Curs Tierean Materiale

Materiale avansate 1
prof.dr.ing. Mircea Horia Țierean

mtierean@unitbv.ro
Introducere
TIPURI DE MATERIALE
 Materialele sunt clasificate în 4 grupe importante, care fiecare

posedă structură şi proprietăţi diferite:
metale,
ceramice,
polimeri,
compozite.
 Stări de agregare:
solidă,
lichidă,
gazoasă,
plasmă şi materie hiperdensă neradiativă (găuri negre).
Introducere
METALE
 Metalele pure (aluminiul, cuprul, nichelul, magneziul, zincul,
titanul) şi aliajele (oţelul, fonta, alamă, bronz şi altele) au în general
o bună conductivitate termică şi electrică, o rezistenţă mecanică şi
rigiditate în general ridicate, maleabilitate şi rezistenţă la şoc.
 Proprietăţile mai sus menţionate sunt datorate legăturii metalice.
 Metalele pot fi cristaline sau amorfe.
 Metalele pot fi feroase sau neferoase.
 Metalele pure sunt mai rar utilizate, în schimb combinaţiile dintre
acestea numite aliaje permit satisfacerea diferitelor condiţii impuse
de utilizarea ulterioară.
Stent din
Nitinol
Introducere
CERAMICE
 Sunt materiale dure, dar în acelaşi timp şi foarte fragile.
Tehnicile actuale de obţinere fac ca materialele ceramice să
devină suficient de rezistente la rupere pentru a fi utilizate de
exemplu la confecţionarea paletelor de rotor ale turbinelor.
 Cărămizile, sticla, materialele refractare şi abrazive au
conductivitate electrică şi termică scăzută şi adesea sunt
utilizate drept izolatori.
 Sunt materiale anorganice, nemetalice, cu o structură cristalină
sau amorfă.
 Legătura ce caracterizează materialele ceramice este cea
ionică.
Introducere
(a) Palete de turbină pentru compresor axial

(b) Varianta rigidizată
•paletele, piese supuse unor solicitări termice și
mecanice extreme.
•temperaturile la intrarea în turbină au depășit în
unele cazuri (turbine pentru avioane militare)
temperatura de 1800 °C, paletele fiind făcute în
acest caz din materiale ceramice poroase, prin
porii lor circulând aer provenit de la compresor,
relativ rece.
Introducere
POLIMERI
 Au conductivitate termică şi electrică scăzută, rezistenţă
mecanică scăzută şi nu sunt recomandaţi pentru utilizarea la
temperaturi ridicate.
 Sunt substanţe compuse din molecule mici identice, numite
monomeri, legate prin legături covalente.
 Polimerii pot fi termoplastici sau termorigizi, cu proprietăţi
diferite, ca urmare a lanţului molecular diferit.
 În categoria polimerilor intră cauciucul, materiale plastice şi
diferite tipuri de adezivi.
 Se utilizează de exemplu pentru dispozitive electronice care
necesită atât rezistenţă cât şi conductivitate scăzută.
Introducere
Polimeri
(a) Termoplastici (b) Termorigizi
Rezervor de
combustibil din
industria auto
material HDPE
Introducere
MATERIALE COMPOZITE
 Sunt materiale confecţionate din două sau mai multe
materiale distincte, cu proprietăţi chimice şi fizice diferite,
care la nivel macroscopic rămân separate şi distincte.
 Sunt utilizate în toate domeniile, începând cu cel aerospaţial
şi nu în ultimul rând cel casnic.
 Avantajul major al materialelor compozite constă în
posibilitatea obţinerii unei game diverse de materiale cu
proprietăţi controlate şi îmbunătăţite.
 În general, orice material compozit este o structură spaţială
formată din două elemente fundamentale:
-matricea (mediul solid continuu), reprezentată de
componentul cu cea mai mare proporţie volumică;
-armătura (umplutura) constituită din formaţiuni solide izolate
(discontinue) din componentul sau componentele de
armare, care împarte matricea în volume mai mici, dar
comunicante între ele;
Interfaţa este suprafaţa de separaţie dintre acestea.
Introducere
Frâne Brembo cu
compozit CCM
(carbon ceramic matrix)
Ferrari F430
Lamborghini Gallardo
Introducere
DMC1 (Dough Moulding Compound), DMC2, compozit fibre C+SiC, densitate

compozit fibre C+SiC, densitate 1,85 g/cm3, 1,8 g/cm3, Top= 1400ºC, rezistența la
Top= 1400ºC, rez. încov. =100-120MPa încovoiere =150-180 MPa
Introducere
Rezistenţa
diferitelor
categorii de
materiale
Introducere
 Structura unui material poate fi examinată ca: structură
atomică, microstructură şi macrostructură.
 Proprietăţile unui material sunt în funcţie de forţele de legătură
dintre atomi şi la rândul lor, aceste forţe de legătură depind de
structura atomilor.
 Conform modelului lui Bohr şi Rutherford, atomul este
constituit din:
-nucleu;
-un sistem de electroni aflaţi în mişcare în jurul nucleului.
 Nucleul are o sarcină electrică pozitivă şi alcătuit din:
protoni: masa mp = 1,6749x10-27Kg
sarcina electrică pozitivă: e = 1,6x10-19C
neutroni: masa mN ≈ mp
sarcină electrică nulă
 Electronii care au sarcina electrică negativă.
masa me = mp/1836 = 0,9122x10-30Kg
sarcina electrică negativă = - e
Stări de agregare
Stări de agregare: solidă, lichidă, gazoasă, plasmă şi materie
hiperdensă neradiativă (găuri negre).
Consecinţă a acţiunii:
•factorilor interni (natura şi
mărimea forţelor de
interacţiune);
•factorilor externi
(temperatura, presiunea,
natura şi intensitatea
câmpurilor în care se află).
Stări de agregare
Stări de agregare:
Solidă Lichidă Gazoasă
Stări de agregare
STAREA GAZOASĂ - dezordine completă
 Gazele ocupă tot volumul pus la dispoziţie. Sunt compresibile,
iar fiecare dintre particulele componente (atomi sau molecule)
este în mişcare continuă ca urmare a agitaţiei termice.
 Într-un gaz, numărul de particule pe unitatea de volum depinde
de presiune şi temperatură.
 În absenţa unei acţiuni exterioare poziţia unei particule în
raport cu alta este arbitrară şi se modifică în timp, continuu.
 Probabilitatea de a găsi cea mai apropiată particulă creşte
monoton începând de la distanţa d0, până ajunge egală cu
unitatea, la o distanţă corespunzătoare distanţei medii între
atomii şi moleculele stării gazoase.
Stări de agregare
STAREA SOLIDĂ
 În funcţie de gradul de ordonare al elementelor lor
constitutive, corpurile solide pot avea trei stări structurale:
amorfă, mezomorfă şi cristalină.
 Starea cristalină corespunde distribuţiei ordonate în spaţiu a
elementelor constitutive, caracterizându-se totodată şi prin cea
mai mică energie liberă.
 Starea amorfă, obţinută prin subrăcirea cu grade mari de
subrăcire a unor lichide, este o stare în afara echilibrului,
tinzând să treacă treptat într-un corp cristalin.
 Starea mezomorfă, intermediară între cele două menţionate,
este proprie cristalelor lichide.
 Datorită acestor motive, doar corpurile cristaline pot fi
denumite corpuri solide.
Stări de agregare
STAREA SOLIDĂ CRISTALINĂ - ordine perfectă
 Într-un solid cristalin un atom este înconjurat de alţi atomi
vecini absolut identici sau altfel spus, fiecare atom are acelaşi
număr de atomi vecini aşezaţi la aceeaşi distanţă.
 Datorită faptului că vecinătatea fiecărui atom este identică
putem spune că avem o ordine la mare distanţă în cazul stării
cristaline.
 Structura cristalină care reprezintă aranjamentul atomilor într-
un solid cristalin, depinde de mai mulţi factori printre care
tipul de legătură între atomi, numărul de atomi vecini sau
numărul de coordinaţie.
 Într-un cristal atomii sunt consideraţi ca sfere rigide.
Stări de agregare
 Reprezentarea schematică a unui cristal format dintr-un aranjament de
cuburi (a), acelaşi cristal cu atomii plasaţi în colţurile fiecărui cub (b).
 Acest cristal se obţine multiplicând şi asamblând cuburi care au dimensiune
identică. Dacă în acest aranjament obţinut plasăm câte un atom în fiecare
din vârfurile unui cub, fiecare atom aparţine celor 8 cuburi care au vârful
comun.
Stări de agregare
(a) Probabilitatea de a găsi centrul unui atom într-un cristal cubic
pornind de la centrul atomului vecin, situat la distanţa d;
(b) reprezentare plană a reţelei cubice.
(a) (b)
Stări de agregare
LICHIDELE
 Ca şi în cazul solidelor, volumul ocupat de un lichid este
constant, dar datorită agitaţiei termice sunt în continuă mişcare
şi modificare a poziţiei.
 Lichidele sunt caracterizate de o ordine la mică distanţă.
 Un lichid este incompresibil, deoarece atomii sunt în mod
obişnuit aflaţi în contact. Lichidele sunt caracterizate prin
vâscozitate.
 Prin răcirea unui lichid sub temperatura de solidificare se poate
obţine un solid cristalin sau un solid amorf, în funcţie de viteza
de răcire.
 Dacă structura în stare solidă este asemănătoare cu cea a
lichidului, structura este amorfă sau vitroasă.
Stări de agregare
(a) Reprezentarea plană a structurii unui lichid monoatomic
(b) Probabilitatea de a găsi centrul unui atom situat la distanţa d
faţă de alt atom vecin într-un lichid sau solid amorf
(a) (b)
Tipuri de legături
 Elementele cele mai stabile sunt acelea care au ultimul strat

electronic saturat (gazele rare – heliu, neon, argon, etc.).
 Celelalte pot tinde către structuri stabile prin: pierderea,
câştigarea, punerea în comun a electronilor de valenţă.
 Legăturile care ţin atomii în anumite poziţii pot fi:

 Ionice;
 Covalente;
 Metalice.
 Legături între molecule (de tip van der Waals).

Tipuri de legături
Legătura ionică
 Este o legătură puternică deoarece se produce între doi atomi, unul
puternic electropozitiv şi celălalt puternic electronegativ, astfel
încât unul cedează electronii şi devine ion pozitiv, iar celălalt
primeşte electronii şi devine ion negativ.
 Pentru formarea legăturii ionice este necesară o diferenţă de
energie între nivelele pe care se află electronii de valenţă ale celor
doi atomi, ceea ce înseamnă că elementele respective trebuie să se
găsească în tabelul periodic al elementelor la depărtare unul de
celălalt.
 Este tipică compuşilor anorganici (NaCl, CaCl, CaF2, etc.).
 Legătura are loc între metale tipice (grupele I, II) şi nemetale tipice
(grupele VI, VII), dar metalele de tranziţie pot forma şi ele cristale
atunci când diferenţa de electronegativitate este îndeajuns de mare.
 Metalele cedează electroni, iar nemetalele acceptă electroni.
 Caracteristici: dure, izolatoare, clivează mai repede decât să se
deformeze.
Tipuri de legături
Legătura ionică – exemple NaCl, LiF
NaCl LiF
Tipuri de legături
Legătura covalentă
 Poate lua naştere între atomi nemetalici de acelaşi fel sau
diferiți.
 Este tipică pentru compuşii organici. Se găseşte de asemenea
la unele molecule anorganice.
 Legăturile dintre molecule sunt de obicei slabe (excepții
diamantul …).
 Caracteristici: puncte de topire și fierbere scăzute (cu excepții),
dure, casante, transparente uneori, izolatoare.
Tipuri de legături
(a) Legătura covalentă între 2

atomi de Cl (înainte şi după
formarea legăturii).
(b) Reprezentarea schematică a
legăturii covalente de Ge.
(c) Legătura covalentă a Si.
Tipuri de legături
Legătura metalică
 Legătura metalică apare nu numai între doi atomi care vor să-
şi completeze până la 8 ultima orbită cu electroni, ci între toţi
atomii prezenţi în cristalul metalic
 În cazul în care în ultimul substrat atomic sunt doar câțiva
electroni, aceștia vor avea tendința de a se desprinde de atom
pentru a goli substratul.
 Considerând că un cristal metalic de mărime obişnuită conţine
aprox. 1016 atomi şi cum toţi pun în comun electroni de
valenţă, se va forma un nor de electroni de valenţă care îi
înconjoară.
 Caracteristici: bune conducătoare de căldură și electricitate,
opace, ductile în general.
Tipuri de legături
(a) Legătura metalică a Na

(b) Legătura metalică a Al
Tipuri de legături
(a) Forţele care intervin în legătura metalică, FR-forţa de respingere a ionilor

pozitivi, FA-forţa de atracţie între ionii pozitivi şi norul electronic
(b) Forţa de interacţiune dintre atomi
Tipuri de legături
Legătura moleculară (de tip Van der
Waals):
 Se realizează între molecule în care
există legatură covalentă.
 În moleculă legatura este puternică.
 Prezența atomilor diferiți în moleculă
conduce la polarizarea acesteia.
Legături Van der Waals: (a)
 Intre molecule apare o legatură slabă molecule neutre, (b) dipol
datorită acestei polarizări. indus, (c) forţe de legătură, (d)
 Polarizarea poate fi permanentă sau dipol permanent
indusă.
Intre legăturile H cu O există

un unghi de 104,5°, la poziția H
apare o polarizare pozitivă, iar
la O negativă
Sisteme cristaline
 Caracteristica esenţială a cristalelor este distribuţia ordonată

periodică, a particulelor din care sunt formate.
 Unitatea structurală, respectiv grupul de atomi sau ioni cu o
anumită structură proprie, prin a cărui repetare rezultă întreg
cristalul, poartă numele de bază.
 Distribuţia periodică a elementelor constitutive ale unui cristal se
reprezintă prin reţele de puncte, numite reţele cristaline, punctele
fiind nodurile reţelei.
 Reţeaua cristalină reprezintă numai schema de repetiţie, care
caracterizează periodicitatea structurală a unui cristal, dar nu şi
aranjamentul real al atomilor din interiorul cristalului, care
constituie structura acestuia.
 Structura cristalină se obţine din ataşarea unei baze de atomi
fiecărui nod al reţelei:
STRUCTURA CRISTALINĂ = REŢEAUA CRISTALINĂ+BAZA DE ATOMI

Sisteme cristaline
 Reţelele cristaline pot fi caracterizate cu ajutorul celulelor

elementare, numite şi celule unitate.
 Celula elementară reprezintă complexul cel mai mic de atomi, care
păstrează toate proprietăţile reţelei.
 Celulele elementare care conţin noduri numai în colţuri se numesc
primitive, acestora revenindu-le doar un singur nod, deoarece un
nod din colţ aparţine simultan la 4 celule în plan, respectiv la 8 în
spaţiu.
 Celulele elementare care nu conţin noduri doar în colţuri se
numesc neprimitive sau complexe.
 Pentru reţelele plane, celulele complexe conţin două noduri, unul
în colţuri, iar celălalt la intersecţia diagonalelor. În cazul reţelelor
spaţiale, celulei complexe îi revin două noduri (celule cu baze
centrate, celule cu volum centrat) sau patru noduri (celule cu feţe
centrate).
Sisteme cristaline
Denumire sistem Relaţia Unghiul dintre

Nr cristalografic Fig. Exemple
între laturi axe
Cr2O7K2
1. Triclinic a a≠b≠c α ≠ β ≠ γ ≠ π /2
Sβ;
CaSO4.2H2O
2. Monoclinic b a≠b≠c α = γ = π /2 ≠ β
Ortorombic Sα; Ga; Fe3C
3. c a≠b≠c α = β = γ = π /2
Sisteme cristaline
Denumire sistem Relaţia Unghiul
Nr cristalografic Fig. Exemple
între laturi dintre axe
Tetragonal Snβ; Ti02
α=β=γ=
4. e a=b≠c
π /2
Hexagonal Zn; Cd; NiAs
α = β = π /2 ;
5. f a=b≠c
γ = 2π/3
Romboedric As; Sb;

B;
α=β=γ≠
6. d a=b=c
π /2
Cubic Cu; Ag;

Au; Fe; NaCl
α=β=γ=
7. g a=b=c
π /2
Sisteme cristaline
Sunt identificate 14 tipuri de

celule elementare sau reţele
Bravais, grupate în 7 sisteme
cristalografice.
Sisteme cristalografice:
Triclinic a
Monoclinic b
Ortorombic c
Tetragonal e
Hexagonal f
Romboedric d
Cubic g
Sisteme cristaline
Reţele Bravais:
 Cubică simplă
 Cubică cu feţe centrate
 Cubică cu volum
centrat
 Tetragonală simplă
 Tetragonală cu volum
centrat
 Hexagonală
 Ortorombică simplă
 Ortorombică cu volum
centrat
 Ortorombică cu baze
centrate
 Ortorombică cu feţe
centrate
 Romboedrică
 Monoclinică simplă
 Monoclinică cu baze
centrate
 Triclinică
Sisteme cristaline
 Numărul de atomi care revine unei celule elementare a unei

reţele cristalografice cubice este:
Nf Nc
N = Ni + +
2 8
Ni - numărul de noduri situate în interiorul celulei;
Nf - numărul de noduri aflate pe feţele celulei;
Nc - numărul de noduri situate în colţurile celulei.
 Majoritatea metalelor şi aliajelor cristalizează într-unul din
sistemele cu reţea:
a) cubică cu volum centrat (C.V.C.);
b) cubică cu feţe centrate (C.F.C.);
c) hexagonală compactă (H.C.).
Sisteme cristaline
Reţeaua cubică cu feţe centrate (CFC), NCFC=0+6/2+8/8=4.

 Cristalizează: (Sr, Th, Pb, Niβ, Al, Ag, Au, Pd, Pt, Rh, Ir, Feγ,
Cu, Coβ), cu proprietăţi bune de ductilitate şi maleabilitate.
 Raza atomică r = 2 a , spațiul unui atom 5,66 r3.
4
Sisteme cristaline
Reţeaua cubică cu volum centrat (CVC), NCVC=1+0/2+8/8=2.

 Cristalizează: Rb, K, Na, Li, Zrβ, Ta, Mo, V, Feα, Nb, Ba, Tiβ.
 Rezistenţa mecanică ridicată şi o plasticitate moderată.
 Raza atomică r = 3 a , spațiul unui atom 6,16 r3.
4
Sisteme cristaline
Reţeaua hexagonală compactă (HC), NHC=3+2/2+12/6=6.

 Cristalizează: Hf, Mg, Tiα, Cd, Re, Os, Ru, Zn, Coα, Be, Y, Zrα.
 Plasticitate redusă.
Sisteme cristaline
Pentru notarea planelor cristaline se folosesc indicii lui Miller (h k l).

 Indicii (h k l) asociaţi unui plan cristalografic sunt trei numere
întregi, care reprezintă inversele segmentelor tăiate de plan pe axele de
coordonate.
 Pentru ca indicii planului să fie independenţi de caracteristicile reţelei,
rapoartele tăiate de plan se exprimă în unităţi axiale.
Direcţiile într-un cristal se notează cu trei numere, [u v w], între
paranteze drepte, indicii dreptei.
 Ei reprezintă coordonatele unui punct de pe o dreaptă paralelă cu
direcţia dată şi care trece prin origine.
 Se preferă cele mai mici numere întregi, obţinute prin înmulţirea cu un
factor corespunzător.
 Indicii negativi se scriu cu linie deasupra, iar dreptele legate prin
relaţii de simetrie, care formează familii de drepte, se notează între
paranteze unghiulare <u v w>.
Sisteme cristaline
 În cazul reţelelor hexagonale se utilizează sistemul Miller-Bravais,

care are patru indici (h k i l).
 Aceşti indici se determină utilizând patru axe: trei dintre acestea, a1,
a2, a3, fiind cuprinse în planul bazei, decalate cu 120°, iar a patra, c,
este normală pe planul bazei.
 Cel de-al treilea indice este dependent de primele două, astfel
i = -(h+k).
 Reţelele cubice sunt caracterizate prin constanta reţelei a, care
corespunde distanţei interatomice.
 Reţelele hexagonale compacte sunt caracterizate prin distanţa
interatomică în planul bazal a şi distanţa între planele bazale c.
Sisteme cristaline
 Compactitatea unei structuri cristaline poate fi caracterizată după

numărul de coordinaţie Nc şi gradul de compactitate.
 Numărul de coordinaţie reprezintă numărul de atomi vecini care
înconjoară un atom al cristalului, la distanţa minimă de acesta.
3 2
 La CVC Nc = 8, la distanţa a , iar la CFC Nc = 12, la distanţa a 2 ,
2
rezultă ca structura CFC este mai compactă decât cea CVC.
 Gradul de compactitate (împachetare) reprezintă, conform modelului
sferelor rigide, raportul dintre volumul efectiv ocupat de atomii celulei
elementare şi volumul celulei.
 Spaţiile libere dintre atomii în contact reprezintă interstiţiile reţelei
cristaline.
3 2
 La CVC GC = π ≈ 0,68 , iar la CFC G C = π ≈ 0,74 , rezultă că
8 6
structura CFC este mai compactă decât cea CVC.
 Compactitatea rețelei HC este la fel cu a rețelei CFC.
Transformări alotropice în metale
Metale şi sisteme de cristalizare:

Polimorfismul:
 Dacă acelaşi metal prezintă în intervale de temperatură
diferite reţele cristaline diferite, atunci această însuşire se
numeşte polimorfism.
 Stările prin care trece respectivul metal şi în care prezintă
reţele cristaline diferite dar stabile în diferite intervale de
temperatură, se numesc stări alotropice.
 Notaţia stărilor alotropice se face cu litere ale alfabetului
grecesc α, β, γ, δ, etc., ele fiind indici la simbolul chimic al
materialului respectiv. Exemplu: Feα, Feβ, Coβ, etc.
 Dacă există mai multe stări alotropice notaţia lor se face în
ordine alfabetică, pornind de la temperaturi joase spre
temperaturi ridicate.
Polimorfismul fierului:
T [°C]
1538
Feδ(CVC)
1394
Feγ(CFC)
912
Feβ(CVC)
770
Feα (CVC) feromagnetic
-273
Metal Formă Interval de temperatură în Tip reţea cristalină

alotropică care este stabilă [oC]
Fe α, δ < 912 (α) şi 1394 – 1538 (δ) CVC
γ 912 - 1394 CFC
Co α < 450 HC
β 450 - 1490 CFC
Sn α < 18 Tip diamant

β 18 - 232 Tetragonal cu volum centrat
α < 742 Cubică
Mn β 742 - 1192 Cubică

γ 1192 - 1250 Tetragonală cu feţe centrate
Ti α < 885 HC
β 885 - 1720 CVC
Defecte în cristale
 Mult timp s-a considerat că structura cristalelor este perfectă, atomii

fiind distribuiţi riguros în nodurile reţelei, care la rândul ei este
considerată o reţea ideală.
 Proprietăţile mecanice ale metalelor depind de forţele de legătură
dintre atomi.
 Calculându-se d.p.d.v. teoretic rezistenţa la rupere pe care ar trebui să
σ
o prezinte metalele, rezultatele au fost de R = (0,008...0,2) ≈ 10...100
E
ori mai mari decât rezistenţele reale ale monocristalelor.
 Pe cale experimentală, s-au obţinut rezultate care se aproprie de
valorile rezistenţei teoretice numai pe filamente foarte subţiri, de
materiale metalice şi nemetalice. Un filament de câţiva microni
diametru din monocristal de Feα are σR=140 MPa, la un modul de
elasticitate E = 3⋅103 MPa, având raportul σR/E=0,046.
DE CE ?
 Realitatea a dovedit că structura cristalină nu este ideală,

cristalele conţinând numeroase abateri de la distribuţia
ordonată a atomilor.
 La acelaşi material se obţin valori diferite ale uneia şi
aceleiaşi proprietăţi → numărul de defecte din diferite
epruvete este diferit.
 Starea suprafeţei, loc în care se concentrează o serie de
imperfecţiuni, are o influenţă foarte mare asupra
proprietăţilor.
 Aceste abateri se referă la:

- deplasări de atomi din poziţiile normale;
- modificări ale distanţelor medii dintre atomi;
- modificări în distribuţia sarcinilor electrice, etc.
Aceste abateri se numesc imperfecţiuni sau defecte de structură, iar

cristalele care le conţin se numesc cristale reale.
 Defectele sunt la:

- Scara reţelei spaţiale, numite defecte de reţea.
Acestea la rândul lor sunt:
- dinamice: provoacă deplasări de atomi variabile în timp. Un
astfel de defect este agitaţia termică a ionilor din corpurile solide.
Atomii unei reţele nu sunt ficşi, ci execută o necontenită mişcare de
vibraţie în jurul nodurilor reţelei cristaline. Această mişcare este
determinată de temperatură, motiv pentru care se numeşte agitaţie
termică. Amplitudinea agitaţiei termice este cu atât mai mare cu cât
temperatura este mai mare. Vibraţiile termice ale reţelei se propagă în
corpuri sub formă de unde elastice, cu frecvenţă în domeniul acustic,
denumite unde termice.
Acest tip de defecte nu produc distrugeri în structura cristalelor.
- statice: produc deplasări de atomi care, dacă temperatura nu este
prea ridicată ca atomii să difuzeze, se menţin timp îndelungat.
Acest tip de defecte produc distrugeri în vecinătatea lor (se modifică
distanţele dintre atomi).
- Scară subatomică, numite defecte electronice.

 Defectele statice se împart în:
- punctiforme;
- liniare;
- de suprafaţă;
- de volum.
1. Defectele punctiforme au mărimea de
ordinul distanţei interatomice:
- vacanţe,
- atomi interstiţiali,
- atomi de substituție,
- defecte conjugate: - Schottky;
- Frenkel.
 În cristale există întotdeauna un număr bine definit de vacanţe
şi interstiţiali. Acest număr poate fi mărit prin: încălzire şi
răcire bruscă, deformare plastică, bombardare cu particule de
mare energie (≈1 MeV).
Imperfecţiuni punctuale - vacanţe

 Se produce când un atom lipseşte din
nodul unei reţele.
 Este introdusă în cristal în cursul răcirii
de la temperaturi ridicate, prin
deformare plastică la rece sau ca o
consecinţă a iradierii.
 Favorizează difuzia pe distanțe mari (ex.
îmbinarea Ni-Cu).
Ni Cu
Ni Cu
Imperfecţiuni punctuale – vacanţe
 Numărul de vacanțe format datorită agitației termice (legea lui

Arrhénius)
NV = NA × exp(-QV/kT)
unde:
 NA este numărul total de atomi ai solidului;
 QV este energia necesară pentru a forma vacanța [eV];
 k este constanta lui Boltzmann, k = 8.62 × 10-5 eV/atom-K;
 T este temperature în Kelvin.
 Pentru Cu = 1,3 eV.
 La temperatura de topire NV/NA ≈ 10-4.
 La temperatura ambiantă NV/NA ≈ 10-15.
Imperfecţiuni punctuale - atomi

interstiţiali
 Sunt atomi de acelaşi fel cu cei din
nodurile reţelei sau străini, care ocupă
poziţii în rețeaua cristalină.
 Atomii autointerstițiali apar prin
deplasarea unui atom într-o poziţie a
rețelei într-alta, care nu este în mod
obişnuit ocupată de atomi.
 Reţeaua este deformată şi tensionată.
Impurități:
 Solidele reale sunt impure. Un materiale de mare puritate, adică
99,9999% (numit și 6N – șase nouă) conține ≈ 6 × 1016 impurități
pe cm3.
 De cele mai multe ori, impuritățile sunt introduse în material
pentru a-i îmbunătăți proprietățile. De exemplu, atomii de carbon
sunt intenţionat adăugaţi în fier pentru a obţine oţelurile sau borul
este introdus în siliciu pentr a-i schimba proprietățile electrice.
 Chiar și în stare solidă un element poate dixolva cantități mici din
alt element sau compus. Elemetul majoritar (gazdă) se numește
solvent sau matrice, elementul minoritar (dizolvat) se numește
solvat. Abilitatea de-a dizolva se numește solubilitate.
 In funcție de mărimea atomilor solvatului, soluțiile solide pot fi:
 de inserție (cu atomi interstiţiali);
 de substituție (cu atomi de substituție).
Impurități:
 Soluțiile solide sunt:
 omogene;
 au structură cristalină;
 impuritățile (de substituție sau interstițiale) sunt distribuite
aleatoriu.
 Factori care favorizează solubilitatea (regulile Hume Rothery):
∅A
 mărime atomică apropiată ( ≤ 15 % );
∅B
 structură cristalină similară;
 electronegativitate similară;
 valență similară.
 Soluțiile solide se exprimă în procente de greutate pentru a le
produce sau în procente atomice pentru înțelegerea materialului
la nivel atomic.
Soluții solide de inserție:

 Sunt atomi străini interstițiali care se
plasează în interiorul structurii cristalului,
între noduri.
 Atomii de mărime mică ai solvatului se
plasează în spațiile interstițiale ale rețelei
cristaline a solventului.
Rsolvat << Rsolvent

 Intr-o rețea cristalină se numesc poziții
interstițiale de primire spațiile libere
dintre atomii rețelei solventului.
 Aceste poziții formează poliedre
spațiale, care corespund pozițiilor
centrelor atomilor care pot fi ocupate
de solvat.
 In rețelele cubice CFC și CVC pozițiile
interstițiale de primire pot fi octaedru
(a,c) sau tetraedru (b,d).
 Pozițiile interstițiale de primire
(tetraedru, octaedru) nu sunt
echivalente de la o celulă elementară la
alta (CVC, CFC, HC).

 Singurii atomi suficient de mici pentru a produce soluții
solide de inserție sunt cei de H, N, C, B.
 Ceilați atomi mici, cum sunt cei de O, tind să formeze
compuși chimici decât să se dizolve în metale.
Element H O N C B
Raza atomică [nm] 0,037 0,060 0,071 0,077 0,091
 Solubilitatea variază cu tipul de rețea și cu temperatura.


 Exemplu carbon în Fe:
 La T=50°C Feα, ferită rețea CVC
C cu dispunere octaedrică
solubilitatea C în Fe = 0,02%
 La T=1150°C Feγ, austenită rețea CFC

C cu dispunere octaedrică
solubilitatea C în Fe = 2%
Soluții solide de substituție:

 Sunt atomi străini care substituie
atomii din structura cristalului, în
nodurile rețelei.
 Fiind elemente diferite de atomii
matricei, datorită diferenței de rază
atomică, rezultă o distorsiune
puternică a rețelei cristaline.
Soluții solide de substituție:

 Influențează proprietățile mecanice ale materialelor,
cazul Cu în Al (durificare structurală)
 Atomii A sau B pot fi repartizați aleatoriu în nodurile
rețelei sau pot fi grupați local.
 In solidele cu legaturi covalente pot fi modificate
proprietățile electrice, cazul As sau Ga în Si (crearea
semiconductorilor).
 Siliciu 4 e- de valență
 Substituție cu un atom de As: 5 e- de valență
 4 pentru legături
 1 pentru proprietățile electrice: dopare N
 Substituție cu un atom de Ga: 3 e- de valență
 deficit de 1 e-
 crearea unui gol pozitiv: dopare P
Imperfecţiuni în cristale ionice:
 (a) defect Schotcky = vacanță anionică (-) echilibrată de o
vacanță cationică (+), volumul cristalului va creşte (a);
 (b) defect Frenkel = cation (+) interstițial în vecinătatea unei
vacanțe cationice (+), volumul cristalului va rămâne constant
(b).
a b
2. Defecte liniare: două dintre dimensiuni sunt aproximativ egale cu o

distanţă interatomică, a treia dimensiune fiind mult mai mare. Cele
mai importante defecte liniare sunt dislocaţiile, care pot fi:
- marginale;
- elicoidale sau în şurub;
- mixte.
 Dislocaţiile sunt acele defecte ale reţelei prin intermediul cărora se
realizează alunecarea în cristale reale. Dislocaţiile pot fi definite ca
fiind zone de perturbare ale reţelei care separă regiuni de cristal în
care s-a produs alunecarea, de regiuni în care alunecarea nu s-a
produs.
 Dislocaţiile joacă un rol important în transformările de fază,
creşterea cristalelor, conductivitatea electrică, deformare și rupere.
 Dislocaţiile se formează în procesul de solidificare a cristalelor, iar
densitatea lor poate fi mărită prin procedee mecanice şi termice.
Dislocații în oțel inoxodabil deformat plastic 10% (x40000)

Dislocaţii marginale:
 Dislocaţia marginală este aceea la care

alunecarea este perpendiculară pe linia
dislocaţiei.
 O dislocaţie marginală constă dintr-un
semiplan atomic suplimentar OMO’M’,
introdus într-un cristal.
 Acest semiplan este mărginit spre
interiorul cristalului de linia OO’,
perpendiculară pe suprafaţa frontală.
 Dacă semiplanul atomic suplimentar este plasat în partea superioară

a cristalului, dislocaţia marginală este considerată pozitivă, şi este
notată cu ⊥.
 Dacă semiplanul este situat în partea inferioară a cristalului,
dislocaţia marginală este negativă şi se notează cu T.
 Introducerea semiplanului atomic suplimentar OMO’M’ produce
deformarea elastică locală a reţelei cristaline. În partea cristalului în
care se găseşte semiplanul atomic suplimentar, atomii sunt mai
înghesuiţi, iar în partea opusă distanţa interatomică este mai mare.
 Prin dislocaţie se înţelege întreaga zonă deformată din jurul liniei
OO’, aceasta reprezentând inima sau miezul dislocaţiei.
 Linia OO’ se mai numeşte şi linia dislocaţiei.
Dislocaţie marginală: a – pozitivă; b – negativă

 Se poate considera că dislocaţia marginală se formează printr-o alunecare
incompletă a unei părţi din cristal, în raport cu restul cristalului.
 Într-un cristal paralelipipedic care conţine un plan de alunecare EFF’E’
alunecarea se poate produce dintr-o dată pe întreg planul de alunecare,
rezultând o alunecare sincronă, sau treptat, propagându-se din aproape în
aproape, numită alunecare asincronă.
 Alunecarea se produce în direcţia vectorului de alunecare, perpendicular pe
linia dislocaţiei.
 La alunecarea incompletă, jumătatea superioară a cristalului este alcătuită
dintr-o parte OLL’O’, care a alunecat pe planul de alunecare EFF’E’ cu o
distanţă atomică, în raport cu jumătatea inferioară a cristalului ABB’A’ şi o
porţiune de cristal OO’E’E care nu a suferit alunecarea.
 Aceste două părţi sunt separate pe planul de alunecare de dreapta OO’.
Deci o dislocaţie marginală este linia din planul de alunecare care separă
porţiunea de cristal care a alunecat, de partea care nu a alunecat.
Tipuri de alunecări în cristale

Dislocaţia elicoidală:
•La dislocaţia elicoidală linia dislocaţiei este

paralelă cu direcţia de alunecare.
•Prin alunecarea în sus a mijlocului cristalului
în raport cu părţile laterale, apar două linii, care
despart partea alunecată de cea nealunecată a
cristalului.
•Cele două linii sunt paralele cu direcţia de
alunecare, reprezentând dislocaţii elicoidale.
•După orientarea acestei spirale de atomi în
jurul liniei dislocaţiei, dislocaţiile elicoidale pot
fi de dreapta sau de stânga.
Dislocaţia mixtă:
Densitatea dislocațiilor:
● monocristalele pure şi nedeformate au o
densitate de dislocaţii de 1...10 mm-2, mult
mai mică decât cea necesară producerii
unei deformaţii plastice macroscopice;
● metalele deformate plastic ajung la o
densitate de dislocaţii de 108...1010 mm-2.
Vectorul Burgers:
Vectorul Burgers arată direcţia şi mărimea alunecării suferite de o porţiune a
unui cristal, este identic cu vectorul de alunecare, numindu-se şi vector de
alunecare sau de forfecare.
Vectorul Burgers se defineşte prin intermediul circuitului Burgers.
În reţele perfecte, circuitul Burgers se închide, dar în cazul existenţei unei
dislocaţii circuitul rămâne deschis, vectorul necesar închiderii circuitului fiind
vectorul b.
Vectorul Burgers leagă două poziţii atomice succesive pe direcţia de alunecare.
El este conţinut în planul de alunecare, fiind orientat după direcţia de alunecare.
Vectorul Burgers este perpendicular pe linia de dislocaţie marginală şi paralel cu
linia de dislocaţie elicoidală.
În cazul reţelei C.V.C. vectorul Burgers este egal cu jumătate din diagonala
spaţială a celulei elementare, legând un atom din colţul celulei de atomul din
centru. Vectorul Burgers al reţelei C.F.C. este egal cu jumătate din diagonala feţei
celulei elementare.
Vectorul Burgers:
Datorită creşterii puternice a densităţii dislocaţiilor în procesul de

deformare plastică a metalelor, apar forţe de interacţiune între
dislocaţii.
Interacţiuni între dislocaţii marginale în plane de alunecare diferite:
Atracție Respingere
Interacţiunea dintre dislocaţii marginale în acelaşi plan de alunecare:

 dacă dislocaţiile sunt de acelaşi semn, forţa de interacţiune este
pozitivă, ele respingându-se;
 dacă dislocaţiile au semne opuse, ele se atrag, până la x=0; în
acest punct semiplanele atomice suplimentare se suprapun
rezultând anularea dislocaţiilor.
Respingere Atracție
Dislocaţiile se pot deplasa cu uşurinţă prin cristale, provocând

deformarea plastică a acestora. Mişcarea dislocaţiilor poate avea
loc prin:
 alunecare
 căţărare (difuzie).
În cazul mişcării prin alunecare sub acţiunea cuplului de tensiuni τ

rezultă următoarele:
 atomii semiplanului suplimentar se deplasează într-o parte, pe o
distanţă mai mică decât un parametru al reţelei,
 atomii semiplanului vecin, situaţi sub linia dislocaţiei se
deplasează în cealaltă parte. Se completează în acest fel un plan
atomic, dislocaţia sărind din poziţia A în A’.
● Mişcarea dislocaţiilor prin alunecare:

- atomii semiplanului suplimentar se deplasează
într-o parte, pe o distanţă mai mică decât un
parametru al reţelei,
- atomii semiplanului vecin, situaţi sub linia
dislocaţiei se deplasează în cealaltă parte. Se
completează în acest fel un plan atomic, dislocaţia
sărind din poziţia A în A’.
● Deşi mişcarea unei dislocaţii se realizează fără
transport de masă (deplasările atomilor fiind mai
mici decât un parametru de reţea), la trecerea unui
număr mare de dislocaţii, pe planul de alunecare
va apărea o deformaţie plastică importantă.
● Mişcarea prin alunecare este posibilă numai
dacă linia dislocaţiei şi vectorul ei Burgers sunt
cuprinşi în planul de alunecare.
Alunecarea produsă la traversarea cristalului de o dislocaţie:

● Mişcarea dislocaţiilor prin căţărare, specifică numai

dislocaţiile marginale, presupune un transport de masă prin
difuzie, fiind activată termic.
● Această mişcare se realizează în direcţie perpendiculară pe
planul de alunecare, prin difuzia vacanţelor sau atomilor la
dislocaţii.
Multiplicarea dislocaţiilor prin surse Frank-Read și dislocație într-un

cristal de Si
3. Defecte de suprafaţă
 Sunt defecte de reţea care au o singură mărime egală cu o

distanţă interatomică, iar celelalte două mult mai mari.
 Aceste defecte sunt suprafeţe în interiorul corpului care
separă porţiuni din material care se deosebesc între ele dintr-
un punct oarecare de vedere: după orientarea cristalografică,
după structura cristalină, după magnetizarea spontană, etc.
 Din această categorie de defecte fac parte:
 limitele cristalelor (limitele grăunților),
 sublimitele (limite de subcristale);
 maclele.
Monocristal Policristal
Limitele cristalelor (limitele grăunților)
 Metalele au o structură policristalină, alcătuită dintr-un număr mare

de cristale (grăunţi cristalini).
 Deoarece cristalele aflate în poziţii vecine în structură au orientări
diferite ale planelor şi direcţiilor cristalografice, zonele de trecere de
la un cristal la altul (limitele de cristale) prezintă abateri importante
de la aranjamentul atomic propriu unei structuri cristaline ideale şi
sunt considerate imperfecţiuni;
 Întrucât unghiurile care
marchează diferenţele de orientare
ale structurilor cristaline proprii
grăunţilor vecini au măsuri mari
(în general, peste 20º), limitele de
cristale sunt denumite şi limite la
unghiuri mari.

