Sunteți pe pagina 1din 151

UNIVERSITATEA “LUCIAN BLAGA” SIBIU

FACULTATEA DE Ş.A.I.A.P.M.
SPECIALIZAREA INGINERIA
PRODUSELOR ALIMENTARE

PROIECT.

TEHNOLOGIE, UTILAJ ŞI CONTROLUL

CALITĂŢII PRODUSELOR ÎN

INDUSTRIA CĂRNII

COORDONATOR:
Prof.Dr.Ing. MIRCEA CORNELIA

STUDENT:

SIBIU 2009
1. Tema proiectului
An universitar 2008-2009

Proiectarea unei secţii pentru fabricarea preparatelor din carne cu o capacitate de 2,8t/zi.
2. Elemente iniţiale pentru proiectare.
2. 1. Materia primă se va primi de la abatorul în incinta căruia este amplasată
secţia.
Se vor prezenta spaţii răcite pentru depozitare pe termen de trei zile a materiei prime în
stare refrigerată.
2. 2. Profilul producţiei va fi:
 Cremvurşti din carne de vită 2.8t/zi.
2. 3. Reţetele de fabricaţie şi consumurile specifice vor fi prevăzute în literatura
de specialitate.
Afumarea şi pasteurizarea se vor realiza în instalaţia INFA-IO.
3. 4. Depozitarea produselor se va efectua astfel:
 24 ore pentru crenvurşti din carne de vită.
Cuprins

CONŢINUTUL PROIECTULUI DE DIPLOMĂ


1. TEMA PROIECTULUI………………………………………………………………………2
2. OBIECTIVELE PROIECTULUI……………………………………………………………..5
2.1. Denumirea obiectivului proiectat…………………………………………………………...5
2.2. Capacitatea de producţie………………………………………………………...……...5
2.3. Profilul de producţie...........................................................................................................5
2.4. Justificarea necesităţii şi oportunităţii realizării produsului proiectat..............................5
3. ELEMENTE DE INGINERIE TEHNOLOGICĂ.....................................................................6
1. Analiza comparativă a tehnologiilor din ţară şi străinătate
pentru realizarea produsului.............................................................................................6
1. Linii pentru fabricarea preparatelor din carne în flux continuu..............................6
2. Linii în flux continuu pentru fabricarea salamurilor fierte
şi semiafumate..........................................................................................................7
3. Linii în flux continuu mecanizate şi automatizate pentru
fabricarea crenvurştilor............................................................................................8
2.Materii prime utilizate la fabricarea preparatelor din carne.......................................9
3.2.1. Structura morfologică şi compoziţia cărnii..........................................................10
3.2.1.1. Structura şi compoziţa chimică a ţesutului muscular.............................11
3.2.2.2. Structura şi compoziţia chinică a ţesutuli conjunctiv.............................14
3.2.2.3. Structura şi compoziţia ţesutului gras.....................................................16
3.2.2.4. Structura şi compoziţia chimică a ţesutului osos....................................17
3.2.2. Materii auxiliare folosite în industria preparatelor din carne................................18
3.2.3. Materii utilizate în industria alimentară.................................................................20
3.2.3.1. Membrane şi materiale de acoperire.......................................................20
3.2.3.2. Materiale de legare şi ambalare...............................................................21
3.2.3.3. Combustibili tehnologici.........................................................................21
3.2.4.Depozitarea materiilor prime.................................................................................22
3.2.5. Tranşare, dezosare şi alegere.................................................................................23
3.2.5.1. Tranşare, dezosare şi alesul cărnii de bovină..........................................23
3.2.5.2. Tranşare, dezosare şi alesul cărnii de porcine.........................................24
3.2.6. Pregătirea semifabricatelor şi caracteristicile lor..................................................25
3.2.6.1. Conservarea cărnii prin sărare...........................................................25
3.2.6.2Preparea bradtului.....................................................................................30
3.2.6.3. Pregătirea şrotului...................................................................................34
3.2.7. Pregătirea compoziţiei şi umplerea
membranelor.................................................35
3.2.7.1. Umplerea cu compoziţie a membranelor..................................................36
3.2.8. Tratamentul termic al preparatelor din carne comun.............................................37
3.3. Schema controlului de fabricaţie........................................................................................46
3.3.1. Principalele caracteristici ale materiei prime auxiliare
şi ale produsului finit.........................................................................................46
3.3.2 Defectele preparatelor din
carne............................................................................47
3.3.3. Schema propriu-zisă de control pe faze, operaţii................................................52
4. Bilanţ de materiale.....................................................................................................................56
4.1. Calculul bilanţului de materiale pentru
“Crenvurşti”.........................................................56
5. Bilanţ termic şi calculul de
climatizare......................................................................................69
5.2. Calculul de climatizare...........................................................................................................83
6. Utilaje tehnologice şi de transport...........................................................................................114
7.Structura şi dimensionarea principalelor spaţii de producţie....................................................135
8.Calculul eficienţei economice...................................................................................................141
9. Bibliografie…………………………………………………………………………………145
1. Tema proiectului

Proiectarea unei secţii pentru fabricarea preparatelor din carne

2. OBIECTIVUL PROIECTULUI

1. Denumirea obiectivului proiectat: secţia pentru fabricarea preparatelor din carne.


2. Capacitatea de producţie:

 crenvurşti din carne de vită 2.8t/zi.

3. Profilul de producţie, pe sortimente sau grupe de sortimente :


Se vor prevedea spaţii răcite pentru depozitarea pe termen de 3 zile a materiei în stare
refrigerată.
Reţetele de febricaţie şi consumurile specifice vor fi cele prevăzute în literatura de
specialitate.
Afumarea şi pasteurizarea se vor realiza în instalaţia INFA-10.
Depozitarea produselor se face maximm 48 ore.

4. Justificarea necesităţii şi oportunităţii realizării produsului


proiectat.

Din totalul producţiei de carne circa 75% este folosită sub formă de carne ca atare şi restul
de 25% este destinată prelucrării industriale în diverse produse alimentare. Dintre acestea
ponderea cea mai mare o au preparatele de carne, ce reprezintă peste 70% din totalul
produselor de carne. În ultimii ani a crescut lista sortimentelor cât şi consumul de
preparate.
Lărgirea pieţei de desfacere şi creşterea cererii de produse alimentare şi în special de
produse din carne determină intreprinderile din domeniul industriei alimentare la o
creştere a producţiei în paralel cu stabilirea unui standard înalt de calitate.
Cadrul economic şi cel politico-legal vor oferii din ce în ce mai mult posibilitatea
intreprinderilor mici şi mijlocii din industria alimentară să se dezvolte şi să-şi crească
producţia.
Natura şi compoziţia chimică a materiilor prime precum şi felul de prelucrare şi
conservarea a acesteia conferă preparatelor de carne o mare valoare nutritivă.
Aceste produse în marea lor majoritate pot fi păstrate un anumit timp în condiţii
obişnuite de climat astfel încât constituie completarea de bază a hranei la toate categoriile
de consumator.
Tehnica de fabricare este bazată pe procese de prelucrare mecanică, procese de
maturare, produse de enzime proprii cărnii sau de microorganisme din carne sau din
substanţe auxiliare, precum şi un număr mare de procese tehnice (fierbere,afumare) şi
procese de deshidratare.
Perspectiva intrării României în Uniunea Europeană obligă încă de pe acum
intreprinderile din industria alimentară să implementeze sisteme de calitate şi inocuitate
ale alimentelor (de exemplu implementarea HACCP) şi norme referitoare la protecţia
consumatorului aflate în vigoare în momentul actual.

3. ELEMENTE DE INGINERIE TEHNOLOGICĂ

1. Analiza comparativă a tehnologiilor similare din ţară şi


străinătate pentru realizarea producţiei proiectate.

1. Linii pentru fabricarea preparatelor de carne


în flux continuu.

În literatura sunt descrise o mulţime de metode şi sisteme de linii pentru fabricarea


preparatelor de carne în flux continuu, cu un grad mai mare sau mai mic de mecanizare şi
automatizare, fiecare dintre acestea prezentând avantaje şi dezavantaje.
Datorită însă diversităţii sortimentelor de preparate de carne care se fabrică în prezent,
multe din aceste sisteme nu pot fi aplicate prin generalizare la toate sortimentele.
Din acelaşi motiv şi gradul de mecanizare şi automatizare al liniilor diferă în funcţie de
neuniformitatea produselor. Se pot distinge două categorii de linii pentru fabricarea
preparatelor de carne în flux continuu:
 linii în flux continuu pentru salamuri fierte şi semiafumate la care diversitatea
sortimentelor şi varietatea formelor şi dimensiunilor (lungime şi diametru)
batoanelor nu permite decât mecanizarea preparării amestecului de carne de la
încărcarea materiilor prime, până la umplerea în membrane;
 Linii în flux continuu mecanizate şi automatizate pentru fierberea crenvurştilor şi
cârnăciorilor, la care datorită dimensiunilor uniforme relativ mici ale batoanelor,
mecanizarea şi automatizarea se poate realiza începând cu încărcarea materiilor
prime şi terminând cu ambalarea produselor finite.

3.1.2. Linie în flux continuu pentru fabricarea salamurilor fierte şi


semiafumate
Linia în flux continuu pentru fabricarea salamurilor fierte şi semiafumate cuprinde şase
grupe de utilaje destinate realizării următoarelor operaţii tehnologice: pregătirea emulsiei
de carne,pregătirea amestecului de carne pentru produsele cu structură, umplerea în
membrane.
Utilajele montate în linia de flux continuu sunt următoarele: maşini de tocat, maşină
pentru tăiat slănină cuburi, malaxoare, dezintegrator sau microcuter, moară coloidală,
pompe pentru carne, pompe pentru carne, dozatoare pentru apă, dozatoare pentru
condimente, dozatoare pentru amestecul de sărare.
Pentru fabricarea salamurilor semiafumate, produse cu structură, procesul
tehnologic pe linia în flux continuu are loc în trei faze distincte: prepararea emulsiei de
carne pentru legătură, prepararea amestecului de carne,umplerea în membrane.

Schema liniei în flux continuu pentru fabricarea salamurilor fierte şi semiafumate

1- maşină de tocat cu melc înclinat; 2- sistem mecanic de încărcare; 3- malaxor cu


descărcare frontală; 4-dozator de apă; 5-dozator pentru amestecul de sărare; 6-dozator
pentru condimente; 7- pompă pentru carne; 8- dezintegrator; 9- maşină pentru tocat carne
de bovine; 10- maşină pentru tăiat slănină în cuburi; 11 malaxor; 12- pompă pentru carne;
13- maşină pentru tocat carne de porc şi slănină; 14- maşină pentru umplut membrane;
15- ventil de închidere.

3.1.3. Linii în flux continuu mecanizate şi automatizate pentru


fabricarea cremwuştilor

Datorită dimensiunilor reduse ale batoanelor şi uniformităţii acestora, gradul de


mecanizare şi automatizare a liniilor pentru producţia crenvuştilor a putut fi extins nu
numai asupra preparării amestecului de carne, ci şi asupra tratamentului termic, răcirii şi
ambalării produselor finite. Această ambalare necesită însă folosirea unor produse fără
membrane,fapt pentru care la baza principiilor constructive ale liniilor au stat două
sisteme:
 în primul caz, emulsia de carne introdusă în membrane sintetice este
supusă unui tratament termic, după care se îndepărtează membrana, iar
produsele rezultate sunt ambalate în pungi din materiale plastice sau în cutii
metalice ce pot fi sterilizate(liniile K.S.I.,Anco şi Atmos-Class);
 în al doilea caz, emulsia de carne se introduce în forme speciale, se coagulează
superficial proteinele prin încălzire în dielectric şi produsul care a căpătat o
membrană de proteină coagulată este scos din forme şi supus unui tratament
termic după care se ambalează în pungi din materiale plastice sau în cutii
metalice(linia Auto-Frank).
În esenţă, metoda de încălzire în dielectric constă în aceea că la trecerea curentului
electric printr-un produs de rezistenţă cunoscută se produce încălzirea acestuia. Creşterea
rapidă a temperaturii produce electrocoagularea proteinelor şi sunt suficiente 15-60 s
pentru ca încălzirea în dielectric la temperatura de 50-70ºC să confere produselor o formă
şi o rezistenţă suficientă pentru a suporta prelucrările ulterioare.
În cazul produselor de carne, încălzirea în dielectric nu poate produce încălzirea uniformă
în întreaga masă a produsului datorită neuniformităţii structurii compoziţiei şi dependenţei
dintre conductibilitatea electrică a acestor componente şi temperatură. Din acest motiv
uniformitatea încălzirii este cu atât mai mare cu cât amestecul de carne este mai fin şi mai
omogen.
Pentru încălzire în dielectric se folosesc în general forme din materiale dielectrice (teflon)
şi curent electric de înaltă frecvenţă (10KHz) obţinut cu ajutorul unui convertizor
mecanic. Electrozii folosiţi se confecţionează din oţel inoxidabil de calitate superioară
acoperiţi cu un strat de aur.

3.2. Materii prime utilizate la fabricarea preparatelor din carne

Preparatele din carne, denumite şi mezeluri, sunt produse alimentare de origine animală,
care folosesc ca materie primă: carne, organe, şi subproduse comestibile de abator de la
diverse specii (bovine, porcine, ovine etc.), în diferite proporţii. Natura şi compoziţia
chimică a materiei prime precum şi felul de prelucrare şi conservare a acesteia conferă
preparatelor de carne o mare valoare nutritivă.
Materiile prime utilizate la fabricarea preparatelor de carne sunt următoarele:
- carne de bovine
- carne de porcine
- slănină crudă de porc
Aceste materii prime se recepţionează atât cantitativ cât şi calitativ la primirea ei în
fabrică.
Recepţia cantitativă se face conform instrucţiunilor în vigoare.
Recepţia calitativă se face de către comisia de recepţie şi organele C.T.C. din fabrică
potrivit STAS-urilor şi normelor interne.

Carnea de bovine

Sub această denumire se înţelege carnea provenită de la bovinele de ambele sexe


şi de vârste diferite.
Carnea de bovine se foloseşte în diferite proporţii în preparatele de carne şi are
îndeosebi rolul de legare a compoziţiei.
În general, se recomandă utilizarea cărnii de la animalele cu stare medie şi
submedie de îngrăşare deoarece conţine o cantitate mai mare de proteine. Se foloseşte
în special la
fabricarea bradtului. Pentru aceasta se recomandă carnea de bovine cu 20%
proteine şi cel mult 3-4%grăsime.
După starea termică la livrare, carnea de bovine poate fi:caldă, zvântată,
refrigerată şi congelată.
Carnea caldă este carnea care nu s-a răcit şi nu a intrat în stare de rigiditate
musculară; ea se livrează la maximum o oră de la tăiere şi se întrebuinţează la prepararea
bradtului.
Carnea zvântată este carnea menţinută în săli de zvântare timp de circa 6 ore,
având la suprafaţă o pojghiţă.
Carnea refrigerată este carnea răcită în camere frigorifice, până la temperaturi
superioare punctului de îngheţ al sucului celular, între 0-4 ºC în straturile cele mai
profunde (sau la os); musculatura rămâne elastică.
Carne congelată este carnea îngheţată în instalaţii speciale (tunele , dulapuri)
asigurându-se o temperatură de minim -12ºC.

Carnea de porcine

Carnea de porc indicată pentru fabricarea preparatelor de carne trebuie să provină de la


porci tineri de carne la o greutate vie de circa 100-120 Kg. Carnea acestor porci având o
structură mai fină şi fiind mai suculentă şi de o culoare mai deschisă, contribuie la
îmbunătăţirea calităţii produselor.
Carnea de porcine se prezintă împărţită în jumătăţi fără cap, osânză, organe şi picioare. Se
prelucrează în două tipuri: tipul 1-cu slănină; tipul 2-fără slănină. Carnea provenită de la
vieri necastraţi sau de la scroafe în gestaţie, precum şi cea cu miros străin nu se
recepţionează.
După starea termică de livrare carnea de porc poate fi: zvântată, refrigerată sau congelată.

Slănina

Prin slănină se înţelege ţesutul gras subcutanat de la porcine. Ea se realizează din


următoarele regiuni anatomice: spinare, pulpă, spată, guşă.
După stare termică poate fi: refrigerată sau congelată. În procesul de fabricaţie se
foloseşte sub formă de slănină sărată sau crudă. Pentru preparatele din carne se preferă
slănina cu consistenţă tare (slănina de peste spate), care poate fi conservată prin
refrigerare sau congelare sau prin sărare uscată cu 20% sare, durata de păstrare fiind de
maximum 24 ore la 2-4ºC.
În cazul preparării crenwurţtilor, materiile prime sunt carnea de vită 1 şi slănina obţinută
de pe semicrcasele de porcine.
La fabricarea salamului Victoria se utilizează ca materie primă carnea de procine din care
se obţin: carnea porc pulpă şi carnea porc lucru.

1. Structura morfologică şi compoziţia cărnii

Prin carne se înţelege musculatura striată a cărnii cu toate ţesuturile care vin în legătură
naturală, adică ţesuturile conjunctive: lax, fibros, cartilaginos, adipos, osos precum şi
nervi, vase de sânge şi ganglioni limfatici.
Din punct de vedere morfologic, carnea cuprinde:
- ţesut muscular 40-50 %;
- ţesut conjunctiv 12 %;
- ţesut osos 18-20 %;
- ţesut gras 3-23 %;

3.2.1.1. Structura şi compoziţia chimică a ţesutului muscular

Structua ţesutului muscular

Ţesutul muscular reprezintă partea cea mai valoroasă a cărnii. Se disting, muşchi striaţi
care constituie între 30-40% din masa organismului viu (muşchi scheletari şi muşchiul
cardiac) şi muşchii netezi prezenţi în pereţii vaselor sanguine şi în intestin. Musculatura
striată este implicată în mişcarea diferitelor părţii ale corpului şi reglarea poziţiei acestuia.
Muşchi striaţi se subîmpart în muşchii roşii şi muşchii albi în funcţie de preponderenţa
fibrelor roşii, bogate în mioglobină şi reticulum sarcoplasmatic.

Structura şi ultrastructura fibrei musculare striate

Ţesutul muscular striat este alcătuit din fibre musculare,ele sunt celule alungite alcătuite
din: sarcolemă, nuclei, sarcoplasmă şi miofibrile.
Sarcolema este o membrană subţire, flexibilă, care delimitează compartimentul
sarcoplasmatic, apărând omogenă şi fără structură, privită la microscopul optic. Suprafaţa
sarcolemei nu este netedă, ci prezintă calveole intracelulare implicate în transferul de
substanţă în interiorul şi în afara fibrei.
Nuclei sunt organite celulare ovoidale. Ei sunt alungiţi în sensul axei lungi a fibrei
musculare şi sunt plasaţi în sarcoplasma periferică.
Distribuţia lor este relativ uniformă de-a lungul fibrei, însă, spre capete, în regiunea de
ataşare a tendonului sunt mai numeroşi şi mai regulat distribuiţi.
Învelişul nuclear este dublu, format din două membrane unitare cu structură
poroasă, cu rol în realizarea schimburilor dintre nucleu şi sarcoplasmă şi asigurarea
stabilităţii genetice. Nuclei conţin proteine (nucleoproteine), nu conţin cromozomi
individuali.
Sarcoplasma reprezintă materialul conţinut în interiorul sarcolemei,
excluzând nucleii şi
miofibrilele. Prezintă rolul de a desfăşura unele funcţii vitale (sinteza de
proteine, producerea de energie, contracţia musculară). Sarcoplasma este alcătuită din
cinci componente principale:
Matricea sarcoplasmatică este o fază fluidă apoasă în care sunt prezente ca
faze separate
anumite fracţiuni şi în care sunt dizolvate proteine solubile şi unii metaboliţi cu
masă moleculară mică.
Organitele sarcoplasmatice sunt: mitocondriile, microzomii, ribozomii şi
lizozomii.

Compoziţia chimică a ţesutului muscular


Compoziţia chimică a ţesutului muscular provenit de la un animal normal adult
este constantă.

Proteinele ţesutului muscular

Sunt componente importante reprezentând aproximativ 85% din substanţa


organică a cărnii.
Înfuncţie de localizarea lor şi de solubilitate,
există trei clase de proteine:
sarcoplasmatice (30-35 %), miofibrilare (52-56 %) şi stromale (10 %).

A. Proteine sarcoplasmatice
Aceste proteine au rol important în transformările biochimice din muşchi după
sacrificarea animalului, activitatea glicolitică şi pH-ul cărnii proaspete fiind determinate în
mare măsură, de activitatea enzimatică a proteinelor sarcoplasmatice şi în determinarea
unor Principalele fracţiuni sarcoplasmatice sunt: miogenul, mioalbumina, mioglobina şi
globulina X.
Proteinele sarcoplasmatice sunt mult mai stabile decât cele miofibrilare la diverse
prelucrări ale muşchiului (depozitare la rece,deshidratare).

B. Proteinele miofibrilare
Acestea sunt localizate în miofibrile şi reprezintă fracţiunea cea mai bogată din ţesutul
muscular. Au un rol important atât în activitatea muşchiului în viaţă cât şi în comportarea
acestuia, în stadiile de rigiditate şi maturare. În tehnologia alimentară, proteinele
influenţează calităţile culinare şi comerciale ale cărnii. Sunt responsabile de capacitatea de
reţinere a apei de către carne, capacitatea de hidratare, de capacitatea de emulsionare a
grăsimilor şi într-un anumit grad de frăgezimea cărnii.
Aceste proteine conţin aminoacizi esenţiali în cantitate importantă, contribuind cu cel
puţin 70 % din valoarea nutritivă a cărnii.
Principalele proteine miofibrilare sunt: miozina (principală proteină a filamentelor groase)
şi actina (în filamentele subţiri), tropomiozina, troponina, nebulina, titina,α-
actinina.

C. Proteinele stromei

Cuprinde proteinele care alcătuiesc sarcolema, reticulum sarcoplasmatic, membranele


mitocondriale, endomisium, perimisium, epimisium.
Ele influenţează negativ asupra frăgezimii cărnii, capacităţile de reţinere a apei şi a
capacităţii de hidratare, capacităţii de emulsionare şi asupra valorii nutritive a cărnii.

Lipidele ţesutului muscular

Lipidele ţesutului muscular propriu-zis se găsesc în interiorul fibrelor musculare sau


însoţind ţesuturile conjunctive,reprezintă 3-3.55. Acestea au rol energetic şi plastic.
Fosfolipidele sunt legate de unele proteine din sarcoplasmă şi sarcolemă sub formă de
picături fine şi constituie o sursă de energie.
Colesterolul se găseşte în muşchii scheletari. În cea mai mare parte el este legat de
proteinele sarcoplasmatice şi de cele miofibrilare.
Nucleele conţin circa 16% lipide.
Lipidele din ţesutul muscular variază cantitativ şi calitativ în funcţie de specie, vârstă,
tipul muşchiului, gradul de activitate.

Substanţe extractive
Pot fi azotate şi neazotate, deosebit de importante în procesul contracţiei
musculare(ATP,ADP, anserină, carnozină, fosfocreatină, glicogen etc.).Din punct de
vedere tehnologic, sunt implicate în formarea gustului specific cărnii şi în procesele
biochimice care au loc în carne după sacrificare.
Substanţe extractive azotate sunt cele care alcătuiesc azotul neproteic (11 % din azotul
total) şi sunt reprezantate de:
Nucleotidele şi derivaţii acestora prezintă o deosebită importanţă.ATP-ul împreună cu
fosfocreatina şi glicogenul determină intensificarea unor procese post sacrificare
(rigiditatea) şi legat de aceasta unele proprietăţi ale ţesutului muscular(capacitatea de
reţinere a apei, capacitatea de hidratare,frăgezimea).
Bazele purinice şi derivaţii de dezaminare şi oxidare: participă la gustul cărnii
Glutationul este un tripeptid alcătuit din glicină, cisteină şi acid glutamic.
Acesta îndeplineşte următoarele roluri: participă la procesele de oxidoreducere din celule,
se comportă ca un accelerator al unor enzime, acţionează ca o coenzimă în ozidarea
metilglioxalului în acid lactic, ca un antioxidant, intervenind în protejarea unor substanţe
împotriva oxidării.
În ţesutul muscular post sacrificate împreună cu ceilalţi aminoacizi cu sulf, glutationul
participă la procesul de reducere al nitrilului, precum şi în determinarea potenţialului de
oxidoreducere a cărnii.
Dipeptide acestea sunt carnozina şi anserina intervin în capacitatea de tamponare a
muşchiului, în procesele de fosforilare oxidativă, în formarea ATP-ului şi fosfocreatinei,
având totodată un pronunţat efect accelerator asupra a numeroase reacţii enzimatice
implicate în degradarea glicogenului.
Creatina se găseşte în muşchiul striat şi în cel cardiac existând diferenţe în funcţie de felul
muşchilor, starea de îngrăşare, gradul de maturare al cărnii.
Preponderent se găseşte sub formă de fosfocreatina care intervine în activitatea
muşchiului,unde serveşte ce acceptor sau donator de grupare fosfat.
Creatinina este anhidrida internă a creatinei şi forma de eliminare a creatinei din
organism.
b) Substanţe extractive neazotate

În această clasă sunt incluse substanţele: glicogen, zaharuri simple şi fosforilate, acizi
organici şi inozitol.
Glicogenul reprezintă rezerva de glucide pentru întreg organismul, el este o sursă
energetică pentru desfăşurarea activităţii muşchiului.
Cantitatea de glicogen scade în perioada postmortem prin scindarea anaerobă a acestuia
cu formare de acid lactic şi intermediari glicolizei.
Inozitolul este considerat ca rezervă de hidraţi de carbon, care nu prezintă importanţă
deosebită pentru activitatea muşchiului.

Substanţe minerale

În ţesutul muscular viu, substanţele minerale îndeplinesc următoarele funcţii: participă la


menţinerea constantă a pH-ului fiziologic din celulă şi din fluidele extracelulare, intervin
în contracţia musculară, rol de catalizatori ai enzimelor care participă la diferite procese
metabolice, participă la reacţii redox.
Conţinutul de substanţe minerale variază în funcţie de specie, felul muşchilor. Sodiul şi
potasiul joacă un rol important în depolarizarea şi repolarizarea membranei celulare în
timpul contracţiei musculare. Calciu şi magneziu intervin în rigiditatea musculară, într-o
serie de procese fiziologice şi biochimice importante.
3.2.1.2. Structura şi compoziţia chimică a ţesutului conjunctiv

Structura ţesutului conjunctiv.

Ţesuturile conjunctive au rol de susţinere şi legătură între diferite organe, formează


membranele care acoperă muşchiul şi care despart fascicolele şi fibrele musculare,
precum şi tendoanele şi ligamentele care leagă oasele între ele.
Din punct de vedere morfologic, ţesuturile conjunctive sunt formate din celule, fibre
(colagene,elastice şi de reticulină) şi substanţă fundamentală. Pe lângă aceştia, se mai
găsesc spaţii lacunare, vase sanguine, vase limfatice şi nervi.
Celulele după originea lor, se împart în:celule tisulare autohtone (histoide) şi celule
hematogene, provenind din sânge. Celulele autohtone care pot fi găsite în diferite ţesuturi
conjunctive sunt:
-celula mezenchimală-celula mamă
-celule derivate din celula mezenchimală: fibroblaşti şi histioblaştii.
.Fibrele ţesutului conjunctiv
Fibrele colagene sunt fibre groase, uniforme, de lungime variabilă, fără ramificaţii. Au
rezistenţă mare la întindere, fiind în acelaşi timp şi flexibile, sunt răspândite în tendoane.
Elementele structurale cele mai mici sunt protofibrilele, prin asocierea lor în agregate
paralele răsucite se formează filamente, care la rândul lor formează fibrile şi fibra
conjunctivă primară sau colagenă.
Fibrele elastice sunt subţiri, monofibrilare, necolorate, refringente, aşezate izolat, în
reţea, în straturi sau lamele. Ele se ramifică formând o reţea şi prezintă o mare elasticitate.
Sunt distribuite în pereţii vaselor, ligamente şi corzi vocale.
Fibrele de reticulină apar formate din microfibre (fibre) cu aspect spiralat, legate între ele
prin substanţa fundamentală. Sunt puternic ramificate, formând o reţea fină.
Substanţa fundamentală este constituită dintr-o substanţă cu structură amorfă şi
gelatinoasă care umple spaţiul dintre fibre şi celule, reprezentând partea cantitativ
predominantă a ţesutului conjunctiv.

Compoziţia chimică a ţesutului conjunctiv


Ţesutul conjunctiv are un conţinut redus de apă, un conţinut ridicat de proteine dar cu
valoare redusă datorită faptului că nu conţine toţi aminoacizii esenţiali.
În afară de apă şi substanţe proteice, ţesutul conjunctiv mai conţine
lipide,
mucopolizaharide, mucoproteide, substanţe extractive şi săruri minerale.

A. Proteinele ţesutului conjunctiv.


Proteinele ţesutului conjunctiv sunt reprezentate de scleroproteide: colagen, elastină şi
reticulină.
Colagenul este constituentul principal al ţesutului conjunctiv care se află în cantitate
mare, fiind prezent în vase, piele, tendoane, cartilagii, muşchi care conferă rezistenţă
organismului şi contribuie la păstrarea integrităţii structurale a ţesuturilor în constituţia
cărora intră.
Molecula colagenului este cilindrică, formată din trei lanţuri polipeptidice care sunt astfel
aranjate încât formează un triplu helix.
Dintre proprietăţile colagenului amintesc: insolubil în apă, soluţii diluate de acizi, săruri,
în apă fibrele colagenului se hidratează, în prezenţa acizilor şi bazelor fibrele se
micţorează în lungime şi cresc în diametru, prin încălzirea acestora în apă se constată o
scurtare în lungime a fibrelor şi o umflare a acestora.
Prin răcire, soluţiile coloidale de gelatină se solidifică prin formare de legături
intermoleculare care conferă gelului de gelatină structură specifică.
Elastina este al doilea constituent proteic al ţesutului conjunctiv care se află în cantitate
mare în pereţii arterelor şi în ligamentele vertebrelor.
Elastina conţine glicină, alanină, valină, prolină, iar compoziţia în aminoacizi este
asemănătoare cu a colagenului.
Este o proteină rezistentă la fierbere, la acţiunea acizilor, bazelor şi enzimelor proteolitice.
Este insensibilă la acţiunea tripsinei, pepsinei.
Reticulina din punct de vedere structural se aseamănă cu colagenul, dar diferă prin
compoziţia sa chimică.
Conţine mai puţin azot şi mai mult sulf faţă de colagen.
Compoziţia chimică a substanţei fundamentale.
În compoziţia ei intră: mucoproteidele, mucopolizaharidele, precum şi proteine solubile
de tipul proteinelor serice, săruri minerale şi apă.

3.2.1.3. Structura şi compoziţia chimică a ţesutului gras

Structura ţesutului gras.


Ţesutul gras este format din aglomerări de celule grase, celula grasă de origine fibrocitară
are formă globulară fiind acoperită de o membrană protoplasmatică sub care se găseşte un
nucleu.
Organismul animal îşi sintetizează grăsimea proprie din substanţele grase aduse o dată cu
hrana, sau a unor transformării altor componente ale hranei(glucide,proteine).
Această grăsime constituie principala sursă de lipide pentru organism.
În carne grăsimea este răspândită în muşchi, sau pătrunde în interiorul muşchiului carnea
având aspect perselat.
Grăsimile din diferite părţi ale corpului diferă în ceea ce priveşte consistenţa, culoarea şi
compoziţia chimică.
Mirosul, gustul şi culoarea grăsimilor depind de felul, cantitatea şi calitatea furajelor
precum şi de vârstă, sex, rasă, condiţii de întreţinere.
Compoziţia chimică a grăsimii variază cu specia, iar de la animal la animal în funcţie de
regiunea anatomică. Efectul hotărâtor asupra compoziţiei chimice îl are hrana.
.Astfel o hrănire raţională a animalelor prezintă o mare importanţă în obţinerea unor
produse de calitate.

Compoziţia chimică a ţesutului gras


Din punct de vedere chimic, ţesutul gras este format din lipide, apă, proteine şi săruri
minerale.
Lipidele sunt substanţe organice naturale, răspândite în toate organismele
vii,
caracterizate prin eterogenitatea structurii.
Sunt insolubile în apă, solubile în solvenţi organici, prezintă rol plastic şi energetic,
participă la formarea membranei celulare, la permeabilitatea celulară şi la vehicularea
diferitelor substanţe.
Lipidele sunt formate în cea mai mare parte din gliceride (99%) şi într-o mică măsură din
steride, fosfolipide, pigmenţi carotenoidici, vitamine solubile şi vitamine liposolubile.
Substanţe nesaponificabile sunt alcătuite din steroli, dehidrosteroli. Conţinutul lor
variază în funcţie de specie, felul muşchiului, sex.
Colesterolul este cel mai răspândit în organismul animal, îndeplinind multiple roluri:
acţionează asupra permeabilităţii eritrocitelor influenţând procesul de difuzie, participă la
emulsionarea lipidelor la nivelul intestinului, la procese de imunizare, absorbind pe
particulele coloidale, pe care le formează cu apa, diferite toxine, ia parte la refacerea
celulelor şi ţesuturilor.
În afară de gliceride, fosfolipide, mai există substanţe de însoţire: pigmenţi carotenoidici
şi vitamine liposolubile (A,D,E,K). Carotenul reprezintă 90-92% din totalul pigmenţilor
carotenoidici, restul fiind reprezentat de xantofilă. Conţinutul în vitamina A variază în
funcţie de felul grăsimii, vitamina E se găseşte în proporţie de 4-30 mg/kg, iar conţinutul
grăsimilor în vitamina K şi D este neînsemna

3.2.1.4. Structura şi compoziţia chimică a ţesutulului osos

Structura ţesutului osos

Ţesutul osos este ţesutul de susţinere, caracterizat prin rezistenţă mecanică mare, datorită
substanţelor minerale şi elasticitate apreciabilă, datorită constituenţilor organici. El este un
ţesut conjunctiv dur, deoarece substanţa interstiţială este impregnată cu săruri de calciu şi
fosfor. Ţesutul osos se prezintă sub două aspecte diferite: compact şi spongios. În secţiune
transversală osul compact prezintă sisteme lamelare concentrice (lamele osoase) dispuse
concentric faţă de lumenul unui canal Havers. În grosimea lamelelor sau între ele se
găsesc cavităţi numite osteoplaste, care prezintă ramificaţii numite canalicule osoase. În
osteoplaste se găsesc celule osoase-osteocitele.
În secţiune transversală, care cuprinde toată grosimea unui os, în afară de sistemul Havers
şi sistemul intermediar se mai găsesc sistemul osos fundamental extern care solidarizează
toate sistemele haversiene ale unui os şi sistemul fundamental intern care delimitează
cavitatea medulară. Ţesutul osos spongios se găseşte în epifizele (extremităţile) oaselor
lungi, în centrul oaselor scurte şi în stratul mijlociu al oaselor late.
Spre deosebire de ţesutul osos compact, cel spongios prezintă canalele Havers mai largi,
neregulate, cu pereţii despărţitori subţiri. În alveolele ţesutului osos spongios se găsesc
elemente medulare, sanguine şi ţesut conjunctiv.
Compoziţia chimică a ţesutului osos.

