Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Prelucrarea Maselor Plastice Fetecau PDF
Prelucrarea Maselor Plastice Fetecau PDF
Galai - 2008
Cuprins
Prefa ................................................................................................................................3
Capitolul 1. Importana materialelor plastice ...............................................................13
Capitolul 2. Principiul injectrii materialelor plastice .................................................22
2.1. Generaliti .......................................................................................................22
2.2. Principiul de realizare a operaiei. Bazele procesului ...................................... 22
2.2.1. Dozarea..............................................................................................26
2.2.2. Plastifierea.........................................................................................26
2.2.3. nchiderea matriei.............................................................................29
2.2.4. Introducerea materialului plastic sub presiune n matri .................30
2.2.5. Solidificarea i rcirea topiturii .........................................................38
1.3. Capacitatea de injectare a unui material plastic ...........................................39
Capitolul 3. Proprietile materialelor plastice ..............................................................41
3.1. Generaliti .......................................................................................................41
3.2. Proprieti fizice ...............................................................................................42
3.2.1. Fracia de goluri ................................................................................42
3.2.2. Transmiterea presiunii.......................................................................43
3.2.3. Coeficientul de frecare extern .........................................................45
3.2.4. Comportarea reologic ......................................................................46
3.2.5. Modificarea volumului......................................................................47
3.2.6. Debitul curgerii din buncre.............................................................. 49
3.2.7. Durata curgerii din buncre...............................................................50
3.2.8. Conductivitatea termic.....................................................................52
3.3. Proprieti optice ..............................................................................................54
3.3.1. Absorbia i transparena...................................................................54
3.3.2. Reflexia .............................................................................................55
3.3.3. Refracia ............................................................................................55
3.4. Proprietile mecanice ......................................................................................56
3.4.1. Proprietile mecanice instantanee ....................................................57
3.4.1.1. Rezistena la traciune i comportamentul materialelor
plastice la traciune............................................................ 57
3.4.1.2. Reziliena i comportamentul materialelor
plastice la oc ....................................................................62
3.4.2. Proprieti i comportament pe termen lung .....................................65
3.4.2.1. Fluajul i comportamentul materialelor plastice la fluaj....65
5
Cuprins
Cuprins
Cuprins
10
11
Cuprins
12
CAPITOLUL 1
IMPORTANA MATERIALELOR PLASTICE
Dezvoltarea exploziv a industriei materialelor plastice datorat, pe de o parte apariiei
unor numeroi polimeri noi cu caracteristici foarte diferite, pe de alt parte perfecionrii
tehnologiilor de prelucrare a acestora, a determinat extinderea vertiginoas n ultimii 20 de ani
a aplicaiilor materialelor plastice, apariia a numeroase produse din polimeri sintetici sau
naturali modificai, nlocuitori ai metalelor sau ai altor materiale deficitare, care au invadat
mediul artificial n care evolueaz viaa oamenilor, influennd n mod determinant evoluia
economico-social [1, 11, 12].
Caracteristicile specifice ale materialelor plastice determin, i vor determina,
realizarea unor produse la un nalt nivel calitativ, cu mari performane tehnologice i de
fiabilitate. n ultimii 50 de ani producia de materiale plastice s-a dublat practic la fiecare 5
ani, astfel nct se estimeaz c n anul 2010 producia mondial va fi de 390 milioane de tone
[1, 11, 13]. n 2002, n SUA, industria productoare de utilaje pentru prelucrarea materialelor
plastice a creat 1,4 milioane noi locuri de munc iar vnzrile de maini, utilaje i
echipamente au fost de 300 bilioane USD. n 2006 volumul vnzrilor a crescut cu 9,4%
(Equipment Statistics Annual Report. The Society of the Plastics Industry, Inc. - SPI).
PC
control
Servo
control
Melc
piston
Cilindru
piston
Injectare
simpla
1920
CAD
CAM
EDM
Piese
bimaterial
Co-injectie
Piese cu
insertie Injectare asistata
1940
de gaz
1960
Injectare
multicomponent
TCX
CIM
Analiza
CAE
Matrite
modulare
Automatizare
SPC
SQC
Injectare canale
calde
Alimentare
dinamica
Rapid
Prototiping
Injectare cu
miez fuzibil
Injectare
peliculara
1980
2007
13
14
Frana, n 1880 i Tilden Anglia n 1884. Producia de cauciuc sintetic (elastomer) a nceput
cu adevrat n timpul celui de-al doilea rzboi mondial viznd nlocuirea cauciucului natural
[11, 13].
n 1865 Schutzenberger P. i Nandin G. V. au ncercat s esterifice celuloza cu acid
acetic [11, 13].
n 1873 sunt descoperii primii esteri de acid acrilic [11, 13].
Descoperirea policarbonatului (PC) s-a fcut n 1898, dar procedeul industrial a fost
pus de ctre H. Schnell, pentru firma Bayer care a vndut pentru prima dat pe pia produsul
sub denumirea de Makrolon [11,13].
Polifenilensulfura (PPS) a fost preparat pentru prima dat n 1897 de ctre cercettorii
Frencsman i Grenvesse dar n acea perioad nu s-au gsit aplicaii. n 1967 la societatea
Philis Petroleum s-a pus la punct primul procedeu industrial de fabricare a PPS.
Comercializarea produsului s-a fcut de ctre Philips Petroleum n 1973 [11, 13].
n 1901 dr. Rohm ncepe primele studii asupra polimetacrilatului de metan (PMMA).
n anul 1903 Cron C. F. si Weber L. J. breveteaz acetobutariatul de celuloza (CAB).
n anul 1905 celuloidul este folosit la inventarea geamului securizat pentru parbrizele
automovilelor.
Parbrizele din sticl au permis ca ofatul s devin mai confortabil i mai puin
periculos. Principalul incovenient era acela al posibilitii rnirii ocupanilor n urma spargerii
accidentale a parbrizului. n 1905, un francez, Eduard Benedictus, artist i chimist ofer o
soluie - geamul securizat. Noul tip de sticl const ntr-un strat de celuloid aezat ntre
dou straturi de sticl obinuit. Adugarea plasticului confer mai mult flexibilitate
geamului securizat care mai mult se ndoaie dect se sparge la impact iar n cazul spargerii
parbrizului, majoritatea cioburilor rmn lipite de plastic n loc s se mprtie [11, 13].
n 1907 este descoperit bachelita de ctre americanul de origine belgian Leo
Baekeland [12].
n 1908 apare celofanul - noul material transparent pentru mpachetat.
Chimistul elveian Jacques Brandenberger, a inventat un proces de fabricare a unui
material subire, flexibil, dar rezistent i transparent numit de el celofan. Brandenberger a
lucrat mai muli ani la procesul industrial de fabricare al celofanului din lemn. Cariera sa de
inventator a nceput ntmpltor cnd, aflat ntr-un restaurant a vzut un comesean rsturnnd
accidental pe faa de mas un pahar plin cu vin rou, moment n care s-a decis s inventeze un
material subire, transparent, care s poat fi aplicat pe feele de mas pentru a le face
impermeabile. Brandenberger a ncercat s pulverizeze vscoz lichid pe materiale, dar
vscoza le fcea prea fragile i inflexibile. Cu toate acestea, el a observat c stratul format se
desprindea sub forma unei folii rezistente i a realizat potenialul su ca material de
mpachetat. Iniial, Brandenberger spera s vnd celofanul oamenilor bogai, pentru
mpachetarea cadourilor luxuoase. Marca pentru aceast denumire a fost depus n 1912 [11,
13].
Tot n 1908, Hermann Staudinger ncut n 1881, supranumit i pionierul polimerilor
a realizat primul studiu privind sinteza polimerilor. Pentru ntreaga activitate desfurat n
domeniul cercetrii materialelor polimerice va primi premiul Nobel pentru chimie n 1953.
1917 Bachelita transfom obiectele casnice.
Nscut n 1863, Leo Hendrik Baekeland a avut succese att n calitate de chimist ct i
ca antreprenor. Baekeland a fcut studii de chimie la Universitatea din Gent, iar la 26 de ani sa stabilit n SUA. Primul su succes l-a constituit Volex n anii 1890, o hrtie fotografic
mbuntit. El a vndut brevetul i societatea n 1899 inventatorului George Eastman pentru
un milion de dolari. Nemuumindu-se doar cu att, Baekeland s-a hotrt s produc un
izolator ieftin pentru industria electric. El a descoperit c, reacia fenolului cu formaldehida
producea un plastic solid, dur. Prin nclzire, acest plastic poate fi modelat n diferite forme
15
16
17
grijulii au considerat c buctresele vor dori s aib tigi care nu lipesc, astfel nct ei au
fondat o companie pentru fabricarea acestora, numit Tefal [12].
Tot n 1955 Compania danez LEGO lanseaz un nou sistem revoluionar de
contrucie, bazat pe crmizi colorate care pot fi asamblate ntr-un numr astronomic de
combinaii diferite. Ole Kirk Christiansen, un tmplar, a ntemeiat compania de jucrii n anii
1930, adoptnd numele Lego prin coasocierea cuvintelor danezeleg (joac) i godt (bine).
Mai trziu, Christiansen i-a dat seama c printr-o coinciden, cuvntul latin lego nseamn
asamblez. n primii 15 ani, LEGO a fabricat doar jucrii din lemn, dar dup cel de-al doilea
Rzboi Mondial a trecut la cele din plastic. Crmizile asamblate automat, un predecesor al
crmizilor Lego, au fost lansate n Danemarca n 1948 i s-au dovedit a fi o adevrat
lovitur [12].
n 1958 primul poliacetal a fost produs n SUA de ctre societatea DuPont sub
denumirea de Derlin. Civa ani mai trziu Celanese i Hoechst au introdus pe pia
copolimerii. n 1970 BASF a produs un copolimer sub numele de Ultraform [12].
n 1960 apare prima valv artificial de succes. Chirurgii din Oregon au salvat viaa
unui om, redndu-i sntatea, prin implantarea unei valve din plastic i metal n inima sa.
Omul a supravieuit nc 3 luni cea mai lung perioad de pn atunci, trit de un pacient
cu o valv cardiac artificial.
Tot n 1960, la firma DuPont Canada, este obinut polietilena liniar. n 1968 Union
Carbide a pus la punct procedeul Unipol n pat fluidizat care a nceput s fie folosit pe scar
mare n anul 1977.
De asemenea, n 1960 s-a obinut policlorura de viniliden (PVD) i a fost produs pe
scar industrial n 1961 de firma Penn Salt Chemicals.
Poliariletercetone (PAEK) a fost pentru prima dat obinut de ctre firma DuPont de
Nemours n 1962 i apoi de ctre ICI n 1964 [12].
n 1963 a nceput folosirea fibrelor de carbon pentru ntrirea compuilor
macromoleculari. Descoperirea care a revoluionat domeniul materialelor s-a impus i n
industrie la obiectele de uz casnic. Fibrele de carbon au fost folosite pentru a se obine
materiale uoare, rezistente, tenace cu proprieti termice i electrice deosebite.
Polifenilenoxid (PPO) a fost descoperit n 1964 de ctre cercettorul Allan Hay n
laboratoarele societii General Electric. Prima uzin pilot a fost creat la Pittfield n
Massachussets i producia industrial a nceput n 1965 la Bethlehem. n Europa
polioxifenilenul a luat natere din colaborarea dintre firma olandez AKU-POLYCHEIE i
firma american GENERAL ELECTRIC. Produsul a fost prezentat la expoziia Europlastica,
din Gand, n 1965. Polifenilenoxid a fost denumit de anumii productori
polifenileneter(PPE). Tot n 1964 a fost inventat o familie de poliamide rezistente la
temperaturi nalte: Kinel i Kapton [12].
n 1965 a fost introdus n fabricaie polisulfona (PSU) [10].
n 1970 un tnr medic din Michingan, dr. Robert Jarvik, mpreun cu inventatorul
olandez Willem Kolff, au realizat prima inim artificial. Dispozitivul numit Jarvik 7, era
fcut din plastic, aluminiu i o fibr artificial, dacron. n 1982 aceasta a fost implantat unui
pacient, menindu-l n via 112 zile [6, 12].
Tot n 1970 a aprut pe pia materialul polibutilenterftalat (PBT) lansat de societatea
CELANESE, urmat apoi de AKAZO, ICI, CIBA, GENERAL ELECTRIC.
Materialul polieterimid (PEI) a fost introdus prima dat de dr. Joseph L. Wirt i
echipa, n anul 1970, la centrul de cercetri a lui General Electric din SUA. A fost
comercializat dup 1982 [12].
Polimerii cu cristale lichide (LPC) au aprut dup 1970 i au fost comercializai
ncepnd cu anul 1980. Acetia formeaz o nou clas de materiale cu proprieti neobinuite,
de exemplu, o vscozitate redus n stare topit.
18
19
modern (cea mai capricioas i pretenioas ramur a tehnicii) a utilizrii pe scar larg a
materialelor plastice se poate considera c acestea au trecut botezul focului. Evoluia
produciei mondiale de materiale plastice este, n acest sens, semnificativ (figura 1.2.).
Bibliografie
[1] Beaumont, J., P., Nagel, R. and Sherman, R. Successful Injection Molding. Process, Design, and Simulation.
Hanser, 2002.
[2] Horun, S., Punic, T., Sebe, O., M., erban, S. Memorator de materiale plastice. Editura Tehnic,
Bucureti, 1988.
[3] Jinescu, V., Valeriu. Proprieti fizice i termodinamice a materialelor plastice. Editura Tehnic, Bucureti,
1979.
[4] Kirsch, G., Terweyen, H. Thermotrope flussigkristalline Polymere (LCP). Kunststoffe, Nr. 10, 1990;
[5] Mills, M., I. Plastics. Microstructure, Properties and Aplications. Eduard Arnold (Publischers), London,
1986.
[6] Oprea, C., Bulacovschi, V., Constantinescu, Al. Polimeri. Structur i proprieti. Editura Tehnic Bucureti,
1986.
[7 ] Primet, R. Des Plastiques techniques. Rhone-Poulenc/Techno Nathan, 1990.
[8] ere, I. Materiale termoplaste pentru injectare. Tehnologie. ncercri. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea,
2001.
[9] Tadmor, Z., Gogos, C., G. Principles of Polymer Processing, New York, John Wiley & Sons, 1979.
[10] Ticktin, A. - Polysulfone (PSU). Kunststoffe, Nr. 10, 1996.
[11] *** Encyclopedia 1997 with buyers quide. Modern Plastics, 1997.
[12] *** tiina i tehnica Secolului XX. Descoperiri i invenii ale ultimului secol, care ne-au schimbat viaa.
Editura Aquila93, 2001.
[13] *** www.sciencentral.com.
21
CAPITOLUL 2
PRINCIPIUL INJECTRII MATERIALELOR PLASTICE
2.1. Generaliti
Injectarea, mpreun cu extruderea i calandrarea, constituie principalele tehnici de
formare a materialelor plastice. Procesul de formare prin injectare const n aducerea unui
compound macromolecular n stare plastic i introducerea acestuia sub presiune ntr-o
matri de formare. La o anumit temperatur, materialul plastic se ntrete, pstrnd forma
matriei; aceasta se deschide pentru evacuarea piesei formate i se nchide apoi din nou,
putndu-se relua ciclul de formare. Se obin produse finite sau semifabricate, cu dimensiuni
fixe, imprimate n cavitatea matriei.
La baza formrii stau fie procese pur fizice, fie procese chimice, fie combinaii ale
acestora. Astfel, prin injectare se prelucreaz n primul rnd materialele termoplastice i, ntro mai mic msur, materialele termoreactive.
Importana formrii prin injectare const n posibilitatea obinerii unor obiecte cu
forme complicate i de mrimi diferite. Se fabric astfel bunuri de larg consum, articole
tehnice, jucrii, ambalaje etc. Greutatea produselor variaz de la cteva grame pn la circa
20 kg . Durata unui ciclu de injectare este de (12) min, la fiecare ciclu putndu-se obine
unul sau mai multe produse.
Formarea prin injectare poate servi la prelucrarea aproape a tuturor compuilor
macromoleculari. n mod curent se prelucreaz: polietilena, polipropilena, polistirenul,
policlorura de vinil, poliamidele, polimetacrilatul de metil, policarbonaii, ABS, derivai de
celuloz, elastomeri etc.
La prelucrarea prin injectare, pe de o parte, trebuie s se satisfac exigenele privind
calitatea pieselor, iar pe de alt parte, se impune scurtarea ciclului, spre a reduce costul
fabricaiei. Realizarea acestor deziderate devine posibil prin construcia unor maini cu o
funcionare extrem de rapid. De prim importan este capacitatea de plastifiere a
materialului n cilindri i capacitatea de rcire a topiturii n matri.
2.2. Principiul de realizare a operaiei. Bazele procesului
Prelucrarea prin injectare este un proces ciclic, n timpul cruia are loc succesiunea
urmtoarelor faze:
- dozarea materialului plastic n funcie de greutatea piesei injectate;
- nclzirea i topirea materialului plastic n cilindrul agregatului de plastifiere;
- nchiderea matriei;
- introducerea materialului plastic sub presiune n cavitatea matriei;
- solidificarea i rcirea topiturii;
- deschiderea matriei;
- eliminarea produsului injectat.
n figura 2.1 sunt reprezentate schematic fazele de comprimare a materialului (a), de
injectare (b) i de eliminare a produsului dup rcire (c). Se observ c granulele de material
plastic din plnia de alimentare (6) a mainii de injectat cad n cilindrul (4). Cnd melcul (7)
este deplasat cu ajutorul sistemului de acionare a mainii, materialul este comprimat n zona
frontal a cilindrului (4) i obligat s vin n contact cu ntreaga suprafa interioar a
22
cilindrului, nclzit de rezistenele electrice (5), fapt care determin trecerea sa n faz vscoplastic.
1
a.
b.
c.
Materialul, sub forma unei topituri vscoase i relativ omogene, se injecteaz prin
capul de injectare (3), duza (2) i reeaua de injectare a matriei (1), n cavitatea acesteia. n
contact cu pereii reci ai matriei, topitura se solidific brusc, lund forma pereilor interiori ai
cavitii matriei. Dup rcirea piesei, matria se deschide i piesa (8) este eliminat cu
ajutorul sistemului de aruncare.
n timpul procesului se dezvolt o serie de fore care exercit presiuni importante
asupra materialului. Dintre acestea, cinci sunt hotrtoare, determinnd nivelul calitii
produsului finit i anume:
- presiunea exterioar, reprezentnd presiunea exercitat asupra materialului termoplastifiat, n cilindrul de injectare al mainii;
23
Timp
de racire
Presiune
ulterioara
Deschidere
Piston napoi
Piston nainte
Matrita:
deschisa
nchisa
Presiune interioara
Punct de
sigilare
Presiune
remanenta
Timp
24
- exercitarea presiunii ulterioare care face ca materialul plastifiat din cavitatea matriei
s rmn sub presiune continu n timpul procesului de solidificare;
- nceperea solidificrii materialului i scderea presiunii o dat cu sigilarea canalelor
de umplere a matriei;
- rcirea piesei injectate;
- deschiderea matriei i eliminarea din matri a piesei injectate.
n diagrama din figura 2.2 se observ c presiunea interioar la nceput crete brusc,
apoi, dup ncetarea presiunii ulterioare, respectiv dup sigilare, scade treptat la valoarea
presiunii remanente [6, 11].
n general, diferena de presiune ntre presiunea exterioar de injectare i presiunea
interioar din cavitatea matriei depinde de proprietile materialului termoplastic i de
temperatura de injectare, precum i de dimensiunile duzei de injectare, canalelor de injectare,
culeii, adic de parametrii reelei de injectare.
Pentru un anumit material termoplastic, raportul ntre valoarea presiunii exterioare (de
injectare) i a presiunii interioare este influenat n mare msur de temperatur. Astfel, la
temperaturi mai ridicate, viscozitatea topiturii este mai mic, cderea de presiune va fi mai
mic i n consecin presiunea interioar crete. Cu alte cuvinte, o dat cu creterea
temperaturii de injectare scade presiunea de injectare necesar asigurrii aceleiai presiuni
interioare.
Relaia ntre presiunea de injectare i presiunea interioar n funcie de temperatura de
injectare n cazul polistirenului, este reprezentat n figura 2.3.
125
POLISTIREN
100
75
o
255 C 225oC
210oC
205oC
50
25
60
80
100
120
140
160
Presiunea de injectare, [MPa]
injectare cu duz normal. Presiunea interioar mai mic nu poate compensa contracia piesei
provocat de rcirea acesteia, avnd n vedere i nclzirea la o temperatur mai mare a
materialului datorit trecerii prin seciunea redus a duzei punctiforme. Drept consecin, la
injectarea punctiform, contracia piesei injectate este foarte mare, fenomen de care trebuie s
se in seama la proiectarea zonei active a matrielor pentru a nu se obine deformri nedorite
ale produsului finit, mai ales n cazul n care acesta prezint seciuni variabile sau perei groi.
Datorit contraciei n timpul rcirii, pe suprafaa pieselor injectate apar adesea retasuri
nedorite. Pentru compensarea acestora, prin aciunea presiunii ulterioare, matria se mai
alimenteaz cu material plastifiat. Este important ca pn la terminarea sigilrii matriei, pe
durata asigurrii presiunii ulterioare, presiunea exterioar de injectare s aib valoare maxim.
Tot datorit acestui fenomen nedorit, la injectarea pieselor cu perei groi, trebuie s se
aplice n general o temperatur de injectare mai mic i o presiune de injectare mai mare
concomitent cu mrimea duratei presiunii ulterioare.
n cazul injectrii pieselor cu perei subiri, trebuie s se micoreze att presiunea de
injectare ct i durata de exercitare a presiunii ulterioare, deoarece n acest caz piesa se rcete
mai repede, de regul mai nainte ca presiunea interioar s scad la valoarea ei minim. La
deschiderea matriei, din aceast cauz apar tensiuni interne n piesele injectate. La rndul lor,
tensiunile interne pot provoca fisurarea pieselor (n cazul materialelor termoplastice mai
rigide ca de exemplu a poliesterului) sau deformarea lor (n cazul materialelor mai flexibile
cum ar fi polietilena).
2.2.1. Dozarea
n interiorul cilindrului mainii de injectare materialul plastic este adus din stare solid
n stare de topitur cu aport exterior de caldur i prin transformarea energiei mecanice a
pistonului sau a melcului n energie termic (prin friciunea materialului plastic).
Temperatura materialului plastic n cilindrul mainii depinde de natura materialului
plastic i de tipul mainii. n ceea ce privete natura materialului, principalul criteriu de
clasificare este comportarea termomecanic a materialului plastic sau deformarea acestuia sub
sarcin constant, n funcie de temperatur.
Pentru un material plastic liniar amorf, n diagrama variaiei deformaie-temperatur
din figura 2.4, a, se disting trei zone (stri fizice) ale materialului plastic:
- starea sticloas, caracterizat prin deformaii elastice foarte mici care cresc liniar o
dat cu temperatura; aceast stare se menine pn la punctul de vitrifiere Tv. Strii sticloase i
este proprie o micare de vibraie a atomilor ce formeaz catena polimeric, n jurul poziiei
lor de echilibru;
- starea nalt-elastic (intervalul Tv - Tc), care are ca specific creterea rapid a
deformaiei la nceputul intervalului, dup care deformaia ramne constant, independent de
ridicarea temperaturii. Deformaiile dispar la ndeprtarea forei exterioare. n starea nalt
elastic apar micri vibratorii ale segmentelor de caten (vibraii torsionale), ceea ce are ca
26
Deformatia specifica, =
Stare solida
Aschiere
Tb
Tv
Tc
Td
Temperatura, T
Fig. 2.4. Diagrama de stare termomecanic a unui material termoplastic
27
MP
Temperatura
Timpul de ncalzire
plastice. Topirea este favorizat i de grosimea ct mai mic a stratului de material plastic din
cilindrul de injectare.
Regimul de temperaturi n lungul cilindrului de plastifiere, depinde de natura
materialelor plastice. Pentru materialele plastice cristaline, cldura specific variaz n funcie
de temperatur, ca n figura 2.6; saltul brusc observat la Tt corespunde transformrii fazei
solide n faz lichid, iar aceast cldur latent (care la PA 6.6 reprezint 16% din totalul
cldurii necesare procesului de injectare [11]) nu mai poate fi asigurat numai prin transfer n
cilindrul mainii, ci i cu ajutorul melcului, prin transformarea energiei mecanice n energie
termic.
Solid
Lichid
Tt
Temperatura, [oC]
La materialele plastice amorfe necesarul de cldur variaz mai lent, ceea ce nseamn
c acelai agregat de plastifiere poate plastifia mai mult material plastic amorf dect material
plastic cristalin.
Valorile de temperatur recomandate pentru injectarea unor materiale plastice (vezi
Capitolul 3) reprezint temperatura msurat n jetul de topitur la ieirea din duz. Dinamica
temperaturii de-a lungul cilindrului include topirea materialului plastic i nclzirea n
continuare a acestuia (valoarea Ts), pe seama friciunii mecanice a topiturii n ajutaj.
2.2.3. nchiderea matriei
Fora de nchidere a matriei trebuie s fie mai mare dect fora de distanare creat de
presiunea topiturii de material plastic din matri. Relaia dintre cele dou fore este
Fnchidere = (1,2 1,3) Fdistanare [daN].
(2.1)
Fdistanare = K P A [daN],
(2.2)
unde:
K este coeficient ce variaz ca valoare n intervalul (0,30,5), pentru materialele
termoplastice injectate cu agregat de plastifiere cu piston i ntre (0,50,7), pentru cele
injectate cu agregate cu melc - piston;
P - presiunea de injectare a topiturii, n [daN/cm2];
A - aria proieciei piesei pe planul de separaie al matriei, n [cm2].
29
Px = P e
[daN/cm2],
(2.3)
n care:
Px este presiunea topiturii la distana x fa de orificiul de intrare;
P - presiunea de injectare la cota x = 0 ;
K are valori diferite funcie de temperatur, de exemplu:
k1= 0,035 pentru T=280C;
k2 = 0,06 pentru T=200C.
Calcularea corect a forei de nchidere face s nu apar bavuri, pierderi de agent de
expandare i defecte ale suprafeei pieselor injectate (cnd fora de nchidere nu compenseaz
fora de injectare) sau s se consume energie n mod inutil, n cazul supradimensionrii forei
de nchidere. Informativ se indic o for de nchidere de 700 daN pentru fiecare (cm2) de
suprafa proiectat pe planul de separare pentru o pies injectat din PA 6.6.
2.2.4. Introducerea materialului plastic sub presiune n matri
Presiunea
Sub aciunea presiunii pistonului sau a melcului piston, materialul plastic topit trece
din cilindrul de nclzire, prin duz i canale, n cavitatea matriei. Presiunea topiturii scade pe
circuit de la (12)103 daN/cm2, pn la o presiune apropiat de cea atmosferic (n momentul
deschiderii matriei). Scderea final a presiunii se datoreaz rezistenei hidraulice a traseului
i ntririi materialului plastic. Presiunea maxim n matri apare la sfritul cursei pistonului
i depinde de presiunea realizat de acesta, de temperatura materialului i de configuraia
geometric a traseului. Ali factori suplimentari sunt: viscozitatea topiturii, rugozitatea
suprafeelor prin care circul materialele plastice, geometria canalelor de curgere.
LM
Ls
Lm
j
Pr
m
i Temperatura
T0 Tr
Presiune
material plastic (care ncepe apoi s se rceasc); presiunea se menine constant prin
introducere continu de material plastic proaspt topit. Materialul plastic nou introdus este
egal volumetric cu contracia topiturii din cavitatea matriei. Se impune ca punctul j, de
ncepere a fazei de compresie, s fie situat pe linia Lm. Acesta corespunde punctului de
sigilare, cnd injectarea materialului plastic se ntrerupe. Rcirea dup sigilare sau faza de
rcire sigilat corespunde zonei (e - m). n final presiunea din matria nchis are valoarea Pr
(presiune remanent care are pe diagram un corespondent n temperatura materialului - Tr )
[6, 7, 8, 11]. Dac se reprezint presiunea n matri ca variaie n timp, pot fi evideniate
fazele proceselor fizice ce au loc n matri.
Matrita nchisa
Piston
napoi
nainte
PM
PS
Pr
t0
t1
t2
t3
f t
4
tS
Timp
Fig. 2.8. Diagrama ciclului de injectare n coordonate presiune - timp
31
Caldura specifica
T0
Tc
Necesarul de caldura
Tt
Tf
T
Temperatura
2R
Frontul de topitura
Dv (t) =
,
+ 3 2 m Z( t )
(2.4)
32
Z(t ) =
volum de topitura
=
sectiunea de curgere
D v (t ) dt
R 2
(2.5)
11]
v z (t ) =
dZ(t ) D v (t )
.
=
dt
R2
(2.6)
+ 1 +1 Puf +1
Z(t ) =
R
+ 3
2m
1
+1
(2.7)
R 3 + 1 +1 Puf ( +1) +1
(
)
.
Dv t =
+ 1 + 3 2m
(2.8)
0,05
PEID
0,04
POLISTIREN
PEJD
0,03
L = 0,05 mm;
R = 0,002 mm.
0,02
0,01
0
0,01
0,02
0,03
0,04
0,05
0,06
0,07
t, [s]
0,00014
0,00012
0,00010
0,00008
0,00006
0,00004
PEJD
PVC
POLISTIREN
0,00002
0
0,005
0,01
0,015
0,02
0,025
0,03
0,035
t, [s]
d zr
dp
= ,
dr
dz
(2.9)
dv
zr = m r .
dz
(2.10)
34
(2.11)
unde C1 este constant de integrare care se determin din condiia la limit C.L.3: z = 0 ;
zr = 0 n axa canalului, tensiunea de forfecare fiind nul din considerente de simetrie a
curgerii, i se obine
dp
zr = z .
dr
(2.12)
dv r dp z
=
.
dz dr m
(2.13)
Prin integrare, ntre axa i peretele canalului se obine viteza maxim de curgere
n 1 dp H
v0 =
n + 1 m dr 2
+1
(2.14)
(2.15)
(2.16)
+2 2
dp
= D v
m
dr 4 R H
2 n +1
(2.17)
+ 2 2
dp
P = dr = D v
m
4 H
0 dr
R
2 n +1
R1 n
.
1 n
(2.18)
(2.19)
35
Prin integrarea ecuaiei (2.19), innd seama de faptul c debitul volumetric este
constant, c la momentul iniial matria nu conine topitur de material plastic i de condiia la
limit C.L.4: t = 0 ; R = 0 , se obine
1/ 2
D
R (t) = v t
H
(2.20)
m 2n +1 2n + 1
P (t ) =
1 n 2n
(1+ n )
2
(D v
n +1
) 2
3(n +1)
H 2
1 n
t 2
(2.21)
R = 0,09 mm;
H = 0,002 mm;
-5 3 -1
Dv = 7,1 .10 m s .
0,5
0,4
PEID
0,3
0,2
PVC
0,1
0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
0,7
t, [s]
Rt,
[m]
0,006
PEJD
PVC
PEID
0,005
POLISTIREN
0,004
H = 0,002 mm;
0,003
0
36
Faza de compactare (compresie) are loc la presiune constant. Materialul plastic are
tendina de solidificare cu scderea volumului i creterea densitii. Pentru a menine
presiunea constant se mai introduce topitur n matri.
Cavitatea matriei se consider plin cu topitur de material plastic i se pune
problema studiului procesului de solidificare a materialului plastic. Formarea crustei de
material plastic solid la contactul cu suprafaa matriei este reprezentat n figura 2.16. O
reprezentare real a procesului este ilustrat n figura 2.17 i este cunoscut sub numele de
efectul Fountain [4, 11, 13].
Polimer solid
Matrit
T(y)
Tt
Tp
Polimer topit
Intrare topitura
de polimer
Matrita
Polimer
solidificat
Profilul
vitezei
Frontul de
topitura
T
2T
= 2 .
t
y
(2.22)
Ecuaia se aplic att pentru stratul de topitur ct i pentru cel de crust, utiliznd
proprietile fizice pentru fiecare caz n parte. Dificultatea rezolvrii ecuaiei const n faptul
c trebuie cunoscut profilul iniial al temperaturii n topitur. Dac se presupune c topitura se
afl la momentul iniial la temperatura de topire Tt, ecuaia (2.22) este aproximativ satisfcut
de urmtorul profil al temperaturii n zona de material plastic solid
y
T (y ) = Tp + Tt Tp ,
h
(2.23)
unde:
Tp este temperatura peretelui matriei;
H - grosimea crustei solide de material plastic la un moment dat t.
Deoarece condiia la limit este o problem de frontier mobil, se scrie ecuaia de
bilan de cldur la interfaa topitur - solid impunnd condiia limit C.L.1: y = h;
r = s T / y ; la interfaa topitur - solid, fluxul de cldur cedat prin solidificare este egal
cu cel transferat prin mecanisme conductive prin crusta de material plastic, unde reprezint
debitul de topitur care se solidific pe unitatea de arie; r - cldura latent de solidificare i
s - conductivitatea termic a materialului plastic solid.
Debitul de topitur ce se solidific pe unitatea de arie este dat de relaia
= s
dh
,
dt
(2.24)
s
Tt Tp dt ,
s r
(2.25)
(t = 0; h = 0)
determin variaia
1/ 2
(2.26)
n faza urmtoare de rcire sigilat (n intervalul t3 t4, vezi fig. 2.8) se elimin
cldura simbolizat prin suprafaa (T - Tt - b - c) din figura 2.9, cldura corespunzatoare
solidificrii materialului plastic. Are loc creterea densitii i atingerea unei temperaturi care
s permit scoaterea obiectului din matri fr s fie deteriorat (deci s aib stabilitate
dimensional). Presiunea final n matri (punctul f - corespunzator presiunii Pr) denumit i
presiune rezidual, trebuie s fie puin mai mare dect presiunea atmosferic, pentru a exista
garania c obiectul injectat va reproduce dimensiunile cavitii matriei.
38
-7
Presiune, p 10 [Pa]
6
7
Timp, [s]
39
40
CAPITOLUL 3
PROPRIETILE MATERIALELOR PLASTICE
3.1. Generaliti
Caracteristicile materialelor plastice sunt descrise cu ajutorul unor mrimi msurabile
(proprieti) din urmtoarele motive:
-cunoaterea comportamentului fundamental al materialelor plastice;
-necesitatea evalurii aptitudinii unui material de a satisface cerine legate de o
anumit funcionalitate;
-necesitatea evalurii capacitii unui material de a putea fi transformat ntr-un obiect
cu anumite forme si dimensiuni;
-necesitatea controlului calitii materialelor i a produselor obinute din acestea.
Evaluarea capacitii unui material de a satisface cerinele legate de o anumit
funcionalitate are n vedere faptul c proprietile msurate caracterizeaz performanele n
utilizare al unui material sau obiect. Astfel, rezistena la rupere, rezistena la deformare, durata
de via, prevzute n condiii de temperatur i ambiant chimic bine determinate sunt utilizate
la proiectarea majoritii pieselor din materiale plastice. Proprietile optice, electrice,
termice, au un rol determinant n utilizarea unui anumit material ntr-o aplicaie.
Evaluarea aptitudinii unui material de a putea fi transformat n obiecte de anumite forme i
dimensiuni const n precizarea proprietilor care evalueaz comportamentul reologic al
materialului n condiii date de fabricaie (temperaturi, presiuni, viteze). Astfel, n cazul
materialelor termoplastice domeniul de temperatur disponibil pentru fabricaie se situeaz
ntre temperatura de topire i cea la care degradarea termic depete limitele acceptabile.
Alegerea materialelor pentru fabricarea reperelor are n vedere att proprietile lor ct
i metodele de msurare a acestor proprieti. Fiecare proprietate este semnificativ i
pertinent n raport cu metoda prin care ea se definete. Avnd n vedere c influena unor
parametri de structur, mediu i transformare este relevant pentru proprietile msurate,
metodele de evaluare au fost normalizate, dar, productorii pot dezvolta norme interne sau
norme impuse de clieni (ASTM - American Society for Testing and Materials a emis peste
4000 de norme) [1, 8, 9, 16].
n figura 3.1 se prezint schematizat clasificarea proprietilor materialelor plastice.
Un rol determinant n alegerea materialelor plastice pentru diferite utilizri l au
proprietile mecanice instantanee i comportamentul pe termen lung.
Proprietatile
materialelor plastice
Fizice
Chimice
Mecanice
instantanee
Termodinamice
Mecanice
pe termen lung
41
Tribologice
RC =
(T, p )
,
V
(3.2)
d 3p
d 3p
(3.3)
- aranjamentul cel mai compact este format din straturi de sfere cu centrele aezate n
vrfurile unei piramide echilaterale. Fracia de goluri se calculeaz scznd din volumul unui
cub cu latura egal cu unitatea, volumul sferelor din cub. Se presupune c sferele sunt destul
de mici , astfel nct numrul lor pe o latur a cubului este l/dp. Se obine, g = 0,2595 sau
25,95%. Fracia de goluri nu depinde de diametrul dp al sferelor. Pentru sfere cu acelai
diametru, variaia fraciei de goluri n funcie de unghiul de aezare este redat n tabelul
3.1.
Tabelul 3.1.
Variaia fraciei de goluri pentru particule sferice n funcie de unghiul de aezare reciproc
0
=9
0
=6
60
0,259
6118
0,28
6403
0,32
67 21
0,36
42
7128
0,40
77 10
0,44
90
0,476
60
90
d
Fig. 3.2. Aezarea particulelor sferice n canale cu seciune dreptunghiular
n medii discontinue, granulare sau pulverulente (fg 0), presiunea se transmite altfel
dect n fluide (fg = 0). Mediile granulare sunt anizotrope, presiunea netransmindu-se cu
aceeai valoare n toate direciile n jurul unui punct. Dac presiunea exterioar acioneaz pe
direcia x cu valoarea px, atunci n acelai punct dar pe direcia perpendicular la px, se
transmite presiunea (fig. 3.3)
p y = K p px ,
(3.4)
Px
Px,o
Py
Kp
Polietilena
de joasa densitate
0,9
0,7
p = 10 MPa
0,5
0,3
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0,5
0,1
20
40
60
80
100
120
T, [C]
K p = 1 sin ,
(3.5)
Polietilen
Poliamid 6
Polipropilen
PVC- dur
Sfere de oel
Nisip cuaros
granulat
gri
pulbere
granulat
granulat
pulbere
granulat
pulbere
sfere
neregulat
2,6 x3,7
0,42,5
0,14
1,6x1,6
4x2,8
0,23
2,8x3,3
0,13
2
1,5
25
30
34
36
34
24,5
24,1
31
20
35
0,40
0,43
0,40
0,40
0,40
0,60
0,54
0,38
0,50
0,50
p x = p x ,0 e
b p x
(3.6)
Frecarea ntre granulele sau pulberea de material plastic i suprafeele metalice are
importan n practic, deoarece valoarea coeficientului de frecare influeneaz debitul mainii
de injectare i determin valoarea energiei disipate prin frecare extern [16].
Valoarea coeficientului de frecare depinde de: presiune, viteza relativ, temperatur,
rugozitatea suprafeelor n contact, prezena sau absena lubrifiantului pe suprafeele de
contact. Coeficientul de frecare extern, att pentru pulberi ct i pentru granule, se
micoreaz cu presiunea i este practic independent de viteza relativ n raport cu suprafaa
metalic. Coeficientul de frecare crete cu creterea adncimii asperitilor suprafeei metalice
i cu numrul microcanalelor de pe suprafaa granulelor. Temperatura are efect diferit asupra
coeficientului de frecare extern care este dependent de natura materialului. Frecarea extern
a materialelor plastice determin acumularea de sarcin electrostatic. De acest fenomen
trebuie s se in seama la transportul prin conducte al granulelor sau a pulberii de material
plastic [16, 23, 31].
4
10
8 1
3
5
K p p
b.
a.
temperaturi i viteze periferice diferite. Pe arborele (5) sunt fixate dou pistoane (3) i (4),
astfel c ansamblul format din piesele (3), (4) i (5), ca i proba de pulbere comprimat se
rotesc mpreun. Frecarea are loc ntre pulbere i suprafaa interioar a cilindrului (2).
Momentul de frecare Mf dintre pulbere i cilindrul (2) este msurat (eventual nregistrat) prin
intermediul captorului dinamometric (9). Lichidul (10), introdus n cmaa de nclzire a
cilindrului (2), este termostatat.
Fora de frecare pe suprafaa cilindrului (2) este
Ff = ( D h ) .
(3.7)
(3.8)
Momentul de frecare
M f = Ff
D D2 h
=
f e (K p p).
2
2
(3.9)
2M f
.
D h Kp p
(3.10)
B g
(3.12)
22
42
54
(3.13)
47
l 20 t
=
;
l
3 t
(3.14)
1 2
;
t 2
(3.15)
1 2
,
3 t 2
(3.16)
unde:
V/V este modificarea relativ a volumului;
l/l - modificarea relativ a lungimii;
20 - densitatea la 20C;
t - este densitatea la temperatura t;
t - diferena de temperatur;
- coeficientul de deformarere volumic;
- coeficientul de alungire liniar.
La o densitate de 1g/cm3 (de exemplu la PERLON i NYLON n apropierea
temperaturii de topire) i la o modificare de densitate de 0,1%, corespunde o modificare de
10% n volum. Dilatrile la topire i contraciile de volum la rcire sunt de (46)%, de unde i
explicaia apariiei golurilor la rcirea pieselor cu perei groi.
Compresibilitatea topiturilor este de numai 1/10 fa de cea a lichidelor organice cu
mas molecular sczut, cu toate c temperatura de proces este ridicat.
La suflarea corpurilor cave sau la extrudarea evilor cu perei groi, stratul de topitur
n contact cu sculele de calibrare sau cu cavitile interioare ale matriei este intens rcit
numai pe o singur parte. Partea interioar fiind n contact cu aerul nclzit se rcete mult
mai trziu dect partea exterioar.
Cu ct stratul este mai gros, cu att mai mare este ntrzierea rcirii. La o asemenea
rcire unilateral nu pot apare goluri. Din acest motiv este posibil s se fabrice evi cu orice
grosime a peretelui prin utilizarea calibroarelor obinuite (de exumplu procedeul cu pern de
aer) fr a avea goluri.
Toate problemele de prelucrare legate de asigurarea dimensiunilor pieselor se pun pe
seama modificrilor de volum care sunt cauzate de rcirea i nghearea neuniform care
determin contracia ulterioar. La turnarea fr goluri a pieselor cu perei groi, din PERLON
sau NYLON, contracia n volum este de (810)% ceea ce corespunde unei contracii liniare
de (2,73,3)%. La injectare, contraciile liniare sunt relativ mici, de (0,52)%, ca urmarea a
curgerii ulterioare a materialului plastifiat n miez, a presiunii ulterioare i a pereilor relativ
subiri ai pieselor injectate [4, 6, 7, 11, 16].
Tensiuni interne mari apar n primul rnd datorit modificrilor de volum locale i n
timp, la rcirea nceat a pieselor cu perei groi de la temperatura de ngheare pn la
temperatura camerei. La rcirile intensive apare la suprafa un nveli solid care nu se mai
poate adapta la micorarea volumului i a suprafeei atunci cnd are loc, n final, rcirea
miezului. Aa se petrec lucrurile la fabricarea barelor pline, unde apar tensiuni de traciune
orientate tangenial, axial i radial, o stare de tensiune multiaxial, din care cauz, frecvent,
dup fabricare, barele se fisureaz dinspre miez spre exterior.
Piesele i profilele cu perei subiri nu dezvolt, n general, tensiuni interne att de
mari nct s conduc la apariia fisurilor, chiar atunci cnd n fabricaie sunt condiii de rcire
nefavorabile. n asemenea cazuri, tensiunile sunt eliminate uor prin absorbie de umiditate
sau nclzire (post-tratare).
48
Deoarece din punct de vedere practic intereseaz curgerea din buncre, au fost
determinate teoretic i verificate experimental relaii pentru stabilirea profilului vitezelor la
curgerea granulelor, precum i pentru determinarea debitului curgerii particulelor prin orificii
circulare sau dreptunghiulare.
Debitul masic, M, al curgerii prin orificii, are expresia general
M = K p m D 0n [g/min],
(3.17)
unde:
K, m, n sunt constante de material;
p = p+po - presiunea sub efectul creia se produce curgerea;
po - presiunea generat de stratul granular sub efectul gravitaiei, la nivelul orificiului
prin care are loc curgerea;
p - presiunea deasupra stratului granular;
Do - diametrul orificiului prin care are loc curgerea.
Din prelucrarea unor date experimentale a rezultat , m 0,5 i n 2,5.
n cazul curgerii numai sub efectul gravitaiei, p = po.
La curgerea prin orificii circulare, sub efectul gravitaiei, (fig. 3.7), debitul masic se
determin ca fiind
M
= (1 + 3f 2 )
4 2f
0 ,5
v D 02,5 [g/min],
(3.18)
Dc
1
Do
Do
2
n cazul curgerii prin orificii laterale, orizontale (fig. 3.8), sub efectul gravitaiei,
debitul masic are expresia
M
unde:
D
= 15 10 g 0 [g/min],
A
2
(3.19)
(3.20)
(3.21)
K1 N + 1
,
4 N
m3
(3.22)
iar
m = 1/ s ; N = L / l ;
dp - diametrul particulei, n [cm];
K1 - coeficient de form;
L - lungimea particulei, n [cm];
l - limea particulei, n [cm];
s - grosimea particulei, n [cm].
Valori pentru coeficienii de form K1 i C pentru cteva materiale sunt prezentate n
tabelul 3.3.
Tabelul 3.3.
Material
Carboximetil-celuloz
Sticl
Lactoz
Ascuit, tetraedal
Sferic
Rotund
Ascuit, tetraedal
0,91
0,785
0,92
0,91
2,042,84
33,15
2,743,01
2,032,98
C
mediu
2,32
3,10
2,80
2,54
1
20
18
D0
5
6
10
11
4
12
5
3
2
1
7
9
6
8
10
12
14
16
18
Diametrul deschiderii plniei, D0 , [mm]
Nr.
curbei
Tabelul 3.4.
Forma i dimensiunile granulelor al cror timp de curgere este prezentat n figura 3.10 [16]
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Materialul
Polistiren
Policlorur de vinil
Polietilen
Acetat de celuloz
Mas de presare pe
baz de rini fenolice
Perle cu dp 0,7mm
Granule obinute prin extrudere cu dp 1,5mm
Granule cilindrice cu dp 2,5mm i cu lungimea de 2,5mm
Granule cilindrice cu dp 2,2mm i cu lungimea de 2,2 mm
Granule obinute prin extrudere, cu dimensiunea de circa 3mm
Granule lenticulare cu dp = 3,2mm i cu grosimea de 1,5mm
Granule lenticulare cu dp 3,7mm i cu grosimea de 2,5mm
Granule sferice cu dp = 2,0mm
Granule cilindrice cu dp = 2,9mm i cu lungimea l = 3,0mm
Granule sferice cu dp 4mm, srace n praf
Granule cu dimensiunea de 1,2mm, srace n praf
Granule cilindrice cu dp 2mm i cu lungimea de (26)mm
, [kcal/(m h grd)]
0,40
0,36
0,32
7
0,28
0,24
0,20
4
3
0,18
0,12
0,08
0,4
1
0,6
0,8
1,0
1,2
1,4
1,6 1,8
3
3
v x10, [kg/m ]
a + ( k p 1) s ( k p 1) g ( s a )
a + ( k p 1) s + g ( s a )
(3.23)
unde:
s este coeficientul conductivitii termice a fazei solide;
a - coeficientul conductivitii termice a fazei gazoase;
kp - factor de form a particulei.
Pentru s > 100g, factorul de form a particulei are expresia
k p = 3sa ,
(3.24)
unde:
sa = A p / As ;
Ap - aria suprafeei laterale a particulei;
As - aria suprafeei laterale a unei sfere cu volumul egal cu volumul particulei
considerate.
Factorul de form ine seama de abaterea de la sfericitatea particulei. Pentru
ansambluri de particule cu dimensiuni diferite, n prima aproximaie, se poate lua pentru dp
valoarea sa ca medie geometric d p .
Pentru s 100g, factorul de form nu depinde major de forma particulei, nct poate
fi considerat egal cu valoarea sa pentru particulele de form sferic pentru care sa = 1 i deci
kp = 3. Cu valoarea kp = 3 , din relaia (3.24) se obine
g = s
a + 2 s 2 g ( s a )
a + 2 s + g ( s a )
(3.25)
Relaia (3.25) reprezint cunoscuta relaie a lui Maxwell [16, 31] i corespunde, n
baza ipotezelor care stau la baza deducerii ei (medii izotrope, particulele sunt sferice, distana
interparticule este relativ mare n comparaie cu dimensiunile particulelor) cazurilor n care
fracia de goluri este relativ mare. Prin utilizarea relaiei (3.25) pentru calculul coeficientului
conductivitii termice g al unor materiale plastice granulare, s-au obinut curbele din figura
3.12.
Pentru s i a au fost considerate valorile medii pe intervalul de temperatur
(1452)oC. Pe diagram sunt notate valorile obinute experimental, n condiii statice, pentru
g al ansamblului bifazic material granular aer, corespunztor condiiilor nscrise n tabelul
3.5. Se observ c punctele experimentale corespund unor valori inferioare valorilor de pe
curbe, pentru acelai g. Valorile experimentale au fost obinute n condiiile lipsei conveciei
fazei gazoase.
53
g, [W/(m grd)]
0,4
1-PVC
2-PP
3-PE
0,3
0,2
2
0,1
1
0,1
0,2
0,9 1,0
g
Diametrul
mediu al
particulelor,
[mm]
Densitatea
intrinsec a
particulelor
, [kg/m3]
Densitatea n
vrac v,
[kg/m3]
Fracia de
goluri , g
Coeficientul
conductivitii
termice a
particulelor s,
[W/mgrad]
3,3
3,9
876
920
543
533
0,38
0,421
0,174
0,371
1,3
1,213
566
0,533
0,1508
Polipropilen
Polietilen
Policlorur de
vinil
(3.26)
54
unde:
I0 este intensitatea radiaiei incidente;
- coeficient de absorbie;
d - grosimea plcii de material plastic.
Fenomenul de absorbie a radiaiei electromagnetice depinde de natura i structura
polimerului i de lungimea de und a radiaiei folosite. Deoarece mecanismul interaciunii
radiaiilor electromagnetice cu materia este complex, relaia (3.26) descrie doar aspectul
global al fenomenului de absorbie. Studiul lui permite rezolvarea unor importante aspecte
legate de structura materialelor plastice [8, 33].
3.3.2. Reflexia
3
Vid
Material plastic
Fig. 3.13. Schema pentru definirea indicelui de reflecie:
1 - raza incident; 2 - normala la suprafaa de separaie; 3 -. raza reflectat.
Radiaiile electromagnetice care ptrund dintr-un mediu n alt mediu (de exemplu din
aer sau vid ntr-o plac de material plastic) sunt deviate de la direcia de inciden, fenomen
care se numete refracie. Refracia se exprim prin indicele de refracie n, care este un raport
al vitezei luminii n cele dou medii sau raportul dintre sinusul unghiului de inciden i
sinusul unghiului de refracie (fig. 3.14)
n pv =
vp
c
sin i
,
sin r
(3.27)
unde:
npv este indicele de refracie al materialului plastic fa de vid;
vp este viteza lumini n materialul plastic;
c - viteza luminii.
Indicele de refracie depinde de natura i structura materialului plastic, de temperatura
i de lungimea de und a radiaiei folosite. Pn la o anumit valoare a gradului de
55
polimerizare (cel puin 1000 de atomi n catena materialului plastic), indicele de refracie
depinde i de masa molecular.
1
2
i
Vid
3
Material
plastic
r
n t
Temperatura, [ C]
Politetrafluoretilen
Polifluorur de vinil
Polioxietilen
Polivinilacetat
Triacetat de celuloz
Polivinilbutiral
Polimetilacrilat
Polipropilen
Polietilen cu densitatea, [g/cm3]
0,914
0,940
0,965
Policlorur de vinil
Polistiren
Policlorur de viniliden
Polivinilcarbazol
1,3500
1,4200
1,4563
1,4665
1,471,48
1,4800
1,4893
1,5030
25
25
30
20
20
20
23
20
1,5100
1,521,53
1,5450
1,511,55
1,591,592
1,601,63
1,6830
20
20
20
20
20
efectul unor factori de mediu (umiditate, temperatur, presiune atmosferic, raze ultraviolete
etc.), precum i de efectul trecerii timpului asupra valorilor caracteristicilor mecanice.
3.4.1. Proprietile mecanice instantanee
3.4.1.1. Rezistena la traciune i comportamentul materialelor plastice la traciune
ncercarea de traciune la vitez de deformare constant este probabil metoda cea mai
utilizat pentru a caracteriza materialele. Dependena dintre tensiune i deformaie pentru
materiale cu comportament diferit [37], este redat n figura 3.15.
= F/S0
materiale fragile
prag superior de curgere
materiale vascoelastice
materiale vascoplastice
= L/L0
F
,
S0
(3.28)
unde:
F este fora aplicat pe epruvet;
S0 - seciunea iniial.
Alungirea este definit prin relaia
e = L L0 ,
(3.29)
unde:
L este lungimea instantanee a epruvetei;
L0 - lungimea iniiala a epruvetei.
Deformarea nominal (alungirea relativ) se determin cu relaia
L L0
e
=
.
L0
L0
(3.30)
ET =
1
;
1
(3.31)
2
.
2
ES =
(3.32)
tg = S
tg = T
E
,
2(1 + )
(3.33)
unde este coeficientul lui Poisson ( 0,33 pentru materiale termoplastice rigide).
Pentru a determina tensiunea real ' , n epruvet trebuie cunoscut evoluia seciunii
S a epruvetei n timpul traciunii
F
.
S
' =
(3.34)
'
L0
L
dL
= ln
= ln(1 + ) .
L
L0
(3.35)
Fr
;
S0
(3.36)
' r =
Fr
.
Sr
(3.37)
58
Deformatie
Fig. 3.17. Deformarea unei epruvete din material termoplastic
o
100 C
20o C
60 C
o
90 C
Deformaia indus, practic se anuleaz dac tensiunea aflat sub pragul de curgere este
suprimat. n dreptul pragului de curgere ( = y ) se manifest apariia unei deformri
plastice care conduce la formarea unei gtuiri a epruvetei testate (vezi fig. 3.15). Ca atare
tensiunea nominal se micoreaz corespunztor gtuirii pn la o mrime stabilizat care
marcheaz apoi un palier lung unde se nregistreaz doar o cretere lejer i progresiv a
acesteia. Procesul de deformare plastic, dincolo de pragul de curgere numit tragere la rece,
este nsoit de o orientare a lanurilor macromoleculare n direcia traciunii.
59
Material
plastic
Alungirea relativa
la rupere, [%]
Polistiren (PS)
Polimetacrilat de
metil (PMMA)
Policlorura de
vinil (PVC)
Policarbonat (PC)
100
3500
50
105
3000
70
80
2300
50
20
149
2200
65
80
Polietilena (PET)
67
3000
50
70
Polimer
reticular
Polimer nereticular
-aditivii ntritori;
-plastifianii;
-dispersia unui polimer plastifiat ntr-un polimer vitros;
-reticularea.
ncorporarea fibrelor (de sticl, kevlar sau carbon) are ca efect creterea rezistenei i a
modulului de elasticitate i diminuarea ductilitii. Exemplu: modulul de elasticitate i
rezistena unui policarbonat coninnd 40% fibr de sticl, cresc de 4 ori n raport cu un
policarbonat nearmat, dar alungirea specific la rupere este numai de 4% n raport cu 80%
[35]. Efectul aditivilor ntritori dispersai (globule, fibre mcinate) asupra modulului de
elasticitate i a ductilitii este similar dar mai puin evident ca cel al fibrelor, n schimb se
constat frecvent o diminuare a rezistenei la rupere. ncorporarea unui cauciuc ntr-un
polimer vitros poate mri semnificativ ductilitatea. Exemplul cel mai concludent l reprezint
polistirenul n comparaie cu polistirenul rezistent la oc (tab. 3.8).
Tabelul 3.8.
Proprietile polistirenului n comparaie cu polistirenul rezistent la oc
Proprieti
Polistiren
Polistiren rezistent la oc
Tensiunea la rupere, [MPa]
52
21
Tensiunea pragului de curgere, [MPa]
19
Modulul lui Young, [GPa]
3,5
2,25
Alungirea la rupere, [% ]
Reziliena, [J/m]
3
16
45
123
Particulele de cauciuc au dimensiuni sub 1m ceea ce face ca numrul lor s fie foarte
ridicat ((10121013)/cm3). Aceste particule determin concentrarea tensiunilor, ceea ce permite
declanarea unei deformaii plastice nainte ca ruperea s se produc. Ductilitatea mai multor
polimeri (PS, SAN, PMMA) poate fi ameliorat datorit ncorporrii particulelor de cauciuc.
Plastifianii diminueaz temperatura de vitrifiere (Tv) ceea ce reduce modulul de
elasticitate i rezistena, dar amelioreaz ductilitatea. n anumii polimeri (PMMA, PA)
umiditatea absorbit din atmosfer acioneaza ca i plastifiant.
Crearea legturilor intermoleculare reduce mobilitatea lanurilor macromoleculare i
conduce la o cretere a temperaturii de tranziie vitroas (Tv). Efectul asupra comportrii
mecanice este invers cu cel produs de plastifiani: modulul i rezistena cresc, iar ductilitatea
scade. Materialele plastice puternic reticulate (termorigidele) sunt fragile.
n cazul polimerilor semicristalini, deoarece sunt constituii din dou faze, o dispersie
de cristale ntr-o faz amorf, caracteristice sunt dou temperaturi principale de tranziie:
- Tv, temperatura de vitrifiere a fazei amorfe;
- Tf, temperatura de topire a fazei cristaline.
La o temperatur T < Tv, va fi o dispersie de cristale ntr-o matrice vitroas, pe cnd la
o temperatur Tv < T < Tf, faza cristalin va fi dispersat ntr-o matrice care se gsete ntr-o
stare plastifiat. Gama de temperaturi la care materialul este n acelai timp rigid i ductil este
de obicei mult mai extins la polimerii semicristalini dect fa de polimerii amorfi. Tipic, un
polimer puternic cristalin pstreaz esenialul rigiditii sale (predominant rigid) pn la
temperatura apropiat de Tf. n plus, fa de relativa lor rigiditate, polimerii semi-cristalini
posed n intervalul (Tv - Tf) i o ductilitate ridicat. Aceste dou proprieti asociate le
confer calitatea de materiale preferate n alegerea pentru numeroase aplicaii. Exemplu:
propilena ( Tv = 10o C; Tf = 165o C ) va fi ductil i solid ntre cele dou temperaturi, dar, n
practic nu va fi utilizat la temperaturi superioare lui Tf = 100o C , raportul cost/performane
favoriznd alte materiale [5, 8, 10, 30, 35, 41].
61
Percutor
45
Epruveta fara
crestatura
Epruveta cu
crestatura
B
Fig. 3.20. Principiul ncercrii la oc: metoda Charpy (A) i Izod (B).
W
[J/m2].
S
(3.38)
62
succesul sau eecul utilizrii unui anumit material la fabricarea unei piese pentru o aplicaie
dat. Parametrii care influeneaza cel mai mult asupra comportamentului la oc a materialelor
sunt urmtorii:
- dimensiunea crestturii;
- temperatura;
- orientarea.
Efectul crestturii se manifest asupra rezultatelor la ncercarea materialelor plastice la
oc efectuate pe epruvete crestate. Efectul de cresttur se regsete i pe obiectele coninnd
defecte. Tensiunea local n vecinatatea crestturii va fi superioar tensiunii nominale
(calculat fcnd abstracie de cresttur).
Raportul ntre valoarea tensiunii reale maximale max care acioneaz la nivelul
seciunii reduse i cea a tensiunii nominale , care ar aciona uniform la nivelul aceleiai
seciuni, este denumit factor de concentrare a tensiunilor kt. Pentru o cresttur de lungime a
i o raz de fund r (fig. 3.21), kt este definit prin relaiile:
2a
;
r
(3.39)
max
.
(3.40)
kt = 1+
kt =
x
max
x
a
a
a.
d = 2r
b.
fisura
Fig. 3.21. Concentrarea local a tensiunilor (a) n zona deformrii plastice la fundul fisurii
Efectul razei crestturii pentru dou materiale plastice ductile i rezistente este redat
n figura 3.22. Pentru crestturi ascuite (r < 100 m ) policarbonatul poate fi mai puin
rezistent dect ABS-ul. Din contr, epruvetele cu cresttura atenuat vor avea valori ale
rezilienei mai mari pentru policarbonat dect pentru ABS.
Diagrama din figura 3.22 confirm faptul c reziliena este o sum de cel puin dou
proprieti mecanice:
63
[J/m2 ]
PC
100
ABS
100
10
r [mm ]
Ductil
Fragil
T
log t
Fig. 3.24. Deformaia n funcie de timp la un test de fluaj
log t
(3.41)
Deformatie elastica
ntrziat
Revenire elastica
ntarziata
Deformatie elastic
instantanee
Deformatie plastica
Deformatie sub
solicitare constant
Solicitare
suprimata
Timp, t
ef
Timp, t
Fig. 3.26. Curba de fluaj a unui material plastic
Se observ mai multe poriuni care pot sugera participarea urmtoarelor componente:
- fluajul primar ( 1 ) produs la o vitez de deformare descresctoare n timp;
- fluajul secundar ( 2 ) cnd viteza de deformare este constant;
- fluajul teriar ( 3 ) cnd deformarea se accelereaz i conduce de obicei la rupere prin
fluaj.
