Când se proiectează un produs care trebuie să fie sudat, proiectantul trebuie să ia în considerare

implicațiile procedeului de sudare ales și modul în care se va realizează produsul. Sudarea poate fi
considerată ca fiind un proces special și alegerea procesului de sudare pentru o anumită activitate
poate fi dificilă fără cunoștințe de specialitate. Inginerul proiectant se poate confrunta cu un număr
mare de opțiuni în procesul de fabricație și va trebui de multe ori să ia decizii bazate pe experiența
anterioară. Alegerea formei adecvate a unei îmbinări sdate și o dimensionare adecvată, respectiv
concepția corelata cu natura sarcinilor (statice sau dinamice) și mărimea forțelor transmise/preluate,
în general, depinde de factori precum:

• Tipul de material/poziția de sudare

• Expertiza și cunoștințele disponibile
• Ordinea de acces și de asamblare a produselor
• Toleranțele dimensionale
• Productivitatea procedeului de sudare
• Cerințe refertoare la tehnicile de examinare nedistructivă
• Sănătate și siguranță
• Cerințe legate de standarde/ alte cerințe contractuale.

Producerea cât mai eficientă a unor structuri ce conţin îmbinări sudate

Trebuie să se acorde atenție unor variate criterii de proiectare a componentelor pentru a realiza o
producție cât ieftină a unor componente. Mai presus de toate acestea proiectarea unei componente
presupune cunoaşterea cât mai amănunţită a detaliilor referitoare la funcționare, tensiuni aplicate,
material, mediu și producție. În cazul în care componenta trebuie să fie concepută ca o structură
sudată, există factori suplimentari, care au un impact cum ar fi costurile de finalizare a pieselor
individuale, costurile pentru materiale și cele pentru sudare.
Nu este posibil să existe instrucțiuni sau soluții general aplicabile pentru realizarea unor construcții
cu cost redus a componentelor sudate, deși se pot defini o serie de reguli de bază individuale, care
fac munca mai ușoară și reduc costurile. Lista de mai jos detaliază astfel de reguli, deși secvența de
aplicare nu corespunde neapărat cu importanța acestor reguli.

– Dimensionați în mod corect sudurile în colț

Păstrați sudurile în colț cat mai reduse posibil
La îmbinările sudate de colț utilizați procedee de sudare care să asigure o pătrundere mai mare
Asigurați-vă că utilizați suduri de colț bilaterale, acolo unde este posibil

– Asigurați accesibilitate

– Utilizați forme economice de rost de sudură la îmbinările cap la cap

Căutați să minimizați volumul de material de adaos utilizat
Informați-vă referitor la procedeele de sudare
Verificați unghiul de deschidere a rostului de sudat
Verificați efectul energiei liniare asupra materialului de sudat
Țineți cont de îmbinările de rigidizare

– Folosiți eventuale reduceri ale costurilor în producție

Specificați timpii standard de operare
Analizați timpii și căutați posibile modalități de a face economii

– Reduceți timpul efectiv de sudare

Folosiți un curent mai mare la același diametru de electrod
Folosiți electrozi mai groși
Utilizați alte tipuri de electrozi
Utilizați alte consumabile de sudare
Folosiți procedee de sudare care permit introducerea unor valori mai mari ale energiei liniare.

– Alegeți poziții de sudare cât mai favorabile

– Mecanizați producția
Mecanizați parțial sau total a procedurii de sudare utilizate
Înlocuiți procedurile de sudare manuală cu o procedură de sudare mecanizată
Folosiți procedee speciale de sudură
Adaptați dispozitivele de sudură

- Utilizați protecție la rădăcună la sudare

- Nu depuneți mai mult metal de adaos decât este necesar

Asamblați la dimensiunea exactă
Produceți decupaje prin flacără cât mai precise
Monitorizați excesul de pătrundere și supraînălțarea sudurii

– Reduceți timpii morți

– Utilizati dispozitive de fixare

– Preveniți sau reduceți deformațiile

- Țineți cont de deformațiile la sudare, pre-îndoire

Fig. 1: Influența nr. de straturi și a procesului de sudare privind deformarea pentru o sudură în colț,
procesul de sudură 111, t=10 mm, b = 50 mm, l = 250 mm

