PROIECT DE AN LA

TEHNOLOGIA PRESĂRII LA
RECE

Îndrumator:

Student:

Grupa:
 UTCN PROIECT DE AN Pag 2/ 33

Tema de proiect:

Să se proiecteze pentru piesa din desenul anexat:

a)procesul tehnologic de prelucrare prin presare la rece

b) o ștanță/matriță simpla sau combinata utilizată in acest proces

Obs: Seria de fabricație este 50000 buc/lună

Abaterile la cotele libere conform STAS 1111-78

 UTCN PROIECT DE AN Pag 3/ 33

Cuprins
1.Memoriu tehnic................................................................................................................................... 5
1.1.Consideraţii generale asupra prelucrărilor prin presare la rece ............................................ 5
1.2 Analiza desenului piesei. ............................................................................................................. 7
1.3 Analiza materialului piesei. ........................................................................................................ 7
2.Memoriu justificativ de calcul ......................................................................................................... 10
2.1 Analiza tehnologicitatii piesei ................................................................................................... 10
2.2 Stabilirea formei si dimensiunilor semifabricatului individual. ................................................... 12
2.3Analiza utilizării efieciente a materialului.Calculul coeficientului de utilizare a materialului
(C.U.M.) ............................................................................................................................................ 14
2.4 Stabilirea prelucrărilor necesare obţinerii piesei ................................................................... 15
2.5 Stabilirea numărului de operaţii intermediare şi dimensiunilor intermediare ................... 16
2.5.1 Stabilirea tipului piesei....................................................................................................... 16
2.5.2 Stabilirea numărului operaţiilor de ambutisare .............................................................. 17
2.5.3. Stabilirea dimensiunilor intermediare................................................................................. 17
2.6 Stabilirea variantei optime de prelucrare ................................................................................... 19
2.7 Calculul parametrilor energetici .............................................................................................. 22
Forţa, Lucru mecanic, Putere ........................................................................................................ 22
2.7.1 Forţa propriu-zisă la ambutisare ...................................................................................... 22
2.7.2 Forța de fixare a semifabricatului......................................................................................... 22
2.7.3 Forța totală de ambutisare ................................................................................................... 22
2.7.4 Lucrul mecanic necesar in procesul de ambutisare ............................................................ 22
2.7.6 Lucrul mecanic necesar la decupare .................................................................................... 23
2.7.7 Lucrul mecanic necesar la operatia de decupare-ambutisare ............................................. 23
2.7.8 Puterea utila si necesare la operatia de ambutisare ............................................................ 23
2.8 Stabilirea tipului si caracteristicilor parametrilor presei ............................................................. 24
2.9 Calculul centrului de presiune ................................................................................................. 25
2.10 Calculul dimensiunilor elementelor active ............................................................................ 25
2.10.1 Calculul dimensiunilor elementelor active la decupare ................................................ 25
2.10.2 Calculul dimensiunilor elementelor active la ambutisare. ................................................. 26
2.10. Calculul de rezistenţă al elementelor puternic solicitate ........................................ 27
2.10.1 Calculul de rezistenţă la compresiune a poansonului de decupare ................................... 27
2.10.2 Verificarea rezistentei la flambaj a poansonului de decupare ........................................... 27
2.10.3 Verificarea la încovoiere a plăcii de ambutisare ................................................................ 28
2.10.4 Verificarea la încovoiere a plăcii de decupare.................................................................... 29
 UTCN PROIECT DE AN Pag 4/ 33