Din cele trei contribuii, numai prima ( 1 ) este recuperabil n materialele plastice,
aceasta fiind n concordan cu fenomenele descrise de modelul Kelvin (n materialele
ceramice nu exist de obicei recuperare instantanee, aceste materiale nu au memorie) [8, 16,
22, 41].
Fluajul secundar este o deformaie permanent de tip vscos care este ilustrat n
modelele de comportare vscoelastic printr-un singur resort.
Fluajul teriar este acompaniat de obicei de formarea de microfisuri i crpturi ce se
pot observa fie la microscop, fie cu ochiul liber (apariia zonelor albe). Prezena acestor
microfisuri indic faptul c ruperea epruvetei este iminent. Timpul necesar pentru a provoca
ruperea n funcie de solicitarea aplicat este o caracteristic folosit n concepia pieselor
supuse la tensiuni pentru perioade de timp prelungite.
Metoda cea mai folosit pentru prezentarea relaiilor ntre tensiuni, timpi i deformaie
ntr-un test de fluaj este aceea a curbelor izocrone i izometrice (fig. 3.27).
Plecnd de la o familie de curbe = f ( t ) , pentru o anumit valoare a timpului (t3 de
exemplu) se pot evidenia deformaiile atinse la diferite tensiuni i trasa astfel curbele
= f ( ) pentru un timp constant.
O curba izocron exprim deci deformarea n funcie de tensiune la timp constant.
Pentru o deformaie dat ( 3 de exemplu) se traseaz curba = f ( t ) . Aceast curb,
66
pentru t = t3
t4
t3
t2 t1
Curbe izocrone
Curbe izometrice
t4
t3
t2 t1
n cazul n care relaiile empirice de tipul (3.41) sunt disponibile i aplicabile se poate
face abstracie de metodele grafice. Astfel, pentru un material vscoelastic liniar ( = 1 )
relaia (3.41) devine
= At n ,
(3.42)
1 n
t .
A
(3.43)
Fluajul este strns legat de energia termic a materialului astfel nct efectul
temperaturii se materializeaz prin scderea modulului de fluaj la creterea temperaturii.
Comportamentul la fluaj este influnat i de ali factori cum ar fi: masa molecular,
cristalinitatea, aditivii ntritori, plastifianii i gradul de reticulare (fig. 3.28).
2,8
Deformatie, [%]
A
2,4
A - propilena copolimer;
B - propilena homopolimer;
C - NYLON 6.6;
D - poliacetal;
E - NYLON 6.6 ntarit 33%
cu fibra de sticla.
2,0
C
1,6
1,2
0,8
0,4
102
10 3
104
10 5
106
10 7
Timp, [ s]
Fig. 3.28. Curbele de fluaj pentru diferite materiale
67
Polipropilena (fig. 3.28 curba B), ca homopolimer, are un grad de cristalinitate mai
ridicat dect copolimerul (fig. 3.28 curba A). Este deci mai rezistent la fluaj cu att mai mult
cu ct are Tv = - 10 C, partea amorf gsindu-se n stare plastifiat. Dou materiale plastice
tehnice, nylonul (curba C) i poliacetatul (curba D) sunt mai rezistente la fluaj dect
propilena. ncorporarea fibrelor n NYLON (curba E) reduce substanial fluajul. La nivelul
tensiunii de 10 MPa, NYLON-ul prevzut cu fibre nu sufer practic dect o deformare
elastic.
n figura 3.29, comportamentul la fluaj al unui PVC rigid i a unei propilene sunt
comparate n condiiile unei tensiuni de solicitare relativ slabe, de 2 MPa.
1,5
Deformatie, [%]
Polipropilena
0,5
PVCdur
10 2
10 3
10 4
ului
10 5
10 6
Timp, [s]
dur i a propilenei
n aceste condiii, PVC-ul rigid se deformeaz la nceput mai lent dect polipropilena.
Dup cteva luni, deformarea la fluaj a PVC-ului rigid depete pe cea a propilenei [24].
Valorile prezentate n tabelul 3.9 confirm rezistena la fluaj superioar a materialelor
plasticelor tehnice (poliacetal, nylon) n raport cu cele ale materialelor plastice primare
(polipropilena, polietilena). Materialele termorigide, cum sunt cele fenolice, au o rezisten
excelent la fluaj i aceasta se datoreaz structurii reticulare a acestor materiale plastice.
Tabelul 3.9.
Rezistena la fluaj a materialelor plastice tehnice n raport cu cele primare
Rezistena la
Modulul de fluaj la 25 C, [GPa]
Materialul
fluaj, [MPa]
1 or
100 ore
Poliacetal
Poliacetal (40 % fibre sticl)
Polipropilena
NYLON 6.6
NYLON 6.6(33 % fibre sticl)
Polietilena
Poliester
Teflon
10
70
10
20
30
7
14
7
2,7
10,2
0,7
0,7
5,3
0,8
9,5
0,12
1,9
8,5
0,4
0,5
4,3
0,2
7,6
0,04
La o ncercare la oboseal epruveta este supus unei solicitri ciclice (n tensiune sau
n deformaie) i se stabilete durata de via (numrul de cicli) pentru fiecare condiie a
ncercrii (temperatura mediului ambiant, frecvena i forma solicitrii alternante, geometria
epruvetei). Epruveta poate fi solicitat la traciune, ncovoiere sau torsiune. Rezultatele sunt
68
raportate n numr de cicli la ruperea n condiiile date, sub forma curbei tensiune-numr de
cicli. Ca i pentru rezilien acest tip de ncercare permite compararea diferitelor materiale i
clasarea lor unul n raport cu altul, rezultatele n sine nereprezentnd proprieti intrinseci ale
materialelor testate [8, 14, 18, 24, 41]. ncercarea la oboseal (la solicitri sinusoidale)
permite determinarea unei limite de anduran, adic nivelul tensiunii sau deformaiei maxime
sub care durata de via a piesei este infinit (fig. 3.30).
min>0
Tensiune alternanta
de tractiune
min=0
m=0
Tensiune repetata
de tractiune
Tensiune repetata
asimetrica
Tensiune pur
alternanta
m<0
Tensiune alternanta
asimetrica
m>0
Limita de
anduranta
1
2
c
Tensiune repetata
de compresiune
Tensiune alternanta
de compresiune
min=0
max< 0
N1
N2
log N
( N = numarul de cicli)
Temperatura, [oC]
24
20
16
12
1
102
103 104
105
106
107
log N
( N = numarul de cicli)
stabilizrii temperaturii. Aceast rupere este denumit rupere termic i este asemntoare
unei topiri a materialului n timpul ncercrii.
Pentru o anumit configuraie a ncercrii la oboseal (temperatur, geometrie,
frecven, mediu) curba tensiune - numrul de cicli se va compune din dou pri (fig. 3.30).
Tensiunile de amplitudine ridicat vor fi caracterizate prin ruperea termic ( 1 , N1 ), n timp
ce amplitudinile mai slabe vor conduce la rupturea prin oboseala ( 2 , N 2 ).
3.5. Proprieti tribologice
(3.44)
unde:
Fa este fora necesar ruperii micilor jonciuni determinate de adeziunea celor dou
suprafee aflate n contact;
Fd - fora necesar deformrii (sau deplasrii materialului) ca urmare a ntreptrunderii
neregularitilor celor dou suprafee aflate n contact.
Tabelul 3.10.
Coeficientul de frecare pentru diferite materiale plastice i oel
Densitatea,
Coeficientul de frecare,
Duritate
Compusul
3
[g/cm ]
(Rockwell)
uscat
lubrifiat
Teflon
Relon
Teflon MoS2 (1:1)
Teflon MoS2 (31)
Teflon-grafit (3:1)
Tefon-asbest(3:1)
Acetat de celuloz
Polimetacrilat de metil
Poliamid 6.6
Polietilen
Polistiren
2,10
2,14
2,07
2,41
2,88
2,12
2,11
1,13
1,16
1,14
1,02
25
10,5
63
33
42
60,5
72
89
85
25
0,040,03
0,120,19
0,130,21
0,130,22
0,120,19
0,140,21
0,170,32
0,160,47
0,150,33
0,170,80
0,120,45
0,040,06
0,040,06
0,040,06
0,040,06
0,040,06
0,040,05
0,070,14
0,l00,19
0,090,14
0,040,09
0,060,13
exemplu, prin ungere cu ap, coeficientul de frecare devine de dou ori mai mic dect n cazul
frecrii uscate i se reduce aproape la zero n cazul ungerii cu emulsie (fig. 3.32).
Temperatura suprafeei metalice cu care materialul plastic se afl n contact
influeneaz coeficientul de frecare, costatndu-se astfel creterea coeficientului de frecare cu
scderea temperaturii. La temperaturi mari sau la viteze mari, coeficientul de frecare crete
(fig. 3.33).
0,4
0,3
0,2
0,1
0
10
20
30
40
50
60
p, [daN/cm ]
80
70
0,8
0,8
0,7
0,6
0,5
0,7
0,6
0,5
0,4
0,4
0,3
0,3
0,2
0,1
0,2
2
3
4
0,1
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Rugozitatea Ra, [m]
Policlorur de vinil
Poliestiren
Poliolefine
Poliamide
Policarbonai
6095
6095
70105
80110
100135
1
.
(3.45)
(3.46)
unde:
V0 este volumul specific la temperatura T0 (de schimbare de stare pentru polimerii
cristalini i de vitrifiere pentru polimerii amorfi);
72
50
918
956
914
1319
1047
1196
1186
1130
115
131
186
80
84
150
105
-
1,249 10-3
1,262 10-3
1,318 10-3
0,730 10-3
0,972 10-3
0,861 10-3
0,866 10-3
0,883 10-3
0,69 10-3
0,69 10-3
0,61 10-3
0,73 10-3
0,56 10-3
0,60 10-3
0,58 10-3
0,5499 10-3
Vr =
VT
.
V20o C
(3.47)
Sub influena cldurii, dimensiunile unei piese din material plastic cresc, fenomenul
numindu-se dilatare termic. Fenomenul invers, de micorare a dimensiunilor unei piese
injectate din material plastic, se numete contracie.
O dimensiune L a unei piese injectate la o temperatur dat T se calculeaz cu relaia
L T = L 0 [1 + L (T T0 )] ,
(3.48)
unde:
L0 este dimensiunea piesei injectate la temperatura de referin T0;
L - coeficientul de dilatare liniar a materialului termoplastic.
Coeficientul de dilatare liniar L crete cu temperatura (fig. 3.36). Coeficientul de
dilatare liniar depinde de natura i proporia materialului termoplastic ranforsat, precum i de
direcia de orientare a fluxurilor de curgere (fig. 3.36,b,c).
L x10-4, [K-1]
2,00
1,75
1,50
1,25
1,00
0,75
0,50
0,25
-20 0 20 40 60 80 100 120 140
T, [C]
Cldura specific c este cantitatea de energie caloric necesar unei uniti de mas
dintr-un corp pentru a-i modifica temperatura cu un grad
c=
dQ
,
dT
(3.49)
unde:
Q este cantitatea de energie caloric pe unitatea de mas;
T - temperatura.
Cldura specific caracterizeaz proprietatea unui corp de a acumula cldur. n cazul
nclzirii la volum constant, cldura specific se numete cldur specific, la volum constant
cv. Dac nclzirea se face la presiune constant, cldura specific se numete cldur
specific la presiune constant cp. Pentru substanele solide i lichide c p = c v = c .
74
c, [kJ/kgK]
2,5
Hostyren N3000
2,0
Hostoform C9021
2
1,6
1,5
1,2
0,8
0,5
0,4
-50
50
100
a.
150
200
250
T, [C]
-50
50
100 150
b.
200
250
T, [C]
3.6.4. Entalpia
(3.50)
unde:
U este energia intern;
p - presiunea;
V - volumul specific.
Ca i cldura specific, entalpia materialelor plastice depinde de natura polimerului, de
gradul de cristalinitate i de evoluia solicitrii termomecanice. Entalpia polimerilor crete cu
creterea temperaturii (fig. 3.38) i cu creterea presiunii.
Materialele plastice necesit cantiti mari de cldur pentru a ajunge n stare de
topitur. Cantitile de caldur necesare n cazul NYLON-ului sau PERLON-ului sunt mai
mari dect n cazul altor materiale termoplaste folosite n tehnic, din cauza valorilor mai mari
ale cldurii specifice ale acestora att n stare solid ct i n stare de topitur, precum i
datorit creterilor mai mari ale valorii acesteia odat cu temperatura.
Exemplificarea acestei situaii este dat n figura 3.39 care prezint cldura specific a
NYLON-ului (PA 6.6) comparativ cu a altor materiale termoplaste n funcie de temperatur;
figura 3.40 prezint dependena entalpiei de temperatur.
75
150
H, [kcal/kg]
PE 0,96
PE 0,95
PE 0,93
100
PP
PE 0,92
Caldura
de evacuare
Hi
POM
50
PS
PVC
Hr
0
20
50
T r 100
200 T i
150
T, [C]
2,5
Polietilena 0.92
2,0
Entalpia, [kcal/kg]
PA 6.6
1,5
1,0
200
Poliamida
150
Polietilena
100
Polipropilena
50
Polistiren
0
50
100
150 200
250 300
Temperatura, [Co]
Fig. 3.39. Variaia cldurii specifice
cu temperatura
Polistiren
20
60
ts
H = C p dt + H s + C ps dt ,
20
(3.51)
tt
unde:
H este variaia entalpiei;
Cp - cldura specific a masei plastice n stare netopit (granule la 20C),
(3.52)
Polistiren
Polimetacrilat de metil
Policlorur de venil
Policarbonat
7,77
7,56
6,61
6,25
0,163
0,197
0,168
0,234
a=
.
c
(3.53)
C
,
C0
(3.54)
Factorul de pierdere dielectric reprezint partea din energia cmpului exterior care
se disipeaz ireversibil n dielectric. Dac la un condensator cu dielectric nepolar se aplic un
curent alternativ de tensiune U, atunci vectorul intensitate I devanseaz tensiunea cu un unghi
de 90, n acest caz neproducndu-se pierderi [35].
10
R
8
I ''
4
-50
50
2
T, [oC]
100
I' U
Fig. 3.42. Dependena I - U pentru
un material polar supus unui
cmp electric alternativ
Tabelul 3.14.
Constanta dielectric i rigiditatea dielectric pentru diferite materiale
termoplaste comparativ cu alte materiale [35]
Material
Constanta
Rigiditatea dielectrtic,
dielectric
[kV/mm]
Vid
Aer
Ap
Hrtie
Porelan
Sticl de cuar
Polietilen
Polistiren
Politetrafluoretilen
Poliamid
1,00000
1,00054
78,5
3,5
6,5
3,8
2,3
2,6
2,1
3,5
0,8
14
4
8
50
25
60
-
Pentru substanele polare, la frecvene joase, polarizarea temporar (de orientare) este
n faz cu potenialul. Cu ct crete frecvena, la un moment dat rotirea dipolilor nu poate
urma variaia potenialului i ca urmare se produce un decalaj de faz ntre vectorul
curentului total I, i vectorul diferen de potenial U. O parte din energia cmpului se
absoarbe i se transform n cldur, aceast energie fiind proporional cu frecvena
cmpului i tangenta unghiului decalajului de faz . Unghiul se numete unghiul de
pierderi dielectrice.
n figura 3.42 se prezint dependena I - U pentru un material polar supus unui cmp
electric alternativ. Mrimea pierderilor dielectrice se determin cu relaia
tg =
I
= ,
I
(3.55)
79
unde:
I' i I" sunt componentele pe abscis i ordonat ale vectorul I;
' - constanta dielectric;
" - factorul de pierderi dielectrice.
n figura 3.43 este prezentat variaia factorului de pierderi dielectrice n funcie de
temperatur pentru diferite materiale. Pentru materiale plastice tg = (0,5 10 5 0,3) .
-4
100
tg x10
1
80
60
2
40
3
20
0
-50
50
100
T, [C]
Material
Politetrafluoretilen
Poliformaldehid
Policlortrifluoretilen
Polivinilacetat
Acetat de celuloz
Copolimer EVA
Polipropilen
Polimetacrilat
Poliamid
Policarbonat
Polistiren
80
Fp
< 1,4
1,41
1,43
1,451,50
1,471,50
1,4821,485
1,49
1,49
1,52
1,585
1,59
Valori ale factorului de putere pentru cteva materiale termoplastice sunt prezentate n
tabelul 3.15. Datorit valorii mici a factorului de putere, polietilena si polistirenul se utilizeaz
ca izolatoare electrice la frecvene ridicate ale curentului electric [7, 8, 35, 41].
Rezistivitatea de volum reprezint raportul dintre gradientul pe direcia curgerii
curentului n material, corespunztor tensiunii electrice aplicate i densitatea de curent. Se
msoar n [ m ]. Rezistivitatea depinde de durata ct materialul este supus cmpului
electric i se poate determina cu relaia
v = R v
S
,
h
(3.57)
unde:
S este seciunea transversal a dielectricului;
h - grosimea izolaiei;
Rv este rezistena volumic.
Rezistivitatea volumic reprezint capacitatea polimerului de a se opune trecerii
curentului electric.
Rezistivitatea de suprafa reprezint raportul dintre gradientul tensiunii electrice
aplicate (paralel cu direcia scurgerii curentului de-a lungul suprafeei) i curentul pe unitatea
de lime a suprafeei. Se msoar n [ m ]. Rezistivitatea de suprafa s se poate
determina cu relaia
s = R s
b
,
I
(3.58)
unde:
b este lungimea electrozilor;
l - este distana dintre electrozi;
Rs - rezistena superficial.
Rezistena de suprafa Rs exprim capacitatea materialelor plastice de a se opune
trecerii sarcinilor electrice prin stratul lor superficial.
Fenomene electrostatice i conductivitate electric. Prezena sarcinilor electrostatice
n material i pe suprafaa materialului se recunoate prin atracia sau respingerea reciproc
dintre acesta i alte suprafee, nsoite de scntei de descrcare electrostatic sau de atragerea
particulelor de praf. Prezena sarcinilor electrostatice pe suprafaa pieselor injectate este
nedorit.
Exist posibilitatea neutralizrii sarcinii electrostatice prin:
- aducerea la suprafaa materialului plastic a unei cantiti adecvate de sarcini de semn
opus;
- reducerea corespunztoare a rezistivitii superficiale astfel ca sarcinile electrostatice
s se scurg n alt parte;
- prin izolarea i eliminarea mecanismului intern care produce ncrcarea electrostatic.
Pentru cazul n care sarcinile electrostatice determin acumularea prafului pe suprafaa
piesei injectate, se introduce n material un aditiv antistatic care migreaz ctre suprafaa
piesei, determinnd reducerea rezistivitii superficiale. Dac piesa injectat lucreaz ntr-un
mediu periculos, exploziv, se folosesc materiale termoplastice cu rezistivitate de volum i
superficial mic, materiale plastice cu caliti antistatice.
Rezonana magnetic nuclear este un fenomen cauzat de rezonana ntre nivelele
energetice ale nucleului atomic plasat ntr-un cmp magnetic. Fiecare nucleu pentru care
numrul cuantic de spin este mai mare dect zero are drept caracteristic un moment
magnetic.
81
Dac nucleul este plasat ntr-un cmp magnetic momentul su adopt un set de
orientri discrete. Potrivit legilor mecanicii cuantice tranziia nucleului (protonului) de la o
orientare la alta este asociat de absoria sau emisia unei cantiti discrete de energie.
Dac un material plastic este plasat ntre polii unui magnet ce produce un cmp
magnetic atunci protonul absoarbe sau emite energie.
Fiecare proton al materialului plastic este influenat de cmpurile magnetice ale
protonilor nconjurtori. Aceasta face s apar un cmp local diferit de zero care se opune sau
se adaug cmpului exterior.
Forma semnalului de rezonan magnetic nuclear la materialele plastice depinde de
structura chimic i fizic i de starea fizic a polimerului.
Bibliografie
[1] Agassant, J., F. La mise en forme de matieres plastiques. Technique et documentation, Paris, 1989.
[2] Alfredo, E., C. The complete part design handbook. For injection molding of thermoplastics. Hanser
Publishers, Munich, 2006.
[3] Bagfy, E. Elasticity Effects in Polymer Extrusion. Theory and Application, vol. V. New York, Academy
Press, 1969.
[4] Cincu, C. Cartea operatorului din industria de prelucrare a materialelor plastice. Editura Tehnic,
Bucureti, 1984.
[5] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing process fundamentals, Vol. I. Society of
Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1996.
[6] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Material selection and product design fundamentals, Vol. II.
Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1997.
[7] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Mold design and construction fundamentals, Vol.III. Society of
Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1998.
[8] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing startup and management, Vol.IV. Society of
Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1999.
[9] Dubois, P. Plastiques modernes. Tome II, MASSON & CIE, Paris, 1980.
[10] Fabre, L. Le fluajes des plastiques et sa mesure au moyen du rheografe. Industrie des Plastiques Modernes,
Julliet 1954, pag. 33.
[11] Filz, P., F., Genoske, H. Simulieren statt Probieren. Kunststoffe, nr. 7, 1998.
[12] Ghi, E. Asigurarea i certificarea calitii. Editura Fundaiei Universitare Dunrea de Jos, Galai, 2003.
[13] Herbert, R., Mold engineering 2nd edition. Hanser Publishers, Munich, 2002.
[14] Hohenberg, W. Flstoffe. Kunststoffe, Nr. 7, 1996.
[15] Iclnzan, T. Plasturgie. Universitatea Tehnic Timioara, 1995.
[16] Jinescu V., V. Proprietile fizice i termomecanica materialelor plastice. Editura Tehnic, 1979.
[17] Kirsch, G., Terwyen, H. Thermotrope flssigkristallinen Polymere (LCP). Kunststoffe, Nr. 10, 1990.
[18] Langkamp, U. Sensoren fr Druck und Temperatur. Kunststoffe nr. 12, 1996.
[19] Malloy, R., A. Plastic Part Design for Injection Molding. Hanser Publischers. Mnchen, Vienna, New
York, 1994.
[20] Manea, G. Materiale plastice poliamidice. Editura Tehnic, Bucureti, 1988.
[21] Menges, G., Mohren, P. Anleitung fr den Bau von Spritzgiess-Werkzeugen. Carl Hanser Verlag, Mnchen,
Wien, 1986.
[22] Mink, W. Grundzge der Spritzgiesstechnik. Zecher & Hthig Verlag GmbH, Speyer am Rhein, 1979.
[23] Multer, J. Plastverarbeiler. Vol. 19, Nr. 3, 1968, pag. 19; Vol. 19, Nr. 9, 1968, pag. 734; Vol. 19, Nr. 10,
1968 pag. 780 i Vol. 19, Nr. 11, pag. 888, 1968.
[24] Nishioka, T., Stan, F., Fujimoto, T. Dynamic J Integral and Dynamic Stress Intensity Factor Distributions
along Naturally and Dynamically Propagating Three-Dimensional Fracture Fronts. JSME International Journal,
Series A, Vol. 45, No. 4, pag. 523-537, 2002.
[25] Oprea, C., Bulacovschi, V., Constantinescu, Al. Polimeri. Structur i proprieti. Editura Tehnic
Bucureti, 1986.
[26] Punoiu, V., Oancea, N., Nicoar, D. Simulation of Plates Deformation Using Discrete Surfaces, Materials
Processing and Design: Simulation and Application. NUMIFORM, 2004, OHIO State University, American
Institute of Physics, pag. 1007-1010.
[27] Peter, U. Gastrow injection molds 4th edition. Hanser publishers, Munich, 2006.
[28] Reimer, W., Widig, R. PEEK ersetzt Metal. Kunststoffe, Nr. 4, 1996.
[29] Ritto, M., Grande, M. Auslegen und konstruiren von Heisskanalwerkzeu-gen. Kunststoffe, nr. 11, 1990.
82
[30] Robert, A., M. Plastic part design for injection molding. Hanser publisher, Munich, 1994.
[31] Sakamato, H. Statistical Theory of Systematic Sampling and Mixing Methods of Bulk Materials.
Proceedings of 35th Session, International Statistical Institute, Beograd, 1985, pag. 883-884.
[32] Shoemaker, J. Moldflow Design Guide. Hanser Publisher, Munich, 2006;
[33] Sors, L. Rheologische Dimensionierung der Angusskanle und Anschnitte von Spritzgussformen
Kunststoffe. Nr. 10, 1975.
[34] Stan, F., Nishioka, T., Fujimoto, T. Application-Phase Simulation of Three-Dimensional Fracture
Phenomenon. International Conference on Computational Engineering & Sciences, 31 July-2 August, Advances
on Computational Engineering and Sciences, pag. 1-6, 2002.
[35] ere, I. Materiale termoplaste pentru injectare. Tehnologie. ncercri. Editura Imprimeriei de Vest,
Oradea, 2001.
[36] Tudose, R., Z., Volintiru, T., Asandei, N., Lungu, M., Meric, E., Ivan, Gh. Reologia compuilor
macromoleculari. Editura Tehnic, Bucureti, 1983.
[37] Visman, J. Materials Research and Standards, Vol. II, 1987, pag. 32-36.
[38] Wuttke, B., Hindrichsen, G. Jutefaser verstrkles Polypropylen-ein Alternative zur Glasfaserverstrkung.
Kunststoffe, Nr. 11, 1994.
[39] ***. STAS 6642-73 Materiale plastice. Determinarea caracteristicilor de traciune.
[40] ***. STAS 5801-86 Materiale plastice. Determinarea rezistenei la oc Charpy.
[41] *** Injection Molding Handbook. Hanser Publisher, Munich, 2002.
83
CAPITOLUL 4
MATERIALE TERMOPLASTICE. CARACTERISTICI DE UTILIZARE
4.1. Tipuri de materiale
n cele ce urmeaz, vor fi prezentate, pentru cele mai utilizate materiale termoplastice
utilizate n procesul de injectare date, despre: istoric, obinere, prezentare general, proprieti
fizice, comportare la ardere, proprieti chimice, materiale auxiliare folosite la compoundarea
cu polimeri, noiuni tehnologice despre injectare, noiuni despre piesele injectate, date despre
reciclare, domenii de utilizare i denumiri comerciale.
Noiunile tehnologice oferite pentru fiecare tip de material sunt informative dorind s
cuprind toat gama de fabricani. Denumirile comerciale prezentate precum i denumirea
fabricantului pot fi, n unele cazuri, depite ca urmare a dinamicii deosebite nregistrate n
domeniul fabricrii i prelucrrii materialelor plastice.
Tu > 150C
Tu < 100C
Tehnologul va fi cel care va stabili precis parametrii tehnologici pentru un anumit tip
de produs care se obine pe o anumit main de injectat cu un anumit tip de material.
Materialele [1, 10, 15] termoplastice sunt mprite n: materiale standard,
tehnopolimeri i materiale de nalt performan, aa cum sunt prezentate n figura 4.1.
4.2. Materiale termoplastice celulozice
Materialele plastice celulozice au la baz celuloza care se obine din fire scurte de
bumbac, in, iut etc.
Materialele termoplastice celulozice se obin prin substituirea grupelor hidroxi din molecula
celulozei cu diferite alte grupe chimice conform schemei:
esterificare catalizat
amestecare i compoundare
Postcontracia este foarte mic i poate fi neglijat. Folosirea pieselor se poate realiza
pn la maximum 70C.
Sudarea pieselor se poate realiza prin procedeele obinuite. Piesele injectate se pot lipi
cu ajutorul solvenilor: acetat de etil, clorur de metilen, aceton.
Asamblarea demontabil a pieselor injectate se poate realiza prin uruburi sau
asamblri cu elemente elastice.
Prelucrarea mecanic se poate realiza prin: tiere, gurire, frezare, decupare etc.
Ornamentarea pieselor se poate realiza prin metalizare, serigrafie, marcare la cald.
60-80
210-225
4
210-225
3
200-215
190-205 185-195
P
40-50
[ oC]
- se nmoaie, picur;
- mirosul degajat este neptor.
Proprieti chimice. Acetopropionatul de celuloz este:
- stabil fa de ap, benzin, uleiuri minerale, grsimi, acizi slabi i baze slabe;
- instabil la acizi concentrai;
- stabil, dar gonfleaz la tetraclorur de carbon, percloretilen, eter i formol;
- instabil, gonfleaz la alcooli, tricloretilen, xilen, acid sulfuric concentrat;
- solubil n clorur de metilen, acetat de etil, aceton i ortoclorfenol.
Materiale auxiliare. Se menin aceleai date ca la acetatul de celuloz.
Injectare. n vederea injectrii materialul se supune uscrii n etuve la (6080)C timp
de dou ore.
Este un material sensibil termic la injectare. Condiiile generale de injectare impun o
plaj de temperaturi pe cilindrul mainii ntre (160190)C i temperatura matriei de
(6080)C. Presiunea de injectare se alege ntre (65135) MPa, presiunea ulterioar
(40100)MPa, iar contrapresiunea (48) MPa. Viteza de injectare trebuie s fie lent pentru
piesele cu perei groi i rapid pentru piesele cu perei subiri. La oprirea mainii se ntrerupe
nclzirea, se plastifiaz fr contrapresiune i se purjeaz. Operaia se repet de mai multe ori
[15].
Temperaturile cilindrului i matriei pentru acetopropinatul de celuloz sunt prezentate
n figura 4.3.
60-80
180-190
4
175-190
3
170-185
165-180
160-170
40-50
[ oC]
stiren polistiren.
Din grupa polistirenului fac parte: polistirenul de uz general, polistirenul rezistent la
oc, copolimerul stiren-acrilonitril, copolimerul acrilonitril-butadien-stiren. [4, 7, 11, 15, 40].
4.3.1. Polistiren de uz general (PS)
Istoric. Studiile de polimerizare a stirenului au nceput ntre anii 1910-1925, au fost
continuate ntre anii 1929-1935, iar producia a nceput n anul 1935 la firma Dow Chemical.
Obinere. Polistirenul rezistent la oc a fost obinut mai nti prin procedeul de
polimerizare n mas, procedeu nlocuit astzi de polimerizarea n suspensie. Aceast ultim
metod permite obinerea unei greuti moleculare mai controlate, dar transparena este mai
puin bun [14, 15, 40].
Prezentare general. Se prezint sub form de granule cilindrice, transparente sau
colorate.
Proprieti fizice. Polistirenul de uz general este un material amorf i transparent. Se
mai numete, de aceea, polistiren cristal.
Permeabilitatea este mai ridicat dect la poliolefine, din cauza structurii amorfe.
Polistirenul absoarbe foarte puin apa. Este dur, rigid, fragil i casant i rezist puin la
abraziune.
Polistirenul trebuie stabilizat deoarece nu rezist la lumin (radiaii ultraviolete).
Temperatura de vitrifiere a polistirenului amorf este situat n jurul temperaturii de
100C, iar temperatura de descompunere (320350)C.
Polistirenul este un polimer nonpolar fiind un excelent izolator ntr-o larg gam de
frecven (de la (50106) Hz).
Are rezistivitatea volumic important i n consecin este foarte electrostatic. Avnd
valori mici de pierderi dielectrice este interzis sudarea prin cureni de nalt frecven.
Comportare la ardere:
- arde lent, iar dup aprindere arderea continu;
- flacra este strlucitoare i galben;
- fumul este negru;
- are miros dulceag (tipic de stiren);
- degaj CO, CO2 i H2O.
Proprieti chimice. Polistirenul are caracteristicile:
- rezist bine la: acizi diluai, la soluii saline apoase, la baze;
- este atacat de acizii oxidani. Din cauza structurii amorfe, polistirenul este foarte
sensibil la aciunea numeroilor ageni chimici care creeaz fisuri i care distrug piesa
injectat. Cei mai agresivi ageni sunt: acetona, izopropinatul, benzenul, toluenul,
cloroformul, clorura de metilen, tricloretilena, tetraclorura de carbon, benzina;
- polistirenul se umfl i se dizolv n medii organice, acest lucru permind i lipirea.
Materiale auxiliare. Polistirenul se coloreaz uor rezultnd culori vii.
Stabilizarea la radiaiile ultraviolete este necesar n cazul pieselor injectate expuse la
razele solare. Exist sorturi de polistiren cu adaosuri care diminueaz efectul electrostatic
natural.
Se poate arma cu fibr de sticl pn la 30%. Exist i sorturi de polistiren care conin
ageni de diminuare la flacr.
Injectare. Materialul se injecteaz n bune condiii; n general nu este necesar
preuscarea, dar uneori se apeleaz la uscarea materialului timp de o or la 50C pentru a evita
urmele lsate de o eventual condensare a apei.
Condiiile generale de injectare impun o plaj de temperaturi pe cilindrul mainii ntre
88
20-80
210-230
4
210-230
190-210
170-190
150-170
20-30
[ oC]
colorate.
Proprieti fizice. Este un material opac. Temperatura de vitrifiere este aproximativ
95C. Temperatura de tranziie vitroas a fazei butadienice (80C) permite polistirenului s
pstreze caracterul de cauciuc n domeniul (40C) la (+20C) care-i confer materialului o
bun rezisten la oc n aceast plaj de temperatur.
Prezena butadienei determin o scdere a rezistenei termice a materialului n raport
cu polistirenul cristal.
Comportare la ardere:
- arderea e lent i dup aprindere arde n continuare;
- flacra este strlucitoare i galben;
- are miros dulceag (tipic de stiren) i de cauciuc.
Proprieti chimice. Prezena butadienei limiteaz propagarea fisurilor; polistirenul
rezistent la oc se deosebete din punct de vedere al rezistenei chimice, la diferii ageni:
- stabil la acizi i baze slabe;
- stabilitate condiionat la acizi concentrai, baze concentrate, alcool, ulei sau unsori.
Injectare. n general materialul nu se usuc. Uneori ns se poate apela la o uscare
timp de (12) ore la temperatura de (5060)C.
Presiunea de injectare se alege ntre (60160) MPa, presiunea ulterioar
(350900)MPa, iar contrapresiunea (4080) MPa. Condiiile generale de injectare impun pe
cilindrul mainii de injectare o plaj de temperaturi ntre (160250)C i o temperatur a
matriei cuprins ntre (3060)C.
Melcul este asemntor ca geometrie cu cel utilizat la injectarea polistirenului. La
oprirea mainii cilindrul nu necesit curire cu alt material.
Temperaturile cilindrului i matriei pentru polistirenul rezistent la oc sunt prezentate
n figura 4.5.
Piese injectate. Contracia pieselor este de aproximativ (0,40,6)%.
Piesele injectate se pot folosi pn la maxim (6070)C i minim (40C) n absena
solicitrilor mecanice.
Reciclare. Piesele rebutate i reelele se pot macina uor. Materialul mcinat se poate
amesteca cu material nou n proporie de pn la 100%.
50-80
220-250
4
220-250
200-220
180-200
160-180
30-40
[ oC]
90
Fig. 4.6. Contribuia celor trei monomeri la proprietile fizice ale ABS:
A - acrilonitril (2030%); B - butadien (2030%); S - stiren (4060%).
Este un material rigid i cu duritate ridicat i rezist foarte bine la oc, aceasta fiind calitatea
principal a materialului, mai ales la temperaturi sczute.
n general, polimerii ABS sunt stabili pn la temperaturi de (80115)C i, n plus,
rezist pn la (30C). Practic toate materialele ABS au o bun capacitate de izolare. ABS-ul
standard se ncarc cu electricitate static, ns productorii livreaz ABS antistatizat care
conine aditivi specifici (amine). Umiditatea nu are nici o influen asupra proprietilor
electrice ale ABS-ului.
Comportare la ardere:
- se aprinde greu i arde dup ndeprtarea flcrii;
- flacra este galben;
- are miros aspru de cauciuc.
Temperatura de autoinflamare a ABS-ului este (450500)C. Aprinderea poate fi
provocat i la 330C.
Proprieti chimice. ABS are urmtoarele proprieti chimice:
- este insensibil la aciunea umiditii;
- are o bun rezisten la aciunea acizilor slabi, la baze slabe, la majoritatea
solvenilor alifatici, la uleiuri i grsimi;
- nu rezist la produse ca: acizi oxidani (acid azotic i sulfuric), acizi organici (acid
acetic i formic), cetone, esteri, hidrocarburi alifatice (hexan, ciclohexan), hidrocarburi
aromatice (benzen i toluen), hidrocarburi halogenate (cloroform, tricloretilen etc.).
Materiale auxiliare. Materialele ABS au proprieti diverse n funcie de materialele
auxiliare adugate, astfel nct pot fi:
- materiale care se demuleaz uor;
- materialele antistatizante;
- materialele rezistente la foc;
- materiale rezistente la razele ultraviolete (UV);
- materiale pentru galvanoplastie etc.
ABS-ul se poate arma cu fibr de sticl pn la 30%. Se poate colora n mas fr
probleme.
Injectare. Materialul se livreaz cu umiditate prescris pentru injectare, n alte condiii
materialul necesit o uscare de (13) ore la 80C n etuve cu aer regenerat. Presiunea de
injectare recomandat este de (60160) MPa, presiunea ulterioar de (3590) MPa, iar
contrapresiunea de (48) MPa. Temperatura de topire a materialului este, n general, cuprins
ntre (220280)C. Se recomand ca injectarea s se fac n trepte: injectare lent, apoi
injectare rapid.
La ntreruperea accidental a procesului de injectare, materialul poate s rmn n
cilindrul mainii maximum 20 minute. Peste acest timp este necesar purjarea materialului. La
oprirea mainii nu este nevoie s se curee cilindrul cu alt material. Temperaturile
recomandate pentru cilindrul mainii i pentru matrie sunt prezentate n figura 4.7.
Piese injectate. Piesele injectate din ABS, material amorf, prezint o bun stabilitate
dimensional. Contracia pieselor este cuprins ntre (0,40,7)%.
Piesele injectate rezist la temperaturi de pn la maxim 85C. Se pot introduce
inserii n matrie sau se pot monta dup injectare, dar sunt necesare msuri de siguran
pentru a se evita apariia fisurilor. Inseriile nu trebuie s aib muchii ascuite i trebuiesc
prenclzite pentru a reduce mrimea tensiunilor interne. Sunt preferabile inseriile de
aluminiu n locul celor de oel.
Piesele din ABS se pot asambla prin diferite metode.
Sudarea pieselor este posibil prin: elemente nclzite, frecare prin rotaie, flux de gaz
cald. Sudarea cu ajutorul ultrasunetelor este posibil. Se recomand s se evite prezena
bioxidului de titan, care la concentraii peste 5% poate crea probleme.
92
Piesele se pot asambla i prin lipire folosind diferii solveni: metilceton, aceton,
acetat de etil, dicloretilen, ciclohexanon. Piesele din ABS se pot lipi i cu alte materiale
plastice (SAN). Productorii de adezivi recomand diferii adezivi reactivi sau nonreactivi.
nainte de asamblare se recomand ca piesele s fie tratate superficial.
Piesele se pot asambla i cu uruburi autofiletante.
Piesele din ABS se pot decora prin serigrafiere, marcare la cald, metalizare,
tampografie, marcare cu laser, pictur i pot fi acoperite prin galvanoplastie. Se face ns un
tratament prealabil cu acid cromic sau cu un amestec sulfonic.
50-85
220-260
4
220-260
220-260
200-240
180-220
30-50
[ oC]
- este stabil la baze slabe, esteri, eteri, hidrocarburi halogenate, alcool, benzoli, ulei,
grsimi;
- este sensibil la aciunea ultravioletelor i de aceea pentru utilizare exterioar, se
stabilizeaz cu negru de fum;
- este totui sensibil la ap fiart oxigenat, acizi diluai i acizi tari, fenoli, acid
formic, baze concentrate, cetone.
Rezist bine la aciunea microorganismelor.
Materiale auxiliare. Poliamidei 6 i se pot aduga materiale minerale de umplutur, de
exemplu fibre de sticl pn la 50%. Lubrifianii folosii pot fi: sulfura de molibden, grafit etc.
Injectare. n vederea injectrii se recomand uscarea materialului timp de dou ore la
80C ntr-o etuv cu aer cald, n particular pentru materialul mcinat. Materialul virgin se
poate utiliza direct avnd umiditatea corespunztoare (0,2%). Se folosesc plnii de alimentare
cu capac. Condiiile generale de injectare impun o temperatur la cilindrul de injectare de
225280C i temperatura matriei ntre (20120)C. Presiunea de injectare se alege ntre
(70160) MPa, presiunea ulterioar (5070) MPa, iar contrapresiunea (56) MPa. Aciunile
presiunii de injectare i a presiunii ulterioare se recomand s nu fie prea ndelungate. Viteza
de injectare s fie mare dar s se asigure o bun aerisire a matriei. Pn la diametrul melcului
de 50 mm se recomand o turaie de (60100) rot/min.
Se recomand folosirea unor duze scurte prevzute cu corp de nclzire cu temperatur
controlat. La oprirea mainii nu este necesar s se purjeze cu alt material. Este permis o
edere scurt a materialului n cilindrul mainii (pn la 20 minute). Dac se depete acest
timp materialul sufer degradri termice.
La timpi ndelungai de staionare a topiturii n cilindru se folosete o cretere a
temperaturii de la plnie la duz. n cazul unor timpi de staionare scuri se poate folosi o
nclzire uniform a cilindrului de la plnie la duz.
Temperaturile cilindrului i matriei pentru o poliamid 6, se pot urmri n figura 4.8.
20-120
250-260
245-255
230-250
235-245
230-240
80
20-120
240-260
240-260
240-260
240-260
240-260
80
C (FS) 30-130
265-275
260-270
255-265
250-260
245-255
80
[ oC]
Piese injectate. Contracia pieselor este cuprins ntre (11,5)%. Dimensiunile piesei
injectate sunt influenate de umiditate.
Piesele injectate se pot utiliza pn la temperatura maxim de 80C. Piesele se pot
asambla elastic datorit elasticitii materialului. Este posibil lipirea pieselor folosind acid
formic. Sudarea pieselor se poate face cu element nclzitor, prin frecare i cu ultrasunete (cu
influena umiditii). Piesele injectate se pot asambla elastic. Decorarea pieselor se poate face
95
4.9.
40-120
290-300
285-295
280-290
270-285
270-280
80
40-120
280-290
280-290
280-290
280-290
280-290
80
C (FS) 45-130
300-310
295-305
290-300
285-295
280-290
80
[ oC]
97
Tabelul 4.1.
Comparaie ntre familii de poliamide
Familii de
poliamide
PA6
PA6.6
PA.4.6
PA6/6T
PA66.6
PA6.10
PA6.12
PA11
PA12
Punct de
topire, [C]
212220
255260
295
280
235243
215220
130200
185
170180
Densitate,
[g/cm3]
1,051,16
1,061,20
1,161,18
1,161,18
1,14
1,09
1,06
1,03
1,01
Absorbia de
umiditate n aer, [%]
1,73,5
2,03,1
2,02,3
2,02,5
1,41,6
1,21,6
1,01,5
0,80,9
0,71,5
Contracia,
[%]
0,7
1,5
1,5
0,50,2
1,35
0,8
1,2
0,9
0,9
Poliamida 66.6 (PA 66.6). Sunt copoliamide cu un punct de topire inferior celui a
PA6.6. Avnd caracteristici superioare PA66.6, se prelucreaz uor prin injectare.
Temperaturile cilindrului i matriei pentru PA66.6 sunt prezentate n figura 4.10.
Denumiri comerciale: ULTRAMID C (BASF), TECHNILB (RHODIA).
40-100
260-270
250-260
240-250
230-240
220-230
80
40-100
250-270
250-270
250-270
250-270
250-270
80
[oC]
Poliamida 6.10 (PA 6.10). Are un coninut de umiditate inferior poliamidelor PA6 i
PA6.6. Rezist foarte bine la oc i au o bun comportare la temperatur. Temperaturile
cilindrului i matriei pentru PA6.10 sunt prezentate n figura 4.11.
Denumiri comerciale: TEXAPOL (HANNAENG).
Poliamida 11 (PA 11). Are urmtoarele caracteristici:
- absorbie de umiditate redus;
- caracteristici mecanice ridicate;
- rezist bine la unii ageni chimici, hidrocarburi la temperaturi joase;
- unele sorturi sunt ranforsate.
Temperaturile cilindrului i matriei pentru PA11 sunt prezentate n figura 4.12.
Denumiri comerciale: RILSAN B (ATOCHEM).
Poliamida 12 (PA 12). Este de provenien petrochimic i are caracteristici
asemntoare cu PA11. Cu adaosuri de elastomeri are o bun rezisten la oc. Unele sorturi
sunt transparente.
Denumiri comerciale: GRILAMID (EMS), VESTAMID L (HLS) [15].
98
40-100
250-260
250-260
240-250
230-240
220-230
80
40-100
240-250
240-250
240-250
240-250
240-250
80
[oC]
40-100
240-250
240-250
230-240
220-230
200-220
80
40-100
230-240
230-240
230-240
230-240
230-240
80
[oC]
de folosirea PEJD nu este necesar curirea cilindrului cu alt material. La timpi mai lungi de
staionare n cilindru, temperatura crete de la plnie la duz, iar la timpi mai scuri de
staionare temperatura este constant n lungul cilindrului.
Temperaturile cilindrului i matriei sunt prezentate n figura 4.13.
20-40
180-200
200-220
180-200
160-180
140-160
20-30
20-40
200-220
200-220
200-220
200-220
200-220
20-30
[oC]
Exist i alte moduri de preparare: procedeul Philips i procedeul Standard Oil [16].
Prezentare general. Materialul termoplastic se prezint sub form de granule
transparente, opace sau divers colorate. Este un material semicristalin cu grad de cristalinitate
ntre (6080)%.
Piesele injectate pot rezista sub sarcin pn la temperatura de 100C.
Proprieti fizice. PEID are cteva proprieti care o deosebesc de PEJD:
- are fragilitate mai mare la frig dect PEJD;
- are alungirea la rupere mai joas dect PEJD;
- PEID rezist la temperaturi superioare PEJD;
- are proprieti de alunecare bune;
- este un excelent izolator electric.
Temperatura de topire este (130140)C, iar temperatura de vitrifiere este100C.
Comportare la ardere:
- se aprinde uor i arde dup ndeprtarea flcrii;
- flacra este bleu cu margine galben;
- nu are fum si formeaz picturi care pot arde;
- are miros de parafin (cear ars).
Proprieti chimice. Materialul are o excelent rezisten la produi chimici datorit
ineriei chimice a macromoleculei:
- stabilitate parial la esteri, cetone, eteri, uleiuri, grsimi;
- stabil la acizi, baze, alcooli;
- instabil la tetraclorur de carbon, benzin, carburani, benzol.
Materiale auxiliare. PEID i mbuntete proprietile cu ajutorul unor materiale
auxiliare ca: fibre de sticl (pn la 30%), materiale antistatice, talc. Acestea mbuntesc
rigiditatea, duritatea i stabilitatea dimensional.
Injectare. n vederea injectrii nu este necesar ca materialul s fie uscat. Condiiile
generale de injectare impun o nclzire a materialului pe o plaj larg de temperaturi
(160240)C i o temperatur a matriei de (2040)C.
Presiunea de injectare se alege ntre (60120) MPa, presiunea ulterioar (3040) MPa
i contrapresiunea ntre (610) MPa. Timpii de presare ulterioar sunt mai ndelungai pentru
a realiza un bun control dimensional a piesei datorit contraciei mari.
Viteza periferic a melcului se recomand ntre (0,30,5) m/s. n capul melcului se
folosete clapet antiretur, iar n capul cilindrului se pot folosi att duze deschise ct i duze
cu nchidere. nainte de folosirea PEID nu este necesar curirea cilindrului cu alt material.
Temperaturile cilindrului i matriei pentru PEID sunt prezentate n figura 4.14.
20-60
260-280
280-300
260-280
240-260
220-240
40-50
20-60
280-300
280-300
280-300
280-300
280-300
40-50
[ oC]
60%. Toate tipurile de polipropilene sunt vscoase, iar piesele injectate se fragilizeaz numai
sub sarcin ridicat.
Temperatura de topire pentru polipropilena homopolimer este cuprins ntre
(155175)C, iar temperatura de vitrifiere de aproximativ 5C.
Polipropilena este opac. Numai polipropilena atactic permite obinerea de piese
transparente, n funcie de grosimea pereilor piesei injectate.
Proprietile electrice ale polipropilenei sunt comparabile cu ale polietilenei de nalt
densitate. Polipropilena este un foarte bun izolator: rezistivitate slab i rigiditate dielectric
ridicat.
Comportare la ardere:
- se aprinde uor i arde dup ndeprtarea flcrii;
- flacra este albastr cu extremiti galbene;
- gonfleaz, picur i se ntrete la suprafa;
- viteza de ardere este lent;
- are miros dulceag de parafin.
Proprieti chimice n comparaie cu polietilena, polipropilena are o rezisten mai
bun la ageni chimici i anume:
- este instabil la acizi concentrai, baze concentrate, tetraclorur de carbon;
- are stabilitate parial la alcooli, cetone, eteri, esteri, ulei i grsimi;
- este rezistent la acizi i baze slabe, la soluii de sruri anorganice;
- nu absoarbe apa;
- este puin stabil la intemperii.
Injectare. n vederea injectrii nu este necesar ca materialul s fie uscat. Condiiile
generale de injectare impun o nclzire a materialului plastic n cilindrul mainii de injectat pe
o plaj larg ntre (200300)C i o temperatur a matriei ntre (2060)C.
20-60
260-300
240-280
220-260
200-240
160-200
20-30
20-60
260-300
260-300
260-300
260-300
260-300
20-30
[ oC]
Presiunea de injectare se alege ntre (80140) MPa, presiunea ulterioar (6080) MPa
i contrapresiunea ntre (1020) MPa.
Viteza periferic a melcului trebuie s fie de (0,30,5) m/s. nainte de folosirea
polipropilenei nu este necesar curirea cilindrului cu alt material. La timpi de staionare mai
lungi temperatura n cilindru crete de la plnie la duz, iar la timpi mai scuri de staionare
temperatura poate fi constant n lungul cilindrului.
Temperaturile cilindrului i matriei la injectarea PP sunt prezentate n figura 4.15.
Piese injectate. La proiectarea pieselor injectate se acord atenie contraciei care este
cuprins ntre (l, 53)%, iar postcontracia este important. Temperatura maxim de utilizare
104
po lim erizare
50-80
230-250
4
230-250
210-230
170-210
140-170
50-60
[oC]
Piese injectate. Contracia pieselor injectate din PMMA este cuprins ntre
(0,40,7)%. Piesele injectate se pot folosi pn la temperaturi maxime de aproximativ 90C.
Trebuie s se acorde atenie sporit introducerii inseriilor n matri datorit
coeficientului de dilatare diferit ntre material i inserie. Acest lucru duce la apariia
tensiunilor interne i apoi la fisurri n pies. Se recomand ca grosimea pereilor pieselor
injectate s nu fie mai mic de l mm.
Piesele injectate se pot prelucra mecanic prin tiere cu fierstru, frezare, lustruire,
gurire i decupare cu laser.
Pentru lipirea pieselor injectate din PMMA exist adezivi speciali, monocomponeni
(Loctite) i bicomponeni (tip epoxidici). Lipirea pieselor se poate realiza prin urmtoarele
metode:
- lipirea pieselor din PMMA cu piese din alte materiale. Piese din PC, ABS, SAN, PS,
PAS sunt uor de lipit cu solveni;
- lipirea pieselor din PMMA ntre ele folosind solveni (cloroform sau dicloretan),
soluie de PMMA ntr-un solvent, soluie de PMMA dizolvat ntr-un monomer metacrilat de
metil.
Se acord atenie preparrii suprafeelor pentru lipire prin degresare cu white-spirt
urmat apoi de o splare cu ap cald. Dup uscare se freac suprafeele cu hrtie abraziv
fin pentru o bun ancorare a adezivului.
Sudarea pieselor din PMMA se realizeaz la cald, prin frecare, prin vibraii i cu
ajutorul ultrasunetelor.
Asamblarea pieselor se poate realiza prin nituire i cu ajutorul ultrasunetelor. n piese
se pot introduce inserii filetate folosind ultrasunete. Asamblrile elastice sunt limitate de
elasticitatea materialului. Se va evita ca elementul elastic sub form de crlig s rmn
permanent sub sarcin deoarece exist pericolul apariiei fisurilor.
Imprimarea pieselor injectate se poate realiza prin serigrafie, tampografie, metalizare
n vid i vopsire cu pistolul.
Reciclare. Piesele, rebuturile i reelele din PMMA pot fi reciclate i reutilizate. Sunt
necesare urmtoarele condiii:
- nu trebuie s fie degradate termic;
107
50-80
240-260
4
240-260
210-240
170-210
140-170
50-60
[ oC]
108
Injectare. n vederea injectrii pieselor, materialul se usuc dou ore la 70C. Pentru
uscare se folosesc usctoare cu deumidificator.
Materialul se poate injecta pe maini de injectat clasice. Temperaturile cilindrului i
temperatura matriei pentru MABS sunt prezentate n figura 4.17.
Piese injectate. Contracia pieselor injectate este cuprins n general ntre (0,40,7)%.
Reciclare. Piesele rebutate i reelele se pot macina, iar mcintura se poate amesteca
cu material virgin n proporie de 30%. n vederea refolosirii, materialul mcinat se usuc.
Utilizare. Piesele injectate se folosesc n diferite domenii:
- articole de scris (corpuri de stilouri, pixuri);
- aparatur electronic (capace, ecrane etc.);
- articole de toalet (monturi de perii i periue de dini, cutii cosmetice etc.);
- aparatur medical (diferite piese de transparen ridicat).
Denumiri comerciale: TEKUJX (BASF) [15, 45].
4.7. Policarbonai (PC)
Istoric. Descoperirea policarbonatului s-a fcut n anul 1898, dar procedeul industrial
a fost pus la punct ntre anii 1956-1957 de ctre Schnell, H., pentru firma BAYER care a
vndut pentru prima dat pe pia produsul sub denumirea de Makrolon [15, 30, 46, 54].
Obinere. Procedeul clasic este acela al condensrii bisfenolului A cu fosgen n mediu
alcalin pentru neutralizarea acidului clorhidric format i n mediu de solvent (clorura de
metilen) pentru polimer.
Prezentare general. Se prezint sub form de granule cilindrice, transparente sau
divers colorate.
Proprieti fizice. PC este un material amorf i transparent cu o culoare glbuie la
grosimi mai mari de perete a piesei injectate.
Transparena materialului este foarte bun, transmisia luminii fiind de 90%. Are
viscozitate ridicat.
Policarbonatul este higroscopic nainte de injectare i nu absoarbe ap dect foarte
puin dup injectare (mai puin de 0,2%) fr ca proprietile s fie afectate. Are temperatura
de tranziie vitroas la 150C i temperatura de topire 268C.
PC are urmtoarele proprieti:
- are un bun comportament la fluaj. PC fiind amorf are o tendin mic de deformare;
- alungirea la rupere este sczut;
-modulul de ncovoiere este ridicat;
- se comport elastic pn la rupere.
- PC prezint o excelent rezisten la oc att la frig ct i la temperatura de 100C.
Limita de rezisten la oc este caracterizat printr-un domeniu de tranziie ductilfragil care poate s fie dependent de mai muli factori:
- prezena agenilor chimici fisurani;
- temperatur (de la (10C) la (30C));
- masa molecular (mai mic de 20x103 mol);
- pragul de contracie admisibil depit.
PC are foarte bune proprieti electrice, puin influenate de temperatur i umiditate.
Temperatura de topire este aproximativ 250C, iar temperatura de vitrifiere cca.
160C.
Comportare la ardere:
- se aprinde greu i arde dup ndeprtarea flcrii;
- mirosul este de gua;
- se nnegrete, picur i se descompune;
- flacra este galben.
109
80-110
260-290
290-320
290-320
260-290
230-260
70-90
B (FS) 85-125
280-310
290-330
290-330
280-320
260-300
70-90
M
A
[oC]
111
Are proprieti foarte bune de izolator electric. Compararea cu alte termoplastice arat
c factorul de pierdere dielectric (tan ) este mai mare dect la celelalte materiale
termoplastice.
Comportare la ardere. Datorit coninutului ridicat de clor, este un material
termoplastic dificil, cu urmtoarea comportare la ardere:
- se aprinde foarte greu i se autostinge dup ndeprtarea flcrii;
- flacra este de culoare verde;
- sub influena flcrii, materialul se nmoaie i se carbonizeaz;
- degaj un miros acru de acid clorhidric.
Proprieti chimice. PVC-R prezint o bun rezisten la agenii chimici. Are
urmtoarea comportare:
- instabil la esteri, cetone, benzen, acetat de butil, clorur de etilen, nitrobenzen,
tetracloretilen, tricloretilen;
- rezistent la acizi i baze, petrol, benzin, motorin, ulei, grsime.
Ca solveni, pentru PVC-R se folosesc tetrahidrofuranul i ciclohexanona.
Materiale auxiliare. Pentru a mbuntii proprietile PVC-R se introduc diferite
materiale auxiliare, astfel:
- pentru a mbunti rezistena la intemperii se folosesc stabilizatori cu cadmiu.
- pentru a mbunti rezistena la oc se adaug modificatori de oc (tip elastomer);
- pentru stabilizarea la temperatur se folosesc stabilizatori pe baz de plumb, bariu,
staniu, zinc etc.
Injectare. Pentru plastifierea PVC-R, n maina de injectat, este nevoie de o
stabilizare corespunztoare pentru a evita degajarea clorului i formarea acidului clorhidric
care conduce la o coroziune agresiv. De asemenea se impune un bun control al temperaturii
de lucru. nainte de injectare, materialul nu necesit uscare.
Pentru prelucrarea PVC-R se iau n considerare mai muli factori datorit tendinei de
descompunere a materialului n caz de supranclzire:
- n capul melcului se folosesc vrfuri lise sau spiralate speciale;
- materiale metalice rezistente la coroziune pentru main (cilindru, melc, duz); folosirea unui profil de melc special pentru PVC;
- materiale rezistente la coroziune pentru matri;
- folosirea unui sistem de injectare n matri care evit supranclzirile (s se evite
canalele nclzite);
- sisteme de reglare a temperaturii cilindrului mainii foarte fiabile. PVC-R se
prelucreaz la temperaturi de (160190)C i temperatura matriei ntre (2060)C.
Presiunea de injectare se alege ntre (100160) MPa, presiunea ulterioar ntre
(4090) MPa i contrapresiunea (48) MPa. Viteza de injectare se alege cu grij, n trepte i
ct mai lent posibil. Se recomand de asemenea o vitez periferic de rotaie a melcului ct
mai lent (0,l m/s).
La oprirea mainii se procedeaz astfel:
- se oprete nclzirea;
- se plastifiaz fr contrapresiune;
- se purjeaz lent.
Se repet operaiile de plastifiere i purjare pn la golirea complet a cilindrului.
Temperaturile recomandate pentru cilindrul mainii i pentru matri se prezint n
figura 4.19.
Piese injectate. Contracia pieselor este de aproximativ (0,20,6)%. Temperatura
maxim de utilizare a pieselor este aproximativ 60C.
Piesele se pot asambla prin sudare, cu ultrasunete, sudare cu cureni de nalt frecven
i sudare cu impulsuri termice. Piesele se pot lipi cu adezivi speciali pentru PVC sau cu
112
solveni. Piesele injectate se pot imprima cu procedeele clasice folosind cerneluri pentru PVC.
20-60
170-200
4
160-190
150-180
140-170
130-160
30-40
[oC]
20-60
170-190
4
160-180
150-170
140-160
130-150
30-40
[oC]
50-70
190-200
4
190-200
170-190
140-170
110-140
30-40
[oC]
Cuplu de diferite
materiale
PRFE / oel uscat
PRFE / oel lubrifiat
PRFE / PRFE uscat
PRFE / PRFE lubrifiat
Coeficient de alunecare,
static
dinamic
0,06 0,10
0,06 0,10
0,04 0,06
0,04 0,06
0,09
0,09
0,04 0,07
0,04 0,07
140-230
340-360
4
320-340
300-320
280-300
260-280
80-90
[oC]
- aparatur chimic divers care lucreaz n mediu agresiv (roi dinate, plci filtrante,
rotoare etc.);
- construcii de maini, lagre, garnituri de pompe, piese de uzur etc.);
- industria electrotehnic (techere, socluri etc.);
- industria aviatic.
Denumiri comerciale: TEFLON (DuPONT), ALGOFLON (AUSIMONT),
HOSTAFLON (HOECHST CELANESE) [15, 38, 54].
4.10. Poliesteri termoplastici
Poliesterii termoplastici sunt polimerii care conin grupa esteric (-CO-O-). Cei mai
folosii
pentru
injectare
sunt:
polietilentereftalatul,
polibutilentereftalatul
i
polimetilentereftalatul [1, 4, 7, 15, 41, 54].
4.10.1. Polietilentereftalat (PET)
Istoric. Poliesterii liniari au fost studiai de ctre Carothers de la Societatea DuPont i
de ctre Whinfield i Dickson n anul 1941. Producia comercial a demarat n 1947 de ctre
Societatea ICI prin producerea de fibre si pelicule.
Obinere. PET se obine prin policondensarea acidului tereftalic i a etilenglicolului.
Prezentare general. Materialul poate fi amorf sau cu cristalinitate diferit. n funcie
de gradul de cristalinitate variaz i anumite proprieti mecanice. Se prezint n form de
granule transparente (varianta amorf), natur sau colorate (varianta semicristalin). Se
livreaz n saci etani, cu umiditatea corespunztoare pentru injectare (umiditate mai mic de
0,01%).
