UNIVERSITATEA “POLITEHNICA” BUCURESTI

FACULTATEA “I .M.S.T.”

Proiect
PREGATIREA PROCESELOR DE
FABRICATIE

Student: Nuta Bogdan-Florin

Grupa: 631 CB
 TEMA DE PROIECT

Sa se proiecteze procesul tehnologic de pregatire a fabricatiei pentru

piesa carcasa grup volant in conditiile unui numar necesar de bucati
n=18000 bucati/an.
 CUPRINS

1. Aprovizionarea cu materii prime, materiale si SDV ;

2. Determinarea sistemului de productie ;
3. Determinarea numarului de masini-unelte ;
4. Determinarea coeficientului de incarcare al MU;
5. Calculul lotului optim de productie ;
6. Calculul duratei ciclului de productie ;
7. Perioada de repetare a loturilor ;
8. Modul de amplasare al utilajelor in sectia de prelucrari;
9. Calculul datelor cel mai devreme (CMD) ;
10. Calculul datelor cel mai tarziu (CMT) ;
11. Stabilirea procedurii de lucru .
 1. Aprovizionarea cu materii prime, materiale şi SDV-uri

 
Dupa stabilirea tipului de productie si al numarului de masini unelte
necesare, se va trece la aprovizionarea cu materii prime si materiale necesare
fabricatiei. Astfel se va calcula necesarul de materiale si se va analiza lista
furnizorilor. Furnizorii reprezinta un factor cheie in procesul de productie.
Unul din cele opt principii de management prezentate in standardul ISO
9001 : 2001 se numeste “Relatii reciproc avantajoase cu furnizorii”. Nu se
pot realiza produse bune prin utilizarea unor materiale si servicii slab
calitative. Practic include evaluarea furnizorilor folosind principiul calitate si
certificarea sistemelor de management.
Principalele aspecte de care trebuie sa tina cont firma in selectarea
furnizorilor sai sunt:
- costul materialelor livrate
- garantii oferite de producator pentru produsele sale
- calitatea materialelor pe care le livreaza
- daca este sau nu certificata firma
- certificate de conformitate
- istoric al firmei
Indiferent de mărimea sau sfera în care îşi desfăşoară activitatea o
firmă trebuie să se aprovizioneze cu o serie de materiale specifice proceselor
ce urmează a fi efectuate.
Aceste materiale pot fi materii prime, piese semifabricat, componente,
subansamble sau materiale care ajută la procesul de fabricaţie şi control cum
ar fi: sculele, instrumentele de măsură, dispozitivele etc.
În acest context va trebui ca activitatea de aprovizionare să fie supusa
unui riguros control. Responsabilitatea acestui control revine intreprinderii
(achizitorului), care trebuie să asigure prin calitatea produselor achiziţionate
atât propriile exigenţe de calitate precum şi pe cele ale potenţialilor clienţi.

