Sub 1800 rot/min 1,0 3,2 5,6
1010
Peste 1800 rot/min 0,56 3,2 5,6
Motoare electrice:
>3,75 kW,<1200rot/min 0,25 1,8 3,2 5,6
<3,75kW,>1200rot/min 0,14 1,8 3,2 5,6
Transformatoare:
>1kVA 0,14 - 0,56 1,0
<1kVA 0,1 - 0,32 0,65
Aşadar, nivelul vibraţiilor mecanice ale unui hidroagregat sunt o reflectare a calităţii
regimului de funcţionare şi de aceea, pentru diagnoza tehnică este necesar monitorizarea lor.
Pe baza experienţei şi a constatărilor din exploatare referitoare la maşini rotative, în
tabelul 2.4. se face o prezentare a defectelor mai frecvente, defecte ce constitue tot atâtea cauze de
vibraţii sau de amplificare a vibraţiilor corespunzătoare unei funcţionării normale.
Activitatea de monitorizare a vibraţiilor se poate executa off-line sau on-line. (periodică
sau continuă). La ora actuală există tendinţa extinderii monitorizării on-line şi integrarea sistemelor
de monitorizare cu cele de protecţie.
Cu privire la cele două posibilităţi de monitorizare se pot face următoarele aprecieri:

 Monitorizarea periodică poate furniza informaţii utile cu privire la starea sistemului dar,
poate să omită evenimente aleatorii care pot interveni în intervale din inspecţii
(defecţiuni bruşte ale echipamentului);
 Monitorizarea continuă are avantajul supravegherii permanente inclusiv de la distanţă.
 Un sistem modern de monitorizare diagnosticare trebuie să satisfacă următoarele cerinţe:
 Să fie compatibil cu alte sisteme şi integrabil în sisteme globale;
 Funcţiile de diagnosticare să poată fi extinse uşor, pe măsura progreselor în tehnicile de
sesizare (măsurare) şi din software;
 Să fie flexibil şi cât mai economic;
 Detectarea simptomelor de stări anormale şi de avarie, să fie precisă şi rapidă, cu
precizarea cât mai exactă a elementului defect;
 Să fie aplicabile atât sistemelor noi cât şi celor existente ;
 Să nu intervină în funcţionarea echipamentelor monitorizate pentru a nu le afecta
răspunsul şi fiabilitatea.
Funcţiile unui sistem de monitorizare diagnosticare se prezintă în fig. 2.15.
41
Tabelul.2.4. Tipuri de defecte cauzate de vibraţii
Partea de
Cauza vibraţiilor Defectul
construcţie
Oboseala materialului, uzura crescută a
Dezechilibru
lagărelor, trepidaţii;
Bătăi la înălţime sau arbori Ca şi la dezechilibru;
Frecare de carcasă, deteriorarea garniturilor
Arbore îndoit
Arbori arborelui, suprasolicitarea lagărelor;
Rotatoare Deteriorarea lăcaşului lagărului, frecare de
Jocul carcasei, de exemplu: printr-o
carcasă, defecte la lagăre, pericol de ruptură
sudură defectă
la maşină;
Oboseala materialului, pericol de rupere
Turaţii critice prin rigidizare la rotor, suprasolicitarea
lagărelor.
Deteriorarea lagărelor(se roade şi se
Turbion de ulei
înţepeneşte butucul arborelui);
Se produc muchii în suporţi întreruperea
Butucuri ovale sau conice ale
Lagăre de alunecare ungerii hidrodinamice, uzura timpurie a
arborilor
lagărului;
Contactul între butucul arborelui şi
Uzura datorită fricţiunii.
carcasa lagărului
Dezaliniere Vezi „dezalinierea la arbori”
Cuple flexibile Vezi „bătaia arborelui ”uzura crescută a
Defecte de joc
cuplei.
Defecte de întrepătrundere a Uzura dinţilor, la şocuri oboseala,
dinţilor materialului şi uzura lagărelor;
Ca şi defectele de întrepătrundere a dinţilor,
Angrenaje Roţi dinţate uzate
în cel mai rău caz defecte cinematice
Ca mai sus, pericolul deteriorării acţionării
Ruptura dinţilor
a angrenajelor
Tensionarea incorectă Suprasolicitarea lagărelor (statică/dinamică)
Curele
Discul curelei: dezaliniere, bătaie Vezi „ dezechilibrul” şi „ bătaia arborelui”
TEHNICA
DE -Monitorizarea
-Prevenirea SESIZARE
avariilor stării tehnice;
-economie de
manoperă la -detectarae locului
lucrării de defect sau cu
mentenanţă; tendinţa de
defectare
-repunere rapidă
în funcţiune -sistem expert
după accidente
-precizarea sau -suport

diagnosticarea operaţional
Fig.2.15. Funcţiile unui sistem de monitorizare diagnosticare
42
Monitorizarea este în relaţie cu:

 Starea echipamentului;
 Tensiunea şi curentul din circuitele electrice primare;
 Diagnosticul sau mentenanţa predictivă şi pentru prevenirea defectelor;
 Suport pentru exploatare sau mentenanţă;
 Controlul activ;
 Teste de punere în funcţiune;
 Estimarea duratei de viaţă.
În componenţa sistemelor de monitorizare sunt cuprinşi [9, 29, 30, 69, 77] :
 Senzori şi traductori pentru evaluarea parametrilor operaţionali ai echipamentului;
 Controller local (unitate locală de monitorizare) pentru preluarea şi transmiterea
semnalelor furnizate de senzori şi traductori;
 Controller central (unitate centrală de monitorizare) care asigură vizualizarea datelor
stocarea şi interpretarea lor, sugerează soluţii, ia decizii.
Datele şi informaţiile procesate sunt transmise spre nivelul superior într-o structură
ierarhică existentă.
Toate informaţiile procesate şi transmise centrului sistemului de control în vederea luării
deciziilor corespunzătoare pot fi structurate în două categorii: pentru activitatea de exploatare a
sistemului şi, respectiv, pentru activitatea de mentenanţă a sistemului. Pentru activitatea de
exploatare, este necesar a se cunoaşte dacă echipamentul este disponibil pentru a opera sau nu. În
cazul unor disfuncţii sunt suficiente două trepte de avertizare:
 Necesitatea unor măsurări de remediere, ceea ce implică retragerea echipamentului
din exploatare;
 Semnalizarea unei condiţii inadmisibile pentru echipament, care nu poate funcţiona
în continuare.
Activitatea de motorizare – diagnosticare a echipamentelor hidroenergetice are la bază
măsurarea unor mărimi:
 Hidraulice - debite , înălţimi (căderi) pentru turbine, debite, presiune, ulei în
instalaţia de ungere şi acţionare;
 Pneumatice - presiuni şi debite de aer comprimat pentru sistemul de frînare a
turbinei;
 Chimice – analiza cromatografică a uleiului din instalaţia de ungere;
 Acustice – Vibraţii şi /sau zgomote la diferitele subansambluri şi elemente
componente;
 Termice – temperatura uleiului, a lagărelor; ş.a.;
 Electrice – curentul, tensiunea, spectrul câmpului magnetic la generator.
Toate informaţiile referitoare la aceste mărimi sunt furnizate de diferiţi senzori care pot fi
de: poziţie, energie, curent, tensiune, temperatură, zgomot, vibraţii, presiune, densitate etc.
2.5.2. Diagnoza tehnică ca etapă esenţială a mentenanţei
În vederea detectării operative a modificărilor în starea de bună funcţionare a

echipamentelor hidroenergetice sunt necesare:[69, 70, 76, 77, 123, 134]:
 Cunoaşterea modelelor matematice ale proceselor de defectare;
43
 Senzori aplicaţi în punctele critice ale echipamentelor pentru determinarea

malfuncţionalităţilor ;
 Aparatură adevărată prelucrării şi evidenţierii rezultatelor;
 Personal de calificare corespunzătoare.
Pentru un hidroagregat care urmează să fie supus programului de diagnoză tehnică se
impune elaborarea procedurilor de diagnostic care să indice secvenţe de teste, logica acestora,
aparatura necesară, calificarea personalului etc.
Aceste proceduri sunt cuprinse în „Manualul de mentenanţă”, prin grafice, analize cauză -
efect , arbori de evenimente şi defectare.
Bazele teoretice ale diagnozei au fost puse în anul 1960 de către Brule, Johanson şi
Klatsley în lucrarea „Diagnostic of Equipment Failures”
Se consideră un sistem ansamblul (turbina hidraulică)compus din 5 subsisteme (a,b,c,d,e)
interconectate conform fig.2.16., unde:
a-reprezintă aparatul director;
b-lagărul axial al turbinei;
c- instalaţia de ulei sub presiune;
d-lagărul radial al turbunei
e-turbina propriu-zisă.
Fig. 2.16. Structura unui sistem compus din 5 subsisteme
În figura anterioară S1 S2 reprezintă stimulii aplicaţi sistemului iar A; B; C; D; E; reprezintă