– Pre-tensionare
Stabiliti și secvenței de sudură

Fig. 1.2.: Proporțiile contracțiilor transversale produse de diferite oțeluri nealiate sudate cap la cap
Verificați forma și greutatea sudurii
Utilizați procedee de sudare care să producă cât mai puține deformații
Sudați din ambele părți simultan
Utilizați grosimi de tablă cât mai mari

– Reduceți întreruperile dependente de proces și cele legate de îndreptarea sudurii

Scurtați întreruperile dependente de proces
Faceți îndepărtarea zgurii mai ușoară
Reduceți formarea de stropi prin alegerea tipului corect de electrod
Reduceți formarea de stropi prin alegerea gazului de protecție corect
Preveniți stropirea prin utilizarea tehnicii cu arc pulsat cu amestec de gaz de protecție
Configurați o alimentare centralizată cu gaze de protecție

- Reduceți defecțiunile în unitate

Achiziționați produse de calitate
Întreținere operativă preventivă
Mențineți și îngrijiți-vă de regulat de echipamentel de sudare
Luați cunoștință de instrucțiunile de utilizare

– Economisiți energie
Reduceți pierderile legate de lungimea cablurilor
Opriți echipamentele pe timpul pauzelor
Utilizați proceduri de economisire a energiei
Cumpărați echipamente cu funcții de economisire a energiei

– Instruiți și motivați sudorii

Calificați sudorii pe materiale, poziții sau grosimi care să permită o acoperire mai mare
Întocmiți un sistem de salarizare în funcție de performanță ca motivație (acord global)
Rediuceți influențele nocive asupra mediului și sudorilor

– Țineți cont de costuri și de calitate

Nu cereți o calitate mai mare decât este necesar
Nu produceți o calitate mai bună decât este necesar
Economisiți costurile inutile prin munca conștiincioasă
Țineți cont de efectul defectelor din timpul pregătirii sudurii

– Proiectați având în vedere testele și examinările ulterioare

PRINCIPII DE PROIECTARE

1. Principii generale de proiectare

1.1 În etapa de proiectare îmbinările sudate trebuie să fie planificate astfel încât să fie accesibile pe
timpul fabricației, să se afle în poziția cea mai bună posibil pentru sudură și pentru să permită
urmarea unei secvențe de sudare corecte.

1.2 Atât îmbinările sudate cât și secvența de sudare implicată trebuie astfel planificate încât să
permită tensiunile reziduale să fie la un nivel minim, ca să nu se producă deformări excesive.
Îmbinările sudate nu ar trebui să fie supradimensionate.

1.3 Atunci când se planifică îmbinările sudate, trebuie mai întâi stabilit dacă tipul și accesul pentru
sudare, cum ar fi pătrunderea totală la rădăcină în cazul cusăturilor în V sau K, pot fi de fapt
executate în condițiile stabilite de limitările procesului de fabricație implicat. Dacă nu este cazul,
trebuie selectat o formă mai simplă de rost de sudură și luată în considerare capacitatea sa de a
susține sarcina, atunci când are loc dimensionarea unei componentei.
1.4 Îmbinările sudate supuse unor încărcări mari – sunt în general obiectul unor examinări – trebuie
să fie proiectate astfel încât să se poată utiliza metoda cea mai potrivită de testare pentru defecte
(lichide penetrante, radiografic, ultrasunete etc.), pentru ca să poată fi efectuată o evaluare de
încredere.

1,5 Caracteristicile speciale ale materialului, cum ar fi valorile mai mici de rezistență ale materialelor
laminate pe direcția grosimii sau înmuierea aliajelor de aluminiu deformate la rece, ca rezultat al
sudării, sunt factori care trebuie să fie luați în considerare la proiectarea îmbinărilor sudate. Plăcile
placate, în care se demonstrează eficiența legăturii dintre bază și materialul placat, pot fi tratate în
general ca plăci solide (până la grosimi medii în care se utilizează forme de rost de sudare cu
pătrundere completă.