Proprieti fizice. n funcie de starea amorf sau cristalin densitatea este diferit.
Proprietile mecanice sunt influenate de starea amorf sau cristalin. Temperatura de
topire este de 255C, iar temperatura de vitrifiere de 70C.
Temperatura matriei este foarte important:
- sub 70C, structura este amorf conferind o bun rezisten la oc dar cu rezisten
termic i mecanic mic;
- peste 140C structura devine cristalin.
Pentru PET armat cu fibre de sticl, temperatura de utilizare poate crete la 150C iar
n stare cristalin, are bune proprieti electrice independent de umiditatea nconjurtoare.
Comportare la ardere. Are urmtoarele caracteristici:
- se aprinde greu i arde dup ndeprtarea flcrii;
- flacra este de culoare galben-oranj;
- mirosul este dulce, aromatic.
Proprieti chimice. Are urmtoarea comportare:
- prezint o bun rezisten chimic la ulei, grsimi, solveni organici, hidrocarburi
alifatice sau aromatice;
- are rezisten mic la acizi tari, baze, soluii alcaline i vapori de ap.
Materiale auxiliare. Se poate arma cu:
- umplutur mineral i fibre de sticl pn la 45%;
- fibr de sticl pn la 45%;
- fibr de sticl i ageni de ignifugare pn la 30%.
Injectare. n vederea injectrii materialul se usuc n etuve cu aer cald supus
recirculrii, mai ales n cazul n care se utilizeaz material recuperat. Uscarea se face la
temperaturi de (100140)C timp de 4 ore.
Condiiile generale de injectare impun o nclzire a materialului termoplastic ntre
(270290)C i o temperatur a matriei ntre (110 140)C.
118
110-140
280-290
280-290
270-280
260-270
250-260
60-70
110-140
285-290
285-290
285-290
285-290
285-290
60-70
[oC]
120
40-90
250-260
250-260
240-250
230-240
220-230
60-70
40-90
260-265
260-265
260-265
260-265
260-265
60-70
C(FS) 60-120
270-280
270-280
260-270
250-260
240-250
60-70
[oC]
Utilizare. Piesele injectate din PBT sunt folosite n diferite domenii de activitate:
- n industria electrotehnic i electronic (suport lmpi, conectoare, ntreruptoare,
suport prize etc.);
- n construcia automobilelor (angrenaje, lmpi de cea, faruri, supori, traverse,
carcase lmpi retrovizoare);
- n mecanica de precizie (contoare, pompe, microscoape, binocluri);
- n aparatur electrocasnic (butoane de aragaz, cuple).
Denumiri comerciale: POCAN B (BAYER), CRASTIN (DuPONT), ULTRADUR
(BASF), VALOX (GE PLASTICS), ARNITET (DSM), CELANEX (TICONA), VESTODUR (H<LS/DEGUSA), TECHSTERT [1, 15, 34, 48, 52].
4.11. Polifenileni
Materialele plastice pe baz de fenilen au aplicaii mai ales n tehnic datorit
proprietilor remarcabile pe care le posed. Din aceast familie fac parte polifenilenoxidul i
polifenilensulfura.
4.11.1. Polifenilenoxid (PPO); (PPE)
Istoric. Polifenilenoxidul a fost descoperit n 1964 de ctre cercettorul Allan Hay n
laboratoarele Societii GENERAL ELECTRIC. Prima uzin pilot a fost creat la Pittfield n
Massachussets iar producia industrial a nceput n 1965 la Bethlehem. n Europa,
polioxifenilenul a luat natere din colaborarea dintre firma olandez AKU-POLYCHEMIE i
firma american GENERAL ELECTRIC. Produsul a fost prezentat la expoziia Europlastica,
din Gand, n 1965. Polifenilenoxid a fost denumit de anumii productori polifenileneter
(PPE).
Obinere. Polimerul este obinut prin polimerizarea, n prezena oxigenului, a 2,6dimetilfenolului utiliznd catalizatori pe baz de cupru. Polifenilenoxid nu este utilizabil
industrial att din cauza preului su ridicat ct i datorit dificultii obinerii. Din acest motiv
se modific polimerul prin adiia de polistiren (este de fapt un amestec) [15].
Prezentare general. Se prezint sub form de granule. Se livreaz n saci cu
umiditatea prescris (mai mic de 0,02%).
Proprieti fizice. Este un polimer amorf dar netransparent. Proprietile mecanice ale
PPO sunt influenate de cantitatea de polistiren care intr n compoziie.
121
Rigiditatea PPO este ridicat, asemntoare PS, ABS sau PC. Rezistena la oc este
bun fiind dependent de temperatur, iar duritatea ridicat. Alunecarea este defavorabil
pentru PPO, coeficientul de frecare fiind ridicat: 0,4. Polifenilenoxidul i conserv
proprietile mecanice bune pn la o temperatur de (110115)C. n funcie de procentul de
polistiren, PPO va avea o rezisten mecanic ameliorat pn la 150C.
Polifenilenoxidul pur prezint o rezisten termic ridicat, modificat cu polistiren, are
de asemenea o rezisten termic bun, care l plaseaz ntre PC la limita superioar i ABS la
limita inferioar. Temperatura de topire este de 260C.
Temperatura de vitrifiere este:
- de 150C pentru amestecul PPO + PS;
- de 210C pentru PPO pur.
Polifenilenoxidul este un polimer bun izolator electric a crui proprieti sunt
independente de umiditate i temperatur.
Comportare la ardere. Polifenilenoxidul are urmtoarele caracteristici:
- se aprinde greu i se autostinge dup ndeprtarea flcrii;
- flacra este de culoare verde;
- nu picur;
- are miros slab de clor.
Proprieti chimice. Absoria de ap este foarte sczut fiind un material stabil
dimensional. Polifenilenoxidul rezist bine la urmtorii produi: ap cald sau rece,
detergeni, acizi slabi, baze slabe, alcooli. Polifenilenoxidul nu rezist la urmtorii produi:
hidrocarburi halogenate, hidrocarburi alifatice, hidrocarburi aromatice, esteri, cetone. Rezist
puin la lumin sub aciunea razelor ultraviolete astfel nct i pierde proprietile mecanice i
se decoloreaz.
Materiale auxiliare. Pentru mbuntirea proprietilor se pot aduga materialului
diferii compui:
- umpluturi minerale, antistatizani, stabilizatori radiaii ultraviolete;
- fibr de sticl pn la 30 %.
Injectare. nainte de folosire, mai ales n cazul materialului reciclat i n funcie de
tipul PPO se utilizeaz:
- pentru tipurile cu curgere uoar o preuscare la (7090)C timp de (23)ore;
- pentru alte tipuri, preuscare la (100120)C timp de (23)ore.
Condiiile generale de injectare impun o nclzire a materialului ntre (250300)C, iar
temperatura matriei (60120)C. Presiunea de injectare se alege (100160) MPa, presiunea
ulterioar (4550) MPa, iar contrapresiunea este de 5 MPa. Viteza de injectare este moderat
spre rapid pentru o bun umplere a cuibului. O vitez prea rapid crete riscul degradrii
materialului. Viteza periferic de rotaie a melcului nu trebuie s depeasc (0,150,25) m/s.
La oprirea mainii pentru un timp mai ndelungat, se ntrerupe nclzirea i se purjeaz
materialul de mai multe ori pn la golire. nainte de folosirea PPO se cur cilindrul cu PS
sau PMMA. Dac apare material carbonizat, cilindrul se cur cu materiale speciale
(Kapronet).
Temperaturile cilindrului i matriei pentru polifenilenoxid sunt prezentate n figura
4.25.
Piese injectate. Temperatura maxim de utilizare a pieselor injectate este de
(100105)C, iar pentru piesele armate cu fibr de sticl, 110C.
Piesele din PPO prezint o bun stabilitate dimensional avnd contraciile pentru
polimerul amorf nearmat i armat:
- (0,50,7)% pentru materialul nearmat;
- (0,10,4)% pentru materialul armat cu 30% fibr de sticl.
Prelucrarea macanic a pieselor injectate din PPO se poate realiza fr probleme.
122
A
B (FS)
60-120
240-260
260-280
250-270
240-260
230-250
60-80
70-130
290-300
310-330
300-320
290-310
280-300
60-80
[oC]
Fig. 4.25. Temperaturile cilindrului de injectare i ale matriei pentru polifenilenoxid (PPO):
A - material nearmat; B - material armat cu fibr de sticl (FS).
120-180
360-380
350-370
340-360
330-350
320-340
70-80
120-180
370-380
370-380
370-380
370-380
370-380
70-80
[oC]
A
B (FS)
140-180
360-400
370-410
360-400
350-390
340-380 100-120
140-190
370-410
380-420
370-410
360-400
350-390 100-120
[oC]
126
Element rigid
Piesa injectat
Element flexibil
PAI
Vectra B
Vectra A
200
PEK
PEI
PPS
150
LCP
PES
100
50
5000
10000 15000
20000
Modulul de elasticitate, [Pa]
LCP prezint caliti de curgere deosebite care sunt evideniate n figura 4.31 n
comparaie cu un policarbonat standard.
1200
1000
800
600
a
400
200
2
3
Grosime de perete, [mm]
80-120
270-290
280-300
280-300
280-300
270-280
80-120
50-180
330-350
330-350
330-350
310-330
290-310
80-120
[oC]
Exist post contracie care este puternic anizotrop. Piesele injectate se pot asambla
folosind ultrasunete sau vibraie electromagnetic. Se pot folosi asamblrile elastice.
Asamblri nedemontabile se pot realiza prin lipire cu diferii adezivi bicomponeni (rini
epoxidice, metacrilai sau poliuretani) i monocomponeni (cianoacrilai).
Piesele injectate se pot prelucra mecanic ns cu anumite precauii. Se pot metaliza n
vid i se pot marca folosind echipamente cu raze laser.
Reciclare. Reelele de injectare i rebuturile pot fi mcinate i introduse mpreun cu
materialul virgin n procesul de injectare.
Se recomand ca materialul reciclat s nu depeasc 25% n amestecul cu materialul
virgin. Cele mai bune rezultate la mcinare se obin folosind mori lente. nainte de folosire n
procesul de injectare materialul mcinat trebuie s fie uscat.
Utilizare. Piesele injectate din LCP se pot folosi n diferite domenii care ridic
pretenii deosebite de rezisten mecanic, termic, electric, de stabilitate chimic i
inflamabilitate dificil:
- n domeniul calculatoarelor (supori de circuite, conectori, diode);
- n industria electrotehnic (corpuri de bobin, conectori etc.);
- n industria aeronautic;
- n industria chimic (componente care lucreaz n prezena agenilor chimici);
- n telecomunicaii (centrale telefonice, conectori, carduri etc.);
- n industria de automobile.
Denumiri comerciale: VECTRA (TICONA), ZENITE (DuPONT), XYDAR
(AMOCO), SUMIKA SUPER (SUMITOMO), SIVERAS (TORAY), UENO-LCP (UENO),
RODRUN (UNITICA), NOVACCURATE (MITSUBISHI) [15, 26].
4.15. Elastomeri termoplastici (TPE)
Sunt materiale polimerice cu mai multe faze, cu comportament elastic (suplu) la
temperatura de utilizare, asemntor elastomerilor. Opus elastomerilor, elastomerii
termoplastici se plastifiaz peste temperatura de utilizare. Faza numit supl prezint aceleai
proprieti ca i cauciucul. Aceti polimeri sunt numii termoplastici sau termoelastici i se
simbolizeaz TPE. Contrar elastomerilor care dup reticulare (vulcanizare) nu mai pot fi
deformai la cldur, elastomerii termoplastici se transform ca materialele termoplastice. Ei
pot fi deformai i transformai repetat. Sunt materiale reciclabile. Temperatura de tranziie
vitroas Tv este totdeauna inferioar temperaturii de 0C.
Deformarea remanent este inferioar nivelului de 50%. Cea mai mare parte a pieselor
din elastomeri termoplastici pot fi sudate sau lipite. Elastomerii termoplastici pot s fie
orientai n acelai mod ca i materialele termoplastice: monoaxial sau biaxial.
4.15. l. Poliuretan termoplastic (TPU), (TPE-U)
Poliuretanul termoplastic este o combinaie dintre poliuretan i elastomer.
Prezentare general. Se prezint n form de granule cilindrice, natur sau divers
colorate. Se livreaz cu coninut de umiditate 0,02%.
Proprieti fizice. Materialul prezint cteva proprieti importante:
- elasticitate nalt n stare solid;
- rezisten la tiere;
- rezisten ridicat la uzur;
- flexibilitate ntr-un domeniu larg de temperatur;
- rezisten ridicat la radiaii ultraviolete de intensitate mare.
Proprieti chimice. Materialul prezint urmtoarele caracteristici:
- are o bun rezisten la intemperii;
- rezist bine la uleiuri i grsimi.
130
15-70
190-200
200-220
190-210
170-200
160-180
70-80
15-70
190-220
200-220
200-220
180-210
170-200
70-80
15-70
220-240
230-250
220-240
210-230
210-230
70-80
[oC]
Fig. 4.33. Temperaturile cilindrului de injectare i a matriei pentru poliuretan termoplastic (TPU):
A - TPU de (7887)Shore A; B - TPU de (8795)Shore A; C - TPU de (9598)Shore A.
Contractie, [%]
3
1
2
2
1
6
7
8
Grosime de perete, [mm]
Fig. 4.34. Variaia contraciei n funcie de grosimea de perete pentru diferite tipuri de
poliuretan termoplastic: l - Elastollan cu duritate 78 Shore A;
2 - Elastollan cu duritate 90 Shore A.
- uzeaz puternic melcul, cilindrul i duza mainii de injectat i din acest motiv, la
injectarea acestor materiale se folosesc uniti de injectare speciale, confecionate din
materiale rezistente la uzur.
PA-66
PPA
PC
PPO
200
150
100
PSU
PSU-GF30
PES
PAEK
PES
PES-GF30
PA-6-GF35
PEI-GH30
PES-GHF30
PBT-GF30
PET-GF30
PET-GF45
LCP-A-GF50
PAEK-GF30
LCP-C-GF50
PA-66-GF33
PPS-GF30
PPS-GF40
PAI
PAI-GF30
PA-46-GF30
PA-46-GF50
PPA-GF33
PPA-GF45
PEEK-GF30
250
PPS
POM
PC-GF30
PPO-GF30
PEEK
PA-46
POM-GF25
300
PET
PA-6
PBT
T [ oC]
350
50
135
136
137
CAPITOLUL 5
FUNCIONAREA MATRIELOR PENTRU INJECTAREA
MATERIALELOR PLASTICE
5.1. Generaliti
O dat cu dezvoltarea i diversificarea continu a produciei bunurilor de consum din
materiale plastice, industria productoare de materiale plastice a fost confruntat cu probleme
noi n ceea ce privete creterea productivitii muncii i ridicarea nivelului calitativ al
produciei. O parte important a acestei probleme o constituie proiectarea i construcia
corect a matrielor de injectat, factor hotrtor n obinerea unor piese din materiale plastice
de calitate corespunztoare [3, 4, 5].
Varietatea deosebit de mare a produselor injectate din materiale plastice a condus la
elaborarea unor soluii constructive i tehnologice specifice att n domeniul proiectrii ct i
n cel al execuiei matrielor de injectat. Acestea sunt, n general, scule foarte scumpe i
pretenioase care necesit, pentru confecionare, oeluri speciale, prelucrri cu maini-unelte
de precizie, ajustri foarte fine, cu consum mare de manoper i n cele mai numeroase cazuri,
for de munc de nalt calificare [7, 8, 9].
5.2. Construcie i funcionare
Matriele pentru injectat materiale plastice sunt constituite, n principiu, din dou pri
principale: semimatria care vine n contact cu duza i semimatria care conine sistemul de
eliminare a produsului finit. Cele dou semimatrie sunt fixate pe platourile de prindere ale
mainii de injectat, fie direct, prin uruburi de fixare care ptrund n alezajele filetate ale
plcilor de prindere ale matriei, fie prin intermediul unor bride de fixare. Planul n care se
deschid semimatriele se numete plan de separaie [2, 6, 10, 11, 12, 13].
1
a.
b.
c.
Matriele de injectat materiale plastice pot lucra pe maini orizontale (cazul cel mai
frecvent), verticale sau pe maini cu unitate de injectare rabatabil la 90. n principal, se
deosebesc trei tipuri de matrie de injectat (figura 5.1, a, b i c) i anume:
- matrie de injectat cu orificiu de umplere a cavitii, perpendicular pe planul de
separaie (fig. 5.1, a);
138
11
10
Soluiile constructive adoptate pentru o matri de injectat, chiar i dintre cele mai
simple, pot fi diferite de exemplul dat. Astfel, n special n cazul matrielor cu un singur cuib,
poansoanele de formare pot fi practicate direct n plcile respective. n acest caz, placa
portpoanson are denumirea de plac de formare. Readucerea sistemului de aruncare n poziia
iniial poate fi de asemenea asigurat cu ajutorul unor tifturi i a unor arcuri elicoidale, iar
centrarea poziiei reciproce a diferitelor plci ale matriei de injectat se poate realiza cu
ajutorul unor buce de centrare n loc de tifturi de centrare.
De asemenea, n cazul matrielor mai complexe, n funcie de sistemul de aruncare,
sistemul de deschidere, sistemul de injectare etc., apar n plus o serie de alte elemente
componente specifice soluiilor constructive adoptate.
Condiiile de baz impuse pentru o matri de injectat utilizat la fabricarea pieselor
din materiale plastice de calitate superioar, n condiii economice optime, sunt urmtoarele:
- s permit aplicarea unei tehnologii de injectare adecvat, ct mai simpl, care
asigur realizarea pieselor injectate cu deeuri minime i ntr-o form ct mai apropiat de
forma finit a produselor, n aa fel, nct s nu mai fie necesar executarea unor operaii de
prelucrare ulterioar;
- s corespund mainii de injectat pentru care a fost conceput. Performanele
tehnlogice ale mainii ca, de exemplu: capacitatea de injectare, suprafaa frontal de injectare,
fora de nchidere, viteza de lucru, presiunea de injectare, cursa platoului mobil de prindere
etc., s fie utilizate cu randament maxim, iar masa materialului plastic injectat, ntr-un ciclu
de lucru, s fie ct mai apropiat de capacitatea mainii;
- s fie astfel conceput i executat nct s asigure productivitate ridicat fr
reparaii mari sau nlocuiri ale elementelor active;
- s lucreze n ciclu automat, permind astfel operatorului deservirea concomitent a
mai multe maini de injectat;
- s poat fi executat cu costuri ct mai sczute, fr ca prin aceasta s se prejudicieze
calitatea produselor i durata ei de utilizare fr reparaii;
- la conceperea i executarea ei s se utilizeze ct mai multe elemente componente
tipizate interschimbabile n vederea reducerii timpului i cheltuielilor de execuie.
5.3. Clasificarea matrielor de injectat materiale plastice
Avnd n vedere varietatea foarte mare a formei pieselor injectate din materiale
plastice, matriele de injectat se pot clasifica dup mai multe criterii i anume:
Dup numrul de cuiburi, matriele pot fi:
- matrie cu un singur cuib;
- matrie cu dou cuiburi;
- matrie cu mai multe cuiburi (3, 4, 5 etc.);
Dup sistemul de injectare, matriele se clasific astfel:
- cu injectare direct prin culee;
- cu injectare punctiform;
- cu injectare prin canale de distribuie;
- cu injectare pelicular sau film;
- cu injectare tip umbrel;
- cu injectare inelar;
- cu injectare prin canal tunel;
- cu injectare prin canale izolate;
- cu injectare prin canale nclzite;
Dup numrul planelor de separaie, matriele se clasific astfel:
- cu un singur plan de separaie;
- cu dou plane de separaie;
140
141
CAPITOLUL 6
ASPECTE TEHNOLOGICE PRIVIND UTILAJELE PENTRU
INJECTAREA MATERIALELOR PLASTICE
6.1. Principiul de lucru
Utilajele destinate injectrii materialelor plastice difer ntre ele mai ales prin
caracteristicile funcionale, soluiile constructive adoptate sau gradul de automatizare a unor
operaii.
Mainile de injectat materiale plastice se caracterizeaz prin existena a dou uniti
constructive de baz: unitatea de injectare i unitatea de nchidere.
Unitatea de injectare cuprinde: dispozitivul de alimentare cu material, echipamentele
de termoplastifiere i sistemul de injectare.
Unitatea de nchidere cuprinde: sistemele de nchidere i deschidere ale matriei,
dispozitivul de eliminare a piesei injectate, sistemele de protecie etc. Majoritatea mainilor de
injectat (80%) au cele dou uniti de baz amplasate n linie i n plan orizontal, fapt pentru
care sunt denumite maini de injectat orizontale.
Unitatea de injectare poate fi cu piston sau cu melc - piston. Mainile de injectat cu
melc-piston au marele avantaj c lucreaz cu material plastifiat bine omogenizat i n
consecin presiunea specific de injectare este cu (4050)% mai mic dect la mainile de
injectat cu piston.
Acionarea unitii de injectare, respectiv a unitii de nchidere poate fi: pneumatic,
hidraulic, hidromecanic, sau mecanic. Acionarea pneumatic se utilizeaz numai la maini
cu capacitate de injectare redus.
Pentru injectarea pieselor de dimensiuni mari, cele mai adecvate sunt mainile cu
acionare hidraulic. Presiunea necesar acionrii sistemului de nchidere a matriei i a
sistemului de injectare se realizeaz cu ajutorul motoarelor hidraulice liniare (fig. 6.1).
1
14
10
11
13
142
12
144
a.
b.
c.
Fig. 6.3. Mecanisme de nchidere cu prghii, cu acionare hidromecanic:
a - mecanism cu prghii prelungite; b - mecanism cu prghii i cilindru basculant;
c - mecanism cu prghii duble.
cilindrul (1) este deplasat spre dreapta i matria se nchide. Cu ajutorul pistoanelor (11),
semiinelele (12) sunt deplasate spre interior (vezi figura 6.4,b), iar cilindrul (1) este zvort n
poziia nchis. Fora de strngere se realizeaz cu lichid de nalt presiune, alimentat prin
racordul (13). Perna de lichid ce se formeaz ntre pistonul (2) i platoul (6), deplaseaz
platoul nainte pn ce pistonul (2) se sprijin n inelul opritor (14). Consumul de lichid sub
presiune este foarte redus la aceast main, ceea ce diminueaz cheltuielile de exploatare [8,
10
4
12
14
13
3
1
9
11 10
a.
b.
Fig. 6.4. Mecanism de nchidere cu acionare hidraulic:
a. matria nchis; b. matria deschis.
5
8
1
2
3
4
5
6
A-A
B-B
C-C
148
149
a.
c.
b.
d.
O construcie mai nou de torpedou este schematizat n figura 6.8,d. n alezajul conic
al cilindrului (1) se monteaz torpedoul (2), a crui seciune de curgere central descrete
ctre capul de injectare. Peretele torpedoului este prevzut cu un numr mare de orificii
radiale prin care curge, de la interior spre exterior, materialul plastifiat. Acest tip de torpedou
se recomand pentru injectarea materialelor cu interval restrns de temperaturi de prelucrare
(poliamide).
Capul de injectare este montat n captul de refulare al cilindrului. Elementul principal
al capului de injectare este duza sau ajutajul prin care se introduce topitura n matri.
Deoarece matria este rcit, ajutajul se retrage la sfritul stadiului de compresie,
mpiedicnd solidificarea topiturii n canalul ajutajului. n acest scop agregatul de injectare
este deplasabil.
Construcia capului de injectare depinde de proprietile materialului ce se
prelucreaz. Pentru compuii macromoleculari cu viscozitate mare (PVC neplastifiat) se
utilizeaz ajutaje deschise, fr riscul deversrii topiturii. La prelucrarea materialelor cu
viscozitate mic (poliamide), capul de injectare este prevzut cu dispozitive de nchidere a
canalului de scurgere a topiturii. nchiderea se face sub aciunea unui arc sau a presiunii
interioare.
n figura 6.9 sunt prezentate patru capete de injectare: dou deschise i dou cu un
nchiztor. Duza deschis din figura 6.9,a se recomand pentru mainile cu piston, pe cnd
duza deschis din figura 6.9,b este utilizat la mainile cu melc-piston. Duza cu nchiztor cu
arc, figura 6.9,c se menine nchis sub aciunea arcului din exterior. Deschiderea se face cnd
presiunea topiturii devine suficient de mare pentru a comprima arcul. Duza cu supap
culisant (2), figura 6.9,d, se nchide sub aciunea arcului (4). Duza (1), supapa (2) i inelul
(3) fac corp comun. Sub aciunea arcului (4) acest ansamblu este deplast spre stnga, supapa
(2) culiseaz n buca (5) i nchide canalul de trecere. Deschiderea canalului se efectueaz
prin presarea duzei de matri i deplasarea napoi a supapei.
150
a.
3
2
5
c. 1
Fig. 6.9. Tipuri constructive de duze de injectare [16]
b.
d.
8
2
4
13
12
11
5
7
10
Mainile de injectat materiale plastice sunt fabricate ntr-o mare varietate constructiv.
Cele mai reprezentative sunt: maina cu piston, maina cu piston i dispozitiv de
preplastifiere, maina cu melc-piston i maina cu platou rotativ (carusel).
Maina cu piston prezentat schematic n figura 6.11 face parte din categoria mainilor
automate, orizontale, cu acionare hidraulic. Batiul (2), executat din font turnat, este fixat
pe placa de fundaie (1). Pe batiu sunt montate agregatul de plastifiere i injectare i
subansamblul de nchidere a matriei. Agregatul de plastifiere i injectare este format din
cilindrul (3) i pistonul (4), acionat hidraulic, care transmite micarea prin intermediul tijei
(5) i pistonului de injectare (6). La partea superioar este montat buncrul (7) i dispozitivul
de dozare (8). Materialul este introdus prin racordul (9) n cilindrul de plastifiere (10),
prevzut cu torpila (11) i cu rezistenele electrice (12) folosite pentru nclzire.
Subansamblul de nchidere a matriei (13) se pune n micare cu ajutorul cilindrului
hidraulic oscilant (14), prin intermediul prghiei (15).
Maina este echipat cu trei pompe, din care una de nalt presiune (16) i motorul
(17) sunt figurate n figura 6.11. Presiunea uleiului n circuite este de 50 bari i 150 bari.
Circuitul de joas presiune servete la nchiderea i deschiderea matriei i la retragerea
pistonului de injectare, acionri care cer un consum mare de lichid. Lichidul de nalt
presiune este folosit pentru injectare i pentru nchiderea matriei [16, 17].
Productivitatea mainilor cu piston este limitat de capacitatea de plastifiere. Anexarea
unui dispozitiv de preplastifiere mrete capacitatea de injectare i asigur o omogenizare mai
bun a topiturii.
n figura 6.12 este reprezentat un dispozitiv de preplastifiere, similar cu o main de
extrudere cu melc, montat la o main orizontal cu piston. Polimerul sub form granular
aflat n plnia (1) cade prin orificiul de alimentare n cilindrul (2). Melcul (3) transport,
plastifiaz i omogenizeaz materialul. Cilindrul dispozitivului de preplastifiere ca i cilindrul
de injectare sunt prevzui cu elemente de nclzire (4). Topitura de polimer este refulat de
dispozitivul de preplastifiere prin piesa de centrare (6) i supapa cu bil (7), n cilindrul de
injectare (5). De aici, cu ajutorul pistonului (8), topitura este injectat n matri [16].
152
16
11 12 10 6
15
14
13
17
5 3 4
3
7
Deschiderea
completa
Deschiderea
matritei
Avansarea
pistonului
100
50
6
7
Reintoarcerea
melcului
10
11
10
11
t, [s]
a.
75
50
Avansarea melcului
25
b.
0
Avansarea
pistonului
blocarea matritei
Inchiderea si
t, [s]
Racirea
Injectarea
Deschiderea
completa
Unitati de curent
Racirea
150
Injectarea
Deschiderea
matritei
Inchiderea
si blocarea
matritei
10
11
t, [s]
c.
Fig. 6.13. Variaia presiunii uleiului de acionare n circuitul principal (a) i n circuitul de
acionare a melcului (b) i consumul de energie electric pentru acionarea motoarelor (c)
n timpul unui ciclu de prelucrare a polistirenului
Matria este protejat n timpul nchiderii, n cazul prezenei unui corp strin. Pentru
reglarea precis a vitezei i a presiunii n timpul nchiderii i deschiderii matriei se folosete
sistemul de reglare a presiunii hidraulice care asigur, la mainile de injectat, o gam
corespunztoare a posibilitilor de reglare [7, 16]. Reglarea circuitului hidraulic se realizeaz
prin intermediul unei uniti electronice care asigur succesiunea i durata fazelor i care
ncorporeaz i dispozitive de reglare a nclzirii cilindrului de plastifiere. Componentele
principale ale sistemului de reglare includ uniti logice, mecanice, electromecanice sau
electronice, care sunt construite n scopul asigurrii succesiunii fazelor ciclului dup care
funcioneaz maina. Unitatea logic stabilete schema de succesiune a fazelor, regleaz
ncrcarea pompei de ulei pentru modificarea vitezei dispozitivelor i asigur blocrile pentru
evitarea unei funcionri necorespunztoare a mainii. Temporizatoarele constituie o parte
esenial a sistemului de reglare fiind asociate sistemului logic.
Sistemele de reglare a temperaturii sunt de tipul galvanometrelor electronice,
conectate n cele mai multe cazuri, cu termocuplurile fixate n cilindrul de plastifiere al
mainii.
6.3. Alegerea mainii de injectat
157
180
B A
250
45
180
550
24
176...370
510
Platou mobil
670...830
B A
550
365
210
125
B-B
M10 adnc 25
35
70
Platou fix
105
140
210
158
140
210
345
70
105
35
365
550
M16adnc35
[1] Alfredo, E., C. The complete part design handbook. For injection molding of thermoplastics. Hanser
Publishers, Munich, 2006.
[2] Beaumont, J., P., Nagel, R.,Sherman, R. Successful Injection Molding. Process, Design and Simulation.
Hanser, 2002.
[3] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing process fundamentals, Vol. I. Society of
Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1996.
[4] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Material selection and product design fundamentals, Vol. II.
Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1997.
[5] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Mold design and construction fundamentals, Vol. III. Society of
Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1998.
[6] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing startup and management, Vol. IV. Society of
Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1999.
[7] Dubois, P. Plastiques modernes. Tome II, MASSON & CIE, Paris, 1980.
[8] Ghi, E. Asigurarea i certificarea calitii. Editura Fundaiei Universitare Dunrea de Jos, Galai, 2003.
[9] Herbert, R. Mold engineering 2nd edition. Hanser Publishers, Munich, 2002.
[10] Ionescu, M., ere, I. Proiectarea matrielor pentru produse injectate din materiale plastice. Editura
Tehnic, 1987.
[11] Peter, U. Gastrow injection molds 4th edition. Hanser publishers, Munich, 2006.
[12] Robert, A., M. Plastic part design for injection molding. Hanser publisher, Munich, 1994.
[13] Shoemaker, J. Moldflow Design Guide. Hanser Publisher, Munich, 2006.
[14] ere, I. Matrie de injectat. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 1999.
[15] ere, I. Materiale termoplaste pentru injectare. Tehnologie. ncercri. Editura Imprimeriei de Vest,
Oradea, 2001.
[16] Tudose, R. Procese i utilaje n industria de prelucrare a compuilor macro- moleculari. Editura Tehnic,
Bucureti, 1976.
[17] *** Injection Molding Handbook. Hanser Publisher, Munich, 2002.
159
CAPITOLUL 7
SISTEME DE INJECTARE
7.1. Clasificare
Sistemul de injectare al matriei se compune din: duz, canale i diguri prin care
materialul plastic ajunge n cuib. Alegerea i dimensionarea corect a sistemului de injectare,
care const de fapt n alegerea modului de injectare, amplasarea cuiburilor, alegerea locului de
injectare, stabilirea formei, seciunii i amplasrii canalelor de injectare, are o influen
determinant asupra calitii pieselor injectate i asupra productivitii procesului de
prelucrare [21, 22, 25].
Cele mai utilizate sisteme de injectare sunt:
- injectarea direct;
- injectarea prin canale de distribuie;
- injectarea punctiform;
- injectarea pelicular;
- injectarea de tip umbrel;
- injectarea inelar;
- injectarea cu canal tunel;
- injectarea cu canale izolate;
- injectarea cu canale nclzite.
7.2. Injectarea direct
Injectarea direct se folosete pentru materiale cu viscozitate mare la temperatura de
injectare i pentru obinerea pieselor de dimensiuni mari sau a pieselor cu perei groi, fapt
pentru care ntreaga seciune a orificiului duzei matriei vine n contact direct cu cuibul (fig.
7.1).
a
b
e
r
R
(7.1)
R = r + 1, [mm] .
(7.2)
Forma culeei unei piese obinute prin injectare direct se prezint n figura 7.3.
e
Fig. 7.3. Forma culeei unei piese obinute prin injectare direct
Materialul din culee se solidific n duza matriei i ader la pereii acesteia. Fora
axial necesar pentru extragerea culeei depinde de:
- calitatea suprafeei canalului duzei matriei;
- mrimea conicitii culeei;
- prezena bavurii la contactul dintre duza matriei i duza mainii de injectat.
Pentru reducerea cantitii de material nglobat n culee se recomand ca unghiul de
nclinare al culeei s aib valoarea = 130 iar pentru limita superioar se recomand
max = 4. Pentru raza de racordare a culeei cu piesa injectat se recomand
R = (0,5 1,2) mm .
161
d=
V
,
0,785 v t
(7.3)
unde:
Materialul
Polistiren
Polimetacrilat de metil
Acetat de celuloz
Poliamid
vt, [cm]
2,5
2,1
2,25
5
0,52 V
,
K
(7.4)
unde:
Materialul
K, [cm]
Polistiren
PVC plastifiat
Polimetacrilat de metil
Acetat de celuloz
Poliamid
1
0,9
0,85
0,9
2
Relaiile (7.3) i (7.4) dau pentru diametrul d al culeei la contactul cu piesa injectat
valori comparabile. Tot pentru calculul lui d se recomand [11, 12, 20, 21, 22] i relaia
d = s max + 1,5 [mm] ,
(7.5)
l
< 9,
d
(7.6)
unde l este lungimea culeei, iar d este diametrul culeei la contactul cu piesa injectat.
Dac forma piesei are o configuraie special care impune necesitatea ca lungimea
culeei s fie mare i dac pereii piesei sunt prea subiri se procedeaz la mrirea cu (1020)%
a diametrului d al culeei [16, 17, 19, 22].
Valorile diametrului d al duzei matriei de injectare, n funcie de tipul materialului i
cantitatea de material injectat, poate fi aleas i din tabelul 7.3.
Tabelul 7.3.
Dimensiuni orientative ale diametrului duzei
Tipul
materialului
1020
2150
51100
101150
150200
201800
3,5
4,5
5,5
32,5
43
4,5
5,5
6,5
3,5
3,5
4,5
5,5
6,5
Poliamid
3,5
4,5
5,5
PVC plastifiat
3,5
4,5
5,5
Acetat de
celuloz
3,5
4,5
5,5
Polistiren
Polietilen de
nalt densitate
Polietilen de
joas densitate
Polipropilen
Acest sistem se folosete n cazul injectrii n matrie cu mai multe cuiburi, atunci
cnd materialul plastic este distribuit din duza de injectare, prin canale laterale, la cuiburile
matriei (fig. 7.4).
Deoarece canalele de distribuie sunt practicate att n plcile de formare ale matriei
ct i n duza de injectare (l) i n buca central (3), acestea din urm se asigur contra rotirii
cu ajutorul unor tifturi cilindrice (2) i (4) (fig. 7.5).
n vederea amplasrii optime a cuiburilor n matria de injectat trebuie s se respecte
urmtoarele reguli:
- lungimea traseului de curgere a materialului plastic prin canalele de distribuie
163
Gresit
Corect
Fig. 7.7. Amplasarea cuiburilor n matri pentru sistemul de injectare prin canale de distribuie
D = D f L .
15
(7.7)
a.
b.
c.
d.
Fig. 7.8. Forma seciunii canalelor de distribuie:
a - seciune circular; b - seciune parabolic; c - seciune trapezoidal; d - seciune nefavorabil.
a.
D*
200
5
b.
100
150
[mm]
L , [mm]
300
1,
5
2
s=
1
350
600
500
400
300
200
100
2,5
600
500
400
300
200
100
m, [g]
800
700
s =1
m , [g]
3,5
4
4,5
5
5,5
800
700
50
6
D* 0
[mm]
1,1 1,2
fL
R 3 p
;
Q=
2 K L
(7.8)
- seciune dreptunghiular,
Q=
unde:
p a 2 b 2
,
2 K (a + b ) L
(7.9)
D1
D2
D = 23
2 K L Q ;
p
(7.10)
- seciune ptrat,
a =3
4 K L Q
.
p
(7.11)
15
60
L
d/2
e.
30
L
c.
a.
b.
d.
0,5
f.
0,5
30
1,52
d/2
30
15
30
= & n ,
unde:
(7.12)
n=
lg 1 lg 2
.
lg & 1 lg & 2
(7.13)
Cunoscnd valoarea lui n se pot calcula, cu ajutorul relaiei (7.12), valorile pentru
viscozitatea topiturii:
1 = 1 / &1n ;
(7.14)
2 = 2 / & n2 .
10
3
0
10
170oC
1
o
-1
180 C
220oC
170oC
240oC
10
-2
10
10 0
10 1
[s-1-1]
10 2
10 3
10 4
Fig. 7.13. Diagrama vitez de forfecare - efort unitar de forfecare pentru polietilen:
1 - Vestolen A6016 (Huls); 2 - polietilen MFI 190/2=20 pentru injectare (ICI);
3 - polietilen MFI 190/2=0,3 pentru extrudare (ICI) [24]
168
2
[KPa/cm
[KP/cm 2]]
10
1
3
1
2
3
10
10
-1
180 oC
o
180 C
220 oC
o
220 C
o
210 C
o
240 C
10
-2
[s -1 ]
0
R1
R2
10
10
10
10
10
Fig. 7.14. Diagrama vitez de forfecare - efort unitar de forfecare pentru polistiren:
1 - Vestyron 214(Huls); 2 - Polystiren Impact (ICI); 3-Vestyron X2604(Huls) [23].
L
a.
w
b.
c.
Fig. 7.15. Dimensionarea reologic a digurilor
L
d.
Au fost stabilite [3, 19, 21, 22] relaii care s exprime dependena dintre forma canalului,
pierderea de presiune i debit:
a. pentru canale circulare (fig.7.15, a)
p R
;
2K
4Q
;
& =
R3
=
(7.15)
(7.16)
m
p m +3
Q =
,
R
2 L m + 3
(7.17)
unde:
169
p h
;
2L
6Q
;
& =
W h2
(7.18)
(7.19)
m
p
1
Q =
h m+2 w ,
(
)
2L 2 m + 2
(7.20)
unde:
w este limea canalului;
h - nlimea canalului.
c. pentru seciune inelar (fig. 7.14, c):
=
& =
p (R r )
;
2L
4Q
(R + r ) (R r ) 2
(7.21)
;
(7.22)
(R + r ) (R r ) 2 + m ,
Q =
2 L 2 (m + 2)
(7.23)
unde:
R este raza exterioar;
r - raza interioar.
d. pentru un orificiu conic (fig. 7.15, d):
p R1
(1 ) ;
2L
4 Q 1 3n
& =
;
R 32 3 n
(7.24)
(7.25)
q=
3
p R13 R 32
m
,
4 m (R13 / m R 32 / m )
(7.26)
R2
.
R1
n cazul seciunilor circulare, semicirculare, dreptunghiulare, trapezoidale i inelare se
introduce noiunea de raz hidraulic
unde R1 i R2 sunt razele orificiului conic iar =
rh =
2A
,
C
(7.27)
T T1
ln 1 ,
T2 T1
2
(7.28)
unde:
T1 , T2 sunt temperaturi ale materialului;
170
(p + pi ) (V V') = R 'T ,
(7.29)
unde:
p este presiunea topiturii;
p i - presiunea intern a topiturii;
V - volumul specific;
V i R' - constante de material;
T - temperatura topiturii.
Valori parametrilor p i , V' i R pentru diferite materiale termoplastice sunt prezentate
n tabelul 7.4 [3, 19, 21, 22].
Tabelul 7.4.
Constante de material pentru diferite materiale termoplastice
V',
pi,
[cm/g3] [kPa/cm2]
Polistiren
0,822
1840
Polimetacrilat de metil
0,734
2130
Etil celuloz
0,720
2370
Acetobutirat de celuloz 0,688
2810
Polietilen
0,875
3240
Materialul
R'
0,79
0,82
1,35
1,50
2,92
t =
p
,
42,7 Cp
(7.30)
unde:
30
a.
b.
2
60
c.
d
30
0,5
d.
15
0,5
15
30
010
1120
2140
0,60,8
0,81,2
1,01,8
41150
151300
301500
1,22,5
1,52,6
1,82,8
a
b
1
2
172
25...30
12...15
0,5...1
D
90
2
3
4
L
5
1540
45
11,2
1,21,6
0,7
4,5
41150
23
13,7
1,52,5
0,8
5,5
A-A H
D
A
e
D = 4
+k,
3s
(7.31)
174
unde:
h
D
a.
b.
Pentru a realiza o umplere uniform a cuibului, n cazul n care L s < (100 150) (L lungimea de curgere; s - grosimea peretelui piesei) se aplic injectarea pelicular cu variaia
grosimii digului pe lime (fig. 7.21). Exist i alte soluii constructive pentru injectarea
pelicular (fig. 7.22). n cazul injectrii pieselor cu suprafa mare n matrie de injectat cu un
singur cuib se aplic injectarea pelicular central (fig. 7.23), caz n care, pentru eliminarea
reelei de injectare, matria are deschidere cu bacuri.
7.6. Injectarea tip umbrel
Injectarea tip umbrel se aplic pentru piesele tubulare (buce, bobine etc.) pentru
care, injectarea n centrul piesei este cea mai convenabil, datorit drumului minim pe care l
parcurge materialul plastic pentru umplerea cuibului.
..
R2
R3..5
a.
b.
AA
Pentru aplicarea n bune condiii a injectrii tip umbrel este necesar s fie respectat
relaia
D 1
,
H 5
(7.32)
unde:
D este diametrul exterior al piesei injectate;
H - nlimea piesei injectate.
Atunci cnd nlimea piesei crete, exist pericolul ca poansonul s se ncovoaie n
timpul injectrii. Din acest motiv poansonul se sprijin n trei puncte (fig. 7.25). Pentru acest
tip de injectare se recomand: e = (0,6 1) mm; = 90o .
7.7. Injectarea inelar
h = (0,5 2) mm;
l = (0,4 1,2) mm;
H 2 = 2 s.
(7.33)
176
H2
H1
Injectarea inelar permite obinerea unei rezistene mecanice mrite a piesei injectate,
precizie dimensional mai mare i evitarea urmelor de curgere. Se poate realiza cu canal de
distribuie cu seciune circular plasat la exteriorul sau la interiorul piesei injectate (fig. 7.27).
Pentru injectarea interioar inelar se recomand:
D = s + 1,5 mm;
(7.34)
(7.35)
a.
b.
c.
Fig. 7.27. Tipuri de injectarea inelar:
a - injectare inelar interioar; b, c - injectare inelar exterioar.
177
Schia zonei active a unei matrie prevzut cu sistem de injectare cu canal tunel este
prezentat n figura 7.29.
Fig. 7.29. Matri de injectare cu canal tunel: a - reea de injectare; b - pies injectat.
(7.36)
= ( 20 50) o ;
b = (5 20) o .
178
D
d
ma
x
A
h
Pentru canalul de tip tunel tronconic se recomand soluia constructiv din figura 7.31.
a
c
DM
A
scara 2:1
a=
+ g cos tg ;
cos (tg + tg ) 2
sin ( )
sin ( )
g
d
cos
cos ;
b=a
2a g
(7.37)
(7.38)
(7.39)
179
(7.40)
s=
d
e sin
;
+ g cos tg +
2
tg ( )
(7.41)
sin ( ) sin ( )
g
;
cos
cos
c = 2 dg
A = ab
(7.42)
g g
g
g
a b 1 2 + arcsin1 .
2
a a
a
a
(7.43)
Canalul tip tunel se poate practica i n partea mobil a matriei (fig. 7.32).
1
4
5
Fig. 7.32. Injectarea cu canal tunel n placa ce conine sistemul de aruncare:
l - poanson; 2 - arunctor; 3 - arunctor central; 4 - buc extractoare; 5 - arunctor.
La deschiderea matriei piesa este reinut pe poanson, iar reeaua este reinut de
buca extractoare. La sfritul cursei de nchidere, piesa este demulat de arunctoarele (2),
iar reeaua de injectare de ctre buca extractoare (4) i arunctorul (5). Reeaua se separ de
pies, n zona digului, prin forfecare.
n figura 7.33 se prezint soluia constructiv n care, tunelul plasat n partea mobil,
este pus n legtur cu un canal suplimentar plasat chiar n arunctor.
Sistemul cu canal tunel se aplic mai ales pentru injectarea materialelor plastice cu
elasticitate mare. n cazul materialelor plastice fragile exist pericolul ca la extragerea forat
a reelei de injectare din canalul tunel s se produc ruperea acesteia. Este recomandabil ca n
180
(7.44)
90
e1
d2
d
d1
R
Fig. 7.34. Sistemul de injectare cu canal tunel curbat
n figura 7.35 se prezint fazele demulrii ntr-o matri cu sistem de injectare cu canal
tunel curbat. Materialul plastic din duza mainii ajunge, prin intermediul canalelor de
distribuie i prin canalul tunel curbat, la cuib. Piesa injectat este extras de pe poanson de
arunctoare, iar reeaua este demulat de arunctorul central. Se produce o retezare forat n
zona digului, ntre pies i reea. Materialul din canalul curbat este extras forat din locaul
su.
b
A
A-A
a
A
1
2
3
Fig. 7.36. Zona activ a unei matrie cu sistem de injectare cu canal tunel curbat:
a - pies injectat; b - reea; l - pastil; 2 - urub; 3 - tift de centrare.
Canalul tunel curbat poate fi amplasat n matri att n partea mobil ct i n partea
fix. Exist dou posibiliti de execuie a locaului canalului tunel. n prima variant, acesta
se realizeaz n dou pastile, n fiecare pastil executndu-se cte o jumtate de canal. n a
doua variant constructiv, canalul tunel se execut conform soluiei prezentate n figura 7.36.
Injectarea cu canal tunel curbat este foarte des utilizat pentru realizarea roilor dinate
din material plastic. Prin sistemul de injectare clasic, roile dinate se injecteaz n zona
frontal, necesitnd matrie de injectat complicate cu deschidere n trepte.
7.9. Injectarea cu canale izolate
1
2
3
4
Soluia poate fi mbuntit prin folosirea unei torpile nclzite, cu vrf care
realizeaz o duz deschis (fig. 7.39, a) sau, o torpil cu vrf care realizeaz o duz cu
nchidere acionat de un motor hidraulic i un pachet de arcuri disc (fig. 7.39, b).
Sistemul prezentat n figura 7.39 este recomandat pentru materiale plastice care au
puncte de topire nalte i la care este necesar nclzirea antecamerei cum sunt: poliamida,
policarbonatul, polietilentereftalatul sau poliacetalul. Diametrele recomandate pentru canalele
de distribuie sunt de (2025) mm, valabile pentru lungimi de canal pn la 200 mm.
183
3
4
1
2
a.
b.
Fig. 7.39. Injectarea cu canale izolate: a, b - soluii constructive; 1 - torpil; 2 buca de conducere; 3 - arc; 4 - element de nclzire; 5 - motor hidraulic; 6 - arc.
II
II
I
Fig. 7.40. Injectare cu canale izolate i plan de deschidere suplimentar:
l - duz; 2 - element de fixare cu ghiare; 3 - pies de centrare.
n cazul unor staionri prelungite ale mainii sau n cazul unor defeciuni ale acesteia,
materialul plastic din interiorul canalului se ntrete n toat seciunea i trebuie evacuat
184
pentru a putea continua injectarea. Din acest motiv, matriele cu canale izolate se prevd cu un
plan de deschidere suplimentar n zona canalului de distribuie (fig. 7.40).
Mutarea elementului de fixare cu ghiare (2) n zona planului de separaie (-), permite
deschiderea matriei de injectat n zona planului de separaie suplimentar (-). Poziionarea
canalelor de distribuie izolate se realizeaz prin intermediul piesei de centrare (3), care n
acelai timp servete i pentru extragerea culeei la deschiderea matriei de injectat n planul de
separaie (-).
Matriele de injectat cu canale izolate prezint urmtoarele avantaje:
- eliminarea reelei de injectare i a manoperei necesare ndeprtrii acesteia;
- posibilitatea injectrii unor repere greu de obinut prin alte metode;
- posibilitatea funcionrii matriei n ciclu automat.
7.10. Injectarea cu duz nclzit
Injectarea cu duz nclzit este acel tip de injectare care se realizeaz direct n cuib cu
ajutorul unei duze de construcie special nclzit electric.
Utilizarea unei astfel de duze permite eliminarea culeei prevzut la injectarea clasic
direct. Duzele se nclzesc cu o rezisten electric i au temperatura controlat cu ajutorul
unui termoregulator i a unui termocuplu. Duzele pot fi deschise sau nchise, cu injectare
simpl sau multipl.
7.10.1. Duza cu injectare simpl
Duza cu injectare simpl deschis [3, 21, 22] prezentat n figura 7.41 este
recomandat la prelucrarea PE, PS, PP pentru o cantitate de 350 g material, iar la prelucrarea
SAN pentru o cantitate de 150 g de material.
1
Portiune prelucrabila
5
20
(7.45)
185
a.
b.
n figura 7.43 este prezentat o duz pentru injectare simpl, deschis, cu vrf.
Materialul plastic din canalul central ajunge prin dou canale oblice n zona digului prin care
se realizeaz injectarea punctiform.
Duza este recomandat la prelucrarea PE, PP, PS pentru o cantitate de 200 grame de
material i la prelucrarea SAN pentru o cantitate de 100 grame de material. n tabelul 7.7 se
prezint mai multe dimensiuni pentru o astfel de duz [3, 21].
1
A
90
0,25
0,8
3
4
A
186
Tabelul 7.7.
Caracteristicile duzelor cu nclzire
50
L,[mm]
400
Puterea, [W]
200
250
300
200
Temperatura, [C]
0,12
0,15
0,18
0,15
S, [mm]
80
L,[mm]
650
Puterea, [W]
200
250
200
250
Temperatura, [C]
0,19 0,24 0,19 0,24
S, [mm]
63
500
250
0,19
100
800
200
0,19
300
0,23
250
0,24
a.
b.
a.
b.
Fig. 7.45. Duze cu nclzire cu antecamer: a, b - variante constructive; l - duz; 2 - antecamer.
187
a.
b.
2
3
4
Fig. 7.46. Duze cu nclzire cu nchidere pneumatic: 1 - piston; 2 - cuplaj; 3 - bar; 4 - ac.
Duzele cu injectare multipl sunt duze centrale, cu nclzire, n care injectarea se poate
face pe (24) ci (fig. 7.47) [3, 8, 21].
1
2
Fig. 7.47. Duz cu nclzire cu mai multe ci de injectare laterale:1 - corpul duzei; 2 - dig.
188
d.
15
A
D
a.
b.
c.
A
Fig. 7.48. Duz cu nclzire cu mai multe ci de injectare frontal:
a,b,c - variante de aezare a digurilor; d - detaliu de dig.
Injectarea multipl se poate realiza i frontal prin (26) ci (fig. 7.48). Diametrul D pe
care sunt aezate cile de injectare poate fi D = 42 mm sau D = 49 mm.
7.11. Injectarea cu canale nclzite
10
7
1
2
4
3
6
5
Pentru studiul transmiterii cldurii prin conducie n cazul matriei cu canale nclzite
se consider schema din figura 7.50. Transferul de cldur se face de la distribuitorul nclzit
ctre:
- dopurile de presiune - (Q1 ) ;
- mediul nconjurtor - (Q2 ) ;
- duz - (Q3 ) ;
- antecamer - (Q4 ) .
Q1
Q1
Q4 Q 3 Q4
Q4 Q 3 Q4
Q2
Q2
(T1 T2 ) [W ] ,
(7.46)
- conductivitatea termic, n [W / m K ] ;
- grosimea peretelui, n [m];
T1, T 2 - temperatura pereilor, n [K].
A
Q
T1
T2
T1 + T2
.
2
(7.47)
Tabelul 7.8.
Conductivitatea termic pentru diferite materiale
Materialul
Argint 99,9%
Aluminiu
Cupru comercial
Cupru electrolitic
Alam 90% Cu + 10% Zn
Aliaje de aluminiu 92% Al + 8% Cu
Oel aliat cu Cr: 0,8% Cr, 8% Ni, 0,2%C
Oel aliat cu Cr i Ni:18% Cr, 8%Ni, 0,2%C
PEJD (Hostalen)
POM (Hostaform)
PS (Hostyren)
Aer
Tm, [K]
0
0
20
0
0
0
1000
100
20
20
20
20
, [W/mK]
410,5
209,5
272,2
395,4
102,3
127,9
40
17
0,43
0,310,41
0,16
0,025
Qcv = A cv Tp Ta ,
unde:
(7.48)
p
Qcv a
Tp
Ta
x
Fig. 7.53. Variaia de temperatur la transferul termic prin convecie:
p - perete; a - aer.
Pentru ca transferul termic prin convecie s fie ct mai redus, distribuitorul nclzit
trebuie s fie nglobat n interiorul matriei.
192
Pentru analiza transferului termic prin radiaie n cazul matriei cu canale nclzite se
folosete schema din figura 7.54.
T1
Qr
T2
x
Expresia fluxului de cldur prin radiaie pentru dou suprafee paralele este
Q r = A e1, 2 T (T1 T2 ) ,
unde:
(7.49)
e1,2 =
1
,
1
1
+
1
e1 e 2
(7.50)
unde:
e1 este coeficient de emisie al plcii (1);
e2 - coeficient de emisie al plcii (2).
193
polizat
laminat
oxidat
turnat
polizat
laminat
oxidat
Oel
Aluminiu
940
20
25
500
20
170
600
0,52
0,57
0,82
0,85
0,04
0,039
0,19
10
5
0 C
t=100
900
700
800
6000
50
400 0
30
200
100
0
1
0,5
T2 [ o C]
T1 [ C] 0,2
-200 0
Fig. 7 .56. Variaia coeficientului T funcie de temperatur pentru dou suprafee aflate
la temperaturile T1 i T2
T1 T2
[W ],
R
(7.51)
194
unde:
Q1
Q1
Q2
dd
da
Fig. 7.57. Transferul termic la o duz punctiform:
l - distribuitor; 2 - duz punctiform; 3 - antecamer.
l
d
ln a [ m K / W] ,
2
dd
(7.52)
T1
Tx
rx = d x
2
T2
rd
rx
ra
Tx = T1 q1
1
d
ln x [ K ] ,
2
dd
(7.53)
unde:
q1 este fluxul unitar longitudinal
q1 =
T1 T2
[W / m] .
da
1
ln
dd
2
(7.54)
n zona vrfului duzei, o parte din cantitatea de cldur a duzei punctiforme este
cedat materialului plastic din cuibul matriei prin conducie
Q 2 = A (T3 T4 ) [W] ,
unde:
(7.55)
(7.56)
(7.57)
unde:
Qcd este cantitatea de cldur cedat de distribuitor prin conducie;
Qcv - cantitatea de cldur cedat de distribuitor prin convecie;
Qr - cantitatea de cldur cedat de distribuitor prin radiaie;
Qd cantitatea de cldur cedat de duz prin convecie.
Pentru simplificarea calculului transferului termic total al unui bloc distribuitor,
transferul termic prin conducie, convecie i radiaie sunt luate n considerare prin
intermediul randamentului termic. Cantitatea total de cldur se determin cu relaia
Q = m c T [W ],
(7.58)
unde:
m este masa blocului distribuitor nclzit, n [kg];
c - cldura specific a oelului, n [kJ/kgK]; pentru oel c = 0,48 [kJ/kgK];
T - diferena de temperatur ntre temperatura de prelucrare i temperatura mediului
nconjurtor [K].
Puterea de nclzire a blocului distribuitor se calculeaz cu relaia
N=
Q
[W] ,
t
(7.59)
196
unde:
(7.60)
unde:
(7.61)
unde:
m este masa blocului distribuitor, n [kg];
Ns - puterea specific, n [W/kg].
Masa blocului se calculeaz cu relaia
m = L l h [kg] ,
(7.62)
unde:
L este lungimea blocului distribuitor, n [m];
l - limea blocului, n [m];
h - nlimea blocului, n [m];
- greutatea specific, n [kg/m3].
7.11.2. Dilataia termic a matriei
(7.63)
unde:
10 este lungimea iniial la temperatura mediului ambiant, n [mm];
- coeficientul de dilataie liniar, n [K-1];
Tf - temperatura final, n [K];
Ti - temperatura iniial sau temperatura mediului ambiant, n [K].
197
(7.64)
L1
1
2
L2
4
5
L3
Fig. 7.59. Efectul dilataiei termice n zona duzei cu torpil la o matri cu canale nclzite:
1 - plac de prindere; 2 - distribuitor; 3 - torpil; 4 - antecamer; 5 - plac de formare.
, [K-1]
Materialul
17 106
Bronz
18 106
Alam
19 106
Aluminiu
24 10 6
(7.65)
198
Abateri dimensionale i de poziie pe dou direcii (fig. 7.60) apar datorit dilataiei
termice a duzei cu nchidere precum i a celorlalte elemente constructive. Se consider c
distribuitorul i placa sunt confecionate din oel. Pe direcia y, abaterea poziiei ventilului (2)
este diferena ntre dilataia termic a ventilului i dilataia termic a plcii de formare:
l v = v l0 v (Td T0 ) ;
(7.66)
l p = vi l0p Tp T0 .
(7.67)
ldx
lvy
lpy
lpx
(7.68)
unde:
v este coeficientul de dilatare termic a ventilului;
01 - coeficientul de dilatare termic a oelului;
l0v - lungimea ventilului la temperatura mediului ambiant;
l0p - lungimea plcii de formare la temperatura mediului ambiant;
Td - temperatura distribuitorului;
Tp - temperatura plcii de formare;
T0 - temperatura mediului nconjurtor.
Pe direcia x, abaterea de poziie a ventilului (2) reprezint diferena dintre dilataia
distribuitorului pe direcia x i dilataia plcii de formare pe direcia x:
ld = 01 l0d (Td T0 );
(7.69)
l p = 01 l0 p Tp T0 .
(7.70)
l x = ld lp = 01 l0 x Td Tp .
(7.71)
199
l4
l3
l2
l1
Efortul unitar produs ntr-o bar omogen prismatic supus unei variaii de
temperatur T = T1 T0 , n cazul n care alungirea este mpiedicat, se determin cu relaia
T = E (T1 T0 ) [N/mm2],
(7.72)
unde:
Principalele elemente constructive ale unei matrie cu canale nclzite sunt prezentate
n figura 7.62.
7.11.3.1. Duza central
Duza central face legtura ntre duza mainii de injectat i matri (blocul distribuitor)
fapt pentru care este prevzut la un cap cu o suprafa sferic pentru o bun aezare a duzei
mainii, iar la cellalt cap este prevzut cu filet pentru nurubare n blocul distribuitor. Duza
poate fi cu sau fr nclzire. Se confecioneaz din oel aliat cu nichel i crom, cu duritatea
56 HRC.
7.11.3.2. Duza
Duza este elementul constructiv care face legtura ntre distribuitorul nclzit i cuibul
matriei, avnd rolul de a menine materialul plastic n stare topit pn la trecerea prin dig.
200
a.
b.
c.
element de
ncalzire
torpila
e.
d.
Un alt sistem constructiv de duze este cel cu duz cu nclzire indirect i antecamer
(fig. 7.65). Materialul plastic n stare de topitur din distribuitorul (l) cu temperatur
controlat, ajunge n duza punctiform (4), antecamera (3) i apoi n cuibul matriei. O parte
din materialul plastic ajunge n spaiul dintre antecamera (3) i duza punctiform (4), material
care are rol de izolator termic pentru duz. Duza (4) este nclzit prin conducie, indirect, de
la distribuitorul (l), cldura primit fiind folosit pentru meninerea materialului plastic n
stare topit la trecerea prin duz.
Funcionarea sistemului depinde de mai muli factori, care determin recomandrile
constructive prezentate n figura 7.66, tabelul 7.11 i tabelul 7.12, dintre care se pot aminti:
201
4 3 2
O variant constructiv a duzelor deschise este duza cu vrf care are digul inelar (fig.
7.67). Aceste duze au avantajul c prin intermediul torpilei se realizeaz transferul de cldur
de la distribuitorul nclzit la zona digului.
Tabelul 7.11.
Dimensiuni constructive pentru duza cu nclzire direct, n [mm]
d1
D1
L
l1
l2
l3
l4
l5
l6
d
din
tabelul 0,71,2
6.12
47
max.
2D
23
202
56
34
0,510 81,2
Tabelul 7.12.