2.10.5 Calculul rezistenţei la flambaj a poansonului de ambutisare............................................. 29

2.11.1 Normarea tăierii pe foarfece ghilotină............................................................................ 30
2.11.2 Normarea operatie de decupare-ambutisare 1; ................................................................ 30
2.11.3. Normarea tehnica a procesului tehnologic pentru operatia de ambutisare2-ambutisare3.
....................................................................................................................................................... 31
2.13 Calculul preturilor ...................................................................................................................... 31
2.13.1 Cheltuieli cu materiale si materii prime ............................................................................. 31
2.13.2 Cheltuieli cu salarii............................................................................................................. 32
2.13.3 Cota de asigurari sociale ..................................................................................................... 32
2.13.4 Asigurarile de sanatate, asigurari accidente si boli profesionale, concedii medicale ........ 32
2.13.4 Contributia la fondul de somaj ........................................................................................... 32
2.13.5 Cheltuieli cu munca vie ...................................................................................................... 32
2.13.5 Cheltuieli directe ................................................................................................................ 32
2.13.6 Cheltuieli comune ale sectiei.............................................................................................. 32
2.13.7. Cheltuieli generale ale intreprinderii ................................................................................ 32
2.13.8. Cost de uzina ..................................................................................................................... 32
2.13.9 Profitul ................................................................................................................................ 32
2.13.10 Pretul de productie........................................................................................................... 32
2.13.11 Pretul de livrare al piesei .................................................................................................. 32
 UTCN PROIECT DE AN Pag 5/ 33

1.Memoriu tehnic

1.1.Consideraţii generale asupra prelucrărilor prin presare la rece

Prelucrarea metalelor prin deformare la rece cuprinde un ansamblu de operaţii de
tăiere ,de deformaţii sau combinaţii ale acestora, fără eliminare de aşchii.
Procesul de producţie la prelucrarea prin deformare se caracterizează prin următoarele
particularităţi:
Operaţiile se realizează prin presare la rece;
Materialul prelucrat se prezintă, de obicei, sub formă de benzi şi foi metalice, precum şi sub formă de
foi din materiale metalice;

Sculele cu care se execută operaţiile de tăiere se numesc ştanţe, iar pentru operaţii de
deformare, matriţe;
Utilajele folosite: prese sau maşini automate de diferite tipuri care creează şi aplică
forţa de lucru necesară;
Forma şi dimensiunile pieselor prelucrate prin presare la rece corespund cu suficientă
precizia formei şi dimensiunilor elementelor active ale sculelor.
Ştanţarea şi matriţarea cuprinde un număr mare de operaţii a căror tehnologic şi
clasificare este reglementată prin STAS 5943-69.
Ştanţarea se caracterizează prin separarea parţială sau totală a semifabricatului prin
forfecare. Dacă operaţiile de prelucrare se execută prin forfecare la foarfece fără dispozitiv,
acestea se numesc operaţii de tăiere.
Matriţarea se caracterizează prin faptul că operaţiile se execută numai prin deformare
plastică, cu modificarea formei şi dimensiunilor semifabricatului.
Operaţiile de presare la rece sunt acele operaţii care se execută la o temperatură
inferioară
temperaturii de recristalizare a metalului sau aliajului respectiv, prin deformare plastică şi prin
tăiere.
Ele se împart în următoarele grupe:
 operaţii de tăiere (ştanţare), prin care materialul semifabricatului se separă parţial sau
total după un contur închis sau deschis, prin acţiunea locală a unor muchii asociate;
 operaţii de îndoire şi răsucire sunt operaţii de deformare prin încovoierea sau răsucirea
materialului, la care este caracteristică existenţa unei suprafeţe sau fibre neutre care îşi
păstrează dimensiunile şi după deformare;ambutisarea este o operaţie de deformare
complexă a materialului prin care un semifabricat plan este transformat într-o piesă
cavă sau se urmăreşte adâncirea unui semifabricat cav;
 operaţiile de fasonare sunt operaţiile de deformare locală a materialului, la care
grosimea nu se modifică;
 operaţiile de fasonare prin presare volumică sunt acele operaţii la care are loc
modificarea profilului, grosimii materialului, printr-o redistribuire a volumului
materialului prelucrat;
 UTCN PROIECT DE AN Pag 6/ 33

 operaţiile de asamblare prin presare sunt operaţii de tăiere şi deformare a materialului

prin care se realizează îmbinarea a două sau mai multe piese.

După modul de combinare, operaţiile pot fi:

 simple, când pe o ştanţă sau matriţă se execută numai o singură operaţie;
 combinate, când pe o ştanţă sau matriţă se execută mai multe faze.