răspunsurile subsistemelor la acţiunea stimulilor. Se face compararea valorilor răspunsurilor
obţinute prin teste experimentale cu valorile critice indicate în „Manualul de mentenanţă”.
Starea de funcţionare a sistemului este determinată de starea de funcţionare a fiecărui
subsistem component. În cod binar cu cifra „1” se indică starea de bună funcţionare a unui
subsistem, iar cu cifra „0” starea de defect. Rezultă faptul că în cod binar, starea de funcţionare a
sistemului la începutul testelor de diagnoză este reprezentată de suita de cifre (0 0 0 0 0 ), deoarece
se consideră că starea celor 5 subsisteme este chestionabilă, sistemul în ansamblu nefiind în
funcţiune.
Diagrama diagnozei reprezintă o succesiune de teste ce urmează a fi efectuate pentru
identificarea subsistemului defect. Pentru un sistem compus din N elemente, numărul teoretic al
44
testelor care se pot efectua este de 2N – 1. În practică se caută selectarea secvenţei de teste optime
pentru ca durata diagnozei să fie minimă. Diagrama diagnozei, referitoare la sistemul considerat,
este reprezentată în figura.2.17.[69, 70].
10111 "b"defect
00111
01111 "a"defect
00110
11110
"e"defect
00000
111101
"d"defect
11001
11011 "c"defect
Fig. 2.17. Diagrama diagnozei pentru un sistem compus din 5 subsisteme.
Notând:
 pd – probabilitatea ca un operator tehnic, în urma testelor de diagnoză, să detecteze un
defect în sistem;
 p – probabilitatea ca sistemul să se defecteze,
 pr – probabilitatea observării a „r” defecte dintr-un set de „n” teste,
Se poate scrie relaţia:
n
p r      p  p d  n  1  p  p d  n r (2.27)
r
Entropia diagnozei se exprimă prin relaţia :

n n! n!
H r   P r  1  P  n  r  log Pr 1  P nr (2.28.)
r  0 r!  n  r ! 2 r!  n  r !
unde :P = p.pd
În practica curentă au fost concepute algoritmi şi programe de diagnoză necesare
proiectanţilor de sisteme la specificarea testelor în vederea diagnozei defectărilor.
În fig. 2.18 este prezentată organigrama unui algoritm BIT (Built – In - Test) cu trei
niveluri de decizie: BIT 1 – automat, BIT 2 – manual temporar, BIT 3 – manual permanent.
Eficienţa echipamentului BIT se poate evalua prin:
numărul total al unitatilor defecte
E
numărul total al actiunilor de mentenanta
Iar coeficientul de incertitudine BIT se determină ca fiind inversul eficienţei (I= 1/E).
45
Fig. 2.18. Organigrama unui algoritm BIT de testare
Semnificaţia notaţiilor din figură este.

1- pornirea BIT;
2- Înlocuieşte unitatea defectă;
3- Funcţionarea se poate relua în curând, înlocuieşte unitatea defectă;
4- BIT inadecvat sau incorect, acţiune corectivă;
5- Se înlocuiesc unităţile în ordinea ratelor de defectare descrescătoare sau se utilizează
echipamentul de testare manual.
2.5.3. Principii de bază ale diagnozei tehnice pentru echipamente hidroenergetice.
Problema diagnozei tehnice a echipamentelor hidroenergetice are o importanţă practică

deosebită având în vedere faptul că acestea sunt utilaje critice complexe cu o foarte mare valoare de
inventar.
De aceea , supravegherea stării lor tehnice precum şi exploatarea lor sunt necesităţi
obiective de mare interes.
Cea mai răspândită cale de identificare a surselor de vibraţii din cadrul unui hidroagregat
se realizează pe baza studiului procesului de funcţionare. Identificarea vibraţiilor se rezumă astfel,
în spectrul de frecvenţă, la determinarea frecvenţelor principale şi a armonicelor specifice acestor
surse, orientarea generală fiind indicată în tabelul 2.5.
Tabelul 2.5. Frecvenţe semnificative în stabilirea diagnosticului prin vibraţii.
Natura Frecvenţa dominantă

Direcţia Observaţii
defectului în [Hz] sau n, [rot/min]
Piese în rotaţie Sursă comună de vibraţie la maşinile
1n Radială
neechilibrate rotative
Abateri în 1n- uzual Radială şi axială Defect comun
46
alinierea arborilor 2n- adesea

(necoaxialitate) 3n- mai rar
Frecvenţa impulsurilor (în Hz )
- defect pe inelul exterior fix,
(n/120)Z [1-(Dw/dn)cosα];
Componente cu Efecte de impus. - defect pe inelul interior, rotativ,
defecte în Frecvenţe înalte Radială şi axială (n/120) Z[1+(Dw/dn)cosα]
rulmenţi 20-60 KHz defect pe corpul de rulare,
 dn  n 
  
  1    Dw / d n  cos   2
 w  60 
D
Lagăre cu
alunecare, Subarmonici Manifestare numai în condiţii de
Radială
strângere 1/2 ,1/3 n viteză şi temperatură de regim
insuficientă
Instabilitate în
lagăre cu ≈(0,42÷0,48)n Radială La turbo maşini, la turaţii ridicate
alunecare
Vibraţii de Vibraţiile care apar la trecerea prin
histerezis în lagăre Viteză critică la arbori Radială viteza critică se menţin şi la turaţii
cu alunecare mai mari
Benzile radiale în jurul frecvenţelor
de angrenare arată o modulare la
Rotaţii dinţate
Z n şi armonici Radială frecvenţe corespunzătoare spaţiile
uzate
dintre benzi; detectabile numai în
analizele în bandă în gustă.
Insuficienţă
strângere 2n şi 0,5; 1,5; 2,5; 3,5 n; Radială
mecanică
Transmisie prin De 1; 2; 3; 4 turaţia Radială şi axială
curele cu defecte curelei.
Turbulenţă Frecvenţe principale şi Radială şi axială Niveluri ridicate indică turbulenţa.
armonice pentru
componente de
armătură.
Vibraţii induse de 1n sau 1; 2x frecvenţa de Radială şi axială Dispare dacă se întrepătrunde
fenomene sincronizare alimentarea cu energie electrică.
electrice
Trecerea paletelor Z*n Radială şi axială
Notaţii:
Z- numărul de corpuri de rulare, număr de palete, număr de dinţi;
DW- diametrul corpurilor de rulare.
Vibraţia ca mişcare complexă, captată de traductori, este analizată în componentele ei de

frecvenţă..
În spectrul de frecvenţă, vor prezenta interes coincidenţele dintre poziţiile de frecvenţă
calculate cu expresiile din tabelul 2.5. şi poziţiile vârfurilor determinate experimental, studierea şi
compararea în timp a acestor zone de coincidenţă pe baza unor spectre de referinţă, fig. 2.19
47
Fig. 2.19. Corelaţia nivelului de vibraţii cu acţiunile de mentenanţă
În domeniul frecvenţă, rezultatul analizei constituie o „amprentă”a maşinii, unică,

inimitabilă şi irepetabilă în totalitate. Conţinutul de informaţii al acestei „amprente” este, în cea mai
mare parte, suportul diagnosticului prin vibraţii.
Analiza pe parcursul exploatării hidroagregatului a semnalului global, sau filtrat pe o
anumită frecvenţă sau zonă de frecvenţă, asigură concluzii deosebit de utile cu privire la
modificările de stare semnificative, începutul defectării, declanşarea analizei de frecvenţă pentru
diagnostic de detaliu, predicţia în timp a defectării finale prin extrapolarea tendinţei de evoluţie,
necesitatea reparaţiei preventive, sau întreruperea automată a funcţionării înaintea defectării,
fig. 2.20.
Fig. 2.20. Graficul modificărilor de stare de funcţionare a unui hidroagregat
În figura 2.21. se prezintă principalele etape ale diagnosticării pe bază de vibraţii cu

posibilitatea stocării rezultatelor, în scopul utilizării lor ulterioare.[69, 70, 77]
Etapa 1 – transformarea vibraţiilor mecanice într-un semnal electric;
Etapa 2 – descompunerea semnalului în componentele sale de frecvenţă;
Etapa 3 – stabilirea corelaţiei între procesele mecanice şi valorile frevcvenţei;
Etapa 4 – aprecierea vibraţiilor pe baza analizelor de tendinţă şi a valorilor la limită;
Etapa 5 – depozitarea şi interpretarea rezultatelor analizei.
Semnificaţia notaţiilor este următoarea:
1 – înregistrator de vibraţii; 2 – variaţia tensiunii (amplitudinea vibraţiilor); 3 – analizor de
vibraţii; 4 – valorile frecvenţei; 5 – caracteristica vibraţiei; 6 – curba de tendinţă; 7 – parametrii
vibraţiei; 8 – timp; 9 – lista măsurătorilor; 10 – valori limită.
Pentru maşinile electrice rotative (generatoare electrice ) există posibilitatea unei diagnoze
mai precise prin combinarea monitorizării vibraţiilor cu monitorizarea fluxului de dispersie sau / şi
a curentului de linie (absorbit sau debitat).
48
Fig. 2.21. Etapele diagnosticării pe bază de vibraţii.
Modul de poziţionare a traductoarelor se reprezintă în figura 2.22.

