RECONDITIONARE

ARBORELE PRIMAR
DIN CUTIA DE VITEZE

1.STUDIUL PIESEI UZATE

1.1.Analiza rolului functional al piesei si a conditiilor tehnico-functionale ale
acesteia.

In fig. 1.0 este reprezentata constructia unui reductor distribuitor cu dispozitiv

tip roata libera, utilizat la un autocamion 6 x 6.
Cand este cuplata treapta inferioara, momentul se transmite la arborii 6 si 9
prin intermediul pinioanelor 3, 4, 4 si 3
In cazul treptei a doua, momentul se transmite la arborii 6 si 9 prin intermediul
pinioanelor 3, 4, si 5 iar la arborele 2, prin cuplarea directa ( mufa 10 ) cu
arborele 1.
La deplasarea automobilului in linie dreapta pe un drum cu un coeficient de
aderenta mare, motoare va fi numai puntea posterioara ce primeste momentul de
la arborele 2.
Puntea din mijloc si puntea din fata devine motoare numai la patinarea puntii
posterioare, cand intra in actiune mecanismele tip roata libera 7 si 7.
Pentru ca momentul motor sa poata fi transmis la cele 3 punti , la deplasarea
inapoi a automobilului, reductorul distribuitor este prevazut cu mufele de cuplare
8 8, care blocheaza mecanismele tip roata libera cand se cupleaza treapta pentru
mersul inapoi.
Dispozitivele tip roata libera, la aparitia circulatiei de puteri, se decupleaza.
In general la reductoarele distribuitoare prevazute cu un cuplaj unisens
rapoartele de transmitere ale dispozitivelor de actionare ale puntii anterioare si
puntii posterioare, nu se iau egale si in acelasi timp raportul de transmitere al
dispozitivului de actionare a puntii de transmitere al dispozitivului de actionare a
puntii anterioare se alege mai mare decat raportul de transmitere al dispozitivului
de actionare a puntii posterioare.
In felul acesta cuplajul unisens se decupleaza la fel si puntea anterioara, iar tot
momentul motor se transmite rotilor din spate.
Cand rotile posterioare incep sa patineze, dispozitivul unisens se cupleaza automat
si rotile puntii anterioare devin motoare.

Elemente componente ale reductorului-distribuitor G 450 sunt urmatoarele:

carcasa (carter); subansamblul arborelui primar; subansamblul arborelui
intermediar; subansamblul arborelui secundar anterior; subansamblul arborelui
secundar posterior; diferentialul cu dispozitivul de blocare; dispozitivul de actionare.
La nivel repere, elementele componente ale reductorului - distribuitor sunt
prezentate in fig. 1.0

Fig. 1.0 REDUCTORUL DISTRIBUITOR CU DISPOZITIV TIP ROAT LIBER

1 ARBORE PRIMAR;
2 ARBORE SECUNDAR PUNTE SPATE;
3 PINION ARBORE SECUNDAR;
4,4 PINIOANE ARBORE INTERMEDIAR;
5 PINION DISPOZITIV TIP ROAT LIBER;
6 ARBORE SECUNDAR DE ANTRENARE A PUNII DIN FA;
7,7 MECANISME TIP ROAT LIBER;
8,8 MUFE DE CUPLARE PENTRU BLOCAREA MECANISMELOR

TIP ROAT LIBER LA MERSUL NAPOI;

9 ARBORE SECUNDAR DE ANTRENARE A PUNII DIN MIJLOC;
10 MUF DE CUPLARE;
11 ARBORE INTERMEDIAR;

Fig 1.1.Vizualizarea arborelui primar in cutia de viteze

Arborele primar primeste miscarea de la arborele cotit al motorului prin intermediul

ambreiajului, n cazul cutiilor de viteze transversale, sau prin intermediul ambreiajului
si arborele primar are o constructie similara arborelui intermediar al cutiilor de viteza
cu trei arbori.
n cazul cutiilor de viteze pentru autoturisme de talie mica si medie, rotile
dintate sunt fixate pe arbore. Daca diametrele rotilor si arborelui sunt compatibile cu
tehnologia de forjare, ele fac corp comun; daca diametrele sunt foarte diferite, rotile
dintate sunt fixate prin fretare sau prin sudura prin frictiune.
n cazul cutiilor de viteze ncarcate de momente de torsiune mari numai rotile
treptelor inferioare (I, II) si mers napoi caracterizate de diametre mici fac corp
comun cu arborele, celelalte fiind montate liber.

De regula lagarul anterior preia numai sarcinile radiale, iar lagarul posterior si
sarcinile axiale. n functia de marimea sarcinii axiale, lagarul posterior poate fi
realizat cu rulmentul radial-axial cu bile (n cazul cutiilor de viteze transversale), sau
cu rulment special dublu, cu bile sau role conice, ce poate prelua eforturile n ambele
sensuri.
n partea din fata antrenarea arborelui primar de catre discul condus de
ambreiaj sau de catre arborele ambreiaj se face prin caneluri evolventice.

Fig 1.2.Amplasarea arborelui primar

1.1.1.Rolul functional si solicitarile piesei

Fig 1.1.1Arborele primar si piesele component ale acestuia

Fig 1.1.2. Schema cinematica a cutiei de viteze cu doi arbori

Tabel 1.1.1. Schema de functionare pentru cutia de viteze cu doi arbori

Arbori si roti
Treapta

ap
1

I
II
III
IV

Mecanism Raport de

as
4

1'

2'

3'

cuplare transmitere
4'

5'

6'

x
x

Mc

icv

S1
x

x
x

S2
x

S3

Pe arborele primar "ap" se gsesc ntre lagre roile fixe 1, 2, 3, 4 i n consol roata liber
5; roile 1, 2, 3, 4 i 5 se afl permanent n angrenare cu roile 1', 2', 3', 4', montate libere i 5'
montat fix pe arborele secundar "as".
n vecintatea roilor libere se gsesc mecanismele de cuplare cu sincronizare s1, s2, i s3,
ce servesc la solidarizarea acestora cu arborii pentru obinerea treptelor de mers nainte.
Funcionarea cutiei de viteze pentru mers nainte ntr-o treapt oarecare are loc astfel: de
la ambreiaj fluxul de putere se transmite arborelui primar "ap", roii dinate conductoare r,
roii dinate conduse r' i arborelui secundar "as".
Legtura ntre roata liber i arborele pe care acesta se sprijin se face prin dantura de
cuplare a sincronizatorului s la deplasarea manonului acestuia din poziia neutr.
Roile dinate 6, fix pe arbore primar i 6', solidar cu manonul de cuplare al
sincronizatorului s2 servesc la obinerea treptei de mers napoi. Cuplarea treptei de mers
napoi, posibil numai n poziia neutr a sincronizatoarelor s1, s2, i s3 se face prin
deplasarea roii baladoare intermediare rb, n poziia n care angreneaz simultan cu celelalte
roi dinate 6 i 6'. Aflarea n angrenare a celor trei roi determin inversarea sensului de
micare la arborele secundar fa de cazul cuplrii treptelor de mers nainte.
Functionarea cutiei de viteze in treapa I se face, prin deplasarea axiala
a mecanismului de cuplare "s1" spre stanga, prin parcurgerea urmatorului
lant cinematic: ap-1-1'-s1-as, iar prin deplasarea mecanismului de cuplare
"s1" spre dreapta , dupa aducerea in prealabil a acestuia in pozitia de
punct mort, se realizeaza treapta II prin parcurgerea urmatorului lant
cinematic : ap-2-2'-s1-as;

La o cutie de viteze arborele primar primeste miscarea de la motor si o transmite

mai departe la arborele secundar cu ajutorul rotilor dintate, care transmite miscarea la
transmisie, fiind prevazut cu caneluri pe care pot culisa unele roti dintate. Cind
motorul functioneaza, dar automobilul sta pe loc, miscarea se transmite de la arborele
primar la arborele intermediar, arborele secundar fiind liber, adica rotile de pe el nu
angreneaza cu nici una dintre rotile corespunzatoare de pe arborele intermediar.In
aceasta situatie cutia de viteze se afla in pozitie neutra (punct mort).

1.1.2.Conditiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie

Fig 1.1.2.Desenul de executie al piesei finite

Desenul de execuie constituie, practic, cel mai important document

pentru elaborarea procesului tehnologic de fabricaie a unui reper, fiind, n
unele cazuri, singurul document de care dispun tehnologul.

Verificarea desenului de execuie pentru care urmeaz s se proiecteze

tehnologia se face sub dou aspecte:

n primul rnd are loc o verificare a respectrii cerinelor standardelor n

vigoare, referitoare la modul de ntocmire a desenului i de nscriere a
datelor tehnice;

o a doua component a verificrii, esenial pentru execuia reperului, o

constituie examinarea tehnologicitii de fabricaie a reperului respectiv.

Analiznd desenul de execuie, se constat c s-au respectat cerinele

standardelor n vigoare, referitoare la modul de ntocmire a desenului i de nscriere a
datelor tehnice.
n desenul de execuie piesa este reprezentat cu dimensiunile, starea
suprafeelor i ceilali parametri pe care i are nainte de asamblare. Numrul de cote
existente pe desen este minim, dar totodat i suficient pentru execuia i verificarea
piesei.
Pentru cotele din desen exist prescripii de precizie, prin indicarea abaterilor
limit.
Exist, de asemenea, prescripii referitoare la calitatea suprafeelor piesei:
rugozitatea suprafeelor funcionale este Ra=0,8 m; 1,6; 3,2 iar rugozitatea
suprafeelor nefuncionale Ra=12,5.
Se observ c piesa este tehnologic, pentru c:
-

este posibil asimilarea fabricaiei acestor piese n scurt timp;

se pot folosi procedee tehnologice moderne de mare productivitate pentru

obinerea ei;

necesit un consum redus de material;

este posibil o organizare optim a fabricaiei, controlului i ncercrii

diferitelor piese.

La proiectarea arborilor, o atenie deosebit trebuie acordat formei constructive, care

influeneaz rezistena la oboseal, corectitudinea fixrii axiale a organelor susinute,
tehnologicitatea i costul acestora.
n continuare, se prezint msuri constructive pentru diminuarea concentratorilor de
tensiuni, n funcie de tipul concentratorului.
Concentratorul trecere de seciune (salturile de diametre)
raz de racordare, n cazul cnd diferena ntre trepte este mic
(fig.1.1.2,. a);
dou raze de racordare diferite (fig.1.1.2, b) sau racordare de form
eliptic, n cazul arborilor foarte solicitai (fig.1.1.2, c);

teirea captului treptei de diametru mare, pentru treceri mici de

seciune (fig.1.1.2, d);
teirea captului treptei de diametru mare, combinat cu racordare la
treapta de diametru mic (fig.1.1.2, e), pentru treceri de seciune mari;
raz de racordare, combinat cu canal de descrcare pe treapta de
diametru mare (fig.1.1.2, f);
raz de racordare, combinat cu executarea unei guri pe treapta de
diametru mare (fig.1.1.2, g);
canale de trecere, executate la captul treptei de diametru mic
(fig.1.1.2, h); la arbori de dimensiuni mari, se recomand soluia din
fig.1.4, i;
degajare interioar, executat n treapta de diametru mare (fig.1.1.2, j);
canale de trecere, combinate cu degajare interioar (fig.1.1.2, k);
soluia asigur creterea rezistenei la oboseal, accesul pietrei de
rectificat pe toat lungimea tronsonului de diametru mic i un sprijin
axial corect al organelor montate pe arbore;
raz de racordare, care necesit msuri speciale: teirea piesei susinute
(fig.1.1.2, l); ntrebuinarea de piese suplimentare (fig.1.1.2, m).

Concentratorul canal de pan sau caneluri

canalele de pan se recomand s se execute cu capetele rotunjite (fig.1.1.2,
n), fiind preferate canalele executate cu freze disc (fig.1.1.2, o);
se prefer arborii canelai cu ieirea canelurilor racordat, la care diametrul
exterior al poriunii canelate este egal cu diametrul arborelui (fig.1.1.2, p);

Concentratorul presiune de capt, din zonele de contact arbore

organe susinute
-ngroarea poriunii de calare (fig.1.1.2, r);
-teirea sau rotunjirea muchiilor butucului (fig.1.1.2, s);
-subierea marginilor butucului (fig.1.1.2, t);
-executarea canalelor de descrcare n arbore (fig.1.1.2, u) sau n butuc
(fig.1.1.2, v).

10

Fig. 1.1.2.Tipuri constructive pentru diminuarea concentratorilor de tensiuni din

arbori

1.2.Stabilirea uzurilor si a defectelor posibile

Fiecare proces de uzare se caracterizeaz prin parametrii determinani, adic prin
anumite mrimi finale i caracteristici.
n cadrul procesului de uzare, exist o legtur ntre cauz i efect, ntre
fiecare cauz i caracteristicile procesului - efectele acestuia.
Schema unui sistem de ilustrare a celor artate mai sus este prezentat n
figura 1.2.

11

Tipurile caracteristice de uzuri pot fi observate n fig.l.2.1

.
Factori intrare

Factori interiori

Factori de ieire

Natura corpurilor de frecare

Variaia rugozitii
Mediul intermediar
Variaia proprietilor peliculei
Fora de frecare
ncrcarea
Degajarea de cldur la frecare
Viteza
Modificarea structurii
Intensitatea uzurii
Temperatura
Modificarea proprietilor mecanice
Acumularea vacanelor i dislocaiilor

12

Fig. 1.2. Schema unui proces de uzare

PROCESE DE UZARE

MOLECULAR
MECANICE

MECANICE

Fig.1.2.1. Tipuri caracteristice de uzuri

Procesul de uzare are la baz cinetica fenomenului distructiv care are dou aspecte:
cinetica fizic i cinetica chimic care determin viteza unor reacii chimice.
A. Uzarea prin frecare
Este cauzat att de frecarea exterioar i de frecarea din structura pieselor.
Defectele generate de frecarea exterioar a pieselor fac parte din grupa defectelor de
uzare ce pot fi nlturate. Frecarea care genereaz defectele structurale ce afecteaz
durabilitatea pieselor considerate defecte ce nu pot fi nlturate.

13

FRETINGCOROZIV

OXIDARE

GAZOABRAZIV

EROZIV

OBOSEALA
MBINRILOR

ABRAZIV

HIDROABRAZIV

UZARE PRIN GRIPARE

COROSIV
MECANICE

Producerea fenomenului de frecare uscat a dou suprafee rugoase n contacte

este explicat prin mai multe teorii acceptate parial i complementar, (fig.1.3).

Fig.1.2.2. Modul de producere a frecrii uscate ntre dou suprafee

Fig.1.2.3. Schema interaciunii directe a suprafeelor corpurilor reale sub aciunea

rezultantei forelor exterioare Fe i a reciunii N
h i p nlimea i pasul ondulaiilor
1,2,,n zone de contact
Pe baza studiilor tribologice a rezultat c fora de frecare reprezint o
rezultant a mai multor componente generate la: forfecarea unor microsuduri ale
microasperitilor metalului mai dur sau pentru nvingerea rezistenelor la tendina
de deplasare i zgriere a suprafeelor pe care produsele de abraziune i
producerea deformaiilor locale elastice i plastice i nvingerea forelor de aderen
la microsuprafeele n contact direct; nvingerea rezistenei la forfecare a filmului
de lubrifiant aditivat sau neaditivat.

B. Uzarea de adeziune
Este cauzat de aciunea simultan a componentei de natur mecanic i a
celei cauzat de forele moleculare sau atomice.
O consecina a uzrii prin adeziune este uneori griparea care apare la
sarcini mari n lipsa lubrifiantului sau la
strpungerea peliculei, n urma
producerii unor temperaturi locale ridicate. Adeziunile sau microjonciunile
puternice ce se creeaz nu mai pot fi forfecate i deplasarea relativ nceteaz,
cupla de frecare fiind astfel blocat. Presiunea de gripaj variaz n funcie de viteza
tangenial i de materialele cuplei.
Deformaia plastic depinde de temperatura de gripaj.

14

Fig.1.2.4. Variaia limitei

de gripaj n funcie de
viteza tangenial (dup
Lechner), [2.]

Fig.1.2.5.Curba de
dependen dintre
deformaia plastic i
temperatura de gripaj

C.Uzarea de abraziune.
Cauza acestui proces pur mecanic este prezena particulelor dure abrazive
ntre suprafeele n contact sau de asperitile mai dure ale uneia dintre suprafeele
n contact. Este uor de recunoscut dup urmele orientate pe direcia de micare.
Caracterul nu se schimb, indiferent dac particulele abrazive provin din afar sau
sunt coninute ntr-unul din corpurile de frecare, cum ar fi de exemplu, cazul pieselor
recondiionate prin metalizare, cromare, oelizare sau sudare.
Uzarea de abraziune are dou aspecte:
a) Uzarea hidro i gazoabraziv fiind rezultatul aciunii mecanice combinate
a particulelor abrazive antrenate de un flux de lichid. Adeseori aceste tipuri de uzuri
presupun i aciunea eroziv a fluxului de lichid sau gaz.
b) Uzarea de cavitaie reprezint procesul de distrugere a suprafeei, nsoit
de deplasarea de material sub form de mici particule, produs de mediul lichid
sau gazos i care are ca rezultat realizarea de ciupituri i eroziuni adnci ale
suprafeelor.
Cavitaia se poate atenua prin mrirea duritii suprafeelor metalice i
reducerea tensiunii superficiale a lichidului antrenat sau pompat.

D. Uzarea prin oboseal i mbtrnirea materialelor.

Oboseala materialelor pieselor apare la piesele solicitate la sarcini armonice
sau alternante, fr s se observe urme de deformaii remanente.
Uzarea prin oboseal se produce la frecarea de rostogolire. Pe suprafeele de
lucru ale rulmenilor i pe flancurile roilor.

