Sistemul de Analiză a Riscurilor în Punctele

Critice de Control

Sistemul de Analiză a Riscurilor în Punctele Critice de

Control (engleză Hazard analysis and critical control points sau HACCP) este o
lucrare scrisă ce conține o serie de norme de igienă ce trebuie respectate și
implementate de orice persoană juridică care dorește să desfăsoare activități de
alimentație publică în țările Uniunii Europene. Acesta presupune a abordare
sistemică a riscurilor și a măsurilor corective menite să elimine orice potențial risc
asociat cu siguranța alimentara. In România acest ghid este necesar pentru
obținerea autorizației sanitar veterinară emisă de Autoritatea Națională Sanitar
Veterinară Și Pentru Siguranța Alimentelor. Sistemul haccp a fost inventat
de NASA pentru programele sale spațiale pentru a se asigura că mâncarea trimisă
în spațiu este sigură pentru consumul austronauților. Ulterior acest sistem a fost
implementat în toate activitățile din industria alimentației publice. În țarile Uniunii
Europene normele haccp au fost impuse prin Directiva Consiliului European Nr.
93/43 publicată ulterior in regulamentul Uniunii Europene sub nr. 852/2004.

Standarde aplicabile
Principiile haccp se bazează în principal pe standardul international ISO 22000:2018 standard ce
conține toate rigorile siguranței alimentare aplicabile la nivel mondial. În metodologia Haccp sunt
prezente și alte standarde ce vizează siguranța alimentară.

Ce reprezintă certificarea ISO 22000? Ce inseamnă ISO?

ISO (Organizația Internațională de Standardizare) reprezintă o rețea de instituții de

standardizare din care fac parte 156 de țări, cu sediul secretariatului general la
Geneva. Organizația Internațională de Standardizare, prin membrii săi din întreaga
lume, dezvoltă, publică și difuzează standardele internaționale.Certificarea este un
proces voluntar, dar care poate aduce numeroase beneficii precum îmbunătățirea
performanței generale a companiei.Certificarea ISO 22000:2018 se adresează atât
producătorilor de alimente cât și producătorilor de ambalaje care intră în contact
direct cu produsul alimentar. Alți potenţiali utilizatori ai certificării ISO 22000 sunt
producătorii de aditivi, producătorii de maşini şi echipamente utilizate în industria
alimentară, furnizorii de servicii de-a lungul lanţului alimentar şi furnizorii de
servicii în alimentaţia publică (cantine, restaurante, catering etc).

Care sunt etapele pentru certificare ISO 22000?

Certificarea reprezintă acțiunea unei terțe părți (organism de certificare) ce
demonstrează că organizația furnizează servicii și/sau produse în conformitate cu un
anumit standard referențial.

Procesul de certificare ISO 22000 presupune parcurgerea mai multor etape. Pentru

menținerea valabilității certificatului, trebuie efectuate audituri anuale, auditul inițial și
auditul de supraveghere. Întregul proces se desfășoară pe parcursul a 3 ani:

Anul I - Auditul de certificare

Conform prevederilor ISO 17021-1:2015, auditul de certificare se desfăşoară în 2

etape: 

Etapa I: Analizarea documentaţiei şi obținerea informațiilor necesare referitoare la

domeniul sistemului de management al sigurantei alimentelor.  

Etapa II: Auditul la fața locului, momentul în care se face evaluarea funcţionării

sistemului de management. Acesta constă în evaluarea implementării şi funcţionării
sistemului de management în conformitate cu standardul ISO 22000. Dacă în urma
auditului de certificare se constată neconfomităţi, eliberarea certificatului se va realiza
după incheierea tuturor neconformităților.  

Anul II - Auditul de supraveghere I

Are loc la cel mult un an de la încheierea auditului de certificare şi constă în analiza

documentaţiei şi auditul la faţa locului.

Anul III - Auditul de supraveghere II

Are loc la cel mult 2 ani de la încheierea auditului de certificare şi constă în analiza
documentaţiei şi auditul la faţa locului.

 
ISO 22000: Ce reprezintă acest standard?