Operaţiile combinate pot fi:

 combinate succesiv;
 combinate simultan;
 combinate succesiv-simultan.

Ştanţele şi matriţele utilizate în practică prelucrării prin presare la rece sunt de o mare
varietate constructivă şi funcţională, având în vedere operaţiile pe care le execută, precum şi
volumul de producţie pentru care sunt proiectate.
Astfel pentru producţia de serie mare şi de masă se utilizează ştanţe şi matriţe de mare
durabilitate şi productivitate, înzestrate cu dispozitive şi mecanisme de alimentare automată şi
de evacuare a pieselor prelucrate. Pentru producţia de serie mică se utilizează cu rezultate
bune ştanţe şi matriţe de construcţie simplă, universale şi reglabile, iar pentru producţia
individuală au început să se folosească ştanţe şi matriţe universale şi din elemente modulare
asamblate.
Din punct de vedere al schemei de lucru şi al operaţiilor pe care le execută, deosebim
ştanţe pentru operaţii de retezare,decupare, perforare, precum şi matriţe pentru îndoire,
ambutisare, etc.

Printre avantajele procedeului de prelucrare la rece comparativ cu alte metode de

prelucrare se numără:
 se obţin piese cu adaosuri minime de material sau uneori chiar fără adaosuri;
 se realizează importante economii de material şi manoperă;
 se obţin piese într-o gamă largă de forme şi dimensiuni;
 se obţin piese care prin alte metode ar fi greu sau imposibil de realizat;
 se obţine o precizie ridicată a pieselor;
 productivitatea este extrem de ridicată;
 există posibilitatea mecanizării, automatizării şi robotizării proceselor.

Singurul dezavantaj al utilizării procesului de presare la rece este acela că ştanţele şi

matriţele sunt dispozitive extrem de complexe, cu un cost ridicat al proiectării şi execuţiei.
Prelucrările prin presare la rece s-au extins şi la piese de gabarit care în prezent
realizându-se:
 decupări din tablă de grosimi maxime de 20-25 mm;
 perforări în table de grosimi maxime de 30-35 mm;
 îndoiri de semifabricate cu grosimi de 90-100 mm;
 UTCN PROIECT DE AN Pag 7/ 33

 prelucrări de piese cu gabarit mare pentru industria de autovehicule şi aeronautică cu

dimensiuni mai mari de 10 m.
Analizând statisticele mondiale în ceea ce priveşte cantitatea de metal prelucrată prin
diverse metode tehnologice se constată tendinţa de creştere accentuată a cantităţii de metal
prelucrată prin presare la rece.

1.2 Analiza desenului piesei.

Material: A3-STAS 9485-80

Seria de fabricaţie: 50000 buc/lună

1.3 Analiza materialului piesei.

Materialul piesei este A3 STAS 9485-80.

Materialul se utilizează pentru piese obţinute prin ambutisare la rece, cu grad mediu de
deformare, în industria de autovehicule, maşini agricole, articole de menaj.

Clasificare:

1. După caracteristicile de ambutisare:

 table
 UTCN PROIECT DE AN Pag 8/ 33

 benzi pentru ambutisare foarte adâncă;

B.După aspectul suprafeţei:

 table

 benzi cu suprafaţă fără zgârieturi şi pori, recept alb, mat, grupa 0,4.

Notarea tablelor se face indicând denumirea, dimensiunile, numărul standardului de

dimensiuni şi separate printr-o linie oblică de marcă de oţel, modul de oxidare, grupa de
aspect a suprafeţei şi numărul prezentului standard.Dimensiuni şi abateri limită se iau
conform STAS 9624-80.

Compoziţia chimică

Marca Gr. de Compoziţia chimică %

dezox
Oţelului Cmax Mn Şimax Pmax Smax Al
idare
Pe Pe Pe Pe Pe Pe Pe Pe Pe Pe Pe Pe
oţel prod oţel prod oţel prod oţel prod oţel prod oţel produs
lichi us lichi us lichi us lichi us lichi us lichi
d d d d d d

A3 n/k 0,08 0,13 0,2 - max 0,03 0,05 0,03 0,03 0,03 0,04 0,02- 0,02-
0,11 0,4 0,45 5 5 0,08 0,1

A3 STAS 9485-80.