 Datorită energiei ridicate, limitele grăunților sunt regiuni în care au

loc reacții chimice și schimbări de structură.
 Din acest motiv, limitele grăunților au un rol important in
determinarea proprietăților mecanice, optice, electrice și magnetice.
Interfața dintre matricea de Al și doi

precipitați la îmbătrânirea artificială Limitelă de grăunte în NiO
a aliajului AlCuMgLi.
Sublimitele
 În interiorul cristalelor care alcătuiesc structura
metalelor pot exista mici porţiuni (numite
subcristale, subgrăunţi sau blocuri cristaline) cu
orientarea structurii cristaline diferită de cea
corespunzătoare zonelor vecine.
 Zonele de trecere de la un subcristal la altul
(limitele de subcristale) prezintă abateri de la
aranjamentul atomic propriu unei structuri
cristaline ideale şi sunt considerate imperfecţiuni.
 Deoarece unghiurile care marchează diferenţele de
orientare ale structurilor cristaline
corespunzătoare subcristalelor vecine au măsuri
mici (sub 1º), limitele de subcristale sunt
denumite şi limite la unghiuri mici.
Maclele
 Deplasarea unei părţi din reţea astfel încât aceasta să se plaseze

în raport cu un plan (plan de maclare) într-o poziţie simetrică
prin reflectare în oglindă.
 Zonele de trecere de la macle la cristalele în care se găsesc
(limitele de macle) prezintă abateri de la aranjamentul atomic
propriu unei structuri cristaline ideale şi sunt considerate
imperfecţiuni.
 Maclele sunt numite si defecte de împachetare, termenul
referindu-se la modul de dispunere a atomilor în rețea.
 Maclele se împart după operaţiile de prelucrare mecanică sau

termică în urma cărora s-au format, în macle de deformare şi
macle de recristalizare.
 Maclele de recristalizare se formează în metalele cu reţea CFC
care după o deformare plastică au suferit o recoacere de
recristalizare.
 Maclele de deformare, numite şi macle mecanice, se formează
prin deformare plastică la rece, în metalele cu limită de curgere
ridicată, deci în acele cazuri când procesele de alunecare se
produc greu. Din acest motiv, la temperatura camerei maclele de
deformare se pot forma numai în metale cu reţea HC.
 În metalele cu reţea CVC maclarea este favorizată de scăderea
temperaturii şi creşterea vitezei de deformare.
Macle în monophosphate tungsten bronze Ax(PO2)4(WO3)2m

Apariția defectelor de împachetare, cazul general

Apariția defectelor de împachetare, cazul rețelei HC
ABABAB
Apariția defectelor de împachetare, cazul rețelei CFC
ABCABCABC
 După solidificare sau recristalizare pot apărea defecte de

împachetare:
ABCABCACBACBACB
 Defectul împachetare este în planul C.

 Planul A este planul de maclare.
 Porțiunea C A B C este imaginea în oglinda a porțiunii C B A C
 Spre deosebire de limitele grăunților, care au grosime, în cazul
maclelor este vorba doar de schimbarea orientării planelor,
racordarea fiind instantanee.
 Pot exista mai multe macle succesive într-un grăunte.
4. Defecte de volum
 Au dimensiuni mari în toate cele trei direcţiile.

 Pot fi de tipul:
- precipitatelor: care sunt particule mici ale unei faze
secundare a unui aliaj. Acestea pot fi:
-continue (există o legătură între planele cristalografice
în toate direcţiile),
-semicontinue (există o legătură între planele
cristalografice dar care nu este perfectă),
-discontinue (nu există nici o legătură între plane);
- incluziunilor: de tip oxizi, silicaţi, sulfuri, etc.
Precipitat: continuu (a), semicontinuu (b), discontinuu (c)

Arbore cotit din fontă cu grafit nodulară bainitică (Austempered

Ductile Iron ADI) EN-GJS-800-8 (SR EN 1564:1999) cu
impurități solide și gazoase.
Deformarea metalelor
În funcţie de particularităţile reţelei şi ale acţiunilor exterioare

(solicitare, temperatură) cristalele se pot deforma prin
următoarele procese:
 alunecare;
 maclare;
 pierderea stabilităţii.
Alunecarea
 Alunecarea se produce sub acţiunea tensiunilor tangenţiale, în
plane şi direcţii preferenţiale, care corespund în general, dar nu
în mod exclusiv, celor cu densitatea atomică cea mai mare =
plane de alunecare.
 Combinaţia dintre un plan de alunecare şi o direcţie de
alunecare formează un sistem de alunecare. Un material
metalic, cu cât posedă mai multe sisteme de alunecare este mai
ductil.
 După alunecare, pe suprafaţa cristalului apar nişte praguri,
numite linii de alunecare. În toate cazurile, alunecarea este
acompaniată de procese de rotaţie, care tind să aducă direcţia
de alunecare paralelă cu axa de întindere.
Alunecarea
 Deformarea plastică a unui material depinde de numărul
sistemelor de alunecare.
 Nr. sistemelor de alunecare = Nr. planelor de alunecare x Nr.
direcţiilor de alunecare
 Pentru reţeaua HC: 1 plan cu densitate max. de atomi x 3
direcţii = 3 sisteme de alunecare
 Pentru reţeaua CVC: 6 plane cu densitate max. de atomi x 2
direcţii = 12 sisteme de alunecare
 Reţeaua CFC: 8 plane cu densitate max. de atomi x 3 direcţii =
24 sisteme de alunecare
 Concluzie: plasticitatea cea mai bună o are reţeaua CFC.
Plane și direcții de alunecare, maclare și clivare

Plan de Direcţia de Plan de Direcţia de Plan de
Tipul reţelei Material
alunecare alunecare maclare maclare clivare
Feα, Cr, Mo, W, (1 1 0)

C.V.C V, Ta, Cb, Li, (1 1 2) [1 1 1] (1 1 2) [1 1 1] (1 0 0)
Na, K (1 2 3)
Cu, Al, Ag, Au,

C.F.C (1 1 1) [1 1 0] (1 1 1) [1 1 2] -
Ni, Pb, Sn, Feγ
H.C. Zn, Mg, Cd (0 0 0 1) [2 1 1 0] (1 0 1 2) [1 0 1 1] (0 0 0 1)

Alunecarea
Monocristal cilindric supus acţiunii forţei F (S aria secţiunii
transversale a cilindrului, S’–planul de alunecare, α–unghiul dintre
normala N la suprafaţa S’ şi axa de întindere, λ–unghiul dintre axa de
întindere şi axa de alunecare).
Tensiuni de forfecare
Alunecarea
 Mărimea alunecării dintr-un cristal depinde de geometria
structurii cristalului, de orientarea planelor de alunecare în
raport cu direcţia tensiunilor tangenţiale şi de mărimea acestor
tensiuni.
 Dintre toate sistemele de alunecare ale unui cristal, alunecarea
începe pe sistemul a cărui tensiune tangenţială atinge tensiunea
tangenţială critică de alunecare, în planul de alunecare şi
direcţia de alunecare respectivă.
 Componenta tensiunii de forfecare τR de-a lungul direcţiei de
alunecare este: Fcos λ F
τ =
R = cos λ cos α,
S S
cos α
Produsul cos λ ⋅ cos α poartă numele de factor de orientare sau factor
Schmidt, având valoarea maximă egală cu 0,5 pentru α=λ=45º.
Maclarea
 Maclarea constă în deplasarea unei părţi din reţea astfel încât
aceasta să se plaseze în raport cu un plan într-o poziţie
simetrică prin reflectare în oglindă.
 Deplasările datorate formării unei macle produc deformaţii
elastice, care sunt înlăturate prin formarea unei benzi de
acomodare.
Pierderea stabilităţii
 Deformarea prin pierderea stabilităţii apare la solicitarea de
compresiune a cristalelor H.C. după o direcţie paralelă cu
planul bazal (0 0 0 1).
 Această deformare se delimitează numai la o regiune a
cristalului care trece brusc într-o poziţie înclinată.
 Zona deformată este denumită bandă “kink”.
Ruperea materialelor
 Ruperea reprezintă fenomenul de fragmentare al unui corp solid, în două sau

mai multe părţi, sub acţiunea unor stări de tensiune interne sau externe.
 La nivelul microstructural se disting două moduri fundamentale de rupere:
• prin separare sau clivare;
• prin forfecare.
 Ruperea prin separare sau clivare implică desfacerea legăturilor atomice
perpendicular pe planele cristalografice cu legăturile cele mai slabe (plane de
separare sau clivare), sub acţiunea componentei normale a tensiunilor. Planele de
clivare sunt planele cu o densitate mică de atomi.
 Ruperea prin forfecare este localizată în planele favorabile alunecării, planele cu
densitate maximă de atomi, fiind o consecinţă a ruperii legăturilor în aceste plane.
 Dacă un monocristal are un singur set de plane favorabile alunecării, atunci
ruperea are aspect înclinat.
 Dacă orientarea monocristalului este astfel încât curgerea este favorizată în două
direcţii concrete, atunci se obţine o rupere cu aspect ascuţit.
Modurile de rupere
Ruperi prin forfecare:

înclinată sau ascuțită
Apariţia şi dezvoltarea ruperii fragile
 Ruperea fragilă are două stadii:

• germinarea microfisurilor, prin mecanisme determinate de echilibrul static şi
dinamic al dislocaţiilor;
• dezvoltarea microfisurilor, în fisuri macroscopice sau în alte formaţii (goluri
sau cavităţi rotunjite) prin propagare sau coalescenţă.
 Microfisurile au în momentul formării dimensiuni de ordinul 10-8...10-7 m, formarea
lor presupunând ruperea simultană a 103...106 legături interatomice.
 Datorită acestui fapt, aceste fisuri nu se pot forma decât în urma unor procese de
deformare plastică.
 Experienţele evidenţiază că deformaţia plastică, localizată la nivel microscopic,

precede întotdeauna ruperea.
 Deformaţii plastice localizate sub formă de benzi de alunecare sau macle, au fost
observate în vecinătatea microfisurilor sau a suprafeţelor de separaţie rezultate din
rupere.
 Primul model de iniţiere a fisurilor, prin blocarea deformaţiei plastice dintr-o
bandă de alunecare, atunci când banda este mărginită de un obstacol (limită de
grăunte, barieră Cottrell, treaptă imobilă, particulă de precipitat), a fost imaginat de
Zener în 1948.
 Conform acestui model, o banda de alunecare este domeniul în care există un număr
mare de dislocaţii marginale, cu posibilitate de mişcare.
 Prezenţa unui obstacol în planul de mişcare al dislocaţiilor marginale,
determină o aglomerare a dislocaţiilor pe obstacole.
 Aglomerarea are ca efect inducerea unei puternice concentrări de tensiune, pe
frontiera obstacolului.
Modelul Zener
Criterii de rupere
2γ E
Criteriul Griffith K C = σf πa =
α
4 2γ Eρ0
Criteriul Barenblat KC =
3 πc 0
Modurile de propagare a fisurilor
►modul I sau modul de deplasare prin tracţionare (a), la care fisura se extinde prin
deschidere, deplasările punctelor de pe suprafaţa fisurii fiind perpendiculare pe planul
fisurii;
►modul II sau modul de alunecare în plan (b), la care fisura se extinde prin lunecare
frontală, deplasările punctelor de pe suprafaţa fisurii fiind în planul fisurii;
►modul III sau modul de alunecare antiplană (c), la care fisura se extinde prin
lunecare laterală, deplasările punctelor de pe suprafaţa fisurii fiind în planul fisurii.
Ruperea ductilă
 Ruperea ductilă a fost mai puţin studiată decât ruperea fragilă, probabil şi pentru
faptul că ea reprezintă o problemă cu consecinţe mai puţin grave.
 Ruperea prin separare apare la un nivel de tensiune bine definit. În schimb
ruperea ductilă se dezvoltă progresiv, cu separarea finală a materialului la
tensiuni şi deformaţii specifice nominale mai mari decât acelea la care procesul a
fost iniţiat.
 La ruperea prin separare, ponderea lucrului mecanic consumat este asociat cu
învingerea forţelor coezive, dintre atomii dispuşi pe părţile adiacente ale planului
unei fisuri.
 La ruperea ductilă, această contribuţie este practic neînsemnată, comparativ cu
lucrul mecanic implicat în dezvoltarea deformaţiei premergătoare ruperii.
Tranziţia ductil-fragil
 Temperatura are un efect puternic asupra proprietăţilor fundamentale de

curgere şi rupere ale materialelor. Pentru toate metalele, limita de curgere
creşte atunci când scade temperatura.
 În cazul metalelor cu reţea C.F.C., la care nu există o tranziţie ductil-fragil,
creşterea limitei de curgere este de aproximativ două ori, atunci când se
micşorează temperatura, începând de la temperatura camerei până la cea
a azotului lichid (-196°C).
 La metalele C.V.C., care prezintă tranziţia ductil-fragil, limita de curgere
creşte de 3...8 ori, de-a lungul aceluiaşi domeniu de temperaturi.
 Teoria clasică a tranziţiei ductil-fragil a fost formulată de N.N. Davidenkov şi
F. Wittmann în 1937. Conform acestei teorii, existenţa unei temperaturi de
tranziţie se datorează modului diferit de variaţie cu temperatura al
rezistenţelor critice de alunecare şi maclare
Tranziţia ductil-fragil
Variaţia tensiunilor σF şi σC cu temperatura considerând mărimea de grăunte

constantă
TD = temperatura de tranziție
Pentru temperaturi T<TD, materialul se

rupe fragil, deoarece σF<σC. Ruperea se
produce la limita de curgere, deci fără
deformaţii plastice remarcabile,
materialul comportându-se fragil.
În domeniul de temperaturi T>TD, pentru

ca tensiunea de rupere să fie atinsă are
loc mai întâi deformarea plastică a
materialului.
Influenţa materialului asupra ruperii
 La oţeluri ferito-perlitice cu un conţinut de carbon mai mic de 0,002%, tratamentele

termice cu răciri lente, care conduc la precipitarea cementitei terţiare la limita
grăunţilor de ferită, au drept rezultat scăderea tenacităţii. Datorită acestui fapt, la
oţelurile ferito-perlitice se obţine o tenacitate mai mare în cazul tratamentului de
călire în apă, comparativ cu tratamentul de normalizare sau recoacere.
 Rezultatele experimentale au arătat că prezenţa carburilor la limita grăunţilor de
ferită face ca rezistenţa de iniţiere a ruperii să fie independentă de mărimea
granulaţiei feritei. Ea este determinată de mărimea stratului de carbură de la limitele
grăunţilor de ferită.
 Manganul se adaugă în oţelurile comerciale ca dezoxidant şi pentru a lega sulful,
prin formarea MnS, prevenind astfel pericolul de fisurare la cald.
 Nichelul, în cantităţi sub 20%, provoacă finisarea granulaţiei structurilor ferito-
perlitice şi reduce azotul liber, realizând creşterea tenacităţii, dar într-o măsură mai
mică decât manganul.
 La elaborarea oţelurilor, aluminiul se adaugă în procesul de calmare. Datorită
captării azotului liber, formează particulele de AIN, care contribuie la finisarea
granulelor de ferită şi implicit la îmbunătăţirea tenacităţii.
Influenţa materialului asupra ruperii
 Adaosurile de niobiu, vanadiu determină apariţia precipitărilor fine de NbC, VC. Ele
promovează o granulaţie fină şi mărirea intrinsecă a tenacităţii prin creşterea
tensiunii de frecare în mişcarea dislocaţiilor.
 Elementele Cr, Sb, Sn, As, Te au un efect de fragilizare a oţelurilor, prin precipitarea
lor la marginile grăunţilor, la interfaţa carburi-ferită. Efectul adaosurilor de cobalt şi
de vanadiu asupra tenacităţii oţelurilor ferito-perlitice se manifestă mai puţin.
 Fosforul în soluţie are un efect deosebit de nociv asupra caracteristicilor de
tenacitate, provocând:
 creşterea semnificativă a tensiunii de frecare;
 segregaţia la marginea grăunţilor de ferită;
 mărirea granulaţiei.
 Azotul este un element puternic fragilizant. Sub formă interstiţială produce blocarea
dislocaţiilor şi micşorează energia superficială de separare la nivelul
microstructural.
 Oxigenul produce segregarea la limita granulelor de ferită, provocând o scădere a
energiei superficiale . Creşterea conţinutului de oxigen de la 0,001% la 0,057%
determină creşterea temperaturii de tranziţie a oţelurilor, de la -15 °C la +350 °C.
Oţelul necalmat, cu un conţinut ridicat de oxid de fier, are temperatura de tranziţie
situată deasupra temperaturii normale.
Influenţa materialului - oţeluri de medie rezistenţă
 Oţelurile carbon de medie rezistenţă sunt în general oţeluri slab aliate, care se utilizează în
stare tratată, călită şi revenită (CR). Datorită acestui mod de utilizare, ultimul tratament, cel
de revenire, este esenţial în stabilirea finală a rezistenţei şi tenacităţii materialelor.
 Carbura ε = carbură metastabilă de tip FexC, cu x variabil între 2 şi 3, având reţea hexagonală
compactă.
 Stratul de carbură e reprezintă zona propice pentru iniţierea fisurii, înainte de apariţia
curgerii. El va deveni traiectul preferenţial al propagării fisurii, datorită slăbirii frontierei
martensită-carbură e sau chiar al ruperii în stratul de carbură e. Ipoteza că fragilitatea de
revenire se datorează unei slăbiri a limitelor grăunţilor, este întăriră şi de faptul că ruperea
oţelurilor fragilizate este intercristalină, pe când ruperea oţelurilor nefragilizate este
transcristalină.
Influenţa materialului-oţeluri de înaltă rezistenţă
 Oţelurile de înaltă rezistenţă CR prezintă o puternică tendinţă de fragilizare după

revenirea la 250-300 °C, la temperaturi mai mici decât oţelurile CR de rezistenţă
medie. Acest efect este provocat de separarea carburii epsilon, care se dezvoltă în
pelicule, la marginea grăunţilor iniţiali de austenită sau pe diverse segregări.
 În cazul oţelurilor obţinute prin procedeul AUSFORM, compoziţia chimică tipică
este: 0,3-0,6% C; 3% Cr; 3% Ni; 3% Mo şi adaosuri de Mn, Si, V.
 Tratamentul constă din: austenitizare la temperatura de aproximativ 1000 °C; răcire
în aer la 570 °C şi apoi laminarea la această temperatură (cu grade de deformare de
75-90%); răcirea la temperatura ambiantă şi revenirea finală.
 La laminarea acestor oţeluri, ecruisarea puternică a austenitei induce un număr mare
de dislocaţii, care sunt locuri preferenţiale pentru precipitarea carburilor de Cr, Mo
şi V în austenită. La transformările ulterioare, aceste carburi rămân înglobate în
martensită, conferindu-i o rezistenţă sporită.
 Creşterea deformaţiei de la 10 la 50% determină creşterea temperaturii de tranziţie.
Aceasta va scădea la un grad de deformare de 80%, datorită distrugerii orientării
limitelor fragilizante ale grăunţilor de austenită.
 Oţelurile obţinute prin procedeul TRIP (Transformation Induced Plasticity) au

compoziţia tipică: 0,2-0,3% C; 9-10% Cr; 6-9% Ni; 4-5% Mo; 1-2% Mn; 2-3% Si.
 Tratamentul termomecanic pentru aceste oţeluri constă în austenitizarea la
aproximativ 1100 °C timp de o oră, urmată de călirea în apă astfel încât se obţine o
austenită bogat aliată. Încălzirea ulterioară la 460 °C şi deformarea plastică aplicată
fac să crească densitatea dislocaţiilor.
 Va rezulta precipitarea şi distribuirea fină a carburilor, conferind austenitei o
rezistenţă sporită la curgere (σC = 1600-1700 MPa).
 Sub impulsul ulterior al deformaţiei plastice, austenita are capacitatea de a se
transforma în martensită.
 Tenacitatea mare care caracterizează aceste oţeluri este asociată cu

capacitatea materialului de a rezista la iniţierea curgerii instabile, prin
formarea martensitei în această zonă.
 Zona în care deformarea plastică a produs transformarea austenitei în
martensită devine astfel mai dură, comparativ cu zona adiacentă
netransformată.
 Transformarea de fază austenită-martensită acţionează ca un proces disipativ
de energie, în condiţiile propagării fisurii, determinând îmbunătăţirea
tenacităţii.
 Transformările de fază disipează de aproximativ 5 ori mai multă energie
decât oricare proces de curgere în austenită sau în martensită.
 La aceste oţeluri KIC = 3000-4000 N/mm 3/2 la temperatura ambiantă
şi KIC = 1400-2000 N/mm3/2, la 196 °C.
 La deformaţii plastice mici, care pot apare în cazul propagării fisurilor
prin oboseală, transformarea martensitică este limitată; rezultă că
aceste oţeluri vor avea o rezistenţă scăzută la propagarea fisurilor de
oboseală.
 Oţelurile obţinute prin procedeul MARAGING au o compoziţie chimică tipică:

0,003% C; 18% Ni; 8% Co; 5% Mo; 0,5% Ti; 0,006% S, V, P.
 Rezistenţa înaltă şi tenacitatea bună se obţin printr-un tratament care constă din
austenitizarea la 850 °C (punerea în soluţie a elementelor de aliere) şi răcire lentă, la
temperatura ambiantă; se va obţine astfel o martensită aliată cu puţin carbon.
 Urmează tratamentul de întărire prin precipitare, constând din încălzire la 480-520
°C, menţinerea timp de câteva ore şi răcirea în aer.
 Datorită cantităţii foarte mici de C (0,003%) şi alierii puternice cu Ni, în oţelurile

MARAGING se dezvoltă o martensită aliată ductilă, cu posibilitatea de a fi întărită,
prin precipitarea fină şi dispersă a unor compuşi intermetalici ai elementelor de
aliere adiţionale (Mo, Ti etc).
 Pentru a nu afecta ductilitatea C, S, P, Si şi Mn sunt elemente cu concentraţii foarte
limitate. Aceste elemente sunt strict controlate în timpul elaborării; pentru a se
ajunge la niveluri atât de scăzute se recurge la o retopire în vid.
 Oţelurile MARAGING prezintă o combinaţie optimă de caracteristici de tenacitate şi
rezistenţă, ceea ce le conferă o largă aplicabilitate în construcţiile de mare
performanţă.
 Pentru limita de curgere σC = 1700 MPa se pot obţine valori ale tenacităţii la rupere
KIC = 4000 N/mm3/2.
Influenţa mediilor active asupra ruperii
 Mediile active sunt acele medii care, printr-o reacţie superficială sau în volum,
diminuează rezistenţa mecanică a materialului.
 În acest context se vor analiza următoarele fenomene:
• fisurarea corosivă sub tensiune;
• fragilizarea prin hidrogen;
• fragilizarea prin metale lichide;
• fragilizarea prin radiaţii.
 În toate aceste manifestări, se pot distinge mai multe faze:
• transportul mediului activ la suprafaţă;
• adsorbţia produselor la suprafaţă;
• reacţia la suprafaţa materialului;
• desorbţia produselor reacţiei;
• transportul produselor astfel eliberate, în masa materialului;
• interacţiunea produselor transportate cu masa materialului, afectând tenacitatea.
 Fisurarea corosivă sub tensiune constă în activarea iniţierii şi propagării fisurii, sub
acţiunea mediilor corosive în asociaţie cu starea de tensiune mecanică, aplicată sau
preexistentă sub forma tensiunilor reziduale.
 Fisurarea corosivă sub tensiune se manifestă prin diminuarea capacităţii de deformare plastică,
reflectată prin pierderea ductilităţii la solicitare statică sau sub forma iniţierii şi propagării în
timp a fisurilor, la nivelele la care, în condiţii de medii neagresive, procesele nu sunt
declanşate.
 Fisurarea corosivă sub tensiune apare la materiale metalice, ceramice, plastice, fenomenul
fiind absent când materialul solicitat este complet inert faţă de reactivarea mediului.
La nivel microstructural, fisurarea corosivă sub tensiune este facilitată de existenţa a doi factori
principali:
 existenţa unui traiect structural cu sensibilitate chimică mai ridicată, comparativ cu
matricea cristalină adiacentă;
 existenţa unui mecanism de concentrare a tensiunii normale, de-a lungul traiectului cu
reactivitate chimică ridicată.
Aceşti factori sunt promovaţi de mecanisme diferite, după cum fisurarea corosivă sub tensiune se
dezvoltă transgranular sau intergranular.
 Fisurarea corosivă sub tensiune transgranulară este asociată cu ruperea filmului

superficial protector, rezultat al reacţiei mediului cu metalul.
 Distrugerea filmului protector este rezultatul emergenţei la suprafaţă a dislocaţiilor,
care se mişcă sub acţiunea câmpului de tensiune aplicat.
 Zonele în care filmul superficial este rupt au un caracter anodic, în raport cu zona
înconjurătoare protejată. Ele constituie zone cu benzi intense de alunecare, în care se
iniţiază fisura.
 După iniţierea vârfului fisurii propagarea continuă transgranular, fiind urmarea
concurenţei a două procese:
• refacerea filmului protector, pe suprafeţele metalice nou formate pe flancurile fisurii,
sub acţiunea mediului activ;
• ruperea filmului superficial la vârful fisurii, datorită alimentării continue cu dislocaţii,
din enclava plastică din vârful fisurii.
 Aceste secvenţe ale procesului se succed, până când lungimea fisurii atinge valoarea
critică pentru tensiunea aplicată. Ca rezultat al acestui mecanism, suprafaţa ruptă
prezintă striaţii caracteristice.
Etapele fisurării corosive transgranulare sub tensiune

 Fisurarea corosivă sub tensiune intragranulară presupune două stadii
caracteristice:
• atac chimic preferenţial şi rapid de-a lungul limitelor grăunţilor, reducând
astfel rezistenţa la rupere în planele care marchează limita grăunţilor;
• concentrarea tensiunilor normale pe aceste plane, datorită concentrării
dislocaţiilor în planele de alunecare.
 Având controlul direct al reactivităţii chimice, concentrarea elementelor de aliere are
o mare influenţă asupra fisurării corosive sub tensiune.
 Ea are ca efect indirect creşterea numărului de dislocaţii, care se blochează la
marginea grăuntelui, influenţând astfel concentrarea tensiunii.
 Fisurarea corosivă sub tensiune intergranulară este favorizată de deformaţii mici.
Fragilizarea prin hidrogen apare la metale cu structură CVC şi HC. În condiţii normale,
metalele cu reţea CFC nu sunt susceptibile la fragilizarea prin hidrogen.
Hidrogenul implicat în fenomenul de fragilizare poate proveni din următoarele cauze:
• exploatarea hidrocarburilor;
• operaţiile de acoperiri galvanice, îndeosebi la cadmierea oţelurilor de înaltă rezistenţă;
• elaborarea şi turnarea oţelurilor;
• decaparea cu acizi;
• sudarea metalelor cu electrozi umezi sau în condiţii de atmosferă cu umiditate şi arc
insuficient protejat.
 Spre deosebire de restul fenomenelor din această categorie, fragilizarea prin hidrogen este
accentuată la viteze de alungire mici.
 La temperaturi joase şi înalte, fragilizarea datorită hidrogenului este neglijabilă. Ea se
intensifică în vecinătatea temperaturii normale.
 În stare de echilibru, atomii de hidrogen solubilizaţi sunt plasaţi în poziţie interstiţială în
reţeaua fierului pur. Solubilitatea creşte cu presiunea hidrogenului şi cu ridicarea temperaturii.
 Fiind un atom interstiţial mic, capacitatea hidrogenului de a difuza se măreşte cu
temperatura. Se evidenţiază o temperatură de tranziţie a difuzibilităţii la T=150 °C, sub
care difuzibilitatea hidrogenului descreşte puternic.
 Interacţiunea dintre solubilitate şi difuzibilitate stă la baza mecanismului

fragilizării prin hidrogen. Astfel, hidrogenul solubilizat la temperaturi sau presiuni
mai înalte se separă la temperaturi joase, unde, în condiţiile unei difuzibilităţi mai
scăzute, se elimină numai hidrogenul din straturile superficiale.
 Hidrogenul reţinut în metal precipită sub formă moleculară (H+H=H2). În
locurile respective presiunea poate atinge valori extrem de mari, determinând
formarea golurilor prin deformare plastică în materialele ductile, respectiv formarea
de fisuri de clivare în materialele fragile.
 Potrivit acestui mecanism, fragilizarea prin hidrogen este un produs al reţinerii
presurizate a hidrogenului molecular din reţea. Astfel, această formă de
fragilizare va fi posibilă şi în absenţa oricărei tensiuni exterioare aplicate.
 Odată apărute, fisurile de clivare se propagă discontinuu, deoarece viteza de
propagare a fisurii este mai mare decât mobilitatea atomilor de hidrogen în reţea.
 Ca urmare, hidrogenul nu poate difuza atât de repede în spaţiul liber creat prin
propagarea fisurii.
 După oprirea fisurii, trebuie să treacă un timp suficient pentru difuzarea

hidrogenului din reţea şi pentru precipitarea acestuia în spaţiul creat de fisură, astfel
încât presiune să crească peste valoarea dată de relaţia.
 Acest mecanism conduce la o propagare intermitentă a fisurii, ceea ce face ca
suprafaţa fisurii să prezinte striaţii.
 Fineţea granulaţiei, natura şi forma incluziunilor, caracteristici structurale care
determină mărirea ductilităţii în absenţa hidrogenului, acţionează în sensul
descreşterii susceptibilităţii la fragilizarea prin hidrogen.
 Tratamentul termic al oţelurilor, care constă în încălzirea la temperatura de
150…300 °C şi menţinerea suficientă pentru ca hidrogenul să difuzeze până la
suprafaţă, se numeşte dehidrogenare. Acest tratament termic determină suprimarea
fragilizării prin hidrogen.
 Fragilizarea prin metale lichide se produce când anumite metale lichide vin în contact
cu oţeluri sau cu aliaje de aluminiu de înaltă rezistenţă.
 Fragilizarea prin metale lichide apare la contaminarea aliajelor de aluminiu cu mercur
sau amalgam şi la contactul oţelurilor cu zincul topit.
 În cazul aliajelor de aluminiu contaminate cu mercur, viteza de propagare subcritică este
de zece ori mai mare comparativ cu cel mai activ mediu corosiv apos.
 Fragilizarea prin metale lichide este promovată în cazul asocierilor metal-lichid, la care:
• lichidul udă metalul;
• solubilitatea reciprocă este mică;
• elementele cuplului au o electronegativitate comparabilă;
• elementele cuplului nu formează compuşi intermetalici cu temperatura de topire
ridicată.
 Fragilizarea prin metale lichide se datorează descreşterii energiei superficiale, cauzate de
chemisorbţia atomilor de metal lichid, la suprafaţa metalului solid.
 Prin acest proces este diminuată energia coezivă a atomilor de la vârful fisurii, ceea ce
determină propagarea fragilă.
 Degradarea metalelor prin iradiere este iniţiată prin coliziunea primară a

particulelor fluxului radiant (neutroni, electroni, particule, protoni, radiaţii X, γ), cu
atomii individuali din reţeaua cristalină.
 Atomii rezultaţi din coliziunea primară au o energie direct proporţională cu energia
fluxului incident, respectiv o dependenţă invers proporţională cu masa atomică a
materialului iradiat.
 Atomii din reţea implicaţi în coliziunea primară, primesc o energie suficientă pentru
a părăsi poziţia de echilibru din reţea.
 Datorită energiei cinetice pe care o posedă, se deplasează în reţea producând
coliziuni secundare şi deplasarea altor atomi.
 Procesul continuă în cascadă, până la disiparea energiei transmise în coliziunea
primară. În urma lui, atomii care au suferit coliziuni secundare ocupă poziţii
interstiţiale, lăsând locuri libere în poziţiile de echilibru din reţea, numite vacanţe.
 În procesul coliziunilor secundare în cascadă se măreşte agitaţia termică a reţelei,
care determină rearanjarea şi anihilarea parţială a acestor defecte.
 Zona puternic deformată se comportă ca şi cum ar fi fost topită şi resolidificată, fără
a fi într-o coerenţă perfectă cu reţeaua cristalină.
Schema fragilizării prin iradiere

Ruperea la oboseală
Apariţia fisurilor prin solicitări variabile, în materialele mono sau
policristaline, este precedată de ecruisarea globală a structurii.
La nivel macroscopic, ecruisarea prin solicitări variabile se manifestă
prin:
 lărgirea ariei buclei de histerezis, evidenţiată în coordonate
tensiune-deformaţie specifică ;
 tendinţa crescătoare a caracteristicii de ecruisare ciclică.
Caracteristica de ecruisare ciclică are trei regiuni:
 stadiul ecruisării rapide (I), care corespunde la circa 1-2% din
durabilitatea produsului;
 stadiul ecruisării saturate sau stabilizate (II), când amplitudinea
tensiunii este constantă, deci implicit şi histereza de deformaţie
este stabilă;
 stadiul final de ecruisare, care precede ruperea (III), specific A.l.
Dezvoltarea ecruisării în întreaga masă a materialului este însoţită
de formarea pe suprafaţa metalului a unor benzi de alunecare,
formate de lamele cristaline proeminente, cu înălţimea de
ordinul a 10-6 mm.
Apariţia benzilor de alunecare corespunde tranziţiei de la stadiul I
la stadiul II de ecruisare, fenomen de degradare ireversibilă.
Propagarea fisurii la oboseală
Propagarea unei fisuri iniţiate se face în două stadii:
 Primul stadiu de propagare este o continuare a procesu-lui de amorsare. Fisura se dezvoltă în
benzile de alunecare existente în planul tensiunii tangenţiale maxime, propagarea fiind
orientată la aproximativ 45° faţă de direcţia tensiunii normale maxime.
 Al doilea stadiu de propagare debutează când fisura are o lungime suficientă, pentru a
provoca o concentrare triaxială a tensiunii. În acest fel va lua naştere o enclavă deformată
plastic la vârful fisurii.
În stadiul II de propagare se observă pe suprafaţa fisurată striaţii caracteristice

(a–striaţii ductile, b–striaţii fragile).
Propagarea fisurii la oboseală
Aspectul ruperii la oboseală, la solicitări de încovoiere şi tracţiune-compresiune, pentru epruvete
cu şi fără crestătură. La solicitări variabile mici, fisura se propagă aproape pe întreaga
secţiune, iar ruptura finală (partea haşurată) ocupă o mică parte a secţiunii. Pe desene s-au
marcat printr-un punct, locul fisurii iniţiale, iar prin săgeţi, direcţiile de propagare ale fisurii.
La solicitări puternice, fisura se extinde pe o mică porţiune a secţiunii, după care urmează
ruperea fragilă.

mtierean@unitbv.ro
Aliaje metalice
 Metalele pure sunt rar folosite în formă pură, mai mult sub formă de aliaje.
 Aliajul este materialul metalic omogen la scara macroscopică, alcătuit din
2 sau mai multe metale sau din metale şi nemetale, dar în care predomină
proprietăţile metalice.
 Elementele chimice conţinute în structura unui aliaj sunt denumite
componentele aliajului. Orice aliaj are în compoziţie un component
principal (numit şi component de bază) metalic şi unul sau mai multe
componente secundare (numite şi componente de aliere) metalice sau
nemetalice.
 Totalitatea aliajelor alcătuite din aceleaşi componente, luate în diferite
proporţii, formează un sistem de aliaje.
 După numărul de componenţi aliajele pot fi: binare (2 componenţi), ternare
(3 componenţi), cuaternare (4 componenţi) sau polinare (mai mulţi
componenţi).
Aliaje metalice
 Suma elementelor de aliere dintr-un aliaj poartă numele de grad de aliere;

se disting aliaje:
-bogat aliate (Σ elementelor de aliere > 10%);
-mediu aliate (Σ elementelor de aliere 2,5-10%);
-slab aliate (Σ elementelor de aliere < 2,5% ).
 Compoziţia aliajelor se defineşte prin concentraţiile masice sau atomice ale
componentelor acestora (conţinuturile procentuale masice sau atomice ale
componentelor). De exemplu, pentru un aliaj binar, având componentele A
(cu masa atomică maA şi valenţa vA) şi B ( cu masa atomică maB şi valenţa
vB) compoziţia se exprimă prin:
 concentraţiile masice ale componentelor (%Am; %Bm):
MA şi MB fiind masele componentelor A şi B corespunzătoare unei mase M de

aliaj (M = MA + MB).
Aliaje metalice
 concentraţiile atomice ale componentelor (%Aat; %Bat):
NAA şi NAB fiind numărul atomilor care alcătuiesc masele MA şi MB ale

componentelor, iar NA - numărul total de atomi în aliaj (NA =NAA +NAB).
 Între concentraţiile atomice şi concentraţiile masice ale componentelor
aliajului binar există relaţiile
 Pentru aliajul considerat se poate detemina şi concentraţia electronică,

definită ca fiind raportul dintre numărul total al electronilor de valenţă şi
numărul total al atomilor care alcătuiesc masa M de aliaj:
Aliaje metalice
• Pe lângă componentul de bază şi componentul sau componenţii de aliere,

orice aliaj industrial conţine în cantităţi reduse anumite elemente care fie nu
au putut fi eliminate complet în procese de purificare, fie au ajuns accidental
în aliaj la elaborare şi prelucrare. Aceste elemente se numesc impurităţi.
• Impurităţile pot fi neutre (nu înrăutăţesc structura şi proprietăţile aliajului);
nocive (înrăutăţesc structura şi proprietăţile aliajului) acestea fiind limitate
la valori precise în funcţie de natura aliajului (ex. % sulf în oțel); dorite
(care îmbunătățesc proprietățile materialului, ex. TiB2 în aluminiu).
• O parte omogenă dintr-un sistem care are aceeaşi compoziţie chimică şi

aceeaşi stare în toată masa ei şi este despărţită de celelalte părţi omogene
prin suprafeţe de separaţie bine conturate, poartă denumirea de fază.
• Totalitatea fazelor aflate în stare de echilibru în anumite condiţii de
temperatură, presiune şi alţi factori externi poartă numele de sistem.
• Sistemele pot fi omogene sau eterogene.
Aliaje metalice
•Echilibru termodinamic al aliajelor metalice este studiat prin intermediul

diagramelor de faze. Studiul diagramelor de echilibru face posibilă
determinarea transformărilor în timpul fazei de încălzire sau de răcire foarte
lentă.
•In funcţie de numărul de faze, acestea se pot clasifica în: monofazice (o

singură fază), bifazice (2 faze), trifazice (3 faze), polifazice (mai multe faze).
Monocristalin Policristalin Policristalin

monofazic monofazic bifazic
Aliaje metalice
 Legea fazelor (Gibbs) stabileşte relaţia dintre numărul de grade de

libertate sau variaţia (schimbarea temperaturii şi presiunii, fără a varia
numărul de faze în echilibru), numărul de componenţi şi numărul de faze:
V =n−Φ+c
unde: V = variaţia; n = numărul de componenţi;
Φ= numărul de faze în echilibru; c = numărul de factori externi.
 Dacă se iau în considerare temperatura şi presiunea ca factori externi, vom
avea
V =n−Φ+2
iar dacă se consideră presiunea constantă, formula anterioară devine:
V = n − Φ +1
 Deoarece V> 0, rezultă condiţia Φ < n + 1 (numărul de faze din structura
aliajelor unui sistem este mai mic sau cel mult egal cu numărul
componentelor sistemului plus unu).
Aliaje metalice
 Introducerea de elemente de adaos în metalul de bază determină formarea

unor componente noi, care se pot studia cu microscopul metalografic
denumite constituenţi metalografici. Aceştia sunt: metalul pur, soluţia
solidă, compusul chimic, amestecul mecanic.
 Metalul pur este constituentul metalografic cel mai simplu în care al doilea
metal este în proporţie de 0%.
 Are o temperatură de solidificare constantă. La microscop apare sub formă
de grăunţi. Se poate simboliza prin simbolul chimic al elementului (Fe, Ni,
Cr, etc.) sau prin litere mari ale alfabetului latin (A, B, C, etc.). Grăunţii pot
avea limite sinuoase sau limite poligonale.
 Metalul pur are plasticitate, conductibilitate termică şi
electrică ridicate, dar proprietăţile de rezistenţă sunt
scăzute (duritatea, rezistenţa la rupere, limita de curgere).
Grăunţi poligonali în Cu
Aliaje metalice
 Gradul de puritate al unui metal se exprimă prin

diferenţa dintre 100% şi suma conţinuturilor tuturor
elementelor străine aflate în metalul respectiv. Se
poate face în procente atomice sau în procente de
greutate.
 După gradul de puritate metalele pot aparţine
următoarelor categorii de bază (procente de greutate):
-metale de puritate fizică (99,999999%), utilizate în
domeniul tehnicii nucleare, semiconductoarelor,
aparaturii cosmice, etc.
-metale de puritate spectrală (99,999%),
-metale de puritate chimică care pot fi: a) cu puritate
chimică ridicată (99,9-99,99 %), b) cu puritate
chimică înaltă (99,99-99,999 %),
-metale de puritate tehnică ce pot fi: a) puritate
tehnică medie (99,0-99,9 %) şi b) cu puritate
tehnică scăzută (95-99 %).
Soluţia solidă
 Este constituentul metalografic care se obţine prin dizolvarea unui metal în altul.
Metalul care se dizolvă = dizolvat sau solvat. Metalul care constituie masa de bază =
solvent.
 Soluţiile solide se topesc şi se solidifică într-un interval de temperatură.
 La microscop apare sub formă de grăunţi, cu limite sinuoase dacă s-a obţinut prin
turnare şi cu limite drepte dacă obţinerea a constat din turnare şi recristalizare.
 După modul în care are loc integrarea metalului dizolvat în metalul solvent există
mai multe categorii de soluţii solide
 Soluţia solidă de substituţie (a): atomii metalului dizolvat înlocuiesc în unele
noduri ale reţelei atomii metalului solvent.
 Soluţia solidă de interstiţie (b): atomii unui element pătrund în spaţiile libere ale
reţelei celuilalt element.
a. Soluţie solidă de substituţie pentru

b.Soluţie solidă de interstiţie de carbon în
aliajul Cu-Ni, reprezentare în plan şi
Feγ, reprezentare în plan şi spaţiu
spaţiu
Soluţia solidă
 Soluţia solidă incompletă: prezintă o reţea cristalină din nodurile căreia lipsesc
atomi ai solventului.
 Soluţia solidă complexă: este combinaţia între soluţia solidă de substituţie şi cea de
interstiţie.
Soluţie solidă complexă într-un aliaj polinar Fe-Cr-Ni-C, reprezentare în plan şi spaţiu
Compusul chimic
 Este constituentul metalografic cu proprietățile:

 are are o compoziţie chimică bine determinată şi constantă dată de
formula AmBn,
 reţeaua cristalină este diferită de cea a componenţilor A şi B,
 are o temperatură de topire bine determinată, în general mai mare
decît a elementelor componente.
 compusul chimic prezintă o duritate şi o fragilitate ridicate, mărind
simţitor rezistenţa aliajelor în detrimentul proprietăţilor de plasticitate.
 La microscop compuşii chimici a. b.
apar sub diferite forme: reţea (a),
ace (b), globule.
Amestecul mecanic
 Este constituentul metalografic format din două sau mai multe faze solide
care s-au separat din:
-soluţie lichidă, caz în care este vorba de amestec mecanic eutectic (a) ;
-soluţie solidă, situaţie în care este denumit amestec mecanic eutectoid (b).
aliaj eutectic Cd-Sn perlită lamelară (Fe-C)

