Tehnici CAD - EA-8 - 2019

Tehnologia asamblării
circuitelor imprimate
Tehnici CAD în realizarea modulelor

electronice - EA-8 - 2019
La producerea circuitelor electronice pe cablaje
imprimate se parcurg 3 etape mari: proiectarea,
fabricarea plăcilor de cablaj imprimat şi asamblarea.
În sens larg al termenului, asamblarea include toate
operaţiile de montare a pieselor pe plăci, fluxarea,
lipirea, curăţarea post-lipire şi controalele de calitate
interoperaţionale, interfazice şi final.
În sens restrâns al termenului, prin asamblarea
circuitelor imprimate se înţelege numai totalitatea
operaţiilor de montare a pieselor pe plăcile de cablaj,
incluzând controalele de calitate interoperaţionale; de
fapt este vorba de echiparea plăcilor sau montarea
pieselor pe plăci.

Generalităţi
Din punct de vedere al asamblării, piesele sunt de două categorii:
• Piese pentru montare în găuri (TH – Through Hole, THM –

Through Hole, THT – Through Hole Technology), care pot fi:
► cu terminalele distanţate la un multiplu al unui pas standard (2,45mm

= 1/10Inches, 1,27mm = 1/20Inches, 0,635mm = 1/40Inches
► cu terminale la distanţe nestandardizate, diferite de pasul standard;
aşa sunt transformatoare, bobine, conectori, dispozitive de putere
etc, fiecare cu modul propriu de conectare;
• piese pentru montare pe suprafaţă (SM – Surface Mounting, SMM,

SMT) care, cam toate, au terminalele distanţate la multiplu al
pasului standard.

Din alt punct de vedere, piesele pot fi:
• cu terminale axiale, care de regulă, se montează în găuri

şi trebuie “formate” înainte de asamblare;
• cu terminale radiale, care adesea nu necesită formare

înainte de montare (cel mult tăiere la lungimea
necesară;
• fără terminale, cum sunt multe piese cu montare pe

suprafaţă.

Tipuri de piese:
a – cu montare în găuri (TH) şi terminale axiale; b – TH cu terminle radiale;
c – cu montare pe suprafaţă (SM) cu terminale; d – SM fără terminale

Aceste clasificări suntimportante mai ales când se pune
problema asamblării automate: majoritatea maşinilor pot executa
asamblarea componentelor cu terminale standardizate, puţine
sisteme, de tip robot industrial, pot executa asamblarea tuturor
tipurilor de piese.
În cazul cablajelor cu găuri, asamblarea presupune, în ordine,
următoarele operaţii:
1. formarea terminalelor (îndoire, distanţare, eventual tăiere) astfel încât

să se poată introduce terminalele în găurile potrivite - operaţia se
numeşte uneori preformare (a terminalelor); unele piese (precum
circuitele integrate) au terminalele preformate
2. poziţionarea pieselor şi introducerea terminalelor în găuri - operaţia

numită plantare;
3. fixarea mecanică a pieselor, pentru a împiedeca deplasarea în timpul

manipulărilor şi al lipirii (de exemplu, la lipirea în undă staţionară,
valul de aliaj exercită o presiune apreciabilă asupra terminalelor care
pot fi „scoase” din găuri dacă nu sunt bine fixate); fixarea se face
frecvent prin îndoirea terminalelor la preformare sau după plantare,
uneori cu elemente mecanice.

În cazul asamblării circuitelor cu SMD-uri, piesele sunt cu
terminale (sau elemente de contact) formate din fabricaţie – în
general nemodificabile sau fără terminale şi asamblarea presupune
numai:
1. poziţionarea pieselor;
2. fixarea mecanică, care se asigură adesea prin aderenţa pastei de

lipit sau, mai laes în cazul pieselor mari, grle, prin lipire cu adeziv
(o picătură sub corpul piesei).

