CURS

Materiale industriale

Un material industrial preupune un flux tehnologic de obtinere din materii prime.

Materiile prime pot fi:
- Naturale
- Artificiale
Se incurajeaza folosirea deseurilor ca materii prime artificiale in scopul asigurarii unui
process de depoluare prin recuperarea, reciclarea si reutilizarea acestor deseuri.
Un produs poate fi obtinut din 1 sau mai multe materiale in urma unor procese de
proiectare ssi asamblare.
Din punct de vedere al gradului de ordin din structura materialelor solide, acestea pot fi
clasificate in:
- Materiale cristaline (ordonate)
- Materiale necristaline (dezordonate)
Asocierea a 2 sau mai multe materiale, fiecare cu rol individual permite obtinerea unui
material nou, numit material compozit. Acesta este format din matrice (faza continua) si
armatura (agent de ramforsare, faza discontinua).

Calitatea unui material este dependent de mai multi factori interconectati care trebuiesc
priviti in ansamblu:
- Structura
- Proprietati
- Tehnica de sinteza si procesare
- Raportul performanta/cost

In functie de gradul de dezordine dintr-un material necristalin, acesta poate fi clasificat in:
- Solide amorfe, caracterizate de o dezordine totala (structura acestora este similara
structurii unui gaz).
- Material vitroase (sticle) caracterizate de ordine la distanta mica si respective
dezordine la distanta mare (specifica lichidului, solidul vitros obtinandu-se prin
racirea brusca a unei topituri).

Clasificarea se face in functie de urmatoarele criterii:

A. Starea de agregare: gaze, lichide si solide
Pentru materialele care trec printr-o etapa intermediara de fluid vascos necesar etapei de
fasonare sau punere in opera (turnare) se defineste o stare de agregare ,,semi-solida.

B. In functie de compozitia chimica si structura interna

- Metale
- Polimeri
- Ceramic
- Materiale compozite
- Cristaline (ordonate)
- Necristaline (dezordonate)

C. Domeniul de utilizare
- Materiale de structura (betoane, lemn, oteluri) rezistenta mecanica ridicata.

1
 - Materiale de decor architectural, de menaj.
- Materiale pentru conservare (vopsea, tencuiala).
- Materiale pentru acoperire (tigla, table, lemn).
D. In functie de comportarea mecanica
- Materiale elastice revin la forma initiala
- Materiale plastice care dupa incetarea efortului mecanic vor prezenta o deformare
permanenta
Exista materiale care intr-un anumit domeniu de efort mecanic se pot comporta elastic, insa la
o valoare ridicata a efortului mecanic devin plastice si apoi se distrug mecanic.

2
 STICLA
Sticlele pot fi naturale (obtinuta prin topirea locala a grauntilor de nisip din desert,
prin descarcarea fulgerelor in solurile nisipoase sau prin racirea busca a lavei).
Sticlele artificiale in functie de compozitie:
- Metalice
- Calcogenice
- Oxidice

Acestea din urma se obtin in cantitati industriale si 90% din aceste cantitati o reprezinta
sticlele silicatice ( pe baza de oxid de siliciu SiO2).
Orice sticla se obtine prin racirea brusca a unei topituri si este singurul material
industrial reciclabil 100%.
In structura sticlelor silicatice se formeaza lanturi infinite de tetraede de siliciu
[SiO4]4- care vor fi fragmentate de cationii celorlalti oxizi introdusi in sticla. Oxidul de siliciu
se numeste formator de retea. Comportament similar avand si oxidul de aluminiu (Al2O3) si
oxidul de bor (Br2O3).Oxizii cationilor care intrerup lanturile se numesc modificatori de retea
si sunt reprezentati in general de oxizii alcalini si alcalino-pamantosi.

Materiile prime necesare obtinerii unei sticle se clasifica in:

A. Materii prime principale care furnizeaza oxizii specifici sticlei

In functie de complexitatea materiilor prime principale, acestea pot fi:
- Simple (aduce un singur oxid lichid)
- Complexe (furnizeaza 2 sau mai multi oxizi uitili)
B. Materiile prime secundare sau auxiliare, adaugate pentru modificarea sau corectarea
anumitor caracterstici sau proprietati ale sticlei:
- Accelerator de topire (fondanti)
- Afinanti (agentii de limpezire si degazare a topiturii de sticla)
- Coloranti
- Decoloranti, utilizati pentru anularea culorilor induse de impuritati (mai ales a
fierului).
- Opacizanti, adaosuri ce anuleaza proprietatea de transparenta a sticlei, neafectand
proprietatea de translucenta.

Criterii de alegere a materiilor prime:

I. Economic.
Conform caruia se vor alege intotdeauna materiile prime cele mai ieftine (aduse la distante
mici, care nu necesita operatii suplimentare si in cazul celor artificiale sunt usor de preparat).

II. Calitate.
Este necesar ca acestea sa fie reactive, sa nu se dezamestece si pe cat posibil sa contina cat
mai multe componente utile.
III. Continutul de gaze degajate din amestecul de materii prime.
Cantitatea optima de gaze se doreste a fi intre 15-20% pentru obtinerea unei sticle fara defect.
IV. Criteriul amestecului de materii prime.