Traductor de vibraţii
Senzor de
câmp
magnetic
Maşină electrică
Senzor de curent
Calculator Interfaţă
Fig. 2.22. Modulul de poziţionare a traductoarelor pentru diagnoza tehnică a maşinilor electrice
Vibraţiile maşinilor electrice sunt, în general, provocate de:

 răspunsul circuitului magnetic la interacţiunea rotor – stator;
 răspunsul capetelor de bobine la forţele electromagnetice care se exercită între
conductoare;
 forţele dinamice ale rotorului,
 răspunsul lagărelor (rulmenţilor) la vibraţia transmisă de la rotor.
49
Fluxul de dispersie se monitorizează prin intermediul unei bobine (traductor inductiv)

plasată în jurul arborelui, concentric cu acesta. Atunci când în maşina electrică apare un defect de
funcţionare care tulbură simetria naturală a sistemului, se modifică valoarea fluxului de dispersie.
Măsurând amplitudinea şi conţinutul spectral al fluxului de dispersie, se pot identifica o serie de
defecte ale maşinii.
Modificările întrefierului, a fluxului de dispersie, nivelului de vibraţie, cauzate
electromagnetic, pot fi asociate cu modificarea curentului de linie. În acest mod, curentul poate fi
utilizat ca variabilă de monitorizare. Dificultatea constă în existenţa unui semnal pe frecvenţa
fundamentală, ceea ce implică utilizarea unui echipament de diagnoză cu rezoluţie foarte ridicată.
2.5.4. Monitorizarea şi diagnosticarea prin vibraţii.
Supravegherea funcţionării maşinilor şi utilajelor în regim de exploatare prin parametri

specifici procesului de lucru – vibraţii, temperaturi, presiuni, debite, parametri electrici – este
cunoscută ca o importantă cale de mărire a fiabilităţii, eficienţei în exploatare, a reducerii costurilor
de producţie. Scopul utilizării sistemelor de monitorizare este acela de a verifica normalitatea
funcţionării, de a detecta toate abaterile de la valorile prescrise ale parametrilor funcţionali şi de a
furniza informaţii suport pentru decizii şi intervenţii de deconectare sau oprire şi pentru
diagnosticare.[69, 70, 77,119, 120, 121]
Aceste decizii se pot lua:
 localizat (individual) pentru o maşină sau un utilaj;
 sectorizat(secţie);
 la nivelul întregii unităţi.
Monitorizarea se poate defini ca fiind activitatea de obţinere de informaţii despre starea de
funcţionare, dintr-un sistem dat, prin intermediul unor observaţii asupra unor aparate şi instrumente
de măsură, în scop de supraveghere şi intervenţie pentru corecţie.
Diagnosticarea sistemelor tehnice este activitatea de identificare a defecţiunilor şi a
cauzelor acestora, pe baza datelor obţinute din control, supraveghere sau monitorizare.
Funcţiile sistemului de monitorizare pot fi:
 de protecţie sau preventivă (supraveghere, întrerupere, alarmare) cu oprirea automată a
funcţionării dacă starea maşinii o impune;
 analiză şi diagnosticare, cu modificarea cauzelor modificărilor de stare şi prin aceasta,
predictivă, cu selecţia principalelor modificării de stare, în evoluţia lor, de prevenire a
defectelor, prin stabilirea celor mai eficiente soluţii de intervenţie pentru eliminarea
cauzelor de defectare.
Proporţiile calitative şi cantitative ale sistemelor de monitorizare sunt în strânsă corelaţie
cu complexitatea, performanţele şi caracteristicile, cu importanţă tehnică şi economică a maşinilor
sau instalaţiilor respective.
Indiferent de dimensiunile şi performanţele sistemului de monitorizare, experienţa obţinută
în domeniu subliniază importanţa factorului „om” atât din punct de vedere obiectiv, tehnic, cât şi
psihic, emoţional. Astfel, se apreciază că un om, poate supraveghea lunar 1500 puncte de control,
ceea ce permite într-o mare măsură (98%) din cazurile curente, clarificarea problemelor de
monitorizare .
Trebuie subliniat faptul că deşi monitorizarea prin vibraţii este o cale însemnată de
abordare, ea nu este şi nu trebuie să fie singură, cu atât mai mult, cu cât complexitatea procesului, a
maşinii sau utilajului cresc şi cu cât dimensiunile consecinţelor defectării sunt mai mari.
50
Justificarea alegerii unui sistem de monitorizare are la bază următoarele variante:

 maşini critice a căror defectare conduce la pierderi de 100%, dacă nu sunt prevăzute cu
rezerve integrale; parametri pentru monitorizare sunt: temperatura, nivel de vibraţie,
presiune, debit, poziţie, etc; dezvoltarea recomandată (predictivă) a monitorizării
cuprinde: analiza spectrală continuă, eventual în timp real, urmărirea tendinţelor,
diagnosticarea; dezvoltarea minimă (preventivă) cuprinde: înregistrarea şi păstrarea de
date, alarmarea, urmărirea de tendinţe şi comparaţii;
 maşini importante a căror defectare produce pierderi, parţiale, de până 100% ;
parametri pentru monitorizare sunt aceiaşi de la maşinile critice; monitorizarea
recomandată este aceea de tip preventiv, cu înregistrarea şi păstrarea de date, alarmă,
urmărirea tendinţelor şi comparaţiei, iar monitorizarea minimă este de tip periodic, cu
înregistrare periodică de date, comparaţii la nivel general şi eventual analize de spectru;
 maşini fără importanţă deosebită, dar cu costuri ridicate de întreţinere ; parametri
pentru monitorizare sunt: vibraţia, variabilele procesului de funcţionare tehnologic sau
intrinsec (turaţie, temperatură, presiune, etc. ); se recomandă monitorizarea de tip
periodic, cu înregistrare periodică de date, comparaţii de nivel general şi eventual analize
de spectru.
O imagine a parametrilor pentru care se recomandă monitorizarea, în cazul maşinilor şi
instalaţiilor critice este indicată în tabelul 2.6. .
Tabelul 2.6. Parametrii recomandaţi pentru monitorizare la maşini şi instalaţii critice

Parametri
În condiţii de dotare minimă În condiţii opţionale sau specifice, impuse.
Vibraţii (deplasări, viteze, acceleraţii) Performanţe de proces.
Putere .
Poziţia axială a arborilor Acceleraţii sau viteze
Temperatura în lagăre Emisie acustică, emisie de impulsuri acustice,
zgomot.
Presiuni, temperaturi, debite, viteză. Contaminarea lubrefiantului.
Scăpării de debite prin etanşări.
O suită de defectări posibile în funcţionarea maşinilor şi utilajelor, care intră în sfera
monitorizării, este indicată în tabelul 2.7., în legătură şi cu evoluţia lor în timp sau cu evoluţia
întregii instalaţii către defectare sau întrerupere.
Tabelul 2.7. Defectări posibile în funcţionare maşinilor şi utilajelor.

Defectări treptate Defectări bruşte
Uzare - modificarea echilibrării. Frecări de piese. Defectarea lagărelor.
Lipsa lubrefiantului în lagăre.
Uzare-modificarea alinierii lagărelor Lipsa lubrefiantului în lagăre.
Uzare – creşterea jocului în rulmenţi şi Întreruperea circulaţiei de răcire.
lagăre; funcţionarea cu vibraţii Defectarea paletelor de turbină, pompă,
- Scăpări în etanşări fixe; compresor, instabilitate dinamică.
- scăpări în etanşări mobile; Prezenţa unor corpuri străine.
-scăpări în etanşări mobile prin contact.
Fisuri cu evoluţie lentă în elemente în Scăpări de fluide în etanşări fixe
rotaţie
51
In funcţie de poziţia în timp, în raport cu durabilitatea maşini, monitorizarea poate fi

plasată:
 Pe parcursul procesului tehnologic, după montaj, în legătură cu precizia de execuţie a
componentelor cu precizia de montaj.; monitorizarea se poate face „la cald” în condiţii
de funcţionare – sau „la rece ” cu antrenare din exterior;
 în timpul rodajului - în condiţii de funcţionare în gol sau în sarcină , în legătură cu
verificarea atingerii parametrilor de proces, cu precizia de execuţie sau de montaj, cu
depistarea defectelor de proiect sau cu îmbunătăţirea acestuia;
 la pornirea utilajelor (maşinilor) noi sau a celor reparate, pe locul de aşezare finală;
diversitatea amplasamentelor şi a condiţiilor concrete de lucru face ca această
monitorizare să aibă pretenţii ridicate cu privire la pregătirea personalului şi la aparatura
folosită. Pe lângă depistarea rapidă a unor eventuale avarii sau defecţiuni, monitorizarea
de pornire permite verificarea proiectării, a echilibrării, a solicitărilor tranzitorii, precum
şi iniţierea programului de monitorizare de rutină prin individualizarea datelor generale.
 În timpul exploatării curente – când monitorizarea cuprinde toate, sau cele mai
importante variabile de proces: temperatura în lagăre sau în circuitele de ungere şi răcire,
vibraţiile şi poziţia relativă a elementelor maşinii, cu menţiunea că exceptând parametri
de proces, cele mai dezvoltate metode de analiză şi interpretare se referă la vibraţii.
Diagnosticarea prin vibraţii este posibilă şi pe parcursul monitorizării de rutină în cazul
unor modificării semnificative de stare. Ea devine cu atât mai necesară, deşi mai dificilă, în
situaţiile de excepţie, care pot culmina cu oprirea sistemului, atât pentru diagnosticul în timp real
dacă aparatura, personalul şi timpul permit acest lucru, cât şi pentru diagnosticarea ulterioară.
Informaţiile oferite de sistemul de monitorizare trebuie deci, să asigure:
 stabilirea naturii defectului;
 aprecierea gravităţii situaţiei
 aprecierea consecinţelor ;
 Orientarea către acţiunile de intervenţie necesare.
Pe plan funcţional, experienţa acumulată până în prezent, în domeniul sistemelor de
monitorizare , permite câteva concluzii:
a) Folosirea la nivelul treptelor primare ale sistemului, a prelevării imediate de semnal pentru
funcţia de alarmă sau protecţie, a automatizării prin circuite electrice sau electronice cu
înregistrare în timp, continuu sau periodic, în vederea asigurării unei fiabilităţii superioare;
b) Calculatorul cu program specializat oferă avantaje simple la nivelul dirijării, păstrării şi
procesării informaţiilor în vederea interpretării pentru diagnostic. Avantaje:
 supravegherea permanentă a unui număr mare de parametri ;
 calculatoare cu viteze mari de exploatare pot furniza secvenţe de evenimente în timpul
defectărilor semnificative pentru operatori sau experţi;
 parametrii controlaţi pot fi corelaţii cu ajutorul unor programe adecvate;
 evenimente de excepţie pot fi reţinute şi urmărite în timp;
 calculatorul asigură cu precizie ridicată, efectuarea a numeroase lucrării de rutină ,
concomitent cu posibilitatea comprimării în timp a datelor;
 calculatorul poate îndeplini numeroase funcţii de analiză: analiză digitală în frecvenţă
sau amplitudine, comparare de spectre, detecţie de defectare, analiză CEPSTRUM
analiză şi mediere în timp.
 În tabelul 2.8. se prezintă variante orientative de monitorizare cu costurile de investiţie
corespunzătoare.
52
Tabelul 2.8. Valorile orientative de monitorizare cu costurile de investiţie aferente [77]

