Cuprins

1.Analiza condiiilor tehnico-funcionale i a tehnologicitii piesei i stabilirea tipului

sistemului de producie...3
1.1 Analiza rolului funional, a condiiilor tehnice impuse piesei finite i a
tehnologicitii acesteia..3
1.1.1 Rolul funcional i solicitrile piesei...3
1.1.2 Condiiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de execuie....8
1.1.3 Analiza tehnologicitii construciei piesei10
1.2 Alegerea justificat a materialului pentru execuia piesei...10
1.3 Calculul ritmului i productivitii liniei tehnologice. Stabilirea preliminar a tipului
(sistemului) de producie...11
1.3.1 Calculul fondului anual real de timp..11
1.3.2 Calculul planului produciei de piese.12
1.3.3 Calculul ritmului i productivitii liniei tehnologice....12
1.3.4 Stabilirea preliminar a tipului (sistemului) de producie..13
2. Alegerea variantei optime a metodei i procedeului de obinere a semifabricatului...........14
2.1. Analiza comparativ a metodelor i procedeelor concurente i adoptarea variantei
optime................................................................................................................................14
2.2. Stabilirea poziiei semifabricatului n form sau matri i a planului de separaie...18
2.3. Stabilirea preliminar a adaosurilor de prelucrare i executarea desenului
semifabricatului.................................................................................................................19
2.4. ntocmirea planului de operaii pentru executarea semifabricatului...........................19
3. Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanic i control al piesei....................21
3.1 Analiza proceselor tehnologice similar existente21
3.2 Analiza posibilitilor de realizare a preciziei dimensionale i a rugozitii prescrise n
desenul de execuie...22
3.3 Stabilirea succesiunii logice i economice a operaiilor de prelucrare mecanic,
tratament termic (termochimic) i control26
3.3.1 Stabilirea succesiunii logice, economice, a operaiilor de prelucrare mecanic
pentru fiecare suprafa...26
3.3.2 Stabilirea traseului tehnologic al operaiilor de prelucrri mecanice, tratament
termic i control al piesei27
3.4 Alegerea utilajelor i instalaiilor tehnologice29
3.5 Adoptarea schemelor de bazare i fixare a piesei32
3.6 Alegerea SDV-urilor...38
4. Stabilirea regimurilor optime de lucru i a normelor tehnice de timp40
4.1 Stabilirea regimurilor optime de achiere40
4.1.1. Regimul optim de achiere la gurire...40
4.1.2 Regimul optim de achiere la strunjire..41
4.1.3 Regimul optim de achiere la frezarea danturii..44
4.1.4 Regimul optim de rectificare.44
4.2 Stabilirea normelor tehnice de timp45
4.2.1 Calculul normei tehnice de timp de gurire...45
4.2.2 Calculul normei tehnice de timp de strunjire46
4.2.3 Calculul normei tehnice de timp la frezarea danturii47
4.2.4 Calculul normei tehnice de timp la rectificare..48
1

5. Stabilirea necesarului de for de munc, de utilaje, de scule i de materiale....................50

5.1 Determinarea volumului anual de lucrri..50
5.2 Calculul necesarului de for de munc i utilaje.50
5.2.1 Fondul de timp anual al muncitorului...50
5.2.2 Fondul de timp anual al utilajului.....51
5.2.3 Calculul necesarului de for de munc la fiecare utilaj..51
5.2.4 Calculul necesarului de for de utilaje52
5.3 Calculul necesarului de SDV-uri..53
5.4 Calculul necesarului de material...53
6. Calculul costurilor de fabricaie55
6.1 Structura general a costului de fabricaie55
6.2 Cheltuielile directe55
6.2.1 Costul materialului..55
6.2.2 Costul manoperei55
6.3. Cheltuielile indirect.55
6.3.1. Cheltuieli cu ntreinerea i funcionarea utilajelor57
6.3.2. Cheltuieli generale ale seciei.57
6.4 Calculul costului piesei i al preului piesei.58
7. Bibliografie..59
8. Anexe

1. Analiza condiiilor tehnico-funcionale i a tehnologicitii piesei i

stabilirea tipului sistemului de producie
1.1 Analiza rolului funional, a condiiilor tehnice impuse piesei finite i a
tehnologicitii acesteia
1.1.1 Rolul funcional i solicitrile piesei
Roile dinate sunt piese de revoluie cu dantur, destinate transmiterii micrii de rotaie i
a momentelor ntre doi arbori.
2

Piesa de fabricat face parte din mecanismul de antrenare al distribuiei. Aceasta are rolul de
a participa la transmiterea micrii de la arborele cotit la arborele cu came.
Pentru clarificarea poziiei piesei n subansamblu se poate analiza imaginea urmtoare:

Fig. 1.1. Schema cinematic de ansamblu pentru un MAS n 4 timpi:

1-arborele de distribuie; 2-ventilatorul; 3-generatorul de current; 4-pompa de ulei; 5-pompa de benzin; 6distribuitorul; 7-pompa de ap; 8-pinionul arborelui de distribuie; 9-pinionul arborelui cu came

Arborele de distribuie sau arborele cu came reprezint un ax care se fixeaz n bloculcarter sau chiulas, paralel cu arborele cotit. Arborele de distribuie, la motoarele n 4 timpi, se
rotete cu o vitez de rotaie n*[rot/min] egal cu din turaia n a arborelui cotit, deoarece
supapele trebuie s se deschid o dat pe ciclu (o dat la dou rotaii ale arborelui cotit).

Rezult relaiile:

n
2

*
2
n*

*[ RAC ]

[ RAC ]
2

Unde mrimile stelate caracterizeaz micarea de rotaie a arborelui de distribuie, iar mrimile
simple se refer la arborele cotit. Intervalul unghiular * se msoar n grade rotaie ale
arborelui de distribuie, prescurtat RAC . Arborele de distribuie se sprijin pe fusurile 1 ntre
care se gsesc camele 2 prelucrate din materialul arborelui. O roat dinat servete pentru
antrenarea pompei de ulei 4 i a distribuitorului 6 , iar un excentric pentru antrenarea pompei de
combustibil 5. Pinionul 8 de pe arborele cu came primete micarea de la pinionul 9 al arborelui
cotit.
Lagrele arborelui de distribuie se execut sub form de buce de oel cu aliaj antifriciune
sau buce de aluminiu. Fusurile au un diametru mai mare dect al camei, ceea ce face posibil
montajul prin deplasarea axial a arborelui n locaurile cilindrice. Arborele se execut prin
turnare sau forjare din oel de calitate sau uor aliat STAS 880-66 (OLC10, OLC15, OLC45X,
OLC55) i STAS 791-66 (15CO8, 18MC10, 45C10, 31M16) precum i din font cu grafit
nodular sau aliat. Suprafeele supuse la uzur (camele i fusurile) se supun unui tratament
termic sau termochimic de clire sau cementare. Bucele se confecioneaz din Bz cu Pb (STAS
1512-75), Bz (STAS 198/1-75), Bz cu St (STAS 197/2-76).
n figura urmtoare se poate observa cum se face legtura dintre pinion i arborele cu
came:

Fig. 1.2 Arborele cu came

1 arborele cu came; 2 came; 3 roat dinat pentru antrenarea ruptor-distribuitorului i pompei de ulei; 4
roata dinat pentru antrenarea arborelui cu came; 5 excentric pentru comanda pompei de benzina;6 aib plat;
7 piuli; 8 garnitur; 9 brid; 10, 11 uruburi de prindere; 12 aib Grower; 13 pan; 14 buce
cptuite cu material (aliaje) antifriciune

Construcia mecanismului de antrenare al distribuiei depinde de:

4

locul de amplasare al arborelui cu came;

utilizarea lui la antrenarea altor elemente (ruptor-distribuitor, pompa de ulei, pompa de
alimentare, etc.);
turaia maxim de lucru.
Indiferent de tipul constructiv mecanismul de antrenare trebuie s asigure o njumtire a
turaiei arborelui cotit necesar micrii arborelui cu came.
Arborele cu came amplasat n blocul motor poate fi ac ionat prin transmisii cu roi
dinate (Fig.1.3.a), sau prin transmisii cu lan (Fig. 1.3.b, c).

Fig. 1.3. Actionarea arborelui cu came amplasat in blocul motor:

1 roata conducatoare de pe arborele cotit;
2 roata condusa de pe arborele cu came;
3 roata pentru actionarea pompei de injectie.

Comanda prin pinioane este format din dou pinioane; pinionul conductor de pe
arborele cotit i cel condus de pe arborele cu came. La motoarele cu aprindere prin compresie
mai este un pinion intermediar pentru acionarea pompei de injecie. Pinionul de pe arborele cu
came n bloc al motorului n patru timpi are un numr de dini dubli pentru a realiza raportul de
transmisie 1:2.
Roata dinat condus care acioneaz arborele cu came are diametrul de dou ori mai mare
fa de roata dinat fixat pe arborele cotit pentru a reduce turaia la jumtate (la motoarele n 4
timpi).
Pentru montarea corect a roilor dinate ale transmisiei, ele sunt prevzute cu repere
(semne) care la inciden indic poziiile reciproce ale arborelui cotit i arborelui cu came pentru
a se asigura desfurarea normal a ciclului (detaliul din Fig. 1.3.a).

Fig. 1.4. Roi dinate pentru antrenarea arborelui cu came:

a)roat dinat cu dini nclinai
b)roat dinat cu dini drepi

Variante constructive:
Pentru arborele cu came amplasat n blocul motor mecanismul de antrenare a distribuiei
poate fi:
Cu roi dinate (b) (antrenare direct de la arborele cotit, pentru arborii foarte apropiai);
Cu tren de roi dinate (a, c, d, e, g) (roi dinate intermediare);
Cu lan (f) (dac trenul de roi dinate este prea mare);
Cu curea dinat.