Standardul ISO 22000:2018 specifică cerințele pentru un sistem de management al

siguranței alimentelor. Cu ajutorul standardului ISO 22000, organizațiile din lanțul
alimentar pot demonstra capacitatea de a controla riscurile în ceea ce privește
siguranța alimentară. Astfel se pot asigura că produsele alimentare sunt sigure în
momentul consumului.

ISO 22000 este un standard recunoscut la nivel național și internațional, dezvoltat de

experți în industria alimentară. Scopul acestui standard este de a alinia cerințele
managementului siguranței alimentare cu lanțul de aprovizionare cu alimente.

De ce este importantă implementarea unui sistem de management al

siguranței alimentelor?

Lipsa de igienă şi efectele sale negative asupra siguranţei produselor alimentare pot
duce la boli care ameninţă viaţa. Tot mai multe organizații cer furnizorilor
implementarea unui sistem de management al siguranței alimentelor, deoarece acesta
oferă încredere tuturor clienților dar și societății în ceea ce privește calitatea și siguranța
produselor alimentare.

Certificarea ISO 22000 este cel mai eficient mod de a demonstra că eventualele
pericole din industria alimentară sunt ținute sub control.

Reglementările naționale și europene din domeniul siguranței alimentelor solicită

unităților care fac parte din industria alimentară să garanteze ca toate procedurile de
siguranță corespunzatoare sunt implementate în baza principiilor utilizate în standarde
internaționale.

Cât timp este valabilă certificarea ISO 22000:2018?

Termenul de valabilitate al certificatelor expiră după trei ani de la data eliberării acestora
de către organismul de certificare sub condiția efectuării de către organism a auditurilor
de monitorizare cu rezultat pozitiv, dovedind că toate condiţiile pentru menţinerea
valabilităţii certificării sunt întrunite de către client.   

 
Care sunt avantajele certificare ISO 22000:2018?
 Creșterea credibilității și reputației companiei prin furnizarea de produse sigure pentru
consumatorul final;
 Realizarea de produse și servicii care îndeplinesc în mod constant necesitățile și
așteptările clienților;
 Creșterea satisfacției clienților prin îmbunătățirea siguranței și calității produselor si
servciilor furnizate;
 Câștigarea unei poziții de încredere în fața partenerilor și clienților;
 Calificarea ca furnizor al marilor producători;
 Existenta unui sistem de control al proceselor.

Care sunt costurile unei certificari ISO?

Costurile unei certificari variază în funcție de mai multe criterii: domeniul de activitate,
dimensiunea organizației (aceasta este dată de numărul de angajați și numărul
punctelor de lucru unde se desfașoară activitatea).

De ce să alegeți TUV AUSTRIA România pentru certificarea ISO 22000:2018?

TÜV AUSTRIA România, parte a TÜV Austria Group, furnizează serivicii de certificare
acreditate național și internațional.

Datorită experienţei demonstrate în cei 150 de ani de existenţă a grupului internaţional

din care face parte, a educaţiei, profesionalismului şi a perfecţionării continue a
salariaţilor şi colaboratorilor săi, TÜV Austria România este un partener competent în
toate aspectele legate de  calitatea, siguranţa şi protecţia mediului.

Alegerea certificării TÜV Austria România vine cu o serie de avantaje:

 Confirmarea că produsele și serviciile îndeplinesc în mod constant necesitățile și

așteptările clienților;
 Recunoaștere la nivel național cât și internațional;
 Asocierea numelui organizației cu cel al TÜV Austria România, ce arată calitate și
seriozitate;
 Creștere a încrederii clienților în organizație;
 Colaborarea cu o echipă de auditori ce are o vastă experiență;
 Posibilitatea de îmbunătățire a proceselor prin aportul adus de experiența internațională
a TÜV Austria Group.