3
Amestecul trebuie sa fie:
- Conform retelei produsului (componenta chimica adecvata)
- Omogen si sa isi pastreze omogenitatea de-a lungul perioadei de depozitare.
- Granulozitate uniforma
- Topire uniforma
- Cantitatea de apa sa fie redusa
- In cazul transportului, nu trebuie sa apara segregarea.

Fluxul tehnologic de obtinere a sticlei.

1. Alegerea materiilor prime

2. Dozarea si omogenizarea amestecului (cantare industriale, omogenizare prin mixere
industriale).
3. Topirea amestecului.
Topirea amestecului se face in cuptoare prevazute cu recipiente de mentinere a topiturii.
Daca se doreste obtinerea unor cantitati foarte mari se vor folosi cuptoare de tip vana, in timp
ce pentru cantitatile mici se folosesc creuzetele.
Topirea se face uniform si in general se face cu ajutorul gazului metan. Cuptoarele
sunt insotite intotdeauna de schimbatoarele de caldura responsabile cu recuperarea cantitatii
de caldura din gazele de ardere.
4. Etapa de fasonare. Etapa in care se da forma produsului.
5. Etapa de recoacere.
Necesara pentru eliminarea microfisurilor aparute la suprafata produselor de sticla ca
urmare a eforturilor mecanice care apar la racirea brusca. Suprafetele de sticla se racesc mult
mai repede, contractandu-se, interiorul fiind la o temperatura crescuta suferind astfel procese
de intindere. Prin tratamentul termic de recoacere, aceste eforturi mecanice se anuleaza,
microfisurile inchizandu-se.
6. Decorarea optional.
7. Control tehnic de calitate
8. Livrare produs.

Cuptorul.
Poate fi impartit in mai multe zone in functie de temperatura si de procesele fizice
care au loc:
- Zona rece (zona de alimentare cu materii prime).
- Zona de topire (T-1450o C pentru sticla normala, amestecul se topeste treptat).
- Zona de limpezire si omogenizare a sticlei care se face la 1465o C.
- Zona de racire cand are loc pregatirea pentru fasonare prin racirea lenta pana la
1380o C, urmata apoi de o racire brusca pana la temperatura de fasonare.

Fasonarea sticlelor.

A. Formarea placilor de sticla.

Oricare ar fi procesul de formare, se presupune existenta a 2 etape: modelarea topiturii
vascoase, urmata de rigidizarea formei prin racire completa.

4
 Initial placile de sticla se obtineau prin tragerea de jos in sus, sau invers, a topiturii de
sticla, cu ajutorul unr role care presau concomitent sticla pentru a controla grosimea.
Sticlele armate cu sarma sau sticlele care au un model stantat se obtin prin laminare
(trecerea sticlei fluide prin 2 tamburi rotativi).
In prezent, placile de sticla se obtin prin procedeul float, care presupune formarea placilor
de sticla pe o baie de staniu topit (topitura de sticla si staniul topit sunt 2 lichide nemiscibile);
trebuie mentionat faptul ca in baia de staniu atmosfera trebuie neaparat sa fie inerta pentru a
se evita oxidarea staniului.

B. Fasonarea containelor si produselor de menaj.

Pentru fasonarea acestora este importanta picatura de sticla necesara pentru fasonare.
Aceasta trebuie sa aiba o forma cat mai cilindrica, iar greutatea acesteia trebuie sa fie egala
cu cea a produsului de sticla. Forma picaturii e conditionata de vascozitatea acesteia, care
poate fi controlata cu temperatura topiturii.
B.1. Fasonarea produselor (containerelor) cu gura mica.
Acasta fasonare are loc in 2 etape:
- Picatura de sticla cade intr-o matrita initiala, unde se formeaza si se rigidizeaza gura
containerului, apoi prin suflare capata o forma incipienta.
- Forma incipienta e mutata intr-o matrita finala, unde prin suflare cu aer rece se
definitiveaza forma si se rigidizeaza.
B.2. Fasonarea borcanelor (containerelor cu gaura mare).
- rigidizarea gurii containerului se face prin presarea picaturii de sticla, cu ajutorul unui
poanson, dupa care forma initiala se muta in matrita finala, unde se formeaza si se rigidizeaza
forma finala a containerelor.
B.3. Fasonarea produselor de menaj (pahare, castroane, farfurii etc.).
- se face prin presare, cu ajutorul unei matrite si a unui poanson.

C. Fasonarea fibrelor de sticla.

Fibrele se obtin cu ajutorul unor fibre, iar apoi in functie de tipul de fibra dorit, acestea fie
se bobineaza (obtinandu-se fibre lungi), fie se sectioneaza (fibre scurte).

D. Fasonarea tuburilor de sticla.

Se face prin suflarea pe vertical sau pe orizontal a unui jet de aer in topitura de sticla.
Diametrul tubului este controlat de jetul de aer, iar grosimea peretilor este controlata de viteza
de tragere.

5
 LIANTII ANORGANICI
Liantii sunt considerati a fi sisteme de pulbere capabile sa interactioneaze cu un
lichid, formand astfel, initial, o masa lucrabila, care in timp se intareste. Ca urmare a acestei
comportari, liantii pot lega intr-un solid unitar materiale granulare (nisip, pietris) sau corpuri
solide artificiale (caramizi, blocuri etc.), formand astfel conglomerate artificiale (beton,
mortar).
Pentru a se intari, un liant trece prin 2 etape:
- Etapa de priza sau cea in care liantul se poate modela; trece dintr-o masa plastica
intr-una rigida, dar friabila.
- Intarirea, reprezentata de momentul in care liantul capata rezistente mecanince.
Exemplu:
Mortar: 3 parti nisip, o parte ciment, apa.
Beton: 16% apa; 6% aer, 11% ciment Portland, agregat grosier 41%.

