Sudarea Mig-Mag 2004

MIRCEA BURC
STELIAN NEGOIESCU
SUDAREA MIG/MAG
Ediia a II-a
EDITURA SUDURA
TIMIOARA
2004
Refereni tiinifici:
Prof.dr.ing. Voicu Safta
Prof.dr.ing. Livius Milo
Descrierea CIP a Bibliotecii Naionale

BURC, MIRCEA
Sudarea MIG/MAG / Mircea Burc, Stelian Negoiescu
Ed. a 2-a, rev. Timioara: Sudura, 2004
Bibliogr.
ISBN 973-8359-22-8
I. Negoiescu, Stelian
621.791.5
Copyright Editura Sudura 2004

Toate drepturile rezervate editurii. Nici o parte din aceast lucrare nu poate fi
reprodus, stocat sau transmis prin indiferent ce form, fr acordul prealabil
scris al Editurii Sudura.
ISBN 973-8359-22-8
EDITURA SUDURA Timioara
Bd. Mihai Viteazu nr. 30; tel./fax: 0256-228076
Consilier editorial ing. Takcs Rudolf
Cuvnt nainte
la ediia a II-a
Prima ediie a lucrrii Sudarea MIG/MAGa fost lansat la finele anului 2002 i
este epuizat n momentul de fa. Actualmente exist numeroase solicitri pentru
alte exemplare, ceea ce a determinat Editura Sudura s propun autorilor
reeditarea acestei lucrri care se bucur de un interes deosebit n rndul
specialitilor, dar nu numai. Aceasta reflect actualitatea temei abordate i
preocuparea factorilor de decizie din industrie n implementarea sudrii MIG/MAG
n producia de structuri sudate din Romnia.
Fa de prima ediie, autorii au revizuit i actualizat informaiile cu privire la
aspectele teoretice i de ordin tehnologic ale procedeului, respectiv aspectele
privitoare la echipamentul de sudare MIG/MAG. Se distinge n mod deosebit
completarea cu un capitol nou dedicat sudrii cu srm tubular. Sunt analizate
aspectele teoretice i particularitile specifice procedeului, fiind evideniate
avantajele de ordin tehnologic comparativ cu sudarea MIG/MAG clasic, n
principal creterea productivitii i calitii la sudare. Sudarea cu srm tubular
ST, n cele dou variante cu protecie suplimentar respectiv cu autoprotecie,
reprezint o tehnic utilizat pe larg n ri dezvoltate precum SUA i JAPONIA.
Interesul tot mai crescut din ultima vreme din partea executanilor de structuri
sudate pentru exploatarea avantajelor srmei tubulare va determina i n Romnia
o cretere i extindere a procedeului, n detrimentul acelui aparent dezavantaj
(mult vehiculat la noi) legat de costul mai ridicat al srmei tubulare comparativ cu
srma plin, ceea ce justific pe deplin abordarea acestui capitol de ctre autorii
lucrrii.
n scurtul interval de timp care a trecut de la prima ediie, ponderea de utilizare i
de aplicare a sudrii MIG/MAG a crescut sensibil, att pe plan mondial, n Europa,
ct mai ales n ara noastr care are de recuperat o important rmnere n urm
n domeniul sudrii n mediu de gaze protectoare MIG/MAG, depind previziunile
fcute n ultima decad a secolului trecut privind perspectiva procedeului la nceput
de mileniu. Cu ocazia celei de a 56-a Adunri Anuale a Institutului Internaional de
Sudur (IIS/IIW) care a avut loc la Bucureti n iulie 2003, s-a artat c n Europa
sudarea manual cu arc electric scade cu cca. 5-8% anual, cea sub strat de flux cu
cca. 2-3% pe an, iar procedeul MIG/MAG compenseaz din plin scderile amintite.
ndeosebi Romnia are o imperioas nevoie de substituire a procedeului de sudare
manual cu electrozi nvelii (nc aplicat pe scar larg) prin aceast procedeu
modern, iar lucrarea celor doi dascli, specialiti recunoscui i apreciai ai
Politehnicii Timiorene, reprezint un argument important i un suport de referin
solid, n dezvoltarea i edificarea unei industrii romneti moderne i competitive.
Timioara, la 25 iunie 2004
Dr. Ing. NICOLAE JONI
Prefa
la ediia I-a
Dezvoltarea sudrii, ca proces tehnologic de mbinare a materialelor
metalice, din ultimii 10-15 ani este indisolubil legat de dezvoltarea sudrii
n mediu de gaze protectoare n general i de sudarea MIG/MAG i cu
srm tubular n special. Se apreciaz c ponderea de aplicare a sudrii
MIG/MAG pe plan mondial se ridic la acest nceput de mileniu la un
procent de 60-70% din totalul produciei de structuri sudate.
La baza acestei dezvoltri dinamice stau avantajele incontestabile
ale sudrii MIG/MAG i anume productivitatea ridicat, respectiv uurina
cu care procedeul se preteaz la mecanizare, automatizare sau robotizare.
La acestea se mai adaug n mod special, dezvoltarea i perfecionarea
echipamentelor i instalaiilor de sudare MIG/MAG. Din 1956, cnd Carl
Cloos a inventat primul echipament de sudare MIG/MAG i pn n prezent
- prin implementarea i tehnologia electronicii de putere, a invertorului i a
microprocesorului n construcia acestora, performanele tehnologice i de
ansamblu ale procedeului au crescut nencetat.
Cartea Sudarea MIG/MAG se nscrie n contextul n care implementarea sudrii MIG/MAG n Romnia cunoate aceeai tendin ascendent existent pe plan mondial, dar cu o ntrziere de 20 de ani i cu
recuperarea unei perioade de aproape 50 de ani. Pe de alt parte apariia
unei lucrri de referin n domeniul sudrii n mediu de gaze protectoare
se impunea cu necesitate avnd n vedere numrul redus de referine
bibliografice n acest domeniu, dar i evoluia procedeului i a echipamentului din ultimul timp, cu att mai mult cu ct interesul pentru acest
procedeu n rndul specialitilor, dar nu numai este tot mai mare.
Lucrarea este structurat n principal pe dou problematici i anume
aspectele de ordin tehnologic ale procedeului, respectiv aspectele legate
de echipamentul de sudare.
Sistematizarea i analiza unitar a problemelor tehnologice specifice sudrii n mediu de gaze protectoare MIG/MAG precum, materialele de
sudare, definirea forelor dezvoltate n arcul electric i aciunea lor n procesul de transfer, descrierea tipurilor de transfer al picturii de metal topit i
caracterizarea acestora, parametrii tehnologici de sudare i aciunea lor
asupra procesului de sudare sau asupra custurii sudate, modul de
elaborare a tehnologiei de sudare i particularitile acesteia, etc., permit
5
nelegerea profund i facil a fenomenelor care guverneaz sudarea

MIG/MAG.
Alctuirea i analizarea distinct a prilor componente ale echipamentului de sudare MIG/MAG ca, sursa de sudare, dispozitivul de avans al
srmei electrod, pupitrul de comand, pistoletul de sudare, etc, constituie
un capitol important al crii, util celor interesai de exploatarea i
ntreinerea acestor echipamente. Se remarc prezentarea inedit a
surselor de sudare sinergic pentru sudarea n curent pulsat.
Tehnologiile cadru de sudare MIG/MAG prezentate n anexe i propun s uureze munca tehnologului n elaborarea tehnologiilor de sudare,
putnd contribui la importante economii de timp, manoper, energie, materiale.
La baza crii stau experiena teoretic i practic a autorilor ei,
dascli ai renumitei coli politehnice timiorene, specialiti cunoscui i
apreciai n domeniu pentru bogata activitate didactic i tiinific desfurat la catedr sau n cadrul contractelor de cercetare.
Lucrarea se adreseaz n primul rnd specialitilor care lucreaz n
domeniul sudrii n general i al sudrii MIG/MAG n special, pentru creterea nivelului de pregtire teoretic i practic, studenilor de la seciile de
specialitate care doresc s-i dezvolte i s aprofundeze cunotinele
acumulate la cursuri, persoanelor din intreprinderi sau firme private care
doresc s se documenteze i s implementeze sudarea n mediu de gaze
protectoare MIG/MAG, tuturor acelora care sunt interesai sau au tangen
cu acest procedeu de sudare deosebit de actual. Prezentarea logic, simplitatea i claritatea expunerilor fac cartea accesibil, iar lectura plcut i
util.
Apariia unei lucrri de nalt nivel tiinific, ntr-o perioad caracterizat mai degrab printr-un pragmatism excesiv, a fost posibil prin sprijinul
acordat de Societatea Carl Cloos GmbH din Germania prin reprezentantul
su timiorean, RobconTM.
Dr.ing. Alexandru Va
Introducere
n decursul secolului al XX-lea sudarea s-a impus ca unul din cele
mai universale procese tehnologice aplicate n producia industrial i de
bunuri materiale. Exist puine procese care s fi cunoscut o dezvoltare
att de important i care s poat fi comparate prin diversitate i volum de
aplicare ca sudarea. Soluionarea multor probleme de importan major,
revoluionar, este indisolubil legat de realizarea unor mbinri capabile s
opereze n condiii dintre cele mai diverse, complexe i extreme. Prin
urmare exist motive ntemeiate s se cread c sudarea va continua s
se dezvolte i s progreseze cu aceeai intensitate i n secolul al XXI-lea,
care va aduce n faa omenirii noi provocri dintre cele mai ispititoare, n
toate domeniile de activitate, terestru, acvatic sau spaial, att la nivel micro
ct i macrocosmic i la care sudarea va avea un rol decisiv.
Studiile intreprinse n rile puternic industrializate ale lumii, ca
S.U.A., Japonia sau Comunitatea European, privind dinamica de
dezvoltare a procedeelor de sudare prin topire n ultimii 25 de ani i ponderea acestor procedee la sfritul secolului al XX-lea i nceputul
mileniului al III-lea arat fr echivoc c sudarea n mediu de gaze
protectoare cu electrod fuzibil MIG/MAG este procedeul cu cea mai spectaculoas dinamic, respectiv cu cel mare mare volum de aplicare la ora
actual. Analiza cuprinde perioada anilor 1975 1992, fiind luate n
considerare urmtoarele procedee de sudare prin topire: sudarea manual
cu electrod nvelit (SE), sudarea n mediu de gaze protectoare MIG/MAG,
sudarea cu srm tubular (ST), respectiv sudarea sub strat de flux (SF).
n figura 1, se prezint evoluia ponderii acestor procedee n perioada analizat, iar n tabelul 1, se prezint n sintez aceste date la nceputul
perioadei considerate, anul 1975, respectiv la sfritul acesteia, anul 1992.
Analiza efectuat s-a fcut pe baza criteriului consumului de materiale de
sudare. Se apreciaz c situaia existent la nivelul anului 1992 nu va
suferi modificri eseniale n perioada urmtoare putnd fi considerat
reprezentativ pentru nceputul de mileniu III.
Estimarea fcut la nceputul anilor 90 este confirmat de analiza
cea mai recent efectuat n aceast direcie care cuprinde i perioada
1990 1999, ceea ce confirm justeea previziunilor fcute n urm cu un
deceniu, respectiv previziunile pentru perioada imediat urmtoare. n figura
2 este prezentat, de aceast dat schematizat, graficul dinamicii procedeelor de sudare din ultimul sfert de veac n cele mai dezvoltate ri din
lume, Comunitatea European, S.U.A. respectiv Japonia, prin raportarea la
consumul de materiale de sudare.
Figura 1. Evoluia procedeelor de sudare prin topire 1975 1992
Figura 2. Schematizarea evoluiei procedeelor de sudare n perioada 1975 2000
Tabelul 1. Ponderea procedeelor de sudare prin topire pe plan mondial

ara
SE
(%)
Comunitatea
European (CE)
58
20
51
33
70
18
S.U.A.
Japonia
Procedeul de sudare
MIG/MAG (%)
Srm
Srm plin
tubular
28
4
65
6
23
17
42
19
16
2
54
20
SF
(%)
10
9
9
6
12
8
Total
(%)
100
100
100
Anul
1975
1992
1975
1992
1975
1992
Analiza graficelor din figurile 1 i 2 permite desprinderea unor

concluzii interesante:
9 Volumul de aplicarea a sudrii manuale cu electrod nvelit a cunoscut o
scdere substanial n toate rile analizate. Se observ ns diferenieri clare de la o ar la alta. Cea mai mare scdere se constat n
Japonia i anume de la aprox. 70% n 1975 la mai puin de 20% n
1992, iar cea mai mic scdere n S.U.A., de la 51% la 33%, n timp ce
n Comunitatea European a sczut de la 58% la 20% n aceeai
perioad.
9 Locul sudrii manuale cu electrod nvelit a fost luat n exclusivitate de
ctre sudarea n mediu de gaze protectoare MIG/MAG cu srm plin
i cu srm tubular, ponderea cumulat a acestora fiind la nivelul
anului 1992 de aprox. 60% n S.U.A., respectiv de peste 70% n
Comunitatea European i Japonia.
9 Ponderea de utilizare a srmei tubulare difer mult de la o ar la alta,
respectiv de la o perioad la alta. n S.U.A. sudarea cu srm tubular
a fost larg rspndit de muli ani meninndu-se la un procent de
aprox. 18% n toat perioada analizat. n Japonia utilizarea timid a
srmei tubulare la sfritul anilor 70 i nceputul anilor 80, a cunoscut
o dezvoltare exploziv din a doua jumtate a anilor 80 atingnd un
procent de 20% dup anii 90. n Comunitatea European ponderea
utilizrii srmei tubulare s-a meninut la un nivel sczut n aceast
perioad de sub 5%. n ultimii ani se manifest ns i aici o cretere
rapid asemntoare cu cea din Japonia, dar cu o ntrziere de aprox.
10 ani.
9 Sudarea MIG/MAG cu srm plin i srm tubular se va diversifica n
direcii ca: utilizarea amestecurilor de gaze, lrgirea gamei de srme
tubulare cu miez rutilic, bazic sau cu pulbere de fier, extinderea gamei
de srme tubulare cu protecie de CO2 (estimat la un procent de
aprox. 50% n Europa i chiar mai mult n S.U.A. i Japonia) i a srmei

tubulare cu autoprotecie.
9 Sudarea manual cu electrod nvelit se va stabiliza la nceputul mileniului III la valori de 20-30%, ca efect a principalelor avantaje conferite
de procedeu i anume calitatea deosebit a mbinrii sudate, respectiv
flexibilitatea ridicat. n acest context un pericol real l-ar putea prezenta
doar srma tubular cu autoprotecie.
9 Sudarea sub strat de flux SF s-a meninut constant pe toat perioada
analizat cu o pondere de 8-10%, cu mici fluctuaii de la o ar la alta i
se estimeaz c nici pe viitor nu va cunoate modificri eseniale
rmnnd n jurul valorii de 10%.
9 n tabelul 2 este prezentat dinamica principalelor procedee de sudare
prin topire din rile puternic industrializate, estimat pentru urmtorii
ani, pe baza consumului de materiale de sudare, prin raportarea la
evoluia acestora n ultimii 25 de ani (perioada 1975 1999). Se
observ aceleai tendine dar ntr-un ritm mult mult mai sczut.
Tabelul 2. Perspectiva de dezvoltare raportat la evoluia din ultimii 25 de ani
Consum de materiale
de adaos/procedeu
SE (MMA)
MIG/MAG
ST (FCW)
SF (SAW)
Comunitatea
European
-5,56
3,37
4,51
-1,00
S.U.A.
(%/an)
-4,29
3,80
1,20
-1,96
Japonia
-5,45
5,27
12,74
-1,59
Dezvoltarea obiectiv a volumului de aplicare a sudrii MIG/MAG n

detrimentul sudrii SE are la baz principalele avantaje ale sudrii n mediu
de gaze protectoare:
Productivitatea ridicat a procedeului determinat de rata mare a

depunerii (AD = 2-4g/s), ptrunderea ridicat (j = 150-250 A/mm2),
respectiv posibilitatea sudrii cu viteze de sudare mari (vs = 30-100
cm/min);
Posibilitatea mecanizrii, automatizrii sau robotizrii cu uurin
a procedeului cu profunde implicaii economice i de calitate
privind mbinarea sudat.
n plus la aceast dezvoltate dinamic a procedeului au contribuit

indiscutabil i urmtorii factori:
Dezvoltarea echipamentelor de sudare, care a cunoscut o adevrat
revoluie la sfritul anilor 90. Dezvoltarea electronicii de putere i n
principal a tranzistoarelor de mare putere (n primul rnd IGBT-urile),

utilizarea (i perfecionarea) invertoarelor n construcia echipamentelor
de sudare a condus la creterea vitezei de rspuns a sursei la apariia
factorilor perturbatori, la posibilitatea modelrii dup dorin a parametrilor tehnologici de sudare, respectiv la reducerea gabaritului i chiar
miniaturizarea surselor de sudare cu profunde implicaii asupra calitii,
respectiv preului de cost, ntr-un cuvnt la creterea performanelor
echipamentelor de sudare MIG/MAG.
Perfecionarea tehnicilor de filmare rapid a arcului electric i a transferului de metal topit.
Lrgirea gamei (mrcilor) de srm electrod ceea ce a condus la lrgirea domeniului de utilizare la un numr tot mai mare de materiale
metalice.
Dezvoltarea produciei de srm tubular i diversificarea tot mai mare
a acesteia din punct de vedere al destinaiei, (oeluri nealiate, slab
aliate sau nalt aliate), al caracterului miezului, (rutilic, bazic i mai nou
cu pulberi metalice), a asigurrii proteciei (cu amestecuri de gaze, cu
bioxid de carbon, cu autoprotecie). Se lrgete astfel domeniul de aplicare al sudrii n mediu de gaze protectoare cu electrod fuzibil att din
punct de vedere al materialului de baz ct mai ales al temperaturii de
exploatare a mbinrii sudate (i la temperaturi negative), mbuntindu-se totodat caracteristicile mecanice i de calitatea ale acesteia.
Dezvoltarea sudrii n amestecuri de gaze.
Dezvoltarea tehnologiilor de sudare n curent pulsat. Dezvoltarea thenologiilor de sudare cu puteri mari (cureni nali).
Perfecionarea continu i permanent de care a avut parte procedeul
de sudare MAG/MAG n ultimele dou decenii ca de exemplu: perfecionarea echipamentelor i a tehnologiilor de sudare prin utilizarea
microprocesoarelor n elaborarea i conducerea procesului tehnologic
de sudare, lrgirea gamei materialelor de sudare (srm electrod - gaze
de protecie), dezvoltarea unui numr mare de variante noi de sudare
desprinse din acest procedeu; este interesant de observat c acest
lucru este valabil i n viitor, posibilitile de perfecionare ale procedeului fiind practic inepuizabile.
n ceea ce privete ara noastr o analiz similar arat, la nivelul
anului de referin 1989, o situaie diametral opus.
n tabelul 3 se prezint producia de materiale de sudare prin topire
n Romnia la nivelul anului 1989.
Se constat fr echivoc c sudarea manual cu electrod nvelit
deinea la acea vreme de departe ponderea cea mai mare de aplicare
dintre procedeele de sudare luate n considerare cu un procent de aprox.
85%. n ceea ce privete sudarea n mediu de gaze protectoare MIG/MAG
se poate afirma c pn la finele anilor 80 aceasta a cunoscut cu mici

excepii (doar n cteva intreprinderi) o slab dezvoltare, putndu-se afirma
fr teama de a grei c se gsea nc ntr-o faz de experimentare, de
tatonare, cu un procent n jurul a 7%, iar sudarea cu srm tubular era ca
i inexistent cu un procent sub 1% (n special pentru operaii de ncrcare). Sudarea sub strat de flux deinea de asemenea o pondere n jurul
valorii de 8%. Calculele fcute pot fi considerate corecte avnd n vedere
c la acea perioad importurile de materiale de sudare erau neglijabile.
Tabelul 3. Producia de materiale de sudare n Romnia, anul 1989
Nr.
crt.
1.
2.
3.
4.
Sortimentul M.A.
Electrozi nvelii
Srme SF
Srme MIG/MAG
Srme tubulare
TOTAL
Cantitatea
(to/an)
110000
10000
9000
900
129900
Ponderea
(%)
84,7
7,7
6,9
<1
100
n ceea ce privete ns sudarea MIG/MAG respectiv ST, estimrile

sunt optimiste, n realitate ponderea acestor procedee fiind evident mai
mic, multe materiale de adaos fiind produse sau raportate fictiv, la
comand sau nu puteau fi utilizate.
Desigur factorul principal care a contribuit la aceast stare de fapt
poate fi considerat vechiul sistem politic i economic care pe de o parte
bazndu-se pe economia planificat fr elementul concurenial, cu teoria
asigurrii locului de munc tuturor oamenilor a rmas indiferent la criteriul de ordin economic privind creterea productivitii muncii pe care ar fi
adus-o aplicarea sudrii MIG/MAG, iar pe de alt parte a blocat orice acces
in domeniul informrii, documentrii, schimbului de experien cu rile occidentale sau importul de materiale, de echipamente i instalaii performante n acest domeniu. La acestea se mai pot aduga o serie de factori
ca: performanele slabe ale echipamentelor de sudare MIG/MAG romneti, calitatea necorespunztoare a materialelor de sudare, srm electrod
- gaze de protecie (vezi calitatea cuprrii suprafeei, bobinarea i ambalarea srmei electrod, calitatea gazelor, etc.) i preul relativ ridicat al
acestora, poate chiar ignorana sau nepriceperea specialitilor, ingineri
sudori, la impunerea procedeului n practica industrial.
Trecerea de la economia planificat (cu toate neajunsurile acesteia)
la economia de pia bazat pe elementul concurenial i pe asigurarea
unui nivel nalt de salarizare, spre care se tinde i la noi, nu este posibil
dect prin creterea productivitii muncii, a nivelului tehnic al produciei,
prin reducerea manoperei i a costurilor de fabricaie, ceea ce implic
retehnologizarea fabricaiei de structuri sudate, respectiv creterea gradului
de mecanizare i automatizare a lucrrilor de sudare. O pondere important n acest sens o are desigur extinderea aplicrii sudrii n mediu de
gaze protectoare MIG/MAG i ST.
De fapt dup anul 1990 analiza oportunitii retehnologizrii fabricaiei de structuri sudate n Romnia a aprut ca o necesitate, dovad fiind
numeroasele solicitri adresate unor institute de specialitate (ISIMTimioara) de diveri ageni economici, n special antierele navale, care
au cerut elaborarea unor studii privind oportunitatea introducerii sudrii
MIG/MAG n cadrul acestor uniti pornind de la situaia existent la
momentul respectiv n societatea comercial analizat. Analiza oportunitii
retehnologizrii fabricaiei de structuri sudate a constat n studierea posibilitilor de cretere cu 30% a volumului de structuri sudate ca urmare a
substituirii procedeului de sudare manual cu electrod nvelit SE cu procedeul de sudare n mediu de gaze protectoare MIG/MAG.
Din analiza rezultatelor obinute a rezultat clar c retehnologizare n
Romnia este nu numai necesar dar i oportun cu profunde implicaii
economice care permit ntr-un timp relativ scurt amortizarea echipamentelor de sudare achiziionate n acest scop, asigurarea condiiilor de cretere a volumului produciei, creterea productivitii muncii i nu n ultimul
rnd creterea nivelului de salarizare a personalului muncitor cu profunde
efecte n plan social i al nivelului de trai.
Toate acestea conduc la concluzia c o dat cu relansarea economiei naionale a crei structur se bazeaz n mare msur pe producerea de structuri i construcii metalice, n mare parte sudate, care ncorporeaz un mare volum de sudur, va crete interesul pentru introducerea
n practica sudrii a procedeului MIG/MAG, incidena aplicrii acestuia
crescnd tot mai mult. Pentru pstrarea competitivitii se impune ca ntr-un
timp ct mai scurt s se tind spre valorile procentuale de pe plan mondial.
Competitivitatea va fi astfel garantat dac se are n vedere costul foarte
sczut al manoperei la noi n ar.
De altfel ncepnd cu anul 1990 se poate spune c interesul pentru
procedeul de sudare MIG/MAG a crescut de la an la an, tot mai multe
societi comerciale fiind interesate de implementarea acestui procedeu n
producia de structuri sudate din cadrul societilor respective. Acest lucru
este cu att mai evident n cazul societilor private, respectiv a IMM-urilor.
n acest sens n cadrul unei mese rotunde organizate la ISIM
Timioara s-a realizat o anchet ampl la care au rspuns peste 40 de
societi comerciale din Romnia productoare de structuri sudate. Ancheta a relevat cteva aspecte interesante i anume:
dezvoltarea accentuat, la marii productori de structuri sudate, a
procedeelor de sudare n mediu de gaze protectoare MIG/MAG (i
WIG), n detrimentul sudrii manuale cu electrod nvelit SE, figura 3;
SF
SE
MIG/MAG
1
Figura 3. Ponderea
procedeelor de sudare la
marii productori
de structuri sudate
1 - Sudarea MIG/MAG : 48%
2 - Sudarea SE: 44%
3 - Sudarea SF: 8%
creterea tendinei de mecanizare a lucrrilor de sudare la marii

productori de structuri sudate, estimat prin scderea indicele de
consum al electrozilor invelii Ie, tabelul 4;
Tabelul 4. Indicele de consum al electrozilor nvelii
Nr.
crt.
Domeniul analizat
1.
2.
3.
Romnia
rile dezvoltate industrial
Marii productori de structuri sudate din Romnia
Indicele de consum al
electrozilor invelii Ie
(kg. el./to. oel)
5,5 6
2,5 3
3 3,5
scderea drastic a produciei interne de materiale de sudare la nivelul

anului 2000: de 5,5-6 ori a produciei de electrozi, respectiv de 8-9 ori a
produciei de srm; a crescut n schimb importul acestora, din care cel
mai spectaculos importul srmelor pentru sudarea MIG/MAG, cca. 2000
to/an;
distribuia consumului de materiale de sudare din producia intern este
de 15% la marii productori de structuri sudate, respectiv de 85% la
intreprinderile mici i mijlocii (IMM-uri).
n acest sens stau mrturie i numrul mare de firme aprute pe piaa
romneasc care comercializeaz echipamente de sudare, respectiv consumabile pentru sudarea MIG/MAG. Dintre acestea pot fi amintite firmele:
CLOOS, ESAB, FRONIUS, LINCOLN, EWM, KEMPPI, REHM, MILLER,
LINDE, AGA, OERLIKON, a cror cifr de afaceri este n continu cretere
i care constituie o dovad clar c sudarea MIG/MAG are un trend
cresctor cu o dinamic puternic. Din pcate datorit necompetitivitii
industria romneasc de echipamente i consumabile pentru sudarea
MIG/MAG nu mai conteaz aproape de loc, eliminndu-se singur de pe
pia, fiind depit att din punct de vedere calitativ ct mai ales a
performanelor de firmele strine.
CAPITOLUL I
BAZELE TEORETICE I PRACTICE ALE SUDRII
MIG/MAG
1.1 Definirea i clasificarea procedeului
Procedeul de sudare MIG/MAG face parte din grupa procedeelor de
sudare prin topire cu arcul electric n mediu de gaze protectoare. n funcie
de caracterul electrodului aceast grup cuprinde dou subgrupe mari:
procedee de sudare cu electrod fuzibil;
procedee de sudare cu electrod nefuzibil.
n figurile 4 i 5 se prezint structura genealogic a procedeelor de
sudare prin topire cu arcul electric n mediu de gaze protectoare, cuprinznd abrevierile specifice fiecrui procedeu ntlnite n literatura de specialitate, att n limba romn ct i n limba englez.
Abrevierile din cadrul figurilor au urmtoarele semnificaii:
SAEGP (GSAW): sudarea cu arcul electric n mediu de gaze protectoare;
SAEEF (GMAW): sudarea cu arcul electric cu electrod fuzibil;
SAEEW (GTAW): sudarea cu arcul electric cu electrod nefuzibil;
MAG: sudarea n mediu de gaze protectoare active;
MIG: sudarea n mediu de gaze protectoare inerte;
WIG (TIG): sudarea cu electrod nefuzibil cu arc electric liber;
SPW ( PAW ): sudarea cu electrod nefuzibil cu arc electric constrns
(sudarea cu plasm);
MAG C: sudarea MAG cu bioxid de carbon 100%;
MAG M: sudarea MAG cu amestecuri de gaze (Mischgas).
Ramurile de sus ale arborelui genealogic cuprind principalele tipuri
de arce, respectiv modurile de transfer al picturii de metal specifice sudrii
n mediu de gaze protectoare MIG/MAG:
arc scurt: transfer prin scurtcircuit (short arc);
arc spray: transfer prin pulverizare (spray arc);
arc lung: transfer globular (long arc);
arc intermediar (tranzitoriu) (tranzition arc);
arc pulsat: transfer sinergic (pulsed arc).
1.2 Descrierea procedeului

Sudarea MIG/MAG este un procedeu de sudare prin topire cu arcul
electric cu electrod fuzibil, pentru protecia arcului i a bii de metal folosindu-se un gaz de protecie. n funcie de caracterul gazului de protecie
se disting dou variante ale procedeului:
9 sudarea MAG (metal-activ-gaz) n cazul unui gaz activ;
9 sudarea MIG (metal-inert-gaz) n cazul unui gaz inert.
Procedeul este ntlnit cel mai frecvent n varianta semimecanizat
(viteza de sudare manual, viteza de avans a srmei electrod ntotdeauna
mecanizat), dar procedeul se preteaz cu uurin la mecanizare, automatizare i chiar robotizare, dovad instalaiile de sudare tot mai numeroase care pot fi ntlnite n producia de structuri sudate (n special roboi
de sudare).
Figura 4 - Structura genealogic a

procedeelor de sudare n mediu de
gaze protectoare (abrevieri limba
romn)
Figura 5 - Structura genealogic a

procedeelor de sudare n mediu de
gaze protectoare (abrevieri limba
englez)
Schema de principiu a procedeului de sudare MIG/MAG este

prezentat n fig. 6.
Arcul electric (1) amorsat ntre srma electrod (2) i componentele
(3), produce topirea acestora formnd baia de metal (4). Protecia arcului
electric i a bii de metal topit se realizeaz cu ajutorul gazului de protecie
(5), adus n zona arcului prin duza de gaz (6) din butelia (7). Srma
electrod este antrenat prin tubul de ghidare (bowden), (13) cu vitez de
avans constant vae de ctre sistemul de avans (8) prin derularea de pe
bobina (9). Alimentarea arcului cu energie electric se face de la sursa de
curent continuu (redresor), (10) prin duza de contact (11) i prin cablul de
mas (12). Tubul de gidare a srmei electrod (13), cablul de alimentare cu
curent (14) i furtunul de gaz (15) sunt montate ntr-un tub flexibil de
cauciuc (16) care mpreun cu capul de sudare (17) formeaz pistoletul de

sudare.
Utilizare. Sudarea MIG/MAG
are un grad mare de universalitate, putndu-se suda n
funcie de varianta de sudare
(gazul de protecie) o gam
foarte larg de materiale, oeluri nealiate, cu puin carbon,
oelurile slab aliate sau nalt
aliate, metale i aliaje neferoase (cupru, aluminiu, nichel,
titan, etc.), ponderea de aplicare fiind n continu cretere
pe msura lrgirii i diversificrii gamei de materiale de
Figura 6 - Schema de principiu a
adaos (srm electrod), pentru
procedeului de sudare MIG/MAG
o varietate tot mai mare de
materiale metalice. Utilizarea
procedeului se face cu pruden n cazul mbinrilor sudate cu pretenii
mari de calitate (mbinri din clasele superioare de calitate), la care se
impune controlul nedistructiv (cu radiaii penetrante sau cu ultrasunete),
datorit incidenei relativ mari de apariie a defectelor, care depesc
limitele admise, n principal de tipul porilor, microporilor i lipsei de topire.
Avantajele
procedeului.
Principalele avantaje ale procedeului MIG/MAG sunt productivitatea ridicat i facilitatea mecanizrii, automatizrii sau robotizrii.
Productivitatea
ridicat
este asigurat de puterea
ridicat de topire a arcului,
ptrunderea mare la sudare,
posibilitatea sudrii cu viteze
de sudare mari, respectiv eliFigura 7 - Analiza comparativ a ratei
depunerii la sudarea SE i MAG
minarea unor operaii auxiEI N electrod normal; EI PF electrod cu
liare. Aceste aspecte sunt
pulbere de fier n nveli
determinate de densitile
mari de curent ce pot fi
2
utilizate: 150-250 A/mm la sudarea MIG/MAG clasic, respectiv 300-350
A/mm2 la sudarea cu srm tubular. Ilustrativ n acest caz este graficul
prezentat n figura 7 privind comparaia dintre puterea de topire (de aproximativ 2,5 ori mai mare) n cazul sudrii MIG/MAG clasice i sudrii manuale cu electrod nvelit SE.
Este interesant de observat domeniul mult mai extins al puterii de
topire n cazul sudrii MIG/MAG fa de sudarea SE datorit posibilitilor
mari de variaie a parametrilor tehnologici principali de sudare curentul Is i
tensiunea arcului Ua pentru acelai diametru de electrod. De exemplu n
cazul srmei electrod cu diametru de 1,2 mm (cea mai frecvent ntlnit n
prezent n practica sudrii MIG/MAG) valorile parametrilor Is - Ua este
cuprins n domeniul 90300 (350) A, respectiv 17...30 V. Acest aspect
constitui un avantaj deloc de neglijat dac ne gndim la faptul c utiliznd
un singur diametru de electrod se poate acoperi o gam mare de grosimi
de materiale de baz la sudare (de la 1 mm la zeci de mm), respectiv este
posibil sudarea cu acelai diametru de srm electrod n orice poziie prin
corelarea corespunztoare a parametrilor tehnologici de sudare, ceea ce n
cazul sudrii SE evident nu este posibil.
Flexibilitatea n direcia mecanizrii i robotizrii este asigurat n
principal de posibilitatea antrenrii mecanizate a srmei electrod (srme
subiri), de modul de realizare a proteciei la sudare (cu gaz), de uurina
reglrii i controlului parametrilor tehnologici de sudare, de gabaritul relativ
mic al capului de sudare, etc.
La aceste avantaje principale, se pot aduga:
grad nalt de universalitate a procedeului;
posibilitatea sudrii n orice poziie;
eliminarea operaiei de curire a zgurii;
grad nalt de utilizare a materialului de adaos ( 90-95%);
cantitate redus de fum;
conducerea i supravegherea uoar a procesului de sudare (arcul
este vizibil);
factor operator superior sudrii SE, 60-65%, ca efect a eliminrii
operaiei de schimbare a electrodului i de curire a zgurii de pe
custura sudat;
tensiuni i deformaii mici la sudare (energie liniar mic).
Dezavantajele procedeului. Se pot sintetiza astfel:
echipamente de sudare mai scumpe i mai complicate;
flexibilitatea mai redus dect la sudarea SE: pistoletul de sudare
mai greu i cu manevrabilitate mai sczut, cu raz de aciune
limitat n cazul echipamentelor clasice la 3...5m fa de sursa de
sudare, uneori necesit spaiu de acces mai mare;
pierderi de material de adaos (n anumite condiii) prin stropi (510%);
sensibil la cureni de aer (evitarea sudrii n locuri deschise, cu

vnt, etc.);
limitat la grosimi, n general, mai mari de 1 mm;
riscul unei protecii necorespunztoare a arcului electric i a bii
de metal;
probabilitatea relativ mare de apariie a defectelor n mbinarea
sudat, n principal pori i lips de topire.
Performanele procedeului. n tabelul 5 se indic domeniile de valori

ale parametrilor tehnologici de sudare MIG/MAG.
Tabelul 5. Performanele procedeului de sudare MIG/MAG
Nr.
crt.
1
2
3
4
5
Parametrul tehnologic
Diametrul srmei
Curentul de sudare
Tensiunea arcului
Viteza de sudare
Debitul gazului de protecie
Simbolul
U.M.
ds
Is
Ua
vs
Q
mm
A
V
cm/min
l/min
Domeniul de
valori
0,6...2,4
60...500
15...35
15150
8...20
1.3 Materialele de sudare

Pentru sudarea MIG/MAG se utilizeaz ca materiale de sudare
srma electrod i gazul de protecie.
1.3.1 Srma electrod
Srma electrod se livreaz sub form de bobine, dintre diametrele
standardizate cele mai uzuale fiind 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 mm. Livrarea n colaci
ridic probleme la transport i la bobinarea n secie. Calitatea bobinrii
influeneaz mult stabilitatea procesului de sudare. Suprafaa srmei trebuie s fie curat fr urme de rugin sau grsimi. De obicei suprafaa srmei se cupreaz pentru diminuarea pericolului de oxidare, respectiv pentru
mbuntirea contactului electric. Se recomand ca ambalarea srmei s
se fac n pungi de polietilen etane (eventual vidate) care s conin o
substan higroscopic (granule de silicagel) i n cutii de carton, mrinduse astfel durata de pstrare n condiii corespunztoare a srmei de sudare.
Compoziia chimic a srmei electrod la sudarea MIG/MAG depinde
n principal de materialul de baz care se sudeaz (compoziia chimic) i
de gazul de protecie utilizat. La sudarea MIG compoziia chimic a srmei
se alege apropiat de a metalului de baz. n cazul sudrii MAG srma este aliat suplimentar cu elemente dezoxidante ca Mn, Si, Ti. Se recomand
ca raportul concentraiilor de Mn i Si s fie cca. 22,5. Compoziia
chimic a srmelor nealiate pentru sudarea MAG se situeaz n limitele:

0,07-0,12% C; 0,6-0,9% Si; 1,2-2,5% Mn; 0,2% Ti; <0,03% S, P. Adaosul
de Ti produce o dezoxidare foarte bun cu efecte benefice asupra caracteristicilor mecanice i de tenacitate, dar ridic preul de cost a srmei.
Pentru creterea tenacitii la temperaturi negative srma se aliaz
suplimentar cu Ni i/sau Mo.
n STAS 1126-87 sunt prezentate principalele mrci de srm produse la noi n ar. Caracterizarea acestora din punct de vedere al domeniului de utilizare, respectiv a compoziiei chimice este prezentat n tabelele 6 i 7.
Tabelul 6. Domenii de utilizare a srmelor pline de oel (conform STAS 1120/87)
Marca srmei
S12Mn2Si
S07Mn1,4Si
S12SiMoCr1
S12Mn1SiNi1Ti
S10Mn1SiNiCu
S10Mn1SiVMoCr1
S10Mn1SiMo
S10MnSiMo1Cr2,5
S12Mo1Cr17
S12Cr26Ni20
Domenii de utilizare
Sudare n mediu de gaz protector (CO2) a oelurilor
cu granulaie fin, cu rezisten ridicat la rupere
fragil, exploatate la temperaturi pn la 20C
Sudare n mediu de gaz protector (CO2) a oelurilor
carbon i slab aliate cu rezisten ridicat la rupere
fragil, exploatate la temperaturi pn la 20C
ncrcarea prin sudare i sudare n mediu de gaz
protector a oelurilor pentru cazane i recipiente sub
presiune, exploatate la temperaturi pn la 450C
Sudare n mediu de gaz protector a oelurilor cu
granulaie fin, a oelurilor pentru construcii navale,
cu limit de curgere ridicat
Sudare n mediu de gaz protector a oelurilor
rezistente la coroziune atmosferic
termorezistente
termorezistente
termorezistente
inoxidabile solicitate mecanic i exploatate la
temperaturi de 450...600C
Sudare n mediu de gaz protector a oelurilor de tip
25/20 i sudarea mbinrilor eterogene
Clasificarea i simbolizarea srmelor electrod i a materialului depus prin sudare n mediu de gaze protectoare cu electrod fuzibil pentru
oelurile nealiate i cu granulaie fin este prezentat n SR EN 440. n
tabelul 8 sunt prezentate simbolul i compoziia chimic a srmelor pentru
oelurile nealiate i cu granulaie fin.
0,12,
0,12
0,10
0,10
0,10
0,10
0,12
0,12
S12SiMoCr1
S12Mn1SiNiTi
S10Mn1SiNiCu
S10Mn1MoCr1
S10Mn1SiMo
S10MnSiMo1Cr2,5
S12Mo1Cr17
S12Cr26Ni20
Mn
1,50-2,0
max..0,90
0,80-1,20
0,80-1,20
1,10-1,50
1,10-1,40
1,40-1,70
0,40-0,80
1,40-1,60
1,80-2,20
Si
max. 0,80
max. 0,80
0,60-0,90
0,60-0,90
0,45-0,70
0,65-0,75
0,60-0,90
0,40-0,70
0,65-0,85
0,60-0,90
Cr
25,0-27,0
15,0-18,0
2,30-2,80
max. 0,20
0,80-1,20
max. 0,30
max. 0,15
0,80-1,20
max. 0,20
max. 0,20
19,5-21,0
0,60
0,30
0,30
0,30
0,50-0,60
0,90-1,20
max. 0,30
max. 0,30
max. 0,30
Ni
Mo
0,90-1,20
0,90-1,20
0,40-0,60
0,40-0,60
0,40-0,60
Compoziia chimic (%)

Pmax
0,025
0,03
0,03
0,03
0,03
0,03
0,03
0,03
0,02
0,03
0,04-0,14
0,06-0,14
0,06-0,14
0,08-0,12
0,06-0,14
0,08-0,12
G3Ni1
2Ni2
G2Mo
G4Mo
G2Al
0,30-0,50
0,50-0,80
0,30-0,70
0,40-0,80
0,50-0,90
0,40-0,80
1,00-1,30
0,90-1,30
1,70-2,10
0,90-1,30
0,80-1,40
1,00-1,60
0,90-1,40
1,30-1,60
0,025
0,025
0,020
0,020
0,020
0,025
0,025
0,025
0,025
0,025
0,020
0,020
0,020
0,025
0,025
0,15
0,15
0,15
2,10-2,70
0,80-1,50
0,15
0,15
0,15
0,15
0,40-0,60
0,40-0,60
0,15
0,15
0,15
0,15
0,15
0,15
0,15
0,06-0,14
0,025
0,15
0,15
G2Ti
1,60-1,90
0,025
0,025
G3Si2
0,80-1,20
0,025
0,025
0,06-0,14
1,30-1,60
G4Si1
Mo
0,90-1,30
0,70-1,00
0,50-0,80
Ni
0,06-0,14
Compoziia chimic (%)
0,06-0,14
G3Si1
Mn
G2Si
Si
Orice compoziie chimic convenit, care nu este specificat n standard
G0
Simbol
Tabelul 8. Simbolizarea srmei electrod funcie de compoziia chimic (conform SR EN 440/96)
0,11
S07Mn1,4SI
Cmax
0,12
S12Mn2Si
Marca srmei
Tabelul 7. Compoziia chimic a srmelor pline de oel (conform STAS 1126/87)

Smax
0,35-0,70
0,02
0,02
0,02
0,02
0,05-0,20
0,02
0,02
0,02
0,02
Al
0,025
0,025
0,03
0,03
0,03
0,02
0,02
0,03
0,015
0,03
Alte elem.
0,15
0,15
0,15
0,15
0,15
0,05-0,25
0,15
0,15
0,15
0,15
Ti i Zr
Cu=max.0,3
Cu=0,5-0,5
Ti=max.0,15
Al=max.0,05
1.3.2 Gazul de protecie

Gazul de protecie are n principal rolul de a asigura protecia bii
metalice i a picturii de metal topit din vrful srmei electrod sau la trecerea acesteia prin coloana arcului mpotriva interaciunii cu gazele din
atmosfer, oxigen, hidrogen, azot, etc. n acelai timp ns gazul de
protecie are o mare influen asupra desfurrii procesului de sudare n
ansamblul lui, acionnd asupra stabilitii arcului, parametrilor tehnologici
de sudare, transferului picturii de metal topit prin coloana arcului, reaciilor
metalurgice la nivelul bii i picturii de metal, transformrilor structurale,
proprietilor mecanice i de tenacitate ale mbinrii, formei i geometriei
custurii sudate, stropirilor, productivitii la sudare, etc.. Aceste influene
complexe sunt determinate de proprietile termo-fizice i de activitatea
chimic a gazelor de protecie, care difer mult de la un gaz la altul. Prin
urmare pentru alegerea corect a gazului de protecie este necesar
cunoaterea acestor proprieti i efectele pe care acestea le au n
procesul de sudare.
Principalele proprieti termo-fizice i chimice ale gazelor de protecie utilizate la sudarea MIG/MAG sunt:
- potenialul de ionizare;
- energia de disociere-recombinare;
- conductibilitatea temic;
- densitatea;
- activitatea chimic;
- puritatea.
Aciunea i efectele acestor proprieti n procesul de sudare sunt
prezentate n cele ce urmeaz.
Potenialul de ionizare.
Acioneaz asupra condiiilor de amorsare i a stabilitii arcului
electric, respectiv asupra puterii arcului. Un potenial de ionizare de valoare
redus (argonul) uureaz amorsarea i crete stabilitatea arcului reducnd stropirile, pe cnd un potenial de ionizare de valoare ridicat
(heliul) mrete puterea arcului cu efecte asupra productivitii la sudare
(creterea ptrunderii, respectiv a vitezei de sudare).
Energia de disociere recombinare. Este specific gazelor
biatomice CO2, H2, O2. Influeneaz n mod favorabil bilanul termic n
coloana arcului electric prin mbuntirea transferului de cldur spre
componente cu efect asupra geometriei custurii, vitezei de sudare, etc. n
tabelul 9 se prezint valorile caracteristice ale potenialului de ionizare,
respectiv ale energiei de disociere recombinare pentru principalele gaze
utilizate la sudare.
Conductibilitatea termic. Este proprietatea fizic cu cele mai

cuprinztoare efecte i influene asupra desfurrii procesului tehnologic
de sudare. Conductibilitatea termic a gazului de protecie acioneaz
asupra modului de transfer a picturii prin coloana arcului (este factorul
principal care determin modificarea tipului de transfer, globulal sau prin
pulverizare), repartiiei cldurii n coloana arcului i la suprafaa componentelor, conductibilitii electrice a arcului, parametrilor tehnologici de
sudare (tensiunea arcului), puterii arcului (lungimea arcului), stabilitii
arcului, temperaturii maxime i repartiiei acesteia n coloana arcului, formei
i geometriei custurii, stropirilor, etc.
Figura 8 - Conductivitatea termic a gazelor de protecie
Variaia conductibilitii termice cu temperatura pentru principalele

gaze de protecie folosite la sudare este prezentat n figura 8. Se observ
c argonul are conductibilitatea termic cea mai sczut fiind denumit n
tehnica sudrii gaz cald, n timp ce dioxidul de carbon are conductibilitatea termic mult mai mare fiind denumit gaz rece. Cea mai mare
conductivitate o are hidrogenul.
Diversitatea influenei conductibilitii termice asupra procesului de
sudare este uor de neles dac analizm distribuia gradientului de temperatur n coloana arcului n cazul argonului, respectiv dioxidului de
carbon, figura 9.
Conductibilitatea termic sczut a argonului determin un gradient
mic de temperatur n arcul electric ceea ce conduce la repartizarea liniilor
de curent din arc pe o seciune mrit a coloanei acestuia (vezi poriunea
nnegrit), figura 9.a, avnd drept consecin creterea conductibilitii
electrice a coloanei arcului electric (conductibilitatea electric este invers
proporional cu conductibilitatea termic).
Tabelul 9. Caracteristici ale gazelor de protecie

Gazul
de
protecie
Ar
He
N2
Potenialul
de ionizare
(V)
Energia
de
disociere
(eV)
Gazul
de protecie
15,8
24,6
14,5
9,8
CO2
H2
O2
Potenialul
de ionizare
(V)
Energia
de
disociere
(eV)
14,4
13,6
13,6
4,3
4,5
5,1
n cazul dioxidului de carbon miezul coloanei arcului (cel care

conduce curentul electric) este foarte ngust ca efect a conductibilitii
termice mari a gazului, respectiv a fenomenului de disociere recombinare
. Pierderea rapid a cldurii din coloana arcului este echivalent cu o constrngere din exterior a zonei centrale a miezului coloanei ceea ce conduce
la creterea densitii de curent din arc i prin urmare aa cum se poate
observa, la creterea temperaturii n axa coloanei arcului la valori mai mari
dect cele corespunztoare arcului n argon.
Figura 9 - Gradientul de temperatur al arcului electric

funcie de gazul de protecie
Conductibilitatea electric diferit a coloanei arcului n cazul celor

dou gaze are consecine asupra rezistenei electrice a acestuia. Astfel
rezistena arcului n argon este mai mic dect n dioxid de carbon. Rezult
o cdere de tensiune mai redus a arcului n Ar dect n CO2 i prin urmare
o valoare mai mic a mrimii tensiunii arcului la sudarea n Ar comparativ
cu sudarea n CO2, cu toate c potenialul de ionizare al Ar este mai mare
dect la CO2. ntr-adevr la sudarea n Ar sau amestecuri de gaze Ar cu

CO2 tensiunea arcului se reduce cu 2 4 V n funcie de procentul de CO2
din amestec, desigur lund n considerare aceeai valoare a curentului de
sudare.
Repartiia liniilor de curent n cazul celor dou gaze explic i influena asupra transferului de metal aa cum se va demonstra n continuare.
n cazul argonului miezul coloanei arcului face ca arcul electric s
mbrieze captul liber a srmei electrod, figura 9.b, extinzndu-se de la
vrful ei pe suprafaa lateral a srmei, datorit diametrului mic al acesteia.
Practic arcul electric nconjoar srma pe o anumit poriune a captului
liber ceea ce determin transferul cldurii arcului la electrod att prin suprafaa frontal a srmei ct i prin suprafaa lateral a ei, conducnd la
nclzirea neuniform i progresiv a captului srmei n zona de aciune a
arcului. Aceasta determin topirea captului srmei n toat seciunea ei, la
vrf, i o topire parial pe seciune, de la exterior spre interior, n funcie de
nivelul temperaturii atinse n fiecare punct a seciunii considerate. Intensitatea gradului de topire scade evident, o dat cu ndeprtarea de vrf.
Sub aciunea conjugat a forei de tensiune superficial i a forei electromagnetice (pinch) are loc concentrarea metalului topit n vrful srmei sub
forma unei picturi sferice, nsoit de efectul de autoascuire a electrodului pe poriunea n care s-a produs topirea parial a seciunii srmei, n
zona de aciune a arcului electric. Fenomenul de ascuire a captului
srmei determin reducerea seciunii i n consecin creterea densitii
de curent la interfaa pictur de metal srm ceea ce conduce la creterea puternic a temperaturii pn la atingerea temperaturii de evaporarea
a punii topite. Sub aciunea vaporilor de metal pictura este mpins n
baia topit creindu-se premisele formrii unei noi picturi. Acest mecanism
de formare i desprindere a picturii din vrful srmei determin formarea
unor picturi de dimensiuni mici (dp<= ds), echivalente transferului prin
pulverizare.
n cazul dioxidului de carbon miezul foarte ngust al arcului determin concentrarea punctiform a acestuia n vrful srmei (n pata anodic). Prin urmare transferul de cldur al arcului se face numai prin
suprafaa frontal a srmei electrod. Totodat datorit temperaturii ridicate
a miezului coloanei (mai mare ca la Ar) i a densitii foarte mari a
curentului n pata anodic (concentrare punctiform) are loc creterea local a temperaturii petei atingnd temperatura de vaporizare a fierului (aprox.
3200C). Jetul de vapori formai acioneaz ca o for de reacie mpingnd
n sus i lateral metalul topit. Sub aciunea forei de tensiune superficial i
a forei de reacie a vaporilor de metal, metalul topit se acumuleaz n
vrful srmei sub forma unor picturi mari de metal (dp > 1,2ds). Pictura
crete n continuare pn cnd sub aciunea greutii proprii se detaeaz
i se transfer n baia metalic sub forma unor picturi mari sau globule,
aa numitul transfer globular specific sudrii n CO2 sau amestecurilor
bogate n CO2. n cazul amestecurilor de gaze Ar + CO2 fenomenul este
insesizabil dac proporia de CO2 este mai mic de 20%, se manifest tot
mai pregnant dac procentul depete 20% i are o comportare similar
cu cea a transferului n CO2 100% dac procentul depete 30% CO2 n
amestec.
n fine, gradientul de temperatur diferit din coloana arcului n cazul
celor dou gaze de protecie influeneaz semnificativ i geometria custurii sudate, figura 9.c. n cazul argonului valoarea ridicat a temperaturii
arcului electric este limitat doar la zona central corespunztoare miezului
coloanei dup care temperatura scade brusc la valori reduse, ce nu pot
produce o nclzire semnificativ a zonelor de inciden ale arcului pe
componente. Concentrarea puternic a cldurii n miezul coloanei arcului,
la argon, produce o nclzire local a metalului de baz nsoit de o topire
adnc, respectiv o ptrundere mare, dar limitat la o zon restrns.
Aceasta este amplificat suplimentar de disiparea rapid a cldurii n zonele adiacente (reci) ale metalului de baz fr s produc o nclzire
semnificativ la nivelul temperaturii de topire a acestor zone. Efectul
acestor fenomene este formarea unei zone topite nguste i adnci, aa
numitul deget de argon, specific sudrii n argon sau amestecuri bogate n
argon, deosebit de defavorabil din punct de vedere tehnologic datorit
pericolului de apariie a defectelor de mbinare, lips de topire sau lips de
ptrundere, respectiv pericol de fisurare (concentrator de tensiune).
n cazul dioxidului de carbon temperatura din coloana arcului se
menine nc la valori ridicate, capabile s produc nclziri semnificative a
zonelor de inciden, la distane mult mai mari fa de axa coloanei dect n
cazul argonului, (vezi repartiia temperaturii pe raza coloanei arcului, figura
9.a). Are loc astfel o nclzire i topire a metalului de baz pe o zon mai
extins att n adncime ct mai ales lateral, cu efecte asupra mbuntirii
geometriei custurii caracterizat printr-o ptrundere uniform. La aceast
nclzire a metalului de baz contribuie de asemenea i cldura cedat prin
fenomenul de recombinare a gazului ce are loc n zona componentelor,
respectiv a bii metalice, ca efect a temperaturii sczute din aceast zon
(1800-2000C), propice reaciilor de recombinare. Se apreciaz c din
punct de vedere tehnologic geometria custurii la sudarea n CO2 este cea
mai favorabil. Prin urmare amestecarea celor dou gaze Ar i CO2 va conduce i la modificarea geometriei custurii sudate. Aceasta este una din
raiunile principale care stau la baza sudrii n amestecuri de gaze, Ar +
CO2, a oelurilor nealiate sau slab aliate i anume obinerea unei geometrii
mai favorabile a custurii sudate.
Densitatea. Influeneaz nivelul de protecie a arcului electric i a

bii de metal topit, respectiv producerea fenomenului de microsablare la
sudarea n mediu de gaze inerte. n tabelul 10 se prezint caracteristicile
gazelor utilizate la sudare.
Tabelul 10. Proprieti fizico chimice ale gazelor de protecie utilizate la sudare
Tipul gazului
Argon
Heliu
Dioxid de carbon
Oxigen
Azot
Hidrogen
Simbolul
chimic
Ar
He
CO2
O2
N2
H2
Specificat la 0C i
1,013barr (0,101MPa)
Densitatea
Densitatea
(relativ
(aer=1,293)
fa de aer)
3
(kg/m )
1,784
1,380
0,1784
0,1380
1977
1,529
1,429
1,105
1,251
0,968
0,090
0,070
Punct
de fierbere
la 1,013
barr
Activitatea
chimic
(C)
-185,9
-268,9
-78,5
-183
-195,8
-252,8
Inert
Inert
Oxidant
Oxidant
Nereactiv
Reductor
Densitatea heliului mult mai mic dect a argonului (de 10 ori),

respectiv mai mic dect a aerului determin o protecie slab a arcului i a
bii metalice, heliul avnd tendina de ridicare reduce gradul de protecie la
sudare. Prin urmare pentru a asigura un nivel de protecie corespunztor
se impune creterea (dublarea) debitului de heliu n comparaie cu debitul
de argon cu efecte majore asupra costului gazului de protecie.
Pe de alt parte heliul fiind mult mai uor dect argonul nu produce
fenomenul de microsablare (ndeprtarea peliculei de oxizii greu fuzibili de
pe suprafaa metalelor i aliajelor uoare), ionii de heliu mult mai uori dect ionii de argon nu au energie suficient de mare pentru dislocarea peliculei de oxizi.
Activitatea chimic. Prin reaciile chimice ce au loc n coloana
arcului i la nivelul bii metalice activitatea chimic a gazului de protecie
influeneaz comportarea metalurgic. Din acest punct de vedere la sudarea MIG/MAG se disting dou categorii de gaze.
Gazele inerte sunt gazele care nu reacioneaz chimic cu elementele din coloana arcului i din baia metalic. Din aceast grup fac parte argonul i heliul.
Gazele active sunt gazele care reacioneaz chimic cu elementele
din arc i din baia de metal. Cel mai utilizat gaz din aceast grup este
dioxidul de carbon, la care se mai adaug i oxigenul.
n acest caz n coloana arcului i la nivelul bii au loc urmtoatele
reacii chimice:
disocierea dioxidului de carbon la T > 1600C (disocierea
este complet la T > 4000C):
CO2 = CO + O
reaciile de oxidare i reducere:

Fe + O = FeO
FeO + Mn = MnO + Fe
Si + 2O = SiO2
2FeO + Si = SiO2 + 2Fe
Mn + O = MnO
2FeO + Ti = TiO2 + 2Fe
Ti + 2O = TiO2
FeO + C = CO + Fe
Se constat c prezena oxigenului n coloana arcului determin
oxidarea sau arderea unor elemente de aliere. Aceasta conduce la pericolul formrii oxizilor de fier n custur cu efecte nefavorabile asupra
reducerii caracteristicilor mecanice i de rezilien. Diminuarea fenomenului
se face prin alierea srmei electrod cu elemente dezoxidante ca Mn, Si, Ti
care au aviditate mai mare fa de oxigen dect fierul, reducnd pericolul
de oxidare a acestuia. Cel mai puternic dezoxidant este titanul. Oxizii de
mangan, siliciu, titan formai, fiind insolubili n metalul topit ies la suprafaa
bii i se regsesc pe custur sub form de mici insule de zgur de
culoare brun cu aspect sticlos.
Reaciile chimice la nivelul bii de metal topit pot conduce de asemenea la pericolul formrii gazelor n baia metalic, ca de exemplu oxidul
de carbon, avnd drept consecin pericolul apariiei porilor n custura sudat. Evitarea apariiei porilor n custur se poate realiza prin alegerea
corect a cuplului sm-gaz de protecie, corelat i cu alegerea optim a
parametrilor tehnologici de sudare, n special tensiunea arcului
Prezena oxigenului n coloana arcului conduce la oxidarea suprafeei picturilor de metal formate la captul srmei electrod i prin urmare la
micorarea tensiunilor superficiale ce acioneaz asupra picturii. Prin
urmare desprinderea picturii din vrful srmei electrod se face mult mai
uor i mai rapid. Efectul benefic este finisarea transferului picturilor de
metal, mbuntirea stabilitii arcului i reducerea mprocrilor de metal
prin stropi. Se remarc n acest sens utilizarea oxigenului n proporie de
1...3 % sau a dioxidului de carbor n proporie de 2...5 % n amestec cu
argonul la sudarea oelurilor inoxidabile. Procente mai mari de gaz oxidant
nu sunt recomandate deoarece se produce o oxidare nepermis a metalului custurii, respectiv la utilizarea dioxidului de carbon, n plus pericolul
alierii cu carbon i prin urmare pericolul fragilizrii custurii ca urmare a
formrii carburilor de crom.
Reaciile de oxidare la nivelul bii de metal topit, fiind reacii exoterme, conduc la creterea temperaturii bii (de la 1800C la 2200C) cu
consecine asupra creterii fluiditii acesteia, creterii ptrunderii sau
posibilitii mririi vitezei de sudare. Corelat cu reducerea tensiunilor
superficiale la interfaa baie topit metal solid, determin mbuntirea
procesului de umectare cu efecte favorabile asupra lirii, respectiv reducerii supranlrii custurii sudate.
Tot din punctul de vedere al activitii chimice remarcm utilizarea

hidrogenului ca i gaz reductor n amestecurile gazelor de protecie, de
formare, folosite la protecia rdcinii pe partea opus sudrii, la sudarea
oelurilor aliate Inox i nu numai. Amestecul cel mai frecvent utilizat este
format din azot plus 510% hidrogen. Hidrogenul reduce eventualele urme
de oxigen rmase n zona rdcinii evitnd astfel oxidarea acesteia cu
consecine asupra scderii rezistenei la coroziune. Utilizarea hidrogenului
trebuie fcut cu grij avnd n vedere pericolul de explozie pentru anumite
concentraii n aer.
Puritatea. Gazele utilizate la sudare trebuie s aib o puritate foarte
nalt. n tabelul 11 se prezint cerinele privind puritatea gazelor i amestecurilor de gaze utilizate la sudare.
Tabelul 11. Puritile i punctele de rou ale gazelor i amestecurilor de gaze
(conform SR EN 439/96)
Grupa
R
I
M1
M2
M3
C
F
Oxigen
Hidrogen
Puritate minim
(%) n volum
99,95
99,99
99,70
99,70
99,70
99,70
99,50
99,50
99,50
Punct de rou maxim

la 1,013 barr (C)
-50
-50
-50
-44
-40
-35
-50
-35
-50
Umiditate maxim
(ppm)
40
40
40
80
120
200
40
200
40
Lipsa de puritate a gazelor determin pericolul producerii defectelor

n mbinarea sudat, n special a porilor, creterea stropirilor i a pierderilor
de material de adaos prin stropi, pericolul fisurrii la rece, instabilitatea
arcului electric etc.. Prezena apei n gazul de protecie produce pori,
stropiri intense sau chiar pericolul ngherii reductorului de presiune cu
formarea unui dop de ghea pe canalul fin al acestuia cu consecine
asupra obturrii ieirii gazului din butelie i a asigurrii proteciei necesare
la sudare. Evitarea unor astfel de fenomene neplcute se poate face prin
purjarea buteliei nainte de utilizare, prin montarea unui deshidrator de gaz
pe butelie care conine o substan higroscopic (silicagel) care absoarbe
umiditatea, respectiv prin montarea pe butelie a unui prenclzitor alimentat
la o tensiune de 24 V de la sursa de sudare. Ca regul general ns nu
este recomandat utilizarea la sudare a unor gaze care nu satisfac condiiile de calitate impuse de norme. n cazul principalelor gaze utilizate la
sudare condiiile tehnice de calitate sunt cuprinse n STAS 2962-86 pentru
dioxid de carbon, respectiv STAS 7956-85 pentru argon.
Clasificarea gazelor de protecie utilizate la sudarea n mediu de

gaze protectoare n conformitate cu caracteristicile chimice ale acestora i
care constituie o baz pentru alegerea combinaiilor srm electrod gaz
de protecie la sudarea diferitelor materiale metalice este prezentat n
standardul SR EN 439/96.
n tabelul 12 este prezentat clasificarea gazelor de protecie pentru
sudarea cu arcul electric, n funcie de activitatea chimic, respectiv compoziia gazului.
n tabelul 13 sunt prezentate recomandrile generale privind utilizarea gazelor de protecie n funcie de metalul de baz.
n tabelul 14 se prezint principalele gaze de protecie produse la
firma S.C. LINDE - Romania SRL utilizate la sudarea n mediu de gaze
protectoare.
Proprietile termofizice ale gazelor de protecie acioneaz asupra
procesului de sudare de o manier complex, n funcie de tipul gazului,
respectiv de concentraia gazelor n amestec. n cele ce urmeaz se face o
prezentare succint a efectelor produse la sudare de principalele gaze de
protecie utilizate.
Efectele principalelor gaze de protecie asupra caracteristicilor pe
ansamblu la sudarea MIG/MAG sunt prezentate sintetic n tabelul 15.
1.3.3 Caracterizarea succint a gazelor de protecie
Prezentarea succint a gazelor de protecie utilizate la sudarea
MIG/MAG din punctul de vedere al activitii chimice i al proprietilor
termo-fizice permite nelegerea facil a aciunilor i efectelor pe care
acestea le au n procesul de sudare. Cele mai utilizate gaze de protecie la
sudarea MIG/MAG sunt: argonul, heliul, dioxidul de carbon, oxigenul, hidrogenul, azotul.
Argonul (Ar):
gaz inert nu reacioneaz cu materialul;
mai greu ca aerul protecie bun a bii de metal;
potenial de ionizare sczut amorsare uoar a arcului;
produce microsablarea suprafeelor;
Heliul (He):
gaz inert, respectiv nu reacioneaz cu hidrogenul;
mai uor ca aerul necesit debite de gaz mai ridicate pentru
protecia bii metalice;
potenial de ionizare ridicat amorsare dificil a arcului,
tensiune mai mare a arcului, aport de cldur mai mare;
conductibilitate termic mare aport de cldur mai ridicat;
aport de cldur ridicat - umectare mai bun, ptrundere adnc
i lat, suprafa mai neted, vitez de sudare mrit;
1)
2)
100
1
2
3
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
1
2
1
2
M1
M2
M3
0-30
10-15
8-15
3-10
3-10
0-8
0-3
0-3
2)
Rest
2)
Rest
2)
Rest
2)
Rest
2)
Rest
2)
Rest
2)
Rest
2)
Rest
2)
Rest
2)
Rest
2)
Rest
100
0-95
He
0-50
0-5
-
0-15
15-35
H2
Reductor
100
Rest
N2
Nereactiv
Tiere cu plasm,
Protecie la rdcin
MAG
MIG, WIG, sudare cuplasm,

protecie la rdcin
WIG, sudaria cu plasm, tiere

cu plasm, protecie la rdcin
Aplicaii tipice
Nereactiv
reductor
Mai puin
oxidant
Inert
Reductor
Observaii
n cazul n care se adaug componente care nu sunt cuprinse n table, amestecul de gaze se noteaz ca un amestec de gaze special i poart prefixul S
Argonul poate fi nlocuit cu heliu pn n proporie de 95%
100
Rest
5-50
25-50
0-5
5-25
5-25
0-5
0-5
0-5
Rest
2)
2)
O2
Rest
2)
Rest
CO2
1
2
Ar
Inert
Oxidant
Constitueni, procente de volum
Nr. de
identificare
1)
Grupa
Notare
Tabelul 12. Clasificarea gazelor de protecie pentru sudare i tiere
M3
M2
M1
Grupa
rest
0-30
100
8-15
5-50
25-50
1
10-15
0-8
5-25
3-10
0-5
3-10
5-25
0-3
0-5
0-3
0-5
(%)
O2
CO2
Oxidant
Rest
Ar
Inert
Activitatea chimic
Nr. de identificare
Notare
Cea mai ridicat proporie de componente active, formare intens

de zgur i stropi, insensibile la rugin i under, sensibilitatea cea
mai sczut la formarea porilor i a defectelor de legtur,
neadecvate sudrii cu arc spray i n curent pulsat.
Proporie foarte ridicat de componente active, formare intens de

zgur i stropi (mai puin M32, insensibile la rugin, under, grsimi
(mai puin M32), M32 sensibil la defecte de legtur, doar M32
adecvat sudrii n curent pulsat.
Proporie ridicat de componente active, formare intens de zgur,

stroire mai puternic (mai puin M22), insensibile la rugin, under,
grsimi (mai puin M22), solicitare termic puternic a pistoletului la
M22, pentru sudarea n curent pulsat proporia de CO2 < 20%, M22
sensibil la defecte de legtur la tablele de grosime medie i mare.
Cea mai sczut proporie de elemente active, formare redus de

stropi i zgur, solicitare termic ridicat a pistoletului, sensibil la
rugin, under, grsimi, sensibil la formarea porilor, adecvat pentru
toate tipurile de transfer, ideale la sudarea tablelor decapate subiri.
Caracterizare:
Destinaie: sudaria oelurilor carbon nealiate i slab aliate
Tabelul 13. Destinaia i caracterizarea amestecurilor de gaze cu componente active
Tabelul 14. Gazele de protecie produse la S.C. LINDE Romania SRL

(Timioara)
Gaz de protecie
Ar
He
CO2
CORGON 1
CORGON 2
CORGON 10
CORGON 15
CORGON 18
CORGON 20
CORGON 25
CORGON S 5
CORGON S 8
T.I.M.E.
CORGON He 30
CRONIGON 2
CRONIGON He 50
CRONIGON He 20
CRONIGON He 30 S
CRONIGON He 50 S
CRONIGON S 1
CRONIGON S 3
VARIGON S
VARIGON He 30
VARIGON He 50
VARIGON He 70
VARIGON He 30 S
VARIGON H 2
VARIGON H 5
VARIGON H 6
VARIGON H 10
VARIGON H 15
VARIGON H 20
N2
Gaz de formare 95/5
Gaz de formare 90/10
Conform
SR EN
439
I1
I2
C1
M 23
M 24
M 21
M 21
M 21
M 21
M 21
M 22
M 22
M 24(1)
M 21(1)
M 12
M 12(2)
M 12(1)
M 11(1)
M 12(2)
M 13
M 13
M 13
I3
I3
I3
M 13(1)
R1
R1
R1
R1
R1
R2
F1
F2
F2
F2
F2
Ar
O2
CO2
He
N2
H2
(%)
100
100
91
83
90
85
82
80
75
95
92
65
60
97,5
48
78
Rest
Rest
99
97
Rest
70
50
30
Rest
98
95
93,5
90
85
80
100
5
13
10
15
18
20
25
8
10
2,5
2
2
0,05
0,05
4
4
5
8
0,5
26,5
30
50
20
30
50
1
3
0,03
0,03
30
50
70
30
2
5
6,5
10
15
20
100
95
90
85
80
5
10
15
20
medii
mai redus dect la amestecuri
bune, respective medii la coninuturi bune, respective sczute la

coninuturi mari de O2 (12%)
mari de CO2 (30%)
scade cu creterea proporiei de CO2
mai lat i mai plan; zgur mai puin la viteze de sudare ridicate
ngust i supranlat, cu solzi
dar cu insule mai mari;
fini;
Caracteristici mecanice i
tehnologice
Umplerea rostului
Aspectul custurii
prin scurtcircuit
intermediar
prin pulverizare (CO2<20%)
pulsat sinergic (CO2<20%)
arc rotitor
crete cu creterea proporiei de CO2, cel mai mic, viteza de rciremare, ridicat, vitez de rcire sczut,
viteza de rcire mai sczut, pericol pericol de fisurare
pericol de fisurare mic
de fisurare mai redus
Aportul termic
cea mai ridicat (crete o dat cu

creterea puterii arcului)
cea mai redus
crete cu creterea proporiei de CO2
Stropirea
Tipul de transfer al picturii
cel mai puin sensibil
cel mai sensibil
Pporozitatea
prin scurtcircuit
intermediar
prin pulverizare
pulsat sinergic
arc rotitor
cea mai bun
ridicat
ridicat (n special la amestecurile

cu 8% O2)
crete cu creterea proporiei de CO2
prin scurtcircuit
intermediar
globular (arc lung)
mai ngust, supranlat, cu solzi

grobi;
zgur mult, puternic aderent;
cea mai redus
bun
cea mai bun
Grad de oxidare
(cantitaea de zgur)
cea mai ridicat
bun
poate deveni critic datorit
curgerii bii n faa arcului
CO2
Solicitarea termic a pistoletului
bun
mai sigur o dat cu creterea
proporiei de CO2
Ar + CO2
Ar + CO2
Gazul de protecie
Ptrunderea:
poziie normal
poziii dificile
Caracteristica
Tabelul 15. Efectele principalelor gaze de protecie asupra unor caracteristici la sudare
Dioxidul de carbon (CO2):

gaz activ, cu efect oxidant, reacioneaz cu hidrogenul;
mai greu ca aerul protecie bun a bii topite;
conductibilitate termic mare amorsare mai dificil, tensiune
mai mare a arcului, transport de cldur mbuntit;
disociaz n spaiul arcului CO2 = CO + O prin creterea
volumului de gaz se mbuntete protecia bii reducnd sensibilitatea la formarea porilor;
component de baz la sudarea n amestecuri de gaze reduce
sensibilitatea la formarea porilor;
recombinarea n zona materialului 2CO + O2 = 2CO2 + Q
transfer intens de cldur, ptrundere mai lat i mai sigur (fr defecte de legtur);
tensiune de arc mai mare plus tansfer de cldur - ptrundere
mare, viteze de sudare ridicate;
tensiunea crete o dat cu creterea coninutului de CO2 stropire mai intens, n special la sudarea cu arc lung;
efect oxidant formeaz zgur pe suprafaa custurii (oxizi de
Mn i Si), intensificndu-se o dat cu creterea proporiei de
CO2;
stabilizeaz arcul electric.
Oxigenul (O2):
gaz activ, cu efect puternic oxidant; (de 2-3 ori mai intens ca la
CO2)
efect stabilizator al arcului electric;
reduce tensiunea superficial a picturii de metal i a bii topite:
transfer fin a picturii, stropire extrem de redus, suprafa
lat i plat;
tensiune superficial redus baia metalic curge rapid n faa
arcului la sudarea vertical descendent (rezult defecte de
legtur);
gaz foarte sensibil la formarea porilor;
potenial de ionizare sczut tensiune redus a arcului, aport
termic diminuat.
Hidrogenul (H2):
gaz activ, cu efect reductor;
potenial de ionizare ridicat i conductibilitate termic mare aport termic extrem de ridicat n metalul de baz;
concentreaz arcul electric crete densitatea energiei arcului;
prin disociere i recombinare - mbuntete transferul de cldur al arcului ctre componente;

aport termic i arc concentrat creterea ptrunderii sau a vitezei de sudare;
riscul formrii porilor la oeluri nealiate n anumite condiii;
creterea proporiei de H2 creterea riscului de formare a
porilor la sudarea oelurilor inoxidabile austenitice.
Azotul (N2):
gaz reactiv reacioneaz cu metalul la temperatur ridicat,
inert la temperatur redus;
formeaz pori n oeluri;
determin durificarea materialului, n special la oeluri cu granulaie fin;
stabilizeaz austenita, reduce proporia de ferit.
1.3.4. Alegerea gazelor de protecie la sudarea oelurilor carbon
La sudarea oelurilor carbon se utilizeaz n general amestecurile
de gaze. Utilizarea acestora este justificat de mbinarea proprietilor
termo-fizice diferite, pentru obinerea unor performane tehnologice superioare. n acest sens la sudare se pot ntlni amestecuri de dou trei sau
mai multe amestecuri de gaze, dup cum urmeaz:
Argonul
Nu se recomand utilizarea argonului n proporie de 100% deoarece produce un arc electric instabil, formarea inevitabil de pori n
custur, aspect mai puin plcut a mbinrii sudate. Baia metalic este
deosebit de vscoas ceea ce duce la pori n custur, crestturi
marginale, supranlare excesiv, solzi puternic conturai. Rezolvarea
problemei se realizeaz prin adaosuri de elemente oxidante, O2 i/sau CO2.
Dioxidul de carbon
Are marele avantaj al obinerii unei geometrii deosebit de favorabile
a custurii (mai puin supranlarea), al realizrii unor mbinri sudate cu
porozitate extrem de redus, respectiv a unui pre de cost sczut. n mod
special la sudarea cu arc scurt, respectiv la puteri reduse ale arcului
electric aportul termic ridicat al dioxidului de carbon permite obinerea unor
viteze de sudare superioare. Totodat la puteri reduse stropirea nu este
mult mai ridicat comparativ cu sudarea n amestecuri de gaze. Intensitatea stropirii crete ns semnificativ cu creterea puterii arcului electric.
Prin oxidarea intens rezult o cantitate mrit de zgur pe custur, iar
supranlarea mare i solzii grobi asigur o estetic mai puin plcut a

custurii.
Amestecul Ar + O2
Aceste amestecuri pot fi mprite n dou grupe:
Ar + 4-5% O2. Sunt ideale la sudarea tablelor subiri n poziie normal
(PA sau PB). Se caracterizeaz prin stropire redus i sensibilitate
mrit la formarea porilor.
Ar + 8-12% O2. Creterea procentului de O2 reduce tendina de formare
a porilor. Sunt recomandate la sudarea tablelor murdare i cu under de
laminare.
Amestecurile Ar + O2 au de asemenea o mare capacitate de
umplere a rosturilor la sudare, dar i dezavantajul unei ptrunderi necorespunztoare la sudarea vertical descendent, respectiv intensificarea
formrii zgurii.
Amestecul Ar + CO2
Este amestecul cel mai frecvent utilizat la ora actual la sudarea n
amestecuri de gaze, distingndu-se combinaia 82% Ar + 18% CO2, (sau
80% Ar + 20% CO2). Combin avantajele CO2 pur cu stropirea redus a
amestecurilor Ar + O2. n domeniile n care stropirea i cantitatea de zgur
sunt critice (ex. industria auto) tendina actual este reducerea proporiei de
CO2 din amestec ceea ce duce la reducerea proporional a stropilor. La
sudarea tablelor ruginite, cu under sau murdare se recurge la creterea
proporiei de CO2 la 10 25% n vederea reducerii tendinei de formare a
porilor. La sudarea tablelor pasivizate din domeniul construciilor navale se
utilizeaz amestecurile cu 40% CO2, care asigur formarea unor custuri
fr pori (soluia clasic totui n acest domeniu este sudarea n CO2 cu
srm plin sau tubular.
Amestecul Ar + O2 + CO2
Dezvoltarea amestecurilor cu 3 componente a urmrit obinerea
unor amestecuri care s combine stropirea redus specific amestecurilor
Ar + O2 cu avantajele sudrii n CO2, mbinare cu porozitate redus, vitez
de sudare ridicat, ptrundere mare i sigur. Exist 2 tipuri fundamentale
de amestecuri de gaze cu 3 componente.
Prima clas dezvoltat n anii 60, 15% CO2 + 5% O2 + 80 Ar este
destinat sudrii tablelor unse, ruginite i cu under de grosime mare.
Tendina actual este utilizarea amestecurilor cu 10-15% CO2, 3-6% O2,
restul Ar.
A doua clas conine 3% CO2, 1-4% O2, restul Ar i este destinat
sudrii tablelor curate. Se remarc prin stropire extrem de redus, iar
cantitatea de zgur este mai mic dect la celelalte amestecuri de gaze cu

3 componente.
Amestecul Ar + He + O2 + CO2
S-au dezvoltat pentru sudarea MAG cu rat ridicat de depunere.
Cel mai cunoscut este amestecul T.I.M.E., 26,5% He + 8% CO2 + 0,5% O2
+ 65% Ar. Avantajelor cunoscute ale O2 i CO2 se adaug avantajul He de
mbuntire a capacitii de umectare a bii metalice, respectiv lirea
custurii. Preul de cost al gazului este relativ ridicat. Cele mai noi dezvoltri n domeniul sudrii MAG cu rat ridicat de topire arat posibil
stabilizarea arcului rotitor n amestecuri de Ar + He + O2, iar stabilizarea
arcului spray n amestecuri de Ar + He + CO2, (variantele Rapid Arc i
Rapid Melt).
1.3.5 Alegerea gazelor de protecie la sudarea oelurilor nalt aliate
La sudarea acestor oeluri se urmrete n principal evitarea pericolului de degradare a caracteristicilor mecanice de plasticitate, i a rezistenei la coroziune pe de o parte, respectiv mbuntirea transferului
picturii de metal pe de alt parte. Dintre amestecurile de gaze cele mai
utilizate se amintesc:
Argonul
Nu se recomand utilizarea singular a gazului deoarece arcul este
instabil, cu stropiri abundente, cu transfer n picturi mari, baia metalic
este vscoas cu capacitate redus de umectare ceea ce determin pericol
de pori n custur, supranlare mare, neregulariti. i n acest caz introducerea gazelor oxidante n amestec O2, CO2, n procent limitat, diminueaz dezavantajele utilizrii argonului pur.
Amestecul Ar + O2 (+ He)
Amestecurile clasice conin 1-3% O2. Introducerea oxigenului
produce stabilizarea arcului electric, diminuarea tensiunii superficiale a
metalului topit, finisarea transferului picturii, diminuarea stropirilor,
umectarea mai bun a bii metalice, mbuntirea geometriei custurii
(scade supranlarea, crete limea). Ca dezavantaje se menioneaz
aportul termic sczut, gradul de oxidare ridicat, sensibilitatea la formarea
porilor. Aportul termic redus poate fi compensat prin adaosul de He, care
mbuntete capacitatea de umectare i mrete viteza de sudare.
Amestecurile cu peste 3% O2 se utilizeaz foarte rar datorit oxidrii
extrem de intense a metalului, respectiv suprafeei custurii. Cantitatea de
zgur format trebuie eliminat mecanic, iar procedeele clasice de pasivizare nu sunt suficiente pentru curarea suprafeei.
Amestecul Ar + CO2 (+ He)

Gazele de protecie cu coninut de CO2 destinate sudrii materialelor nalt aliate conin ntre 0,05 i 5% CO2 i influeneaz pozitiv
stabilitatea arcului, porozitatea, capacitatea de umectare a bii metalice
etc.. Creterea proporiei de CO2 duce ns la intensificarea fenomenelor
de oxidare a custurii, respectiv la pericolul carburrii materialului cu
consecine asupra precipitrii carburilor de crom respectiv scderii rezistenei la coroziune. Prin adaosuri de He este posibil creterea semnificativ a vitezei de sudare.
Amestecul Ar + CO2 (+ H2)
Aceste amestecuri se utilizeaz rar (i numai la sudarea oelurilor
inoxidabile austenitice), dar prezint avantajul unei stabiliti deosebit de
ridicate a arcului electric la sudarea cu arc scurt, totodat asigur o
ptrundere bun i o vitez de sudare mrit. Creterea puterii arcului duce
la creterea semnificativ a porozitii mbinrii sudate.
n tabelul 16 se prezint sintetic alegerea gazului de protecie pentru sudarea diferitelor materiale metalice.
Tabelul 16. Alegerea gazului de protecie n funcie de metalul de baz
Procedeul
Comportarea
chimic
MIG
Inert
MAG
Oxidant
Gazul de protecie
Ar
He
Ar + He(25-75%)
Ar + O2(1-3%)
Ar + CO2(2-5%)
Ar + CO2(6-25%)
Ar+CO2(2-5%)+O2(1-3%)
Ar + O2 (4-9%)
Ar + CO2(26-40%)
Ar+CO2(5-20%)+O2(46%)
Ar + O2 (9-12%)
CO2
Materialul de baz
Toate materialele, mai puin oeluri
Aluminiu, cupru
Aluminiu, cupru
Oeluri inoxidabile
Oeluri carbon i slab aliate
Oeluri carbon
Oeluri carbon i slab aliate
1.4 Transferul de metal la sudarea MIG/MAG

Transferul de metal la sudarea prin topire cu arcul electric cu
electrod fuzibil este un proces complex, guvernat de o diversitate mare de
fenomene de natur electric, electromagnetic, mecanic, chimic, termodinamic, etc., respectiv de intensitatea de manifestare a acestor fenomene n anumite condiii date de sudare. Aceste fenomene se manifest
prin dezvoltarea n arcul electric a unor fore, a cror orientare i mrime
determin prin echilibrul realizat la un moment dat desprinderea sau
meninerea picturii de metal topit n vrful electrodului fuzibil. Prin urmare
aciunea acestor fore poate fi n sens favorabil desprinderii picturii sau a
mpiedicrii acestei desprinderi, ruperea echilibrului de fore prin creterea
ponderii unora n detrimentul celorlalalte producnd desprinderea picturii
de metal i transferul acesteia prin coloana arcului electric n baia metalic.
Modul de transfer a picturii de metal la sudarea prin topire cu arcul
electric cu electrod fuzibil difer foarte mult de la un procedeu de sudare la
altul, iar n cadrul aceluiai procedeu depinde de condiiile tehnologice
concrete de sudare. Institutul Internaional de Sudur I.I.S./I.I.W. a fcut o
clasificare a formelor de transfer a picturii de metal.
n cazul sudrii n mediu de
gaze protectoare cu electrod fuzibil MIG/MAG, modul de transfer a
metalului topit cunoate cea mai
mare varietate de forme, ceea ce
determin creterea complexitii
procesului tehnologic la sudare.
Practic modul de transfer a metalului topit la sudarea MIG/MAG
poate fi considerat un parametru
tehnologic nou, specific acestui
procedeu, de care trebuie s se
in cont la elaborarea tehnologiei
de sudare, prin implicaiile tehnologice i nu numai pe care le are.
Modul de transfer este o caracteristic principal a procedeului
Figura 10 - Forele dezvoltate n arcul
de sudare MIG/MAG.
electric
Pentru explicarea i nelegerea corect a fenomenelor care guverneaz transferul de metal topit prin
coloana arcului este important cunoaterea principalelor tipuri de fore
care acioneaz asupra picturii i factorii care influeneaz mrimea acestora. De valoarea i ponderea acestor fore depinde n anumite condiii
concrete de sudare modul de transfer a picturii la sudarea MIG/MAG. n
cele ce urmeaz se prezint i analizeaz forele din arcul electric i fenomenele care le guverneaz.
Diversitatea fenomenelor din arcul electric determin apariia urmtoarelor fore care acioneaz n arc i asupra picturii de metal topit, figura
10:
1 fora electromagnetic Fem (fora pinch Fp);
2 fora tensiunii superficiale F;
3 fora gravitaional Fg;
4 fora de reacie anodic Fan;
5 Fora jetului de plasm Fj;
6 fora electrodinamic Fed;
1.4.1 Fora electromagnetic
Fora electromagnetic Fem sau fora pinch Fp aa cum mai este
ntlnit n literatura de specialitate, este generat de interaciunea liniilor
de curent de acelai sens care parcurg un conductor electric (srma electrod i coloana arcului), interaciune manifestat prin tendina de apropiere
a acestora. Fenomenul este vizibil la trecerea curentului printr-un mediu
fluid (lichid sau gaz), fiind descoperit ntmpltor n anul 1911 n cadrul unui
experiment la trecerea unui curent electric printr-o vn de mercur, cnd sa observat c o dat cu creterea curentului electric din circuit are loc o
strangulare a acesteia, iar peste o valoare critic a curentului se produce
chiar ruperea vnei. De aici i denumirea de for pinch dat de autorul
descoperirii.
Parcurgerea liniilor de curent prin mediul lichid aa cum este vrful
topit a srmei electrod determin constrngerea (strangularea) mediului
respectiv nsoit de formarea i desprinderea unei picturi de metal topit
din vrful srmei. Fenomenul este nsoit i de un efect de autoascuire a
vrfului srmei electrod cu efecte favorabile asupra stabilitii, amorsrii
sau reaprinderii arcului electric. Acumularea sub influena forelor de tensiune superficial a unei noi cantiti de metal topit n vrful srmei electrod, sub influena arcului electric, va produce prin acelai efect sub
aciunea forei pinch o nou pictur de metal, .a.m.d. Cu ct valoarea
acestei fore este mai mare cu att desprinderea picturii din vrful srmei
se face mai repede, respectiv transferul metalului topit are loc n picturi
mai fine i cu o frecven mai mare.
Modulul forei pinch depinde n principal de valoarea curentului de
sudare, fiind direct proporional cu ptratul acestuia. Pentru calculul forei
pinch Fp se folosete relaia:
20 I 2 r 4
Fp =
8 2
d p4
[N]
(1)
sau relaia:
20 I 2
Fp =
4 a2
[N]
(2)
unde:
Is curentul de sudare (A);
permeabilitatea magnetic;
r (a) distana punctului de aplicaie a forei pinch fa de axa
picturii (srmei);
dp diametrul picturii;
Pentru calculul aproximativ a forei Fp, ilustrativ pentru sudare, se
poate folosi relaia:
Fp =
IS2
2
[dyn]
(3)
Fiind direct proporional cu ptratul curentului de sudare rezult c

ponderea forei pinch Fp la sudare este mare la utilizarea curenilor de
sudare de valori ridicate. Acesta este cazul sudrii MIG/MAG cu transfer
prin pulverizare (spray arc) i cazul sudrii MIG/MAG n curent pulsat, unde
fora pinch de valori ridicate favorizeaz transferul metalului topit n
picturi foarte fine, evitnd pericolul scurtcircuitrii bii metalice cu toate
dezavantajele acestuia. i n cazul transferului prin scurtcircuit influena
forei pinch Fp se manifest n faza de scurtcircuitare a arcului electric de
ctre pictura de metal topit ca urmare a creterii valorii curentului de
scurtcircuit la valori mari, comparativ cu valoarea curentului de sudare. n
acest caz fora pinch grbete ruperea punii de metal dintre baia metalic
i vrful srmei electrod favoriznd reamorsarea arcului i creterea
stabilitii acestuia.
Direcia forei electromagnetice este normal la direcia liniilor de
curent. Prin urmare modificarea direciei liniilor de curent, fenomen ce are
loc n baia metalic din vrful srmei pe toat perioada de formare a
picturii, va determina la rndul ei modificarea instantanee a direciei forei
electromagnetice. Sub aciunea forei pinch se produce curbarea liniilor
de curent n baia metalic i prin urmare modificarea direciei de aciune a
forei electromagnetice. Aceast modificare determin descompunerea
forei electromagnetice n dou componente: o componenta radial dup
axa x, respectiv o component axial dupa axa y, cu aciune distinct
asupra picturii de metal.
n figura 11 se prezint aciunea forei electromagnetice asupra metalului lichid din vrful srmei electrod n perioada formrii unei picturi de
metal. Se observ dou etape distincte n manifestarea forei electromagnetice.
Figura 11 - Aciunea forei electromagnetice asupra metalului lichid
n prima faz, de topite a vrfului srmei electrod i de formare a

picturii figura 11.a, componenta axial a forei electromagnetice Fem y este
orientat n sens contrar curentului de sudare (de jos n sus) opunndu
se desprinderii picturii. n aceast etap are loc acumularea metalului topit
la baza srmei sub aciunea conjugat a forei tensiunilor superficiale care
acioneaz pe suprafaa metalului, respectiv a componentei axiale a forei
electromagnetice. Componenta radial a forei Fem x are o aciune nesemnificativ datorit cantitii reduse de metal topit. Totui se observ o
uoar deformare a suprafeei exterioare a metalului topit concretizat prin
uguierea acestuia, pregtind etapa a doua.
n faza a doua acumularea de metal topit determin creterea
volumului picturii i implicit creterea diametrului acesteia la o valoare
comparabil cu diametrul srmei sau uor mai mare. Fora electromagnetic i schimb direcia ca urmare a modificrii curbrii liniilor de curent,
figura 11.b. Componenta radial a forei electromagnetice Femx produce
prin efectul pinch strangularea picturii de metal acumulat n vrful
srmei, la baza acesteia (la interfaa srm pictur) i formarea unei
puni de metal de dimensiuni foarte reduse (de ordinul zecimilor de mm)
care face ca densitatea curentului n aceast zon s creasc foarte mult
ceea ce conduce la vaporizarea instantanee a punii. Componenta axial a
forei Fem y de aceast dat, fiind orientat n sensul trecerii curentului de
sudare (de sus n jos), acioneaz favorabil desprinderii picturii de metal.
Are loc acumularea de metal topit i formarea unei noi picturi nsoit de
reluarea fazelor prezentate mai sus.
Din analiza relaiei de calcul a forei electromagnetice, (1), se observ dependena invers proporional dintre mrimea forei i diametrul
conductorului fluid strbtut de curent. Aceasta produce creterea
intensitii forei pinch n zona strangulrii incipiente, ceea ce echivaleaz
cu o concentrare a acestei fore n acel punct fix de pe suprafaa picturii
(de fapt pe o circumferin). Acest fenomen produce intensificarea procesului de desprindere a picturii din vrful srmei. Ilustrarea fenomenului
este prezentat n figura 12.
Figura 12 - Manifestarea aciunii forelor electromagnetice

asupra picturii de metal
Aciunea complex a forei electromagnetice i ponderea acesteia la

producerea mecanismului de desprindere a picturii fac ca aceast for s
fie considerat cea mai important for dezvoltat n arcul electric cu
implicaiile cele mai mari asupra modului de transfer a picturii la sudarea
prin topire cu arcul electric n general i la sudarea MIG/MAG n special.
n concluzie fora electromagnetic sau fora pinch favorizeaz
desprinderea picturii de metal din vrful srmei electrod la sudarea
MIG/MAG, producnd finisarea transferului picturilor de metal i prin
urmare este de dorit s fie ct mai mare.
1.4.2 Fora tensiunilor superficiale
Tensiunea superficial acioneaz cu o for F. Aceast for
acioneaz n toate fazele de transfer a picturii de metal topit n baia
metalic. n prima faz sub aciunea ei are loc acumularea metalului topit i
formarea picturii n vrful srmei. Punctul de aplicaie a forei se afl pe

circumferina picturii n zona de contact dintre pictur i srm, acionnd
ca o for uniform distribuit, orientat n sus. Prin urmare n aceast etap
fora se opune desprinderii picturii din vrful srmei electrod i este fora
principal, rspunztoare n cel mai nalt grad de formarea picturii de
metal. n faza a doua dup desprinderea picturii din vrful srmei, la
trecerea prin coloana arcului, tensiunea superficial acio-neaz pe
suprafaa picturii meninnd forma sferic a acesteia. n faza a treia n
momentul atingerii bii metalice de pe suprafaa piesei, sub aciunea
tensiunii superficiale din zona de contact dintre pictur i baie, are loc
atragerea (absorbia) picturii n baie. Valoarea forei n prim faz este cu
att mai mare cu ct suprafaa incipient de contact dintre pictur i baie
este mai mare. Valoarea ei crete continuu pe msur ce suprafaa de
contact se extinde pn la absorbia total a picturii n baia metalic. n
aceast etap aciunea tensiunii superficiale este favorabil facilitnd trecerea picturii n baie.
n cazul transferului prin scurtcircuit fora dat de tensiunea
superficial F, este considerat fora principal care determin transferul
picturii de metal topit n baia metalic. Cu toate acestea datorit
importanei ei la formarea picturii n vrful srmei i aciunii pe care o are
n aceast faz fora dat de tensiunea superficial este perceput n
general la sudare ca fiind o fora care se opune desprinderii picturii.
Tensiunea superficial () este n principal o caracteristic de
material. Cunoaterea ordinului de mrime a acesteia permite nelegerea
mai bun a fenomenelor de transfer la sudarea acestor materiale. Valoarile
tensiunii superficiale pentru cele mai importante materiale metalice utilizate
la sudare sunt: = 1,2 N/m pentru oel carbon nealiat sau slab aliat; = 0,9
N/m pentru cupru; = 0,6 N/m la aluminiu; = 1,7 1,9 N/m pentru oel
nalt aliat inoxidabil.
Tensiunea superficial este puternic influenat de starea suprafeei
picturii, respectiv a bii metalice. Suprafeele oxidate se caracterizez prin
tensiuni superficiale mult mai reduse. De exemplu n cazul oxizilor de siliciu
tensiunea superficial are valoarea = 0,2 0,26 N/m. Reducerea
tensiunilor superficiale determin desprinderea mai uoar a picturii din
vrful srmei i prin urmare o pictur mai mic, respectiv un transfer mai
fin. n consecin utilizarea gazelor de protecie cu caracter oxidant conduce la finisarea picturilor de metal formate n vrful srmei. De exemplu
la sudarea oelurilor inoxidabile adugarea unei cantiti de 13 % O2 sau
25 % CO2, gaze cu caracter oxidant, duce la mbuntirea transferului
de metal, creterea stabilitii arcului i reducerea stropirilor. De exemplu la
sudarea oelurilor inoxidabile, caracterizate prin tensiunea superficial cea
mai ridicat, adugarea n argon a unei cantiti de 13 % O2 sau 24 %
CO2, gaze cu pronunat caracter oxidant, duce la mbuntirea transferului

de metal prin finisarea picturilor, crete stabilitatea arcului i reduce
stropirile. Aceasta este raiunea folosirii amestecurilor de gaze, argon plus
oxigen, respectiv argon plus dioxid de carbon la sudarea oelurilor
inoxidabile. Ponderea gazelor de protecie cu caracter oxidant n argon
trebuie ns meninut la nivelul de mai sus pentru evitarea degradrii
caracteristicilor mecanice i de plasticitate a acestor oeluri prin oxidare,
respectiv prin mbogirea cu carbon i pericolul formrii carburilor de crom
dure i fragile sau a apariiei coroziunii intercristaline.
Pentru calculul forei date de tensiunile superficiale F se folosete
urmtoarea relaie:
F = mh g
(4)
unde:
mh masa maxim a picturii ce se poate forma la vrful srmei

electrod, nainte de desprinderea acesteia;
g acceleraia gravitaional.
Masa mh este ns foarte greu de determinat. Se poate msura ns
mult mai uor masa mp masa picturii desprinse din vrful srmei
electrod. ntre cele dou mase mh i mp exist o relaie empiric, i anume
raportul mp / mh, care poate fi definit ca o funcie ntre raza srmei electrod r
i constanta de capilaritate a materialului a:
mp
r
= f
mh
a
cu
a=
2
g
(5)
i deci:
F =
Pentru
mp g
r
f
a
(6)
r
1,0 funcia are expresia:
a
r
r
f = 1 0,4
a
a
(7)
n cazul picturilor mari fora dat de tensiunea superficial are

expresia:
r
F = 2 r f
a
(8)
unde:
tensiunea superficial a metalului lichid al picturii;

r raza srmei electrod;
f funcie complex ce depinde de raportul (r/a);
a constanta de capilaritate a materialului lichid.
dac:
r
r
< 0,15 f = (1 2,5 ) r
a
a
dac:
0,5
(9)
r
r
< 1 f = (0,6 5 ) r
c
a
(10)
Alturi de fora electromagnetic, fora datorit tensiunilor superficiale este considerar o for foarte important n mecanismul de transfer
al picturii de metal topit la sudarea MIG/MAG.
Importana acestei fore asupra mecanismului de transfer a picturii
de metal se poate observa i din apariia recent a unui nou mod de
transfer bazat exclusiv pe aciunea tensiunilor superficiale, carei poart
numele i anume transferul prin tensiune superficial sau S.T.T. (Surface
Tension Transfer), care va fi prezentat ntr-un subcapitol ulterior.
1.4.3 Fora gravitaional
Fora gravitaional (Fg) acioneaz n general ca o for care
favorizeaz desprinderea picturii, cu excepia sudrii n poziii dificile
(peste cap). Valoarea ei este determinat n principal de mrimea picturii
conform relaiei:
G = mp g
(11)
unde:
mp - masa picturii;
g - acceleraia gravitaional.
Este fora predominant la sudarea cu arc lung cnd picturile sunt
mari, respectiv la sudarea cu arc intermediar. Cu ct masa picturii este
mai mare cu att valoarea forei gravitaionale este mai ridicat. Desprinderea picturii din vrful srmei are loc cnd volumul acesteia este suficient
de mare pentru ca fora gravitaional s nving aciunea forelor care se
opun desprinderii ei, fora de reacie anodic i fora datorit tensiunii
superficiale. Transferul gravitaional, specific sudrii cu puteri mari ale

arcului electric n mediu de dioxid de carbon, este legat de numele acestei
fore datorit rolului ei important la producerea transferului de metal.
1.4.4 Fora de reacie anodic
Fora de reacie anodic (Fan) este generat de presiunea vaporilor
de metal care se degaj ca urmare a temperaturii locale ridicate care apare
pe suprafaa picturii (n pata anodic) datorit concentrrii arcului electric
pe o zon foarte mic aa cum este extinderea petei anodice, 10-8 10-6 m.
n plus este ndeobte cunoscut c datorit neconsumrii de energie pentru
emisia de particole (electroni), temperatura petei anodice este superioar
temperaturii petei catodice Tan = Tk + (400 600)C.
Intensitatea forei de reacie anodic depinde n principal de gazul
de protecie utilizat la sudare i apoi de intensitatea curentului electric.
Influena gazului de protecie este determinat de conductibilitatea termic
a gazului, care difer mult de la un gaz la altul (vezi scap. 1.3.2). Pentru
analiza fenomenului vom lua n considerare gazele cele mai utilizate la
sudarea MIG/MAG i anume argonul i dioxidul de carbon.
Conductibilitatea termic mic (cea mai mic) a argonului determin
un gradient de temperatur redus n coloana arcului. Aceasta face ca
miezul coloanei arcului, cel care conduce curentul electric (n care sunt
concentrate liniile de curent), s se extind pe o zon relativ mare n
seciunea coloanei arcului. Practic arcul electric cuprinde (mbrieaz)
vrful srmei, figura 13. Densitatea redus a liniilor de curent din miezul
coloanei arcului determin o anumit valoare a temperaturii n aceast
zon, constant ns ntr-o seciune relativ mare. Temperatura picturii
metalice n zona petei anodice va atinge o temperatur ridicat 2800
3000C, dar sub temperatura de fierbere a fierului, 3200C. Totui mici
vaporizri pe suprafaa picturii este posibil s apar.
Conductibilitatea termic
mai ridicat a dioxidului de
carbon dect a argonului determin un gradient de temperatur mult mai mare n
coloana arcului. Prin urmare
miezul coloanei arcului n
acest caz va fi la rndul lui
foarte redus. Practic arcul elecFigura 13 - Mecanismul generrii forei
tric este concentrat punctiform
de reacie anodic
pe suprafaa picturii ce se
formeaz n vrful srmei,
figura 13. Creterea densitii curentului n miezul coloanei arcului
determin creterea temperaturii n axa coloanei arcului la valori superioare

arcului n argon. Aceast concentrare aproape punctiform a unei
temperaturi ridicate pe suprafaa picturii n pata anodic determin
depirea temperaturii locale de fierbere a fierului. Vaporizarea intens a
metalului topit din aceast zon genereaz un jet de vapori care va
produce o for de reacie (conform principiului oricrui jet) care va mpinge
pictura n sus opunndu-se desprinderii ei sub aciunea celorlalte fore
favorabile din arc. Direcia jetului de vapori produce dezaxarea picturii din
axa coloanei arcului ceea ce conduce la formarea picturii lateral faa de
aceast ax. n aceste condiii volumul picturii crete foarte mult,
rezultnd nite picturi mari de form globular, iar nivelul stropirilor din arc
este ridicat. Totodat creterea curentului de sudare n aceste condiii
determin amplificarea forei i prin urmare creterea volumului picturii.
n concluzie fora de reacie anodic se manifest foarte puternic n
cazul sudrii n dioxid de carbon 100%, sau n amestecuri bogate n CO2, i
are o intensitate foarte redus n cazul sudrii n argon sau amestecuri de
gaze bogate n argon, cu mai mult de 80% procente de argon n amestec.
Este fora direct rspunztoare de imposibilitatea sudrii cu transfer prin
pulverizare sau n curent pulsat n cazul folosirii dioxidului de carbon 100%,
sau a amestecurilor de gaze bogate n dioxid de carbon ca i gaze de
protecie. Este fora care se opune desprinderii picturii din vrful srmei,
favoriznd formarea picturilor mari, nedorite la sudare. Acest lucru este
unul din motivele pentru care n ultimul timp s-a renunat aproape total la
sudarea n CO2, n special la puteri ridicate ale arcului electric (cureni de
sudare mari).
Cu alte cuvinte fora de reacie anodic este specific sudrii MAG
n dioxid de carbon, sau a amestecurilor bogate n dioxid de carbon (peste
20% CO2), acionnd n sens contrar desprinderii picturii din vrful srmei,
favoriznd creterea volumului acesteia. Are o pondere important n cazul
transferului cu arc lung, sau transferului globular.
1.4.5 Fora electrodinamic
Fora electrodinamic Fed apare ca efect conjugat a dou aciuni.
Punctul de aplicaie a forei se gsete pe interfaa pictur srm n axa
srmei electrod. n prima faz aciunea de strangulare a picturii sub
efectul forelor pinch determin o reducere puternic a suprafeei de
contact dintre srm i pictur cu formarea unei puni de metal foarte
nguste cu un diametru de ordinul zecimilor de mm. Aceast punte de metal
determin creterea puternic a densitii de curent n aceast zona ceea
ce conduce la creterea important a temperaturii pn la temperatura de
vaporizare a metalului. Vaporizarea instantanee a punii de metal determin aparia unei fore reactive ca efect al jetului de vapori generat n acel
spaiu foarte ngust. De aceast dat fora reactiv este orientat n sens
favorabil spre deosebire de fora de reacie anodic i sub aciunea ei
pictura este plonjat prin coloana arcului spre baia metalic.
Fora electrodinamic are o pondere important n cazul transferului
prin pulverizare (cureni mari de sudare), transferului n curent pulsat n
perioada timpului de puls i n cazul transferului prin scurtcircuit cnd
apariia curentului de scurtcircuit determin creterea important a forelor
pinch, respectiv creterea densitii de curent din zona punii de metal topit
la vrful srmei.
Aceast for poate fi amplificat n unele cazuri (srme de sudare
cu mult carbon) de efectul acumulrii n zona punii a unor pungi de gaze
(oxid de carbon) care prin dilatare sub efectul cldurii produc microexplozii mrind fora de mpingere a picturii nspre baie, respectiv fragmenteaz pictura n picturi foarte fine, aa numitul transfer prin explozie.
Prin urmare fora electrodinamic este favorabil desprinderii picturii din vrful srmei, respectiv este fora care asigur transferul picturii la
sudarea n poziii dificile, sudarea peste cap, sudarea vertical, etc.,
nvingnd efectul gravitaiei care acioneaz asupra picturii.
1.4.6
Fora jetului de plasm

Fora jetului de plasm Fj este determinat de curgerea cu vitez
foarte mare a plasmei generate n coloana arcului ca urmare a temperaturilor foarte mari atinse n
miezul coloanei. Aciunea jetului de plasm asupra picturii
poate fi comparat cu aciunea
unei vne de fluid (lichid sau
gaz), care se deplaseaz
printr-o conduct, asupra unui
corp de form sferic, aa cum
se consider c este pictura
de metal aflat n interiorul ei.
Viteza jetului de plasm poate
atinge valori de peste 100 m/s
n axa coloanei arcului i de
Figura 14 - Repartiia vitezei jetului de
plasm n coloana arcului electric
aproximativ 20 m/s la o distan de 3 mm faa de ax.
Repartiia radial a vitezei de curgere a plasmei prin coloana arcului este
prezentat n figura 14.
Fora care acioneaz asupra picturii de metal desprinse din vrful

srmei electrod i aflat n jetul de plasm deplasat cu o vitez foarte mare
se poate calcula cu relaia:
Fj =
2
v p R 2d Cp2
2
(12)
unde:
v viteza de curgere a jetului de plasm;
p densitatea jetului de plasm;
Rd raza picturii;
Cp coeficient de curgere a jetului de plasm, invers proporional cu
numrul Reynolds (Re):
Re =
Rd v
(13)
unde:
- vscozitatea jetului de plasm.

Coeficientul de curgere a
jetului de plasm Cp se determin din grafice specializate n
funcie de numrul Reynolds,
figura 15.
Aceast for determin
accelerarea picturii prin coloana
arcului la valori foarte mari n
funcie de curentul de sudare
(densitatea curentului).
n tabelul 17 sunt prezentate valorile acceleraiei picturii
de metal determinat de aciunea jetului de plasm n funcie
Figura15 - Determinarea coeficientului de
de curentul prin arc, la care se
curgere a jetului de plasm
adaug i acceleraia gravitaional.
Aceast accelerare puternic a picturii poate avea efecte nefavorabile prin stropirile pe care le poate produce la plonjarea picturii n
baie, respectiv prin defectele produse n mbinarea sudat (crestturi marginale). Din acest motiv valoarea curentului de sudare nu poate fi crescut
orict de mult.
Tabelul 17. Acceleraia picturii de metal n jetul de plasm

Is
(A)
60
100
150
200
220
Rd
(mm)
2,35
2,12
1,53
1,06
0,9
vef
(m/s)
7,5
21
47,5
85
103
Re
Cp
5,2
13,1
21,4
26,6
27,3
6,66
3,25
2,18
1,98
2,01
a
(m/s2)
0,54
2,33
11,12
46,6
81,7
a+g
(m/s2)
10,35
12,14
20,93
56,4
91,5
1.5 Tipurile de transfer al picturii de metal topit la sudarea MIG/MAG

Diversitatea modurilor de transfer a materialului de adaos constituie
o caracteristic specific sudrii n mediu de gaze protectoare cu electrod
fuzibil MIG/MAG.
Tabelul 18 Tipuri de transfer a picturii de metal la sudarea MIG/MAG
Tipul arcului electric
Arc scurt
MAG-M
MAG-CO2
Arc intermediar
(de tranziie)
MAG-M
MAG-CO2
Arc spray
MAG-M
Arc lung
MAG-CO2
Arc pulsat
(sinergic)
MAG-M
Mrimea
picturii
Aspectul transferului
Modul de transfer
prin scurtcircuit
fin
fin pn
la grob
foarte
fin
grob
fin
globular cu
scurtcircuitri
aleatoare
prin pulverizare,
fr
scurtcircuitri
globular cu
scurtcircuitri
fr
scurtcircuitri
(o pictur/puls)
Tipul de transfer al picturii de metal topit din vrful srmei electrod

este influenat n principal de doi factori de baz i anume gazul de
protecie, respectiv valoarea curentului de sudare. Transferul picturii prin
coloana arcului este guvernat de echilibrul forelor care acioneaz n
condiiile date de sudare asupra acesteia. Prin urmare modul de transfer al
picturii va fi determinat de fora care acioneaz asupra picturii cu
ponderea cea mai mare. Aa cum sa vzut n scap. 1.4 exist o strns
legtur ntre forele care acioneaz n arcul electric i cei doi factori de
influen de mai sus.
Principalele moduri de transfer
a picturii, respectiv tipurile de
arce ntlnite la sudarea MIG/MAG
sunt prezentate sintetic n tabelul
18.
n figura 16 se prezint zonele
specifice tipurilor de transer n
funcie de parametrii tehnologici
principali de sudare curent de
sudare (viteza de avans a srmei)
Figura 16 - Domeniile tipurilor de transfer
tensiunea arcului, pentru toate
la sudarea MIG/MAG
modurile de transfer ntlnite la
sudarea MIG/MAG.
Figura 17 - Influena curentului de sudare i a gazelor de protecie

asupra zonelor de transfer
n figura 17 se prezint repartiia principalelor tipuri de transfer n

funcie de curentul de sudare, respectiv influena curentului de sudare i a
gazelor de protecie asupra modificrii granielor zonelor de transfer,
respectiv asupra frecvenei scurtcircuitelor sau a picturilor de metal
transferate prin arc.
1.5.1 Transferul prin scurtcircuit, cu arc scurt sau short arc sha se
caracterizeaz prin scurtcircuitarea arcului electric de ctre pictura de
metal topit format n vrful srmei electrod cu o anumit frecven. Modul
de desfurare a procesului de transfer n strns corelaie cu modul de
variaie a parametrilor tehnologici principali de sudare curentul de sudare
Is respectiv tensiunea arcului Ua este prezentat n figura 18.
Sub aciunea cldurii arcului
electric amorsat ntre srma electrod i pies are loc topirea vrfului
srmei, respectiv topirea local a
piesei, (faza 1).Sub acinea tensiunilor superficiale metalul topit se
acumuleaz n vrful srmei, (faza
2). Acumularea metalului topit determin creterea dimensiunii picturii la valori dp > de (faza 3).
Datorit lungimii reduse a arcului
electric la un moment dat pictura
atinge piesa formnd o punte de
metal topit care scurtcircuiteaz
arcul (faza 4). Are loc creterea
curentului la valoarea curentului de
Figura 18 - Etapele transferului prin
scurtcircuit ceea ce determin crescurtcircuit
terea puternic a forelor pinch
sub aciunea crora se produce gtuirea (strangularea) punii metalice la
valori de ordinul zecimilor de milimetru (faza 5). Strangularea punii determin creterea densitii de curent producnd o nclzire puternic a metalului prin efect Joule-Lenz, pn la temperatura de vaporizare a metalului.
Are loc ruperea punii metalice i sub aciunea presiunii vaporilor de metal
pictura rezultat este mpins (plonjeaz) n baia de metal. La atingerea
bii, sub aciunea tensiunilor superficiale de la suprafaa acesteia pictura
este atras n baia metalic. Are loc reaprinderea arcului electric care
creeaz premisele formrii unei noi picturi i procesul de transfer se reia,
(faza 6).
Frecvena scurtcircuitelor depinde de gazul de protecie, tensiunea

arcului electric (lungimea arcului), valoarea curentului de sudare, materialul
srmei, diametrul srmei electrod, etc., variind ntr-un domeniu foarte larg
de valori de la 70 la 200 Hz (scurtcircuitri pe secund).
n figura 19 se prezint corelaia dintre parametrii tehnologici
principali de sudare, curent tensiune i frecvena de scurtcircuit a arcului
electric, respectiv frecvena picturilor la sudarea n CO2, folosind o srm
SG2 cu diametrul de 0,8 mm.
Caracterizarea
transferului
prin scurtcircuit:
specific puterilor reduse ale
arcului electric (cureni de
sudare mici, tensiuni de arc
coborte (lungimi mici de
arc) arc scurt;
Is < Is cr sha
productivitate sczut: puterea mic a arcului determin
puterea de topire redus;
rezult: rat de depunere
mic, vitez de sudare redus, ptrundere mic;
energie liniar relativ mic:
Figura 19 - Influena parametrilor de
introduce tensiuni i deforsudare asupra frecvenei de scurtcircuit
maii mici la sudare ;
forele dominante din arc:
fora de tensiune superficial, fora pinch i fora electrodinamic;
transferul picturii nu este condiionat de gazul de protecie utilizat;
transferul picturii nu este condiionat de polaritatea curentului;
pierderi (mari) de material prin stropi, inerente acestui tip de transfer,
care pot ajunge la un procent de 4 6 %;
ci de reducere a stropirilor: utilizarea amestecurilor de gaze bogate n
argon, reducerea tensiunii arcului, introducerea unei inductane
reglabile n circuitul de sudare;
utilizare:
9 sudarea tablelor subiri (s<5 mm);
9 sudarea stratului de rdcin;
9 sudarea n poziii dificile (vertical , peste cap);
Stabilitatea maxim a procesului de transfer prin scurtcircuit, caracterizat prin reducerea stropirilor, se realizeaz cnd frecvena de scurtcircuit este maxim, ceea ce echivaleaz cu mrimea (masa) minim a
picturilor. Aceasta presupune o corelaie precis ntre curentul de sudare
(viteza de avans a srmei), tensiunea arcului i viteza de sudare, pentru
anumite condiii date de sudare (gazul de protecie, srma electrod, lungime
captului liber al srmei, etc.). Asigurarea stabilitii maxime trebuie discutat n strns corelaie cu o noiune relativ nou ntlnit n literaturaa de
specialitate i anume frecvena de oscilaie proprie a bii metalice. S-a
demonstrat experimental (prin filmri rapide) c stabilitatea maxim a
procesului de transfer prin scurtcircuit este asigurat la stabilirea egalitii
dintre frecvena de scurtcircuit fsc si frecvena de oscilaie a bii de metal
fo. Frecvena de oscilaie fo depinde de proprietile fizice ale metalului
lichid, n spe de tensiunea superficiala i de densitatea . Pentru calculul lui fo se folosete relaia empiric:
-3
fo = 5,84 ( )1/ 2 D 2
(15)
unde: D limea bii de metal ;

n figura 20 se prezint
corelaia dintre frecvena msurrii
scurtcircuitelor picturilor de metal
(prin filmri rapide) i frecvena
calculat a oscilaiilor bii (conform relaiei de mai sus), pentru
condiia de stabilitate maxim a
procesului: fs = fo.
Aceasta permite purtarea
unei discuii foarte interesante privind stabilitatea fenomenului de
transfer prin scurtcircuit.
Figura 20 - Corelaia dintre frecvena
Dac frecvena de scurtmsurat i frecvena calculat a
circuit optim fs este mai mic descurtcircuitelor
ct frecvena de oscilaie a bii fo,
baia va atinge pictura ce se formeaz la captul srmei electrod de mai
multe ori scurtcircuitnd aleator arcul pn la stabilirea contactului de
scurtcircuit real care produce desprinderea picturii sub aciunea tensiunilor
superficiale de la nivelul bii metalice. Aceste scurtcircuite incipiente
determin la rndul lor variaii instantanee ale curentului de sudare i
tensiunii arcului cu consecine asupra stabilitii arcului electric respectiv
asupra stropirilor. Aceste scurtcircuite aleatoare, de durat foarte redus,

determin n punctul de contact dintre pictur i baia metalic apariia unei
densiti mari de curent care produce vaporizarea local a metalului topit
nsoit de apariia unor mprocri fine de metal, spre grobe din baie, care
la o privire atent pot fi observate i cu ochiul liber de ctre operator. Totodat dimensiunea picturilor poate crete foarte mult pn la realizarea
contactului adevrat, mrind nivelul stropirilor la sudare.
Dac frecvena optim de scurtcircuit fs este mai mare dect frecvena de oscilaie a bii fo, scurtcircuitarea aleatoare a arcului electric face
dificil acumularea metalului topit sub form de pictur n vrful srmei. i
n acest caz contactul punctiform instantaneu realizat va determina creterea densitii de curent, nclzirea i vaporizarea local a materialului
nsoit, de aceast dat, de stropiri foarte fine din vrful srmei. Aceste
stropiri mpiedic acumularea metalului topit la vrful srmei sau oricum o
face foarte dificil. i acest mod de stropire poate fi observat de ctre operatorul sudor, dar el deranjeaz mai puin i de multe ori sunt neglijate
datorit stropilor foarte fini.
La limit, dac tensiunea arcului este prea mic, ceea ce este
echivalent cu o lungime a arcului foarte redus, se poate ajunge n situaia
ca pictura s nu se poat forma la vrful srmei ceea ce face ca srma s
intre n baia de metal i chiar s ating fundul bii (piesa) ceea ce determin scurtcircuitarea puternic a arcului (rezistivitatea electric a metalului
topit este de peste cinci ori mai mare dect a materialului solid) rezultnd
un curent de scurtcircuit foarte mare. Are loc nclzirea rapid a captului
liber al srmei prin efect Joule Lenz conducnd la topirea exploziv a
srmei nsoit de mprocri masive de metal topit din baia metalic.
Instabilitatea arcului este att de mare nct devine imposibil desfurarea
procesului de sudare.
Scurtcircuitele aleatoare din cele dou cazuri prezentate mai sus
pot fi puse n eviden prin filmri rapide ale arcului electric (peste 5000 de
cliee pe secund) sau mult mai uor i mai ieftin prin oscilografierea
arcului, care permite evidenierea n timp real a acestor scurtcircuite, i
chiar optimizarea tehnologiei de sudare prin modificarea parametrilor
tehnologici de sudare, de obicei a vitezei de sudare, pn la obinerea
transferului optim prin scurtcircuit cu stropirile cele mai mici. Dificil de
realizat la sudarea manual, aceast alternativ este foarte accesibil la
sudarea mecanizat MIG/MAG.
Prin urmare domeniul de stabilitate optim a transferului prin scurtcircuit este limitat pe de o parte de transferul n picturi mari care are loc la
combinaii de tensiuni de arc mari i cureni de sudare (viteze de avans a
srmei electrod) mici, iar pe de alt parte de transferul n picturi foarte fine
obinut la combinaii de tensiuni de arc mici i cureni de sudare (viteze de
avans a srmei) mari care fac dificil formarea picturii n vrful srmei, cu
pericolul ptrunderii srmei n baia metalic fr topirea vrfului acesteia i
producnd instabiliti foarte mari ale arcului, respectiv stropiri foarte
intense, la limit cu imposibilitatea desfurrii procesului de sudare, prin
lovirea fundului bii.
Prin urmare desfurarea unui proces de transfer optim presupune
stabilirea unei realaii optime ntre cei doi parametri principali de sudare
curent tensiune. Aceasta trebuie fcut n strns corelaie cu optimizarea condiiei de stabilitate optim a transferului prin scurtcircuit definit
de condiia fs = fo, prin optimizarea vitezei de sudare.
Un rol important n asigurarea stabilitii arcului electric, respectiv
pentru reducerea stropirilor n cazul transferului prin scurtcircuit, l are
inductivitatea circuitului de sudare care determin viteza optim de cretere
a curentului de scurtcircuit, respectiv valoarea maxim a acestui curent,
astfel nct pictura de metal s se transfere repede pentru reamorsarea
rapid a arcului electric.
Se definete constanta de timp a circuitului de sudare ca raportul
ntre inductana L (henry) si rezistena R (ohmi) a circuitului: T=L/R.
Dac constanta de timp, respectiv inductivitatea circuitului au valoare ridicat are loc o cretere prea lent i la o valoare prea mic a
curentului de scurtcircuit ceea ce determin prelungirea exagerat a timpului de scurtcircuit i scurtarea timpului de ardere a arcului conducnd la
pericolul netopirii srmei electrod i a intrrii acesteia in baia metalic,
avind ca rezultat o instabilitate nepermisa a arcului cu stropiri foarte mari
din baie. O inductivitate de valoare prea mare ngreunez i mrete de
asemenea durata procesului de amorsare a arcului electric, aspect
deosebit de important n cazul sudrii mecanizate MIG/MAG caracterizat
prin viteze de sudare mari, ceea ce poate produce defecte n la nceputul
mbinrii sudate.
O inductivitate prea mic determin o cretere rapid i la un curent
de scurtcircuit foarte mare ceea ce conduce la vaporizarea puternic a
punii de metal nsoit de plonjarea cu vitez foarte mare a picturii n baia
de sudur, producnd mprocri de metal topit din baie, respectiv stropiri
mari.
n figura 21 se prezint influena inductivitii asupra dinamicii curentului de scurtcircuit, respectiv asupra transferului picturii.
n tabelul 19 se prezint comparativ efectul celor dou inductiviti
la sudarea cu transfer prin scurtcircuit (vezi figura 21).
Figura 21 - Influena inductivitii asupra transferului picturii