Fig. 1.5. Variante constructive

Roata dinat de prelucrat are urmtoarele suprafee importante:

6

 Suprafaa de centrare: alezajul;

Suprafaa de antrenare n micare de rotaie: gurile uruburilor;
Dantura: roat dinat cu dini nclinai

Fig. 1.6. Principalele suprafee ale piesei finite

Roile dinate sunt supuse n principal la solicitri mecanice, iar pentru a se exemplifica
forele ce apar n timpul angrenrii s-a realizat schema din figura 1.7.
7

Fr

F
F
F
F

Fr

Fig.1.7. Forele ce apar n roile dinate aflate n angrenare

1.1.2. Condiiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de execuie

Calitatea angrenarii se apreciaz dup funcionarea linitit i fr zgomot, randament i
durabilitate. Pentru a corespunde acestor condiii roile dinate se execut n diferite clase de
precizie funcie de destinaia lor. Conform STAS 6273-73 (pentru angrenaje cilindrice) se prevd
12 clase de precizie (de la 1 la 12 n ordine descresctoare) fiecare clas fiind determinat de
urmtoarele criterii:
- criteriul de precizie cinematic care este determinat de eroarea total a unghiului de
rotire n limita unei rotaii complete a roii dinate;
- criteriul de funcionare lin n angrenaj, determinat de valorile componentelor erorii
totale a unghiului de rotire care se repet de mai multe ori n timpul unei rotaii; putem avea
viteze unghiulare de la 15 (autocamioane) pn la 60 (autovehicule sport) m/s.
- crinteriul de contact ntre dini care stabilete precizia de execuie a flancurilor dinilor
i care este dat de raportul minim n procente dintre dimensiunile petei de contact i dimensiunile
suprafeei utilizate a flancurilor (are o influen foarte mare asupra funcionrii corecte a
angrenajelor).
8

Fiecare criteriu este determinat de o serie de indici de precizie ale cror valori sunt
standardizate i depind de clasele de precizie. n funcie de metodele de prelucrare a danturilor
pot fi realizate diferite caliti pentru roi dinate (Fig.1.8.).

Fig. 1.8. Dependena dintre procedeul de danturare i precizia realizat

Conform acestor criterii pentru autoturisme se impun clasele de precizie [7,8]. Aceasta
impune ca semifabricatul s fie supus n final unei operaii de rectificare. Cmpurile de tolerane
precizate n desenul de execuie se ncadreaz n clasele menionate.
Dimensiunile principale ale piesei se refer la:
0

Diametrul exterior al roii 193.060.115

Diametrul de divizare al danturii 187.0616

Diametrul alezajului 220

0.02

Sunt impuse, de asemenea, condiii de poziie reciproc. Btaia frontal admis este de
0,02 naintea danturrii i 0,1 dup danturare, iar btaia axial admis este de 0,01. Nu avem
tolerane la paralelism, perpendicularitate, coaxialitate, simetrie.
n desenul de execuie avem i condiii de calitate a suprafeei:
-

Rugozitatea are valori diferite dup cum urmeaz:

Ra 12.5 m pentru suprafeele care nu intr n contact direct. Procedeul de obinere este
strunjirea.
Ra 6.3 m pentru vrful dintelui i pentru alezaj.
Ra 3.2 m rugozitatea flancurilor. Procedeul de obinere este strunjirea de finisare
- Duritatea suprafeelor active 5662 HRC , duritatea miezului dinilor 320420HB i
pentru celelalte suprafee ntre 120270 HB
- Adncimea stratului cementat 1,12,0mm

1.1.3 Analiza tehnologicitii construciei piesei

Tehnologicitatea este caracteristica complex a construciei piesei ce asigur, n condiiile
respectrii condiiilor de eficien i siguran n funcionare, posibilitatea fabricrii acesteia prin
cele mai economice procese tehnologice, cu cheltuieli minime de for de munc, utilaje,
material, energie. Tehnologicitatea piesei poate fi apreciat prin indici absolui sau relativi.
Semifabricatul se obine prin forjare n matri. Esenial la aceast metod este faptul c
materialul supus deformrii trebuie s prezinte o plasticitate ct mai bun. Pentru mbuntirea
plasticitii semifabricatul iniial se nclzete pn la o temperatur specific materialului ales.
Ca avantaje ale forjrii n matri se pot enumera:
- posibilitatea obinerii unor piese-semifabricat cu configuraie de la cea mai simpl pn
la cea mai complex, cu precizie dimensional bun i calitatea suprafeei bun;
- posibilitatea obinerii unor piese-semifabricat cu proprieti fizico-mecanice foarte bune
n zonele puternic solicitate datorit apariiei fibrajului orientat;
- productivitatea ridicat.
Ca dezavantaje ale metodei se pot enumera:
- costul relativ ridicat al matrielor de forjat;
- complexitatea utilajelor pe care se monteaz matriele de forjat.
nainte de a se trece la prelucrarea mecanic semifabricatul se supune unei normalizri sau
unei recoaceri de nmuiere.

1.2 Alegerea justificat a materialului pentru execuia piesei

n scopul reducerii zgomotului de angrenare roata dinat conductoare se execut din oel,
iar roile conduse din font, materiale plastice sau textolit. n acelai scop se folosete dantura cu
dinii nclinai.
La roile dinate care transmit eforturi, miezul dinilor trebuie s fie suficient de rezistent
pentru a prelua eforturile mari de ncovoiere i tenace pentru a suporta sarcinile mari cu oc.
Suprafaa danturii trebuie s fie dur pentru a rezista presiunilor pe poriunea de contact ct i
pentru a asigura condiii favorabile de rezisten variabil.
Aceste caliti ale danturii se asigur prin ntrebuinarea oelurilor aliate de cementare cu
tratament termic ulterior de tipul 15 C 08, 18 MC 10, 18 MoCN 13, 18 MoCN 06, 13 CN 30, 21
TMC 12, 28 TMC 12 STAS 791-79, care au cptat dealtfel i cea mai larg utilizare.
S-a optat pentru dantura cu dini nclinai. n acest caz roata condus poate fi fabricat din
oel aliat de cementare. Astfel s-a ales 18MoCrNi13. Elementele de aliere folosite i confer
durabilitate, siguran n funcionare, rezisten la uzura chimic i termic. Compoziia chimic
a materialului este prezentat conform STAS SR EN 10027-2006 n tabelul 1.1

Tabel 1.1 Compoziia chimic conform STAS SR EN 10027-2006

10

Compoziia chimic

Marca
oelului

18MoCrNi13

Mn

Si

Cr

Ni

Mo

0,15
.
.
.
0,21

0,50
.
.
.
0,80

0,17
.
.
.
0,37

0,8
.
.
.
1,1

1,2
.
.
.
1,5

0,04
.
.
.
0,07

Caracteristicile mecanice sunt prezentate n tabelul 1.2

Tabel 1.2 Caracteristicile mecanice conform STAS SR EN 10027-2006
Caracteristicile mecanice
Felul
tratamentului termic

Marca
oelului

18MoCrNi13

Limita de
curgere Rp0,2
[N/mm2]

C+R

750

Rezistena
la rupere
Rm
[N/mm2]
980

Alungirea la
rupere

Gtuirea la
rupere

Rezil.
KCU

Duritatea

As [%]

Z [%]

[J/cm2]

[HB]

10

45

49

217

Tratamentul termic la care este supus materialul este de clire revenire.

1.3 Calculul ritmului i productivitii liniei tehnologice. Stabilirea preliminar a tipului

(sistemului) de producie
1.3.1 Calculul fondului anual real de timp ( Fr )
Fr [ Z c ( Z d Z s )] ns
t s kp [ore/an]
Unde: Z c - numrul zilelor calendaristice dintr-un an; Z c 365 zile / an ;
Z d - numrul zilelor libere la sfrit de sptmn dintr-un an; Z d 52 sau 104 zile/an;
Z s - numrul zilelor de srbtori legale; Z s 6 zile / an ;
ns - numrul de schimburi ns 2schimburi / zi ;
t s - durata unui schimb; t s 8ore / schimb ;
k p - coeficient care ine seama de pierderile de timp de lucru datorit reparaiilor
executate n timpul normal de lucru al schimbului respectiv. Pentru ns 2 avem k p 0.96
Astfel se calculeaz:
Fr [365 (104 6)] 2
8 0.96

[ore/an]
Fr ; 3917 ore/an
11

1.3.2 Calculul planului produciei de piese ( N pp )

N pp N p n N r N rc N ri [piese/an]
Unde: N p - planul de producie pentru produsul (ansamblul) respective. N p 300.000 piese/an;
n - numrul de piese de acelai tip pe produs; n 1 ;
N r - numrul de piese de rezerv, livrate odat cu produsul. n majoritatea cazurilor,
N r 0;
N rc - numrul de piese de rezerv livrate la cerere (pentru reparaii). Se adopt n funcie
de durabilitatea piesei ntre 0 i 200300% din ( N p n );
N ri - numrul de piese rebutate la prelucrare din cause inevitabile. Se adopt n funcie de
dificultatea proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate ntre 0,11% din ( N p n N r N rc );
Valoarea calculat a planului produciei de piese N pp va fi utilizat n toate calculele
tehnico-economice i organizatorice din cadrul proiectului (cap.1, cap. 5, cap. 6).
Se adopt N rc 50.000 piese
N ri 0.5% ( N p n N r N rc )
N ri 0.5% (300.000 1 0 50.000)
N ri 1750 piese
Aadar:
N pp 300.000 1 0 50.000 1750
N pp 351750 piese / an

