UNIVERSITATEA ȘTEFAN CEL MARE SUCEAVA

FACULTATEA DE ȘTIINȚE ECONOMICE ȘI ADMINISTRAȚIE PUBLICĂ

SPECIALIZARE: MANAGEMENT ȘI ADMINISTRAREA AFACERILOR

Aspecte specifice ale asigurări calității produselor alimentare –

metoda HACCP și standardul ISO22000

1
 Introducere

Caracteristic pentru produsele alimentare este sensul complex al noțiunii de calitate,

deoarece, spre deosebire de alte produse industriale, calitatea produselor alimentare are un
cuprins mult mai larg și efecte mult mai profunde.
Calitatea produselor alimentare are implicații profunde, deoarece alimentația stă la
baza vieții, constituind un factor cu acțiune permanentă și care poate avea influență
determinantă asupra dezvoltării organismelor.

Calitatea unui produs alimentar are următoarele valențe: legală, nutritivă (biologică,
energetică, de protecție și sanogeneză, terapeutică), igienico-sanitară, tehnologică, senzorială,
socio-ecologică.

Realizarea calităţii în producţie în epoca modernă este un proces complex, colectiv, cu

participarea a numeroşi factori obiectivi şi subiectivi, care se intercondiţionează şi se
integrează în produs.

Calitatea produselor/serviciilor este influențată și determinată de o serie de factori care

actionează atât în procesul producției cât și în procesul circulației mărfurilor, în toate
etapele traiectoriei produsului , de la identificarea cerințelor clienților ,până la satisfacerea
acestora și evaluarea gradului de satisfacere a lor.

Asigurarea calității are ca obiectiv prevenirea defectelor. Conceptul asigurarea calității

a apărut în SUA în anii 1950-1960. Sunt patru etape în asigurarea și controlul calității
produselor:

- Asigurarea calității prin control;

- Asigurarea calității prin metode statistice;
- Asigurarea calității prin motivarea personalului;
- Concepte integratoare de asigurare a calității.

Asigurarea calității (AC) reprezintă ”managementul calității concentrat asupra

furnizării încrederii că cerințele calității vor fi îndeplinite”.

Pe scurt asigurarea calității înseamnă:

- Spune ce faci
- Fă ce spui
- Fă acest lucru cât mai bine
- Fi capabil să demonstrezi ceea ce ai făcut

Informații de la Strângerea Analizarea

Controlul datelor problemei
Calității

Îmbunătățirea Analiza Identificarea

procesului procesului procesului
2
 Publicat la 1 septembrie 2005, standardul ISO 22000 «Food safety management
systems – Requirements for any organization in the food chain» este primul standard
internaţional pentru Sistemul de Management al Siguranței Alimentului. Siguranţa
alimentului este un concept conform căruia produsul alimentar nu va dauna consumatorului
daca este preparat si/sau consumat potrivit utilizării prevăzute.

ISO 22000 identifică, evaluează si controlează toate pericolele fizice, chimice sau
biologice care sunt generate de materii prime, incinte, mediu, personal, echipamente sau
procesele de producţie. O asemenea măsura preventiva o reprezintă sistemul HACCP (analiza
pericolelor si controlul punctelor critice de control).

În sinteză, ISO 22000:2005 reprezintă o integrare între standardul ISO 9001 şi

cerinţele HACCP. Pentru a asigura siguranţa alimentelor pe tot lanţul alimentar pana la
momentul consumului final standardul ISO 22000:2005 combina următoarele elemente cheie:

- Comunicare interactiva (interna si externa)

- Sistem de management (abordarea bazata pe proces)
- Programe preliminare (masuri de bune practici de producţie si igiena)
- Principii HACCP

Următoarele principii ale sistemului HACCP elaborate de comisia Codex Alimentarius

se regăsesc d în cerinţele standardului ISO 22000:2005:

- Coordonarea unei analize a riscului

- Determinarea Punctelor critice de control (PCC)
- Stabilirea limitei/limitelor critice
- Stabilirea unui sistem de monitorizare a controlului PCC
- Stabilirea acţiunii de corectare care trebuie efectuata cînd monitorizarea indica ca un
anumit PCC nu este sub control
- Stabilirea procedeelor de verificare pentru a confirma ca sistemul HACCP
funcţionează eficient
- Stabilirea documentaţiei cu privire la toate procedurile si înregistrările
corespunzătoare acestor principii si aplicarea lor

Aplicarea acestor principii conduce la identificarea, evaluarea si controlul tuturor

pericolelor (fizice, chimice sau biologice) care pot sa apară în produsul alimentar pe întreg
lanţul alimentar.