Diametrul digului n funcie de cantitatea de material injectat, pentru duza cu nclzire indirect
1020 2040 40150 150300 300500
Cantitatea de material injectat, [g] 010
0,40,8 0,81,2 11,8 1,22,5 1,52,6 1,82,8
d, [mm]
l2
l4
d1
D1
60
l1
l5
l3
l6
a.
b.
e.
60
A
A (variante)
60
1..2
60
d.
0,5
c.
Aceste duze sunt recomandate pentru piesele de mici dimensiuni i pentru materialele
termoplastice semicristaline.
O variant constructiv eficient este prezentat n figura 7.68, variant pentru care se
fac urmtoarele recomandri dimensionale:
s 3 mm;
D = 2 s + d1 + 2 d 2 , [mm];
L 2 = (1,5 2 ) d1 , [ mm];
d1 = 2 d, [mm];
(7.72)
d 2 = (2 4 ) mm ;
d
= 1 , [ mm] .
2
203
Dl H7/m6
A-A
L2
d2
4
5
0,3
40
d
d1
L1
80
A-A
A
confecionat din oel creia i se poate aplica un tratament termic de nitrurare n vederea
obinerii unei duriti mari i cu dou orificii de curgere a materialului plastic.
Cu-Be
1
6
M20
2
6
2,5
55
45
max2D
25
7
1,4
30
1
2
3
70
80
a.
b.
Fig. 7.72. Duze deschise cu torpile nclzite exterior: a, b - variante constructive.
a.
b.
Fig. 7.73. Tipuri de duze cu nchidere:
a - cu ac de nchidere; b - cu ac de nchidere nclzit.
0,5
d
70
4
3
Fig. 7.74. Duz cu nchidere cu ac: l - tampon; 2 - arc; 3 - ac; 4 - duz; 5 - inel de sprijin.
(7.73)
L = (2,5 3) d [mm] .
Acul (3) al duzei acioneaz ca o supap aflat n poziie normal nchis (orificiul
digului obturat). Simultan cu apariia presiunii de injectare ia natere o for care determin
micarea de deschidere a acului prin comprimarea arcului elicoidal (2) pn la tamponarea
elementului (1). Cursa de deschidere s1 a acului este pus n legtur cu cursa s necesar.
Arcul elicoidal trebuie s aib capetele prelucrate, s fie ghidat pe o lungime ct mai
mare i s asigure o for de (8001000) N. Duza este confecionat din aliaj matri cu canale
nclzite cu mai multe duze cu ventil matri cu canale nclzite cu mai multe duze cu ventil
Cu Co Be sau Cu Be .
a
4
5
1
Fig. 7.75. Duz cu nchidere cu ac cu nclzire interioar: l - ghidaj; 2 - tij cu ac; 3 - element
de nclzire; 4 - element de nclzire interior; 5 - antecamer; a - loc pentru termocuplu.
207
a.
d.
b.
c.
e.
f.
1
2
3
4
5
6
Blocul distribuitor se fixeaz ntre plcile matriei conform figurii 7.77. Fora de
strngere a blocului (4), necesar asigurrii etanrii n zona de contact cu antecamera (5), se
realizeaz cu ajutorul uruburilor (2) care se dimensioneaz astfel nct s reziste la presiuni
de injectare de pn la 1000 bari. Pentru concentrarea forelor necesare etanrii, n zona
duzei se folosesc dopuri de presiune (l), care apas pe discurile de presiune (3). Este necesar
ca fora de apsare F, n zona duzei, s fie mai mare dect fora P dezvoltat la injectare.
Dopurile de presiune trebuie s aib suprafaa de sprijin mic, astfel ca pierderile de cldur
s fie minime. Pot s existe i alte forme de dopuri de presiune (fig. 7.78).
Distribuitorul se confecioneaz din oel aliat cu Cr, Mo, Mn, netratat termic.
1
2
3
3
4
a.
b.
Canale de ditribuie
n blocul de distribuie sunt practicate canale de distribuie pentru care se stabilesc:
diametrul, lungimea i poziionarea lor (tab. 7.13).
Tabelul 7.13.
Dimensionarea canalelor din blocul de distribuie la matriele cu canale nclzite
Diametrul
Cantitatea de material pe
Lungimea canalului,
canalului, [mm]
cuib, [g]
[mm]
5
max. 25
6
2550
8
50100
68
max. 200
810
200400
1014
min. 400
H7/h6
H7/h6
2
3
4
5
2
4
a.
b.
A-A
6
A
c.
2
3
a.
d.
b.
5
L
e.
c.
Fig. 7.80. Soluii constructive de montare a elementelor de nclzire:
a - direct n alezaj; b - n teac; c - parial n alezaj; d, e - fixare cu bride;
l - element de nclzire; 2 - urub; 3 - aib de fixare; 4 - teac; 5 - buc; 6 - brid; 7 - urub.
1 2 3
1
2
3
1
2
3
4
a
b
d
d+4
0
>1
[1] Alfredo, E., C. The complete part design handbook. For injection molding of thermoplastics. Hanser
Publishers, Munich, 2006.
[2] Beaumont, J., P., Young, J., H. Mold filling imbalances in geometrically balanced runner system. Journal of
Injection Molding Technology, 1(3): 1-11, (1997).
[3] Beaumont, J., P., Nagel, R., Sherman, R. Successful Injection Molding. Process, Design and Simulation.
Hanser, 2002.
[4] Bicking, C., A. The Sampling of Bulk Materials. Materials Research and Standards, March, 1967.
[5] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing process fundamentals. Vol. I. Society of
Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1996.
[6] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Material selection and product design fundamentals. Vol. II.
Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1997.
[7] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Mold design and construction fundamentals. Vol. III. Society of
Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1998.
[8] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing startup and management. Vol. IV. Society of
Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1999.
[9] Drimer, D., Demetrescu, I. Fibre de carbon. Editura Tehnic, Bucureti, 1986.
[10] Gastrow, H. Der Spritzgiess-Werkzeugbau in 100 Beispielen. Carl Hanser Verlag. Mnchen, Wien, 1990.
[11] Herbert, R. Mold engineering 2nd edition. Hanser Publishers, Munich, 2002.
[12] Ionescu, M., ere, I. Proiectarea matrielor pentru produse injectate din materiale plastice. Editura
Tehnic, 1987.
[13] Manea, G. Prelucrarea prin injectare a maselor plastice. Editura Tehnic, Bucureti, 1986.
[14] Mazilu, D. Matrie pentru cauciuc. Editura Tehnic, Bucureti, 1975.
[15] Mink, W. Plastverarbeiler. Vol. 15. Nr. 10, 1964, pag. 583 i Vol. 15, Nr. 11, 1969, pag. 652.
[16] Peter, U. Gastrow injection molds 4th edition. Hanser publishers, Munich, 2006.
[17] Robert, A., M. Plastic part design for injection molding. Hanser publisher, Munich, 1994.
[18] Shoemaker, J. Moldflow Design Guide. Hanser Publisher, Munich, 2006.
[19] ere, I. Matrie de injectat. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 1999.
[20] ere, I. Materiale termoplaste pentru injectare. Tehnologie. ncercri. Editura Imprimeriei de Vest,
Oradea, 2001.
[21] ere, I. Injectarea materialelor termoplastice. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 1996.
[22] *** Injection Molding Industries. Orion, MI, USA.
[23] *** Vestyron. Broura firmei Hls, 08, 1993.
[24] *** Victrex, PEEK, Eigenschaften. Prospectul firmei ICI, 9, 1998.
[25] *** Injection Molding Handbook. Hanser Publisher, Munich, 2002.
212
CAPITOLUL 8
SISTEME DE ARUNCARE LA MATRIELE DE INJECTAT
8.1. Fora de aruncare
n ultima faz a procesului de injectare are loc rcirea, solidificarea i demularea
piesei din matri. Demularea piesei este realizat de sistemul de aruncare al matriei (fig.
8.1).
1
(8.1)
unde:
F1 este fora necesar deschiderii matriei;
F2 - fora de deschidere a mainii.
Fora de eliminare a piesei injectate din matri, trebuie s respecte condiia
FA < F2 ,
(8.2)
unde:
FA este fora de aruncare din matri;
F2 - fora de deschidere a mainii.
Pentru reducerea forei de aruncare din matri este necesar s fie cunoscui factorii de
care depinde aceasta, i anume:
- piesa injectat: ariile suprafeelor frontale proiectate pe planul de separaie, grosimea
pereilor, poriunile umbrite (zonele aflate n apropierea proeminenelor situate
perpendicular pe direcia de deschidere a matriei);
213
(8.3)
unde:
FD este fora de demulare;
FR - forele de friciune n sistemul matriei.
n figura 8.2 se prezint modalitatea n care, o pies injectat n matri se contract
datorit presiunii reziduale din cuib.
Di1
t = tD +24 h
di1(tD+24 h)
di(tD)
Di
t = tD
d
D
t < tD
(8.4)
D i > D i1 .
(8.5)
unde:
k C v a l ,
FD = 2 E 1
100
unde:
214
(8.6)
C v =
VTD VTC
VTD
(8.7)
unde:
TD este temperatura la care are loc demularea;
TC - temperatura mediului ambiant.
Dac nu se cunoate termenul kCv, acesta se elimin, obinndu-se astfel o valoare
maxim a forei de demulare.
b
h2
a.
L
b1 b2 b3
b.
h1
h2
d.
h1
c.
e.
(8.8)
- cu miez fr aerisire
b d d2
C (% )
FD E 1
p,
k C v 2 a l +
+
1
4
100
unde p este depresiunea (presiunea negativ) din matri (pmax = l000 daN/cm2).
215
(8.9)
C (% )
FD 8 E 1
k C v a l .
100
(8.10)
2 b (h1 + h 2 )
C (% )
FD E 1
k C v 8 a l
,
1
100
(8.11)
- cu miez fr aerisire
2 b (h1 + h 2 )
C (% )
FD 8 E 1
k C v 8 a l
+ h1 h 2 p ,
1
100
(8.12)
l + cos 1
2 l r p b1 + b 2 + b3
sin 1
.
MD =
cos sin
L
cos
(8.13)
Aruncarea mecanic este cel mai utilizat sistem de aruncare a pieselor din matria de
injectat i este foarte eficient cnd piesa injectat rmne n partea mobil a matriei.
Mecanismul de aruncare este acionat de ctre maina de injectat n timpul deschiderii
matriei.
Rmnerea piesei n partea mobil a matriei se poate realiza prin:
- contractarea piesei injectate pe poanson;
- existena unor poriuni umbrite";
- cu ajutorul bacurilor.
Cele mai utilizate metode de aruncare mecanic a pieselor injectate din matri sunt:
- aruncarea cu tifturi de aruncare;
- aruncarea tubular;
- aruncarea cu plac dezbrctoare.
Forma constructiv i cerinele estetice ale piesei injectate sunt factorii care determin
216
a.
3 1
c.
4 5
6 7
d.
b.
Fig. 8.4. Variante constructive de tije arunctoare:
1 - tij arunctoare; 2 - buc de ghidare; 3 - plac tampon; 4 - tampon; 5 - arc;
6 - tub de aruncare; 7 - urub.
n cazul plcilor de aruncare de dimensiuni mari se folosesc trei sau patru tije care se
fixeaz ntr-o plac tampon ce poate fi acionat de tija mainii (fig. 8.4.b), caz n care
diametrul plcii tampon trebuie s fie mai mic dect alezajul din platoul mobil al mainii de
injectat. Dac tijele tampon sunt prevzute cu arcuri pentru readucerea sistemului de aruncare,
n captul lor se monteaz tampoane fixate cu uruburi care au rolul i de a pretensiona
arcurile (fig. 8.4,c,d).
Sunt soluii constructive care realizeaz o aruncare n trepte a reelei de injectare i a
sistemului de aruncare (fig. 8.5). n prima faz este tamponat arunctorul central (2) i apoi
217
tamponul (1) prin care este acionat ntregul sistem de aruncare. Tijele de aruncare sunt
dimensionate n funcie de lungimea de aruncare necesar sistemului.
1
1 2
218
a.
b.
c.
d.
Sunt soluii constructive (fig. 8.9) la care grupul de plci (2) cuprinde un suport (1),
centrat pe placa intermediar (4) cu tiftul cilindric (3).
1
2
3
4
Fig. 8.9. Soluie constructiv cu grup de plci de aruncare:
l - suport; 2 - grup de plci; 3 - tift cilindric; 4 - plac intermediar.
n timpul procesului de prelucrare pot ajunge granule din zona plniei de alimentare
ntre placa de fixare a matriei i placa arunctoare.
Pentru a se evita deformarea plcii arunctoare ca urmare a tasrii granulelor aflate
ntre placa de fixare a matriei i placa arunctoare, se monteaz n aceasta din urm (fig.
8.10) elemente de protecie sub form de tampoane.
220
Arunctoarele tip tift sunt cele mai utilizate sisteme de aruncare (fig. 8.11). n timpul
deschiderii matriei, tija de aruncare ia contact cu opritorul mainii de injectat i mpinge
nainte placa arunctoare iar tifturile de aruncare scot piesa injectat de pe poanson. La
nchiderea matriei tifturile reaductoare servesc pentru readucerea plcii arunctoare n
poziia iniial.
8
7
a.
d.
b.
c.
e.
Pentru evitarea ruperii arunctoarelor cu diametre mici sau sub form lamelar folosite
la demularea pieselor cu perei subiri, se folosesc diferite soluii constructive de ranforsare.
Astfel, n figura 8.13,a este prezentat cazul unui suport prelungitor folosit pentru arunctoare
cu diametru mic. Pe corpul (1) cu capul filetat se fixeaz arunctorul (2) cu ajutorul unei
piulie speciale (3), sistem care poate fi folosit i pentru arunctoarele tubulare (fig. 8.13,b). n
figura 8.13,c se prezint un sistem de aruncare special folosit pentru prelungirea
arunctoarelor lamelare. Lamela arunctoare (7) este fixat n buca (6) care culiseaz pe
ghidajul prelungitor (8). Funcionarea sistemului este prezentat n figura 8.14.
a.
b.
6
c.
Fig. 8.13. Arunctoare tip tift speciale:
a - suport prelungitor pentru arunctoare tip tift de diametre mici; b - suport prelungitor pentru
arunctoare tubulare de diametre mici; c - suport pentru arunctoare lamelare;
l - corp; 2 - arunctor; 3 - piuli special; 4 - suport; 5 - arunctor; 6 - buc; 7 - lamel; 8 - ghidaj.
222
a.
b.
c.
Fig.8.14. Variante constructive ale unui suport pentru arunctoare lamelare
4 3
2 1
223
Acest tip de arunctor are de regul diametrul peste 20 mm, fapt pentru care trebuie
rcit separat. Pentru asigurarea etanrii talerului se recomand ca = (2030). Alegerea
unghiului ntre aceste limite permite funcionarea tiftului de aruncare, asigur grosimea
necesar a talerului i autocentrarea lui. Datorit grosimii sale mari, acest tip de tift de
aruncare trebuie rcit separat [13].
n figura 8.16 se prezint cteva soluii constructive pentru arunctoare centrale care
au rolul de a reine i arunca reeaua de injectare n cazul injectrii n matrie cu mai multe
cuiburi.
2
l
a.
d.
b.
c.
e.
f.
n figura 8.16,a alezajul bucei se termin cu o parte conic avnd conicitatea invers
de circa 5. Lungimea prii conice este egal cu diametrul arunctorului central ( d = x ).
Captul arunctorului central se afl la o distan y = 0,4 mm, fa de zona conic a alezajului.
Zona de conducere (1) se alege egal cu (23)xd.
n figura 8.16,b, captul extractorului este prelucrat n form de Z, iar n varianta din
figura 8.16,c buca este prevzut cu un canal interior. Soluia nu este recomandat pentru
materialele termoplastice mai dure, deoarece exist pericolul ca materialul s rmn n
canalul inelar.
n figura 8.16,d alezajul bucei are conicitate invers, iar arunctorul central este
prevzut cu cap sferic. Aceast soluie este potrivit pentru materialele termoplastice mai
elastice, respectiv pentru scoaterea manual a piesei injectate din cuibul matriei de injectat.
n figura 8.16,e se prezint varianta constructiv n care n buca de ghidare
funcioneaz un extractor de culee central i un arunctor tubular. Rolul de reinere a reelei
de injectare l are extractorul central cu capul de form sferic, iar arunctorul tubular elimin
reeaua de injectare de pe extractor.
n figura 8.16,f buca de ghidare este prevzut cu o conicitate invers care asigur
reinerea reelei de injectare care se elimin la deschiderea matriei de ctre arunctorul
tubular.
224
a.
b.
Fig. 8.18. Variante constructive de arunctoare tubulare
n figura 8.18 sunt prezentate dou variante constructive de arunctoare tubulare [3, 8,
13].
225
Sistemul de aruncare cu plac dezbrctoare (fig. 8.19) este utilizat att la matriele de
injectat cu un singur cuib ct i la matriele de injectat cu mai multe cuiburi atunci cnd:
- sunt injectate piese circulare nalte cu perei subiri i uor deformabile;
- se dorete a fi evitat apariia pe suprafaa pieselor injectate a urmelor de tifturi de
aruncare;
Placa dezbrctoare vine n contact cu suprafaa frontal a piesei pe care o extrage de
pe poanson n timpul cursei de aruncare, prin acionarea sa determinnd mpingerea piesei de
pe poanson. Coloanele (2) i bucele de ghidare (3) ghideaz placa dezbrctoare n timpul
cursei de aruncare i retragere. La nchiderea matriei, placa dezbrctoare este readus n
poziia iniial datorit contactului cu partea fix a matriei de injectat sau cu ajutorul forei
dezvoltate de arcul elicoidal (7) montat pe tija de aruncare. Tija tampon (4) limiteaz cursa
plcii dezbrctoare la deschidere.
2
1
3
4
5
6
7
a.
b.
Fig. 8.19. Sistem de aruncare cu plac dezbrctoare:
a - matri n poziie nchis; b - matri n poziie deschis;
l - tij de aruncare; 2 - coloan de ghidare; 3 - buc de ghidare;
4 - tij tampon; 5 - plac dezbrctoare; 6 - poanson; 7 - arc.
226
Exist unele piese injectate, cu zone umbrite n interior, care nu pot fi realizate de
poanson. n aceste situaii se folosesc arunctoare speciale avnd i rol de poanson pentru
formarea piesei. n figura 8.20 este prezentat soluia injectrii piesei avnd o zon umbrit,
prin utilizarea pentru realizarea formei interioare a unui arunctor nclinat, ghidat n placa
portarunctoare.
1
2
3
A-A
A
Fig. 8.20. Sistem de aruncare cu arunctor nclinat:
l - poanson; 2 - arunctor; 3 - plac portarunctoare cu canal de ghidare;
4 - tij de aruncare.
1
2
3
4
a.
b.
227
n figura 8.21 se prezint o alt form constructiv de arunctor care realizeaz o zon
umbrit. Arunctorul (2) este montat nclinat i are captul fixat printr-o articulaie n suportul
(3), suport care culiseaz n ghidajul (4) fixat n placa portarunctoare. Articulaia dintre
elementele (2) i (3) este un ghidaj n form de T cu cale cilindric [3, 13]. Mrimea unghiului
de nclinaie al arunctorului se recomand s fie cuprins n intervalul = (5 10) .
n figura 8.22 se prezint un alt caz n care arunctorul prin forma lui realizeaz
configuraia piesei. Soluia constructiv prevede dou arunctoare: arunctorul (l) care
realizeaz alezajul piesei i arunctorul (2) care definete forma ei exterioar. Piesa este
eliminat mai nti de pe arunctorul (l), iar apoi aruncarea piesei din cuib se realizeaz cu
ajutorul arunctorului (2).
2
1
Sunt cazuri cnd, la anumite tipuri de piese injectate, este nevoie s se introduc, n a
doua faz de injectare, inserii metalice sau inserii din material plastic n cuibul matriei. n
asemenea cazuri pot apare complicaii, deoarece sistemul de aruncare a fost deja acionat dup
prima injectare i tifturile de aruncare se gsesc n poziie avansat, fiind amplasate de regul
sub inserie, pentru a asigura o bun aruncare i a se evita bavurile n zona inseriei. De
asemenea, pentru matriele de injectat cu deschidere prin bacuri, tifturile de aruncare aflate n
poziie avansat, pot provoca la nchiderea bacurilor deterioararea acestora. Este deci necesar
ca tifturile de aruncare s fie retrase naintea nchiderii bacurilor. n aceste cazuri se folosesc
mecanisme care, dup aruncare, realizeaz retragerea sistemului de aruncare n vederea
montrii inseriei sau eliberrii spaiului n care alunec bacul lateral [8, 13].
Mecanismul de aruncare cu retragere mecanic prezentat n figura 8.23 este nurubat
n blocul de aruncare al mainii de injectat i asigurat cu contrapiulia (9). La deschiderea
matriei de injectat, tija de aruncare (3) este atins de tamponul oscilant (1), punnd n micare
placa arunctoare i placa portarunctoare cu tifturile de aruncare pentru expulzarea piesei
injectate. n continuarea micrii de deschidere a matriei, placa de prindere mobil (7) ia
contact cu tija filetat (5) a zvorului (8). Cama (6) apas asupra tamponului oscilant (1) care
mpinge arcul bucei de presiune (2), astfel nct tija de aruncare, sub aciunea arcului
elicoidal, revine la poziia ei iniial, antrennd plcile arunctoare i portaunctoare mpreun
cu tifturile de aruncare. Astfel, la sfritul cursei de aruncare, tifturile de aruncare sunt
complet retrase, iar inseria se poate introduce n cuibul matriei de injectat [3, 15].
228
a.
9
10
a. 1
b.
Fig. 8.24. Mecanism de aruncare cu retragere, cu bile de blocare:a - aruncare; b - retragere;
l - plac de prindere mobil;2 - plac arunctoare; 3 - tifturi de aruncare;
4 - tij de acionare; 5 - arc elicoidal; 6 - bil; 7 - tij de aruncare.
229
4
7
6
5
a.
b.
c.
A-A
11
10
a.
b.
c.
Fig. 8.28. Fazele funcionrii unui mecanism de aruncare cu retragere
tiftului (4), amplific cursa de aruncare i arunctorul (2) execut o curs suplimentar fa
de arunctorul (l), [3, 13].
1
2
A-A
3
4
5
nainteaz civa milimetri. Astfel, n aceast a doua treapt de aruncare, buca de aruncare
(2) scoate piesa injectat de pe buca de aruncare (1).
5
6
3
2
1
7
3 4 5 6 7
I
II
9
8
a.
b.
c.
Fig. 8.32. Poziiile unui mecanism de aruncare n dou trepte cu sistem clichet:
1,2 - plci de aruncare (I); 3,4 - plci de aruncare (II); 5 - tij de aruncare; 6 - buc;
7 - element basculant; 8 - urub de tamponare; 9 - buc.
n placa arunctoare, preseaz pe buca (3) fixat n a doua plac arunctoare. Dup
efectuarea cursei H1 se elibereaz buca elastic (2) de pe tija (1) i buca elastic (2)
ptrunde n buca rigid (3).
Astfel se mai continu micarea numai de ctre prima plac arunctoare cu cursa
suplimentar H2.
a.
b.
c.
Fig. 8.34. Etapele aruncrii piesei injectate folosind un mecanism de aruncare n dou trepte:
a - poziia iniial; b - prima treapt de aruncare; c - a doua treapt de aruncare.
236
3
H1
H2
n figura 8.36 se poate urmri funcionarea unui mecanism de aruncare n dou trepte.
a.
H1
H2
b.
Fig. 8.36. Poziiile de funcionare a unei matrie echipat cu mecanism de aruncare n dou trepte
n cazul pieselor injectate care se demuleaz pe mai multe contururi sau a pieselor cu
nervuri, este necesar ca fora de aruncare s aib valori mari. Lustruirea suprafeelor
237
poansoanelor sau coniciti mrite nu ajut n mare msur la diminuarea forei de demulare,
motiv pentru care se folosete un mecanism cu multiplicarea forei de aruncare (fig. 8.37).
Mecanismul se monteaz pe placa de prindere a matriei cu ajutorul a patru uruburi. La
deschiderea matriei de injectat, tamponul (l) montat pe main lovete prghia (2) care se
rotete n jurul bolului (3), prghie care exercit apsare asupra tijei de aruncare (4). Prghia
(2) este astfel construit nct oscilaia ei maxim determin o curs corespunztoare de
aruncare.
1
4
A
Mecanismele de aruncare care asigur separarea reelei de piesa injectat sunt utilizate
mai ales la matriele cu mai multe cuiburi. Proiectarea acestor mecanisme are la baz
urmtoarele aspecte:
- elementele componente ale matriei de injectat, cum sunt: coloanele de ghidare,
tifturile de aruncare etc., s fie amplasate n aa fel nct s nu mpiedice cderea pieselor,
respectiv a reelei de injectare din matria deschis;
- cursa de deschidere a matriei de injectat trebuie s fie suficient de mare pentru a
asigura cderea liber, separat, att a pieselor injectate ct i a reelei de injectare;
- timpul de rcire al reelei de injectare s nu fie mai mare dect timpul de rcire al
pieselor injectate.
Separarea pieselor injectate de reeaua de injectare se realizeaz prin deschiderea
matriei ntr-un singur plan, n dou sau mai multe planuri de separaie.
Soluii constructive pentru separarea pieselor injectate de reeaua de injectare, prin
deschiderea matriei ntr-un singur plan de separaie sunt prezentate n figura 8.38, unde
deschiderea matriei de injectat se face ntr-o singur treapt, n planul de separaie (I-I).
n varianta (a), la deschiderea matriei piesa iese din cuib i culeea din duza (1).
tifturile de aruncare (2) i (3) arunc att piesa injectat ct i culeea i datorit deplasrii
laterale a piesei, ea se desprinde de reeaua de injectare.
n varianta (b), la deschiderea matriei de injectat piesa iese din cuib i culeea din
duz. tiftul de aruncare (3) arunc piesa care se desprinde de reeaua de injectare, iar culeea
este aruncat ntrziat dup acionarea arunctoarelor (2) i (5) de ctre placa portarunctoare
(6) [3, 11, 12, 13].
n figura 8.39 sunt prezentate schematic dou variante de matrie de injectat la care
separarea piesei injectate de reeaua de injectare se efectueaz cu deschidere n dou plane de
238
separaie [8, 9, 10, 13]. Pentru soluia din figura 8.39,a, la deschiderea matriei n planul (I),
culeea iese din duza (1), iar arcul (4), comprimat nc la faza de injectare, determin micarea
de alunecare a arunctorului (2), provocnd desprinderea culeei din pies i eliminarea din
matria de injectat. La deschiderea matriei n planul (II), piesa injectat iese din cuib i este
aruncat de pe poansonul (3), de ctre arunctorul tubular (5). n figura 8.39,b este prezentat
o soluie constructiv pentru separarea unei piese injectate cu lungime relativ mare, de reeaua
de injectare. La deschiderea matriei n planul (I) culeea central iese din duza (6), culeea
punctiform se desprinde de pies i arunctoarele (7) i (8) arunc reeaua de injectare. La
deschiderea matriei de injectat n planul (II), piesa injectat iese din cuib i apoi este aruncat
de pe poansonul (9) cu ajutorul arunctorului tubular (10).
I
5
4
3
2
b.
a.
Fig. 8.38. Soluii constructive pentru separarea piesei injectate de reea folosind un plan de separaie:
l - duz; 2 - arunctor central; 3 - tift de aruncare; 4 - arc;
5 - arunctor de reea; 6 - plac portarunctoare.
II
10
II
8 7 6
Fig. 8.39. Soluii constructive pentru separarea piesei injectate de reea folosind dou plane de
separaie: l - duz; 2 - arunctor central; 3 - poanson; 4 - arc; 5 - arunctor tubular; 6 - duz;
7 - arunctor central; 8 - arunctor de reea; 9 - poanson; 10 - arunctor tubular.
prezentate n figura 8.40, la deschiderea matriei de injectat n planul (I), se rupe digul, culeea
este eliminat din duza (1) i este aruncat de ctre arunctoarele (3) i (4). La deschiderea n
planul (II), piesa injectat este eliminat din cuib, rmnnd pe poansonul (2) de pe care este
aruncat la deschiderea matriei de injectat n planul (III). Deosebirea ntre cele dou soluii
const n aceea c poansonul de formare la soluia (a) este n partea aruncrii, iar la soluia (b)
n partea injectrii.
III
II
II
III
3
1
2
3
a.
b.
Fig. 8.40. Soluii constructive pentru separarea piesei injectate de reea folosind trei plane de
separaie: l - duz; 2 - poanson; 3 - arunctor central; 4 - arunctor.
3 4
7 8
a.
b.
Fig. 8.41. Poziii de funcionare la separarea piesei injectate de reea cu tij de aruncare:
l - tampon main; 2 - tampon matri; 3 - tij de aruncare; 4, 5 - arcuri; 6 - plac de aruncare;
7 - plac de formare; 8 - poanson; 9 - arunctor.
240
Motorul hidraulic liniar folosit de sistemul hidraulic de aruncare a pieselor din matri
aparine mainii de injectat, fiind montat pe platoul mainii de injectat prin intermediul unui
suport (fig. 8.42). Aruncarea piesei i retragerea sistemului de aruncare este comandat prin
programul de lucru al mainii. Tija motorului hidraulic (1) este legat de tija de aruncare a
matriei de injectat (6) prin intermediul unei cuple rapide (5) [3, 6, 7]. Limitele cursei tijei
motorului hidraulic sunt sesizate de limitatoarele de curs (2) acionate prin intermediul unei
came montat pe tij.
5
4
3
2
1
6
7
ulei
ulei
Fig. 8.43. Aruncarea hidraulic cu motoare montate n matri: 1, 2 - motoare hidraulice.
241
n unele cazuri, mai rar ntlnite, se poate realiza aruncarea hidraulic chiar n matri
(fig. 8.43), situaie n care se pot dezvolta fore de aruncare mari, iar ntregul sistem de
aruncare poate fi cuprins n sistemul de comand al mainii de injectat [3, 13, 14, 15].
8.2.5. Sisteme de aruncare pneumatic
n figura 8.44 se prezint soluia constructiv prin care sistemul de aruncare al matriei
de injectat poate fi acionat i de un cilindru pneumatic. Cilindrul pneumatic este montat pe
matria de injectat, pistonul lui fiind comandat de cursa de deschidere-nchidere a matriei,
prin intermediul unor limitatoare de curs. n unele cazuri, cilindrul pneumatic se folosete
numai pentru cursa de aruncare, revenirea fcndu-se prin fora dezvoltat de un arc elicoidal
care asigur retragerea [3, 4, 13, 15].
1
2
3
4
5
4 2
1
A
b.
a.
Fig. 8.46. Soluii constructive pentru aruncarea pneumatic cu supap la matriele cu mai multe cuiburi:
l - supap; 2 - arc; 3 - plac dezbrctoare; 4 - corp supap.
243
1 2 3 4
a.
aer
b.
Fig. 8.49. Aruncarea culeei cu aer comprimat:
l - duz; 2 - tub pentru aer; 3 - buc matri; 4 - duz main.
244
n cazul n care piesa injectat este aruncat de pe poanson dar mai rmne puin
agat pe poanson sau n cuib, se folosete un sistem de suflare montat pe matri care este
acionat de o supap pneumatic la deschiderea matriei (fig. 8.47). Un jet intermitent de aer
arunc piesele injectate din planul de separaie al matriei [3, 13].
n figura 8.48 este prezentat o matri de injectat cu dou cuiburi, prevzut cu un
sistem de aruncare pneumatic, avnd un arunctor tip supap. Partea mobil a matriei este
racordat la o reea de aer comprimat care asigur o presiune de 6 bari. La deschiderea
complet a matriei de injectat, limitatorul de curs reglat corespunztor cursei de deschidere,
acioneaz un ventil prin care aerul comprimat intr mai nti sub pistonul (4), ridicnd talerul
(2), moment n care aerul comprimat, trecnd prin canalul (a), intr sub piesa injectat i o
elimin de pe poansonul (3) [13].
Pentru piese cu greutatea pn la 100 grame, injectate n matrie cu un singur cuib,
poate fi folosit aerul comprimat pentru eliminarea culeei (fig. 8.49). Aerul comprimat
ptrunde din tubul (2) ntr-un spaiu inelar i exercit o anumit presiune asupra bucei mobile
(3) care deplasndu-se, permite aerului comprimat ca, prin presiunea exercitat asupra
gulerului culeei, s o extrag concomitent cu retragerea duzei de injectare a mainii de injectat
[13].
Bibliografie
[1] Alfredo, E., C. The complete part design handbook. For injection molding of thermoplastics. Hanser
Publishers, Munich, 2006.
[2] Beaumont, J., P., Young, J., H. Mold filling imbalances in geometrically balanced runner system. Journal of
Injection Molding Technology, 1(3): 1-11, (1997).
[3] Beaumont, J., P., Nagel, R., Sherman, R. Successful Injection Molding. Process, Design and Simulation.
Hanser, 2002.
[4] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing process fundamentals. Vol. I. Society of
Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1996.
[5] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Material selection and product design fundamentals.Vol. II.
Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1997.
[6] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Mold design and construction fundamentals. Vol. III. Society of
Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1998.
[7] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing startup and management. Vol. IV. Society of
Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1999.
[8] Ionescu, M., ere, I. Proiectarea matrielor pentru produse injectate din materiale plastice. Editura
Tehnic, 1987.
[9] Herbert, R. Mold engineering 2nd edition. Hanser Publishers, Munich, 2002.
[10] Peter, U. Gastrow injection molds 4th edition. Hanser publishers, Munich, 2006.
[11] Robert, A., M. Plastic part design for injection molding. Hanser publisher, Munich, 1994.
[12] Shoemaker, J. Moldflow Design Guide. Hanser Publisher, Munich, 2006.
[13] ere, I. Injectarea materialelor termoplastice. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 1996.
[14] ere, I. Matrie de injectat n exemple. Editura imprimeriei de Vest, Oradea, 1998.
[15] *** Injection Molding Handbook. Hanser Publisher, Munich, 2002.
245
CAPITOLUL 9
SISTEME DE CENTRARE I CONDUCERE A MATRIELOR
DE INJECTAT
9.1. Generaliti
Pentru a se obine piese cu perei uniformi, cu form i geometrie corespunztoare,
matria de injectat trebuie s ndeplineasc urmtoarele condiii:
- reglarea uoar a matriei pe platourile mainii de injectat (fig. 9.1);
- stabilitatea plcilor matriei pentru o perioad lung de timp, care s asigure o bun
funcionare a sistemelor mobile din interiorul matriei;
- alinierea duzei matriei cu duza mainii de injectat;
- alinierea sistemului de aruncare al matriei cu sistemul de aruncare al mainii de
injectat [1, 3, 4, 16].
3 2
Sunt dou tipuri de centrri i conduceri: exterioare i interioare [2, 13, 14, 15, 16]:
- centrarea exterioar reprezint poziionarea matriei de injectat n raport cu maina de
injectat;
- centrarea interioar reprezint poziionarea celor dou semimatrie i a elementelor
lor.
Elementele de centrare, conducere i ghidare la o matri de injectat sunt: coloane i
buce de conducere i de centrare, inele de centrare, tifturi de centrare etc.
9.2. Centrarea exterioar
Centrarea semimatrielor pe platoul fix i mobil al mainii de injectat (fig. 9.2 i fig.
9.3) se realizeaz cu ajutorul unor inele care ptrund n degajrile practicate n platouri i se
246
fixeaz cu ajutorul a dou sau mai multe uruburi. Inelele de centrare ndeplinesc urmtoarele
funciuni:
- fixeaz axial duza matriei;
- permit accesul duzei mainii de injectat la duza matriei;
- fixeaz buca de conducere a tijei de aruncare a matriei.
Pentru centrarea semimatriei n partea fix se folosete ajustajul H7/e8 iar n placa
mobil ajustajul H7/d8.
1
D(H7/e8)
1
2
3
4
n figura 9.4 sunt prezentate cteva tipuri de inele de centrare pentru diferite elemente
ale matrielor de injectat. Inelele de centrare din pachetul mobil sunt livrate fr alezajul
central, care se prelucreaz ulterior n funcie de sistemul de aruncare, iar inelele de centrare
din pachetul fix se livreaz n form final.
247
Pentru fixarea unei matrie pe diferite maini, care au degajrile de centrare din
platouri cu o mare variatate de forme constructive i dimensiuni, se folosesc inele de centrare
intermediare (fig. 9.4,c).
a.
b.
c.
248
6
1
6
2
5
3
I
Fig. 9.6. Soluie constructiv de conducere i centrare a unei matrie:
1 - tift de centrare; 2 - buc de ghidare; 3, 4 - plci de formare; 5 - coloan de ghidare;
6 - uruburi de fixare; A - partea fix a matriei; B - partea mobil a matriei.
Lungimea bucei de ghidare trebuie s fie de (l,53) ori diametrul de ghidare. Pentru
reducerea uzurii se recomand ungerea coloanelor de ghidare cu bisulfur de molibden, fapt
pentru care ele sunt prevzute cu canale de ungere.
z
x
y
a.
b.
c.
d.
3
I
250
a.
b.
Fig. 9.10. Soluii constructive de sisteme de ghidare de precizie a plcilor de aruncare a matriei:
1 - colivie; 2 - buc de ghidare; 3 - coloan de ghidare; 4 - plac intermediar; 5 - plac de prindere.
a.
b.
form de bar. Acestea, sunt n numr de dou sau patru i se monteaz n mod simetric n
raport cu axele matriei. Coloana (1) culiseaz n ghidajul (2) care se fixeaz cu uruburi n
locaurile frezate n matri (fig. 9.12).
1
2
a.
b.
3
15
15
b.
a.
Fig. 9.14. Soluie constructiv de centrare pe suprafee conice: a - centrare direct;
b - centrare cu plac de ajustare; 1 - poanson; 2 - plac portpoanson; 3 - plac de formare;
4 - plac de ajustare.
1
15
15
a.
b.
Fig. 9.15. Soluie constructiv pentru centrare suplimentar i rigidizarea plcilor matrielor
dreptunghiulare de dimensiuni mari: 1 - plac portpoanson; 2 - poanson;
3 - plac de ajustare; 4 - plac de formare; 5 - prism de ajustare.
Bibliografie
[1] Alfredo, E., C. The complete part design handbook. For injection molding of thermoplastics. Hanser
Publishers, Munich, 2006.
[2] Beaumont, J., P., Nagel, R., Sherman, R. Successful Injection Molding. Process, Design and Simulation.
Hanser, 2002.
[3] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing process fundamentals. Vol. I. Society of
Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1996.
[4] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Material selection and product design fundamentals. Vol. II.
Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1997.
[5] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Mold design and construction fundamentals. Vol. III. Society of
Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1998.
[6] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing startup and management. Vol. IV. Society of
253
254
CAPITOLUL 10
SISTEME DE RCIRE A MATRIELOR DE INJECTAT
10.1. Generaliti
Temperatura matriei este unul dintre cei mai importani parametri tehnologici care
influeneaz calitatea pieselor injectate din materiale plastice. Procesul de injectare poate s se
desfoare n condiii optime numai atunci cnd temperatura matriei este staionar i
controlat. Aceasta presupune existena n matri a unei reele prin care s circule un mediu
de nclzire-rcire destinat reglrii temperaturii matriei.
Deoarece n matriele de injectat se prelucreaz materiale plastice la temperaturi
diferite, curgerea acestora depinde de temperatura matriei. n unele cazuri, n funcie de
natura materialului plastic prelucrat, matria de injectat trebuie nclzit, folosind ca mediu de
nclzire uleiul, a crui circulaie n stare nclzit se realizeaz cu ajutorul unui agregat
mobil, dotat cu un sistem de nclzire i reglare a temperaturii. nclzirea matrielor se
utilizeaz relativ rar, doar la injectarea anumitor tipuri de materiale plastice i de regul numai
la nceputul procesului de injectare, pn la atingerea temperaturii de regim [8]. n schimb,
rcirea corespunztoare a matrielor de injectare trebuie asigurat n toate cazurile pentru
scurtarea duratei ciclului de injectare i pentru obinerea unor piese injectate cu contracii
minime. Rcirea matriei de injectat se realizeaz cu ajutorul unui sistem de canale de rcire
folosind ca mediu de rcire apa. Pentru reducerea consumului, apa de rcire circul ntr-un
sistem nchis, prevzut cu instalaii de rcire i de recirculare. Reglarea temperaturii de rcire
a matriei se realizeaz prin modificarea corespunztoare a debitului apei de rcire, manual,
prin manevrearea robineilor la intrarea apei sau automat cu ajutorul sistemului de reglare a
debitului de ap. Pentru ca procesul s se desfoare corect, temperatura matriei de injectat
trebuie corelat cu o serie de ali factori, ca de exemplu: tipul sistemului de injectare,
presiunea de injectare, temperatura de injectare, seciunea reelei de injectare etc.
Complexitatea procesului de injectare i numrul mare de factori variabili nu permit
efectuarea unor calcule exacte la dimensionarea sistemului de rcire al matriei de injectat.
Dintre factorii care influeneaz procesul de injectare, temperatura matriei este unul
dintre cei mai importani [1, 2, 3, 4, 5, 16]. Temperatura matriei trebuie s urmreasc dou
cerine principale:
- cicluri de injectare cu durat ct mai redus, ca urmare a evacurii rapide a cldurii
din matri;
- calitatea piesei injectate ca funcie a mrimii temperaturii matriei i a uniformitii
distribuiei temperaturii.
10.2. Ecuaia general de bilan termic
Se consider o matri de injectat (fig. 10.1). Temperatura matriei, parametrul care
influeneaz decisiv viteza de rcire i proprietile reperului injectat, se stabilete n funcie
de schimbul de cldur care are loc ntre matri i:
- materialul termoplastic injectat n matri i materialul matriei, Q;
- mediul de rcire, QT;
- mediul nconjurtor (platourile mainii i aer), QE.
Dac se consider fluxurile termice care ptrund n matri ca pozitive, iar fluxurile
termice care prsesc matria ca negative, atunci se poate scrie ecuaia de bilan termic [13]
Q = Q T Q E ,
(10.1)
255
(10.2)
QE
QE
QE
Q
QE
QT
Cantitatea de cldur care este preluat de matri este identic cu cantitatea de cldur
cedat de matri, n cazul n care temperatura matriei este constant n timp.
Tabelul 10.1.
Tipuri de transfer termic la o matri de injectat
Domeniul
temperaturii
matriei, TM
TM = (70100)C
Tipul transferului
termic
Q>0
QE <0
QT <0
Mediul de rcire
QE
Q
Ap sau ulei de la
un
sistem de rcire,
TT=(80120)oC
QT
TM = (2070)C
Q>0
QE <0
QT <0
QE
Q
Ap de la un
sistem
de rcire,
TT=(3080)oC
QT
TM < 20C
Q>0
QE <0
QT <0
QE
Q
QT
256
Ap de la un
sistem
de rcire,
TT=( 5 +10 )oC
(10.3)
unde:
m este masa piesei injectate, inclusiv reeaua, n [kg];
H2 - entalpia materialului plastic la intrarea n matri, n [kcal/kg];
H1 - entalpia materialului plastic la demulare, n [kcal/kg].
Entalpia materialului plastic se determin ca fiind
H = H 2 H1 = c p TMp TD ,
(10.4)
unde:
cp este cldura specific a materialului plastic;
TMp - temperatura materialului n cuib;
TD - temperatura de demulare.
Valoarea cldurii specifice pentru diferite tipuri de materiale plastice este prezentat n
tabelul 10.2, iar valoarea entalpiei pentru cteva tipuri de materiale plastice n diagrama din
figura 3.38 (vezi cap. 3).
Tabelul 10.2.
Clduri specifice i cantiti de cldur eliberate de diferite materiale plastice
Material
Cldura specific,
[kcal/kgoC]
0,70
0,55
0,55
0,40
0,60
Polipropilen
Poliformaldehid
Polimetacrilat de metil
Policarbonat
PVC dur
PVC moale
Cantitatea de cldur
eliberat, [kcal/kg]
35
50
0
32
0
0
QT = T ST TpT TT ,
unde:
(10.5)
0,0668 Pe c
T
Lc
T =
3,65 +
,
2/3
dc
1 + 0,045 Pe c
Lc
(10.6)
unde:
dc este diametrul canalului de rcire, n [m];
- conductibilitatea termic a mediului de rcire, n [W/ m K];
Lc - lungimea canalului de rcire, n [m].
Criteriul lui Peclet se calculeaz cu relaia
Pe = R e Pr ,
(10.7)
unde:
Re este numrul lui Reynolds;
Pr - numrul lui Prandl.
b. Pentru curgere turbulent (Re > 3500), coeficientul de transfer de cldur se
determin cu relaia
T = 0,04
T
(Pe )0,75 .
dc
(10.8)
n urma calculului numrului lui Reynolds se poate stabili natura regimului de curgere,
astfel
Re =
wT dc
,
T
(10.9)
unde:
wT este viteza medie de rcire, n [cm/s];
dc - diametrul canalului de rcire, n [cm];
T - viscozitatea cinematic a mediului de rcire, n [St].
Coeficientul de transfer de cldur, la curgerea laminar, scade cu creterea lungimii
canalelor de rcire (relaia (10.6)), fapt pentru care canalele de rcire sunt amplasate pe
direcia de curgere a materialului.
10.5. Transferul de cldur n interiorul matriei
Transferul termic ntre matri i mediul nconjurtor se realizeaz prin radiaie n aer
i prin convecie, ctre platourile de prindere ale mainii.
Cantitatea de cldur QE, transferat de la matri la mediul nconjurtor (platourile
mainii i aer) se determin cu relaia
Q E = Qc + Q R ,
(10.10)
unde:
Qc cldura transferat prin convecie;
QR - cldura transferat prin radiaie.
258
(10.11)
iar
4
T
Q R = SM e C0 Ms ,
100
(10.12)
unde:
SM este suprafaa liber a matriei n contact cu aerul nconjurtor, n [m2];
e - coeficientul de emisie, n [m2];
C0 - constanta lui Stefan-Boltzman, n [W/m2 K4];
TMs - temperatura la suprafaa matriei, n [K].
Transferul de cldur de la matri ctre mediul nconjurtor poate fi redus prin
utilizarea de plci de izolare ntre matri i platourile de prindere ale mainii i prin lustruirea
suprafeelor matriei [5, 12, 14, 15, 16].
10.6. Determinarea timpului de rcire n matri
Analiznd transferul termic al unei piese injectate n form de plac se pot stabili
relaii pentru determinarea timpului de rcire [2, 9, 13]:
unde:
4 T TM
s2
sau
t r = 2 ln 0
a TP TM
(10.13)
8 T TM
s2
,
t r = 2 ln 2 0
a TA TM
(10.14)
a=
,
cP
(10.15)
iar:
este coeficientul de conductivitate termic, n [W/mK];
cp - cldura specific la presiune constant, n [J/kg K];
- densitatea materialului plastic, n [kg/m3];
s - grosimea plcii din material plastic, n [m];
T0 - temperatura iniial de prelucrare a materialului plastic, n [K];
TM - temperatura medie a matriei, n [K];
TP- temperatura maxim n mijlocul piesei injectate, la aruncare, n [K];
TA - temperatura medie la aruncarea din matri a piesei injectate, n [K].
n tabelul 10.3 sunt prezentate relaii de calcul a timpului de rcire, pentru diferite
geometrii ale pieselor injectate, n domeniul 4 (T0TM )/(TPTM) 100.
259
Tabelul 10.3.
Calculul timpul de rcire pentru diferite geometrii ale pieselor injectate [13]
Form
Timpul de rcire, tr
tr/tr plac
s2
Plac - grosime s
4 T TM
ln 0
a TP TM
d2
0,465
s
Cilindru - diametrul d
d2
T TM
ln1,599 0
23,14 a
TP TM
d2
0,250
s
Con - diametrul d
T TM
d2
ln 2 0
2
4 a TP TM
Paralelipiped - lime l,
nlime h
16 T TM
1
ln 2 0
1 2
TP TM
1
2 + 2 a
h
l
1,10
Cilindru - diametrul d,
lungime L
1
23,14 2
+ 2 a
d2
L
6,396 T0 TM
ln
TP TM
1
1+
s
1,20
2
23,14 s s
+
2 d L
Paralelipiped - lime l,
nlime h, lungime L
64 T TM
ln 0
1
1 2
TP TM
1
2 + 2 + 2 a
h
L
l
1,20
1
1 2
1
2 + 2 + 2 s
h
L
l
Cub - latura h
64 T TM
h2
ln 3 0
2
3 a TP TM
h
0,40
s
(10.16)
unde:
A este coeficient determinat n funcie de raportul (TP-TM)/(T0-TA) n tabelul 10.4;
s - grosimea peretelui piesei injectate, n [cm];
a - coeficient de difuzivitate termic (tab. 10.5), n [cm2/s].
Tabelul 10.4.
Valorile coeficientului A
0
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
1,00 0,95 0,78 0,61 0,50 0,39 0,30
260
Tabelul 10.5.
Coeficientul de difuzivitate termic pentru diferite materiale
Materialul
Polietilen de nalt densitate
Polietilen de joas densitate
Polipropilen
Polistiren
Policlorur de vinil
3600
m (H 2 H1 ),
tT
(10.17)
unde:
tT este durata ciclului de injectare, n [s];
m - masa piesei injectate, n [kg];
H2 - entalpia materialului plastic la intrare n matri (fig. 3.38, cap. 3), n [kJ/kg];
H1 - entalpia materialului plastic la demulare (fig. 3.38, cap.3), n [kJ/kg].
Dac sunt neglijate pierderile de cldur prin convecie i radiaie de la matri ctre
exterior, cantitatea de cldur se consider n totalitate evacuat prin circuitul de rcire
Q = k S (T2 T1 ) [W],
unde:
(10.18)
1 1
= + ,
k
(10.19)
unde:
este distana dintre pies i canalul de rcire, n [m];
- coeficientul de convecie a fluidului de rcire, n [kJ/mhC];
- coeficientul de conductibilitate termic a materialului matriei, n [kJ/mhC].
Coeficientul de convecie a fluidului de rcire se calculeaz cu relaia
& 0,95 [kJ/mhoC],
= 19,37 + 0,27Ti V
T
(10.20)
unde:
Ti este temperatura la intrare n circuitul de rcire, n [C];
& - debitul circuitului de rcire,n [kg/cm2h].
V
T
261
(10.21)
unde este densitatea lichidului de rcire, n [kg/m3], iar viteza de circulaie a fluidului n
canale se consider w 2300 m/h.
Lungimea canalelor de rcire este
1
+
[m],
l = Q
d c (T2 T1 )
(10.22)
h1
h1
lT
a.
lT
b.
hl
lT
dc
Canalele de rcire cu seciune circular sunt cele mai rspndite n practic (fig. 10.3),
situaie n care se recomand: h1 = (2 3) d c i l = max 3 d c . Recomandri privind
dimensiunile canalelor de rcire sunt perezentate n tabelul 10.6.
Tabelul 10.6.
Dimensiuni la amplasarea canalelor de rcire
Grosimi de
perete s, [mm]
01
12
24
46
68
h1,
[mm]
11,315,0
1521
2127
2735
3550
l T,
[mm]
1013
1319
1923
23,030,5
30,540,0
dc,
[mm]
4,56,0
6,08,5
8,511
1114
1418
Placa de formare i placa portpoanson sunt plcile matriei care trebuie s fie
prevzute cu sistem de rcire. n funcie de forma piesei injectate i de numrul de cuiburi,
aceaste plci, pot fi circulare, ptrate sau dreptunghiulare.
1
a.
b.
c.
x d.
x1
y1
x
y
x1
A
y1
a.
b.
Fig. 10.5. Sisteme de rcire a plcilor: a - rcirea unei matrie cu dou cuiburi;
b - rcirea unei matrie cu un cuib; x,y - intrarea i ieirea mediului de rcire.
263
Rcirea plcii de formare se realizeaz prin canale rectilinii, legtura dintre canalele de
rcire asigurndu-se fie prin intermediul unor canale suplimentare practicate n plcile
matriei, sau printr-o legtur exterioar cu tuburi flexibile (fig. 10.4) [13]. Acest sistem de
rcire se aplic att la matriele de injectat cu un singur cuib, ct i la cele cu mai multe
cuiburi la care cuibul este realizat direct n placa de formare. La aceast soluie ns,
repartizarea temperaturii, de regul, nu este uniform pe toat suprafaa piesei i n consecin
rcirea piesei nu este uniform.
n figura 10.5 se prezint dou sisteme de rcire mai eficiente, care in cont i de
transferul local de cldur, rcirea fiind mai intens n zonele cu temperatur mai ridicat. n
cazul sistemului din figura 10.5,b, apa de rcire ptrunde n zona central i curge spre
periferia piesei injectate printr-un canal frezat n form de spiral n placa de formare.
Sistemul este foarte eficace pentru piese simetrice.
Circuitele de rcire ale plcilor portpoanson sunt alctuite din canale rectilinii care
ocolesc poansoanele (rcirea poansonului se face separat). i n cazul plcilor de formare cu
mai multe cuiburi practicate n pastile, canalele circuitului de rcire realizate n placa de
formare trebuie s ocoleasc pastilele (fig. 10.6).
Fig. 10.6. Rcirea unei plci portpoanson: x,y - intrarea i ieirea mediului de rcire.
2
3
n cazul n care canalele de rcire realizeaz circuite prin mai multe plci i pastile, se
acord atenie etanrii canalelor de rcire la contactul ntre plci (fig. 10.8).
1
8
7
6
4
5
Exist cazuri n care placa portpoanson face corp comun cu poansonul. n aceste
cazuri, canalele care realizeaz circuitul de rcire n plac sunt prea ndeprtate de pies, i n
consecin, eficiena rcirii scade.
n figura 10.10, sunt prezentate schematic dou soluii constructive pentru rcirea
plcii portpoanson.
n varianta din figura 10.10,a rcirea se face n serie, iar n varianta din figura 10.10,b,
n paralel. Rcirea n paralel este mai eficient dect rcirea n serie.
265
2
3
4
5
6
a.
b.
aer
Aerul de rcire circul pe toat durata ciclului de injectare printr-un alezaj central,
practicat pe toat lungimea poansonului.
Rcirea poansoanelor cu diametre sau limi d 5 mm.
n orificiul central, obturat, al poansonului, este amplasat un tift de cupru care este
scufundat cu un cap n mediul de rcire care circul printr-un canal. Cldura preluat de la
266
piesa injectat este transferat poansonului, apoi tiftului de cupru care o transfer, datorit
unei bune conductibiliti, mediului de rcire (fig. 10.12) [13].
2 3
x
y
Fig. 10.13. Sistem de rcire a poansoanelor, cu eav fixat la interior:
1 - eav; 2 - garnitur; 3 - poanson; x,y - intrare i ieire mediu de rcire.
1
A-A
a.
c.
2
3
d.
A
Fig. 10.14. Soluii constructive pentru rcirea poansoanelor (d 8mm):
a - cu eav eit; b - cu suprafa de rcire mrit; c - cu ican; d - cu dop de cupru;
1 - poanson; 2 - ican; 3 - dop.
b.
267
n cazul folosirii uleiului ca mediu de rcire, la diametre interioare ale evii de rcire
de pn la 4mm, pentru creterea seciunii de evacuare se realizeaz o teire a evii (fig.
10.14,a). Pentru a se realiza o rcire eficient, se poate mri suprafaa interioara a poansonului
prin profilarea acesteia (fig. 10.14,b). Prin montarea n orificiul interior al poansonului a unei
lamele, se poate realiza un circuit de rcire eficace (fig. 10.14,c). Folosind proprietatea de
bun conductibilitate a aliajelor neferoase, pentru intensificarea transferului termic mai ales n
apropierea locului de injectare, exist posibilitatea montrii unor dopuri din cupru sau alam
(fig. 10.14,d).
n figura 10.15, se prezint o soluie constructiv pentru rcirea poansoanelor cu
seciune dreptunghiular. Circuitul de rcire este format din dou alezaje oblice, care se
ntlnesc n apropierea vrfului poansonului. Transferul termic neuniform, face ca soluia sus
amintit s fie mai puin recomandat pentru poansoanele cilindrice.
x
Dac nu exist posibilitatea ca fiecare poanson s fie rcit separat se poate folosi
rcirea n serie a poansoanelor (fig. 10.16).
5
4
3
2
1
a.
b.
Fig. 10.16. Soluii constructive pentru rcirea n serie a poansoanelor:
1 - tift; 2 - suport; 3 - tub; 4 - inel de etanare; 5 - suport; 6 - element de deviere (ican).
Exist i soluii constructive pentru realizarea circuitelor de rcire prin poanson, soluii
care folosesc un suport n care se monteaz o ican pentru devierea lichidului de rcire (fig.
10.17).
268
2
a.
1
2
b.
1
c.
Poansonul este prevzut cu un alezaj central n care se introduce un miez din alam,
pentru un transfer termic bun i pentru a nu rugini, n vederea unei demontri uoare a
sistemului. Mediul de rcire ptrunde prin alezajul central din miez, ajunge n zona capului
269
poansonului i apoi este recirculat prin canalele elicoidale practicate pe suprafaa exterioar a
miezului.
a.
b.
x1 y2 y1
1
x2
Fig. 10.20. Rcirea pieselor cu perei dubli: x1,y1 - intrarea i ieirea mediului de rcire (1);
x2,y2 - intrarea i ieirea mediului de rcire (2); 1 - corp; 2 - miez; 3 - eav; 4 - garnitur de etanare.
Pentru rcirea poansoanelor cu perei dubli (se impune condiia ca peretele s aib
grosimea s > 4 mm) se realizeaz dou circuite (fig. 10.20):
- un circuit de rcire n miezul (2), circuit realizat cu ajutorul evii (3);
270
- un circuit ntre corpul (1) i miezul (2), realizat cu ajutorul a dou canale spiralate
care se ntlnesc la captul poansonului.
n figura 10.21, este prezentat soluia constructiv pentru rcirea unui poanson de
dimensiuni mari. Pentru rcire se folosete un circuit cu canale i icane.
1
2
3
Fig. 10.21. Circuit cu patru icane pentru rcirea unui poanson de dimensiuni mari:
1 - ican; 2 - ican; 3 - dop.
n figura 10.22 este prezentat soluia de rcire intens a captului unui poanson care a
fost realizat din dou buci.
1
2
3
271
A-A
A
Fig. 10.23. Dispunerea canalelor de rcirea ntr-un bac
n figura 10.24 este prezentat o alt soluie constructiv de rcire a unui bac folosind
un racord special n unghi de 90 i un prelungitor [13].
3
2
1
x
Fig. 10.25. Soluie constructiv pentru rcirea poansoanelor rotitoare:
1 - distribuitor; 2 - garnitur; 3 - buc; 4 - manet de rotaie; 5 - rulment radial;
6 - roat dinat; 7 rulment axial; 8 - poanson; 9 - eav.
Arunctoarele tip taler, cu diametre d 20 mm, sunt rcite datorit suprafeei mari
aflat n contact cu materialul, folosind un sistem de rcire cu eav fixat n interiorul
arunctorului.
10.7.3. Elemente componente ale sistemului de rcire
Furtunele din cauciuc i racordurile sunt principalele elemente prin care mediul de
rcire aflat n reea ajunge n circuitul de rcire al matriei de injectat (fig. 10.26).
1
a.
b.
n varianta constructiv din figura 10.26,a, racordul (1), din poliamid se fixeaz prin
nurubare n alezajul filetat al matriei de injectat. n varianta constructiv din figura 10.26,b
racordul se monteaz ntr-un alezaj, unde se autofixeaz i se autoetaneaz. Prin strngerea
piuliei randalinate (5) pe corpul (4), elementul elastic (7) este comprimat ntre aibele (6) i
(8) care se deformeaz i se realizeaz autoetanarea i autofixarea [13].
n figura 10.27 sunt prezentate diferite elemente folosite n realizarea sistemului de
rcire a matriei.
a.
b.
c.
d.
f.
e.
g.
h.
j.
a.
b.
Fig. 10.28. Prelungitoare: a - pentru racorduri simple; b - pentru racorduri cu autofixare.
Deoarece sunt situaii n care, pentru rcirea unui anumit element, circuitul de rcire
trece prin plci sau pastile, etanarea este asigurat de elemente speciale (fig. 10.28).
274
Etanrile mobile ale circuitului de rcire sunt mai puin utilizate. Pentru etanrile de
rotaie se folosesc manete de rotaie iar pentru etanrile de translaie, inele O.
Ca medii de rcire se folosesc:
- pn la 100C - ap dedurizat;
- peste 100C - ulei mineral.
Bibliografie
[1] Alfredo, E., C. The complete part design handbook. For injection molding of thermoplastics. Hanser
Publishers, Munich, 2006.
[2] Beaumont, J., P., Nagel, R., Sherman, R. Successful Injection Molding. Process, Design and Simulation.
Hanser, 2002.
[3] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing process fundamentals. Vol. I. Society of
Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1996.
[4] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Material selection and product design fundamentals.Vol. II.
Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1997.
[5] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Mold design and construction fundamentals. Vol. III. Society of
Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1998.
[6] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing startup and management. Vol. IV. Society of
Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1999.
[7] Herbert, R. Mold engineering 2nd edition. Hanser Publishers, Munich, 2002.
[8] Ionescu, M., ere, I. Proiectarea matrielor pentru produse injectate din materiale plastice. Editura
Tehnic, 1987.
[9] Manea, G. Materiale plastice poliamidice. Editura Tehnic, Bucureti, 1988.
[10] Peter, U. Gastrow injection molds 4th edition. Hanser publishers, Munich, 2006.
[11] Robert, A., M. Plastic part design for injection molding. Hanser publisher, Munich, 1994.
