CUPRINS

CAPITOLUL I…………………………………………………………………………….…3

1.1. Introducere……………………………………………………………………………….3

1.2. Practici bune de lucru şi de igienă – GMP/GHP……………………………………..…..4

CAPITOLUL II…………………………………………………………………………..…..7

2.1. Etapele HACCP………………………………………………………………………….7

CAPITOLUL III……………………………………………………………………………..12

3.1. Principiile HACCP…………………………………………………………………..….12

Concluzii…………………………………………………………………………….…….....15

Blibliografie……………………………………………………………………………..…...15

1
 CAPITOLUL I

1.1. INTRODUCERE

HACCP reprezintă un sistem de management recunoscut la nivel internațional, bazat pe

știință, care are ca scop asigurarea siguranței alimentare cu măsuri care pun accentul pe o
abordare proactive a siguranței și sănătății alimentare.

HACCP este un acronim ce semnifică: Analiza riscurilor și punctelor critice de control.

Sistemul HACCP identifică și controlează trei pericole potențiale de siguranță alimentară:
biologic, chimic și fizic. Acest sistem are ca scop prevenirea posibilelor pericole legate de
siguranța alimentară.

Definiții

Planul HACCP: Documentul scris care se bazează pe principiile HACCP și care

delimitează procedurile de urmat.

Sistemul HACCP: Rezultatul implementării planului HACCP.

Echipa HACCP: Grupul de persoane responsabile pentru dezvoltarea, implementarea și

întreținerea sistemului HACCP.

Control: reprezintă gestionarea condițiilor unei operațiuni pentru a menține conformitatea

cu criteriile stabilite .

Măsură de control: reprezintă orice acțiune sau activitate care poate fi utilizată pentru a
preveni, elimina sau reduce un pericol.

Punct de control: Orice etapă în care pot fi controlați factorii biologici, chimici sau fizici.

Acțiune corectivă: Proceduri urmate la producerea unei abateri.

Criteriu: O cerință pe care se poate baza o hotărâre.

Punct de control critic: reprezintă un pas în care se poate aplica controlul și este esențial
pentru a preveni sau a elimina un pericol pentru siguranța alimentară sau pentru a-l reduce la
un nivel acceptabil.

2
 Inițial sistemul HACCP a fost dezvoltat de către compania Pillsbury, împreună cu
NASA cu scopul obținerii produselor alimentare încapsulate pentru astronauți, în anul 1960.

HACCP are următoarele avantaje:

 se concentrează pe identificarea și prevenirea pericolelor care pot face alimentele

nesigure;
 se bazează pe o știință solidă;
 permite o supraveghere guvernamentală mai eficientă și mai eficace; în primul rând,
deoarece ținerea evidențelor permite anchetatorilor să vadă cât de bine se
conformează o firmă legilor privind siguranța alimentară și să respecte practici care
reduc riscul de alimente nesigure pe o perioadă, mai degrabă decât cât de bine face în
orice zi;
 pune responsabilitatea de a asigura siguranța alimentară în mod corespunzător pe
producătorul sau distribuitorul de produse alimentare;
 ajută companiile alimentare să concureze mai eficient pe piața mondială;
 reduce barierele din calea comerțului internațional.

HACCP este conceput utilizat în toate segmentele industriei alimentare, de la cultivare,

recoltare, prelucrare, fabricare, distribuire și comercializare până la pregătirea alimentelor
pentru consum. Programele necesare, cum ar fi bunele practici de fabricație actuale (GMP),
reprezintă o bază esențială pentru dezvoltarea și punerea în aplicare a planurilor HACCP de
succes.

1.2. PRACTICI BUNE DE LUCRU ŞI DE IGIENĂ – GMP/GHP

„Bunele practici de fabricație” sau „GMP” face parte dintr-un sistem de calitate care
acoperă fabricarea și testarea ingredientelor alimentare. GMP sunt linii directoare care
descriu aspectele de producție și testare care pot avea impact asupra calității unui produs.
Multe țări au legiferat ca, companiile de producere și prelucrare a produselor alimentare
trebuie să urmeze procedurile GMP, și au creat propriile lor ghiduri GMP care corespund
legislației lor. Deși există o mai multe variante, toate urmează câteva principii de bază.

