Value Stream Mapping asistat de computer

Autor: ing. Gherghea Ion Cosmin

Universitatea din Oradea
email:cosmin.gherghea@gmail.com
Coordonator:
prof.dr.ing.Bungu Constantin
email: bungau@uoradea.ro
Abstract: Lucrarea de fa i propune s prezinte ntr-un mod sistematic o tehnic operaional
asistat de calculator, prin implementarea creia sunt identificate pierderile dintr-un flux de producie,
ncepnd de la comanda clientului pn la livrarea produselor ctre acesta.
Aceast tehnic operaional este implementat n cadrul produciei Lean Manufacturing , identificat
sub denumirea de Value Stream Mapping. Aceast tehnic const n desfsurarea grafic a
ntregului process operational, att manual, ct i asistat de calculator, folosind un soft de grafic
special.
Keywords: lean, manufacturing, management, proces, reducere, flux, muda, Value Stream Mapping,
Edraw Max, soft.

Introducere
Avnd n vedere evoluia tehnologiei din ultimul secol, odat cu implementarea
noilor tehnologii a fost necesar i o nou abordare managerial, fapt pentru care
att tehnologia ct i sistemele de management au evoluat simultan.
Unul dintre cele mai cunoscute sisteme avansate de management operaional
este Lean Manufacturing, care s-a dezvoltat dup al II-lea rzboi mondial n cadrul
Toyota Production System, companie care i-a rafinat, rectificat i mbuntit
tehnicile n toate domeniile de activitate [1, 7, 9].
O intreprindere Lean se bazeaz pe un ansamblu de tehnici avansate de
management operational, care de fapt este un sistem de afaceri care organizeaza,
gestioneaza si dezvolta relatiile cu clientii si furnizorii [5, 8].
Lean cu alte cuvinte nseamn a produce mai mult cu mai puine consumuri: de
spaiu, stocuri, oameni i timp [2]. Companiile care de-a lungul anilor au implementat
principiile Lean managment au cunoscut o dezvoltare spectaculoas, deoarece cu
aceleai resurse umane i financiare au reuit s-i cresc semnificativ profitul (unele
companii au reuit s-i mreasc profitul cu 300-400%).
Pentru ca o ntreprindere s se transforme ntr-o ntreprindere Lean, este
necesar angajamentul conducerii organizaiei i implicarea tuturor angajailor prin
crearea unei structuri care s coordoneze eforturile susinute pentru cunoaterea,

analiza i sinteza datelor existente pentru gsirea i implementarea soluiilor

specifice de mbuntire.
Principiile fundamentale pe care se bazeaz ntrega filosofie Lean sunt:
satisfacerea clienilor, eliminarea pierderilor (muda n japonez), realizarea unui flux
continuu n producie i mbuntirea continu [3]. Lean este o schimbare de
strategie pe termen lung.
Lean Manufacturing are ca obiectiv pricipal eliminarea pierderilor (muda), care
are ca rezultat o mai bun utilizare a timpului de lucru, cu alte cuvinte, o cretere a
nivelului de activiti creatoare de valori din totalul fluxului de activiti [6]. Orice
activitate care crete nivelul activitilor creatoare de valoare, mbuntete i
condiiile de munc, motiv pentru care Lean Manufacturing se axeaz pe creterea
productivitii muncii (activitilor care adaug valoare), prin identificarea pierderilor n
vederea eliminrii acestora [10].
Procesul Lean evalueaz operaiunile pas cu pas, n vederea identificrii
ineficientelor i deeurilor, iar apoi creeaz noi soluii pentru mbuntirea
operaiunilor, sporirea eficienei i reducerea cheltuielilor [4].
Pierderile care apar pe parcursul unui proces tehnologic (activitati care nu
creaza valoare) sunt gsite n procent de 95%, doar 5% fiind profit (activitate
creatoare de valori activitate pentru care clientul pltete).
Pentru identificarea acestor pierderi se folosete una din cele mai importante
tehnici folosite n cadrul sistemului Lean Manufacturing, care poart denumirea de
Value Stream Mapping (Harta fluxului de valoare, figura 1 - varianta simpl) [11].
Value Stream Mapping (VSM) este o tehnica avansata de managment
operational, care face legatura dintre fluxul de informatii si fluxul de materiale, avand
ca scop identificarea pierderilor existente intr-un sistem de afaceri bazat pe gandirea
Lean.
Harta fluxului de valoare este o modalitate popular de identificare a deeurilor
n procesele unei companii activitile care nu adaug valoare la produsul final.
n figura de mai jos este reprezentat harta fluxului de valoare, n vederea
scoaterii n eviden a activitilor creatoare de valoare (cele de coloare verde), ct i
a pierderilor identificate ntr-un flux operaional (cele colorate cu rou).

