CONCEPTE FUNDAMENTALE UTILE ÎN EXERCITAREA

PROFESIEI DE INGINER. SUPORT TEORETIC PENTRU

SUSŢINEREA EXAMENULUI DE LICENŢĂ
SECŢIA TCM

1
CUPRINS

1. Desen tehnic……......................................……………………………………...3

2. Mecanică.............................................................................................................20

3. Rezistenţa Materialelor.....................................................................................32

4.Mecanisme...........................................................................................................55

5. Mecanica fluidelor şi maşini hidraulice...........................................................59

6. Organe de maşini...............................................................................................71

7. Termotehnică.....................................................................................................85

8. Studiul materialelor.........................................................................................100

9. Tehnologia materialelor..................................................................................108

10. Toleranţe........................................................................................................118

11. Bazele aşchierii şi bazele generării suprafeţelor pe maşini-

unelte.....................................................................................................................129

12. Maşini-unelte..................................................................................................139

13. Automatizarea proceselor şi sistemelor de producţie................................149

14. Proiectarea şi construcţia dispozitivelor.....................................................160

15. Proiectarea sculelor speciale.........................................................................176

16. Tehnologia fabricării produselor.................................................................190

17. Tratamente termice.......................................................................................202

18. Scule aşcietoare..............................................................................................205

2
 1. DESEN TEHNIC

1.1 GENERALITĂŢI
1.1.1. SCURTA ISTORIE

Arta descrierii prin folosirea liniilor dateaza practic de cand a aparut omul. Arheologii au
descoperit hieroglife pe pereti si pietre ca un martor mut al capacitatii omului de a desena.
Gradual imaginile descrise de omul preistoric in simboluri aveau capacitatea de a spune o
poveste.
Imaginea, in coordonate spatiale si temporale, in micro- si macro-universul oricaruia
dintre noi, este prezenta mereu si aproape peste tot. Comunicam prin imagini tot timpul si
oriunde. Mintala sau reala, virtuala sau materiala, digitala sau analogica, tehnica sau artistica,
imaginea este unul din simbolurile fiintei umane.
Oamenii si-au facut viata mai buna si mai comoda folosind imagini, abilitatea de a desena
a omului a aparut inaintea celei de a scrie. Minti creatoare si ingenioase au descoperit ca, pentru
a construi produse utile cum ar fi automobile, televizoare, mobilier, motoare, tomografe,
amfiteatre si apartamente, roboti si jucarii, stadioane, vapoare si microcipuri, trebuie sa le
desenam. Cat mai fidel si mai complet, pentru ca multi altii dupa aceea sa le poata realiza dupa
desenele noastre, desigur.
Civilizatii la rand si-au exprimat si continua sa isi exprime ideile si conceptiile de progres
tehnic prin imagini.
Leodardo da Vinci, marele artist si inginer care a trait în ultima jumatate a secolului al
XV-lea si începutul secolului al XVI-lea a fost numit parintele desenului modern. El a practicat
si a învatat o metoda dscriptiva grafica care a conceput si înregistrat idei privind ingineria
mecanica.
Spre sfarsitul secolului al XVIII-lea, Gaspard Monge, un matematician francez a introdus
doua planuri de proiectie la un unghi drept pentru investigarea grafica a problemelor geometriei
solide.
Fiecare se naste cu abilitatea de a vizualiza. Copiii prescolari, de exemplu, pretind a
vedea în multe feluri, dar odata ce în scoala sunt criticati pentru pentru aceasta vedere sau visare
a lor apare ca rezultat o atrofiere a acestei vizualizari odata cu trecerea timpului. În schimb
abilitatea de a vizualiza ar trebui dezvoltata prin linii din moment ce o gandire clara include
folosirea imaginilor mentale. Un vorbitor, descriind un fenomen, va întreba adesea "Vezi? Vezi
imaginea?" Un profesor spunea ca majoritatea studentilor care au picat examenul de Geometrie
Descriptiva au facut-o datorita faptului ca nu erau în stare sa vada în trei dimensiuni. O persoana
pregatita tehnic trebuie sa fie capabila sa conceapa, sa verifice si sa descrie ideile sale si prin
urmare trebuie sa îsi dezvolte abilitatea sa gandeasca vizual. El trebuie sa fie apt sa formeze
imagini mentale. Trebuie sa fie pregatit sa formeze imagini mentale ale pieselor nefacute, ori idei
considerate a fi posibile solutii la problemele luate în considerare. S-a descoperit ca liderii în
multe domenii au o abilitate remarcabila de a vizualiza. Albert Einstein descria frecvent analogii
si imagini mentale pe care le folosea pentru a descrie teorii. Nicolai Tesla probabil este cazul cel
mai elocvent prin modalitatea sa neobisnuita de a vizualiza anumite obiecte. El frecvent
concepea diferite aparate în mintea sa si le construia si le testa saptamani întregi, iar apoi
examina prototipul vizual de defectiuni si stabilea metode de a le îmbunatati.
Odata cu evolutia cunoasterii spre tehnica si stiinta, s-a conturat si apoi s-a impus
necesitatea unei descrieri sintetice, clare si neambigue a formei si dimensiunilor obiectelor din
lumea reala, precum si a obiectelor pe care mintea omului le-a conceput si pe care omul si-a
propus sa le fabrice pentru comoditatea vietii lui.

3
 Cantitatea de informatie înglobata într-o reprezentare grafica este mare. Aceeasi
informatie ar necesita multe cuvinte si fraze, pentru a fi redata textual. În plus, timpul de
receptare a informatiei vizuale este redus, în comparatie cu cel necesar citirii unui text.
Stocarea informatiei si a cunostintelor în format grafic este avantajoasa, din punct de
vedere al spatiului si al compactizarii, atat în memoria omului, cat si pe suporturi fizice de
stocare: hartie, discuri magnetice, discuri optice, filme, panza etc. Capacitatea omului de a regasi
si a recunoaste informatia grafica este remarcabila.
Pentru ca imaginile sa transmita clar si coerent anumite concepte, s-au ales reguli precise
de exprimare. S-a definit astfel un limbaj grafic. S-a stabilit un "vocabular", format din linii,
forme geometrice, simboluri, culori, o semantica a acestora, adica o semnificatie pe care o au, si
o sintaxa, un mod de combinare a elementelor in reprezentari complexe, care sa descrie unitar si
neambiguu creatia mintii noastre.
Inginerii si arhitectii au adoptat acest limbaj pentru a-si reprezenta proiectele.
Informaticienii i-au adaugat noi valente, invatand calculatorul sa deseneze. Nu neaparat in locul
omului, ci impreuna cu el. Asa s-a dezvoltat proiectarea asistata de calculator. Modelele virtuale
ale proiectelor ingineresti, in doua, trei sau chiar in patru dimensiuni sunt in plina evolutie.
Relatia biunivoca spatiu-plan pentru corpurile geometrice reale (materializate) sau fictive
(existente în imaginatia omului de conceptie si ceruta de creativitatea tehnica, latura esentiala a
profesionalismului tehnic) impune cunostinte teoretice si exercitii aplicative substantiale în
domeniul reprezentarilor grafice.
Scopul esential al creatiei tehnice, într-o viziune sintetica, îl reprezinta transpunerea plana
a imaginilor spatiale (reale sau imaginate) urmata de materializarea acestora cu ajutorul unui
sistem tehnologic adecvat.
Grafica inginereasca poate fi considerata ca fiind alcatuita din trei parti, comunicare,
analiza problemei si designul creativ.
Tehnica a impus definirea si utilizarea unui limbaj de comunicare bazat pe simtul vizual,
avand o larga independenta fata de limba vorbita si scrisa, si anume, desenul tehnic. S-au stabilit
reguli si norme specifice de reprezentare, desenul tehnic impunandu-se ca limbaj esential de
comunicare în domeniul tehnic.

1.1.2. OBIECTUL DISCIPLINEI

Desenul tehnic este un limbaj grafic universal, utilizat în domeniul tehnic pentru a realiza
comunicarea între proiectantii, producatorii si beneficiarii produselor din acest domeniu.
Pentru a scrie si a vorbi acest limbaj un inginer trebuie sa aiba cunostiinte despre alfabet,
vocabular, gramatica si compozitie. Inginerul trebuie sa înteleaga simbolurile grafice, sa poata sa
le citeasca si sa le scrie lizibil. Studentul, invatand sa reprezinte puncte, linii, planuri si obiecte
solide în diferite proiectii va continuand sa lucreze cu instrumente si sa schiteze pana cand se va
familiariza cu simbolurile, conventiile si abrevierile acestui limbaj. Dependenta inginerului de
desen ca mijloc de comunicare este pusa în evidenta de un vechi proverb chinezesc conform
caruia „un desen valoreaza cat o mie de cuvinte". Desenul este de ajutor pentru o interpretare
facila a unui obiect sau constructii stabilind astfel o mai buna comunicare între inginer si
conducere, între designer si producator, între vanzator si consumator.

1.1.3. LINII UTILIZATE IN DESENUL TEHNIC INDUSTRIAL

Reprezentarea obiectelor se realizeaza printr-un ansamblu de tipuri de linii fiecare linie

avand o specificatie bine definita. Liniile utilizate în desenul tehnic industrial sunt cuprinse în SR
EN ISO 128-20:2002.
Partea 20 a ISO 128 stabileste tipurile de linii, notarea, forma si grosimea acestora si de
asemenea regulile generale de reprezentare a liniilor utilizate în desenul tehnic, de exemplu la
diagrame, planuri sau harti.

4
1.1.3.1. LINII FRECVENT UTILIZATE IN DESENUL TEHNIC INDUSTRIAL

Sunt cuprinse in SR EN ISO 128-20:2002.si clasificate functie de grosime si forma.

Grosimea liniei se noteaza cu b si se alege din urmatorul sir de valori: 0,18; 0,25; 0,35; 0,50;
0,70; 1,0; 1,4; 2,0.
Linia subtire are grosimea de aproximativ b/3.

Tipurile de linii sunt:

-linie continua groasa - tip A - cu grosimea b utilizata la reprezentarea de contururi, muchii reale
vizibile, sectiuni intercalate, varful filetului, chenarul formatului, etc.
-linie continua subtire - tip B - cu grosimea b/3 utilizata la reprezentarea de muchii fictive, linii
de cota, linii ajutatoare, linii de indicatie, hasuri, rupturi, conturul sectiunilor suprapuse, linia de
fund a filetului, etc.
-linie continua subtire ondulata - tip C - cu grosimea b/3 utilizata pentru reprezentarea rupturilor
in materiale de orice fel.
-linia continua subtire in zig-zag - tip D -cu grosimea b/3 utilizata la reprezentarea rupturilor
executate cu aparate automate.
-linia intrerupta subtire - tip E - cu grosimea b/3 utilizata la reprezentarea contururilor acoperite
si a muchiilor acoperite.
-linia intrerupta groasa - tip F - cu grosimea b utilizata tot la reprezentarea contururilor si
muchiilor acoperite.
-linia punct subtire - tip G - cu grosimea b/3 utilizata la reprezentarea liniilor de axa, suprafetelor
de rostogolire a rotilor dintate.
-linia punct mixta - tip H - cu grosimea b, b/3 utilizata la indicarea traseelor de sectionare.
-linia punct groasa - tip J - cu grosimea b utilizata la reprezentarea liniilor si suprafetelor cu
prescriptii speciale.
-linia doua puncte subtire - tip K - cu grosimea b/3 utilizata la reprezentarea conturului pieselor
invecinate, pozitii intermediare si extreme de miscare a pieselor mobile.

1.1.4. FORMATE

Formatul reprezinta suportul material pe care se realizeaza desenul.

Desenele tehnice din toate domeniile tehnice se reprezinta pe planse de desen
preimprimate sau nu pe formate specifice care sunt standardizate prin SR ISO 5457-94 avandu-
se in vedere satisfacerea cerintelor atat traditionale de multiplicare si folosire cat si mijloacele
actuale de micrografiere si modelare automata.
Referitor la formate, standardul precizeaza regulile si elementele grafice cu privire la:
5
 - pozitia si dimensiunile indicatorului;
- margini si chenar;
- repere de centrare;
- repere de orientare;
- gradatia metrica de referinta;
- sistem de coordonate;
- unghi de decupare.
Prevederile de mai sus se aplica desenelor originale precum si reproducerilor.
Pentru executarea desenelor se alege un format avand cele mai mici dimensiuni care sa
permita o claritate si precizie corespunzatoare. Formatele se aleg din seriile preferentiale
prezentate in tabele.

Formate seria A
FORMAT DIMENSIUNI
(mm)
A0 841 x 1189
A1 594 x 841
A2 420 x 594
A3 297 x 420
A4 210 x 297

Formate alungite speciale

FORMAT DIMENSIUNI
(mm)
A3x3 420 x 891
A3x4 420 x 1189
A4x3 297 x 630
A4x4 297 x 841
A4x5 297 x 1051
Pentru formatele mai alungite se foloseste unul din formatele obtinute prin modificarea
dimensiunii mici a unui format din seria A si cu lungimea egala cu un multiplu al dimensiunii
mici a formatului de baza ales.

Formate alungite exceptionale

FORMAT DIMENSIUNI
(mm)
A0x2 1189 x 1682
A0x3 1189 x 2523
A1x3 841 x 1783
A1x4 841 x 2376
A2x3 594 x 1261
A2x4 594 x 1682
A2x5 594 x 2102
A3x5 420 x 1486
A3x6 420 x 1783
A3x7 420 x 2080
A4x6 297 x 1261
A4x7 297 x 1471
A4x8 297 x 1682
A4x9 297 x 1892

6
1.2. REGULI GENERALE DE REPREZENTARE ÎN DESENULTEHNIC
1.2.1 SISTEME DE REPREZENTARE

Reprezentarea unui obiect pe un plan de proiectie se face prin metoda proiectiilor.

A proiecta un obiect oarecare pe un plan inseamna a duce prin punctele lui caracteristice
linii, iar la intersectia acestora cu planul se vor determina proiectiile acestor puncte care unite in
ordinea lor fireasca vor determina imaginea obiectului pe acel plan.
Planul pe care se face proiectia se numeste plan de proiectie.
Liniile care unesc punctele din spatiu cu proiectiile lor se numesc proiectante.
Metodele de proiectie utilizate în desenul tehnic au la baza standardele SR EN ISO 5456-
1, SR EN ISO 5456-2, SR EN ISO 5456-3, SR EN ISO 5456-4, corespondentele seriei ISO
5456.
În domeniul activitatilor tehnice sunt utilizate diferite metode de proiectie pentru
reprezentarea obiectelor. Toate aceste metode au fiecare avantajele si dezavantajele lor.
Desenul tehnic normal este adesea o proiectie ortogonala în care sunt utilizare
reprezentarile mai multor vederi (ISO 5456-2) pentru desenarea si definirea completa a tuturor
obiectelor cu ajutorul vederilor si sectiunilor alese cu atentie.
Totusi, executia unor astfel de reprezentari bidimensionale necesita întelegerea atat a
metodei de proiectie cat si a interpretarii acesteia, astfel încat un observator sa poata, plecand de
la vederi individuale sa vizualizeze obiectul în cele trei dimensiuni. Pentru multe domenii
tehnice si nivelurile lor de dezvoltare este totusi, necesar sa se realizeze desene care sa dea
observatorilor o imagine care sa fie înteleasa usor. Astfel de desene, denumite reprezentari în
perspectiva, furnizeaza o vedere tridimensionala a unui obiect asa cum va aparea observatorului.
Pentru citirea reprezentarilor în perspectiva nu este necesara o instruire tehnica speciala.
Reprezentarile în perspectiva pot fi prezentate singure sau pot completa reprezentarile
ortogonale. Cresterea permanenta a interconexiunilor tehnice la nivel global precum si evolutia
metodelor de proiectie si de desen asistat de calculator cu diferitele lor tipuri de reprezentari
tridimensionale impun necesitatea clarificarii acestei probleme de catre comisiile ISO/TC 10.
Se recomanda ca regulile conventiilor stabilite în ISO 5456 sa fie utilizate conform ISO
128, pentru toate tipurile de desen tehnic si în toate domeniile de activitati tehnice precum:
- desene mecanice si de constructii;
- manuale si manuale de instructiuni;
- vederi în transparenta;
- vederi expandate.
Metodele de proiectie sunt definite prin:
- tipul liniilor de proiectie, care pot fi paralele sau convergente;
- pozitia planului de proiectie fata de liniile de proiectie, care poate fi ortogonal sau oblic;
- pozitia obiectului (caracteristica sa principala), care poate fi paralela/ortogonala sau oblica pe
planul de proiectie.

1.2.2. REPREZENTARILE AXONOMETRICE

Reprezentarile axonometrice sunt reprezentari în perspectiva simple obtinute prin

proiectarea obiectului de reprezentat de la un punct pozitionat la o distanta infinita (centrul de
proiectie), pe un plan de proiectie unic (perpendicular pe desen). Acest tip de proiectie paralela
asigura o aproximatie suficienta pentru vederile îndepartate. Reprezentarea rezultanta depinde de
forma obiectului si de pozitiile relative ale centrului de proiectie, a planului de proiectie si a
obiectului însusi. Printre posibilitatile infinite de reprezentare axonometrica, doar cateva tipuri
sunt recomandate pentru desenele tehnice din toate domeniile de activitate tehnice (mecanice,
electrice, de constructii etc).
Reprezentarile axonometrice nu sunt utilizate atat de mult pe desenele tehnice precum
reprezentarile ortogonale.

7
 La reprezentarile axonometrice trebuie avut in vedere ca pozitia axelor de coordonate sa
fie aleasa. prin conventie, astfel încat una dintre axele de coordinate (axa Z) sa fie verticala.
Obiectul de reprezentat este pozitionat cu fetele sale principale, axele si muchiile paralele cu
planurile de coordonate. Obiectul trebuie orientat pentru a pune în evidenta vederea principala si
alte vederi care se aleg de preferinta atunci cand obiectul este reprezentat în proiectii ortogonale.
Axele si liniile planurilor de simetrie ale obiectului nu trebuie sa fie desenate decat daca este
necesar. Contururile si muchiile ascunse este preferabil sa fie omise.
Hasurile utilizate pentru punerea în evidenta a unei sectiuni trebuie desenate de preferat
la un unghi de 45°, tinand seama de axele si contururile sectiunii (figura 1.1).

Fig. 1.1
Hasurile utilizate pentru punerea în evidenta a planurilor paralele cu planurile de
coordonate trebuie desenate paralel cu axa de coordonate proiectata, asa cum este reprezentat în
figura 1.2.

Fig. 1.2.

Cotarea pe reprezentarile axonometrice este în mod normal evitata. Daca, din motive
speciale, se considera necesara cotarea, trebuie utilizate aceleasi reguli stabilite pentru proiectiile
ortogonale (ISO 129 si ISO 3098-1).
Reprezentarile axonometrice recomandate pentru desenele tehnice sunt:
- reprezentare axonometrica izometrica;
- reprezentare axonometrica dimetrica;
- reprezentare axonometrica oblica.
Axele de coordonate X, Y, Z trebuie indicate cu majuscule. Daca alte elemente (de
exemplu cote) trebuie indicate într-un tabel sau pe desen, trebuie utilizate minusculele
x, y, z pentru o mai buna diferentiere (ISO 6412-2).

1.2.2.1. REPREZENTARE AXONOMETRICA IZOMETRICA

Reprezentarea axonometrica izometrica este reprezentarea axonometrica ortogonala în

care planul de proiectie formeaza trei unghiuri egale cu cele trei axe de coordonate X, Y si Z.
Trei segmente ale unitatii de lungime ux, uy si uz pe cele trei axe de coordonate X, Y si Z
sunt respectiv proiectate ortogonal pe un plan de proiectie în trei segmente egale ux', uy ' si uz '
pe axele proiectate X', Y' si Z' ale caror lungimi sunt:

8
ux ' = uy ' = uz ' = (2/3)1/2 = 0,816

Proiectia X', Y' si Z' a celor trei axe de coordonate X, Y si Z pe planul de proiectie
(suprafata desenului) este reprezentata în figura 1.3.

Fig. 1.3.

În practica de desen, segmentele de lungime de unitate proiectate pe axele X', Y' si Z'
sunt considerate ca ux''= uy'' = uz'' = 1, ceea ce corespunde unei reprezentari grafice a obiectului
marit cu un coeficient (3/2)1/2 = 1,225.

1.3. REPREZENTAREA VEDERILOR

Vederea, conform SR ISO 128-30:2008, SR ISO 128-34:2008, ISO 128-40, este

reprezentarea în proiectie ortogonala pe un plan a unei piese nesectionate. Cuprinde conturul
aparent al piesei reprezentate, format din conturul fiecarei forme geometrice simple, precum si
muchiile si liniile de intersectie vizibile din directia de proiectare.

1.3.1. CLASIFICAREA VEDERILOR

1) Dupa directia de proiectie:

a) vedere obisnuita - este vederea obtinuta dupa una din directiile de proiectie conform SR EN
ISO 5456-2 sau ISO 5456 si dispusa conform acestuia (cubul de proiectie - metoda europeana E
sau metoda americana A- figura 1.4., 1.5.). Obiectul este considerat situat in interiorul unui cub
iar proiectiile laterale se reprezinta, pentru metoda europeana vederea din stanga se reprezinta in
dreapta, cea din dreapta in stanga. Pentru metoda americana vederea se reprezinta in aceeasi
parte de unde este privita piesa. Nu se noteaza (figura 6.a.).

Fig. 1.4.

9
 Fig. 1.5.

b) vedere particulara (înclinata) – este vederea obtinuta dupa alta directie de proiectie decat
conform SR EN ISO 5456-2 sau dupa directiile de proiectie conform SR EN ISO 5456-2, dar
dispusa în alta pozitie. Acest tip de vedere se noteaza (figura 1.6.b, c, d).