Clasificarea liantilor anorganici:

1. In functie de conditiile de intarire

- Lianti aerieni (priza si intarirea au loc in aer)
- Lianti hidraulici (intarirea are loc in mediu umed sau chiar in apa)
2. In functie de conditiile de ardere
- Lianti neclincherizati (obtinuti in urma unui tratament termic realizat la o temperature
sub cea de topire)
- Lianti clinchetizati (obtinuti in urma unui tratament termic de clincherizare, care
presupune aparitia unei anumite cantitati de topitura in amestecul de materii prime)
3. In functie de compozitie
- Lianti unitari (fara adaosuri)
- Lianti micsti (cu adaosuri)
- Liatni compoziti (cu adaosuri)

Ipsosuri

-sunt materiale liant aeriene, obtinute prin dezhidratarea partiala a gipsului. Astfel la
temperaturi intre 70-170oC (in functie de puritatea gipsului), se obtin ipsosurile. Daca
temperatura de dezhidratare este aleasa gresit sau este prea mare, exista riscul deshidratarii
complete a sulfatuli de calciu dihidrat (gips).
In functie de produsul obtinut la deshidratare se pot obtine 2 tipuri de lianti de ipsos:
- Ipsosurile propriu-zise (pe baza de sulfat de calciu semihidratat)
- Cimenturile de anhidrit (obtinute din sulfat de calciu deshidratat, in forma III)

Fluxul tehnologic de obtinere a unor astfel de lianti:

1. Extragerea materiilor prime din depozitele de gips
2. Depozitarea si macinarea materiilor prime
3. Tratamentul termic de dezhidratare controlata a gipsului in cuptoare vertical
4. Macinarea si separarea prin stare a produselor obtinute
5. Omogenizarea mai multor sarje de produs

6
6. Ambalare si livrare

Ipsosuri de constructii
Utilizate pentru tencuieli, reparatii, sape, decoratiuni (stucaturi). Astfel de lianti trebuie
sa aiba o rezistenta chimica mai mare, chiar daca timpul de priza poate ajunge si la 2 ore.
Comparativ cu alte ipsosuri, cele folosite pentru stucaturi trebuie sa mie mai putin poroase.

Ipsosuri de modelaj
Sunt ipsosuri de rezistenta mecanica ridicata, folosita pentru obtinerea matritelor din
industria ceramica, care absorb rapid apa si pot fi uscate la fel de rapid.

Ipsosuri sanitare
Trebuie sa fie pure, iar timpul de priza trebuie sa fie extrem de scurt (de cele mai multe
ori se folosesc si adaosuri de accelerare a prizei).

Ipsosul alaunat
Este un ipsos de ultima generatie, care poate sa fie slefuitm capatand aspect similar
marmurii. Se obtine prin amestecarea ipsosului cu solutie de alaun si tratarea termica
ulterioara la 600oC.

Ipsos de pardoseala
Se obtine in conditii speciale, care presupun deshidratarea completa a gipsului precum si
descompunerea sulfatului de calciu in oxid de calciu si S02. Prezenta oxidului de calciu, chiar
daca intarzie foarte mult timpul de priza, creste rezistenta mecanica foarte mult. Pentru a se
scurta timpul de priza, astfel de ipsosuri sunt foarte fin macinate si sunt amestecate cu
accelerator de priza.

Placi de rigips
Presupun asocierea unor foi de carton si a unui strat de pasta de ipsos. Cu ajutorul unui
tamburi se poate controla atat grosimea placii, cat si calitatea acesteia (pasta acopera uniform
intreaga suprafata a cartonului).

Ciment de anhidrit
Se obtine prin deshidratarea completa a gipsului. Este folosit in principal la obtinerea
betonului celular autoclarizat (BCA). Prin amestecul de ciment de anhidrit, var, nisip, apa si
aluminiu se obtine o pasta care este turnata in matrite.
Datorita mediului bazic, pulberea de aluminiu folosita reactioneaza chimic, generand astfel
gaze care vor spuma pasta. Ulterior, pasta spumata este autoclarizata (tratament hidrotermic)
timp de 12 ore, la 12 atmosfere si maxim 200oC.

Varurile (liantii pe baza de var)

Se obtin din calcar (carbonat de calciu) si in functie de puritatea calcarului se pot

obtine:
- Varuri aeriene (obtinute din calcar foarte pur).
- Varuri hidraulice (obtinut din calcar cu continut de argila sau marna)

Flux tehnologic:

7
 1. Extragerea calcarului
2. Spalarea, sortarea si concasarea calcarului
3. Calcinarea calcarului, care se face in cuptoare verticale, la temperaturi cuprinse intre
900-1200oC. Durata de calcinare a unei sarje este de aproximativ 11 minute.
4. Sortarea varului
5. Concasare, pentru btinerea bulgarilor de var
6. Macinare, pentru obtinerea pulberii de var
Liantii pe baza de var se pot folosi atat nestinsi, cat si stinsi (amestecati sau nu cu apa).
Hidratarea varului se face in 2 moduri:
- Hidratarea in exces de apa (hidratare in pasta), cand se foloseste o cantitate mult mai
mare de apa, decat cantitatea de apa necesara reactiei chimice.
- Hidratarea pulbere, care presupune un exces de maxim 30% apa, fata de cantitatea
teoretica necesara.
Hidratarea varului este o reactie extrem de violenta.

