Cap-4jjk 765

Capitolul 4
TRATAREA GAZELOR NATURALE
4.1. CALITATEA GAZELOR NATURALE PROBLEMĂ

ESENŢIALĂ PENTRU PRODUCĂTORI/IMPORTATORI,
TRANSPORTATORI, DISTRIBUITORI ŞI UTILIZATORI
Calitatea gazelor naturale influenţează atributul „GAZELOR NATURALE

MARFĂ”, prin:
 conţinutul energetic;
 evitarea reducerii capacităţii de transport a conductelor în lanţul
tehnologic prin depunerile de particule solide şi lichide antrenate în
fluxul de gaze;
 complicarea tehnologiei în transport, distribuţie şi la utilizatori ca urmare
a fenomenelor termodinamice (condensarea hidrocarburilor grele, a
vaporilor de apă, apariţia criohidraţilor, a dopurilor de gheaţă, etc);
 în procesele de chimizare a gazelor naturale prezenţa fracţiilor inerte şi
de regulă acide (H2S, N2, CO2, etc.) produce daune tehnice şi economice;
 calitatea necorespunzătoare a gazelor naturale eronează, în situaţia în
care fluidul nu este monofazic, măsurarea acestora, oricât de
perfecţionată ar fi dotarea tehnică a acestei activităţi;
 contractele între vânzătorii şi cumpărătorii de gaze naturale impun rigori
deosebite privind calitatea gazelor naturale şi determină prin nerespectare
penalităţi de ordin cantitativ şi financiar;
 în instalaţiile tehnologice aferente atât extracţiei, transportului,
distribuţiei cât şi la utilizatori, prezenţa impurităţilor, mai ales a celor
solide conduce la uzura subansamblelor acestora, mergând până la
generarea de accidente tehnice şi umane cu consecinţe deosebit de grave;
 calitatea necorespunzătoare a gazelor naturale este în România
generatoare celei mai mari părţi din pierderile fizice de gaze, utilizate
148 Tratarea gazelor naturale
pentru refularea acestora din conducte şi instalaţii;

 protecţia mediului ambiant (ape de suprafaţă, ape curgătoare, terenuri,
păduri şi în special a poluanţilor evacuaţi în atmosferă) este puternic
afectată de calitatea necorespunzătoare a gazelor;
 randamentul termic la toată gama de utilizatori de gaze nautrale în
procesele cu flacăra directă sunt de asemenea afectate negativ de
calitatea necorespunzătoare a acestui combustibil;
Cele de mai sus coroborate cu lipsa de preocupare în acest domeniu în
România, mai ales după anii 1990, determină necesitatea aprofundării studierii
domeniului calităţii gazelor naturale mai ales că, pe lângă tradiţionalele surse
interne (ROMGAZ, PETROM), gazele naturale ce se vor importa din alte
zăcăminte (din Federaţia Rusă, în perspectivă din orientul mijlociu etc.), vor avea
o pondere ce va depăşi la nivelul anului 2010 peste 50% din consumul României.
Pentru aprofundarea studierii aspectelor privind calitatea gazelor naturale
este necesară cunoaşterea bazelor teoretice, a tehnologiei moderne şi a
normativelor în vigoare.
Calitatea gazelor naturale în funcţie de relaţia rezerve-producţie-transport-

utilizatori
În dezvoltarea industriei gazeifere din diferite ţări au avut loc succesiv

următoarele etape:
a. Utilizarea gazelor manufacturate (gaze de cocs, gaze de apă, gaze din
diferite procedee de chimizare, siderurgic etc), adică gaze cu puteri calorice până
la 4500 kcal/Nm3, situaţie ce a caracterizat ţările europene până în anii 1960,
când s-a dezvoltat extracţia de gaze naturale.
Această situaţie a continuat de fapt pentru unele ţări până în anii 1970 când
a început tranzitul internaţional de gaze din zăcămintele din marea Nordului şi
dezvoltarea exportului de gaze din URSS prin Orenburg - Uj- Gorod şi alte
asemenea sisteme de export dezvoltate tot din fosta Uniune Sovietică.
b. Prin dezvoltarea exportului de gaze prin sisteme de tranzit internaţional din
zăcăminte din marea Nordului şi din Rusia, alături de importul de gaze naturale
lichefiate (GNL) şi prin gazele naturale aduse prin conductele submediteraniene
din ţările Africii de Nord, ţările Europei au devenit preponderent consumatoare
de gaze naturale, având compoziţii diferite funcţie de zăcămintele din care
provin.
Activitatea gazieră din România 149
4.2. REZERVELE DE GAZE NATURALE
Rezervele de gaze naturale şi extracţia acestora ca şi situarea geografică în

relaţia dintre acestea şi utilizatorii lor prezintă următoarele caracteristici după
cum urmează:
a. Rezerve importante de gaze cu anumită compoziţie situate în Orientul
apropiat şi în Asia Centrală, unde posibilităţile de extracţie pot fi foarte mari,
consumul intern în zonă este relativ redus iar disponibilităţile de export sunt
considerabile. Dezavantajul acestor resurse chiar dacă amplasarea şi transportul
gazelor naturale către Europa şi alte zone geografice implică proiecte costisitoare
dar fezabile, este instabilitatea politică şi nu în ultimul rând de interese
concurenţiale de exemplu din partea Federaţiei Ruse.
Totuşi în prezent referindu-se la ţările europene în condiţiile în care acestea
au devenit dependente de import în proporţie de peste 50% (procent în creştere în
perspectiva anilor 2010-2030) şi pe fondul începerii declinului extracţiei din
Marea Nordului corelat cu tendinţa de atingere a capacităţilor de lichefiere şi
transport a acestora se creează:
 o acţiune de monopol şi de dictat a exportatorilor din F. Rusă cu
consecinţe asupra preţurilor de achiziţie, situaţie reflectată în prezent de
creşterea preţului de la an la an. Gazele naturale pe lângă caracterul de
„marfă comercială" au un puternic conţinut strategic şi politic;
 este în curs de realizare un proiect intercontinental de tranzit a gazelor
naturale din Iran, Irak, zona Mării Carspice şi din Republicile Central
Asiatice (foste sovietice), prin Turcia, Bulgaria şi România către ţările
central şi vest europene, reprezentat prin proiectul NABUCCO.
b. Ţări ca Federaţia Rusă cu potenţial foarte mare de extracţie a gazelor
naturale, cu consum semnificativ, dar care au şi importante disponibilităţi de
export.
c. Ţări cu o producţie relativ semnificativă de gaze naturale ca de exemplu
România, Italia, Franţa, Germania, dar care au consum propriu ce depăşeşte
rezervele şi respectiv producţia şi care, de asemenea, sunt obligate să importe
gaze din alte zone (în prezent din F. Rusă şi în perspectivă din zonele Orientului
şi a Asiei Centrale).
Referitor la Federaţia Rusă, la consumul intern şi la exportul de gaze
naturale din care către Europa, pot apărea următoarele situaţii în perspectiva
apropiată:
 majorarea consumului intern în partea estică a Federaţiei Ruse;
 crearea unor sisteme de export către Mongolia, China, Asia de Sud Est,
etc.
Aceste situaţii vor crea o puternică presiune asupra preţului şi relaţiilor
politice ceea ce este un argument suplimentar în favoarea realizării proiectului
Nabucco.
În concluzie din cele arătate mai sus rezultă că sursele de gaze, fiecare
având o anume compozite, trebuie cunoscute sub aspectul calităţii, acestor,
dinamica şi ponderea lor pentru nevoile de import ale unei anumite ţări între care
şi România fiind o variabilă în timp.
Exemplificarea calităţii gazelor naturale din zone geografice din Europa şi

România
În funcţie de resursele fiecărui stat se întâlnesc ţări exportatoare denumite şi

producătoare de gaze naturale şi ţări importatoare. Pe piaţă liberă, concurenţială,
calitatea gazelor are un rol deosebit pentru un stat importator în vederea alegerii
producătorilor de gaze naturale. În cadrul unei statistici mondiale Comunitatea
Europeană ocupă locul 3 într-un top al consumului de gaze naturale, după Statele
Unite ale Americii şi Rusia. În cadrul Uniunii Europene, Germania ocupă locul
fruntaş la consumul de gaze.
Componenta principală a gazului natural este metanul (CH 4), dar pe lângă
acesta se mai găsesc hidrocarburi (cum ar fi etan, propan, butan pentan, hexan,
heptan, octan, nonan, decan), gaze inerte (azot), compuşi acizi (hidrogen sulfurat)
etc. De asemenea în momentul extragerii, gazele antrenează apă de zăcământ, apă
liberă, apă sub formă de vapori, impurităţi solide provenite din roca şi din fluidul
de foraj, particule metalice etc.
Gazele naturale, care sunt amestecuri de hidrocarburi (componente gazoase
purtătoare de energie) alături de alţi compuşi de gaze inerte (hidrogen sulfurat,
H2S, dioxid de carbon CO2,azot N2) şi de vapori de apă sunt cantonate în
următoarele forme:
 zăcăminte de gaze libere;
 zăcăminte de gaze naturale asociate cu titei.
Comportarea în timpul extragerii, transportului şi distribuţiei gazelor
naturale depinde atât de natura zăcământului, de compoziţia în acest zăcământ a

gazelor naturale cât şi de modificările structurii lor ca urmare a proceselor
termodinamice ce au loc în timpul deplasării gazelor către utilizatori funcţie de
condiţiile de stare adică a presiunii şi temperaturii.
În tabelele următoare se prezintă componenţa gazelor naturale extrase în
diferite zone din Europa, şi din lume.
Tabelul 4.1. Componenţa gazelor naturale din ţările europene

Nr.Crt Ţara CH4 C2H6 C3H8 >C4 Alţi compuşi
1. România (bazinul Transilvaniei) 99,92 0,06 0,02 - -
2. Austria 94,40 2,30 0,60 0,50 2,20
3. Franţa 69,10 2,80 0,80 2,10 25,10
4. Olanda 81,20 2,90 0,36 0,22 15,32
Tabelul 4.2. Componenţa gazelor naturale din diferite zăcăminte Europene

De Lacq Gröningen Frigg Heimdal Odolanov Orenburg
%
Franţa Olanda M. Nordului M. Nordului Polonia F. Rusă
He 0 0,05 0 0 0,4 0
N2 0 14,3 0,7 0,09 40,73 4,5
C1 68,9 81,2 94,2 86,2 58,14 82,4
C2 2,9 2,9 4,6 6,4 0,44 5,2
C3 0,9 0,4 0,1 2,7 0,02 1,8
C4 0,6 0,15 0,02 1,1 0 1
C5 l 0,1 0,08 2,5 0 0,8
H2S 15,9 0 0 0 0 2,7
CO2 9,8 0,9 0,3 0,2 0,2 1,5
Tabelul 4.3. Compoziţia gazelor naturale în unele zăcăminte din lume

Sursa CO2 N2 H2S CH4 C2H6 C3H8 C4H10 C5+ He
Sud- Olenburg 6,9 7,0 7,1 78,9 0,1 - - - -
(Germania)
Gröningen(Olanda) 0,9 14,3 - 81,3 2,8 0,4 0,2 0,1 0,04
Lancq (Franţa) 9,3 0,2 15,8 69,3 3,0 0,9 0,6 0,8 <0,001
Siberia (CSI) - 1,2 - 97,8 0,7 0,3 - - -
Kirkouk (Irak) 2,7 - - 59,6 19,8 5,5 1,9 1,1 -
Texas (SUA) - 25,6 - 65,8 3,8 1,7 0,8 0,9 1,8
New Mexico (SUA) 0,8 1,4 - 77,3 11,2 5,8 2,3 1,2 -
Alberta (Canada) 8,2 2,5 35,8 52,3 0,4 0,1 0,2 0,4 -
România 0,17 0,88 - 89,81 4,9 2,3 0,96 0,98 -
Din tabelele prezentate mai sus, rezultă că gazele naturale produse în

România în zăcăminte de gaze libere au un conţinut de metan superior altor ţări

producătoare. Această caracteristică este explicitată în tabelul 4.4.
Tabelul 4.4. Compoziţia gazelor naturale din exteriorul arcului Subcarpatic

Structura Metan Etan Propan Butan Pentan Reziduu
Podeni 97,5 1,8 0,70 - - -
Gura Şuţei 99,12 0,48 0,23 0,08 0,09 -
Boldeşti 94,05 1,46 1,77 1,11 1,21 -
Prezentarea componentelor gazelor naturale produse în România trebuie

corelată cu următoarele aspecte:
 conţinutul în energie al altora redat prin puterea calorifică, element de
bază al calităţii „gazelor naturale marfă”;
 imperative în gândirea tratării gazelor naturale pentru extragerea altor
constituenţi (hidrocarburile grele C2H6-- CnHm) şi valorificarea acestora,
unele din produsele obţinute pe această cale fiind deosebit de importante
în procesele de chimie organică şi în cele de chimie macromoleculară,
acestea având ca destinaţie funcţie de gradul de chimizare, fie obţinerea
de materii finite (etan, propan, butan, etc.) fie ca materii prime pentru
alte produse de petrochimie.
Este de subliniat faptul că din punct de vedere al transportului, distribuţiei şi
utilizării gazelor naturale conţinutul de metan (CH 4) este cel destinat cu
precădere acestei acţiuni, restul constituenţilor fiind de regulă generatori de
complicaţii tehnologice:
 extragerea componenţilor inerţi (hidrogen sulfurat, dioxid de carbon, azot,
etc.) pe lângă faptul că contribuie la mărirea puterii calorifice a unui
anumit volum de gaze şi implicit a ieftinirii transportului gazelor către
utilizator este o sursă de oţinere a unor produse chimice utile, astfel:
 în Franţa prin reţinerea sulfului din gazele produse în zăcământul Le
Lacq, aceasta a devenit unul din producătorii semnificativi de sulf
din Europa;
 reţinerea azotului din zăcământul olandez Gröningen, foloseşte la
crearea atmosferei neutre în diferite tehnologii;
 reţinerea dioxidului de carbon îşi găseşte aplicaţie atât în industrie
cât şi în domeniul alimentar;
 reţinerea hidrocarburilor grele din gazele naturale, contribuie la
producerea gazelor petroliere lichefiate (GPL), cu aplicaţii din ce în ce
mai extinse, printre care şi la folosirea acestora drept combustibil în
mijloacele de transport rutier, cât şi ca sursă de energie pentru micile

localităţi sau consumatori individuali pentru care construcţia de reţele de
transport şi distribuţie de gaze naturale nu este justificată economic.
În tabelele 4.5 şi 4.6 s-a redat detaliat compoziţia gazelor naturale prelevate
de la diferite câmpuri de extracţie.
În România principalul producător de gaze naturale este Romgaz urmat de
OMV, Petrom. Dacă primul produce gaze naturale libere al doilea furnizează
gaze în principal provenite din zăcăminte amestecate cu ţiţei. De precizat că în
tabelele 4.5 şi 4.6 gazul de la punctul de prelevare Homocea este furnizat de
Petrom iar cel de la Glăvăneşti şi Bazna este extras de Romgaz.
Tabelul 4.5. Puterea calorifică interioară a gazelor din România

Zăcământ Puterea calorică Zăcământ Puterea calorifică inferioară
gazeifer Inferioară (kcal/Nm3) gazeifer (kcal/Nm3)
Bazinul Transilvaniei
Ţaga 8500 Delenii 8526
Grebeniş 8520 Filitelnic 8539
Ernei 8509 Cristur 8539
Cuci 8522 Bogata 8504
Iernut 8545 Bazna 8535
Vaudei 8537 Ulieş 8528
Bozed 8500 Corunca 8546
Nadeş 8522 Viforoasa 8534
Zona din interiorul arcului carpatic
Podeni 8715 Ariceşti 8635
Gura Şutei 8600 Mărgineni 11995
Ţintea 9345 Moşoaia 8550
Gaze asociate cu ţiţei din zona extracarpatică
Băicoi 10924 Scăieni 12447
Drăgăneasa 16448
Punct de prelevare: HOMOCEA Tabelul 4.6. Componenţa gazului natural

Nr. Crt. Component %vol %mol %mas G/Nm3
1. Metan 92,226 92,098 82,669 661,199
2. Etan 4,143 4,169 7,014 56,100
3. Propan 1,494 1,520 3,751 30,003
4. Iso-Butan 0,348 0,362 1,177 9,413
5. n-Butan 0,453 0,471 1,533 12,263
6. Iso-Pentan 0,177 0,188 0,757 6,057
7. n-Pentan 0,113 0,123 0,495 3,959
8. n-Hexan 0,122 0,136 0,657 5,255

9. n-Heptan 0,042 0,05 0,283 2,261
10. n-Octan 0,006 0,008 0,051 0,412
11. Heliu - - - -
12. Argon - - - -
13. Azot 0,605 0,603 0,945 7,559
14. Oxigen 0,004 0,004 0,007 0,057
15. Bioxid de carbon 0,267 0,268 0,659 5,274
Puterea calorifică Temp Vâscuozitatea
Densitatea
Superioară Inferioară (°C) dinamică
43185,77 kJ/m 3
38944,94 kJ/m3 0 0,7998 kg/m3
10314,74 kcal/m3 9301,84 kcal/m3 0 0,6186
10,414  Pa s
43185,77 kJ/m3 36892,54 kJ/m3 15 0,7578 kg/m3
9757,69 kcal/m3 8811,63 kcal/m3 15 0,6184
4.3. PREVEDERI PRIVIND CONDIŢIILE DE CALITATE CE

TREBUIE ÎNDEPLINITE DE GAZELE NATURALE DESTINATE
TRANSPORTULUI, DISTRIBUŢIEI ŞI CONSUMATORILOR
Datorită complexităţii şi variaţiei compoziţiei gazelor naturale funcţie de

diferitele surse, pentru că acestea constituie „marfă" comercializabilă de
producător/importator către consumatori există normative ce constituie bază
contractuală între părţi.
Astfel în România calitatea gazelor „marfă” este stabilită prin SR 33 17.
a. Calitatea gazelor naturale