1.3.3 Calculul ritmului i productivitii liniei tehnologice

Ritmul liniei tehnologice R are implicaii majore asupra asigurrii sincronizrii operaiilor
(pentru liniile cu lux continuu), prin divizarea procesului tehnologic n operaii i faze, alegerea
utilajelor, SDV-urilor i a structurii forei de munc.
R

Fr 60
[min/piesa]
N pp

3917 60
351750
R 0.668 min/piesa
R

Productivitatea liniei tehnologice reprezint inversul ritmului

liniei:
60
[piese/ora]
R
60
Q
0.668
Q 89.8 piese/ora
Q

12

1.3.4 Stabilirea preliminar a tipului (sistemului) de producie

Tipul de producie reprezint ansamblul de factori productivi dependeni, condiionai n
principal de: stabilitatea n timp a produciei, complexitatea constructiv i tehnologic a
acesteia i de volumul produciei. Tipul de producie influeneaz: caracterul i amploarea
pregtirii tehnice a produciei, nivelul de specializare i structura de producie, formele de
organizare i de programare a produciei, economicitatea fabricaiei.
Metodele de stabilire a tipului produciei: metoda indicilor de constan a fabricaiei,
metoda nomogramei necesit pe lng valoarea R i valorile timpilor normai pentru operaiile
principale ale procesului tehnologic.
ntruct n aceast etap nu se cunosc timpii normai, acetia pot fi adoptai preliminar,
prin analiza unui proces tehnologic similar existent sau la stabilirea timpului de producie, se va
utiliza un criteriu orientativ (mai puin precis), bazat numai pe ritmul mediu al liniei tehnologice,
R .
Deoarece R 1 min/buc se adopt producie de mas.
n cazul frecvent ntlnit n construcia pieselor auto, al produciei de serie se pune i
problema determinrii mrimii optime a lotului de piese fabricate ( N lot ) .
Se poate utiliza relaia orientativ:
N Z
N lot pp r [piese/lot]
Zl
Unde Z r - numrul de zile pentru care trebuie s existe rezerv de piese;
Z r 5...10 zile la piese mrunte. Se adopt Z r 10 zile;
Z l Z c ( Z d Z s ) - numrul anual de zile lucrtoare.
Z l 365 (104 6)
Z l 255 zile / an
Aadar:
351750 10
N lot
255
N lot 13794[piese/lot]

2. Alegerea variantei optime a metodei i procedeului de obinere a

semifabricatului
2.1. Analiza comparativ a metodelor i procedeelor concurente i adoptarea variantei
optime
n producia de piese pentru autovehicule unul din principiile care determin obinerea
unui proces tehnologic optim de fabricaie l constituie alegerea raional a semifabricatului.
Alegerea corect a semifabricatului presupune din punct de vedere tehnologic ca, pe baza
studiului documentaiei tehnice din proiectul de execuie precum i a datelor primare puse la
13

dispoziie, tehnologul s stabileasc: forma semifabricatului, metoda i procedeul prin care

urmeaz s fie obinut, mrimea i distribuia adaosurilor de prelucrare precum i precizia
dimensiunilor, formei i a poziiei elementelor geometrice ale semifabricatelor.
Fiecare metod de semifabricare se caracterizeaz prin precizia limit ce se poate ob ine
la forma i dimensiunile semifabricatului. Productivitatea i economicitatea metodei aplicate va
influena structura, economicitatea i productivitatea procesului de prelucrare mecanic.
Nr.
crt.

2
3

5
6

Tabel 2.1. Principalele criterii de alegere a semifabricatului

Criteriul de alegere
Tipul caracteristicii de clasificare
a semifabricatului
oel
font
aliaje speciale
Clasa de materiale
aliaje de aluminiu
alte aliaje neferoase
materiale plastice
mic
Mrimea piesei
mijlocie
mare
simpl
Forma piesei
complicat
foarte complicat
fore i solicitri termice mici
fore mari i temperaturi mici
temperaturi mari
Condiii de
fore mari i temperaturi ridicate
funcionare a piesei
solicitri mecanice alternative
condiii de uzare intens
medii intens corozive
individual
Caracterul
serie mic i mijlocie
produciei
serie mare i mas
fr prelucrare
Tipul prelucrrii
prelucrare obinuit
mecanice necesare
prelucrare complex

Tipul de semifabricat
recomandat
T, F, M, L, S, Sz
T, S
T, L, S
T, M, L
T, L
T(I), S, M
T, F, M, L, S, Sz
T, F, M, S
T, F, S
T, F, M, S, E
T, M, S
T, S
T, L, Sz
T, F, M, L, S
T, F, M, L, S
F, M, L, S
T, F, M
T, F, Sz
T, F, S
T, F, S
T, F, M, S
T, M, L, Sz
Tp, L, S, Sz
T, F, M, L, S
T, F, L

n tabelul 2.1. au fost sintetizate unele criterii, lundu-se n considerare ca materiale

probabile oelul, fonta, aliaje speciale, aliaje de aluminiu, alte aliaje neferoase i materialele
plastice, iar ca metode probabile de semifabricare turnarea (T), turnarea sub presiune (Tp),
matriarea (M), laminarea (L), sudarea (S), sinterizarea (Sz), extruziunea (E).
innd seama de particularitile produciei de autovehicule rutiere (volum i caracter de
serie mare sau de mas), se vor prefera semifabricate ct mai apropiate de piesa finit pentru a se
deruce ct mai mult consumul de metal i volumul de munc al prelucrrii. Cheltuielile
suplimentare cu utilajul modern, costisitor, al seciuniilor de semifabricate se pot amortiza la un
volum mare al produciei.
Adoptarea unor semifabricate cu adaosuri mari de prelucrare este justificat doar pentru
atelierele de prototipuri i pentru producia de serie mic a unor autovehicule de foarte mare
putere.
Conform criteriilor din tabelul 2.1 i a metodelor de obinere a semifabricatelor din
tabelul 2.2 se alege procedeul specific deformrii plastice la cald i anume cel al forjrii n
matri.
14

15

Tabelul 2.2. Principalele variante de procedee i metode de semifabricate utilizate n construcia de autovehicule
Nr.
crt.

Metoda
tehnologic

Turnare

Procedeul
tehnologic
Turnare n
nisip, cu
formare
mecanic

Pn la 250 kg

Turnare cu
miezuri

Nelimitate

Turnare
centrifugal

De obicei pn
la 200 kg

Turnare n
forme
permanente
(cochile
metalice)
Turnare cu
cristale
orientate
Turnare de
precizie (n
forme coji de
bachelit sau
cu modele
uor fuzibile)

Deformare
plastic la
cald

Dimensiunile sau masa

maxime

minime
Grosimea
minim a
pereilor: 3...5
mm
Grosimea
minim a
pereilor: 3...5
mm
Grosimea
minim a
pereilor: 3...5
mm

De obicei pn
la 100 kg

Piese mici

Grosimea
minim a
pereilor: 4 mm

Complexitatea
formei obinute

Precizia de execuie a
semiabricatului, mm

Rugozitatea

Cele mai
complicate

1...5

Rugoas

Cele mai
complicate

1...10, n funcie de
dimensiuni

Rugoas

n special
corpuri de rotaie

1...8, n funcie de
dimensiuni

Neted

Materialul

Tipul produciei

Aliaje fiercarbon, metale

neferoase i
aliajele lor
Aliaje fiercarbon, metale
neferoase i
aliajele lor
Aliaje fiercarbon, metale
neferoase i
aliajele lor

Individual, de
serie i de mas

De serie i de
mas

De serie i de
mas

De serie i de
mas

Simple i
mijlocii, n
funcie de
posibilitile de
extragere a
piesei din form

0,1...0,5

Neted

Aliaje fiercarbon, metale

neferoase i
aliajele lor

Simple

0,1...0,5

Neted

Oeluri, aliaje pe
baz de nichel

Individual i
serie mic

Foarte neted

n special
materiale cu
relucrabilitate
mic prin
achiere

De serie i de
mas

Aliaje de zinc,
aluminiu,
magneziu,
cupru, staniu i
plumb

De serie i de
mas

(100 sau 50 kg)

Grosimea
pereilor: 1,5 mm

Foarte
complicate

0,05...0,15

Turnare sub
presiune

10...15 kg

Grosimea
pereilor:
0,5...1,0 mm
pentru aliaje de
zinc i 1,0...2,0
mm pentru altele

Limitat numai
de posibilitatea
confecionrii
formei de turnare

0,5...0,20; n direcia
separrii formelor ceva
mai mic

Foarte neted

Forjare liber

Nelimitate

Simple

1,5...2,5

Foarte rugoas

Matriare la
ciocan

De obicei pn
la 100 kg

Grosimea
pereilor: 2,5 mm

Limitat de
posibilitatea

0,4...2,5; n direcia
deschiderii matriei,

Rugoas

16

Oeluri carbon
aliate, precum i
aliaje neferoase
Oeluri carbon
aliate, precum i

Individual i
serie mic
De serie
mijlocie i mare

Deformare
la rece

Matriare la
maini de
forjat
orizontale

De obicei pn
la 100 kg

Laminare
profilat

De obicei pn
la 50 kg

Matriare prin
extruziune
fr nervuri

Pn la
diametrul de
200 mm

Grosimea
pereilor (Al):
peste 1,5 mm
Grosimea
pereilor (Al):
peste 1,5 mm

Matriare la
prese de
calibrare

De obicei pn
la 100 kg

Grosimea
pereilor: 1,5 mm

Calibrarea
pieselor
matriate

De obicei pn
la 100 kg

Grosimea
pereilor: peste
1,5 mm

Refularea la
rece

Diametrul 25
mm

Diametrul 3,0
mm

Matriarea
tablelor

Grosimea 15
mm

Grosimea 0,1
mm

Grosimea
pereilor 8 mm

Grosimea
pereilor, 0,8 mm

Grosimea
pereilor, 2,0 mm
Grosimea tablei
caroseriei de
min. 0,6 mm

Presarea
maselor
plastice

Presarea
pulberilor
metalice

Aria seciunii
transversale 100
cm2

Sudare

Diverse
procedee

Grosimea
platbandelor de
asamblat max.
80 mm

Grosimea
pereilor: 2,5 mm

confecionrii
matriei
Limitat de
posibilitatea
confecionrii
matriei

ceva mai mic

aliaje neferoase
Oeluri carbon
aliate, aliaje
neferoase,mase
plastice
Oeluri carbon
aliate, precum i
aliaje neferoase
Oeluri carbon
aliate, precum i
aliaje neferoase