Diagrame de echilibru binare
T ( °C)
Lichid
TA Lichidus
Diagramele de echilibru
sunt reprezentări Solid + Lichid
grafice, în funcţie de
Solidus
temperatură şi TB
compoziţie chimică, ale
domeniilor de Solid
stabilitate a fazelor în
sistemele de aliaje. A %B B
 În fiecare diagramă de echilibru a aliajelor binare AB avem:

-curba deasupra căreia nu sunt prezente decât lichidele = curba lichidus;
-curba dedesubtul căreia nu sunt prezente decât solidele = curba solidus.
 orice diagrama are în ordonată temperatura, iar în abscisa concentraţia (masică
sau atomică) a unuia din componentele (A,B) care definesc sistemul (între
concentraţiile componentelor oricărui aliaj binar există relaţia %A + %B = 100 % şi,
ca urmare, orice abscisă a diagramei defineşte complet compoziţia unui aliaj al
sistemului);
 o paralelă la axa ordonatelor diagramei reprezintă un aliaj al sistemului cu evoluţia
sa structurală la diferite temperaturi; paralela la axa ordonatelor corespunzătoare
unui aliaj al sistemului este denumită verticala aliajului,
 pe orice linie de transformare fazică a diagramei coexistă în echilibru toate fazele
din domeniile adiacente acesteia;
 o izotermă trasată într-un domeniu bifazic al diagramei intersectează liniile de
transformare fazică ce mărginesc domeniul în puncte ale căror abscise definesc
compoziţiile celor două faze care coexistă în echilibru la temperatura
corespunzătoare izotermei; această regulă este denumită regula izotermei
(orizontalei);
 o izotermă trasată într-un domeniu monofazic al diagramei intersectează liniiile de
transformare fazică ce mărginesc domeniul în puncte ale căror abscise definesc
limitele intervalelor de variaţie a concentrațiilor componentelor pentru care faza din
domeniul respectiv există ca fază unică la temperatura corespunzătoare izotermei.
Regula izotermei (orizontalei) = ducând orizontala corespunzătoare

temperaturii T, aceasta intersectează curba de solubilitate în M şi P.
Fazele în echilibru sunt soluţiile solide Φ1 şi Φ2, iar compoziţiile lor sunt C1
%B pentru Φ1 şi C2 %B pentru Φ2.
T ( °C)
TA Φ2
M Φ1+Φ2 P
Φ1
TB
A C1 %B C2 B
•Regula pârghiei: determină proporţiile fazelor în echilibru la o temperatură dată
într-un aliaj dat. Se duce verticala de compoziţie C0 aliajului (NC0) şi se formează o
pârghie.
Punctul de sprijin al pârghiei este la intersecţia verticalei de compoziţie cu orizontala
corespunzătoare temperaturii MP, iar punctele de aplicaţie ale forţelor la intersecţia
orizontalei cu verticalele de compoziţie ale fazelor în echilibru (în punctele M şi P).
 în 1 : CB lich. = C0
 în 5 : CB Sol. = C0
• în 3 : CB lich. = ??
C2
CB sol. C1
= ?? C1 C2
Într-un domeniu bifazic concentraţiile în element B corespund absciselor de la

intersecţia izotermei cu limitele domeniului.
La o temperatură T, toate aliajele de compoziţie C0 (%B), cu C1<C0<C2, sunt formate
din 2 faze Φ1 şi Φ2:
Φ1 cu conţinut C1 în B şi (100-C1) în A;
Φ2 cu conţinut C2 în B şi (100-C2) în A.
 Regula segmentelor opuse: la o temperatură Tx, concentrația masică a

elementului B este:
 în faza solidă CS,
 în faza lichidă CL.
Fie fS și fL proporțiile masice ale T (°C)
fazelor solidă și lichidă.
M N P
Tx
fS + fL = 1
C X − f S CS
f S CS + f LC L = C X ⇒ f L =
CL A CS CX CB (%B) CL B
CL − C X C X − CS
fS = si f L =
C L − CS C L − CS
 Regula segmentelor opuse: În cazul în care m1, m2 şi m sunt masele fazelor

Φ1, Φ2 şi masa aliajului:
m1 + m2 = m T (°C)
M N P
m1 PN
= Tx
m PM
m2 NM
=
m PM A CS CX CB (%B) CL B
 Domeniile trifazice: trei faze de compoziţii fixe sunt în echilibru la o

temperatură dată:
φ2 ( x 2 ) ↔ φ1 ( x1 ) + φ3 ( x 3 )
 Aceasta reacţie izotermă evoluează într-o direcţie sau alta, în funcţie de
căldura primită sau furnizată de sistem.
 Există trei reacţii izoterme principale care pot fi întâlnite în diagramele de
faze. Se poate remarca:
 orice domeniu trifazic este adiacent la trei domenii difazice distincte;
 de fiecare dată când apare o fază lichidă, numele reacţiei se termină în
ică;
 ori de câte ori transformarea are loc numai între fazele solide, numele
reacţiei se termină în oidă.
Diagrame de echilibru ale aliajelor cu componente imiscibile în stare lichidă şi solidă
•În cazul în care atomii componentelor din lichid nu se dizolvă, ele se separă după
densitatea lor, rezultând două lichide imiscibile (LA + LB), la temperaturi mai mare
decât TA.
•La temperatura TA se solidifică metalul pur A, dar B rămâne lichid până la
temperatura de TB, la care se va solidifica.
•In final se obţin cristale de metal pur A şi cristale de metal pur B.
Diagrama de echilibru Fe+Pb
•TA = temperatura de topire a
componentului A
•TB = temperatura de topire a
componentului B
•LA = component A în stare
lichidă
•LB = component B în stare
lichidă
A = component A în stare solidă
B = component B în stare solidă
•TA-a-TB = linia lichidus
•TA-b-TB = linia solidus
Diagrame de echilibru ale aliajelor care formează soluţii solide nelimitate
•Linia superioară TA-a-TB (liquidus) indică temperatura de debut a cristalizării, în timp
ce linia inferioară TA-b-TB (solidus) indică temperatura de final a cristalizării.
•Intervalul de temperaturi între liquidus şi solidus marchează domeniul în care cristalele
de soluţie solidă se formează în faza lichidă. α = soluţie solidă totală între A şi B
•Sub linia solidus nu sunt decât cristale de soluţie solidă omogenă A şi B.
Diagrama de echilibru Cu-Ni
Micrografia soluţiei solide Cu-Ni (x200).

a) dendritele în soluţie solidă
b) poliedre în soluţie solidă (după recoacere de omogenizare)
1
T ( °C)
 1. stare lichidă 2
TA
4 TB
 2. începutul solidificării A C0 CB ( %) B
cu formarea germenilor de soluţie solidă

1
T ( °C)
 3. 50% lichid, 50% solid TA 2
4 TB
A C0 CB ( %) B
 4. sfîrşitul solidificării (urme de lichid)
 5. stare solidă
Diagrame de echilibru ale aliajelor cu componente miscibile în stare lichidă
şi imiscibile în stare solidă. Diagrame cu eutectic
 Linia superioară TA-e-TB (lichidus) ) indică temperatura de debut a
cristalizării, în timp ce linia inferioară TA-a-e-b-TB (solidus) indică
temperatura de final a cristalizării.
 Intervalul de temperaturi între liquidus şi solidus marchează domeniul în
care cristalele de componenţi A şi B se formează în faza lichidă.
 Sub linia solidus nu este decât amestec mecanic eutectic E (cristale de
component A şi cristale de component B), cristale de A şi cristale de B.
 a-e-b = orizontala eutectică,
după care se produce transformarea
eutectică atât la încălzire cât şi la
răcire, descrisă de reacţia eutectică:
rac
Le ↔ E ( Aa + Bb )
inc
Micrografia aliajului Pb-Sb (x150). Diagrama de echilibru Pb-Sb
a) aliaj hipoeutectic: eutectic (Pb + Sb) şi Pb în exces (zonele întunecate);

b) aliaje eutectic: eutectic (Pb + Sb);
c) aliaj de hipereutectic: plachete de eutectic (Pb + Sb) şi Sb (zonele albe)
Forme de eutectic
 Eutecticul apare la microscop sub forma:

a) de lamele (eutectic lamelar),
b) de sfere (eutectic globular),
c) de ace (eutectic acicular).
a) b) c)
Diagrame de echilibru ale aliajelor cu componente miscibile în stare
lichidă, care formează soluţii solide limitate în stare solidă. Diagrama cu
eutectic
 Linia lichidus: tA-c-tB

 Linia solidus: tA-d-c-e-tB
 α = soluţie solidă în care A = solvent
B = dizolvat
 β = soluţie solidă în care A = dizolvat
B = solvent
 Dreapta de = linia eutectică după care
are loc reacţia eutectică
[ ]
rac
L(c ) ↔ E α (a ) + β (b )
înc
Aliajul eutectic este compus din grăunţi de eutectic αd + βe.

Diagrame de echilibru ale aliajelor cu componente miscibile în stare lichidă, care
formează soluţii solide limitate în stare solidă. Diagrama cu compus chimic
•Sunt asemenătoare cu cele anterioare, dar au fragilitate mare, deci o utilizare

restrânsă în industrie.
•Linia lichidus tA-e1-tAmBn-e2-tB
•Linia solidus tA-a-e1-b-tAmBn-c-e2-d-tB
•AmBn = compusul chimic
•Cele 2 reacţii eutectice:
[ ]
rac
L(e1 ) ↔ E1 α (a ) + γ (b )
înc
[ ]
rac
L(e2 ) ↔ E2 γ (c ) + β (d )
înc
Diagrama de echilibru a aliajelor cu soluţie solidă limitată şi compus chimic

Diagrame de echilibru ale aliajelor cu componente miscibile în stare lichidă,
care formează soluţii solide limitate în stare solidă. Diagrama cu peritectic
•a-c-b = linia lichidus

•a-d-e-b = linia solidus
•Punctul c = punct de inflexiune sau punct
peritectic
•cde = orizontală peritectică, la traversarea
ei la încălzire sau la răcire se produce
transformarea peritectică în prezenţa a trei
faze, un lichid şi două solide α şi β.
•α are ca solvent componentul A şi dizolvat
pe B, β invers.
•Transformarea peritectică
rac
L(c ) + β (e ) ↔ α (d )
inc Diagrama de echilibru a aliajelor cu
soluţie solidă limitată şi peritectic
Diagrame cu transformari alotropice ale componenţilor
a) diagrame cu solubilitate totală
 Cel puțin unul dintre componenţi are mai multe stări alotropice (A α, A β, ...)
a) ambii componenti au câte o trasformare alotropică;
b) numai A are o transformare alotropică;
c) A prezintă două transformări alotropice;
 Pentru fiecare temperatură este solubilitate totală între A și B
a) b) c)
Diagrame cu transformari alotropice ale componenţilor
b) diagrame cu eutectoid
 Eutectoid = amestec mecanic rezultat prin descompunerea izotermă a unei

soluţii solide de concentraţie determinată.
 Intre A β și B β : solubilitate totală – soluţia solidă γ;
 Intre Aa și Ba: insolubilitate totală
γ E →
t E
( Aα + Bα ) = E
Diagrame de echilibru ternare
 Diagramele de echilibru ale sistemelor de aliaje ternare se reprezintă sub

forma unor machete sau modele tridimensionale, având ca baze triunghiuri
echilaterale.
 Triunghiul echilateral ce reprezintă baza diagramei de echilibru a unui
sistem de aliaje ternare este denumit triunghiul concentraţiilor şi are
înscrise în vârfuri simbolurile chimice ale celor trei componente ale
sistemului, iar de-a lungul laturilor - concentraţiile (masice sau atomice), ale
acestor componente (latura AB este un aliaj între A și B).
 La utilizarea diagramelor de echilibru ale sistemelor de aliaje ternare se aplică

următoarele reguli privind triunghiul concentraţiilor:
 orice punct din interiorul triunghiului concentraţiilor defineşte compoziţia
unui aliaj al sistemului ternar (punctul M defineşte aliajul având %A = a:
%B = b ; %C = c, evident %A + %B + %C = a + b + c = 100);
 punctele din interiorul triunghiului concentraţiilor aparţinând unei drepte
paralele cu o latură a triunghiului definesc compoziţiile unui grup de aliaje
având aceeaşi concentraţie a componentului înscris în vârful opus laturii
cu care dreapta dată este paralelă (punctele aparţinând segmentului PQ,
paralel cu latura BC, opusă vârfului A, corespund grupului de aliaje ternare
având %A = a = ct.;
 punctele din interiorul triunghiului concentraţilor aparţinând unei ceviene
a acestuia (dreaptă ce trece prin unul din vârfurile triunghiului) definesc
compoziţiile unui grup de aliaje având acelaşi raport al concentraţiilor
componentelor înscrise în vârfurile prin care nu frece ceviana (punctele
aparţinând cevienei AD, care conţine vârful A, dar nu trece prin vârfurile B
şi C, corespund grupului de aliaje ternare având %B/%C = b/c = ct.
 Pentru a construi diagrama de echilibru a unui sistem de aliaje ternare se

trasează triunghiul concentraţiilor (cu care se pot defini compoziţiile
aliajelor sistemului), se înscrie temperatura pe o axă perpendiculară pe
planul triunghiului concentraţiilor şi, în sistemul de coordonate astfel
realizat, se reprezintă domeniile de stabilitate ale fazelor, delimitate prin
linii şi/sau suprafeţe de transformare fazică.
Triunghiul concentraţiilor pentru

un sistem de aliaje de ternare
 La utilizarea diagramelor de echilibru ale sistemelor de aliaje ternare se aplică

următoarele reguli:
 o perpendiculară pe planul triunghiului concentraţiilor (având piciorul în interiorul
triunghiului) reprezintă un aliaj al sistemului cu evoluţia sa structurala la diferite
temperaturi; perpendiculara pe planul triunghiului concentraţiilor corespunzătoare
unui aliaj al sistemului este denumită (ca şi în cazul sistemelor de aliaje binare)
verticala aliajului;
 liniile şi/sau punctele de intersecţie dintre suprafeţele şi/sau liniile unei diagrame
ternare şi un plan perpendicular pe planul triunghiului concentraţiilor şi paralel cu
una din laturile acestuia, definesc diagrama de echilibru a unui grup de aliaje ternare
având aceeaşi concentraţie a componentului înscris in vârful opus laturii triunghiului
concentraţiilor cu care planul de secţionare este paralel; diagrama de echilibru care
se obţine printr-o astfel de secţionare (cu configuraţia asemănătoare diagramelor de
echilibru ale sistemelor de aliaje binare) este denumită diagramă pseudobinară;
 liniile şi/sau punctele de intersecţie dintre suprafeţele şi/sau liniile unei diagrame
ternare şi un plan izoterm (paralel cu planul triunghiului concentraţiilor), definesc
diagrama fazica a sistemului de aliaje ternare la temperatura corespunzătoare
planului izotem de secţionare.
Diagrama de echilibru fazic a unui sistem de aliaje ternare în
care componenţii sunt complet solubili atât in stare lichidă,
cât și in stare solidă
 L = soluţia lichidă a
componentelor A, B și C
 α = soluţia solidă de substituţie

a componentelor sistemului.
 Diagrama conţine două suprafeţe de transformare fazică:
 suprafaţa deasupra căreia toate aliajele sistemului se afla in stare lichida,
numită suprafaţa lichidus;
 suprafaţa sub care toate aliajele din sistem se afla in stare solidă, numită
suprafaţa solidus.
 Punctele comune celor două suprafeţe de transformare fazică au ordonatele
corespunzătoare temperaturilor de solidificare (topire) ale componentelor A,
B, C (notate în diagrama tsA, tsB, tsC). cele doua suprafeţe de transformare
fazică delimitează în spaţiul diagramei trei domenii- două domenii
monofazice. unul conţinând faza lichidă L si celălalt - soluţia solidă α și un
domeniu bifazic L + α.
 Aliajele sistemului ternar pot fi analizate şi pe diagrame pseudobinare
(obţinute prin secţionarea diagramei ternare cu plane perpendiculare pe
planul triunghiului concentraţiilor şi paralele cu una din laturile acestui
triunghi) sau pe diagrame fazice la diverse temperaturi (obţinute prin
secţionarea diagramei ternare cu plane izoterme).
 Diagramă pseudobinară obţinută

pentru %A = ct.
Diagrama de echilibru fazic a unui sistem
de aliaje ternare cu eutectic
 Un eutectic ternar E
 Trei eutectice binare E1, E2, E3.
Diagrama Fe-Fe3C
 Utilizarea oţelului în rândul majorităţii aplicaţiilor a determinat studiul

intens al sistemului metalic Fe-C.
 Există două tipuri de transformare la răcire a aliajelor Fe-C:
 sistemul metastabil Fe-C, numit sistem Fe-Fe3C, realizat la viteze mari
de răcire din aliaj topit, care conţine elemente de aliere pro-carbură (Mn,
Cr, V, Mo), când din aliaj carbonul se separă sub formă de carbură de
fier, Fe3C = cementita;
 sistemul stabil Fe-C, numit sistem de Fe-Grafit, realizat la viteză mică de
răcire a aliajului topit, care conţine elemente de aliere pro-grafit (Si, Ni,
Al), când din aliaj carbonul se separă sub formă de grafit.
 În comparaţie cu diagrama de echilibru Fe–Fe3C, la diagrama Fe – Grafit
multe puncte sunt deplasate spre stânga (concentrații de C mai mici) şi la
temperaturi mai înalte.
Diagrama Fe-Fe3C
Particularităţile diagramei Fe-Fe3C
 În partea dreaptă a diagramei Fe – C nu este construită până la 100% C, ci

numai până la concentraţia de 6,67% C, deoarece aliajele cu mai mult de
6,67% C sunt în mod practic greu de obţinut şi puţin utilizate, în consecinţă
nu au fost studiate mai amănunţit.
 Diagrama Fe – Fe3C este compusă din trei diagrame:
 diagrama cu transformare peritectică;
 diagrama cu transformare eutectică;
 diagrama cu transformare eutectoidă.
 Pe diagrama de echilibru Fe – Fe3C se evidenţiază trei tipuri de transformări
în stare solidă:
 transformări alotropice ale soluţiilor solide;
 variaţia cu temperatura a solubilităţii C în stare solidă;
 transformarea eutectoidă.
Constituenţii structurali ai aliajelor Fe-Fe3C
 Ferita [F = Feα(C)] este o soluţie solidă de interstiţie a carbonului în Fe, cu reţea CVC. La
temperatura t = 727ºC Feα dizolvă 0,02%C. Este feromagnetică până la 770ºC.
 Austenita [A = Feγ(C)] este o soluţie solidă de interstiţie a carbonului în Fe, cu reţea CFC.
Conţinutul de carbon variază între 0...2,11 %C. Este paramagnetică.
 Cementita (Fe3C) este un compus chimic geometric de pătrundere (fază daltonidă), cu reţea
cristalină rombică, care conţine 6,67%C. Este feromagnetică până la 210ºC. Formele distincte
cu aceeaşi compoziţie chimică:
 cementita primară (Cel) separată din fază lichidă de-a lungul liniei CD, carbon între
4,3...6,67%;
 cementita secundară (Cell) formată la modificarea solubilităţii C în Feγ de-a lungul linei
ES, carbon între 0,77...2,11%;
 cementita terţiară (Celll) formată datorită modificării solubilităţii C în Feα de-a lungul
liniei PQ, carbon între 0,002...0,02%.
 Perlita (P = F + Cell) este un amestec mecanic, eutectoid din ferită şi cementită, care conţine
0,77%C. Se formează ca rezultat al transformării austenitei la T = 727ºC. Este feromagnetică.
 Ledeburita (Lel = A + Ce) este un amestec mecanic, eutectic de austenită şi cementită, format
prin solidificarea lichidului cu 4,3%C la T=1148ºC, sub T=727ºC ledeburita este alcătuită din
perlită şi cementită (Lell = P + Ce). Este feromagnetică.
Proprietăţile constituenţilor din diagrama Fe-Fe3C
Densitate Duritate Rezistenţa la Alungirea la

Constituent
[Kg/m3] Brinell [HB] rupere [MPa] rupere [%]
Ferită 7860 80 300 35
Cementită 7820 750 - -
fin - 250 1100 10
Perlită normală - 205 850 15
grosolană - 185 550 25
Ledeburită - 700 - -
Compoziţii în amestecurile mecanice din diagrama Fe-Fe3C
 Procentajele de ferită şi cementită din perlită:

SK 6,67 − 0,77
Fe = = 100 ≅ 88%
PK 6,67 − 0,02
PS 0,77 − 0,02
Fe3C = = 100 ≅ 12%
PK 6,67 − 0,02
 Procentajele de perlită şi cementită din ledeburită:

6,67 − 4,3
Pe = 100 ≅ 40%
6,67 − 0,77
4,3 − 0,77
Fe3C = 100 ≅ 60%
6,67 − 0,77
Liniile diagramei Fe-Fe3C
Liniile Semnificaţie Temperatura
Temperaturile la care începe cristalizarea.
ABCD 1538-1495-1148-1250ºC
Linia liquidus
Temperaturile la care se termină cristalizarea
AHJECFD 1538-1495-1148-1250ºC
Linia solidus
Temperatura de transformare peritectică
HJB Temperatura 1495ºC
LB + δ H → austenităJ
Temperatura de transformare eutectică (ledeburitică) Temperatura
ECF
LC → Lel(austenităE + cementităF) 1148ºC
Temperatura de transformare eutectoidă (perlitică)
PSK (A1) Temperatura 912-727ºC
austenitaS → Pe(ferităP + cementităK)
Temperaturile la care începe transformarea alotropică a fierului δ în
NH (A4) Temperatura 1394-1495ºC
austenită
Temperaturile la care se termină transformarea alotropică a fierului
NJ (A4) Temperatura 1394-1495ºC
δ în austenită
Temperaturile la care începe transformarea alotropică a austenitei
GOSK (A3) Temperatura 727-912ºC
în ferită
Temperaturile la care se termină transformarea alotropică a
GPSK Temperatura 727-912ºC
austenitei în ferită
ES (A5) Temperaturile la care începe separarea cementitei secundare din
Temperatura 727-1148ºC
(Acem) austenită
PQ Temperaturile la care începe separarea cementitei terţiare Temperatura 727-400ºC
Temperatura de transformare magnetică a feritei Fmagnetică →
MOSK (A2) Temperatura 770-727ºC
Fparamagnetică la încălzire
Reacţii în diagrama Fe-Fe3C
 Reacţia peritectică, la traversarea liniei HJB (1495°C)
δ (H) + Lichid (B)  γ (J);
 Reacţia eutectică, la traversarea liniei ECF (1148°C)
Lichid (C)  Lel (γ (J) + Ce (F))
 Reacţia eutectoidă, la traversarea liniei PSK (727°C)
γ (S)  Pe (α (P) + Ce (K))

Aliaje Fe-C în diagrama Fe-Fe3C
 Oţeluri – aliajele de la 0 la 2,11 %C (C< 0,02% = fier tehnic)

 hipoeutectoide (0,02 – 0,77 %C) α + Pe + CeIII
 eutectoide (0,77 %C) Pe
 hipereutectoide (0,77 – 2,11 %C) Pe + CeII
 Fonte albe – aliajele de la 2,11 la 6,67 %C
 hipoeutectice (2,11 – 4,3 %C) Pe + CeII + Le
 eutectice (4,3 %C) Le
 hipereutectice (4,3 – 6,67 %C) Le + CeI
Structuri în diagrama Fe-Fe3C
Clasificarea oţelurilor
 După compoziţia chimică:

 hipoeutectoide: 0,02-0,77 % C;
 eutectoide: 0,77 % C;
 hipereutectoide: 0,77 – 2,11 % C.
 După duritate în raport cu conţinutul de carbon:
 extra moi, sub 0,10 % C;
 moi, cu 0,10…0,25 % C;
 semimoi, cu 0,25 … 0,40 % C;
 semidure, cu 0,40…0,60 % C;
 dure, cu 0,60 …0,70 % C;
 foarte dure, cu 0,70 …0,80 % C;
 extra dure, peste 0,80 % C.
 După modul de elaborare:
 oţeluri de convertizor; după gradul de dezoxidare se clasifică:
 oţeluri necalmante până 0,07% Si;
 oţeluri semicalmante între 0,07 ... 0,17%Si;
 oţeluri calmate între 0,17... 0,37%Si.
 oţeluri Martin;
 oţeluri de cuptor electric:
 cu arc electric;
 cu inducţie.
 Din punct de vedere al tratamentului termic:
 oţeluri de cementare (carburare), C<0,25%;
 oţeluri pentru îmbunătăţire, C≥0,25%.
 După modul de obţinere a semifabricatelor:
 oţeluri deformabile: destinaţie generală; destinaţie precisă oţeluri turnate;
 uz general;
 de calitate.
 După destinaţie
 calitate superioară;
 oţeluri de construcţie;
 oţeluri pentru scule;
 oţeluri cu destinaţie specială (automate).
 După gradul de aliere:
 nealiate:
 structurale şi de construcţie;
 de calitate;
 pentru sudare;
 aliate:
 de înaltă calitate;
 pentru arcuri;
 pentru rulmenţi;
 inoxidabile şi rezistente la temperaturi înalte.
De uz general
Pentru construcţii şi
Deformate structuri sudate
plastic
Cu destinaţie precizată
Ptr. construcţii
mecanice
Cu destinaţie precisă
Turnate
Oţeluri carbon ptr. prelucrare la

rece
Oţeluri aliate ptr. prelucrare la
Ptr. scule rece
Oţeluri de scule pentru
prelucrare la cald
Oţeluri rapide
Simbolizarea oţelurilor carbon (nealiate)
 DIN – Deutches Institut fűr Normung (D)

 BS – British Standard (UK)
 ASTM – American Society for Testing and Materials (USA)
 JIS – Japanese Industrial Standard (J)
 STAS – Standard de Stat (Ro)
 SR EN – Standarde europene adoptate de standardizarea română (Ro)
 ISO – International Organization for Standardization
Simbolizarea oţelurilor în funcție de utilizare
 SR EN 10027-1:2006 - Sisteme de simbolizare pentru oţeluri. Partea 1:

Simbolizarea alfanumerică, simboluri principale
Litera Utilizare Proprietatea mecanică
S Oțel pentru construcții Rezistența minimă la curgere
P Oțel pentru vase sub presiune Rezistența minimă la curgere
L Oțel pentru țevi Rezistența minimă la curgere
E Oțel pentru construcții mecanice Rezistența minimă la curgere
B Oțel beton Rezistența la curgere caracteristică
Y Oțel pentru structuri pretensionate Rezistența minimă la curgere
R Oțel pentru calea ferată Rezistența minimă la curgere
H Oțel de înaltă rezistență pentru laminare la rece Rezistența minimă la curgere
D Produse plate pentru deformare plastică la rece C, D sau X + două cifre care caracterizează oțelul
T Oțel pentru table galvanizate Rezistența la curgere nominală
Număr=100x pierderea specifică
M Oțel electric Număr=100x grosimea nominală în mm
Literă pentru tipul oțelului (A,B,E,N,S sau P)
S185 = oțel pentru construcții (S) cu rezistența minimă la curgere de 185MPa (185)
Simbolizarea oţelurilor în funcție de utilizare
 SR EN 10027-2:1996 - Sisteme de simbolizare pentru oţeluri. Partea 2: Sistemul

numeric
 Numere alocate de European Registering Office (VDEh în Dusseldorf)
Oțeluri Carbon
Număr = 1.00XX (& 1.90XX )-oțeluri de bază
Număr = 1.01XX (& 1.91XX )-oțeluri de calitate (pentru structuri generale cu
Rm<500MPa )
Număr = 1.02XX (& 1.92XX )-oțeluri de construcții (fără tratament termic cu
Rm<500MPa )
Număr = 1.03XX (& 1.93XX )-oțeluri cu conținut mediu C< 0,12% sau Rm < 400 MPa
Număr = 1.04XX (& 1.94XX )-oțeluri cu conținut mediu C≥0,12% < 0,25% sau Rm ≥
500 MPa
Număr = 1.05XX (& 1.95XX )-oțeluri cu conținut C ≥ 0,25% < 0,55% sau 500MPa
≤Rm< 700 MPa
Număr = 1.06XX (& 1.96XX )-oțeluri cu conținut C > 0,55% sau Rm ≥ 700 MPa
Număr = 1.07XX (& 1.97XX )-oțeluri cu conținut mare de P sau S.
Simbolizarea oţelurilor
Oțeluri Carbon Speciale

Număr = 1.10XX (& 1.90XX )-oțeluri speciale (oțeluri cu proprietăți fizice speciale)
Număr = 1.11XX-oțeluri speciale (oțeluri pentru vase sub presiune și pentru construcții
mecanice cu C < 0,5% )
Număr = 1.12XX(& 1.90XX )-oțeluri speciale (oțeluri pentru vase sub presiune și
pentru construcții mecanice cu C ≥ 0,5% )
Număr = 1.13XX-oțeluri speciale (oțeluri pentru vase sub presiune și pentru construcții
mecanice cu cerințe speciale
Număr = 1.14XX-oțeluri speciale
Număr = 1.15XX la 1.18XX-oțeluri de scule
Număr = 1.19XX-oțeluri speciale
 Simbolizarea funcție de compoziția chimică: C urmat de două cifre = 100x

conținutul de carbon %
Ex: C45 oțel carbon de îmbunătățire cu C=0,42...0,5%.
Simbolizarea oţelurilor carbon de uz general
Mărci de oţeluri destinate fabricării produselor laminate la cald, sub formă de laminate
plate şi bare forjate, pentru construcţii mecanice şi metalice.
Sunt oţeluri hipoeutectoide, care se livrează cu diferite clase de calitate şi grade de
dezoxidare.
Sunt cele mai ieftine oţeluri, cu o largă utilizare, fără alte deformări plastice la cald sau
tratamente termice. Sunt uşor prelucrabile prin aşchiere, sudabile. cu capacitate de
deformare plastică la rece.
 VECHI: Oțeluri carbon de uz general STAS 500-80
OL + Rm [daN/mm2]. clasa e calitate (1,2,3,4) + « n »,« s », « k »
Ex. OL42.2k
 NOU: Oteluri nealiate de construcţie SR EN 10025-2:2004
- Oțeluri pentru construcții în general
S + Rp0,2 [MPa] + (JR, J0, J2, K2) + opțional (+AR, +N) + opțional C
Ex. S355J2+N
- Oțeluri pentru construcţii mecanice
E + Rp0,2 [MPa]
Ex. E360
1) S= oțeluri pentru construcții în general,
E = oțeluri pentru construcţii mecanice
2) nnn = rezistența minimă la curgere pentru epruveta de 16 mm (în MPa=N/mm 2)
3) Clasele de calitate, sunt în număr de patru si diferă între ele prin sudabilitate si valori
prescrise pentru energia de rupere la încovoiere prin soc:
• JR – o clasă de calitate la care se garantează energia de rupere de min. 27 J la +20 oC;
• JO – o clasă de calitate la care se garantează energia de rupere de min 27 J la 0 oC;
• J2 – clasă de calitate la care se garantează energia de rupere de min 27 J la - 20 oC;
• K2 – clasă de calitate la care se garantează energia de rupere de min 40 J la - 20 oC.
La rândul lor, clasele de calitate se mai pot subîmpărți și în trei subclase, prin adăugarea literei G
urmată de una sau două cifre:
• G1 –indică oțel necalmat;
• G2 – indică oțel în altă stare decât necalmat;
• G3 și G4- indică oțel complet calmat suplimentar cu Al (min. 0,020 %), precum și alte
caracteristici.
4) Simboluri pentru condiții de livrare
AR = Laminat N = Normalizat
5) C = potrivit pentru deformare plastică la rece
Simbolizarea oţelurilor carbon de uz general-exemple
S 235 JRG1 SR EN 10025-2:2004 înseamnă un oțel nealiat, de

construcții metalice, cu valoarea minimă a limitei de curgere de 235
N/mm2, clasa de calitate JRG1 (se garantează energia de rupere de
min. 27 J la +20 oC și este necalmat
S355K2+N SR EN 10025-2:2004 înseamnă un oțel nealiat, de

construcții metalice, cu valoarea minimă a limitei de curgere de 355
N/mm2, clasa de calitate K2 (se garantează energia de rupere de min.
40 J la -20 oC și este normalizat
SR EN 10025 SR EN 10025
Simbolizare Simbolizare STAS 500/2-80 Exemple de domenii de utilizare
alfanumerică numerică
Elemente de structuri metalice de uz general supuse
S185 1.0035 OL 32.1 la solicitări moderate: suporţi, rame, tiranţi,
armături, nituri, lanţuri, flanșe
S235JR 1.0038 OL37-2k Elemente de construcţii metalice sudate sau îmbinate
S235JO 1.0114 OL37-3k; OL37-3kf prin alte procedee: ferme, poduri, rezervoare, stâlpi,
S235J2 1.0117 OL37-4kf batiuri sudate, lanţuri, plase sudate pentru beton
S235J2+N; 1.0117 OL37-4kf, normalizat armat, structuri portante de maşini şi utilaje
S275JR 1.0044 OL44-2k
S275JO 1.0143 OL44-3k; OL44-3kf Elemente de construcţii metalice sudate, supuse la
solicitări mecanice relativ ridicate și care trebuie să
S275J2 1.0145 OL44-4kf
prezinte o suficientă garanţie la ruperea fragilă
S275J2+N 1.0145 OL44-4kf, normalizat
S355JR 1.0045 OL52-2k
S355JO 1.0553 OL52-3k; OL52-3kf Elemente de construcţii metalice puternic solicitate:
stâlpi pentru linii electrice aeriene, căi de rulare,
S355J2 1.0577 OL52-4kf
macarale, şasiuri la autovehicule, rezervoare de mare
S355J2+N 1.0577 OL52-4kf, normalizat capacitate
S355K2+N 1.0596 OL52-4kf, normalizat
SR EN 10025 SR EN 10025
Simbolizare Simbolizare STAS 500/2-80 Exemple de utilizare
alfanumerică numerică
Elemente de construcţii mecanice supuse la solicitări
ridicate: bare de tracţiune, arbori drepţi și cotiţi, arbori
E295 1.0050 OL 50 pentru pompe şi turbine, cârlige de macara, menghine,
piuliţe, şuruburi de precizie, roţi dinţate pentru viteze
periferice mici
Elemente de construcţii mecanice supuse la solicitări mai
E335 1.0060 OL 60 ridicate arbori drepţi şi cotiţi, şuruburi de precizie, roți
dinţate pentru viteze periferice moderate
Organe de maşini supuse la uzură: arbori canelaţi, pene,

E360 1.0070 OL 70 cuplaje, roţi melcate, melci pentru transport, fusuri pentru
prese, roti de lanţ, bolțuri de centrare
Simbolizarea oţelurilor carbon
Oţelurile nealiate turnate pentru construcţii mecanice de uz general sunt oţeluri

hipoeutectoide, care se livrează în stare recoaptă, după normalizare şi detensionare
sau după normalizare, călire şi revenire.
 VECHI : Otel carbon turnat în piese STAS 600–89

OT + Rm [MPa] – 1,2,3
Ex. OT 400 - 1
 NOU: Oteluri nealiate turnate de uz general SR EN 10293:2005
GE+Rp0,2[MPa] varianta normală
GS+Rp0,2[MPa] varianta sudabilă (impunerea compoziţiei chimice şi limitarea sumei
elementelor reziduale)
Ex. GE200, varianta sudabilă GS200

Oţeluri nealiate turnate pentru construcţii mecanice de uz general
SR EN 10293 C Si (Max) Mn P (max) S (max)
Simbolizare
Simbolizare
numerică % % % % %
alfanumerică
GE200 1.0420 - - - 0,035 0,030
GS200 1.0449 0,18 max 0,60 1,2 max 0,030 0,025
GE240 1.0446 - - - 0,035 0,030
GS240 1.0455 0,23 max 0,60 1,2 max 0,030 0,025
GS300 1.0558 - - 0,035 0,030
SR EN 10293 Rp0,2
Simbolizare STAS Grosime Rm A( min)
Simbolizare (min)
numerică 600-82
alfanumerică mm MPa MPa %
GE200 1.0420 OT 400-3 t ≤ 300 200 380-530 25
GS200 1.0449 OT 400-3 t ≤ 100 200 380-530 25
GE240 1.0446 OT 450-3 t ≤ 300 240 450-600 22
GS240 1.0455 OT 450-3 t ≤ 100 240 450-600 22
OT 500-3 t ≤ 30 300 600-750 15
GS300 1.0558
OT 500-3 30 < t ≤ 100 300 520-670 18
Simbolizarea oţelurilor carbon
 VECHI: Oțel carbon de calitate STAS 880-88
OLC + %C x 100
Ex. OLC35
• de cementare OLC8 – OLC20
• de îmbunătăţire OLC25 – OLC60
 NOU: parte din Oțeluri pentru călire și revenire (îmbunătățire) SR EN 10083:2007
C + %C x 100 + starea de livrare netratată (simbol TU); cu tratament pentru îmbunătăţirea
prelucrabilităţii (TS), înmuiată (TA), normalizată (TN), călită şi revenită (TQ+T).
Ex. C45TN (oțel de îmbunătățire normalizat)
Oțeluri pentru cementare (carburare) SR EN 10084:2008
C + %C x 100 + E sau R (E = conţinut redus de S şi P; R = conţinut controlat de S) + Tratament
termic cu proprietatea: (+S) rezistența la forfecare, (+A) duritate maximă, (+TH) duritate în
interval, (+FP) structură ferito-perlitică și duritate în interval
Ex. C10R (oțel de cementare cu C= 0,07...0,13%, S= 0,020 … 0,040%)
 VECHI: Oțeluri carbon de scule STAS 1700–90
OSC (O-oţel carbon; S-scule; C-de calitate) + %C x 10 + M = conţinut mărit în mangan
Ex: OSC 8M
 NOU: C + %C x 100 +U SR EN ISO 4957:2002
Ex: C80U (oţel de scule cu C= 0,75-0,85; Si= 0,10-0,30;Mn= 0,10-0,40; S şi P= max 0,030
Simbolizarea oţelurilor carbon de îmbunătățire SR EN 10083:2007
Cr
Si Cr Mo Ni
C Mn P (max) S (max) +Mo
Nume Număr (Max) (max) (max) (max)
+Ni
% % % % % % % % %
0,32-
C35 1.0501 0,40 0,5-0,80 0,045 0,045 0,40 0,10 0,4 0,63
0,39
0,37-
C40 1.0511 0,40 0,5-0,80 0,045 0,045 0,40 0,10 0,4 0,63
0,44
0,42-
C45 1.0503 0,40 0,5-0,80 0,045 0,045 0,40 0,10 0,4 0,63
0,50
0,52-
C55 1.0535 0,40 0,6-0,90 0,045 0,045 0,40 0,10 0,4 0,63
0,60
0,57-
C60 1.0601 0,40 0,6-0,90 0,045 0,045 0,40 0,10 0,4 0,63
0,65
d < 16 16 < d ≤ 40 40 < d ≤ 100