Calitatea gazelor naturale este definită prin compoziţia sa şi prin
următoarele proprietăţi fizice:
- puterea calorifică;
- indicele Wobbe;
- densitate;
- factor de compresibilitate;
- densitate relativă;
- punct de rouă.
b. Compoziţia gazului
Fracţii sau procente relative ale componentelor principale, componentelor
asociate, urme de componente şi alte componente, determinate din analiza
gazului natural.
c. Puterea calorifică
Puterea calorifică superioară reprezintă cantitatea de energie eliberată sub
formă de căldură prin arderea completă în aer a unei cantităţi specificate de gaz,
astfel încât presiunea p1, la care se produce reacţia, să rămână constantă iar
produsele de ardere să fie readuse la aceaşi temperatură specificată, T t ca şă cea a
reactanţilor, toate produsele fiind în stare gazoasă cu excepţia apei formate prin
ardere şi care este condensată în stare lichidă la Tt.
Puterea calorifică inferioară reprezintă cantitatea de energie eliberată sub
formă de căldură prin ardere completă în aer a unei cantităţi specificate de gaz, în
aşa fel încât presiunea p1, la care se produce reacţia să rămână constantă iar
produsele de ardere să fie readuse la aceeaşi temperatură specificată T 1 ca şi cea a
reactanţilor, toate produsele fiind în stare gazoasă.
Nota 1 Puterea calorifică superioară diferă de puterea calorifică inferioară prin

căldura de condensare a apei formată prin ardere sau prin raportarea la „m 3” sau
„Nm3”.
Nota 2 Puterile calorifice inferioară şi superioară pot fi indicate şi pentru gazul în
stare uscată sau umedă (pentru gazul în stare uscată se întrebuinţează indicele „d"
iar pentru gazul în stare umedă se foloseşte indicele „w") în funcţie de cantitatea
de vapori de apă conţinută în gaz înainte de ardere.
d. Indicele Wobbe
Este raportul dintre puterea calorifică, exprimată sub formă de volum în
condiţii de referinţă specificate şi radial din densitatea relativă la aceleaşi condiţii
de referinţă ale măsurării specificate.
Nota 1 Indicele Wobbe poate fi superior (notat cu iniţiala „S”) sau inferior (notat
cu iniţiala „I”) în funcţie de puterea calorifică şi densitatea corespunzătoare.
Nota 2 Indicele Wobbe este o măsură a cantităţii de căldură furnizată aparatelor
de gaz la orificiul de intrare, derivată din ecuaţia debitului. Gazele naturale de
compoziţie diferită dar care au acelaşi indice Wobbe la aceleaşi condiţii de
presiune, vor avea acelaşi raport caloric.

e. Odorizarea
Se obţine prin adăugarea de odorizanţi, de regulă cu compuşi organici pe
bază de sulf, cu miros puternic neplăcut, în gazul natural (de regulă inodor), care
permite detectarea scăpărilor de gaze după miros în concentraţii foarte mici
(înainte de acumularea unei concentraţii periculoase de gaz în aer).
f. Presiunea maximă de lucru

Este definită ca presiunea maximă într-o reţea în condiţii normale de
exploatare. Prin condiţii normale de exploatare se înţeleg acele condiţii în care
echipamentul nu prezintă nici o disfuncţionalitate iar debitul de gaz nu suferă
perturbaţii.
g. Presiunea nominală
Reprezintă presiunea la care un aparat funcţionează în condiţii nominale
când este alimentat cu gazul de referinţă corespunzător. Condiţiile nominale sunt
condiţiile pentru care aparatele au fost reglate să aibă cel mai bun randament.
h. Compoziţia gazului natural

În tabelul 4.7 sunt redate conţinuturile limită ale componentelor din gazul
natural utilizat drept combustibil.
Tabelul 4.7. Conţinuturile limită ale componentelor din gazul natural

Denumire component Unitate de măsură Valoare Metodă de analiză
Metan(C1) %(n/n) 75 ISO 6975:1999
Etan(C2) %(n/n) 10 ISO 6975:1999
Propan(C3) %(n/n) 3,5 ISO 6975:1999
Butan(C4) %(n/n) 1,5 ISO 6975:1999
Pentan (C5)+ %(n/n) 1 ISO 6975:1999
Hexan (C6)+
hidrocarburi superioare
Azot (N2) %(n/n) 10 ISO 6975:1999
Dioxid de carbon (CO2) %(n/n) 8 ISO 6975:1999
Oxigen(O2) %(n/n) 0,1 ISO 6975:1999
Hidrogen sulfurat(H2S) mg/m3 6,8 SR ISO 6326-4:1999
[M/V(0)]
Etilmercaptan (C2H5SH) mg/m3 30 SR ISO 6326-2:1999
[M/V(0)] 8
Sulf (S) total după mg/m3 100 SR ISO 6326-5:1999
odorizare [M/V(0)] 4,1
Conţinut de impurităţi g/m3 0,055 SR ISO 6326-3:1999

mecanice [M/V(0)]
i. Proprietăţile fizice ale gazului natural
Pentru diversele familii de gaze sau pentru grupele lor, domeniile de
variaţie ale indicelui Wobbe şi puterii calorifice sunt în conformitate cu
comportarea la ardere a acestor gaze în instalaţiile de ardere proiectate pentru
gazul de bază.
În tabelul 4.8 se redau cele mai importante proprietăţi fizice ale gazului
natural utilizat drept combustibil.
Tabelul 4.8 Proprietăţile fizice ale gazului natural

Familia de gaze
Unitate de Metoda de
Proprietate fizică Simbol naturale
măsură analiză
Grupa AI Grupa AII
Wd
37,8 46,1
[273,15 K, SR ISO
Indicele Wobbe MJ/m 3
46,8 56,5
101,325 kPa, 6976
inferior Kcal/m3 9028,37 11010,8
V(273,15 K, +C2:1999
11178 13494,8
101,325kPa)]
Hd
26,2 34,2
[273,15K, SR ISO
Puterea calorifică MJ/m3 34,7 43,2
101,325kPa, 6976
inferioară Kcal/m3 6252,9 8162,3
V(273,15 K, +C2:1999
8281,6 10310
101,325kPa)]
SR ISO
Densitatea 0,55
d - 6976
Relativă 0,70
+C2:1999
STAS
Punctul de -15 la presiune maximă
- °C 12005
rouă al apei de lucru
:1982
Punctul de rouă t-5, ISO
- °C
al hidrocarburilor t=temperatura gazu1ui 6570:2001
Grad >2 SR 13406
Grad de odorizare -
olfactiv <4 :1998
Una din proprietăţile fizice foarte importantă a gazului natural este factorul
de compresibilitate. Acesta se calculează cu metoda prezentată în standardul SR
ISO 12213-2:2001, atunci când se cunoaşte compoziţia detaliată a gazului sub
formă de fracţii molare, în intervalul de presiune ,,p” şi temperatură ,,T” întâlnite
în mod obişnuitr în transportul şi distribuţia gazelor naturale.
Această metodă calculează factorul de compresibilitate cu o certitudine de
aproximativ 0,1%.
j. Caracteristicile tehnice ale gazelor naturale
Temperatura gazelor naturale admisă în conducte este în corelare cu
stabilitatea izolaţiei anticorozive a conductelor de gaz, cu adâncimea de
îngropare, cu schimbul de temperatură gaze-conductă-sol şi cu cauzele
perturbatoare a temperaturii, respectiv comprimare sau laminare.
Caracteristicile tehnice cele mai importante pentru gazele naturale utilizate
drept combustibil sunt redate în tabelul 4.9.
Tabelul 4.9 Caracteristicile tehnice ale gazelor naturale

Cararacteristica Unitatea de
Simbol Valoare Metoda de analiză
Tehnică măsură
1800
Presiunea de alimentare la Pa 2400
instalaţiile de ardere pentru mbar 18
p STAS 6526:1990
domeniul casnic Pa 24
Valoarea nominală mbar 200
20
Temperatura gazelor naturale K 323,15
T STAS 8374-2:1982
admisă în conducte °C 50
4.4. PROPRIETĂŢI ALE GAZELOR NATURALE. UMIDITATEA

GAZELOR NATURALE. CRIOHIDRAŢI.
4.4.1. PROPRIETĂŢI ALE GAZELOR NATURALE
Ecuaţia de stare a gazelor

Ecuaţia de stare a gazelor perfecte, aplicată la 1 kmol, are forma
(4.1)
în care:
 p este presiunea la care este supus gazul, Pa;
 Vm – volumul unui kmol de gaz, m3/kmol;
 R – constanta individuală a gazului respectiv, J/kgK;
 T – temperatura gazului, K;
 – constanta universală a gazelor, J/kmolK;
 M – masa moleculară, kg/kmol.

Ecuaţia de mai sus aplicată la 1 kmol de gaz, al cărui volum este egal cu
22,414 m3, în condiţii fizice normale (T0 = 273,15 K şi p0 = 101325Pa =
1,01325105 N/m2), permite calculul constantei universale a gazelor
(4.2)
, .
Pentru un gaz oarecare, constanta individuală R, dedusă din relaţia de mai
sus, se calculează cu
. (4.3)
Starea normală fizică şi starea standard

Starea normală fizică este caracterizată de temperatura normală fizică (0ºC)
TN = 273,15 K şi presiunea normală fizică pN = 101325 Pa = 1,01325 bar.
Starea standard este caracterizată de temperatura standard TS = 288,15 K
(15ºC) şi presiunea standard pS = pN.
Starea normală tehnică este caracterizată de temperatura normală tehnică Tn
= 293,15 K (20C) şi presiunea normală tehnică pn = 98066,5 N/m2 = 0,980665
bar.
Parametrii critici reduşi şi legea stărilor corespondente

Parametrii de bază (p, V, T) caracterizează o anumită stare a unui gaz, pot fi
înlocuiţi cu rapoartele dintre valorile absolute şi valorile critice ale acestor
parametrii, pentru gazul respectiv obţinându-se unele mărimi adimensionale,
numite parametri reduşi. Astfel se definesc presiunea redusă, temperatura redusă
şi volumul redus:
; ; . (4.4)
Dacă se exprimă proprietăţile unui gaz prin parametrii reduşi, se poate

spune că, pentru toate gazele, există una şi aceeaşi ecuaţie de stare a gazelor
. (4.5)
Funcţia este cunoscută sub denumirea de legea stărilor
corespondente. Potrivit acestei legi, două gaze, la care pr şi Tr au aceleaşi valori,
trebuie să aibă acelaşi volum redus. De aici se poate deduce că, la aceleaşi pr şi
Tr, diferite gaze trebuie să prezinte aceleaşi proprietăţi fizice.
Abaterea gazelor reale de la legea de stare a gazelor perfecte

Comportarea termodinamică de stare a gazelor reale se abate de la cea
descrisă de ecuaţia de stare a gazelor perfecte (pV = RT). Această abatere, este cu
atât mai mare, cu cât presiunea şi temperatura la care se găseşte gazul sunt mai
mari, şi se exprimă printr-un factor Z, denumit factor de abatere de la legea
gazelor perfecte sau factor de neidealitate, conform ecuaţiei
, (4.6)
de unde rezultă
. (4.7)
Factorul de abatere de la legea gazelor perfecte depinde de compoziţia
sistemului, de presiunea şi temperatura acestuia.
Factorul de volum al gazelor

Factorul de volum al gazelor reprezintă raportul ocupat de o cantitate de
gaze reale, în condiţii de presiune şi temperatură date, şi volumul ocupat de
aceeaşi cantitate de gaze în condiţii normale sau standard, conform relaţiei
, (4.8)
în care:
 bg este factorul de volum al gazelor, m3N/m3;
 Z – factorul de abatere sau de neidealitate;
 T – temperatura gazelor, K;
 T0 – temperatura normală, K;
 p – presiunea la care sunt supuse gazele, Pa;
 p0 – presiunea normală, Pa.
Densitatea
Densitatea () este raportul dintre masa şi volumul sistemului. Ea depinde
de compoziţia sistemului, de presiune şi temperatură. Compoziţia poate fi luată în
considerare prin masa moleculară (M). Unitatea de măsură a densităţii în S.I. este
kg/m3. Notând masa cu m, kg, şi volumul cu V, m3, densitatea se exprimă prin
relaţia
. (4.9)
În condiţii normale de presiune şi temperatură, densitatea se defineşte prin
formula
. (4.10)
În alte condiţii decât cele normale avem relaţia
. (4.11)
Inversul densităţii, v = l/, se numeşte volum specific.
Greutatea specifică (volumică) este definită ca raportul dintre greutatea G a
fluidului şi volumul V al acestuia. Conform acestei definiţii, greutatea specifică
se exprimă sub forma
, (4.12)
unde se măsoară în N/m3 (S.I.).
Vâscozitatea
Vâscozitatea este proprietatea pe care o au fluidele (lichide şi gaze) de a
opune rezistenţă atunci când două straturi adiacente ale fluidului se deplasează cu
viteze diferite.
Într-un lichid aflat în mişcare apar, pe lângă eforturile normale, eforturi
tangenţiale, care se manifestă prin forţe de frecare internă, având tendinţa să
frâneze mişcarea, opunându-se deformaţiilor.
Vâscozitatea dinamică (absolută) a gazelor () reprezintă proprietatea pe
care o au acestea de a se opune mişcării. După Newton, forţa de frânare cauzată
de vâscozitate este dată de relaţia
, (4.13)
unde
  este efortul unitar tangenţial care acţionează într-un punct al fluidului,
 S – suprafaţa de contact,
 L – distanţa dintre cele două straturi
 variaţia vitezei în timpul dt.
Vâscozitatea cinematică () se obţine prin raportarea vâscozităţii dinamice

la densitate, conform formulei lui Stokes
. (4.14)
Unităţile de măsură pentru vâscozitate în sistemul internaţional sunt:
 ;
 .
În practică sunt folosite şi alte unităţi a căror transformare este:

 1 centipoise = 1 cP = 10-3 Ns/m2;
 1 centistokes = 1 cSt = 10-6 m2/s.
Compresibilitatea
Proprietatea corpurilor manifestată prin micşorarea volumului lor sub
acţiunea forţelor exterioare de compresiune se numeşte compresibilitate.
Compresibilitatea este caracterizată cantitativ prin coeficientul de
compresibilitate  şi are unitatea de măsură în S.I m2/N.
(4.15)
Căldura specifică
Căldura specifică reprezintă căldura necesară încălzirii unităţii de substanţă
pentru a-şi modifica temperatura cu un grad. Unitatea de cantitate de substanţă
poate fi exprimată:
 masic, căldura specifică denumindu-se masică
, , (4.16)
 volumic, căldura specifică denumindu-se volumică
Q
C , , (4.17)
V N T
 molar, căldura specifică denumindu-se molară
, . (4.18)
Pentru gaze perfecte, căldurile specifice sunt constante, iar pentru gaze reale
depind de temperatură şi de presiune.
Capacitatea calorică
Capacitatea calorică a unei substanţe cu masa m este căldura necesară
pentru creşterea temperaturii acesteia cu 1 K,
. (4.19)
Puterea calorică
Puterea calorică reprezintă cantitatea de căldură eliberată la arderea unei
unităţi de masă. Unitatea de măsură în S.I. este J/Kg.
. (4.20)
a). Puterea calorică inferioară

Puterea calorică inferioară sub presiune constantă a unui gaz combustibil
reprezintă cantitatea de căldură produsă prin arderea completă a unui m3N din gaz,
în următoarele condiţii:
 Gazul combustibil, aerul pentru combustie şi gazele rezultate prin ardere să
aibă aceeaşi temperatură şi presiune;
 Apa din gazul combustibil şi apa formată în timpul arderii se consideră în
stare de vapori.
b). Puterea calorică superioară

Puterea calorică superioară sub presiune constantă a unui gaz combustibil
reprezintă cantitatea de căldură produsă prin arderea completă a unui m3N din gaz,
în următoarele condiţii:
Gazul combustibil, aerul pentru combustie şi gazele rezultate prin ardere să
aibă aceeaşi temperatură şi presiune;
Apa din gazul combustibil şi apa formată în timpul arderii în stare de vapori,
se consideră, după ardere, în stare lichidă.
Presiunea de vapori
Presiunea de vapori a unui fluid este presiunea la care există un echilibru
între faza gazoasă şi faza lichidă. Valoarea acestei presiuni variază cu
temperatura, compoziţia gazului şi curbura suprafeţei lichid-gaz. Când fluidul se
află la presiunea de vapori, schimbul de molecule între faza gazoasă şi cea lichidă
este egal.
Valoarea acestui parametru ne interesează pentru determinarea cantităţii de
lichid aflată în curentul de hidrocarburi.
Vaporizarea
Vaporizarea reprezintă fenomenul de trecere a unui lichid în stare de
vapori. Vaporii se numesc saturaţi dacă o scădere infinit mică de temperatură
provoacă lichefierea şi supraîncălziţi dacă pentru lichefiere este necesară o
scădere finită de temperatură. Procesul invers vaporizării poartă numele de
condensare.
Vaporizarea intensă produsă în toată masa lichidului datorită unei absorbţii
masive de căldură, se numeşte fierbere; vaporizarea lentă, produsă numai la

suprafaţa lichidului se numeşte evaporare.
Vaporii suprasaturaţi pot fi umezi sau uscaţi. Cei umezi reprezintă un
amestec de vapori cu picături foarte fine de lichid.
Vaporii saturaţi uscaţi sunt cei în care nu mai există nici o picătură de
lichid.
Titlul de vapori reprezintă cantitatea de vapori saturaţi uscaţi dintr-un kg de
vapori umezi. Afirmaţia titlul de vapori x = 0,8 înseamnă că într-un kg de vapori
umezi există 0,8 kg vapori saturaţi uscaţi şi 0,2 kg lichid.
Căldura latentă de vaporizare reprezintă cantitatea de căldură necesară
pentru transformarea, la temperatură constantă şi presiune variabilă, a unui kg
lichid în abur saturat uscat sau căldura necesară pentru trecerea lichidului în stare
de saturaţie la aburul saturat uscat.
Laminarea
Laminarea, care se manifestă la curgerea gazelor prin secţiuni înguste
(duze, diafragme, ajutaje etc.), însoţită şi de scăderea presiunii statice a acestora,
este un proces ireversibil care se caracterizează prin menţinerea cantitativ
constantă a entalpiei (i = ct.).
Joule şi Thomson au demonstrat că laminarea gazelor reale, la curgerea
acestora prin duze sau diafragme, este însoţită totdeauna de scăderea presiunii şi
de variaţia temperaturii, fără producere de lucru mecanic din exterior (destindere
izoentalpică).
Coeficientul de laminare, denumit şi coeficient Joule - Thomson se notează
cu (p,T) şi se defineşte:
(4.21)
unde
 i este entalpia sistemului;
 cp – căldura specifică molară la presiune constantă;
 p, V, T – parametrii de sistem, presiune, volum şi temperatură.
Variaţia totală a lui T în procesul de laminare izoentalpică pentru o scădere
finită a lui T este dată de relaţia:
(4.22)
Dacă (p,T) > 0 –

laminarea este însoţită de o
scădere a temperaturii gazului,
deci are loc o răcire a gazului (T1
> T2);
Dacă (p,T) < 0 –
laminarea este însoţită de o
creştere a temperaturii gazului,
deci are loc o încălzire a gazului
(T1  T2);
Dacă (p,T) = 0 –
laminarea nu mai este însoţită de Fig. 4.1. Curba de inversiune a efectului Joule-
o variaţia a temperaturii. În acest Thomson în coordonate reduse pentru He, N2, H2 şi
curba limită pentru N2.
punct, gazul real se comportă ca
un gaz ideal, caracterizat de faptul că laminarea este un proces izoentalpic,
izotermic, iar punctul respectiv se numeşte punct de inversiune.
Temperatura corespunzătoare acestui punct se numeşte temperatură de
inversiune, Tinv. La temperaturi ale sistemului mai mari decât temperatura de
inversiune, T > Tinv, laminarea produce o creştere a temperaturii gazului deci o
încălzire, iar la temperaturi ale sistemului mai mici decât temperatura de
inversiune, T  Tinv, laminarea produce o scădere a temperaturii gazelor.
Curba de inversiune a efectului Joule-Thomson uneşte stările pentru care
(p,T) = 0.
În domeniul delimitat de curba de inversiune şi de axa temperaturilor,
laminarea are efect de răcire a gazului (   0), iar în domeniul situat în afara
curbei de inversiune, laminarea are ca efect încălzirea gazului(  0).
4.4.2. SISTEME APĂ-HIDROCARBURI
O importanţă deosebită o constituie cunoaşterea relaţiei dintre sistemele de