Liantii pe baza de var se folosesc in diverse domenii de activitate:

- Constructii (ca adaosuri in mortare), in zidarie, in tencuieli, in restaurarea
constructiilor vechi. Acestia au o lucrabilitate buna, nu prezinta contractie la uscare
sau intarire si au un aspect placut.
- La obtinerea BCA-ului
- In protectia mediului si a solului, varurile putand fi folosite pentru purificarea apelor
si a gazelor, dar si pentru stabilizarea solurilor
- In agricultura
- In industria chimica si petrochimica, fiind folosit ca agent de cataliza
- In industria metalurgica, ca agent de separare a zgurii metalurgice de metalul topit

Cimenturile

Sunt materiale pulberulente, care amestecate cu apa formeaza o pasta care in urma
fenomenului de priza se va intari.
Cimenturile sunt liant hidraulici, avand capacitatea de a se intari si de a fi stabili sub
apa.
Utilizarea lor este favorizata de o serie de avantaje, precum proprietatile mecanice,
durabilitatea, adeziunea, usurinta in obtinere, cost.
In functie de constituentii oxidici ai cimenturilor, acestea pot fi.
-cimenturi portland (silicatice), in compozitia carora predomina produsi silicatici.
-cimenturi aluminoase, predomina compusii aluminosi.

Cimentul portland

Sunt lianti clincherizati, obtinuti in urma unui tratament termic de clicherizare,

obtinandu-se astfel clincherul de ciment. Deoarece clincherul s-ar intari instantaneu la
amestecarea cu apa, in toate cimenturile se adauga un gips ca regulator de priza (prelungeste
timpul de priza). Un ciment format doar din clincher si gips se numeste ciment unitar. Pentru
a se reduce costurile de productie, gazele de ardere evacuate la cos, consumul de materii
prime etc., in cimenturile portland, pe langa gips si clincher, se mai pot folosi si adezivi.
Toate caracteristicile cimentului se regasesc in denumirea acestuia, pornind de la tipul
de ciment, cantitatea de adaos, tipul de adaos, clasa de rezistenta mecanica, precum si
caracteristicile legate de tipul de priza.
Cimenturile portland contin 4 oxizi principali:

8
 - Oxid de calciu
- Oxid de siliciu
- Oxid de aluminiu
- Oxid de fier
Componentii mineralogici principali (formati din oxizii de sus) sunt urmatorii
- Silicat tricalcic - este componentul principal intr-un ciment portland C3S(ALIT)
- Silicat dicalcic C2S(BELIT)
- Aluminat tricalcic C3A(CELIT)
- Feroaluminat tetracalcic C4AF

Avand in vedere ca cimentul portland presupune tratamentul de clincherizare, acesta

va contine si o faza vitroasa, ca faza componenta.
Variind proportia de componenti mineralogici, se poate proiecta aplicabilitatea finala
a cimentului (prin modificarea unor proprietati specifice aferente fiecare faze mineralogice).
Proprietatile finale ale unui ciment sunt dependente de reactiile de hidratare a fiecarei
componente mineralogice. Produsii de hidratare obtinuti conditioneaza direct aplicatia de
ciment.
Flux tehnologic:
1. Extragerea materiilor prime (din cariere diferite). In functie de materia prima, extragerea se
face diferit, fie prin escavare (argila, nisip), fie prin dinamitare (calcar).
2. Materiile prime sunt concasate (maruntite) pana la o dimensiune adecvata, pentru a putea fi
transportate in fabrica. Transportarea se face cu ajutorul benzilor transportoare inchise.
Materiile prime utilizate pot fi clasificate in:
- Materii prime principale calcar (furnizr de oxid de calciu) si argila sau marna
(furnizor de oxid de aluminiu, siliciu si fier).
- Materii prime de corectie, utilizate pentru corectarea retelei de materii prime
(nisip pentru corectia oxidului de siliciu; cenusa de pilita - pentru corectarea
oxidului de fier; bauxita pentru corectarea oxidului de aluminiu).
3. Dozarea materiilor prime se face cu ajutorul unor cupe de escavator, care deplaseaza o
anumita cantitate catre moara.
4. Macinarea materiilor prime se face in mori tubulare cu bile, amestecul rezultat denumindu-
se faina de materii prime.
5. Clincherzarea - faina de materii prime e introdusa initial in preincalzitor (pentru uscare
completa si pentru preincalzirea ei), apoi e introdusa in cuptorul rotativ de calcinare, de la
capatul rece. Cuptorul rotativ prezinta un unchi de maxim 15o inclinatie, iar temperatura
maxima de clincherizare este de 1450oC. In functie de temperatura si de procesele fizico
chimice care au loc in cuptor, se pot distinge mai multe zone:
- Zona de deshidratare, unde are loc deshidratarea argilelor si se incepe descompunerea
lor; Tmax = 800oC.
- Zona de calcinare, unde are loc decarbonatarea calcarului si formarea intregii cantitati
de C2S. Tmax = 1350oC, poate aparea topitura.
- Zona de clincherizare se formeaza clincherul si se obtine intreaga cantitate de C3S;
Tmax = 1450oC.
- Zona de racire, temperatura scade, clincherul fiind evacuat si racit brusc cu aer rece
sau cu o cantitate mica de aer rece.
6. Macinarea clincherului, pentru obtinerea cimentului dupa obtinere, clincherul se
depoziteaza, urmand apoi sa fie macinat concomitent cu gipsul si adaosurile macinate.
Macinarea se face in mori tubulare bicamerale cu bile.
7. Depozitare, insacuire, livrare.