Fig.1.6.

2) Dupa proportia în care se face reprezentarea obiectului:

a) vedere completa - în proiectia respectiva obiectul este reprezentat în întregime în vedere
(figura 6.a).
b) vedere partiala - în proiectia respectiva numai o parte a obiectului este reprezentata, limitata
prin linie de ruptura.
c) vedere locala - în vederea respectiva numai un element simetric al obiectului este reprezentat
în vedere, fara linii de ruptura (figura 1.7, 1.8, 1.9.).
La reprezentarea vederilor locale nu trebuie sa existe riscul de ambiguitate. Vederile
locale se reprezinta totdeauna utilizand metoda de proiectie A, conform SR EN ISO 5456-2,
indiferent de metoda de proiectie utilizata pe desen.

10
 Fig. 1.7.

Fig. 1.8.

Fig. 1.9.

La reprezentarea vederilor trebuie sa se tina seama de urmatoarele reguli:

- Vederea principala este situata totdeauna pe planul vertical de proiectie si contine cele mai
multe detalii ale obiectului ;
- Liniile de contur vizibile si muchiile de intersectie vizibile se reprezinta cu liniecontinua
groasa.
- Muchiile fictive, daca sunt necesare pentru claritatea desenului si daca nu se confunda cu linii
de contur, se reprezinta cu linie continua subtire care nu trebuie sa atinga liniile de contur,
muchiile reale de intersectie sau alte muchii fictive (figura 1.10.).

11
 Fig. 1.10.

Muchia fictiva este intersectia dintre doua suprafete neperpendiculare racordate printr-o
rotunjire (figura 1.11.).

Fig. 1.11.

De regula muchiile fictive corespunzatoare unor racordari foarte fine nu se reprezinta

(figura 1.12.).

Fig. 1.12.

Daca o linie de contur sau alta muchie fictiva trece printr-o muchie fictiva, aceasta
trecere se reprezinta printr-o întrerupere de 1...2 mm (figura 1.13.).
Daca prin proiectia unei suprafete înclinate rezulta doua muchii fictive concentrice sau
paralele foarte apropiate, se reprezinta numai una dintre cele doua muchii, si anume, cea
corespuzatoare grosimii mai mici a piesei (figura 1.13, 1.14).

12
 Fig. 1.13. Fig. 1.14.

Înclinarea sau conicitatea foarte mica a unor suprafete poate fi marita conventional,
pentru a fi posibila reprezentarea ei (figura 1.15.).
Liniile de contur si muchiile de intersectie acoperite vederii se reprezinta cu linie
întrerupta subtire sau groasa, însa numai daca sunt necesare pentru întelegerea formei obiectului
reprezentat (figura 1.15.).

Fig. 1.15.

1.4. REPREZENTAREA SECTIUNILOR

Sectiunea - reprezentarea în proiectie ortogonala pe un plan a obiectului dupa
intersectarea acestuia cu o suprafata fictiva de sectionare si îndepartarea imaginara a partii
obiectului aflata între ochiul observatorului si suprafata respectiva.

13
 Fig. 1.16.

In scopul reprezentarii obiectului într-un numar minim de proiectii, rezulta necesitatea de

a alege suprafetele de sectionare cele mai potrivite, pentru ca intersectarea sa se faca pe locurile
care redau clar cele mai multe detalii ale formei interioare a acestuia.

1.4.1. CLASIFICAREA SECTIUNILOR

1) Dupa modul de reprezentare:

a) sectiune propriu-zisa, daca se reprezinta numai figura rezultata prin intersectarea obiectului
cu suprafata de sectionare (figura 1.17.b.).

Fig. 1.17.

b) sectiune cu vedere, daca se reprezinta atat sectiunea propriu-zisa cat si, în vedere, partea
obiectului aflata în spatele suprafetei de sectionare (figura 1.18.c)
2) Dupa pozitia suprafetei de sectionare fata de planul orizontal de proiectie:
a) sectiune orizontala - suprafata de sectionare este paralela cu planul orizontal de proiectie
(figura 1.18.b).
b) sectiune verticala - suprafata de sectionare este perpendiculara pe planul orizontal de
proiectie (figura 1.18.a).
c) sectiune particulara (înclinata) - suprafata de sectionare are o pozitie oarecare fata de planul
orizontal de proiectie (figura 1.18.c).

14
 a b
Fig. 1.18.

Sectiunile orizontale, verticale sau particulare pot fi:

- longitudinale, daca suprafata de sectionare contine sau este paralela cu axa principala a
obiectului.
- transversale, daca suprafata de sectionare este perpendiculara pe axa principala a obiectului.
În sectiune longitudinala, niturile, piulitele, stifturile, suruburile, arborii, osiile, penele,
bielele, manerele, tijele, spitele rotilor, etc. se reprezinta nesectionate si ca urmare nu se
hasureaza. Configuratia lor interioara poate fi reprezentata printr-o sectiune partiala.
Aripile, nervurile si tablele se reprezinta sectionat numai în cazul sectiunilor transversale
prin ele.
3) Dupa forma suprafetei de sectionare:
a) sectiune plana - daca suprafata de sectionare este un plan (figura 1.17.b, 1.17.c).
b) sectiune franta - daca suprafata de sectionare este formata din doua sau mai multe plane
consecutiv concurente sub un unghi diferit de 90 de grade (figura 1.18.b).
c) sectiune în trepte - daca suprafata de sectionare este formata din doua sau mai multe plane
paralele (figura 1.18.b).
d) sectiune cilindrica - daca suprafata de sectionare este cilindrica, iar sectiunea este desfasurata
pe unul din planele de proiectie (figura 1.19.).

Fig. 1.19.

15
 Notarea sectiunii este urmata de semnul conventional care are înaltimea egala cu
înaltimea nominala de înscriere a literelor.
Pozitia semnului este aceeasi indiferent de sensul de desfasurare.
Sectiunile frante se proiecteaza pe un plan de proiectie orizontal, vertical sau lateral dupa
cum suprafata de sectionare cuprinde plane orizontale, verticale sau laterale.

5) Sectiunile propriu-zise, dupa pozitia lor pe desen fata de proiectia obiectului a carui sectiune o
reprezinta, pot fi:
a) sectiune obisnuita - daca sectiunea se reprezinta în afara conturului proiectiei si este dispusa
conform SR EN ISO 5456-2.
b) sectiune suprapusa - daca sectiunea se reprezinta peste vederea propriu-zisa.
Se reprezinta cu linie continua subtire (figura 1.20, 1.21, 1.22).

Fig. 1.20.

Fig. 1.21. Fig. 1.22.

c) sectiune deplasata - daca sectiunea se reprezinta deplasata de-a lungul traseului de sectionare,
în afara conturului obiectului (figura 1.23, 1.24.) sau se reprezinta în alta pozitie (figura 1.25).

Fig. 1.23. Fig. 1.24.

d) sectiune intercalata - daca sectiunea se reprezinta în intervalul de ruptura dintre cele doua
parti ale aceleiasi vederi a obiectului (figura 2.88.).

Fig. 1.25.

16
 Sectiunile suprapuse, deplasate sau intercalate se reprezinta functie de pozitia traseului de
sectionare, în proiectie din stanga si de sus. Nu se admite reprezentarea rotita a unor astfel de
sectiuni.

1.4.2. REPREZENTAREA RUPTURILOR

Ruptura este îndepartarea unei parti dintr-un obiect printr-o suprafata de ruptura în scopul:
- reprezentarii unor vederi sau sectiuni partiale;
- reducerii spatiului ocupat de reprezentarea pe desen, fara sa fie afectata claritatea si
precizia acesteia.
Linia de ruptura reprezinta urma suprafetei de ruptura pe planul de proiectie. Se executa
cu linie continua subtire cu forma ondulata pentru rupturi în piese de orice forma si de orice
material, în zig-zag pentru desene realizate automat.
Linia de ruptura nu trebuie sa coincida cu o muchie sau cu o linie de contur a obiectului
sau sa fie trasata în continuarea acestora (figura 1.26.).

Fig. 1.26.

Daca ruptura se face de-a lungul axei obiectului, linia de ruptura nu se traseaza, ea fiind
reprezentata prin linia de axa respectiva.

1.5. REPREZENTAREA, COTAREA SI NOTAREA FILETELOR

1.5.1.GENERALITATI

Filetul este o nervura elicoidala realizata pe o suprafata de rotatie, cilindrica sau conica,
exterioara sau interioara, nervura ce poate avea profil triunghiular, patrat, trapezoidal, rotund etc.
Cand se executa pe o suprafata exterioara se numeste filet exterior (fig. 1.27), iar cand se executa
pe o suprafata interioara se numeste filet interior.
Elicea cilindrica (conica) este o curba generata de un punct care executa o miscare de
translatie de-a lungul generatoarei unui cilindru circular drept (con circular drept) care executa în
acelasi timp o rotatie uniforma în jurul axei sale (figura 1.27).

Fig.1.27.

17
 Filetele au o mare aplicare în executarea unor elemente de asamblare (suruburi, piulite
etc.) sau a altor piese din constructia de masini, fiind cele mai utilizate pentru realizarea
asamblarilor demontabile.
Elementele caracteristice ale filetului sunt: profilul filetului , înaltimea filetului, unghiul
filetului, pasul filetului, diametrul exterior, mediu si interior.
Profilul de baza este profilul teoretic al filetului, într-un plan axial, definit prin
dimensiuni si unghiuri teoretice comune pentru filetele exterioare si interioare. Poate fi:
triunghiular, patrat, trapezoidal, rotund etc.
Profilul generator este profilul de la care pleaca forma si dimensiunile profilului de baza.
Pasul filetului, p: distanta între punctele medii a doua flancuri învecinate , situate într-un
plan axial, de aceeasi parte a filetului.
Cilindrul primitiv: cilindrul fictiv al carui suprafata exterioara întretaie filetul astfel încat
latimea plinului si latimea golului sunt egale.
Linia primitiva: generatoarea cilindrului primitiv.
Diametrul exterior: diametrul unei suprafete cilindrice fictive tangenta la varfuri pentru
un filet exterior (d) si la funduri pentru un filet interior (D).

5.2. REPREZENTAREA FILETELOR

Se face conform normelor prevazute în SR ISO 6410-2002.
Filetele exterioare si interioare pot fi cu iesire, cu trecere sau cu degajare (figura 1.28).
Iesirea si degajarea filetului se indica prin notare conform STAS 3508-80.

Fig.1.28.

Filetul se indica pe diametrul exterior pentru filetul respectiv; în cazul filetelor conice,
notarea se indica pe proiectia longitudinala, aproximativ la jumatatea lungimii filetului.
Reguli:
In desenul tehnic reprezentarea elementelor filetate se face prin conventii simplificate si
numai in anumite cazuri detaliat.
Filetul exterior se reprezinta cu linie continua groasa pe diametrul exterior (varful
filetului) si cu linie continua subtire pe diametrul interior (fundul filetului) (figura 1.29, 1.30).

Fig.1.29.a. Fig.1.29.b.

18
 Fig.1.30.

Filetul interior (figura 1.31) se reprezinta cu linie continua subtire pe diametrul exterior
(fundul filetului) si cu linie continua groasa pe diametrul interior (varful filetului).
Distanta dintre liniile care reprezinta varful si fundul filetului este recomandat sa fie egala
cu inaltimea filetului, insa nu trebuie sa fie mai mica decat de doua ori grosimea liniei groase sau
0,7 mm. Pentru desenele executate pe calculator, pentru diametrul nominal d>8 mm se
recomanda o distanta de 1,5 mm.

Fig.1.31.

Fig.1.32.

In proiectie transversala (laterala), linia care reprezinta fundul filetului se traseaza printr-
un arc de cerc executat cu linie continua subtire avand lungimea de aproximativ 3/4 din
circumferinta, de preferat in cadranul superior din dreapta astfel incat sa nu inceapa si sa nu se
termine pe liniile de axa.

19
 2. MECANICĂ

2.1. MOMENTUL UNUI VECTOR (FORŢE) ÎN RAPORT CU UN PUNCT

ŞI ÎN RAPORT CU O AXĂ. CUPLUL DE VECTORI (FORŢE).
r
Momentul unui vector legat v , având punctul de aplicaţie în Ar în raport cu punctul O, se
defineşte ca fiind produsul vectorial dintre vectorul de poziţie r = OA al punctului de aplicaţie
r
al vectorului şi vector, adică:
MO = r × v
r r r

(∆)

r r
u v
α

A(x,y,z
v )
MO r
r y
O
d
x

r
Elementele caracteristice ale momentului M O sunt:
- punctul de aplicaţie este chiar punctul de referinţă O; r r
- direcţia este perpendiculară pe planul determinat de vectorii r şi v ;
- sensul este determinat de regula burghiului drept;
- mărimea este: MO = r ⋅ v ⋅ sin(r, v ) = rv sin α = v ⋅ d
r r
r r r
Dacă vectorul v este forţa F , atunci momentul forţei F are ca unitate de măsură în SI
(Sistemul Internaţional) Nm.
r r
Prin exprimarea analitică a vectorilor r şi v , raportaţi la sistemul xOzy se obţine:
r r
r = OA = x i + y j + zk , v = v x i + v y j + v zk
r r r r r r r
r r r
i j k
z = (yv z − zv y )i + (zv x − xv z ) j + (xv y − yv x )k
r r r r
MO = MOx i + MOy j + MOzk = rxv = x
r r r r r
y
vx vy vz

cu MOx = yv z − zv y , MOy = zv x − xv z , MOz = xv y − yv x .

Momentul unui vector v legat sau alunecător în raport cu o axă (∆)
r
orientată prin
versorul u , se defineşte ca fiind proiecţia pe axa (∆) a momentului vectorului
r r
v calculat în
raport cu un punct arbitrar O al axei, adică: M∆ = MO ⋅ u .
r r

Dacă dreapta (∆) face unghiurile α, β, γ cu axele sistemului xOzy atunci,

r
u = cos α ⋅ i + cos β ⋅ j + cos γ ⋅ k , situaţie în care:
r r r

20
 M ∆ = MO ⋅ u = MOx cos α + MOy cos β + MOz cos γ .
r r
r r
Cuplul de vectori se defineşte ca fiind un sistem de doi vectori (v 1 , v 2 ) cu suporturile
paralele şi rezultanta R nulă, adică: R = v1 + v 2 = 0 .
r r r r r

(∆2) Momentul cuplului este:

MO = OA1 × v1 + OA 2 × v 2
r r r

r A2 r
MO Cu v1 = −v 2 = v se obţine:
r r r
v2
MO = OA 1 × v + OA 2 × (−v) =
r r r
(∆1)
( )
O
= OA1 − OA2 × v =
r

= A 2 A1 × v = A1A 2x(−v)
r r
d r
v1 Se constată că vectorul moment al cuplului este
A1 un vector liniar, adică nu depinde de punctul în
raport cu care se calculează.

Mărimea momentului unui cuplu este:

MO=M=v1·d=v2·d=v·d,
unde:
d- reprezintă distanţa dintre axele ∆1 şi ∆2 (braţul cuplului)

2.2. TORSORUL DE REDUCERE AL UNUI SISTEM DE VECTORI

Torsorul de reducere al unui sistem de vectori v i cu punctele de aplicaţie Ai, i = 1, n în

r

raport cu punctul
r O este format din:
- Rezultanta R a sistemului de vectori care se calculează cu relaţia:
n r
R = ∑ vi ;
r
i =1
r
- Momentul rezultant MO al sistemului de vectori care se calculează cu relaţia:
n
MO = ∑ OA i × v i
r r
i =1
Prin exprimarea analitică a mărimilor vectoriale faţă de sistemul xOyz se obţine:
r r
v i = Xi i + Yi j + Zik , OA i = x i i + y i j + zik
v r r r r

r n r
 n r  n r  n r
R = X i + Y j + Zk = ∑ v i =  ∑ X i  i + ∑ Yi  j +  ∑ Zi k cu
r r r
i =1  i =1   i =1   i =1 
n n n
X= ∑ Xi , Y = ∑ Yi , Z =
r
i =1 i =1
∑ i
Z
i =1
, care reprezint ă proiecţ iile rezultantei R pe axele

sistemului xOyz;
r r r
n n
i j k n
r
MO = MOx i + MOy j + MOzk = × vi = zi = ⋅ Zi − zi ⋅ Yi ) i +
r r r r
∑ OA ∑ ∑ (y
r
i xi yi i
i =1 i =1 i =1
Xi Yi Zi
n n r
+ ∑ i i i i j+
⋅ − ⋅ ⋅ − ⋅
r
(z
i =1
X x Z ) ∑ i i i i
(x
i =1
Y y X )k

21
cu:
n n n
MOx = ∑ (yi ⋅ Zi − zi ⋅ Yi ) ; MOy = ∑ (zi ⋅ X i − x i ⋅ Zi ) ; MOz = ∑ (x i ⋅ Yi − y i ⋅ X i ) , care
i =1 i =1 i =1
r
reprezintă proiecţiile momentului rezultant MO pe axele sistemului xOyz.

2.3. MOMENTUL UNUI VECTOR v ÎN RAPORT CU UN PUNCT O ESTE

r

DEFINIT CA:
r r
a) Produsul scalar dintre vector şi braţul vectorului v ⋅ b ; ( )
b) Produsul vectorial dintre vector şi viteză;
c) Produsul vectorial dintrervector şi vectorul de poziţie al punctului de aplicaţie al vectorului în
raport cu punctul O, adică MO = r × v ;
r r

d) O mărime scalară egală cu braţul vectorului;

e) O mărime scalară care se măsoară în kilograme.
Răspuns corect : c.

2.4. MOMENTE DE INERŢIE MECANICE PENTRU SISTEME DE

PUNCTE MATERIALE. DEFINIŢII ŞI RELAŢII ÎNTRE ELE. VARIAŢIA
MOMENTELOR DE INERŢIE ÎN RAPORT CU AXE PARALELE
(FORMULELE LUI STEINER – HUYGHENS)
Momentele de inerţie mecanice arată modul în care este distribuită masa unui sistem de
puncte materiale faţă de diferite elemente geometrice de referinţă: plan, axă, punct.

Mi(xi, yi, zi)

(mi)
r
ri
zi y
O
xi
x yi

Faţă de sistemul xOyz se pot defini următoarele momente de inerţie:

- momente de inerţie planare:
n n n
JxOy = ∑mz i
2
i ; JxOz = ∑m y i
2
i ; JyOz = ∑m x i
2
i
i =1 i =1 i =1
- momente de inerţie axiale:
n n n
Jxx = ∑ m (y i
2
i +zi2 ); Jyy = ∑ m (x i
2
i +zi2 ); Jzz = ∑ m (x i
2
i +zi2 )
i =1 i =1 i =1
- moment de inerţie polar:
n
JO = ∑ m (x i
2
i + y i2 +zi2 )
i =1
- momente de inerţie centrifugale:

22
 n n n
Jxy = ∑m x y ; J
i i i xz = ∑m x z ;i i i Jyz = ∑m y z i i i
i =1 i =1 i =1
În SI (Sistemul Internaţional) toate momentele de inerţie au ca unitate de măsură kg·m2.
Între momentele de inerţie ase pot stabili următoarele relaţii:
Jxx + Jyy + Jzz
JO = ; JO = JxOy + JxOz + JyOz ;
2
JO = JxOy + Jzz = JxOz + Jyy = JyOz + Jzz
Jxx = JxOy + JxOz ; Jyy = JxOy + JyOz ; Jzz = JxOz + JyOz
2JxOy = Jxx + Jyy − Jzz ; 2JxOz = Jxx + Jzz − Jyy ; 2JyOz = Jyy + Jzz − Jxx
Se consideră sistemul de puncte materiale raportat la sistemele de referinţă xOyz şi
x'Cy'z', C fiind centrul de masă al sistemului de puncte materiale, iar axele celor două sisteme de
referinţă sunt paralele.
z
z'

 x , yi , zi 
Mi  'i ' '

 xi , yi , zi 
dzz' r (mi)
r′
ri ri
C(x,y,z) y'
r
rC
dyy'
zC y
dxx' O
xC
yC
x
x'

Între momentele de inerţie, în raport cu cele două sisteme de referinţă se pot stabili
următoarele relaţii (formulele Steiner):
- pentru momentele de inerţie planare:
JxOy = Jx ' Cy ' + M ⋅ z2C ; JxOz = Jx ' Cz ' + M ⋅ y2C ; JyOz = Jy ' Cz ' + M ⋅ x2C .
- pentru momente de inerţie axiale:
 Jxx = Jx ' x ' + M ⋅ d2xx ' = Jx ' x ' + M ⋅ (y2C + z2C );

 Jyy = Jy ' y ' + M ⋅ dyy ' = Jy ' y ' + M ⋅ (xC + zC )
2 2 2


 Jzz = Jz ' z ' + M ⋅ dzz ' = Jz ' z ' + M ⋅ (xC + yC )
2 2 2

- pentru momentul de inerţie polar:

JO = JC + mrc2 = JC + M(x2C + y2C + z2C )
- pentru momentele de inerţie centrifugale:
Jxy = Jx ' y ' + M ⋅ xCyC ; Jxz = Jx ' z ' + M ⋅ xCzC ; Jyz = Jy ' z ' + M ⋅ yCzC

23
2.5 STATICA PUNCTULUI MATERIAL LIBER

Condiţia necesară şi suficientă ca un punct material liber M să fie în echilibru, este ca

r
rezultanta R a forţelor care actionează asupra sa, să fie nulă, adică:
R = X i + Yj + Zk = 0
r r r r r

Prin proiectarea acestei ecuaţii pe axele reperului cartezian xOyz se obţine:

n n n
X= ∑X i = 0, Y = ∑Y i = 0, Z = ∑Z i = 0.
i =1 i =1 i =1
Aceste ecuaţii de echilibru permit determinarea coordonatelor (x, y, z) ale poziţiei de
echilibru a punctului material.