hidrocarburi gazoase şi apa aflată în fază de vapori, atât în industria extractivă de
gaze naturale, cât şi în cazul sectorului de transport şi distribuţie a acestora prin
conducte.
Solubilitatea gazelor în apă este dată de raţia de soluţie notată rs care
reprezintă cantitatea de gaze, exprimată în m3N, dizolvată în soluţie la o anumită
presiune şi temperatură dată, în unitatea de volum de apă.
Fig. 4.2. Solubilitatea gazelor în apă, funcţie Fig. 4.3. Influenţa mineralizaţiei apei asupra
de presiune şi temperatură solubilităţii gazelor în apă
Considerente:
1. Solubilitatea gazelor în apă creşte cu creşterea temperaturii în afara
domeniului de temperaturi mari la presiuni mari, conform figurii 4.2.
2. Solubilitatea gazelor în apă scade cu creşterea mineralizaţiei apei (vezi figura
4.3).
3. Solubilitatea apei în gaze depinde de presiune şi temperatură şi într-o măsură
mai mică, dar nu de neglijat, de compoziţie amestecului gazos.
4.4.3. CONSIDERAŢII PRIVIND UMIDITATEA GAZELOR NATURALE
Toate gazele naturale conţin vapori de apă într-o cantitate mai mică sau mai
mare. Datorită condiţiilor de presiune şi temperatură, toate gazele naturale conţin
apă sub formă de vapori. Prezenţa apei în gazele naturale, cunoscută sub
denumirea de umiditate, se exprimă în g/m3N. Se constată că la o presiune
constantă umiditatea creşte cu creşterea temperaturii, iar la temperatura constantă
creşte cu scăderea presiunii (vezi figura 4.4.).
Umiditatea gazelor creează posibilitatea formării criohidraţilor, micşorează
capacitatea de transport a conductelor, favorizează coroziunea conductelor,
afectează funcţionarea staţiilor de comprimare, precum şi a celor de reglare.
Starea de saturaţie este starea la care lichidul sau vaporii au temperatura
egală cu temperatura de saturaţie la o anumită presiune. Dacă temperatura scade
foarte puţin sub cea de saturaţie, se poate produce condensarea vaporilor dacă
presiunea este aceeaşi. Dacă presiunea creşte puţin peste presiunea de saturaţie,
temperatura fiind aceeaşi din nou va avea loc o condensare.
Fig. 4.4. Umiditatea gazelor în funcţie de presiune şi temperatură; corecţia conţinutului de apă
cu salinitatea apei.
Umiditatea gazelor naturale reprezintă cantitatea de apă conţinută de

unitatea de masă de gaz. Acest conţinut poate fi exprimat prin:
 Umiditatea absolută Us reprezintă raportul dintre masa vaporilor de apă şi
masa gazului uscat. Se mai numeşte şi umiditate de saturaţie
, (4.23)
unde şi este masa vaporilor de apă şi respectiv masa gazului, kg.
Umiditatea absolută se măsoară în .
Conţinutul în apă al gazelor se mai poate exprima şi în raport cu masa

gazului umed, astfel:
(4.24)
Umiditatea relativă este raportul dintre umiditatea reală Ur şi

umiditatea maximă la echilibru Us şi reprezintă gradul de saturare a gazului.
(4.25)
unde este presiunea parţială de vapori de apă, Pa, iar - presiunea de

vapori a apei la temperatura t dedusă din ecuaţia de echilibru. La echilibru putem
considera = .
Presiunea totală a sistemului:
(4.26)
unde pg este presiunea parţială a gazului.
Dacă se cunoaşte umiditatea relativă se poate calcula umiditatea reală
cu relaţia:
(4.27)
Caracterizarea umidităţii gazelor este sugestiv exprimată de temperatura de

rouă numită şi punct de rouă. Pentru o anumită presiune, temperatura de rouă
este temperatura la care apare prima picătură de apă prin condensare.
Temperatura de rouă este pentru o presiune dată, temperatura de saturaţie.
În condiţiile admiterii că abaterea de la comportarea ideală a vaporilor de apă şi a
gazului este mică, cunoscându-se umiditatea absolută Us se poate calcula
presiunea de vapori a apei la temperatura t. Temperatura de rouă este cu
atât mai mare cu cât conţinutul în apă al gazelor este mai mare.
4.4.4. METODE DE MĂSURARE A UMIDITĂŢII GAZELOR NATURALE
Determinarea cantităţii de apă aflată sub formă de vapori în gazele naturale

se poate face prin metode directe sau prin metode indirecte.
Metode directe. Metodele directe constau în măsurarea directă a cantităţii de apă

conţinută în volume cunoscute de gaze prin metode chimice sau fizico-chimice
(adsorbţie şi absorbţie).
a. Metodele chimice se bazează pe detectarea şi determinarea cantitativă a
produşilor de reacţie chimică a unor substanţe cu apa, conţinută în volume sau

mase determinate de gaze. Aceste metode prezintă dezavantajul că nu pot fi
aplicate decât în condiţii de laborator.
b. Metodele bazate pe adsorbţie constau în trecerea unor volume determinate de
gaze prin tuburi de sticlă ce conţin un adsorbant (silicagel, etc.), apoi se
determină prin cântărire creşterea în greutate a tuburilor cu adsorbant. Aceste
metode au precizie nesatisfăcătoare în cazul unor gaze cu umidităţi mici deoarece
reţinerea apei prin adsorbţie nu este totală.
c. Metodele bazate pe absorbţie permit determinarea cantităţii de apă din gaze,
după ce această apă a fost reţinută într-o substanţă absorbantă, fie printr-un
procedeu colorimetric, fie prin cântărire în funcţie de natura absorbantului folosit.
Spre exemplu, dacă absorbţia se face într-un glicol, cantitatea de apă din glicol se
poate determina prin titrare cu reactivul Fischer, procedeu uşor de realizat în
condiţii de laborator.
Metode indirecte. Metodele indirecte sunt numeroase şi unele din ele au permis
realizarea unor aparate utilizate pentru controlul permanent al umidităţii gazelor
în fluxurile tehnologice în care este necesară cunoaşterea punctului de rouă.
La noi în ţară cele mai utilizate higrometre sunt:
Higrometrul portabil CERMAX;
Higrometrul cu rezistenţă CERMET II;
Higrometrul cu condensare DEWMET.
4.4.5. MECANISMUL APARIŢIEI ŞI STABILITATEA CRIOHIDRAŢILOR
Criohidraţii se formează prin interacţiunea, în anumite condiţii, dintre

hidrocarburi şi vaporii de apă conţinuţi în gaz, în prezenţa apei libere, la
temperaturi relativ scăzute şi presiuni ridicate.
Criohidraţii sunt substanţe solide, cu aspectul gheţii sau al zăpezii, mai
uşoare ca apa şi apar la temperaturi mai mari de 0C. Criohidraţii sunt compuşi
chimici metastabili de forma CnH2n+2mH2O, unde n = 1...4, iar m = 6...7.
La sondele de gaze naturale criohidraţii pot apare în zonele de detentă, în
aval de o porţiune ştrangulată, în coloanele de ţevi de extracţie în zonele unde
apar depuneri sub forma unor dopuri pe interiorul tubingului, în capul de erupţie,
după duza capului de erupţie sau în interiorul conductelor de aducţie sau
transport în punctele unde există ventile parţial deschise sau strangulări ale
conductelor.
Diagrama de echilibru metan – apă din figura 4.5 indică:
Punctul C este punctul critic în care metanul în cele două faze lichid, vapori
se află în echilibru cu
apa.
Curba BC separă
domeniul metanului
gazos şi cel lichid în
echilibru cu apa.
Punctul B
reprezintă punctul de
echilibru pentru patru
faze şi anume: hidrat,
apă, metan lichid şi
metan gazos. Fig. 4.5. Diagrama de echilibru metan-apă: L1 - apă în stare
lichidă; L2 - hidrocarbură în stare lichidă; V2 - hidrocarbura
Curba AB este în fază gazoasă; H - hidrat; G - gheaţă.
curba de echilibru între
criohidrat, apă şi metan gazos şi indică, pentru o temperatură dată, de la ce
presiune începe formarea criohidratului.
Din diagrama 4.5 se observă următoarele caracteristici:
- criohidraţii se formează la temperaturi mai mari de 0°C;
- există o temperatură TCH peste care oricât de mare ar fi presiunea,
criohidratul nu se mai formează;
- domeniul de temperaturi în care se formează criohidraţii este mai mare în
cazul metanului şi scade cu creşterea numărului de atomi de carbon din
molecula hidrocarburii.
Metanul formează criohidraţi cu şase molecule de apă, iar etanul, propanul
şi butanul formează criohidraţi cu şapte molecule de apă (vezi figura 4.6).
Condiţii
favorabile
de formare
a
Fig. 4.6. Structuri ale criohidraţilor.

criohidraţilor se creează, în special, în zonele unde gazele încep să se răcească.
Explicaţia constă în faptul că, scăderea presiunii în zonele de detentă fiind

fără efectuare de lucru mecanic (destindere izoentalpică) este însoţită de răcirea
gazului, răcire care permite apariţia apei libere din condensarea vaporilor de apă
existenţi în gazele naturale.
Procesul de formare a criohidraţilor cuprinde mai multe faze: saturarea
gazelor cu vapori de apă, apariţia punctului de rouă, condensarea, separarea şi
depunerea apei, acumularea acesteia în anumite zone, amorsarea cristalizării şi
cristalizarea în anumite condiţii de temperatură şi presiune (formarea hidratului).
Există şi o serie de condiţii secundare de formare a criohidraţilor, cum ar fi:
prezenţa hidrogenului sulfurat şi a etil-mercaptanului în gaze, viteza mare a
gazelor, turbulenţa mişcării, modificările bruşte de direcţie şi de secţiune ale
conductei şi instalaţiilor, etc.
Formarea criohidraţilor, atât în sondele de gaze, cât şi în instalaţia
tehnologică de suprafaţă şi conductele de transport, poate conduce la distrugerea
integrităţii echipamentelor, instalaţiilor anexe şi a conductelor, ca urmare a
impactului cu dopul de criohidrat devenit liber, în momentul restabilirii fluxului
de gaze naturale către consumatori.
Stabilitatea criohidraţilor creşte de la metan la butan, iar în cadrul butanului,
izobutanului formează cu uşurinţă criohidraţi faţă de normal butan, care formează
criohidraţi numai la temperaturi mai mici. Criohidraţii se formează la temperaturi
relativ mici, dar nu sub 0°C şi nu se mai formează la temperaturi mai mari de
21,5°C pentru metan şi de 25°C pentru amestecul de hidrocarburi gazoase.
Prezenţa componenţilor gazoşi nehidrocarburi sau impurităţi de tipul CO2 şi
H2S, determină o stabilitate mărită criohidraţilor, iar mineralizaţia (salinitatea)
apei determină o micşorare a temperaturii de formare a acestora.
Pentru că formarea dopurilor de criohidraţi conduce la oprirea din producţie
a sondelor, este de preferat să se aplice unele măsuri tehnologice de prevenire a
formării acestora.
Prevenirea se poate face fie prin:
-cunoaşterea condiţiilor de formare şi dezvoltare a criohidraţilor;
-stabilirea unui ritm de extracţie adecvat dacă condiţiile geologo-tehnice
permit (tendinţa de mărire a debitului produs de sonde);
-montarea duzelor de fund în interiorul coloanei de ţevi de extracţie;
-uscarea gazelor în instalaţii de deshidratare înainte de a fi transportate;
-izolarea elementelor componente ale instalaţiei tehnologice de suprafaţă ale
sondelor de gaze cu vată minerală, plută sau cochilii din poliuretan
expandat;
-încălzirea gazelor după destinderea acestora în duza capului de erupţie cu

ajutorul încălzitoarelor sau caloriferelor cu care sunt echipate unele
instalaţii de suprafaţă;
-în perioadele reci ale anului, se recomandă injectarea în sondă sau în
conducte, a unor cantităţi de lichide cu afinitate mare la apă cum sunt
glicolii (etilenglicolul, dietilenglicolul), amoniacul, metanolul etc.
Prin micşorarea presiunii gazului până la o valoare inferioară presiunii de
echilibru şi prin mărirea temperaturii până la o valoare superioară aceleia
corespunzătoare temperaturii de echilibru la presiunea gazelor, posibilităţile
formării criohidraţilor vor fi eliminate.
Pentru fiecare valoare a presiunii de exploatare există o temperatură de
echilibru deasupra căreia criohidraţii nu se mai pot forma. În cazul sondelor de
metan se poate calcula cu precizie temperatura de formare a criohidraţilor cu:
tCH = 20 log p - 28 (4.28)
unde tCH este temperatura în °C la care apare criohidratul, dacă presiunea gazului
metan p se introduce în bar. Valorile temperaturilor sub care criohidraţii
metanului sunt stabili pentru domeniul de presiuni cuprinse între 30 şi 250 bar
sunt calculate şi tabelate, astfel pentru p = 250 bar, rezultă temperatura
criohidratului de 19,9°C.
Notă
1. În subcapitolele anterioare, s-au redat aspectele de fundamentare teoretică
practică şi normativele necesare definirii „calităţii gazelor naturale”, necesare
studenţilor, formelor de pregătire post universitare, proiectanţilor şi personalului
de explorare ce activează, în specialitate, domenile de producţie, transportul,
distribuţie şi utilizare.
2. Aceste cunoştinţe sunt necesare şi pentru personalul cu responsabilităţi în
comerţul cu gaze naturale, calitatea acestora fiind sau trebuind a fi parte
intregrată din contractele de achiziţie de la furnizori interni sau din import şi
obligaţii ferme faţă de utilizatori, consecinţe economice, litigii juridice si
temenice explozii, victime umane, etc.
3. În figura 4.7 este redată schema generală a tehnologiilor şi fluxurilor în
instalaţiilor de condiţionare a gazelor naturale, la furnizorii acestora, pentru o
situaţie complexă generată de compoziţia acestora.
4. Rezultatele în practica proiectării şi exploatării instalaţiilor pentru filtrarea de
impurităţi solide, separarea particulelor de lichide libere şi reţinerea vaporilor (în
special de apă) din gazele naturale, factorii de influenţă şi soluţiile tehnice cele
mai adecvate, nu sunt utilizate, fiind în cel mai bun caz mediocre.
5. Cu toate că există norme naţionale relativ corespunzătoare cu cele Europene şi
acestea constituie parte integrantă din contractele de vânzare – cumpărare
a ,,marfei gazelor naturale” între părţi şi cu prestatorii de servicii de transport şi
distribuţie, nu sunt respectate, nu sunt controlate în laboratoare (de cele mai
multe ori inexistente la subunităţiile teritoriale) şi chiar nici prin aparatura
specifică portabilă.
6. Calitatea necorespunzătoare a ,,marfei gazelor naturale”, viciază semnificativ
măsurarea între părţiile interesate sub aspectul volumelor fizice (debite/timp),
fapt ce se regăseşte în importantele ,,pierderi aparente” cu consecinţe economice
grave în parcursul tehnologic producător/importator – înmagazinări subterane –
transport – distribuţie – utilizatori.
7. Nedeterminarea corespunzătoare a calităţii gazelor ,,marfă”, a constituenţilor
acestora nu permite echivalarea debitelor fizice în unităţi energetice (kW) şi nici
corectarea mărimilor fizice (debitelor) funcţie de puterea calorică reală raportată
la cea contractată.
8. Calitatea necorespunzătoare a gazelor naturale este sursa
importanelor ,,pierderi fizice”, a uzurii premature a conductelor şi instalaţilor
tehnologice aferente şi în multe cazuri a gravelor accidente tehnice şi umane.
Fig. 4.7. Condiţonarea gazelor naturale – fluxuri şi tehnologii moderne
4.5. DOTĂRI TEHNICE PENTRU TRATAREA GAZELOR

NATURALE
Tratarea gazelor naturale sub aspectul reţinerii impurităţilor solide, lichide

şi a vaporilor de apă, comportă:
- filtrarea impurităţilor solide;
- separarea lichidelor libere;
- reţinerea vaporilor de apă.
4.5.1. ANALIZA SISTEMELOR DE FILTRARE A IMPURITĂŢILOR SOLIDE
Filtrele pentru gaze naturale sunt dispozitive mecanice care au rolul de a

reţine impurităţi solide (nisip, bitum, rugină, zgură).
Prezenţa prafului în conductele de gaze produce numeraose neajunsuri în
exploatare.
La vitezele mari ale gazelor naturale (implicit ale particulelor de impurităţi
antrenate) se produce erodarea scaunelor şi sertarelor vanelor, a scaunelor şi
ventileor de reglare şi de siguranţă, a orificilor de calibrare, ale instalaţiilor de
măsurare etc.
Filtrarea gazelor naturale se poate realiza printr-o singură treaptă sau prin
două trepte de filtrare (treapta 1 filtrare grosieră, iar treapta 2 filtrare fină).
Eficacitatea unei instalaţii de filtrare a prafului din gaze se exprimă în mai
multe moduri, astfel:
- eficacitatea de colectare  egală cu raportul dintre masa C a prafului
colectat în filtru şi masa I a prafului intrat în filtru:
 = C/J; (4.29)
- conţinutul de praf rămas în gazul epurat, în g/m ; 3
Trebuie avut în vedere că, filtrele într-un singur etaj dacă sunt grosiere nu
pot asigura o filtrare completă iar dacă sunt fine praful este în cea mai mare parte
reţinut şi colmatarea se produce la scurt timp după intrarea în funcţiune. Din
aceste considerente se impune proiectarea a două trepte de filtrare. Prima treapta
este compusă dintr-un filtru de tip ciclon care poate reţine 90-95% din particulele
mecanice conţinute în gaz, în raport de dimensiunea lor şi construcţia filtrului; în
a doua se montează un filtru cu cartuş filtrant din ţesătura foarte fină (pâslă, vată
de sticlă, ţesătură din material plastic etc). Este indicat ca montarea celor două
trepte de filtrare să se facă în serie.
Fig. 4.8. Filtru de gaze naturale

l-Corp filtru; 2-Fund inferior; 3-Capac; 4-Racord intrare gaze; 5-Cartuş filtrant;
6-Racord ieşire gaze
Tipuri de filtre de gaze naturale

După materialul folosii ca element (cartuş) filtrant, se disting:
- filtre cu diferite tipuri de ţesături;
- filtre din plasă de sârmă
- filtre cu fetru;
- filtre ceramice;
- filtre electrostatice;
Materialele din care sunt constituite elementele filtrante ale filtrelor utilizate
în industria gazului trebuie să aibă următoarele caracteristici:
- procentajul de porozitate deschisă > 70 %;
- diametrul mediu maxim al porilor: 10 m;
- numărul de pori pe cm2: 5000;
- suprafaţa specifică definită ca raportul suprafeţei laterale a porilor deschişi
la volumul aparent.
Pragul de filtrare trebuie să fie inferior la 5 m la începutul filtrării.
Cartuşe filtrante din ţesătură