Compoziţia chimică a oaselor variază în limite foarte largi în funcţie de specia de la care
provin, starea de îngrăşare şi felul oaselor.
Componentele organice ale oaselor sunt:
-oseina este o scleroproteidă insolubilă în apă, acizi, baze, care prin fierbere în apă se
umflă şi se transformă în gelatină.
-osteoalbuminoid este o proteină de tipul elastinelor.
-osteomucoidul este un complex mucoproteic rezultat din combinarea acidului condroitin
sulfuric cu o proteină.
În substanţa fundamentală a osului se mai găsesc gliceride, fosfolipide şi glicogen.
Componentele minerale ale osului sunt:
- fosfatul tricalcic;
- carbonatul de calciu, fluorură de calciu;
- săruri de sodiu, potasiu, fier, lactat de calciu, citrat de calciu, fosfaţi de
magneziu;
Fosforul se găseşte sub formă de substanţe organice (asimilate de organismul uman) care
intră în compoziţia fosfatidelor şi sub formă de substanţe minerale (greu asimilabile).

3.2.2. Materii auxiliare folosite în industria preparatelor din carne

a)Apa potabilă prin apă potabilă se înţelege apa care îndeplineşte anumite condiţii fizico-
chimice şi igienico-sanitare, condiţii care-i permit să fie folosită în alimentaţie sau pentru
producerea de alimente fără periclitarea sănătăţii.
În industria preparatelor din carne, apa potabilă se foloseşte la fabricarea bradtului, la
pregătirea compoziţiei, la prepararea saramurilor, la igienizare.
Din punct de vedere tehnologic apa potabilă nu trebuie să conţină germeni patogeni şi
paraziţi (lipsă Escherichia coli/100 ml apă, lipsă sreptococi fecali/50 ml, lipsă
sulfitoreducători/20 ml apă).
Important este ca nivelul de clor rezidual liber să fie în limite admisibile (0.1-
0.25mg/dm³), deoarece în cantitate mare favorizează descompunerea acidului ascorbic,
iar în combinaţie cu fenoli existenţi în apă sau folosiţi ca aditivi (fum, lichid,aromă de
fum) formează clorofenoli cu miros particular persistent.
b)Clorura de sodiu se livrează în următoarele tipuri şi calităţi: tip A (obţinută prin
evaporare, recristalizare) de calitate extrafină şi tip B (sare gemă comestibilă) de calitate
extrafină, fină, uruială şi bulgăre. Indiferent de tip ea trebuie să fie fără gust străin, fără
miros, de culoare albă la calitate extrafină, alb cu slabe nuanţe cenuşii la calitatea uruială
şi alb cu nuanţe cenuşii la calitatea bulgăre.
Pentru industria cărnii interesează ca sarea să aibă un grad de puritate cât mai mare (fără
impurităţi sub formă de cloruri de calciu şi magneziu care au un efect defavorabil la
sărare). Sarea trebuie depozitată în încăperi uscate, curate, deratizate, fără miros.
Depozitarea sacilor de 50 kg se face pe grătare de lemn, în stive.
Trebuie păstrate condiţii igienice deoarece sarea poate fi un mediu prielnic pentru
dezvoltarea microorganismelor.
c)Zahărul se foloseşte la prepararea saramurilor pentru unele produse din carne. Cantitatea
de zahăr care se foloseşte nu trebuie să depăşească 2 % din greutatea amestecului de sare.
În cantitate mare poate produce modificarea gustului, fermentarea produsului supus
operaţiei de sărare.
Sacii se depozitează în încăperi uscate, curate, deratizate, fără miros şi aerisite, cu
umiditate relativă de maximum 80% fără variaţii bruşte de temperatură.
Depozitarea se face în stive pe grătare de lemn.
d)Azotitul de sodiu se foloseşte cu scopul de a stabiliza culoarea cărnii şi în acelaşi timp
pentru însuşirile lui antiseptice.
Din cauză că este toxic în cantitate mare, utilizarea lui în industria cărnii trebuie să se facă
sub supraveghere.
Se depozitează în încăperi uscate şi răcoroase cu umiditate relativă <75%. Depozitarea sa
se face în saci de hârtie căptuşiţi cu polietilenă.
e)Acidul ascorbic şi sărurile de sodiu se adaugă în proporţie de 300-400 mg/kg
compoziţie şi numai după ce la cuterizare s-a adăugat amestecul de sărare tip B. În
condiţiile adăugării de acid ascorbic, culoarea roşie se formează rapid şi este stabilă la
lumină şi oxigen (nu mai este necesară maturarea bradtului pentru formarea culorii).
f)Polifosfaţii sunt în general amestecuri de polifasfaţi alcalini. Se utilizează în asociere cu
NaCl deoarece:
- măresc şi stabilizează capacitatea cărnii de legare a apei în timpul fabricării bradtului;
- favorizează reţinerea apei în produse, fără producere de suc, gel;
- îmbunătăţeşte suculenţa produsului;
-se reduc pierderile de greutate la afumarea şi fierberea preparatelor din carne, respectiv
creşte randamentul în produs cu 2-7 %;
Pentru saramurile de injectare, acoperire, malaxare, se utilizează polifosfaţi instant
solubili în apă rece.
Aromatizanţi aceştia pot fi condimente şi plante condimentate; oleorezine; uleiuri
esenţiale.
Aromatizanţii se folosesc pentru:
- îmbunătăţirea gustului şi mirosului;
- proprietatea lor antiseptică şi antioxidativă;
- influenţa favorabilă asupra digestiei.
Condimentele şi plantele condimentate
Avantajele acestora sunt următoarele:
-nu necesită o prelucrare avansată, este necesară o simplă măcinare dacă se află în stare
uscată;
- conţin substanţe cu acţiune antioxidantă şi antiseptică;
- pot fi folosite în combinaţie prin simpla amestecare;
-se folosesc şi celelalte principii de gust şi miros în afară de uleiuri eterice;
Dezavantajele folosirii condimentelor şi plantelor sunt următoarele:
- nu pot fi uniform distribuite în masa compoziţiei chiar dacă sunt fin
măcinate;
-aroma nu este percepută cu aceeaşi intensitate în toată masa produsului, deoarece difuzia
componentelor de gust şi miros este foarte lentă;
- folosite ca atare, au o încărcătură microbiană mare;
- pot imprima o culoare particulară produsului;
-la păstrarea îndelungată îşi pierd activitatea de aromatizare, mai ales sub formă de flori,
frunze;
Se recomandă păstrarea condimentelor în stare nemăcinată.
Condimentele trebuie măcinate foarte fin şi pot fi păstrate ca atare pe o perioadă
îndelungată dacă se ambalează în folii impermeabile la vapori de apă şi gaze.
Pentru o bună distribuire în compoziţie, condimentele măcinate se pot amesteca cu un
izolat proteic, lapte praf degresat, cazeinat.
În producţia crenwurştilor, piperul, nucşoara, boiaua de ardei dulce (ardeiul roşu uscat şi
măcinat) şi usturoiul (bulbul plantei Allium sativum).

Potenţiali de aromă. Principali potenţiatori de aromă sunt: glutamatul de sodium,


ribonucleotidele şi hidrolizatele proteice.
Glutamatul de sodiu se prezintă ca o pulbere cristalină, albă, solubilă în apă. El are
proprietatea de excitare a papilelor gustative sensibilizându-le pentru perceperea mai
totală a gustului specific produsului.
Contribuie şi la diminuarea gustului metalic al conservelor şi la intensificarea gustului de
sărat sau la diminuarea aestuia, în funcţie de concentraţia de NaCl.
Hidrolizatele proteice se obţin prin hidroliza cu HCl a materiilor prime proteice de origine
animală şi vegetală ( carne de calitate inferioară, făină de soia, drojdie, gluten),
neutralizare şi uscare prin pulverizare. Se utilizează în proporţie de 1%.
Ribonucleotidele se foloseşte în proporţie de 0.065-0.03% pentru potenţarea aromei. Îl
găsim comercial sub formă de Ribotid.

3. Materiale utilizate în industria alimentară

Materialele folosite în induatria cărnii sunt membranele, materialele de legare şi ambalare


şi combustibili tehnologici.

1. Membrane şi materiale de acoperire


Membranele folosite la prepararea fabricatelor din carne pot fi : naturale, obţinute de la
bovine, porcine, ovine după tehnologii speciale de conservare prin sărare şi uscare ;
artificiale sau semisintetice, pe baza de produse naturale animale (membrane colagenice)
şi sintetice, care pot fi din celuloză şi materiale plastice.
Membranele trebuie să aibă permeabilitate la vapori de apă şi gaze. Pentru preparatele din
carne semiafumate permeabilitatea este necesară deoarece trebuie să se elimine o cantitate
de apă, iar la preparatele de carne afumate şi pasteurizate, este avantajoasă permeabilitatea
deoarece micşorează pierderile de masă. Prezintă însă dezavantajul menţinerii exudatului
de grăsime şi apă între membrană şi compoziţie, ceea ce duce la un aspect
necorespunzător produsului finit. Să fie retractibile, adică să urmeze retracţia compoziţiei,
să aibă rezistenţă pentru a suporta umplerea consistentă a pastei şi legarea sau clipsarea
batoanelor;
Trebuie să fie rezistentă la tratamente termice (afumare caldă, pasteurizare), când trebuie
să se comporte ca membrane elastice( fără a se rupe), să aibă diametrul constant pe toată
lungimea lor, să fie lipsite de miros,să poată fi imprimate sau colorate cu uşurinţă şi să
aibă luciu caracteristic.
Aderenţa membranei să se facă cu uşurinţă la compoziţia preparatului dar să se desprindă
uşor după fierberea produsului, de asemenea să reziste la umplere şi legare.
Membrane naturale
Aceste membrane reprezintă porţiuni ale tractului intestinal de la bovine, porcine şi ovine
care se conservă prin uscare şi sărare şi pot fi originale sau calibrate. Ele prezintă calităţi
de rezistenţă, elasticitate, inclusiv permeabilitate, dar nu au diametru uniform pe toată
lungimea lor.
Nu trebuie folosite membranele naturale care prezintă următoarele defecte.
Înainte de folosire, intestinele de porc şi vită conservate prin sărare se înmoaie în apă, se
spală în apă curgătoare şi se dezinfectează 15 minute cu o soluţie 2 % permanganat de
potasiu, după care se spală din nou. Membranele naturale uscate se înmoaie în apă călduţă
şi se leagă la un capăt cu sfoară.
Membranele artificiale sau semisintetice
Aceste membrane artificiale sunt membrane colagenice obţinute din cruponul de bovine,
după o tehnologie specială.
Se caracterizează printr-o bună absorbţie a componentelor utile din fum, au retractibilitate
bună, se desprind uşor de produsul finit, au diametrul constant.
Membrane sintetice
Membrnele sintetice-celulozice (de vâscoză) sunt membrane retractibile, cu suprafaţă
rugoasă. Pot fi utilizate la toate tipurile de carne, inclusiv la salamurile crude cu şi fără
mucegai pe membrană.
Prezintă următoarele avantaje: absorbţie bună a fumului, umplerea uşoară cu maşini de
umplut, pot fi legate sau clipsate, pot fi ştufuite, imprimate, sunt impermeabile la grăsime.
Sunt comercializate sub formă de role, bucăţi tăiate pachete, membrane prelegate sau
preclipsate.
Înainte de utilizare, acestea se leagă sau se clipsează la unul din capete şi se imersează în
apă la temperatura camerei timp de 10-15 min.
Membrane sintetice poliamidice. Acestea pot fi colorate divers şi pot fi imprimate. Sunt
impermeabile, netractibile şi se pretează mai bine la fabricarea salamurilor de tip parizer,
Mortadella, la tobe, sângerete, lebărvurşti, caltaboşi.

2. Materiale de legare şi ambalare

Materialele de legare sunt reprezentate de sfoară 2C pentru preparate obişnuite şi sfoară


3C (trei fire) pentru salamuri de durată.
Pentru ambalat se utilizează hârtie albă obişnuită, foliile din material plastic iar pentru
transportul produselor se folosesc lăzi din material plastic.

3. Combustibili tehnologici

Combustibilul lemnos se foloseşte pentru obţinerea fumului. Se preferă lemn (rumeguş)


din categoria esenţelor tari, care nu conţin substanţe răşinoase care ar putea să imprime
produsului gustul amărui şi culoare închisă. Esenţele recomandate sunt: frasinul, arinul,
arţarul, fagul, stejarul. Umiditatea lemnului trebuie să fie de 30 %. Rumeguşul se
depozitează în spaţii amplasate lângă generatoarea de fum.

3..2.4. Depozitarea materiilor prime


Condiţiile de păstrare influenţează în mod hotărâtor calitatea produselor finite.
Materia primă se depozitează până la intrarea în fabricaţie în condiţii adecvate de
temperatură şi umiditate, cu respectarea normelor de încărcare specifice.
Carnea de bovine şi porcine primită în stare refrigerată de la depozite de refrigerare ale
abatoarelor, se va depozita în camere frigorifice, agăţându-se fiecare semicarcasă de
bovine sau porcine pe un cârlig.
În camere frigorifice temperatura trebuie să fie de 2-4ºC, respectându-se următoarele
încărcări specifice 180-250 (kg/m2util) la sferturile de bovine şi 120-200 la semicarcasele
de porcine. Perioada maximă de depozitare este de 72 ore.
La depozitare se înregistrează pierderi în greutate în funcţie de felul cărnii şi durata de
depozitare. Atât în cazul sferturilor de vită cât şi a semicarcaselor de porcine, pierderile la
depozitare sunt de 0.45 % la 72 ore.

5. Tranşarea, dezosarea şi alegerea

Tranşarea este operaţia prin care carcasele, semicarcasele sau sferturile de carcase sunt
împărţite în porţiuni anatomice mari.
Dezosarea este operaţia prin care carnea se desprinde de pe oase.
Alesul cărnii este operaţia de separare a ţesuturilor cu valoare alimentară redusă,
cunoscute sub denumirea de flaxuri (tendoane, aponevroze, fascii de acoperire, cordoane
vasculare şi nervoase). Odată cu alegerea flaxurilor se separă şi grăsimea. La operaţia de
alegere se face şi proporţionarea cărni în bucăţi de 100-300 gr.
Tranşarea, dezosarea şi alesul cărnii se pot efectua pe benzi sau pe mese fixe, având
suprafaţa îmbrăcată în tablă inoxidabilă, plăci de mozaic sau marmură. De jur împrejur,
benzile sau mesele trebuie prevăzute cu o ramă demontabilă din lemn de esenţă tare sau
din material plastic, pe care să se execute operaţia propriu-zisă.
Aceste operaţii să execută în spaţii special amenajate la o temperatură de 8-12ºC, o
umiditate relativă de cca. 80%. Aceste spaţii trebuie să fie bine aerisite şi luminate. Ele
trebuie să îndeplinească toate condiţiile igienico-sanitare şi de tehnică a securităţii muncii.

1. Tranşarea, dezosarea şi alesul cărnii de bovină

Prelucrarea cărnii de vită destinată fabricilor de preparate din carne se execută separat, pe
sferturi.
a) sfertul anterior se tranşează în: spată, greabăn, antricot, piept.
 Spata cuprinde musculatura care îmbracă osul spetei şi osul humerus
 Gâtul cuprinde cele 5 vertebre cervicale şi musculatura de acoperire.Detaşarea spetei
şi gâtului se efectuează când sfertul este agăţat de cârlig.
 Sternul cuprinde osul stern cu capetele cartilaginoase ale oaselor şi musculatura de
acoperire.
 Greabănul cuprinde primele 5 vertebre dorsale, cu treimea superioară a
coastelor. Se detaşează cu ajutorul cuţitului şi a fierăstrăului.
 Antricotul cuprinde regiunea spinării dintre a 5-a şi a 6-a coastă şi a 11-a şi a 12-a
coastă. Se detaşează cu ajutorul cuţitului şi fierăstrăului.
b. sfertul posterior se tranşează în următoarele piese mari:
 Coada cuprinde vertebrele coccigiene şi musculatura de acoperire.
 Muşchiul cuprinde muşchi psoaşi din regiunea sublombară, întinzându-se până sub
ilium.
 Vrăbioara cuprinde regiunea spinării dinte coastele a 11-a şi a 12-a până la ultima
vertebră lombară.
 Pulpa cu fleica şi rasolul din spate cuprinde oasele bazinului, femurul, tibia şi peroneul
cu muşchi de acoperire inclusiv peretele abdominal. Detaşarea acestor porţiuni se face
în cârlig, sfertul superior fiind agăţat de tendonul de la rasol.

a) Dezosarea porţiunilor rezultate la tranşarea sferturilor anterioare


 Spata. Se înlătură oasele humerus, ulna şi radius. Se scoate osul spetei
(scapulum). Din carnea dezosată de la spată şi rasol rezultă în majoritatea carne
clitate I pentru preparatele cum sunt crenwurşti.
 Gâtul se dezosează cu atenţie, pentru a se scoate toată carnea de pe apofizele
vertebrelor. Din această porţiune, după alegere, rezultă care calitatea a doua şi a treia.
 Sternul. După dezosare carnea rezultată este de calitatea a doua şi a treia care nu sunt
utilizate la fabricarea crenwurştilor.
 Greabănul se dezosează desprinzând integral carnea de pe oase. La ales, rezultă carne
de prima calitate şi a doua.
 Antricotul nu se obţine ca materie primă pentru fabricarea crenwurştilor.În acest caz,
nu se va detaşa ca piesă separată (cu oase) ci se va dezosa odată cu pieptul. Se
desprinde de restul cărnii de pe piept, se scoate tendonul de la partea groasă a
antricotului iar la partea de jos, dinspre piept, se va lăsa o margine cu o grosime de
cca. 2-3 cm. În cazul în care se va destina pentru livrarea către populaţie, antricotul se
tranşează cu os şi se îndepărtează din corpul vertebrelor (şira), care iese în evidenţă.
 Pieptul, se desprinde carnea, detaşându-se ţesutul conjunctiv de marginea fiecărei
coaste, după care se trag coastele afară. Carnea rezultată este de prima calitate şi de
calitatea a treia.

b) Dezosarea pieselor rezultate din tranşarea sfertului posterior


 Coada nu se dezosează. Se livrează ca atare pentru consum.
 Muşchiul, în cazul în care se livrează pentru alimentarea publică sau
preambalat se va lăsa cu cap de muşchi şi se va fasona curăţindu-se de ţesuturile aderente
şi de seul în exces. Nu este folosit la fabricarea crenwurştilor.
 Vrăbioara se va destina în primul rând pentru alimentaţia publică. În aceste sens
se va dezosa complet, după care se va scoate tendonul din partea dinspre şire,
iar la partea dinspre fleică se va lăsa o margine de cca. 4-5 cm. Când este
destinată pentru consumul populaţiei nu se dezosează, ci se fasonează capetele
şi se îndepărtează corpul vertebrelor care ies în evidenţă.
 Pulpa cu fleica şi rasolul din spate. Se desprinde carnea de pe oase, apoi se alege
pentru preparate din carne. Carnea rezultată este în majoritatea de calitatea a doua.

Alesul cărnii de bovine pentru preparate din carne.


După dezosare se alege carnea pe calităţi. Carnea se sortează pe trei calităţi, în
determinarea cărora se ţine seama de cantitatea de ţesut conjunctiv.
În calitatea întâi se încadrează carnea macră, fără seu şi care conţine maximum 6% ţesut
conjunctiv. La calitatea a doua se încadrează carnea macră, fără seu şi care are ţesut
conjunctiv între 6-20 %.
Calitatea a treia cuprinde carnea fără seu, care are ţesut conjunctiv peste 20%. Rezultatele
tranşării se evidenţiază în producţie prin indicii de tranşare. Se înţelege prin
indici de tranşare, procentul din greutatea carcasei care corespunde fiecărui element
rezultat în urma tranşării acesteia.

3.2.5.2.Tranşarea, dezosarea şi alesul cărnii de porcine

Tranşarea cărnii de porc se face cu jumătăţile de porc agăţate în cârlige sau cu jumătăţile
aşezate direct pe masa de tranşare.
Tranşarea cărnii destinate fabricării preparatelor de carne se face în următoarele porţiuni
anatomice: guşa, pieptul, slănina, spata cu rasolul din faţă, muşchiuleţul, garful, pulpa cu
rasolul din spate.
 Guşa constituie slănina şi ţesutul muscular din regiunea gâtului.
 Pieptul are ca bază anatomică osul pieptului (sternul) şi cele două treimi inferioare ale
coastelor, pe linia de separare de antricot, precum şi fleica (musculatura abdominală)
până la linia de separare de pulpă.
 Slănina pentru sărare este stratul de grăsime care acoperă toată lungimea jumătăţii,
având lăţimea aproximativ jumătate din lăţimea semicarcasei.
 Spata cuprinde osul spetei scapulum, humerus, radius, ulna şi musculatura de
acoperire.
 Muşchiuleţul este constituit din muşchii psoaşi care se întind sub ilium.
 Garful are ca suport toată coloana vertebrală, până la ultima vertebră lombară,
cuprinzând treimea superioară a coastelor (rămasă după scoaterea pieptului) şi ţesutul
muscular adiacent inclusiv ceafa.
 Pulpa cu rasolul din spate cuprinde: oasele bazinului, femurul, tibia, peroneul şi în
primul rând oasele tarsiene, cu musculatura de acoperire.

Dezosarea şi alegerea cărnii


 Guşa constituie slănina şi ţesutul muscular din regiunea gâtului.Dacă urmează să fie
prelucrată pentru fabricarea slăninii cu boia, se fasonează în bucăţi triunghiulare. Se
îndepărtează faţă de guşă. Se păstrează şoricul aderent.
Dacă se utilizează ca slănina lucru, se îndepărtează şoricul, faţă de guşa şi ganglionii
vizibili. Această slănină se utilizează la fabricarea crenwurştilor.
 Pieptul se fasonează în bucăţi dreptunghiulare, se îndepărtează toată grăsimea moale
din regiunea abdominală.
 Slănina pentru sărare se fasonează în bucăţi dreptunghiulare, resturile de la slănina
fasonată se folosete la crenwurşti.
 Spata cuprinde se dezosează îndepărtându-se osul scapulum, humerus, se îndepărtează
stratul gros de slănină de la suprafaţă (pentru crenwurşti),.
 Muşchiuleţul se curăţă bine de slănina moale (care intră la crenwurşti) şi se livrează ca
atare.
 Garful. Se dezosează scoţându-se muşchii cefei şi cei din regiunea dorsală şi lombară.
Aceştia se fasonează îndepărtându-se slănina (folosită la crenwurşti), iar porţiunea
cefei se fasonează pentru a fi de grosimea muşchiului. Pulpa. La fasonare se
îndepărtează slănina ce se utilizează la fabricarea crenwurştilor..

6. Pregătirea semifabricatelor şi caracteristicile lor

1. Conservarea cărnii prin sărare

În industria cărnii, sărarea se execută ca metodă de conservare de sine stătătoare,


prevenind alterarea produsului şi mărind conservabilitatea acestuia,pentru ameliorarea
capacităţii de conservare şi îmbunătăţirea calităţii senzoriale (gust, miros, textură)
creşterea capacităţii de hidratare.
Acţiunea conservată a NaCl se explică prin acţiunea simultană a mai multor procese :
creşterea presiunii osmotice a sucurilor celulare, din care cauză bacteriile de putrefacţie îşi
pierd vitalitatea, micşorarea cantitatăţii de apă disponibilă pentru activitatea
microorganismelor (modifică activitatea apei),micşorarea solubilităţii oxigenului în
saramură (cazul sărării umede), oprind dezvoltarea bacteriilor aerobe.
Dacă la sărare s-au folosit şi azotiţi la concentraţii de 150-200 mg/kg au efect
antibacterian (în special asupra lui Clostridium botulinum)
Rolul bacteriostatic al NaCl
Sarea nu este un antiseptic propriu-zis, deoarece ea nu distruge bacteriile ci doar frânează
sau stopează dezvoltarea celor mai multe dintre ele.
Acţiunea sării asupra microorganismelor depinde de conţinutul de sare şi de tipul de
microorganisme.
Concentraţiile mici de NaCl, de până la 1 % favorizează creşterea tuturor
microorganismelor, iar concentraţii mai mari, suprimă sau stimulează activitatea lor vitală.
Între concentraţia de sare a cărnii, activitatea apei şi dezvoltarea microorganismelor, există
o strânsă corelaţie. Valoarea activităţii apei este în funcţie de concentraţia în sare a sucului
celular.
Majoritatea bacteriilor îşi încetează dezvoltarea în soluţii saline cu o ctivitate a apei de
0,87-0,90, adică la o concentraţie de 15 %.
Bacteriile halofile rezistă însă la activităţi ale apei de 0,75, deci la concentraţii mai mari
de 15 %.
Mucegiurile xerofile îşi continuă activitatea până la 0,67, iar drojdiile osmotice până la
0,6.
.Cinetica procesului de sărare se realizează în felul următor:sărarea cărnii se bazează pe
procese fizice de difuziune şi osmoză care preced procesele chimice, biochimice
(denaturarea proteinelor şi modificarea activităţii enzimatice a ţesutului muscular) şi
procedee microbiologice (oprirea dezvoltării bacteriilor de putrefacţie).
Sucul celular prezintă o anumită presiune osmotică. Când carnea este introdusă într-o
soluţie de sare a cărei presiune osmotică este mai mare decât cea a sucului celular, va avea
loc un schimb de substanţe (osmoză) prin membrana semipermeabilă şi anume
pătrunderea sării în interiorul fibrei şi o eliminare de apă din carne în saramură, pentru
egalizarea presiunii osmotice.

Stadiile sărării
Procesul de sărare poate fi împărţit în 3 stadii: În primul stadiu, sistemul ţesut-soluţie de
sărare se găseşte sub acţiunea unei presiuni osmotice foarte puternice. În consecinţă, se
produce o migrare a particulelor de sare în interiorul produsului, însoţită de o migrare şi
mai intensă a apei din produs spre soluţia de sare care înconjoară bucăţile de carne. Acest
stadiu se caracterizează printr-o creştere a concentraţiei de sare a sucului celular al
ţesutului şi printr-o micşorare a greutăţii produsului, deoarece cantitatea de apă cedată de
produs depăşeşte cantitatea de sare luată de acesta. În acest stadiu nu se produc modificări
chimice şi biochimice profunde, în special la proteine, carnea mai păstrează mirosul şi
gustul de crud.
În al doilea stadiu sistemul ţesut-soluţie de sare continuă să rămână sub acţiunea presiunii
osmotice, dar mai puţin puternică decât în primul stadiu. Diferenţa dintre viteza cu care se
deplasează particulele de sare spre interiorul bucăţii de carne şi viteza cu care se elimină
apa din carne este neînsemnată, iar spre sfârşitul stadiului doi, migrarea apei încetează.
În acest stadiu se observă unele modificări legate de proteine (denaturarea, coagularea) iar
mirosul de carne crudă dispare.
În stadiul trei, deplasarea particulelor de sare din saramură în carne continuă, însă trecerea
apei din ţesut spre soluţia de sare încetează cu totul. Ca rezultat greutatea
produsului creşte. Concentraţia de sare din sucul celular al ţesutului muscular se apropie
de concentraţia soluţiei de sare din exterior şi se echilibrează.
În acest stadiu, carnea pierde complet caracteristicile de carne proaspătă, ţesuturile devin
mai dense, cu gust net de sărat, caracteristicile fiind specifice sărării terminale.
La începutul procesului de sărare datorită diferenţei maxime de presiune osmotică între
soluţia de sare din exteriorul cărnii şi interior, se produce eliminarea puternică a apei din
carne. La sfârşitul stadiului al doilea, diferenţa maximă de presiune osmotică există
numai între soluţia de sare din exterior şi straturile interioare ale cărnii. Sub influenţa
difuziei interne se produce repartizarea particulelor de sare în sucul cărnii.
Procesele fizice care au loc în cursul celor trei stadii pot fi privite ca fiind formate din
două faze:
 faza dinamică, care se manifestă prin pătrunderea sării în interiorul produsului şi
eliminarea apei din acesta, fază caracterizată prin viteza de difuziune.
 faza statică, după realizarea echilibrului fizico-chimic, care poate fi considerat ca un
echilibru de membrană al electroliţilor aflaţi în stare de disociere în soluţii care vin în
contact prin membrana celulară a ţesuturilor.
Starea de echilibru se realizează întotdeauna atunci când concentraţia de sare a ţesutului
muscular reprezintă 80 % din concentraţia saramurii. În practică sărarea, se întrerupe
înainte de stabilirea echilibrului osmotic şi anume în momentul în care procesele fizice,
chimice şi biochimice care au loc, asigură obţinerea calităţilor senzoriale dorite şi
rezistenţa la acţiunea bacteriilor de putrefacţie.
Factori care influenţează durata de sărare
Durata de sărare , în scop de conservare este influenţată de acei factori care determină
viteza de pătrundere a sării în ţesutul muscular al cărnii şi anume:compoziţia chimică şi
gradul de mărunţire a sării, grosimea bucăţilor de carne, temperatura saramurii,
concentraţia saramurii, caracterul mişcării saramurii,structura şi compoziţia chimică a
cărnii.

Acţiunea azotaţilor şi azotiţilor şi a celorlalte substanţe


utilizate la sărare
Păstrarea normală a culorii cărnii este o cerinţă, întrucât orice modificare a culorii atrage
după sine greutăţi în ceea ce priveşte comercializarea ei în stare proaspătă.
Pe de altă parte, modificările de culoare sunt asociate în cele mai multe cazuri, cu
oxidarea lipidelor din carne, oxidare catalizată de pigmenţii cărnii în stare oxidată.
Culoarea roşie specifică cărnii proaspete este dată de pigmenţii mioglobină şi
hemoglobină reziduală precum şi derivaţii acestora, în cazul cărnii sărate.
Mioglobina reprezintă mai mult de 90 % din totalul pigmenţilor cărnii în stare proaspătă,
cantitatea de hemoglobină rămasă în carnea animalului depinde de gradul de sângerare.
Distribuţia mioglobinei şi hemoglobinei în ţesutul muscular după sacrificare depinde de
presiunea parţială a oxigenului
Culoarea cărnii este în funcţie de distribuţia celor trei pigmenţi:
-mioglobina-roşie purpurie
-oximioglobina-roşu aprins
-metmioglobina-culoare brună, acest pigment fiind nedorit nu numai din punct de vedere
al culorii, dar şi din cauză că poate acţiona ca un catalizator în oxidarea lipidelor
nesaturate.
În ansamblu, culoarea cărnii este roşie aprins dacă conţinutul de metmioglobină este sub
30 %.
- roşie închisă la un conţinut de metmioglobină de 30-50 %
- roşie brună la un conţinut de 50-70 %
- brună cenuşie la un conţinut mai mare de 70 % de metmioglobină.
Influenţa azotatului şi azotitului de sodiu asupra culorii cărnii

Azotaţii şi azotiţii se folosesc în procesul de sărare pentru menţinerea culorii roşii a cărnii.
În procesul de înroşire, mioglobina şi hemoglobina reacţionează cu produsul de degradare
a azotatului, respectiv azotitului, cu oxidul de azot şi formează nitrozomioglobina,
respectiv nitozohemoglobina care sunt pigmenţi de sărare şi care au stabilitate mare.
Sub influenţa tratamentului termic pigmenţii de sărare se transformă în nitrozocromogeni
care au stabilitate ridicată.
Formarea normală a culorii cărnii în timpul sărării în prezenţă de azotaţi şi azotiţi este în
funcţie de temperatură, pH şi potenţialul de oxidoreducere.
O temperatură ridicată (10ºC), pH mai mare de 5,8 favorizează transformarea azotatului în
azotit. Astfel azotatul constituie doar o sursă de azotit, care are loc sub acţiunea
nitratreductazelor secretate de microorganismele din carne, sare, saramură. Azotitul este
instabil în funcţie de condiţiile de mediu create la maturarea cărnii, fiind fundamental
pentru crearea culorii cărnii. Dacă pH-ul este mai mare de 6,2 azotitul este stabil şi
provoacă oxidarea pigmenţilor cărnii la metmioglobină.
Dacă pH-ul este cuprins între 5,6-6 azotitul este în echilibru cu NO şi are loc formarea
culorii roşu aprins, specifică cărnii sărate în prezenţă de azotat şi azotiţi.
Dacă pH-ul cărnii este mai mic decât 5,6 (cărnuri PSE sau provenite de la animale
obosite), azotitul dispare rapid din mediu, formându-se NO volatil, culoarea devenind
roşu pal.
Sub pH de 5,2 formarea de NO este practic inhibată.
Potenţialul de oxidoreducere, la rândul său este condiţionat de:
- cantitatea de oxigen prezentă în ţesutul
muscular
- conţinutul cărnii în pigmenţi aflaţi în
stare oxidată sau redusă
- cantitatea de azotiţi şi substanţe
reducătoare.
Azotitul are influenţă asupra aromei cărnii după ce a reacţionat cu componentele
principale acesteia.
Niveluri de 25 mg/Kg azotit sunt suficiente pentru ca aroma să fie evidenţiată, în timp ce
la niveluri de 30 mg/Kg ar avea loc o “degradare” a aromei cărnii sărate datorită
fenomenelor de oxidare. Azotitul are şi o acţiune antioxidativă, deoarece reacţionează cu
fierul heminic.
În amestecul de sărare se adaugă pe lângă NaCl, azotiţi şi azotaţi, zahăr (care favorizează
penetrarea mai rapidă a amestecului de sărare în carne şi transformarea azotatului în
azotit) şi acid ascorbic, izoascorbic şi sărurile lor de sodiu (care contribuie la
transformarea azotitului rezidual-din care se formează nitrozamine cancerigene, în NO şi
deci formarea culorii).

