FUPP Curs

Universitatea PETROL GAZE din PLOIESTI
Facultatea de Inginerie Mecanic i Electric

Domeniul de licen INGINERIE SI MANAGEMENT
Specializarea; Inginerie Economic n Domeniul Mecanic
Gheorghe DRGHICI
Vlad ULMANU
Gheorghe ZECHERU
FABRICAREA UTILAJULUI
PETROLIER SI PETROCHIMIC
(Suport de curs anul IV IEDM)
PLOIESTI
2013
Lucrarea reprezint suportul de curs pentru disciplina FABRICAREA

UTILAJULUI PETROLIER SI PETROCHIMIC de la specializarea Inginerie
Economic n Domeniul Mecanic anul IV nvmnt de zi i nvmnt la
distan
CUPRINS
1. FABRICAREA PIESELOR DE TIP ARBORE............................................. 5
1.2. Prelucrarea mecanic a pieselor de tip arbore.......................................................... 7
1.2.1. Operaii pregtitoare .............................................................................................................. 7
1.2.2. Operaii de degroare i finisare .......................................................................................... 8
1.2.3. Prelucrri finale ....................................................................................................................16
1.3. Scheme tehnologice tip de prelucrare a arborilor................................................... 17
1.3.1. Arbori netezi. .......................................................................................................................17
1.3.2. Arbori n trepte .....................................................................................................................18
2. FABRICAREA PIESELOR TIP ALEZAJ................................................... 23

2.1. Forme constructive, materiale i condiii tehnice.................................................. 23
2.2. Prelucrarea mecanic a pieselor tip alezaj ............................................................. 27
2.2.1. Operaii pregtitoare ............................................................................................................27
2.2.2. Operaii de degroare i finisare aplicate alezajelor..........................................................27
2.2.3. Prelucrri finale aplicate alezajelor.....................................................................................34
2.3. Scheme tehnologice tipice de prelucrare a pieselor tip alezaj................................ 36
3. FABRICAREA ROILOR DINATE ........................................................ 37

3.1. Forme constructive, condiii tehnice i tehnologicitatea construciei .................... 37
3.1.1. Elemente geometrice i clasificare .....................................................................................37
3.1.2. Precizia roilor dinate..........................................................................................................40
3.1.3. Materiale i semifabricate....................................................................................................42
3.2. Procese tehnologice tipice de prelucrare a roilor dinate cilindrice ..................... 42
3.2.1. Prelucrri de degroare i de finisare .................................................................................42
3.2.2. Prelucrri finale ale danturilor cilindrice........................................................................... 48
3.3. Tehnologia prelucrrii roilor dinate conice ......................................................... 53
3.4. Scheme tehnologice tipice de fabricare a roilor dinate ....................................... 56
4. FABRICAREA MBINRILOR CU UMR

PENTRU GARNITURA DE FORAJ .......................................................... 59
4.1. Forme constructive i condiii tehnice .................................................................. 59
4.2. Tehnologia prelucrrii filetelor ............................................................................ 62
4.3. Controlul mbinrilor cu umr .............................................................................. 64
5. FABRICAREA PRJINILOR DE FORAJ ................................................ 67

5.1. Criterii de alegere a materialelor ........................................................................... 67
5.2. Fabricarea prjinilor de foraj din oel .................................................................... 68
5.2.1. Forme constructive i condiii tehnice ..............................................................................68
5.2.2. Caracteristici mecanice, materiale i tratamente termice.................................................71
5.2.3. Procesul tehnologic de fabricaie .......................................................................................73
5.3. Prjini de foraj din aliaje de aluminiu ................................................................... 82
5.3.1. Forme constructive i tipodimensiuni ...............................................................................82
5.3.2. Aliaje de aluminiu pentru prjini de foraj .........................................................................84
5.3.3. Tehnologia de fabricaie ...................................................................................................86
5.4. Ci de cretere a durabilitii prjinilor de foraj ................................................... 87
5.4.1. ncrcarea racordurilor speciale cu materiale dure .........................................................88
5.4.2. Acoperirea interioar anticorosiv a prjinilor de foraj ...................................................90
6. FABRICAREA SAPELOR CU TREI CONURI ......................................... 93

6.1. Generaliti ............................................................................................................93
6.2. Forme constructive, dimensiuni i condiii tehnice ...............................................94
6.2.1. Forme constructive ............................................................................................................. 94
6.2.2. Dimensiuni ........................................................................................................................... 99
6.2.3. Condiii tehnice .................................................................................................................. 99
6.3. Materiale i caracteristici mecanice ....................................................................100
6.3.1. Criterii de alegere a oelurilor pentru sape ......................................................................100
6.3.2. Oeluri pentru conuri i oeluri pentru flci ..................................................................101
6.3.3. Oeluri pentru bile, role i buce .....................................................................................102
6.4. Semifabricate pentru conuri i flci .................................................................... 103
6.5. Tehnologia tratamentelor termice.........................................................................104
6.5.1. Tehnologia tratamentului termic de carbonitrurare .......................................................104
6.5.2. Tehnologia tratamentului termic de borurare .................................................................106
6.6. Tehnologia ncrcrii cu aliaje durei cu aliaje antifriciune ...............................107
6.6.1. ncrcarea cu carburi de wolfram ....................................................................................107
6.6.2. ncrcarea cu Stellit ...........................................................................................................109
6.6.3. Armarea sapelor cu tifturi din carburi metalice ............................................................110
6.6.4. ncrcarea lagrelor cu aliaj antifriciune ......................................................................111
6.7. Tehnologia prelucrrii mecanice .........................................................................111
6.7.1. Probleme tehnologice .......................................................................................................111
6.7.2. Procesul tehnologic de fabricare a flcii .........................................................................115
6.7.3. Procesul tehnologic de prelucrare a conului .................................................................118
6.8. Tehnologia de asamblare i filetare a sapei .........................................................118
7. FABRICAREA UTILAJULUI PETROCHIMIC SI DE RAFINRII .... 121

7.1. Clasificarea utilajului petrochimic i de rafinrii .................................................121
7.2. Particularitile fabricaiei UPRi structura proceselor tehnologice ....................122
7.3. Interschimbabilitatea n construcia UPR ............................................................124
7.4. Semifabricate i adaosuri de prelucrare ..............................................................126
7.5. Operaii pregtitoare ............................................................................................127
7.5.1. Deconservarea i curarea semifabricatelor ..................................................................127
7.5.2. ndreptarea semifabricatelor ............................................................................................128
7.5.3. Trasarea semifabricatelor .................................................................................................130
7.5.4. Tierea (decuparea) semifabricatelor ..............................................................................131
7.5.5. Prelucrarea marginilor n vederea sudrii .......................................................................135
7.6. Operaii de ndoire a tablelor, profilelor i evilor ..............................................135
7.6.1. ndoirea (curbarea) tablelor...............................................................................................136
7.6.2. ndoirea evilor ..................................................................................................................139
7.7. Operaii de presare pentru realizarea elementelor de utilaj
petrochimic i de rafinrii ....................................................................................143
7.8. Montajul nainte de sudare la realizarea UPR ......................................................145
7.8.1. Tehnologia montajului nainte de sudare .......................................................................145
7.8.2. Dispozitive utilizate la operaiile de montaj-sudare ......................................................147
7.8.3. Documentaia tehnologic ...............................................................................................150
BIBLIOGRAFIE .............................................................................................. 151
Capitolul 1
FABRICAREA PIESELOR DE TIP ARBORE
1.1. Forme constructive, materiale i condiii tehnice

In clasa pieselor
tip arbore sunt incluse piesele la care suprafeele
principale sunt cilindrice exterioare, iar lungimea este mult mai mare dect
dimensiunea maxim transversal. Suprafeele laterale ale arborilor pot fi i
suprafee conice sau suprafee profilate (caneluri, danturi evolventice, etc.) i pot
conine alezaje cu axa perpendicular pe axa arborelui sau canale de pan. Pe
suprafeele frontale ale arborilor pot exista guri coaxiale sau necoaxiale cu axa
arborelui. Exist i construcii la care piesele de tip arbore au alezaje (cilindrice
sau profilate) coaxiale cu suprafeele exterioare (arbori tubulari).
In funcie de particularitile formei constructive piesele de tip arbore se
pot grupa n : arbori drepi (netezi, cu trepte ntr-un sens, cu trepte n ambele
sensuri), arbori cotii i arbori cu came, aa cum este ilustrat n tabelul 1.1.
Dup raportul
l
(l este lungimea total iar d este diametrul celei mai
d
lungi trepte) arborii pot fi:

l
8...12 ;
d
arbori rigizi la care
arbori nerigizi la care
l
> 12 ;
d
Aceast clasificare prezint importan pentru alegerea schemelor de

bazare i fixare n timpul prelucrrii, deoarece arborii rigizi se pot prelucra fr
reazeme suplimentare intermediare (prindere numai n universal pentru
n universal i vrf pentru 3 <
l
3 sau
d
l
12 ) iar n cazul arborilor nerigizi sunt necesare
d
reazeme intermediare (lunete fixe sau de urmrire).
Gheorghe Drghici
Tabelul 1.1. Clasificarea arborilor
Nr.
crt.
1
Denumirea
Arbori
drepi
Schia
netezi
cu trepte
ntr-un sens
cu trepte n
ambele
sensuri
Arbori
cotii
Arbori cu
came
Piesele de tip arbore se pot executa practic din orice material. Ponderea o
dein arborii din oeluri de tipul: oeluri carbon de uz general (care nu se trateaz
termic), oeluri carbon de calitate i oeluri aliate din clasa structural perlitic la
care se pot aplica fie tratamente termochimice (n special carburare) fie tratament
termic de mbuntire urmat eventual de clire superficial n anumite zone. Ca
semifabricate pentru arborii din oel se folosesc cele deformate plastic la cald
(laminate, forjate, matriate) sau deformate plastic la rece (tragere, extrudare) n
funcie de forma i dimensiunile piesei i volumul produciei
Pentru arbori cotii i arbori cu came se utilizeaz din ce n ce mai frecvent
fonte modificate cu grafit nodular (fonte de nalt rezisten), ceea ce permite
realizarea semifabricatelor prin turnare cu forma i dimensiunile apropiate de cele
ale piesei finite, reducndu-se astfel adaosurile de prelucrare mecanic.
Condiiile tehnice se refer la precizia dimensional, calitatea suprafeei,
tratamente termice i caracteristici mecanice
Din punct de vedere al preciziei dimensionale cele mai severe prescripii
se refer la suprafeele ce formeaz ajustaje cu piese de tip alezaj; n mod uzual se
prevd precizii corespunztoare claselor 79 ISO, iar pentru condiii speciale
clasa 6 ISO. Abaterile de form (ovalitate i conicitate) trebuie s nu depeasc
0,20,4 din tolerana la diametrul respectiv, necoaxialitatea treptelor trebuie s
Fabricarea pieselor de tip arbore
fie mai mic de 0,010,02 mm, iar abaterea de la rectilinitate se limiteaz la

0,0050,03 mm/m.
Rugozitatea suprafeelor este n concordan cu precizia dimensional;
pentru suprafeele care formeaz ajustaje se prescrie uzual Ra = 1,60,4 m, iar
pentru suprafeele libere Ra = 3,26,3 m. In cazul suprafeelor pe care se
realizeaz etanare cu ajutorul garniturilor, rugozitatea se prescrie Ra =
0,80,4 m, indiferent de precizia dimensional.
La suprafeele supuse fenomenelor de uzare se poate prescrie durificarea
prin: tratamente termochimice, clire superficial, ecruisare superficial, cromare
dur etc., n funcie de tipul materialului i de condiiile de exploatare.
1.2. Prelucrarea mecanic a pieselor de tip arbore

Operaiile de prelucrare mecanic se grupeaz dup gradul de precizie n:
operaii pregtitoare, operaii de degroare i finisare, operaii finale.
1.2.1. Operaii pregtitoare

Operaiile pregtitoare au n principal rolul de a realiza bazele tehnologice
pentru operaiile urmtoare i se stabilesc n funcie de tipul semifabricatului
dup cum urmeaz: debitare (dac este cazul), ndreptare, prelucrare suprafee
frontale, centruire.
ndreptarea se aplic semifabricatelor sau barelor utilizate pentru
construcia arborilor nerigizi precum i barelor destinate realizrii arborilor ce se
prelucreaz pe strunguri revolver sau automate. In mod uzual se aplic ndreptarea
la rece, dar sunt i situaii n care datorit deformaiilor mari ndreptarea se face la
cald.
Debitarea se aplic n cazul semifabricatelor laminate i se realizeaz pe
ferstraie mecanice sau la foarfece tip ghilotin; n cazul pieselor de dimensiuni
mici, debitarea se poate realiza chiar pe strung, n cadrul operaiilor de degroare.
Prelucrarea suprafeelor frontale se poate realiza pe strung n cazul
arborilor mici i mijlocii n producia individual i de serie mic; pentru aceleai
tipuri de arbori fabricai n producie de serie mare i de mas se aplic frezarea
simultan a capetelor (figura 1.1a) pe maini speciale de frezat i centruit .
In cazul arborilor de dimensiuni mari, prelucrarea suprafeelor frontale se
7
Gheorghe Drghici
face succesiv pe maini de frezat longitudinale sau pe maini de alezat i frezat,

caz n care se execut din aceeai prindere i centruirea.
Gurile de centrare constituie baze tehnologice pentru toate operaiile
ulterioare, astfel c trebuie ndeplinite urmtoarele condiii: ambele guri s aib
axa comun, sa aib conicitatea prescris, s aib dimensiuni n concordan cu
dimensiunile arborelui. Gurile de centrare se execut cu burghie de centruit ale
cror forme i dimensiuni sunt standardizate. Centruirea se realizeaz n
majoritatea cazurilor n cadrul aceleiai operaii cu prelucrarea suprafeei frontale
respective . In cazul prelucrrii pe strung este necesar utilizarea unui dispozitiv
de rezemare pe durata executrii prelucrrii frontale i a centruirii (figura 1.1 b).
Fig. 1.1. Prelucrarea suprafeelor frontale i centruire
1.2.2. Operaii de degroare i finisare

Operaiile de degroare i finisare se realizeaz n special pe strunguri i
maini de rectificat.
Prelucrarea prin strunjire a arborilor se poate executa pe majoritatea
tipurilor de strunguri: strunguri paralele (normale), strunguri revolver, strunguri
cu mai multe cuite, strunguri semiautomate sau automate de copiat, strunguri cu
comand numeric.
Prelucrarea pe strunguri paralele (normale). Se aplic n cazul tuturor
tipurilor de arbori n cazul produciei individuale sau de serie mic, ceea ce
explic faptul c aceste maini reprezint 2550% din totalul mainilor unelte
dintr-o unitate productiv. Principalul avantaj obinut prin utilizarea strungurilor
paralele este posibilitatea realizrii ntr-o singur operaie a unor piese de forme
complicate, datorit gradului ridicat de universalitate (strunjiri suprafee cilindrice
exterioare sau interioare, suprafee profilate, guriri, filetri etc.). Precizia
dimensiunilor diametrale (clasele 810 ISO) se realizeaz prin metoda achiilor
de prob. Cteva scheme tipice de bazare i prelucrare pe strungul normal sunt
prezentate n figura 1.2. In cazul arborilor n trepte, prelucrrile ncep de la
suprafaa cu diametrul cel mai mare ( v. fig. 1.2b), astfel nct reducerea rigiditii
piesei prin ndeprtarea adaosului s se fac treptat.
In cazul bazrii ntre vrfuri antrenarea piesei n micarea de rotaie se
realizeaz cu ajutorul inimii de antrenare (v. fig. 1.2c) sau prin intermediul unui
tift solidar cu platoul strungului i care
ptrunde ntr-un alezaj tehnologic
executat special n acest scop (v. fig.1. 2d).
Fig. 1.2. Scheme de bazare fixare si prelucrare pe strungul paralel (normal):

a n universal cu trei bacuri; b n universal cu trei bacuri i vrf ; c ntre vrfuri cu inim de
antrenare; d ntre vrfuri cu tift de antrenare i lunet fix
Gheorghe Drghici
Prelucrarea pe strunguri revolver. Se aplic n cazul produciei de serie a

arborilor de dimensiuni mici cu trepte ale cror diametre descresc ctre capt. Din
punct de vedere al bazrii i fixri prelucrarea se face pe poziii, sculele fiind
fixate pe capul revolver (cu ax vertical sau cu ax orizontal) i pe crucioare
(atunci cnd exist).
Semifabricatele utilizate n mod curent sunt cele din bar calibrat prin
tragere sau cojire, iar fixarea se face n mandrin sau universal. Pentru piese de
forme complicate se utilizeaz semifabricate obinute prin turnare de precizie sau
matriare, iar fixarea se face n universal, platou cu 4 bacuri sau dispozitive
speciale.
Datorit posibilitii de fixare a mai multor scule pe capul revolver i pe
crucioarele cu avans longitudinal sau transversal, strungurile revolver permit
prelucrarea cu mai multe scule simultan (suprapunerea fazelor), i utilizarea
metodei reglrii la dimensiune; dimensiunile diametrale se obin prin reglarea
corespunztoare a sculelor, iar cele axiale prin utilizarea unor limitatori.
Productivitatea prelucrrii este de cteva ori mai mare dect n cazul
strungurilor paralele (normale) i poate fi mbuntit prin reglarea tipizat a
sculelor pentru prelucrarea pieselor de forme i dimensiuni apropiate (tehnologii
de grup), ceea ce permite reducerea timpilor de pregtire ncheiere care sunt
mult mai mari la prelucrarea pe strungurile revolver.
La strungurile revolver cu axa capului orizontal prelucrarea se realizeaz
n cicluri de lucru ce conin de obicei faze simple; coninutul i ordinea fazelor ce
compun operaia se programeaz montnd corespunztor sculele n locaurile
portscule .
La strungurile revolver cu axa capului vertical prelucrarea se face pe
principiul concentrrii fazelor prin prelucrarea simultan a mai multor suprafee;
acest lucru este posibil prin utilizarea unor supori portscul speciali att pentru
capul revolver ct i pentru sculele montate pe crucior. Prelucrarea pe aceste
maini este recomandat pentru producia de serie mare sau uneori chiar de mas.
Prelucrarea pe strunguri cu mai multe cuite se aplic n cazul fabricrii n
producie de serie mare sau de mas a arborilor rigizi, cu multe trepte de diametre
i lungimi ct mai apropiate. Aceste maini sunt prevzute cu un suport pentru
strunjit longitudinal plasat n fa i un suport pentru strunjit transversal plasat n
spate, ambele avnd posibilitatea fixrii mai multor cuite; ambele crucioare se
10
deplaseaz simultan i revin n poziia iniial dup terminarea fazei, iar

prelucrarea este semiautomat (schimbarea piesei se face manual).
Reglarea sculelor la dimensiune se realizeaz static dup ablon sau dup
pies etalon. In funcie de configuraia i dimensiunile piesei se aplic dou
metode de preluare a adaosului de prelucrare:
-
prin mprirea lungimii de achiere n cazul utilizrii semifabricatelor

n trepte (adaos uniform) pentru piese ale cror trepte au lungimi egale
sau multiplu ntre ele ( fig. 1.3a);
prin mprirea adncimii de achiere n cazul semifabricatelor bar,

pentru piese cu diferene mici ntre diametrele treptelor (fig. 1.3b)
Se pot folosi i sisteme combinate aa cum se observ n figura 1.3c, unde

cuitele 1 i 2 mpart lungimea , iar cuitele 2 i 3 mpart adncimea de achiere.
Fig. 1.3. Scheme de prelucrare pe strungul cu mai multe cuite:

a prin mprirea lungimii de achiere; b prin mprirea adncimii de achiere; c combinat
In oricare din variante strunjirea cu mai multe cuite simultan prezint

avantaje prin reducerea timpului de baz i a timpilor auxiliari; cea mai bun
eficacitate se obine la prelucrarea prin mprirea lungimii de achiere (v. fig. 1.3a).
Cu creterea numrului de scule ce lucreaz simultan timpul de baz
scade, iar timpul de pregtire ncheiere i timpul de deservire crete, astfel c
exist pentru fiecare caz n parte un numr optim de scule ce pot lucra simultan.
Numrul de cuite este limitat i de rigiditatea sistemului MUDSP,
deformaiile elastice ale acestuia influennd negativ precizia prelucrrii. In mod
uzual, pe strunguri cu mai multe cuite se realizeaz doar operaii de degroare.
Prelucrarea pe strunguri de copiat. Se utilizeaz n cazul produciei de
serie sau de mas a arborilor n trepte de dimensiuni mici i mijlocii, care au
11
Gheorghe Drghici
combinaii de diferite tipuri de suprafee (cilindrice, conice, sferice, profilate). Se

aplic principiul concentrrii operaiilor, iar mainile sunt semiautomate sau
automate ce lucreaz pe poziii din punct de vedere al bazrii i fixrii.
Micrile de avans ale sculelor reproduc generatoarea suprafeei ce se
prelucreaz, preluat prin intermediul unei transmisii mecanice sau hidraulice de
la elementul portprogram care poate fi un ablon al crui profil reproduce
generatoarea respectiv, sau o pies etalon.
In mod uzual se folosete piesa etalon ce se prelucreaz pe maini
universale cu o precizie mai mare dect precizia impus pieselor ce se vor
prelucra prin copiere. Toleranele piesei etalon trebuie s fie 0,50,3 din
toleranele pieselor ce se prelucreaz.
Prelucrarea arborilor pe strunguri de copiat prezint n raport cu
prelucrarea pe strunguri normale avantaje cum ar fi:
-
asigurarea unei stabiliti mai bune a preciziei dimensionale;
reducerea normei tehnice de timp (implicit reducerea costului

prelucrrii) prin reducerea timpilor auxiliari i prin crearea posibilitii
n unele cazuri ca un operator s deserveasc mai multe maini;
reducerea lungimii traseelor pieselor i utilizarea mai bun a spaiului

productiv prin concentrarea operaiilor;
crearea premiselor pentru organizarea produciei n flux de fabricaie.
Prelucrarea arborilor pe strunguri de copiat devine avantajoas din punct

de vedere economic de la un anumit numr de piese, deoarece preul mainii este
mai ridicat dect al strungului normal, iar operaiile de reglare sunt mai
complicate i necesit timpi mai mari.
Prelucrarea pe strunguri cu comand numeric. Se aplic
n cazul
produciei de serie a arborilor n trepte cu forme complicate.

Informaiile necesare prelucrrii pieselor sunt nregistrate codificat pe un
port-program corespunztor: benzi sau cartele perforate, benzi sau discuri
magnetice, discuri optice, sau, n cazul produciei asistate de calculator, pot fi
transmise prin reea de la calculatorul ce coordoneaz fabricaia.
Mainile unelte cu comand numeric (MUCN) au mai multe lanuri
cinematice pentru a asigura deplasarea corespunztoare dintre scul i suprafaa
de prelucrat; de obicei se menine viteza de rotaie constant (stabilit astfel nct
pe suprafaa cu diametrul mediu s rezulte viteza de achiere economic) i se
12
modific micrile de avans n concordan cu programul.

Prelucrarea pe strunguri cu comand numeric amplific avantajele
prelucrrii pa strunguri de copiat datorit faptului c flexibilitatea este mult mai
mare, devenind economic utilizarea MUCN chiar n cazul produciei individuale.
Pe de alt parte, se creeaz premisele introducerii fabricaiei flexibile prin
integrarea acestor maini n uniti tehnologice complexe.
Prelucrrile prin rectificare. Se aplic n cazul operaiilor de finisare a
suprafeelor arborilor la care se cer precizii corespunztoare claselor 67 ISO i
rugoziti Ra = 0,41,6 m. Datorit productivitii sczute, rectificarea se
utilizeaz de obicei ca prelucrare de finisare sau final a pieselor cu duritate
ridicat.
Prelucrarea cu discuri abrazive se utilizeaz uneori i n cadrul
operaiilor pregtitoare la debitare sau curarea suprafeelor prin polizare, sau la

operaiile de degroare a suprafeelor plane de dimensiuni relativ mici.
La rectificare micarea principal de achiere o execut discul abraziv i
trebuie s fie realizat cu o vitez va = 2540 m/s, ceea ce impune rotirea cu
turaie cu att mai mare a discului cu ct diametrul acestuia este mai mic.
Calitatea suprafeelor obinute prin rectificare este influenat de
particularitile procesului de achiere cu abrazivi: presiuni specifice i
temperaturi ridicate datorit geometriei arbitrare a granulelor abrazive.
Rugozitatea este redus, dar adncimea stratului afectat este mare, iar tensiunile
reziduale au valori ridicate i sunt de ntindere, ceea ce poate nruti
comportarea la oboseal. Reducerea efectelor negative se realizeaz prin utilizarea
discurilor cu diametrul ct mai mare, utilizarea dispozitivelor de corectare a
suprafeei active a discului, utilizarea rcirii abundente cu lichide care au i rolul
de a reduce frecrile i de a evacua achiile i liantul uzat.
Discurile abrazive
sunt caracterizate de form, dimensiuni,
tipul i
granulaia abrazivului (corindon, carbur de siliciu, carbur de bor, diamant etc.),

tipul duritatea i structura liantului (materiale ceramice, cauciuc, mase plastice,
metal). Duritatea discului de rectificat reprezint capacitatea de meninere a
granulelor de ctre liant sub aciunea forelor exterioare i este determinat de
rezistena liantului, distana dintre granule i mrimea acestora (granulaia). In
timpul procesului de rectificare trebuie s se produc autoascuirea discului:
liantul reine granulele pn n momentul n care i pierd prin uzare capacitatea
de achiere, dup care acestea se smulg sub aciunea forelor de achiere care
13
Gheorghe Drghici
cresc, i astfel noi granule ajung n contact cu suprafaa ce se prelucreaz. Dac

duritatea discului nu este n concordan cu materialul prelucrat se produce fie
reducerea capacitii de achiere prin reinerea granulelor uzate i a particulelor de
metal achiat, fie uzarea rapid prin pierderea prematur a granulelor abrazive.
Granulaia abrazivului
se alege n funcie de rugozitatea ce trebuie
asigurat tipul operaiei de rectificare), dup cum urmeaz:

-
rectificare de degroare abraziv cu granulaia 8001000 m;
rectificare de finisare abraziv cu granulaia 250 400 m;
rectificare fin abraziv cu granulaia 50160 m.
Din punct de vedere al bazrii se aplic dou metode de rectificare a

arborilor: rectificarea cu bazare ntre vrfuri, i rectificarea fr centre.
Rectificarea ntre vrfuri impune realizarea unor guri de centrare precise,
curarea i la nevoie chiar rectificarea acestora naintea operaiei de prelucrare a
arborelui, care poate fi:
-
rectificare ntre vrfuri cu avans longitudinal (fig. 1.4a) este cea

mai utilizat deoarece se poate aplica la orice fel de arbori drepi; pot
apare abateri de conicitate i concavitate a suprafeei prelucrate
datorit neparalelismului axei piesei cu axa discului n plan orizontal
sau n plan vertical;
rectificarea ntre vrfuri cu avans transversal (fig. 1.4b) se aplic n

cazul arborilor n trepte a cror lungime este mic i a suprafeelor
profilate.
Aceste scheme de prelucrare se utilizeaz i pentru rectificarea

suprafeelor conice: la prelucrarea cu avans longitudinal se nclin masa mainii
de rectificat n plan orizontal cu unghiul corespunztor, iar la rectificarea cu avans
transversal se nclin suportul discului de rectificat.
Rectificarea fr centre se aplic arborilor cu forme simple de revoluie,
bazarea realizndu-se chiar pe suprafaa prelucrat. Din figura 1.5 n care este
prezentat schema de prelucrare se observ c piesa este prins ntre discul de
antrenare care are o vitez periferic vap = 1830 m/min (adic 0,30,5 m/s),
discul de achiere care are diametrul mai mare i o vitez periferic va = 2530
m/s i suportul plasat ntre discuri la partea inferioar.
14
Fig. 1.4. Rectificarea ntre vrfuri:

a cu avans longitudinal; b cu avans transversal
Deoarece vap<<va, fora de frecare dintre discul de antrenare i pies este

mult mai mare dect fora de frecare dintre pies i discul de achiere, astfel c
piesa se va roti cu o vitez periferic vp = kfvap ( kf 0, 90,97). Prin nclinarea
discului de antrenare cu unghiul n plan vertical piesa capt i o micare de
translaie (micare de avans) n lungul axei.
Pentru a uura micarea piesei discul de antrenare are structura poroas i
forma unui hiperboloid de rotaie (se realizeaz contactul liniar ntre pies i disc),
iar pentru a evita abaterile de poligonalitate (fig 1.5 b) centrul piesei n timpul
rectificrii trebuie s fie la 1015 mm deasupra liniei centrelor discurilor (fig. 1.5).
Si rectificarea fr centre se poate realiza cu avans longitudinal sau cu
avans transversal.
Rectificarea fr centre cu avans longitudinal se aplic arborilor lungi.
Unghiul de nclinare care asigur deplasarea longitudinal ( viteza de avans
vs = vpsin) depinde de tipul operaiei de rectificare: la rectificarea de degroare
= 2,04,5o iar la rectificarea de finisare = 1,0...2,0o. Avansul de ptrundere
la fiecare trecere (avans transversal) are aceleai valori ca la rectificarea ntre
vrfuri (fig. 1.4a)
Rectificarea fr centre cu avans transversal se aplic la prelucrarea
pieselor scurte. Discul de antrenare se nclin cu 0,51,0o, iar piesa se reazem i
de un opritor lateral care o menine n poziia de lucru. Prin acest procedeu se pot
rectifica i suprafee profilate utiliznd discuri cu profilul corespunztor. Avansul
transversal are urmtoarele valori: la rectificarea de degroare st = 0,0040,04
mm/rotaia piesei, iar la rectificarea de finisare st = 0,0030,01 mm/rotaia piesei.
15
Gheorghe Drghici
Fig. 1.5. Rectificarea fr centre:

a rectificarea cu avans longitudinal; b controlul poligonalitii
Rectificarea fr centre are urmtoarele avantaje:

-
se elimin operaia de centruire;
uzarea discului de antrenare este mai redus;
erorile la dimensiuni se reduc la jumtate deoarece uzarea discului de

achiere provoac abateri la diametru i nu la raz ca n cazul
rectificrii ntre vrfuri;
maina-unealt este rigid, precis i simpl;
nu sunt necesare dispozitive speciale n cazul prelucrri pieselor

subiri i lungi.
Utilizarea acestui procedeu este limitat ns de urmtorii factori:

-
timpul de pregtire ncheiere este mai mare, ceea ce justific utilizarea

numai n cazul produciei de serie;
se pot rectifica numai arbori netezi sau cu forme simple;
precizia formei suprafeei este mai redusa datorit abaterilor la

poligonalitate.
Alte prelucrri. In cazul produciei de serie mare i de mas piesele din

clasa arbore se mai pot prelucra prin frezare, broare i pe maini speciale,
procedee ce sunt nlocuite de prelucrarea pe maini cu comand numeric,
procedeu mult mai flexibil i care permite prelucrarea
suprafeelor de orice
form.
1.2.3. Prelucrri finale.

Aa cum este cunoscut, prelucrrile finale asigur n special mbuntirea
calitii suprafeei, iar pentru procedeele la care scula este condus de main are
loc i creterea preciziei dimensionale sau de form i poziie.
16
Cele mai utilizate metode de prelucrare final a arborilor sunt cele

cunoscute: strunjirea fin (de netezire), microrectificarea, supranetezirea, lepuire,
netezirea i durificarea prin deformare plastic la rece prin rulare, alunecare,
vibroapsare i altele.
1.3. Scheme tehnologice tip de prelucrare a arborilor

Pentru piesele din clasa arbore se pot stabili relativ uor tehnologii tip.
Acestea se ntocmesc de obicei pentru piese cu forme complexe, cu prescripii de
precizie ridicate, rugozitate sczut, executate din oel i la care se cer caracteristici
mecanice ridicate. Utilizarea acestor tehnologii tip n cazuri concrete presupune
alegerea i includerea n procesul tehnologic a operaiilor ce se pot aplica n situaia
dat, innd seama i de volumul produciei i baza material disponibil.
In cele ce urmeaz sunt prezentate cteva scheme tehnologice tip
(succesiunea operaiilor) pentru arbori drepi, individualizate dup tipul
semifabricatului, forma i dimensiunile pieselor.
1.3.1. Arbori netezi.