În cazul cartuşelor filtrante din ţesătură, compuse fie din saci montaţi în
poziţie verticală fie din suprafeţe plane de ţesătură montate pe un cadru, vitezele
sunt limitate, în general la 0,5 - 4 cm/sec, ceea ce corespunde la aproximativ 0,5-
4 cm3 de gaz/cm2 (de ţesătura) iar căderile de presiune la 5-15 mbar (cca 50  150
mmH2O). Vitezele prea mari determină colmatarea rapidă a cartuşului. De aceea,
când gazele conţin particule foarte fine de praf, vitezele trebuie limitate la 1,5
m/sec.
Vitezele fiind mici, curgerea gazelor prin cartuşele de ţesături şi prin stratul
de praf depus pe suprafaţa cartuşului, care funcţionează ca un sistem filtrant
suplimentar, se face de regulă, în regim laminar. În acest caz numărul p0 w0 /
trebuie să fie mai mic decât 80.
Pentru filtrele cu diferite ţesături căderea de presiune prin ţesătura
cartuşului, este dată de o relaţie de forma:
(4.30)
unde:
 p - căderea de presiune, în bar (10-1 N/m2 sau 10-2 mmH2O);
 w0 - viteza gazelor în raport de suprafaţa filtrantă, presupusă goală, cm/sec;
  - vâscozitatea dinamică a gazelor, în Poise, gr/cm sec;
 K - constantă, exprimând raportul suprafeţei faţă de debit, cm2/cm3;
În tabelul 4.10. se dau valori ale lui K pentru câteva materiale folosite
pentru ţesături.
Tabelul 4.10. Valori ale lui K pentru câteva ţesături utilizate la cartuşele filtrante
Mărimea porilor Diametrul firelor
Ţesătură Numărul de fire / cm2 K
Nm mm
Bumbac 0,25 12,6  11 0,5 2500
Bumbac 0,25 26,8  15,7 0,25 450
Lână 15,7  19,6 0,35 1640
Nylon 28,4  77,5 0,25 3340
Sticlă 12,6  11 0,75 8000
Ţinând seama de faptul că porii ţesăturii sunt infundaţi de primele particule

de praf reţinute, K va creşte foarte repede putând ajunge la valori de peste 10 ori
mai mari decât cele din tabel, depăşind în acest fel căderea de presiune admisă.
Pentru praf uscat, dacă grosimea stratului depus depăşeşte 1,5 mm ceea ce
înseamnă de ordinul a 0,4 grame praf pe cm2 de ţesătură, aproape în totalitate,
căderea de presiune va fi datorată trecerii gazelor prin stratul de praf depus,
respectiv căderea de presiune în ţesătură devine neglijabilă faţă de aceea produsă

în stratul de praf.
Cartuşele filtrante din fetru au, de regulă, forma cilindrică, gazele intrând,
de cele mai multe ori, prin interiorul cartuşului. Fetrul pentru cartuş poate fi
confecţionat din fibre de: bumbac, lână, nylon, sticlă, acrilan etc. ale căror
caracteristici, specifice, le fac utilizabile, după caz, în medii neutre, în medii
corozive, acide sau alcaline, în medii abrazive etc.
Pe filtrele cu cartuşe din fetru vitezele pot atinge 2,5 - 15 m/s dar, din cauza
căderilor de presiune care pot deveni importante şi a colmatărilor rapide, trebuie
să nu depăşească 7-8 m/s. Filtrele cu fetru trebuie proiectate să funcţioneze cu o
cădere de presiune sub 10 mbar (~100mmH 2O), în cel mai rău caz aceasta putând
atinge maxim 15 mbar.
Aceste filtre se proiectează pentru reţinerea particulelor fine de praf între
0,1 şi 1,6 g/cm3 dar, pentru situaţii particulare se acceptă până la 80 g/cm 3. Cu
toate acestea nu se recomandă folosirea acestui tip de filtru pentru gaz cu
conţinut mare de praf, pentru că aceasta ar duce la colmatarea foarte frecventă a
cartuşelor.
Acest tip de filtre se recomandă a fi proiectat mai ales în treapta a doua, ca
filtre fine, după ce particulele grosiere au fost îndepărtate prin alte procedee.
În tabelul 4.11. se dau valorile lui K pentru fetru din diferite materiale şi
caracteristicile fetrurilor confecţionate din aceste materiale.
Tabelul 4.11. Caracteristicile fizice pentru fetruri din câteva materiale

Masă Forţa de Alungirea
Compoziţia Grosime
unitară rupere la rupere K
fetrului mm
g/cm2 kgf/cm %
Lână 730 3,4 - - 5150
Orlon 370 1,15 11,6 18 5500-6950
Orlon 820 3,2 19,8 60 6950-13900
Dacron 610 2 22,4 22 6950-9250
Dacron 820 3,2 31,4 80 4650-6950
Nylon 820 3,2 17,9 100 3500-4650
Teflon 530 1,35 - - 1700
Teflon 1480 3 - - 6450
Acrilan 610 1,9 17,9 22 6950-8250
Filtrele ceramice beneficiază de randamente înalte de filtrare, putând

elimina, practic, totalitatea particulelor de praf conţinute în gaze. Aceste filtre se

confecţionează, în general, sub forma de coloană (tub) sau bujie, fixate pe o
placă. Ele sunt parcurse, de către gaz, de obicei, de la exterior la interior, pentru
uşurinţa curăţirii, exteriorul fiind mai accesibil.
Căderea de presiune, într-un filtru ceramic, depinde atât de dimensiunile
porilor, cât şi de structura granulometrică a materialelor din care este
confecţionat şi se admite, în mod curent, pentru debite situate între 80-100 m N3/h,
pe un element pentru o granulometrie de 30 , sub 10 mbar.
Filtrele electrostatice funcţionează pe următorul principiu:
- trecerea gazului printr-un câmp electric, pentru ionizarea moleculelor sale;
- moleculele de gaz, ionizate, trebuie menţinute în câmp, un interval
suficient de mare pentru ca particulele de praf să capete suprafaţa de
colectare (în câmp electric particulele de praf, conţinute în gaz, expuse
contactului cu moleculele de gaz ionizate colectează ioni, devin încărcate
cu sarcini electrice şi se deplasează sub acţiunea câmpului electric);
- prevenirea reantrenării particulelor de praf colectate şi separate sub
acţiunea câmpului electric;
- îndepărtarea prafului colectat.
În filtrele electrostatice cu un singur etaj ionizarea şi colectarea sunt
combinate, iar în cele cu două etaje ionizarea şi colectarea se realizează în părţi
diferite ale aparatului.
Căderea de presiune în filtrele electrostatice datorată, în special, îngustării
sau, respectiv, lărgirii, de secţiune la intrare, respectiv la ieşire, trebuie să fie de
ordinul a 1  2,5 mbar.
Pentru a se putea alege metoda de eliminare a prafului, cu care se poate
atinge adâncimea de filtrare dorită, este necesar să se cunoască mărimea
particulelor de praf. În literatura de specialitate se dau următoarele cifre:
- 2,8 % din particule au dimensiuni peste 60 , restul sub această
dimensiune;
- 40 - 60 % din particule au dimensiuni sub 10 ;
- 52 % din greutatea totală a prafului se compune din particule cu
dimensiuni sub 10 ;
O viteza de 10 m/s (36 km/h) corespunde unui vânt care ridică şi antrenează
praful, un vânt de 20 m/s (72 km/h) reprezentând o adevărată furtună.
Aceste viteze sunt cu mult depăşite, în perioadele de vârf de consum, în
conductele de gaze, ceea ce justifică antrenarea prafului şi producerea, efectelor
menţionate, în mod expres erodarea conductelor şi instalaţiilor tehnologice.
Efectele eroziunii sunt determinate de energie cinetică, adică de masa şi

viteza particulelor de praf antrenate.
Particulele transportate au dimensiuni cu atât mai mici cu cât se găsesc mai
departe de locul din care au fost antrenate sau în care s-au format. Ca urmare,
rezultă că particulele se sparg, datorită ciocnirilor cu pereţii conductelor,
concomitent, producând o eroziune a acestora.
Particulele mai fine sunt păstrate mai uşor în suspensie, pentru că viteza lor
de depunere, sub acţiunea acceleraţiei gravitaţionale, scade cu reducerea
diametrului, conform relaţiei:
(4.31)
unde:
 Fc - forţa de cădere, datorită acceleraţiei gravitaţionale dyne (10 -5N);
 D - diametrul particulei, considerată de formă sferică, cm;
 p - densitatea particulei g/cm3;
 g - densitatea gazelor g/cm3;
 g - acceleraţia gravitaţională, 980,665 cm/s2.
Se observă că g, care are pentru metan valori cuprinse intre 0,710-3 g/cm3,
la presiunea atmosferică, respectiv 0,014 g/cm 3, la 20 bara, este neglijabil faţă de
p care are valori de cca 2,5 g/cm3.
În timpul căderii pe verticală, într-o mişcare uniform accelerată a particulei,
frecarea cu particulele de gaz echivalează cu o forţă de sens contrar, a cărei
valoare este dată de
(4.32)
unde:
 Ff - este forţa de frecare a particulei solide cu particulele de gaz, pe direcţia
vitezei particulei solide, dyne (g cm/s2) 10-5 N;
  - coeficient de frecare, adimensional, funcţie de numărul
;
 S - suprafaţa secţiunii particulei sferice, , cm2;
 w - viteza liniara a gazului, în raport cu particula, cm/s;
 D - diametrul particulei, cm;
 g - densitatea particulei, g/cm3;
  - vâscozitatea dinamică în Poise (1 P = 1 g/cm s).
Astfel, pentru căderea particulelor într-un curent de gaz în conducte, în
regimurile laminar, turbulent, precum şi în regim intermediar, se definesc forţele
de frecare care tind să antreneze particule de praf depuse în conducte (vezi
tabelul 4.12), unde w = f(Re) nu este viteza gazului în conductă ci viteza relativă
a acestuia în raport cu particulele de praf.
Tabelul 4.12. Forţele de frecare care tind să antreneze particulele de praf

Numărul
Re<2 Re>500 2<Re<500
Reynolds
Regimul Laminar Turbulent Intermediar
Relaţia de calcul
=0,44 =18,5Re0,6
a coeficientului
(legea lui (legea lui Newton) (Relaţia lui Allen)
de frecate  Stokes)
Relaţia de calcul
a forţei de
frecare ce se
exercită asupra
unei particule de
formă sferică
În regim laminar (Re<2) forţa de frecare se calculeză cu relaţia:

(4.33)
În regim turbulent (Re>500) avem:
(4.34)
În regim intermediar (2<Re>500):
(4.35)
Fig. 4.9. Valoarea coeficientului de frecare în funcţie de Reynolds

Trebuie să facem observaţia că în distribuţie atingerea regimului turbulent

este exclusă. Chiar la transportul gazelor, presiunile uzuale (6-7 bar) şi la
diametrele curente ale particulelor, regimul turbulent, referitor la viteza de
depunere a particulelor, nu are şanse să se realizeze.
Pe baze experimentale s-au stabilit următoarele rapoarte şi relaţii:
wa=0,192wlim
wl=0,78 wlim
în care:
 wa – viteza minimă a particulelor de la care se produce antrenarea, cm/s;
 wp - viteza minimă a particulelor de la care acestea încep să plutească, cm/s;
 va – viteza medie de curgere, a gazului, care poate provoca antrenarea
particulelor de praf, cm/s;
 vp – viteza medie de curgere, a gazului, care poate provoca plutirea
particulelor de praf, cm/s.
Se observă că viteza medie a gazului pentru care particulele de praf încep să
pluteascăeste de cca două ori mai mare decât viteza de la care particulele de praf
încep să fie antrenate.
Fig. 4.10. Influenţa presiunii asupra vitezei de depunere a particulei

Notă:
1. Alegerea filtrelor pentru gaze naturale se face în funcţie de presiunea
nominală, viteza de curgere prin filtru şi debitul supus filtrării, parametrii fiind
redaţi în tabele, nomograme, determinaţi prin calcule teoretice şi prezentaţi în
prospectele furnizorilor.
2. O atenţie deosebită trebuie acordată căderii de presiune în filtre, care trebuie
urmărite prin aparatura adecvată, iar la instalaţiile moderne când p creşte spre
limita admisă, trebuie semnalizată şi se trece fluxul de gaze pe filtrele de rezervă.
3. Respectarea vitezei gazelor naturale în filtre funcţie de natura acestora şi de
fineţea separării impuse este parametrul esenţial de proiectare şi exploatare 1,58
m/s.
4. Din relaţia , rezultă la reducerea presiunii la aceeaşi secţiune şi acelaşi
debit viteza creşte, astfel că menţinerea în limitele de presiune proiectate este
esenţială.
4.5.2. SEPARATOARE DE LICHID
Numai prin cunoaşterea compoziţiei gazelor naturale şi a impurităţilor

solide şi lichide antrenate în flux se poate proiecta schema instalaţiei de tratare şi
se aleg utilajele din compunerea acestei scheme.
Principii de separare a lichidelor libere

În reţinerea lichidelor libere din fluxul de gaze naturale, toate tipurile şi
metodele de separare se bazează pe diferenţa de greutate specifică între
moleculele de lichid şi moleculele de gaze şi a forţelor care acţionează asupra lor.
Principiul de funcţionare a separatoarelor sau de realizare a separării se
datorează următorilor factori:
a). Forţe de inerţie, realizate prin schimbarea bruscă a direcţiei curentului de
gaz;
b). Forţe gravitaţionale, care depind de greutatea particulei şi au expresia:
(4.36)
unde  = densitatea particulei.

Picăturile de lichid se vor separa de gaz dacă forţa gravitaţională ce
acţionează asupra picăturii este mai mare decât forţa de atracţie a gazului din
jurul picăturii, figura 4.11.
Fig. 4.11.
Aceste forţe pot fi exprimate matematic folosind viteza de depunere prin

cădere liberă.
c). Forţe de natură termică, care se nasc în zonele unde există un gradient
termic, ce tind să transporte particula din zona caldă spre cea rece şi care sunt
independente de curenţii de convecţie ai fluidului. Relaţia acestor forţe este:
(4.37)
unde H0 este conductivitatea termică a fluidului, iar Hp - conductivitatea termică a

particulei;
d). Forţe de frecare a particulelor lichide datorită vâscozităţii gazului. Au
expresia:
F= d (4.38)
unde  este vâscozitatea gazului.
e). Creşterea forţelor de aderenţă a particulelor lichide pe suprafeţe fixe.
Prin aderenţa particulelor lichide la pereţii conductelor, acestea devin, prin
lungimea lor, cel mai bun şi mai eficient separator.
f). Coalescenţa
Picăturile foarte mici, ca ceaţa, nu pot fi separate practic cu ajutorul
gravităţii. Acestea pot fuziona formând picături mai mari, care se vor separa
datorită greutăţii. În separatoare, dispozitivele de coalescenţă obligă gazul să
urmeze o cale întortocheată.
Energia cinetică a picăturilor produce ciocnirea lor cu alte picături sau cu
dispozitivul de coalescenţă, formând picături mai mari.
Picăturile mai mari pot să se separe de faza gazoasă gravitaţional.
Paravanele de sită (demisterele), elemente cu aripioare (coalescere vane), cartuşe
filtrante sunt exemple tipice de dispozitive de coalescenţă.
g). Forţe centrifugale.
Toţi aceşti factori contribuie, independent sau grupaţi, la separarea

lichidelor de gaz. În marea lor majoritate, separatoarele sunt proiectate şi
construite să lucreze pe principiul gravitaţiei şi reducerii vitezei în separator.
Ceilalţi factori care ajută la separarea lichidelor din gaz acţionează secundar,
funcţie de modul de construcţie al separatorului.
Cunoscând natura forţelor care acţionează asupra unei particule se poate
determina drumul parcurs de aceasta, timpul necesar parcurgerii distanţei şi
viteza liniară a particulei.
Tipuri de separatoare
a). Separatoare orizontale
La curgerea gazelor pe conducte orizontale, direcţia de depunere a
particulelor lichide şi solide, ar trebui să fie verticală. În mişcarea orizontală
particula în suspensie care este antrenată în sensul curgerii de către curentul de
gaze, tinde să se depună după curbă, cu viteza limită de căderea în fluid.
Pe porţiunea orizontală a conductei, unde nu există schimbări de direcţie,
decantarea particulelor se realizează pe o distanţă mai mare sau mai mică, în
funcţie de viteza gazului, de dimensiunile particulei, de natura acestora şi de
diametrul conductei.
Viteza de curgere a gazului pe o conductă poate fi calculată cu relaţia:
, sau (4.39)
unde:
 v - viteza gazului în conductă, m/s;
 Q - debitul de gaze, m3N/s;
 D - diametrul conductei, m;
 p0 - presiunea atmosferică, p0= 1.01325 105 Pa;
 p - presiunea pe conductă, Pa;
 Z - factorul de abatere.
Viteza limită de decantare, v0, este:
(4.40)
unde:
 v0 - viteza limită de cădere a particulei, m/s;
 g - acceleraţia gravitaţională, m/s;
  - vâscozitatea dinamică a gazelor, Pa s;
 p, g - densitatea gazelor, respectiv a particulei, kg/m3;
 d - diametrul particulei.
Relaţiile anterioare ajută la determinarea timpului de decantare ,,t” a unei

particule, care cade cu viteza limită, v 0, pe o porţiune de conductă cu diametrul
interior D, de lungime l, astfel:
(4.41)
În concluzie, porţiunile orizontale ale conductelor constituie cele mai
eficiente separatoare pentru impurităţile existente în gaze, problema principală
fiind captarea şi evacuarea acestora în condiţii controlate şi fără poluarea
mediului.
Pentru dimensionarea separatorului gravitaţional de lichid se ia în
considerare viteza limită de cădere a particulelor lichide, care se află în suspensie
în gazele care pătrund în separator.
Prin calculele de dimensionare a separatorului gravitaţional, care să asigure
separarea particulelor lichide, ale căror diametru să ajungă până la 0,01 mm, se
obţin diametre mari de separatoare, care sunt dificil de realizat la presiuni
ridicate.
La calculul separatorului sub efectul separării gravitaţionale, se poate folosi
relaţia simplificată:
(4.42)
unde:
 Qs – debitul de gaze supuse separării, m3N/zi;
 Ds – diametrul separatorului, m;
 p – presiunea în separator, bara;
 Z – factorul de abatere;
 vsa – viteza admisibilă a gazelor în secţiunea separării gravitaţionale.
(4.43)
unde c este un coeficient adimensional care depinde de numărul Re şi care se

calculează ţinând cont de mişcarea relativă a particulei în mediul respectiv, cu
valorile 0,07 – pentru separatoare orizontale gravitaţionale şi 0,116 – pentru
separatoare orizontale cu extractor de ceaţă, iar γp, γg- greutatea specifică a
particulei de lichid, respectiv a gazului (kgf/m3).
Separatoarele gravitaţionale cu demister se pot împărţi în următoarele tipuri
constructive:
1. Separator în fir curent cu diametrul egal cu cel al conductei şi cu
acumulator de lichide. Acest separator are scopul numai de acumulare a
particulelor de apă separate prin aderenţă la peretele conductei, iar dacă
acumulatorul nu este evacuat la timp pierde şi acest rol.