15

Oboseala materialelor
produce
i degradarea pieselor,
ele devin
nerecondiionabile, deoarece se poate produce i ruperea.
Uzura prin oboseal se ntlnete mai ales, sub form de ciupire ( pitting )
sau de exfoliere ( spalling ).
Pittingul se produce sub forma de gropie, ciupituri pe flancurile dinilor i
pe cile de rulare ale rulmenilor. Adncimea fisurilor depinde de proprietile
mecanice ale materialelor pieselor (duriti mai mici de 350HB favorizeaz pittingul),
de valoarea presiunii i mrimea petei de contact, de rugozitatea suprafeelor, de
ungere.
Spallingul (cojirea ) se produce ca urmare a generrii i deplasrii
dislocaiilor i golurilor sub aciunea unei fore normale variabile. Particula de uzur
are aspectul unui "solz" cu dimensiuni mici.
mbtrnirea materialelor se caracterizeaz prin modificarea structurii i
proprietilor lor i se produce fie spontan, prin meninerea ndelungat la
temperatur obinuit ( mbtrnire natural ), fie prin nclzire ( mbtrnire
artificial ).
Procesul de mbtrnire este determinat da deplasarea atomilor n metal, adic de
modificri ale structurii cristaline a materialului.
E. Uzarea prin coroziune
Coroziunea pieselor poate fi punctiform i intarcriatalin, care afecteaz
rezistena mecanic i la oboseala a materialelor.
n cazul coroziunii mecanochimice i tribochimice are loc aciunea simultan a
mediului corosiv i a solicitrilor mecanice statice ( coroziune de tensionare ) sau
periodice ( de oboseal ).
La maini procesul de uzare prin oxidare este caracteristic fusurilor de
arbori i coroziunea de contact dintre suprafeele metalice cu diferite poteniale dar
i dintre metale i piese nemetalice.
Coroziunea chimic poate evolua diferit n funcie de material i de
parametrii fizico-chimici respectivi.
Coroziunea chimica poate evolua sub dou forme.
- Coroziunea chimic propriu-zis, n cazul n care agentul coroziv poate fi
gazos ( oxigen ) sau lichid ( ap, lubrifiant coroziv). Oxidarea poate s apar n aer la
temperatura normal sau la creterea temperaturii va crete i vitsza de reacie.
Rezistena la oxidare se poate mri prin alierea metalului, urmrindu-se formarea
unei palicule de oxid aderente i compacte.
Coroziunea electrochimic care presupune existena unor perechi de metale
anumite i nchiderea circuitului prin electrolit. Coroziunea electrochimic depinde
de conductivitatea electric a mediului.
Ruginirea este o form a coroziunii electrochimice a fierului i se datoreaz
aciunii combinate a oxigenului i apei.

16

Coroziunea n mediul lubrifiant este de natur electrochimic. Efectele

corozive puternice apar n cazul prezenei n lubrifiant a unor mici cantiti de ap,
sau de sulf.
Coroziunea mecanochimic poate avea urmtoarele subclase :
- coroziunea de_tensionare, datorit solicitrilor mecanice statice. Se
distruge stratul protector i produce o intensificare a efectului coroziv ;
- coroziunea de oboseal, datorit solicitrilor periodice. Fenomenul de
oboseal propriu-zis este activat de prezena unui anumit mediu ambiant.
Prin aciunea combinat a factorului mecanic i chimic, are loc creterea uzurii i
scderea accentuat a rezistenei la
oboseal. Solicitrile mecanice
ns nu
declaneaz reacii chimice, ele provocnd modificri n starea suprafeei sau n
structura intern, degajrii mari de energie termic,
acumulri de
potenial
electrostatic, care fac posibile reaciile chimice ale materialelor suprafeei de
frecare.
Coroziunea de frecare apare atunci cnd suprafeele de frecare sunt
supuse simultan att aciunii sarcinii normale ct i a unor oscilaii de mic
amplitudine.
Coroziunea de frecare nu poate fi ndeprtat prin nici un fel de lubrifiant, fiind
conservat i la metale nobile sau inoxidabile.
Apare sub aciunea de ciocnire a organelor active asupra celor pasive,
atunci cnd aciunea este brusc i de mic durat.
Datorit ciocnirilor repetate se formeaz pe suprafaa de lucru o serie de
cratere care au dimensiuni foarte variate n funcie de caracteristicile
fizicomecanice ale materialului folosit.
F. Alte forme de uzur
Imprimarea sferic (brinelarea ) este specific lagrelor cu bile supuse unor
sarcini mari concentrate, aciunea de deformare a cilor de rulare producndu-se
n perioadele de repaus.
Uzura de cavitaie este caracterizat prin ciupituri i eroziuni adnci ale
suprafeelor, la viteze mari i n prezena unui mediu lichid.
Zgrierea este
o form de
uzur de abraziune mai intens datorit
asperitilor sau a unor particule dure.
Griparea uoar apare ca o sudur de mic adncime i zgrieturi pronunate de
rupere n direcia micrii, ca de exemplu la angrenaje, n zona de capt i la
piciorul dintelui.
Uzura datorit eroziunii electrice apare la suprafeele ntre care sunt
descrcri electrice.
n literatura tehnic se ntlnesc diferite clasificri ale uzurilor, dei aspectul
poate fi acelai, cauzele uzurii sunt diferite .
De subliniat c practic, uzura poat fi determinat nu numai de un singur factor,
ci de o serie ntreag, de cauze, de aciuni concomitente

17

1.3.Limite pana la care piesele uzate pot functiona

Criterii de alegere a variantei optime tehnico-economice

Procesele tehnologice difer prin natura semifabricatului, prin numrul,
coninutul i modul de organizare a operaiilor. Dintre toate variantele de procese
tehnologice care se pot ntocmi pentru prelucrarea unei piese, trebuie s se aleag
aceea care s asigure realizarea cert a piesei, n condiiile tehnice impuse de
documentaie, la preul de cost cel mai mic, cu un volum de timp ct mai redus.
Alegerea celei mai avantajoase variante tehnologice din punct de vedere tehnic
i economic se face pe baza unor indici tehnico-economici.

Coeficientul timpului de baz

Coeficientul timpului de baz se determin cu relaia

n care: tb timpul de baz, min;

Tu timpul unitar al operaiei, min.
Pentru strunjirea de degroare: Cb=2,76/4,56=0,6
Pentru strunjirea de finisare: Cb=1,29/2,98=0,43
Pentru strunjirea frontal: Cb=0,68/1,2=0,56
Pentru centruire: Cb=0,85/1,9=0,44
Pentru teire: Cb=0,61/1,251=0,48
Pentru danturare: Cb=2,81/12,21=0,23
Pentru frezare: Cb=0,39/0,73=0,53
Pentru rectificare: Cb=0,216/0,45=0,48

Coeficientul de continuitate n funcionarea mainii-unelte

Coeficientul de continuitate se determin cu relaia :

Pentru strunjirea de degroare: Cc=2,76/(2,76+6,4)=0,3

Pentru strunjirea de finisare: Cc=1,29/8,06=0,16
Pentru strunjirea frontal: Cc=0,68/2=0,34
18

Pentru centruire: Cc=0,85/2,15=0,39

Pentru teire: Cc=0,61/7,01=0,08
Pentru danturare: Cc=2,81/11,63=0,20
Pentru frezare: Cc=0,39/0,64=0,56
Pentru rectificare: Cc=0,216/2,456=0,8

Coeficientul de utilizare a materialului

Mrimea coeficientului de utilizare a materialului se determin cu relaia :

unde: g greutatea piesei finite, kg; G greutatea semifabricatului, kg;

,
G=9001187,8=2,6 kg
G=Vpf=(10014+19621+72923+306,2517+10040)7,8=0,78 kg
Cm=g/G=0,78/2,6=0,3

Productivitatea muncii
Acesta este un indice tehnico-economic care depinde de norma de producie
pe schimb. Se va determina cu relaia:

[buc]
n care: Tsch durata schimbului de lucru, ore
Nt norma de timp pe bucat, min
Rezult: Nsch=9,47 buc/schimb

1.4.Modul de constatare a uzurilor si defectelor

n funcie de procesul de msurare se disting urmtoarele metode de msurare
a uzurii:
a)
msurare continu - cu ajutorul indicilor funcionali, determinarea
metalului din uleiul de ungere sau cu ajutorul izotopilor radioactivi;
b) msurare discontinu - micrometrare,
cntrire, profilo-grafiere,
amprente, etc.

19

n cadrul lucrrilor de reparaii, metoda micrometrrii, toate dezavantajele ei,

este cel mai des utilizat deoarece cu ajutorul acestei metode se detarmia direct
dimensiunile piesei la moment dat.
Metoda amprentelor
Pe suprafaa piesei se imprim o urm, o amprent, i la intervale de
timp se msoar diagonala sau adncimea urmei imprimate.
Urmele pot fi imprimate cu o piramid de diamant, cu o calot sferic,
conic, etc., cu ajutorul unui aparat de msurare a duritii.
Msurnd diagonalele care se imprim pe urm cu un microscop la precizii
de 1m, se calculeaz mrimea uzurii h.

deci

Astfel ca:
,
n care h1, h2 sunt adncimile urmei (amprentelor)
l1 , l2 -diagonalele urmei;
- unghiul de ]nclinare al piramidei

Fig.1.4. Schema de calcul a

uzurii
prin metoda amprentelor.
Din

triunghiul

ABC

rezult
, iar
reprezint unghiul de vrf al
corpului de imprimare a urmei.
Aparatul Vickers, spre exemplu, are piramida de diamante cu baza ptrat, avnd
unghiul de vrf =1360 i raportul ntre diagonale i adncimi 7 :1.
Metodele micrometrrii
Aceste metode permit a se determina modificarea dimensional a mrimilor
lineare, prin msurea dimensiunilor nainte i dup funcionarea ansamblului
respectiv.
Metoda necesit demontarea mainii i curarea pieselor.

20

Msurtorile se execut cu ublere, cu micrometre de interior sau de

exterior,
ori cu aparate avnd comparatoare cu cadrane, pasimetre ( pentru
interior ) sau pasametre ( pentru exterior ). Precizia acestor aparate este de 1m
pn la 10m.
Dezavantajele acestei metode constau n faptul c:
se determin numai suma uzurilor i modificrilor dimensionale;

dou msurtori nu se suprapun, n general pe aceleai puncte ;

dou msurtori nu se execut exact la aceeai temperatur i presiune;
apar abateri datorit mioroneregularitilor

Metoda cntririi
Aceast metod const n determinarea diferenei dintre masa net a piesei (
mx sau mTx ) i masa acestaia dup un anumit numr de ore de funcionare
( mtx sau mT2).
n felul acesta se
nicidecum uzura liniar.

sau
gsete numai

uzura

global, n g sau % i

Metoda profilrii
Const n ridicarea profilogramei suprafeei de lucru, cu profilograful
mecanic sau electric, n dou variante:
a) Ridicarea profilogramei fa de o baz neuzat a piesei
b) Pentru aceiai seciune se ridic dou sau mai multe profilograme,
unde se traseaz i un riz transversal, a crui adncime maxim formeaz cota
de baz i servete drept baz pentru coincidena profilogramelor ridicate
nainte i dup uzare.
Dezavantajele metodei constau n faptul c necesit o aparatur special,
prezint erori datorit greutii de a localiza seciunea msurat iniial i necesit
oprirea i demontarea piesei din main.
Metoda indicilor funcionali i a determinrii
cantitii de fier din ulei
Aceast metoda const n aprecierea uzurii organelor de maini n baza
puterii consumate, n baza pierderilor, a forelor de traciune dezvoltate de main.
Metoda da terminrii cantitii de fier din ulei se bazeaz pe luarea probelor de
ulei la anumite intarvale de timp, din care se determin coninutul de metal din
uzur. Metoda are un caracter orientativ, nu arat care pies
s-a uzat i aici gradul de uzur, ns nu necesit demontarea mainii.

21

Metoda izotopilor radioactivi

Aceast metod const n introducerea de material radioactiv n piesa
cercetat i nregistrarea, cu ajutorul unui contor, a numrului de impulsuri datorit
particulelor de material radioactiv antrenat odat cu produsele uzrii de ctre
lubrifiant.
Activarea piesei n funcie de natura i mrimea acesteia se face prin:

depunerea izotopilor radioactivi pe cale electrolitic ;

ncorporarea izotopilor n pies la turnarea acesteia;
iradierea piesei cu neutroni, la reactor sau ciclotron;
introducerea materialului radioactiv n canale sau guri prevzute
pies n acest sens ;
prin difuziune sau descrcri electrice.

FIA TEHNOLOGIC PENTRU RECONDIIONAREA LA TREAPTA DE REPARAIE

Dimensiuni
Nominal Admis pn Cota
Denumirea
Metoda
Nr.
la reparaie
Tehnologie
de
operaiei
de
Utilaje i SDV
repara
Dime Tole- Dim Tolecrt.
sumar
reparaie
ie
nrane en- rane
siuni
siuni
1.
Tratament
recoacere Cuptor
nclzire peste
termic
tratament
punctul de
termic
transformare i
rcire cu cuptorul
2.
ndreptare
ndreptare Presa PAI 16 Se aeaz pe prism
i se ndreapt cu
sgeata invers
egal cu deformarea
3.
Recondiio 30
+0,2 30,3
24
filetare
Strung SNA
p=2 mm; t=0,33
nare filet
8
329 cuit din mm; Nt=6,14 min
oel rapid
4.
Frezare
10
-0,14 10,1
10,3
frezare
Main de
t=2,4 mm; td=0,013
canal pan
prin
frezat
min/dinte; Nt=2,99
-0,36
majorare cilindromin
cu
0,3
frontal
FUmm
32
0,04

0
5

1
2
Rectificare 25
de
degroare

8
-0,20
3
0,04
8
-

22

7
8
9
rectificare Main de
t=0,014 mm/c.d;
de
rectificat RU- v=10,78 m/min,
degroare 350 disc
vd=25 m/s
abraziv

30

6.

Rectificare 25
de finisare

30

0,01
6
0,01
4
0,05
4

E40KC
rectificare Main de
i=0,015 mm/c.d.
de
rectificat RU- Nt = 1,69 min
finisare
350 disc
abraziv
E40KC

0,02
1
-0,54

rectificare Main de
de
rectificat
finisare
rotund
exterior
RU350
Main de
rectificat
rotund
exterior 350

0,02
1
0,01
0

t =0,015 mm/c.d.
vp=15 m/min;
vd=30 m/s
t=0,015 mm/c.d
vp=15 m/min; vd=30
m/s

Durabilitatea a dou piese conjugate cu jocul iniial j i , i cu jocul minim j min

( jocul dup rodaj,) este cu att mai mare cu ct valoarea acestor parametri
( ji , jmin ) este mai mare.
Uzura de rodaj depinde de calitatea organelor mbinrii i ndeosebi de
calitatea acestora, Experimental s-a constatat c uzura de rodaj a unui arbore este
de 20 - 25m n cazul strunjirii i de 10 - 15m n cazul rectificrii.
Asamblarea cu un joc minim mai mare dect cel optim duce la uzuri mai mari,
mai rapide, la bti, la scderea durabilitii.
Asamblarea cu j min mai mic dect cel optim nu permite formarea peliculei de ulei
necesar astfel c se produce o nclzire exagerat, crete posibilitatea apariiei
gripajului.

23

1.5.Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice.Stabilirea

preliminara a tipului (sistemului) de productie

Semifabricatele pentru arborele primar se obtin prin forjare sau prin turnare.
Forjarea se executa in matrite inchise cu locasuri multiple, succesandu-se urmatoarele
faze principale:
-debitare
-forjare in matrite inchise(preformare, matritare prealabila si matritare finala);
-debavurare la cald sau la rece;
-tratament termic de normalizare;
-curatire prin decapare sau sablare;
-indreptare la rece (bataie admisa 1mm/1m);
Semifabricatele de otel se pot obtine si prin matritare pe prese mecanice,
executandu-se o profilare prealabila pe pe masini speciale de profilat prin presiune, cu
cota reglabila, care realizeaza gatuiri pe lungimea barei. Urmeaza apoi matritarea in
doua treceri. Precizia semifabricatelor forjate trebuie sa se incadreze in clasele 12-13;
adaosurile de prelucrare se recomanda a fi de maximum 1,5-2,6 mm/raza.
La obtinerea semifabricatelor prin turnare, tehnologiile moderne prevad
turnarea in cochile sau turnarea in coji de bachelita. La turnarea prin includerea in
formele cu amestec a unor racitoare metalice in zonele camelor si a fusurilor, fonta se
raceste mai repede, formand o crusta alba de mare duritate.
Turnarea arborilor primari prezinta avantajul ca semifabricatul se poate obtine
la o forma apropiata de piesa finita, reducandu-se consumul de metal si durata
executiei prin eliminarea prelucrarii portiunilor dintre came si posibilitatea prelucrarii
direct prin rectificare a camelor si fusurilor, cu o duritate superficiala ridicata. Aceasta
metoda prezinta, totusi, si unele dezavantaje. Astfel datorita tensiunilor interne, se
inregistreaza un procent ridicat de fisuri, sufluri, rupturi si mai ales deformatii. Din
cauza fragilitatii materialului, indreptarea semifabricatelor este destul de limitata.
Datorita dificultatilor de amplasare a racitoarelor duritatea camelor si fusurilor este
insuficienta, din care cauza este necesara calirea suplimentara a acestor suprafete.