2.6 STATICA SOLIDULUI RIGID LIBER SUPUS LA LEGĂTURI

Rigidul liber este rigidul care poate ocupa orice poziţie în spaţiu sub acţiunea sistemului
de forţe care acţionează asupra sa.
Condiţia necesară şi suficientă ca un rigid liber să fie în echilibru într-o poziţie oarecare
i i = 1,n , care acţionează asupra sa în raport cu un
r
este ca torsorul de reducere al forţelor F,
punct oarecare O să fie nul, adică:
R = 0, MO = 0
r r

Ţinând seama de expresiile analitice ale elementelor torsorului de reducere şi proiectând

ecuaţiile anterioare pe axele reperului cartezian xOyz se obţine:
 n n n

 X = ∑ X i = 0; Y = ∑ Yi = 0; Z = ∑ Zi = 0;
 i =1 i =1 i =1
 n n n
M = (yiZi − ziYi ) = 0; MOy = ∑ (ziXi − xiZi ) = 0;MOz =
 Ox ∑ i =1 i =1
∑ (x Y − y X ) = 0
i =1
i i i i

Aceste şase ecuaţii permit determinarea celor şase parametri scalari independenţi care
determina poziţia de echilibru a rigidului.
În cazul rigidului supus la legături, unele mişcări ale acestuia sunt împiedicate. Pentru
studiul echilibrului acestuia se aplică axiomele legăturilor pe baza căreia legătura este
îndepărtată şi înlocuită cu elemente mecanice corespunzătoare (forţe sau/şi momente) care
exprimă efectul mecanic al legăturii.
În aceste condi ii asupra rigidului ac ionează două sisteme de for e: unul al for elor
exterioare cunoscute, respectiv al for elor de legătură (reac iuni) necunoscute.
Prin reducerea acestor sisteme de for e în raport cu un punct O, se ob ine un torsor de
r r
reducere al for elor exterioare format din rezultanta R ' i momentul rezultant MO ' .
Pentru echilibrul rigidului trebuie satisfăcute condi iile:
R + R ' = 0, M0 + M0 ' = 0 ,
r r r r r r

care proiectate pe axele reperului cartezian xOyz conduc la ase ecua ii scalare de
echilibru.
Din aceste ecua ii de echilibru se pot determina for ele de legătură i dacă este cazul
i pozi ia de echilibru. Dacă numărul necunoscut este mai mare decât 6, problema este static
nedeterminată.
Dacă toate for ele exterioare sunt în plan, numărul ecua iilor scalare ce se ob in sunt
3. Deci problema este static determinată, dacă are 3 necunoscute.
Legăturile rigidului sunt:

24
 - reazemul simplu care introduce o necunoscută (reac iunea normală);
- articula ia care introduce trei necunoscute;
- încastrarea care introduce ase necunoscute;
- legătura cu fir care introduce o singură necunoscută, valoarea efortului din fir, direc ia
fiind în lungul firului.
În cazul for elor plane articula ia introduce 2 necunoscute, iar încastrarea 3 necunoscute.

2.7 TRAIECTORIA. VITEZĂ. ACCELERAŢIE

MO
(Γ) M
r
v(t)
∆r
r
r
r(t) M’
r
r(t ')
r
O v(t ')

Traiectoria reprezintă locul geometric al poziţiilor succesive ocupate în timp de un punct

material mobil în spaţiu. Fie r = r(t) = OM vectorul de poziţie al punctului material M.
r r uuur

Ecuaţia vectorială a traiectoriei are forma:

r = r(t), ∀t ∈ t0 , t1 
r r

Se admite în general că funcţia r = r(t) este continuă, uniformă şi derivabilă pe

r r
intervalul [t0, t1], deoarece discontinuităţile traiectoriei nu au sens fizic.
Viteza medie a punctului material M în intervalul [t, t’=t+∆t] se defineşte prin relaţia
vectorială:
r(t ') − r(t) ∆ r
r r r
vm = =
r
t '− t ∆t
Viteza instantanee a punctului material M la momentul t se defineşte prin relaţia
vectorială:
r r r
r r r(t ') − r(t) r dr r&
v = v(t) = lim = lim vm = = r(t)
t '→ t t '− t ∆t → 0 dt
Acceleraţia medie a punctului material M în intervalul [t, t’=t+∆t] se defineşte prin relaţia
vectorială:
v(t ') − v(t) ∆v
r r r
am = =
r
t '− t ∆t
Accelera ia instantanee a punctului material M la momentul t se define te prin rela ia
vectorială:
r r r r
r r v(t ') − v(t) r dv r& d2r &&r
a = a(t) = lim = lim am = = v(t) = 2 = r(t)
t '→ t t '− t ∆t → 0 dt dt
În SI (Sistemul Interna ional) viteaza are ca unitate de măsură m·s-1, iar accelera ia
m·s-2.

25
 2.8 CINEMATICA PUNCTULUI MATERIAL ÎN SISTEMUL DE
COORDONATE CARTEZIENE FIX (XOYZ)

Pozi ia punctului material M pe

Z (Γ) traiectoria (Γ) la momentul t este
determinată de vectorul de pozi ie r dat
r
de rela ia:
r r uuur r r r
M(x,y,z) r = r(t) = OM = x(t)i + y(t)j + z(t)k
r r
r ,
k unde:
r
j Y x=x(t), y=y(t), z=z(t), reprezintă
O
r ecua iile parametrice ale traiectoriei
i punctului material.
Prin eliminarea timpului t din
X aceste ecua ii se ob ine ecua ia
traiectoriei în sistemul cartezian care este
curba de intersec ie a două suprafe e de ecua ii:
ϕ1(x, y, z) = 0; ϕ2 (x, y, z) = 0
r
Viteza v a punctului material este:
r r r r r r r r
v = vx i + v y j + vzk = r(t)
& = x& i + yj
& + zk
&
cu v x = x,
& v y = y,
& vz = z& care reprezintă proiec iile vitezei punctului pe axele
sistemului cartezian.
Mărimea vitezei este dată de rela ia:
r
v = v2x + v2y + v2z = x& 2 + y& 2 + z& 2
Accelera ia punctului material este:
r r r r r r r r r
a = ax i + ay j + azk = v(t)
& = &&
r(t) = x&& i + yj
&& + &&
zk
cu ax = x,
&& ay = y,
&& az = &&
z , care reprezintă proiec iile accelera iei pe axele sistemului
cartezian.
Mărimea accelera iei este dată de rela ia:
r
a = a2x + a2y + a2z = &&2 + y
x &&2 + &&
z2

Zo r Z1 2.9 GRADE DE
k1 (S.R)
y LIBERTATE PENTRU
z M SOLIDUL RIGID
r r
k1 k r
r
r
j Un solid rigid liber are în
r Y1
r1 spa iu ase grade de
O
r
r j1 (T1) libertate, care se pot intoduce
O1
ro Yo ca:
r r r
i1 i j1 (T0) - fie trei transla ii i
x trei rota ii în lungul
r
i1 X1 i în jurul axelor
Xo
reperului (T0);

26
 - fie trei rota ii i trei transla ii în jurul i în lungul axelor reperului (T0);
2.9 DISTRIBUŢIA (CÂMPUL) VITEZELOR ŞI ACCELERAŢIILOR
PENTRU SOLIDUL RIGID

Distribu ia vitezelor pentru un solid rigid este dată de rela ia:

vM = v0 + ω × r, ∀M ∈ S.R, r = OM ,
r r r r r uuur
cunoscută sub numele de formula Euler, unde:
vM - viteza punctului M∈S.R;
r
r
v0 - viteza originii O a reperului mobil (T);
ω - viteza unghiulară absolută, instantanee a solidului rigid;
r

r = OM - vectorul de pozi ie al punctului M fa ă de reperul mobil (T).

r uuur
Distribu ia de accelera ii pentru solidul rigid este dată de rela ia:
aM = a0 + ε × r + ω × (ω × r), ∀M ∈ S.R
r r r r r r r
cunoscută sub numele de formula Rivals, unde:
aM - accelera ia punctului M∈S.R;
r
r
a0 - viteza originii O a reperului mobil (T);
ε - accelera ia unghiulară absolută, instantanee a solidului rigid;
r

2.10 CINEMATICA (MIŞCAREA) SOLIDULUI RIGID CU AXĂ FIXĂ.

LEGEA DE MIŞCARE. DISTRIBUŢIA DE VITEZE ŞI ACCELERAŢII

Un solid rigid execută o mi care de rota ie cu axă fixă, atunci când în tot timpul
mi cării două puncte ale sale rămân fixe în spa iu. Dreapta care une te cele două puncte este
axa de rota ie a solidului rigid.
Prin raportarea rigidului la cele două repere astfel ca axa Ox=On (linia nodurilor), gradul
de libertate al rigidului este unghiul de precesie Euler dat de rela ia: ψ = ψ(t) , care reprezintă
i legea de mi care a rigidului cu axă fixă.
Viteza unghiulară are direc ia
Z1=z axei de rota ie i expresia dată de
rela ia:
O’ r r r r r r
d M(x,y,z) ω = ω (t) = ωk = ωk 1 = ψ
& (t)k = ψ
& (t)k1

k1 = k adică este derivată în raport cu timpul a

r r
S.R legii de mi care a rigidului.
ε
r Mărimea vitezei unghiulare este:
r
ω =ω=ψ
r
r &
ω Viteza punctului M∈S.R. se
r
y
r
j determină cu rela ia:
vM = vx i + v y j + vzk = v0 + ω × r
r r r r r r r
Ψ
inând seama de faptul că:
r
i1 r O=O1
r
Y1
j1 ω = ω(t) , v0 = 0 (deoarece punctul O
r r r
i
este fix), r = x i + yj + zk , rela ia
r r r r
X1 Ψ
anterioară devine:

27
 r r r
i j k
vM = vx i + v y j + vzk = ω × r = 0 0 ω = −yω i + xω j
r r r r r r r r

x y z
Rezultă:
vx=-yω, vy=x ω, vz=0, care reprezintă proiec iile vitezei punctului M pe axele reperului mobil
(ata at rigidului).
Mărimea vitezei punctului M este dată de rela ia:
vM = v2x + v2y + v2z = ω x2 + y2 = ω ⋅ d , unde:
r

d – reprezintă raza cercului descris de punctul M în mi care de rota ie.

Pe baza rela iilor anterioare se poate concluziona că viteza oricărui punct ce apar ine
rigidului în mi care de rota ie este situată într-un plan perpendicular pe axa de rota ie.
Accelera ia unghiulară a rigidului are direc ia axei de rota ie i expresia data de
rela ia:
r r r r r r r
ε = ε(t) = εk = εk1 = ω
& (t)k = ω
& (t)k1 = ψ
&&(t)k = ψ
&& k1 ,
adică este derivata în raport cu timpul a vitezei unghiulare sau derivata a doua în raport cu timpul
a legii de mi care a rigidului.
Mărimea accelera iei unghiulare este:
r
ε =ε=ω
& =ψ
&&
Accelera ia punctului M∈S.R. se determină cu rela ia:
aM = ax i + ay j + azk = a0 + ε × r + ω × (ω × r)
r r r r r r r r r r

inând seama de faptul că:

a0 = 0 (deoarece punctul O este fix), ε = εk, ω = ωk
r r r r r r

r = x i + yj + zk , rela ia anterioară devine:

r r r r
r r r r r r
i j k i j k
aM = ax i + ay j + azk = ε × r + ω × (ω × r) = 0 0 ε + ω =
r r r r r r r r r
0 0
x y z − yω x ω 0

(−yε − xω2 )i + (xε − yω2 )j

r r

Rezultă:
ax = −yε − xω2;ay = xε − yω2;az = 0 ,
care reprezintă proiec iile accelera iei punctului M pe axele reperului mobil (ata at rigidului).
Mărimea accelera iei punctului M este dată de rela ia:
aM = a2x + a2y + a2z = ε2 (x2 + y2 ) + ω4 (x2 + y2 ) = d ε2 + ω4
r

Pe baza rela iilor anterioare se poate concluziona că accelera ia oricărui punct ce

apar ine rigidului aflat în mi care de rota ie este con inută într-un plan perpendicular pe axa
de rota ie.
Obsertva ie
Punctele de viteză i accelera ie nulă se găsesc pe axa de rota ie a rigidului.

2.12 LUCRUL
r
MECANIC ELEMENTAR CORESPUNZĂTOR UNEI
FOR E F CE AC IONEAZĂ ASUPRA UNUI PUNCT MATERIAL M I
r
DEPLASĂRII ELEMENTARE d r A ACESTUIA. DEFINI IE, RELA II
DE CALCUL, UNITĂ I DE MĂSURĂ.
28
 r
Lucrul mecanic elementar corespunzător fortei F ce ac ionează asupra punctului M r i
deplasării elementare d r a acestuia, se define te ca fiind produsul scalar dintre for a F
r
i
deplasarea elementară d r , adică:
r

dL = F ⋅ dr
r r
inând seama de faptul că:
dr = v ⋅ dt ,
r r
rela ia anterioară devine:
dL = F ⋅ v ⋅ dt .
r r
r
i deplasării elementare d r fa ă de reperul
r
Cu expresiile analitice ale for ei F
cartezian x0yz date de rela iile:
F = Fx ⋅ i + Fy j + Fz ⋅ k ; dr = dx ⋅ i + dy ⋅ j + dz ⋅ k,
r r r r r r r r

expresia lucrului mecanic elementar devine:

dl = F ⋅ dr = Fx ⋅ dx + Fy ⋅ dy + Fz ⋅ dz
r r

Lucrul mecanic este o mărime scalară care are ca unitate de măsură în Sistemul
Interna ional, Joule.
L  SI =  J .

2.13. PUTERE. DEFINIŢIE. RELAŢII DE CALCUL. UNITATE DE

MĂSURĂ

Puterea se define te ca fiind lucrul mecanic efectuat în unitatea de timp. Atunci când
for a sau momentul sunt constante în timp rela ia de calcul este:
L
P= ,
t
iar atunci când for a sau momentul sunt variabile în timp, rela ia de calcul este:
dL
P=
dt
inând seama de expresia lucrului mecanic elementar, se ob ine:
F ⋅ dr r r
r r
P= = F ⋅ v,
dt
Respectiv:
M ⋅ dθ r r
r r
P= = M⋅ ω
dt
În Sistemul Interna ional, puterea are ca unitate de măsură wattul.
P  SI = W

2.14. ENERGIA CINETICĂ. DEFINIŢIE. RELAŢIE DE CALCUL.

UNITATE DE MĂSURĂ

Energia cinetică este o mărime scalară strict pozitivă care caracterizează starea de
mi care a punctului material la un moment dat.
Pentru un punct material M de masă m i viteză v , energia cinetică se define te prin
r
rela ia:

29
 1 r2
T= mv .
2
În Sistemul Interna ional, energia cinetică are ca unitate de măsură joule:
 T  SI =  J .

2.15. IMPULSUL. MOMENTUL CINETIC. RELAŢII DE CALCUL.

UNITĂŢI DE MĂSURĂ

rUn punct material M de masă m se deplasează pe traiectoria (Γ), având la momentul t

viteza v .
r r
Vectorul H coliniar cu viteza v definit prin rela ia:
H = mv ,
r r
se nume te impulsul punctului material M.

z r
Unitatea de măsură este:
H
H SI = kg ⋅ m ⋅ s−1 
r
v Momentul cinetic al punctului
material în raport cu punctul O se
r
M(x,y,z) define te ca fiind un vector k 0 dat de
r m rela ia:
k0 r
r
k 0 = r × H = r × mv ,
r r r r r
care
y reprezintă momentul vectorului impuls
r
H în raport cu punctul O.
(Γ) Unitatea de măsură este:
K0  SI = kg ⋅ m2 ⋅ s−1 
x

2.16. TEOREMA ENERGIEI CINETICE. ENUNŢ

Varia ia energiei cinetice în intervalul elementar de timp dt este egală cu lucrul mecanic
elementar efectuat în acela i interval de timp, de către rezultanta for elor care ac ionează
asupra punctului material studiat, adică:
dt=δL.
Prin integrarea acestei rela ii se ob ine teorema energiei cinetice sub formă finită care
are expresia:
T1-T0=L01,
adică diferen a dintre energia cinetică în pozi ia finală i energia cinetică în pozi ia
ini ială, este egală cu lucrul mecanic efectuat de for ele care ac ionează asupra punctului
material între cele două pozi ii.

2.17. ECUAŢIILE DIFERENŢIALE ALE PUNCTULUI MATERIAL

Ecua ia fundamentală a dinamicii punctului material (ecua ia Newton) are forma:

ma = F .
r r
Ecua ia diferen ială a mi cării punctului material scrisă sub formă vectorială este:

30
 r r r r&
mr&& = F(t,r,r)
Prin proiectarea acestei ecua ii pe axele reperului cartezian se ob in ecua iile
diferen iale sub formă scalară ale mi cării punctului material care au forma:
max = Fx , may = Fy , maz = Fz
sau
&& = Fx , my
mx && = Fy , mz
&& = Fz
unde:
r
Fx , Fy , Fz - reprezintă proiec iile pe axele reperului cartezian ale rezultantei F a for elor care
ac ionează asupra punctului material.

31
 3. REZISTENŢA MATERIALELOR
3.1 ELEMENTE GENERALE

Dacă se ia în consideraţie, conform fig.3.1, o porţiune din secţiunea prin piesă ∆A şi

forţa-efort corespunzătoare acestei porţiuni ∆ F (numită ,,efort elementar’’) se defineşte
tensiunea vectorială medie ,, p m’’ astfel:
p m=∆ F / ∆A.
Când elementul de arie ∆A se reduce treptat, tinzând către
centrul său, tensiunea medie tinde către forţa interioară din acel
punct, denumită ,,tensiune’’ (efort unitar) astfel:
p = lim ∆ F / ∆A=d F /dA.
∆A→0
Fig. 3.1
Această mărime are aceeaşi direcţie ca şi forţa elementară
d F . Mărimea ei este determinată atât de mărimea forţei d F cât şi de orientarea pe care
suprafaţa ∆A o are faţă de direcţia forţei. În consecinţă, efortul unitar ,,p’’ este o mărime
,,tensorială’’.
Având o direcţie oarecare, tensiunea se poate descompune:

într-o componentă pe direcţia normală la secţiune, care se numeşte tensiune normală şi se
notează cu σ;

într-o componentă în planul secţiunii, care se numeşte tensiune tangenţială şi se notează
cu τ (conform fig.3.1).
Tensiunea normală (σ) are efect de întindere sau compresiune, exercitată de partea de
corp înlăturată asupra celei rămase. Tensiunea tangenţială (τ) are efect de tăiere – forfecare sau
alunecare transversală.
Unitatea de măsură a tensiunilor (p, σ, τ) este: N/mm2 sau N/m2.
Unitatea de măsură în Sistemul Internaţional de Unităţi este:
<p> = 1 N/m2 = 1 Pa (Pa ⇒ Pascal).
Între cele trei tipuri de tensiuni există relaţia:
p = σ + τ , respectiv p2 = σ2 + τ2.
Sub efectul forţelor exterioare sau a
unor factori cu efect analog (variaţii de
temperatură) corpurile se deformează iar
particulele interioare componente se
deplasează. Ţinând seama de modul în care se
deformează un corp, se deosebesc două cazuri
distincte: deplasări şi deformaţii liniare şi
unghiulare.
Fig. 3.2 Vom defini deplasările şi deformaţiile
folosind schema din fig.3.2. Pe corpul liber
(neîncărcat) se definesc trei puncte (A, B, C), se notează lungimea segmentului AB cu ,,l0’’ şi
unghiul din A cu ,,α0’’. Corpul este încărcat cu un sistem de forţe care produc deformaţia sa; în
situaţia deformată, cele trei puncte vor ocupa poziţiile A1, B1, C1. Segmentul A1B1 are acum
lungimea ,,l1’’ iar unghiul din A1 este ,,α1’’.
Deplasările punctelor de pe un corp ce se deformează sunt:
• deplasare liniară: lungimea segmentului BB1;
• deplasare unghiulară: unghiul β dintre segmentul AB şi A1B1.
Deformaţiile absolute sunt:
 deformaţii liniare: diferenţa dintre lungimea finală a segmentului A1B1 (de pe
corpul deformat) şi lungimea iniţială AB, astfel: ∆l = l1 – l0;