3
 1. Metoda HACCP

HACCP este o abreviere a expresiei din limba engleza "Hazard Analysis. Critical
Control Points" care se poate traduce "Analiza riscurilor. Puncte critice de control".

Conceptul HACCP a aparut la inceputul anilor '60 in SUA. Pionierii aplicarii acestei
metode au fost "Corporatia Pillsbury" alaturi de "Laboratoarele NASA" si "Laboratoarele
Armatei SUA", care au aplicat aceasta metoda in conceptia si realizarea alimentatiei
astronautilor care prevedea 100% asigurare impotriva contaminarii bacteriene si a virusilor
patogeni.

HACCP este un sistem preventiv de control referitor la asigurarea calitatii produselor

alimentare. Principiile HACCP pot fi aplicate tuturor sectoarelor producatoare de alimente si
bauturi, distributiei si serviciilor din alimentatia publica atât pentru produsele deja existente
cât si pentru produsele noi.

Directiva Consiliului Comunitatii Europene nr.93/43/EEC/14 iunie 1993 privind

igiena produselor alimentare urmareste sa asigure un sistem unitar de urmarire a calitatii
produselor alimentare, care sa intareasca increderea consumatorului in securitatea produselor
alimentare. Legislatia romana prevede din 1995 obligativitatea operatorilor din lantul
alimentar de a implementa un sistem de siguranta alimentului bazat pe HACCP.

HACCP se bazează în primul rând pe un sistem de acțiuni preventive. În acest sistem

sunt incluse aprovizionarea, recepția, depozitarea, producția și livrarea. Fiecare dintre aceste
procese ale sistemului este evaluat din perspectiva probabilității de ețec (failure analysis).
Un sistem de asigurare a înocuității produselor alimentare bazat pe principiile HACCP poate
fi implementat de sine stătător într-o firmă sau pe structura unui sistem de management al
calității ISO 9001:2000, tinând cont de indicațiile ghidului ISO 15161.

Standardele pe baza cărora se putea audita și certifica o organizație au constituit baza

pentru noul standard ISO 22000, publicat în 2005. Acest standard este certifcabil și în
România începând cu iunie 2006.

Utilizarea metodei HACCP s-a demonstrat că este extrem de utilă şi eficientă,

deoarece întreprinderea producătoare nu-şi poate permite şi nici nu are cum să verifice
produsele finite în procent de 100%. Chiar dacă, ipotetic ar fi controlat prin metode de
laborator întreaga producţie, există încă probabilitatea existenţei unor abateri.

Principiile HACCP (conform Ghidului NACMCG):

Principiul 1: Evaluarea riscurilor asociate cu obţinerea şi recoltarea materiilor şi

ingredientelor, prelucrarea, manipularea, depozitarea, distribuţia, prepararea culinară şi
consumul produselor alimentare;

4
 Principiul 2: Determinarea punctelor critice prin care se pot ţine sub control riscurile
identificate;

Principiul 3: Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate în fiecare punct critic de
control;

Principiul 4: Stabilirea procedurilor de monitorizare a punctelor critice de control;

Principiul 5: Stabilirea acţiunilor corective ce vor fi aplicate atunci când, în urma

monitorizării punctelor critice de control, este detectată o deviaţie de la limitele critice;

Principiul 6: Organizarea unui sistem eficient de păstrare a înregistrărilor, care

constituie documentaţia planului HACCP;

Principiul 7: Stabilirea procedurilor prin care se va verifica dacă sistemul HACCP

funcţionează corect

Etapele unui studiu HACCP

În principal, termenii specifici utilizaţi în proiectarea şi implementarea sistemului

HACCP sunt:

- arborele de decizie asupra CCP: o serie de întrebări necesare pentru a determina dacă
un punct de control este un CCP;
- acţiune corectivă: măsura ce trebuie luată atunci când sunt indici care evidenţiază o
tendinţă de pierdere a controlului în punctele critice de control (când apare o deviaţie)
- criteriu: o cerinţă pe care se poate baza o hotărâre sau o decizie.
- monitorizare continuă: înregistrarea neîntreruptă a datelor din proces;
- control : conducerea unei operaţii, etape sau proces astfel încât să se atingă un anumit
nivel al performanţelor dorite.
- punct de control (CP): orice punct, operaţie sau fază tehnologică la care pot fi
controlaţi factorii de natură biologică, fizică sau chimică, dar în care pierderea
controlului nu conduce la periclitarea sănătăţii sau vieţii consumatorului;
- punct critic de control (CCP): un punct, operaţie sau fază tehnologică la care se poate
aplica controlul şi poate fi prevenit, eliminat sau redus la un nivel acceptabil un pericol
(biologic, fizic sau chimic ) al securităţii alimentelor.
- defect critic: o abatere apărută la un punct critic de control din cauza unui pericol,
care poate avea consecinţe grave asupra sănătăţii consumatorilor.
- limita critică: un criteriu care poate fi întâlnit pentru fiecare măsură asociată unui
CCP; o valoare care separă acceptabilul de inacceptabil.
- nivel limită: un criteriu mai strict decât limita critică care este utilizat de un operator
pentru a reduce riscul apariţiei unei deviaţii.
- măsuri preventive: acţiuni necesare pentru eliminarea pericolelor sau reducerea lor
până la un nivel acceptabil.

5
 - verificări suplimentare: o serie de observaţii şi măsuri care sunt destinate pentru a
suplimenta lista de evaluări cerută de planul HACCP.
- echipa HACCP: grupul de persoane (cu diferite pregătiri în domeniul producţiei,
controlului şi asigurării calităţii, microbiologiei, igienei) responsabil cu construirea
unui plan HACCP.
- revizia planului HACCP: o verificare periodică, bine documentată a activităţilor
incluse în planul HACCP efectuată de către echipa HACCP în scopul modificării
planului HACCP atunci când este necesar.
- auditul planului HACCP: o examinare sistematică şi independentă ce are drept scop
determinarea faptului ca activităţile incluse în planul HACCP se desfăşoară
corespunzător şi ating obiectivele propuse.
- planul HACCP: un document scris bazat pe principiile HACCP care atestă utilizarea
HACCP (delimitează procedurile care trebuie urmate pentru asigurarea controlului
unui proces specific de fabricaţie) într-o întreprindere.
- sistemul HACCP: rezultatul implementării unui plan HACCP.
- Pericol: o proprietate de natură biologică, chimică sau fizică care poate face ca un
aliment sa fie „nesigur” pentru consum.
- Monitorizare: verificarea prin teste, măsurători sau analize a faptului că procedurile de
prelucrare sau manipulare în fiecare CCP respectă criteriile stabilite.
- Risc: o estimare a probabilităţii apariţiei unui pericol. ¾ ingredient sensibil: un
ingredient cunoscut a fi asociat cu un pericol şi care este afectat de acesta.
- verificarea HACCP: utilizarea unor metode, proceduri şi teste suplimentare şi/sau a
unor treceri în revistă a înregistrărilor monitorizării, realizate pentru a determina dacă
sistemul HACCP este aplicat, dacă funcţionează conform planului şi dacă
monitorizarea este realizată efectiv şi eficace.

Trebuie cunoscut faptul că o aplicaţie HACCP are un grad înalt de specificitate, fiind
realizată pentru un anumit produs, fabricat într-o anumită întreprindere, cu o anumită dotare şi
un anumit personal. Această etapă constă, din următoarele elemente:

- specificarea produsului/procesului;
- stabilirea tipului de risc (microbiologic, chimic, fizic);
- obiectivul studiului (calitatea sau inocuitatea);
- punctul final al studiului (încheierea fabricaţiei sau momentul consumului);

Criteriile de selecţie a echipei vor fi următoarele:

- membri din diverse domenii;

- preşedinte cu experienţă în aplicarea HACCP;
- specialist în asigurarea şi controlul calităţii;
- specialist în probleme de producţie/proces;
- inginer cu cunoştinţe despre proiectare şi exploatarea igienică a fabricii;
- alocarea de resurse adecvate realizării studiului;
- implicarea echipei în instruirea HACCP a întregului personal.