Se execut de obicei din semifabricat laminat, calibrat la rece, caz n care
nu mai este necesar operaie de strunjire. Succesiunea operaiilor n cazul
arborilor netezi din oel de mbuntire este:
-
debitare;
rectificare de degroare prin metoda fr centre;
tratament termic de mbuntire
frezare canale de pan;
gurire, filetare (dac este cazul);
rectificare de finisare prin metoda fr centre;
control final.
In cazul arborilor netezi de dimensiuni mai mari realizai din semifabricate

forjate, operaia de debitare este nlocuit de prelucrarea suprafeelor frontale i
centruire, dup care succesiunea va fi: strunjire de degroare, tratament termic de
mbuntire, strunjire de finisare, frezare canale de pan, gurire, filetare,
rectificare ntre vrfuri (degroare i finisare ntr-o singur aezare), control final.
17
Gheorghe Drghici
1.3.2. Arbori n trepte

Pentru arborii n trepte se pot utiliza semifabricate laminate (n cazul
pieselor cu solicitri reduse i diferene mici ale diametrelor treptelor),
semifabricate forjate liber sau semifabricate matriate, n funcie de volumul
produciei.
Prelucrrile prin strunjire se realizeaz de obicei n dou aezri, cu
bazarea i fixarea n universal i vrf sau ntre vrfuri, (cu sau fr lunete dup
rigiditatea piesei), iar prelucrrile prin rectificare se realizeaz cu bazarea i
fixarea ntre vrfuri; aceeai schem de bazare se aplic i pentru prelucrarea
canelurilor sau danturii (cnd sunt prevzute)
Arborii scuri (l<120 mm) avnd treptele plasate unilateral i la care nu se
pun condiii deosebite de precizie se pot prelucra din bar laminat ntr-o singur
operaie pe strunguri normale, strunguri revolver semiautomate sau automate, n
funcie de tipul produciei.
Arborii cu l>120 mm avnd treptele ntr-o parte sau n ambele pri, cu
forme complexe i precizie ridicat, executai din oel de mbuntire se
prelucreaz n mai multe operaii dup cum urmeaz:
-
debitare (dac este necesar);
prelucrare suprafee frontale i centruire (este operaie distinct n

cazul arborilor de dimensiuni mari sau n cazul produciei de serie sau
de mas);
strunjire de degroare; n cazul produciei de unicat sau individual n

primele faze ale fiecrei aezri se realizeaz i centruirea;
tratament termic de mbuntire;
strunjire de finisare, (inclusiv corectarea gurilor de centrare i

realizarea filetelor concentrice cu axa piesei); finisarea se poate realiza
i n mai multe operaii n funcie de mainile disponibile i caracterul
produciei;
frezarea canelurilor sau danturare (dac este cazul);
frezare canale de pan;
tratament termic de durificare prin clire superficial (la suprafeele la

care este prevzut);
rectificare suprafee cilindrice (degroare i finisare ntr-o singur
18
operaie sau operaii distincte dup tipul produciei);

-
rectificare caneluri i dantur (dac este cazul);
prelucrri finale (de mare finee);
control final.
Arborii pinion (cu dantur i/sau caneluri) se execut adesea din oeluri
durificabile prin tratamente termochimice (uzual carburare, sau carbonitrurare). In
aceste cazuri succesiunea operaiilor se stabilete i n funcie de metoda de
evitare a durificrii stratului n zonele unde nu este necesar, care poate fi: a) prin
protejarea suprafeelor ce nu trebuie tratate; b) prin nlturarea stratului mbogit
n carbon nainte de clire din zonele n care nu este necesar strat dur.
O succesiune a operaiilor aplicabil n primul caz este: prelucrare
suprafee frontale i centruire, strunjire de degroare, strunjire de finisare,
rectificare de degroare,
prelucrare dantura i/sau caneluri (cu adaos de
rectificare), protejarea suprafeelor care nu trebuie durificate, tratament

termochimic de durificare, rectificare guri de centrare, rectificare suprafee
cilindrice, frezare canale de pan, gurire, filetare (dac este cazul), rectificare
dantura i/sau caneluri, control final.
In cazul al doilea, la strunjirea de finisare se prevede un adaos suficient
pentru nlturarea stratului mbogit n carbon (sau alte elemente) din zonele n
care nu este necesar, iar tratamentul termochimic se realizeaz n dou etape,
astfel c succesiunea operaiilor este: strunjire de finisare cu adaos suficient,
prelucrare dantur i/sau caneluri cu adaos de rectificare, tratament
termochimic de mbogire a stratului (carburare), strunjire de finisare pentru
ndeprtarea stratului din zonele n care nu este necesar, tratament de clire
pentru durificare strat mbogit, dup care urmeaz restul operaiilor ca n cazul
precedent.
Arborii de dimensiuni mari (arbori grei) se realizeaz din semifabricate
forjate liber i se prelucreaz n condiiile produciei individuale sau de unicat;
datorit dimensiunilor i condiiilor impuse de obicei caracteristicilor mecanice
exist cteva particulariti n fabricarea acestora.
In primul rnd, dup forjare se aplic un tratament termice de normalizare i
recoacere pentru mbuntirea prelucrabilitii. Semifabricatul are prevzut la capete
adaosuri pentru realizarea probelor din care se prelucreaz epruvetele pentru ncercri
mecanice. Aceste probe se debiteaz dup tratamentul termic de mbuntire.
19
Gheorghe Drghici
Datorit abaterilor inerente ale semifabricatului forjat este necesar s se

verifice naintea nceperii prelucrrilor dac exist adaos suficient pentru fiecare
treapt. In acest scop se aeaz semifabricatul pe prisme (fig 1.6), i se traseaz pe
fiecare treapt i semne la distana ai =
dsi d i
de o parte i de alta a axei, unde
2
dsi este diametrul semifabricatului n dreptul treptei i, iar di este diametrul final al
treptei i. Se materializeaz generatoarea superioar cu ajutorul unui fir ntins ntre
cele dou capete ale arborelui; dac firul trece printre cele dou semne de pe
fiecare treapt (fig.1.6 a), semifabricatul are adaosul de prelucrare corect
repartizat i este posibil prelucrarea arborelui, iar dac nu (fig. 1.6b), nseamn
c fie semifabricatul are curbur i trebuie ndreptat, fie unele trepte au
excentricitate exagerat i n aceast situaie semifabricatul nu poate fi utilizat.
Fig. 1.6. Verificarea semifabricatului i trasarea gurilor de centrare la arborii grei

a semifabricat corespunztor; b semifabricat curbat;
Pentru localizarea gurilor de centrare se folosete un echer cu ajutorul

cruia se traseaz pe fiecare fa frontal cte o linie prin dreptul firului plasat ntre
cele dou iruri de semne. Se repet operaia dup rotirea arborelui pe prisme cu
90o, astfel c intersecia celor dou linii trasate pe feele frontale vor materializa
punctul n care trebuie realizat gaura de centrare respectiv (v. fig. 6 a).
20
Dup prelucrarea suprafeelor frontale i centruire pe maini de alezat i

frezat, arborii grei se strunjesc de degroare pe strunguri normale de dimensiuni
corespunztoare.
Pentru asigurarea bazrii i fixrii n condiii bune sunt necesare reazeme
suplimentare pe lunete. Pentru aceasta la prima aezare semifabricatul se fixeaz n
platou cu patru bacuri i vrful ppuii mobile, se verific poziia dup semnele
trasate i se strunjesc canale pentru lunete.
La aezrile urmtoare se face verificarea poziiei semifabricatului
cu
ajutorul comparatoarelor.
Particulariti pot apare i la operaiile de rectificare, deoarece s-ar putea s
nu fie disponibile maini de rectificat rotund corespunztoare dimensiunilor piesei.
Problema se rezolv prin utilizarea unor dispozitive de rectificat cu comand
individual montate pe cruciorul strungului.
21
Capitolul 2
FABRICAREA PIESELOR TIP ALEZAJ
2.1. Forme constructive, materiale i condiii tehnice
In clasa pieselor tip alezaj se includ piesele care au alezaje coaxiale cu

suprafeele exterioare. In mod curent sunt numite alezaje suprafeele interioare cu
grad ridicat de precizie i care formeaz ajustaje cu suprafee conjugate ce au
aceeai dimensiune nominal. Reprezentative pentru clasa alezaj sunt: piesele tip
buc, roile de transmisie, flanele, arborii tubulari (caz special de piese care pot
fi incluse n ambele clase arbori i alezaje).
Piesele tip buc sunt corpuri de revoluie cu suprafeele exterioare i
interioare concentrice, cu raportul
lungime/diametru alezaj
l
= 1...3 i cu
d
suprafeele frontale plane i perpendiculare pe ax; alte elemente cum ar fi:

canale, guri de fixare, filete, au un rol auxiliar.
Pot avea diferite forme constructive ( netede sau n trepte, cu sau fr
guler, cu suprafee cilindrice, conice sau profilate - fig.2.1.), i cele mai diferite
destinaii i denumiri: buce, cmi de cilindru, manoane de strngere, lagre de
alunecare (cuzinei) etc..
Fig. 2.1. Tipuri constructive de piese tip buc
Gheorghe Drghici
Piesele tip roi de transmisie (fig. 2.2) se caracterizeaz att prin raportul
lungime/diametru alezaj (
(
l
) ct i prin raportul diametru exterior/diametru alezaj
d
D
D
); pentru valori 4 mai sunt numite i piese de tip disc.
d
d
Dup valoarea raportului

roi (sau discuri) de tip B cu
Raportul
l
l
pot fi: roi (sau discuri) de tip A, cu > 1 i
d
d
l
1.
d
D
caracterizeaz rigiditatea piesei ntr-un plan perpendicular pe
d
ax, i n funcie de valoarea acestuia se alege metoda de bazare i fixare la

prelucrare: pentru
D
d
< 4 se prelucreaz suprafeele frontale i exteriorul cu
bazarea pe dorn, iar pentru
D
4 este necesar bazarea i pe o suprafa frontal
d
(prelucrarea se face de obicei pe strung carusel).
Fig. 2.2. Tipuri constructive de piese tip roi de transmisie
Piesele de tip flan au diferite forme constructive (respectnd

caracteristicile generale ale pieselor de tip alezaj) dar cu prescripii de precizie
mai reduse dect la celelalte categorii.
24
Fabricarea pieselor tip alezaj
Piesele de tip arbori tubulari au alezaje lungi
l
> 8...12 , coaxiale cu
d
suprafeele exterioare; prelucrarea acestor alezaje lungi (adnci) ridic probleme

tehnologice deosebite, mai ales dac au i condiii de precizie ridicat.
Materialele utilizate pentru piesele din clasa alezaj sunt extrem de diverse,
n funcie de forma constructiv, dimensiuni i condiiile de exploatare; practic se
folosesc toate categoriile de materiale: oeluri, fonte, aliaje neferoase, mase
plastice, materiale compozite etc. In cazul pieselor folosite ca lagre de alunecare
exist construcii (v. fig. 2.1d) la care se utilizeaz dou categorii de materiale;
unul care asigur rezistena mecanic i constituie suportul pe care se depune un
strat dintr-un material care asigur comportarea bun la frecare (aliaje
antifriciune).
Semifabricatele utilizate depind de material, forma i dimensiunile piesei,
tipul produciei: pentru buce metalice cu d<20 mm se utilizeaz semifabricate
pline (de obicei bare laminate calibrate) iar pentru buce cu d > 20 mm se
utilizeaz semifabricate cu alezaj (evi laminate sau semifabricate turnate de
precizie); pentru buce din mase plastice se folosesc semifabricate presate; pentru
roi de transmisie sau discuri se utilizeaz semifabricate turnate, forjate sau
matriate.
La stabilirea condiiilor tehnice privind precizia pieselor din clasa alezaj se
are n vedere faptul c prelucrarea la interior decurge n condiii dificile deoarece
suprafaa alezajului este mai greu accesibil, rigiditatea sistemului tehnologic este
mai redus datorit limitrii dimensiunilor sculelor i dispozitivelor la
dimensiunea alezajului, iar rcirea corespunztoare a sculei, ghidarea corect a
acesteia i evacuarea achiilor este greu de realizat. Toate aspectele menionate
impun prescrierea unor tolerane mai mari la suprafeele interioare dect la cele
exterioare de aceeai dimensiune nominal.
La piesele de tip buc pentru suprafeele care formeaz ajustaj se prescriu
precizii corespunztoare claselor 710 ISO (chiar clasa 6 ISO n cazuri speciale)
i rugoziti Ra = 1,66,3 m iar pentru suprafeele care nu formeaz ajustaj
precizii corespunztoare claselor 1214 ISO i rugozitate Ra = 6,312,5 m. Se
prescriu de asemenea abateri limit la perpendicularitatea suprafeelor frontale pe
axa alezajului (max. 0,2mm / 100mm raz) i abateri la concentricitatea
suprafeelor interioare i exterioare (2050m).
25
Gheorghe Drghici
Asigurarea concentricitii ntre suprafeele interioare i suprafeele

exterioare se realizeaz prin aplicarea uneia din urmtoarele metode de prelucrare:
-
prelucrarea suprafeei interioare i exterioare din aceeai aezare

(poziie); este aplicabil n cazul n care
rmne o suprafa a
semifabricatului care nu se prelucreaz, sau cnd piesele se execut din

eav sau bar pe strunguri revolver
semiautomate sau automate
(ultima faz este retezarea);

-
prelucrarea din dou aezri: la prima aezare se prelucreaz suprafaa

interioar i o suprafa frontal, iar la a doua aezare cu bazarea i
fixarea pe suprafaa interioar se prelucreaz suprafaa exterioar i
cealalt suprafa frontal (fig. 2.3a); este metoda folosit curent
deoarece pentru bazare i fixare la a doua aezare se utilizeaz dorn
extensibil sau cu urub, fixare caracterizat prin rigiditate mare i
posibilitate de verificare uoar cu ajutorul comparatorului;
prelucrarea din dou aezri: la prima aezare se prelucreaz suprafaa

exterioar cu bazarea i fixarea pe suprafaa interioar neprelucrat, iar
n aezarea a doua se prelucreaz suprafaa interioar i cealalt
suprafa frontal cu bazarea i verificarea pe suprafaa exterioar
prelucrat anterior (fig. 2.3b); se aplic la prelucrarea pieselor de
dimensiuni mari, cu
l
1 (buce, roi sau discuri).
d
Fig. 2.3. Prelucrarea pieselor de tip alezaj n dou aezri :

a cu bazarea final pe suprafaa interioar; b cu bazarea final pe o suprafa exterioar
26
2.2. Prelucrarea mecanic a pieselor tip alezaj

2.2.1. Operaii pregtitoare
Operaiile pregtitoare au ca i n cazul pieselor de tip arbore rolul de a
realiza bazele tehnologice pentru operaiile urmtoare i de a uura operaiile de
degroare; se aplic aceleai operaii ca la arbori, cu excepia centruirii. In cazul n
care se intenioneaz folosirea bazrii ntre vrfuri pentru prelucrarea suprafeelor
exterioare se pregtesc dornuri sau dopuri speciale prevzute cu guri de centrare.
2.2.2. Operaii de degroare i finisare aplicate alezajelor

Operaiile de degroare i finisare se difereniaz dup forma i
dimensiunile piesei , tipul semifabricatului, tipul sculelor i mainilor utilizate.
Prelucrrile prin burghiere, lrgire i alezare sunt prelucrri la care
sculele sunt dimensionale i standardizate;
se utilizeaz n special n cazul
alezajelor de dimensiuni mici (uzual, d < 50, dmax = 80) executate n piese cu sau
fr simetrie de rotaie. In tabelul 2.1. sunt prezentate succesiunea prelucrrilor i
dimensiunile sculelor corespunztoare acestor operaii.
Deoarece burghierea necesit fore axiale mari, la prelucrarea grilor cu
d > 30 mm se execut o pregurire cu un burghiu cu diametrul egal cu 0,60,7
din diametrul final.
Tabelul 2.1. Succesiunea prelucrrilor i dimensiunile sculelor la prelucrarea alezajelor
Dimensiunile sculelor pentru diametrul final al alezajului, n mm
Succesiunea
fazelor
6
8
10
12
14
16
18
20
25
30
35 40 50
(operaiilor)
Pregurire
20
20 25 25
Burghiere
5,8
7
8,8 10,8 12,8 14,25 16,25 17,5 22,5 27,5 32 37 46
Lrgire
7,8 9,8 11,82 13,75 15,75 17,75 19,7 24,7 29,7 34,6 39,6 49,6
Alezare *
6
8
10
12
14
16
18
20
25
30
35 40 50
* Pentru prelucrarea unui alezaj cu tolerana T la diametru, se va utiliza un alezor cu
tolerana 0,35T i cu diametrul maxim dmax = Dmax 0,15T (Dmax este diametrul maxim al
alezajului).
Lrgirea (adncirea) se execut dup burghiere n scopul corectrii

poziiei alezajului i al creterii precizie dimensionale (lrgitorul este ghidat de
maina-unealt i are 3 sau 4 muchii achietoare cu care se nltur un adaos de
prelucrare de aproximativ 0,1d).
27
Gheorghe Drghici
Alezarea se execut dup lrgire n scopul creterii preciziei dimensionale

i reducerii rugozitii suprafeei; nu se pot corecta abateri de poziie ale alezajelor
deoarece scula este ghidat de suprafaa prelucrat (legtura cu maina-unealt
este nerigid). Alezoarele au unghiuri de atac mici (115o), un numr mare de
muchii achietoare i se pot prelua adaosuri de 0,01d. Prin alezare se pot obine
precizii 79 ISO, n funcie de precizia alezorului i starea sa de uzare.
Mainile-unelte
utilizate
pentru
prelucrarea
alezajelor
cu
scule
dimensionale n succesiunea artat pot fi grupate n dou categorii, dup

elementul care execut micarea principal de achiere:
-
maini la care micarea principal este realizat de scul: maini de

gurit (verticale, radiale, n coordonate, cu comand numeric), maini
de alezat i frezat orizontale, maini-unelte agregat; se folosesc pentru
piese fr simetrie de rotaie sau alezaje excentrice;
maini la care micarea principal o execut piesa: strunguri normale,

strunguri revolver, strunguri cu comand numeric; se folosesc pentru
alezaje concentrice cu suprafee exterioare de revoluie.
Utilizarea succesiunii: burghiere, lrgire i alezare
pentru prelucrarea
alezajelor este limitat de mai muli factori cum ar fi:

-
se pot prelucra n condiii economice doar alezaje cu dimensiuni

standardizate; costurile cresc foarte mult dac se utilizeaz scule
executate special;
nu poate fi asigurat precizie ridicat la poziia alezajului;
prelucrarea alezajelor nfundate, conice sau n trepte este dificil;
nu se pot prelucra materiale cu duritatea mai mare de 35 HRC;
sunt necesare mai multe faze de prelucrare, iar calitatea suprafeelor

prelucrate este inferioar celei obinut prin alte metode.
Prelucrarea prin strunjire a suprafeelor interioare. Strunjirea se aplic

pentru prelucrarea de degroare i finisare a alezajelor obinute prin turnare,
forjare sau burghiere. Prelucrarea se realizeaz:
-
pe strunguri (normale, revolver sau carusel) , caz n care piesa execut

micarea principal de achiere iar scula micrile de avans
(longitudinal i transversal;
pe maini de alezat i frezat orizontale i pe maini de gurit n

coordonate, caz n care scula execut micarea principal de achiere i
28
eventual micarea de avans longitudinal, iar piesa execut micrile de

avans longitudinal i transversal.
In figura 2.4 sunt prezentate cteva cazuri de prelucrare a alezajelor prin
strunjire, iar n figura 2.5 sunt prezentate cteva forme ale prii active a
cuitelor pentru interior.
Precizia economic la prelucrarea prin strunjire corespunde claselor
910 ISO, dar se pot obine i alezaje pn la clasa 7 ISO dac se adopt
msuri tehnologice speciale.
Fig. 2.4. Metode de prelucrare prin strunjire a alezajelor:

a prelucrarea alezajelor cu d < 70 mm i l < 150 mm(cuit fixat n suport); b prelucrarea
alezajelor cu d > 70 mm i l > 150 mm (cuit fixat n bara port-cuit); c prelucrarea alezajelor cu
l/d > 5 (cuit fixat n bara port-cuit cu reazem suplimentar; d prelucrarea simultan cu mai multe
cuite (strunguri revolver)
Fig. 2. 5. Cuite pentru strunjire interioar:

a cuit drept pentru interior; b cuit pentru col interior; c cuit pentru canelat
Strunjirea pe strunguri normale se aplic n cazul pieselor de dimensiuni

medii, cu sau fr simetrie de rotaie; piesele cu simetrie de rotaie se fixeaz n
universal, iar cele fr simetrie de rotaie sau cu alezaje excentrice se fixeaz n
platoul cu patru bacuri.
Strunjirea pe strunguri revolver se aplic n cazul produciei de serie a
pieselor de dimensiuni relativ mici, cu numr mare de suprafee interioare i
29
Gheorghe Drghici
exterioare ; semifabricatul se fixeaz n universal sau buc elastic, sculele ce

execut doar micri de avans longitudinal se fixeaz pe capul revolver n bare
portcuit sau mandrine speciale, iar sculele care execut avans transversal se
fixeaz pe crucioare.
Prelucrarea pe strunguri carusel se aplic la piese cu dimensiuni mari
cum sunt diferite tipuri de carcase, corpuri de revoluie sau piese cu forme
asimetrice.
Piesele cu simetrie de rotaie se orienteaz pe platoul strungului carusel n
urmtoarele moduri:
-
orientare dup o suprafa exterioar i o suprafa frontal;
orientarea dup o suprafa interioar i o suprafa frontal;
Fixarea acestor piese se face cu ajutorul bacurilor cu strngere simultan.

Piesele fr simetrie de rotaie se orienteaz dup o suprafa frontal i se
fixeaz pe platoul strungului carusel cu bride i uruburi.
Prelucrarea pe maini de alezat i frezat se aplic n cazul pieselor de
dimensiuni mari, fr simetrie de rotaie i la prelucrarea alezajelor la piesele din
clasa corpuri de maini. Strunjirea interioar se poate realiza cu ajutorul barelor
port-cuit fixate n arborele principal n consol (fig. 2.6a), ghidat la un capt
(fig. 2.6b), sau la ambele capete n cazul alezajelor lungi (fig. 2.6 c); n cazul
ghidrii la ambele capete legtura cu arborele principal este elastic pentru
eliminarea influenei necoaxialitii arborelui cu bara-portcuit asupra preciziei
prelucrrii.
Fig. 2.6. Prelucrri pe maina de alezat i frezat:

a- alezaje scurte; b alezaje lungi; c alezaje coaxiale
30
Prelucrarea alezajelor adnci. In categoria alezajelor adnci sunt incluse

acelea la care raportul l/d > 812. Dificultile legate de prelucrarea acestor
alezaje sunt legate de evacuarea achiilor, rcirea sculei, evitarea abaterilor de la
direcia alezajului. Pentru valori l/d<15, se pot utiliza scule dimensionale uzuale
(burghie, lrgitoare, alezoare) dac se iau urmtoarele msuri:
-
achierea cu viteze de avans reduse;
gurirea n trepte ( se gurete pe o poriune din adncime, se

continu cu un burghiu cu diametrul mai mic , se lrgete la diametrul
final);
scoaterea i curirea periodic a burghiului.
Pentru rapoarte l/d > 15 se folosesc maini i scule speciale pentru

prelucrarea alezajelor adnci.
Prelucrarea din plin se realizeaz cu burghie speciale, fixate pe tije port
scul gurite, ceea ce permite introducerea emulsiei de rcire cu presiune mare
pn la zona de lucru a muchiilor active, astfel c se asigur rcirea
corespunztoare, antrenarea i evacuarea
achiilor; schemele de lucru sunt
prezentate n figura 2.7. In cazul guririi adnci, meninerea direciei

corespunztoare a alezajului se realizeaz prin rotirea simultan n sensuri opuse a
sculei i a piesei (dac aceasta are simetrie de rotaie), astfel c se poate obine
viteza de achiere optim chiar la viteze de rotaie mai mici.
Fig. 2.7. Burghierea alezajelor adnci

a cu evacuarea achiilor prin interiorul tijei port-scul; b cu evacuarea achiilor prin exteriorul
tijei port-scul
31
Gheorghe Drghici
Dup burghiere se pot realiza operaii de lrgire cu scule asemntoare cu

capetele de gurit sau scule speciale care se ghideaz dup alezaj (fig. 2. 8).
Evacuarea achiilor se realizeaz aplicnd una din metodele prezentate n figura 2.9.
Fig. 2.8. Scul combinat pentru prelucrarea alezajelor adnci dup gurire
Fig. 2.9. Lrgirea alezajelor adnci

a nchiderea spaiului interior cu capac si evacuare achii prin tij; b idem, cu intrarea fluidului
prin capac; c cu evacuarea achiilor prin alezajul neprelucrat ; d cu evacuarea achiilor prin
alezajul prelucrat (prelucrare prin tragerea sculei)
Prelucrarea prin broare a alezajelor. Se aplic ca prelucrare de finisare

a alezajelor cilindrice sau profilate cu diametre pn la 80 mm. Suprafaa
prelucrat se obine printr-o singur tragere a broei prin interiorul alezajului
prelucrat; prelucrarea este posibil datorit construciei broei care are dinii n
trepte ce realizeaz avansul pe dinte de 0,020,15 mm, i forme corespunztoare
suprafeei ce se prelucreaz (canale de pan caneluri, suprafa cilindric). Dac
suprafaa are forme complicate i nlturarea adaosului total ar necesita broe
foarte lungi (peste 1000 mm), se proiecteaz realizarea operaiei n dou treceri
cu broe realizate special n acest scop.
32
Schema achierii este prezentat n figura 2.10 unde se observ c pentru

evitarea solicitrii la ncovoiere a broei datorit neperpendicularitii suprafeei
frontale de reazem pe axa piesei, se utilizeaz un reazem sferic. Prin broare se
obin precizii corespunztoare clasei 7 ISO i rugoziti Ra = 1,60,4 m.
Fig. 2.10. Prelucrarea alezajelor prin broare
Principalul avantaj al brorii l constituie productivitatea ridicat deoarece

timpii auxiliari sunt mici, prin eliminarea reglajelor speciale. Procedeul este
economic n cazul produciei de serie mare i de mas deoarece broa este o scul
scump realizat din oeluri speciale de scule, poate realiza fr reascuire
5002000 de piese i poate fi reascuit de 10..15 ori. In mod normal broele
sunt acionate prin tragere, dar exist i broe acionate prin mpingere, caz n care
trebuie s aib lungimea mai mic pentru evitarea pierderii stabilitii.
Prelucrarea prin rectificare a alezajelor. Este o operaie de prelucrare
prin care se corecteaz att precizia dimensional ct i poziia reciproc a
suprafeelor. La rectificarea suprafeelor interioare apar probleme tehnologice
legate de faptul c dimensiunea discului de rectificat este limitat la 0,60,9 din
diametrul alezajului, ceea ce necesit turaii mari pentru obinerea vitezei de
achiere optime, iar rigiditatea sczut a axului disuclui influeneaz negativ
precizia prelucrrii. De asemenea, uzarea discului se produce mai rapid ceea ce
impune secvene de corectare mai dese.
33
Gheorghe Drghici
Se folosesc dou scheme cinematice:

-
la piesele mici se rotesc att piesa ct i discul de rectificat (fig. 2.11a),
iar avansul este realizat de discul de rectificat;

-
la piesele mari, fr simetrie discul execut toate micrile(fig. 2.11b):
rotaie n jurul axei proprii (micarea principal de achiere), rotaie n jurul axei
alezajului (micare planetar) i micrile de avans.
Rectificarea suprafeelor interioare asigur precizia diametrului n clasele
67 ISO i rugozitatea Ra = 1,60,8 m.
Datorit particularitilor menionate rectificarea suprafeelor interioare
este mai puin utilizat dect rectificarea arborilor
Fig. 2.11. Rectificarea alezajelor:

a cu micare de rotaie a piesei; b cu micare planetar a discului de rectificat
2.2.3. Prelucrri finale aplicate alezajelor

Pentru mbuntirea calitii suprafeei alezajele se prelucreaz final prin
strunjire de netezire, honuire, lepuire sau deformare plastic la rece.
Strunjirea interioar de netezire asigur precizii n clasele 6..7 ISO i
rugoziti Ra = 0,80,4 m .
Prelucrarea se realizeaz pe strunguri ce pot asigura viteze de rotaie mari
(strunguri rapide) sau pe maini de alezat i frezat, folosind ca scule cuite cu
partea activ din carburi metalice sau diamant. Adaosurile de prelucrare sunt
foarte mici astfel c regimul de achiere se caracterizeaz prin adncimi de
achiere mici, (t = 0,050,2 mm), avans s = 0,010,1 mm/rot, i viteza de
achiere foarte mare (v = 200250 m/min la oeluri i fonte i v = 3001500
m/min la aliaje neferoase.
34
Vitezele foarte mari de achiere impun ca scula ce se rotete s fie foarte

bine echilibrat pentru evitarea apariiei vibraiilor.
Honuirea se realizeaz dup metoda cunoscut (v. fig. 2.12), folosind
capete de honuit pe care sunt fixate bare abrazive (abrazivi fini obinuii sau
pulbere de diamant). Micarea de achiere este compus dintr-o micare de rotaie
vr = 10100 m/min i o micare de translaie vt = 520 m/min), raportul lor fiind
astfel ales nct unghiul de nclinare a urmelor s fie 15o30o. Scula este ghidat
de suprafa datorit legturii nerigide a honului cu maina, iar prelucrarea se
realizeaz ntr-un mediu lichid. Corectarea abaterilor de form (conicitate se
realizeaz prin efectuarea unor micri suplimentare de rotaie (fr translaie) la
captul alezajului dinspre ieirea sculei.
Fig. 2.12. Honuirea alezajelor
Se deosebete de rectificare i prin faptul c presiunea specific este de

610 ori mai mic, viteza de achiere este 50120 ori mai mic, iar abrazivul
este mult mai fin.
Adaosul de prelucrare depinde de materialul piesei (0,010,06 mm la
oeluri, 0,020,20 mm la fonte), de dimensiunile suprafeei i de rugozitatea
obinut la prelucrarea anterioar (rectificare).
Lepuirea suprafeelor interioare se realizeaz cu ajutorul granulelor
abrazive foarte fine amestecate ntr-un lichid sau ntr-o past i interpuse ntre
suprafaa de prelucrat i scula de lepuit (de obicei un dorn din font sau material
plastic) Prin lepuire se obin rugoziti Ra = 0,10,01 m (luciu oglind), dar nu
se pot corecta abateri de form i poziie ale alezajelor.
35
Gheorghe Drghici
2.3. Scheme tehnologice tipice de prelucrare

a pieselor tip alezaj
Procesele tehnologice de fabricare a pieselor de tip alezaj sunt difereniate
datorit diversitii mari a formelor constructive, dimensiunilor i materialelor
utilizate.
Piesele de tip buc de dimensiuni reduse se execut din bare laminate sau
evi pe strunguri revolver, semiautomat sau automat dintr-o aezare. Dup aceast
operaie se mai prelucreaz faa frontal rezult dup retezare, gurile i canalele
de ungere (dac este cazul).
Cmile pentru pompe i motoare termice se execut din semifabricate
turnate, deformate plastic la cald prin forjare sau eav.
Succesiunea prelucrrilor :
-
strunjire de degroare i finisare folosind una din schemele prezentate
n figura 2. 3 pentru asigurarea coaxialitii;

-
tratament termic de durificare a suprafeei interioare (dac este cazul);
rectificare;
honuire;
lepuire.
Piesele de tip roat (roi de transmisie) se prelucreaz n funcie de

dimensiuni i tipul semifabricatului. O succesiune general este:
-
strunjire de degroare n succesiunea: suprafee exterioare, frontale i
apoi alezajul;
-
control nedistructiv remediere eventuale defecte i tratament termic
(dac este cazul);

-
strunjire de finisare n aceeai succesiune ca la degroare;
rectificare ;
echilibrare static sau dinamic (dac este cazul)
control final.
La roile de dimensiuni mari, reducerea greutii (i implicit a costului) se

asigur prin folosirea unor semifabricate combinate realizate din butuc forjat sau
turnat, spie din profile laminate i bandajul (coroana) din inel forjat; aceste
elemente se prelucreaz independent prin degroare se asambleaz prin sudare,
dup care se continu prelucrarea roii n succesiunea artat mai nainte.
36
Capitolul 3
FABRICAREA ROILOR DINATE

3.1. Forme constructive, condiii tehnice i
tehnologicitatea construciei
3.1.1. Elemente geometrice i clasificare
Roile dinate sunt elementele de baz ale angrenajelor. Angrenajele sunt
mecanisme formate din cte dou roi dinate mobile n jurul a dou axe cu poziii
relative invariabile, una antrennd-o pe
cealalt prin aciunea dinilor aflai
continuu i succesiv n contact. Continuitatea contactului dintre dini se asigur

prin realizarea unor perechi de flancuri de dini conjugate cu contact liniar sau
punctiform. Contactul dintre dini trebuie transpus n permanen de pe o pereche
de dini pe alta, ceea
ce se obine prin realizarea danturii astfel nct n
permanen sunt n contact mai mult de doi dini, adic se realizeaz un anumit
grad de acoperire.
Din punct de vedere geometric, roile dinate sunt definite prin numrul de
dini z, modulul, profilul de referin al dinilor, unghiul de nclinare, deplasarea
de profil, diametrul de divizare i limea danturii.
Modulul este definit prin relaia m = p/
(gama modulelor standardizate
este m= 0,05...100 mm), n care p este pasul de divizare distana dintre dou
flancuri omoloage succesive, msurat pe arcul unei suprafee date. Cunoscnd
modulul i numrul de dini rezult diametrul de divizare: d = mz . Pentru
exemplificare, n tabelul 3.1 se prezint principalele elemente geometrice ale
roilor cilindrice exterioare cu dini drepi i relaiile de calcul n corelaie cu
terminologia standardizat.
Gheorghe Drghici
Tabelul 3.1. Elementele geometrice ale roilor cilindrice exterioare cu dini drepi
Elementul geometric
Schia explicativ
Relaia de calcul
Profil de referin
standardizat
0 = 20o (standardizat)
Numrul de dini z
Unghiul profilului de referin
0
Coeficientul nlimii capului
de referin fo
Coeficientul jocului de referin
w0
nlimea dintelui de referin
ho
Raza de racordare la piciorul
dintelui 0f
m = p/
+ mrete d
micoreaz d
x = /m
Modulul m
Deplasarea de profil
f0 = 1 (standardizat);
hc = mf0
w0 = 0,25
(standardizat)
ho = m(2f0 + w0);
ho = 2,25m
of = 0,38m
Coeficientul deplasrii de profil

x
d = mz
de = d + 2m( f0+)
df = d 2m(f0+w0-)
hc = 0,5(de d)
hf = 0,5(d df)
Diametrul de divizare d
Diametrul de cap de
Diametrul de picior df
Inimea capului de divizare hc
nlimea piciorului de divizare
hf
Arcul de divizare al dintelui sn
h =hc + hf
h = m(2f0 + w0)
sn = m(0,5+2tg0)
Semiunghiul de divizare
= sn/d
Coarda de divizare a dintelui gd
gd = dsin
nlimea la coarda de divizare kd
kd = 0,5(de dcos)
nlimea dintelui h
Ln = mcos0[(n-0,5) +zinv0] + 2msin 0

unde n = z0/180 + 0,5+(2/)tg0, rotunjit la valoare
ntreag; inv0 funcia evolvent (inv0= tg 0- 0)
Lungimea peste n dini Ln
38
Fabricarea roilor dinate
Roile dinate reprezint o clas separat de piese datorit problemelor

tehnologice specifice pe care le ridic realizarea dinilor. Clasificarea roilor
dinate este dificil datorit diversitii foarte mari. Pn la operaia de danturare
ele se pot ncadra n piesele din clasa alezaj sau din clasa arbore, fiind valabile
tipizrile folosite pentru aceste clase. Principalele forme constructive de roi
dinate sunt prezentate n tabelul 3.2.
Tabelul 3.2. Clasificarea roilor dinate
Criteriul de
clasificare
Categorii
Subcategorii
cilindrice (caz particular cremaliere)
conice (caz particular roi plane)

pseudoconice
melci i roi melcate
eliptice
roi dinate necirculare (pentru angrenaje
spirale
cu raport de transmitere variabil)
parabolice
roi dinate circulare
Dup forma
geometric a
suprafeelor de
divizare
dantur evolventic
Dup forma
dantur cicloidal
profilului dinilor
dantur cu profil n arc de cerc
dantur octoidal
cu dantur dreapt
Dup direcia
cu dantur nclinat
dinilor
cu dantur n V (dublu nclinat)
cu dantur curb (arc de cerc, spirala etc.)
cu corpul dintr-o bucat
cu corpul din butuc i coroan
roi de tip alezaj

Dup forma
corpului roii
din mai multe sectoare

roi de tip arbore
roi monobloc(cu o singur zon danturat)
roi multiple baladoare(cu mai multe trepte danturate)
Clasificarea roilor dinate poate fi continuat i dup criterii de alt natur

cum ar fi:
procedee de danturare (achiere, deformare plastic, turnare,
electroeroziune etc.)
materiale i tratamente termice (oeluri de mbuntire sau pentru
tratamente termochimice, fonte cenuii sau fonte nodulare, aliaje neferoase,

materiale nemetalice) dimensiunile i precizia danturii.
Forma constructiv a prii danturate este caracterizat att de tipul
profilului ct i de anumite modificri impuse de condiiile de exploatare. De
39
Gheorghe Drghici
exemplu n cazul roilor dinate de la cutiile de vitez, care cupleaz i decupleaz

des, se realizeaz rotunjiri ale feelor frontale (raionarea danturii). La roile care
lucreaz la viteze mari, pentru reducerea zgomotului se teesc vrfurile dinilor
sau se realizeaz cu profil special (butoi).
3.1.2. Precizia roilor dinate

Solicitrile complexe ale danturii impun asigurarea preciziei n funcionare
i posibilitatea de interschimbabilitate. Angrenajul fiind un ansamblu complex,
precizia lui este influenat att de precizia elementelor care determin poziia
relativ a roilor n ansamblul respectiv (carcas, arbori, lagre).
Erorile i abaterile care caracterizeaz precizia roilor dinate, denumite i
indici de precizie, sunt grupate n trei criterii de precizie:
criteriul de precizie cinematic (abaterea cumulat la pas, btaia radial
a danturii etc.);
criteriul contactului dintre dini (abaterea la direcia dinilor, abaterea
de la paralelism a axelor);
criteriul funcionrii line n angrenaj (abaterea profilului, abaterea
ciclic a roii dinate).