MONITORIZARE COST[USD] OBSERVAŢII
Control vizual şi auditiv - Control subiectiv:
Pentru maşini avînd o alta de rezervă, cu
tendinţe detectabile ; rezultate bune dacă un
Control comandat cu aparatură de mână 200....5000 calculator stabileşte tendinţele şi situaţiile de
excepţie
Volum de muncă excesiv ; laboratorul „întârzie
Înregistrare pe bandă pentru laborator 5000...20000 ” deciziile ; numai analiza vibraţiilor este
insuficientă
Analiză spectrală periodică la faţa Volum de muncă excesiv; evoluţia maşinilor se
5000...20000
locului „în situ” cu acţiune comandată. poate petrece şi în intervale de timp mai scurte
Rezultatele depind de competenţa
Analiza spectrală periodică de către consultanţilor diagnosticul nu se stabileşte „în
consulţi independenţi
20000...200000 situ” şi pot apărea probleme la maşinile la care
tendinţele se dezvoltă relativ repede
Cea mai convenabilă soluţie comandată: cere
însă personal specializat care să ofere
Aparatură „în situ” inclusiv analiză de
spectre şi minicomputer comandate.
50000...200000 diagnostic „în situ ” aceleaşi probleme în
legătură cu maşinile cu evoluţie rapidă în
tendinţele de stare
Poate evidenţia toate problemele principale de
Monitorizare automată fără calculator 25000...100000 monitorizare; sunt posibile numai decizii de
tipul „ Mers normal” sau „Oprire”
Poate evidenţia toate problemele principale de
Monitorizare automată cu fişă de
30000...100000 monitorizare ; decizii „Mers normal „ şi
control
„oprire” cu unele posibilităţi de diagnostic
Poate evidenţia toate problemele de
Monitorizare automată cu calculator de monitorizare, cu fişe de control şi posibilităţi
interpretare a tendinţelor generale de 150000 corelate de diagnostic : solicită supraveghere 24
nivel. de ore şi urmărire secvenţială a evenimentelor
pentru decizii sau diagnostic
Calculator pentru interpretarea Nu oferă protecţie dacă calculatorul este defect;
50000...150000
tendinţelor fără monitorizare automată procesul de prelucrare a datelor este prea lent.
Monitorizare automatizată cu calculator
Detectează toate problemele de monitorizare;
pentru interpretarea tendinţelor generale
150000 prelevează date pentru „experţi”; reduce munca
de nivel şi cu analiză spectrală
pentru monitorizarea de rutină.
comandată şi sau declanşată de alarmă.
Monitorizată automatizată cu păstrarea
datelor prin înregistrare în timp în caz Deşi detectează problemele de monitorizare
50000...150000
de alarmă şi calculator pentru analiză este limitat la vibraţii, cu posibilităţi mai reduse
spectrală
Detectează problemele de monitorizare;
Monitorizarea automată şi calculator detecţia de vârfuri „noi” permite intervale de
pentru interpretarea tendinţelor generale timp mai mari pentru intervenţii; posibilităţii
400000...500000
de nivel cu analiză spectrală automată, mari de diagnoză în funcţie de timpul
detecţie de vârfuri ”noi” ,şi alarmare. disponibil pentru prelevarea de spectre de
vibraţii.
Cele specificate mai înainte, plus Detectează toate problemele de monitorizare;
înregistrarea pe bandă comandată de detecţia de vârfuri „noi” permite intervenţii
calculator şi prelevarea automată a 600000...750000 adecvate ; reţine corespunzător spectre de
spectrelor de vibraţii în regim vibraţii pentru reprezentare şi studiu pentru
tranzitoriu (pornire sau avarie şi oprire) etapele de avarie sau oprire în avarie.
Cele specificate la pct. de mai înainte, Costuri mari pentru instrumente şi pregătirea
1.500.000
plus o bibliotecă de diagnostice. biblioteci
53
2.5.5. Structura principială a sistemelor de monitorizare prin vibraţii
Monitorizarea prin vibraţii urmăreşte starea de funcţionare a unui hidroagregat prin

intermediul vibraţiei unor componente, care în stare normală sau defectă pot constitui surse de
vibraţii: rotoare, arbori, lagăre, cuplaje, etanşări etc.
Proiectarea unui sistem de monitorizare prin vibraţii se realizează:
 o dată cu proiectarea maşinilor şi utilajelor de monitorizare;
 pentru maşinile şi utilajele existente în strânsă corelaţie cu destinaţia, performanţele , dar
şi cu amplasarea şi consecinţele unor eventuale avarii;
Proiectarea sistemului de monitorizare necesită o serie de evaluării iniţiale referitoare la :
 corelarea maşină – sistem de monitorizare;
 necesităţile de organizare şi calificare specifică a personalului;
 dimensiunile şi complexitatea sistemului de monitorizare ;
 consideraţiile de ordin economic.
Monitorizarea apare ca o etapă superioară în dezvoltarea sistemelor de control şi
supraveghere:
a) pentru maşini nepretenţioase sau dublate dacă întreruperile de producţie nu au
consecinţe tehnico – economice grave şi dacă reparaţiile fac posibilă exploatarea;
controlul prin vibraţii prezintă interes numai dacă oferă indicaţii asupra unor elemente
care cedează cu precădere;
b) Monitorizarea preventivă pentru maşinile care nu sunt dublate integral sau pentru care
întreruperile neplanificate duc la mari pierderi de producţie. Întreţinerea şi reviziile sunt
planificate la intervale de timp stabilite pe bază de experienţă; măsurarea vibraţiilor se
aplică componentelor a căror defectare la o durabilitate mai mică decât cea minim
stabilită ar avea consecinţe grave;
c) Monitorizarea predictivă vizează maşinile, utilajele şi instalaţiile de mare importanţă cu
flux tehnologic continuu , în care , opririle accidentale, precum şi perioadele de reparaţii
şi revizii, implică mari, pierderi de producţie.
În acest caz, starea de funcţionare a maşinilor este urmărită intermitent, periodic sau
continuu, până când modificarea parametrilor controlaţi necesită reparaţia sau oprirea, în legătură cu
defectări iminente sau prevăzute conform tabelului 2.9. [77].
Schemele sistemelor de monitorizare se dezvoltă de la caz la caz în funcţie de importanţa
maşinii sau a utilajului în cauză. Astfel, pentru maşinile şi utilajele cu productivitate scăzută sau
simple din punct de vedere constructiv se reţin doar câteva puncte de control cu aparatură simplă
accelerometru şi instrument de măsurare a vibraţiilor cu bandă largă, eventual cu filtre sau în set,
pentru localizarea defectelor .
Tabelul 2.9. Exemple de alcătuire a sistemelor de monitorizare
Funcţia Periodică Permanentă
0 1 2
Monitoare de vibraţii DYMAC M 25-
Vibrometre mono sau multipuncte: 41, M 737,M 700
ICSITE-N 103 ROBOTRON 00026 Monitoare de vibraţii pentru tendinţe:
Protecţie BRUEL & KJAER 2513, 2516, 2518 DYMAC M 746
DYMAC (Scientific Atalanta) M 744
DATA TRAP, SAM II etc Sisteme de monitorizare B&K 3542
DYMAC CHAMMP M 6000
54
Tabelul 2.9. - continuare