6
 Descrierea produsului

Cunoaşterea reţetei de fabricaţie este esenţială pentru evaluarea riscurilor ce pot apare
în timpul prelucrării, transportului, depozitării şi consumului produsului respectiv. Se vor
preciza foarte clar următoarele elemente:

1. Materiile prime şi ingredientele utilizate;

2. Este posibil ca microorganismele periculoase să contamineze materiile prime şi

ingredientele?

3. Este posibil ca vreunul dintre ingrediente să aibă însuşiri toxice sau să conţină substanţe
toxice?

4. În cazul utilizării conservanţilor, sunt aceştia folosiţi în concentraţii care să prevină

dezvoltarea microorganismelor periculoase?

5. Este vreun ingredient utilizat în concentraţie prea mare sau prea mică pentru scopurile
culinare?

6. Va determina pH-ul produsului prevenirea dezvoltării sau inactivarea microorganismelor

periculoase?

7. Previne valoarea indicelui aw din produs dezvoltarea microorganismelor?

Ambalajul va proteja fizic produsul şi, de asemenea, va acţiona ca o barieră împotriva

contaminării microbiologice sau chimice. Ambalajul nu trebuie să constituie el însuşi o sursă
de contaminare a produsului ambalat.

Pentru creşterea termenului de valabilitate a alimentelor şi asigurarea inocuităţii se pot

utiliza sisteme specifice de păstrare: depozitarea în condiţii de refrigerare sau congelare, în
condiţii controlate de umiditate, etc. Sistemele tradiţionale trebuie modificate permanent,
pentru a veni în întâmpinarea cerinţelor pieţei, fiind esenţială înţelegerea implicaţiilor acestor
modificări asupra stabilităţii produsului.

Toate produsele sunt manipulate şi depozitate şi de către consumator înainte de a fi

utilizate. Există astfel posibilitatea unui abuz de depozitare, care poate conduce fie la alterarea
produsului, fie la compromiterea inocuităţii acestuia.

Fabricantul de produse alimentare are un control redus asupra practicilor

consumatorului, dar consumatorului îi pot fi furnizate informaţii relevante şi sfaturi adecvate,
înscrise pe eticheta produsului sau în instrucţiunile de utilizare: ingrediente, condiţii de
depozitare, termen de valabilitate, mod de utilizare sau preparare. Aceste informaţii trebuie să
fie complete, corecte şi precise, pentru a evita utilizarea greşită a produsului şi deci, riscul
îmbolnăvirii ce pot fi produse de consumul acestuia.

7
 Descrierea produsului presupune cunoaşterea:

- Compoziţiei;
- Structurii;
- Modului de prelucrare;
- Modului de ambalare;
- Termenul de valabilitate;
- Instrucţiunilor de utilizare;
- Condiţiilor de depozitare şi distribuţie

Identificarea riscurilor

Riscul este definit de NACMF (National Advisory Comitte on Microbiological

Criteria of Foods) ca fiind orice element de natură biologică, fizică sau chimică ce poate
constitui o ameninţare la adresa sănătăţii consumatorului.

Prin definiţie, unui produs alimentar îi pot fi asociate trei categorii de riscuri:

1. Risc biologic;

2. Risc chimic;

3. Risc fizic.

Esenţa sistemului HACCP constă în identificarea acestor riscuri înainte de începerea

fabricaţiei produsului respectiv, urmată de elaborarea şi aplicarea unor măsuri de prevenire
sau eliminare a riscurilor identificate. Pentru aceasta este necesară o cunoaştere a tuturor
riscurilor ce pot fi vehiculate prin intermediul produselor alimentare.

Există posibilitatea contaminării produselor cu substanţe sau materiale riscante.

Procedeele şi dispozitivele utilizate pentru creşterea siguranţei produselor sunt reprezentate de
detectoare de metale, magneţi, site, filtre, termometre, etc.