2. Separator în fir curent cu diametrul mai mare ca cel al conductei, cu şi fără
şicane şi cu acumulator de lichide. Este cel mai răspândit tip de separator
de extracţie, transport şi distribuţie. Se bazează ca principiu pe reducerea
vitezei gazului din conductă în separatorul care are diametrul mai mare,
iar sub acţiunea forţelor gravitaţionale, prin aderenţa apei la pereţii
separatorului, prin schimbări ale direcţiei (dacă în separator sunt montate
şicane) particulele de apă au tendinţa de a separa şi de a cădea în
rezervorul de sub separator.
3. Separatoare orizontale cu diametrul mai mare decât al conductei, cu
schimbarea direcţiei de curgere a curentului de gaze, cu sau fără şicane
interioare. Aceste separatoare, pe lângă efectul separării gravitaţionale
folosesc energia cinetică înmagazinată de particule în timpul curgerii
gazelor prin conducte. Fazele fluide cu densităţi diferite au energii cinetice
diferite. Dacă un curent cu două faze îşi schimbă brusc direcţia, energia
cinetică mai mare nu va permite particulelor lichidului cu densitatea mai
mare să se mişte la fel de rapid ca fluidul mai uşor, având loc separarea.
4. Separatoare de lichide cu paravane de ceaţă. Acest separator are la bază pe
lângă acţiunile forţelor gravitaţionale şi inerţiale şi forţa adezivă a
picăturilor pe împletiturile de sârmă (vezi figura 4.12.).
Fig. 4.12. Separator orizontal tip SOG Dn 200 – 1200 mm 64 bar
b.) Separatoare verticale

Separatorul gravitaţional cu demister este asemănător separatoarelor
verticale gravitaţionale fără demister, cu aceleaşi principiu de calcul, iar
coeficientul adimensional, c are valoarea 0,05.

Au avantajul că prin montarea la partea superioară, înaintea ieşirii gazului, a
unei înpâslituri metalice intrevine şi fenomenul de aderenţă şi de lungire a
parcursului gazelor şi moleculelor de apă. Din acest motiv aceste separatoare au
un randament mult mai mare. Coalescerul este o împâslitură metalică care are
următoarele scopuri:
- realizează o separare suplimentară a particulelor de apă faţă de moleculele
de gaze faţă de forţele de separare caracteristice unui astfel de tip prin:
 mărirea traseului fluxului de gaze şi particule de apă prin împâslitură;
 utilizează forţe de aderenţă şi cele de inerţie prin schimbări dese de
direcţie prin împâslitură.
 eficienţa împâsliturii utilizate (demister) la separatoarele verticale cu
demister faţă de cele fără demister rezultă din posibilitatea creşterii vitezei
în separator:
 demisterul (împâslitura metalică) se realizează din oţeluri rezistente la
eroziune şi coroziune pentru a rezista uzurii.
 la eroziune şi coroziune pentru a rezista uzurii.
La separatoarele cu demister trebuie ţinut seama că demisterul este realizat
din împâslitură de sârmă tricotată. Pentru a nu o sparge, viteza în separator nu
trebuie să depăşească 4,5 m/s, atât pentru cele orizontale cât şi cele verticale.
Fig. 4.13. Separator de lichide vertical cu demister
Viteza fluidului de lucru are o importanţă deosebită, deoarece la viteze mari

se produce o saturaţie a ţesăturii la lichid, iar la viteze mici picăturile fixe pot
trece prin masa separatoare fără a putea fi reţinute.
Luând în considerare tabelul 4.13 se poate calcula cu destulă precizie
eficienţa separatoarelor aproximativ 1000 mm cu corecţia raportului pătratelor
acestora.
188
Tabelul 4.13. Vitezele de separare şi debitele teoretice de gaze ce pot fi separate de un separator cu diametrul de un 1 m
Nr. Parametrii UM Presiunea de lucru

P at 2 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55
1 A % 0,554 0,6
2 Z 1 0,99 0,98 0,97 0,965 0,9 0,955 0,95 0,945 0,94 0,93 0,92
c. Separatoare centrifugale
4  Kgf/m3 1,4 3,5 7,25 10,9 14,8 18,6 22,6 23,4 28,4 28,5 32,1 35,6
5 Ds m 1
6 vI m/s 0,8 0,5 0,35 0,286 0,245 0,218 0,197 0,194 0,175 0,165 0,156 0,148
7 vII m/s 1,33 1,844 1,585 0,476 0,41 0,363 0,33 0,323 0,292 0,275 0,26 0,247
8 vIII m/s 1,87 1,181 0,82 0,667 0,57 0,51 0,46 0,452 0,41 0,384 0,364 0,347
9 vIV m/s 3,1 1,957 1,357 1,1 0,946 0,843 0,763 0,75 0,677 0,637 0,6 0,574
10 QI mii m3/zi 108,5 171,2 242,1 300 344,3 385 419,7 484,7 502,4 535 570 608
11 QII 180,4 289 404,7 499 576 641 703 807 838,3 893 948 1000
12 QIII 253,6 404,5 567,3 692 801 900,7 980 1129 1148,4 1247 1300 1403
13 QIV 420,5 670,3 951,2 1158,6 1326,6 1488,8 1625 1874 1944 2000 2200 2327
I - separatoare verticale gravitaţionale; II - separatoare verticale gravitaţionale cu demister; III - separatoare orizontale
gravitaţionale;
IV - separatoare orizontale gravitaţionale cu demister;
Tratarea gazelor naturale
1. Separatoare ciclon. La separatoarele ciclon forţa gravitaţională este

înlocuită cu forţa centrifugă, care este mult mai mare şi permite separarea cu
eficienţă mai bună la presiuni ridicate.
Aceste separatoare au rolul da a da jetului de gaze cu apă în suspensie o
mişcare de rotaţie unde datorită forţei centrifuge, are loc separarea impurităţilor
solide şi lichide care se depun pe pereţii vasului.
În partea de jos a separatorului există un indicator de nivel, şi dispozitivul
automat de scurgere a lichidului separat.
Separatoarele ciclon au o cameră presurizată cu legături pentru intrarea şi
ieşirea gazelor o parte din separatoare cu ciclon axial, precum şi un rezervor
pentru colectarea impurităţilor solide şi lichide.
La procesul de separare, de o importanţă vitală, sunt proporţiile geometrice
ale separatorului, densitatea specifică a particulelor ce urmează a fi separate şi
viteza debitului gazului precum şi lipsa impurităţilor solide care prin aderarea la
dispozitivul elicoidal schimbă dinamicitatea acestuia şi pot determina obturări,
mai ales la multicicloane.
Separatoarele ciclon sunt confecţionate din părţi de oţel sudate şi sunt
proiectate individual pentru a satisface cerinţele de lucru.
Fig. 4.14. Separator centrifugal – schemă de principiu
2. Separatoare multiciclon verticale. Separatoare multiciclon verticale

folosesc forţa gravitaţională şi forţa centrifugală ca acţiune preponderentă pentru
separarea particulelor lichide şi solide aflate în curentul de gaze.
Întrucât această forţă este mult mai mare din cauza razei mici de rotaţie şi a
vitezei tangenţiale mari, eficienţa separării, la separatorul inerţial este mult mai
mare.
Separatorul multiciclon are o manta exterioară în care se introduc elemente
centrifugale (cicloanele).
Gazele sunt introduse în separator lateral, prin canalul elicoidal, cu o viteză
tangenţială de până la 11 m/s. Particulele solide şi lichide, din cauza forţei

centrifugale, se lipesc de mantaua interioară.
Fig. 4.15. Separator multiciclon
Datorită formei elicoidale a canalului şi a schimbării secţiunii, se imprimă

gazelor, pe lângă viteza tangenţială, şi o viteză descendentă.
După centrifugare, gazele intră în ţeava centrală a separatorului, unde viteza
ascendentă este mult mai redusă decât viteza de coborâre în elementul de
centrifugare. Din această cauză, particulele solide şi lichide care după separare, s-
au lipit de manta, se vor scurge într-un rezervor de decantare de înaltă presiune.
Ca urmare a vitezei de rotaţie a gazelor în ciclon, presiunea statică are o
valoare minimă în centru şi maximă la periferia ciclonului. Diferenţa de presiune
dintre centru şi periferie determină viteza de rotaţie a gazelor.
d. Combinaţii între separatoare şi filtre

Separatoarele combinate lichid-solid sunt poziţionate vertical şi sunt
proiectate să corespundă cerinţelor celor mai avansate tehnologii. Sunt în
particular adaptabile pentru filtrarea şi separarea particulelor solide, sau a
particulelor solide şi solide din curentul de gaz.
Proiectarea şi dimensionarea sunt bazate pe coduri şi directive care
determină proiectarea recipientelor sub presiune. Construirea în conformitate cu
standardele internaţionale este oferită doar la cerere.
Gazul intră în secţiunea de separare printr-un furtun după care curge prin
ciclonul axial şi pătrunde în camera de uscare. După ce gazul a trecut prin

distribuitor, îi este imprimată datorită unor giruete, o mişcare spiralată. Gazul
curge din interiorul spiralei către interior mărindu-şi astfel viteza.
Fig. 4.16. Separator filtru

1. elice; 2. corp; 3. fund; 4. capac; 5. tub; 6. cartuş 7. racord intrare; 8. racord ieşire; 9. deflector.
Vitezele de rotaţie dezvoltă o acceleraţie centrifugală care este de câteva

sute de ori mai mare decât acceleraţia gravitaţională a pământului.
Chiar şi particulele fine de solide şi lichide nu pot urma exact liniile de
curent ale gazului şi sunt aruncate către peretele vasului, datorită efectului dat de
către forţele centrifugale. În camera de separare, presiunea statică scade
substanţial ca şi în fiecare linie de curent care descrie o curbă de la exterior spre
interior.
În curentul de gaz principal, forţele care acţionează în sens opus sunt în
echilibru cu forţele centrifugale în curentul de gaz. Stratele limită din gaz care
curg de-a lungul peretelui conductei sunt supuse unor forţe mai mici.
Pierderea de presiune care predomină în curentul de principal de gaz este
transmisă acestor straturi limită. Aceste efecte se datorează forţei de împingere a
acestor strate limită care devine mai mare decât forţa centrifugală şi astfel
curentul de gaz este împins spre interior ca un curent secundar puternic. Acest
curent secundar din camera de separare este foarte important, deoarece
impurităţile din curent sunt aruncate către perete, adunându-se în camera de
separare.
Capacul ataşat în camera de colectare a impurităţilor previne o posibilă
recontaminare cu particulele lichide sau solide. Gazul curat părăseşte camera de
colectare şi trece printr-o ţeavă în camera de filtrare unde curentul de gaz curge
printr-un cartuş filtrant din exterior spre interior. Ultimele particule de gaz sunt
astfel reţinute cu ajutorul acestei operaţii. Gazul curat îşi termină drumul prin
separator ieşind printr-o duză (ştuţ) de ieşire. În mod normal, hârtia cartuşului
filtrant este uzată.
Hârtia de filtru este încreţită sub formă de stea, întărită cu fibre de polistiren
şi împregnată cu răşină fenolică.
Cu o capacitate variabilă între 0 şi 100% următoarea performanţă de
separare este realizată de:
- separarea lichidului (99,5% particule mai mari de 10-12 µm);
- separarea solidelor (99,5% particule mai mari de 2 µm).
Căderea de presiune în ciclonul axial este între 100 şi 500 mbar, depinzănd
de încărcătură. Pierderea de presiune maxim permisă în aval de cartuşul filtrului
este de 800 mbar. Când în separatorul de solide-lichide se obţine o pierdere de
presiune între 1050 şi 1200 mbar, cartuşele filtrante trebuie înlocuite sau curăţate.
Separatorul este alcătuit din următoarele părţi:
1. închidere rapidă cu capac din material plastic;
2. dispozitiv de pivotare şi de ridicare a capacului;
3. canal de scurgere a condensatului (scurgerea condensatului poate fi
efectuată manual sau automat traversând un flotor de epurare automată
sau un dispozitiv cu acţionare pneumatică);
4. indicator de nivel (indicatorul de nivel trebuie întoteauna instalat pentru a
indica nivelul prafului/lichidului din camera de colectare);
5. întrerupător de nivel (întrerupătoarele pot fi prevăzute opţional cu
contacte electrice / pneumatice pentru transmiterea nivelului lichidului;
6. indicatorul de presiune diferenţială (trebuie instalat pentru a permite
determinarea mai uşoară a gradului de impurităţi din separator);
7. încălzirea camerei de colectare (la cerere se poate adăuga un sistem de
încălzire electric antideflagrant pentru a proteja camera de colectare sau
poate fi folosită o serpentină cu apă fierbinte sau cu vapori de apă.)
Tabelul 4.14. Dimensiunile separatorului lichid-solid
Filtru D B h1 h2 h3 h4 h5 h6 DN1 DN2 DN3 DN4 DN5 m3/h
1 168 450 800 350 1150 200 250 - 50/2 25/1 20/3/4 15/1/2 25/1 200
1 219 550 950 550 1500 200 250 - 80/3 25/1 20/3/4 15/1/2 25/1 400
1 324 700 1150 850 2000 200 250 350 100/4 50/2 20/3/4 20/3/4 50/2 800
1 406 820 1450 1150 2600 200 250 500 150/6 50/2 20/3/4 20/3/4 80/3 1600
2 508 960 1650 1320 2970 200 250 500 200/8 80/3 25/1 20/3/4 80/3 2500
2 600 1100 1850 1600 3450 200 250 600 250/10 100/4 25/1 25/1 100/4 4000
3 700 1300 2450 1400 3350 200 250 600 300/12 10/4 25/1 25/1 150/6 5500
6 900 1500 2350 1500 3600 200 250 600 400/16 150/6 25/1 25/1 200/8 9000
7 1100 1800 2700 1400 4100 200 250 600 500/20 150/6 25/1 25/1 200/8 12000
Fig. 4.17. Dimensiunile separatorului pentru separare mixtă lichid – solid
La alegerea unui separator mixt lichid-solid este nevoie să se cunoască:

1. flanşe (Dn, Pn, STAS);
2. Debit Q, (m3/h);
3. limitele presiunii în amonte Pe min şi Pe max;
4. presiunea la care a fost proiectat separatorul;
5. temperatura de operare, (0C);
6. dispozitivul de proiectare a capacului (în cazul închiderii rapide cu
ajutorul unui dispozitiv de ridicare);
7. fluid (posibila analiză a gazului);

8. dispozitiv de închidere rapidă;
9. tipul legăturilor pentru canalul de scurgere a condensatorului;
10. opţiuni speciale (contra supraîncărcării);
11. accesorii speciale pentru filtre, aparat de măsură a presiunii diferenţiale
(manometru diferenţial), indicator de nivel electronic;
12. orientarea (pentru a fi vizibil cu direcţia curgerii gazului de la stânga la
derapta) sau cu două unităţi de separare pe un skid: o unitate normală şi o
unitate în “imagine în oglindă”;
13. bonetă protectoare din material plastic pentru dispozitivul de închidere
rapidă;
14. separator cu celuloză sau cartuşuri de pâslă.
Notă
1. Separatoarele de lichid gravitaţionale montate în firul de curent al conductei nu
au nici o eficienţă deoarece:
- diametrul lor nu poate fi mărit sensibil faţă de cel al conductei, aceasta
fiind pozată la -1  -1,20 m sub sol (generatoarea superioară a conductei)
şi de accea scăderea vitezei de antrenare a particulelor de lichide libere nu
este suficientă;
- lungimea lor (5-12m) nu asigură spaţiul necesar depunerii particulelor de
apă, ele fiind reantrenate în fluxul de gaze,
- rezervorul pentru stocarea apei separate (montat sub separator) are un
volum mic (1-2m3), nu are evacuare automată şi nici nu este refulat regulat
de operatori.
2. Separatoarele supraterane orizontale gravitaţionale cu demister sunt cele mai
eficiente şi trebuie instalate unde permite spaţiul, cu condiţia respectării vitezei
de 5-10 m/s.
3. Separatoarele supraterane verticale gravitaţionale cu demister au o eficienţă de
0,40,6 faţă de cele orizontale şi de regulă sunt preferate numai dacă spaţiul de
depozitare le impune (SRM-uri, reţinerea uleiului la staţiile de comprimare).
4. Separatoarele ciclon şi multiciclon sunt scumpe cu o eficienţă în cel mai bun
caz asemănătoare celorlalte tipuri, dar şi cu multe complicaţii în exploatare.
5. Separatoarele-filtru sunt soluţii moderne, eficiente dar pentru debite relativ
reduse de 20012000 m3/oră şi presiuni de lucru de 625 bar, caracteristice în
general staţiilor de reglare şi măsurare.
4.5.3. DESHIDRATAREA GAZELOR NATURALE
Staţiile de uscare a gazelor au rolul de a realiza un grad avansat de

purificare al acestor hidrocarburi prin eliminarea din masa lor a impurităţilor
lichide. Aceste instalaţii au o capacitate de deshidratare, care este variabilă, şi
este corelată cu debitul de gaze extrase şi cu umiditatea lor. Există mai multe
tipuri de staţii de uscare a gazelor naturale funcţie de agentul de lucru folosit.
A. Metodele de deshidratare
- Metoda separării la temperaturi joase
- Metoda adsorbţiei
- Metoda absorbţiei
- Metode combinate (prin refrigerare şi adsorbţie; prin refrigerare şi
absorbţie; prin comprimare şi refrigerare).
B. Procedee de deshidratare
1. Procedee ale metodei de separare la temperaturi joase
- cu ajutorul unui fluid rece;
- prin detenta gazelor;
- prin răcirea intensivă.
2. Procedee ale metodei de deshidratare prin adsorbţie
- procedeul cu silicagel;
- procedeul cu bauxită activată;
- procedeul cu alumină activată;
- procedeul cu site moleculare.
3. Procedee ale metodei de deshidratare prin absorbţie
- cu absorbanţi organici recuperabili prin regenerare:
 procedeul cu monoetilenglicol (MEG);
 procedeul cu dietilenglicol (DEG);
 procedeul cu trietilenglicol (TEG);
 procedeul cu tetraetilenglicol (TtEG);
- cu absorbanţi organici nerecuperabili prin regenerare:
 procedeul cu metanol;
 procedeul cu acetona;
- cu soluţii higroscopice anorganice:
 procedeul cu clorură de calciu;
 procedeul cu clorura de sodiu;
 procedeul cu clorura de magneziu.
4. Procedee de deshidratare combinate.
1. Deshidratarea gazelor naturale prin separare la temperaturi joase