9
 O varietate de ciment este cimentul portland alb, obtinut in aceleasi conditii ca
cimentul portland obisnuit, insa materialele prime folosite nu contin oxizi coloranti, iar
cantitatea de oxid de fier este redusa la minim. De asemenea, combustibilul folosit la obtinerea
unui ciment portland alb il reprezinta gazele naturale. Macinarea se face in mori cu bile din
aliaj nichel-molibden.
Cimenturile aluminoase

Se obtin similar cimenturilor portland, din calcar si bauxita (oxizii principali continuti
sunt oxidul de calciu, de aluminiu, de fier si de siliciu).
Datorita compozitiei inalt aluminoase, temperatura de clincherizare este ceva mai
mare (T=1600oC) si pentru ca aluminatii de calciu nu au rezistenta mecanica satisfacatoare,
este necesara prezenta C2S ca faza mineralogica.
Se folosesc in general pentru reparatii de urgenta, deoarece prezinta rezistente
mecanice intiale extrem de mari si pentru obtinerea de betoane refractare (rezistenta la
caldura).

10
 MATERIALE CERAMICE

Toate materialele ceramice prezinta stabilitate chimica si au un comportament friabil

(se sparg). In functie de compozitie, materialele ceramice pot prezenta proprietati specifice
precum:
- Duritate
- Capacitate de izolare termica si electrica
- Prorpietati electrice si magnetice etc.
Orice produs ceramic se obtine printr-un tratament termic numit sinterizare, care
presupune densificarea, consolidarea si aglutinarea unui sistem pulverulent fasonat.
In orice flux tehnologic de obtinere a unor ceramice exista 4 mari etape importante
(pe langa altele care se pot adauga in functie de produsul ceramic dorit):
I. Pregatirea materiilor prime in sensul prelevarii, concasarii, macinarii si
omogenizarii amestecului de materii prime.
II. Fasonarea amestecului de materii prime cu obtinerea produsului ceramic crud.
Fasonarea se poate face uscat (prin fasonarea pulberilor) si respectiv umed (prin
adaugarea unor proportii diferite de apa, fasonarea pastelor si barbatinei)
III. Uscarea etapa cea mai indelungata dintr-un flux tehnologic, care presupune
eliminarea apei de fasonare si care in general se realizeaza in 2 etape:
- uscare in aer, in conditii normale
- uscare in uscator
IV. Arderea/sinterizarea - efectuata la temperaturi diferite, in functie de produsul
ceramic si compozitia acestuia
Un amestec de materii prime contine, pe langa apa si argila si adaosuri, care pot
modifica anumiti parametrii:
- Materiale non plastice, care reduc contractia, dar si plasticitatea amestecului de
materii prime
- Fondantii, care vor imbunatati sintezarea, prin favorizarea procesului de aglutinare.
- Agentii de udare, care usureaza omogenizarea argilelor cu apa.

Procesul thenologic de obtinere a caramizilor

Formarea caramizilor se face cu ajutorul unui extruder cu vid, din pasta (vidul ajuta la
degazarea pastei). Dupa fasonare, caramizile sunt uscate, intai in aer in conditii normale si
apoi in uscator (24h aer, 24-48h uscator la 80oC). Sinterizarea caramizilor se face in cuptor
tunel, cu functionare continua, in care caramizile sunt deplasate cu ajutorul vagonetilor. In
cuptorul tunel are loc incalzirea, sinterizarea si racirea caramizilor.

Procesul tehnologic de obtinere a tiglelor

Tiglele se fasoneaza prin presarea pastei din extruderul cu vid, dupa care se usuca
similar caramizilor.
Pentru cresterea rezistentei chimice sau pentru modificarea culorii, inainte de
sinterizare se pot acoperi tiglele. Sinterizarea se face similar caramizilor. Trebuie mentionat
ca dupa sinterizare fiecare tigla este controlata calitativ.