Procesele de fabricație sunt clar definite și controlate, iar orice modificare a

procesului este evaluată. Operatorii sunt instruiți să efectueze și să documenteze procedurile.
În timpul fabricației ,se înregistrează manual sau cu ajutorul unor instrumente care
3
demonstrează că au fost luate toate măsurile necesare pentru asigurarea unor produse
conforme și sigure. Orice deviație de la procesul de fabricație este investigată și documentată.
GMP este important să se asigure că întreprinderile produc alimente sigure pentru public.
Întreprinderile din industria alimentară au o responsabilitate juridică și morală de a pregăti
alimente sigure pentru consumator. Prin neimplementarea unor bune practici de fabricație
adecvate (GMP), o întreprindere alimentară poate risca mai multe consecințe negative. Tot
personalul ar trebui să aibă cunoștințe instruite cu privire la procedurile GMP .

Cerințele GMP pot include următoarele:

 Întreținerea temeinică a tuturor echipamentelor și ustensilelor utilizate în

industria alimentară.
 Utilizarea de substanțe chimice adecvate în interiorul și în jurul spațiilor
alimentare, inclusiv substanțe chimice de curățare, substanțe chimice de
combatere a dăunătorilor și lubrifianți pentru mașini.
 Curățenia spațiilor, echipamentelor, ustensilelor, podelelor, pereților și
plafoanelor, precum și organizarea și depozitarea deșeurilor în cadrul și de
către sectorul alimentar.
 Evitarea materiei străine, inclusiv lemn, sticlă, metal, plastic, dăunători, hârtie
și bandă, în cadrul produsului finit.
 Un program de combatere a dăunătorilor pus în aplicare în cadrul spațiilor și
al zonelor alimentare.

GHP sau „Bune practici de igienă”

Pentru producerea produselor alimentare sigure și care nu prezintă un pericol pentru

consummator, pe lângă GMP, trebuie să existe și bune practici de igienă (GHP). Acestea sunt
cunoscute sub denumirea de programe prealabile și sunt specificate în cea mai mare parte în
legislația corespunzătoare. Exemple de bune practici de igienă includ igiena și formarea
personalului; curățarea și salubrizarea; controlul dăunătorilor; instalațiile și echipamentele;
spațiile și structura; depozitarea, distribuția, transportul și gestionarea deșeurilor. Cerințe de
igienă mai extinse se aplică producătorilor primari (de exemplu, agricultorilor).

Pentru companiile care nu au procese interne pentru măsurarea și gestionarea

independentă a bunelor practici de igienă, IQC a inițiat un sistem global de audit al igienei –
schema de aprobare „verificată în condiții de igienă”. „Hygiene Verified” este un sistem

4
global, independent, destinat întreprinderilor din sectorul alimentar și farmaceutic, axat pe
îmbunătățirea măsurabilă a standardelor de operare în materie de siguranță alimentară, a
bunelor practici de igienă și respectarea reglementărilor naționale și internaționale în materie
de igienă alimentară.

HACCP reprezintă un mijloc eficient și rațional de asigurare a siguranței alimentare

de la recoltare la consum. Prevenirea apariției problemelor este scopul primordial care stă la
baza oricărui sistem HACCP. În cadrul unor astfel de sisteme, dacă apare o abatere care
indică pierderea controlului, abaterea este detectată și se iau măsurile corespunzătoare pentru
a restabili controlul în timp util pentru a se asigura că produsele potențial periculoase nu
ajung la consumator.

Pentru ca un program HACCP să fie implementat în mod corespunzător, managementul

trebuie să se angajeze într-o abordare HACCP. Un angajament al managementului va indica
conștientizarea beneficiilor și costurilor HACCP și va include educația și formarea
angajaților. Beneficiile, pe lângă asigurarea sporită a siguranței alimentare, sunt o mai bună
utilizare a resurselor și o reacție în timp util la probleme.

5
 CAPITOLUL II

2.1 ETAPELE HACCP

Implementarea sistemului HACCP într-o intreprindere din industria agro-alimentară

presupune parcurgerea logică a celor 12 etape:

1. Asamblarea și instruirea echipei HACCP

Echipa HACCP trebuie să fie proporțională cu dimensiunea, riscul și complexitatea

operațiunii de afaceri. Această echipă, care se implică în toate etapele proceselor care
interesează produsul, trebuie să deţină toată gama de cunoştinţe specifice şi expertiză
corespunzătoare, legate de produsul în cauză, producerea sa (fabricaţie, depozitare,
distribuţie), consumul său şi potenţialele pericole asociate şi, de asemenea, trebuie să includă,
pe cât posibil, nivelurile cele mai înalte de management. Echipa va fi asistată de specialiști,
acolo unde este cazul, care vor ajuta în soluționarea dificultăților referitoare la evaluarea și
controlul punctelor critice.