0 1 2
Vibrometre cu multiplexare:
DYMAC M 777, DATA TRAP B &
K 2513, 2516,2518 Monitoare de vibraţii pentru tendinţe
DYMAC M 746
Analizoare şi înregistratoare
Analiză şi diagnoză Sisteme de monitorizare : B&K 3542,
(frecvenţă):
2515+PC (personal computer)
ROBOTRON 00033, 00036, M 1302 DYMAC CHAMMP M 6000
B & K2513, 2516, 2518, 2515
DYMAC 2521, SD 380, M 747A
Analizoare şi înregistratoare
(frecvenţă) Sisteme de monitorizare (ca la pct.
Predicţie
Aparatură pentru controlul poziţiei precedent)
axelor : DY; AC 738
Descrierea lanţului de
Ansamblul Maşină Poziţia Parametrul măsurat
măsurare(Exemple, în cod)
M1 T 101 Temperatura în lagărul axial Monitor DYMAC, M 716
102
103 Deplasarea axială Idem , M 707
104
105 Deplasarea radială, X Idem M 702
106 Deplasarea radială, Y
107 Deplasarea radială X Idem, M 702
109 Decalajul de faze Idem , M 711
C 110 Deplasarea radială, X Idem, M 702
M2 C 201 Temperatura în lagărul axial Idem , M 716
202
AG 210 Acceleraţii B&K : accelerometre 8315
211 Cutie de legătură WB
212 0464+monitor 2505+disp.
213 Alarmare WB 0376+interfaţă
Fig. 2.23. Descrierea schematică a instalaţiei de monitorizare
55
Notaţii:
T-turbină; C-compresor ; E – motor electric; AG- transmisie prin angrenaje; CU- cuplaj
De regulă , numai o experienţă bună, pentru un anumit tip de maşină sau utilaj , în ceea ce
priveşte vibraţiile, poate oferi suport unei dezvoltări de schemă corespunzătoare monitorizării
predictive prin vibraţii. Experienţa pe o durată de timp acceptabilă (peste 3 ani) poate aduce în
discuţie şi suficiente elemente pentru o analiză de eficienţă economică, în privinţa întreruperilor.
În consecinţă se alcătuiesc:
 descrierea schematică a instalaţiei, pe sectoare şi grupări tehnologice funcţionale şi
constructive de utilaje şi maşini cu simbolizări adecvate pentru punctele de control
afişate.
 descrierea schematică a fiecărui utilaj, cu marcarea elementelor controlate a punctelor de
control monitorizat, a surselor posibile ale vibraţiei şi frecvenţelor corespunzătoare ,
simbolizarea fiind necesară pentru ordonarea şi regăsirea înregistrărilor (fig 2.24)
Fig. 2.24. Descrierea schematică a unui utilaj component al instalaţiei de monitorizare
Numărul punctelor de control depinde de complexitatea maşinii monitorizate, de

importanţa ei, de consecinţele ulterioare defectării; numărul punctelor de monitorizare determină şi
necesarul de personal calificat.
Alte recomandări necesare stabilirii unui sistem de monitorizare sunt indicate în tab de mai
sus
Pe această bază, în grafice se trasează evoluţia parametrilor studiaţi în timp , inclusiv
valorile considerate normale. Prin analiza variaţiei lor în timp, respectiv a evoluţiei graficelor se pot
face analize de tendinţe, se pot stabili reparaţiile preventive, diagnostice preliminare etc.
Se adaugă, prin descrieri adecvate evenimentele deosebite anterioare, defectările, pe scurt
„istoria maşini”, spectrele în frecvenţă înainte şi după reparaţie, criterii de apreciere.
Fişele pentru înregistrarea rezultatelor măsurătorilor, grafic sau numeric, pentru poziţiile
stabilite, cu marcarea poziţiilor de control, pot specifica: timpul, condiţiile de mediu, poziţiile de
lucru în lanţul de măsură (amplificări, atenuări, filtre, medieri,etc).
56
Aceste informaţii trebuiesc privite global, în conexiunile lor , pentru diferite regimuri de
solicitare, turaţie, condiţii de lucru, temperatură, presiune.
O asemenea analiză trebuie să permită evidenţierea surselor posibile de vibraţii în
funcţionare, a influenţelor posibile asupra altor surse, a particularităţilor lor de manifestare în
diferite condiţii.
Monitorizarea complexă computerizată , rezolvă cu multă eficienţă, alcătuirea bibliotecii
de date atât de utile în exploatare.
Unele cerinţe generale sunt de menţionat odată cu criteriile de proiectare a sistemelor de
monitorizare, astfel:
 traductorii utilizaţi să fie caracterizaţi prin robusteţe şi domenii dinamice, de frecvenţe şi
sensibilitate suficient de extinse;
 cablurile, conductoarele şi conexiunile să fie protejate electric faţă de manipulări forţate,
greşite sau faţă de condiţii deosebite de mediu;
 aparatura să fie protejată mecanic şi electric; se cere, de asemenea, protecţie faţă de
manipulări greşite, o calitate bună şi stabilă, funcţionare şi manipulare simplă.
 componentele aparaturii să aibă o durabilitate mare, stabilitate; fiabilitatea
componentelor şi a aparaturii, apreciată prin indicatorul MTBF, etc . cu un ordin de
mărime mai ridicată decât fiabilitatea maşinii monitorizată.
2.6. Sisteme de diagnoză aplicate echipamentelor hidroenergetice
2.6.1. Evidenţierea punctelor critice în funcţionarea echipamentelor hidroenergetice
Analiza în timp a evenimentelor accidentale şi a consecinţelor lor constituie o obligaţie

permanentă a gestionarilor de instalaţii energetice producătoare de electricitate. Modul de analiză,
informaţiile cerute de factorii de decizie (societate, sucursală, departament, minister) şi scopul
acestor analize au evoluat în ultimul timp în direcţia adoptării unor sisteme de diagnoză tehnică din
ce în ce mai performante, capabile să supravegheze continuu procesele de funcţionare şi să ia
deciziile oportune în orice moment şi în orice situaţie.
Din anul 1985 această activitate este reglementată prin PE 005 – Regulament pentru
analiza şi evidenţierea incidentelor şi avariilor din instalaţiile de producere, transport şi distribuţie a
energiei electrice şi căldurii, cu modificările ulterioare, în baza căruia se urmăreşte obţinerea
informaţiilor despre:
 număr de incidente;
 cauzele incidentelor ;
 durata de indisponibilitate.
Aceste informaţii nu mai sunt suficiente pentru exigenţele actuale în condiţiile dezvoltării
unei pieţe concurenţiale a producătorilor de energie electrică.
Spre exemplificare în cadrul Sucursalei “Hidrocentrale” Râmnicu Vâlcea, culegerea,
înregistrarea şi prelucrarea automată a datelor despre evenimentele accidentale din instalaţii, cu
referire la cele 27 de hidrocentrale cu puterea instalată de 1542 MW, se realizează pe baza unui
program, care [55;56]:
57
 primeşte informaţii în timp real din subprogramul de generare evenimente;

 permite completarea cu informaţii rezultate din analiza efectuată de personalul autorizat;
 generează Fişele de incident şi Rapoartele de analiză prevăzute de PE 005-2/1999;
 permite generarea, la cerere, a diferitelor rapoarte privind cauzele evenimentelor,
durata, costurile, prilejul apariţiei, instalaţiile pentru anumite perioade de timp etc;
 generază rapoarte în vederea determinării punctelor critice prin metoda Pareto.
Aceste rapoarte pot fi utilizate ca suport decizional în diferite domenii: planificare acţiuni
de mentenanţă, calcule de disponibilitate pentru fundamentare ofertă de energie etc.
Obiectivul principal al analizei este acela de a identifica punctele critice în funcţionarea
instalaţiilor energetice, de a identifica cauzele principale de apariţie a defecţiunilor, de a orienta
eficient resursele mentenanţei spre inlăturarea acestora şi de a evita, astfel, cheltuirea de resurse
(materiale, financiare, de timp şi umane) pentru defecţiuni care numai aparent sunt importante.
Etapele aplicării analizei Pareto sunt următoarele:
a. identificarea principalelor tipuri de defecţiuni, a timpilor de indisponibilitate
determinaţi de acestea şi a ponderii în timpul total de indisponibilitate;
b. clasarea tipurilor de defecţiuni în funcţie de timpul total de indisponibilitate,
în ordine descrescătoare, ţinând cont că defecţiunile cu impact major aupra instalaţiilor
(80% din indisponibilitate) reprezintă doar 20% din total;
c. înterpretarea rezultatelor şi măsuri de remediere, ceea ce înseamnă
urmărirea eliminării cauzelor ce au determinat defecţiunile care au produs
indisponibilităţi majore (defecţiuni cu caracter repetitiv, cu pondere mare în totalul
timpului de indisponibilitate).
Prin aplicarea acestei metode se efectuează o primă selecţie pertinentă a defecţiunilor
asupra cărora trebuiesc concentrate eforturile activităţilor de mentenanţă. Pentru cele 20% din cauze
care generează 80% din totalul de ore de indisponibilizare se efectuează “Analiza modului de
defectare, a efectului şi a criticităţii – AMDEC”, având ca obiective:
 determinarea punctelor slabe din instalaţii;
 determinarea cauzelor generatoare de disfuncţionalităţi ale componentelor;
 prevederea unor acţiuni corective de înlăturare a cauzelor de apariţie a defectelor;
 prevederea unui plan de mentenanţă;
 determinarea necesităţilor de modernizare şi retehnologizare.
58
2.6.2. Sistemul de diagnoză tehnică folosit al C.H.E. Porţile de Fier
2.6.2.1. Algoritmul de diagnoză
În fig.2.25.se prezintă algoritmul de diagnoză tehnică utilizat la C.H.E. Porţile de Fier, în

cadrul căruia sunt redate, pe de o parte caracteristicile discrete de frecvenţă ale unităţilor centralei
şi, pe de altă parte, cîteva din avariilor care se pot produce în corelaţie cu efectele lor [13].
Ruperea paletelor rotorului

Nivelul general de Variaţia presiunii în exhaustor
turbinei
evoluţie a vibraţiei în
cele puţin un punct Tendinţa de încălzire a
Frecarea uscată în lagăre
de măsurare lagărelor
Scurtcircuit în bobinajul Creşterea Iexla acelaşi valori a

statoric P.Q.Uex
Neuniformitatea secţiunii
Variaţia Uex cu Iex
generatorului
Amplitudinea creşterii Creşterea vibraţiei cu n2
componentei de frecvenţă Piese în rotaţie neechilibrate
neexcitat
Încovoerea arborelui Creşterea temperaturii

<0,5 Hz hidroagregatului lagărelor şi distribuitorului
Detaşarea în bucăţi din Zgomot şi presiune variabilă