24

1.5.1. Calculu fondului anual real de timp (Fr)

Fr=[Zc-(Zd+Zs)]*ns*ts*Kp [ore/an]
Unde:
Zc numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Zc=365 zile/an;
Zd numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an; Zd=52 sau 104 zile/an;
Zs numarul sarbatorilor legale; Zs=6 zile/an;
ns numarul de schimburi, dat prin tema [schimburi pe zi];
ts durata unui schimb; ts=8 ore/schimb;
Kp coefficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita reparatiilor
executate in timpul normal de lucru al schimbului respectiv. Se recomanda [2*]:
Kp=0,97 pentru ns=1; Kp=0,96 pentru ns=2;Kp=0,94 pentru ns=3
ns numarul de schimburi, dat prin tema [schimburi pe zi];
ns 3 schimburi

ore/an
Fr= 5752.8 ore/an

1.5.2. Calculul planului de productie de piese.

piese/an
Unde:
Np este planul de productie pentru produsul respective, dat prin tema;
n - numarul de piese de acelasi tip pe produs;
Nr numarul de piese de rezerva,livrate odata cu produsul>in majoritatea cazurilor
este 0;

25

Nrc numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru reparatii).Se adopta in

functie de durabilitatea piesei intre 0 si 200.300% din (Np*n);
Nri numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze inevitabile. Se adopta in functie
de dificultatea proceselor tehnologice proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate
intre 0,1..1% din (

);

piese/an

1.5.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Ritmul liniei tehnologice R are implicatii majore asupra asigurarii sincronizarii

operatiilor prin divizarea procesului tehnologic in operatii si alegera utilajelor, SDVurilor si a structurii fortei de munca.
min/piesa

min/piesa

Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei

=46.8

1.5.4 Stabilirea preliminara a tipului (sistemului de productie):

Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori productivi dependenti,

conditionati in principal de: stabilitatea in timp a productiei, complexitatea
constructiva si tehnologica a acesteia si de volumul productiei. Tipul de productie
influenteaza:caracterul si amploarea imbunatatirii tehnice a productiei, nivelul de

26

specializare si structura de productie, formele de furnizare si de programare a

productiei, economicitatea fabricatiei. Intrucat in aceasta etapa nu se cunosc timpii
normati, acestia pot fi adoptati preliminar,prin analiza unui proces tehnologic similar
existent sau la stabilirea timpului de productie, se va utiliza un criteriu orientativ(mai
putin prcis), bazat numai pe ritmul mediu al liniei tehnologice, R ,astfel daca:
R < 1min/buc-se adopta productie de masa;
1<R < 10min/buc-se adopta productie de serie mare;
10<R < 30min/buc-se adopta productie de serie mijlocie;
30<R < 100min/buc-se adopta productie de serie mica;
R > 100min/buc-se adopta productie individuala;
In cazul frecvent intalnit in constructia pieselor auto,al productiei de serie se
pune si problema determinarii marimii optime al lotului de piese fabricate(Nlot):

[ piese/lot]

Unde:
Zr este numarul de zile pentru care trebuie sa existe rezerva de piese;
Zr= 23 zile la piese de baza mari;
Zr= 510 zile la piese marunte;

numarul anual de zile lucratoare;

=>>
nr anual de zile lucratoare

=>>

piese/lot

piese/lot

27

2.Elaborarea procesului tehnologic de reconditionare

2.1 Analiza proceselor tehnologice similar existente

In concordanta cu conditiile functionale, materialul trebuie sa asigure, in urma

prelucrarii si tratamentului termic aplicat, rigiditate suficienta si o inalta rezistenta la
uzura. Dintre calitatile de otel se folosesc oteluri carbon de calitate sau usor aliate cu
Cr, Mn, Si si uneori Ni, de cementare de tipul OLC 10, OLC 15 si 15 CO 818 MC 10
sau de imbunatatire de tipul OLC 45 X, OLC 55 si 45 C 10, 31M16. Alegerea unei
anumite calitati de otel depinde de tipul cutiei de viteze si de caracterul solicitarilor.
Semifabricatele pentru arborele primar se obtin prin forjare sau prin turnare.
Forjarea se executa in matrite inchise cu locasuri multiple, succesandu-se
urmatoarele faze principale:
-debitare
-forjare in matrite inchise(preformare, matritare prealabila si matritare finala);
-debavurare la cald sau la rece;
-tratament termic de normalizare;
-curatire prin decapare sau sablare;
-indreptare la rece (bataie admisa 1mm/1m);
Semifabricatele de otel se pot obtine si prin matritare pe prese mecanice,
executandu-se o profilare prealabila pe masini speciale de profilat prin presiune, cu
cota reglabila, care realizeaza gatuiri pe lungimea barei. Urmeaza apoi matritarea in
doua treceri. Precizia semifabricatelor forjate trebuie sa se incadreze in clasele 12-13;
adaosurile de prelucrare se recomanda a fi de maximum 1,5-2,6 mm/raza.
La obtinerea semifabricatelor prin turnare, tehnologiile moderne prevad
turnarea in cochile sau turnarea in coji de bachelita. La turnarea prin includerea in
formele cu amestec a unor racitoare metalice, fonta se raceste mai repede, formand o
crusta alba de mare duritate.
Turnarea arborilor primari prezinta avantajul ca semifabricatul se poate obtine la o
forma apropiata de piesa finita, reducandu-se consumul de metal si durata executiei
prin eliminarea prelucrarii unor portiuni, cu o duritate superficiala ridicata. Aceasta
metoda prezinta, totusi, si unele dezavantaje. Astfel datorita tensiunilor interne, se

28

inregistreaza un procent ridicat de fisuri, sufluri, rupturi si mai ales deformatii. Din
cauza fragilitatii materialului, indreptarea semifabricatelor este destul de limitata.
Tabel 2.1.Proces tehnologic tip de prelucrare al arborilor
Nr.
operatiei

Denumirea operatiei

Utilajul folosit in functie de tipul de

productie

Masa

Scrie

Individuala

Debilarea
-presa ghilotina pentru piese
semifabricatului(aceasta operatie cu diametrul pana la
se elimina daca semifabricatul aproximativ 60 mm
este matritat,forjat sau turnat)
-fierastrau circular

-fierastrau
circular sau
drept
-strung

-masina speciala de debitat -masina

de
cu disc abraziv
frezat
orizontala
2

Prelucrarea suprafetelor de capat

si centruirea(aceasta operatie se
poate divide in doua operatii
functie de utilaj)

-masina
speciala
de
frezat si centruit
cu tambur si
actionare
continua

-masina
-masina
de
speciala
frezat
de centruit orizontala

-masina
de frezat
la ambele
-masina
capete
speciala
de simultan
frezat si centruit
cu
actionare -masina
speciala
intermitenta
de centruit

-strung
orizontal
-masina
centruit

de

Strunjire de degrosare la unul -strung semiautomat cu un -strung

dintre capetele arborelui
singur ax si mai multe cutite semiautomat
de capat
-strung semiautomat de capat
-strung
-strung semiautomat cu semiautomat
comanda program
cu comanda
dupa program

29

-strung
universal
4

Strunjire de degrosare la celalalt Acelasi utilaj ca la operatia

capat al arborelui
precedenta

Strunjire de finisare la unul din Acelasi utilaj ca la operatia

capetele arborelui
precedenta

Strunjire de finisare la celalalt Acelasi utilaj ca la operatia

capat al arborelui
precedenta

Frezarea canelurilor

Semiautomat special pentru Masina

executarea canelurilor cu universala de
freza melc
frezat
cu
freza
disc
profilata

Frezarea canalelor de pana

Masina semiautomata
frezat canale de pana

Executarea filetului

de Masina
de
frezat
universala

Masina de Strung
frezat
universal
universala
Masina
semiautomata
speciala
de
filetat
Strung prevazut cu cap de
filetat dupa metoda in vartej

10

Tratamentul termic

11

Sablarea

12

Indreptare

13

Rectificare de degrosare la unul Masina speciala de rectificat

din capete
cu doua sau mai multe
discuri si cu sistem de
control activ al diametrului

Masina
de
rectificat
exterior(sau
universala)
rotunda

14

Rectificare de degrosare
celalalt capat al arborelui

Masina
de
rectificat
exterior(sau
universala)

Prese de diferite feluri

la Masina speciala de rectificat

cu doua sau mai multe
discuri si cu sistem de
control activ al diametrului
30

rotunda
15

Rectificarea canelurilor

Masina speciala de rectificat Masina

de
caneluri
rectificat plan

16

Rectificare de finisare la unul Acelasi utilaj ca la operatiile Acelasi utilaj

din capetele arborelui
de degrosare
ca la operatia
de degrosare

17

Rectificare de finisare la celalalt Acelasi utilaj ca la operatiile Acelasi utilaj

capat al arborelui
de degrosare
ca la operatia
de degrosare

18

Rectificarea filetului

Masina de rectificat filete

19

Controlul final

Aparate de control speciale

Aparate
si
instrumente
de
control
universale

Observatii:
Semifabricatul utilizat poate fi : bara laminate,matritata,forjat.
Laminarea arborelui tip: 500-1500 mm.
Dupa strunjirea de degrosare se poate introduce in procesul tehnologic de prelucrare o
operatie de tratament termic si indreptare sau numai indreptare.

2.2 Alegerea justificata a metodei si procedeelor de restabilire a formelor

geometrice si a ajustajelor initiale

Cu ct ncrcarea pe unitatea de suprafa ( presiunea) mai mare, cu att

este mai mare uzura.
Viteza de deplasare a arborilor influeneaz uzura. La creterea frecvenei de
rotaie a arborilor, n condiiile ungerii hidrodinamice, crete grosimea peliculei
de ulei, astfel c scade fora de frecare, iar viteza maxim se produce la viteze
reduse, n special la pornirea motoarelor.
31

Dac viteza depete o anumit valoare crete temperatura lubrifiantului

i ca urmare scade vscozitatea acestuia.

Fig.2.0. Influena sarcinii asupra uzurii: a - la diferite viteze; b- la diferite

presiuni.
Condiiile de exploatare foarte variate contribuie la intensitii uzurii.

Recondiionarea prin sudare

Consideraii generale
Datorit avantajelor pe care le prezint, sudarea este un procedeu tehnologic
de baz folosit n atelierele i uzinele de reparaii.
La recondiionarea pieselor privind mbinarea sau sudarea fusurilor i
crpturilor, precum i pentru ncrcarea cu material a prilor uzate de la organele
mobile se folosete sudarea oxiacetilenic sau electric.
De obicei, sudarea oxiacetilenic se folosete pentru recondiionarea pieselor
din font i metale neferoase, iar sudarea electric pentru ncrcarea suprafeelor uzate
ale pieselor din oel.
Ca metode mai noi pentru ncrcarea cu metal a pieselor uzate se folosete
ncrcarea sub strat de flux i prin vibrocontact.
Pentru a aprecia posibilitile de sudare a fiecrui material trebuie s se in
seama de urmtoarele nsuiri ale lor:
-cu ct conductivitatea termic este mai mare, cu att necesit un consum mai
mare de cldur i o metod mai rapid de sudare;
-coeficientul de dilatare termic determinat (mai ales la font) producerea de
tensiuni interne, fisuri etc.;

32

-dac temperatura de topire a aliajului este apropiat de temperatura de

fierbere a unuia din componentele sale, se ngreuneaz sudarea;
- metalele n stare topit absorb gazele;
- rezistena electric a metalelor e mult mai mare la temperatur ridicat;
- coninutul de carbon i elemente de aliere ngreuneaz realizarea unei bune
suduri.
Pentru prevenirea formrii oxizilor i nlturarea celor formai, se folosesc
fluxuri care au compoziia funcie de materialul prelucrat.
n funcie de temperatura dezvoltat n zona de sudare, se obin diferite
structuri n metalul de baz (fig. 2.1).
Se observ o zon de topire complet (0) i o zon de dimensiuni mici,
tranzitorie, numit zon de topire incomplet (1). Zona de supranclzire (2) are
structur cu granulaie mare, distan interatomic mult mrit i proprieti plastice
reduse. Zona de normalizare (2) are structur fin de perlit i ferit i proprieti
mecanice superioare. Zona de
recristalizare incomplet (4),
prezint pe lng cristalele fine
de perlit i ferit i cristale mari
de ferit care n-au suferit
recristalizarea.
Zonele
de
recristalizare i fragilitate la
albastru (5 i 6) au structura
metalului de baz.

Fig. 2.1. Zonele de influen termic a unor mbinri sudate

Eventualele fisuri pot apare n zonele de supranclzire i de fragilitate, n
special n cazul sudrii fontelor i oelurilor aliate. Din acest motiv materialele mai
sus menionate se sudeaz cu prenclzire i rcire lent.

Sudarea oxiacetilenic.
Gazul cel mai utilizat pentru acest gen de sudur este acetilena, care degaj cea mai
mare cantitate de cldur n comparaie cu hidrogenul, gazele de iei etc. El se obine
cu ajutorul unor generatoare ce pot fi: cu carbid n ap, cu ap peste carbid i prin
contact. Ultimul tip este mai des folosit (fig.2.2) i funcioneaz prin cufundarea
periodic a carbidului n ap. Presiunea de lucru este de 400 mm H2O, iar ncrcarea
cu carbid de 5 kg, obinndu-se debitul de 3500 l/h.

33

Arderea acetilenei se realizeaz n curent de oxigen, duza sulfatului fiind astfel

construit nct temperatura flcrii difer n funcie de zona de sudare. Sudarea se
execut cu flacr secundar (zona II), deoarece aici temperatura este maxim.
n cazul flcrii neutre (raportul O2/C2H2 este de 1 1,2) exist un nucleu puternic
luminos i bine conturat, alb i de form cilindric. La sudarea cu exces de O2, flacra
devine oxidant i capt o nuan albstruie, iar nucleul i conul acesteia se
micoreaz. Flacra devine carburant, n cazul excesului de acetilen, nucleul
alungindu-se foarte mult spre zona a doua .
Ca material de adaos se folosete srm i vergele turnate, care vor fi lipsite de
grsimi, oxizi, zgur i vopsea.
Fluxurile de sudur, dizolv oxizii din baie i trebuie s formeze zgure uor
fuzibile. Pentru sudarea pieselor de recondiionat se folosesc dou procedee: pe stnga
i pe dreapta (fig. 2.5). Primul se aplic la piesele cu perei subiri, sub 3 mm, cu
deplasarea arztorului n linie dreapt; al doilea la piese cu perei groi cu nclinarea
arztorului fa de axa custurii cu att mai mare cu ct grosimea piesei este mai mare
(fig. 2.6).

Fig. 2.2. Tipuri de sudare cu flacr: ape stnga; b-pe dreapta;1-piesele de

sudat; 2-srm de sudare; 3-arztor

Fig. 2.3. Unghiurile de nclinare

ale arztorului

La nceperea unei custuri, unghiul va avea valori maxime, 80-90, iar dup
formarea bii, valoarea lui va scdea treptat pn la o valoare corespunztoare
grosimii pieselor de sudat.
Cnd se sudeaz piese cu grosimi diferite, debitul arztorului se stabilete n
funcie de grosimea cea mai mare. El are valorile maxime, pentru fiecare milimetru
din grosimea piesei, de 150 l/h la sudarea la dreapta i de 120 l/h pe stnga.
Viteza de sudare se calculeaz cu relaia:
K
v
g
[mm/min]
n care: g este grosimea pieselor de sudat, n mm;
K - coeficientul cu valoarea K = 12, la sudarea pe stnga i K =
15 la sudarea pe dreapta.
Diametrul srmei de adaos se stabilete conform relaiei :

34

g
a
2

[mm]
n care: a este coeficient egal cu: 1 mm pentru sudarea pe stnga i cu 2 mm, pentru
sudarea pe dreapta.

Sudarea pieselor din oel.

Sudabilitatea oelului depinde de procentul de carbon precum i de elementele de
aliere. Cu ct procentul de carbon crete cu att sudarea pieselor din oel devine mai
dificil, datorit supranclzirii mai uoare la temperaturi relativ joase, mai ales la
oelurile cu peste 0,45% C.
n cazul sudrii pieselor din oel aliat, datorit tensiunilor mari de construcie
i tendinei de autoclire, duritatea crete, apar tensiuni interne i se pot produce
fisuri.
Piesele tratate termic, dup sudare trebuie supuse unui nou tratament termic,
ntruct din cauza temperaturilor nalte dezvoltate n timpul sudrii i pierd calitile.

ncrcarea pieselor prin sudare electric.