[12] Shoemaker, J. Moldflow Design Guide. Hanser Publisher, Munich, 2006.
[13] ere, I. Injectarea materialelor termoplastice. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 1996.
[14] ere, I. Four-cavity injection mold for a polyamide joint element. Injection Moulding International. AprilMay, 1997.
[15] ere I. Materiale termoplaste pentru injectare. Tehnologie. ncercri. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea,
2001.
[16] *** Injection Molding Handbook. Hanser Publisher, Munich, 2002.
275
CAPITOLUL 11
AERISIREA MATRIELOR DE INJECTAT
Piesele injectate pot prezenta defecte sub forma unor zone arse sau a lipsurilor de
material, defecte care pot avea la origine cauze tehnologice (injectarea prea rapid, materialul
plastic prea fierbinte, duza mainii de injectat necorespunztoare) sau condiii de aerisire
necorespunztoare a matriei de injectat [7, 8, 9, 10].
Dac aerul din interiorul cuibului nu are posibilitatea de a iei din matri, este
comprimat i supranclzit, determinnd arderea materialului (fig. 11.1). Aerisirea cuiburilor
matriei se face n condiii optime atunci cnd:
- aerul este comprimat n zona arunctoarelor, de unde poate fi eliminat cu mai mare
uurin;
- suprafeele matriei de injectat prezint asperiti n zona arunctoarelor;
- suprafeele matriei de injectat prezint asperiti n zona planului de separaie ca
urmare a rectificrii plane cu disc abraziv cu granulaie mare.
Fig. 11.1. Injectarea lateral favorizez apariia zonei de ardere: x - zon de ardere.
1
2
3
Fig. 11.3. Aerisirea cuibului pentru obinerea produselor tip pahar:
1 - poanson; 2 - poanson de aerisire; 3 - orificiu de aerisire.
Tipul materialului
Materiale termoplastice cristaline PP, PA, POM, PE
Materiale termoplastice amorfe PS, ABS, PC, PMMA
Joc, [mm]
< 0,015
< 0,030
Pentru piesele nalte i nguste injectate lateral, aerisirea se poate face ca n figura 11.4
executnd un alezaj conic de diametru foarte mic n zona cea mai nalt a cuibului, iar pentru
piesele care necesit poansoane cu dimensiuni mai mari se folosete soluia din figura 11.5.
277
0,2
30
3...5
0,015...0,005
(2...5)
0,02...0,005
0,5
4
1
0,02...0,03
5...8
Fig. 11.7. Aerisirea cu ajutorul arunctoarelor
0,02
A
A
1,5...2,5
Fig. 11.8. Sistem de aerisire n planul de separaie la injectarea direct sau punctiform
n cazul injectrii pieselor cu volum mare, la care este nevoie de o vitez mare de
umplere a cuibului, procesul de umplere poate fi ncetinit dac aerisirea este
necorespunztoare i poate apare chiar o solidificare prematur a materialului care conduce la
umplerea incomplet a cuibului. Evitarea acestor situaii se realizeaz pentru evacuarea
aerului din cuib. La captul piesei injectate se practic canale de aerisire sau se folosesc
dopuri de aerisire confecionate ntr-o mare varietate de variante constructive. Foarte utilizate
sunt dopurile din materiale sinterizate (fig. 11.10) [3, 4, 5, 6].
279
A
A-A
A
1,5..2,5
0,0025
Fig. 11.9. Aerisirea cuibului n planul de separaie pentru matrie cu mai multe cuiburi:
a - cuib; b - canal de fug; c - canal de aerisire.
a
b
c
n figura 11.11 se prezint forma constructiv a unui dop format dintr-un cilindru
metalic n care au fost practicate un numr mare de alezaje.
A
Diametrul interior al evilor se alege n funcie de tipul materialului plastic. Dopul este
confecionat din oel (8494)% i cupru (515)%, fapt care permite i o bun disipare a
cldurii.
280
281
CAPITOLUL 12
ALEGEREA MATERIALELOR PENTRU CONFECIONAREA
MATRIELOR DE INJECTAT
12.1. Generaliti
Costul materialelor nu are o pondere nsemnat n costul total al matrielor de injectat,
astfel nct exist tendina s se aleg pentru piesele componente ale matriei, oeluri aliate
scumpe, n sperana c astfel durabilitatea va fi maxim [6, 7, 9, 10].
Alegerea necorespunztoare a materialelor poate s conduc la necesitatea efecturii
unor operaii suplimentare chiar n cursul asamblrii matriei, datorit deformrilor, fisurilor i
altor defeciuni ale pieselor componente care apar la prelucrare i dup aplicarea tratamentelor
termice, ca urmare a alegerii greite a oelurilor. Urmrile sunt i mai grave n exploatarea
matrielor. Deformrile i uzura prematur ale unor repere componente ale matriei, care apar
n timpul exploatrii, determin obinerea unor piese injectate cu bavuri, deformate i cu alte
defeciuni de suprafa. Astfel, necesitatea reparrii frecvente a matrielor de injectat
determin reducerea substanial a productivitii.
Alegerea corect a oelurilor pentru confecionarea reperelor matrielor de injectat i
prescrierea adecvat a tratamentelor termice sunt tot att de importante n proiectarea
matrielor de injectat ca i gsirea celor mai bune soluii tehnologice i constructive.
Cunoscnd modul de desfurare a procesului de injectare n intimitatea sa, pot fi stabilite
proprietile materialelor din care trebuie confecionate elementele componente ale matriei
astfel nct s fie satisfcute cerinele impuse acestor materiale [8, 10, 14, 15, 16].
Piesele aflate n contact i n micare relativ cu materialul plastic trebuie s aib o
mare rezisten la uzur, respectiv o duritate corespunztoare. Seriile de fabricaie ale
produselor injectate sunt, de regul, de la aproximativ cinci mii pn la cteva milioane de
buci, la care matria de injectat trebuie s reziste fr a depi uzura admis, pentru a nu fi
necesar repararea ei. Prile active trebuie s aib duritate superficial mare, care, n multe
cazuri, trebuie s aib i valori diferite, pentru ca uzura s fie mai accentuat la piesele care
sunt mai uor de confecionat.
Pe lng rezistena ridicat la uzur, oelurile folosite pentru confecionarea acestor
piese trebuie s asigure i o tenacitate bun n miez, deoarece, n multe cazuri, presiunile
interioare de injectare ating valori ridicate. Rezistena n miez a oelurilor utilizate pentru
confecionarea prilor active ale matriei trebuie s fie de minimum 80 daN/mm2 [1, 2, 3, 8].
Oelurile folosite pentru confecionarea prilor active trebuie s se deformeze ct mai
puin la tratamentele termice, deoarece deformarea accentuat a pieselor dup tratamentul
termic necesit executarea unor operaii de rectificare foarte costisitoare. Pentru evitarea
deformrilor mari, piesele active trebuie s aib seciuni ct mai uniforme, iar pentru
confecionarea lor trebuie alese oeluri care, dup clire, se rcesc n ulei sau aer. n cazul n
care se cere o mare precizie dimensional i de form, mai ales la piese cu seciuni variabile,
se recomand utilizarea oelurilor de nitrurare [2, 4, 5, 8, 10, 16].
Oelurile ntrebuinate la confecionarea matrielor de injectat trebuie s fie uor
prelucrabile. Calitatea suprafeei piesei injectate depinde, n primul rnd, de calitatea
suprafeei elementelor active ale matriei, fapt pentru care, cuibul i poansonul trebuie s se
poat lustrui foarte bine, mai ales n cazul injectrii materialelor plastice transparente. Din
acest punct de vedere, oelurile nalt aliate, respectiv oelurile pentru cementare cu procentaj
282
prea mare de carbon n stratul cementat, sunt neindicate, deoarece nu pot fi lustruite n
condiii optime.
Complexitatea procesului tehnologic de fabricaie a elementelor active ale matriei de
injectat determin utilizarea n exclusivitate a oelurilor de bun calitate, omogene, fr
incluziuni, fisuri i pori, pentru a se evita apariia defectelor de suprafa.
n cazul injectrii pieselor din PVC este necesar pentru confecionarea elementelor
active, fie folosirea oelurilor anticorozive (variant costisitoare), fie se aplic cromarea dur
pe suprafeele care vin in contact direct cu materialul [8, 10, 11, 12, 13].
12.2. Tipuri de oeluri utilizate n confecionarea matrielor de injectat
Oelurile ntrebuinate n mod curent la confecionarea diferitelor elemente
componente ale matrielor de injectat se pot grupa n:
- oeluri de uz general;
- oeluri pentru cementare;
- oeluri pentru nitrurare;
- oeluri pentru mbuntire;
- oeluri pentru clire;
- oeluri anticorozive.
Oelurile de uz general, pentru construcii, STAS 500/2-86, sunt uor prelucrabile
prin achiere, se sudeaz bine, au rezisten i tenacitate corespunztoare. Tablele din aceste
oeluri se pot debita prin tiere oxiacetilenic, fr ca marginile tiate s se cleasc. Cel mai
des sunt folosite mrcile: OL42, OL50 i OL60. Aceste oeluri sunt utilizate pentru
confecionarea reperelor care nu vin n contact cu materialul plastic i anume: placa
intermediar, placa distanier, placa de prindere, uruburi de fixare, prelungitoare, supori,
dopuri filetate etc.
Oelurile pentru cementare au coninut redus de carbon (< 0,2%C) i o bun
tenacitate. Prin cementare, n stratul superficial, pe o adncime de (0,51,3)mm se obine o
cretere a coninutului de carbon pn la (0,60,9)%C. Dup clire i revenire joas, stratul
exterior poate avea duritatea de (5862) HRC i deci cu rezisten mare la uzur, pstrnd n
acelai timp tenacitatea n miez (duritatea poate fi de pn la 300 HB). n construcia
matrielor de injectat se utilizeaz att oel carbon de calitate pentru cementare, OLC15 STAS
880-86, ct i oelurile aliate pentru cementare: 18MC10, 15CN15, 21MoMC12, 20MoN35,
18MoCN13, 13CN30, STAS 791-86, mai ales pentru confecionarea coloanelor de ghidare,
coloanelor nclinate, camelor, crligelor dar i pentru confecionarea cuiburilor din pastilele
fixate n plcile de formare.
Mrcile 21TMC12, 28TMC12, 16CNW10 sunt utilizate la confecionarea cuiburilor
pentru obinerea unor repere injectate cu tolerane mici.
Oeluri pentru nitrurare 33MoCr11 i 38MoCrAl0,9 STAS 791-80, se recomand
pentru confecionarea cuiburilor n care se injecteaz piese cu seciuni variabile, de form
complicat i cu cerine de precizie ridicate. Dup tratamentul termochimic de nitrurare,
suprafaa exterioar devine deosebit de dur (pn la 1050HV) i foarte rezistent la uzur, iar
miezul, fiind iniial mbuntit, devine rezistent i tenace (duritatea este de (300370) HB).
Se pot obine dimensiuni foarte precise. Piesa poate fi prelucrat la cotele finite nainte de
tratamentul de nitrurare, deoarece tratamentul de nitrurare efectundu-se la temperaturi joase,
deformaiile sunt practic eliminate. Grosimea stratului nitrurat poate fi uor i precis reglat
( < 0,3 mm ) i, datorit lipsei deformaiilor, rectificarea ulterioar nu este necesar.
n general, reperele confecionate din aceste oeluri sunt lustruite dup nitrurare pentru
a se ndeprta stratul superficial format din oxizi. Oelurile pentru nitrurare pot fi folosite, att
283
Marca oelului
OL60, OLC45
OLC45, OLC55,
50VCr11, 41MoCr11
200Cr120, 90VMn18,
OLC15, OSC8, OSC10
STAS
500/2-86,
880-80
880-86,
791-80
3611-86,
880-86,
1700-86
20Cr130, 40Cr130
3583-86
791-80
OLC15, 15Cr08,
18MnCr10
OSC8, OSC10
97MnCrW14, WCrNi 40
880-86,
791-80
1700-86
880-86,
791-80
3611-86
284
tenace iar duritatea are valori de (300400) HB. Mrcile utilizate frecvent sunt: 41MoCr11,
40Cr10 i 50VCr11.
Oelurile anticorozive, STAS 3583-86, se utilizeaz pentru confecionarea pastilelor,
a poansoanelor, a plcilor de formare i a bacurilor n cazul injectrii de materiale plastice (de
exemplu PVC) cu aciune coroziv. Deoarece preul acestor oeluri este ridicat, utilizarea lor
este justificat numai atunci cnd, datorit configuraiei cuiburilor, nu se poate executa
cromarea dur a suprafeelor.
Cromul, n proporie de minimum 12%, este principalul element de aliere care asigur
stabilitatea la coroziune. Mrcile de oel anticoroziv cele mai utilizate sunt: 20Cr130 i
40Cr130.
n tabelul 12.1 sunt prezentate cteva recomandri cu privire la alegerea mrcilor de
oeluri pentru confecionarea diferitelor elemente componente ale matrielor de injectat
materiale plastice.
Bibliografie
[1] Alfredo, E., C. The complete part design handbook. For injection molding of thermoplastics. Hanser
Publishers, Munich, 2006.
[2] Beaumont, J., P., Nagel, R., Sherman, R. Successful Injection Molding. Process, Design and Simulation.
Hanser, 2002.
[3] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing process fundamentals. Vol. I. Society of
Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1996.
[4] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Material selection and product design fundamentals.Vol. II.
Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1997.
[5] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Mold design and construction fundamentals. Vol .III. Society of
Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1998.
[6] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing startup and management. Vol. IV. Society of
Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1999.
[7] Herbert, R. Mold engineering 2nd edition. Hanser Publishers, Munich, 2002.
[8] Ionescu, M., ere, I. Proiectarea matrielor pentru produse injectate din materiale plastice. Editura Tehnic,
1987.
[9] Malloy, R., A. Plastic Part Design for Injection Molding. Hanser Publischers. Mnchen, Vienna, New York,
1994.
[10] Oancea, E., O. Oeluri i tratamente termice recomandate la construcia matrielor pentru prelucrarea
materialelor plastice. Materiale Plastice, nr. 5, 1971.
[11] Peter, U. Gastrow injection molds 4th edition. Hanser publishers, Munich, 2006.
[12] Robert, A., M. Plastic part design for injection molding. Hanser publisher, Munich, 1994.
[13] Shoemaker, J. Moldflow Design Guide. Hanser Publisher, Munich, 2006.
[14] ere, I. Four-cavity injection mold for a polyamide joint element. Injection Moulding International. AprilMay, 1997.
[15] ere, I. Materiale termoplaste pentru injectare. Tehnologie. ncercri. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea,
2001.
[16] *** Injection Molding Handbook. Hanser Publisher, Munich, 2002.
285
CAPITOLUL 13
CONDIII TEHNICE DE EXECUIE A MATRIELOR DE INJECTAT
H7/m6
Pentru poziionarea plcilor matriei se folosesc de cele mai multe ori tifturi
cilindrice, poziionate fie cte dou, aezate pe diagonal (mai ales n partea dinspre duza
matriei) fie cte patru (mai ales n pachetul mobil). Alezajele pentru tifturi sunt tolerate n
cmpul H7, formnd un ajustaj cu strngere mic (fig. 13.1). Este de preferat ca alezajele s
fie strpunse. n caz contrar, n partea obturat se poate practica un alezaj care s permit
evacuarea aerului i extragerea cu mai mare uurin a tiftului [7, 8].
Alegerea locului uruburilor i tifturilor pentru fixarea i centrarea plcilor matriei pe
aceeai linie cu coloanele i bucele de ghidare, permite folosirea raional a suprafeei
plcilor matriei n vederea amplasrii cuiburilor i a orificiilor de rcire [1, 2, 3, 4, 11].
Coloanele i bucele de ghidare ale matriei de injectat trebuie s aib rigiditate mare,
precizie dimensional ridicat i rezisten la uzur. Abaterea de la coaxialitate a bucei i
coloanei de ghidare nu trebuie s depeasc (0,0120,016) mm [2, 10, 11].
286
H7/f7
H7/k6
a.
b.
H7/g6
H7/k6
H7/k6
H7/k6
H7/k6
H7/k6
H7/g6
H7/k6
H7/g6
H7/j6
n figura 13.2 se prezint cazul n care centrarea plcilor matriei facndu-se cu tifturi
cilindrice, coloanele i bucele de ghidare se fixeaz n placa de formare, respectiv n placa
portpoanson. Coloanele i bucele de ghidare se monteaz n plcile matriei cu ajustaj
intermediar H7/k6.
c.
H7/g6
H7/g6
b.
H7/g6
a.
d.
(13.1)
Pastilele, n care sunt executate practic cuiburile matrielor, sunt prevzute cu umeri i
se fixeaz n plcile de formare cu uruburi sau prin temuire.
H7
/m6
H7/f7
7/j6
7/j6
H7/m6
I
Fig. 13.5. Ajustaj recomandat pentru montarea pastilelor
[1] Alfredo, E., C. The complete part design handbook. For injection molding of thermoplastics. Hanser
Publishers, Munich, 2006.
[2] Beaumont, J., P., Nagel, R., Sherman, R. Successful Injection Molding. Process, Design and Simulation.
Hanser, 2002.
[3] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing process fundamentals. Vol. I. Society of
Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1996.
[4] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Material selection and product design fundamentals.Vol. II.
Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1997.
[5] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Mold design and construction fundamentals. Vol. III. Society of
Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1998.
[6] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing startup and management. Vol. IV. Society of
Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1999.
[7] Herbert, R. Mold engineering 2nd edition. Hanser Publishers, Munich, 2002.
[8] Peter, U. Gastrow injection molds 4th edition. Hanser publishers, Munich, 2006.
[9] Robert, A., M. Plastic part design for injection molding. Hanser publisher, Munich, 1994.
[10] Shoemaker, J. Moldflow Design Guide. Hanser Publisher, Munich, 2006.
[11] ere, I. Injectarea materialelor termoplastice. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 1996.
[12] ere, I. Four-cavity injection mold for a polyamide joint element. Injection Moulding International. AprilMay, 1997.
[13] ere, I. Materiale termoplaste pentru injectare. Tehnologie. ncercri. Editura Imprimeriei de Vest,
Oradea, 2001.
[14] *** Injection Molding Handbook. Hanser Publisher, Munich, 2002.
289
Capitolul 14
PROIECTAREA FORMEI PIESELOR INJECTATE
DIN MATERIALE PLASTICE
14.1. Aplicaiile designului industrial n proiectarea pieselor injectate din materiale
plastice
14.1.1. Designul industrial
Forma obiectelor, poziia determinat de coordonatele spaiului i ale timpului sunt
caracteristicile definitorii care permit identificarea oricrui obiect la un moment dat n spaiu.
Forma reprezint modalitatea prin care fiecare obiect exist sau se manifest,
acioneaz sau se exprim [2, 3, 10]. Ea constituie construcia complex rezultat din aciunea
unor fore asupra materiei, care nglobeaz ideea inovatoare, mesajul urmrit a se transmite,
soluiile prin care sunt rezolvate funciile obiectului. Forma este perceput prin contur,
suprafee i volume, textur, variaii de lumin i umbr, culoare, nuane etc.
290
291
292
293
ambele sexe, s aleag ntre o serie de imagini ale unor dreptunghiuri pe cel care reprezint
cea mai armonioas relaie ntre lungimea i limea sa, preferina majoritii celor interogai
s-a ndreptat spre acele contururi, n care raportul lungime/lime corespunde valorii de 1,618.
Acest raport reprezint celebrul numr de aur pe baza cruia nc din antichitate arhitecii i
sculptorii au construit cunoscuta seciune de aur. Proporiile contribuie la definirea formei i
reprezint raportul cantitativ ntre dimensiuni, suprafee i volume. Proporiile au fost studiate
nc din antichitate, de matematicieni, arhiteci, pictori i sculptori care, adeseori, separat sau
n colaborare, au calculat i folosit diverse rapoarte de mrimi, pentru a sugera echilibrul i
armonia. Lisip a elaborat chiar cunoscutul canon de 8 capete, care preconiza c, pentru o
proporie armonioas a corpului omenesc, capul trebuie s reprezinte 1/8 din nlimea
corpului, faa i mna, fiecare, cte 1/10 din nlime, piciorul 1/6 din nlime etc. Leonardo
da Vinci a studiat modalitile prin care un punct poate mpri o dreapt n dou segmente
proporionale i a stabilit un anumit raport pe care l-a denumit proporia de aur. Se spune
despre un punct N c mparte un segment AB ntr-un raport corespunztor proporiei de aur,
atunci cnd segmentele formate respect relaia [10]
AB AN
=
.
AN NB
(14.1)
1+ 5 5
= 1,618 ,
2
(14.2)
1
= 1; = 1 + 1 + 1 + ... ; = 1 +
1+
(14.3)
1+
1+
1
1 + ...
294
s se mbine ntr-o anumit ordine sau ritm, legnd prile componente ntr-un ansamblu
unitar.
n aceast concepie, realizarea unor proporii armonioase prin comodulare presupune
[1, 3, 5, 10, 12]:
a) alegerea unui modul iniial sau a mai multor module de baz;
b) o succesiune logic a modulelor ntr-un ansamblu;
c) realizarea egalitii de rapoarte ntre module;
d) nlnuirea plastic, prin ritmul care guverneaz aezarea elementelor primare ale
formei, suprafeelor i a volumelor;
e) concentrarea, printr-o ordonare logic, a prezentrii.
Trebuie subliniat faptul c modularea nu implic reducerea formei la o simpl unitate
de msur. Chiar dac modularea presupune un numr limitat de uniti, combinarea lor se
face numai n sensul obinerii unor rapoarte funcionale. Cu alte cuvinte, identificarea,
selecionarea i folosirea modulelor pentru crearea formei se realizeaz n corelare cu funciile
obiectului i nu reprezint o simpl repetare a unei uniti elementare a formei. Prin aceasta,
modularea implic organizarea global a ntregului sistem pe care-l reprezint obiectul.
Modularea nu trebuie confundat cu standardizarea. Normalizarea unei mrimi este
condiionat de definirea exact a acesteia sau a limitelor ntre care poate varia, cu o abatere
mai mare sau mai mic. Producia de serie are nevoie de normalizare, iar formele obiectelor
industriale sunt impracticabile atta vreme ct nu pot fi msurate. A crea norme nseamn a
elimina riscul arbitrarului fr ca aceasta s implice substituirea creaiei prin standarde,
acestea constituind numai elemente ajuttoare ale procesului de elaborare a formei.
Descoperirea culorilor coninute de radiaia luminoas se datoreaz lui Isaac Newton,
care n anul 1666, a reuit descompunerea acesteia, trecnd un fascicul de lumin printr-o
prism aezat sub un unghi oarecare n raport cu radiaia luminoas [10].
Newton a obinut astfel, pe un ecran alb, o suit de 6 culori (rou, portocaliu, galben,
verde, albastru i violet) pe care a numit-o spectrul vizibil al culorilor. Ulterior, la spectrul
vizibil al culorilor s-a adugat i indigoul. Cele apte culori care alctuiesc spectrul culorilor
se numesc culori fundamentale.
Lumina este indispensabil perceperii culorii. n producerea senzaiei de culoare, ea
joac rolul de purttor al mesajului de la obiectul iluminat, prin retin, spre sistemul nervos
central. Culoarea nu trebuie confundat nici cu lumina, nici cu substana care confer
obiectelor proprietatea de a prea colorate. n normele franceze se consider culoarea ca fiind
o calitate a senzaiei vizuale produs de radiaiile optice directe, reflectate, difuzate sau
transmise de un corp supus iluminrii. Aceleai norme definesc colorantul ca fiind substana
colorat, natural sau artificial, solubil ntr-un solvent sau meninut ntr-un mediu de
suspensie, pe care l coloreaz corespunztor [3, 10, 12].
Lucrrile oamenilor de tiin au permis totui s se defineasc trei caracteristici mai
importante ale culorilor i anume: luminozitatea, tonalitatea i saturaia.
Luminozitatea unei radiaii luminoase reprezint o proprietate acromatic,
caracteriznd intensitatea acesteia.
Astfel, luminozitatea este acea caracteristic a culorii care indic posibilitatea unei
suprafee colorate de a emite sau reflecta, ntr-o cantitate mai mare sau mai mic, lumina.
Un corp apare alb, dac el reflect uniform o cantitate suficient de lumin, fr a
absorbi preferenial nici una din radiaiile de diverse lungimi de und care compun spectrul
vizibil. Un corp apare negru, dac absoarbe integral ntreaga cantitate de radiaii pe care o
primete (sau o reflect n proporie de 0%), iar un corp este gri sau neutru dac acesta
absoarbe sau reflect n mod egal diverse radiaii pe care le primete. Pentru celelalte
suprafee colorate, coeficientul de reflexie (determinat de raportul dintre radiaiile reflectate i
radiaiile incidente) depinde de lungimea de und a radiaiei incidente precum i de
295
296
e) contrastul simultan;
f) contrastul de saturaie;
g) contrastul de extensie.
Contrastul intrinsec al culorilor pure sau al culorilor n sine este cel mai simplu din
cele apte categorii de contraste coloristice, fiind pus n eviden prin alturarea a cel puin
trei culori de luminozitate maxim, foarte diferite ntre ele, respectiv ndeprtate n cadrul
cercului culorilor, cum ar fi, de exmplu, alturarea culorilor galben, rou i albastru. Efectul
acestui contrast const n senzaia creterii expresivitii fiecrei culori n parte, care capt o
putere de impresionare sporit. Efectul contrastului culorii n sine scade pe msur ce culorile
folosite se ndeprteaz de la culorile primare.
Contrastul clar-obscur sau de nchis-deschis este contrastul care se obine prin
alturarea a dou culori cu luminozitate diferit. El este caracterizat cel mai bine de cazul
extrem al contrastului ntre alb i negru. ntre aceste dou extreme poate fi construit o scal
continu de griuri, cu grade diferite de luminozitate, contrastul lor fiind cu att mai mare cu
ct se altur nuane mai ndeprtate ntre ele i mai apropiate de cele dou extreme. Griul
este, n general, o culoare neutr, fr personalitate. Prin asocierea cu alb sau cu negru, griul
capt valoare, iar alturat altor culori produce o scdere a expresivitii acestora, Datorit
acestei proprieti griul este folosit adesea pentru atenuarea energiei unor culori pure, a
contrastului ntre alb i negru. Folosirea contrastului de clar-obscur este ntlnit adeseori n
cazul articolelor de uz casnic. n general, n aceste cazuri se folosete contrastul clar-obscur
pentru culori calde sau culori reci. n sfrit, contrastul de clar-obscur poate fi folosit la
produsele din aluminiu eloxat, articolele electrocasnice cu suprafee metalice neacoperite prin
vopsire sau emailare, alternnd diverse tonuri de gri.
Contrastul culorilor calde i reci reprezint efectul care apare prin alturarea unor
culori care creeaz senzaia de cldur i a celor care creeaz senzaia de rece. S-a constatat
experimental c n dou birouri dintre care unul vopsit n albastru-verzui, iar cellalt n rouportocaliu, temperatura la care persoanele supuse experienei sesizau frigul, era diferit cu
cteva grade. Fenomenul poate fi explicat prin faptul c unele culori determin o intensificare
a circulaiei sanguine, n timp ce celelalte o slbesc. Cele dou poluri ale contrastului caldrece sunt culorile rou-portocaliu i albastru-verzui, prima fiind cea mai cald iar a doua cea
rece.
Contrastul culorilor complementare reprezint efectul creat prin alturarea a dou
culori care prin amestecare dau negru sau gri. Culorile complementare sunt opuse n cercul
culorilor formnd perechi, ca de exmplu: galben-violet, rou-verde etc. Amplasate una alturi
de cealalt, aceste culori i mresc puterea de strlucire, iar prin amestec se distrug, genernd
culoarea neagr sau gri. Atunci cnd se afl n contrast, culorile complementare i pstreaz
neschimbat luminozitatea. De obicei, aflate ntr-un raport cantitativ corect, culorile
complementare alturate au ca efect o imagine static, echilibrat i foarte clar.
Contrastul simultan este efectul produs datorit proprietii oricrei culori percepute de
ochiul omenesc, de a sugera simultan culoarea sa complementar. Culoarea complementar
generat, n subcontient, sub efectul unui stimul luminos, este doar o senzaie i nu o
prezen obiectiv fapt care creeaz un sentiment de exaltare, de intensificare a sentimentului
de permanent schimbare. Din aceast cauz, dac privim nentrerupt o culoare, ea pare c-i
pierde din intensitate n timp ce senzaia de simultaneitate a culorii complementare se
ntrete. Efectul de simultaneitate apare nu numai ntre griuri i o culoare cromatic
puternic ci i ntre oricare alte dou culori. Fiecare dintre ele tinde s genereze imaginea
culorii sale complementare, atenundu-i reciproc caracteristicile intrinseci i crend noi
efecte de culoare.
Contrastul de saturaie reprezint efectul care apare prin alturarea culorilor pure,
intense i a culorilor diluate, mohorte. n general, culorile spectrului vizibil obinute prin
297
dispersia luminii albe sunt culori de saturaie sau de intensitate maxim. Pigmenii sau
coloranii pot prezenta la rndul lor, saturaii ridicate. Diluarea culorilor saturate cu alb are ca
efect o rcire a culorii iniiale. Amestecul lor cu negru determin o scdere a luminozitii
culorii iniiale, obinndu-se acelai efect ca i prin amestecarea cu o culoare complementar
corespunztoare. Contrastul cantitativ sau de suprafa se refer la efectele produse prin
alturarea a dou culori diferite, aflate n proporii inegale sau acoperind suprafee de
dimensiuni diferite [1, 3, 5, 10, 12].
14.2. Proiectarea formei produselor injectate din materiale plastice
14.2.1. Condiii impuse geometriei pieselor injectate
Punctul de injectare se alege n urma analizrii mai multor factori restrictivi i anume
[1, 3, 5, 10, 12].
-de natur estetic, datorit faptului c punctul de injectare las ntotdeauna o urm pe
suprafaa piesei ca urmare a desprinderii produsului de reeaua de injectare. Pentru piesele
care reclam condiii speciale estetice, punctul de injectare este ct mai mic posibil sau se
alege ntr-un loc ct mai puin vizibil;
- referitor la rezistena mecanic a produsului, avnd n vedere faptul c punctele de
injectare i locurile de ntlnire (linii de sudur) constituie locuri de slab rezisten, din acest
motiv trebuie plasate n locuri mai puin solicitate;
- privind curgerea materialului, care determin ca punctele de injectare s fie plasate
astfel nct umplerea cuiburilor s se fac n toate zonele, n acelai timp (limitnd riscurile
deformaiilor), evacuarea aerului din cuib fiind asigurat;
- de natur funcional, care implic ca punctul de injectare s fie plasat pe axele de
simetrie ale pieselor i dac este posibil nu pe suprafee funcionale, mai ales n cazul unor
repere n micare.
14.2.3. Aprecierea contraciei materialelor termoplastice
Pentru a putea proiecta corect o pies injectat, att din punct de vedere al formei ct
i a stabilitii dimensionale, este important ca fenomenul contraciei s fie bine cunoscut sub
298
a.
b.
c.
b
a
Sunt situaii cnd la piese cu anumite forme, apar dup injectare deformaii care se pot
sesiza i pentru care exist soluii constructive de remediere.
299
A
B-B
b.
c.
a.
n cazul unei cutii alungite injectate central (fig. 14.5,a) se produce o deformare ca
urmare a efectelor cumulate din contracii. Pentru nlturarea acestui defect se recomand
ngroarea peretelui fundului cutiei (fig. 14.5,b) [9, 10, 12].
0
x
a.
Linie de deformatie
0
y
b.
n cazul injectrii, n zona central a fundului pieselor avnd forme similare cutiilor
paralelipipedice din materialele termoplastice cristaline la care deformaia este mai pregnant,
se folosesc soluii constructive de natura celor prezentate n figura 14.6,a i b, prin care
seciunea fundului se ntrete fie printr-o serie de nervuri periferice (fig. 14.6,a) fie printr-o
profilare multipl (fig. 14.6,b).
Pentru piesele de form cilindric sau tronconic, mai ales atunci cnd piesa este
injectat din materiale termoplastice cristaline, deformaiile sunt mari datorit diferenei ntre
contracia longitudinal i cea transersal, astfel nct se recomand utilizarea soluiilor
constructive prezentate n figura 14.7.
300
0,150
a.
b.
Fig. 14.6. Eliminarea deformaiilor prin practicarea unor nervuri:
a - nervuri pe coluri; b - nervurarea fundului cutiei.
D
Fig. 14.7. Soluii pentru eliminarea deformaiilor la piese cilindrice i tronconice
n concepia pieselor injectate, foarte des ntlnite sunt cazurile de intersecie a mai
multor perei. Diferena de grosime la intersecia pereilor poate s produc deformaii diferite
n funcie de modalitatea de aranjare a pereilor i de grosimea acestora (fig. 14.8) [3, 5, 10,
12].
n cazul prezentat n figura 14.8, piesele se deformeaz fie spre interior atunci cnd
grosimea pereilor n raport cu pereii exteriori este mare, fie spre exterior, n cazul grosimii
mici a pereilor interiori n raport cu cei exteriori.
Contracia reprezint principala cauz a abaterilor dimensionale, n afara abaterilor de
form. Variaiile dimensionale inerente procesului de prelucrare prin injectare, trebuie s se
ncadreze n toleranele de fabricaie prescrise, deosebit de mici n cazul unor piese care fac
parte din ansambluri. Dimensionarea cuiburilor se va face n baza unor relaii de calcul, care
in seama de mrimea contraciilor specificate de productori pentru fiecare tip de material n
parte.
14.2.4. Planul de separaie al matriei
Poziionarea piesei injectate n matri trebuie s se fac ntr-un astfel de mod nct s
se asigure: o scoatere simpl a piesei dup rcire, respectarea condiiilor estetice impuse
piesei, reparaia uoar a matriei n cazul apariiei bavurilor etc. [1, 3, 5, 10, 12]. Cele dou
plci de formare ale matriei n care se poziioneaz piesele sunt delimitate printr-o suprafa
care se numete planul de separaie n raport cu forma piesei injectate.
n figura 14.9,a,b i c sunt prezentate cteva exemple de alegere corect a planurilor de
separaie, n cazul unor piese injectate care au forme ntlnite frecvent n practic.
301
a.
Plan de separatie
b.
Plan de separatie
Plan de separatie
1
2
c.
Fig. 14.9. Exemple de alegere a planurilor de separaie pentru piesele:
a - pahar; b - dop; c - prghie; l - plac de formare mobil;
2 - plac de formare fix; 3,4 - pastile de formare.
Stabilirea grosimii pereilor piesei injectate se face la o valoare minim necesar care
depinde de [1, 3, 5, 10, 12]:
- destinaia i sarcinile la care este supus piesa injectat;
- forma piesei;
- caracteristicile tehnologice ale materialelor termoplastice.
Stabilirea grosimii nominale a peretelui piesei depinde de tipul materialul plastic i de
procesul de fabricaie care va fi folosit (tab. 14.1), dar este adesea un compromis ntre cerine
contradictorii cum ar fi: rezisten mecanic ridicat, greutate redus, stabilitate dimensional
etc.
Tabelul 14.1.
Grosimi recomandate ale pereilor pieselor injectate
Grosimea
Grosimea
minim a
medie a
peretelui,
peretelui,
[mm]
[mm]
Materiale termorigide
Alchid (armat cu fibr de sticl)
1.016
3,175
Alchid (armtur mineral)
1.016
4,749
Fibr de sticl
0,762
3,175
Melamin (armat cu celuloz)
0,889
2,54
Fenolic (scop general)
1,27
3,175
Fenolic (armat cu fibr de sticl)
0,762
2,362
Fenolic (armtur textil)
1,574
4,749
Fenolic (armtur mineral)
3,175
4,749
Silicon (armat cu fibr de sticl)
1,27
3,175
Poliester amestecat
1,016
1,778
Materiale termoplastice
Acetol
0,381
1,574
ABS
0,762
2,286
Nylon
0,381
1,574
Policarbonat
1,061
2,362
Polietilen (densitate sczut)
0,508
1,574
Polietilen (densitate ridicat)
0,889
1,574
Etilen vinil acetat
0,508
1,574
Polipropilen
0,635
2,035
Polisulfone
1,061
2,54
Polifenilen oxid
0,762
2,035
Polistiren
0,762
1,574
SAN
0,762
1,574
PVC (rigid)
1,061
2,362
Polieuretan
0,635
12,7
Material plastic
A-A
Grosimea
maxim a
peretelui,
[mm]
12,7
9,525
25,4
4,749
25,4
19,05
9,525
25,4
6,35
25,4
3,175
3,175
3,175
9,525
6,35
6,35
3,175
7,62
9,525
9,525
6,35
6,35
9,525
38,1
Goluri
a.
b.
Fig. 14.12. Exemple de retasuri i goluri: a - incorect; b - corect.
a.
b.
s2
c.
s1
d.
s
e.
f.
g.
h.
Fig. 14.13. Moduri de proiectare a grosimii pereilor:
a,c - incorect; b,d,e,f,g,h - corect; s, s1, s2 - grosimi de perete.
general, grosimi de perete ntre (1,22) mm. Pentru piese miniaturale i pentru materiale cu
indice de curgere mare se poate reduce grosimea peretelui piesei injectate pn la (0,30,5)
mm. Pentru piese de dimensiuni mari sau piese care prin funcionalitate necesit grosimi de
perei mrite, se folosesc de preferin materiale plastice expandate.
Pentru determinarea grosimii pereilor unei piese injectate, poate fi folosit i
urmtoarea formul empiric [3, 5, 10, 12].
s=
Lc
+ (0,5 0,6) mm ,
100
(14.4)
unde:
s este grosimea peretelui, n [mm];
Lc - lungimea drumului de curgere, n [mm].
Aceast formul este valabil pentru materialele termoplastice cu viscozitate mic.
Pentru materialele plastice cu viscozitate mrit (PVC dur, polimetacrilat de metil etc.),
grosimea de perete se mrete cu (80150)% fa de cea rezultat din calcul. La proiectarea
pereilor pieselor injectate se acord o atenie deosebit i soluiilor constructive pentru
margini, mai ales n cazul recipientelor i cutiilor de form cilindric sau paralelipipedic, la
care acestea necesit o rigiditate mrit (fig. 14.14).
C
A
b
B
n cazul n care se folosesc mai multe nervuri amplasate pe perete, cele din zona
marginal au o seciune mrit pentru preluarea sarcinilor de deformaie care iau natere n
aceste zone. ntrirea zonei de fund la piesele cu suprafa mare se realizeaz att prin
dispunerea unor nervuri de-a lungul perimetrului piesei ct i radial (fig. 14.15) [1, 3, 5, 10,
12].
Pentru rigidizarea muchiilor reperelor din materiale plastice, n practic este folosit o
diversitate de seciuni (fig. 14.16). Nervurile sunt adesea folosite pentru a rigidiza pereii
alezajelor i pentru a susine inserii metalice (fig. 14.17).
a.a.
b.
b.
A-A
c.c.
Dac se impune realizarea unei rigidizri mrite la piesa injectat att pentru pereii
laterali ct i n zona fundului, se proiecteaz nervuri transversale care fac legtura cu
nervurile longitudinale (fig. 14.18). n general, nervurile transversale se proiecteaz cu
nlimea de aproximativ jumtate din cea a nervurilor longitudinale, n vederea economisirii
materialului plastic [3, 5, 10, 12].
Pentru rigidizarea unor piese de dimensiuni mari (de exemplu navete, cutii etc.), se
folosesc nervuri care alctuiesc o reea de o anumit configuraie (fig. 14.19). Trecerea de la o
nervur la alta se face prin raze de curbur care uureaz curgerea materialului plastic topit n
tot timpul procesului de injectare.
306
=30 - 1o30
R= (0,2 - 0,5) s
h= (2 -6) s
f= (0,7 - 0,8) s
s
Fig. 14.20. Principalele dimensiuni ale unei nervuri
Tabelul 14.2.
Grosimea nervurii de rigidizare "f" pentru diferite tipuri
de materiale plastice; s - grosimea peretelui produsului
Material
Polietilen
Polipropilen
Polistiren
Poliamid
Poliacetat
f
(0,5-0,7)s
(0,3-0,6)s
(0,5-0,8)s
(0,5-0,6)s
(0,6-0,7)s
Pentru piesele injectate crora li se impun condiii de estetic deosebit, aceste retasuri
se pot masca cu ajutorul unor nervuri mici sau anuri decorative (fig. 14.21).
Retasura
14.2.7. Coniciti
Pentru scoaterea pieselor din matrie, pereii cuiburilor i miezurilor sunt nclinate
[10]. Contraciile pieselor injectate depind n mare msur de tipul materialului i de aceea
conicitile piesei injectate sunt tratate diferit pentru fiecare material n parte. n general se
recomand valori ale unghiurilor de nclinare de maximum 330'. Valorile unghiurilor depind
de dimensiunile piesei injectate, valorile mai mici ale unghiurilor de nclinare fiind practicate
pentru diametre i nlimi mai mici. Alegerea difereniat de ctre proiectant a acestor
unghiuri poate determina, n cazul unor piese complexe, rmnerea piesei injectate n partea
n care sunt dispuse arunctoarele.
1
1
2
3
n figura 14.22, este prezentat cazul unei piese injectate i unghiurile sale de nclinare.
Se observ c unghiurile de nclinare ale miezurilor i ale pereilor piesei sunt orientate diferit
n raport cu planul de separaie al matriei.
14.2.8. Alezaje n pereii pieselor injectate
Foarte des ntlnite n cazul pieselor injectate sunt alezajele de diferite dimensiuni
avnd axa paralel cu axa dup care se deplaseaz semimatriele.
h
a.
b.
308
Alezajele sunt simplu de realizat, fie prin intermediul unui miez, fie n cazul unor
alezaje adnci, prin intermediul a dou miezuri din ambele pri ale matriei. Proiectarea unei
piese injectate cu mai multe alezaje ridic probleme legate de curgerea materialului plastic n
jurul miezurilor, precum i probleme la sudarea fronturilor de topitur.
Alezajele din perei pot fi strpunse (fig. 14.23,a) sau nfundate (fig. 14.23,b i 14.24).
Pentru orificii strpunse se recomand, din experiena practic, ca adncimea
orificiului s nu depeasc valoarea h = (8 12 ) d , iar pentru orificii nfundate se recomand
ca valoarea maxim pentru adncimea acestora s fie de h = (5 6) d , n care d este diametrul
orificiului [1, 3, 5, 10, 12].
D
Fig. 14.24. Tipuri de alezaje obturate
Alezajele ptrunse sunt preferate n cazul injectrii i formrii prin transfer deoarece
miezurile se pot fixa n ambele jumti ale matriei.
Alezaj
309
Diametrul
alezajului, [mm]
1,5
2,5
3
4,5
6
8
9,5
12,5
Distana minim
fa de margine, [mm]
2,5
3
4
5,5
6,5
8
9
11
Distana minim
ntre alezaje, [mm]
3.5
4,5
6,5
8
11
14
22
22
n figura 14.28,a,b este prezentat cazul unei piese injectate ntr-o matri cu orificiu n
peretele lateral. Prin modificare tehnologic i constructiv, se poate renuna la soluia cu
miez i cu bacuri care implic o matri scump (fig. 14.28,a) i se recurge la o soluie care
folosete nchiderea conic a poansoanelor (l) i (3) (fig. 14.28,b), aceasta necesitnd o
matri mai simpl i mai ieftin.
1
a.
b.
14.2.9. Subtierile
O subtiere (fig. 14.30) este o adncitur sau o proeminen (zon umbrit) aflat pe
pies pe o direcie perpendicular pe direcia de deplasare a semimatrielor i care poate
produce dificulti la demularea piesei [3, 5, 10, 12].
Plan de separatie
Subtaieri
exterioare
Subtaiere interioara
Pentru evitarea subtierilor se pot aplica diferite soluii constructive (fig. 14.31).
Incorect
Corect
311
Incorect
Corect
Fig. 14.32. Folosirea razelor de racordare
14.2.11. Inserii
Pentru obinerea unor repere cu proprieti superioare este uneori necesar nglobarea
n piesa injectat a unor piese confecionate din alt material (metal, lemn etc.).
a.
b.
c.
d.
e.
f.
Fig. 14.33. Exemple de inserii metalice:
a - cu canale radiale; b - cu canale radiale i suprafa randalinat;
c - suprafa crestat; d - suprafa frezat; e - orificii; f - suprafee canelate.
Cele mai folosite inserii sunt cele metalice. Folosirea acestor inserii implic pe lng
avantaje i anumite incoveniente, din care cele mai importante sunt [1, 3, 5, 10, 12]:
- introducerea inseriilor n matri facndu-se manual, se prelungete ciclul de
injectare, iar maina funcioneaz numai n regim semiautomat;
- exist necesitatea execuiei cu mare precizie dimensional a inseriilor metalice n
vederea introducerii n matri;
- diferena de contracie dintre miezurile metalice i materialul termoplastic determin
apariia tensiunilor interne n piesa final;
312
- piesele metalice necesit, n unele cazuri, includerea lor ntr-un perete cu grosime
mare;
- piesele metalice necesit nclziri, n multe cazuri, la temperaturi de (90120)C.
Dezavantajele prezentate determin folosirea inseriilor numai n anumite cazuri bine
justificate.
n figura 14.33,a...f sunt prezentate cteva tipuri de inserii metalice pentru piesele
injectate din materiale termoplastice de unde se poate observa c:
- pentru fixarea sigur n materialul termoplastic, inseriile sunt prevzute cu canale
radiale (fig. 14.33,a), canale radiale i suprafa randalinat (fig. 14.33,b), suprafa crestat
(fig. 14.33,c), orificii (fig. 14.33,e), suprafee frezate (fig. 14.33,d);
- n cazul inseriilor cu filete interioare, este recomandat folosirea celor cu un capt
nchis, astfel nct n timpul injectrii, materialul plastic s nu se scurg pe lng miezurile
suport i s nfunde profilul filetului (fig. 14.33,b);
- n vederea injectrii, inseriile se fixeaz n matri pe miezuri suport;
- inseriile cu lungime mare (fig. 14.33,c) ca de exemplu n cazul urubelnielor,
cablurilor, crligelor pentru umerae etc, pot depi cadrul matriei, fapt pentru care fixarea
lor se asigur suplimentar n matri sau n afara matriei, astfel ca poziia acestora s nu se
modifice n timpul procesului de injectare [1, 3, 5, 10, 12].
Inseriile metalice se introduc mult mai uor n matriele de injectat pe maini
verticale; n cazul n care inseriile se folosesc n matrie montate pe maini orizontale, se
recomand aezarea lor pe partea fix a matriei i asigurarea, n cazul n care acest lucru este
posibil, cu elemente de siguran contra micrii axiale (de exemplu bile cu arc). n afara
inseriilor metalice se folosesc uneori i alte inserii din materiale plastice, lemn etc.
14.2.12. Realizarea filetelor
0,3mm minimum
Piesele injectate din materiale plastice se pot proiecta att cu filete interioare ct i cu
filete exterioare. Filetele pot fi realizate direct n matri, n timpul procesului de injectare sau
dup injectare, printr-o prelucrare mecanic ulterioar. Realizarea filetului direct n matria de
injectare este soluia preferat, datorit calitii suprafeei, preciziei dimensionale i
productivitii ridicate [3, 10, 12].
- piesa injectat se poate proiecta cu un profil de filet variat: metric, rotund, fierstru,
whitworth etc.;
- pentru filetele interioare se recomand ca profilul s prezinte o mic conicitate pe
toat lungimea lui n vederea demontrii uoare;
- lungimea filetului interior se limiteaz la minimum posibil pentru a nu complica
construcia matriei;
- la o pies injectat complex prevzut cu mai multe filete interioare se recomand
pe ct posibil limitarea la maximum a numrului alezajelor filetate i orientarea acestora ntr-o
singur direcie;
- n cazul filetelor exterioare, la alegerea soluiei constructive de realizare se are n
vedere destinaia lor. Filetele exterioare pretenioase, care se folosesc la etanri, impun
alegerea unei soluii constructive adecvate;
- pentru piesele injectate cu filet exterior, de mari dimensiuni, se poate proiecta un filet
parial, ceea ce permite folosirea unei matrie mai simple din punct de vedere constructiv;
- pentru a evita fragilizarea materialului, se recomand ca nceputul i sfritul filetului
s aib forma constructiv din figura 14.34.
14.2.13. Profilri pe suprafaa pieselor
2
A-A
A-A
a.
b.
n cazul n care pentru unele piese injectate este necesar asigurarea unor sisteme de
prindere manual, n vederea unei bune manevrabiliti (capace, mnere, butoane etc), pe
suprafaa piesei se proiecteaz diferite profile (fig. 14.36). La proiectarea acestor piese se ine
seama de posibilitile de scoatere din matri (conicitile nervurilor, evitarea poriunilor
umbrite etc.)
14.2.14. Conceperea corespunztoare a formei pieselor injectate n vederea asamblrii
14.2.14.1. Generaliti
Procesul tehnologic de injectare are limite, fapt pentru care piesele injectate care nu se
pot realiza dintr-o bucat, necesit o asamblare ulterioar.
A-A
a.
b.
c.
d.
Fig. 14.37. Proiectarea formei pieselor injectate care urmeaz a fi asamblate: a - incorect; b,c,d - corect.
La montajul a dou piese n vederea realizrii unui ansamblu, pot apare diferene
dimensionale datorit contraciilor, care influeneaz estetica unul produs cu pretenii ridicate.
Un astfel de caz este prezentat n figura 14.37,a...d unde pentru a masca defeciunea de contur
a cutiei (fig. 14.37,a), se ofer mai multe soluii constructive (fig. 14.37,b,c,d) [10, 12].
Exist mai multe procedee de asamblare a pieselor injectate i anume: cu uruburi, cu
elemente elastice, prin nituire, prin topire etc.
14.2.14.2. Asamblri filetate
Obinerea filetului direct n matri (printr-o inserie, cu ajutorul unor miezuri rotitoare etc),
este de preferat datorit productivitii ridicate. n fig. 14.39,c este prezentat soluia
constructiv de asamblare n care se folosete urubul autofiletant. La nfiletare, urubul i
taie singur filet n gaura din piesa injectat, care trebuie s aib anumite dimensiuni n raport
cu dimensiunea urubului.
a.
b.
1
2
3
4
5
6
b.
D2
D1
bx45
a.
(14.5)
316
n cazul asamblrii unor piese injectate care nu necesit precizie la asamblare i care
au solicitri reduse, se pot folosi uruburi i piulie injectate din material plastic.
14.2.14.3. Asamblri elastice
a.
b.
c.
d.
e.
asamblri elastice care este supus unei demontri repetate, n acest caz, elementul elastic este
format din compunerea unei bare curbate cu un bosaj, bara curbat fiind accesibil n vederea
apsrii pentru demontare [11].
n figura 14.40,e este prezentat cazul unei asamblri elastice sferice. Acest tip de
asamblare este folosit mai ales n cazul asamblrilor nedemontabile sau foarte rar
demontabile.
n cazul n care se dorete mrirea elasticitii elementelor de asamblare se folosete
pentru elementul compus varianta secionat n dou sau mai multe subelemente.
14.2.14.4. Asamblri prin nituire
a.
b.
Fig. 14.41. Asamblare prin nituire:
a - cu nit metalic tubular; b - cu nit din material plastic;
1 - nit metalic; 2 - piese asamblate; 3 - aib din metal.
Niturile metalice utilizate cel mai frecvent sunt cu tij tubular. n acest caz, se
folosete, pentru creterea rezistenei asamblrii, o aib pe partea pe care se formeaz capul
de strngere.
n cazul n care se folosesc nituri din materiale plastice, acestea se formeaz de regul
constructiv din peretele uneia dintre piese (fig. 14.41,b). n acest caz se recomand, pentru un
anumit diametru d al tijei [11]:
H = (1,5 4) d ;
h = 0,5 d ;
D = (1,4 1,6 ) d ;
o
(14.6)
= (100 110 ) .
Tabelul 14.4.
Toleranele dimensionale recomandate n funcie de materialul i dimensiunile reperului
300600
A*
B*
0,381 0,762
0,508 1,524
0,762 1,0116
0,016 1,509
0,762 1,778
0,762 1,524
0,381 0,762
0,381 0,762
0,508 1,016
0,381 0,762
0,762 1,524
0,381 0,762
Polistirenul este unul din principalele materiale termoplastice, folosit datorit uurinei
n prelucrare i contraciei reduse, respectiv stabilitii dimensionale apreciabile i nu n
ultimul rnd preului sczut [4].
Proiectantul trebuie s in seama de factorii care pot afecta proprietile fizice ale
materialului, n special n condiiile mediului nconjurtor: contactul cu substane care pot
provoca degradarea materialului, eventuala expunere la raze ultraviolete, efectul
temperaturilor nalte i solicitarea pe termen lung a produsului.
Un interes deosebit l prezint, n proiectarea produselor din polistiren, comportarea
acestora n timp, ilustrat cu destul exactitate prin relaia ntre sarcin - deformare - timp temperatur. Aceast proprietate poate fi definit drept capacitatea materialului plastic de a se
deforma sub aciunea unei sarcini de lung durat i ea necesit o analiz mai atent [11].
Sarcina critic - reprezint nivelul sarcinii pentru care polistirenul crap la temperatura
camerei. Sarcina respectiv poate aciona din exterior sau din interiorul masei de polimer.
Astfel, deoarece la prelucrarea prin injectare are loc plastifierea materialului prin intermediul
cldurii i meninerea formei produsului printr-o scdere rapid a temperaturii, rezult c toate
produsele din polistiren standard obinute prin injectare prezint tensiuni interne datorate
orientrii macromoleculelor i rcirii lor brute. Aceste tensiuni interne pot provoca crparea
produsului n timp, atunci cnd ele depesc sarcina critic. Tensiunile interne pot fi puse
practic n eviden prin supunerea produselor la temperaturi sub punctul de nmuiere al
polimerului. Se obine o deformare care mpreun cu temperatura la care se semnalizeaz
319
apariia ei, pot constitui date orientative privind tensiuni interne existente n produsele
respective [11].
La proiectarea produselor din polistiren trebuie s se in seama att de tensiunile
interne ct i de mrimea sarcinilor externe la care este supus produsul. Un exemplu l
constituie proiectarea unei tvi n care se depoziteaz o soluie de 20% acid azotic [11].
Aceast substan reduce limita sarcinii critice cu peste 50% la o temperatur de peste 30C.
Proiectantul trebuie, prin designul produsului, s asigure rezistena acestuia fat de un nivel
minim al tensiunilor interne, care apar mai ales n regiunea colurilor tvii i n zona culeei de
injectare. Reducerea acestor tensiuni se poate obine prin rotunjirea colurilor tvii, mrirea
culeei de injectare i prevederea unui inel n jurul acesteia, care s asigure o distribuie
uniform a curgerii. n unele cazuri, se recurge i la ngroarea uoar (pn la 0,2 mm) a
zonei colurilor i a muchiilor ascuite, aa cum rezult din figura 14.42.
1
Rezilienta
[daN.cm/cm 2 ]
1
2
1
3
9
Fig. 14.43. Efectul negrului de fum asupra rezistenei la lumin:
1 - cu 3% negru de fum; 2 - fr negru de fum.
Rezilienta
[daN . cm/cm 2]
+25
-20
40
o
Temperatura, [ C]
Fig. 14.44. Variaia rezilienei, n raport cu scderea temperaturii
Rezistenta la rupere
2
[daN/cm ]
Efectul temperaturilor joase asupra rezilienei este indicat n figura 14.44 [10].
Proprietile de fluaj
Fluajul se manifest prin aceea c, n timp, apar sub sarcin schimbri nedorite ale
dimensiunilor. n unele cazuri, aceast proprietate poate da posibilitatea produsului de a
suporta mult mai bine n timp diverse sarcini.
Polistirenul prezint importante proprieti de fluaj sau relaxare sub aciunea unei
sarcini [10].
Proprietatea de dilatare
Proprietatea de dilatare are influene n cazul folosirii inseriilor de metal n produsele
fabricate din polistiren.
Timp, [ore]
[daN/cm ]
Modulul de elasticitate
Timp, [ore]
0
3000
6000
Fig. 14.46. Variaia modulului de elasticitate,
n raport cu timpul de aplicare a unei fore constante
321
gresit
corect
corect
gresit
corect
Pentru matriele ale cror cuiburi au volume diferite, culeele trebuie s fie astfel
322
dimensionate nct s compenseze gradele diferite de curgere necesare fiecrei caviti. Prin
respectarea acestor reguli, se evit problemele create de evacuarea produsului din matri,
probleme ce apar datorit densificrii diferite a materialului n cuiburi.
O atenie deosebit trebuie s se acorde proiectrii i dimensionrii sistemului de
rcire a matriei, n cazul produselor din polistiren. Un factor de mare importan la injectarea
produselor din polistiren l constituie efectul temperaturii matriei asupra finisajului exterior al
produsului. Este de reinut c n cazul n care se impune un finisaj deosebit al suprafeelor,
temperatura matriei trebuie s fie meninut n limitele de (5060)C. Se recomand s se
foloseasc matrie cromate, care contribuie la un aspect corespunztor al produselor, pe lng
creterea durabilitii matriei. Meninerea unei diferene de temperatur ntre jumtile
matriei uurez, n general, scoaterea produsului din cuib, mai ales n cazul produselor
adnci, unde contracia n jurul miezului poate fi folosit pentru eliminarea produsului din
matri [10].
Ca i n cazul altor materiale termoplastice se recomand a fi evitate anumite forme
constructive i anume:
- colurile ascuite;
- schimbri brute de grosime ;
- inseriile metalice;
- linii de sudare n partea opus zonei de injectare (oriunde este posibil, liniile de
sudare trebuie s fie ct mai aproape de culee, deoarece lipsa presiunii poate face din ele zone
de minim rezisten, n afara faptului c sunt neaspectoase [10, 12]);
- seciunile mari (n general se folosesc seciunile mari pentru asigurarea rezistenei;
totui se prefer folosirea de nervuri care au i avantajul de a reduce timpul de rcire).
14.2.15.2. Proiectarea formei produselor din polietilen de nalt densitate
II
a.
b.
II
I
I
Fig. 14.48. Exemplu de repartizare uniform a reelei de injectare:
a - fr plac intermediar de formare; b - cu plac intermediar de formare.
a.
b.
Fig. 14.49. Modificarea liniei de nchidere a matriei: a - incorect; b - corect.
n figura 14.49 [10] se ilustreaz modul n care planul de separaie a matriei poate fi
deplasat pentru a evita deteriorarea aspectului produsului din polietilen.
Atunci cnd dou sau mai multe fluxuri de material topit se ntlnesc n interiorul
matriei, la umplerea cavitii acesteia, apar pe suprafaa produsului liniile de sudur ale
materialului. Foarte frecvent ele constituie un punct de rezisten redus a produsului chiar
atunci cnd nu se vd i nu afecteaz aspectul suprafeei acestuia. n figura 14.50 se prezint
situaia n care, prin poziionarea corect a culeelor, poate fi eliminat efectul de sudur sau
poate fi deplasat linia de sudur ntr-o zon unde ea nu mai reprezint un risc pentru calitate
[10].
Datorit contraciilor mari, la produsele injectate din polietilen de nalt densitate
care au seciuni variabile, apar adeseori retasuri. Rcirea mai lent n zona cu grosime mai
mare conduce la o contracie mai mare. Cnd seciunea cu grosime mai mic este rcit
324
a.
b.
Fig. 14.50. Exemplu de poziionare a reelei de injectare pentru un produs
cilindric: a - incorect, cu producerea liniilor de sudur;
b - corect, cu canal suplimentar inelar.
Unele dintre defectele cel mai des ntlnite la produsele injectate din polietilen de
nalt densitate l reprezint semnele de curgere de pe suprafaa acestora, defecte cauzate de:
umplerea lent a cavitii matriei de ctre polimerul aflat n stare topit i pulverizarea topirii
n zona culeei. n cazul n care canalele de distribuie au dimensiuni mici n raport cu
grosimea produsului, cel mai des ntlnit este fenomenul de mprtiere n zona de ptrundere
a polimerului n cavitatea matriei i respectiv, apariia semnelor de curgere pe suprafaa
produsului. Defectul poate fi eliminat cel mai bine prin aezarea canalelor astfel nct direcia
de curgere a topiturii n cavitatea matriei s fie spre peretele opus al matriei i nu n direcia
lungimii cavitii.
Semnele de curgere, care se datoresc umplerii lente a cavitii matriei, se nltur de
obicei, prin modificarea parametrilor de prelucrare a polimerului, n sensul asigurrii unei
325
umpleri rapide. Proiectarea formei produsului poate diminua efectele semnelor de curgere
doar din perspectiva dimensionrii grosimii pereilor [3, 5, 10, 12].
Blocarea aerului n timpul formrii prin injectare conduce la apariia unor semne de arsuri pe
suprafaa i n interiorul produselor din polietilen de nalt densitate, motiv pentru care
trebuie s se acorde o atenie deosebit poziionrii culeei de injectare i folosirii canalelor de
aerisire, pentru a elimina aerul din cavitatea matriei. Mrimea, forma i poziia reelei de
injectare afecteaz n mod deosebit aspectul obiectelor injectate din polietilen, determinnd:
deformaii, linii de sudur, nmagazinri de aer etc.