Tabelul 19. Efectul inductivitii asupra procesului de transfer al picturii
Inductivitate mijlocie
(potrivit)
mare
mai lent
mai lent (prea lent)
mai puine
mai fini
mai mic
mai mic
Mrimea de comparaie
Mrimea picturii
Reaprinderea arcului
Desprinderea picturii
Stropirile
Mrimea solzilor custurii
Frecvena scurtcircuitelor
Presiunea exercitat asupra bii
Inductivitate mare
(nepotrivit)
mic
mai rapid
mai rapid
mai multe
mai grosolani
mai mare
mai mare
Rezult din cele prezentate c este necesar posibilitatea reglrii

inductivitii n funcie de condiiile concrete de sudare (material de baz,
gazul de protecie, diametrul srmei, lungimea captului liber, etc.. De
exemplu la sudarea n dioxid de carbon este necesar o inductivitate mai
mic dect la sudarea n argon sau amestecuri de gaze bogate n argon, la
sudarea cu srme subiri (0,8 - 1,0 mm) trebuie o inductivitate mai mic
dect la sudarea cu srme groase (1,2 - 1,6 mm), captul liber mare
impune o inductivitate mare i aa mai departe.
n acest sens sursele de sudare clasice sunt prevzute cu o inductan nseriat n circuitul de sudare care permite reglarea n trepte (n
dou sau trei trepte), prin scoaterea pe panoul frontal a dou sau trei borne
pentru cuplarea cablului de mas, i/sau reglarea continu a inductivitii n
funcie de condiiile concrete de sudare, pentru obinerea unui transfer optim, respectiv pentru reducerea stropirilor.
n cazul surselor moderne de sudare MIG/MAG cu invertor n instalaia de sudare (circuitul de sudare) nu mai exist o inductan fizic
(real). n acest caz viteza de cretere a curentului de scurtcircuit i nivelul
acestuia se obine prin modelarea cu ajutorul unui microprocesor care pe

baza datelor de intrare specifice procesului de sudare (material srm,
diametrul srmei, gazul de protecie), introduse de la o consol comand
sursa de sudare pentru o reglare optim optimorum a celor doi parametri. n
acest caz se poate vorbi de o inductan fictiv a sursei de sudare care
permite reglarea continu, precis i n timpi reali (n procente cuprinse
ntre 0 i 100%) a inductivitii. Se definesc astfel funcii noi la sudarea
MIG/MAG folosind surse cu invertor i anume DINAMICA ARCULUI (ARC
FORCE) pentru reglarea inductivitii (a vitezei de cretere a curentului de
scurtcircuit), respectiv REG. TYPE pentru pentru modificarea pantei
caracteristici externe a sursei de sudare (modificarea nivelului curentului de
scurtcircuit). Pentru uurarea muncii operatorului i obinerea unor condiii
de transfer bune programul microprocesorului definete implicit o valoare
optim a inductivitii n funcie de datele de intrare introduse de la consol,
dar permite i modificarea manual a acesteia prin ieirea din program
dac condiiile de sudare concrete o cer (impun). Astfel inductivitatea
devine un parametru tehnologic nou, important la sudarea MIG/MAG (dar
nu numai) de care trebuie inut seam la elaborarea tehnologiei de sudare
n cazul sudrii cu transfer prin scurtcircuit.
Sursele cu invertor
permit de asemenea modelarea i a vitezei de scdere
a curentului de scurtcircuit
ceea ce la sursele clasice nu
este posibil, aceasta fiind o
constant a sursei dat de
ineria electromagnetic a
acesteia. O vitez mai mare
Figura 22 - Alura curbelor de variaie a
de scdere a curentului de
curentului de scurtcircuit
scurtcircuit determin o mbuntire a transferului prin
scurtcircuit i a stabilitii arcului, ca efect a reducerii oscilaiilor bii
metalice ca rezultat a diminurii presiunii dinamice exercitate de arcul
electric. Sunt create astfel premisele unei bune formri a picturii n vrful
srmei, diminundu-se scurtcircuitele incipiente i implicit stropirile. n plus
se diminueaz i zgomotul arcului electric. Alura curbelor de variaie a
curentului de scurtcircuit pe panta cobortoare pentru cele dou tipuri de
surse este prezentat n figura 22, cu linie continu pentru o surs clasic
respectiv cu linie ntrerupt pentru pentru o surs cu invertor.
Realizarea acestei performane de modificare infinit a inductivitii
in funcie de cerinele tehnologice a fost posibil n primul rnd datorit
vitezei foarte mari de rspuns a invertoarelor (de ordinul microsecundelor),
a dezvoltrii electronicii de putere i a folosirii microprocesoarelor n construcia surselor moderne de sudare. n cazul surselor de sudare clasice
acest lucru era imposibil n primul rnd datorit ineriei electromagnetice a sursei.
Aspectul transferului picturii
la sudarea cu transfer prin scurtcircuit, obinut prin filmarea rapid a procesului de sudare, este
Figura 23 - Aspectul transferului

picturii prin scurtcircuit
1.5.2 Transferul prin pulverizare sau spray arc se caracterizeaz prin

trecerea metalului topit din vrful srmei electrod spre baia metalic sub
forma unui jet de picturi foarte fine, spray, fr scurtcircuitarea arcului
electric. Transferul picturilor poate fi asemuit cu un irag de mrgele
care leag vrful srmei de baia de sudur, fr atingerea picturilor.
Dimensiunea picturilor depinde gazul de protecie, de valoarea curentului
de sudare, materialul srmei (compoziia chimic), diametrul srmei, etc..
Pentru obinerea transferului prin pulverizare este necesar s fie
satisfcute simultan dou condiii importante care se refer la valoarea
(mrimea) curentului de sudare respectiv la tipul gazului de protecie
utilizat.
Curentul de sudare Is trebuie s fie de valori ridicate i anume
acesta trebuie s fie mai mare dect o valoare critic Icr spa sub care
transferul prin pulverizare nu poate avea loc. Aceast valoare a curentului
de sudare denumit n literatura de specialitate i curent tranzitoriu sau
curent de tranziie depinde n principal de doi factori, materialul srmei
electrod (compoziia chimic) i de gazul de protecie utilizat, dar i de diametrul srmei, lungimea captului liber a srmei, tipul srmei (srm plin
sau tubular), natura miezului srmei (rutilic, bazic, pulbere metalic), tensiunea arcului, etc.. Cu ct valoarea curentului de sudare este mai mare
raportat la valoarea curentului tranzitoriu cu att transferul metalului topit
se realizeaz n picturi mai fine.
Figuta 24 - Influena curentului de sudare asupra mrimii picturii

Tabelul 20. Valori ale curentului de tranziie spray arc
Materialul srmei
Oel carbon
Oel aliat (INOX)

Aluminiu
Cupru dezoxidat
Bronz cu siliciu
Diametrul electrodului
(mm)
0,8
0,9
1,1
1,6
0,9
1,1
1,6
0,9
1,1
1,6
0,9
1,1
0,9
1,1
1,6
Gazul de protecie
98% Ar + 2% CO2
98% Ar + 2% CO2
Ar
Ar
Ar
Curentul de
tranziie (A)
150
165
220
275
170
225
285
95
135
180
180
210
165
165
270
Valoarea mare a curentului de sudare este important pentru

obinerea unor fore pinch ct mai mari care s foreze desprinderea picturii nainte ca dimensiunea acesteia s creasc la valori mai mari dect
diametrul srmei electrod, tiut fiind faptul c fora pinch este direct
proporional cu ptratul curentului. n figura 24 este prezentat influena
curentului asupra mrimi picturii prin aciunea forei pinch.
Se observ c pentru un curent de sudare de 200 A valoarea
redus a forelor pinch nu permite strangularea rapid a picturii de metal,
care sub aciunea forelor de tensiune superficial crete la dimensiuni mari
depind diametrul srmei. Creterea exagerat a picturii conduce la un
transfer globular nsoit chiar de scurtcircuitarea arcului electric. Dimpotriv creterea curentului la 300 A (o cretere cu 50%) determin
dublarea forei pinch sub aciunea creia pictura se detaeaz la
dimensiuni foarte mici (dp < ds), iar transferul metalului are loc n picturi
fine fr scurtcircuitri ale arcului electric.
n tabelul 20 sunt prezentate valorile nominale ale curentului de
tranziie.
n tabelul 21 sunt prezentate valorile curentului de tranziie pentru
diferite diametre ale srmei electrod n funcie de ponderea dioxidului de
carbon n amestec cu argonul. Valoarea curentului de tranziie crete o
dat cu creterea diametrului electrodului, respectiv cu creterea dioxidului
de carbon n amestec. La un procent mai mare de 20% CO2 n amestecul
Ar + CO2 transferul prin pulverizare nu mai este posibil, degenernd n
transfer globular ca efect a creterii dimensiunilor picturii de metal.
Tabelul 21. Valoarea curentului de tranziie la amestecul de gaze Ar + CO2
Diametrul
srmei
(mm)
0,8
1,0
1,2
1,6
Curentul de tranziie n funcie de gazul de protecie (A)

Argon+15%CO2
Argon+20%CO2
Argon+5%CO2
140
180
240
280
155
200
260
280
160
200
275
280
Din tabel se mai poate desprinde un alt aspect tehnologic deosebit

de important pentru practic: pentru un anumit amestec de gaz i o valoare
dat a curentului de sudare este posibil trecerea de la un mod de transfer
la altul doar prin modificarea diametrului srmei electrod. De exemplu
pentru amestecul Ar + 20%CO2 (CORGON 18) i o valoare a curentului de
sudare de 240A se poate trece, prin nlocuirea srmei electrod de 1,2 mm
cu srma de 1,0 mm, de la transferul intermediar la transferul prin pulverizare cu toate avantajele aferente. Acest aspect este foarte important
cnd valorile curentului de sudare necesar din punct de vedere tehnologic
se afl n domeniul arcului intermediar i nu se dispune de o instalaie de
sudare MAG n curent pulsat.
Privitor la gazul de protecie, pentru obinerea transferului prin pulverizare este necesar utilizarea unor amestecuri de gaze bogate n argon
cu mai mult de 80% Ar sau chiar argon pur, alegerea fiind dictat de
materialul de baz care se sudeaz. Conductibilitatea termic sczut a
argonului determin formarea unui arc electric simetric care nconjoar
(imbrieaz) vrful srmei electrod concentrnd cldura arcului la vrful
srmei. Aceast distribuie a cldurii arcului produce nclzirea i topirea
progresiv a srmei pornind din vrful acesteia (pata anodic). Sub

aciunea forelor pinch de valori mari (Is mare) i care acioneaz pe tot
traseul parcurs de curentul de sudare, deci i asupra suprafeei srmei, are
loc comprimarea (stoarcerea) metalului parial topit la suprafaa srmei pe
msura topirii acestuia, producnd acumularea lui sub forma unor picturi
de dimensiuni foarte mici care prin fenomenul de strangulare determinat de
forele pinch conjugat cu fenomenul de vaporizare a punii de metal
create, realizeaz sub aciunea presiunii vaporilor desprinderea i plonjarea
axial cu vitez mare a picturii n baia metalic. Totodat aciunea de
mulgere a metalului topit, n poriunea aflat sub incidena arcului electric
(pe distana mbriat de arc) sub efectul forelor pinch, produce aa
numitul fenomen de autoascuire specific sudrii MIG/MAG n amestecuri
de gaze bogate n agon. Acest fenomen de ascuire a srmei electrod
favorizeaz i mai mult acumularea materialului topit n picturi foarte fine
amplificnd fenomenul de transfer prin pulverizare, ceea ce echivaleaz cu
o mrire a stabilitii arcului electric.
Figura 25 - Transferul picturilor de metal funcie de gazul de protecie
Cu toate c viteza de plonjare este mare datorit dimensiunilor

foarte fine ale pcturilor nu se produc stropiri de material din baia de
sudur.
Introducerea gazelor active ca oxigenul i/sau dioxidul de carbon n
argon are efecte favorabile asupra dimensiunilor picturii conducnd la
finisarea acestora ca urmare a reducerii tensiunilor superficiale de la
suprafaa picturii datorit oxidrii acesteia. Reducerea forei dat de
tensiunile superficiale F va facilita desprinderea mai uoar a picturii din
vrful srmei i prin urmare finisarea transferului de material. Este cazul
sudrii oelurilor inoxidabile unde pentru mbuntirea transferului de
metal, reducerea stropirilor i mbuntirea stabilitii arcului electric se
folosesc amestecuri de gaze Ar + 1 3% O2, sau Ar + 2 4% CO2.
Modul de transfer al picturii n funcie de gazul de protecie utilizat
este prezentat n figura 25.
Caracterizarea transferului prin pulverizare:

specific puterilor mari ale arcului electric: cureni de sudare mari,
tensiuni de arc ridicate (lungime mare de arc):
Is > Is cr spa
(16)
productivitate ridicat determinat de puterea de topire mare a arcului

electric; rezult: rat de depunere mare, ptrundere mare, viteze de
sudare mari;
energie liniar mare introdus n componente, (pericol de tensiuni i
deformaii la sudare);
fore dominante n arc: fora electromagnetic pinch, fora electrodinamic (ambele favorabile desprinderii picturii);
transferul picturii este condiionat de gazul de protecie: argon sau
amestecuri bogate n argon cu > 80% Ar;
transferul este condiionat de polaritatea curentului: numai n curent
continuu, polaritate invers cc+ (plus pe srm);
stropiri foarte reduse (cnd se produc, acestea sunt accidentale) sau
chiar fr stropiri; avantaje: eliminarea pierderilor de material de adaos
prin stropi, eliminarea operaiei auxiliare de curire a stropilor, evitarea
pericolului de coroziune (la oel inox);
stabilitate mare a arcului electric;
nu necesit prezena unei inductane n circuitul de sudare (inductana
este inoperant) deoarece lipsesc scurtcircuitele;
utilizare:
9
sudarea tablelor groase:
9
sudarea n poziie orizontal sau n jgheab;
Dac coninutul de argon scade sub 80% conductibilitatea termic a
amestecului de gaze crete reducnd fenomenul de autoascuire a srmei
cel care favorizeaz transferul fin i astfel dimensiunile picturilor cresc.
Creterea ponderii gazelor active, ca de exemplu dioxidul de carbon la
valori peste 20%, va genera apariia forei de reacie anodic Fan cea care
se opune desprinderii picturii din vrful srmei. n cazul gazelor de
protecie bogate n argon valoarea forei de reacie anodic este foarte
mic, iar manifestarea ei nu este perceptibil. Cu ct cantitatea de CO2 n
amestec este mai mare cu att ponderea forei de reacie anodic este mai
mare, ajungnd maxim la sudarea n CO2 100%, respectiv efectul ei
nefavorabil crete. Cele dou fenomene determin creterea dimensiunilor
picturii i prin urmare modificarea modului de transfer. Din acest motiv
transferul prin pulverizare nu este posibil n CO2 100% sau amestecuri bogate n CO2.
Aspectul transferului prin pulverizare este prezentat n figura 26.
Se observ fenomenul de autoascuire a vrfului srmei, vna de

metal topit (iragul de mrgele), forma inconfundabil de clopot cu
concentrarea foarte puternic a arcului electric.
Transferul prin pulverizare
este nsoit de cldur i lumin
puternice, nivel ridicat de radiaii (n
special ultraviolete), ceea ce impune
luarea unor msuri speciale de protecie a operatorului sudor i a personalului auxiliar, eventual mecanizarea sau automatizarea procesului
de sudare. n schimb nivelul de zgomot este mai sczut (variaiile de
Figura 26 - Aspectul transferului
presiune din coloana arcului redupicturii prin pulverizare
se).
1.5.3 Transferul globular, cu arc lung sau long arc se caracterizeaz
prin trecerea metalului topit din vrful srmei electrod spre baia metalic
sub forma unor picturi mari de metal numite globule fr scurtcircuitarea
arcului electric. De aici i denumirea de transfer globular. Cnd pictura de
metal crete foarte mult pot avea loc scurtcircuite accidentale nsoite de
stropiri intense. Deoarece transferul picturii se realizeaz exclusiv sub
aciunea forei gravitaionale, care are ponderea cea mai mare, mai este
ntlnit i sub denumirea de transfer gravitaional.
Acest mod de transfer este specific sudrii n dioxid de carbon
100% sau n amestecuri de gaze bogate n dioxid de carbon, cu mai mult
de 20% CO2. Cu ct ponderea
dioxidului de carbon este mai mare cu att transferul picturii se
face n globule mai mari.
Din punct de vedere al
parametrilor tehnologici primari de
sudare curent tensiune, respectiv a domeniului de lucru, transFigura 27 - Etapele transferului globular al ferul globular se situeaz n
picturii de metal
aceeai zon cu transferul prin
pulverizare, vezi figura 17. Din
acest punct de vedere cele dou moduri de transfer pot fi considerate
echivalente, diferena fcndu o gazul de protecie utilizat i anume
dioxid de carbon sau amestecuri bogate n dioxid de carbon la transferul
globular, respectiv argon sau amestecuri bogate n argon cu mai mult de
80% Ar la transferul prin pulverizare.
Modul de desfurare a procesului de transfer a picturii este

Puterea mare de topire a arcului electric determin acumularea
rapid sub aciunea tensiunilor superficiale a unui volum mare de metal
topit n vrful srmei, faza a. Creterea dimensiunilor picturii fr
scurtcircuitarea arcului electric se datoreaz lungimii relativ mari a acestuia
(tensiune de arc mare), respectiv forei de reacie anodic Fan de valori
ridicate care mpinge pictura n sus i lateral, dezaxnduo din axa srmei
electrod, favoriznd prin aceasta i mai mult acumularea de metal topit,
faza b. Sub aciunea forelor pinch de valori ridicate (curent de sudare
mare) se produce strangularea picturii de metal topit nsoit de formarea
unei puni de metal, faza c. Fora gravitaional de valoare ridicat (pictur
mare) nvinge forele de tensiune superficiale care in pictura la vrful
srmei (prin intermediul punii) i fora de reacie anodic, producnd
desprinderea picturii, care sub aciunea greutii proprii ajunge n baia
metalic, faza d, fr scurtcircuitarea arcului. Ruperea punii de metal de
aceast dat se face sub aciunea forei gravitaionale nainte ca
dimensiunile acesteia s scad la valori att de mici nct s expulzeze
puntea prin vaporizare ca efect a creterii densitii de curent aa cum se
ntmpl n cazul transferului prin pulverizare. Cu alte cuvinte gradul de
vaporizare a punii de metal este mai sczut i prin urmare aciunea forei
electrodinamice nu este hotrtoare pentru desprinderea picturii. Dac
dezaxarea picturilor este foarte mare este posibil aruncarea ei n afara
bii pe suprafaa tablei sub forma unor stopi foarte mari i deosebit de
adereni. De asemenea dac
volumul picturilor crete exagerat de mult se produc scurtcircuitri puternice nsoite de
stropiri mari de material din
baie, figura 28. Cele dou
fenomene conduc la pierderi
nsemnate de material de adaos, respectiv la operaii cosFigura 28 - Producerea scurtcircuitelor nsoite tisitoare de ndeprtare a strode stropiri la sudarea n CO2
pilor de pe componentele de
sudat.
Caracterizarea transferului globular:
specific puterilor mari ale arcului electric: cureni de sudare mari, tensiuni de arc ridicate (lungime mare de arc):
Is > Is cr g
(17)
productivitate ridicat la sudare determinat de puterea de topire mare

a arcului electric; rezult: rat de depunere mare, ptrundere mare,
viteze de sudare mari;
energie liniar mare introdus n componente (pericol de tensiuni i
deformaii la sudare);
fore dominante n arc: fora gravitaional i fora de reacie anodic;
transferul picturii este condiionat de gazul de protecie, dioxidul de
carbon sau amestecuri bogate n dioxid de carbon;
Se poate obine transfer globular i la sudarea n amestecuri de
gaze bogate n argon dac curentul de sudare (viteza de avans a
srmei), la un diametru de srm dat, este crescut exagerat i
nejustificat de mult, n special la srmele subiri, sub 1,2 mm.
Trecerea la transferul globular se poate aprecia prin formarea
lateral a picturii (dezaxarea) la vrful srmei i observarea
mrimii acesteia i a transferului prin coloana arcului, nsoit de
asemenea i de o intensificare a stropirilor. n plus are loc i
modificarea formei arcului. Acest aspect este nedorit i trebuie
evitat printr-o bun alegere a parametrilor tehnologici de sudare.
Din pcate sunt muli care confund transferul globular cu
transferul prin pulverizare dei diferenele sunt multe i evidente.
pierderi de material prin stropi; stropii sunt de dimensiuni mari (pierderile sunt mai mici ns comparativ cu arcul intermediar);
stabilitatea arcului mai mic comparativ cu transferul spray arc;
transferul picturii nu este condiionat de polaritatea curentului; totui la
polaritate direct stropii sunt mult mai mari, stropirile mai intense, iar
reglarea parametrilor tehnologici de sudare pentru obinerea unui regim
stabil este foarte dificil i presupune mult dexteritate;
prezena inductanei n circuitul de sudare nu este necesar; totui dac
scurtcircuitele sunt frecvente ea este benefic prin limitarea curentului
de scurtcircuit;
utilizare:
9 la sudarea tablelor groase;
9 la sudarea n poziie orizontal sau n jgheab;
9 la sudarea oelurilor nealiate cu puin carbon i a unor oeluri slab aliate;
S-a apreciat mai sus c n cazul transferului globular (cu arc lung)
nivelul stropirilor este mai sczut dect la sudarea cu arc intermediar.
Presiunea dinamic mare a arcului electric (jetul de plasm) determin
formarea unui crater adnc n care arde arcul respectiv se formeaz
pictura, figura 29. Picturile desprinse din vrful srmei, n drumul lor spre
baia metalic vor ntlni pereii craterului i prin urmare un numr redus de
picturi vor ajunge n exterior sub form de stropi.
Datorit modului de transfer n picturi mari i a pierderilor de

material prin stropiri, care necesit de cele mai multe ori o operaie
ulterioar de curire a stropilor, sudarea cu arc lung n CO2 este tot mai rar
folosit n prezent, fiind nlocuit
de sudarea n amestecuri de gaze
bogate n argon, care datorit
transferului prin pulverizare pe
care l produce elimin dezavantajele transferului globular. Cel mai
utilizat amestec la ora actual
utilizat pentru sudarea oelurilor
carbon este amestecul cu 80%Ar
+ 20%CO2 (82%Ar +18% CO2 ),
denumit industrial CORGON 18,
produs de firma Linde Gas
Romnia.
Figura 29 - Formarea craterului sub
Substituirea sudrii n diaciunea presiunii dinamice a arcului
electric
oxid de carbon cu sudarea n amestecuri de gaze este condiionat de preul de cost al sudrii. n occident diferena de cost a gazului
de protecie este compensat de eliminarea operaiei de curire a
componentelor i de pierderile de material de adaos prin stropi.
La noi n ar diferena mare (de 2,5 ori) dintre preul argonului i cel
al dioxidului de carbon determin anumite reineri n utilizarea amestecurilor de gaze la sudare, sudarea cu arc lung n mediu de dioxid de
carbon mai putnd fi ntlnit n multe locuri. Aceasta este corelat i cu
preul ieftin al forei de munc din ara noastr. Totui ptrunderea firmelor
strine productoare de gaz pe piaa romneasc, LINDE GAZ Romnia,
au impulsionat, prin gama mare de amestecuri de gaze pe care le ofer,
introducerea intensiv a amestecurilor de gaze la sudarea MIG/MAG. La
aceasta se adaug creterea numrului de echipamente moderne de
sudare care au fost importante n ultimii 10 ani i care ofer o gam foarte
larg de programe utiliznd amestecurile de gaze.
Avantajele utilizrii amestecurilor de gaze la sudare:
modificarea modului de transfer a picturii de metal;
lrgirea domeniilor de transfer prin scurtcircuit, respectiv prin
pulverizare n detrimentul transferului intermediar;
creterea stabilitii arcului electric;
reducerea stropirilor i a pierderilor de material prin stropi;
mbuntirea esteticii custurii sudate prin reducerea supranlrii i aspectului suprafeei acesteia (solzi fini i regulai,
oxidare redus a suprafeei);
reducerea cantitii de zgur (insulele de oxizi de Mn, Si,
etc.) de pe suprafaa custurii i simplificarea operaiei de
curire;
diminuarea sau eliminarea operaiei de curire a stropilor de
pe suprafaa componentelor (desprinderea mult mai uoar
a stropilor datorit aderenei reduse, stropi fini);
condiii de stress mai reduse pentru operatorul sudor
datorate stropilor i pericolului de ardere;
Rmn ns avantajele incontestabile ale dioxidului de carbon la
sudare i anume:
cea mai bun geometrie a custurii sudate, caracterizat
prin ptrundere mare i sigur;
pericol mai sczut de pori n custura sudat dect la sudarea n amestecuri de gaze prin creterea presiunii n
coloana arcului ca efect a disocierii dioxidului de carbon la
temperaturile ridicate din arc;
reducerea pericolului de defecte din mbinarea sudat (lips
de topire, lips de ptrunere, etc.);
solicitare termic mai redus a capului de sudare, respectiv
a operatorului sudor;
nivel de radiaii mai sczut;
preul de cost cel mai sczut;
Aceste particulariti recomand utilizarea dioxidului de carbon i pe
viitor n cazul ptrunderilor sigure cerute la sudare ca de exemplu sudarea
stratului de rdcin, sudarea mbinrilor de col neptrunse, cnd pericolul
porilor din custur nu poate fi evitat, etc. n ceea ce privete modul de
transfer se recomand preferenial la sudarea cu transfer prin scurtcircuit i
se va evita la sudarea cu puteri mari de arc.
Folosirea dioxidului de carbon pe viitor depinde foarte mult de
evoluia i performanele echipamentelor de sudare MIG/MAG i de
posibilitatea acestora de a reduce nivelul stropirilor la sudare prin controlul
riguros a parametrilor tehnologici de sudare i prin implementarea unor
funcii noi. Exemple n acest sens exist deja pe plan mondial n Japonia i
SUA. (de exemplu controlul vitezei de scdere a curentului de scurtcircuit
permite reducerea nivelului de stropiri la sudarea n CO2 100% chiar pentru
valori ale curentului de pn la 350A).
1.5.4 Transferul intermediar, cu arc intermediar sau transition arc

ocup zona dintre domeniul transferului prin scurtcircuit (cu arc scurt) i
domeniul transferului prin pulverizare (respectiv cu arc lung). Se
caracterizeaz prin transferarea picturilor de metal topit din vrful srmei
electrod prin dou moduri i anume att prin scurtcircuit ct i gravitaional
sau globular. Modul de desfurare a procesului de transfer este prezentat
n figura 30.
Creterea puterii arcului
electric prin modificarea valorii
parametrilor tehnologici de sudare, curent tensiune, determin
creterea puterii de topire a arcului. Creterea tensiunii arcului
determin fizic creterea corespunztoare a lungimii arcului.
Sub aciunea puterii arcului are
Figura 30 - Fazele transferului
loc topirea rapid a vrfului
intermediar al picturii de metal
srmei electrod, faza a. Metalul
topit se acumuleaz sub aciunea tensiunilor superficiale la vrful srmei
sub forma unei picturi. Datorit lungimii relativ mari a arcului electric
volumul picturii de metal topit din vrful srmei va crete la dimensiuni
mari, depind diametrul srmei (dp>ds) fr s se produc scurtcircuitarea arcului electric, faza b. Sub aciunea forelor pinch are loc
gtuirea (strangularea) picturii. Valoarea sczut ns a acestor fore
(curentul de sudare sub valoarea critic a curentului de pulverizare Is cr spa)
face ca gtuirea picturii s se produc relativ ncet ceea ce favorizeaz
creterea picturii de metal, faza c. Reducerea dimensiunii punii de metal
sub efectul tot mai intens a forelor pinch determin la un moment dat
vaporizarea instantanee a acesteia ca urmare a creterii densitii de
curent i desprinderea picturii din vrful srmei, faza d. Sub aciunea
vaporilor de metal (fora electrodinamic), dar i a greuttii proprii, pictura
mare de metal topit plonjeaz n baia metalic cu vitez foarte mare. Ineria
mare a picturii globulei determin la atingerea suprafeei bii mprocri
intense de metal topit din baie. Fenomenul poate fi comparat cu efectul
aruncrii unei pietre ntr-o balt cu ap. Cu ct piatra este mai mare cu att
stropii sunt mai mari, iar stropirile mai intense.
Datorit dimensiunilor mari ale picturilor au loc scurtcircuitri neregulate ale arcului electric, dar cu frecven mult mai sczut dect n cazul
transferului prin scurtcircuit (frecvena picturilor n acest mod de transfer
este sub 25 Hz). Aceste scurtcircuitri puternice determin la rndul lor,
cum era de ateptat, de asemenea stropiri intense din baia de sudur, dar
i din vrful srmei. Aceast intensificare a stropirilor este rezultatul unui
curent de scurtcircuit foarte mare care produce o vaporizare mult mai

intens a punii metalice (crete mult valoarea forei electodinamice).
Nivelul stropirilor depinde de gazul de protecie utilizat. n cazul argonului i amestecurilor de gaze bogate n argon (> 80% Ar) nivelul
stropirilor este mai redus, pe de o parte datorit picturilor mai mici de
metal, iar pe de alt parte numrului mai redus de scurtcircuite. Fora de
reacie anodic are intensitate mic, iar transferul picturii se face aproape
axial. n cazul dioxidului de carbon sau amestecurilor de gaze bogate n
dioxid de carbon (> 20% CO2) manifestarea puternic a forei de reacie
anodic determin formarea asimetric a picturii la vrful srmei mrind
volumul acesteia i totodat probabilitatea mai mare ca pictura s sar n
exteriorul bii metalice sub form de stropi. Lungimea mai mic a arcului
electric n CO2 dect n argon determin la rndul ei creterea numrului de
scurtcircuite. Aceste fenomene fac ca stropii i pierderile de material prin
stropiri s fie cele mai mari la sudarea n CO2, sau amestecuri bogate n
CO2.
Caracterizarea transferului intermediar:
specific puterilor medii de arc: curent de sudare, respectiv tensiune,
medii:
Is cr sha < Is < Is cr spa
(18)
productivitate medie la sudare, diminuat ns mult de rat mare a
pierderilor de material prin stropi;
energie liniar medie introdus n componente;
fore dominante n arc: fora pinch, fora electrodinamic, fora gravitaional;
nu este condiionat de gazul de protecie utilizat;
transferul picturii: globular i prin scurtcircuit;
arc instabil;
pierderi mari de material prin stropi mari i stropiri intense, cuprinse
ntre 5 10% se produc cele mai mari pierderi de metal la sudarea
MIG/MAG)
utilizare:
9 sudarea tablelor de grosime medie;
9 sudarea n poziie orizontal sau n jgheab;
9 sudarea oelurilor carbon nealiate i a unor oeluri slab aliate.
Aspectul transferului intermediar este prezentat n figura 31. Se
observ dimensiunea mare a picturii de metal i formarea lateral a ei la
marginea srmei electrod.
Datorit instabilitii mari a arcului electric, respectiv pierderilor
foarte mari de metal prin stropi transferul intermediar se va evita s se
utilizeze la sudarea MIG/MAG.
Problema este pe deplin rezolvat prin utilizarea arcului pulsat care

permite modificarea transferului nefavorabil, caracteristic arcului intermediar, ntr-un transfer fr scurtcircuite (asemntor transferului prin
pulverizare) cu formarea unei picturi pe puls lipsit de stropi sau cu stropiri
neglijabile. Ori de cte ori dac
puterea arcului necesar la sudare, respectiv calculul parametrilor tehnologici de sudare
conduce la valori cuprinse n domeniul arcului intermediar este
recomandat folosirea sudrii n
curent pulsat. Dac ns acest
lucru nu este posibil fiindc nu se
dispune de surse de sudare care
s permit sudarea n curent pulsat, se recomand utilizarea amestecurilor de gaze bogate n
argon. Se va evita sudarea n CO2
Figura 31 - Aspctul transferului globular
100% care determin stropirile
a picturii de metal topit
cele mai mari.
Tot n acest sens este recomandat utilizarea surselor de sudare cu transfer prin tensiune
superficial STT produse de firma LINCOLN, concepute special pentru
acoperirea zonelor de transfer prin scurtcircuit sau intermediar (curentul
nominal de sudare mai mic de 220A), pentru reducerea drastic a
pierderilor de material prin stropi (de pna la cinci ori). Din pcate aceste
echipamente de sudare sunt extrem de rare n practica industrial.
1.5.5 Transferul sinergic n curent pulsat, sau n impulsuri se caracterizeaz prin transferul dirijat a picturii de metal prin arcul electric prin
modificarea periodic a curentului de sudare.
1.5.5.1 Principiul procedeului
Deosebirea esenial dintre sudarea MIG/MAG n impulsuri i
sudarea MIG/MAG clasic const n faptul c la acest procedeu, curentul
de sudare nu mai este constant n timp, ci variaz periodic ntre o valoare
maxim curent de puls i o valoare minim curent de baz cu o
anumit frecven, figura 32.
n timpul de puls tp, denumit i timp cald, valoarea ridicat a curentului de puls Ip determin topirea rapid i desprinderea sub efectul
forelor electromagnetice a picturii de metal de dimensiuni mici fr scurt-
circuitarea arcului electric, asemntor transferului prin pulverizare, figura

32. n timpul de baz tb, denumit i timp rece, curentul de baz Ib de valori
relativ mici asigur ntreinerea
arderii stabile a arcului electric
fr ns s produc topirea
srmei, respectiv transferul picturii. Valoarea medie a
curentului obinut se situeaz,
n funcie de valorile parametrilor curentului pulsat, n domeniul transferului prin scurtcircuit
Figura 32 - Principiul procedeului de
sau intermediar corespunzsudare n curent pulsat
toare sudrii clasice folosind
curent constant.
1.5.5.2 Parametrii tehnologici ai curentului pulsat
Principalii parametri ai curentului pulsat sunt, figura 33:
curentul de puls Ip;
curentul de baz Ib;
timpul de puls tp;
timpul de baz tb;
frecvena pulsurilor f;
durata ciclului de puls tc;
curentul mediu de sudare Im ;
curentul critic (de tranziie ) Itr;
curentul efectiv Ief;
a. Curentul de puls Ip.
Trebuie s aib o valoare mai
Figura 33 - Parametrii curentului pulsat
mare dect valoarea curentului
critic sau de tranziie Itr, pentru a asigura transferul prin pulverizare a
picturii de metal topit. Sub influena curentului de puls Ip de valori ridicate
are loc topirea vrfului srmei electrod i sub aciunea forelor
electromagnetice pinch de valori mari Fp = I2/2 are loc detaarea picturii
de metal la dimensiuni mici, asemntor transferului prin pulverizare.
Totodat valoarea ridicat a curentului de puls Ip mrete stabilitatea
arcului electric. Deci, din aceste puncte de vedere, este de dorit ca
valoarea curentului de puls s fie ct mai mare. Pe de alta parte ns, o
valoare prea ridicat a curentului de puls mrete presiunea dinamic a
plasmei arcului, ceea ce poate conduce la perforarea tablei sau la apariia
unor defecte de tipul crestturilor marginale. n plus, trecerea (plonjarea)

picturii cu viteze mari n baie poate conduce la mprocri de metal topit.
Curenii de puls mari conduc la distrugerea prematur a duzei de contact
precum i la creterea nivelului de zgomot. Prin urmare curentul de puls nu
poate fi orict de mare.
b. Curentul de baz Ib. Asigur stabilitatea arcului electric n perioada timpului de baz, evitnd stingerea acestuia. Curentul de baz are o
valoare prea mic pentru a determina o topire semnificativ a srmei
electrod, respectiv un transfer al picturii. n acest timp se produce totui o
nclzire prin efect Joule Lenz a captului liber a srmei electrod
favorabil topirii mai uoare a srmei n timpul de puls. Se recomand s
se menin la o valoare ct mai redus pentru a obine un curent mediu la
valori sczute, esena sudrii n curent pulsat. Totui curentul de baz nu
rmne la o valoare constant ci se modific, ns n limite mici, ntre 20
120 A dup o variaie liniar proporional cu viteza de avans a srmei
electrod. Prin aceasta se favorizeaz mbuntirea condiiilor de topire i
de transfer a picturii de metal.
c. Timpul de puls tp. Depinde de valoarea curentului de puls Ip, fiind
o funcie de acesta. Cuplul de valori (Ip, tp) definete condiiile de transfer.
Reglarea optim a celor dou valori determin detaarea unei singure
picturi pe puls. Acest caz particular al sudrii MIG/MAG n curent pulsat
caracterizat prin transferul unei singure picturi pe puls poart denumirea
de sudare sinergic i constituie optimul reglrii parametrilor tehnologici de sudare, din punct de vedere a
stabilitii arcului electric, a
eliminrii totale a stropilor, a
controlului dimensiunilor picturilor, respectiv a energiei
introduse n componente.
n literatura de specialitate sunt prezentate corelaii ntre curentul de puls Ip
Figura 34 - Domeniul optim de transfer n
curent pulsat
i timpul de puls tp pentru
asigurarea unui transfer optim. Aceste corelaii sunt de forma :
I pn t p = D
(19)
unde, n i D sunt constante ce depind n mod esenial de natura metalului

de baz, de diametrul srmei i de gazul de protecie; de exemplu, pentru o
srm de oel nealiat cu diametrul de 1,2 mm i utiliznd un amestec de

gaze Ar + 1,5% O2, valorile celor dou constante sunt : n = 2 i D = 400 A2
s.
Dac durata timpului de puls este prea scurt, pictura de metal nu
se poate forma i detaa n cursul unui puls. Astfel ea se mrete cu
fiecare puls i se detaeaz dup mai multe pulsuri, sub forma unor picturi
mari (globule) asemntor transferului globular a picturii prin efect
gravitaional. Acest mod de transfer este nefavorabil din punct de vedere a
stabilitii arcului i a modului de transfer conducnd la stropiri.
Dac durata timpului de puls este prea lung la fiecare puls are loc
detaarea mai multor picturi sub forma unui irag de mrgele care prin
atingere pot scurtcircuita arcul electric conducnd i pe aceast cale la
instabiliti i stropiri.
n figura 34 se prezint corelaia dintre curentul de puls Ip i timpul
de puls tp, pentru asigurarea unui transfer optim al picturii (o pictur pe
puls).
Se observ c domeniul de reglare a celor doi parametri este destul
de extins. De regul alegerea unei valori reduse pentru curentul Ip trebuie
compensat prin mrirea timpului tp i invers, figura 35.
ntre cele dou forme de impulsuri exist ns urmtoarele diferene
(chiar dac valoarea curentului mediu de sudare este constan-t):
- detaarea picturii se face mai lent pentru impulsul cu amplitudine
mai mic;
- presiunea dinamic a arcului n cazul curentului Ip1 este mai mic
dect pentru valoarea Ip2 ceea ce conduce la o ptrundere mai
mic i la o diluie mai redus, lucru deosebit de important la
sudarea tablelor subiri sau la placarea sau ncrcarea MIG/MAG
cu un srm electrod din bronz de aluminiu;
- nivelul de zgomot al arcului mai redus n cazul Ip1;
- uzura mai redus a duzei de contact n cazul Ip1.
Din aceste considerente timpul de impuls este legat direct de
curentul de impuls, care la rndul lui depinde de materialul de adaos,
diametrul srmei i gazul de protecie.
n figura 35 nu s-au reprezentat i pantele de cretere/descretere,
determinate de timpul de cretere tcr i timpul de descretere tdc a
impulsului, din motive simplificatoare. La unele instalaii timpii tcr i tdc se pot
regla ntre anumite limite, iar la alte instalaii sunt fixi, prereglai de ctre
productor. n literatura de specialitate aceti parametri poart denumirea
de UP SLOPE pentru tcr, respectiv DOWN SLOPE pentru tdc i ei
acioneaz asupra transferului picturii de metal i a nivelului de zgomot al
arcului. O valoare redus a timpilor tcr, respectiv tdc d o pant abrupt,

rezultnd un arc dur, cu un nivel sonor puternic care poate deveni
suprtor pentru pentru
operatorul sudor i pentru
personalul muncitor. Forma
pantelor de cretere i descretere este diferit de la
o instalaie la alta: liniar,
n trepte, logaritmic, exponenial, etc., nfluennd
forma pulsului. Cea mai
simpl form de puls este
forma trapezoidal.
d. Timpul de baz
tb. Se regleaz astfel nct
s se obin curentul mediu
Figura 35 - Comparaie ntre 2 impulsuri de
de sudare, a crui valoare
curent
determin topirea optim i
lungimea adecvat a arcului electric. Este o rezultant a frecvenei
pulsurilor n condiiile n care timpul de puls este constant.
n tabelul 22 se prezint domeniul de variaie a principalilor
parametri ai curentului pulsat folosii frecvent pe instalaiile de sudare
utilizate n practic.
Tabelul 22. Domeniul de variaie a parametrilor curentului pulsat
Nr. crt.
1
2
3
4
5
Denumirea parametrului
Simbolul
Domeniul de variaie
Curent de puls
Ip
(300 500) A
Timpul de puls
tp
(2 5) ms
Curentul de baz
Ib
(30 100) A
Timpul de baz
tb
(2 20) ms
Frecvena pulsurilor
f
(50 300) Hz
Observaie: cel mai dificil de stabilit dintre parametrii de mai sus este
durata optim a curentului de puls tp.
e. Frecvena pulsurilor f. Frecvena pulsurilor depinde n principal de

viteza de avans a srmei fiind o funcie direct proporional cu aceasta.
Practic n cazul instalaiilor sinergice de sudare n curent pulsat reglarea
frecvenei pulsurilor se face automat o dat cu modificarea vitezei de avans
a srmei de ctre microprocesor prin funcia care leag cele dou mrimi.
Frecvena pulsurilor mai depinde de diametrul srmei electrod, gazul de
protecie, lungimea captului liber, lungimea arcului. Influeneaz direct
durata timpului de baz, deoarece timpul de puls este constant pentru

anumite condiiile date de sudare, timpul de baz fiind prin urmare o
rezultant a frecvenei (nu este un parametru care se regleaz).
Figura 36 - Corelaia dintre viteza de avans a srmei electrod i frecvena

impulsurilor
n figura 36 este prezentat variaia frecvenei pulsurilor n funcie

de viteza de avans a srmei. Aceast variaie este practic liniar i depinde
de diametrul electrodului. Se recomand s se evite frecvene mai mici de
40 Hz deoarece efectul de plpire este obositor pentru operatorul sudor.
Frecvena pulsurilor scade cu creterea lungimii captului liber. La variaiile
aleatoare a lungimii captului liber din timpul sudrii modificarea frecvenei
se percepe prin modificarea nivelului de zgomot, respectiv timbrul
sunetului. Pentru operatorul sudor poate fi un mijloc practic de reglare i
meninere a captului liber prin pstrarea aceluiai timbru al sunetului
produs de arcul electric.
f. Curentul mediu de sudare Im Viteza de avans a srmei electrod
vas. Determin puterea (energia) arcului electric, respectiv cantitatea de
cldur introdus n componente. Corespunde curentului de sudare impus
din punct de vedere tehnologic pentru realizarea mbinrii sudate n
condiiile de execuie i calitate cerute. Este echivalent din punct de vedere
energetic cu valoarea curentului de sudare constant corespunztor sudrii
MIG/MAG clasice.
Pentru calculul curentului mediu Im se folosete relaia:
Ip t p + Ib t b
= f(IP t p + Ib t b )
Im =
tc
unde :
1
1
=
f=
tC tP + tb
(20)
Prin urmare i la sudarea n curent pulsat modificarea curentului

mediu se face prin modificarea vitezei de avans a srmei electrod vas, pe
baza relaiei aproape liniare care exist ntre cei doi parametri:
Im = m v as
(21)
unde: m factor de topire [A s/m];

Din analiza relaiilor de mai sus rezult c, pentru pstrarea
condiiilor de transfer (mrimea picturii constant), o dat cu creterea
vitezei de avans a srmei, trebuie s se modifice i parametrii curentului
pulsat. Teoretic, pentru modificarea curentului mediu se poate modifica
unul sau toi parametrii curentului de puls. n practic ns pentru
simplificarea reglrii, respectiv simplificarea programului microprocesorului
la modificarea vitezei de avans a srmei se modific proporional frecvena
pulsurilor. Curentul de puls Ip i timpul de puls tp, cei care asigur transferul
efectiv a picturii i mrimea acesteia, rmn constani pentru anumite
condiii date: metalul de baz, diametrul srmei, gazul de protecie. n
figura 37 se prezint modificarea puterii arcului la modificarea vitezei de
avans a srmei electrod.
Figura 37 - Corelaia dintre viteza de avans a srmei i puterea arcului
Creterea vitezei de avans a srmei determin creterea frecvenei

pulsurilor i implicit reducerea proporional a timpului de baz. Prin
aceasta mrimea picturilor rmne practic constant chiar la dublarea
vitezei de avans a srmei deoarece att curentul de puls, respectiv fora
electromagnetic cea care determin desprinderea picturii, ct i timpul
de puls n care are loc topirea srmei rmn nemodificai. n schimb
frecvena se dubleaz, figura 38.
Figura 38 - Modificarea frecvenei pulsurilor la creterea vitezei de avans a srmei
g. Curentul critic sau de tranziie Itr. Corespunde unei valoari minime

a curentului de puls pentru care se poate realiza transferul prin pulverizare
a metalului topit, valoare care asigur o for electromagnetic pinch de
valori ridicate. Valoarea curentului critic Itr depinde n principal de materialul
srmei electrod, de gazul de protecie, respectiv de diametrul srmei (vezi
tabelul 20, 21 scap. 1.5.2). De asemenea mai este influenat de lungimea
captului liber a srmei electrod i de lungimea arcului electric (tensiunea
medie a arcului).
h. Curentul efectiv de sudare Ief. Reprezint un curent continuu
echivalent curentului pulsat care produce acelai efect Joule Lenz la
trecerea printr-o rezisten. Pentru calculul lui se folosete relaia:
t
I ef =
1
I 2 dt
t0
(22)
Valoarea curentului efectiv este mai mare dect valoarea curentului

mediu cu care adesea se confund. Msurarea lui este greu de realizat
necesitnd un aparat integrativ care este foarte scump. n practic aparatele de msur de pe sursele de sudare msoar valoarea curentului
mediu. n cartea tehnic a echipamentului precizarea msurrii efective a
curentului (dac aceasta este operaional) se face prin termenul TRUE
VALUE. Sunt ns foarte puine echipamentele de sudare industriale care

au aceast opiune, care d adevrata valoare a cantitii de energie
introdus n componente la sudarea n curent pulsat.
1.5.5.3 Avantajele sudrii MIG/MAG n curent pulsat
Se pot sintetiza astfel:
9 asigur transferul fr scurtcircuit (prin pulverizare) a metalului topit n
tot domeniul de lucru, deci i n cazul domeniilor corespunztoare
transferului prin scurtcircuit, respectiv transferului intermediar, caracterizate prin instabilitatea procesului de sudare i stropiri intense.
9 controlul energiei introduse n componente, de valori mai mici comparativ cu sudarea prin pulverizare cu care se compar adesea, cu efect
asupra reducerii tensiunilor i deformaiilor la sudare;
9 posibilitatea sudrii tablelor de grosime mic sub 5 mm, utiliznd un
transfer fr scurtcircuit (prin pulverizare) i fr stropiri;
Figura 39 - Nivelul stropirilor la sudarea MIG/MAG funcie

de tipul de transfer
9 posibilitatea sudrii n poziii dificile, vertical, peste cap, ca efect al

controlului bii metalice, prin reducerea volumului acesteia;
9 posibilitatea utilizrii srmelor groase, ds = 1,6...2,0 mm la sudare, cu
asigurarea unui transfer fr scurtcircuit (prin pulverizare) la valori
reduse ale curentului mediu, pentru care n cazul sudrii clasice transferul este prin scurtcircuit sau intermediar. Transferul prin pulverizare, n
cazul srmelor groase, la sudarea clasic, poate fi atins numai la valori
foarte mari ale curentului de sudare, ceea ce limiteaz utilizarea acestor
srme numai la componente groase. Prin utilizarea curentului pulsat
srmele groase pot fi utilizate i la sudarea componentelor cu grosimi
mici, prin aceasta diminundu-se costul materialului de adaos.
9
9
9
9
9
9
9
Avantajul folosirii srmelor groase este cu att mai important n cazul

sudrii aluminiului i aliajelor sale, unde apar dificulti mari la antrenare, n special n cazul srmelor subiri acestea fiind srme moi greu
de antrenat prin tubul flexibil de ghidare. n plus tot n acest caz se
reduce pericolul porilor din custur datorit suprafeei mult mai reduse
raportate la cantitatea de metal depus cunoscut fiind aviditatea mare a
oxidului de aluminiu fa de umiditatea din aer (suprafaa exterioar a
srmei este acoperit cu un strat de Al2O3 a crei grosime depinde de
modul de pstrare a srmei).
eliminarea stropirilor sau diminuarea drastic a acestora. n figura 39 se
prezint nivelul stropirilor n cazul sudrii MIG/MAG n curent pulsat,
comparativ cu sudarea clasic n CO2 100% sau n amestecuri de gaze
bogate n Ar:
minimizarea influenei factorului uman asupra calitii mbinrii sudate;
mbuntirea calitii mbinrilor sudate;
posibilitatea sudrii stratului de rdcin fr pericolul strpungerii
acestuia;
stabilitate mai bun a arcului electric la fluctuaii mai mari ale poziiei
pistoletului de sudare;
estetica mai bun a custurii sudate;
reducerea riscului de lipire al srmei electrod n baia de sudur;
uurina amorsrii arcului electric prin ascuirea vrfului srmei electrod.
1.5.5.4 Caracterizarea transferului prin curent pulsat

Particularitile principale ale acestui mod de transfer sunt:
specific puterilor mici i medii ale arcului electric: domeniul transferului
prin scurtcircuit, respectiv domeniul transferului intermediar;
productivitate mic i medie n funcie de puterea arcului, dar mai mare
dect a tipurilor de transfer pe care le substituie: rat de depunere mai
mare, ptrundere mai ridicat, viteze de sudare mai mari, fr pierderi
de material;
energie liniar controlat introdus n componente: mai mare dect la
sudarea prin scurtcircuit, respectiv mai mic dect la sudarea prin
pulverizare, la aceeai valoare a curentului mediu de sudare;
fora dominant n arc: fora electromagnetic pinch dat de valoarea
ridicat a curentului de puls;
transferul materialului: sinergic, fr scurtcircuit n tot domeniul de lucru;
asemntor transferului prin pulverizare dar cu transferul dirijat a
picturii o pictur pe puls;
transferul picturii (o pictur pe puls) este condiionat de gazul de
protecie: argon sau amestecuri bogate n argon cu mai mult de 80%
Ar; nu se poate suda n curent pulsat folosind CO2 100%;
transferul este condiionat de polaritatea curentului: numai curent

continuu CC+;
stropiri foarte reduse sau fr stropiri (transfer sinergic); eliminarea
operaiei de curire a stropilor;
stabilitate nalt a arcului electric;
prezena inductanei n circuit deranjeaz derularea rapid a fenomenelor de transfer;
necesit echipamente de sudare mai scumpe i mai complicate;
necesit o mai bun cunoatere a fenomenelor specifice sudrii n
mediu de gaze protectoare n cazul reglajului manual);
uor de operat la sudarea cu surse de sudare sinergice cu invertor;
utilizare:
la sudarea oelului carbon:
pentru tehnologii de sudare specifice transferului intermediar;
la sudarea stratului de rdcin;
la sudarea n poziie;
transferul (procedeul) ideal la sudare aluminiului i aliajelor sale n
special n domeniul transferului prin scurtcircuit i intermediar; nu
este recomandat n domeniul transferului prin pulverizare; ptrundere sigur la sudare; estetic foarte bun a custurii; se pot suda
MIG pulsat table subiri de pn la 1 mm (comparabil cu sudarea
WIG);
la sudarea oelurilor nalt aliate: n toate domeniile de transfer;
la sudarea cuprului i aliajelor de cupru: n domeniul specific
transferului prin scurtcircuit i intermediar;
este transferul (procedeul) optim pentru toate materiale metalice;
Aspectul transferului
picturii la sudarea n curent
pulsat obinut prin filmare rapid este prezentat n figura
40.
n concluzie, folosirea
curentului pulsat este specific domeniului corespunztor transferului (arcului) intermediar caracterizat prin stabilitate sczut a arcului electric i pierderi mari de material de adaos prin stropi.
Figura 40 - Aspectul transferului picturii n
Utilizarea curentului pulsat n
curent pulsat (prin filmri rapide)
domeniile specifice transferu-
lui prin scurtcircuit respectiv transferului prin pulverizare nu este raional

nici din punct de vedere tehnologic i nici din punct de vedere economic.
1.5.6 Transferul prin tensiune superficial, sau transferul STT (Surface
Tension Transfer), reprezint cel mai nou tip de transfer al picturii de
metal la sudarea MIG/MAG. n continuare l vom numi simplu transferul
STT aa cum s-a impus deja n literatura de specialitate.
Apariia transferului STT este indisolubil legat de folosirea
invertoarelor n construcia echipamentelor de sudare MIG/MAG, i mai
exact de dezvoltarea invertoarelor cu vitez foarte mare de rspuns,
respectiv timpi de reacie foarte mici de ordinul microsecundelor. Aceasta
presupune ca frecvena invertorului s fie 100 kHz, performan pe care
doar ultima genetaie de invertoare o are.
Figura 41 Mecanismul stropirii din vrful srmei la sudarea MIG/MAG cu

transfer prin scurtcircuit
Pe de alt parte conceptul de transfer prin tensiune superficial STT

presupune cunoaterea n profunzime a fenomenelor i factorilor care
guverneaz procesul de transfer al metalului topit la sudarea MIG/MAG n
general i n cazul transferului prin scurtcircuit, n special.
Transferul STT vine s diminueze sau chiar s elimine dezavantajul
principal al sudrii cu transfer prin scurtcircuit i anume stropirile inerente i
n cantitate relativ mare.
n acest sens, la analizarea sistemului de transfer STT se pornete
de la analiza cauzelor care determin apariia stropirilor n cazul transferului prin scurtcircuit, prezentate i dezvoltate pe larg n cadrul subcapitolului 1.5.1.
Figura 42 - Mecanismul stropirii din baia metalic la sudareaMIG/MAG

cu transfer prin scurtcircuit
n principiu este vorba de dou tipuri de stropiri la sudarea cu

transfer prin scurtcircuit i anume stropiri din vrful srmei electrod i
stropiri din baia metalic. Cauza acestor stropiri n ambele cazuri este
determinat de scurtcircuitele care apar ntre pictura de metal i baia
topit.
Stropirile care apar din vrful srmei electrod se datoresc scurtcircuitelor solide dintre pictur i baia metalic, care produc sub aciunea
curentului de scurtcircuit de valori foarte mari (peste 300 A), respectiv a
forelor pinch de valori ridicate, gtuirea puternic a picturii pn la
vaporizarea i expulzarea exploziv a punii de metal formate n vrful
srmei electrod. Datorit presiunii mari generate de vaporizarea instantanee a punii are loc desprinderea de picturi foarte fine din vrful srmei
sub forma unui jet de scntei care se mprtie n spaiul arcului electric i
n mediul nconjurtor. Mecanismul acestui tip de stropiri este prezentat n
figura 41.
Stropirile care se produc din baia metalic au drept cauz
scurtcircuitele incpiente care apar ntre pictura de metal n formare la
vrful srmei i baia metalic. n contactele punctiforme care se produc la
nivelul bii are loc vaporizarea, sub aciunea densitii mari de curent care
apare, a metalului topit din aceast zon care genereaz o for de
reacie puternic, capabil s mping pictura din axa srmei i chiar s-o
desprind din vrful acesteia, nvingnd forele de tensiune superficial.
Pictura este aruncat n afara spaiului arcului electric sub forma unor
stropi de metal de dimensiuni mari ca i cum ar sri din baia metalic.
Pierderile de material de adaos sunt foarte mari, iar stropii foarte periculoi
(produc arsuri) i foarte adereni. Mecanismul de producere a stropirilor de
acest tip sunt prezentate n figura 42.
Pe baza acestor observaii firma american Lincoln a realizat un
echipament de sudare special n acest scop, denumit sugestiv Invertec
STT, care prin performanele nalte ale invertorului, permite comanda,
controlat riguros, a parametrilor principali ai procesului de sudare curent,
respectiv tensiune, pentru diminuarea efectelor negative produse de
scurtcircuitele care au loc n cazul sudrii clasice. Acest lucru este posibil
deoarece timpul de rspuns al inverorului este foarte mic, de ordinul a 10
s (n cazul invertorului de 100 kHz), mult mai mic dect timpul cu care se
deruleaz fenomenele specifice transferului prin scurtcircuit de ordinul a 3
5 ms. Caracteristic acestui echipament de sudare este c sursa nu mai are
o caracteristic extern rigi, cum este la sudarea MIG/MAG clasic pentru
producerea fenomenului de autoreglare, ci are o alur variabil (chiar
surprinztoare la prima vedere) trecnd prin toate formele de caracteristici
cunoscute, rigid, cobortoare, brusc cobortoare, n funcie de cerinele
de proces.
Figura 43 - Principiul transferului prin scurtcircuit
1.5.6.1 Principiul transferului STT . Modul de formare i de detaare a

picturii de metal topit din vrful srmei electrod i modul de variaie al
parametrilor tehnologici principali de sudare curentul prin arc, respectiv
tensiunea de lucru sunt prezentate n figura 43. Definirea celor doi
parametri prin denumirile de mai sus, diferite oarecum de denumirile
ncetenite n practica sudrii, nuaneaz de fapt particularitile care
caracterizeaz acest mod de transfer comparativ cu sudarea clasic.
Etapele transferului STT:

n perioada T0 T1 sursa furnizeaz curentul de sudare Is, respectiv
tensiunea arcului Ua, n funcie de necesitile tehnologice impuse de
aplicaia dat. Este perioada (singura) n care se poate vorbi de un arc
electric normal, obinuit, n care cei doi parametri au o configuraie similar
cu cea de la sudarea clasic. Sub aciunea cldurii arcului are loc topirea
vrfului srmei electrod cu formarea picturii de metal, respectiv topirea
piesei cu formarea bii metalice.
n momentul T1 pictura (sfera) de metal atinge, prin creterea
dimensiunilor ei i a lungimii relativ reduse a arcului, baia topit ntr-un
punct. Un sesizor de tensiune furnizeaz un semnal care comand sursa,
ntr-un timp extrem de scurt de ordinul microsecundelor, s scad curentul
la cca 10 A, pe care l menine aproximativ 0,75 ms, timp suficient ns ca
sub aciunea tensiunii superficiale pictura (sfera de metal) s se
transforme ntr-un cilindru de metal topit, ca o punte, care unete vrful
srmei cu baia metalic. Astfel, sub aciunea tensiunii superficiale care
acioneaz la interfaa pictur-baie metalic, contactul punctiform iniial
(sfer pe suprafa), se transform ntr-un contact ferm de suprafa, de
seciune circular (cilindru pe suprafa).
n momentul T2 curentul sursei crete brusc la o valoare bine
precizat, dup care are o cretere liniar cu o pant de nclinaie dat.
Tensiunea dintre srma electrod i pies, la nceput, are de asemenea o
cretere brusc, urmat de o cretere liniar cu o anumit pant i apoi de
o cretere exponenial. Creterea exponenial a tensiunii pe aceast
poriune nu este comandat de surs pentru un anumit scop, ci este
rezultatul creterii rezistivitii punii de metal topit, datorit creterii
temperaturii acesteia prin efect Joule Lenz , ct i a subierii acesteia sub
aciunea forelor pinch. Cele dou fenomene determin creterea
rezistenei circuitului pe poriunea cilindrului de metal topit ceea ce conduce
la creterea exponenial a cderii de tensiune pe aceast poriune de
circuit (rezistivitatea este direct proporional cu temperatura). Microprocesorul face derivata semnalului dUs/dt n faza final a perioadei T2 T3
i n momentul n care aceasta a atins o valoare de prag bine definit,
care corespunde fizic cu subierea cilindrului de metal i formarea unei
puntie foarte nguste (de ordinul zecimilor de mm) aproape de momentul
vaporizrii i ruperii (expulzrii), comand din nou sursa s scad curentul
la valoarea de 10 A, timpul T3.
n momentul T4 are loc ruperea puntiei la o valoare a curentului
foarte mic (densitate de curent foarte mic n seciunea puntiei) evitnd
vaporizarea instantanee a acesteia i mpingerea (plonjarea) picturii, sub
efectul forei electrodinamice, cu acceleraie mare n baia metalic,
rspunztoare de producerea mprocrilor de material din baie (aa cum
se ntmpl la sudarea MAG clasic cu transfer prin scurtcircuit, vezi scap.