Analiza riscurilor şi identificarea asociată cu măsurile preventive care trebuie

îndeplinite urmăresc trei scopuri:

- identificarea riscurilor şi a măsurilor preventive

- modificările care trebuie făcute pentru ca în viitor să se depăşească acest risc
- testele utilizate pentru identificarea CCP-urilor

În timpul analizei riscurilor trebuie să se facă o deosebire foarte clară între sănătatea
alimentului şi calitatea alimentului. Trebuie realizată o listă a factorilor de risc caracteristici
fiecărei etape a procesului tehnologic, alături de măsurile necesare de control al acestora. Se
face apel la măsura de control deoarece nu toate riscurile pot fi prevenite sau eliminate. Un
singur factor de risc poate necesita aplicarea mai multor măsuri de control.

8
 Determinarea punctelor critice de control

Dacă riscul poate fi redus, prevenit sau eliminat prin exercitarea unei anumite forme
de control în etapa respectivă, aceasta este un Punct Critic de Control - CCP (engl. Critical
Control Point).

În practica HACCP, unii specialişti fac referire la două tipuri de puncte critice de
control:

- CCP1, care asigură eliminarea riscului;

- CCP2, care reduce riscul, dar nu îl elimină complet.

Ambele tipuri de puncte critice de control sunt importante şi trebuie să fie ţinute sub
control. În unele procese, o singură operaţie poate elimina complet un risc. Când se decide
modul în care un punct critic de control va fi monitorizat, fiecărui risc i se va atribui un
anumit nivel de preocupare. Literatura de specialitate face referire la patru niveluri de
preocupare:

Preocupare majoră – când experţii apreciază că dacă riscul nu este controlat va

reprezenta o ameninţare a vieţii;

Preocupare medie – când experţii apreciază că există o ameninţare la adresa

consumatorului sau a produsului, care trebuie controlată;

Preocupare scăzută – când experţii apreciază că există doar o ameninţare minoră la

adresa consumatorului sau a produsului; este însă recomandabil ca riscul să fie controlat;

Fără motiv de preocupare – experţii apreciază că nu există nici un fel de ameninţare

pentru consumator.

Obţinerea materiilor prime

Atât produselor de origine animală, cât şi cele de origine vegetală, le sunt asociate în
mod normal riscuri din toate cele trei categorii (fizice, chimice, microbiologice), acumulate în
timpul creşterii, ceea ce face creşterea şi respectiv cultivarea materiilor prime să fie de cele
mai multe ori puncte critice de control.

Transportul materiilor prime

Toate materiile prime şi ingredientele destinate fabricării produselor alimentare trebuie

să fie transportate în vehicule specializate, în condiţii de perfectă curăţenie şi igienă. Datorită
posibilităţilor de contaminare şi depreciere a produselor în timpul transportului, precum şi
faptul că există modalităţi de prevenire a acestor fenomene, transportul este considerat în
general un punct critic de control. La transportul materiilor prime şi ingredientelor perisabile
este esenţială ţinerea sub control a temperaturii pe toată durata transportului, temperatura fiind
un parametru critic pentru calitatea şi inocuitatea produselor respective.

9
 Manipularea şi transportul intern

În manipularea şi transportul produselor în interiorul spaţiilor de depozitare pot să

apară riscuri prin introducerea de corpi străini şi contaminarea microbiologică. Din aceste
puncte de vedere, operaţiile menţionate sunt puncte critice de control. Rampele de recepţie
vor fi prevăzute cu copertine (bine întreţinute, astfel încât să nu existe cuiburi de păsări,
insecte, rozătoare), iar liniile de transport nu vor străbate spaţii neacoperite şi vor fi protejate
împotriva descărcării accidentale.

Lanţul frigorific, care trebuie respectat în timpul depozitării unui produs, constituie un
alt punct critic de control, foarte important în special în cazul produselor refrigerate sau
congelate.

Ambalarea produselor

Ambalării îi sunt asociate de obicei mai multe puncte critice de control. Unul dintre
acestea este instalarea unui detector de metale pentru a respinge produsele care conţin
impurităţi metalice. Un alt CCP este utilizarea unui cod al produsului, pentru asigurarea
trasabilităţii şi identificarea cauzelor care au condus la returnarea unui produs sau la plângeri
legate de calitatea acestuia. Un punct critic de control legat de ambalare la care a început
recent să se facă referire este protecţia produsului împotriva sustragerilor şi falsificărilor.
Pentru a preveni acest lucru şi pentru a proteja consumatorul, la ambalare sefolosesc
membrane sigilate sau folii care aderă strâns la ambalajul propriu-zis şi care trebuie înlăturate
pentru a deschide ambalajul.