32
  deformaţii unghiulare: diferenţa dintre unghiul final ,, α1’’ de pe corpul în stare
deformată şi unghiul iniţial ,,α0’’, astfel: ∆α = α1 – α0.
Deformaţiile specifice se definesc astfel:
♦ deformaţia liniară specifică:
ε = ∆l / l0 = (l1 – l0) / l0 (%);
♦ deformaţia unghiulară specifică: γ - este unghiul cu care se modifică un unghi
iniţial (de pe corpul nedeformat) de 900.
Alături de deformaţiile definite anterior se mai
poate pune în evidenţă deformaţia transversală care
constă în modificarea dimensiunii corpului pe direcţie
perpendiculară pe suportul forţelor exterioare (ce produc
Fig. 3.3 deformaţiile). Conform schiţei din fig.3.3, corpul
neîncărcat are grosimea iniţială ,,l0’’ iar în urma
solicitării la întindere cu forţele ,,F’’ grosimea scade la valoarea ,,l’’. Se defineşte contracţia
transversală specifică ,,εt’’ astfel:
εt = (l – l0) / l0 = – νε.
S-a notat cu ,,ε’’ alungirea specifică (longitudinală sau pe direcţia încărcărilor) şi cu ,,ν’’
coeficientul de contracţie transversală al materialului respectiv (coeficientul Poisson).
Coeficientul de contracţie transversală este o caracteristică a materialului şi s-a constatat că
pentru metale este 0,2 ... 0,3.
Sub acţiunea forţelor exterioare corpurile se deformează, concomitent apărând tensiuni în
interiorul lor. Supuse la aceeaşi sarcină, materialele se comportă diferit. Pentru un material, între
tensiuni şi deformaţii specifice, există o legătură exprimată printr-o funcţie σ = σ(ε). Graficul
acestei funcţii este numit ,,curba caracteristică a materialului’’. Ea se determină experimental,
prin încercarea la întindere a materialului. În fig.3.4 este trasată curba caracteristică pentru un
oţel tenace. Pe această curbă se pot pune în evidenţă domeniile caracterizate în continuare.
Domeniul de proporţionalitate (porţiunea OA) este caracterizat printr-o linie dreaptă,
deci tensiunile sunt proporţionate cu deformaţiile specifice conform legii lui HOOKE
σ = E ε,
unde am notat cu E – modulul de
elasticitate longitudinal al materialului
(este panta dreptei OA şi se măsoară în
Pa). Valoarea modulului de elasticitate
,,E’’ arată comportarea materialului sub
acţiunea încărcărilor, cu cât este mai
mare cu atât deformaţiile sunt mai mici
(materialul este mai rigid).
Modulul de elasticitate este
determinat de forţele de legătură
interatomice (adică de natura
materialului) şi este puţin influenţat de
tratamentele termice sau adaosuri de
aliere. Este însă puternic influenţat de
temperatură, scăzând o dată cu creşterea
Fig. 3.4
acesteia. Valoarea tensiunii în punctul A
al curbei este notat cu ,,σp’’ şi se numeşte ,,limită de proporţionalitate’’ a materialului.
Domeniul de elasticitate (porţiunea AB) în care nu se mai respectă cu stricteţe
proporţionalitatea între tensiuni şi deformaţii. Totuşi materialul solicitat în acest domeniu se
comportă elastic, adică după anularea încărcărilor, deformaţiile se anulează. Valoarea tensiunii în
punctul B se notează cu ,,σε’’, numindu-se ,,limită de elasticitate’’.
Domeniul plastic (porţiunea B-C-K)în care, pentru creşteri mici ale tensiunii,
deformaţiile cresc foarte mult comparativ cu domeniile anterioare. După înlăturarea sarcinii,

33
materialul nu mai revine la dimensiunile iniţiale, apărând o deformaţie remanentă. Tensiunea
corespunzătoare deformaţiilor mari, numite ,,de curgere’’, se notează cu ,,σc’’ şi se numeşte
,,tensiune de curgere’’.
Domeniul deformaţiilor mari (porţiunea K-D-H) în care deformaţiile cresc foarte mult
o dată cu creşterea tensiunii. Tensiunea maximă, corespunzătoare punctului D, se notează cu
,,σr’’ şi se numeşte ,,rezistenţă de rupere’’. Până la limita de rupere (punctul D) fiecare element
al materialului se alungeşte aproximativ identic iar peste tensiunea de rupere deformaţia barei se
concentrează într-un singur loc, aici apărând gâtuirea materialului şi ruperea. Se
definesc,,alungirea la rupere’’ (Z) şi ,,gâtuirea la rupere’’ (Ψ) astfel:
Z = (L– L0) / L0, Ψ = (S0 – S) / S0 · 100 (%),
unde s-a notat: L – lungimea finală a barei supuse la încercare, L0 – lungimea iniţială a barei
neîncărcate, S0 – secţiunea iniţială a barei încercate, S – secţiunea barei în zona gâtuită, de
rupere.
Analizând curba ,,caracteristică a materialelor’’ se evidenţiază mai multe tipuri de materiale:

materialele tenace: au proprietatea de a se deforma foarte mult înainte de rupere (absorb
multă energie înainte de rupere); exemplificăm cu oţel slab aliat, cupru, aluminiu şi
alijele sale;

materialele fragile: au rezistenţă relativ mică la solicitarea de întindere sau solicitare
variabilă şi prezintă deformaţii foarte mici înainte de rupere; au rezistenţă superioară la
solicitarea de compresiune; exemplificăm cu fontă, oţel cu conţinut ridicat de carbon.
Caracterul fragil sau tenace al materialelor se referă numai la comportarea acestora la
temperatură obişnuită. La temperaturi joase sau ridicate acestea îşi pot pierde tenacitatea şi pot
deveni fragile (exemplu: oţelul la temperaturi joase).
Ecruisarea materialului se manifestă prin creşterea rezistenţei materialului după limita de
curgere. Dacă în urma încărcării materialului se ajunge în punctul M al curbei (fig.3.4) şi se
produce descărcarea, se observă că revenirea nu se mai face după curba caracteristică de
încărcare ci după dreapta MN, paralelă cu porţiunea de proporţionalitate, prezentând o
deformaţie remanentă ,,εr’’.
După depăşirea limitei de curgere se constată micşorareasecţiunii transversale a probei
(epruvetei) folosite (micşorarea estefoarte mare după atingerea tensiunii maximă σr, după care
gâtuireace apare micşorează accentuat secţiunea, curba devenind descendentăînainte de rupere).
În practica experimentală este dificilsă se ţină seama de aceste contracţii transversale,
considerându-se că secţiunea rămâne constantă. Această ipoteză simplificatoareface ca, după
apariţia curgerii, curba trasată să fie convenţională.Dacă s-ar ţine seama de contracţieatunci ar
rezulta o curbă continuucrescătoare, până la rupere (curbapunctată din fig.3.4).Se pot trasa şi alte
curbe
caracteristice, dacă epruvetele suntsupuse la alte solicitări. Astfel sepoate completa curba
determinatăprin întindere cu cea de compresiunea materialului, rezul- tând curba dincadranul III,
fig.3.5 (se poateremarca faptul că pentru un materialtenace este dificil de pus în evidenţă ruperea,
materialul scurtându-se foartemult fără să se distrugă). Dacă epruveta este solicitată la răsucire
atunci se poatetrasa curba caracteristică ce aratădependenţa tensiunii tangen- ţiale delunecarea
specifică τ=τ(γ); această curba caracteristică este prezentată în fig.3.6.
Se pot evidenţia toate limitele arătate la solicitarea de întindere (τp,τe, τc, τr) şi "modulul de
elasticitate transversal" G care estepanta porţiunii liniare, porţiune pe care se poate aplica
legeaHOOKE la răsucire:τ = G γ .Întrucât nu se poate defini o valoare netă a tensiunii limităde
elasticitate şi a tensiunii de curgere s-au stabilit valoriconvenţionale, numite "limite tehnice".
Limita de elasticitatetehnică (notată cu σ0,02) este acea tensiune care o dată atinsă şiapoi
descărcată epru- veta se înregistrează o deformaţie specificăremanentă de 0,02%. Limita de
curgere tehnică este tensiuneacare indusă în epruvetă şi apoi anulată (piesa se descarcă)
conducela o deformaţie specifică remanentă de 0,2% (notată cu s0,2).

34
 Materiale care nu respectă
legea lui HOOKE
În afară de oţel şi lemn,
celelalte materialenu au
porţiune liniară. Aliaje ca
fontă, cupru,aluminiu au o
curbă caracteristică de forma
celeidin figura 3.7, iar
materialele organice
Fig. 3.6 (fibretexti- le, piele) se
Fig. 3.5 conportă conform curbei din
fig.3.8. În aceste situaţii
legea HOOKE se poateaplica numai pe intervale mici, modulul deelasticitate (E) fiind panta
tangentei la curbă înpunctul definit de tensiunea/deformaţia
respecivă sau de panta corzii ce aproxi- meazăcurba pe un interval cât mai mic. În cazul
materialelor ce nu respectă legea HOOKE se poate folosi o formă analitică a curbei
caracteristice, de exemplu:

Influenţe asupra curbei caracteristice

Forma curbei caracteristice şi valorile para- metrilor mecanici definiţi pe aceasta sunt
variate, depinzând, pentru acelaşi material, de mulţi factori, cei mai importanţi fiind trecuţi în
revistă în continuare.Se cunoaşte că depăşirea limitei decurgere duce la o "întărire" a
materialului(ecruisarea). La unele metale acest lucrueste evident; pe lângă exemplul dat
cuoţelurile se poate remarca situaţiacuprului, conform fig.3.9, materialulneecruisat (curba 1)
comportându-se netdiferit faţă de cel ecruisat (curba 2).Ecruisarea este consecinţă comună
atehnologiilor de deformare la rece.Tipul solicitării poate influenţa, la unelemateriale, curba
caracteristică. Semnalămîn acest sens cel mai cunoscut caz, cel alfontei, care are rezistenţa la
rupere maimare atunci când este solicitată lacompresiune, conform fig.B.10; un alt material des
întâlnit, careare rezistenţă mult mai mare la compresiune, este betonul.Modul de realizare a
încercării in- fluenţează curbacaracteristică. Astfel, dacă se modifică parametrii
epruvetei(diametru, lungime) şi viteza de aplicare a încărcării se vorinfluenţa valorile carac-
teristicilor mecanice. Dacă diametrul nueste foarte mic carcteristicile nu sunt influenţate de
acesta;excepţie notabilă este cea a sârmelor, când rezistenţa creşte o datăcu micşorarea
diametrului.Lungimea epruvetei influenţează alungirea la rupere, aceasta fiind mai mare pe
epruvete scurte. Viteza de creştere a sar- cinii în timpul încărcării influenţează carac- teristicile
mecanice, viteza mică scade rezistenţa la rupere şi măreşte alungirea; de aceea se recomandă ca
până la limita de curgere încercarea să se facă cu viteză max. 10 MPa/s iar după această limită
viteza de deformaţie să fie de 30%/min (pentru epruvete obişnuite încercarea trebuie să dureze
între 1 şi 6 min.).Temperatura materialului este un parametru cu o puternicăinfluenţă asupra
curbei caracteristice (variaţii de min. 30-400). Se poate exemplifica aceasta cu un oţel tenace de
mică rezistenţă care prezintă o creştere a rezistenţei până la 200-3000C după care scade
accentuat; de asemenea modulul de elasticitate, limitele de curgere şi limitele de
proporţionalitate sunt influenţate de temperatură, scăzând continuu o dată cu creşterea acesteia.
La scăderea tempe- raturii sub 00C oţelurile suferă o creştere a rezistenţei la rupere şi a
modulului de elasticitate,
transformându-se din materiale tenace în fragile (deformaţiile plastice se diminuează
foarte mult).Timpul în care epruveta este în stare încărcată influenţează curba caracteristică (dacă
timpul este suficient de lung). Se poate spune că, în general, metalele îşi micşorează
caracteristicile mecanice iar deformaţiile cresc mult. Acest fenomen (comportament reologic)
este cunoscut sub numele de "fluaj".

35
 Fig. 3.7 Fig. 3.8 Fig. 3.9

3.2 CARACTERISTICI GEOMETRICE ALE SUPRAFEŢELOR PLANE

Valoarea şi modul de distribuţie a tensiunilor ce se produc într-o piesă solicitată depinde de
eforturi dar şi de secţiunea transversală prin piesă (formă şi mărime). Necesitatea parametrilor,
definiţi în continuare, va fi pusă în evidenţă, mai ales, la analiza solicitărilor de încovoiere şi
răsucire.

Momentul static
Momentul static al unei suprafeţe plane este, prin definiţie, produsul dintre arie şi distanţa
la un punct sau la o axă (distanţa se măsoară de la centrul
de greutate al secţiunii). Pentru o suprafaţă oarecare,
momentul static faţă de o axă (∆) este:
S ∆ = ∫ εdA = Ab
A
unde am notat: ε – distanţa la axă a elementului infinit mic
de suprafaţă, ’’dA’’ – suprafaţa elementară, ’’A’’- aria
întregii suprafeţe, ’’b’’-distanţa de la axă la centrul de
greutate (punctul C) al secţiunii; notaţiile sunt făcute
conform figurii 4.1.
Fig. 3.10
Momentul static faţă de axele de coordonate sunt,
prin definiţie, conform condiţiilor următoare:
S y = ∫ zdA = A ⋅ z c
A

S z = ∫ ydA = A ⋅ yc
A
Notaţiile din relaţii se referă la figura 3.11.
În cazul particular al axei care trece prin centrul de greutate al secţiunii, distanţa la
aceasta fiind nulă, este evident că şi momentul static faţă de respectiva axă este nul.

Momente de inerţie
Momentul de inerţie axial:
Schematizarea este dată în figura 3.11. Momentele de inerţie faţă de axele de coordonate,
prin definiţie, sunt:

36
 Fig. 3.11 Fig. 3.12
I y = ∫ z 2 ⋅ dA , I z = ∫ y 2 ⋅ dA .
A A
Momentele de inerţie se numesc centrala dacă sistemul de axe are originea în centrul de
greutate al secţiunii (punctul C).

Momente de inerţie centrifugale:

Se foloseşte schematizarea din figura 3.11. Aceste momente sunt, prin definiţie:
I yz = ∫ y ⋅ z ⋅ dA
A
Dacă măcar una din axe este de simetrie, momentul centrifugal faţă de acestea este nul.

Momente de inerţie polare:

Schematizarea este dată de figura 3.11, momentul de inerţie
polar fiind, prin definiţie:
I 0 = ∫ r 2 dA = ∫ ( y 2 + z 2 )dA = I z + I y
A A
După cum se observă, momentul de inerţie faţă de un punct
(pol) este egal cu suma momentelor de inerţie faţă de două axe
rectangulare, centrate în acel pol.

Momente de inerţie pentru suprafeţe simple:

Fig. 3.12
DREPTUNGHI: conform schemei prezentate în fig.3.11,
momentul de inerţie faţă de axa Oy va fi:
h
h 2
2
b ⋅ z3
I y = ∫ z 2 ⋅ dA = ∫ z ⋅ (b ⋅ dz) =
2
, Iy=(b·h3)/12.
A h 3
− h
2 −
2

CERC: conform schemei din figura 3.12, momentul de inerţie, plecând de la relaţia de
definiţie, va fi:
2π
r4 (sinα ⋅ cosα +α) πR4 π ⋅ D4
R
R 2π

Iy = ∫ z dA= ∫ (r cosα) ⋅ (dr⋅ r ⋅ dα) = ∫ r dr⋅ ∫ cos αdα = Iz , Iy = ⋅

2 2 3 2
= , Iy =
A A 0 0 40 2 0
4 64
Momentul de inerţie polar este:
I0 = Iz + Iy = πD4/(64) + πD4/64 = πD4/32.
Variaţia momentelor de inerţie în raport cu axe
translatate
În esenţă, problema este că, dacă se cunosc momentul de
inerţie faţă de o axă (Oy) ’’Iy’’, aria secţiunii ’’A’’ şi distanţa
’’d’’ faţă de o nouă axă (O1y1), se caută să se determine
momentul de inerţie ’’Iy1’’ faţă de noua axă. Pentru a se deduce
relaţia de calcul a noului moment de inerţie, se va folosi schema
Fig. 3.13 37
din figura 3.13. Plecând de la definiţia momentului de inerţie axial şi cunoscându-se deplasarea
’’dz’’ a noii axe O1y1 faţă de axa Oy, vom avea:
I y1 = ∫ z12 dA = ∫ ( z + d z ) 2 dA = ∫ z 2 d . Iy1 = Iy + 2dzSy + A · dz2.
A A A
Relaţia de mai sus este cunoscută şi ca ’’teorema Steiner’’. S-au făcut notaţiile:
’’Sy’’-momentul static al secţiunii faţă de axa iniţială Oy, ’’A’’-aria secţiunii.
Dacă axele sunt centrale, atunci Sy=0 şi relaţia devine:
Iy1=Iy + A · dz2.
Similar, se deduce pentru axa (Oz):
Iz1=Iz + 2dySz + Ady2,
Iz1=Iz + Ady2 (pentru axe centrate Sz=0).
Relaţia de calcul a momentului de inerţie centrifugal faţă de noile axe se demonstrează
similar, astfel:
I y1z1 = ∫ y1 z1dA = ∫ ( y + d y )( z + d z )dA =
A A

∫ ∫ ∫
= yzdA + yd z dA + zd y dA + d y d z dA =
A A A
∫
A
=Iyz + dz · Sz + dy · Sy + dy · dz · A.
Dacă axele iniţiale sunt centrale, vom avea relaţia:
Iy1z1 = Iyz + dy · dz · A.
Notaţiile folosite au semnificaţie: ’’Iyz’’-moment de inerţie centrifugal faţă de axele iniţiale,
’’Iy1z1’’-momentul faţă de noile axe, ’’dy’’ şi ’’dz’’ distanţele între axe, ’’A’’-aria suprafeţei.
Rază de inerţie. Modul de rezistenţă
Iy I
Prin definiţie, raza de inerţie este: i y = , i z = z , unde cu ’’A’’ s-a notat aria secţiunii.
A A
Semnificaţia fizică a razei de inerţie este distanţa la care ar trebui să se concentreze suprafaţa
pentru a avea acelaşi moment de inerţie ca şi suprafaţa reală.
Pentru definirea modulelor de rezistenţă se va folosi desenul din figura 3.15.
a) Modulul de rezistenţă axial: prin definiţie Wy = Iy /zmax , Wz = Iz/ymax , unde ’’ymax’’ şi
’’zmax’’ sunt distanţele de la axele de coordonate (faţă de care se calculează momentele de
inerţie) la punctele cele mai depărtate ale secţiunii.
b) Modulul de rezistenţă polar: prin definiţie este Wp = Ip /rmax , unde am notat cu ’’rm’’
distanţa de la pol la punctul cel mai depărtat al secţiunii.
Modulele de rezistenţă pentru cele trei suprafeţe particulare studiate sunt:

3.3 SOLICITAREA AXIALĂ

Definirea solicitării: această solictare simplă se prduce atunci când forţa ce acţionează este coaxială cu piesa, adică
atunci când există efort axial N în piesă (conform figurii 3.16: a-întindere, b-compresiune).

Starea de tensiuni la solicitare axială

Dacă se trasează pe suprafaţa unei bare supuse la întindere sau
compresiune, o reţea de drepte care delimitează elemente dreptunghiulare
(fig.3.16), în urma solicitării şi deformării acesteia, elementele dreptunghiulare
îşi modifică dimensiunile laturilor dar nu îşi schimbă forma. Acest fapt Fig. 3.16
experimental, ilustrat în figura 3.16 atestă că în bară se produc numai tensiuni

38
normale “σ” (existenţa tensiunilor tangenţiale ar transforma dreptunghiurile în paralelograme).
Distribuţia tensiunilor pe secţiune se consideră uniformă. Între tensiunea normală care se
produce într-o secţiune a piesei “σ”, efortul axial “N” în acea secţiune şi aria secţiunii “A”, există
deci relaţia: σ=N/A.

Calculul de rezistenţă
Se fae analiza rezistenţei pieselor solicitate de un efort axial. Acest calcul se poate aplica,
cu o bună precizie, numai pentru piese care au secţiune constantă în lungul lor şi al căror
material este omogen. Se bazează pe relaţia de determinare a tensiunii definită mai sus. Există
trei tipuri de calcul la solicitarea axială şi anume:
a) Calcul de verificare:
- se cunosc: eforturile axiale (din diagrama de efort) şi aria secţiunii transversale;
- se determină: tensiunea normală efectivă maximă în secţiunea de calcul;
- se impune condiţia ca tensiunea efectivă să fie mai mică decât tensiunea admisibilă
(maximă) pentru a se îndeplini condiţia de rezistenţă impusă: σef=Nmax/Aef ≤ σa .
b) Calculul de dimensionare:
- se cunosc: eforturile axiale (din diagramă) şi tensiunea admisibilă impusă
materialului;
- se determină: aria necesară a secţiunii (indiferent de forma ei) cu relaţia: Anec=Nmax/σa
c)Calculul capacităţii portante:
- se cunosc: aria secţiunii şi tensiunea admisibilă impusă materialului;
- se determină: forţa axială maximă admisibilă: Nad=Aef··σa .

Deformaţii la întindere-compresiune
Ecuaţia deformaţiei barei ce suportă efort axial
constant se determină acceptând ca adevărată legea
lui HOOKE, din care se obţine alungirea:
σ=E·ε, N/A=E·∆l/l => ∆l=N·l/(E·A) ,
notaţiile având semnificaţia: l – lungimea tronsonului
Fig. 3.18 pe care efortul axial este constant, EA – rigiditatea
axială, E – modulul de elasticitate longitudinal al materialului, A – aria secţiunii transversale
(considerată constantă în lungul barei).
Dacă efortul axial variază în lungul barei conform fig. 3.18, se vor calcula alungirile pe
fiecare tronson în parte, alungirea totală fiind suma acestora, astfel:
∆ltot=N1l1/(EA)+N2l2/(EA)+N3l3/(EA) .
Relaţia stabilită se poate aplica numai pe tronsoane cu efort axial şi secţiune constante;
efortul axial se introduce cu semnul pe care îl are în diagramă, semnul “+” al deformaţiei totale
ne va arăta că piesa se lungeşte.
Dacă efortul nu mai este constant (de exemplu, în cazul deformaţiei barei cu greutate
proprie) trebuie să calculăm deformaţia prin integrare, astfel:
[ F + γA(l − x)]
l l
dx = (F + G / 2 ) ⋅
N ( x) l
∆l = ∫ dx = ∫ ,
0
EA 0
EA EA
unde am notat cu G – greutatea barei.
Dacă se va ţine seama de deformaţia piesei supuse la solicitare axială, spunem că se va
face un calcul de rigiditate. În acest caz, se impune deformaţia admisibilă a piesei, existând
următoarele variante de analiză:
o calculul de verificare: se cunosc eforturile axiale şi deformaţia admisibilă şi se determină
deformaţia efectivă, care trebuie să fie mai mică sau egală cu deformaţia admisibilă,
adică: ∆lef=(Nl)/(EA)≤∆la .
o calculul de dimensionare: se cunosc eforturile axiale (diagrama) şi deformaţia admisibilă;
se calculează aria transversală necesară (indiferent de forma secţiunii) Anec=(Nl)/(E·∆la) .