Principii HACCP
  Analiza identificare riscuri
 Identificarea punctelor critice de control
 Stabilirea limitelor critice pentru punctele critice de control identificate
 Monitorizarea punctelor critice
 Elaborarea măsurilor corective
 Implementarea sistemului Haccp
 Înregistrare rezultate
 Monitorizare

Domenii de aplicare
 Restaurante
 Fast Food-uri
 Catering-uri
 Măcelarii
 Magazine alimentare
 Pescarii
 Cofetarii
 Patiserii

Ce este HACCP?
 reprezintă o serie de măsuri ce asigură siguranța alimentelor de la recoltare până la
consum.
 este un instrument cheie al managementului calității pentru asigurarea inocuității
alimentelor, bazat pe identificarea, evaluarea, prevenirea și supravegherea
riscurilor.
 este integrat în Principiile Generale ale Igienei Alimentare și este aplicat împreună
cu alte coduri existente de practica igienei.
 se bazează pe un sistem de acțiuni preventive în cadrul tuturor proceselor din lanțul
alimentar: aprovizionare, recepție, depozitare, producție și livrare.
 ca sistem de asigurare a calității produselor alimentare poate fi implementat de sine
stătător într-o organizație sau pe structura unui SMC ISO 9001:2008 corelat cu
ghidul ISO 151161.

Care sunt avantajele implementării unui sistem de management al siguranței

alimentului bazat pe principiile HACCP?

 garantarea calității igienice a produselor (siguranța alimentară)

 reducerea rebuturilor și reclamațiilor clienților, precum și creșterea încrederii
consumatorilor în produs
 prelungirea duratei de valabilitate a produselor
 creșterea încrederii clienților și salariaților în companie, în capacitatea acesteia de a
realiza exclusiv produse de calitate în mod constant
 îmbunătățirea imaginii firmei, a credibilității pe piețele internaționale, cât și față de
eventualii investitori.
 reduce necesitatea și costurile testării finale a produsului
 reduce drastic posibilitatea apariției accidentelor care pot duce la contaminarea
produselor
 pe termen lung scad costurile legate de pierderile de materie primă și rechemarea
produselor din piață.

! HACCP este un sistem preventiv de control referitor la asigurarea calității

produselor alimentare. Principiile HACCP pot fi aplicate tuturor sectoarelor

producătoare de alimente și băuturi, distribuției și serviciilor din alimentația
publică, atât pentru produsele deja existente cât și pentru produsele noi.

HACCP se bazează în primul rând pe un sistem de acțiuni preventive. în acest

sistem fiind incluse aprovizionarea, recepția, depozitarea, producția și livrarea.
Fiecare dintre aceste procese ale sistemului este evaluat din perspectiva
probabilității de eșec. Premisa sistemului HACCP este simpla: dacă fiecare etapă
a unui proces este dusă la îndeplinire corect, în condiții controlate, rezultatul
procesului este sigur pentru consum sau utilizare.

Aplicarea sistemului HACCP în unităţile care prelucrează sau comercializează

alimente a devenit obligatorie, nerespectarea acestei condiţii conducând la
închiderea unităţii respective. Pe de altă parte aplicarea metodei HACCP este
extrem de utilă şi eficientă deoarece întreprinderea producătoare nu-şi poate
permite şi nici nu ar avea cum să verifice produsele finite în procent de 100%.
Chiar dacă, ipotetic, ar fi controlată prin metode de laborator întreaga producţie,
există însă probabilitatea existenţei unor abateri care nu au fost detectate,
permiţându-se astfel ca unele produse periculoase pentru consum să ajungă totuşi
la consumatori.
 ! Termeni utilizați în proiectarea și implementarea
sistemului HACCP
Acțiunea corectivă – măsură ce trebuie luată atunci când sunt indicii
care evidențiază o tendință de pierdere a controlului în punctele critice de control
(când apare o deviație)
Acțiunea preventivă – acțiunea necesară pentru eliminarea
pericolelor sau reducerea lor la nivelul acceptabil.
Arborele de decizie HACCP – stabilit de Codex Alimentarius
cuprinde o serie de întrebări necesare pentru a determina dacă un punct de control
este punct critic de control.
Auditul planului HACCP – o examinare sistematică și
independentă ce are drept scop determinarea faptului că activitățile incluse în
planul HACCP se desfășoară corespunzător, iar sistemul HACCP funcționează
conform planului HACCP
Control – conducerea unei operații, etape sau proces, astfel încât să se atingă
un anumit nivel al performanțelor dorite.
Criteriu – o cerință pe care se poate baza o hotărâre sau o decizie.
Defect critic – o abatere apărută la un punct critic de control din cauza unui
pericol, care poate avea consecințe grave asupra sănătății.
Deviație (abatere) – o abatere de la limitele critice.
Echipa HACCP – grupul de persoane (cu diferite pregătiri în domeniul
producției, controlului și asigurării caltății, microbiologiei, igienei) responsabil cu
construirea planului HACCP.
Puncte critice de control – un concept organizat sistematic bazat
pe identificarea, evaluarea și ținerea sub control a tuturor riscurilor ce ar putea
interveni în procesul de fabricație, manipulare și distribuție a produselor
alimentare.
Ingredient sensibil, susceptibil – un ingredient cunoscut a fi
asociat cu un pericol și care este apreciat de acesta.