Necesarul de azotiţi/azotaţi în procesul de sărare


Pentru stabilirea necesarului de azotiţi şi azotaţi se ţine cont de conţinutul de mioglobină
şi hemoglobină din carne, de cantitatea de azotat/azotiţi reziduali stabilită prin legislaţie.
Literatura de specialitate face următoarele recomandări în privinţa cantităţii de azotaţi şi
azotiţi :
- azotatul se foloseşte la sărarea cărnii folosită la sărarea salamurilor crude;
- folosirea simultană a azotaţilor şi azotiţilor este permisă numai la sărarea şuncilor;
-azotitul să fie redus la minimum necesar, pentru a se găsi în produsul final o cantitate
mică de produs rezidual.
Se recomandă ca în produsele finite, azotitul să nu depăşească 3 mg/100g.
Azotitul se foloseşte numai în amestecul de sărare în cantitate de 0,5 kg/100 kg sare. Din
acest amestec se folosesc 2,6 kg/100 kg materie primă (13-14 mg NaNO2/100 kg amestec)
În cazul prospăturilor (crenwurşti) este utilizat 1,6-1,8 % amestec sărare.
Pentru reducerea azotitului se recomandă utilizarea acidului ascorbic care este considerat
ca făcând parte din categoria antioxidanţilor, intervenind în formarea şi stabilizarea culorii
cărnii. Acidul ascorbic contribuie la transformarea azotitului în oxid de azot.
Astfel se reduce cantitatea de azotit iniţial şi astfel şi cantitatea de azotit rezidual, scăzând
riscul de formare a nitrozaminelor.
Acidul ascorbic este instabil în mediu apos şi din această cauză, la sărarea umedă se
adaugă ascorbat de sodiu.
Acidul ascorbic şi sărurile sale nu se adaugă împreună cu amestecul de sărare ci numai
după încorporarea acestora în amestec cu un zahăr reducător (glucoza), asigurându-se o
repartizare mai uniformă a acidului şi mărindu-se stabilitatea acestuia.
Recipientele în care se realizează sărarea trebuie să fie din oţel inoxidabil sau aluminiu,
deorece în contact cu fierul, acidul ascorbic se descompune.
Nivelurile reduse de azotiţi necesare în procesul de sărare se datorează şi toxicităţii
acestuia pentru consumatori în condiţii ridicate, deoarece are proprietatea de a oxida
hemoglobina sanguină în methemoglobină care nu mai este capabilă de a transporta
oxigenul, ceea ce conduce la hipoxie la nivelul ţesuturilor.
Spre deosebire de organismul uman adult care posedă un sistem enzimatic apt de a
efectua reacţia inversă, capabil să contracareze acest efect,organismul nou-născuţilor nu
posedă acest echipament enzimatic.
Astfel riscul intoxicaţiilor la copii este mai mare şi grav la consumul de apă şi vegetale
bogate în azotaţi care au fost reduşi la azotiţi.
Reducerea nivelului de azotaţi se leagă şi de formarea nitrozaminelor care se formează din
nitriţi şi amine. Formarea lor este în funcţie de temperatură, pH, cantităţi mai mari
formându-se la temperaturi ridicate (100ºC) şi pH scăzut.
Metode de sărare
În funcţie de modul de utilizare a substanţelor de sărare (ca atare sau în soluţie) sărarea
cărnii poate fi făcută prin metoda uscată şi umedă.
În cazul crenwurştilor se foloseşte sărarea uscată.

A. Sărarea uscată.

La sărarea uscată, sarea sau amestecul de sare se dizolvă în apa conţinută de stratul
superficial al materiilor prime şi apoi difuzează în interiorul cărnii, în funcţie de
temperatură, rezistenţa ţesutului muscular, gradul de mărunţire a materiilor prime,
concentraţia de NaCl în diferite straturi ale cărnii etc.
Aceasta se poate aplica la pregătirea bradtului şi şrotului, la sărarea slăninii utilizată la
fabricarea salamurilor şi cârnaţilor, în cazul materiilor prime destinate tobelor,
caltaboşilor, sângeretelui,unor tipuri de conserve de carne tip Mortadella, unor specialităţi
de şuncă (şuncă Timiş, Turist, Şuncă presată) şi unor materii prime destinate unor
specialităţi de tipul jamboanelor afumate şi neafumate.

3.2.6.2.Prepararea bradtului

Bradtul este o pastă de legătură cu caracteristici de adezivitate şi viscozitate care se


utilizează ca parte componentă la fabricarea preparatelor cu structură omogenă sau
eterogenă, cărora le asigură consistenţa, elasticitatea, suculenţa.
El se obţine prin tocare mecanică, fină a cărnii, în special a cărnii de bovină, cu ajutorul
maşinilor de tocat fin (cutere, maşini cu cuţite şi site, mori coloidale) după o prealabilă
mărunţire la volf prin sita de 3 mm.
Pentru asigurarea caracteristicilor optime ale pastei, la prelucrarea cărnii la cuter se
adaugă apă răcită şi NaCl, iar dacă se lucrează cu carne la rece se adaugă şi polifosfaţi.
Menţinerea culorii roşi se menţine prin adaos de azotiţi.
În urma prelucrări mecanice pasta de legătură are o anumită structură, din punct de vedere
fizic fiind o dispersie.
Faza dispersată este alcătuită în principal din:
- particule de carne cu dimensiuni mai mici de 80µ
;
- fragmente de ţesut gras (slănină) cu dimensiuni cuprinse între 120-160 µ ;
- fragmente de ţesut conjunctiv, vase de sânge şi limfatice, ţesuturi
nervoase ;
- particule de grăsime de formă ovală ;
- bule de aer al căror număr depinde de utilajul în care s-a prelucrat
carnea.
Faza continuă sau faza de dispersie este reprezentată de o soluţie electrolitică-gelică
formată din apă adăugată în care sunt dizolvate clorură de sodiu, azotiţi de sodiu,
polifosfaţi, substanţe extractive azotate şi neazotate precum şi proteine extrase din carne
(sarcoplasmatice şi miofibrilare).
Numai o parte din particulele fazei dispersate trec în faza de dispersie.
În această pastă, particulele dispersate sunt legate între ele prin anumite forţe care
determină o anumită reţea.
Pe de altă parte, între particulele dispersate în faza de dispersie se creează legături prin
intermediul proteinelor solubilizate în soluţia electrolitică.
Pentru o anumită valoare a mediului de dispersie, bradtul prezintă în ansamblul său
caracter de curgere ( alunecare).

Factorii ce influenţează calitatea bradtului

1. Calitatea materiei prime


Este determinată de provenienţa (carne vită adultă, carne tineret bovin, carne porc), de
raportul dintre ţesuturi (gras-conjunctiv-muscular) şi de compoziţia chimică a cărnii
(conţinutul de proteine şi grăsime).
Carnea cu un conţinut ridicat de proteine structurale (actină şi miozină) are o capacitate
mare de reţinere a apei şi de hidratare, în comparaţie cu o carne care conţine şi ţesut
conjunctiv şi gras. La fabricarea bradtului cu adaos de ţesut conjunctiv s-a observat o
modificare însemnată a principalelor caracteristici: pasta este mai puţin fină, adezivitatea
pastei este redusă, în schimb vâscozitatea mare.
Se preferă carnea de la tineret bovin care are mai puţină grăsime, mai puţin ţesut
conjunctiv şi o cantitate mare de miofibrile deci de proteine structurale.

2.Starea termică a cărnii


Pentru carnea caldă (la două ore postsacrificare) pH-ul este aproape de neutralitate, iar
consecinţele sunt următoarele:respingere electrostatică între lanţurile proteice,
solubilitatea proteinelor în soluţii saline este mare, capacitatea de reţinere a apei şi de
hidratare este maximă, structura lanţurilor polipeptidice este afânată.
La carnea caldă, apa proprie este reţinută în principal prin forţele electrostatice şi dipol-
dipol. Cantitatea de apă imobilizată prin capilaritate este mai redusă, iar apă liberă practic
nu există.
Pentru carnea în plină rigiditate (24 ore postsacrificare), consecinţele sunt următoarele:
proteinele sunt aduse la pH-ul izoelectric, încărcarea electrică este nulă (numărul de
sarcini negative este egal cu cele pozitive), capacităţile de hidratare şi de reţinere a apei
sunt minime, cantitatea de proteine solubile în soluţii saline este minimă, structura
lanţurilor polipeptidice este compactă, carnea nu permite o hidratare suplimentară.
Dacă carnea se află în stare de maturare, pH-ul acesteia este cuprins între 5,5-6. Odată cu
creşterea pH-ului, se îmbunătăţeşte şi capacitatea de hidratare şi reţinere a apei, ca urmare
a creşterii numărului de grupări –COOH disociate, fapt care duce la o afânare uşoară a
structurii proteinelor.
Pentru obţinerea unor produse din carne cu un anumit grad de suculenţă şi pentru
realizarea consumurilor specifice normale de prelucrare trebuie să se introducă carnea
caldă, cu un pH între 6 şi 7, deoarece are o capacitate de hidratare mare şi poate să
primească cantităţi suplimentare de apă în funcţie de calitatea acesteia.

3. Gradul de mărunţire.
Mărunţirea fină a cărnii influenţează gradul de hidratare şi reţinere a apei prin: creşterea
suprafeţei de contact cu apa de hidratare, eliberarea unui număr mai mare de grupări
ionice, polare şi nepolare din proteine, capabile să adiţioneze molecule de apă, creşterea
gradului de extracţie a proteinelor structurale în soluţia electrolitică.
Gradul de mărunţire va depinde de:calitatea materiei prime, utilajul folosit (cuter, moară
coloidală), durata mărunţirii.
Se recomandă ca la mărunţirea fină să nu se adauge apă, decât după ce cuva a efectuat
două sau trei rotiri, timp în care are loc mărunţirea “uscată”, după care se continuă
mărunţire fină cu adaos de apă.

4. Temperatura de mărunţire.
La mărunţire fină a cărnii are loc o creştere a temperaturii cărnii datorită frecării cărnii cu
utilajul ( 3…4ºC) şi datorită căldurii degajate.De aceea la carnea caldă se adaugă apă
glacială sau fulgi de gheaţă la mărunţirea la cuter sau moara coloidală, în timp ce pentru
carnea refrigerată este necesar un adaus de apă rece cu temperatura de aproximativ 8ºC la
mărunţirea la cuter şi aproximativ 4…5ºC la moara coloidală.
Dacă areloc încălzirea bradtului se ajunge la “tăierea acestuia” ca urmare a denaturării
proteinelor care îşi pierd capacitatea de hidratare şi reţinere a apei. Această tăiere se obţine
în cazul în care carnea este caldă iar apă folosită nu este suficient de rece.
În cazul fabricării bradtului din carne refrigerată,“tăierea” bradtului este accidentală şi se
datorează utilizării cărnii de la animalele obosite, adaos mare de apă.

5. Cantitatea de apă rece adăugată pentru hidratare


Cantitatea de apă adăugată este dependentă de calitatea cărnii, aceasta determinând
consumul specific al bradtului.
În ţesutul muscular există apă legată (apa de constituţie şi apa interfacială), apa
imobilizată şi apa liberă.
Dacă se adaugă apă la carnea caldă, creşterea capacităţii de reţinere a apei şi hidratării este
similară celei obţinute când se prelucrează carnea maturată în prezenţă de NaCl şi
polifosfaţi. Adausul de apă influenţează şi alte proprietăţi ale bradtului. Astfel, pe măsură
ce se măreşte cantitatea de apă adăugată, până la o anumită limită, creşte adezivitatea ca
rezultat al trecerii în soluţia electrolitică a unei cantităţi mai mari de poteine structurale.
La hidratarea cărnii, mai ales atunci când aceasta este mărunţită, se măreşte substanţial
cantitatea de apă adăugată din stratul monomolecular, multimolecular, prin creşterea
numărului de grupări polare hidrofile.
Creşterea numărului de grupări polare hidrofile se realizează şi pe seama ruperii
legăturilor de hidrogen directe.
De asemenea le hidratarea cărnii creşte substanţial şi cantitatea de apă reţinută prin
capilaritate şi cea imobilizată mecanic prin crearea unei noi structuri realizate prin
mărunţirea fină a cărnii.

6. Adausul de NaCl
Adausul de NaCl în proporţie de 2,4-2,6 % faşă de carne realizează următoarele:
- solubilizează o parte din proteinele structurale din miofibrile, astfel că
soluţia electrolitică devine şi soluţie gelică
- slăbeşte interacţiunea dintre grupările încărcate electric pozitiv şi
negativ atunci când pH-ul cărnii este mai mare decât pH-ul izoelectric al
proteinelor
- ionii de clor rezultaţi prin disocierea NaCl formează împreună cu grupările amoniu un
complex care deplasează punctul izoelectric al proteinei spre zona acidă, consecinţa fiind
creşterea sarcinii electrice nete negative a proteinelor cărnii, deşi pH-ul acesteia rămâne
practic acelaşi sau are loc o uşoară creştere, deoarece grupa carboxilică disociată este mai
bun acceptor de hidrogen decât legătura carboxilică inclusă în cea peptidică.
-se măreşte respingerea electrostatică dintre lanţurile polipeptidice şi se creează condiţii
de hidratare suplimentară
-ionii de Cl- şi Na+ au capacitatea de a adiţiona apa

7. Adausul de polifosfaţi.
Adausul de polifosfaţi la cuterizarea cărnii refrigerate măresc capacitatea de hidratare şi
de menţinere a apei prin următoarele mecanisme:
- creşte puterea ionică a soluţiei electrolitice, mărind în acest fel cantitatea de proteine
structurale solubilizte
- creşterea pH-ului, deci creşterea sarcinii nete a proteinelor care are drept consecinţă
legarea unui număr mai mare de molecule de apă. Nu trebuie folosiţi polifosfaţi prea
alcalini pentru a nu se forma săpunuri, pentru a nu se favoriza formarea microflorei de
alterare
-disocierea complexului actomiozinic în miozină şi actină, fapt care conduce la creşterea
extrctibilităţii şi solubilităţii proteinelor structurale
- scoaterea ionilor de calciu şi magneziu din structura proteinelor structurale şi înlocuirea
cu ionii de sodiu. Se eliberează în acest fel grupări polare ale proteinelor, conducând la
creşterea capacităţii de hidratare şi a solubilităţii proteinelor.
Polifosfaţii au şi o acţiune emulsionantă cu atât mai mare cu cât au caracter mai alcalin.
Doza de utilizare a polifosfaţilor este de 0,5 kg/100 kg carne.

Fabricarea bradtului din carne maturată în carcase


Carnea dezosată şi aleasă se tocă la volf, prin sită cu ochiuri de 2-3 mm. Carnea tocată se
introduce imediat în cuva cuterului. Se lasă cuva să facă 2-3 rotaţii şi se adaugă amestecul
de sărare A sau B în cantităţi corespunzătoare procedeului de sărare. Pe lângă amestecul
de sărare se mai adaugă şi 0,5 % polifosfaţi faţă de cantitatea de carne. Se lasă cuva să
mai facă 2-3 rotaţii după care se adaugă în mod progresiv apă sau fulgi de gheaţă.
Pasta se amestecă în permanenţă, dirijând-o către axul cuvei, până ce capătă un aspect
lucios şi devine adezivă la mână (lipicioasă). După preparare, bradtul se scoate în tăvi de
aluminiu aşezându-se în straturi de cca. 15 cm ţi se depozitează în frigidere, pentru
maturare.
În cazul folosiri amestecului de sărare A, maturarea bradtului se face minimum 16 ore şi
maximum 72 ore, la o temperatură de 6-8ºC.

3.2.6.3. Pregătirea şrotului

Şrotul (de vită sau porc) se realizează din cărnurile dezosate şi alese pe calităţi, tăiate în
bucăţi de 200-300 g şi malaxate cu amestecul de sărare.
După malaxare cu amestecul de sărare, şrotul se aşează în tăvi sau recipiente pe roţi care
se menţin în frigidere la + 4ºC timp de 3-4 zile în cazul folosirii amestecului de sărare A şi
24-36 ore în cazul amestecului de sărare tip B.
Pentru micşorarea timpului de maturare (16 ore), carnea destinată şrotului se toacă la volf
prin sită de 20 mm.
La sărarea semifabricatelor amestecurile de sărare se va folosi: amestec de sărare B: 2,6
kg/100 kg carne.
Maturarea bradtului şi şrotului

Semifabricatele se depozitează în încăperi răcite la 4ºC. Maturarea lor se face în diverse


tipuri de tăvi sau în recipiente care nu se suprapun ca tăvile.
La depozitarea semifabricatelor se continuă hidratarea prin uniformizarea apei de
hidratare sau saramurii şi se continuă proteoliza cu o intensitate care depinde de
temperatura de depozitare, microflora şi enzimele proprii cărnii.
La depozitare în recipiente deschise au loc pierderi în umiditate în special în straturile
superficiale şi modificarea culorii bradtului, pigmenţii cărnii în contact cu aerul devin
cenuşii, culoare care apoi dispare în operaţiile următoare, mai ales la tratamentul termic.
Pentru a evita contactul cărnii cu atmosfera, pentru maturarea bradtului şi şrotului în
condiţii igienice superioare şi în flux continuu, se pot utiliza două tipuri de maturatoare,
fixe şi rotative.

3.2.7. Pregătirea compoziţiei şi umplerea membranelor

Pentru anumite sortimente de preparate din carne de tipul produselor afumate la cald-
pasteurizate (crenwurşti), este necesară pregătirea compoziţiei care diferă în ceea ce
priveşte calitatea materiei prime ( în special carnea), felul acesteia, cantităţile necesare
pentru 100 kg compoziţie (materii prime şi auxiliare), mărimea tocăturii.
Calculul diferitelor cantităţi de materii prime se face în funcţie de cantitatea de produs
finit ce trebuie realizată şi de consumul specific normat de producător pentru fiecare
sortiment, în funcţie de compoziţia chimică a produsului finit şi care este menţionată de
STAS sau STR.

Pregătirea compoziţiei pentru prospături


Pentru prospături de tipul crenvurşti pregătirea compoziţiei se realizează
la cuter, în acest caz la bradtul maturat se adaugă slănină sărată, mărunţită în prealabil la
volf, condimente şi apă răcită pentru acoperirea consumului specific şi pierderilor ce
rezultă în urma tratamentelor termice. Mărunţirea fină se execută la cuter până la
obţinerea unei paste cu aspect de aluat.
Compoziţia se poate obţine şi la moara coloidală în care caz, carnea şrotată şi sărată cu
amestec de sărare tip B se mărunţeşte la volf prin sită de 3 mm, după care se amestecă la
malaxor împreună cu apa rece, condimente şi polifosfaţi.
În finalul malaxării se adaugă şi slănina mărunţită la volf prin sită de 3mm.
Amestecul obţinut se trece prin moara coloidală.
Al treilea mod de obţinere a compoziţiei este la malaxor în acest caz
slănina se adaugă
sub formă de cuburi. Pentru aceasta, bradtul se malaxează cu slănina cuburi, apă rece,
condimente.
În cazul în care în loc de slănină se utilizează ulei, acesta se înglobează în bradt în timpul
cuterizării, când se adaugă şi apă răcită şi condimente.
La fabricarea compoziţiilor pentru prospături trebuie avut în vedere următoarele:
 adaosul de grăsime până la 30-35 % influenţează pozitiv proprietăţile reologice ale
compoziţiei prospăturilor. La peste 35% grăsime adăugată, compoziţiile devin
instabile la tratamentul termic ( separare grăsime din interiorul batonului şi sub
membrană, în special la capetele batonului);
 adausul prea mare de NaCl conduce la compoziţii instabile, mai ales în ceea ce
priveşte componenta emulsiei;
 temperaturi mai mari de 40ºC conduc la compoziţii instabile, în special prin
distrugerea componentei emulsiei;
 o durată de mărunţire prea mare în domeniul de temperatură 18-21ºC conduce la
“tăierea” compoziţiei, prin separarea apei şi grăsimii;
 se obţin compoziţii mai stabile în mori coloidale sau maşini de mărunţire cu cuţite
ţi site comparativ cu cele obţinute la cuter.
Pregătirea compoziţiei pentru preparatelor din carne de tipul semiafumatelor

Pentru preparatele de carne de tipul semiafumatelor care necesită bradt, şrot, slănină,
amestecarea componentelor se face la malaxor. În malaxor se introduce mai întâi bradtul,
apa răcită pentru asigurarea menţinerii temperaturii scăzute a compoziţiei şi pentru
acoperirea consumului specific, apoi se adaugă şrotul de vită şi porc tocat fin prin sita
corespunzătoare sortimentului respectiv, după care se adaugă condimentele şi în final
slănina tocată prin sita corespunzătoare sau mărunţită la cuter.
Coeziunea compoziţiei depinde de felul materiilor prime, conţinutul de umiditate,
temperatura şi durata de malaxare şi de tipul de malaxor.
Cu cât procesul de malaxare durează mai mult, cu atât compoziţia absoarbe mai multă
apă.
Totuşi nu este indicată o malaxare pre îndelungată deoarece se poate ajunge la “tăierea”
compoziţiei şi la obţinerea unei structuri alifioase care rezultă din transformarea slăninii
în untură.
Temperatura scăzută de malaxare este o condiţie obligatorie pentru obţinerea unei
compoziţii corespunzătoare.

3.2.7.1. Umplerea cu compoziţie a membranelor


Umplerea compoziţiei în membrane este un proces de deformare plastică. Se realizează
prin împingerea acesteia pe ţeava şpriţului. Deformarea plastică se poate realiza numai
atunci când forţa de deplasare atinge o anumită valoare în funcţie de natura compoziţiei şi
de condiţiile de deformare.
Presiunile de lucru pentru anumite tipuri de salamuri este următoarea:
 cremwurşti : 392-490 K Pa;
Presiunea de lucru este dependentă de vâscozitatea pastei şi aceasta la rândul ei, este în
funcţie de:
-conţinutul de umiditate al compoziţiei;
-conţinutul de grăsime care asigură un grad mai redus de aderenţă a
compoziţiei de ansamblul de împingere şi de ţeava şpriţului;
Oricare ar fi tipul de şpriţ folosit, acesta trebuie să satisfacă
următoarele cerinţe:
-cerinţe igienice (partea de contact cu compoziţia să fie confecţionată din oţel inoxidabil
şi să poată fi uşor igienizată);
-cerinţe de calitate a umpluturii ( să lucreze sub un anumit vid);
-cerinţe economice ( să aibă productivitate ridicată cu un personal minim şi să se poată
adapta dispozitive de răsucire, clipsare etc.).
Umplerea se realizează în maşini de umplut cu acţiune periodică sau maşini de umplut cu
acţionare continuă.

Legarea batoanelor
La crenvurşti se execută răsucirea manuală sau mecanică în bucăţi scurte. Capătul deschis
se poate clipsa, prinzându-se de clips şi de ochiul de agăţare din sfoară.
În cazul batoanelor groase, după umplere şi legare, pentru ca batoanele să nu plesnească
din cauza presiunii interne care ia naştere în baton, mai ales în cazul umplerii fără vid,
acestea se ştufuiesc (înţeapă).
Batoanele legate şi agăţate pe beţe nu trebuie să se atingă între ele, deoarece aceasta poate
duce la afumarea necorespunzătoare ( pete albicioase la locul de lipire).
În cazul crenvurştilor cu compoziţia umplută în membrane colagenice (semisintetice),
pentru a le face mai fragede, s-a propus stropirea produselor cu soluţie de preparate
enzimatice proteolitice care acţionează moderat asupra colagenului.
După aproximativ 10 minute, produsele sunt supuse tratamentului termic (afumare caldă,
pasteurizare).

3.2.8. Tratamentul termic al preparatelor din carne comune

Tratamentul termic al preparatelor din carne de tipul crenwurştilor include afumarea caldă
(80-90 ºC) sau hiţuire şi pasteurizare pasteurizarea.Parametrii ce trebuie aplicaţi la
afumare (temperatura şi durata) sunt în funcţie de produs (felul produsului), grosimea
acestuia, absenţa sau prezenţa membranei. Pentru realizarea tratamentului termic al
preparatelor de carne se folosesc:
- instalaţii pentru afumare caldă şi rece (discontinui), iar în acest caz pasteurizarea se
realizează separat într-un bazin de pasteurizare;
- instalaţii pentru afumarea caldă şi pasteurizare;
- termoagregate cu funcţionare continuă;
- cazane pentru fierberea preparatelor din carne.
Pasteurizarea
Pasteurizarea este un proces termic prin care se urmăreşte păstrarea duratei de păstrare a
produselor alimentare, ca urmare a distrugerii microflorei de contaminare.
Aceasta constă în încălzirea produsului sub 100ºC.Este un proces prin care necesită
temperaturi de 73-83 ºC astfel încât în centrul termic al produsului să fie o temperatură de
69-70 ºC.
Prin pasteurizare se realizează:
- distrugerea majorităţii formelor vegetative ale microorganismelor;
- inactivarea sau încetinirea activităţii enzimelor;
- obţinerea unor produse gata pentru consum.

Conservarea cărnii prin afumare

Afumarea se face în scopul asigurării conservabilităţii, aromatizării şi formării culorii


specifice.
Producerea fumului
Fumul pentru operaţia de afumare ia naştere prin descompunerea componentelor
lemnului, prin aport de căldură, în compuşi volatili şi cărbune de lemn.
Procesul de formare a fumului este o combinaţie de ardere completă şi de distilare uscată
(piroliză). Cele două procese au loc simultan, primul proces desfăşurându-se în punctul de
contact ale combustibilului cu aerul, iar al doilea în punctele unde combustibilul este bine
încălzit însă nu dispune de o cantitate suficientă de oxigen pentru ardere. În acest caz, cca
25-30 % din masa combustibilului lemnos este necesară pentru arderea completă, căldura
degajată fiind folosită pentru încălzirea materialului proaspăt.
Producerea fumului este o reacţie de combustie mai puţin completă, implicând:
- piroliza polimerilor conţinuţi de combustibili;
- reacţii de condensare, oxidare, polimerizare.
În general lemnul este format din celuloză, hemiceluloză, liglină, componentele minore
fiind răşinile şi huilele.
Raportul dintre principalele componente este: celuloză/lignină/hemiceluloză= 2/1/1.

Natura fumului

Din punct de vedere fizic, fumul reprezintă un aerosol format din:


-faza de dispersie care conţine 70-90 % gaze necondensabile, vapori de apă şi substanţe
organice sub formă de vapori
- faza dispersată constă din substanţe organice sub formă de picături lichide, particule
solide (gudron, funingine,cenuşă, bucăţi de cărbune).
Raportul dintre substanţele organice sub formă de vapori şi cele sub formă de picături este
de 1/8 pentru fumul rece (20-25ºC) şi 10/1 pentru fumul cad, atunci când temperatura
fumului este de 400ºC.
Distribuţia substanţelor din fum între faza de dispersie şi faza dispersată depinde de
température de fierbere a acestora.

Compoziţia chimică a fumului

În compoziţia chimică a fumului au fost identificate circa 1000 substanţe chimice dintre
care 300 de compuşi sunt bine cunoscuţi.
Marea majoritate a compuşilor fiind organici
- gaze: H2, CO, CO2, CH4C2H6,C2H2,vapori de apă;
- acizi: formic, acetic, proprionic, capronic, furanic, lignoceric, etc.;
- alcooli: metilic, etilic, amilic, izoamilic, butilic, izobutilic, etc. ;
- aldelhide şi cetone :formaldelhida, acetaldelhida, diacetil, acetona, furfural ;
- hidrocarburi aromatice ;
- fenoli, crezoli, xilenol, pirocatehina;
- hidrocarburi policiclice;
- răşini (gudroane) ;
-cenuşa şi funingine.

Factorii care influenţează compoziţia chimică a fumului

1. Felul lemnului
Interesează categoria de esenţă în care se încadrează acesta (moale sau tare).
Din lemne de esenţă tare (fag, frasin, stejar) se obţine o cantitate mare de substanţe cu rol
important în afumare faţă de răşini şi funingine.
Cu cât lemnul conţine mai multă lignină, cu atât cantitatea de substanţe utile din fum este
mai redusă, pentru că în procesul de formare a fumului se urmăreşte să nu se depăşească
temperatura de aprindere a ligninei care este 350-400ºC, deoarece se formează
hidrocarburi policiclice care au acţiune cancerigenă.
Lemnul ce conţine mi multă cantitate de celuloză şi hemiceluloză este mai bun, deoarece
au punctul de aprindere sub punctul de formare a hidrocarburilor policiclice.
Fumul obţinut din lemn tare este bogat în compuşi aromatici totali şi în acizi, în
comparaţie cu cel din răşinoase.
2.Umiditatea lemnului
Prin mărirea umidităţii rumeguşului se micşorează concentraţia de fenoli şi se măresc
cantităţile de cenuşă, funingine şi conţinutul de aldelhidă formică şi acizi organici.
3. Temperatura de formare a fumului
Fumul trebuie să se formeze la temperaturi mai joase decât temperatura de aprindere a
lemnului (220-450ºC).
La temperatura de 250-275ºC are loc piroliza hemicelulozei care reprezintă 20-30 % din
masa lemnului uscat din esenţă tare.
La 280-300ºC are loc piroliza celulozei care reprezintă 43-53 % din masa lemnului, iar la
350-400ºC are loc piroliza ligninei.
După Hamm nivelurile maxime de fenoli, acizi, compuşi carbonilici, sunt obţinute la o
temperatură de 600ºC. Totuşi produsele tratate cu un fum produs la o temperatură de
400ºC au proprietăţi senzoriale superioare celor tratate cu fum la temperaturi mai mari de
600ºC.
Creşterea progresivă a temperaturii de combustie a lemnului se asociază cu creşterea
liniară a conţinutului de hidrocarburi policiclice aromate.
4. Aportul de aer
Degradarea macromoleculelor lemnului depinde atât de temperatura de piroliză cât şi de
concentraţia oxigenului, respectiv aportul de aer.
În prezenţa unei cantităţi mare de oxigen au loc reacţii de oxidare mai intense ale
substanţelor din fum, formându-se cantităţi însemnate de gudron, alcool metilic,
hidrocarburi policiclice aromate. Un aport insuficient de aer pentru arderea mocnită a
rumeguşului conduce la formarea unui fum dens ( închis la culoare), care înrăutăţeşte
calitatea senzorială a produsului afumat. Fumul respectiv, conţine prea mulţi acizi şi
combinaţii carbonil, cu caracteristici gustative nedorite.

Metoda de obţinere a fumului


În cadrul generatoarelor prin fluidizare, temperatura poate fi reglată în limitele 300-
400ºC.
Cu cât temperatura de formare a fumului este mai mare cu atât se formează o cantitate
mai mare. Fumul obţinut prin fricţiune este mai bogat în acizi volatili, carbonilici şi fenol
decât cel obţinut în generatoarele clasice.

Prelucrarea fumului după obţinerea acestuia

Fumul obţinut în afumăturile clasice sau în generatoarele de fum clasice conţine


întotdeauna corpuri nedorite solide care plutesc în fum (rumeguş nears, cărbune de lemn,
cenuşă, funingine, gudroane). Aceste materiale se depun pe conductele de fum pe care le
înfundă, iar, pe de altă parte se depun pe conductele de fum pe care le înfundă, iar pe de
altă parte, murdăresc suprafaţa produselor pe care le afumă.
Pentru înlăturarea acestor neajunsuri este necesar purificarea fumului, care se poate realiza
prin folosirea unor dispozitive care pot fi grupate după principiul lor de funcţionare în :
separatoare de impurităţi uscate, separatoare umede de impurităţi şi separatoare
electrostatice.
Pentru o separare mai bună se folosesc două separatoare de impurităţi de tip diferit, legate
în serie.
Se utilizează decantoare uscate şi umede, separarea în aceste decantoare se bazează prin
faptul că fumul îşi poate micşora viteza prin mărirea secţiunii fluxului şi astfel particulele
care nu mai pot pluti sedimentează.
În cazul decantorului umed particulele separate cad în apă şi nu mai pot ajunge din nou în
fluxul de fum.
Se utilizează şi separatoarele cicloane care măresc viteza de separare a impurităţilor. De
asemenea se folosesc şi filtre labirint, dar numai dacă fumul are puţine impurităţi.

Depunerea componentelor fumului pe produs


Afumarea produselor are loc în două etape : depunerea fumului pe produs şi pătrunderea
componentelor din fum în produs.
În cazul preparatelor din carne cu mmbrană, depunerea componentelor din fum are loc
prin condensarea substanţelor sub formă de vapori la suprafaţa produsului care este mai
rece (afumarea caldă) sau prin arderea pareticulelor din fum pe suprafaţa produsului.
Viteza de formare este influenţată de umiditatea suprafeţei produsului, de temperatura de
afumare şi de intensitatea curentului de fum.
Factorii care influenţează depunerea fumului sunt:
1. Influenţa umidităţii asupra produsului
Dacă suprafaţa produsului este uscată, depunerea componentelor din fum este mai redusă
decât în cazul suprafeţelor cu un anumit grad de umectare, deoarece multe dintre
substanţele utile din fum sunt solubile în apă.
2. Influenţa concentraţiei
Cantitatea de componenţi utili din fum, depuşi pe suprafaţa produsului este proporţională
cu concentraţia acestor componenţi din mediul de afumare.
Prin amestecarea fumului cu aerul proaspăt, în incinta de afumare se reduc cantităţile de
substanţe utile depuse pe suprafaţa produsului.
3. Influenţa temperaturiiş şi umezelii
Fumul obţinut în generator se amestecă cu aerul din incinta de afumare şi, în instalaţiile
moderne de afumare, acest amestec este recirculat, fiind adus la o anumită temperatură
prin trecere într-o baterie de încălzire.
Dacă temperatura de afumare este ridicată (80 ºC) se depune o cantitate mare de fenoli pe
produs. La afumare rece (15-25 ºC) produşii cu masă moleculară mare se depun cu
predilecţie ( gaiacol, maltolul, fenolul), procesul de afumare durează mai mult timp.
Deci o dată cu creşterea temperaturii mediului de afumare se măreşte depunerea
componentelor utile pe produs.
Odată cu creşterea umezelii relative a mediului de afumare se realizează o diminuare în
timp a cantităţii de componente utile depuse pe produs.
4. Influenţa vitezei mediului de afumare
Prin creşterea vitezei fumului de la 0.2 m/s la 20 m/s, depunerea de substanţe utile din
fum pe suprafaţa produsului creşte de 10 ori.

Pătrunderea fumului în produs

O parte din substanţele depuse pe suprafaţa produsului difuzează în masa acestuia,


conferindu-i gust şi aromă specifică. Viteza de pătrundere a substanţelor utile din fum în
interiorul produselor depinde de:
- structura chimică a componenţilor depuşi;
- felul afumării;
- durata acesteia ;
- structura şi compoziţia chimică a produsului;
- natura membranei;
- umezeala relativă a fumului.
Astfel la afumarea caldă se acumulează aceeaşi cantitate de fenoli care se acumulează în
timp dublu la afumare rece.
La produsele introduse în membrane naturale, pătrunderea fenolilor este mai rapidă decât
la cele în membrane artificiale.
Fumul cu umezeală relativă mai mare pătrunde mai intens decât fumul uscat.