0,4...2,5; n direcia
deschiderii matriei ceva
mai mic

Rugoas

Simple

0,4...2,5

Rugoas

Simple

0,2...0,5

Neted

0,4...1,8

Neted

Oeluri carbon
aliate, precum i
aliaje neferoase

De serie i de
mas

0,5...0,10

Foarte neted

Oeluri carbon
aliate, precum i
aliaje neferoase

De serie i de
mas

Simple

0,1...0,25

Neted

Complicate

0,05...0,5

Neted

0,05...0,25

Foarte neted

0,1...0,25 n direcia
micrii poansonulu;
0,05 n direcia
perpendicular

Foarte neted

Toate
materialele

De serie i de
mas

0,25...0,5

Neted

Oeluri, fonte i
aliaje de
aluminiu

Individual i
de serie

Limitat de
posibilitatea
confecionrii
matriei
Limitat de
posibilitatea
confecionrii
matriei

Limitat de
posibilitatea
confecionrii
matriei
Simpl, limitat
de forma matriei
i a presiunii n
direcia micrii
poansonului
Complicate

17

Oeluri carbon
aliate, precum i
aliaje neferoase
Toate tipurile de
materiale n foi
Mase plastice cu
umplutur
fibroas sau
pulvelurent

De serie i de
mas
De serie i de
mas
De serie i de
mas

De serie i de
mas
De serie i de
mas
De serie i de
mas

2.2. Stabilirea poziiei semifabricatului n form sau matri i a planului

de separaie
Pentru stabilirea poziiei semifabricatului n matri i a planului de separaie, trebuie s se
in cont de anumite criterii. Cele mai importante sunt:
- planul de separaie s faciliteze curgerea uoar a materialului;
- planul de separaie trebuie s mpart piesa n pri egale i simetrice;
- planul de separaie s fie astfel ales nct suprafeele ce vor fi ulterior supuse prelucrrilor
mecanice prin achuere s fie perpendiculare pe direcia matririi i s nu prezinte unghiuri
laterale de nclinare.
- planul de separaie s asigure fibraj continuu.
Planul de separaie poate fi ales sub diferite forme. Cel mai simplu totodat cel mai
avantajos plan de separaie este cel drept. Este indicat pentru piesele avnd forme simple deoarece
permite alegerea unor blocuri de matrie mai simple i mai mici i permite prelucrarea mai uoar
a formei cavitii n care se matrieaz piesa. n consecin se alege pentru piesa specificat n
tema de proiectat un plan de separaie drept-orizontal, schema matriei fiind prezentata n figura
2.1.

Fig.2.1. Schema semifabricatului n matri

S-a notat: 1 semifabricat; 2 - semimatria superioar; 3 adaos de prelucrare; 4 planul de
separaie; 5 semimatria inferioar; 6- dorn extractor; 7 ghidaj coad de rndunic

18

2.3. Stabilirea preliminar a adaosurilor de prelucrare i executarea desenului

semifabricatului
Precizia semifabricatelor matriate pe maini verticale de matriat este reglementat prin
STAS 767 0 - 80.
Adaosurile de prelucrare i abaterile limit ale semifabricatului matriat destinat pieselor
auto se ncadreaz n clasele I - II de precizie atunci cnd este vorba de piese simple ca n cazul
roilor dinate.
Adaosul se adopt numai n cazul pieselor matriate ale cror suprafee se prelucreaz prin
achiere. n funcie de caracteristicile de prelucrare de 1,5 mm la care se adaug 0,5 mm pentru
obinerea rugozitii prescrise n cadrul capitolului 1.
La suprafeele matriate care se prelucreaz ulterior inclinrile de matri are i razele de
racordare se aplic la cotele nominale ale piesei la care se adaug valoarea adaosului de prelucrare
respectiv.

2.4. ntocmirea planului de operaii pentru executarea semifabricatului

Nr.
crt.
1
2
3
4
5
6
7
8
9

Tabel 2.4. Planul de operaii

Maini, utilaje,
Operaii i faze de
Materiale
Parametrii
instalaii i S.D.V.semifabricare
auxiliare
tehnologici
uri
Debitarea materialului Fierstru mecanic
Viteza i avansul
Temperatura i
nclzire material
Cuptor electric
durata de
nclzire
Nicoval
Preforjare
Cavitate de eboare
Ciocan
Fora de apsare
pneumatic
Fora de apsare
Matri deschs
Forjare primar
Cursa presei
Pres vertical
Timp apsare
Extracia
Extractoare
semifabricatului
Fora de apsare
Debavurare
tan
Cursa
Matri de
Forjare secundar de
Fora de apsare
redresare
redresare
Cursa
Presa cu excentric
Sablare cu alice
Maina de sablat
Viteza de impact
Pensul
Lup
C.T.C.
Banc
Vopsea
C.T.C.

19

Fig.2.2. Debavurarea semifabricatului brut matriat

1-poanson de debavurat
2 semifabricatul brut matriat
3 bavur
4 plac de tiere
5 matri de debavurat

n figura 2.2 s-a prezentat procesul de debavurare al semifabricatului brut matriat

3. Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanic i control al piesei

20

3.1 Analiza proceselor tehnologice similar existente

n principiu, la prelucrarea pieselor de tip roat dinat se parcurg urmtoarele etape:
operaii pregtitoare;
prelucrri de degroare, prefinisare, finisare;
prelucrarea danturii;
tratament termic;
rectificare;
control final.
Tabel 3.1 Proces tehnologic similar
Nr.
Crt.

Metoda de
prelucrare

Maini, unelte i
utilaje

SDV-uri

1.

Frezarea bazelor
tehnologice
principale

Main de frezat

Agregat de frezat

2.

Gurire

Main de gurit

Burghiu spiral
Universal cu 3 bacuri

3.

Strunjit interior
i fa

Strung normal

Universal cu 3 bacuri, cuit, cheie pentru cuit

4.

Broare

Main de broat

Dispozitiv de broat, plac de baz, plac

intermediar, bora rotund, cap filetat spate

5.

Strunjire frontal
fa stnga

Strung normal

Dispozitiv de strunjit cu buc elastic, intalaie

pneumatic, cuit, cheie cuit, cal

6.

Strunjire frontal
fa dreapta

Strung normal

Dispozitiv de strunjit cu buc elastic, intalaie

pneumatic, cuit, cheie cuit, cal

7.

Frezare dantur

Main de frezat

Frez melc, cuit de debavurat, dorn pentru

frez, dispozitiv de debavurat

8.

Ajustare

Banc de ajustaj

Pil semirotund, dispozitiv de ajustat

9.

Rectificare
interioar

Main de rectificat
universal

Piatr cilindric abraziv

10.

Teire dantur

Dispozitiv de teit

Frez, buc pentru frez, disc de divizare

11.

Rzuire dantur

Main de rzuit

Dispozitiv telescopic de rzuit, suport susinere

stnga-dreapta, cuit sever, cheie fix

12.

ndeprtarea
loviturilor

Polizor drept (biax)

Piatra de cauciuc, pinion etalon, buc pentru

pies

3.2 Analiza posibilitilor de realizare a preciziei dimensionale i a rugozitii prescrise n

desenul de execuie

21

Observaii

Obiectivul acestei etape este stabilirea acelor procedee de prelucrare care, fiind ultimele
aplicate n succesiunea operaiilor, pentru fiecare suprafa, asigur condiiile tehnice impuse prin
desenul de execuie. Rezultatele acestei analize sunt prezentate n tabelul 3.2

22

Tabel 3.2 Analiza particularitilor de realizare a preciziei dimensionale i a rugozitii

Condiii tehnice impuse
Abateri
Dimensiude
Rugozinea i
form
tate
precizia
i
poziie