Limita critică – un criteriu care poate fi întâlnit pentru fiecare măsură

asociată unui punct critic de control; o valoare care separă acceptabilul de
inacceptabil.
Măsură preventivă – acțiunea necesară pentru eliminarea pericolelor
sau reducerea lor până la un nivel acceptabil.
Monitorizare – verificare prin teste, măsurători sau analize a faptului că
procedurile de prelucrare sau manipulare în fiecare punct critic de control respectă
criteriile stabilite.
Monitorizare continuă – înregistrare neîntreruptă a datelor din
proces (de exemplu înregistrarea temperaturii pe termogramă cu ajutorul unui
termometru de înregistrare).
Nivel limită – un criteriu mai strict decât limita critică, utilizat de un
operator pentru a reduce riscul apariției unei deviații.
Pericol – o proprietate de natură biologică, chimică sau fizică ce poate face ca
alimentul să fie nesigur pentru consum.
Planul HACCP – un document scris bazat pe principiile HACCP, care
atestă utilizarea HACCP într-o intreprindere.
Punct critic de control (PCC) – un punct, o operație sau o fază
tehnologică la care se poate aplica controlul și poate fi prevenit, eliminat sau redus
la un nivel acceptabil de pericol (de natură biologică, fizică, chimică) ai siguranței
alimentare.
Punct de control (PC) – orice punct, o operație sau o fază
tehnologică la care pot fi controlați factorii de natură biologică, fizică sau chimică,
dar în care pierderea controlului nu conduce la periclitarea sănătății sau vieții
consumatorului.
Revizia planului HACCP – o verificare periodică, bine
documentată a activităților incluse în planul HACCP, efectuată de echipa HACCP,
în scopul modificării planului HACCP, atunci când este necesar.
Risc – o estimare a probabilității apariției unui pericol
 Siguranța (inocuitatea) alimentelor – încadrarea
caracteristicilor acestora, conform prescripțiilor igienico-sanitare, în vederea
înlăturării factorilor microbiologici, chimici, biologici etc.
Severitate – gravitatea unui pericol pentru sănătatea consumatorilor.
Sistemul HACCP – rezultatul implementării unui plan HACCP
Verificarea HACCP – utilizarea unei metode, procedeu și teste
suplimentare și/sau trecerii în revistă a înregistrărilor monitorizării, realizate pentru
a determina dacă sistemul HACCP este aplicat, dacă funcționează conform
planului și dacă monitorizarea este realizată efectiv și eficace.

Funcțiile și principiile HACCP

Funcțiile sau misiunile fundamentale ale metodei HACCP sunt următoarele:

 analiza pericolelor
 identificarea punctelor critice
 supravegherea execuției
 verificarea eficacității sistemului (evaluarea performanțelor)

Din funcțiile menționate mai sus derivă cele 7 principii ale HACCP care sunt:

1. Realizarea analizei pericolelor (riscurilor) potențiale.

2. Determinarea punctelor critice pentru controlul unor pericole identificare (PCC-
uri).
3. Stabilirea limitelor critice
4. Stabilirea unui sistem de monitorizare
5. Stabilirea acțiunilor colective
6. Elaborarea procedurilor de verificare (Stabilirea de metode, proceduri, teste
specifice prin care să se verifice dacă sistemul HACCP funcționează eficient)
7. Elaborarea documentației și păstrarea înregistrărilor (stabilirea procedurilor de
documentare și stocare a informațiilor)
 Principiul 1. Efectuarea analizei pericolelor (riscurilor). În cadrul acestui
principiu se face o analiză sistematică a produsului alimentar, care constituie
obiectul aplicației, precum și a ingredientelor din care acest produs este fabricat.