Echipa poate include specialişti :

 care înţeleg pericolele biologice, chimice sau fizice legate de un anumit grup de
produse,
 care sunt responsabili pentru/sau sunt implicaţi în procesul tehnologic de
fabricaţie a produsului studiat,
 care au cunoştinţe practice legate de igiena şi operarea procesului din unitate şi
echipament,
 orice altă persoană care posedă cunoştinţe de specialitate în microbiologie, igienă
sau tehnologie alimentară.

2. Descrierea produsului și procesele implicate

Se va furniza o descriere detaliată a procesului și a produselor finale. Este necesară o

descriere completă a produsului, care trebuie să includă informaţii relevante legate de
siguranţă, cum ar fi :

6
  Compoziţia ( materii prime, ingrediente, aditivi, etc.);
 Structura şi caracteristicile fizico-chimice ( solid, lichid, gel, emulsie, umiditate,
pH, etc.);
 Procesarea și gradul de procesare ( încălzire, deshidratare, sărare, afumare, etc.);
 Ambalarea ( ermetic, vacuum, atmosferă modificată);
 Condiţii de depozitare şi distribuţie;
 Termenul de valabilitate („a se utiliza până la data” sau „a se consuma înainte
de:”);
 Instrucţiuni de utilizare;
 Orice criteriu microbiologic sau chimic aplicabil.

3. Identificarea utilizatorilor vizați

Echipa HACCP trebuie, de asemenea, să definească utilizarea obişnuită sau aşteptată a

produsului de către client, precum şi grupele de consumatori ţintă cărora le este destinat
produsul. În cazuri particulare, trebuie luată în considerare compatibilitatea produsului cu
grupe speciale de consumatori, cum ar fi furnizori instituţionali, călători, etc. şi grupuri
vulnerabile ale populaţiei.

4. Construirea unei diagrame flux

Se construiește o reprezentare sistematică a secvenței etapelor implicate în producția

produsului final. De obicei, acest lucru începe cu achiziționarea de materii prime pentru
produs.

Indiferent de formatul ales, toate etapele implicate în proces, inclusiv întârzierile

înregistrate pe parcursul sau între etape, de la recepţia materiei prime până la plasarea
produsului finit pe piaţă, cuprinzând prepararea, procesarea, ambalarea, depozitarea şi
distribuţia, trebuie studiate în mod secvenţial şi prezentate într-o diagramă de flux detaliată,
cu date tehnice suficiente.

Tipurile de date pot include, dar nu sunt limitate la :

 Planul premiselor de lucru şi al premiselor auxiliare;

 Dispunerea şi caracteristicile echipamentului;
 Succesiunea tuturor etapelor procesului (inclusiv încorporarea materiei prime,
ingredientelor sau aditivilor şi întârzierile din timpul sau dintre etape);

7
  Parametrii tehnici ai operaţiunilor (în special timpul şi temperatura, inclusiv
întârzierile);
 Fluxul produselor (inclusiv potenţiala contaminare încrucişată);
 Izolarea spaţiilor curate de cele murdare ( sau a spaţiilor cu risc înalt/scăzut).

Următoarele cerinţe sunt necesare şi pot fi integrate în sistemul HACCP :

 Proceduri de curăţenie şi dezinfecţie;

 Un mediu igienic al unităţii;
 Căi de acces pentru personal şi practici de igienă;
 Condiţii conforme de depozitare şi de distribuţie a produselor.

5. Validarea schemei flux

Validarea faptului că diagrama de flux construită reflectă exact ceea ce se întâmplă în

timpul producției. După ce diagrama de flux a fost alcătuită, echipa multidisciplinară trebuie
să o confirme, la faţa locului, în timpul programului de lucru. Orice deviaţie observată trebuie
să aibă drept rezultat un amendament la diagrama de flux originală, în vederea corectării
acesteia.