Echiv. t≤8 8 < t ≤ 20 20 < t ≤ 60
Nume STAS
Re Rm A Re Rm A Re Rm A
880-80
MPa MPa % MPa MPa % MPa MPa %
C35 OLC35 430 630-780 17 380 600-750 19 320 550-700 20
C40 OLC40 460 650-800 16 400 630-780 18 350 600-750 19
C45 OLC45 490 700-850 14 430 650-800 16 370 630-780 17
C55 OLC55 550 800-950 12 490 750-900 14 420 700-850 15
850-
C60 OLC60 580 11 520 800-950 13 450 750-900 14
1000
Echiv.
Nume Exemple de utilizare
STAS 880-80
Piese tratate termic mediu solicitate: arbori cotiţi cu dimensiuni
C35 OLC35 mici, biele, butuci sudați pentru roţi, cilindri de prese, bandaje
Piese tratate termic cu utilizări diverse în construcţia de maşini

C40 OLC40
Piese tratate termic de rezistenţă ridicată şi tenacitate medie:

C45 OLC45 discuri de turbină, arboii cotiţi, biele, coroane dinţate, roţi cu
clichet, volanţi, pene de ghidaj, melci
Piese tratate termic puternic solicitate: roţi dinţate, bandaje,
C55 OLC55
coroane, arbori, bolţuri de lanţ
Piese tratate termic cu proprietăţi de rezistenţă ridicată combinată
C60 OLC60 cu elasticitate: excentrice, bandaje, bucşe elastice, roţi dinţate
Simbolizarea oţelurilor carbon de cementare (carburare) SR EN 10084:2008
C Si (Max) Mn P (max) S (max)

Nume Număr
% % % % %
C10E 1.1121 0,07 - 0,13 0,4 0,3 - 0,6 0,035 0,035
C10R 1.1207 0,07 - 0,13 0,4 0,3 - 0,6 0,035 0,02-0,04
C15E 1.1141 0,12 - 0,18 0,4 0,3 - 0,6 0,035 0,035
C15R 1.1140 0,12 - 0,18 0,4 0,3 - 0,6 0,035 0,02-0,04
C16E 1.1148 0,12 - 0,18 0,4 0,6 – 0,9 0,035 0,035
C16R 1.1203 0,12 - 0,18 0,4 0,6 – 0,9 0,035 0,02-0,04
Simbolizarea oţelurilor carbon de cementare (carburare) SR EN 10084:2008
Nume
Echivalența Duritatea HB pentru
SR EN Exemple de utilizare
STAS 880-80 condiția de livrare +A
10084:2008
OLC10 Piese cementate cu rezistenta redusă în
C10E
OLC10S miez: şaibe, clicheţi, furci, pene de
131 ghidare, culbutoare, supape, discuri,
OLC10X
C10R bucşe şi role pentru lanţuri de
OLC10XS
tracţiune.
OLC15
C15E Piese cementate cu rezistenta redusă în
OLC15S
143 miez: bolţuri, pârghii, chei, pene de
OLC15X
C15R ghidare.
OLC15XS
OLC20
C16E
OLC20S Piese cementate cu rezistenta redusă în
156
OLC20X miez: bolturi, şaibe, bucşe.
C16R
OLC20XS
Echivalența oţelurilor carbon de cementare (carburare) SR EN 10084:2008
Oţeluri carbon de scule STAS 1700 – 90
 Cuprind oţeluri prelucrate prin deformare plastică la cald sau la rece sub formă de
produse laminate, forjate şi trase, cojite sau şlefuite destinate confecţionării sculelor.
 Sunt oţeluri care conţin 0,65...l,24%C, folosite cu tratamentul termic final de călire
şi revenire joasă.
 După călire, ating duritatea superficială 60-62HRC.
 Sunt oţeluri cu călibilitate redusă, pentru că numai sub l0 mm diametru se călesc
complet în volum, între 10-15mm diametru călirea este superficială în limita a 5
mm, iar peste 50mm diametru se călesc în limita a 2mm.
 Stabilitatea termică a structurii este limitată de temperatura de revenire la
150...200°C.
Oţeluri carbon de scule-compoziţie chimică
Norma Simbol Simbol Compoziţia chimică

actual vechi
C Si P S V Cr Mn Ni Cu W Mo Obs
0,65- 0,10- Max Max 0,10-

C70U OSC 7 - - - - - - -
0,75 0,30 0,030 0,030 0,40
SR 0,75- 0,10- Max Max 0,10-
EN C80U OSC 8 - - - - - - -
0,85 0,30 0,030 0,030 0,40
ISO 0,85- 0,10- Max Max 0,10-
4957: C90U OSC 9 - - - - - - -
0,95 0,30 0,030 0,030 0,40
2002 OSC 10 1,00- 0,10- Max Max 0,10-
C105U - - - - - - -
OSC 11 1,10 0,30 0,030 0,030 0,40
1,15- 0,10- Max Max 0,10-
C120U OSC 12 - - - - - - -
1,25 0,30 0,030 0,030 0,40
Oţeluri carbon de scule-echivalenţe
SR EN ISO STAS WERK- EURO

DIN AFNOR MSZ
4957:2002 1700 – 90 STOFF NORM
C70U OSC 7 C70W2 W1.1620 (C70E2U) CT 70 S 72
C80U OSC 8 C80W2 W1.1625 - CT 80 S 82
C90U OSC 9 - - C90E2U CT90 S 91
(W1.1545) S 101
OSC 10 C105W2 C105E2U CT105
C105U W1.1645 S 102
OSC 11 (C110W) (W1.1554) - - S 112
C120U OSC 12 (C125U) (W1.1563) (C120E3U) CT 120 S 132
Oţeluri carbon de scule STAS 1700 – 90
Oţelurile nealiate proprietăți
KCU[daJ/cm ]
2
80
HB
0
31
100
HB[daN/mm ]; Rmec [daN/mm ]; A[%]; Z [%];

R
15
2 14 60
80 A 25
30 KCU
2
3
2
Influenţa conţinutului de carbon
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4
asupra proprietăţilor oţelurilor
nealiate fără tratament termic %C
Oţelurile nealiate proprietăți
Influenţa conţinutului de carbon asupra microstructurii oţelului

Elemente însoţitoare în oţelurile nealiate
 Si: maximum 0,5%. Provine de la elaborare (sau dezoxidare). Apare:

 dizolvat în ferită (crește rezistența)
 incluziuni nemetalice (silicați, oxizi).
 Mn: în otelurile nealiate max. 0,8%. Se adauga la dezoxidare şi desulfurare.
Apare:
 dizolvat în ferită
 în cementită dublă (FeMn)3C
 Mn3C
 MnS, oxizi
 P: max. 0,05% (general). Provine din minereu. Apare:
 dizolvat în ferita
 Fe3P, Fe2P
• Fragilizeaza la rece
• Formeaza fibrajul în oteluri – creștere a rezistenței pe direcția de deformare
la cald.
Elemente însoţitoare în oţelurile nealiate
 S: max. 0,05% (în general). Provine din minereu, cocs, gaze de ardere.
Formeaza eutectic Fe – FeS (topire la 985°C) → fragilitate la cald
 O: max. 0,05%. Din atmosferă și oxizi.
Oxizi : FeO, Fe3O4, Fe2O3
Formeaza incluziuni fragile
 N: max. 0,03%. Din atmosferă
Apare dizolvat în ferită și în Fe4N (precipitate care duc la îmbătrânirea
feritei).
mtierean@unitbv.ro
Difuzia
 Difuzia este fenomenul de deplasare a unor atomi într-o structură cristalină pe

distanţe mai mari decât distanța interatomică medie caracteristică structurii.
 Difuzia atomilor elementului (metalului) de bază al structurii cristaline este
denumită autodifuzie, în timp ce difuzia unor atomi care nu aparţin
elementului (metalului) de bază poartă numele de eterodifuzie.
 Procesele de difuzie în structurile cristaline se realizează prin:
 mecanismul bazat pe schimbul simplu de locuri între atomi (a);
 mecanismul bazat pe schimbul ciclic de locuri între atomi (b);
 mecanismul bazat pe schimbul de locuri între atomi şi vacanţe (c);
 mecanismul bazat pe deplasarea interstiţială a atomilor care difuzează (d).
Difuzia
 Difuzia stă la baza tratamentelor termochimice, la solicitarea

materialelor, la producerea semiconductorilor și a bateriilor solare.
 Analizând posibilităţile desfăşurării proceselor de difuzie în funcţie
de caracteristicile structurale ale corpurilor metalice, rezultă
următoarele aspecte:
 în metalele monocristaline perfecte (ideale) difuzia poate avea loc numai prin
interiorul structurii cristaline sau pe suprafeţele cristalului;
 în metalele monocristaline reale (cu imperfecţiuni ale structurii cristaline)
există aceleaşi posibilităţi de difuzie ca şi la monocristalele perfecte, dar
coeficienţii de difuzie sunt mai mari datorită prezenţei defectelor de tip
punctiform (vacanţe) sau liniar (dislocaţii), care micşorează compactitatea
structurii şi diminuează astfel energiile de activare necesare realizării salturilor
difuzive;
 în metalele cu structură policristalină reală se menţin posibilităţile de difuzie
proprii monocristalelor reale şi există în plus posibilitatea difuziei prin limitele
cristalelor: datorita numărului mare de posibilităţi de desfăşurare şi existenţei
imperfecţiunilor, procesele de difuzie în corpurile metalice policristaline sunt
mai intense şi se produc mai uşor decât în corpurile monocristaline.
Difuzia
Difuzia
Difuzia Cu în Ni, mișcarea

atomilor și variația
concentrației Cu
Difuzia
Inițial După o perioadă de timp
Cu Ni
100% 100%
0 0
Concentration Profiles Concentration Profiles
Difuzia staționară
 Rezultatul desfăşurării procesului de difuzie, ca proces de transport

de substanță într-o structura cristalină, poate fi caracterizat la scară
macroscopică cu ajutorul legilor lui Fick.
 Prima lege a lui Fick are următorul enunţ: fluxul de difuzie J
(numărul de atomi transportați prin difuzie în unitatea de timp
printr-o suprafaţă unitara a unei structuri cristaline) este direct
proporţional cu gradientul de concentraţie al elementului care
difuzează, măsurat pe direcţia normală la suprafaţa unitară.
C
J  D
x
unde: J = fluxul de atomi [atomi/cm2s]
D = coeficientul de difuzie [cm2/s]
C/x = gradientul de concentrație [atomi/cm3cm]
Variația concentrației
elementului B în solventul A
Qa

D  D0e RT
unde: Qa = energia de activare a procesului de difuzie,

T = temperatura structurii cristaline,
R = constanta gazelor perfecte,
D0 = o constantă care depinde de tipul structurii cristaline în
care se realizează procesul.
Factorii principali care influenţează desfăşurarea şi rezultatele unui
proces de difuzie sunt:
 gradientul de concentraţie al elementului care difuzează,
 temperatura la care are loc difuzia,
 durata procesului.
Variația
coeficientului de
difuzie cu
temperatura
Energia de activare a
procesului de difuzie Q și
constanta D0 pentru diverse
cupluri de difuzie
Difuzia = transport de masă
Difuzia staționară Difuzia este un fenomen activat termic
Echivalența timp-temperatură
T0
t3 > t2 > t1
100%
t0
T3 > T2 > T1
100%
Septembre 2006
Exemplu de suprafață durificată prin difuzie în stare solidă.

Difuzia carbonului în stratul superficial din stânga a determinat formarea
carburii Fe3C dure, tratament termochimic de carburare.
Carbonul blochează planele de alunecare și comprimă suprafața oțelului
Acoperire pe superaliaj din nichel. Acoperirea consta în difuzia Al și Ni în superaliaj.

Acoperirea este necesară pentru protecție anticorozivă prin formarea stratului negru de
la suprafață.
Soluții solide de inserție Soluții solide de substituție Inserție vs. substituție
Qa = energia de activare a procesului de difuzie

Temperatura = vibrație  săritura peste bariera energetică
Difuzia nestaționară
 Prima lege a lui Fick consideră

concentrația constantă în timp.
 Modificarea concentrației în timp este
descrisă de legea a doua a lui Fick
C   C   2C
 D D 2
t x  x  x
Variația concentrației
în funcție de timp
Difuzia Cu în bara de Al
Concentrația CS
la suprafață a bara Al
atomilor de Cu Concentrația Co a atomilor de Cu
Cs
Poziția, x
Condiții limită:
la t = 0, C = Co pentru 0  x  
la t > 0, C = CS pentru x = 0 (concentrația la suprafață)
C = Co pentru x = 
Soluție:
C  x, t   Co  x 
 1  erf  
Cs  Co  2 Dt 
C(x,t) = Concentrația în CS
punctul x la timpul t
erf (z) = funcția eroare Gauss
C(x,t)
2
erf  z  
z  y2

Co
e dy
 0
Distanța
Funcția eroare Gauss

2
erf  z  
z  y2

 0
e dy
Funcția eroare Gauss

2
erf  z  
z  y2

 0
e dy
 Problemă: un oțel CFC care conține inițial 0,20 % greutate C

este carburat la temperatură ridicată într-o atmosferă care
asigură îmbogățirea superficială în carbon la 1%. Dacă după
49,5 ore concentrația este de 0,35% C la adâncimea de 4mm,
determinați temperatura la care trebuie să se desfășoare
tratamentul.
C ( x, t )  Co  x 
 Soluție: se folosește ecuația  1  erf  
Cs  Co  2 Dt 
C ( x, t )  Co  x 
Soluție:  1  erf  
Cs  Co  2 Dt 
t = 49,5 h x = 4 x 10-3 m
Cs = 1,0 % Cx = 0,35 %
Co = 0,20 %
C ( x , t )  C o 0 ,35  0 , 20  x 
  1  erf    1  erf ( z )
Cs  Co 1, 0  0 , 20  2 Dt 
erf(z) = 0,8125
Se determină din tabele valoarea lui z pentru care funcția eroare

este 0,8125. Este necesară interpolarea.
z  0,90 0,8125  0,797

z erf(z) 
0,90 0,7971 0,95  0,90 0,821  0,797
z 0.8125 z  0,93
0,95 0,821
Se rezolvă pentru a obține D

x x2
z D
2 Dt 4 z 2t
 x2  (4 x 103 m)2 1h 11


D 2   2
 2, 6 x 10 m 2
/s
 4 z t  (4)(0,93) (49,5 h) 3600 s
Qa
Se rearanjează ecuația coeficientului de difuzie T
R (lnDo  lnD)
Din tabele pentru difuzia C în Fe CFC rezultă:
Do = 2,3 x 10-5 m2/s Qa = 137700 J/mol
137700 J/mol
T
(8,314 J/mol - K)(ln 2,3x105 m 2 /s  ln 2,6 x1011 m 2 /s)
T = 1210 K = 937°C
Tratamente termice
 Tratamentele termice sunt succesiuni de operaţii ce constau din încălziri, menţineri

la anumite temperaturi şi răciri, aplicate produselor metalice cu scopul aducerii
acestora în stări structurale şi de tensiuni interne, corespunzătoare anumitor
proprietăţi.
 Tratamentele termice primare se aplică semifabricatelor cu scopul obţinerii unor
proprietăţi tehnologice optime înainte de prelucrare mecanică: recoacerea.
 Tratamentele termice finale sau secundare se aplică produselor finite, cu scopul
obţinerii unor proprietăţi de exploatare maxime:
 călirea,
 revenirea,
 tratamente termochimice.
Tratamente termice
Reprezentarea grafică a unui ciclu simplu de tratament termic în coordonate carteziene:

I - încălzirea; II - menţinerea la temperatură; III – răcirea
Parametri: - temperatura de încălzire, Tî; - timpul de încălzire, tî; - durata de menţinere,
tm; - timpul de răcire, tr; - mediul de încălzire ;- mediul de răcire
Transformări la încălzire-răcire
 Transformarea Pe—>A se petrece la temperaturi mai mari de 727°C.

Transformarea are loc după reacţia :
Fe(C) + Fe3C -> Fe(C)
0,02%C 6,67%C 0,77%C
a’ = 0,3590 nm
a = 0,2866 nm ‘
CVC CFC
 Este o transformare guvernată de legile difuziei şi ca atare va fi influenţată
de temperatura de încălzire. La temperaturi superioare punctului A1 se produce
difuzia C din cementită spre ferită şi cu timpul are loc formarea austenitei în
cantităţi tot mai mari. Structura nouă, austenita, se formează pe suprafaţa de
separaţie a celor două faze existente.
Schema germinării austenitei la interfaţa ferită - cementită

Oţelurile la care creşterea grăuntelui de austenită

se manifestă începând de la temperatura de
820°C au fost numite oţeluri cu grăunte
ereditar grosolan şi ele au fost dezoxidate la
elaborare cu ferosiliciu si feromangan.
Oţelurile la care creşterea grăunţilor de austenită

se manifestă la temperaturi mai ridicate,
respectiv la peste 950°C, sunt numite oţeluri cu
grăunte ereditar fin şi acestea au fost
dezoxidate în plus şi cu aluminiu sau sunt aliate
cu mici cantităţi de Ti, V, Zr, Nb.
Schema creşterii grăuntelui de austenită : 1- oţel cu grăunte ereditar grosolan

2- oţel cu grăunte ereditar fin
 La răcire lentă austenita se transformă la 727°C în perlită; la răcire cu viteze

mai mari, ea se transformă în amestecuri mecanice ferito-cementitice sau ferito-
carburice cunoscute sub numele de constituenţi de tranziţie: sorbită, troostita şi
bainita, care diferă între ele prin natura fazei carburice şi prin gradul de dispersie
care creşte odată cu viteza de răcire.
 Pentru viteze mari de răcire austenita se menţine iniţial în stare subrăcită şi apoi
se transformă în martensită, care este o soluţie solidă suprasaturată a carbonului
dizolvat în Fe şi care cristalizează în reţea tetragonală cu volum centrat.
 Toţi aceşti constituenţi bifazici (sorbită, troostita, bainita) sau monofazici
(martensită) sunt stări în afară de echilibru (metastabile).
 Transformarea A—>Pe se petrece la răcirea cu viteze mici sub 727°C.

Transformarea are loc după reacţia:
Fe(C) -> Fe(C) + Fe3C
0,77%C 0,02%C 6,67%C
a’ = 0,3590 nm
a = 0,2866 nm
‘
 Germenii de fază nouă se formează în locurile în care exită deranjamente în

reţeaua cristalină sau la limitele grăunţilor, precum şi pe suprafeţele formate de
diferite incluziuni şi monogenităţi.
 Transformarea austenitei in perlită este un fenomen de germinare şi de
creştere, comandat aparent mai mult prin eterogenitate decât prin germinarea
spontană.
Schema transformării austenitei în perlită la răcire

 Transformarea A—>M se petrece la răcirea cu viteze mari sub 727°C.

Transformarea are loc după succesiunea:
Fe -> CVC’ -> M
 Martensita este o soluţie solidă suprasaturată a carbonului în fierul . Ca urmare

martensita are o reţea tetragonală cu volum centrat, gradul de tetragonalitate
depinzând de conţinutul în carbon şi de compoziţia chimică a oţelurilor.
 Pentru că se formează la răcirea cu viteze mari, procesele de difuzie sunt
excluse.
1 2 3 4
A u s t e n it ă
A u s t e n it ă A u s t e n it ă M a r t e n s it ă r e z id u a lă M a r t e n s it ă
T e m p e ra tu ra M S
Schema transformării austenitei în martensită la răcire

Modelul Bain de formare a martensitei: structura CFC poate fi considerată ca

c / a  2; contracție de 20% în direcția z
fiind o structură tetragonală cu rația rtttttttttt
și alungire de 12% pe axele x și y
 Martensita are volum mai mare decât austenita şi ca urmare porţiunile de austenită
netransformată vor fi supuse unor compresiuni, care generează în final compresiunea pe mai
multe direcții, care frânează procesul transformării.
 Austenita reziduală se poate trasforma în timp mai îndelungat la temperatura mediului
ambiant în martensita sau mărindu-se mult gradul de subrăcire (în domeniul temperaturilor
joase) se modifică diferenţa dintre energiile libere ale austenitei şi martensitei şi procesul
transformării poate continua.
 Transformarea de tip martensitic este favorizată de oscilaţiile termice şi depinde în
principal de stările de tensiuni. Cu cât grăuntele de austenită este mai mare cu atât austenită
este mai stabilă şi se produce transformarea acesteia în martensita la viteze de răcire mai mici.
 Creşterea conţinutului în carbon provoacă mărirea stabilităţii austenitei şi
tetragonalităţii martensitei. Acest parametru influenţează atât duritatea martensitei şi a
oţelului călit cât şi poziţia punctelor de început şi de sfârşit de transformare martensitică.
 Temperatura de start a martensitei:
Ms = 811-317C - 33Mn - 18Cr-16,5Ni-11Si-11Mo-11W [K]
 Temperatura de final a martensitei:
Mf = Ms -(473...573) [K]
 La multe oţeluri aliate punctul critic Mf se află sub 0 °C şi li se pot aplica tratamente termice
la temperaturi joase.
 În intervalul temperaturilor 400 …200 ºC sau la răciri cu viteză ceva mai

mică decât cea critică, austenita suferă transformări care se depărtează de
echilibru şi care sunt parţial guvernate de legile difuziei.
Reacţia de transformare este :
Fe(C) -> Fe(C)’ + FexC
Se formează un amestec mecanic de ferită suprasaturată în carbon de tipul

FexC care poartă numele de bainită.
Bainită în oțel după răcire izotermă la: (a) 495ºC; (b) 410ºC
 În bainită, în contrast cu perlita, ferita apare prima, urmată de carbură.

 Deoarece reacţia are loc la temperaturi scăzute, forţa de conducere este foarte mare;
frecvenţa nucleaței este mare, dar creşterea particulelor nucleate este lentă din
cauza mobilităţii relativ scăzute a atomilor de carbon.
 Ferita ia naştere de-a lungul planelor de alunecare ale grăuntelui de austenită
şi pe măsura răcirii se precipită particule de carburi. Acele de ferită
suprasaturată se formează de-a lungul planelor cristalografice (111).
 Carburile precipită în interiorul acelor de ferită de-a lungul planelor
cristalografice (110) şi formează unghiuri de 60 cu direcţia acelor de ferită
(=bainita inferioară).
 Procesele de transformare ale austenitei se pot produce fie prin menţinerea la o

temperatură constantă izoterm, fie prin răcire continuă, respectiv prin aplicarea unor
diverse viteze de răcire.
 Se pot construi experimental, curbele cinetice de transformare a austenitei în condiţiile
menţinerii izoterme, iar pe baza acestora, pot fi trasate curbele TTT (temperatură, timp,
transformare).
 Probele se încălzesc până la temperatura de austenitizare şi se menţin la această temperatură
în vederea omogenizării austenitei pe întreaga secţiune. Urmează apoi transferarea unei probe
într- o baie de săruri topite, care are o temperatură inferioară punctului critic A1. Proba se
menţine izoterm la temperatura băii şi se urmăreşte transformarea austenitei în timpul acestei
menţineri.
Regimul termic aplicat

epruvetelor pentru construirea
diagramelor TTT
 Pentru fiecare epruvetă sunt

construite curbele cinetice de
transformare.
 Apoi rezultatele obţinute
sunt transpuse în coordonate
temperatură-timp, iar în
final, prin unirea punctelor
care indică începutul,
respectiv sfârşitul
transformării, rezultă
diagrama TTT.
a) Curbele cinetice de
transformare izotermă a
austenitei;
b) diagrama TTT a unui oţel
eutectoid
Transformări la
încălzire-răcire
Diagrama TTT a unui oţel eutectoid

Estimarea începutului formării perlitei la răcire continuă din diagrama izotermă.

La răcirea într-un domeniu de temperatură TX … T0, transformarea este egală cu cea din
diagrama izotermă la temperatura medie ½(TX + T0) pentru răcirea în intervalul t0-tx.
Diagrama de transformare
la răcire continuă
(CCT___) pentru un oțel
eutectoid proiectată peste
diagrama de transformare
izotermă (TTT _ _ _ )
Recoaceri
 Recoacerile sunt tehnologii de tratament termic preliminar, aplicate obişnuit

semifabricatelor, în scopul optimizării proprietăţilor tehnologice ale materialului.
 În practică, recoacerile se aplică în scopul corijării defectelor structurale datorate
prelucrărilor anterioare sau pregătirii materialului în vederea prelucrărilor ulterioare.
 Clasificarea recoacerilor se poate face după:
 temperatura de încălzire,
 natura transformărilor de fază petrecute în material la încălzire sau răcire,
 după scopul urmărit.
Recoaceri
 Astfel, după temperatura de încălzire a materialului, recoacerile se clasifică în trei

grupe şi anume:
 Recoaceri subcritice - grupă care include tehnologiile de recoacere ce presupun
încălzirea materialului la temperaturi inferioare punctului critic inferior (Ac1 în
cazul aliajelor feroase).
 Recoaceri intercritice - grupă ce include tratamentele care presupun incălzirea
produselor la temperaturi cuprinse între punctul critic inferior şi punctul critic
superior (Ac1 şi Ac3 sau Accem în cazul oţelurilor).
 Recoaceri supracritice - grupă care include tehnologiile care presupun
încălzirea produselor la temperaturi deasupra temperaturi punctului critic
superior.
Recoaceri
 După tipul transformărilor care se petrec in volumul produselor există două

grupe de recoaceri:
 Recoaceri fără transformări de fază în stare solidă. Tratamentele termice din
această categorie, denumite şi recoaceri de tipul întâi, au ca obiectiv aducerea
produselor metalice într-o stare apropiată de echilibrul termodinamic prin
încălziri şi răciri în timpul cărora se produce diminuarea sau înlăturarea în
totalitate a unor efecte datorate prelucrărilor anterioare (tensiuni remanente,
neomogenitate chimică, ecruisare). Aceste obiective se realizează prin trecerea
sistemului dintr-o stare energetică, caracterizată printr-o valoare mai mare la
orice temperatură, în altă stare cu energia liberă mai mică, la orice temperatură,
deci mai apropiate de echilibru.
 Recoaceri cu transformări de fază în stare solidă. Tratamentele termice din
această categorie (recoaceri de tipul al doilea) au drept scop aducerea produsului
metalic într-o stare apropiată de starea de echilibru termodinamic prin încălziri şi
răciri în timpul cărora se produc modificări ale compoziţiei chimice, structurii
reticulare, proporţiei, formei, dimensiunilor şi distribuţiei cristalelor de fază şi
constituenţilor. Piesele se încălzesc peste temperatura de echilibru.
Recoaceri
După scopul urmărit există:

 recoaceri de omogenizare (1)
 recoaceri de detensionare (6)
 recoaceri de recristalizare (5)
 recoaceri pentru îmbunătăţirea
prelucrabilităţii prin aşchiere a
oţelurilor:
• regenerare (completă) (2)
• incompletă (4)
• normalizare (3)
• izotermă (3)
• globulizare (7).
Recoaceri
 Recoacerea pentru omogenizare este tratamanetul termic aplicat produselor metalice cu

scopul de a atenua sau înlătura complet neomonogenităţile chimice care apar ca urmare a
cristalizării în afară de echilibru a topiturii şi în special segregaţia dendritică (segregaţii
majore). Acest tip de recoacere se aplică de obicei produselor turnate şi în unele cazuri celor
deformate plastic.
 În condiţiile practice de turnare şi răcire a aliajelor în forme sau lingotiere, solidificarea nu
are drept rezultat o structură corespunzătoare diagramei de echilibru termodinamic. În
structurile astfel obţinute apar microsegregaţii intradendritice sau alături de acestea şi
separaţii eutectice care în structurile de echilibru ar trebui să fie în cantităţi mici sau deloc.
Aceleaşi fenomene se produc la solidificarea cordoanelor de sudură de mari dimensiuni.
Asemenea structuri determină anizotropii majore ale proprietăţilor materialului cu influenţe
nefavorabile asupra proprietăţilor tehnologice sau de utilizare.
 Izotropia proprietăţilor materialului se poate asigura prin aplicarea unei recoaceri de
omogenizare, tehnologie supracritică, cu transformare structurală CVC > CFC > CVC.
 Mecanismul transformării constă în deplasarea prin difuzie a atomilor individuali din zone în
care concentraţia lor este mai mare în zone cu concentraţie mai mică decât cea de echilibru.
Tinc = (0,85...0,95)Ttop
Recoaceri
Recoacerea pentru omogenizare: a - banda temperaturilor de încălzire; b - regimul de

tratament termic; c - recoacerea de normalizare ulterioară
Recoaceri
 Recoacerea pentru detensionare are ca scop eliminarea parţială sau totală a tensiunilor
interne reziduale apărute în material datorită prelucrărilor anterioare sau de a asigura o
anumită distribuţie a acestora în volumul produsului.
 După cauzele care le generează, tensiunile interne sunt de două feluri, termice şi structurale.
 După scara la care se formează şi se echilibrează în volumul produsului tensiunile interne se
grupează in felul următor:
a) tensiuni de ordinul I sau macrotensiuni, care se formează şi se echilibrează la scara produsului
metalic sau a unei părţi a acestuia;
b) tensiuni de ordinul II sau microtensiuni, care se formează şi se echilibrează la scara grăunţilor
cristalini;
c) tensiuni de ordinul III sau de formaţii statice care se formează şi se echilibrează la scara
celulei elementare.
 Scopul aplicării recoacerii de detensionare il constitue eliminarea tensiunilor interne de
ordinul I şi II.
 La temperaturi ridicate valoarea tensiunilor interne se micşorează ca urmare a scăderii valorii
modulului de elasticitate E.
 Un alt mecanism prin care se micşorează tensiunile interne îl constitue difuzia în stare solidă
a atomilor interstiţiali şi a vacanţelor. Prin deplasarea lor, aceste defecte punctiforme se pot
anihila reciproc, micşorându-se energia asociată lor şi implicit tensiunile interne.
Tinc oțeluri = 500...650 ºC
Recoaceri
 Recoacerea pentru recristalizare se aplică produselor metalice prelucrate în prealabil prin
deformare plastică la rece în scopul înlăturării totale sau parţiale a ecruisării.
 Transformările prin care se realizează acest scop constau în înlocuirea grăunţilor cristalini
deformaţi cu alţii de alte forme, dimensiuni şi distribuţie şi cu alte stări de tensiune şi densităţi
de defecte de reţea.
 Tipul reţelei cristaline ca şi compoziţia chimică rămân neschimbate, transformările fiind fără
modificări de fază în stare solidă.
 Modificările structurale şi de proprietăţi cu temperatura de încălzire se desfăşoară succesiv în
trei etape şi anume:
 într-o primă etapă a încălzirii, până la atingerea temperaturii de recristalizare în structura şi
propietăţile materialului nu se înregistrează modificări sensibile. Se produce o oarecare
detensionare a materialului în principal prin anihilarea reciprocă a unei părţi din defectele
structurale (stadiul I).
 la depăşirea temperaturii de recristalizare Trecr=(0,36...0,45) Ttop se produce restaurarea
structurii ecruisate. Se formează prin germinare şi creştere o structură cu grăunţi echiaxiali
fini. Această etapă poartă numele de recrisalizare primară (stadiul II). În această etapă se
înregistrează şi modificări sensibile ale valorilor caracteristicilor mecanice (duritate,
plasticitate şi nu numai).
 la depăşirea unei temperaturi considerate critice (stadiul III) , ca urmare a creşterii mobilităţii
atomilor cu temperatura, se înregistrează o creştere a mărimii grăunţilor prin coalescenţă cu
influenţă negativă asupra plasticităţii şi tenacităţii materialului. Fenomenul se numeşte
recristalizare secundară şi trebuie evitată.
Recoaceri
 Recoacerea pentru regenerare sau completă se aplica aliajelor care prezintă transformări în
stare solidă (polimorfe, eutectoide sau peritectoide) în măsură să producă recristalizări de fază
parțiale sau totale. Ca urmare a acestor transformări, la prelucrarea prin deformare plastica la
cald pot apărea modificări structurale (creșterea granulației secundare, formarea unor
constituenți structurali în afara de echilibru etc.) care pot fi neconvenabile prelucrărilor
ulterioare sau folosirii produselor respective în exploatare.
 In piesele turnate, granulația grosolană provine direct din solidificare, iar la otelurile cu
conținut scăzut de carbon se observa grăunți mari de ferită.
 Recoacerea de regenerare constă în încălzirea oțelurilor la temperaturi cu 30-50°C deasupra
punctului Ac3 și menţinerea de scurta durată.
 Răcirea se efectuează în cuptor astfel încât să se asigure o viteză de răcire de 50-100°C/h în
intervalul critic Ar3…Ar1 sau până la temperatura de circa 600°C, răcirea mai departe până la
temperatura ambiantă se face în aer liber.
 Pentru a se evita apariția tensiunilor termice, răcirea dirijată se continuă cu răcirea liberă în
cuptoare până la circa 400°C și apoi în aer.
Recoaceri
Recoacerea obişnuită: a - banda temperaturilor de încălzire; b - mărimea grăuntelui

obţinut în urma recoacerii; c - regimul de tratament termic
Recoaceri
 Recoacerea de normalizare consta în încălzirea oțelurilor la temperaturi care depasesc

punctul critic Ac3 cu 50-70°C în cazul otelurilor hipoeutectoide sau Accem în cazul otelurilor
hipereutectoide urmată de răcire directă în aer liniștit sau ventilat.
 La răcirea în aer liniștit, subrăcirea oțelurilor carbon este mică, încât descompunerea
austenitei în perlită decurge complet până la sfârșit. Ca urmare, otelurile hipoeutectoide
prezintă după normalizare o structură ferito-perlitică, iar oțelul eutectoid și cele
hipereutectoide o structură sorbitică.
 Prin normalizare se îmbunătățesc în mod simțitor caracteristicile mecanice ale oțelului cum
sunt limita de curgere, rezistența de rupere la tracțiune, alungirea relativă, gâtuirea și
reziliența. Acest lucru este determinat de faptul ca la normalizare cantitatea de perlită care se
separa la răcire este mai mare decât la recoacerea completă, ceea ce conferă duritate mai
mare.
 Recoacere izotermă consta în încălzire la austenitizare ca şi normalizarea, dar se face o
menţinere izotermă la 600…650°C. Pentru ca recoacerea să fie eficace în toată masa
produsului se recomandă ca subrăcirea iniţială să se facă până la cea 500°C pentru suprafaţă,
după care se trec piesele în cuptorul cu temperatura de 600°C, unde se menţin 2…3 h şi apoi
se răcesc cu cuptorul.
 Recoacerea izotermă este avantajoasă faţă de normalizare prin aceea că asigură o structură şi
deci o prelucrabilitate uniformă.
Recoaceri
Recoacerea de normalizare: a - banda temperaturilor de încălzire;

b - regimul de tratament termic
Recoaceri
Regimul de tratament termic al recoacerii izoterme

Recoaceri
 Recoacerea incompletă se recomandă oţelurilor cu 0,5...0,6% C, înainte de strunjirea cu

viteze mari.
 Se execută la 750... 760°C cu menţinere de 1 ... 2 h şi răcire lentă (maximum 20 ... 30°C/h)
până la aprox. 600°C.
 În aceste condiţii se obţine un amestec de perlită lamelară şi globulară, care îmbunătăţeşte atât
durabilitatea sculelor cât şi calitatea suprafeţei.
Recoaceri
 Recoacerea de globulizare este o recoacere incompletă și se aplică otelurilor eutectoide și

hipereutectoide cu o prelucrabilitate redusă în stare laminata sau forjată, deoarece lamelele de
cementită din perlită joacă rolul unor microcuțite abrazive față de muchia tăietoare a sculei,
astfel că aceasta se uzează rapid prin abraziune. Obiectivul este obținerea unei perlite
globulare, cu o tenacitate și prelucrabilitate mai mari.
 Globulizarea cementitei se bazează pe dizolvarea parţială a lamelelor de cementită secundară
şi obţinerea unei austenite neomogene în ceea ce priveşte concentraţia în carbon, urmată de o
răcire extrem de lentă, în cursul căreia zonele îmbogăţite în carbon ale austenitei vor constitui
centri de cristalizare pentru cementită globulară.
 Operația consta în încălzirea oțelului la temperatura cu puţin peste punctul Ac1 (austenitizare
incompletă). Regula generală a practicii recoacerii de globulizare este următoarea: se
austenitizează incomplet - cu atât mai aproape de Ac1 cu cât oţelul are mai puţin carbon şi se
transformă în intervalul Ac1 … Ar1 prin răcire foarte înceată, sau imediat sub Ar1 pe cale
izotermă. De aici, rezultă că globulizarea se poate realiza atât prin răcire continuă, cât şi prin
menţinere izotermă. In ambele cazuri, austenitizarea se face la 750 … 770°C pentru oţelurile
nealiate (oțeluri carbon de calitate cu rezistență mare, oțeluri de scule) şi la 790- 810°C la
oţelurile aliate de scule şi de rulmenţi, cu menţineri de ordinul orelor (în funcţie de
grosimea produsei şi masa loturilor supuse recoacerii).
Recoaceri
Recoacerea de globulizare: a - recoacere subcritică;

b - recoacere incompletă; c - recoacere pendulară
Călirea
 Călirea este succesiunea de operaţii de încălzire la temperaturi supracritice, de

menţinere în vederea omogenizării structurii şi de răcire rapidă supracritică,
efectuată în scopul obţinerii unei structuri cu o stare de neechilibru cât mai avansată.
 În funcție de secțiunea călită, călirea poate fi:

 de suprafață
 volumică.
 În funcție de temperatura de încălzire, călirea poate fi:
 completă
 incompletă.
Călirea
 În cazul călirii volumice, viteza de încălzire trebuie să fie aleasă astfel încât
tensiunile interne, ce apar datorită distribuţiei diferite în timp şi spaţiu a
temperaturilor, să nu depăşească limita de rupere.
 Viteza de încălzire va fi cu atât mai mică cu cât conductivitatea termică a aliajului
este mai scăzută. Datorită acestui fapt oţelurile bogat aliate şi piesele cu o
configuraţie complexă necesită viteze de încălzire reduse sau trepte de menţinere
intermediare pentru uniformizarea temperaturii.
 Călirea completă constă în încălzirea şi menţinerea produsului din oţel la o
temperatură deasupra liniei Ac3 pentru o austenitizare completă.
 Acest tip de călire se aplică produselor din oţeluri hipoeutectoide aliate și nealiate.
Temperatura este aleasă puţin deasupra punctului (Ac3 + 30...50°C) pentru ca să nu
apară fenomenul de supraîncălzire și creştere a grăunţilor.
Călirea
 Produselor din oţeluri-carbon hipereutectoide nu li se aplică călirea completă (peste