Scopurile analizei sunt:

1.Identificarea pericolului prezenței microorganismelor patogene, a
paraziților, a substanțelor chimice sau a corpurilor străine care ar putea
afecta sănătatea consumatorilor. Este indicat ca această analiză a riscurilor să se
facă în faza de proiectare a produsului, dar și a procesului tehnologic de fabricație
pentru a defini punctele critice de control înainte de începerea fabricației.
Evaluarea riscurilor se realizează în două etape: evaluarea tipului de produs în
funcție de riscurile asociate acestuia și evaluarea riscului în funcție de gradul de
severitate (gravitate). 

Gradul de severitate poate fi: mare – cu consecințe fatale, îmbolnăviri grave,

prejudicii incurabile cu manifestare imediată sau târzie; medie – prejudicii
substanțiale și/sau îmbolnăviri; mică – leziuni minore și/sau îmbolnăviri care apar
numai la expunere la doze ridicate pentru perioade mari de timp.
Riscurile pot fi: de natură biologică (bacterii, fungii, viruși, paraziți), care, la
rândul lor, în funcție de gradul de severitate pot fi:

 riscuri de severitate ridicată: Clostridium botulinum tip A, B, E, F, Salmonella

typhy, Salmonella paratyphi, Brucella abortus, Brucella suis etc.
 riscuri de severitate moderată cu răspândire întinsă: Salmonella ssp., Shigella ssp,
Escheriachia coli etc.
 riscuri de severitate moderată cu răspândire limitată: Bacillus cereus,
Campylobacter jejuni, Clostridium perfringens.

Riscurile de natură chimică (contaminanți chimic) care la rândul lor pot fi:

 contaminanți naturali: micotoxine produse de mucegaiuri toxicogene, toxine din

flagelatele marine care ajung în moluște și pește, histamina din unele specii de
pește, toxinele din ciuperci otrăvitoare, toxinele care se găsesc în mod natural în
unele produse de origine vegetală, alcaloizi, policlorură de bifenil).
 contaminanți chimici accidentali: pesticide, (insecticide, fungicide, erbicide,
rodenticide etc.), substanțe chimice provenite de la utilaje (lubrfianți), substanțe
chimice provenite de la ambalajele plastice, agenți de curățire și dezinfecție,
substanțe chimice de acoperire (lacuri și vopsele), azotați și azotiți etc.
Riscurile de natură fizică (contaminanți fizici): așchii, sticlă, metale, plastic,
hârtie, resturi vegetale, oase, becuri, ace de siguranță, bolțuri, șuruburi, clame,
hârtie, diverși dăunători cum ar fi păianjenii, șoarecii, muște, materiale folosite la
întreținere, obiecte personale cum ar fi inelele, cerceii, agrafe de păr etc.

2. Includerea produsului într-o anumită categorie de periculozitate care se face

pe cunoașterea următoarelor detalii: dacă produsul conține sau nu ingrediente
sensibile; dacă procesul tehnologic conține sau nu o etapă la care este posibilă
distrugerea eficientă a microorganismelor periculoase sau a celorlalte riscuri
identificate; dacă există vreun risc sever de contaminare a produsului după
fabricarea acestuia; dacă există pericolul unei manipulări necorespunzătoare în
timpul transportului, vânzării și pregătirii culinare care să transforme procesul într-
un periculos pentru consum; dacă produsului i se mai aplică tratamente termice
după ambalare sau dacă necesită pregătire culinară.

3. Încadrarea riscului într-o anumită categorie de severitate ceea ce este util

pentru aprecierea periculozității produselor și ingredientelor.

Principiul 2. Determinarea punctelor critice pentru controlul unor pericole

identificate (PCC-uri).

Un punct critic de control este definit ca orice punct sau procedură dintr-un sistem
specializat în fabricarea produselor alimentare în care pierderea controlului poate
avea drept consecință punerea în pericol a sănătății consumatorului. 