6. Efectuarea unei analize a pericolelor

Analiza pericolelor implică:

 identificarea pericolelor care pot afecta procesul;

 identificarea etapelor unde este posibil să apară pericole;
 determinarea care pericole sunt semnificative;
 determinarea măsurilor necesare pentru controlul pericolelor.

7. Determinarea punctelor critice de control ( CCP )

Acestea sunt etapele în care sunt necesare măsuri de control pentru a preveni
pericolele biologice, chimice sau fizice care prezintă risc de siguranță pentru consumatori.

Identificarea punctelor critice de control are două consecinţe pentru echipa HACCP care
trebuie să :

- se asigure că măsurile de control se implementează eficient. În special în cazul, în care un

pericol a fost identificat la o etapă unde controlul este necesar pentru siguranţa produsului şi
nici o măsură de control nu există la acea etapă, sau la oricare alta, atunci când produsul sau

8
procesul trebuie să fie modificat la acea etapă sau la un stadiu anterior sau ulterior, pentru a
introduce o măsură de control,

- asigure şi să implementeze un sistem de monitorizare la fiecare punct critic.

8. Stabilirea limitelor critice pentru fiecare CCP

Limitele critice sunt valorile stabilite pentru măsurările de control pentru stabilirea siguranței
produselor Acestea separă acceptabilul de inacceptabil. Sunt stabilite prin parametrii vizibili
sau măsurabili, care pot demonstra că un punct critic este sub control. Ar trebui să se bazeze
pe dovezi evidente că, valorile alese vor avea efect în controlul procesului.

Acești parametric pot include: temperatura, valoarea ph-ului, timpul, conținutul de apă,
aditivi, conținutul de sare, consistența și culoarea produsului.

9. Monitorizarea măsurilor de control la fiecare CCP

Monitorizarea este necesră pentru a confirma ca procesul este sub control și că limitele critice
nu sunt depășite. Sistemul de monitorizare trebuie să indice:

 care sunt limitele critice și nivelurile țintă;

 modul în care ar trebuie să decurgă monitorizarea;
 unde ar trebui efectuată monitorizarea;
 când ar trebui efectuată monitorizarea;
 cine este responsabil pentru monitorizare.

10. Stabilirea acțiunilor corective

Acțiunea corectivă este acțiunea întreprinsă atunci când se depășește o limită critică.
Există două părți pentru acțiunea corectivă. În primul rând, ce să facem cu produsul afectat și,
în al doilea rând, să readucem procesul sub control. Procedurile pentru acțiunile corective ar
trebui să prezinte:

 acțiunile care trebuie întreprinse și de către cine (cum să se ocupe de produsul în

cauză, oprirea producției)
 cine ar trebui notificat

9
  cine poate autoriza reluarea producției sau a vânzărilor.

11. Stabilirea procedurilor de verificare

Verificarea implică utilizarea metodelor, procedurilor și testelor, în plus față de cele

utilizate în monitorizare pentru a demonstra că deciziile luate în dezvoltarea studiului
HACCP sunt valabile și eficiente. O serie de metode pot fi folosite pentru verificarea
sistemului HACCP:

 Examinarea înregistrărilor de monitorizare, a abaterilor și a plângerilor;

 Planul HACCP trebuie revizuit periodic, atunci când a avut loc o schimbare ( materii
prime, echipamente, rețeta sau ambalaje noi) sau când a fost făcută o reclamație.

12. Documentație și înregistrării

Documentația este necesară pentru demonstrarea conformității cu planul HACCP și la

susținerea unei proceduri de diligență necesară în cazul în care acest lucru este necesar în
instanță. Această documentatie poate include:

 Descrierea produsului și a procesului de fabricare;

 Clienții destinați;
 Schema de debit;
 Analiza riscurilor și determinarea limitelor critice, ținte și acțiuni corective care au
fost aplicate;
 Înregistrări de monitorizare semnate;
 Proceduri de validare, verificare și revizuire;
 Rapoartele de audit.

10
 CAPITOLUL III

PRINCIPIILE HACCP

Sistemul HACCP se bazează pe 7 principii:

Principiul I-Efectuarea unei analize a pericolelor

Echipa HACCP efectuează o analiză a riscurilor și identifică măsurile de control

adecvate. Scopul analizei pericolelor este de a elabora o listă a pericolelor care sunt atât de
importante încât pot provoca vătămări sau boli, dacă nu sunt controlate în mod eficient.