Accem) deoarece la aceste temperaturi apar următoarele inconveniente ce trebuie
evitate:
• grăuntele austenitic creşte excesiv;
• oţelul se decarburează mai intens în lipsa unui mediu protector;
• la răcire apare o proporţie mare de austenită reziduală, datorită proporţiei mari
de carbon şi a grăunţilor de austenită mai mari, deci mai stabili;
• există pericolul deformării şi fisurării.
 Călirea incompletă se aplică oţelurilor eutectoide şi hipereutectoide; la oţelurile
hipoeutectoide acest mod de călire este necorespunzător întrucât conduce la defecte
ce trebuie remediate.
 Încălzirea în domeniul Ac1...Ac3 ar prezenta după călire în structura oţelului
hipoeutectoid, ferita netransformată şi martensita provenită din austenită.
 Amestecul martensito-feritic conferă pe ansamblu o duritate scăzută şi conduce după
revenire la o structură cu proprietăţi mecanice inutilizabile.
Călirea
HRC
proba
Jominy
HSM
bandă de
călibilitate
curbă de
lcr călibilitate
l [mm]
a) Curba de călibilitate a oțelului se

determină cu testul Jominy
b) Curba de calibilitate a oțelului 28Cr4
c) Variația călibilității cu calitatea
oțelului
Oțeluri: a) 1040 (0,4%C + 1%Mn)
Călirea b) 5140 (0,4%C + 1%Mn + 0,9% Cr)
(influența elementelor de aliere) c) 4140 (0,4%C + 1%Mn + 1% Cr + 0,2% Mo
d) 4340 (0,4%C + 1%Mn + 0,8% Cr + 0,3% Mo + 1,85% Ni)
Curbele sunt deplasate

spre dreapta
Separare între cotul

perlitei și cel al bainitei
Călirea
(influența conținutului de C și a elementelor de aliere asupra formării martensitei)
Călirea
 Mediul de răcire pentru călire trebuie să asigure o răcire cu viteză mai mare decât viteza
critică de călire, pe zone cât mai adânci din produsul care se căleşte şi să evite apariţia unor
tensiuni interne periculoase, care să conducă la deformaţii excesive sau fisuri.
 Mediile care asigură coeficienţii de schimb superficiali cei mai mari, deci viteze de răcire
ridicate în intervalul de temperaturi în care este situat cotul perlitic sunt apa şi soluţiile
apoase. Aceste medii din păcate realizează viteze mari de răcire şi în domeniul temperaturilor,
la care are loc transformarea martensitică.
 Topiturile şi aerul asigură viteze de răcire mai mici în domeniul transformării martensitice,
dar şi în intervalul cotului perlitic.
 Pe măsură ce călibilitatea oţelului creşte, adică viteza critică de călire se micşorează se poate
trece de la utilizarea apei, ca mediu de răcire, la utilizarea uleiului, băilor de săruri sau a
aerului.
 Modalităţile de răcire definesc tipul călirii martensitice aplicate:
• călire obişnuită;
• călire întreruptă sau în două medii;
• călire în trepte sau cu aşteptare;
• călire izotermă;
• călire sub 0°C (criogenică).
Călirea
 Călirea obişnuită (clasică) are cea mai largă utilizare practică, ea mai poartă numele de
călire într-un singur mediu sau călire clasică. După încălzirea pentru austenitizare, produsele
se introduc într-un singur mediu de călire, în care are loc răcirea până la temperatura mediului
respectiv.
 Călirea obişnuită se aplică oţelurile carbon de calitate, oţelurilor carbon pentru scule,
pentru scule destinate prelucrării materialelor nemetalice, oţelurilor aliate şi aliate
superioare pentru construcţia de maşini; oţelurilor de rulmenţi, oţelurilor pentru arcuri precum
şi fontelor şi oțelurilor turnate.
 Călirea întreruptă sau în două medii caută să micşoreze pericolul fisurării şi deformării,
prin reducerea tensiunilor termice structurale.
 Pentru aceasta răcirea efectuată într-un prim mediu, mai energic, este întreruptă înaintea
traversării punctului Ms şi este continuată într-un alt mediu mai puţin energic. În funcţie de
călibilitatea otelului aceste două medii sunt cel mai frecvent: apa şi uleiul, dar pot fi folosite şi
uleiul şi aerul.
 Răcirea în primul mediu asigură o viteză de răcire mai mare decât cea critică, iar răcirea mai
lentă în al doilea mediu micşorează tensiunile interne ce apar în timpul transformării
martensitice.
 Călirea întreruptă se aplică sculelor de dimensiuni mari şi cu forme complicate din oţeluri
carbon de scule.
Călirea
Călirea obişnuită : a - banda temperaturilor de încălzire;

b - regimul de tratament termic
Călirea
Călirea în două medii

Călirea
 Călirea în trepte sau cu aşteptare se aplică oţelurilor cu o călibilitate mare, este uşor de
aplicat în practică şi are rezultate mai sigure.
 Călirea în trepte constă în răcirea produselor austenitizate într-un mediu cu temperatura
puţin superioară punctului Ms (20.... 30°C), menţinerea un timp suficient pentru
egalizarea temperaturii în toată masa, fără însă ca transformarea austenitei să înceapă la
suprafaţă, apoi răcirea în aer.
 Călirea izotermă nu realizează călirea martensitică şi înlătură apariţia tensiunilor
interne, periculoase, prin evitarea transformării martensitice și formarea tensiunilor
structurale.
 Această operaţie de tratament, numită impropriu călire, constă în răcirea produselor
încălzite pentru austenitizare într-un mediu care asigură o viteză mai mare decât viteza
critică de călire până la o temperatură situată în intervalul bainitic, menţinerea la această
temperatură pentru transformarea completă a austenitei şi răcirea în general în aer.
 Datorită capacităţii reduse de răcire în intervalul perlitic al mediilor de răcire încălzite la
temperaturi situate în intervalul bainitic (350...450°C), acest procedeu se poate aplica
numai oțelurilor cu o stabilitate suficientă a austenitei subrăcite.
Călirea
Călirea în trepte
Călirea
Călirea izotermă
Călirea
 Călirea criogenică sau sub zero grade. La răcirea în vederea călirii, în oţelurile aliate
cu mai mult de 0, 6%C, transformarea martensitică nu decurge complet, iar în structură
va rămîne o anumită proporţie de austenită reziduală care contribuie la scăderea
rezultatelor obţinute prin călire.
 Proporţia de austenită reziduală depinde de poziţia punctului de sfîrşit de transformare
Mf. Proporţii mici de austenită reziduală 1...2% s-au dovedit a nu influenţa negativ
proprietăţile, din contră contribuie la o mai scăzută fragilitate a oţelului călit.
 Atunci însă când austenită reziduală este în proporţii mari 20...30% (cazul oţelurilor
bogate în carbon şi elemente de aliere care coboară temperatura punctului Mf), călirea
sub 0°C trebuie aplicată.
 Ea constă în introducerea pieselor imediat după călire, într-un mediu cu temperatura
cuprinsă între -50 °C şi -70 °C, menţinerea la această temperatură pentru a se continua
transformarea martensitică până în centrul produsului şi apoi scoaterea lor în aer.
 Prin scăderea proporţiei de austenită reziduală se realizează:
 creşterea durităţii, rezistenței de uzare și oboseală;
 mărirea stabilităţii dimensionale;
 creşterea caracteristicilor magnetice.
Călirea
Călirea sub 0°C

Călirea
 Călirea superficială. Condiţiile de exploatare ale unor produse (arbori cotiţi, axe cu
came, roţi dinţate, etc.) cer ca oţelul din care sunt executate să posede o rezistenţă la
uzură, strivire şi oboseală ridicată la suprafaţă şi o tenacitate sporită în miez. Această
asociaţie de proprietăţi contradictorii nu poate exista în mod obişnuit în acelaşi material
metalic doar dacă zona superficială a unei piese iniţial tenace şi rezistente este supusă
tratamentului termic de călire superficială.
 Metoda de călire superficială constă în încălzirea pentru austenitizare a stratului de la
suprafaţă pe o anumită grosime urmată de o răcire rapidă în apă sau ulei.
 Se călesc superficial oţelurile carbon şi slab aliate cu un conţinut de carbon între 0,35 ...
0,6% C şi fontele cu grafit lamelar, nodular sau grafit de maleabilizare, a căror masă
metalică conţine 0,6 ... 0,8% C.
 În produsele călite superficial se disting trei zone structurale şi anume: zona exterioară
călită martensitic, zona de tranziţie formată din martensită si ferită (zonă care la
încălzire a avut temperatura situată între A1 şi A3) şi zona netransformată. Existența
zonei de tranziţie ferito-martensitică este indispensabilă întrucât ea înlătură posibilitatea
nedorită de exfoliere sau fisurare a stratului.
Călirea
T
o
[ C]
Ac1
1 2
500 100 3 1,5

V înc [oC/s]
1 – domeniul călirii superficiale; 2 – domeniul călirii volumice; 3 – curba temperaturii

de formare a austenitei omogene
Călirea
 Particularitatea de bază a călirii superficiale o constituie folosirea unor viteze mari de

încălzire, cu mult mai mari decât cele pentru încălzire volumică. Datorită vitezei mari de
încălzire punctele de transformare la încălzire ale oţelului se deplasează spre temperaturi
mai ridicate, transformarea austenitică producându-se într-un interval mai mare de
temperaturi. Aducerea bruscă a oţelului la temperaturi supracritice determină o creştere a
vitezei de germinare a austenitei astfel încât austenita obţinută este foarte fină.
 Durata de încălzire trebuie să fie bine precizată întrucât la durate prea scurte nu se
produce austenitizarea, iar la durate prea lungi se poate depăşi adâncimea de călire
impusă sau materialul se poate supraîncălzi. Intervalul de timp între încălzirea pentru
austenitizare şi răcire este foarte scurt.
 Tratamentul termic preliminar constă în normalizare sau îmbunătăţire în funcţie de
solicitarea piesei în exploatare.
 Pe lângă condiţiile legate de material şi tratamentul termic în sine este necesar ca piesa
să se preteze procedeului de călire superficială. Zonele de călit să fie plane, circulare
exterioare sau interioare, cu acces la sursa de încălzire, să nu aibă treceri bruşte de
secţiune, raze neracordate, orificii mici și muchii ascuţite.
 După călirea superficială se aplică obligatoriu o operaţie de revenire joasă la
160...180°C.
Călirea
După mijloacele de încălziri folosite se disting mai multe procedee de călire

superficială:
 călirea superficială cu curenţi de inducţie;
 călirea superficială cu flacără;
 călirea superficială prin contact;
 călirea superficială în electrolit;
 călirea superficială în băi de săruri topite.
Călirea
 Călirea superficială cu curenţi de inducţie utilizează proprietăţile curenţilor de medie

şi înaltă frecvenţă, de a se concentra în suprafaţa conductorilor în care sunt induşi.
 La trecerea curentului alternativ de medie sau înaltă frecvenţă printr-un inductor se
formează un câmp electromagnetic variabil ce induce în piesa tratată termic, care
reprezintă indusul, un flux electromagnetic variabil, deci o tensiune electromotoare.
 Energia indusă în piesă se transformă în căldură, prin efect Joule, producând
încălzirea zonelor de la suprafaţă. Călirea superficială foloseşte acest principiu la trecerea
unui curent alternativ prin inductor, stratul superficial al piesei plasate în inductor ajunge
după câteva secunde la o temperatură ridicată în domeniul austenitic.
 Prin răcirea acestui strat (cu un duş de apă, ulei sau alt mediu) se realizează călirea
martensitică. Adâncimea de pătrundere a curentului în stratul superficial şi în final
adâncimea stratului călit depinde de frecvenţa curentului indus şi se determină cu relaţia:
unde: - densitatea materialului, f- frecvenţa curentului,  permeabilitatea magnetică.

Călirea
direcţia curentului
în piesă
inductor
apă
câmp
magnetic
piesa
Călirea superficială cu curenţi de inducţie

Revenirea
 Structura martensitică obţinută prin călire se caracterizează printr-o duritate

ridicată, avînd însă în acelaşi timp şi o fragilitate mare şi o tenacitate scăzută ca
urmare a tensiunilor interne apărute în procesul de călire.
 Datorită inconvenientelor semnalate, întotdeauna după călire se aplică revenirea,
aceasta avînd ca scop eliminarea sau reducerea tensiunilor şi a fragilităţii,
îmbunătăţirea tenacităţii şi reducerea durităţii.
 Structura şi deci proprietăţile rezultate în urma revenirii sunt determinate de natura
transformărilor ce au loc, iar acestea sunt influenţate în principal de temperatura şi
durata încălzirii.
 Pe măsura creşterii temperaturii şi a duratei de revenire, procesele de difuzie
(care stau de fapt la baza transformărilor ce au loc la revenire) se intensifică.
 Încălzirea la temperaturi joase, între 80 ... 200 °C, duce doar la reducerea gradului
de tetragonalitate al martensitei c/a >1, ca urmare a precipitării fine a carbonului din
soluţia suprasaturată, precipitare ce are ca efect reducerea parţială a durităţii şi a
tensiunilor interne.
Revenirea
 Încălzirea între 200 ... 300 (350) °C are ca efect transformarea austenitei reziduale,
ceea ce duce la o uşoară mărire a durităţii, dar mai ales a fragilităţii (fragilitate
joasă), îndeosebi la oţelurile cu mult carbon.
 A treia transformare la revenire are loc între 300 . . . 400 °C în condiţiile
îmbunătăţirii difuziei carbonului, aceasta avînd ca rezultat ruperea completă a
carburilor de reţeaua martensitei şi în consecinţă se reduc considerabil tensiunile de
ordinul II şi III.
 Pentru temperaturi mai ridicate (400 . . . 600 °C), procesele de difuzie sunt mult
accelerate şi ca urmare are loc creşterea particulelor de carburi separate în etapa
precedentă. La unele oţeluri, îndeosebi aliate cu mangan şi crom, această separare
masivă de carburi poate avea efecte nefavorabile, în sensul apariţiei fragilităţii
(înalte) de revenire.
Revenirea
Variația parametrilor rețelei cristaline în funcție de temperatura de revenire

Revenirea
 În funcţie de temperatura de încălzire, revenirea se clasifică în următoarele grupe :

 Revenirea joasă - între 150 ... 200 (250) °C. Se aplică pieselor care pretind
menţinerea unei durităţi ridicate şi rezistenţă la uzură sau la oboseală mare. Se supun
revenirii joase scule din oţeluri carbon şi slab aliate, piese care au fost cementate şi
călite, piese care au fost călite superficial. Structura rezultată în urma revenirii joase
este martensita de revenire, a cărei duritate este apropiată de cea obţinută în urma
călirii.
 Revenirea joasă se efectuează de obicei în băi de ulei sau de săruri, acestea
asigurând o încălzire uniformă şi rapidă a pieselor. Durata de menţinere este de cel
puţin o oră şi se determină în funcţie de dimensiunile piesei, admiţîndu-se de regulă
1 oră/25 mm („ora şi ţolul"). Piesele supuse revenirii joase se răcesc întotdeauna
lent.
 Revenirea medie - între 200 (250) ... 500 (550) °C. Se aplică pieselor la care se
impune o tenacitate mai bună, fără a reduce uneori prea mult duritatea sau
elasticitatea, cum este cazul la arcuri şi la alte piese în construcţia de maşini.
Revenirea
 Revenirea medie oferă posibilitatea obţinerii unei game mai largi de structuri, în
funcţie de temperatura de încălzire şi anume:
 între 250 ... 350 °C se obţine o structură formată din martensită de revenire şi
troostită de revenire. Duritatea se menţine încă ridicată.
 între 350 ... 450 °C se obţine troostită de revenire, constituent de tip globular
cu un înalt grad de dispersie a particulelor de cementită.
 între 450 ... 550 °C se obţine sorbită de revenire, constituent de formă
globulară, caracterizat printr-o tenacitate ridicată.
 Revenirea medie se realizează în instalaţii cu băi de săruri sau, în lipsa acestora şi în
cazul pieselor voluminoase, în cuptoare cu circulaţie forţată de aer.
 Răcirea în cazul revenirii medii este lentă.
Revenirea
 Revenirea înaltă - între 550 ... 700 °C se aplică oţelurilor de construcţie pentru
îmbunătăţirea în vederea măririi considerabile a tenacităţii. Se aplică de asemenea
oţelurilor de scule bogat aliate, la care însă natura şi mecanismul transformărilor au un
caracter specific.
 Revenirea înaltă se efectuează în băi de săruri sau în cuptoare cu circulaţie forţată de aer
(la piese mari se recomandă cuptoare cu vatră mobilă) şi conduce, în cazul otelurilor de
îmbunătăţire, la obţinerea structurii perlitice globulare.
 Răcirea se face lent (Vr<50 C/h).
 Duritatea după revenire se poate calcula cu formula:
HRC  HRC1  K  log

unde HRC1 este duritatea obținută în urma încălzirii timp de o ora la temperatura T,  este
timpul de încălzire în ore, iar K un coeficient (negativ) care ia în considerare viteza
proceselor care duc la micșorarea durității.
Revenirea
Temperatura
Ac3
Ac1
Călire Revenire
Temps
Timp
Schema tratamentului termic de îmbunătățire (călire urmată de revenire înaltă)

Tratamente termochimice
 Tratamentele termochimice se folosesc pe scară tot mai largă în producţie ca mijloc

de îmbunătăţire a caracteristicilor mecanice sau fizico-chimice ale straturilor
superficiale ale pieselor şi sculelor.
 Modificarea structurii şi proprietăţilor straturilor superficiale se obţine pe seama
modificării compoziţiei chimice, îmbogăţirii într-un anumit element, eventual
urmat de tratament termic, în funcţie de proprietăţile dorite se alege elementul de
îmbogăţire şi regimul de tratament termochimic.
 La baza tuturor tratamentelor termochimice stau aceleaşi trei procese elementare, şi
anume: disocierea (d) , adsorbţia (A) şi difuzia (D), între care trebuie să se asigure
relaţia d~A<D, pentru a se obţine o îmbogăţire convenabilă în elementul dorit pe o
adâncime mică.
 Dintre tratamentele termochimice utilizate în practică, cele mai răspândite sunt:
 cementarea,
 nitrurarea
 carbonitrurarea.
Cementarea
 Tratamentul termochimic de cementare (îmbogăţire în carbon) se aplică pieselor

din oţeluri carbon şi aliate cu un conţinut până la 0,25 %C (oţeluri de cementare).
 Are drept scop obţinerea în suprafaţa pieselor, pe o adâncime de circa 1... 2 mm, a
unui conţinut în carbon de 0,7 ... 1,1 %, care după călirea piesei îi conferă acesteia o
duritate superficială mare (în jur de 60HRC). În acest fel se poate asocia piesei la o
tenacitate ridicată a miezului (acesta rămîne relativ moale după călire datorită
conţinutului scăzut în carbon) o duritate înaltă suprafeţei, rezistenţă la uzură, la
presiunea de contact şi la oboseală.
 Cementarea se poate realiza în mediu solid, lichid sau gazos, alegerea procedeului
făcându-se din considerente tehnico-economice.
 Tratamentul termochimic de cementare este un tratament complex, ce se realizează
în două etape distincte:
1. carburarea, când se realizează de fapt îmbogăţirea în carbon,
2. tratamentului termic propriu-zis care se aplică pieselor carburate.
Cementarea
%C
1,2
1
T
0,8 [oC]
Ac3
0,6
Ac1
0,4
0,2 I II III
g [mm]
Cementare Călire I Călire II
Revenire
t [h]
CeII P P P F F P
Variația conținutului de carbon și a Ciclul de tratament termic complet:

structurii în funcție de cementarea, călirea I pentru miez, călirea
adâncimea carburată II pentru strat și revenirea
Cementarea
Secțiune prin arbore cementat

Exemple de piese cementate
Nitrurarea
 Nitrurarea este tratamentul termochimic de îmbogăţire a suprafeţelor în azot.

 Se supun nitrurării atât piese din oţel, cât şi din fontă la care se urmăreşte mărirea
durităţii superficiale, a rezistenţei la uzură, la oboseală şi chiar la coroziune.
 În raport cu cementarea, stratul nitrurat este mult mai dur şi deci mai rezistent la
uzură şi prezintă o stabilitate termică mai mare, duritatea înaltă menţinîndu-se la
550...600 °C.
 Se supun nitrurării, de regulă, oţeluri de îmbunătăţire, aliate cu elemente formatoare
de nitruri Al, Cr, Mo, V, (reprezentantul tipic fiind oţelul 38MoCrAl09) sau chiar
oteluri de scule bogat aliate.
 Tot mai des se aplică nitrurarea la oţelurile refractare austenitice şi inoxidabile, la
care li se măreşte mult rezistenţa la uzură, fără a diminua celelalte însuşiri ale
acestor oteluri.
 Înainte de nitrurare, piesele din oţeluri de îmbunătăţire se supun tratamentului de
îmbunătăţire.
 Sculele din oţeluri rapide se călesc, revenirea putându-se suprapune peste
tratamentul de nitrurare, întrucât temperatura de încălzire este de acelaşi ordin de
mărime.
Nitrurarea
 Înaintea nitrurării, piesele sunt pregătite în modul următor:

 suprafeţele care nu se nitrurează se protejează prin depunerea unui strat
protector, care se poate realiza prin cositorire galvanică la 0,01 ... 0,02 mm,
nichelăre galvanică la 0,03... 0,05 mm, care este însă scumpă, zincare galvanică
la 0,04 ... 0,05 mm, cu menţiunea că zincarea duce la reacţii între stratul de zinc
şi atmosferă, modificând echilibrul acesteia. Cea mai rentabilă protecţie, care e
simplă şi ieftină, constă într-o dublă depunere de sticlă solubilă la 1 ... 2 mm
grosime, cu uscare la 100 °C timp de 1,5 ore.
 suprafeţele supuse nitrurării trebuie să fie bine curăţite şi degresate, în care scop
se foloseşte des tricloretilena.
 Nitrurarea se efectuează la temperaturi joase 500 ... 580ºC. Se evită astfel
difuzia azotului în miez şi coalescenţa nitrurilor. Rezultă, o adâncime de nitrurare
scăzută (0,2 – 0,6 mm).
 Acest tratament termochimic se poate efectua în medii gazoase, în medii lichide
sau în plasmă.
Nitrurarea
 Nitrurarea în mediul gazos utilizează ca mediu de lucru, amoniacul.

 Piesele încălzite la 500 – 520 °C în atmosfera de amoniac timp de 40 - 60 h.
 Nitrurarea în plasmă sau nitrurare ionică se bazează pe principiul descărcării
luminescente într-o atmosferă rarefiată, cu o durata 8-20 h.
 Comparativ cu carburarea, operaţia de nitrurare prezintă câteva particularităţi:
 Ea este o operaţie tehnologică finală. Se aplică după o prealabilă îmbunătăţire
(călire şi revenire înaltă) şi după toate prelucrările mecanice de realizare a
produsului la cote finale.
 Se supun nitrurării oţelurile carbon şi slab aliate de îmbunătăţire (0,4...0,7 % C) .
 Conduce la durităţii exceptionale, rezistenţe ridicate la uzură şi la solicitările la
oboseală prin încovoiere.
 Duritatea stratului şi rezistenţa la gripare este net superioară cementării, iar
deformările pieselor sunt foarte mici .
Nitrurarea
Strat Zona de Miez

de difuzie (Sorbita de revenire)
Suprafața nitruri
piesei
T
o
[ C]
Ac3
Ac1
Revenire
Călire Nitrurare
înaltă
t [h]
a) Structura după nitrurare

b) Ciclul de tratament termic complet: călire, revenire și nitrurare
Nitrurarea
Variația granulației și compoziției chimice în timpul nitrurării

Oțel cu 1,5%Cr; 1,5%Al; nitrurat la 580°C
Nitrurarea
Structura după nitrurare

Oțel cu 4,65%Al; nitrurat la 550°C
Nitrurarea
700
Predicted Hardness
650
600
Hardness (HV50)
550
500
450
400
0 200 400 600 800 1000

Depth from surface (µm)
Variația durității cu adâncimea pentru un oțel aliat cu Mo, Mn, nitrurat la 600°C, 2 ore,
în atmosferă: NH3= 60 vol.%; H2= 40vol.%
Cianizarea şi Carbonitrurarea
 Sunt tratamente termochimice care se aplică în aceleaşi scopuri ca şi cementarea şi

nitrurarea şi constau în îmbogăţirea simultană a suprafeţei în carbon şi în azot.
 Cianizarea şi carbonitrurarea se pot realiza la temperaturi înalte de 820 ...
950°C, când se aplică oţelurilor de construcţie cu conţinut redus în carbon (de
cementare) sau mediu (de îmbunătăţire), aliate sau nealiate, oţelurilor inoxidabile
sau, la temperaturi joase de 570 ... 600°C, pentru mărirea rezistenţei la uzură a
oţelurilor de îmbunătăţire, precum şi oţelurilor rapide la 550 ... 560°C, pentru
mărirea durităţii superficiale, a rezistenţei la uzură şi a stabilităţii termice.
 La alegerea tipului de tratament trebuie să se ţină seama de proprietăţile urmărite în
stratul superficial şi de grosimea acestuia, ambele depinzînd de temperatură.
 La temperaturi joase predomină difuzia azotului şi deci proprietăţile se apropie
de cele obţinute la nitrurare, în timp ce la temperaturi înalte predomină difuzia
carbonului, proprietăţile apropiindu-se de cele obţinute la cementare.
 Tratamentul poate fi realizat în mediul solid, lichid sau gazos. La primele două
variante se utilizează săruri pe bază de cianuri şi de aici denumirea de cianizare, iar
când se foloseşte mediul gazos, de regulă, se numește carbonitrurare.

mtierean@unitbv.ro
Oțeluri aliate
 Oţelurile în care suma elementelor de aliere este între 1...50%.
 Elementele de aliere se pot repartiza în oțeluri:

 dizolvate în fier sub formă de soluții, fomând ferita și austenita aliată;
 combinații cu carbonul: carburi simple, complexe, cementita aliată sau
faze de pătrundere. Sunt elementele tradiționale de la stânga Fe în tabelul
periodic (Ti, V, Cr, Mo, W, etc);
 compuși intermetalici (FeCr, FeV, Fe3Ti, Fe2W, Fe2Mo,etc.)
 în stare liberă (Pb, Cu > 1%).
Influența elementelor de aliere
 Elementele de aliere acționează asupra punctelor critice ale fierului (A3,

A4) deplasându-le pe axa temperaturii.
 Din acest punct de vedere elementele de aliere se clasifică în:
 γ-gene, austenitogene, care deschid sau largesc domeniul austenitic și-l reduc pe
cel feritic (Mn, Ni, Pt, C, N, etc.-prin ridicarea punctului A4 și coborârea lui A3,
iar Co prin ridicarea ambelor puncte critice);
 α-gene, feritogene, care închid sau îngustează domeniul austenitic largindu-l pe
cel feritic (Si, Mo, W, Ti, V, etc. prin coborârea punctului A4 și ridicarea lui A3,
iar Cr prin coborârea ambelor puncte critice).
Oțeluri aliate
Sistemul Fe-Mn Sistemul Fe-Cr

elemente γ-gene elemente α-gene
 Cromul este un element de aliere care se găseşte în anumite cantităţi în majoritatea oţelurilor
aliate, datorită efectului său favorabil asupra pătrunderii la călire.
 Cromul se dizolvă în ferită, durificând-o într-o măsură mai mică decât alte elemente de aliere,
iar pe de altă parte favorizează formarea carburilor şi nitrurilor. Acestea în cazul în care sunt
repartizate la limita cristalelor micşorează sensibilitatea la supraîncălzire a oţelurilor,
favorizând comportarea la sudare, întrucât cristalele zonei influenţate termic sunt frânate să
crească odată cu încălzirea. Astfel are loc şi o mărire a rezistenţei la rupere.
 Nitrurile de crom, de tipul CrN sau Cr2N se formează în oţelurile crom, datorită afinităţii
cromului faţă de azotul dizolvat în metalul lichid, la elaborare sau la sudarea acestor oţeluri,
mărind fragilitatea la revenire.
 De asemenea cromul micşorează conductivitatea termică a oţelurilor, determinând la
sudare micşorarea zonei influenţate termic, obţinută pentru o anumită energie liniară.
 Cromul măreşte şi segregaţia dendritică, provocând apariţia cristalelor columnare mari, a
căror efect nefavorabil este cu atât mai puternic cu cât dimensiunea pieselor este mai mare.
 Cromul, în cazul răcirilor rapide, favorizează apariţia austenitei reziduale, datorită faptului
că este un element care coboară temperatura de începere a transformărilor martensitice.
 Creşterea cantităţii de austenită reziduală poate favoriza variaţii dimensionale ale pieselor,
provocând în acest fel tensiuni interne şi deformaţii.
 Nichelul se dizolvă în orice proporţie în ferită şi austenită, nu formează carburi şi

favorizează descompunerea cementitei, fiind un element gamagen şi grafitizant.
 Nichelul coboară temperatura de formare a eutecticului. În funcţie de
concentraţia sa în oţeluri, acestea pot avea structură perlitică (P), martensitică (M)
sau austenitică (A).
 Nichelul are rolul şi de a compensa efectele defavorabile ale cromului, pe care îl
însoţeşte de cele mai multe ori în oţelurile aliate.
 Datorită solubilităţii ridicate a hidrogenului în nichel, se poate observa o scădere a
rezilienţei în cazul alierii cu Ni.
 Nichelul măreşte călibilitatea şi micşorează temperatura de începere a
transformărilor austenitice, acest efect fiind maxim în cazul în care oţelul conţine şi
un adaos de 0,1 – 0,8 %V.
 Un alt efect deosebit de favorabil al nichelului, asupra oţelurilor, îl constituie
micşorarea coeficientului de dilatare lineară, odată cu creşterea conţinutului de
Ni până la 35,5%. Aliajul cu 46% Ni, aliajul platinită, are acelaşi coeficient de
dilatare termică ca şi sticla.
40
30
A
M+
A
% Ni
20 M
P+M
10
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0
%C
Diagrama structurală a oţelurilor aliate cu nichel
70
60
Conductivitatea termicã λ [W/mk]
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Continutul de nichel [%]
Variaţia coeficientului de dilatare termică a oţelurilor aliate cu nichel

 Manganul fiind un element de aliere ieftin şi având proprietăţi asemănătoare cu cele ale Ni,
este foarte des utilizat, dar fără a se atinge aceleaşi performanţe ca în cazul alierii cu Ni.
 Manganul ajunge în oţel din feromanganul introdus la elaborare pentru dezoxidare şi
desuflare.
 Manganul se dizolvă parţial, iar parţial formează o serie de compuşi chimici în oţel. Cea mai
mare parte a manganului se găseşte în structura oţelurilor sub formă de MnS, ca incluziuni
nemetalice. MnS are aspect globular de culoare gri, este plastică şi are temperatura de topire
ridicată. Se deformează bine în timpul proceselor de prelucrare la cald.
 În funcţie de cantitatea de Mn din oţel, acesta poate fi element însoţitor (< 0,8%Mn) sau
element de aliere (> 0,8 %Mn).
 Manganul măreşte călibilitatea oţelurilor asemănător cu cromul şi micşorează temperatura
de începere a transformării martensitice, favorizând apariţia austenitei reziduale în cazul
răcirilor rapide.
 Conţinutul de mangan influenţează pozitiv variaţia coeficientului de dilatare lineară a
oţelurilor. Astfel rezultă că odată cu creşterea conţinutului de Mn creşte şi coeficientul de
dilatare lineară şi totodată cresc şi tensiunile interne care apar în timpul sudării acestor
oţeluri.
 Din cercetările experimentale s-a determinat că rezistenţa la rupere şi limita de curgere cresc
cu cca. 100 MPa pentru fiecare procent de mangan, alungirea la rupere fiind puţin influenţată.
 Siliciul ajunge în oţel parţial din fonta brută care serveşte la elaborarea oţelului,
parţial din căptuşeala cuptorului de elaborat oţel, din zgură şi ferosiliciul utilizat
pentru dezoxidare.
 Datorită faptului că fierul dizolvă până la 14 %Si la temperatura ordinară, în cea mai
mare parte siliciul se dizolvă în ferită, determinând mărirea durităţii şi a limitei de
elasticitate.
 Astfel la o creştere a conţinutului de siliciu cu 1% are loc creşterea rezistenţei la
curgere şi a rezistenţei la rupere cu cca. 100 MPa, crescând de asemenea şi
duritatea.
 Întrucât siliciul nu formează carburi, rezultă că are un efect favorabil asupra formei
carburilor şi asupra comportării lor la încălzire. În acest fel carburile din oţelurile
aliate cu siliciu au o tendinţă de globulizare şi se dizolvă mai greu în soluţia solidă în
timpul încălzirii.
 Siliciul măreşte călibilitatea oţelurilor şi împiedică descompunerea martensitei la
încălzire, favorizând în acelaşi timp decarburarea oţelului în atmosferă oxidantă.
 Molibdenul, vanadiul şi wolframul sunt elemente de aliere care au efect favorabil

asupra proprietăţilor oţelurilor aliate.
 Datorită afinităţii mari pentru carbon, aceste elemente dau carburi greu fuzibile şi cu
solubilitate scăzută. Ele micşorează sensibilitatea la supraîncălzire, ducând la
mărirea rezistenţei la cald a oţelurilor, datorită efectului mecanic al carburilor de
la limita cristalelor.
 Datorită efectului favorabil pe care îl manifestă asupra punctelor critice de
transformare, aceste elemente măresc stabilitatea termică al oţelurilor.
 Molibdenul, vanadiul şi wolframul determină ridicarea temperaturii de transformare
AC3 a oţelurilor, formând carburi greu fuzibile în austenită, ducând la mărirea
termosensibilităţii.
 Molibdenul şi vanadiu înlătură fragilitatea de revenire în timp ce molibdenul şi
wolframul însoţite de siliciu favorizează decarburarea oţelurilor încălzite în mediu
oxidant. Rezistenţa la curgere la cald şi duritatea oţelurilor cresc odată cu mărirea
conţinutului de W, Mo, şi V.
110
]
-5
[0
Mo
90
→ RC [N / mm ]
2
1,4]
0 -
V[
70 - 12]
[0
W
50
Continutul de W, Mo, V [%]
Influenţa W, Mo, V asupra rezistenţei la curgere a oţelurilor

 Titanul este un element care este dorit în compoziţia oţelurilor. Titanul măreşte rezistenţa
mecanică şi duritatea oţelurilor.
 Cobaltul este un element care favorizează precipitarea unor compuşi greu solubili şi fin
dispersaţi, mărind duritatea şi stabilitatea termică. Cobaltul este un element care formează
carburi, având un efect deosebit de favorabil asupra obţinerii carburilor sau altor compuşi
intermetalici cu alte elemente de aliere sau însoţitoare – Mo, Cr, W, Ti, etc.
 Datorită modificării formei carburilor de molibden şi a cementitei, cobaltul prezintă
dezavantajul de scădere a tenacităţii oţelurilor. De asemenea cobaltul măreşte valorile
punctelor critice A1 şi A3 cu cca. 6,5 K pentru o creştere de 1%Co.
 Alte efecte favorabile ale cobaltului asupra oţelurilor sunt mărirea conductivităţii termice şi
mărirea rezistenţei la oxidare la cald.
 Borul este un element de microaliere în oţeluri, care în proporţii de 0,0005…0,003% întârzie
transformarea perlitică, fără să o deplaseze pe scara temperaturilor.
 De asemenea măreşte călibilitatea oţelurilor, opunându-se formării constituenţilor moi în
timpul călirii şi determină micşorarea susceptibilităţii la fisurare.
Influența elementelor nedorite
 Azotul este un element însoţitor care ajunge în oţel din aerul cu care vine în contact
la elaborare. Din acest motiv procedeul prin care a fost elaborat oţelul influenţează
în măsură apreciabilă conţinutul de azot din oţel.
 Azotul care se găseşte în oţel dizolvat în ferită în cantităţi mari determină formarea
nitrurii Fe4N (γ’). În cazul oţelurilor moi, determină fragilitatea la albastru şi
îmbătrânirea mecanică, fapt ce se evită prin dezoxidare suplimentară cu aluminiu,
care având afinitate mai mare faţă de oxigen decât fierul, determină formarea AlN,
fără să mai rămână azot în ferită.
 Hidrogenul este un element însoţitor prezent în oţeluri datorită umidităţii
materialelor refractare fie din adaosurile care conţin hidrogen şi care sunt introduse
în oţel în timpul elaborării, cum ar fi ferosiliciul sau varul.
 Hidrogenul mai poate apare şi în timpul sudării, din apa conţinută de învelişurile
electrozilor sau din fluxuri, precum şi din diferite impurităţi de pe materialele de
sudat.
 Hidrogenul aflat în oţel sub două forme de bază – în stare atomică când formează cu
fierul o soluţie solidă de intersecţie, sau în stare moleculară când rămâne inclus la
locul de formare – conduce la formarea de fulgi şi pori care sunt nedorite în oţeluri.
Compoziţia chimică [%] Rezilienţa KCU [J/cm2]

Răcit în Def. Răcit în Def.
Oţel aer de plastic aer de plastic
C Si Mn P S N Al
la la la la
9500C 2590C 9500C 2500C
Thomas 0,13 0,01 0,47 0,066 0,037 0,013 0,003 140 20 100 5
Martin 0,13 0,15 0,016 0,016 0,019 0,004 0,008 180 120 170 40
Martin
dezoxidat 0,14 0,07 0,043 0,015 0,017 0,005 0,050 200 180 190 170
cu Al
Fragilitatea la albastru (cald) a oţelurilor

 Oxigenul este un element însoţitor care ajunge în oţel, parţial din fontă, unde ajunge din
minereuri, şi parţial din contactul cu aerul în timpul elaborării. De asemenea oxigenul mai
pătrunde în oţelul în stare solidă în timpul încălzirii la temperaturi ridicate, prin difuzia care
are loc de-a lungul limitelor grăunţilor.
 În oţel oxigenul se găseşte sub formă de compuşi chimici, cum ar fi: magnetită (Fe3O4) sau
hematită (Fe2O3) sau sub formă dizolvată în ferită, în cazul cantităţilor mici, sub 0,05%, sau
sub formă de incluziuni oxidice.
 În general compuşii formaţi de oxigen reduc rezistenţa mecanică a oţelului, determinând
înrăutăţirea atât a rezistenţei mecanice, cât şi a tenacităţii oţelului.
 Sulful nedizolvându-se în ferită, formează sulfura de fier – FeS – care la rândul ei formează
cu fierul un eutectic – Fe-FeS – care se găseşte în mod obişnuit la limita grăunţilor şi se
topeşte la o temperatură relativ scăzută, 985°C.
 Fosforul se dizolvă în ferită, formând cu acesta o soluţie solidă de substituţie. În cazul în care
se găseşte în cantităţi mari poate forma şi fosfuri, cum ar fi: Fe3P sau Fe2P. Aceste elemente
determină la cald aşa numita fragilitate la roşu a oţelurilor.
 De asemenea în urma cercetărilor experimentale s-a constatat că fosforul diminuează şi
tenacitatea la temperatura ambiantă oţelurilor, iar sulful determină, proporţional cu creşterea
cantităţii sale în oţel, scăderea proprietăţilor mecanice ale oţelurilor.
60
12
A [%],R,RC [daN/mm2],KCU [daJ/cm2]

KCU
50
40 R
30 A
RC
20
2
10
0
0 0.05 0.10 0.15 0.20
→O2 %
Influenţa oxigenului asupra proprietăţilor mecanice ale oţelurilor

Elementele de aliere specifice

Cr Mn Ni Co Si Mo W V Ti Nb Al
Efecte posibile asupra structurii şi proprietăţilor oţelului
Segregaţia dendritică   
Sensibilitatea la
         
supraîncălzire
Stabilitatea termică        
Adâncimea de pătrundere        
Cantitatea de austenită
     
reziduală
Fragilitatea la revenire          
Duritatea          
Rezistenţa la cald         
Rezistenţa la uzură la cald        
Rezistenţa la şoc     
Influenţa elementelor de aliere asupra proprietăţilor oţelurilor

Elementele de aliere specifice

Cr Mn Ni Co Si Mo W V Ti Nb Al
Influenţa asupra temperaturilor critice
A4 [K]           
A3 [K]           
A1 [K]         
Ms [K]        
Influenţa asupra proprietăţilor fizice
λ [W/mk]
        
Căldura latentă
c [J/kgK]
         
Căldura specifică
ρ[kg/m3]
      
Densitatea
αdilatare
Coeficient de dilatare    
termică
Influenţa elementelor de aliere asupra proprietăţilor oţelurilor
Clasificare oțeluri aliate
După gradul de aliere pot fi:

 slab aliate: ∑ EA < 2,5%
 mediu aliate: 2,5 < ∑ EA< 10%
 înalt aliate: ∑ EA > 10%
După numărul elementelor de aliere pot fi ternare (un singur element de aliere),
cuaternare (2 EA), polinare (>2 EA).
După structura în stare normalizata:
 perlitice –oteluri slab aliate;
 martensitice (autocalibile) –oteluri mediu aliate;
 austenitice –bogat aliate.
După structura în stare recoaptă:
 hipoeutectoide, cu ferita aliata structural liberă;
 hipereutectoide, cu carburi secundare, precipitate din austenita;
 ledeburitice, în stare turnata prezinta în structura un eutectic ce contine carburi
primare (separate din lichid).
Clasificare oțeluri aliate
Otelurile aliate, cu cantitate mare de elemente γ-gene mai pot fi:

 austenitice, care nu sufera transformari la încalzire;
 semiaustenitice, cu transformari la încalzire si care se pot supune unei caliri
incomplete.
Otelurile aliate cu cantitati mari de elemente α-gene pot fi:
 feritice, fara transformari la încalzire;
 semiferitice, cu transformari la încalzire si cu posibilitatea aplicarii unei caliri
incomplete;
Dupa destinatie otelurile sunt:
 pentru constructii mecanice, dupa tratamentul termic final sunt: de cementare (%
C <0,25), de îmbunatatire (% C ≥0,25) și de nitrurare.
 pentru constructii metalice sunt destinate realizarii unor ansambluri îmbinate
prin șuruburi, nituri sau sudate:
 pentru scule: de așchiere și aparate de măsură și control, pentru deformare
plastică la rece, la cald sau pentru scule pneumatice;
 cu destinație speciala: pentru cazane si recipiente sub presiune, inoxidabile si
refractare, pentru rulmenți, etc.
Simbolizare oțeluri aliate
Simbolizarea numerică cu 5 cifre (EN 10 027-2)
OŢELURI ALIATE
20...28 Oţeluri pt. scule
29...31 -
32 Oţeluri rapide cu Co
33 Oţeluri rapide fără Co
34 Oţeluri rezistente la uzare
35 Oţeluri pentru rulmenţi
36+37 Oţeluri cu proprietăți magnetice speciale
38+39 Oţeluri cu proprietăți fizice speciale
40...45 Oţeluri inoxidabile
46 Oţeluri pe bază de Ni
47+48 Oţeluri termorezistente
49 Oţeluri refractare
50...84 Oţeluri pentru construcţii de maşini şi rezervoare
85 Oţeluri pentru nitrurare
87...89 Oţeluri pentru construcţii sudate de înaltă rezistenţă
Numar = 1.08XX(& 1.98XX ).. Oțel cu proprietăți fizice speciale