Nr.
Suprafeei

Tipul
suprafeei

S1

plan

187,06

S2

tronconic

1x45

S3

inelar

187,0653,5

S4

cilindric
interioar

168x15

S5

plan

49,16

S6

cilindric
exterioar

70x9

S7

inelar

7053,5

S8

plan

53,5

12,5

25

12,5
25
25
25
25
25

Criterii de decizie
Procedee posibile de aplicat

Concluzii
Clasa de precizie

Cost

Strunjire de finisare

5-8 ISO

10

Se adopt strunjirea de degroare

Frezare plan

5-7 ISO

Se adopt frezare plan

Strunjire de finisare

5-8 ISO

10

Se adopt strunjirea de degroare

Strunjire de finisare

5-8 ISO

10

Se adopt strunjire de degroare

Strunjire de finisare

5-8 ISO

10

Se adopt strunjire de degroare

Strunjire de finisare

5-8 ISO

10

Se adopt strunjire de degroare

Strunjire de finisare

5-8 ISO

10

Se adopt strunjire de degroare

Strunjire de finisare

5-8 ISO

10

Se adopt strunjire de degroare

23

S9

cilindric
interioar

2200.02

Broare
Strunjire interioar
Rectificare interioar

3-6 ISO
5-6 ISO
4-6 ISO

10
9
9

Se adopt rectificarea interioar

Strunjit anfren

5-6 ISO

Se adopt sunjire anfren

Strunjire de finisare

5-8 ISO

10

Se adopt strunjire de degroare

6,3
S10

conic

1x45

S11

cilindric
exterioar

53,5x5

S12

cilindric

193.0600.115

6,3

Strunjire de finisare

5-8 ISO

10

Se adopt strunjirea de degroare

S13

evolventic

187,06

3,2

Frezare cu frez melc

Rabotare

3-6 ISO
5-6 ISO

9
10

Se adopt frezarea cu frez melc

S14

conic

1x45

Strunjit anfren

5-6 ISO

Se adopt sunjire anfren

S15

cilindric

8,6x7

Broare
Strunjire interioar

3-6 ISO
6-8 ISO

10
9

Se adopt broarea

Strunjire de finisare

5-8 ISO

10

Se adopt strunjire

Strunjire de finisare

5-8 ISO

10

Se adopt strunjire de degroare

Strunjire de finisare

5-8 ISO

10

Se adopt strunjire de degroare

Frezare plan

5-7 ISO

Se adopt frezare plan

25
25

25

25
S16

plan

70

S17

plan

49,16

S18

cilindric
interioar

168x8

S19

tronconic

1x45

25

25
25
25

24

25

3.3 Stabilirea succesiunii logice i economice a operaiilor de prelucrare mecanic, tratament

termic (termochimic) i control
3.3.1 Stabilirea succesiunii logice, economice, a operaiilor de prelucrare mecanic pentru
fiecare suprafa
Analiznd desenul de execuie al piesei s-a constatat faptul c suprafaa cu condiiile tehnice
cele mai severe este suprafaa S13, pentru care valorile diametrului i a rugozitii sunt:
d= 187,06mm
R=3,2m
Pentru stabilirea operaiilor de prelucrare mecanic n succesiunea lor logic se va aplica
criteriul coeficientului global al rugozitii suprafeei. Rugozitatea semifabricatului obinut prin
forjare n matri este:
Rsf 25 m
Plecnd de la condiia de rugozitate a suprafeei se vor inventaria toate procedeele de finisare
care sunt adoptabile pentru suprafaa S13. Acestea sunt:
Frezare cu frez melc
Rabotare
Operaia de frezare cu frez melc este mai economic i asigur obinerea unei rugoziti a
suprafeei de R f 3, 2 m
Coeficientul global al calitii suprafeei este:
R
25
gR sf
7.81
R f 3, 2
Operaia anterioar frezrii este forjarea n matri ce va asigura obinerea unei rugoziti a
suprafeei R1 25 m . Atunci coeficientul parial al rugozitii suprafeei va fi:
R
25
nR 1
7.81
R f 3, 2
Coeficientul parial al rugozitii suprafeei ce trebuie realizat prin frezare este:
R
25
R sfR
3.2
g 7.81
Verificnd relaia:
gR R nR
7.81 3.2 7.81
Rezult c succesiunea logic a operaiilor este:
Forjare n matri;
Frezare cu frez melc.

3.3.2 Stabilirea traseului tehnologic al operaiilor de prelucrri mecanice, tratament termic

i control al piesei

26

Traseul tehnologic al operaiilor de prelucrri mecanice, tratament termic i control al piesei

este prezentat n tabelul 3.3. Pentru ntocmirea traseului tehnologic a trebuit s se stabileasc
preliminar suprafeele alese ca baze tehnologice.
Se recomand ca pentru piesele cilindrice scurte de tip roat dinat s se foloseasc 3
suprafee de aezare ( dou de ghidare i una de reazem). Roile dinate se orienteaz i se fixeaz
n universal.
Tabelul 3.3 Traseul tehnologic
Suprafaa
prelucrat

Suprafeele
baze
tehnologice

Denumirea operaiei

Faza

Control defectoscopic
nedistructiv
Tratament termic de
revenire
1
8
9
15
9

12

Frezarea bazelor
tehnologice principale

-prins piesa n universal

12

Gurire

-gurire

12

Strunjire interioar

-frezare

-strunjit interior din 2 treceri

-desprins piesa din universal
-prins piesa n universal

3, 5, 7, 8,
10

Strunjire fa i anfrenat

-strunjit frontal
-anfrenat la 1x45 suprafaa 10

6, 11

Strunjire interioar

-strunjit interior

Strunjire interioar

-strunjit interior

12, 2, 19

Strunjire

-strunjit
-desprins piesa din universal
-ntors piesa

1, 17, 16,
14

12

Strunjire fa i anfrenat

-prins piesa n universal

-strunjit frontal i anfrenat

18

12

Strunjire interioar

27

-strunjit interior

-desprins piesa din universal

-splat piesa n petrol
-prins piesa n dorn
13

Frezare i teire dantur

-frezat dantura
-teit la 0.20.4
-desprins piesa
-splat piesa n petrol

13

-prins piesa n dispozitiv

everuire

-everuit n 3 curse
-desprins piesa

Splare
Tratament termic
-prins piesa n universal
9

12

Rectificare interioar

-rectificare interioar
-desprins piesa din universal

1,3,8

ndreptare lovituri

1-19

Control final

-bioaxat piesa cu piatra cauciuc

-control dantur
-control suprafee

3.4 Alegerea utilajelor i instalaiilor tehnologice

Alegerea utilajelor i a instalaiilor tehnologice se face avnd n vedere particularotile
procesului logic adoptat, referitoare la:
Precizia de execuie ce trebuie realizat;
Productivitatea;
Gradul de tehnologicitate al piesei;
28

 Economicitatea procedeului folosit.

Utilajele folosite sunt:
Main de frezat i danturat cu frez melc FD250
Tabel 3.4 FD250
Nr.
Crt.

Caracteristici tehnice

Valori

Diametrul maxim de lucru

250mm

Modulul maxim

6mm

Cursa axial a sculei

280mm

Cursa tangenial maxim a sculei

150mm

Numrul maxim de dini

30

Diametrul platoului masei

310mm

Diametrul alezajului mesei

70mm

Dimensiuni maxime ale sculei

130x180mm

Conul axului port-scul

Morse 4

10

Limitele turaiei arborelui principal

60-300 rot./min

11

Limite de
avansuri

Axial

0,63-6,3 mm/rot

Radial

0,05-2 mm/rot

Tangenial

0,1-4 mm/rot

12

Puterea motorului principal

5,5 kW

13

Greutate

5400 daN

Strungul SNB400
Tabelul 3.5 SNB400
Nr.
Crt.

Caracteristici tehnice

Valori

Diametrul maxim de strunjit

400mm

Distana dintre vrfuri

400 mm

Turaia arborelui principal

31,5-200 rot/min

29

Numrul de trepte de turaie

22

Avans longitudinal

0,046-3,32 mm/rot

Avans transversal

0,017-1,17 mm/rot

Numrul de trepte de avansuri

60

Puterea motorului principal

7,5 kW

Dimensiuni
de gabarit

10

Lungime

2500 mm

Lime

940 mm

nlime

1425 mm

Masa

2000kg

Main de gurit G-40

Tabelul 3.6 G-40
Nr.
Crt.

Caracteristici tehnice

Valori

Diametrul maxim de gurire

40mm

Cursa maxim a pinionului arborelui principal

280 mm

Cursa maxim a carcasei

280 mm

Conul arborelui principal

Morse 5

Gama de turaii

31,5-200rot/min

Gama de avansuri

0,11-1,72 mm/rot

Puterea motorului electric

4 kW

Turaia motorului electric

1500 rot/min

Masa

1500kg

30

Main de rectificat interior i frontal RIF 125

Tabelul 3.7 RIF 125
Nr.
Crt.

Caracteristici tehnice

Valori

Diametrul maxim de rectificare

125mm

nlimea centrelor

135 mm

Masa maxim a piesei ntre centre

100 kg

Gama de turaii

63-800rot/min

Normal cu pasul

0,005 mm

Micrometric cu pasul

0,001 mm

Unghi de rotire al mesei n plan orizontal

10

Puterea motorului principal

3 kW

Puterea motorului dispozitivului pentru rectificat interior

0,75 kW

Masa

2200kg

Avans
transversal
intermitent
reglabil

3.5 Adoptarea schemelor de bazare i fixare a piesei

Tabelul 3.7 Scheme de bazare i fixare
Nr.

Denumirea

Schema de bazare i fixare optim

31

Dispozitivul

Crt.

operaiei

utilizat

Frezarea
bazelor
tehnologice
principale

Agregat de
frezat

Gurire

Main de
gurit G-40

32

Strunjire
interioar

Strung
SNB400

Strunjire
fa i
anfrenat

Strung
SNB400

33

Strunjire
interioar

Strung
SNB400

Strunjire
interioar

Strung
SNB400

34

Strunjire

Strung
SNB400

Strunjire
fa i
anfrenat

Strung
SNB400

35

Strunjire
interioar

Strung
SNB400

10

Frezare i
teire
dantur

Main de
frezat
FD250

11

everuire

Main de
everuit

36

12

Main de
rectificat
RIF 125

Rectificare
interioar

3.6 Alegerea SDV-urilor

37

La ntocmirea listei de SDV-uri se ine cont n primul rnd de tipul produciei adoptate.
Pentru producia de mas gradul de utilizare al SDV-urilor este ridicat, dispozitive de control
automat i active, verificatoare speciale.
Tabelul 3.8 Lista SDV-urilor
Nr.
Crt.