Operaţiile din cadrul asamblării pot fi executate
manual, semiautomat sau complet automat, în
variate combinaţii, ca de exemplu:
• toate operaţiile executate manual;
• formare automată a terminalelor, poziţionare şi

fixare manuală;
• formare automată a terminalelor, poziţionare

semiautomată şi fixare automată.

Asamblarea, datorită imensei varietăţi a
pieselor care trebuie montate şi a formelor
plăcilor, este una dintre cele mai dificile etape
din fabricarea circuitelor - când se face
manual necesită mult timp şi solicită mult
atenţia lucrătorilor, iar pentru automatizare
sunt necesare utilaje scumpe.
Pentru uşurarea operaţiilor de asamblare
pot şi trebuie să fie luate, încă din faza de
proiectare o serie de măsuri - restricţii de
proiectare
Restricţiile de proiectare a cablajelor
imprimate impuse de asamblare
Restricţiile de proiectare a cablajelor

imprimate sunt numeroase, impuse de
cerinţe electrice, funcţionale, economice şi
tehnologice (din care fac parte şi cele impuse
de asamblare)

a) Toate pastilele de lipire – pad-urile (zona din jurul
găurilor, suprafeţe mici pentru lipirea SMD-urilor) trebuie
plasate cu centrele în nodurile unei reţele (rastru) de linii
cu pas normalizat. Excepţiile admise sunt:
• când nu există altă soluţie, de exemplu în cazul pieselor cu
terminale nestandardizate, care se montează manual;
• pentru treceri (vias).

Tendinţa de creştere a densităţii de montare
a pieselor a dus la apariţia componentelor
montate pe suprafaţă (SMD), pentru care
paşii cei mai utilizaţi sunt 1,27mm (50mils) şi
0,635mm (25mil); tendinţa este spre pasul de
0,5mm (0,508mm = 20mil) – încă puţin folosit
din cauza dificultăţilor de lipire şi de
poziţionare corectă a pieselor.

b) Piesele trebuie să fie plasate în rânduri şi/sau
coloane identificabile iar distanţele dintre terminale şi
polarizările pieselor dintr-un rând sau coloană să fie
aceleaşi.
b1. Piesele trebuie să fie poziţionate în rânduri paralele cu o axă

sau cel mult două, perpendiculare; nu se admit mai multe
direcţii.
b2. Distanţele dintre terminalele pieselor de acelaşi fel să fie

aceleaşi.
b3. Componentele polarizate (diode, tranzistoare, condensatoare

polarizate, etc.) să fie orientate în aceeaşi direcţie; în special
circuitele integrate trebuie să aibă aceeaşi orientare, cel puţin
în „rând” sau în „coloană” - nu se admit orientări diferite.
Piesele să fie pe cât posibil, „grupate” în rânduri şi/sau
coloane, pe tipuri şi dimensiuni (distanţe între terminale).

c) Din punct de vedere al asamblării şi lipirii, forma
optimă a plăcilor este dreptunghiulară cu dimensiunile de
ordinul 100 ... 200mm. De regulă însă, formele şi
dimensiunile plăcilor sunt impuse de cerinţe constructive,
mecanice, de design etc. Totuşi, când este posibil,
trebuie să se tindă spre forma dreptunghiulară şi
dimensiuni nu prea mari. Dacă dimensiunile depăşesc
200 ... 300mm, este necesar ca zona centrală a plăcilor
să fie liberă, pentru montarea unor bare sau tije pentru
susţinere în timpul asamblării, adesea şi al lipirii (plăcile
tind să se curbeze la cald şi rămân aşa).