Recondiionarea pieselor uzate prin sudare electric este un procedeu aplicat larg i
pe scar industrial n ntreprinderile, seciile i atelierele de reparaii. Acest procedeu
de recondiionare are o mare productivitate, iar zona de influen termic este mult
mai mic (cu grosimea de numai 2-6 mm), ceea ce face ca att materialul de adaos,
ct i piesa s aib proprieti mecanice superioare.
nainte de recondiionare, piesa se cur prin splare-degresare, i se
ndeprteaz oxizii sau vopseaua de pe suprafaa care urmeaz a fi ncrcat.
Sudarea electric se poate efectua la rece sau la cald. Dac sudarea se face la
cald atunci piesa se prenclzete la temperaturi diferite, n funcie de materialul din
care a fost fabricat.
Temperatura de prenclzire, n 0C
Tabelul 2.1.
Materialul de fabricaie
Temperatura de prenclzire, 0C
Oeluri nealiate (grosimi mai mari de 30 mm)
100-150
Oeluri aliate i cu coninut mare de carbon
150-350
La executarea acestei operaii se folosesc electrozi care au un nveli special
de flux,
pentru a putea proteja metalul topit mpotriva aciunii oxigenului i a azotului din aer.
Electrozii cu nveli subire (0,15-0,55 mm) se utilizeaz pentru sudarea
pieselor mai puin solicitate, supuse la sarcini statice. Cel cu nveli gros (care
reprezint 25-30% din diametrul total al electrodului) se ntrebuineaz la sudarea
35

pieselor importante din oel carbon i oeluri aliate care sunt supuse unor regimuri
grele de lucru, la sarcini dinamice, la frecri intense etc. nveliul conine substane
care formeaz gaze (amidon, fin comestibil, rumegu de lemn, celuloz etc.), zgur
(feldspat, nisip cuaros, marmur etc.) cu proprieti dezoxidante (feromangan,
ferosiliciu etc.), toate legate printr-un liant (sticl solubil, clei organic, dextrin etc.).
Substanele din prima categorie realizeaz un strat gazos care protejeaz metalul topit
contra aciunii aerului, iar stratul de zgur ncetinete rcirea i permite compactizarea
sudurii. Pentru sudarea oelurilor aliate, n stratul de flux se introduc elemente de
aliere (crom, molibden, mangan etc.).
Regimul de sudare pentru diferite categorii de electrozi ntrebuinai la sudarea
electric este dat n tabelul 2.2.
Principalii parametrii ai regimului de sudare electric sunt:
Tabelul 2.2. Electrozi i regimuri pentru sudarea oelurilor
Tipul
Diame- Intensitate Regimul de sudare pentru Indicaii de utilizare
electrodului trul,
a
piese din oel
pentru
curentului
mm
sudarea
,A
oelurilor
EL-38A
2
50-70
Curent continuu cu polul Sudarea
oelurilor
negativ la electrod sau carbon necalmate
EL-42A
2,5
80-100
3,25
120-150 curent alternativ de min. 50
4
160-190 V

EL-38 T
EL-44 T
EL-46 T

EL-44 C

EL-42 B
EL-46 B

El-50 B
EL-55 B

5
6
2
2,5
3,25
4
5
6
2,5
3,25
4
5
2,5
3,25
4
5
2,5
3,25

200-240
250-290
50-70
80-100
110-140
150-180
200-230
240-280
70-90
100-120
130-150
160-180
70-90
110-130
140-170
180-210
70-90
110-130

Curent continuu cu polul Sudarea

oelurilor
negativ la electrod sau carbon
calmate
i
curent alternativ de min. 50 necalmate
V

Curent continuu cu polul Pentru sudare n poziii

pozitiv la electrod sau speciale
curent alternativ de min. 50
V
Curent continuu cu polul Pentru sudarea oelurilor
pozitiv la electrod sau calmate i slab aliate cu
curent alternativ de min. 50 Mn i Mn+Si
V.
Curent continuu cu polul Pentru sudarea oelurilor
pozitiv la electrod.
carbon calmate i slab
aliate cu Mn i Mn+Si
36

Tipul
Diame- Intensitate
electrodului trul,
a
pentru
curentului
mm
sudarea
,A
oelurilor
4
140-170
5
180-210
EL-Mo B
EL-Mo-Cr
B

2,5
3,25
4
5

70-90
110-130
140-170
180-210

Regimul de sudare pentru Indicaii de utilizare

piese din oel

Nu se recomand curent
alternativ. Oelurile clite se
prenclzesc
Curent continuu cu polul
pozitiv la electrod . Nu se
recomand curent alternativ.
Piesele groase i cele din
oeluri greu sudabile se
prenclzesc la 200-300C

Pentru sudarea oelurilor

termorezistente.
Electrozii sunt aliai cu
Mo i Cr-Mo

intensitatea curentului, I;
coeficientul de depunere, Cd;
greutatea materialului depus, Gd;
cantitatea de electrozi consumat, Gel;
viteza de depunere a metalului, Vd;
viteza de naintare a electrodului, Vel;
turaia piesei de recondiionat, np;
timpul de depunere, td;
consumul de energie electric, W.

Recondiionarea prin sudur sub strat de flux.

Principiul de lucru este urmtorul: electrodul i metalul de baz topit formeaz
o baie de metal topit care se deplaseaz n sens invers direciei sudrii, deplasare sub
aciunea jetului de gaze emanate de arcul electric. Fluxul topit izoleaz de aer zona de
sudur i coloana arcului. Electrodul se deplaseaz n sensul sgeii (spre stnga) timp
n care se umple cavitatea creat de arcul electric (fig. 2.4).
luxul care acoper partea superioar a piesei ncetinete rcirea metalului
supranclzit, influennd asupra structurii
zonei sudate.

37

Fig. 2.4. Schema procesului de ncrcare sub strat de flux: 1-metalul topit; 2-zgur
lichid; 3-zgur solid; 4-metalul solidificat al custurii,5-flux sub form de pulbere;
6-metalul de baz; 7-electrod
Sudarea sub strat de flux se poate efectua semiautomat i automat, putndu-se
recondiiona fusurile pentru rulmeni, semiarbori planetari, arbori canelai etc. Se pot
suda piese cu diametrul minim de 35 mm. Mai avantajos datorit scurgerii metalului
topit se poate aplica la piese cu diametrul mai mare de 50 mm. Instalaia folosit n
uzinele de reparaii se compune din urmtoarele:
- grup de sudur electric;
- strung paralel;
- aparatul de ncrcare montat pe cruciorul strungului.
Aparatul de ncrcare folosete o srm electrod
care trece prin dou role de tragere i printr-un
ghidaj, de la care primete curentul electric. Fluxul se
afl ntr-un buncr, care ajunge la pies prin acelai
ghidaj cu srma.
Fig. 2.5. Aparat de ncrcare cu sudur sub strat de
flux:
1-bobin pentru srm; 2-electromotor; 3-roi dinate;
4-angrenaje melcate; 5-role pentru avansul srmei;
6-conduct cu ajutaj; 7-buncr pentru flux; 8- diuz
Procesul tehnologic de ncrcare automat cu sudur sub strat de flux, care se
folosete la recondiionarea semiaxelor de transmisie n uzinele de reparaii este:
o degresarea i splarea pieselor;
o montarea pieselor n dispozitive;
o reglarea distanei electrodului (15-20 mm);
o reglarea nlimii dozatorului de flux (5-8 mm) fa de pies;
o pornirea grupului de sudur i reglarea curentului;
o pornirea strungului;
o punerea n funciune a automatului de sudur prin cuplarea
cruciorului, pornirea electromotorului i deschiderea dozatorului
de flux;
o oprirea procesului dup efectuarea sudurii (se face dup
ntreruperea srmei electrod i apoi oprirea fluxului).
Srma electrod trebuie s fie tras i curat (s nu prezinte ulei, coroziuni).
Fluxul rezultat dup folosire (zgura) se macin i se refolosete cu flux nou n
proporie de 50%.
Sudarea electric cu arc vibrator (acoperirea prin vibrocontact).
Acest procedeu de recondiionare se caracterizeaz prin faptul c electrodul
vibreaz n timpul procesului de ncrcare. Pentru rcirea piesei care se sudeaz,

38

pentru clirea stratului de metal depus, ct i pentru protejarea acestuia mpotriva

aciunii oxidante a mediului nconjurtor se ntrebuineaz o emulsie de rcire.
Procedeul se aplic pentru recondiionarea pieselor importante, fabricate din oeluri
aliate cu diametru mic, avnd n vedere urmtoarele avantaje:

stratul depus cu grosimea de 1,5-3 mm are proprieti antifriciune

superioare, o mare rezisten la uzur i o bun aderen la piesa de baz;
piesa de recondiionat se nclzete puin (sub 100oC) n timpul lucrului,
ceea ce face s nu mai apar tensiuni interne (deformri) i nici
modificri n structura metalografic (zona de influen termic este de
numai 0,5 pn la 1,5 mm);
electrozii folosii pot avea un bogat coninut n carbon sau aliaje, ceea ce
permite obinerea unor straturi dure care nu mai fac necesar ulterior
tratamentul termic al piesei;
productivitatea procesului de acoperire este mare;
procedeul nu impune o pregtire special a piesei de recondiionat.
Instalaiile de sudare cu arc vibrator sunt alimentate de generatoare de curent
continuu cu o tensiune de 15-25 V.
Nu se ntrebuineaz tensiuni mai mari pentru c la tensiuni mari arderea
elementelor de aliere este intens i conduce la scderea duritii stratului depus, la
creterea pierderilor de metal, oxidarea puternic a materialului, supranclzirea piesei
etc. Sudarea la tensiuni mai mici de 15-25 V scade substanial productivitatea i se
nrutesc calitile mecanice ale stratului depus. Intensitatea curentului variaz ntre
100 i 180 A. Se folosete polaritatea invers: piesa de prelucrat este polul negativ,
catodul, iar electrodul pentru adaos, polul pozitiv, anodul. Sudarea electric prin
vibrocontact folosete vibratoare (electromagnetice sau mecanice) pentru electrozi
care realizeaz o frecven de 50-100 Hz i o amplitudine aproximativ egal cu
grosimea stratului depus (1-3 mm). Dispozitivul de sudare se monteaz pe un strung.
Regimul de sudare recomandat este urmtorul:
- viteza de depunere (viteza periferic a piesei) trebuie s fie de 20-60 m/h
(valori mari pentru straturi de acoperire subiri i invers);
- diametrul srmei de acoperire de 1,5 2 mm;
- avansul longitudinal al capului vibrator este de 1,5-2,2 mm/rot (avansurile
mari sporesc productivitatea, dar diminueaz calitatea depunerii);
- lichidul de rcire const fie dintr-o soluie 4-6% sod calcinat n ap, fie
dintr-o soluie de glicerin tehnic (15-20%) n ap.
Dac nainte de acoperire btaia piesei de recondiionat este mai mare de 0,5
mm, pentru a asigura arcului electric stabilitatea necesar, se recomand strunjirea sau
rectificarea ei. Stabilitatea arcului electric, precum i grosimea i calitatea stratului
depus depind direct de viteza de rotaie a piesei de recondiionat.

ncrcarea pieselor prin sudare cu plasm

Sub form de plasm, materia se caracterizeaz nu numai prin temperaturile
nalte dar i printr-o mare densitate de energie, putnd fi folosit, cu succes, n
39

procesul de prelucrare a aliajelor metalice care, fie c se prelucreaz greu, fie c nu

pot fi prelucrate prin alte procedee.
Plasma rece se poate obine n practic prin urmtoarele procedee:
-cu ajutorul arcului electric, avnd temperaturi de 6000-15000oK i presiuni
de ordinul celei atmosferice; arcul electric se poate obine n curent continuu (pentru
puteri pn la 100 kW) sau n curent alternativ (pentru puteri mai mari de 100 kW;
-cu ajutorul curentului de nalt frecven, la temperaturi de 6000oK i
presiuni inferioare celei atmosferice; acest procedeu este mai economic, puterea
maxim a generatorului fiind pn la civa kilowai.

Fig. 2.6. Generarea plasmei cu

ajutorul arcului electric de curent
continuu: 1-electrod de wolfram;
2-ajutaj
din
cupru;
3-gaz
plasmogen sub presiune: 4-arc
electric; 5-ap de rcire; 6-jetul de
plasm;
G - generatorul electric

Fig. 2.7. Generarea plasmei cu

ajutorul arcului electric de curent
alternativ:
1-electrozi
din
wolfram; 2-gaz plasmogen sub
presiune;
3- ajutaj din cupru, 4-arc electric;
5-ap de rcire; 6-jetul de plasm

Exist unele deosebiri ntre procedeul de recondiionare prin sudare cu arc

electric i cel de recondiionare cu jet de plasm. Astfel, la arcul electric mediul
ionizat l constituie aerul, pe cnd plasma se dezvolt ntr-un format dintr-un gaz
(numit plasmogen) care se injecteaz din spatele electrodului. Aerul ionizat, precum i
gazele dezvoltate ale arcului electric de sudur se gsesc la presiunea atmosferic, n
timp ce la plasm gazul plasmogen se introduce sub presiune, ceea ce determin
viteze mari de curgere, Coloana arcului electric de sudur se dezvolt liber, pe ct
vreme jetul de plasm este puternic trangulat att mecanic prin existena unei diuze
la ajutaj ct i termic din cauza unei mari diferene de temperaturi ntre plasm i
pereii diuzei ajutajului care sunt rcii cu ap, dar i electromagnetic, ca urmare a
atraciei dintre curenii electrici paraleli. Avnd n vedere forma coloanei, la arcul
electric de sudare aceasta este tronconic iar la jetul de plasm este cilindric. n
sfrit, temperatura arcului electric de sudare este considerabil mai mic dect cea a
plasmei.
Att cercetrile ct i practica au demonstrat c electrozii trebuie fabricai din
wolfram aliat, pentru a asigura o ardere stabil a plasmei, precum i pentru o
intensificare a emisiunii termolectrice. De asemenea, tot n practic se demonstreaz

40

c uzura electrodului pentru generarea plasmei depinde nu numai de materialul din

care este confecionat ci i de: gazul plasmogen folosit, temperatura electrodului,
regimul de lucru etc.
Debitul gazului plasmogen are o mare importan n realizarea recondiionrii
pieselor prin sudare cu plasm. Astfel, cnd acesta este prea mare atunci este
ndeprtat baia de metal topit care se formeaz. Cnd, dimpotriv, debitul gazului
plasmogen se micoreaz, atunci apare un fenomen nedorit, respectiv arcul electric
secundar, care deterioreaz att ajutajul ct i dispozitivul portelectrod. Arcul electric
secundar, se anihileaz prin aplicarea unui cmp magnetic exterior i prin folosirea
unui gaz de focalizare. Din practic, s-au determinat valorile optime ale parametrilor
generatorului de plasm pentru sudare, respectiv: debitul gazului plasmogen de 600
l/or, curentul de sudare de 80-140 A, iar pentru focalizare folosirea hidrogenului.
Sudarea cu plasm este un procedeu modern care ofer certe avantaje n
comparaie cu alte procedee. Durata efecturii sudrii este mult mai mic (de circa 4-5
ori) din cauza vitezelor sporite de sudare care se pot obine. De asemenea, scade i
durata ciclului de sudare de aproape dou ori (timpul scurs de la prima operaie
pregtitoare i pn la ultima operaie final). Prin acest procedeu se realizeaz
importante reduceri de consumuri de gaze (aproape de dou ori), de material de adaos
(de dou ori i jumtate), precum i de personal pentru deservire (de peste trei ori).
Principalele caracteristici tehnice ale instalaiei I.T.S.P. 15 sunt: tensiunea
circuitelor de comand de 24 V n curent continuu; puterea generatoarelor de plasm
de 55 kW (regim automat) i 45 kW (regim manual); tensiunea de mers n gol a
generatoarelor de 260 V; diametrul electrodului de wolfram are 6 mm, tensiunea
gazelor plasmogene este de 60 V pentru argon, 180 V pentru azot i 100 V pentru
amestec argon + azot, curentul de lucru este de 350 A pentru regim automat i 260 A
pentru regim manual; presiunea gazelor la amorsare: 0,5 1,2 MPa pentru azot, 1,54,5 MPa pentru argon i 1,2-3,5 MPa pentru amestec de argon ? azot; presiunea
gazelor la sudare: 4,5 5,2 MPa pentru azot, 3,2 MPa pentru argon i 3,5 4,5 MPa
pentru amestec argon + azot; focalizarea jetului se poate realiza cu aer la presiunea de
1,8 3 MPa sau cu amestec de azot i hidrogen la presiunea de 2 3,5 MPa.
ncrcarea prin sudare cu plasm a
pieselor de recondiionat const n acoperirea
suprafeelor uzate cu metale sau aliaje de adaos,
care au performane suplimentare metalului de
baz.
Fig. 2.8. Schema de principiu a ncrcrii prin
sudare cu plasm
Jetul de plasm topete rapid i
concomitent att metalul de adaos ct i un strat
din cel de baz, fenomenul putnd fi condus, reglat i controlat cu uurin. Zona de
metal topit (baia de metal constituit din metalul de adaos i cel de baz) se numete
zon de aliere. Aceasta trebuie s fie de o grosime ct mai mic dar s asigure o bun

41

legtur ntre cele dou metale de adaos i de baz), astfel cnd piesa recondiionat
va fi supus unor solicitri mari (ocuri mecanice i termice, frecri intense etc.)
stratul depus s nu se desprind. Pentru o ncrcare de calitate superioar trebuie ca
stratul depus s fie compact i ct mai uniform (obinut dintr-o singur trecere), iar
metalul de baz s fie ct mai puin afectat termic n adncime (zona de influen
termic s fie minim). presiunea jetului de plasm va fi astfel aleas nct s evite
tendinele de mprocare a metalului de baz, precum i pierderile de metal topit. n
sfrit, o ultim condiie impus unei ncrcri corespunztoare prin sudarea cu jet de
plasm este realizarea unei bune protecii cu gaze neutre a bii de metal topit pentru a
evita oxidrile. Temperaturile ridicate ale acestuia permit folosirea unei largi game de
metal i aliaje pentru ncrcare obinndu-se, n final, suprafee cu proprieti
mecanice superioare ale unor piese de recondiionat deosebit de pretenioase i care
lucreaz la intense solicitri mecanice i termice (arbori, supape, boluri, segmeni,
came etc.).

Recondiionarea pieselor prin metalizare

Metalizarea cu pulberi metalice. Instalaia de metalizare cu pulberi metalice
este de tipul cu flacr (gaze) i se compune din:
- aparatura de metalizare, alctuit din: pistol de metalizare, set diuze arztor,
set complet de pulberi metalice (cu duriti
ntre 20 65 HRC), reductoare de presiune,
past izolant;
- sursa de combustie, format din
recipiente de acetilen i oxigen;
- sursa de aer comprimat pentru pulverizare;
- instalaiile auxiliare (de rcire, de
control etc.).
Fig. 2.9. Instalaie de metalizare cu pulberi:
a instalaia n ansamblu;
b-pistol de metalizat
Presiunea de lucru a gazelor de
combustie este de 0,4 0,5 MPa cnd se
folosete oxigen i de 2 MPa cnd se
utilizeaz acetilen.
Pulberile metalice folosite ca materiale
de adaos sunt amestecuri de metale nichel,
cobalt, fier, crom, cupru, aluminiu, molibden
etc. cu fondani n proporie riguros
stabilit pe cale experimental.