Din punct de vedere al acestor criterii de precizie, angrenajele i roile
dinate sunt mprite dup standardele n vigoare n 12 clase de precizie, pe baza
principiului ca aceeai clas s asigure la toate tipurile de angrenaje (cilindrice,
conice sau melcate) aceiai calitate funcional, adic aceiai
comportare a
angrenajului n exploatare. In practic sunt rare cazurile n care s fie necesar

realizarea unor angrenaje la fel de precise dup toate cele trei criterii. Deoarece
precizia condiioneaz i tehnologia de fabricaie, este necesar analiza atent a
condiiilor de funcionare i prescrierea corect a claselor de precizie pentru
fiecare criteriu.
Relativ independent de clasele de precizie, n standardele de tolerane
pentru angrenaje (STAS 6273 pentru roi cilindrice, STAS 6460 pentru roi
conice) se stabilesc i indici de precizie care determin caracterul ajustajului
dintre flancuri. Sunt stabilite patru tipuri de ajustaje:
JA joc minim mrit;
JC joc minim normal;
40
JD joc minim redus;
JE joc minim nul.
Cel mai utilizat este ajustajul JC la care valorile limit ale indicilor sunt
astfel stabilite ca n cazul unei diferene de temperatur mai mici de 25o C ntre
angrenaj i carcas, s nu se produc blocarea angrenajului.
n desenele de execuie ale roilor dinate se prescrie numai clasa de
precizie i caracterul ajustajului dintre flancuri, metoda de verificare a preciziei
stabilind-o executantul.
Precizia se stabilete pe baza condiiilor din exploatare i a vitezei
periferice a roii dinate,
cteva recomandri n acest sens, i corelarea cu
metodele de danturare fiind prezentate n tabelul 3.3.

Tabelul 3.3. Corelarea preciziei danturii cu metodele de prelucrare
Viteza
Clasa de precizie
periferic, m/s
Metoda de prelucrare
Danturare pe maini foarte precise, cu erori extrem
de mici, everuire, rectificare, rodare foarte
ngrijit
Peste 40
40...20
4-5
Danturare pe maini foarte precise, cu eroare

ciclic mic, everuire, rectificare, rodaj ngrijit
20...10
6-7
Danturare prin generare pe maini precise,

everuire (rectificare), rodare
10...2
Danturare prin generare sau copiere, eventual

rectificare sau rodaj
<2
Danturare prin orice metod
Condiiile tehnice ale roilor dinate prevd i alte prescripii care asigur
durabilitatea n exploatare i un randament maxim al angrenajului:
precizia alezajului i a diametrului arborelui pe care se monteaz
clasa 78 ISO
precizia diametrului exterior al danturii 7...10 ISO
abaterile la perpendicularitatea feelor frontale fa de axa alezajului
0,10,15 m/mm
excentricitatea diametrului de divizare fa de axa alezajului 30...50 m.
Rugozitatea flancurilor este n strns legtur cu metoda de
danturare, fiecare metod fiind caracterizat de un anumit domeniu al rugozitilor

pe care le poate asigura. Impunerea unei rugoziti n neconcordant cu clasa de
precizie, scumpete inutil fabricaia.
41
Gheorghe Drghici
Legtura dintre clasele de precizie i rugozitate este prezentat n tabelul 3.4.

Tabelul 3.4. Corelarea preciziei cu rugozitatea flancurilor
Clasa de
precizie
Rugozitatea,
Ra, m
0,2
5,6
0,32 0,5 0,4...0,63 0,8...1,25 1,25...2,5
9
2,5...6,3
3.1.3. Materiale i semifabricate

Roile dinate se execut dintr-o gam foarte divers de materiale: oeluri
carbon, oeluri mediu i nalt aliate, fonte cenuii, fonte maleabile, fonte
modificate, aliaje neferoase, materiale nemetalice (n special materiale plastice).
Semifabricatele se aleg n funcie de dimensiunile i configuraia roii:
pentru D < 50 mm, se folosesc bare laminate, sau trase i semifabricate
extrudate;
pentru D > 50 mm, se folosesc semifabricate forjate, matriate sau turnate.
La roile tip alezaj, semifabricatul este realizat cu alezaj dac Dalezaj > 30 mm.
Roile dinate cu diametre mari se realizeaz adesea din dou pri:
coroana dinat i butucul roii. Coroana se execut din oeluri ce pot fi tratate
termic sau aliaje neferoase, iar butucul se obine
prin turnare sau prin sudare.
Asamblarea coroanei cu butucul se face prin fretare sau fixare cu uruburi.
3.2. Procese tehnologice tipice de prelucrare a roilor

dinate cilindrice
3.2.1. Prelucrri de degroare i de finisare
Prelucrarea dinilor roilor dinate reprezint 50...70% din timpul
total de main necesar obinerii piesei i de aceea alegerea corect a metodei de
danturare conduce att la obinerea preciziei impuse ct i la reducerea costului
fabricaiei. Dup principiul care st la baza obinerii profilului, danturarea se poate
face prin copiere, sau prin generarea profilului.
Danturarea prin copiere. Se realizeaz pe maini universale de frezat
echipate cu cap divizor, folosind freze disc modul (fig. 3.1a) sau freze deget (fig.
42
3.1.b) al cror profil reproduce profilul golului dintre dini. Frezarea danturii se
execut succesiv dinte cu dinte; dup realizarea a dou flancuri pe toat lungimea
(micarea de avans sl) freza este readus n poziia iniial, dispozitivul de divizare
rotete semifabricatul cu valoarea pasului unghiular i se prelucreaz golul
urmtor. Productivitatea este sczut deoarece timpii auxiliari sunt mari, iar n
cazul frezelor deget-modul i timpul de baz este mare. Metoda se recomand
numai n cazul produciei individuale sau de unicat a roilor cu numr mic de dini
i/sau modul mare (m>24) , la care alt metod de danturare nu se poate aplica.
Fig. 3.1. Schema danturrii prin copiere:

a cu freza disc modul; b cu freza deget modul
Deoarece la acelai modul dimensiunile profilului depind i de numrul de

dini, rezult c o frez nu poate fi utilizat dect pentru numrul de dini pentru
care a fost proiectat, ceea ce n practic ar nsemna un numr foarte mare de
freze. Pentru ca metoda s devin aplicabil se folosete aceeai scul pentru
numere de dini cuprinse ntr-un interval limitat.
Pentru prelucrarea roilor cu numere de dini cuprinse n intervalul
12135 dini, pentru fiecare modul se realizeaz seturi de freze:
-
set de8 freze pentru roi cu m = 0,8...8 i precizie normal;
set de 15 freze pentru roti cu m > 8 i precizie normal;
set de 26 freze pentru roi precise de orice modul.
Prin copiere se pot obine danturi cu precizia 911 ISO i rugozitatea

flancurilor Ra = 16,312,5 mm.
Danturarea prin generarea profilului cu freza melc modul. Se face pe
maini unelte speciale, folosind freza - melc, cu muchii drepte i dini detalonai
(detalonare prelucrarea dup o curb a spatelui dinilor pentru a menine profilul
dup reascuire). Prelucrarea cu freza-melc modul se bazeaz pe proprietatea de a
43
Gheorghe Drghici
avea ca nfurtoare a danturii, atunci cnd se rostogolete pe plan, o cremalier

cu flancuri rectilinii (fig. 3.2). Profilul dinilor frezei reproduce ntr-un plan
normal pe elice profilul cremalierei de referin corespunztoare modului roii
dinate, modificat n funcie de cerinele concrete ale roii.
Pentru module relativ mici, (m< 10...12), frezele se execut n construcie
monobloc din oel rapid de scule. La module mai mari, frezele se realizeaz cu
dinii amovibili din carburi metalice.
Fig. 3.2. Schema danturrii prin rulare (rostogolire) cu freza melc modul
a cu freza disc modul; b cu freza deget modul
Pentru tierea dinilor drepi, freza se nclin cu un unghi egal cu unghiul

elicei frezei, iar pentru dini nclinai se nclin freza cu un unghi egal cu suma
algebric a unghiului elicei i a unghiului danturii, aa cum rezult din tabelul 3.5,
n care se exemplific pentru cazul frezelor cu elicea nclinat spre dreapta
(frezele uzuale).
Pentru reproducerea procesului de angrenare dintre freza-melc (cremaliera
de referin) i roata ce se prelucreaz trebuie ndeplinit condiia cinematic:
np =
kn f
zp
(3.1)
unde np este rotaia piesei, pe care trebuie s se obin numrul zp de dini, nf este
rotaia frezei iar k numrul de nceputuri al frezei.
Turaia nf a frezei se determin din condiia realizrii vitezei economice de
achiere, n funcie de materialul prii achietoare i materialul de prelucrat.
44

Tabel 3.5. nclinarea frezei melc cu elicea pe dreapta pentru prelucrarea danturilor
Tipul roii
Poziia de lucru a frezei cu unghiul al elicei

spre dreapta
Cu dini drepi
Cu dini nclinai spre dreapta

cu unghiul
Cu dini nclinai spre stnga

cu unghiul
Prelucrarea cu freza melc modul este metoda uzual de prelucrare a roilor

dinate cilindrice exterioare cu modul m < 24 i zp > 21 datorit productivitii
ridicate determinat de continuitatea procesului de achiere i preciziei mai bune
dect la danturarea prin copiere datorit generrii profilului.
Din punct de vedere al prelurii achiei se pot aplica cele dou metode
cunoscute:
-
frezarea n sensul avansului (fig. 3.3.a) unde seciunea achiei crete

treptat pe msur ce dintele frezei intr n contact cu materialul, ceea ce
poate conduce la apariia vibraiilor i nrutirea calitii suprafeei pe
msur ce crete uzura pe suprafaa de aezare a dintelui frezei;
frezarea n sens contra avansului (fig. 3.3. b), unde seciunea achiei
este maxim la intrarea dintelui frezei n contact cu materialul i apoi
scade treptat, ceea ce reduce vibraiile; metoda este mai greu de aplicat
datorit dificultilor ntmpinate la reglarea frezei la nivelul inferior al
semifabricatului.
45
Gheorghe Drghici
Fig. 3.3. Scheme de frezare la danturarea prin rulare cu freza melc modul
a n sensul avansului; b n sens contrar avansului
Frezele melc cu mai multe nceputuri avnd o precizie mai sczut se

recomand pentru operaii de degroare n cazul danturilor care se taie n mai
multe treceri deoarece asigur o productivitate mai mare, aa cum rezult din
relaia pentru determinarea timpului de baz prezentat n schema de calcul din
figura 3.4.
b =
L zp
L
=
, min (vezi i
sl n p sl n f k
relaia (3.1);
L = l + l1 + l2
l1 = 1,2 h D f h ,mm lungimea

de intrare a frezei;
l2 = 24 mm lungimea de ieire a
frezei
Fig. 3.4. Schema de calcul a timpului de baz la danturarea cu frez melc modul
Prelucrarea roilor dinate cilindrice prin mortezare se realizeaz pe

maini speciale de mortezat, profilul obinndu-se prin generare. Scula are forma
unei roi dinate, cu modulul egal cu cel al roii care se prelucreaz. Partea activ
este faa frontal a dinilor sculei, iar pentru pstrarea profilului dup reascuire
dinii sunt detalonai. Scula i piesa sunt orientate aa cum este prezentat n figura
3.5 i execut ciclul de lucru compus din urmtoarele micri:
-
micarea principal de achiere (ciclul 1-2-3-4) - micarea pe vertical

46
a sculei care execut un numr ncd de curse duble /min astfel nct s se asigure
viteza optim de achiere; micrile 1 i 3 sunt necesare pentru a evita frecarea
sculei cu suprafaa prelucrat la cursa n gol;
-
micarea de rulare (generare a profilului) compus din rotaia piesei cu
np (avansul circular sc n mm/curs dubl) i rotaia sculei cu ns, astfel nct s se

respecte raportul de angrenare np/ns =zs/zp;
-
ptrunderea radial a sculei pe nlimea dintelui (avansul radial sr n
mm/curs dubl) se realizeaz la nceputul prelucrrii pn se atinge adncimea

corespunztoare nlimii dintelui (sau adncimea adoptat pentru o trecere n
cazul roilor cu modul mare), dup care prelucrarea continu fr avans radial
pn cnd semifabricatul execut o rotaie complet.
Prin mortezare se pot executa roi dinate cu dini drepi i nclinai. Pentru
danturile nclinate,
este necesar ca scula roat de mortezat s aib aceeai
nclinaie cu a roii de prelucrat. n acest caz, att scula ct i roata mai execut
cte o micare suplimentar de rotaie pentru generarea traiectoriei nclinate a
dintelui (fig. 3.5 b).
Fig. 3.5. Schema danturrii prin mortezare:

a danturarea roilor cu dini drepi; b danturarea roilor cu dini nclinai
Sunt cazuri n care configuraia pieselor nu permite dect danturarea prin

mortezare, aa cum se observ n figura 3.6. Pentru danturile n V utilizate n
utilajul petrolier (sistemul de antrenare a pompelor pentru fluidul de foraj) se
folosesc maini speciale cunoscute sub numele de maini Sykes, care funcioneaz
dup schema cinematic prezentat n figura 3.6 c. Micrile alternante de rotaie
ale sculelor care au aceeai nclinaie a dinilor cu cea a roilor de prelucrat se
obin prin montarea lor pe un dorn, prevzut cu un canal elicoidal corespunztor
acestei nclinaii. i n acest caz roata de prelucrat execut o micare suplimentar
de nscriere pe elice, iar dantura va avea nclinaia canalului dornului i respectiv
a dinilor sculelor.
47
Gheorghe Drghici
Fig. 3.6. Cazuri tipice de utilizare a danturrii prin mortezare:

a danturi interioare drepte sau nclinate; b roi baladoare; c roi cu dantura n V;
d sectoare dinate
Precizia profilului la mortezarea roilor dinate este mai mare dect la

frezare deoarece fiecare poriune a profilului se prelucreaz printr-un numr mai
mare de treceri. Precizia pasului este ns mai mic deoarece abaterile la pasul
sculei de mortezat se copiaz pe pies.
Metoda este productiv pentru danturi cu modulul m < 2,5 deoarece la
module mai mari sunt necesare mai multe treceri dect la frezarea cu frez melc,
astfel c dac exist posibilitatea alegerii ntre cele dou metode se va prefera
frezarea cu freza melc.
3.2.2. Prelucrri finale ale danturilor cilindrice

Prelucrarea roilor netratate termic. n cazul roilor dinate la care nu se
aplic tratamente termice finale de durificarea a danturii prelucrarea final este
everuirea, executat cu o scul special. everul este o roat dinat sau o
cremalier cu dini nclinai cu unghiul = 10...15o .Pe flancurile dinilor se taie la
distante de 0,75 mm canale transversale, adnci de 0,6...1 mm i late de 0,25 mm
(fig 3.7 a). Aceste canale constituie muchii achietoare. n timpul prelucrrii
severul angreneaz cu roata dinat (fig. 3.7 b) i datorit nclinrilor dinilor
48
sculei se realizeaz o deplasare relativ a muchiilor de achiere n lungul dinilor

(va n figura 3.7 c). Achiile care se formeaz sunt foarte fine, avnd grosimi de
5...10 m, obinndu-se precizii foarte ridicate ale profilului.
Fig. 3.7. prelucrarea prin everuire a roilor dinate:

a elementele active ale dintelui everului; ; b schema de prelucrare; c vitezele relative sculroata de prelucrat
Prin everuire se pot prelucra roi dinate cilindrice cu dini drepi sau cu
dini nclinai, simple sau baladoare. Roile prelucrate prin everuire trebuie s
aib precizia corespunztoare la btaia radial deoarece acest tip de abatere
conduce la adncimi neuniforme de achiere la everuire i dup prelucrare se vor
nregistra abateri la pas. De asemenea, everuirea nu poate corecta
eroarea
cumulat la pas provenit de la prelucrarea anterioar.

Numrul de dini ai everului trebuie s nu aib divizori comuni cu
numrul de dini ai roii de prelucrat pentru evitarea copierii unor erori de pe dinii
everului pe dinii roii de prelucrat. Diametrul everului se alege n funcie de
diametrul roii de prelucrat .
Severul este o scul scump ce se poate ascuii de 3...6 ori, iar ntre dou
reascuiri poate prelucra 1000...2000 de roi dinate. Este de circa 10...20 de ori mai
ieftin dect rectificarea i se poate aplica chiar n cazul produciei de serie mic.
Prelucrarea final a roilor dinate tratate termic superficial.
Tratamentele termice superficiale de durificare a flancurilor conduc la apariia
abaterilor de form i la modificarea strii suprafeei, astfel c sunt necesare
49
Gheorghe Drghici
prelucrri finale dup aceste tratamente.

Principala metod de prelucrare este rectificarea care este o operaie
costisitoare datorit faptului c sunt necesare un numr relativ mare de treceri, iar
durabilitatea sculelor este redus, fiind necesar reprofilarea frecvent a prii
active a discului de rectificat.
Rectificarea prin metoda copierii se realizeaz prin trei metode:
-
rectificarea ambelor flancuri cu acelai disc abraziv al crui profil
coincide cu profilul golurilor dinilor (fig. 3.8. a), cinematica fiind la fel ca la
danturarea cu frez disc modul;
-
rectificarea flanc cu flanc, cu un disc abraziv al crui profil
materializeaz un singur flanc, dar n poziie dezaxat cu distana e (fig. 3.8 b),
ceea ce asigur plasarea mai favorabil a profilului fa de axa discului abraziv;
-
rectificarea a dou flancuri opuse aparinnd la doi dini diferii, cu
dou scule profilate dup forma flancurilor (fig. 3.8 c); se menin avantajele
datorate poziionrii excentrice, dar crete productivitatea prin prelucrarea
simultan a dou flancuri.
Fig 3.8. Rectificarea roilor dinate prin copiere :

a ambele flancuri cu acelai disc; b flanc cu flanc cu un disc; c flancuri opuse cu dou discuri
Rectificarea se realizeaz n toate cazurile prin treceri alternative dup care

se face divizarea dinte cu dinte. Dup rectificarea fiecrui dinte sau dup doi-trei
dini se corecteaz profilul discului.
Pentru obinerea preciziei corespunztoare se recomand 5-7 treceri de
degroare i dou-trei treceri de finisare la care adaosul nu trebuie s depeasc
0,005 mm/flanc.
Precizia final depinde n special de precizia profilului discului, iar pentru
rectificarea unui dinte este necesar o durat de 0,4...0,8 minute.
Rectificarea prin metoda generrii are la baz angrenarea dintre roata
semifabricat
cremalier
imaginar
50
numit
cremalier
generatoare
materializat prin discurile abrazive i micrile relative scul-pies.

Procedeul cel mai utilizat este rectificarea cu dou discuri abrazive tip taler
care materializeaz flancurile dintelui cremalierei generatoare i prelucreaz
flancurile corespunztoare golului dintre doi dini (fig. 3.9 a) sau peste mai muli
dini (fig. 3.9 b).
Fig 3.9. Rectificarea roilor dinate prin metoda generrii profilului (rulare) :
a cu dou discuri nclinate; b cu dou discuri pe aceeai ax
Procesul de rectificare se realizeaz prin urmtoarele micri:

-
micarea de rotaie a discurilor este micarea principal de achiere a
crei vitez trebuie s fie 2535 m/s;

-
micarea de deplasare a discurilor n lungul dintelui care asigur
prelucrarea pe toat lungimea danturii; frecvena curselor discului ncd n lungul

dintelui (micarea 4 n fig 3.9) se alege astfel nct s rezulte o vitez de avans
vs = 820 m/min (uzual, ncd = 40150 c.d./min)
-
avansul de rulare sr este dat de micarea basculant alternativ n jurul
axei roii dinate
i deplasarea corespunztoare angrenrii cu cremaliera
generatoare (micrile 2 i 3 n figura 3.9); n mod uzual sr = 0,21,2 mm/curs

dubl a discului;
-
micarea de divizare care s corespund unuia sau mai multor dini care
se rectific succesiv.
Adaosul de prelucrare la rectificarea danturilor este de 0,20,4 mm, iar la
o trecere (corespunde detarii unui strat de pe toi dinii piesei) se ndeprteaz
un strat t = 0,010,06 mm.
Rectificarea danturilor se poate realiza i cu un singur disc cu profil
trapezoidal
reprezentnd un dinte al cremalierei de referin care intr n golul
51
Gheorghe Drghici
dintre doi dini ai piesei, realizndu-se rectificarea ambelor flancuri simultan sau
succesiv, aa cum sugereaz schema din figura 3.10.
Fig 3.10. Rectificarea roilor dinate cu un singur disc :

a rectificarea unui flanc; b rectificarea flancului opus; c retragerea discului i divizarea cu un
dinte; d reluarea procesului
Rectificarea prin metoda rulrii se poate aplica i utiliznd ca scul un melc

abraziv cu modulul corespunztor danturii respective. Rectificarea cu melc
abraziv se realizeaz n mod continuu (ca la frezarea cu frez melc), fr s mai
fie necesar divizarea dup fiecare dinte, ceea ce are ca efect creterea
productivitii prelucrrii. Procedeul se aplic n special la rectificarea de
degroare, deoarece abaterile de la profilul evolventic al melcului genereaz
reducerea preciziei profilului rectificat.
Pentru obinerea unor rugoziti foarte mici ale flancurilor (Ra = 0,2...0,6
m), se aplic metode de prelucrare fin, cum ar fi: lepuirea, honuirea i rodarea.
Lepuirea se execut pe maini speciale cu ajutorul a trei dispozitive de
lepuit. Acestea sunt roi dinate din fonta cenuie de duritate mic n suprafaa
crora se pot ngloba particule de abraziv. Dou dintre roile dispozitiv au axele
nclinate cu cte 10...15o n sensuri contrare, iar a treia are axa paralel cu roata
de prelucrat ce angreneaz cu roile dispozitiv. Lepuirea se poate realiza i cu un
singur dispozitiv, prin micri alternante n lungul dinilor.
Honuirea se realizeaz folosind ca dispozitiv o roata dinat din material
plastic n care sunt nglobate particule abrazive. Prelucrarea se realizeaz dup o
cinematic asemntoare cu cea de la everuire.
Rodarea se realizeaz prin angrenarea perechilor de roi dinate ce se vor
52
lucra ca atare n ansamblu, ntr-o baie de ulei ce conine abraziv foarte fin. Durata
prelucrrii este de circa 5 minute, deoarece durate prea mari pot conduce la
modificarea profilului.
La toate aceste prelucrri de mare finee adaosul de prelucrare este de
0,01...0,04 mm i se ncadreaz n limitele toleranelor de la prelucrarea
precedent (nu se prevd adaosuri n mod special).
3.3. Tehnologia prelucrrii roilor dinate conice

Angrenajele conice sunt angrenaje cu axe ncruciate, pentru a cror
funcionare corect trebuie ca roile sa fie astfel realizate astfel nct conurile de
divizare sa aib vrful comun. Pentru ca acest lucru s se realizeze se alege ca
baz tehnologic de reazem n timpul operaiei de danturare baza de montaj a
pinionului. Reglarea poziiei corecte la montaj se face cu ajutorul compensatorilor
fici sau reglabili, astfel nct pata de contact s fie deplasat spre vrful conului.
Grosimea dinilor roilor dinate conice este variabil, ceea ce ngreuneaz
sau face chiar imposibil prelucrarea prin copiere a danturii cu freze disc modul. De
aceea tierea golurilor se realizeaz n trei treceri succesive cu o frez disc aleas n
funcie de grosimea minim a golului; dup prima trecere (prelucrarea tuturor
golurilor) se nclin freza i se execut trecerea a doua pentru preluarea adaosului de
pe un flanc i apoi se execut a treia trecere cu nclinarea frezei n sens contra
pentru cellalt flanc, aa cum sugereaz schema prezentat n figura 3.11.
n mod curent roile dinate conice se execut aplicnd metodele de
generare a profilului prin rostogolire, reproducnd angrenarea cu roata plan
generatoare (roata conic ce are unghiul la vrf 180o) n locul cremalierei de
referin care se folosete la roile dinate cilindrice. n timpul prelucrrii se
realizeaz rostogolirea fr alunecare a roii dinate care se taie pe roata plan
generatoare, la care se materializeaz flancurile dintelui n angrenare prin
muchiile achietoare ale sculei.
Schema prelucrrii prezentat n figura 3.12 arat c
rostogolirea
semifabricatului pe roata plan imaginar este realizat cu ajutorul unui angrenaj

format din roata plan ablon ce reprezint prelungirea roii plane generatoare i
un sector dinat conic pe a crui ax este fixat i semifabricatul.
53
Gheorghe Drghici
Fig 3.11. Prelucrarea roilor dinate conice prin metoda copierii
Micarea principal de achiere este liniar (ca la mortezare) i este

executat de dou cuite ce materializeaz n micare flancurile dinilor roii plane
i prelucreaz ambele flancuri ale unui dinte al roii semifabricat. Pe lng
micarea principal de achiere, ansamblul cuitelor execut i o micare de rotaie
n jurul axei roii plane imaginare astfel nct s se realizeze condiiile generrii
profilului. Dup prelucrarea unui dinte, cu ajutorul unui dispozitiv de divizare se
trece la prelucrarea unui alt dinte.
Fig 3.12. Prelucrarea roilor dinate conice prin metoda copierii
Datorit particularitilor de construcie ale mainilor (micarea cuitelor

realizat perpendicular pe axa roii plane imaginare i utilizarea aceluiai segment
la mai multe dimensiuni de roi) exist abateri de la profilul dinilor, materializate
prin micorarea petei de contact. De aceea prelucrarea roilor de precizie se face
n dou etape:
54
se face o danturare de degroare a ambelor roi ale angrenajului i se
verific pata de contact obinut prin angrenarea de proba pe stand;

se corecteaz reglajele mainii n funcie de rezultatele obinute i se
face danturarea de finisare.

Pentru condiii grele de lucru se folosesc de obicei roi dinate conice cu
dantura n arc de cerc la care nlimea dinilor poate fi constant. n acest caz,
principial metoda de generare a profilului este aceeai dar cuitele care
materializeaz flancurile dinilor roii plane imaginare sunt fixate dup un cerc, pe
faa frontal a unui cap de frezare(fig. 3.13) ce execut micarea principal de
achiere (rotaie n jurul axei proprii) i micarea de rotaie n jurul axei roii plane
imaginare.
Fig 3.13. Prelucrarea roilor dinate conice cu dini curbi:

a schema de principiu; b schema de lucru
Se folosesc mai multe metode de tiere a dinilor:

-
procedeul simplu unilateral unde fiecare flanc al dintelui se prelucreaz
separat cu cte un cap de frezat: unul la care cuitele au tiuri exterioare i

execut flancul concav i altul care are cuitele cu tiuri spre interior i execut
flancul convex;
-
procedeul simplu bilateral unde prelucrarea se face cu un cap de frezat
cu cuite ale cror muchii achietoare genereaz flancurile opuse a doi dini
succesivi ai roii;
-
procedeul bilateral dublu la care ambele flancuri ale unui dinte se
prelucreaz simultan cu un cap de frezat ale crui cuite achiaz i pe un flanc i

pe cellalt.
Alegerea unuia dintre cele trei procedee prezentate se face n funcie de
modul, numr de dini precizia danturii i volumul produciei.
55
Gheorghe Drghici
Roile dinate prelucrate prin metoda GLEASON se pot prelucra i prin

rectificare, folosind maini cu cinematica asemntoare, la care cuitele sunt
nlocuite de discuri abrazive.
Pentru prelucrarea roilor dinate cu dini n spiral se folosete o metod
de prelucrare cu frez melc conic (metoda Kligelnberg), ce are avantajul unei
tieri continue (fr ntreruperi pentru
divizare), construcia mai simpl a
mainilor, utilizarea unor scule universale i productivitatea mai ridicat.