Tehnica temperaturilor joase se numeşte criogenie şi în multe ţări constituie
o specializare inginerească specifică, datorită economicităţii, spectrului larg de
aplicare şi posibilităţilor de asociere a metodei cu alte tehnologii: absorbţie,
desorbţie, producerea de energie, depozitarea atmosferică a produselor
refrigerate, transportul lichidelor volatile, producerea G.P.L., a G.N.L., a
deparafinării uleiurilor utilizate în aviaţie şi tehnica spaţială, recuperarea unor
constituenţi (etilenă, hidrocarburi halogenate, etc.).
În România, în activitatea specifică “gazului metan”(CH4 ≥ 90%),
procedeul nu se aplică cu excepţia sondelor cu presiuni mari şi duze de laminare
la care se urmărea reducerea presiunilor, deshidratarea nefiind monitorizată.
A. Mecanismul criogeniei
Criogenia este cea mai economică metodă de deshidratare când se dispune
de presiunea necesară, mecanismul de realizare a ei fiind:
- Schimbarea condiţiilor de stare (temperatura în special) provocând
trecerea vaporilor de apă conţinuţi în gaze, în stare lichidă;
- Proprietatea hidraţilor de a reţine vaporii de apă;
- După separarea şi evacuarea apei condensate începe reducerea
conţinutului în hidrocarburi care se stabilizează uşor la temperaturi
scăzute, crescând astfel randamentul recuperării.
Imperativele de restricţie şi calitate, general valabile, sunt totuşi
diferenţiate, funcţie de scopul şi temperaturile necesare criogenării procesului.
Conform teoriei lui H. Seebaum, în calcule se poate considera o scădere a
temperaturii prin laminarea gazelor naturale de la 2 - 4ºC pentru fiecare 10 bar, în
medie de cca. 1ºC la o detentă de 3 bar.
Coborârea temperaturii fluxului de gaze, de la temperatura ambiantă spre
intervalul temperaturilor criogenice, necesită cicluri ireversibile de o mare
eficacitate, cu foarte bune schimburi de căldură şi cu foarte reduse pierderi de
căldură, printr-o perfectă izolare, şi cu echipament special, construit din material
corespunzător (aliaje tari şi oţeluri austenitice inoxidabile).
Procesul de separare şi reţinere a apei sub formă de vapori, ca şi
hidrocarburilor şi a altor constituenţi din gazele naturale nu depinde numai de
temperatura obţinută prin criogenie.
Factorii ce influenţează aplicabilitate, eficienţa şi economicitatea metodei
sunt:
- Posibilitatea obţinerii reducerii de presiune fără a se face apel la
precomprimare. Pentru transportul gazelor după procesul criogeniei pentru

a se asigura o presiune minimă de 25 bar, cu un punct de rouă de -5ºC,
temperatura gazelor de la sursă + 15ºC şi ţinând seama de gradientul
mediu de cădere de presiune de 1ºC/3 bar, presiunea iniţială necesară
trebuie să fie p = p1+p2, adică p = 20·3+25 = 85 bar.
- Locul unde se doreşte aplicarea procesului criogenic în traseul tehnologic
al gazelor naturale:
 la gura sondei, când acestea produc cu presiuni mult superioare celor
necesare conductelor colectoare şi de transport;
 la faze de extracţie din depozite subterane, unde pdep ≥ 80 ÷ 120 bar şi
presiunea în conductele de transport este de 20 ÷ 30 bar, la punctele de
preluarea importurilor de gaze cu presiuni de 55 ÷ 65 bar şi predări în
conducte cu presiuni de transport de 20 ÷ 25 bar;
 în combinaţie cu alte procedee de deshidratare;
 la staţiile de reglare şi măsurare (unde presiune din amonte are valori de
30 ÷ 50 bar) unde în prezent gazele se laminează prin regulatoare
pentru a fi predate în sistemul de distribuţie (2 ÷ 6 bar).
- Posibilitatea prelucrării gazelor dacă nu se dispune de o presiune iniţială
suficientă obţinerii detentei de presiune, respectiv temperatură;
- Posibilitatea preîncălzirii gazelor când condiţiile de presiune impun acest
lucru;
- Compoziţia gazelor naturale influenţează, la temperaturi joase procesul
separării, deoarece în cazul unui amestec de hidrocarburi aceştia nu se
formează la o temperatură bine definită;
- Debitul masic de gaze naturale supus răcirii ca şi bilanţul de debit caloric
poate defini limitele de aplicabilitate ale procesului criogenic pentru locul
şi scopul stabilit;
- Reţinerea apei libere şi a impurităţilor solide înaintea instalaţiei de răcire,
pentru că acestea complică şi pot compromite aplicarea procedurii de
criogenie;
- Posibilitatea valorificării optime a încălzirii sau răcirii gazelor prin
utilizarea unor surse naturale şi a unor condiţii locale favorabile;
- Fracţionarea şi combinarea procedeelor de criogenie ţinând seama de
utilizare;
- Posibilităţi de utilizare a energiei mecanice şi electrice, ca produse
secundare ale destinderii prin turboexpander, ce pot acţiona generatorul
electric, compresorul de gaze;
- Compararea tehnico – economică cu alte procedee în funcţie de parametrii

disponibili ai gazelor naturale, scopul şi performanţele impuse.
B. Procesele criogenice
Procesele criogenice sunt aplicate, în special, pentru adâncirea recuperării
unor componenţi doriţi sau pentru eliminarea unor impurităţi.
a. Adsorbţia. În vecinătatea temperaturii lor de condensaţie, vaporii vor fi
mai puternic adsorbiţi de către substanţele active (cărbune, alumină, silicagel)
faţă de cei aflaţi mai departe de punctul lor de lichefiere.
Hidrocarburile lichide sunt extrase din gaze, în mod curent, la temperaturi
ambiante. La temperaturi mai coborâte se pot recupera cantităţi mai mari de
componenţi uşori. Astfel, etanul care are un punct de fierbere de -65°C la 3
kgf/cm2, va fi puternic adsorbit dintr-un curent de C 1 cu o bună selectivitate la -
73°C şi 3,52 kgf/cm2.
Temperatura critică a C1 este de -82,5°C, la -129°C şi 10,55 kgf/cm2, C1
poate fi recuperat dintr-un curent de gaz bogat în azot, a cărui temperatură critică
este de -147°C. Adsorbţia la temperaturi joase poate elimina însemnate cantităţi
de apă sub formă de vapori sau alte impurităţi, obţinându-se puncte de rouă
extrem de coborâte (-30 ÷ -40°C).
b. Lichefierea. Numai la temperaturi joase, se poate extrage prin lichefiere
gazolina, gazele lichide şi etanul din gazele naturale (Instalaţia de transport gaz
Tennessee - Greenburg şi Instalaţia SNPA-Lacq-Franţa). Gazul este răcit la -
70,5C.
Deşi la depozitarea sub formă lichidă, la presiunea atmosferică şi la
transportul în stare lichidă, rezervoarele de depozitare la rece sunt mai scumpe,
mărirea taliei lor şi reducerea grosimii pereţilor face ca preţul pe unitatea de
produs depozitat să fie mai redus.
La transportul rutier, feroviar sau marin, siguranţa sporită a recipientelor de
joasă presiune reprezintă un mare avantaj. Transportul lichidelor la temperaturi
joase, la distanţe mari pe conducte, ridică probleme de economicitate, de
echipamente şi tehnologii şi nu este de regulă indicat.
c. Îngheţarea. Lubricanţii folosiţi la înălţimi mari sau în climate foarte reci
ca şi combustibilii pentru motoarele cu reacţie, sunt trataţi la temperaturi joase
pentru extragerea parafinei şi a componenţilor care ar putea da naştere la gheaţă.
Gazele care ar putea da naştere la criohidraţi sunt purificate prin îngheţarea apei
şi a vaporilor de ulei, utilizând schimbătoare de căldură.
d. Absorbţia. Prin operarea la temperaturi joase, la instalaţiile cu absorbţie,
s-a redus raţia de absorbant circulat şi se diminuează pierderile acestuia, se

sporeşte selectivitatea între C1 şi C2, când absorbţia se face la presiunea cea mai
favorabilă.
e. Fracţionarea. Fracţionarea la temperaturi joase, este cea mai indicată la
separarea şi recuperarea hidrocarburilor uşoare.
Pentru demetanizare şi separarea etilenului de etan, temperatura refluxului
va trebui să fie de -129°C, respectiv -73,3°C. Temperaturile joase, îmbunătăţesc
factorul de separare al componenţilor cu punct de fierbere apropiat şi permit
operarea instalaţiilor la presiuni mai joase.
Rodewald, Freiberger, Moore şi Kuratta au sugerat o metodă de distilare la
temperaturi joase a H2S dintr-un gaz cu mult conţinut de sulf. Sunt necesare
temperaturi de reflux până la -73,3°C.
f. Extracţia la rece este folosită la deparafinarea şi deasfaltarea uleiurilor
lubrifiante, şi la recuperarea de hidrocarburi aromatice din amestecurile
complexe de hidrocarburi.
g. Cristalizară fracţionată. Gradul de separare se ameliorează prin răcire.
Formarea structurii cristaline exclude moleculele străine, permiţând, într-o
singură treaptă, un grad ridicat de purificare.
C. Principiile separării la temperaturi joase

Prin destinderea gazelor naturale de la o presiune înaltă la valori mai mici
ale acesteia, fără transfer de căldură sau de lucru mecanic, deci destindere cu
entalpie constantă, are loc o scădere de temperatură, o răcire a fluidului (efectul
Joule-Thomson).
Reducerea conţinutului de umiditate din gazele naturale prin separare la
temperaturi joase, realizate prin sisteme de răcire intensivă, se obţine prin
coborârea temperaturii gazului până la o valoare inferioară temperaturii minime
la care acesta s-ar putea găsi în timpul transportului, la presiunile respective.
Alegerea, eficacitatea şi economicitatea procedeelor metodei de separare la
temperaturi scăzute, prin răcire intensivă, depinde de:
- conţinutul de hidrocarburi condensabile din gazele tratate;
- temperatura şi presiunea la care se găsesc aceste gaze;
- cantitatea tratată;
- scăderea dorită a punctului de rouă pentru hidrocarburi şi pentru apă;
- posibilităţile de valorificare a produselor extrase.
Tehnologia acestei deshidratări parţiale constă, deci, în reducerea presiunii
parţiale a vaporilor de apă din gaze până la o valoare egală cu presiunea de
saturaţie a vaporilor corespunzătoare unei temperaturi inferioare temperaturii

celei mai scăzute din timpul transportului. Conţinutul de vapori de apă din gazele
naturale creşte o dată cu creşterea temperaturii şi se micşorează când temperatura
scade şi când presiunea creşte. Conţinutul de hidrocarburi condensabile se reduce
prin scăderea temperaturii şi prin creşterea presiunii.
Supunând gazele naturale unei răciri cu ajutorul unor agenţi de răcire,
temperatura lor se va reduce proporţional cu intensitatea răcirii şi, în raport cu
reducerea de temperatură realizată, de sistemul şi de agentul de răcire, se
condensează, se depune şi apoi se separă anumite cantităţi de vapori de apă şi de
hidrocarburi, care sunt eliminate din sistem, recuperate şi valorificate.
Practic, condensarea şi separarea vaporilor de apă şi de hidrocarburi,
precum şi recuperarea lor, din gazele naturale, se realizează prin:
- comprimarea de-a lungul unei curbe politropice;
- separarea adiabatică la temperaturi scăzute folosind agregate de răcire
acţionate mecanic sau prin absorbţie;
- reducerea izoentalpică a presiunii gazelor; se realizează temperaturi scăzute
proporţional cu diferenţa de presiune („căderea de presiune”) după legea
Joule-Thomson („efectul Joule-Thomson”).
O comprimare peste presiunea conductei pentru obţinerea de produse
lichide rentează numai în cazuri foarte rare.
Separarea adiabatică la temperaturi scăzute are o limită economică.
Instalaţiile care funcţionează la temperaturi scăzute trebuie să fie construite din
oţeluri speciale, deoarece la oţelurile carbon normale, datorită temperaturii
scăzute, apar recristalizări care slăbesc rezistenţa materialului.
Când presiunea zăcământului este cu mult mai mare decât presiunea din
conducta de transport (circa 80 kgf/cm2 după R. Safoschnik) procedeul de
separare la temperaturi scăzute realizate prin destinderea gazelor este cel mai
economic.
Calculul instalaţiilor de deshidratare a gazelor naturale prin procedeele
metodei de separare la temperaturi joase, se bazează, în general, pe date care
cuprind:
- conţinutul de umiditate, de hidrocarburi condensabile şi de impurităţi din
gazele naturale;
- capacităţile de condensare, separare, răcire existente şi posibile;
- resursele locale, care trebuie valorificate la maximum. Scăderea voită a
temperaturii gazelor naturale pentru reducerea conţinutului de apă şi de
hidrocarburi, practic, se realizează prin:
 răcire cu ajutorul unui fluid rece;

 autorăcire, respectiv răcire provocată de însăşi destinderea gazelor de la
presiuni înalte la presiuni mai scăzute.
Tehnologiile procedeelor de răcire mecanică, răcire prin absorbţie, răcire
prin comprimare şi răcire prin detentă prezintă unele avantaje şi dezavantaje
pentru anumite condiţii care trebuie să fie bine determinate şi cunoscute înainte
de a fi proiectate pentru aplicare.
2. Deshidratarea gazelor naturale prin adsorbţie

Uscarea gazelor prin adsorbţie pe diferite solide desicante (alumină
activată, site moleculare, etc.) se bazează pe capacitatea de adsorbţie pe care o
manifestă aceste solide faţă de vaporii de apă.
Capacitatea de adsorbţie se exprimată în kg apă/100 g de adsorbant solid şi
depinde de mai mulţi factori cum ar fi: natura adsorbantului, temperatura
sistemului, presiunea parţială remanentă a vaporilor de gaz şi punctul de rouă
final al gazului. Cu cât temperatura este mai mare cu atât capacitatea de adsorbţie
este mai mică şi invers.
Capacitatea de adsorbţie:
- scade cu creşterea temperaturii gazului;
- scade cu scăderea punctului de rouă al gazului;
- a sitelor moleculare este mai mare decât a silicagelului, la acelaşi punct de
rouă şi temperatură;
- cu cât punctul de rouă este mai scăzut cu atât capacitatea de adsorbţie a
sitelor moleculare este mai mare decât a silicagelului, de aceea pentru
puncte de rouă mai scăzute se folosesc site moleculare.
Procedeul de adsorbţie este:
- ciclic: adsorbţie – desorbţie – răcire;
- relativ rigid pentru o anumită instalaţie (debitul şi presiunea gazelor supuse
uscării sunt limitate de diametrul coloanei şi contactul cu o cantitate fixă
de desicant).
Pentru ca adsorbţia să fie eficientă trebuie să se ţină cont de următoarele:
- timpul de contact gaze/adsorbant;
- viteza de parcurgere a patului de adsorbant (limitată de timpul de contact,
dar şi de evitarea antrenării şi barbotării desicantului).
A. Mecanismul adsorbţiei
Adsorbţia – fenomen fizico-chimic de suprafaţă – se consideră o operaţie
unitară de transfer de masă prin care un component dintr-un amestec fluid este
reţinut de suprafaţa unui corp solid cu care fluidul vine în contact.
Adsorbţia în funcţie de existenţa unui anumit câmp de forţe la nivelul
suprafeţei de contact poate fi:
- fizică – ca efect al forţelor Van der Waals (nu se modifică structura fizică
a moleculei adsorbite) care reţin substanţa adsorbită într-un strat mono sau
polimolecular la suprafaţa adsorbantului, fiind caracterizată prin:
 rapiditatea stabilirii echilibrului între faza adsorbită şi cea fluidă;
 scăderea cantităţii de substanţă adsorbită cu creşterea temperaturii;
 căldura de adsorbţie aproximativ egală cu căldura de condensare.
- chimică – rezultată din forţe şi legături de natură chimică între adsorbant şi
adsorbit(însoţită de o reacţie chimică), se caracterizează prin:
 stabilirea lentă a echilibrului între faza adsorbită şi faza fluidă;
 creşterea cantităţii de substanţă adsorbită cu creşterea temperaturii
(adsorbţia încetează la temperaturi joase);
 căldura degajată în procesul de adsorbţie este de ordinul de mărime al
căldurilor de reacţie cu mult mai mare decât la adsorbţia fizică.
Procesul invers de eliberare a componentului adsorbit se numeşte desorbţie.
Tipul de adsorbţie este determinat de proprietăţile adsorbantului şi de
câmpul de forţe de diferite naturi ce acţionează la nivelul suprafeţei de contact
gaze naturale umede – adsorbant:
- forţe de coeziune Van der Waals;
- forţe electrostatice coulombiene;
- forţe mecanic – cuantice;
- valenţe chimice, legături polare.
Natura şi mărimea interacţiunilor dintre aceste forţe şi fluide cu care vin în
contact diferă de la un sistem la altul, de adsorbant – adsorbit.
Caracterul predominant al naturii uneia din aceste forţe şi intensificarea
interacţiunii dintre acestea şi fluxul de amestecuri fluide cu care vin în contact,
depinde de sistemul de adsorbant-adsorbit, factorul ce determină profunzimea
separării fiind diferenţa între forţele cu care acţionează componenţii a căror
mărime depinde de echilibrul de fază şi coeficientul de repartiţie.
B. Procedee de adsorbţie
a. Adsorbţia statică - când adsorbantul este introdus în fluidul care conţine
adsorbitul. Procedeul se aplică mai mult pentru purificarea lichidelor.
Adsorbantul sub formă de granule fine sau praf e bine amestecat cu lichidul
care se tratează. Agitarea serveşte pentru repartizarea uniformă a adsorbantului în

suspensie şi pentru accelerarea procesului. După adsorbţiei, lichidul este lăsat să
sedimenteze sau este filtrat. Adsorbantul este trecut la regenerare.
La gaze, adsorbţia statică se aplică în special la menţinerea unei atmosfere
cu umezeală scăzută, în vederea păstrării alimentelor şi materialelor sensibile la
umiditate sau pentru prevenirea coroziunii metalelor.
Adsorbantul este întins pe tăvi care se introduc în spaţiul de păstrare sau se
introduc în interiorul pungilor de polietilenă în care se împachetează materialul
sau obiectul. Acest din urmă procedeu se aplică la protecţia instrumentelor şi
maşinilor în timpul depozitării mai lungi şi în timpul transportului. Ca cifră de
orientare, se consideră că aerul cu peste 50% umiditate relativă este dăunător
substanţelor sensibile la umiditate şi provoacă coroziunea metalelor.
b. Adsorbţia dinamică - când fluidul care conţine adsorbantul străbate un
strat fix, mobil sau fluidizat de adsorbant. Deşi se aplică şi la tratarea lichidelor,
adsorbţia dinamică se foloseşte în special pentru adsorbţia gazelor. Cel mai
simplu adsorbant este format dintr-un recipient care conţine adsorbantul.
Racorduri şi ventile dirijează fluidele prin realizarea unui ciclu de adsorbţie
compus din următoarele faze:
1. Adsorbţia - gazul străbate de obicei în sens descendent stratul de
adsorbant. Această fază se termină fie atunci când în efluent apar urme din
componentul care trebuie adsorbit (punctul critic), fie atunci când
concentraţia în efluent atinge o valoare prestabilită.
2. Desorbţia - sau regenerarea, se realizează prin aducerea adsorbantului în
alte condiţii, favorabile desorbţiei prin micşorarea presiunii totale sau
parţiale.
3. Răcirea adsorbantului - după desorbţie, adsorbantul este cald şi trebuie
răcit pentru a-1 aduce la starea potrivită pentru reînceperea ciclului. în
mod obişnuit răcirea se face cu gaz rece.
Fenomenul de adsorbţie are la bază proprietatea unor substanţe solide de a
fixa si concentra pe suprafaţa lor molecule (apă) din gazul cu care vine în
contact.
Există cazuri când adsorbantul condensează fie în zona de suprafaţa a
adsorbantului, fie în profunzimea sa. Şi întru-un caz şi în celălalt fixarea
adsorbantului se face prin porii foarte fini ai adsorbantului. în urma a numeroase
experimente s-a ajuns la concluzia că adsorbţia, privită ca un proces, este
selectivă. Pe suprafaţa activă a unui adsorbant se poate reţine numai una din
speciile de molecule ale amestecului gazos.
C. Principiul deshidratării prin adsorbţie