Modul de orientare a moleculelor n timpul umplerii matriei determin contracia
mare a polimerului care conduce la apariia tensiunilor interne ce generaz deformarea
produselor injectate din polietilen de nalt densitate. Deformarea poate fi accentuat de
seciunile groase i de vitezele diferite de rcire n timpul operaiei de injectare. Pentru
evitarea acestor defecte, n proiectarea formei pieselor se au n vedere urmtorii factori: forma
produsului, poziia culeelor i amplasarea canalelor de rcire n matri. Mrimea culeei
folosite afecteaz deformarea produsului. Culeele mici duc la umplerea lent a matriei i, din
aceast cauz, la un grad mai mare de orientare a macromoleculelor n timpul curgerii,
respectiv la o accentuare a fenomenului de deformare [10]. Micorarea deformrii poate fi
obinut prin rigidizarea produsului, aa cum se arat n figura 14.52, unde adugarea unei
rame, n jurul unei cutii, a dus la reducerea evident a deformrii acesteia.
n cazul reperelor n form de cutie defectul cel mai des ntlnit l reprezint nclinarea
pereilor laterali datorit contraciei difereniate ce face ca limea i lungimea peretelui
lateral, s fie prea mari pentru un perimetru dat.
rece
rece
cald
cald
rece
rece
Acest neajuns, poate fi nlturat prin ngroarea deliberat a prii centrale a peretelui
326
a
b
Fig. 14.55. Soluii constructive pentru mrirea rezistenei n zona culeei:
a - ngroarea peretelui; b - protejarea cu suprafee curbe.
Deoarece din cauza rcirii lente culeele sunt concentratori de tensiuni, proiectarea
matriei trebuie s asigure rcirea suplimentar n zona acestora. Tensiunile interne ale
produsului care apar n zona culeei pot fi eliminate prin protejarea acestei zone mpotriva
ocurilor, prin creterea rezistenei produsului n zona culeei sau prin poziionarea acesteia
ntr-o suprafa curb unde tensiunile nu vor genera deformaii i nu vor afecta aspectul
produsului. Astfel de exemple sunt indicate n figurile 14.55. i 14.56 [10].
Evitarea ruperii produselor injectate din polietilen de nalt densitate se obine i prin
evitarea muchiilor i courilor, evitarea poziionrii unor garnituri sau filete n zona culeei etc.
[1, 3, 5, 10, 12].
327
Tolerane
Polietilena de nalt densitate are contracia relativ mare, fapt pentru care precizia
dimensional ridicat a produsului se realizeaz mai greu dect n cazul materialelor
termoplastice cu contracie mai mic. Este posibil ns s se menin toleranele n limite
destul de mici.
n general, n cazul prelucrrii polietilenei de nalt densitate, se recurge la finisarea
matriei dup o injectare de prob, astfel nct s se poat atinge valorile toleranelor dorite.
Contracia polimerului poate fi modificat i prin reglarea condiiilor de prelucrare, cum ar fi:
presiunea de injectare, temperatura de rcire a matriei, viteza de umplere a matriei etc. [1, 3,
5, 10, 12].
14.2.15.3. Proiectarea formei produselor din ABS
Proprietile polimerilor ABS variaz mult, n funcie de raportul ntre cei trei
monomeri care alctuiesc structura chimic a materialului, greutatea sa molecular, gradul de
dispersie etc.
Principalele caracteristici, care fac din polimerii ABS materiale foarte utilizate n
tehnologia de prelucrare prin injectare, sunt:
- reziliena i rigiditatea relativ mare;
- duritatea apreciabil;
- fluajul redus;
- aspect plcut (se poate colora i poate fi obinut un luciu foarte bun);
- rezisten chimic bun;
- ornamentarea cu uurin a suprafeei prin vopsire, lcuire, metalizare.
Datorit proprietilor sale, polimerul ABS se utilizeaz n special la fabricarea
carcaselor pentru instrumente muzicale, electronice, aparatur de control, valize, evi, perei
interiori pentru frigidere i congelatoare etc.
n raport cu reziliena msurat la temperatura de 20C se deosebesc trei caliti de
polimeri ABS i anume:
- cu rezilien medie ((46) daNcm/cm2);
- cu rezilien mare ((615) daNcm/cm2);
- cu rezilien foarte mare (peste 15 daNcm/cm2).
Stabilirea calitii materialului folosit se face n funcie de analiza proprietilor pe
care trebuie s le aib produsul finit.
La proiectarea formei produselor din ABS se analizeaz urmtoarele aspecte:
- mrimea ocurilor la care este supus piesa la transport i pe durata utilizrii;
- la ce temperatur acioneaz ocurile;
- msura n care se poate ameliora reziliena prin mrirea grosimii
pereilor piesei sau a razelor de racordare n zonele cu probleme.
n figura 14.57 se prezint efectul temperaturii asupra rezilienei pentru trei categorii
de polimeri ABS cu diferite mrimi ale rezistenei iar n figura 14.58, variaia valorilor
328
absolute care exprim reziliena msurat prin metoda IZOD i mrimea crestturii practicate
n epruveta supus probelor.
30
Rezilienta,
[daN. cm/cm2]
3
20
2
10
-40
-20
0
+20
Temperatura, [ oC]
+40
40
Rezilienta,
[daN. cm/cm2]
30
2
20
1
10
0.02
0,1
Marimea crestaturii, [cm]
0,25
1000
800
2
600
400
1
200
0,125
0,250 0,400
Grosime, [cm]
0,500
329
n figura 14.59 se prezint variaia lucrului mecanic efectuat de ciocanul care lovete
epruveta, n momentul ruperii acesteia, n funcie de grosimea epruvetei, pentru aceleai trei
categorii de material.
70
3
60
2
50
40
30
20
10
20
40
60
80
o
Temperatura, [ C]
100
300
1
2
200
3
100
-40
-20
0
20
40
Temperatura, [oC]
60
locale de (3-4)ori mai mari dect valoarea medie amintit. Cercetrile experimentale efectuate
au evideniat faptul c scderea rezistenei n raport cu temperatura este relativ gradat, fapt
care face ca piesele injectate din ABS s fie utilizate cu rezultate bune ntr-un interval larg de
temperatur cuprins ntre (40C +80)C i chiar pn la +100C.
Alungirea, [%]
40
250
30
180
20
120
10
0
01
70
50
1000 10000
10
100
Timp, [ore]
Fig. 14.62. Variaia alungirii n timp, sub diferite sarcini
550
-10 C
Alungirea, [%]
420
o
23 C
300
60 C
180
60
10
20
30
40
Temperatura, [oC]
Fig. 14.63. Variaia alungirii cu creterea sarcinii la diferite temperaturi
ABS-ul are un bun fluaj i la temperaturi de peste 40C, fiind utilizabil la fabricarea
produselor (de exemplu a conductelor) care lucreaz sub presiune, la temperaturi relativ
ridicate. Din punct de vedere al rezistenei chimice, ABS-ul nu este atacat de detergeni, sruri
alcaline, uleiuri i unii acizi (cu excepia acizilor oxidani concentrai). Este ns uor atacat
de esteri, cetone, benzen, toluen etc. Rezistena la oboseal a ABS-ului este satisfctoare.
Piesele din ABS au o foarte bun stabilitate dimensional. Prezint o absorbie redus
a apei iar proprietile mecanice nu sunt practic afectate de absorbia apei la temperatura
camerei. Dat fiind aciunea distructiv a agenilor oxidani, se utilizeaz rar n exterior i
numai n condiiile n care este amestecat cu negru de fum, protejat prin lcuire sau acoperit
cu folii protectoare [10].
Polimerul ABS este amorf i, ca atare, nu produce neajunsuri caracteristice unui
material cristalizat (contracii mari, anizotropie).
Temperatura de topire nu trebuie, n mod normal, s fie sub 190C, limitele
recomandate fiind (200220)C sau (220240)C pentru seciunile mari, respectiv curgere
331
lent.
Pentru a reduce tensiunile interne se recomand ca temperatura matriei s fie cuprins
ntre (4090)C n funcie de tipul ABS i forma piesei injectate.
14.3. Defectele pieselor injectate din materiale plastice
14.3.1. Contracii, deformri, retasuri
Contractia,[%]
Contractia,[%]
Contractia,[%]
Contractia,[%]
Contractia,[%]
Dezechilibrul dintre cele dou contracii creaz o tensiune intern n pies care
determin deformarea ei (fig. 14.65). Contraciile au valori diferite i depind n principal de:
- natura materialului plastic care se prelucreaz i tendina macromoleculelor sale de
orientare (care poate fi micorat prin utilizarea unor materiale de umplutur, ca de exemplu:
fibr de sticl, azbest, bioxid de siliciu, sulfat de calciu etc.);
- condiiile de rcire din matri (diferene de temperatur de la un punct la altul);
- caracteristicile constructive ale piesei injectate (forma piesei, grosimea pereilor,
existena unor nervuri etc.);
- condiiile de injectare n matri (modul de injectare, locul de injectare, momentul
trecerii la presiunea ulterioar, viteza de umplere, presiunea etc.).
Condiiile de rcire din matri au o mare influen asupra deformrii pieselor injectate
[1, 3, 5, 10, 12].
linia de deformare
retasura
Fig. 14.65. Deformarea rezultat din efectul contraciilor
n figura 14.66,a este prezentat deformarea unei plci care a fost injectat ntr-o
matri avnd temperaturile de rcire inegale pe cele dou fee.
Piesa deformata
T2
T2 < T1
T1
a.
Piesa corecta
T2
T1
T2 < T1
x
b.
T2
T1
T2 T1
T2 > T1
T2 < T1
x
c.
x
T2
T1
T2 > T1
333
Se observ c placa se va deforma convex spre peretele rece (T2), deoarece n partea
rece a matriei, materialului plastic se ntrete mai repede, iar contracia nceteaz, n timp ce
n partea cald contracia continu.
Din figura 14.66,b se observ c, n cazul unei piese injectate n form de U apar
dou posibiliti [1, 3, 5, 10, 12]:
- n cazul n care temperatura T2 este mai mic dect T1, fundul se deformeaz ca n
figur, exact dup considerentele prezentate n cazul unei plci. Pereii laterali se nclin n
interior, datorit legturii rigide cu fundul. Perpendicular pe aceast direcie a contraciei
apare o tensiune care trage spre interior extremitile profilului, rezultnd astfel o deformare
suplimentar a pereilor laterali dup un al doilea plan;
- n cazul n care temperatura T2 este mai mare dect T1, efectul deformrii este invers.
n cazul deformrii unei piese injectate n form de cutie (fig. 14.66,c) [10],
considerentele anterioare rmn valabile. Este de remarcat faptul c, n acest caz, extremitile
din coluri sunt reinute n unghi, iar deformarea fundului determin, ntr-o mare msur,
deformarea pereilor laterali.
Deformarea depinde de urmtorii factori:
- sistemul de injectare;
- locul injectrii;
- momentul trecerii la presiunea ulterioar;
- viteza de umplere a cuibului.
Practica tehnologic evideniaz urmtoarele [10]:
- pentru a limita deformaiile care apar la o pies injectat, locul injectrii se alege
astfel nct fronturile de curgere s ajung pe ct posibil simultan la extremitile cuibului;
- n cazul unor puncte de injectare multiple, limitele de ntlnire ale fronturilor de
curgere favorizeaz deformaia;
- viteza cu care materialul plastic topit ptrunde n cuib are influen asupra fronturilor
de curgere. Acestea pot suferi stagnri datorit unor obstacole sau schimbri de direcie,
stagnri care depind de viteza de curgere;
- pentru o umplere optim este important momentul nceperii aciunii presiunii
ulterioare. Trecerea prea devreme la presiunea ulterioar, poate s duc la stagnri ale
fronturilor de curgere, n timp ce trecerea cu ntrziere la presiunea ulterioar, poate conduce
la crearea unor tensiuni n zona punctului de injectare.
Dac piesele injectate prezint aglomerri de material (nervuri de ntrire, bosaje), pe
suprafaa lor apar contracii locale n forma unor mici adncituri sau anuri numite retasuri
(fig. 14.67).
retasura
retasura
retasura
goluri
retasura
Dup demulare, unele piese injectate prezint, pe anumite poriuni, lipsuri de material
sau urme de arsuri. Aceste defecte se datoreaz faptului c la umplerea cuibului matriei cu
material termoplastic, aerul care umple cavitatea este comprimat, refugiindu-se n anumite
zone, n funcie de configuraia piesei injectate. n aceste zone, datorit comprimrii i
supranclzirii aerului, cuibul nu se poate umple complet iar materialul plastic este degradat
[10].
Fenomenul de apariie al zonelor de ardere (aa numitul efect Diesel) este un
fenomen care apare la piesele nalte, cilindrice sau fusiforme, obinute prin injectare lateral i
poate fi evitat folosind o vitez de injectare mai mic precum i soluii constructive de aerisire
a cuibului matriei.
14.3.3. Exfolieri
Acest defect este ntlnit aproape la toate materialele termoplastice i apare de cele
mai multe ori, numai dup utilizarea mai ndelungat a unor piese injectate i poate avea
cauze multiple, cum sunt [1, 3, 5, 10, 12]:
- prezena n cantiti mici a unui material strin n cilindrul mainii de injectat,
provenit de la o injectare anterioar. Acest corp strin rmas n masa materialului de prelucrat,
mpiedic fuzionarea omogen a materialului;
- agenii pentru desprinderea din matri care au fost aplicai prin pulverizare sau
ungere ntr-un strat prea gros i care, n timpul operaiei de umplere a matriei, sunt antrenai
n masa injectat i astfel mpiedic fuzionarea omogen a fronturilor de curgere;
- temperatura sczut a matriei fa de temperatura nalt a topiturii;
- viteza mic de injectare a mainii;
- neuniformitatea pereilor piesei injectate;
- formarea jetului liber de material;
- umiditatea materialului plastic injectat.
Fenomenul de exfoliere i gsete explicaia n modul de umplere a cuibului matriei.
Materialul plastic topit se depune mai nti pe pereii matriei, n timp ce restul umplerii se
realizeaz peste stratul rcit format. Dac temperatura este sczut sau dac umplerea decurge
lent, se va forma un strat limit rece care nu este nmuiat sau topit de ctre straturile
urmtoare din material plastic. Astfel, iau natere straturi cu viteze de solidificare diferite,
care nu sunt mbinate omogen i care duc la apariia tensiunilor interne, provocnd n final
exfolierea [10].
14.3.4. Urme de curgere
Urmele de curgere sunt defecte de suprafa foarte des ntlnite la injectarea pieselor
din materiale termoplastice. De foarte multe ori, geometria piesei determin alegerea unui
anumit tip de injectare care nu ntotdeauna este favorabil curgerii, fapt pentru care n jurul
punctului de injectare, apar linii ale frontului de curgere, zone mtuite etc. Fenomenul se
explic prin aceea c materialul plastic topit care curge n matri se rcete n mod excesiv
335
iar curentul de material este divizat n mai multe fluxuri neomogene [1, 3, 5, 10, 12].
Pentru remedierea acestei defeciuni exist mai multe soluii cum ar fi:
- ridicarea temperaturii matriei de injectat;
- ridicarea temperaturii matriei n vecintatea punctului de injectare (folosind
un element de nclzire);
- mrirea vitezei de injectare;
- mrirea canalului i digului de injectare;
- mrirea temperaturii de injectare.
Un defect care se poate oberva foarte frecvent la formarea prin injectare, const n
apariia unor zone mate, neregulate, care sunt asemntoare unor incluziuni i care iau natere
datorit formrii aa numitului jet liber (fig. 14.68). Jetul de material care urmeaz jetului
liber nu are o temperatur suficient pentru a topi n mod omogen excrescenele formate n
faza iniial i ca urmare, piesa prezint pe suprafa urmele acestor excrescente iar
proprietile mecanice ale piesei se reduc substanial.
Pentru reducerea efectelor fenomenului de jet liber se poate crete temperatura
materialului plastic, crete fluiditatea sa i implicit tendina de aderare la pereii cuibului
matriei.
1
2
Fig. 14.69. Modalitate de evitare a jetului liber
a - cuib; b - canal; 1 - tift; 2 - plac de formare.
336
Defectele au aspectul unor canale circulare asemntoare feei unui disc, a undelor pe
suprafaa apei sau a suprafeei unei coji de portocal. Aceste defecte i au cauza n umplerea
insuficient a cuibului matriei. nlturarea lor este posibil prin [10]:
- mrirea dozajului de material;
- mrirea presiunii de injectare;
- mrirea vitezei de injectare;
- mrirea canalului de injectare;
- ridicarea temperaturii materialului sau a matriei;
- mrirea digului matriei.
14.3.7. Alte defecte
Piesele injectate pot suferi n timpul procesului de injectare i alte defecte n afar de
cele prezentate i anume: urme de curgere de culoare nchis, urme de ardere, linii de sudur
vizibile, bavuri, aderen la cuib, urme de curgere deschise la culoare, fisuri fine etc. Toate
aceste defecte sunt descrise pe larg, mpreun cu cauzele care le provoac, n tabelul 14.5 [1,
3, 5, 10, 12].
Tabelul 14.5.
Defectul
piesei
Maina de injectat
Deformare,
torsionare
Cauza
Matria de injectat
3
-Temperatura
matriei prea mare;
-Plasarea greit a
digului;
-Temperatura de
-Dig prea mic;
injectare prea mare
-Amplasare greit
sau prea mic;
a arunctoarelor;
-Ciclul de injectare
-Poriuni umbrite n
prea scurt;
matri.
-Presiune de
injectare prea mare; -Solidificare prea
lent;
-Timpul efectiv al
-Transfer insuficient
presiunii de
meninere prea scurt. al presiunii de
meninere, datorat
rezistenei la
curgere prea mari.
337
Materialul
plastic
4
-Materialul
plastic cu
contracie
prea mare
Concepia
piesei
5
-Grosimi de
perei
neuniforme;
-Aglomerri
de material;
-Treceri brute
de la un perete
la altul.
Linii de
curgere i
linii de
sudur
Injectare
incomplet
Formare de
bavuri
Contracii
Urme de
curgere
deschise la
culoare
3
-Temperatura
-Presiune de
matriei prea mic;
injectare prea mic; -Suprafaa matriei
-Temperatura de
este uns;
injectare prea mic; -Canal sau dig prea
-Viteza de injectare
mici;
mic.
-Plasarea greit a
digului.
-Temperatura
matriei prea mic;
-Culeea prea mic;
-Dozare insuficient; -Canale de
alimentare prea
-Presiune de
injectare prea mic; lungi;
-Poanson deplasat.
-Viteza de injectare
-Frontul de topitur
insuficient;
este blocat de cauze
-Duza mainii prea
generate de sistemul
mic sau nfundat;
de dezaerare;
-nclzirea mainii
-Solidificarea
defectuas.
prematur a topiturii
n canalele de
alimentare.
-Temperatura
-nchiderea matriei
materialului prea
defectuoas;
mare;
-Corpuri stine
-Viteza de injectare
aflate n planul de
prea mare;
separaie al matriei;
-Dozare prea mare;
-Calitate
-Presiune de
necorespunztoare a
injectare prea mare;
suprafeelor de
-nchidere
etanare a matriei.
defectuoas.
-Dozare insuficient;
-Presiune de
-Temperatura
injectare prea mic; matriei
-Temperatura
necorespunztoare;
materialului
-Culee prea mic;
necorespunztoare;
-Plasarea greit a
-Timpul de
digului;
meninere a presiunii -Dig prea mic.
ulterioare prea mic.
-Temperatura i
viteza de injectare
-Matria prea rece;
prea mare;
-Culeea prea mic;
-Capacitate de
-Dig prea mic.
plastifiere prea mic;
338
-Material cu
indice de
curgere prea
mic;
-Coninut
ridicat de
aditivi.
-Viscozitatea
materialului
este prea
mare
-Materialul
plastic
prezint
contracii
mari
-Material
prea umed
-Grosimi
neuniforme
ale pereilor;
-Grosimi
neuniforme
ale pereilor;
-Aglomerri
de material.
Scoaterea
dificil din
matria de
formare
Suprafa
ondulat;
Efect de
disc;
Efect
coaj de
portocal.
Retasuri
Locuri de
ardere (efect
Diesel)
3
-Poriuni umbrite;
-Coniciti
-Presiune de
insuficiente;
injectare prea mic;
-Culeea prezint
-Temperatura
anuri, crestturi;
materialului plastic
-Formarea vidului la
necorespunztoare;
scoaterea din
-Dozare prea mare;
matri;
-Timpul de
-Funcionare
meninere a presiunii
nesincron a
ulterioare prea mic;
arunctoarelor;
-Timpul de rcire
-Matria are
prea mic.
suprafee
necorespunztoare.
-Dozare insuficient;
-Presiune de
injectare
prea mic;
-Matria prea rece;
-Temperatura
-Culeea prea mic;
materialului prea
-Canale de
mic;
alimentare cu
-Capacitate de
seciune prea mic;
plastifiere prea mic;
-Dig prea mic.
-Viteza de injectare
necorespunztoare;
-nclzirea mainii
defectuas.
-Temperatura de
injectare
-Temperatura
necorespunztoare;
matriei
-Viteza de injectare
necorespunztoare;
insuficient;
-Digul prea mic;
-Dozare insuficient;
-Dig incorect
-Presiune de
amplasat;
injectare
-Canale de
insuficient;
alimentare cu
-Timpul de
seciune prea mic.
meninere a presiunii
ulterioare
insuficient.
-Matria nu are
canale de aerisire
-Temperatura de
suficiente i bine
injectare prea mare;
poziionate;
-Viteza de injectare
-Temperatura
prea mare.
peretelui matriei
prea mic.
339
-Materialul
plastic se
contract
puternic
-Soluii
constructive
greite
-Grosimi
neuniforme
ale pereilor
-Aglomerri
de material
1
Ondulaii
lng culee
Pies fragil
2
3
-Timpul de
meninere a presiunii
ulterioare prea mic;
-Matria prea cald
-Ciclu de injectare
prea scurt.
-Timpul de
meninere a presiunii -Matria prea rece;
ulterioare prea mic;
-Digul nu este bine
-Viteza de injectare
amplasat.
prea mic.
4
-Material
degradat;
-Procentaj de
material recuperat
mare;
-Existena n
material a
dopurilor
reci.
Piesa
prezint
fisuri fine
lungi sau
scurte
Urme de
curgere
negre, pete
negre,
puncte negre
Formarea
jetului
liber
Formare de
bule
Striaii
produse de
prezena
aerului
-Presiune de
injectare prea mare
-Temperatura de
injectare prea mare;
-Viteza de injectare
-Pereii matriei
prea mare;
ptai cu grsime
-Cilindrul mainii nu
este curat.
-Dig prea mic;
-Poziia matriei-Viteza de injectare
Trebuie evitat
mare
umplerea cuibului
de sus n jos.
-Dozare i plastifiere
insuficient;
-Matria prea rece;
-Presiune de
-Culeea prea mic;
injectare prea mic;
-Canale de
-Temperatura
alimentare cu
materialului prea
seciune prea mic;
mare;
-Dig prea mic;
-Timpul de
-Canale de
meninere a presiunii
alimentare prea
ulterioare prea mic;
mici.
-Presiunea de dozare
prea mic.
-
-Aerisire defectuas
340
-Granulele
sau
colorantul
conine
impuriti
-Umiditate n
materialul
plastic
5
-Grosimi de
perete
neuniforme.
Aglomerri de
material.
-Piesa prezint
coluri
ascuite;
-Grosimi de
perete mici;
-Grosimi de
perete
neuniforme.
-Piesa prezint
tensiuni
proprii;
-Coluri
ascuite.
-Aglomerri
de material;
-Neuniformiti
de grosimi ale
peretelui.
-Grosimi
neuniforme
ale pereilor;
-Aglomerri
de material.
Zone cu
arsuri sub
forma unor
striaii
(maron sau
argintii)
Striaii
datorate
umiditii
Striaii
colorate
Pete
strlucitoare
Urme
vizibile ale
arunctorului
Defomare n
timpul
demulrii
2
-Temperatura
topiturii prea
ridicat;
-Frecrile din
interiorul cilindrului
sunt prea mari (ex. viteza prea mare a
melcului);
-Durata de staionare
a materialului n
cilindrul mainii
prea mare.
- Frecrile din
interiorul matriei
sunt prea mari (ex. viteza de injectare
prea mare)
-Temperatura
de uscare
prea ridicat;
-Timp de
uscare prea
mare.
-Condens pe pereii
matriei
-Parametrii de
proces incorect alei
-Demulare prea
rapid
-Diferene mari de
temperatur dintre
arunctor i peretele
matriei;
-Lungimea
arunctorului prea
mare.
-Fora de demulare
prea mare
341
-Uscarea
insuficient a
materialului;
-Depozitarea
incorect a
materialului.
-Dizolvarea
incomplet a
particulelor
de colorant n
topitur
-Comportare
diferit a
materialului
n momentul
contactului
cu peretele
matriei
datorit
codiiilor
diferite de
rcire care
conduc la
contracii
difereniate
-Contracia
piesei
-Proiectare
neadecvat a
formei piesei
-Geometria
piesei injectate
Exfolieri ale
stratului
superficial
-Vitez mare de
injectare;
-Temperatur mare a
topiturii;
-Plastifiere
incomplet a
materialului.
4
-Material
neomogen;
-Prezena
unor corpuri
strine n
masa
granular;
-Umiditate n
exces.
Bibliografie
[1] Agassant, J., F. La mise en forme de matieres plastiques. Technique et documentation. Paris, 1989.
[2] Alfredo, E., C. The complete part design handbook. For injection molding of thermoplastics. Hanser
Publishers, Munich, 2006.
[3] Beaumont, J., P., Nagel, R., Sherman, R. Successful Injection Molding. Process, Design and Simulation.
Hanser, 2002.
[4] Cochran, W., G. Sampling Techniques. John Wiley & Sons, Inc., New York, 1983.
[5] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing process fundamentals. Vol. I. Society of
Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1996.
[6] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Material selection and product design fundamentals. Vol. II.
Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1997.
[7] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Mold design and construction fundamentals. Vol. III. Society of
Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1998.
[8] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing startup and management, Vol. IV. Society of
Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1999.
[9] Herbert, R. Mold engineering 2nd edition. Hanser Publishers, Munich, 2002.
[10] Ionescu, M., ere, I. Proiectarea matrielor pentru produse injectate din materiale plastice. Editura
Tehnic, 1987.
[11] Iclnzan, T. Plasturgie. Universitatea Tehnic Timioara, 1995.
[12] Malloy, R., A. Plastic Part Design for Injection Molding. Hanser Publischers. Mnchen, Vienna, New
York, 1994.
[13] Peter, U. Gastrow injection molds 4th edition. Hanser publishers, Munich, 2006.
[14] Robert, A., M. Plastic part design for injection molding. Hanser publisher, Munich, 1994.
[15] Shoemaker, J. Moldflow Design Guide. Hanser Publisher, Munich, 2006.
[16] ere, I. Four-cavity injection mold for a polyamide joint element. Injection Moulding International. AprilMay, 1997.
[17] ere, I. Materiale termoplaste pentru injectare. Tehnologie. ncercri. Editura Imprimeriei de Vest,
Oradea, 2001.
[18] *** Injection Molding Handbook. Hanser Publisher, Munich, 2002.
342
CAPITOLUL 15
METALIZAREA PIESELOR DIN MATERIALE PLASTICE
15.1. Modul de prelucrare a materialelor plastice n vederea metalizrii
Pentru metalizarea corespunztoare a unei suprafee este necesar s se respecte
urmtoarele condiii:
- aspect corespunztor;
- aderen bun a metalului pe suprafaa materialului plastic;
- rezisten la deformare;
- rezisten la intemperii.
Rezultate foarte bune se obin la metalizarea reperelor din materiale plastice de tip
ABS i din polipropilen.
Transformarea unor polimeri n policationi a permis combinarea acestora cu alte
substane organice, astfel nct a fost posibil obinerea unui material plastic bun conductor
de electricitate folosit sub form lichid n special pentru obinerea circuitelor imprimate.
Pentru metalizare se preteaz aproape toate materiale plastice, problema principal
fiind asperizarea acestora i costurile legate de aceast operaie. S-a ajuns la concluzia c
materiale plastice cele mai indicate pentru metalizare sunt cele de tip ABS.
Structura i proprietile materialelor plastice de tip ABS asigur acestora un loc
special ca materiale plastice metalizabile. Dispersia omogen i foarte fin a componentei de
cauciuc permite realizarea unei aderene mai bune a peliculei de metal, care este de (510) ori
mai mare dect la alte materiale plastice.
Aderena peliculelor de metal se explic prin ancorarea mecanic pe materialul plastic
asperizat a metalului depus. Componenta de cauciuc a materialului plastic formeaz, prin
oxidare ntr-un amestec de acid cromic cu acid sulfuric, o reea de goluri submicroscopice pe
suprafaa materialului, ceea ce permite ancorarea puternic a materialului depus chimic (fig.
15.1).
Aderenta, [daN/25mm]
t=2s
3,0
t=5s
2,0
t=10s
1,0
0
210
230
250
270
Temperatura materialului plastic, [C]
Felul
canalului
Conic
= 4,7 mm
Punctiform
= 1,1 mm
Temperatura
de injectare,
[C]
240
240
240
240
Viteza de
injectare, [s]
minim
maxim
medie
3,8
1,5
3,8
1,5
0,8
1,2
2,3
2,0
2,0
1,2
4,2
4,4
1,2
0,8
3,3
3,0
Grosime 1,5 mm
100
2
80
Aderenta [daN/25mm]
Grosime
3mm
1
1,5 mm 3 mm
0
200
220
240
260
Temperatura materialului plastic, [C]
metalizabile acest lucru este cu totul contraindicat. Aceasta datorit imposibilitii ndeprtrii
ulterioare a peliculei de ulei, care n cazul injectrii se nglobeaz n materialul plastic.
15.2. Conductibilizarea suprafeelor pieselor din materiale plastice
Conductibilizarea electric a suprafeei materialelor plastice se face n dou trepte i
anume:
- asperizarea suprafeelor;
- activarea i formarea peliculei de metal, conductoare de electricitate.
15.2.1. Asperizarea
15.2.1.1. Asperizarea mecanic
Cercetrile experimentale [1, 7] au artat c pentru aderena depozitului metalic nu
este hotrtoare adncimea asperizrii, ci structura suprafeei asperizate.
Cel mai folosit procedeu de asperizare este cel de sablare-lepuire, care folosete
granule abrazive libere. n timp ce la procedeele convenionale cu aer comprimat se limiteaz
fineea granulelor datorit dezvoltrii de praf, la procedeul de sablare-lepuire granulele se
leag cu ajutorul unui lichid aa c nu se mai poate forma praf. Din aceast cauz se poate
folosi o granulaie foarte mic, obinndu-se totodat, o suprafa mult mai fin.
n mod normal se folosete ap, la care se adaug un agent anticoroziv. Procentul de
abraziv n jet este de circa (1015)% i se menine n suspensie fie cu ajutorul aerului
comprimat, fie cu ajutorul unor substane de flotare. n cele mai multe cazuri se lucreaz cu
presiuni cuprinse ntre (46) atm.
Asperizarea este influenat de urmtorii factori:
- natura abrazivului;
- viteza granulelor abrazive;
- forma granulelor;
- unghiul de inciden.
S-a constatat c la o distan de 50 mm de la duz se obine cel mai bun efect de
sablare. Unghiul de inciden de 45 pare a fi cel mai indicat.
Operaia de sablare-lepuire este relativ costisitoare fa de operaiile de lefuire,
polizare, lustruire, ce se execut nainte de metalizare. Sablarea se ncepe ntodeauna de la
muchii. Rezultatul sablrii se poate constata abia dup ce piesa s-a uscat. Zonele prost sau
slab sablate conduc inevitabil la formarea de bici n timpul metalizrii, deoarece ele nu
confer suficient aderen.
15.2.1.2. Asperizarea cu solveni
Cunoscnd caracteristicile unor materiele plastice se pot gsi n tabele solvenii fa de
care acestea nu sunt rezistente. Solubilitatea ntr-un anumit solvent gsit n tabele, nu este ns
ntodeauna calea spre asperizarea cu solveni.
Motivele folosirii limitate a asperizrii cu solveni sunt urmtoarele:
- aparatura necesar are un pre relativ ridicat (nclzire, ventilaie, absorbie, cuptor de
uscare);
- solvenii organici atac de obicei suprafaa mult prea puternic i produc scurgeri de
material ceea ce face piesa inutilizabil;
- suprafaa piesei nu se mrete, ci numai se nmoaie i se dizolv parial. Ea se
ntrete la loc dup uscare i prezint aceleai proprieti ca nainte de dizolvare. Solventul
difuzat n interiorul materialului plastic este greu de ndeprtat;
- solvenii sunt n general foarte scumpi;
346
348
Soluia de cuprare ofer deci, pe lng un cost relativ sczut de preparare i avantajul
unei stabiliti chimice mai ndelungate, care la o exploatare raional a bii poate dura pn
cnd s-a consumat metalul din electrolit. Ca o regul general se poate arta c, odat cu
creterea coninutului de reductor se mrete viteza de reacie, deci i a depunerii. Creterea
temperaturii accelereaz i ea reacia.
Baia de cuprare este o soluie Fehling modificat. Pe lng srurile cu coninut de
metal-sulfat de cupru sau azotat de cupru, soluia conine un formator de compleci care este
n numeroase cazuri sarea Seignette sau Trilon B, care se mai completeaz n unele soluii cu
formatori de compleci de natur organic. Pentru a asigura un pH de (1112,5) se adaug
soluiei hidroxid de sodiu. Pentru stabilizarea soluiei se adaug substane cunoscute din
galvanotehnic ca inhibitori sau anticatalizatori. Se mai adaug soluiilor de cuprare de mai
multe ori ageni de luciu i detergeni.
Coninutul de metal corespunztor majoritii reetelor actuale este sczut. n general,
el este cuprins ntre (1,54) g/l. Cu un gram de cupru se pot acoperi circa (1020) dm2. O
mrire a coninutului de cupru conduce la depuneri mai rapide i mai bune, dar, n acelai
timp, n multe cazuri la depuneri necontrolate pe pereii cuvei sau la nmol metalic.
Soluia de cuprare cel mai frecvent folosit are urmtoarea compoziie [6, 7, 13]:
- soluia I:
- sare Seignette - 34g/l;
- hidroxid de sodiu - 10g/l;
- sulfat de cupru - 7g/l;
- carbonat de sodiu - 6g/l;
- soluia II:
- formol - 50 g/l.
Temperatura de lucru variaz n mod normal ntre (1822)C. Pentru accelerarea
procesului se poate ridica temperatura pn la 35oC.
b. Conductibilizarea cu nichel
Fa de cuprarea chimic, nichelarea chimic are n primul rnd marele avantaj al unei
stabiliti chimice mult mai mari. n al doilea rnd, nichelarea chimic este mai uor de
supravegheat dect cuprarea chimic, fa de care este mai simpl i mai rapid.
Depozitele de nichel obinute pe cale chimic pot fi cuprate, nichelate direct sau
cromate. De asemenea, ele pot fi utilizate direct, folosindu-se n scopuri decorative cu ageni
de luciu.
Dac, pentru cuprarea chimic, se folosete la activare clorura stanoas i soluia
amoniacal de argint, la nichelarea chimic activarea se face exclusiv cu clorur de paladiu.
Dup activare cu clorur de paladiu pisele se spal intens i se introduc n soluia de nichelare.
Ca substan reductoare se folosete n general hipofosfatul de sodiu. n general,
nichelarea chimic decurge la temperaturi mai ridicate dect cuprarea chimic. La unele bi
de nichelare se folosesc temperaturi n jur de 50C. Un factor important la nichelarea chimic
este aciditatea soluiei care influeneaz puternic procesul de depunere. Aproape toate reetele
de nichelare folosesc valori ale pH-ului cuprinse ntre (25).
Ca i la cuprarea chimic, concentraia soluiilor de nichelare se reflect n viteza de
depunere. La concentraii mai mari, viteza de depunere crete, ns n acelai timp crete i
tendina de depunere de metal pe pereii cuvei sau de nmol la fundul bii.
O reet de nichelare este urmtoarea [7, 10, 13]:
- sulfat de nichel (cristalizat) - 20 g/l;
- acetat de sodiu - 6 g/l;
- hipofosfit de sodiu - 22,5 g/l.
Duratele uzuale de meninere n baie sunt cuprinse ntre (520) min.
349
350
dau straturi cu tensiuni interne puternice. Rmne deci de ales ntre depuneri mate,
netensionate i depuneri lucioase, tensionate. Alegerea se face ns, fr echivoc, n favoarea
depunerilor lucioase.
Cum aproape toate depunerile galvanice au substrat gros de cupru-nichel se vor
prezenta reele pentru aceste dou bi. Deoarece cuprul, ca depunere galvanic, este cel mai
ductil, mai bun conductor de cldur i cel mai lipsit de tensiuni interne, este firesc ca primul
strat s fie cel de cupru. n general, se lucreaz cu grosimi de cupru de 20 m.
15.3.1. Baia de cuprare
Baia de cuprare acid are urmtoarea compoziie [7]:
- sulfat de cupru (cristalizat) - 250 g/l;
- acid sulfuric - 50 g/l.
La aceast compoziie se adaug un agent de luciu organic care s asigure luciul
necesar depozitului. Durata de meninere a pieselor n baie variaz ntre (1020) min.
Dup cuprare piesele se spal intens i se supun n continuare nichelrii. nainte de a fi
nichelate, piesele uscate se decapeaz ntr-o soluie de acid sulfuric 10% apoi se transfer,
dup o splare prealabil, n baia de nichelare lucioas.
15.3.2. Baia de nichelare lucioas
Baia de nichelare are urmtoarea compoziie [7]:
- sulfat de nichel - 360 g/l;
- clorur de nichel - 50 g/l;
- acid boric - 60 g/l.
Srurile se dizolv n ap distilat. Folosirea apei distilate este n general indicat la
prepararea tuturor bilor galvanice, datorit faptului c nu conine sruri ca apa obinuit.
Datorit temperaturii de lucru mai ridicate, se evapor o bun cantitate de ap, iar
electrolitul din baia de nichelare se concentreaz n sruri.
La baia de nichelare se folosesc adaosurile [7]:
- cumarin - 1 g/l;
- p-toluensulfonamid - 2 g/l;
- lauril sulfat de sodiu - 0,5 g/l;
- formol - 0,5 cm3/l.
Primele dou substane se dizolv ntr-o soluie cald concentrat de acid boric nainte
de introducerea lor n electrolit. A treia substan se dizolv n puin ap cald i se toarn n
baie. Cumarina i p-toluensulfonamida sunt ageni de luciu, iar lauril sulfatul de sodiu este
substan antipori. Durata de meninere n baia de nichelare este n general cuprins ntre
(1020) min. Dup nichelare piesele se supun unei splri calde, intense (ap demineralizat)
i se trimit la bile urmtoare de galvanizare sau se pstreaz uscate pentru operaiile
urmtoare. Pentru a evita eventualele eecuri n timpul galvanizrii este indicat detensionarea
pieselor din material plastic. Deoarece dup sensibilizare i conductibilizare acest lucru nu
este posibil, detensionarea trebuie efectuat nainte de orice prelucrare din fluxul de
metalizare. Cel mai indicat este ca piesele s fie detensionate imediat dup injectare.
Detensionarea se face printr-un tratament termic care const n nclzirea pieselor la 60C n
aer cald. Detensionarea poate fi repetat de mai multe ori.
15.4. Dispozitive folosite la metalizarea materialelor plastice
De la nceput trebuie menionat c dispozitivele folosite la metalizarea materialelor
plastice sunt esenial deosebite de cele cunoscute la galvanizarea pieselor confecionate din
metal.
351
a.
b.
352
O soluie de argintare care d rezultate bune i care folosete un pistol cu numai dou
racorduri este urmtoarea [7, 14]:
- soluia A:
- azotat de argint (10-14) g/l;
- amoniac (30-35) g/l;
- soluia B:
- sulfat de hidrazin (6-7) g/l;
- amoniac (6-7) g/l.
Dizolvarea componenilor se face numai n ap distilat.
Presiunea aerului la pistol trebuie s fie de aproximativ 4 atm pentru a asigura o bun
dispersie a soluiei.
Diametrul duzelor pistolului de stropit variaz ntre (0,81,2) mm. Distana pistolpies trebuie s fie de circa 30 cm.
n principiu, fluxul tehnologic este urmtorul:
- degresare;
- splare;
- asperizare;
- splare;
- a doua splare prin pulverizare de ap distilat;
- pulverizare soluie de activare;
- pulverizare ap distilat;
- pulverizare soluie de argintare;
- pulverizare ap distilat.
Grosimile de strat care se pot obine prin pulverizarea argintului ajung pn la 25 m.
Grosimile uzuale de strat de argint sunt apropiate de valorile (24) m.
Trebuie artat c luciul argintului este maxim la grosimi mici de strat i devine din ce
n ce mai slab o dat cu creterea grosimii.
15.6. Metode de ncercare
n general, pentru aprecierea calitativ a procesului tehnologic de metalizare, se
folosesc urmtoarele ncercri:
- ncercarea la cojire;
- ncercarea la zgriere;
- ncercarea la presare (ambutisare) cu bil;
- ncercarea termic.
Se cunosc ns multe cazuri n care, dei piesele s-au comportat bine la ncercrile
respective, s-au dovedit a nu fi corespunztoare n exploatare i invers, piesele care nu
corespundeau la ncercri au avut o durat de exploatare foarte mare.
Se pare c ncercarea termic este nc cea mai hotrtoare, fiind cea mai sever dar nu
ntotdeauna relevant.
15.6.1. ncercarea la cojire
Aceast ncercare se execut astfel: se decupeaz de pe suprafaa piesei o fie lat de
25 mm, se apuc de un capt i se trage filmul de metal n sus, pstrnd tot timpul o direcie
perpendicular pe suprafaa de ncercare (fig. 15.5).
ncercarea poate fi executat judicios numai pe suprafee plane i presupune o grosime
de strat de cel puin 25 m.
Rezultatele obinute nu au fost ntotdeauna reproductibile i nici precise, astfel c,
aceast ncercare are numai un caracter pur informativ.
354
m
25 m
realizat; dimpotriv se face constatarea c nimeni nu tie exact ce anume se msoar prin
testul termic. Ideea care a stat la baza testului termic este coeficientul de dilatare a
materialelor plastice ABS, care este de 5 pn la 15 ori mai mare dect cel al stratului de
metal. Orice modificare a temperaturii conduce, din aceast cauz, la limita metal/material
plastic, la tensiuni care solicit aderena.
Varierea temperaturilor de ncercare peste i sub temperatura ambiant trebuie deci s
dea indicaii asupra calitii metalizrii i n special, asupra aderenei. Determinarea se face
prin aprecierea suprafeei metalizate n ce privete formarea de crpturi, creuri, bici i
orice alte modificri vizibile ale acesteia.
Limitele de temperatur i duratele de meninere la temperaturile respective variaz de
la ar la ar n funcie de tipul i destinaia produsului. Astfel, n industria de automobile din
Anglia se prevede o nclzire la 80C i o rcire la 5C [7]. Duratele de meninere sunt de cte
o or. Aceste prescripii indic creterea progresiv a temperaturilor pe cicluri, simultan cu
creterea duratelor de meninere, cota de cretere a temperaturilor fiind de cte 5C/ciclu, iar
creterea duratei de meninere de cte 30 min.
Pentru piese de automobile, n cazul rii noastre, cele mai indicate temperaturi pentru
testul de temperatur, ar fi de 80C i (30C), adic temperatura minim pe timp de iarn i
temperatura maxim a apei calde la splarea mainilor. Ca durat de meninere s-ar putea
considera perioada de 12, respectiv 24 ore. n ce privete durata de meninere se poate enuna
urmtoarea lege: cu ct suma timpilor de meninere la temperaturi ridicate i la temperaturi
joase este mai mare, cu att testul trebuie considerat ca fiind mai dur.
O pies supus la probe termice timp de 24ore poate rmne 10ore la temperatura de
80C i 14 ore la temperatura de (30C), dup cum acelai efect se realizeaz dac se
menine piesa timp de 15ore la temperatura de 80C i numai 9 ore la temperatura de (30C).
Alegerea timpilor de meninere la ncercare trebuie totui ncadrat n anumite limite.
Considernd timpul total mprit n perioade egale pentru temperaturile ridicate i pentru cele
sczute, limita uzual este de (25%), adic pentru exemplul de mai sus 15 ore i respectiv 9
ore.
15.7. Defecte n procesele de metalizare i remedierea lor
Stabilirea cauzelor care conduc la apariia defectelor n procesele de metalizare este un
lucru relativ complicat, deoarece marea majoritate a defectelor se evideniaz abia n faza
final, adic dup depunerea electrochimic. n afar de aceasta, caracteristicile defectelor
sunt foarte asemntoare pentru o gam larg de cauze care le provoac i acest lucru face
deosebit de dificil depistarea just a acestora, necesitnd o lung i aprofundat experien
profesional.
n principiu, defectele se pot grupa n dou grupe mari i anume:
- defecte provenind de la materialul plastic din care este confecionat piesa;
- defecte provenind din ciclul complex de metalizare.
Modul de injectare i prelucrare joac un rol important la metalizarea materialelor
plastice, fapt pentru care, ntre atelierele de prelucrare a materialelor plastice i cele de
metalizare, trebuie s existe o strns colaborare.
Pentru a stabili dac defectul provine de la materialul plastic din care este
confecionat piesa trebuie mai nti cercetat piesa dup ce a fost asperizat. Aceast
cercetare se face cu ajutorul unui microscop. Dac la cercetarea microscopic nu se observ
nici un defect de suprafa, atunci pentru o punere n eviden a unor eventuale defecte se
negrete suprafaa cu grafit, ceea ce ajut la depistarea acestora. Dac nici de aceast dat nu
apare nici un defect, se face proba de cojire. Dac nici acum nu apare vreun defect datorit
materialului, se poate spune cu probabilitate foarte redus de a grei, c defectul se datoreaz
ciclului de conductibilizare-galvanizare.
356
O apreciere a calitii materialelor plastice injectate, numai pe cale vizual (cu ochiul
liber) nu este posibil dect pentru defecte grosiere, deoarece reflexia difuz a luminii pe
materialele plastice mpiedic o apreciere judicioas. Dar aa cum s-a artat anterior, chiar i
o suprafa perfect poate genera n special aderen slab, n cazul n care condiiile de
injectare (temperatur, vitez, presiune, amplasarea culeii etc.) nu au fost riguros respectate.
Dac, dup o judicioas analiz se constat c materialul plastic nu prezint nici un viciu de
fabricaie, atunci se va analiza mai nti asperizarea, care de cele mai multe ori (n cazul
metalizrii) este cauza principal a defectelor.
Conductibilizarea este, de asemenea, n cazul metalizrii, una din cauzele multiplelor
defecte. La metalizarea n vid cele mai frecvente defecte se datoreaz lacurilor i solvenilor
folosii n aceast operaie i a modului cum acestea sunt aplicate pe piese.
La metalizarea prin pulverizare, defectele sunt cauzate n marea lor majoritate de
nvechirea soluiilor folosite. Cu excepia metalizrii n vid, unde metalul depus rmne ca
atare, la celelalte tipuri de metalizri, piesele sunt ulterior supuse unei metalizri, care poate
genera defecte de acoperire final fie din cauza electroliilor, fie din cauza alegerii
nejudicioase a succesiunii i grosimii straturilor care se depun pe pies.
n tabelele 15.2 i 15.3 se dau cteva date orientative asupra defectelor i remedierii
acestora pentru metalizarea chimic - galvanic i pentru metalizarea n vid. n tabelele
15.415.9 sunt prezentate sumar unele defecte care apar la depunerea electrochimic pe
piese confecionate din materiale plastice a ctorva metale uzuale.
Tabelul 15.2.[7]
Defectele aprute la metalizarea chimic-galvanic i remedierea lor
Defectul
Cauza probabil
Asperizare defectuoas
Formare de bici
Suprafaa pieselor este
gras
Asperiti
Soluia de conductibilizare
cu cupru este prea
concentrat
Soluia de activare cu argint
este prea veche
Durata de activare este prea
mare
Soluia de conductibilizare
cu cupru este impurificat
Pe dispozitive s-au format
depozite prin cimentare
357
Modul de remediere
Se mrete durata de asperizare;
Se mrete temperatura de asperizare;
Se adaug detergeni n soluia de
asperizare;
Se agit soluia de asperizare sau
piesele;
Se concentreaz soluia de asperizare
sau se face o soluie proaspt.
Se adaug un emulgator soluiei de
degresare;
Se degreseaz la o temperatur mai
ridicat i cu o durat mai mare;
Muncitorii trebuie s poarte mnui
curate din bumbac.
Se dilueaz soluia;
Se adaug mai puin formol.
Se adaug (1020 ml/l) amoniac;
Se reface soluia de activare.
Se reduce durata de activare
Se filtreaz soluia;
Se cur bine cuva de lucru.
Se folosesc dispozitive izolate sau
confecionate din oel inoxidabil;
Se demetalizeaz dispozitivele.
Defectul
Cauza probabil
Piesele sunt impurificate cu
siliconi
Asperizare defectuoas
Formarea unei
pelicule
neomogene la
conductibilizare
Stratul de
conductibilizare cu
cupru se formeaz
prea ncet
Aderena stratului
de metal este
necorespunztoare
Arderea stratului
conductibilizat n
timpul galvanizrii
Modul de remediere
Nu se vor folosi la injectare uleiuri
siliconice
Se mrete temperatura de asperizare;
Se mrete durata de asperizare.
Se mrete distana dintre piese
Se nclzete soluia de conductibilizare
Se omogenizeaz soluia prin
amestecare
Se regleaz pH-ul cu o soluie rece de
NaOH
Se concetreaz soluia de sensibilizare
cu clorur stanoas
Se concetreaz soluia de
conductibilizare prin adaos de CuSO4 i
formol i se aduce la pH =(1113) prin
adaos de soluie rece de NaOH
Soluia de conductibilizare
este prea rece
358
Defectul
Arderea stratului
conductibilizat n
timpul galvanizrii
Cauza probabil
La locul de contact s-a
deteriorat stratul conductibil
datorit frecrii n timpul
agitrii
Piesele au rmas mai mult
timp n baie (acid sau
cianuric) fr curent
Modul de remediere
Se fixeaz mai bine piesele sau se
lucreaz iniial fr agitarea lor
Se evit meninerea pieselor n bile
galvanice, fr curent
Defectul
Opacizarea
peliculei
Arderea stratului
Murdrirea
stratului
Atacarea stratului
de baz
Aspect cenuiu
nchis la culoare
Gelifiere
Pete pe suprafaa
piesei metalizate
Granuloziti
Cauza probabil
Expunere excesiv n
solvent a stratului superior
Umiditate prea ridicat
Modul de remediere
Corectarea expunerii n locul de
acoperire
Revizuirea metodei de uscare;
Se evit umiditile ridicate (aerul din
ncperea de lucru).
Incompatibilitatea
solventului cu rina din
lacuri
Distana dintre piese i
filamente este prea mic
Timp de vaporizare brusc,
prea mare
Puterea filamentelor este
prea mare
Echipamentul i aerul sunt
prfuite
Solvent prea activ n stratul
superior
Stratul de baz este prea
slab
Solventul atac ansamblul
material plastic - metal
Grosimea filmului de metal
este prea mic i
neuniform
Lacurile sunt prea vechi
359
Defectul
Piesa prezint
irizaii n culori de
curcubeu
Crust fisurat
asemntoare cojii
de portocal
Cauza probabil
Stratul superior de lac este
prea subire
Piesa prezint contracie
prea mare
Stratul de baz nu este
reticulat
Dispozitivul de pulverizare
a lacului nu este bine ajustat
Viscozitatea lacului nu este
corelat cu pulverizarea
La lcuirea prin imersie se
produc scurgeri pe pies
Piesa nu a fost desprfuit
nainte de metalizare
Pulverizarea nu este corect
Piesa finit
prezint asperiti
Modul de remediere
Se folosete un strat superior mai gros
Se vor recoace piesele modelate prin
nclzire
Se va avea grij ca stratul de baz s fie
complet reticulat
Se ajusteaz dispozitivul de
pulverizarea lacului
Se coreleaz viscozitatea lacului cu
dispozitivul de pulverizare
Se va supraveghea mai atent lcuirea
prin imersie;
Se va micora viscozitatea lacului.
Se va elimina praful naintea metalizrii
Se va pulveriza mai omogen i se va
mri distana dintre piese i duz
Se va micora grosimea stratului de lac
Se va lcui prin imersare
Se coreleaz viscozitatea lacului cu
metoda de lcuire
Se micoreaz viteza de scoatere a
pieselor din baia de imersie
Se cur lacul de toate impuritile
Tabelul 15.4.[7]
Defectul
Cauza probabil
Remedierea
Apar pe piese
excrescene i
stratul este grosier
cristalin
Densitatea catodic de
curent este prea mare
Strat casant cu
Impuriti organice
fisuri asemntoare
pielii de elefant
Prea mult agent de luciu
360
Defectul
Cauza probabil
Remedierea
Pe pies se
formeaz dungi (n
special pe
suprafeele plane)
Anozii se acoper
cu nmol
Defectul
Cauza probabil
Remedierea
361
Defectul
Prea mult agent de
luciu
Nu se depune
metal sau se
depune foarte ncet
Strat de nichel
aspru
Cauza probabil
Piesele nu sunt aezate
corect pe dispozitive
Polaritate inversat
Baia conine crom
hexavalent
Nu ajunge curentul la piese
sau la anozi
Densitatea de curent este
prea mic
Baia a srcit n sruri
conductibile
Temperatura de lucru este
prea joas
Lips de ageni de luciu
Lips detergeni
Agitarea pieselor este prea
slab, sau lipsete total
pH-ul este dereglat
Baia este impurificat cu
particule solide
Sacii anodici sunt defeci
sau estura acestora este
prea rar
pH-ul este dereglat i
precipit sruri, n special n
bi mai vechi
Remedierea
Se monteaz corect piesele pe
dispozitive;
Se prelucreaz baia cu densitate mare
de curent.
Se conecteaz piesele la catod
Se reduce cromul la crom trivalent apoi
se elimin din baie
Se verific curentul electric
Se mrete densitatea de curent
Se adaug sruri pentru mrirea
conductibilitii
Se mrete temperatura
Se adaug ageni de luciu
Se adaug detergeni
Se agit piesele;
Se mrete viteza de deplasare a barei
catodice pn la 7m/min.
Se corecteaz pH-ul
Se filtreaz baia
Se folosesc saci anodici cu estur
foarte deas sau casete anodice
ceramice poroase
Se corecteaz pH-ul
Tabelul 15.6. [7]
Baia de cromare
Defectul
Cauza probabil
La nichelare au fost incluse
n strat substane organice
Se formeaz pete
cenuii
362
Remedierea
Se depoziteaz stratul prin degresare
catodic intermediar i (sau) se
decapeaz n acid sulfuric diluat (la
nevoie cu adaos de iod)
Se corecteaz baia cu carbonat de bariu
Se coboar densitatea de curent
Se aduce temperatura
la (4045)C
Defectul
Cauza probabil
Prea mult acid
Densitatea bii este prea
mic
Dispersia i
penetraia nu sunt
bune
Pe pies apar
culori de curcubeu
sau pete brune
Stratul de crom
este mat
Remedierea
Se corecteaz baia cu carbonat de bariu
Se concentreaz baia cu anhidrid
cromic
Se mrete suprafaa anodic, raportul
anod-catod = 2 (sau chiar mai mare);
Se las baia un timp mai ndelungat n
funciune pentru oxidarea cromului.
Prile obiectelor din oel care nu
trebuie cromate se acoper cu lac;
Se izoleaz electric baia;
La coninut prea mare de fier, se arunc
circa 1/3 din soluie, se completeaz cu
ap i apoi se aduce la densitatea
prescris prin adaosuri de anhidrid
cromic.
Se aduce baia la o densitate de
(3032)B i se adaug
(2060) ml/l acid sulfuric c.p.
Se va corela temperatura cu densitatea
de curent pentru a se situa n domeniul
de luciu (T = 45C; 40 A/dm2)
Tabelul 15.7. [7]
Baia de almire
Defectul
Bicri
Cojirea stratului de
alam
Nu se depune
alam
Stratul de alam
este prea rocat
Cauza probabil
Densitate catodic de curent
prea mare
Coninut prea ridicat n
cianur
Coninut prea mare n
carbonai
Degresare i decapare
insuficiente
Almire pe substrat de
nichel; substane organice
pe stratul de nichel
Coninut prea mare de
cianur
Prea mult cianur de sodiu
Densitate de curent prea
mic
Prea mult cupru
Temperatur prea ridicat
363
Remedierea
Se coboar densitatea de curent
Se adaug cianur de cupru i de zinc
Se conecteaz baia;
Se elimin carbonaii prin refrigerare
Se degreseaz i decapeaz judicios ;
Se verific ambele bi.
Se ndeprteaz substanele organice cu
solveni apoi se degreseaz
Se adaug cianur de cupru i de zinc
Se adaug cianur de cupru
Se mrete densitatea de curent
Se adaug cianur de zinc
Se coboar temperatura
Defectul
Stratul de alam
este prea rocat
Depunere brun,
ptat; anozii se
acoper cu mult
nmol.
Cauza probabil
Contacte prea slabe ntre
piese i dispozitive
Baia nu primete suficient
curent
Piesele stau prea aproape
ntre ele
Densitate de curent prea
mare
Coninut prea ridicat n zinc
Temperatura este prea joas
Coninut prea ridicat n
cianuri
Coninut prea sczut n
cianur
Lipsete sarea de
conductibilitate
Remedierea
Se asigur contacte perfecte
Se verific instalaia electric
Se mrete spaiul dintre piese
Se reduce densitatea de curent
Se adaug cianur de cupru
Se ridic temperatura
Se adaug cianur de zinc i de cupru
Se adaug cianur de sodiu
Se adaug (12) g/l clorur de sodiu
Defectul
Strat poros sau cu
asperiti
Penetraie i
dispersie slab
Anozii se acoper
cu un strat de
culoare brun
La catod se produc
prea multe gaze,
baia fierbe
Cauza probabil
Remedierea
Se trateaz baia cu cianur de bariu;
Se nlocuiete o parte din soluie cu alta
nou fr coninut n carbonat;
Se ndeprteaz excesul de carbonat
prin refrigerare.
364
Defectul
La catod se
produce fierberea
piesei
Cauza probabil
Tensiunea prea mare
Coninutul n metal nobil al
bii este pra mic
Tensiune prea mic
Contacte slabe
Culoarea nu este
corespunztoare
Remedierea
Se lucreaz cu o tensiune mai joas
Se mrete coninutul de metal n baie
Se mrete tensiunea;
La bi de aurire dur se ridic tensiunea
la (710) V.
Se cur bine dispozitivele
Cel mai indicat este confecionarea unui
nou electrolit. Corectarea este de cele
mai multe ori inutil.
Se face un electrolit nou
Se aurete fr micarea pieselor
Se adaug cianur de aur i potasiu;
Se recomand un electrolit nou.
Se reduce temperatura
Se face un electrolit nou
Se scurteaz durata de aurire
Se va depune aur pe un substrat mai
lucios
Bibliografie
[1] Alfredo, E., C. The complete part design handbook. For injection molding of thermoplastics. Hanser
Publishers, Munich, 2006.
[2] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing process fundamentals. Vol. I. Society of
Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1996.
[3] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Material selection and product design fundamentals. Vol. II.
Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1997.
[4] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Mold design and construction fundamentals. Vol. III. Society of
Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1998.
[5] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing startup and management. Vol. IV. Society of
Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1999.
[6] Drgan, V., Balint, L. Fenomene la interfaa suport-pelicul la metalizarea cu pulberi metalice i ceramice.
Editura Universitii Dunrea de Jos, 1999.
[7] Geller, E. Metalizarea materialelor plastice. Editura Tehnic, Bucureti, 1974.
[8] Herbert, R. Mold engineering 2nd edition. Hanser Publishers, Munich, 2002.
[9] Peter, U. Gastrow injection molds 4th edition, Hanser publishers, Munich, 2006.
[10] Robert, A., M. Plastic part design for injection molding. Hanser publisher, Munich, 1994.
[11] Shoemaker, J. Moldflow Design Guide. Hanser Publisher, Munich, 2006.
[12] ere, I. Four-cavity injection mold for a polyamide joint element. Injection Moulding International. AprilMay, 1997.
[13] ere, I. Materiale termoplaste pentru injectare. Tehnologie. ncercri. Editura Imprimeriei de Vest,
Oradea, 2001.
[14] *** Injection Molding Handbook. Hanser Publisher, Munich, 2002.
365
CAPITOLUL 16
PROIECTAREA MATRIELOR PENTRU INJECTAREA
MATERIALELOR PLASTICE
16.1. Generaliti
Prin injectare n matrie se prelucreaz 32% din volumul total al materialelor plastice
produse de industria mondial. n figura 16.1 este prezentat procesul de injectare ca un
important proces de prelucrare a materialelor plastice care, nsoit de un management eficient,
poate conduce la obinerea unor produse cu cerere mare pe pieele de desfacere.