Metoda nu asigur ns o precizie bun, poate fi utilizat numai pentru
angrenaje cu modulul m < 8, iar danturile nu pot fi rectificate.
3.4. Scheme tehnologice tipice de fabricare

a roilor dinate
Pan la danturare se aplic succesiunea operaiilor specifice tipului de
roat (arbore sau alezaj).
Metoda de taiere a dinilor se alege n funcie de modulul danturii i de
configuraia roii:
m < 2,5...3
mortezare sau frezare dintr-o trecere;
m = 3...5
frezare cu freza cu un nceput;
m>5
degroare cu freze cu mai multe nceputuri, finisare cu
freza cu un nceput.
Pentru roile dinate din oeluri de mbuntire, tratamentul se aplic
nainte de danturare dac m < 8...10 i dup danturarea de degroare n cazul
roilor cu modul mai mare.
O schem tehnologic tip pentru roi dinate din oel de mbuntire la
care durificarea danturii se face prin clire superficial este:
prelucrri nainte de danturare;
danturare de degroare (dac m>5);
tratament termic de mbuntire;
finisarea zonelor netede;
danturarea de finisare;
clirea superficial a danturii;
rectificarea alezajului folosind ca baz diametrul de divizare al danturii;
rectificarea danturii folosind ca baz tehnologic alezajul rectificat;
56
prelucrri fine ale danturii (lepuire, rodare) - dac este cazul.
Roile dinate la care durificarea danturii se realizeaz prin nitrurare se

execut din oeluri Cr-Mo-Al de mbuntire; n acest caz succesiunea operaiilor
este: prelucrare pn la danturare, danturare de degroare (dac m>5), tratament
termic de mbuntire, strunjire de finisare, suprafee netede, rectificare suprafee
netede, danturare de finisare sau complet, rectificare dantur, protejarea
suprafeelor care nu trebuie durificate, tratament termochimic de nitrurare,
prelucrri finale (lepuire, rodare) - dac sunt prevzute.
n cazul roilor dinate executate din oeluri de cementare se poate utiliza
urmtoarea schem tehnologic:
prelucrri pan la danturare, cu adaosuri de finisare n zonele ce nu se
cementeaz;
danturare cu adaos de rectificare (n cazul roilor de modul mare se face
danturarea n dou faze degroare i finisare);
protejarea zonelor care nu trebuie durificate prin cementare;
tratamentul termochimic de cementare (sau carbonitrurare);
finisarea suprafeelor netede; deoarece au fost protejate, n aceste zone
stratul nu s-a mbogit n carbon i deci duritatea nu va fi ridicat, ceea ce

permite achierea;
rectificarea suprafeelor netede;
rectificarea danturii;
lepuirea, rodarea sau honuirea danturii, dac este cazul;
controlul final al piesei.
Schemele tehnologice prezentate mai nainte au un caracter foarte general.

Procesele tehnologice reale pot diferi de aceste scheme i n funcie de ali factori
cum ar fi
configuraia corpului roii, volumul produciei, baza material
disponibil.
57
Capitolul 4
FABRICAREA MBINRILOR CU UMR

PENTRU GARNITURA DE FORAJ
4.1. Forme constructive i condiii tehnice

mbinarea cu umr reprezint un ansamblu de dou elemente conice
filetate, cep i muf, servind la asamblarea prin nurubare a elementelor garniturii
de foraj asigurnd etaneitatea, transmiterea momentului de torsiune, a forei
axiale i preluarea momentelor ncovoietoare n timpul operaiilor de foraj i de
manevr. innd seama de frecvena operaiilor de manevr, mbinrile filetate
trebuie s asigure i o nurubare i deurubare rapid i sigur. Din aceste
considerente, la mbinrile garniturii de foraj se folosesc filete conice cu umr
avnd pasul mare i bisectoarea unghiului profilului perpendicular pe axa
filetului. Filetele conice prezint i avantajul recondiionrii prin refiletare.
Construcia mbinrilor cu umr este reglementat n ara noastr de STAS 835/180 ". mbinri cu umr pentru garnitura de foraj", care corespunde cu API Spec.
7/1979, n Federaia Rus de GOST 5286-75, iar cu o recunoatere internaional
mai larg, de API Spec.7/revizuit periodic.
mbinrile cu umr, prezentate n figura 4.1, se execut n urmtoarele
tipodimensiuni:
-
mbinri cu umr tip NC (Numbered Connection);
mbinri cu umr tip REG (Regular). La filetele spre stnga se adug
simbolul LH;
-
mbinri cu umr tip FH (Full-Hole);
mbinri cu umr tip IF (Internal-Flush).
mbinrile tip NC s-au conceput cu scopul restrngerii gamei mbinrilor

folosite n practica forajului i pentru a mbunti caracteristicile de rezisten ale
acestora, prin adoptarea razei de fund a filetului de 0,965 mm (mrit fa de
celelalte mbinri) i a pasului de 6,35 mm.
Gheorghe Drghici, Vlad Ulmanu
Fig. 4.1. Imbinare cu umr pentru garnitura de foraj
Seria mbinrilor tip NC cuprinde 13 tipodimensiuni, dintre care 6 sunt

interschimbabile cu alte tipuri uzuale de mbinri: NC 26 cu 23/8 IF, NC 31 cu
27/8 IF, NC 38 cu 3 IF, NC 40 cu 4FH, NC 46 cu 4 IF i NC 50 cu 4 IF.
Simbolizarea acestor mbinri cuprinde, pe lng iniialele NC, un numr de
dou cifre reprezentnd diametrul mediu al filetului cepului n planul de msurare
exprimat prin numrul ntreg de zecimi de inch.
Filetele mbinrilor cu umr au forma prezentat n figura 4.2. Se observ
c fileltele pot avea fundul spirei cu raz de racordare de 0,508...0,965 mm (fig.
4.2 a) i fundul spirei teit, prevzut cu dou raze de racordare (fig. 4.2 b).
Principalele caracteristici dimensionale ale mbinrilor cu umr sunt:
-
pasul: 5,08 sau 6,35 mm;
conicitatea: 16,67% sau 25%;

diametrul flancurilor n planul de msurare (D n fig. 4.1): 59,817 mm
(la NC 23)...196, 621 mm (la NC 77).
Fig. 4.2. Elementele geometrice ale filetelor imbinarilor cu umr:

a filet cu fundul spirei rotunjit; b filet cu fundul spirei teit
60
Fabricarea mbinrilor cu umr pentru garnitura de foraj
mbinrile cu umr pot fi executate cu degajri pentru reducerea

tensiunilor aa cum este artat n figura 4.3, utilizate sub aceast form la prjinile
grele de foraj i la reduciile de legtur.
Condiiile tehnice pentru mbinrile cu umr ale garniturii de foraj
limiteaz abaterile dimensionale, de poziie i rugozitatea conform valorilor
prezentate n tabelul 4.1.
Fig. 4.3. Degajri pentru reducerea tensiunilor

Tabelul 4.1. Abaterile admise la mbinrile cu umr
Denumirea mrimii
Lungimea cepului, Lc
Lungimea mufei, Lm
Diametrul degajrii mufei, Dm
Diametrul bazei cepului, Dbc
Planitatea i perpendicularitatea umerilor de contact
fa de axa filetului
Coaxialitatea mbinrii cu axa piesei
Conicitate:
Abateri admise
0
-3,175
+9,525
0
+0,793
-0,396
0,396
0,050
0o3'35''
+0,25%
0
0
-0,25%
- la filetul cepului
- la filetul mufei
Pasul filetului
- pe lungimea de 25,4 mm (1 inch)
- pe toata lungimea filetului sau multiplu de
0,025mm pentru fiecare 25,4 mm din
lungimea total filetat, nedepindu-se
valoarea mai mare a toleranei
Distana de strngere S = 15,875 mm;
- la asamblarea calibrelor pereche
- la asamblarea calibrului tampon cu muf
- la asamblarea calibrului muf cu cepul
61
0,038
0,114
0,025mm
0
-0,254
+0,254
-0,127
Elementele filetului neprevzute cu abateri se execut cu toleranele pentru

cote libere, clasa fin.
mbinrile cu umr se protejeaz mpotriva griprii prin diferite preocedee
tehnologice, uzual prin fosfatare.
4.2. Tehnologia prelucrrii filetelor

Principalele probleme tehnologice la filetare sunt:
-
realizarea preciziei filetului i a distanei de strngere;
asigurarea unei productiviti ridicate;
controlul mbinrilor cu umr.
Filetarea mbinrilor cu umr se poate realiza prin frezare i prin strunjire.

Metoda de baz la prelucrarea filetelor, care asigur cerinele de precizie i
productivitate o reprezint strunjirea n mai multe
treceri. Aceasta se realizeaz pe strunguri de filetat
conic semiautomate, la care se prelucreaz att
suprafaa conic, ct i filetul. Se utilizeaz cuite
armate cu plcue din carburi metalice (grupa P10),
viteza de achiere avnd valorile 100...110 m/min
Fig. 4.4. Cuit pentru
la filetele exterioare i 80...90m/min la filetele
strunjit filet
interioare. Forma sculei, prezentat n fig. 4.4,

asigur att realizarea profilului filetului, ct i
teirea vrfurilor spirelor.

Frezarea filetelor prezint avantajul posibilitii poziionrii precise a
nceputului filetului - deci a realizrii distanei de strngere i asigur o
durabilitate ridicat a sculei. Frezarea filetelor se aplic limitat datorit preciziei
reduse a filetului, productivitii reduse i costului mai ridicat dect al strunjirii,
aplicndu-se la filetele cu dimensiunea pn la 3 in inclusiv.
Prelucrarea filetelor se execut cu freza - pieptene, pe maini de frezat
filetate. Profilul frezei corespunde profilului filetului.
Se pot utiliza dou tipuri de freze - pieptene: cilindrice i conice. Frezarea
filetului cu freze pieptene conice, prezentat n fig.4.5, prezint urmtoarele
caracteristici:
62
unghiul conului frezei ( ) este egal cu cel al piesei de prelucrat;
freza execut micarea principal de achiere (rotaie), iar
micarea de avans dup direcia generatoarei conului se realizeaz de ctre

pies sau scul;
-
la o rotaie complet a piesei, freza trebuie s se deplaseze axial
cu valoarea pasului filetului.

La terminarea prelucrrii filetului pe circumferin apsarea de achiere
radial se anuleaz brusc datorit anulrii adaosului de prelucrare, avnd ca efect
ptrunderea frezei n material cu formarea unei scobituri pe generatoarea conului.
Ea poate avea ca efect pierderea etaneitii pe generatoare, adncimea scobiturii
fiind limitat la 0,15 mm. Eliminarea ei se realizeaz prin frezarea filetului n
dou treceri.
Fig. 4.5. Frezarea filetului imbinrilor cu umr:

a,b schema frezrii filetului la muf, respectiv la cep; c imagine cu filetarea cepului
Etaneitatea mbinrilor cu umr se asigur atunci cnd la nurubare se

realizeaz contactul ntre umrul cepului i faa frontal a mufei. n acest scop
trebuie realizat distana de strngere la valoarea prescris. Distana de strngere
se realizeaz prin prelucrarea umrului cepului i a feei frontale a mufei dup
prelucrarea filetului, prin dou metode.
a. Metoda achiilor de prob, n urmtoarea succesiune:
-
asamblarea filetului prelucrat cu un calibru, a crei fa frontal
materializeaz planul de msurare;

-
determinarea distanei de strngere reale i a coreciei necesare pentru
realizarea valorii prescrise;

-
achierea feei umerilor pn la realizarea valorii prescrise.
b. Metoda reglrii automate. Se realizeaz la prelucrarea filetelor pe

strunguri revolver automate, la care cuitul pentru strunjirea frontal a umerilor
63
este reglat n capul revolver n raport cu poziia i cinematica sculei de filetat.
4.3. Controlul mbinrilor cu umr

Controlul mbinrilor cu umr se efectueaz prin msurtori directe ale
elementelor filetului (pasul, unghiul profilului, conicitatea, diametrul mediu n planul
de msurare) folosind mijloace universale de msurare i controlul cu calibre.
Msurarea elementelor filetului cu mijloace universale de msurare este
utilizat numai la controlul calibrelor i, n caz de litigiu, la controlul produselor.
Controlul cu calibre se aplic n cazul produciei industriale.
Controlul cu calibre reprezint un control complex, verificnd ncadrarea
distanei de strngere S a mbinrilor cu umr n limitele cmpului de toleran. El
are la baz faptul c toate erorile elementelor filetului influeneaz distana de
strngere S. Pentru fiecare tipodimensiune se fosete o pereche de calibre: un
calibru tampon pentru verificarea filetului mufei i un calibru inel pentru
verificarea filetului cepului mbinrii.
Sistemul API de control, aplicat i n ara noastr, are un caracter
centralizat i presupune c valoarea prescris a distanei de strngere se realizeaz
prin folosirea unui complex de calibre:
-
Calibre etalon Grand se pstreaz la API;
Calibre etalon Regional sunt verificate cu ajutorul calibrelor
Grand i se gsesc n cteva locaii din lume;

-
Calibre de referin sunt verificate cu ajutorul calibrelor etalon
Regional i se gsesc la autoritile metrologice ale productorilor de utilaj

petrolier;
-
Calibrele de lucru sunt verificate cu ajutorul calibrelor de referin,
valoarea distanei de strngere msurat cu ocazia verificrii fiind nscris pe

elementul respectiv (S1 pe calibrul tampon, S2 pe calibrul muf); se utilizeaz la
controlul elementelor mbinrilor cu umr (cep i muf)
Raportul n care se gsesc calibrele de referin, de lucru i mbinrile cu
umr ale produsului este prezentat n figura 4.6. i tabelul 4.2. Prin asamblarea
calibrului inel de referin cu calibrul tampon de lucru se obine valoarea S1 a
distanei de strngere a calibrului tampon de lucru, iar prin asamblarea calibrului
tampon de referin cu calibrul inel de lucru se determin valoarea distanei de
64
strngere S2 a calibrului inel de lucru.
Fig. 4.6. Schema verificrii mbinrilor cu umr cu calibre

Tabelul 4.2. Verificarea mbinrilor cu umr
Tampon
de referin
de lucru
cep
S =15,8750,025
Inel
de lucru
S2 (se nscrie
pe calibru)
0 0 0,254
S1 (se nscrie pe
( S1 S ) 00, 254
254
S 2 +00,,127
contact pe umeri la
insurubare cu mna
de referin
calibru)
254
S +00,,127
mufa
Verificarea filetului produsului impune la verificarea mufei ncadrarea

distanei msurate de la faa frontal a mufei la faa calibrului tampon de lucru n
limitele ( S1 S ) 00,254 mm (faa frontal a mufei s fie deasupra tamponului) iar la
65
verificarea cepului ncadrarea distanei msurate de umrul cepului la faa frontal

254
a calibrului inel de lucru n limitele S 2 +00,,127
mm.
Verificarea perpendicularitii feei frontale a mufei respectiv a umrului

cepului pe axa filetului se face msurnd distana dintre faa calibrului
corespunztor (tampon sau inel) i faa frontal a mufei, respectiv umrul cepului
n diferite puncte de pe circumferin.
Verificarea comportrii la nurubare cu momentul de strngere prescris se
efectueaz prin nurubarea perechii de piese pe un stand de prob, aplicnd pe
filete unsoare consistent pentru elementele garniturii de foraj (40...60% pulbere
de zinc sau cu 15% grafit i 15% pulbere de zinc).
Dup deurubare se verific aspectul i dimensiunile mbinrii,
neadmindu-se deformaii permanente i urme de gripaj.
66
Capitolul 5
FABRICAREA PRJINILOR DE FORAJ
5.1. Criterii de alegere a materialelor

Solicitrile complexe ale prjinilor de foraj n timpul operaiilor de foraj i
de manevr, precum i cerinele garantrii siguranei n exploatare au condus la
diversificarea formelor constructive i ale materialelor pentru a rspunde
urmtoarelor cerine: rezisten mecanic, rezistena la coroziune, rezistena la
uzura abraziv, rezisten mecanic la temperaturi ridicate i realizarea unui
raport optim ntre rezistena mecanic i densitatea materialului.
Greutatea proprie a garniturii de foraj determin adncimea maxim de
foraj i influeneaz esenial costul operaiilor de manevr. Greutatea proprie
depinde de densitatea materialului prjinilor de foraj. Egalnd tensiunea maxim
de traciune la partea superioar a garniturii de foraj sub aciunea greutii proprii
n fluid de foraj cu densitatea
cu valoarea limitei de curgere a materialului Rp 0,2
se obine lungimea maxim de formare a garniturii de foraj:

l=
n care:
R p 0, 2
c( f ) g
(5.1)
sunt densitile materialului prjinii i al fluidului de foraj,
c - coeficientul de siguran, g - acceleraia gravitaional.

Din relaia (5.1) se observ c adncimea maxim de foraj depinde de
raportul Rp 0,2/. Ca urmare, creterea adncimii de foraj se poate realiza utiliznd
materiale cu raportul Rp 0,2/ maxim, iar n cadrul aceluiai material, prin creterea
limitei de curgere. n acest scop, pe plan mondial prjinile de foraj se fabric din
oel, aliaje din aluminiu i aliaje de titan; n tabelul 5.1 sunt prezentate valorile
raportului Rp 0,2/g n km, i ale costului relativ Cr ( Cr = 1 pentru oelul carbon de
uz general).
Aliajele pe baz de aluminiu permit realizarea celor mai mari lungimi
Vlad Ulmanu, Gheorghe Drghici
ale garniturilor de foraj, dei aliajele titanului prezint caracteristici de rezisten

mult superioare. Prjinile de foraj din aliaje de aluminiu nu pot fi utilizate totui la
adncimi foarte mari deoarece temperatura la talpa sondei poate depi
temperatura la care s-a realizat tratamentul de durificare prin mbtrnire
(175190 0C).
Influena densitii fluidului de foraj asupra lungimii de formare a
garniturilor de foraj este diferit n funcie de materialul prjinilor, fiind maxim
la prjinile de foraj din aliaje de aluminiu.
Tabel 5.1. Caracteristici ale materialelor pentru prjini de foraj
Tipul aliajului
Otel slab aliat
Aliaje de aluminiu
Aliaje de titan
Rp 0,2/g, km
711
1220
1128
Cr
2,54,0
7,18,5
2540
In prezent se folosesc cu precdere prjinile de foraj din oel ale cror

forme i dimensiuni sunt standardizate.
5.2. Fabricarea prjinilor de foraj din oel

Prjinile de foraj sunt evi din oel laminate la cald, avnd capetele
ngroate n vederea asamblrii prin nfiletare sau sudare cu racordurile speciale.
5.2.1. Forme constructive i condiii tehnice

Prjinile de foraj cu racorduri speciale sudate sunt standardizate n ara
noastr n STAS 8037-89, care corespunde normelor internaionale API Spec. 5D
i ISO H 11961. Prjinile de foraj se difereniaz dup forma ngrorii capetelor
i dup dimensiuni.
Dup forma ngrorii capetelor, prjinile de foraj pentru racorduri sudate
se execut pe plan mondial n trei variante, prezentate n figura 5.1: II-prjini de
foraj cu capete ngroate la interior (IU - Internal Upset), IE-prjini de foraj cu
capete ngroate la exterior (EU - External Upset) i IEI prjini de foraj cu capete
ngroate la exterior i interior (IEU - Internal - External Upset). n ara noastr
sunt standardizate numai variantele IE i IEI.
Lungimile corpurilor prjinilor de foraj sunt cuprinse ntre 5490 i 13720
68
Fabricarea prjinilor de foraj
mm, grupate n trei intervale: (54906710); (82309140); 1158013720).

Diametrele prjinilor de foraj uzuale sunt cuprinse ntre 60 i 139 mm; n
tabelul 5.2 se prezint o parte din tipodimensiunile reprezentative de prjini de
foraj.
Fig. 5.1. Ingroarea capetelor corpului prjinilor de foraj

Tabel 5.2. Tipodimensiuni reprezentative de prjini de foraj
Diametrul exterior
mm
in
60,3
Grosimea
peretelui
7,11
Tipul
ngrorii
IE
73,0
9,19
IE
88,9
9,35
IE
101,6
114,5
8,36
8,56
IE
IEI
127,0
9,19
IEI
9,17
IEI
139,7
Tipodimensiunea
racordului special
3
8
7
NC 31 ( 2 IF)
8
1
NC 38 ( 3 IF)
2
NC 26 ( 2 IF)
NC 46 (4 IF)
NC 46 i NC 50
1
2
NC 50 ( 4 IF)
5
1
FH
2
Dimensiunile ngrorii capetelor sunt corelate cu dimensiunile

racordurilor speciale, pentru a realiza o seciune transversal a mbinrii sudate
care sa-i asigure o rezisten comparabil cu cea a prjinii de foraj.
Abaterile limit la diametrul exterior al corpului prjinii sunt 0,79 mm
pentru D < 114,3 mm i 0,75% pentru D > 144,3 mm.
Pentru o poriune de cca.127 mm n continuarea ngrorii se admite
abaterea limit superioar mai mare dect cea prescris diametrului prjinii,
abaterea inferioar meninndu-se aceeai.
Diametrul interior al prjinii nu este prevzut cu abateri limit deoarece
acesta este limitat indirect prin toleranele la grosimea de perete i la masa prjinii.
69
Grosimea de perete este limitat inferior la 87,5% din grosimea nominal

(abaterea inferioar - 12,5% din grosime) i superior, prin tolerana la masa prjinii.
Excentricitatea maxim admis a diametrului exterior al capului prjinii n
raport cu diametrul exterior al prjinii de foraj (abaterea maxim citit la ceasul
comparator n cadrul schemei de msurare din fig.5.2), msurat la o distan de
127...157 mm de la extremitatea prjinii este de 2,36 mm pentru suprafaa
exterioar i 3,175 mm pentru alezaj, respectiv 1 mm n normele ISO.
Fig. 5.2. Determinarea excentricitii capului refulat al prjinii de foraj
Ovalitatea maxim admis a capului refulat este de 2,36 mm.

Pentru prjinile de foraj cu racordurile speciale sudate, necoaxialitatea
dintre prjina de foraj i racordul special determinat la suprafaa exterioar este
de maximum 1,2 mm. Pentru verificare se utilizeaz dispozitivul prezentat n
fig.5.3a, admindu-se urmtoarele abateri: 2,4 mm n punctul A i 1,2 mm n
punctul B. Conform normelor interne, excentricitatea maxim admis msurat la
o distan de 650 mm de la racordul special este de 3 mm (fig.5.3b), ca abaterea
maxim citit la ceasul comparator.
Fig. 5.3. Determinarea excentricitii racordului sudat la corpul prjinii de foraj
Forma racordurilor speciale pentru sudare la prjinile de foraj este prezentat n

fig.5.4, conform STAS 7570-86, API Spec.7 i ISO H 11961. Ele sunt prevzute
cu mbinri cu umr pentru garnitura de foraj, avnd tipodimensiunile conform
tabelului 5.1.
70
Fig.5.4. Racord special pentru sudare la prjina de foraj
Prjinile de foraj cu racorduri speciale nfiletate sunt prevzute la

extremitile refulate cu cepi filetai, la care se asambleaz prin nurubare
racorduri speciale.
Datorit efectului puternic de concentrare a tensiunilor pe care l exercit
filetul, rezistena la oboseal a acestor prjini este mult inferioar celei a prjinilor
cu racorduri sudate, motiv pentru care utilizarea lor este n restrngere.
5.2.2. Caracteristici mecanice, materiale i tratamente termice

Pentru a satisface condiii diverse de solicitare, prjinile de foraj se fabric
din punct de vedere al materialului n diferite clase (grade) de rezisten
prezentate n tabelul 5.3. Clasele de rezisten V 150 i U 170 nu sunt
standardizate, fiind fabricate i experimentate de diferite firme pentru forajul de
foarte mare adncime. Pentru realizarea caracteristicilor mecanice specificate,
decizia alegerii mrcii de oel este la latitudinea productorului, avnd la baz
dotarea tehnic disponibil pentru executarea tratamentului termic de clire i
revenire sau de normalizare i revenire.
Pe
plan
mondial,
pentru
obinerea
caracteristicilor
mecanice
corespunztoare unei clase de rezisten s-au conturat dou direcii:

-
prima const n utilizarea unor oeluri cu un grad de aliere mai ridicat,
care face posibil obinerea caracteristicilor de rezisten prescrise prin aplicarea

tratamentului de normalizare i revenire, utiliznd instalaii simple;
-
a doua direcie const n utilizarea unor oeluri cu un nivel de aliere
mai redus, dar tratate termic prin mbuntire, posibil numai n cazul existenei
unor instalaii complexe de tratament termic de clire i revenire.
71

Tabelul 5.3. Caracteristicile oelurilor pentru prjini de foraj
1) Alungirea relativ pentru lungimea calibrat a epruvetei de 50,8 mm.

2) Alungirea lungimii calibrate la atingerea limitei de curgere
Oelurile utilizate la fabricarea prjinilor de foraj trebuie s ndeplineasc o

serie de cerine generale: elaborare numai prin procedeele Siemens-Martin,
electric sau convertizor cu oxigen; sunt dezoxidate avansat, limitndu-se
incluziunile nemetalice i dimensiunea gruntelui de austenit; coninut redus de
sulf i fosfor (S<0,03%, P<0,03%).
Oelurile cu granulaie fin conin unul sau mai multe elemente pentru
finisarea granulaiei: Al, Ti, Ni, V.
Oelurile utilizate n ara noastr la fabricaia prjinilor de foraj i
tratamentele termice aplicate sunt prezentate n tabelul 5.3. Se prefer utilizarea
oelurilor tratate termic prin mbuntire, deoarece au o tenacitate superioar
celor normalizate i conduc astfel la o durabilitate mai mare n exploatare.
Pentru exploatarea n medii acide cu hidrogen sulfurat se recomand prjinile
de foraj E 75 i X 95 (tab.4.2) avnd limite de curgere ntr-un interval mai restrns
de valori i alungirea la rupere mrit fa de clasele de rezisten standard.
Pentru exploatare la temperaturi sczute se prescrie energia de rupere minim
pentru clasele de rezisten E 75...G105 de KVmin = 21 J la temperatura de -460C.
72
Valorile
caracteristicile
mecanice
ale
racordurilor
speciale
sunt
independente de clasa de rezisten a prjinii de foraj i corespund cifrelor uzuale

obinute pentru oeluri de mbuntire; aceste valori sunt prezentate n tabelul 5.4.
Corelarea rezistenei racordului cu rezistena prjinii de foraj se realizeaz prin
alegerea corespunztoare a dimensiunilor racordului special.
Tabelul 5.4. Caracteristicile materialelor pentru racorduri speciale
Caracteristici mecanice minime

Specificaia
Rp 0,2
N/mm2
Rm
N/mm2
A4
%
Z
%
HB
STAS 325-86
720
850...1100
14
50
255-320
STAS 7570-86
830
967...1090
13
50
285-320
API Spec 7 si ISO

H 11961
827
965
13
min 285
NACE MR 01-75
(Sonde cu H2S)
655...760
720
13
Se limiteaz HRC max = 28

HB = 215...255
Racordurile speciale se execut din oeluri aliate de mbuntire:

34MoCrNi15 i 40VMoMnCr10, iar pe plan mondial din oelul AISI 4140 H
(echivalent oelului 34MoCr11).
Pentru exploatare n medii acide cu H2S, condiii n care oelurile actuale
de racorduri speciale sunt susceptibile la fisurare, s-au elaborat oeluri speciale
care asigur aceleai cifre de rezisten n condiiile unui procent de carbon mai
redus (0,37%), aliat suplimentar cu Mo (0,75%) i Nb (0,03%). Caracteristica
principal a acestor oeluri o reprezint posibilitatea aplicrii tratamentului de
revenire la o temperatur cu 100...2000C mai mare dect temperatura uzual,
obinndu-se astfel o tenacitate mai ridicat.
Pentru exploatarea la temperaturi sczute se impune ca materialul s aib la
o temperatur dat o anumit valoare a energiei de rupere determinat prin
ncercarea la ncoviere prin oc pe epruvete Charpy V.
5.2.3. Procesul tehnologic de fabricaie

Tehnologia de fabricaie a prjinilor de foraj cuprinde trei procese
tehnologice distincte: fabricarea corpului prjinii, fabricarea racordurilor speciale
i asamblarea acestora, cu prelucrri finale ale prjinii, aa cum arat schema
prezentat n figura 5.5.
73
Fig. 5.5. Schema fabricrii prjinilor de foraj
5.2.3.1. Fabricaia corpului prjinii de foraj

Corpul prjinilor de foraj se execut prin laminare, iar ngroarea capetelor
se realizeaz prin refulare pe maini orizontale de forjat. Tratamentul termic de
clire se realizeaz prin nclzire n cuptor orizontal i rcire cu duuri inelare cu
ap. Revenirea se realizeaz n cuptoare tip camer.
La fabricarea prjinilor de foraj probleme tehnologice specifice ridic
fabricarea racordurilor speciale i sudarea racordului special la prjina de foraj.
5.2.3.2. Tehnologia de fabricaie a racordurilor speciale
Calitatea racordurilor speciale este determinat de semifabricat, de
tehnologia de tratament termic, de tehnologia de fabricaie a filetelor i de
aplicarea unor tehnologii speciale pentru creterea rezistenei la uzare a racordului
special i creterea rezistenei la uzare i gripaj a mbinrii filetate.
Semifabricatele racordurilor speciale trebuie s asigure un fibraj
corespunztor, pentru obinerea rezistenei maxime la oboseal i o form ct mai
apropiat de forma piesei, pentru a asigura o productivitate ridicat n condiiile
produciei n serie. Ca urmare, dintre diferitele procedee de deformare plastic
aplicate se utilizeaz n prezent obinerea semifabricatului prin extrudare invers
i prin forjare radial.
Semifabricatele cep i muf pentru tipodimensiunea 4IF, obinute
74
prin extrudare sunt prezentate n figura 5.6. Se remarc precizia dimensional

ridicat si apropierea de forma piesei finite, adaosul de prelucrare avnd valori de
circa 3 mm. Presarea se realizeaz la prese hidraulice verticale cu fora maxim de
3500...5000 kN i cursa poansonului de 750...1200 mm sau, mai rar, la prese
orizontale pentru semifabricate de lungime mare. Prelucrarea se realizeaz n mai
multe operaii, fiecare operatie realizndu-se ntr-o matrit conform palnurilor de
operatii prezentate n figura 5.7.
Fig. 5.6. Semifabricate pentru racord special:

a pentru cep; b pentru muf
Fig. 5.7. Plan de operaii pentru extrudarea invers:

a pentru semifabricat cep; b pentru semifabricat muf
75
Forjarea radial a semifabricatelor pentru racorduri speciale asigur o

productivitate ridicat si precizia semifabricatului n limitele 0,1...0,3 mm,
reducnd valoarea adaosului de prelucrare si asigurnd un coeficient de utilizare a
materialului km > 0,8.
Pornindu-se de la un semifabricat eav cu perete gros, profilarea
suprafeei interioare se realizeaz folosind dornuri profilate, ilustrate n figura 5.8,
iar suprafaa exterioar cilindric se obine sub aciunea a patru ciocane ce
acioneaz radial, semifabricatul avnd micarea de rotaie n jurul axei proprii.
Fig. 5.8. Forjarea radial a semifabricatelor pentru racorduri speciale:

a pentru racord muf sudat; b pentru racord muf nfiletat
Operaia
de
forjare
este
automatizat
cu
ajutorul
unui
sistem
electrohidraulic folosind instalaii automatizate de alimentare i nclzire,

productivitatea fiind de 55...50 piese pe or.
nclzirea pentru presare la temperatura de 1200-13000C se realizeaz prin
inducie folosind cureni cu frecvena de 1000 Hz, prezentnd avantajul rapiditii
nclzirii, reducerii oxidrii metalului i uniformitii nclzirii n masa piesei.
Pentru forjarea radial temperatura de nclzire este mai redus dect la presare
(circa 10000C) i se menine n timpul deformrii sub aciunea nclzirii datorit
frecrii interne a materialului.
Pentru a asigura transformarea austenitei ntr-o structur uniform de ferit
i perlit n toat masa piesei i reducerea duratei de tratament termic se
recomand dup deformare plastic, aplicarea tratamentului de recoacere
izoterm. Ciclul de tratament cuprinde rcirea direct de la temperatura de sfrit a
deformrii plastice pn la o temperatur inferioar punctului A1 (600...6500C),
meninere pn la desfurarea complet a transformrii, rcire lent n cuptor i
76
apoi n aer. n cazul n care forjarea nu se termin la temperatura optim i exist

riscul ca semifabricatul s rmn cu o granulaie grosolan, nainte de recoacerea
izoterm, se recomand aplicarea normalizrii.
Prelucrrile mecanice constau n degroarea i finisarea suprafeelor
interioare, exterioare i frontale i prelucrarea filetelor. Racordurile speciale
aparin pieselor din clasa alezaj, cu raportul l/d > 2. Principalele probleme
tehnologice pe care le ridic prelucrarea mecanic sunt urmtoarele:
-
asigurarea preciziei dimensionale, a formei i poziiei relative a
suprafeelor (n special coaxialitatea filetului cu axa racordului special);

-
asigurarea caracteristicilor mecanice prescrise pe seciunea transversal
n zona solicitrii maxime (mbinarea filetat);

-
asigurarea unei productiviti ridicate.
Procesele tehnologice de prelucrare mecanic se difereniaz dup

urmtoarele criterii:
-
amplasarea tratamentului termic n procesul tehnologic;
prelucrarea prin concentrarea operaiilor (degroarea i finisarea pe
aceeai main unealt) sau prin diferenierea operaiilor;

-
procedeul de filetare.
n funcie de poziia tratamentului termic de mbuntire n prezent se

aplic trei variante.
Varianta I. Varianta utilizat actualmente n ara noastr const n
aplicarea tratamentului de mbuntire a semifabricatului, urmnd prelucrrile
mecanice n succesiunea: strunjire de degroare (semifinisare) la interior i
exterior, strunjire de finisare, filetare, fosfatarea filetului. Aceast succesiune de
operaii este justificat de precizia ridicat a semifabricatului, care conduce la
adaosuri mici de prelucrare ce permit aplicarea direct a strunjirii de finisare.
Exist totui inconvenientul unui consum mai mare de scule achietoare
deoarece materialul are caracteristici mecanice ridicate dup tratamentul termic de
mbuntire, iar stratul superficial rezultat dup forjare este abraziv.
Varianta II. In acest caz tratamentul termic de mbuntire se introduce n
procesul tehnologic ntre strunjirea de degroare i strunjirea de finisare. Aceast
variant asigur un consum redus de scule la finisare i permite obinerea unei
precizii ridicate.
Varianta III. In acest caz tratamentul termic de mbuntire se introduce n
77
procesul tehnologic dup strunjirea de degroare i finisare, naintea filetrii.