Distribuţia

Punctele critice de control în timpul distribuţiei produselor alimentare sunt, de obicei,

respectarea condiţiilor de temperatură şi timp. Produsele refrigerate trebuie păstrate la
temperaturi de maximum 8°C, iar cele congelate la temperaturi sub –18°C (sau mai puţin, în
funcţie de produs). Este foarte important ca produsele să fie refrigerate, respectiv congelate,
înainte de a fi încărcate în mijloacele de transport, deoarece instalaţiile frigorifice ale
mijloacelor de transport sunt proiectate doar pentru a menţine temperatura, nu pentru a răci.
Operaţia de încărcare a mijloacelor de transport trebuie să dureze cât mai puţin, pentru a nu
permite creşterea temperaturii produselor răcite.

Comercializarea, servirea şi utilizarea la consumator

Ţinerea strictă sub control a timpului şi temperaturii de depozitare sunt la fel de

importante în reţeaua comercială, cât şi acasă la consumator. Utilizarea vitrinelor frigorifice
este obligatorie în comerţul cu produse alimentare refrigerate şi congelate.

Verificarea programului HACCP

Există patru procese implicate în verificarea programului HACCP:

1. Primul este procesul ştiinţific sau tehnic, în care se verifică dacă limitele critice în punctele
critice de control sunt satisfăcătoare. Acest proces este complex şi necesită implicarea unor

10
specialişti de înaltă calificare, din domenii diferite. Procesul constă în trecerea în revistă a
limitelor critice pentru a verifica dacă acestea sunt adecvate pentru ţinerea sub control a
riscurilor ce ar putea să apară;

2. Al doilea proces de verificare garantează că planul HACCP funcţionează eficient. Un

sistem HACCP funcţional implică o eşantionare redusă a produsului finit, întrucât au fost
luate măsuri preventive corespunzătoare în procesul tehnologic. Întreprinderea nu trebuie să
se bazeze pe eşantionarea şi testareaproduselor finite, ci pe inspectarea cu o frecvenţă ridicată
a planului HACCP şi a modului de aplicare a acestuia, pe trecerea în revistă a înregistrărilor
din punctele critice de control şi de evaluare a corectitudinii şi eficienţei deciziilor şi
acţiunilor corective aplicate;

3. Al treilea proces, constă în revizuirea şi revalidarea periodică a planului HACCP. Acest

lucru se realizează prin audituri sau alte proceduri de verificare. Revalidarea planului HACCP
este realizată periodic sau ori de câte ori se impune de către echipa HACCP. Revalidarea
presupune verificări la faţa locului, verificarea tuturor diagramelor de flux şi a punctelor
critice de control;

4. Al patrulea proces de verificare este realizat de către organismele guvernamentale

responsabile, pentru ca acestea să se asigure că sistemul HACCP funcţionează corect.

Standardul ISO22000

Standardul ISO 22000 specificî cerințele pentru un sistem de management al

siguranței alimentelelor, atunci când o organizație din lanțul alimentar are nevoie să
demonstreze capabilitatea sa de a controla pericolele pentru siguranța alimentelor, cu scopul
de a se asigura că alimentul este sigur în momentul consumului uman. Cunoașterea, controlul
și măsurarea calității reprezintă o necesitate obiectivă, deoarece calitatea, ca element
component al valorilor de întrebuințare, este inclusă în sistemul de indicatori ai economiei
naționale.

Standardul este aplicabil pentru toate organizațiile, indiferent de mărime, care

sunt implicate în orice aspecte ale lanțului alimentar și doresc să implementeze sisteme
care duc la obținerea constantă de produse sigure. Mijloacele de realizare pentru
satisfacerea oricaror cerințe din standard pot fi obținute prin utilizarea resurselor interne
și/sau externe.