Echipamentul şi circuitul tehnologic de bază pentru deshidratarea prin
adsorbţie:
- măsurarea gazelor, aval de bariera de reţinere a impurităţilor lichide şi
solide şi amonte de coloanele de adsorbţie;
- claviatura cu armăturile necesare circuitului gazelor brute spre coloanele
de adsorbţie;
- claviatura cu armăturile necesare pentru gazele deshidratate;
- bateria de filtre pentru impurităţi solide (praf de desicant) înaintea
introducerii gazelor deshidratate în conductele colectoare sau de transport;
- circuitul gazelor încălzite (umede ca urmare a desorbţiei) pentru faza de
desorbţie;
- circuitul gazelor reci, pentru faza de răcire a adsorbantului.
Echipamente şi circuite tehnologice auxiliare necesare realizării ciclului de
uscare:
- schimbătoare de căldură, gaz-gaz, apă-gaz, pentru preîncălzirea gazelor de
desorbţie;
- cuptor pentru încălzirea, gazelor de desorbţie şi aparatură de măsurare a
debitului de gaze consumat;
- schimbătoare de căldură gaz-gaz, apă-gaz, gaz-aer, detentor de gaze etc.,
pentru răcirea gazelor necesare regenerării patului de adsorbant;
- compresoare de gaze pentru realizarea regenerării patului adsorbant în
circuit închis;
- conducte de evacuare a gazelor de regenerare în circuit deschis şi
aparatura de măsurare a acestor debite;
- aparatura de măsurare, reglare, control, manevră prin vane automatizate,
necesară realizării ciclului complet de tratare a gazelor;
- diverse separatoare, condensatoare, încălzitoare etc., după specificul
staţiei;
- contorizarea tuturor consumurilor energetice;
- unitatea centrală de comandă şi control automat, al întregului ciclu şi al
eficienţei tratării gazelor, finalizat prin înregistrarea continuă sau
secvenţială a punctului de rouă obţinut.
Uscarea prin metoda adsorbţiei se realizează prin trecerea gazelor naturale
cu vapori de apă prin coloana de adsorbţie ce conţine un strat de material
adsorbant care va reţine umiditatea. Scopul fiind reţinerea apei sub formă de
vapori conţinută în gazele naturale pentru obţinerea unui anumit punct de rouă.
Adsorbantul saturat trebuie să fie regenerat pe baza principiului de realizare

a condiţiilor de echilibru.
Fig. 4.18. Schema tehnologică a unei staţii de uscare a gazelor naturale prin metoda adsorbţiei
D. Echilibrul de adsorbţie
Procesul de adsorbţie este un proces nestaţionar care se opreşte în
momentul în care între substanţa care se adsoarbe şi adsorbant s-a stabilit un
echilibru termodinamic. Echilibrul depinde de natura celor două faze, de
presiunea parţială şi de temperatură. Relaţia cantitativă a echilibrului dintre faza
adsorbită şi faza ambiantă (lichid, gaz sau vapori) la temperatură constantă se
exprimă de obicei prin izoterme de adsorbţie în coordonatele:
- presiunea parţială (concentraţia) adsorbantului în faza gazoasă (abscisă);
- cantitatea adsorbită (ordonată).
În funcţie de sistemul adsorbant - adsorbit sunt posibile cinci forme de
adsorbţie. Izotermele se opresc la o presiune de saturaţie p, care depinde de
sistemul adsorbit - adsorbant şi de temperatură.
Adsorberele sunt grupate în două bateri. Această grupare în două baterii
conferă continuitate procesului de purificare a gazelor care sunt dirijate spre o
anumită direcţie de consum. Construcţia unei asemenea instalaţii este astfel
realizată încât cele două baterii să lucreze alternativ, fiecare dintre ele parcurgând
două cicluri tehnologice diferite.
Astfel, atunci când una dintre baterii efectuează un ciclu, cealaltă baterie
efectuează alt ciclu tehnologic în aşa fel încât prin conducta de ieşire din staţie,
pe care este poziţionat ventilul, circulă numai gaze tratate.
Transferul de masă din gaze către adsorbant are loc în interiorul unei zone
unde conţinutului în apă a desicantului va creşte până la saturaţia acestuia.
Această zonă este numită front de adsorbţie şi se deplasează în sensul curentului
de gaze.
Momentul punctului de rupere va apărea atunci când frontul de adsorbţie va
atinge extremitatea patului de desicant. În urma acestui moment conţinutul în apă
al gazului va începe să crească rapid.
De regulă, instalaţia este prevăzută cu două adsorbitoare deoarece timpul
necesar adsorbţiei este mult mai mare decât cel necesar regenerării adsorbantului
(de exemplu 8 ore faţă de 2...3 ore) deşi, uneori, instalaţiile mai mari de uscare
sunt prevăzute şi cu trei adsorbitoare pentru a se evita eventuala oprire a întregii
instalaţii ca urmare a unor defecţiuni care ar apărea în treapta de regenerare a
adsorbantului.
Adsorbantul saturat va trebui să fie regenerat. Prin regenerare se înţelege
preluarea umidităţii reţinute cu ajutorul unui curent de gaze calde. În urma
regenerării adsorbantul se va răci.
Regenerarea adsorbantului constă în următoarele operaţii:
a) Desorbţia apei din adsorbant. Această operaţie se realizează cu gaz natural
din alimentare care se încălzeşte până la 250...300°C în cuptor în cazul
folosirii sitelor moleculare sau până la 130°C într-un preîncălzitor cu abur.
În cazul folosirii silicagelului deoarece, la temperaturi mai mari de 130°C,
silicagelul se dezactivează (îşi schimbă structura şi culoarea). Pentru
desorbţia apei, gazul preîncălzit se introduce, de regulă, pe la partea
inferioară a adsorbantului, circulând de jos în sus (invers faţă de circulaţia
gazului umed) deoarece partea din adsorbant cea mai încărcată cu apă se
află în zona superioară a adsorbitorului şi prin introducerea gazului cald pe
la partea inferioară, vaporii de apă eliminaţi din această zonă pe la vârf, nu
vor mai fi nevoiţi să parcurgă întregul strat adsorbant, fapt ce conduce la
reducerea consumului de gaze calde. Vaporii de apă, împreună cu gazele
calde, sunt trecuţi prin condensatorul răcitor şi vasul separator care separă
pe la partea superioară gazele umede, saturate cu vapori de apă în
condiţiile de temperatură şi presiune din separator, iar pe la partea
inferioară apa rezultată din condensare; gazele umede din vas sunt
reintroduse în circuitul de gaze naturale umede cu ajutorul compresorului
sau sunt utilizate drept gaz combustibil pe platforma respectivă.

b) Deoarece desorbţia apei de la punctul a). se face la temperaturi ridicate,
temperatura remanentă a adsorbantului după desorbţie este mare şi deci
capacitatea lui de adsorbţie în următoarea operaţie de uscare a gazelor
naturale va fi scăzută. De aceea, pentru refacerea capacităţii de adsorbţie,
adsorbantul se răceşte cu gaze uscate reci care se iau din fluxul de gaze
uscate.
De regulă, gazul necesar regenerării adsorbantului reprezintă 8...9% din
totalul de gaz supus uscării şi acest lucru reprezintă un mare dezavantaj al
procesului mai ales atunci când nu există posibilitatea utilizării acestui gaz de
regenerare drept gaz combustibil pe platforma instalaţiei.
Procesul convenţional de uscare a gazelor naturale prin adsorbţie pe site
moleculare a fost îmbunătăţit prin procedeul Maloney. Acest procedeu a fost
astfel realizat încât să permită minimizarea costurilor de investiţie şi de operare,
să simplifice ciclul de operaţii şi să reducă puterea energetică.
Principiul care stă la baza acestui procedeu constă în eliminarea treptei b).
de răcire a adsorbantului recuperarea care ar fi trebuit să urmeze desorbţiei apei
(treapta a).) din procesul de regenerare a stratului de adsorbant. În acest fel,
fluxul de gaz necesar regenerării în procedeul Maloney va fi de aproximativ de
două ori mai mic decât într-o instalaţie clasică. Prin acest procedeu, se pot obţine
economii evidente în ceea ce priveşte echipamentul cerut (răcitoare, ventile,
echipament de control etc).
De asemenea, se pot obţine economii prin folosirea unor straturi (volume)
mai mici de sită moleculară (volumul stratului de adsorbant dintr-o unitate
convenţională este cu 50...100% mai mare decât dintr-o unitate Maloney), prin
reducerea consumului de energie şi prin simplificarea operaţiilor întrucât în acest
procedeu nu mai există decât două operaţii: operaţia de adsorbţie propriu-zisă a
vaporilor de apă din gaze şi operaţia de desorbţie a apei adsorbite.
Comparându-se acest procedeu cu procedeul convenţional cu trei
adsorbitoare cu sită, economiile sunt substanţiale: mai mult de 50% din
cheltuielile de operare şi aproximativ o treime din cheltuielile de investiţie
corespunzătoare procedeului clasic.
Prin acest procedeu se poate realiza uscarea gazelor până la puncte de rouă
ale gazelor de până la -10°C, valori suficiente pentru evitarea formării
criohidraţilor la transportul gazelor prin conductele magistrale, dar insuficiente
pentru procese criogenice.
Prin acest procedeu de uscare, care elimină treapta de răcire a stratului de
adsorbant, temperatura gazelor uscate care părăsesc cele trei adsorbitoare şi intră
în conducta de transport este mai mare decât în procedeul clasic şi de aceea
trebuie controlată şi reglată continuu în aşa fel încât să nu se depăşească valoarea
de maxim 60°C. Această reglare a temperaturii se face prin ajustarea continuă a
bilanţului fluxurilor la cele două adsorbitoare în paralel după regenerare.
E. Adsorbanţi higroscopici
Adsorbanţii determină într-o măsură hotărâtoare eficienţa şi economicitate
procesului de uscare a gazelor naturale în realizarea unui proces de rouă impus.
Adsorbanţii folosiţi pentru deshidratarea gazelor naturale (desicanţi) sunt
substanţe solide, poroase, cu o mare afinitate pentru apă. Adsorbanţii solizi se
fabrică sub formă de perle, bile, bastonaşe.
La suprafaţa de separaţie exterioară se adaugă şi suprafaţa de separaţie
interioară (suprafaţa pe unitatea de volum de material adsorbant) care prezintă
cea mai mare importanţă pentru adsorbţia fizică.
Principalele proprietăţi ale adsorbanţilor higroscopici industriali sunt:
- Capacitatea de adsorbţie – cantitatea totală de apă adsorbită pe unitatea de
volum sau de masă a desicantului, în anumite condiţii de presiune şi
temperatură. Capacitatea de adsorbţie poate fi statică sau dinamică:
 capacitatea de adsorbţie statică (de echilibru) este cantitatea maximă de
vapori de apă care poate fi adsorbită până la stabilirea stării de echilibru
în condiţii izotermice şi adiabatice. Valoarea ei reprezintă cantitatea
maximă de apă ce poate fi reţinută de un gram de desicant.
 capacitatea de adsorbţie dinamică este cantitatea de vapori de apă
adsorbiţi în condiţii dinamice până în momentul când în gazul ieşit din
adsorber se constată o creştere a concentraţiei vaporilor de apă.
Cantitatea de vapori obţinută raportată la masa adsorbantului din
coloana de adsorbţie, dă valoarea dinamică a capacităţii de adsorbţie,
care este cu cca. 60 ÷ 70% mai mică decât cea statică. Capacitatea
dinamică nu se determină în condiţii de echilibru şi ea reprezintă
capacitatea reală de deshidratare a adsorbantului în coloanele de
adsorbţie.
- Capacitatea de adsorbţie utilă este de regulă mai mică decât cea dinamică,
deoarece:
 pe suprafeţele active ale adsorbantului, în timp, se depun impurităţi;
 regenerările repetate ale adsorbantului scad capacitatea de reţinere;
 degradările termice, mecanice, tasarea, barbotarea, crearea de conuri şi
canale în patul de desicant sunt de asemenea factori de scădere a

adsorbţiei.
- Capacitate de adsorbţie utilă este capacitatea dinamică înmulţită cu un
factor de siguranţă subunitar stabilit pe baza datelor experimentale şi o
dinamică în timp, neluând însă în considerare cazuri accidentale sau de
proastă operare.
- Capacitatea de rupere este aceea la care începe să crească conţinutul de
umiditate în gaz la ieşirea din coloana de adsorbţie („punctul de rupere”).
- Capacitatea de desorbţie reprezintă proprietatea desicantului de a "ceda"
uşor, la un consum minim de energie, întreaga cantitate de apă adsorbită.
- Capacitatea de reţinere este dată de cantitatea din produsul adsorbit care la
parametrii tehnologici normali de operare (debite, presiuni, viteze,
temperaturi, timpi, etc.) nu poate fi desorbită şi care rămâne permanent în
masa desicantului.
- Rezistenţa mecanică.
- Densitatea:
 densitatea adsorbantului în stare compactă;
 densitatea individuală a granulelor de adsorbant;
 densitatea granulelor în patul adsorbant din coloana de adsorbţie – dă
imaginea volumului porilor unei granule şi a golurilor stratului (patului)
de adsorbţie.
- Suprafaţa specifică a adsorbantului este elementul de bază al eficienţei
procesului deoarece valorile ridicate de adsorbţie se obţin la suprafeţe
active mari. Porii şi capilarităţile fine în masa desicantului solid conduc la
creşterea suprafeţelor. Astfel, suprafaţa specifică poate fi de 10.000 -
100.000 ori mai mare decât suprafaţa geometrică externă a granulei.
Mărimea se determină experimental prin adsorbţia unor gaze inerte care
nu au afinitate specifică pentru granulele de desicant, la o temperatură de -
195°C.
- Dimensiunea granulelor:
 granulele mici, necesită timp de contact mai redus şi sunt relativ mai
rezistente mecanic, dar, provoacă căderi mai mari de presiune în stratul
adsorbant;
 granulele de diametre mai mari, necesită timpi de contact mai mare,
sunt mai supuse la degradare prin prăfuire însă pierderea specifică de
presiune a gazelor în traversarea patului este mai mică.
- Porozitatea se exprimă în procente sau fracţiuni de unitate:
 volumul porilor / volumul granulei;

 volumul golurilor între granule / volumul stratului adsorbant.
- Dimensiunea şi distribuţia porilor
 micropori, până la 30 μm;
 pori medii, 30-200 μm;
 macropori ≥ 200 μm.
F. Tipurile de adsorbanţi utilizaţi în industrie sunt:

1. Silicagelul
Se fabrică şi se prezintă sub diferite denumiri:
- Silicagel UPSOM, fabricat în România la uzinele din Ocna Mureş sub
denumirea de "Ionosil", cu formula chimică SiO2nH2O, în sorturi
microporos şi macroporos pentru utilizări industriale şi indicator în
aplicaţii de laborator sau scopuri speciale.
- Perle de silicagel Lurgi – Germania.
- Silicagel Davidson – SUA.
- Mobilsorbead H – SUA.
Silicagelul se încarcă cu vapori de apă până la 40% din greutatea sa, apa ce
nu se elimină prin regenerare reprezintă cca. 5%. Pentru toate tipurile de silicagel
este important de reţinut că se sfarmă şi se pulverizează în prezenţa apei libere
din gaze, nereţinută înaintea coloanelor de adsorbţie.
2. Alumina activată
Se obţine prin deshidratarea cristalelor de alumină (Al2O33H2O şi
Al2O3H2O) trihidrat şi monohidrat care apoi sunt activaţi la temperaturi de 600 -
900°C.
Produsul este inert chimic, rezistent mecanic, netoxic, se regenerează la
170…315 °C, iar capacitatea de adsorbţie este de 13 - 15% din greutate.
Se fabrică şi anumite cantităţi speciale de alumină activată (impregnată cu
clorură de calciu, clorură de cobalt, gel de alumină) pentru diferite aplicaţii
specializate (recuperări de hidrocarburi, suport pentru catalizatori); au capacitate
de adsorbţie mai mare de 15%, dar în unele cazuri pot prezenta instabilitate.
3. Bauxita activată
Bauxita activată, cu bază de oxid de aluminiu, este mai ieftină decât
alumina activată şi silicagelul, reţine între 8 - 16 % în greutate vapori de apă
înaintea "punctului de rupere" şi are temperaturi de regenerare între 150 ÷ 260°C.
Se fabrică şi în România în patru sortimente (brun-gri deschis, crem-gri

deschis, crem, roşu-brun) şi ca Fluorite cu o capacitate maximă de saturaţie 21%
în greutate.
Desorbţia se face la 160°C şi se pot realiza coborâri ale punctului de rouă
până la -62°C.
Produsul industrial este granulat, insolubil, nu se umflă în prezenţa apei,
necorosiv, neutru chimic şi netoxic.
4. Site moleculare (zeoliţi sintetici)

Sitele moleculare ca şi silicagelul, au cea mai largă răspândire în industriile
gazelor naturale, dar sunt mult mai eficiente faţă de silicagel şi mai scumpe.
Aplicaţi ale sitelor moleculare:
- separarea prin adsorbţie a amestecurilor de hidrocarburi;
- separarea vaporilor de apă din hidrocarburile lichide şi gazoase;
- acţiuni catalitice;
- schimburi de ioni.
Zeoliţii sunt aluminosilicaţi cristalini, compoziţia fiind: MeOAl2O3-nSiO2-
nH2O unde Me - reprezintă ionul metalic Na+, K+, Ni+, Ca+, etc.
Sitele moleculare sunt de diferite tipuri:
- ce corespund zeolitului natural Chabazit, livrate sub formă sodică sau sub
formă calcică;
- ce corespund zeolitului natural Fayazit.
Deoarece sitele moleculare au un preţ de cost ridicat, se poate utiliza şi
soluţia de straturi combinate care conţin cca. 5 ÷ 50% site moleculare în adaos cu
alţi adsorbanţi.
Performanţele sitelor moleculare se datorează:
- porilor uniformi cu grad ridicat de selectivitate şi volumul acestora de cca.
50% din volumul total al cristalelor;
- volume şi viteze de adsorbţie foarte mari;
- reţeaua cristalină rigidă nu se deformează datorită adsorbţiei şi desorbţiei la
temperaturi ridicate;
- stabilitate chimică, termică, mecanică;
- posibilitatea de a fi folosită la presiuni şi temperaturi (relativ înalte) la care
ceilalţi desicanţi nu pot lucra;
- rezistenţa în contact cu lichide, inclusiv cu apa liberă ce distruge ceilalţi
desicanţi;
- reducerea conţinutului de apă şi sub 0,035 ppm.
Tabelul 4.15 Caracteristici ale diferiţilor adsorbanţii