11
 Procesul tehnologic de obtinere a gresiei/faiantei
In prezent se obtin urmatoarele categorii de placi ceramice:
- Neglazurate (direct prin sinterizarea dupa fasonare)
- Arse in 2 etape cand se presupune formarea intiala a biscuitelui printr-o prima ardere,
urmata de gazurare prin diferite metode si de fixarea glazurii printr-o a doua ardere
- Arse intr-o etapa sunt glazurate imediat dupa uscare, sinterizarea si fixarea glazurii se fac
intr-o etapa de ardere.
Glazurile au rolul de a etansiza biscuitele ceramic, de a modifica aspectul si culoarea acestuia,
precum si dea a creste rezistenta chimica a produsului ceramic.
In functie de compozitie, glazurile pot fi:mate, transparente, lucioasa, translucente,
opace etc.
Compozitia unei glazuri este similara cu a unei sticle, fiind formata din SiO2, Al2O3,
fondanti (scaderea temperaturii de tratament termic), oxizi coloranti si opacizanti, daca este
cazul.
In prezent se folosesc 2 glazuri:
A. Pulberulente: reprezentata de amestec de materii prime
B. Fritate: reprezentata de niste suspensii formate din caolin + frita.
Frita se obtine prin racirea mai accelerata (cu apa rece/aer rece) a unei topituri care ca urmare a
socului termic se fisureaza si poate fi mai usor de macinat.
Metodele de aplicare a glazurilor pe biscuiti ceramici sunt:
- Scufundare in suspensia de glazura, recomandata pentru forme complexe si pentru produse
acoperite pe toate suprafetele
- Prin spray-are, cand suspensia de glazura este pulverizata uniform pe suprafata produsului
- Prin pensulare, care reprezinta o operatiune mecanica manuala.

Fasonarea produselor ceramice prin turnare

Aceasta metoda se recomanda produselor ceramice cu forma complexa, iar fluxul

tehnologic de obtinere a unor produse de acest fel presupune urmatoarele etape:
1. Pregatirea barbotinei (amestec de materii prime + H2O + folosirea stabilizatorilor) =>
omogenizarea materiilor prime cu apa necesara, alaturi de agenti de stabilizare, care vor
impiedica aparitia fenomenului de segregare a fazei solide din suspensie.
2. Turnarea barbotinei in matritele de ipsos (de modelaj).
3. Uscarea in aer a ansamblului matrita forma biscuite crud.
4. Decofrarea si finisarea marginilor
5. Uscarea finala a formei crude, dar si a matritelor de ipsos
6. Prima ardere, cu obtinerea biscuitelui ceramic
7. Glazurarea si decorarea produsului
8. A doua ardere, pentru obtinerea produsului final.

Etapa de decorare:
A. Serigrafie reprezinta cea mai ieftina si raspandita metoda de decorare, care se face
automat, cu ajutorul unor ecrane textile (site), ale caror ochiuri sunt libere si opturate.
Desenul se aplica cu ajutorul unor masini speciale, care pot aplica pana la maxim 6 culori.
Este obligatoriu ca sitele sa fie bine aliniate, astfel incat culorile sa fie pozitionate una langa
alta.
B. Decorare prin decalcomanie presupune aplicarea manuala a unui desen pe un suport
polimeric (care va arde ulterior).
C. Pictarea manuala presupune utilizarea unor artisti plastici, care fac ca aceasta tehnica sa
fie mult mai scumpa.

12
 Fasonarea prin strunjire
O astfel de metoda se recomanda formelor ceramice cu axa de simetrie si
forme rotunjite.

Produse ceramice de tip portelan

Portelanul reprezinta un material vitro-cristalin, care contine faza ceramica si faza

vitroasa in proportie de 50-70%. In functie de compozitie, portelanurile pot fi:
- Dure: obtinute din materii prime naturale (cuartz, caolin, feldspat); sunt materiale
dure, vitrificate in masa (nu se poate face diferenta intre biscuitele ceramic si glazura).
- Moi (artificiale) : care se pot obtine si din simpla amestecare a caolinului cu frita. Au
o rezistenta mecanica mai redusa.
- Fosfatic (faina de oase): cel mai fin portelan de o culoare alb-galbuie. In reteta de
materii prime e folosita faina de oase, obtinuta prin calcinarea la 1000oC a oaselor de
vita, urmat apoi de macinarea lor.

In functie de aplicatiile portelanului:

- Portelan decorativ
- Portelan de menaj
- Portelan tehnic, utilizat in obtinerea unor produse cu aplicatii industriale (izolatori
electrici).

Fasonarea produselor de portelan se face printr-o metoda automatizaata (strunjire) sau

manuala (turnare).
Decorarea produselor din portelan se face doar prin decalcomanie (aplicarea unui fir
polimeric) sau prin decorare manuala.

Materiale ceramice refractare

Sunt mataeriale care prezinta o rezistenta termica foarte mare, rezistenta la soc termic
si sunt stabile chimic la capatul cu gazele si topiturile. Deoarece sunt folosite pentru a obtine
elemente constructive ale unor cuptoare sau pentru obtinerea unor incinte de evacuare a unor
topituri, materialele refractare trebuie sa prezinte neaparat si rezistente mecanica, duritate
( rezistenta la adeziune) sa nu se dilate si sa se conserve caldura.
Valoarea generala a unui refractor e data de mai multi factori:
- Natura compozitionala a materialului refractar, regasta in costurile materiilor prime.
- Locul de aplicatie al materialului refractar
- Conditiile de lucru (temperatura, atmsofera, materiale cu care ia contact), care vor
conditiona mereu tipul de material refractar ales.
Fasonarea materialelor refractare pentru obtinerea unor produse cu forma speciala, mai ales
obiecte masive, se face prin turnare, fapt ce face usoara inlocuirea lor la uzuri.