Denumirea
operaiei

Scule

Dispozitive

Verificatoare

Control
defectoscopic
nedistructiv

Dispozitiv de control
ultrasonic

Tratament termic
de revenire

Cuptor termic

Frezare baze
tehnologice
principale

Frez

Agregat de frezat

Gurire

2 Burghiuri spiral
20 i 6

Main de gurit
Universal cu 3 bacuri
Reducie mase
Cheie universal

Strunjire
interioar

Cuit de strung
Cheie de cuit

Universal cu 3 bacuri
Instalaie pneumatic
Strung SNB400

ubler

Strunjire fa i
anfrenat

Cuit de strung
Cheie de cuit

Strung SNB400
Universal cu strngere
hidraulic

ubler

Strunjire
interioar

Cuit de strung
Cheie de cuit

Universal cu 3 bacuri
Instalaie pneumatic
Strung SNB400

ubler

Strunjire
interioar

Cuit de strung
Cheie de cuit

Universal cu 3 bacuri
Instalaie pneumatic
Strung SNB400

ubler

Strunjire

Cuit de strung
Cheie de cuit

Strung SNB400
Universal cu strngere
hidraulic

ubler

10

Strunjire fa i
anfrenat

Cuit de strung
Cheie de cuit

Strung SNB400
Universal cu strngere
hidraulic

ubler

11

Strunjire
interioar

Cuit de strung
Cheie de cuit

Universal cu 3 bacuri
Instalaie pneumatic
Strung SNB400

ubler

12

Frezare

Frez melc

Main de frezat

Micrometru cu

38

Dorn

dispozitiv special
pt msurat dini

Teire dantur

Frez pentru teit

Buc pt frez
Disc de divizare

Main de teit
Dispozitiv de teit

14

everuire

Cuit sever cu
acelai modul ca
freza melc
Cheie fix

Main de everuit
Supori de susinere stngadreapta

Micrometru
special pentru roi
dinate

15

Splare

Container

Main de splat

16

Rectificare
interioar

Piatr abraziv
cilindric

Main re rectificat
universal
Universal pt rectificat

ubler interior

16

ndreptarea
loviturilor

Piatr de cauciuc

Biax

Pinion etalon
Buc pt pies

17

Tratament termic

Cuptor termic

17

Control final

Mas de lucru

13

4. Stabilirea regimurilor optime de lucru i a normelor tehnice de timp

4.1 Stabilirea regimurilor optime de achiere
Se vor stabili regimurile de achiere pentru fiecare operaie de prelucrare mecanic n parte
4.1.1. Regimul optim de achiere la gurire
Determinarea regimului de achiere presupune:
- Alegerea sculei achietoare;
- Adncimea de achiere t [mm];
- Avansul la o rotaie S [mm/rot];
- Viteza de achiere v p [m/min].
0.02
Se va analiza regimul de achiere doar pentru gaura cu 220 . Se va alege un burghiu

elicoidal pentru oel aliat cu Mo i Cr avnd duritatea de 200-250 HB i unghiul de aezare

8 11
Calculul adncimii de achiere se face pe baza relaiei:
Dd
t
[mm]
2
Unde: D diametrul burghiului;
d diametrul gurii iniiale.
39

Astfel:
20 0
=10 [mm]
2
Calculul avansului se face astfel:
S K S CS D 0,6 [mm/rot]
t

Unde: D diametrul burghiului;

K S - coeficient de corecie n funcie de lungimea gurii. Pentru cazul n care l 3 D
se consider K S 1 ;
CS - coeficient de avans. Pentru guri cu precizie ridicat se consider CS 0, 031
Astfel:
S 1 0.031 200,6 =0.19 [mm/rot]
Viteza de achiere se determin cu relaia:
Cv Dvzv
v p m yv K v p [m / min]
T S
Unde: Cv 12.4 ; zv 0.4 ; m 0.2 ; yv 0.5
Coeficientul K v p este:
K v p K M v KT K lv KSv
v

Unde: K M v

75

r

0.9

75

110

0.9

0.708

KTv 1

K lv 1 pentru lungimea gaurii l 2 D

K Sv 0.85 pentru otel aliat imbunatatit
Astfel:
K v p 0.708 1 1 0.85

0.602

vp

12.4 200.4
0.602 27.14 m / min
400.2 0.190.5

1000 27.14

431.94rot / min

20
Din gama de turaii n p 400rot / min => v p 25.13 m / min
ns

4.1.2 Regimul optim de achiere la strunjire

n funcie de material i de diametrul exterior maxim al piesei se alege o durabilitate a piesei
de T 45 min
Adncimea de achiere se determin innd cont de adaosul de prelucrare simetric de 1,75mm.
40

Ac 1.75

0.875mm
2
2
Avansul de achiere n general se adopt n conformitate cu recomandrile n funcie de
adncimea de achiere, urmnd ca apoi acest avans s fie supus unor verificri. Pentru t 3mm se
alege:
S 0.8mm / rot
Din punct de vedere al rezistenei corpului cuitului:
b h 2
i
Fz
[daN ]
6L
Unde:
i - efortul unitar admisibil de ncovoiere a materialului din care este confecionat cuitul
t

i 20daN / mm 2
b limea seciunii cuitului. b=18mm
h nlimea seciunii cuitului. h=18mm
L lungimea n consol a cuitului. L=100mm
18 182 20
Fz
194.4 daN
6 100
Fora Fz se poate calcula i pe baza relaiei urmtoare:
Fz C4 t x1 S y1 HB
n1 [daN]
Unde: C4 - coeficient ales n funcie de materialul prelucrat. C4 27.9
t adncimea de achiere. t 0.875mm
S avansul de achiere. S 0.8rot / min
x1 , y1 - exponenii adncimii i avansului de achiere. x1 1. y1 0.75
HB duritatea Brinell a materialului de prelucrat. HB=255
n1 - exponentul duritii materialului de prelucrat. n1 0.35
Din cele dou formule ale lui Fz reiese:
h
18
b h i
18 18 20
0.75
y
2
2
S 1

1.19mm / rot
n1
x1
0.35
6 C4 HB t
6 27.9
255

0.875
1
Deci avansul se verific.
Viteza de achiere se determin cu relaia:
Cv
vp
k1 k2 k3 k4 k5 k6 k7 k8 k

9
n
xv
yv HB
T t S
200
Unde: Cv - coeficient al dependeei de caracterisitici ale materialului. Cv 285
xv , yv , n - coeficienii adncimii de achiere, avansului i duritii.
xv 0.18; y v 0.45; n 1.5
k1...k9 coeficieni ce depind de diferii factori:
k1 - influena seciunii transversale a cuitului

q
k1

20 30
Unde - coeficient ce ine seama de materialul prelucrat. 0.08
q suprafaa seciunii transversale
41

 18 18

20 30

0.08

k1

45
k2

0.3
70
45
k2
70

0.95

k2 - influena unghiului de atac principal

0.3

0.876

k3 - ine seama de influena unghiului tiului secundar

a 15
20

a
k3
S

0.09

0.09

15
0.97

20
k4 - ine seama de influena razei de racordare a vrfului cuitului
k3

k4 0.87
2
0.1 pentru strunjire de degroare a oelului
k5 - ine seama de influena materialului din care este confecionat partea achietoare a sculei
k5 0.85
k6 - ine seama de tipul materialului prelucrat
k6 1
k7 - ine seama de modul de obinere a semifabricatului
k7 1
k8 - ine seama de stratul superficial al semifabricatului
k8 1
k9 - ine seama de forma suprafeei de degajare. Pentru suprafaa plan:
k9 1
Astfel:

285

vp

450.125 0.8750.18 0.80.45

255

200

0.95 0.876 0.97

0.87
0.85
1 11 1

v p 91.37 m / min
42

Atunci turaia va fi:

1000 91.37
np

267 rot / min

109
Se alege n p 250rot / min , iar viteza de achiere recalculat va fi:
vp

250 109

85.61m / min
1000

4.1.3 Regimul optim de achiere la frezarea danturii

Pentru maina unealt considerat FD250 puterea motorului este Pe 5.5kW deci se
ncadreaz n categoria III pentru modulul de roi dinate, m=310
Se alege un avans al piesei de S=2,2mm/cursa
Viteza de achiere va fi:
312
v p 0.33 0.5 [m / min]
T S
Unde: S avansul de achiere;
T durabilitatea sculei achietoare. T=360min
Atunci:
312
vp
30.15m / min
0.33
360 2.20.5
Iar turaia sculei va fi:
1000 30.15
np

95.97 rot / min

100
Se alege n p 100rot / min , iar viteza de achiere recalculat va fi:
100 100

vp
31.42m / min
1000
4.1.4 Regimul optim de rectificare
Diametrul discului abraziv se alege n funcie de diametrul gurii Dg 22mm
Dda 0.9 Dg 0.9 22 20mm
Limea discului abraziv se alege n funcie de lungimea gurii ce trebuie rectificat
Lg 21mm
Lda 14mm
Avansul discului abraziv se determin cu relaia urmtoare, n care 0.5 :
Sl B 0.5 14
7 mm
Viteza periferic a pietrei este:
Cv Dg
v p m x y [m / min]
T t
43

Unde: Cv - coeficientrul vitezei care ine seama de natura materialului. Cv 0.05

Dg - diametrul gurii ce trebuie rectificat. Dg 22mm
T durabilitatea discului abraziv. Se alege economic T=2,5min
t avansul de ptrundere. t 0.003mm / c.d .
Pentru oel aliat, folosind disc abraziv din electrocordon mobil cu granulaia de 50 se aleg
urmtoarele valori: 0.5; m 0.6; x y 0.9
Astfel rezult:
0.05 220.5
vp
47.09[m / min]
2.50.6 0.0030.9 0.50.9
Atunci turaia sculei va fi:
1000 47.09
np