Controlul aprovizionării

Atat furnizorii externi intreprinderii cat si furnizorii interni beneficiaza

de un tratament nediscriminatoriu în ceea ce priveşte controlul
aprovizionării.
În acest proces foarte complex trebuie avute în vedere câteva etape
cheie foarte importante în buna desfăşurare a acestora:
 Evaluarea furnizorilor este esenţială pentru controlul aprovizionării
deoarece calitatea produselor achiziţionate depinde în întregime de furnizori,
de aceea se va acţiona cu foarte mare prudenţă în alegerea acestora,
stabilindu-se o procedură specifică de evaluare bazată pe criterii stricte.
- posibilitatea reală a furnizorilor de a îndeplini cerinţele de calitate
pentru un anumit produs sau serviciu ce urmează a fi contractat;
- verificarea dacă există disponibilităti dotări cu maşini, utilaje şi
mână de lucru calificată la un nivel de tehnicitate cerut de asigurarea unei
anumite calităţi pentru produsul sau serviciul respectiv;
- verificarea viabilităţii comerciale şi financiare a furnizorului;
- verificarea capacitătii de producţie şi a capabilitătii furnizorului de a
respecta ritmicitatea pentru vânzări;
- verificarea eficacitatii sistemului de asigurare a calităţii pe care
furnizorii l-au mai implementat în firmă.
În cazul in care furnizorii au mai elaborat acelaşi tip de produs sau
serviciu un punct de plecare în evaluarea acestora poate fi constituit din sau
de performanţele anterioare realizate care se vor regăsi în înregistrarea
amănunţită care s-a efectuat la fiecare nouă aprovizionare. Un alt punct de
plecare pentru evaluarea unui furnizor poate să fie legat de faptul că acesta
are sau nu un sistem al calităţii avizat de un cumpărător important sau de
către organisme de certificare consacrate.
Va trebui să ne asigurăm de asemenea că utilajele şi instalaţiile
furnizorului au capacităţile de prelucrare potrivite cu cerintele impuse
produsului.
Se va verifica şi capacitatea financiară a furnizorului de a îndeplini
totalitatea angajamentelor pe care le-a contractat simultan într-o anumită
perioadă.
În cazul în care cantitatea achiziţionată este foarte mică achizitorul
trebuie să efectueze inspecţia şi încercarea amănunţită a fiecărui produs
înainte de a aproba utilizarea sa.
Metodologia de evaluare a furnizorilor implică o multitudine de
acţiuni prin care i se solicită furnizorului (subcontractantului) date
referitoare la facilitătile sale de producţie, organizare, resurse umane şi
financiare etc.
În aceste informaţii se vor clasifica într-un formular tipizat făcându-se
astfel o primă selecţie a furnizorilor. Se va continua apoi mai în profunzime
prin vizitarea acelor furnizori aleşi în această prima etapă, pe baza analizării
datelor preliminare primite de la aceştia. De această dată însă pe lângă
verificarea veridicitatii informaţiilor furnizate se vor urmări şi alte obiective
mai speciale cum ar fi să se solicite un lot de probă înainte de lansarea în
producţie, să fie stipulate clar abaterile acceptate de la specificaţiile tehnice
sau dacă acestea nu sunt acceptate să fie exprimate explicit acest lucru:
- date despre aprovizionare. În orice activitate de aprovizionare
trebuiesc avute în vedere exigenţele de calitate pe care furnizorul trebuie să
le satisfacă.
Specificaţiile contractuale vor fi trecute atât în contractul propriu-zis
cât şi în anexele acestuia (fişe tehnice, desene, comenzi). Vor trebui trecute
modul în care se realizează :
- controlul oportunităţii şi exactitătii acestor specificaţii. În
această etapă vom elabora proceduri de verificare a calităţii produselor
stipulate în specificaţiile contractuale;
- verificarea produsului aprovizionat. Sistemul de verificare se va
stabili de comun acord cu furnizorul, inainte însă de finalizarea comenzii de
aprovizionare pentru evitarea oricărei probleme ulterioare. Se va face
verificarea produsului conform acestor proceduri stabilite de comun acord;
- înregistrarea calitătii materialelor aprovizionate. Această etapă
presupune o înregistrare adecvată şi continuă a calităţii produselor
achiziţionate. Acest lucru trebuie avut în vedere pentru a putea avea în
primul rând o dovadă a controlului aprovizionării, dar şi ca mijloc de
urmărire a performantelor furnizorului .
Relaţiile cu furnizorii . Trebuie avut în vedere că pe termen lung şi
pentru un nivel de performanţă în domeniul calitătii cât mai ridicat este
necesară o interacţiune activă între furnizor şi achizitor inclusiv prin
consilierea primului cu soluţii tehnice noi, soluţii tehnice care ar putea ca în
final să conducă la creşterea calitătii produsului sau serviciului ce urmează a
fi achizitionat- relaţiile cu furnizorii.

Materii prime. Materiale.