Toate riscurile identificate trebuie să fie eliminate sau reduse într-o anumită etapă a
ciclului de fabricație, de la cultivarea/creșterea și recoltarea materiilor prime până
la consumarea produsului. Punctele critice de control pot fi localizate în orice etapă
a procesului tehnologic în care se impune și este posibilă ținerea sub control a
microorganismelor periculoase sau a riscurilor de orice natură. Orice risc poate fi
evaluat ținând seama de probabilitatea apariției și efectul pe care îl produce.

Pentru a stabili punctele critice de control este necesar ca persoana care execută
acest lucru să aibă cunoștințe și practică temeinice în domeniul cunoașterii
compoziționale a materiilor prime, ingredientelor, aditivilor, precum și diferitelor
categorii de riscuri. Numai așa poate aplica un arbore decizional din care să reiasă
PCC.
 Principiul 3. Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate pentru a ține sub
control fiecare punct critic de control identificat.

Limita critică este definită ca toleranța admisă pentru un anumit parametru al

punctului critic de control. Pentru un punct critic de control pot exista una sau mai
multe limite critice. Dacă fiecare din aceste limite a fost depășită, înseamnă că
punctul critic respectiv a ieșit de sub control și inocuitatea produsului finit
respectiv este în pericol.
Criteriile utilizate ca limite critice pot fi:

 parametri senzoriali (aspect, culoare, gust, miros)

 parametri fizici (temperatură, timp, vâscozitate, debit etc.)
 parametri chimici (aciditate, pH, conținut de sare, azotați, azotiți)
 parametri microbiologici (nr. de drojdii mucegaiuri, bacterii patogene)

Principiul 4. Stabilirea unui sistem de monitorizare care să permită asigurarea

controlului efectiv al punctelor critice de control.

Monitorizarea reprezintă supravegherea, testarea sau verificarea organizată a

tuturor punctelor critice de control și a limitelor critice. Rezultatele monitorizării
trebuie să fie bine documentate și interpretate, înregistrate, constituind probe în caz
de litigiu. Monitorizarea trebuie să fie realizată prin metode rapide, continue și
eficiente, asigurând inocuitatea produsului. Metodele de verificare pot fi:
microbiologice, fizice, chimice și senzoriale.

Principiul 5. Stabilirea acțiunilor corective care trebuie să fie aplicate atunci

când sistemul de monitorizare indică faptul că a apărut o deviație față de limitele
critice stabilite.

Acțiunile corective aplicate trebuie să elimine riscurile existente sau care pot apare
prin devierea de la planul HACCP, asigurându-se astfel inocuitatea produsului
finit. Datorită diferențelor dintre punctele critice de control pentru diverse produse
și multitudinilor de devieri posibile, trebuie elaborate măsuri specifice pentru
fiecare PCC din planul HACCP.
 Principiul 6. Stabilirea unui sistem eficient de păstrare a documentației (planul
HACCP), a documentației funcționale (proceduri și înregistrări operaționale
referitoare la planul HACCP) care constituie documentația sistemului HACCP

Planul HACCP trebuie să existe ca document în locul în care acesta va fi aplicat.

Pe lângă acest plan, trebuie inclusă și documentația referitoare la PCC (limitele
critice și rezultatele monitorizării), deviațiile apărute și măsurile corective aplicate.
Aceste documente vor fi puse la dispoziția organelor de inspecție, la solicitarea
acestora.

Principiul 7. Stabilirea de metode, proceduri, teste specifice pentru funcționarea

sistemului HACCP

Aceste metode specifice sunt destinate să: ateste conformitatea (dacă sistemul

HACCP garantează securitatea produsului alimentar) precum și să
reflecte eficacitatea sistemului HACCP (dacă planul HACCP garantează
securitatea produsului alimentar). Verificarea constă din: metode, proceduri, teste
utilizate pentru a stabili dacă sistemul HACCP existent respectă planul HACCP.
Verificările pot fi făcute de producător, dar și de organismele de control. 

Metodele de verificare pot fi microbiologice, fizice, chimice și senzoriale.