Materiale ceramice avansate

Se obtin in general din materii prime artificiale, utilizand tehnologii clasice sau
avansate. In functie de proprietatea cea mai importanta a unor astfel de materiale, ele pot fi:
- Materiale ceramice structurale, caracterizate de rezistenta mecanica mare, a caror
aplicatii presupun existenta unor ciclui de lucru.
- Materiale ceramice avansate, pentru aplicatii electrice

13
 - Materiale ceramice avansate pentru acoperire
- Materiale ceramice avansate pentru aplicatii chimice (fibre, catalizatori)

Metode de fasonare avand in vedere aplicatiile vansate ale acestor materiale

mecanice, in functie de gradul de finisare necesar produsului, se pot utiliza tehnici de
fasonare clasice (conventionale) sau tehnici neconventionale.

Tehnici clasice
- Presarea zostatica sau uniaxiala a unor pulberi cu obtinerea unor produse cu forma simpla.
- Presarea la cald, care presupune realizarea concomitenta a formarii si a sintetizarii
- Turnarea barbotinelor de materii prime, pentru obtinerea unor forme ceramice complexe,
insa cu o porozitate relativ mare.
- Obtinerea de benzi prin modelarea cu ajutorul unui cutit a unei barbotine mai vascoase, in
scopul obtinerii unor straturi subtiri.

Tehnici neconventionale
- Tehnologia CAD-CAM, care presupune decuparea cu ajutorul unor freze dintr-un bloc
ceramic obtinut in prealabil, a formei produsului prin controlarea cu precizie a dimensiunii
si formei produsului.
- Tehnologia LASER PRINTING, care presupune agregarea pulberilor precursoare prin
topirea si fasonarea acesora, cu ajutorul unui fascicul laser, formarea are loc in straturi,
pana la definitivarea acestuia.

14
 MATERIALE POLIMERICE

Reprezinta compusi de natura organica, formati prin repetarea unor unitati structurale,
formate din elemente precum: C, O, H, alaturi de N, Si, Cl, S, F.

Polimerii se clasifica in:

- Polimeri termplastici, care pot fi fasonati la cald, fara a li se distruge structura, fapt
ce-i face reciclabili
- Polimeri termoreactivi, care se obtin printr-o reactie chimica la cald, astfel incat o
eventuala reincalzire va degrada structura polimerica (acesti polimeri ard, dar nu se
topesc).
- Elastomerii, care pot fi termoplastici, termoreactivi sau termosil. Elastomeri termosil:
cauciuc natural sau sintetic.

In general, in orice produs polimeric se folosesc o serie de adaosuri, care vor modifica
anumite proprietati ale polimerilor:
- Filler (umplutura): modifica densitatea, rezistenta mecanica
- Pigmentul: modifica culoarea
- Stabilizator: rezistenta chimica; imbunatatire in caz de rupere
- Agenti antistatici: suprafata nu mai este electrizata
- Agenti ignifuganti: sa nu ia foc; reduc gazele de ardele, cresc rezistenta mecanica a
restului dupa ardere
- Plastifianti: modelare; formarea unor polimeri vascosi
- Ranforsanti: transforma in material compozit polimeric (matricea)
- Catalizatori: accelereaza un proces de polimerizare de produsi termoreactanti
- Agenti antimicrobiali: utilizati mai ales pe suprafata polimerilor pentru evitarea
aparitiei coloniei de microbi

FASONAREA POLIMERILOR tehnici:

- Prepararea in matrite incalzite, care presupune modelarea mesei plastice cu ajutorul
unei forte de compresiune
- Prin injectie: polimerul se afla in forma topita si prin injectarea topiturii intr-o matrita
are loc formarea acestuia.
- Extrudare: polimerul este topit, insa la o temperatura la care vascozitatea acestuia este
mai redusa decat in cazul injectiei. Aceasta tehnica este specifica doar polimerilor
termoplastici
- Prin suflare: presupune utilizarea unui jet de aer, necesar obtinerii unui cilindru de
polimer. In functie de grosimea peretelui polimerului, se pot obtine pungi, folii sau
filme.
- Tehnologia de spuma: presupune realizarea unei spume, cu adaugarea unui agent de
spumare. Aceasta tehnica este specifica polimerilor termoreactivi, putandu-de adauga
la fasonare si catalizatori, agenti antistatici sau coloranti.

15
 MATERIALE METALICE
Materialele metalice se clasifica in:
A. Feroase reprezentate de fier si aliajele lui. Fierul se aliaza preponderent cu carbonul,
astfel ca daca adaugam o proportie de 0,05 si 1,5% fier se obtin oteluri, iar prin alierea cu
2, pana la 4% fier se obtine fonta.
In functie de rezistenta mecanica si de duritatea otelurilor se clasifica in:
a) Oteluri moi (0,05-0,35 % Carbon) cuie
b) Oteluri medii (0,35-0,65 Carbon) schelet mecanic
c) Oteluri dure (0,65-1,5 %) unelte
Alierea ulterioara a unui otel cu mangan, crom, titan sau wolfram, transforma
otelul in otel inoxidabil.

B. Neferoase - reprezentate de celelalte metale si aliajele lor.

Materiale metalice superaliaje, fier, nichel si cobalt, care prezinta proprietati
speciale precum memoria formei sau supraconductibilitatea.