1.6 În cazul în care diferite tipuri de materiale sunt asociate și funcționează în apă de mare sau în
orice alt mediu electrolitic, de exemplu, îmbinări sudate făcute între oțeluri nealiate de carbon și oțel
inoxidabil sau învelișuri rezistente la uzură pentru o cârmă fac să crească considerabil
susceptibilitatea la coroziune și, prin urmare, trebuie să li se acorde o atenție deosebită. În cazul în
care este posibil, astfel de suduri vor fi poziționate în locații mai puțin supuse riscului de coroziune
(cum ar fi pe partea exterioară a rezervoarelor) sau se vor lua măsuri de contra-protecție specială
(cum ar fi aplicarea unui strat de protecție sau unei protecții catodice).

2. Detaliile proiectării

2.1.2 Acest lucru se aplică, în mod analog, la sudarea componentelor unor lungimi mari .

Fig. 2.1.2: Secvență de sudare pentru fabricarea de rezervoare

2.1.4 Ori de câte ori este posibil, îmbinările sudate (în special îmbinările realizate pe șantier) nu
trebuie să fie situate în zone supuse unor tensiuni de îndoire cde valoare mare. Poziționarea de
rosturi de sudat la capetele flanșei este de asemenea de evitat.

2.1.5 Tranziția dintre dimensiunile diferitelor componente trebuie să fie armonioasă și progresivă.
Lungimea tranzițiilor ar trebui să fie cel puțin egală cu de două ori diferența în adâncime. Acest fapt
este extrem de important la structurile supuse la solicitări variabile.

2.1.6 Acolo unde grosimea plăcii diferă la îmbinări poziționate perpendicular pe direcția tensiunii
principale, diferențele de grosime mai mari de 3 mm trebuie să fie asigurate prin șanfrenarea
marginii în modul arătat în fig. 2 la un raport de cel puțin 1:3 sau 1: 4 sau în funcție de categoria
crestăturii. Diferențele de grosime de 3 mm sau mai puțin, pot să fie amplasate fără a avea în
vedere cele de mai sus.

Fig. 2.1.6: Adaptarea diferențelor de grosime, panta trebuie să fie în general 1:4 dacă nu se
specifică altfel.

2.2 Gruparea locală a sudurilor, spațiere minimă

2.2.1 Gruparea locală a sudurilor și distanțele mici dintre suduri trebuie evitate. Se vor evita și
sudurile cap la cap adiacente. Sudurile cap la cap adiacente trebuie separate una de cealaltă la
distanțe de cel puțin

50 mm + 4 x grosimea tablei

Sudurile de colț trebuie separate una de cealaltă și de sudurile cap la cap la o distanță de cel puțin
30 mm +2 x grosimea plăcii

Lățimea unor table înlocuite sau introduse (benzi) trebuie să fie de cel puțin 300 mm sau de 10 ori
grosimea plăcii, oricare valoare este mai mare.

2.2.2 La consolidarea unor table sau a flanșelor sudate dimensiunile trebuie să fie de mărimea
minimă următoare:

Dmin=170 + 3 (t - 10) ≥ 170 mm

D = diametrul sudurilor circulare sau lungimea laturii la sudurile unghiulare [mm]

T = grosimea tablelor [mm]

Razele de îndoire ale sudurilor unghiulare ar trebui să fie de 5 t în [mm], dar minim 50 mm. Ca
alternativă „cusăturile longitudinale“ se extind dincolo de „cusăturile transversale“. Îmbinările sudate
tubulare trebuie să fie sudate cu pătrundere completă.

Dacă tablele de grosime inegală sunt sudate cap la cap și diferența dintre grosimi este mai mare de
3 mm, tabla mai groasă trebuie să fie redusă la o lungime egală cu cel puțin de patru ori diferența de
nivel, inclusiv lățimea sudurii. Pentru îmbinările longitudinale reducerea la forma panta trebuie să fie
dispusă simetric pe ambele părți ale tablei, dacă este posibil.
Dacă îmbinările vor fi supuse la examinări radiografice, grosimea tablei mai groase trebuie să fie
redusă la cea a tablei mai subțiri lângă îmbinare și la o lungime de cel puțin 30 mm.
 Fig. 2.2.1: Exemplu de îmbinări suprapuse acceptate

2.3 Decupaje
2.3.1 Decupajele în sudură pentru executarea (ulterioară) a sudurilor de cap la cap sau de colț după
poziționarea elementelor transversale, ar trebui să fie rotunjite (raza minimă de 25 mm sau de două
ori grosimea plăcii, oricare este mai mare), și ar trebui să fie astfel formate pentru a oferi o tranziție
lină pe suprafața adiacentă așa cum se arată în Fig. 4 (în special necesar în cazul în care sarcina
este în principal dinamică).