0,6 Hz
paletele turbinei în turbină
1,19 Hz Dechiderea uşilor de acces în

Zgomote în capacul turbinei
camera spirală
2,38 Hz
Curăţirea resturilor metalice
Zgomote în vanele de ghidare
din vanele de ghidare
7,14 Hz
Fisuri în planele de separaţie Câmp electromagnetic crescut

21,42 Hz
la pornirea generatorului la
Depresurizarea miezului rece
38,08 Hz
statorului
50 şi 100 Hz Reducerea puterii în aceleaşi

Controlul legăturilor
condiţii hidraulice
0,5 - 300 Hz
Condiţia de cavitaţie Zgomote specifice
Fig. 2.25. Algoritmul de diagnoză folosit al C.H.E. Porţile de Fier
Analiza semnalului vibrator legat de parametrii de operare ai unităţilor (cădere, debit,

putere, frecvenţă, curent de excitaţie, presiuni, temperaturi), permite algoritmului să depisteze
avariile nedetectabile prin alte mijloace de măsurare şi protecţie.
Printre avariile detectate astfel, enumerăm:
 gradul de deviaţie a unghiului de montare a axei rotorului turbinei;
 abaterea de la coaxialitate a arborilor turbinei şi generatorului;
 slăbirea uşilor de acces în camera spirală a turbinei;
 interstiţiile în planul de separare a miezului statorului generatorului;
 defectarea controlorului relaţiei dintre deschiderea vanelor şi deschiderea paletelor
rotorului turbinei.
59
2.6.2.2. Instalaţia de monitorizare a vibraţiilor de la C.H.E. Porţile de Fier
Realizarea instalaţiei de monitorizare a vibraţiilor la C.H.E. Porţile de Fier a necesitat

parcurgerea următoarelor etape:[13]
 stabilirea punctelor critice ale hidroagregatului vertical, echipat cu o turbină Kaplan şi cu
un generator tip umbrelă, care, respectând anumite limite rezonabile din punct de vedere
economic, să permită supravegherea hidroagregatului din punct de vedere vibraţional;
 explicarea frecvenţelor caracteristice perturbatoare, generatoare de vibraţii ce pot apărea
atât în funcţionarea normală cât şi la apariţia unor defecţiuni la hidroagregat;
 stabilirea celui mai semnificativ parametru al vibraţiei, pentru aprecierea efectelor
vibraţiei asupra funcţionării hidroagregatului;
 realizarea unui montaj experimental în vederea verificării fiabilităţii traductoarelor
obligate să lucreze timp îndelungat în condiţii de umiditate excesivă, câmp electric
intens, şi puncte de măsură la temperaturi destul de ridicate;
 realizarea unei instalaţii experimentale comandate de un calculator de proces, capabil să
coreleze mărimile vibraţionale măsurate cu ceilalţi parametri: electrici, mecanici şi
hidraulici care caracterizează funcţionarea hidroagregatului, precum şi folosirea
calculatorului ca unitate de prelucrare şi stocare a datelor pentru analize ulterioare.
Pe baza experienţei acumulate, corelat cu datele din literatura de specialitate s-au stabilit
opt puncte de măsură, astfel (fig2.26) :
60
Fig. 2.26. Amplasarea punctelor de măsurare a vibraţiilor la turbina Kaplan
1. – capac turbină pe direcţie axială;

2. – capac turbină pe direcţie radială;
3. – lagăr radial turbină pe direcţie radială;
4. – lagăr axial pe direcţie axială;
5. – lagăr axial pe direcţie radială;
6. – steaua hidrogeneratorului pe direcţie axială;
7. – steaua superioară ( care include lagărul radial al generatorului şi se
sprijină pe statorul hidrogeneratorului) pe direcţie radială;
8. – steaua superioară pe direcţie axială.
Plaja de frecvenţe s-a determinat în domeniul (1100) Hz pentru vibraţiile măsurate la
hidroagregatul cercetat, explicarea frecvenţelor individuale fiind indicată în tabelul 2.10. ca
parametri pentru măsurare, s-au ales:
 amplitudinea simplă a vibrodeplasării pentru a se efectua o comparare cu standardele în
vigoare în România (STAS 6910 – 87), precum şi pentru o ulterioară analiză a
frecvenţelor componente;
 amplitudinea simplă a valorii eficace a vibrovitezei, datorită informaţiilor furnizate
privind conţinutul energetic al fenomenului, evaluarea semnalului în timp şi în
consecinţă, a capacităţii distructive a vibraţiei.
61

Tabelul 2.10. Surse de vibraţii în explicitarea frecvenţelor caracteristice la hidroagregate de la
C.H.E. Porţile de Fier .
Frecvenţe
Surse de vibraţii Punct de măsură
caracteristice [Hz]
 Mase de rotaţie dezechilibrate static sau dinamic 1,19 LRG; LRT
 Abatere de la verticalitate a arborelui 1,19 LRG
 Frângere a liniei de arbore 1,19 LRG; LRT
1,19
 Neuniformitatea peliculei de ulei în lagăre LA
unde k = 1; 2; 20
 Fenomene cavitaţionale 0,5 – 100 CT; LA
 Neuniformitatea câmpului de viteze în camera spirală 7,15; 38,2 CT; LA
 Abaterea de la relaţia combinatorică optimă între
7,15; 21,45; 38,2 CT; LRT
poziţie pale rotor şi deschidere stator
 Slăbirea şuruburilor de la uşa manlocului de acces
7,15; 21,5 CT
la camera rotorului turbinei
 Neuniformitatea întrefierului generatorului 1,19; 2,38 LRG; SG
 Scurtcircuit în înfăşurarea unui pol al rotorului
1,19 LRG; SG
generatorului
 Strângerea necorespunzătoare a pachetului de tole
100 SG axial
statoric la generator
 Interstiţii în planele de reparaţie ale sectoarelor ce
100 SG axial
compun statorul generatorului
 Jocuri necorespunzătoare în lagăre 1,19; 2,38 LRG; LRT
 Regim nesimetric de funcţionare a generatorului 100 SS; SG
unde:
 LRG – lagăr radial generator; LRT – lagăr radial turbină; LA – lagăr axial; CT – cpac
turbină; SG – stator generator; SS – steaua superioară a generatorului.
Traductoarele de vibraţii utilizate pentru frecvenţele joase necesare hidroagregatelor de la
Porţile de Fier ( frecvenţa proprie de rotaţie 1,19 Hz) sunt de tip electrodinamic, cu frecvenţa
proprie foarte joasă, realizând măsurarea globală a semnalului vibrator în gama 1,19 Hz 100 Hz.
2.6.2.3. Rezultate obţinute
Măsurările periodice, precum şi citirile zilnice pe monitorul de vibraţii au permis

prevenirea unor avarii la hidrogeneratoare, astfel:
a. măsurătorile efectuate în vecinătatea planurilor de separaţie ale statoarelor
generatoarelor au pus în evidenţă existenţa unei componente de 100 Hz, cu valori ale
amplitudini vibrodeplasării de 50100m. Cu ocazia reviziilor s-au depistat
interstiţii de până la 1,5 mm în planele de separaţie;
b. pe capacul turbinei s-a constatat o creştere a vibrodeplasării, măsurată axial, de la
circa 200 m (considerată normală pentru încărcarea de 175 MW, cădere 27m) la
420 m; s-a constatat la revizie dereglarea camei combinatorului datorită opturării
unui drosel hidraulic, pe conducta de comandă palete rotor;
62
c. măsurătorile de vibraţii la capacul turbinei a indicat, la revizie, slăbirea şuruburilor

de la capacul de obturare a accesului la rotorul turbinei.
2.6.3. Sistem multicanal pentru vibrodiagnosticarea turbinelor.
Sistemul a fost conceput de ICEMENERG şi ICPE Bucureşti, pentru a procesa informaţiile

referitoare la starea turbinelor, prelevate prin intermediul unor senzori vibraţionali şi a unor
instrumente de control a parametrilor de lucru [77]. Sistemul poate fi cuplat la mai multe turbine
având un calculator de proces care stabileşte succesiunea punctelor de măsură şi un computer
central ( IBM – PC ) pentru procesarea şi stocarea datelor semnificative. Principalele facilităţi ale
sistemului sunt:
 urmărirea permanentă a vibraţiilor;
 măsurarea selectivă a vibraţiilor;
 vibrodiagnosticarea prin urmărirea parametrilor, atât in condiţii normale, cât şi la
depăşirea limitelor;
 memorarea simultană a parametrilor de lucru şi a parametrilor vibraţionali tipici;
 generarea automată a bazei de date şi posibilitatea permanentă de acces şi analiză;
 compararea parametrilor de lucru şi a parametrilor vibraţionali cu valorile normale în
scopul sesizării eventualelor defecte.
Acest sistem [74] permite supravegherea permanentă a stării turbinei, prin urmărirea
parametrilor la monitor, respectiv analiza prin redarea la imprimantă, a datelor prelevate şi
prelucrate. Sunt practicate analize grafice pentru una sau mai multe armonici, pe componente (X, Y,
amplitudine sau fază).
Se realizează, de asemenea, analize vectoriale pentru armonica de ordinul I sau II, iar
analiza tridimensională permite evidenţierea întregului spectru vibraţional. Există posibilitatea
selectării şi ordonării parametrilor prelevaţi şi a datelor vizualizate.
Sistemul permite stocarea, procesarea şi detecţia în timp real a depăşirii limitelor pentru
parametrii vibraţionali prelucraţi prin 64 canale, respectiv 64 parametri de lucru preluaţi ca mărimi
analogice (curent unificat), cu referire la fiecare turbină. Datele prelevate şi/sau prelucrate pot fi
teletransmise.
Sistemul afişează la solicitare mărimile care caracterizează starea agregatului în (fig. 2.27)
este funcţional la un grup turbogenerator de 200 MW din cadrul CTE Iernut şi se poate aplica la
agregatele hidroenergetice.
63
Fig. 2.27. Sistem multicanal pentru diagnosticarea turbinelor
2.6.4. Sistemul de monitorizare ZOOM a hidroagregatelor
2.6.4.1. Configuraţia sistemului