Consecinţele afumării asupra calităţii produselor

Afumarea influenţează calităţile gustative ale produsului, culoarea şi conservabilitatea


acestuia.
Fumul îşi exercită capacitatea de conservare datorită proprietăţilor sale antioxidante şi
antiseptice.
Funcţiile sale caracteristice în raport cu compuşii prezenţi sunt:
-positive: aromă (fenoli, carboxili), culoare (carbonili), consarvabilitate ( difenoli şi fenoli
ca antioxidanţi, formol, acizi- ca bacteriostatici şi bactericizi), textură (formol, acroleină,
anhidridă acetică);
-negative: deteriorarea calităţii igienice prin acumularea de hidrocarburi policiclice
aromate şi aldelhidă formică: degradarea unot aminoacizi.

Aroma produselor afumate


O contribuţie importantă asupra aromei o au compuşii fenolici de tipul guaiacolului,
eugenolului, anisolului, siringolului.
Alături de aceste substanţe participă la formarea aromei şi alţi compuşi: carbonilii,
lactonele, esterii, alcooli, furfurolul, acizii.
Repartiţia fenolilor în produsul afumat depinde de tehnologia de afumare. La utilizarea
aromei de fum, va exista o repartizare uniformă în masa produsului.
Culoarea produselor afumate
Substanţele chimice care intră în constituţia fumului, colorează suprafaţa produsului de la
galben auriu spre brun. Intensitatea culorii produselor afumate în condiţii industriale
depinde de:
- natura lemnului folosit;
-condiţiile de producere a fumului care determină densitatea şi compoziţia fumului,
umezeala relativă a acestuia, gradul de purificare a cestuia;
- caracteristicile produsului, prezenţa respectiv absenţa membranei.
Culoarea de suprafaţă se datorează şi reacţiilor Maillard.
Reacţia Maillard, pe lângă contribuţia sa în formarea culorii, contribuie şi la formarea
aromei, intervine negativ în calitatea nutriţională a produselor afumate, deoarece implică
aminoacizi liberi sau din structura proteinelor în formarea melanoidelor care acumulate în
cantitate mare în produs pot fi toxice.
În cazul produselor afumate în membrane naturale sau semisintetice aspectul strălucitor al
acestora s-ar datora răşinilor formaldelhidice care se formează.
Deoarece reacţia de combinare a fenolilor cu aldelhidele necesită o temperatură ridicată
se presupune că aceste răşini se formează în fum şi apoi se depun pe suprafaţa produsului.
La preparatele de carne în membrane naturale, la formarea luciului caracteristic ar putea
contribui şi combinaţia dintre fenoli şi grăsimea din membrană.
Formarea şi stabilizarea culorii interioare a produsului este favorizată în timpul
tratamentului termic ( afumare, pasteurizare) când se formează nitrozopigmenţi.

Acţiunea antioxidantă a compuşilor fumului


Fumul îşi exercită capacitatea de conservare datorită proprietăţilor sale antioxidante şi
antiseptice.
Fenolii intervin în reacţii înlănţuite, reacţionând cu radicalii liberi formaţi, aceştia trecând
în hidroperoxizi.
Acţiunea antioxidantă se datorează fracţiunilor de fenol cu punct de fierbere ridicat.
Această acţiune se manifestă în special în straturile periferice unde concentraţia
substanţelor fenolice este mare.

Acţiunea bacteriostatică şi bactericidă a fumului


Cea mai importantă caracteristică a fumului o constituie acţiunea sa bactericidă. Acţiunea
antiseptică se datorează în mod deosebit existenţei în compoziţia lui a fenolilor,
aldelhidelor, acizilor, fenolii fiind substanţele antiseptice cele mai active.
Substanţele din fum au acţiune bactericidă atât asupra microflorei sporulate cât şi asupra
microflorei patogene nesporulate. Acţiunea bactericidă şi bacteriostatică a fumului are
totuşi un caracter selectiv, nedistrugând unele bacterii şi în general mucegaiurile, care sunt
capabile să se dezvolte chiar la suprafaţa produselor bine afumate.
La afumarea caldă, efectul bactericid mai pronunţat îl are temperatura.
La afumarea rece, efectul bactericid, îl are numai componentele fumului, de aceea gradul
de sterilizare este mult nai redus decât la afumarea caldă.
Efectul bactericid al unor componente ale fumului rece este intensificat prin scăderea pH-
ului produsului, datorită acumulării unor produşi cu caracter acid.
Efecte nedorite
Alături de calităţile senzoriale conferite produselor, afumarea prezintă şi efecte negative:
- alterarea valorii nutriţionale şi a calităţii igienice ale alimentelor;
- contaminarea cu unele hidrocarburi policiclice aromatice cancerigene.

Contaminarea cu hidrocarburi policiclice aromate


Deşi, una dintre cele mai vechi metode de conservare a cărnii, afumarea a revenit în
ultimii ani în centrul atenţiei, datorită pericolului de contaminare a produselor afumate cu
diferiţi constituenţi ai fumului, dăunători sănătăţii.
Majoritatea lucrărilor de toxicologie, referitoare la produsele afumate, indică prezenţa în
acestea a hidrocarburilor policiclice aromatice. Cea mai cunoscută hidrocarbură aromatică
este 3,4-benzpirenul, agent puternic cancerigen.
În timpul conservării produsului afumat, 3,4-benzpirenul, poate difuza în interiorul
produsului.
Hidrocarburile aromatice pot exercita: acţiune cancerigenă mai mult sau mai puţin directă,
acţiune cocancerigenă.
Contaminarea cu alţi compuşi toxici
Aldelhida formică se găseşte împreună cu alte aldelhide în cantităţi diferite în fum şi în
produsele afumate.
În prezent aldelhida formică este privită în mod critic, ca urmare a acţiunii sale
cancerigene şi al acţiunii mutagenice. De asemenea formolul şi fenolii sunt incriminaţi de
aceste acţiuni.
Fenolii pot reacţiona cu azotiţii sau cu NO din fum sau care au fost adăugaţi ca agenţi de
sărare la cărnurile destinate obţinerii preparatelor din carne, conducând la formare de
nitrofenoli. Activitatea toxică se manifestă fie prin transformarea acestor compuşi în
nitrozamine cancerigene, fie prin propria acţiune mutagenică a nitrozo-fenolilor.
Degradarea aminoacizilor şi proteinelor
Prin afumarea produselor din carne are loc diminuarea valorii nutriţionale a produselor
afumate, ca rezultat al scăderii calităţii proteinelor, lipidelor şi pierderii de vitamine.
Scăderea calităţii proteinelor este consecinţa formării legăturilor transversale dintre
lanţurile polipeptidice şi aldelhida formică din fum.
Afumarea crenvurştilor
Crenvurşti aşezaţi pe beţe, se pun pe rame şi se introduc la fum cald. În afumătura caldă,
membranele se usucă mai întâi la o temperatură de 45…75ºC, timp de 10-15 min. apoi
urmează afumarea caldă propriu-zisă la o temperatură de 75-95ºC, timp de 20-30 min.,
până când produsul capătă culoare roşiatică.
Pentru fierbere în şirag, se leagă în sfoară formându-se ciorchine. Când această operaţie se
face în cazane, cu apă, ciorchinii se fierb aşezaţi pe beţe.
Atunci când se folosesc celule cu abur, operaţia de strângere în ciorchine se face după
fierbere.
Fierberea se realizează la temperatura de 72-75ºC, timp de 10-20 minute. După fierbere
crenvurşti se răcesc în bazine cu apă curgătoare sau sub duş cu apă rece.

Modificări care au loc în carne la tratamentul termic

1. Modificări fizico-chimice

Până la 70 ºC, pH-ul cărnii creşte de la 5,6 cu 0,4 unităţi. Dacă pH-ul este 7, la
tratamentul termic nu se modifică pH-ul. Totuşi s-a concluzionat că dacă pH-ul cărnii
crude este mai mare de 6,4, acesta creşte, iar dacă este mai mic scade.
Capacitatea de reţinere a apei este modificată în sensul diminuării la 40 ºC şi mai ales
între 40 ºC şi 50 ºC. Diminuarea este cu atât mai mare cu cât creşte temperatura.

2. Pierderile de suc
În condiţiile în care pot fi posibile schimburile cu mediul de încălzire, sucul din carne
poate fi eliberat în mediu, în funcţie de structura cărnii şi vâscozitatea sucului (cantitatea
de substnţă uscată).
Sucul (bulionul) este format din apă şi substanţă uscată, care depinde de pH-ul cărnii. La
pH de 5-5,5, pierderile de suc sunt maxime dar cantitatea de substanţă uscată din suc este
minimă. Substanţa uscată este formată din proteine solubile, substanţe extractive azotate şi
neazotate, lipide, săruri minerale, vitamine.
Pierderile de substanţă uscată din suc, la pasteurizare depind de raportul: carne/apă;
suprafaţa bucăţii de carne care vine în contact cu agentul de încălzire; calitatea cărnii
(conţinutul în grăsime ); temperatura mediului; temperatura în centrul termic; durata
tratamentului; adausul de NaCl şi polifosfaţi (care duc la micşorarea pierderilor în
substanţă uscată deoarece măresc cpacitatea de reţinere a apei de către carne).
3. Modificări senzoriale
Aceste modificări se referă la aromă, culoare, textură.
Culoarea
La carne şi produsele din carne sărate în prezenţă de azotiţi, culoarea se datoreşte
transformării pigmenţilor de sărare (nitrozomioglobina şi nitrozohemoglobina) în
nitrozocromogeni, prin denaturarea părţii proteice a acestor pigmenţi.

Aroma (gust şi miros)

În afara ingredientelor de aromatizare adăugate la fabricare, la formarea compuşilor de


aromă participă: precursori de aromă solubili în apă (baze azotate, nucleozide, nucleotide,
creatina, creatinina, carnitina, dipeptide, aminoacizi liberi, vitamina B1 şi C, substanţe
extractive neazotate) şi precursori de aromă insolubili în apă (steroli, pigmenţi
liposolubili, vitamine, grăsimi, aciozi graşi liberi).
Intensitatea aromei cărnii şi produselor are loc sub influenţa tratamentului termic ca
rezultat al; acţiunii directe a căldurii asupra proteinelor şi a aunor componente azotate
solubile în apă, ozidării lipidelor şi acizilor graşi liberi, îmbrunării neenzimatice (reacţia
Maillard), acţiunii substanţelor din fum, pirolizei zaharurilor şi aminoacizilor.

Textura (frăgezimea şi suculenţa)

Textura cărnii este modificată în urma tratamentului termic ca o consecinţă a: deshidratării


cărnii (pierderii de apă prin evaporare şi sub formă de suc) când scad frăgezimea şi
suculenţa; expulzării de grăsime din celulele grase şi dispersia ei în apă care face să
crească frăgezimea şi suculenţa; denaturării proteinelor cu efect negativ asupra texturii.

Scăderea valorii nutritive

Scăderea valorii nutritive a cărnii şi produselor din carne după aplicarea tratamentului
termic se datoreţte: pierderilor de suc; reacţiilor proteinelor; reacţiilor de dezaminare şi
decarboxilare ale aminoacizilor liberi; reacţiilor Maillard.
În concluzie, tratamentul termic duce la o micşorare a valorii nutritive, valoarea biologică
a proteinelor scade cu 5-7 %, iar digestibilitatea cu 4-6 %.

Depozitarea produselor finite

Preparatele din carne de tipul crenwurştilor se depozitează în depozite frigorifice la 2-4ºC


şi φ=85 % pentru 24 ore (maxim 3 zile), încărcarea specifică fiind de 50-100 kg/m2
suprafaţă utilă, respectiv 90-180 kg/m.
Prepratele din carne semiafumate (salamul Victoria) sunt depozitate la 10-12 ºC şi φ=75-
80 %, termenul de garanţie fiind de 6 zile. Încărcarea specifică la depozitare este de 150
kg/m2 suprafaţă utilă.

3. Schema controlului fabricaţiei

1. Principalele caracteristici ale produsului finit

Produsele pentru a corespunde din punct de vedere calitativ, trebuie să îndeplinească


condiţiile conform STAS-urilo.
La prepararea prospăturilor şi a preparatelor afumate la cald, pasteurizate, afumate la
rece, adică a mezelurilor semiafumate se foloseşte carne de vită, de porc, slănină, sare
comestibilă, azotaţi şi condimente.
Caracteristici de calitate pentru crenvurşti
a) Proprietăţi organoleptice
 Forma: corespunzătoare membranelor folosite, bucăţi cilindrice de circa 12 cm, cu
diametrul 18-22 mm sau 28 mm, obţinute prin răsucirea membranei în şiraguri
legate sub formă de ciorchine.
 Aspect exterior: suprafaţă curată, nelipicioasă, cu înveliş continuu, nedeteriorat,
fără pete şi încreţituri, de culoare galbenă-roşiatică spre cărămiziu, fără pete sau
mucegaiuri.
 Aspect pe secţiune: masa compoziţiei bine legată, compactă şi uniformă, fără
goluri de aer şi fără aglomerări de apă sau grăsime, topită în masă sau sub
membrană, nu se admite bucăţi de flaxuri mai mari de 2 cm; culoare roz-pal.
 Consistenţa elastică, la uşoară apăsare cu degetul revine la forma iniţială.
 Miros şi gust: plăcut, specific gustului proaspăt şi condimentelor, fără mirosuri şi
gusturi străine (de mucegaiuri, acru. rânced).

b) Proprietăţi fizico-chimice
Sortimente Caracteristici/ Condiţii de admisibilitate
Apa Grăsime NaCl Azotaţi Substanţe
% max. % max. % max. % max. proteice
% min.
Crenvurşti 69 29 28 7 9

c) Proprietăţi microbiologice
Nu se admite prezenţa microorganismelor patogene sau facultativ patogene.

d) Reţeta
Materii prime kg
Bradt, calitatea întâi, 70
Slănină 30

Materiale auxiliare kg
Piper 0.050
Nucşoară 0.030
Boia de ardei iute 0.050
Usturoi 0.050.
Înveliş: maţe de ovine sau membrane artificiale tip celofan cu diametrul de 18-22 mm;
maţe de porc
2. Defectele preparatelor din carne

Defectele preparatelor din carne pot fi clasificate în:


 defecte de natură fizică şi chimică, care afectează proprietăţile senzoriale şi
inocuitatea lor;
Aceste defecte pot fi cauzate de:
 materii prime, auxiliare şi materiale necorespunzătoare;
 depozitarea necorespunzătoare a materiilor prime, auxiliare şi a materialelor;
 process tehnologic necorespunzător;
 microorganisme care nu produc alterări, care produc alterări sau care sunt
patogene, cele din urmă afectând şi inocuitatea produselor;
La analiza defectelor care pot apărea la fabricarea preparatelor din carne, trebuie să se
analizeze cu toată răspunderea cauzele care determină defectele, şi prin întocmirea unui
plan riguros HACCP, să se ia măsuri necesare evitării acestor defecte, pentru ca produsele
finite să se încadreze în standardele de calitate în vigoare.
Producătorul de preparate din carne, trebuie să înţeleagă că numai produsele de calitate
superioară, sub raportul inocuităţii, calităţii senzoriale şi nutritive şi formei de prezentare,
sunt rapid vandabile în cadrul unei economi de piaţă.

Defecte de natură fizică


Se datorează, în principal, greşelilor tehnologice. Cele mai importante defecte sunt:
 Goluri de aer. Golurile de aer sunt, apa la produsele care nu au fost umplute în
membrană cu presiune suficientă, la cele la care pasta nu a fost dezaerată, mai ales
în cazul prospăturilor. Se evită prin folosirea maşinilor de umplut sub vacuum şi
dezaerarea bradtului înainte de utilizare.
 Consistenţa anormală. Defectul poate fi cauzat de: utilizarea de pastă obţinută
din cărnuri fibrile, obosite sau din pastă cu adaos prea mare de apă şi grăsime.
Defectul poate fi evitat prin: folosirea cărnii calde, provenite de la animalele tinere,
la fabricarea bradtului; cuterizarea cărnii cu adaos de fulgi de gheaţă; respectarea
riguroasă a parametrilor tratamentului termic.
 Aglomerări de grăsime sub membrană, grăsime topită în interiorul batonului.
Grăsimea se poate separa din compoziţie dacă s-a folosit în cantitate mare grăsime
moale, dacă nu s-a emulsionat bine (cazul compoziţiei prospăturilor) datorită
utilizării a prea multă carne congelată, dacă tocarea la volf a cărnii de porc şi a
slăninii s-a făcut necorespunzător, dacă cuterizarea s-a făcut îndelungat fără adaos de
apă rece şi dacă procesul de pasteurizare a fost intens. Grăsimea se poate acumula
sub membrană, în special la capătul de jos al batonului, dar şi în interiorul batonului.
Se evită acest defect prin: respectarea raportului dintre slănină moale şi tare,
funcţionarea corectă a volfului, folosirea unor cantităţi mai mici de cărnuri care au
un conţinut mai mare de colagen ( carne calitatea a doua şi a treia), respectarea
parametrilor tratamentului termic şi respectarea duratei şi temperaturii de malaxare.
Zbârcirea excesivă după tratamentul termic. Acest defect este cauzat de răcirea rapidă a
produselor, în care caz retracţia membranei nu urmează retracţia compoziţiei, apoi
datorită folosirii unei cantităţi mai mari de grăsime, inclusiv grăsime moale, tocată mărunt
care se retractează mai mult decât cea tare, datorită umplerii insuficiente precum şi
datorită umidităţii mari cauzat de un adaos mare de apă.
 Cojirea necorespunzătoare a crenvurştilor. Se datorează coagulării
necorespunzătoare a proteinelor în prima fază a afumării şi datorită cojirii excesive a
produsului pe durata răcirii. Deshidratarea produsului prin ventilaţie mecanică prea
puternică diminuează însuşirea de decojire a produsului. Umectarea produsului
favorizează decojirea.
 Plesnirea sau ruperea membranei. Este cauzată de o umplere prea îndesată a
compoziţiei în membrane, de o pasteurizare prea severă.
 Pungi de gelatină în interiorul produsului. Acest defect poate fi cauzat emulsiei
instabile, utilizării de carne cu un conţinut prea mare de colagen şi mai puţină
proteină, datorită unei suprapasteurizări. La produsele pasteurizate un timp mai
îndelungat la o temperatură mai ridicată a apei, se constată separarea grăsimii şi a
apei, batoanele pot plesni şi se evită aceasta prin respectarea regimului de
pasteurizare.

Defecte de natură fizico-chimică


Aceste defecte pot fi cauzate de materii prime şi membrane necorespunzătoare precum şi
de greşeli în tehnologia de fabricaţie. Cele mai importante defecte fizico-chimice sunt
descrise în continuare.

 Gustul de rânced. Apare la produsele la care s-au folosit membrane


naturale vechi sau slănină aflată în stadiul de râncezire. Se datorează şi
încorporării de aer în timpul malaxării şi umplerii precum şi datorită
păstrării îndelungate a produselor finite. Defectul poate fi evitat prin
utilizarea materiilor prime de bună calitate şi folosirea membranelor bine
degresate, malaxarea compoziţiei şi umplerea sub vid şi păstrarea
produselor finite în depozite condiţionate.
 Pete de culoare verzui în interiorul produsului finit. Are următoarele
cauze: folosirea de azotiţi în exces, distribuţie neuniformă a azotiţilor,
durata de maturare mică, temperatura de maturare mare. Pentru evitarea
defectului este necesară o bună distribuţie a ingredientelor de sărare,
prelungirea duratei de sărare, o temperatură de maturare de 4-6ºC şi
utilizarea unor adausuri reducătoare.
 Culoarea roşie pe secţiune. Cauzele sunt datorită expunerii salamurilor
tăiate în prezenţa aerului şi a luminii, datorită unui exces de azotit rezidual
din produsul finit care acţionează oxidativ asupra pigmenţilor de culoare
roşie pe care îi transformă în pigmenţi de culoare cenuşie. Acest defect se
evită prin expunerea în vitrinele de desfacere din comerţ, a unor cantităţi
reduse de produs tăiat, la vânzare înlăturându-se secţiunea oxidată prin
feliere.
 Pete negre cenuşi în secţiunea produsului. Defectul este cauzat de acidul
ascorbic utilizat în amestecul de sărare la fabricarea bradtului şi şrotului,
care se depozitează în recipiente metalice. Petele negre, bine conturate pe
secţiunea produsului sunt reprezentate de ascorbatul de fier ce se
formează. Defectul poate fi evitat prin folosirea tăvilor de aluminiu, inox
sau material plastic pentru depozitarea semifabricatelor.
 Culoarea neuniformă după pasteurizare. Se manifestă prin aceea că
periferia produsului are culoare roşie caracteristică, iar centri rămân
cenuşiu-verzui. Acest defect poate avea următoarele cauze:
- folosirea unor doze prea mari sau prea mici de azotiţi. La doze prea mari, aceştia
acţionează ca antioxidanţi modificând culoarea, iar la doze mici nu se formează cantităţi
suficiente de NO care participă la formarea nitropigmenţilor
-folosirea unei sări impurificate cu clorură de magneziu
-folosirea unui amestec de sărare cu granulaţie prea mică care încetineşte procesul de
sărare
-neuniformizarea amestecului de sărare în compoziţie datorită unei malaxări insuficiente
-nerespectarea duratei şi temperaturii de maturare
-folosirea unei paste nedezaerată
-utilizarea cărnurilor de porc DFD, care au pH>6,5, în care caz degradarea azotaţilor este
nesatisfăcătoare, deci nu se formează o cantitate suficientă de NO
-folosirea de carne PSE, care are o culoare pală
- tratament termic necorespunzător
-utilizarea la sărare a cărnii în bucăţi mari şi folosirea în acest caz a sărării de lungă durată
 Gust leşietic sau de săpun. Se datorează folosirii unei grăsimi care a suferit un
proces de hidroliză, în care acizii graşi liberi se combină cu metalele alcalino-
pământoase provenite din polifosfaţi, sare, apa tehnologică.
Defecte microbiologice
Aceste defecte sunt consecinţa lipsei de igienă a întregului proces precum şi a unui
tratament termic necorespunzător. Cele mai importante defecte microbiologice sunt:
 Înverzirea preparatelor din carne
Prin noţiunea de înverzire a preparatelor din carne se înţelege defectul de culoare, gustul
şi mirosul rămânând neschimbate în faza iniţială şi numai uneori la depozitare pe o
perioadă mai îndelungată, gustul devine acrişor.
În cazul înverzirii, proteinele produsului nu suferă nici o modificare, schimbarea culorii
normale a produsului fiind cauzată de oxidarea nitrozomiocromogenului şi
nitrozohemocromogenului sub influenţa unor substanţe cu caracter puternic oxidant,
secretate de microorganisme care produc înverzirea.
Bacteriile care produc acest defect sunt lactobacilii.
Înverzirea poate fi:
- superficială (lactobacilii sunt
viabili)
- pe mijlocul secţiunii
( lactobacoilii sunt viabili)
- sub formă de inel, la o anumită distanţă faţă de periferia batonului
(lactobacilii sunt distruşi)
Preparatele din carne înverzite sunt nefavorabile, nu sunt recondiţionabile ( cel puţin în
cazul celor la care lactobacilii sunt viabili), ele nu trebuie să vină în contact cu produsele
de calitate, cu instalaţiile de producţie şi cu muncitorii ocupai de producţie.
a)Înverzirea superficială
Se întâlneşte în special la prospături cu diametrul mare. Modificarea culorii afectează
numai stratul superficial al produselor, imediat sub membrană, iar înverzirea de suprafaţă
evaluează rapid la temperaturi de depozitare mai mari, mai ales vara. Defectul apare sub
forma unui inel la exteriorul produsului de grosime 2-4 mm, în orice punct din produsul
secţionat. În momentul secţionării produselor cu înverzire superficială pot fi infectate cu
microorganisme pe suprafaţa secţionată, unde după 10-12 ore, apar pete mici verzi care
cuprind rapid întreaga secţiune.
Cauzele care determină apariţia acestui defect sunt:
- prezenţa bacteriilor lactice, relativ rezistente la NaCl şi la temperaturi de refrigerare;
- igienă necorespunzătoare a depozitelor de produse finite;
-refrigerarea necorespunzătoare a produselor finite;
Acest defect se poate evita prin:
- utilaje tehnologice menţinute în perfectă igienă tot
timpul utilizării şi staţionării lor;
- răcirea corespunzătoare a produselor;
- producerea preparatelor în conformitate cu
capacitatea secţiei;
b) Înverzirea în centrul produselor cu diametrul
mare.
Defectul apare sub forma unei zone verzi, centrale la câteva ore după expunerea la aer a
produsului secţionat, nefiind prezent în momentul tăierii produsului. Defectul se
datorează peroxidului de oxigen elaborat de bacterii lactice, care acţionează ca un oxidant
asupra pigmenţilor de sărare a compoziţiei.
Când compoziţia prezintă goluri, înverzirea începe în jurul golurilor de aer şi este imediat
vizibilă după tăierea produsului. Înverzirea pe mijlocul secţiunii nu se extinde, de obicei,
pe întreaga suprafaţă secţionată, imediat sub membrană rămâne un strat de culoare
normală, grosimea acestui strat depinde de tratamentul termic.
La unele produse, chiar dacă acestea par necorespunzătoare după fabricaţie, mijlocul
secţiunii se înverzeşte după 2-3 zile de la depozitare, timp în care lactobacilii rămaşi după
pasteurizare, se dezvoltă şi se multiplică producând peroxidul de oxigen. La înverzirea pe
mijlocul secţiunii lactobacilii sunt vii.
Cauza o constituie prezenţa bacteriilor lactice, care au rezistat tratamentului termic
deoarece: materia primă este puternic contaminată, compoziţia este păstrată prea mult
timp înainte de tratamentul termic sau pentru că tratamentul termic este necorespunzător
sau încărcarea afumătoriei este prea mare, iar temperatura este distribuită neuniform.
Se poate evita apariţia acestui defect prin:
- verificarea sub raport microbiologic a materiilor prime şi auxiliare;
- fluxul tehnologic trebuie să se desfăşoare fără întreruperi;
-tratamentul termic (pasteurizarea) trebuie să se realizeze, în centrul termic al produsului,
o temperatură de 69,5ºC şi 71ºC;
- respectarea încărcării specifice a afumătoriei sub aspectul densităţii produselor;
c) Înverzirea sub formă de inel
Defectul apare la toate tipurile de produse, mai frecvent după 12-36 ore de la terminarea
fabricaţiei. Este vizibil imediat după secţionarea produsului şi apare în orice loc de tăiere.
Se prezintă sub forma unui inel verde sau verde-cenuşiu, la o anumită distanţă de
membrană, fiind separat de acesta printr-un strat de culoare normală. După un scurt timp
se înverzeşte şi mijlocul secţiunii, imaginea finală fiind ca înverzirea în centrul
produsului.
Apariţia inelului verde, la i anumită distanţă de membrană se explică prin aceea că
lactobacilii se pot dezvolta în batoanele netratate termic, în condiţii de microaerofilie
( presiuni ale oxigenului de 10-35 mmHg). Tratamentul termic a fost eficient, deci
lactobacilii sunt distruşi, dar până la aplicarea tratamentului termic ei au produs peroxizi
de oxigen, care în prezenţa aerului, oxidează pigmenţii normali de sărare.
Defectul este cauzat de: gradul mare de infectare a materiilor prime şi auxiliare, şi
menţinerea producţiei neterminate la temperaturi optime de dezvoltare a lactobacililor.
Pentru evitarea înverzirii sub formă de inel trebuie respectate următoarele:
- fabricarea fabricatelor din carne trebuie să se realizeze în flux continuu;
- carnea nu trebuie să aibă prospeţimea îndoielnică;
-se va evita prelungirea duratei de staţionare, în special din momentul umplerii până la
efectuarea tratamentului termic;
- se vor respecta cu stricteţe condiţiile de igienă;
 Mâzga la suprafaţa produselor
Defectul este cauzat de dezvoltarea bacteriilor lactice, a micrococilor şi drojdiilor la
suprafaţa membranei fiind favorizată de: condensarea umidităţii la suprafaţa produselor,
precum şi de păstrarea un timp pre îndelungat a produselor în depozite frigorifice.
 Mucegăirea suprafeţei batonului
Defectul este cauzat de dezvoltarea mucegaiurilor, favorizate de suprafaţa prea umedă a
produsului datorită mediului de depozitare sau datorită “transpiraţiei produsului finit”.
Dacă mucegaiurile nu au lezat integritatea membranei, şi nu au pătruns în conţinut, acesta
se înlătură prin periere, iar dacă mucegaiul nu este umed, se spală batoanele cu saramură
20-25 % şi cu acid acetic 3 %, după care batoanele se usucă în afumătorii.
3.3.2. Schema propriu-zisă de control pe faze, operaţii

Nr Faza Puncte Materiile prime, Parametrii calitativi Periodicitatea Reguli pentru Aparatura Documente Certificar
. proce- sului în care materiale, care se controlează la care se verificarea calităţii folosită privind ea
crt tehno- se ambalaje, (prevăzuţi în STAS, efectuează şi metoda de evidenţierea calităţii
. logic execută semifabricate, tehnologic) controlul de control, documentul tehnic constatărilor de
controlul produse finite, etc., calitate normator (STAS,NTR.,NTI., şi a deciziilor organele
ce se controlează CS) luate CTC.
Den. Cant.
(lot,
sarjă)

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1 Recepţia Puncte de Carne Pt. - caracteristici senzoriale: Pt. fiecare lot STAS 7586-75 Registru recepţie Viza
materiei recepţie la porc fiecare aspect general, culoare, primit de la Examen organoleptic; Instalaţia Soxhelt, materie primă,
prime secţiile lucru lot primit miros, consistenţă, furnizor STAS 9065/2-73/Determ. instalată pt. distilarea caiet de evidenţă organu
de prelu- la aspectul slăninii aderente; conţinutul de subst. grase; Amoniacului, pH- CTC, dosar cu lui
crare furnizor - caracteristici STAS 9065/7-74- metru, balanţă. buletin de analiză,
fizico-chimice; Determ.N2 registru de CTCT.
- caracteristici uşor hidrolizabil; înregistrare a
microbiologice; STAS 9065/8-74-Determ. pH-ului rezultatelor
STAS 2443/74-Examen analitice.
microbiologic
Idem Carne Idem - caracteristici senzoriale: Idem STAS 7586/75 Instalaţie pt. Idem Idem
vită aspect general, culoare, miros, Examen organoleptic distilarea NH3-ului,
consistenţă, aspectul seului STAS 9065/7-74-Determ. N2 pH-metru, balanţă
aderent; uşor hidrosolubil analitică, termostat
- caracteristici fizico-chimice; pt. incubare, sticlărie
STAS 9065/8-74-Determ. pH-ului
- caracteristici microbiologice; de laborator.
STAS2713/74-
Examen microbiologic ;
Idem Slănină Idem - caracteristici senzoriale: aspect La fiecare Instrucţiuni tehnologice Instalaţie pentru Idem Idem.
general, culoare, miros, şarjă distilarea
consistenţă; prelucrată amoniacului, balanţă
-caracteristici fizico-chimice; analitică, sticlărie de
-caracteristici microbiologice; laborator.
2 Recepţia Punct de Sare La -condiţii tehnice: granulaţia, La fiecare lot STAS 1465-72 - set de site pt Idem Idem
materiilor recepţie, comestib fiecare proprietăţi organoleptice (gust, intrat în Condiţii tehnice de calitate, determinarea
prime depozit şi ilă lot primit miros, culoare, aspect), depozit. proprietăţi organoleptice, fizice şi granulaţiei (0,1-10),
secţie de de la corpuri străine, proprietăţi chimice. sticlărie de laborator,
fabricaţie. furnizor chimice. etuvă, balanţă analitică.
Idem Boia de Idem -ambalare, marcare Idem STAS 1893-77 şi - site pt. determi- Idem Idem
ardei granulaţie ; STAS 8613/77 narea granulaţiei
- caracteristice Condiţii tehnice de (0,315-0,5),
organoleptice calitate: proprietăţi sticşărie de la-
aspect, gust, miros, corpuri organoleptice, fizice şi borator, etuvă,
chimice balanţă analitică.
străine şi
infestare
-proprietăţi
chimice.
Idem Usturoi Idem - condiţii tehnice de Idem STAS 1425-80. Pt. Idem Idem Idem
calitate : aspect, mi- condiţii tehnice de
ros, gusr, impurităţi calitate
Ambalaree, marcare, STAS 6923-69.
depozitare.
Ambalare, marcare,
depozitare.
Idem Piper Idem - ambalare, marcare, Idem STAS 1894-77 Idem Idem Idem
granulaţie condiţii tehnice de
-proprietăţi chimice calitate, proprietăţi
organoleptice, fizice
şi chimice.
Idem Zahăr Idem - condiţii tehnice, Idem STAS 1465-72- set de site pt. Idem Idem
granulaţia, prop. condiţii tehnice, prop. determinarea
organoleptice (gust, miros, organoleptice, fizice granulaţiei (0,1-10),
culoare, aspect) corpuri şi chimice sticşărie de laborator,
străine etuvă, balanţă
prop. chimice. analitică
Idem Nucşoară Idem -ambalare, marcare, Idem STAS 1895-77 site pt. determinarea Idem Idem
granulaţie, prop. condiţii tehnice de calitate, granulaţiei (0,315-
chimice prop. organoleptice, fizice şi 0,5)sticlărie de
chimice laborator,etuvă,
balanţă analitică.
3 Sărarea Sala de Carne vită, Lot de -respectarea proporţiilor Zilnic prin Instrucţiuni tehnologice Cântar Idem Idem
şi sărare şi porc, fabricaţie carne/saramură şi carne- sondaj
malaxa-rea malaxare slănină amestec de sărare conform
cărnuri- instrucţiunilor tehnologice.
lor -respectarea duratei de
malaxare
4 Matu- Sala de Carne vită, Idem -respectarea proporţiilor Zilnic Idem Termometru Idem Idem
rea maturare porc, carne/amestec de sărare
cărnuri- slănină conform instrucţiunilor Psihrometru
lor sărată tehnologice.
- respectarea duratei de
malaxare
5 Fabrica- Sala de Bradt Idem Respectarea raporturilor, La fiecare Instrucţiuni tehnologice de Termometru Idem Idem
ţie fabricaţie adausului de polifosfaţi, de şarjă prin fabricare a breadtului
a) Pregă- apă tehnologică sondaj
tirea vâscozitatea şi adesivitatea
bradtului bradtului, gradul de
omogenizare şi temperat.
b)Pregăti- Idem Compoziţie Idem Respectarea proporţiilor La fiecare lot Instrucţiuni tehnoogice Cântar Idem Idem
rea “Crenvurşti între componente (bradt,
compo- “ şrot, adausuri şi
ziţie condimente). Durata de
malaxare, gradul de
omogenizare a
compoziţiei.
c) Pregă- Sala de Maţe, Idem Calitatea spălării şi Prin sondaj, Idem - Idem Idem
tirea pregătire a membrane dezinfecţiei. zilnic
membra- membrane
nelor lor
d) Umple- Sala de Idem Calitatea umplerii, La fiecare lot Idem - Idem Idem
rea fabricaţie “Crenvurşti respectarea dimensiunilor prin sondaj
membra- ” bucăţilor din şirag.
nelor
e) Afumare Celula de “Crenvurşti Idem Parametrii tehnologici de Idem Idem Temometru Idem Idem
afumare ” exploatare a celulei ( temp.
afumaţi de afumare, umiditatea,
durata de afumare).
Aşezarea şiragurilor pe
rame în instalaţia de
afumare.
f) Celula de “Crenvurşti Idem Parmetrii tehnologici de Idem Idem Temometru Idem Idem
Fierberea fierbere ” exploatare a celulei ( temp.
de fierbere, durata de
fierbere). Aşezarea
şiragurilor pe rame în
instalaţie.
Schema tehnologică de fabricare a
Cremwurştilor

Polifosfaţi Amestec Semicarcase Amestec Membrană


Condimente sărare Slănină vită sărare sfoară
Apă rece
Depozitare Tocare
volf

T.D.A.
Malaxare

Carne vită Maturare


Şrotuire
integrală

Malaxare

Maturare

Cuterizare

Umplere-legare

Zvântare

Afumare caldă

Pasteurizare

Răcire
4. Bilanţ de materiale
4.1. Calculul bilanţului de materiale pentru “Cremwurşti”

Bilanţul parţial în umiditate, proteine, grăsime şi cenuşă.