42

n tabelul de mai jos se arat compoziia chimic a unor pulberi metalice

ntrebuinate la Institutul de studii i cercetri n transporturi.

Pulberi pentru metalizare

Tipu
l
pulb
erii
meta
lice
12C
14Ek4F

Car
buri
de
Wo
i
Co
-

O
e
l

N C C S B C M C
i r a i o u o o

2,
5
4

7
7,
5
7
4
7
3,
5
6
1,
5
2
7

15E15F

16C

2,
5

- 1 2
1 5 ,
0 6 5
3
,
5
1 1 4
4

2 - , - 5
2
,
5
3 - ,
5
1 5 4 4 3 3
7

18C
2,
1 2 3 3 - 6 4 srm.
Metalizarea cu
5
6
,
0
Acest
procedeu
de
5
metalizare
se
poate efectua cu
31C 35 2, 3 1 5 2 2 - - flacr (gaze),
cu arc electric i
5 4, 8
, ,
cureni de nalt
frecven.
5
5 5
Instalaia
cu
srm i cu
32C 50 8 1 1 1 8 8 - - flacr
se
compune
din:
4 1
pistolul
de
metalizare;
34F- 50 3, 3 3 5 2 2 - - bobin de srm;
butelii
de
34F
5 4 ,
acetilen
i
oxigen;
8
5
compresor de aer
usctor
i
butelie; reductor de presiune; debitmetru pentru gaze.
De la pistolul de metalizare se poate modifica viteza de alimentare (avansul srmei de
adaos) printr-o turbin cu aer care lucreaz combinat cu un mecanism magnetic
Srma de adaos este fabricat din diferite metale oel carbon, oel aliat,
crom, oel inoxidabil, oel special cu mangan sau aliaje (nichel i crom, molibden,
cupru etc.).

43

n tabelul de mai jos se arat principalele caracteristici ale unor

instalaii de metalizare.
Fig. 2.10. Metalizarea cu srm: a-pistol de metalizare;
b- instalaie de metalizare

Aparate pentru metalizare

Tipul
aparatul
ui
de
metaliza
re

Marc
a

Tipul
mecanismu
lui
de
avans
a
srmei

Viteza
de
avans
a
srme
i,
m/min

Diametr
ul
srmei,
mm

Intensi
-tatea
curentului,
A

Cu gaze

AD-1

1,5

2,5

Electric

EM-6

Motor
electric

0,74,5

1,5-2,5

300

Recondiionarea pieselor prin galvanizare

Galvanizarea este un proces de depunere electrolitic a unor metale pe
suprafaa pieselor. Ea este utilizat att n fabricaie, ct mai ales n procesul de
recondiionare a pieselor, agregatelor i subansamblurilor. Avantajele acestui procedeu
sunt elocvente: suprafeele acoperite prin galvanizare au duritatea mare, rezisten la
uzur sporit, iar stratul depus pe cale electrolitic este uniform i precis controlat,
evitndu-se astfel adaosurile mari de prelucrare. n plus, la recondiionarea prin
galvanizare nu se modific proprietile mecanice i structura materialului pieselor.
Stratul depus prin galvanizare are proprieti diferite de cele ale acoperirilor
metalice realizate prin alte procedee (sudare i metalizare); ele sunt determinate de
modul specific de cristalizare, de existena unor incluziuni de oxizi de dimensiunile
mult mai mici ale grunilor de cristal, toate conducnd la apropierea substanial a
tenacitii, rezistenei la uzur i, mai ales, a duritii. n tabelul de mai jos se prezint
comparativ duritatea unor straturi galvanice cu acele obinute pe cale metalurgic
(laminare, turnare etc.).

Duritatea diferitelor depuneri

Metalul din
Duritatea, HB
Strat obinut prin
Strat obinut
compunerea stratului
galvanizare
metalurgic

44

Nichel
Radiu i platin
Crom

600
700
1000

300
150-200
350-400

Dup natura metalului depus pe suprafaa piesei de recondiionat, galvanizarea

poart numele de: cromare, nichelare, cuprare (armire), oelire (fierare), cositorire,
plumbuire etc.
Procesul de recondiionare prin galvanizare are doi parametri de baz: timpul
(durata) de ncrcare i densitatea de curent, a cror reglare permite obinerea grosimii
dorite a stratului depus. Pentru o mai bun aderare cu stratul de metal depus pe cale
electric, suprafaa piesei de recondiionat trebuie pregtit corespunztor.
Galvanizarea are i unele dezavantaje legate ndeosebi de durata mare a
procesului de depunere, precum i de preul de cost ridicat al utilajelor, instalaiilor i
a materialelor. De aceea, procedeul este recomandabil numai pentru recondiionarea
pieselor de mare importan, sau a celor cu uzuri mici.
Dup galvanizare, piesele recondiionate se prelucreaz mecanic pentru a fi
aduse la dimensiunile necesare.
Fenomenul de galvanizare
Se cunoate c elementul galvanic este format dintr-o baie ce conine un
lichid bun conductor de electricitate, numit electrolit i doi electrozi, bine izolai
ntre ei i legai la o surs de curent continuu. Catodul este electrodul legat la polul
negativ, iar anodul, cel legat la polul pozitiv al sursei. n baie, diferena de potenial
dintre cei doi electrozi d natere unui curent electric care face ca ionii pozitiv s fie
atrai de catod (anioni) iar cei negativi s se depun pe anod (cationi). La depunerile
electrolitice metalul cu care urmeaz a se face acoperirea se prezint fie sub form de
sruri, fie de bare metalice cu sruri. Srurile se dizolv n electrolit (ap, acid sulfuric
etc.), iar piesa de recondiionat se leag la catod. Anozii sunt solubili (cnd anionii
intr n reacie cu anodul iar acesta se consum) i insolubili.
Cantitatea de metal depus la catod (pe piesa de recondiionat) se calculeaz
cu relaia lui Faraday:
m = K l t
n care: m este cantitatea de metal depus, n grame sau N; K echivalentul
electrochimic al metalului care se depune, g/A sau N/Ah; I intensitatea curentului,
n A; t timpul ct se face depunerea, h; - randamentul curentului (determinat
experimental pentru fiecare electrolit reprezint raportul dintre cantitatea de metal
depus real i cea teoretic posibil).
Cromarea
Cromul depus pe cale electrolitic are culoare argintie-opac i este foarte dur
(600 1200 HB). El se poate depune pe suprafaa pieselor de recondiionat fabricate

45

din oel, font, cupru, alam, aliaje de aluminiu etc.

Stratul de crom are rezisten la coroziune mare, un
coeficient de frecare mic, precum i duritate i
rezisten la uzur mari. Rezistena la rupere a
stratului scade odat cu creterea grosimii lui. Odat
cu creterea grosimii stratului scade i rezistena la
oboseal, care poate fi restabilit dac piesei i se
aplic un tratament termic de revenire (la 150
250oC timp de trei ore). Umectarea cu ulei a
suprafeei stratului de crom se face greu; din aceast
cauz frecarea este semiuscat, dezavantaj eliminat la
cromarea poroas. Electrolitul folosit la cromare este o soluie apoas de anhidrid
cromic (CrO3) cu adaos de acid sulfuric (H2SO4). Anozii bii de cromare sunt
insolubili i se confecioneaz din plumb pur sau aliaj de plumb i stibiu (fig. 4.23).
Tensiunea aplicat la electrozii bii este de 6 10 V. Depunerea continu de crom pe
pies duce la scderea concentraiei de anhidrid cromic, ceea ce face necesar
completarea sistematic a bii cu electrolit. La anod se degaj o mare cantitate de
oxigen, care oxidnd plumbul, scade randamentul de depunere a stratului de crom.
Pentru a preveni o astfel de situaie, periodic, anozii trebuie curai de peroxidul de
plumb cu ajutorul unor soluii de acid sulfuric i de bioxid de sodiu. Pentru o bun
cromare este necesar ca raportul dintre anhidrida cromic i acidul sulfuric din
electrolit s se menin constant, optim fiind 90 120. Micorarea acestui raport duce
la scderea capacitii de difuziune a electrolitului, precum i a randamentului.
Mrirea lui peste limita admis sporete cantitatea de gaze degajat (hidrogen i
oxigen) i favorizeaz apariia fisurilor n stratul de crom depus. Concentraia de
anhidrid cromic i acid sulfuric determin trei categorii de electrolit care conduc la
randamente diferite i proprieti specifice .
Regimul electrolizei influeneaz structura, proprietile i aspectul exterior al
stratului de crom depus. Densitatea de curent variaz n limite largi ntre 10 100
A/dm2 i chiar pn la 200 A/dm2. Dac densitatea de curent este mare durata
operaiunii se micoreaz iar randamentul crete.
Temperatura bii de cromare variaz ntre 450Ci 750C. Micorarea
temperaturii, favorizeaz creterea randamentului curentului. Dac se lucreaz la
temperaturi prea mici stratul de crom devine fragil, se fisureaz sau chiar exfoliaz.
Creterea temperaturii electrolitului favorizeaz cristalizarea cromului n proporie
mai mare n reea cubic dect n reea hexagonal; acest fapt previne apariia fisurilor
din stratul depus.
Straturile de crom obinute pot fi: lucioase i lptoase, n
funcie de temperatura bii de electroliz. Cromarea mat se obine la temperaturi
mici ale bii, de 35 40oC. Cromarea mat se obine la temperaturi mici ale bii, de
35 40oC, iar pelicula de metal este foarte dur (pn la 1200 uniti Brinell) dar
fragil; din aceast cauz cromare mat nu se recomand pentru recondiionare.
Cromare se obine la temperaturi medii de 45 65oC; stratul obinut are duritate
cuprins ntre 650 i 900o HB, o bun aderen, fragilitate redus i proprieti

46

anticorozive satisfctoare. n acest caz suprafaa stratului are o reea foarte fin i
deas de fisuri; cromarea lucioas se recomand la recondiionarea pieselor care
lucreaz la solicitri mici i mijlocii. Stratul obinut are duritatea relativ mic, de 400
pn la 600 HB, are bune proprieti de plasticitate i anticorozive, suficient
rezisten la uzur, iar ungerea se poate face n condiii satisfctoare (fig. 2.24). n
raport cu proprietile ce urmeaz s le aib stratul depus, cromarea poate fi: dur
(neted), 500 800 HB, o bun tenacitate, iar ungerea se poate face n condiii
satisfctoare oferind o bun rezisten la uzur. Pentru piesele care sunt intens
solicitate se folosete cromarea poroas. Ea realizeaz un strat cu o reea fin de fisuri,
favoriznd umectarea cu ulei i mrind astfel rezistena la uzur a pieselor care
lucreaz n condiii grele de frecare, la temperaturi i solicitri mari. Se obine din
cromarea lucioas prin corodarea electrolitic, tot n baie de cromare,. inversnd
polaritatea. Cromarea anodic, dizolv
particulele de crom de pe marginea fisurilor,
ceea ce are ca urmare transformarea
suprafeei netede ntr-una poroas, cu bune
proprieti de ungere.

Fig. 2.11. Influena regimului de lucru asupra

formrii reelei de fisuri: a-diagram; bporoziti punctiforme; c-poroziti liniare la
50 0C
Cromarea
decorativ-protectoare
se
ntrebuineaz pe scar larg, ca urmare a
rezistenei chimice i meninerii ndelungate a luciului stratului depus. Se aplic
pieselor din oel, cupru, alam, aluminiu, aliaje de aluminiu care lucreaz n medii
puternic oxidante sau care trebuie s prezinte un aspect plcut. Luciul se obine prin
asigurarea unei temperaturi a bii i a unei densiti de curent corespunztoare. Din
cauza reelei de fisuri fine la suprafa, cromarea lucioas nu constituie o protecie
sigur mpotriva corodrii pieselor din oel. De aceea, iniial ele se armesc sau se
nicheleaz, dup care li se aplic un strat de crom lucios. n acest caz n electrolit se
adaug acid boric, 10 g/l, care favorizeaz depunerile n adncime.
Nichelarea
Este un procedeu de galvanizare care se folosete mai ales pentru scopuri decorativprotectoare. Stratul de nichel are plasticitate redus, duritatea lui o poate atinge pe
aceea a oelului clit, se prelucreaz uor i este rezistent la aciunea chimic a
diferiilor ageni. Nichelarea pieselor din oel reclam mai nti aplicarea unui strat de
cupru.

47

La nichelare procesul de electroliz este foarte sensibil; el reclam un

mare grad de puritate i respectarea strict (continu) a regimului de lucru, orice
abatere de la regimul de lucru conducnd la exfolierea stratului depus.
Fierarea (oelirea).
Procedeul conduce la obinerea unui strat cu o mare puritate chimic i n consecin,
la o rezisten la coroziune mai mare dect a oelului cu un coninut redus de carbon.
Rezistena la rupere a stratului de fier este de 0 400 N/mm2, iar duritatea de 200
300 HB, ea putnd fi mrit prin cementare, cianurare sau cromare.
Avantajele procedeului constau n viteza mare a depunerii (0,5 mm/or),
randament mare al curentului (80-90%), densitate de curent suficient de mare (10-20
A/dm2), pre de cost redus i o bun aderen a stratului depus. Fierarea se poate
folosi ca faz intermediar la cromare (cnd acoperirea trebuie s fie de grosime
mare) sau independent.
Dac suprafaa pe care s-a depus un strat de fier pe cale electrolitic urmeaz a
fi solicitat la uzur, atunci piesa recondiionat se supune unui tratament termic
corespunztor cementare, cianurare etc.
Fierarea are i unele dezavantaje: astfel, ea comport o serie de operaii
pregtitoare ale piesei de recondiionat rectificarea, izolarea suprafeelor care nu
trebuie acoperite, degresarea electrolitic, splarea, degresarea i iar splarea. De
asemenea, ca i la nichelare, electrolitul bii trebuie sistematic completat i filtrat.
Electrolitul folosit la fierare este o soluie apoas cu sruri de fier. Procesul se
poate desfura la rece, fr nclzirea electrolitului. Depunerile de fier electrolitic la
rece, se fac cu o vitez foarte mic, productivitatea fiind necorespunztoare. De aceea,
frecvent se folosete procedeul de fierare la cald, cnd electrolitul se nclzete la
temperaturi de 95 100oC; se utilizeaz densiti mari de curent de 10 pn la 20
A/dm2, care asigur viteze mari de depunere.
Recondiionarea pieselor prin compensare (piese suplimentare)
Generaliti.
Acest procedeu const n introducerea unei piese suplimentare care s compenseze
uzura rezultat n urma funcionrii, s acopere fisurile sau spargerile, s nlocuiasc
unele poriuni ale organului de main uzat i s asigure asigure materialul de adaos
necesar prelucrrilor mecanice n vederea restabilirii formei geometrice a piesei i a
dimensiunilor nominale.
Compensatoarele se folosesc la recondiionarea cilindrilor, scaunelor de
supape, axelor, fusurilor de lagre, arborilor, orificiilor filetate, roilor dinate etc.
La executarea pieselor suplimentare se ine seama de materialul din care este
fcut i de dimensiunile la care trebuie recondiionat piesa de baz, de caracterul
ajustajului, precum i de adaosul de material necesar finisrii. De regul, piesa
compensatoare se execut din acelai material din care este confecionat piesa de

48

baz. n situaia n care se folosesc alte materiale este necesar s se asigure buna
funcionare a asamblrii. Astfel, la cartere i la butucii roilor din font, orificiile uzate
se recondiioneaz cu buce din oel.
Procesul tehnologic de recondiionare prin compensare presupune efectuarea
urmtoarelor operaii:
- pregtirea piesei uzate;
- confecionarea compensatorului;
- montarea compensatorului;
- prelucrarea ansamblului, pies-compensator, la dimensiunile finale.
Avantajele procedeului de recondiionare prin compensare (suplimentare) constau n
faptul c, dau posibilitatea recondiionrii pieselor cu uzur mare fr a fi nevoie de
utilaje de atelier speciale refolosindu-se piesele costisitoare. Desigur, procedeul nu
poate fi extins la toate piesele, ntruct la unele rezistena la oboseal scade,
transmiterea cldurii se nrutete, din cauza spaiilor de aer ce se formeaz ntre
suprafaa de contact, iar costul reparaiei crete, deoarece sunt necesare prelucrri ale
suprafeelor de contact la o clas de precizie ridicat (1-3 STAS).
Recondiionarea pieselor prin bucare.
Procedeul se utilizeaz pentru eliminarea uzurii suprafeelor cilindrice blocuri de
cilindri, alezaje pentru rulmeni, fusuri de arbori etc.
Fusul de capt al unui arbore uzat se prelucreaz la un diametru mai mic
pentru a fi adus la forma geometric iniial, presnd apoi pe el o buc confecionat,
de regul, din acelai material ca i arborele. Dup presare, buca este prelucrat la
exterior la diametrul nominal al arborelui. Pentru a evita rotirea ei pe arbore, se
puncteaz sau se sudeaz pe partea frontal .Grosimea pereilor bucei este
determinat de gradul de uzur al piesei de recondiionat, de adaosul de prelucrare
necesar pentru corectarea formei geometrice i de solicitrile la care este supus
buca.
De obicei, piesele de compensare se monteaz prin strngere. Fora necesar
presrii la rece a bucelor se calculeaz cu relaia:
F = f D L p

[N]

n care: f este coeficientul de frecare dintre cele dou piese;

D diametrul pieselor n contact, n mm;
L lungimea de presare n mm;
p presiunea de strivire de pe suprafeele de contact, n N/mm2..
Presarea cu strngere mare a pieselor compensatoare, trebuie fcut prin
nclzirea piesei cuprinztoare sau prin rcirea piesei cuprinse. mbinarea pieselor
prin strngere, prin nclzire sau rcire este mult mai rezistent dect prin presarea la
rece, deoarece asperitile de pe suprafeele pieselor nu se distrug i valoarea
strngerii nu se micoreaz. Dac celelalte condiii nu se schimb, rezistena
ajustajelor realizate prin nclzire (rcire) este de trei ori mai mare dect rezistena
ajustajelor presate la rece, iar valoarea medie a strngerilor este de dou ori mai mare,

49

datorit ntreptrunderii rugozitilor suprafeelor n contact.