PIETE
PRODUSE
VANDABILE
COSTURI
PROMOVARE
AUDIT
FINANCIAR
MARKETING
PRODUSE
NOI
LEGISLATIE
AUDIT
TEHNIC
INOVATII
DEZVOLTARE
TEHNOLOGICA
STUDII DE
FEZABILITATE
MANAGEMENT
EFICIENT
MANAGEMENT
BREVETE
CLIENTI
SONDAJE
ANALIZA
VALORII
PRODUSE
FABRICATE
DESIGN
MATERIALE
PROIECTARE
TEHNOLOGIE
PROCES DE INJECTARE
PROIECTARE JUDICIOASA
SI
EXECUTIE DE CALITATE
368
Matrita inchisa
Timp de racire
Evacuare piesa
Matrita deschisa
Fig. 16.4. Ponderea timpilor operaiilor care compun ciclul formrii prin injectare
(100%) n cazul polietilenei
tT = tu + tr + tp ,
(16.1)
unde:
t T este timpul total (durata ciclului de injectare);
t u - timpul de umplere;
t r - timpul de rcire (incluznd stadiul de compresie, rcire i postinjectare);
t p - timpul pentru pauz.
Timpul de injectare este timpul necesar pentru umplerea matriei. Procesul de umplere
este dependendent de viteza de injectare determinat ca fiind raportul dintre cantitatea de
material injectat i timpul de injectare. Viteza de injectare exprim relaia complex ntre
configuraia geometric a canalului de curgere i timpul de injectare. Relaia duce la
determinarea presiunii de injectare care este o mrime dependent i nu una care poate fi
aleas arbitrar.
Viteza de injectare influeneaz direct calitatea pieselor injectate astfel nct la valori
mari apar degradri termice ale materialului iar la valori mici se produc tensiuni interne n
pies, matria se umple incomplet, mbinrile n semimatrie se realizeaz necorespunztor,
materialul plastic are o capacitate redus de compactizare, ceea ce duce n final la contracie
termic mare [13, 17, 18].
Dezavantajele ce rezult la injectarea cu viteze mici pot fi atenuate de o capacitate de
curgere mai bun a materialului, capacitate ce se realizeaz pe seama temperaturii de lucru.
Temperatura este ns limitat superior de stabilitatea termic a materialului i de timpul de
rcire necesar solidificrii materialului n matri.
369
W1 =
Et
[J],
427
(16.2)
unde:
W1 este lucrul mecanic de deformare msurat pe maina de injectare (se reprezint
grafic ca o diagram for-deplasare), n [J];
E - energia consumat pe un element de volum, n [daNcm/s2];
t - timpul de injectare, n [s].
Cldura transmis unitii de volum a materialului, n cursul injectrii, se determin cu
relaia
W2 = t c [J/cm3],
unde:
(16.3)
t c =
Et
.
427
(16.4)
Relaia (16.4) permite calculul timpului de injectare t , n care este inclus i timpul de
rcire, dac se cunosc ceilali termeni.
Timpul de rcire
Timpul de rcire se determin analitic, n ipoteza rcirii pe ambele fee a unei plci
plane de grosime constant, fr convecie, n cavitatea matriei i cu neglijarea efectelor
marginale. Considernd c temperatura Ts este aceeai n toat masa topiturii, timpul de
370
4 Ts Tp
2
ln
.
2a
Tr Tp
(16.5)
Calculul timpului de rcire tr se poate face i din bilanul termic al matriei conform
cruia, faza de rcire depinde de:
- evacuarea cldurii prin agentul de rcire, n funcie de debitul i caracteristicile
agentului;
- transmisia cldurii de la matri la platourile mainii de injectare i de aici n
atmosfer ;
- cantitatea de cldur adus n matri de materialul plastic injectat.
Cantitatea necesar de agent de rcire ( Q = m c T ) se determin pentru
T = (3 5)C .
Calculul conduciei termice de la materialul plastic la aer (n momentul contraciei
materialului plastic) se determin ca fiind
Q =
unde:
[oC].
A
T [J/s],
d
(16.6)
A este aria suprafeei prii din pies cu grosimea cea mai mare a peretelui, n [m2];
- coeficientul de conductibilitate termic a aerului, n [J/m C];
d - grosimea stratului de aer, n [m];
T - diferena dintre temperatura de intrare a polimerului i a suprafeei matriei, n
Qd
[s] ,
A T
(16.7)
Timpul total de injectare se compune conform figurilor 16.3 i 16.4, din timpii
necesari executrii unor operaii mecanice i din timpi auxiliari. Ciclul de injectare al unei
371
maini ce funcioneaz n regim automat se descompune n cele nou faze prezentate n figura
16.3. Fazele (1 2) i (5 8) se suprapun n timp; nsumarea duratei lor formeaz timpul
pentru pauz t p , care este o constant a mainii (indicat de constructor). n mrimea lui t p
se includ: nchiderea i zvorrea matriei, apropierea grupului de injectare, retragerea
grupului de injectare, deblocarea, deschiderea matriei i ejectarea produselor finite.
Timpul pentru pauz se indic de obicei prin numrul maxim de cicluri n gol, pe
minut, cu indicarea maximului i minimului cursei i prin durata unui ciclu [16, 23, 24, 27].
Durata total a ciclului
V
[s],
q1
(16.8)
ti =
205
= 1,065 s.
163 1,18
ceea ce corespunde unei producii orare de 133 piese sau 27,26 kg/h.
16.3. Determinarea numrului de cuiburi
GtT
[buc],
3,6 m
(16.9)
unde:
372
Factor de corecie*
Masa net a piesei injectate, [g]
1,5
0,30,5
1,4
0,51,0
1,3
13
1,25
35
1,20
510
1,15
1020
1,10
2050
peste 50
1,05
*Pentru piese foarte mici i multe canale de injectare,
se aplic factori de corecie mai mari.
N tT K
[buc],
60 C
(16.10)
unde:
N este numrul de piese care urmeaz a fi fabricate, n [buc];
tT - durata complet a ciclului de injectare, n [min];
K - retribuia orar a operatorului, inclusiv impozit i cheltuielile comune ale seciei de
fabricaie, n [lei/or];
C - costul execuiei unui cuib, n [lei].
16.4. Dimensionarea cuiburilor n funcie de contracia materialelor plastice
funcionare i corect reglat, iar parametrii tehnologici de injectare sunt corect stabilii i
respectai ntocmai n exploatare.
Valorile teoretice ale contraciilor, n procente, pentru materialele plastice
ntrebuinate n mod curent la injectarea produselor sunt prezentate n tabelul 16.2.
Tabelul 16.2.
Valoarea contraciei pentru tipurile uzuale de materiale termoplastice
(16.11)
(H ) (H ) C max = h .
R
H
-
Cmax
Cmed
Cmin
(H-)Cmax
(H+)Cmin
374
Dac se adun i se scad ecuaiile 16.11 neglijnd termenii cu valori foarte mici
(Cmin i Cmax) i introducnd noiunea de contracie medie exprimat prin relaia
C med =
C min + C max
,
2
(16.12)
rezult:
H=
h
;
1 C med
(16.13)
C min
C
= H max
.
2
(16.14)
(16.15)
unde:
pi este presiunea topiturii n matri (presiunea interioar), n [daN/cm2];
Aefpr - aria efectiv a proieciei piesei injectate i a reelei de injectare pe planul de
separaie al matriei, n [cm2].
Conform datelor experimentale [3, 4, 23, 27] valoarea presiunii interioare din cuibul
matriei, (presiunea exterioar a mainii de injectat, din care s-au sczut pierderile de presiune
la trecerea prin duz i canalele de injectare), poate fi dedus din valoarea presiunii exterioare
cu relaia
p i = (0,4 0,6) p e [daN/cm2],
(16.16)
(16.17)
375
(16.18)
A-A
Fi
Fmax
Fmax
Fi
Aefp
Aceast verificare se efectueaz n cazul n care aria suprafeei frontale a cuibului, sau
a cuiburilor, este mare n raport cu aria suprafeei totale a plcii de formare.
Aria efectiv a suprafeei totale a plcii de formare se determin ca fiind
A efSt = A efpr + A efSi [cm2],
(16.19)
(16.20)
376
unde:
Fi
[cm2],
a
(16.21)
unde:
(16.22)
ot or +d
or
o
o t
pi
pi
pi
or
ot
d
D
377
a + 0,7 p i
[cm],
a 1,3 p i
(16.23)
n care:
D este diametrul exterior al plcii de formare, n [cm];
d - diametrul cuibului, n [cm];
pi - presiunea interioar de injectare, n [daN/cm2];
a- rezistena admisibil la traciune pentrul materialul plcii de formare, n
[daN/cm2].
Atunci cnd, att diametrul interior ct i cel exterior al plcii de formare cilindic se
determin constructiv, dimensiunile plcii de formare se pot verifica cu relaia
ef = p i
D2 + d2
2
D d
[ daN/cm2].
(16.24)
(16.25)
f =
p i d D 2 + d 2
[cm],
2 E D 2 d 2
(16.26)
unde:
E este modulul de elasticitate longitudinal (tab. 16.4);
- coeficientul de contracie transversal ( = 0,3).
Pe conturul piesei injectate pot aprea bavuri pentru o valoare a sgeii f 0,1 mm ,
fapt pentru care, sgeata efectiv calculat cu relaia (16.26) nu poate depi (0,030,06) mm.
16.7.2. Dimensionarea plcilor de formare cilindrice supuse la presiune exterioar
ntr-un tub gros, supus la presiune exterioar (fig. 16.8), iau natere eforturi unitare
tangeniale t i eforturi unitare radiale r , iar eforturile unitare maxime se determin cu
relaiile:
- pentru Dx = d
t max =
2 pe D 2
[ daN/cm2];
2
2
D d
(16.27)
- pentru Dx = D
r max = p e [ daN/cm2].
(16.28)
378
ot
d
Dx
or +
do
r
o o
pe
pe
or
ot
d
D
D
a + 1,6 p e
a + pe
[cm].
(16.29)
D2
[ daN/cm2].
e = pe 2
D d2
(16.30)
(16.31)
f =
p e D D 2 + d 2
[cm].
2
2
2 E D d
(16.32)
Tabelul 16.4.
Valorile constantelor E i pentru diferite materiale
Materialul
Oel carbon
Oel aliat
Oel turnat
Alam laminat la rece
E, [daN/cm2]
(22,1)106
2,1106
1,75106
(0,910,99)106
379
0,240,28
0,250,30
0,320,42
ntr-un tub nchis la un capt supus la presiune interioar (fig. 16.9) apar eforturi
unitare tangeniale t , eforturi unitare radiale r i eforturi unitare normale x , paralele cu
axa tubului [7].
h
or
do
r
or ot
ox
or +
or
Pi
ot
ox
or
ot
ox
Fig. 16.9. Plac de formare cilindric nchis la un capt supus la presiune interioar:
p i - presiune interioar; t - efort unitar tangenial; r - efort unitar radial;
Efortul unitar tangenial maxim tmax , cel radial maxim rmax i efortul unitar normal
x se determin cu relaiile:
t max = p i
D2 + d 2
2
D d
[daN/cm2];
(16.33)
r max = p i [daN/cm2];
x = pi
(16.34)
d2
[daN/cm2].
2
2
D d
(16.35)
(16.36)
(16.37)
unde
(16.38)
3,12p h 2
f=
+
[cm].
2E s
2E s 3
(16.39)
M
F
+ max [daN/cm2],
2 A Sp
W
(16.40)
unde:
F este fora care solicit peretele la ntindere, n [daN];
ASp - este aria seciunii peretelui, n [cm2];
Mmax - momentul de ncovoiere maxim, n [daNcm];
W - modulul de rezisten, n [cm3].
II
II II
pi
pi
L
l
II
pi
I I
Conform notaiilor din figura 16.10 pentru seciunea (I-I) se poate scrie:
h 12
[cm3];
6
p i h L2
M max =
[daNcm],
24
W=
(16.41)
(16.42)
(16.43)
(16.44)
pi
2
S
L2
1 +
[daN/cm2];
h 1 2 2
1
(16.45)
pi
2
S
l2
2 + 2 [daN/cm2],
h 2 2
2
(16.46)
unde:
pi este presiunea interioar de injectare, n [daN/cm2];
S1,2 - ariile proieciilor cavitilor de formare pe peretele B i respectiv A, n [cm2];
h - nlimea plcii de formare, n [cm];
1,2 - grosimile pereilor plcii de formare n seciunile (I-I) i respectiv (II-II), n [cm];
L - distana ntre reazeme n seciunea (I-I), n [cm];
l - distana ntre reazeme n seciunea (II-II), n [cm].
Rezistenele calculate cu relaiile 16.45 i 16.46 trebuie s respecte condiia (16.25),
adic s fie mai mici dect rezistena admisibil a pentru oelul din care este confecionat
placa de formare. Verificarea rigiditii plcilor de formare se face, de regul, la matriele de
injectat avnd dimensiuni mari, n care se injecteaz piese plane cu seciune mare [4].
Verificarea rigiditii se face prin calculul sgeii efective, care trebuie s fie mai mic dect
sgeata admisibil. n cazul plcilor de formare dreptunghiulare, calculul rigiditii se face
numai pentru unul din pereii plcii i anume pentru peretele care are lungimea cea mai mare.
Considernd peretele cu lungimea maxim o bar simplu rezemat la capete, ncrcat cu o
sarcin uniform distribuit, sgeata maxim la mijlocul barei se determin cu relaia
p i h L4
f =
[cm],
384 E I
(16.47)
unde:
pi este presiunea interioar de injectare, n [daN/cm2];
382
(16.48)
a.
H
A-A
A
B
l1 B-B
L1
C-C
L1
l2
L2
b.
d
L2
c.
H
Se consider c pentru fiecare tip de poanson exist trei tipuri de solicitare, n funcie
de modalitile de injectare (fig. 16.12) [4, 23]. Dimensionarea poansoanelor se face avnd n
vedere urmtoarele ipoteze simplificatoare:
-se face abstracie de conicitatea poansoanelor introducndu-se dimensiuni medii (fig.
16.13) [23] care se determin cu relaia
D=
D1 + D 2
;
2
(16.49)
383
a.
H
b.
H
c.
D1
D2
M
[daN/cm2] ,
W
Wnec =
unde:
(16.50)
M
[cm3] ,
a
(16.51)
ef =
unde:
M
a ,
Wef
(16.52)
Tabelul 16.5.
Momente de inerie i module de rezisten pentru seciuni simple
Momente de inerie,
Module de rezisten,
Seciunea
[cm4]
[cm3]
b h3
12
h b3
I2 =
12
I1 =
1
ba 2
b h2
6
h b2
W2 =
6
W1 =
I1 = I 2 =
a4
12
W1 = W2 =
a2
6
2
2
I1 =
d4
0.05d 4
64
W1 =
d3
0,1d 3
32
d2
D4
I1 =
64
d 4
1
D
D 3 d
W1 =
1
32 D
b/2
b
B
B H3 b h3
6H
I1 =
B H3 + b h3
12
W1 =
B H3 + b h3
6H
W1 =
b/2
B H3 b h 3
12
b/2 b/2
I1 =
b
b/2
B
b/2
385
Mx =
pi x 3
[daN cm] ,
6H
(16.53)
pi H 2
[daN cm].
=
6
(16.54)
pi x 3 pi H x pi H 2
.
+
+
6H
2
3
(16.55)
2p i H 2
[daN cm].
3
(16.56)
pi x 2
p H2
.
+ pi H x i
2
2
(16.57)
pi H 2
[daN cm].
2
(16.58)
(16.59)
unde:
fi este deformaia datorat solicitrii la ncovoiere, n [cm];
ff,- deformaia datorat sarcinilor transversale, n [cm].
Deformaia total a unui poanson se calculeaz cu relaia
ft = k1k2f [cm],
(16.60)
unde:
k1, k2 sunt factori de calcul;
f - deformaia calculat cu relaia (16.60).
386
p ef
,
pc
(16.61)
unde:
pef este presiunea efectiv, adic presiunea rmas ca urmare a existenei
contrapresiunii pe partea opus poansonului;
pc - contrapresiunea de pe faa opus poansonului.
p
fi
ff
pc
pr
pc
D
sin 2,1 ,
H
(16.62)
unde (fig.16.11.a):
D este diametrul exterior al poansonului;
H - lungimea poansonului.
Pentru poansoane scurte i foarte groase (D/H > 1) nu se aplic relaia (16.62).
Pentru poansoane cu seciune dreptunghiular (fig. 16.11,b), factorul k1 se calculeaz
cu relaia [23]
2
L1 L1
,
k1 = a1 + a 2 121 22
L 2 L 2
(16.63)
unde:
L1 este limea poansonului;
L2 - nlimea poansonului.
Factorii a1 i a2 se calculeaz cu relaiile [23]:
Lc
0,0407 ;
H
L
a 2 = 1,2923 10 3 c 256543 10 4 ,
H
a1 = 0,2873
387
(16.64)
(16.65)
unde:
Lc este perimetrul seciunii poansonului
Lc=2 (Ll + L2);
(16.66)
H - nlimea poansonului.
Factorul k2 ia n considerare presiunea necesar pentru umplerea matriei. Presiunea de
injectare, necesar pentru umplerea cuiburilor unei matrie printr-un canal cu seciune
dreptunghiular, respect, n aceleai condiii de injectare (material, temperatur, viteza
frontului de curgere), relaia [23]
p=
1
s2
(16.67)
p
,
pc
(16.68)
unde:
relaiei
& H
56,9 + 39,1 1 a V
L
,
k2 =
8 L s3
(16.69)
unde:
s este grosimea de perete a piesei injectate, n [mm];
a - viscozitatea aparent, n [Nm/s];
& - debitul de material, n [cm3/s];
V
L - limea de curgere a canalului, n [mm].
n funcie de forma seciunii poansonului, pentru calculul limii de curgere L (fig.
16.15) se folosesc relaiile [23]:
- pentru poansoane cu seciune circular
6
L = (D + s);
(16.70)
(16.71)
C
f=
[mm],
1
3
E (D d ) 15 (D 2 d 2 )
388
(16.72)
unde:
pc este contrapresiunea pe faa opus poansonului, n [daN/cm2];
D - diametrul exterior al poansonului, n [cm];
d - diametrul interior al poansonului, n [cm]; pentru poansoane pline, d = 0;
E - modulul de elasticitate longitudinal al materialului poansonului, n [daN/cm2].
Factorul C1 poate avea urmtoarele expresii [23]:
- pentru 2 D 10
2 D (D d ) + 44
;
14,4
- pentru D > 10
C1 =
(16.73)
C1 = 1 .
(16.74)
H
f [mm]
0,150
0,120
H=50mm
0,090
H=80mm
0,060
H=100mm
0,003
H=150mm
0,007
D [mm]
0
30
60
90
120 150
Fig. 16.16. Sgeata unui poanson cilindric plin: materialul injectat - polistiren, PS-143E;
temperatura materialului T = 236C; debitul de curgere V=50 cm3/s; grosimea de perete
s = (12) mm; temperatura matriei Tm = 40C [23].
389
Cercetrile experimentale [4, 12, 23, 27] au fcut posibil trasarea unor diagrame care
permit s se determine cu uurin ncovoierea total n funcie de diametrul exterior al
poansonului pentru diferite lungimi ale poansonului i grosimii de perete ale reperului injectat
(fig. 16.16...16.18).
a.
b.
f [mm]
f [mm]
0,15
0,15
H=50mm
H=50mm
0,12
H=80mm 0,12
H=80mm
0,09
H=100mm 0,09
H=150mm
H=100mm
0,06
0,06
0,03
0,03
0,07
0,07
D[mm]
0
30
60
90
120 150
30
60
90
D[mm]
150
120
Fig. 16.17. Sgeata total a unui poanson cilindric cu seciune inelar (d = 3/5D):
materialul injectat polistiren, PS- 143E; temperatura materialului T = 236C; debitul de curgere
V= 50 cm3/s; grosimea de perete s = (l2) mm; temperatura matriei Tm = 40C;
a, b - modaliti de ncrcare a poansonului [23].
a.
L1
f [mm] 2,00
f [mm] 2,00
1,00
1,00
0,50
0,50
0,20
H=150
0,20
H=150
0,10
H=100
0,10
H=100
H=80
0,05
L [mm]
0,01
1
10
20
L1
0,02
L [mm]
0,01
1
50
b.
H=80
0,05
0,02
L2
l2
L2
l1
10
20
50
Fig. 16.18. Sgeata total a unui poanson cu seciune dreptunghiular: material polistiren,
PS-143E; temperatura materialului T = 236C; debitul de curgereV= 50 cm3/s; grosimea de perete
S = 2 mm; temperatura matriei Tm = 60C; L1 - are valoarea constant; L1 = 40 mm; L2 = L1/2 mm;
a - seciune plin; b - cu alezaj cu seciune dreptunghiular.
390
Dac se consider poansonul ca fiind fixat n placa port-poanson (fig. 16.19), sgeata
total fT se determin ca fiind
f T = f t + f fp ,
(16.75)
unde:
f tp
f2
f1
Fig. 16.19. Sgeata total a unui poanson la luarea n considerare a fixrii poansonului:
fl - sgeata datorat sarcinilor transversale; f2 - sgeata datorat momentului ncovoietor;
ftp - sgeata total n urma lurii n considerare a fixrii poansonului.
(16.76)
unde:
f1 este sgeata poansonului n alezajul de fixare datorit forelor transversale;
f2 - sgeata poansonului datorit solicitrii la ncovoiere.
n figura 16.20 se prezint solicitrile care apar n cazul unui poanson fixat n placa
port-poanson.
Sgeile f1 i f2 se determin cu relaiile:
f1 =
p1 L
[mm];
E
(16.77)
f2 =
p 2 L (2 H + H1 )
[mm],
E H1
(16.78)
391
unde:
p1 este presiunea de contact datorat forelor transversale, n [daN/cm2];
p2 - presiunea de contact datorat momentului de ncovoiere, n [daN/cm2];
L - nlimea de fixare a poansonului, n [mm];
H- nlimea poansonului, n [mm];
H1 - lungimea fixrii poansonului, n [mm];
E- modulul de elasticitate longitudinal al materialului poansonului, n [daN/cm2].
Xp
H1
x
H
P1
P2
Sgeata poansonului nu este influenat sensibil dac L > 3D. Presiunile de contact p1
i p2 se determin cu relaiile [23]:
p1 =
pef H
(3 D 2 H tg ) [daN/cm2];
6D H1
(16.79)
p2 =
pef H (2 x + H1 )
(3 D 2 H tg ) [daN/cm2],
2 D H1
(16.80)
unde:
este unghiul de nclinare al poansonului;
x - distana de la baza poansonului pn la punctul de aplicaie al forei rezultante
echivalent, ca urmare a distribuirii presiunii pe poanson (x = H /3);
p ef - presiunea efectiv
p ef = k1 p ,
(16.81)
unde:
k1 este coeficient;
p - presiune de umplere.
n cazul poansoanelor cu seciune dreptunghiular, pentru determinarea sgeilor f1 i
f2 se folosesc relaiile (16.77) i (16.78) dup ce n relaiile (16.79) i (16.80) s-a nlocuit
diametrul D cu limea L1 (fig. 16.21).
392
L2
A-A
L1
A
H1
f
Placa de sprijin (4)
f
Placa de prindere (8)
Placa de sprijin (4) se consider ca fiind fixat rigid pe contur i ncrcat cu sarcin
uniform distribuit. Sgeata aprut ca urmare a deformrii se determin cu relaia
393
f=
3 pi h 4 1,33 pi h 2
+
[mm].
4E s
32 E s3
(16.82)
Placa de prindere (8), fixat pe platoul (9) prevzut cu alezaj de centrare de diametru
D, se consider o plac de diametru D ncastrat pe contur i ncrcat cu sarcin uniform
distribuit pi. n urma solicitrii de ncovoiere i forfecare, sgeata se determin cu relaia
6 pi D 4 1,3 pi D 2
[mm].
+
f=
8E s
569 E s3
(16.83)
(16.84)
x i Si
;
Si
(16.85)
yG =
y i Si
,
Si
(16.86)
unde:
x i ; y i sunt distanele centrelor de greutate ale suprafeelor simple n raport cu axele
xOy;
Si - suprafee simple.
I
a.
x
b.
x
S3
G3
S2
x
G2
G1
S1
0
Fig. 16.26. Pies asimetric pe axa Oy
395
x i Si x1 S1 + x 2 S2 + x 3 S3 x1 S1 + x 2 S2 + x 3 S3
=
.
=
S1 + S2 + S3
S
Si
(16.87)
Sunt situaii n care echilibrarea nu este posibil, astfel nct dezechilibrul cauzat de
forele P i P1 este compensat de fora P2 creat prin introducerea barei de compensare (2)
(fig. 16.27) [4, 23, 27].
P2
P2
P1
P1
Aria maxim de montaj a matriei este limitat la interior de distana maxim ntre
coloanele de ghidare pe orizontal i vertical (fig. 16.28).
396
n cele ce urmeaz se vor prezenta paii care se parcurg n cazul utilizrii procedurilor
pentru optimizarea proiectrii zonei active a matrielor de injectat materiale plastice folosind
modelarea cu elemente finite.
398
este peste valoarea negativ a factorului de trunchiere, atunci acea restricie este adugat pe
lista celor critice.
30
20
20
Parametrul considerat este raza exterioar R (fig. 16.31) a cuibului cilindric fr fund
(3) din figura 16.29.
399
Cuibul cilindric fr fund confecionat dintr-un oel aliat (materialul (1) n fig. 16.31)
este fixat (formnd un ajustaj alunector) ntr-o plac confecionat dintr-un oel de uz general
(materialul (2) n fig. 16.31).
Proprietile materialelor necesare n analiza termic i static sunt prezentate n
tabelul 16.6.
Tabelul 16.6.
Proprietile materialelor
Proprieti
Modulul de elasticitate longitudinal, E [daN/cm2]
Constanta lui Poisson,
Coeficientul de dilatare termic liniar, [grad-1]
Conductivitatea termic, k [W/mK]
Material 1
2106
2,8
1,110-5
18
Material 2
2106
2,8
1,310-5
50
Din tabelul 16.6 se poate observa c materialele conduc diferit cldura i diferene
exist i la nivelul coeficientul de dilatare termic liniar.
n contact direct cu un material plastic, cuibul este ncrcat la interior cu presiunea
p=1200 daN/cm2 i temperatura T = 240C. Condiiile de ncrcare corespund injectrii
polistirenului de uz general. Temperatura pe exteriorul cuibului este considerat de 50C.
Temperatura este neuniform pe grosimea peretelui ansamblului i ca urmare se
produc tensiuni care se suprapun peste cele cauzate de presiunea interioar.
Distribuia temperaturii pe grosimea peretelui este considerat logaritmic
Ta b
T(R ) =
,
ln
b R
ln
a
(16.88)
unde:
R este raza curent n tubul cu perete gros;
a - raza interioar;
b - raza exterioar.
400
Tensiunile din ncrcarea termic sunt mai mari dect cele din ncrcarea cu presiune
interioar i prin suprapunere i micoreaz efectele. Acest lucru poate fi observat n figurile
16.32, 16.33 i respectiv 16.34 n care pentru parametrul R a fost adoptat valoarea
R = 25 mm.
Parametrii de
optimizare
R, [m]
Variabila
Funcia
Volumul cuibului, [mm3]
obiectiv
Tensiunile Von Mises,
Restricii
[MPa]
Valori iniiale
i limite
-3
2010 <2510-32510-3
Valoarea
final
2110-3
Tolerane
2525132,75
13571,6
0,01
Mat.1: 10<158250
Mat.2: 10<103120
152
116
4
4
401
110-3
Din tabelul 16.7 rezult pentru grosimea peretelui bucei - matri valoarea de 6 mm
(care corespunde lui R = 2110-3m), fa de grosimea de 7,5 mm care rezult din teoria
tuburilor cu perei groi (pentru matria considerat nenserat n placa de baz) [21].
Rezultatele finale pentru distribuia de tensiuni echivalente i pentru cmpul de
deplasri sunt date n figurile 16.35, respectiv 16.36.
Fig. 16.35. Cmpul de deplasri din ncrcare cu Fig. 16.36. Distribuia tensiunilor echivalente Von
presiune interioar i diferen de temperatur
Mises din ncrcare cu presiune interioar i
pentru grosimea peretelui cuibului de 6 mm
diferen de temperatur pentru grosimea peretelui
(materialul injectat - polistiren de uz general)
cuibului de 6 mm
(materialul injectat - polipropilen)
Atunci cnd materialul injectat este polipropilen, condiiile de ncrcare termic sunt
aceleai ca n cazul polistirenului de uz general, dar presiunea maxim de injectare este
180 MPa . Alegnd grosimea peretelui bucei matri tot de 6mm, pentru aceste noi condiii de
ncrcare se obine distribuia tensiunilor echivalente Von Mises ca n figura 16.36, iar cmpul
de deplasri este cel din figura 16.37. Se constat c tensiunile echivalente cresc cu 3% n
cazul n care materialul este injectat la o presiune de 180 MPa.
Optimizarea dimensionarii zonei active a matrielor pentru injectarea materialelor
plastice folosind modele cu elemente finite conduce la obinerea de rezultate cu mult mai
mare acuratee dect n cazul calculelor fcute pe baza teoriei tuburilor cu perei groi [5].
402
du
u
; = ,
r
dr
(16.89)
i ecuaia de echilibru
d r r
+
= 0.
dr
r
(16.90)
r =
403
(16.91)
(16.92)
1 du u 1 +
dt
+
2 =
0 .
r dr r
1
dr
dr
(16.93)
dr r dr
dr
1
(16.94)
1+ 1 r
0 t r dr + r + ,
1 r a
r
(16.95)
unde A i B sunt constante de integrare. Valoarea acestora rezult dac se observ c suprafaa
interior a tubului nu este ncrcat, adic: r = 0, pentru r = a i r = b .
Pentru a putea utiliza aceste condiii, se reia expresia tensiunii radiale, n care se
nlocuiete expresia deplasrii radiale
r =
1+ 1 r
2 0 t r dr +
2 +
x .
1+ 1 r a
1 2 r
1 2
(16.96)
Cu cele dou condiii marginale se obine un sistem de dou ecuaii, din care rezult:
=
1 + 1 2 b
0 t r dr x ;
1 b2 a 2 a
(16.97)
1+
a2 b
2
0 t r dr.
1 b a2 a
(16.98)
404
r
r2 a2 b
t
r
dr
t
r
dr
;
0
0
2
b a a
a
r
1 r2 + a2 b
2
=
2 2
t
r
dr
t
r
dr
t
r
;
0
0
0
1 r b a 2 a
1
2
1 r
r =
(16.99)
2 b
(
)
2
t
r
dr
1
t
0
x
0
.
1 b a2 a
x =
0 a
= x r d dr = 0, sau x r dr = 0 .
(16.100)
2 r
0 t r dr,
b2 a 2 a
(16.101)
2
2
t
r
dr
t
0
0
.
1 b a2 a
(16.102)
br
,
ba
(16.103)
b3 a 3
0
a 2 b2
+
r
;
3 (1 ) (b a ) b 2 a 2 (a + b ) r 2
0
b3 a 3
a 2 b2
2 r 2
;
3 (1 ) (b a )
b a 2 (a + b ) r 2
x =
(16.104)
3
3
0
3 r 2 b a .
3 (1 ) (b a )
b 2 a 2
ri = 0 i =
,
3 (1 )
b2 a 2
405
(16.105)
re = 0 i =
.
3 (1 )
b2 a 2
(16.106)
Prin anularea derivatei expresiei tensiunii r se obine distana la care tensiunea radial
are valoarea cea mai mare
r=3
2a 2 b 2
.
ab
(16.107)
Modelul este reprezentat n figura 16.39. Proprietile acestui tip de element sunt
inserate din programul COSMOS/M [26] iar proprietile materialului (oel aliat - material 1)
sunt prezentate n tabelul 16.6 [5, 6].
Temperatura, [ C]
300
250
200
150
100
50
0
1
3
4
5
Directia radiala, [mm]
n figurile 16.4216.44 este prezentat variaia tensiunilor echivalente von Mises din
ncrcarea cu presiune interioar i gradient termic iar n figura 16.45 deplasrile pe direcie
radial datorate ncrcrii cu presiune interioar i gradient termic.
407
Modelul este reprezentat n figura 16.46. Proprietile acestui tip de element sunt
inserate din programul COSMOS/M [26] iar proprietile materialului (oel aliat) sunt cele din
tabelul 16.6 [5, 6].
Se poate modela numai un sfert din cilindru, impunndu-se pe curbe condiiile
corespunztoare de simetrie (deplasri nule n afara planului de simetrie).
ncrcrile termice (temperaturi impuse pentru cilindrul interior i exterior) i din
presiunea de injectare (pe cilindrul interior) sunt reprezentate n figura 16.47.
410
n figurile 16.4816.50 este prezentat variaia tensiunilor echivalente von Mises din
ncrcarea cu presiune interioar i gradient termic iar n figura 16.51 deplasrile pe direcie
radial cauzate de ncrcarea cu presiune interioar i gradient termic.
Rezultatele obinute sunt comparabile cu cele obinute n cazul modelrii cu elemente
finite PLANE 2D axial simetrice.
Analiza influenei transferului termic i a presiunii de injectare asupra strii plane de
tensiuni din matri folosind modelarea cu elemente finite PLANE 2D axial simetrice i n
stare plan de tensiuni (plane stress) permite evaluarea cu mare acuratee a variaiei
temperaturii pe grosimea peretelui cuibului, variaia tensiunilor echivalente von Mises din
ncrcarea cu presiune interioar i gradient termic i deplasrile pe direcie radial cauzate de
ncrcarea cu presiune interioar i gradient termic a cuibului matriei.
Corectitudinea modului de abordare a problemelor propuse rezult din faptul c
rezultatele obinute folosind modelarea cu elemente finite PLANE 2D n stare plan de
tensiuni (plane stress) sunt comparabile cu cele obinute n cazul modelrii cu elemente finite
PLANE 2D axial simetrice.
16.14. Programe de calcul specializate utilizate la proiectarea asistat de calculator a
matrielor
Fig. 16.53. Simularea umplerii cavitii matriei pentru injectarea reperului tav [4]
36
40
30
m = V,
(16.108)
unde:
este densitatea PVC-ului, n [g/cm3], = 1,4 g / cm 3 (Anexa A4);
V - volumul reperului, n [cm3].
2
2
2
2
V = Vext Vint = R ext
H R int
H = H R ext
R int
(16.109)
ti =
kg
1000 g
= 80
= 22,2 g / s ;
h
3600 s
- masa m a piesei, utilizat n relaia (16.9), este masa net a piesei nmulit cu
factorul de corecie din tabelul 16.1, adic
G tT
22,2 31,14
=
= 6,3 6 buc.
3,6 m 3,6 30,47
N tT K
=
60 C
414
30
= 30,090
0,3
1
100
0,5 0,1
100
100 > 0,06 ,
1calculat > 30
1adoptat = 0,08
2
0,2
1 = 0,08 30,09
= 0,019
100
40
H2 =
= 40,120
0,3
1
100
0,5 0,1
100
100
> 0,08 , 2adoptat = 0,095
2calculat > 40
2
0,2
2 = 0,095 40,12
= 0,014
100
36
H3 =
= 36,108
0,3
1
100
0,5 0,1
0,2
3 = 0,085 36,108
= 0,012
100
H1 =
h 1 = 30 mm
h 2 = 40 mm
h 3 = 36 mm
Deoarece configuraia reperului este simpl, iar dimensiunile sunt reduse, pentru
alimentarea celor ase cuiburi se alege un sistem de injectare prin canale de distribuie (vezi
figura 7.7 i 7.8).
415
(16.110)
6,5
173
40,12
30,09
41
Dup ce a fost reprezentat la scar traseul canalelor de distribuie (vezi figura 16.56)
se poate determina lungimea canalului de distribuie
L = L c + n L r = 173 + 6 16 = 269 mm = 26,9 cm ,
unde:
L c este lungimea canalului central, n [mm];
L r - lungimea unei ramificaii de la canalul central ctre cuib, n [mm];
n - numrul de cuiburi.
Debitul topiturii de material plastic injectat prin canalul de distribuie se calculeaz cu
relaia
Q = S v [cm3 / s] ,
(16.111)
416
unde:
D2
6,5 2
v =
4 = 132,73 cm 3 / s.
4
4
2 K L Q
[daN / cm 2 ] ,
3
R
(16.112)
107,58
= n =
= 48,49 daN s / cm 2 .
0, 5
&
4,92
72,22
30
Pentru dig se alege varianta constructiv - dig circular (figura 16.57) care asigur
separarea complet a reelei de piesa injectat.
2
Fig. 16.57. Dig de form circular
417
Pentru a calcula fora de nchidere a matriei este necesar s se determine aria efectiv
a proieciei piesei i a reelei de injectare pe planul de separaie al matriei
A efpr = n A efp + A efr
(16.113)
unde:
n este numrul de cuiburi;
A efp - aria efectiv a proieciei piesei;
A efr - aria efectiv a proieciei reelei de injectare (vezi fig. 16.58) se poate calcula ca
fiind
A efr = 2 A1 + 6 A 2 + A 3 = 2 A1 + 6 (A 21 + A 22 ) + A 3 = 2 A1 +
+ 6 (A1 + A 22 ) + A 3 = 8 A1 + 6 A 22
3,25 2
+ A3 = 8
165,5
6,5
A 22
A21 = A 1
A2 = A 21 + A 22
A1
6,5
25
12,5
R=
3,
A3
A2
A1
A3
Pentru parcurgerea acestei etape se reprezint la scar placa n care se afl cuiburile
matriei (fig. 16.59) astfel nct s se poat calcula aria efectiv a suprafeei totale a plcii,
AefSt , aria efectiv a proieciei piesei injectate, sau a pieselor i a reelei de injectare pe planul
de separaie al matriei, Aefpr i aria efectiv a suprafeei de nchidere, AefSi .
24
180
340
295
A Si =
Fi
48204,58
=
= 40,17cm 2 .
a
1200
Plcile sau pastilele de formare ale matriei care urmeaz s fie proiectat sunt de
form cilindric (vezi subcapitolul 16.7.1) iar dimensiunile stabilite constructiv sunt cele din
figura 16.60. Pentru verificarea dimensionrii plcii, se consider c aceasta este supus la
solicitarea compus de ntindere i ncovoiere.
unde:
a + 0,7 p i
2500 + 0,7 877,5
= 4,012
= 6,07 cm,
a 1,3 p i
2500 1,3 877,5
a = 2500 daN / cm 2 .
16.15.8.4. Verificarea rigiditii plcilor de formare
f =
=
=
+
0
,
3
6
6,07 2 4,012 2
2 E D 2 d 2
2
2
,
1
10
= 2,3 10 3 cm = 0,023 mm ,
unde:
E este modulul de elasticitate longitudinal (tab. 16.4), E = 2,1 106 daN / cm 2 ;
- coeficientul de contracie transversal ( = 0,3).
Pe conturul piesei injectate nu vor aprea bavuri deoarece sgeata efectiv calculat
0,023 mm < (0,03 0,06) mm .
16.15.8.5. Dimensionarea poansoanelor
p = 877,5 daN/cm
30,09
36,108
2 p i H 2 2 877,5 3,612
=
= 7623,77 daN cm;
3
3
d3
0,1 d 3 = 0,1 33 = 2,7 cm 3
32
a - este efortul unitar adimisibil la ncovoiere, iar pentru materialul din care este
confecionat poansonul, OSC8, a = (3000 5000) daN / cm 2 ; dup nlocuiri
ef =
M
7623,77
=
= 2823,16 daN/cm2
Wef
2,7
421
p c H d 32 H 2
10,4 1136,59 3,61 3 32 3,612
10,4
C
1
+
1
2
2
3
Ed
3
2,1 10 6 3
15 3
15 d
= 4,07 10 3 mm
unde:
- pc, contrapresiunea pe faa opus poansonului
pc =
Fi
=
n Ap
Fi
n
d
4
48204,58
6
3
4
= 1136,59 daN / cm 2 ,
se determin n funcie de :
- fora de nchidere a matriei, Fi = 48204,58 daN ;
- numrul de cuiburi, n = 6 ;
- aria seciunii unui poanson, A, exprimat n funcie de diametrul poansonului,
d, n [cm],
- E, modulul de elasticitate longitudinal al materialului poansonului; pentru OSC8,
E = 2,1 106 daN / cm 2 ;
- diametrul D din relaia 16.72 (relaia a fost scris pentru cazul general al unui
poanson cu seciune inelar, unde D este diametrul exterior iar d este diametrul interior al
poansonului) este de fapt diametrul exterior al poansonului, d = 3 cm ;
- lungimea poansonului supus solicitrii, H = 3,61cm ;
- constanta C1 = 1 , deoarece d > 10 (relaia 16.74).
fi
ff
p = 877,5 daN/cm2
i
pc = 1136,59 daN/cm2
Fig. 16.62. Deformarea total a unui poanson cilindric ncastrat:
fi - sgeata datorat ncovoierii; ff - sgeata datorat sarcinii transversale;
pi - presiunea de injectare; pc - contrapresiune.
D=50mm
D = 50mm
h=100mm
s=10mm
D=50mm
L=90mm
h=100mm
s=36,1mm
f
Placa de sprijin (4)
f
Placa de prindere (8)
Placa de sprijin (4) se consider ca fiind fixat rigid pe contur i ncrcat cu sarcin
uniform distribuit. Sgeata produs ca urmare a deformrii se determin cu relaia (16.82)
unde: p i = 877,5 daN / cm 2 , h = 10 cm, s = 3,61cm i E = 2,1 106 daN / cm 2 , astfel nct dup
nlocuire devine
423
f =
3p i h 4
32E s 3
1,33p i h 2
3 877,5 10 4
1,33 877,5 10 2
=
+
= 0,012 mm.
4E s
32 2,1 10 6 3,613 4 2,1 10 6 3,61
Placa de prindere (8), fixat pe platoul (9) prevzut cu alezaj de centrare, de diametru
D, se consider a fi o plac ncastrat pe contur i ncrcat cu sarcin uniform distribuit. n
urma solicitrii de ncovoiere i forfecare, sgeata se determin cu relaia (16.83) unde:
p i = 877,5 daN / cm 2 , D = 5 cm , s = 1 cm i E = 2,1 106 daN / cm 2 , astfel nct dup nlocuire
devine
f =
6 pi D4
569 E s 3
1,3 p i D 2
6 877,5 5 4
1,3 877,5 5 2
=
+
= 4,44 10 3 mm
6
3
6
8E s
569 2,1 10 1
8 2,1 10 1
82
82
150
82
y
Fig. 16.64. Traseul canalelor de rcire
16.15.9.2. Transferul de cldur ntre materialul plastic i matri
D2
,
4
424
(16.114)
n care:
m p este masa unei piese, m p = 27,7 g ;
0,65 2
1,4 = 178,69 g = 0,178 kg ;
4
Re =
w T dc
=
T
10 2
0,65
3600
= 3944,9
1,19 10 2
2600
unde:
- viteza medie de rcire, w T 2300 m/h, w T = 2600 m / h ;
- diametrul canalului de rcire, d c = 0,65 cm ;
- viscozitatea cinematic a apei ulilazat ca mediu de rcire, T = 1,19 10 2 St .
Deoarece R e = 3944,9 regimul de curgere este turbulent (vezi subcapitolul 10.4,b) iar
coeficientul de transfer de cldur al mediului de rcire se va determina cu relaia 10.8
T = 0,04
T
0,58
(Pe )0,75 = 0,04
(60830,358) 0,75 =
3
dc
6,5 10
= 13,824 10 3 W /(m 2 K ) ,
unde:
- T este conductibilitatea termic a apei utilizat ca mediu de rcire,
T = 0,58W / m K ;
- dc, diametrul canalului de rcire, d c = 6,5 10 3 m ;
- criteriul lui Peclet se calculeaz cu relaia (10.7)
Pe = R e Pr = 3944,9 15,42 = 60830,358 ,
425
n care:
- Re, numrul lui Reynolds, R e = 3944,9 ;
- Pr, numrul lui Prandl se determin ca fiind
Pr =
C p T
KT
75,2 1,19 10 2
=
= 15,42
0,58
unde:
- C p , cldura specific a apei, C p = 75,2 J /( mol K ) ;
- T , viscozitatea cinematic a apei, T = 1,19 10
St ;
TpT = 303 K ;
- temperatura mediului de rcire (vezi tabelul 10.1), TT = 60o C , TT = 333 K .
16.15.9.4. Transferul de cldur n interiorul matriei
Q E = Q R
T
303
= S M e C 0 Ms = 0,424 6,5 10 3 5,6697
= 1,31 kcal
100
100
unde:
- suprafaa liber a matriei n contact cu aerul nconjurtor, SM , se determin avnd n
vedere c cele trei dimensiuni de gabarit ale matriei sunt L = 340 mm , l = 120 mm (vezi
figura 16.59), H = 160 mm ,
S M = 2(L l) + 2(L H) + 2(l H) = 2[(340 180) + (340 160) + (180 160)] =
= 424800 mm 2 = 0,424 m 2 ,
426
unde:
A s2
0,61 0,5 2
=
= 79,42 s
4a
4 4,8 10 4
determin deplasarea tijelor intermediare (12). Acestea acioneaz placa dezbrctoare (2)
care vine n contact cu suprafaa frontal a piesei pe care o extrage de pe poansonul (3) n
timpul cursei de aruncare. Coloanele (13) i bucele de ghidare (14) ghideaz placa
dezbrctoare n timpul cursei de aruncare i retragere. La nchiderea matriei, placa
dezbrctoare este readus n poziia iniial datorit contactului cu partea fix a matriei de
injectat.
1
II
7
8
9
10
11
16
12
13
15
II
II
14
a.
b.
II
Fig. 16.65. Sistem de aruncare cu plac dezbrctoare:
a, b - poziii de aruncare; 1 - buc de ghidare 2 - plac dezbrctoare; 3 - poanson;
4 - plac intermediar; 5 - plac; 6 - plac mobil; 7 - plac fixare tije eliminatoare;
8 - plac fixare tij arunctoare; 9 - urub; 10 - buc; 11 - tij arunctoare; 12 - tij intermediar;
13 - coloan de ghidare; 14 - element de reinere; 15 - buc de ghidare; 16 - piese.
428
Pentru centrarea prii fixe i a celei mobile a matriei n raport cu platoul fix i mobil
al mainii de injectat se aleg soluiile constructive prezentate n figurile 16.66 i 16.67
1
1
2
D(H7/e8)
3
4
.
Pentru centrarea i ghidarea plcilor matriei de injectat se folosesc tifturi cilindrice i
coloane de ghidare. Soluia constructiv aleas este prezentat n figura 16.68.
1
A
4
9
8
II
429
n figura 16.70 este prezentat matria de injectat reperul buc, care cuprinde
majoritatea elementelor componente ntlnite la construcia matrielor de injectat. Este o
matri complex, cu 6 cuiburi, cu sistem de injectare cu canale de distribuie i cu sistem de
rcire.
Matria are dou plane de separaie, (I-I) i (II-II). Dup injectare, matria se deschide
n planul de separaie (I-I). n timpul acestei faze, datorit contraciei pe miezul (6), produsul
este extras din locaul de formare (2). Concomitent, elementul de reinere (18) extrage culeea
din duza (24). Desprinderea produsului de pe miezul (6) are loc n timpul deschiderii matriei
n planului de separaie (II-II) i este efectuat de placa extractoare (5), n urma tamponrii
tijei centrale (14) n opritorul mainei de injectat. Legtura ntre tija central (14) i placa
extractoare (5) se face prin intermediul plcilor (10) i (11) i a tijelor intermediare (15).
Miezul (6) este fixat ntre plcile (19) i (7). Deschiderea matriei n planul de separaie (II-II)
poate fi reglat prin modificarea poziiei urubului tampon de la opritorul mainei de injectat.
16.15.13. Alegerea materialelor folosite la confecionarea reperelor care compun matria
A-A
1
5
I
II
10
11
26
12
13
25
14
24
15
23
16
22
I
II
20
21
19
18
17
A
431
Tabelul 16.9.
Materiale folosite la execuia reperelor care compun matria din figura 16.70
Poziia
Denumirea elementului matriei
Material
STAS
1
Plac de prindere fix
OL 60
500/2 86
2
Loca de formare
OLC15
880 86
3
Plac de formare
OSC8
1700 86
4
Plac intermediar I
OLC45
880 86
5
Plac eliminatoare
OLC45
880 86
6
Poanson
OSC8
1700 86
7
Plac intermediar II
OL60
500/2 86
8
Plac intermediar III
OL60
500/2 86
9
Plac de prindere mobil
OL60
500/2 86
10
Plac port arunctoare
OLC45
880 86
11
Plac arunctoare
OLC45
880 86
12
urub M5x10
GR.6.8.
13
Buc de centrare
OSC8
1700 86
14
Tij central
OLC45
880 86
15
Tij extractoare
OLC45
880 86
16
Coloan de ghidare
OLC15
880 86
17
urub M10x25
GR.6.8
18
Tij de reinere
OLC45
880 86
19
Plac intermediar IV
OL60
500/2 86
20
Buc de ghidare
OSC8
1700 86
21
urub M10x40
GR.6.8
22
Buc de ghidare
OSC8
1700 86
23
urub M6x12
GR.6.8
24
Duz
OSC8
1700 86
25
Inel de centrare
OLC45
880 86
26
Buc de ghidare
OSC8
1700 86
16.15.14. Simularea injectrii
n analiza cu element finit s-au folosit pentru discretizarea celor ase repere buc
23652 elemente de tip tetraedru cu patru noduri, respectiv 11826 noduri [25] (fig. 16.71) .
n figurile 16.72, 16.73 i 16.74 se prezint variaia temperaturii frontului de topitur, timpul
de umplere a cuiburilor i respectiv timpul de rcire. Se observ c soluia de amplasare a cuiburilor
aleas asigur umplerea uniform a matriei.
O influen negativ asupra piesei finite o au liniile de sudare (fig. 16.77) care pot
determina scderea rezistenei mecanice a piesei injectate. Golurile de aer (fig. 16.78)
influeneaz negativ calitatea umplerii.
434
[1] Agassant, J., F. La mise en forme de matieres plastiques. Technique et documentation. Paris, 1989.
[2] Alfredo, E., C. The complete part design handbook. For injection molding of thermoplastics. Hanser
Publishers, Munich, 2006.
[3] Beaumont, J., P., Young, J., H. Mold filling imbalances in geometrically balanced runner system. Journal of
Injection Molding Technology, 1(3): 1-11, (1997).
[4] Beaumont, J., P., Nagel, R., Sherman, R. Successful Injection Molding. Process, Design and Simulation.
Hanser, 2002.
[5] Boazu, D., Fetecu, C. Aspecte asupra dimensionrii zonei active a matrielor monocuib pentru injectarea
maselor plastice folosind modele cu elemente finite. Revista Construcia de maini, nr. 11-12, Bucureti, Anul
55, pag.55-58, 2003.
[6] Boazu, D., Fetecu, C. Optimization of the single-cavity mould active zone dimensioning, for plastic
injection-moulding, using finite element models. Analele Universitii Dunrea de Jos din Galai, Fascicula V,
pag. 33-38, 2003.
[7] Buzdugan, Gh. Rezistena materialelor. Editura Tehnic, Bucureti, 1970.
[8] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing process fundamentals. Vol. I. Society of
Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1996.
[9] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Material selection and product design fundamentals. Vol. II.
Society of Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1997
[10] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Mold design and construction fundamentals. Vol. III. Society of
Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1998.
[11] Douglas, M., B. Plastic Injection Molding; Manufacturing startup and management. Vol. IV. Society of
Manufacturing Engineers, Dearbon, Michigan, 1999.
[12] Dubois, P. Plastiques modernes. Tome II, MASSON & CIE, Paris, 1980.
[13] Herbert, R. Mold engineering 2nd edition. Hanser Publishers, Munich, 2002.
[14] Horun, S., Punic, T., Sebe, O., M., erban, S. Memorator de materiale plastice. Editura Tehnic,
Bucureti, 1988.
[15] Ionescu, M., ere, I. Proiectarea matrielor pentru produse injectate din materiale plastice. Editura
Tehnic, 1987.
[16] Manea, G. Prelucrarea prin injectare a maselor plastice. Editura Tehnic, Bucureti, 1986.
[17] Peter, U. Gastrow injection molds 4th edition. Hanser publishers, Munich, 2006.
[18] Robert, A., M. Plastic part design for injection molding. Hanser publisher, Munich, 1994.
[19] Shoemaker, J. Moldflow Design Guide. Hanser Publisher, Munich, 2006.
[20] Stan, F. Moving Finite Element Method for Three-Dimensional Dynamic Fracture Analysis. Conferina
Naional de Rezistena Materialelor, REZMAT-10, Galai 8-10 mai, pag. 49-54, 2003.
435
[21] Stan, F., Nishioka, T., Fujimoto, T. Application-Phase Simulation of Three-Dimensional Fracture
Phenomenon. International Conference on Computational Engineering & Sciences, 31 July-2 August, Advances
on Computational Engineering and Sciences, pag. 1-6, 2002.
[22] ere, I. Materiale termoplaste pentru injectare. Tehnologie. ncercri. Editura Imprimeriei de Vest,
Oradea, 2001.
[23] ere, I. Injectarea materialelor termoplastice. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 1996.
[24] ***. Injection Molding Industries. Orion, MI, USA.
[25] ***. Moldflow Inc. Wayland, MA, 1995, USA.
[26] ***. Manual de utilizare COSMOS/M. Versiunea 2.5.
[27] *** Injection Molding Handbook. Hanser Publisher, Munich, 2002.
436
CAPITOLUL 17
TIPURI CONSTRUCTIVE DE MATRIE PENTRU INJECTAREA
MATERIALELOR PLASTICE
Avnd n vedere c n proiectarea matrielor pentru injectarea materialelor plastice
conteaz foarte mult experiena proiectantului, n cele ce urmeaz se prezint cteva soluii
constructive i modul de funcionare a unor matrie pentru injectarea i presarea materialelor
plastice.
17.1. Matrie de injectat materiale plastice
Matri de injectat Palet ventilator (Anexa B1)
Matria are un singur plan de separaie, (II). Dup solidificarea produsului, matria se
deschide n planul de separaie (II), iar eliminarea piesei din cuibul (1) se face cu ajutorul
tijelor eliminatoare (2).
Matri de injectat Pies tronconic (Anexa B2) [7]
Acest tip de matri poate fi utilizat pentru injectarea unei game largi de produse, cu
condiia ca acestea s fie prevzute cu coniciti corespunztoare.
Funcionarea matriei se bazeaz pe deschiderea pachetului de plci ce o alctuiesc, n
dou plane de separaie, astfel: dup injectare, matria se deschide mai nti n planul de
separaie (I-I). n timpul acestei faze, datorit contraciei pe miezul (2), produsul este extras
din locaul de formare (1). Concomitent, elementul de reinere (3) extrage culeea din duza
(11). Desprinderea produsului de pe miezul (2) are loc n timpul formrii planului de separaie
(II-II) i este efectuat de placa extractoare (10), n urma tamponrii tijei centrale (6) n
opritorul mainii de injectat. Legtura ntre tija central (6) i placa extractoare (10) se face
prin intermediul discurilor (4) i (5) i a tijelor intermediare (7). Miezul (2) este fixat ntre
plcile (8) i (9). Deschiderea matriei n planul de separaie (II-II) poate fi reglat prin
modificarea poziiei urubului tampon de la opritorul mainii de injectat [4, 6, 8, 12].
Matri de injectat Buc (Anexa B3) [7]
Matria analizat nu prezint restricii legate de existena unor coniciti exterioare
pronunate la produse, pereii pieselor putnd fi, n acest caz, fr nclinaii. Exteriorul
produsului se formeaz n pastila (11), confecionat din oel carbon de calitate i tratat
termic. Alezajul produsului este realizat de miezul (8) fixat ntre placa (6) i discul (7). Dup
injectare, pachetul de plci situat n dreapta seciunii (I-I), fiind fixat pe platoul mobil al
mainii, ncepe s se deplaseze, crend astfel planul de deschidere al matriei. n acest timp,
pentru c elementul de reinere (10) este fixat n pachetul de plci aflat n micare, are loc
extragerea culeei din duza (12).
nainte de consumarea complet a micrii de deschidere, tija (5) este reinut de o
pies cu rol de opritor, fixat pe main. Ca urmare, bucele eliminatoare (9) opresc
deplasarea produselor injectate i deci are loc evacuarea lor att din pastilele (11), ct i de pe
miezurile (8). Legtura ntre tamponul (5) i bucele eliminatoare (9) este realizat prin
intermediul discurilor (3) i (4). La nchiderea matriei, bucele eliminatoare (9) sunt readuse
n poziie iniial de lucru de ctre reaductoarele (2), fixate ntre aceleai discuri (3) i (4).
Reaductoarele (2) sunt acionate de placa (1).
437
delimitate de miezurile (4). Miezul central este neted i are diametrul egal cu diametrul
exterior al filetului. Acest fapt d posibilitatea unei eliminri mai uoare a produsului din
matri. Astfel, la deschiderea matriei n planul de separaie (I-I), produsul este extras din
locaul de formare alctuit din pastilele (2) i (3). Concomitent, elementul de reinere (11)
extrage culeea din duza (1). Spre sfritul cursei de deschidere a mainii de injectat, are loc
tamponarea tijei (10), care prin intermediul discurilor (8) i (9) acioneaz asupra tijelor
nclinate (7), fixate de miezurile (4) cu tifturile (5). Ca urmare a acestui fapt, pastilele
interioare filetate (4) avanseaz pe direcia tijelor (7), odat cu piesa injectat pe care o
elibereaz.
Matri de injectat Vizor (Anexa B9) [7]
Matria permite o evacuare mai sigur a aerului din cuib n timpul injectrii, eliminnd
astfel pericolul apariiei zonelor cu arsuri. Produsul este prevzut cu o zon scurt filetat ce
se formeaz n perechea de bacuri (5). Dup injectare, matria se deschide n trei plane de
separaie.
Primul plan de separaie se formeaz n seciunea (I-I) datorit forei exercitate de
arcurile elicoidale (11) asupra plcii (6). Pe parcursul acestei deschideri, elementele de
reinere (8) produc ruperea puntielor de legtur dintre produs i reeaua de injectare.
Deschiderea matriei n planul (I-I) are loc pn n momentul tamponrii plcii (6) n
proeminena limitatorului de curs (4), cnd ncepe formarea planului de separaie (II-II), ca
urmare a continurii deplasrii numai de ctre pachetul alctuit din plcile (3) i (1). Cnd
placa (3) ajunge la captul limitatorului de curs (10), l antreneaz pentru scurt timp i pe
acesta n micare i implicit placa (7), de care acesta este legat, dnd natere planului de
deschidere (III-III).
Planul de deschidere (III-III) este necesar pentru desprinderea reelei de injectare de pe
elementele de reinere (8). Eliminarea produselor de pe miezurile (2) are loc la tamponarea
matriei, prin deplasarea bacurilor (5) pe direcia de micare a tijelor (9).
Matri de injectat Tij cu armtur (Anexa B10) [7]
Matria de injectat prezentat este prevzut cu magnei pentru fixarea anumitor tipuri
de inserii metalice. n acest caz, matria este conceput pentru execuia unor tije rotunde cu
diametrul de 5 mm, armate n interior cu segmeni din srm de oel nglobai complet n masa
produselor. Armturile se aeaz pe reazemele (5) i (6). Magneii utilizai sunt obinui prin
sinterizare i au form cilindric. Pentru a se realiza izolarea magneilor (2) de masa de oel a
matriei, acetia au fost introdui ntr-un ecran confecionat din alam reprezentat de piesele
(1) i (3). n aceast situaie fluxul magnetic trece prin plcile (4) i (7), prin inseria metalic
i se nchide prin reazemul (6).
Trebuie remarcat faptul c cele dou reazeme pe care se sprijin inseria metalic las
pe suprafaa produselor dou amprente mici, care, n cele mai multe cazuri, nu duneaz
calitii acestora.
Matri de injectat Tub conic (Anexa B11) [7]
Matria este destinat injectrii unor piese tubulare lungi. Pentru evacuarea uoar a
produselor din matri, acestea trebuie s fie prevzute cu coniciti adecvate.
Injectarea este central i dispus pe generatoarele unui con cu unghiul la vrf de 120.
Acest fapt permite, n timpul injectrii, centrarea miezului interior de formare (8) n duza (9).
n cazul produselor cu suprafee mari, aa cum este cel prezentat, grosimea pereilor nu
trebuie s fie mai mic de 2,5 mm, deoarece produsul poate rezulta incomplet. La deschiderea
439
matriei n planul (I-I), datorit contraciei pe miezul (8), produsul este extras din locaul de
formare (2). Mrimea deschiderii este dictat de lungimea lanurilor cu role (1). Cnd aceste
lanuri au ajuns n poziie ntins, deplasarea plcii (4) nceteaz i o dat cu aceasta, ncepe
deschiderea matriei n planul (II-II), prin continuarea cursei numai de ctre pachetul alctuit
din plcile (5) i (6). n planul (II-II) placa (4) realizeaz desprinderea produsului de pe
miezul (8). Valoarea acestei ultime deschideri este condiionat de cursa efectuat de
limitatorul de curs (7).
Matria dispune de un sistem de rcire care acioneaz continuu att la interiorul, ct i
la exteriorul produsului. Rcirea exterioar se face printr-un canal elicoidal practicat pe
suprafaa lateral a cilindrului (2). Pentru rcirea interioar apa ptrunde prin tubul (3) i iese
prin exteriorul lui [2, 3, 6, 8, 9, 13].