d) Este necesar ca găurile şi piesele să se afle la cel
puţin 4 –5 mm distanţă de margini, având în vedere
spaţiul necesar dispozitivelor de prindere - fixare a
plăcilor în timpul asamblării şi al lipirii.
e) Pentru ca asamblarea automată sau semiautomată
să fie posibilă, plăcile de cablaj trebuie fixate în poziţii
determinate pe masa maşinii de asamblare. Pentru
aceasta, pe plăci se execută repere de poziţionare, care
pot fi: găuri pentru ştifturile de poziţionare (procedeul cel
mai folosit), degajări pe margini, repere optice sub formă
de trasee de conductor imprimat – în cruce (⊗⊕×+,,,)
sau colţare. Indiferent de procedeu, pe placă trebuie să
fie cel puţin 2 repere, plasate la distanţa maximă
posibilă.

f) Precizia poziţionării (centrelor) pastilelor de lipire şi a
găurilor pe plăci depinde de tehnica de asamblare, în
cazul asamblării manuale se admit abateri poziţionale
mari, de ordinul - ±0,5mm la asamblarea semiautomată
(cu vizualizarea zonei de lucru), abaterile trebuie să fie
mai mici ±0,7 ... ±0,1mm iar pentru asamblare complet
automată se admit numai ±0,07 ... ±0,06mm.
Diametrele găurilor (Dg) trebuie să fie cu 0,2 ... 0,8mm

mai mari decât ale terminalelor (Tt); optime sunt
diferenţele de 0,4 ... 0,5mm, dar pentru asamblare
complet automată sunt necesare diferenţe mai mari (0,7
... 0,8mm).

În cazul găurilor nemetalizate pentru implantarea
terminalelor, diametrele nominale şi toleranţele sunt
conform tabelului:

Pentru găurile şi crestăturile de ghidaj nemetalizate,
toleranţa la lungime şi lăţime faţă de dimensiunile
nominale trebuie să fie de ±0,1mm.
Pentru găurile speciale, cu destinaţie neprecizabilă în
standard, formele, dimensiunile, poziţiile şi toleranţele se
stabilesc în documentul tehnic normativ de produs, în
conformitate cu necesităţile de montare.
Pentru găurile metalizate, se recomandă ca raportul
dintre diametrul găurii şi grosimea plăcii să nu fie mai
mic de 1/3.

Diametrul maxim pentru găuri metalizate se determină
cu relaţia:
Dmax= Dmin +2·Tmin + ΔH
în care:
Dmax este diametrul maxim al găurii metalizate;
Dmin este diametrul minim al găurii metalizate;
Tmin este grosimea minimă a metalizării;
ΔH este variaţia totală a diametrului găurii perforate

1. Toleranţele indică variaţia totală. Abaterile pot varia
faţă de valoarea nominală cu alte valori, conform
necesităţilor de proiectare. De exemplu, toleranţa de
± 0.13 poate fi formată din abateri de [+0.05 – 0.20] sau
[+0.15 – 0.10].
2. În cazul în care raportul dintre diametrul găurii şi
grosimea plăcii este mai mare decât 1/4, la aceste
toleranţe se adaugă ± 0.050
3. În cazul în care raportul dintre diametrul găurii şi
grosimea plăcii este mai mare de 1/3, la aceste toleranţe
se adaugă ± 0.025.
4. Grosimea minimă recomandată a stratului de cupru
a unei găuri (grosimea metalizării) este de cel puţin
0.025 mm.

Preformarea terminalelor
Din punct de vedere al asamblării, componentele sunt:
• cu terminale formate pentru asamblare la producător, care nu necesită

preformare cum sunt: majoritatea circuitelor integrate, multe dispozitive
active, unele componente pasive (condensatoare, bobine) şi practic
toate dispozitivele cu montare pe suprafaţă;
• cu terminale care trebuie „formate” pentru a putea fi montate – de regulă

plantate în găuri; aşa sunt practic toate piesele cu terminale axiale
(rezistoarele, multe tipuri de condensatoare) şi multe tipuri de piese cu
terminale radiale.
Formarea terminalelor se poate face în timpul asamblării manuale. S-a

constatat însă că productivitatea este de cel puţin două ori mai mare dacă
piesele sunt cu terminale preformate (într-o etapă anterioară montării); în
plus şi calitatea formării este mult mai bună.