A.Caracteristici mecanice

limita de curgere Re=260 N/mm2
UTCN PROIECT DE AN Pag 9/ 33


rezistenţa la rupere Rm=300N/mm2

 alungirea la rupere A=34%

B.Caracteristici tehnologice :

 benzile şi tablele cu grosimi de o,5…2mm trebuie să satisfacă încercarea de

ambutisare Ericson

 adâncimea minimă a calotei trebuie să fie pentru ambutisare foarte adâncă

A3=12 mm

 aspectul suprafeţei benzilor şi tablelor va fi din grupa 0,4.

 UTCN PROIECT DE AN Pag 10/ 33

2.Memoriu justificativ de calcul

2.1 Analiza tehnologicitatii piesei
Analiza formei piesei se face pentru a defini posibilitatea execuţiei, a raportului de
uzinat, prin prelucrări de presare la rece.
Posibilitatea execuţiei se defineşte pe bază:
 corelării proprietăţilor tehnologice ale materialului cu deformaţiile ce survin la
prelucrări;
 încadrarea cerinţelor constructive ale reperului în condiţiile privind formele şi
precizile realizabile prin presare la rece;
Piesa suportă următoarele operaţii:
 decupare;
 ambutisare;
 perforare.

Pentru ca piesele să rezulte de bună calitate, este necesar ca flanşa acestora să aibă un
diametru minim calculat cu relaţia:

( ) (7.2)
 UTCN PROIECT DE AN Pag 11/ 33

Valorile rezelor de racordare , au o influenţa deosebită asupra gradului admisibil

de deformare a materialului semifabricatului, asupra forţei de ambutisare, durabilităţii matriţei
şi asupra calităţii pieselor obţinute.

Deoarece raza de racordare a flanşei nu satisface condiţia impusă este necesară

efectuarea operaţie de calibrare.
Tehnologicitatea piesei referitoare la găuri:
 UTCN PROIECT DE AN Pag 12/ 33

( )
( )

2.2 Stabilirea formei si dimensiunilor semifabricatului individual.

Dimensiunile semifabricatului plan se determină pe baza egalării ariei suprafeţei

acestuia cu a piesei finite, la care se adaugă şi adaosul pentru tăierea marginilor dacă este
necesar.
La piesele de revoluţie, semifabricatul este de formă cilindrică, un disc plan cu
diametrul .
UTCN PROIECT DE AN Pag 13/ 33

( ) ( )
( )
( ) ( )

( ) ( )

√ √
 UTCN PROIECT DE AN Pag 14/ 33

2.3Analiza utilizării efieciente a materialului.Calculul coeficientului de

utilizare a materialului (C.U.M.)

Prin croirea materialului se înţelege dispunerea judicioasă pe suprafaţa

semifabricatului a desfăşuratei piesei, care poate fi bandă sau foaie de tablă.
La stabilirea unei croiri raţionale, se vă urmări atât utilizarea economică a materialului
cât şi productivitatea muncii la stanţare, costul ştanţelor şi folosirea judicioasă a preselor.
Croirea tablelor.Pentru obţinerea pieselor din tablă prin ştanţare la rece, în atelierele de
presare se folosesc, frecvect, semifabricatele sub formă de benzi, debitate din foi de tablă de
diferite dimensiuni standardizate sau speciale.
Croirea tablelor, pentru obţinerea benzilor, trebuie astfel făcută astfel încât deşeurile
de material să rezulte cât mai mici, iar productivitatea muncii să fie cât mai ridicată.