Este important să se ia în considerare în analiza pericolelor ingredientele și materiile

prime, fiecare etapă a procesului, depozitarea și distribuția produselor, precum și pregătirea și
utilizarea finală de către consumator. Atunci când se efectuează o analiză a pericolelor,
problemele de siguranță trebuie să fie diferențiate de preocupările de calitate. Un pericol este
definit ca fiind un agent biologic, chimic sau fizic care poate provoca în mod rezonabil boli
sau vătămări în absența controlului său. Astfel, termenul pericol utilizat în acest document
este limitat la siguranță.

O analiză aprofundată a pericolelor este cheia pentru elaborarea unui plan HACCP eficient.
Dacă analiza pericolelor nu este efectuată corect și pericolele care justifică controlul în cadrul
sistemului HACCP nu sunt identificate, planul nu va fi eficient indiferent de cât de bine este
urmat. Aceste riscuri sunt grupate în trei categorii : bacteriologice, chimice și fizice.

Pericolele bacteriologice sunt reprezentate de organisme vii care pot pune sănătatea
cetățenilor în pericol după consumarea alimentelor. Pericolele bacteriologice pot fi bacterii,
paraziți sau viruși. Riscuri bacteriologice sunt adesea asociate cu materiile prime neprelucrate
din care este produsă carnea, incluzând și animalele.

11
 O mare parte din agenții patogeni care pot fi asociați cu carnea (include și carnea de
pasăre) sunt: Salmonella, Campylobacter jejuni, Escherichia coli, Listeria monocytogenes,
Clostridium botulinum, Staphylococcus aureus, și Yersinia enterocolitica.

Pericolele chimice sunt cele adăugate, intenţionat sau uneori fără intenţie în alimente ,
în timpul creşterii, recoltării, depozitarii, procesării, împachetării sau chiar în faza de
distribuţie. Acest tip de pericole chimice este foarte răspândit și ar putea include elemente din
hrana animalelor sau chiar din apă, medicamente pentru animale, pesticide sau chiar
chimicale folosite în întreprindere ca de exemplu : lubrificanți, soluții de curățare, vopsea etc.

Pericolele fizice se referă la o componentă fizică a alimentului care în mod neașteptat poate
produce răni sau boli persoanei care a consumat alimentul. Materiale straine ca de exemplu
sticla, metalul sau plasticul sunt cele mai familiare pericole fizice care pot apărea în produse..

Principiul II- Determinarea punctelor critice de control (CCP).

Un punct critic de control este definit ca un pas în care se poate aplica controlul și este
esențial pentru a preveni sau a elimina un pericol pentru siguranța alimentară sau pentru a-l
reduce la un nivel acceptabil. Riscurile potențiale care pot provoca, în mod rezonabil, boli sau
vătămări în absența controlului lor trebuie abordate în determinarea CCP.

Odată ce au fost identificate pericolele și o măsură preventivă, următorul pas este

găsirea punctului sau punctelor din process în care aceste pericole pot apărea, și în care ar
trebui aplicate măsurile preventive stabilite. Exemple de măsuri care ar putea fi puncte critice
de control: prelucrarea termică a produsului, răcirea până la temperature care minimizează
dezvoltarea microorganismelor, controlul formulei produsului, reducerea pH-ului produsului
sub 4.6.

Principiul III- Stabilirea limitelor critice.

Limitele critice reprezintă granițele siguranței în ceea ce privește măsurile preventive luate
pentru fiecare punct de control critic.

O limită critică este de regulă o interpretare sau o observație ca de exemplu : o temperatură,

un timp, o proprietate a unui produs , conținutul de apă, concentratia de sare, sau pH-ul.
Limitele critice trebuie să fie exacte și specifice.

Principiul IV- Stabilirea procedurilor de monitorizare.

12
 Echipa HACCP trebuie să stabilească procedurile de monitorizare. Procedurile de
monitorizare sunt acele proceduri executate fie de către angajaţi fie prin mijloace mecanice,
care măsoară procesul la un anumit CCP, și creează o înregistrare pentru a servi utilizărilor
viitoare. Unele dintre procedurile de monitorizare constau în observațiile, sau verificările
angajaților, cum ar fi verificarea documentației ce însoțeste produsele achiziționate.