Preformarea presupune:
• îndoirea terminalelor la distanţa potrivită pentru montare -

întotdeauna;
• tăierea la lungimea necesară – frecvent, la terminale

axiale;
• îndoirea pentru asigurarea distanţei corp piesă - pastilă

de lipire, necesară pentru evitarea supraîncălzirii la lipire
– destul de frecvent;
• îndoirea pentru asigurarea unei fixări preliminare în găuri

– rareori.

Modul de formare se adoptă în funcţie de mulţi factori:
• modul de montare (orizontal, vertical, cu sau fără
distanţiere);
• abilitatea lucrătorilor sau a echipamentelor de asamblare
automată - terminalele scurte şi formele complicate fac
montarea (şi depanarea) mai dificilă;
• modul de manipulare a plăcilor în timpul şi după asamblare –
deplasările ample, cu şocuri, impun o mai bună fixare;
• caracteristicile pieselor şi terminalelor, ca: abaterile
dimensionale, rezistenţa la solicitările mecanice din timpul
preformării, lungimea minimă admisă a terminalelor pentru
evitarea supraîncălzirii;
• tehnica de preformare disponibilă – manuală, sau cu maşini
şi performanţele acesteia;
• tehnica folosită pentru tăierea terminalelor la lungimea
necesară – la preformare sau după montare.

Indiferent de tehnica folosită, formarea trebuie
realizată astfel ca marcajul de identificare al pieselor
să fie vizibil şi după asamblare.
Formarea terminalelor:
a – piese cu terminale axiale montate orizontal;
b – pieselor cu terminale axiale montate vertical;
c – pieselor cu terminale radiale;

În general, montarea verticală a pieselor cu terminale
axiale este evitată deoarece formarea terminalelor
este mai dificilă, manipularea plăcilor echipate trebuie
făcută cu mai multă atenţie iar rezistenţa mecanică
este mai redusă (mai ales la vibraţii).
În cazul montării verticale şi la piesele cu terminale
radiale este necesar să se asigure distanţă suficientă
între piesă şi pastila de lipire, ceea ce se poate face
prin preformarea potrivită a terminalelor sau şi mai
bine cu distanţiere din plastic. Există destule
componente ale căror terminale nu suportă îndoiri cu
rază de curbură mică (din bronz, alamă, cupru tras la
rece, cu secţiune dreptunghiulară), pentru care
utilizarea distanţierelor este singura soluţie în
producţia industrială.

Distanţiere pentru montarea pieselor pe cablaje

Preformarea terminalelor se poate face:
• manual, cu cleşti cu vârfuri profilate potrivit şi/sau
şabloane;
• automat, pe maşini pentru preformare, de regulă
programabile pentru o mare varietate de tipuri şi
dimensiuni.
Preformarea manuală are productivitate mică, în
schimb pot fi formate şi piese cu abateri dimensionale
mari, cu terminale deformate, etc.

În cazul preformării automate, piesele sunt fixate
cu adeziv, de la producător, pe o bandă de
aprovizionare din plastic sau hârtie adezivă şi sunt
debitate secvenţial capului de formare;
productivitatea este foarte mare, dar trebuie
satisfăcute o serie de cerinţe:
• toleranţele dimensionale admise pentru piese sunt mici (de

regulă maxim ±10 %);
• abaterile poziţionale ale pieselor pe banda de aprovizionare a
maşinii trebuie să fie mici (obişnuit ±20 ... ±10 %);
• toate piesele polarizate trebuie să fie, pe banda de
aprovizionare, în aceeaşi poziţie;
• terminalele nu trebuie să fie prea deformate (datorită
transportului, manipulării etc.);
• este necesară inspecţia vizuală pentru înlăturarea pieselor
necorespunzătoare.