A.Calcului lăţimii benzii cu ILB pe un singur rând:

(tab. 5.16 pag 135)

(tab 6.3 pag 64)

Calculul C.U.M pentru semifabricat de tip tabla 1 X 800 X 1500 STAS 9624-80 / A 2-03

1.Varianta de croire I – croire pe un singur rand cu asezare simpla;

 Calculul numarului de fasii:
 Calculul numarului de piese/fasie:
 Calcului numarului total de piese din tabla:
 Calcul C.U.M: CUM=

Calculul C.U.M pentru semifabricat de tip tabla 1 X 1500 X 4000 STAS 9624-80 / A 2-
03

2.Varianta de croire 2 – croire pe un singur rand cu asezare simpla;

 Calculul numarului de fasii:
 Calculul numarului de piese/fasie:
 Calcului numarului total de piese din tabla:
 Calcul C.U.M: CUM=
 UTCN PROIECT DE AN Pag 15/ 33

B.Calculul latimii benzii cu ILB pe doua randuri:

( )( )
( )( )

Calculul C.U.M pentru semifabricat de tip tabla 1 X 1500 X 4000 STAS 9624-80 / A 2-
03

3.Varianta de croire 3 – croire pe un singur rand cu asezare simpla;

 Calculul numarului de fasii:
 Calculul numarului de piese/fasie:
 Calcului numarului total de piese din tabla:
 Calcul C.U.M: CUM=

Concluzie

În ciuda faptului că la varianta a treia avem cel mai bun C.U.M, vom alege varianta a
doua de croiere, adică variantă pe un singur rând din tablă 1 X 1500 X 4000 deoarece o
ştanţă pe două rânduri care să decupeze semifabricatul disc de diametru 169,85 mm, ar
necesita un gabarit mult mai mare şi nu ar merita din punct de vedere financiar, deoarece
diferenţa de C.U.M. nu este foarte mare în comparaţie cu croirea pe un rând.

2.4 Stabilirea prelucrărilor necesare obţinerii piesei

În funcţie de mărimea seriei de fabricaţie, a caracteristicelor piesei se recomandă tipul

de ştanţă (matriţă) utilizată.
Astfel pentru o piesă mică cu un volum al producţiei de 100000 de bucăţi pe an, ceea
ce reprezintă un tip de producţie de serie mijlocie, se recomandă folosirea unor ştanţe
combinate.
 UTCN PROIECT DE AN Pag 16/ 33

Pentru obţinerea piesei vor trebui executate următoarele operaţii:

 decupare
 calibrare
 ambutisare
 perforare

Succesiunea prelucrărilor va fi:

 tăierea fâşiilor de tablă pe ghilotină
 decupare;
 ambutisare;
 perforare;
 tratament termic.

2.5 Stabilirea numărului de operaţii intermediare şi dimensiunilor

intermediare

2.5.1 Stabilirea tipului piesei.

Există 3 tipuri de piese:
 piese cilindrice scunde cu flanşă îngustă
 piese cilindrice înalte cu flanşa îngustă
 piese cilindrice cu flanşa lată
 UTCN PROIECT DE AN Pag 17/ 33

Piesa satisface conditia: .

, rezulta ce piesa este cilindrica cu flansa ingusta

Ambutisarea pieselor cilindrice cu flanşă îngustă se face în două etape: în prima etapă
se obţin piese semifinite cilindrice fără flanşă, din una sau mai multe operaţii de ambutisare la
un diametru egal cu diametrul flanşei, ţinându-se seama de adaosul de tundere.În a doua
etapă, ambutisarea se continuă ca şi în cazul prelucrărilor fără flanşă, cu deosebirea că,
concomitent cu reducerea diametrului, se formează şi flanşa.
O să optăm pentru o a doua metodă de formare a flanşei, şi anume flanşa o să apară
plană de la prima operaţie a celei de a doua etapă şi se lăţeşte treptat până la diametrul final.

2.5.2 Stabilirea numărului operaţiilor de ambutisare

Numărul de operaţii de ambutisare necesare se va determina separat pentru fiecare

etapă.
Pentru prima etapă, numărul de operaţii necesare se va determina cu relaţia:
tab 7.3 pag 253
tab 7.4 pag 253
( )

Pentru a doua etapa numarul de operatii necesare se va determina cu relatia:

Numarul total de ambutisari:

2.5.3. Stabilirea dimensiunilor intermediare.

 Diametrele intermediare se calculeaza cu ajutorul coeficientilor de ambutisare;

 Inaltimile intermediare se calculeaza cu metoda egalarii ariilor;

UTCN PROIECT DE AN Pag 18/ 33

( ) ( )
 UTCN PROIECT DE AN Pag 19/ 33

2.6 Stabilirea variantei optime de prelucrare

Varianta I
 Tăierea fâşiilor de tablă
 Decupare -Ambutisare 1
 C.T.C
 Tratament termic – recoacere
 Ambutisare 3
 Tunderea marginilor
 Calibrare
 Perforare
 C.T.C.