În figura 2.28. este prezentat sistemul de monitorizare ZOOM al unui hidroagregat.
Semnificaţia elementelor componente ale sistemului sunt:[3]
Fig. 2.28. Configuraţia sistemului de monitorizare ZOOM al hidroagregatelor
64
1. configuraţia sistemului ZOOM al unităţii de monitorizare;

2. controler ZOOM;
3. conexiuni cu alte sisteme sau dispozitive de măsurare;
4. modem;
5. interfaţă izolată de comunicare RS – 232C/RS – 485;
6. imprimantă;
7. către alte grupuri hidroenergetice echipate sistem ZOOM sau AGMS;
8. reţea de comunicare (RS – 485);
9. hidroagregatul nr.2;
10. unitatea ZOOM compusă din 2 canale AGMS şi semnale adiţionale
(condiţionat);
11. unitatea nr.1;
12. unitatea de extensie ZOOM până la 16 parametri adiţionali / unitate
de extensie;
13. Display local şi / sau sistem de alarmă (opţional).
2.6.4.2. Determinarea punctelor critice de măsură
Parametrii semnificativi pentru hidroagregate ce urmează a fi monitorizaţi sunt:

a. Pentru generator:
 întrefierul în diferite condiţii de exploatare;
 câmpul magnetic;
 barele statorului;
 deplasarea carcasei stator;
 temperatura în stator şi rotor;
 temperatura şi debitul apei de răcire.
b. Pentru turbină:
 jocul în camera rotor;
 unghiul efectiv al paletelor rotorice;
 deschiderea efectivă a aparatului director;
 presiunea apei în camera spirală.
c. Pentru lagăre:
 temperatura în lagăre;
 vibraţiile în lagărul axial;
 vibraţiile în lagărul de ghidare (radial).
65
În figura 2.29. se indică dispunerea traductorilor în punctele critice de măsură.
Fig. 2.29. Punctele critice de măsură
1.
Sistem ZOOM – puncte critice de măsurare;
2.
Unitatea de stocare a datelor;
3.
Unitatea de extensie ZOOM (anexă);
4.
Intrările de aer în generator şi parametrii adiţionali;
5.
Intrări de semnal de la parametrii adiţionali;
6.
Legături de comunicare între unităţile de stocare ZOOM ale
hidroagregatului;
7. Excitatrice;
8. Lagăr superior de ghidare;
9. Înfăşurarea statorului;
10. Generator;
11. Miezul statorului;
12. Câmp magnetic;
13. Lagăr inferior de ghidare;
14. Lagăr axial;
15. Arbore;
16. Servomotor;
17. Lagăr de radial turbină;
18. Camera spirală;
19. Paletele rotorului Kaplan;
20. Tablou de comandă cu afişare a indicatorilor.
Schema logică a unui program de mentenanţă predictivă asistat de calculator, aplicabil la
grupurile dotate cu sistemul ZOOM este prezentată în fig. 2.30.
66
Echipament primar
Sistem de monitorizare
DATA IEŞIRE
Da
Se încadrează ?
Nu
Nu Reparaţii.
Retehnologizare ? Înlocuiri
Da
Retehnologizare
Fig. 2.30. Schema logică a unui program de mentenanţă predictivă
2.6.5. Sistem informatizat de diagnosticare a hidroagregatelor aplicat la C.H.E.

Zagorskaja şi C.H.E. Onskaja [3]
2.6.5.1. Algoritmul de lucru
Pentru aplicarea în practică a sistemului informatizat de diagnosticare a hidroagregatelor se

are în vedere două obiective;
 controlul hidroagregatului să atingă cerinţele reţelei electrice şi să minimizeze costurile
de acoperire a pierderilor determinate de orice situaţie neprevăzută;
 optimizarea mentenanţei hidroagregatului.
Atingerea acestor obiective presupune proiectarea sistemului pentru două categorii de
utilizatori: personalul de exploatare; personalul de mentenanţă.
Deciziile în ambele zone-exploatare şi mentenanţă au acelaşi obiectiv şi sunt interconectate
în mod natural datorită necesităţii de a ţine seama de condiţia tehnică a echipamentului atunci când
se ia o decizie operativă şi se ia în considerare cerinţele de putere din reţea atunci când procedura de
mentenanţă este planificată.
67
În figura 2.31 se prezintă sistemul informatizat de diagnosticare a hidroagregatelor.
Decizii
Sistem operaţionale
Măsurare informatizat de
măsurare Sistem
automat de
control al
Monitorizare
procesului
tehnologic
Sistem automat
Protecţie
de control
O
B Sisteme automate
I Modelul
Sistem expert informatizat
E
Diagnoză integrat de Conjunctură al sistemului
C diagnosticare de bază
T decizional
Subsistem de
I mentenanţă
V
Sistem de Sistem expert
mentenanţă informaţional
Sistem
Baza de date inteligent
informatizat
de diagnoză
Banca manuală Baza de date a
de date hidrocentralei
Decizii de
mentenanţă
Fig. 2.31. Structura sistemului informatizat de diagnosticare a hidroagregatelor aplicat la CHE

Zagorskaja şi CHE Onskaja
Cele de mai sus demonstrează posibilitatea formării a două canale informaţionale care pot
funcţiona în mod independent, dar conectate unul la celălalt la cel mai înalt nivel, adică în
subsistemul decizional.
În conformitate cu situaţiile tipice constatate la hidrocentrale, există sisteme tradiţionale de
control automat a proceselor tehnologice implicate în producerea energiei care constituie o parte din
suportul informaţional al deciziilor de operare şi acoperă câteva funcţii primare cum ar fi controlul,
monitorizarea şi protecţia.
În privinţa deciziilor de mentenanţă, practic, nu există sisteme informaţionale complete şi
nici în privinţa problemelor simple de mentenanţă. Aceste funcţii pot fi acoperite de un sistem
inteligent de diagnosticare informatizată, care poate fi proiectat ca parte integrantă a sistemului
informaţional de fundamentare decizională (I.D.S.S.).
Astfel, o structură tipic funcţională de aplicare a sistemului I.D.S.S. într-o hidrocentrală
este reprezentată în fig.2.32. Sistemul I.D.S.S. este împărţit în 4 nivele de funcţionare având
68
modulul informaţional al sistemului de decizie la partea superioară. Acest modul asigură baza
informaţională atât pentru deciziile operaţionale cât şi pentru cele de mentenanţă pe baza integrării
informaţiei în cele 3 module situate la al doilea nivel de funcţionare. Aceste module reprezintă:
sistemul automat de control al procesului tehnologic, sistemul de diagnosticare informatizată şi
sistemul conjunctural.
Alegerea şi cunoaşterea
Subsistem de informaţii
obiectivului.
primare
Baza informaţională
Informaţie.
Selectarea informaţiei Subsistem de selecţie a
corespunzătoare informaţiei
scopului.
Informaţie.
Formarea alternativelor Subsistem informativ
şi argumentaţiei.
Scară de valori
compararea
Subsistem decizional
alternativelor .
Alegerea deciziei
Fig. 2.32. Sistem informaţional de bază al deciziei, model general de funcţionare.
Sistemul de control automat şi sistemul de diagnosticare informatizată răspunde de

pregătirea deciziilor preliminare alternative şi argumentarea lor, în timp ce sursele de informaţii
necesare selectate corespund modulelor de la al treilea nivel.
Două module de la al treilea nivel de control automat al procesului tehnologic, respectiv,
sistemul de măsurare a informaţiei şi sistemul de control automat. primesc informaţia primară de la
modulele nivelului 4: Măsurare, Monitorizare, Protecţie şi Automatizare.
Trei module ale celui de al treilea nivel sunt conectate la I.I.D.S. Acestea sunt: Sistemul
expert de diagnosticare (I.D.E.S.), Sistemul expert informaţional (I.E.S.) şi Baza de date a
hidroagregatului. Sistemul expert de diagnosticare (I.D.E.S.) îndeplineşte funcţiile de diagnosticare
pentru întregul hidroagregat şi pe această bază furnizează recomandările specifice pentru activităţile
de mentenanţă neprevăzută.
Sistemul expert informaţional (I.E.S.) realizează obiectivele de rutină conform programului
mentenanţei planificate cum ar fi planul de reparaţii, analiza rezultatelor mentenanţei, etc.
Baza de date a hidroagregatului constă în: baza de date istorică al echipamentului şi banca
manuală de documentare.
69
Este foarte important să se ţină cont de împrejurările externe, când se impune luarea unei
decizii. Modulul “Conjunctură” răspunde de această procedură în conformitate cu scara de valori a
factorului decizional.
Cu privire la generatorul electric, sistemul expert de diagnosticare permite evidenţierea a
aproximativ 30 de defecţiuni a următoarelor componente: înfăşurarea statorică; miezul statorului;
rotor; lagăre de ghidare; arbore; sistemul de ungere; sistemul de siguranţă.
Sistemul de diagnosticare al înfăşurării statorice utilizează metoda integrală a descărcării
parţiale şi permite detectarea prezenţei defectelor în izolaţia înfăşurărilor şi a barelor, izolaţia
suporţilor barelor şi, de asemenea, izolaţia infăşurărilor de frânare (reactive).
Sistemul de diagnosticare a miezului statorului şi rotorului utilizează un set de senzori ai
fisurilor şi permite evidenţierea formei canalelor statorului şi circumferinţa rotorului, precum şi
excentricitatea (bătăile radiale).
Defectele lagărelor sunt identificate prin sistemul expert utilizând analiza complexă a
vibraţiei, temperaturilor, nivelul uleiului în rezervor şi monitorizarea funcţionării.
Principalele simptome diagnosticate sunt următoarele:
 variaţia nivelului uleiului în rezervor;
 variaţia temperaturii uleiului în rezervor;
Sistemul de monitorizare a fost proiectat pentru un ciclu complet de măsurare, procesare,
comparare cu indicatorii semnificativi presetaţi, transferul în reţeaua informaţională şi colectarea
următoarele informaţii: temperaturi; presiuni; debite; mărimi electrice; nivele de lichid; cicluri de
lucru a pompelor de ulei; deplasări, deformaţii; vibraţii; viteza de rotaţie cu marcarea fazei.
Sistemul expert de diagnosticare instalat la C.H.E. Zagorskaja şi C.H.E. Onskaja permite
evidenţierea defectelor următoarelor componente ale turbinei sss[3]: lagărele de ghidare; patina
lagărului; sistemul de ungere; sistemul de etanşare; sistemul de siguranţă; capac superior.
2.7. Concluzii
1. Agregatele hidroenergetice necesită o atenţie deosebită în exploatare din următoarele