Numar = 1.09XX(& 1.99XX ).. Oțeluri pentru alte aplicații
Numar = 1.2000-1.2999-.. Oțeluri de scule
 Numar = 1.20XX..oteluri de scule-Cr
 Numar = 1.21XX..oteluri de scule-(Cr-Si , Cr-Mn ,Cr-Mn-Si)
 Numar = 1.22XX..oteluri de scule-(Cr-V , Cr-V-Si ,Cr-V-Mn,Cr-V-Mn-Si)
 Numar = 1.23XX..oteluri de scule .. (Cr-Mo, Cr-Mo-V, Mo-V )
 Numar = 1.24XX..oteluri de scule .. (W, Cr-W)
 Numar = 1.25XX..oteluri de scule .. (W-V, Cr-W-V)
 Numar = 1.26XX..oteluri de scule .. (altele cu W)
 Numar = 1.27XX..oteluri de scule .. (cu Ni)
 Numar = 1.28XX..alte oteluri de scule
 Numar = 1.29XX..alte oteluri de scule
Numar = 1.3000-1.3999..Oțeluri speciale de uz general

 Numar = 1.35XX..Oțeluri de rulmenți
Numar = 1.39XX.. Oțeluri cu Ni cu proprietăți fizice speciale

Numar = 1.4000-1.4999..Oțeluri speciale-inoxodabile și refractare
 Numar = 1.43XX.. Oțeluri inoxodabile ( ≥ 2,5% Ni fără Mo și Ti)
 Numar = 1.44XX.. Oțeluri inoxodabile (≤ 2,5% Ni și Mo, fără Nb și Ti)
Numar = 1.5000-1.8999.. Oțeluri speciale-structurale, vase sub presiune și construcții mecanice
 Numar = 1.51XX..Structurale, vase sub presiune și construcții mecanice (oțeluri Mn-Si,
Mn-Cr)
Numar = 1.61XX.. Oțeluri speciale-structurale, vase sub presiune și construcții mecanice
Numar = 1.70XX..Cr, Cr-B
 VECHI Oțeluri aliate pentru tratament termic STAS 791-88

%C x 100 + elemente de aliere + elementul principal de aliere (ultimul) %E x 10
Ex. 41MoCr11 (oțel de îmbunătățire cu C=0,41% și Cr=1,1%)
 NOU Oțeluri pentru călire și revenire (îmbunătățire) SR EN 10083:2007

%C x 100 + elementele principale de aliere în ordine descrescătoare + conținutul elementelor de

aliere înmulțit cu un coeficient
Elementul chimic Coeficient
Cr, Co, Mn, Ni, Si, W 4
Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr 10
Ce, N, P, S, C 100
B 1000
Ex. 25CrMo4 SR EN 10083:2007 (oțel de îmbunătățire cu C=0,22..0,29% și Cr=0,9...1,2%,

Mo=0,15...0,3%)
Ex. 16MnCrB5 SR EN 10084:2008 (oțel de cementare cu C=0,14…0,19% și Mn=1...1,3%,
Cr=0,8...1,1%, B=0,0008…0,005%)
Simbolizare oțeluri aliate după SAE (Society for Automotive
Engineers)
Marca SAE Compoziție
13xx Mn 1,75%
40xx Mo 0,20% sau 0,25% sau 0,25% Mo si 0,042% S
41xx Cr 0,50% sau 0,80% sau 0,95%, Mo 0,12% sau 0,20% sau 0,25% sau 0,30%
43xx Ni 1,82%, Cr 0,50% to 0,80%, Mo 0,25%
44xx Mo 0,40% sau 0,52%
46xx Ni 0,85% sau 1,82%, Mo 0,20% sau 0,25%
47xx Ni 1,05%, Cr 0,45%, Mo 0,20% sau 0,35%
48xx Ni 3,50%, Mo 0,25%
50xx Cr 0,27% sau 0,40% sau 0,50% sau 0,65%
50xxx Cr 0,50%, C 1,00% min
50Bxx Cr 0,28% sau 0,50%
51xx Cr 0,80% sau 0,87% sau 0,92% sau 1,00% sau 1,05%
51xxx Cr 1,02%, C 1,00% min
51Bxx Cr 0,80%
52xxx Cr 1,45%, C 1,00% min
61xx Cr 0,60% sau 0,80% sau 0,95%, V 0,10% sau 0,15% min
86xx Ni 0,55%, Cr 0,50%, Mo 0,20%
87xx Ni 0,55%, Cr 0,50%, Mo 0,25%
88xx Ni 0,55%, Cr 0,50%, Mo 0,35%
92xx Si 1,40% sau 2,00%, Mn 0,65% sau 0,82% sau 0,85%, Cr 0,00% sau 0,65%
94Bxx Ni 0,45%, Cr 0,40%, Mo 0,12%
Simbolizarea și clasificarea oțelurilor aliate dupa SAE (Society
for Automotive Engineers)-AISI (American Iron and Steel Institute)
Oțeluri pentru îmbunătățire SR EN 10083:2007
C Si (Max) Mn P (max) S Cr Mo Ni V B
Marca Numar
% % % % % % % % % %
38Cr2 1.7003 0,35-0,42 0,4 0,50-0,80 0,025 0,035 max 0,40-0,60 - - - -
46Cr2 1.7006 0,42-0,50 0,4 0,50-0,80 0,025 0,035 max 0,40-0,60 - - - -
34Cr4 1.7033 0,30-0,37 0,4 0,60-0,90 0,025 0,035 max 0,90- 1,2 - - - -
34CrS4 1.7037 0,30-0,37 0,4 0,60-0,90 0,025 0,02-0,04 0,90- 1,2 - - - -
37Cr4 1.7034 0,34-0,41 0,4 0,60-0,90 0,025 0,035 max 0,90- 1,2 - - - -
37CrS4 1.7038 0,34-0,41 0,4 0,60-0,90 0,025 0,02-0,04 0,90- 1,2 - - - -
41Cr4 1.7035 0,38-0,45 0,4 0,60-0,90 0,025 0,035 max 0,90- 1,2 - - - -
41CrS4 1.7039 0,38-0,45 0,4 0,60-0,90 0,025 0,02-0,04 0,90- 1,2 - - - -
25CrMo4 1.7218 0,22-0,29 0,4 0,60-0,90 0,025 0,035 max 0,90- 1,2 0,15-0,3 - - -
25CrMoS4 1.7213 0,22-0,29 0,4 0,60-0,90 0,025 0,02-0,04 0,90- 1,2 0,15-0,3 - - -
34CrMo4 1.7220 0,30-0,37 0,4 0,60-0,90 0,025 0,035 max 0,90- 1,2 0,15-0,3 - - -
34CrMoS4 1.7226 0,30-0,37 0,4 0,60-0,90 0,025 0,02-0,04 0,90- 1,2 0,15-0,3 - - -
C Si (Max) Mn P (max) S Cr Mo Ni V B
Marca Numar
% % % % % % % % % %
42CrMo4 1.7225 0,38-0,45 0,4 0,60-0,90 0,025 0,035 max 0,90- 1,2 0,15-0,3 - - -
42CrMoS4 1.7227 0,38-0,45 0,4 0,60-0,90 0,025 0,02-0,04 0,90- 1,2 0,15-0,3 - - -
50CrMo4 1.7228 0,46-0,54 0,4 0,50-0,80 0,025 0,035 0,90- 1,2 0,15-0,3 - - -
34CrNiMo6 1.6582 0,30 0,38 0,4 0,50-0,80 0,025 0,035 max 1,3-1,7 0,15-0,3 1,30-1,70 - -
30CrNiMo6 1.6580 0,26-0,34 0,4 0,50-0,80 0,025 0,035 max 1,8-2,2 0,3-0,50 1,80-2,20 - -
35NiCr6 1.5815 0,30-0,37 0,4 0,60-0,90 0,025 0,025 max 0,8-1,1 - 1,20-1,60 - -
36NICrMo16 1.6773 0,32-0,39 0,4 0,50-0,80 0,025 0,025 max 1,6- 2,0 0,25-0,45 3,60-4,10 - -
39NiCrMo3 1.6510 0,35-0,43 0,4 0,50-0,80 0,025 0,035 max 0,6-1,0 0,15-0,25 0,70-1,00 - -
30NiCrMo16-16 1.6747 0,26-0,33 0,4 0,50-0,80 0,025 0,025 max 1,2-1,5 0,30-0,60 3,30-4,30 - -
51CrV4 1.8159 0,47-0,55 0,4 0,70-1,10 0,025 0,025 max 0,9-1,2 - - 0,10-0,25 -
160 < d = <
d <16 16 < d = < 40 40 < d = < 100 100 < d = < 160
200
t =<8 8 < t = < 20 20 < t = < 60 60 < t = < 100
Marca Numar 100 < t = < 160
Re Rm A Re Rm A Re Rm A Re Rm A Re Rm A
MPa MPa % MPa MPa % MPa MPa % MPa MPa % MPa MPa %
800- 700- 600-
38Cr2 1.7003 550 14 450 15 350 17 - - - - - -
950 850 750
900- 800- 650-
46Cr2 1.7006 650 12 550 14 400 15 - - - - - -
1100 950 800
900- 800- 700-
34Cr4 1.7033 700 12 590 14 460 15 - - - - - -
1100 950 850
900- 800- 700-
34CrS4 1.7037 700 12 590 14 460 15 - - - - - -
1100 950 850
950- 850- 750-
37Cr4 1.7034 750 11 630 13 510 14 - - - - - -
1150 1000 900
950- 850- 750-
37CrS4 1.7038 750 11 630 13 510 14 - - - - - -
1150 1000 900
1000- 900- 800-
41Cr4 1.7035 800 11 660 12 560 14 - - - - - -
1200 1100 950
1000- 900- 800-
41CrS4 1.7039 800 11 660 12 560 14 - - - - - -
1200 1100 950
900- 800- 700- 650-
25CrMo4 1.7218 700 12 600 14 450 15 400 16 - - -
1100 950 850 800
900- 800- 700- 650-
25CrMoS4 1.7213 700 12 600 14 450 15 400 16 - - -
1100 950 850 800
1000- 900- 800- 750- 700-
34CrMo4 1.7220 800 11 650 12 550 14 500 15 450 15
1200 1100 950 900 850
1000- 900- 800- 750- 700-
34CrMoS4 1.7226 800 11 650 12 550 14 500 15 450 15
1200 1100 950 900 850
d <16 16 < d = < 40 40 < d = < 100 100 < d = < 160 160 < d = < 200
t =<8 8 < t = < 20 20 < t = < 60 60 < t = < 100 100 < t = < 160
Marca Numar
Re Rm A Re Rm A Re Rm A Re Rm A Re Rm A
MPa MPa % MPa MPa % MPa MPa % MPa MPa % MPa MPa %
1100- 1000- 900- 800- 750-
42CrMo4 1.7225 900 10 750 11 650 12 550 13 500 14
1300 1200 1100 950 900
1100- 1000- 900- 800- 750-
42CrMoS4 1.7227 900 10 750 11 650 12 550 13 500 14
1300 1200 1100 950 900
1100- 1000- 900- 850- 800-
50CrMo4 1.7228 900 9 780 10 700 12 650 13 550 13
1300 1200 1100 1000 950
1200- 1100- 1000- 900- 800-
34CrNiMo6 1.6582 1000 9 900 10 800 11 700 13 600 13
1400 1300 1200 1100 950
1250- 1250- 1000- 1000- 900-
30CrNiMo6 1.6580 1050 9 1050 9 900 10 800 11 700 12
1450 1450 1300 1200 1100
880- 880- 780-
35NiCr6 1.5815 740 12 740 14 640 15 - - -
1080 1080 980
1250- 1250- 1100- 1000- 1000-
36NiCrMo16 1.6773 1050 9 1050 9 900 10 800 11 800 11
1450 1450 1300 1200 1200
980- 930- 880- 830- 740-
39NiCrMo3 1.6510 785 11 735 11 685 12 635 12 540 13
1180 1130 1080 980 880
1080- 1080- 1080- 900- 900-
30NiCrMo16-16 1.6747 880 10 880 10 880 10 790 11 880 11
1230 1230 1230 1050 1050
1100- 1000- 900- 850- 800-
51CrV4 1.8159 900 9 800 10 700 12 650 13 600 13
1300 1200 1100 1000 950
900- 750-
20MnB5 1.5530 700 14 600 15 - - - - - - - - -
1050 900
950- 800-
30MnB5 1.5531 800 13 650 13 - - - - - - - - -
1150 950
1050- 850-
38MnB5 1.5532 900 12 700 12 - - - - - - - - -
1250 1050
1000- 900- 800-
27MnCrB5-2 1.7182 800 14 750 14 700 15 - - - - - -
1250 1150 1000
1050 950- 900-
33MnCrB5-2 1.7185 850 13 800 13 750 13 - - - - - -
1300 1200 1100
1100- 1050- 1000-
39MnCrB5-2 1.7189 900 12 850 12 800 12 - - - - - -
1350 1250 1200
Variația durității funcție de distanța de la capătul răcit

Eşalonarea mărcilor de oţel în funcţie de limita de curgere şi diametrul piesei
30MoCrNi20 30MoCrNi20
1000 1300
34MoCrNi15
Rezistenţa la rupere – valori informative [ N/mm2]

900 28TiMnCr12 1200
41MoCr11 34MoCrNi15 30MoCrNi20
800 1100
50VCr11 28TiMnCr12
Limita de curgere [N/mm2]
38MoCrAl09 41MoCr11 34 MoCrNi 15 30MoCrNi20

40Cr10 50VCr11
700 21TiMnCr12 1000
21MnCrNi12
35MnSi12
20MoNi35 33MoCr10 41MoCr11 34MoCrNi15 30 MoCrNi20
25MoCr10 21TiMnCr12 50VCr11 50 VCr 11
32Cr10 40Cr10
600 900
40Mn10 35MnSi12
13CrNi30 20MoNi35
18MnCr10
Diametrul Max 16 mm. 17…40 mm 41…100 mm 101…160 mm 161…250mm
OLC20 Cr 32Cr10 38MoCrAl09 41MoCr 11 34 MoCrNi15
OLC60 CR 25MoCrNi10 40Cr10 33MoCr10 50VCr11
500 800
OLC55 CR 13CrNi30 35MnSi12 40 Cr 10 41MoCr11
OLC55 CR 18MnCr10
OLC45 CR OLC60 CR 25 MoCr10 35 Mn Si 12
Rezistenţa la rupere – valori informative [ N/mm2]

15Cr08 35Mo16 32 Cr 10 25 Mo Cr 10 33MoCr10
400 700
OLC15 Cr OLC55 CR 40 Mn 10 OLC 60 CR
OLC 60 N OLC 50 CR 35 Mn 16
Limita de curgere [N/mm2]
OLC55 N OLC 55 N OLC 50 CR OLC 55 CR OLC 60 CR

OLC 50 N OLC 35 CR OLC 60N OLC 60N OLC 60 N
300 OLC 25 CR OL 70 OLC 55 N OLC 55 N OLC 55 CR 600

OLC 10 Cr OLC 50 N OLC 20 Cr OLC 45 CR OLC 50 CR
OLC 35 N OLC 15 Cr OLC 45 CR
OLC 50 OLC 35 N OLC 45 N OLC 50 N

OLC 25 OLC 20 CR OLC15 Cr OLC 45 N OLC 50 N
250 OLC 20 OLC 25 N OLC 25 CR OLC 35 N OLC 45 N 500

OLC 35 CR OLC 35 N
OLC 50 N
OLC 15 OL 42 OLC 10 Cr OLC 25 N OLC 25 N
200 OL 37 OL 37 OL 42 OLC 20 N OLC 20 N 400

OL 34 OLC 15 N OLC 15 N
Diametrul Max 16 mm. 17…40 mm 41…100 mm 101…160 mm 161…250mm

Oțeluri HSLA (High-strength low-alloy steel) EN 10149.2
 Oțelurile HSLA sunt oțeluri aliate cu bune proprietăți mecanice și o mare
sudabilitate
Oțeluri HSLA (High-strength low-alloy steel) EN 10149.2
 Sunt destinate pieselor deformate plastic (șasiu, roți), profilate și acoperite
galvanic
Oțeluri AHSS (Advanced High-Strength Steels)
 Oțelurile AHSS au o structură complexă, ele combinând rezistența mare la
rupere cu ductilitatea ridicată
 Simbolizare
 XX = tipul oțelului
 aaa = rezistența minimă la curgere în MPa
 bbb = rezistența minimă la rupere în MPa
Comparație dintre autovehiculul mediu 1975 și 2007

Zonele de deformare ale automobilului

IF = fără spații interstițiale, IH-HS = fără spații interstițiale, de înaltă rezistență,

BH = oțeluri coapte y 20 min. la 170°C, DP = faze duale
Structura oțelului DP800 (0.13C-1.5Mn-0.2Si-0.015Nb

Fonte cu grafit nodular
 Fonte cu ~3,5% C, cu grafitul în noduli (sfere) obţinut prin modificare
 Pentru a obţine fonta cu grafit nodular este nevoie de modificarea în două operaţii:
1. modificarea cu Mg 0,02 … 0,1% din greutatea totală a fontei lichide sau
cu Ce 0,2…0,4%;
2. pentru a evita albirea, este necesară modificarea a doua cu Ba, Sr sau Bi.
 Modificatorii formeaza pelicule pe suprafaţa grafitului.
 Au cea mai favorabila formă de grafit (efectul minim de concentrare a
tensiunilor).
 Proprietăți.
Rm = 370 – 700 MPa;
A = 2 – 18%;
Duritatea 140 – 300 HB
 Simbolizare veche: STAS 6071 – 82: Fgn - Rm [MPa] - A[%]
Ex. Fgn700-2; Fgn370-17
 Fontele cu grafit nodular (sau sferoidal) turnate în forme din amestec clasic sunt
clasificate în SR EN 1563:1999 în funcţie de caracteristicile mecanice ale
materialului, rezultate din încercarea de tracţiune şi încovoiere prin şoc mecanic sau
prin încercarea de duritate Brinell.
 Simbolizarea alfanumerică a fontelor este alcătuită din grupul de litere EN-GJS -
rezistenţa la tracţiune minimă Rm în N/mm - alungirea la rupere A în %. Dacă se
garantează energia de rupere prin şoc mecanic KV, atunci se adaugă grupul de litere
LT-la temperatură scăzută sau RT-la temperatura ambiantă.
Ex: EN-GJS-350-22-LT SR EN 1563:1999.
 Dacă caracteristicile mecanice se determină pe epruvete prelucrate din probe ataşate,
după valoarea alungirii la rupere, se adaugă litera U.
Ex: EN-GJS-500-7U SR EN 1563:1999.
 Simbolizarea alfanumerică după încercarea de duritate conţine după grupul de
litere EN-GJS-HB valoarea durităţii Brinell.
Ex: EN-GJS-HB 130 SREN 1563:1999
Fonte cu grafit nodular - clasificarea după caracteristicile
mecanice rezultate din încercarea de tracţiune şi încovoiere prin
şoc mecanic
Fonte cu grafit nodular - clasificarea după încercarea de duritate
Clasificarea fontelor cu grafit nodular bainitice de înaltă rezistenţă

în funcţie de caracteristicile mecanice determinate pe epruvete
prelevate din probe turnate separate
Fonte cu grafit nodular: a) matrice perlitică,

b) matrice perlitică cu zone feritice
Fonte cu grafit nodular: a) matrice perlito-feritică,

b) matrice feritică
Sferă de grafit într-o matrice perlitică

 Utilizarea fontelor cu grafit nodular este în corelaţie cu proprietăţile:
 rezistenţă la uzură (arbori cotiţi pentru motoare de automobile şi motoare
Diesel, segmenţi de piston, piese pentru turbine, roţi dinţate, saboţi de frână,
cilindri de laminor semiduri);
 refractaritate (lingotiere);
 rezistenţă la coroziune (armături, conducte de apă subterană, tubulatură pentru
canalizări):
 rezistenţă mecanică (utilaje miniere, corpuri de compresoare).
Fonte ADI (Austempered Ductile Iron)
 Fonte cu grafit nodular

cu tratamentul termic
conform diagramei
 Rezulta o structură austenito-feritică cu insule de grafit.

C Si Mn S P
3.5…3.6 2.4…2.5 0.25…0.3 0.01 0.01
Proprietăți minimale conform ASTM A897/897M -02

Fonta ADI grad 1 Fonta ADI grad 5

Comparația rezistenței la curgere și a alungirii

Fonte aliate
 Principalele elemente de aliere în fonte sunt: Cu, Ni, Cr, Mo, Si.
 Se recomandă ca pentru lagărele care funcţionează cu arbori fără tratament termic,
ponderea perlitei în masa de bază a metalului să nu fie sub 60%. Acest lucru poate fi
realizat, de exemplu, folosind următoarea compoziţie chimică: 3,2-3,8% C; 1,7-
2,6% Si; 0,4-0,7% Mn; 0,1% TI şi 0,3-0,5% Cu.
 Se recomandă ca pentru lagărele care lucrează în pereche cu arbori de oţel tratat
termic, ponderea perlitei în masa de bază a metalului să nu fie sub 85%.
 Pentru segmenţii de piston ai motoarelor cu ardere internă este recomandat să se
utilizeze fonta aliată cu un conţinut ridicat de fosfor (0,3 - 0,5%), deoarece acesta
ridică fluiditatea fontei şi permite turnare pieselor cu pereţi subţiri.
 Fosforul în cantităţi mari face posibilă apariţia în fontă a eutecticului fosforos sau
steadit, care contribuie la creşterea rezistenţei la uzare şi la elasticitatea segmentelor.
Aliaje neferoase
Metalele neferoase
Se găsesc
 în natura sub formă de combinații chimice
 în minereuri (obișnuite)
 în stare naturală (nobile-aur, argint)
 radioactive (uraniul)
AVANTAJ: rezistenta mult mai ridicata la coroziune decât a materialelor

feroase
Aliaje neferoase
Clasificare:
după natura metalului de bază: - aliaje usoare cu baza de aluminiu
- aliaje ultrausoare cu baza de magneziu
- aliaje de Cu/Ni/Cr/Zn/Sn/Pb
după destinație: - aliaje pentru cuzineți (antifricțiune)

- aliaje pentru lipit
- aliaje tipografice
după temperatura de topire:
Metale şi aliaje Uşor fuzibile Greu fuzibile Foarte greu fuzibile

Uşoare Mg, Al Be, Ti
densitate≤ 4,5 g / cm3
Grele Cd, Sn, Pb, Bi, Zn, Sb, Cu, Ni, Co, Cr, Mn, V, W, Mo, Ta, Nb
densitate> 4,5 g / cm3 Hg Ag, Au, Pt, Os, Ir
Aliaje neferoase
după tehnologiile de prelucrare:

- aliaje deformabile plastic,
- aliaje de turnătorie.
după posibilitatea durificării prin tratament termic:
- aliaje care se pot durifică,
- aliaje care nu pot fi durificate prin tratament
termic.
Metalele neferoase sunt relativ rar utilizate în stare tehnic pură, datorită
caracteristicilor mecanice modeste şi a preţului ridicat. O excepţie o constituie industria
electrotehnică unde Al, Cu, Ag, Au sunt metale frecvent utilizate datorită proprietăţilor
electrice deosebite (conductibilitate electrică ridicată, rezistenţă la coroziune, proprietăţi
paramagnetice).
Metalele neferoase sunt utilizate în general sub formă de aliaje, acestea, faţă de
metalul tehnic pur, fiind mai ieftine şi prezintă caracteristici fizico-mecanice superioare.
Aliaje neferoase
Cuprul
si
aliajele sale
Nichelul,
cromul Aluminiul
si aliajele lor si aliajele sale
MATERIALE
NEFEROASE
Magneziul
Zincul
si aliajele sale si aliajele sale
Plumbul,
staniul
si aliajele lor
Al și aliaje
Aluminiul pur
Caracteristici
 are culoarea albă;
 este ușor (densit = 2698 kg/m3); ALIAJELE
 Ttop=660 °C; ALUMINIULUI
 este plastic și foarte moale (20-25 HB);

 este bun conducător de căldura și
electricitate;
 are rezistență mare la coroziune. Deformabile
De turnatorie
prin presare
Utilizări:
 în industria chimică și alimentară;
Durificabile
 în electricitate (conductor electric). Anticorosive prin
Ameliorate
prin modificare
Durificate
Aliaj cu Mg/Mn prin
Ex: anticorodalul tratament termic Aliaj cu Si
tratament termic
Aliaj cu Cu si Mg (siluminuri)
Al și aliaje
 Din punct de vedere al compoziției chimice aliajele de aluminiu sunt clasificate si simbolizate
printr-un sistem digital standard format din patru numere, astfel:
 1xxx aluminiu minim 99,9%
 2xxx aliaje aluminiu-cupru
 3xxx aliaje aluminiu-mangan
 4xxx aliaje aluminiu-siliciu
 5xxx aliaje aluminiu-magneziu
 6xxx aliaje alumini-magneziu-siliciu
 7xxx aliaje aluminu-zinc
 8xxx aliaje aluminu aliate cu alte elemente.
 In seria 1xxx cel de al doilea numar indică conținutul de impurități si dacă aceasta cifra este 0
inseamnă că aluminiu respectiv conține numai impuritățile naturale. Numerele 3 si 4 indică
conținutul de aluminiu peste limita minimă de 99%. De exemplu un aliaj notat 1060 indică un
aluminiu numai cu impurități naturale și cu un conținut de 99,60% aluminiu.
 In seriile 2xxx – 8xxx, cel de al doilea număr indică modificările compoziției chimice a aliajului de
bază. Dacă al doilea număr este 0, aliajul respectiv reprezintă aliajul de bază al grupei. Daca el este
reprezentat de numere de la 1-9, aliajele respective reprezintă aliaje cu compoziția chimică
modificată față de compoziția chimică a aliajului de bază. Numerele 3 și 4 nu au o specificație
cantitativă, ele identifică diferitele aliaje din grupa respectivă.
Al și aliaje
Din punct de vedere al influenței tratamentelor termice asupra aliajelelor de aluminiu,

acestea se clasifică în 2 categorii:
 I – aliaje de aluminiu netratabile termic, din care fac parte aliajele binare (Al-Mn; Al-
Si, Al-Mg), care în urma aplicării unui tratmaent termic de punere în soluție și
îmbătrânire nu iși îmbunătățesc proprietățile mecanice, deci nu se obține creșterea
rezistenței și a durității.
• “F” reprezinta starea rezultata dintr-o procesare care nu implica prelucrare, ecruisare
sau tratament termic.
• “O” reprezinta starea rezultata in urma aplicarii unui tratament termic de recoacere,
aceasta stare avand cea mai buna deformabilitate.
• “H” reprezinta starea rezultata in urma ecruisarii aliajelor de aluminiu, ecruisare
obtinuta in timpul executarii operatiilor de prelucrare la rece (extrudare sau
laminare).
 II – aliaje de aluminiu durificabile prin precipitare, care în urma aplicării unui
tratament termic de punere în soluție si precipitare se obține o îmbunatățire substanțiala a
proprietăților mecanice. De obicei tratamentele termice sunt aplicate aliajelor de aluminu
durificabile prin precipitare în scopul creșterii rezistenței și a durității.
Al și aliaje - stările de livrare
SIMBOL DEFINITIE
F Stare de fabricație. Aceasta stare se aplica produselor la care nu exista un control special al starii de
tratament sau a ecruisarii. Pentru aceasta stare a produselor trase nu exista impuneri pentru
proprietatile mecanice.
O Stare de recoacere (numai pentru produsele trase). Se aplica produselor care au fost recoapte total
pentru a se obtine starea minima de rezistenta.
H Stare de ecruisare (numai pentru produsele trase). Se aplica produselor care au obtinut o crestere a
rezistentei prin ecruisare, cu sau fara tratament termic suplimentar, pentru a reduce aceasta
rezistenta. De obicei litera “H” este urmata de doua sau mai multe cifre.
AQ Stare de mentinere a starii de proaspat calita. Aceasta stare este o stare temporara si instabila care
se obtine imediat dupa punere in solutie si calire si inainte de orice inceput semnificativ de
imbatranire.
W Stare obtinuta in urma tratamentului termic de punere in solutie. Aceasta stare este o stare instabila
si este aplicabila numai aliajelor care imbatranesc la temperatura camerei dupa tratamentul termic
de punere in solutie si mentinute in starea AQ.
T Stare de tratament termic stabila diferita de F, O sau H. Se aplica produselor care au fost tratate
termic, cu sau fara ecruisari suplimentare, pentru a se obtite o stare stabila. De obicei litera “T” este
urmata de doua sau mai multe cifre.
Al și aliaje - stările de livrare
SIMBOL DEFINITIE
T1 Stare obtinuta dupa prelucrarea la cald si imbatranire naturala la temperatura camerei
T2 Stare obtinuta dupa prelucrarea la cald si imbatranire naturala
T3 Stare obtinuta prin punere in solutie, prelucrare la rece si imbatranire naturala. Se aplica produselor
care au fost prelucrate la rece pentru a se obtine cresterea rezistentei dupa imbatrânire sau la care
efectul prelucrarii la rece prin planare sau intindere consta in imbunatatirea valorilor proprietatilor
mecanice.
T4 Stare substantial stabila obtinuta prin punere in solutie si imbatranire naturala. Se aplica produselor
care nu au fost prelucrate la rece dupa punerea in solutie sau la care prelucrarea la rece prin planare
sau intindere nu imbunatateste valorile proprietatilor mecanice.
T5 Stare obtinuta prin racire de la o temperatura ridicata a procesului de formare si imbatranire
artificiala. Se aplica produselor care au fost racite de la o temperatura ridicata a procesului de
formare cum ar fi turnarea sau extrudarea si apoi au fost imbatranite artificial, pentru a imbunatati
proprietatile mecanice sau a obtine o stabilitate dimensionala sau a atinge ambele scopuri.
T6 Stare obtinuta prin punere in solutie si imbatranire artificiala. Se aplica produselor care nu au fost
prelucrate la rece dupa punerea in solutie sau la care prelucrarea la rece prin planare sau intindere
nu imbunatateste valorile proprietatilor mecanice.
T7 Stare obtinuta prin punere in solutie si stabilizare. Se aplica produselor care sunt stabilizate pentru
a se obtine valarea maxima a rezistentei la rupere si controlul asupra unor caracteristici speciale
T8 Stare obtinuta prin punere in solutie, prelucrare la rece si imbatranire artificiala. Se aplica
produselor care au fost prelucrate la rece pentru a se obtine cresterea rezistentei sau la care efectul
prelucrarii la rece prin planare sau intindere imbunatatește valorile proprietatilor mecanice.
Al și aliaje - simbolizare
 Aliaje de aluminiu obținute prin deformare plastică (SR EN 573-3:1995):

 Simbolizarea numerică: EN AW-xxxx (EN AW-2024);
 Simbolizarea alfanumerică: EN AW-Al, simbolul elementelelor de aliere,
procentajul acestora în ordine descrescătoare (EN AW-Al Cu4Mg1).
 Lingouri de aluminiu nealiat pentru retopire (SR EN 576:1997):

 Simbolizarea numerică: EN AB-xxxxx (EN AW-10800);
 Simbolizarea alfanumerică: EN AB-Al, procentajul Al (EN AB-Al 99,80).
Al și aliaje – compoziție și proprietăți
Aliaje deformabile din sistemul Al-Cu-Mg
Aliaje deformabile din sistemul Al-Mg-Si
Aliaje de turnătorie din sistemul Al-Si
Aliaje de turnătorie din sistemul Al-Cu
Aliaje de turnătorie din sistemul Al-Cu
Aliaje de turnătorie din sistemul Al-Mg
Aliaje de turnătorie din sistemul Al-Mg
Aliaje de turnătorie din sistemul Al-Zn
Aliaje de turnătorie din sistemul Al-Zn
Zn și aliaje
ZINCUL
Caracteristici: ALIAJELE ZINCULUI
 are culoare albăstruie
 are densitate medie=7130 kg/m3
 Ttop=4190C (scăzuta)
 are conductivitate termica si electrica scazuta
 nu poate fi deformat decat prin incalzire la
T=150-200 °C cu Aluminiu cu Cupru
 este rezistent la coroziunea atmosferica
Utilizari:
Zn pur se foloseste sub forma de table si benzi pentru
- elemente galvanice (in industria electrotehnica )
- clişee (in industria poligrafica ) Cu 5...10 % Al Cu 12...50 % Al
zamacuri zincaluri
Zn topit se foloseste pentru zincarea la cald a
produselor din otel (table, sarme)
Zn și aliaje
Cele mai frecvent utilizate aliaje ale zincului sunt cele cu aluminiul, cu 5 ... 50% Al. Aceste
aliaje sunt destinate în special turnării sub presiune a unor piese ce necesită o stabilitate
dimensională în timp:
• aliaje cu 5 ... 10% Al sunt cunoscute sub denumirea de zamacuri,
• aliaje cu 12 ... 50% Al sunt cunoscute sub denumirea de zincaluri.
Turnat în amestec de formare Turnat în cochilă
Marca Rm A Rm A
[daN/mm2] [%] [daN/mm2] [%]
ZnAl5 23 60 - -
ZnAl10 24 10 22 2
ZnAl20 29 7 29 2
ZnAl25 29 10 31 2
ZnAl30 28 4 28 3
ZnAl40 28 3 27 2
ZnAl50 29 4 34 1
Zn și aliaje
Rm A
Marca Elemente de adaos HB
[daN/mm2] [%]
ZnCu1 0,2% Al 20 – 30 30 – 50 45 – 75
ZnCu2 0,6% Mn 25 – 30 10 - 20 50 – 75
ZnCu2Be 0,1% Be 27 – 30 7 – 25 50 – 60
ZnCu4 0,2% Al 15 – 18 1–2 75 – 85
ZnCu4Mn 0,3% Mn + 0,3% Bi + Ti 30 - 36 10 – 20 75 – 90
ZnCu3Sn 4% Sn antifricţiune
 În afara aliajelor binare sunt utilizate şi aliaje ternare Zn-Al-Cu cu adaos de 0,02...0,08%
Mg.
 Principalele mărci sunt ZnAl4Cu1, ZnAl4Cu3, ZnAl6Cu1, ZnAl7Cu4, ZnAl10Cu2,
ZnAl30Cu1. Aceste aliaje după călire şi îmbătrânire prezintă o duritate de 70 ... 100HB,
rezistenţă mecanică de 20 ... 30 daN/mm2 şi alungire la rupere de 1 ... 2%.
Pb și Sn, aliaje
PLUMBUL
Caracteristici:
 are culoarea cenusie
 are densitate mare (11340 kg/m3) Aliaje
 Ttop=327 °C antifrictiune
 are conductivitate termica si electrica foarte mica
 este foarte moale si ductil
 este foarte rezistent la actiunea agentilor chimici (apa Aliaje Aliaje de
potabila, acizi diluati, clor, amoniac, alcali) tipografice lipit
Aliajele
 se foloseste sub forma de tevi, placi, table si la fabricarea Plumbului
acumulatoarelor Si
STANIUL (COSITORUL) staniului
Caracteristici:
 are culoarea alb-argintiu
 are densitatea de 7290 kg/m3 Aliaje pentru
Aliaje usor
Invelisuri de
 Ttop=232 °C cabluri
fuzibile
 este foarte moale (se transforma in foite foarte subtiri
 este rezistent la coroziunea atmosferica si la actiunea chimica
a alimentelor
 la acoperirea anticorosiva a otelurilor, la lipirea contactelor
electrice, pentru lagăre de alunecare şi aliaje tipografice.
Pb și Sn, aliaje
 Plumbul tehnic pur, cunoscut şi sub numele de plumb moale, are o rezistenţă mecanică
şi o duritate foarte redusă.
 Pentru ridicarea acestor caracteristici mecanice, se practică alierea cu stibiu, rezultând
aşa numitul “plumb tare”.
 În industria chimică sunt larg utilizate aliaje PbSb4, PbSb,6, PbSb8, în special la
instalaţiile de fabricare şi vehiculare a acidului sulfuric. Aceste aliaje în stare topită,
aderă pe suprafaţa oţelului, asigurând o protecţie anticorozivă. De remarcat că plumbul
tehnic pur nu aderă pe suprafaţa aliajelor feroase.
 Aliajele plumbului în componenţa cărora intră Sb şi Sn sunt larg utilizate pentru
executarea lagărelor de alunecare şi a literelor tipografice, precum şi ca aliaje pentru
lipire moale.
 Sistemul binar Pb-Sn prezintă un punct eutectic (61,9%Sn, 183˚C). Pentru lipirea
moale a aliajelor feroase, precum şi a aliajelor neferoase grele sunt utilizate următoarele
mărci: LpPb98,5, LpSn8, LpSn25, LpSn30, LpSn50, LpSn90.
 Prezenţa în aceste aliaje a unor mici cantităţi de stibiu contribuie la îmbunătăţirea
condiţiilor de lipire, respectiv la creşterea fluidităţii topiturii şi la mărirea rezistenţei
mecanice a îmbinării lipite.
Pb și Sn, aliaje
 Aliajele ternare Pb-Sn-Sb sunt larg utilizate în tehnica tipografică, în special pentru
linotipuri.
 Aceste aliaje necesită o foarte bună turnabilitate, rezistenţă ridicată la uzare,
respectiv o duritate corespunzătoare.
 Având în vedere că aceste aliaje se retopesc foarte des, pierderile prin oxidare
trebuie să fie minime.
 Staniul îmbunătăţeşte condiţiile de turnare, iar stibiul măreşte duritatea.
 Pentru obţinerea de litere tipografice singulare se utilizează aliajul PbSb19Sn9, iar
pentru turnarea de şiruri de litere – aliajul PbSb28Sn5.
Pb și Sn, aliaje
 Aliajele ternare Pb-Sb-Sn au o largă utilizare pentru lagăre de alunecare. Aceste aliaje
antifricţiune în general pe un suport din oţel sau bronz, conferă lagărului o rezistenţă
mecanică corespunzătoare, rezistenţă pe care aliajul antifricţiune nu o are.
 Aliajelor antifricţiune li se impun următoarele condiţii:
• Coeficient de frecare cât mai mic, lucru care se realizează prin creşterea durităţii, dar nu peste o
valoare care să determine uzarea suprafeţei arborelui;
• Capacitate de mulare la geometria arborelui, lucru care este posibil dacă plasticitatea este ridicată;
• Aderenţă bună la suprafaţa suportului din oţel sau bronz;
• Rezistenţă bună la compresiune, la viteze mari de rotaţie;
• Rezistenţă la coroziune, în condiţiile în care uleiurilor le creşte aciditatea în decursul timpului;
• Conductibilitate termică ridicată;
• Preţ redus.
 Condiţiile contradictorii legate de duritate şi plasticitate pot fi îndeplinite prin obţinerea unor
structuri neomogene, respectiv într-o masă metalică moale şi plastică sunt înglobaţi
constituenţi duri, uniform repartizaţi. Aceşti constituenţi duri au rolul de puncte de sprijin
pentru arbore, iar masa metalică moale permite mularea la neregularităţile arborelui.
 Aliajele antifricţiune pe bază de Pb-Sb-Sn sunt cunoscute şi sub denumirea de babbituri. În
aceste aliaje într-o soluţie solidă moale şi cu plasticitate ridicată sunt înglobate incluziuni
intermetalice dure de tipul: SbSn, Cu3Sn, Cu2Sb, Pb3Ca, PbNa2, Pb2Na5, PbLi2, PbMg2.
Pb și Sn, aliaje
 Principalele mărci de aliaje antifricţiune pe bază de Pb sunt: Y-PbSn10Sb15, Y-

PbSn6Sb6m Y-PbSn6Cd, Y-PbSn5Cu, Y-Pb98 , LgPbSb3Sn2, LgPbSn15Sb5,
LgPbSn5Sb5, LgPbSb10Sn5, LgPbSb9Cd.
 Principalele aliaje antifricţiune pe bază de Sn sunt:

• Y-Sn89 (88 ... 90% Sn; 7 ... 8% Sb; 3 ... 4% Cu)
• Y-Sn83 (82 ... 84% Sn; 10 ... 12% Sb; 5 ... 6% Cu)
• Y-Sn80 (79 ... 8l% Sn; 11 ... 13% Sb; 5 ... 7% Cu)
• Y-PbSn10Sb15; Y-PbSn6Sb6; Y-PbSn6Cd; Y-PbSn5Cu.
Mg și aliaje
MAGNEZIUL
Caracteristici:
Aliajele magneziului
 are culoarea alb strălucitor
 Ttop=650 °C
 densitatea 1740 kg/m3
 magneziul se aprinde în aer la temperatura
de cca 600 °C şi la ardere emană multă
căldură şi lumină; Turnate
Deformabile Contin
 în cazul unui mediu umed magneziul se Contin mangan sau 5-9 %Al,
aprinde cu explozie; aluminiu 1-3%Zn
0,15-0,5%Mn
 are rezistență mecanică redusă.
Mg și aliaje
Mg este al optulea element ca abundență pe Terra, constituind 2% din scoarța terestră, putând
fi găsit în 60 de minerale. Este al treilea element ca abundență în apa mării. Se găsește în:
1. Magnesită (28,8% masă Mg) [ MgC03 ]
2. Dolomită (28,8% Mg) [MgC03*CaC03 ]
3. Bischofită (11,96% Mg) [ MgCl2 * 6H20 ]
4. Carnalită (8,75% Mg) [ MgCl2 * KC1 * 6H20 |
5. Serpentină (26,36% Mg) [ 3MgO * 2SiO * 2H20 ]
6. Olivină (33% Mg) [ (Mg, Fe)2Si04 ]
7. Apă marină (0,038% - 20,8% Mg) [ Mg2+(aq) ]
Mg și aliaje
 Aliajele magneziului sunt din ce în ce mai larg utilizate deoarece prezintă faţă de toate
celelalte aliaje cel mai favorabil raport rezistență mecanică/densitate. Pentru oţeluri
îmbunătăţite acest raport este de 7 ... 12, pentru aliajele aluminiului de tip duraluminiu – max.
14, iar pentru aliajele magneziului variază în limitele 12 ... 19.
 Din păcate, magneziul se aprinde în aer la temperatura de cca 600˚C, deci înainte de a se topi
şi la ardere emană multă căldură şi lumină. În cazul unui mediu umed, magneziul se aprinde
cu explozie. Din acest motiv, atât la elaborare şi turnare, cât şi la prelucrare şi utilizare se
impun condiţii restrictive.
 Magneziul formează unele metale uşor fuzibile diverşi compuşi chimici care se separă de
obicei la limita grăunţilor, determinând scăderea caracteristicilor mecanice şi a rezistenţei la
coroziune. Din această categorie fac parte Sn, B, Pb, Sb, Si şi, în consecinţă, se impune
limitarea acestor impurităţi la minimum posibil.
 Pentru limitarea la minimum posibil a conţinutului de siliciu din aliajele magneziului se
impune curăţirea temeinică a tuturor deşeurilor destinate retopirii şi prevenirea la elaborare a
contactului dintre topitură şi materialele refractare care conţin siliciu.
 Singurul metal care prezintă o solubilitate largă în reţeaua reticulară a magneziului este
cadmiul. Acesta însă, determină scăderea temperaturii de topire mult prea mult, motiv pentru
care este limitată prezenţa sa la max. 0,5 ... 0,6%.
Mg și aliaje
 Aliajele cu baza de magneziu se clasifica in:

 aliaje deformabile
 aliaje turnate.
 Aliajele de magneziu deformabile contin aluminiu sau mangan si se folosesc sub formă de
profile, bare etc. Se deformeaza greu la temperature ambianta, deformarea făcându-se prin
incălzire la 300…..400°C, temperatura neinfluențându-le duritatea.
 Pentru a le mari rezistenta la coroziune, aliajele cu baza de magneziu se supun unei oxidari
in solutii acide ( ex. apa, 10% acid azotic si 6% bicromat de potasiu), care le acopera cu o
pelicula galbena protectoare.
 Bare de magneziu extrudat, diverse secţiuni şi tuburi sunt utilizate pe scară largă în
industria aerospaţială, de automobile şi alte aplicaţii de inginerie nucleară, tablele laminate şi
placile de magneziu sunt produse pentru pile voltaice cu apă de mare. Piesele forjate din
magneziu sunt utilizate în principal pentru aplicaţii aerospaţiale.
Mg și aliaje
 Aliajele turnabile de magneziu sunt simbolizate ASTM astfel:

• X (alfanumeric): primul element de aliere
• Y (alfanumeric): al doilea element de aliere
• 1 (numeric): procentajul primului element de aliere
• 2 (numeric): procentajul celui de-al doilea element de aliere
• a (alfanumeric): versiunea materialului (revizia)
A- aluminiu; E- pamânturi rare; J- stronțiu; K- zirconiu; M-mangan; S-siliciu; X- calciu; Z-zinc

Mg și aliaje
Utilizări ale aliajelor de Mg în industria auto
Mg și aliaje
Utilizări ale aliajelor de Mg în industria auto (material AZ91= Mg+8,3...9,7%Al+0,35...1,0%Zn)
Mg și aliaje
Economia de combustibil funcție de masa autovehiculului

Ni și Cr, aliaje
NICHELUL ALIAJE PE BAZA DE NICHEL SI CROM

Caracteristici: ALUMELUL
 Contine: 2%Mn, 2%Al, 1,5%Si si restul Ni
 Are culoarea alb cenusie
 Se foloseste la confectionarea termocuplelor
 Ttop=1455 °C
crom-alumel,ca electrod electronegativ
 densitatea 8900 kg/m3 INVARUL
 este maleabil, ductil, tenace  Contine: 35-37%Ni, 0,5%C si restul Fe
 se deformeaza plastic usor la rece  Se foloseste in metrologie
 este rezistent la actiunea substantelor organice si ELINVARUL
anorganice  Contine: 35%Ni, 8-12%Cr ,0,4%C si restul Fe
 Se foloseste la obtinerea arcurilor la aparatele de
 are rezistenta la coroziunea atmosferica
precizie
 se foloseste la obtinerea unor aliaje speciale sau INCONELUL
protectie anticorosiva pe cale galvanica (nichelare).  Contine: 50%Ni, 50%Cr
CROMUL  se foloseste la confectionarea pieselor care lucreaza
Caracteristici: in medii oxidante
ILIUMUL (Ni – Cr)
 are culoarea alba
 Este rezistent la acid sulfuric, fosforic, azotic
 este dur, casant,foarte rezistent la actiunea agentilor
 Se foloseste la confectionarea pieselor care lucreaza
chimici. in mediu oxidant
 densitatea 7200 kg/m3 NIMONICUL(Ni – Cr)
 Ttop=1920 °C  Se foloseste la constructia motoarelor cu reactie
 se foloseste la fabricarea otelurilor inoxidabile si la MONELUL
acoperiri galvanice (cromare).  Se foloseste la confectionarea monedelor
Ni și Cr, aliaje
 Principalele elemente de aliere ale nichelului sunt: Cu, Mn, Cr, Fe, Mo, Si, Be. În funcţie de
proprietăţile specifice ale aliajelor pe bază de nichel se remarcă aliajele cu rezistivitate
ridicată, cu proprietăţi magnetice, cu dilatare termică redusă, refractaritate ridicată, rezistenţă
la coroziune şi oxidare mare.
 Aliajele NiCu au o rezistenţă ridicată la coroziune, chiar şi la temperaturi ridicate. Aliajele în
al căror simbol apare fierul, conţin cca 1% Fe şi prezintă o rezistenţă mecanică şi limită de
curgere mai înalte. Aliajele cu până la 15% Ni sunt utilizate în general pentru schimbătoare
de căldură şi instalaţii de răcire – condensare.
 Începând cu 15% Ni se înregistrează o puternică modificare a culorii, astfel aliajul CuNi20
are o culoare albă, iar la 40% Ni prezintă aspectul argintului. Mărcile CuNi15 şi CuNi25,
datorită rezistenţei ridicate la uzură sunt utilizate în mai multe ţări pentru monede.
 Aliajele cu peste 50% Ni sunt cunoscute sub denumirea de monel. Cea mai cunoscută
marcă este CuNi67Mn care mai conţine şi cca 1% Mn. Acest aliaj în stare de incandescenţă
prezintă Rm = 45 ... 55 daN/mm2, iar în stare ecruisată, la temperatura ambiantă Rm = 70 ... 80
daN/mm2 , A ≈ 5%. Acest aliaj este utilizat datorită excepţionalei rezistenţe la coroziune atât
în mediu marin cât şi la temperaturi ridicate. E folosit pentru instalaţii în industria chimică,
arcuri, componente ale tuburilor electronice, dar şi ca material de adaos la sudarea
fontelor.
Ni și Cr, aliaje
 Superaliajele Ni-Cr sunt utilizate pentru a suporta sarcini mari la temperaturi

ridicate (0,8 Ttop) în turbine, motoare cu reacție, schimbătoare de căldură, supape in
motoare cu explozie și Diesel.
 Datorita conținutului de Mo, care ca și Co formează carburi dure, aliajul Nimonic
263 poate fi sudat.
Ni și Cr, aliaje
 Atât fierul cât şi nichelul sunt feromagnetice, astfel aliajele NiFe prezintă proprietăţi
magnetice deosebite. Aceste aliaje se caracterizează printr-o forţă coercitivă deosebit de
scăzută şi o permeabilitate magnetică foarte ridicată.
 De asemenea pentru eliminarea oricăror elemente străine, recoacerea aliajelor NiFe se
efectuează timp îndelungat la temperatură foarte înaltă (1300˚C) în mediu de hidrogen pur.
Pentru a reduce impurităţile la ordinul unei miimi de procente, după călire se efectuează o
revenire îndelungată la 400 ... 550˚C în vid.
Forţă coercitivă Început Permeabilitate Saturaţia

Aliajul Hc permeabilitate μi maximă magnetică
Oersted Gauss μmax 4πIs
Oersted Gauss
Fe 99,95 0,4 300 6000 21500

Ni36Fe 0,1 2000 14000 13000
Ni50Fe 0,06 3500 28000 15000
Ni76Cu5Cr2 0,05 18000 60000 8500
Ni72Cu14Mo3 0,014 38000 110000 6000
Ni79Mo5 0,004 120000 1100000 7900
Ni și Cr, aliaje
 Aliajul NITINOL este "vedeta" materialelor cu memoria formei. Este numit după Ni-Ti şi
Naval Ordnance Laboratory (actualmente Naval Surface Warfare Center) - locul unde a fost
descoperit.
 Aliajul Ni-Ti prezintă în stare policristalină excelente caracteristici legate de fenomenele de
memoria formei, cum ar fi capacitatea de înmagazinare a energiei elastice la încărcarea
izotermă (42 MJ/m ) sau deformaţiile maxime care pot fi recuperate în cadrul memoriei
mecanice (10 %) sau termice (8%). S-a calculat că în 0,05 m3 de Nitinol se poate înmagazina
tot atâta energie cât în motorul unei maşini.
Nitinolul conține 50...55% Ni (procentaj

atomic) având la temperatura camerei o
structură martensitică. La această temperatură
poate fi deformat. La încălzirea 70...130 ˚C,
structura devine austenitică, revenind la
forma avuta înainte de deformare. Pentru a da
forma unul obiect din nitinol este necesară
recoacerea la 540 ˚C.
Ni și Cr, aliaje
Aplicațiile ale aliajelor cu memoria formei:

 medicina (filtre sanguine ce departeaza pereții
venelor oprind formarea cheagurilor de sânge);
 arta (sculpturi metalice miscatoare, statui ce
deschid ochii la rasaritul soarelui, flori care se
deschid sau se închid la lumina sau caldura);
 motoare care folosesc deformarea-revenirea
sărmelor;
 obiecte de uz casnic (scrumiere care-si ridică
marginile atunci când tigarile asezate pe ele ard
pâna la capat).
Ni și Cr, aliaje
Ti și aliaje
Titanul
Caracteristici:
 are culoarea argintie.
 Ttop=1668 °C.
 densitatea 4500 kg/m3.
 lucios și rezistent la coroziune (inclusiv față de apa de mare, apa regală și clor).
 prin ecruisare, iar la unele aliaje prin tratament termic de călire, se poate atinge o rezistenţă
mecanică de 1000...1300N/mm2, ceea ce corespunde unui raport Rm /ρ > 20.
 Este al nouălea cel mai abundent element din scoarța terestră (0,63% după masă) și al
șaptelea dintre metale. Este prezent în majoritatea rocilor vulcanice și în cele sedimentare
derivate din ele.
 Titanul este larg distribuit și se găsește natural mai ales în mineralele: anatas, brookit,
ilmenit, perovskit, rutil, titanit, dar și în multe minereuri de fier.
Ti și aliaje
 Cel mai des folosit aliaj de titan este Ti-6Al-4V. Acest aliaj are o prelucrabilitate
acceptabilă prin așchiere (aliajele de titan se lipesc de tăișul sculei), fiind utilizat în
special în aplicații aeronautice.
 Aliajele Ti-5Al-2Sn-2Zr-4Mo-4CR (denumit în mod obişnuit Ti-17) şi Ti-6Al-2Sn-
4Zr-6Mo sunt utilizate pentru rezistența lor ridicată la temperaturi mari.
 Aliajele Ti-6242S, IMI 829 şi Ti-6242 (Ti-6Al-2Sn-4Zr-2Mo) sunt utilizate pentru
rezistenta la fluaj.
 Aliajele Ti-6Al-2Nb-ITA-Imo şi Ti-6Al-4V-Eli sunt concepute să reziste la
coroziune sub tensiune în soluţii apoase de sare şi la reziliență mare.
 Aliajul Ti-5Al-2, 5Sn este destinat structurilor sudate.
 Aliajele Ti-6Al-6V-2Sn și Ti-10V-2Fe-3Al sunt utilizate pentru înalta rezistenţă la
temperaturi scăzute și moderate.
 Aliajele Ti-6Al-2Sn-4Zr-2Mo și Ti-6Al-2Sn-4Zr-6Mo sunt destinate turnării
pieselor aeronautice care lucrează la temperaturi ridicate.
Utilizare Ti-6Al-4V

mtierean@unitbv.ro
Ceramice - Introducere
 Ceramicele şi sticlele pot fi definite ca materiale anorganice nemetalice, care se

obţin din materii prime naturale sau pulberi sintetice.
 Sticlele sunt o formă de materiale ceramice. Diferenţa dintre cele două este că
ceramica este cristalină, în timp ce sticlele posedă o structură periodică de
extindere limitată.
 Structura lor este izotropă, cu proprietăţi uniforme în toate direcţiile.
 Cuvântul ceramică este derivat din cuvântul grecesc "keramos", care poate fi
aproximativ tradus ca "articole solide formate prin acţiunea căldurii asupra
materiilor prime din pământ“.
 Înainte de a descoperi beneficiile căldurii, oamenii preistorici pur şi simplu uscau
lutul în vase şi cărămizi.
 Începutul industriei de ceramică tradiţională l-a constituit producţia de piese arse pe
bază de lut şi acestea au fost reprezentantive pentru ceramică până cu aproximativ
100 de ani în urmă.
 In ultimul secol o nouă clasă de materii prime, carbura de siliciu pentru materiale
abrazive, a început să fie utilizată.
Scurtă istorie a ceramicelor şi sticlelor
 Sticla a fost folosită pentru decorarea bijuteriilor şi vase încă din

1450 I.H., cu îmbunătăţiri în tehnicile de formare, recipientele de sticlă au
apărut în anul 79 A.D.
 Sticla plană a fost folosită prima dată în 591 A.D. pentru ferestre de biserici.
 Sticla a început să fie utilizate în scopuri ştiinţifice la mijlocul secolului al 16-lea,
atunci când s-au dezvoltat termometrele de sticlă şi telescopul simplu.
 Optimizare proprietăţilor a fost cheia progreselor recente în dezvoltarea ceramicii
avansate şi a sticlelor.
 De exemplu, sticlele de silicat au fost modificate pentru a îmbunătăţi proprietăţilor
optice.
 Sticlele nonsilicate, cum ar fi chalcogenidele, sunt, de asemenea, în curs de
dezvoltare.
 Materiale ceramice sunt utilizate pentru funcţii importante: izolatoare,
capacitive, conductive, rezistive, senzori, electrooptice şi magnetice într-o mare
varietate de componente electrice şi electronice.
 Poate că cele mai semnificative dezvoltări în domeniul ceramicii avansate au fost
descoperirea de supraconductori de temperatură înaltă.
 Dezvoltarea ceramicii structurale a fost parţial motivată în anii 1970 şi 1980 de

sponsorizarea guvernului american pentru programele de dezvoltare a ceramicii
pentru aplicaţiile de motoare.
 În anii 1970, compania Garrett din SUA a efectuat teste extinse de ceramică
pentru rotoare de turbocompresor.
 Singurele materiale ceramice cu caracteristicile termice şi mecanice promiţătoare,
care au fost apoi disponibile pentru producţia de serie, au fost nitrura de siliciu şi
carbura de siliciu.
 Prin 1982, au fost realizate îmbunătăţiri în rezistenţa şi reproductibilitate a acestor
materiale. Descoperirea a constat în identificarea aditivilor de sinterizare şi
dezvoltarea sinterizării la presiuni joase.
 Problema cu materialele din prima generaţie a constat în variaţii mari în rezistenţă de
la o epruvetă la alta, cele mai slabe cedând la valori cu mult sub valoarea medie.
 Au fost concepute căi de a descrie variabilitatea datelor şi extrapolarea datelor în
scopul de a găsi nivelul de stres, cu probabilităţi mari de supravieţuire.
 Rezistenţa medie la tracţiune a legăturilor a fost dublată şi împrăştierea rezultatelor
în măsurătorile de rezistenţă a fost redusă la jumătate.
 Aceste evoluţii au permis lansarea de către Nissan, în noiembrie 1985, a maşinii

sport Fairlady Z, care au inclus un rotor de turbocompresor din ceramică.
 Ceramica aleasă de Nissan a fost nitrura sinterizată de siliciu. Proprietăţile acestui
material sunt asemănătoare cu cele ale rotorului din aliaj de nichel.
 Rezistenţa la temperatura de operare a ceramicelor este de patru ori mai mare
decât cea a superaliajelor.
 Utilizarea pe scară largă a ceramicelor structurale depinde în mare măsură pe
reducerea împrăştierii rezultatelor prin controlul atent al prelucrării şi, prin urmare, a
microstructurii.
Ceramici tradiţionale
 Produse ceramice care utilizează argilă sau care au o componentă semnificativă de

lut în masă.
 Ceramica pe bază de lut este de obicei formată din una sau mai multe argile sau
minerale pe bază de lut amestecate cu pulberi minerale, cum ar fi fluxurile (feldspat)
sau umplutura (dioxid de siliciu şi alumină).
 Fiecare dintre aceste elemente constitutive contribuie la formarea plastică şi la
caracteristicile de ardere ale corpului, lutul acţionează în calitate de plastifiant şi
liant pentru celelalte componente.
 Dintre argilele comerciale face parte şi caolinul, din care se realizează porţelanul.
 Caolinul conţine în principal caolinitul, Al2Si2O5(OH)4, cu mică şi cuarţ liber.
 Ceramicile traditionale sunt obţinute folosind tehnici diferite. Procesul de formare
este dictat de numeroşi factori: caracteristicile materialului, dimensiunea, forma,
cerinţele impuse, precum şi productivitatea.
Materii prime (A)
Operaţii anteardere
Prepararea materiilor prime
Decorare (L)
Smălţuire (M)
Reducerea dimensiunilor (B)
Maşinare (N)
Separarea pe baza dimensiunilor (C)
Curăţare (O)
Pregătirea loturilor (D)
Pregătire Ardere (P)
Cernere (E)
Separare magnetică (F) Operaţii postardere
Uscare (G)
Granulare (H) Decorare (Q)
Aditivare (I) Smălţuire (R)
Maşinare (S)
Reardere (T)
Formare (J)
Testare (U)
Uscare (K)
Tehnologii pentru ceramici tradiţionale

Secvenţa operaţiilor pentru obiecte ceramice

Porţelanuri
 Grupă de produse ceramice caracterizate de un corp alb sau deschis la

culoare, cu o structură granulară fină.
 Majoritatea produselor sunt smălţuite sau decorate cu modele sau desene.
 O mare varietate de produse: porţelan tehnic, ceramică, porţelan osos, porţelan
decorativ, dar şi unele sorturi de gresie.
 Avantaje:
• uşor de curăţat;
• se pot obţine piese subţiri şi uşoare;
• rezistenţă la impact, la zgâriere, abraziune, acizi şi baze uşoare;
• acceptă decorarea cu modele sau desene,
• în stare semisolidă permit prelucrarea cu costuri reduse.
Porţelanuri
Proprietăţile fizice ale porţelanurilor

Acoperiri vitroase
 Acoperirile vitroase sunt straturi subţiri de sticlă topită pe suprafaţa de substrat.

 în cazul în care este un substrat de ceramică, stratul de acoperire se numeşte smalţ,
 în cazul în care substratul este un metal, stratul de acoperire se numeşte un email de
porţelan,
 în cazul în care este un substrat de sticlă, stratul de acoperire se numeşte un email de
sticlă.
 Este aplicat de obicei ca o suspensie de glazură de ingrediente care se amestecă în apă. După
ce se usucă stratul de glazură pe suprafaţa piesei, este ars timp în care se topesc ingredientele
pentru a forma un strat subţire de sticlă.
 Acoperirile ceramice sticloase sunt aplicate pe substraturi pentru o serie de motive:
 mai inertă chimic;
 etanşă la lichide şi gaze;
 mai uşor spălabilă;
 fină şi mai rezistentă la abraziune şi zgâriere;
 mecanic mai puternică;
 decorativă;
 estetic plăcută.
Smalţul
 Acoperire vitroasă aplicată pe un suport de ceramică (de obicei porţelan)

 Suportul ceramic este ars într-o gamă largă de temperaturi, de la 800 la 1400°C.
 Niciun smalţ nu are o compoziţia satisfăcătoare pe o astfel de o gamă largă de
temperaturi.
 Smalţul, care se topeşte la temperaturi scăzute, va difuza în substrat și reacţionează
cu substratul sau se va volatiliza în cazul în care este ars la o temperatură înaltă.
 Un smalţ de o anumită compoziţie este util, în general, într-un interval de
temperatură de numai 30°C.
 Temperaturi tipice de ardere pentru smalţuri:
• substraturi de ceramică electrică, 600 la 900°C;
• obiecte de artă, 900 la 1050°C;
• obiecte de bucătărie şi ţigle, 1000 la 1150°C;
• obiecte sanitare, 1180 la 1250°C;
• porţelanuri, 1300°C.
Email de porţelan
 Strat foarte durabil de sticlă alcalino-borosilicată lipită prin fuziune pe

substraturi de metal la temperaturi mai mari de 425°C.
 Aplicată în primul rând pe tablă de oţel, fontă, aliaje de aluminiu (în formă de folie
sau turnate).
 Conceput pentru a oferi proprietăţi speciale pentru medii specifice.
 Acestea includ rezistenţa la intemperii şi agenţi chimici, rezistenţă la temperatură,
proprietăţi speciale mecanice şi electrice.
 Se aplică de mai mult de o jumătate de secol, aplicaţii majore pentru obiecte casnice:
 echipamente de gătit;
 veselă;
 echipamente pentru spălare şi încălzire;
 uscătoare;
 rezervoare pentru apă;
 chiuvete;
 căzi de baie;
 toalete.
Email de sticlă
 Este aplicat pe sticlă în scopuri decorative, nu pentru a îmbunătăţi durabilitatea

chimică sau spălarea.
 Deoarece aceste straturi se realizează la temperaturi sub punctul de deformare a
substratului de sticlă (540 - 650°C) şi necesită cantităţi mai mari de flux, rezistenţa
la coroziune este dificil de obţinut.
 Emailuri de sticlă sunt produse în formă gata de utilizare (de exemplu: pastă,
materiale termoplastice, spray).
 Aceste emailuri sunt rareori amestecate de către utilizatorul final şi reprezintă un
produs de specialitate, care este mai apropiată de vopselele organice decât de alte
acoperiri ceramice.
 Sunt destinate vaselor de bucătărie, recipiente de sticlă, obiecte de iluminat şi
arhitecturale, aplicaţii auto.
 Emailuri de sticlă sunt amestecuri mecanice de pigmenţi, fluxuri şi masă
organică de suspensie.
 Temperatura scăzută de maturizare necesită utilizarea pentru flux a oxidului de
plumb cu conţinut de borosilicaţi.
Produse structurale
 Materiale ceramice folosite în construcţii.

 Materiile prime sunt prezente în mod natural sub formă de argile sau de şisturi.
 O caracteristică distinctivă de fabricaţie a argilelor structurale este expunerea lor
la temperaturi ridicate pentru a dezvolta o legătură adecvată între elementele
constitutive şi pentru a dezvolta structura de dorit porilor (cantitate porilor,
dimensiunea porilor de distribuţie, şi conexiune porilor) pentru aplicaţii destinate.
 Produse de argilă structurale includ materiale pentru clădiri, construcţii de
caramidă, pavaje de caramidă, ţiglă, olane, conducte de canalizare, precum şi ţigle
de scurgere.
 Cimentul - pulberi anorganice constând în principal din silicaţi de calciu, care,
atunci când sunt amestecate cu apă formează o pastă care reacţionează lent la
temperatura mediului ambiant pentru a produce o masă coerentă, dură.
 Produsul întărit este poros şi constă în principal din silicatul de calciu hidratat.
 Produsele din ciment includ ţevi de oţel-beton, panouri, coloane şi grinzi, trotuare,
autostrăzi, fundaţii, garniturile de canal, baraje, punţile de pod şi plăci de podea.
Produse structurale
 Ingredientul esenţial în cimenturile Portland este clincherul de ciment.

 Clincherul este produsul nodular format la aproximativ 1450°C într-un cuptor
rotativ alimentat proporţional cu un amestec omogenizat de minerale fine, care sunt
sursele necesare de oxizi.
 Ingrediente sunt calcarul cu conținut redus de magneziu (sursă de CaO), argila
slab alcalină (sursă de SiO2 și Al2O3) şi minereul de fier (sursă de Fe2O3).
 Cimentul Portland se face prin amestecarea clincherului de ciment cu aproximativ
5% ghips sau o altă formă de sulfat de calciu, a cărui funcţie principală este de a
preveni întărirea rapidă.
 Betoane sunt materiale compozite care constau din două tipuri de ingrediente:
• cele destinate a fi inerte pentru a păstra forma şi proprietăţile mecanice în produs
întărit (de exemplu, agregate şi scheletul metalic);
• cele destinate să reacţioneze pentru a forma faze noi şi acţionează ca liant de
umplere a spaţiilor dintre materiale inerte (cimentul și adaosurile minerale).
Produse refractare
 Materiale de construcţie, care pot rezista la temperaturi ridicate şi își menţin

proprietăţile lor fizice în mediul din furnal.
 Acestea sunt utilizate pe scară largă pentru a construi echipamente care pot rezista la
şoc termic, uzură fizică şi substanţe chimice corozive asociate cu producţia de fontă
şi oţel, cupru şi topirea aluminiului, sticlă şi ceramică.
 Produsele refractare cele mai frecvente sunt realizate din materiale naturale.
 Cele mai multe refractare industriale sunt compuse din oxizi de metal, carbon,
grafit, carbură de siliciu.
 Materiale mai noi, cum ar fi carburi, nitruri, boruri, şi siliciuri, sunt, de asemenea,
utilizate atunci când cheltuiala este justificată.
 Utilizarea materialelor sintetice chimic transformate sau a oxizilor de mare puritate a
crescut, ca răspuns la temperaturile mai ridicate necesare în multe aplicaţii, precum
şi în cazul în care durata de serviciu este de dorit să crească.
 Două treimi din toate produsele refractare utilizate de industrie sunt cărămizile şi
alte forme arse.
 Restul se prezintă sub formă de materiale monolit care sunt turnate, materiale
plastice şi mixturi.
Produse refractare
 Aceste materiale sunt plasate direct într-un cuptor pentru a forma o căptuşeală
refractară, după care sunt arse in situ.
 Mortarele, care sunt formate din granule cu plastifianţi, sunt de asemenea
considerate monoliți refractari şi sunt utilizate pentru cărămizi refractare.
 În plus faţă de tipurile de refractare descrise mai sus, există mai multe alte produse
refractare speciale, cu proprietăţi specifice. Acestea includ carbon şi grafit, zirconia,
refractare turnate topite, siliciu topit şi caramidă izolatoare.
 Proprietatea cea mai importantă pentru aceste materiale este "refractaritatea“,
respectiv punctul în care epruveta începe să se înmoaie.
 În mod obişnuit, materialele refractare nu au un anumit punct de topire; au o fază de
tranziţie într-o gamă de temperaturi, fenomen numit înmuiere.
 Această caracteristică este de multe ori cuantificată pentru alumină-dioxid de siliciu
şi alte compoziţii de argilă refractară echivalentă cu un con pirometric de testare,
care compară comportamentul termic al probei cu cel al conului pirometric standard.
 Numărul conului standard al cărui vârf atinge placa în acelaşi timp cu vârful conului
de testare dă valoarea punctului de înmuiere.
 O altă proprietate esenţială pentru performanţele unui material refractar este
stabilitatea dimensională.
Produse refractare
Variaţia coeficientului de dilatare liniară cu temperatura pentru diverse tipuri de

cărămizi refractare
Sticle tradiţionale
 Sticlele se obţin prin topire dintr-o combinaţie de materiale cristaline (de obicei,
oxizi) la temperaturi ridicate pentru a produce lichide, care sunt apoi răcite la starea
rigidă, fără cristalizare.
 Unele sticle pot fi convertite în ceramică prin tratament termic, în care cristalele
nucleează şi cresc. Un exemplu clasic din aceste materiale, este cunoscut sub numele
de sticlă-ceramică Pyroceram, utilizat de Corning Inc pentru vase de gătit.
 Sunt trei mari categorii de sticle bazate pe siliciu:
• sticlă de sodă (Na2O-CaO-SiO2),
• sticlă cu plumb,
• sticlă borosilicat.
 Sticla sodă este cel mai des utilizată din cauza transparenţei sale excelente, ceea ce o
face potrivită pentru geamuri şi containere.
 Sticla cu conţinut de plumb are un indice de refracţie mare şi poate fi uşor

şlefuită. Ea este de obicei folosită pentru pahare de băut şi pentru vase sau alte
obiecte decorative.
 Sticlele care conţin oxid boric au excelente proprietăţi chimice şi rezistenţă la
temperatură. Ele sunt folosite într-o gamă largă de aplicaţii, de la echipamente de
laborator, la vase de gătit sau pentru lămpile de mare intensitate.
 O altă categorie de sticlă sunt aluminosilicaţii.
 Structura acestor sticle este foarte coezivă (mai puţin oxigen liber), astfel încât
aceste sticle au mai bună rezistenţă la temperatură decât sticlele menţionate anterior.
 Aluminosilicaţii sunt folosiţi în fibra de sticlă, sticla ceramică şi aplicaţii electrice şi
electronice.
Structura şi proprietăţile sticlelor
 Rezultatele scanării cu raze X a

dioxidului de siliciu amorf (a) şi a
crystobalitului (b), un cristal polimorf
de siliciu.
 Maximele locale sunt absente de la
scanarea sticlei amorfe, iar poziţia
maximului este aproximativ aceeaşi cu
cea a primului vârf în materialul
cristalin.
 Cel mai apropiate distanţe vecine sunt,
în esenţă, neschimbate între sticlă şi
cristal. Cu alte cuvinte, pe distanţe
scurte, ordinea este aceeaşi în cristale şi
sticle.
 Ordinea pe distanţe scurte ale unei
structuri este unic determinată de
tipurile de atomi şi de legăturile dintre
aceşti atomi.
 Blocul de bază din construcţia structurilor de silicat, amorf şi cristalin, este

tetraedrul (SiO4)4-.
 In cristal tetraedrul este dispus într-o reţea periodică (crystobalit).
 În sticlă tetraedrele sunt unite la colţuri în aşa fel încât fiecare atom de oxigen
este împărţit de două tetraedre, dar structura rezultată nu are ordinea tridimensională
pe întreaga dimensiune, specifică cristalului.
Structura cristalină a crystobalitului este cubică cu feţe centrate cu 6 atomi pe reţea.

Aceasta poate fi imaginată ca fiind compusă dintr-un tetraedru (SiO4)4- de atomi centrat
pe fiecare din poziţiile cubice ale diamantului
Reprezentarea 2-D a sticlei (a) şi a cristalului de silică (b)

Tetraedrul de silică conectat într-o reţea orientată aleatoriu pentru a forma sticla
Diferenţa dintre orientarea poliedrelor (SiO4)4- în sticlă şi cristal

 Se consideră că siliciul cristalin este încălzit la starea lichidă şi apoi răcit.

 În cazul în care este încălzit lent, atunci când temperatura a ajuns la 1983K, siliciul
cristalin se transformă în lichid, provocând o schimbare bruscă a volumului specific.
 În cazul în care dioxidul de siliciu lichid este acum răcit cu o viteză moderată,
volumul său se contractă, iar temperatura de topire este trecută fără a se forma
cristale. Lichidul este superrăcit.
 Dacă răcirea continuă, temperatura Tg
este atinsă, panta graficului scade
destul de brusc, iar acest lucru
marchează formarea unui sticle –
reţeaua de dioxid de siliciu amorf.
 Aproape de temperatura de topire, formatori de sticlă ca dioxidul de siliciu au
valori mai mari de viscozitate, de ordinul la 100Nm-2s, în comparaţie cu 0,1Nm-2s
pentru un metal topit.
 Acest lucru implică o mobilitate redusă a tetraedrelor. Este necesar un timp relativ
lung pentru tetraedre pentru a intra în alinierea corectă pentru a forma nucleele
cristalului.
 Chiar şi o viteză modestă de răcire a lichidului prin temperatura de topire, face
ca nuclele să nu apară.
 La răcire mobilitatea scade constant şi astfel temperatura de tranziţie a sticlei
Tg, este atinsă, moment în care mobilitatea scade schimbându-se de la mişcarea la
scară largă la mişcările localizate vibraţionale.
 O astfel de mişcare este inadecvată pentru a permite ca structura moleculară a
lichidului să se schimbe suficient de repede în timpul de răcirii care este în echilibru
termic.
 Din acest punct începând structura moleculară caracteristică a lichidului la o
anumită temperatură este "îngheţată”.
 Pentru un anumită topitură, valorile acestei temperaturi şi Tg depind de viteza de de
răcire folosită.
Efectul vitezei de răcire asupra variaţiei volumului specific cu temperatura pentru sticlă
- diverse temperaturi de tranziţie Tg, la o temperatură Tf
Elemente modificatoare în sticle

Sticle ionice
 În 1932 W.H. Zachariasen a publicat lucrarea "Aranjamentul atomic în sticlă", în

care a descris capacitatea diferiţilor oxizi de a forma sticla.
 Zachariasen a concluzionat că este necesar ca substanţa să formeze reţele 3D lipsite
de periodicitate, dar cu un conţinut de energie comparabil cu cel al reţelei
cristalului corespunzător.
 Din această condiţie el a obţinut patru reguli pentru structura de oxid de care permit
formarea sticlei.
 Regulile sunt următoarele:
• un atom de oxigen este legat de nu mai mult de doi atomi care formează sticla;
• numărul de coordonaţie al atomilor care formează sticla este mic: 3 sau 4;
• poliedrele de oxigen au colţuri comune, dar nu muchii sau feţe;
• poliedrele sunt legate într-o reţea cu trei dimensiuni, având cel puţin 3 colţuri
comune.
Sticle ionice
 Pentru că oxizii care îndeplinesc regulile lui Zachariasen formează reţele 3D,
sunt denumiţi oxizi care formează reţea, sau mai simplu, formatori de reţea.
 Alţi oxizi, cunoscuţi sub numele de modificatori de reţea, sunt incapabili de a
forma o reţea extinsă cu legături.
 Importanţa comercială a modificatori de reţea este în schimbările pe care le induc
în legături din structura de sticlei atunci când sunt combinaţi cu unul sau mai mulţi
formatori de reţea.
Sticle ionice
 Modificatori de reţea au tendinţa de a sparge reţeaua primară de legături 3D

şi, prin urmare, scăderea densităţii primare de legături.
 Deoarece scade densitatea de legături primare în scade de sticlă, scade
temperatura de tranziţie a acesteia (Tg).
 Există o similitudine între siclele cu şi fără modificatori de reţea şi proprietăţile
polimerilor cu şi fără legături încrucişate.
 În ambele cazuri, după cum scade densitatea primară de legături, materialul îşi
pierde rigiditatea la o temperatură mai mică.
 În prelucrarea sticlei, este necesar ca temperatură să fie mai ridicată decât Tg
pentru ca vâscozitatea să faciliteze deformarea. Din moment ce o mare parte din
costul unui obiect de sticlă este asociat cu costul energiei necesare pentru a ridica
temperatura sticlei peste Tg, o temperatură Tg mai mică oferă compoziţiei de
sticlă avantaje economice semnificative.
Sticle ionice
Ilustrarea 2D a modului în care modificatorul de reţea Na2O sparge reţeaua 3D în sticla

de siliciu
Sticle ionice
 Pyrex este o compoziţie de sticlă care conţine formatori de reţea SiO2 şi B2O3,
precum şi modificatori de reţea Na2O şi CaO, oferă proprietăţi intermediare cu cele
sticlei sodă şi sticla de siliciu.
 Are rezistenţa termică la şoc cam de trei ori mai bună decât compoziţia Na2O-
CaO-SiO2, dar nu are nevoie de temperaturi de prelucrare excesiv de ridicate ca
sticla de siliciu.
 Pyrex este materialul folosit pentru sticlăria de laborator, care trebuie să fie
capabilă să supravieţuiască schimbărilor de temperatură, de la gheaţă la flăcăra de
arzător.
 Alte exemple de sticle ionice sunt halidele şi chalcogenidele cu proprietăţi utile
optice, electrice, şi magnetice.
 Primele conţin clor, urine, iod, celelalte sulf, seleniu sau telurium.
 Sticla de arsenic sulfurat (chalcogenidă) are o mare rezistenţă la umiditate şi este
transparentă la radiaţii în regiunea infraroşu, fiind folosită ca fereastră pentru
vârful rachetelor ghidate prin radar.
Sticle covalente
 Sticlele covalente sunt organice, inclusiv sticle polimerice.