Pentru realizarea bilanţului de materiale pentru 100 kg materie primă, se realizează mai
întâi un bilanţ parţial în componente, proteine, apă, grăsime, cenuşă.
Se pleacă de la: 70 kg carne vită cal.I
30 kg slănină

Operaţii Variaţia Cantitate Apă Proteine Grăsime Cenuşă


100kg 21% 8% 1%
Materia 70%
primă
Carne vită I - 70 49 14,7 5,6 0,7
1. Tăiere p=0,1% 69,93 48,951 14,685 5,594 0,699
2. Malaxare 2,6% 71,605 48,853 14,656 5,583 2,513
amestec
sare
p=0,2%
3. Maturare p=1% 70,889 48,365 14,509 5,527 2,488
4. Tocare Volf p=0.2% 70,747 48, 268 14,479 5,516 2,484

Operaţii Variaţia Cantitate Apă Proteine Grăsime Cenuşă


100kg 6% 86% 0%
Materia 8%
primă
Slănină - 30 2,4 1,8 25,8 0
1. Tocare Volf p=0,1% 29,97 2,398 1,798 25,774 0
2. Malaxare 2% sare 30,508 2,393 1,794 25,722 0,5994

p=0,2%
3. Maturare p=0,4% 30,386 2.384 1,786 25,619 0,597
Operaţii Variaţia Cantitate Apă Proteine Grăsime Cenuşă
kg % % % %
Materi
a

primă
Amestecare 4+3 101,133 50,652 16,265 31,135 3,081
2. Cuterizare 30% apă
0,5%
polifosfaţi 131,894 80,83 16,219 31,073 3,772
0,18 kg
condimente
p=0,2%
3. Umplere- 2,355 kg
legare membrană 133,981 82,078 16,892 31,246 3,764
p=0,2%
4. Zvântare p=1% 132,641 81,257 16,723 30.934 3,726
5. Afumare p=5% 126,008 77,194 15,886 29,388 3,540
caldă
6.Fierbere p=2% 123,487 75,650 15,568 28,800 3,469
7. Răcire p=1% 122,252 74,894 15,412 28,512 3,434

Bilanţ de materiale pentru 100 kg materii prime

Carne vită cal.I G= 70 kg


1) Tăiere p=0,1%

100  0,1 99
G1=G  100 → G =1 70  100
 69,93
G1=69,93 Kg

2) Malaxare p=0,2%
Cantitatea de amestec de sărare adăugată este :
2,6 1 2,6
g 2= 100 G g 2= 100 69,93  1,1891kg

100  0.2 99.8


G2= (G 1+g 2)  100 G =(69.93+1.181)  100
2

G2=71,605 kg
3) Maturare p=1%

 100 1  99.8

G3=G2 100 G3=71,6046 100
G3= 70,889 kg
4) Tocare Volf p=0,2%
 100  0.2  99.8
100 
G4=G3 G4=70,889 100 G
G4=70,747 kg

SLĂNINA G’=30 kg

1) Tocare Volf p=0,1%

100  0.1 99
G1’=G’  100  G’=30  100

G’=29,97
2) Malaxare p=0,2%
Cantitatea de sare adăugată este:

2 2
 29,97  0,5994kg
g2’= 100  G1 ’  g’2 100
=
100  0.2 99.8
G’2= (G’ 1+g’ 2)  100  G’ 2= (29,97+0,5994)  100
G’2= 30,508 kg
3) Maturare p=0,4%

 100  0.4  99.6


100 
G’3=G’2 G’3=30,508 100
G’3=30,386 KG

La amestecarea cărnii de vită cu slănina se obţine:

Gamestec=G4+G’3=70,747+30,386=101,133

Gamestec=101,133 kg

5) Cuterizare p=0,2%

Cantitatea de apă adăugată este:

30 30
G  A  101.133  30.3398kg
A= 100 amestec 100

Cantitatea de polifosfaţi adăugată este:


0.5 0.5
G P 101.133  0.5056kg
P= amestec 100
100
Cantitatea de condimente adăugată este:

piper: 0,050 kg

nucşoară: 0,030 kg  C= 0.18 kg

boia de ardei dulce: 0,050 kg

usturoi: 0,050 kg

100  0.2 99.8


G5amestec
= (G +P+C)  100 =(101,133+0,056+30,3398+0,18) 
G5=131,894 kg 100

6) Umplere/legare p=0,2%

membrană: 1 m membrană......................... 1 kg compoziţie


x m membrană...........................131,894 kg compoziţie

x =131,894 kg membrană

1 kg membrană........................ 56 m membrană
M kg membrană.......................131,894 m membrană

M=2,355 kg membrană

100  0.2 99.8


G 65= (G +M)  100  G6= (131,894+2,355)  100

G6= 133.981 kg

7) Zvântare p=1%

 100 1  99

G7=G6 100 G7=133,891 100

G7= 132,641 kg
8) Afumare rece p=5%

 100  5  95

G8=G7 100 G8=132,641 100

G8=126,008 kg

9) Fierbere p=2%

 100  2  98
100 
G9= G8 G9=126,008 100

G9=123,487

10) Răcire p=1%

 100 1  99
G10=G9 100  G10=123,487 100

G10=122.252 kg

Calculul şi verificarea consumului specific de carne


100
CS= materie primă/ produs finit= =0,818 kg materie primă/ produs finit
122.252

CS*= consum specific admis=1,028

CS<CS*

a
% apă = 74.894
a  p  g  s 100 = 122,252100  61,26%

p
% proteine =  15,413  100  12,607%
a  p  g  s 100  122,252

g
% grăsime =  28,513  100  23,322%
a  p  g  s 100  122,252

s 3.436
% sare =  100   100  2,81%
apgs 122,252

Total: 100 %
4.2.2. Necesar materii prime

122,252 kg produs finit.................70 kg carne vită cal.I...................30 kg slănină


2800 kg produs finit..................x kg carne vită cal.I....................y kg slănină

x = 1603,245 carne vită cal.I


y = 687.105 kg slănină
Total materii prime: 2290,35
BILANŢ DE MATERIALE
Carne vită cal.I

1) Şrotuire p= 0,1 %
G=1603,245 kg
100  0.1 99.9
G 1=G  100  1603,245   1601.64
100

G1= 1601.64 kg

2) Malaxare p=0,2 %
Cantitatea de amestec de sărare adăugat este :

2.6 2.6
g 2= 100 G 1 g = 2 1601.64  41.642 kg
100
100  0.2 99.8
G2= (G 1+g 2)  100  G 2= (1601.64+41.62)  100

G2= 1639.97kg

3) Maturare p=1%

100 1 99
  1639.97 
G3= G2 100
100
G3= 1623.57 kg

4) Tocare Volf p=0.2 %

 100  0.2  99.8


100 
G4= G3 G4= 1623.57 100

G4= 1620.326 kg
Slănina G’=687.105 kg

1) Mărunţire p= 0,1 %

100  0.1 99.9


G’1= G’  100  G’ =
1
687.105  100

G’1= 686.417 kg

2) Malaxare p=0,2 % Cantitatea


de sare adăugată este:

2 2
 G’1  g’ 2= 100
 686.417
g’2= 100

g’2= 13.72 kg

100  0.2 99.8


G’ 2= (G’ +g’
1
) 2 100  (686.417  13.72) 
100
G’2= 698.736 kg

3) Maturare p=0.4 %

100  0.4 99.6


  698.736 
G’3=G’2
100
G’3= 695.941kg
100
La amestecarea cărnii de vită cu slănina obţinem:
Gamestec=G4+G’3=1620.326+695.941
Gamestec= 2316.267kg

5) Cuterizare p=0,2 %
Cantitatea de apă rece adăugată este de 30 %

30
30 A  2316.267
G
A= amestec 100
100
A=694.8801kg
Cantitatea de polifosfaţi este:
0.5 0.5
P= 100 G amestec
=  2316.267
100
P= 11.581 kg
Cantitatea de condimente adăugate :

100 kg...... 0,050 kg piper......0,030 kg nucşoară.......0,050 kg boia......0,050 kg


usturoi
2316.267 kg............x kg piper........ y kg nucşoară............z kg boia............ w
kg usturoi

x =1,158kg piper
y = 0,694 kg
nucşoară z = 1,158
kg boia
w = 1,158 kg
condimente 100  0.2
G5=(G +P+A+C)  
amestec 100
99.8
G5= (2316.267+11.581+694.880+4.168)  100
G5= 3009.284 kg
6) Umplere-legare p=0,2 %

-membrană: 1m membrană............................1 kg compoziţie x


m membrană................. 3009.284 kg compoziţie

x = 3009.284 m membrană

1 kg membrană.......................... 56 m membrană
M kg membrană....................... 3009.284 m membrană

M= 53.7378 kg membrană

100  0.2 99.8


G66= (G 5+M)  100 G =(3009.284 +53.73)  100

G6= 3056.89 kg

7) Zvântare p =1 %

 100 1  99

G7=G6 100 G7= 3056.89 100

G7= 3026.32 Kg

8) Afumare caldă p=5 %


100  5 95
  3026.322 
G8= G7 100
100
G8= 2875.011 kg

9) Fierbere p= 2 %

 100  2  98

G9= G8 100 G9= 2875.011 100

G9= 2817.511 kg

10) Răcire p= 1%

 100 1  99
100 
G10= G9 G10=2817.511 100

G10=2789.336kg

2290,351
CS= materie primă/ produs finit = 2789.336

CS= 0,821 materie primă/ produs


CS*= 1,028
CS<CS*

Calculul necesarului de materii


prime pentru ”Cremwurşti“

Se ţine cont de tranşare, pierderile la tranşare şi de la depozitare, care sunt extrase


din “Îndrumarul de proiectare înb industria cărnii”, Galaţi, 1995.
Indice tranşare carne vită cal.I= 23%
Indice de tranşare slănină = 27%

Materi T.D.A. Depozitare


prime %

Pi
er
d
er
i
Carne vită cal.I 0.45 0.45
Slănină
0.65 0.45
a) Necesar de semicarcase carne vită cal. I :
Indice tranşare carne vită= 23%

100
G0= 1603,245  23

G0= 6970.652 kg

Pierderi tranşare:0.45 %

0.45
G’0= 6970.652  (1  100 )

G’0= 7001.88kg

Pierderi depozitare: 0,45 %

0,45
G0’’= 7001.88  (1  100)

G0’’= 7033.388 kg (înainte de depozitare)

b) Necesar de semicarcase porc pentru obţinerea slăninii.


Indice de tranşare slănină=0,27 %

100
G0= 687.105  (1  27 )

G0= 3232.15 kg

Pierderi tranşare=0,65 %

0.65
G0’= 2885,656  (1  100)

G0’= 3232.15kg (înainte de tranşare)

Pierderi depozitare= 0,45 %

0.45
G0’’= 3232.15  (1  100)

G0’’= 3246.694 kg semicarcase porc ( înainte de depozitare).


Tabel centralizator pentru Cremwurşti

Nr Operaţii Cantitate Unit Pierder Operaţii Cantitate Un


crt. i it.
Materiale Măs Materiale Mă
s.
1 DEPOZITAR DEPOZITAR
E E
a) sferturi vită 7033.388 kg 0,45 % a ) sfert vită
i 7001.88
depozitată
bi) pierderi 31.508 kg
vită depozitare
ci)
b) 3246.694 3232.15
semicarcase
semicarcase porc
porc
depozitate
di) pierderi 14.54
porc
depozitare
2 TDA T.D.A.
a) sferturi vită a ) carne vită I 1603.245
i

depozitată 6970.652 0,45 % bi) pierderi 31.22


b) kg vită tranşare kg
semicarcase 3232.15 0,65 % ci) alte 5367.407
porc destinaţii
depozitate di) slănină 687.105
e ) pierderi
i

slănină 346,49
tranşare
fi) alte 2545.045
destinaţii
3 Tăiere- Tăiere-
mărunţire mărunţire
a) carne 1603,245 0,1 % ai) carne vită 1601,64
vită I 687.105 kg 0,1 % tăiată kg
b) slănină b ) pierderi
i 1,605
vită tăiere
ci) slănină 686.417
mărunţită
di) pierderi 0,688
mărunţire
4 MALAXARE MALAXARE
a) carne vită 1601,64 0,2 % ai) carne vită 1639.97
tăiată kg malaxată kg
b) amestec 41.642 bi) pierderi 38.33
sărare vită malaxare
c) slănină 686.417 0,2% ci) slănină 698.736
mărunţită malaxată
d) sare 13.72 di)pierderi 12.319
slănină
malaxare

5 MATURARE MATURARE
a) carne ai) carne vită 1623.57
malaxată 1639.97 1% maturată
b) slănină kg bi) pierderi 16.4 kg
malaxată 698.736 0,4% vită maturare
ci) slănină 695.941
maturată
di) pierderi 2,795
slănină
maturare
6 TOCARE TOCARE
VOLF VOLF
a) carne vită 1623.57 kg 0,2 % ai) carne vită 1620.326 kg
maturată tocată
b ) pierderi
i 3.244
vită
tocare
7 Cuterizare Cuterizare
a) carne vită 1620.326 kg 0,2 % a )compoziţie
i
3009.284 kg
tocată
b) polifosfaţi 11.581 bi) pierderi 5.427
c) apă rece 694.880
d) 4.168
condimente
e) slănină 695.941
maturată
8 Umplere- UMPLERE-
legare LEGARE
a) compozi 3009.284 kg 0,2 % ai) batoane 3056.89 kg
ţie 53.7378 umplute
b) membra bi) pierderi 6.232

9 ZVÂNTARE ZVÂNTARE
a) batoane 3056.89 kg 1% ai) batoane 3026.32 kg
umplute zvântate
bi) pierderi 30.57
10 AFUMARE AFUMARE
RECE RECE
a) batoane 3026.32 kg 5% a ) batoane
i 2875.011 kg
zvântate afumate
bi)pierderi 135,672
11 FIERBERE FIERBERE
a) batoane 2875.011 kg 2% ai) batoane 2817.511 kg
afumate fierte
b ) pierderi
i 57.5
12 RĂCIRE Răcire
a) batoane 2817.511 kg 1,2 % ai) batoane 2789.336 kg
fierte răcite
b)
i 28.175
pierderi
CAPITOLU 5

BILANŢUL TERMIC ŞI CALCULUL DE CLIMATIZARE

Calculul tehnologic al celulelor de afumare pentru “ Cremwust”

G
Nr.rame=  g
G-cantitatea de produs care se prelucrează
g-încărcarea specifică pe rame de produs/ramă [Kg]

3056.89
Nr.rame=  200  15.28  16 rame  8 şarje

Durata totală a tratamentului termic


G
   g
i

 i  1   2   3 ,[min.]
 1 =durata operaţiei de zvântare, 10 min.
 2 =durata operaţiei de afumare caldă,25 min.
 3 =durata operaţiei de pasteurizare,15 min.

 4 = durata operaţiilor auxiliare (încărcare/descărcare),5 min.


i  10  25  15  5  55[min]
1
  55 *16  880 min
  c  u gG

c
Nr de celule=   i*
k-numărul de schimburi
 c -durata schimbului
uc-numărul de rame care se introduc simultan în celule (u=2)
1
Nr de celule= * 880  0.916 
1* 480 * 1celula
2
BILANŢ TERMIC

Tratamentul termic al preparatelor se face în celula de fierbere şi afumare INFA-10

Preîncălzire
Q1 –căldura necesară pentru încălzirea pereţilor celulei ;

Q1=(Gz *cz+Giz*ciz)*(tf-ti)

Gz,Giz- greutatea zidăriei,respectiv a izolaţiei,Kg; tf,


ti-temperatura finală respectiv iniţială a celulei,ºC
cz,ciz-căldura pierdută zidăriei, respectiv izolaţiei,kj/kg*K;
Gz +Giz=2600 Kg (Carte tehnică)
 iz
Giz=Viz*
Giz =5.82*200=1164 kg Gz
=2600-1164=1436 kg

Q1=(1436*0.5+1164*0.5)*(80-20)
Q1= 78000 kj

Q2=căldura necesară încălzirii


aerului din celulă

Q2=L*c*(tf-ti)=V*  20 *c*(tf-ti)
L-cantitatea de aer,[kg]
20 -densitatea aerului la 20ºC,[kg/m3]
c-căldura specifică a aerului, [kg/kg*K]

Q2=25.23*1.203*1.01*(80-20)

Q2=1839.31 kj

Q3=pierderi de căldură prin


pereţi,plafon,pardosea

Q3=A*k*∆t  

A-suprafaţa celulei, [m2]

k-coeficient global de transfer


termic [kj/m2*h*grad]
 -durata preîncălzirii,[h]
A=2*(2.24*3.243+3.77*3.243+3.77*2.24)

A=55.87 m2

q0=10 kcal/m2*h=41.86 kj/m2*h

k= q0 k= 41.86 0.69 kj/m2*h*grad


t (80  20)

  25 min  0.416h

25
Q3=55.87*0.69*(80-20)* 60

Q3=963.757 kj

Q4-pierderi prin convecţie, radiaţie


10  (Q1  Q 2)
Q 4= 100

10
* (78000  1839.31)  7983.93kj
Q 4= 100

Qpreîncălzire=Q1+Q2+Q3+Q4

Qpreîncălzire=78000+1839.31+963.757+7983.93=88786.997 kj

Necesar de abur de preîncălzire


Qpreîncăprire
Ab= [kg abur/şarjă]
r4atm

88786.997
Ab= 2171  40.896 kg abur/şarjă
Necesarul de abur pentru preîncălzirea celulei

Ab preîncălzire=40.896 kg abur

Bilanţul termic pe operaţii-Cremwurşti

ZVÂNTARE
t=45-75 ºC;  =10 min; pierderi=1 %

Q1-căldura necesară încălzirii ramelor şi beţelor

Q1=(Gb*cb+Gr*cr*n)*(tf-ti)

Gb,Gr-greutatea beţelor, respectiv al ramelor,kg.

cb,cr-căldura specifică a beţelor, respectiv al ramelor,kj/kg*k


n-numărul de rame introduse în celulă/şarjă
tf, ti-temperatura finală respectiv iniţială a celulei,ºC
gb-greutatea unui băţ.

cb=2.72 kj/kg*K

cr=0.5 Kj/Kg*K (Pavlov)

Gb=2*n*gb=2*25*0.25

Gb=12.5 kg

Gr=50 kg

Q1=(2.72*12.5+2*50*0.5)*(75-20)

Q1=4620 Kj

Q2-căldura necesară încălzirii produsului

Q2=Gm*cm(tf-ti)

Gm-încărcarea celulelor, [kg]


cm -căldura specifică a produsului,
[kj/kg*grad]
tf, ti-temperatura finală respectiv iniţială
a celulei,ºC

Q2=400*3.35*(38-15)

Q2=30820 kj

Q3-căldura necesară evaporării apei din produs

Q3=W*r38

W-cantitatea de apă pierdută,kg;


r38-căldura latentă de vaporizare la 38 ºC,kj/kg;

1
W * 400 
4kg 100
Q3=4*2407.6

Q3=9630.08 kj

Q4- căldura pierdută în mediu prin pereţi, tavan, pardosea

” 10
Q =Q ’+Q =k*A*∆ *  + 100 (Q1+Q )
4
2
4 4 t

k- coeficient global de transfer termic,kj/m3*h*grad;

g
k= 0

t

41.86
k= 70   0.83kj / m3 * h *grad
20
g0=10 kcal/m2h=41.86 kj/m2*h

A-suprafaţa celulei,[m2]

 -durata zvântării, min.

10 10
Q4=0.83*55.87*(75-20)* 60 *(4620+30820)
Q4=4181 ,62 kj 100

Qzvântare=Q1+Q2+Q3+Q4

Qzvântare=4620+30820+9630.08+4181,62

Qzvântare=49252,02 kj
Q
Necesar
Ab= de abur pentru zvântare
zvântare
[kg abur/şarjă]
r4atm
49252,02
Ab= 2171  22.68 kg abur/şarjă

AFUMARE CALDĂ 75-95 ºC,  25 min,p=5 %

Q1-căldura necesară încălzirii ramelor şi beţelor


Q1=(Gb*cb+Gr*cr*n)*(tf-ti)

Gb,Gr-greutatea beţelor, respectiv al ramelor,kg.


cb,cr-căldura specifică a beţelor, respectiv al ramelor,kj/kg*k
n-numărul de rame introduse în celulă/şarjă
tf, ti-temperatura finală respectiv iniţială a celulei,ºC
gb-greutatea unui băţ.

Q1=(2.72*12.5+2*50*0.5)(90-75)

Q1=1260 kj

Q2-căldura necesară încălzirii produsului

Q2=Gm*cm(tf-ti)

Gm-încărcarea celulelor, [kg]


cm -căldura specifică a produsului,
[kj/kg*grad]
tf, ti-temperatura finală respectiv iniţială a
celulei,ºC
Gm=396
5
W= 100 * 396  19.8 kg apă evaporată

Gm=400-4 = 396 kg

Q2=396*3.35*(45-38)

Q2=9286,2 KJ

Q3-căldura necesară evaporării apei din produs

Q3=W*r45

W- cantitatea de apă pierdută prin evaporare, kg;

r45- căldura latentă de vaporizare la 45 ºC,[kj/kg]

Q3=19.8*2390.3

Q3=47340.41 kj

Q4-căldura pierdută în mediu prin pereţi, tavan,


pardosea
10

Q4=Q 4+Q ”=k*A*∆
4 *t   (Q1  Q 2)
100

k-coeficient global de transfer termic,kj/m3*h*grad;

A-suprafaţa celulei,[m2]

 -durata zvântării, min.

g
k= 0

t

41.86
k= 85   0.934kj / m3 * h *grad
40
25 10
Q =0.93*55.87*(90-20)* 60
4 * (1260  9286,2)
Q4=2612,093kj 100

Qafumare caldă=Q1+Q2+Q3+Q4

Qafumare caldă=1260+9286,2+47340.41+2570,09

Qafumare caldă=60546,7 kj

Qafumarecaldă
Necesar abur pentru afumare caldă
Ab= [kg abur/şarjă]
r4atm
60546,7
Ab= 2171  28,06 kg abur/şarjă

PASTEURIZARE 72-75 ºC,  =15 min, p=2 %

Qpasteurizare=Q1+Q2+Q3
Q1-căldura necesară încălzirii produselor, kj;
Q2-căldura necesară evaporării apei din produs, kj;
Q3-căldura pierdută în mediu prin pereţi, plafon şi pardoseală, kj.

Q1-căldura necesară încălzirii produsului

Q1=Gm*cm(tf-ti)

Gm-încărcarea celulelor, [kg]


cm -căldura specifică a produsului,
[kj/kg*k]
tf, ti-temperatura finală respectiv iniţială a
celulei,ºC
Gm=396-19,8=376,2 kg

Gm=376,2 kg

Q1=376,2*3.35*(68-45)

Q1=28986,212 kj

Q2-căldura necesară evaporării apei din produs

Q2=W*r68

r68- căldura latentă de vaporizare la 68 ºC,[kj/kg]


W- cantitatea de apă pierdută prin evaporare, kg;
2
W= 100 * 376.2 =7.524 kj
Q2=7.524*2337.7

Q2=17588.854 kj

Q3-căldura pierdută în mediu prin pereţi, tavan, pardosea

10

Q3=Q 3+Q ”=k*A*∆
3 *t   (Q1  Q 2)
100

k-coeficient global de transfer termic,kj/m3*h*grad;


A-suprafaţa celulei,[m2] ;
 -durata zvântării, min. ;

g
k= 0

t

41.86
k= 75   1.196kj / m3 * h *grad;
40
15 10
Q3=1.196*55.87*(75-20)* 60 100
* (28986,21+17588.854)
Q3=5576,288 kj

Qpasteurizare=Q1+Q2+Q3

Qpasteurizare=28986,21+17588.854+5576,288

Qpasteurizare=52151,384kj
Necesasrul de abur pentru pasteurizare

Qafumarecaldă
Ab= [kg abur/şarjă]
r4atm

52151,348
Ab= 2171  24,02 kg abur/şarjă

Consumul de abur la tratamentul termic pentru Cremwurşti

Ab=Abzvântare+Abafumare caldă+Abpasteurizare

Ab=22,68+28,06+24,02

Ab=74,76 kg abur/şarjă

Bilanţul termic pentru şarja de 256,99 kg

ZVÂNTARE
t=45-75 ºC;  =10 min; pierderi=1 %

Q1-căldura necesară încălzirii ramelor şi beţelor

Q1=(Gb*cb+Gr*cr)*(tf-ti)

Gb,Gr-greutatea beţelor, respectiv al ramelor,kg;


n-numărul de rame introduse în celulă/şarjă
cb,cr-căldura specifică a beţelor, respectiv al
ramelor [kj/kg*k]
tf, ti-temperatura finală respectiv iniţială a
celulei,ºC

cb=2.72 kj/kg*K

cr=0.5 Kj/Kg*K (Pavlov)

Gb=2*n*gb=2*25*0.25

Gb=12.5 kg

Gr=50 kg

Q1=(2.72*12.5+2*50*0.5)*(75-20)

Q1=4620 Kg

Q2-căldura necesară încălzirii


produsului
Q2=Gm*cm(tf-ti)

Gm-încărcarea celulelor, [kg]


cm -căldura specifică a produsului, [kj/kg*grad]
tf, ti-temperatura finală respectiv iniţială a celulei,ºC

Q2=256,99*3.35*(38-15)

Q2=19801 kj

Q3-căldura necesară evaporării apei din produs

Q3=W*r38

W-cantitatea de apă pierdută


r38-căldura latentă de vaporizare la 38 ºC

1
W * 256.99 
2.569kg 100

Gm=256.99-2569=254,42 kg

Q3=254.42*2407.6

Q3=612,54kj

Q4- căldura
pierdută în mediu
prin pereţi, ”tavan, 10
Q 4
=Q ’+Q =k*A*∆ *  + 100 (Q12+Q )
4
pardosea
4 t

k- coeficient global de transfer termic,kj/m3*h*grad;

g
k= 0

t

41.86
k= 70   0.837kj / m3 * h *grad;
20
g0=10 kcal/m2h=41.86 kj/m2*h

A-suprafaţa celulei,[m2]

 -durata zvântării,min ;
10 10
Q4=0.8372*55.87*(75-20)* 60 100
*(4620+27506.07)
Q4=3641.372 kj
Qzvântare=Q1+Q2+Q3+Q4
Qzvântare=4620+19801,07+612.54+3641.372

Qzvântare=28674.982kj

Necesar de abur pentru zvântare


Q zvântare
Ab=
[kg abur/şarjă]
r4atm
28674.982
Ab= 2171  13.20 kg abur/şarjă

AFUMARE CALDĂ 75-95 ºC,  25 min,p=5 %

Q1-căldura necesară încălzirii ramelor şi beţelor

Q1=(Gb*cb+Gr*cr)*(tf-ti)

Gb,Gr-greutatea beţelor, respectiv al ramelor,


kg ;

cb,cr-căldura specifică a beţelor, respectiv al ramelor [kj/kg*k]

Q1=(2.72*12.5+2*50*0.5)(90-75)

Q1=1260 kj

Q2-căldura necesară încălzirii produsului

Q2=Gm*cm(tf-ti)

Gm-încărcarea celulelor, [kg]


cm -căldura specifică a produsului,
[kj/kg*grad]
Gm=254.42
tf, ti-temperatura
5 finală respectiv iniţială a
celulei,ºC
W= 100 * 254.42  12.72 kg apă evaporată

Gm=254.42-12.72=241.7 kg

Q2=241.7 *3.35*(45-38)

Q2= 5667.86 KJ

Q3-căldura necesară
evaporării apei din
produs
Q3=W*r45

W-cantitatea de apă pierdută;


r45- căldura latentă de vaporizare la 45 ºC,[kj/kg*h]

Q3=12.72*2390.3

Q3=30404.616 kj

Q4-căldura
pierdută
’ în mediu 10
Q4=Q 4+Q ”=k*A*∆
4 *t   (Q1  Q 2)
prin pereţi, tavan, 100
k-coeficient
pardosea global de transfer termic, kj/m3*h&grad ;
g
k= 0

t

41.86
k= 85   0.394kj / m3 * h *grad;
40
25 10
Q =0.93*55.87*(90-20)* 60
4 * (1260  8287.722)
Q4=2470.24595kj 100

Qafumare caldă=Q1+Q2+Q3+Q4

Qafumare caldă=1260+5667.86+30404.616+2470.2459

Qafumare caldă=39802.935kj

Necesar abur pentru afumare caldă


Qafumarecaldă
Ab= [kg abur/şarjă]
r4atm
39802,935
Ab= 2171  18.33 kg abur/şarjă

PASTEURIZARE 72-75 ºC,  =15 min,p=2 %

Q1-căldura necesară încălzirii produsului

Q1=Gm*cm(tf-ti)

Gm-încărcarea celulelor, [kg]


cm -căldura specifică a produsului,
[kj/kg*grad]
tf, ti-temperatura finală respectiv iniţială a
celulei,ºC
Gm=241,7 kg

Q1=241.7*3.35*(68-45)

Q1=18622.98 kj

Q2-căldura necesară evaporării apei din produs

Q2=W*r68

W-cantitatea de apă pierdută


r68- căldura latentă de vaporizare la 68 ºC,
[kj/kg*h]
2
W= 100 * 241.7 =4.83 kj
Q2=4.83*2337.7

Q2=11300.44 kj

Q3-căldura pierdută în mediu prin pereţi, tavan, pardosea


10

Q3=Q 3+Q ”=k*A*∆
3 *t   (Q1  Q 2)
100
k-coeficient global de transfer termic,kj/m3*h*grad;
g
k= 0

t

41.86
k= 75   1.196kj / m3 * h *grad;
40
15 10
Q3=1.196*55.87*(75-20)* 60 100
* ( 25869.614 +15697.655)
Q3=5075.509 kj

Qpasteurizare=Q1+Q2+Q3

Qpasteurizare=18622.98+11300.44+5075.509

Qpasteurizare=34998.928 kj

Necesasrul de abur pentru pasteurizare


Qafumarecaldă
Ab= [kg abur/şarjă]
r4atm
34998.92
Ab= 2171  16.12 kg abur/şarjă

Consumul de abur la tratamentul termic pentru Cremwurşti

Ab=Abzvântare+Abafumare caldă+Abpasteurizare

Ab=13.2+18.33+16.12
Ab=47.65 kg abur/şarjă pentru cantitatea de 256.99 kg

Consumul zilnic pentru şase şarje

Ab=7*74.67=522.69 kg abur

Consumul total de abur


Abnec=522.69+47.65
Abnec=570.34 kg abur
total
5.2.Calcul de climatizare

Caracteristicile climatice ale zonei de a fabricii (secţia de


amplasare preparare)
Secţia de fabricare este amplasată în Râmnicu
Vâlcea:
Localitate Zona de Zona de Iunie Iulie August
temperatură umiditate
Râmnicu IХ ХIV 19.5 21.5 20.5
Vâlcea

Luna Zona
00
IX ∆tM ∆tm
13 1400 1500

Iunie 10,7 11,1 11.1 5.4


Iulie 10,0 10,3 10,4 4,9
August 11,4 11,8 11,3 5,5
tec=0.4tm+0.6tM
tm=t2+∆tM
tM=t2+0.4*∆tM+0.6*∆tM

tm - temperatura medie lunară din luna cea mai călduroasă


tM- media temperaturilor maxime din luna respectivă
tec- temperatura de referinţă pentru fiecare lună

Luna tm tM
1300 1400 1500
Iunie 23.1 28.8 29.2 29.2
Iulie 24.8 30.5 30.9 31
August 24.7 30.5 31 31.3

Luna tec
1300 1400 1500
Iunie 20,08 28,32 38,32
Iulie 29,46 29,64 29,78
August 29,54 29,78 29,78
Temperatura cea mai mare se atinge în luna august la ora 15 tec=29,78º C
Adopt tec=30 ºC

Stabilirea umidităţii exterioare de calcul


xcl
φmed =
xs
xcl-umiditatea absolută în grame ( vapori de apă)/kg(aer uscat)
xs-umiditatea de saturaţie exprimată în grame(vapori de apă)/kg(aer uscat
φec=φmed+c*zu
c-coeficient 0  1
c=0.6
zu-zona de umiditate

tml

xev  xel

tml-temperatura medie
lunară xev-ventilare
mecanică
18.9
8.9  10.5

Valorile lui
xs se
calculează în
funcţie de
φmed=temperatura
10.5
13.88lunară
medie
0.75  75%
φec=75.+0.6*1
tml prin
φec=84 %
extrapolare.
Adopt φŢinând
ec=84 %
cont de aceste relaţii şi de datele extrase din tabelele din literatura de
specialitate xcl=10.5 şi tml=18.9 se obţin următoarele valori:
xs=13.88 g/kg aer uscat
Calculul izolaţiei şi a coeficientului de transfer de căldură pe elementele incintelor
frigorifice

Regimul de funcţionare al spaţiilor frigorifice, caracterizat prin valori coborâte ale


temperaturilor, prin variaţia rapidă a acestora şi prin umiditatea mare a aerului încăperilor,
impune pentru izolaţiile termice ale pereţilor,platformelor şi pardoselilor condiţii
deosebite, a căror realizare prezintă o serie de dificultăţi.
Izolaţiile termice, executate din diferite materiale, au o durată de utilizare redusă şi
ies dinh funcţionare în decurs de 15,20 ani, înrăutăţindu-se în această perioadă
proprietăţile termmoizolante, ca urmare a creşterii de două trei ori a conductivităţii
termice.
Cauza principală care produce deteriorarea izolaţieie termice este umezeala ce
pătrunde în stratul izolant.
Umezirea izolaţiei termice se produce datorită condensării vaporilor de apă pe
suprafaţa peretelui pe partea caldă (aburire), sau datorită pătrunderii vaporilor de apă în
interiorul peretelui din cauza diferenţei dintre presiunile parţiale ale vaporilor de apă
care se găsesc în aerul din exteriorul şi interiorul camerei frigorifice.
Creşterea umidităţii izolaţiei înrăutăţeşte proprietăţile izolante şi în consecinţă
aceasta nu mai corespunde condiţiilor avute în vedere la proiectare. De asemenea,
creşterea umidităţii reduce durabilitatea construcţiei şi în special a izolaţiei termice
creând condiţii nevorabile pentru exploatarea învelişului frigoriferului. De aceea la
calculul izolaţiei şi ale elementelor de construcţie ale camerelor frigorifice se impune
să se acorde o atenţie de4osebită protecţiei izolaţiei termice împotriva umezirii
prin
hidrofugare.
Pentru scăderea căldurii ce pătrunde în interiorul spaţiului frigorific suprafaţa
delimitatoare a acestuia se izolează termic. Pentru a realiza un echilibru între cheltuielile
de investiţie şi cheltuielile necesare pentru a acoperi pierderile de frig este necesară
optimizarea economică a cheltuielilor ce se realizează prin obţinerea unei grosimi minime
pentru izolaţia termică, dar care trebuie să satisfacă nevoile de izolare termică a spaţiilor
frigorifice.
Din studiul optimizării avem:

δiy=  1  1  iz 1 
 iz * k       .
  e iz i 
k-coeficient global de transfer termic
-αe- coeficient parţial de transfer termic prin convecţie la suprafaţa exterioară a
suprafeţei izolate termic:
-αi- coeficient parţial de transfer termic prin convecţie la suprafaţa interioară a
suprafeţei izolate termic:

-δiy- grosimea stratului de izolaţie,[m];


-λiz- reprezintă conductivitatea termică a materialului izolant
ales,[W/(m*k)].
După calcularea grosimii stratului de izolaţie se recalculează coeficientul global de
transfer termic care ulterior se foloseşte la calcularea fluxului de căldură pe secţiunea
peretelui.
Fluxul de căldură se determină cu ajutorul relaţiei :
q=kr*∆t

Pentru carnea frigorifică ∆t se calculează în funcţie de poziţia fiecărui element al


încăperii.