Componente cu terminale axiale pe bandă

Poziţionarea şi fixarea pieselor
a. Fixarea pieselor se face în mai multe moduri: în
cazul pieselor cu dimensiuni şi mase nu prea mari:
• prin frecarea terminal - perete gaură, în cazul

terminalelor preformate corespunzător, dacă
manipularea plăcilor se face fără şocuri iar la lipire nu
există pericol de scoatere a terminalelor din găuri;
• prin îndoirea terminalelor trecute prin găuri;
• prin lipire cu adeziv anume depus sau prin

aderenţa pastei de lipit, în cazul SMD.

Fixarea terminalelor prin îndoire

În prezent, pentru piese montate în găuri, tocmai
pentru asigurarea unei bune fixări, se preferă îndoirea
terminalelor la 90º sau ≈45º şi forme simple ale
terminalelor eventual cu distanţiere.
Uneori, îndoirea se face şi în cazul pieselor cu
terminale în linie.
Pentru a reduce într-o măsură pericolul de
scurtcircuit cu alte conductoare imprimate, se
recomandă ca îndoirea să se facă în direcţia
conductoarelor imprimate. Din acelaşi motiv dar şi
pentru asigurarea unei mai bune pătrunderi a fluxului
şi aliajului la lipire precum şi pentru uşurarea extragerii
la depanare, se recomandă îndoirea la ≈45º.

O operaţie uneori dificilă constă în tăierea
terminalelor componentelor montate în găuri la
lungimea necesară, de regulă necritică; este
totuşi necesar ca după lipire, terminalul să fie
încă vizibil, ceea ce impune o lungime (faţă de
suport) de 2 – 5mm (terminale cu diametrul de
0.5 – l.5mm).
Dificultatea apare când se face tăiere, dacă
aceasta se face la preformare, adesea
montarea devine dificilă iar dacă se lasă
terminale lungi, tăierea după montare devine
dificilă.

În prezent se practică trei procedee:
• preformarea cu tăierea la lungimea necesară - cel mai folosit

procedeu, deoarece prin proiectarea corectă a cablajului şi
prin programarea judicioasă a ordinii de plantare,
dificultăţile sunt în mare măsură înlăturate;
• tăierea terminalelor după plantare odată cu îndoirea,

procedeul este utilizabil la asamblarea automată;
• plantarea pieselor cu terminale lungi, realizarea unei prime

lipiri, pentru rigidizarea terminalelor (nu contează
scurtcircuitele), tăierea cu discuri în rotaţie cu viteză foarte
mare şi realizarea unei a doua lipiri, care asigură topirea
aliajului, îndepărtarea surplusului şi acoperirea zonei tăiate;
tehnica a fost mult folosită prin anii ‚70, este utilizată şi în
prezent dar mult mai rar, din cauza costurilor mari ale
investiţiilor.

Plantarea, îndoirea şi tăierea automată a terminalelor

b. Montarea pieselor, adică poziţionarea şi introducerea
terminalelor în găuri - sau numai poziţionarea, în cazul SMD-urilor,
se face prin variate procedee.
b1. Montarea manuală simplă presupune:
• fixarea plăcilor pe un suport-ramă basculant, cu 2 poziţii;
• prelevarea pieselor din cutii sau sertare, cu mâna, cu penseta sau cu unelte
speciale;
• plasarea pieselor în poziţii potrivite şi introducerea terminalelor în găuri sau
presarea uşoară în cazul SMD-urilor;
• rotirea (bascularea) plăcii cu 180o pentru îndoirea şi retezarea terminalelor
pieselor.
• împărţirea pieselor în loturi, pe tipuri şi dimensiuni; un lucrător va
monta numai 1-3 tipuri de piese, pe baza unei schiţe de amplasare,
preferabil la scara 2:1 şi în culori;
• stabilirea unei ordini (succesiuni) de montare a pieselor pe placă şi a
loturilor, astfel încât identificarea amplasamentelor şi plasarea să se facă
cu maximă uşurinţă;
• piesele trebuie furnizate tot în loturi, într-un mod care să le facă cât mai
accesibile rără să fie necesară „citi-rea” codurilor de identificare.
De mare ajutor sunt inscripţionările de pe placă - profilul, denumirea, eventual polaritatea
pieselor, asemenea inscripţionări, practicate curent în prezent, sunt foarte utile şi pentru
testări şi depanări.