Figura 1. Evidenierea pierderilor i activitilor creatoare de valoare prin VSM

Diagrama

fluxului

de

valoarea

adugat

este

un

mecanism

pentru

mbuntirea ciclurilor i a productivitii prin separarea vizual a activitilor cu

valoare adugat de acele activiti non-valorice. Procesul este foarte simplu, i
urmeaz urmtoarele etape:

Listarea tuturor etapelor a unui proces de la nceput pn la sfrit;

Crearea unei diagrame cu o caset pentru fiecare pas, n ordine;

Calcularea timpului prezent, necesar pentru a finaliza fiecare pas al procesului, i

adaugarea acelui timp casetei;

Adugarea timpului n fiecare caset pentru a obine ciclul total de timp;

Identificai acei pai care nu adaug valoare procesului. Operaiunile care nu

adaug valoare sunt: inspecia, testarea, reprelucrarea, setarea, rezervele de
stocuri, alte micri a produsului dect livrare client, orice activitate care nu
mbuntete forma, potrivirea, sau funcia produsului prin primul pas n cadrul
procesului;

Mutarea casetelor reprezentnd procese care nu adaug valoare procesului

adugat la dreapta pailor care adaug valoare;

Adugarea timpilor la fiecare din procesele care nu adaug valoare pentru a

obine ciclul de timp care nu adaug valoare. Acestea sunt pierderile care ar
putea fi eliminate dac s-ar efectua doar civa care adug valoare;

Adugarea timpilor la fiecare proces care adaug valoare pentru a ob ine Ciclul
de timp al valorii adugate;

Calcularea procentajul ciclului total de timp care este o funcie a operaiunii care
nu adaug valoare;

Identificarea intei procesului de configurare utiliznd benchmarking-ul i analiza

cele mai bune clase;

Diagrama procesului de int i de a determinarea ciclului total de timp int.

Analiza pailor care nu adaug valoare pentru a identifica aciuni n vederea

reducerii sau eliminrii acestor operaiuni;

Analizarea pailor Valorii Adugate pentru a identifica oportunitile de

mbuntire i pentru a pune n aplicare aciuni n vederea de a reduce durata
ciclului;

Diagramarea procesului de mbuntire, compararea cu procesul int, i

identificarea golurilor pentru aciuni de mbuntire, ntr-un ciclu n curs, pn
cnd obiectivul este atins.
Prin desfurarea VSM aceste pierderi sunt scoase n eviden, folosind diferite

simboluri i culori specifice pentru trasarea manual.

Simboluri folosite in Value Stream Mapping
De regula sunt folosite urmtoarele simboluri i culori (pentru trasarea
manual):
Tabelul 1. Simboluri folosite pentru trasarea manual a VSM

Nr. Crt.

SIMBOLURI N VSM

Logistic (drumul parcurs de ctre

semifabricat)
Control (verificarea caliti produsului)

Activitate (aciune la locul de munc)

Activitate creatoare de valori (pentru

care clientul pltete)

Stocuri (stocarea unui semifabricat)

Propunere (sugestie fa de anumite

activiti)
Ateptare

7
8

DENUMIRE

(stare

care

nu

se

desfoar nici o activitate)

*

Valoarea estimat (aprecierea costului

unui anumit produs/operaii)

Intervenie

uoar

(din

partea

operatorului)
Plan de operare (imobilizarea la locul de

10

munc)

Deasemenea trasarea acestei hri se mai poate realiza asistat de calculator,

folosind softul Edraw Max, care conine simboluri standard pentru exemplificarea
VSM [12].
n tabelul de mai jos sunt prezentate simbolurile folosite n vederea trasrii
VSM:
Tabelul 2. Simboluri folosite pentru trasarea VSM, folosind softul Edraw Max

Nr.

Simboluri Value

Denumirea

Nr.

Simboluri Value

Denumirea

Crt.

Stream Mapping

simbolurilor

Crt.

Stream Mapping

simbolurilor

Controlul
1

productiei

17

Proces

18

Client/Furnizor

19

Stocare

20

Expediere
externa

21

Push

22

Nota

23

Magazia
regala

Stoc de
siguran
Semnal
Kanban
Retragere
kanban
Retragerea
lotului kanban
Producia
kanban
Lotul kanban

Sgeata

expediere

24

Postul
kanban

Du-te sa vezi
9

producia

25

Culoar FIFO

(gemba)
10

Conector

26

11

Conector 2

27

Informaii

12

electronice

13

Tabel de date

Segment

14

cronologic
Total

15

cronologic

28

29

30

31

implementare
a kaizen
Sgeata Pull
1
Sgeata Pull
2
Sgeata Pull
3

Pull fizic

Bulina Pull
secvenial

Nivelarea

16

sarcinii

EDraw Max este un software de grafic, cu o flexibilitate ridicat, care conine

peste 4600 de simboluri, cu ajutorul crora se poate crea i reprezenta fluxul unui
proces de fabricaie, organigrame, diagrame de reea, prezentarea unei afaceri,
planuri de constructii, diagrame de inginerie, etc. deasemenea i reprezentarea
Value Stream Mapping,

realizndu-se ntr-un mod profesionist, fiind utilizat de

studeni, profesori, oameni de afaceri, etc.