considerente: sunt sisteme tehnice complexe, au importanţă deosebită în producţia de energie
electrică şi implică valoari foarte ridicate a cheltuielilor de mentenanţă.
2. Fenomenele vibratorii care se manifestă în condiţii de exploatare, sunt rezultatul
proceselor complexe de natură hidrodinamică, mecanică, electromagnetică, electrică, termică, etc.,
precum şi a proceselor de degradare, care scot echipamentul din starea normală de echilibru
dinamic.
3. Starea tehnică iniţială a unui hidroagregat este rezultatul parcurgerii fazelor: concepţie;
proiectăre, execuţie şi montaj. Ulterior, în condiţii reale de exploatare, apar modificări ale stării
iniţiale ca rezultat a nerespectării normelor de exploatare, a uzurii elementelor componente, a
diverselor dezechilibrări, care se manifestă prin apariţia vibraţiilor în diverse puncte.
4. Vibraţiile mecanice înregistrate în timpul exploatării sunt purtătoare de informaţii
privind starea tehnică a hidroagregatului la un moment dat, informaţii care prin coroborare, permit
stabilirea cauzelor, a tendinţelor şi efectelor în timp ale vibraţiilor.
70
5. Sistemul de monitorizare a vibraţiilor dotat cu subsistem informatic de măsurare şi

prelucrare a semnalelor de vibraţii, se impune ca o necesitate sub aspect tehnic, validarea
oportunităţii efectuându-se printr-o analiză economică. Problema esenţială constă în stabilirea
corelaţiei dintre vibraţia mecanică şi cauza care a produs-o, corelaţie care se manifestă cu claritate
în spectrul de vibraţii.
6. Practicarea diagnozei tehnice la agregatele hidroenergetice permite reducerea
substanţială a duratei de indisponibilitate provocată de mentenanţa preventivă programată, în
favoarea mentenanţei predictive, cu consecinţe pozitive aupra disponibilităţii de energie a
grupurilor, în speţă, a celor dispuse pe firul apei.
7. Construcţia turbinelor hidraulice favorizeză diagnoza prin vibraţii în următoarele puncte:
lagăr radial-axial (LRA), lagăr radial (LR), lagărul turbinei (LT) atât pe direcţie radială cât şi pe
direcţie axială.
8. Principalele mărimi care se monitorizeză pentru diagnoza prin vibraţii a agregatelor
hidroenergetice sunt: frecvenţa [Hz], amplitudinea dublă [m], viteza vibraţiei [mm/s] şi acceleraţia
[mm/s2].
9. Frecvenţa dominantă a vibraţiilor unui agregat hidroenergetic este dependentă de locul şi
natura defectului.
10. Documentarea efectuată reflectă faptul că există la ora actuală diverse sisteme de
diagnoză destinate agregatelor hidroenergetice sub aspectul complexităţii şi al performanţelor
tehnice, al căror cost se încadrează în limitele a 50.000 – 1.500.000 USD.
Contribuţii aduse de autor în cadrul acestui capitol sunt:
 Evidenţierea relaţiei între diagnoza tehnică şi strategiile de mentenanţă care pot fi
aplicate;
 Sistematizarea agregatelor hidroenergetice (AHE) în vederea identificării
soluţiilor de diagnosticare prin vibraţii a acestora;
 Evidenţierea caracteristicilor şi a avantajelor şi dezavantajelor sistemelor de
diagnoză tehnică practicate la ora actuală cu setările la AHE
71

Capitolul 2

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Capitolul 2

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Cap2.

Stadiul actual al diagnozei tehnice a echipamentelor hidroenergetice

STADIUL ACTUAL AL DIAGNOZEI

Rezumat: În acest capitol se prezintă o clasificare a echipamentelor

2.1. De ce diagnoza tehnică ? 15

2.2. Prezentarea agregatelor hidroenergetice 18

2.3. Probleme de exploatare a agregatelor hidroenergetice 24

2.4. Fenomene vibratorii caracteristice funcţionării agregatelor hidroenergetice 30

2.5. Diagnoza tehnică aplicată echipamentelor hidroenergetice 38

2.6. Sisteme de diagnoză aplicate echipamentelor hidroenergetice 57

2.1. De ce diagnoza tehnică?

Ca în majoritatea cazurilor în care este vorba de echipamente complexe, în prezent, la

2.1.1. Rezerva de putere pentru reparaţii planificate

Pentru o structură dată a sistemului, energia electrică indisponibilă datorită reparaţiilor

2.1.2. Rezerva de putere optimă pentru avarii.

Reparaţiile neplanificate au scopul de a readuce agregatele în stare de funcţionare după

în care ni este numărul agregatelor din grupa i.

2.2. Prezentarea agregatelor hidroenergetice

2.2.2. Turbine hidraulice

Soluţiile constructive adoptate la realizarea turbinelor hidraulice fiind foarte variate,

se observă că pentru o cădere dată şi o valoare constantă a puterii la arbore, modificând în

Fig.2.1. Diametrul rotorului în funcţie de turaţia specifică

2.2.3. Construcţia turbinelor hidraulice

2.2.3.1. Turbina Pelton

Sub denumirea de turbină Pelton se grupează motoarele hidraulice cu acţiune totală,

Fig.2.2. Turbina Pelton. Principalele elemente componente.

2.2.3.2. Turbina Francis

Această turbină se caracterizează prin faptul că îndeplineşte următoarele condiţii:

În figura 2.3. se prezintă simplificat un ansamblu de turbină Francis cu ax vertical.

Fig.2.3. Turbina Francis. Principalele elemente componente

2.2.3.3. Turbina Kaplan

Turbina Kaplan se caracterizează prin:

Fig.2.4. Turbina Kaplan

Fig.2.5. Rotorul turbinei Kaplan

2.3. Probleme de exploatare a agregatelor hidroenergetice

2.3.1. Cerinţele şi măsurile necesare exploatării normale a unui hidroagregat

Exploatarea corectă a unui hidroagregat pretinde o serie de performanţe care trebuiesc

Măsurile avute în vedere în privinţa exploatării hidroagregatului:

2.3.2. Influenţa proceselor de asamblare asupra fiabilităţii agregatelor hidroenergetice

În scopul aprecierii globale a nivelului calitativ al agregatelor hidroenergetice, respectiv a

unde Rj(t) reprezintă fiabilitatea elementului j în starea neasamblată.

unde (t + tj) reprezintă timpul de bună funcţionare a elementului j.

unde: N () reprezintă numărul asamblărilor bune în intervalul  = t” – t’;

RTm  Re  Rmp  Rcm (2.12.)

în care: Re - fiabilitatea elementelor componente;

unde: Nc – numărul de produse asamblate corespunzător (bune);

unde: N c  N    Rc  Rmp  Rcm

Cunoscând fiabilitatea totală a procesului de montaj, se poate determina probabilitatea

PTn  1  RTm . (2.16)

În concluzie, se consideră ca oportună determinarea fiabilităţii proceselor de montaj,

2.3.3. Procese de defectare specifice agregatelor hidroenergetice.

2.3.3.1. Defecte generale de natură constructiv-funcţională

Aceste defecte se datoresc concepţiei, fiind în principal generate de:

2.3.3.2. Defecte generale de natură tehnologică

Tehnologia de execuţie a pieselor componente ale hidroagregatelor poate introduce o serie

2.3.3.3. Procese de uzare. Deformaţii

b) Procesele de lucru sunt acele procese utile care determină funcţionarea

c) Procesele auxiliare sunt acele fenomene care ajută în măsură importantă

Fig.2.6. Variaţia funcţiilor proceselor de lucru  1  t  , a proceselor distructive  2  t  ,şi aria

În figura 2.6 , notaţiile au următoarea semnificaţie:

2.3.3.4. Moduri tipice de uzare la hidroagregate

Procesele de uzare reprezintă un complex de fenomene distructive, de natură fizico-

Tabelul 2.2. Solicitări specifice şi probabilităţile de manifestare