Consumul de scule este cel mai redus, dar nu se elimin complet
deformaiile de la tratamentul termic.
innd seama de faptul c fabricarea racordurilor speciale reprezint o
producie de mas, modernizarea tehnologiei de fabricaie impune automatizarea
ntregului proces de producie. n acest scop se utilizeaz strunguri automate cu
comand program, prevzute cu manipulatoare, mandrine de fixare i centrare a
semifabricatelor i sisteme de transport a semifabricatelor ntre mainile unelte, iar
prelucrarea se realizeaz prin suprapunerea fazelor.
Se realizeaz linii automate care au incluse instalaiile de tratament termic
i aparatur automat de control cu ultrasunete. Tratamentul termic este amplasat
ntre prelucrrile de degroare i finisare (varianta II), nclzirea pentru tratament
realizndu-se prin inducie.
Tehnologia tratamentului termic de mbuntire. nclzirea se
realizeaz n cuptoare tip camer, pentru loturi de racorduri, iar rcirea n bi de
ulei, motorin sau mediu sintetic. Principala problem tehnologic este
determinat de faptul c nclzirea, dar n special clirea simultan a unui numr
relativ mare de piese, conduce la neuniformitatea tratamentului n funcie de
poziia piesei n containerul de manipulare i de nerealizare, pentru toate piesele, a
rcirii cu o vitez superioar vitezei critice de clire.
In liniile de fabricaie complet automatizatese realizeaz tratamentul termic
individual a racordurilor speciale, cu nclzirea prin cureni de inducie, rcirea n
ulei i revenirea n cuptoare cu nclzire prin inducie.
n funcie de marca de oel utilizat, nclzirea pentru clire se realizeaz
la temperatura de 840...8800C, iar la revenirea nalt se efectueaz la temperatura
de 580...6200C. Dup tratamentul termic, fiecare racord special este supus
controlului duritii (metoda Brinell) i un racord din arj este supus controlului
caracteristicilor mecanice (controlul distructiv).
Tratamente antigripante. Griparea filetelor survine ca urmare a
deplasrii relative a suprafeelor spirelor la nurubare, n condiiile frecrii la
presiuni specifice ridicate. Pentru evitarea griprii se practic simultan dou
soluii:
-
utilizarea unsorilor consistente cu 40...60% pulbere de zinc sau cu 60%
pulbere de plumb sau cu 15% grafit i 15% pulbere de zinc;

78
aplicarea unor tratamente (acoperiri) antigripante.

Ca tratament antigripant s-a utilizat oxidarea suprafeei filetului
(brunarea) prin nclzire la 3000C i ungere cu ulei. n prezent se utilizeaz

metode mai eficiente cum sunt fosfatarea i acoperirile electrolitice cu cupru sau
zinc. Cel mai rspndit tratament antigripant l reprezint fosfatarea. El asigur
protecie fa de coroziunea atmosferic, stratul este un purttor absorbant de
lubrifiant i are duritate ridicat.
Procedeul de fosfatare const n formarea pe suprafaa metalic a unui strat
de cristale de fosfai metalici secundari i teriari de fier, magneziu sau zinc din
soluii apoase care conin fosfai metalici primari.
Piesa supus fosfatrii se degreseaz n solveni organici, se decapeaz n
acizi i apoi se spal cu ap. Fosfatarea se realizeaz prin imersare pe o durat de
circa 10 minute, baia de fosfatare avnd temperatura circa 95C. Stratul fosfatat
are o grosime de pn la 50 m i o culoare cenuie.
5.2.3.3. Tehnologia asamblrii racordurilor speciale la prjina de foraj
Asamblarea prin nfiletare a racordurilor speciale la prjina de foraj se
realizeaz pe standuri de nurubare la care controlul operaiei se efectueaz prin
decuplarea sistemului de rotire a racordului special la atingerea momentului de
nurubare prescris.
Asamblarea prin sudare cap la cap a racordurilor speciale la prjina de
foraj se realizeaz folosind procedeul de sudare prin presiune, cu nclzirea prin
rezisten electric de contact sau prin frecare.
Sudarea electric prin presiune, cap la cap, cu topire intermediar se
realizeaz utiliznd maini de sudare care trebuie s ndeplineasc urmtoarele
cerine:
-
s asigure coaxialitatea racordului special cu prjina de foraj;
s asigure strngerea pieselor n bacurile mainii i realizarea unor
presiuni axiale ridicate;

-
putere electric instalat mare (1000kW).

Ciclul de sudare cuprinde o perioad de prenclzire realizat prin
contacte intermitente ale componentelor supuse sudrii pn la atingerea

temperaturii de circa 11000C, topirea - realizat prin asigurarea contactului
79
electric continuu al componentelor avnd ca scop realizarea unui film de metal

lichid ntre suprafeele frontale i refularea (presiunea 50...150 N/mm2) care
asigur deformarea plastic necesar sudrii. Totodat prin intermediul metalului
topit se expulzeaz din custura sudat impuritile i oxizii formai pe suprafeele
pieselor. Datorit modificrilor structurale survenite, zona sudat este supus unui
tratament termic local de normalizare (t = 10000C) cu nclzire prin inducie cu
inductor inelar cu meninere 50...90 s i revenire la 540...6000C cu durata de 4...6
min. Bavura format la sudare se ndeprteaz prin achiere.
Acest procedeu de sudare prezint trei dezavantaje:
-
introduce erori importante de necoaxialitate a componentelor;
impune un tratament termic dup sudare complex;
are un consum energetic ridicat.
De aceea, n prezent el este nlocuit cu procedeul de sudare prin frecare.

Sudarea prin frecare se realizeaz pe maini cu frecare continu (v = const),
variaia n timp a principalilor parametri ai regimului de sudare fiind prezentat n
fig.5.9 (v este viteza relativ, Mt - momentul de frecare, p - presiunea i s - avansul
sau scurtarea).
Fig. 5.9. Parametrii regimului de sudare prin frecare
n perioada de nclzire viteza relativ a componentelor este v 1 m/s, iar

presiunea p 40 N/mm2. Pentru reducerea momentului de frecare n etapa iniial
a nclzirii, la sudarea racordurilor speciale se practic aplicarea nti a unei
presiuni mai mici, apoi creterea ei la valoarea recomandat a presiunii n
perioada de frecare. Dup atingerea temperaturii de sudare, racordul este frnat
80
brusc i se preseaz cu presiunea de refulare 80...100 N/mm2. Ca urmare a

deformrii plastice i a rcirii rapide se obin o granulaie fin i caracteristici
fizico-mecanice ridicate. Tratamentul termic dup sudare este normalizarea (cu
rcire cu curent de aer) urmat de revenire la temperatura de min. 593 C.
Consumul de energie i puterea mainii sunt de circa 5...10 ori mai mici dect la
sudarea electric prin presiune.
Inaintea aplicrii tratamentului termis se realizeaz debavurarea prin
forfecare utiliznd cuite circulare cu avans axial, att la exterior ct i la interior,
urmat de prelucrarea suprafeelor debavurate prin achiere.
In figura 5.10 sunt ilustrate etape ale realizrii asamblrii racordurilor
speciale prin sudare cu nclzire prin frecare, iar n figura 5.11 forma mbinrii
nainte de debavurare (fig. 5.11 a), microstructura mbinrii sudate i a zonelor
adiacente (fig. 5.11 b), corespunztoare racordului special i prjinii de foraj. Se
observ c microstructura mbinrii sudate este practic identic cu cea a pieselor
supuse sudrii. i microstructurile n diferite zone ale mbinrii.
Fig. 5.10. Sudarea racordului special la corpul prjinii:

a etapele sudrii prin frecare; b tratamentul termic de normalizare
Fig. 5.11. Imbinarea sudata a racordului special cu corpul prjinii:

a sectiune transversal nainte de debavurare; b microstructura mbinrii i a zonelor adiacente
81
5.3. Prjini de foraj din aliaje de aluminiu

Prjinile de foraj din aliaje de aluminiu se utilizeaz n principal la forajul
sondelor de mare adncime, dar aduc importante avantaje tehnico-economice i la
operaiile obinuite de foraj. Fabricarea, controlul i exploatarea prjinilor din
aliaje de aluminiu ridic probleme specifice, i anume:
-
alegerea clasei de aliaje de aluminiu corespunztoare condiiilor de
exploatare i tehnologiei de fabricaie;

-
stabilirea tipodimensiunilor optime; elaborarea tehnologiilor de
fabricaie i tratament termic;

-
elaborarea modalitilor de asamblare a prjinilor n garnitura de foraj;
stabilirea influenei temperaturii i mediului de lucru asupra comportrii n

exploatare;
-
alegerea metodei de control nedistructiv, deoarece materialul fiind
nemagnetic nu se pot aplica metodele uzuale de control pe principii magnetice.
5.3.1. Forme constructive i tipodimensiuni

n funcie de modul de asamblare, prjinile de foraj din aliaje de
aluminiu pot fi clasificate n dou categorii:
-
prjini prevzute cu racorduri speciale, asamblate prin nfiletare la
corpul prjinii (fig.5.12 a);

-
prjini fr racorduri speciale, avnd filetele de asamblare n garnitura
de foraj executate n corpul prjinii (fig.5.12 b).
Fig. 5.12. Prjini de foraj din aliaje de aluminiu:

a curacorduri speciale nfiletate; b dintr-o bucat
82
evile extrudate reprezentnd corpul prjinilor cu racorduri speciale pot fi

clasificate n funcie de tipul ngrorilor de la capete n trei categorii: II - evi cu
ngrori la interior; IE - evi cu ngrori la exterior; IEI - evi cu ngrori la
exterior i interior. Pentru creterea rezistenei la uzare se utilizeaz i prjini de
foraj cu o ngroare central la exterior.
Pe plan mondial se prefer prjinile cu capete ngroate la exterior, care
prezint avantajul asigurrii unei seciuni interioare maxime de circulaie a
fluidului de foraj i posibilitatea prinderii n pene pe suprafaa conic de trecere de
la capul refulat la corpul prjinii.
Racordurile speciale cu care se doteaz majoritatea tipurilor constructive
de prjini de foraj din aliaje de aluminiu sunt realizate din oel, soluie justificat
de urmtoarele argumente:
-
pentru racordurile din oel se cunosc toate variantele constructiv-
tehnologice i performanele lor n exploatare;

-
la confecionarea racordurilor speciale se pot folosi oeluri aliate cu
caracteristici de rezisten ridicate;

-
racordurile speciale din oel pot fi durificate superficial prin ncrcarea
suprafeelor exterioare cu materiale dure n vederea creterii rezistenei la uzare;

-
pentru racordurile speciale din oel sunt cunoscute i aplicate
tehnologiile de recondiionare.
Dei mbinrile filetate dintre eava extrudat i racordurile speciale nu
au tipodimensiuni unanim acceptate de productorii de prjini de foraj din aliaje
de aluminiu, se utilizeaz practic mbinarea filetat conic de tip "cu triplu
blocaj", schematizat fig.5.13 caracterizat prin:
-
realizarea asamblrii prin intermediul unui filet conic cu profil
trapezoidal (S1);
-
asigurarea unui efect de descrcare a mbinrii filetate conice i a unei
bune etaneiti a acesteia prin rezemarea suprafeei frontale a evii extrudate pe

un umr special practicat la interiorul racordului (S2);
-
realizarea unei strngeri ntre suprafeele netede, cilindrice sau conice,
executate n prelungirea filetelor de pe eava extrudat i racordul special (S3).

Diametrele exterioare ale prjinilor de foraj din aliaje de aluminiu i
grosimile de perete nu sunt reglementate prin norme internaionale unanim
acceptate. Att diametrul exterior ct i grosimea peretelui au valori superioare
83
celor ale prjinilor din oel, aa cum rezult din tabelul 5.5 n care sunt prezentate
pentru exemplificare aceste valori pentru prjinile produse de una dintre cele mai
cunoscute firme - Reynolds Aluminum.
Fig. 5.13. Imbinarea racordului special prin nfiletare la corpul prjinii din aliaj de aluminiu
Tabelul 5.5. Prjini din aliaje de aluminiu produse de firma Reynolds-Aluminium
Tipodimensiunea
Diametrul exterior
Grosimea
peretelui
94 0,9
13 0,5
107 1
12 0,5
117 1,1
12,5 0,5
131 1,3
13 0,5
5.3.2. Aliaje de aluminiu pentru prjini de foraj

Aliajele de aluminiu utilizate la construcia prjinilor de foraj fac parte
din grupa aliajelor prelucrabile prin deformare plastic, durificate structural prin
aplicarea de tratamente termice, aliajele reprezentative fiind aliajele Al-Cu aliate
complex. Cele mai utilizate aliaje pentru prjinile de foraj aparin urmtoarelor
trei tipuri:
a. Aliaje din clasa Al-Cu-Mg cu adaosuri de Mn, denumite duraluminiu,
coninnd uzual 2...5% Cu, 0,2...2,4% Mg i 0,2...1,5% Mn. Un aliaj reprezentativ
este Al Cu 4 Mg 1,5 Mn STAS 7608-88, tip 2024 conform normelor S.U.A.,
utilizat n special n Federaia Rus.
b. Aliaje din clasa Al-Cu-Mg, avnd coninuturi de siliciu mai mari dect
84
cele caracteristice acestei clase. Un aliaj reprezentativ este Al Cu 4Mg Si STAS

7608-88, tip 2014 conform normelor S.U.A., utilizat de firmele Reynolds
Aluminum (S.U.A.) i Cegedur (Frana).
c. Aliaje din clasa Al-Zn-Mg-Cu, cu adaosuri de Mn, Cr, Ti i Zr,
coninnd uzual 5...8% Zn, 2...3% Mg, 1...2% Cu, elementele de adaos
meninndu-se fiecare sub 0,2%. Un aliaj reprezentativ este Al Zn 6Mg 2,5Cu 1,5
STAS 7608-88, utilizat n Federaia Rus i de firma Alcoa (S.U.A.).
Caracteristicile mecanice la traciune ce pot fi asigurate aliajelor
menionate, n diferite variante de tratament termic sunt prezentate n tabelul 5.6.
Tabelul 5.6. Aliaje de aluminiu pentru prjini de foraj: tratamente termice i caracteristici
Caracteristici mecanice la tractiune
Tip aliaj
2024
Al Cu 4 Mg
1,5 Mn
STAS 7608-88
2014
Al Cu 4 Mg
Mn Si
STAS 7608-88
7075
Al Zn 6 Mn 2,5
Cu 1,5
STAS 7608-88
Starea
Rm, min
N/mm2
Rp 0,2 min
N/mm2
Alungirea, min
%
Al=2 in
A5
Calire de punere in solutie,

alungire prin tractiune,
imbatranire naturala
422
309
10
12

imbatranire artificiala
464
408

imbatranire naturala
352
246
12
14

422
373

584
492

supraimbatranire
la
temperaturi si/sau durate
mai mari
475
418
Deoarece tratamentele de durificare aplicate aliajelor de aluminiu nu

conduc la stri structurale de echilibru stabil, meninerile ulterioare la temperaturi
ridicate (peste 100...1500C) pot produce modificri structurale avnd ca efect att
degradarea caracteristicilor mecanice indicate ct i a rezistenei la oboseal.
85
Aliajele de aluminiu au valoarea energiei de rupere relativ redus indiferent de

temperatur (nu prezint tranziia ductil-fragil).
Rezistena la coroziune a aliajelor aluminiului este puternic influenat de
caracterul mediului de lucru. n mediile apoase cu pH = 4...9 aliajele sunt
rezistente la coroziune, n mediile alcaline cu pH > 9 vitezele proceselor de
coroziune sunt mici. Prezena clorurilor n mediul de lucru, n special a celor de
sodiu i magneziu, determin cea mai ridicat vitez de coroziune. Soluiile cu
3,5% NaCl sunt cele mai active i, ca urmare, au fost alese ca mediu de lucru
standard la verificarea rezistenei la coroziune a prjinilor de foraj din aliaje de
aluminiu.
5.3.3. Tehnologia de fabricaie

Spre deosebire de prjinile de foraj din oel, care se fabric prin
laminare i refulare ulterioar a capetelor, prjinile de foraj din aliaje de aluminiu
se fabric prin extrudare. Semifabricatul este un lingou cilindric tubular, obinut
prin procedeul de turnare. Semifabricatul este degroat prin strunjire,
ndeprtndu-se un adaos de prelucrare de 10...14 mm.
Pentru eliminarea neomogenitilor structurale ale lingoului acesta este
supus tratamentului termic de recoacere de omogenizare. Temperatura i durata
tratamentului trebuie s asigure dizolvarea compuilor intermetalici i
omogenizarea prin difuzie: 490 100C cu o durat de circa 12 ore. Dup
tratament, lingoul este rcit pn la temperatura de extrudare de 380...4200C.
n fig.5.14 se prezint schema de extrudare la fabricarea prjinilor de foraj
din aliaje de aluminiu cu nmgroare exterioar. Extrudarea se realizeaz la prese
hidraulice cu fora de presare de 40000...60000 kN (4000...6000 tf), prevzute cu
sisteme de mecanizare i automatizare. Viteza de extrudare este de 1,8...2,5
m/min. Pentru obinerea ngrorii se aduce dornul cu zona diametrului mai mic n
dreptul orificiului matriei, astfel c se mrete jocul i peretele prjinii se
ngroa; prin mingerea dornului cu zona diametrului mai mare
(fig. 5.14)
ngroarea este mpins spre exterior.

Pentru obinerea caracteristicilor mecanice prescrise, prjinile de foraj sunt
supuse tratamentului termic de clire i mbtrnire. nclzirea pentru clire se
realizeaz n continuarea operaiei de presare pentru folosirea cldurii
nmaganizate n pies, utiliznd cuptoare orizontale sau verticale.
86
Fig. 5.14. Extrudarea prjinilor de foraj cu ngroare exterioar
Tratamentul termic prin care se realizeaz durificarea aliajelor Al-Cu

destinate fabricrii prjinilor de foraj (Al Cu 4 Mg 1,5 Mn tip 2024) are
urmtoarele etape:
-
clirea de punere n soluie, constnd n nclzirea aliajului la
temperatura de 495 50C n cuptor vertical, meninere 30...40 minute pentru

atingerea i omogenizarea structurii monofazice
, (fig. 5.15) urmat de rcire cu
vitez mare n ap la 400C. Clirea se recomand a fi efectuat n ap cu cromat

sau bicromat de potasiu sau sodiu pentru evitarea coroziunii;
-
ndreptarea prin traciune controlat asigurnd o alungire remanent de
2...3%, la utilaje de traciune ce dezvolt fore de circa 6000 kN (600 tf).

Intervalul de temperatur dintre clire i deformare plastic nu trebuie sa
depeasc 12 ore pentru a evita desfurarea fenomenelor de mbtrnire n
acest perioad;
-
mbtrnirea artificial prin nclzire la 190 50C i revenire 12 ore
urmat de rcirea n aer sau mbtrnire natural la temperatura ambiant cu o

durat de meninere de circa 5 zile. n cursul mbtrnirii are loc separarea din
soluia solid suprasaturat a unor precipitate care durific structura .
5.4. Ci de cretere a durabilitii prjinilor de foraj

Prjinile de foraj se deterioreaz n principal prin uzarea racordurilor
speciale la exterior, uzarea filetului, ruperea la oboseal a mbinrii filetate i a
corpului prjinii i coroziunea corpului prjinii. Ca urmare, principalele ci de
87
cretere a durabilitii prjinilor de foraj sunt urmtoarele:
ncrcarea la exterior a racordurilor cu aliaje dure;
creterea durabilitii filetului;
clirea superficial a prjinii de foraj;
acoperirea interioar de protecie a prjinii de foraj.
Cel mai frecvent se practic ncrcarea racordurilor speciale i acoperirea

la interior cu matreriale polimerice.
5.4.1. ncrcarea racordurilor speciale cu materiale dure

n scopul creterii rezistenei la uzur a racordurilor speciale n
procesul de frecare cu formaiunile traversate s-au experimentat mai multe
procedee dintre care scel mai utilizat n prezent este ncrcarea cu aliaje dure a
suprafeei exterioare pe anumite zone.
Se ncarc numai racordul special muf pe o poriune cilindric cu
lungimea de l1=76,2 mm i n zona scaunului conic pentru elevator pe lungimea
l2=10,1 mm, Fig. 5.15. Aceast amplasare se justific prin faptul c n timpul
forajului ansamblul muf-cep avanseaz cu mufa spre talpa sondei, zona scaunului
conic fiind cea mai expus uzrii.
Fig 5.16. Geometria zonelor ncrcate cu carburi metalice
La alegerea materialelor i a tehnologiei de ncrcare trebuie s se aib n

vedere condiiile de uzare ale stratului. Stratul ncrcat trebuie s prezinte
urmtoarele caracteristici:
-
rezisten la uzur abraziv (duritate ridicat);
rezisten la solicitri prin oc mecanic i termic (tenacitate);
rezisten la oboseal i o legtur corespunztoare cu metalul de baz.

88
Acest complex de caracteristici fizico-mecanice, dintre care unele sunt

contradictorii, se poate realiza numai n cadrul unor materiale de tip composite
alctuite din dou faze: una sub form de particule cu duritate ridicat i un liant
tenace. Odat cu creterea coninutului volumic de particule dure scade limita de
curgere i cresc rezistena la rupere i modulul de elasticitate ale stratului.
Pentru creterea rezistenei la uzur a utilajului petrolier se utilizeaz
ncrcarea cu carburi de wolfram, materialul de liere realizndu-se n diferite
variante( fier electrolitic, oel cu coninut sczut de carbon, aliaje Cu-Mn-Ni.
La ncrcarea racordurilor speciale, sapelor de foraj, prjinilor grele . a. cu
carburi de wolfram se utilizeaz procedee de sudare. Principalele caracteristici ale
stratului ncrcat sunt: duritatea, tenacitatea, porozitatea matricei, concentraia n
carburi metalice i rezistena la uzur abraziv. Aceste caracteristici impun
urmtoarele cerine tehnologiei optim de ncrcare :
a. n proces s participe o cantitate redus de liant, introdus sub form de
platband de oel sau teac metalic tubular, avnd la interior relitul granular.
Raportul dintre cantitatea de carbur de wolfram i oelul de liere este 60...65%
carbur i 30...40% oel, limitnd participarea metalului de baz la formarea bii
metalice.
b. Dizolvarea carburilor trebuie s asigure elemente de aliere liantului,
fr ca procentul de wolfram s conduc la formarea fazelor nedorite (
sau
grafit). Procentul de carbon n oelul de liere trebuie s fie redus, pentru evitarea
formrii fazelor fragile i a grafitului.
ncrcarea racordurilor speciale se realizeaz prin procedeele W.I.G. i
cu jet de plasm. Materialul de ncrcare const din carburi de wolfram de form
sferic, obinute prin sinterizare, distribuite uniform n matricea din oel.
Depunerea de material dur se poate realiza cu o supranlare de circa h = 1,6 mm
sau la nivelul suprafeei exterioare a racordului special, practicndu-se iniial o
degajare n vederea ncrcrii (fig.5.15).
Granulaia carburii de wolfram i natura metalului suport (matricei) sunt
diversificate n funcie de condiiile de lucru, care pot impune creterea rezistenei
la uzare a racordului special n contact cu roca abraziv sau protejarea coloanei de
burlane mpotriva efectului abraziv al racordurilor speciale.
Pentru evitarea transformrilor structurale nedorite se folosete
prenclzirea racordurilor speciale la temperaturi de 275...3250C i apoi aplicarea
89
unui tratament termic de detensionare.

ncrcarea se realizeaz n instalaii automatizate la care racordul
special execut o micare de rotaie, iar sursa termic execut o micare de
pendulare n lungul generatoarelor racordului special.
In prezent se aplic frecvent procedeul MIG - MAG, folosind srme
tubulare ce conin carburile de wolfram, sau srme cu inim de flux realizate din
aliaje dure de ncrcare (oeluri speciale aliate complex). Schema de crcare
prezentat n figura 5.16a arat poziia capului de sudare fa de racordul special;
plasarea excentric (distana X n figura 5.a16a) face ca baia depunerii s nceap
s se solidifice pn n momentul depirii nlimii maxime mpiedecndu-se
astfel scurgrea sa.
a
b
Fig. 5.16. Incrcarea cu carburi metalicea racordurilor speciale:
a schema ncrcrii cu jet de plasm; b - realizarea ncrcrii
5.4.2. Acoperirea interioar anticorosiv a prjinilor de foraj

Acoperirea interioar a prjinilor de foraj cu pelicule din rini sintetice
confer urmtoarele avantaje:
-
protecia contra coroziunii, contribuind la creterea rezistenei la
oboseal prin eliminarea amorselor de fisuri provocate de punctele de coroziune;

-
reducerea
rezistenelor
hidraulice,
prin
reducerea
rugozitii
suprafeelor interioare, obinnd o cretere a puterii hidraulice la sap de pn la 20%;

-
reducerea aderenei fluidului de foraj la pereii prjinii;
posibilitatea mririi intervalului dintre revizii la prjinile de foraj.
Materialul de acoperire trebuie s satisfac urmtoarele cerine: aderen,
90
uniformitatea grosimii, rezisten mecanic, elasticitate comparabil cu cea a

prjinii de foraj, rezisten la uzura abraziv, stabilitate chimic ntr-o gam ct
mai larg de fluide de foraj i de stimulare a sondelor, stabilitate termic, cost
redus i tehnologie simpl de aplicare.
La acoperirea prjinilor de foraj cea mai larg aplicabilitate o au rinile
epoxidice folosind ca ntritor rinile fenolice n proporie de 20...30% (rini
epoxifenolice), cu temperatura de nclzire de 180...2200C.
Tehnologia de aplicare a acoperirilor epoxifenolice cuprinde urmtoarele
operaii: curirea prjinii la interior (n cuptor la 380...4000C), sablarea la interior,
aplicarea peliculei prin pulverizare n mai multe straturi i ntrirea final n
cuptor. Pulverizarea se realizeaz folosind capete de pulverizare rotative.
Depunerea se poate realiza i prin centrifugarea rinii introdus la interiorul prjinii
n stare fluid, obinndu-se grosimea final a depunerii ntr-o singur operaie.
91
Capitolul 6
FABRICAREA SAPELOR CU TREI CONURI

6.1. Generaliti
Sapa reprezint categoria cea mai important a sculelor de foraj, fiind
elementul care realizeaz efectiv gaura de sond, dislocnd roca prin aciunea
prii active-dantura conurilor.
Sapele cu trei conuri fac parte din categoria sapelor care ndeprteaz roca
de pe ntreaga suprafa a seciunii gurii de sond, avnd tiul mobil. Ele au n
compunere, ca elemente constructive, partea activ (format din dantura
amplasat pe exteriorul conurilor i din contracon), sistemul de splare, elementul
de legtur i lagrele conurilor.
Sapa cu trei conuri, fig. 6.1, reprezint un ansamblu rigid, nedeformabil,
format din trei subansamble falc-con asamblate uzual prin sudare, existnd ns
i construcii realizate prin asamblri demontabile.
Fig. 6.1. Sapa cu trei conuri cu splare exterioar
Fiecare subansamblu falc-con este compus dintr-un con, 2 prevzut cu

dantura 3, montat pe butonul flcii, 1, prin intermediul unor lagre de rostogolire
i de alunecare, 5, radiale i axiale, a cror construcie difer n funcie de
tipodimensiunea sapei. De asemenea, fiecare subansamblu falc-con are asigurat
sistemul de circulaie, 6 pentru splarea tlpii i rcirea conurilor.
Criteriul cel mai important de apreciere a performanelor sapei i al alegerii
corespunztoare l constituie costul pe metru forat, care ia n consideraie costul de
exploatare a instalaiei, costul sapei, orele de rotaie, durata unui mar etc.
Analizele economice arat c reducerea costului pe metru forat se
realizeaz n condiiile n care sapa este exploatat la turaii ridicate, deoarece
viteza de foraj are o pondere mult mai important dect durabilitatea sapei.
Durabilitatea sapei cu conuri este determinat de durabilitatea danturii i lagrului.
Construciile de sape avnd dinii din oel i lagre de rostogolire destinate forrii
rocilor moi, permit turaii ridicate care, prin viteza de avans ridicat, compenseaz
durabilitatea sczut a lagrului, care reprezint elementul limitativ al durabilitii
acestor sape.
Progresele realizate n domeniul creterii durabilitii danturii n vederea
extinderii utilizrii sapelor cu conuri i n formaiuni tari i extratari au impus
nlocuirea lagrelor de rostogolire cu lagre de alunecare i realizarea unor
construcii de lagre de alunecare capabile s lucreze la turaii ridicate ale sapei
(140...200 rot/min), ceea ce impune utilizarea unor materiale i tehnologii speciale
de durificare.
6.2. Forme constructive, dimensiuni i condiii tehnice

6.2.1. Forme constructive
Tipurile, formele constructive i dimensiunile principale ale sapelor cu trei
conuri, folosite la forajul rotativ al sondelor cu splarea tlpii cu fluid de foraj
sunt reglementate de STAS 328-86 . Sapele cu conuri se execut n zece tipuri n
funcie de caracterul rocii pentru care sunt destinate.
Din punct de vedere al rezistenei la foraj i al abrazivitii, cele zece
categorii de roci pentru care sunt destinate sapele de foraj sunt: slab (S); slab-
94
Fabricarea sapelor cu trei conuri
medie (SM), medie (M), medie i abraziv (MA), medie tare (MT), medie tare i
abraziv (MTA), tare (T), tare i abraziv (TA), tare-extratare i abraziv (TEA) i
extratare i abraziv (EA).
Din punct de vedere constructiv, sapele cu trei conuri se clasific n funcie
de tipul danturii, al lagrului i al sistemului de splare, conform tabelului 6.1.
Lagrul reprezentativ este cel de la baza butonului.
Tabelul 6.1. Clasificarea sapelor cu trei conuri
Simbol
Dantur
Cu dini din
oel
Simbol
Lagr
cu
rostogolire
neetanate
Simbol
Splare
Splare
interioar cu
lichid
Splare
exterioar cu
lichid (cu jet)
Pentru foraj cu
aer cu splare
interioar
Aj
Pentru foraj cu
aer cu splare
exterioar (cu
jet)
cu
alunecare
D
Cu dini din
oel avnd
contraconul
ntrit i
prin tifturi
din carburi
metalice
sinterizate
Cu tifturi
din carburi
metalice
sinterizate
cu
rostogolire
etane
cu
alunecare
Pe plan mondial se utilizeaz clasificarea sapelor cu trei conuri propus de