Piesele
se
nclzesc la 100 150o C n bi de ulei sau cu dispozitive electrice care asigur o
nclzire uniform. Cnd sunt necesare temperaturi mai mari se folosesc cuptoare
electrice sau arztoare cu flacr
Rcirea pieselor interioare n vederea presrii se realizeaz n bi n care se
gsesc substane cu punct de fierbere foarte sczut.
Pentru a uura centrarea bucei n timpul presrii i pentru a evita formarea
rizurilor, muchiile arborelui i alezajului trebuie s aib o teitur de 30 45o.
Presarea trebuie executat cu atenie, ncet, la nceput cu for mic dac
presarea se execut la pres sau cu lovituri uoare de ciocan dac presarea se face
manual, la ambele situaii trebuie evitate dezaxrile. Dac buca trebuie s aib
duritatea mare, nainte de presare, ea este supus tratamentului termic corespunztor.
nainte de bucare, fusurile arborilor se prelucreaz prin rectificare sau
strunjire la un diametru mai mic. Apoi pe fus se monteaz o
buc din dou jumti care, de cele mai multe ori, se
sudeaz ntre ele pe generatoare, iar apoi sunt prelucrate
mecanic la diametrul nominal.
Fig.2.12. Recondiionarea fusurilor interioare ale arborilor
folosind semibuce: 1 i 2- semibuce;3-fusul anterior
Recondiionarea pieselor prin bucare este un procedeu destul de complicat, de
aceea se recomand a fi aplicat cnd recondiionarea piesei la cota de reparaie nu mai
este posibil. Se asigur totui calitatea pieselor recondiionate i nu necesit nclzire
(care anuleaz caracteristicile mecanice induse prin tratamente termice).
Recondiionarea pieselor prin nlocuirea prilor uzate
Datorit condiiilor de lucru, multe piese se uzeaz neuniform. Sunt ntlnite
frecvent situaii cnd o parte a piesei este att de uzat, nct nu mai poate funciona,
iar alt parte este neuzat sau foarte puin uzat.
Pentru a putea refolosi piesele costisitoare, partea uzat se taie i se mbin
prin presare sau sudare cu partea bun a piesei.
Recondiionarea pieselor prin deformare plastic
Procedeul de recondiionare a pieselor prin deformare plastic se bazeaz pe
proprietatea materialelor de a-i schimba, sub aciunea unor fore exterioare, forma i
dimensiunile geometrice (deformaii remanente i plastice) fr a le rupe. Prin
utilizarea acestui procedeu, volumul piesei recondiionate rmne constant: se
schimb ns forma, structura i proprietile mecanice ale materialului din care este
confecionat piesa. n esen are loc redistribuirea materialului din zonele inactive n
zonele active, n acest fel, piesele uzate fiind aduse la dimensiuni nominale. Procesul

50

tehnologic presupune efectuarea a dou operaii: schimbarea formei i dimensiunilor

prin deformare plastic i prelucrarea piesei la dimensiunile finale. Cele mai
rspndite moduri de prelucrare prin deformare plastic sunt: refularea, restrngerea,
ntinderea, mandrinarea, ndreptarea, moletarea.
Procedeul de recondiionare prin deformare plastic prezint avantajul c
prelucrrile de finisare se fac cu adaosuri mici, iar costul este, n cele mai multe
cazuri, redus. El are ns i unele dezavantaje. Astfel, n timpul procesului de
deformare are loc o reaezare a unor straturi de material, prin alunecarea cristalelor
dup planurile de minim rezisten, ceea ce determin deformarea reelei cristaline.
Totodat, materialul se durific (se ecruiseaz) pe anumite suprafee iar fragilitatea
materialului crete. Ecruisarea i fragilitatea pot fi ns atenuate sau chiar anulate prin
nclzire, dar aceasta anuleaz tratamentele termice anterioare ale piesei, fiind
necesar refacerea lor, ceea ce, evident, ridic preul de cost al recondiionrii.

2.3.Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si a rugozitatii

prescrise in desenul de executie

51

Suprafetele caracteristice reprezinta acele suprafete care vor fi prelucrate, ele

determinand structura procesului tehnologic.
Intrucat arborele primar se va prelucra cu prindere intre varfuri, o importanata
deosebita o reprezinta frezarea suprafetelor frontale si executarea gaurilor de centrare,
de corectitudinea acestora depinzand intregul proces tehnologic ulterior.
Deoarece raportul dintre lungimea si diametrul arborelui primar este mare,
rigiditatea lui este mica, din care cauza la prelucrare este necesara sprijinirea lui
suplimentara. Deoarece in cursul operatiilor de prelucrare rezulta deformari
inevitabile, se prevad si operatii de indreptare (redresare) pe prese (bataia radiala
maxima 0,020,05 ).

52

53

2.4.Stabilirea operatiilor de reconditionare in succesiunea lor logica

2.4.1.Stabilirea succesiunii logice,economice,a operatiilor de prelucrare

mecanica pentru fiecare suprafata.

54

55

2.4.2.Stabilirea traseului tehnologic al operatiilor de reconditionare

n decursul procesului tehnologic de recondiionare, utilajele supuse reparaiei
parcurg mai multe etape, ntr-o anumit ordine impus de desfurarea logic a
procesului tehnologic, cum ar fi: pregtirea utilajului pentru reparare, demontarea
acestuia n ansambluri, subansambluri i piese componente, splarea i sortarea
pieselor, recondiionarea pieselor reparabile i nlocuirea celor nereparabile,
asamblarea i rodarea utilajului, recepia i vopsirea lui.
Prin proces tehnologic de reparaie se nelege partea din procesul de
producie al unitii de reparaii, care cuprinde totalitatea aciunilor ce se ntreprind
pentru restabilirea formelor i dimensiunilor iniiale ale pieselor ce se recondiioneaz
sau prin realizarea unor dimensiuni noi, de reparaie, pentru realizarea calitii
suprafeelor, precum i realizarea caracterului iniial al ajustajelor asamblrilor uzate.
Astfel, n procesul de producie al unitilor de reparaie se ntlnete tehnologia
demontrii utilajului, tehnologia recondiionrii pieselor reparabile, tehnologia de
reparaie a unor piese de mare uzur (buce, axe simple, roi dinate etc.) i
tehnologia asamblrii.
Procesele tehnologice de reparaie se elaboreaz n mai multe situaii i
anume:

cu ocazia recondiionrii unor piese pentru care nu sunt elaborate procese

tehnologice tip, sau atunci cnd dei acestea exist, posibilitile unitii de
reparat nu permit aplicarea lor. n acest caz se ntocmesc procese
tehnologice de recondiionare prin metode existente care ns trebuie s
asigure aceleai condiii tehnice;
atunci cnd pentru mbuntirea condiiilor de funcionare se face
modificarea constructiv a unor ansambluri sau piese la utilaje aflate n
exploatare curent;
n cazul cnd se schimb natura materialului (mai ales n cazul nlocuirii
materialelor metalice cu materiale nemetalice de obicei materiale plastice
sau compozite;
atunci cnd se pune n aplicare o propunere de inovaie sau raionalizare
privind natura materialului, forma constructiv, sau modificarea a nsi
tehnologiei de recondiionare.
Procesele tehnologice de recondiionare se ntocmesc n scopul de a stabili
metoda de reparaie privind demontarea, recondiionarea i asamblarea, care s
asigure condiiile tehnice impuse, iar pe de alt parte s fie i cea mai productiv
(dintre metodele posibile de aplicare), s permit stabilirea normelor de timp pe baza
crora s se poat face calculul pentru necesarul de materiale, piese de schimb, scule
i dispozitive i n final, s permit calcularea preului de cost al reparrii.
n momentul introducerii n reparaie a utilajului se ntocmete foaia de
constatare general, iar dup splare i demontare foaia de constatare detaliat.
Aceast documentaie este necesar nu att pentru ntocmirea tehnologiei de
recondiionare, ct mai ales pentru stabilirea pieselor uzate, distruse complet, sau
lips, care vor fi recondiionate sau nlocuite.

56

1. Foaia de constatare general se ntocmete n momentul primirii n

reparaie i cuprinde date care se refer la:

aspectul exterior al mainii, menionndu-se starea n care se gsete, dac

anumite organe sau subansamble sunt distruse sau lipsesc etc.;
pe ct posibil precizia strii tehnice a motorului, transmisiei etc.;
precizarea felului n care au fost executate ngrijirile tehnice i volumul de
lucrri executat de la darea n exploatare sau de la ultima reparaie;
felul reparaiei ce urmeaz a se efectua;
alte indicaii.
2. Foaia de constatare detaliat, n baza creia se face i antecalculaia
reparaiei, trebuie s conin date referitoare la lucrrile de efectuat, precum i date
asupra necesarului de materiale i piese pentru efectuarea reparaiei.
Pentru nlocuirea documentaiei tehnologice sub form de file tehnologice sau
plane de operaii, n care se precizeaz metodele de recondiionare i succesiunea lor,
sunt necesare ca date iniiale, urmtoarele:

desenele de execuie ale pieselor ce se recondiioneaz;

desenele sau cotele suprafeele de uzur ale pieselor cu tolerane i abateri;
desenele complete a subansamblului sau ansamblului din care fac parte piesa
cu ajustajele recomandate;
caracteristicile tehnice ale utilajului existent n unitatea de reparaie care
execut recondiionarea;
normele tehnice de control i recepie;
volumul produciei (dat de tipul unitii de reparat).
a. Desenul de execuie a piesei ce se recondiioneaz reprezint una din datele
iniiale cele mai importante pentru ntocmirea procesului tehnologic de
recondiionare.
b. Cu ajutorul desenelor sau a cotelor suprafeelor de uzur se stabilete
metoda i traseul tehnologic de recondiionare, cu ajutorul cruia se ntocmete fia
tehnologic sau planul de operaii.
c. Desenele de ansamblu i subansamblu din care face parte piesa, sunt
necesare pentru stabilirea tehnologiei de demontare i montare a acesteia. Desenele
conin date referitoare la dimensiunile de gabarit, caracterul ajustajelor i precizia
elementului de nchidere a lanului de dimensiuni. Caracterul ajustajului de multe ori
este dat n desenul de execuie.
d. Pentru ntocmirea unui proces tehnologic optim este necesar s se cunoasc
caracteristicile tehnice ale utilajelor existente, privind posibilitile de prelucrare din
punct de vedere al dimensiunilor pieselor, a preciziei pe care o poate asigura, a
echipamentului tehnologic de care dispune etc. n baza listei utilajului existent n
unitatea de reparat i a caracteristicilor acestora, se ntocmete traseul tehnologic de
prelucrare, cu alte cuvinte se nominalizeaz metodele de prelucrare.
e. Punctul de control din unitatea de reparat trebuie s fie nzestrat cu norme
de control i recepie. Normele de control sunt necesare pentru trierea pieselor i
constatarea defectelor pe care le prezint dup demontare, stabilindu-se piesele bune,
57

piesele pentru recondiionat i piesele rebut. De asemenea, aceste norme stau la baza
controlului interoperaional i final al produselor prelucrate. Pe lng precizarea
condiiilor tehnice pe care trebuie s le ndeplineasc piesele, se stabilesc metode i
aparatul sau instrumentul de control. Normele de recepie stabilesc de asemenea
condiiile tehnice privind ansamblul, subansamblul sau produsul finit, piesele ce se
recondiioneaz, precum i aparatura indicat n aa fel nct produsul s-i recapete,
pe ct posibil, parametrii de funcionare iniiali.
f. Volumul produciei reprezint de asemenea o dat iniial important pentru
c, funcie de mrimea acestuia, se vor stabili tehnologia de recondiionare prin fie
tehnologice (n cazul unui volum mic de producie, n cazul produciei individuale sau
de serie mic la care nomenclatura produciei este foarte variat), sau se ntocmesc
plane de operaii (n cazul unei producii de serie mijlocie sau mare, cu o
nomenclatur ceva mai redus, la un volum de producie mare).
Criteriile economice se refera la asigurarea concordantei procesului tehnologic
cu caracterul productiei.
Criteriile tehnice sunt prezentate sub forma de indicatii tehnologice
-in primele operatii se prelucreaza suprafetele ce vor servi ulterior ca baze
tehnologice,cele ce reprezinta baze de cotare si cele ce pot duce la descoperirea
eventualelor defecte de semifabricare;
-toate operatiile de degrosare se executa inaintea celor de finisare;
-suprafetele cu precizia cea mai ridicata sau care se pot deteriora usor se prelucreaza
ultimele;
-prelucrarile ce duc la micsorarea rigiditatii piesei se executa in finalul procesului
tehnologic;
-prelucrarile cu scule metalice se executa inaintea tratamentelor termice,pe suprafetele
respective;
-dupa etapele mai importante se prevad operatii de control intermediary
-in urma demontarii (sub)ansamblelor care trebuiesc reparate,pieselor uzate li se
aplica in primul rand operatia de spalare si curatire.De buna executare a acestor
operatii depinde precizia stabilirii starii de uzare a piesei si,in consecinta,calitatea
procesului tehnologic de reconditionare.
Curatirea se poate face prin metode mecanice sau prin metode fizico-chimice
Metoda aplicata depinde de impuritatile si substantele care trebuie indepartate
prin spalare;

58

-dupa operatiile de spalare si uscare a piesei,vor fi prevazute operatii de constatare a

starii tehnice a lotului de piese uzate si de sortare a pieselor in trei
categorii:bune,reconditionabile si reformabile.
-inaintea operatiilor de incarcare cu material de aport a suprafetei uzate,se prevad
operatii de pregatire a suprafetei,prin prelucrari mecanice,pentru a elimina,in
general,abaterile de la forma initiala ale suprafetei uzate si pentru a asigura o buna
aderenta a stratului depus.
Stabilirea traseului tehnologic de reconditionare se poate face pentru intreaga
piesa sau pentru fiecare suprafata uzata sau defect in parte.

2.5.Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice

Masinile-unelte si utilajele utilizate pentru fiecare operatie in parte sunt urmatoarele:

agregat special pentru frezarea capetelor si centruire, strung semiautomat pentru
strunjirea fusurilor, masina de rectificat rotunda pentru rectificarea fusurilor sau
numai a fusulului central in vederea asezarii, masina de frezat vertical pentru frezarea
canalului de pana, strung semiautomat de copiat multicutite pentru strunjirea si
finisare, masina de frezat pentru frezarea danturii, instalatie speciala de calire prin
curenti de inductie pentru tratament chimic, cuptor de detensionare, aparat de control
al duritatii, presa de indreptat, feroflux , masina de superfinisare, demagnetizor,
instalatie de fosfatare, de spalare si aparatura de control pentru control final.
Prelucrarea arborilor prin strunjirea pot urmari doua scopuri : obtinerea piesei
finite in conformitate cu cerintele desenului sau pregatirea piesei in vederea efectuarii
unor lucrari de finisare.
Pentru strunjirea arborilor se pot folosi strunguri normale , strunguri revolver,
strunguri muticutite, strunguri automate (mono si multiaxe) sau cu comanda dupa
program, agregate.
In general strunjirea se face in doua etape : degrosare si finisare.
Felul prelucrari

Treapta de precizie
economica

Strunjire

Rugozitatea suprafetei
Ra

14 - 15

12,5 25

12 - 13

6,3 12,5

Degrosare
Strunjire
Semifinisare

59

Strunjire

9 - 10

3,2 6,3

Finisare

Diferitele procedee de prelucrare a arborilor prin strunjire:

strunjirea frontala cu avans longitudinal

strunjirea frontala cu avans transversal

DESCRIEREA SI FUNCIONAREA INSTALAIEI

DE METALIZARE
60

Elemente constructive
Instalaia este alctuit dintr-un pistol de metalizat(fig.2.28), un sistem
de conducte pentru transportul oxigenului, oxiacetilenei, al aerului comprimat
i un motor de acionare.
Pistolul de metalizat are n componena dou role de ghidare, una fix
si una reglabil cu ajutorul unui urub de reglare. Pistolul are n partea
superioar un capac ce poate fi ndeprtat pentru facilitarea accesului n zona
de lucru a rolelor iar n partea inferioar este prevzut cu o tij pentru
transportul amestecului oxigen-acetilen. Capul pistolului este compus dintr-o
diuz, piulia pentru fixarea diuzei i un ramificator.
Sistemul de acionare este compus din motorul electric, semicuplele de
rotaie, arborele melcat i roata melcata.

Fig.2.28. Pistol de metalizat

2.6.Adoptarea schemelor de orientare (bazare) si fixare a piesei

61

Alegerea i prelucrarea bazelor de aezare. Arborele primar se prelucreaz cu

prinderea ntre vrfuri i sprijinire radial suplimentar. Pentru execuia gurilor de
centrare se utilizeaz maini bilaterale de frezat i centruit specializate.
Dup executarea gurilor de centrare se strunjesc i eventual se rectific
arborii n vederea aezrii. Aceste operaii se execut cu aezarea arborilor ntre
vrfuri i se combin cu prelucrarea i a altor suprafee.
In cadrul acestui capitol se foloseste notiunea de baza de referinta in sensul
de element geometric component al unui produs .
Prin bazarea piesei se intelege orientarea acesteia pe masina-unealta sau in
dispozitiv, adica a suprafetei de prelucrat in raport cu traiectoria muchiei aschietoare,
tinand seama de conditiile impuse prelucrarii si de sistemul de referinta al celor trei
axe la care se raporteaza gradele de libertate ale piesei ce se prelucreaza .
Semifabricatul de prelucrat, fiind un corp rigid in spatiu, poseda sase grade de
libertate in raport cu cele trei axe de coordonate perpendiculare intre ele.
Stabilirea
pozitiei static determinate a piesei se realizeaza prin eliminarea tuturor celor sase
grade de libertate cu ajutorul a sase puncte de reazam .