∆te=∆tec=tec-ti ; pentru pereţi exteriori, plafoane ce separă carnea frigorifică de


exterior.
∆t=(0.7-0.8)*∆te ; pentru pereţii interiori ce separă cameră
frigorifică de una nefrigorifică ce comunică cu exteriorul.

∆t=0.6*∆tc ; pentru pereţii interiori ce separă camera frigorifică de una nefrigorifică ce


nu comunică cu exteriorul.

∆t =0.4*∆tc ; pentru pereţii interiori ce separă două spaţii frigorifice


similare. Din formula de calcul a fluxului de căldură se scot temperaturile
intermediare.

1
tp1=te-q*  e;


tp2= t -q*  1  i p 2 =tp1-q*
1
;
e    t 1
 e i
 2
tp3= t -q*  1
   
e  i  2   tp3 =tp2-q* 2 ;
  e  i 2  

........................................................................

tpn= t -q*  1    n1   n1 ;


e
  i  2...    t pn =tpn-1-q*
 e i  2  n1   n1
i  1
ti = te-q*  1    ...   n1  1   ti =t -q* ;/
  e 2i  2 n1  i  pn i

Presiunile parţiale în aceste condiţii reale se calculează ţinând cont de fluxul de


vapori ce circulă prin perete, care este constant.

pe=
φe*pAe pi=
φ*pAi pv1
=pe
pv2=
pe-mv*
 δi/μ
Dacă presiunea parţială la saturaţie şi cele reale se întâlnesc în acelaşi punct din
perete se măreşte izolaţia termică şi (sau) izolaţia higroscopică.
Determinarea grosimii izolaţiei în funcţie de valoarea coeficientului de transmitere a
căldurii.
Pentru pereţii care comunică cu exteriorul s-a folosit izolaţie de cărămidă de
0.38
m.
Principalele caracteristici ale straturilor unui perete izolat termic sunt:

Strat δ[m] λ[W/m*k] 1/μ


[kg/m*k*Mpa]
1 0.03 1.16 22
2 0.38(0.28) 0.8 9
3 0.025 0.93 8.7-9.3
4 0.006 0.37 1200
5 X 0.04 3
6 0.03 0.7 6.3

Pentru peretele interior unde există şi faianţă aceasta va avea următorii parametrii:

Strat δ[m] λ[W/m*k] 1/μ


[kg/m*k*Mpa]
1 0,08 2,03 20
Între încăperile unde avem aceeaşi temperatură se construiesc pereţi din BCA.
Aceşti pereţi au următoarea structură:

Strat δ[m] λ[W/m*k] 1/μ


[kg/m*k*Mpa]
1 0,03 0,7 6,3
2 X 0,25 5
3 0,03 0,7 6,3

Valoarea grosimii izolaţiei obţinută din calcule se va înlocui cu o valoare standard


imediat superioară. Cu valoarea nou calculată se va recalcula coeficientul global de transfer
termic şi se obţine krec.

Vom nota astfel pereţii:


1. perete exterior refrigerare (DR)-exterior
2. perete depozit refrigerare-birou recepţie
3. perete depozit de refrigerare-depozit de refrigerare
4. perete depozit de refrigerare-coridor
5. perete sala de tranşare (TDA)-coridor
6. perete sala fabricaţie (SF)-TDA
7. perete TDA-depozit alte destinaţii
8-perete TDA-exterior
9. perete sala de fabricaţie-coridor
10.perete sala de fabricaţie-sala
maturare (SM)
11. perete sala maturare-coridor
12. perete sală de ambalare-exterior
13. perete depozit produs finit crenwurşti-perete sala de ambalare
14.perete depozit produs finit crenwurşti-produs finit
Nr.peret 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
e
αi 8,12 8,12 8,12 8,12 8,12 8,12 8,12 8,12 8,12 8,12 8,12 8,12 8,12 8,12
αc 23,2 8,7 8,12 8,7 8,7 8,07 8,7 23,2 8,7 8,7 8,7 23,2 8,7 8,7
K 0,61 0,61 0,58 0,61 0,61 0,87 0,61 0,87 0,87 0,58 0,61 0,87 0,58 0,58
δiz 0,35 0,038 0,348 0,36 0,034 0,014 0,038 0,014 0,014 0,039 0,034 0,014 0,039 0,037
kr 0,5706 0,5882 0,5176 0,5750 0,5622 0,7820 0,5749 0,7737 0,782 0,574 0,5622 0,7737 0,5749 0,5562
δiz STAS 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,02 0,04 0,02 0,02 0,04 0,04 0,02 0,04 0,04
te 30 18,8 13,2 24,4 26 12 10 30 22,8 4 19,6 30 4 10
t1 29,31 17,66 12,46 22,92 24,96 11,82 9,47 29,34 21,83 3,867 18,59 29,39 3,86 9,48
t2 28,9 17,41 12,24 22,41 22,61 11,76 9,29 29,05 21,49 3,822 18,25 29,04 3,82 9,31
t3 21,33 13,95 2,97 22,07 24,38 11,72 9,17 22,30 21,28 3,792 18,02 22,41 3,79 9,19
t4 20,91 13,68 2,73 17,57 21,23 11,17 7,56 22,07 18,32 3,39 14,95 22,05 3,39 8,18
t5 20,64 13,52 - 17,22 20,98 11,12 7,43 21,74 18,09 3,359 14,71 21,82 3,36 8,06
t6 4,72 3,64 - 17,01 20,84 11,10 7,36 13,02 17,95 3,34 14,57 14,86 3,34 7,99
t7 4,04 3,22 - 4,13 11,84 10,32 2,76 12,29 13,74 2,19 5,8 14,26 2,19 5,5
t8 - - - 3,58 11,46 10,25 2,56 11,67 13,56 2,14 5,42 13,71 2,14 5,31
t9 - - - - 11,1 10,19 - - 13,22 - 5,08 - - 5,13
ti 2 2 2 2 10 10 2 10 12 2 4 12 2 4
pse 42,41 21,69 15,19 30,53 33,6 14,01 12,27 42,41 27,47 8,13 22,8 42,41 8,13 14,01
ps1 40,77 20,19 14,46 27,93 31,53 13,85 11,94 40,68 26,07 8,055 21,41 40,96 8,05 13,55
ps2 39,81 19,87 14,25 27,1 30,91 13,79 11,7 38,81 25,36 8,03 20,95 70,13 8,03 13,39
ps3 25,03 15,92 7,55 26,53 30,49 13,76 11,6 27,05 24,93 8,013 20,64 27,1 8,013 13,19
ps4 24,26 15,66 7,43 20,07 24,83 13,27 10,47 26,42 21,05 7,78 16,98 26,5 7,78 12,41
ps5 23,99 15,5 - 19,64 24,33 13,22 10,32 26,04 20,74 7,77 16,73 26,04 7,77 12,29
ps6 8,55 17,93 - 19,37 24,19 13,20 10,26 17,12 20,55 7,76 16,58 16,89 7,76 12,23
ps7 8,15 7,69 - 8,21 13,87 12,54 7,44 16,09 15,71 7,14 9,22 16,25 7,14 9,01
ps8 - - - 7,89 13,53 12,48 7,34 15,62 15,54 7,12 8,98 15,68 7,12 8,87
ps9 - - - - 13,21 12,43 - - 15,21 - 8,77 - - 8,78
psi 7,05 7,05 7,05 7,05 12,27 12,27 7,05 14,01 14,01 7,05 8,13 14,01 7,05 8,13
pve 30,11 15,39 13,67 27,47 26,08 10,5 9,2 36,05 20,8 6,91 19,38 36,05 6,91 10,5
pv1 30,11 25,39 13,67 27,47 26,08 10,5 9,2 36,05 20,8 6,91 19,38 36,05 6,91 10,5
pv2 28,78 14,84 13,09 24,78 21,17 10,35 8,83 34,69 19,87 6,838 17,97 34,76 6,83 9,98
pv3 21,9 12,75 6,92 23,67 23,38 10,29 8,68 27,93 19,49 6,808 17,39 28,09 6,80 9,92
pv4 21,44 12,55 6,345 19,44 20,37 10,06 8,11 27,52 18,03 6,694 15,17 27,64 6,69 9,33
pv5 6,966 6,58 - 19,05 20,09 10,03 8,05 12,5 17,89 6,684 14,97 13,6 6,68 9,25
pv6 6,724 6,48 - 6,953 11,48 9,38 6,41 12,31 13,27 6,36 8,633 13,48 6,36 7,34
pv7 6,345 6,345 - 6,751 11,34 9,37 6,38 11,92 13,68 6,35 8,527 13,11 6,35 7,28
pv8 - - - 6,345 11,11 9,35 6,345 9,95 13,57 6,345 8,36 9,95 6,345 7,13
pv9 - - - - 9,2 9,2 - - 12,61 - 6,91 - - 6,91
pvi 6+,345 6,345 6,345 6,345 9,2 9,2 6,345 9,95 12,51 6,345 6,91 9,95 6,345 6,91
Calculul plafoanelor

Plafoanele au următoarea structură:


Principalele caracteristici ale stratului unui plafon izolat termic sunt:

Strat δ[m] λ[W/m*k] 1/μ


[kg/m*k*Mpa]
Placa de beton 0,13 1,7 35,2
Tencuiala 0,015 1,16 22
Bariera de vapori 0,006 0,37 1200
Izolaţie frigorifică X 0,04 3
Tencuială pe plasă 0,035 0,7 6,3
de rabiţ

Se notează plafoanele astfel:

a. plafon depozit de refrigerare


b. plafon sala de tranşare
c. plafon sala de fabricaţie
d. plafon sala de maturare
e. plafon sala depozitare cremwurşti
f. sala de ambalare
Nr. 1 2 3 4 5 6
perete
αi 9,28 8,12 8,12 9,28 9,28 8,12
αc 23,2 23,2 23,2 23,2 23,2 23,2
K 0,47 0,5 0,55 0,52 0,48 0,55
δiz 0,0729 0,067 0,057 0,064 0,0642 0,057
kr 0,4338 0,431 0,5494 0,4338 0,4330 0,5494
δiz STAS 0,08 0,08 0,06 0,08 0,08 0,06
te 30 30 30 30 30 30
t1 29,47 29,62 29,57 29,51 29,49 29,57
t2 28,55 28,96 28,82 28,65 28,52 28,82
t3 28,39 28,85 28,69 28,51 28,43 28,69
t4 28,19 28,72 28,53 28,32 28,25 28,53
t5 3,91 11,48 13,72 5,78 5,89 13,72
t6 3,31 11,05 13,23 5,22 5,14 13,23
ti 2 10 12 4 4 12
pse 42,41 42,41 42,41 42,41 42,41 42,41
ps1 41,15 41,15 41,39 41,24 41,15 41,39
ps2 39,04 3,995 39,63 39,25 39,31 39,63
ps3 38,66 39,7 39,34 38,93 38,78 39,34
ps4 38,21 39,41 38,97 38,5 38,25 38,97
ps5 8,07 13,55 15,69 9,21 9,11 15,69
ps6 7,74 13,16 15,22 8,85 8,82 15,22
psi 7,05 12,27 14,01 8,13 8,05 14,01
pve 30,11 30,11 30,11 30,11 30,11 30,11
pv1 30,11 30,11 30,11 30,11 30,11 30,11
pv2 21,5 21,87 22,38 20,38 21,07 22,38
pv3 20,88 21,28 21,28 19,68 19,59 21,28
pv4 7,35 8,32 9,67 4,37 4,31 9,67
pv5 6,89 7,89 9,37 3,86 3,81 9,37
pv6 6,345 7,5 9, 3,4 3,4 9
pvi 6,345 7,5 9, 3,4 3,4 9
Principalele caracteristici ale straturilor unei pardoseli izolate termic este:

Strat δ[m] λ[W/m*k] 1/μ


[kg/m*k*Mpa]
1 0,25 0,58 4,6
2 0,11 1,39 29
3 0,006 0,37 1200
4 X 0,083 22,23
5 0,02 1,16 22
6 0,04 1,39 25

Se notează pardoselile astfel:

1. pardoseaua depozit de refrigerare


2. pardoseaua depozit de tranşare
3. pardoseaua sala de fabricaţie
4. pardoseaua sala de maturare
5. pardoseaua sala depozitare cremwurşti
6. pardoseaua sala de ambalare

Nr. 1 2 3 4 5 6
perete
αi 8.12 8.12 8.12 8.12 8.12 8.12
αc ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞
K 0,61 0,61 0,61 0,61 0,61 0,61
δiz 0,078 0,078 0,078 0,078 0,078 0,078
kr 0,5262 0,5262 0,5262 0,5262 0,5262 0,5262
δiz STAS 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1
te 15 15 15 15 15 15
t1 15 15 15 15 15 15
t2 12,05 13,86 14,31 12,51 12,52 14,31
t3 11,51 13,65 14,19 12,09 12,01 14,19
t4 11,39 13,61 14,16 11,95 11,92 14,16
t5 3,16 10,44 12,26 4,98 4,96 12,26
t6 3,04 10,4 12,23 4,88 4,88 12,23
t7 2,84 10,32 12,19 47,71 4,71 12,19
ti 2 10 12 4 4 12
pse 17,04 17,04 17,04 17,04 17,04 17,04
ps1 17,04 17,04 17,04 17,04 17,04 17,04
ps2 14,06 15,83 16,3 14,51 14,47 16,3
ps3 13,57 15,63 16,17 14,05 14,02 16,17
ps4 13,46 15,59 16,14 13,96 13,92 16,14
ps5 7,66 12,64 14,26 8,71 8,71 14,26
ps6 7,59 12,61 14,23 8,65 8,61 12,23
ps7 7,48 12,54 14,19 8,54 8,54 14,19
psi 7,05 12,27 14,01 8,13 8,8 14,01
pve 10,65 10,65 10,65 10,65 10,65 10,65
pv1 10,65 10,65 10,65 10,65 10,65 10,65
pv2 10,32 10,41 10,52 10,10 10,9 10,52
pv3 9,42 9,75 10,17 8,58 8,49 10,17
pv4 7,38 8,28 9,39 5,14 5,12 9,39
pv5 6,75 7,79 9,15 4,08 4,14 9,15
pv6 6,62 7,70 9,10 3,87 3,76 9,10
pv7 6,345 7,5 9 3,4 3,4 9
pvi 6,345 7,5 9 3,4 3,4 9
Calculul necesarului de frig

Se stabileşte necesarul de frig pentru fiecare spaţiu răcit, efectuând bilanţul termic
pentru 24 ore. Cantitatea de căldură care trebuie extrasă se calculează cu relaţia:

Q=  Q1   Q 2   Q3   Q 4 [KJ/24h]

 Q -necesarul de frig pentru acoperirea pătrunderilor de căldură prin convecţie,


1

 şi radiaţie
conducţie Q2-necesarul de frig tehnologic
din mediul pentru
înconjurător procesele
prin pereţi, de răcire,
plafon refrigerare şi
şi pardosea;
congelare;
 Q3 - necesaruş de frig pentru ventilarea camerelor frigorifice cu aer proaspăt care
trebuie răcit şi uscat;
 Q 4 -necesarul de frig rezultând din condiţii de exploatare, acoperirea
căldurii
provenite din iluminat, din funcţionarea motoarelor, căldura provenită de la
persoanele ce manipulează produsele, datorită deschiderii uşilor, etc.

Consumul de frig Q 1 pentru acoperirea transmiterii căldurii din exterior prin


convecţie, conducţie şi radiaţie

Se detrmină pentru fiecare spaţiu în parte cu formula următoare:

Q 1   S * k * t [w]
S-suprafaţa pereţilor, plafoanelor şi pardoselilor, [m2]
k- coeficient total de transmitere a căldurii prin convecţie, conducţie şi radiaţie,
[j/m *h*grad].
2
Nr. Camera Dimensiuni Element Ai krec ti te Δtc Δtr Δt Qi Qzilnic
Frigorifică încăpere delimitator
crt Q1a Q1c

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
1 Depozit 12 9 4.2 N DR-ext 50,4 0,5706 2 30 28 28 805,23 69572 69572
refrigerare S DR-hol 50,4 0,5750 2 24,4 28 22,4 649,15 56087 56087
vită V DR-birou 50,4 0.5882 2 18,8 28 16,8 498,04 43031 43031
E DR-DR 50,4 0.5176 2 13,2 28 11,2 292,17 25243 -
Plafon 144 0.4338 2 30 28 15 43 2686,0 23207 232078
Pardosea 144 0.5262 2 15 13 13 985,04 85107 85107
Total 511118 485875
2 Depozit 10.5 9 4.2 N DR-ext 50,4 0,5706 2 30 28 28 805,23 69572 69572
refrigerare S DR-hol 50,4 0,5706 2 24,4 28 22,4 649,15 56087 56087
porc V DR-DR 50,4 0,5176 2 13,2 28 16,8 498,04 43031 43031
E DR-DR 50,4 0,5176 2 13,2 28 11,2 292,17 25243 -
Plafon 144 0,4338 2 30 28 15 43 2686,0 23207 232078
Pardosea 144 0,5262 2 15 13 13 985,04 85107 85107
Total 493330 442844
3 Depozit 12 9 4.2 N DR-ext 37,8 0,5706 2 30 28 28 603,92 52179 52179
refrigerare S DR-hol 37,8 0,5750 2 24,4 28 22,4 486,86 42065 42065
porc V DR-DR 50,4 0.5176 2 13,2 28 16,8 292,17 25243 -
E DR-hol 50,4 0,5749 2 13,2 28 11,2 649,04 56077 -
Plafon 108 0.4338 2 30 28 15 43 1510,9 130544 130544
Pardosea 108 0.5262 2 15 13 13 554,10 47873 47873
Total 252981 272661

Nr. Camera Dimensiuni Element Ai krec ti te Δtc Δtr Δt Qi Qzilnic


Frigorifică încăpere delimitator
crt
L l h Q1a Q1c

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
4 Sala 15 15 4.2 N TDA-hol 50,4 0,5622 10 26 20 16 453,12 39139 39139
Tranşare S TDA-DAD 50,4 0,5622 10 26 20 16 453,12 39139 39139
TDA V TDA-ext 75,6 0,7737 10 40 20 10 30 1755,35 151662 151662
E TDA-SF 75,6 0,7820 10 32 20 12 709,91 61336 -
Plafon 216 0,4310 10 45 20 35 3258,20 281508 281508
Pardoseală 216 0,5262 10 15 5 15 5 341,74 29526 29526

5 Sala 18 15 4.2 N SF-hol 37,8 0,7820 12 26,4 18 14,4 425,6 36777 36777
Fabricaţi S SF-SM 37,8 0,7820 12 26,4 18 14,4 425,66 36777 36777
e V SF-TDA 75,6 0,7820 12 26,4 18 14,4 851,31 73553 -
SF E SF-hol 75,6 0,5749 12 22,8 18 10,8 469,39 40555 40555
Plafon 162 0,5494 12 30 18 15 18 1602,05 138417 138417
Pardoseală 162 0,5262 12 15 3 3 255,73 22095 22095

6 Depozit 9 9 4.2 N DAD-TDA 50,4 0,5750 2 24,4 28 22,4 649,15


Alte S DAD-ext 50,4 0,5706 2 40 28 10 38 1092,81
Destinaţii V DAD-ext 37,8 0,5706 2 40 28 10 38 546,40
DAD E DAD-SM 37,8 0,5882 2 18,8 28 16,8 249,02
Plafon 72 0,4338 2 45 28 15 43 1343,04
Pardosea 72 0,5262 2 15 13 13 492,52
Nr. Camera Dimensiuni Element Ai krec ti te Δtc Δtr Δt Qi Qzilnic
Frigorifică încăpere delimitator
crt
L l h Q1a Q1c
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
7 Sala 15 9 4.2 N SM-SF 37,8 0,5622 4 24,8 26 20,8 442,02 38190 38190
Maturare S SM- hol 37,8 0,5622 4 24,8 26 20,8 442,02 38190 38190
SM V SM-DAD 63 0,5749 4 19,6 26 15,6 565,01 48817 -
E TDA-DM 63 0,5622 4 24,8 26 20,8 736,06 63596 63596
Plafon 135 0,4338 4 45 26 15 41 2401,08 207453 207453
Pardoseală 135 0,5262 4 15 11 11 781,40 67513 67513
Total 463759 463759
8 Depozit 9 4.5 4.2 N DF-DF 25,2 0,5749 4 24,8 26 20,8 301,34 26036 -
produs finit S DF-SA 25,2 0,5622 4 24,8 26 20,8 294,68 25460 25460
Cremwurşti V DF-hol 25,2 0,5749 4 24,8 26 15,6 301,34 26036 -
E DF-ext 25,2 0,5562 4 14,4 26 20,8 147,34 12730 -
Plafon 36 0,4330 4 45 26 15 41 639,11 55219 55219
Pardosea 36 0,5262 4 15 11 11 208,37 18004 18004
Total 163485 98683
Consumul de frig tehnologic ΣQ 2 pentru procesele de răcire, refrigerare şi
congelare

Se stabileşte folosind următoarea relaţie:

ΣQ 2 = Σ[m(h i -he)+(ma*ca+mt*ct)]*(ti-tf); [kj/24 h]

m-masa produselor refrigerate în spaţiu de răcire respectiv în 24 ore,[kg]


ma,mt-masa ambalajelor ţi mijloacelor de transport ce însoţesc produsul pe tot timpul
procesului de răcire,[kg]
ma=0 kg; mt=0.7 kg (pentru porcine); mt= 1 kg (pentru bovine);
c,ca,ct-căldurile specifice masice ale produsului în timpul refrigerării, a materialului din
care sunt confecţionate ambalajele respectiv mijloacele de transport,[kj/kg*k]
ti,tf-temperatura iniţială a produsului cald, respectiv finală a produsului răcit[°C]
hi,hf-entalpia corespunzătoare temperaturii iniţiale, respectiv finale a produsului,
[kj/kg];

Pentru depozitele de refrigerare a cărnii de porcine necesarul zilnic de frig


tehnologic este:
Masa de carne 11472,64 Kg/24 h
Entalpia hi/hf 298,4/288,38 Kj/kg
Căldura specifică masică 3,81 Kj/kg*K
Temperatura iniţială,ti 5 °C
Temperatura finală,tf 2 °C
Număr de cârlige 300 Buc.
Q2 1173557 Kj/24h

Pentru depozitul de refrigerare a cărnii de bovină necesarul zilnic de frig


tehnologic este :

Masa de carne 6269,08 Kg/24h


Entalpia 314,7/304.92 Kj/k
Căldura specifică masică 3.81 Kj/kg*K
Temperatura iniţială,ti 5 °C
Temperatura finală,tf 2 °C
Număr de cârlige 157 Buc.

Q 63105 Kj/24h
Se calculează necesarul de frig tehnologic şi pentru următoarele încăperi:

Spaţiu răcit Q2[kj/24 ore]


Sala tranşare,dezosare,alegere -877589
Sala fabricaţie -625217
Depozit alte destinaţii 115645
Depozit maturare 181223
Depozit cremwurşti 87116

Consumul de frig Q3 pentru ventilarea spaţiilor frigorifice cu aer


proaspăt

Acest consum se ia în considerare la camerele de depozitare a refrigeratelor


(care se ventilează) şi la spaţiile de producţie răcite:

ΣQ3 = ΣV * a * ρ * (h e -hi) [kj/24 ore]

V-volumul camerei frigo rifice considerată neâncărcată, [m3];


a-numărul de schimburi de aer;
a-2-4 schimburi pe zi, pentru depozitele de carne şi subprodusele de carne; ρ-
densitatea aerului introdus în spaţiul frigorific,[kg/m3];
hi,he-entalpia aerului interior, respectiv a aerului exterior [kj/kg];
Q3 se datorează prelucrării aerului proaspăt ce intră ăn incinta frigorifică.

Q3-se calculează pentru următoarele spaţii frigorifice:

Entalpia aerului interior,8 °C Kj 24,102


Entalpia aerului exterior,28°C Kj 86
Densitatea aerului Kg/m3 1,29
Numărul de schimburi de aer - 2
Q3 Kj/24h 18109,62
Consumul de frig tehnologic ΣQ 4 pentru acoperirea pătrunderilor de
căldură în timpul exploatării spaţiilor frigorifice

Se stabileşte pentru fiecare încăpere ca 0 sumă, în general compusă din patru


sarcini termice:

ΣQ4 = ΣQ41 + ΣQ42 + ΣQ43 + ΣQ44

ΣQ41 -ia în considerare căldura degajată de corpurile iluminate:


ΣQ41 =F*q*8;
[kj/24h]
F-suprafaţa pardoselii camerei,m2;
q=16.....18 kj/m2 pentru iluminatul încăperilor de producţie;
q=4….....5 kj/m2 pentru iluminatul spaţiilor de depozitare ;
q=12…...15 kj/m2 pentru iluminatul depozitelor comerciale ;

ΣQ 42 -ia în considerare căldura degajată de motoarele elctrice ale diverselor


aparate în funcţiune (ventilatoare, pompe):
Când sunt mai multe motoare şi nu funcţionează simultan se admite
un
coeficient de simultaneitate ηs =0,2-0,4.

ΣQ42 = ηs *N*3600*8; [kj/24h]


N-puterea motorului în kW. Dacă motorul se află direct în spaţiul răcit, se ia
întrega valoare a puterii lui N. Dacă motorul nu se află în spaţiul răcit, se transformă în
căldură numai puterea utilă a acestora, randamentul fiind de 0.75-0.85, deci se
consideră (0.75…..0.85)*N.

ΣQ43 -ia în considerare căldura degajată de personalul care


lucrează în spaţiul frigorific respectiv;

Se ia în considerare că un om degajă 500………1250 kj/h în funcţie de efortul


fizic depus.

ΣQ43 =(500…..1250)*n*8; [kj/24h]


n-numărul maxim de personae care se găsesc simultan în spaţiul
frigorific.
ΣQ44 -ia în considerare căldura pătrunsă prin deschiderea
uşilor:

ΣQ44 =F*q*8; [kj/24h]

Pentru sarcina termică specifică,q se recomandă valorile din tabelul următor :


Tipul camerei Mărimea spaţiului frigorific
F<50 m2 Fє(50,150)m2 F>150m2
Spaţii pentru refrigerare 50 25 20
Depozite pentru refrigerare 33 17 12.5

Valorile obţinute pentru necesarul consumului de frig ΣQ4 , sunt


prezentate
mai jos:
Spaţiu răcit ΣQ41[kj/8h] ΣQ42 [kj/8h] ΣQ43 [kj/8h] ΣQ44 [kj/8h]
Depozit materie primă vită 5760 - 16000 9344
Depozit materie primă porc 10080 - 22000 21215
Depozit alte destinaţii 4320 - 16000 15200
Sală tranşare 31104 295200 162000 36880
Sală fabricaţie 23328 166838 48800 27410
Sală maturare 5400 - 14200 25600
Depozite produse finite 2880 - 12000 11320

ΣQ4aparate = ΣQ41+ ΣQ42 + ΣQ43 + ΣQ44 ; [kj/8h]

La necesarul de frig pentru stabilirea compresoarelor se ia numai 50-75 % din


ΣQ4aparate .

ΣQ4compresoare =(0.5-0.75)* ΣQ4aparate ; [kj/8h]


Nr. Spaţiu Ti Sist. Q1 Q2 Q3 Q4 Qtotal Qaparate Qcompres.
frigorific de [kj/24h] [kj/24h] [kj/24h] [kj/24h] [KW]
ctr. răcire Q1a Q1c Q4a Q4c Qta Qtc [KW] -7°C
1

2 DRvită 2 rd 511118 485875 63105 - 31104 1552 605327 564532 7006 6,53
3 DRporc 2 rd 493330 442844 117357 - 53295 26648 663982 586849 7684 5,79
4 TDA 10 rd 602310 540974 -877589 - 525184 262592 349905 25977 40479 0,30
5 SF 12 rd 348174 274621 -625217 - 266376 133188 219333 12592 2538 0,14
6 SM 4 rd 463759 463759 181223 - 45200 22600 690182 667582 7988 7,72
7 DAD 2 rd 377823 377823 115645 - 35520 17760 528988 511228 6122 5,91
8 DFcw 4 rd 163485 98683 87116 - 26200 13100 276801 198899 3203 2,30
Necesarul total de frig 28.69
Răcirea directă cu ajutorul instalaţiilor frigorifice cu comprimare
mecanică de vapori
Instalaţia frigorifică la care răcirea aerului din spaţiile frigorifice sau a
produselor se face direct de către vaporizator, deci schimbul de căldură se face
între mediul răcit şi agentul frigoific, este denumită instalaţie cu răcire directă.

Instalaţia frigorifică cu o treaptă de comprimare

Principiul de funcţionare a instalaţiei :


Instalaţia cu o treaptă de comprimare se utilizează pentru obţinerea de
temperaturi de vaporizare până la minimum -30°C. Pe post de agent frigorific se
foloseşte amoniacul. Instalaţia se caracterizează prin funcţionarea în regim uscat a
compresorului, subrăcirea agentului licid după condensarea şi laminarea lui în
ventilul de reglaj.
Compresorul aspiră vaporii saturaţi uscaţi prin separatorul de lichid SL şi
îi comprimă adiabatic până la starea 2, pentru care se consumă un lucru mecanic.
Vaporii supraîncălziţi intră în condensator unde se răcesc izobar până la starea 2 şi
apoi condensează până la starea 3,izoterm-izobar ca urmare a cedării căldurii de
supraîncălzire şi de condensare a unui agent de răcire ce poate fi apa sau aerul.
Lichidul se subrăceşte izobar până în starea 3 şi apoi se
laminează
izoentalpic în ventilul de reglaj până în starea 4, caracterizată prin
temperatura şi presiunea de vaporizare. Amestecul de lichid şi vapori ajunge în
separatorul de lichid care are următoarele atribuţii :
-separă vaporii de lichid, asigurând o funcţionare uscată a separatorului şi
alimentare numai cu lichid a vaporizatorului ;
-asigură funcţionarea ‘regim înecat’ a vaporizatorului, fapt ce are
influenţa asupra intensităţii schimbului de căldură. Lichidul din SL
ajunge în vaporizator, vaporizare izoterm-izobară, preluând căldura de la mediu
ce urmează a fi răcit, eventual agentului intermediar ;
-vaporii sunt aspiraţi în continuare de compresor prin separatorul
de
lichid.
Supraîncălzirea vaporilor contribuie la funcţionarea mai bună a
compresorului şi la uşurarea uleiului de vapori.

Calculul termodinamic al ciclului teoretic

Acesta constă în următoarele :


Se cunosc : puterea frigorifică ce contribuie puterea ce trebuie realizată de
instalaţie, temperatura mediului răcit,tc, temperatura agentului de răcire a
condensatorului.
Se calculează :debitul maxim de vapori care circulă prin instalaţie,
puterea consumată de compresor pentru comprimarea vaporilor şi
eficienţa frigorifică.
Se stabilesc parametrii de stare si agregatului cu ajutorul datelor, a
tabelelor şi a diagramelor termodinamice.

Răcirea depozitelor de refrigerare

t0-temperatura agentului frigorific la vaporizare

t0=tc- Δ t 0 =2-9=-7°C ; unde tc=2°C şi Δ t 0 =8-10 °C

tai-temperatura apei de răcire a condensatorului


tai=tec-(4-6)°C=30-60=24°C ; unde tec=30
°C tae=tai+ Δta =24+2=26°C ; unde Δta =1-2 k
tam=(tai+tae)/2=25°C
t =8-10°C
tk=tam+ Δtk =25+8=33°C ; unde ap
tSR-temperatura de subrăcire
tSR=tap+(4-6)k=15+5=20; unde tap=15°C

La ieşirea amoniacului din vaporizator se consideră o supraîncălzire cu 4-


5 k.
t1’=t1+(4-5)=-7+4=-3°C

Având un necesar de frig de Q0=35 kW la temperatura aerului tc=2°C,


folosesc o instalaţie cu sistem de răcire directă, cu compresie mecanică de vapori,
al cărei agent frigorific este amoniacul.

p0=f(t0)=f(-
7)=3.2 bar
pk=f(tk)=f(33)=12.8 bar
β-raport de compresie

β=pk/p0=4

Parametrii punctelor de pe grafic sunt prezentaţi în tabelul următor,


conform datelor din Manualul Inginerului de Industrie Alimentară vol II şi a
diagramei de amoniac Mollier.