Fig. 2.3.1 Decupaje în sudură

2.3.2 Acolo unde sudurile sunt finalizate înainte de poziționarea elementelor de trecere, decupajele
nu sunt necesare. Orice rigidizări ale unei îmbinări sudate trebuie să fie prelucrate înainte de
amplasarea elementelor de trecere sau aceste elemente trebuie să aibă decupaje adecvate.

2.4 Consolidări locale, dublarea plăcilor

2.4.1 În cazul în care tablele sunt supuse la nivel local la solicitări crescute, tablele mai groase ar
trebui să fie utilizate ori de câte ori este posibil, cu prioritate față de posibilitatea dublării tablelor.

2.4.2 Acolo unde dublarea nu poate fi evitată, grosimea tablelor nu trebuie să depășească dublul
grosimii tablelor. Dublarea plăcilor a căror lățime este mai mare de aproximativ 30 de ori grosimea
lor.
2.5 Elemente decisive, tensiune în direcția grosimii
În cazul în care, se intersectează elemente, table sau alte produse laminate în tensiune pe direcția
grosimii, pe fondul unor tensiuni de contracție, apărute ca urmare a sudurii și/sau a dispozitivelor
aplicate la sudare, trebuie luate măsuri adecvate în proiectarea și fabricarea structurilor pentru a
preveni destrămarea lamelară, ca urmare a anizotropiei produselor laminate. Sudurile cap la cap
intersectate la pereții unor reciepiente sub preziune încarcate dinamic trebuie evitate.

Zonele de început ale unor îmbinări longitudinale ale țevilor trebuie să fie deplasate relativ una față
de cealaltă cu cel puțin 50 mm. Sudurile cap la cap intersectate utilizate la carenel unor nave sunt
permise; dacă este posibil, cu toate acestea, prima îmbinare sudată (de exemplu, longitudinală)
trebuie executată și finalizată curat la capete înainte să se efectueze a doua îmbinare (de exemplu,
transversală).

2.5.1 Astfel de măsuri includ utilizarea volumului de sudură adecvat și o secvență de sudare
proiectate pentru a reduce la o valoare cât mai redusă contracția transversală. Alte măsuri sunt
distribuția tensiunilor pe o zonă mai mare a suprafeței plăcii utilizând o sudură acumulată sau
îmbinarea mai multor "fibre" ale elementelor tensionate în direcția grosimii.

2.5.2 În caz de tensiuni foarte severe aplicate pe direcția grosimii, datorită, de exemplu, efectului
tensiunilor de contracție ale sudurilor cap la cap, plus sarcini mari aplicate pe direcția grosimii, table
cu proprietăți garantate de gâtuire pe grosime sunt necesare a fi utilizate.

2.6 Sudarea secțiunilor deformate la rece, raze de îndoire

2.6.1 Oriunde este posibil, sudarea trebuie evitată în zonele deformatela rece cu o alungire de mai
mult de 5 % și de asemenea și în zonele adiacente ale oțelurilor structurale, care au o tendință de
îmbătrânire accentuată.

2.6.2 Sudarea pot fi efectuată la secțiunile deformate la rece și zonele adiacente din oțeluri
structurale și oțeluri structurale comparabile (de exemplu, cele din grupele de calitate S ... J ... și S
... K ... EN 10025), cu condiția ca razele minime de îndoire să nu fie mai mici decât cele specificate
în tabelul 1.
Grosimea plăcii Raza minimă de îndoire interioară
t r
la 4 mm 1,0 x t
la 8 mm 1,5 x t
la 12 mm 2,0 x t
la 24 mm 3,0 x t
la 24 mm 5,0 x t

Notă: Capacitatea de îndoire a materialului poate necesita o rază mai mare de îndoire

2.6.3 Pentru celelalte oțeluri și materiale, dacă este cazul, raza de îndoire minimă necesară trebuie,
în caz de incertitudine, să fie stabilită prin testare. Teste de duritate adecvată după sudare pot fi
solicitate pentru oțeluri cu limită superioară de curgere nominală cu mai mult de 355 N/mm2 și cu
grosimea tablei de 30 mm și peste, care au fost supuse la o deformare la rece ce a determinat o
alungire de 2 %.