1.5.1). Prin urmare, ruperea puntiei are loc sub aciunea forei de tensiune
superficial F de la nivelul bii metalice care nvinge cealalt for de
tensiune supeficial ce ine pictura la vrful srmei i care este mult mai
mic n aceast faz (vezi diametrul de contact a puntiei cu vrful srmei
i diametrul de contact al cilindrului de metal cu baia). Astfel, pictura
desprins din vrful srmei formeaz pe suprafaa bii o mic proeminen
ca o movil.
n momentul T5 sursa comand din nou creterea brusc a
curentului la valoarea unui curent de puls Ip (peste 400 A) prin creterea
tensiunii sursei. Sub aciunea forei de refulare a arcului (fora jetului de
plasm) pictura este apsat (deformat) nspre baie mrind brusc
distana dintre vrful srmei i baia metalic i evitnd astfel scurtcircuitele
incipiente datorit oscilaiei bii. Sub aciunea tensiunii superficiale pictura
este absorbit de baia metalic, fr stropiri. Aceast faz a transferului de
metal poart denumirea sugestiv de plasma boost, noiune dificil de
tradus n romnete, cu semnificaia de plasm intensificat.
n timpul T6 T7 curentul, comandat de surs, scade logaritmic la
valoarea Is. Acest mod de scdere a curentului are un efect de linitire, de
micorare a oscilaiilor bii metalice, care ar putea produce scurtcircuite
incipiente nainte de formarea picturii producnd stropiri necontrolate.
1.5.6.2 Stabilitatea transferului picturii la sudarea STT.
Stabilitatea transferului picturii la sudarea STT presupune
asigurarea unui transfer de metal n picturi cu volum constant, respectiv la
un diametru cuprins n domeniul (1,0 1,2)ds specific transferului prin
scurtcircuit, la apariia unor factori perturbatori care schimb echilibrul
sistemului. Aceasta presupune ca nivelul cldurii introduse n sistem, la
apariia factorilor perturbatori, s rmn practic constant. n cazul sudrii
STT aceast cldur se compune din: cldura arcului normal pe perioada
T0 T1, cldura obinut prin efect Joule Lenz pe captul liber a srmei,
respectiv cldura arcului de plasma boost pe perioada T5 T6. Prin
urmare, stabilitatea sistemului este dat de relaia:
(Qarc + QJ-L + Qpl. boost) = const.
(23)
Asigurarea stabilitii sistemului n cazul apariiei unor factori

perturbatori la sudarea STT se face printr-o bucl de reglare automat cu
ajutorul unui SRA, cu care este prevzut echipamentul de sudare STT.
Datorit condiiilor n care are loc sudarea STT cel mai important factor
perturbator, este modificarea lungimii captului liber lcl, care modific la
rndul lui aportul de cldur prin prin efect Joule Lenz. Pentru pstrarea
echilibrului, bucla de reglare automat modific corespunztor durata
timpului tp a curentului de plasma boost i aportul de cldur dat de
acesta, cldura arcului Qarc rmnnd practic constant.
n figura 44 se pre-zint modul de lucru a buclei de reglare automat.
Informaia
pentru
bucla de reglare automat
se preia, pentru fiecare
transfer, n perioada T2
T3, nainte de momentul de
plasma boost prin tBRA.
Se msoar variaia tensiunii din momentul T2 pe
poriunea tBRA (unde este o
variaie liniar). n aceast
poriune pictura de metal
formeaz, sub aciunea
Fiugra 44 - Funcionarea buclei de reglare
tensiunilor superficiale, un
automat
cilindru de metal topit cu
seciune comparabil cu a srmei care unete vrful srmei electrod cu
baia metalic. Rezistena electric a poriunii de circuit dintre vrful srmei
i i baia metalic este format din rezistena captului liber plus rezistena
cilindrului de metal topit. Aceasta din urm rmne aproximativ constant
n timpul sudrii (lungime, seciune, variaie constante). Panta de
cretere a tensiunii sursei n perioada T2 T3, Us = Ik x Rtot,depinde strict de
distana dintre duza de contact i pies lt = lcl + lctop.. ntruct dimensiunile
cilindrului topit rmn practic constante rezult c panta de cretere a
tensiunii este o funcie de lungimea captului liber lcl, care poate furniza
astfel o informaie (un semnal) util pentru bucla de reglare automat.
Panta de cretere a tensiunii este integrat i memorat de microprocesorul sursei STT, iar semnalul rezultat va defini durata timpului de
plasma boost tp. Acest semnal variabil intr n bucla de reglare automat
i se compar cu un semnal de referin ntr-un etaj de comparaie. n
momentul n care s-a stabilit egalitatea celor dou semnale se comand
scderea curentului de plasma boost Ip, aa cum s-a artat, dup o curb
logaritmic, bine justificat tehnologic.
n concluzie SRA va modifica permanent durata timpului de plasma
boost tp ca funcie de lt sau lungimea captului liber lcl (parametrul
perturbator) asigurnd astfel ca suma cldurilor dezvoltate pentru nclzirea
i topirea vrfului srmei s rmn constant. Dac lungimea captului
liber a srmei lcl crete, rezult c rezistena captului liber crete i deci
cldura prin efect Joule Lenz crete. Cldura arcului Qarc rmnnd
constant, pentru pstrarea echilibrului rezult c aportul de cldur dat de
arcul plasma boost trebuie s scad, ceea ce se realizeaz prin SRA care
comand scderea proporional a timpului de plasma boost tp. Fenomenele se petrec similar la scderea lungimii captului liber, cnd SRA
comad creterea timpului tp.
1.5.6.3 Avantajele transferului STT
9 reducerea substanial a stropirilor; eliminarea manoperei de ndeprtare a stropilor de pe pies, duz de gaz, etc.;
9 utilizarea dioxidului de carbon 100% ca i gaz de protecie: geometrie
foarte bun a custurii, ptrundere sigur, reducerea pericolului de formare a porilor n custur, pre de cost redus;
9 mbuntirea condiiilor de lucru pentru operatorul sudor prin reducerea
stropirilor i a cantitii de fum degajat (vaporizri reduse de metal
topit);
9 calitate foarte bun la sudarea stratului de rdcin comparabil cu
sudarea WIG, dar cu productivitate net superioar; ideal pentru sudarea
stratului de rdcin la evi, sau n locuri unde accesul pentru resudarea rdcinii este nu este posibil;
9 sensibilitate redus la apariia factorilor perturbatori (variaia lungimii
captului liber), cu transfer optim a picturii de metal echivalent sudrii
sinergice, dar n acest caz n domeniul sensibil al transferului prin scurtcircuit (abordare inedit, inovativ, greu de nchipuit pn nu demult la
acest mod de transfer);
1.5.6.4 Caracterizarea transferului STT
specific puterilor mici i medii ale arcului electric, la un curent de sudare
de max. 220 A;
transferul picturii se face exclusiv sub aciunea forelor de tensiune
superficial F;
gazul de protecie utilizat: CO2 100%;
pierderi foarte mici de material prin stropi; nivel foarte redus de stropiri;
stabilitate mare a procesului de transfer asigurat cu ajutorul unui SRA
prin transfer sinergic;
necesit un echipament de sudare cu invertor special, ultraperformant,
relativ scump, sursa STT (firma Lincoln);
sensul de sudare recomandat spre dreapta (prin tragerea custurii) cu
nclinarea capului de sudare la un unghi = 0 - 5, pentru asigurarea
stabilitii maxime a fenomenelor de transfer (arcul trebuie s bat pe
baia metalic;
utilizare:
exclusiv n domeniul transferului prin scurtcircuit i intermediar

specific sudrii MIG/MAG standard, la sudarea oelurilor carbon i a
oelurilor nalt aliate (n acest caz gazul de protecie este un amestec ternar specific 90% He + 7,5% Ar + 2,5% CO2); de fapt acest tip
de transfer a fost realizat special n acest scop;
ideal pentru sudarea stratului de rdcin a evilor (dar nu numai);
sudarea tablelor subiri;
sudarea n poziie.
1.6 Parametrii tehnologici de sudare
Elaborarea corect a unei tehnologii de sudare presupune cunoaterea parametrilor tehnologici de sudare, a factorilor de influen care
acioneaz asupra acestor parametri, respectiv influena pe care parametrii
de sudare o au asupra fenomenelor de transfer a picturii, asupra geometriei custurii, asupra calitii mbinrii sudate n general.
Parametrii tehnologici de sudare specifici procedeului de sudare n
mediu de gaze protectoare MIG/MAG sunt:
- natura i polaritatea curentului;
- curentul de sudare (viteza de avans a srmei electrod);
- tensiunea arcului electric;
- viteza de sudare;
- lungimea captului liber al srmei electrod;
- distana duz de gaz pies;
- diametrul srmei electrod;
- debitul de gaz;
- nclinarea srmei electrod.
1.6.1 Natura i polaritatea curentului. Sudarea n mediu de gaze
protectoare MIG/MAG se desfoar exclusiv n curent continuu, polaritate
invers. Utilizarea polaritii inverse asigura urmtoarele avantaje: stabilitate mai bun a arcului electric, ptrundere mai bun i mai sigur a
custurii, transfer n picturi mai fine cu stropiri
mai reduse, geometrie
mai favorabil a custurii, transferul prin pulverizare a metalului topit
n cazul curenilor de sudare mari, favorizeaz
fenomenul de microFigura 45 - Influena polaritii curentului la
sablare n cazul sudrii
sudarea MIG/MAG
aluminiului i aliajelor
sale. n contrast, polaritatea direct determin un arc mai puin stabil, greu
de controlat i reglat, de lungime mare, cu transfer globular n picturi mari,
pierderi mari de metal prin stropiri intense, geometrie nefavorabil a
custurii cu ptrundere mic i supranlare mare, imposibilitatea obinerii
transferului prin pulverizare indiferent de valoarea curentului de sudare sau
gazul de protecie utilizat, respectiv a obinerii fenomenului de microsablare.
nfluena polaritii curentului asupra geometriei custurii la sudarea
MIG/MAG este prezentat n figura 45.
n schimb rata depunerii AD (kg/h) este mai ridicat n cazul utilizrii
polaritii directe n comparaie cu polaritatea invers, figura 46. Acest potenial avantaj al polaritii directe nu poate fi utilizat ns n vedere creterii
productivitii muncii la sudarea MIG/MAG datorit numeroaselor dezavantaje prezentate mai sus, dezavantaje care limiteaz folosirea polaritii directe, eventual la sudarea cu arc scurt prin scurtcircuit frecvena
scurtcircuitelor fiind mai redus iar mrimea picturii mai mare dect n
cazul polaritii inverse. Arcul electric ns este relativ stabil, dar greu de
reglat.
Aceste particulariti
ale polaritii curentului la
sudarea MIG/MAG sunt
puse n legtur direct
cu puterea de topire mai
mare a arcului electric la
polaritatea direct comparativ cu polaritatea invers. Cu alte cuvinte,
nclzirea i topirea vrfului srmei electrod este
mai puternic cnd srma este la catod fa de
cazul cnd este la anod.
Aceasta parc vine n
Figura 46 - Influena polaritii curentului asupra
real contradicie cu alte
ratei depunerii
procedee de sudare ca
sudarea cu electrod nvelit sau sudarea WIG unde lucrurile se petrec pe
dos. De exemplu la sudarea WIG polaritate invers cc+, sudarea nu este
posibil deoarece are loc topirea instantanee a electrodului nefuzibil de
wolfram.
Prin legarea la catod a srmei electrod, datorit diametrului mic al
acesteia, pata catodic se extinde din vrful srmei, deplasndu-se pe suprafaa lateral a acesteia sub forma unei pete catodice mobile.
Aceast micare aleatoare a petei catodice pe suprafaa exterioar

a srmei pe o anumit distan de la vrful acesteia determin o nclzire
suplimentar a captului. Este ca i cum captul liber al srmei electrod ar
fi prenclzit pe o anumit
lungime din exterior. Se
poate vorbi n acest caz de
generarea la captul srmei a dou arce, figura
47b, respectiv figura 48a:
un arc principal intens,
localizat pe suprafaa picturii de metal topit n vrful
srmei, zona CD, respectiv
un arc secundar slab care
nconjuoar simetric vrful
srmei, zona A-B-C, pe o
lungime ce depinde de valoarea curentului respectiv
Figura 48 - Concentrarea petei catodice la
de gazul de protecie utisudarea MAG, CC la creterea presiunii

lizat. Fenomenul este spea) p=1 at; b) p=3 at; c) p= 5 at
cific srmelor electrod de
diametre mici (sub 2 mm),
neacoperite.
La o privire atent cele dou arce pot fi vizualizate n timpul sudrii.
Se observ un arc intens n vrful srmei pe suprafaa picturii i un arc
slab, mai blnd, care
nconjoar (mbrieaz)
suprafaa srmei pe o anumit lungime a captului liber, (3 5) mm.
Aciunea
arcului
secundar la suprafaa srmei provoac o nclzire a
acesteia (echivalent cu o
prenclzire), ceea ce deFigura 47 - Generarea arcului electric
termin o topire mai uoaelectric dublu la sudarea MIG/MAG, cu
r a srmei sub aciunea
polaritate direct
arcului principal.
a suprafaa srmei acoperit cu un strat
Fenomenul descris
special; b srm normal
poate fi asimilat cu metoda
prenclzirii srmei electrod nainte de introducerea n arcul electric, binecunoscut n tehnica
sudrii, n vederea creterii productivitii muncii prin creterea ratei depunerii la sudare.
Pata catodic mobil care acioneaz pe suprafaa picturii genereaz o for de reacie mobil, asemntoare forei de reacie anodic,
care respinge asimetric pictura format n vrful srmei figura 48a,
asemntor cu sudarea MAG n polaritate invers utiliznd bioxid de
carbon 100 % ca i gaz de protecie, cu deosebirea c de aceast dat
pictura este mai mare. Acest mod de formare a picturii n vrful srmei
va genera un transfer globular cu picturi foarte mari, aruncate n exteriorul
bii metalice, respectiv un numr mare de scurtcircuite ale arcului ceea ce
va conduce la stropiri deosebit de intense cu pierderi mari de material de
adaos. Acest mod de transfer explic limpede de ce polaritatea direct nu
se utilizeaz la sudarea MIG/MAG.
Pentru a putea suda MIG/MAG n polaritate direct cu asigurarea
unui transfer axial a picturii este necesar restricia micrii petei catodice
simetric la vrful srmei. Acest lucru poate fi realizat prin acoperirea
suprafeei srmei cu un strat de material special, figura 47a (caz echivalent
cu nveliul electrozilor) sau prin creterea presiunii n coloana arcului la
aproximativ 5 atmosfere figura 48, prin sudarea ntr-o incint presurizat
sau sudarea hiperbaric sub ap.
Un alt aspect negativ al polaritii directe la sudarea MIG/MAG este
nclzirea excesiv a capului de sudare (duza de gaz, duza de contact)
nsoit de pericolul deteriorrii premature a acestuia, respectiv necesitatea
lurii unor msuri mai severe de rcire a capului de sudare. Aceast
solicitare termic se exercit i asupra operatorului sudor. Cauza este
determinat de fenomenul prezentat mai sus prin cldura mult mai mare
generat la catod dect la anod.
Cercetrile autorilor n acest domeniu s-au axat pe studiul influenei
polarittii directe la sudarea MAG asupra stabilitii arcului electric, asupra
fenomenelor de transfer, asupra ratei depunerii AD, respectiv asupra
diluiei. Au fost efectuate cercetri privind posibilitatea ncrcrii prin sudare
MAG cu polaritate direct avnd n vedere avantajele poteniale oferite i
rata de depunere mare i ptrunderea mic, deziderate principale ale
ncrcrii prin sudare.
Au fost obinute cteva rezultate interesante. Rata depunerii la
sudare crete n funcie de curentul de sudare n limite foarte largi cu 5080%. O mare parte din material se pierde prin stropi ceea ce face ca rata
real a depunerii s fie mult mai mic. Diluia la sudare este extrem de
mic, sub 10%, cea mai mic comparativ cu aplicaiile clasice ale procedeelor de sudare prin topire. Diluia extrem de mic la sudarea cu transfer
prin scurtcircuit conduce la pericolul lipsei de ptrundere i a lipsei de topire
ntre treceri, respectiv straturi. Pentru reducerea stropirilor, tensiunea
arcului s-a redus mult ceea ce a condus la obinerea unor rnduri nguste i
nalte care amplific i mai mult pericolul lipsei de topire. Aspectul exterior
al depunerilor a fost deosebit (estetic) ceea ce poate s deruteze privind
calitatea depunerii. Rezultate mult mai bune, chiar ncurajatoare, s-au
obinut la sudarea cu arc lung prin transfer globular (transferul prin pulverizare nu este posibil) prin mpingerea custurii (sudare spre stnga) cnd
puterea mare arcului elimin pericolul lipsei de topire obinndu-se
depuneri cu o geometrie mult mai favorabil dect la sudarea clasic prin
pulverizare. Aceasta afirmaie este argumentat de ptrunderea mai mic
i uniform a depunerilor fr patrunderile i neuniformitile mari produse
de degetul de argon specific sudrii prin pulverizare. Aceasta a condus de
fapt la diminuarea diluiei la valori de 8-10%. n ceea ce privete stabilitatea
arcului, este mai sczut ca la sudarea clasic MAG, presupunnd
cunotine temeinice de reglare a parametrilor tehnologici de sudare.
Domeniul de stabilitate a arcului electric este de asemenea foarte ngust. n
concluzie aplicarea acestei tehnici la ncrcarea prin sudare poate fi n
anumite condiii o alternativ viabil i nu trebuie eliminat apriori.
1.6.2 Curentul de sudare Viteza de avans a srmei electrod.
Asocierea celor doi parametri tehnologici la sudarea MIG/MAG este
determinat de interdependena (intercondiionalitatea) care exist ntre
aceti parametri i anume relaia
direct proporional, ntr-o prim
aproximare liniar, a acestora,
figura 49. Practic reglarea curentului la sudarea MIG/MAG se
face prin modificarea vitezei de
avans a srmei electrod, vitez
de avans redus curent mic,
vitez de avans ridicat curent
mare.
Curentul de sudare influeneaz puterea de topire a arcului
Figura 49 - Corelaia dintre viteza de
avans a srmei i curentul de sudare
electric, respectiv rata depunerii
AD, modul de transfer a picturii
prin coloana arcului, geometria custurii mai precis ptrunderea acesteia.
Valoarea curentului de sudare depinde n principal de materialul de baz
(compoziia chimic), de grosimea materialului, de diametrul srmei electrod, tipul de transfer al picturii, de poziia de sudare.
n tabelul 23 se prezint domeniul de variaie a curentului de sudare
pentru diferite diametre de srm electrod. Aceste valori au un caracter de
recomandare, putnd fi n anumite limite depite funcie i de necesitile

tehnologice.
Tabelul 23.
srmei
ds
0,8
1,0
1,2
1,6
2,4
Domeniul de valori ale curentului de sudare funcie de diametrul
[mm]
Ismin [A]
Ismax [A]
50
80
120
200
400
180
230
350
400
600
Valoarea curentului de sudare pentru un anumit diametru de srm

electrod este limitat inferior de asigurarea stabilitii arderii arcului electric,
determinat de obinerea puterii de topire necesare care s produc topirea
uniform i stabil a srmei, respectiv de topirea metalului de baz pentru
asigurarea ptrunderii i a evitrii defectelor din mbinarea sudat (lips de
ptrundere, lips de topire, pori). Puterea de topire este o funcie de
diametrul srmei. Condiia de stabilitate a arcului electric este determinat
de asigurarea egalitii matematice dintre viteza de topire i viteza de
avans a srmei: vt = vas. Cldura latent necesar topirii srmei electrod se
obine pe de o parte din cldura dat de arcul electric (cea mai mare), iar
pe de alt parte din efectul Joule Lenz la trecerea curentul electric prin
captul liber a srmei electrod. n cazul srmelor de diametru foarte mic (<
1,0 mm) efectul Joule Lenz are o pondere mai mare ceea ce asigur o
topire stabil a srmei la puteri mai reduse ale arcului electric, deci cureni
de sudare mai mici. Altfel spus la un curent de sudare dat, puterea de
topire a srmei este mai mare la srme subiri dect la srme groase.
Limitarea superioar a curentului este determinat la rndul ei de
asigurarea stabilitii transferului de metal, respectiv a controlului procesului de sudare. Dac valoarea curentului de sudare pentru un diametru
dat depete o anumit limit se produce perturbarea fenomenului de
transfer a picturii (prin pulverizare) cu degenerarea ntr-un proces
necontrolabil, aa numitul transfer cu arc rotitor care se rsfrnge asupra
dinamicii picturii de metal. nclzirea puternic pe o lungime mare a
captului liber al srmei electrod prin efect Joule determinat de valoarea
mare a curentului de sudare produce plastefierea acestuia, care sub
aciunea forelor din arcul electric antreneaz captul srmei ntr-o micare
de rotaie necontrolabil, greu de stpnit, nsoit de stropiri foarte
puternice, respectiv de pericol mare de apariie a defectelor de tipul lipsei
de topire, fcnd foarte dificil controlul procesului de sudare. n ultimul timp
acest fenomen este stpnit prin folosirea unor gaze de protecie speciale
sau prin utilizarea unor tehnici de sudare diferite de cele din sudarea
clasic. Este vorba de sudarea TIME (Transfered Ionized Molten Energy)
care folosete un gaz special ternar, coninnd 26,5% He, 8% CO2, 0,5%
O2, restul Ar, care permite sudarea cu viteze de avans ale srmei electrod
de pn la 25-50 m/min i valori ale curentului de sudare de 400-700A,
respectiv sudarea prin tehnici de sudare cu cureni de mare intensitate ca
Rapid Arc (arc rapid) i Rapid Melt (topire rapid) folosind amestecuri de
gaze Ar + 4-8% CO2 la viteze de avans a srmei de pn la 25 m/min,
respectiv pn la 40 m/min (valorile sunt valabile pentru srme de oel cu
diametrul de 1,2 mm). Aceste tehnici de sudare ns necesit echipamente
de sudare sofisticate, respectiv dispozitive de avans a srmei de mare
performan, fiind limitate i de costul ridicat al gazului de protecie.
Limitarea superioar a curentului de sudare are i o motivaie economic. Atingerea unor valori ridicate ale curentului de sudare presupune
atingerea unor viteze de avans ale srmei foarte mari, ceea ce determin
un consum mare de srm, ori se tie c srma subire are un pre de cost
mai mare dect srma mai groas. n plus vitezele mari de avans ale
srmei electrod ridic probleme cu antrenarea ei datorit creterii forelor
de frecare din tubul flexibil, producnd instabiliti ale vitezei de avans ale
srmei care se rsfrng direct asupra curentului i asupra modului de
transfer producnd variaii ale curentului, respectiv stropiri, aspect deloc de
neglijat la sudare, n special n cazul srmelor moi din Al sau al srmelor
tubulare. Dispozitivele de avans trebuie s fie mai performante, cu execuie
mai ngrijit, iar pe de alt parte se produce o uzur prematur a acestora.
Nici din punct de vedere tehnologic utilizarea curenilor de sudare
mari la un diametru de srm dat (peste valoarea recomandat) nu este
justificat. Viteza mare de topire a srmei n acest caz produce o baie de
metal voluminoas care curge n faa arcului pe componente, cu consecine
asupra ptrunderii, paradoxal, chiar asupra pericolului de apariie a defectelor de tipul lipsei de ptrundere sau lipsei de topire.
Din punct de vedere al modului de transfer valoarea curentului de
sudare trebuie s se ncadreze n anumite limite. Aceste limite depind n
principal de compoziia chimic a srmei (metalul de baz), de diametrul
acesteia, de tipul srmei pline sau tubulare, de caracterul miezului ritilic,
bazic, pulbere metalic i nu n ultimul rnd de gazul de protecie. De
exemplu pentru o srm plin din oel carbon (G2Si) cu diametrul de 1,2
mm valorile critice ale curentului de sudare n funcie de gazul de protecie
sunt (valori informative):
Is cr sha < 170 A la sudarea n CO2 100%;
Is cr sha < 200 A la sudarea n amestecul de gaze 80%Ar + 20%CO2
(Corgon 18);
Is cr spa > 280 A la sudarea n amestecul de gaze 80%Ar + 20%CO2

(Corgon 18);
n tabelul 64 Anexa 1/17 se prezint un tablou mult mai cuprinztor
al domeniilor critice de transfer ale curentului de sudare pentru o gam
larg de condiii de sudare.
La sudarea n poziii dificile, curentul de sudare se reduce cu
1015% la sudarea n corni, respectiv cu 1520% la sudarea peste cap
(pe plafon) sau vertical descendent, pentru reducerea volumului bii i
diminuarea pericolului de scurgere a acesteia, pentru un control mai bun al
procesului de sudare.
Reglarea curentului de sudare prin modificarea vitezei de avans a
srmei electrod confer acestui parametru tehnologic un rol foarte
important la sudarea MIG/MAG. Practic viteza de avans a srmei electrod
prin implicaiile ei la sudare se poate considera parametrul tehnologic
principal (de baz) al procedeului de sudare n mediu de gaze protectoare
MIG/MAG.
Aceast afirmaie este pe deplin justificat n cazul surselor de
sudare sinergice. Aceste surse fac parte din cadrul surselor moderne de
sudare cu invertor i microprocesor prevzute cu o consol pentru
introducerea datelor de intrare specifice procedeului. Principiul de baz a
acestor surse const n obinerea puterii (energiei) necesare a arcului
electric pentru o aplicaie dat prin reglarea unui singur parametru tehnologic i anume prin modificarea vitezei de avans a srmei electrod,
cunoscut n literatura de specialitate sub denumirea de ONE KNOB.
Datele de intrare necesare pentru reglarea automat a parametrilor
tehnologici, respectiv pentru controlul procesului prin intermediul microproprocesorului (pe baza unor programe instalate i setate ale acestuia)
sunt: modul de transfer (prin scurtcircuit, prin pulverizare sau n curent
pulsat), materialul de adaos - compoziia chimic (oel carbon, oel INOX,
aluminiu i aliajele sale, cupru i aliajele sale, etc.), tipul srmei [plin sau
tubular (miez rutilic, bazic sau cu pulbere metalic)], gazul de protecie
(CO2 100%, Ar 100%, amestecuri de gaze), diametrul srmei (0,8; 1,0; 1,2;
1,6 mm). n continuare comanda sursei pentru furnizarea puterii arcului
electric, respectiv pentru obinerea energiei necesare pentru aplicaia dat
se face prin reglarea vitezei de avans a srmei electrod ca parametru
primar al procesului de sudare. Acest mod de comand i reglare a
parametrilor tehnologici faciliteaz activitatea operatorului sudor, evitnd
pierderile de timp cu reglarea instalaiei de sudare, evitnd greelile tehnologice de reglare, respectiv furniznd un transfer optim la sudare. n
acest caz este posibil i efectuarea unei corecii de tensiune a arcului
dac condiiile concrete de sudare o cer. Aceste echipamente de sudare
permit i reglarea manual a parametrilor tehnologici, dac este necesar,
prin prsirea programului sinergic i reglarea individual a parametrilor

respectivi. Aceast opiune presupune ns o foarte bun pregtire profesional din partea celui care face reglrile (operator, inginer).
Exist surse de sudare sinergic la care parametrul tehnologic de
comand (principal) pentru reglarea puterii (energiei), nu mai este viteza de
avans a srmei ci tensiunea de mers n gol a sursei, respectiv tensiunea
arcului (caracteristica extern a sursei este rigid). Este cazul surselor de
sudare sinergice cu reglare n trepte care datorit execuiei mai uoare i a
preului de cost mai sczut au o pondere tot mai mare. n acest caz corecia procesului de sudare, dac este cazul, se face prin modificarea vitezei
de avans a srmei electrod fa de viteza furnizat de program.
Viteza de avans a srmei electrod variaz n general ntre 2 m/min
i 18 (22) m/min n funcie de performanele echipamentului (dispozitivului
de avans a srmei DAS). Valoarea vitezei de avans se regleaz n funcie
de nivelul curentului de sudare necesar din punct de vedere tehnologic.
Viteza de avans a srmei electrod depinde n principal de materialul
srmei (compoziia chimic) i diametrul srmei. De asemenea pentru
obinerea unui curent de sudare dat mai depinde de lungimea captului
liber, gazul de protecie, polaritatea curentului. De exemplu la polaritate
direct viteza de avans a srmei crete cu mai mult de 50%. Influena gazului de protecie este nesemnificativ, iar creterea captului liber determin creterea vitezei de avans a srmei (este o metod de cretere a ratei
depunerii ntr-o anumit limit, din motive de stabilitate).
Figura 50 - Corelaia dintre curentul de sudare i viteza de avans a srmei pentru

oel carbon

oel INOX A (Seria 300)

aliaj de Al-4043 (AlSi)
Figura 53 - Corelaia dintre curentul de sudare i viteza de avans

a srmei pentru aliaj Al-5356 (AlMg)
Figura 54 - Corelaia dintre curentul de sudare i viteza de avans

a srmei pentru cupru
n figurile 50, 51, 52, 53, i 54 se prezint corelaia dintre curentul

de sudare i viteza de avans a srmei electrod pentru urmtoarele materiale: oel carbon, oel nalt aliat (inox austenitic), aliaj de aluminiu cu siliciu
(4043) aliaj de aluminiu cu magneziu (5356), respectiv cupru, pentru cele
mai utilizate diametre de srm 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 mm.
Analiza acestei corelaii permite desprinderea unor concluzii:
9 dependena dintre cei doi parametri nu este riguros liniar; la diametrele
mici sub 1,0 mm curbele tind spre o variaie exponenial; cu creterea
diametrului curbele se apropie tot mai mult de o variaie liniar;
9 viteza de topire este mai mare la srmele subiri dect la srmele groase; explicaia este dat de efectul Joule Lenz mult mai puternic n
cazul srmelor subiri, de aici i variaia exponenial a curbelor descris mai sus.
9 viteza de topire la srma din oel nalt aliat este mai mare dect la
srma din oel carbon n special pentru srmele subiri (rezistivitatea
electric de 5 ori mai mare la inox).
9 vitez de topire mai mare la srmele din aliaj de Al Mg dect la srmele
din aliaj de Al Si (cauza principal este diferena mare a rezistivitii
electrice dintre aliajele de aluminiu; vezi i temperatura de topire a celor
dou aliaje);
9 viteza de topire a cuprului este mai mic dect a oelului;
9 cea mai mare vitez de topire o au srmele din aliaje de aluminiu cu
magneziu, iar cea mai mic vitez de topire o au srmele din oel carbon;
Cunoaterea acestor corelaii este foarte important la alegerea
performanelor echipamentelor de sudare mai exact a DAS ului.
1.6.3 Tensiunea arcului
Tensiunea arcului Ua ste determinat de doi factori principali i
anume curentul de sudare, respectiv gazul de protecie i deci implicit de
tipul de transfer utilizat la sudare.
Pentru obinerea unui arc stabil i asigurarea unui transfer de metal
cu stropiri minime, ntre curentul de sudare i tensiunea arcului electric
trebuie s existe o corelaie optim. ntre cele dou mrimi se recomand
s existe relaia:
Ua= 14 + 0,05 Is
[V]
(24)
Relaia este valabil n cazul sudrii n dioxid de carbon 100% sau

amestecuri bogate n CO2 la sudarea cu transfer prin scurtcircuit, respectiv
n cazul sudrii n amestecuri de gaze bogate n argon la sudarea cu
transfer prin pulverizare. n cazul sudrii cu transfer prin scurtcircuit folosind
amestecuri de gaze bogate n argon tensiunea arcul se diminueaz cu 1
3 V, respectiv n cazul sudrii cu arc lung i transfer globular folosind

pentru protecie CO2 100% tensiunea arcului se majoreaz cu 2 4 V.
Influena gazului de protecie asupra tensiunii arcului se
prezint n figura 55.
Influena curentului de
sudare, respectiv a vitezei de avans a srmei electrod asupra
tensiunii arcului pentru o caracteristic extern dat a sursei de
sudare este prezentat n figura
56.
Scderea vitezei de avans
a
srmei (scderea curenFigura 55 - Influena gazului de protecie
tului)
sub
valoarea optim deasupra tensiunii arcului
termin creterea tensiunii prin
creterea lungimii arcului, implicit creterea limii custurii corelat cu
scderea ptrunderii i reciproc, creterea vitezei de avans a srmei
(creterea curentului) determin reducerea tensiunii prin scurtarea lungimii
arcului, implicit reducerea limii custurii corelat cu creterea supranlrii, fr ns s se observe o cretervizibil a ptrunderii aa cum era
de ateptat, datorit curgerii bii n faa arcului.
Figura 56 - Influena curentului de

sudare asupra tensiunii arcului
Figura 57 - Influena puterii arcului

asupra geometriei custurii
Tensiunea arcului influeneaz puterea arcului, lungimea arcului,

geometria custurii, protecia arcului i a bii metalice, vscozitatea i fluiditatea bii.
Relaia dintre curentul de sudare i tensiunea arcului, respectiv influena puterii arcului asupra geometriei custurii sunt prezentate n figura
57.
Se observ formarea corect a custurii cu o geometrie favorabil

determinat de un coeficient de form bun, creterea puterii arcului conducnd n primul la creterea ptrunderii ca efect a creterii densitii de
curent i implicit la creterea diluiei.
Prin modificarea tensiunii arcului fizic are loc modificarea lungimii arcului printr-o relaie de proporionaliate direct, unei tensiuni de
arc mari corespunzndu-i o lungime
de arc mare dup cum unei tensiuni
de arc mici corespunzndu-i o lungime de arc mic. Discuia se face
n condiiile meninerii celorlali parametrii tehnologici nemodificai, inclusiv gazul de protecie. Aceasta este
o consecin a asigurrii condiiei de
stabilitate a arcului electric, vt = vas,
prin fenomenul de autoreglare,
specific la sudarea MIG/MAG. CreFigura 58 - Influena tensiunii asupra
terea tensiunii determin creterea
lungimii arcului
puterii arcului i prin urmare creterea vitezei de topire; aceasta
devenind mai mare dect viteza de avans a srmei, care rmne constant, produce creterea lungimii arcului electric, restabilindu-se condiiile
de funcionare stabil a arcului prin diminuarea curentului. Fenomene
asemntoare au loc i la scderea tensiunii arcului, dar n sens invers.
Influena tensiunii asupra lungimii arcului, respectiv asupra geometriei custurii la valoare constant a curentului de sudare (vitezei de
avans a srmei), este prezentat n figura 58.
Tensiunea arcului acioneaz n principal asupra limii custurii,
tensiune mare lime mare, tensiune mic lime mic. La mbinri de col
apare pericolul crestturilor marginale. Aceast aciune este o consecin a
modificrii lungimii arcului n sensul c la creterea lungimii arcului are loc
o distribuie a puterii (cldurii) pe o zon mai extins la suprafaa piesei
ceea ce produce o nclzire i o topire mai puternic a acestei zone. Creterea lungimii arcului determin totodat creterea pierderilor de cldur n
exterior prin suprafaa coloanei arcului prin fenomenul de radiaie, scznd
randamentul arcului. Corespunztor fenomenelor prezentate mai sus, ptrunderea custurii scade. Lucrurile se petrec asemntor la scderea
tensiunii arcului. n acest caz limea custurii scade, supranlarea crete,
iar n cazul mbinrilor de col convexitatea custurii crete exagerat de
mult (inestetic), cu pericolul apariiei lipsei de topire, respectiv a unor concentratori de tensiune mari.
Asigurarea unui transfer optim de metal la sudarea MIG/MAG este
strns legat, n anumite condiii date de sudare, de relaia intrinsec
stabilit ntre cei doi parametri tehnologici principali curent de sudare
tensiunea arcului. Aa cum s-a observat i mai sus exist o infinitate de
perechi de valori (Is, Ua) care determin un transfer corespunztor a
picturilor de metal. Se poate defini astfel, n coordonate Ua = f(Is), figura
59 zona haurat, un domeniu optim pentru perechea de valori (Is, Ua),
astfel nct procesul de sudare s se poat desfura n condiii rezonabile.
Desigur c n acest domeniu exist o relaie biunivoc ntre cei doi
parametri tehnologici care s determine un optim optimorum pentru transferul picturilor de metal. n practic aceast relaie este greu de obinut, de
cele mai multe ori fcndu-se compromisuri.
Figura 59 - Domeniul optim de sudare MIG/MAG
Domeniul optim de sudare MIG/MAG este delimitat prin valorile

critice ale parametrilor tehnologici curent tensiune, pentru care procesul
de sudare, respectiv transferul de metal sunt inacceptabile sau devin
imposibile. Limea acestui domeniu este n strns relaie cu gazul de
protecie utilizat, fiind mai lat la sudarea n amestecuri de gaze bogate n
argon i mai ngust la sudarea n CO2 100%. Ieirea din domeniul optim
de sudare determin instabiliti ale arcului electric, respectiv modificarea
modului de transfer.
Astfel dac tensiunea arcului este prea mic pentru o valoare dat a
curentului, direcia a, respectiv dac curentul de sudare (viteza de avans a
srmei) este prea mare la o valoare dat a tensiunii, direcia b, are loc o
scurtare prea mare a lungimii arcului, ceea ce conduce la apariia fenomenului de scurtcircuitare a arcului de ctre picturile formate n vrful
srmei, nsoit de stropiri intense din baie. La limit exist pericolul ca
srma electrod s intre n baie fr s se topeasc ceea ce determin
scurtcircuite puternice nsoite de instabiliti ale arcului electric, respectiv
stropiri foarte mari care fac imposibil desfurarea procesului de sudare.
Dac tensiunea arcului este prea mare pentru valoarea dat a
curentului, direcia c, respectiv dac curentul de sudare (viteza de avans a
srmei) este prea mic la valoarea dat a tensiunii direcia d, lungimea
arcului crete exagerat de mult ceea ce conduce la formarea unor picturi
mari n vrful srmei electrod, determinnd dup caz un transfer globular
sau cu scurtcircuite puternice, ambele nefavorabile din punct de vedere a
stabilitii arcului i pierderilor de metal de adaos prin stropi. La limit n
acest caz este pericolul stingerii arcului electric dup desprinderea picturii
din vrful srmei ca efect a creterii lungimii arcului peste limita de ntreinere a arcului, fenomen nsoit de instabilitile specifice fazei de amorsare a arcului electric caracterizat prin variaii mari ale parametrilor
tehnologici, respectiv stropiri abundente. Si n acest caz procesul de sudare
trebuie ntrerupt pentru reglarea parametrilor.
n tabeleul 24 se prezint domeniul de valori al parametrilor tehnologici de sudare curenttensiune n funcie de tipul de transfer, la sudarea
n amestecuri de gaze bogate n argon. Valorile din tabel sunt acoperitoare
pentru o gam variat de amestecuri de gaze.
Protecia arcului este mai bun dac tensiunea este mai mic, respectiv arcul electric este mai scurt. Arcul lung poate determina antrenarea
aerului n coloana arcului, respectiv protecia insuficient a bii, nsoit de
pericolul porilor n custur.
Tensiunea arcului mrete fluiditatea bii de metal topit. De acest
aspect se va ine seama n cazul sudrii n poziie cnd apare pericolul curgerii bii, respectiv n cazul sudurilor de col cnd apare pericolul formrii
defectelor de tipul crestturilor marginale. n astfel de cazuri se recomand
utilizarea unor tensiuni reduse ale arcului electric.
Tabelul 24 - Corelaia dintre parametrii tehnologici i tipul de transfer
ds
0,8
1,0
1,2
1,6
Transfer prin
pulverizare
Is
Ua
140180
2328
180250
2430
220320
2532
260390
2634
Transfer
intermediar
Is
Ua
110150
1822
130200
1824
170250
1926
200300
2228
Transfer prin
scurtcircuit
Is
Ua
50130
1418
70160
1619
120200
1720
150200
1821
La stabilirea tensiunii arcului exist o contradicie ntre asigurarea

unui transfer ct mai fin a picturilor de metal, a unei protecii ct mai
eficiente, respectiv asigurarea unei geometrii favorabile (estetice) a custurii sudate. Tensiunea redus satisface foarte bine primele dou cerine, n
schimb produce o custur inestetic cu supranlare mare sau convexitate ridicat. Din acest motiv n practic n special la sudarea cu transfer
prin scurtcircuit la stabilirea tensiunii arcului electric de cele mai multe ori
se face un compromis care s satisfac din toate punctele de vedere.
1.6.4 Viteza de sudare.
Datorit puterii de topire mari a arcului caracterizat prin rat de
depunere ridicat respectiv ptrundere mare i a posibilitilor de reglarea
ntr-un domeniu larg de valori a parametrilor tehnologici curent de sudare
tensiunea arcului pentru un diametru de srm, viteza de sudare vs se
caracterizeaz prin mrimi relativ mari, lund valori ntr-un domeniu foarte
larg cuprins ntre 15 i 100 (150) cm/min, iar la unele variante de sudare
putnd atinge chiar 2-4 m/min (vezi sudarea cu 2 srme n tandem).
Importana vitezei de sudare, la sudarea MIG/MAG rezid din influena
hotrtoare a ei asupra calitii mbinrii sudate, respectiv asupra defectelor pe care le poate introduce n mbinare. Astfel o vitez de sudare prea
mic produce, n cazul puterilor mari ale arcului electric, pericolul lipsei de
topire sau lipsei de ptrundere prin curgerea bii de volum mare n faa
arcului, iar la sudarea stratului de rdcin pericolul strpungerii. Prin
supranclzirea bii metalice apare pericolul porozitii n custur. Nu n
ultimul rnd prin energia liniar mare introdus n componente crete
nivelul tensiunilor i deformaiilor, apare pericolul creterii granulaiei
custurii i ZIT lui (subzona de supranclzire) nsoit de degradarea
caracteristicilor mecanice i de plasticitate a mbinrii sudate, respectiv
creterea temperaturii de tranziie. Este cazul oelurilor slab aliate cu
granulaie fin sensibile la supranclziri. Acesta este poate cel mai mare
pericol la sudarea MIG/MAG cu vitez mic. O vitez de sudare mare
poate de asemenea s afecteze calitatea mbinrii prin pericolul de defecte
de legtur pe care le poate introduce, lips de ptrundere sau lips de
topire datorit energiei liniare reduse, pericol de pori n custur datorit
solidificrii rapide a bii sau proteciei necorespunztoare a arcului i a bii
(mbinri de col neptrunse), aspect inestetic a custurii cu lime mic i
supranlare mare, etc..
Sudarea cu vitezele relativ mari specifice procedeului MIG/MAG
este un deziderat dificil de realizat n cazul sudrii semimecanizate necesitnd multe ore de antrenament din partea operatorului sudor, n special
dac acesta vine din domeniul sudrii manuale cu electrozi nvelii
caracterizat prin viteze mult mai mici de sudare. Operatorul sudor trebuie
convins de necesitatea i avantajele folosirii vitezelor de sudare mari,
explicndu-i-se consecinele nerespectrii acestui parametru tehnolo gic.
Este dificultatea cea mai mare care apare la instruirea practic a sudorilor
care necesit mult talent didactic i rbdare.
Viteza de sudare este parametrul care permite cel mai comod, n
limitele cele mai largi i cel mai uor, controlul energiei liniare introduse n
componente. Calculul energiei liniare introduse la sudarea prin topire cu
arcul electric se face cu ajutorul urmtoarei relaii:
El =
Ua Is
60
vs
(J/cm)
(25)
unde:
Is curentul de sudare (A);
Ua tensiunea arcului (V);
vs viteza de sudare (cm/min);
randamentul de transfer arcului ( = 0,75-0,85)
Reglarea curentului de sudare i a tensiunii arcului sunt determinate
de asigurarea stabilitii arcului i a transferului optim de metal pentru
condiiile concrete de sudare, putnd fi modificate n limite relativ restrnse
ceea ce limiteaz controlul energiei liniare prin aceti parametri.
Viteza de sudare depinde n principal de urmtorii factori:
Metalul de baz caracterizat prin sensibilitatea sau insensibilitatea la
supranclzire, respectiv prin proprietile fizice, temperatura de topire
i coeficientul de conductibilitate termic. Materialele sensibile la
supranclzire ca de exemplu oelurile cu granulaie fin, oelurile tratate
termic QT, oelurile cu precipitare dispers PH, oelurile aliate
inoxidabile austenitice i feritice etc., necesit pentru evitarea degradrii
caracteristicilor mecanice i de plasticitate, sudarea cu energie liniar
redus (controlat) deci cu viteze de sudare relativ mari, pe cnd
oelurile insensibile la supranclziri din categoria crora fac parte
oelurile nealiate cu puin carbon, nu impun vreo restricie privind
energia liniar respectiv viteza de sudare, criteriul de baz la stabilirea
vitezei n acest caz fiind de obicei cel al productivitii, deci al reducerii
numrului de treceri i al evitri defectelor caracteristice.
Puterea arcului, respectiv tipul de transfer a picturii de metal. La
sudarea cu puteri mici specifice transferului prin scurtcircuit se folosesc
viteze de sudare mai mici, sub 30 cm/min, pe cnd la sudarea cu puteri
mari cu transfer prin pulverizare, respectiv sudarea cu arc lung se
folosesc viteze de sudare mai mare de 30 cm/min.
Caracterul trecerii, de rdcin sau de umplere a rostului. La sudarea
stratului de rdcin realizat n general cu arc scurt, viteza de sudare
este mai mic dect n cazul trecerilor de umplere a rostului unde

predomin utilizarea transferului prin pulverizare.
Varianta (metoda) de sudare. Se poate desfura n numr mare de
treceri (multistrat) sau numr mic de treceri funcie de metalul de baz,
respectiv temperatura de exploatare a mbinrii sudate. n primul caz se
folosesc viteze de sudare mari (energii liniare mici), iar n al doilea caz
viteze de sudare mai mici.
Tehnica de sudare. La sudarea cu pendularea electrodului, sudarea
stratului de rdcin, sudarea vertical ascendent, sudarea mbinrilor
de col, viteza de sudare este mai redus comparativ cu sudarea fr
pendulare, n rnduri filiforme.
Grosimea componentelor respectiv geometria rostului. Tablele subiri se
sudeaz cu viteze mult mai mari pentru evitarea pericolului de strpungere, respectiv a deformaiilor la sudare care sunt funcie de energia
liniar introdus n componente;
Gradul de mecanizare. La sudarea mecanizat sau robotizat viteza de
sudare este condiionat doar de performanele instalaiei, permind
sudarea cu viteze mari 50-100 cm/min, pe cnd la sudarea
semimecanizat unde intervine factorul uman cu limitele lui i
posibilitatea de control a vitezei de sudare, aceasta este limitat la
valori mai mici de 20-50 cm/min. Se apreciaz c viteza maxim de
sudare pentru un operator este 60 cm/min.
Poziia de sudare corelat cu pericolul de scurgere a bii metalice.
La sudarea vertical descendent viteza de sudare are valorile cele mai
mari, determinate de viteza de curgere a bii, care la rndul ei este
determinat de volumul i de fluiditatea acesteia. La sudarea vertical
ascendent care presupune pendularea arcului pentru controlul bii
metalice viteza de sudare este mai redus.n cele ce urmeaz se prezint
un exemplu de calcul privind influena vitezei de sudare asupra energiei
liniare, respectiv asupra caracteristicilor mbinrii sudate n cazul sudrii
unei mbinri cap la cap cu rost n Y din oel slab aliat cu granulaie fin.
Parametrii tehnologici de sudare folosii sunt:
la rdcin (sudare cu transfer prin scurtcircuit):
Is = 140 A; Ua = 19 V; vs = 14 cm/min
El =
Ua I s
140 19
60 =
= 11400
14
vs
J/min
(26)
la umplerea rostului (sudare cu transfer prin pulverizare):

Varianta 1: folosind varianta de sudare multistrat (recomandat
la acest tip de oel):
Is = 300 A; Ua = 29 V; Vs = 46 cm/min
U I
300 29
60 = 11350
E l = a s 60 =
vs
46
J/min
(27)
Varianta 2: folosind varianta de sudare n numr mic de treceri

(nerecomandat):
Is = 300 A; Ua = 29 V; Vs = 23 cm/min
U I
300 29
60 = 22700 J/min
(28)
E l = a s 60 =
vs
23
Obs.: Condiii de sudare: diametrul srmei electrod 1,2 mm; gazul
de protecie 82% Ar + 18% CO2; debitul gazului de protecie 15 l/min.
Figura 60 - Determinarea grafic a vitezei de sudare
Se observ c energia liniar este relativ mic i sensibil egal, att

la sudarea stratului de rdcin, ct i la sudarea straturilor de umplere,
ceea ce este favorabil n cazul acestui oel. Prin reducerea vitezei de
sudare la jumtate, energia liniar crete nepermis de mult. Aceasta determin creterea exagerat a granulaiei custurii i a metalului de baz n
ZIT cu efecte asupra scderii caracteristicilor mecanice i de plasticitate
respectiv a diminurii tenacitii materialului la temperaturi negative.
Determinarea vitezei de sudare se poate face analitic (vezi subcapitolul 1.7) sau grafic. n figura 60 se prezint diagramele pentru
determinarea rapid a vitezei de sudare, pornind de la seciunea rndului
(trcerii), pentru diferite valori ale vitezei de avans a srmei electrod, respectiv ale parametrilor tehnologici de sudare Is, Ua.
Calculul se face pentru o mbinare cap la cap cu rost n V. n funcie
de seciunea trecerii At i tehnologia propus (viteza de avans a srmei) se
determin viteza de sudare. Prin mprirea ariei rostului la aria trecerii se
stabilete numrul trecerilor necesare pentru umplerea rostului. Astfel de
diagrame pot fi stabilite pentru diferite tipuri de mbinri sudate, respectiv
pentru diferite forme de rosturi.
Deci viteza de sudare este parametrul principal prin care se controleaz energia liniar introdus n componente. Calitatea mbinrii sudate
este strns legat de alegerea i folosirea corect a vitezei de sudare.
Regula de baz la sudarea MIG/MAG rmne limitarea energiei liniare
introduse n componente prin sudarea cu viteze mari, fr pendulare.
1.6.5 Lungimea captului liber al srmei electrod
Lungimea captului liber al srmei electrod lcl se definete ca
distana dintre suprafaa frontal a duzei de contact i suprafaa
componentelor de sudat, figura 61 dup normele europene, respectiv figura
62 dup normele americane. Direfena dintre cele dou sisteme const n
faptul c la normele europene n lungimea captului liber lcl este inclus i
lungimea arcului electric la, pe cnd la normele americane lungimea
captului liber nu include langimea arcului, referindu-se doar la captul
srmei prin care trece curentul (electric stickout). Cunoaterea acestui
amnunt este foarte important la verificarea sau aplicarea tehnologiilor de
sudare americane n Europa, cnd neluarea n seam a acestei particulariti poate conduce la abateri substaniale ale tehnologiilor de sudare,
chiar compromiterea tehnologiei, (n principal prin modificarea curentului),
n special la sudarea cu puteri mari de arc, folosind transferul prin
pulverizare, cnd lungimea arcului are o valoare relativ mare, 4-7 mm. Influene mai mici apar la sudarea cu puteri mici de arc.
Lungimea captului liber depinde n principal de curentul de sudare
respectiv de tipul de transfer a picturii i de diametrul srmei electrod.
n tabelul 25 se prezint valorile recomandate pentru lungimea captului liber n funcie de curentul de sudare.
Lungimea captului liber se poate defini i ca o funcie de diametrul
srmei electrod, figura 63 dup cum urmeaz:
lcl 10 x ds (mm) la transfer prin scurtcircuit;
lcl 15 x ds (mm) la transfer prinpulverizare;
Figura 61 - Definirea lungimii captului

liber al srmei electrod lcl dup practica
european
Figura 62 - Definirea lungimii captului

liber al srmei electrod lcl dup practica
american
Tabelul 25. Corelaia dintre curentul de sudare i lungimea captului liber