În orice firmă industrială se disting următoarele tipuri de stocuri:
- stocuri necesare fabricaţiei compuse din materii prime, repere
special tratate, repere normale, repere intermediare fabricate de firmă;
- stocuri de piese de schimb necesare maşinilor, utilajelor şi
instalaţiilor tehnologice;
- stocuri de materiale consumabile, piese, materiale şi produse
pentru întreţinerea acestora;
- stocuri de semifabricate, care apar între diferitele faze tehnologice
ale procesului de fabricare a produsului finit;
- stocurile de produse finite.
La realizarea componentei ,,carcasa inferioara” se foloseşte următorul
tip de fonta : Fc 300 STAS (568 – 67).
 Materialele folosite în procesul de fabricaţie sunt date tabelar mai
jos.
Lista de consumabile

Materiale Număr Bucăţi

Vopsea 100 kg
Vaselina 50 kg
Diluant 50 l
Pensule 30
Penetranţi coloraţi 30 l
Degresanţi 30 l
Developanţi pulbere sau
40 l
suspensie
Uscător 1
Ambalaje Funcţie de necesităţi

S.D.V.-uri

S.D.V.-istica ocupă un loc important în procesul de fabricaţie şi

este cu atît mai extinsă cu cît numărul absolut de produse care se
realizează este mai mare. Costurile referitoare la S.D.V.-uri trebuie
apreciate în funcţie de tehnicitatea şi calitatea acestora, elemente care la
rîndul lor sînt în funcţie de natura reperului care se va realiza cu
concursul lor şi de natura tehnicitătii proceselor care vor fi aplicate
pentru realizarea reperului.
Sculele care nu exista in magazia fabricii sau sunt defecte se vor
cumpara in vederea producerii piesei.
Lista materiilor prime

Materiale STAS Nr. buc.

Cuţite de strunjit frontal STAS 6381 - 80 10
Cutit de strunjit cilindric interior STAS 6379 - 80 15
Cutit de tesire - 5
Cutit de strunjit frontal STAS 5382 - 80 10
Freza cilindro-frontala STAS 579 - 76 10
Alezor cilindric pentru degrosare - 10
 Subler STAS
Lista reperelor furnizate

Nr.
Cod indicativ Nr.
Crt Denumirea reperului Material
(sau STAS) buc
.
1 Garnitura de etansare 25500 Cauciuc
220.00
2 Saiba Grower R8 OLC 55 A
0
100.00
3 Surub M8x25 Gr.8.8
0
4 Piulita M24x2 25500 Gr. 8
100.00
5 Surub M10x45 Gr. 8.8.
0
6 Ungator A 2 25.500 Alama
100.00
7 Piulita M10 Gr. 8
0
9 Saiba 15 x 24 x 2.5 25.000 OL 37
9 Saiba 32,5x46x3 50.000 A2.K-0,3
10 Rulment 30204 50.000 Rul 1
11 Piulita M14 x 1,5 25.000 Gr. 8
100.00
12 Surub M8x20 Gr. 8.8.
0
13 Saiba Grower R24 25.000 OLC 55A
14 IP 35 25.500 Pasla
15 Surub 8x30 25.500 Gr.8.8.
100.00
16 Saiba Grower R10 OLC 55 A
0

2. Determinarea sistemului de productie.

Operatiile tehnologice de obtinere a piesei :

 Operatia 1 : Strunjire de degrosare , tesire ;

 Operatia 2 : Strunjire de degrosare, tesire ;
 Operatia 3 : Frezare;
 Operatia 4 :  Centruire a patru gauri, gaurire;
 Operatia 5 :  Centruire a patru gauri,gaurire,tesire,filetare;
 Operatia 6 : Frezare de degrosare ;
  Operatia 7: Gaurire, tesire, filetare ;
 Operatia 8 : Strunjire de degrosare, tesire ;
 Operatia 9: Alezare.
 Operatia 10: Filetare.
 Operatia 11: Honuire.

Norma tehnică de timp

Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operaţii,
în condiţii tehnico-organizatorice determinate şi cu folosirea raţională a
tuturor mijloacelor de producţie.

Structura normei de timp NT, se determină cu relaţia:

min
în care : Tb este timpul de bază; Ta – timpul auxiliar; Tdt – timpul de deservire
tehnică; Tdo – timpul de deservire organizatorică; Ton – timpul de odihnă şi
necesităţi; Tpi – timpul de pregătire-încheiere.
Norma de timp la operaţia 1 (strunjire)

min
Ta1 – timpul ajutător pentru prinderea şi desprinderea piesei; Ta1 = 0,26min,;
Ta2 – timpul ajutător pentru comanda maşinii la prelucrarea pe S.N.;
Ta2 =0,03+0,03+0,02+0,02+0,02+0,08+1,0=1,20 min
Ta3 = timpul ajutator de faza la prelucrarea S.N
Ta3 = 0,05+0,08+0,12+0,03=0,28 min.
-timpul ajutator pentru masuratori la luarea aschiei de proba la prelucrarea pe S.N ;

Ta4=0,15+0,20=0,35 min
Ta5-timpul ajutator pentru masuratori de control la prelucrarea S.N ;
Ta5=0,18+0,21=0,39 min.
Tpi- timpul de pregatire-incheiere ; Tpi=10,0 min.
 ; unde: k1 = 2,0;

; unde: k2 = 1,0, ;

; unde: k3 = 3,5 ;

[min]
 Unde - este lungimea de intrare a sculei ;
- este lungimea de iesire a sculei ;
- este lngimea de prelucrare ;
- mm ;

mm ;

- =(0,5...2) mm ;
 Timpul de baza pentru faza 1, =(3,5+54+2,0)/(250 x 0.72)= 0,33 mm ;
 Timpul de baza pentru faza 2, =(3,5+105+0.5)/(250 x 0.72)=0.66 min ;
 Timpul de baza pentru faza 3, = (3,5+2.0) / (250 x 0.72) =0.03 min ;
 Timpul de baza pentru faza 4, =(3,5+2.0) / (765 x 0.06) =0.11 min ;
 Timpul de baza pentru faza 5, =(3,5+31+0.5) / (800 x 0.06)=0.72 min ;
 Timpul de baza pentru faza 6, =(3,5+4+0.5) / (800 x 0.06)=0.16 min ;
 Timpul de baza pentru faza 7, =(3,5+1+0.5) /(630 x 0.1)=0.079 min ;
= =0.34+0.6+0.02+0.1+0.51+0.14+0.065= 1.792 min ;
= 2,48 min ;
=0.6 x =0.6 x 0.26=0.156 min ;
=0.4 x =0.4 x 0.26=0.104 min ;
se determina cu relatia :
= + =1.792+(0,26+6x2.48)= 16.932 min, unde = timpul efectiv
=( x ) /100 = ( 2 x 1.792) /100=0.0358 min ;
=( x ) / 100 = ( 1 x 16.932) /100 = 0.16932 min ;
=( x ) / 100 = (3.5 x 16.932) / 100 =0,59 min ;
= + + + + /n = 16.932+ 0.0358+ 0.16932+0,59+ 10/100 =
17.827 min.

Prin managementul producţiei se înţelege totalitatea activităţilor

legate de planificare, coordonare, comanda şi controlul producţiei.
In cadrul funcţiei de planificare managerii trebuie să facă planificarea
resurselor tehnice, de timp şi umane pentru fiecare loc de muncă. In procesul
de planificare a producţiei reperului care face obiectul prezentului proiect se
pleacă de la datele rezultate din proiectul tehnologic sintetizate în tabelul de
mai jos :

Timpul Timpul de
Norma de Aria
Nr. Denumirea unitar pregătire Retribuţia
timp utilajului
operaţie operaţiei Tu[min] încheiere [lei/oră]
NT [min] [m2]
Tp,i [min]
 Strunjire de 18,91
1 10 17.827 38500 2,52
degroşare
Timpul Timpul de
Norma de Aria
Nr. Denumirea unitar pregătire Retribuţia
timp utilajului
operaţie operaţiei Tu[min] încheiere [lei/oră]
NT [min] [m2]
Tp,i [min]
Strunjire de 7,82
2 10 8,19 38500 2,52
degroşare
Frezare de 5,46
3 10 5,54 38500 2,52
degrosare
4 Gaurire 7,18 9 7,23 36000 2,52
Gaurire 6,19
5 10 6,32 36000 2,52
Filetare
Strunjire de 8,87
6 10 8,92 37500 2,52
degrosare
Gaurire 6,11
7 9 6,25 35000 2,52
Filetare
Strunjire de 7,87
8 10 8,05 40000 2,52
degrosare
9 Alezare 2,19 10 2,28 48000 2,52
Gaurire 6,27
10 9 6,38 36500 2,52
Filetare
11 Honuire 2,18 10 2,26 48000 2,52

2.Determinarea sistemului de productie

Sistemul de producţie este un ansamblu de factori productivi
interdependenţi, determinând principalele proporţii de desfăşurare ale
procesului de producţie în spaţiu şi în timp, permite crearea condiţiilor
materiale şi tehnico-organizatorice necesare realizării fabricaţiei la
parametrii optimi de eficienţă economică.
Una dintre metodele de fundamentare ştiinţifică, de estimare a
sistemului de producţie este metoda coeficientului sistemului de producţie.
Coeficientul sistemului de producţie ksp se calculează cu relaţia:

unde : este ritmul mediu de fabricaţie al produsului[min/buc]; – norma

de timp.

Daca din calcule rezulta :

- < 1 -productia este considerata de masa (M) ;
 -1 < <10 -productia este considerata de serie mare (SM) ;
-10< 20 -productia este considerata de serie mijlocie (Sm) ;
- > 20 –productia este considerata de serie mica (sm) ;
Ritmul mediu de fabricaţie rmed se calculează cu relaţia:
[min/buc]
unde: Fn este fondul nominal de timp (resursa de timp)[min];
N este programa de producţie (N = 18000 buc/an).

Termenul de livrare fixat prin comandă este de un an. In aceste

condiţii resursa de timp Fn se calculează cu relaţia:

unde: z este numărul de zile lucrătoare în perioada luată în considerare ;

este numărul de schimburi în care se lucrează; h – numărul de ore
lucrate pe schimb.
Deci, indicele de apreciere a tipului de producţie kij, devine:

Pentru cazul luat în considerare:

=60 x 265 x 2 x 8 = 254 400 [min/ an]
= [buc/ an]
deoarece N1 =26000 - numarul de piese comandate ; =1500-numarul de
piese de schimb ; -numarul de piese rebut acceptate :
[min/buc]
În continuare se prezintă valorile obţinute pentru kij la fiecare operaţie:
- pentru operaţia 1 de strunjire, rezultă:
serie de masa ;
- pentru operatia 2 de strunjire, rezulta :
serie mare ;
- pentru operatia 3 frezare de degrosare, rezulta :
serie mare ;
-pentru operatia 4 gaurire, rezulta :
seri mare ;
-pentru operatia 5 gaurire, filetare, rezulta :
 serie mare ;
-pentru operatia 6 ,frezare rezulta :
serie mare ;
-pentru operatia 7 gaurire, filetare, rezulta :
serie mare ;
-pentru operatia 8 de strunjire, rezulta :
serie mare ;
-pentru operatia 9 , alezare rezulta :
serie mare ;
-pentru operatia 10, gaurire, filetare, rezulta :
serie mare ;
-pentru operatia 11, honuire rezulta :
serie mare.
Deoarece predomină producţia de serie mare se alege ca tipologie a
producţiei seria mare şi se va face în continuare organizarea produţiei în
conformitate cu principiile de proiectare corespunzătoare caracteristicilor
acestui tip de producţie.

3. Determinarea numărului necesar de maşini-unelte

Numărul de maşini-unelte necesare executării unei operaţiei se calculeaza cu

relatia :

unde: ti este timpul necesar executării operaţiei i; m c,i – numărul calculat de

maşini la operaţia i; rmed – ritmul mediu de fabricaţie; k up – coeficientul de
utilizare planificat (kup = 0,93).
Efectuând calculele poate rezulta un număr de maşini-unelte necesar
de forma:
mc,i = a + b ,în care: a este partea întreagă, iar b este partea zecimală.
 Din considerente de ordin practic, numărul de maşini-unelte rezultat
din calcul se majorează sau se micşorează până la o valoare întreagă (m i)
după următoarele reguli:
m’ = a, dacă b  0,15
m’’ = a + 1, dacă b 0,15
x =9,78 x 0,93 =9,095
, deci:
M.U.

M.U.

M.U.

M.U.

M.U.

M.U.

M.U.

M.U.

M.U.

M.U.

M.U.

4. Determinarea coeficientului de încărcare al maşinilor-unelte

Coeficientul de încărcare al maşinilor-unelte se determină cu relaţia:

unde : kîn,ci este coeficientul de încărcare al maşinii-unelte de la operaţia i;

mci – numărul de maşini calculat la operaţia i; mo,i – numărul de maşini
adoptat la operaţia i.
 Făcând calculele rezultă:

Coeficientul de încărcare a liniei de fabricaţie kin,L se calculează cu relaţia:

5.Calculul lotului optim de producţie

Din analiza lucrărilor de specialitate rezultă că producţia de serie se

realizează numai pe loturi de fabricaţie. Fabricaţia pe loturi este impusă de
respectarea principiilor paralelismului şi ritmicităţii, constituind o premisă
de bază a optimizării operative a procesului tehnologic de fabricaţie.
Optimizarea lotului de fabricaţie constă în minimizarea cheltuielilor
de producţie pe unitatea de obiect al muncii.
 Determinarea lotului optim se face cu relaţia următoare conform:

unde: Nj = 28000[buc/an] este volumul de producţie; D – cheltuielile

dependente de mărimea lotului, în [lei/lot]; Cm – cheltuieli materiale
(cheltuiele cu semifabricatul), în [lei/buc]; A1 – cheltuielile independente de
mărimea lotului, în [lei/buc]; τ – coeficient ce are valori funcţie de forma de
organizare; εn = 0,2, este un coeficient care cuantifică pierderea în lei.
Cheltuielile dependente de lot, D se calculează cu relaţia:

în care: B reprezintă cheltuielile cu pregătirea-încheierea fabricaţiei la locul

de muncă [lei/lot];
Cheltuielile B se determină cu o relaţie de forma:
[lei/lot]
unde: tpi este timpul de pregătire-încheiere, la operaţia i, în [min/lot]; smi –
salariul pe oră al muncitorului la operaţia i, în [lei/oră]; m i – numărul de
maşini-unelte de la operaţia i.
Introducând datele rezultă:
B= [10 x 38500x 2+ 10 x 38500x1+ 10x 37000x 1+ 9x 36000x1+ 10 x
36000x 1+ 10x 37000x 1+ 9x 36500x 1+ 10x 40000x 1+ 10x 46000x 1+ 9x
36500x 1+ 10x 48000x 1]=75266 [lei/lot]
Cheltuielile B’ se determină cu relaţia:
[lei/lot] = [lei/lot]
în care: P este un procent ce ţine seama de cheltuielile cu pregătirea
administrativă a lotului, se consideră P=25
D= B +B’=75266 + =94082,5 [lei/lot]
Cheltuielile materiale se determina cu relatia:
Cm=ms*Csf-md*Cd
Unde ms = masa semifabricatului=7,5 kg;
Csf =100 000 costul unui kg de piesa turnata;
md=0,43235 kg si reprezinta masa deseurilor;
Cd=10 000lei/kg cost kg deseu
Cm= 7,5*100 000-0,43235*10 000 = 745676.5 [lei/buc]
Cheltuielile A independente de marimea lotului se calculeaza cu
relatia:
A=Cm+Cs+Cind+Cif [lei/buc]
Unde: Cif=cheltuiala cu intretinarea si functionarea utilajului pe durata
timpului de lucru efectiv;
Cind=cheltuieli indirecte;
Cs =cheltuieli salariale.

în care: topi =timpul operativ la operaţia i, în [min];

smi = salariul muncitorului de la operaţia i, în [lei/oră].
[18,91x38500 + 7,82x38500 + 5,46x37000 + 7,18x36000 +
6,19x36000 + 8,87x37000 + 6,11x36500 + 7,87x40000 + 2,19x40000 +
6,27x36500 + 2,18x48000]= 50129 lei/buc.
Cheltuielile indirecte Cind se determină cu relaţia:
[lei/buc]
unde: Rf este regia de fabricaţie a secţiei, în procente, se consideră R f =
250%.
50129 · = 12532,2[lei/buc]
Cheltuielile cu întreţinerea şi funcţionarea utilajelor pe durata
timpului de lucru efectiv Cif se determină cu relaţia:
[lei/buc]
unde: tui este timpul unitar consumat pentru executarea operaţiei i, în
[min/buc]; ai – cota orară a cheltuielilor cu întreţinerea şi funcţionarea
utilajului la operaţia i, în [lei/oră]; mi – numărul de maşini-unelte de acelaşi
tip care participă simultan la realizarea operaţiei i, [lei/h].
18,91x20000x2+7,82x20000x1+5,46x20000x1+7,18x20000x1+
6,19x20000x1+8,87x20000x1+6,11x20000x1+7,87x20000x1+2,19x20000x
1+6,27x20000x1+2,18x20000 =32653 [lei/buc]
Înlocuind rezultatele în relaţia rezultă:
745676.5 +50129+12532,2+32653
A=840991 lei/buc

Coeficientul i se determină cu relaţia:

în care: i este un coeficient ce reprezintă numărul mediu de loturi pentru

diverse forme de organizare a producţiei (organizare succesivă - si,
organizare paralelă - p, organizare mixtă - m).
Deoarece producţia este de serie mare se aplică organizarea paralelă
fără respectarea principiului proporţionalităţii, deci:
=78,71
unde: tui este timpul unitar consumat pentru executarea operaţiei i, în
[min/buc]

6. Calculul duratei ciclului de productie

Calculul duratei ciclului de productie in cazul productiei de serie mare se

face cu relatia:

unde: tui este timpul unitar pe operaţie; n – numărul de piese din lot; k –
numărul de operaţii.
Introducând datele rezultă:

min /lot
7. Perioada de repetare a loturilor

Perioada de repetare a loturilor reprezintă intervalul de timp care

separă lansarea în producţie la un anumit stadiu de prelucrare două loturi
succesive de obiecte ale muncii de acelaşi fel.
Perioada de repetare a loturilor Rc se calculează cu relaţia:
unde: Fn este fondul nominal de timp al perioadei considerate [min/ore/zile];
L – numărul de loturi ce se lansează în fabricaţie în perioada de timp
considerată.
Introducând datele rezultă:
[min]=42[ore] :12
Perioada de repetare a loturilor obţinută din calcule se corectează prin
scădere astfel încât să rezulte un număr întreg de zile lucrătoare, care să fie
comod pentru activitatea de programare şi lansare a producţiei.
Se adoptă Rc =4 zile lucrătoare, adică fiecare lot se execută în 4 zile
lucrătoare.

8. Modul de amplasare al utilajelor in sectia de prelucrari

9.Calculul datelor cel mai devreme (CMD)

A1
A2
A3
A4
A5
A6
A7
A8
A9
A10
A11
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50

10. Calculul datelor cel mai tarziu (CMT)

 A11
A10
A9
A8
A7
A6
A5
A4
A3
A2
A1
-25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20 25 30