Conform acestui standard orice organizație care dorește să-și certifice sistemul de
management al siguranței alimentelor trebuie:

- sț demonstreze conformitatea cu cerințele legale și de reglementare aplicabile, privind

siguranța alimentelor;

11
- să evalueze și să aprecieze cerințele consumatorilor și să demonstreze conformitatea cu
acele cerințe ale consumatorilor convenite de comun acord, privind siguranța alimentelor,
cu scopul de a mări satisfacția clienților;
- să comunice eficace furnizorilor lor, clienților și parților interesate relevante din lațtul
alimentar problemele privind siguranța alimentelor;
- să asigure că organizația se conformează politicii sale declarate de siguranța
alimentelor;
- să demonstreze o astfel de conformitate părților interesate relevante;
- să urmarească certificarea / înregistrarea sistemului său propriu de management al
alimentelor de către o organizație externă, sau să facă o autoevaluare sau o autodeclarare
a conformității cu standardul ISO 22000.
Prin implementarea unui sistem de management al siguranței alimentelor în
conformitate cu standardul ISO 22000 o societate comercială poate obține următoarele
avantaje:
- garantează calitatea igienica a produselor sale (siguranța igienică);
- obține o reducere a rebuturilor și reclamațiilor clienților;
- obține o creștere a încrederii clienților și a salariațiilor proprii, în capacitatea societății
de a realiza exclusiv produse de calitate, în mod constant;
- obține o îmbunătățire a imaginii societății și credibilității pe piața internă și externă;
- poate atrage eventuali investitori în extinderea afacerii.
Asigurarea calității este o declarație dată pentru a inspira încredere ca un produs a
îndeplinit cele mai multe standard si că execuția, modificarea sau repararea sa au fost
realizate la timp și într-o manieră eficientă.
ISO 22000 aduce ca și noutăți în sistemul de siguranța alimentului:
• Cerințe suplimentare referitoare la documentație
• Planificarea sistemului de management al siguranței alimentului
• Comunicare
• Pregătire și răspuns în caz de urgență
• Programe preliminare (PRP)
• Stabilirea programelor preliminare operaționale
• Actualizare informații și documente preliminare referitoare la PRP și planul HACCP
• Planificarea verificării
• Validare verificare și îmbunătățire

Avantajele certificării sistemului de management al siguranței alimentului în

conformitate cu ISO 22000
• Recunoațterea oficială a capabilității organizației de a produce/ distribui / comercializa
alimente sigure pentru consumatori
• Calificarea ca și furnizor al marilor producători / rețele comerciale
• Mai bună comunicarea cu autoritățile (ANPC, ANSVSA, DSP)
• Asigurarea conformării la legislația în vigoare
• O mai bună imagine în piața și avantaj concurențial
• Motivarea personalului
12
 Standardul ISO 22000 ia în considerare numai preocupările privind aspecte de
siguranța alimentului. Totuși, nu este intenția lui să descurajeze integrarea de către
organizație și a aspectelor privind alte elemente ale sistemului de management, cum ar fi
calitatea în general și/sau protecția mediului. Organizatțile care doresc să ia în
considerare și astfel de aspecte, pot să o facă prin implementarea integrată a ISO 22000
cu ISO 9001 și/sau ISO 14001.

13
 Concluzii

Certificarea HACCP (ISO 22000) este dovada respectului pentru consumatorul direct
al produselor alimentare.

14
15
 Bibliografie

1. GHEORGHE ŞTEŢCA, POP ANAMARIA, NICOLAE MOCUŢA, ”Strategii de

management privind calitatea alimentelor”, Editura Risoprint, Cluj . 2012
2. Prof.univ.dr.ing. TIBERIU RUSU, ”Managementul calității”, Universitatea Tehnică din
Cluj-Napoca
3. GABRIELA ROTARU , NICOLETA SAVA, ” Controlul și asigurarea calității
produselor alimentare” curs , Universitatea Dunărea de Jos, Galați , 2007
4. Viorica Paraschivescu, ”Asigurarea, Certificarea și Controlul calității
mărfurilor”, Editura Neuron, Focșani, 1994,
5. http://www.topconsulting.md/index.php?option=com_content&view=article&id=16&Item
id=20&lang=ro
6. http://www.dsmconcept.ro/siguranta.html
7. http://www.racis.ro/module/servicii/haccp.php
8. http://www.bjs.ro/Document_Files/Documente/00000161/9l4j3_Carte%20Strategii.pdf
9. http://www.stiucum.com/management/managementul-calitatii/Standardul-iso-sisteme-de-
mana92557.php
10. http://dexcert.ro/iso-22000/procedura-iso-22000.html
11. http://www.certificareiso.ro/article/13752/ISO-22000

16