749.46rot / min

20
Se alege n p 800rot / min iar viteza de prelucrare recalculat va fi:
800 20
vp
50.26m / min
1000

4.2 Stabilirea normelor tehnice de timp

Calculul normelor tehnice de timp se face pe baza aceluiasi algoritm de calcul ca la stabilirea
regimurilor de achiere. Se calculeaz normele de timp pentru o singur operaie de acelai timp.
Pentru celelalte operaii normele tehnice de timp se adopt fr justificare, n limitele acceptabile.
n acest context se vor calcula normele tehnice de timp n limitele acceptabile doar pentru
operaiile pentru care s-au calculate regimurile de achiere.
4.2.1 Calculul normei tehnice de timp de gurire
Se va analiza aceeai gaur ca mai devreme.
Timpul de baz la gurire se calculeaz pe baza relaiei:
L l1 l2
tb
i
n S
Unde: L lungimea suprafeei prelucrate. L=21mm
i numrul de treceri. i=2
l2 (0.5...4) se alege l2 3.5mm
l1 este dat de relaia:
D
l1 ctg ( ) (0.5...3)
2
l1 13.04mm
21 13.04 3.5
tb
2 0.86 min
335 0.26
Timpul auxiliar pentru comanda mainii este:
tacm 0.03min
44

Timpul auxiliar pentru prinderea i desprinderea piesei se aproximeaz:

tapd 1min
Timpul auxiliar pentru evacuarea achiilor:
taea 0.06 min
Timpul auxiliar specificaiei de lucru:
tasf 0.12 min
Deci timpul efectiv de lucru va fi:
tef tb tacm tapd taea tasf
tef 0.86 0.03 1 0.06 0.12
tef 2.07 min
Timpul de descriere tehnic:
tdt 2% tb 0.02 0.86 0.017 min
Timpul de descriere organizatoric:
tdo 1% tef 0.01 2.07 0.021min
Timpul de odihn i necesiti fiziologice:
tod 3% tef 0.03 2.07 0.062 min
Deci timpul unitar va fi:
tu tef tdt tdo tod
tu 2.07 0.017 0.021 0.062
tu 2.17 min
Timpul de pregtire de ncheiere:
t pi 0.078 min
Norma tehnic de timp va fi:
tn tu t pi 2.17 0.078 2.25 min
4.2.2 Calculul normei tehnice de timp de strunjire
Timpul de baz la strunjire este:
t
L
(0.5...1)
tg
tb
[min]
S n
Unde: L lungimea suprafeei prelucrate pentru strunjirea suprafeei S9.
d
22
L 2 2 69.11
mm
2
2
t adncimea de achiere. t 0.875mm
70
S avansul. S 0.8mm / rot
n turaia. n 250rot / min
Astfel:
0.875
69.11
1
tg 70
tb
0.35[min]
0.8 250
Timpul auxiliar pentru prinderea piesei n universal:
tau 0.5 min
45

Timpul auxiliar pentru controlul cu ublerul:

tas 1min
Timpul efectiv este:
tef tb tau tas 0.35 0.5 1
tef 1.85 min
Timpul de descriere tehnic:
tdt 1% tb 0.01 0.35 0.0035 min
Timpul de odihn i necesiti fiziologice:
tod 3% tef 0.03 1.85

0.0185 min
Timpul unitar este:
tu tef tdt tod 1.85 0.0035 0.0185 1.875 min
Timpul de pregtire de ncheiere:
t pi 0.28 min
Norma tehnic de timp:
tn tu t pi 1.875 0.28 2.155 min
4.2.3 Calculul normei tehnice de timp la frezarea danturii
Calculul timpului de baz se face cu formula:
( L L1 ) z
tb
S n f k
Unde: L lungimea dintelui. L=30mm
L1 - lungimea de ptrundere i ieire a sculei. L1 40mm
z numrul de dini. z=36
S avansul sculei. S=2.2mm/rot
n f 100rot / min
k=1
Astfel
(30 40) 36
tb
11.45 min
2.2 100 1
Timpul auxiliar pentru prinderea i desprinderea piesei se adopt innd cont de faptul c la o
prindere se folosesc dou piese:
tapd 2 min
Timpul auxiliar pentru comanda mainii:
tacm 2 0.04 0.08 min
Timpul efectiv:
tef tb tapd tacm 11.45 2 0.08
tef 13.53min
Timpul de descriere tehnic:
tdt 2.5% tb 0.025 11.45

0.286 min
Timpul de descriere organizatoric:
tdo 1% tef 0.01 13.53

0.1353min
Timpul de odihn i necesiti fiziologice:
tod 3% tef 0.03 13.53

0.4059 min
Timpul unitar va fi:
46

tu tef tdt tdo tod 13.63 0.286 0.1353 0.4059

tu 14.457 min
Timpul de pregtire de ncheiere:
t pi 0.707 min
Norma tehnic:
tn tu t pi 14.457 0.707 15.164 min
4.2.4 Calculul normei tehnice de timp la rectificare
Calculul timpului de baz se face cu relaia:
A k
tb c [min]
t n p
Unde: Ac 0.39mm
k 1.25
t 0.003mm / rot
n p 800rot / min
Astfel rezult:
tb

0.39 1.25
0.2[min]
0.003 800

Timpul auxiliar pentru prinderea i desprinderea piesei:

tapd 0.63min
Timpul auxiliar pentru comanda mainii:
tacm 0.18 min
Timpul auxiliar pentru control cu ublerul:
tas 0.29 min
Timpul efectiv:
tef tb tapd tacm tas 0.2 0.63 0.18 0.29 1.3min
Timpul de descriere tehnic:
tdt 2.5% tb 0.025 0.2 0.005 min
Timpul de descriere organizatoric:
tdo 2% tef 0.02 1.3
0.026 min
Timpul de odihn i necesiti fiziologice:
tod 3% tef 0.03 1.3
0.039 min
Timpul unitar va fi:
tu tef tdt tdo tod 1.3 0.005 0.026 0.039 1.37 min
47

Timpul de pregtire ncheiere:

t pi 0.617 min
Norma tehnic pe faz va fi:
tn tu t pi 1.37 0.617 1.987 min
Toate datele calculate mai sus se centralizeaz n tabelul 4.1.
Tabel 4.1 Variaia diferitelor norme de timp
Denumirea operaiei

tb [min]

tu [min]

tn [min]

Gurire

0,86

2,17

2,25

Strunjire de finisare

0,35

1,88

2,16

Frezarea danturii

11,45

14,46

15,16

Raionare

2,55

3,37

3,65

everuire

3,2

4,12

4,43

Splare

0,2

1,3

1,55

Tratament termic

0,77

0,803

0,806

Rectificare interioar

0,2

1,37

1,987

*Ceilali timpi au fost alei conform unor operaii efectuate la roi dinate similare n cadrul altor
proiecte analizate n prealabil

5. Stabilirea necesarului de for de munc, de utilaje, de scule i de

materiale
5.1 Determinarea volumului anual de lucrri
n cadrul acestui subcapitol se va determina volumul anual de lucrri pentru fiecare operaie
n parte, dintre cele menionate n tabelul 4.1.
t N
V n pp [ore]
60
Unde: tn - norma de timp de operaie;
N pp - planul de producie de piese de acelai tip. N pp 351750 piese / an
Volumul anual de lucrri pentru fiecare operaie n parte s-a calculat i trecut n tabelul 5.1
Tabelul 5.1 Volumul de munc pentru principalele operaii
Denumirea operaiei

tn [min]
48

V [ore]

Gurire

2,25

13190

Strunjire de finisare

2,16

12663

Frezarea danturii

15,16

88876

Raionare

3,65

21398

everuire

4,43

25971

Splare

1,55

9087

Tratament termic

0,806

4725

Rectificare

1,987

11649

5.2 Calculul necesarului de for de munc i utilaje

5.2.1 Fondul de timp anual al muncitorului
Fm ( Z c Z d Z s Z sl Z co ) t s k1
Unde: Z c - numrul zilelor calendaristice dintr-un an; Z c 365 zile / an ;
Z d - numrul zilelor de duminic dintr-un an; Z d 52 zile / an;
Z s - numrul zilelor de smbt dintr-un an; Z s 52 zile / an;
Z sl - numrul zilelor de srbtori legale; Z sl 6 zile / an ;
Z co - numrul de zile de concediu dintr-un an; Z co 20 zile / an;
t s - durata unui schimb; t s 8ore / schimb ;
k1 - coeficient care ine seama de pierderile de timp de lucru datorit reparaiilor executate
n timpul normal de lucru al schimbului respectiv. Pentru ns 2 avem k p 0.96
Astfel se calculeaz:
Fm (365 52 52 6 20) 8 0.96 1805ore / an
5.2.2 Fondul de timp anual al utilajului
Fu ( Z c Z d Z s Z sl Z rp ) t s ns k2
Unde: Z c - numrul zilelor calendaristice dintr-un an; Z c 365 zile / an ;
Z d - numrul zilelor de duminic dintr-un an; Z d 52 zile / an;
Z s - numrul zilelor de smbt dintr-un an; Z s 52 zile / an;
Z sl - numrul zilelor de srbtori legale; Z sl 6 zile / an ;
Z rp - numrul de zile pentru reparaii
6% Fr 0.06 3917

15 zile
16
16
t s - durata unui schimb; t s 8ore / schimb ;
ns 2 ;
k2 - coeficient cu valori n intervalul (0,8...0,9). Se alege k2 0.85

Se alege Z rp

Astfel se calculeaz:
49

Fu (365 52 52 6 15) 8 2 0.85

3264
ore / an
5.2.3 Calculul necesarului de for de munc la fiecare utilaj
V
nmi i
Fm
Unde: nmi - numrul de muncitori pentru operaia i;
Vi - volumul de lucrri pentru operaia i;
Fm - fondul de timp anual al muncitorului, calculate mai sus.
Rezultatele sunt trecute n tabelul 5.2

Tabelul 5.2 Calculul necesarului de for de munc la fiecare utilaj

Nr.
Crt.