3. Forme și dimensiuni ale sudurilor

Îmbinări cap la cap
În funcție de grosimea tablei, metoda de sudare și poziția de sudare, rosturile de îmbinare trebuie să
fie de formă pătrată, în V sau dublu-V în conformitate cu standardele relevante (de exemplu, EN
22553, EN ISO 9692, etc.). În cazul în care se aplică alte forme de sudură, acestea trebuie să fie
descrise special în desenele de execuție. Formele de sudură pentru procese speciale de sudură,
cum ar fi pe o singură față sau sudare în baie de zgură trebuie să fi fost testate și aprobate în cadrul
unui test de de calificare al procedurii de sudare.

3.3 Conexiuni de suduri în colț

3.3.1 În principiu sudurile de colț sunt de de tipul sudurilor bilaterale. Excepțiile de la această regulă
(ca și în cazul de grinzi-cheson și în special tensiunilor de forfecare paralele cu sudura), sunt
supuse aprobării pentru fiecare caz în parte. Grosimea "a" a sudurii (înălțimea triunghiului isoscel
înscris) se determină prin calcul. Lungimea piciorului de sudură în colț nu trebuie să fie mai mică de
1,4 ori grosimea gâtului "a".

56 % mai mult metal de adaos

30 % mai mult metal de adaos
12 mm Îmbinare cap la cap în V
30 % mai mult metal de adaos
Fig. 3.3.1 Dimensiunea grosimii îmbinării sudate

3.3.2 Grosimea sudurii de colț relative se referă la oțeluri structurale de rezistență ridicată. Ea poate
fi, de asemenea, aplicată în general la oțeluri structurale de înaltă rezistență și la metale neferoase
cu condiția ca rezistența la rupere a metalului de adaos folosit să fie cel puțin egală cu rezistența la
rupere a materialului de bază.

3.3.3 În caz contrar, dimensiunea „a“ se majorează corespunzător, valoarea acestei majorări va fi
stabilită pe timpul calificării procedurii de sudare.

Notă
În cazul aliajelor de aluminiu de rezistență mare (de exemplu AlMg 4,5 Mn), o astfel de creștere
poate fi necesară pentru îmbinările în cruce supuse la eforturi de tracțiune, după cum ne arată
experiența, în cadrul procedurii de sudare trebuie testată rezistența la forfecare a îmbinărilor sudate.

3.3.4 Grosimea a sudurilor de colț nu trebuie să depășească de 0,7 ori grosimea mai mică a
pieselor care urmează să fie conectate (în general grosimea elementului de sudat). Grosimea
minimă a îmbinării sudate trebuie să fie nu mai puțin de 3 mm.

3.3.5 Sudurile de colț ar trebui să fie realizate cu treceri cât mai line față de materialul de bază. În
cazul în care este necesară o rezistență la oboseală mărită, poate fi necesară polizarea rădăcinii
pentru a elimina orice crestături marginale.

3.3.6 În cazul în care se folosesc procedee de sudare mecanizate, care asigura o pătrundere mai
mare, dincolo de punctul teoretic de rădăcină și în cazul în care o astfel de pătrundere este
menținută în mod uniform în condiții de producție, aprobarea poate fi acordată pentru această
pătrndere mai adâncă pentru a micșora valoarea a. Dimensiunea efectivă:

2 min e
a deep  a  [mm]
3
se constată, în conformitate cu fig. 13 și prin aplicarea termenului "min e", care urmează să fie
stabilit pentru fiecare procedeu de sudare printr-un test de calificare a procedurii de sudare.
Grosimea a nu trebuie să fie mai mică decât grosimea minimă a „a” legata de punctul teoretic de
rădăcină.

centrul teoretic al rădăcinii

Fig. 3.3.5 Suduri în colț cu pătrundere mărită

3.3.6 La sudarea pe straturi de protecție, așa numitele „Wash primer”, zona de legătură și
îmbinarea sudată poate fi afectate, respectiv îmbinarea sudată poate fi susceptibilă la coroziune
ulterioară, în funcție de procesul de sudare utilizat.