Is [A]
50
100
150
200
250
300
350
400
Lcl [mm]
10
12
13
14
16
18
18
20
Figura 63 - Lungimea captului liber funcie de diametrul srmei
Fiura. 64 - Poziia relativ a duzei de contact i a duzei de gaz

(conf. practicii europene)
n figura 64 se prezint valorile orientative a lungimii captului liber

pentru cele dou tipuri de transfer, respectiv a poziiei relative a duzei de
contact fa de duza de gaz, conform practicii europene, iar n figura 65
aceleai date conform practicii americane.
Diferenele de valori care se observ ntre cele dou recomandri
sunt justificate n cea mai mare msur de gazul de protecie utilizat n cele
dou zone. n Europa, i n Romnia, predomin amestecurile de gaze
bogate n argon cu 20% CO2 (amestecul Corgon 18 fiind cel mai reprezentativ), pe cnd n America predomin amestecurile bogate n argon cu
3-10% CO2, sau 1-5% O2, gaze mult mai calde (vezi scap. 1.3). n cazul
transferului prin pulverizare (puteri mari) diferenele ntre cele dou
recomandri sunt semnificative.
Figura 65 - Poziia relativ a duzei de contact i a duzei de gaz

(conform practicii americane)
Aa cum se poate constata lungimea captului liber este o mrime

relativ, greu de meninut de ctre operatorul sudor n cazul sudrii semimecanizate. Se consider c variaii de 10% nu deranjeaz la sudare, n
realiate ns aceste fluctuaii pot atinge valori mult mai mari care pot s
afecteze calitatea custurii sudare, respectiv desfurarea normal a
procesului de sudare. n cazul sudrii mecanizate sau robotizate problema
fluctuaiilor de acest fel nu exist, totul este ca lungimea captului liber s
fie aleas (stabilit) corect.
Aciunea cea mai important a lungimii captului liber const n
influena asupra curentului de sudare. Modificarea lungimii captului liber
are ca efect modificarea rezistenei ohmice din circuitul de sudare,
l
R = , i prin aceasta modificarea curentului de sudare. Practic flucS
tuaiile lungimii captului liber produc fluctuaii ale curentului de sudare cu
consecine asupra stabilitii arcului electric, asupra modului de transfer,
asupra stropirilor i nu n ultimul rnd asupra calitii mbinrii sudate.
Figura 66 - Influena lungimii captului liber asupra curentului de sudare
Nivelul fluctuaiilor curentului de sudare la modificarea lungimii

captului liber depinde de diametrul srmei electrod i de gazul de
protecie. Cu ct diametrul srmei este mai mic cu att variaia curentului
este mai mare, respectiv la sudarea n CO2 avem fluctuaii mai mari dect
la sudarea n amestecuri bogate n argon. n figura 66 se prezint variaia
curentului de sudare la modificarea lungimii captului liber.
La creterea lungimii captului liber are loc nclzirea acestuia prin

efect Joule-Lenz la trecerea curentului de sudare de valori relativ mari, prin
srma electrod cu diamtru relativ mic respectiv cu rezistivitate electric
mare. nclzirea suplimentar a captului liber produce topirea mai rapid a
srmei i prin urmare lungimea arcului electric va crete (condiia de
stabilitate vt = vas nu mai este ndeplinit). Are loc mutarea punctului stabil
de funcionare din poziia iniial A n poziia corespunztoare noilor condiii
de echilibru B,pentru care vt = vas, figura 67.
Se observ c lungimea
arcului electric crete, iar curentul de sudare scade. Noile
condiii de echilibru pot ns s
afecteze condiiile de transfer
conducnd n anumite situaii la
modificarea modului de transfer, n condiiile creterii lungimii arcului la trecerea din
transferul prin pulverizare la
transferul globular.
Figura 67 - Influena lungimii captului liber
Dac lungimea capasupra stabilitii arcului electric
tului liber scade se poate ajunge prin mecanismul descris mai
sus la transfer prin scurtcircuit. Ambele variante sus nefavorabile conducnd la creterea nivelului de stropiri.
n cazul srmelor de diametru foarte mic sub 1 mm instabilitatea arcului poate atinge limite critice. Astfel, la creterea lungimii captului liber
nclzirea prin efect Joule-Lenz poate duce la nclzirea la rou a captului
srmei (T 1000C) ceea ce produce la un moment dat topirea brusc a
acestuia nsoit de formarea unei picturi mari i de lungirea instantanee a
arcului electric. Aceast topire neuniform a srmei conduce la un arc
eratic care efectueaz micri aleatoare pe vertical, (sentimentul este c
arcul urc pe srm), fenomen vizibil cu ochiul liber. La limit lungirea
arcului este att de mare nct se produce stingerea arcului electric, urmat
de o scurtcircuitare puternic cnd srma atinge din nou piesa. Stropirile
sunt foarte mari, iar desfurarea procesului de sudare nu este posibil.
Deci n cazul srmelor foarte subiri lungimea captului liber este critic i
trebuie aleas cu mare grij la limita inferioar.
Creterea lungimii captului poate avea i un aspect pozitiv i
anume creterea productivitii la sudare prin creterea ratei depunerii,
meninnd curentul de sudare constant. Evident creterea lungimii captului liber determin scderea curentului de sudare, iar pentru aducerea lui
la nivelul iniial este necesar creterea vitezei de avans a srmei ceea ce
este echivalent cu creterea cantitii de metal topit i cu creterea ratei de

depunere. Aceast procedur ns trebuie fcut cu mult atenie avnd n
vedere efectele nefavorabile descrise mai sus, dar n unele condiii concrete de sudare poate constitui o alternativ i n limite rezonabile.
Figura 68 - Efectul termic al arcului

electric asupra duzei de contact i a
duzei de gaz
Figura 69 - Influena lungimii captului

liber asupra nclzirii duzei de contact
i a duzei de gaz
Pe de alt parte lungimea prea mare a captului liber ridic probleme din punctul de vedere a dirijrii srmei la locul sudrii (n zona rostului)
datorit pericolului de ncovoiere (curbare), pendulare sau rotire, ceea ce
poate conduce la pericolul defectelor de legtur, lips de ptrundere, lips
de topire, n special la sudarea stratului de rdcin, la sudarea cu vitez
mare a tablelor subiri cu rost I, sudarea mbinrilor de col neptrunse, etc.
Nici o lungime prea mic a captului liber nu este recomandat

deoarece conduce la suprasolicitarea termic a duzei de contact i a duzei
de gaz, cu consecine asupra duratei de utilizare, respectiv a distrugerii
premature a acestora, n special n cazul capetelor de sudare fr rcire
forat cu ap. Aceast nclzire determin i o cretere a aderenei stropilor la duza de gaz (i de contact) cu consecine asupra mririi frecvenei
de curire a acesteia, ceea ce la sudarea robotizat constituie un mare
dezavantaj cu efect asupra productivitii, dar nu numai.
n aceast ordine de idei, cercetrile efectuate au artat c
temperatura duzei de contact n cazul sudrii fr rcirea capului atinge
400C dup 30 secunde de la nceperea sudrii (ceea ce reprezint 10%
din durata ciclului) i 600C dup 3 minute (la sfritul ciclului de sudare de
5 minute la o durat activ DA = 60%, frecvent utilizat la proiectarea surselor de sudare MIG/MAG. n prezent ciclul de sudare MIG/MAG este de
10 minute, respectiv duza de gaz atinge la sfritul ciclului 500C. Prin
rcirea forat cu ap a capului de sudare se constat o reducere a
temperaturii celor dou componente la 150C pentru duza de contact,
respectiv la 300C pentru duza de gaz.
n figura 68 se prezint variaia nclzirii duzei de contact (figura
68a), respectiv a duzei de gaz (figura 68b), n cazul capetelor de sudare
fr rcire (curbele 1), respectiv n cazul rcirii rcirii forate cu ap a
capetelor de sudare (curbele 2).
ncercrile efectuate au artat de asemenea c i dac se face o
rcire forat a capului de sudare, o alegere necorespunztoare a lungimii
captului liber are consecine negative asupra nclzirii duzei de contact i
a duzei de gaz.
n figura 69 se prezint influena captului liber asupra nclzirii
duzei de contact (a), respectiv a duzei de gaz (b).
Se constat c o lungime a captului liber mult prea mic (de exemplu 10 mm) conduce la o nclzire nepermis a duzei de contact (800C),
respectiv a duzei de gaz (700C). Modificarea cu doar 5 mm a lungimii
captului liber de la 15 mm la 20 mm determin reducerea temperaturii la
150C pentru duza de contact, respectiv la 350C pentru duza de gaz,
valori acceptabile.
Ca o recomandare general, avnd la baz cercetrile de mai sus,
se poate propune ca lungimea captului liber a srmei s se ia aproximativ
15 mm la sudarea cu transfer prin scurtcircuit (arc scurt), respectiv 20 mm
la sudarea cu transfer prin pulverizare (arc spray).
Lungimea captului liber poate fi influenat i de accesul la sudare,
ca de exemlu la sudarea n rost adnc a mbinrilor cap la cap la grosimi
mari respectiv la sudarea mbinrilor de col, cnd lungimea captului
srmei este de obicei mai mare. Ea nu trebuie s depeasc ns valorile

maxim admise prezentate mai sus.
n concluzie se apreciaz c lungimea captului liber a srmei
electrod este un parametru tehnologic deosebit de important cu implicaii
profunde asupra procesului de sudare n ansamblul lui, din pcate ignorat
n practica productiv de foarte multe ori, constatare fcut de autori n
schimburile de experien pe care le-a avut de-a lungul anilor. Cauza
principal este necunoaterea efectelor captului liber la sudarea
MIG/MAG.
1.6.6 Distana duz de gaz-pies
Distana duz de gaz-pies LL se definete ca distana dintre
suprafaa frontal a duzei de gaz i componentele care se sudeaz i este
n strns corelaie cu lungimea captului liber a srmei electrod.
Poziia duzei de contact fa de pies respectiv poziia relativ a
duzei de contact fa de duza de gaz au fost prezentate n figurile 61, 62,
63 i 64 din subcapitolul precedent. Se constat c distana duz de gaz
pies ia n general valori cuprinse ntre 10 15 mm. Aceast distan
asigur pe de o parte protecia necesar bii de metal topit, iar pe de alt
parte permite o observare uoar a bii i a arcului electric. Se constat c
n cazul sudrii cu arc scurt cu transfer prin scurtcircuit duza de contact se
poziioneaz la o distan de 2-3 mm fa de duza de gaz n funcie de
diametrul srmei electrod, respectiv valoarea curentului de sudare utilizat,
iar n cazul sudrii cu arc spray folosind transferul prin pulverizare duza de
contact se afl n interiorul duzei de gaz, la o distan de 5-8 mm. Aceast
poziionare este determinat de asigurarea stabilitii arcului electric,
respectiv de limitarea nclzirii capului de sudare.
Plasarea duzei de contact
n exteriorul duzei de gaz permite
limitarea lungimii captului liber,
evitnd supranclzirea acestuia
prin efect Joule Lenz, asigurnd
totodat conducerea precis a
srmei n zona rostului, o vizibilitate bun a arcului electric i
conducerea facil a procesului de
sudare. Este cazul sudrii cu
srme foarte subiri sub 1 mm, a
sudrii stratului de rdcin, a
Figura 70 - Poziionarea duzei de
sudrii mbinrilor de col, figura
contact la sudarea mbinrilor de col
70. Acest aspect este foarte
important n special la materialele nalt aliate (srme din oel inoxidabil)
caracterizate prin rezistivitate electric mare (de cinci ori mai mare ca a
oelului carbon), cnd pentru limitarea supranclzirii captului liber lungimea acestuia trebuie redus corespunztor.
Plasarea duzei de contact n interiorul duzei de gaz permite
creterea lungimii captului liber a srmei meninnd gradul de protecie a
bii metalice. n cazul transferului prin pulverizare, prin lungirea captului
liber se produce o nclzire suplimentar important prin efect Joule ceea
ce contribuie la topirea vrfului srmei la un nivel mai sczut a puterii
arcului, respectiv a curentului de sudare, pentru obinerea transferului
spray, ceea ce consituie un mare avantaj tehnologic. Este ndeobte
cunoscut c sursa cldurii necesare topirii vrfului srmei electrod este
energia (cldura) arcului n cea mai mare parte, dar i nclzirea prin efect
Joule care este direct proporional cu ptratul curentului, respectiv invers
proporional cu diametrul srmei. Aceast nclzire suplimentar
determin de fapt reducerea curentului critic de transfer prin pulverizare o
dat cu reducerea diametrului srmei.
O distan duz de gaz-pies prea mic creeaz dificulti n
controlul procesului de sudare prin reducerea vizibilitii n zona de sudare.
Are loc o supranlzire a capului de sudare i deteriorarea prematur a
acestuia n special la pistoletele fr rcire. Apar ncrcri frecvente cu
stropi a duzei de gaz, iar aderena mare a acestora face dificil ndeprtarea lor ceea ce afecteaz productivitatea n special la sudarea
robotizat. ncrcarea cu stropi a duzei de gaz conduce i la o protecie
deficitar a bii de metal topit cu efecte asupra pericolului de pori n
mbinarea sudat.
Din pcate i n cazul acestui parametru se acord o atenie mic,
n general lucrndu-se cu duza de contact n interiorul duzei de gaz (aa
cum este livrat pistoletul) ceea ce afecteaz de multe ori stabilitatea procesului, respectiv creterea stropilor i a stropirilor. Prin utilizarea a dou
duze de gaz diferite ca lungime n funcie de condiiile concrete de sudare
problema se rezolv cu uurin.
1.6.7 Diametrul srmei electrod
Alegerea diametrului srmei electrod ds depinde n principal de
grosimea componentelor (tablelor) care se sudeaz, respectiv de curentul
de sudare necesar din punct de vedere tehnologic. Alegerea diametrului
este condiionat de multe ori i de performanele echipamentului de
sudare. Gama de diametre cuprinde urmtoarele valori: 0,6; 0,8; 1,0; 1,2;
1,6 mm, diametrul de 1,2 mm fiind cel mai utilizat la ora actual pe plan
mondial.
Diametrul srmei electrod influeneaz rata depunerii AD i ptrunderea custurii. La sudarea cu acelai curent rata depunerii este mai mare
n cazul diametrelor mici dect n cazul diametrelor mai mari datorit vitezei
de topire mai mari a srmelor subiri dect a srmelor groase. Aspectul nu
este de neglijat n cazul operaiilor de ncrcare prin sudare. Acest avantaj
permite creterea vitezei de sudare pentru obinerea aceleai seciuni a
depunerii, conducnd la creterea productivitii muncii prin reducerea
timpului de sudare. Ptrunderea custurii este mai mare la srme mai
subiri datorit creterii densitii de curent i a forei de refulare a arcului
electric. n ultimul caz ns dac valoarea curentului depete o anumit
limit ptrunderea custurii paradoxal scade ca efect a curgerii bii (rat
ridicat) n faa arcului pe componente. Aceste influene sunt prezentate
sugestiv n figura 71.
Rata de topire mai mare la srmele subiri dect la
cele groase nu constituie ntotdeauna un avantaj, avnd n
vedere ptrunderea mic care
se obine la sudarea cu astfel
de srme, determinat pe de o
parte de valoarea mai mic a
puterii arcului, respectiv a curentului de sudare utilizat, comparativ cu srmele mai groase,
Figura 71 - Influena diametrului srmei
iar pe de alt parte de pericolul
electod asupra ratei depunerii AD
curgerii bii de metal de volum
mare n faa arcului, reducnd
randamentul acestuia, i crescnd pericolul de apariie a defectelor de
legtur.
Din acest motiv este mai recomandat din punct de vedere tehnologic utilizarea srmelor mai groase, care suport un curent mai mare,
pentru creterea ratei depunerii la sudare. n plus, din punct de vedere
economic srma mai subire este mai scump dect srma groas i ridic
probleme mai mari la antrenare, necesitnd viteze de avans relativ mari.
Desigur n cazul sudrii tablelor subiri sub 2 mm srmele de diametru
foarte mic sunt indispensabile.
1.6.8 Debitul de gaz
Gazul de protecie asigur protecia arcului electric i a bii metalice
mpotriva ptrunderii gazelor din atmosfer, O2, H2, N2. Acest lucru se
realizeaz prin debitul gazului de protecie Q de care depinde calitatea
mbinrii sudate. Debite de gaz prea mari sau prea mici conduc oxidarea
metalului topit, respectiv la porozitate n custur.
Debitul de gaz depinde de gazul de protecie utilizat (de exemplu

He fiind mai uor dect aerul are tendina de ridicare, pentru asigurarea
aceluiai nivel de protecie n comparaie cu Ar, debitul de He trebuind
dublat), de puterea arcului, tipul de transfer (sudarea cu arc scurt necesit
un debit mai mic de gaz dect sudarea prin pulverizare), de viteza de
sudare (la viteze mari, debite mai mari i invers), de forma mbinrii sudate
(cele mai mari debite se folosesc la mbinri de col n L, mbinrile cap la
cap necesit debite mai mari dect mbinrile de col n T, etc.), de locul
sudrii (n locuri cu pericol de cureni de aer, debitul va fi mai mare), de
metalul de baz care se sudeaz (metalele i aliajele neferoase Cu, Al,
respectiv metalele active Ti, Be, necesit debite de gaz mult mai mari dect
oelul), de tipul srmei (srm plin sau srm tubular, pentru srmele
tubulare debitul de gaz se ia de 8-12 l/min), etc.
Figura 72 - Alegerea debitului de gaz
n general la sudarea oelurilor cu srm plin debitul de gaz

variaz ntre 8-20 l/min n funcie de puterea arcului, lund valori de 8-14
l/min la sudarea cu puteri mici (transfer prin scurtcircuit), respectiv 15-20
l/min la sudarea cu puteri mari (transfer prin pulverizare).
n figura 72 se prezint grafic variaia debitului de gaz funcie de
distana duz de gaz-pies respectiv n funcie de curentul de sudare,
pentru cazul sudrii oelului i aluminiului.
n practic pentru calculul debitului de gaz se poate folosi i relaia

empiric:
Q = (8 15)ds (l/min)
(29)
1.6.9 nclinarea srmei electrod
Sudarea n mediu de gaze protectoare MIG/MAG se caracterizeaz prin
dou tehnici de sudare n funcie de nclinarea srmei electrod , raportat
la sensul de sudare:
sudarea spre stnga sau prin mpingerea custurii, figura 73a;
sudarea spre dreapta sau prin tragerea custurii, figura 73c;
Folosirea celor dou tehnici de sudare este posibil datorit
absenei zgurii la sudarea MIG/MAG.
Din analiza figurii se constat c nclinarea srmei electrod
influeneaz semnificativ geometria custurii sudate (comparaia se face
prin raportarea la poziia normal a srmei electrod, figura 73b):
la sudarea spre stnga: ptrunderea scade, limea crete, supranlarea scade, iar la sudurile de col convexitatea scade; protecie mai
bun a bii metalice, efect de microsablare superior la sudarea aliajelor
de aluminiu; nivel mai sczut a stropirilor, unii stropi fiind prini n
custur; diluie mai redus, favorabil ncrcrii prin sudare; se
recomand la suduri de mic importan unde estetica este mai important;
la sudarea spre dreapta: ptrunderea crete, limea scade iar
supranlarea crete, respectiv la sudurile de col convexitatea crete;
nivelul de stropiri mai ridicat; se recomand n cazul sudurilor de
rezisten, unde estetica custurii conteaz mai puin.
Figura 73 - Influena nclinrii capului de sudare asupra geometriei custurii
Influena nclinrii srmei electrod asupra geometriei custurii se

explic cu ajutorul forei de refulare a arcului electric, care la sudarea spre
stnga mpinge (sufl) metalul topit n faa arcului pe componente
reducnd randamentul topirii arcului (ntre arc i materialul solid se
suprapune o pelicul de metal lichid), iar la sudarea spre dreapta mpinge

(sufl) metalul topit n spatele arcului pe custur (tot timpul arcul este n
contact direct cu metalul solid netopit, producnd topirea acestuia).
Avnd n vedere aceste influene rezult uor i aplicaiile celor
dou tehnici de sudare.
Sudarea spre stnga prin mpingerea custurii se recomand la
sudarea tablelor subiri sau a stratului de rdcin cnd exist pericolul
strpungerii componentelor. n cazul mbinrilor de col neptrunse utilizarea acestei tehnici se va face cu pruden (putere de arc corespunztoare), avnd n vedere pericolul mare a defectelor de legtur lipsa
de topire i lipsa de ptrundere, cu toate c aspectul exterior al custurii
este estetic, neted i fr solzi. Sudarea vertical descendent prin
similitudinile pe care le are poate fi inclus n acest caz.
Sudarea spre dreapta prin tragerea custurii se recomand la
sudarea tablelor groase, n cazul sudrii straturilor de umplere a rostului. La
suduri de col de rezisten neptrunse cu grosime mare executate ntr-o
trecere mrete sigurana mpotriva defectelor de legtur. Sudarea vertical ascendent poate fi inclus n acest caz.
n aplicaiile practice unghiul de nclinare a srmei electrod se
limiteaz la domeniul 520.
Sensul de nclinare a srmei electrod i unghiul de nclinare este
influenat hotrtor de tipul de transfer, respectiv poziia de sudare figura
74.
Figura 74 - Influena tipului de transfer i a poziiei de sudare asupra nclinrii

srmei electrod
La sudarea cu transfer prin scurtcircuit sudarea se poate desfura

att spre stnga ct i spre dreapta funcie de condiiile concrete de la
sudare respectiv de scopul urmrit. Unghiul de nclinare se recomand
s ia valori de 15-20 la sudarea spre stnga i de 5-10 la sudarea spre
dreapta.
La sudarea cu transfer prin pulverizare i n curent pulsat se recomand ca sudarea s se fac numai spre stnga sau prin mpingerea
custurii pentru mbuntirea stabilitii arcului (pata catodic se gsete
pe baia metalic), reducerea stropirilor, mbuntirea aspectului exterior al
custurii sudate. Unghiul de nclinare se recomand s ia valori de 510, iar uneori se recomand chiar sudarea cu srma normal pe suprafaa
piesei, = 0.
La sudarea vertical descendent, prin nclinarea pistoletului se
asigur susinerea bii metalice mpotriva scurgerii sub efectul gravitaiei,
motiv pentru care unghiul de nclinare are o valoare mai mare = 15-20
comparativ cu sudarea vertical ascendent unde = 0-5. Sudarea
vertical descendent se recomand la suduri de importan redus dar cu
estetic foarte bun, iar sudarea vertical ascendent se recomand
ntotdeauna la sudarea mbinrilor de rezisten, garantnd calitatea
mbinrii fr pericolul defectelor de legtur, mai puin estetica.
1.7
Elaborarea tehnologiei de sudare n mediu de gaze
protectoare MIG/MAG
Elaborarea tehnologiei de sudare n general, presupune stabilirea
condiiilor n care are loc execuia mbinrii sudate pornind de la pregtirea
pentru sudare, alegerea materialelor de adaos, stabilirea parametrilor
tehnologici de sudare, stabilirea prelucrrilor post sudare, alegerea echipamentelor de sudare i a dispozitivrilor, etc.
Stabilirea tehnologiei de sudare este specific fiecrui procedeu n
parte. Elaborarea unei tehnologii de sudare urmrete n general dou
aspecte importante i anume aspectul calitativ, asigurarea calitii impuse
mbinrii sudate la cel mai nalt grad, respectiv aspectul economic, preul
de cost ct mai redus. Aceasta presupune cunoaterea n primul rnd a
comportrii la sudare a metalului de baz, cunoaterea performanelor
procedeului de sudare utilizat, a parametrilor tehnologici de sudare i a
recomandrilor tehnologice specifice, cunoaterea performanelor echipamentelor de sudare i exploatarea acestora.
Elaborarea tehnologiei de sudare reprezint o etap important n
cadrul aciunii de calificare a procedurii de sudare conform SR EN 288-7/92
i anume pe baza ei se ntocmete specificaia procedurii de sudare WPS
(Welding Procedure Specification), documentul care cuprinde toate

informaiile necesare execuiei mbinrii sudate.
Elaborarea tehnologiei de sudare presupune parcurgerea unor
etape ntr-o succesiune logic. Etapele parcurse pentru stabilirea tehnologiei de sudare MIG/MAG sunt prezentate n cele ce urmeaz.
1.7.1 Alegerea formei rostului i a mbinrii
1.7.1.1 Prezentarea formei rostului si stabilirea dimensiunilor efective ale acestuia avnd n vedere condiiile concrete de execuie ale
mbinrii. Alegerea dimensiunilor efective ale rostului la sudarea MIG/MAG
se face n principal n funcie de tehnologia de sudare respectiv modul de
transfer utilizate la realizarea stratului de rdcin. Acestea depind la
rndul lor de comportarea la sudare a metalului de baz i recomandrile
tehnologice de sudare (material sensibil sau insensibil la supranclziri), de
grosimea componentelor, accesul la sudare, importana mbinrii sudate
(clasa de execuie), metoda de susinere a rdcinii, poziia de sudare, etc..
n cazul n care accesul la sudare este dintr-o singur parte, fr
suport la rdcin, iar la rdcin nu se admit defecte (clas de calitate
superioar) pentru execuia rdcinii se recomand sudarea cu transfer
prin scurtcircuit sau n curent pulsat, caracterizate prin energie liniar mic
respectiv pericol sczut de strpungere la rdcin. In acest caz asigurarea
unei ptrunderi bune la rdcin cu o uoar supranlare impune alegerea unei deschideri a rostului b = 24 mm respectiv a umrului rostului c
= 01 mm, mrimi corelate n principal cu valoarea curentului de sudare,
respectiv cu gazul de protecie utilizat (mai mici la sudarea n CO2 100%,
respectiv mai mari la sudarea n amestecuri de gaze bogate n argon, Ar +
CO2 , cel mai comun amestec fiind Ar + 18% CO2, - Corgon 18).
n cazul n care accesul la sudare este dintr-o singur parte cu
suport la rdcin, execuia stratului de rdcin se poate realiza folosind
oricare din modurile de transfer, prin scurtcircuit, prin pulverizare sau n
curent pulsat n funcie de grosimea componentelor, poziia de sudare,
natura metalului de baz (sensibil sau insensibil la supranclziri),
productivitatea urmrit la sudare, modul de execuie (semimecanizat sau
mecanizat), performanele instalaiei, etc. Forma i dimensiunile rostului
depind de grosimea componentelor, respectiv de puterea arcului electric.
Umrul rostului, respectiv deschiderea rostului n acest caz au mai puin
importan, urmrindu-se n principal evitarea pericolelor de strpungere a
suportului fuzibil, de topire sau lipire a suportului de Cu sau a suportului
ceramic. n cazul folosirii unui suport fuzibil se impune asigurarea unei
ptrunderi de cel puin 2 mm n acesta.
n cazul accesului din ambele pri pentru execuia rdcinii este
posibil de asemenea folosirea oricrui mod de transfer. In cazul utilizrii
transferului prin scurtcircuit sau n curent pulsat sunt valabile recomandrile

din primul caz cu b = 24 mm respectiv c = 12 mm. In cazul utilizrii
transferului prin pulverizare, avnd n vedere puterea mare a arcului
electric i pericolul mare de strpungere sau de curgere a bii de metal
topit la rdcin se recomand ca deschiderea rostului s fie mic, b = 0
1 mm, respectiv umrul rostului s fie mare, c = 46 mm, corelate cu
viteza de sudare. Principala grij n acest caz este evitarea pericolului de
strpungere a rdcinii, respectiv diminuarea dimensiunilor defectelor de la
rdcin. n acest caz la majoritatea mbinrilor sudate nainte de execuia
trecerii pe partea opus realizrii primei treceri se impune prelucrarea
rdcinii (polizare sau scobire-criuire arc-aer) pentru eliminarea eventualelor defecte specifice sudrii stratului de rdcin: lips de ptrundere,
lips de topire, pori, fisuri sau microfisuri.
n ceea ce privete unghiul rostului se remarc faptul c acesta are
valori mai mici dect la sudarea manual cu electrod nvelit datorit
diametrului redus a srmei electrod (0,81,6 mm) i absenei nveliului de
pe srm, lund valori cuprinse ntre 3050. Aceasta conduce la
importante economii de material de adaos. Reducerea exagerat ns, a
unghiului rostului poate avea consecine grave asupra pericolului de
defecte n mbinarea sudat ca urmare a tendinei de scobire (spare),
ciupire, a arcului electric pe feele rostului, cu efecte asupra pericolului de
scurgere a bii de metal topit n faa arcului i diminuarea ptrunderii sau
lipsei de ptrundere, respectiv a pericolului de lips de topire ntre custur
i metalul de baz n zonele scobite prin scurgerea metalului topit n aceste
scobituri. Acest fenomen este amplificat o dat cu creterea exagerat a
tensiunii arcului electric.
Pe baza recomandrilor de mai sus i a particularitilor fiecrei
mbinri sudate se vor prezenta forma rostului i a mbinrii i se vor
preciza valorile efective ale dimensiunilor rostului justificnd alegerea
fcut.
9
Se deseneaz forma rostului i a mbinrii sudate

Se precizeaz valorile efective ale elementelor geometrice ale rostului:
Figura 75 - Valorile efective ale elementelor geometrice ale rostului
1.7.1.2 Calculul ariei rostului se face n funcie de forma i

dimensiunile acestuia cu ajutorul uneia din relaiile de mai jos:
- rost I :
Ar = bs
- rost V :
Ar = bs + s2tg /2
- rost Y :
Ar = bs + (s-c)2tg /2
- rost U :
Ar = bs +
- rost X :
Ar = bs + 1/2(s- c)2tg /2
- rost K :
Ar = bs + 1/4(s-c)2tg
r2/2 + 2r[s-(c+r)]+[s-(c+r)]2tg
- rost 1/2 K : Ar = bs + 1/2(s-c)2tg

- mbinri de col neptrunse : Ar = a2 sau Ar = 1/2k2
unde : a - nlimea (grosimea) mbinrii (sudurii);
k - nlimea (mrimea) catetei mbinrii.
1.7.1.3 Calculul ariei custurii. Pentru calcul se poate folosi una din
relaiile:
Ac = (1,05 ... 1,4) x Ar
(30a)
Obs. Coeficientul care nmulete aria rostului ine cont de seciunea

custurii regsit n supranlarea acesteia. Valorile mici ale coeficientului
corespund grosimilor mari de material, iar valorile mari grosimilor mici de
material, respectiv pentru mbinrile simetrice.
n cazul mbinrilor sudate cap la cap cu rosturi neprelucrate (rost I)
aplicarea relaiei de mai sus duce la erori foarte mari n special la table
subiri cu deschideri mici (b=12 mm), deoarece ponderea materialului de
adaos n supranlare este n realitate de dou trei ori mai mare dect cantitatea coninut n seciunea rostului. Mai mult n cazul rosturilor I cu
deschidere b = 0 ajungem ntr-o situaie limit, adic s nu putem calcula
aria custurii cu ajutorul acestei relaii. In astfel de cazuri se recomand ca
aria custurii s se calculeze cu una din relaiile de mai jos:
Ac = Ar + 2/3B h
pentru mbinri I asimetrice;
Ac = Ar +4/3B h
pentru mbinri I simetrice.
(30b)
unde:
B = limea custurii; se calculeaz geometric funcie de forma si dimensiunile efective ale rostului la care se adaug 2 ... 3 mm, care
reprezint zona din metalul de baz care se topete la sudare; valoarea
informativ pentru B se poate calcula i cu ajutorul coeficientului de
form al custurii = B/p, considernd c = 1,52,5 (valori care

diminueaz pericolul fisurrii custurii la solidificarea bii).
h = supranlarea custurii; se apreciaz n funcie de grosimea
materialului de baz dup cum urmeaz (valori informative):
h = 1 ... 1,5 mm pt. s = 5 ... 10 mm;
h = 1,5 ... 2 mm pt. s = 10 ... 25 mm;
h = 2 ... 3 mm pt. s > 25 mm.
Obs. Supranlarea custurii la mbinrile cap la cap, respectiv
convexitatea custurii la mbinrile de col este mai mare la sudarea n CO2
dect n Ar.
Valoarea ariei custurii calculat mai sus se rotunjete la ntreg
(calculul este aprox.).
1.7.2 Alegerea materialelor de sudare
1.7.2.1 Stabilirea cuplului srm gaz de protecie. Alegerea
cuplului srm gaz de protecie pe baza criteriilor de alegere a srmei,
respectiv a gazului de protecie. Se precizeaz marca (simbolul) srmei
electrod i a gazului de protecie utilizate.
Srma electrod (marca srmei): . (STAS, SR EN sau norm)
Gazul de protecie: (STAS, SR EN sau norm)
1.7.2.2 Stabilirea diametrului srmei electrod. Diametrul srmei
electrod poate fi ds = 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 mm. Alegerea diametrului se
face n funcie de grosimea metalului de baz, valoarea curentului de
sudare (modul de transfer), poziia de sudare, forma rostului, etc..
Diametrul de srm cel mai utilizat i care acoper o plaj mare de
necesiti tehnologice la sudare este diametrul de 1,2 mm. Pentru grosimi
mici de material s <= 2-3 mm se folosesc dup caz diametrele mai mici 0,8
mm respectiv 1,0 mm. Diametrele mari >= 1,6 mm se recomand la grosimi
mari de material la sudarea cu transfer prin pulverizare. Nu se recomand
diametre mari de srm peste 1,2 mm n cazul transferului prin scurtcircuit
datorit stabilitii slabe a arcului electric. Pot fi utilizate ns cu succes n
cazul sudrii n curent pulsat n special la srmele moi din aluminiu sau
srme tubulare.
1.7.2.3 Stabilirea numrului de treceri. Depinde n principal de
natura metalului de baz (sensibil sau insensibil la supranclziri), de modul
de transfer utilizat (arii de treceri mai mici la transfer prin scurtcircuit,
respectiv arii de treceri mari la transfer prin pulverizare), de poziia de
sudare, forma rostului, tipul mbinrii, etc.. Pe baza acestor factori se
stabilete aria trecerilor; poate lua valori cuprinse n domeniul 5 40 mm2.
Pentru calculul numrului de treceri se pot utiliza relaiile:
a) pentru mbinri cap la cap i mbinri de col ptrunse (cu rost

prelucrat):
A Atr
nt 1 = c
(30)
Atu
unde:
nt - numrul de treceri;
Ac - aria cusaturii;
Atu - aria trecerilor de umplere ale rostului;
Atr - aria stratului de rdcin.
b) pentru mbinri de col neptrunse i mbinri cap la cap cu rost I
(executate n dou treceri):
nt =
At
Atu
(31)
Obs. La stabilirea ariilor Atr respectiv Atu se va urmrii ca rezultatul

mpririi s fie un numr ntreg sau apropiat de un ntreg [se admite o
toleran de +/ ( 0,1 ) ].
1.7.2.4 Dispunerea trecerilor n rost (schi)
Figura 76 - Modul de dispunere a trecerilor
1.7.3 Calculul parametrilor tehnologici de sudare

1.7.3.1 Stabilirea modului de transfer al picturii (vezi tabelul 64
Anexa 1/17):
transfer prin scurtcircuit: grosimi mici (s < 5 mm), sudarea stratului de
rdcin, sudarea n poziii dificile (vertical, peste cap, etc.)
transfer prin pulverizare: la grosimi mari de material, pentru sudarea n
poziie orizontal sau n jgheab;
transfer sinergic n curent pulsat: la grosimi medii de material unde

tehnologia de sudare clasic se plaseaz n domeniul transferului
intermediar caracterizat prin stropiri mari, pentru sudarea stratului de
rdcin, la sudarea n poziii dificile;
1.7.3.2 Curentul de sudare, Is. Viteza de avans a srmei electrod
vae. Depinde de modul de transfer, diametrul srmei, poziia de sudare,etc..
Reglarea curentului de sudare, respectiv a puterii arcului electric se face
prin modificarea vitezei de avans a srmei electrod pe baza relaiei de
proporionalitate existent ntre cei doi parametrii tehnologici. Practic la
sudarea MIG/MAG viteza de avans a srmei electrod poate fi considerat
parametrul principal n stabilirea tehnologiei de sudare care n anumite
condiii date (materialul srmei, diametrul srmei, gazul de protecie)
determin valorile celorlali parametrii tehnologici i n primul rnd valoarea
curentului de sudare. Deci cnd stabilim curentul de sudare trebuie s
stabilim practic valoarea vitezei de avans a srmei electrod, cei doi
parametri fiind indisolubil legai unul de altul.
1.7.3.2.1 Stabilirea naturii si polaritii curentului:
Sudarea MIG/MAG se desfoar exclusiv folosind polaritatea
invers CC+.
1.7.3.2.2 Stabilirea corelaiei curent de sudare vitez de avans
srm electrod se face din nomograme de tipul Is = f(vae), figura 5054,
trasate pentru anumite condiii concrete de lucru (tip material de adaos,
diametru srm, gaz de protecie, lungime capt liber srm, mod de
transfer clasic sau n curent pulsat), din tabele tehnologice (sau abloane)
funcie de condiiile concrete de lucru. n tabelele 26, 27, 28, 29, 30, sunt
prezentate corelaiile dintre viteza de avans a srmei electrod i valoarea
curentului de sudare pentru diametrele de 1,0 i 1,2 mm, folosind ca i gaze
de protecie CO2 100% i CORGON 18 (amestec 82% Ar + 18% CO2, cel
mai frecvent utilizat la sudarea oelurilor nealiate i slab aliate), iar ca
srm electrod, srma nealiat SG2 (cea mai utilizat pentru sudarea
oelurilor nealiate i slab aliate cu Mn), n varianta clasic sau n curent
pulsat.
n tabelul 31 sunt prezentate domeniile de variaie ale curentului de
sudare n funcie de diametrul srmei.
Valorile pentru viteza de avans a srmei din tabelele 26, 27, 28, 29
i 30 se vor corecta cu coeficientul 0,8.
Tabelul 26. Corelaia viteza de avans a srmei curent de sudare (ds = 1,0 mm)
Nr.
crt.
1
2
3
4
5
6
7.1
7.2
Vae
Ua
lcl
Q
Vs
Is
(m/min
(A)
(V)
(mm)
(l/min)
(cm/min)
Obs.
)
2
68
15,3
8
8
17
3
96
16
8
8
17
4
128
16,8
8
8
17
Transfer
5
132
18,8
10
8
17
prin
6
144
20
10
10
20
scurtcircuit
7
156
21,5
10
10
20
8
180
22,5
10
10
20
8
172
22,5
12
12
25
Marca srmei: OK AUTROD 12.51 (ESAB), (echivalent cu SG2)
Diametrul srmei: 1,0 mm;
Is = 80 180 A
Gazul de protecie: CO2 100%
Sensul de sudare: spre stnga (prin mpingere)
Nr.
crt.
1
Vas
(m/min)
2
2
3
4
5
6
7.1
7.2
3
90
15,8
8
8
15
4
120
16,3
8
8
15
5
140
17
10
8
15
Transfer
prin
6
160
18
10
10
20
scurtcircuit
7
175
18,8
10
10
20
8
200
19,8
10
10
20
8
184
20
12
12
25
Is = 60 180 A
Gazul de protecie: CORGON 18
Is
(A)
53
Ua
(V)
15,3
Icl
(mm)
8
Q
(l/min)
8
Vs
(cm/min)
15
Obs.
Arc instabil
IS mic
Nr.
crt.
1
2
3.1
3.2
4.
5.
6.
7.
8.
9.1
9.2
10.
11.
12.
Vae
Is
Ua
lcl
Q
Vs
Obs.
(m/min)
(A)
(V)
(mm)
(l/min)
(cm/min)
2
74
18,5
10
10
16
3
112
19,3
10
10
16
Transfer
prin
4
144
20,8
10
10
16
scurtcircuit
4
136
21
12
12
25
5
160
22,3
12
12
25
6
184
23,5
12
12
25
7
204
25,3
14
15
30
8
224
27,5
14
15
30
Transfer
intermediar
9
248
28,8
14
15
30
10
268
30,5
14
15
30
10
256
31
16
18
40
11
280
32,3
16
18
40
Transfer
12
300
33,5
16
18
40
globular
13
290
33,3
20
20
45
Is = 120 350 A
Sensul de sudare: spre dreapta (prin tragere)
Nr.
crt.
1.
2.
3.1
3.2
44.
5.
6.
7.
8.
9.1
9.2
10.
11.
12.
13.
Vae
Is
Ua
lcl
Q
Vs
Obs.
(m/min)
(A)
(V)
(mm)
(l/min)
(cm/min)
2
68
17,5
10
10
16
3
108
17,8
10
10
16
Transfer
4
144
17,8
10
10
16
prin
4
140
17,8
12
12
25
scurtcircuit
5
170
18,8
12
12
25
6
190
19,5
12
12
25
7
204
20,3
14
15
30
8
224
21,5
14
15
30
Transfer
9
250
26,5
14
15
30
intermedia
10
260
27
14
16
30
r
10
248
27
16
18
40
11
266
27,5
16
18
40
12
290
29
16
18
40
Transfer
prin
13
300
30
20
20
45
pulverizare
13
288
29,5
20
20
45
Marca srmei: OK AUTROD 12.51 (ESAB), (echivalent cu srma SG2)
Is = 90 350 A
Sensul de sudare: spre dreapta (prin tragere)
Tabelul 30. Corelaia dintre viteza de avans a srmei electrod i curentul de sudare
Nr.
crt.
Vae
(m/min)
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
Is
(A)
Ua
(V)
lcl
(mm)
Q
(l/min)
Vs
(cm/min)
2
52
31,3
12
10
2
48
35
12
10
3
72
35,5
12
10
4
100
35,5
12
10
5
124
35,5
12
10
6
144
36,3
15
12
7
168
36,5
15
12
8
200
37,5
15
12
9
220
38
15
12
10
258
38,3
15
12
11
256
40,5
15
18
12
280
41,5
15
18
13
300
42
15
18
14
312
42,8
15
18
15
328
43
15
18
16
328
42
15
18
Sudarea sinergic n curent pulsat
Marca srmei: OK AUTROD 12.51 (ESAB)
Diametrul srmei: 1,2 mm
16
16
16
16
16
25
25
25
30
30
40
40
40
40
40
40
Observatii.
Ib (A)
arc
20
24
28
36
40
44
56
60
72
84
96
108
116
160
216
f(Hz)
instabil
56
74
94
112
130
148
168
186
204
222
242
260
278
284
284
Tabelul 31. Corelaia dintre curentul de sudare i diametrul srmei

ds (mm)
Is (A)
0,6
3070
0,8
60150
1,0
80180
1,2
100350
1,6
200400
1.7.3.3 Tensiunea arcului, Ua. Depinde de materialul srmei electrod, curentul de sudare, diametrul srmei electrod, gazul de protecie, tipul
de transfer, poziia de sudare, etc.
Pentru asigurarea unui transfer optim cu numr redus de stropiri se
recomand ca ntre curentul de sudare i tensiunea arcului s existe
corelaia:
la sudarea cu arc scurt:
Ua = 14 + 0,05Is [V] - la sudarea n CO2 100 %;
Ua = 14 + 0,05Is - (24V) - la sudarea n amestec de gaze
bogate n argon.
la sudarea cu arc spray sau globular:
Ua = 14 + 0,05Is [V] + (24 V) la sudarea n CO2 100 %;
Ua = 14 + 0,05Is la sudarea n amestec de gaze bogate n argon.
La sudarea n poziii dificile tensiunea arcului se reduce la o valoare

ct mai mic, dar care s asigure stabilitatea arcului, pentru a pre
ntmpina scurgerea metalului topit, avnd n vedere c tensiunea arcului
mrete fluiditatea bii.
1.7.3.4 Viteza de sudare, vs. Depinde de grosimea metalului de
baz (grosimea sudurii de col), modul de transfer, tehnica de sudare
(numr mare sau numr mic de treceri), poziia de sudare, varianta de
sudare (semimecanizat sau mecanizat), etc.. Domeniul de valori este
cuprins ntre 15 - 100 cm/min, cu precizarea c viteza de sudare la sudarea
MIG/MAG este substanial mai mare dect la sudarea manual cu electrod
nvelit. Recomandri utile privind viteza de sudare:
15 - 30 cm/min la sudarea semimecanizat cu transfer prin scurtcircuit,
sau la sudarea stratului de rdcin;
30 - 50 cm/min la sudarea semimecanizat cu transfer prin pulverizare
sau n curent pulsat; exist o valoare optim a vitezei de sudare situat
n jurul valorii de 40 - 45 cm/min pentru care se obine ptrunderea
maxim;
30 - 100 cm/min la sudarea mecanizat, n funcie de grosimea componentelor.
Pentru calculul vitezei de sudare se poate folosi una din urmtoarele relaii:
a). Cu ajutorul ratei depunerii AD:
vs =
AD
100
At
(cm/min)
(33)
unde:
Ad = rata depunerii [gr/min]; AD = f(Is,ds) cu AD = m vae,
At = aria trecerii [mm2];
= densitatea [gr/cm3]; pentru oel = 7,8 gr/cm3;
m = masa unui metru de srm [gr/m]; m = f(ds), vezi tabelul 28;
vae = viteza de avans a srmei [m/min]
Tabelul 32. Masa unitar a srmei f (ds)
ds (mm)
m (gr/m)
0.8
3,9
1,0
6,2
1,2
8,9
1,6
15,8
b). Cu ajutorul vitezei de avans a srmei electrod:

A
v s = v ae e 100
(cm/min)
At
r,u
(34)
c). Cu ajutorul nomogramelor sau abloanelor tehnologice n funcie

de aria trecerii, diametrul srmei, viteza de avans a srmei (curentul de
sudare respectiv modul de transfer).
Obs. Viteza de sudare trebuie s se ncadreze n intervalele de
valori prezentate mai sus. Dac aceast condiie nu este ndeplinit se va
modifica aria trecerii sau viteza de avans a srmei (curentul de sudare).
1.7.3.5 Lungimea captului liber lcl. Lungimea captului liber lcl
Depinde de modul de transfer, curentul de sudare, diametrul srmei, etc.
Valori informative:
8.15 mm la sudarea cu arc scurt (cu transfer prin scurtcircuit) i
intermediar, n funcie de diametrul srmei i de valoarea curentului de
sudare;
1520 mm la sudarea cu transfer prin pulverizare sau n curent pulsat;
Lungimea captului liber influeneaz stabilitatea arcului electric,
respectiv modific valoarea curentului de sudare (Is scade cu creterea lui
lcl), tabelele 33, 34. Aceast influen este cu att mai mare cu ct
diametrul srmei este mai mic.
Tabelul 33. Influea lungimii captului liber asupra curentului de sudare

(ds =1,0 mm)
Nr.
crt.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Vae
Is
Ua
lcl
Q
vs
(m/min)
(A)
(V)
(mm)
(l/min)
(cm/min)
9
228
21
5
12
25
9
212
21,5
8
12
25
9
216
21,5
10
12
25
9
192
22
15
12
25
9
176
22,5
20
15
25
9
160
23
25
15
25
9
140
23,5
30
15
25
Obs.
Topirea duzei
Arc stabil
Lips de
protecie
Arc instabil
Tabelul 34. Influea lungimii captului liber asupra curentului de sudare

(ds = 0,8mm)
Nr.
crt.
1.
2.
3.
4.
5.
Vae
(m/min)
Is
Ua
lcl
Q
Vs
(A)
(V)
(mm)
(l/min)
(cm/min)
108
19,5
5
8
100
20
8
8
7
15
96
20
10
8
80
21,3
15
10
72
25,8
20
10
Obs.
Arc stabil
Arc instabil
Arc imposibil
1.7.3.6 Poziia relativ a duzei de contact fa de duza de gaz.

Depinde de modul de transfer, respectiv de curentul de sudare i asigur
protecia necesar arcului i bii, vizualizarea arcului, stabilitatea arcului,
evit supranclzirea duzei de contact i a duzei de gaz. Recomandri:
duza de contact n exteriorul duzei de gaz cu 23 mm pentru

Is <=150 A;
duza de contact la nivelul duzei de gaz pentru Is=(150250) A
duza de contact n interiorul duzei de gaz cu 3 5 mm pentru

Is > 250 A.
Distana dintre duza de gaz i componente se ia n domeniul
1015 mm, funcie de tipul de transfer.
1.7.3.7 Debitul de gaz. Debitul de gaz Q depinde de forma mbinrii,
modul de transfer, curentul de sudare, viteza de sudare, etc.. In general ia
valori cuprinse n domeniul 1020 l/min. Recomandri:
10..15 l/min la sudarea cu transfer prin scurtcircuit sau intermediar;
1520 l/min la sudarea cu transfer prin pulverizare sau n curent
pulsat.
Pentru calculul debitului de gaz se poate folosi i relaia:
Q = (1015) ds
(34)
1.7.3.8 nclinarea srmei electrod. Datorit absenei zgurii la sudare

este posibil att sudarea spre stnga ct i sudarea spre dreapta n
funcie de modul de transfer i grosimea componentelor. nclinarea srmei
electrod , influeneaz totodat i geometria custurii.
Recomandri:
9 sudarea spre stnga, sau prin mpingerea custurii, la table subiri;
9 sudarea spre dreapta, sau prin tragerea custurii, la table groase.
9 la sudarea cu arc scurt (prin scurtcircuit) se poate folosi dup caz att
sudarea spre stnga ct i sudarea spre dreapta cu nclinarea capului
de sudare = 1020;
9 la sudarea cu transfer prin pulverizare sau n curent pulsat se
recomand sudarea spre stnga sau prin mpingerea custurii, pentru
mrirea stabilitii arcului, cu nclinarea capului de sudare = max 5.
1.7.3.9 Energia liniar El. Depinde de sensibilitatea la supranclzire
a metalului de baz. Se determin cu ajutorul relaiei:
El =
Ua Is
60
vs
(J/cm)
(36)
unde: Ua = tensiunea arcului (V);

Is = curentul; de sudare (A);
vs = viteza de sudare (cm/min).
1.7.4. ntocmirea specificaiei preliminare a procedurii de sudare
pWPS, conform SR EN 288-3, ANEXA 2.1.
Calificarea procedurii de sudare se face pe baza rezultatelor obinute la verificarea tehnologiei calculate, pe probe sudate conform SR EN
288-3+A1, i este confirmat prin procesul verbal de calificare a procedurii
de sudare WPAR, ANEXA 2.2.
n Anexa 1 sunt prezentate tehnologii cadru utilizate la sudarea

MIG/MAG a materialelor metalice, utile la elaborarea i stabilirea rapid a
unei tehnologii de sudare cu efecte benefice asupra economiei de timp,
materiale, energie.
1.8 Sudarea cu srm tubular ST
Considerat la nceput ca o variant a sudrii MIG/MAG, din care a

derivat, procedeul de sudare cu srm tubular ST s-a impus ca un
procedeu bine definit, caracterizat de particulariti specifice care-l
individualizeaz i personalizeaz, motiv pentru care, n literatura de
specialitate din ultimii ani, este tratat ca un procedeu aparte de sine
stttor, n grupa procedeelor de sudare prin topire cu arcul electric.
n acest context procedeul de sudare ST este ntlnit n dou
variante tratate de asemenea separat i anume sudarea cu srm tubular
cu autoprotecie sau protecie interioar (Self-Shielded Flux-Cored Arc
welding), respectiv sudarea cu srm tubular cu protecie de gaz sau

protecie suplimentar (Gas-Shielded Flux-Cored Arc Welding).
1.8.1 Principiul procedeului de sudare cu srm tubular este
Figura 77. Principiul procedeului de sudare cu srm tubular
Arcul electric arde ntre srma electrod i pies. Srma electrod la

rndul ei este format dintr-o teac (eav) metalic n interiorul creia se
introduce un miez pulverulent care conine elemente dezoxidante, gazeifiante, zgurifiante, de aliere, etc. asemeni cu substanele din nveliul electrozilor utilizai la sudarea manual. Din acest punct de vedere se poate
spune c sudarea cu srm tubular este o alternativ la sudarea manual
cu electrozi nvelii putnd nlocui n foarte multe aplicaii acest procedeu,
cu rezultate similare sau superioare, dar cu productivitate ridicat datorit
posibilitilor de mecanizare, respectiv a utilizrii unor densiti mari de
curent, 250-300A/mm2 comparativ cu 12-18 A/mm2 la sudarea manual.
Srma tubular poate fi privit astfel ca un electrod nvelit cu nveliul n
interior ceea ce permite realizarea unui electrod continuu sub form de
srm care asigur pe de o parte realizarea unui contact electric alunector, iar pe de alt parte posibilitatea bobinrii srmei electrod fr
pericolul fisurrii i desprinderii nveliului de pe electrod. Acest lucru
permite antrenarea mecanizat a srmei electrod n coloana arcului prin

intermediul unui sisteme de avans cu motoreductor i role de antrenare
ceea ce creeaz premisele implementrii unor procese de sudare
semimecanizate sau mecanizate.
Topirea srmei electrod i a piesei determin formarea bii metalice. Materialul de adaos pentru realizarea custurii se obine n general din
topirea tecii metalice, dar i prin introducerea de pulberi metalice n miez
sau prin introducerea de feroaliaje pentru alierea bii metalice. Protecia
arcului electric, a picturii de metal i a bii se realizeaz cu ajutorul
gazelor i a zgurii topite rezultate din arderea miezului pulverulent, n cazul
srmelor tubulare cu autoprotecie, respectiv i prin introducerea unui gaz
de protecie suplimentar, dioxid de carbon sau amestec de gaze argon +
CO2, adus din butelie n coloana arcului prin intermediul unui furtun de gaz
respectiv a unei duze de gaz. Aducerea curentului electric la srm i
contactul electric alunector se realizeaz prin intermediul unei duze de
contact din cupru. Prin deplasarea capului de sudare cu viteza vs are loc
solidificarea bii metalice i a zgurii topite rezultnd custura sudat
acoperit cu un strat subire de zgur solidificat care poate acoperi total
sau parial custura.
Avantajele sudrii cu srm tubular
9 Creterea productivitii la sudare comparativ cu sudare MAG cu srm
plin ca efect al densitii de curent superioare, 250-300A/mm2, fa de
150A/mm2. Aceasta se concretizeaz prin creterea ratei depunerii AD
cu 30-50% (i n unele cazuri chiar mai mult), creterea ptrunderii la
sudare, respectiv creterea vitezei de sudare. Creterea productivitii
la sudare se manifest n special la sudarea n poziii dificile (vertical)
ca efect al posibilitii de sudare folosind valori mari ale curentului i al
transferului prin pulverizare n cazul sudrii cu srme tubulare rutilice.
9 Calitate superioar a mbinrii sudate cu reducerea pericolului de
formare a porilor sau de apariie a defectelor de tipul lipsei de topire sau
a lipsei de ptrundere.
9 Caracteristici mecanice superioare ale mbinrii sudare, rafinare
superioar a bii metalice.
9 Reducerea coninutului de hidrogen difuzibil din mbinarea sudat la
valori de sub 5cm3/100g MD i prin urmare a reducerea pericolului de
fisurare la rece sau a pericolului de formare a porilor.
9 Geometrie superioar a custurii, cu ptrundere sigur.
9 Stabilitate mai bun a arcului electric (vezi substanele ionizatoare din
miez).
9 Reducerea stropirilor, desprinderea mai uoar a stropilor i prin
urmare reducerea timpului de curire a piesei, respectiv al capului de
sudare.
9 Posibilitatea alierii suplimentare a metalului depus prin miez.