39
 o capacitatea portantă: se cunosc aria secţiunii transversale şi deformaţia admisibilă; se
calculează efortul axial maxim admisibil Nad=(EA∆la)/l .
Calculul la rigiditate se face mult mai rar decât cel de rezistenţă, fiind aplicat numai în
cazuri speciale. Dimensiunile rezultate din condiţia de rigiditate sunt, de obicei, mult mai mari
decât cele obţinute din condiţia de rezistenţă.
Deformaţia unui element de bară de lungime infinit mică este:
d(∆x)=Ndx/(EA).
Lucrul mecanic elementar “dL” efectuat de efortul axial “N” la deformarea elementului
de bară de lungime “dx” este:
dL=N·d(∆x)=(EA)/(x)·∆x·d(∆x),
iar prin integrare se obţine lcrul mecanic efectuat la deformarea unei porţiuni de bară de lungime
“x” care este numeri egal cu energia potenţială de deformaţie elastică a barei “W”, astfel:
∆x ∆x 2
EA EA ∆x 2 EA  Nx  N 2x
L= ∫
0
x
∆x ⋅ d (∆x) =
x
⋅
2 0
=   =
2 x  EA  2 EA
.

Dacă forţa axială “N” şi aria secţiunii “A” nu sunt constante în lungul barei, energia de
deformaţie se obţine prin integrare:
l
N2
W= ∫
0
2 EA
⋅ dx .

3.4 SOLICITAREA LA FORFECARE PURĂ

Definiţie
Această solicitare este mai rar întâlnită şi se produce atunci când forţele exterioare
acţionează asemenea unui foarfece (suportul forţelor transversale pe piesă sunt paralele şi foarte
apropiate, teoretic putând fi considerate coaxiale).
Definiţia solicitării: acţionează încărcări transversale pe
bară, iar suporturile forţelor sunt infinit apropiate.
Schema solicitării este dată în figura 3.22. În plus, aria
transversală a piesei trebuie să fie foarte mică
comparativ cu lungimea (sau poate să fie de asemenea
foarte subţire).
Fig. 3.22 Exemple de cazuri de forfecare pură: asamblări
cu nituri sau şuruburi nestrânse, asamblări prin sudură sau cu bolţuri, tăierea tablelor prin
forfecare.
Solicitarea de forfecare pură este întotdeauna însoţită de solicitări secundare axiale sau de
încovoiere, dar acestea produc tensiuni foarte mici şi deci, efectul lor poate fi neglijat. Adesea,
încărcările ce produc forfecarea pură se aplică pe suprafeţe relativ mici ale piesei, în acest caz
apărând o presiune mare pe acea suprafaţă, efect ce nu mai poate fi neglijat. Solicitarea
superficială a piesei forfecate se manifestă ca “tensiune de contact”.

Tensiuni şi deformaţii la forfecare pură

Tensiuni la forfecare pură

Fenomenul real permite să se facă ipoteza simplificatoare şi anume că tensiunea

tangenţială produsă de efortul tăietor este uniform distribuită pe secţiune. Deci, se poate defini
relaţia de calcul a tensiunii:
τ=T/A, notaţiile fiind: T – forţa tăietoare, A – aria secţiunii transversale a piesei.
Pe baza relaţiei de mai sus se poate face calculul de rezistenţă la forfecare, după cum
urmează:

40
 a) calculul de verificare: este necesar ca tensiunea efectivă să fie mai mică decât
tensiunea admisibilă, adică: τef=Tef/Aef ≤τa ;
b) calculul de dimensionare: se determină aria necesară “Anec” funcţie de forţa tăietoare
maximă “T” şi tensiunea tangenţială admisibilă a materialului (indiferent de forma secţiunii):
Anec=Tmax/τa ;
c) calculul de capacitate portantă: se determină forţa maximă (capabilă) ce are voie să se
producă în piesă pentru a se îndeplini condiţia de rezistenţă: Tcap=Aef · τa .

Exemple de cazuri de forfecare pură

6.3.1. Asamblări cu nituri:

Se aplică la asamblarea tablelor. În figura 3.24 este dată
schema de studiu a acestui caz.
Dimensionarea niturilor constă în determinarea
diametrului. În schema de calcul din fig.3.24, s-a luat în
consideraţie un singur nit; dacă există mai multe nituri, efortul
de forfecare este T=F/N (N – numărul de nituri); diametrul este:
Anec=T/τa=(πd2)/4, d = (4 F ) /(π ⋅ τ a ⋅ n ⋅ N ) , unde am notat: n
– numărul planelor de forfecare, N – numărul niturilor.
Fig. 3.24 Strivirea între şurub şi pereţii găurii trebuie analizată,
existând pericolul pătrunderii tablei în tija nitului (tabla
acţionează ca o foarfecă). Tensiunea efectivă maximă de strivire este dată de
relaţia: σs=F/As, As=d·s . unde am notat: σs – tensiunea de strivire (contact),
As – aria de strivire, s – grosimea tablei. Trebuie îndeplinită condiţia de
rezistenţă, adică tensiunea efectivă calculată trebuie să fie mai mică decât
cea admisibilă impusă.

Asamblări cu ştifturi sau bolţuri:

Schematizarea este dată în figura 3.25.
Dimensionarea bolţului la forfecare se face cu relaţiile:
τa=T/(2A), A=(πd2)/4, d = (2 F ) /(π ⋅ τ a N ) .
Se face, ca şi la nituri, verificarea la strivire cu relaţiile:
σs=F/As ≤ σa, As=2ad, sau As=2bd, unde am notat a, b – grosimile
Fig. 3.25 pieselor asamblate, σs – tensiunea de strivire, As – aria de strivire, σa –
tensiunea admisibilă de strivire.

Asamblări cu pene între roţi şi arbori:

Se analizează cazul penelor paralele

(fig.3.26a) şi penelor-disc (fig.3.26)b. În fig.3.26.b
sunt date dimensiunile transversale ale penelor şi
forţele “F” ce le solicită la forfecare.
Fig. 3.26 Forţa de forfecare (echivalenţa momentului
de torsiune) este:
F·d/2=Mt, F=2Mt/d .
Dimensionarea penei constă în stabilirea lungimii acesteia, cunoscându-se dimensiunile
secţiunii (“a” şi “h”). Lungimea penei se calculează astfel: τ=F/A, A=a·l, l=2Mt/(d·a·τa) , unde
s-au folosit notaţiile: l – lungimea penei, Mt – momentul de torsiune ce trebuie transmis prin
arbore, “τa” – tensiunea admisibilă a materialului.
Este necesară verificarea la strivire, după cum urmează:
σs=F/As=(4Mt)/(h·l·d)≤σas unde am notat (σas) – tensiunea admisibilă la strivire.

41
 Asamblări prin sudură de colţ:

Schematizarea este dată în figura 3.27.

Calculul prezentat în
continuare este valabil numai în
cazul solicitării longitudinale a
cordonului de sudură.
Calculul grosimii minime
a cordonului:
τa=T/A, A=n·ls·d,
a=T/(n·ls·τa), unde am notat: “n” –
numărul cordoanelor (în exemplul
din figura 6.6 n=2), “a” –
Fig. 3.27 grosimea cordonului, “ls” –
lungimea cordonului, “τa” –
tensiunea tangenţială admisibilă a materialului din cordon.

Tăierea tablelor:

Se calculează forţa necesară pentru tăierea

unei table cu o ghilotină. Pentru tăierea cu
foarfeca (conform fig.6.7) seface un calcul de
“capacitate portantă”, astfel:
Fig. 3.28
F=c·A·τr , A=l·s, unde am notat: c –
coeficient de
siguranţă
(recomandat 1,2-
1,3), τr –
tensiunea de
rupere a
materialului, A –
aria secţiunii de
tăiere, l –
lungimea
tăieturii, s –
grosimea tablei.
Fig. 3.29 Debitare
a diferitelor profile din tablă se face prin ştanţare. Este necesar să se calculeze forţa ce trebuie
aplicată pe ştanţă. În fig.3.29 se prezintă cazul debitării unui dreptunghi l1·l2, forţa de ştanţare
fiind:
F=c(p·s)·τr, p=2(l1+l2), unde am notat: p – perimetrul piesei ştanţate (lungimea tăieturii).

3.5 SOLICITAREA
LA TORSIUNE

Elemente generale
Solicitarea de
răsucire se produce atunci
Fig. 3.30
când forţele de încărcare, în
urma reducerii în centrul secţiunii transversale, conduc la un torsor între elementele căruia se

42
găseşte şi un moment faţă de axa piesei. Existenţa singulară a momentului faţă de axă este rară în
practică, aceasta producându-se numai în cazul existenţei cuplurilor de forţe (două forţe paralele,
de modul egal şi de sens contrar); de obicei, reducerea forţelor faţă de secţiunea de calcul a
piesei duce la o solicitare complexă.
În fig.3.30 şi 3.31 sunt prezentate situaţii de încărcare ce
conduc la solicitarea de răsucire.
În schemele de calcul de rezistenţă, solicitarea la torsiune este
evidenţiată convenţional de momentele coaxiale, reprezentate
convenţional ca în fig.3.30a. În fig.3.30.b este prezentată schema
de solicitare a unei piese cu trei cupluri de forţe care se reduc pe
axa barei la trei momente echivalente; cuplurile sunt Mt1=2F1·d1,
Mt2=F2·d, Mt3=F3·D (s-a
notat cu “d” distanţa
între suportul forţelor
cuplului; forţele sunt
Fig. 3.31 conţinute în plane
transversale pe piesă). Cazul cel mai general de
încărcare ce produce şi răsucire este al unei forţe
oarecare, aplicată la distanţa “d” faţă de axă (fig.3.31);
forţa va avea trei componente (două în planul
transversal la piesă, componenta radială Fr şi
tangenţială Ft, şi a treia componentă axială Fa paralelă
cu axa barei), momentul faţă de axa barei (de torsiune)
fiind Mt=Ft·d. Fig. 3.32
Un caz special îl constituie arborii pe care sunt
montate roţi (de curea sau dinţate) prin care se transmite energie mecanică. Momentul transmis
(cuplul) printr-o roată montată pe arbore (între maşinile cuplate prin roţile respective se transmite
energie, conform fig.3.32.a) este: Mt=9550·P/n Nm, unde am notat: P – puterea transmisă prin
roată (în kW), n – turaţia arborelui (în rot./min). Momentele de
torsiune reduse pe arbore conduc la schema de solicitare din
fig.3.32.b (momentul M2 este “motor”, celelalte fiind
“consumate”).
Diagrama de efort torsional se trasează similar cu cea de
efort axial, potrivit schemei din fig.3.32.c. S-a folosit convenţia de
semn: momentul motor este pozitiv, cel transmis la maşinile
conduse fiind negativ.

Tensiuni în bare cu secţiune circulară

Se va urmări să se determine ce tensiuni se produc şi

Fig. 3.33
modul în care variază tensiunea produsă de momentul de torsiune
în secţiunea transversală a unei piese ce are secţiunea circulară.
Pentru a determina tipul de tensiune produsă de efortul torsional, se vor trasa, pe
suprafaţa unei bare, o reţea de linii longitudinale şi transversale care vor delimita suprafeţe
dreptunghiulare. După
torsionare, se constată că
generatoarele devin curbe
elicoidale, iar liniile
circumferenţiale nu se
deformează şi nu se deplasează
pe direcţie axială. Elementele
Fig. 3.35 dreptunghiulare îşi păstrează

43
lungimea laturilor dar se deplasează numa lateral şi îşi înclină laturile, transformându-se în
paralelogram. Toate acestea sunt prezentate în fig.3.33.
Pentru a determina legea de variaţie a tensiunii în secţiunea transversală a unei piese, se
izolează dintr-o bară supusă la răsucire un element infinit mic, de lungime “dx”, un capăt se
consideră încastrat, celălalt fiind încărcat cu momentul “Mt” (conform fig.3.34). Generatoarea
CB, iniţial dreapta se deformează devenind CB’ (forma este teoretic elicoidală dar pentru că
lungimea “dx” este foarte mică, porţiunea CB’ se poate considera o dreaptă).
Figurile BCB’ (pe suprafaţa laterală a cilindrului) şi OBB’ (în secţiunea de capăt) se
asimilează cu triunghiuri (fig.3.35.a). Se pot scrie relaţiile (în cele două triunghiuri):
- în triunghiul BCB’: tg γ=BB’/BC;
- în triunghiul OBB’: BB’=r·dφ .
Lunecarea specifică “γ” este, deci: tg γ=(rdφ)/dx=r·θ
unde am notat “dφ” – unghiul de rotaţie al razei OB, “θ” – unghiul de rotire specific (rotirea
relativă dintre două secţiuni aflate la distanţa de 1 m). Se poate scrie legea lui HOOKE şi
folosindu-se relaţia de mai sus, vom avea:
τ=G·γ=G·r·θ=(Gθ)r .
Se poate observa, din relaţia de mai sus, că tensiunea tangenţială variază liniar cu raza
“r”.
Se calculează momentul în secţiune funcţie de tensiunea tangenţială, folosind schema din
fig.3.35.b. Momentul se obţine prin integrarea momentului elementar “dM” produs de forţa
elementară “dF” (forţa se datorează existenţei tensiunii tangenţiale τ ce acţionează pe aria
elementară “dA”). Vom avea, deci: dM=r·dF=r(τdA); se integrează şi se foloseşte relaţia
tensiunii dedusă anterior şi se obţine:
M t = ∫ r ⋅ dF = ∫ r ⋅ τ ⋅ dA = ∫ r (G ⋅ r ⋅ θ )dA = Gθ ∫ r 2 dA. , Mt=G·θ·Ip,
A A A A
Se foloseşte relaţia iniţială a tensiunii şi relaţia momentului dedusă obţinându-se:
G·θ=Mt/Ip , τ=(Gθ)r=Mt/(Ip)·r .
Dacă se defineşte modulul de rezistenţă polar (Wp), tensiunea maximă va fi: τm=Mt/Wp,
Wp=Ip/R , şi se produce la raza maximă, adică la suprafaţa piesei.
Relaţia de mai sus se foloseşte la calculul de rezistenţă la răsucire a pieselor cu secţiune
circulară. Vom avea cele trei variante ale calculului, după cum urmează:

calculul de verificare, prin care se determină tensiunea efectivă maximă cu formula:
τmax=Mt/Wp ≤ τa, piesa îndeplinind condiţia de rezistenţă la răsucire dacă se îndeplineşte
inegalitatea de mai sus;

calculul de dimensionare prin care se determină diametrul “d” al secţiunii, impunându-se
tensiunea admisibilă a materialului, astfel:
Wp=Mt/τa=(πd3)/16 => d;

calculul de capacitate portantă în care se determină momentul maxim admis Mt folosind
relaţia: Mt=Wp·τa .
În formule, s-a notat cu τa tensiunea admisibilă a materialului.
Observându-se distribuţia liniară a tensiunii tangenţiale, crescătoare de la zero (în centru),
se constată că materialul din zona centrală a piesei este puţin solicitat. O metodă de a remedia
risipa de material la piesele răsucite, constă în a scoate materialul din zona slab solicitată, adică
de a folosi forma tubulară pentru construcţii (vezi fig.3.36).
Dacă se analizează tensiunile în secţiuni rotite cu 45° faţă de axa barei, se constată că pe
acestea acţionează numai tensiuni normale de întindere şi compresiune, egale în modul cu
tensiunea tangenţială din secţiunea transversală. Acest fapt este arătat schematizat în fig.3.37.
Existenţa tensiunilor normale maxime explică şi fenomenul de rupere în secţiuni la 45° a
arborilor din material fragil (materialul fragil are rezistenţă mai mică la întindere decât la
forfecare).

44
 Fig. 3.37
Fig. 3.36

Deformaţia la răsucire a barelor cu secţiune circulară

Pornind de la deformaţia specifică determinată anterior, vom obţine rotaţia relativ între
două secţiuni ale barei (deformaţia):
θ=Mt/(G·Ip), dφ=dx·θ, dφ=dx·Mt/(G·Ip), deformaţia de răsucire (rotaţia relativă a două
secţiuni transversale) obţinându-se prin integrare, astfel:
M ⋅ dx
∆ϕ = ∫ t , unde “GIp” este rigiditatea la răsucire.
G⋅Ip
Dacă momentul de torsiune este constant pe lungimea “l” a piesei, deformaţia (în radiani)
va fi: ∆φ=(Mt·l)/(G·Ip).
Pe baza relaţiei deformaţiei, se poate face calculul la rigiditate al unei piese. Acest calcul
constă în:

calcul de verificare: se impune deformaţia specifică admisibilă θa şi se foloseşte relaţia:
θ=Mt/(G·Ip)≤θa ;

calcul de dimensionare: se determină diametrul necesar
Ip=Mt/(G·θa)=πd4/32 => d;

calculul de capacitate portantă: se calculează momentul maxim admis cu relaţia:
Mt=G·Ip·θa .
În practica de proiectare, se impune în mod obişnuit, atunci când ne interesează
deformabilitatea piesei proiectate, deformaţia specifică θa=0,25°/m ... 1°/m (adică 4,4·10-7 ...
17,6·10-7 rad/m).Pe baza deformaţiei specifice minime (0,25°/m) se poate defini o relaţie de
predimensionare a arborilor din oţel obişnuit astfel: d ≈ 1,34 P / n , în care trebuie introdusă
puterea transmisă “P” în kW şi turaţia “n” în rot/min, diametrul obţinându-se în metri.

Energia de deformaţie la răsucire

Din relaţiile anterioare, se observă că momentul de torsiune “Mt” este direct proporţional
cu deformaţia. Deci, se poate accepta relaţia generală a lucrului mecanic produs de forţele
(momentele) variabile liniar (pot fi luate valorile medii aritmetice şi considerate constante):
M dx M 2 dx
dL = 0,5(0 + M t )dϕ , L = ∫ dL = 0,5∫ M t t , W = L = ∫ t .
V V
GI p V
2GI p
Se observă că relaţia de calcul a energiei are o formă similară cu cea determinată în
cazurile celorlalte solicitări simple (întindere, forfecare).

Calculul arcurilor elicoidale cilindrice

Se vor studia arcurile care au spirele puţin înclinate (spire

strânse), unghiul planului spirei trebuind să fie maxim 10 - 15°.
Sârma arcului este supusă la răsucire şi forfecare, dar se poate
neglija forfecarea, luându-se în consideraţie numai solicitarea
principală (de torsiune). Conform fig.3.38, momentul de torsiune,
Fig. 3.38 pentru o secţiune oarecare a sârmei arcului, este:
Mt=F·R, τ=Mt/Wp, Wp=πd3/16, de unde diametrul minim al
45
 16 FR
sârmei arcului va fi: d = 3 , unde am notat: “F” – forţa de încărcare a arcului, “R” – raza
πτ a
de înfăşurare a sârmei arcului; tensiunea admisibilă ce se poate adopta pentru materialul arcului
este mare, aproximativ 400 – 600 MPa.
Pentru a sevedea efectul forţei tăietoare (care s-a neglijat), se vor compara tensiunile
produse de tăiere şi torsiune în punctul cel mai solicitat (punctul B, unde cele două tensiuni sunt
paralele şi de acelaşi sens). Raportul între tensiunea de torsiune şi de forfecare va fi:
FR πd 2
τ Wp A 4R
λ= t = =R = R 34 = .
τT F / A Wp πd / 16 d
Pentru a fi evidentă diferenţa între tensiuni, raportul de mai sus ia valoarea 40 pentru
R=10 cm, d=1 cm. Acest raport arată că neglijarea forfecării este justificată.
Săgeata arcului se va determina folosindu-se relaţia energiei potenţiale de deformaţie la
răsucire deja determinată, pe de o parte, şi a lucrului mecanic al forţei elastice, pe de altă parte:
M dx ( FR ) 2 dx ( FR ) 2 ( FR ) 2 f 64 FR 3 n
W = 0,5∫ t = 0,5∫ = = π = =
GI p ∫l
dx ( 2 Rn ) F , f ,
V
GI p V
GI p GI p 2 Gd 4
unde am notat: “f” – săgeata, “G” – modulul de elasticitate transversal al materialului, “n” –
numărul de spire. Variaţia săgeţii datorată unei variaţii ∆F a forţei de încărcare este:
∆f=(64∆FR3n)/(Gd4) .
În practică, este comod de folosit constanta elastică a resortului (F=k·x). Această
constantă elastică va fi:
F=f·(Gd4)/(64R3n), deci k=Gd4/(64R3n) .
Folosindu-ne de relaţia săgeţii, se poate impune o valoare admisibilă a acesteia, putându-
se determina “d”, “n” sau “R”. Modulele de elasticitate pentru oţelul special folosit la fabricarea
arcurilor sunt: E=2,2·105 MPa, G=0,85·105 MPa.