Suport pentru asamblare manuală

Dispozitiv pentru prinderea şi inserţia circuitelor integrate

b2. Montarea manuală cu proiecţia imaginii asigură
o productivitate mai mare, reduce mult posibilităţile de
eroare şi este recomandată mai ales în cazul plăcilor cu
densitate mare de componente.
În principiu, pe o masă de lucru se fixează placa de
cablaj, în poziţie determinată, folosind găurile sau
degajările de poziţionare. Pe placă, se proiectează la
scara 1:1, în succesiune, imaginile pieselor (profile) din
fiecare lot de piese care trebuie montate. Proiecţia se
face cu un cap optic în faţa căruia este plasat filmul cu
imaginile pieselor, între sursa de lumină şi film este
intercalat un ecran cu deschideri corespunzătoare
proiecţiei fiecărui lot. După montarea pieselor dintr-un
lot, filmul se deplasează, asigurând proiecţia următorului
lot; comanda comutării se face manual sau cu pedală.
Principiul asamblării manuale cu proiecţia imaginii

Echipamentele de acest tip s-au perfecţionat
mereu, printre îmbunătăţiri fiind:
• proiecţia în succesiune a imaginilor componentelor,
nu a loturilor;
• utilizarea unui fascicul îngust, adesea laser pentru
creşterea luminozităţii, deviat rapid şi repetat cu
oglinzi comandate de calculator - imaginea formată
apare staţionară.
Şi în această tehnică se recomandă
folosirea sculelor ajutătoare şi este necesară
organizarea corespunzătoare a operaţiilor.

b3. Montarea semiautomată se realizează pe mese de lucru ca
cele descrise mai sus, cu sau fără proiecţia imaginilor pieselor, dar o
serie de operaţii - cele mari consumatoare de timp, sunt
automatizate. Astfel, maşina prevăzută cu unul sau mai multe
capete de prindere, asigură prelevarea pieselor din recipiente
potrivite, în succesiune programată şi aducerea lor deasupra plăcii.
Manual se execută poziţionarea, de obicei prin deplasarea plăcii şi
montarea pieselor (introducerea terminalelor în găuri sau uşoara
apăsare în cazul SMD-urilor). îndoirea terminalelor pentru fixare se
face, dacă este cazul, automat. Adesea echipamentele includ şi
dispozitive de preformare.
Fiind degrevat de sarcinile alegerii şi manipulării pieselor,
lucrătorul se poate concentra asupra sarcinii principale - montarea
pieselor, pe care o face acţionând comenzile maşinii (pârghii,
manete, ...) şi nu pensete sau alte scule care îi solicită atenţia şi
necesită destul efort. Astfel creşte substanţial productivitatea, se
reduc foarte mult erorile, montarea este uniformă. Procedeul este
uşor adaptabil practic la orice configuraţie de circuit şi la o mare
varietate de piese şi este deosebit de util în cazul circuitelor cu
SMD-uri - piese mici, greu de manipulat dar destul de uşor de plasat
la locul potrivit, mai ales dacă se foloseşte lupa.

b4. Montarea automată se face cu echipamente
complexe, de tip robot industrial, cu productivitate foarte
mare dar cu un preţ ridicat. In prezent există
echipamente complet automate, dar cele mai răspândite
sunt cu sistem de vizualizare a zonei de lucru (cu
camere de luat vederi şi proiecţie mărită pe monitor TV)
şi posibilitate de intervenţie a lucrătorului (de exemplu
dacă sunt defecte pe placă, dacă piesa este vizibil
deteriorată etc.). Un astfel de echipament execută
întreaga asamblare: preformarea terminalelor, montarea
şi fixarea.


