UNIVERSITATEA DE ŞTIINŢE AGRONOMICE ŞI MEDICINĂ

VETERINARĂ DIN BUCUREŞTI

FACULTATEA DE BIOTEHNOLOGII

PROIECT
DISCIPLINA: SIGURANŢA ALIMENTARĂ

BUCUREŞTI
2021
1
Implementarea HACCP în sectorul de producție și procesare a
fructelor și legumelor. Studiu de caz – Lapte din soia

2
 CUPRINS

INTRODUCERE...................................................................................................................... 4
.
1. Sistemul HACCP – etapele de implementare....................................................................... 5
2. TEHNOLOGIA DE OBŢINERE A LAPTELUI DIN SOIA.............................................. 5
2.1. Materii prime și materiale 6
auxiliare..............................................................................
2.2. Procesul tehnologic de obținere a laptelui din soia...................................................... 7
2.2.1. Etapele procesului tehnologic............................................................................. 7
2.2.2. Diagrama de flux 1
tehnologic............................................................................... 1
3. IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP..................................................................... 1
4
3.1. Identificarea pericolelor pe fluxul tehnologic de obținere al laptelui de 1
soia............... 4
3.1.1. Pericole potențiale 1
biologice............................................................................... 4
3.1.2. Pericole potențiale chimice................................................................................. 1
4
3.1.3. Pericole potențiale 1
fizice..................................................................................... 4
3.2. Analiza si evaluarea 1
riscurilor....................................................................................... 5
3.3. Identificarea punctelor critice de control...................................................................... 3
4
3.4. Plan HACCP................................................................................................................. 3
7
CONCLUZII............................................................................................................................. 4
0
BIBLIOGRAFIE...................................................................................................................... 4
. 2

3
 INTRODUCERE

Sistemul HACCP reprezintă un sistem de management ce permite identificarea și

analiza pericolelor asociate cu diferite etape ale procesului de producție în industria
alimentară, definirea mijloacelor necesare pentru controlul acestor pericole și garanția
că acele mijloace sunt eficient aplicate.( Dictionar de Certificare ISO)

Astfel, sistemul HACCP are o importanța semnificativă în industria alimentară,

unitățile care implementează acest sistem garantând şi demonstrând că pun pe piață
alimente sigure pentru consumatori.( Codex Alimentarius, 2016 )

Prin urmarea, sistemului HACCP prezintă o serie de avantaje printre care se numără:

- Optimizează resursele umane și tehnice și le ghidează spre activități critice;

- Facilitează acțiunile de autocontrol, reducând probabilitatea accidentelor sau a
fraudelor, ceea ce va reduce drastic şi posibilitatea contaminării produselor;
- Stabilește un mediu de încredere față de autoritățile oficiale, agenți economici și
consumatori în general cu privire la siguranța alimentelor, prin această certificare
fiind recunoscută oficial capacitatea organizației de a produce, distribui şi
comercializa alimente sigure;
- Motivează formarea personalului;
- Dă o viziune globală și obiectivă asupra a ceea ce se petrece în companie;
- Permite reducerea unor costuri privind pierderile de materie primă şi rechemarea
produselor din piaţă, deoarece este bazat pe o filosofie preventivă de reducere a
costurilor și a pierderilor;
- Este recomandat de Organizația Mondială a Sănătății (OMS), Comisia Internațională
pentru Reglementări Microbiologice ale Alimentelor (ICMSF) și Organizația pentru
alimente și agricultură (FAO);
- Poate fi folosit ca probă în apărarea din cadrul unor procese;
- Completează alte sisteme de management, mai exact, sistemele de managementul
calității;
- Este aplicabil întregii game de produse alimentare;
- Poate fi folosit pentru introducerea siguranței alimentare în dezvoltarea de noi
produse;

4
- Este un sistem recunoscut ca eficient la nivel internațional ceea ce ajuta compania
din industria alimentara să devină competitivă pe piața internațională;
- Promovează schimbarea în politica companiilor de la controlul retrospectiv al
calității la garanția preventivă a calității. (Epralima.com)

Scopul proiectului este de a urmării implementarea sistemului HACCP în sectorul de

producţie şi procesare a fructelor şi legumelor, având la bază principiile şi etapele de
implementare ale acestuia.

Dintre produsele specifice acestui sector de producție şi procesare am ales ca temă

pentru studiul de caz laptele din soia deoarece este un produs din ce în ce mai căutat
de către consumatori. De asemenea, în contextual social actual, produsele de origine
vegetală tind să câștige teren în faţa celor care au la bază materii de origine animală
datorită răspândirii în rândul populației a anumitor afecțiuni precum intoleranța la
lactoză sau datorită preocupării din ce în ce mai crescute a oamenilor pentru mediul
înconjurător şi impactul pe care îl are producerea hranei asupra acestuia.
Prin urmare, laptele din soia şi alte produse similar acestuia ar trebui să constituie un
subiect de interes în industria alimentară, fiind produse cu un potențial economic şi
nutrițional semnificativ.

1. Sistemul HACCP – etapele de implementare

Pentru implementarea sistemului HACCP este necesară parcurgerea mai multor etape
precum urmează:

1.Definirea scopului sau stabilirea politici siguranței alimentului ;

2.Constituirea şi organizarea echipei care va lucra la implementarea sistemului
HACCP;
3.Descrierea produsului (specificații pentru produs) şi identificarea utilizării
intenționate;
4.Elaborarea diagramei de flux tehnologic şi verificarea punerii în practică a acesteia;
5.Identificarea pericolelor potențiale;
6.Evaluarea riscurilor potențiale;
7.Determinarea punctelor critice de control (PCC);
8.Stabilirea limitelor critice;
9.Stabilirea sistemului de monitorizare;
10.Stabilirea acțiunilor corective;
11.Stabilirea procedurilor de verificare;
12.Stabilirea documentației şi a înregistrărilor

2. TEHNOLOGIA DE OBŢINERE A LAPTELUI DIN SOIA

Laptele de soia este o băutură de origine chinezească obţinută din boabe de soia.
Laptele de soia tradiţional reprezintă o emulsie stabilă de ulei, apă şi proteine, si este un simplu
extract apos din boabe de soia. Lichidul se obţine prin înmuierea boabelor şi măcinarea lor în
apă.
Astfel, din punct de vedere organoleptic, se prezintă ca un lichid de culoare alb-galbui, cu o
consistenţă cremoasă, fină,omogenă.
În ceea ce priveşte aroma şi gustul, laptele de soia se remarcă printr-un gust dulceag, un pic
amarui, fiind aromat.
5
Mirosul este usor vanilat, racoritor, însă poate căpăta un miros persistent şi gustul de boabe,
ceea ce reprezintăun impediment principal pentru laptele de soia tradiţional. Această aromă
supărătoare poate provenii de la 23 de cetone şi aldehide, în specia hexanali şi heptanali,
produse prin intermediul oxidării uleiului din boabe de către lipoxigenază. Aceste componente
nu sunt prezente în interiorul boabelor de soia uscate, ci se formează o dată ce boabele sunt
udate şi măcinate.
Din punct de vedere al propietăţiilor fizico-chimice, laptele de soia prezintă 38kcla sau 158 kJ
la 100 ml şi conţine aproximativ aceeaşi proporţie de proteine ca laptele de vacă. Laptele de
soia conţine în jur de 3,5% proteine, 2% grăsime, 2,9% carbohidraţi şi 0,5% cenuşă. Varietăţile
de lapte de soia cu conţinut scăzut în grăsime prezintă un conţinut mult mai scăzut în proteine
decât laptele de vacă, deoarece procesul de degresare nu constă printr-o eliminare de grăsimi, ci
prin adăugare de apă.
Majoritatea varietăţilor de lapte de soia ce se comercializează conţin vitamine adăugate artificial
ca de exemplu, vitamina B12, care în mod natural nu se găseşte în laptele de soia. Laptele de
soia conţine puţin calciu digerabil deoarece este legat de pulpa boabei, care nu poate fi digerată
de organismul uman. Pentru a contracara aceasta, mulţi producători îmbunătăţesc artificial
produsul lor cu carbonat de calciu care se dizolvă în acidul din stomac,în final acesta prezentând
până la 120 mg de calciu la 100ml.
În laptele de soia se întâlneşte o cantitate de zaharuri de aproximativ 4.6/200ml, iar în ceea ce
priveşte sodiul, se găsesc 0.08g în 200 ml de produs.
Conţinutul mic în grăsime saturată reprezintă un beneficiu în consumul laptelui de soia. Laptele
de soia este promovat ca o alternativă sănătoasă a laptelui de vacă din următoarele motive:
conţine puţine antibiotice, hormoni, grăsimi, colesterol, exces proteic şi nu a fost asociat cu
cancerul, diabetul sau alte boli .
De asemenea, constituie o foarte bună sursă de lecitină şi vitamina E, nu conţine cazeină, este
un aliment potrivit pentru cei care suferă de intoleranţă la lactoză sau alergie la alţi componenţi
din laptele de vacă, lipidele mononesaturate şi polinesaturate au efecte pozitive asupra inimii şi
sistemului circulator şi conţine izoflavone, benefice pentru sănătate.
Pentru ambalare se folosesc cutiile de tip tetra-pak care prin alcătuirea lor asigură produsului o
durată de valabilitate de aproximativ 7 luni de la data fabricării.
După deschidere, laptele de soia se va păstra maxim 5 zile, ţinut la rece la o tempertură ce nu
depăşeşte 7ºC. (Blenche M., 2010)

2.1. Materii prime şi materiale auxiliare

Materiile prime sunt reprezentate de:

 boabele de soia păstrate în containere metalice, de diverse capacitate, la o
temperatură corespunzătoare şi o umiditate ce nu depășește 14% pentru a
împiedica apariția diverselor tipuri de mucegaiuri care pot periclita calitatea
acestora
 apa potabilă ce îndeplinește anumite condiții fizico-chimice şi igienico-
sanitare ce permit să fie folosită pentru producerea de alimente fără
periclitarea sănătății

În ceea ce privește materiile auxiliare avem:

 zahăr care se prezintă sub forma de cristale mici (zahar tos), având culoare
albă şi fiind lipsit de gusturi şi mirosuri străine. Prin solubilizarea în apă
formează soluții incolore, limpezi şi fără sedimente. Se păstrează astfel încât
să rămână uscat, nelipicios şi lipsit de impurități

6
  aditivi alimentari printre care fosfat tricalcic ( E341 – sare minerala de Ca)
cu rol de emulsifiant, stabilizator, agent de îngroșare şi guma gellan ( E418 –
polizaharid natural produs de bacteria Pseudonomas elodea din amidon) ce are
rolul de stabilizator (Open Food Facts – România)
 soluție apoasă de bicarbonat de sodiu (NaHCO3) pentru ajustarea pH – ului
 sare de mare
 substanțe aromatizante precum aroma de vanilie
 vitaminele B2, B12, D2 (Cristea C., 2015)

Materialele auxiliare sunt reprezentate de ambalaje care în general sunt de tipul

tetra-pak, fiind formate din straturi succesive de carton ce conferă ambalajului
fermitate şi stabilitate, folie de aluminiu care acționează precum o barieră în calea
pătrunderii aerului şi luminii şi contribuie la păstrarea gustului şi proprietăților
nutritive ale produsului şi polietilena pentru a preveni recontaminarea produsului cu
micro-organisme, conferind rezistență la agresiunea factorilor exteriori.
(Scritube.com)

2.2. Procesul tehnologic de obținere a laptelui din soia

2.2.1. Etapele procesului tehnologic

Recepția
După recoltare boabele sunt aduse la fabrica unde vor fi depozitate în silozuri. De
asemenea se fac diverse determinări cantitative şi calitative pentru a vedea dacă
acestea îndeplinesc criteriile cerute.

Spălarea şi decojirea boabelor

Primul proces aplicat boabelor este operația de spălare şi decojire prin aplicarea unui
tratament termic de vaporizare (aburire). Acesta se face într-o zonă separată de zona
de procesare pentru a fi evitată contaminarea materiei prime. Boabele de soia
disponibile comercial pot conține diverse materiale străine ca de exemplu: pământ,
praf sau pietricele. Este foarte important pentru calitatea produsului finit ca aceste
materii să fie îndepărtate, la fel de importantă fiind şi eliminarea boabelor sparte sau
necorespunzătoare din alte puncte de vedere, deoarece în cazul boabelor sparte
enzima lipooxigenază acționează asupra acizilor grași din țesuturile bobului,
producând compuși care vor da defecte de gust la produsul finit. În ceea ce privește
cojile boabelor acestea reprezintă aproximativ 9% din masa bobului, iar în cadrul
acestei etape cojile sunt aspirate cu ajutorului unui aspirator, asigurându-se astfel
separarea miezului de coajă. Cojile conțin substanțe nedorite şi bacterii din sol, ca
atare trebuie îndepărtate pentru ca încărcătură microbiologică a materialelor să fie cât
mai mică, rezultând un produs finit cu un termen de valabilitate semnificativ mai
mare. De asemenea, cojile boabelor conțin o serie de polizaharide care trebuie
îndepărtate atât pentru a nu da defecte de gust ale produsului finit, cât şi pentru că ele
pot fi cauza apariției spumării , un neajuns major în procesul tehnologic. Spălare şi
decojirea boabelor este necesară în cadrul fluxului tehnologic şi pentru că permite
scurtarea duratei tratamentului termic la care trebuie supus laptele de soia, inactivarea
enzimelor nedorite nemaifiind necesară, parte din ele fiind inactivate o dată cu
îndepărtarea cojilor. Se produce şi o scădere a denaturării proteinelor şi se evită
modificarea culorii laptelui de soia, care spre deosebire de cel obținut din boabe
7
necojite, care este maroniu, va fi alb. Se poate obține laptele de soia şi din boabe ale
căror coajă nu a fost îndepărtată, dar este de preferat să se utilizeze boabe decojite,
deși aceasta implică existența mai multor etape în cadrul procesului tehnologic,
deoarece printre avantajele decojirii boabelor se numără: creșterea randamentului în
recuperarea proteinelor, îmbunătățirea aromei laptelui (eliminarea gustului amărui, de
iarbă, gust nedorit), o mai bună digestibilitate, o culoare mai deschisă (ceea ce
influențează în mod pozitiv şi culoarea produsului finit), reducerea timpului necesar
operației de înmuiere, reducerea consumului energetic necesar operației de măcinare
şi de asemenea, reducerea cantității de subproduse rezultate.

Înmuierea
Pentru înmuiere boabele sunt transportate cu ajutorul unui transportor cu
șnec pentru industria alimentară, spre vana unde are loc următoarea etapă. Înmuierea
se face în apă cu temperatura de 50 ° C, timp de 4 ore. La temperaturi crescute ale
apei de înmuiere se produce o pierdere importantă a proteinelor, dacă procesul are loc
pe o durată mare. Pe de altă parte, la o durată prea lungă a înmuierii, se pierde o mare
parte din partea solidă a boabelor, astfel că este recomandat ca boabele să fie înmuiate
la o temperatură destul de mare pentru a se produce inactivarea compușilor
responsabili de defectele de gust, dar un timp destul de scurt pentru a minimaliza
pierderile de substanță uscată. Înmuierea are o importanță deosebită datorită
modificărilor care au loc în bobul de soia şi anume, începe inactivarea lipooxidazei
(enzimă care este responsabilă de eventuala apariție a gustului amar, neplăcut) şi a
inhibitorului tripsinei (care reduce digestibilitatea când nu este inactivat). Mai exact,
lipooxigenaza din boabe catalizează reacția de oxidare a cis 1,4 – pentadienă la 1,3
cis, trans hidroperoxizi. Acești hidroperoxizi se descompun şi dau naștere compușilor
responsabili de gustul nedorit „de boabe”, cum sunt etil – vinil cetone, n –hexanal şi n
– pentanal. De asemenea, prin procesul de înmuiere, sunt îndepărtate oligozaharidele
solubile în apă, care provoacă flatulența. Taninurile sunt substanțe polifenolice care se
găsesc de regulă în compoziția boabelor de soia şi care tind să reducă digestibilitatea
proteinelor şi a carbohidraților şi pot scădea nivelul de absorbţie al glucozei, fierului
şi a vitaminei B12, fapt pentru care este de dorit îndepărtarea lor. Aceasta se
realizează tot în cursul etapei de înmuiere a boabelor de soia, aceste substanțe nefiind
afectate de căldură uscată. Este recomandat ca boabele de soia să ajungă la o
umiditate de 120%, după înmuiere, înainte de a fi măcinate, producându-se o creștere
de 2 până la 2,3 ori greutatea inițială a boabelor. Efectele procesului de înmuiere a
boabelor sunt avantajoase şi în ceea ce privește facilitarea filtrării şi creșterea
randamentului de obținere a laptelui de soia şi nu în ultimul rând scurtarea duratei şi
temperaturii necesare la etapa tratamentului termic.

Clătirea
După operația de înmuiere, următoarea etapă o constituie clătirea. În vederea
acestei operații boabele sunt transportate cu ajutorul unei benzi transportoare, de-a
lungul căreia sunt clătite cu dușuri până ce ajung la utilajul de măcinare pentru
următoarea etapă a procesului tehnologic. Această operație, deși opțională, are o
oarecare importanță, ajutând la curățirea cât mai bună a boabelor înainte ca acestea să
fie supuse următoarelor etape de prelucrare, care implică mărunțirea lor, astfel ca
eventualele resturi nedorite să fie îndepărtate pentru a nu afecta produsul
finit. Apa cu care se realizează clătirea boabelor are aproximativ aceeași temperatură
ca şi apa de înmuiere pentru a evita scăderea temperaturii boabelor în timpul
transportului spre utilajul de măcinare.

8
Măcinarea boabelor
Se realizează în primă fază la nivelul unei mori ce macină boabele grosier
amestecându-le cu apă. Este o etapă necesară pentru solubilizarea şi eliberarea
compușilor de interes de natură proteică şi lipidică. Dimensiunea la care trebuie să
ajungă particulele este de 100 microni, dimensiune care face ca piureul obținut în
urma măcinării să fie de consistența dorită (şi în vederea optimizării operaţiei de
separare). O măcinare excesivă a boabelor de soia, în urma căreia particulele rezultate
au dimensiuni sub 1 micron îngreunează procesul de separare centrifugală. În cursul
acestei operații, boabelor de soia li se adaugă apă în proporție de 8:1 în raport cu
greutatea lor pentru ușurarea măcinării şi pentru optimizarea extracției principiilor
nutritive. Este de preferat ca apa adăugată boabelor sa aibă o temperatură de peste
80°C pentru o mai bună extracție a compușilor de interes, totodată temperatura
ridicată ajutând la diminuarea activității lipooxigenazei, enzimă care poate cauza
defectele de gust menționate anterior. Apa utilizată trebuie să fie apă potabilă. În urma
măcinării boabelor rezultă un piure care urmează a fi pompat spre următoare etapă a
procesului tehnologic. În timpul transportului se adaugă o soluție apoasă de
bicarbonat de sodiu (NaHCO3) pentru ajustarea pH – ului la o valoare de 7,4 – 8,0.
Dacă nu se adaugă această soluție, pH – ul laptelui de soia rămâne scăzut iar la
adăugarea coagulantului se va obține un produs cu proprietăți reologice şi
organoleptice nedorite.

Centrifugarea sau separarea

Este următoarea etapă a procesului tehnologic şi constă în centrifugarea piureului
obținut anterior la 3000 G timp de 5 minute, rezultând laptele de soia crud de culoare
albă şi „Okara”, produsul solid alb sau alb-gălbui care constă din partea insolubilă a
boabelor de soia. Fibrele Okara sunt de o mare importanță şi vor fi valorificate ca şi
subproduse deoarece în componența lor se găsesc încă o serie de proteine cu valoare
nutritivă şi alți compuși care justifică valorificarea acestei părți.
Laptele de soia astfel rezultat, reprezintă o emulsie stabilă de apă, ulei şi proteine.

Amestecarea
În următoarea etapă, laptele crud este amestecat cu vitaminele, arome, mineralele şi
ceilalți aditivi chimici utilizați, în utilaje de tip tancuri. Suspensia va fi supusă apoi
pasteurizării

Pasteurizarea
Pentru această etapă a procesului tehnologic, laptele de soia crud este transportat cu
ajutorul unei pompe spre pasteurizator. Pasteurizarea este realizată în regim HTST
(high temperature short time), adică laptele de soia este încălzit şi menținut la o
temperatură de 90°C timp de 5 minute. Această operație se face cu scopul de a
distruge microorganismele, de a îmbunătăți gustul şi aroma şi de a mări valoarea
nutritivă a laptelui care urmează a fi supus fermentării, prin inactivarea inhibitorului
tripsinei. Existența factorilor anti – nutriționali din boabele de soia crude face necesar
tratamentul termic al laptelui de soia. Câțiva dintre acești factori sunt:
• inhibitorii tripsinei si chimotripsinei
• fitohemaglutininele sau lectinele care intervin în absorbția normală a amilazei
pancreatice la nivelul epiteliului intestinului subțire, permițând astfel o eliminare
rapidă a enzimei din organism
• factorii alergenici cum sunt glicinina şi β – conglicinina care reduc absorbția
nutrienţilor datorită efectelor lor asupra epiteliului intestinului subțire
• lipaza şi lipooxigenaza
9
Tripsina, o enzimă proteolitică, secretată de către pancreas, joacă un rol foarte
important în digerarea proteinelor în organismul uman. Inhibitorii tripsinei care se
găsesc în boabele de soia crude blochează activitatea tripsinei, cauzând hipertrofierea
pancreasului. Din fericire, acești inhibitori sunt distruși relative ușor prin tratament
termic, problema care apare este cantitatea mare de căldură necesară pentru
inactivarea totală a activității acestor compuși, producându-se totodată o denaturare a
proteinelor. Astfel că industrial se aplică o temperatură mai mica la tratamentul
termic, produsul reținând între 5 şi 20% din activitatea inhibitorilor, valori care, însă,
nu ridică probleme, întrucât s-a determinat, în urma cercetărilor, că produsele în care
activitatea inhibitorilor a fost redusă cu 50 – 60% sunt sigure pentru consumul uman.
Lecitinele – s-a descoperit faptul că pentru problemele de creștere cauzate de
consumul de soia (boabe crude, utilizate doar la testare), inhibitorii tripsinei sunt
responsabili doar în proporție de 40%. Un alt grup de compuși responsabili în
proporție de 25% pentru acest efect îl constituie lectinele. Lectinele sunt compuși de
natură proteică care inhibă creșterea prin acțiunea de atrofiere pe care o au asupra
vilozităților intestinale ale epiteliului intestinului subțire, împiedicând astfel absorbția
principiilor nutritive din alimente. Un alt efect negativ al acestor compuși este
aglutinarea hematiilor, de unde şi denumirea de hemaglutinine. De asemenea, alte
efecte ale lectinelor sunt scăderea nivelului de insulină din sânge, inhibarea enzimelor
care descompun proteinele şi glucidele, cauzarea unor boli degenerative ale ficatului
şi rinichilor. Cu toate acestea, lectinele nu constituie un pericol pentru sănătatea
umană deoarece sunt inactivate relativ ușor prin supunerea boabelor la tratament
termic umed şi în plus, prin pasteurizarea laptelui.
Din aceasta etapă, până la ambalare inclusiv, fluxul tehnologic va fi continuu şi se va
produce în utilaje conectate între ele astfel încât laptele pasteurizat nu va avea niciun
fel de contact cu mediul exterior ( aer, oameni) pentru a se evita contaminarea lui
cu microorganisme. Prin urmare, după încheierea pasteurizării, laptele de soia este
pompat spre un tanc de depozitare dotat cu agitator şi manta unde se vor desfășura
următoarele etape ale prelucrării tehnologice.

Omogenizarea
Din pasteurizator, laptele trece în omogenizator. Omogenizarea laptelui de soia se
face pentru o mai bună dispersare a particulelor de grăsime şi o mărire a stabilității
suspensiei. Astfel, globulele de grăsime sunt transformate în particule fine, care se
distribuie uniform în lapte. Fără omogenizare, particulele de grăsime tind să se
aglomereze şi să se ridice la suprafață, formând un strat separat. Un alt efect benefic
al acestei etape este îmbunătățirea calităților organoleptice ale laptelui de soia prin
reducerea gustului dur, persistent. În urma omogenizării laptele de soia capătă un
aspect mai cremos şi o consistență uniformă

Răcire şi depozitare
Mai departe, laptele este răcit într-un tanc de răcire trimis apoi mai departe într-un
tanc de depozitare unde va sta până la ambalare. În acest tanc laptele este refrigerat,
fiind ținut sub presiune.

Ambalare şi transport
Pentru ambalarea aseptică se folosesc mașini de ambalare ce asigură ambalarea fără
expunerea produsului la aer. Cutiile de lapte sunt trimise apoi pe paleţi cu ajutorul
unui sortator.

10
 2.2.2. Diagrama de flux tehnologic

START

Boabe de soia, zahăr, aditivi Conform

alimentari, sare de mare, substanțe Recepția instrucţiuni Registru
aromatizante,vitamine,ambalaje (calitativă şi cantitativă) de lucru recepţie

Conform
instrucţiun Fişă depozitare
Depozitare materie primă
i
de lucru

Conform Raport de
apă potabilă instrucţiuni producţie
Spălare şi decojire
de lucru

apă reziduală cu pamânt,

praf sau pietricele , coji

Înmuiere Temp.: 50ºC Raport de

apă potabilă ( inactivarea lipooxidazei Timp: 4h producţie
şi inhibitorului tripsinei)

11
 apă reziduală

Conform
apă potabilă Clătire ( opțională) instrucţiuni Fişă monitorizare
de lucru

apă reziduală

22

Temp.: 80ºC
Bicarbonat de sodiu Măcinare Raport de
Conf. instr. lucru producţie
(NaHCO3), apă potabilă

apă reziduală

Timp: 5min Raport de

Separare/Centrifugare
Conf. instr. lucru producţie

laptele de soia crud fibrele “Okara”

Raport de
Conform producţie,
Amestecare buletinele de
vitamine, arome, aditivi reţetei
verificare
metrologică

NU
Corespunde Produs neconform

12
 DA

Temp.: 90ºC Diagramă

Pasteurizare Timp: 5min pasteurizare

Conform Raport de
Omogenizare instrucţiuni producţie
de lucru

3
3

Conform
Apă de răcire instrucţiuni Fişă de răcire
Răcire
de lucru

Apă reziduală

Conform Fişă de
Depozitare produs finit
instrucţiuni depozitare
de lucru

Conform
Ambalare Raport de
Ambalaj tetra-pak instrucţiuni
producţie
de lucru

Conform Registru de
Transpor instrucţiuni livrare
de lucru

SFÂRŞIT

13
 3. IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP

3.1. Identificarea pericolelor pe fluxul tehnologic de obținere al laptelui

de soia

3.1.1. Pericole potențiale biologice

Pericolele potenţiale biologice întâlnite pe fluxul tehnologic de obţinere al laptelui

de soia sunt reprezentate de microorganisme patogene (bacterii, mucegaiuri, drojdii,
virusuri) care se pot dezvolta datorită igienii, umidităţii şi temperaturii
necorespunzătoatre pe parcursul anumitor etape din flux sau care pătrund în produs
prin utilizarea apei contaminate în cursul procesului tehnologic.

3.1.2. Pericole potențiale chimice

Pericole potențiale chimice sunt de mai multe tipuri în funcţie de sursa din care
provine contaminarea precum urmează:
 compuși de origine naturală, care sunt în general produşi de microorganismele
ce contaminează laptele de soia, printre aceştia numărându-se şi micotoxinele,
dar şi o serie de factori anti – nutriționali care pot rămâne în produs datorită
tratării necorespunzătoare a boabelor crude (inhibitorii tripsinei şi
chimotripsinei, fitohemaglutininele sau lectinele, factorii alergenici cum sunt
glicinina şi β – conglicinina, lipaza şi lipooxigenaza);
 substanțe chimice provenite din agricultură, ce includ: pesticide, fertilizanți,
nitrați;
 substanţe poluante provenite din mediu ce includ: metale grele (Pb, Cd, Hg),
fum, praf, carburanţi, lubrifianţi, uleiuri, reziduuri de detergenţi;
 aditivi de proces aflaţi în cantităţi prea mari sau prea scăzute: fosfat
tricalcic, guma gellan, bicarbonat de sodiu (NaHCO3), sare de mare, substanțe
aromatizante, vitamine ( mai ales dacă sunt distruse, denaturate în urma unei
presiuni şi temperaturi de sterilizare prea mare );
14
  substanţe provenite din materialele de ambalare cum sunt diverşi
monomeri, plastifianți, adezivi, cerneluri sau chiar plumb, staniu.

3.1.3. Pericole potențiale fizice

Principalele pericole potenţiale de natură fizică sunt:

 impurităţi ce cuprind: impurităţi provenite din depunerile de pe instalaţia de
transport a apei, de la ustensile / utilaje, din mediul de lucru, de la personal
sau de la sare, pământ, paie, pietre, pleavă, aşchii de lemn, aşchii metalice de
la utilaje, şuruburi, coji neseparate de boabe, particule de grasime în suspensie,
obiecte personale, cuie, sârme, cioburi de sticlă;
 dăunători întâlniţi pe boabele de soia, precum gândaci şi alte insecte fie ele
moarte sau în diferite stadii de dezvoltare şi rozătoare;
 deformarea ambalajelor produselor;
 înghetarea sau încălzirea produsului din cauza unei temperaturi
necorespunzatoare

3.2. Analiza si evaluarea riscurilor

Datele privind frecvenţa şi gravitatea manifestării pericolelor identificate în momentul

consumării produsului alimentar au fost centralizate în tabelul 1.

Riscurile potenţiale Evaluare riscuri Acţiuni

Etapa din preventive/
proces Clasa Măsuri de
Tip Denumire Gravitatea Frecvenţa de control
risc
1. Recepția Fizice –impurităţi: Medie Mică 2 –stabilirea unor
pământ, proceduri prin
paie, care se
pietre, realizează:
pleavă, ▪selecţia şi
aşchii, evaluarea
şuruburi, furnizorilor;
cuie, ▪controlul
sârme, calităţii
cioburi de sticlă, materiilor prime
impurităţi minerale. şi materialelor
recepţionate,
–infestări cu insect conform
moarte sau în Medie Medie 3 criteriilor
diferite stadii de impuse de
dezvoltare şi procedeul
rozătoare tehnologic;
▪activităţii de
dezinsecţie şi
deratizare

–instruirea
15
 periodică a
personalului ce
se ocupă de
receptive

–respectarea
unor bune
practici de
igienă (GHP) şi
producţie
(GMP)
–micotoxine Mare Mică 3 –întocmirea de
–urme de pesticide, Mare Mică 3 proceduri
fertilizanți, nitrați, privind:
–metale grele Mare Mică 3 ▪selectarea şi
–carburanţi, Medie Medie 3 evaluarea
lubrifianţi, uleiuri furnizorilor
▪controlul stării
de igienă a
mijloacelor de
transport

–evaluarea
analizelor de
laborator ce s-au
efectuat la
Chimice primirea
materiilor prime
şi a materialelor

–instruirea
periodică a
personalului ce
se ocupă de
receptive

–respectarea
unor bune
practici de
igienă (GHP) şi
producţie
(GMP)
–realizarea
Biologice –microorganisme Mare Mică 3 analizelor
microbiologice
a materiilor
prime şi
materialelor,
la recepţia
acestora

16
 –stabilirea unor
proceduri prin
care se
realizează:
▪selecţia şi
evaluarea
furnizorilor;
▪controlul
calităţii
materiilor prime
şi materialelor
recepţionate,
conform
criteriilor
impuse de
procedeul
tehnologic

–instruirea
periodică a
personalului ce
se ocupă de
receptive
–respectarea
unor bune
practici de
igienă (GHP) şi
producţie
(GMP)
2. Depozitare Fizice –infestări cu insect Medie Mică 2 –stabilirea de
materie primă moarte sau în proceduri pentru
diferite stadii de efectuarea
dezvoltare şi activităţiilor de
rozătoare dezinsecţie şi
deratizare a
spaţiilor unde
are loc
depozitarea
materiilor prime
şi a materialelor

–monitorizarea
stării de igienă a
spaţiilor de
depozitare

–instruirea
periodică a
personalului

17
 –respectarea
unor bune
practici de
igienă (GHP) şi
producţie
(GMP)
–micotoxine Mare Mică 3 –efectuarea
–fum, praf Mică Mică 1 periodică de
–reziduuri de controale
detergenţi Medie Mică 2 referitoare la
condiţiile de
depozitare şi la
stării de igienă a
spaţiilor

–asigurarea
mentenanţei
echipamentelor
folosite
Chimice
–efectuarea
testelor de
alcalinitate

–instruirea
periodică a
personalului

–respectarea
unor bune
practici de
igienă (GHP) şi
producţie
(GMP)
Biologice –microorganisme Mare Mică 3 –monitorizare
parametri de
mediu în
vederea
asigurării unei
umidităţii şi
ventilaţii optime

–perioada de
depozitare nu va
depăşi perioada
maximă admisă
de legislaţia în
vigoare

18
 –se va realiza
verificarea stării
de igienă a
spaţiilor de
depozitare

–instruirea
periodică a
personalului

–respectarea
unor bune
practici de
igienă (GHP) şi
producţie
(GMP)
3.Spălare şi Fizice –impurităţi: Mică Mică 1 –aplicarea unui
decojire provenite din tratament termic
depunerile de pe de vaporizare
instalaţia de (aburire)
transport a apei, de corespunzător,
la ustensile / care să permită
utilaje, cojilor să se
coji neseparate de separe de boabe
boabe,
pământ, –operaţiunea se
paie, va realiza se
pietre, într-o zonă
pleavă, separată de cea
aşchii, dedicată
şuruburi, procesării pentru
cuie, a fi evitata
sârme, contaminăriile
cioburi de sticlă,
impurităţi minerale –instruirea şi
testarea
periodică a
personalului în
ceea ce priveşte
activitatea de
spălare şi
decojire cât şi
evacuare
impurităţilor
rezultate

–asigurarea
mentenanţei
echipamentelor

19
 folosite

–respectarea
unor bune
practici de
igienă (GHP) şi
producţie
(GMP)
–micotoxinele Mare Mică 3 –aplicarea unui
–factori anti – tratament termic
nutriționali ( în Mare Mică 3 de vaporizare
special (aburire)
lipooxigenaza ) corespunzător,
care să permită
cojilor să se
separe de boabe

–operaţiunea se
va realiza se
într-o zonă
separată de cea
dedicată
Chimice
procesării pentru
a fi evitata
contaminăriile

–instruirea
periodică a
personalului

–respectarea
unor bune
practici de
igienă (GHP) şi
producţie
(GMP)
Biologice –microorganisme Mare Mică 3 – aplicarea unui
tratament termic
de vaporizare
(aburire)
corespunzător,
care să permită
cojilor să se
separe de boabe

–operaţiunea se
va realiza se
într-o zonă
separată de cea
dedicată

20
 procesării pentru
a fi evitata
contaminăriile

–monitorizare
parametriilor
microbiologici
ai utilajelor de
lucru şi a
mediului în care
are loc procesul

–instruirea
periodică a
personalului

–respectarea
unor bune
practici de
igienă (GHP) şi
producţie
(GMP)
4. Înmuiere –impurităţi: Mică Mică 1 –solicitarea
provenite din buletinelor de
depunerile de pe analiză de la
instalaţia de furnizorii de apă
transport a apei, de
la utilaje, –menţinerea
şuruburi, unei igieni
cuie, corespunzătoare
sârme, a
cioburi de sticlă, instalaţiei de apă
obiecte personale –asigurarea
mentenanţei
Fizice echipamentelor
folosite

–instruirea
periodică a
personalului

–respectarea
unor bune
practici de
igienă (GHP) şi
producţie
(GMP)
Chimice –substanţe chimice Medie Mică 2 –solicitarea
ce au pătruns în apa buletinelor de
utilizată pentru analiză de la

21
 înmuire furnizorii de apă

–lipooxidază, Mare Mică 3 –menţinerea

oligozaharide şi unei igieni
taninuri corespunzătoare
a
instalaţiei de apă

–realizarea
etapei de
înmuiere la
temperatura şi
durata
corespunzătoare

–instruirea
periodică a
personalului

–respectarea
unor bune
practici de
igienă (GHP) şi
producţie
(GMP)
Biologice –microorganisme Mare Mică 3 –realizarea
etapei de
înmuiere la
temperatura şi
durata
corespunzătoare

–solicitarea
buletinelor de
analiză de la
furnizorii de apă

–menţinerea
unei igieni
corespunzătoare
a
instalaţiei de apă

–monitorizare
parametriilor
microbiologici
ai utilajelor de
lucru şi a
mediului în care
are loc procesul

22
 –instruirea
periodică a
personalului

–respectarea
unor bune
practici de
igienă (GHP) şi
producţie
(GMP)
5.Clătire –scăderea Mică Mică 1 –utilizarea apei
temperaturii cu o temperatură
boabelor în timpul similară cu cea
transportului spre folosită la
utilajul de măcinare înmuierea
boabelor

–instruirea
Fizice
periodică a
personalului

–respectarea
unor bune
practici de
producţie
(GMP)
–substanţe chimice Medie Mică 2 –solicitarea
ce au pătruns în apa buletinelor de
utilizată pentru analiză de la
clătire furnizorii de apă

–menţinerea
unei igieni
corespunzătoare
a
instalaţiei de apă
Chimice
–instruirea
periodică a
personalului

–respectarea
unor bune
practici de
igienă (GHP) şi
producţie
(GMP)
Biologice –microorganisme Mare Mică 3 –utilizarea apei
cu o temperatură

23
 similară cu cea
folosită la
înmuierea
boabelor

–solicitarea
buletinelor de
analiză de la
furnizorii de apă

–menţinerea
unei igieni
corespunzătoare
a
instalaţiei de apă

–monitorizare
parametriilor
microbiologici
ai utilajelor de
lucru şi a
mediului în care
are loc procesul

–instruirea
periodică a
personalului

–respectarea
unor bune
practici de
igienă (GHP) şi
producţie
(GMP)
6. Măcinare Fizice –impurităţi: Mică Mică 1 –instruirea şi
provenite din testarea
depunerile de pe periodică a
instalaţia de personalului în
transport a apei, de ceea ce priveşte
la ustensile / activitatea de
utilaje, din mediul măcinare
de lucru, de la
personal –asigurarea
aşchii metalice de controlului
la utilaje, gradului de
şuruburi uzură şi a
fragmente de integrităţii
ambalaje etc. ustensilelor/
Mică Mică 1 utilajelor cu care
–insecte se efectuează

24
 măcinarea
–particule de soia Mică Mică 1
cu dimensiuni sub –efectuarea unui
1µ control vizual
asupra
ingredientelor ce
intră în procesul
de măcinare

–respectarea
unor bune
practici de
igienă (GHP) şi
producţie
(GMP)
–prezenţa Mare Mică 3 –apa utilizată în
lipooxigenazei cursul
procesului va
–aditivi de proces avea o
aflaţi în cantităţi Mare Mică 3 teperatură
prea mari sau prea corespunzătoare
reduse (bicarbonat (> 80ºC)
de sodiu -
NaHCO3) –efectuarea
verificărilor
metrologice
Chimice
–instruirea
periodică a
personalului

–respectarea
unor bune
practici de
igienă (GHP) şi
producţie
(GMP)
Biologice –microorganisme Mare Mică 3 –apa utilizată în
cursul
procesului va
avea o
teperatură
corespunzătoare
(>80ºC)

–solicitarea
buletinelor de
analiză de la
furnizorii de apă

25
 –menţinerea
unei igieni
corespunzătoare
a
instalaţiei de apă

–monitorizare
parametriilor
microbiologici
ai utilajelor de
lucru şi a
mediului în care
are loc procesul

–instruirea
periodică a
personalului

–respectarea
unor bune
practici de
igienă (GHP) şi
producţie
(GMP)
7.Separare/ Fizice –impurităţi Mică Mică 1 –aplicarea unei
Centrifugare provenite din viteze de
depunerile de pe centrifugare
utilaje etc. corespunzătoare,
în funcţie de
–particule densităţile
insolubile Mică Mică 1 particulelor şi a
neseparate suspensiei

–asigurarea
mentenanţei
echipamentului

–asigurarea
monitorizării
corespunzătoare
a procesului

–instruirea
periodică a
personalului

–respectarea
unor bune
practici de
igienă (GHP) şi

26
 producţie
(GMP)

Chimice — — — — —
–microorganisme Mare Mică 3 –efectuarea
periodică a
testelor de
sanitaţie

–instruirea
periodică a
personalului
Biologice
–respectarea
unor bune
practici de
igienă (GHP) şi
producţie
(GMP)

8.Amestecare –impurităţi: Medie Mică 2 –asigurarea

provenite din mentenanţei
depunerile, de la echipamentului
ustensile / utilaje,
de la sare, din –asigurarea
mediul de lucru, monitorizării
de la personal corespunzătoare
aşchii a procesului
şuruburi
cuie –efectuarea unui
sârme control vizual
cioburi de sticlă asupra
Fizice fragmente de ingredientelor ce
ambalaje etc. intră în proces

–insecte Medie Mică 2 –instruirea

periodică a
personalului

–respectarea
unor bune
practici de
igienă (GHP) şi
producţie
(GMP)
Chimice –aditivi de proces Mare Mică 3 –efectuarea
aflaţi în cantităţi verificărilor
prea mari sau prea metrologice
reduse
–instruirea
27
 periodică a
personalului

–respectarea
unor bune
practici de
igienă (GHP) şi
producţie
(GMP)
–microorganisme Mare Mică 3 –efectuarea
periodică a
testelor de
sanitaţie

–instruirea
periodică a
Biologice personalului

–respectarea
unor bune
practici de
igienă (GHP) şi
producţie
(GMP)
9. Pasteurizare –impurităţi: Mică Mică 1 –instruirea
provenite din periodică a
depunerile, de la personalului
ustensile / utilaje,
din mediul de –menţinerea
lucru, de la integrităţii
personal echipamentelor

–insecte Medie Mică 2 –respectarea

unor bune
Fizice
practici de
igienă (GHP) şi
producţie
(GMP)

–aplicarea
tehnicilor de
combatere a
dăunătorilor

Chimice –prezenţa factorilor Mare Mică 3 –respectarea

anti – nutriționali temperaturii şi
(inhibitorii tripsinei duratei necesare
şi chimotripsinei, pasteurizării
fitohemaglutininele
sau lectinele,

28
 factorii alergenici
cum sunt glicinina
şi β – conglicinina,
lipaza şi
lipooxigenaza)
–microorganisme Mare Mică 3 –respectarea
temperaturii şi
duratei necesare
pasteurizării

–instruirea
periodică a
personalului

Biologice –respectarea
unor bune
practici de
igienă (GHP) şi
producţie
(GMP)

–menţinerea
integrităţii
echipamentelor
–impurităţi Mică Mică 1 –aplicarea
provenite din corectă a
depunerile de pe procesului de
utilaje etc. omogenizare

–prezenţa Mică Mică 1 –asigurarea

particulelor de mentenanţei
grăsime în echipamentului
suspensie
–asigurarea
monitorizării
corespunzătoare
Fizice
a procesului
10. Omogenizare
–instruirea
periodică a
personalului

–respectarea
unor bune
practici de
igienă (GHP) şi
producţie
(GMP)
Chimice — — — — —
Biologice –microorganisme Mare Mică 3 –instruirea
29
 periodică a
personalului

–respectarea
unor bune
practici de
igienă (GHP) şi
producţie
(GMP)
11. Răcire –impurităţi Mică Mică 1 –asigurarea
provenite din mentenanţei
depunerile de pe echipamentului
utilaje etc.
–asigurarea
monitorizării
corespunzătoare
a procesului

Fizice –instruirea
periodică a
personalului

–respectarea
unor bune
practici de
igienă (GHP) şi
producţie
(GMP)
–prezenţa agentului Medie Mică 2
de răcire –asigurarea
mentenanţei
echipamentului

–instruirea
periodică a
Chimice
personalului

–respectarea
unor bune
practici de
producţie
(GMP)
Biologice –microorganisme Mare Mică 3 –respectarea
temperaturii de
răcire

–instruirea
periodică a
personalului

30
 –respectarea
unor bune
practici de
igienă (GHP) şi
producţie
(GMP)
12. Depozitare –impurităţi Mică Mică 1 –asigurarea
produs finit provenite din mentenanţei
depunerile de pe echipamentului
utilaje etc.
–asigurarea
monitorizării
corespunzătoare
a procesului

Fizice –instruirea
periodică a
personalului

–respectarea
unor bune
practici de
igienă (GHP) şi
producţie
(GMP)
Chimice — — — — —
Biologice –microorganisme Mare Mică 3 –respectarea
temperaturii de
refrigerare şi
menţinerea sub
presiune a
laptelui de soia
pană în
momentul
ambalării

–respectarea
timpului maxim
admis de
păstrare a
produsului în
tancuri până la
ambalare

–menţinerea
integrităţii
echipamentelor

–instruirea
periodică a
31
 personalului

–respectarea
unor bune
practici de
igienă (GHP) şi
producţie
(GMP)
13. Ambalare –impurităţi Mică Mică 1 –asigurarea
provenite din mentenanţei
depunerile de pe echipamentului
utilaje etc.
–asigurarea
monitorizării
corespunzătoare
a procesului

Fizice –instruirea
periodică a
personalului

–respectarea
unor bune
practici de
igienă (GHP) şi
producţie
(GMP)
–substanţe chimice Medie Mică 2 –realizarea
străine provenite de controlului
la ambalaje calitativ al
ambalajelor şi
materialelor de
ambalat la
Chimice recepţia acestora

–respectarea
unor bune
practici de
producţie
(GMP)
Biologice –microorganisme Mare Mică 3 –realizarea
controlului
calitativ al
ambalajelor şi
materialelor de
ambalat la
recepţia acestora

–depozitarea
corespunzătoare

32
 a ambalajelor şi
materialelor de
ambalat până la
utilizarea
acestora

– menţinerea
integrităţii
echipamentelor

–instruirea
periodică a
personalului

–respectarea
unor bune
practici de
igienă (GHP) şi
producţie
(GMP)
14. Transport Fizice –deformarea Mică Mică 1 –manipularea
ambalajelor corespunzătoare
produselor, a produsului

–înghetarea sau Mediu Mică 2 –asigurarea unei

încălzirea temperaturi
produsului din optime de
cauza unei pastrare a
temperaturi produsului pe
necorespunzatoare parcursul
transportului
–impurităţi: Mică Mică 1
aşchii, –observarea
şuruburi, stării fizice, a
cuie, dotăriilor şi a
sârme etc. gradului de
igienizare
–infestări cu insect Mică Mică 1 a mijloacelor de
moarte sau în transport
diferite stadii de utilizate
dezvoltare şi cu
rozătoare –refuzarea
încărcării
produselor în
mijloace de
transport
ce nu
îndeplinesc
criterile
necesare

33
 –stabilirea de
proceduri pentru
efectuarea
activităţiilor de
dezinsecţie şi
deratizare a
mijloacelor de
transport cu care
sunt livrate
produsele
–substanţe străine Medie Mică 2 –verificarea
provenite de la stării de igienă
mijloacele de şi a integrităţii
Chimice transport (praf, componentelor
carburanţi, mijloacelor de
lubrifianţi, uleiuri transport
etc.)
–microorganisme Mare Mică 3 –instruirea
periodică a
personalului

Biologice –respectarea
unor bune
practici de
igienă (GHP)

Tabel 1 - Structura pericolelor şi măsurilor preventive în procesul de fabricare al

laptelui de soia

3.3. Identificarea punctelor critice de control

Stabilirea punctelor critice de control în cadrul implementării sistemului HACCP se

realizează prin utilizarea ,,Arborelui decizional” (fig.1), formulându-se răspunsul la
cele patru întrebări succesive din structura acestuia care fac referire la procesul
tehnologic studiat.

Q1. Există măsuri de Modificarea unei etape, proces

control? sau produs

DA NU

Este necesar pentru siguranţa alimentului un

control în această etapă? DA

NU Nu este un PCC
Stop (*)
Q2. Este etapa special proiectată pentru a elimina sau a
reduce posibilitatea de apariţie a unui risc potenţial
34 la
un nivel acceptabil?
 DA

NU

Q3. Există posibilitatea contaminării datorită apariţiei

unui risc potenţial peste nivelul acceptabil sau chiar să
crească la nivele inacceptabile?

Nu este un PCC
DA NU
Stop (*)

Q4. Poate etapa ulterioară să elimine un risc potenţial PUNCT

identificat sau să reducă posibilitatea de apariţie a unui NU CRITIC DE
risc potenţial la un nivel acceptabil? CONTROL
Figura 1 - Arborele decizional pentru identificarea PCC într-un proces tehnologic
DA
Prin urmare, Nu estecritice
s-a aplicat această metodă de stabilire a punctelor un PCCde control
Stop (*)
(PCC) şi pentru procesul de obţinere al laptelui de soia, rezultatele fiind centralizate în
tabelul 2.

Întrebări din arborele de decizie

Etapă proces Pericol important PCC/PA*
CR Q1 Q2 Q3 Q4
F–infestări cu
insect moarte sau
în diferite stadii de 3 DA NU DA DA PA
dezvoltare şi
rozătoare
C–micotoxine 3 DA NU DA DA PA

1. Recepția C–urme de
pesticide, 3 DA NU DA DA PA
fertilizanți, nitrați,
C–metale grele 3 DA NU DA DA PA

C–carburanţi,
3 DA NU DA DA PA
lubrifianţi, uleiuri
B–microorganisme 3 DA NU DA DA PA
2. Depozitare materie C–micotoxine 3 DA DA - - PCC
primă B–microorganisme 3 DA DA - - PCC
C–micotoxinele 3 DA NU DA DA PA
C–factori anti – 3
nutriționali ( în
3.Spălare şi decojire DA DA - - PCC
special
lipooxigenaza )
B–microorganisme 3 DA NU DA DA PA
C–lipooxidază, 3
4. Înmuiere DA DA - - PCC
oligozaharide şi
35
 taninuri
B–microorganisme 3 DA NU DA DA PA
5.Clătire B–microorganisme 3 DA NU DA DA PA
C–prezenţa 3
DA DA - - PCC
lipooxigenaze
C–aditivi de proces 3
aflaţi în cantităţi
6. Măcinare prea mari sau prea
DA NU DA NU PCC
reduse (bicarbonat
de sodiu -
NaHCO3)
B–microorganisme 3 DA NU DA DA PA
7.Separare/Centrifugare B–microorganisme 3 DA NU DA DA PA
C–aditivi de proces 3
aflaţi în cantităţi
DA NU DA NU PCC
8.Amestecare prea mari sau prea
reduse
B–microorganisme 3 DA NU DA DA PA
C–prezenţa 3
factorilor anti –
nutriționali
(inhibitorii
tripsinei şi
chimotripsinei,
fitohemaglutininel DA DA - - PCC
9. Pasteurizare
e sau lectinele,
factorii alergenici
cum sunt glicinina
şi β – conglicinina,
lipaza şi
lipooxigenaza)
B–microorganisme 3 DA DA - - PCC
10. Omogenizare B–microorganisme 3 DA DA - - PCC
11. Răcire B–microorganisme 3 DA DA - - PCC
12. Depozitare produs 3
B–microorganisme DA DA - - PCC
finit
13. Ambalare B–microorganisme 3 DA DA - - PCC
14. Transport B–microorganisme 3 DA NU DA NU PCC
*PA = punct de alertă/atenţie

Tabel 2 - Aplicarea arborelui decizional pentru etapele procesului tehnologic de

fabricare al laptelui de soia

36
37
 3.4. Plan HACCP

În cadrul planului HACCP este necesar să se regăsească toate datele referitoare la pericolele expuse şi analizate pentru fiecare proces în parte,
informaţiile referitoare la sistemul de monitorizare, a acţiuniile corective necesare şi documentele de înregistrare aferente acestora.
Prin urmare, structura planului HACCP pentru producerea laptelui de soia este următoarea:

Monitorizare
Etapa
Măsuri Resp.
din Pericol PCC Limite Acţiuni Înregistrări/
de Acţiune
flux important Nr. critice Resp. Metodă Frecvenţă corective Documente
control corectivă

–controale referitoare la condiţiile

de depozitare şi la
stării de igienă a spaţiilor
–monitorizare parametri de mediu
în vederea asigurării unei
- transfer în alt - director
umidităţii şi ventilaţii optime -conf.
–micotoxine înregistrări spaţiu; fişă producţie
1.Depozitare –perioada de depozitare nu va PCC1 legislaţie gestionar - continuă
–M.O. calculator - mentenanţă; depozitare - mecanic
materie primă depăşi perioada maximă admisă de specifică
- instruire personal - gestionar
legislaţia în vigoare
–instruirea periodică a personalului
–respectarea unor bune practici de
igienă (GHP) şi producţie
(GMP)
tratament termic de vaporizare -înregistrări -reluare proces; -operator
-conf.
2.Spălare şi factori anti – (aburire) corespunzător, care să -operator calculator - la fiecare -reglare utilaj; raport de -mecanic,
PCC2 specificaţiilor
decojire nutriționali permită cojilor să se separe de -metrolog -analize şarjă -instruire producţie -şef de
tehnologice
boabe specifice personal tură
conf.
–realizarea etapei de înmuiere la
specificaţiilor -înregistrări -reluare proces;
lipooxidază, temperatura şi durata
3.Înmuiere tehnologice -operator calculator - la fiecare -reglare utilaj; raport de - operator
oligozaharide corespunzătoare PCC3
-metrolog -analize şarjă -instruire producţie - şef secţie
şi taninuri
-timp:4h specifice personal
-temp.:50ºC
4.Măcinare – –apa utilizată în cursul procesului PCC4 conf. -operator -înregistrări - la fiecare -reluare proces; raport de - operator
prezenţa va avea o teperatură specificaţiilor -metrolog calculator şarjă -reglare utilaj; producţie - şef secţie

38
 lipooxigenaze
–aditivi de
proces aflaţi în corespunzătoare (> 80ºC)
cantităţi prea
tehnologice -analize -instruire
mari sau prea –efectuarea verificărilor
-temp.:>80ºC specifice personal
reduse metrologice
(bicarbonat de
sodiu -
NaHCO3)
-raport de
aditivi de producţie - şef secţie
-înregistrări -reluare proces;
proces aflaţi în -responsabil
–efectuarea verificărilor -conf. -operator calculator - la fiecare -reglare utilaj;
5.Amestecare cantităţi prea PCC5 -buletinele de cu
metrologice reţetă -metrolog -analize şarjă -instruire
mari sau prea specifice verificare calitatea
personal
reduse metrologică

conf.
–M.O. specificaţiilor -reluare proces;
–respectarea temperaturii şi - operator
–prezenţa tehnologice înregistrări -reglare utilaj; diagramă
6.Pasteurizare duratei necesare pasteurizării PCC6 operator - continuă - mecanic
factorilor anti calculator -instruire pasteurizare
- şef secţie
– nutriționali -timp:5min personal
-temp.:90ºC
–instruirea periodică a personalului
- reluare proces;
conf.
înregistrări -reglare utilaj; raport de - operator
7.Omogenizare M.O. –respectarea unor bune practici de PCC7 specificaţiilor operator - continuă
calculator - mentenanţă; producţie - şef secţie
igienă (GHP) şi producţie tehnologice
- instruire personal
(GMP)
–respectarea temperaturii de răcire
- transfer în alt - operator
–instruirea periodică a personalului conf.
înregistrări spaţiu; - mecanic
8.Răcire M.O. PCC8 specificaţiilor operator - continuă fişă răcire
calculator - mentenanţă; - director
–respectarea unor bune practici de tehnologice
- instruire personal producţie
igienă (GHP) şi producţie
(GMP)
9.Depozitare M.O. –respectarea temperaturii de PCC9 conf. gestionar înregistrări - continuă - transfer în alt fişă - gestionar
produs finit refrigerare şi menţinerea sub specificaţiilor calculator spaţiu; depozitare - mecanic
presiune a laptelui de soia pană în tehnologice - mentenanţă; - director
momentul ambalării - instruire personal producţie

39
 –respectarea timpului maxim
admis de păstrare a produsului în
tancuri până la ambalare

–menţinerea integrităţii
echipamentelor

–instruirea periodică a personalului

–respectarea unor bune practici de

igienă (GHP) şi producţie
(GMP)
–realizarea controlului calitativ al
ambalajelor şi materialelor de
ambalat la recepţia acestora

–depozitarea corespunzătoare a
ambalajelor şi materialelor de
ambalat până la utilizarea acestora - transfer în alt
conf. înregistrări spaţiu; raport de - operator
10.Ambalare M.O. PCC10 operator - continuă
– menţinerea integrităţii specificaţiilor calculator - mentenanţă; producţie - şef secţie
echipamentelor tehnologice - instruire personal

–instruirea periodică a personalului

–respectarea unor bune practici de

igienă (GHP) şi producţie
(GMP)
-înregistrări
registru livrare
calculator
documentele de
-analize - transfer în alt -şef
atestare a calităţii
specifice spaţiu; compartimen
–instruirea periodică a personalului pentru produsele
-conf. - monitorizare -la fiecare - mentenanţă t
responsabil livrate; autorizaţia
11.Transport M.O. PCC11 legislaţie a lot mijloace de desfacere
–respectarea unor bune practici de transport transport;
specifică parametrilor livrat transport;
igienă (GHP) de control autorizaţia
-refuz transport; -responsabil
din sanitar –
- instruire personal transport
buletinele de veterinară;
analiză foaia de parcurs

40
 CONCLUZII

Sistemul HACCP are o importanța semnificativă în industria alimentară, unitățile care

îl implementează garantând şi demonstrând că pun pe piață alimente sigure pentru
consumatori prin identificarea și analiza pericolelor asociate cu diferite etape ale
procesului de producție, definirea mijloacelor necesare pentru controlul acestor
pericole și garanția că acele mijloace sunt eficient aplicate.

În cadrul acestui proiect s-a urmărit implementarea sistemului HACCP în sectorul de

producţie şi procesare a fructelor şi legumelor, mai exact pentru laptele de soia, având
la bază principiile şi etapele de implementare ale acestuia.

Laptele de soia reprezintă o emulsie stabilă de ulei, apă şi proteine, obţinerea acestuia
şi a produselor derivate constituind o parte importantă din industria alimentară a
proteinelor din soia. Producţia mondială din 1983 s-a estimat la aproximativ un milion
tone de lapte de soia reprezentând circa 130.000 tone de boabe de soia. De atunci
consumul a crescut considerabil. (Blenche M., 2010)

Astfel, din punct de vedere organoleptic, se prezintă ca un lichid de culoare alb-

galbui, cu o consistenţă cremoasă, fină,omogenă, cu gust dulceag, un pic amărui, iar
mirosul este usor vanilat, racoritor.
Din punct de vedere al canţităţii de proteine, laptele de soia concurează cu cel de
vacă, conţinând 3,5% proteine, 2% grăsime, 2,9% carbohidraţi şi 0,5% cenuşă.
Constituie o foarte bună sursă de lecitină şi vitamina E, însă vitaminele precum cele
din grupul B şi anumite minerale cum este calciul sunt adăugate în produs pe cale
artificială.
Reprezintă o alternativă sănătoasă a laptelui de vacă deoarece are un conţinut redus de
antibiotice, hormoni, grăsimi, colesterol şi nu a fost asociat cu afecţiuni din sfera
cancerului sau a diabetului. Prin lipidele mononesaturate şi polinesaturate din
componenţa sa, exercită efecte pozitive asupra inimii şi sistemului circulator.
De asemenea, nu conţine cazeină, fiind un aliment potrivit pentru cei care suferă de
intoleranţă la lactoză sau alergie la alţi componenţi din laptele de vacă.

În cadrul procesului tehnologic de producere a laptelui de soia se întâlnesc 14 etape:

 Recepţia calitativă şi cantitativă a materiei prime
 Depozitarea materiei prime
 Spălarea şi decojirea boabelor
 Înmuierea boabelor de soia
 Clătire
 Măcinare
 Centrifugare sau separare
 Amestecare
 Pasteurizare
 Omogenizare
 Răcire
 Depozitare
 Ambalare
 Transport

41
Astfel, prin implementarea sistemului HACCP au fost identificate, analizate şi
evaluate din punct de vedere al gravităţii şi frecvenţei potenţialele riscuri ce intervin
în producerea laptelui de soia, precum şi măsurile de control şi acţiuniile corective
prin care fie se previe apariţia acestora fie sunt eliminate.

42
 BIBLIOGRAFIE

1. Blenche M., 2010. Obţinerea laptelui de soia ecologic, Facultatea de Ştiinţa și

Tehnologia Alimentelor, Universitatea de Științe Agricole și Medicină
Veterinară din Cluj-Napoca
2. CERTIFICARE FIRMĂ.ro https://firma-certificare.ro/2019/12/12/ce-este-si-
de-ce-este-importanta-o-certificare-iso-haccp/
3. Codex Alimentarius, 2016. https://www.codexalimentarius.ro/item/515-ce-
este-haccp-si-de-ce-este-necesar-2.html
4. Cristea C., 2015. Laptele de soia - obţinere, flux tehnologic, puncte critice şi
de control, Facultad de Ciencias Veterinarias y Pecuarias, Universidad de
Chile
5. DexCert. Dictionar de Certificare ISO http://dexcert.ro/haccp/ce-este-
haccp.html
6. Epralima.com, HACCP-Basic notions, Education and Culture Lifelong
learning programme LEONARDO DA VINCI
https://www.epralima.com/infoodquality/Materiais_de_Formacao_RO/Manual
e/HACCP.ro.pdf
7. Open Food Facts – România https://ro.openfoodfacts.org/additive/e341iii-
fosfat-tricalcic
8. Scritube.com, SISTEMUL DE AMBALARE TETRA- PAK
https://www.scritub.com/economie/comert/SISTEMUL-DE-AMBALARE-
TETRA-PAK74889.php

43