9 Estetic mai bun a custurii sudate cu solzi fini, respectiv supranlare redus.
9 Posibilitatea sudrii n spaii deschise, pe antier, asemntor sudrii
manuale cu electrod nvelit, putnd substitui cu succes acest procedeu;
9 mbuntirea calitii mbinrilor sudate executate pe table acoperite
(grunduite) sau cu suprafee murdare (rugin, grsimi, ulei, vopsele).
Dezavantajele sudrii cu srm tubular
9 Preul de cost mai ridicat al srmei tubulare comparativ cu srma plin,
de 2 pn la 3 ori. Acest dezavantaj este compensat ns prin reducerea costurilor totale ale execuiei mbinrii sudare, timp, manoper,
energie.
9 Necesitatea unei operaii suplimentare de ndeprtare a zgurii de pe
suprafaa depunerilor, n special la sudarea multistrat;
9 Probabilitatea apariiei defectelor de tipul incluziunilor de zgur n
custur.
9 Emisie mai puternic de fum i gaze nocive, cea ce implic ventilaia
forat la locul de munc; dificulti n conducerea pistoletului la
sudarea semimecanizat datorit fumului.
Performanele procedeului:
Curentul de sudare Is = 100-600A;
Tensiunea arcului Ua = 20-35V
Viteza de sudare vs = 20-150cm/min;
Diametrul electrodului ds = 1,0-2,4 (3,2)mm;
- Densitatea de curent j = 250-300A/mm2.
1.8.2. Materiale de sudare
Materialele utilizate la sudarea ST sunt srma electrod n cazul

sudrii cu srm tubular cu autoprotecie, respectiv srma electrod i
gazul de protecie la sudarea cu srm tubular cu protecie suplimentar.
1.8.2.1. Srma electrod
Se prezint sub forma unei teci metalice umplute cu un miez
pulverulent, n urmtoarea gam de diametre: 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0;
2,4; 2,8, (3,2).
nveliul metalic se execut n general dintr-un material nealiat
caracterizat prin proprieti bune de ductilitate pentru a permite laminarea i
trefilarea uoar a tecii, grosimea acesteia avnd valori sub 0,2 mm.
Alierea custurii cnd este cazul se face n general prin miez.
nveliul metalic (teaca) are urmtoarele roluri:
asigur prin topire cantitatea de material de adaos pentru realizarea mbinrii sudate sau ncrcarea prin sudare;
asigur contactul electric i realizeaz nchiderea circuitului

electric de sudare ntre vrful srmei i pies;
pstreaz i protejeaz miezul de pulbere mpotriva umiditii;
Miezul este un amestec de substane similare nveliului electrozilor
i fluxurilor de sudare. Dup rolul pe care l au n procesul de sudare substanele din miez se mpart n:
substane zgurifiante pentru protejarea metalului topit;
substane gazeifiante pentru protecia spaiului arcului mpotriva
ptrunderii aerului;
substane dezoxidante i de rafinare a bii metalice;
substane ionizatoare pentru mbuntirea stabilitii arcului;
substane (elemente) de aliere pentru alierea n arc.
Indiferent de forma constructiv a srmei tubulare aceasta se
caracterizeaz prin coeficientul de umplere Ku, care cuantific ponderea
miezului n construcia srmei i care se definete prin relaia:
Ku =
m mi
100 (%)
m
(37)
unde:
m masa epruvetei de srma tubular, (gr);
mi masa nveliului (tecii sau benzii de otel), (gr).
Valoarea lui Ku poate varia n limite foarte largi ntre 12 i 45%, n
funcie de tipul constructiv al srmei, modul de protecie, destinaie, diametru, etc..
n funcie de tehnologia de fabricaie suprafaa srmei tubulare este
cuprat sau necuprat. Prin cuprare cu un strat foarte subire se evit sau
se reduce pericolul de oxidare a suprafeei mrind astfel durata de pstrare
a srmei, respectiv se mbuntete contactul electric alunector dintre
srm i duza de contact. Suprafaa srmei trebuie s fie curat, fr urme
de rugin, ulei, grsimi, pentru evitarea impurificrii bii metalice respectiv
pentru asigurarea stabilitii arcului electric i reducerea stropirilor.
n ceea ce privete cuprarea se menioneaz faptul c aceast
operaie se aplic numai la srmele tubulare cu contur nchis cu sau fr
sudur. Srmele tubulare cu contur deschis nu pot fi cuprate deoarece
exist pericolul contaminrii miezului n timpul operaiei de decapare i
cuprare a tecii metalice.
Srma electrod se livreaz sub form de bobine cu masa de 5kg;
12kg sau 15kg, mpachetat n pungi de polietilen i cutii de carton, n
care uneori se introduc mici pacheele cu silicagel pentru absorbia
umiditii. Srma trebuie pstrat n stare ambalat pn la utilizare, n
ncperi uscate, cu temperatura de aprox. 18 C i umiditarea relativ de
max. 60%. Termenul de garanie al srmei tubulare este de 6 luni dela data
livrrii, dar nu mai mult de 8 luni cu condiia pstrrii n condiii optime, n

special protecie mpotriva umiditii, care poate fi absorbit de miezul
pulverulent care este n general higroscopic, n special n cazul srmelor
tubulare cu contur deschis.
Clasificarea srmelor tubulare se poate face dup mai multe criterii
dup cum urmeaz, (conform STAS 11587-83):
1. n funcie de modul de protecie a bii metalice:
- srm tubular cu autoprotecie;
- srm tubular pentru sudare n mediu de gaz protector
(cu protecie suplimentar);
- srm tubular pentru sudare sub strat de flux;
- srm tubular pentru sudare n baie de zgur.
2. Dup destinaie:
- srm tubular pentru sudarea otelurilor carbon si slab
aliate, de uz general;
- srm tubular pentru sudarea oelurilor cu granulatie
fin si a oelurilor utilizate la temperaturi sczute;
- srm tubular pentru sudarea otelurilor termorezistente;
- srm tubular pentru sudarea oelurilor inoxidabile;
- srm tubular pentru sudarea fontelor;
- srm tubular pentru ncrcarea cu straturi dure.
3. Dup tehnologia de fabricaie:
- srm tubular fabricat din benzi metalice prin profilare
(fluire) i trefilare, procedeul Chemetron;
- srm tubular fabricat din evi metalice prin laminare i
trefilare, procedeul Oerlikon).
4. Din punct de vedere constructiv, figura 78:
Figura 78 - Forme constructive de srme tubulare
- srm tubular cu profil de inchidere simplu sudat, fig. 78a;

- srm tubular cu profil de inchidere simplu, cap la cap, fig. 78b;
- srm tubular cu profil de inchidere simplu cu margini suprapuse, fig.
78c;
- srm tubular cu profil de inchidere simplu cu indoirea unei margini, fig.
78d;
- srm tubular cu profil de inchidere simplu cu indoirea ambelor margini,
fig. 78e;
- srm tubular cu profil de inchidere dubla, fig. 78f.
5. Dup nchiderea conturului:
- cu contur nchis nesudat (din eav);
- cu contur nchis sudat (din band metalic sudat);
- cu contur deschis (prin fluire i trefilare):
6. Dup tipul (caracterul) miezului:
- cu miez rutilic;
- cu miez bazic;
- cu pulbere metalica;
- alte tipuri.
1.8.2.2. Gazul de protecie
La sudarea cu srm tubular protecia coloanei arcului electric, a
picturii i a bii metalice se face cu ajutorul zgurii i a gazelor rezultate din
arderea substantele zgurifiante i gazeifiante din miezul pulverulent n cazul sudrii ST cu autoprotecie, respectiv prin utilizarea unui gaz de protecie suplimentar proteciei furnizate de miezul pulverulent n cazul sudrii
ST cu protecie de gaz.
Gazele de protecie cel mai frecvent utilizate sunt dioxidul de carbon
CO2 100%, respectiv amestecurile de gaze bogate n argon din grupa M21,
75%Ar + 5-25%CO2. Se mai utilizeaz amestecul de Ar + 1-5%O2 sau
amestecuri de Ar + CO2 + O2. Alegerea gazului de protecie se face n
funcie de tipul srmei i destinaia acesteia (vezi recomandrile productorului), respectiv n funcie de modul de transfer utilizat (curentul de
sudare). n cazul sudrii cu transfer prin pulverizare sau n curent pulsat se
utilizeaz ntotdeauna amestecuri de gaze bogate n Ar cu mai mult de
80% Ar n amestec. Excepie face cazul sudrii cu srme tubulare cu miez
rutilic cnd se poate obine transfer prin pulverizare chiar i la utilizarea de
CO2 100% sau de amestecuri bogate n CO2. Utilizarea dioxidului de
carbon reduce preul de cost al mbinrii, respectiv asigur ptrunderea cea
mai mare i mai sigur. Debitul gazului de protecie n acest caz este mai
redus dect la sudarea MAG cu srm plin, lund valori ntre 8-20 l/min.
La alegerea gazelor de protecie se au n vedere i urmtoarele
particulariti ale acestora:
CO2 100%
Avantaje: cel mai ieftin gaz, radiaie termic sczut, ptrundere

sigur, nivel redus de hidrogen n baia metalic, pericol sczut de pori n
custur;
Dezavantaje: nivel mai ridicat de stropiri cu stropi mari, domeniu
ngust de reglare a tensiunii arcului.
Amestecul Ar/CO2. Este cel mai frecvent amestec de gaz utilizat la
sudarea oelurilor nealiate i slab aliate, n combinaia 80%Ar + 20%CO2.
Dei este mai scump de aprox. 3 ori dect CO2 utilizarea lui este justificat
de avantajele importante pe care le are: reducerea stropirilor datorit
stabilitii mai bune a arcului, generarea unei cantiti mai reduse de fum,
aspect mai estetic al custurii, domeniu larg de reglare a tensiunii arcului,
vitez de sudare mai mare
Dezavantaje: radiaie termic mai ridicat, necesit rcirea cu ap a
pistoletului de sudare.
Amestecul Ar/O2/He. Utilizat n principal la sudarea oelurilor
inoxidabile. Prin aciunea de reducere a tensiunii superficiale, oxigenul
finiseaz transferul picturii, respectiv mbuntete umectarea bii
metalice, iar heliul determin creterea tensiunii arcului mrind aportul de
cldur al acestuia acionnd asupra geometriei custurii, respectiv a
creterii vitezei de sudare. Amestecul 80%Ar + 15%co2 + 5%O2 produce o
foarte bun umectare i reduce mrimea picturilor i tensiunea
superficial la nivelul bii. n cazul sudrii oelurilor slab aliate trebuie avut
n vedere ns i aciunea nociv a oxigenului, de oxidare i ardere a
elementelor de aliere la transferul prin arc, cu efecte asupra reducerii
caracteristicilor metalului depus.
Prezena oxigenului n coloana arcului, rezultat din disocierea dioxidului de carbon, impune la ambele variante de sudare ST prezena n
miezul srmei a substanelor dezoxidante cu aviditate mai mare de O2
dect fierul pentru evitarea formrii oxizilor de fier sau a monoxidului de
carbon CO n baia metalic care conduc la reducerea caracteristicilor
mecanice i de plasticitate ale metalului depus, respectiv la pericolul formrii porilor m mbinarea sudat.
Din punct de vedere al nivelului de protecie se precizeaz faptul c
protecia bii i a picturii n cazul sudrii ST cu autoprotecie este mai
slab ceea ce limiteaz domeniul de utilizare la sudarea oelurilor nealiate
sau slab aliate. n schimb pistoletul de sudare este mai simplu, fr duz i
furtun de gaz, respectiv nu mai apar problemele aferente aprovizionrii cu
gaze de protecie, butelii, transport, depozitare, etc..
1.8.3. Aspecte i recomandri tehnologice la sudare ST

Transferul picturii metalice se poate face ca i n cazul sudrii
MIG/MAG cu srm plin prin scurtcircuit, prin pulverizare, globular,
intermediar sau n curent pulsat. Modul de transfer depinde de varianta de
sudare, de tipul i caracterul miezului, de curentul de sudare, respectiv de
gazul de protecie.
Modul de formare i de
transfer al picturii difer radical de
cel cunoscut la sudarea cu srm
plin.
n cazul transferului prin
scurtcircuit sau globular pictura de
metal de dimensiuni mari se formeaz la marginea srmei tubulare, excentric fa de axa srmei,
fiind orientat n direcie opus
sensului de sudare i efectund
micri de pendulare fa de direcia
de sudare. Modul de topire a
Figura 79 - Transferul globular al
srmei
i formare a picturii, respicturii la sudarea ST
pectiv transferul acesteia n baia
metalic n acest caz este prezentat n figura 79. Datorit picturilor mari stropirile sunt mai intense i
pierderile de material mai ridicate.
n cazul transferului prin pulverizare diferenele dintre srma plin i
srma tubular sunt prezentate n figura 80. n cazul srmei pline transferul
axial al picturii determin oscilaia bii metalice i ptrunderea ngust i
adinc n form de deget a custurii. n cazul srmei tubulare
transferul metalului topit are loc
sub forma unui jet de picturi sau
spray, desprinse de pe circumferina tecii metalice. Baia metalic este calm fr oscilaii, iar
ptrunderea devine mai lat (circular) i mai sigur.
La sudarea ST cu autoprotecie
ca urmare a diametrelor
Figura 80 - Transferul prin pulverizare la
mai
ma
ri,
respectiv a parametrilor
srme pline i srme tubulare
tehnologici de sudare utilizai, predomin transferul globular. Transferul prin pulverizare nu se poate obine
datorit absenei gazului de protecie suplimentar.
La sudarea ST cu protecie suplimentar de gaz n funcie de

condiiile concrete de lucru este posibil obinerea oricrui tip de transfer n
funcie de curentul de sudare i gazul de protecie utilizat. n tabelul 35 se
prezint, cu caracter informativ, domeniile de transfer a picturii de metal la
sudarea cu srm tubular n funcie de tipul miezului. Se remarc faptul c
transferul prin pulverizare are loc pentru toate tipurile de miez la valori mai
coborte ale curentului de sudare dect n cazul sudrii cu srm plin,
ceea ce constituie un avantaj tehnologic i economic.
Tabelul 35 Domenii de transfer a picturii de metal la sudarea ST
Tipul
miezului
Srm
tubular cu
pulbere
metalic
Srm
tubular
rutilic
Srm
tubular
bazic
Srm
tubular
nalt aliat
Cr Ni
Diametrul
srmei
1,2
1,6
Gazul de protecie
82%Ar + 18%CO2
82%Ar + 18%CO2
Curentul de sudare (A)

Arc
Arc spray
Arc scurt
intermediar
(Arc lung)
60 - 180
180 - 240
240 400
110 -195
195 - 270
270 400
1,2
1,6
82%Ar + 18%CO2
82%Ar + 18%CO2
90 - 150
135 - 220
150 380
220 400
1,2
1,6
82%Ar + 18%CO2
82%Ar + 18%CO2
100 - 140
-
140 - 230
150 - 280
230 - 400
280 400
1,2
1,6
82%Ar + 18%CO2
82%Ar + 18%CO2
105 - 170
135 - 265
170 330
265 400
Caracterizarea srmelor tubulare funcie de caracterul miezului

Srmele tubulare cu miez rutilic produc o zgur subire cu vitez
mare de solidificare care acoper bine custura, ceea ce permite i
recomand utilizarea lor la sudare n poziie (vertical, peste cap), evitnd
pericolul scurgerii bii metalice sub efectul gravitaiei i asigurnd formarea
unei custuri estetice cu solzi fini, supranlare mic i cu ptrundere
sigur. Se caracterizeaz printr-o comportare foarte bun la sudare,
obinndu-se un transfer prin pulverizare n picturi foarte fine de la valori
sczute ale curentului de sudare, peste 150A (vezi tabelul). Domeniul
transferului prin scurtcircuit practic lipsete, iar domeniul arcului intermediar
este ngust. Se poate aprecia c srma rutilic asigur un transfer prin
pulverizare n tot domeniul de lucru. Prin urmare folosind srma tubular
rutilic este posibil sudarea vertical cu transfer prin pulverizare i la valori
ridicate ale curentului de sudare de pn la 240A, ceea ce la sudarea cu
srm plin nu este posibil. Aceasta conduce la creterea productivitii la
sudarea vertical de pn la 400% comparativ cu sudarea cu srm plin
(cea mai mare rat), la ptrundere mare i sigur (n special la suduri de
col neptrunse), aspect estetic al custurii, diminuarea stropirilor i

uurarea operaiei de curire a pieselor i a duzei de gaz, reducerea
pericolului de obturare a duzei de gaz, etc.. Practic srma tubular rutilic
este ideal pentru sudarea n poziie. n plus i coninutul de hidrogen
difuzibil este redus, sub 5 cm3/100gr metal depus. Caracteristicile de
tenacitate ns sunt mai reduse dect la srma tubular bazic, ceea ce
limiteaz utilizarea ei la temperaturi sczute.
Srmele tubulare cu miez bazic se remarc prin caracteristici de
rezisten i tenacitate nalte, prin coninut foarte sczut de hidrogen
difuzibil, sub 1,5 cm3/100gr metal depus, prin tendina redus de fisurare,
de formare a porilor, respectiv de apariie a defectelor de tipul lipsei de
topire. Sunt recomandate la execuia mbinrilor de mare rezisten si/sau
exploatate la temperaturi negative. Au o comportare mai dificil la sudare n
special n domeniile de cureni mici (transfer prin scurtcircuit) datorit
stropilor mari i stropirilor intense cu toate dezavantajele aferente, respectiv
produc o cantitate mai mare de fum ngreunnd vizibilitatea i impunnd
luarea unor msuri de protecie suplimentare a personalului prin ventilaie
forat. Din acest motiv se va evita sudarea cu transfer prin scurtcircuit sau
intermediar, iar n poziie vertical aceast tehnic este imposibil datorit
cderii picturilor n duza de gaz cu pericolul obturrii premature a duzei,
respectiv a producerii unor puni de metal (scurtcircuite) ntre duza de gaz
i duza de contact. Rezolvarea problemei n acest caz se face prin sudarea
n curent pulsat. Ori de cte ori este posibil se va utiliza ns transferul prin
pulverizare care elimin toate dezavantajele prezentate mai sus.
Srmele tubulare cu pulbere metalic fr adaosuri zgurifiante reprezint cea mai recent dezvoltare. Cu toate c nu produc zgur ele
pstreaz caracteristicile favorabile ale srmelor tubulare privind calitatea
i aspectul mbinrii sudate. Se caracterizeaz prin productivitate ridicat.
Absena zgurii, tendina redus de stropire i stropii fini, amorsarea uoar
i stabilitatea foarte bun a arcului electric recomand utilizarea acestor
srme n special la sudarea robotizat sau la sudarea n straturi multiple.
Alegerea parametrilor tehnologici la sudarea ST
Natura i polaritatea curentului. Spre deosebire de sudarea
MIG/MAG cu srm plin unde se folosete exclusiv sudarea n curent
continuu polaritate invers CC+, la sudarea ST polaritatea curentului poate
s difere de la un tip de srm (tip de miez) la altul, respectiv de la un
productor la altul. De exemplu n cazul miezului rutilic se recomand
polaritatea CC+, deoarece la sudarea CC are loc reducerea caracteristicilor mbinrii i pericolul apariiei porilor. Unele srme tubulare cu
pulbere metalic pot opera att cu polaritate invers CC+ ct i cu polaritate
direct CC n funcie de aplicaia dat. n general se prefer polaritatea
invers CC+. La srmele tubulare cu miez bazic se recomand utilizarea

polaritii directe CC care mbuntete stabilitatea arcului, aspectul
mbinrii cu reducerea stropirilor.
Obs. Recomandrile de mai sus privind alegerea polaritii sunt date de
firma ESAB i reprezint o noutate n aceast privin. Utilizarea polaritii
directe ar putea fi justificat de urmtoarele particulariti: creterea ratei
depunerii cu 50%, respectiv reducerea ptrunderii la sudare. Ali
productori de materiale recomand n marea majoritate a cazurilor
folosirea n exclusivitate la sudare ST a polaritii inverse CC+. Din acest
motiv este foarte important cunoaterea recomandrilor productorului de
srm prin consultarea catalogului de materiale de sudare. Se reine faptul
ns c la utilizarea polaritii directe trebuie modificat ntotdeauna
tensiunea arcului pentru asigurarea stabilitii acestuia i optimizarea
transferului de metal, prin reducerea tensiunii fa de valoarea prescris de
surs.
Tensiunea arcului. Tensiunea arcului acioneaz direct asupra
lungimii arcului prin care se controleaz geometria custurii, ptrunderea,
modul de transfer, respectiv nivelul stropirilor. Dac tensiunea este redus
ptrunderea crete, limea custurii scade, supranlarea crete. Prin
creterea tensiunii crete lungimea arcului i prin urmare apariia pericolului
de defecte n mbinare de tipul porilor i a crestturilor marginale.
Curentul de sudare. Curentul de sudare este o funcie de viteza de
avans a srmei electrod, fiind direct proporional cu aceasta, creterea
vitezei de avans conducnd la creterea curentului de sudare i invers. Din
punct de vedere al stabilitii arcului, al condiiilor de transfer, respectiv al
stropirilor este recomandat utilizarea ori de cte ori este posibil a valorilor
de curent situate n a doua jumtate a domeniul specificat pentru un anumit
diametru de srm de ctre productor. Excepie face cazul sudrii cu
transfer prin scurtcircuit cnd mrimea curentului de sudare se limiteaz la
valori de sub 200A.
n tabelul 36 se prezint domeniul de variaie a parametrilor Is-Ua n
funcie de tipul miezului pentru unele mrci de srm tubular produse de
firma ESAB.
Viteza de sudare. Are o influen important asupra ptrunderii la
sudare. Domeniul optim se situeaz n intervalul 30-60 cm/min. Dac viteza
de sudare este mai mare ptrunderea scade ca efect al reducerii energiei
liniare n componente. O reducere a ptrunderii apare i dac viteza de
sudare scade sub 30 cm/min., de aceast dat ca efect al curgerii bii de
metal i de zgur pe componente n faa arcului, ceea ce poate duce la
apariia defectelor de tipul lipsei de topire. Viteza mic de sudare trebuie
evitat deoarece conduce la creterea temperaturii de tranziie, respectiv la
scderea tenacitii metalului. Prin viteza de sudare se controleaz cel mai
uor energia liniar introdus n componente. n cazul oelurilor slab aliate

se recomand ca aceasta s fie n domeniul 10-20 kJ/cm, pentru obinerea
unor caracteristici de tenacitate superioare. Prin urmare se recomand
tehnica de sudare n numr mare de treceri, cu viteze de sudare mari, fr
pendularea electrodului. Se vor evita trecerile groase i late care conduc la
o structur dendritic, grosolan cu caracteristici de rezisten i tenacitate
sczute.
Tabelul 36 Domeniul de valori pentru parametrii tehnologici Is-Ua
Marca srmei
OK Tubrod 14.00
(srm tubular
metalic)
cu
pulbere
Ok Tubrod 14.17
(srm
tubular
autoprotecie)
cu
OK Tubrod 15.00
(srm tubular
cu miez bazic)
OK Tubrod 15.10
(srm tubular
cu miez rutilic)
ds (mm)
1,0
1,2
1,4
1,6
2,4
1,0
1,2
1,4
1,6
2.0
2,4
1,2
1,4
1,6
2,0
2,4
1,2
1,6
Is (A)
80-250
100-320
120-380
140-450
350-500
100-230
120-300
130-350
140-400
200-450
300-500
180-320
200-350
250-400
300-450
350-550
100-280
110-350
Ua (V)
14-30
16-32
16-34
18-36
30-38
14-30
16-32
16-32
18-34
24-34
26-36
24-34
26-36
26-38
27-38
28-40
24-26
22-28
Lungimea captului liber al srmei electrod. Este definit ca distana

dintre duza de contact i componentele de sudat. Modificarea lungimii
captului liber determin modificarea valorii curentului de sudare.
Reducerea lungimii captului liber determin creterea curentului de
sudare, respectiv reducerea ei determin scderea curentului. Aceste
modificri acioneaz asupra ptrunderii ca efect al modificrii cldurii
introduse n componente, respectiv a temperaturii bii metalice. Aciunea
lungimii captului liber este cu att mai puternic cu ct diametrul srmei
electrod este mai mic.
Lungimea captului liber depinde de diametrul srmei, varianta de
sudare cu sau fr protecie de gaz, de modul de transfer. n cazul sudrii
ST cu autoprotecie poate varia ntr-un domeniu foarte larg de la 20 la 80
mm n funcie de aplicaia dat. n cazul sudrii ST cu protecie suplimentar de gaz pentru asigurarea proteciei necesare lungimea captului
liber este mai redus, cu valori de 10-12 mm la transferul prin scurtcircuit,

respectiv 20-30 mm la transferul prin pulverizare. Interdependena dintre
curentul de sudare i viteza de avans a srmei conduce la concluzia c prin
modificarea lungimii captului liber se poate aciona asupra ratei depunerii
la sudare. Aciunea captului liber asupra curentului de sudare, respectiv
asupra ratei depunerii se prezint n tabelul 37.
Creterea lungimii captului liber acioneaz i asupra coninutului de
hidrogen difuzibil din metalul depus, n sensul diminurii acestuia.
Tabelul 37 Corelaia dintre lungimea captului liber i rata depunerii (curent)
Lungimea captului liber lcl (mm)
Viteza de avans a srmei vas (m/min)
Curentul de sudare Is (A)
Rata depunerii AD (kg/or)
12
5,8
350
4,7
18
5,8
320
4,7
25
5,8
280
4,7
25
8,4
350
6,5
Obs. Valorile din tabel sunt valabile pentru ds = 1,2 mm
nclinarea pistoletului de sudare. Unghiul de nclinare a electrodului

are o influen important asupra geometriei custurii (depunerii) i asupra
controlului bii metalice i a zgurii topite. Se recomand tehnica de sudare
spre dreapta sau prin tragerea custurii.
n cazul srmelor tubulare cu miez se recomand o nclinare a
capului de sudare cu un unghi de 60-70. Fora de refulare a arcului
mpiedic curgerea bii metalice i a zgurii n faa arcului reducnd riscul
de incluziuni de zgur n custur, iar ptrunderea custurii crete,
respectiv la suduri de col neptrunse este mai sigur. La sudurile de col
neptrunse n poziie orizontal se recomand poziionarea vrfului srmei
pe componenta orizontal la aprox. 3 mm faa de axa rostului, respectiv cu
o nclinare a pistoletului de 45 fa de componenta vertical. Tehnica de
sudare spre dreapta sau prin mpingerea custurii este de asemenea
posibil n cazul sudurilor de mai mic important ca de exemplu n cazul
sudurilor de col neptrunse cu grosime mic la care ptrunderea nu este
foarte important cu avantajul obinerii unei custuri mai estetice cu
convexitate mai redus (supranlare mai mic).
n cazul srmelor tubulare cu pulbere metalic pentru obinerea
ptrunderii maxime se recomand tehnica de sudare spre dreapta la un
unghi al pistoletului de 70-80, care asigur i o protecie optim a custurii la mbinrii cap la cap cu treceri multiple. Pentru mbinri de col
neptrunse sau prin suprapunere se recomand tehnica de sudare spre
stnga utiliznd un unghi al pistoletului de 60-70care asigur un aspect
deosebit al custurii, dar i o reducere a ptrunderi
CAPITOLUL II
ECHIPAMENTE PENTRU SUDARE MIG/MAG
Din punctul de vedere al tehnologului, respectiv al utilizatorului
echipamentului de sudare, nu este att de important cunoaterea detaliilor
de proiectare a acestor instalaii, (surs de sudare, pupitru de comand,
scheme electrice si electronice, etc.), ct mai ales cunoaterea prilor
componente ale echipamentului i a rolului acestora, a particularitilor
specifice, a performanelor de sudare, a modului de reglare i control a
parametrilor tehnologici de sudare n vederea obinerii rezultatelor dorite
sau impuse de tehnologia de sudare, cu performane maxime.
Echipamentele de sudare MIG/MAG constituie sisteme mult mai
complexe, att n ceea ce privete prile componente ct i pregtirea
pentru sudare, respectiv modul de comand i reglare a parametrilor
tehnologici de sudare, n comparaie cu echipamentele clasice utilizate la
sudarea manual cu electrozi nvelii (transformatoare, convertizoare,
redresoare). Din punct de vedere a reglrii parametrilor tehnologici, n
practic lucrurile nu sunt de loc complicate, n general aceasta implicnd
reglarea a doi parametri i anume selectarea treptei de tensiune (tensiunea
de mers n gol i implicit tensiunea arcului), respectiv ajustarea vitezei de
avans a srmei electrod pentru asigurarea curentului de sudare necesar
(impus) sau invers.
Figura 81 - Prile componente ale unei instalaii de sudare MIG/MAG

a - furtun gaz; b srm electrod; c tur-retur ap; d comand pistolet;
e conductor curent; f tub de protecie; g cablu de mas
n cazul surselor moderne de sudare sinergice cu invertor problema

este i mai mult simplificat, oferind utilizatorului (operatorului sudor) prin
programele ncorporate n microprocesor o tehnologie apropiat de optim,
prin reglarea unui singur parametru tehnologic, viteza de avans a srmei
electrod, respectiv tensiunea arcului. n funcie de principiul de reglare al
puterii (energiei) arcului, specific sursei de sudare utilizate, se seteaz sau
se regleaz dup necesiti un singur parametru tehnologic considerat
parametru de baz i anume viteza de avans a srmei n cazul surselor cu
invertor cu tranzistoare de putere cu reglare continu a tensiunii arcului,
respectiv tensiunea n cazul surselor de sudare cu reglare n trepte a
tensiunii arcului. Restul parametrilor tehnologici de sudare sunt reglai
automat prin intermediul programelor microprocesorului n funcie de datele
de intrare specifice aplicaiei date introduse n prealabil de la consola
sursei: tipul de transfer (clasic sau pulsat), materialul de adaos (compoziia
chimic), diametrul srmei, gazul de protecie, etc.. Echipamentul permite
i efectuarea coreciilor necesare dac este cazul.
Acest mod de reglare al puterii arcului necesar procesului de sudare
dat este cunoscut sub denumirea de ONE KNOB, adic reglarea
instalaiei pentru sudare de la un singur buton, ceea ce simplific foarte
mult sarcinile operatorului sudor, conducnd la regimuri de sudare optime
fr s fie nevoie de multe cunotine tehnologice temeinice, n afara celor
de baz necesare sudrii propriu zise. Un echipament de sudare MIG/MAG
se compune n principiu din urmtoarele pri componente, figura 81:
1. Sursa de sudare;
2. Pupitrul de comand;
3. Dispozitivul de avans al srmei electrod, DAS;
4. Pistoletul de sudare;
5. Alimentarea cu gaz de protecie;
6. Instalaia de rcire cu ap ;
2.1 Sursa de sudare

Sursele de sudare utilizate la sudarea MIG/MAG sunt surse de
curent continuu, convertizoare, redresoare, invertoare. Datorit performanelor modeste (timp de rspuns mare, dinamic redus) n prezent
convertizoarele de sudare se utilizeaz din ce n ce mai rar la sudarea
MIG/MAG (aproape deloc), ele fiind nlocuite de redresoarele de sudare i
n ultimul timp pe scar tot mai larg de sursele cu invertor pentru sudare
(pe scurt invertoare pentu sudare). Redresoarele la rndul lor pot fi clasice
cu diode sau comandate electronic cu tiristoare sau tranzistoare de putere.
Particularitatea principal a surselor de sudare MIG/MAG este
forma caracteristicii externe Ua=f(Is). Din motive de asigurare a stabilitii
arcului electric prin fenomenul de autoreglare, specific sudrii MIG/MAG,
forma caracteristicii externe a sursei este rigid (1) sau uor cobortoare
(2) (sub 7V/100A), figura 82.
Din motive de stabilitate
maxim a procesului se prefer
caracteristicile externe uor cobortoare,
a
cror
pant
(Ua/Is) depinde de gazul de
protectie, respectiv de diametrul
srmei electrod prin funcia
REG.TYPE (valabil numai la
sursele cu invertor). Panta caracteristicii externe este mai
Figura 82 - Forma caracteristicii
mare la sudarea n dioxid de carexterne a sursei de sudare MIG/MAG
bon dect n argon sau amestecuri bogate n argon. La
sudarea n CO2 caracteristica extern are panta maxim la srma electrod
cu diametrul cel mai mic, 0,8 mm i scade cu creterea diametrului srmei.
La sudarea n amestecuri bogate n argon panta caracteristicii externe este
aceeai pentru toate diametrele de srm i mai mic dect cele
corespunztoare sudrii n CO2.
Datorit acestei forme a caracteristicii externe se observ c tensiunea arcului este apropiat de tensiunea de mers n gol a sursei. n
consecin reglarea tensiunii arcului la sudarea MIG/MAG se face prin
reglarea tensiunii de mers n gol a sursei de sudare. Aceasta se poate face
prin reglaj n trepte la sursele cu diode sau prin reglaj continuu la sursele cu
tiristoare i la invertoare. Reglajul continuu este cel mai bun permind o
infinitate de curbe, acoperind toate cerinele tehnologice, dar este mai
costisitor. Reglajul n trepte se face de obicei n dou etape, un reglaj brut,
respectiv un reglaj fin, i este mai uor de realizat constructiv (mai ieftin).
Numrul curbelor caracteristici externe este limitat ntre o valoare minim
U20min i o valoare maxim U20max specific fiecrei surse. n acest caz
obinerea regimului optim pentru o valoare dat a tensiunii se face prin
corecia vitezei de avans a srmei electrod.
De aici decurge cea de-a doua particularitate a surselor de sudare
MIG/MAG i anume tensiunea de mers n gol este mai mic dect la
sursele de sudare cu electrod nvelit, respectiv sursele WIG, fiind cuprins
n intervalul de valori 20-50V. Forma caracteristicii externe i valoarea
redus a tensiunii de mers n gol fac ca sursele de sudare MIG/MAG s nu
poat fi folosite la sudarea SE i WIG. n ultimul timp au aprut sursele de
sudare universale (cu tiristoare sau cu invertor) care permite sudarea cu
toate cele trei procedee de sudare printr-o simpl comutare pe procedeul
utilizat (prin modificarea formei caracteristicii externe).
Cea de-a treia particularitate a surselor de sudare MIG/MAG o

constituie prezena unei inductane n circuitul de sudare necesar n cazul
sudrii cu arc scurt cu transfer prin scurtcircuit (sau la sudarea cu arc lung
n bioxid de carbon n cazul scurtcircuitelor aleatoare), pentru limitarea
vrfului curentului de scurtcircuit i prin urmare pentru reducerea stropirilor.
Inductanele fizice (reale) pot fi fixe, variabile n trepte (cu ploturi) sau
variabile continuu (cu miez magnetizat).
Valoarea inductivitii depinde n principal de diametrul srmei
electrod i de gazul de protecie. O inductan prea mare limiteaz vrful
curentului de scurtcircuit ngreunnd desprinderea picturii din vrful
srmei, mrind durata de scurtcircuit ceea ce conduce la mprocri de
material din baia de metal. Inductivitatea mare este defavorabil i din
punct de vedere al amorsrii arcului electric mrind timpul de stabilizare al
acestuia, figura 83 (t2 = 0,7 s pentru valoarea maxim a inductivitii,
respectiv 0,1 s pentru valoarea minim a inductivitii), aspect foarte
important n special n cazul sudrii mecanizate sau robotizate
caracterizate prin viteze mari de
sudare ceea ce poate conduce la
aparitia defectelor de amorsare a
arcului electric. Din acest punct de
vedere ar fi ideal ca inductana s
fie reglabil i ntr-un interval foarte larg ceea ce n cazul surselor cu
inductan fizic n circuit nu este
posibil.
Inductana de valoare mare
Figura 83 - Influena inductivitii asupra
are influen negativ i asupra
timpului de stabilizare al arcului electric
curbei de variaie a curentului de
la amorsare
scurtcircuit dup rupere scurtcircuitului (viteza de scdere a curentului de scurtcircuit), prin scderea lent a curentului. Aceasta influeneaz oscilaia bii, mrind instabilitatea arcului electric i stropirile.
O inductivitate prea mic pe de alt parte determin aparitia unui
vrf de curent de scurtcircuit foarte mare care conduce la desprinderea
exploziv a picturii din vrful srmei nsoit de stropiri intense, de aceast
dat din vrful srmei.
n cazul surselor de sudare moderne cu invertor inductana fizic
lipsete, vorbindu-se de aa numita inductan fictiv. Reglarea curentului
de scurtcircuit i a formei de cretere a acestuia se realizeaz electronic
prin modelare, prin comanda invertorului cu ajutorul microprocesorului,
ceea ce permite modificarea cu uurin, dup dorin, i n limite infinit mai
largi a inductivitii. Reglat iniial de ctre microprocesor n funcie de

datele de intrare, printr-o valoare de referin exprimat n procente,
inductana definit n acest caz prin noiunea de dinamica arcului poate fi
modificat manual dac este cazul prin ieirea din programul sinergic prin
schimbarea valorii implicite nte 0% i 100%. Acest reglaj presupune o
foarte bun cunoatere a fenomenelor din arcul electric i este mai puin
recomandat operatorilor sudori. Totodat este posibil i comanda i
reglarea vitezei de scdere rapid a curentului de scurtcircuit cu efecte
benefice asupra stabilitii procesului.
Sursele de sudare clasice cu inductan fix (RSC 400, SR 630),
respectiv sursele de sudare cu invertor cu modelarea dinamicii sunt
prevzute cu dou borne de ieire. La borna (+) se conecteaz de regul
pistoletul de sudare prin intermediul dispozitivului de avans a srmei, iar la
borna () se conecteaz piesa prin cablul de legatur la mas. Sursele de
sudare cu inductan variabil n trepte au n general dou borne (uneori
trei sau patru) de ieire pentru legarea cablului de mas (legate la minusul
sursei) i simbolizate printr-o inductan (bobin) cu numr diferit de spire.
Pentru srme subiri de 0,8; 1,0 mm se alege inductana mai mic, pentru
srmele mai groase 1,2; 1,6 mm se alege inductana mai mare. Similar,
pentru CO2 se impune inductan mic, iar pentru bogate n argon inductan mare.
Unele surse de sudare (FRONIUS) dispun i de posibilitatea
modificrii inductivitii n funcie de gazul de protecie utilizat (inductivitate
mai mic la CO2 i mai mare la amestecuri de gaze bogate n argon) prin
legarea la bornele corespunztoare a cablului de mas marcate cu
simbolul unei bobine i simbolul gazului de protecie CO2 sau Ar.
Pe suprafaa frontal a sursei se mai gsesc de regul dou aparate de msur, un ampermetru i un voltmetru, respectiv n funcie de
productorul echipamentului se mai pot gsi i alte funcii de comand i
reglare a procesului tehnologic (acetia pot fi pe surs sau pe DAS).
2.2 Surse de sudare sinergic - Invertoare

Dezvoltarea electronicii n general i a electronicii de putere n
special n ultimul timp (a doua parte a secolului al XXlea) a impulsionat
aa cum era de ateptat dezvoltarea i modernizarea echipamentelor de
sudare n general i a echipamentelor de sudare prin topire n special,
producnd se poate spune o adevrat revoluie n acest domeniu,
nebnuit cu puin timp n urm, att din punctul de vedere al greutii proprii
i al dimensiunilor de gabarit, ct mai ales a performanelor atinse. Motorul
acestei revoluii a fost folosirea invertoarelor de frecven ridicat cu
transformator pe miez de ferit n construcia surselor de putere i
comanda lor cu ajutorul microprocesoarelor. A fost posibil astfel atingerea
unor performane tehnologice inimaginabile i a unui control perfect al

procesului de sudare n ansamblul lui. Atingerea acestor nivele nalte se
datoreaz vitezei foarte mari de rspuns a invertoarelor, de ordinul
microsecundelor funcie de frecvena invertorului, care a permis modelarea
dup dorin a parametrilor tehnologici de sudare i controlul riguros al
acestora. Comparativ viteza de rspuns a redresoarelor clasice cu diode
sau tiristoare nu putea fi sczut sub 5 ms.
n anul 1970 redresoarele cu tiristoare au nceput s fie utilizate la
sudarea manual cu electrozi nvelii SE i sudarea MIG/MAG standard.
Tot cam n aceeai perioad au aprut i sursele standard MIG/MAG n
curent pulsat formate prin combinarea a dou surse obinuite, una pentru
curentul de baza, alta pentru curentul de puls, dar care funcioneaz pe
frecvene fixe, 25, 33, 50, 75, 100Hz. Datorit vitezelor mari cu care se
desfoar fenomenele n zona arcului (de exemplu timpul de scurtcircuit
tsc = 1,5-3 ms), i avnd n vedere c timpul de reacie al tiristoarelor este
de min 5-6 ms (deci mult mai mare), la redresoarele pentru sudarea
MIG/MAG nu era posibil modelarea acestor fenomene, iar controlul
variaiei curentului de scurtcircuit s-a putut face numai folosind o inductan
fizic real.
n jurul anului 1980 au aprut tiristoarele rapide cu timp de blocare
redus. Astfel s-au realizat primele surse de tip invertor cu tiristoare care
funcioneaz pe o frecven de 1...5 KHz. Datorit cerinelor complexe ale
regimului de sudare i a vitezelor mari de derulare a fenomenelor din arcul
electric, au fost realizate surse cu tranzistoare de putere n circuitul de
sudare care au permis creterea frecvenei invertoarelor la valori mult mai
mari dect cu care se desfoar fenomenele n arc.
2.2.1 Clasificarea surselor de sudare MIG/MAG
O privire general asupra surselor utilizate n prezent la sudarea
MIG/MAG permite clasificarea lor dup mai multe criterii sintetizate n cele
ce urmeaz:
dup tipul sursei de sudare:
- convertizoare (foarte rar);
- redresoare cu amplificator magnetic, cu diode, cu tiristoare;
- invertoare cu tiristoare rapide, cu tranzistoare;
dup puterea nominal a sursei:
- de putere mic: Is < 200 A, ds 1,0 mm;
- de putere medie: Is = 200 400 A, ds 1,6 mm;
- de putere mare: Is 400 A;
dup performanele sursei:
- surse de sudare clasice: cu reglarea independent a parametrilor tehnologici: vae, (Is), Ua;
- surse de sudare sinergice: cu reglarea unui singur parametru

tehnologic;
dup modul de reglare (comand) a puterii (energiei) arcului la
sursele sinergice:
- prin viteza de avans a srmei;
- prin tensiunea arcului;
dup modul de reglare a tensiunii arcului:
- reglare n trepte;
- reglare continu;
dup frecvena invertorului: 5kHz, 10 kHz, 20 kHz, 30 kHz 60 kHz,
100 kHz, 120 kHz
dup tipul de transfer:
- surse de sudare clasice cu transfer prin scurtcircuit i/sau prin
pulverizare;
- surse de sudare n curent pulsat;
dup tipul semiconductoarelor utilizate pentru partea de putere a
sursei:
- surse de sudare cu tiristoare;
- surse de sudare cu tranzistoare;
dup domeniul de lucru (gradul de universalitate):
- surse de sudare specializate MIG/MAG;
- surse de sudare universale: SE, MIG/MAG, WIG;
dup gradul de mecanizare:
- surse pentru sudarea semimecanizat (cele mai multe);
- surse pentru sudarea mecanizat;
- surse pentru sudarea robotizat;
dup concepia constructiv:
- surse de sudare monobloc cu DAS i cutie de comand i reglare
ncorporate;
- surse de sudare cu DAS i cutie de comand i reglare separate;
dup modul de asigurare a rcirii capului de sudare:
- cu rcire natural (cu gaz);
- cu rcire forat cu lichid de rcire;
dup modul de reglare a inductanei circuitului:
- cu inductan fizic i reglare n trepte;
- cu inductan fictiv i modelare automat;
dup felul materialului de adaos:
- numai pentru sudarea oelului carbon;
- universale: pentru sudarea unei game mari de materiale (inox,
metale - aliaje neferoaseAl, Cu);
- numai pentru srme pline;
- pentru srme pline i srme tubulare;
dup destinaie:
- pentru ateliere (hobby): cu performane reduse i durat activ de
lucru DA mic;
- pentru industrie: cu performane medii i ridicate funcie de
domeniul de lucru;
- pentru sudarea mecanizat sau robotizat: cu durat activ de
lucru mare, DA100%;
2.2.2 Sursa de sudare cu tranzistoare n conducie variabil, (figura 84
a). Blocul de tranzistoare este comandat pe baz prin etajul de comand
pe baz i funcioneaz n conducie variabil comandat (este ca i cum
ar fi un rezistor nseriat n circuitul de sudare a crei valoare se regleaz
automat). Prin blocul de reglare automat se poate menine de exemplu un
UR riguros constant conform graficului din figur, chiar dac transformatorul
cu puntea redresoare d o tensiune cu o anumit pant de scdere funcie
de intensitatea curentului i chiar dac aceast tensiune UPRT fluctueaz cu
tensiunea reelei. Un avantaj important este c timpul de reacie al schemei
este destul de mic, tr<50 s, suficient pentru a lucra cu tot felul de geometrii
de puls.
Figura 84 - Schema electric a invertorului cu tranzistoare n circuitul de sudare:

a cu tranzistoare n conducie variabil; b cu tranzistoare n regim de comutaie
2.2.3 Sursa cu tranzistoare n regim de comutaie. Este prezentat n

figura 84b.Tranzistoarele lucreaz n regim de comutaie (blocat conducie, pn la saturaie). Acest mod de lucru a tranzistoarelor conduce la
pierderi disipate mult mai mici, ceea ce permite reducerea numrului de
tranzistoare, la aproximativ 10...20 buci, i s-a putut renuna la rcirea cu
ap fiind suficient ventilaia forat. Timpul de reacie tr 200 s (pentru
frecvena de comutaie f = 20 KHz), fiind suficient pentru modelarea i
comanda unui puls (la sudarea n curent pulsat). Datorit preului sczut al
tranzistoarelor care funcioneaz la tensiuni mici specifice circuitului de
sudare, preul este mult mai mic dect al surselor cu invertor. Greutatea
este la fel ca la o surs standard cu tiristoare.
Figura 85 - Schema invertorului n semipunte cu tiristoare/tranzistoare

tip serie rezonant
2.2.4 Invertor n semipunte cu tiristoare/tranzistoare tip serierezonant. Este prezentat n figura 85. De la reeaua trifazat, tensiunea
se redreseaz direct cu puntea PRT (compus din 6 diode). Dup PRT
este montat o baterie de condensatoare cu capacitate de valoare mare
pentru netezire. n momentul conectrii la reea, condensatoarele C1 i C2
nseriate se ncarc la nivelul UR/2 fiecare. Pe de alt parte aceste
condensatoare sunt nseriate cu primarul transformatorului cu miez de
ferit, dup cum se conecteaz ori tiristorul T1 ori T2 i formeaz mpreun
cu primarul un circuit serie rezonant. Frecvena maxim la care poate
lucra acest tip de invertor cu tiristoare depinde de timpul de blocare al
acestora. Utiliznd cele mai bune tiristoare din punct de vedere al timpului
de blocare minim posibil (tiristoare rapide) se poate ajunge obinuit la o
frecven maxim, de 5...6 KHz. n secundarul transformatorului este
montat o schem de redresare monofazat cu punct de nul format din D3

i D4, iar netezirea este asigurat de inductana de netezire pe miez de
ferit. Inductana de netezire trebuie s umple golurile de neconducie iar
pulsaiile curentului redresat trebuie s nu fie exagerat de mari.
2.2.5 Invertor n punte asimetric cu tranzistoare. Este prezentat n
figura 86. innd cont c tensiunea redresat prin puntea trifazat direct de
la reea are valoare destul de mare 570 V, intr n discuie doar dou
tipuri de tranzistoare: MOSFET (tranzistoare cu efect de cmp) i IGBT
(tranzistoare bipolare cu poart izolat). Acestea pot lucra la tensiuni
ridicate, tensiunea de comand pe poart fiind redus.
Printr-o comparaie ntre MOSFET i IGBT rezult c: viteza de
comutare a MOSFET-lui este mai mare ca aceea a IGBT-lui, pierderile n
regim de comutaie sunt mai mici la MOSFET, dar IGBT-ul suport pe
unitate de tranzistori cureni net mai mari dect MOSFET-ul i cu pierderi
mai reduse n conducie.
Figura 86 - Schema invertorului cu tranzistoare n punte asimetric
De la reeaua trifazat, tensiunea trifazat se redreseaz direct cu

puntea PRT. Dup PRT este montat o capacitate de netezire care are
rolul de a netezi UR. T1 i T2 sunt comandate simultan, iar curentul trece de
la borna pozitiv, prin T1, prin nfurtoarea primar prin T2 la borna
negativ. Deoarece prin primarul transformatorului cu miez de ferit fiecare
impuls trece mereu n acelai sens, rezult c la un miez magnetic cu ciclu
de histerez obinuit i cu inducie remanent Brem mare, transferul de
putere din primar n secundar este minim datorit variaiei Bmin. a induciei,
se impune un miez de ferit cu Brem minim.
Figura 87 - Schema invertorului cu tranzistoare n punte simetric
2.2.6 Invertor cu tranzistoare n punte simetric. Este prezentat n

figura 87. Diodele D1,...D6 sunt diode rapide, iar D1,...D4 sunt diode de
protecie la supratensiune a tranzistoarelor, pe care sunt puse n paralel i
permite descrcarea energiei nmagazinate n miezul transformatorului la
blocarea perechilor de tranzistoare. Aici miezului magnetic nu i se cere o
curb de histerez cu Brem minim, pentru c n fiecare alternan se
schimb sensul curentului prin nfurarea primar a transformatorului i
deci se schimb sensul cmpului magnetic. Prin schema de redresare cu
punct de nul format din dou diode D5 i D6, se face redresarea curentului
alternativ din secundar, iar inductana de netezire umple golurile dintre

impulsuri.
2.3 Surse pentru sudarea MIG/MAG n curent pulsat

Dezvoltarea construciei surselor de sudare n impulsuri este legat
direct de dezvoltarea electronicii de putere n general i a tranzistoarelor de
putere n special. n continuare se vor prezenta sumar, la nivel de schem
bloc, cteva variante de surse pentru sudare n impulsuri, n ordinea
cronologic de apariie a lor.
2.3.1 Sursa de sudare n impulsuri cu tiristoare (figura 88).
Reprezint primul tip de surs utilizat la sudarea n curent pulsat.
Un singur transformator alimenteaz dou redresoare comandate, cu
tiristoare. Frecvenele impulsurilor sunt fixe: 25; 33, 33; 50; 100 Hz. Ca
posibiliti de reglare permite modificarea curentului de impuls i a
curentului de baz.
Figura 88 - Schema bloc a redresorului cu impulsuri cu tiristoare

2.3.2 Sursa de sudare n impulsuri analogic cu tranzistoare
(figura 89).
Ca i sursele clasice, sursa analogic cu tranzistoare cuprinde un
transformator trifazat, n general numai cu o priz n secundar. Tensiunea
secundar se redreseaz folosind o punte cu diode de siliciu i se aplic
unui bloc cu tranzistoare format dintr-un numr mare de tranzistoare legate
n paralel. Diferena dintre tensiunea de ieire din redresor i tensiunea
necesar pentru arcul electric cade pe blocul cu tranzistoare i produce n
acesta o putere disipat relativ ridicat care necesita o rcire forat cu
ap. Randamentul se situeaz ntre 50 i 75%, dezavantaj care se accept
de regul pentru c astfel de surse prezint timpi de reacie foarte redui,
de ordinul a 30..50 s. Astfel de surse permit reglarea curentului de puls i
a curentului de baz, a duratei i a frecvenei impulsurilor, respectiv a

pantei de cretere i descretere a impulsurilor.
Figura 89 - Schema bloc a sursei cu impulsuri analogic cu tranzistoare
2.3.3. Sursa de sudare n impulsuri cu tranzistoare n secundar n

regim de comutaie (figura 86).
Sursa este format dintr-un transformator trifazat al crui secundar
alimenteaz o punte redresoare trifazat cu diode. Tensiunea continu este
aplicat blocului cu tranzistoare care o transform ntr-o tensiune de
impulsuri, cu frecven fix (cuprins ntre 20 si 60 kHz) i cu un coeficient
de umplere variabil. Inductana de netezire asigur un curent de sudare
puternic netezit de inductana plasat n circuitul de sudare. Reglarea
curentului sau a tensiunii de ieire se realizeaz prin modificarea
coeficientului de umplere. Tensiunea arcului este nsoit de nite armonici
superioare reduse ca amplitudine i cu frecven egal cu cea de
comutaie. Deoarece blocul cu tranzistoare lucreaz numai n regim de
comutaie, puterea disipat n tranzistoare este mult mai redus dect la
sursa analogic cu tranzistoare, iar randamentul se situeaz ntre 75 si
95%. Tot din acest motiv numrul tranzistoarelor montate n paralel poate fi
redus foarte mult. Timpul de reacie este sub 200 microsecunde, funcie de
frecvena de comutaie mai mare n general dect la sursele analogice.
Parametrii reglabili sunt: curentul de puls i curentul de baz, durata i
frecvena impulsurilor, respectiv panta de cretere i descretere a
impulsurilor.
2.3.4 Sursa de sudare n impulsuri cu invertor (figura 91).
Tensiunea reelei este redresat direct cu o punte trifazat cu diode.
Tensiunea continu este transformat de blocul invertor ntr-o tensiune
alternativ de frecven constant cuprins ntre 50 i 100 kHz. Tensiunea
alternativ astfel obinut, este aplicat transformatorului de putere
monofazat pe miez de ferit, i apoi redresat cu o punte monofazat.