Tehnici CAD - EA-8 - 2019

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Tehnici CAD - EA-8 - 2019

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Tehnologia asamblării

Tehnici CAD în realizarea modulelor

Tehnici CAD în realizarea modulelor

• Piese pentru montare în găuri (TH – Through Hole, THM –

► cu terminalele distanţate la un multiplu al unui pas standard (2,45mm

• piese pentru montare pe suprafaţă (SM – Surface Mounting, SMM,

Tehnici CAD în realizarea modulelor

• cu terminale axiale, care de regulă, se montează în găuri

• cu terminale radiale, care adesea nu necesită formare

• fără terminale, cum sunt multe piese cu montare pe

Tehnici CAD în realizarea modulelor

Tehnici CAD în realizarea modulelor

1. formarea terminalelor (îndoire, distanţare, eventual tăiere) astfel încât

2. poziţionarea pieselor şi introducerea terminalelor în găuri - operaţia

3. fixarea mecanică a pieselor, pentru a împiedeca deplasarea în timpul

Tehnici CAD în realizarea modulelor

2. fixarea mecanică, care se asigură adesea prin aderenţa pastei de

Tehnici CAD în realizarea modulelor

• toate operaţiile executate manual;

• formare automată a terminalelor, poziţionare şi

• formare automată a terminalelor, poziţionare

Tehnici CAD în realizarea modulelor

Restricţiile de proiectare a cablajelor

Tehnici CAD în realizarea modulelor

• pentru treceri (vias).

Tehnici CAD în realizarea modulelor

Tehnici CAD în realizarea modulelor

b1. Piesele trebuie să fie poziţionate în rânduri paralele cu o axă

b2. Distanţele dintre terminalele pieselor de acelaşi fel să fie

b3. Componentele polarizate (diode, tranzistoare, condensatoare

Tehnici CAD în realizarea modulelor

Tehnici CAD în realizarea modulelor

Tehnici CAD în realizarea modulelor

Diametrele găurilor (Dg) trebuie să fie cu 0,2 ... 0,8mm

Tehnici CAD în realizarea modulelor

Tehnici CAD în realizarea modulelor

Tehnici CAD în realizarea modulelor

Tehnici CAD în realizarea modulelor

Tehnici CAD în realizarea modulelor

• cu terminale formate pentru asamblare la producător, care nu necesită

• cu terminale care trebuie „formate” pentru a putea fi montate – de regulă

Formarea terminalelor se poate face în timpul asamblării manuale. S-a

Tehnici CAD în realizarea modulelor

• îndoirea terminalelor la distanţa potrivită pentru montare -

• tăierea la lungimea necesară – frecvent, la terminale

• îndoirea pentru asigurarea distanţei corp piesă - pastilă

• îndoirea pentru asigurarea unei fixări preliminare în găuri

Tehnici CAD în realizarea modulelor

Tehnici CAD în realizarea modulelor

Tehnici CAD în realizarea modulelor

Tehnici CAD în realizarea modulelor

Tehnici CAD în realizarea modulelor

Tehnici CAD în realizarea modulelor

• toleranţele dimensionale admise pentru piese sunt mici (de

Tehnici CAD în realizarea modulelor

Tehnici CAD în realizarea modulelor

• prin frecarea terminal - perete gaură, în cazul

• prin îndoirea terminalelor trecute prin găuri;

• prin lipire cu adeziv anume depus sau prin

Tehnici CAD în realizarea modulelor

Tehnici CAD în realizarea modulelor

Tehnici CAD în realizarea modulelor

Tehnici CAD în realizarea modulelor

• preformarea cu tăierea la lungimea necesară - cel mai folosit