Matri de injectat Disc (Anexa B12) [7]
Matria este destinat injectrii unor discuri inelare i realizeaz simultan dou
produse. Injectarea produselor are loc n cele dou etaje ale matriei, prin plasarea unui loca
de formare n planul de separaie (I-I), respectiv (II-II). n aceast situaie, dei sunt dou
produse, suprafaa de injectare care afecteaz fora de nchidere a mainii este dat de un
singur produs. Acest gen de matri este indicat s fie utilizat la injectarea unor produse plate,
cu suprafee mari, prevzute cu un alezaj central pentru a permite trecerea culeei de la un etaj
la altul. Matria d rezultate bune n special la injectarea polietilenei i a polipropilenei,
materiale cu plasticitate mai ridicat.
Dup injectare, matria se deschide, mai nti n planul de separaie (I-I), datorit forei
exercitate pe placa (10) de cele dou mpingtoare (11). n acelai timp, mpingtorul (12)
acioneaz asupra produsului, desprinzndu-l de pe baza duzei (3). Ambele perechi de
mpingtoare sunt fixate de inelul (2), asupra cruia acioneaz arcurile elicoidale (1).
Deschiderea matriei n planul (I-I) are loc pn n momentul cnd placa (10) este oprit din
micare de limitatorul de curs (6).
Deschiderea matriei n planul (II-II) ncepe cu extragerea culeei din placa (10) de
ctre extractorul (5). Tierea reelei de alimentare din planul (I-I) se efectueaz cu buca (4)
prevzut n acest scop cu un unghi de tiere.
Pentru desprinderea produsului de pe placa (9) au fost prevzute eliminatoarele (8). La
nchiderea matriei, eliminatoarele (8) sunt readuse n poziia iniial de tijele reaductoare
(7). n planul de deschidere (I-I), eliminatoarele (12) sunt readuse n poziia iniial de
reaductoarele (11).
Matri de injectat Mner de urubelni (Anexa B13) [7]
La proiectarea matrielor de injectat piese din materiale plastice care au nglobate n
masa lor armturi metalice de forma unor tije lungi i subiri, plasarea punctului de injectare
nu se poate face oriunde, ci numai coaxial cu armtura.
Aceast condiionare este impus de presiunea jetului de material plastic, care, n
condiii de necoaxialitate, acioneaz defavorabil asupra armturii, ncovoind-o. Din aceleai
motive, se recomand ca armturile metalice s fie ct mai drepte i bine ncastrate n locaul
de fixare. Avnd n vedere forma produsului, matria analizat realizeaz injectarea n
perechea de bacuri (5).
Pentru uurarea execuiei, aceste tipuri de cuiburi se realizeaz de obicei prin
imprimare la rece, bacurile respective fiind n prealabil pastilate (6). Dup operaia de
injectare, matria se deschide n planul de separaie (I-I), cnd, datorit ncastrrii ei n bacuri,
culeea este extras din duza (1). Spre sfritul cursei de deschidere a mainii are loc
tamponarea discului (9) i o dat cu acesta, prin tijele (8) i discul (7), se acioneaz asupra
440
bazei mici a bacurilor (5) n vederea deschiderii lor. Deschiderea matriei n planul de
separaie a bacurilor (5) se realizeaz prin deplasarea acestora pe generatoarele conului de
aezare practicat n blocul (2). n acest scop au fost prevzute ghidajele alctuite din penele
speciale (10) fixate de fiecare bac, care gliseaz n canalele n form de T executate n barele
prismatice (4). Limitarea cursei bacurilor se face cu ajutorul uruburilor de fixare (3) i a
canalelor limitatoare practicate n bacuri.
Matri de injectat Mosor (Anexa B14) [7]
La deschiderea mainii de injectat, matria se deschide nti dup planul de separaie
(I-I), datorit forei exercitate pe baza bacurilor (1) de mpingtoarele cu arcuri (4). Deoarece
produsul este ncastrat ntre bacuri, se produce i extragerea lui de pe miezul de formare (7).
La consumarea cursei de deschidere stabilite n planul (I-I), lanurile cu role (3) fixate cu un
capt de placa de baz (5), iar cu cellalt de bacurile (1), se ntind antrennd n micare
bacurile respective, care ncep s se distaneze de placa (8), crend astfel planul de deschidere
(II-II). n cursa lor, bacurile execut o micare pe direcia coloanelor nclinate (2), elibernd
produsul. Coloanele nclinate avnd numai rolul de deschidere a bacurilor, formeaz cu
acestea un ajustaj cu joc. Pentru ghidarea ntregului sistem s-au prevzut dou coloane
paralele (6), plasate n planul de separaie al bacurilor, care ndeplinesc i rolul important de
centrare al acestora atunci cnd matria este nchis.
Culeea este extras din duz odat cu produsul, n timpul deschiderii matriei n planul
(II-II). Pentru scurtarea ciclului de injectare i evitarea deformaiilor produsului, s-a prevzut
ca rcire s se fac att n bacurile (1), ct i n miezul (7).
Matri de injectat Carcas (Anexa B15) [7]
Matria este destinat injectrii unei piese de form circular, care are ns la baz, n
lateral, nite proeminene necesare pentru fixarea ei de un suport.
Pentru formarea acestei zone, precum i pentru asigurarea posibilitilor de eliminare a
produsului din locaul de formare, a fost prevzut bacul (4). n timpul injectrii, bacul este
meninut n poziie de lucru de piesa cu plan nclinat (3).
Apropierea i deprtarea bacului de produs se face cu ajutorul coloanei nclinate (2),
care formeaz cu bacul respectiv un ajustaj cu joc. Dup injectare, matria se deschide ntr-un
singur plan de separaie (I-I) prin deprtarea pachetului de plci situat n stnga seciunii (I-I).
Datorit contraciei, produsul rmne fixat pe miezul central (1) i pe miezurile
laterale (8). n timpul formrii planului de deschidere, bacul (4), avnd ghidajele fixate pe
placa (7), execut o micare de deprtare de produs, fiind acionat de coloana nclinat (2).
Aceast micare relativ se face prin ieirea complet a coloanei nclinate din bac.
Pentru prentmpinarea anumitor accidente, ce ar putea surveni pe parcursul nchiderii
matriei, ca urmare a modificrii poziiei alezajului nclinat practicat n bacul (4) fa de
captul coloanei nclinate (2), la baza bacului respectiv a fost prevzut un sistem de blocare
format din piesa (5) i arcul elicoidal (6).
Distanierele (9) constituie puncte de sprijin suplimentare pentru prentmpinarea
deformrii eventuale a plcilor matriei n zona de maxim solicitare.
Matri de injectat Corp de creion (Anexa B16) [7]
Matria are punctele de injectare plasate la baza produselor, n zona filetat, deoarece
filetul constituie element de asamblare cu alt pies i deci urma punctului de alimentare
rmne ascuns n cadrul ansamblului respectiv. Aceast condiie de ordin estetic este impus
adesea la realizarea produselor destinate bunurilor de larg consum.
441
Introducerea miezurilor (3) n pastilele (2) care formeaz elemenii de balama, precum
i retragerea lor dup ce produsul a fost injectat se face prin intermediul coloanelor nclinate
(17).
Funcionarea matriei se bazeaz pe deschiderea ei n trei plane de separaie, dup cum
urmeaz: la deschiderea mainii de injectat, primul plan de separaie, care se formeaz, are loc
n seciunea (I-I), ca urmare a aciunii arcului elicoidal (16) asupra plcii (10) i are ca scop
desprinderea culeei de produs. Pentru ca eliminarea culeei s respecte aceast ordine, este
necesar ca fora de reinere a ei n zona duzei s fie mai mare dect fora necesar de smulgere
de produs. Acest rol este ndeplinit tocmai de gulerul circular al culeei, care mbrac duza pe
o poriune cu conicitate invers ce depete nivelul plcii (9) cu circa (23) mm.
Deschiderea matriei n planul (I-I) are loc pn n momentul cnd placa (10) lovete
n piulia special (6), situat la captul bucei (7). Ca urmare a acestui fapt, gulerul bucei (7)
preseaz asupra plcii (9), producnd astfel extragerea culeei din duza (8).
Odat cu tamponarea piuliei speciale (6) n piulia coloanei (5), se oprete deschiderea
matriei n planul (II-II) i ncepe formarea planului de deschidere (III-III). Pe parcursul
acestei deschideri, coloanele nclinate (17) acioneaz asupra suporilor glisani (4), deci i
asupra miezurilor (3). Pentru ca suporii glisani s nu-i schimbe poziia n timpul fazelor
premergtoare nchiderii matriei, a fost prevzut un sistem de blocare acionat de arcul
lamelar (1). Eliminarea produsului de pe miezul (12) se face cu ajutorul ramei (11), care
acioneaz la tamponarea matriei prin intermediul pieselor (13), (14) i (15).
Matri de injectat Aprtor (Anexa B19) [7]
Matria se aseamn n multe privine cu matria de injectat Corp de creion (anexa
B16), fiind tot o construcie destinat injectrii unor piese ce impune formarea filetului ntre
bacuri. Elementul care difereniaz cele dou matrie l constituie sistemul de deschidere al
bacurilor, care n cazul de fa este reprezentat de dou came (7). Acest sistem i gsete
aplicabilitatea n cazurile cnd produsele ce urmeaz a fi injectate, din anumite motive de
ordin constructiv, au tendina de a rmne n cuiburi.
Produsul ce se realizeaz n matria analizat are suprafaa exterioar uor striat.
Dup efectuarea injectrii, matria se deschide nti n planul de separaie (I-I). Deschiderea
accidental n planul (II-II) este mpiedicat de blocajul realizat de crligele (11).
Datorit zonei rectilinii a camelor (7), deschiderea bacurilor (3) se face cu o anumit
ntrziere fa de deschiderea matriei n planul (I-I), timp suficient ca bacurile ncastrate pe
zona filetat a produselor s le extrag din cuiburile (2).
Deschiderea matriei n planul (II-II) are loc cu puin timp nainte de consumarea
complet a cursei platoului mobil al mainii de injectat i are drept scop extragerea produselor
de pe miezurile (9). Ea se realizeaz prin distanarea plcii (4) fa de placa (6) n urma
ntinderii lanurilor cu role (5).
Elementele geometrice ale crligului de blocare (11), precum i fora dezvoltat de
arcul (10) sunt astfel alese nct, sub aciunea efortului aplicat pe placa (4), crligul s nu
mpiedice deschiderea matriei n planul (II-II).
Tija (8) ndeplinete rolul de limitare a deschiderii matriei n planul (II-II), n scopul
de a prentmpina ieirea accidental a plcii (4) de pe coloanele (1).
Matri de injectat Plnie perforat (Anexa B20) [7]
Caracteristica principal a acestui produs, care face parte din categoria pieselor cu
perei subiri, const n prezena pe ntreaga suprafa a unui numr mare de alezaje, dispuse
n rnduri pe generatoare, fapt ce atrage dup sine o anumit particularitate constructiv a
matriei. Se observ c aceste alezaje sunt executate cu ajutorul miezurilor (8), fixate n
443
pastilele (2). Pentru ca produsul s poat fi eliminat din locaul de formare este necesar mai
nti extragerea lor din peretele piesei injectate. Acest lucru se realizeaz prin deplasarea
radial a celor ase bacuri (3), de care sunt fixate pastilele (2), purttoare de miezuri.
Deplasarea radial a bacurilor are o valoare relativ mic i este de fapt rezultanta
deplasrii lor n spaiul a, pe generatoarele trunchiului de con (1). Aceast micare pe plan
nclinat este efectuat de bacuri mpreun cu discul (12) i condus de segmenii (9). Pentru
ca discul (12) de care sunt fixate bacurile (3) s nu mpiedice deplasarea radial a acestora,
alezajele de trecere ale uruburilor de fixare (13) sunt ovale.
Funcionarea matriei se bazeaz pe deschiderea ei n dou plane de separaie. Primul
plan de separaie se formeaz n seciunea (I-I) i deschiderea poate fi defalcat n dou etape
astfel: n prima etap, datorit presiunii exercitate de arcurile (11) pe discul (12), bacurile (3)
execut o micare de translaie n spaiul a pn cnd discul (12) lovete n captul superior al
coloanelor (9). Odat bacurile ajunse n acest punct, miezurile (8) sunt extrase din produs i
ncepe etapa a doua, deschiderea propriu-zis n planul (I-I), prin distanarea plcii (4) de baza
mare a bacurilor. Deschiderea n planul (I-I) are loc pn n momentul cnd lanurile cu role
(10) ajung n poziie ntins, oprind astfel deplasarea plcii (4). Deschiderea matriei n planul
(II-II) are o valoare mic n scopul eliminrii produsului de pe miezul de formare (7). Odat
cu eliminarea produsului, tija (5) efectueaz i eliminarea culeei. Tija (5) este acionat de
tamponul (6).
n vederea atingerii unei productiviti ridicate, matria este prevzut cu un sistem de
rcire pentru fiecare bac n parte i unul independent pentru miez.
Matri de injectat Corp de bobin (Anexa B21) [7]
Matria este prevzut cu un numr de ase bacuri (7), care au posibilitatea deplasrii
radiale n interiorul blocului cilindric (8). Mrimea deplasrii radiale a fiecrui bac este
impus de nlimea nervurilor produsului respectiv, astfel c, la deschiderea matriei, acesta
s poat fi eliminat cu uurin.
La deplasarea platoului maini de injectat, datorit presiunii exercitate de arcurile
elicoidale (1) pe blocul (8), matria se deschide mai nti n planul de separaie (I-I), piesele
limitatoare de curs (2) parcurgnd spaiul a. Deplasarea n continuare a platoului mobil al
mainii duce la deschiderea matriei n planul (II-II), dnd astfel posibilitatea bacurilor radiale
(7) s poat culisa n spaiul b, elibernd produsul.
Micarea radial a bacurilor se face datorit aciunii arcurilor elicoidale (9), n numr
de dou pentru fiecare bac. n planul (II-II) matria se deschide complet, produsul fiind scos
din zona bacurilor. La sfritul cursei, tamponul mainii, lovind discul (6), acioneaz asupra
pieselor eliminatoare (4), care desprind produsul de pe miezul de formare (3). Acelai disc (6)
acioneaz un interval scurt i asupra tijei centrale (5), eliminnd culeea din miezul (3).
Deoarece produsul are perei subiri, s-a recurs numai la rcirea miezului (3), pe care
s-au executat dou canale elicoidale, de seciune ptrat.
Matri de injectat Jucrie mocs (Anexa B22) [7]
Materialul plastifiat ptrunde n cavitatea matriei delimitat de plcile (1) i (2). Dup
solidificarea produsului, matria se deschide n planul de separaie (I-I), iar piesele sunt
extrase din subansamblul mobil cu ajutorul tijelor eliminatoare.
Matri de injectat Mosorel (Anexa B23) [7]
Dup faza de injectare, matria se deschide n planul de separaie (-).
Datorit aciunii pieselor (2) i a presiunii exercitate de arcurile elicoidale (1) asupra
bacurilor de formare (3), acestea se desprind de placa (7), efectund o micare de translaie pe
444
direcia coloanelor nclinate (8), deprtndu-se asfel de produsele injectate, care rmn fixate
pe miezurile (9). Cursa bacurilor este limitat de piuliele fixate la capetele coloanelor
nclinate (8). n continuarea cursei de deschidere a matriei, urmeaz distanarea pachetului de
plci din dreapta de baza bacurilor i, odat cu aceasta, eliminarea produselor din zona lor.
Extragerea produselor de pe miezurile (9) se face cu ajutorul bucelor eliminatoare
(10), acionate la rndul lor de tijele (6) prin intermediul plcilor (4) i (5). n afar de rolul
artat mai sus, piesele speciale (2) mai ndeplinesc i funcia de centrare a bacurilor cnd
matria este nchis.
Matri de injectat Distanier (Anexa B24) [7]
Produsul realizat poate fi mprit n trei zone distincte i anume:
- cele dou extremiti prevzute cu filete exterioare, care se vor realiza n perechile de
bacuri (5), respectiv (6);
- zona central care se realizeaz n pastila cilindric (8).
Matria se deschide n trei plane de separaie. Astfel, deschiderea n primul plan de
separaie are loc n seciunea (-) prin deplasarea pachetului de plci situate n dreapta
seciunii respective. Deschiderea matriei n celelalte dou plane este mpiedicat de blocajul
realizat de crligele comandate (10). Odat cu aceast deprtare, sunt antrenate n micare
prismele (3) precum i coloanele nclinate (4) ce acioneaz asupra perechilor de bacuri (5) i
(6). Ca urmare a acestui fapt, produsul este eliberat n zonele celor dou poriuni filetate.
Mrimea deschiderii n planul de separaie (-) este impus de cursa limitatorului (9).
Prin aciunea camei (12) asupra crligelor (10), matria ncepe deschiderea n planul de
separaie (-), ca urmare a antrenrii n micare a plcii (11), care conine bacurile, n sensul
de deplasare a platoului mobil al mainii de injectat. Placa (11) este acionat de tijele (9).
Mrimea deschiderii n planul (-) este mult mai mare n comparaie cu celelalte
dou plane de separaie i are drept scop crearea spaiului necesar pentru eliminarea ulterioar
a produselor. n timpul acestei deschideri, datorit conicitii de la exterior, produsele sunt
extrase din bucele de formare (8), rmnnd fixate numai pe miezurile (14).
Deschiderea matriei n planul (-) are loc ca urmare a antrenrii n micare a plcii
(13), de ctre lanurile cu role (2) i este necesar pentru extragerea produselor de pe
miezurile (14). Mrimea deschiderii este dictat de cursa limitatoarelor de curs telescopice
(1). Stiftul cilindric (7) realizeaz centrarea bacurilor (5) n timpul injectrii. Pentru bacurile
(6) acest rol este ndeplinit de nsi miezurile (14).
Matri de injectat Tambur (Anexa B25) [7]
Matria a fost conceput pentru injectarea unor tamburi, prevzui la exterior cu cifre
n relief, utilizai curent la kilometrajele automobilelor sau la contoarele electrice etc. Pentru
ca produsul s poat fi eliminat din cuib, dar i n scopul uurrii execuiei cifrelor respective,
pastila (6) a fost divizat n 10 segmeni, corespunztor cu numrul de cifre. Tot din aceleai
motive, segmeii respectivi, sub presiunea arcului elicoidal (12), au posibilitatea efecturii
unei mici curse dup generatoarele conului piesei (11).
Limitarea cursei se face de ctre gulerul piesei centrale (5). Rotirea segmenilor este
mpiedicat de tiftul (10).
Dup efectuarea injectrii, matria se deschide mai nti n planul de separaie (-).
Deschiderea accidental n planul (-) este mpiedicat de blocajul realizat de
crligul comandat (9). La deschiderea matriei n planul (-), datorit amprentei practicate n
placa (4), culeea secundar este desprins de produs. Concomitent cu aceasta, elementul de
reinere (2) extrage culeea central din duza (3) i, ntruct plcile (7) i (8) continu s se
deprteze, reeaua de injectare este smuls din amprenta practicat n placa (4).
445
Deschiderea matriei n planul (-) are loc n urma deblocrii crligului (9) de ctre
piesa (13) care ndeplinete rolul de cam i de limitator de curs a deschiderii matriei n
planul (-), pentru ca plcile (7) i (8) s nu ias de pe coloanale de ghidare (20).
Spaiul ce se creeaz n planul de deschidere (-) este necesar pentru eliminarea
produselor. Evacuarea produselor din cuiburi este efectuat de eliminatoarele (14) acionate
de tamponul (17) prin intermediul placilor (15) i (16).
Desprinderea culeei centrale de pe elementul de reinere (2) se face cu buca (1),
acionat de arcul elicoidal (19).
Pentru readucerea eliminatoarelor (14) n poziia de injectare, au fost prevzute
reaductoarele (18).
Matri de injectat Buc filetat (Anexa B26) [7]
Matria este destinat injectrii unei piese din material plastic de form tubular,
prevzut la interior cu filet.
Interiorul produsului se formeaz cu ajutorul miezului (4) iar zona filetat de la baz,
este realizat de captul superior al axului pinionului (14).
Micarea de deurubare este obinut prin intermediul urubului cu pas rapid (11) i a
piuliei fixe (12) nglobat n interiorul matriei.
Pentru obinerea micrii de deurubare i crearea posibilitilor de evacuare a
produselor precum i a reelei de alimentare, matria este prevzut s se deschid n trei plane
de separaie, dup cum urmeaz:
- deschiderea n primul plan de separaie are loc n seciunea (-) printr-o deplasare
relativ redus a ntregului pachet de plci, situate n dreapta seciunii respective, fa de placa
(1). Mrimea acestei deschideri este dictat de cursa limitatoarelor (8);
- deschiderea matriei, n celelalte dou plane de separaie, este mpiedicat de blocajul
realizat de coloanele (2), de opritoarele (19) acionate de arcurile elicoidale (18).
Pe parcursul deschiderii matriei n seciunea (-), miezul (4) este extras din produs iar
duza (6) se desprinde de culeea central. Deschiderea matriei n planul (-) ncepe odat cu
nvingerea blocajului realizat de opritorul (19), prin distanarea plcii (17) i a celorlalte
elemente din dreapta ei fa de plcile (7) i (9), produsele fiind astfel extrase din locaurile de
formare (5).
Mrimea deschiderii n planul (-) este dependent de drumul parcurs de limitatorul
de curs (3). Deschiderea matriei n planul (-) se realizeaz ca urmare a continurii
cursei numai de plcile (15) i (16) ntre care este fixat piulia cu pas rapid (12). Micarea de
rotaie a axului pinionului (14), care efectueaz deurubarea din produs, este comandat de
buca (13), prevzut cu un filet al crui pas este egal cu pasul filetului de la baza produsului.
Mrimea deschiderii matriei n cele trei plane trebuie s fie cu civa milimetri mai
mare dect valoarea cursei de deschidere a mainii de injectat.
Grosimea plcii (10) trebuie s fie astfel aleas nct pinionul (14) s aib spaiu
suficient, pentru retragere n timpul deurubrii.
Filetul urubului cu pas rapid este ptrat, are trei nceputuri, iar nclinaia spirei are o
valoare de aproximativ 45.
Matri de injectat Carcas bobin ( Anexa B27) [7]
Matria este destinat injectrii unor piese, prevzute cu filet la interior, care necesit
formarea ntre bacuri.
nchiderea i deschiderea bacurilor (15) se face prin culisarea plcuelor (2) n canale
n form de T, practicate pe supafeele nclinate ale bacurilor. Deurubarea miezurilor (14) din
produse se realizeaz prin intermediul urubului cu pas rapid (11), plasat n interiorul matriei.
446
Din cauza lungimii reduse a urubului cu pas rapid, matria nu poate efectua
deurubri mai mari de ordinul a (45) ture. Deschidera matriei se face n trei plane de
separaie. Asfel, deschiderea n primul plan de separaie are loc n seciunea (-) i este
necesar pentru a da posibilitatea pinioanelor (12) i miezurilor (14) s se retrag n timpul
deurubrii.
Mrimea acestei deschideri este dictat de cursa tijelor limitatoare (9). n timpul
deschiderii n planul (-), urubul cu pas rapid (11) imprim o micare de rotaie roii dinate
(10), cuplat la rndul ei cu cele dou pinioane (12) care efectueaz deurubarea.
Urmtorul plan de separaie are loc n seciunea (-), ca urmare a declanrii
crligelor (7), acionate de camele (6), i se realizeaz prin deprtarea bacurilor (15) fa de
placa cu plane nclinate (1).
Odat cu crearea planului de deschidere n seciunea (-), plcuele (2) produc i
deprtarea bacurilor de produsele injectate care rmn nc fixate pe miezuri. Dup eliberarea
plcii (13), crligul (7) oprete deplasarea plcii (4), dnd astfel natere planului de deschidere
(-) necesar pentru eliminarea produselor de pe miezuri.
Mrimea deschiderii n seciunea (-) este dictat de cursa tijelor eliminatoare (8).
ntruct n timpul manevrrii matriei pot surveni modificri ale poziiei bacurilor (15)
fa de plcuele nclinate (2), fapt care ar putea duce la deteriorarea ei, s-a prevzut sistemul
de blocare alctuit din bila (3) i arcul (5).
Reeaua de injectare este plasat n planul de separaie al bacurilor. Extragerea culeei
din duza (16) este realizat de bacurile (15) n timpul formrii planului de deschidere (-).
Matri de injectat Cot ( Anexa B28) [7]
Matria servete la realizarea unor coturi folosite curent la instalaiile sanitare.
Produsul respectiv este alctuit dintr-un segment tubular rectiliniu i o zon n form de arc de
cerc, fapt ce atrage dup sine utilizarea a dou miezuri interioare de form corespunztoare.
Miezul rectiliniu (13), fixat pe ghidajul (12), este acionat prin intermediul unei
coloane nclinate. Miezul n form de arc de cerc primete micarea de la urubul cu pas rapid
(10).
La deschiderea mainii de injectat, matria se deschide mai nti n planul de separaie
(-) i concomitent cu aceasta, urubul cu pas rapid (10), fixat pe placa (9), produce rotirea
bucei danturate (5), de unde micarea de rotaie este preluat de pinionul intermediar (7) i
transmis roii (3). Legtura ntre roata dinat (3) i ghidajul n form de arc de cerc (1), de
care este fixat miezul corespunztor (14), se realizeaz prin intermediul piesei (2).
Tot n cadrul deschiderii matriei, n planul (-), are loc i extragerea din produs a
miezului (13), datorit aciunii coloanei nclinate asupra ghidajului (12). Mrimea deschiderii
n acest plan este dictat de cursa unor tije limitatoare.
Deschiderea matriei n planul (-) este posibil numai dup declanarea crligelor
(6) de ctre camele de comand (8). Pe parcursul acestei deschideri, pinionul (7) execut o
micare de deplasare de-a lungul bucei danturate (5).
Spre sfritul acestei curse, produsul este eliminat din matri de tijele eliminatoare
(4). n timpul injectrii, deplasarea miezului n form de arc de cerc este mpiedicat de
blocajul realizat de piesa (11).
Matri de injectat Buon (Anexa B29) [7]
Matria este destinat injectrii unor piese de dimensiuni mici i mijlocii, prevzute la
interior cu o poriune filetat relativ scurt.
Pentru a se anula tendina de rotire a produsului n locaul de formare (13), n timpul
deurubrii, acesta trebuie prevzut la exterior cu o form poligonal sau cu striaii. La
deschiderea matriei n planul de separaie (-), urubul cu pas rapid (1) avansnd n interiorul
447
piuliei (2), fixat pe maina de injectat, transmite micarea de rotaie prin roata central (6) la
cele patru pinioane intermediare (7).
Fiecare dintre aceste pinioane, la rndul lor, imprim aceast micare pinioanelor
satelii (12), n numr de ase, pentru fiecare grupare, deci n total 24, care execut
deurubarea n produse.
Aici, spre deosebire de alte matrie, deurubarea este de tip condus, datorit existenei
filetului de la baza pinioanelor (12) i a piuliei fixe (11) care comand micarea de
deurubare. Pasul ansamblului urub - piuli trebuie s fie egal cu pasul filetului produsului
respectiv.
Eliminarea produselor din locaurile de formare este efectuat de tijele (10), fixate
ntre discurile (8) i (9), care primesc micarea de naintare prin intermediul tijelor de legtur
(5), fixate la rndul lor de inelul (4).
Tamponarea are loc la sfritul cursei de deschidere a mainii de injectat, mrimea
acesteia reglndu-se prin uruburile (3) care se pot bloca cu piulie.
Matri de injectat Capac termos (Anexa B30) [7]
Matria permite formarea prin injectare a unor produse de dimensiuni mai mari,
prevzute cu filet la interior.
Avnd n vedere mrimea produsului, precum i valoarea efortului necesar pentru
deurubare, la aceast matri s-a prevzut utilizarea a dou uruburi cu pas rapid.
Pentru a se prentmpina neconcordana aciunii pinioanelor (7) asupra piesei centrale
danturate (6), n timpul deurubrii, sau un blocaj al acelorai elemente pe parcursul
deschiderii matriei, s-a prevzut un sistem elastic de compensare, alctuit din arcurile (4),
care, presnd asupra uruburilor cu pas rapid (8), anuleaz eventualele erori de poziie.
Deplasarea axial a uruburilor, n vederea compensrii abaterilor, se face pe penele
(5). Att spaiul necesar pentru eliminarea produsului, ct i pentru efectuarea deurubrii, se
realizeaz prin deschiderea matriei ntr-un singur plan de separaie.
Prin deplasarea pachetului de plci situate n dreapta seciunii (-), produsul este
extras din locaul de formare (1) i concomitant, uruburile cu pas rapid produc rotirea
pinioanelor (7) i implicit a piesei centrale (6) care formeaz zona filetat n produs. Micarea
de deurubare a piesei centrale (6) este de tip condus, datorit bucei (9) prevzut cu filet, al
crui pas este egal cu pasul filetului de pe produs. Eliminarea produsului de pe miezul (3) se
realizeaz cu ajutorul aerului comprimat, care ptrunde prin intermediul tubului (10) i
acioneaz asupra supapei (2).
Lungimea uruburilor cu pas rapid (8) este astfel aleas, nct, la deschiderea complet
a matriei, s nu se produc ieirea lor din pinioanele (7).
Matri de injectat Ecran (Anexa B31) [7]
Matria este destinat injectrii unor piese tubulare, prevzute cu filete interioare la
ambele capete. Spre deosebire de alte construcii, la care pentru efectuarea deurubrii se
folosesc uruburi cu pas rapid plasate n exteriorul matriei, aici uruburile respective sunt
nglobate n interiorul acesteia. Matria este prevzut cu patru cuiburi, are injectare cu canal
tunel i lucreaz n ciclu automat.
n timpul retragerii melcului mainii de injectat, matria se deschide n cinci plane de
separaie.
Pentru ca miezul (20), care formeaz filetul la baza mare a produsului, s efectueze
prin retragere deurubarea, deschiderea n primul plan de separaie are loc n seciunea (-).
Planul se formeaz prin deplasarea plcii (9) i a celor legate de ea n spaiul a.
Deschiderea are loc ca urmare a forei exercitate de arcurile elicoidale (8) pe placa (9)
i este limitat ca mrime de limitatorul de curs (11).
448
Pentru ca piesa tubular (15), cu rol de urub cu pas rapid, s nu mpiedice formarea
planului (-), ea execut mai nti o micare de glisare pe tifturile (16) n spaiul b.
Deschiderea matriei n planul (-) are la baz aceeai motivare, adic crearea
spaiului necesar pentru retragerea pinioanelor (1) n timpul deurubrii, pinioane care execut
filetul la partea superioar a produselor.
Planul de deschidere (II-II) se formeaz ca urmare a distanrii plcii (6) i a celor
situate n dreapta ei fa de placa (5). Mrimea deplasrii este egal cu valoarea distanei c,
care reprezint de fapt lungimea filetului produsului, la care se adaug o cot de siguran de
(34) mm.
n timpul acestei deschideri, ntruct axul pinionului (1) este nurubat n produs,
pinionul este deplasat i el n spaiul c, crendu-se prin aceasta un spaiu ntre el i urubul de
reglaj (2) care i d posibilitatea s se retrag n timpul deurubrii.
Planul de deschidere (II-II) se formeaz sub aciunea arcurilor elicoidale (4) i este
limitat ca mrime de cursa limitatorului de curs (7).
Glisarea uruburilor cu pas rapid (15) pe tifturile (16) trebuie s aib n vedere i
deschiderea n planul (II-II), deci intervalul b = a + c.
Deschiderea n planul urmtor separaie are loc n seciunea (III-III) i este necesar
pentru efectuarea deurubrii la ambele capete ale produselor. Pentru aceasta, piesa tubular
(15) este prevzut cu filet cu pas rapid att la exterior ct i la interior.
Prin deplasarea pachetului de plci situat n dreapta seciunii (III-III), piesa tubular cu
pas rapid (15) execut o micare de translaie, producnd rotaia urubului cu pas rapid (14) i
a roii dinate (19). Acestea din urm antreneaz la rndul lor pinioanele (1) i respectiv (20),
care efectueaz deurubarea din produse prin retragere.
n acest timp, produsele rmn fixate n cuiburi i pe miezurile (13), ale cror tije trec
prin pinioanele (20), fr rotire, datorit unor aplatizri practicate pe acestea n zonele de
trecere prin bucele (17).
Mrimea deschiderii n planul (III-III) este determinat de cursa limitatorului de curs
(12). Pentru evitarea deschiderii necontrolate n planele (IV-IV) sau (V-V) a fost prevzut
sistemul de crlige comandate (18), care dup deblocare permite deschiderea matriei n
planul de separaie (IV-IV). Crligele sunt comandate de camele (22).
Pe parcursul deschiderii matriei n planul de separaie (IV-IV) produsele sunt extrase
din cuiburile (3).
nainte de consumarea complet a deschiderii n planul (IV-IV), crligele (18)
anclaneaz de placa eliminatoare (21), care n deplasarea ei desprinde produsele de pe
miezurile de formare (13). Prin deplasarea plcii (21) se formeaz planul de deschidere (V-V).
Dup ce produsele au fost extrase de pe miezurile de formare (13), camele (23) ridic
crligele din nou, deschiderea matriei efectundu-se n continuare, n mod liber, n planul
(IV-IV), pn la consumarea total a cursei mainii de injectat.
Matri de injectat Umera pentru haine (Anexa B32) [8]
Matria este prevzut cu un singur cuib i este destinat injectrii n condiii de mare
productivitate i cu consum redus de materie prim datorit folosirii insuflrii de azot sub
presiune.
Cuibul i canalul de alimentare sunt practicate n placa (1) solidar cu pachetul mobil
i placa (2) fixat pe pachetul fix. Placa (16) izoleaz matria de platoul fix al mainii de
injectat. Temperatura n zona de injectare este msurat cu termocuplul (13).
Materia prim utilazat, polietilena de nalt densitate, este dozat corespunztor i
introdus cu presiune redus de injectare n cavitatea matriei astfel nct umplerea s fie
incomplet. Azotul este introdus prin intermediul unui injector de gaz n canalul de alimentare
i de aici n materialul plastic aflat n stare de topitur. Polietilena expandeaz asigurndu-se
449
asfel umplerea cavitii matriei. Presiunea azotului este de 150 bari. Injectorul de gaz este
format din duza de injectare (5) i suportul duzei de injectare (4). Etanarea este asigurat de
inelele (14) i (15).
Matria se deschide n planul de separaie (I-I). Cele dou pastile (6) acionate de
arcurile (7) elimin partea inferioar a umeraului din placa (2). Eliminatoarele profilate (8) i
eliminatorul central (9) sunt acionate de plcile (11) i (12) asigurnd eliminarea produsului
i a materialului aflat n canalul de alimentare.
Produsul va avea n seciune diametrul de 16 mm i grosimea de 2,5 mm.
17.2. Matrie de presat materiale plastice
Matri de presat Distanier (Anexa B33) [7]
Matria este utilizat la prelucrarea prin presare a materialelor termoreactive (bachelit
sau aminoplast).
Locaul de formare practicat n placa (3) este constituit din mbinarea a dou pastile
(4) i (5) confecionate din oel de scule i tratate termic. Realizarea matriei prin pastilare
conduce la o simplificare simitoare a execuiei i la un consum redus de oel de calitate, fa
de varianta execuiei locaului de formare direct n placa (3). Pentru a se uura eliminarea
produsului din matri, locaul de formare practicat n pastila (5) este prevzut cu coniciti
adecvate. La stabilirea dimensiunilor camerei de ncrcare, s-a avut n vedere ca, volumul
acesteia s fie de circa (2,53) ori mai mare dect volumul piesei finite.
Configuraia produsului a impus utilizarea a dou eliminatoare (6) pentru realizarea
demulrii. Evacuarea produsului din matri se realizeaz prin acionare manual sau
mecanic a tijei eliminatoare (7) dup deschiderea presei.
Desprinderea produsului de pe eliminatoarele (6) este prevzut a se realiza cu o pies
ajuttoare de forma celei redate n anex.
nclzirea matriei se realizeaz prin aplicarea a dou rezistene electrice pe exteriorul
plcilor (1) i (3).
n poansonul (2) au fost practicate dou alezaje perpendiculare pe gurile de centrare a
miezurilor (6), n scopul evacurii depunerilor de material ars.
Matri de presat Suport (Anexa B34) [7]
Matria are posibilitatea realizrii de alezaje filetate n pereii laterali ai produsului.
Pentru aceasta, n afara elementelor cunoscute, matria este prevzut cu dou miezuri laterale
(5), filetate pe o lungime egal cu grosimea pereilor produsului.
Aceste miezuri se pot roti n vederea deurubrii, prin acionarea manivelelor (3).
Deurubarea miezurilor respective nu este liber ci condus de filetul practicat n
bucele (2), al cror pas este egal cu pasul filetului de pe produs.
Eliminarea produsului se face prin acionarea eliminatoarelor (4) dup ce miezurile (5)
au fost retrase din pereii acestuia. Deoarece n zona plcii (1) sunt plasate miezurile (5) cu
manivelele respective, rezistena electric destinat nclzirii locaului de formare trebuie
confecionat din dou segmente legate n serie.
Matri de presat aib de curea (Anexa B35) [7]
La acest tip de matri se constat c n cazul aplicrii sistemului de centrare analizat
este necesar ca, lungimea miezurilor respective s fie astfel aleas nct, extremitile lor s
depeasc cu circa (510) mm nivelul materialului plastic n camera de ncrcare, pentru ca
n timpul nchiderii matriei s nu ptrund material n gurile de centrare practicate n
450
451
452
ANEXE
453
Anexa A1
Terminologia polimerilor
Aranjare secvenial: aranjare a unitilor constituente ntr-o caten de polimer.
Bloc (secven): parte a moleculei unui polimer format din mai multe uniti
constituente i care posed cel puin o deosebire de structur sau de configuraie fa de prile
vecine.
Bloc neregulat: bloc care nu poate fi definit printr-o singur unitate constituent
repetat ntr-o singur aranjare secvenial.
Bloc polimer tactic: polimer ale crui molecule sunt compuse din blocuri tactice legate
linear.
Bloc regulat: bloc format dintr-o singur unitate constituent repetat ntr-o singur
aranjare secvenial.
Bloc tactic: bloc regulat care poate fi definit printr-o singur unitate elementar de
configuraie repetat ntr-o singur aranjare secvenial.
Chiralitate: proprietatea unei molecule de a prezenta dou structuri diferite, care se
comport una fa de alta ca obiectul fa de imaginea sa n oglind, ca mna stng fa de
mna dreapt.
Compus macromolecular: vezi macromolecul.
Compui nesaturai: compui care au una sau mai multe legturi duble n molecul
ntre doi atomi adiaceni, n mod obinuit ntre atomii de carbon i sunt capabili de a adiiona
ali atomi n vederea reducerii la o legtur simpl.
Condensare: reacie chimic n care combinarea a dou sau mai multe molecule este
nsoit de formarea de ap sau ali compui simpli.
Configuraie: ordine a aranjrii n jurul unui carbon asimetric a celor patru substitueni
ai si.
Copolicondensare: policondensare la care particip mai multe specii de monomeri.
Copolimer: polimer provenit din dou sau mai multe specii de monomeri.
Copolimer alterat: copolimer constituit din molecule n care alterneaz dou specii de
uniti monomerice.
Copolimer linear: copolimer provenit din dou specii monomerice.
Copolimer cuaternar: copolimer provenit din patru specii monomerice.
Copolimer grefat: copolimer provenit din mai multe specii monomerice.
Copolimer statistic: copolimer constituit din molecule n care speciile diferite de
uniti monomerice prezint o distribuie aleatoare.
Copolimerizare: polimerizare n care se formeaz un copolimer.
Copolimerizare alternat: copolimerizare n timpul creia se formeaz un copolimer
alternat.
Copolimerizare cu grefare: copolimerizare n cursul creia se formeaz un copolimer
grefat.
Dimer: oligomer compus din dou uniti ale aceleiai specii de monomer.
Distribuia masei moleculare: msur a frecvenei n care se ntlnesc n caten
diferitele mase moleculare din sistemul polimeric omolog.
Grad de polimerizare al unei molecule de polimer: numrul de uniti monomerice din
moleculele unui polimer.
Grad de polimerizare al unui polimer: valoare medie a gradelor de polimerizare ale
moleculelor unui polimer.
455
Anexe
456
Polimer neregulat: polimer ale crui molecule nu sunt alctuite dintr-o singur specie
de unitate constituent repetat ntr-o singur aranjare secvenial.
Polimer ramificat: polimer ale crui molecule prezint catene laterale.
Polimer regulat: polimer ale crui molecule sunt formate dintr-o singur specie de
unitate constituent, repetat ntr-o singur aranjare secvenial.
Polimer reticulat: polimer n care se formeaz o structur tridimensional prin legturi
covalente ntre catenele sale.
Polimer semicristalin: polimer care conine faze cristaline i necristaline.
Polimer sindiotactic: polimer cu structur spaial regulat, n ale crui lanuri
macromoleculare succesiunea unitilor elementare de configuraie (enatiomorfe) se repet
constant de-a lungul lanului n poziie alternant.
Polimer stereobloc: polimer n care moleculele sunt compuse din stereoblocuri legate
linear.
Polimer stereoregulat: polimer regulat ale crui molecule sunt compuse dintr-o
singur specie structural stereorepetat ntr-o singur aranjare secvenial.
Polimer tactic: polimer cu structur spaial regulat ale crui lanuri macromoleculare
sunt alctuite dintr-o singur specie de uniti elementare de configuraie, ntr-o singur
aranjare secvenial.
Polimerizare: reacie chimic prin care moleculele unui monomer sunt legate ntre ele
pentru formarea unei molecule mai mari, a crei mas molecular este un multiplu al celei
monomerice.
Polimerizare cu grefare: polimerizarea n cursul creia se formeaz un polimer grefat.
Polimerizare n emulsie: proces de polimerizare n suspensie n cursul creia se
utilizeaz ageni emulsionani pentru a dispersa i stabiliza monomerul n picturi foarte fine,
producndu-se un latex.
Polimerizare n mas: proces de polimerizare n care monomerul (gaz, lichid sau
solid) este n faz omogen, fr solvent sau mediu dispersant.
Polimerizare n perle: proces de polimerizare n care monomerul este dispersat n
picturi relativ mari n ap sau n ali diluani ineri, producnd un produs sub form de perle.
Polimerizare n soluie: proces de polimerizare n cursul cruia monomerul, dizolvat
ntr-un solvent, reacioneaz pentru a forma un polimer care poate fi solubil sau insolubil n
solvent.
Polimerizare n suspensie: proces de polimerizare n cursul cruia monomerul este
dispersat n picturi fine n ap sau n ali diluani ineri convenabili.
Polimerizare prin adiie (poliadiie): polimerizare printr-un proces de adiie repetat.
Polimerizare stereoselectiv: polimerizare n cursul creia se formeaz o molecul de
polimer pornind de la un amestec de molecule monomerice stereoizomerice prin ncorporarea
unei singure specii stereoizomerice.
Polimerizare stereospecific: polimerizare n cursul creia se formeaz un polimer
tactic.
Prepolimer: polimer cu grad de polimerizare inferior gradului de polimerizare al
polimerului final, care se folosete n special ca material intermediar n procesul de
polimerizare.
Ramificaie: structur molecular a polimerului caracterizat prin prezena catenelor
laterale ataate la catena principal.
Reticulare: proces de legare intermolecular multipl, covalent sau ionic, ntre
catene de polimeri.
Reea: structur nesut produs prin reticularea catenelor polimerice.
Stadiul A: etap iniial de fabricare a unor rini termorigide, n care produsul este
nc solubil n anumite lichide i fuzibil.
457
Anexe
458
Anexa A2
459
Anexe
Catalizator: substan care, utilizat n proporie redus, mrete viteza unei reacii
chimice i care, teoretic, rmne neschimbat chimic la sfritul reaciei.
Celul (alveol nchis): alveol total nchis prin pereii si, care nu comunic cu alte
alveole.
Colodiu: soluie de azotat de celuloz n alcool i eter.
Coloid: sistem dispers, suspensie sau emulsie din care faza dispersat nu se separ n
cantitate apreciabil, nu difuzeaz rapid la traversarea unei membrane vegetale sau animale i
ale crei particule au mas molecular mare i diametru de (10-7510-7) cm.
Component: substan utilizat pentru formarea unei compoziii, a unui compozit sau a
unei asamblri.
Compound: vezi amestec.
Compozit: material format prin asamblarea a dou sau mai multor materiale n vederea
obinerii unui produs nou cu proprieti specifice. Noiunea este utilizat curent cu un neles
mai larg, nglobnd practic toate materialele care nu sunt constituite dintr-un singur polimer
sau copolimer. ISO definete materialul compozit ca fiind un produs solid constituit din cel
puin dou faze distincte din care una este matrice (mediu de dispersie) i cealalt este un
material sub forma de granule, fibr sau laminat.
Concentrat: amestec perfect dispersat al unui material plastic, cu unul sau mai muli
componeni n procentaj ridicat (colorani sau ali aditivi) de baz, pentru prepararea unei
compoziii.
Crust: strat relativ dens de la suprafaa materialului plastic alveolar.
Dispersie: sistem eterogen constituit dintr-un material fin divizat, distribuit n alt
material. n tehnologia materialelor plastice prin dispersie se nelege n mod obinuit
distribuia unui solid fin divizat ntr-un lichid sau ntr-un solid. De exemplu: pigmeni sau
materialul de umplutur, dispersate n materialul plastic pentru formare - plastisoli,
organosoli. O dispersie dintr-un solid ntr-un lichid este o suspensie.
Elastomer: material macromolecular care-i reia rapid i aproximativ forma i
dimensiunile iniiale dup ncetarea aciunii forei care i-a produs o deformare substanial.
Emulsie: sistem eterogen n care un lichid este repartizat n picturi mici n alt lichid.
Extender: substan lichid sau solid inert adugat unei rini, unui material plastic
sau unui adeziv pentru reducerea costului sau n funcie de cerinele ulterioare de utilizare.
Film (foaie subire): produs plan i subire, avnd grosimea maxim fixat arbitrar, de
0,25 mm.
Formul de compoziie: tipurile i proporiile de ingredieni (inclusiv polimer)
necesare unui amestec sau unei amestecri pentru un procedeu anumit de formare n vederea
obinerii unui anumit tip de semifabricat sau fabricat din material plastic.
Gel 1: structur semisolid consistent, cu o reticulare a agregatelor solide, ntreinut
de lichid.
Gel 2: faz solid similar cu gelatina care se dezvolt dup dorin, iniiat de
ntrirea unei rini n lichid.
Gel superficial: strat subire dintr-o rin n stare de gel, care poate conine i
pigment, i care este aplicat pe suprafaa unui fabricat din material plastic (de exemplu:
ranforsat pe baz de poliester nesaturat sau rin epoxidic).
Gelifiere: trecerea materialului n stare de gel.
Gelifierea plastisolului: proces n care, n timpul nclzirii, particulele de rin din
plastisol (sau organosol) se dizolv n plastifiant astfel ca prin rcire s se formeze un solid
omogen.
Granul (granulat): o mas mic din materialul de formare, de dimensiuni relativ
uniforme ntr-un lot dat; constituie forma cea mai utilizat pentru alimentarea unei maini de
prelucrare a materialelor plastice.
460
461
Anexe
ele prin adeziune (rin de impregnare) sau lipire, n mod obinuit la cald i prin presiune.
Au grosimi uniforme. Plasticele laminate se mpart n dou grupe: 1) laminate la presiune
mare, care sunt fabricate la presiuni de (8,313,7) MPa, cu ajutorul preselor, la cald, cu rini:
fenolice, ureice, melaminice i care se subdivid n: a) laminate de uz industrial (de exemplu
izolaii electrice); b) laminate decorative (culori diferite); 2) laminate la presiune joas,
realizate prin ntrirea rinilor la presiuni sub 2,7 MPa, folosind rini: epoxidice,
poliesterice (procedeul se mai numete i laminare prin contact).
Plastic uor: denumire uzual pentru, materialele formate prin injectare sau extrudere,
care prezint n seciune un nucleu cu structur celular i un strat superficial compact, cu
grosime variabil, fr linie demarcabil ntre partea poroas i cea compact, n general cu
greutate volumic (0,30,7) g/cm3.
Plastifiant: substan cu volatilitate mic sau neglijabil, ncorporat ntr-un material
plastic, cu scopul de a cobor domeniul temperaturii de nmuiere, de a facilita prelucrarea i
de a crete flexibilitatea sau extensibilitatea materialului.
Plastifiant extern: plastifiant ncorporat ca aditiv ntr-o compozitie (compound).
Plastifiant intern: grup chimic ncorporat prin reacie chimic ntr-un polimer n
scopul de a-l plastifia.
Plastigeluri: opusul organosolilor, plastigelurile sunt amestecuri de tip plastisol care la
temperatura camerei prezint o consisten similar chiturilor i care la aceast temperatur
pot fi mulate n forma dorit pe care o pstreaz n timpul gelifierii. Pentru aceasta, n
plastisoli se introduc substane de ngroare ca: stearat de aluminiu, stearat de magneziu, silice
coloidal etc.
Plastisol: suspensie de polimer fin divizat, de ordinul 1m, ntr-un plastifiant.
Polimerul nu trebuie s fie absorbit apreciabil de plastifiant la temperatura ambiant, ns la
temperatur ridicat trebuie s formeze o mas omogen.
Por (alveol deschis): alveol nenchis total prin pereii si i care, comunic deci
cu alte alveole sau cu exteriorul.
Prbuire (colaps): densificare accidental a unui material plastic alveolar n timpul
fabricrii sale, ca urmare a distrugerii alveolare.
Preformat: mas format, sub presiune, n prima operaie de formare, pentru a uura
manipularea, reglarea, cntrirea materialului plastic, de exemplu: tableta.
Preimpregnat: n special, termorigide ranforsate cu estur, impregnate cu rin
parial reticulat i care pot fi pstrate, prin nmagazinare, pn n momentul formrii
definitive.
Premix: termen utilizat pentru amestecurile de formare cu materiale plastice
ranforsate, artnd c n rin (polimer) s-au ncorporat auxiliari, ca: umpluturi, fibre scurte,
colorani etc., amestecurile fiind preparate pentru o formare ulterioar.
Produse semifabricate: produse din materiale plastice formate, cum ar fi: folii,
pelicule, tuburi, bare, destinate a fi ulterior transformate n produse finite.
Rin: materie organic solid, semisolid sau pseudosolid, cu mas molecular
nedefinit i puin ridicat, care prezint tendina de a se scurge cnd este supus la o
solicitare i care are un interval propriu de nmuiere sau de curgere, iar la rupere prezint n
mod normal o ruptur concoidal. n sens larg, termenul se folosete i pentru desemnarea
unor polimeri care formeaz materialul de baz pentru materialul plastic.
Rin de contact: rin lichid care permite lipirea (ncleierea) la cald (sau la rece) a
straturilor dintr-un laminat (stratificat) la presiune mic sau chiar fr presiune.
Rin modificat: rin ale crei proprieti sunt modificate chimic prin ncorporarea
mecanic a altor produi.
Rin pentru turnare: rin n stare lichid sau lichefiat care poate fi turnat i
format ntr-o form (matri) fr presiune. ntrirea se face cu sau fr aplicare de cldur.
462
463
Anexe
Anexa A3
Denumirea i definirea proprietilor materialelor plastice
Absorbie de ap (absorbie de umiditate): cantitatea de ap absorbit de ctre un
material n condiii specificate de ncercare, ca de exemplu: imersie n ap, expunere n
atmosfer umed. Unitate de msur (U.M.): g, mg/cm2, %.
Alungire: creterea lungimii unei epruvete supuse unui efort de traciune, raportat la
lungimea iniial a acesteia.
Alungire la rupere: valoarea alungirii n momentul ruperii epruvetei.
Atmosfer de condiionare: atmosfera n care epruvetele sau probele sunt meninute
nainte de ncercare.
Atmosfer de ncercare: atmosfera ambiant epruvetelor sau probelor n cursul
efecturii ncercrilor.
Atmosfer de referin: atmosfer convenional la care se pot corecta sau compara
rezultatele ncercrilor efectuate n alte atmosfere.
Atmosfer normal: valorile arbitrar alese, ale temperaturii i umiditii relative, n
scopul condiionrii i/sau al ncercrii epruvetelor.
Capacitate de curgere (a materialelor de formare): cantitatea de material care curge n
unitatea de timp printr-o plnie de dimensiuni i form specificate. U.M.: g/s.
Cldura specific: cantitatea de energie necesar unitii de mas dintr-o substan
pentru a-i ridica temperatura cu un grad. U.M.: J/kgK.
Coeficient de dilatare temic linear: variaia reversibil a lungimii unei epruvete,
raportat la unitatea de lungime i la unitatea de variaie a temperaturii. U.M.: cm/cmC
Coeficient de frecare: raportul dintre fora de frecare i fora (n general gravitaional)
care acioneaz perpendicular pe suprafaa de contact dintre dou corpuri.
Coeficient de subirime (la ncercarea de compresiune): raportul dintre nlimea
epruvetei, avnd seciunea dreapt constant i raza sa minim de rotaie.
Coeficient de viscozitate: tensiunea de forfecare necesar pentru a produce n material
un gradient unitar al vitezei de curgere. U.M.: Pas.
Coeficient de transmisie (a unui gaz): volumul de gaz care, n regimul stabilit,
traverseaz, la temperatur constant, o suprafa unitar a epruvetei, raportat la unitatea de
timp i diferena unitar de presiune. U.M.: m3/m2sPa.
Coeficientul lui Poisson: valoarea absolut a raportului dintre deformaia transversal
i cea axial uniform repartizat, n linia de proporionalitate sarcin - deformaie a corpului.
Condiionare: ansamblul operaiilor necesare aducerii epruvetei n stare de echilibru
de temperatur i de umiditate relativ.
Conductivitate termic: viteza de propagare a cldurii pe o direcie perpendicular pe
o suprafa unitar, raportat la unitatea de variaie a temperaturii. U.M.: W/mK.
Contracie la formare: diferena ntre dimensiunile unei piese i dimensiunile
corespunztoare ale matriei n care a fost format, msurtorile piesei i ale matriei fiind
efectuate la temperatur normal. U.M.: %.
Curb tensiune-deformare (sau curba de solicitare): reprezentarea grafic a variaiei
tensiunii mecanice n funcie de deformrile corespunztoare produse de aciunea ei.
Deformare: variaia dimensiunii de referin a epruvetei sau deplasarea fa de poziia
iniial n uniti de lungime sau n uniti de unghi.
Deformare relativ: raportul dintre valoarea deformrii i dimensiunea de referin;
este evaluat n procente sau n uniti de unghi (radian).
464
465
Anexe
curgere. Curbele de solicitare ale anumitor materiale pot prezenta dou puncte de pant nul;
primul punct atins reprezint limita superioar de curgere iar al doilea, limita inferioar de
curgere.
Limit convenional de curgere: punctul de pe curba de solicitare lipsit de limit de
curgere, care se abate de la prelungirea prii rectilinii a graficului cu un procentaj prestabilit
al deformaiei.
Luciu: raportul dintre fluxul luminos reflectat, ntr-un anumit unghi solid de ctre o
suprafa a eantionului i fluxul luminos incident pe ea. U.M.: %.
Migrare: transferul, n general nedorit, al unui component dintr-un material ctre o
substan aflat n contact cu acesta. U.M.: g, %.
Modul complex Ex: raportul tensiune-deformare a unui material vscoelastic supus
aciunii unei fore sinusoidale (Ex=E+iE). U.M.: N/m2, MPa.
Modulul de elasticitate dinamic, E: partea real a modulului complex (reprezint o
msur a energiei acumulate i stocate n timpul unui ciclu de solicitare). U.M.: N/m2, MPa.
Modulul de elesticitate la traciune (sinonim: modulului lui Young): raportul dintre
tensiunea de traciune i deformarea produs, determinate n zona de proporionalitate a curbei
sarcin-deformare. U.M.: N/m2, MPa.
Modul de forfecare (torsiune): raportul dintre tensiunea de forfecare i deformaia
unghiular a epruvetei, determinate n zona deformaiilor mici i nepermanente. U.M.: N/m2,
MPa.
Modul specific: raportul dintre modulul de elasticitate i greutatea specific a
materialului. U.M.: m
,2
"2
Modul de vscoelasticitate, E + E : valoarea absolut a modulului complex.
U.M.: N/m2, MPa.
Opacitate: raportul dintre fluxul luminos incident pe un eantion i fluxul luminos
transmis de ctre acesta. U.M.: %.
Permeabilitate: proprietatea unui material de a transmite gaze, lichide sau solide care
intr i ies prin suprafee diferite, datorit fenomenelor de difuziune i sorbie.
Permitivitate relativ (sinonim: constant dielectric): raportul dintre capacitatea unui
condensator n care spaiul dintre electrozi i din jurul acestora este umplut exclusiv cu
materialul izolant i capacitatea aceleiai dispuneri a electrozilor n vid.
Post-contracie: contracia unei piese (epruvete), ca urmare a post-tratrii, stocrii sau
utilizrii. U.M.: %.
Putere specific n zona de frecare a unui lagr radial: produsul dintre presiunea
aplicat, p, i viteza de alunecare, w; valoarea sa admisibil se noteaz (pw)a. U.M.: Nm/
cm2s.
Raport de viscozitate: raportul viscozitilor soluiei de polimer (de concentraie
determinat) i a solventului pur, determinate la aceeai temperatur i cu acelai
vscozimetru.
Rezuduu pe sit: n granulometrie, procentajul masei de material rmas pe sit dup
ncercare. U.M.: %.
Rezistena culorii la lumin: stabilitatea la schimbri de culoare datorit expunerii la
lumin, n absena efectelor directe ale atmosferei.
Rezisten de izolaie (ntre doi electrozi ncastrai n material sau n contact cu el):
raportul dintre tensiunea continu aplicat electrozilor i curentul global care trece prin ei, la
un anumit moment de la aplicarea tensiunii. U.M.: ohm.
Rezisten la abraziune: capacitatea eantionului de a rezista aciunii mecanice
(frecare, eroziune) care tinde progresiv s disloce material de pe suprafaa acestuia. U.M.:
mm3/cm2.
466
467
Anexe
468
Anexa A4
Proprieti fizice ale principalelor materiale termoplastice
Material
Simbol
Densitate
[g/cm3]
Duritate
Rockwel
Acetat de celuloz
Acetobutirat de
celuloz
Acetopropinat de
celuloz
Polistiren de uz general
Polistiren rezistent la
oc
Stiren - acrilonitril
Acrilonitril - butadien stiren
Poliamida 6
Poliamida 6.6
Poliamida 4.6
Poliamida 6/6T
Polietilena de joas
densitate
Polietilena de nalt
densitate
Polietilena liniar
Polipropilena
Polimetacrilat de metil
Metacrilat de metil
butadien stiren
Poliacetal
Policarbonat
Policlorur de vinil
rigid
Policlorur de vinil
flexibil
Politetrfluoretilen
Policlortetrafluoretilen
Poliflorur de viniliden
Polietilentereftalat
Polibutirenteraftalat
Polioxifenilen
Polifenilensulfur
CA
1,271,31
70120
Absorbia
de
ap i aer
[%]
3,85,0
CAB
1,181,29
50110
2,02,5
50150
CAP
1,201,23
55117
2,32,6
PS
1,041,06
6880
0,50,6
4565
PAS
1,011,06
2070
0,50,6
2040
SAN
1,061,08
8090
0,250,40
6583
ABS
0,991,15
30118
0,20,4
3262
PA6
PA6.6
PA4.6
PA6/6T
1,051,16
1,061,20
1,181,19
-
103109
108120
-
2,53,0
2,22,7
-
7085
7784
-
PEJD
0,910,92
1112
1011
PEID
0,940,96
3034
2035
PEJDL
PP
PMMA
0,920,93
0,900,91
1,171,20
85110
85105
0
0
0,20,4
1228
2837
7590
MABS
1,11
POM
PC
1,411,42
1,201,25
8090
6080
0,20,9
0,30,5
6270
5666
PVC-R
1,351,45
6585
0,30,5
3462
PVC-F
1,151,35
0,60,7
725
PTFE
PCTFE
PVDF
PET
PBT
PPO-PPE
PPS
2,12,3
2,12,2
1,761,77
1,361,38
1,321,34
1,041,08
1,321,34
90105
100110
115120
120130
0
0
0
0,50,7
0,50,6
0,050,07
0,150,25
1432
30-40
4650
5575
5060
5568
7080
469
Rezistena
la
traciune
[N/mm2]
3065
Anexe
Anexa A4 (continuare)
Proprieti fizice ale principalelor materiale termoplastice
Material
Simbol
Densitate
[g/cm3]
Duritate
Rockwel
Polisulfon
Polietersulfon
Polieterimid
Polimer cu cristale
lichide
Poliarieterceton
Poliuretan termoplastic
Acrilonitril - stiren acrilat
Poliarilamid
Poliamidimid
Polieterclorurat
Polimetilpenten
Polieterimid
PSU
PES
PALS
1,221,26
1,351,37
1,351,37
110130
-
Absorbia
de
ap i aer
[%]
0,150,25
0,350,45
1,71,9
PEI
1,27-1,37
150200
LCP
PAEK
TPU
(TPE-U)
ASA
PAA
PAI
PEC
PMP
1,601,65
1,3
110200
165190
1,2
0,70,9
3040
1,06-1,07
1,43
1,42
1,4
0,8331,08
100
-
0,01
-
32
42
240
470
Rezistena
la
traciune
[N/mm2]
6575
8595
7590
Anexe
Anexe
Anexe
Anexe
Anexe
Anexe
Anexe
Anexe
Anexe
Anexe
Anexe
Anexe
494
Anexe
Anexe
Anexe
Anexe
Anexe
Anexe
Anexe
508