7.6. Răsucirea barelor de secţiune dreptunghiulară

Dsitribuţia tensiunii “τ” pe secţine este mult mai

complicată decât în cazul secţiunii circulare. Studiul fiind
complex, ne vom limita numai la prezentarea rezultatelor unor
studii, mai ales în vederea folosirii lor în calculele de
proiectare. Forma secţiunii este esenţială pentru stabilirea
distribuţiei tensiunii; pentru forme oarecare de secţiuni, studiul
distribuţiei secţiunilor depăşeşte net nivelul lucrării de faţă,
Fig. 3.39 deci va fi ignorat. Secţiunea dreptunghiulară fiind des întâlnită
în practică, se vor prezenta numai rezultatele studiului. Distrbuţia tensiunii în secţiunea
dreptunghiulară este schiţată în figura 3.39 şi se caracterizează prin:

distribuţie neliniară faţă de distanţa la centrul de greutate al secţiunii şi diferită valoric pe
cele două direcţii ale dreptunghiului;

tensiunea este nulă pe muchiile barei prismatice;

tensiunea este maximă la suprafaţă, la jumătatea laturii;

cea mai mare tensiune este la jumătatea laturii mai mari.
Valoarea tensiunii maxime (conform fig.7.9) se calculează cu relaţia:
τmax=τ1=Mt/(α·h·b2), τ2=γτ1 .
Coeficienţii “α” şi “γ” găsindu-se în lucrările de specialitate (rezistenţa materialelor)
funcţie de “h/b” al laturilor dreptunghiului. Dacă raportul laturilor este mare, atunci coeficientul
respectiv tinde spre valoarea 1/3, tensiunea maximă devenind: τmax=3Mt/(hb2) .

46
 Pentru alte forme de secţiuni, momentul de inerţie polar Ip şi modulul de rezistenţă polar
se calclează conform schemelor şi relaţiilor date în finalul capitolului (τmax=Mt/Wp). Tensiunile
maxime sunt în punctele A şi B (arătate pe figurile din finalul capitolului).
Deformaţia specifică a barei de secţiune dreptunghiulară solicitată la răsucire se poate
calcula cu relaţia: θ=Mt/(βhb3G).
Coeficienţii α, β şi γ se dau în tabelul următor:
h/b 1 1,5 1,75 2 2,5 3 4 6 8 10 ∞
α 0,208 0,231 0,239 0,246 0,258 0,267 0,282 0,299 0,307 0,313 0,333
β 0,141 0,196 0,214 0,229 0,249 0,263 0,281 0,299 0,307 0,313 0,333
γ 1 0,859 0,82 0,795 0,766 0,753 0,745 0,743 0,742 0,742 0,742

Răsucirea barelor cu pereţi subţiri

Bare cu profil subţire deschis

Distribuţia tensiunii pe grosimea peretelui variază liniar, fiind
0 la jumătatea grosimii (conform figurii 3.40, detaliul A). Pentru
calculul unei astfel de secţiuni, se aplică relaţia determinată pentru
Fig. 3.40 secţiune dreptunghiulară cu raportul laturilor foarte mare: τ=3Mt/hs2 ,
notând cu s – grosimea profilului şi h – lungimea profilului (în cazul profilului în formă de Z din
fig.7.10, lungimea “h” este suma laturilor). Pentru exemplificare, se prezintă profilul subţire
deschis din fig.7.11; tensiunea maximă ce se produce va fi:
τm=Mt/(Ip)·dmax , Ip=1/(3)·(s1d13+ s2d23+ s3d33) .
Deformaţia specifică a barelor cu profil subţire deschis se calculează cu relaţia:
θ=Mt/(GIp).
În cazul exemplului din figura 3.41,
unghiul de deformaţie specifică este:
θ=3Mt/(GΣsidi3) .
Calculul prezentat este aproximativ,
neţinând cont, de exemplu, de concentrările de
tensiuni în zonele de colţ ale profilului; în
Fig. 3.42 zonele de colţ, tensiunea este invers
Fig. 3.41
proporţională cu raza de racordare (deci pentru
unghi ascuţit, fără racordare, tensiunea este mult mai mare).

Bare cu profil subţire închis

În schema din figura 3.42 se prezintă un profil subţire închis, de formă rectangulară.
Tensiunea tangenţială este constantă pe toată grosimea peretelui (fig.3.42, detaliul A). Se
defineşte fluxul de forfecare Φ, care va fi constant în lungul profilului:
Φ=δ·τ=δ1·τ1=δ2·τ2=const. , cu “δ” notând grosimea peretelui.
Se urmăreşte determinarea relaţiei de calcul a tensiunii
pentru orice formă geometrică a unui profil subţire închis. Vom
folosi schema din fig.3.43. Pentru calculul tensiunii se va scrie
momentul produs de aceasta pe elementul de arie “dA” şi se va
integra pe întreg profilul (fig.3.43) astfel:
dF=dA·τ=δ·ds·τ;
dM=r·dF=τ·δ·r·ds; M t = τδ ∫ rds = τδ (2Ω) ,
S
tensiunea într-o zonă a secţiunii de grosime “δ” va fi: τ=Mt/(2δΩ) .
S-a notat cu “Ω” aria suprafeţei cuprinsă în interiorul curbei
Fig. 3.43 ce reprezintă locul geometric al jumătăţii grosimii peretelui
profilului (fig.3.43).

47
 Calculul de rezistenţă constă într-o verificare în zona cu tensiune maximă. Tensiunea este
maximă “τm” în zona cu grosime minimă “δm”:
τm=Mt/(2δmΩ) ≤ τa .
Pentru calculul deformaţiei specifice, se apelează la teorema conservării energiei, lucrul
mecanic efectuat de momentul de torsiune exterior fiind egal cu energia potenţială de defomaţie
elastică a piesei. Va rezulta următoarea relaţie de calcul a deformaţiei specifice:
Mt ds
θ= ⋅
2 ∫
.
4GΩ l δ
Integrala este curbilinie, în lungul liniei medii a grosimii peretelui. Deci pentru o secţiune
4Ω 2
oarecare (profil subţire închis) se poate defini un moment de inerţie polar de forma: I p = .
ds
∫δ
Dacă grosimea peretelui este constantă, vom avea:
Ip=(4Ω2δ)/s, θ=(Mt·s)/(4GΩ2δ) unde am notat s – lungimea curbei mediane a peretelui.

3.6 ÎNCOVOIEREA BARELOR DREPTE

Elemente generale
Solicitarea de “încovoiere” se produce atunci când efortul este un moment perpendicular
pe axa piesei (barei), ca în figura 3.45.
Schema de calcul a unei bare este prezentată în figura 3.45. Bara prismatică este încărcată
cu cele trei forţe ce au o direcţie oarecare în spaţiu şi două momente concentrate (forţele
F1 , F 2 , F 3 , M 1 , M 2 , conform fig.3.45.a). Se face o schematizare, bara se reduce la axa sa OO*,
încărcată conform figurii 8.1.b cu sistemul de forţe şi momente enunţat.
Se face o secţiune la
distanţa “x” de capătul O
pentru a se pune în
evidenţă eforturile
(conform fig.3.45.c). În
secţiunea făcută, există
eforturi tăietoare pe cele
două axe (Oy şi Oz)
precum şi momentele
Fig. 3.45 încovoietoare My şi Mz,
acestea din urmă producând solicitarea la încovoiere a barei (în secţiune nu s-au pus în evidenţă
toate eforturile din considerente de claritate a tratării solicitării de încovoiere).
Există mai multe tipuri de încovoiere, în funcţie de complexitatea sistemului de încărcare şi de geometria piesei, după cum urmează:

a) Încovoierea spaţială
Forţele sistemului de încărcare are o poziţie oarecare faţă de axa barei sau axa barei nu
este o curbă coplanară. forţele tăietoare au proiecţii în ambele plane a căror intersecţie este axa
piesei; la fel şi cuplurile de forţe au ca efect momente în cele două plane.
b) Încovoierea plană
Sistemul de forţe exterioare este coplanar, iar momentele concentrate sunt perpendiculare
pe planul forţelor. Schema de solicitare este dată în fig.8.3.a, iar proiecţia în planul xOz a barei
încărcate este dată în fig.8.3.b. Acest tip de solicitare este cel mai des întâlnit în practică.
c) Încovoierea pură
Acest tip de solicitare este puţin întâlnită în realitate. Încovoierea pură există atunci când
asupra piesei acţionează numai momente încovoietoare (momente perpendiculare pe axa piesei).
Noţiuni auxiliare:

48
  plan de încovoiere: planul ce conţine forţele de încărcare (momentul încovoietor este
perpendicular pe plan);
 axa neutră: este axa barei; caracteristic axei neutre este faptul că deformaţia ei constă
numai dintr-o curbare, nu şi din alungire; tensiunea pe axa neutră este nulă;
 fibră: orice dreaptă ce aparţine corpului şi este paralelă cu axa neutră;
 fibra medie deformată: fibra ce aparţine planului perpendicular pe planul de încărcare şi
care trece prin axa neutră.

Încovoierea pură a barelor drepte

Distribuţia tensiunii pe înălţimea secţiunii
Aplicând ecuaţia NAVIER pe o secţiune simplă,
dreptunghiulară, se constată că distribuţia variază liniar pe
înălţimea secţiunii, ca în fig.3.46. Analizând distribuţia tensiunii
pe înălţimea secţiunii se constată următoarele:
 tensiunea variază liniar cu distanţa la centrul de greutate;
 tensiunea este maximă pe fibra extremă cea mai depărtată
(dacă secţiunea este simetrică faţă de axa orizontală Oy,
Fig. 3.46 atunci tensiunile maxime sunt egale dar de semn contrar),
putându-se calcula cu relaţia: σmax=(M/Iy)·zmax=M/Wy,
unde Wy este modulul de rezistenţă al secţiunii faţă de axa Oy;
 tensiunea este 0 pe axa neutră.
Axa neutră trece prin centrul de greutate. Acest adevăr se poate demonstra calculându-se
efortul axial din secţiune. Forţa axială ce acţionează pe suprafaţa elementară “dA” este:
dN=dF=σ·dA=Eε·dA=E·(z/ρ)·dA, iar pe toată secţiunea, efortul “N” se obţine prin integrare,
forţa axială în secţiune fiind nulă (există numai moment încovoietor, prin ipoteză):
E E
N = ∫ dN = ∫ z ⋅ dA = S y = 0 .
ρ ρ
Din condiţia de mai sus, rezultă că momentul static “Sy” faţă de axa (Oy) este nul, deci
axa faţă de care s-a calculat trece prin centrul de greutate al secţiunii.

Distribuţia tensiunii pe lăţimea secţiunii

Se calculează momentul faţă de cealaltă axă (Oz) produs de tensiunea normală de pe
suprafaţa elementară “dA”, se însumează pe toată secţiunea (se integrează) şi se egalează cu 0,
astfel:
dMz=y·dF=y(σ·dA)=y(E/(ρ)·z·dA) ,
E E
M z = ∫ zydA = I yz = 0 ⇒ I yz = 0 .
ρ A
ρ
Momentul faţă de axa Oz este nul prin ipoteză, întrucât încărcările sunt coplanare în
planul xOz) şi deci va exista moment numai faţă de axa (Oy). Rezultă, din relaţia de mai sus, că
momentul de inerţie centrifugal “Izy” este nul, deci şi axele (Oz) şi (Oy) sunt axe principale de
inerţie, iar dacă axa orizontală nu este de simetrie, atunci cea verticală va fi obligatoriu de
simetrie. Întrucât momentul faţă de axa (Oz) este nul, se poate trage concluzia că tensiunea “σ”
trebuie să fie constantă pe lăţimea secţiunii (ne putem imagina un element de suprafaţă simetric
faţă de axa Oz care numai dacă este încărcat cu aceeaşi tensiune, va produce un moment egal şi
de sens invers cu cel definit de elementul de suprafaţă simetric, momentul rezultant fiind logic
nul).

Calculul de rezistenţă la încovoiere pură

Ne vom referi ca de obicei, la zonele din piesă care suportă tensiuni maxime. Solicitarea
maximă se produce în secţiunea cu moment încovoietor maxim (dacă secţiunea este constantă în

49
lungul barei), iar pe această secţiune, în punctele cele mai îndepărtate de axa faţă de care se
produce încovoierea. Tensiunea maximă se calculează cu relaţia: σmax=M/Wy .
Folosind relaţia de mai sus, se pot face următoarele calcule de rezistenţă:
o Calcul de verificare: se calculează tensiunea efectivă maximă “σef” care trebuie să
îndeplinească condiţia de rezistenţă, adică să fie cel mult egală cu tensiunea admisibilă
impusă materialului “σa”, astfel: σef=M/Wy ≤ σa ;
o Calcul de dimensionare: se determină modulul de rezistenţă necesar: Wy=M/σa; vor
rezulta dimensiunile secţiunii numai dacă aceasta va fi definită funcţie de un singur
parametru, altfel va trebui să ne impunem condiţii suplimentare între mărimile care
caracterizează secţiunea;
o Calculul capacităţii portante: se determină momentul maxim admis să solicite piesa:
Mcap=Wy·σa. S-a notat cu Mcap momentul maxim pe care este capabilă piesa să îl suporte
fără a fi depăşită tensiunea admisibilă.
Asupra calculului de rezistenţă la încovoiere, se pot face următoarele constatări generale:

din diagrama de momente încovoietoare, se va lua, pentru calcul, valoarea cea mai mare,
în modul, a efortului-moment;

se ia în considerare punctul cu tensiune maximă din secţiunea cea mai solicitată, adică
punctul cel mai depărtat de axă;

piesa (bara) este cu atât mai rezistentă la încovoiere, cu cât modulul de rezistenţă este mai
mare; acest lucru se întâmplă dacă materialul este distribuit cât mai departe de axă;

un criteriu de optimizare a folosirii materialului în piesele supuse la încovoiere este
raportul n între modulul de rezistenţă axial Wy şi aria secţiunii transversale:
Wy
n=
A
este evident că avem interesul ca raportul n să ia valori cât mai mari, ceea ce înseamnă că
rezistenţa este mare şi aria secţiunii este mică.

Încovoierea simplă a barelor drepte

Generalităţi
În secţiunea piesei (barei) se produc eforturi încovoietoare “M” şi tăietoare “T”.
Tensiunile care apar sunt normale “σ”, produse de moment, şi
tangenţiale “τ” produse de forţa tăietoare.
Secţiunile nu mai sunt plane după deformare, apărând
lunecări, care pot fi însă neglijabile pentru secţiuni de înălţime
mică.
Dacă raportul între lungimea barei şi înălţimea secţiunii
este l/h>10, tensiunea tangenţială poate fi neglijată, încovoierea
simplă putând fi asimilată cu o încovoiere pură.

Dualitatea tensiunilor tangenţiale

Fig. 3.47 Se izolează un element prismatic de grosime unitară
dintr-o piesă solicitată plan conform figurii 3.47 (există stare plană
de tensiuni). Piesa din care se izolează elementul este în echilibru.
Se scrie condiţia de echilibru a momentelor faţă de punctul K,
centrul suprafeţei oblice, notându-se cu A1 aria suprafeţei verticale
din stânga şi cu A2 cea a suprafeţei orizontae de sus (A1=1·dz,
A2=1·dx), astfel:
Mk=0,5τxzA2dz-0,5τzxA1dx=0 => τxz=τzx .
Principiul dualităţii este: tensiunile tangenţiale ce acţionează
în plane perpendiculare sunt egale şi simetrice ca sens de acţiune
Fig. 3.48
faţă de muchia de intersecţie a planelor (ies sau intră în muchie).

50
 Tensiunea tangenţială la încovoierea simplă
Relaţia de calcul a tensiunii tangenţiale:
τ=TSy/bIy .
Relaţia de mai sus este cunoscută şi sub numele de legea JURAVSKI. Formula permite
calculul tensiunii tangenţiale pe o linie paralelă cu axa (Oy) la distanţa “z” de axă; tensiunea este
constantă pe lăţime. În fig.8.11 se observă modul de aplicare al formulei; s-a notat cu “C” centrul
de greutate al secţiunii, şi cu “C1” centrul de greutate al porţiunii de secţiune de sub linia pe care
se calculează tensiunea (această porţiune tinde să lunece în lungul barei sub acţiunea tensiunilor
tangenţiale). Momentul static Sy este:
Sy=A·d, unde s-a notat cu “A” aria de sub linia pe care se calculează tensiunea.
Se vor calcula în continuare, distribuţiile tensiunilor pentru suprafeţele simple.
a) DREPTUNGHIUL:
Se va utiliza schema din fig.3.49.a. Momentul static “Sy” şi de inerţie “Iy” sunt:
Sy=0,5b(h/(2)-z)(h/(2)+z); Iy=bh3/12 .
Tensiunea tangenţială la distanţa “z” de axa (Oy) este:
τ=TSy/bIy=(T/b)·0,5b(h2/(4)-z2)·12/bh3, τ=(h2/(4)-z2)·(6T/bh3), τm=1,5·T/A, unde am notat “τm” –
tensiunea tangenţială maximă (pe axa Oy), “A” – aria secţiunii. Se observă că distribuţia
tensiunii este parabolică, graficul fiind desenat în fig.3.49.a.

Fig. 3.49
b) CERCUL:
Se va utiliza schema din fig.3.49. Momentul static al porţiunii din secţiune de sub linia
de calcul a tensiunii şi momentul de inerţie al secţiunii faţă de axa orizontală Oy sunt:
θ θ
2R 3
S y = ∫ z1 dA = ∫ ( R cos α )2 R sin α ( R sin α ⋅ dα ) = sin 3 θ , Iy=πR4/4 .
0 0
3
Tensiunea tangenţială va fi:
2
TS T R 3 sin 3 θ
τ= = 3 , b=2Rsinθ, τ=(4/3π)·(T/R2)·sin2θ, τm=(4/3)·(T/A).
b⋅Iy R4
2 R sin θ ⋅ π
4
Distribuţia tensiunilor este prezentată în fig.3.49.b.

Tensiuni principale la încovoiere simplă

Se izolează un element dintr-o bară supusă la încovoiere simplă, ca în figura 3.50. Tensiunile ce
apar pe feţele elementului izolat sunt:

Deci într-un punct al secţiu- nii transversale se produc atât

ten- siuni normale cât şi tangenţiale (σ, τ). Această stare
plană de solicitare ne conduce la valori maxime ale tensiunii
normale (tensiunile principale) pe direcţii variabile (direcţii
principale). Tensiunile principale şi direcţiile principale se
vor calcula astfel:

Fig. 3.50
51
În fibrele extreme (sus şi jos) tensiunile principale sunt chiar cele calculate cu relaţia NAVIER.
Într-o fibră intermediară însă, direcţiile principale fac un unghi "α" cu axa longitudinală a barei,
elementul de volum solicitat numai de tensiunile principale rotindu-se. Se vede că direcţiile
principale se rotesc cu 900 la deplasarea elementului de la fibra de jos la cea de sus, cele două
tensiuni principale fiind perpendiculare şi de semn opus. Dacă se trasează înfăşurătoarele celor
două direcţii se obţin "traiectoriile tensiunilor principale". Aceste traiectorii sunt importante
pentru barele încovoiate construite din materiale ce prezintă rezistenţe diferite la întindere şi
compresiune. Un exemplu foarte bun, de material anizotrop, este betonul care rezistă foarte puţin
la întindere fiind necesară armarea grinzilor. Armătura ar trebui să urmărească traiectoriile
tensiunilor principale de întindere.

Lunecarea longitudinală
Se va folosi schema din fig.3.51. Se reia cazul concret al unei bare încastrate şi încărcate
la un capăt cu forţa concentrată. Avem două cazuri constructive: în cazul 3.51.a, ansamblul se
obţine prin suprapunerea a două bare de secţiune pătrată, iar în cazul 3.51.b, cele două bare
suprapuse se solidarizează prin sudură, rezultând o singură bară de înălţime dublă. Modulele de
rezistenţă la încovoiere, pentru cele două cazuri, sunt:
W1=2a3/6, W2=4a3/6=2W1 .
Tensiunile, într-o secţiune solicitată cu momentul “M”, sunt:
σ1=M/W1, σ2=M/W2=M/2W1, σ2=0,5σ1 .
Se observă deci că
rezistenţa barei se dublează
dacă este solidarizată
(tensiunea fiind dublă în
barele nesolidarizate
înseamnă că riscul de a atinge
ruperea se dublează, deci
rezistenţa scade în aceeaşi
Fig. 3.51 proporţie).
Forţa de lunecare apare la suprafaţa de contact între cele două bare suprapuse. Dacă ele
nu sunt solidarizate, această forţă nu este preluată de material şi barele lunecă longitudinal una
faţă de alta preluând individual momentul de încovoiere. Forţa de lunecare este produsă de
tensiunea tangenţială care ia naştere la nivelul suprafeţei de separaţie dintre bare. Suprafaţa fiind
chiar pe axa neutră, în cazul prezentat în figura 3.51.b, tensiunea tangenţială va avea valoarea
maximă, forţa “F” de lunecare fiind:
F=A·τ=(a·l·1,5·P)/(2a2)=0,75·(l/a)·P .
În cazul unei forme constructive oarecare, se va proceda similar, suprafaţa de lunecare ne
mai fiind particulară (pe axa Oy). Efortul tăietor “T” ce trebuie introdus în relaţia tensiunii
tangenţiale se va lua din diagrama de efort tăietor. Forţa tăietoare nu este în general constantă în
lungul barei, cum este în cazul particular prezentat anterior. Dacă se va folosi forţa tăietoare
maximă din diagramă, se va obţine o forţă de lunecare mai mare decât cea reală (uneori mult mai
mare). Se acceptă, pentru cazuri practice, aproximarea cu forţa tăietoare maximă, mai ales la
T ⋅ S ⋅ b ⋅ dx T ⋅ S ⋅ dx
verificări grosiere. Forţa exactă de lunecare este: F = ∫ =∫ .
l
b ⋅ I y l
I y

Este necesară aflarea forţei de lunecare pentru a putea calcula elementele de asamblare
care împiedică lunecarea longitudinală a pieselor construite prin suprapunere de elemente
(exemplu: este necesară de determinat grosimea sudurii).