EDraw Max permite creearea unor game

largi de diagrame, folosind diferite template-uri (exemple), care ajut utilizatorul la

reducerea timpului de realizare a graficului, astfel construirea diagramei fiind uoar
i rapid.

EDraw Max este un soft de grafic cu un standard de calitate ridicat, deoarece

a fost mbuntit continuu de ctre dezvoltatorii acestui soft, fiind dovedit de
exploatarea lui n diferite domenii de activitate.
Aplicaie
Pentru a se scoate n eviden eficiena utilizrii softului Edraw Max, n vederea
exemplificrii VSM, se prezint urmtoarea aplicaie (figura 2):

Figura 2. VSM cu cinci etape operationale

O companie productoare de radio-uri, i se solicitat o comand de 80 de radiouri, termenul de livrare fiind de 3 zile.
Magazia regal trimite comanda (prin e-mail) la recepia de materii prime, n
vederea obinerii de materie prim pentru realizarea celor 80 de radio-uri. Avem trei
posturi de asamblare care deasemenea trimite strictul necesar de materie prim,
specific fiecrui post de asamblare, pentru a onora comanda solicitat.
Recepia de materii prime trimite comenzile primite de la magazia regal i cele
trei posturi de asamblare la furnizorii de materie prim. Comanda v-a conine strictul
necesar realizrii celor 80 de radio-uri (inclusiv ambalajul produsului finit).

Timpul total pentru realizarea celor 80 de radio-uri este de 4 zile i 18 ore, iar
timpul productiv (care adaug valoare produsului) este de 185 secunde = 3,08
minute.
Concluzie
Conform exemplificrii hrii fluxului de valoare s -a identificat activitile
creatoare de valoari, care sunt n procent de 4,5 % din fluxul operaional, iar 95,5 %
fiind pierderi (muda), activiti care nu creaz valoare.
Timpul de livrare a produselor comandate este de 4 zile i 18 ore, iar timpul de
livrare cerut de ctre client este de 3 zile, a adar comanda v-a ntrzia cu o zi i 18
ore.
Pentru nlturarea acestei ntrzieri a comenzi, se v-a mbunti ciclu de
fabricaie, facalizndu -se pe eliminarea pierderilor (muda) prin diferite tehnici
avansate de management operaional.
Bibliografie
1.

Ajit Kumar Sahoo, N. K. Singh, Ravi Shankar, M. K. Tiwari, Lean philosophy: implementation in a
forging company, Int J Adv Manuf Technol (2008) 36:451462.
2. Bungau Constantin, Gherghea Ion Cosmin, Prichici Mariana, Value stream mapping analysis,
efficency methods of operational management, 1st Review of Management and Economic
Engineering (2010), 188-198.
3. Fawaz A. Abdulmalek, Jayant Rajgopal, Analyzing the benefits of lean manufacturing and value
stream mapping via simulation: A process sector case study, Int. J. Production Economics 107
(2007) 223236.
4. Ibon Serrano Lasa, Carlos Ochoa Laburu, Rodolfo de Castro Vila, An evaluation of the value
stream mapping tool, Business Process Management, Journal Vol. 14 No. 1, pp. 39-52, 2008.
5. Rachna Shah, Peter T. Ward, Defining and developing measures of lean production, Journal of
Operations Management 25 (2007) 785805.
6. Ren J. Buesa, Adapting lean to histology laboratories, Annals of Diagnostic Pathology 13 (2009)
322333.
7. Richard J. Schonberger, Japanese production management: An evolutionWith mixed success,
Journal of Operations Management, Volume 25, Issue 2, Pages 403-419 SUA, 2007.
8. Matthias Holweg, The genealogy of lean production, Journal of Operations Management 25
(2007) 420437.
9. T. Ohno, Toyota Productivity System, Beyond Large-Scale Production, Productivity Press,
Cambridge, MA, 1988.
10. T. Melton, The Benefits Of Lean Manufacturing What Lean Thinking has to Offer the Process
Industries, Trans IChemE, Part A, Chemical Engineering Research and Design, 83(A6): 662673,
2005.
11. V. Ramesh, K.V. Sreenivasa Prasad, T.R. Srinivas, Implementation of a Lean Model for Carrying
out Value Stream Mapping in a Manufacturing Industry, Journal of Industrial and Systems
Engineering Vol. 2, No. 3, pp 180-196, 2008.
12. *** http://www.edrawsoft.com/Value-Added-Flow-Chart.php.