Pentru prelucrarea arborilor asezarea si fixarea pe masina unealta se face

folosindu-se suprafata exterioara cand prinderea are loc in universal si varful papusii
mobil sau folosindu-se gaurile de centrare cand prinderea se face intre varfurile
masinii. Baza de referinta in aceste cazuri de prelucrare este axa de rotatie a
semifabricatului.
Dispozitivul de metalizare se poate amplasa pe strungul universal, pe
sania port-cuit,
n locul cuitului de strung(fig.2.29).

62

Arborele de recondiionat este amplasat i fixat n universalul mainiiunelte

executnd o micare de rotaie iar micarea de avans este realizat de sania
port-cutit, pe care este amplasat dispozitivul de metalizare. Turaia axului
principal al mainii unelte se alege astfel nct viteza periferic a piesei de
metalizat s nu depaeasc 1,5-2m/min. iar distana dintre punctul de topire si
suprafaa piesei va fi de minim 100 mm apoi se mrete, pentru a se evita
ncalzirea excesiv a piesei.
Materialul de adaos (srma calibrat) este tras n interiorul pistolului de
rola
reglabil si ghidat de rola fix. Rolele au practicate cte un canal de ghidare
prevzut cu
striaii care ajut la tragerea srmelor. Amestecul de oxigen-acetilen este
realizat in
interiorul pistolului, n tija de amestec i transportat ctre capul pistolului, n
diuz.
Flacra oxiacetilenic, aprins de la o surs extern, realizeaz topirea
materialului
n particule fine, sub form de spray care este apoi pulverizat spre suprafaa de
metalizat
de ctre jetul de aer comprimat. Ajuns n contact cu suprafaa de recondiionat,
spray-ul
se solidific, realiznd ncrcarea pe suprafaa dorit.

63

Fig.2.29.Schema cinematic a strungului i modul de amplasare a

dispozitivului de metalizare.

2.7.Alegerea SDV-urilor

Din cataloage de scule standardizate sau speciale se adopta si se prezinta

sumar sculele utilizate la fiecare operatie, definite prin :
-

materialul propus pentru scula ;

destinatia sculei ;
forma, dimensiunile si alte caracteristici specifice fiecarei scule, prin
simbolizarea STAS;
Pentru discurile abrazive se vor mentiona , pe langa dimensiuni, si
caracteristicele: de material, granulatie, duritate, liant.
Alegerea caracteristicilor sculelor se face in concordanta cu materialul ,
forma,dimensiunile si conditiile tehnice de precizie si calitate ale suprafetei impuse
piesei de prelucrat, avand in vedere criteriul economic.
Pe langa dispozitivele de bazare si fixare mentionate se adopta celelalte
dipozitive si verificatoare, recomandabil, dintre cele standardizate. Dispozitivele
speciale se proiecteaza odata cu proiectarea tehnologiei de fabricatie.
La alegerea S.D.V. - urilor trebuie avuta in vedere diferentierea , in aceasta
privinta , adiferitelor tipuri de productie:
-

in productia de masa - grad de utilizare cu S.D.V. - uri ridicat, dispozitive de

control automat si activ, verificatoare speciale;
- in productia de serie - grad mediu de utilizare cu S.D.V.-uri , cu tendinta de
utilizare a S.D.V. -urilor compuse din elemente demontabile si utilizarea
verificatoarelor speciale;
- in productia individuala - grad redus de utilizare cu S.D.V. - uri si utilizarea
instrumentelor de masura universale.
In constructia de masini, un rol foarte important in executarea reperelor
componente ale unui produs, in asamblarea si in verificarea lor, il are, pe langa
alegerea unui proces tehnologic corespunzator, si stabilirea celor mai indicate scule in
functie de volumul productiei ce urmeaza a fi realizat.
In complexul masina-scula-piesa, notiunea de scula cuprinde, la randul sau, un
domeniu larg de echipamente tehnologice, care, in ultima instanta, determina
productivitatea muncii si calitatea pieselor prelucrate. Acest domeniu este impartit in
trei categorii:scule, dispozitive si verificatoare, denumite pe scurt S.D.V.-uri.

64

Numarul de S.D.V.-uri necesare prelucrarii unui produs se numeste grad de

utilare. Necesitatea stabilirii gradului de utilare a unui produs are doua aspecte: primul
aspect consta in asigurarea calitatii produsului si a productivitatii muncii cat mai
ridicate, de unde rezulta un grad de utilare mare; al doilea aspect consta in asigurarea
pretului de cost minim, de unde rezulta un grad de utilare mic. De aceea, pentru
determinarea gradului de utilare optim, in conditiile seriei de fabricatie date trebuie sa
se tina seama de ambele aspecte.
Dispozitivele maresc productivitatea masinilor-unelte, prin fixarea rapida a
piesei pe masina, prelucrarea simultana a mai multor piese, prelucrarea cu mai multe
scule simultan a unei singure piese sau prin toate acestea la un loc.
Calitatea prelucrarii pieselor cu sculele si dispozitivele prevazute in
echipamentul tehnologic trebuie controlata cu verificatoare adecvate, din punctul de
vedere al preciziei si al rapiditatii masuratorilor. In acest scop, in afara aparatelor de
control universale, se prevad verificatoare specifice fiecarei dimensiuni importante,
finale sau intermediare, obtinute in procesul de prelucrare.
Cantitatea mare de verificatoare de care este nevoie necesita, si in acest caz, o
deosebita atentie asupra economicitatii folosirii lor, asupra maririi durabilitatii de
functionare si a posibilitatilor de reconditionare a lor.

Prelucrarea fusurilor si a suprafetelor frontale a acestora s-a facut prin strunjire

si rectificare.
Sculele utilizate sunt: cutite de strung cu placute din carburi metalice tip P20,
cutitele avand sectiunea cozii de 32x32 mm2.Pentru rectificare se vor folosi discuri
abrazive astfel:
-pentru rectificarea de degrosare-disc abraziv cu diametrul D=300 mm,
latimea B=40 mm, cu urmatoarele caracteristici:
-materialul discului abraziv En;
-granulatie 50;
-duritate J;
-liantul C;
-pentru rectificarea de finisare disc abraziv cu diametrul D=400 mm, latimea
B=40 mm, cu urmatoarele caracteristici:
-materialul abraziv E;
-granulatia 25;

65

-duritate I;
-liantul C.
La calculul regimurilor de aschiere s-au stabilit durabilitatile sculelor
aschietoare astfel:
-durabilitatea cutitului de strung la degrosare:D1= 30 min;
-durabilitatea cutitului de strung la finisare:: D2= 30 min;
-durabilitatea discului abraziv la rectificarea de degrosare: D3=5 min;
-durabilitatea discului abraziv la rectificarea de finisare: D4= 25 min.
Timpul in care se strunjesc cele 42 de piese (degrosare si finisare:) este:
T1=48*(0,97+0,862)=77 min.
Timpul in care se rectifica de degrosare cele 48 de piese este:
T3=48*0,114=4,78 min.
Timpul in care se rectifica de finisare cele 48 de piese:
T4= 48*0,121=5,02 min.
Dispozitivele necesare pentru prelucrarea fusurilor, sunt dispozitivele specifice
prelucrarii intre varfuri:
-doua varfuri rotative: unul fixat in axul principal al masinii, iar celalalt in
papusa mobila;
-antrenorul, cu ajutorul caruia miscarea de rotatie este transmisa de la axul
principal al masinii la piesa de prelucrat;
-lineta, necesar sprijinirii suplimentare pentru evitarea incovoierii piesei sub
actiunea fortelor de aschiere si a greutatii arborelui si care descarca in acelasi timp si
varfurile masinii de aceste forte.
In timpul procesului de fabricatie, verificatoarele utilizate sunt de tipul
calibrelor de lucru. Pentru controlul intermediar la prelucrare se vor utiliza calibre
limitative de tipul ,,TRECE - NU TRECE, folosite de lucrator la postul respectiv de
lucru. Aceste calibre vor avea dimensiunile corespunzatoare dimensiunilor
intermediare calculate la adaosurile de prelucrare.
Celelalte verificatoare utilizate la controlul interfazic si la controlul de receptie
vor fi specificate in planul de operatii.

66

2.8.Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare si al dimensiunilor

intermediare (interoperationale)

Mrimea adaosurilor de prelucrare trebuie s fie astfel stabilit nct, n condiiile

concrete de fabricaie, s se obin produse de nalt calitate la un pre de cost minim.
Dac adaosurile de prelucrare sunt prea mari, se mrete greutatea semifabricatului i
consumul de metal; sunt necesare, de asemenea, faze sau operaii suplimentare de
prelucrare prin achiere.
n consecin, piesele finite se obin la un pre de cost ridicat.
ns, dac adaosurile de prelucrare sunt prea mici, nu se pot ndeprta complet
straturile superficiale cu defecte ale semifabricatului, astfel nct nu se pot obine
precizia i rugozitatea prescris a suprafeelor prelucrate i, ca urmare, se mrete
procentul de rebuturi.
La adaosuri mici, adncimea de achiere poate fi mai mic dect grosimea
crustei dure de turnare sau a stratului de oxizi (zgura) la cele forjate.
Numai prin stabilirea unor valori optime ale adaosurilor de prelucrare se poate
face calculul cu fundamentarea tiinific al greutii semifabricatului i al consumului
specific de material, precum i al regimurilor de achiere i normelor de timp pentru
operaiile de prelucrare mecanic prin achiere.
Precum determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc urmtoarele
metode:
-

metoda experimental-statistic;

metoda de calcul analitic.

n prezentul proiect, calculul adaosurilor de prelucrare se va face prin metoda

de calcul analitic.
Metoda de calcul al adaosurilor e prelucrare se bazeaz pe analiza factorilor
care influeneaz mrimea adaosului, determinarea elementelor componente ale
adaosurilor i nsumarea lor. Aceast metod ine seama de condiiile concrete de
executare a procesului tehnologic de prelucrare i permite punerea n eviden a

67

posibilitilor de reducere a volumului de munc al prelucrrilor mecanice la

proiectarea proceselor tehnologice.
Calculul fundamentat tiinific al adaosuruilor de prelucrare permite
determinarea unor dimensiuni intermediare optime la toate operaiile de prelucrare i
asigur un numr minim de operaii i faze de prelucrare necesare obinerii calitii
prescrise a piesei prelucrate.
Pentru stabilirea diametrului barei laminate din care se va executa piesa, se
calculeaz adaosurile de prelucrare pentru suprafaa cu diametru maxim.
a. Pentru strunjirea de finisare (operaia precedent este strunjirea de
degroare)

unde: Rzp=50 m; Sp=50 m; c=0; p=8 m.

m
Se alege valoarea toleranei pentru operaia precedent strunjirea de
degroare conform clasei 7 de precizie:
Tp=400 m i deci adaosul nominal
m
Dimensiunea maxim dup strunjirea de degroare (nainte de strunjirea de
finisare):
dmax=54+0,616 mm, se rotunjete
dmax=54,6 mm
dnom=54,6 mm
dmin=54,6-0,4=54,2 mm.
Deci, operaia de strunjire de degroare se va executa la cota 54,60-0,4 mm.
b. Pentru strunjirea de degroare (operaia precedent este laminarea)

unde: Rzp=150 m; Sp=250 m; c=420 m; p=cl; p=0,180=0,8 m.

m
Se obine abaterea inferioar Ai la diametrul barei laminate Ai=1 mm.

68

Adaosul nominal calculat pentru strunjirea de degroare se calculeaz cu

relaia:
2Acnom=2Acmin+Ai
2Acnom=1,640+1=2,64 mm
dmax=54+2,64=56,64 mm.
Strunjirea de degroare se face la 56,64 mm.
Dimensiunea nominal a barei laminate se calculeaz cu formula:
anomsf=bmax+2Acmin
dnomsf=54,6+2,64=57,24 mm.
Se alege o bar laminat cu diametrul standardizat: 60+0,8-1,1,

3.Determinarea regimurilor optime de lucru si a normelor tehnice de timp

3.1.Determinarea regimurilor optime de aschiere
Se alege in continuare o suprafata pentru care se calculeaza regimurile optime
de aschiere.
Elementele componente ale regimului de aschiere la strunjire sunt:
-adancimea de aschiere t care este definita ca marimea taisului principal aflat
in contact cu piesa de prelucrat, masurata perpendicular pe planul de lucru;
-viteza de aschiere v care este definita ca viteza la un moment dat , in directia
miscarii de aschiere, a unui punct de aschiere considerat pe taisul sculei;
-avansul s care este determinat de obicei in mm la o rotatie a piesei sau sculei.
Pentru calculul regimurilor de aschiere trebuiesc precizate cateva notiuni care
vor fi utilizate pe parcursul acestui calcul.
Materialele utilizate pentru confectionarea partii utile a cutitelor de strung pot
fi impartite in patru grupe:

oteluri pentru scule;

placute din carburi metalice dure;
materiale mineralo-ceramice;
diamante industriale.
Practica a aratat ca placutele din carburi metalice pot fi folosite pentru
confectionarea oricaror scule aschietoare si pentru prelucrarea unei mari varietati de
materiale.
In timpul prelucrarilor mecanice, suprafetele sculei aschietoare care vin in
contact cu piesa sau cu aschia care se degaja sunt supuse unui proces de uzura.
69

Perioada de functionare a sculei, de la inceputul folosirii ei pana la atingerea unei

uzuri egale cu limita de uzura, se numeste durabilitate.
Alegerea materialului partii active a cutitului, pentru realizarea unei prelucrari
in conditii date, se face in functie de natura si proprietatile fizico-mecanice ale
materialului semifabricatului.
Strunjirea de degrosare a fusurilor se realizeaza pe un strung semiautomat
multicutit. Se poate constata ca toate sculele aschietoare vor lucra la o aceeasi turatie
a arborelui principal, iar sculele dispese pe aceeasi sanie si aflate simultan in lucru se
vor deplasa cu o aceeasi viteza de avans.
a)Stabilirea schemei de prelucrare
Operatia este o strunjire longitudinala exterioara cu iesirea libera a cutitului,
semifabricatul fiind instalat intre varfuri. Pe sania longitudinala a strungului se vor
monta trei cutite cu ajutorul carora se vor prelucra suprafetele arborelui.
b)Alegerea masinii unelte
Prelucrarea va avea loc pe un strung semiautomat monoax prevazut cu o sanie
multicutit cu posibilitatea obtinerii unor turatii cuprinse intre 56 si 710 rot/min, pentru
o gama de avansuri longitudinale de 0,1250,8 mm/rot.
c)Stabilirea metodei de instalare a semifabricatului
Pentru instalarea semifabricatului, se va folosi un varf rotativ la capatul din dreapta,
varf fix montat in arborele principal al strungului si inima la capatul din stanga.
d)Stabilirea sculelor aschietoare
Din analiza schemei de prelucrare, se constata posibilitatea folosirii a trei
cutite cu placute din carburi metalice tip P20. Toate cutitele au sectiunea cozii de
32x32 mm2. Sania strungului semiautomat trebuie sa fie prevazuta cu suporturi
speciale portscule, avand locasuri pentru instalarea cutitelor, fixarea acestora
efectuandu-se cu suruburi.
e)Stabilirea adancimii de aschiere
Se apreciaza a fi posibila inlaturarea adaosului de prelucrare intr-o singura trecere,
ceea ce presupune egalitatea adancimilor de aschiere cu marimea adaosului de
prelucrare:

mm;

70

f)Verificarea avansurilor
Verificarea corectitudinii stabilirii avansului de lucru se poate realiza utilizand
relatiile de la prelucrarile cu o singura scula.
Verificarea avnsului din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului,

unde marimile au urmatoarea semnificatie:

c4 = coeficient functie de materialul de prelucrat
c4 = 35,7;
t = adancimea de aschiere
t = 1,45;
x = exponentul adncimii de aschiere
x = 1;
HB = duritatea materialului de prelucrat
HB = 207;
n = exponentul duritatii materialului de prelucrat
n = 0,35;
k15k19 = coeficienti de corectie
k15 = 1; k16 = 1,01; k17 = 0,87; k18 = 0,9; k20 = 0,96;
Cu aceste valori se obtine:
mm/rot;
Se observa ca aceasta valoare admisibila este mai mare decat avansul ales.
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei placutei din carburi
mecanice

71

Tinand cont ca rezistenta la rupere a materialului Rm > 600 [N/mm2], verificarea se

face cu formula

unde semnificatia marimilor si unitatile de masura sunt urmatoarele:

C = grosimea placutei din carburi metalice in mm
C = 8;
Rm = rezistenta de rupere la tractiune a materialului de prelucrat in daN/mm2
Rm = 70;
Cu aceste valori se obtine:
mm/rot.
Se observa ca aceata valoare admisibila este mai mare decat avansul ales.
g)Calculul lungimilor curselor de lucru
Pentru un anumit interval de timp, in cadrul unui ciclu de lucru, sculele se pot
afla intr-una din urmatoarele stari:
Repaos daca scula nu efectueaza nici un fel de miscare;
Miscare de apropiere sau de retragere in raport cu semifabricatul, efectuata cu
o viteza suficient de mare, corespunzatoare avansului rapid;
Miscare de lucru cu o viteza corespunzatoare avansului de lucru, cand sculele
se deplaseaza relativ lent asigurand indepartarea adaosului de prelucrare.
Lungimea cursei de lucru este deci, marimea distantei parcurse de scula cu
viteza adecvata avansului de lucru.
In cazul general, expresia lungimii cursei de lucru la o faza oarecare i este de
forma:

lsi =lungimea distantei de siguranta, pentru evitarea ciocnirii sculei de semifabricat, la

la sfarsitul miscarii de apropiere cu avans rapid;