UM 1 1’ 2 3 4 5 6
P Bar 3.2 3.2 12.8 12.8 12.8 3.2 3.2
T °C -7 -7 98 33 20 -7 -7
H Kj/kg 1750 1761 1964 653 600 600 420
V M3/kg 0.38 0.41 0.138 <0.01 <0.01 0.042 <0.01
S Kj/kg*k 6.72 6.76 6.76 2.38 2.38 2.41 1.83
X Kg/kg 1 >1 >1 <0 <0 0.11 0

Cunoscând valoarea puterii frigorifice Q0=35 kW se pot calcula


următoarele valori:
 Puterea frigorifică masică:
Q0=h1-h5=1750-600=1150 kj/kg
 Debitul masic de agent
frigorific:

m= Q0 = 0.03kg /
q 0 = 1150
35 s
 Debitul volumic de vapori aspira’i de compresor :
Vov=m*V1’)0.03*0.41*3600)44.28 m3/h

 Puterea teoretic[ consumat[ de compresor :


Ptc=m*(h2-h1)=0.03*(1964-1761)=6.09 kW

 Sarcina pierdută la

supraîncălzirea vaporilor: Qp= h1-h2=1761-

1750=11 kj/kg

 Puterea termică a subrăcitorului SR:


QSR=m(h3-h4)=0.03*(653-600)=1.59 kW

 Puterea termică a
condensatorului K: QK=m*(h2-
h3)=0.03(1964-653)=39.33 kW
Se verifică bilanţul:
Q0+ptc=QK+QSR
35+6.09=39.33+1.59
Existenţa unei mici
diferenţe se justifică
prin unele
Q 0 pierderi
ε =
care = la =
au loc
t 35
p tc 6.09
5.75 şi
supraîncălzirea vaporilor
Formulele utilizate la aceste calcule au fost preluate din Instalaţii
prin aproximarea datelor
frigorifice,
critice. prof.dr.ing.Florea Chiriac.

Eficienţa frigorifică a
instalaţiei :
Alegerea compreoarelor

t0=-7°C
tk=33 °C
tSR=20°C
Volumul
teoretic
m* 1
absorbit
V
det υ λ
=
compres
λ -coeficient de debit al compresorului funcţie de raport de compresie β şi
de t0 ; or :

λ = λ1 + λ 2 + λ 3 + λ 4

λ1 -coeficient al spaţiului vătămător

 1
  1 
1  pc m  12.8 1.1 1 0.9007
   1  1  0.04 
 p 0    3.2  
=1-c0  
m-indice al transformării politropice;
c0-coeficient relativ al spaţiului vătămător; c0=0.01-0.1.

m-indice al transformării politropece ;


c0-coeficient relativ al spaţiului vătămător; c0=0.01-0.1

λ 2 -coeficint de laminare

p1 0 3.072
λ2 = = 3.2 = 0.96
p0
p0-presiunea vaporilor din conducta de aspiraţie;p0’3.2 bar
1
p0 - presiunea la faţa superioară a pistonului;
1
p0 =(0.95-0.98)*p0
1
p0 =0.96-3.2=3.027 bar

λ 3 -coeficient de încălzire, folosit pentru a evidenţia influenţa vaporilor la


aspiraţia lor în compresor
3 = T 0  t 0  273.15   7  273.15  0.985
T01 t1  273.15  3 
273.15
T0-temperatura absolută de vaporizare;
T01-temperatura absolută a vaporilor la începutul procesului de aspiraţie

 4 -coeficient de etanşeitate

 4 -0.96-0.98 valori stabilite experimental

Gradul de livrare  se utilizează pentru determinarea debitului de vapori


ce poate fi aspirat de un compresor cu geometrie cunoscută.

  1  2  3  4  0.9007 * 0.96 * 0.985 * 0.97  0.826


0.03 *
Vt 0.41  0.014m 3 /s;
0.826
=
Vt=50.4 m3/h
Nc=(4+Vt)(z* *d2*n*s)=0.93

Adopt un compresor de tip 2AV-10 cu următoarele caracteristici:


 Construit de Tehnofrig Cluj-Napoca;
 Număr de cilindri:2;
 Aşezarea cilindrilor:verticală;
 Diametrul cilindrilor:d=100 mm;
 Cursa pistonului: S=80 mm;
 Turaţia compresorului:u=575 rot/min=9.58 rot/sec;
 Puterea electromotorului: P=10 KW;
 Reţeaua electrică: (3*380)/50 V/Hz
 Răcirea compresorului şi condensatorului se face cu apă;
 Debitul apei de răcire este de 3.25 m3/h;
 Numărul de compresoare folosite la depozite este:
-se adoptă 1 compresor+1 compresor de rezervă.

Alegerea subrăcitoarelor

Subrăcitoarele de condens sunt aparate schimbătoare de căldură în


contracurent, montate în circuitul frigorific înaintea ventilelor de
laminare. Ele funcţionează cu un coeficient global de transfer termic
k=200-300 kcal/m3*h*k
Suprafaţa de schimb de căldură se calculează cu relaţia:

FSR= QSR ; [m2]


k*
tmed
QSR=1.59 w
K=450 W/m2*k

tk=33ºC twi=15ºC
tk tSR=20ºC twf=25ºC

twf tSR t M 8 t M  t m
t m 5 1.6 <2  tmed  2 6.5 ºC

twi
1590
FSR= 0.54m2
450 *
6.5
Aleg un subrăcitor de condens de tip S.C.C.-2 cu caracteristicile:

 Suprafaţa de schimb: 2m2/buc;

 Volumul lichidului din interiorul ţevii centrale:36 l;

 Volumul dintre ţevi:36.5 l;

 Masa netă:431 kg;

 Dimensiuni de gabarit: L*l*h=3540*120*1896 mm;

 Presiunea nominală de lucru: 16 atm;

 Presiunea hidraulică de încercare:24 atm;

Calculul, amplasarea şi alegerea bateriilor de răcire

şi a răcitoarelor de aer
Acestea constituie echipamentul frigorific al camerelor. Bateriile de răcire
sunt elemente statice şi asigură răcirea în convecţie liberă. Răcitoarele asigură
răcirea prin convecţie forţată, fiind prevăzute cu ventilatoare.
Pentru dimensionare se calculează suprafaţa de schimb de căldură cu
relaţia:

F= Qnec.ap, ;[ m2]
24 * k *
k=7……8 kcal/m *grad, pentru t
2
bateriile
m din ţevi netede;
k=4.........5 kcal/m2*grad, pentru bateriile din ţevi cu aripioare;
k=20…..25 kcal/m2*grad, pentru răcitoarele din ţevi netede;
k=10…...13 kcal/m2*grad,pentru răcitoarele din ţevi cu aripioare.

La amplasare se va avea în vedere ca bateriile să îmbrace pereţii pe tot


perimetrul acestora. Bateriile se montează pe pereţi pe partea superioară a
încăperilor. La camerele cu deschidere mai mare de 12 m se montează baterii şi pe
tavan. Răcitoarele se montează pe pereţii longitudinali ai camerei, uniform
distribuite, astfel încât să se asigure curenţii de aer uniformi în tot spaţiul de răcire.
Pentru încăperi cu deschidere de până la 20 cm, răcitoarele se montează pe pereţii
longitudinali.

Alegerea bateriilor pentru vară:


Qr=163469.2 kj/h
k=22 kcal/m2*h*grad

tk t M 20
t m 17.5  1.14 <2
 t m
t M
 tmed  2
tSR
tapf
tapi
Q 163469.2
F=   94.8m2
k * tmed 91.96
*18.75

Aleg o baterie cu F =125 m2


Alegerea vaporizatoarelor pentru depozite

Q0
3 Avap = k *
med

-1 t
k=(12......14)W/m2
*k
-7 t M 10 t M  t m
t m  
6 1.66 <2  tmed  2 =8ºC

Avap= 35000  336.5m2


13 *
8

Alegerea numărului de vaporizatoare pe depozite:

Nr.Crt. Spaţiu Sarcina Suprafaţă de Nr.vaporizatoarelor


frigorific frigorifică schimb
KW termic
1 DRporcine 7,70 59,23 8*EDP-24*2500
2 DRbovine 7,00 53,84 7*EDP-24*2500
3 DRalte destinaţii 6,12 47,07 6*EDP-24*2500
4 DRmaturare 8,00 61,54 8*EDP-24*2500

Elementul de răcire cu serpentina dublă EDP-24*2500


 Suprafaţa de schimb termic:7.8 m2;
 Volum:52.2 l;
 Greutate:205 kg;

Răcitorul de aer cu amoniac RAA-60-45


 Suprafaţa de schimb termic:45 m2;
 Greutate:485 kg;
Alegerea condensatoarelor

Condensatoarele au ca scop condensarea vaporilor de amoniac şi scoaterea


căldurii desorbite de amoniac pe parcursul instalaţiei frigorifice. Parametrii de
lucru sunt impuşi de proprietăţile agentului de răcire şi de caracteristicile utilajelor
folosite.

t2=98ºC tai=24ºC
t2
tk tk=33ºC tai=26ºC

tae tai

t M  t m
tai= t M 72  8 <2  tmed  t  30.39
t m 9 ln t M
m

Suprafaţa condensatorului se calculează cu relaţia:

Qk
Ak=
k  med
t

k=350........700 W/m2*k

39330
Ak=  3.71m2
350 *
30.29

Alegerea rezervorului de amoniac

Rezervoarele de amoniac sunt recipiente cilindrice oriyontale cu regim de


vase sub presiune. Se probează la rezistenţa de 25 atm. Sunt montate cu 2 supape
de siguranţă de 16 atm cu manometru şi sticla de nivel. Se încarcă 70/80 %. Pentru
dimensionare se aplică următoarele criterii:
 Trebuie să asigure V=(2-3)*NH3pentru fiecare 1000 kcal/h;
 Trebuie să asigure o rezervă de agent frigorific în instalaţie pentru a
prelucra în caz de avarie V>Vvap.Rezervoarele de amoniac sunt
executate de Frigotehnica Bucureşti la RA-600; RA-100;RA-2000.
Sarcina termică pentru care se dimensionează rezervorul de amoniac este
de
93.26 kW. Volumul de amoniac, Va=241.91 m3.
Pentru dimensionarea se prevede un volum al rezervorului egal cu 0.3…0.5
din debitul de agent frigorific. Rezultă 1 bucată RA-600 având următoarele
caracteristici:
 Volumul: 600 l;
 Masa netă:564 kg;
 Diametru:620 mm;
 Lungime:2500 mm;
 Înălţime:1035 mm;
 Racord supapă siguranţă:20.

Capitolul 6
Utilaje tehnologice şi de transport

6.1.Alegerea utilajelor

Maşini pentru tăiere-mărunţire

Utilaje pentru mărunţirea grosieră

Mărunţirea grosieră a cărnii, slăninii şi organelor în stare proaspătă,


refrigerată, se realizează la volfuri.
În funcţie de modul de preluare a materiei prime din buncărul de
alimentare se deosebesc:
-volfuri cu preluare directă
-volfuri cu preluarea materiei prime din pâlnia de alimentare prin
intermediul uneia sau a doauă spirale de alimentare.
Turaţia şnecului de lucru variază între 100-200 rot/minut pentru
maşini
rapide.
Mecanismul de tăiere este format din cuţite şi site, cuţitele fiind în formă
de cruce cu tăişul format pe o parte sau pe ambele părţi. Sitele au diametru între
2,3,4,5,6,8,10,13,18 şi 10 mm pentru a se putea realiza diverse mărimi ale
particulelor semifabricatelor.
Defecţiunile care pot apărea la funcţionarea volfurilor sunt :
-melcul se poate uz, se micşorează diametrul şi în acest caz materialul
prezent între melc şi corpul volfului alunecă înapoi printre melc şi corp;
-sita îşi pierde conicitatea şi devine concavă;
-tăişurile cuţitelor se rotunjesc.

Maşina de tocat Matoca-160

Maşina este compusă din : batiul-1, motorul electric-2, reductor-3,


mecanism de alimentare şi tăiere-4, pâlnia de alimentare-5, picioare de sprijin-
6, care pot fi reglate pentru a asigura nivelul optim.
Aceasta are următoarele caracteristici tehnice :
-productivitatea: 3000-4000 kg/h
- diametrul sitelor: 160 mm;
-puterea motorului electric:10/13 Kw;
-turaţia motorului electric:1500/3000 rot/min;
-turaţia şnecului de lucru: 200/400 rot/min
-turaţia şnecului de alimentare:60/120 rot/min;
-dimensiunea de gabarit (L*l*h)=1250*680*1210 mm;
-masa netă:790 kg;
Mecanismul de alimentare-presare şi tăiere este centrat şi sprijinit pe două
bucşe de conducere. Capul din faţă al şnecului de presare care antrenează
cuţitele e ghidat de orificiul central al sitelor. Atât şnecul de alimentare cât şi cel
de presare sunt executate din oţel inoxidabil. Carcasa şnecului transportor (de
alimentare) se racordează cu şuruburi la port lagărul mecanismului de antrenare
şi de batiul maşinii sprijinindu-se pe bucşele de conducere din batiu. Carcasa
şnecului de presare este executată din oţel inoxidabil şi se racordează rabatabil
la carcasa şnecului transportor. Sitele şi cuţitele sunt executate din oţel
inoxidabil. Pe peretele lateral al batiului se fixează comutatorul electric pentru
schimbarea turaţiilor. Partea superioară a batiului este închisă de pâlnia de
alimentare prevăzută cu grilaj de protecţie.
Exploatarea, întreţinerea şi repararea maşinii

Maşina de tocat carne tip Matoca-160 se pretează bine pentru mărunţirea


tuturor sortimentelor de carne crudă, slănină, cu condiţia ca bucăţile iniţiale să aibă
masa de ½ kg, pentru materiile prime.
Pentru exploatarea în bune condiţii a maşinii se vor avea în vedere
următoarele: zilnic înainte de pornirea maşinii, se verifică starea de igienă a
acesteia, şnecul de alimentare,presare şi sistemul de tăiere, inclusiv al carcaselor
respective; se execută ungerea locurilor prevăzute; se conectează tabloul la
reţea; maşina se trece pe viteza mică prin comutatorul de regim de funcţionare şi
se apasă butonul de pornire lăsându-se în funcţionare câteva minute, după care
se apasă butonul de oprire. Dacă nu s-a constatat nici o defecţiune, maşina se
poate porni din nou pe turaţie joasă, maşina se încarcă numai după pornirea
motorului electric.
Personalul care deserveşte maşina va avea grijă să alimenteze continuu
maşina în timpul funcţionării, să nu pătrundă obiecte străine în pâlnia de
alimentare, să respecte regulile de protecţia muncii. După terminarea lucrului,
maşina se opreşte apăsând pe butonul de oprire şi deconectând de la reţea
tabloul de comandă prin întrerupătorul de carne.
În vederea spălării se demontează setul de tăiere, şnecul de presare şi
alimentare. Se spală bine cu apă caldă piesele demontate şi interiorul maşinii,
inclusiv pâlnia de alimentare.
Se spală interiorul maşinii. După uscarea completă a maşinii, se ung cu
vaselină RUL-100 suprafeţele de sprijin de pe axul principal, se montează
şnecul de alimentare şi se pompează de 2-3 ori cu pompa de ungere manuală în
ungătorul cu bile. Se montează la loc piesele demontate în ordinea inversă
demontării.
Întreţinerea constă în igiena zilnică a maşinii, verificarea lunară a lanţului
şi a sistemului de întindere, controlul semestrial al şurubului de fixare al părţilor
în mişcare ale maşinii.

Maşini pentru mărunţirea fină

Aceste utilaje sunt destinate obţinerii bradtului sau compoziţiei pentru


unele preparate din carne. În această categorie intră: cuterele, maşinile de
mărunţit cuţite şi site, mori coloidale, maşini rotative.
Cuterele sunt maşini destinate mărunţirii fine a cărnii. Principiul de
funcţionare al cuterelor diferite este acelaşi, cu deosebirea că unele lucrează sub
vid sau sunt prevăzute cu manta de încălzire sau răcire a cuvei.
Caracteristicile cuterului matocut 100
-capacitatea cuvei:100 l;
-numărul cuţitelor: 4, 6, 8 bucăţi;
-capacitatea utilă: 90 l;
-puterea instalată:19.5/24.5 kw
-turaţia cuvei:9/18 rot/min;
-turaţia cuţitelor:1500-3000 rot/min;
-turaţia discului de golire:69 rot/min;
-dimensiunile de gabarit:2060*1300*140;
-masa netă: 1170 kg.

Cuter tip Matocut-100

Din punct de vedere constructiv, maşina se compune din batiu, ax cu


cuţite, grup de antrenare, taler, dispozitiv de evacuare, taler, cuţite, instalaţie
electrică.
Batiul este realizat din profile, acoperite cu tablă din oţel inoxidabil. Este
prevăzut cu mai multe capace, uşor de montat, care permit accesul la organele
interne. Pe batiu se fixează grupurile de antrenare ale talerelor şi cuţitelor,
dispozitivul de evacuare, capacul şi jgheabul de evacuare.
Axul cu cuţite realizează rotirea cuţitelor în două trepte de turaţie 1500 şi
3000 rot/min. Este pus în mişcare de la un electromotor prin intermediul unei
transmisii cu curele trapezoidale.
Axul este fixat pe doi rulmenţi, carcasa fiind fixată în batiu cu ajutorul a
două flanşe. Cuţitele se pot monta în număr de 4,6 sau 8, au poziţie
reglabilă faţă de taler, astfel încât se poate asigura o distanţă minimă între cuţite
şi taler.
Capacul serveşte la protejarea cuţitelor şi la împiedicarea ieşirii cărnii din
taler. Capacul este rabatabil pentru a se putea curăţa cu uşurinţă şi pentru a
permite demontarea cuţitelor. Capacul se manipulează manual şi este
prevăzut
cu un limitator, care nu permite pornirea motorului de antrenare a cuţitelor decât
atunci când capacul este coborât.
Dispozitivul de evacuare serveşte la scoaterea materialului din taler şi este
format dintr-un disc antrenat prin intermediul unui motoreductor planetar.
Instalaţia electrică are în componenţă trei motoare electrice, panoul de
comandă. Panoul de comandă este prevăzut cu butoane pentru pornirea-oprirea
motoarelor şi cu lămpi de semnalizare aferente.

Exploatarea, întreţinerea şi repararea utilajului


În vederea unei bune exploatări a utilajului este necesară montarea corectă
a acestuia în ceea ce priveşte orizontabilitatea, conectarea maşinii la panoul de
comandă şi legarea la pământ.La exploatare se porneşte talerul la turaţie mică,
se pornesc cuţitele la turaţie mică, se începe alimentarea cu materie primă şi
după 5-6 turaţii ale talerului începe să se adauge apa răcită sau fulgii de gheaţă.
Se trece la trapta a doua de turaţie atăt la cuvă cât şi la cuţite până la obţinerea
granulaţiei dorite, după care se trece din nou pe treapta întâi de turaţie la taler şi
cuţite şi se face evacuarea pastei prin introducerea manuală a discului de
evacuare în taler.
Întreţinerea maşinii se referă la ascuţirea cuţitelor, igienizarea şi ungerea
acesteia.
La igienizarea maşinii se opresc cuţitele, se ridică capacul şi se spală
cuţitele şi capacul cu jet de apă fierbinte, apoi se porneşte talerul la turaţie
redusă şi se spală cu apa care se evacuează cu ajutorul dispozitivului de
evacuare.

Utilaje pentru malaxare

Pentru obţinerea compoziţiei preparatelor din carne se pot folosi


malaxoare cu braţe rotative şi cuvă mobilă, malaxoare cu braţe rotative sigma şi
malaxoare cu spirală.
Pentru industria cărnii ( în special pentru prospături) se recomandă să se
lucreze cu malaxoare sub vid deoarece se obţin produse cu gust, culoare şi
consistenţă superioare.
Produsele nedezaerate conduc în timpul tratamentului
termic la modificarea culorii, căpătând culoare cenuşie, brun-verzuie.
Vacuumarea înainte de introducerea în membrane prezintă şi un alt avantaj
(produsele devin mai dense, cu volum mai redus, deci economie de
membrane).
Malaxorul pentru carne tip MACAVID lucrează sub vid şi are deschidere
frontală pentru evacuarea compoziţiei.
Caracteristicile funcţionale ale malaxorului MACAVID-400
- capacitatea totală a cuvei: 400 l;
- capacitatea utilă a cuvei: 340 l;
-numărul şnecurilor de malaxare:2;
-durata de malaxare:1-4 min.;
-puterea instalată:10.5 kw;
-dimensiunile de gabarit:1375*825*1475;
-masa netă;2170 kg.
Malaxorul lucrează în şarje, iar funcţionarea decurge astfel: se comandă
pornirea pompei de vid şi a instalaţiei hidraulice, se comandă închiderea
capacelor laterale, se comandă deschiderea capacului superior, se încarcă
malaxorul cu căruciorul cu cup de 200 kg.
În timpul descărcării primului cărucior se comandă pornirea melcilor pe
regim de malaxare, după care se procedează la descărcarea celui de-al doilea
cărucior cu cupă de 200 kg. Se recomandă închiderea capacului superior şi se
continuă malaxarea.
După închiderea robinetului superior se inchide robinetul de aerisire şi se
reglează valoarea vidului.
Durata de malaxare a şarjei este de 1-4 min, calitatea materiei prime
malaxate se observă prin fereastra din capacul superior şi iluminatorul
respectiv. După terminarea malaxării se deschide robinetul de aerisire şi se
opreşte pompa de vid.
După egalizarea presiunii din interiorul cuvei cu cea din exterior se
recomandă deschiderea capacului superior şi a capacelor laterale, înainte
punându.se sub fiecare gură de descărcare câte un cărucior. Se comandă
melcii pentru regim de evacuare, până când toată materia primă este
evacuată. Din
acest moment ciclul se repetă.
La sfârşitul fiecărui schimb de lucru, sau când se întrerupe funcţionarea
malaxorulu pentru un timp mare, cuva mlaxorului împreună cu melcii şi
capacele se curăţă bine de materie primă, se spală mcu apă caldă şi apoi se
dezinfectează.
Malaxorul de carne tip MACAVID 400 se compune din următoarele
subansabluri: batiu, cuvă, sistem de malaxare, de antrenare, instalaţie de
vidare, instalaţie hidraulică de închidere, deschidere capace şi panoul de
comandă.

Malaxorul Macavid-400
Componente: 1-cuvă
2 melci
3 capace
4 sistem de ridicare a capacelor
5-sistem de etanşare
6-picioare
Batiul malaxorului este realizat din profile laminate sudate acoperite de
tablă din oţel inoxidabil. El este prevăzut cu o serie de capace demontabile care
permit accesul la grupările de acţionare, instalaţia hidraulică şi instalaţia de
vidare.
Cuva executată din oţel inoxidabil, este împărţită în două compartimente
în care se rotesc cei doi melci care realizează malaxare. Pe cuvă, în partea
superioară, se fixează capacu de alimentare, acţionat hidraulic.
Sistemul de malaxare este compus din doi melci, acţionaţi independent
prin câte o transmisie cu lanţ cu două motoreductoare.
Melcii sunt executaţi din tablă din oţel inoxidabil şi prevăzuţi cu
arbori
tubulari pentru rigidizarea construcţiei şi realizarea unei centrări corecte
faţă de interiorul cuvei.
Grupul de antrenare este format din două motoreductoare identice fixate pe
câte o placă având poziţie reglabilă cu ajutorul unui întinzător pentru transmisia
cu lanţ.
Instalaţia de vidare este compusă din pompa de vid,separator de apă,
regulator de vid, vacuumetru, ventil de aerisire şi conducte. Instalaţia
realizează vidul necesar procesului tehnologic, funcţie de umiditatea aerului
aspirat pentru intrarea aerului în cuvă, în faza premergătoare descărcării, cuva
este prevăzută cu robinet cu cep.
Instalaţia hidraulică serveşte la realizarea închideri capacului de alimentare
(superior) şi capacele frontale (de descărcare). Este astfel concepută încât
lucreză în gol în timpul cât nu se acţionează cilindrii hidraulici.

Exploatarea, întreţinerea şi repararea utilajului

Malaxorul de carne sub vid realizează malaxarea prin amestecarea materiei


prime cu ajutorul celor doi melci care se rotesc în sensuri opuse.
Omogenizarea se realizează rapid datorită împingerii materiei prime
în
toate direcţiile. Spaţiul dintre cuvă şi melci este foarte redus, astfel că în
timpul malaxării nu se distrug bucăţile de carne, acestea trebuind să rămână
nemodificate în compoziţie.
Întreţinerea zilnică a malaxorului constă în curăţirea, spălarea şi
dezinfecţia cuvei şi spălarea la exterior, după nnecesităţi. În timpul spălării
toate capacele sunt deschise, instalaţiile oprite, iar curentul electric întrerupt de
la panou. Nu se admite ştergerea interiorului cuvei cu cârpa.
La spălarea sub jet de apă se evită îndreptarea acestuia spre panoul de
comandă şi elementele componente ale instalaţiei electrice.
Întreţinerea trimestrială constă în curăţirea generală şi ungerea
punctelor
de ungere.

Maşini pentru mărunţirea condimentelor

Morile cu ciocane sunt maşini de mărunţit prin lovire, cu o serie de cicane,


de regulă montate articulat pe un robot care se roteşte cu turaţie mare , astfel că
sub influenţa forţei centrifuge ciocanele articulate să fie menţinute în poziţie
radială şi care în acelaşi timp să aibă forţa necesară de lovire.
La alimentarea morii cu ciocane este necesar un sistem de asigurare a unui
debit constant pentru a evita înfundarea maşinii. Sita trebuie să aibă ochiuri
care să corespundă cu dimensiunea maximă a particulelor după mărunţire, când
măcinarea se realizează în ciclu deschis. Pentru o mărunţire cât mai fină este
necesar ca numărul de ciocane să fie cât mai mare. La exploatarea maşinii
trebuie ca aceasta să fie perfect echilibrată static şi dinamic. Alimantarea morii
cu material se face după ce turaţia a ajuns la regim.
Moara este formată din pâlnia de alimentare 1, carcasa 2, placa de spargere
3, rotorul 4 fixat pe axul 5, ciocanele 6 articulate la periferia rotorului 4, sita 7 şi
gura de evacuare 8.

Moara cu ciocane pentru mărunţirea condimentelor

Părţi componente:1- pâlnia de alimentare


2 carcasă
3 placă de săpargere
4-rotor
5 ax
6 ciocane articulate
7-sită
8-gură de evacuare

Maşini pentru umplut, dozat, proporţionat


Umplerea compoziţiei în membrane este un proces de deformare plastică.
Se realizează prin împingerea acesteia pe ţeava şpriţului. Deformarea se
realizează numai atunci când forţa de deplasare atinge o anumită valoare funcţie
de natura compoziţiei şi de condiţiile de deformare.
În funcţie de caracteristicile constructive, maşinile pot fi cu acţiune
continuă sau cu acţiune periodică.
Maşina Contivac-250 este o maşină de umplut cu funcţionare
continuă.
Este prevăzută cu o pâlnie de alimentare cu volum util de 250 l, la partea
inferioară având o flanşă de racordare la dispozitivul de umplere. Nivelul
compoziţiei în pâlnie nu trebuie să scadă sub 30 % din volumul acesteia. Maşina
conţine un cadru cu pereţi din tablă din inox în interiorul căruia este montat
reductorul şi sistemul de vidare dar şi motoarele de acţionare a dispozitivului de
umplere.
În interiorul carcasei maşinii se găsesc transportoarele melcate, destinate
transportului compoziţiei spre ţeava de umplere. Transportorul melcat poate
avea două perechi de melci care se pot schimba.Prima pereche cu pasul de 40
mm se foloseşte pentru paste fine (parizer, polonez, cremwurşti) şi perechea a
doua cu pasul de 72 mm se poate folosi la compoziţia salamurilor semiafumate.
Grupul de acţionare al maşinii de umplut este alcătuit dintr-un motor
electric cu 2.4 kw şi 650/1350 rot/min
MAŞINA CONTIVAC-250
1- pâlnie de umplere
2- cadrul maşinii
3- dispozitivul de umplere
4- reductor
5 instalaţia de vid
6dispozitivul de acţionare
7,7’-electromotor
8 electromotorul sistemului
de umplere
9 electromotorul pompei
de vid
Exploatarea, întreţinerea şi repararea utilajului
Înainte de punerea în funcţiune a maşinii este necesar să se respecte
următoarele: se verifică starea de igienă a maşinii, se ung locurile prevăzute
pentru ungerea zilnică, se verifică dacă melcii se rotesc uşor, se conectează
maşina la reţea şi se pornesc cele două motoare pentru câteva secunde.
Dacă nu se constată defecţiuni, se trece la punerea în funcţiune, caz în care
manipulatorul execută următoarele operaţii: încărcarea compoziţiei,
pornirea motorului principal, pornirea pompei de vid, reglarea vidului, montarea
ţevii de umplere, apăsarea pedalei de acţionare.
În funcţie de felul compoziţiei şi calitatea membranelor se realizează
debitul de lucru prin variaţia turaţiei ce se obţine prin rotirea manetei
variatorului când motorul electric este în funcţiune.
La terminarea lucrului se opresc cele două motoare electrice, apoi se trece
la igienizarea maşinii care constă în curăţirea generală a maşinii, în demontarea
şi igienizare, în remontarea melcului conic, a melcilor de lucru şi a
vizorului.

Aparate şi utilaje pentru tratament

termic Celula de fierbere şi afumare

INFA-10
Celula de fierbere şi afumare este destinată secţiilor de preparate din carne,
executând operaţii de zvântare, afumare caldă şi fierbere.
Regimul de lucru este în şarje, fiind automatizate doar funcţiile de
temperatură şi umiditate.
Principalele caracteristici:
-capacitatea: 2 cărucioare/şarjă;
-puterea instalată: 7 KW/celulă;1,4 Kw generator de fum;
-durata şarjei: 6 h max.;
-temperatura de fierbere:100ºC max;
-temperatura fumului: 45-80 ºC;
-volumul de aer vehiculat: 5000 m3/h;
-debitul de fum:50 m3/h min;
-domeniul de reglaj al umidităţii:30-100 %;
-presiunea aerului: 3-6 bar;
-consumul maxim de abur:260 kg/h;
-consumul de rumeguş:10 kg
-dimensiuni celulă: 3770*2240*3243 mm;
-lungime celulă cu uşa deschisă:5194 mm;
-generator de fum:1570*1150*2250 mm;
-suprafaţa ocupată: celulă:10,7 m2;
generator de fum:1,7 m2;
-masa netă: celulă: 2600 kg;
generator;520 kg.
Instalaţia INFA-10 este compusă din: celula de fierbere şi afumare,
generatorul de fum, instalaţia conductelor, instalaţia electrică.
CELULA DE FIERBERE ŞI AFUMARE este compusă din cadrul celulei
(pereţi dubli din oţel inoxidabil între care se află izolaţie termică), uşa de acces
cu garnituri de etanşare şi butoane de strângere, dispozitiv de suspendare şi
ghidare a cărucioarelor, tubulatură şi elemente de legătură cu instalaţia
conductelor pentru realizarea insuflării şi absorbţiei amestecului aer-fum-
abur în interiorulcelulei, sesizoare de temperatură şi
umiditate. Circulaţia
amestecului realizează un tratament termic omogen pentru preparatele din
carne introduse pe cărucioare.
INSTALAŢIA CONDUCTELOR este alcătuită din corp de absorbţie,
schimbător de căldură, corp de amestecare, clapete dirijare fum, gvfentilator
principal, ventilator de evacuare, conducte de abur, ventile, robinete, oală
de condens, tubulatură de legătură.
INSTALAŢIA ELECTRICĂeste formată din motoare
elctrice de acţionare, ventile electromagnetice, umidometru cu
înregistrator electronic de
temperatură, panou de comandă şi forţă.
Exploatarea celulei de fierbere şi afumare
Se recomandă ca celula propriu-zisă şi instalaţia conductelor să se monteze
separat de generatorul de fum. La punerea în funcţiune se verifică instalaţia
electronică, înregistratoarele, garniturile de etanşare, ventilatoarele, clapetele de
dirijare fum.
Se stabileşte regimul de lucru după care se reglează înregistratoarele de
umiditate şi temperatură şi se pune instalaţia sub tensiune. Se închide etanş
uşa celulei şi începe prima fază, încălzirea celulei care se face numai la
începutul zilei de lucru: se închid gura de aerisire, clapetele de evacuare, clapeta
de fum, se fixează temperatura la 70-80 ºC şi umiditatea la 0; se deschide
robinetul principal de abur, se porneşte ventilatorul principal. După cinci minute
se deschide robinetul pentru evacuarea condensului din schimbătorul de căldură.
Durata încălzirii 25 min.
După încălzirea celulei, se deschide rapid celula, se introduccărucioarele
cu produse şi se închide etanş uşa începându-se tratamentul termic propriu-
zis. Se opreşte ventilatorul principal.
Zvântarea urmăreşte eliminarea umidităţii la suprafaţă în scopul asigurării
unei bune afumări. Se deschide gura de aerisire şi cea de evacuare pentru a se
asigura evacuarea umidităţii, pentru care se deschide ventilatorul pentru
evacuare.
Se fixează temperatura şi umiditatea de lucru şi se porneşte ventilatorul
principal.
Faza a doua este afumarea caldă, când se închide gura de aerisire, clapeta
de evacuare şi ventilatorul de evacuare şi se deschide clapeta de fum.
Înregistratoarele de temperatură şi umiditate se fixează la valori prescrise
tehnologic.
Faza de fierbere: se închide clapeta de fum şi se fixează nivelul umidităţii
maxim 100 % deoarece aburul de joasă presiune injectat în celulă produce o
creştere a temperaturii până la atingerea
valorii maxime a umidităţii, înregistratorul de
temperatură se fixeză la o valoare mai mică 30-35 ºC. Când s-
a atins valoarea maximă a umidităţii, înregistratorul de temperatură se
aduce la valoarea prescrisă tehnologic astfel încât să se asigure în centrul
termic al
produsului 68 ºC.
După terminarea fierberii, cărucioarele se scot putându-se introduce o nouă
şarjă.