3.3.7 Sudurile bilaterale de grosime mare, continue, trebuie să fie utilizate în zonele supuse unor
sarcini dinamice severe (de exemplu, pentru conectarea grinzilor longitudinale și transversale În
aceste zone dimensiunea "a" este egală cu de 0,7 ori grosimea mai mică a pieselor de sudat.

3.3.8 Sudurile în colț intermitente pot fi amplasate opuse una de cealaltă (suduri intermitente în lanț,
eventual cu crestături), sau pot fi decalate (vezi fig. 15). În caz de secțiuni mici și alte tipuri de
crestături pot fi acceptate.

3.3.10 Îmbinările suprapuse trebuie evitate pe cât posibil, și nu vor fi utilizate pentru componentele
puternic încărcate dinamic. În cazul componentelor supuse la sarcini mici, îmbinările suprapuse pot
fi acceptate cu condiția ca, atunci când este posibil, ele să fie orientate paralel cu direcția tensiunii
principale. Lățimea suprapunerii va fi de 1,5 t + 15 mm (t = grosimea plăcii mai subțiri). Cu excepția
cazului în care o altă valoare se determină prin calcul, grosimea sudurii de colț "a" trebuie să fie
egală cu de 0,4 ori grosimea plăcii mai mici, supuse la cerința de a nu fi mai mică decât grosimea
minimă a gâtului cerut de 3.3.3. Sudura de colț trebuie să fie continuă pe ambele părți și trebuie să
se întâlnească la capete.
4. Îmbinări sudate ale anumitor componente

4.1.4 Unde apar puncte de îmbinare la flanșe, flanșa trebuie să fie sudată continuu pe ambele părți
ale rostului pe o distanță cel puțin egală cu lățimea flanșei.

Fig. 4.1.4 Conexiuni neadecvate între grinzi

4.2 Rosturi la capetele de secțiune și table

Fig. 4.3.2.2 Conexiuni consolidate între grinzi

soluție greșită
soluție ineficientă
soluție corectă
Soluții constructive pentru evitarea pericolului de destrămare lamelară:

Fig. 19. Evitarea destrămării lamelare prin extinderea suprafeței ansamblului

Fig. 20. Evitarea destrămării lamelare prin evitarea unui volum crescut de sudură

Fig. 21. Evitarea destrămării lamelare prin reducerea numărului de straturi de sudare

Fig. 22. Evitarea destrămării lamelare prin depunearea alternativă a straturilor de sudare
Fig. 23. Evitarea destrămării lamelare prin înlocuirea sudurilor de colț cu suduri cap la cap sau
introducerea unui profil
 Fig. 24. Evitarea destrămării lamelare prin modul de pregătire al plăcii

Fig. 25. Evitarea destrămării lamelare se poate face prin înlocuirea punctului de intersecție cu o
placă de rigidizare transversală

Evitarea destrămării lamelare poate fi de asemenea realizată prin depunerea de straturi de material
cu rol de amortizor în zona de asamblare

Elementele de rigidizare sunt o categorie importantă de elemente structurale utilizate într-o structură
metalică. În figura de mai jos sunt prezentate principalele posibilități de proiectare pentru elemente
de rigidizare.