72

lpi = lungimea de patrundere, corespunzatoare acelei distante parcurse de muchia

aschietoare a sculei, dupa o anumita directie, cu o vviteza egala cu viteza de avans de
lucru, din momentul contactului efectiv intre muchia aschietoare si semifabricat si
pana in momentul in care muchia aschietoare a sculei efectueaza prelucrarea cu
intreaga adncime de aschiere;
lai = lungimea distantei de aschiere efectiva (dupa desenul piesei);
ldi = lungimea distantei de depasire.

mm;

mm;

mm.

h)Calculul lungimii cursei de aschiere

Lungimea cursei de aschiere lca se obtine prin insumarea lungimii de
patrundere lp si a lungimii de aschiere la.

mm;
mm;
mm;

i)Calculul numarului de rotatii ale arborelui principal pentru cursele de lucru

73

Numarul de rotatii ale arborelui p[rincipal se determina ca raport intre

lungimea lc a cursei de lucru si marimea avansului de calcul s :

rot;

rot;

rot.

j)Calculul numarului de rotatii ale arborelui principal pentru cursele de

aschiere
In acest caz, numarul de rotatii ale arborelui principal se determina prin luarea
in considerare a lungimii lca a cursei de aschiere si a marimii avansului s:

rot;

rot;

rot.

k)Calculul coeficientilor timpilor de aschiere

Coeficientii timpilor de aschiere I se determina folosind relatiile:

74

l)Stabilirea durabilitatilor conventional-economice

Valorile medii ale durabilitatilor conventional-economice pentru sculele
aschietoare utilizate se stabilesc pe baza datelor :
min
m)Calculul duarabilitatilor sculelor exprimate in timpi efectivi de aschiere
Durabilitatile exprimate prin timpi efectivi de aschiere ale fiecarei scule se
determina cu relatiile:
min;
min;
min.
n)Stabilirea diametrelor de calcul
Diametrele de calcul coincid cu diametrele semifabricatului la nivelul
sectiunilor respective:
mm;
mm;
mm.
o)Determinarea vitezei de aschiere
Viteza de aschiere se determina cu relatia folosita la prelucrarea cu o singura scula:

, unde:
Cv = coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucreaza si ale
materialului sculei aschietoare
Cv = 257;
T = durabilitatea sculei aschietoare [min]
T = 30;
m = exponentul durabilitatii

75

m = 0,25;
t = adancimea de aschiere
t = 1,45;
s = avansul de aschiere [mm/rot]
s = 0,37;
HB = duritatea materialului de prelucrat
HB = 207;
x,y = exponentii adncimii si avansului de4 aschiere
x = 0,18; y = 0,20;
k1k9 = diferiti coeficienti ce tin cont de conditiile de lucru
Se obtine:
m/min.
p)Stabilirea turatiilor conventional economice
Valorile turatiilor conventional economice se determina luand in considerare
diametrele de calcul si vitezele de aschiere calculate anterior:

rot/min;

rot/min;

rot/min.
q)Calculul coeficientului exponential al vitezelor relative
Coeficientul exponential al vitezelor de aschiere va fi:

Intrucat turatiile conventional economice sunt apropiate , marimile auxiliare

nu se mai calculeaza.
r)Determinarea turatiei principale a arborelui principal

76

Se alege ca turatie reala turatia n=480 rot/min.

s)Calculul vitezelor efective de aschiere
Se determina vitezele maxime de aschiere pentru fiecare din cele trei cutite:

rot/min;

rot/min;

rot/min.
t)Calculul puterii
Valorile puterilor de aschiere corespunzatoare fiecarui cutit vor fi:

kw;
Analog se obtin:
kw;
kw.
Puterea totala absorbita Nat se determina prin insumarea valorilor puterilor de
aschiere corespunzatoare fiecareia dintre scule:
kw;
u)Calculul raportului dintre turatia efectiva a arborelui principal si turatia
conventional-economica
Se calculeaza acest raport pentru fiecare din cele trei cutite:

;
Analog:
;
77

v)Determinarea valorilor coeficientilor de corectie a durabilitatii economice

Valorile coeficientilor de corectie ai durabilitatilor economice se stabilesc pe
baza datelor:
-pentru kvstg=0,898 , kTstg=1,60;
-pentru kvcentr=0,89 , kTstg=1,60;
-pentru kvdrt=0,88 , kTstg=1,80.
x)Durabilitatile de calcul ale sculelor aschietoare
In scopul evaluarii duratei de utilizare a fiecarei scule aschietoare si al
estimarii consumului de scule, este necesara determinarea asa-numitelor durabilitati
de calcul Tcalc. In acest scop se vor folosi relatiile:
min;
Analog:
min;
min.
y)Calculul rapoartelor kd intre durabilitatea unei scule oarecare si durabilitatea
sculei limitative
Rapoartele kd vor fi:

;
Analog se obtin:
;
.

3.2.Determinarea normelor tehnice de timp

78

Norma tehnic de timp este durata necesar pentru executarea unei operaii n
condiii tehnico-organizatorice determinate i cu folosirea cea mai raioanal a tuturor
mijloacelor de producie. n norma tehnic de timp intr o sum de timpi, astfel:

[min], in care:
Tn = timpul necesar pentru operaie [min];
Tb = timpul de baz (tehnologic, de masina) [min];
Ta = timpul auxiliar (ajutator) [min];
Ton = timpul de odihn i necesiti fireti [min];
Td = timpul de deservire tehnic i organizatoric [min];
Tpt = timpul de pregtire-ncheiere [min];
n = lotul optim de piese care se prelucreaz la aceiai main n mod continuu.
Timpul de baza este timpul in cursul caruia un executant efectueaza -cu
ajutorul masinii unelte si al SDV-urilor corespunzatoare- sau supravegheaza lucrari
necesare pentru modificarea nemijlocita a dimensiunilor formei, proprietatilor, starii
obiectului muncii.
Suma dintre timpul de baz i timpul auxiliar se numete timp efectiv sau
operativ.In continuare se vor calcula normele de timp pentru prelucrarea fusurilor
(strunjire de degrosare,strunjire de finisare, rectificare de degrosare si rectificare de
finisare). Normarea tehnica pentru strunjirea de degrosare.
Timpul de baza se va calcula conform schemei:

[min], unde:
l=32 mm;

mm;
mm.
Rezulta timpul de baza:

min;

79

Timpul de pregatire-incheiere (timpul pentru primirea si studierea

documentelor comenzii cu indicatiile respective, examinarea materialului, sculelor,
dispozitivelor si aparatelor de masurat):
min;
Timpul ajutator pentru prinderea si desprinderea piesei:
min;
Timpul ajutator pentru comanda masinii unelte:
min;
Timpul de deservire a locului de munca:

min;
Obs: La alegerea acestui timp s-a tinut cont ca ascutirea cutitelor se va face
centralizat, si nu de catre strungar.Aceasta presupune existenta unei ascutitorii care
deserveste sectia si a unui personal specializat incadrat la aceasta ascutitorie.
Timpul de deservire organizatorica:

min;
Timpul de odihna si necesitati firesti :

min;
Astfel rezulta timpul normat pentru strunjirea de degrosare:

min
Normarea tehnica pentru strunjirea de finisare.
Intrucat strunjirea de finisare se face din aceeasi prindere ca strunjirea de
degrosarew, in relatia de calcul a timpului normat nu va mai apare timpul de prinderedesprindere a piesei, care a fost luat in calcul la timpul normat pentru strunjirea de
degrosare.

Timpul de baza:
80

min;
Timpii ajutatori se aleg din normative:
-

timpul ajutator pentru comanda masinii:

min;

timpul ajutator pentru masuratori de control:

min;
Rezulta:

min.

Timpul de deservire tehnica:

min;
Timpul de deservire organizatorica:

min;
Timpul de odihna si necesitati firesti:

min.
Rezulta timpul unitar pentru strunjirea de finisare:
min.
Timpul normat pentru strunjirea de finisare:

min.
Rezulta ca timpul normat pentru operatia de strunjire (degrosare si finisare)
este:
min.
Normarea tehnica pentru rectificarea de degrosare.
In acest caz, timpul de baza se calculeaza cu relatia:

81

[min] , unde:
h=adaosul de prelucrare pe raza
h=0,138 [mm];
vsp= avansul de patrundere
vsp =1,58 [mm/min];
k=coeficient de corectie a timpului de baza:
k=1,3;
Cu aceste valori se obtine un timp de baza:
Tb=0,114 [min].
Timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei:
ta1=0,16 [min];
Timpul auxiliar pentru marimile de masurare la rectificare:
ta2=0,055 [min];
Timpul auxiliar in legatura cu faza:
ta3=0,14 [min];
Timpul auxiliar in legatura cu masuratorile de proba:
ta4=0,49 [min];
Timpul auxiliar total:
Ta=0,845 [min].
Timpul de odihna si necesitati firesti:

[min].
Timpul de deservire:
- timpul de deservire tehnica: tdt=1,3 [min];
- timpul de deservire organizatorica:

[min];
82

Rezulta timpul de deservire a locului de munca:

Td=1,314 [min].
Timpul de pregatire incheiere:
Tpi=5,5 [min].
Rezulta timpul normat pentru rectificarea de degrosare:

[min].
S-a considerat ca lotul care se prelucreaza in mod continuu la aceeasi masina
de rectificat este de 48 piese.
Normarea tehnica pentru rectificarea de finisare:

[min] , unde:
h=0,114 [mm];
vsp =1,22 [mm/min];
k=1,3;
Cu aceste valori se obtine un timp de baza:
Tb=0,121 [min].

Timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei:

ta1=0,16 [min];
Timpul auxiliar pentru marimile de masurare la rectificare:
ta2=0,065 [min];
Timpul auxiliar in legatura cu faza:
ta3=0,14 [min];
Timpul auxiliar in legatura cu masuratorile de proba:
ta4=0,58 [min];
Timpul auxiliar total:
Ta=0,945 [min].
83

Timpul de odihna si necesitati firesti:

[min].
Timpul de deservire:
- timpul de deservire tehnica: tdt=1,3 [min];
- timpul de deservire organizatorica:

[min];
Rezulta timpul de deservire a locului de munca:
Td=1,316 [min].
Timpul de pregatire incheiere:
Tpi=5,5 [min].
Rezulta timpul normat pentru rectificarea de finisare:

[min].
S-a considerat ca lotul care se prelucreaza in mod continuu la aceeasi masina
de rectificat este de 48 piese.

4.Calculul necesarului de forta de munca,utilaje,SDV-uri si materiale

4.1 Determinarea volumului anual de lucrari
Controlul de receptie reprezinta totalitatea operatiilor de control efectuate de
beneficiar la furnizori dupa terminarea de catre furnizori a operatiilor de productie.
Controlul final se se executa in locuri special amenajate, amplasate la finele fluxului
tehnologic. Pentru inlaturarea fenomenului de ,,slabire a atentiei este necesara
asigurarea unor conditii ergonomice de lucru. Punctele de control final vor fi dotate
cu aparate de masura si control, dispozitive, standuri, platforme conform cerintelor.
Punctele de control final pot fi dotate (in afara mijloacelor de masurare necesare si a
documentatiei tehnice) cu seturi de mostre, cu colectii de mostre si cu colectii de
neconformante (pentru controlul vizual ). Efectuarea operatiilor de inspectie finala

84

de catre personal cu pregatire corespunzatoare constituie o conditie de a acorda

incredere deciziilor luate pe aceasta linie.
Pentru strunjire avem:
V = Npp.tn/60
Vs = Npp..tb/60
VDV = Npp.tDV/60
Pentru frezare avem:
V = Npp.tn/60
Vs = Npp..tb/60
VDV = Npp.tDV/60
Controlul statistic al calitatii loturilor de produse presupune executarea
urmatorilor pasi:

prelevarea unui esantion din lot;

verificarea calitatii esantionului;

aprecierea calitatii lotului pe baza criteriilor prestabilite.
n cadrul controlului statistic, eficacitatea controlului se determin prin curbele
operative i reprezint probabilitatea de a acepta loturi avnd procentul de piese
defectuoase peste cel stabilit sau de a respinge loturi avnd procentul de piese
defectuoase sub cel stabilit. Avantajul folosirii controlului statistic sunt operativitatea,
eficienta si supletea in aplicare.
Analizand tipurile de planuri de control statistic se observa categoriile:

planuri de control statistic de receptie;

planuri de control statistic al proceselor de fabricatie.
Pentru ambele categorii, in functie de modul de exprimare a caracteristicii de
calitate, se pot defini urmatoarele tipuri de control statistic:
-prin masurare;
-prin atribute;
-prin numar de defecte.
Controlul prin atribute stabileste in ce masura caracteristicile efective sunt
realizate sau nu la nivelul prescriptiilor, produsele fiind apreciate in functie de acest
criteriu drept ,,corespunzatoare sau ,,necorespunzatoare. Controlul prin masurare
are ca obiect stabilirea valorii numerice a caracteristicilor de calitate aqle produselor
si incadrarea lor in limitele de toleranta prevazute in specificatii.
85

4.2. Calculul necesarului de forta de munca.

Fm =[Zc (Zd + Zs + Zo)].ts.km [ore]

unde Zc, Zd, Zs si ts au semnificatia din paragraful 1.3.1.
Zo durata medie (zile) a concediului anual de odihna a unui muncitor
Km coeficient ce tine seama de intarzieri, absente s.a.; km = 0,96
Fu = [Zc (Zd + Zs+ Zr)].ns.ts.ku [ore]
Zr numarul zilelor de imobilizare a utilajului pentru reparatii
Zr = 38% din fondul de timp nominal
km coeficient de folosire a utilajului

4.3 Calculul necesarului de S.D.V.-uri

4.3.1 Calculul necesarului de scule
N cs =

t b K y N pp
(r +1) T

reprezinta norma de consum anual de scule.

4.3.2 Calculul necesarului de dispozitive si verificatoare

N pp n v K y
reprezinta necesarul anual de dispozitive si
nd i
verificatoare,
4.4 Calculul necesarului de materiale
N cv =

5.Calculul costului reconditionarii sau al costului (pretului) piesei reconditionate

5.1 Structura generala a costului de reconditionare unitar
Costul de reconditionare unitar, Cu , este calculat cu relatia:
lei
Cu =Cmat +C man +Cifu + R s + Ri [
]
piesa
unde:
Cmat - reprezinta cheltuielile cu materialele;

86

Cman - reprezinta cheltuielile cu manopera directa;

Cifu - reprezinta cheltuielile cu intretinerea si functionarea utilajului;
Rs - reprezinta cheltuielile generale ale sectiei;
Ri - reprezinta cheltuielile generale ale intreprinderii.

5.2 Cheltuieli directe

5.2.1 Cheltuieli cu materii prime si materiale directe
Costul materialului se determina cu relatia:
Cmat =msf k sf mdr k dr
5.2.2 Cheltuieli cu manopera directa
Costul manoperei se determina cu relatia:
1
cas+as
Cman = 1+
S i t cas
60
100

5.3 Cheltuieli indirecte

5.3.1 Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor
Aceste cheltuieli cuprind: amortizarea utilajelor si mijloacelor sectiei,
cheltuieli pentru reparatie, cheltuieli cu energia, cheltuieli cu sculele si dispozitivele;
se calculeaza cu formula:
Cifu =k ifu C man
5.3.2 Cheltuieli generale ale sectiei
Aceste cheltuieli reprezinta cheltuielile personalului, amortizarea cladirilor si
mijloacelor fixe aferente sectiei, cheltuielile administrative. Se calculeaza cu formula:
Rs =k s Cman
5.3.3 Cheltuieli generale ale intreprinderii
Aceste cheltuieli reprezinta cheltuielile privind salariile personalului de
conducere tehnic, amortizarea mijloacelor fixe de interes geenral; se calculeaza cu
formula:
Ri=k i (C man + R s +C ifu)

87

5.4 Calculul pretului piesei

Bibliografie:
1) Grunwald,B.-Teoria,calculul si constructia motoarelor pentru
autovehicule rutiere.EDP-Bucuresti,1980
2) Marincas,D. si Abaitancei,D-Fabricarea si repararea autovehiculelor
rutiere EDP Bucuresti 1982
3) Groza,Al si Ghita,I-Repararea automobilelor Editura Tehnica
4) Barsan,I si Dumitriu,V-Indrumator general auto Editura Tehnica
5) Cristea,P-Practica Automobilului Vol II Editura Tehnica
6) Fratila,Gh-Automobile:Cunoastere,Intretinere si Reparare EDP,R.A.
Bucuresti
7) Vlase,A-Tehnologia constructiilor de masini.ET Bucuresti 1996
8) Baciu,E si Crivac,Gh-FAbricarea si repararea industrial a autovehiculelor
1990
9) Gavrilas,I si Voicu,N-Tehnologia pieselor de tip arbore,bucsa si disc pe
masini unelte clasice si cu comanda program,Ed. Tehnica,Bucuresti,1975
10) Picos,C-Calculul adaosurilor de prelucrare si al regimurilor de
aschiere,Ed. Tehnica,Bucuresti,1974
11) Nanu,A-Tehnologia materialelor,Ed. Didactica si
Pedagocica,Bucuresti,1983
12) Gheorghe Fratila, M. V.Popa: Automobile:sofer mecanic auto,Editura
didactica si pedagogica Bucuresti-1992
13) www.scribd.com
14) www.scritube.com
15) www.usv.ro
16) www.e-referate.ro

88