Varianta II
 Tăierea fâşiilor de tablă
 Ambutisare 1
 Ambutisare 2
 Tratament termic – recoacere
 Calibrare
 Ambutisare 3 – perforare
 Tunderea marginilor
 C.T.C.
 UTCN PROIECT DE AN Pag 20/ 33

Vom alege prima variantă de prelucrare deoarece la o producţie de 100000 piese/an,

producţie de serie mijlocie, nu se justifică o comprimare a operaţiilor, lucru ce duce la
proiectarea unei matriţe complicate cu un cost ridicat.
Precizia pe care o necesită piesa ne permite descompunerea procesului tehnologic în
mai multe operaţii mai simple.
Datorită faptului că procesul de ambutisare necesită trei operaţii, varianta
ambutisărilor succesive nu prezintă aceeaşi siguranţă din punct de vedere al rezistenţei piesei
cât varianta ambutisărilor în operaţii separate.

Întocmirea intinerarului tehnologic

Desenul piesei
Materialul Dim. STAS 0,8x1000x2000
A3 STAS 9642-80
STAS 9485 - Grosime 0,8 mm
80 Caracteristice Re=240N/mm2
mecanice Rn=270-370 N/mm2
A=34%
Nr. Denumire Schiţa operaţiei S.D.V.
crt. operaţie - fază
 UTCN PROIECT DE AN Pag 21/ 33

1. Tăierea fâşiilor de tablă Foarfecă – ghilotină

2. Decupare+ambutisare 1 Matriţă decupare

4. Ambutisare 2 Matriţă simplă de

ambutisare
MA – 00

5. Ambutisare 3 Matrita simpla de

ambutisare
MA-00

6. Perforare+Calibrare+Tu Matriţă cu acţiune

nderea marginilor simultană de perforat şi
calibrat MCPC – 0 – 0

9. C.T.C. Şubler, micrometru,

şablon pentru raze
 UTCN PROIECT DE AN Pag 22/ 33

2.7 Calculul parametrilor energetici

Forţa, Lucru mecanic, Putere

2.7.1 Forţa propriu-zisă la ambutisare

tab 6.1 pag 256 Tapalaga

2.7.2 Forța de fixare a semifabricatului

( ( )

-tab 6.24 pag 275 Tapalaga

( ( ) ( ) ]

( )

2.7.3 Forța totală de ambutisare

2.7.4 Lucrul mecanic necesar in procesul de ambutisare

 UTCN PROIECT DE AN Pag 23/ 33

2.7.5 Forta necesara la decupare

=160079.85 N

2.7.6 Lucrul mecanic necesar la decupare

2.7.7 Lucrul mecanic necesar la operatia de decupare-ambutisare

2.7.8 Puterea utila si necesare la operatia de ambutisare

( )

( )

2.7.8 Puterea utilă si necesară la decupare

 UTCN PROIECT DE AN Pag 24/ 33

( )

( )

2.8 Stabilirea tipului si caracteristicilor parametrilor presei

Presă hidraulică
„PYE 25 S”
Forţă maximă de presare

Viteză maximă la

Distanţă între masă şi culisou

Cursă reglabilă

Dimensiunile mesei (A x B)

Dimensiunile culisoului (K x S)

Distanţa dintre axă culisoului şi batiu (R)

Orificiul din masă presei

Orificiul din culisou

Puterea motorului
 UTCN PROIECT DE AN Pag 25/ 33

2.9 Calculul centrului de presiune

Pentru ca ştanţa să funcţioneze în bune condiţii este necesar că centrul de presiune al

acesteia să coincidă cu axa cepului de fixare. În caz contrar jocurile nu vor mai fi uniforme şi
va rezulta o uzură accentuată, urmată de eventuale ruperi ale presei. Piesa fiind simetrică
centrul de presiune este pe axa geometrică de simetrie a poansonului.