Modificarea tensiunii de ieire se realizeaz prin reglarea coeficientului de
umplere al tranzistoarelor care formeaz invertorul. Timpii de reacie sunt
sub 200 microsecunde, funcie de frecvena invertorului.
Parametrii reglabili sunt: curentul de impuls i de baz, durata i frecvena
impulsurilor, panta de cretere i descretere a impulsului.
Figura 90 - Schema bloc a sursei cu impulsuri cu tranzistoare n regim de

comutaie
Figura 91 - Schema bloc a sursei de sudare n curent pulsat cu invertor
Avantajele principale ale surselor cu invertor sunt:

9 greutatea sursei este micorat de circa 10 ori fa de
sursele precedente;
9 reducerea puternic a greutii transformatorului i a
inductanei de netezire;
9 posibilitatea obinerii oricrei forme de puls pentru curentul
de sudare.
Dezavantajele principale sunt:
necesitatea utilizrii unor tranzistoare de putere la tensiuni
ridicate (800 1000 V);
sensibilitatea tranzistoarelor fa de supratensiunile ce apar

pe reeaua de alimentare datorit altor maini electrice de
for, racordate la aceeai reea de alimentare;
necesitatea montrii unui filtru de reea de construcie mai
deosebit (ct mai uor) care s protejeze reeaua fa de
tensiunile transmise prin diferite cuplaje, cu frecven de
300 Hz care este frecvena maxim a impulsurilor de curent
la sudare.
2.3.5 Reglarea curentului de impuls i de baz la sursele de curent
pulsat cu invertor
Modul de reglare pentru cei doi cureni depinde de forma caracteristicilor externe alese de productor pentru o surs dat. n practic
exist dou variante de surse:
surse cu caracteristic extern rigid pentru curentul de puls i
caracteristic extern brusc cobortoare pentru curentul de
baz, denumite surse de tipul U/I, figura 92;
surse cu caracteristica extern brusc cobortoare att pentru
curentul de puls ct i pentru curentul de baz, cunoscute sub
denumirea de surse de tipul I/I; figura 93.
n cazul primei variante de surse, figura 92, n momentul 1 ncepe
s creasc impulsul de curent cu o pant determinat de timpul de cretere
sau UP Slope tcr. Datorit valorii foarte reduse a acestui timp, lungimea
arcului practic nu se modific, iar punctul de funcionare se translateaz pe
caracteristica arcului n punctul 2.
Ca rezultat, ncepe un proces rapid de topire a electrodului i de
formare a picturii, arcul electric lungindu-se aproximativ cu diametrul
picturii, iar punctul de funcionare se mut n 3, punct care marcheaz
procesul de desprindere al picturii i scderea pulsului de curent la Ib, n
timpul de descretere sau Down Slope tds. Din punctul 4 arcul arde la
curentul de baz n timpul de baz tb, iar punctul de funcionare se mut
din punctul 4 n punctul 1, dup care fenomenul se repet. Se remarc
faptul c n timpul de puls tp curentul de impuls nu rmne constant, ci se
modific datorit fenomenului de autoreglare, prin care sursa cu
caracteristic rigid variaz curentul odat cu variaia lungimii arcului.
n cazul celei de-a doua variante de surse, figura 93, fenomenele se
petrec asemntor, cu singura deosebire c sursa avnd caracteristici
externe brusc cobortoare, att curentul de impuls ct i cel de baz rmn
nemodificai (constani) ceea ce este foarte favorabil atunci cnd se impune
o reglare precis pentru cei doi cureni. Totui, n acest caz este necesar
un sistem de reglare automat care s modifice frecvena impulsurilor i
curentul de baz pentru a menine tensiunea medie a arcului n limitele

impuse de tehnologia de sudare.
Figura 92 - Reglarea parametrilor de puls pentru sursele de sudare

sinergice de tipul U/I
Amplitudinea impulsului de curent trebuie astfel reglat nct s se

detaeze o singur pictur din srma electrod la finele timpului tp.
Mrimea impulsului trebuie s fie meninut ct mai jos posibil. Dac
amplitudinea este prea ridicat exist pericolul perforrii n cazul sudrii
tablelor subiri datorit presiunii dinamice prea ridicate a arcului. O
amplitudine prea redus va conduce la scurtcircuitri ale arcului sau la
picturi mari suspendate de vrful electrodului. Durata impulsului de curent
trebuie astfel aleas nct la finele impulsului s se desprind o singur
pictur de metal din vrful electrodului, iar desprinderea s aib loc pe
panta cobortoare a impulsului ct mai jos, pentru diminuarea forei
electrodinamice care mping pictura n baie. Se evit astfel pericolul stropirilor. Mrirea durate pulsului poate conduce la o desincronizare dintre
pulsuri i picturi, putndu-se continua procesul de topire dup desprinderea unei picturi, cu riscul provocrii unor scurtcircuitri ale arcului.
Instalaiile sunt prevzute cu un sistem de reglare automat SRA care

micoreaz imediat frecvena pulsurilor.
Figura 93 - Reglarea parametrilor de puls pentru sursele de sudare

sinergice de tipul I/I
Din aceste motive, la majoritatea instalaiilor sinergice de sudare

MIG/MAG valoarea impulsului i durata lui sunt mrimi constante, care
depind de materialul electrodului, diametrul lui i de natura gazului de
protecie. Aceste mrimi nu se modific odat cu modificarea vitezei de
avans a srmei i nu intr ca mrimi reglabile n sistemul de reglare
automat care corecteaz influena factorilor perturbatori.
Curentul de baz trebuie reglat ct mai jos posibil pentru a folosi la
maximum unul din avantajele sudrii MIG/MAG n impulsuri, i anume o
valoare medie sau efectiv a curentului de sudare redus. De obicei,
curentul de baz se alege sub 100A, limita minim de stingere a arcului
fiind ntre 5 i 10A, n funcie de natura gazului de protecie.
2.3.6 Stabilitatea arcului electric la sudarea MIG/MAG n curent pulsat

Stabilitatea arcului electric reprezint proprietatea acestuia de a
reveni la starea iniial de echilibru atunci cnd sub aciunea unor factori
exteriori perturbatori de mic amploare i cu aciune de scurt durat are
loc scoaterea lui din aceast stare de funcionare.
La sudarea cu arcul electric, sistemul surs de sudare arc electric
este un sistem energetic dependent reciproc, regimul staionar de
funcionare al sistemului fiind determinat de egalitatea dintre valorile
tensiunilor i curenilor sursei, respectiv arcului electric: Ua = Us; Ia = Is.
Dependena Us= f(Is) considerat n regim de funcionare staionar
definete caracteristica exterioar a sursei sau caracteristica exterioar
static a sursei.
n cazul sudrii semimecanizate sau mecanizate
MIG/MAG cu vitez de avans
constant a srmei electrod
stabilitatea arcului electric este
asigurat de aa numitul
fenomen de autoreglare sau
reglare intern, conform cruia
arcul electric i restabilete
starea energetic stabil n
urma apariiei unui factor
Figura 94 -Stabilitatea arcului la sudarea
perturbator fr intervenia
MIG/MAG clasic, vae = ct.
unui sistem de reglare automat din exterior.
Pentru asigurarea fenomenului de autoreglare este necesar ca
sursa de sudare s aib o caracteristic extern rigid sau uor
cobortoare. Funcionarea stabil a arcului n acest caz presupune
egalitatea dintre viteza de topire vts i viteza de avans vae a srmei
electrod, ceea ce conduce la asigurarea unei lungimi a arcului la constante:
vts = vae, respectiv dla/dt = 0.
n figura 94 se prezint fenomenul de autoreglare al arcului electric
la sudarea MIG/MAG standard, adic folosind un curent de sudare
constant.
Considerm c punctul de funcionare stabil al arcului se afl n
punctul A, corespunztor unei lungimi la1 a arcului electric. Presupunem c
sub aciunea unui factor perturbator, ca de exemplu modificarea distanei
dintre pistoletul de sudare i pies datorit unei conduceri defectuoase a
acestuia, existena unor denivelri a componentelor, respectiv neuniformiti ale rostului, sau datorit unor variaii brute a vitezei de avans a
srmei electrod care pot fi de natura electric sau mecanic, arcul electric
i modific lungimea de la la1 la la2. Corespunztor, punctul de funcionare
stabil se mut din punctul A n punctul B ceea ce conduce la o variaie
mare a curentului prin arc Ia. Avnd n vedere c viteza de avans a
srmei vae este constant, creterea lungimii arcului produce scderea a
curentului (determinat de forma caracteristicii externe rigide), ceea ce
produce scderea vitezei de topire a srmei electrod i prin urmare
revenirea n punctul de funcionare stabil A, ca efect al reducerii lungimii
arcului de la la2 la la1. Lucrurile decurg asemntor dac sub aciunea
factorului perturbator lungimea arcului scade (aspect neevideniat n figur).
n acest caz creterea curentului de sudare care apare, determin
creterea vitezei de topire a srmei electrod i prin urmare lungirea arcului
pn la restabilirea echilibrului.
n cazul sudrii MIG/MAG n curent pulsat, datorit diferenelor mari
care exist fa de sudarea MIG/MAG clasic, stabilitatea arcului electric
este relativ diferit.
Stabilitatea arcului electric de curent pulsat este n strns legtur
cu particularitile acestuia, cu particularitile surselor de sudare MIG/MAG
n curent pulsat, n principal cu modul de obinere i reglare a regimului de
sudare pulsat. Mecanismul de asigurare a stabilitii arcului electric de
curent pulsat este determinat de forma caracteristicilor externe a surselor
de sudare. Modul de asigurare a stabilitii arcului electric de curent pulsat
depinde prin urmare de tipul sursei de sudare:
surs de tipul U/I, (caracteristic extern rigid pentru curentul
de puls i caracteristic extern brusc cobortoare pentru
curentul de baz, figura 92 scap 2.4);
surs de tipul I/I; (caracteristica extern brusc cobortoare att
pentru curentul de puls ct i pentru curentul de baz, figura 93
scap 2.4).
2.3.6.1 Stabilitatea arcului de curent pulsat la sursele de tipul U/I.
n cazul sursei de tip U/I, punctele de funcionare stabil
corespunztoare pentru o lungime dat a arcului electric la1, pentru
curentul de puls Ip, respectiv pentru curentul de baz Ib sunt punctele A
respectiv B, figura 95a. Dac sub aciunea factorului perturbator lungimea
arcului se modific de la la1 la la2 se observ c punctele de funcionare se
mut n A', respectiv B'.
Caracteristica extern brusc cobortoare corespunztoare curentului de baz face ca acesta s rmn nemodificat (constant), n timp ce
caracteristica extern rigid corespunztoare curentului de puls determin
o variaie mare a acestuia i anume o scdere de la valoarea Ip1 la valoarea

Ip2.
Figura 95 - Stabilitatea arcului electric la sursele de curent pulsat de tip U/I
Aceast variaie determin la rndul ei modificarea curentului mediu

de sudare Im [Im = f(Iptp + Ibtb)] i anume reducerea acestuia fa de
valoarea iniial, lucru evideniat i pe diagramele de variaie ale curentului
pulsat corespunztoare celor dou valori ale lungimii la1, respectiv la2 ale
arcului electric, figura 95b.
Avnd n vedere c viteza de avans a srmei electrod este
constant, aceast scdere important a curentului de puls, respectiv a
curentului mediu, determin scderea vitezei de topire a srmei electrod
(vts < vae) i prin urmare revenirea n punctele de funcionare stabil A i B
fr intervenia unui sistem de reglare exterior.
Practic, n acest caz asigurarea stabilitii arcului electric se
realizeaz prin fenomenul de autoreglare, exact ca i n cazul sudrii
standard. Acest lucru constituie unul din avantajele acestor tipuri de surse,
i anume asigurarea stabilitii arcului prin fenomenul de autoreglare fr a
necesita un sistem de reglare suplimentar. Un al doilea avantaj const n
posibilitatea reglrii manuale mult mai uoare (accesibile) a parametrilor
sinergici, pentru un regim optim, datorit numrului mult mai mic al acestor
parametrii.
Dezavantajul acestor surse const n modificarea relativ important
a dimensiunilor picturilor de metal la variaia inerent a lungimii captului
liber a srmei, ca efect al modificrii geometriei pulsului (amplitudinea
pulsului), respectiv o plaj de variaie admis a distanei duz de contact
pies mult mai redus dect n cazul surselor de tip I/I.
2.3.6.2 Stabilitatea arcului de curent pulsat la sursele de tipul I/I.

n cazul surselor de sudare cu ambele caracteristici externe brusc
cobortoare asigurarea stabilitii arcului prin fenomenul de autoreglare nu
se mai poate realiza, figura 96a. Modificarea lungimii arcului sub aciunea
factorului perturbator i mutarea punctelor de funcionare stabil A i B,
corespunztoare lungimii la1 a arcului electric, n punctele de funcionare A'
i B', corespunztoare lungimii la2, nu mai este nsoit de variaia curenilor
Ip, respectiv Ib, acetia rmnnd practic constani (datorit caracteristicilor
externe brusc cobortoare) ceea ce face ca nici valoarea curentului mediu
s nu se modifice. Viteza de topire a electrodului rmne nemodificat i
prin urmare revenirea sistemului n punctele de funcionare stabil, prin
fenomenul de autoreglare nu mai este posibil. Prin urmare, pentru
aducerea arcului electric n punctele de funcionare stabil este necesar
utilizarea unui sistem de reglare automat SRA.
Figura 96 - Stabilitatea arcului electric la sursele de curent pulsat

de tip I/I
Sistemul de reglare utilizat se bazeaz pe observaia c n acest

caz, modificarea lungimii arcului determin o variaie mare a tensiunii
arcului. n principiu, funcionarea sistemului de reglare automat este
urmtoarea: se msoar tensiunea arcului, care este o funcie de lungimea
arcului, i se compar cu o valoare de referin, corespunztoare unei
lungimi optime a arcului. Semnalul de eroare rezultat comand prin SRA
modificarea curentului mediu Im dup necesiti. n principiu, modificarea
curentului mediu se poate face acionnd asupra oricrui termen din relaia
de calcul a acestuia. n practic ns, se acioneaz n general asupra
frecvenei impulsurilor i n msur mai mic asupra curentului de baz,
figura 96b. Reducerea frecvenei impulsurilor prin comanda SRA determin
aa cum se observ modificarea curentului mediu Im n sensul reducerii

acestuia ceea ce va determina modificarea vitezei de topire a srmei
electrod n acelai sens. Scderea vitezei de topire a srmei conduce la
scderea proporional a lungimii arcului electric ceea ce determin n final
revenirea n punctele de funcionare stabil. Fenomenele se petrec
asemntor la scderea lungimii arcului electric. n acest caz SRA
comand creterea frecvenei impulsurilor ceea ce duce la creterea
curentului mediu Im, care la rndul lui determin creterea vitezei de topire
a srmei electrod. Viteza de topire fiind mai mare dect viteza de avans a
srmei (care rmne constant) conduce la creterea lungimii arcului i
revenirea n punctele de funcionare stabil iniiale.
Valoarea de referin a curentului mediu se regleaz de ctre
operatorul sudor, funcie de particularitile tehnologiei de sudare: tip de
transfer, materialul srmei (compoziia chimic), diametrul srmei electrod,
gazul de protecie, viteza de avans a srmei, n urma unui dialog interactiv
cu calculatorul. Schema bloc a unui sistem de reglare automat este
prezentat n fig. 97.
Figura 97 - Schema bloc a sistemului de reglare automat SRA la sursele de

curent pulsat de tip I/I
Avantajul acestor surse de sudare const n faptul c prin

meninerea constant a valorii curentului de puls la acelai timp de puls, se
asigur meninerea aproximativ constant a dimensiunilor picturilor pe
durata tranzitorie, pn la revenirea n punctele iniiale de funcionare
stabil. Acest lucru justific utilizarea majoritar a acestor tipuri de surse la

sudarea pulsat sinergic. Dezavantajul lor const n faptul c necesit un
sistem de reglare automat SRA pentru asigurarea stabilitii arcului
electric. De asemenea reglarea manual a parametrilor sinergici este
extrem de dificil.
n concluzie, se apreciaz c asigurarea stabilitii arcului electric la
sudarea n curent pulsat, depinde de particularitile surselor de sudare n
curent pulsat, respectiv de forma caracteristicilor externe, stabilitatea fiind
asigurat dup caz, prin fenomenul de autoreglare la sursele de tipul U/I,
respectiv printr-un sistem de reglare automat SRA, care acioneaz
asupra curentului mediu de sudare prin modificarea frecvenei pulsurilor i
eventual a curentului de baz.
2.4 Dispozitivul de avans al srmei electrod

Dispozitivul de avans a srmei electrod (DAS) constituie subansamblul care asigur antrenarea mecanizat a srmei electrod, cu viteza
de avans necesar pentru obinerea curentului de sudare impus tehnologic,
de la bobina de srm prin pistoletul de sudare i duza de contact n zona
arcului electric. Se precizeaz c n cazul sudrii MIG/MAG reglarea,
respectiv modificarea curentului de sudare se realizeaz prin modificarea
vitezei de avans a srmei electrod. Prin urmare orice fluctuaii n viteza de
avans a srmei implic automat variaii ale curentului de sudare. n
consecin asigurarea stabilitii procesului de sudare MIG/MAG i
obinerea unei mbinri sudate de calitate, presupune asigurarea de ctre
DAS a unei viteze de avans a srmei electrod constante, continue i
uniforme. Aceast premis dovedete importana DAS lui n structura i
funcionarea instalaiei de sudare MIG/MAG, o surs de sudare
performant presupunnd un DAS la fel de performant. Importana DAS
ului se observ i din ponderea lui n costul echipamentului de sudare
MIG/MAG. DAS ul poate fi ncorporat n echipamentul de sudare ceea ce
limiteaz raza de aciune la lungimea pistoletului de 3,5 4,5 m sau
separat de acesta, tot mai frecvent n ultimul timp, fiind legat de echipament
printr-un furtun de cauciuc care conine un pachet de cabluri i furtunuri, cu
lungimea de 510 m, mrind astfel raza de aciune fa de sursa de
sudare.
Elementele principale ale dispozitivului de avans a srmei sunt:
9 grupul motor electric reductor de turaie;
9 mecanismul de antrenare (avans);
9 suportul cu sistemul de frnare pentru aezarea bobinei de srm;
9 electroventilul pentru gazul de protectie;
9 racordul pentru montarea i fixarea pistoletului de sudare;
9 dup caz, butoane, poteniometre etc., ntr-un cuvnt funcii pentru

reglarea parametrilor secundari ai procesului de sudare MIG/MAG (n
cazul cnd acestea nu sunt amplasate pe panoul frontal al sursei);
Grupul motor electric-reductor de turaie de construcie monobloc,
este de regul alimentat n curent continuu i serveste la antrenarea trenului de role a mecanismului de avans a srmei. El trebuie s dispun de o
putere suficient pentru a putea nvinge forele de frecare de pe traseul
srmei, racord, tubul de ghidare, duza de contact. n acest sens puterea
motorului electric variaz ntre 40 120 W i permite reglarea continu a
vitezei de avans a srmei electrod n intervalul 2-22 m/min, acoperitoare
din punct de vedere tehnologic.
Motorul electric standard utilizat pentru antrenarea srmei electrod
este un motor de curent continuu cu excitaie separat. Caracteristic
acestui tip de motor este faptul c la variaia cuplului mecanic rezistent
(care poate aprea la avansul srmei datorit forelor de frecare) apare o
variaie de turaie n care este cu att mai pronunat cu ct caracteristica
mecanic a motorului n = f(Mr) este mai nclinat, figura 98. nclinarea
caracteristicii mecanice crete cu creterea rezistenei rotorice, iar aceasta
la rndul ei crete cu scderea puterii nominale a motorului. Prin urmare la
turaii mici (puteri mici ale motorului) specifice puterilor mici de arc (transfer
prin scurtcircuit) variaiile turaiei sunt mai mari, respectiv fluctuaiile vitezei
de avans a srmei mai puternice.
Reglarea turaiei motorului
se face prin reglarea tensiunii
rotorice, printr-o schem electronic relativ simpl cu tiristoare sau
tranzistoare. Pentru meninerea
constant a turaiei motorului la
apariia unui cuplu mecanic rezistent n schema de relare se
folosete semnalul electric dat de
un tahogenerator cuplat mecanic
cu motorul i care este strict
proporional cu cu turaia motorului
Figura 98 - Caracteristica mecanic a
de antrenare a srmei.
motorului de curent continuu
Tendina actual n construcia motoarelor utilizate pentru
antrenarea srmei electrod este de nlocuire a excitaiei separate cu
magnei permaneni (reducerea gabaritului, eliminarea perturbaiilor
determinate de fluctuaiile curentului de excitaie la fluctuaiile tensiunii
reelei), respectiv folosirea motoarelor de curent continuu cu rotor disc.
Avantajeleacestor motoare sunt:
dimensiuni de gabarit reduse (construcie extraplat);

greutate foarte mic datorit absenei materialului feromagnetic
din rotor;
constant de timp mecanic i electric cea mai mic posibil;
cuplu constant i maxim pentru ntreaga gam de turaii,
respectiv cuplu mrit de start ceea ce asigur acceleraii mari;
durat mare de via a periilor;
costuri reduse de ntreinere;
dezavantaj: sunt scumpe, crescnd costul DAS ului;
Mecanismul de antrenare cu role, constituie cel mai simplu i mai
utilizat sistem pentru avansul srmei electrod. Din motive de cost n general
el este format dintr-o pereche de role, din care una este motoare (1) iar alta
presoare (2), figura 99. Forta de presare este realizat cu ajutorul unui
resort elastic 3 (arc).
Din punct de vedere al numrului de role i
a modului de antrenare se
deosebesc o varietate mare de mecanisme de antrenare (figura 100), dup
cum urmeaz: cu dou
role dintre care una presoare una antrenoare, cu
dou role ambele antrenoare, cu patru role dintre
care dou presoare i
dou antrenoare, cu patru
Figura 99 - Construcia mecanismului de avans
role toate antrenoare, cu
al srmei electrod
mai mult de patru role. n
cazul mecanismelor cu patru role acestea pot fi antrenate de un singur motor sau de dou motoare
separate.
Numrul de role i modul de antrenare a acestora influeneaz
stabilitatea vitezei de avans a srmei.
Mecanismele de avans cu dou role sunt mai simple ns necesit
o for de apsare mai mare ceea ce le recomand la sudarea cu srm
plin de diametre mici, 0,6-1,2 mm. Stabilitatea vitezei de avans este mai
bun dac ambele role sunt antrenate, respectiv dac diametrul rolelor este
mai mare.
Fora de apsare a rolelor se regleaz astfel nct s se asigure o
vitez de avans continu i uniform a srmei electrod. O apsare excesiv conduce la deformarea srmei, la deteriorarea suprafeei acesteia cu
consecine asupra stabilitii vitezei de avans respectiv a mbcsirii tubului

de ghidare (bowden) cu particole de metal sau praf de cupru, desprinse de
pe suprafaa srmei. n acest
sens este important de asemenea alinierea rolelor de antrenare i a canalelor de ghidare de
la intrarea i iesirea srmei din
mecanismul de antrenare. Verificarea pracic a forei de apsare
se face prin blocarea srmei la
Figura 100 - Forme constructive ale
ieirea din pistolet astfel nct
mecanismului de avans al srmei
rolele s patineze uor pe srm
fr deteriorarea ei.
Datorit diametrelor mici a srmei electrod utilizate la sudarea
MIG/MAG, DAS-urile n general nu sunt prevzute i cu role de ndreptare
a srmei electrod.
O condiie important pentru asigurarea stabilitii vitezei de avans
a srmei electrod o constituie evitarea patinrii rolelor pe srm, respectiv
evitarea
deformrii
acesteia de ctre rolele de antrenare, cu
consecine
asupra
creterii forelor de
frecare din duza de
contact. Din acest
punct de vedere un
rol foarte important l
are forma canalului
Figura 101 - Geometria canalului rolelor de antrenare
de pe rolele de antrenare.
O soluie larg utilizat n trecut a fost utilizarea unor role cu canal
zimat (striat). Acest sistem asigur eliminarea patinrii, ns datorit
zimilor are loc o achiere (rzuire) a suprafeei srmei, respectiv
imprimarea unor striaiuni pe srm care conduc la o uzur rapid a duzei
de contact. Din acest motiv rolele cu canal striat se folosesc n cazuri cu
totul i cu totul speciale cnd se impune o for de apsare foarte mic aa
cum este cazul srmelor tubulare fluite cu contur deschis (fr sudur pe
generatoare).
n prezent sistemul cel mai utilizat este cel cu role cu canal
trapezoidal cu o geometrie precis conturat, figura 101.
Unghiul trebuie pstrat strict n limitele indicate deoarece astfel
apare un fenomen de mpnare a srmei n canal, ceea ce mrete mult
forta de apsare, respectiv se poate reduce corespunztor fora de

apsare. Pentru o for de frecare relativ redus rezult o deformare a
srmei minim. Datorita geometriei prezentate rezult c pentru fiecare
diametru de srm este nevoie de un canal diferit. De obicei pe fiecare rol
se practic dou sau trei canale pentru diferite diametre de srm care se
marchez prin inscripionare pe suprafaa frontal a rolei.
Figura 102 - Forme constructive de role n funcie de destinaie
n figura 102 se prezint cteva variante de forme de role n funcie

de destinaia acestora:
a) role pentru srme pline din oel nealiat;
b) role pentru srme pline din oel mediu i nalt aliat i srme tubulare
greu eformabile (cu contur nchis sudate pe generatoare) pentru lungimi
mai mari de pistolet;
c) role pentru srme din aliaje de aluminiu, cupru i srme tubulare cu ds
<1,6 mm ;
d) role pentru srme din aluminiu cu ds >0,8mm;
e) role pentru srme pline i srme tubulare foarte moi;
f) role pentru srme pline greu deformabile (sunt role universale);
Suportul pentru aezarea bobinei de srm poate fi cu ax orizontal
sau vertical. Este prevzut cu un sistem de frnare reglabil. Fora de
frnare depinde de viteza de avans a srmei electrod, o reglare corect
determin oprirea bobinei la ntreruperea procesului dup o rotire cu cteva
grade a acesteia (5-10). O for de frnare prea mare poate conduce la
suprasolicitarea motorului de antrenare a rolelor, la viteze de avans variabile a srmei, pentru c motorul de antrenare opereaz cu putere redus la
viteze de avans mici, dar mai ales la eventuale patinri ale rolelor pe srm
dac fora de apsare este mic, ceea ce determin deteriorarea suprafeei
srmei sau uzarea neuniform a canalului rolelor. O for de frnare prea
redus duce la derularea srmei de pe bobin n virtutea ineriei sistemului,
n momentul opririi procesului de sudare, cu pericolul ieirii uneia sau mai
multor spire de pe bobin i ndoirea local a srmei.
Bobina de srm servete la bobinarea i livrarea srmei electrod i

este executat n variant deschis. Ea este realizat din material plastic
(neecologic) sau n ultiml timp, cu excepia srmelor din aluminiu, din grilaj
de srm (ecologic). Livrarea srmei sub form de bobine are marele
avantaj c impiedic deformarea i ndoirea srmei electrod la transport i
manipulare, cu consecinte asupra stabilitii vitezei de avans, fiind
preferabil livrrii n colaci i bobinrii n secie (practic frecvent n
Romnia n trecut). Bobinarea corect a srmei, spir ling spir, strat
peste strat, acioneaz asupra stabilitii vitezei de avans a srmei i
implicit asupra stabilitatii procesului de sudare (alturi de calitatea gazului
era una din tarele sudrii MAG la noi n ar). Pentru evitarea ruginirii n
timp a suprafeei srmei se recomand ambalarea bobinei n pungi de
polietilen, chiar vidate n unele cazuri (srme de aluminiu, srme tubulare), n care se introduce i o pung cu silicagel (sau o alt substan
higroscopic) i apoi ambalarea n cutii de carton. Acest mod de ambalare
evit deteriorarea suprafeei srmei prin ruginire i permite pstrarea ei
timp ndelungat. Bobinele de srma sunt tipizate, greutatea unei bobine
pline fiind de 12-15 kg i mai rar de 5 kg. Exist i varianta de livrare sub
form de butoi (MARATHON PACK) cu masa de 100 500 kg, fr rotirea
tamburului datorit unei bobinri speciale, recomandat la sudarea
robotizat sau la sudarea la un loc de munc stabil. Avantaje: eliminarea
timpilor mori de schimbare a bobinelor, eliminarea risipei de srm,
eliminarea tamburilor neecologici din plastic (butoiul este ecologic).
n cazul distanelor mai mari dintre DAS i locul sudrii (> 4,5 m)
pentru avansul srmei se folosesc dispozitive de avans push pull.
Acestea se fac n dou variante constructive:
1. Un sistem cu DAS de baz coninnd tamburul de srm i una
sau mai multe uniti intermediare sincronizate electronic care
trag, respectiv mping srma pe tubul flexibil. La ultima unitate
se leag pistoletul de sudare. Se poate ajunge astfel la lungimi
de 16 20 m folosind 3 sau 4 unitii intermediare.
2. Un DAS obinuit i un pistolet de sudare cu motoreductor n
mner. DASul mpinge, iar motoreductorul trage srma
meninnd-o tot timpul ntins (tensionat). Cele dou motare
sunt nseriate pentru sincronizarea turaiilor. Sistemul este
indispensabil la sudarea aluminiului n curent pulsat (Fronius).
2.5 Pupitrul de comand

Asigur realizarea funciilor necesare desfurrii procesului de
sudare specific sudrii MIG/MAG. Pupitrul de comand conine plcile
electronice de reglare i comand a procesului de sudare, microprocesorul,
releistica, butoanele i poteniometrele de reglare, etc..
n general pupitrul de comand se gsete integrat n sursa de

sudare cu posibilitile de setare i reglare a parametrilor tehnologici de pe
panoul frontal al sursei. Poate fi ntlnit i ca unitate separat sub forma
unei telecomenzi, sau comand de la distan ( sudarea robotizat). n
cazul sudrii mecanizate cutia de comand se gsete de regul fixat n
consol pe tractorul de sudare. O alt variant este un pupitru de comand
divizat, pe panoul frontal a sursei i pe dispozitivul de avans a srmei DAS.
n funcie de tipul instalaiei de sudare MIG/MAG prin intermediul
pupitrului de comand pot fi efectuate, de obicei naintea pornirii procesului
de sudare, urmtoarele operaii sau funcii, denumite reglri la mers n
gol:
introducerea srmei electrod n pistoletul de sudare se poate realiza
manual sau mecanizat fr conectarea sursei. Pentru aceast operaie
se recomand utilizarea unei viteze de avans reduse pentru evitarea
unor fenomene nedorite precum agarea vrfului srmei n tubul de
ghidare, buclarea srmei n DAS, pericolul unor accidente nedorite la
ieirea srmei din pistolet, etc. Retragerea srmei n caz de exces sau
la schimbarea bobinei se face de regul manual.
reglarea debitului de gaz la valoarea impus de tehnologia de sudare
se face nainte de pornirea sudrii prin aa numita comand de control
gaz;
reglarea timpului de pregaz respectiv a timpului de postgaz cuprins
ntre 0...5 s pentru asigurarea protectiei necesare la nceputul i
sfritul operaiei de sudare; de obicei timpul de pregaz este mai mic,
sub 1,5 s i este implicit (prereglat de productor) la pornirea sursei, dar
poate fi reglat dac este cazul i manual.
reglarea vitezei de avans iniiale a srmei electrod nainte de
amorsarea arcului la o valoare ce depinde de tipul de transfer respectiv
de curentul de sudare impus tehnologic. Are avantajul c evit
ondularea srmei pe traseul ei dac arcul nu se amorseaz. Este foarte
important la sudarea cu srme moi din aluminiu sau srme tubulare. n
cazul DAS -urilor moderne se ntlnesc mai multe soluii tehnice pentru
amorsarea iniial a arcului electric.
1. Avansul srmei se face cu o vitez relativ mic, de obicei 1,5
1,8 m/min (1/10 din viteza de avans pentru sudare) pentru a
uura amorsarea arcului electric, dup care viteza de avans
crete automat la valoarea setat pentru sudare. Este cazul aa
numitei amorsri cu start zgriat specific srmelor groase,
srmelor moi din aluminiu sau aliaje de aluminiu, sau n cazul
suprafeelor oxidate sau chiar grunduite ale piesei. Prin aceasta
se evit sau se diminueaz mult pericolul de neamorsare a
arcului electric deosebit de grav de exemplu la srmele moi de
aluminiu prin ondularea i buclarea srmei cu oprirea procesului

de sudare i pierderi de material de adaos. n cazul srmelor
obinuite din oel se folosete startul normal adic viteza de
avans a srmei pornete cu viteza setat pentru sudare.
Opiunea de alegere a modului de avans a srmei la amorsarea
arcului este n general a operatorului. DAS urile cele mai
moderne (Lincoln) permit i controlul acceleraiei srmei n faza
de amorsare a arcului.
2. Utilizarea pentru amorsare a unuia sau mai multor impulsuri de
curent de valoare ridicat (600 - 1000 A) i cu durat foarte
scurt, sub 1 ms.
3. Folosirea dinamicii celei mai rapide care conduce la viteze de
cretere a curentului de 1000 kA/s, iar dup amorsare revenirea
la dinamica corespunztoare; este specific surselor cu invertor
cu vitez mare de rspuns (frecvena invertorului 100kHZ).
4. La sudarea n curent pulsat. n faza de amorsare sursa ateapt
pe MAG standard (caracteristic rigid) cu tensiunea maxim
posibil. Dup amorsare revine pe funcionarea n regim I/I (vezi
sudarea n curent pulsat).
reglarea tensiunii de mers n gol a sursei n funcie de puterea
(energia) arcului impus tehnologic. Este valabil doar pentru sursele
cu reglare n trepte a tensiunii. La sursele sinergice cu viteza de avans
ca parametru de baz aceast opiune este nlocuit cu posibilitatea
efecturii unei corecii de tensiune.
reglarea timpului de sudare la sudarea prin electronituire n domeniu
0,5-10s funcie de grosimea tablei superioare;
reglarea timpului de ardere ntrziat a arcului burnback, dup oprirea
avansului srmei la ntreruperea sudrii, operaie necesar pentru a
evita prinderea nghearea vrfului srmei n craterul final al sudurii.
Prin aceast funcie sursa de sudare se decupleaz cu o temporizare
de 0,02-0,5 s, dup oprirea avansului srmei, ceea ce produce continuarea topirii vrfului i lungirea arcului. Un timp prea scurt determin
pericolul rmnerii vrfului srmei n baia metalic, iar un timp prea
lung determin formarea unei picturi de dimensiuni mari n vrful
srmei care datorit oxidrii suprafeei creeaz probleme la o amorsare
ulterioar a arcului prin instabilitatea procesului i stropiri, figura 103. n
acest caz este necesar tierea bilei de metal formate, nainte de
reluarea procesului de sudare. Un timp foarte lung poate conduce la
lungirea exagerat a arcului cu pericolul topirii duzei de contact.
Figura 103 - Efectul funciei burnback asupra lungirii

arcului electric
Valoarea timpului de burnback este mic, i variaz n general

ntre 00,5 s. Alegerea timpului burnback se face n funcie de viteza de
avans a srmei (curentul de sudare) i gazul de protecie, la o valoare ct
mai mic posibil. n argon sau amestecuri bogate n argon acest timp
trebuie s fie mult mai mic dect n dioxid de carbon, datorit stabilitii mai
mari a arcului n argon, existnd pericolul lungirii exagerate a arcului
electric i topirii duzei de contact. Reglarea acestui parametru tehnologic se
face prin intermediul unui poteniometru plasat pe DAS sau pe suprafaa
frontal a sursei, iar uneori prin programul afiat de microprocesor pe
displayul aparatului. n cazul surselor moderne de sudare pentru evitarea
formrii picturii n vrful srmei la intreruperea procesului de sudare, cu
dezavantajele aferente, dup aproximativ 1 ms de la ntreruperea arcului se
aplic un puls de curent de valori ridicate (500 A, 2 ms) care determin
desprinderea picturii formate la vrful srmei nsoit totodat i de un
fenomen de ascuire a vrfului (vezi efectul forei pinch), care permite
reamorsarea uoara a arcului.
alegerea ciclului de sudare. n principal la sudarea MIG/MAG se
ntlnesc 2 cicluri de sudare:
ciclul de sudare n 2 tacte;
ciclul de sudare n 4 tacte;
n cazul surselor de sudare sinergic exist i ciclograme n 6 tacte,
care permit controlul nclzirii piesei i a volumului bii de metal topit prin
comutarea n funcie de necesitile tehnologice impuse de nclzirea piesei
ntre dou tehnologii diferite din punct de vedere al energiei introduse n
componente stabilite n prealabil. Trecerea de la o tehnologie la alta se
face printr-o simpl apsare pe buton chiar n timpul sudrii. Se evit astfel
oprirea fortuit a procesului de sudare datorit pericolului de strpungere

sau a unui volum mare de metal topit ce nu mai poate fi stpnit. Aceast
ciclogram se ntlnete la sudarea aluminiului i aliajelor sale unde
fenomene de genul celor descrise mai sus sunt frecvente. Mai mult, n
acest caz pentru amorsarea arcului se folosesc impulsuri de curent,
respectiv tehnica de amorsare cu HOT START care reduce pericolul lipsei
de topire la nceputul sudrii datorit piesei reci, ceea ce complic i mai
mult ciclograma de sudare.
Ciclul de sudare n 2 tacte figura 104, este utilizat n cazul sudrii
semimecanizate a mbinrilor din oel carbon, la suduri scurte sau la
prinderea provizorie. Ciclul de sudare cuprinde urmtoarele tacte:
Tactul 1: Se apas i se ine apsat butonul de pornire (BP=1): se
cupleaz:
9 electroventilul i are loc curgerea gazului de protecie pentru
ndeprtarea aerului din zona sudrii;
Dup timpul de pregaz t1 se conecteaz:
9 sursa de sudare care furnizeaz tensiunea de mers n gol U20
setat;
9 DASul care antreneaz srma electrod cu viteza de avans
corespunztoare variantei de amorsare a arcului (cu start
normal sau cu start zgriat);
9 la atingerea srmei electrod de pies, funcie de viteza de avans
a srmei i distana iniial de ridicare a pistoletului, se
amorseaz arcul electric;
9 stabilizarea parametrilor tehnologici curentul de sudare Is,
respectiv tensiunea arcului Ua, funcie de setarea prealabil a
vitezei de avans a srmei electrod vas, respectiv a tensiunii de
mers n gol U20;
9 sudarea propriu zis prin deplasarea capului de sudare n lungul
rostului cu viteza de sudare vs;
Tactul 2 : Se elibereaz butonul de pornire (BP = 0):
9 se oprete deplasarea n lungul rostului, vs = 0;
9 se decupleaz DAS-ul i se oprete avansul srmei electrod,
vae = 0;
9 cu temporizarea t2 prereglat funcie de gazul de protecie
(timpul de burnback) se decupleaz sursa de sudare U20 = 0;
9 arcul electric se stinge Is = 0 la o lungime la1 > la (lungimea
arcului) funcie de durata timpului t2;
9 gazul de protecie continu s curg n timpul t3 = 13 s
(prereglat) pentru protecia bii topite pn la solidificare
metalului i formarea craterului.
Figura 104 Ciclul de sudare n 2 tacte
Ciclul n 2 tacte are avantajul c este simplu, i este recomandat n

cazul sudurilor de prindere provizorie sau a sudurilor de lungime redus.
Ciclul de sudare n 4 tacte, figura 105, este utilizat n cazul
mecanizrii sudrii prin fixarea pistoletului pe un tractor de sudare sau n
cazul sudrii manuale a unor custuri lungi, pentru a evita oprirea a sudrii
prin eliberarea din greeal a butonului cu toate dezavantajele aferente.
Figura 105 - Ciclul de sudare n 4 tacte
Ciclul de sudare cuprinde urmtoarele tacte:

Tactul 1: Se apas i se ine apsat butonul de pornire (BP=1):
9 se cupleaz electroventilul i are loc curgerea gazului de
protecie, pentru ndeprtarea aerului din zona sudrii, n timpul
t1 aflat la dispoziia operatorului;
9 se orienteaz pistoletul de sudare n poziia corespunztoare (n
cazul sudrii semimecanizate);
Tactul 2: Dup timpul t1 se elibereaz butonul de pornire (BP=0); simultan
se cupleaz:
9 sursa de sudare care furnizeaz tensiunea de mers n gol U20
setat;
9 DASul care antreneaz srma electrod cu viteza de avans
corespunztoare variantei de amorsare a arcului (cu start
normal sau cu start zgriat);
9 la atingerea srmei electrod de pies, dup timpul t2 funcie de
viteza de avans a srmei i distana iniial de ridicare a
pistoletului, se amorseaz arcul electric;
9 stabilizarea parametrilor tehnologici curentul de sudare Is,
respectiv tensiunea arcului Ua, funcie de setarea prealabil a
vitezei de avans a srmei electrod vas, respectiv a tensiunii de
mers n gol U20;
9 sudarea propriu zis prin deplasarea capului de sudare n lungul
rostului cu viteza de sudare vs;
Tactul 3: Se apas butonul de pornire (BP=1):
9 se oprete deplasarea n lungul rostului, vs = 0;
9 se decupleaz DAS-ul i se oprete avansul srmei electrod,
vae = 0;
9 cu temporizarea t3 prereglat funcie de gazul de protecie
(timpul de burnback) se decupleaz sursa de sudare U20 = 0;
9 arcul electric se stinge Is = 0 la o lungime la1 > la (lungimea
arcului) funcie de durata timpului t3;
9 gazul de protecie continu s curg n timpul t4 ,la dispoziia
operatorului, pentru protecia bii topite pn la solidificare
metalului i formarea craterului;
Tactul 4: Se elibereaz butonul de pornire (BP= 0):
9 se decupleaz electroventilul care blocheaz curgerea gazului
de protecie;
Ciclul de sudare n 4 tacte este mai complex, dar are avantajul
evitrii ntreruperii accidentale a procesului de sudare. Totodat vine n
sprijinul operatorului sudor prin scutirea de efortul, dar mai ales de grija
meninerii mereu apsate a butonului de pornire pentru evitarea opririi
accidentale a procesului de sudare. Nu n ultimul rnd uureaz munca

operatorului sudor prin protejarea mpotriva radiaiei termice, a radiaiei
ultraviolete, a stropirilor (n cazul mecanizrii procesului).
Introducerea
datelor de intrare pentru reglarea i comanda
echipamentului (n cazul surselor de sudare sinergice):
viteza de avans a srmei electrod sau tensiunea de mers n gol
a sursei (tensiunea arcului) n funcie de modul de lucru;
tipul de transfer a picturii; prin scurtcircuit, prin pulverizare sau
n curent pulsat;
materialul de adaos (compoziia chimic a srmei) i tipul
acesteia (srm plin sau tubular, cu miez rutilic, bazic sau cu
pulbere metalic);
gazul de protecie: CO2, Ar, amestecuri de gaze;
diametrul srmei electrod: 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 mm;
alegerea inductivitii (dinamicii) prin cuplare cablului de mas la
borna adecvat.
2.6 Pistoletul de sudare

Este subansamblul prin intermediul cruia se conduce curentul de
sudare, srma electrod i gazul de protecie de la DAS la componentele de
sudat.
n funcie de modul de rcire pistoletele de sudare sunt de dou
feluri:
pistolete cu rcire natural sau cu gaz;
pistolete cu rcire forat cu ap.
Alegerea variantei de pistolet depinde de valoarea curentului de
sudare Is (A) i de durata activ de lucru sau durata ciclului de sudare DA
(%). Ca o recomandare folosirea pistoletelor rcite cu ap este indicat
ntotdeauna cnd valoarea curentului de sudare depete 250 A,
respectiv cnd durata activ DA este mai mare de 60%. Durata unui ciclu
de sudare MIG/MAG este de 5 minute la sursele mai vechi, respectiv de 10
minute la sursele din ultima generaie.
Avantajele rcirii cu ap a pistoletului de sudare sunt:
9 reducerea seciunii cablului de curent de aproximativ 3-5 ori fa
de cablul cu rcire natural, cu efecte asupra economisirii
cuprului, a diminurii greutii, a creterii flexibilitii i mnuirii
mai uoare a pistoletului;
9 mrirea durabilitii capului de sudare (elementul cel mai
solicitat termic) i reducerea pericolului de deteriorare a
acestuia; prin rcire cu ap temperatura duzei de gaz, respectiv
a duzei de contact se reduce de la 500 respectiv 600C la
aproximativ 300C, respectiv 150C, pentru o lungime liber a
captului srmei de 15 mm (valori variabile pentru transferul prin

pulverizare);
9 diminuarea aderenei stropilor pe duza de gaz i duza de
contact i reducerea cantitii acestora;
9 evitarea ntreruperilor procesului de sudare datorit supranclzirii capului de sudare sau pentru ndeprtarea stropilor;
9 condiii mai bune de lucru pentru operatorul sudor;
n locul rcirii cu ap, pentru rcirea cablului de curent se poate
utiliza gazul de protecie care trece printr-un furtun n care se gsete
cablul de curent. Se poate reduce i pe aceast cale seciunea cablului de
curent ns n limite mai mici. Ca dezavantaj apare pericolul topirii locale a
furtunului de gaz, la nclzirea excesiv a cablului de curent, cu consecine
asupra proteciei arcului prin reducerea debitului de gaz real, respectiv prin
antrenarea aerului fals.
Pistoletul de sudare se compune din trei pri principale:
racordul de cuplare la DAS;
pachetul de furtunuri i cabluri;
capul de sudare;
Racordul de cuplare permite racordarea pistoletului la DAS.
Cuplarea se poate face separat pentru fiecare element al pachetului de
cabluri i furtune, respectiv simultan prin intermediul unui cuplaj (manon).
n prezent se folosete n exclusivitate aa numita cupl Euro, tipizat
pentru posibilitatea racordrii pistoletelor de sudare la orice echipament.
Pachetul cabluri i furtune asigur legtura ntre racordul de cuplare
la DAS i corpul pistoletului (capul de sudare). Uzual lungimea acestui
subansamblu este de 3-4,5 m, pentru reducerea frecrilor care au loc n
tubul de ghidare i care influeneaz viteza de avans a srmei electrod i
prin urmare stabilitatea procesului de sudare.
Pachetul de furtune i cabluri conine urmtoarele elemente:
cablul de curent;
tubul de ghidare a srmei electrod;
furtunul de gaz;
furtunele de ap, tur ap i retur ap (dac se folosete rcirea
cu ap);
cablul de comand a procesului de sudare.
ntregul ansamblu este introdus ntr-o manta flexibil din cauciuc
special care asigur totodat protecia mecanic, termic i chimic a
elementelor componente.
Cablul de curent este din cupru sub form de li sau tres pentru
mrirea flexibilitii pistoletului. n cazul rcirii cu ap cablul de curent se
introduce pe furtunul de retur ap.
Tubul de ghidare are rolul de dirijare a srmei electrod de la DAS la

corpul pistoletului. Are un rol foarte important n asigurarea unei viteze de
avans constante i uniforme a srmei electrod, vitez care poate fi afectat
de forele de frecare care au loc ntre srm i tub i care se manifest de
obicei prin intrarea sacadat (n salturi) a srmei n arc sau chiar prin
modificarea vitezei de avans prescrise. Din acest motiv tubul de ghidare
trebuie s asigure o frecare ct mai redus cu srma electrod.
n principal exist 3 variante de tuburi de ghidare:
tub spiralat din oel arc;
tub din teflon;
(poliamid de nalt densitate la puteri mici de arc i nclziri
ale capului de sudare sub 150C);
Tubul spiralat din oel se folosete n general la antrenarea srmelor
din oel nealiat i slab aliat, a srmelor tubulare groase antrenate cu role cu
profil zimat, dar uneori pot fi folosit i la srme nalt aliate (Inox). Seciunea
spirei poate fi rotund sau dreptunghilar. Trebuie s aib o rigiditate
suficient (dspirei>1,0mm) pentru a mpiedica deformarea axial (efectul de
resort) datorit forelor de frecare, care determin fluctuaii n viteza de
avans a srmei. De asemenea diametrul interior al tubului de ghidare di
trebuie s fie corelat cu diametrul srmei electrod pentru a preveni
fenomenul de ondulare a srmei dac di >> ds, respectiv blocarea srmei n
tub dac di ds. n general se recomand ca ntre cele dou diametre s

existe relaia:
d i = d e + (0,8...1,0) mm
(38)
n tabelul 38 sunt prezentate dimensiunile tubului flexibil spiralat n

funcie de diametrul srmei electrod.
Tabelul 38. Dimensiunile tubului de ghidare din oel
Nr.
crt.
1
2
3
4
ds
(mm)
0,6 0,9
1,0 1,2
1,4 1,6
2,0 2,4
dint.
(mm)
1,5
2,0
2,5
3,5
dext
(mm)
4,0
4,5
4,5
4,9
Ondularea srmei electrod n tubul de ghidare determin de

asemenea fluctuaii ale vitezei de avans a srmei manifestat sub forma
unor vibraii axiale prin destinderea aleatoare a ondulaiilor, producnd
instabiliti mari ale arcului electric i stropiri.
Tubul din teflon se folosete pentru antrenarea srmelor moi din Al,
Cu i aliajele lor, respectiv a srmelor aliate i nalt aliate Inox pentru
reducerea forei de frecare i evitarea pericolului de contaminare a suprafeei srmei. Datorit coeficientului de frecare sczut al teflonului se reduc
mult frecrile cu srma electrod diminundu-se ondulaiile srmei. Se
elimin de asemenea fenomenul deformrii axiale a tubului, tubul de teflon
fiind un element rigid. Diametrul interior al tubului este calibrat pe diametrul
srmei electrod, conform relaiei:
d i = d e + (1,0...1,2) mm
(39)
n tabelul 39 sunt prezentate dimensiunile tubului flexibil din teflon n

funcie de diametrul srmei.
Tubul din teflon nu poate fi utilizat n cazul antrenrii srmelor
tubulare cu contur deschis, de diametru mare (2,0; 2,4 mm), antrenate cu
role cu profil zimat (pentru reducerea forei de apsare datorit rigiditii
reduse) deoarece prin rzuirea tubului, relativ moale, de ctre amprentele
lsate pe srm are loc mbcsirea gurii tubului i creterea forei de
frecare, respectiv blocarea srmei n tub.
Tabelul 39. Dimensiunile tubului de ghidare din teflon
Nr.
crt.
1
2
3
4
ds
(mm)
0,6 0,8
1,0 1,4
1,6
2,0 2,4
dint.
(mm)
1,5
2,0
2,7
3,9
dext
(mm)
4,0
4,0
4,7
4,9
Tubul de teflon este mai scump dect tubul spiralat i se uzeaz

mai repede dect acesta.
Furtunul de gaz este realizat din cauciuc sau polietilen. Trebuie s
aib rigiditate corespunztoare pentru a mpiedica obturarea gazului de
protecie, respectiv trebuie s fie lipsit de pori s nu permit absorbia
aerului prin el i contaminarea gazului de protecie (vezi sudarea titanului).
Furtunele de ap sunt executate din cauciuc sau polietilen.
Trebuie s aib rigiditate suficient pentru a preveni obturarea circuitului de
rcire cu efecte asupra pericolului de distrugere a capului de sudare.
Cablul de comand permite comanda sursei de sudare i a DASului prin intermediul butonului de pornire de pe pistolet.
Corpul pistoletului sau capul de sudare este elementul cel mai
solicitat din punct de vedere termic ca efect al aciunii cldurii arcului
electric i a stropilor de metal. Se realizeaz ntr-o varietate mare de
tipodimensiuni n funcie de destinaie (sudarea manual sau mecanizat),
respectiv n funcie de nivelul de ncrcare cu curent. Pe mnerul pistoletului se gsete butonul de comand care poate fi simplu sau combinat
(un buton cu mai multe poziii sau dou butoane distincte).
Capul de sudare se compune din:

corp;
duza de contact;
duza de gaz;
difuzorul de gaz;
izolator.
Corpul pistoletului asigur racordarea pachetului de cabluri i
furtunuri la capul de sudare, montarea duzei de gaz i a duzei de contact i
rcirea acestora, etc.
Duza de contact asigur transmiterea curentului de sudare la srma
electrod (contact alunector), motiv pentru care se execut din cupru
electrolitic sau aliaj din Cu-Cr (1% Cr), respectiv Cu-Cr-Zr. Duzele din
cupru aliat sunt mai dure, au rezisten la uzur mai mare deci durabilitate
mai ridicat. n schimb sunt mai scumpe (cost dublu). La sudarea
aluminiului se recomand utilizarea duzelor din aliaj de cupru. Diametrul
interior al duzei de contact este calibrat pe diametrul srmei i depinde de
materialul srmei electrod:
d i =d S + (0,1...0, ,2)mm - pentru OL

d i = d s + (0,3...0,4)mm - pentru Al
(40)
Un diametru di prea mic poate determina o for de frecare foarte

mare n duza de contact cu efecte asupra stabilittii vitezei de avans,
respectiv la limit, blocarea srmei i ntreruperea procesului de sudare.
Dimpotriv, un diametru di prea mare conduce la modificarea aleatoare a
lungimii libere a srmei, la ntreruperea contactului electric dintre srm i
duz cu ntreruperea arcului, la pendularea exagerat a vrfului srmei la
ieirea din duz. Se observ c diametrul interior al duzelor de contact este
mai mare la srmele pentru aluminiu dect la cele pentru oel datorit
pericolului de deformare mai mare a acestor srme, respectiv a mbcsirii
duzei cu praf fin de oxid de aluminiu desprins de pe suprafaa srmei care
conduc la creterea forelor de frecare n duz.
Duza de contact are n general lungimea mai mic de 50 mm pentru
a nu mri exagerat forele de frecare n duz. Unele firme folosesc o pies
intermediar ntre duza de contact i corpul pistoletului calibrat pe
diametrul srmei care mrete zona de contact cu nc 50-70 mm. Are loc
un contact electric mai bun, dar cresc forele de frecare i se recomand la
srmele din aluminiu sau Inox.
Influena calitii srmei electrod asupra duzei de contact:
n cazul srmelor cuprate desprinderea stratului de pe suprafa
mbcsete cu praf de cupru duza de contact mrind frecrile;
n cazul srmelor necuprate prezena lubrifiantului pe srm

produce arderea lui n duza de contact nrutind contactul
electri i mrind forele de frecare;
prezena unor microachii sau asperiti pe suprafaa srmei
duce la uzarea duzei de contact; evidenierea lubrifiantului sau
asperitilor se face cu ajutorul unei batiste din hrtie care se
ine pe srm la intrarea acesteia n DAS;
de aici preul de cost diferit a srmelor electrod la diferii furnizori
cu efecte negative la sudare ceea ce presupune o mai mare
atenie la procurarea srmei.
Duza de gaz asigur dirijarea i concentrarea gazului de protecie
n zona arcului electric i a bii de metal topit. Pentru reducerea aderenei
stropilor, inerente sudrii MIG/MAG, duza de gaz se realizeaz din Cu,
material cu o conductibilitate termic foarte bun. Este izolat electric fa
de corpul pistoletului prin intermediul unui izolator ceramic sau din teflon
pentru evitarea scurtcircuitrii cu piesa de sudat.
Pentru diminuarea aderenei stropilor i ndeprtarea uoar a
acestora se recomand pulverizarea periodic a duzei de gaz i a duzei de
contact cu un spray special sau introducerea acestora periodic ntr-un gel
special destinat n acelai scop. Pentru ndeprtarea stropilor se folosesc
rzuitoare speciale.
2.7 Distribuia gazului de protecie

Gazul de protecie se livreaz n butelii din oel specifice fiecrui
gaz de protecie utilizat la sudare: argon, heliu, bioxid de carbon, oxigen,
sau amestecuri de gaze.
Argonul se livreaz n stare gazoas, la presiunea de 1455 barr
(200 5 barr). O butelie de argon de 40 l conine aproximativ 6 Nm3 de gaz,
sau 6000 l gaz la presiunea atmosferic. Exist i butelii mici de 1,5 Nm3
de gaz. Puritatea gazului este foarte mare, peste 99,9%.
Dioxidul de carbon se livreaz n stare lichid la presiunea de 555
bar. O butelie de CO2 conine dup caz (mrime), 20 sau 30 kg CO2 lichid.
Se aprecieaz c din 2 kg de CO2 lichid rezult aproximativ 1000 l CO2
gaz la presiunea atmosferic. Prin urmare o butelie de gaz conine
aproximativ 15000 l CO2 (butelie de 40 l). Puritatea gazului trebuie s fie
mai mare de 99,7%.
Buteliile se disting prin culoarea de vopsire, prin notarea pe butelie
a gazului stocat, respectiv prin eticheta de livrare: negru CO2 , argintiu
Ar i amestecuri bogate n Ar, albastru oxigen, etc.
n cazul consumurilor mari de gaze livrarea se face n baterii de

butelii de gaz cu pn la 20 de butelii ntr-o baterie. n intreprinderile mari
consumatoare de gaz, gazul se livreaz la locul de munc prin conducte de
oel de la o unitate central.
Amestecurile de gaze se livreaz n butelii sau pot fi obinute din
butelii separate, prin utilizarea amestectoarelor de gaz. Se prefer prima
variant deoarece proporia gazelor n amestec este mai sigur, n special
la amestecuri cu proporii foarte mici ale unor gaze n amestec (1-3% O2, 24% CO2 etc.), datorit amestecrii gravimetrice a gazelor n proporia dorit
n instalaii specializate.
Tabelul 40. Factorul de corecie la msurarea debitului amestecurilor de gaze
Compoziia gazului [%]
Ar
100
97,5
82
91
92
75
50
25
93,5
He
25
50
75
100
20
50
-
Factorul de corecie
CO2
100
2,5
18
5
-
O2
4
8
-
H2
-
80
50
-
6,5
k
1
0,95
1
0,99
1
1
1,14
1,35
1,75
3,16
1,05
1,20
1,03
Pentru msurarea presiunii gazului din butelie, respectiv pentru

reglarea debitului de gaz la valorile prescrise tehnologic se folosete
reductorul (regulatorul) cu manometru de presiune i manometru de debit,
sau regulatorul de presiune cu debitmetru (rotametru). Acesta din urm are
avantajul unui control i citiri mai precise a debitului de gaz, dar este mai
scump. Manometru sau debitmetru de debit este etalonat de regul n l/min
i este specific pentru fiecare gaz de protectie utilizat. n cazul n care
pentru msurarea debitului de gaz se folosete un debitmetru destinat
msurrii debitului altui gaz de protecie se impune corecia necesar. n
tabelul 40 se prezint factorii de corecie aplicai debitmetrului destinat
pentru argon la msurarea altor gaze. Dac nu se ine cont de acest lucru
apar erori n msurarea corect a debitului de gaz, respectiv n asigurarea
proteciei la sudare.
n figura 102 se prezint graficul de variaie a factorului de corecie

(K) necesar n cazul msurrii debitului unui amestec de Ar i He, frecvent
utilizat la sudare aluminiului i cuprului, cu ajutorul unui debitmetru pentru
Ar, la diferite concentraii ale He n amestec.
n aplicaiile practice pentru calculul debitului de gaz msurat cu un
debitmetru diferit se poate folosi relaia:
Qgazreal . Qgazms
gazetalonare
gazmas.
(41)
n cazul n care puritatea gazului nu satisface

cerinele impuse i n special
cnd gazul conine ap (vezi
CO2) apare pericolul obturrii
supapei de laminarea gazului
din reductor prin formarea unui
dop de ghea ca urmare a
rcirii reductorului determinat
de destinderea gazului la
ieirea din butelie.
n acest caz este necesar montarea la racordul buteliei de gaz a unui prenclzitor alimentat la tensiune
joas (24V) de la sursa de
sudare i a unui deshidrator
Figura 106 - Factorul de corecie la
pentru reinerea vaporilor de
amestecuri de gaze Ar + He
ap. n prezent datorit puritii
mari a gazelor garantate de furnizori, nu se mai folosete deshidrator, iar
prenclzitorul este necesar doar la sudarea n CO2 100% cu debite mari de
gaz, peste 15 l/min.
2.8 Instalaia de rcire cu ap

Este destinat rcirii cablurilor de curent i a capului de sudare n
cazul utilizrii curenilor mari de sudare. n acest caz instalaia de sudare
este prevzut cu un presostat care decupleaz sursa de sudare dac
instalaia de rcire nu funcioneaz. Instalaiile de rcire pot fi uniti
separate sau pot fi integrate n sursa de sudare. Ca i lichid de rcire se
utilizeaz o soluie de ap distilat cu alcool sau antigel n concentraie
variabil funcie de temperatura negativ preconizat.
ANEXA 1/1
TEHNOLOGII CADRU DE SUDARE MIG/MAG A
MATERIALELOR METALICE
1. Tehnologii de sudare pentru oel carbon nealiat i slab aliat
Tipul mbinrii: cap la cap sau de col;
Tipul de transfer: prin scurtcircuit;
Gazul de protecie: CO2 100%;
Obs. Pentru amestecuri de gaze Ar + CO2 tensiunea arcului se
reduce cu 2 V.
Figura 107 - Pregtirea rostului i a mbinrii

Tabelul 42. Parametrii tehnologici de sudare
Grosimea tablei
0,6
s (mm)
Diametrul
srmei electrod
0,6
0,8
ds (mm)
Viteza de avans
srmei
2,5 1,9
vas(m/min)
Curentul de
35
35
sudare
Is (A)
Viteza de
sudare
25
25
vs (cm/min)
Tensiunea
17
17
arcului Ua (V)
(CC+)
Debitul de gaz Qg (l/min)
Lungimea captului liber lcl
(mm)
0,9
1,5
1,9
2,6
3,4
4,8
6,4
0,8
0,9
0,8
0,9
0,8
0,9
0,8
0,9
0,8
0,9
1,1
1,1
1,1
3,2
2,5
4,4
3,8
5,7
4,4
7,0
5,7
7,6
6,4
3,2
3,8
5,0
55
80
80
120
100 130 115 160 130
175 145
165
200
35
33
33
50
45
45
50
50
43
50
38
33
18
18
19
19
20
20
21
21
22
22 18-20
1921
20-22
45
12 - 17
6 - 12
Tipul mbinrii: cap la cap sau de col;

Poziia de sudare: vertical descendent;
Gazul de protecie: CO2 100%;
Obs. Pentru amestecuri de gaze Ar + CO2 tensiunea arcului se

reduce cu 2 V.
Figura 108 - Pregtirea rostului

i a mbinrii

Grosimea tablei s (mm)
Diametrul srmei electrod
ds (mm)
Viteza de avans srmei
vas (m/min)
Curentul de sudare
Is (A)
Viteza de sudare
vs (cm/min)
Tensiunea arcului (CC+)
Ua (V)
Debitul de gaz Qg (l/min)
Lungimea captului liber
lcl (mm)
0,6
0,6
0,8
0,8
1,2
0,9
0,8
1,9
0,9
0,8
3,4
0,9
1,1
4,8
1,1
6,4
1,1
2,5
1,9
3,8
3,2
5,7
4,4
7,6
6,4
3,2
3,8
5,0
35
35
70
100
100
130
130
175
145
165
200
25
25
38
48
50
50
50
50
50
43
43
17
17
18
18
20
20
22
22
19
20
21
12-17
6-12
Anexa 1/2
Tipul mbinrii: de col;
Poziia de sudare: vertical ascendent;
Gazul de protecie: 75% Ar + 25% CO2;
Obs. Se recomand instruirea prealabil a operatorului sudor;
Tehnica de lucru: pendulare n V sau n triunghi.
Figura 109 - Pregtirea rostului i a mbinri

Grosimea tablei
s (mm)
Mrimea catetei
z (mm)
ds (mm)
vas (m/min)
Curentul de sudare
Is (A)
+
Tensiunea arcului Ua (V) (CC )
Viteza de sudare
vs (cm/min)
Debitul de gaz
Qg (l/min)
7,9
6,4
9,5
7,9
0,9
1,1
0,9
1,1
5,7
3,8
6,4
3,8
160
18
13 - 15
165
19
10 - 13
175
20
10 - 11
165
19
10 - 11
12 - 17
6 - 12

Poziia de sudare: orizontal sau orizontal n jgheab;
Tipul de transfer: prin pulverizare;
Sensul de sudare: spre stnga (cu arc mpins).