Extragerea metalelor din materiile prime presupune obligatoriu separarea partii

(metalice) de componentul steril. Aceasta separare se face ulterior macinarii si calcinarii
materiilor prime. Separarea se poate face prin urmatoarele tehnologii:
- Topirea materiilor prime cu obtinerea a 2 topituri nemiscibile (una de metal si una de
steril) care vor fi ulterior separate
- Procedee electrolitice, care considera formarea unei pile electrice in care cu ajutorul
curentului electric se separa usor partea metalica.
- Levigare, care presupune utilizarea unui agent de spumare, a carui spuma preia partea
de steril in suspensia ramasa regasindu-se numai particule metalice.

Materiile prime pentru obtinerea metalelor se topesc in cuptoare verticale FURNAL,

alimentate pe la capatul superior, in care atmosfera e neaparat reducatoare, pentru a se evita
oxidarea topiturii metalice. Aceasta atmosfera se realizeaza prin adaugare de cocs (carbune
artificial).
Datorita faptului ca in minereurile metalice se gaseste o anumita proportie de material
steril, acesta prin topire formeaza o topitura nemiscibila cu topitura metalica.
Racirea topiturii de steril permite obtinerea zgurii metalurgice.
Pentru eliminarea completa a impuritatii din topitura metalica, aceasta este supusa
procesului de rafinare.
Rafinarea se poate face prin:
- Oxidarea impuritatilor conditia de baza este ca impuritatile sa se oxideze mult mai usor
decat metalul de baza
- Distilare procedura bazata pe diferenta de temperatura de fierbere a topiturilor de
impuritate, fata de topiturile metalice (impuritatile trebuie sa fiarba mult mai usor).
- Reactie chimica cu anumiti agenti chimici, care interactioneaza cu topirea impuritatilor,
obtinandu-se obligatoriu un produs de reactie solid, care poate fi indepartat usor.
- Electroliza care presupune aplicarea unui curent electric care va permite deplasarea
impuritatilor catre unul din electrozi

16
 Fasonarea

Majoritatea metodelor de fasonare se bazeaza pe deformarea plastica a metalului, fara

a induce aparitia unor defecte macro sau microscopice.
Pentru fasonare se foloseste o matrita (in general metalica).
Produsele metalice cu forma complicata si masive se obtin prin turnare, iar pulberile
metalice necesita prelucrarea lor prin compactare la cald sau rece.

Deformarea palstica
Laminare presupune trecerea unui semiprodus de tip bara, placa sau lingou, prin 2
tamburi care comprima semiprodusul metalic. In functie de subprodusul de la care se pleaca,
se obtin produse metalice ca atare (tabla sau sine de cale ferata) sau subproduse metalice
necesare obtinerii altor produse metalice ( bare pentru obtinerea de sarma sau tevi continue)
Forjarea presupune procesul de presare a metalului intr-o matrita inchisa sau
deschisa la cald sau rece.
Extrudarea presupune fortarea trecerii unui metal printr-o matrita. Aceasta metoda
este recomandata metalelor ductile (care se deformeaza fara a se fisura).
Tragere folosita in general pentru obtinerea de fire si fibre metalice din bare
rotunde.

Prelucrarea pulberilor metalice

Pulberile metalice obtinute prin diverse metode, cum ar fi reducerea oxizilor,
macinarea, atomizarea topiturilor etc., sunt supuse unui proces de compactare. Daca procesul
de compactare are loc la rece (fie prin presare izosatica, presare uniaxiala, injectie, extindere
etc.), obligatoriu dupa compactare urmeaza etapa de sintetizare, necesara densificarii si
consolidarii corpului metalic. Daca compactarea are loc la cald, prin presare izostatica,
procesul de fasonare are loc concomitent cu procesul de sinterizare.

Turnarea
Recomandata pieselor masive si cu geometrie complicata, fasonarea ralizandu-se prin
turnarea topiturilor in matrite de nisip.

Tratamente termice dupa fasonare

Dupa fasonare, in special dupa fasonarea prin deformare plastica, structura metalica
(grauntii cristalini ai metalului) sunt deformati, fapt ce face ca produsul metalic sa nu atinga
proprietatile specifice.
Pentru relaxarea structurii, produsele fasonate sunt supuse unor tratamente termice, la
o temperatura mai mica sau egala cu temperatura critica specifica fiecarui metal.
Tratamentele termice post fasonare pot fi:
I.Reincalzire/recoacere presupune incalzire la temperatura critica, urmata de o racire lenta.
II. Calirea presupune incalzirea la o temperatura mai mica decat cea critica, mentinerea
la aceasta temperatura pentru o perioada de timp, urmata de o racire brusca a
produsului. Temperarea creste tenacitatea produsului, crescand astfel timpul de viata al
acestuia.

17
 Majoritatea produselor metalice, in special cele feroase, trebuie protejate contra
coroziunii. Acoperirile anti corozive pot fi clasificate in:
- Acoperiri metalice, depuse prin scufundare in baie de metal topit ( cu obtinerea unei
acoperiri groase ), prin spray-erea unui metal topit pe suprafata produsului, prin
galvanizare (cu ajutorul curentului electric si al unei bai de electroliza) sau prin
depunerea unei foite subtiri metalice pe suprafata produsului.
- Acoperiri oxidice/vitroase (emailuri; similar glazurilor)
- Acoperiri polimerice laminate, care presupun lipirea cu ajutorul unui adeziv polimeric
termoactiv a unei folii de plastic
- vopselurile

18