Încovoierea oblică
Momentul încovoietor nu este întotdeauna orientat pe direcţia unei axe principale de
inerţie, fapt ce se întâmplă atunci când planul de încărcare nu mai coincide cu un plan de
simetrie al secţiunii (vezi figura 3.52).

52
 Cazuri de încovoiere oblică:
o planul forţelor de încărcare nu coincide cu planul de simetrie;
o planul forţelor de încărcare nu este un plan de simetrie, dar una din axele principale de
inerţie este perpendiculară pe planul de încărcare; încovoierea este, în această situaţie,
însoţită de răsucire.
Se va studia în continuare primul
caz, care este mai simplu.
Momentul oblic M, înclinat cu
unghiul α faţă de axa orizontală Oy
(conform fig.8.19), va avea proiecţiile pe
axe “My” şi “Mz”, tensiunile produse într-
un punct al secţiunii de cele două momente
fiind:
σ*=My·z/Iy, σ**=Mz·y/Iz .
Într-un punct oarecare “A” al
Fig. 3.52 secţiunii, se produc simultan cele două
tensiuni, prin suprapunerea efectelor având tensiunea:
σA=σ*+σ**= My·z/Iy+ Mz·y/Iz .
Pentru definirea axei neutre, se pune condiţia ca tensiunea să fie 0 în anumite puncte ale
secţiunii: My·z/Iy+ Mz·y/Iz=0, z= -MzIy/(MyIz)·y, z=m·y ,
deci, s-a obţinut ecuaţia unei drepte ce trece prin originea sistemului de axe, de pantă “m”.
Tensiunile maxime se produc acolo unde cele două tensiuni produse de fiecare
componentă în parte a momentului au acelaşi semn. Conform figurii 8.19, tensiunile sunt
maxime “sm” în colţurile “C” şi “B”;
σm=σB=My/Wy+Mz/Wz= -σC .
Condiţia de verificare la încovoierea oblică este ca tensiunea maximă (în B şi C) să nu
depăşească tensiunea admisibilă a materialului.
În figura 3.52, s-au trasat şi distribuţiile tensiunilor pe secţiune.

3.7 DEFORMAŢIA LA ÎNCOVOIERE A BARELOR DREPTE

Ecuaţia diferenţială a fibrei medii deformate
Bara dreaptă, simplu rezemată, încărcată cu forţe care acţionează în planul vertical,
conform figurii 3.53 suferă deformaţii datorate
solicitării de încovoiere. axa barei drepte suportă
următoarele deplasări şi deformaţii:
 săgeata: deplasarea pe direcţie
perpendiculară pe bara, notată în fig.3.53 cu
Fig. 3.53 “v”;
 rotaţia: unghiul tangentei la fibra medie
deformată, notată în fig.3.53 cu “φ”;
Pentru a găsi modelul matematic al deformaţiilor, se scriu ecuaţiile de definiţie a razei de
curbură a barei pe două căi:
• din teoria referitoare la încovoiere: 1/ρ=M(x)/EIy;
• din geometria analitică: 1/ρ=y’’/(1+y’2)3/2 ,
unde “y’ ” şi “y’’ “ sunt prima şi a doua derivată a ecuaţiei fibrei medii deformate. Întrucât
deformaţia este foarte mică, prima derivată ia valori foarte mici şi poate fi neglijată, comparativ
1 d 2 v M ( x)
cu 1, deci vom obţine (din cele două relaţii anterioare): ≅y = 2 =
''
.
ρ dx EI y
Deci, ecuaţia diferenţială a fibrei medii deformate (sau a liniei elastice) este: d2v/dx2=-
M(x)/EIy, semnul “-“ se datorează poziţiei în jos a axei pe care se măsoară săgeata “v”,
numitorul “EIy” fiind rigiditatea la încovoiere a barei.

53
 Integrarea ecuaţiei diferenţiale
Dacă integrăm succesiv, de două ori, ecuaţia diferenţială a fibrei medii deformate pe un
interval de existenţă a funcţiei de moment încovoietor, vom obţine următoarele relaţii: d2v/dx2=-
M(x)/EIy ,
dv  M ( x) 
= ϕ ( x) = ∫ − dx = F ( x) + C1 , v( x) = ∫ [ F ( x) + C1 ]dx = Q( x) + C1 x + C 2 ,
l  
dx  EI y l

unde am notat cu F(x), Q(x) – primitivele rezultate în urma integrării funcţiilor de moment, iar
C1, C2 – constante de integrare. Funcţiile de deformaţie pe un interval sunt “v(x)” şi “φ(x)”,
acestea putând fi folosite la calculul oricărei deformaţii pe acel interval numai după determinarea
celor două constante de integrare.
Vom prezenta succint modul concret de abordare a unui caz de determinare a
deformaţiilor unei bare drepte, dacă se ţine seama numai de efectul încovoierii. Procedura de
lucru este următoarea:
1) se alege originea axei Ox în capătul barei;
2) se scriu ecuaţiile de moment M(x) pe toate intervalele barei;
3) se scriu ecuaţiile diferenţiale pe fiecare interval (numărul intervalelor este egal cu numărul
ecuaţiilor diferenţiale);
4) se integrează ecuaţiile diferenţiale, pe fiecare interval în parte;
5) se determinî constantele de integrare pe fiecare interval, prin punerea condiţiilor la limită.
Condiţiile la limită constau în particularizări ale ecuaţiilor ce definesc deformaţiile în
puncte (secţiuni) particulare ale barei. Aceste condiţii sunt de două categorii după cum urmează:
o pentru punctele de cuplare a barei:
- pe reazeme şi în articulaţii: săgeata este nulă;
- în încastrare: săgeata şi unghiul de rotaţie sunt nule.
o pentru secţiunea de trecere de la un interval la altul al barei: deformaţiile trebuie să
îndeplinească condiţia de continuitate (săgeata calculată în secţiunea de trecere cu relaţia
definită de pe intervalul din stânga secţiunii de trecere trebuie să fie egală cu săgeata în
secţiune calculată cu ecuaţia stabilită pe intervalul din dreapta acelei secţiuni; aceeaşi
condiţie de egalitate trebuie să o îndeplinească şi rotaţia).

54
 4. MECANISME

Subiecte Licenţă
Specializarea: Inginerie Industrială;
Disciplina: Mecanisme

1. Calculaţi gradul de mobilitate pentru mecanismul plan cu schema cinematica din fig.
4.1 (mecanismul nu prezintă supraconstrângeri, deci se poate aplica formula lui Cebîşev).
y

x
O

Fig. 4.1
2. Ce înţelegeţi prin analiza cinematică a elementului condus al mecanismului cu schema
cinematică din fig. 4.2. Precizaţi o metodă de calcul cunoscută. Care sunt datele
cunoscute pentru acest calcul (1- elementul conducător).

y
F
E
D
C

1 B
a
A

x
O

Fig. 4.2
3. Scrieţi ecuaţiile de echilibru cinetostatic pentru elementul condus al mecanismului cu
schema cinematica din fig.4.3 (1- elementul conducător). Figuraţi forţele ce acţionează
asupra elementului condus şi torsorul de inerţie al acestuia.

55
 y
F
E
D
C

1 B
a
A

x
O

Fig. 4.3
4. Diagrama legii de mişcare a tachetului translant şi anume deplasarea tachetului în funcţie
de mişcarea unei came translante (dacă se foloseşte aceeaşi scară de reprezentare):
a) Coincide cu profilul real al camei translante, indiferent de tipul tachetului (cu:
vârf, rolă sau taler).
b) Coincide cu profilul real al camei translante cu tachet cu vârf.
c) Coincide cu profilul real al camei translante cu tachet cu rolă.
d) Coincide cu profilul real al camei translante cu tachet cu disc (taler).
e) Coincide cu profilul ideal al camei translante, indiferent de tipul tachetului (cu:
vârf, rolă sau taler).

5. Precizaţi dacă unghiul de presiune al unei came dintr-un mecanism cu camă:

a. Reprezintă unghiul dintre direcţia tangentei la profilul camei şi direcţia deplasării

punctului de contact aflat pe tachet.
b. Reprezintă unghiul dintre direcţia normalei la profilul camei şi direcţia deplasării
punctului de contact aflat pe tachet.
c. Reprezintă unghiul dintre viteza absolută a tachetului şi direcţia forţei cu care
cama acţionează asupra tachetului, în punctul curent de contact, indiferent de
structura mecanismului (inclusiv de tipul tachetului).
d. Nu influenţează mişcarea tachetului.
e. Micşorarea lui sub o limită produce blocarea tachetului.
f. Mărirea lui peste o limită produce blocarea tachetului.
g. Unghiul de presiune de pe profilul camei scade prin mărirea razei cercului de bază
al camei.
h. Unghiul de presiune de pe profilul camei creşte prin mărirea razei cercului de
bază al camei.

6. Precizaţi care din relaţiile următoare sunt adevărate:

4
1

2 3

56
 ω1 n1 z4 z2 z4
a) i14 = ; b) i14 = ω1 + ω 4 ; c) i14 = ; d) i14 = z1 + z 2 + z 3 + z 4 ; e) i14 = ; f) i14 = • ;
ω4 n4 z1 z1 z 3
z2 z4
g) i14 = +
z1 z 3
; h) i14 = i12 + i34 ; i) i14 = i12 • i34 ,

unde: i xy reprezintă raportul de transmitere în sens cinematic dintre elementele x şi y,

între care se transmite mişcarea prin intermediul unui lanţ cinematic, zi – numărul de dinţi ai
roţii i, ωi - viteza unghiulară a roţii i, ni – turaţia roţii i .

7. Pentru calculul rapoartelor de transmitere în mecanismele planetare se aplică

principiul suprapunerii mişcărilor (al lui Willis) care se referă la suprapunerea peste
mişcarea tuturor elementelor a unei rotaţii în jurul axei comune cu o viteza unghiulară:
a. oarecare
b. egală cu a satelitului
c. egală cu a satelitului şi de sens contrar acesteia
d. egală cu a braţului port-satelit
e. egală cu a braţului port-satelit şi de sens contrar acesteia
f. egală cu a unei roţi centrale
g. egală cu a unei roţi centrale şi de sens contrar acesteia.
8. Contur de blocare
Pentru orice angrenaj ( z1 , z2 ) se pot determina funcţii neliniare de deplasările specifice de
profiluri - f ( x1 , x2 ) = 0 -, ţinând cont de anumite limite (limita de interferenţă, limita de ascuţire a
dinţilor, limita gradului de acoperire, limita de coincidenţă a începutului evolventic cu ultimul
punct de pe piciorul evolventei active).

Ce reprezintă punctele din interiorul conturului de blocare?

x2

xs

x1
xs

9. Referitor la dinamica maşinii se poate afirma că:

a) Viteza unghiulară a elementului conducător nu este influenţată de variaţia forţelor
din mecanism.
b) Viteza unghiulară a elementului conducător este influenţată de variaţia forţelor
din mecanism.
c) Este de dorit ca variaţiile vitezei unghiulare a elementului conducător să fie cât
mai mici.
d) Pentru uniformizarea mişcării elementului conducător se plasează un volant
numai pe elementul conducător.

e) Pentru uniformizarea mişcării elementului conducător se plasează un un volant pe

57
elementul conducător sau pe un altul cu viteza unghiulară mai mare decât a
acestuia.

58
 5. MECANICA FLUIDELOR ŞI MAŞINI HIDRAULICE

5.1.CURGEREA FLUIDEOR PRIN CONDUCTE

ENUNŢ: Ce se înţelege din punct de vedere hidraulic printr-o conductă şi care sunt tipurile de
conducte uzuale?

Definiţia conductei din punct de vedere hidraulic, tipuri de conducte uzuale.

Prin conductă sub presiune se înţelege o conductă a cărei secţiune transversală este umplută
complet cu lichid, sau cu alte cuvinte secţiunea transversală a curentului este egală cu secţiunea
interioară a conductei. În acest caz variaţia debitului nu va modifica secţiunea lichidă ci numai
valoarea presiunii de-a lungul conductei. Se numeşte conductă simplă o conductă fără derivaţii şi
care are un diametru constant.
O clasificare raţională a conductelor din mai multe puncte de vedere este prezentată în cele
ce urmează. Astfel:
a) după natura fluidului transportat sunt:
• conducte pentru lichide,
• conducte pentru gaze sub presiune;
b) din punct de vedere al configuraţiei pot exista:
• conducte monofilare,
• conducte ramificate,
• conducte în paralel;
c) după ponderea pierderilor sunt:
• conducte lungi, la care pierderile locale sunt neglijabile în raport cu cele longitudinale,
• conducte scurte, cu numeroase rezistenţe locale de care se ţine cont alături de cele
longitudinale pe parcursul calculelor.

Dimensionarea hidraulică pentru conductele simple

Mişcarea în conducte este generată de diferenţa de presiune, fluidul deplasându-se de la
presiune mare la presiune mică, viteza şi debitul depinzând de rezistenţele hidraulice de pe traseu.
Se consideră o conductă de diametru constant, alimentată în regim permanent de un
rezervor sub presiune p0 ≠ pat .

Conductă simplă

Calculul hidraulic al conductelor simple urmăreşte determinarea debitului Q sau a sarcinii

constante H din rezervor, sau stabilirea diametrului d

Prin aplicare ecuaţii energiei între secţiunile 0 şi 2 :

α 0 v02p0 α 2 v22 p2
+ +H = + + ∑ hP 0-2
2g ρg 2g ρg

59
Rezultă debitul:
 p − pat 
2g  H + 0
π d 2
 ρ g 
Q = v⋅S = ⋅
4 l n
1+ λ + ∑ζ i
d i =1
În această relaţie se pot considera necunoscute H sau d . Dacă p0 = pat rezultă:
8  n   Q2
H=   1 + ∑ ζ d + λ l 5
π 2 g  i =1 
i
d
şi:
8  n   Q2
d=5   1 + ∑ ζi  d + λ l
π g  i =1 
2
 H

5.2. ECUAŢIA ENERGIEI PENTRU O VĂNĂ DE FLUID REAL

Ecuaţia energiei pentru o vână de fluid real

La mişcarea fluidelor reale (vâscoase), datorită frecărilor între particule şi dintre acestea şi
pereţii solizi, o parte din energie se transformă în căldură, devenind o energie pierdută, de fapt o
energie care nu mai participă la fenomenele de natură hidraulică. În cazul unui fir de fluid,
energia specifică se va diminua de la o secţiune la alta în spre aval, cu o cantitate care, raportată
la greutate se numeşte pierdere hidraulică (pierdere de sarcină),
Introducerea disipaţiei vâscoase ca pierdere de sarcină, permite scrierea unei ecuaţii de
conservare a energiei de-a lungul unui fir de fluid real sub forma:
v12 p1 v22 p
+ + z1 = + 2 + z2 + hP1-2
2g ρ g 2g ρ g
Pentru o vână de fluid real:
α vm2 1p1 α vm2 2 p2
+ +z = + +z +h
2g ρg 1 2g ρ g 2 P1-2
În aceste ecuaţii pierderile de sarcină au dimensiuni de lungime ca şi ceilalţi membrii ai
ecuaţiei. Interpretarea energetică este sugestivă, observându-se că linia energetică în cazul
fluidelor reale are o alură descrescătoare, ca în figura de mai jos.

Interpretarea ecuaţiei energiei

60
5.3. ECUAŢIILE DE MIŞCARE ALE FLUIDELOR

Ecuaţiile de mişcarea pentru fluidele ideale şi pentru fluidele vâscoase

• Ecuaţia de mişcare Euler

Fluidele reale sunt mai mult sau mai puţin vâscoase, dar pentru simplificarea procedurilor de
obţinere a soluţiilor căutate cu ajutorul modelelor matematice, se consideră în primă fază cazul
fluidelor ideale, adică nevâscoase. Ecuaţiile fundamentale astfel obţinute vor suferi corecţii
datorate vâscozităţii, pentru a putea fi aplicate la studiul mişcării fluidelor reale.
Pentru determinarea ecuaţiilor de mişcare se consideră legea lui NEWTON:

ma = ∑ Fe
r r

unde pentru fluidele ideale suma forţelor exterioare conţine forţele masice şi de presiune, sub
influenţa cărora o particulă de fluid se deplasează cu viteza v . Ecuaţia de mişcare pentru
r
fluidele ideale, numită şi ecuaţia de mişcare EULER are forma:

r 1 r
dv
f − ∇p =
ρ dt
Forma Lamb – Gromeko a ecuaţiei de mişcare EULER se utilizează la determinarea ecuaţiilor
Bernoulli şi are forma:
v 1 ∂v  v2  r r
r
f − ∇p = + ∇  + ω× v
ρ ∂t  2
Dacă în legea lui NEWTON se consideră la forţele exterioare forţele de frecare pe lângă cele de
masice şi de presiune, se va obţine ecuaţia de mişcare a fluidelor vâscoase, denumită şi ecuaţia
Navier-Stokes. Aceasta se exprimă sub formele:
r
dv
ρ f − ∇p + η ∆v = ρ
r r
dt

r 1 r
dv
f − ∇p + υ ∆v =
r
ρ dt

5.4. DEFINIREA ŞI EXPRIMAREA FORŢELOR HIDROSTATICE

Forţele de presiune hidrostatice sunt forţele exercitate de un lichid aflat în echilibru
absolut asupra pereţilor unui rezervor în care se află, cât şi asupra unor corpuri imersate eventual
în el. Asupra suprafeţei S a fundului rezervorului din figura următoare se va exercita presiunea:

Forţa de presiune pe o suprafaţă

orizontală

care va da forţa de presiune hidrostatică:

F = ( pint − pext )S = ( p0 − pext )S + ρ ghB S

61
 • Forţele datorate diferenţei de presiune de la suprafaţa liberă a lichidului şi exterior se
numesc forţe de tip PASCAL:
FPASCAL = ( p0 − pext ) S
• Forţele datorate presiunii date de coloana de lichid de înălţime hB , sunt forţe de tip
ARHIMEDE:
FARHIMEDE = ρ ghB S

Forţe de presiune pe suprafeţe plane orientate arbitrar

Dacă în cazul suprafeţei orizontale, determinarea forţei hidrostatice este relativ simplă,
pentru suprafeţe înclinate, şi în general pentru suprafeţe oarecare se pun următoarele chestiuni:
• determinarea tipurilor şi mărimilor forţelor care acţionează;
• determinarea punctelor de aplicaţie ale acestor forţe.
Se respectă regula celor două forţe:
F = FPASCAL + FARHIMEDE
unde:

FPASCAL = ( p0 − pext ) S
iar:
FARHIMEDE = ρ g cos α ∫S zdS
α fiind unghiul de înclinare al suprafeţei S faţă de verticală , forţa ARHIMEDE devenind:
FARHIMEDE = ρ gzG cos α S
unde ZG este adâncimea centrului de greutate în plan înclinat.
Forţa de tip PASCAL, FP acţionează în centrul de greutate G al suprafeţei S. Forţele de tip
ARHIMEDE acţionează într-un punct aflat sub centrul de greutate, denumit centru de presiune P.
Forţe de presiune pe suprafeţe oarecare
Spre deosebire de cazul suprafeţelor plane, forţele elementare au orientări diferite şi
rezultanta lor nu se poate obţine direct prin însumare. Pentru a le putea însuma se descompune
fiecare forţă elementară în trei componente, după cele trei direcţii ale axelor de coordonate.
Forţele de tip PASCAL se exprimă în forma:
FPx = ∫ ( p0 − pext )dS X = ( p0 − pext ) S X
AX

FPy = ∫ ( p0 − pext )dSY = ( p0 − pext ) SY

AY

FPz = ∫ ( p0 − pext )dSZ = ( p0 − pext ) SZ

AZ

în care S x , S y şi S z sunt proiecţiile suprafeţei S pe plane perpendiculare pe direcţia axelor de

coordonate.
Forţele de tip ARHIMEDE se exprimă în forma:

62
 FAx = ∫ ρ gzdS X = ρ g ∫ zdS X = ρ gzG S X X
AX AX

FAy = ∫ ρ gzdSY = ρ g ∫ zdSY = ρ gzG SY Y

AY AY

FAz = ∫ ρ gzdSZ = ρ g ∫ dVol = ρ gV

AZ Vol

V este volumul unui cilindru de generatoare verticală delimitat de suprafaţa solicitată şi suprafaţa
liberă a lichidului.

Principiul lui Arhimede

Acţiunea mediului lichid, în repaus, în câmpul gravitaţional terestru, asupra unui corp imersat în
el este o forţă egală şi de sens opus cu greutatea volumului de lichid dislocuit.

FAz = − ρ gV = FA

5.5. PIERDERILE DE ENERGIE CE APAR LA CURGEREA FLUIDELOR

În mişcarea fluidelor apar 2 tipuri de disipaţii energetice (pierderi hidraulice):
• Pierderi longitudinale datorate frecării vâscoase ale particulelor fluide între ele şi
cu pereţii frontierelor solide ale mişcării, exprimate cu relaţia Darcy:
l vm2
hp = λ
d 2g
unde coeficientul λ este coeficientul pierderilor longitudinale sau distribuite şi depinde de
natura regimului de mişcare (prin numărul Re) şi de rugozitatea (exprimată relativ la diametrul
conductei) pereţilor solizi k/d λ = f ( Re, k d ) ;
• Pierderi locale, exprimate cu relaţia Weissbach:
vm2
h ploc = ζ
2g

unde ζ este coeficientul de rezistenţa locală, iar vm2 este viteza medie a curentului în aval de
rezistenţă.
Coeficientul de rezistenţă locală depinde de caracteristicile geometrice, de calitatea
suprafeţei rezistenţei şi de regimul de curgere. Experimental s-a constatat, că pentru Re > 105
coeficientul ζ nu mai depinde de acesta.