Nr Proprietăţi fizice Silicagel amorf şi Alumină Bauxită Site
. perlat activată activată moleculare
crt
1. Greutatea specifică 2,1-2,2 3,25-3,35 3,4 cca. 2
reală kgf/dm3
2. Greutatea specifică 0,7-1,2 1,6 1,6-2 1,1
aparentă kgf/dm3
3. Porozitatea medie 50-63 51 35 50-60
4. Căldura specifică 0,39-0,45 0,43 0,43 0,4-0,5
kcal/kgºC
5. Umiditatea după 4,5-7 7 4-6 Variabilă
regenerare %
6. Temperatura de 120-200 150-230 180 250-350
regenerare ºC
7. Aspectul particulelor Granule şi perle Granule Granule Granule
cilindrice
Adsorbanţii higroscopici îmbătrânesc în timp:

- îmbătrânire reală, cu schimbarea ireversibilă a structurii desicantului ca
urmare a numărului de cicluri de regenerare, reduce capacitatea de
adsorbţie cu 30% din valoarea iniţială în 2…4 ani de funcţionare şi atunci
întregul desicant trebuie schimbat (cca. 700 ÷ 1.200 cicluri complete sau
peste 18.000 ore de funcţionare);
- îmbătrânire aparentă, provocată de impurităţile solide şi lichide şi de o
proastă conducere a procesului tehnologic, astfel că pe lângă completările
periodice cu desicant se impune o schimbare totală, preventivă a
adsorbanţilor, după 10.000 ore de funcţionare şi trierea spre refolosire a
celui scos.
Creşterea pierderilor de presiune prin stratul de desicanţi, la aceeaşi
parametrii de lucru, este semnalul că a apărut sfărâmarea granulelor şi patul s-a
tasat. Căderea de presiune în stratul de desicanţi solizi, în condiţiile respectării
parametrilor optimi trebuie să fie de cca. 0,15 ÷ 0,3 bar, peste 0,5 ÷ 1,2 bar,
necesită recondiţionarea sau înlocuirea adsorbanţilor.
La proiectarea unei staţii de uscare pe principiul adsorbţiei se va ţine seama
de:
1. analiza şi alegerea adsorbantului;
2. analiza şi stabilirea naturii gazelor supuse deshidratării şi a parametrilor
tehnologici a acestora (debite, presiuni, temperaturi);
3. punctul de rouă dorit;
4. tehnologiile si comportamentele staţiei de uscare;
5. probleme de operare ale staţiei;
6. condiţii de limitare a parametrilor ce determină calitatea procesului;

7. automatizări.
G. Concluzii referitoare la procesul de uscarea a gazelor pe principiul

adsorbţiei:
- mecanismul adsorbţiei este mai complicat decât al absorţiei şi cu toate
cercetările în domeniu nu s-au putut stabili relaţii matematice, cu
aplicabilitate directă în proiectare, fiind necesare experimentări de
laborator şi mai ales rezultatele din practica industrială;
- adsorbanţii sunt supuşi la solicitări complexe, în care viteza gazelor şi
variaţiile de temperatură a ciclului de lucru (adsorbţie – desorbţie -
regenerare) trebuie atent controlate, iar parametrii gazelor naturale supuse
procesului (debite, presiuni, temperaturi, viteze de trecere în anumite
secţiuni), menţinuţi în zona celor pentru care s-a proiectat instalaţia;
- eficienţa adsorbanţilor solizi şi a instalaţiei de deshidratare depinde
fundamental de reţinerea apei libere, a spumanţilor şi de filtrarea
impurităţilor solide amonte de instalaţia propriu-zisă de deshidratare,
deoarece toţi desicanţii solizi (cu excepţia sitelor moleculare) se distrug
aproape instantaneu în contact cu acestea;
- staţiile de deshidratare prin adsorbţie, generează pierderi de presiune în
fluxul de gaze prin patul de adsorbanţi din coloane şi în restul instalaţiilor
şi de aceea această tehnologie nu este indicată la câmpurile de gaze cu
pronunţat declin de presiune şi debit;
- procesul separării prin adsorbţie a vaporilor de apă este discontinuu şi de
aceea necesită două grupe de coloane încadrabile funcţional în
periodicitatea ciclului (un rând de adsorbere este în adsorbţie, celălalt grup
în desorbţie şi regenerare) ceea ce complică şi scumpeşte instalaţiile şi
impune necesitatea automatizării întregului proces;
- echipamentul de bază şi auxiliar este acelaşi pentru toţi desicanţii solizi cu
ajustări nesemnificative în domeniul temperaturilor de desorbţie (150 ÷
230°C) excepţie făcând sitele moleculare care necesită temperaturi ridicate
(250 ÷ 350°C);
- performanţa maximă la costuri investiţionale, energetice şi de operare
rezonabile se obţine prin utilizarea sitelor moleculare în proporţie de 5 ÷
50%, alături de alţi adsorbanţi mai ieftini şi operabili la temperaturi mai
joase;
- desicanţii pot fi folosiţi:
 în pat fix (adsorbţie-sorbţie)

 în pat mobil (hipersorbţie)
 în pat fluidizat (particulele de adsorbant fluidizat sunt în mişcare fără
puncte de contact între ele)
 în suspensie (stare dispersată când fluidul este agitat mecanic împreună
cu particulele solide)
- în deshidratarea prin adsorbţie a gazelor naturale se utilizează soluţia cu
pat fix.
3. Deshidratarea gazelor naturale prin absorbţie

Absorbţia este operaţia prin care unul sau mai mulţi dintre componenţii
unui amestec gazos se separă prin dizolvare într-un lichid.
A. Elemente teoretice privind absorbţia

Absorbţia este un fenomen de transfer de masă între două faze, determinat
de gradientul de concentraţie din fiecare fază, acesta indicând şi poziţia în care se
află fazele faţă de condiţiile de echilibru. Deplasarea moleculelor se face de la
nivelul ridicat către cel scăzut.
Într-un sistem format dintr-o fază gazoasă şi una lichidă se stabileşte un
echilibru microscopic care depinde de natura gazului şi lichidului, de temperatură
şi de presiune.
Gazul se va dizolva în lichid până la atingerea unei concentraţii de
echilibru. Dacă concentraţia gazului în lichid este mai mare decât de echilibru,
excesul de gaze absorbit prin desorbţie trece în faza gazoasă. Pentru un anumit
gaz şi un anumit lichid, concentraţia de echilibru este funcţie de temperatură şi
presiune.
Trecerea unui component din faza gazoasă în faza lichidă se realizează în
etape succesive:
- migrarea componentului din faza gazoasă spre interfaţa gaz-lichid;
- deplasarea moleculelor în interiorul fazei lichide;
- în imediata vecinătate a interfeţei dizolvarea componentului solubil
provoacă o sărăcire a fazei gazoase şi o îmbogăţire a fazei lichide,
existând faţă de interfaţă doi gradienţi de concentraţie specifici fiecărui
film (Legea lui Henry pg = Hx şi legea Raoult p = Px).
B. Dinamica absorbţiei
Se va ţine cont de două tipuri de coeficienţi:
- coeficienţi de absorbţie - cinetica absorbţiei, viteza de absorbţie, se bazează

pe ecuaţiile transferului de masă;
- coeficienţi de transport raportaţi la raportul molar - pentru calculul
aparatelor de absorbţie este mai comod să se lucreze cu concentraţiile
componentului solubil.
C. Absorbere
Absorberele (utilajele pentru absorbţie) sunt aparate staţionare sau maşini
cu piese mobile care trebuie să îndeplinească următoarele condiţii necesare sau
avantajoase absorbţiei:
- conducerea adecvată a gazului şi lichidului, de preferinţă în contracurent;
- suprafaţă cât mai mare de contact între gaz şi lichid prin divizarea fluidelor
în filtre subţiri, stropi sau bule;
- viteze mari ale fluidului, uneori prin recircularea lor;
- evitarea înfundărilor prin eventualele depuneri de precipitate, cruste;
- emanarea căldurii rezultate din solvirea gazului sau a reacţiei dintre gaz şi
lichid;
- pierderea mică de presiune la curgerea fluidelor;
- consum mic de energie;
- eficacitate mare, cost redus, funcţionare sigură;
- materiale rezistente la agresivitatea chimică a fluidelor.
În mod convenţional, absorberele se împart în următoarele categorii:
- absorbere de suprafaţă;
- absorbere prin barbotare;
- absorbere cu umplutură;
- absorbere prin pulverizarea absorbantului;
- absorbere diverse.
Tipurile de coloane de absorbţie pot fi:
- verticale, cu talere, contact în contracurent;
- verticale, cu paching din material ceramic, plastic sau sârmă (pentru
coloane cu diametre mici);
- orizontale, cu diferite dispozitive (talere, pachinguri etc.), cu contact gaze +
apă/glicoli, în echicurent.
D. Principiul de funcţionare al unei staţii de deshidratare prin absorbţie

Uscarea cu glicoli se realizează prin contactul dintre gazele naturale umede
la presiune relativ înaltă şi temperatură scăzută şi glicolii (DEG, TEG, T tEG) la
presiune scăzută şi temperatură înaltă.

Tehnologia deshidratării prin absorbţie cu glicoli cuprinde două circuite
principale:
- circuitul gazelor;
- circuitul glicolului.
Circuitul gazelor. Aceste circuite se realizează prin mai multe scheme şi
variante tehnologice. Gazul umed este trecut printr-un epurator pentru reţinerea
impurităţilor lichide şi solide şi intră în coloana de absorbţie pe la partea
inferioară. Gazele circulă printre materialul de umplutură având o mişcare
ascendentă. în coloană se realizează un contact intim între gaze şi glicol. Gazele
deshidratate sunt introduse în conducta de transport.
Circuitul glicolului. Glicolul concentrat intră în partea superioară a
coloanei de absorbţie, are o mişcare descendentă din taler în taler, deci în contra
curent cu gazul umed. Soluţia de glicol îmbogăţită cu vapori de apă absorbiţi,
este extrasă pe la partea de jos a coloanei de absorbţie şi pompată într-un
schimbător de căldură (preîncălzire) la vasul de acumulare şi apoi în coloana de
stripare (regenerare). Aburul circulă în sus din reboiler şi stripează vaporii de apă
din soluţia de glicol-apă care curg în jos prin încărcătura din striper.
Vaporii de glicol antrenaţi de vaporii de apă care urcă în coloană sunt
condensaţi în secţiunea superioară şi se reîntorc în reboiler. Vaporii care nu au
putut fi condensaţi ies prin vârful coloanei (striperului) şi sunt prinşi într-un vas.
Glicolul regenerat curge printr-un deversor şi un schimbător de căldură şi
apoi în vasul tampon de unde este pompat în partea superioară a coloanei de
absorbţie la presiunea de operare.
E. Instalaţiile de deshidratare
Coloana de absorbţie este un vas cilindric vertical, cu construcţie specifică
în raport cu diametrul: coloanele cu diametru mare sunt cu taler şi clopot;
coloanele cu diametru mic sunt cu umplutură.
Reboilerul furnizează căldura necesară separării printr-o distilare simplă a
glicolului de apă absorbită. Are forma unui cilindru orizontal care primeşte
soluţia de glicol cu apă din coloana de absorbţie.
Striperul (coloana de desorbţie). Apa din glicolul hidratat este scoasă prin
fierbere.
Fig. 4.19. Uscarea gazelor folosind metoda absorţiei
Vaporii de apă sunt evacuaţi prin partea superioară. Pentru a recupera

glicolii care se află împreună cu vaporii de apă, aceştia sunt trecuţi printr-un vas
de reflux.
În tratarea prin absorbţie a gazelor naturale, la producători şi transportatori,
intervin următorii factori esenţiali, faţă de utilizarea inhibitorilor:
- debite de gaze naturale mari (3 ÷ 10 mii m3/zi) în cazul producţiei proprii şi
peste aceste valori (10 ÷ 50 mii m 3/zi) în cazul exporturilor sau a
tranzitului continental şi intercontinental, precum şi pentru importantele
depozite subterane;
- necesitatea regenerării şi recuperării solvenţilor atât din motive economice
cât şi pentru a nu vicia compoziţia gazelor naturale aval de staţia de uscare
prin absorbţie;
- realizarea unui punct de rouă impus în controlul permanent al acestuia;
- desfăşurarea activităţii staţiei în mod continuu, controlul automat al
proceselor, siguranţa în exploatare, urmărirea prin sistem integrat tip
SCADA;
- utilizarea unor cantităţi foarte mari de solvent lichid faţă de scopul de
„inhibitor”.
Procedeele de deshidratare prin absorbţie comportă:
- absorbanţi organici recuperabili prin regenerare:
 monoetilenglicolul (MEG);
 dietilenglicolul (DEG);
 trietilenglicolul (TEG);
 tetraetilenglicolul (TtEG);
- absorbanţi organici nerecuperabili prin regenerare:
 metanol (alcool metilic);
 acetonă;
 absorbanţi anorganici:
 clorură de calciu;
 clorură de sodiu;
 clorură de magneziu.
Pentru obţinerea unui punct de rouă acceptabil (-5°C ÷ -8°C) se poate
utiliza glicolul, în instalaţii de absorbţie simple, uşor operabile şi care permit o
automatizare fiabilă, dar cu costuri crescute de operare (solvent).
Tendinţele moderne în industriile gaziere, optează pentru utilizarea dietilen
glicolului (DEG) pentru puncte de rouă relativ ridicate (-5°C ÷ -8°C) şi trietilen
glicol (TEG) pentru puncte de rouă mai coborâte. De asemenea se ţine seama de
capacitatea de regenerare a trietilen glicolului până la o concentraţie de 99,955%,
de pierderile mici prin vaporizare, temperatura iniţială de descompunere etc.
Tetraetilen glicolul se utilizează în cazuri speciale, pentru punctele de rouă între -
25°C ÷ -40°C.
În industria gazelor naturale se utilizează absorbţia cu absorbanţi lichizi,
organici, recuperabili prin regenerare, dintre aceştia cel mai utilizat fiind trietilen
glicolul (TEG) pentru performanţele ce se pot obţine (pierderi mici prin
vaporizare), la un cost rezonabil, utilizând pentru contact coloane cu talere şi
circuit gaz – apă, TEG în contracurent. Cel mai eficient tip de coloană de
absorbţie este cel vertical cu talere, cu contact în contracurent.

Cap-4jjk 765

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Cap-4jjk 765

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Capitolul 4

TRATAREA GAZELOR NATURALE

4.1. CALITATEA GAZELOR NATURALE PROBLEMĂ

Calitatea gazelor naturale influenţează atributul „GAZELOR NATURALE

pentru refularea acestora din conducte şi instalaţii;

Calitatea gazelor naturale în funcţie de relaţia rezerve-producţie-transport-

În dezvoltarea industriei gazeifere din diferite ţări au avut loc succesiv

4.2. REZERVELE DE GAZE NATURALE

Rezervele de gaze naturale şi extracţia acestora ca şi situarea geografică în

Exemplificarea calităţii gazelor naturale din zone geografice din Europa şi

În funcţie de resursele fiecărui stat se întâlnesc ţări exportatoare denumite şi

naturale depinde atât de natura zăcământului, de compoziţia în acest zăcământ a

Tabelul 4.1. Componenţa gazelor naturale din ţările europene

Tabelul 4.2. Componenţa gazelor naturale din diferite zăcăminte Europene

Tabelul 4.3. Compoziţia gazelor naturale în unele zăcăminte din lume

Din tabelele prezentate mai sus, rezultă că gazele naturale produse în

România în zăcăminte de gaze libere au un conţinut de metan superior altor ţări

Tabelul 4.4. Compoziţia gazelor naturale din exteriorul arcului Subcarpatic

Prezentarea componentelor gazelor naturale produse în România trebuie

mijloacele de transport rutier, cât şi ca sursă de energie pentru micile

Tabelul 4.5. Puterea calorifică interioară a gazelor din România

Punct de prelevare: HOMOCEA Tabelul 4.6. Componenţa gazului natural

8. n-Hexan 0,122 0,136 0,657 5,255

4.3. PREVEDERI PRIVIND CONDIŢIILE DE CALITATE CE

Datorită complexităţii şi variaţiei compoziţiei gazelor naturale funcţie de

a. Calitatea gazelor naturale

Nota 1 Puterea calorifică superioară diferă de puterea calorifică inferioară prin

presiune, vor avea acelaşi raport caloric.

f. Presiunea maximă de lucru

h. Compoziţia gazului natural

Tabelul 4.7. Conţinuturile limită ale componentelor din gazul natural

Conţinut de impurităţi g/m3 0,055 SR ISO 6326-3:1999

Tabelul 4.8 Proprietăţile fizice ale gazului natural

Tabelul 4.9 Caracteristicile tehnice ale gazelor naturale

4.4. PROPRIETĂŢI ALE GAZELOR NATURALE. UMIDITATEA

4.4.1. PROPRIETĂŢI ALE GAZELOR NATURALE

Ecuaţia de stare a gazelor

 M – masa moleculară, kg/kmol.

Starea normală fizică şi starea standard

Parametrii critici reduşi şi legea stărilor corespondente

Dacă se exprimă proprietăţile unui gaz prin parametrii reduşi, se poate

Abaterea gazelor reale de la legea de stare a gazelor perfecte

Factorul de volum al gazelor

Vâscozitatea cinematică () se obţine prin raportarea vâscozităţii dinamice

În practică sunt folosite şi alte unităţi a căror transformare este:

a). Puterea calorică inferioară

b). Puterea calorică superioară

masive de căldură, se numeşte fierbere; vaporizarea lentă, produsă numai la

Dacă (p,T) > 0 –

4.4.2. SISTEME APĂ-HIDROCARBURI

O importanţă deosebită o constituie cunoaşterea relaţiei dintre sistemele de

4.4.3. CONSIDERAŢII PRIVIND UMIDITATEA GAZELOR NATURALE

Umiditatea gazelor naturale reprezintă cantitatea de apă conţinută de

unde şi este masa vaporilor de apă şi respectiv masa gazului, kg.

Umiditatea absolută se măsoară în .

Conţinutul în apă al gazelor se mai poate exprima şi în raport cu masa

Umiditatea relativă este raportul dintre umiditatea reală Ur şi

unde este presiunea parţială de vapori de apă, Pa, iar - presiunea de

Caracterizarea umidităţii gazelor este sugestiv exprimată de temperatura de

4.4.4. METODE DE MĂSURARE A UMIDITĂŢII GAZELOR NATURALE

Determinarea cantităţii de apă aflată sub formă de vapori în gazele naturale

Metode directe. Metodele directe constau în măsurarea directă a cantităţii de apă

produşilor de reacţie chimică a unor substanţe cu apa, conţinută în volume sau

4.4.5. MECANISMUL APARIŢIEI ŞI STABILITATEA CRIOHIDRAŢILOR