2.10 Calculul dimensiunilor elementelor active

2.10.1 Calculul dimensiunilor elementelor active la decupare
La ştanţele de decupare se va prelucra întâi placa tăietoare, în limitele unei toleranţe
minime, a cărei dimeniune efectivă coincide teoretic cu dimensiunea pieselor, iar poansonul
se va prelucra ajustându-se după aceasta, astfel încât să se obţină între ele un joc minim j.

( )
 UTCN PROIECT DE AN Pag 26/ 33

2.10.2 Calculul dimensiunilor elementelor active la ambutisare.

-tab 7.8 pag 257

-7.65 pag 260

Calculul dimensiunilor poansonului

( ) ( )
( ) ( )
 UTCN PROIECT DE AN Pag 27/ 33

2.10. Calculul de rezistenţă al elementelor puternic solicitate

(elementele active)

2.10.1 Calculul de rezistenţă la compresiune a poansonului de decupare

P
c    ac
Am in

2.10.2 Verificarea rezistentei la flambaj a poansonului de decupare

 2  E  I m in
Fc  F
4l2
 UTCN PROIECT DE AN Pag 28/ 33

 ( Ddec  Damb ) 4
I min 
64

( )

2.10.3 Verificarea la încovoiere a plăcii de ambutisare

( )

( )
 UTCN PROIECT DE AN Pag 29/ 33

2.10.4 Verificarea la încovoiere a plăcii de decupare

( )

( )

2.10.5 Calculul rezistenţei la flambaj a poansonului de ambutisare

 2  E  I m in
Fc  F
4l2

D 4
I m in 
64
 UTCN PROIECT DE AN Pag 30/ 33

2.11 Normarea tehnică a procesului tehnologic

2.11.1 Normarea tăierii pe foarfece ghilotină

-2, tab.3.17, pag.29

Fiecare fasie are 22 semifabricate:

2.11.2 Normarea operatie de decupare-ambutisare 1;

] [6.rel.16.pag 359]

] [6 tab a6.8]

( ) ( ) ( ) ( )
[ ( )
] [ ( )
]
[min] [6.tab.16.9]
 UTCN PROIECT DE AN Pag 31/ 33

] [6.tab.16.23]

] ]

][6.tab.16.16]

2.11.3. Normarea tehnica a procesului tehnologic pentru operatia de ambutisare2-

ambutisare3.
]

] [6.tabb16.21]

( ) ( )
]

] [6.tab16.10]

][6.tab.16.12]

] [6tab16.12]

] [6.tab.16.20]

][6.tab.16.21]

2.13 Calculul preturilor

2.13.1 Cheltuieli cu materiale si materii prime

]
 UTCN PROIECT DE AN Pag 32/ 33

2.13.2 Cheltuieli cu salarii.

2.13.3 Cota de asigurari sociale

2.13.4 Asigurarile de sanatate, asigurari accidente si boli profesionale, concedii medicale

( )

2.13.4 Contributia la fondul de somaj

2.13.5 Cheltuieli cu munca vie

2.13.5 Cheltuieli directe

2.13.6 Cheltuieli comune ale sectiei

2.13.7. Cheltuieli generale ale intreprinderii

2.13.8. Cost de uzina

2.13.9 Profitul

2.13.10 Pretul de productie

2.13.11 Pretul de livrare al piesei

 UTCN PROIECT DE AN Pag 33/ 33

Bibliografie

[1] Butnar, L. T.P.R. curs de mână, 2013 – 2014

[2] ILIESCU, C., Tehnologia presării la rece, Editura didactică şi pedagogică,

Bucureşti, 1987

[4] Tăpălagă, I. Tehnologia presării la rece, Litografia I.P. Cluj Napoca, 1980

[5] Colecţia de STAS-uri