GENERATORUL DE FUM ATMOS

Generatorul este construit dintr-un cadru de construcţie sudată, acoperit cu


tablă neagră vopsită, cazan de ardere rumeguş cu pereţii dubli pentru circulaţia
apei de răcire, camera de aer în care se insuflă aerul necesar cu ajutorul unui
ventilator centrifugal şi a unui regulator de aer, un agitator de rumeguş care se
termină în interiorul cazanului cu o tijă cu paletă pentru nivelarea rumeguşului.
Alimentarea cu rumeguş se face continuu, cu un debit reglat de un dozator de
rumeguş, iar asigurarea unui foc mocnit, fără flacără se face prin intermediul
unui umezitor cu funcţionare intermitentă. Unele generatoare de fum au în
componenţă un termostat care controlează temperatura fumului, reglând automat
debitul de aer necesar arderii în cazanul de ardere.
Instalaţia conductelor este alcătuită din corp de absorbţie, schimbător de
căldură, corp de amestecare, clapete de dirijare fum, ventilator principal,
ventilator de evacuare, conducte de abur, ventile,robinete, oala de condens şi
tubulatura de legătură.

Tunelul pentru afumare rece


Este destinat afumării reci a preparatelor din carne, prin condiţionarea
parametrilor tehnologici ai afumării: temperatură, umiditate relativă, circulaţia
amestecului aer-fum, densitatea fumului.
Tunelul este format din: corpul propriu-zis, instalaţia de transport a rastelei
şi instalaţia de producere a fumului şi condiţionarea amestecului. Lungimea
tunelului este de 12 m, lăţimea de 2 m şi înălţimea totală de 3 m.
Corpul tunelului este din beton armat, pereţii şi tavanul au grosimea de 10
cm. Este închisă la cele două capete cu uşi din două canate, etanşate cu garnituri
speciale.
În interiorul tunelului este prevăzut cu o linie aeriană conveierizată pusă în
mişcare de un grup de acţionare cu v= 0.5 m/s, funcţionând numai pentru
încărcarea şi descărcarea rastelelor cu produse.
Pe acoperişul tunelului este montat un generator de fum, fumul este
injectat în camera de amestec cu ajutorul unui ventilator centrifugal.
Instalaţia de condiţionare poate realiza următorii parametrii:
- temperatura: 12-30 ºC;
-umiditatea: 60-90 %;

Exploatarea tunelului

Rastelele cu produse sunt aduse până în faşa uşii tunelului, sunt introduse
în interior prin acţionarea conveierului. După încărcarea rastelelor, uşile se
închid etanş şi se pune în funcţie instalaţia de condiţionare cu parametrii fixaţi
anterior. Parametrii se fixează în funcţie de temperatura şi umiditatea aerului
exterior, în funcţie de anotimp. Vara aerul recirculat în proporţie de 90 % se
amestecă cu 9 % aer proaspăt şi filtrat, amestecul se trece prin bateria de răcire,
separatorul de picături şi este refulat prin ventilatorul coaxial spre tunel. Pe
parcurs este împrospătat cu 1 % fum debitat de generatorul de fum. Amestecul
obţinut este refulat în tunel prin diuze tronconice, aşezate de o parte şi alta a
pereţilor tunelului, cu o viteză de 1,1-2 m/s. Iarna amestecul recirculat în
proporţie de 84 % este împrospătat cu 15 % aer proaspăt filtrat şi trecut prin
bateria de încălzire.
După terminarea afumării se închide ventilatorul centrifugal de injectare a
fumului, se deschide la maxim clapeta de reglare a canalului de evacuare şi se
aeriseşte tunelul. După aerisire se opresc ventilatoarele coaxiale ale
instalaţiei de condiţionare şi se deschid uşile tunelului. Se pune în funcţiune
conveierul şi
se descarcă tunelul.
După terminarea lucrului, podeaua tunelului trebuie bine igienizată, de
grăsimea scursă de pe produse, cu soluţie de detergenţi sau sodă şi apoi se spală
cu multă apă.
Pereţii tunelului datrorită depunerilor de funingine se vor spăla o dată pe
săptămână cu soluţie caldă de detergenţi şi apoi limpeziţi cu multă apă caldă.
Uscarea pereţilor se face prin circularea aerului prin tunel, uşile fiind închise
etanş.

Mijloace de transport

Desfăşurarea procesului de producţie necesită deplasări de materii prime,


semifabricate, materii auxiliare, ambalaje produse finite care se realizează cu
diferite mijloace de transport ce trebuie să îndeplinească următoarele condiţii
generale; să nu degradeze produsele transportate, să aibă o productivitate
corespunzătoare, să fie adecvate locurilor şi traseelor pe care le deservesc, să fie
economice, să nu necesite eforturi mari din partea muncitorilor, să fie uşor de
exploatat, întreţinut şi igienizat.

Alegerea mijloacelor de transport

Căruciorul pentru carne de 200 L tip CIMBRER este destinat


transportului cărnii, pastelor, semipreparatelor şi preparatelor între secţii sau
între diferite faze ale industrializării.
Caracteristici tehnice:
-capacitatea cuvei: 200 l;
-dimensiuni de gabarit (L*l*h): 786*678*675 mm;
-masa netă: 45 kg;
-sistem de rulare: 4 roţi fix.
Acest cărucior este alcătuit din următoarele componente:
-cuvă confecţionată din tablă de oţel inoxidabil de 2 mm grosime, lustruită
la interior şi lustruită şi rozeta la exterior, având marginea superioară bordurată;
-placa de rigidizare stelată la partea inferioară a cuvei care asigură
stabilitatea căruciorului;
-sistemul de rulare format din 4 roţi prevăzute cu furci de susţinere
decalate 2 câte 2 cu 5 mm faţă de sol;
- sistemul de fixare constituit din 2 urechi pentru lăcaşele
elevatoarelor.
Deplasarea cărucioarelor se face manual, de o singură persoană. Se va
menţine permanent în stare de perfectă igienă. De câte ori este nevoie se spală
cu apă caldă şi detergent şi se clăteşte cu apă caldă şi apă rece din abundenţă.
Cărucioarele destinate transporturilor deşeurilor şi a produselor confiscate
se vor steriliza zilnic cu jet de abur, în afara spălării obligatoriu.
Căruciorul nu are ciclu de reparaţii. Periodic se va verifica sistemul de
rulare, intervenind când este necesar. Mai pot apărea în timpul exploatării
deformări sau fisuri ale tablei, care se vor îndrepta, suda şi poliza atent.
Durata de viaţă a căruciorului este de 15 ani.

Transportoare

Aceste mijloace de transport servesc pentru transportul cărnii rezultate la


tranşare-dezosare-alegere (transportor cu bandă din oţel inoxidabil), pentru
transportul salamurilor crude în sala de umplere (transportor cu bandă din
cauciuc).

Mijloace pentru ridicat


Ridicătoarele deservesc la ridicarea cărucioarelor cu pastă de carne în
vederea alimentării maşinilor de mărunţit sau umplut. Rezultă că ridicătoarele
permit şi bascularea căruciorului în vederea deversării conţinutului.
Ridicătorul TEC-20 poate ridica şi bascula căruciorul cu produse la orice
înălţime mai mică de 2000 cm dacă se fixează ghidajul pentru rolă şi
microîncărcător superior în mod corespunzător.
Caracteristici tehnice:
- capacitatea de ridicare: 150 kg încărcătură;
- puterea instalată: 1,5 kw;
-sursă de curent:220/380 V; 50 Hz ;
-turaţia şurubului conducător: 930 rot/min ;
-viteza de ridicare: 0.122 m/s;
-masa netă:437 kg;
- înălţimea de deversare maximă:2000 mm;
- dimensiuni de gabarit (L*l*h):965*850*3068 mm;
-cărucior utilizat:tip CIMBRER.
Ridicătorul TEC.20 este format din:
-schelet
-mecanism de acţioanare
-sistem de deversare
- instalaţie electrică.
Scheletul are rol de susţinere, mecanismul de acţionare şi ghidare are rolul
de a ridica căruciorul său pe verticală şi de a elibera şurubul conducător de
sarcina de încovoiere.
Sistemul de deversare are rolul de a deversa conţinutul căruciorului la
înălţimea dorită prin rotirea basculatorului în jurul bolţului de ridicare.
Instalaţia electrică asigură comanda, protecţia şi semnalizarea stării de
funcţionare a elevatorului.

Exploatarea, întreţinerea şi repararea ridicătorului


Înainte de punerea în exploatare se va face proba de funcţionare în gol, în
care se va urmări pornirea utilajului fără şocuri şi funcţionarea uniformă,
corectitudinea opririi şi deversării. La proba în sarcină, alături de elementele
urmărite anterior, se urmăreşte dacă deversarea conţinutului din cărucior este
completă.
În exploatare se introduc cărucioarele în basculator, se acţionează butonul
de pornire pentru ridicare, utilajul execută singur urcarea, deversarea şi
oprirea prin limitator superior, apoi se acţionează butonul pornire pentru
coborâre, care va fi oprită automat de limitatorul inferior. Pentru orice
funcţionare anormală se va acţiona butonul oprire al tabloului de comandă.
Întreţinerea zilnică constă din:
-ungerea ghidajelor, şurubului conducător şi a celorlalte elemente conform
fisei de ungere;
-verificarea funcţionării limitatoarelor.

Mijloace de transport aerian

În această categorie intră liniile aeriene simple şi conveerizate. Linia


aeriană este formată din următoarele părţi principale:
-cadrul de rezistenţă format din grinzi metalice fixate cu şuruburi de stâlpi
sau încadrate în pereţii încăperii;
-suspensiile care fac legătura între cadru şi linia de ghidaj, confecţionat din
oţel, profilul şi dimensiunile lor fiind în funcţie de ghidaj, de încărcătura
specifică (kg/m)
-linia de ghidaj pe care alunecă sau rulează mijloacele de alunecare sau de
rulare (linia de ghidaj este de tip ţeavă sau platbandă din oţel);
-mijloacele de alunecare sau rulare sunt cârlige, role simple sau
trenurile
de role.

Linia aeriană cu cârlige sau cu role şi cârlige


Aceste linii servesc la transportul carcaselor sau semicarcaselor de bovine,
porcine, ovine, înălţimea de montaj fiind în funcţie de secţiile pe care le
deservesc (2,15 m când linia serveşte pentru transport; 3,55 m în cazul
prelucrării în abatoare a animalelor în poziţie verticală sau în cazul depozitării în
depozite frigorifice).
În cazul liniei cu role şi cârlige aceasta este formată dintr-o ţeavă sau
platformă fixată pe un cadru de rezistenţă cu ajutorul profilelor metlice. Pe ţeavă
sau şină rulează prin intermediul rolei suporturile de care se prind direct prin
înşurubarea cârligelor.
Deplasarea produselor se poate realiza prin împingerea manuală sau
mecanizată cu ajutorul unui conveier.
Întreţinerea liniilor aeriene constă în verificarea integrităţii sudurilor, a
strângerii şuruburilor, curăţirea şi ungerea mecanismelor în mişcare.

Măsuri de protecţia muncii şi igiena muncii

Măsuri de protecţia muncii. Noţiuni generale


Fiecare unitate va aduce la cunoştinţă angajaţilor măsurile de protecţia
muncii. Aceasta este obligată s-ă afişeze la loc vizibil instrucţiuni de
funcţionare, manipulare a utilajelor lângă fiecare dintre acestea şi marcarea
locurilor periculoase prin balustrade, apărători.
Tablourile electrice de distribuţie vor fi închise în cutii metalice legate la
pământ, având acces doar persoane calificate. În dreptul automatelor de
pornire a tablourilor vor fi prevăzute platforme sau covoare de cauciuc.
Norme specifice:
 Transportul cărnii între secţii se face cu cărucioare;
 Operaţia de tranşare-dezosare-alegere se va efectua pe mese speciale din inox
prevăzute cu blaturi;
 Pentru prevenirea accidentelor prin tăiere, muncitorii vor purta în mod obligatoriu
mânecuţe şi burtiere flexibile de protecţie;
 Se interzice funcţionarea utilajelor cu capacul de protecţie a cuţitelor ridicat;
 Înainte de pornirea utilajului se va verifica dacă cuţitele sunt fixate în locaţurile lor
ţi bine fixate pe ax.

Măsuri de igienă

Pentru ca alimentele sa constituie factori favorabili ai mediului ambient şi


să nu afecteze starea de sănătate a consumatorilor , este necesar sa întrunească
cele trei grupe de însuşiri care definesc notiunea de calitate şi anume:
Să conţină cantităţi adecvate de factori nutritivi pentru a contribui la
satisfacerea optimă a necesităţilor nutritionale ale celor care le consumă;
Să nu provoace îmbolnăviri prin contaminarea lor cu agenti nocivi
biologici sau chimici;
Să posede însuşiri senzoriale atrăgătoare pentru a fi acceptate şi
dorite de populaţie.
Realizarea produselor alimentare de bună calitate impune respectarea unor
cerinţe de igienă în ceea ce priveşte amplasarea, construcţia, dotarea cu utilaje
şi funcţionarea unităţilor cu profil alimentar.
În ce constă utilajele folosite în unităţile alimentare şi materialele din care
sunt confecţionate trebuie să îndeplinească urmatoarele condiţii:
 Să fie rezistente la acţiuni mecanice, calorice şi chimice
 Să se poată curăţa usor
Să nu cedeze substanţe care să impurifice sau să nocivizeze
produsele alimentare
Să asigure prelucrarea industrială şi culinară corectă şi să nu
micşoreze valoarea nutritivă a produselor alimentare
Igiena personalului angajat din unităţile alimentare
Starea de sănătate şi comportamentul igienic al personalului care lucreză în
sectorul alimentar sunt factori importanţi în asigurarea unor produse de calitate,
nedăunătoare pentru consumatori. Din această cauză,este indispensabilă
respectare unor cerinţe privind controlul medical la angajare şi periodic, igiena
corporală şi a echipamentului de protecţie precum şi insuşirea de către angajaţi
a unui bagaj minimal de cunoştinţe şi deprinderi ingienice.
În amplasarea unităţilor alimentare, trebuie să se ţină seama de urmatoarele
condiţii:
 Să existe posibilitatea asigurării cu cantităţi suficiente de apă potabilă
Să se poata îndepărta, în condiţii igienice, reziduurile solide şi apele
reziduale
Terenul destinat amplasării sa fie neinundabil
Amplasarea clădirilor trebuie să asigure o bună aerisire şi ventilare naturală,
trasee economice pentru drumuri şi reţele de apă şi canalizare, distanţe
convenabile faţă de surse de impurificare proprii şi din unităti vecine.
Clădirea destinată serviciilor administrative va fii separată, pe cât posibil,
de cel în care se desfasoară procesul tehnologic.Pe teritoriul de industrie
alimentară nu este permisă construirea de locuinţe si crescătorii de animale
deoarece acestea reprerzintă surse de poluare.
Se vor asigura drumuri interioare şi curţi suficient de mari pentru primirea
materiei prime şi expedierea produselor, iar circulatia vehiculelor în incinta
intreprinderii va fii astfel organizată încât să se evite încrucişarea alimentelor cu
produse nealimentare.
Drumurile, aleele, curţile trebuie asfaltate sau pavate pentru a se evita
formarea prafului, noroiului şi infiltrarea apei în temelia construcţiilor.
Se recomandă de asemenea ca teritoriul unităţii să fie împreşmuit pentru a
se putea efectua un control eficient al circulatiei în interiorul ei si a impiedica
pătrunderea animalelor vectoare de microorganisme.

CONSTRUCTIA UNITĂŢILOR INDUSTRIALE

Numărul şi mărimea încăperilor se stabilesc în functie de natura şi volumul


producţiei, urmărindu-se realizarea de fluxuri tehnologice care să evite
încrucişările produselor finite cu materiile prime, alimentelor tratate termic cu
cele crude, a produselor alimentare cu deşeurile,a ambalajelor curate cu cele
murdare.
O unitate industrială contine:
 Spaţiile de producţie şi depozitare
 Incăperile social sanitare
 Laboratoarele
 Spaţiile pentru depozitarea reziduurilor solide
Este necesară respectarea cu stricteţe a următoarelor indicaţii;
Celulele de fierbere şi afumare vor fi curăţate periodic de funingine şi
resturi de grăsime;
Este necesară menţinerea unei curăţenii desăvârşite la depozitul
de
rumeguş, unde se vor prevedea stingătoare ;
Se vor amenaja spaţii speciale pentru fumat ;
Se vor lua măsuri de întreţinere şi păstrare a igienei teritoriale a
întreprinderii ;
Se vor menţine în perfectă stare de funcţionare instalaţiile de aprovizionare
cu apă ;
Controlul apei se va face obligatoriu trimestrial sau de câte ori este nevoie
datorită posibilităţilor de infectare ;
Grupurile sanitare se vor vărui lunar atât în interior cât şi în exterior, se vor
spăla zilnic.
Calitatea şi siguranţa produselor alimentare, putem spune că au devenit un
drept al consumatorilor cu efecte directe asupra calităţii vieţii, iar problematica
axată pe calitatea şi siguranţa produselor se află în centrul atenţiei
organismelor constituite pentru apararea intereselor consumatorilor.Aceştia, tot
mai exigenţi,
formulează o serie de cerinţe privind caracteristicile tehnice, psihosenzoriale,
economice ale produselor compatibilitatea lor cu alte produse în cunoştinţă de
cauză.
Capitolul 7
Structura şi dimensionarea principalelor spaţii de producţie

1. Depozit de materii prime

Depozitarea materiei prime are loc în camere frigorifice la o temperatură


de 0-4 ºC, timp de 72 ore.

 Crenwurşti

Încărcarea specifică pentru sferturile de carcase de vită este q=180-250


kg/m suprafaţă utilă.
2

Cantitatea de materie primă pentru 24 h este:


G vită=7033.388 kg sferturi vită;
G porc =3246.694kg semicarcase porc
Cantitatea de materii prime pentru 72 ore este:
G vită= 7033.388 *3=21100.164 kg/ 72 h.
G porc= 3246.694*3=9740.082 kg/72 h

Suprafaţa utilă:
G 2
Su= m
q
Su porc=9740.82/200=48.70 m2
Su vită=21100.164 /220=95.90 m2
Calcul suprafe’ei construite:
Sc=β*Su
β-coeficient de adaos care ia în considerare suprafeţele necesare spaţiilor
dintre stivele de produse şi pereţi şi dintre produse şi stâlpii de susţinere.
β=1.3
Sc
vită=95.90*1.3=124.68 m2 Sc
porc=48.70 *1.4=68.19 m2

Astfel voi alege: - 2


depozite pentru sferturi de
vita cu dimensiunile
- L*1=9*9 m2
- L*1=6*9 m2
- 1 depozit pentru carne
de porc cu dimensiunile –
L*1= 9*9 m2

2. Sala pentru T.D.A

Calculul numărului de
oameni necesari:
N0=G0/n0
unde N0- numărul de oameni necesari
G0-cantitatea de carne tranşată
n0-norma de tranşare

Pentru dimensionarea sălilor de tranşare carne vită şi porc se ţine cont de


faptul că muncitorii lucrează câte 2 faţă în faţă, distanţa între doi muncitori fiind
de 1,2 m, distanţa dintre 2 benzi de tranşare fiind de 2m, distanţa dintre benzile
de tranşare şi perete de 2,8 metri..

 T.D.A. carne vită


Norma de tranşare pentru sferturile de carcase de vite este:
n0=406 kg /(om*8h) (carcase cu greutatea > 100 kg)

N0=7001.88/ (406*7/8) =19.72  20 oameni

 T.D.A carne porc


Norma de tranşare pentru semicarcasele de porc cu slănină este :
n0= 858 kg/om/8 ore

n0= 3231.93kg/(858*7/8)=4.3  5 oameni

 Sala T.D.A.-carne vită


Lbanda transare=(No*1,2/2)+1= 20*1,2/2)+1=11 m
Aleg 2 benzi de tranşare de lungime de lungime 6m. Consider distanţa
dintre capetele benzii de tranşare şi perete de 3 m.
Lungimea sălii va fi:
Lsala=6+3+3=12 m
lbanda propriu
zisă=80 cm
lblat=40cm

lbanda=80+2*40=16
0 cm=1.6 m

 Sala
T.D.A.-
carne porc
Lbanda
transare=(No*1/2)+1=

(5*1/2)+1=3.5 m 
4m
Lbanda transare=9 m
Aleg o bandă cu
lungimea de 9 m..
Considerăm
distanţa dintre
capătul benzi şi
perete de 3 m.
Lsala=3*2+4=10 m
3. Depozite pentru maturarea semifabricatelor

Depozitarea şrotului şi a slăninii se face timp de 24 h în recipente pe roţi,


cu dimensiunile
L*l*h=786*678*675 (mm) şi capacitatea de
200 l mşrot vită=ρv*V=1064*0.200=212.8 kg/
cărucior
mslănină=ρsl*V=930*0.200=186
kg/cărucior mbradt=ρb*V=1064*0.200=212.8
kg/cărucior
Calculul numărului de cărucioare
necesare pentru crenwurşti:
-şrot carne vită:
n1=(Gşrot de vită)/m şrot vită=Gşrot vită=carne vită
malaxată n1=(1639.97*1)/212.8  n1=7.70  8
n1=8 cărucioare
-slănina:
n2= (Gslănina*1)/mslănină  n2=3.75  4
n2= 4
cărucioare
n=n1+n2
n=8+4=12
cărucioare
Cărucioarele sunt aşezate pe trei rânduri,pe un rând vor fi cinci , pe celălalt
câte patru iar pe ultimul vor fi două cărucioare distanţa dintre rânduri este de 1.3
m, distanţa dintre cărucioare şi pereţi este de 0.75-1 m.
Calculul lungimii şi lăţimii depozitului de maturare pentru bradt carne vită
şi slănină:
Ldepozit=a*2+lcărucior*5+b*4= 1*2+0.678*5+0.8*4=8.59 m
a-distanţa perete cărucior;
lcărucior-lăţimea căruciorului
Cimbrer; b- distanţa cărucior-
cărucior.
ldepozit=c*2+Lcărucior*3+d*2=1*2+
0.786*3+2.3*2=8.96 m
c-distanşa perete-
cărucior; Lcărucior-lungimea
căruciorului; d-lăţimea
culoarului principal.
Aleg un depozit de maturare pentru bradt carbe vită şi slănină cu
dimensiunile :
L*l=6*9=54 m2

4. Sală de fabricaţie
Pentru dimensionarea sălii de fabricaţie luăm în considerare mărimea
utilajelor necesare şi suprafaţa ocupată de acestea.
Distanţa dintre utilaje este de 2-3 m şi distanţa de la perete la utilaj
de 1-2
m.
Utilajele din sala de fabricaţie şi suprafaţa ocupată de acestea:
-3 cutere Matocut 100 S=8.01m2
2
-1 malaxor Macavid 400 S=5.84m2
-un şpriţ Contivac 250 S=1.15m2

Dimensionarea sălii de producţie:


L*l=12*12=144 m2

5. Sală pentru tratament termic


Tratamentul termic se efectuează în celula INFA-10. Secţia dispune de
8celule aşezate una lângă alta. În cazul tratării termice a crenwurştilor este
nevoie de 8 şarje (3 din celule se refolosesc. Suprfaţa ocupată de 3celule INFA-
10:
3*(L*l)=3*(3.77*2.24)=25.33 m2

Suprafaţa ocupată de 3 generatoare de fum


ATMOS: 3*(L*l)=3*(1.57*1.15)=5.41 m2
Stotala= 25.33+5.41=30.74 m2
Între generatorul de fum şi perete este o distanţă de 1 m iar între generator
şi celulă tot o distanţă de 1 m. Între generatoare distanţa este de 1-1.3 m, iar
culoarul pe unde sunt aduse cărucioarele mobile cu rame şi beţe cu produse
pentru încărcarea celulelor, are o lăţime de 2 m.
Aleg o sală de tratament termic cu dimensiunile:
L*l=12*13.5=27 m2

6. Depozit alte destinaţii


Încărcarea specifică-220 kg/m2
Alte destinaţii 4813.875+4920.36+2286.938=12021.173kg
Su=12021.173/220=54.641m2
 Sc=β*Su
Sc=1.2*54.641=65.57m2
Aleg un depozit L*l=9*9=81m2

7. Depozit produse finite


Depozitarea produselor finite se face la 4-10 ºC,
umiditatea relativă φ=85
% timp de maxim 2 zile.
Norma de încărcare:180-200 kg/m2. Adopt 200 kg/m2.
Depozit de cremwurşti
Su=G*2/g=2800*2/180=31.11 m2
Sc=β*Su
β-coeficient de adaos care ia în considerare suprafeţele necesare spaţiilor
dintre stivele de produse şi pereţi şi dintre produse şi stâlpii de susţinere.
Sc=1.2*31.11=37.33 m2
Aleg un depozit pentru cremwurşti=L*l=6*6=36 m2
8. Săli pentru ambalarea produselor
n=G/N
N-norma de ambalare=500 kg/ om
G-cantitatea de produs ce trebuie ambalat
G=2800kg
n-numărul de muncitori
Su pentru muncitori=4 m2
-pentru cremwurşti:
n=G/N=2800/500=6 muncitori
Su=5*6=30 m2
Sc=β*Su=1.5*30=45 m2
Aleg o sală de ambalare de
L*l=6*9=56 m2

9. Depozit materii auxiliare


Materiile auxiliare se depozitează în saci timp de 30 zile, în încăperi curate
şi bine aerisite.
Greutatea unui sac plin este Gs= 40 kg
 Condiment
e Gc=4.168732
kg
Necesarul de condimente pentru 30
zile : Gc’=30*4.168= 125.04 kg

Calculul
' numărului de saci necesari
125.04
G
C   4 saci
nc= Gs
40 de sarare A
Amestec
Ga= 41.642 kg/zi
Ga/30 zile = 1249.26 kg
Ua= Ga/g =1249.26/40
=30 saci
Ga – cantitatea de amestec de sarare necesar pentru 30 zile
Ua – numarul de saci necesari
Sare
Gs=13,72
Necesarul de sare poentru 30 zile :
G’S=30*13,72= 548 Kg
G  548
'

40  14 saci cu sare
S
ns= GS
Nitrit
Gn=GV=0.184
Calculul
numărului de
saci necesari:
nn= 1 sac cu
nitrit.
Sacii cu nitrit se depozitează în aceeaşi încăpere dar într-un dulap sub
cheie deoarece nitritul este toxic.

Polifasfaţi
Gp=11,581 kg

Necesarul de polifosfaţi pentru 30 zile:


G’pG
=30*11,581= 347,43kg
8,68  9 saci
'
p 347,43
np= P  40 
G
Calculul numărului de saci necesari:
Calcul numărului total de saci :
n=nc+ ns+nn+np=4+32+14+9=59saci.

Se calculează suprafaţa totală a


depozitului: St=n*a*b*β
Unde:n-numărul de saci
a,b-dimensiunile sacilor
β-coeficient de corecţie pentru spaţiul
gol rămas între saci

a*b=0.45*0.8=0.36
m St=59*0.4*1.3=30,68
2

m2

Aleg un depozit de materii auxiliare cu


dimensiunile: L*l=6*9=56 m2

12. Depozit de

membrane Membrane

Încărcarea specifică este q=120

kg/m2 M=MCV=48.18
M’=30*48.18= 1464 kg
Calculul suprafeţei utile:
M' 1464
Su= q  120  12,2m2

Calculul suprafeţei construite:


ScM=β*Su=0.6*12,2= 7,32 m2

Calculul suprafeţei totale


construite:
Aleg un depozit pentru
membrane cu dimensiunile :

L*l=6*9=36 m2

Numărul de muncitori :
-muncitori T.D.A.=25
-muncitori sală de
fabricaţie=1
-muncitori tratament
termic=1
-muncitori tunel
afumare rece=1
-muncitori ambalare=8 Capitolul 8
Numărul total de
muncitori=36 oameni
CALCULUL EFICIENŢEI ECONOMICE

Lista consumului de materii prime şi materiale necesare :

Nr. Denumire Cs Necesar Preţ de achiziţie


Kg/kg pf Kg/zi Unitar Total lei
crt. lei/kg

Cremwurşti
1 Carne vită 0,5726 1603,245 7.50 12024.3375
2 Slănină 0,2454 687,105 3 2061.315
3 Piper 0,00004 1,158 10 11.58
4 Nucşoară 0,00025 0,694 24 16.656
5 Boia ardei dulce 0,0004 1,158 12 13.896
6 Usturoi 0,0004 1,158 8 9.264
7 Amestec sărare B 0,01977 41,642 1.10 45.8062
8 Polifosfaţi 0,00414 11,581 6 69.486
9 Membrane 0,01926 53.737 3 161.211
10 Apa tehnologică 0,2481 694,88 1 694.88
Valoarea utilajelor ce necesită montaj :

Denumirea utilajului Necesar Preţ de achiziţie Întreprinderea


furnizoare
UM Nr. Unitar Total IUA Slatina
Buc
Maşina de tocat 160 Buc. 1 8000 8000 IUA Slatina
Cuter Matoca 100 Buc. 3 6000 18000 ICPIAF Cluj
Malaxor Macavid-400 Buc. 1 5500 5500 IUA Slatina
Şpriţ Contivac-250 Buc. 1 8500 8500 IUA Slatina
Moara condimente Buc. 1 150 150 ICPIAF Cluj
Celula INFA-10 Buc. 7 1200 8400 IUA Slatina
Tunel afumare rece Buc. 1 30000 30000 Sefeler Lzozen
Banda tranşare Buc. 1 650 650 IUA Slatina
Fierăstrău elastic Buc. 1 2050 2050 IUA Slatina
Spălător cu pedală Buc. 4 1000 4000 Tehn.Odorheiu
Secuiesc
Ridicător TEC-20 Buc. 2 2800 5600 Tehnofrig Cluj
Agregat frigorific Buc. 3 14000 42000 IS Frigotehnica
Bucureşti
Injector Buc. 1 8000 8000 Tehnofrig Cluj
Instalaţie ptr saramura Buc. 1 3000 3000 Tehnofrig Cluj
IPSR300
Echipament inst. Frig. Buc. - - - Tehnofrig Cluj

Total=143850 lei
Cheltuieli montaj=10 500 lei
Cheltuieli de transport 10%=20900 lei
aloarea utilajelor fără montaj

Denumirea utilajului Necesar Preţ de achiziţie Întreprinderea


furnizoare
UM Nr. Unitar Total Balanţa Sibiu
Buc
Balanţa 20 kg Buc. 2 850 1700 Balanţa Sibiu
Cântar 100 kg Buc. 4 2000 8000 Tehnoutilaj
Odorheiul
Secuiesc
Cărucior Cimbrer Buc. 40 1200 48000 Tehnoutilaj
Odorheiul
Secuiesc
Cărucior Grand Buc. 4 1800 7200 Tehnoutilaj
Odorheiul
Secuiesc
Bazin inox pentru spălat Buc. 2 600 1200 Tehnoutilaj
şi dezinfectat Odorheiul
Secuiesc
Utilaj laborator Buc. - - 20000 -
Mobilier şi vestiare Buc. - - 32500 Silvamob

Valoarea utilajelor fără montaj=118600 lei


Cheltuieli de transport 10 %=11800 lei
Total valoare utilaje=130460 lei

Valoarea suprafeţei construite


Suprafaţa construită este de 1980m2
Din această suprafaţă cca. 783 m2 spaţii izolate termic
Preţul unui m2 perete izolat termic=1200 lei.
Preţul unui m2 perete neizolat=700 lei
Vc=1200*783+700*1197=939600+837900=1777500
lei
Valoare capitalului fix=Vc+Vu
Consumuri de utilităţi
1. Consumul energiei
electrice=376KW*1lei/KW=376 lei/zi
2. Consumul de apă caldă=2000*0.5=1000lei/zi
3. Consumul de abur=490.38*9000=4413420 lei/zi

Lista personalului

Categorie personal Necesar Retribuţie lunară Total


personal
Transport materie 2 700 1400
primă
Tranşare 25 800 20000
Fabricaţie 1 800 800
Depozite produse finite 2 700 1400
Ambalaje etichetare 8 700 5600
Expediţie 2 800 1600
Mecanic 1 780 780
Electrician 1 800 800
Maistru 1 800 800
Şef staţie 1 1200 1200
Trat. Termic 2 900 1800
Laborator 2 1100 2200
Cercetare 1 1000 1000

Retribuţia lunară=31000 lei/luna=15500 lei/zi


Datorii bugetare de la 1 aprilie
CAS=23.33%
Şomaj= 6%
Cota asigurări sociale sănătate 7%
Fond de 4 % pentru handicapaţi 2%
Fond social pentru învăţământ de
stat 2%
C personal=15500+690=16190
lei/zi

Determinare costului produsului

Amortisment= Aclădire+A utilaje


Aclădire= A clădire/durata amortizării
Aclădire=1777500/40=44437,5 lei/zi
Autilaje=Valoarea utilaje/durata amortizării
Autilaje=130460/15=8697,3 lei/an=24,159 lei/zi Cost
produs=cheltuieli totale zilnice/cantitatea zilnică
Cheltuieli totale zilnice=Cmaterie
primă+Cutilităţi+Aclădire+Autilaje+Cpersonal

Cheltuieli zilnice pentru cremwurşti=124000


lei/zi Cost produs=5.5 lei/zi
Preţ produs=9,5lei/zi

Preţ produs cu T.V.A.= 11,305 lei/kg


cremwurşti

Bibliografie

Banu C., -Tehnologia cărnii şi produselor, Bucureşti


1980
Banu C., Al. Oprea, G. Danicel,-Îndrumător în tehnologia produselor
de carne, Bucuresti 1985
Banu C.,-Tehnologia cărnii şi preparatelor de carne. Fabricarea
preparatelor şi conservelor de carne, Galaţi 1974
Banu C.,-Exploatarea, întreţinerea şi repararea utilajelor din
industria cărnii,Bucureşti 1990
Mircea C, Moise G.-Tehnologie, utilaj şi controlul calităţii
produselor în industria alimentară, Ed. Universitatii ,,L. Blaga", Sibiu
2001
Mircea C, Drăghici O.-Tehnologia preparatelor din carne, Ed
Universităţii ,,L.Blaga", Sibiu 2000
Danciu I., TrifanA.-Utilaje în industria
alimentară, Editura Universităţii ,,Blaga", Sibiu 2002
Macovei V.M.-Caracteristici termofizice pentru biotehnologie şi
industrie alimentară, Ed. Alma, Galaţi 2000
Radcenko V.- Procese în instalaţii frigorifice, Bucureşti 1983
Porneală S.-Tehnologia utilizării frigului artificial, Ed Universităţii,
Galaţi 1986