Grosimea tablei
s (mm)
Mrimea catetei
z (mm)
Diametrul srmei
electrod
ds (mm)
vas (m/min)
Curentulde sudare Is (A)
Tensiunea arcului
Ua (V) (CC+)
Viteza de sudare vs
(cm/min)
Debitul de gaz
Qg (l/min)
Rata de depunere Ad
(kg/or)
lcl (mm)
4,8
6,4
7,9
9,5
12
4,0
4,8
6,4
7,9
9,5
0,9
0,9
1,1
0,9
1,1
1,3
1,6
0,9
1,1
1,6
1,3
1,6
9,5
10
8,9
12,7
9,5
8,1
6,0
15,2
12
6,0
12,3
6,0
19
5
200
285
230
300
320
350
275
335
350
430
350
23
24
27
29
28
29
27
30
30
27
32
27
48
63
35
45
45
48
25
33
30
33
23
4,4
5,7
5,4
7,8
5,4
17 21
2,7
2,9
4,2
3,6
4,5
5,2
5,4
19 25
Anexa 1/3
Tipul mbinrii: cap la cap sau de col ptruns;
Poziia de sudare: orizontal;
Figura 107 - Modul de pregtire a rostului i a mbinrii

Curentulde sudare
Viteza de sudare
+
Tensiunea arcului (CC )
Debitul de gaz
Rata de depunere
ds (mm)
vas (m/min)
Is (A)
vs (cm/min)
Ua (V)
Qg (l/min)
Ad (kg/or)
lcl (mm)
0,9
12,7 15,2
230 275
25 38
29 30
3,6 4,4
1,1
1,3
9,5 12,7
7,6 12,3
300 340
300 430
30 45
35 60
29 30
30 32
19 21
4,5 6,0
4,8 7,8
19 25
1,6
5,3 7,4
325 430
35 58
25 28
4,8 6,7

Tipul de transfer: n curent pulsat;
Figura 112 - Poziionarea capului de sudare

Grosimea tablei
s (mm)
6,4
Mrimea catetei
z (mm)
4,8
ds (mm)
vas (m/min)
7,6

Viteza de avans a srmei
Tensiunea
arcului
+
(CC )
Ar + 5%CO2
Ar + 10%CO2
24,5 25,5
Rata de depunere
Debitul de gaz
28 29
vs (m/min)
(kg/or)
9,5
7,9
1,1
23 24
Ar + 20-25%CO2
Viteza de sudare
7,9
6,4
33 36
3,6
8,3
24 25
25,5 26,5
28,5 30
35 38
4,0
(mm)
(l/min)
9,5
27 28
28 29
30 31
25 28
4,5
19 25
17 19
1) Numai pentru table cu suprafa curat
Anexa 1/4
Poziia de sudare:vertical ascendent;
Sensul de sudare: cu arc mpins.
Figura 113 - Tehnica de lucru: pendulare n V sau n triunghi

Grosimea tablei
s (mm)
Mrimea catetei
z (mm)
Diametrul srmei electrod ds (mm)
Ar + 5%CO2
Tensiunea
arcului
Ar + 10%CO2
+
(CC )
Ar + 20-25%CO2
Rata depunerii
Ad (kg/or)
Debitul de gaz
(l/min)
Lungimea captului liber (mm)
9,5
7,9
1,1
3,2
17 18
19 20
21 22
1,5
12,5
n 2 sau mai multe treceri
1,1
3,3 3 ,7
18,5 19,5
20 21
21 23
1,6 1,8
17 19
13 19
8. Tehnologii de sudare pentru oeluri inoxidabile austenitice

(Seria AISI 200 i 300)
Tipul mbinrii:cap la cap cu suport la rdcin;
Poziia de sudare:orizontal;
Gazul de protecie: Argon + 1% O2;

Grosimea tablei
Numrul de treceri
Curentul de sudare (CC+ )
(m/min)
Viteza de sudare
(cm/min)
Debitul de gaz
(l/min)
Necesar srm
(kg/100m)
s (mm)
de (mm)
Is (A)
vae
vs
3,2
1,6
1
225
3,6
6,4
1,6
2
275
4,4
9,5 12
1,6
2
300
6,0
48 53
38
51
17
1,0
2,6
3,8
Anexa 1/5
Tipul mbinrii: cap la cap sau de col ;
Poziia de sudare: orizontal, orizontal n jgheab;
Gazul de protecie: Argon + 2% O2;
Sensul de sudare: spre stnga (cu arc mpins), = 5.
Figura 115 - Poziionarea capului de sudare i dispunerea trecerilor

Diametrul srmei electrod ds = 0,9 mm
Grosimea tablei
s (mm)
4,8
6,4
Diametrul srmei electrod de (mm)
0,9
0,9
Viteza de avans a srmei vae (m/min)
10,2 10,8
11,4 12,1
+
Tensiunea arcului (CC ) Ua (V)
23 24
24 25
Curentul de sudare
Is (A)
180 190
200 210
Viteza de sudare
vs (cm/min)
46 48
28 ,30
13
13
Debitul de gaz
Q (l/min)
14
14
Grosimea tablei
s (mm)
4,8
6,4
1,1
1,1
6,1-6,6
7,6-8,3
+
24-25
25-26
Curentul de sudare
Is (A)
195-230
240-250
Viteza de sudare
vs (cm/min)
43-48
38-46
19
19
Debitul de gaz
Q (l/min)
19
19
Grosimea tablei
s (mm)
4,8
6,4
1,6
1,6
4,4
5,1-6,4
+
26
29
Curentul de sudare
Is (A)
260
310-330
Viteza de sudare
vs (cm/min)
48-58
58-64
19
19
Debitul de gaz
Q (l/min)
19
19
7,9
0,9
12,1
25
210
25 28
13
14
7,9
1,1
9,1
26
260
36-38
19
19
7,9
1,6
7,0
31
360
41
19
19
9,5
1,6
7,6
32
390
41
19
19
Anexa 1/6
Tipul mbinrii: cap la cap sau de col n T sau prin suprapunere;
Gazul de protecie: Heliu + 7,5% Argon + 2,5% CO2;
Sensul de sudare: spre stnga (cu arc mpins) sau spre dreapta
(cu arc tras).

Tipul mbinrii
de (mm)
+
Tensiunea arcului (CC )
2)
Ua (V)
va(cm/min)
Debitul de gaz Q (l/min)
Viteza de sudare
vs (cm/min)
Necesar srm (kg/100m)
2)
1,6
0,8
de col n T sau prin suprapunere

2,0
2,4
3,2
0,8
0,8
0,8
cap la cap cu rost I

1,6
2,0
0,8
0,8
85
21
90
22
105
23
125
23
85
22
90
22
4,7
4,9
5,9
7,1
4,7
4,9
7 9,5
0,43-0,48
0,33-0,38
0,36-0,41
0,36-0,41
0,48-0,53
0,29-0,32
0,35
0,47
0,54
0,64
0,32
0,54
Pentru amestec de Argon + 2% O2 tensiunea arcului se reduce cu 6 V

Pentru amestec de Argon + 25% CO2 tensiunea arcului se reduce cu 5 V
Anexa 1/7
Tipul mbinrii:de col neptruns;
Poziia de sudare: orizontal, orizontal n jgheab, peste cap;
Gazul de protecie: 90% Heliu + 7,5% Argon + 2,5% CO2;
Sensul de sudare: spre dreapta (cu arc tras), = 5 - 20.

Tabelul52. Parametrii tehnologici de sudare
Grosimea tablei
s (mm)
1,2
1,5
0,9
0,9
3,0-3,8
4,6-5,2
+
19-20
19-20
Curentul de sudare
Is (A)
55-75
85-95
Viteza de sudare
vs (cm/min)
0,25-0,41
38-56
13
Debitul de gaz
Q (l/min)
14
Grosimea tablei
s (mm)
2,7
3,5
0,9
0,9
7,6-8,3
7,6-8,3
+
20-21
20-21
Curentul de sudare
Is (A)
125-130
125-130
Viteza de sudare
vs (cm/min)
38-53
36-51
13
Debitul de gaz
Q (l/min)
14
Grosimea tablei
s (mm)
2,7
3,5
1,1
1,1
2,5-3,2
3,8-4,4
+
19-20
21
Curentul de sudare
Is (A)
100-120
135-140
Viteza de sudare
vs (cm/min)
36-53
48-51
13
Debitul de gaz
Q (l/min)
14
1,9
0,9
5,8-7,0
20-21
105-110
0,46-0,53
4.8
0,9
8,9-9,5
21-22
140-150
46-56
6,4
0,9
10,2-10,8
22-23
160-170
30-33
4.8
1,1
5,6-6,4
22
170-175
51-53
6,4
1,1
6,4-7,0
22-23
175-180
33-36
Anexa 1/8
12. Tehnologii de sudare pentru oeluri inoxidabile
Tipul mbinrii:de col neptruns;
Poziia de sudare: orizontal, orizontal n jgheab;
Tipul de transfer:n curent pulsat;
Gazul de protecie:Argon + 2% O2;
Sensul de sudare: spre stnga (cu arc mpins), 0 - 5.

Grosimea tablei
Mrimea catetei
Curentul de sudare
Tensiunea arcului (CC+ )
Rata de depunere
Debitul de gaz
s (mm)
z (mm)
ds (mm)
vas (m/min)
Is (A)
Ua (V)
(kg/or)
(mm)
(l/min)
1,9
-
2,6
-
3,8
150
18,5
1,9
4,6
180
19,5
2,3
4,8
1,1
5,0
200
20,0
2,5
9,5 13
12 19
6,4
4,8
7,9
6,4
7,0
275
23,5
3,4
7,6
300
25,0
3,8
13. Tehnologii de sudare pentru oeluri inoxidabile

Tipul mbinrii: de col neptruns;
Poziia de sudare: vertical ascendent;
Gazul de protecie: : 90% Heliu + 7,5% Argon + 2,5% CO2;
Sensul de sudare: cu arc mpins, = 5 10.

Grosimea tablei
Curentul de sudare
Tensiunea arcului
Viteza de sudare
s (mm)
ds (mm)
vas (m/min)
Is (A)
Ua (V)
vs (cm/min)
6,4
0,9
4,4
21,5
90
10
Fig. 115 Tehnica de sudare:

pendulare n triunghi
Anexa 1/9
Tabelul 55. Regimuri tehnologice la sudarea MAG a oelurilor carbon i slab aliate - mbinri cap la cap
Parametrii tehnologici de
sudare
Poziia de sudare
Unghiul rostului []
Grosimea componentelor
s [mm]
10
10
12
12
15
15
20
20
PA
PG
PA
PG
PA
PG
PA
PG
PA
PG
PA
PF
PA
PF
PA
PF
PA
PF
PA
PF
50
50
50
50
50
50
50
50
50
50
50
50
50
50
Deschiderea rostului b [mm]
1,0
1,5
1,5
2,0
2,0
2,5
2,0
2,0
2,0
2,0
2,0
2,0
2,5
2,5
2,5
2,5
3,0
3,0
3,0

ds[mm]
Numr de treceri
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,2
1,0
1,2
1,0
1,2
1,0
1.2
1,2
1,2
1,2
10
Debitul de gaz Q [l/min]
10
10
10
10
10
10
12
12
12
12
10-15
12
10-15
12
10-15
12
10-15
12
10-15
10-15
4,25
4,25
4,7
4,7
4,8
5,45
r 4,3
u 8,0
r 4,7
u 5,5
r 4,3
u 8,3
r 4,7
u 5,5
r 3,7
u 3,5
58,5
42
47
29
38,5
r 23
u 47,5
r 31
u 34
r 29
u 33
r 26,5
u 26
125
125
130
130
135
160
r 125
u 200
r 130
u 170
r 125
u 205
r 130
u 170
18,5
19
19
19
20
r 18,5
u 21,0
r 18,5
u 19,5
r 18,5
u 21,5
r 18,5
u 19,5
51
19
1,94
45
17
1,41
69
24
2,37
62
21
2,13
103
35
3,46
88
26
2,6
221
78
6,49
193
74
6,13
249
78
6,49
240
91
7,59
r 3,4
2u 9,0
t 9,0
r 22
u 37
t 36
r 135
u 290
t 290
r 18,5
u 28
t 28
791
168
12,69
r 3,7
u 4,8
t 4,8
r 13,5
u 9,5
t 10
r 100
u 135
t 135
r 17,5
u 18,5
t 18,5
797
339
28,27
r 3,2
3u 9,2
t 9,2
r 16,5
u 33,5
t 22
r 130
u 300
t 300
r 18,5
u 28,5
t 28,5
1275
263
19,51
r 3,2
u 4,2
t 4,2
r 10,5
u7
t 7,5
r 130
u 150
t 160
r 18,5
u 19,5
t 19,5
1291
441
36,76
r ,8
9u
9,5
r 14
u
50,5
r 140
u 310
18,5
r 3,2
u 9,0
t 9,0
r 20
u 40
t 32
r 135
u 290
t 290
r 18,5
u 28,0
t 28,0
591
134
10,59
r 4,5
u 4,5
51,5
r 3,1
u 8,2
t 8,2
r 19,5
u 66
t 59,5
r 135
u 270
t 270
r 18
u 27,5
t 27,5
374
99
8,34
r 3,8
3u 9,5
2t 9,5
r 18
u 43,5
t 39,5
r 140
u 310
t 310
r 19
u 29
t 29
1200
239
17,53

electrod vae [m/min]
Viteza de sudare vs [cm/min]
Curentul de sudare Is [A]
Tensiunea arcului Ua [V]
Consum de srm [g/m]
Consum de gaz [l/m]
Timpul de sudare [min/m]
Legenda:
PA poziia de sudare orizontal; (conf. SR ISO 6947)
PG poziia de sudare vertical descendent;
PF poziia de sudare vertical ascendent;
r trecere de rdcin;
u trecere de umplere;
t trecere de toalet (ultima trecere)
r 14
u 10
r 100
u 100
r 17
u 17
405
209
17,4
r 13,5
u7
r 120
u 120
r 18
u 18
603
262
21,85
r 19
u 29
2085
399
28,97
Anexa 1/10
Tabelul 56. Regimuri tehnologice la sudarea MAG a oelurilor carbon i slab aliate - mbinri de col neptrunse
Parametrii tehnologici
de sudare
Grosimea sudurii
5
6
6
a [mm]
6
3,5
10
10
10
Poziia de sudare
PB
PG
PB
PG
PG
PB
PB
PB
PG
PB
PB
PF
PB
PA
PF
PB
PF
PB
PB
PF
0,8
0,8
1,0
1,0
1,2
1,0
1,2
1,2
1,2
1,2
1,6
1,0
1,2
1,6
1,0
1,2
1,0
1,2
1,6
1,2
Numr de treceri
Debitul de gaz [l/min]
10
10
10
10
15
10
15
15
15
15
15
10
15
15
10
15
10
15
15
15

electrod [m/min]
7,3
7,1
10,6
9,0
4,2
10,7
9,2
9,5
4,2
9,5
6,35
4,7
9,5
7,2
4,65
9,5
4,8
9,5
6,4
4,2
Viteza de sudare [cm/min]
65,5
62
73
65
37
47
58
39
53,5
28
35
99
65
29
70
46,5
t1-17,5
t2 - 8
42
t1 - 40
t2;3-36
t1-11
t2- 8
Curentul de sudare Is [A]
105
100
215
210
190
220
280
300
190
300
365
115
300
420
115
300
130
300
380
165
Tensiunea arcului Ua [V]
20
19,5
22,5
21,5
19,5
23
28
29,5
19,5
29,5
34
17,5
29,5
36
18
29,5
18,5
29,5
34
19
Consum de srm [g/m]
44
45
90
86
100
142
142
216
210
300
300
295
390
390
410
545
548
805
802
822
Consum de gaz
[l/m]
15
16
14
15
40
21
26
38
84
53
45
101
69
51
143
97
180
143
119
330
Timp de sudare
[min/m]
1,53
1,60
1,37
1,54
2,68
2,14
1,73
2,56
5,62
3,55
2,99
10,10
4,61
3,43
14,2
9
6,45
18,40
9,52
7,93
21,9
9
Legenda:
PA poziia de sudare orizontal n jgheab; (conf. SR ISO 6947)
PB poziia de sudare orizontal cu perete vertical;
PG poziia de sudare vertical descendent;
PF poziia de sudare vertical ascendent;
t trecere (rnd);
Anexa 1/11
Procedeu de sudare: MAG
Pregtirea componentelor: rost prelucrat
Tipul mbinrii: cap la cap
Material de baz: oel de uz general pentru construcii
Material de adaos: srm electrod SG 2 DIN 8559
Gaz de protecie: M 21 conform DIN 32526
Poziia de sudare: orizontal
Tabelul 57.
Parametrii de sudare la sudarea oelurilor de uz general pentru construcii
Grosimea
compon.
[mm]
1,5
2
3
4
5
Forma
I
I
I
I
V
Pregtirea rostului
b
[mm]
[]
0,5
1,0
1,5
2,0
2,0
50
2,0
50
2,0
50
10
2,5
50
12
2,5
50
15
3,0
50
20
3,0
50
20
2V
3,0
50
Tip rnd
r
t
r
t
r
u; t
r
u; t
r
2u; t
r
3u; t
r
11u; t
r
3u; t
Diametrul
srmei
[mm]
0,8
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,2
1,2
1,2
1,2
1,2
1,2
Ua
[V]
18
18,5
19
19
18,5
21
18,5
21
18
27,5
18,5
28
18,5
28
18,5
28,5
19
29
19
29
Parametrii de sudare
Is
vae
[A]
[m/min]
110
5,9
125
4,2
130
4,7
135
4,8
125
4,3
200
8,0
125
4,3
205
8,3
135
3,1
270
8,1
135
3,2
290
9,0
135
3,2
290
9,0
130
3,2
300
9,2
140
3,8
310
9,5
140
3,8
310
9,5
debit gaz
[l/min]
10
10
10
10
12
Numr
de
treceri
1
1
1
1
2
MA
[g/m]
39
51
69
103
221
Consumuri
Gaz
[l/m]
17
19
24
35
78
timp
[min/m]
1,7
1,9
2,4
3,5
6,5
Obs.
12
249
78
6,5
10
15
10
15
10
15
10
15
10
15
10
15
374
100
8,3
591
134
10,6
791
168
12,7
1275
263
19,5
12
2085
400
29,5
1200
240
17,5
Anexa 1/12
Procedeu de sudare: MAG
Pregtirea componentelor: rost prelucrat
Tipul mbinrii: cap la cap
Materialul de baz: oel de uz general pentru construcii
Material de adaos: srm electrod SG 2 DIN 8559
Gaz de protecie: M 21 conform DIN 32526
Poziia de sudare
Tabelul 58. Parametrii de sudare la sudarea MAG a oelurilor de uz general pentru construcii
Grosimea
compon.
[mm]
1,55
2
2
3
3
4
5
Forma
I
I
I
I
I
I
V
b
[mm]
1,0
1,5
1,5
2,0
2,0
2,5
2,0
Pregtirea rostului
Poziia de
sudare
[]
f
f
f
f
f
f
50
f
2,0
50
8
10
12
V
V
V
2,0
2,5
2,5
50
50
50
s
s
s
15
3,0
50
Tip rnd
r
t
r
t
r; t
r; t
r
u; t
r
u; t
Diametrul
srmei
[mm]
0,8
0,8
1,0
0,8
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,2
Ua
[V]
18
18,5
18,5
19
19
20
18,5
19,5
18,5
19,5
17
18
17,5
18,5
18,5
19,5
Parametrii de sudare
Is
vae
[A]
[m/min]
110
5,1
130
7,1
125
4,2
130
7,2
130
4,7
160
5,4
130
4,7
170
5,5
130
4,7
170
5,5
100
3,7
120
4,4
100
3,7
135
4,8
130
3,2
160
4,2
debit gaz
[l/min]
10
10
10
10
10
10
12
Numr
de
treceri
1
1
1
1
1
1
2
MA
[g/m]
31
46
45
61
62
88
193
12
240
12
12
12
2
2
3
12
Consumuri
gaz
[l/m]
15
16
17
22
21
26
74
timp
[min/m]
1,5
1,6
1,7
2,2
2,1
2,6
6,1
Obs
90
7,6
405
603
797
210
262
340
17,4
21,8
28,3
1290
440
36,7
Anexa 1/13
Regimuri de sudare MIG/MAG n curent pulsat a oelurilor carbon
Regimurile de sudare sinergice au fost stabilite n urma experimentelor efectuate pe instalaia ARISTO 500.
n tabelele 55, 56, 57, 58 sunt prezentate regimurile de sudare
sinergice, specifice sudrii oelurilor nealiate cu puin carbon, i a oelurilor
slab aliate, pentru diametre ale srmei electrod de 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 mm,
utiliznd ca i gaz de protecie amestecul de gaze Ar+20% CO2, (Corgon
18). Aceste tehnologii sunt reprezentative pentru modul de reglare a
parametrilor de sudare n curent pulsat folosind surse de sudare sinergice
cu invertor.
Tabelul 59.
Fe (OK-12.51); ds = 0,8mm ; Ar + 20% CO2; Ki=0%; ST=9 ; Ip =352 A; tp = 1,7 ms
vas (m/min)
Us (V)
2
5
6
8
10
12
15
16
18
20
22
32,5
33
33,5
35
35,5
35
35,5
36
36,5
37
37,5
Ib (A)
12
25
28
32
36
55
58
56
68
85
128
f (Hz)
38
56
78
112
155
178
210
255
276
310
312
ka (%)
65
53
52
31
20
10
10
10
10
10
10
Tabelul 60.
Fe (OK-12.51); ds = 1,0 mm; Ar + 20%CO2; Ki=0 %; ST=9; Ip =450 A; tp = 2,2 ms
vas (m/min)
Us (V)
2
5
6
8
10
12
15
16
18
20
22
32,5
35,5
35,5
35,5
36,5
37,5
38,5
39,5
50,5
51,5
52,5
Ib (A)
16
28
32
36
50
58
56
72
112
192
272
f (Hz)
38
58
90
122
155
166
218
250
270
270
270
ka (%)
55
57
39
22
25
17
10
10
10
10
10
Tabelul 61.
Fe (OK-12.51); ds = 1,2 mm; Ar + 20%CO2; Ki=0 %; ST=9; Ip =480 A; tp = 2 ms
vae (m/min)
Us (V)
2
5
6
8
10
12
15
16
18
20
22
31,5
33,5
35,5
37,5
39,5
51,5
53,5
55,5
57,5
59,5
50
Ib (A)
20
28
50
56
72
96
116
216
300
300
300
f (Hz)
56
95
130
168
205
252
273
285
285
285
285
ka (%)
53
55
36
28
19
11
10
10
10
10
10
Tabelul 62.
Fe (OK-12.51); ds = 1,6 mm; Ar + 20%CO2; Ki=0 %; ST=9; Ip =550 A; tp = 2,2 ms
vae (m/min)
Us (V)
1
2
3
5
5
6
7
8
10
12
15
16
18
20
22
29
30
31
32
33
35
35
36
38
50
52
55
56
58
50
Ib (A)
32
58
68
88
116
220
300
300
300
300
300
300
300
300
300
f (Hz)
38
70
182
136
168
200
232
250
250
250
250
250
250
250
250
ka (%)
55
50
35
25
20
15
10
10
10
10
10
10
10
10
10
Concluzii:
a) curentul de puls i timpul de puls rmn constante pentru un material dat, pentru un amestec de gaze utilizat i pentru un diametru al
electrodului dat;
b) tensiunea sursei crete practic proporional cu viteza de avans a
srmei i se modific odat cu materialul, diametrul electrodului i cu
amestecul de gaze utilizat;
c) frecvena impulsurilor crete practic proporional cu viteza de avans
a srmei;
d) curentul de baz crete uor odat cu creterea frecvenei;
e) exist o limit a vitezei de avans a srmei electrod peste care frecvena i curentul de baz rmn constante, chiar dac viteza de avans a
srmei crete n continuare. O explicaie posibil ar fi aceea c la limita de
vitez de la care nu se mai modific frecvena i curentul de baz s-a atins
curentul efectiv cel puin egal cu cel de tranziie, iar relaiile matematice
dup care se calculeaz parametrii de sudare de ctre microprocesor au
fost blocate prin program la aceste valori limit.
f) n majoritatea combinaiilor dintre materialul de adaos, diametrul
electrodului i amestecul de gaze, se remarc o cretere a curentului de
puls i a duratei pulsului, odat cu creterea diametrului electrodului.
g) parametrii Ki (factor de reglare al lungimii arcului, de lung durat) i
ST (Slope Time panta de cretere i descretere a impulsului de curent),
rmn constani pentru toate regimurile de sudare i anume: Ki = 0 i ST
=9, pentru condiiile de sudare date.
Anexa 1/14
Sudarea MIG a aluminiului i aliajelor sale
Principalii factori care influeneaz tehnologia de sudare MIG a
aluminiului sunt: grosimea tablei, tipul aliajului, i performanele echipamentului de sudare. Tehnologiile de sudare cadru prezentate mai jos servesc drept baz de pornire pentru stabilirea tehnologiilor de sudare efective
n funcie de condiiile concrete n care are loc sudarea, conducnd la
economie de materiale, energie i de timp.
1. Tehnologii de sudare a aluminiului i aliajelor sale
Materialul srmei: 5356
Gazul de protecie: Argon 100%;

Grosimea tablei
s (mm)
Grosimea custurii
a (mm)
Numrul de treceri

Curentul de sudare
Is (A)
Tensiunea arcului (CC+) Ua (V)
Viteza de sudare
vs (cm/min)
Debitul de gaz
Q (l/min)
Diametrul duzei de gaz
(mm)
3.2
3.2
1
1.2
145
19
86
17
12
4.8
4.8
1
1.2
190
21
76
19
12
6.4
6.4
1
1.2
215
22
58
19
12
7.9
7.9
1
1.2
240
24
46
19
12
7.9
7.9
1
1.6
240
23
43
19
16
9.5
9.5
1
1.6
260
24
38
19
16
12
12
1-3
1.6
270
24
43-76
19
16

IDEM condiiile de la punctul 1
Grosimea tablei
s (mm)
Grosimea custurii
a (mm)
Numrul de treceri

Curentul de sudare
Is (A)
Viteza de sudare
vs (cm/min)
Debitul de gaz
Q (l/min)
(mm)
3.2
3.2
1
1.2
140
20
91
14
12
4.8
4.8
1
1.2
190
23
69
17
12
6.4
6.4
1
1.2
215
24
51
17
12
7.9
7.9
1
1.2
230
24
41
17
12
7.9
7.9
1
1.6
230
24
41
17
16
9.5
9.5
1-2
1.6
255-260
24-25
51
19
16
12
12
1-3
1.6
270-280
23-24
41-51
19
16
Anexa 1/15
Tipul mbinrii:cap la cap;
Poziia de sudare : orizontal;

Grosimea tablei
s (mm)
Numrul de treceri
Diametrul srmei
electrod ds (mm)
Curentul de sudare
Is (A)
Tensiunea arcului (CC+)
Ua (V)
Viteza de sudare
vs (cm/min)
Debitul de gaz
Q (l/min)
(mm)
3.2
4.8
6.4
7.9
7.9
9.5
12
1-2
1-2
1-2
1-2
1-2
1-3
1-3
1.2
1.2
1.2
1.2
0.16
1.6
1.6
180-185
215-220
240
20-21
21-23
23-24
24-25
23-24
22-24
22-23
120
89-120
66-76
60
46-48
56-81
41-60
17
19
19
19
19
19
19
12
12
12
12
16
16
16
250-255 250-255

IDEM condiiile de la punctul 3
265-270 270-275

Numrul de treceri
Viteza de sudare vs (cm/min)
Debitul de gaz Q (l/min)
Diametrul duzei de gaz (mm)
4.8
1-2
1.6
230
22-23
61-91
17
12
6.4
1-2
1.6
250
22-23
61
19
16
7.9
1-2
1.6
260
23-25
76
19
16
9.5
1-3
1.6
270
23-25
51-76
19
16
12
1-3
1.6
270
23-25
30-51
19
16
Anexa 1/16

Grosimea tablei
s (mm)
Mrimea catetei z (mm)
Curentul de sudare
Is (A)
Rata depunerii Ad (kg/or)
Debitul de gaz (l/min)
Lungimea captului liber (mm)
3.2
-
4.8
-
5.0
200
17.0
0.95
7.6
300
18.5
1.4
6.4
4.8
12.7
4.8-6.4
10.0
400
24.5
1.9
14.0
550
25.5
2.6
1,2
12 21
13 19
Anexa 1/17
Tabelul 68. Domenii de transfer la sudarea MIG/MAG
Curentul de sudare (A)
Arc
Tipul srmei
Gazul de protecie
Arc spray
Arc scurt
intermedia
(Arc lung)
r
0,8
100%CO2
40 - 140
140 - 170
170 220
0,8
82%Ar + 18%CO2
40 - 160
160 - 190
190 245
1,0
100%CO2
40 - 195
195 - 230
230 350
Srm plin
1,0
82%Ar + 18%CO2
40 -180
180 - 220
220 345
G3Si1
1,2
100%CO2
60 - 190
190 - 265
265 400
G4Si1
1,2
82%Ar + 18%CO2
65 - 215
215 - 255
255 400
1,6
100%CO2
90 -225
225 - 345
345 400
95 270
270 330
330 400
1,6
82%Ar + 18%CO2
Srm tubular cu
1,2
82%Ar + 18%CO2
60 - 180
180 - 240
240 400
pulbere metalic
1,6
82%Ar + 18%CO2
110 -195
195 - 270
270 400
Srm tubular
1,2
82%Ar + 18%CO2
90 - 150
150 380
rutilic
1,6
82%Ar + 18%CO2
135 - 220
220 400
Srm tubular
1,2
82%Ar + 18%CO2
100 - 140
140 - 230
230 - 400
bazic
150 - 280
280 400
1,6
82%Ar + 18%CO2
Srm plin
1.0
82%Ar + 18%CO2
40 - 185
185 - 235
235 315
pentru ncrcri
1,2
82%Ar + 18%CO2
75 - 220
220 - 250
250 400
dure
115 - 235
235 - 345
345 400
1,6
82%Ar + 18%CO2
Cr Ni 19.9
0,8
97,5%Ar+2,5%CO2
50 - 110
110 - 195
195 215
Cr Ni 18.8.6
0,8
97,5%Ar+2,5%CO2
60 - 125
125 - 175
175 235
Cr Ni 19.9
1,0
97,5%Ar+2,5%CO2
70 - 185
185 - 190
190 325
Cr Ni 18.8.6
1,0
97,5%Ar+2,5%CO2
65 - 140
140 - 175
175 315
Cr Ni 19.9
1,2
97,5%Ar+2,5%CO2
75 - 170
170 - 205
205 400
Cr Ni 18.8.6
1,2
97,5%Ar+2,5%CO2
70 - 200
200 - 225
225 400
Cr Ni 19.9
1,6
97,5%Ar+2,5%CO2
80 - 215
215 - 280
280 400
Srm tubular
1,2
82%Ar + 18%CO2
105 - 170
170 330
Cr Ni
135 - 265
265 400
1,6
82%Ar + 18%CO2
Al Si 5
1,0
100%Ar
85 - 120
120 - 165
165 255
Al Mg 5
1,0
100%Ar
70 - 120
120 - 155
155 245
Al Si 5
1,2
100%Ar
95 - 110
110 - 140
140 350
Al Mg 5
1,2
100%Ar
85 - 120
120 - 165
165 400
Al Si 5
1,6
100%Ar
105 - 130
130 - 200
200 400
Al Mg 5
1,6
100%Ar
105 - 170
170 - 225
225 380
Al 99,5
1,6
100%Ar
95 - 125
125 - 200
200 395
Cu Al 9
0,8
100%Ar
55 - 135
135 - 175
175 240
Cu Al 9
1,0
100%Ar
65 - 170
170 - 250
250 400
Cu Al 9
1,2
100%Ar
60 - 210
210 - 285
285 400
Cu Al 9
1,6
100%Ar
120 - 190
190 - 260
260 400
Cu Si 3
1,0
100%Ar
55 - 155
155 - 220
220 - 400
Regimuri propuse de firma FRONIUS (valori informative)
Diametrul
srmei
ANEXA 2.1
SPECIFICAIA PRELIMINAR A PROCEDURII DE SUDARE
(pWPS)
Localitatea:.
Nr. de referin a procedurii de sudare
a productorului: WPAR...
Productor:
Numele sudorului:
Procedeul de sudare:.
Tipul mbinrii:
Poziia de sudare:
Examinator sau organism de verificare:
Metoda de pregtire i curare a rostului:
Specificaia metalului de baz:
Grosimea materialului de baz (mm):

Diametrul exterior (mm):
Detalii de pregtire a mbinrii:

Schema de pregtire a mbinrii
Succesiunea operaiilor de sudare
(forma i dimensiunile rostului, forma mbinrii i dispunerea trecerilor)
Detalii de sudare:
Rnd
Procedeul
de
sudare
Diametrul
electrodului
(srmei)
(mm)
Curentul
de sudare
Tensiune
a arcului
(A)
(V)
Metalul de adios, codificare i marca

de fabricaie ..
Prescripii speciale de uscare.
Fluxul/gazul de protecie:
la rdcin
Debitul gazului: - de protecie ..
- la rdcin
Electrodul de wolfram (tipul, diametrul):
Detalii pentru scobire/Suport la rdcin:
Temperatura de prenclzire:
Temperatura ntre straturi:
Tratamentul termic postsudare i/sau de
mbtrnire:
- timp, temperatur, metod:
- viteza de nclzire i de rcire: ..
NTOCMIT
------------------------------------------(numele, data, semntura)
Natura
curentului/
polaritatea
curentului
Viteza de
avans a
srmei
(m/min)
Viteza de
sudare
Energia
liniar
(cm/min)
(J/cm)
Informaii suplimentare (de ex.)

Pendulare (limea max. a rndului) (mm)
Oscilaie (amplitudine, frecven, temporizare)
.......................................................................
Detalii oentru sudarea n curent pulsat: ........
.......................................................................
.......................................................................
Poziionarea pistoletului:
- lungimea captului liber lel (mm)...........
- distana duz de gaz/pies (mm) ........
- lungimea arcului: (mm) .......................
- unghiul de nclinare al capului de sudare
(), sensul de sudare:
.................................................
Detalii pentru sudarea cu plasm:
.......................................................................
........................................................................
EXAMINATOR SAU ORGANISM
DE VERIFICARE
---------------------------------------------(numele, data, semntura)
SR EN 2883+A1/99
ANEXA 2.2
PROCES VERBAL DE CALIFICARE A PROCEDURII DE SUDARE
(WPAR).
CALIFICAREA PROCEDURII DE SUDARE. CERTIFICAT DE
VERIFICARE
Procedura de sudare a productorului,
nr. de referin:
Examinator sau organism de verificare,

nr. de referin:.
Productor:
Adresa:
Cod/Standard de verificare:
Data sudrii:
DOMENIU DE VALABILITATE AL CALIFICRII
Procedeu de sudare:.
Tipul mbinrii:.
Metal(e) de baz:.
Grosimea metalului de baz (mm):.
Diametrul exterior (mm):.
Tipul metalului de adaos:.
Gaz de protecie/Flux:
Tipul curentului de sudare:
Poziii de sudare:
Prenclzire:
Tratament termic dup sudare
i/sau tratament de mbtrnire:.
Alte informaii:
Se certific faptul c probele au fost pregtite, sudate i ncercate n mod corespunztor, n

conformitate cu condiiile prevzute de codul/standardul de verificare menionat mai sus.
Loc:
Data emiterii:

DE VERIFICARE
-------------------------
--------------------
---------------------------------------------Nume, data i semntura
SR EN 288-3+A1/99
ANEXA 2.2 (continuare)

DETALII PENTRU VERIFICAREA SUDURII
Loc:.
nr. de referin:
WPAR nr.:.
Productor:
Procedeul de sudare:.
Tipul mbinrii:.
Poziia de sudare:.
Examinator sau organism de verificare:

..
Metoda de pregtire i curare a rostului:
.
Specificaia metalului de baz:
Grosimea materialului de baz (mm):

Diametrul exterior (mm): .
Detalii de pregtire a mbinrii (Schia)*:

Schema de pregtire a mbinrii
Succesiunea operaiilor de sudare
(forma i dimensiunile rostului, forma mbinrii i dispunerea trecerilor)
Detalii de sudare:
Rnd Procedeul
Diametrul
de
electrodului
sudare
(srmei)
(mm)
Curentul de
sudare
Tensiunea
arcului
(A)
(V)
Metalul de adaos, definire i marca

de fabricaie:.
Prescripii speciale de uscare:
Fluxul/Gazul de protecie:
.
- la rdcin:
Debitul gazului:- de protecie:..
- la rdcin:
Electrodul de wolfram (tipul, diametrul):
..
Detalii pentru scobire/Suport la rdcin:
Temperatura de prenclzire:.
Temperatura ntre straturi:.
Tratamentul termic postsudare i/sau de mbtrnire:
.. .
Natura
curentului/
polaritatea
curentului
Viteza
de
avans a
srmei
(m/min)
Viteza de
sudare*
(J/cm)
(cm/min)
Alte informaii* (de ex.):

Pendulare (limea max. a rndului (mm):
Oscilaie (amplitudine, frecven, temporizare):
.
Detalii pentru sudarea n current pulsat: ..
.
.
Poziionarea pistoletului:
- lungimea captului liber lcl (mm):.
- distana duz de gaz/pies (mm):
- lungimea arcului: (mm)
- unghiul de nclinare al capului
desudare (), sensul de sudare:
Detalii pentru sudarea cu plasm:
..
.
- timp, temperatur, metod:

- viteza de nclzire i de rcire*:
PRODUCTOR
---------------------(numele, data, semntura)
* Dac este necesar
Energia
liniar*

DE VERIFICARE
------------------------------(nume, data, semntura)
SR EN 288-3+A1/99
ANEXA 2.2 (continuare)

REZULTATELE VERIFICRII
nr.de referin:
Examinator sau organism de verificare,

nr.de referin:.
Examinare vizual:
.
Examinare cu lichide penetrante/pulberi magnetice*:
Examinare cu radiaii penetrante*:

..
Examinare cu ultrasunete*:
ncercri la traciune:
Temperatura:
Re
Rm
Localizarea
(N/mm2)
(N/mm2)
()
()
ruperii
Tip/Nr.
Observaii
Condiia
ncercri la ndoire:
Tip/Nr.
Diametrul dornului:
Unghi de ndoire
Alungire*
Rezultat
Examinare macroscopic:
Examinare microscopic*:
Incercri la ncovoiere prin oc*:

Poziia crestturii/
Temperatura
orientare
(C)
Dimensiuni:
Condiii:
Valori (mkgf/cm2)
1
ncercri de duritate*
Tip sarcin:.
Metal de baz:.
ZIT:.
Custur:.
Alte ncercri:
Observaii:
ncercri efectuate conform condiiilor prevzute n:
Media
Observaii
Poziia msurtorilor (schi*)
Raportul de ncercri al laboratorului,

nr.de referin:.
Rezultatele ncercrilor sunt corespunztoare/
necorespunztoare (se semnaleaz dup caz).
ncercrile au fost efectuate n prezena:

DE VERIFICARE
--------------------------------------------Nume, data i semntura
* Dac este necesar
Bibliografie
1. Aichele Gnter 116 Reguli de sudare n mediu de gaz protector. Ed.
Sudura, Timioara, 1999.
2. Anghelea, N. .a. Sudarea n mediu de gaze protectoare. Ed.
Tehnic, Bucureti, 1982.
3. Backman, A. Development within materials technology-Consumables
in the 21st century. Rev. Svetsaren, Vol. 49, nr. 1, The Esab Group,
Suedia, 1995.
4. Backman, A. .a. Welding Consumables for the 1991s. Rev.
Svedsaren, vol. 46, nr. 2, Suedia, 1992.
5. Baum, L., Fichter, V. Der Schutzgaz-Schweisser, Teil II: MIG/MAG
Schweien. DVS Verlag GmbH, Dsseldorf, Germania,1990.
6. Benea, F. Fenomene de transfer n arcul electric de sudare. Colecia
ARES, OID-ICM, 1985.
7. Breat, I.L., Eliot, D. Utilisation des sources de courant pulse en
soudage MIG. Rev. Soudage et Tehniques Connexes, nr. 5, 1987.
8. Burc, M. - Asupra conductibilitii termice a gazului de protecie la
sudarea MIG/MAG. Analele Universitii din Oradea, Fascicola
Mecanic, Seciunea: Tehnologii n construcia de maini, Oradea,
1999.
9. Burc, M. - Modelarea forelor ce determin transferul de metal la
sudarea MIG/MAG. Contract de cercetare tiinific nr. 584, INCDSIM
ISIM, Timioara, 2000.
10. Burc, M. - Observaii asupra zonelor de transfer la sudarea MIG/MAG.
Analele Universitii din Oradea, Fascicola Mecanic, Seciunea:
Tehnologii n construcia de maini, Oradea, 1999.
11. Burc, M. Glia, Gh. .a. - Influena gazului de protecie asupra
geometriei rostului la sudarea MIG/MAG. Conferina anual A.S.R.
SUDURA - 2000, Arad, 2000.
12. Burc, M. .a. - Caracterizarea tipurilor de transfer al picturii de metal
la sudarea MIG/MAG. Procedings of the scientific communications
meeting of Aurel Vlaicu University, 3rd edition, vol. 2, Arad, 1996.
13. Burc, M. .a. - Forele dezvoltate n arcul electric i aciunea lor asupra
transferului de metal la sudarea MIG/MAG. Procedings of the scientific
communications meeting of Aurel Vlaicu University, 3rd edition, vol. 2,
Arad, 1996.
14. Burc, M., Negoiescu, St. .a. - Consideraii asupra parametrilor
tehnologici la sudarea MIG/MAG n curent pulsat. A III - a sesiune de
comunicri tiinifice Creaie i creativitate universitar n perioada de
tranziie, Analele Universitii, Seria A, Nr. 2, Tg. Jiu, 1995.
15. Burc, M., Negoiescu, St. .a. - Stabilitatea arcului electric la sudarea
MIG/MAG n curent pulsat. A II-a sesiune de comunicri tiinifice a
Universitii Aurel Vlaicu Arad. Realizri tehnice i cultural tiintifice
pe meleaguri ardene. Seciunea: Sudura. Roboi industriali, Arad,
1994.
16. Burc, M., Popa, D. - Aciunea proprietilor fizico-chimice ale gazelor
de protecie la sudarea MIG/MAG. A XIV-a sesiune de comunicri
tiinifice a cadrelor didactice, vol. II, Constana, 1995.
17. Burc, M., .a. - Studiul influenei polaritii directe a arcului electric la
sudarea MIG/MAG asupra diluiei. A IX-a Conferin Tehnologii
moderne de sudare, Galai, 1996.
18. Burc, M., .a. - Sudarea MIG/MAG n curent pulsat o cale de
cretere a productivitii la sudarea n gaze protectoare. Sesiunea de
comunicri tiinifiice a Universitii din Oradea, Analele Universitii din
Oradea, Fascicola Mecanica, Oradea, 1998.
19. Burc, M., unea, D. Tehnologia sudrii prin topire, ndrumtor de
laborator. Lito. UTT, Timiora, 1993.
20. Burc, M. Studii analitice i experimentale asupra sistemelor de
avans prin impulsuri ale srmei electrod la sudarea n mediu de gaze
protectoare Teza de doctorat, Timioara, 2002
21. Burc, M., Gli, Gh. Dinamica procedeelor de sudare prin topire cu
arcul electric la pragul dintre milenii Sesiunea anual de comunicri
tiinifice, IMT Oradea, 2002, Seciunea Tehnologii n construcia de
maini, Vol. I, Anul I, Oradea 2002
22. Cooksey, C.J., Milner, D.R. Metal transfer in gas-shielded arc
welding. Phisics of the welding arc, A Symposium, Londra, 1962.
23. Davies, H. .a. An investigation of the interaction of a molten droplet
with a liquid weld pool surface: a computational and experimental
approach. Rev. Welding Journal, nr. 1, 2000.
24. Defize, L.F. Metal transfer in gas-shielded welding arcs. Phisics of the
welding arc, A Symposium, Londra, 1962.
25. Dehelean, D. Tehnologia sudrii prin topire, vol. I. Lito. UTT,
Timioara, 1994.
26. Dehelean, D. Sudarea prin topire. Ed. Sudura, Timioara, 1997.
27. Dilthey, U. .a. Domenii de lucru la sudarea cu arc electric n mediu
de gaz protector CO2 i amestec de gaze utiliznd surse de curent de
sudare moderne, tranzistorizate. Seminar romno-german Sudarea n
mediu de gaz protector-Stadiu actual i perspective, Timioara, 1991.
28. Dilthey, U., Killing, R. Reduction of Sensitivitz to Porositz during
Metal Arc Welding by applying the Pulsed Arc Welding Process,
Special issue Welding + Cutting, Edition 8/86
29. Dilthey, U., Zimmermann, G. Pulse current Pulsed arc welding is a

versatile joining method for steel and non-ferrous metals,
Maschinenmarkt 6/1988
30. Drgu, L. Aspecte privind consumul materialelor de sudare n
Romnia, Conferina ASR Sudura 2000, Arad, 2000
31. Farwer, A. Folosirea gazelor de protecie la sudarea MAG-stadiu de
aplicare i direcii de dezvoltare. Vol. ARS-DVS, 1993.
32. Haas, B. .a. Training mit dem Lichtbogenprojektor. Rev. Der
Praktiker, nr.8, 1993.
33. Hermans, M.J.M. a. Characteristic features of the short circuiting arc
welding process. Rev. Welding Review International, mai, 1993.
34. Hermans, M.J.M., Ouden, G. Phisical aspects of short circuiting gas
metal arc welding. Vol. Welding and Related Technologies for the 21st
Century, Kiyv,Ukraine, 1998.
35. Ishizaki, K. The behavior of a liquid drop and the phenomenon of
metal transfer. Phisics of the welding arc, A Symposium, Londra, 1962.
36. Joni, N. Calculul energiei introduse n mbinrile sudate n cazul
sudrii MIG/MAG n impulsuri, Sudura 4/2001, pag. 63-67, Asociaia de
Sudur din Romnia
37. Killing, R. Schutzgase zum Lichtbogenschweien-schweitechnische
Eigenschaften. Rev. Der Praktiker, nr.8, Germania, 1993.
38. King, L.A., Howes, J.A. Material transfer in the welding arc. Phisics of
the welding arc, A Symposium, Londra, 1962.
39. Lind, M. Robot on the move - Efficient MAG TANDEM welding of
bogie longitudinal girders for rail vehicle construction, FLEXIBLE
AUTOMATION 3/2000, pag. 32-34, Henrich Publikationen, Gilching
40. Lutz, W. Schweiquellen Die richtige Strategie im Wettbewerb,
Metalbau 9/2001, pag. 42-45, Bertelsmann Verlag Gtersloh
41. Mantel, W. On the physics of welding arcs. Phisics of the welding arc,
A Symposium, Londra, 1962.
42. Micloi, V. .a. Bazele proceselor de sudare. EDP, Bucureti, 1982.
43. Micloi, V. .a. Echipamente pentru sudare. EDP, Bucureti, 1984.
44. Negoiescu St. Instalaii specializate de sudare n gaze protectoare.
Curs, Studii aprofundate, anul VI, Catedra UTS, Timioara, 1988/1999.
45. Negoiescu St. Stabilitatea sistemelor surs-arc. Curs, Master, anul
VI, Catedra UTS, 1999/2000.
46. Negoiescu, St., Burc, M. .a. Cercetri asupra sudrii n impulsuri n
vederea aplicrii n Romnia. Contract de cercetare tiinific nr. 71,
ISIM, Timioara, 1992.
47. Negoiescu, St., Burc, M. .a. - Consideraii asupra stabilitii arcului

electric la sudarea MIG/MAG cu srme subiri. A II-a sesiune de
comunicri tiinifice a Universitii Aurel Vlaicu Arad. Realizri
tehnice i cultural tiintifice pe meleaguri ardene. Seciunea: Sudura.
Roboi industriali, Arad, 1994.
48. Negoiescu, St., Burc, M. .a. - Optimizarea vitezei de sudare n mediu
de gaze protectoare MIG/MAG. Nouti n domeniul tehnologiilor i
utilajelor pentru prelucrare la cald a metalelor, Vol. VII, Tehnologii de
sudare, Braov, 1993.
49. Pekkari, Bertil Framtida svetsmetoder I en uthllig milj. Rev.
Svetsen, nr. 6, Finlanda, 2000.
50. Pixley, M. Inverter technology in welding power source. Rev. Welding
Review International, vol. 13, nr. 1, SUA, 1994.
51. Platz, J. Moderne Schweigerte mit transistor Leistung steilen zum
MIG/MAG und WIG-Schweien. Rev. Schweitechnik, vol. 49,
Germania, 1995.
52. Pomaska, H.U. MAG Welding-Not a sealed book. Verlag G.J. Munz
AG, by Linde AG, 8023 Hllriegelskreuth, Mnchen, Germania, 1991.
53. Prezytochi, W. Transistors and microprocessors in new design of
welding arc power supplies it means foreign the implementation of
effective welding methods. Rev. Biuletyn Instytutu Stawalnictwa w
gliwicach, nr. 2-3, Polonia, 1991.
54. Sadler, H.. A look at the fundamentals of gas metal arc welding. Rev.
Welding Journal, vol. 78, nr. 5, 1999.
55. Safta, V. Controlul mbinrilor i produselor sudate, Ed. Facla,
Timioara, Vol. I 1984, Vol. II 1986.
56. Safta, V., Burc, M. .a. - Particulariti ale polaritii curentului la
sudarea n mediu de gaze protectoare MIG/MAG. Nouti n domeniul
tehnologiilor i utilajelor pentru prelucrare la cald a metalelor, Vol. VI,
Echipamente pentru sudare, Braov, 1993.
57. Safta, V.I. i Safta, V.I. jr. Defectoscopie industrial nedistructiv. Ed.
Sudura, Timioara, 2001.
58. Slgean, Tr. Sudarea cu arcul electric. Ed. Facla, Timioara, 1977.
59. Slgean, Tr. Tehnologia procedeelor de sudare cu arc. Ed. Tehnic,
Bucureti, 1985.
60. Serdjuk, G.B. Magnetic forces in arc welding metal transfer. Phisics of
the welding arc, A Symposium, Londra, 1962.
61. Smith, A.A. Characteristics of the short-circuiting CO2-shielded arc.
Phisics of the welding arc, A Symposium, Londra, 1962.
62. Stava, E.K. Low Spatter, Low Smoke, GMAW Welding Process. Rev.
Steel Fabricators Review, vol. 9, USA, 1996.
63. Stava, E.K. Soldatura con reduccion de chispa. Rev. Metalmecanica

International, nr. 2, 1996.
64. Stava, E.K. The Surface-tension-transfer power source: A new low
spatter arc welding machine. Rev. Welding Journal, nr.1, vol. 73, SUA,
1993.
65. Stava, E.K. rdlo pradu spawania STT-nowa generacja
inwertorowych zrodel pradu. Biuletyn Institutu Spawalnictwa W
Gliwicach, nr. 1, Polonia, 1995.
66. Stava, E.K., Lazaro, A. Fuente de energia de transferencia por
tension superficial (Surface-Tension-Transfer). Nueva maquina para la
soldadura MAG con muy bajas proyecciones. Rev. Soldatura y
Technologias De Union, nr. 32/12, Portugalia, 1995.
67. Stenke, V. Gaze utilizate pentru protecia rdcinii i pentru sudare.
Rev. Sudura, nr. 3, 1991.
68. Trofin, I. Sudarea sinergic. SID 115, OID-ICM, 1992.
69. Va, Al .a. Analiza oportunitii retehnologizrii n Romnia a sudrii
manuale prin sudare n mediu de CO2. Conferina comun DVS-ASR
Tendine noi de dezvoltare n sudur, Timioara, 1993.
70. Wang, X. .a. A wave controlling method for CO2 welding using
saturable inductor. Rev. China Welding, vol. 8, nr. 1, China, 1999.
71. *** - The phisics of welding, 2nd Edition. Pergamon Press, Maxwell
House, New York, SUA, 1986.
72. *** The Procedure Handbook of Arc Welding, thirteenth edition. The
Lincoln electric company, printed n USA, 1994.
73. *** Welding Handbook-Welding Processes, 8th edition, vol.2. R.L.O.
Brien Editor, 1991.
74. *** Welding Handbook-Welding Technology, 8th edition, vol.1. R.L.O.
Brien Editor, 1991.
75. *** Welding power sources-The requirements and the options. Rev.
Welding & Metal Fabrication, nr. 8, 1995.
76. *** Welding processes for year 2000. Rev. Svetsarea, vol. 46, nr. 2,
Suedia, 1992.
77. *** Filler materials for manual and automatic welding, ESAB Welding
Handbook, Fifth edition, Gteborg, Suedia, 1998.
78. *** Materiale pentru sudare, ncrcare i lipire fabricate n Romnia,
ediia a II-a. Ed. 2B, Tipografia Brumar, Timioara 1998.
79. *** Gaze de protecie la sudare. Dezvoltare-consultan-utilizare.
Linde, Linde Gaz Romnia SRL.
80. *** Reduction of metal spatter in consumable-electrode welding in
CO2. Rev. Paton Welding, nr. 6, Ucraina, 2000.
81. *** SR EN 29692/94 Sudarea cu arc electric cu electrod nvelit,

sudarea cu arc electric n mediu de gaz protector i sudarea cu gaze
prin topire. Pregtirea pieselor de mbinat de oel.
82. *** SR EN 439/96 . Materiale pentru sudare consumabile. Gaze de
protecie pentru sudare i tiere cu arc electric.
83. *** SR EN 440/96 Materiale pentru sudare consumabile. Srme
electrod i depuneri prin sudare pentru sudare cu arc electric n mediu
de gaz protector cu electrod fuzibil a oelurilor nealiate i cu granulaie
fin. Clasificare.
84. *** STAS 7502/87 mbinri sudate. Formele i dimensiunile
rosturilor la sudarea prin procedeele MAG i MIG.
85. *** - SR EN 288-1,2/95 Specificaia i calificarea procedurilor de
sudare pentru materiale metalice.
86. *** - SR EN 288-3+A1/99 Specificaia i calificarea procedurilor de
sudare pentru materiale metalice. Partea 3: Verificarea procedurii de
sudare cu arc electric a oelurilor.

Sudarea Mig-Mag 2004

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Sudarea Mig-Mag 2004

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

MIRCEA BURC

Descrierea CIP a Bibliotecii Naionale

Copyright Editura Sudura 2004

Dr. Ing. NICOLAE JONI

nelegerea profund i facil a fenomenelor care guverneaz sudarea

Figura 1. Evoluia procedeelor de sudare prin topire 1975 1992

Figura 2. Schematizarea evoluiei procedeelor de sudare n perioada 1975 2000

Tabelul 1. Ponderea procedeelor de sudare prin topire pe plan mondial

Analiza graficelor din figurile 1 i 2 permite desprinderea unor

aprox. 50% n Europa i chiar mai mult n S.U.A. i Japonia) i a srmei

Dezvoltarea obiectiv a volumului de aplicare a sudrii MIG/MAG n

Productivitatea ridicat a procedeului determinat de rata mare a

n plus la aceast dezvoltate dinamic a procedeului au contribuit

principal a tranzistoarelor de mare putere (n primul rnd IGBT-urile),

se poate afirma c pn la finele anilor 80 aceasta a cunoscut cu mici

n ceea ce privete ns sudarea MIG/MAG respectiv ST, estimrile

creterea tendinei de mecanizare a lucrrilor de sudare la marii

scderea drastic a produciei interne de materiale de sudare la nivelul

1.2 Descrierea procedeului

Figura 4 - Structura genealogic a

Figura 5 - Structura genealogic a

Schema de principiu a procedeului de sudare MIG/MAG este

cauciuc (16) care mpreun cu capul de sudare (17) formeaz pistoletul de

sensibil la cureni de aer (evitarea sudrii n locuri deschise, cu

Performanele procedeului. n tabelul 5 se indic domeniile de valori

1.3 Materialele de sudare

chimic a srmelor nealiate pentru sudarea MAG se situeaz n limitele:

Compoziia chimic (%)

Compoziia chimic (%)

Orice compoziie chimic convenit, care nu este specificat n standard

Tabelul 8. Simbolizarea srmei electrod funcie de compoziia chimic (conform SR EN 440/96)

Tabelul 7. Compoziia chimic a srmelor pline de oel (conform STAS 1126/87)

1.3.2 Gazul de protecie

Conductibilitatea termic. Este proprietatea fizic cu cele mai

Figura 8 - Conductivitatea termic a gazelor de protecie

Variaia conductibilitii termice cu temperatura pentru principalele

Tabelul 9. Caracteristici ale gazelor de protecie

n cazul dioxidului de carbon miezul coloanei arcului (cel care

Figura 9 - Gradientul de temperatur al arcului electric

Conductibilitatea electric diferit a coloanei arcului n cazul celor

dect la CO2. ntr-adevr la sudarea n Ar sau amestecuri de gaze Ar cu

Densitatea. Influeneaz nivelul de protecie a arcului electric i a

Densitatea heliului mult mai mic dect a argonului (de 10 ori),

reaciile de oxidare i reducere:

Tot din punctul de vedere al activitii chimice remarcm utilizarea

Punct de rou maxim

Lipsa de puritate a gazelor determin pericolul producerii defectelor

Clasificarea gazelor de protecie utilizate la sudarea n mediu de

MIG, WIG, sudare cuplasm,

WIG, sudaria cu plasm, tiere

Constitueni, procente de volum

Tabelul 12. Clasificarea gazelor de protecie pentru sudare i tiere

Cea mai ridicat proporie de componente active, formare intens

Proporie foarte ridicat de componente active, formare intens de

Proporie ridicat de componente active, formare intens de zgur,

Cea mai sczut proporie de elemente active, formare redus de

Destinaie: sudaria oelurilor carbon nealiate i slab aliate

Tabelul 13. Destinaia i caracterizarea amestecurilor de gaze cu componente active

Tabelul 14. Gazele de protecie produse la S.C. LINDE Romania SRL

bune, respective medii la coninuturi bune, respective sczute la

scade cu creterea proporiei de CO2

cea mai ridicat (crete o dat cu

cea mai redus