Îndeplinirea sistemului HACCP este legată de stabilirea în prealabil a regulilor de
bună practică privind: construcția, amplasarea utilajelor, procesul tehnologic,
personalul, curățenia și dezinsecția, combaterea dăunătorilor, materiile prime și
auxiliare folosite – inclusiv apa, trasabilitatea produsului, transportul.

Realizarea unui plan HACCP pentru un obiectiv de interes alimentar

Conceperea și aplicarea corectă a acestui plan într-o unitate de industrie alimentară

sau alimentație publică implică următoarele condiții:

 amenajarea corespunzătoare a localului pentru diferite circuite tehnologice

 dotarea corespunzătoare cu utilaje, echipamente etc. necesare pentru realizarea
obiectivelor propuse.
 existența personalului de conducere și operativ instruit, respectiv atestat HACCP

Criteriile de care se trebuie să se țină seama la alcătuirea unui plan HACCP sunt
următoarele:
 analiza desfășurării procesului tehnologic pe componente și pe ansamblu
(structură, circuite, funcționalitate, depozitare, dotare etc.)
 examinarea senzorială a produsului, produselor în diferite faze ale procesului
tehnologic, începând cu recepția materiilor prime, prelucrare, condiționare,
depozitare și terminând cu livrarea, respectiv desfacerea.
 măsurarea și supravegherea temperaturii în punctele esențiale ale fluxului
tehnologic.
 existența testării și atestării HACCP la personalul unității, conform nivelului de
responsabilitate și profilului de activitate.
 stabilirea punctelor critice cu potențial de risc ce urmează să fie supuse
supravegherii și autocontrolului managerial în cadrul unui sistem adaptat profilului
unității, stabilirea responsabilităților directe.
 realizarea de investigații de laborator și alte determinări obiective asupra punctelor
critice cu potențial de risc, stabilirea indicatorilor și a periodicității de efectuare.

Realizarea manualului HACCP

Oricare intreprindere de industrie alimentară trebuie să aibă un manual HACCP,

care este documentul de bază pentru implementarea și conducerea  sistemului
HACCP în unitatea respectivă.
Manualul HACCP cuprinde următoarele secțiuni:
Secțiunea A. Generalități:

 lista de difuzare a manualului HACCP

 lista de modificare
 aprobarea manualului HACCP de către manager
 declarația managerului general

Secțiunea B. Prezentarea și organizarea societății comerciale

 prezentarea societății (denumire, adresă, telefon/fax, obiect de activitate,

atestări/autorizări, certificări)
 structura organizatorică a societății
 definiții și abrevieri

Secțiunea C. Planul HACCP

 definirea scopului acțiunii de implementare a sistemului HACCP

 construirea echipei HACCP
 descrierea produsului și a metodelor de distribuție (pentru materie primă și fiecare
produs în parte)
 identificarea utilizării date (consumatori, instrucțiuni de utilizare, stabilitate la
utilizare, specificații pe etichetă).
 construirea diagramei de flux tehnologic
 verificarea pe teren a diagramei de fabricație
 efectuarea analizei pericolelor: nr. curent, produs/etapa procesului, risc, risc
potențial, măsuri de control (prevenire).
 determinarea punctelor critice de control: nr. curent, produs/etapa procesului,
riscuri, număr de întrebări din arborele de decizie (Q1, Q2, Q3, Q4), PC (punct
critic), PCC (punct critic de control)
 stabilirea punctelor critice (se stabilește fișa de control pentru urmărirea respectării
limitelor de control în punctele critice de control).
 stabilirea sistemului de monitorizare (nr. curent, produs/etapa procesului, Ce?
Cum? Frecvența? Cine?. Tot aici se întocmește fișa de monitorizare a parametrului
(parametrilor) la fiecare produs și la operația care interesează în raport cu limita
critică).
 stabilirea de acțiuni corective (nr. curent, produs/etapa procesului pentru riscuri,
riscuri potențiale). Tot aici se întocmește fișa de înregistrare a unei acțiuni
corective.
 stabilirea sistemului documentar
 validarea sistemului HACCP cuprinzând validarea planului HACCP, auditul
planului HACCP
 revizuirea sistemului HACCP.