 La fel ca sticla oxidică, polimerii sub formă vâscoasă sunt formatori de sticle bune.
 În unele cazuri inerente, structura moleculară a polimerului interzice cristalizarea.
 În alte cazuri, este necesar să se rigidizeze structura pentru a reduce mişcare
moleculară pentru a preveni formarea cristalelor, aşa cum este cazul pentru sticlele
oxidice.
 În general, polimerii simpli sunt caracterizaţi printr-o temperatură de tranziţie de
aproximativ 1/2 din temperatura absolută de topire, iar polimerii complecşi au o
temperatură de tranziţie de aproximativ 2/3 din temperatura absolută de topire.
 O altă categorie de sticle covalente sunt semiconductorii amorfi. Marea
majoritate a dispozitivelor semiconductoare sunt fabricate din cristale, unele
aplicaţii favoarizând utilizarea structurilor amorfe.
Temperatura de tranziţie şi temperatura de topire pentru polimerii
uzuali
Sticle metalice
 Metalele sunt materialele la care este cel mai dificil a se împiedica cristalizarea,
deoarece acestea au elemente de construcţie mici (atomi unici), au structuri
cristaline simple şi în stare topită sunt destul de fluide.
 Vitezele de răcire necesare pentru formarea sticlelor metalice sunt mai mari de
108 K/s. Tehnicile folosite pentru a forma metale sticloase pure includ depunere de
vapori pe un substrat rece şi solidificarea după topire a panglicilor subţiri.
 De regulă sunt folosite pentru realizarea sticlelor metalice aliajele cu temperatură
redusă de topire, aliajele conţinând în jur de 80% metal A şi 20% semimetal B.
 Pentru acest tip de alije vitezele de răcire necesare pentru formarea sticlelor
metalice sunt de aprox. 105 K/s.
 Două exemple de compoziţii care pot fi folosite pentru a forma sticle metalice sunt
(80% Au, 20% Si) şi (78% Fe, 9% Si, 13% B).
 Prezenţa semimetalului reduce temperatura de topire a aliajului, reducând astfel
intervalul de temperatură peste care materialul trebuie să fie rapid răcit.
Sticle metalice
 Prin solidificarea metalelor lichide se poate obține:

- un solid cristalin;
- un solid amorf.
 Dacă răcirea lichidului are loc lent, solidificarea se numește cristalizare,
rezultatul fiind formarea unei structuri cristaline.
 Dacă răcirea are loc rapid (>106 ºC/s) se obține o structură amorfă.
Ordinea pe scurtă distanță conferă acestei structuri o aparență sticloasă.
Comparație între
același metal cu
structură cristalină și
amorfă: rezistența la
rupere de 3 ori mai
mare și elasticitatea
de 10 ori mai bună.
Sticle metalice
Obţinerea panglicii de sticlă metalică

Sticle metalice
Proprietăţile sticlelor metalice

Sticle metalice
 Semimetalul măreşte dimensiunea celulei elementare, necesitând difuzia

atomilor pe distanţe lungi, prin urmare, necesitânt timp mai lung pentru a cristaliza.
 Semimetalul, de asemenea, ridică energia de deformare a cristalului, făcând ca
cristalul să se deformeze puţin pentru diferite elemente de aliere substitutionale în
reţeaua cristalină.
 Fiecare dintre aceste efecte îmbunătăţeşte formarea unui metal amorf.
 Metale amorfe sunt instabile la căldură. Ele cristalizarea uşor la încălzirea peste
o temperatură la care atomii devin mobili. Astfel, utilizarea lor este limitată la
temperaturi relativ scăzute, pe ordinul a câteva sute de °C.
 Sticlele metalice au proprietăţi magnetice interesante, fiind utilizate în miezuri
de transformatoare, la capete pentru dispozitive de înregistrare magnetice şi ca
benzi de securitate la cărţile din biblioteci.
 Sticlele metalice, de asemenea, prezintă rezistenţă ridicată, deoarece acestea sunt
libere de dislocaţii, fiind folosite ca rigidizare în vasele sub presiune şi anvelope.
Sticle metalice
 Sticlele metalice sunt, prin definiţie, fără limite de grăunţi. Aceasta le conferă
excelentă rezistenţă la coroziune (lame de ras, implanturi osoase).
 Aliajul metalic sticlos care se resoarbe conţine până la 35% zinc şi 5% atomi de
calciu, cu restul format din magneziu şi poate fi produs până la o grosime de 5mm.
 Un aliaj de Mg+Zn cristalin poate să conţină maximum de 2,4% atomi de zinc. În
cazul în care procentul este mai mare, o fază nedorită cristalină precipită în
matricea de magneziu. Avantajul major al unui procent ridicat de zinc este că se
schimbă comportamentul la coroziune al magneziului, aceasta având loc fără
eliberare de hidrogen.
 O alta utilizare medicală sunt sticlele metalice cu calciu, care se dizolvă şi poate fi
eliberat în organism, făcând posibilă creşterea oaselor.
Sticle metalice
Creşterea celulelor osoase pe sticlă metalică bioactivă

Sticle metalice
Propagarea fisurii în sticlă metalică urmând benzi de forfecare, care, în această

micrografie apar ca riduri în pânză. Bulbii sunt faza cristalină a metalului;
barierele amorfe trebuie să fie distanţate în mod corespunzător pentru a opri
propagarea fisurii
Sticle metalice
Benzi de forfecare în sticlă metalică

 Prima etapă în fabricarea sticlei este topirea

materiilor prime pulverizate într-un
cuptor.
 Una dintre acestea, SiO2, are un punct de
topire foarte ridicat (2000K). Pentru a evita
cheltuielile de încălzire la această
temperatură, o cantitate de deşeuri de sticlă
sub formă de praf (15-30% din total) se
adaugă la materiile prime.
 Asociat cu topirea este reacţia dioxidului de
siliciu cu sodiul şi carbonaţii de calciu, ceea
ce duce la eliberarea de dioxid de carbon.
Pentru înlăturarea bulelor de gaz se folosesc
agenţi de limpezire ca sulfatul de sodiu.
 După gâtuirea cuptorului are loc rafinarea
si omogenizarea sticlei.
Sticla architecturală
 Ferestrele sunt fost utilizate pentru a permite trecerea luminii înăuntru şi a

permite oamenilor pentru să vadă afară.
 Ele pot permite încălzirea solară, dar trebuie să împiedice ieşirea aerului cald sau
rece.
 Ferestrele trebuie să suporte toate sarcinile la care sunt supuse de către vânt şi
vreme, dar trebuie să permită ventilaţia camerei şi ieşirea de urgenţă.
 Ferestrele sunt necesare pentru a fi interiorul aproape invizibil din exterior şi mai
oferă un nivel ridicat de izolare acustică.
 Sticla are o mare cantitate de energie de deformare blocată prin procesul de călire.
 În cazul puţin probabil că anumite tipuri de incluziuni de piatra mici sunt prezente,
sticla are tendinţa de a distruge în mod spontan. Acest fenomen se poate produce la
mai mulţi ani după fabricare.
 În timpul călirii apare un proces de înmuiere care poate releva cele mai multe astfel
de incluziuni.
 Proiectarea şi selecţia corespunzătoare a materialului asigură utilizarea doar în cazul
în care nu se vor cauza probleme majore.
Sticla tratată termic
 Sticla tratată termic este fabricată prin încălzirea sticlei la o temperatură mai
mare de 565 °C şi apoi răcire rapidă.
 Această răcire creează tensiuni temporare care au ca rezultat un strat de compresie
permanentă la suprafaţă.
 Când sticla tratată termic este spartă, rezultă particule mici cu muchii tăioase.
 Regulamentele de circulaţie (FMVSS 205) impun ca cea mai mare dintre particulele
de la o bucată de sticlă tratată termic spartă să nu cântărească mai mult de 4,3 g.
 Sticla tratată termic este utilizată în industria auto la ferestrele laterale, spate şi de
iluminare. Aceasta nu este utilizată pentru parbrize, deoarece nu oferă suficiente
rezistenţă de penetrare necesare pentru a proteja ocupanţii la expulzarea prin geam.
Sticla laminată
 Nu este mai rezistentă la ruperea iniţială decât sticla tratată termic, dar are
proprietatea unică de a fi foarte rezistentă la penetrare şi cedarea după rupere.
 Sticla laminată, de asemenea, oferă protecţie maximă posibilă împotriva
radiaţiilor ultraviolete (care determină decolorarea obiectelor de mobilier şi a
materialelor organice), fără nici o reducere majoră de transmitere a luminii vizibile.
 Reducere suplimentară a transmiterii UV necesită colorarea şi acoperiri care reduc
transmisia luminii.
 Utilizată în primul rând pentru parbrize, constă din două straturi de sticlă, cu un strat
din material plastic la mijloc, de obicei butiral de polivinil (PVB), aderent între
straturile de sticlă.
 Parbrizele absorb energia de impact, pentru a reduce penetrarea obiectelor atât
din surse externe cât şi interne.
 Capul ocupanţilor locurilor din faţă nu trebuie să penetreze parbrizul pentru viteze
de până la 40 km/h.
 Sticla laminată poate fi colorată prin utilizarea de plastic vopsit sau prin aplicarea
unui strat de sticlă sau din material plastic de suprafaţă înainte de laminare.
 Sticla laminată de tip sandwich se obţine la temperaturi şi presiuni ridicate (T=150
°C, P>700 kPa).
Sticla armată cu sârmă
 Are o proprietate unică rezistenţa. Acesta este, de fapt mai slabă decât a sticlei
tratate termic, dar firele încluse reţin împreună bucăţile rupte de sticlă, în caz de
incendiu având şi rolul de a preveni trecerea flăcării.
 Sticla laminată cu straturilor intermediare ignifuge oferă protecţie mai bună la
incendiu, fără prezenţa reţelei de sârmă, care reduce vizibilitatea.
 Scăderea pierderii căldurii poate fi îmbunătăţită prin straturi multiple de

sticlă cu gaz inert (argon) între ele.
 Jumătate din câştigul potenţial de căldură solară poate fi controlat prin blocarea
componentei invizibile infraroşii (IR) a spectrului de frecvenţe solare cu sticlă
colorată verde.
 Reducerea suplimentară a IR se face prin colorarea sticlei în bronz, verde, gri,
sau albastru şi adăugarea de acoperiri reflectorizante, până la reducerea
transmisiei solare şi vizibile la 8%.
Transmisia totală vs. transmisia luminii pentru sticla

arhitecturală de 3,2 mm
Energia de răcire vs. cerinţa de energie de iluminare electrică

Sticlă pentru automobile
 Mai mari suprafeţe de sticlă contribuie la aerodinamică, estetică, confort şi cresc

vizibilitatea.
 Cerinţe de securitate - Federal Motor Vehicle Safety Standard 205 (FMVSS 205).
 Două tipuri de bază de caracteristici de siguranţă sunt monitorizate:
• transmisia luminii vizibile;
• potenţialul de prejudiciu la spargere.
 Transmisia luminii vizibile în S.U.A. trebuie să fie de 70% în toate ferestrele de
autoturisme.
 Sticla auto cu control solar trebuie să reducă energia solară transmisă, fără a
reduce transmisia luminii vizibile sub limita legală de 70%.
 Sticla auto cu control solar reflectă sau absoarbe energia soarelui.
 Sticla auto reflectorizantă este fabricată prin depunerea unui strat extrem de
subţire de metal sau oxid metalic pe sticlă sau pe materialul plastic intermediar.
 Aceste straturi nu au durabilitatea sticlei şi trebuie să fie protejate prin laminare.
 A doua tehnică pentru reducerea de transmitere a energiei solare este prin utilizarea
unei modificări chimice a sticlei.
 Aceste produse absorb energia solară şi păstrează caracterul durabil al sticlei.
Sticlă pentru automobile
Sticla standard colorată Sticla solară

Proprietatea
Modificată
Reflectorizantă
chimic
Transmisia luminii 77% 71% 71%
Reflectarea vizibilă 7% 10% 6%
Transmisia solară 54% 41% 43%
Reflectarea solară 6% 31% 5%
Transmisia UV 20% 16% 33%
Comparaţie a proprietăţilor sticlei de parbrize auto

Sticlă pentru aeronave
 Ferestre proiectate pe considerente de aerodinamică, scădere în greutate şi

curburi combinate.
 Cea mai mare parte sunt construite din sticle tratate termic sau foi polimerice cu
acoperiri rezistente la abraziune.
 La piese care au schimbări foarte rapide în raze, pot exista unele probleme cu
vedere dublă (două imagini de la un obiect).
 Monomerul acrilic este polimerizat termic între două spaţii de sticlă pentru a
obţine o placă mare grosime.
 Polimeri (acrilic şi policarbonat) au rezistenţă la impact mai bune decât sticla şi
sunt, în general, mai uşori în greutate. Ei suferă însă de rezistenta la abraziune
redusă şi, prin urmare, necesită acoperiri rezistente la abraziune.
 Materiale polimerice permit proiectarea curbelor complexe, menţinând în acelaşi
timp proprietăţile şi reducerea greutăţii cu până la 49%.
Sticlă pentru aeronave
Proprietăţi mecanice
Material Rez. Rez. Modulul de Rez. calcul

Standard tracţiune compresiune elasticitate
MPa MPa GPa MPa
Policarbonat 68-72 86 2.1-2.4 28

MIL-P-83310
79-82 120 3.1-3.4 21

Acrilat MIL-P-25690
MIL-G- 240-360 ... 72 ...

Compozit
25661-V
Proprietăţile mecanice ale sticlelor aeronautice

Ceramici avansate
Scara Mohs a durității pentru diferite materiale

Ceramici avansate
 Eforturi majore au fost direcţionate spre dezvoltarea turbinelor cu rotor, în special

cele construite dintr-o bucată.
 Fragilitatea inerentă şi de rezistenţa scăzută la rupere a materialelor ceramice
poate provoca distrugerea componentelor ceramice monolitice. Surse de distrugere
sunt :
• particule de carbon dure din camera de ardere,
• bucăţi de izolaţie,
• fragmente de metal desprinse.
 Acest neajunsuri au fost soluţionate prin utilizarea materialelor cu rezistenţă mai
mare şi tenacitate, cum ar fi nitrura de siliciu, în locul carburii de siliciu, precum şi
prin conceperea lamelor mai robuste.
Ceramici avansate
Turbocompresor (T=1250K, n=260.000 rot/min)

Ceramici avansate
Componente pentru turbine realizate din Si3N4

Ceramici avansate
Imbinarea axului din oţel cu rotorul Configuraţia brazării nitratului de

ceramic siliciu pe oţel
Ceramici avansate
 Ceramica şi metalul au dilatările termice foarte diferite.

 Deoarece schimbărilor de temperatură din sistem, ceramica şi componente
metalice încercă să se deplaseze între ele, datorita tensiunilor termice care apar.
 Ceramica mai poate ceda datorită mişcărilor relative între piese.
 Stratul de interfaţă metal-ceramică are două funcţii:
• distribuie sarcinile de contact, pentru a minimiza tensiunile,
• permite mişcarea relativă de alunecare cu rezistenţă minimă.
 Îmbinarea poate fi statică (cu mai multe şuruburi şi rost de dilatare), prin
turnare (aluminiu sau titanat de aluminiu) sau brazare (Incoloy 903, aliaj
Ni+Co+Al+Ti+Nb+Fe, la 771°C).
Ceramici avansate
Culbutori ceramici pentru reducerea uzurii

(a) alunecare (b) rostogolire
Ceramici avansate
Acoperiri ceramice auto

Ceramici avansate, Diamond Like Carbon (DLC)
Acoperiri cu carbon amorf pe pistoane,

bolțuri, segmenți, supape și injectoare
Plasma Assisted Chemical Vapour Deposition (PACVD). Componenta de acoperit este plasat pe
catodul cuplat capacitiv la o sursă de radiofrecvență. Gazul cu conținut de C (acetilena) este
ionizat și ionii pozitivi de C bombardează piesa formând o acoperire puternic aderentă.
Plasma Enhanced Chemical Vapour Deposition (PECVD)
Hibridizare sp
Grafit = Hibridizare sp2 Diamant = Hibridizare sp3

Ceramici avansate, ceramizare
Aditivi ceramici în uleiuri pentru

reparare, recondiționarea și protecția
componentelor de fricțiune:
- garanție pentru 70000…100000 km
- reducerea consumului cu 3…15%
-protecție anticorozivă
- scăderea consumului de ulei
- creșterea cu 50% a perioade de
înlocuire a uleiului
- creșterea puterii.
Ceramici avansate
Camera de preardere
Ceramici avansate
Motorul cu piston rotativ Wankel

Ceramici avansate
 Motoarele diesel adiabatice sunt proiectate pentru a reduce pierderile de căldură în

timpul funcţionării motorului. În practică pierderilor de căldură de la un motor care
pot fi reduse prin:
• izolarea camerei de ardere (cilindri, capul pistonului şi chiulasa), a evacuării şi
admisiei,
• eliminarea sistemului de răcire şi a pierderilor asociate parazitare,
• utilizând căldură de evacuare prin turbocompesie (care implică un sistem de
turbină adaptată la arborele cotit).
 Motor adiabatic nerăcit, fără o pierdere constantă în blocul motor, generează
temperaturi extrem de mari. De asemenea, se obţine o compresie mai mare în ciclul,
dar şi lucru mecanic este mai mare.
Temperaturile ridicate ale pistonului, segmenţilor şi blocului motor
Ceramici avansate
 Motorul adiabatic nerăcit oferă cea

mai bună de eficienţă
termodinamică, pentru că elimină
sistemul de răcire (radiatorul,
ventilatorul, lichidul de răcire,
precum şi pompa), ridică
temperatura motorului şi elimină o
pierdere caldură în apa de răcire.
 Eşapamentul este izolat pentru a
minimiza pierderea de căldură şi de
a maximiza disponibilitatea energiei
de evacuare la sistemul de
turbocompresor.
 Admisia este izolată pentru a
preveni plusul de căldură, pentru
menţinerea bunei eficienţe
volumetrice.
Ceramici avansate
 Avantajele unui motor diesel adiabatic nerăcit:

 consum redus de combustibil (cu 20%);
 emisii reduse (reducere de 60 la 80% a particulelor);
 capacitatea de utilizare policarburant;
 nivel redus de zgomot;
 fiabilitatea îmbunătăţită şi întreţinere redusă;
 viaţă mai lungă;
 volum mic şi greutate redusă.
 Pentru motoarele de înaltă performanţă se foloseşte Si3N4 pentru piston, blocul
motor, rotorul turbinei, garnituri metalice, precamera de ardere, evacuare. Pentru
aceasta din urmă se pot folosi TiO2Al2O3 şi ZrO2.
 Acoperirile ceramice se fac de regulă cu ZrO2.
Ceramici avansate
 Ceramica este folosită în vehiculele aerospaţială, cum ar fi naveta spaţială, ca sistem

pasiv de protecţie termică, dezvoltat pentru a rezista la încălzirea provocată de
reintrarea în atmosferă.
 Solicitările pentru ceramică în structurile spaţiale sunt: rigiditatea, stabilitatea
dimensionala si durabilitate în mediul de spaţiu.
 Stabilitatea la oxigenul atomic este importantă pentru aplicaţiile de pe orbita
Pământului.
 Coeficientul mic de dilatare termică este un aspect important pentru structurile de
precizie, sunt disponibile compozite armate cu fibre ceramice, cu coeficient de
dilatare termică aproape nul.
 Rezistenţa la oboseală datorită ciclurilor termice, de asemenea, face de expansiunea
termică scăzută importantă.
 Scuturi spaţiale care protejează împotriva resturile de vehicule orbitale şi naturale
va fi un aspect ce în ce mai important pentru viitorul vehiculelor spaţiale cu echipaj.
Ceramici avansate
Temperaturi la suprafaţa navetei spaţiale la reintrarea în atmosferă

Ceramici avansate
Componente ceramice în motoarele de aviație

Ceramici avansate
Materialele ceramice avansate sunt intens folosite în procesul de prelucrare a

minereurilor la:
• tobogane,
• conducte,
• cicloane,
• pompe şi supape.
 Conductele ceramice sunt folosite cu succes în sistemele hidraulice şi pneumatice.
 Tevi căptuşite cu alumină sunt disponibile într-o serie de forme. Ţeava are segmente
(de până la 300 mm în diametru) închise în oţel sau fibră de sticlă fiind folosite şi în
industria de prelucrare chimică.
 Tevi mai mari căptuşite cu Al2O3 sunt produse prin zidire.
 Ţevile din bazalt pot fi turnate direct în ţeava exterioară din oţel fiind utilizate pe
scară largă în instalaţiile de preparare a cărbunelui şi centralele electrice.
Ceramici avansate
 Ţevile din silicat de alumină şi zirconiu sunt folosite în instalaţiile de pregătire a

cărbunelui, precum şi în operaţiunile de dragare a calcarului.
 Ţevile din carbură de siliciu şi nitrură de siliciu sunt folosite pe scară largă în
staţii de generare a energiei electrice pentru alimentarea cu cărbune şi evacuarea
cenuşii zburătoare, datorită combinaţiei de rezistenţă la uzură şi la temperaturi înalte,
precum şi bune proprietăţi la şoc termic.
 Pompele cu căptuşeală ceramică sunt utilizate pentru fluide agresive în caz de
abraziune ridicate, coroziune şi/sau temperatură care degradează metalul şi
căptuşelile polimerice.
 O problemă majoră a pompelor o constituie etanşările, fiind necesară prelucrarea
extrem de fină şi precisă, care să nu permită scurgerile, dar să accepte o peliculă
subţire de lichid, care sa asigure ungerea la pornire.
 Pentru aceste scopuru sunt utilizate materialele ceramice avansate: Al2O3, SiC,
Si3N4, sau Zr2O3 în combinaţie cu alamă, bronz sau oţel.
Ceramici avansate
Conductă cu combinaţie de
materiale ceramice
Ceramici avansate
 Rulmenţii ceramici sunt deosebit de utili în aplicaţii în care mediul este sever,
turaţia este mare şi ungerea lipseşte sau în cazul în care contaminarea este o
prezentă.
 Rulmenţii total ceramici sunt utilizaţi în aplicaţii cum ar fi industria metalurgică şi
a maşinilor pentru fluide. Proprietăţi:
• rezistenţa la coroziune
• greutate redusă
• izolaţie electrică
• proprietăţi non-magnetice.
 Rulmenţii hibrizi (calea de rulare metalică + bile ceramice) folosiţi în aplicaţii în
cazul în care vitezele mari sunt atinse, cum ar fi motoarele pas cu pas şi în care este
dificil să se aplice ungerea. Proprietăţi:
• viata mai mare de serviciu
• capacitatea de izolare electrică
• rezistenţa la uzură superioară
• toleranţă la ungerea redusă.
Ceramici avansate
 Rulmenţii hibrizi (o singură bilă ceramică) sunt folosiţi în aplicaţii cum ar fi

cutiile de viteze industriale şi auto. Ei se pot autocorecta şi autocurăţi, păstrând calea
de rulare curată şi liberă de particule datorită durităţii mari a bilei ceramice.
 Materiale utilizate: Si3N4, ZrO2
Rulment din Si3N4 + PEEK Rulment din ZrO2 Rulment hibrid

Ceramici avansate
Utilizările rulmenţilor ceramici

Ceramici avansate
Comparaţie între proprietăţile rulmenţilor din oţel şi cei ceramici

Ceramici avansate
Comparaţie între durabilitatea rulmenţilor din oţel şi cei ceramici

Ceramici avansate
Comparaţie între uzura rulmenţilor din oţel şi cei ceramici în ulei

contaminat
Ceramici avansate
 Ceramicile avansate sunt intens utilizate în construcţia sculelor:

 cilindri pentru prelucrarea hârtiei (Al2O3, zirconia durificată, zirconia+alumina,
SiC),
 filiere pentru sârmă (zirconia durificată, zirconia parţial stabilizată),
 concasoare pentru ceramice (zirconia policristalină tetragonală TPZ),
 matriţe pentru presarea magneţilor din ferită (zirconia),
 duze pentru sudarea cu gaze (zirconia),
 scule tăietoare (Si3N4),
 corpuri pentru sablare (Al2O3).
Ceramici avansate
Uzura comparativă a materialelor folosite la confecţionarea

duzelor pentru sablare cu nisip
Ceramici avansate
 Sliclele poroase au fost folosite ca suport pentru enzime, anticorpi, şi antigenele,

cu avantaje de rezistenţă la atac microbian, modificări ale pH-ului, rezistenţă la
solvenţi şi la temperatură.
 Ceramicile sunt, de asemenea, utilizate pe scară largă în stomatologie ca materiale
de reparaţie, cum ar fi coroanele de portelan, cimenţi, proteze.
 Ca şi clasă de biomateriale, ceramicile sunt în general utilizate pentru repararea
sau înlocuirea tesuturilor musculo-scheletice.
 Utilizarea lor depinde de realizarea unui ataşament stabil la ţesutului conjunctiv.
 Ceramicile pe bază de carbon sunt, de asemenea, folosite pentru valve cardiace
de înlocuire, caz în care rezistenţa la coagularea sângelui şi oboseala mecanice şi
sunt caracteristicile esenţiale.
 Mecanismul de fixare al ţesutului este direct legat de tipul răspuns la interfaţa
implant-ţesut. Nici un material de implant în ţesuturile vii nu este inert; toate
materialele provoca un răspuns de la ţesuturile vii.
 Reactivitatea relativă a unui implant este corelată foarte strâns cu rata de formare a
unei legături interfaciale între implantul ceramic şi os. Aceasta reactivitate
influenţează grosimea zonei interfaciale sau mărimea stratului între material şi
ţesuturi.
Ceramici avansate
 Analiza eşecurilor implanturilor în cursul ultimilor 20 de ani arată cedările provenite

de la interfata biomaterial-ţesut.
 Atunci când biomateriale sunt aproape inerte şi interfaţa nu este legată chimic sau
biologic, apare o mişcare relativă şi dezvoltarea progresivă a unei zone fibroase
între ţesuturile moi şi cel tare.
 Prezenţa mişcării la interfaţa biomaterial-ţesut în cele din urmă duce la deteriorarea
implantului, a ţesutul la interfaţă, sau a ambelor.
 Înlocuirea convenţională de şold constă într-o cupă din polietilenă de înaltă densitate
şi un cap din aliaj de titan Ti-6% Al-4% V. Acesta este un aliaj foarte pasiv, care are
un grad foarte ridicat de rezistenţă la coroziune.
 La un moment dat capetele au fost făcute fie din oţel inoxidabil (18% Cr) sau aliaje
de cobalt-crom, ambele au rezistenţă ridicată şi proprietăţi excelente de oboseala,
combinate cu rezistenţă la coroziune echitabilă.
 Aliajul de titan are un modul de elasticitate de cinci ori mai mare ca osul cortical din
femur.
Ceramici avansate
 Eliberarea de ioni metalici din aliaje de titan este mai mică decât cea din oţelul
inoxidabil sau din aliajele de cobalt-crom, acest lucru putând fi un avantaj pe termen
lung.
 Pe de altă parte aliajul de titan nu este la fel de dur ca şi celelalte aliaje, asta
determinând o uzură mai rapidă.
 Ceramica oferă o suprafaţă mai bună, mare duritate si rezistenţă la uzură,
frecare redusă şi densitate mică, bună stabilitate chimică.
 Dezavantajele ar fi tenacitatea lor scăzută şi rezistenţa la tracţiune, precum şi
împrăştierea rezultatelor experimentale.
 Noua generaţie de şolduri pentru utilizare pe termen lung la pacienţii mai tineri are
capete ceramice realizate din alumină de înaltă densitate, care sunt ataşate pe o
tulpină din aliaj de titan.
 Standardul ISO 6474:1981 cere ca materialul să asigure o durată de viaţă de treizeci
de ani, încărcat de două milioane de ori pe an.
Ceramici avansate
Proteză modernă de şold cu cap ceramic

Ceramici avansate
 Al2O3 de înaltă densitate şi mare puritate (> 99,5%) este utilizat pentru proteze
de şold şi de implanturi dentare, din cauza combinaţiei dintre rezistenţa la
coroziune excelentă, biocompatibilitate bună, rezistenţă ridicată la uzură şi mare
rezistenţă la rupere.
 Unele implanturi dentare sunt monocristaline, dar cele mai multe implanturi sunt
structuri policristaline de aAl2O3 produse prin presare şi sinterizare la temperaturi
de 1600 - 1700 °C.
 O cantitate foarte mică (<0,5%) de magneziu este utilizat ca un ajutor pentru
sinterizare şi pentru a limita creşterea grăunţilor în timpul sinterizării.
 Aplicaţii clinice ale Al2O3:
• proteze de şold
• proteze de genunchi,
• şuruburi pentru oase,
• înlocuiri de segmente de os,
• proteze ale oaselor din urechea mijlocie,
• proteze de maxilar,
• înlocuirea corneei,
• implanturi dentare.
Ceramici avansate
Standardul
Parametru Al2O3 ISO 6474
Conţinut de alumină, % <99.8 ≥99.50
Densitate, g/cm3 >3.93 ≥3.90
Mărimea medie a grăuntelui, µm 3-6 <7
Rugozitate, µm 0.02 ...
Duritate Vickers 2300 >2000
Rezistenţa la compresiune, MPa 4500 (653) ...
Rezistenţa la încovoiere, MPa 550 (80) 400 (58)
Modulul de elasticitate, GPa 380 (55.2) ...
Factorul de intensitate a tensiunii, MPam1/2 5-6 (4.5-5.5) ...
Caracteristicile mecanice ale

bioceramicii Al2O3
Ceramici avansate
 Avantajele oferite de către implanturile ceramice poroase:

• sunt inerte,
• stabilitatea mecanică a interfeţei atunci când osul creşte în porii ceramici.
 Atunci când dimensiunea porilor depăşeşte 100 µm, osul va creşte în canalele de
interconectare a porilor aproape de suprafaţă şi menţine vascularizaţie şi viabilitatea
pe termen lung.
 În acest mod, implantul serveşte ca o punte de legătură structurală şi modelul sau
schela pentru formarea osoasă.
 Ca materiale poroase sunt utilizate: αAl2O3, dioxid de titan, fosfat de calciu,
poliuretan, cauciuc siliconic, polimetil metacrilat, aliaje de cobalt.
Ceramici avansate
Implant ceramic poros

Ceramici avansate
 Suprafeţele poroase ceramice pot fi produse prin amestecarea particulelor metalice

sau a sărurilor cu un agent de spumare, cum ar fi CaCO3, care dezvoltă gaze în
timpul încălzirii.
 Mărimea şi structura porilor sunt determinate de dimensiunea şi forma particule
solubile, care sunt ulterior eliminate cu un solvent adecvat.
 Bioceramicele pe bază de fosfat de calciu sunt în uz de aproape 20 de ani pentru
implanturi dentare, tratament parodontal, de reconstrucţia maxilarului, ortopedie,
chirurgia coloanei vertebrale, ureche, nas, gât.
 Rezistenţa la tracţiune şi la compresiune şi rezistenţa la oboseală depind de volumul
poros. Porozitatea poate fi sub formă de micropori (<1 µm în diametru, ca urmare a
sinterizării incomplete) sau macropori (> 100 µm în diametru, creat pentru a permite
creşterea oaselor).
Ceramici avansate
 O altă aplicaţie a ceramicilor avansate este în

domeniul temperaturilor înalte.
 Al2O3 este folosit numai atunci când nici un
alt material nu ar supravieţui expunerii la
mediu.
 Schimbătoarele de căldură tubulare sunt
folosite în contracurent sau în curent paralel.
 Acest schimbător de constă din două tuburi
concentrice, în spaţiul interior circulă fluidul
încălzit, iar în spaţiul exterior agentul
încălzitor.
 Eficacitatea este de obicei mai mică de 50%.
Schimbătorul de căldură
ceramic
Ceramici avansate
 Aplicaţiile electrice ale ceramicilor avansate se referă la izolatori,

superconductori, producerea energiei şi echipamentele piezoelectrice.
 Alumina este folosită pentru bujiile de automobile, care trebuie să funcţioneze în
condiţii severe.
 Bujiile trebuie să reziste la mai multe mii de volţi la fiecare scânteie, o presiune de
aproximativ 10,4 MPa, radiaţia termică de la o temperatura de ardere de 2400 °C şi
temperaturi de funcţionare extreme.
 Celula de combustibil converteşte energia chimică a unui combustibil direct la
energie electrică, combustibilul este oxidat şi această reacţie chimică eliberează
energie care este transformată în energie electrică.
 O celula de combustibil are trei componente de bază:
 sistemul de combustibil, care gestionează preluarea şi fluxul de combustibil la celula de
combustibil;
 celula de combustibil, care transformă combustibilul şi oxidantul în energie electrică;
 sistemul de putere, care transformă de energia electrică la ieşire (tensiuni şi intensităţi
diferite).
Ceramici avansate
 Există patru tipuri de baza de celule de combustibil, funcţie de tipul de electrolit

utilizat:
• acide,
• alcaline apoase,
• cu carbonat topit,
• cu oxid solid.
 Ultimele două folosesc materiale ceramice (LiAlO2 şi Y2O3-ZrO2) pentru a
funcţiona la temperaturi ridicate.
 Condiţii pentru celulele de combustibil cu carbonat topit:
• temperatură mai mare decât punctul de topire al electrolitului (în jur de 650 °C);
• presiune ridicată.
 Ca o consecinţă, reformarea (reacţie dintre metan şi de abur, pentru a forma
monoxid de carbon şi hidrogen), pot avea loc în interiorul celulei de combustibil fără
a fi nevoie de un sistem de ardere care sustine reacţie reformare.
 Eficienţei (raportul de energie electrică produsă la valoarea termică a
combustibilului) este de aşteptat să fie de 50 la 60%.
Ceramici avansate
 Electrolitul într-o celulă de combustibil cu carbonat topit este litiul, sodiul sau
carbonatul de potasiu într-o matrice de litiu poros aluminat (alumină beta).
 Hidrogenul şi monoxidul de carbon circulă printr-un anod poros (pori 3 - 6 µm, 65%
porozitate), reacţionează cu ionii de carbonat de la interfaţa electrolitului pentru a
forma apă, dioxid de carbon şi electroni liberi.
 Electronii sunt conduşi prin intermediul anodului, a circuitului extern şi catodul
poros (6 la 10 µm pori, porozitate 70 - 80%).
 Electroni şi CO2 provenind de la anod si oxigenul de la o sursă externă reacţionează
la interfaţa catod/electrolit pentru a forma ioni de carbonat, care migreaza prin
electrolit la anod să susţin reacţia.
 Anozii sunt din nichel poros, de multe ori cu un oxid refractar încorporat pentru a
reduce sinterizarea şi pentru a permite fluxul de gaz.
 Catozi sunt oxid de nichel poros (NiO), dopat cu litiu pentru a da conductivitate
electronică.
Ceramici avansate
Schema celulei de
combustibil cu carbonat topit
Ceramici avansate
 Celulele de combustibil cu oxid solid funcţionează la temperaturi mai mari decât

cele cu carbonat topit (în jur de 1000 °C) prin reacţia monoxidului de carbon şi a
hidrogenului pentru a se obţine dioxid de carbon şi apă.
 Eficienţa recţiilor redox de ansamblu în celule la 1000 °C este mai mică decât la
temperaturi mai mici, dar rezistivitatea electrozilor de ceramică şi curenţii colectaţi
sunt mai mici şi rezultatele finale sunt mai ridicate.
 Celulele de combustibil cu oxid solid se bazează pe transportul de ioni de
oxigen, printr-un electrolit dens ceramic.
 În exploatare, oxigenul (din aer) este alimentat la catod (stronţiu poros structurat-sau
calciu-manganită dopat cu lantan), este ionizat şi transportat prin intermediul
electrolitului (ytriu-zirconiu) la anod (40% nichel poros-zirconiu) unde ionii de
oxigen reacţionează cu hidrogenul şi monoxidul de carbon, pentru a forma dioxid
de carbon şi apă.
 Reciclarea dioxidului de carbon nu este necesară, iar temperatura de operare înaltă
permite reformarea metanului direct la anod.
 Temperatura de funcţionare mai ridicată permite recuperarea aburului, care poate fi
folosit pentru producerea de energie suplimentară.
 Celulele de combustibil cu oxid solid pot fi: plane sau tubulare.
Ceramici avansate
Celulă de combustibil plană cu Celulele de combustibil cu oxid solid:

zirconiu care funcţionează la 900°C (a) Plane; (b) Tubulare
Ceramici avansate
Alumina este utilizată pentru substraturi groase, care înlocuiesc firele individuale de
interconectare componentelor electrice.
Aplicaţiile au fost extinse atât la terminaţii ale rezistenţelor şi condensatoarelor, cât
şi la electrozii interni ai structurilor multistrat sau la conexiunile prin găuri între
circuitele de pe cele două feţe ale plăcilor imprimate.
Cerinţe pentru substraturile groase :
• conductivitate,
• aderenţă,
• sudabilitate,
• capacitatea de a forma linii fine,
• compatibilitate chimică, termică şi fizică cu materialele conexe.
Ceramici avansate
 Ca şi conductori se folosesc metale bune conducătoare de electricitate, alumina

având rolul de substrat, ea reacţionează cu oxizii formând astfel un strat aderent.
 Materiale pentru rezistenţe:
• materiale pe bază de ruteniu sau oxid de ruteniu (RuO2);
• oxizi de rodiu şi iridiu şi compuşi ai acestora conexe; costul pentru rodiu şi iridiu este mult mai
mare decât pentru ruteniu;
• rezistenţele din oxid de taliu (Tl2O3) şi Tl2O3 / RuO2 au fost introduse în anii 1970.
 Condensatoarele multistrat (MLC sunt folosite ca chipuri lipite direct pe placa de
circuit fără încapsulare.
 Condensatoarele cu dielectric ceramic reprezintă aproximativ 90% din numărul total
de condensatoare utilizate, cele mai multe dintre acestea fiind MLC. Avantajele
MLC:
• de dimensiuni mici,
• cost redus,
• de înaltă performanţă în frecvenţă,
• adecvare pentru suprafata de montaj a plăcilor cu circuite imprimate.
Ceramici avansate
 În anul 1880 fraţii Pierre şi Jacques Curie au descoperit că la unele cristale, atunci când sunt
supuse solicitărilor de compresiune sau întindere după o anumită direcţie, apar pe feţele opuse
sarcini electrice pozitive, respectiv negative.
 Mărimea sarcinii electrice este proporţională cu mărimea forţei exercitate asupra cristalului,
iar polaritatea depinde de felul deformaţiei. Acest fenomen este denumit efectul piezoelectric
direct.
 Fenomenul piezoelectric invers constă în deformarea cristalului în urma polarizării acestuia
sub acţiunea unui câmp electric.
 Utilizări:
 Controlul ultrasonic,
 Senzori de mişcare, accelerometre
 Microfoane,
 Doze de pick-up,
 Brichete,
 Difuzoare,
 Transformatoare,
 Imprimante,
 Motoare.
 Materiale cu proprietăţi piezoelectrice: cristalul de cuarţ, zahărul, turmalina, fosfatul
monopotasic (KH2PO4), fosfatul monoamoniacal (NH4H2PO4), tartratul dublu de sodiu şi
potasiul (NaKC4H4O2•4H2O).
Ceramici avansate
Transformatorul piezoelectric
Sonerie piezoelectrică
(a) Cap de imprimantă
(b) Element diferenţial pentru
acţionarea unui ac
Ceramici avansate
Motor ultrasonic vibrator

Ceramici avansate
Motor ultrasonic bazat pe propagarea undei

Curs Tierean Materiale

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Curs Tierean Materiale

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Materiale avansate 1

prof.dr.ing. Mircea Horia Țierean

 Materialele sunt clasificate în 4 grupe importante, care fiecare

(a) Palete de turbină pentru compresor axial

DMC1 (Dough Moulding Compound), DMC2, compozit fibre C+SiC, densitate

 Elementele cele mai stabile sunt acelea care au ultimul strat

 Legăturile care ţin atomii în anumite poziţii pot fi:

 Legături între molecule (de tip van der Waals).

(a) Legătura covalentă între 2

(a) Legătura metalică a Na

(a) Forţele care intervin în legătura metalică, FR-forţa de respingere a ionilor

Intre legăturile H cu O există

 Caracteristica esenţială a cristalelor este distribuţia ordonată

STRUCTURA CRISTALINĂ = REŢEAUA CRISTALINĂ+BAZA DE ATOMI

 Reţelele cristaline pot fi caracterizate cu ajutorul celulelor

Denumire sistem Relaţia Unghiul dintre

Ortorombic Sα; Ga; Fe3C

Hexagonal Zn; Cd; NiAs

Romboedric As; Sb;

Cubic Cu; Ag;

Sunt identificate 14 tipuri de

 Numărul de atomi care revine unei celule elementare a unei

Reţeaua cubică cu feţe centrate (CFC), NCFC=0+6/2+8/8=4.

Reţeaua cubică cu volum centrat (CVC), NCVC=1+0/2+8/8=2.

Reţeaua hexagonală compactă (HC), NHC=3+2/2+12/6=6.

Pentru notarea planelor cristaline se folosesc indicii lui Miller (h k l).

 În cazul reţelelor hexagonale se utilizează sistemul Miller-Bravais,

 Compactitatea unei structuri cristaline poate fi caracterizată după

Metale şi sisteme de cristalizare:

Metal Formă Interval de temperatură în Tip reţea cristalină

Sn α < 18 Tip diamant

α < 742 Cubică

Mn β 742 - 1192 Cubică

 Mult timp s-a considerat că structura cristalelor este perfectă, atomii

 Realitatea a dovedit că structura cristalină nu este ideală,

 Aceste abateri se referă la:

Aceste abateri se numesc imperfecţiuni sau defecte de structură, iar

 Defectele sunt la:

- Scară subatomică, numite defecte electronice.

Imperfecţiuni punctuale - vacanţe

 Numărul de vacanțe format datorită agitației termice (legea lui

Imperfecţiuni punctuale - atomi

Soluții solide de inserție:

Soluții solide de inserție:

Soluții solide de inserție:

 Solubilitatea variază cu tipul de rețea și cu temperatura.

Soluții solide de inserție:

 La T=1150°C Feγ, austenită rețea CFC

Soluții solide de substituție:

Soluții solide de substituție:

2. Defecte liniare: două dintre dimensiuni sunt aproximativ egale cu o

Dislocații în oțel inoxodabil deformat plastic 10% (x40000)

 Dislocaţia marginală este aceea la care

 Dacă semiplanul atomic suplimentar este plasat în partea superioară

Dislocaţie marginală: a – pozitivă; b – negativă

Tipuri de alunecări în cristale

•La dislocaţia elicoidală linia dislocaţiei este

Datorită creşterii puternice a densităţii dislocaţiilor în procesul de

Interacţiunea dintre dislocaţii marginale în acelaşi plan de alunecare:

Dislocaţiile se pot deplasa cu uşurinţă prin cristale, provocând

În cazul mişcării prin alunecare sub acţiunea cuplului de tensiuni τ

● Mişcarea dislocaţiilor prin alunecare:

Alunecarea produsă la traversarea cristalului de o dislocaţie:

● Mişcarea dislocaţiilor prin căţărare, specifică numai