International Association of Drilling Contractors (IADC), bazat pe trei criterii:
-
tipul prii active (dini frezai sau tifturi din carburi metalice);
tipul formaiunii forate;
particularitile constructive.
Simbolul IADC al unei sape const dintr-un cod numeric alctuit din trei
cifre, corespunztor celor trei criterii de clasificare acceptate.
Sapa fiind o construcie complex, dintre criteriile de diversificare
constructiv se vor prezenta n continuare numai cele mai importante: forma prii
active i construcia lagrelor.
Partea activ a sapei este compus din dantura i din spatele conurilor
(contracon). Dantura este format din rndurile de dini repartizai n mod diferit
95
pe cele trei conuri datorit necesitii existenei alunecrii conurilor pe talpa

sondei. Dinii pot fi realizai n dou variante:
-
frezai n corpul conului
tifturi sinterizate din carbur de wolfram cu liant cobalt, insertate n
corpul conului.
n figura 6.2
se prezint forma dinilor, evideniind principalele
caracteristici dimensionale: unghiul de ascuire , pasul t, nlimea H, limea

crestei b, lungimea crestei L i lungimea contraconului lc., grosimea stratului
ncrcat cu carburi metalice gd. ncrcarea cu carburi metalice a dinilor reprezint
se realizeaz n trei variante: ncrcarea numai a flancului activ, asigurnd
autoascuirea dinilor pe msura uzrii (fig. 6.2 a), ncrcarea ambelor flancuri,
care asigur o durabilitate mai mare (fig. 6.2 b) i ncrcarea flancurilor i a
vrfului dintelui (fig. 6.2 c).
Fig. 6.2. Dantura conurilor:

a geometria dinilor ncrcai pe un flanc; b ncrcare pe ambele flancuri; c
ncrcare pe flancuri i pe vrf
Forma tifturilor din carburi metalice este determinat de natura rocii

pentru care este destinat sapa. Odat cu creterea rezistenei la foraj i a
abrazivitii rocii, tifturile au partea activ mai rotunjit.
Construcia lagrelor. Lagrul ansamblului falc-con este format dintrun sistem de lagre radiale i axiale, al cror tip, form i numr depind de
96
tipodimensiunea sapei. Volumul disponibil al lagrelor este condiionat de

volumul total al conului, din care se scade nlimea dinilor i grosimea peretelui
conului, a crui valoare minim este impus de condiia spargerii conurilor i de
asigurarea grosimii umerilor rulmentului radial - axial (cu bile). n funcie de
dimensiunile sapei, de destinaie, de condiiile forajului .a. se pot utiliza
construciile de baz ale lagrelor radiale prezentate n fig. 6.3, din care ultimul
este specific sapelor cu o rol. Se observ c toate construciile de lagre prezint
lagrul radial-axial cu bile, care are i rolul de a susine conul pe falc (zvorre).
n mod frecvent se utilizeaz trei sisteme de lagre, simbolizate n funcie de tipul
lagrelor radial mare, axial i radial mic dup cum urmeaz: R-B-A (cu role - cu
bile - cu alunecare, fig. 6.3. a), R-B-R (fig.6.3 b) i A-B-A (fig.6.3.c).
Fig. 6.3. Tipuri de lagre pentru sape
Deoarece rulmentul (radial - axial) cu bile are cea mai mic durabilitate
dintre lagrele sapei, s-a cutat mrirea duratei de funcionare a sistemului de
lagre al sapei prin introducerea unor lagre axiale suplimentare, de obicei de
alunecare. Acestea se realizeaz n urmtoarele variante:
-
ntre suprafaa frontal a butonului flcii ncrcat cu material dur i
suprafaa interioar a vrfului conului (carbonitrurat sau avnd montat o pastil

din oel dur n vrful conului), fig. 6.4;
-
Intre suprafaa frontal a cii de rulare pentru bile a butonului,
ncrcat sau nu cu material dur i suprafaa frontal (umrul) conului, ncrcat cu

aliaj antifriciune depus n alveole;
-
Idem, cu renunare la buca presat n con (fig. 6.4 b), conducnd la
creterea capacitii portante a lagrului axial. Se poate astfel renuna la lagrul

axial de la vrful butonului.
O soluie constructiv radical o reprezint eliminarea rulmentului cu bile
rolul su fiind preluat de un inel elastic i un lagr axial de alunecare pe umrul
butonului.
97
Fig. 6.4. Construcia lagrelor pentru sape
Un alt criteriu de diversificare constructiv l reprezint modul de realizare

a etanrii i ungerii sistemului de lagre.
Etanarea lagrelor se realizeaz prin montarea unor garnituri de diferite
forme, realizate din materiale rezistente la uzur, presiune i temperatur ridicate
i alimentarea continu a interiorului lagrelor cu lubrifiant fluid printr-un sistem
realizat n diferite variante constructive .
Forma garniturii de etanare, care a dat cele mai bune rezultate este inelul
de tip O, fig.6.4. Firma Hughes a introdus un sistem superior de etanare,
prezentat n detaliu n fig. 6.5 a, utiliznd garnituri combinate alctuite din inele
de etanare metalice, 1 fixate pe buton respectiv pe con cu inele 2 din elastomeri.
Fig. 6.5. Etanarea si ungerea lagrelor:

a etanare cu inele metalice ; b etanarea cu inel elastic; c sistemul de ungere a lagrului
98
Se reduce astfel cantitatea de cldur dezvoltat n procesul de frecare i

crete rezistena garniturilor la uzura abraziv exercitat de particulele din fluidul
de foraj. La sapele cu lagr de rostogolire (cu role) la baza conului se utilizeaz i
garnituri de etanare lamelare axiale cu armtur metalic, alctuite dintr-un inel
din oel, 1 avnd duritate i elasticitate ridicate, acoperit cu cauciuc. (fig. 6.5.b).
Sistemul de lubrifiere a lagrelor, exemplificat n fig. 6.5 c const din
rezervorul de lubrifiant 1 din care lubrifiantul este mpins sub aciunea presiunii
fluidului de foraj prin sistemul de canale 7 spre lagrele 4,5 i 6 i spre garnitura
de etanare, 3. Exercitarea presiunii fluidului de foraj asupra lubrifiantului se
poate realiza n mai multe variante constructive, n fig. 6.5 c aceasta exercitnduse prin intermediul membranei elastice i a pistonului poros 2.
6.2.2. Dimensiuni
Dimensiunile sapelor cu trei conuri sunt standardizate n funcie de
necesitile forajului i de dimensiunile burlanelor pentru tubaj. Prin standardul
328-88 se prevd 228 tipodimensiuni de sape, prevzndu-se 32 dimensiuni
cuprinse ntre 95, 3 mm (3 in)...660,6 mm (26 in).
Sapele cu trei conuri sunt prevzute cu mbinri filetate cu umr n gama
de dimensiuni 2 3/8 REG...8 5/8 REG
6.2.3. Condiii tehnice

innd seama de complexitatea constructiv i de cerinele privind
garantarea unei durabiliti ct mai mari n exploatare, sapele cu trei conuri sunt
prevzute cu condiii tehnice de calitate privind precizia dimensional,
materialele, prelucrrile la cald (semifabricate, tratamente termice, ncrcarea prin
sudare, sudarea flcilor etc.) i condiiile funcionale.
Abaterile limit la diametrul sapei sunt:
Ovalitatea i conicitatea cilor de rulare i de alunecare ale flcilor i

conurilor se vor ncadra n cmpul de toleran al diametrelor respective.
La sapele cu lagre neetane conurile trebuie s se roteasc manual fr s
99
se blocheze.
La sapele cu lagre etane conurile nu trebuie s se blocheze la rotirea cu
ajutorul unei chei cu braul de aproximativ 350 mm.
n fiecare subansamblu falc-con se vor monta corpuri de rulare sortate n
intervalele dimensionale cu amplitudinea de 0,01 mm i cu mprtierea duritii
n limita a dou uniti HRC. Condiiile tehnice privind prelucrrile la cald i la
rece vor fi prezentate la capitolele respective.
6.3. Materiale i caracteristici mecanice

6.3.1. Criterii de alegere a oelurilor pentru sape
Alegerea oelurilor pentru elementele sapelor cu trei conuri se face
lund n consideraie particularitile constructive i tehnologice, condiiile de
funcionare i modul de degradare n exploatare. Durabilitatea sapelor cu trei
conuri este determinat de durabilitatea prii active i de durabilitatea lagrelor.
Condiiile de exploatare ale sapelor impun ca oelurile pentru sape s aib
urmtoarele caracteristici mecanice i tehnologice:
-
rezisten mecanic ridicat la solicitri statice i variabile, realizat
uzual prin creterea procentului de carbon i a elementelor de aliere;

-
tenacitate ridicat, asigurat prin aliere (n principal cu nichel) i prin
tratamente termice;
-
rezisten ridicat la uzur i coroziune, realizat prin durificare
superficial (prin tratamente termice sau prin ncrcarea cu aliaje dure);

-
clibilitatea ridicat, realizat prin creterea procentului de carbon i
de elemente de aliere;
-
deformabilitate plastic la cald ridicat, pentru a se putea obine
semifabricate cu forme complexe, ct mai apropiate de forma final a piesei;

-
oelurile pentru flci trebuie s aib o bun sudabilitate deoarece
flcile se asambleaz prin sudare. Asigurarea sudabilitii se realizeaz prin

reducerea coninutului de carbon i de elemente de aliere.
Analiza caracteristicilor menionate evideniaz dou aspecte:
-
realizarea ansamblului caracteristicilor impuse oelurilor sapelor de
foraj, dintre care unele sunt contradictorii, a condus la alegerea unor oeluri aliate
100
cu procent redus de carbon, durificate superficial prin tratamente termochimice i

ncrcarea cu aliaje dure;
-
formele constructive, condiiile de solicitare i cerinele tehnologice
diferite pentru falc i con permit utilizarea mrcilor de oel i tratamentelor

termice diferite.
6.3.2. Oeluri pentru conuri i oeluri pentru flci

Din punct de vedere constructiv conurile sapelor au o configuraie
complex avnd la suprafaa exterioar dini frezai sau tifturi insertate, care
exercit un puternic efect de concentrare a tensiunilor. Grosimea minim a
peretelui conului ajunge la 4...5mm n funcie de tipul sapei. De asemenea,
construcia conului este netehnologic din punct de vedere al tratamentului termic,
ngreunnd accesul lichidului de rcire la interior i putnd conduce la apariia
fisurilor la clire.
nc de la nceputul fabricaiei sapelor s-a acreditat ideea c pentru
satisfacerea ansamblului cerinelor de rezisten i tenacitate trebuie s se utilizeze
oeluri de cementare. Cercetrile au urmrit alegerea oelurilor de cementare care
asigur cea mai ridicat rezisten la uzare, n ultimii 50 de ani cercetndu-se n
acest scop peste 30 de mrci de oeluri aliate.
Oelurilor li se impun prescripii severe de calitate: elaborarea n
cuptoare electrice, limitarea punctajului admis pentru mrimea gruntelui de
austenit la 6,5...8, limitarea coninutului incluziunilor nemetalice la max. 4 pe tip
de incluziuni, iar suma punctajelor pe acelai cmp la max. 5, control ultrasonic al
laminatelor, garantarea benzii de clibilitate .a.
Pentru fabricarea conurilor se recomand oelul 17MoNi35, STAS 1150480. El corespunde mrcii de oel utilizate pe scar larg i n SUA (AISI 4820).
Utilizarea conurilor cu tifturi din carburi metalice insertate a impus
creterea clibilitii materialului din urmtoarele considerente:
-
introducerea lagrelor de alunecare a condus la creterea grosimii
peretelui conului;
-
pentru reinerea tifturilor este necesar o limit de curgere mai
ridicat a materialului.
n acest scop s-a elaborat un oel cu procentul de nichel mai redus dect la
101
mrcile tradiionale dar cu un procent de molibden mai ridicat, cu proprieti

superioare oelurilor tradiionale. Simbolizat EX 30 (tab.6.2), oelul este destinat
att fabricrii conurilor ct i flcilor, cu avantajul restrngerii mrcilor de oel
utilizate la fabricaia sapelor. Pentru conuri s-a elaborat oelul EX 55 (tab.6.2)
folosit de firma Hughes pentru conurile de dimensiuni mari.
Tabelul 6.2. Oeluri pentru conuri i flci
Aceste oeluri prezint tenacitatea stratului carburat mult superioar

celorlalte oeluri utilizate la fabricaia sapelor, avnd o clibilitate ridicat datorit
efectului combinat al nichelului i molibdenului.
Oelurile pentru flci trebuie s ndeplineasc i condiia de sudabilitate
astfel nct soluia actual const n utilizarea oelurilor de cementare aliate, cu
procentul de carbon crescut pn la limita asigurrii sudabilitii.
Att la noi n ar ct i n SUA, CSI i Polonia se utilizeaz oelul
20MoCrNi 06, STAS 11504-80, prezentat n tabelul 6.2.
Caracteristicile mecanice minime ale oelurilor standardizate pentru sape
de foraj sunt prezentate n tabelul 6.3.
Tabelul 6.3. Caracteristicile mecanice ale oelurilor pentru sape standardizate
Marca oelului
Rm
N/mm2
Rp
N/mm2
A5
%
Z
%
17 MoNi 35
20 MoCrNi 06
981
880
780
690
10
11
50
50
6.3.3. Oeluri pentru bile, role i buce

La fabricarea bilelor i rolelor rulmenilor sapelor de foraj se utilizeaz
oelul 55SiMoX STAS 11507-80, cu urmtoarea compoziie chimic procentual:
0,5...0,60C, 0,3...0,6 Mn, 0,8...1,1 Si, 0,4...0,6Mo, max. 0,05S i max. 0,025 P.
S-au utilizat, cu rezultate mai slabe, i oelurile 55CrMoA pentru bile i
55SiMoV pentru role.
Buca presat n con pentru realizarea lagrului de alunecare de diametru
mic se execut din oel 12CrMo STAS 3583-80, cementat la interior, n
102
conformitate cu practica majoritii firmelor productoare de sape.

Pastila presat n con pentru realizarea lagrului axial de alunecare la unele
construcii de sape se execut din oel rapid Rp 3 STAS 7328-80 cu urmtoarea
compoziie chimic procentual: 0,7...0,8C, 3,0...4,4 Cr, 1,0..1,4 V, 17,5..19,3 W
max. 0,45 Mn, 0,2...0,4 Si, max. 0,6 Mo. Tratamentul termic cuprinde recoacerea
de nmuiere (800-8300C), clire (1250-13000C cu rcire n ulei sau ap) i
revenire (550-5800C) cu obinerea duritii de 63...66 HRC.
6.4. Semifabricate pentru conuri i flci

Alegerea tipului de semifabricat pentru falc i con are la baz satisfacerea
cerinelor de productivitate i de rezisten mecanic. Prima cerin impune
aplicarea unui procedeu tehnologic de mare productivitate, pe plan mondial
generalizndu-se matriarea i realizarea unei forme a semifabricatului ct mai
apropiat de cea a piesei finite, pentru reducerea volumului prelucrrilor prin
achiere. A doua cerin impune obinerea semifabricatului prin deformare
plastic, cu realizarea unui fibraj ct mai corect, justificnd aplicarea matririi.
Matriarea conurilor. Semifabricatul conurilor poate fi executat prin
matriare n dou variante: cu realizarea i fr realizarea dinilor. Semifabricatul
uzual este neted la exterior, fig 6.6 a, simplificnd construcia i crescnd
durabilitatea matriei n detrimentul unui volum important de prelucrri prin
achiere pentru realizarea dinilor. Semifabricatul cu dini matriai, fig 6.6 b,
ofer avantaje economice i tehnologice importante, fibrele urmrind conturul
dinilor i asigurnd astfel o durabilitate sporit n exploatare.
Matriarea conurilor se realizeaz n urmtoarea succesiune:
-
nclzirea la 11500C n cuptor cu vatr rotativ, cu durata aproximativ
de 35 minute;
-
matriare (la 11100C) la ciocane cu contralovitur (Dynapak),
debavurare i calibrare;
-
recoacerea de nmuiere la 7800C n atmosfer neutr (pentru evitarea
oxidrii suprafeei) cu scopul obinerii unei prelucrabiliti corespunztoare

(duritatea 225 HB).
103
Fig. 6.6. Semifabricate matriate pentru conuri:

a netede; b cu dini matriai
Matriarea flcilor se realizeaz n aceeai succesiune tehnologic ca i a

conurilor, cu deosebirea c oelul pentru flci, mai puin aliat dect cel al
conurilor, necesit ca tratament primar normalizarea (la 8700C) cu obinerea
duritii de 207 HB.
Se recomand verificarea fibrajului conurilor i flcilor la fiecare nlocuire
a matrielor.
6.5. Tehnologia tratamentelor termice

Pentru realizarea caracteristicilor de exploatare, conurile i flcile
sapelor de foraj sunt supuse unor tratamente termice i termochimice complexe.
Conurile i butonul flcii sunt supuse tratamentului de carbonitrurare, urmat de
clire dubl i detensionare, iar lagrul de alunecare de la baza butonului poate fi
tratat suplimentar prin borurare.
6.5.1. Tehnologia tratamentului termic de carbonitrurare

Condiiile tehnice privind tratamentul termic de carbonitrurare aplicat
sapelor de foraj prevd urmtoarele:
concentraia carbonului n strat va fi Cs = 0,9 +00,,15
10 % la falc i
Cs = 0,8 +00,,15
10 % la conuri, la adncimea de 0,1...0,2 mm;
la adncimea x corespunztoare grosimii stratului, concentraia
104
carbonului va fi Cx = 0,40% la falc i Cx = 0,30 % la conuri.

grosimea x a stratului la butonul flcii i la interiorul conurilor, la
piesa finit, n funcie de diametrul sapei este x = 0,952,2 mm;
duritatea stratului carbonitrurat dup tratamentul termic complet al
flcii i conului va fi de 59...62 HRC cu excepia sapelor cu diametrul peste 346,1
mm, unde se admite duritatea minim 58HRC;
stratul carbonitrurat va avea structur martensitic, fr carburi libere
dispuse n reea;
la conurile cu dini frezai, duritatea maxim a miezului dinilor de pe
coroana a 2-a, la 1/3 din nlime msurat de la baza dintelui va fi de 40HRC.
Tratamentul de carbonitrurare prezint urmtoarele avantaje n comparaie
cu cementarea (carburarea):
-
temperatura de tratament este mai mic (560...8800C) fa de
temperatura de cementare (900...9300C);

-
nu se depune funingine pe suprafaa pieselor, pe pereii cuptorului sau
pe elementele de nclzire;
-
rezistena la uzur a pieselor este mai mare dect n cazul cementrii
datorit mbogirii suplimentare a stratului cu azot, avnd ca efect creterea

duritii;
-
prezena azotului mrete adncimea de difuzie a carbonului;
deformarea pieselor este mai redus.
Totodat ns prezena azotului determin creterea cantitii de austenit

rezidual, la clire, impunnd introducerea clirii sub zero grade.
n producia de sape, tratamentul termic se realizeaz n cuptoare continue,
complet automatizate.
Ciclul de tratament termic al flcilor (oel 20MoCrNi 06) este prezentat n
figura 6.7. El se efectueaz n cuptoare cu atmosfera controlat tip endoterm.
Aceste atmosfere sunt produse prin reformarea endoterm a gazelor combustibile
n prezena aerului, la o valoare a coeficientului de consum de aer cuprins ntre
0,25-0,28 din valoarea stoechiometric, rezultnd endogazul, un amestec de azot
din aer, componentele reductoare CO i H2 i mici cantiti de CO2, H2O i CH4.
Tratamentul termic al flcilor prezint urmtoarele particulariti:
-
piesele sunt supuse nti cementrii (carburrii) n endogaz cu adaos de
metan, n dou etape: cementare la un potenial de carbon ridicat n endogaz, cu

105
adaos de 8..10% CH4, apoi difuzie pn la realizarea procentului prescris de

carbon n strat;
-
se adaug apoi n funcie n atmosfera de tratament 1...5% NH3, cu
realizarea carbonitrurrii (8600C, durata cca. 4 ore);

-
dup carbonitrurare piesele sunt supuse clirii I direct din cuptor.
Aceast variant este permis datorit faptului c oelul are un grunte ereditar fin
(datorit alierii ) i, pe de alt parte, nclzirea pentru clirea I ar conduce la
pierderea unei cantiti de azot din strat;
-
flcile sunt supuse clirii II, pentru strat, urmat de detensionare
(revenire joas).
n urma tratamentului termic, duritatea miezului flcii, inclusiv a zonei
filetului sapei, este de 215...235HB (Rm=750...800N/mm2).
Ciclul de tratament termic al conurilor prezint urmtoarele particulariti
n raport cu cel al flcilor:
-
introducerea clirii la temperaturi negative (-500C) cu durata de cca. 2
ore, pentru transformarea complet a austenitei n martensit;

-
durata revenirii este mai mare.

n urma tratamentului termic, valoarea minim a rezistenei la rupere a
miezului conului este de cca. 800 N/mm2.
6.5.2. Tehnologia tratamentului termic de borurare

Borurarea se aplic pentru durificarea lagrului de alunecare de la baza
butonului flcii, fiind superioar ncrcrii cu aliaj dur prin rezistena la uzare mai
ridicat datorit duritii mai mari obinute, prin valoarea mai redus a
coeficientului de frecare de alunecare i prin rezistena la temperatur.
Difuzia borului n oel conduce la formarea urmtoarelor boruri:
-
FeB (la suprafa, avnd 16,23 % B), cu duritatea de 1900...2300 HV;
Fe2B (spre interior, avnd 8,83%B), cu duritatea de 1230...1680 HV;
carboboruri, prin substituirea de ctre bor a carbonului din cementit.
Adncimea stratului borurat nu depete de obicei 0,15mm, fiind

influenat de elementele de aliere.
Borurarea se poate efectua n mediu gazos, lichid, solid i n plasm.
Borurarea n mediu gazos prezint avantajul c mediile gazoase sunt cele
106
mai active, procesul se desfoar intens la temperaturi mai joase dect la celelalte
procedee, iar stratul borurat este uniform. Dezavantajul metodei l reprezint
toxicitatea mare i pericolul de explozie al gazelor utilizate.
Borurarea n mediu lichid se poate realiza n dou variante: n sruri topite
i prin electroliza srurilor topite. Avantajele acestor procedee sunt simplitatea
instalaiilor i asigurarea reproductibilitii rezultatelor. Ca dezavantaje se
menioneaz uzarea rapid a bilor de electroliz, formarea aderenelor din
topitur la suprafaa pieselor, limitarea dimensiunii pieselor tratate etc.
Borurarea n pulberi se realizeaz prin mpachetarea pieselor n amestec de
pulberi n containere ermetice, urmat de nclzirea i meninerea la temperaturi
ridicate (800...10000C). Avantajele procedeului constau n simplitate, posibilitatea
controlului riguros al temperaturii i curirea uoar a pieselor dup tratament.
Ca dificulti se menioneaz faptul c unele procedee impun utilizarea
unei atmosfere controlate-hidrogen sau vid. Ca pulberi se folosesc borul,
feroborul, feroboralul, carbura de bor (B4C), boraxul (Na2B4O7) n amestec cu o
umplutur inert (nisip cuaros, oxid de magneziu, grafit) pentru prevenirea topirii
i aglomerrii particulelor de pulbere.
Borurarea n plasm se realizeaz n ioni de bor, formai n urma
descrcrii electrice, ntre piesele supuse borurrii, legate la catod i pereii
cuptorului, reprezentnd anodul. Gazul ionizat este triclorura de bor sau
diboranul. Borurarea ionic permite un control riguros al tratamentului termic, n
strat predominnd compusul Fe2B, mai puin fragil.
Datorit grosimii reduse i a fragilitii mari a stratului borurat este necesar
ca acesta s aib un suport rezistent, realizat prin aplicarea prealabil a
tratamentului de carburare sau carbonitrurare.
6.6. Tehnologia ncrcrii cu aliaje dure

i cu aliaje antifriciune
6.6.1. ncrcarea cu carburi de wolfram
n scopul creterii rezistenei la uzura abraziv, conurile i spatele
(cozorocul) flcii se ncarc cu material dur granular pe baz de carbur de
wolfram (denumire comercial - Relit). Grosimea stratului ncrcat variaz ntre
107
1...1,5 mm, iar granulaia medie a carburilor este de 0,51,5 mm, n funcie de
dimensiunea sapei.
Granulele de carbur de wolfram pot fi obinute prin turnare i granulare
sau prin sinterizare.
La ncrcarea sapelor de foraj se utilizeaz trei procedee: cu flacr
oxiacetilenic, cu cureni de nalt frecven i cu hidrogen atomic.
ncrcarea cu flacr oxiacetilenic prezint urmtoarele particulariti:
1. Pentru ncrcare se utilizeaz flacra carburant cu exces de acetilen
avnd raportul lungimilor zonei reductoare i nucleului de 3, ncrcarea
realizndu-se "spre stnga" ( cu srma nainte).
2. Se ntrebuineaz ca fondant boraxul (Na2B4O7 * 1OH2O) sau acidul
boric H3BO4 pentru evitarea porilor i a neregularitilor suprafeei ncrcate.
3. Piesa se prenclzete la cca. 3500C folosind flacra oxiacetilenic neutr.
4. Carburile de wolfram sunt introduse n interiorul unui tub (teac)
metalic. Acesta se topete simultan cu stratul superficial al piesei, sudorul
distribuind carburile metalice prin intermediul micrilor imprimate tubului
suport.
5. Controlul dimensional al operaiei de ncrcare se realizeaz cu
abloane, iar controlul cantitii de material dur depus, prin cntrire.
6. Rcirea se realizeaz lent, prin mpachetare n nisip.
ncrcarea cu cureni de nalt frecven reprezint o metod foarte
productiv, care elimin n mare parte factorul subiectiv privind calificarea
sudorului i asigur straturi depuse deosebit de uniforme.
Materialul de ncrcare este pregtit prin brichetare asociind granule de
material dur, pilitur de fier i fondani i este aplicat pe suprafaa de ncrcare.
Prin nclzire cu cureni de nalt frecven se nclzete pn la topire
stratul superficial al piesei, care nglobeaz carburi de wolfram. Adncimea
stratului se regleaz prin intermediul frecvenei curentului.
ncrcarea cu hidrogen atomic prezint avantajele utilizrii unei surse cu
randament termic ridicat i al proteciei carburilor mpotriva oxidrii, conducnd
la suprafee deosebit de uniforme ale depunerii. Procedeul se aplic n dou
variante: pe suprafaa umezit cu sticl solubil vscoas se aplic granule de
carburi dup care arztorul topete stratul superficial, sau se folosesc electrozi
tubulari metalici umplui cu material granular.
108
6.6.2. ncrcarea cu Stellit

Aa cum s-a artat anterior, unele poriuni ale suprafeelor lagrelor de
alunecare de pe butonul flcii se ncarc uzual cu aliaj dur pe baz de cobalt de tip
Stellit. Aliajele de tip Stellit, elaborate n anul 1900 i denumite astfel datorit
strlucirii lor asemntoare cu cea a stelelor, sunt aliaje pe baz de cobalt, putnd
fi mprite n dou categorii: Co-Cr-W-C utilizate la ncrcarea butonului flcii i
Co-Cr-W(Mo)-Ni(Fe)-C cu adaosuri de Si i B, utilizate la ncrcarea pieselor
supuse uzurii, ocurilor i temperaturii.
Principalele probleme tehnologice la ncrcare cu Stellit sunt urmtoarele:
-
evitarea fisurrii stratului depus datorit tensiunilor de contracie;
evitarea fisurrii metalului de sub depunere, ale crui duritate i
rezisten sunt foarte ridicate datorit difuziei elementelor de aliere din strat.
Aceste defecte se elimin prin alegerea procedeului de ncrcare,
prenclzire i tratament termic ulterior.
Tehnologia ncrcrii cu Stellit prezint urmtoarele particulariti:
1. Metalul de baz trebuie s fie lipsit de rugin, murdrie, grsimi etc.,
care pot genera poroziti, fisuri, incluziuni nemetalice i "fierberea" depunerii. n
acest scop se aplic prelucrarea mecanic, curarea chimic sau sablarea.
2. Fisurile, porozitile, suprapunerile de material etc. ale suprafeei piesei
se ndeprteaz prin prelucrare mecanic.
3. Pentru prevenirea fisurrii stratului suport, flcile se prenclzeasc la
600...6500C cu evitarea oxidrii (flacra carburant sau cuptor cu atmosfer
controlat).
4. ncrcarea se poate realiza prin urmtoarele procedee: cu flacr
oxiacetilenic (aplicat uzual), la care diluia cu metalul de baz este sub 5%, cu
electrozi nvelii (diluia 15..25%), prin procedeul WIG (diluia 7...25%), cu jetul
de plasm, (diluia 5...15%) i prin procedee automate (sub strat de flux sau n
atmosfer de gaze protectoare).
ncrcarea cu flacr oxiacetilenic se realizeaz utiliznd flacra
carburant, prin procedeul "spre stnga", sau cu srma nainte. Depunerea se poate
realiza cu unul sau dou straturi.
Dup ncrcare, flcile se rcesc lent n nisip prenclzit, argil sau flux
109
pentru sudare.
6.6.3. Armarea sapelor cu tifturi din carburi metalice

tifturile pentru armarea conurilor sapelor de foraj sunt realizate prin
sinterizare din pulbere de carbur de wolfram cu liant cobalt n proporie de
11...16%. Fixarea tifturilor se poate realiza prin dou procedee: prin presare i
prin lipire. n prezent se utilizeaz presarea, asamblarea prin lipire aplicndu-se la
sapele monolit, la coroanele i sapele de dimensiuni mici utilizate n special la
cercetri geologice.
Asamblarea tifturilor prin presare impune realizarea unei precizii de
prelucrare ridicate a tifturilor i alezajului pentru garantarea strngerii prescrise.
Strngerea superioar valorii optime conduce la fisurarea tiftului n exploatare,
iar o strngere mic poate conduce la depresarea tiftului n timpul forajului.
Rugozitatea tiftului i alezajului este Ra = 0,8 m, iar precizia
dimensional corespunde claselor 8...9 ISO, cu realizarea unui ajustaj cu strngere
"za" sau "zb", n funcie de diametrul tiftului.
Asamblarea se realizeaz prin presare, la rece, fora de presare fiind de
circa 30...70kN.
Armarea tifturilor prin lipire se realizeaz utiliznd tifturile cu seciunea
poligonal (octogonal), fixate prin lipire tare. Principalele probleme tehnologice
ridicate de aplicarea acestui procedeu sunt stabilitatea termic a tifturilor,
alegerea aliajelor de lipire, precizia de fabricaie a tifturilor si alezajelor i
tehnologia de lipire.
La nclzirea tifturilor la temperaturi peste 7000C acestea sufer un proces
de oxidare a crui intensitate crete cu temperatura.Ca urmare, se recomand
aliaje de lipire cu temperatura de topire sczut, reducerea duratei procesului i
folosirea atmosferei protectoare. Aliajele pentru lipire tare folosite uzual sunt de
tipul Cu-Zn, fiind standardizate mrcile Cu 58 Zn 900 (58...62% Cu; 0,2...0,3%
Si, rest Zn) i Cu 29 Zn 900 (59...61% Cu; 0,2...0,3%Si; 0,8...1,2% S in rest Zn)
conform STAS 294-82. Temperatura inferioar de topire este de 9000C. Se pot
utiliza i aliaje de argint (50%Ag; 15,7%Cu; 1%Zn; 3,1 % Ni), care sunt ns
scumpe i deficitare.
Jocul radial optim dintre tift i alezaj este de 0,15 mm, obinndu-se ns
lipituri rezistente n limite largi ale jocului, cuprins ntre 0,05...0,5 mm.
110
Tehnologia de lipire cuprinde urmtoarele operaii: curare, introducerea

tiftului n alezaj, aplicarea boraxului (Na2B4O7) deshidratat ca fondant, nclzirea
local a ambelor piese cu flacr oxiacetilenic neutr i adugarea aliajului de
lipire. Durata maxim a procesului nu trebuie s depeasc patru minute, pentru a
evita degradarea tiftului.
6.6.4. ncrcarea lagrelor cu aliaj antifriciune

Aa cum s-a artat, pe lagrele de alunecare ale conurilor se depun aliaje
antifriciune, forma i dimensiunile depunerilor depinznd de tipul sapei.
Depunerile se realizeaz nainte de tratamentele termochimice i termice
aplicate conurilor. ncrcarea se realizeaz n alveole (excavaii) practicate pe
suprafaa frontal (umrul) conului i pe suprafaa cilindric a lagrului de
alunecare de diametru mare.
Aliajele antifriciune depuse pe cile lagrelor de alunecare ale conurilor
pot fi:
-
aliaje Ag-Mn, cu 15% Mn;
aliaje Cu-Fe-Al cu 15% Fe, 13,5 Al, restul cupru;
aliaje Cu-Mn, cu 15...25% Mn .a.
Se utilizeaz dou procedee de ncrcare: cu flacr oxiacetilenic i cu arc

electric (WIG-Wolfram Inert Gas).
ncrcarea prin procedeul WIG se realizeaz manual sau mecanizat, arcul
electric i materialul de adaos deplasndu-se simultan. Dup fiecare depunere n
alveol conul se rotete astfel nct o nou alveol este adus n poziia de
ncrcare.
6.7. Tehnologia prelucrrii mecanice

6.7.1. Probleme tehnologice
Condiiile tehnice severe impuse sapelor cu trei conuri, precum i
cerinele de productivitate ridic probleme tehnologice deosebite pentru
prelucrarea mecanic a elementelor componente ale sapei i pentru tehnologia
montajului. n continuare se evideniaz probleme specifice ale procesului
111
tehnologic de fabricaie a sapelor cu trei conuri.

Probleme de bazare. Principalele dificulti privind bazarea survin la
prelucrarea flcii, datorit formei sale complexe i a corelaiilor impuse ntre
diferite dimensiuni (fig. 6.7).
Fig. 6.7. Geometria unei flci
Urmtoarele suprafee ale flcii joac rolul de baze n procesul tehnologic

de fabricaie:
-
suprafeele plane la 1200, A i orificiul pentru tiftul de centrare, B,
jucnd rolul de baze de montaj la asamblarea sapei, fiind baze tehnologice

fundamentale;
-
cile de rulare ale rolelor (C), bilelor (D) i a lagrului de alunecare
(E), jucnd rolul de baze de montaj i fixare pe buton a conului (baze

fundamentale);
-
suprafaa canalului executat n buton, F, jucnd rolul de baz
112
tehnologic ajuttoare la montaj deoarece prin interiorul su se introduc bilele;

-
suprafaa alezajului n care se introduce duza sapei, G, joac rolul de
baz de montaj, reprezentnd o baz tehnologic ajuttoare.