Unele dintre procedurile de monitorizare sunt înregistrări ale instrumentelor, ca de

exemplu înregistrările termometrelor. Continua monitorizare este întotdeauna preferată atunci
când aceasta este fezabilă.

Principiul V-Stabilirea de acțiuni corective

Se va stabili ce acțiuni trebuie întreprinse dacă nu este îndeplinită o limită critică.

Acest lucru va fi identificat înainte de timp pentru fiecare CCP. Acțiunea trebuie să se asigure
că nu este lansat nici un produs nesigur. Trebuie să existe, de asemenea, o evaluare a
procesului pentru a determina cauza problemei și eliminarea cauzei.

Acțiunea sau acțiunile întreprinse au două scopuri, pentru a controla orice produs
neconform care rezultă din pierderea controlului și pentru a identifica cauza, a o elimina și a
preveni reapariția situației. Prin identificarea acțiunii corective înainte de apariția unei situații
de control, sunteți pregătit să luați măsuri rapid dacă și când are loc.

Principiul VI- Stabilirea procedurilor de verificare.

Planul HACCP trebuie validat. Odată ce planul este pus în aplicare, trebuie să ne
asigurăm că este eficient în prevenirea pericolelor identificate. Produsul final trebuie testat, se
verifică dacă controalele funcționează conform planului. Sunt controlate echipamentele de
măsurare și monitorizare? Ce sunt acțiunile corective care arată? Înregistrările sunt păstrate
după cum este necesar? Principiul 6 al HACCP constă în verificarea procedeelor pentru a fi
siguri că planul funcționează corect.

Principiul VII- Stabilirea procedurilor de evidență și documentare.

Este important să se determine ce înregistrări sunt necesare pentru a arăta că limitele

critice au fost îndeplinite, iar sistemul este în control. Se abordează cerințele de reglementare
și se includ evidențe privind evoluția sistemului și funcționarea sistemului.

13
 Înregistrările reprezintă un instrument important pentru autorităţile competente, care
le permite acestora să verifice funcţionarea corespunzătoare a procedurilor de siguranţă
alimentară din unitatea de industrie alimentară.

CONCLUZII

1. HACCP este un proces pe care întreprinderile din sectorul alimentar îl pot urma pentru a
minimiza riscul de alimente nesigure. Acesta a evoluat în principiul fundamental pentru
evaluarea riscului asociat prelucrării și manipulării alimentelor. Înțelegerea și
implementarea HACCP a fost perfecționată pe baza experienței acumulate.
2. Este necesar un plan specific de siguranță alimentară/HACCP pentru fiecare produs
alimentar și pentru fiecare sistem de prelucrare utilizat de o întreprindere alimentară,
deoarece fiecare produs alimentar și fiecare procedură de prelucrare prezintă riscuri
diferite și necesită practici diferite de gestionare a riscurilor.
3. HACCP este o procedură de planificare, implementare și verificare pe care orice
inteprindere care se ocupă de producerea/prelucrarea și manipularea produselor
alimentare trebuie să o urmeze.
4. Alimentele care sunt manipulate fără un plan HACCP al întreprinderii sunt considerate ca
fiind neconforme sau alterate și interzise de a fi vândute.
5. Scopul principal al unui sistem HACCP este de a proteja oamenii de boli alimentare, dar
beneficiile sistemului se extind, de asemenea, la companie.
6. HACCP este foarte important deoarece bolile alimentare și reacțiile alergice pot fi
probleme grave de sănătate, iar acestea rezultă foarte des din igiena precară în zonele și
procesele de preparare a alimentelor.

BIBLIOGRAFIE

1.https://www.fda.gov/food/hazard-analysis-critical-control-point-haccp/haccp-principles-
application-guidelines

2.https://www.eufic.org/en/food-safety/article/food-industry-standards-focus-on-haccp

3.https://www.ag.ndsu.edu/foodlaw/overview/introhaccp

14
4.https://online-training.registrarcorp.com/what-is-haccp.html

5.https://nqacintl.com/ghp-and-gmp/

6.https://www.futurelearn.com/info/courses/animal-feed-quality/0/steps/60803

7.https://www.eufic.org/en/food-safety/article/food-industry-standards-focus-on-haccp

15