Fig. 26. Forme de proiectare pentru elemente de rigidizare

Avantaje și dezavantaje a elementelor de rigidizare menționate anterior:

Element de rigidizare Avantaje Dezavantaje
1 bun din punct de vedere pericol de fisurare fragilă din cauza
dinamic tensiunii existente în toate cele 3
dimensiuni
2 mai bun decât 1. dar mai nu la fel de bun din punct de vedere
scump dinamic ca soluția 1.
3 ieftin pericol de fisurare la oboseală începând
din suduri

Soluția 2 și 3 sunt recomandate pentru table mai groase

În fig. și tabelul următor sunt redate valorile recomandate pentru dimensiunile elementelor de
rigidizare:
 Fig. 27: Valori recomandate pentru dimensiunile elementelor de rigidizare

Grosimea plăcii “a” l min r min n

[mm] [mm] [mm] [mm] [mm]
< 10 4 până la 6 20 16 8 until 15
10 < t < 20 peste 6 până la 30 25 peste 15 până la
12 25
> 20 peste 12 până la 40 32 peste 25 până la
20 45

Pentru lipire, tipurile de îmbinări care trebuie utilizate sunt semnificativ diferite, deoarece în scopul
de a produce o îmbinare, se cere ca un material de adaos topit, care are proprietăți de curgere de la
moderat la bune, să fie introdus, printr-o combinație de atracție capilară și gradient de temperatură,
în îmbinare. Pentru ca acest lucru să poată avea loc, suprafețele conjugate ale îmbinării trebuie să
fie:
a. Paralele
b. Relativ apropiate
c. curate din punct de vedere chimic

Pentru o lipire tare de calitate, distanța dintre piesele de lipit tare trebuie să se afle în intervalul 0.05
- 0.20 mm. Această gamă de dimensiuni este acceptabilă pentru orice proces de lipire în care un
flux fuzibil trebuie să fie folosit. Dimensiunile distanțelor dintre rosturi sub 0,05 mm nu poate fi
recomandată, deoarece acest lucru duce inevitabil la insuficient flux prezent în îmbinare pentru a
asigura îndepărtarea eficientă a stratului de flux inhibant de oxid de pe suprafețele de contact ale
îmbinării în timpul procesului de încălzire.
Distanța dintre cele două părți lipite este un factor important în rezistența îmbinării. Dacă distanța
este prea mică, metalul de lipire topit nu va putea să pătrundă complet pe întreaga lungime a
interfeței.

Forme constructive bune/slabe

Adecvată Mai redusă Observații
Zonă prea mică de îmbinare
în forfecare

Proiectare îmbunătățită când

solicitarea de durată este un
factor de luat în considerare
 Legătură insuficiente

Studii de caz:
1. Construcție corectă/greșită de recipiente sub presiune din aluminiu
2. Masă de strung
- Alegeți și justificați secvențele de sudare pentru realizarea unui banc de strung;
- Schițați forma rostului de sudură (conform EN ISO 9692-1) și simbolizați-o (conform ISO 2553);
- Alegeți procedeele de sudare recomandate a fi utilizate.
3. Tijă de conectare

Partea 1: 10 CrMo 9-10

Partea 2: S355
Partea 3: 10 CrMo 9-10
Tipul sarcinii: variabilă

Se cere:
1. Stabiliți secvența de lucru
2. Selectați procedeele de sudare și justificați alegerea.
3. Schițați forma rostului de sudură (conform EN ISO 9692-1) și simbolizați-o (conform ISO 2553);
4. Suport

Partea 1: Profil IPE 600 Material: S235 J2

Partea 2: Placă Material: S235 JR
Partea 3: Profil U Material: S235 JR
(realizat prin deformare la rece)

Tipul sarcinii: preponderent statică: 70 kN

Numărul de piese solicitate: 50 bucăți
Partea 2 și 3 trebuie să fie sudate împreună în atelier
Sudarea părții (2+3) cu 1 trebuie sudate la fața locului.
Se cer:
1. Posibile măsuri de reducere a costurilor prin modificarea soluției constructive și/sau a materialelor
(prin anunțarea problemelor care pot apărea. Avantajele și dezavantajele soluțiilor selectate).
2. Starea de funcționare (de la etapa de la tăiere până la controlul final)
3. Selectarea procedeelor de sudare și justificare.
4. Schițarea formei rostului de sudură (conform EN ISO 9692-1), simbolizarea acestuia (conform
ISO 2553) și stabilirea ordinii de sudare.
5. Stabilirea nivelului de acceptare a imperfecțiunilor conform EN ISO 5817 (comparați clasele de
calitate B, C și D).