Denumirea
operaiei

Norma de
timp

Volumul de
lucrri

Fondul de
timp

Gurire

2,25

13190

Strunjire de
finisare

2,16

Frezarea danturii

nmi
Calculat

Ales

1805

7,31

12663

1805

7,02

15,16

88876

1805

49,24

50

Raionare

3,65

21398

1805

11,85

12

everuire

4,43

25971

1805

14,39

15

Splare

1,55

9087

1805

5,03

Tratament termic

0,806

4725

1805

2,62

Rectificare

1,987

11649

1805

6,45

5.2.4 Calculul necesarului de for de utilaje

V
ui i
Fu
Unde: ui - numrul de utilaje;
Vi - volumul de lucrri la operaia i;
50

Fu - fondul de timp anual al utilajului, calculat mai sus.

Tabelul 5.3 Calculul necesarului de utilaje
Nr.
Crt.

Denumirea operaiei

Norma de
timp

Volumul de
lucrri

Fondul de
timp

Gurire

2,25

13190

Strunjire de finisare

2,16

Frezarea danturii

ui
Calculat

Ales

3264

4,04

12663

3264

3,88

15,16

88876

3264

27,23

28

Raionare

3,65

21398

3264

6,56

everuire

4,43

25971

3264

7,96

Splare

1,55

9087

3264

2,78

Tratament termic

0,806

4725

3264

1,45

Rectificare

1,987

11649

3264

3,57

5.3 Calculul necesarului de SDV-uri

Norma anual de consum de scule se calculeaz n funcie de timpul total de utilizare a sculei
i durabilitatea total a sculei. Timpul total este dat de formula:
Te tb N pp
Consumul de scule este:
tb
N cs
k y N pp
(r 1) T
Unde: r grosimea stratului ce poate fi ndeprtat la toate ascuirile; r

M
h

M = (120mm);
h 0.5mm;
k y - coeficient care ine seama de distrugerile accidentale ale sculei. Se alege k y 1.1
Rezultatele sunt trecute n tabelul 5.4
Tabelul 5.4 Calculul necesarului de scule
Denumirea
sculei

Cuit

1,5

0,5

45

2,16

Cuit
profilat

0,5

45

Burghiu

1,2

0,5

2,4

Frez melc

0,8

0,4

1,6

tb

N cs

ky

Calculat

Adoptat

1,1

4643,1

4643

2,16

1,1

6190,8

61091

40

2,25

1,1

6401,33

6401

360

15,16

1,1

6304,07

6304

51

Piatr
abraziv

20

0,5

40

25

1,987

1,1

750,06

750

5.4 Calculul necesarului de material

Materialul din care este fabricat roata dinat este un oel aliat (18MoCrNi13) cu densitatea

otel 7.85 g / cm3

Pentru calculul volumului s-a folosit funcia Inquiry Area din Autocad. Astfel s-a obinut:
Vsf 1094.065cm3
Masa unei buci de semifabricat va fi:
msf 1094.065 7.85 8588.4 g
La aceasta se adaug un procent de 3% pentru fiecare bucat, adaos reprezentat de masa de
material inclus n reeaua de turnare. Atunci:
mrt 0.03 8588.4 257.6 g
Pentru un plan de producie anual de N pp 351750 piese / an necesarul de material va fi:
m (8.5884 0.2576) 351750
m ; 3111581kg

52

6. Calculul costurilor de fabricaie

6.1 Structura general a costului de fabricaie
C p B A N pp [lei / an]
Unde: A termen ce reprezint cheltuielile directe;
B termen ce reprezint cheltuielile indirect.
6.2 Cheltuielile directe
6.2.1 Costul materialului
Cmat ksf msf kdr mdr [lei / piesa ]
Unde: k sf - costul unitar al semifabricatului;
msf - masa semifabricatului;
kdr - costul desenului recuperabil;
mdr - masa desenului recuperabil.
n conformitate cu site-urile productorilor de specialitate se consider preul unui kg de oel
aliat de 20lei iar costul unui kg de deeu recuperabil de 3,3 lei. Astfel:
Cmat 20 8.59 3.3 0.26
Cmat 170.94lei / piesa
6.2.2 Costul manoperei
ri tni 1 Cas [lei / piesa]
Cman

60
100

Unde: ri - remuneraia orar a muncitorului la operaia i;

tni - timpul normat la operaia i;
Cas (30...35)%
n tabelul 6.1 s-a trecut costul manoperei pentru fiecare operaie efectuat:

53

Tabelul 6.1 Costul manoperei

Nr.
Crt
.

Denumirea operaiei

Calificare
muncitor

ri
[lei/or]

[min]

Cost
manoper

Control defectoscopic
nedistructiv

CTC-ist 4-II

16

1,07

Tratament termic de
revenire

Tratamentist
2-II

13,75

0,8

0,18

Frezarea bazelor
tehnologice principale

Frezor 4-I

15,25

1,02

Gurire

Lctu 3-II

14

2,17

0,51

Strunjire interioar

Strungar 5-II

16,3

1,88

0,51

Strunjire fa i anfrenat

Strungar 5-II

16,3

0,54

Strunjire interioar

Strungar 5-II

16,3

1,5

0,41

Strunjire interioar

Strungar 5-II

16,3

0,27

Strunjire

Strungar 5-II

16,3

1,5

0,41

10

Strunjire fa i anfrenat

Strungar 5-II

16,3

0,54

11

Strunjire interioar

Strungar 5-II

16,3

0,27

12

Frezarea i teirea
danturii

Frezor 4-I

15,25

14,46

3,68

13

Raionare

Muncitor 5-I

11,75

3,37

0,66

14

everuire

Strungar 5-II

16,3

4,12

1,12

15

Splare

Spltor 2-II

11,75

1,3

0,25

16

Tratament termic

Tratamentist
2-II

13,75

0,8

0,18

17

ndreptare lovituri

Lctu

14

0,2

0,05

18

Control final

CTC-ist 4-II

16

8,5

2,27

TOTAL

13,97

54

tni

Totalul cheltuielilor directe va fi:

A 170.94 13.97 184.91lei / piesa
6.3. Cheltuielile indirecte
6.3.1. Cheltuieli cu ntreinerea i funcionarea utilajelor
n
i

Cifu i 1 Ai 1 r Cui t
ni
100

Unde: Ai - cota de amortizare a utilajului sau a mainii unelte;

ir - cota de ntreinere i reparaii. ir (30...40)
Cui - costul utilajului;
tni - timpul normat de lucru al utilajului
Tabelul 6.2 Cheltuielile de amortizare
Denumirea
operaiei

Utilaj

Costul utilajului
[lei]

Norma de timp
[min]

Ai

Gurire

Main de gurit
G-40

31500

2,25

0,04

Strunjire de
degroare

Strung SNB400

92600

2,16

0,114

Frezarea danturii

Main de frezat
FD250

304800

15,16

2,637

everuire

Main de
everuit

280300

4,43

0,709

Splare

Instalaie de
splare

12000

1,55

0,011

Tratament termic

Cuptor

175200

0,806

0,081

Deci Cifu 3.592lei / piesa

6.3.2. Cheltuieli generale ale seciei
Regia de secie, Rs , reprezint cheltuielile privind salariul personalului de conducere i de
alt natur din cadrul seciei, amortizarea cldirilor i mijloacele fixe aferente seciei, cheltuieli
administrative gospodreti la nivel de secie, cheltuieli pentru protecia muncii i cheltuieli de
cercetare, invenii i inovaii. Se calculeaz ca procent 180% din cheltuielile de manoper. Astfel
rezult:
Rs 1.8 Cman 1.8 13.97

25.15lei / piesa

55

Totalul cheltuielilor indirecte va fi:

B 3.592 25.15 28.74lei / piesa
6.4 Calculul costului piesei i al preului piesei
Totalul cheltuielilor este:
C p B A N pp [lei / an]
C p 28.74 184.91351750
C p 65042121lei / an
Costul de producie este:
C
65042121
C pr p
184.9lei / piesa
N pp
351750
Pretul de productie este:
b

Pp 1 C pr
100

Unde: b (6...15) este cota de beneficiu. b 10

10

Pp 1 184.9 203.39lei / piesa

100

7. Bibliografie
http://autoleonida.wikispaces.com/file/view/sistemul+de+distributie.pdf
http://www.scribd.com/doc/54474030/proiect-FRA
http://www.scritube.com/tehnica-mecanica/Materiale-si-tehnologii-de-exe21498.php
http://www.scribd.com/doc/55465055/Mecanismul-de-Distributie#
56

http://www.bizport.ro/burghiu-pag3.html
Grunwald, B Teoria, construcia i calculul motoarelor pentru autovehicule rutiere, EDP
Bucureti, 1990
Marinca, D i Abitancei, D. Fabricarea i repararea autovehiculelor rutiere, EDP Bucureti,
1982
Amza, G .a. Tehnologia materialelor i produselor Proiectarea Proceselor Tehnologice
Volumul IX, Editura Printech
ndrumar Proiectul de fabricare a pieselor de autovehicule
Notie de curs

57