5.6. TEOREMEI I-A A IMPULSULUI ÎN MEDIUL FLUID ŞI

DETERMINAREA FORŢEI LICHID - PERETE

Teoremele impulsului

Teoremele impulsului sunt utilizate în hidrodinamică pentru determinarea efectelor forţelor

exercitate de un fluid asupra corpurilor cu care vine în contact. Acestea se obţin prin
transpunerea în domeniul mediului fluid a celor două teoreme cunoscute din mecanica
sistemelor de puncte materiale.
Astfel, pentru un sistem de n puncte materiale, teorema cantităţii de mişcare şi teorema
momentului cinetic se exprimă prin relaţiile următoare:

63
 d n r n r
∑ mi vi = ∑ Fi
dt i=1 i=1
d n v n r
∑ ri × mi vi = ∑ ri × Fi
r r
dt i=1 i=1
r
unde mi ,vi şi ri sunt respectiv masa, viteza şi vectorul de poziţie al punctului material, iar Fi
r r

forţa exterioară aplicată punctului.

Pentru un tub de curent expresia primei teoreme a impulsului este:

β 2 ρ Q vm − β1 ρ Q vm = ∑ Fe
r r r
2 1

unde β1,2 reprezintă coeficienţii lui Boussinesq.

Forţa lichid – perete
Fie o vână de fluid sub presiune care, sub acţiunea pereţilor înconjurători, este obligată să-şi
schimbe direcţia, ca în figură

Acţiunea lichidului asupra

cotului

FL-P = ρ Q (β1 vm − β 2 vm ) + Fg + P1 + P2
r r r r r r
1 2

5.7. ECUAŢIILE PRINCIPALE ALE DINAMICII FLUIDELOR

Dinamica fluidelor este partea mecanicii fluidelor care studiază mişcările fluidelor, precum
şi interacţiunea mecanică a acestora cu corpurile solide cu care vin în contact, de fapt dinamica
fluidelor stabileşte legătura dintre forţele exterioare şi mişcarea fluidului provocată de acestea.

a. Ecuaţia de mişcare a unui fluid ideal (ecuaţia de mişcare Euler)

Expresia vectorială a ecuaţiei de mişcare a unui fluid ideal are forma:
r 1 r
dv
f − ∇p =
ρ dt
b. Ecuaţia lui Bernoulli în cazul mişcării permanente de-a lungul unui fir fluid

v2 p
+ + gz = C
2 ρ
Ecuaţia lui Bernoulli exprimă faptul că, în mişcarea permanentă şi potenţială a fluidelor
perfecte, în ipoteza forţelor masice conservative, suma celor trei termeni de-a lungul unui fir
fluid, este constantă în întregul domeniu potenţial.

c. Interpretarea ecuaţiei Bernoulli

Ecuaţia lui Bernoulli poate fi interpretată din punct de vedere geometric şi energetic.

64
 Reprezentarea grafică a
ecuaţiei Bernoulli

În această situaţie z este înălţimea de poziţie, p / ρg – înălţimea piezometrică, iar v 2 / 2 g –

înălţimea cinetică.
Relaţia arată că suma acestor înălţimi este constantă în toate punctele aparţinând aceleiaşi
linii de curent.
Mărimea z + p / ρg determină cota piezometrică, iar z + p / ρg + v 2 / 2 g sarcina
hidrodinamică.Locul geometric al extremităţilor superioare al acestor cote determină linia
piezometrică şi linia de sarcină.

d. Ecuaţia lui Bernoulli pentru un tub de curent

Tub de curent oarecare

α1vm2 1p1 α 2vm2 2 p2

+ +z = + +z
2g ρg 1 2g ρg 2

unde α este coeficientul lui Coriolis.

e. Ecuaţia energiei pentru o vână de fluid real
La mişcarea fluidelor reale (vâscoase), datorită frecărilor între particule şi dintre acestea şi
pereţii solizi, o parte din energie se transformă în căldură, devenind o energie pierdută, de fapt o
energie care nu mai participă la fenomenele de natură hidraulică. În cazul unui fir de fluid,
energia specifică se va diminua de la o secţiune la alta în spre aval, cu o cantitate care, raportată
la greutate se numeşte pierdere hidraulică (pierdere de sarcină),
Introducerea disipaţiei vâscoase ca pierdere de sarcină, permite scrierea unei ecuaţii de
conservare a energiei de-a lungul unui fir de fluid real sub forma:
v12 p v2 p
+ 1 + z1 = 2 + 2 + z2 + hP1-2
2g ρ g 2g ρ g

65
 Pentru o vână de fluid real:
α vm2 1 p1 α vm2 2 p2
+ + z1 = + +z +h
2g ρg 2g ρ g 2 P1-2
În aceste ecuaţii pierderile de sarcină au dimensiuni de lungime ca şi ceilalţi membrii ai
ecuaţiei. Interpretarea energetică este sugestivă, observându-se că linia energetică în cazul
fluidelor reale are o alură descrescătoare, ca în figura de mai jos.

Interpretarea ecuaţiei energiei

5.8. ECUAŢIILE DE BAZĂ ALE STATICII FLUIDELOR

a. Ecuaţia de echilibru Euler în repausul absolut
Ecuaţia de echilibru Euler se obţine din condiţia de echilibru a unui domeniu ocupat de un
fluid, adică suma forţelor care acţionează asupra lui trebuie să se anuleze:

FCorporale + FSuperficiale = 0
r r

rezultând în final:
r 1
f − ∇p = 0
ρ
Aceste două relaţii exprimă ecuaţia de echilibru a unui fluid în repaus cunoscută sub
denumirea de ecuaţia de echilibru Euler.

b. Ecuaţia de echilibrul a fluidelor în câmp gravitaţional terestru

În câmpul gravitaţional terestru singura forţă corporală care acţionează în cazul
echilibrului absolut, este greutatea, care are ca valoare specifică, acceleraţia gravitaţională.
Se consideră un lichid aflat într-un vas, în repaus absolut, având la suprafaţa liberă presiunea p0.
Această presiune se propagă uniform în masa lichidului.

Deoarece, la suprafaţa liberă a lichidului mai acţionează presiunea p0, presiunea totală la
adâncimea h va fi:
p = p0 + ρ gh
Relaţia de mai sus arată că, pentru determinarea presiunii poate fi utilizată măsurarea
lungimii unei coloane de lichid de înălţime h, care este proporţională cu presiunea.
Din ecuaţia presiunii se desprind câteva consecinţe importante:

Principiul vaselor comunicante

66
 Într-un lichid aflat în echilibru absolut suprafeţele izobare sunt plane orizontale şi reciproc.

Principiul lui Pascal

Într-un lichid aflat în repaus absolut orice variaţie de presiune dintr-un punct oarecare al
lichidului se transmite cu aceeaşi valoare în toate punctele sale.

5.9 ECUAŢIA LUI BERNOULLI

Ecuaţia lui Bernoulli în cazul mişcării permanente de-a lungul unui fir fluid este prima
integrală a ecuaţiei de mişcare a unui fluid ideal.

v2 p
+ + gz = C
2 ρ
Ecuaţia lui Bernoulli exprimă faptul că, în mişcarea permanentă şi potenţială a fluidelor
perfecte, în ipoteza forţelor masice conservative, suma celor trei termeni de-a lungul unui fir
fluid, este constantă în întregul domeniu potenţial.

Interpretarea ecuaţiei Bernoulli

Ecuaţia lui Bernoulli poate fi interpretată din punct de vedere geometric şi energetic.

Reprezentarea grafică a
ecuaţiei Bernoulli

În această situaţie z este înălţimea de poziţie, p / ρg – înălţimea piezometrică, iar v 2 / 2 g –

înălţimea cinetică.
Relaţia arată că suma acestor înălţimi este constantă în toate punctele aparţinând aceleiaşi
linii de curent.
Mărimea z + p / ρg determină cota piezometrică, iar z + p / ρg + v 2 / 2 g sarcina
hidrodinamică.Locul geometric al extremităţilor superioare al acestor cote determină linia
piezometrică şi linia de sarcină.
Ecuaţia lui Bernoulli pentru un tub de curent

Tub de curent oarecare

67
 α1vm2 1 p1 α v2 p
+ + z1 = 2 m 2 + 2 + z2
2g ρg 2g ρg
unde α este coeficientul lui Coriolis.

5.10 . REGIMULUI DE MIŞCARE A FLUIDELOR

Regimul de mişcare, în care nu există schimb de substanţă între straturile de fluid, se
numeşte regim laminar.
Drept criteriu pentru caracterizarea naturii regimului de mişcare al fluidelor a fost introdus
numărul Reynolds.
v⋅d
Re =
ν
Pentru conducte de secţiune circulară s-a stabilit prin experienţe că, valoarea critică ce
caracterizează trecerea de la regim laminar la turbulent este Recr = 2320 .
Regimul în care apar existând un schimb puternic de substanţă între straturile de lichid, se
numeşte regim turbulent.

Vizualizarea naturii regimurilor de

mişcare
a) regim laminar
b) regim de tranziţie
c) regim turbulent

5.11. PROPRIETĂŢILE FLUIDELOR

a. Densitatea medie ρ a unui lichid sau a unui gaz este raportul între masa m şi volumul V:
m
ρ=
V
În SI, unitatea de măsură pentru densitate este [kg/m3]. Densitatea este o mărime
dependentă de presiunea şi temperatura materialului respectiv. La lichide, de cele mai multe ori
în aplicaţii practice, dependenţa de presiune poate fi neglijată faţă de temperatură.
Omogenitatea densităţii lichidului presupune identitatea valorică a acesteia în fiecare punct al
lichidului.
b. Greutatea specifică este greutatea unităţii de volum. Prin greutate specifică medie γ se
înţelege raportul:
G
γ=
V
unde G este greutatea masei m de fluid. Unitatea de măsură pentru greutatea specifică este
[N/m3]. Relaţia dintre densitate şi greutatea specifică este:

γ=ρg

c. Compresibilitatea
Proprietatea fluidelor de a-şi modifica volumul sub acţiunea unei variaţii a presiunii
exterioare se numeşte compresibilitate.

68
 d. Vâscozitatea unui fluid este proprietatea lui de a se opune curgerii. Ea este o măsură
pentru frecarea interioară a unui fluid. Toate fluidele reale au o anumită vâscozitate care se
manifestă prin frecări interne când li se schimbă forma. Vâscozitate ridicată înseamnă "lichid gros",
iar vâscozitate mică "lichid subţire".
Vâscozitatea este determinată de transferul de masă ca urmare a mişcării moleculare.
Transportul de molecule cu viteze diferite de la un strat la altul duce la antrenarea unor particule
şi frânarea altora, adică la apariţia unor forţe care nu sunt altceva decât forţe de vâscozitate.
În funcţie de comportarea pe parcursul curgerii, din punct de vedere al “opunerii” la
aceasta, fluidele se împart în newtoniene şi nenewtoniene. În general, într-o curgere laminară
paralelă în care perpendicular pe direcţia de curgere există o scădere a vitezei se respectă o
relaţie denumită legea lui Newton.
∆Vx dVx
τ = η lim =η
∆y →0 ∆y dy

care exprimă tensiunea tangenţială de frecare τ între straturile de fluid adiacente. În această relaţie
dV
este gradientul vitezei, iar η se numeşte vâscozitate dinamică.
dy
Vâscozitatea cinematică se defineşte ca fiind raportul dintre vâscozitatea dinamică şi masa
specifică şi este mai des folosită în hidraulică.
η
ν= (1.17)
ρ
În SI, vâscozitatea cinematică se exprimă în [m2/s]. Se mai utilizează şi unitatea numită stokes, 1St
= 10-4 m2/s.
Fluidul pentru care se ţine seama de vâscozitate se numeşte fluid vâscos sau real , iar cel
considerat fără vâscozitate se numeşte fluid ideal.

e. Tensiuni superficiale
Tensiunea superficială, notată de obicei cu σ este forţa care se exercită tangenţial pe
unitatea de lungime măsurată într-o direcţie dată pe suprafaţa de separaţie dintre fluide
nemiscibile (de obicei lichid-gaz).
Dacă F este forţa ce se exercită pe o lungime l, atunci :
F
σ= ; σ ≡ N /m
l
Prezenţa acestor tensiuni de suprafaţă poate fi remarcată la forma sferică (corpul cu
suprafaţă minimă) a picăturilor de lichid sau la băşicile de săpun.
f. Tensiunea de aderenţă
Adeziunea fluidului la o suprafaţă solidă este o formă de interacţiune între moleculele
fluidului şi cele ale corpului solid în contact, cele două medii fiind situate la distanţe moleculare.
Tensiunea de aderenţă apare în locurile de atingere ale lichidelor şi gazelor cu pereţii solizi, şi la
suprafeţele de separaţie a diferitelor lichide nemiscibile.
g. Capilaritatea
Capilaritatea este o proprietate a lichidelor în conexiune cu tensiunea superficială şi cea de
aderenţă. Când predomină prima faţă de a doua, lichidul dintr-un tub are tendinţa de coborâre a
nivelului, iar dacă predomină tensiunea de aderenţă (adeziunea) faţă de cea superficială
(coeziunea), lichidul are tendinţa de a urca pe pereţii tubului în care se află.
h. Cavitaţia în lichide
Dacă la o temperatură dată într-un lichid, presiunea lui coboară sub presiunea vaporilor
saturaţi (pv), în interiorul lui se formează nişte cavităţi (bule) umplute cu vapori de lichid, aer şi
unele gaze dizolvate. Dacă lichidul este în mişcare, bulele astfel formate pot fi transportate într-o
regiune în care presiunea lichidului este mai mare decât presiunea de vaporizare din interiorul

69
bulelor. Se produce atunci o surpare bruscă a pereţilor cavităţilor către interiorul acestora.
Fenomenul acesta de implozie a bulelor este însoţit de un complex de fenomene fizice şi chimice,
având ca efect, printre altele, distrugerea (erodarea) pereţilor solizi ce mărginesc lichidul în zona
respectivă.
Apariţia şi evoluţia acestor bule, împreună cu fenomenele fizice şi chimice care le însoţesc
poartă numele de cavitaţie.
Efectele mecanice ale cavitaţiei asupra pereţilor solizi sunt foarte puternice, ceea ce rezultă
şi din faptul că nici un material cunoscut până în prezent nu rezistă la cavitaţie.

70
 6. ORGANE DE MAŞINI

6.1 Osii şi Arbori

Definiţie. Osia este un organ de maşină prevăzut cu cel puţin două fusuri pe care se montează
roţile de rulare sau prin care osia se sprijină în lagăre. Arborele este un organ de maşină ce
primeşte şi transmite mişcarea de rotaţie în jurul axei sale geometrice, fiind solicitat în principal
la torsiune şi încovoiere.
Clasificare. Arborii se clasifică astfel:
1. După forma axei geometrice: arbori drepţi; arbori cotiţi.
2. După forma secţiunii transversale: cu secţiune plină; cu secţiune inelară; cu secţiune
constantă; cu secţiune variabilă în trepte.
3. După modul de rezemare: arbori static determinaţi; arbori static nedeterminaţi.
4. După rigiditate: arbori rigizi (care lucrează sub turaţia critică); arbori elastici (care
lucrează peste turaţia critică);
5. După poziţia de funcţionare: arbori orizontali; arbori verticali; arbori înclinaţi.
Osiile se clasifică astfel:
1. După forma axei geometrice: osii drepte; osii curbe.
2. După modul de mişcare: osii fixe, osii oscilante, osii rotative.
3. După modul de încărcare: între reazeme; în afara reazemelor.
Materiale şi tehnologii. Forma şi dimensiunile arborilor se stabilesc în funcţie de modul de
repartiţie al sarcinilor, condiţiile de montaj şi funcţionare. Secţiunea inelară se practică în general
la piesele de diametre mari, pentru a asigura ungerea altor piese sau pentru a facilita montajul.
Materialul şi tehnologia se stabilesc în funcţie de condiţiile de lucru şi modul de rezemare. La
solicitări mici se recomandă oţeluri-carbon de uz general: OL50, OL60, OL42. La solicitările
medii se recomandă oţeluri-carbon de calitate: OLC45, OLC60, OLC55. La solicitările mari se
recomandă oţeluri aliate: 41MoCr11, 40Cr10. Dacă se cere o durabilitate ridicată se pot utiliza
oţeluri de cementare. Având în vedere solicitările variabile la care sunt supuse aceste piese, este
importantă calitatea suprafeţelor.
Principalele tipuri de solicitări. La un arbore se întâlnesc două tipuri de solicitări principale:
1. Arbore solicitat în principal la torsiune, când se neglijează celelalte tipuri de solicitări
(cazul arborilor intermediari de transmisie).
2. Arbore solicitat la torsiune şi încovoiere.
Mai apar şi situaţii când arborii sunt solicitaţi la întindere, compresiune sau flambaj (arborii
lungi montaţi vertical sau la maşini unelte).
Proiectarea formei arborilor. Are în vedere două aspecte:
1. Diametrele secţiunilor periculoase rezultate din calculul de rezistenţă.
2. Modificările ce urmează a fi efectuate în funcţie de piesele ce se montează şi modul de
solidarizare al acestora cu arborele.
Arborii se execută în general cu secţiunea variabilă, iar trecerea de la un tronson la altul se
face prin raze de racordare sau porţiuni tronconice pentru diminuarea concentrării tensiunilor şi
apropierea de forma solidului de egală rezistenţă (Fig. 6.1). La proiectarea arborilor se are în
vedere forma tubulară pentru că valorile maxime ale tensiunilor sunt la periferia arborelui, fiind
nule în axa neutră, astfel încât materialul din centrul arborelui nu este utilizat corect.
Etape de calcul.
1. Predimensionarea arborelui pe baza unui calcul simplificat de solicitare la torsiune în baza
căruia se determină diametrul minim pe care acesta va trebui să-l aibă.
2. Proiectarea formei constructive a arborelui ţinându-se cont de execuţie, funcţionalitate şi
montaj ale pieselor conjugate.

71
3. Verificarea arborelui la oboseală, la rigiditate şi la vibraţii flexionale şi torsionale.
4. Definitivarea formei constructive a arborelui.
Tronson de calare

Fus
Fus

Tronson de calare Tronson intermediar (de legătură)

Fig. 6.1. Elementele unui arbore

6.2 Sisteme de etanşare

Definiţie. sistemele de etanşare reprezintă ansamblul de elemente fixe sau mobile care
împiedică sau reduc amestecarea a două medii şi poluarea mediului înconjurător prin închiderea
cât mai ermetică a unui spaţiu şi protejarea spaţiilor împotriva pătrunderii sau pierderii de fluide
în/din incinte.
Clasificare.
1. După tipul contactului : etanşări cu contact (cu garnituri elastice sau cu garnituri rigide),
etanşări fără contact.
2. După mişcarea relativă dintre suprafeţe: etanşări fixe, etanşări mobile (pentru rotaţie sau
pentru translaţie).
3. După forma suprafeţelor pieselor: plane, cilindrice, conice, sferice.
4. După poziţia suprafeţelor pieselor care participă la etanşare: etanşări radiale, axiale.
5. După modul de obţinere a etanşării: cu forţe exterioare, cu forţe interioare.
Materiale.
1. Materiale nemetalice moi: Azbest, Piele, Plută, Poliamidă, Teflon, Textolit, Cauciuc,
Polietilenă.
2. Materiale metalice: Aluminiu, Cupru, Nichel, Plumb, Oţel, Oţel inox.
Etanşări cu contact. Realizează etanşeitatea incintelor prin exercitarea unei presiuni de către
garnituri pe partea mobilă sau fixă a incintei de etanşat. Elementele caracteristice acestor tipuri
de etanşări sunt garniturile profilate (în forme: V, U, J, JE, L, speciale). Ca sisteme de etanşare
cu contact pot fi evidenţiate:
1. Etanşări cu inele profilate – datorită simplităţii constructive, bunei eficienţe, montaj şi
întreţinere simplă, sunt cele mai răspândite.
2. Etanşări cu presetupă – sunt caracterizate prin elementul de contact-presetupa, ce
reprezintă un subansamblu în care sunt presate axial garnituri moi sau tari pentru a se
deforma radial în vederea închiderii interstiţiului între două piese.
3. Etanşări cu segmenţi metalici – des întâlnite la etanşarea camerelor de lucru cu volum
variabil (motoare termice), realizează etanşarea între piston şi cilindru pentru medii
diversificate (apă, ulei, lichide murdare şi vâscoase, gaze, etc.).
4. Etanşări prin membrane şi burdufuri – acestea posedă elementul de etanşare sub forma
unei membrane sau garnituri de etanşat, ce separă două medii diferite situate în două
incinte cu modificări mari de volum.
Etanşări fără contact. Realizează etanşarea incintelor fără contactul între piesele aflate în
mişcare relativă, prin formarea unor interstiţii care măresc rezistenţa la curgere a fluidului. Prin
înlăturarea contactului dintre suprafeţele etanşării se elimină frecare, uzarea, încălzirea şi
deformarea suprafeţelor de etanşat. Ca sisteme de etanşare fără contact pot fi evidenţiate:
1. Sisteme de etanşare cu fantă – au rolul de a reţine unsoarea în lagăre.

72
 2. Sisteme de etanşare cu labirint – se utilizează în cazul arborilor cu viteze periferice mari,
în medii cu impurităţi.

6.3 Rulmenţi

Definiţie. