FACULTATEA DE MEDICINÃ VETERINARÃ

UNIVERSITATEA DE STIINŢE AGRONOMICE SI

MEDICINÃ VETERINARÃ
C.E.PA.

IMPLEMENTAREA SISTEMULUI HACCP LA

S.C. LEADER INTERNATIONAL S.R.L.

Prof.Coordonator:

Student:

BUCUREŞTI
-2009-

1
 CUPRINS

Introducere.......................................................................................................................4
Capitolul I-Stadiul actual al cunostiintelor privind calitatea alimentelor si
asigurarea calitatii alimentelor.......................................................................................6
Capitolul II-Sistemul Hazard Analysis Control Critical Points..................................13
2.1 Scurt istoric
.............................................................................................13
2.2.Evolutia sistemului.......................................................................................................14
2.3 Principii si functii ale HACCP.....................................................................................17
2.3.1.Aplicarea principiilor HACCP................................................................20
Capitolul III-Prezentarea intreprinderii de panificatie S.C. LEADER
INTERNATIONAL S.R.L..............................................................................................21
3.1.Amplasare geografica si administrativa......................................................................21
3.2.Conditii naturale..........................................................................................................22
3.2.1 Conditiile de clima ale orasului....................................................................22
3.3. Conditiile economice si sociale..................................................................................22
3.3.1.Salariati si castigul salarial...........................................................................22
3.3.2.Somajul.........................................................................................................22
3.3.3.Populatia.......................................................................................................23
3.4 Prezentarea intreprinderii S.C. DAMONA S.R.L.......................................................23
3.4.1.Scurt istoric si evolutie.................................................................................24
3.4.2.Specificul activitatii......................................................................................25
3.4.3.Fluxul tehnologic..........................................................................................26
3.4.4.Constructii,echipamente si forta de munca...................................................26
3.4.4.1.Constructii......................................................................................26
3.4.4.2.Echipamente...................................................................................27
3.4.4.3.Structura fortei de munca...............................................................29
3.4.5.Date de productie si economice....................................................................29
3.4.5.1 Date de productie...........................................................................29

2
 3.4.5.2.Structura cheltuielilor si veniturilor in perioada 2006-2008.........32
Capitolul IV-Elaborarea sistemului HACCP la S.C LEADER INTERNATIONAL
S.R.L.................................................................................................................................32
4.1.Date generale...............................................................................................................32
4.1.1. Decizia de constituire.................................................................................32
4.1.2.Reunirea datelor referitoare la produs.........................................................33
4.2.Identificarea riscurilor................................................................................................33
4.2.1.Descrierea pericolelor amanuntit.................................................................35
4.3.Identificarea punctelor critice de control....................................................................38
4.4.Stabilirea limitelor critice...........................................................................................40
4.5.Stabilirea sistemului de monitorizare.........................................................................41
4.6.Stabilirea actiunilor corective necesare......................................................................42
4.7.Stabilirea procedurilor pentru verificarea sistemului.................................................46
4.8.Stabilirea documentatiei HCCP.................................................................................49
Concluzii si Propuneri....................................................................................................52
Bibliografie......................................................................................................................54

3
 INTRODUCERE

Progresul omenirii este o realitate de care suntem constienti. Economia de piaţă

presupune produse şi servicii competitive. Azi nu mai poate fi acceptată nici o marfă dacă
nu corespunde standardelor de calitate recunoscute atât pe plan intern cât şi în afara
graniţelor.
Tranziţia către economia de piaţă a influenţat invariabil şi evoluţia pieţei
alimentare din România, sub aspect calitativ şi cantitativ. Astfel marfa alimentară a
căpătat noi valenţe, în special din punct de vedere socio-economic, iar calitatea a fost
redefinită şi reproiectată în noul spaţiu economic. Abordarea calităţii, ca element al
competitivităţii firmelor, a condus la o redimensionare a conceptului de calitate, pornind
de la produs şi de la proces până la nivelul organizaţiilor.
Pe de altă parte, în perspectiva integrării României în spaţiul economic european,
s-au făcut deja paşi importanţi în armonizarea şi implementarea legislaţiei româneşti cu
cea a UE, în ceea ce priveşte standardizarea, controlul şi asigurarea calităţii alimentelor.
În prezent, un accent deosebit se pune pe siguranţa alimentelor, atât la producătorii, cât şi
la comercianţii de alimente.
Calitatea produselor alimentare a fost afectată de reducerea calităţii materiilor
prime, de procesare, de operaţiile post-procesare, precum şi de comportamentul
consumatorilor.
Calitatea materiilor agroalimentare a fost influenţată negativ prin nerespectarea
sau aplicarea necorespunzătoare a cunoştinţelor agronomice în cultivarea plantelor şi
creşterea animalelor.
Reacţiile de hrană şi satisfacerea lor sunt asociate în parte de constatările directe
ale fiecărui individ in cursul vieţii, binenţeles cu etape evolutive, precum şi de o oarecare
influenţă a moştenirii genetice.
Starea emoţională faţa de hrana este amplificată sau diminuată prin prezenţa sau
absenţa satării de foame si a existenţei mijoacelor materiale care să o desăvarşească. În
prezent această activitate a evoluat odată cu unele schimbări economico-sociale şi
cultural-educaţionale ce au loc în societate, în viaţa de zi cu zi.

4
 Atat în trecutul nu prea îndepărtat cat şi în viitor activitatea de preparare a hranei
neputand fi înlocuită s-a constatat oricare ar fi forma de organizare.În contextual general
al transformărilor au loc prepararea, prezentarea şi servirea mancărilor şi băuturilor
dobandesc mari valenţe determinate în principal de doi factori decisivi: amplificarea
mişcării libere a oamenilor şi creşterea cerinţelor si preferinţele culinare, justificata de un
trai civilizat modern si de o activitate mai întinsă
Influenţa alimentaţiei asupra stării de sănătate a individului, importanţa acesteia în
dezvoltarea armonioasă a organismului, în menţinerea vigorii fizice şi intelectuale, deci
impactul asupra rezultatelor obţinute în activităţile economico-sociale, au determinat
ritmuri accentuate de creştere pentru sectoarele care au ca obiect de activitate alimentaţia
omului şi semnificative transformări corelate cu importanţa economică şi socială a
acestor activităţi.
Lucrarea de fata se imparte in patru capitole :Capitolul I – Stadiul actual al
cunostiintelor privind calitatea alimentelor si asigurarea calitatii alimentelor, Capitolul II-
Sistemul Hazard Analysis control critical points, Capitolul III – Prezentarea generala a
S.C. LEADER INTERNATIONAL S.A. si Capitolul IV – Elaborarea sitemului HACCP
pentru S.C. LEADER INTERNATIONAL S.A.

5
 CAPITOLUL I
STADIUL ACTUAL AL CUNOŞTINŢELOR PRIVIND
CALITATEA ALIMENTELOR LI ASIGURAREA
CALITĂŢII ALIMENTELOR

Calitatea si siguranta alimentelor se bazeaza pe eforturile tuturor celor implicati in

lantul complex care include al productia agricola, procesarea, transportul si consumul.
Conform Uniunii Europeane si Organizatiei Mondiale a Sanatatii - siguranta alimentelor
este o responsabilitate a tuturor, incepand de la originea lor pana in momentul in care
ajung pe masa.
Pentru a mentine calitatea si siguranta alimentelor de-a lungul lantului amintit,
este nevoie atat de proceduri care sa asigure faptul ca alimentele sunt integre, precum si
de proceduri de monitorizare care sa asigure ducerea la capat a operatiunilor in bune
conditii.
Siguranţa alimentară exprimă calităţile esenţiale ale unui aliment; un aliment este
sigur atunci când prin consum nu alterează şi periclitează starea de sănătate a
organismului.
Hrana este reprezentată la oameni de alimente, la animale acestea se numesc
furaje, iar la plante, elemente nutritive.

Pentru asigurarea sigurantei alimentelor se vor respecta urmatoarele cerinte:

 alimentele nu trebuie puse pe piaţǎ daca nu sunt sigure;

 alimentele sunt considerate nesigure, daca sunt daunatoare pentru sanatate sau
inadecvate consumului uman;
 pentru a determina daca un aliment nu este sigur, se va tine seama de conditiile
normale de utilizare a alimentelor de catre consumator la fiecare etapa a

6
 productiei, procesarii si distributiei, precum si de informatiile furnizate
consumatorului, inclusiv informatiile de pe eticheta sau alte informatii generale
puse la dispozitia consumatorului privind evitarea efectelor daunatoare sanatatii
personale, determinate de un anumit aliment sau categorie de alimente;
 pentru a stabili daca un aliment este daunator pentru sanatate, trebuie avute în
vedere efectele probabile imediate si/sau pe termen scurt si/sau pe termen lung ale
acelui aliment asupra sanatatii persoanei care îl consuma, precum si efectele
asupra generatiilor viitoare, posibilele efecte toxice cumulate, precum si
sensibilitatea asupra sanatatii unei anumite categorii de consumatori;
 pentru a determina daca un aliment este sau nu inadecvat pentru consumul uman,
trebuie sa se analizeze daca alimentul este inacceptabil pentru consumul uman în
conformitate cu destinatia sa, din punct de vedere al contaminarii, determinate de
factori externi sau nu, de alterare, deteriorare sau degradare;
 în cazul în care un aliment nesigur face parte dintr-un lot, şarjă sau transport de
alimente din aceeasi clasa sau cu aceeasi descriere, se va presupune ca toate
alimentele din respectivul lot, sarja sau transport sunt nesigure, în afara cazului în
care în urma unei evaluari detaliate nu se descopera nici o dovada care sa indice
ca si restul lotului/sarjei sau transportului este nesigur;
 conformitatea unui aliment cu prevederile specifice aplicabile acelui aliment nu
va împiedica autoritatile competente sa ia masurile necesare în vederea impunerii
de restrictii la punerea pe piaţǎ sau în vederea retragerii acestuia de pe piaţǎ, în
cazul în care exista motive care arata ca alimentele nu sunt sigure, desi aparent
acestea sunt conforme.
Calitatea produselor alimentare prezintă anumite trasaturi, rezultate din
specificitatea produselor alimentare, şi anume: caracterul lor instabil şi alterabil, acţiunea
lor asupra sănătăţii, plăcerea de a le consuma.

Calitatea unui aliment are la baza:

 calitatea igienică (sau sanitară) consta in faptul că un aliment trebuie să fie lipsit
de toxicităţi chimice şi bacteriologice (absenţa microorganismelor periculoase),

7
 sa nu fie nociv. Pentru asigurarea protecţiei consumatorilor, este necesar ca
regulile de igienă să privească toate verigile lanţului alimentar: locurile de
producţie (de preparare, de stocare, de refrigerare şi congelare etc.), locurile de
vânzare (pieţe, târguri,rulote, distribuire automată, restaurante etc.), mijloacele de
transport şi echipamentele necesare, igiena vânzătorilor etc.;
 calitatea nutriţională şi dietetică reprezintă acea aptitudine a unui aliment de a
satisface nevoile fiziologice necesare existenţei oamenilor.Măsurată prin
conţinutul în proteine, glucide, lipide, vitamine, săruri minerale, ea prezintă o
dimensiune cantitativă şi una calitativă. Aspectul cantitativ este valoarea
energetică exprimată în kilocalorii sau în kilojouli; aspectul calitativ este dat de
compoziţia alimentelor, şi în special de echilibrul dintre proteine, lipide, glucide şi
de originea lor (animală,vegetală, biologică);
 calitatea organoleptică este aptitudinea alimentului de a produce plăcere celor
care-l consumă. Aceasta rezultă din senzaţiile vizuale, tactile, gustative şi
olfactive care variază de la un individ la altul în funcţie de obiceiurile alimentare.
Esenţiale pentru produsele care fac obiectul unor mese festive, ele sunt importante
în egală măsură pentru toate celelalte produse;
 calitatea de folosire este dată de comoditatea în utilizare a alimentului, uşurinţa
de preparare şi de conservare. Ea este foarte importantă pentru “alimentele
service”, specifice restaurantelor de tip “fast food” şi cateringului;
 calitatea reglementată este dată de obligaţia produsului alimentar de a respecta
normele în vigoare, impuse de statul român sau de ţările importatoare, în materie
de igienă, de preţ, de ambalare, de etichetare etc.
 Cei 4 S (Sănătate, Securitate, Service, Satisfacţie) pe care trebuie să-i satisfacă
orice aliment consumat exprimă în mod sintetic plurivalenţa calitativă a
produsului alimentar: S-ul privind securitatea, corespunde calităţii igienice, cel
privind service-ul calităţilor de folosire,S-ul privind sănătatea calităţilor
nutriţionale iar cel privind satisfacţia calităţilor organoleptice ale produsului.
Calitatea reglementată este mai greu de poziţionat în această schemă, ea vizând în
mod special S-ul sănătăţii;

8
  calitatea comercială este dată de capacitatea produsului de a se vinde. Trebuie
făcută distincţie între calitatea comercială a produselor agricole destinate
prelucrării şi calitatea comercială a produselor alimentare.
Pentru calitatea comercială a produselor agricole destinate prelucrării de către
industria alimentară este esenţială o aptitudine a acestora, şi anume calitatea tehnologică.
Aceasta este dată de “valoarea” de panificaţie a grâului, de conţinutul în ulei al florii
soarelui, sau în zahăr al sfeclei de zahăr etc.
Calitatea comercială a unui produs alimentar trebuie să fie apreciată în raport cu
aşteptările (dorinţele) distribuitorilor şi consumatorilor.
În Comunitatea Europeană sistemele de asigurare a calităţii disting 4 tipuri de
standarde (norme) pentru produsele alimentare:
 standarde de specificare, ce definesc compoziţia şi caracteristicile organice,
fizico-chimice şi bacteriologice ale produselor, terminologia şi regulile de
fabricaţie;
 standarde privind “mediul” produselor, care definesc modalităţile de
etichetare, de ambalare, de stocare şi de transport ale produselor;
 standarde privind metodele de analiză şi încercare a produselor, care
definesc metodele de eşantionare şi de executare a diverselor analize, inclusiv a
celor senzoriale;
 standarde cu rol de directivă, care definesc cerinţele practice privind igiena
fabricării produselor şi recomandări în materie de procedee de fabricaţie, de
stocare şi de distribuţie.
Răspunzând criteriilor subiective (culoare, conformaţie, stadiu de îngrăşare etc.)
şi/sau obiective (greutate, calibru, rasă, zonă de producţie, conţinut în zahăr etc.) de
apreciere a calităţii, standardizarea permite distingerea şi trierea loturilor de produse
eterogene, asigurându-se pe această bază diminuarea incertitudinii în vânzarea acestora,
precum şi o mai bună transparenţă a pieţei.

Standardele permit:
 consumatorului să aleagă şi să aibă siguranţă în alimentaţie;

9
  vânzătorului să stabilească eficienţa vânzărilor (cost, preţ, profit), pe grupe de
clienţi şi pe diferitele categorii de produse comercializate;
 cumpărătorului să-şi analizeze cumpărăturile pe categorii de produse, şi pe
furnizori (preţuri, cheltuieli de aprovizionare, timp etc.);
 cumpărătorilor, vânzătorilor şi puterilor publice să aibă acelaşi limbaj pentru
definirea produselor şi practicarea unei politici contractuale pe piaţă.
De asemenea, standardele contribuie la promovarea vânzărilor, deoarece
furnizează vânzătorilor argumente comerciale şi cumpărătorilor garanţii. În lipsa
standardelor sau alături de ele, pentru precizarea caracteristicilor produselor ce fac
obiectul unor viitoare tranzacţii se folosesc caietele de sarcini. De regulă, însoţesc
contractele comerciale dintre angrosişti şi marile firme producătoare de alimente.
Alături de standardele impuse de stat, al căror obiectiv este de a asigura o calitate
şi o securitate minimă a alimentelor, pot exista şi standarde elaborate la iniţiativa
operatorilor de pe filierele de produs, organizaţi în asociaţii interprofesionale, în scopul
facilitării tranzacţiilor comerciale. De exemplu, în Franţa, în domeniul legumelor şi
fructelor, Asociaţia Interprofesională de Fructe şi Legume Proaspete (INTERFEL) a avut
un rol esenţial în definitivarea acordurilor interprofesionale privind criteriile de calitate şi
regulile de condiţionare.
De standardizarea internaţională în domeniul produselor alimentare se ocupă
Organizaţia Internaţională de Standardizare (I.S.O.) şi Comisia Codex Alimentarius
(organism comun al OMS şi FAO). Aceste organisme au ca obiect de activitate elaborarea
de standarde şi norme unitare asupra alimentelor, care să faciliteze comerţul internaţional
şi să protejeze sănătatea consumatorilor.
I.S.O. a elaborat seria de standarde TC-34 pentru produsele agricole şi
alimentare: cereale şi leguminoase, fructe şi legume proaspete şi deshidratate, grăsimi
animale şi vegetale, condimente, ceai, cacao, cafea, lapte şi produse lactate, carne şi
produse derivate etc. În cadrul activităţii de stand ardizare, I.S.O. acordă o atenţie
deosebită elaborării metodelor de
testare a aptitudinilor de utilizare a acestor produse.
În componenţa Comisiei Codex Alimentarius funcţionează 19 comitete cu rol de
elaborare a normelor pentru diferitele domenii de activitate, dintre care - având în vedere

10
impactul pe care-l au standardele asupra calităţii produselor alimentare - mai importante
sunt Comitetele Codex pentru: aditivi alimentari; reziduuri de pesticide; igiena
alimentelor; etichetarea bunurilor alimentare; produse dietetice.
Comitetul Codex pentru aditivi alimentari a elaborat o serie de documente cu rol
major în perfecţionarea standardelor produselor alimentare în viitor, ca: “Procedeele de
cercetare a efectelor aditivilor alimentari asupra sănătăţii”, “Aprecieri asupra pericolului
de cancer pe care-l au aditivii alimentari”, “Aprecierea efectului toxicologic al
substanţelor aromatizante edulcoranţilor”, “Stabilirea efectului toxicologic al
conservanţilor şi autooxidanţilor”.
Şi Organizaţia pentru Cooperare şi Dezvoltare Economică (O.E.C.D.) desfăşoară
o importantă activitate de standardizare, dar numai în domeniul legumelor şi fructelor
proaspete. Standardele elaborate de acest organism au o structură diferită de cele
elaborate de Comisia Codex Alimentarius şi I.S.O., cu care se află în relaţii de
complementaritate: denumirea produsului; caracteristicile de calitate; conţinutul minim în
suc în raport cu greutatea totală a fructului; culoarea; condiţiile de încadrare pe clase de
calitate;calibrarea; ambalarea şi prezentarea (condiţionare, omogenitate); marcarea
(elementele de identificare).
Dacă standardele internaţionale au caracter de recomandare şi sunt destinate
armonizării şi unificării standardelor naţionale, în măsura în care sunt acceptate de
guverne, standardele Uniunii Europene au caracter obligatoriu pentru ţările membre şi
negociabil pentru ţările asociate.
Sistemul de management al sigurantei alimentare este prezentat in standardul ISO
22000, standard international, care specifica cerintele pentru un sistem de management al
sigurantei alimentelor intr-un lant alimentar, in cadrul caruia o organizatie:
 Trebuie sa-si demonstreze abilitatea de a controla pericolele de siguranta a
alimentului, in scopul furnizarii de produse finale sigure, care indeplinesc
cerintele de siguranta a alimentului agreate de consumatori si autoritatea de
reglementare
 Isi propune sa indeplinesca satisfactia clientului prin controlul eficient al
pericolelor de siguranta al alimentului, inclusive procese pentru actualizarea
sistemului.

11
 Firmele producatoare de alcool sunt obligate sa aiba certificarea ISO 9001 si
HACCP(Sistem de Management al Siguranţei Alimentului). O alta reglementare
legislativa obliga firmele din domeniul alimentar sa aiba implementat un sistem de
analiza si a riscurilor si a punctelor critice de control.
ISO 9001 – Sisteme de management al calitatii – un set de reguli si proceduri pe
care o organizatie le respecta in permanenta. “Din pacate, este o confuzie la nivelul
consumatorului. Faptul ca un anumit producator are sistemul de management certificate
nu imi spune mie , ca si consumator, ca produsele lui sunt de calitate. Spune ca fabricatia
si controlul acelui produs le tine foarte bine sub control si ca acel produs este mereu
acelasi. Este motivul pentru care anumiti producatori care cunosc aceasta confuzie
forteaza nota si scriu pe produse certificate ISO 9001.

12
 CAPITOLUL II
SISTEMUL HAZARD ANALYSIS CONTROL
CRITICAL POINTS

2.1.Istoric
HACCP este abrevierea “Hazard Analysis Critical Control Point” care se poate
traduce prin: “Analiza riscurilor – Puncte critice de control”. HACCP –ul vizează:

 identificarea tuturor pericolelor de natură abiologică, fizică, chimică pe

care le poate prezenta un produs alimentare destinat consumului;
 identificarea şi analiza pericolelor asociate diferitelor stadii ale
procesului de producţie ale unui produs alimentar
 definirea mijloacelor necesare pentru eliminarea sau ţinerea sub control a
acestor pericole
 asigurarea că aceste metode sunt efectiv puse în practică şi că sunt
eficiente .
HACCP se aplică, înainte de toate, pentru siguranţa produsului. O întreprindere
care doreşte să – l aplice, trebuie să îşi extindă foarte mult câmpul de aplicare asupra
tuturor celorlalte elemente de calitate ale produsului ( caracteristici nutriţionale,
organoleptice, de prezentare)
HACCP –ul s-a născut în Statele Unite spre sfârşitul anilor 60.Pionierii în materie
au fost industriaşii precum Pillsbury Corporation, lucrând alături de NASA şi de
laboratoarele armatei americane pentru conceperea şi realizarea de alimente pentru
cosmonauţi. Secvenţa analiza pericolelor a fost adoptată specific necesităţilor industriei
alimentare, pornind de la alte unelte de calitate realizate în mecanică, AMEDEC – ul în
particular, alte concepte au fost adăugate progresiv, precum determinarea punctelor critice
de control (CCP) supravegherea, verificarea, prezentarea sistemului de documentare.

13
 Pe aceste baze şi în paralel cu utilizarea sa în diferite firme agro-industriale,
diverse organizaţii internaţionale au apelat la HACCP, considerându-l unul dintre cale
mai bune mijloace de a garanta securitatea produselor alimentare.
HACCP – ul este un demers specific fiecărei întreprinderi care se bazează pe analiza
riscurilor privind specificitatea produselor şi metodele de fabricaţie, şi se finalizează cu
alegerea şi punerea în aplicare a metodelor de control şi de funcţionare care îi sunt
proprii.
Utilizarea HACCP – ului permite pregătirea pentru problemele privitoare la
igiena şi siguranţa produselor alimentare, înainte ca acestea să fie contaminate, deci probă
pentru a răspunde aşteptărilor clienţilor, favorizând un dialog constructiv între partenerii
filialei. evitarea consecinţelor. Permite totodată acceptarea încrederii, constituind un
mijloc de
Sistemul HACCP îsi are originea în cercetarile americane destinate realizarii unor
produse alimentare, absolut sigure pentru consum, destinate membrilor misiunilor
spatiale. În ultimii 20 de ani, a crescut preocuparea consumatorilor si a organismelor de
specialitate privind incidenta bolilor cauzate de consumul unor alimente, preocupare care
a dus în mod firesc la elaborarea unor programe de autocontrol în unitatile de productie a
alimentelor.

2.2.Evolutia sistemului

HACCP descrie un sistem de control al sigurantei alimentare, ce propune o

abordare structurată si strictă asupra riscurilor identificabile, spre deosebire de inspectii si
de procedurile traditionale de verificare a calitătii. HACCP are potentialul de a identifica
zone de atentie înainte de aparitia erorilor, fiind din acest punct de vedere util noilor
operatiuni. Abordarea descrisă mai sus, constă în:
 Descrierea factorilor de risc asociati cu toate etapele productiei alimentare, de la
achizitionarea materiei prime, până la vânzarea produsului finit si consumul
acestuia.
 Identificarea punctelor critice de control în care este necesar controlul riscurilor
identificate.

14
  Stabilirea procedurilor prin care punctele critice de control pot fi eficient
monitorizate.

Abordarea HACCP a modului de asigurare a sigurantei alimentare mută atentia de

la testarea produsului finit la controlul procesului si al materiei prime. Industria
alimentară a fost obisnuită să opereze prin analiza probelor de alimente; dar, prin
folosirea sistemul HACCP controlul a fost mutat din laborator în mediul de productie.
Conceptul HACCP este o abordare eficientă si ratională cu privire la asigurarea
sigurantei alimentare si a prevenirii sau amânării alterării alimentelor. În aplicarea
sistemului HACCP utilizarea criteriilor microbiologice este uneori cea mai eficientă
dintre modalitătile de monitorizare a punctelor critice de control, desi metodele
microbiologice sunt de cele mai multe ori încete si dificil de interpretat.
În alte circumstante, monitorizarea punctelor critice de control poate fi
îndeplinită în modul cel mai eficient, prin utilizarea testelor fizico-chimice, cât si prin
analizele vizuale si evaluări senzoriale. O bază vastă de informatii este necesară pentru a
stabili un sistem HACCP si prin urmare sunt necesare cunostinte din multe domenii,
întrucât asigurarea sigurantei alimentare nu poate fi realizată prin utilizarea unei singure
discipline. Desi, initial, tehnica a fost elaborată pentru controlul microbiologic, mai târziu
a fost extinsă pentru a se potrivi si în cazul unor alte riscuri, spre exemplu corpuri străine
si materii chimice.

HACCP este un sistem de gestionare în care securitatea produsului este orientată

spre analiza şi controlul riscurilor biologice, chimice şi fizice de la producerea,
procurarea şi manipularea materiei prime, până la producere, distribuire şi consumul
produsului finit.

Sistemul HACCP îşi are începuturile de la “Failure Mode and Effect Analysis” –
sistem ingineresc de observaţii asupra produselor, tuturor componentelor lor şi a etapelor
de producere, şi care ar putea anticipa apariţia unor probleme în cadrul întregului sistem.

Sistemul HACCP, a fost instituit în anul 1960 de către compania Pillsbury în

proiectele sale de cercetare şi realizare a produselor alimentare destinate programelor

15
spaţiale americane. Alături de compania Pillsbury, la fundamentarea metodei HACCP au
colaborat Agenţia Naţională pentru Aeronautică şi Spaţiul Cosmic a SUA (NASA),
laboratoarele Natick ale Armatei SUA şi Grupul de Proiectare pentru Laboratoare
Spaţiale ale Forţelor Aeriene ale SUA. Aceste proiecte au demarat în cadrul Programelor
Cosmice Americane.

Problema pe care acest grup de cercetare a trebuit să o rezolve, a fost obţinerea de

produse alimentare încapsulate pentru membrii misiunii spaţiale, absolut sigure pentru
consum. Aceasta presupunea lipsa oricăror contaminări: cu agenţi patogeni de origine
bacteriană sau virală, toxine, substanţe chimice, corpuri străine periculoase, care ar fi
putut produce îmbolnăviri sau răniri, cu efecte catastrofale asupra întregii misiuni.
Rezolvarea acestei probleme a fost destul de complicată, întrucât unica modalitate de
rezolvare a acestei probleme putea fi îndeplinită numai prin testarea produsului finit.

În anul 1971, la prima Conferinţă Naţională a SUA privind protecţia alimentelor, a

fost prevăzut conceptul HACCP ca având trei principii:
- analiza hazardului şi evaluarea riscului;
- determinarea punctelor critice de control;
- monitorizarea punctelor critice de control.
În anul 1988 sistemul HACCP este cunoscut pe plan internaţional prin publicarea
acestuia de către Comisia Internaţională de Specificaţii Microbiologice pentru Alimente,
având la bază şase principii:
 Analiza hazardului;
 Determinarea punctelor critice de control;
 Stabilirea limitelor critice;
 Stabilirea unui sistem de monitorizare a controlului în punctele critice;
 Stabilirea de acţiuni corective care să fie adoptate atunci când sistemul de
monitorizare indică faptul că un punct critic nu mai este şinut sub control;
 Stabilirea procedurilor de verificare pentru confirmarea faptului că sistemul
HACCP este eficient.
Comisia Internaţională de Specificaţii Mocrobiologice pentru Alimente a împărţit
punctele critice de control în două categorii:

16
  PCC1- puncte critice de control de gradul I în care hazardul potenţial este complet
controlat;
 PCC2- puncte critice de control de gradul al-II-lea în care hazardul este controlat
parţial.
Sistemul HACCP a fost adoptat de Comisia Codex Alimentarius de pe lângă
FAO/OMS, în anul 1993, ca sistem pentru siguranţa alimentelor, iar Uniunea Europeană,
prin Comisia sa, a inclus sistemul în Cartea Albă în anul 2000.
Comisia Codex Alimentarius defineşte HACCP ca un sistem care identifică riscurile
specifice şi măsurile preventive pentru controlul lor, în măsură să garanteze siguranţa
alimentului.
Comisia Codex Alimentarius prezintă sistemul HACCP, ca având şapte principii, o
singură categoria de puncte critice de control şi o listă în care sunt definite noţiunile
utilizate de sistem. Codex Alimentarius recomandă sistemul HACCP ca fiind cea mai
bună metodă de a realiza siguranţa alimentelor.

2.3.Principiile sistemului HACCP

Cele 7 principii de acţiune ale metodei HAACP sunt:

Principiul 1. Efectuarea analizei pericolelor, care cuprinde :
 identificarea pericolelor asociate unui produs alimentar în toate stadiile de
fabricaţie;
 evaluarea probabilităţii de apariţie a acestor pericole (riscuri);
 identificarea măsurilor preventive necesare pentru controlul acestor
pericole.
Este indicat ca evaluarea riscurilor să se facă în faza de proiectare a produsului
tehnologic, pentru a indentifica punctele critice de control înainte de începerea fabricaţiei
propriu –zise.
Evaluarea riscurilor se face în două etape:
 evaluarea tipului de produs în funcţie de riscurile associate acestuia;
 evaluarea riscurilor în funcţie de severitate.

17
  Includerea produsului într –o anumită categorie de periculozitate se face pe baza
caracteristicilor următoare:
 conţine sau nu ingrediente sensibile;
 fluxul tehnologic presupune sau nu o etapă în care este posibilă distrugerea
eficientă a microorganismelor periculoase sau a celorlalte riscuri indentificate;
 există un risc major de contaminare a produsului după încheierea procesului
tehnologic,
 există pericolul unei manipulări necorespunzătoare în timpul transportului,
 vânzării şi pregătirii culinare care să facă produsul periculos pentru consum;
 după ambalare, produsul necesită tratamente termice sau pregătire culinară.

Principiul 2. Determinarea punctelor critice pentru controlul acestor pericole

identificate (CCP –uri).
Determinarea punctelor critice de control se poate face în orice etapă a procesului
tehnologic în care se impune şi este posibilă ţinerea sub control a riscurilor identificate.
Un punct critic de control este orice punct sau etapă dintr –un sistem de producţie,
în care pierderea controlului poate avea drept consecinţă punerea în pericol a sănătăţii
consumatorilor. Puncte critice de control pot fi : tratamentele termice, refrigerarea,
congelarea, igienizarea utilajelor a spaţiilor de producţie, etc.

Principiul 3. Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate pentru a ţine

sub control fiecare punct critic de control identificat.

Stabilirea limitelor critice se face pentru parametrii aleţi în fiecare punct critic de
control. Pentru un punct critic de control pot exista una sau mai multe limite critice, iar în
cazul în care oricare din acestea a fost depăşită, înseamnă că respectivul punct critic a
ieşit de sub control şi siguranţa produsului finit este în pericol.
Cele mai des utilizate limite critice sunt : temperatura, durata, umiditatea, pH –ul,
aciditatea, conţinutul de nitriţi, conţinutul de sare etc.

18
 Principiul 4. Stabilirea unui sistem de monitorizare care să permită
asigurarea controlului efectiv al punctelor critice de control (CCP –urilor)

Procedurile de monitorizare şi rezultatele acesteia trebuie să fie bine documentate

şi interpretate, erorile de monitorizare putând genera defecte critice ale produselor.
Este indicat ca monitorizarea să fie efectuată continuu, prin metode rapide, iar
toate rezultatele să fie înregistrate. Aceste înregistrări şi documentele aferente vor fi
semnate de persoanele care au făcut monitorizarea, dar şi de o persoană responsabilă cu
monitorizarea.

Pricipiul 5. Stabilirea de acţiuni corrective care trebuie aplicate atunci când

sistemul de monitorizare indică faptul că a apărzt o deviaţie faţă de limitele critice
stabilite (atunci când un CCP este în afara controlului).

Este necesară stabilirea acţiunilor corrective, care vor fi aplicate când în urma
monitorizării este detectată o abatere de la limitele critice. Aceasta trebuie să elimine
riscurile şi să asigure inocuitatea produsului finit.
Toate deviaţiile apărute şi măsurile corrective trebuie să fie înregistrate, ele făcând
parte din documentaţia planului HACCP şi trebuie păstrate cel puţin până la expirarea
termenului de valabilitate.

Principiul 6. Stabilirea unui sistem efficient de păstrare a documentaţiei

descriptive (planul HACC ) şi a documentaţiei funcţionale (procedeuri şi
înregistrări operaţionale referitoare la planul HACCP), care constituie
documentaţia HACCP.

Este necesară organizarea unui sistem efficient de păstrare a înregistrărilor care

implică planul HACCP, documentaţia referitoare la punctele critice de control, deviaţiile
apărute şi punctele critice aplicate.

19
 Principiul 7. Stabilirea de metode, procedeuri şi teste specifice pentru
verificarea sistemului HACCP, destinate să confirme conformitatea (dacă sistemul
HACCP funcţionează conform planului HACCP ) şi eficacitatea (dacă planul
HACCP garantează securitatea produsului aliment ) sistemului HACCP.

2.3.1. Aplicarea principiilor HACCP

20
Etapa I Politica sigurantei alimentare (definirea scopului)

Etapa II Constituirea si organizarea echipei HACCP

Etapa III Definirea produsului (specificatii despre produs) si

identificarea utilizarii internationale

Etapa IV Elaborarea diagramei de flux tehnologic si verificarea

pe teren

Etapa V Identificarea pericolelor potentiale

Etapa VI Evaluarea riscurilor potentiale

Etapa Determinarea punctelor critice de control (PCC)

VII

Etapa Stabilirea limitelor critice

VIII

Etapa XI Stabilirea sistemului de monitorizare

Etapa X Stabilirea actiunilor corective

Etapa XI Stabilirea procedurilor de verificare

Etapa Stabilirea documentatiei si a inregistrarilor

XII

CAPITOLUL III

21
PREZENTAREA ÎNTREPRINDERII DE CONSERVE DE
LEGUME S.C. LEADER INTERNATIONAL S.R.L.

3.1.Amplasarea geografica si administrativa

Caracal este un municipiu şi al doilea oraş ca mărime din judeţul Olt, Oltenia,
România. Este situat la 55 km de Craiova.
Ca poziţie geografică municipiul Caracal este situat în sud-vestul ţării, în Câmpia
Romanaţiului. De la est la vest este străbătut de râul Gologan, ale cărui ape sunt
canalizate subteran pe cuprinsul localităţii.
Municipiul Caracal este situat la intersecţia DN6 (Bucureşti – Craiova -
Timişoara, E70) cu drumurile naţionale Corabia – Râmnicu Vâlcea – Sibiu (DN54,
DN64) beneficiind în acelaşi timp şi de un important nod de cale ferată care completează
transportul rutier cu cel feroviar. Avre o poziţie geografică ce îl situează la 40 km de
portul fluvial Corabia, la 55 km de aeroportul Craiova şi beneficiind de reţeaua feroviară
se justifică dezvoltarea reţelei de drumuri .
Teritoriul administrativ al municipiului are o suprafaţă de 7.472 hectare, iar
populaţia este de 34.603 locuitori. Aceste dimensiuni îl situează după municipiul Slatina.
Caracalul este cea mai importantă aşezare din Câmpia Romanaţilor, fiind nodul de
intersecţie al căilor de comunicaţie, rutiere şi feroviare care fac legăturile dinspre sud spre
nord de-a lungul văii Oltului pe direcţia Craiova-Roşiori de Vede-Bucureşti.
Coordonatele matematice care se întâlnesc în centrul municipiulu sunt: paralela
44 de grade şi 7 minute latitudine nordică şi meridianul 24 de grade şi 21 minute
longitudine estică.
Caracalul se învecinează la est cu comuna Stoeneşti - 12 km şi comuna Fărcaşele
- 10 km, la nord cu comunele Cezieni - 5 km şi Dobrosloveni - 7 km, la vest cu comuna
Drăghiceni - 5 km, iar la sud cu comunele Redea - 7 km şi Deveselu - 6 km. 1 Aşezările
din jurul oraşului sunt exclusiv rurale, într-o zonă agricolă propice muncilor mecanizate
şi irigaţiilor.

22
 3.2.Conditii naturale
3.2.1.Conditiile de clima ale orasului

Clima din oraşul Caracal este de tip temperat-continentală, media anuală a

temperaturilor fiind de 10.7°C, iar media anuală a precipitaţiilor având o valoare de mai
puţin de 515.6 mm. Pentru intervalul de timp dintre 1869 şi 2002, recordul de cea mai
mare temperatură este de +40.5°C înregistrat în august 1952.
Precipitaţiile atmosferice prezintă aceeaşi influenţă continentală ca şi temperatura
aerului, ele fiind predominant sub formă de ploi, dar foarte neuniforme pe teritoriul
municipiului. Cantităţile medii de precipitaţii variază de la < 500 mm în partea de sud-
vest a judeţului până la peste 600 mm în localităţile din extremitatea nordică în cuprinsul
Podişului Getic.

3.3.Conditiile economice si sociale

3.3.1 Salariati si castigul salarial
Câştigul salarial mediu nominal net a fost în luna decembrie 2008 la nivelul
orasului Caracal era de 830 lei (RON), fiind cu 11,2% mai mare decât în luna
precedentă.
În ramura industriei şi construcţiilor câştigul salarial s-a situat peste media pe
judeţ, respectiv 890 lei (RON).
Câştiguri salariale sub medie s-au înregistrat în agricultură, silvicultură şi
piscicultură, 720 lei (RON) şi în servicii, 750 lei (RON).

3.3.2. Somajul

La sfârşitul lunii martie 2009 , rata şomajului a ajuns la 6,7%, cu 0,5% mai mare
decât la sfârşitul lui februarie, deşi autorităţile preconizau o scădere a numărului
şomerilor, în lunile de primăvară.
Anul trecut, în lunile în care activitatea în agricultură şi construcţii era în toi, rata
şomajului ajunsese chiar şi la 3,8%, sub media pe ţară.

23
 Tinând seama de categoria studiilor, cel mai mare numãr de someri ( 71% din
numãrul total al somerilor) sunt absolventi de liceu (44,6%) si scoli profesionale (26,4%).

Fig.nr.1 Rata somajului in luniile februarie si martie

3.3.3.Populatia

În orasul Caracal locuiesc 34.603 (INSSE,2007). Din totalul populaţiei 93,78%

sunt români şi 6,22% sunt minorităţi naţionale (ruşi, lipoveni, ucraineni, turci, tătari,
italieni, armeni, unguri, germani, rommi, evrei, greci s.a.). Dintr-un total de 34.603
persoane ocupate (1 iulie 2007), domeniul cu cea mai mare pondere este agricultura –
11.200. Se înregistrează o creştere a numărului persoanelor ocupate de la 33.532 în anul
2006, la 34.603 în anul 2007.
Din datele operative primite de la Oficiul Stării Civile reiese că în luna decembrie
2008, în Slatina s-au născut 651 copii, iar în aceeaşi lună s-au înregistrat 521 decese.

Numărul căsătoriilor încheiate în orasul Caracal în luna decembrie 2008 a fost de

134 , iar divorţurile au fost în număr de 48.

3.4.Prezentarea intreprinderii
3.4.1.Scurt istoric si evolutie

Întreprinderea S.C. LEADER INTERNATIONAL S.A. a fost fondată în anul

1945 având ca obiect de activitate producerea şi comercializarea conservelor din legume.
În 1977 a fost dată în exploatare prima linie a fabricii noi de conserve. În 1980 a fost dată

24
în exploatare a doua linie şi secţia aseptică. În 1989 – 1997 au fost achiziţionate şi
instalate o serie de utilaje de productivitate înaltă şi anume:
 prese „Buher”, „Andritt” şi „Flottweg” cu o productivitate totală de 40t/oră,
 2 staţii de concentrare a sucului de rosii „Unipectin” cu o productivitate de
40t/oră,
 Linie italiană de producere şi ambalare (de tip „Twist-off”) cu o productivitate de
6000 mii borcane-oră,
 2 linii de ambalare a sucurilor de legume în pachete de tip „Tetra-Pack” cu o
productivitate de 3600 pachete/oră.
În anul 2001 în secţia de bază au fost instalate: linia tehnologică de turnare a
sucuriolor în pachete Tetra Pak TBA8 1000ml, linia tehnologică de turnare a sucurilor de
legume în sticle cucantitatea de 200, 300, 1000ml a firmei italiene FBL cu o capacitate
de producere 6000, 5000, 3600 sticle/oră. În anul 2005 a fost montată linia TP A3/Flex
TBA 2000ml, (VCK 1000ml) cu capac torsionat de o productivitate respectiv 5000 şi
7000 tetrapachete pe oră.
Astăzi S.C. LEADER INTERNATIONAL S.A.este o întreprindere modernă, care
ocupă un loc de frunte printre producătorii din aceeaşi ramură din judetul Olt.. Activitatea
întreprinderii este orientată către două pieţe principale: piaţa produselor finite şi piaţa
industriei sucurilor concentrate de fructe şi alte semifabricate.
Întreprinderea este situată pe o suprafaţă de 15,1 ha într-o zonă pitorească a
orasului Caracal, un centru administrativ, turistic şi cultural important, în judetul Olt.

3.4.2.Specificul activitatii
 Prestari servicii cu mijloacele si spatiile aflate in dotare, conform obiectului de
activitate;
 Activitati de productie si comert social in favoarea actionarilor si angajatilor
societatii;
 Conservarea legumelor
 Achizitionarea, depozitarea si vanzarea en-gross si en-detail a legumelor
 si a altor materii prime si materiale pentru industria alimentara inclusiv prin
organizarea in acest scop de unitati proprii de desfacerea ca:

25
  depozite, magazine, puncte volante in locuri publice.
 efectuarea de lucrari agicole cu mijloace proprii sau inchiriate, catre
alte persoane fizice sau juridice, inclusiv preluarea in arenda a unor
terenuri agicole.
 Consultanta economica si tehnica de specialitate, conform obiectului de activitate;
 Transporturi cu mijloace proprii sau inchiriate.

3.4.3.Fluxul tehnologic

Procesul tehnologic de fabricare a conservelor de legume cuprinde urmatoarele

faze principale:
1. Sortare I

2. Spalare

3. Sortare II, calibrare

4. Curatire

5. Divizare

6. Oparire

7. Prepararea produselor

8. Tocarea produselor
9. Conditionarea ambalajelor

26
 10. Umplere

11. Marcarea

12. Inchiderea

13. Pasteurizare

14. Conditionarea recipientelor pline

15. Depozitare

16. Livrare
3.4.4.Constructii,echipamente,forta de munca
3.4.4.1.Constructii

Depozite – depozite frigorifice

- depozite cu atmosefera controlata
Fabrica de conservare

3.4.4.2.Echipamente

 prese „Buher”, „Andritt” şi „Flottweg” cu o productivitate totală de 40t/oră,

 2 staţii de concentrare a sucului de rosii „Unipectin” cu o productivitate de
40t/oră,

27
  Linie italiană de producere şi ambalare (de tip „Twist-off”) cu o
productivitate de 6000 mii borcane-oră,
 2 linii de ambalare a sucurilor în pachete de tip „Tetra-Pack” cu o
productivitate de 3600 pachete/oră.
Linia tehnologică de turnare a sucuriolor de rosii în pachete Tetra Pak TBA8
1000ml, linia tehnologică de turnare a sucurilor de rosii în sticle cu cantitatea de 200,
300, 1000ml a firmei italiene FBL cu o capacitate de producere 6000, 5000, 3600
sticle/oră. În anul 2005 a fost montată linia TP A3/Flex TBA 2000ml, (VCK 1000ml) cu
capac torsionat de o productivitate respectiv 5000 şi 7000 tetrapachete pe oră.

3.4.4.3 Forta de munca

Structura personalului pe compartimente era la 31.12.2008 următoarea:

TABELUL N.R 1
ATELIERE, BIROURI SI NR. PONDERE
COMPARTIMENTE SALARIATI
Depozit 55 20.6
Fabrica 90 34.5
Compartimentul comert 50 35.2
Birou financiar-contabil 6 1.2
Compartiment transport 20 1.7
Personal auxiliar 31 6.8
TOTAL SALARIATI 252 100

28
 TABELUL N.R 2

Denumirea Anul 2007 Anul 2008 Devierile dintre

anii 2007 – 2008
Buc. tone % Buc Tone % Tone %
Producţia finită
Tetra pak „Vita”, 1l 2.142.736 2.239 12,77% 3.449.069 3.594 14,18% 1.355 60,53%
Tetra pa„Naturalis”, 1l 2.467.830 2.575 14,69% 3.598.293 3.761 14,84% 1.186 46,06%
Tetra pak „Vita”, 2l 436.542 912 5,20% 979.955 2.053 8,10% 1.141 125,18%
Tetra pak „Naturalis”, 577.005 1.203 6,86% 1.108.523 2.311 9,12% 1.109 92,20%
Pireuri pentru ccopii 2.461.632 445 2,54% 3.752.052 678 2,68% 234 52,52%
Pasta de tomate 558.719 290 1,66% 57.268 27 0,11% -263 -90,71%
Conserve din legume 1.559.789 1.118 6,38% 97.168 84 0,33% -1.034 -92,48%
Total producţie finita 10.727 61,19% 15.798 62,32% 5.071 47,28%
Semifabricate
Suc concentrat de rosii 2.029 2.029 11,57% 3.035 3.035 11,97% 1.006 49,61%
Pireuri din legume 3.007 3.007 17,15% 4.539 4.539 17,91% 1.532 50,96%
Pastă de tomate 64 64 0,36% Nu s-a produs -64 100,00%
Alte semifabrictae 215 215 1,23% 306 306 1,21% 91 42,15%
Total semifabricate 6.499 37,08% 8.629 34,04% 2.130 32,77%
Total produse 17.530 100% 25.351 100% 7.821 44,61%
3.4.5.Data de productie si economice
3.4.5.1.Date de productie
În anul 2008 în comparaţie cu anul 2007 volumul total de producţie finită a
crescut cu 5 071 tone circa (47,3%), iar semifabricatele circa 2 130 ( suc concentrat 1 006
tone, iar pireurile 1 532 tone)

29
 La începutul anului 2008 în comparaţie cu începutul anului 2007 producerea
sucurilor a crescut de la 46,3% pînă la 56%, iar producerea conservelor pentru copii nu s-
a schimbat de loc – 5,2% (2007) - 5,28%(2008). A scăzut producerea conservelor din
legume şi fructe, semifabricatelor şi a vinului.

Producţia produsă în 2007 în comparaţie cu 2008.

În comparaţie cu 2007 în anul 2008 (Tabelul 2) creşterea producţiei a constituit

44,6%. Chiar dacă nu s-a îndeplinit planul cu 12,4% în 2008, creşterea producţiei în
comparaţie cu 2007 se explică prin mărirea vînzării şi concomitent a producerii
piureurilor din legume pentru copii.

3.4.5.2.Structura cheltuielilor si veniturilor in perioada 2006-2008

Cheltuielile reprezintă în expresie valorică totalitatea resurselor consumate de

societate într-o perioadă de timp determinată, în vederea obţinerii şi livrării pe piată a
diferitelor produse. Cheltuielile exprimă ceea ce s-a consumat efectiv din resursele de
care dispune unitatea şi redau în modul cel mai exact, însăşi mărimea eforturilor depuse
de aceasta pentru realizarea producţiei şi a veniturilor prevăzute.

Evoluţia cheltuielilor

TABELUL N.R 3

Nr. crt. Specificaţie 2006 2007 2008

1. Total cheltuieli 19314,89 20782,78 30120,31

30
2. Cheltuieli pt. Exploatare 13245,17 25416,20 321026,15
3. Cheltuieli financiare 100,30 450,55 1000,52
4. Diferenţe din curs valutar 89,21 101,02 315,22
5. Dobânzi 50,17 214,85 55,53
6. Cheltuieli excepţionale 25,68 28,69 -

În perioada analizată cheltuielile totale ale societăţii au înregistrat o tendinţă de

creştere. Astfel în anul 2008 acestea au crescut cu 88,26% faţă de anul 2006.

Structura veniturilor

TABELUL N.R 4

Nr. Specificaţii 2006 2007 2008

Crt. RON % RON % RON %

1. Venituri totale d.c. 18642,13 100 23255,25 100 42224,38 100

2. Venituri din exploatare 18110,37 99.41 21233,31 97.31 39913,23 99.96
3. Venituri din export - - - - - -
4. Venituri din comerţ 12613,45 - 13257,39 - 25366,36 -
5. Venituri din producţia 1413,19 - 1861,20 - 1368,44 -
stocata
6. Venituri financiare 60,30 0.34 80,25 0.31 42,52 0.04
7. Venituri excepţionale 32,22 0.19 55,20 0.21 - -
Se poate constata că veniturile au înregistrat un trend crescător pe toată
perioada analizată, astfel că în anul 2008 veniturile au crescut cu 84,24% faţă de anul
2006.

31
 CAPITOLUL IV
ELABORAREA SISTEMULUI HACCP LA
S.C. LEADER INTERNATIONAL S.R.L.

4.1.Date generale.Scop

32
 Prezenta procedură stabileşte modul de monitorizare a sistemului HCCP pentru a
preveni potenţiala contaminare cu microorganisme a conservelor cu legume, asigurând
astfel calitatea şi siguranţa produsului.
Procedura se aplică în cadrul procesului de fabricaţie a conservelor în cadrul
firmei S.C. LEADER INTERNATIONAL S.R.L. care prezintă potenţiale riscuri de
contaminare.

4.1.1.Decizia de constituire a echipei HACCP

Faza initiala in elaborarea si aplicarea unui plan HACCP pentru orice unitate o
constituie alcatuirea unei echipe pluridisciplinare. Punerea in comun a cunostintelor este
indispensabila si necesita constituirea unei echipe din care sa faca parte specialisti in
productie, asigurarea calitatii, management, grupand astfel toate experientele si
competentele necesare pentru a acoperi integul camp.
TABELUL N.R 5
Nr. Nume, prenume Responsabilitate in Responsabilitate in cadrul echipei
Crt cadrul firmei HACCP
.
1 Fratila Eugen Director executiv Responsabil pe linie economica
2 Turcoi Aurel Inginer tehnolog Responsabil flux tehnologic
3 Vlad Nicusor Inginer mechanic Responsabil cu intretinerea utilajelor
4 Mustata Ana Laborant sef Responsabil de calitate
5 Andronache Andreea Secretar Secretar, inregistrarea rezultatelor
4.1.2.Reunirea datelor referitoare la produs

Se grupeaza informatiile ce permit caracterizarea produsului, urmarind-se:

 Cerintele produsului
 Materiile prime
 Ingredinetele
 Cerinte legate de calitate
 Produse intermediare si produse finite
 Materialele de conditionare, ambalare si etichetare
 Conditii referitoate la pastrare si distribuire

33
 Legumele au in compozitia lor mai mult amidon (cartofii pana la 24%) decat
fructele, dar contin mai putin zahar (1-2%). Toate fructele si legumele au in compozitie
lor fibre alimentare (circa 0,6-2%), inclusiv in partea comestibila, reprezentate de
celuloze si hemiceluloze.
Proteinele sunt prezente in legumele proaspete in proportii relativ mici, de 1-2%
(exceptii: legumele pastaioase care contin 5-7%). In fructe, continutul de proteine este
foarte redud, intre 0,3-1%, cu exceptia nuciferelor care pot avea 20-30%.
In compozitia legumelor proaspete sunt prezente in cantitati reduse tiamina (vitamina
B1), riboflavina (B2) si nicotinamida (PP). Sunt legume in care sunt prezente in cantitati mici si
vitaminele liposolubile E si K. Vitamina A lipseste din legumele proaspete, dar este prezenta
provitamina A reprezentata de , β, γ caroten.
In compozitia legumelor proaspete sau prelucrate se afla si substante minerale,
cantitatea acestora variind intre 0,3-1,5g%. Sunt prezente toate elementele ce pot fi preluate
din sol si apa. Cel mai reprezentativ element chimic este potasiul. Potasiul este asociat in
cantitati variabile cu fosforul, calciul, magneziul, fierul, sodiul, sulful, clorul, cuprul, iodul,
fluorul, zincul, manganul, molibdenul, seleniul, cromul si alte elemente chimice.

Clasificarea legumelor dupa gradul de perisabilitate

TABELUL N.R 6
GRUPA LEGUME
Andive, cartofi timpurii, ciuperci, ceapa si usturoi,
I-a Foarte usor perisabile dovlecei in floare, ridichi de luna, spanac, salata,tomate;
Ardei, bame, castraveti, conopida, dovlecei, fasole verde,
II-a Usor perisabile mazare verde, varza de vara;
III-a Perisabile Cartofi de vara, ridichi de toamna, vinete;
IV-a Relativ rezistente Cartofi de toamna, ceapa si usturoi uscat, gulii, hrean,
praz, radacinoase, varza alba, varza rosie;

4.2.Identificarea riscurilor

34
 TABELUL N.R 7
pH Sortiment Microorganisme ce Aspect recipient Aspect produs
conserve produc alterarea
0 1 2 3 4
>4,5 Conserve de Agenţi de acrire fără Recipient Produs cu textură
legume în apă bombaj, de tipul Bacillus nebombat; nemodificată, lichidul de
(mazăre, fasole, stearothermophilus*; Uşoară reducere Acoperire opalescent sau
spanac, Produc fermentaţie lactică a vidului din tulbure, sediment albicios; Gust
sparanghel, negazogenă - „acrire fără recipient. acru, miros modificat, pH scăzut
dovlecei, bombaj. cu 0,2-0,3 unităţi.
ciuperci);
Porumb zaharat;
Vinete tocate în
ulei.
>4,5 Conserve de Anaerobi de putrefacţie: Recipient Produsul poate fi, uneori, parţial
legume în apă Clostridium sporogenes nebombat; descompus; Miros specific de
(mazăre, fasole, Clostridium Bombaj puternic putrefacţie; pH-ul poate fi,
spanac, parasporogenes până la explozie. uneori, uşor crescut.
sparanghel, Clostridium aerofaetidum,
dovlecei, Clostridium putrificum,
ciuperci); Clostridium histolyticum,
Porumb zaharat. Clostridium bifermentus;
Produc descompunere
proteolitică – putrefacţie
gazogenă".
>4,5 Conserve de Agenţi sulfito-reducători Recipient Produsul este, de obicei, înnegrit;
legume în apă de bombat. Miros de „ou
(mazăre, fasole), tipul: Clostridium stricat".
porumb zaharat. nigrificans;
Produc H2S (din cistina),
care de cele mai multe ori
se dezvoltă în conţinutul
conservei.

35
1. Proiectarea anexelor şi a terenurilor unde sunt cultivate legumele

 Contaminarea încrucişată cauzată de controlul neadecvat al lucrătorilor şi a

traficului echipamentelor.
 Separarea neadecvată a gunoiului de grajd şi a substratului nepasteurizat de
zonele de cultură, ambalare şi depozitare.
 Contaminarea legumelor cauzată de proiectarea şi întreţinerea neadecvată a
clădirilor şi terenurilor.

2. Proiectarea şi întreţinerea echipamentelor

 Proiectarea neadecvată şi întreţinerea echipamentelor conduce la contaminarea

ciupercilor.
 Întreţinerea şi calibrarea improprie a echipamentelor de monitorizare, care
cauzează devieri de la un proces destinat să producă un produs sigur.

3.Recepţia şi stocarea materialelor

 Nivele excesive de agenţi patogeni, pesticide sau substanţe chimice riscante

conţinute în ingredientele de substrat cumpărate.
 Utilizarea de substanţe de curăţare, dezinfectare, pesticide, fungicide şi materiale
de ambalare neaprobate.
 Contaminarea materialelor pe parcursul stocării.
4. Calitatea apei

 Contaminarea apei cu agenţi patogeni umani.

 Infectarea lucrătorilor cu agenţi patogeni conţinuţi în apa contaminată care apoi
pot contamina ciupercile pe parcursul cultivării, recoltării şi manipulării.
 Contaminarea apei cu substanţe chimice riscante precum pesticide, fertilizatori,
metale grele sau alţi compuşi potenţial dăunători.

36
5.Curăţenia şi dezinfectarea
 Contaminarea legumelor din cauza unei curăţenii şi dezinfectări improprii a
suprafeţelor în contact cu ciupercile.
 Clădirile şi terenurile care nu sunt curăţate în mod regulat pot constitui medii
propice pentru proliferarea dăunătorilor.

6.Controlul dăunătorilor

 Contaminarea microbiană a legumelor, suprafeţelor de contact cu legumele şi

materialele de ambalare de către vectorii insecte.
 Contaminarea chimică a legumelor, suprafeţelor de contact cu legumele şi
materialelor de ambalare printr-o incorectă aplicare a pesticidelor.

7.Igiena lucrătorilor şi a utilităţilor

 Contaminarea microbiană a legumelor pe parcursul recoltării şi manipulării de

către lucrători care au microorganisme patogene pe mâinile lor.
 Contaminarea microbiană a legumelor pe parcursul recoltării şi manipulării de
către lucrători care au fost infectaţi cu agenţi patogeni umani şi au o boală
contagioasă.
 Contaminarea legumelor cu unelte pentru recoltare sau cu ţigări, bijuterii, stilouri,
ochelari sau păr.

8. Transportul
 Contaminarea de la alte alimente şi suprafeţe de contact cu alimentele pe
parcursul operaţiunilor de încărcare, descărcare, depozitare şi transport.
 Creşterea microorganismelor dacă nu sunt menţinute temperaturi potrivite pe
parcursul transportului.

37
9. Urmărirea şi returnarea produsului
 Etichetarea insuficientă şi inexactă a ambalajelor de ciuperci, care împiedică sau
întârzie urmărirea produselor din ciuperci spre sursa de producere sau procesare şi
cresc potenţial impactul izbucnirii unei toxiinfecţii alimentare.
 Un plan scris neadecvat pentru a răspunde izbucnirii unei toxiinfecţii alimentare
care întârzie implementarea sau returnarea şi de aceea creşte impactul în cazul
izbucnirii unei toxiinfecţii alimentare.

10. Pregătirea şi instruirea

 Lucrătorii care recoltează sau manipulează ciuperci şi nu sunt conştienţi de
importanţa unei bune igiene pot constitui o sursă de contaminare.
 Procedeele destinate a produce un produs sigur pot să nu fie îndeplinite corect
atunci când lucrătorii nu sunt instruiţi corespunzător pentru a-şi duce la bun sfârşit
îndatoririle.

4.3.Indentificarea punctelor critice de control

Pornind de la analiza efectuată în etapa anterioară, echipa determină un ansamblu

de etape, apoi stabileşte măsurile preventive ce sunt impuse pentru securitatea
produselor.Arborele decizionar este un ajutor în luarea deciziei.
1. Pentru fiecare materie primă sau ingredient
Q1: Poate fi vectorul pericolului considerat la un nivel inacceptabil?
DA: se trece la întrebarea Q2
NU: nu este CCP
Q2: O operaţiune ulterioară poate garanta eliminarea pericolului sau reducerea la un
nivel acceptabil?
DA: se trece la întrebarea Q3
NU: nu este CCP
2.Pentru fiecare produs finit sau intermediar
Q3: Compoziţia / structura / caracteristicile produsului finit sau intermediar sunt
esenţiale pentru a păstra pericolul la un nivel acceptabil ?

38
 DA: se trece la întrebarea Q4
NU: nu este CCP
3.Pentru fiecare operaţiune a procesului
Q4: Această operaţiune este specifică pentru eliminarea unui pericol sau pentru a-l
reduce?
DA: este CCP: se trece la întrebarea Q7
NU: se trece la întrebarea Q5
Q5: O contaminare poate depăşi nivelul acceptabil sau poate să crească pericolul la
nivel inacceptabil?
DA: se trece la întrebarea Q6
NU: nu este CCP
Q6: O etapă ulterioară poate limita pericolul sau îl poate reduce la nivel acceptabil?
DA: nu este CCP
NU: este CCP: se trece la întrebarea Q7
Q7: Există măsuri preventive?
DA: supravegherea etapei 9 şi a următoarelor
NU: modificarea operaţiei sau a produsului, apoi se reia etapa 8 a determinării
CCP
TABELUL N.R 8
Nr. Nr. întrebare din arborele decizional
crt Produsul Pericol Q1 Q2 Q3 Q4 Q5 Q6 Q7 Este CCP?

Etapa proces Da / Nu
1 Sortare B
F Da Da Da Nu Da Nu Da
2 Spalare C Da Da Da Nu Da Nu Da
3 Calibrare C Da Da Da Nu Da Nu Da
4 Curatire C Da Da Da Nu Da Nu Da
5 Divizare C Nu Da=CCP1
Oparire C
B
6 Da Da Da Nu Da Nu Da
7 Preparea
produselor B Nu Da Da PA
8 Tocarea

39
 legumelor C Da Da Da Nu Da Nu Da
9 Conditionarea B Da=CCP2
ambalajelor
10 Umplere
F Nu Da Da PA
11 Marcare B,F Nu Da Da Nu
12 Inchidere B Nu Da Da Nu
13 Pasteurizare B Nu Da Da Nu
14 Temperare -
15 Conditionarea
recipientelor C Da Nu Nu Da=CCP3
pline
16 Depozitare B Da Da=CCP5
17 Livrare
B Da Da=CCP4

4.4.Stabilirea limitelor critice

Limită critică – valoarea prescrisă a unui parametru al produsului, într-un CCP, a

cărei depăşire/ nerespectare ar pune în pericol sănătatea sau viaţa consumatorilor.
In tabel sunt prezentate valorile optime ale celor mai importanţi parametri precum
şi duratele maxime de păstrare pentru câteva tipuri de legume .

TABELUL N.R 9
Produsul Temperatura optimă Umiditatea Durata maximă de
relativă a aerului păstrare
Cartofi 3-5 85-90 6-8 luni
Ceapă uscată -1…+1 75-80 6-7 luni
Morcovi 0,5-1 90-95 4-6 luni
Usturoi 0-1 70-75 6-8 luni
Varză 0-1 85-90 2-4 luni
Fasole 0-4 85-90 5-8 luni
Ardei -1…+1 75-85 3-4 luni
Rosii 2-4 85-90 8-16 săpt.
Ciuperci 4-8 85-90 4-6 săpt.

40
 Pasteurizarea constă în încălzirea unui produs un anumit timp la temperaturi sub
100 oC pentru distrugerea florei bacteriene patogene şi a celei mai mari părţi a florei
saprofite de poluare.
Limita stabilita pentru conservarea legumelor poate fi joasă (60-65 oC, timp de
20-30 minute), medie (70-75oC, timp de 1 minut), înaltă (85-90oC, timp de 20-30
secunde) şi supraînaltă (pasteurizare de tip UHT sau uperizare constă în tratarea
produselor cu vapori de apă supraîncălziţi la 150oC timp de 1 secundă)

4.5.Stabilirea sistemului de monitorizare

Monitorizarea trebuie să urmărească funcţionarea sistemului astfel încât să poată

fi sesizată orice tendinţă spre ieşirea de usb control şi să fie luate imediat măsuri
corective care să ducă procesul sub control înainte de apariţia unei abateri de la
securitatea produsului. Monitorizarea poate fi realizată prin observare, urmărirea
documentaţiei sau prin măsurători efectuate asupra unor eşantioane prelevate conform
unui plan de eşantionare realizat pe baze statice.
O observare vizuală poate avea ca obiect materiile prime, igiena personalului,
tehnicile de igienă şi procesele de prelucrare. Aprecierea senzorială poate fi o metodă
foarte utilă de verificare a prospeţimii unor produse alimentare. Testele chimice şi
determinările fizico–chinmice sunt de asemenea mijloace de monitorizare utile fiind
mijloace rapide care pot da indicaţii asupra controlului procesului.
Obiectivele monitorizării sunt:
 urmăreşte funcţionarea sistemului astfel încât să poată fi sesizată orice tendinţă
spre ieşirea de sub control şi să fie luate măsuri corective care să aducă procesul
sub control înainte de apariţia unei abateri de la securitatea produsului;
 indică momentul când s –a pierdut controlul şi apare o abatere într–un punct critic
de control, moment în care trebuie aplicate acţiuni corective;
 prevede o documentaţie scrisă foarte utilă la verificarea planului HACCP.

41
 TABELUL N.R 10
Nr. Denumire Denumire Frecvenţ Parametrii Metoda de Executor
Crt a produs a Controlaţi control
. Operaţiei controlat Control sau instrument
1 2 3 4 5 6 8
01 Recepţia Legume Fiecare Masa (kg) Cântărire C.T.C
Cantitativă lot Materie
Primă
02 Recepţia Legume Fiecare -stare de -vizual, Laborator
Calitativă lot sănătate -refractometric analize
-conţinutul -titrare biochimice
în glucide
-conţinutul în
aciditate
03 Opărire Legume Periodic Culoare, Vizual, tactil C.T.C
Textură , Fabricaţie
Punct HACCP
fizic,
biochimic
04 Răcire şi Legume Periodic Temperatură, Termometru, C.T.C
control viteza de Fabricaţie
răcire
Punct HACCP
fizic
05 Pregătire Saramură Periodic Temperatură, Termometru, Laborator
saramură Concentraţie Conductometric producţie
Limpiditate Vizual
Punct HACCP
chimic şi
biologic
06 Închidere Conserve de Periodic Corectitudinea Vizual C.T.C
recipiente legume falţului, Raze X. Fabricaţie
Punct HACCP
fizic, mecanic
07 Sterilizare Conserve de Periodic Regim re Termometru, C.T.C
şi răcire legume sterilizare, vizual, raze X. Fabricaţie
integritatea
conservelor,
Punct
HACCP, fizic,
microbiologic.

42
4.6.Stabilirea actiunilor corective necesare
Proiectarea si intretinerea echipamentelor

 Echipamentele utilizate pentru a transporta, curăţa, felia, împacheta sau care vin
în contact cu legumele trebuie proiectate astfel încât să se evite zonele
inaccesibile în care se poate aduna apa şi resturile. De asemenea, trebuie să poată
fi uşor dezasamblate şi curăţate. Legumele trebuie protejate corespunzător de
curele, piuliţe, nituri, spălătoare şi alte elemente care pot să fie pierdute.
Echipamentele trebuie menţinute în bună stare de funcţionare şi să permită toate
procedurile de dezinfectare.
 Echipamentele şi ustensilele portabile curăţate şi dezinfectate care au suprafeţe în
contact direct cu legumele trebuie păstrate într-un loc şi într-o manieră care
protejează de contaminare suprafeţele care vin în contact cu legumele.
 Unităţile de refrigerare şi încălzire, mixerele, transportoarele, compresoarele,
ventilatoarele, camioanele, furcile şi orice alt echipament folosit în cultivarea,
ambalarea, distribuirea şi transportarea legumelor trebuie păstrate în stare
potrivită de funcţionare.
 Un grafic de reparaţii programate trebuie stabilit pentru a preveni ieşirea din uz a
echipamentelor.
 Echipamentele de înregistrare a temperaturii, cronometrele, alarmele, senzorii de
date şi orice alt echipament utilizat pentru a monitoriza şi înregistra date din
proces trebuie întreţinute şi calibrate regulat.

Recepţia şi stocarea materialelor

43
 Materiile prime nu trebuie să fie acceptate dacă se ştie că ele conţin agenţi
patogeni, pesticide sau substanţe toxice, descompuse sau străine care nu pot fi
reduse la un nivel acceptabil printr-o sortare normală şi/sau procesare. Materiile
prime sau ingredientele trebuie inspectate şi sortate, înaintea prelucrării, în măsura
posibilităţilor.
 Furnizorii noi sau intermitenţi sau aceia care nu au o evidenţă riguroasă pentru
atingerea standardelor minime se pot supune la controale periodice pentru a
verifica conformitatea cu standarde. Furnizorii care au demonstrat în mod repetat
abilitatea de a îndeplini specificaţiile produselor nu e necesar să fie verificaţi
periodic, dar ar trebui să trimită măcar certificate de garanţie sau certificate de
analiză pentru verificarea conformităţii. Trebuie ţinută o evidenţă pentru
monitorizarea performanţelor furnizorilor şi, dacă este necesar, urmărirea în
amonte a surselor de contaminare.
 Trebuie cumpărate doar pesticide, fungicide, substanţe de curăţire şi dezinfectare
ambalate corespunzător şi sigure în condiţiile de utilizare şi aprobate pentru
folosirea în operaţii de cultivare şi ambalare a legumelor. Materialele folosite
pentru ambalare trebuie să fie fabricate din materiale aprobate pentru alimente.
Trebuie respectate toate regulile federale, statale sau ale autorităţilor locale pentru
aplicarea, utilizarea sau depozitarea acestor produse. Trebuie păstrate înregistrări
în privinţa datei recepţiei, transportatorului, numărului lotului, cantităţii şi
temperaturii, dacă este cazul.
 Gunoiul de grajd şi substratul nepasteurizat trebuie păstrate cât mai departe de
zonele în care legumele sunt cultivate, recoltate, ambalate şi păstrate.
 Zonele de depozitare trebuie să fie de asemenea protejate de ploi prin acoperire
sau de împrăştiere folosind bariere sau măsuri de containerizare fizică, precum
blocuri, berme sau gropi.
 Pesticidele, fungicidele, substanţele de curăţire, dezinfectare şi alte chimicale
potenţial riscante trebuie păstrate în zone special destinate care vor proteja
legumele, suprafeţele de contact cu legumele şi materialele de ambalare, de
contaminarea chimică.

44
Calitatea apei
 Cultivatorii şi procesatorii ar trebui să testeze periodic apa în privinţa
contaminării microbiene, folosind indicatori standard ai poluării fecaloide.
 Calitatea apei comunale trebuie verificate prin obţinerea unui certificat de analiză
de la autoritatea locală de furnizare a apei. Calitatea apei din puţuri este mai puţin
sigură, depinzând de starea puţului şi de potenţialul de contaminare a pânzei
freatice. De aceea, calitatea ei trebuie monitorizată cu o frecvenţă sporită.
 Suplimentarea substanţelor chimice antimicrobiene poate fi necesară pentru a
creşte calitatea apei la un nivel acceptabil. Toate substanţele chimice care
dezinfectează apa de spălat trebuie folosite în acord cu regulile FDA şi EPA. Cei
care manipulează aceste substanţe trebuie să citească cu atenţie etichetele, regulile
şi alte informaţii relevante. Ei trebuie să urmeze indicaţiile producătorilor pentru o
corectă dozare a substanţelor chimice antimicrobiene pentru a minimiza incidenţa
riscurilor în privinţa siguranţei.
 Concentraţia substanţelor chimice antimicrobiene în apa tratată trebuie
monitorizată şi înregistrată, pentru fi siguri că ea se încadrează în concentraţiile
adecvate.

Controlul daunatorilor

 Aplicarea de pesticide aprobate trebuie realizată de sau sub supervizarea unei

firme autorizate în acest sens.
 Măsuri preventive pentru a împiedica intrarea şi a reduce locurile care favorizează
hrănirea dăunătorilor includ păstrarea terenurilor curate de deşeuri, resturi şi
gunoaie impropriu depozitate, tăierea ierbii, îndepărtarea echipamentelor
neutilizate, instalarea filtrelor unde este necesar şi menţinerea unor suprafeţe de
drenaj adecvate.
 Utilizaţi doar capcane cu lipici sau capcane mecanice cu momeli netoxice în
zonele în care ciupercile sunt cultivate sau manipulate. Momelile să fie de
dimensiuni suficiente pentru a nu se putea amesteca cu produsul. Îndepărtaţi
imediat păsările, insectele, rozătoarele şi orice alt dăunător moarte sau prinse,

45
 pentru a asigura spaţiile curate şi dezinfectate şi pentru a evita atragerea altor
dăunători şi pentru a curăţa suprafeţele murdărite de dăunători.
 Trebuie realizată monitorizarea regulată şi frecventă a zonelor afectate şi tratate,
pentru a evalua eficienţa programului.
 Menţinerea unui jurnal de control al dăunătorilor include datele de inspecţie, a
unui raport de inspecţie şi a măsurilor luate pentru a elimina orice probleme.

Curăţenia şi dezinfectarea
 Curăţarea trebuie să îndepărteze reziduurile de ciuperci şi mizeria care pot fi o
sursă de contaminare.
 Când este necesară protecţia împotriva contaminării, suprafeţele de contact cu
ciupercile trebuie curăţate şi apoi dezinfectate înaintea utilizării, precum şi după
orice întrerupere pe parcursul căreia suprafeţele pot deveni contaminate.
 Curăţaţi zonele pentru ambalare la sfârşitul fiecărei zile, după cum este necesar,
curăţaţi şi dezinfectaţi liniile de spălare, sortare şi ambalare pentru a reduce
potenţialul de contaminare microbiană.

4.7.Stabilirea procedurilor pentru verificarea sistemului

Echipa HACCP trebuie să definească procedura de verificare care cuprinde:

 verificarea şi validarea;
 auditul intern.
Verificarea şi validarea asigură realizarea celui de-al 6-lea Principiu al sistemului
HACCP respectiv acela de a stabili proceduri de verificare, şi asigura realizarea de
produse alimentere sigure.
Verificarea se face de personal din cadrul firmei, care nu trebuie să fie antrenat în
aplicarea procedurilor şi instrucţiunilor.
Auditul intern
Există următoarele forme de audit:
 audit de sistem: se verifică modul de implementare a elementelor, a documentelor
din sistem;

46
  audit de produs: se verifică conformitatea produselor cu specificaţiile tehnice ale
produsului;
 audit de proces: se verifică menţinerea eficienţei procesului.

TABELUL N.R 11
Domeniu de verificare Frecvenţa Documente verificate Responsabil
Procedura de evaluare, Lunar Corespondenţa Şef
selectare a furnizorilor de certificatelor furnizorilor departament
materii prime, amelioratori, cu specificaţiile tehnice. Comercial
ambalaje.
Modul de efectuare a Zilnic Registru de recepţie. Responsabilul
recepţiei calitative. Registrul analizelor de cu calitatea
laborator. Produselor
Modul de transport al La recepţia Autorizaţie sanitară mijloc Şef
materiilor prime şi fiecărui lot de transport. departament
auxiliare, ambalaje. Registru de recepţie. Comercial
Depozitarea şi trecerea la Pentru Înregistrările parametrilor Responsabilul
procesare a legumelor fiecare lot de microclimat. Sistemul cu calitatea
FIFO. Produselor
Respectarea procedurii de La fiecare lot Înregistrările parametrilor Şef
precurăţire, depozitare, pentru fiecare operaţie a compartiment
pregătire a legumelor procesului de pregătire. producţie
Respectarea parametrilor de Zilnic Înregistrările parametrilor Şef
lucru pentru utilajele din de livrări. compartiment
secţia de oparire a producţie
legumelor
Transportul produselor La fiecare lot Stare de igienă, autorizaţie Şef
intermediare şi a produselor sanitară, registru de livrări departament
finite. Comercial
Respectarea procedurii de Zilnic Înregistrările reparaţiilor Şef

47
 reparaţie şi întreţinere şi întreţinerii conform departament
utilaje,echipamente, planului de mentenanţă. tehnic
instalaţii.
Verificarea periodică a Săptămânal Înregistrările verificărilor. Şef
aparatelor de măsură şi departament
control. tehnic
Verificarea înregistrărilor în Zilnic Înregistrările parametrilor, Responsabil
PCC: aplicarea măsurilor cu calitatea
- abaterile de la limitele corective. produselor
critice; Şef
- aplicarea măsurilor compartiment
corective. producţie
Verificarea controlului Bilunar Înregistrările privind Şef
stării de sănătate a controlul stării de compartiment
personalului, starea de sănătate, a igienei, producţie
igienă a echipamentului de analizele medicale.
lucru.
Modul de înregistrare şi Lunar Înregistrările reclamaţiilor Responsabil
rezolvare a reclamaţiilor. şi a modului de cu calitatea
soluţionare. Produselor
Modul de asigurare a Trimestrial Înregistrările instruirilor şi Responsabil
instruirii personalului. a testelor. resurse umane
Modul de ţinere sub control Lunar Registre de evidenţă. Persoana
a documentelor cu privire desemnată,
la calitatea şi siguranţa echipa de
produselor alimentare. audit.
Verificarea controlului Lunar Înregistrările rezultatelor Responsabil
calităţii şi siguranţa analizelor organoleptice, cu calitatea
produselor finite. fizico- produselor

48
4.8.Documentatia sistemului HACCP

Documentele necesare desfăşurării studiului HACCP care vor fi incluse în

Manualul HACCP trebuie să cuprindă:
 lista cu membrii echipei HACCP şi responsabilităţile fiecăruia;
 descrierea produsului şi a utilizării sale intenţionate;
 diagrama de flux a procesului tehnologic, cu indicarea tuturor PCC;
 identificarea pericolelor potenţiale aferente fiecărui PCC şi a măsurilor preventive
adoptate;
 evaluarea riscurilor potenţiale;
 identificarea PCC;
 limitele critice;
 sistemul de monitorizare (metodă, frecvenţă, responsabilitate, formula de
înregistrare);
 acţiunile corective adecvate, impuse de depăşirea limitelor critice.
Conform cerinţelor Standardului DS 3027E/ 2002, adoptat ca referenţial în
România pentru certificarea sistemului HACCP, procedurile documentate, obligatorii sunt:
 Controlul documentelor;
 Controlul înregistrărilor;
 Controlul produsului neconform;
 Controlul echipamentelor de măsură;
 Acţiuni corective ;
 Comunicare cu echipa HACCP ;
 Notificare şi rechemare ;
 Verificarea sistemului HACCP ;
 Curăţenie şi igienizare ;
 Controlul dăunătorilor;
 Ghidul Bunelor Practici de Producţie - GMP.

49
 O listă cu documente rezultate din aplicarea practică a Planului HACCP ar trebui
să cuprindă:
1. referitor la materiile prime:
 evaluarea conformităţii documentaţiei materiilor prime achiziţionate de la furnizor,
cu specificaţiile cerute de client;
 înregistrările verificărilor efectuate, pentru a analiza conformitatea materiilor
prime cu specificaţiile menţionate;
 înregistrările temperaturii de depozitare a materiilor prime sensibile la acest
parametru;
 înregistrările timpilor de depozitare a materiilor prime care au o durată de
valabilitate limitată.
2. referitor la proces:
 înregistrările provenite de la fiecare PCC;
 înregistrările verificărilor referitoare la gradul de conformitate a
procedurilor operaţionale;
3. referitor la ambalaj:
 înregistrările referitoare la conformitatea specificaţiilor materialelor
de ambalare;
4. referitor la produsul finit:
 date şi înregistrări care să garanteze eficacitatea „barierelor" fixate
pentru siguranţa produsului;
 date şi înregistrări suficiente pentru a stabili durata de viaţă a
produsului care-i garantează siguranţa igienico-sanitară;
 documentarea conformităţii Sistemului HACCP, consemnată de
organele oficiale de control, abilitate;
5. referitor la depozitare şi distribuţie:
 înregistrările temperaturilor pe durata depozitării;
 înregistrări care garantează că nici un lot de produse nu a fost livrat
după expirarea termenului de valabilitate;
6. referitor la acţiunile corective:

50
  înregistrări ale validării Planului HACCP ca urmare a reviziilor
aprobate şi/sau ale eventualelor modificării făcute aceluiaşi plan, în
urma schimbărilor de materii prime, a reţetelor, a ambalajelor şi
modului de distribuţie al produsului;
7. referitor la instruirea personalului:
 înregistrări din care să rezulte că personalul responsabil cu
realizarea planului HACCP, cunoaşte riscurile aferente produsului
şi procesului, măsurile de control adecvate şi procedurile aferente
procesului/produsului pentru care a fost realizat sistemul HACCP.
În general, specificarea datelor şi documentelor ce vor fi arhivate se realizează în
majoritatea cazurilor de către echipa HACCP înainte sau în acelaşi timp cu procedura de
verificare.

51
 CONCLUZII ŞI PROPUNERI

De la o vreme incoace, legumele sunt considerate medicament. Un remediu menit

sa ne intareasca imunitatea si sa alunge boala. Un leac aflat la indemana oricui si oricand.
A trecut vremea cand iarna mancam cartofi si varza murata, asteptand cu nerabdare sa
vina vara, ca sa mancam rosii si castraveti. Pietele noastre sunt ocupate azi de legume de
import, care au spulberat sezoanele si traditiile alimentare, oferindu-ne trufandale aduse
din toate colturile pamantului.
Situaţia actuală şi mai ales perspectivele tehnologiei conservării fructelor nu poate
fi evaluată decât în legătură cu aspectele producţiei şi cu cele comerciale. Stadiul actual
este un stadiu tranzitoriu care trebuie să se identifice cu cele ale unei tehnologii
industrializate a cărei caracterizare va fi determinată de dinamismul şi de elasticitatea
ofertei, de reducerea preţurilor, de calitatea produsului, de deschiderea de noi pieţe şi de
noi cerinţe.
O tehnică de conservare care trebuie să ştie să învingă problematica unui
asemenea complexităţi este indispensabilă trăsătură de unire dintre oferta sectorului
productiv şi cererea celui comercial. Cu alte cuvinte, tehnica conservării nu poate fi
considerată, o etapă anodină a ciclului productiv al culturii fructelor, din potrivă ea este
raţiunea de a fi a procesului de producţie şi premiza comercializării care urmează.

Tehnica permite astăzi să se anticipeze coacerea fructelor sau să se prelungească

conservarea pe perioade uneori chiar dublă faţă de cele clasice. Prin coacerea accelerată
se poate foarte bine anticipa calendarul de recoltare cu 10-15 zile. Prin conservarea în
atmosferă controlată sau în ambalaje fiziologice, este posibil ca oferta să fie prelungită
până la sfârşitul lui decembrie sau începutul lui ianuarie. Perioada de comercializare
poate fi mărită cu cca 60-75 zile.

Calitatea legumelor se apreciază după caracteristicile prevăzute de standarde, pe

baza examenului organoleptic, completat cu măsurători, cântăriri şi metode de analiză
fizico-chimice. Se disting două categorii de caracteristici, unele care se apreciază asupra
întregului lot şi altele care se determină doar asupra probelor.

52
 Pe lângă normele de igienă prevăzute de actele normative, care sunt obligatorii să
fie respectate, operatorii din industria alimentară au la dispoziţie ghiduri de bună practică:
GMP-ul (Good Making Practice); GHP-ul (Good Hygene Practice), care cuprind
cerinţele profesionale, tehnologice, organizatorice fundamentate pe rezultatele practice
recunoscute

Ca urmare a implementarii sistemului HACCP, intreprinderea S.C. LEADER

INTERNATIONAL S.R.L. urmeaza sa inregistreze o serie de beneficii:
 a asigurat comercializarea produselor din punct de vedere
microbiologic, care nu pune in periocol sanatatea consumatorului
va creste increderea consumatorilor in calitatea produselor si a angajatilor
competenti ai intreprinderii
va creste capacitatea de productie cu 10 %
vor creste bonificatiile acordate angajatilot si se vor imbunatati vizibil relatiile cu
acestia

53
 BIBLIOGRAFIE

 Current Good Manufacturing Practice in Manufacturing, Packing, or Holding

Human Food, Code of Federal Regulations 21 Part 110.
 Guidance for Industry -- Guide to Minimize Microbial Food Safety Hazards for
Fresh Fruits and Vegetables, 1998. U.S. Department of Health and Human
Services, Food and Drug Administration, Center for Food Safety and Applied
Nutrition.
 “Food Hygiene – Basic Texts”, 1997. Codex Alimentarius Commission,
FAO/WHO.
 Principles of Food Processing and Sanitation. 1993. A.M. Katsuyama ed. Food
Processors Institute, National Food Processors Association.
 Principles of Food Sanitation.1999. N.G. Marriott. Aspen Publications.
 Food Safety Guidelines for the Fresh-cut Produce Industry. 1996. Zagory, D. and
Hurst, W.C. eds. International Fresh-cut Produce Association.
 Mincu Iulian – Impactul om – alimentaţie (istoria alimentaţiei la români din cele
mai vechi timpuri şi până în prezent) – Editura Medicală, Bucureşti, 1993
 Mişcă Corina – Microbiologia produselor agroalimentare – Editura Solness,
Timişoara, 2001
 Radu F.I. – Tratat de tehnologie a fructelor şi legumelor. Fructe şi legume ca
materie primă – volumul I, Scrisul Românesc, Craiova, 1985
 Segal B., F. Ionescu, R. Ionescu – Utilajul şi tehnologia prelucrării legumelor şi
fructelor – Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1985
 Ştef Ducu – Merceologia produselor alimentare – Editura Mirton, Timişoara,
2002
 Valnet Jean – Tratamentul bolilor din legume, fructe şi cereale – Editura
Garamond Junior, Bucureşti, 1999
 *** Legea nr 50/2004 privind siguranţa alimentară

54
 Hotărârea nr 545 din 2 08 1991 privind supravegherea calitatii produselor si
serviciilor in scopul prevenirii si combaterii faptelor care pot afecta viata sau
sanatatea oamenilor,animalelor ori calitatea mediului inconjurator aparuta in MO
nr 178 din 2/09/1991;
 *** Ordin nr 25/474 din 1993 privind serviciile de sanatate preventive ce se
asigura de organele sanitare veterinare si sanitare umane pentru prevenirea si
combaterea transmiterii bolilor de la animale la om- aparuta in MO nr 98 din
19/05/1993;

55