Toate suprafeele menionate au un rol hotrtor n realizarea preciziei
ansamblului sapei de foraj, fiind corelate ntre ele prin legturile dimensionale.
Se pot utiliza ca baze n procesul tehnologic suprafeele la 1200 mpreun
cu alezajele pentru tifturi de centrare, precum i gurile de centrare executate n
axa butonului prelucrat ntre vrfuri ca pies tip arbore. Ca urmare, s-au
dezvoltat urmtoarele dou sisteme de bazare la prelucrarea flcilor:
1. Utilizarea a trei rnduri de baze tehnologice:
a.
bazarea feele la 1200 neprelucrate;
b.
bazarea flcii cu trei vrfuri de centrare, dou laterale butonului
i unul n coada flcii (fig. 6.8a);

c. bazarea butonului ntre vrfuri (fig. 6.8 b).
2. Utilizarea ca baze unice pentru toate prelucrrile a feelor la 1200 i a
alezajelor pentru tifturile de centrare. La prima operaie, n cadrul creia se
prelucreaz suprafeele de bazare, se utilizeaz ca baz brut spatele flcii, aa
cum se exemplific n fig. 6.9.
Fig. 6.8. Baze tehnologice la prelucrarea flcii:

a bazarea n trei vrfuri; b bazarea butonului ntre vrfuri
113

Fig. 6.9. Bazarea pe spatele neprelucrat al flcii
Problemele de bazare sunt mai simple n cazul conurilor, care reprezint

piese de rotaie. Cile de rostogolire i de alunecare ale lagrelor constituie baze
tehnologice fundamentale, acestea determinnd poziia conului n raport cu
suprafeele omologe ale butonului flcii.
Asigurarea preciziei i rugozitii cilor de rulare.
Aa cum rezult din
desenele conului i flcii (fig. 6.10 i 6.11), cile de rulare trebuie s aib precizia
corespunztoare claselor 7-8, iar rugozitatea Ra=0,8m, ceea ce impune
rectificarea ca ultim operaie.
Datorit diametrului mic al alezajului conului, care limiteaz diametrul discului de
rectificat, pentru realizarea vitezei optime de achiere sunt necesare turaii foarte
ridicate ale piesei, precum i controlul automat al realizrii dimensiunilor.
114

Fig. 6 10. Desen de execuie pentru un tip de con
Fig. 6.11. Desen de execuie pentru zona butonului flcii
Asigurarea cerinelor de productivitate. Tehnologia de prelucrare a

sapelor este organizat n flux, prin diferenierea operaiilor sau prin concentrarea
operaiilor. Precizia i productivitatea maxime se realizeaz la prelucrarea pe linii
automate prin concentrarea operaiilor pe maini unelte agregat i cu comand
program.
6.7.2. Procesul tehnologic de fabricare a flcii

Se pot utiliza dou variante ale procesului tehnologic: prin diferenierea
operaiilor i prin concentrarea operaiilor.
Prelucrarea prin diferenierea operaiilor. La aceast variant de proces
tehnologic se folosesc succesiv cele trei sisteme de bazare menionate: bazare pe
feele la 1200, bazare ntre trei vrfuri i bazare ntre dou vrfuri de centrare
dispuse pe axa butonului, prelucrarea efectundu-se pe un numr relativ mare de
maini unelte, n succesiunea operaiilor prezentat n continuare.
1. Realizarea primului rnd de baze tehnologice prelucrate - gurile laterale
ale butonului i cea din coada flcii (fig. 6.8a) folosind schema de bazare
prezentat n figura 6.9.
2. Executarea urmtoarele operaii cu bazarea n trei vrfuri de centrare:
115
Frezarea feelor la 1200 din una sau din dou aezri;
Gurirea alezajelor pentru tifturile de centrare ale flcilor;
Prelucrarea feei frontale a butonului i executarea gurilor de
centrare n axa butonului (fig. 6.8 b).

3. Efectuarea urmtoarelor prelucrri folosind ca baz de aezare feele
(prelucrate) la 1200:
-
prelucrarea alezajului pentru duza de splare;
prelucrarea camerei de ungere;
prelucrarea spatelui flcii;
executarea canalului pentru introducerea bilelor (fig 6.12 a);
4. Fixarea unui dop n canalul pentru introducerea bilelor pentru asigurarea

continuitii cii de rulare dup prelucrare (fig. 6.11);
5. Prelucrarea prin strunjire a butonului (6.12 b) cu bazarea ntre vrfuri;
6. ncrcarea cu material dur a butonului;
7. Rectificarea de degroare a butonului ;
8. Tratamentul termic de carbonitrurare;
9. Rectificarea de finisare a butonului (bazarea tot ntre vrfuri).
Fig. 6.12. Faze de prelucrare a flcii.
Prelucrarea prin diferenierea operaiilor, cu utilizarea a trei sisteme de

bazare, prezint urmtoarele dezavantaje:
apariia erorilor la poziia relativ a suprafeelor prelucrate n cadrul
diferitelor sisteme de bazare. Un exemplu caracteristic l reprezint dificultatea
realizrii poziiei relative dintre calea de rulare pentru bile-prelucrat la bazarea
butonului ntre vrfuri i canalul pentru introducerea bilelor, prelucrat la bazarea
flcii pe feele la 1200. Prin utilizarea unei baze unice la ambele operaii, de
exemplu la bazarea ntre vrfuri a butonului, se poate asigura riguros poziia
116
relativ a celor dou suprafee, eliminnd astfel numeroasele rebuturi la aceast

prelucrare;
la efectuarea controlului final al flcii nu este posibil utilizarea
acelorai baze ca la prelucrarea mecanic, deoarece unele dintre acestea se elimin
pe parcursul prelucrrii (de exemplu gurile de centrare de pe suprafaa lateral a
butonului), fapt ce introduce erori de msurare a flcii.
Prelucrarea prin concentrarea operaiilor
urmrete utilizarea unui
numr minim de baze, cu prelucrarea pe un numr minim de maini unelte

specializate.
Ca sistem unic de bazare se recomand feele la 1200 i alezajele tifturilor
de centrare, deoarece acestea reprezint totodat i bazele tehnologice de montaj
ale sapei. n figura 6.13 se prezint tehnologia de prelucrare a feelor la 1200 i a
alezajelor pentru tifturi pe o main unealt agregat cu patru posturi de lucru: 1frezarea de degroare a feelor; 2-frezarea rostului pentru sudur; 3-prelucrarea
alezajelor pentru tifturi; 4-frezarea de finisare a feelor la 1200.
Fig. 6.13. Prelucrarea flcii prin concentrarea operaiilor
n continuare, prelucrarea poate decurge n urmtoarele dou variante:

-
efectuarea tuturor operaiilor, inclusiv prelucrarea butonului, utiliznd
bazarea pe feele la 1200, soluie practicat pe plan mondial;

-
efectuarea operaiilor de prelucrare a corpului flcii utiliznd bazarea
pe feele la 1200, iar prelucrarea butonului efectundu-se pe strunguri cu comand
117
numeric, prin concentrarea operaiilor, cu bazarea ntre vrfuri (soluie practicat

n ara noastr). Cu excepia prelucrrii suprafeelor de bazare i a alezajului
pentru duza de splare, restul prelucrrilor se desfoar n succesiunea specific
procesului tehnologic prin diferenierea operaiilor.
Prelucrarea prin concentrarea operaiilor este foarte avantajoas i n cazul
prelucrrii alezajului duzei pentru splare, care cuprinde un numr relativ mare de
faze. Aceste prelucrri se efectueaz pe o main agregat specializat, cu bazarea
flcii pe feele la 1200.
6.7.3 Procesul tehnologic de prelucrare a conului

Conul reprezint o pies de rotaie axial simetric, astfel nct bazarea la
prelucrrile mecanice se realizeaz, utiliznd suprafaa exterioar ca baz la
prelucrarea suprafeelor interioare i invers.
Succesiunea prelucrrilor unui con cu tifturi insertate i lagr de alunecare
la baza butonului cuprinde, spre exemplificare, urmtoarele operaii principale:
1. Strunjirea de degroare la interior, cu bazare pe suprafaa
exterioar;
2. Strunjirea de degroare la exterior, cu bazarea pe suprafaa
interioar;
3. Prelucrarea alveolelor pe calea de rulare;
4. ncrcarea alveolelor cu material antifriciune;
5. Strunjirea de finisare la interior;
6. Strunjirea de finisare la exterior;
7. Tratamentul termic;
8. Prelucrarea alezajelor pentru introducerea tifturilor;
9. Presarea tifturilor;
10. Rectificarea suprafeelor interioare.
6.8. Tehnologia de asamblare i filetare a sapei

Probleme tehnologice la montarea sapei. Montarea i fixarea conului pe
buton ridic problema asigurrii posibilitii introducerii bilelor i a continuitii
cii de rulare. Aa cum a fost artat anterior, acestea se realizeaz prin
118
introducerea n canalul pentru bile a unui dop a crui poziie este determinat cu
ajutorul unui tift, ambele fiind fixate prin suduri provizorii, (fig.6.11), astfel c
dopul se prelucreaz i se trateaz termic mpreun cu falca.
Montarea conului pe falc. Pentru montarea conului pe falc se extrage
dopul care nchide calea de rulare, iar dup introducerea bilelor el se fixeaz prin
sudur n poziia iniial. Respectarea condiiilor de precizie se asigur prin
utilizarea metodei sortrii la mperecherea conurilor cu flcile, la alegerea rolelor
i bilelor necesare. Dup fixarea conului, acesta trebuie s poat fi rotit cu mna.
Dup efectuarea controlului, se frezeaz spatele flcii astfel nct se
nltur adaosul tehnologic (fig. 6.8b ) care a permis realizarea bazrii ntre
vrfuri a butonului flcii
Asamblarea flcilor sapelor. Se realizeaz avnd ca baze de montaj feele
la 1200 i tifturile de centrare, iar montajul final se realizeaz prin sudare.
Dup montarea conului pe falc se introduc tifturi n alezajele de pe feele
la 1200 ale flcilor, se monteaz cele trei flci i se fixeaz provizoriu cu ajutorul
unui inel de strngere. Operaiile de sudare se pregtesc prin curirea rostului
pentru sudare prin polizare i degresare chimic. (soluie de 3% sod calcinat)
Flcile sapelor se sudeaz electric, manual, cu electrozi nvelii, prin trei
custuri laterale i trei custuri sub bolt, executate din direcia conurilor.
Numrul de straturi crete odat cu creterea dimensiunii sapei.
n timpul asamblrii prin sudare, un efect secundar nedorit este nclzirea
cilor de rulare ale lagrelor i a garniturilor de etanare la sapele cu lagre etane.
Cercetrile au evideniat faptul c n timpul sudrii temperatura lagrelor atinge
valori de 200...2600C i se menine pe o durat de cca. 20 min. La aceste
temperaturi garnitura de cauciuc se degradeaz i duritatea cilor de rulare se
reduce de la 730 HV la 650 HV. De aceea s-au impus msuri speciale de sudare,
care s evite depirea temperaturii de 1000C n lagrele sapei.
n acest scop, dup executarea fiecrui strat de la cele trei custuri n
poziie orizontal, se practic rcirea intermediar a sapei prin introducerea
conurilor n ap. Temperatura maxim atins n aceste condiii ntre straturile
succesive este de 650C.
Prelucrarea filetului sapei. Filetul sapei (mbinare cu umr) se execut
prin strunjirea pe strunguri automate. Principala problem tehnologic o
reprezint bazarea, care trebuie s asigure coaxialitatea filetului cu axa sapei n
119
condiiile
care
celei
trei
flci
sunt
asamblate
prin
sudare.
Prelucrarea cepului sapei i filetarea acestuia se realizeaz prin strunjire, prin

fixarea sapei n dispozitivul schematizat n figura 6.14. ce folosete ca suprafee
de bazare spatele flcilor i puncte de reazem de pe suprafeele exterioare ale
conurilor.
Fig. 6.14. Fixarea sapei la operaia de strunjire i filetare a cepului
Prelucrarea i controlul filetului mbinrii cu umr se efectueaz conform

metodologiei prezentate la capitolul 4.
Dup controlul final se aplic operaiile uzuale de conservare i ambalare.
120
Capitolul 7
FABRICAREA UTILAJULUI PETROCHIMIC SI

DE RAFINRII
7.1. Clasificarea utilajului petrochimic i de rafinrii

Elementele utilajului petrochimic i de rafinrii (UPR) se pot mpri n
funcie de rolul funcional n urmtoarele categorii:
-
aparate de schimb de cldur ntre dou medii de lucru (schimbtoare
de cldur, condensatoare, vaporizatoare);

-
aparate de schimb de mas n care mediile de lucru se afl n contact
direct, realiznd schimb de mas prin reacii chimice i implicit schimb de cldur
(coloane de rectificare, coloane de cracare etc.);
-
reactoare; sunt incinte n care au loc reacii chimice la temperaturi i
presiuni ridicate, de obicei, n prezena catalizatorilor;

-
aparate de nclzire cu flacr ( cuptoare tubulare, cazane etc.);
aparate pentru separarea i purificarea produselor; (filtre, decantoare
separatoare de gaze etc.);

-
amestectoare;
rezervoare de depozitare ( cilindrice, sferice, tip pictur).
In funcie de gabarit:
-
aparatur gabaritic ce se poate fabrica n uniti cu dotare uzual
i pot fi transportate fr restricie pe toate cile de comunicaii;

-
aparatur negabaritic (agabaritic) ce nu pot fi transportate pe cile
de comunicaie n condiii normale; dac nu sunt
depite substanial
dimensiunile de gabarit reglementate, transportul se poate realiza n anumite

condiii (alegerea mijlocului de transport corespunztor i a traseului convenabil,
obinerea aprobrilor de la autoritile de resort, organizarea corespunztoare a
transportului). Dac dimensiunile utilajului respectiv nu permit adoptarea acestei
soluii este necesar reproiectarea sa astfel nct s poat fi realizat n uzin pe
Gheorghe Zecheru, Gheorghe Drghici
pri, transportabile; n uzin se face un montaj de prob, urmnd ca asamblarea

definitiv s se realizeze la locul de exploatare.
Dup grosimea peretelui:
-
aparate cu perete subire la care grosimea s < 36 mm;
aparate cu perete gros la care s > 36 mm.
Limita de 36 mm este stabilit convenional i
marcheaz schimbri
importante n tehnologiile de fabricaie ce se aplic.

Condiiile de lucru luate n considerare prin temperatura de exploatare,
presiunea de lucru i caracteristicile mediului de lucru influeneaz condiiile de
proiectare, execuie i control. Aceste aspecte sunt reglementate strict prin norme
ale unor organisme specializate cu rol de control i reglementare n domeniu, cum
este Inspecia de Stat pentru Controlul Cazanelor, Recipientelor sub Presiune i
Instalaiilor de Ridicat ISCIR.
7.2. Particularitile fabricaiei UPR

i structura proceselor tehnologice
Particularitile fabricaiei acestor aparate tehnologice sunt generate de
forma i dimensiunile componentelor, caracterul produciei, tipul semifabricatelor,
ponderea unor operaii tehnologice, tipul utilajelor de producie, rolul acestora etc.
Cteva particulariti sun prezentate n continuare.
1. Componentele UPR sunt n mod uzual recipiente sub presiune cu
gabarite mari i forme preponderent cilindrice.
2. Fabricarea se realizeaz n condiiile unei producii individuale sau
chiar de unicat; pe baze statistice s-a stabilit c numai 510% din produsele uni
ntreprinderi se fabric n mod continuu, 50% nu se repet niciodat, iar celelalte
se repet la intervale de 24 ani sau ntmpltor pentru nlturarea efectelor unor
accidente tehnice.
3. Semifabricatele laminate (table, evi, profile) au ponderea cea mai
nsemnat
(aproape 85%) n realizarea elementelor UPR. Celelalte tipuri de
semifabricate (turnate, forjate, matriate, prelucrate mecanic) se folosesc n

procent de 46% fiecare.
4. In procesul de fabricaie se folosesc att utilaje staionare grele (prese ,
valuri, strunguri carusel, raboteze) ct i unele utilaje mobile tipice (surse de
122
Fabricarea utilajului petrochimic i de rafinrii
curent pentru sudare, maini de polizat, maini de gurit etc.)

5. Instalaiile i utilajele de ridicat (poduri rulante, macarale) ndeplinesc
i funcii de fabricaie pentru susinerea i ghidarea semifabricatelor la unele
operaii (ndreptare, vluire, sudare).
6. Operaia principal a ntregii fabricaii este sudarea (manual cu
electrozi nvelii, sub strat de flux, n atmosfer protectoare etc.), procedeu
caracterizat prin productivitate sczut, chiar n cazul variantelor automatizate sau
robotizate, ceea ce influeneaz productivitatea ntregii fabricaii.
Pentru creterea productivitii se iau msuri cum ar fi:
-
asigurarea interschimbabilitii, standardizarea i tipizarea elementelor
componente (flane, talere pentru coloane) i a unor subansamble;

-
tipizarea proceselor tehnologice dup asemnarea constructiv i
tehnologic, diferenierea acestora realizndu-se dup dimensiunile elementului

fabricat;
-
luarea n consideraie a deformaiilor la sudare i realizarea montajului
nainte de sudare n poziii ale elementelor astfel nct dup sudare s capete
poziia corect, reducndu-se ponderea operaiilor de ndreptare;
-
mecanizarea, automatizarea sau chiar robotizarea unor operaii
tehnologice;
-
fabricarea elementelor i subansamblelor tipizate (garnituri, flane,
evi cu aripioare) n sectoare specializate, ceea ce permite organizarea unei

producii de serie.
Aspectele prezentate mai nainte conduc la urmtoarea structur general a
proceselor tehnologice de fabricarea aparaturii petrochimice i de rafinrii:
-
prelucrri pregtitoare (curirea semifabricatelor, ndreptare, trasare
debitare, pregtirea marginilor);

-
prelucrri prin deformare (curbarea tablelor, profilelor i evilor,
ambutisare, presare etc.);

-
montajul n vederea sudrii;
asamblarea prin sudare;
tratamente termice post-sudare;
asamblarea final;
controlul final de calitate.
In cadrul acestor procese exist i operaii de prelucrare mecanic prin

123
achiere, fie ca operaii pregtitoare cum ar fi prelucrarea marginilor n vederea

sudrii, fie n cadrul unor procese tehnologice de obinere a unor piese ce intr n
componena utilajului.
7.3. Interschimbabilitatea n construcia UPR

Problema interschimbabilitii n cazul aparaturii petrochimice i de
rafinrii are dou nivele de abordare:
-
interschimbabilitatea interioar care se refer la respectarea
prescripiilor dimensionale intermediare ce se realizeaz n cursul procesului

tehnologic;
-
interschimbabilitatea exterioar care se refer la dimensiunile finale
de legtur, importante pentru montajul i exploatarea utilajului.

Complexitatea problemei i insuficiena datelor statistice nu a permis
elaborarea unui sistem de tolerane i ajustaje reglementat prin standarde
internaionale aa cum este sistemul ISO pentru piesele obinute prin prelucrare
mecanic. Exist totui cteva principii generale pe baza crora se stabilete dac
dimensiunea de baz a unui element este diametrul interior sau diametrul exterior .
Se alege diametrul interior ca dimensiune de baz n cazul elementelor de
tip coloan sau schimbtoare de cldur care conin la interior alte componente; n
aceast situaie indiferent de grosimea peretelui dimensiunile componentelor care
se monteaz n interior nu se schimb (figura 7.1a).
Se alege diametrul exterior ca dimensiune de baz n cazul conductelor i
al recipientelor cu D< 500 mm care pot fi realizate i din eav; indiferent de
grosimea peretelui dimensiunile alezajelor flanelor sau al altor elemente care se
monteaz la exterior este acelai pentru o dimensiune de baz, indiferent de
grosimea peretelui (fig. 7.1b).
Fig. 7.1. Stabilirea dimensiunii de baza D

a diametrul interior; b diametrul exterior
124
Din punct de vedere al preciziei, la stabilirea toleranelor i a poziiei

cmpurilor de toleran se ine seama de faptul c n construcia UPR se folosesc
att elemente din semifabricate deformate plastic sau turnate ct i piese
prelucrate mecanic. Dei n mod frecvent toleranele ating valori de ordinul
milimetrilor, specificitatea proceselor de asamblare prin sudare i dimensiunile
mari genereaz dificulti n respectarea limitelor impuse.
In cazul mbinrilor cap la cap (mbinarea cea mai frecvent) tolerana T
este dependent de grosimea s a componentelor, iar abaterile sunt simetrice; uzual
se prescrie:
Ai = 0,1s; As = 0,1s, deci T = 0,2 s
(7.1)
In practic se verific denivelarea cu ajutorul unui ablon, aa cum

sugereaz schia din figura 7.2 a; respectarea toleranei conform relaiei (7.1)
implic: 0,1s.
La grosimi mari, este posibil ca valorile 0,1s ale denivelrii s conduc
la valori care afecteaz seciunea mbinrii sudate (fig. 7.2 b); Din considerente
de asigurare a rezistenei mecanice, valorile maxime se limiteaz la max = 3 mm
la sudurile longitudinale i max = 5 mm la sudurile circulare.
Fig. 7.2. Abaterile mbinrilor cap la cap:

a verificarea cu ajutorul ablonului; b reducerea seciunii utile a mbinrii datorit denivelrii
In cazul recipientelor de diametru mare se prescriu abateri i la forma

circular a virolelor. Abaterea trebuie s nu depeasc 0,01D la virolele rigide
(raportul s/D > 0,01), iar la virolele nerigide (raportul s/D < 0,01) abaterea de la
forma circular se limiteaz la 0,015D.
Dac o virol se realizeaz din mai multe table, sau corpul recipientului
(mantaua)
necesit mai multe virole, pentru respectarea prescripiilor
dimensionale se introduc elemente de compensare ale cror dimensiuni se

stabilesc prin msurarea dimensiunilor efective obinute la asamblare.
125
Asamblarea prin sudare impune ca la mbinrile diferitelor elemente tip

arbore cu elemente tip alezaj din construcia UPR s se utilizeze numai ajustajele
cu joc. Din punct de vedere al procedeului prin care au fost obinute piesele ce
formeaz ajustajul pot fi urmtoarele situaii:
-
ambele piese realizate prin sudare;
piesa tip alezaj sudat, piesa tip arbore laminat (eav);
piesa tip alezaj sudat, piesa tip arbore prelucrat prin achiere (placa
tubular montat n corpul schimbtorului de cldur);

-
piesa tip alezaj prelucrat prin achiere, piesa tip arbore laminat
(evile fixate n placa tubular).

Deoarece abaterile sunt simetrice n majoritatea cazurilor, rezult c
piesele care formeaz un ajustaj n aceste condiii nu pot avea aceeai dimensiune
nominal. Cunoscnd dimensiunea unei componente i jocul minim se poate
calcula valoarea dimensiunii nominale a celeilalte componente pe baza schiei i
relaiilor prezentate n figura 7.3.
Fig. 7.3. Toleranele asamblrilor cu joc i dimensiunile nominale ale componentelor
7.4. Semifabricate i adaosuri de prelucrare

In construcia UPR se folosesc cu precdere table, evi i profile laminate.
Alegerea tipului i dimensiunilor semifabricatelor se face dup criterii tehnicoeconomice n funcie de forma i dimensiunile aparatului, condiiile tehnice de
execuie, sortimentele disponibile i costul acestora. Se urmrete pe de o parte
reducerea sortimentelor de laminate, iar pe de alt parte reducerea cantitii de
deeuri rezultate.
Gama sortimental a tablelor cuprinde table cu grosime s < 150 mm, lime
126
l = 18004000 mm i lungime L = 412 m. La table este important tolerana la

grosimea s, deoarece abaterile la lungime sau lime nu influeneaz precizia
reperelor ce se obin prin debitare din semifabricatul laminat.
Dac debitarea se face prin procedee termice iar marginile se supun ulterior
prelucrrii mecanice se prevd adaosuri de prelucrare ce in seama de
imperfeciunile tieturii i de stratul de metal afectat termic. Adaosul total simetric
2An se calculeaz cu relaia:
2An = T + 2(Rz + m + p),
(7.2)
unde T este tolerana total la dimensiunea respectiv a semifabricatului,

Rz rugozitatea suprafeei dup tiere, m stratul de metal afectat termic,
p abaterea de la planeitate a tieturii.
evile utilizate n construcia UPR sunt n mod uzual evi laminate, dar se
folosesc i evi sudate pe generatoare. Toleranele se prescriu la diametrul exterior
al evii, iar la grosimea peretelui, se prescriu abateri sub form de procent din
grosimea nominal.
7.5. Operaii pregtitoare

7.5.1. Deconservarea i curarea semifabricatelor
In timpul fabricrii, transportului i depozitrii semifabricatele se acoper
cu oxizi, rugin uleiuri, impuriti mecanice. Unor produse mai sensibile la
aciunea factorilor externi li se aplic dup fabricare operaii de conservare care
constau n mod obinuit din acoperirea cu diverse substane de protecie.
Deoarece aceste substane nemetalice care pot ajunge n custura
mbinrilor sudate
influeneaz n negativ calitatea acestora, este necesar
nlturarea lor nainte de introducerea materialelor n procesul tehnologic.

Operaiile de deconservare i curare trebuie s asigure nlturarea
impuritilor cel puin pe poriunile din jurul rosturilor pentru sudare pe limi de
peste 2050 mm. Principalele metode de deconservare sunt:
-
ndeprtarea mecanic a unsorii sau foliilor cu ajutorul unor rzuitoare;
suflare cu abur;
splare cu ap cald;
tergerea cu produse textile i solveni;
127
suflare cu aer comprimat.
Curarea se realizeaz:
-
mecanic cu ajutorul discurilor abrazive, perii metalice sablare cu alice;
termic prin nclzire cu flacr oxiacetilenic la t > 150o C astfel c
rugina se deshidrateaz, materialele organice ard, iar oxizii i impuritile

mecanice se desprind i se ndeprteaz uor la rcire datorit contraciei diferit
de a metalului;
-
chimic prin pulverizare sau cufundare n soluii de acizi sau baze care produc
decaparea suprafeelor ce trebuie apoi splate abundent cu ap pentru neutralizare;

condiiile de lucru sunt mai grele, iar procedeele sunt poluante pentru mediu.
7.5.2. ndreptarea semifabricatelor

Datorit rigiditii sczute n timpul manipulrii i transportului tablele i
profilele utilizate ca semifabricate pentru UPR se deformeaz necontrolat, ceea ce
impune introducerea operaiilor de ndreptare. Utilizarea semifabricatelor deformate
genereaz abateri de form care pot afecta stabilitatea mecanic n exploatare a
produselor respective.
Cantitatea de semifabricate
ce trebuie supus ndreptrii crete cu
reducerea grosimii s dup cum urmeaz:

Grosimea s a tablei
s > 12 mm
6 < s < 12 mm
2 < s < 6 mm
s < 2 mm
Cantitatea de semifabricate ndreptat

10%
50%
90%
100%
ndreptarea se realizeaz prin ncovoierea semifabricatului n sens contrar

abaterii de la forma iniial, astfel nct local s se depeasc limita de curgere a
materialului, iar dup ncetarea aciunii solicitrii exterioare, materialul s revin
elastic la forma plan. Valoare momentului ncovoietor ce trebuie aplicat depinde
de curbura iniial K0 = 1/R0 i de caracteristicile mecanice ale materialului.
ndreptarea pe prese. Se realizeaz prin deformarea n sens invers abaterii
pe prese la care este posibil modificarea distanei dintre reazemele pe care se
aeaz semifabricatul. Metoda se aplic n special la profile deoarece
productivitatea i precizia sunt sczute i exist riscul ca n zonele de contact ale
semifabricatului cu elementele presei s apar striviri ale stratului superficial.
128
Fig. 7.4. ndreptarea profilelor pe prese
ndreptarea pe maini cu role. Se realizeaz prin deformarea elastoplastic a materialului la trecerea sa printre dou rnduri de role dispuse n
zig-zag. (fig. 7.5). Micorarea puternic a curburii are loc la trecerea printre
primele trei role unde se realizeaz pregtirea ndreptrii printr-un
un ciclu
complet de curbare revenire cu deformaii uniforme. In continuare rolele sunt

astfel dispuse nct amplitudinea deformrii descrete pentru ca la ieire tabla s
fie plan.
Fig. 7.5. ndreptarea tablelor pe maini cu role
Mainile de ndreptat cu role au 517 role cu diametrul D = (0,90,95)t,

unde t este pasul de dispunere a rolelor. Viteza de ndreptare este v = 0,11,5
m/s, n funcie de grosimea s a tablelor ce se ndreapt.
Calitatea bun a ndreptrii se datoreaz n special forelor de ntindere ce apar la
trecerea tablei printre role.
Pentru ndreptarea profilelor se folosesc maini cu trei role inferioare care
sunt antrenate i patru role superioare dintre care dou sunt de ghidare. Profilul
rolelor trebuie s corespund profilului semifabricatului ndreptat.
129
7.5.3. Trasarea semifabricatelor

Trasarea are drept scop materializarea conturului piesei finite sau
desfuratei acesteia pe semifabricat. In funcie de forma i dimensiunile pieselor
se ntocmete o schi de amplasare numit plan de decupare. Pentru obinerea
unor planuri de decupare care conduc la un consum minim de material n prezent
se utilizeaz programe de calculator specializate.
In funcie de volumul producie metodele de trasare sunt:
-
trasarea pe baza planelor de decupare elaborate de serviciul tehnologic
al unitii productive; metoda se aplic n cazul desfuratelor complicate sau al

produciei de serie;
-
trasarea pe baza desenului de execuie al piesei; n acest caz ntlnit n
producia individual este necesar s se determine n atelierul de trasaj forma i

dimensiunile desfuratelor i s se decid asupra amplasrii acestora pe
semifabricatul tabl.
Forma i dimensiunile desfuratelor se determin pe baza egalitii dintre
aria elementului de aparatur (virol sau fund) i aria semifabricatului, utiliznd
principii i relaii geometrice. In calculul desfuratelor se consider dimensiunile
elementelor de aparatur corespunztoare suprafeelor (sau fibrelor) medii, care
trec prin centrul de greutate al seciunii. Dimensiunile de trasaj Lt se stabilesc
adugnd, dac este cazul, la dimensiunile Lp corespunztoare ale desfuratelor
adaosurile de prelucrare a marginilor 2An (vezi relaia (7.2)) :
Lt = Lp + 2 An
(7.3)
Trasajul se efectueaz fie folosind mijloace de msurare universale, fie

utiliznd piese model sau abloane din tabl cu grosimea de 1,01,3 mm.
Operaia ncepe cu plasarea semnelor pentru bazele constructive (axe de simetrie,
centrele alezajelor) dup care se traseaz conturul desfuratei sau piesei
respective.
Tehnica trasajului este cea clasic: acoperirea cu vopsea alb, trasarea
conturului, punctarea i trasarea reperelor de control care rmn dup decupare.
Precizia trasajului este de 0,10,5 mm i depinde de calificarea operatorului i de
dimensiunile pieselor.
Este o operaie neproductiv care este eliminat din procesele tehnologice
moderne prin utilizarea mainilor de debitare automate cu comand numeric.
130
7.5.4. Tierea (decuparea) semifabricatelor

Tierea semifabricatelor se poate realiza prin: forfecare produs de
deformarea plastic la rece n seciunea de tiere, prin achiere i prin metode
termice.
7.5.4.1. Tierea prin forfecare a tablelor
Se realizeaz prin deformarea materialului n seciunea de tiere i
forfecarea acestuia. Se folosesc foarfece cu cuite drepte, care pot fi de tip nchis
(ghilotina) sau de tip deschis i foarfece cu cuite disc.
Foarfecele de tip ghilotin (fig. 7.6 a) permit tierea tablelor cu grosimi
s = 160 mm; cuitele (fig. 7.6 b) pot avea lungimi de pn la 3000 mm, iar
distana de la marginea tablei la tietur h = 100700 mm.
Cuitul superior este nclinat cu unghiul = 2o6o (fig. 7.6 b) n funcie
de grosimea tablei, iar jocul ntre cuite este j = 0,11mm. Cuitele pot avea
dou muchii de tiere (fig. 7.6 c) sau patru muchii de tiere (fig. 7.6 d), caz n care
traversa superioar se nclin aa cum este artat n figura 7.6 e.
Fig. 7.6. Tierea la foarfecele ghilotin:

a schema foarfecii; b poziia cuitelor; c cuit cu dou muchii de tiere; d cuit cu patru
muchii; e nclinarea traversei superioare
Debitarea la ghilotin asigur o calitate bun a suprafeei, iar dac

marginile urmeaz s se prelucreze mecanic, adaosul necesar este An = 0,25s.
Foarfecele de tip deschis sunt mai simple (fig. 7.7), au cuitele mai scurte
(pn la 750 mm), gabarit i putere de 24 ori mai mici dect ghilotinele.
Se folosesc la tierea tablelor fr limitarea limii i lungimii acestora,
dup o linie dreapt sau frnt convex.
131
Fig. 7.7. Foarfece de tip deschis
Foarfecele cu cuite disc pot avea dou cuite cu axe orizontale (fig. 7.8 a),
un cuit cu axa orizontal i unul cu axa nclinat (fig. 7.8 b), dou cuite cu axe
nclinate (fig. 7.8.c) i pot tia table cu grosimi pn la 25 mm. Foarfecele cu axe
nclinate pot realiza tieturi curbe cu raza de pn la 2000 mm
fixnd
semifabricatul ntr-un dispozitiv special (fig. 7.8 d)
Fig. 7.8. Tierea curb la foarfece disc:

a cu axe orizontale; b unul cu axa orizontal unul cu axa nclinat;
c ambele cu axe nclinate; d tierea circular
7.5.4.2. Tierea profilelor i a evilor

