Facultatea de Inginerie Industriala si Robotica Ingineria Calității

Sisteme de management operaționale

Harta fluxului de valoare

„VSM joaca un rol cheie si asigura ca
imbunatatirile sa aiba impact in tot fluxul de valoare
si nu izolat”

Studenți: Alisa Constantin

Corina Ion
Victor Jora
Profesor îndrumător: Constantin Petriceanu

1
 Facultatea de Inginerie Industriala si Robotica Ingineria Calității
Cuprins
1. Scurt istoric...............................................................................................................................3
2. Tipuri de pierderi......................................................................................................................4
3. Cum sa creezi VSM..................................................................................................................4
4. Implementare............................................................................................................................9
5. Analiză....................................................................................................................................10
5.1 Valoare.................................................................................................................................10
5.2 Fluxul...................................................................................................................................11
5.3 Harta................................................................................................................................12
6. Complementaritatea metodei..................................................................................................13
7. Concluzii................................................................................................................................13
8.Bibliografie.................................................................................................................................14

2
 Facultatea de Inginerie Industriala si Robotica Ingineria Calității

1. Scurt istoric
VSM este o metodă pentru ilustrarea și analiza logicii unui proces de producție.
Terminologia provine din metafora procesului de producție ca fiind un flux constant de
produse în care se adaugă valoare prin fiecare pas pe care îl efectueaza acestea.
Această metaforă și terminologia întăresc, de asemenea, noțiunea de flux continuu ca forma
finală de producție - cel puțin în termeni de eficiență.
O hartă a fluxului de valori oferă o imagine de ansamblu grafică a fluxului de materiale și
informații într-un proces de producție. Aceasta este o bază bună pentru a înțelege modul în care
activitățile și operațiunile sunt conectate și formează o bază pentru analize ale procesului.
Putem descrie metodologia VSM ca o secvență de cinci pași, în care primii patru conduc la
îmbunătățirea efectivă a procesului.
Harta fluxului de valoare este un instrument util unei întreprinderi deoarece, cu ajutorul ei se
pot cunoaște pierderile reale are întreprinderii.
Aceasta este considerată a fi un instrument dezvoltat și susținut de compania de automobile
Toyota ce a avut ca scop vizualizarea per ansamblu a tuturor activităților ce au loc în firmă.
Astfel, aceasta metodă vizează activitățile care se desfășoară pentru fabricarea produsului și
pentru satisfacerea clientului.
Harta fluxului de valoare (Value Stream Mapping) este o tehnica avansata de management
operațional, care face legătura dintre fluxul de informații si fluxul de materiale, având ca scop
identificarea pierderilor existente într-un sistem de afaceri bazat pe gândirea Lean.
Un flux de valoare este, in esența suma a tuturor etapelor care trebuie urmariti într-o anume
ordine pentru a crea si a distribui valoare clientului. Fluxul de valoare complet include pașii si
etapele necesare pentru a recunoaște cererea cat si informații si procese care trebuie executate.

3
 Facultatea de Inginerie Industriala si Robotica Ingineria Calității

2. Tipuri de pierderi
.
Lean Manufacturing înseamnă un sistem care impune urmărirea sistematică a celor 7 tipuri de
pierderi :
1. Supra-producția: se produce in cantități mai mari de produse decât este necesar sau într-un
ritm mai rapid decât este cerut.
2. Transportul: mutarea produsului din locul în care a fost produs în locul în care este necesar.
Distanta reprezintă o pierdere.
3. Reprelucrarea: refacerea unui produs care are defecte. Materialele, forța de muncă și
echipamentele utilizate pentru înlăturarea defectelor ridică costul total al produsului.
4. Mișcarea: orice mișcare de oameni sau mașini care nu adaugă valoare produsului.
5. Așteptarea: atunci când oamenii sau mașinile rămân inactivi , așteptând ca un proces
anterior să fie finalizat.
6. Stocurile: produse în exces care nu pot fi consumate imediat . Stocul este un rău necesar.
Stocul este bine să fie în cantități mici , de aceea trebuie selectată metoda alternativă pentru
minimizarea stocurilor . Stocul ascunde realitatea și conduce managerii spre decizii greșite.
7. Munca de procesare care nu este necesară.

3. Cum sa creezi VSM

De obicei este recomandat ca aceasta sa fie realizata manual. Bineînțeles ca se poate realiza
si cu ajutorul unui software de calculator, însă are un dezavantaj destul de mare, acela ca harta
devine ușor „sterila” oferind impresia unui produs finit. Principalul risc este acela ca harta sa
devina un obiectiv si duce la ezitarea oamenilor de a propune schimbări. Astfel, modificările
procesului pot fi mai dificil de realizat.
În schimb, un VSM desenat de mână nu este de obicei „lustruit” și oferă un test de
impresie. Acest lucru îi invită pe oameni să conteste informațiile de pe hartă și să ofere posibile
schimbări, lucru pe care il dorim de fapt.

4
 Facultatea de Inginerie Industriala si Robotica Ingineria Calității
Nu există un standard universal pentru crearea fluxului de valori, dar există unele metode
utilizate în mod obișnuit, mai exact simboluri care oferă un bun punct de plecare atunci când
înveți metoda.
Acestea sunt prezentate mai jos:

Ca exemplu al modului de creare a hărții de stare curente, vom folosi prima rundă a Lean.
PASUL 1
Jocul este construit în jurul producției de produse Lego destul de simple.
Procesul de producție are patru operațiuni. În primul rând, placa de bază este pusă într-o
stație de „presare” și se adaugă o cărămidă. În a doua operație, cărămizile rămase sunt asamblate.
A treia operație este un „cuptor” în care produsele sunt ținute timp de 60 de secunde înainte de a
fi trimise la operațiunea finală, care este inspecția calității. Orice piesa defecta este trimisa înapoi

5
 Facultatea de Inginerie Industriala si Robotica Ingineria Calității
pentru ajustare la operația în care a fost comisă greșeala. O rundă a jocului se joacă în 12 minute,
iar în acea perioadă, clientul plasează 48 de comenzi.

VSM-Pasul 1

PASUL 2
În al doilea pas, adăugăm informații despre modul în care materialele și informațiile
circulă prin fluxul de valoare. De asemenea, trebuie să vizualizăm unde sunt stocate materialele
și sa adăugam transportul.
În jocul Lean, comenzile sunt trimise direct managerului de depozit care face si inspecția calității
Când vine vorba de furnizor, trebuie să ne prefacem că acolo este unul. Pentru a face
jocul interactiv, materialul trebuie reciclat și reutilizat.
Deși această funcție este îndeplinită de manipulatorii de materiale, putem pretinde că
există o parte externă care ne furnizează materialele necesare. Mai mult, deși proiectantul nu are
niciun contact cu clientul în timpul jocului, faptul că programul de producție se bazează pe
cererea clienților ne determină să presupunem că a existat un fel de schimb de informații înainte
de începerea jocului.
În joc, presa își ia materialele din sursa centrală alcătuită din materialele reciclate din
produse dezasamblate. Aceasta poate fi văzută ca un fel de soluție de „supermarket”
Etapele de proces rămase produc fără a lua în considerare multitudinea de cereri.
Adăugarea tuturor acestor informații la VSM ne oferă o hartă așa cum este ilustrat mai jos.

6
 Facultatea de Inginerie Industriala si Robotica Ingineria Calității

VSM-Pasul 2

PASUL 3
Când adăugați date de proces, este important să recunoașteți ce este util pentru situația
dată și scopul. În unele cazuri, este posibil ca scopul să nu fie complet clar înainte de a se face
analiza, ceea ce ne determină să adăugăm toate datele cunoscute despre proces.
Lista de mai jos oferă o prezentare generală a datelor procesului și a abrevierilor care ar
putea fi utile pentru un VSM.

 Cererea clienților
 Timpul ciclului (C / T)
 Timp de proces (P / T)
 Timpul de schimbare (C / O)
 Numărul de operatori (Op. Sau simbolul)
 Capacitate (Cap.)
 Timp disponibil
 Timp de oprire / timp de inactivitate
 Calitatea sau rata defectelor (Q)
 Numărul de variații ale produsului
 Dimensiunea lotului
 Niveluri de inventar
În unele cazuri, poate fi, de asemenea, util să indicați variabilitatea timpilor ciclului, a
timpilor procesului și nivelurile de inventar, pentru a estima variația totală a timpului.

7
 Facultatea de Inginerie Industriala si Robotica Ingineria Calității

VSM-Pasul 3

PASUL 4
În acest ultim pas, trebuie să calculăm timpul de preluare, timpul de proces și timpul de
așteptare.
Timpul necesar este ritmul de producție pe care trebuie să îl putem menține pentru a ne îndeplini
cererea(clientului).
Pentru procese simple precum acesta, timpul procesului este echivalent cu timpul ciclului. Pentru
procese mai complexe sau procese care gestionează mai multe simultan, timpul procesului poate
diferi semnificativ de timpul ciclului. Prin urmare, căutăm valoarea adăugată timpul procesului.
De asemenea, dorim să cunoaștem timpul total de procesare, care este estimat ca un
singur produs să treacă prin întregul proces de la început până la sfârșit. Păstrarea acestora
principii în minte tinde să faciliteze o selecție corectă a parametrilor de timp pentru hartă.

8
 Facultatea de Inginerie Industriala si Robotica Ingineria Calității

Taiichi Ohno a definit șapte forme de deșeuri, care pot fi ușor de amintit prin acronimul TIM
WOOD. Potrivit lui Ohno, deșeurile pot fi definite ca:
 Transport
 Inventar
 Mișcare
 În așteptare
 Peste producție
 Peste prelucrare
 Defecte
Dintre acestea, cea mai gravă formă de deșeuri este supra-producția. Motivul este că generează
majoritatea celorlalte forme de deșeuri. Dacă producem mai mult decât dorește clientul, noi vom
construi inventar, care la rândul său generează mai multă așteptare, precum și mai mult transport
de mărfuri. Cu volume mai mari, ne putem aștepta, de asemenea, la un număr mai mare de
articole defecte (presupunând o rată de calitate fixă).
În situațiile în care avem o combinație de supra capacitate și producție push (cum ar fi în
jocul Lean), peste producție va fi rezultatul. Cel mai simplu mod de a depăși acest lucru
este introducerea unui ritm de producție fix (producția luată). Prin urmare, excesul
capacitații va deveni timp pur de așteptare și nu va fi utilizat pentru a produce produse inutile.
Cu toate acestea, așteptarea este și risipă, motiv pentru care trebuie să luăm în considerare
modalități de reducere sau sa convertim mai degrabă timpul de așteptare în timp cu valoare
adăugată. Dar vrem să facem acest lucru fără prea multa producție, ceea ce înseamnă că trebuie
să reechilibrăm procesul. Aceasta înseamnă că redistribuim activitățile de lucru în proces pentru
a realiza un echilibru între operațiuni. Făcând acest lucru, este important să se ia în considerare
mai mult decât aspectele matematice / tehnice ale muncii. Există un risc foarte mare ca acest
lucru să ducă la tulpini nedorite și la suprasolicitarea de personal.
Defectele sunt o altă formă importantă de deșeuri care are un impact direct asupra capacității de
proces. Articolele defecte care necesită reparații vor pune mai multă presiune pe sistem sau vor
necesita un proces de reparare dedicat. Și articolele defecte care sunt casate vor trebui înlocuite,
astfel va duce la creșterea producției necesare din proces.

4. Implementare
Metoda VSM ( VALUE STREAM MAPPING- Harta Fluxului de Valoare) se poate utiliza in
organizarea structurala si de proces a producției in cadrul unei întreprinderi, in organizarea
spațiului de producție, in ciclul de producție, in sistemele de organizare ale
întreținerii,reparațiilor, in organizarea producției si a gestiunii. În producție poate fi utilizată la
fiecare loc de muncă în scopul eficientizării activității operatorului prin timpul pe care acesta îl
consumă pentru a căuta unealta potrivită, pentru a așeza pe bancul de lucru semifabricatul etc. În
compartimentul administrativ metoda poate fi utilizată astfel: în serviciul contabilitate este
potrivită implementarea cu scopul de a aranja, a arhiva, a formaliza. și a păstra în ordine și
curățenie documentele financiare ale organizației.

9
 Facultatea de Inginerie Industriala si Robotica Ingineria Calității

5. Analiză
Pentru a înțelege în ce constă această metodă de lucru , este suficient să pornim de la analiza
fiecărui cuvânt din denumire , pornind în sens invers , respectiv :
A . Valoare
B . Flux
C . Hartă
5.1 Valoare

Prin valoare se definește percepția clientului final referitoare la produsul sau serviciul
solicitat unui furnizor . Cu alte cuvinte , valoarea este dată de ceea ce este dispus clientul să
plătească pentru un produs sau serviciu care să-i satisfacă necesitățile.
Dacă i s-ar spune care este ponderea în preț a operațiilor inutile , a timpului de așteptare
sau a corectării neconformităților observate înainte de livrare , mai mult ca sigur că nu ar fi de
acord să plătească pentru acest consum suplimentare de resurse .
Exemplu:
Să ne gândim la un telefon mobil modern,care încorporează funcţiile de telefon,radio,agendă
electronică,terminal Internet,etc. Cine cumpără un astfel de produs , pentru ce ar fi dispus să
plătească ? Pentru accesul la Internet doar în zonele acoperite de satelit ? Pentru a asculta muzică
sau pentru a fi în reţeaua de telefonie mobilă ? Pentru imaginea pe care o are când îl utilizează ?
Şi întrebările ar putea continua , dacă vrem să putem identifica acele operaţii din fluxul de
producţie (considerat de la cererea clientului până la livrarea produsului către utilizatorul final)

10
 Facultatea de Inginerie Industriala si Robotica Ingineria Calității
care adaugă valoare şi care nu – din perspectiva clientului. Iar răspunsul este uneori uşor de
imaginat dacă ne gândim la unele promoţii care în anumite cazuri includ un telefon mobil gratuit
pentru un anumit tip de abonament la serviciile oferite.Sau,în alte situaţii,la campaniile de
reducere a preţului cu până la 70 % sau 90 % din preţul iniţial. Aceste strategii de marketing se
bazează pe identificarea internă clară a valorii pentru client şi pe controlul costurilor de
producţie.

Telefon mobil modern

Incorporează telefon, agenda, radio, harți, etc

Particularizând pe exemplul telefonului mobil ne putem întreba:

1. Cine cumpără un astfel de produs , pentru ce ar fi dispus să plătească ?
2. Pentru accesul la Internet doar în zonele acoperite de satelit ?
3. Pentru a asculta muzică sau pentru a fi în rețeaua de telefonie mobilă ?
4. Pentru imaginea pe care o are când îl utilizează ?
5. Pentru durata de dezvoltare sau de testare a modelului ?

Concluzia: Clientul adaugă plus valoare produsului și acordă acestuia meritul. Așadar, pentru a
eficientiza o producție trebuie sa se implementeze un sistem prin care clientul să-și poată expune
opinia cu privire la ce și-ar dori de la un produs și pentru ce ar fi dispus sa plătească.

Astfel, clientul nu ar mai trebui sa plătească pentru un telefon care poate avea
semnal doar în anumite locuri sau poate asculta muzica doar de pe dispozitiv, nu și pe
internet.

B . Oriunde se realizează un produs sau un serviciu pentru un client , apare un flux de

valoare . Pentru a furniza un produs , de obicei se parcurge un proces de producție care include
succesiunea de operații şi activități de producție necesare . Fluxul de valoare se referă deci la
toate operațiile şi activitățile succesive care trebuie realizate în ordinea adecvată pentru a crea
valoare pentru client . Pentru că am vorbit despre pierderi , este evident că nici un proces de
producție nu este perfect . Astfel , prin proces perfect se înțelege un proces care include doar
elemente care adaugă valoare şi care determină un proces capabil , disponibil şi adecvat .
5.2 Fluxul

Oriunde se realizează un produs sau un serviciu pentru un client , apare un flux de valoare.
Pentru a furniza un produs , de obicei se parcurge un proces de producţie care include
succesiunea de operaţii şi activităţi de producţie necesare . Fluxul de valoare se referă deci la
toate operaţiile şi activităţile succesive care trebuie realizate în ordinea adecvată pentru a crea
valoare pentru client Pentru că am vorbit despre pierderi , este evident că nici un proces de

11
 Facultatea de Inginerie Industriala si Robotica Ingineria Calității
producţie nu este perfect . Astfel , prin proces perfect se înţelege un proces care include doar
elemente care adaugă valoare şi care determină un proces capabil , disponibil şi adecvat .

5.3 Harta
Se utilizează „harta” ca instrument de reprezentare grafică pentru descrierea
situaţiei (existente sau dorite).
Pentru harta stării curente , principiul utilizat este observarea procesului de realizare a
unui anumit produs sau de furnizare a unui serviciu , de a înregistra datele specifice (operaţiile
executate,consumuri, rezultate, indicatori de performanţă,parametri de lucru, organizarea locului
de muncă, informaţii necesare,etc.) şi de reprezentare cu ajutorul unor simboluri grafice a tuturor
rezultatelor acestor observaţii .
În cazul hărţii stării viitoare, se trasează situaţia îmbunătăţită dorită. Utilizarea acestui
instrument se face aplicând o serie de reguli : Harta trebuie să includă toate acţiunile (atât
valoarea adăugată, cât şi nonvaloarea adăugată) necesare în mod curent pentru a face ca produsul
să parcurgă principalele procese tehnologice specifice .

Etapele trasarii unei astfel de harti incepe de la a avea o foaie si un creion/pix,analizarea

stării curente,găsirea de soluţii de îmbunătăţire înglobate în harta stării viitoare , catre pregătirea
şi aplicarea unui plan de acţiuni de îmbunătăţire (cu termene , responsabilităţi , resurse necesare
şi obiective de atins stabilite cât mai clar).Se trasează doar pentru acele procese care „merită”
adică pentru un produs principal/serviciu repetat, pentru o familie mare de produse sau utilizând
alte criterii de analiză a relevanţei/priorităţilor pentru a decide aplicarea acestui
instrument.Pentru trasarea hărţii fluxului de valoare , se urmăreşte atât fluxul de materiale , cât şi
fluxul de informaţii, specifice procesului de realizare a produsului sau serviciului
considerat,pornind din avalul spre amontele procesului.Fiind o abordare transversal,este de
obicei necesar să se lucreze într-o echipă multifuncţională,pentru a înţelege şi a reprezenta grafic
situaţia observată .

Rezultatul urmărit este determinarea ponderii timpului de lucru care adaugă valoare , faţă de
durata totală necesară pentru realizarea produsului sau furnizarea unui serviciu,de la primirea
comenzii clientului şi până la livrare.

Cunoscând situaţia reală,se poate începe analiza problemelor constatate,pentru a găsi cauzele
ce determină apariţia de pierderi care împiedică un flux continuu,respectiv se găsesc răspunsuri
la următoarele întrebări :

1. Se respectă timpul de tact (timpul disponibil pentru a realiza produsul la termenul

solicitat de client) pe flux ?

2. Posturile de lucru sunt echilibrat încărcate ca volum de muncă ?

3. Cum se poate asigura un flux continuu de materiale ? Care este lotul minim posibil ?

4. Cum se poate simplifica fluxul de informaţii ?

12
 Facultatea de Inginerie Industriala si Robotica Ingineria Calității
5. Cum se poate reduce redundanţa pe fluxul de informaţii ?

Iar soluţiile propuse pentru a elimina cauzele acestor probleme se înscriu într-un plan de
acţiuni de îmbunătăţire care să permită trecerea la o situaţie nouă , descrisă de o hartă a fluxului
viitor de valoare. În urma implementarii putem grupa procesele în 3 categorii :

cu valoare adaugată

fără valoare adaugată dar necesare

fără valoare adaugată (risipa)

O perspectivă a fluxului de valoare implică de fapt lucrul la "imaginea de ansamblu", mai

degrabă decât doar optimizarea proceselor individuale. Harta fluxului de valoare este văzută de
mulţi specialişti ca un punct de plecare pentru a ajuta la recunoaşterea pierderilor şi de a
identifica cauzele lor Când folosim harta fluxului de valoare există cinci componente care ar
trebui să fie reexaminate la fiecare etapa a procesului :

1 . Numărul de operatori
2 . Ciclu de timp (cycle time- C / T)
3 . Timpul de comutare (Changeover time- C / O))
4 . Fiabilitatea echipamentului (Uptime)
5 . Disponibilitatea echipamentului (Availability)

6. Complementaritatea metodei
 SISTEMUL 5 S ( SISTEMUL CELOR 5 S-URI)
 Sortare- se inlatura tot ceea ce nu se foloseste.
 Aranjarea in ordine- se aseaza totul in asa fel in cat sa fie usor de gasit.
 Inspectie si lustruire – se curate si se repara totul ( plus metode si program).
 Standardizare- se creeaza un sistem de reguli pentru a planifica tot ce trebuie facut.
 Sustinerea- se mentine o anumita disciplina, comunicare si dedicatie pentru a respecta
procedurile stabilite.

13
 Facultatea de Inginerie Industriala si Robotica Ingineria Calității
7. Concluzii
VSM (harta fluxului de valoare) ne ajută să:
 Se optimizeaza procesele desfăşurate în cadrul companiei prin identificarea şi
eliminarea risipei ;
 Se comaseaza timpul de onorare a comenzilor ceea ce poate mari numarul clientilor;
 Se satisfac clientilor;
 Se observa cresterea productivitatii.

8.Bibliografie
1. http://www.uuooi.org/english/files/14th_lecture_value_stream_mapping.pdf
2. https://web.wpi.edu/Pubs/E-project/Available/E-project-083107-
002611/unrestricted/Valuestreammapping.pdf
3. https://www.diva-portal.org/smash/get/diva2:945581/FULLTEXT01.pdf
4. https://avoleanconsulting.ro/training-vsm-value-stream-mapping/
5. https://www.cornel.fatulescu.ro/educatieit/cat-de-performant-este-procesul-value-stream-
map.html
6. https://support.microsoft.com/ro-ro/office/crearea-unei-hărți-flux-de-valori-35a09801-
999e-4beb-ad4a-3235b3f0eaa3

14