Tierea profilelor se realizeaz pe foarfece ghilotin speciale ale cror
cuite sunt profilate corespunztor seciunii semifabricatului ce se debiteaz.
Aceste utilaje sunt prevzute cu dispozitive ce permit reglarea lungimii debitate
astfel c se exclude operaia de trasare.
Tierea evilor prin deformare plastic la rece se realizeaz uzual cu ajutorul
unor dispozitive dotate cu cuite disc; acestea pot avea un singur cuit, eava
132
rotindu-se sprijinit pe dou role (fig. 7.9 a ), sau pot avea trei cuite disc prinse
ntr-un cadru care le asigur solidarizarea i posibilitatea de rotire n jurul axei evii
(fig. 7.9 b).
Fig. 7.9. Tierea evilor:

a dispozitiv cu un cuit; b dispozitiv cu trei cuite
Tierea evilor i profilelor se poate realiza i cu ajutorul discurilor

abrazive sau cu ajutorul ferstraielor circulare, care trebuie s aib diametrul
corelat cu dimensiunea seciunii profilului sau evii.
7.5.4.3. Tierea prin metode termice a tablelor
Cele mai rspndite metode de tiere termic sunt: tierea (debitarea) cu
gaze, debitarea oxielectric (oxiarc), debitarea cu arc-aer i debitarea cu plasm
Tierea cu gaze. Se realizeaz prin nclzirea local a materialului pn la
o temperatur ridicat i oxidarea lui ntr-un curent de oxigen . Drept gaze
combustibile se folosesc: acetilen, metan, propan amestec de propan-butan.
Cea mai rspndit este tierea oxiacetilenic care permite tierea
semifabricatelor cu grosimi s = 1,51000 mm, n diferite medii, n condiiile unei
productiviti ridicate, utiliznd aparatur i dispozitive relativ ieftine, universale
i uor de transportat.
La semifabricatele din oeluri nalt aliate cu elemente greu oxidabile (Cr,
Ni) tierea oxiacetilenic este greu de realizat deoarece conductibilitatea lor
termic este mai redus, se formeaz pelicule a greu fuzibile, iar oxizii sunt
adereni i nu pot fi ndeprtai din zona tieturii. Problema se rezolv n unele
cazuri prin utilizarea unor fluxuri oxidante cu rol de fondani, care prin ardere
intensific oxidarea, arderea i tierea materialului.
133
Datorit nclzirii puternice locale, structura materialului este afectat pe o

adncime m a crei mrime depinde de tipul oelului, de grosimea s a materialului
i de viteza de oxidare; n cazul oelurilor carbon sudabile (utilizate n construcia
UPR) mrimea m a stratului de metal defect se poate determina cu relaia:
m = 0,625 + 0,03s
(7.4)
Calitatea suprafeei tieturii se reglementeaz prin standarde, fiind

prevzute clase de calitate difereniate prin planeitatea p a tieturii, adncimea
rizurilor Rz, aderena bavurii i rotunjirea muchiei.
Adaosul de prelucrare mecanic necesar ndeprtrii efectelor tierii
oxiacetilenice sau oxigaz se determin cu relaii de forma An = A + Bs, unde A i
B sunt constante dependente de material i de metoda de tiere; de exemplu,
pentru tierea manual An n mm este:
- n cazul oelurilor carbon: An = 4 + 0,03 s ;
(7.5)
- n cazul oelurilor aliate : An = 6 + 0,06 s
(7.6)
Pentru creterea productivitii i preciziei debitrii se folosesc maini

automate de debitat la care conducerea capului de tiere pe contur se realizeaz cu
ajutorul unor sisteme de comand numeric, ce nlocuiesc sistemele de copiere
mecanice, magnetice sau optice.
Tierea oxielectric. In acest caz nclzirea i topirea materialului se
produce sub aciunea arcului electric, care avnd temperatura mai mare dect
flacra oxiacetilenic topete mai uor materialul; jetul de oxigen trimis n zona
arcului produce oxidarea i ndeprtarea materialului.
Se aplic mai puin deoarece calitatea tieturii este mai slab, zona
influenat termic este mai mare iar debitarea pe contur este mai incomod dect
la tierea oxiacetilenic. Este folosit n special la tierea sub ap unde d rezultate
mai bune dect tierea oxiacetilenic.
Tierea cu jet de plasm. Este un procedeu de mare productivitate ce
asigur o calitate superioar muchiei tieturii. Materialul topit este ndeprtat
datorit energiei cinetice a jetului de plasm, efectul termic al procesului de tiere
asupra materialului fiind sczut.
Se aplic n special la tierea oelurilor nalt aliate i a aliajelor neferoase.
La tierea oelurilor anticorosive i a aliajelor de aluminiu gazul plasmagen este
un amestec de azot i hidrogen, iar la tierea celorlalte aliaje neferoase este un
amestec de argon i hidrogen. Tierea se poate realiza manual sau automatizat.
134
7.5.5. Prelucrarea marginilor n vederea sudrii

Prelucrarea marginilor se aplic n scopul obinerii formei i preciziei
semifabricatelor, n special pentru obinerea formei i precizie rosturilor
mbinrilor sudate.
Procedeele folosite la pregtirea marginilor n vederea sudrii sunt:
prelucrarea cu surse termice i prelucrarea prin achiere.
Prelucrarea cu surse termice se realizeaz prin tehnologiile aplicate la
tiere, uneori chiar simultan cu procesul de debitare.
In cazul rosturilor X, Y, K, V numrul de treceri la prelucrare este egal cu
numrul de plane necesare formrii suprafeelor rostului. De obicei, operaia se
realizeaz ntr-o singur trecere, utiliznd un numr de arztoare egal cu numrul
de plane necesar formrii suprafeei rostului (fig. 7.10) , arztoarele legate n bloc
deplasndu-se simultan.
Fig. 7.10. Scheme de prelucrare a marginilor
Prelucrarea marginilor prin achiere se realizeaz pe maini de rabotat sau

strunguri carusel (n cazul contururilor circulare) dac este necesar s se
ndeprteze stratul de metal afectat termic la tiere.
Mainile de rabotat marginile tablelor au ambele curse active i folosesc
pentru fixarea tablelor dispozitive pneumatice.
7.6. Operaii de ndoire a tablelor, profilelor i evilor

Prin ndoire se asigur forma tablelor, profilelor i evilor laminate utilizate
n construcia UPR. Pentru stabilirea tehnologiei de ndoire este necesar s se
determine gradul de deformare maxim (fig. 7.11) :
=
0,5s
50 s
100 =
R
R
[%]
(7.7)
ndoirea se realizeaz la rece pentru grosimi s = 1100 mm; dac nu se
135
depete gradul critic de deformare cr (gradul de deformare care conduce la

formarea grunilor cu dimensiuni mari dup recoacere) nu este necesar aplicarea
tratamentelor de recoacere de recristalizare dup deformare; pentru grade de
deformare mai mari dup ndoire se aplic tratamente termice de recoacere.
innd seama de relaia (7.7) i de valoarea gradului critic de deformare
(cr. = 22,5% pentru oeluri) rezult c raza de ndoire la rece fr tratamente
ulterioare de recoacere este:
R > (2025)s
(7.8)
ndoirea la cald se poate face pentru orice grad de deformare cu condiia

realizrii corecte a acestei operaii (evitarea fisurrii, respectarea temperaturii de
nceput de deformare i a temperaturii de sfrit de deformare etc.)
7.6.1. ndoirea (curbarea) tablelor

ndoirea tablelor pentru elemente de UPR se realizeaz n special pe maini de
curbat cu cilindri rotativi (maini de vluit). Procesul de curbare const
din
deformarea n domeniul elasto-plastic a tablei simultan cu deplasarea sa printre

cilindrii aflai n micare de rotaie; ndoirea se realizeaz prin apsarea cilindrului
(cilindrilor) de presare, iar deplasarea tablei printre cilindri datorit forelor de frecare
care se produc ntre suprafaa tablei i suprafaa cilindrilor acionai (fig. 7.12).
Fig. 7.11. Schema deformrii prin ndoire
Fig. 7.12. Schema curbrii pe maini de vluit
Mainile de vluit pot avea 2, 3 sau 4 cilindri avnd posibiliti de reglare

a poziie reciproce (fig. 7.13). Fiecare main este caracterizat de grosimea i
limea maxim a tablei i de raza minim de curbare; n general, diametrul
minim al tablei vluite este Dmin = 1,3 dsup (dsup diametrul cilindrului superior).
Mainile trebuie dotate cu:
136
sisteme de alimentare i orientare a tablelor;
dispozitive de msurare, indicare i control al dimensiunilor i poziiei
valurilor i tablei;
-
elemente de susinere a tablei n vederea evitrii pierderii stabilitii
acesteia n timpul curbrii.
Fig. 7.13. Schemele mainilor de ndoit cu 2, 3 sau 4 valuri i posibilitile lor de reglare
Pe mainile de vluit se pot realiza urmtoarele operaii:

-
vluirea elementelor cilindrice i conice ;
ndoirea capetelor n vederea eliminrii poriunilor drepte ale capetelor
virolelor (fig. 7.14) (maini care lucreaz dup schema din figura 7.13b nu permit
i ndoirea capetelor);
-
calibrarea n vederea eliminrii abaterilor de form ale virolelor
cilindrice sau conice.

Tehnologia vluirii depinde de tipul mainii. Operaia ncepe cu ndoirea
capetelor folosindu-se plci suport (fig 7.15 a) sau pene (fig. 7.15b). In cazul
tablelor de grosimi mari capetele se ndoaie n cadrul unor operaii separate pe
prese.
Fig. 7.14. Virola cu capete drepte
Fig. 7.15. ndoirea capetelor
137
ndoirea conic se realizeaz prin poziionarea valului superior sau a

unuia din cele laterale nclinat fa de valul inferior cu unghiul (fig. 7.16).
Poziia corect a tablei se realizeaz prin corectarea avansului manual la tablele
subiri sau cu dispozitive speciale la table groase.
Fig. 7.16. ndoirea virolelor conice
Curbarea tablelor pe maini de vluit se face i la cald, caz n care se

folosesc valuri din oeluri refractare. Temperaturile optime pentru ndoirea la
cald se stabilesc la fel ca la operaiile de forjare.
Trebuie aplicate operaii de protejare a suprafeelor mpotriva oxidrii.
Acestea constau din acoperirea cu paste pe baz de cret i clorur de amoniu.
Durata disponibil pentru operaia de ndoire la cald
depinde de
temperatura iniial i de dimensiunile D x s ale virolei.

La operaia de curbare a tablelor pot apare abateri de form (fig. 7.17)
generate de:
-
introducerea greit a tablei (fig. 7.17a);
ndoirea dup o raz mai mic (fig. 7.17b);
abaterea de la paralelism a valurilor n plan vertical (fig. 7.17c);
ncovoierea elastic a valurilor datorit rigiditii reduse a sistemului
tehnologic (fig. 7.17d, e).
Fig. 7.17. Abateri de form ce apar la vluire
138
7.6.2. ndoirea evilor

7.6.2.1. Aspecte generale
Operaia de ndoire a evilor este necesar n vederea realizrii elementelor
de racordare la schimbarea traseului conductelor sau pentru executarea unor piese.
evile se clasific dup coeficientul k = s/Dm (unde s este grosimea
peretelui evii iar Dm este diametrul mediu):
-
evi cu perete subire pentru k 0,06;
evi cu perete gros pentru k > 0,06.
In cazul ndoirii evilor la raze mici de curbur apare pericolul pierderii

stabilitii la ndoire (cutarea sau turtirea evii) . Pentru evitarea acestui fenomen
ndoirea trebuie executat pe suport (dorn). Decizia utilizrii dornului se ia pe
baza valorilor coeficientului k i razei relative de curbur r = R/Dm unde R este
raza de curbare (figura 7.18)
Fig. 7.18. Schema ndoirii evilor
Raza de ndoire R la rece a evilor din oel carbon, astfel nct s nu se

ating valoare critic a gradului de deformare (cr = 2,02,5%), trebuie s
ndeplineasc condiia (vezi i figura 7.18):
R (0,5 +20k)DN ,
(7.9)
unde DN este diametrul nominal al evii; nlocuirea diametrului mediu Dm cu

diametrul nominal DN (care este diametrul exterior ) nu conduce la erori mari, n
schimb permite aplicarea rapid a relaiei (7.10) deoarece diametrul nominal
poate fi msurat uor i este dimensiunea din catalogul de produs al evilor.
Din punct de vedere al stabilitii, experimental s-a stabilit c pentru
0,03 k < 0,2 , ndoirea trebuie realizat pe suport sau dorn dac :
r 9,25 0,2 k
(7.10)
ndoirea evilor la care k 0,2 se poate face la cald fr dorn deoarece

stabilitatea seciunii este suficient.
139
7.6.2.2. Metode de ndoire a evilor

In cazul ndoirii la rece ct i la cald, n producia individual dac este
necesar ndoirea pe suport, se aplic umplerea evilor cu diferite materiale, cum
ar fi de exemplu nisipul de cuar. Materialul de umplutur trebuie s fie compact
i s nu conin umezeal la ndoirea la cald deoarece se produce creterea a
presiunii interioare prin vaporizarea apei sau nclzirea aerului dintre particule.
La ndoirea pe dorn se alege tipul dornului n funcie de mrimile
dimensionale k i r pe baza unor diagrame de tipul celei prezentate n figura 7.19.
Metoda cea mai rspndit de ndoire a evilor se bazeaz pe nfurarea
pe un sector profilat, cu folosirea dornului pentru evitarea turtirii. Schema unei
maini care lucreaz pe acest principiu este prezentat n figura 7.20. eava care
se curbeaz se nfoar pe sectorul profilat i este ghidat de ablon; dornul este
meninut continuu n dreptul seciunii n care se realizeaz ndoirea. Dup ndoirea
la unghiul dorit, se retrage dornul iar sectorul i ablonul revin n poziia iniial.
Mainile de acest tip pot ndoi evi cu Dm = 50200 mm, durata ndoirii
fiind de 1 6 min.
Fig. 7.19. Diagrama de alegere a dornurilor
Fig. 7.20. Schema mainii de ndoit evi

pe sector profilat
Operaia de ndoire a evilor se ntlnete n special la realizarea

serpentinelor de diferite forme i dimensiuni (plane, elicoidale, spirale).
O instalaie pentru fabricarea serpentinelor este alctuit dintr-o main pentru
sudat evile cap la cap prin presare i nclzire electric, un dispozitiv de
debavurat i maina de ndoit.
Serpentinele plane se obin dup schema prezentat n figura 7.21; dup
140
fiecare ndoire, semifabricatul este mpins cu pasul serpentinei i rotit cu 180o ,

astfel c urmtoarea curb se realizeaz n sens invers.
Fig. 7.21. Instalaie pentru executarea serpentinelor plane
7.6.2.3. Fabricarea coturilor

Pentru creterea productivitii i reducerea costurilor la operaiile de
montaj ale conductelor se folosesc elemente prefabricate din evi (coturi, teuri,
reducii).
Coturile se pot executa prin dou tehnologii:
-
prin tragere pe dorn;
prin matriare.
Prin tragere pe dorn se pot
executa coturi la 180o din evi cu Dm
< 1000 mm. Operaia se realizeaz
prin mpingerea la cald a evii peste
un dorn curbat, de tipul prezentat n
figura 7.22. Diametrul de intrare al
dornului este egal cu diametrul
interior al evii, iar cel de ieire este
Fig. 7.22. Dorn curbat
egal cu diametrul interior al cotului.
141
Razele R, R1 i R2 se stabilesc experimental.

Dimensiunile semifabricatului se determin pe baza condiiei de egalitate
a suprafeelor interioare ale semifabricatului i cotului, care pentru notaiile din
figura 7.22 devine:
d i L = 2 RDi
(7.11)
Pentru lungimea L a semifabricatului s-a stabilit experimental relaia:
L = (R + 0,5Di )
( 7.12)
Din relaiile (7.11) i (7.12) rezult:

d i = Di
1
0,5 Di
1+
R
(7.13)
Fig. 7.23. Instalaie pentru executarea coturilor prin tragere pe dorn
In figura 7.23 este prezentat schema instalaiei de obinere a coturilor prin

tragere pe dorn. Viteza de realizare a cursei active la aceste maini este
v = 0,31,4 m/min, n funcie de diametrul cotului.
Prin matriare curbele se realizeaz din semifabricate eav sau tabl.
Matriarea din eav se realizeaz n dou etape deoarece dup prima etap eava
se ovalizeaz, fiind necesar a doua etap de presare a curbei rotit cu 90o aa
cum rezult din figura 7.24 unde sunt prezentate schematizat cele dou etape.
In cazul coturilor din eav cu perete subire se folosesc dopuri (fig. 7.25 a)
sau dornuri articulate (fig. 7.25 b).
In cazul semifabricatului tabl, dup tanare i obinerea formei dorite se
execut o sudur longitudinal. Deformarea se poate face la cald sau la rece. In
mod uzual, dup matriare piesele se supun unui tratament termic de regenerare a
structurii. Prin acest procedeu se pot obine curbe de orice grosime de perete i
raz de curbur.
142
Fig. 7.24. Matriarea coturilor din eav n dou etape
Fig. 7.25. Matriarea coturilor din eav cu perete subire:

a folosind dopuri; b folosind suport (dorn) articulat
Fitinguri de alte forme (teuri, reducii etc) se execut aplicnd procedee

tehnologice cum ar fi: turnare, matriare, tanare din semifabricat eav, tanare
din tabl i sudare.
7.7. Operaii de presare pentru realizarea elementelor de

utilaj petrochimic i de rafinrii
Principalele elemente de UPR care se realizeaz prin presare sunt fundurile
elipsoidale, sferice i semisferice. Operaia se realizeaz la cald, pe prese
hidraulice cu patru coloane sau pe prese rotative.
Intervalul de temperatur n care trebuie meninut semifabricatul pe durata
presrii se determin la fel ca la forjare sau matriare.
143
Fora de presare se determin n funcie de rezistena la rupere la

temperatura minim de deformare i de dimensiunile fundului.
In cazul executrii la prese hidraulice se alege metoda de presare n funcie
de raportul Dm/s, dup cum urmeaz:
-
pentru Dm/s < 60, presare la cald fr imobilizare prealabil (fig. 7.26);
pentru 60 Dm/s 180, presare la cald cu imobilizare prealabil a
semifabricatului cu ajutorul unui inel (fig. 7.27);

-
pentru Dm/s > 180, presare la cald cu imobilizare pe prese cu doi
cilindri opui (fig. 7.28):cilindrul superior acioneaz poansonul, iar cilindrul

inferior acioneaz contramatria ce profileaz partea central a fundului.
Fig. 7.26. Presarea fr imobilizarea

semifabricatului
Fig.
7.27.
Presarea
semifabricatului
cu
imobilizarea
Fig. 7.28. Presarea cu imobilizare i contra-matri
Executarea la prese rotative a fundurilor se aplic la fabricarea fundurilor

de dimensiuni i grosimi mari, n cazul unei variaii mari a tipodimensiunilor.
Presele rotative au greutatea mai mic dect cele hidraulice cu performane
asemntoare i folosesc dispozitive cu caracter universal mai ieftine, iar timpii de
144
pregtire-nchiere sunt de 56 ori mai scuri, ceea ce face ca metoda s fie

aplicabil n cazul produciei individuale.
Deformarea la cald a unui fund pe o pres rotativ se realizeaz n trei
etape: aezarea semifabricatului (fig. 7.29a), deformarea cu ajutorul matrielor i a
rolei mobile (fig. 7.29b), calibrarea cu ajutorul rolelor (fig. 7.29 c).
Fig. 7.29. Presarea pe presa rotativ
Utilizarea presrii pe prese rotative prezint dezavantajul c manipularea

semifabricatelor calde este dificil, fiind necesare instalaii mecanizate speciale.
Indiferent de metoda prin care au fost obinute fundurile, dup presare se
prelucreaz marginile cu flacra oxiacetilenic sau pe strunguri carusel.
7.8. Montajul nainte de sudare la realizarea UPR

7.8.1. Tehnologia montajului nainte de sudare
La montajul nainte de sudare se asambleaz semifabricatele care au fost
supuse n prealabil operaiilor pregtitoare, operailor de ndoire, presare etc.
Montajul const din:
-
pregtirea pieselor;
orientarea lor folosind bazele de montaj;
verificarea poziiilor reciproce a elementelor ce se asambleaz i
corectarea acestor poziii;

-
fixarea pieselor;
asamblarea prin sudare.
Calitatea operaiilor pregtitoare determin volumul operaiilor de

verificare i corectare a preciziei asamblrilor i n final, calitatea asamblrilor
145
fixe realizate prin sudare i costul operaiilor de montaj.

Operaiile de sudare genereaz tensiuni i deformaii determinate de
ciclurile termice de nclzire i rcire, dilataii i contracii locale, transformri de
faze, n condiiile unor legturi mai mult sau mai puin rigide din structurile
sudate. Acestea au efecte negative asupra calitii construciei, respectrii
prescripiilor dimensionale, rezistenei i siguranei n exploatare.
Toate aspectele prezentate impun ca la proiectarea succesiunii i
operaiilor de montaj-sudare s se in seama de efectul tensiunilor i
deformaiilor generate de asamblarea prin sudare, urmrindu-se reducerea lor la
minim i luarea n consideraie a modificrilor dimensionale pe care le genereaz.
Reducerea tensiunilor i deformaiilor se realizeaz prin:
-
stabilirea corect a succesiunii operaiilor de montaj sudare;
stabilirea corect a dimensiunilor nainte de sudare;
stabilirea corect a formei i dimensiunilor rosturilor de sudare;
alegerea corect a procedeului de sudare;
stabilirea corect a parametrilor regimului de sudare i respectarea lor;
aplicarea unor tratamente termice de prenclzire i post-sudare, dac
este cazul.
Obinerea unor mbinri sudate de calitate impune i curarea imediat
naintea sudrii a marginilor pe o lime de cel puin 20 mm de la muchia rostului.
Curarea se face prin decapare cu paste pe baz de acizi, care conin i inhibitori
de coroziune, sau termic aa cum a fost artat mai nainte (scap 7.5.1.)
La sudarea elementelor din construcia utilajului petrochimic i de rafinrii
se folosesc mbinri cap la cap, plasate astfel nct s nu fie solicitate la
ncovoiere. Se admit mbinri de col numai n anumite cazuri, strict reglementate
prin prescripii ISCIR.
Formele i dimensiunile rosturilor sunt reglementate prin standarde i se
stabilesc pe baza unor criterii constructiv-tehnologice.
Din punct de vedere tehnologic este important s se asigure poziionarea i
prefixarea pieselor n timpul montajului, astfel nct s se menin dimensiunile i
forma rostului constante pe toat durata sudrii. De asemenea trebuie ndeplinite
toate prescripiile privind rectilinitatea i perpendicularitatea axelor elementelor
ce se asambleaz i prevederile privind precizia dimensional prevzute n
desenele de execuie, condiiile tehnice sau prescripiile normelor ISCIR.
146
7.8.2. Dispozitive utilizate la operaiile de montaj-sudare

Precizia montajului se asigur cu ajutorul unor dispozitive speciale ce pot
fi grupate dup mai multe criterii: dup destinaie (de montaj i de montajsudare), dup mobilitate (fixe i mobile), dup modul de antrenare (manuale i
mecanizate).
Dispozitive de montaj nainte de sudare. Dup vluire virolele prezint
n multe cazuri abateri de la dimensiunile prescrise rosturilor; corectarea acestor
abateri i meninerea rostului se realizeaz cu ajutorul unor dispozitive dintre care
cele mai utilizate sunt:
-
dispozitive pentru asigurarea rosturilor longitudinale ale virolelor:
cteva tipuri reprezentative sunt prezentate n figura 7.30;

-
dispozitive pentru corectarea diametrului interior sau a diametrului
exterior al corpurilor cilindrice (fig. 7.31);

-
dispozitive cu plci i pene pentru asigurarea poziiei corecte a
rosturilor (fig. 7.32)
Fig. 7.30. Dispozitive pentru asigurarea rosturilor longitudinale ale virolelor:

a cu tirani filetai i acionare manual; b cu role i acionare mecanizat; c cu role cu dubl
centrare i acionare mecanizat
Fig. 7.31. Dispozitive pentru corectarea diametrului i rigidizarea virolelor:

a dispozitiv pentru corectarea diametrului interior; b dispozitiv pentru centrarea marginilor i
pentru rigidizarea virolelor
147
Fig. 7. 32. Sistem de plci i pene pentru asigurarea rosturilor la montaj:

1 urechi sudate pe virole; 2 plci; 3, 4, 7 pene; 5 reazeme; 6 distaniere;
Dispozitive de montaj-sudare. Funcia principal pe care trebuie s o

ndeplineasc dispozitivele de montaj-sudare const n asigurarea modificrii
poziiei elementului
astfel nct n permanen s se asigure cele mai bune
condiii de formare a custurii (realizarea sudrii n poziia cea mai avantajoas.

Cel mai frecvent utilizate dispozitive de acest tip sunt:
-
standuri cu role (fig. 7.33);
dispozitive cu platouri i bacuri (fig. 7.34);
dispozitive pentru manevrarea pieselor fr simetrie de rotaie; sunt
constituite dintr-un cadru n care se fixeaz piesa i care are forma cilindric la
exterior, astfel c poate fi aezat pe standul cu role (fig. 35);
-
dispozitive de poziionare i rotire care au un platou cu bacuri ce se
poate roti n jurul axei proprii i este fixat la captul unui bra rabatabil (fig. 7.36).
Exist i instalaii universale pentru executarea operaiilor de montasudare a unor recipiente cilindrice. Instalaia prezentat n figura 7.36 este
constituit din role de reazem, ce spot deplasa longitudinal i fixa n poziia dorit,
dispozitiv de centrat diametral, instalaie de ridicare pentru susinerea i
deplasarea automatului de sudare i pentru centrarea corpului recipientului cu
fundul acestuia n vederea sudrii, pern mobil cu flux pentru susinerea bii,
reazeme axiale, sisteme de fixare a fundurilor.
148
Fig. 7.33. Stand cu role:

a schema de utilizare; b schema de acionare a rolelor
Fig. 7.34. Dispozitiv cu platouri i bacuri
Fig. 7.35. Dispozitiv pentru manevrarea

pieselor fr simetrie de rotaie
Fig. 7. 36. Dispozitiv de poziionare i rotire
149
Fig. 7.37. Instalaie universal pentru executarea operaiilor de montaj sudare la recipiente
cilindrici
7.8.3. Documentaia tehnologic

Documentaia tehnologic pentru montaj conine toate informaiile
necesare aplicrii prescripiilor tehnologice artate anterior. Gradul de detaliere a
documentaiei depinde de caracterul produciei, cea mai complet fiind n cazul
produciei de serie.
Aceast documentaie cuprinde:
- fie tehnologice de montaj;
- instruciuni pentru toate operaiile de baz;
- scheme de montaj.
Pe lng asigurarea desfurrii corespunztoare a procesului de montajsudare, documentaia tehnologic st la i la baza determinrii costurilor cu
manopera, deoarece conine normele de timp i de personal.
150
BIBLIOGRAFIE
1. ANTONESCU, N.N., ULMANU, V., Fabricarea, repararea i
ntreinerea utilajului chimic i petrochimic, Editura Didactic i
Pedagogic, Bucureti, 1981
2. CIOCRDIA, C., BRGARU, A., .a., Bazele elaborrii proceselor
tehnologice n construcia de maini, Editura Didactic i Pedagogic,
Bucureti, 1983
3. NEAGU C. .a. Tehnologia Construciei de Maini Tehnologii de
prelucrare, Editura MATRIX ROM, Bucureti, 2002
4. PRUTEANU O., .a. , Tehnologia fabricrii mainilor, Editura Didactic
i Pedagogic, Bucureti, 1981
5. RAEEV D., ZECHERU Gh., Tehnologia fabricaiei aparaturii
instalaiilor statice petrochimice i de rafinrii, Editura tehnic
Bucureti, 1982
6. RASEEV, D., OPREAN, I., Tehnologia fabricrii i reparrii utilajului
tehnologic, Editura Didactic i Pedagogic, Bucureti,1983
7. ULMANU V., Tehnologia fabricrii i reparrii utilajului petrolier,
Editura ILEX, Bucureti 2002
8. VLASE A., .a., Tehnologii de prelucrare pe maini de danturat, Editura
Tehnic, Bucureti, 1998
9. VLASE, A., .a. Tehnologia fabricrii produselor mecanice, vol. I i II ,
Editura MATRIX ROM, Bucureti, 2002, 2003
10. ZECHERU Gh. DRAGHICI Gh., Stiinta i ingineria materialelor, vol. 2,
Editura ILEX i Editura Universitii din Ploiesti, 2002
151

FUPP Curs

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

FUPP Curs

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Universitatea PETROL GAZE din PLOIESTI

Facultatea de Inginerie Mecanic i Electric

Lucrarea reprezint suportul de curs pentru disciplina FABRICAREA

2. FABRICAREA PIESELOR TIP ALEZAJ................................................... 23

3. FABRICAREA ROILOR DINATE ........................................................ 37

4. FABRICAREA MBINRILOR CU UMR

5. FABRICAREA PRJINILOR DE FORAJ ................................................ 67

6. FABRICAREA SAPELOR CU TREI CONURI ......................................... 93

7. FABRICAREA UTILAJULUI PETROCHIMIC SI DE RAFINRII .... 121

BIBLIOGRAFIE .............................................................................................. 151

FABRICAREA PIESELOR DE TIP ARBORE

1.1. Forme constructive, materiale i condiii tehnice

tip arbore sunt incluse piesele la care suprafeele

lungi trepte) arborii pot fi:

arbori rigizi la care

arbori nerigizi la care

Aceast clasificare prezint importan pentru alegerea schemelor de

reazeme intermediare (lunete fixe sau de urmrire).

Fabricarea pieselor de tip arbore

fie mai mic de 0,010,02 mm, iar abaterea de la rectilinitate se limiteaz la

1.2. Prelucrarea mecanic a pieselor de tip arbore

1.2.1. Operaii pregtitoare

face succesiv pe maini de frezat longitudinale sau pe maini de alezat i frezat,

Fig. 1.1. Prelucrarea suprafeelor frontale i centruire

1.2.2. Operaii de degroare i finisare

Fabricarea pieselor de tip arbore

ptrunde ntr-un alezaj tehnologic

executat special n acest scop (v. fig.1. 2d).

Fig. 1.2. Scheme de bazare fixare si prelucrare pe strungul paralel (normal):

Prelucrarea pe strunguri revolver. Se aplic n cazul produciei de serie a

Fabricarea pieselor de tip arbore

deplaseaz simultan i revin n poziia iniial dup terminarea fazei, iar

prin mprirea lungimii de achiere n cazul utilizrii semifabricatelor

prin mprirea adncimii de achiere n cazul semifabricatelor bar,

Se pot folosi i sisteme combinate aa cum se observ n figura 1.3c, unde

Fig. 1.3. Scheme de prelucrare pe strungul cu mai multe cuite:

In oricare din variante strunjirea cu mai multe cuite simultan prezint

combinaii de diferite tipuri de suprafee (cilindrice, conice, sferice, profilate). Se

asigurarea unei stabiliti mai bune a preciziei dimensionale;

reducerea normei tehnice de timp (implicit reducerea costului

reducerea lungimii traseelor pieselor i utilizarea mai bun a spaiului

crearea premiselor pentru organizarea produciei n flux de fabricaie.

Prelucrarea arborilor pe strunguri de copiat devine avantajoas din punct

produciei de serie a arborilor n trepte cu forme complicate.

Fabricarea pieselor de tip arbore

modific micrile de avans n concordan cu programul.

Prelucrarea cu discuri abrazive se utilizeaz uneori i n cadrul

operaiilor pregtitoare la debitare sau curarea suprafeelor prin polizare, sau la

sunt caracterizate de form, dimensiuni,

granulaia abrazivului (corindon, carbur de siliciu, carbur de bor, diamant etc.),

cresc, i astfel noi granule ajung n contact cu suprafaa ce se prelucreaz. Dac

se alege n funcie de rugozitatea ce trebuie

asigurat tipul operaiei de rectificare), dup cum urmeaz:

rectificare de degroare abraziv cu granulaia 8001000 m;

rectificare de finisare abraziv cu granulaia 250 400 m;

rectificare fin abraziv cu granulaia 50160 m.

Din punct de vedere al bazrii se aplic dou metode de rectificare a

rectificare ntre vrfuri cu avans longitudinal (fig. 1.4a) este cea

rectificarea ntre vrfuri cu avans transversal (fig. 1.4b) se aplic n

Aceste scheme de prelucrare se utilizeaz i pentru rectificarea

Fabricarea pieselor de tip arbore

Fig. 1.4. Rectificarea ntre vrfuri:

Deoarece vap<<va, fora de frecare dintre discul de antrenare i pies este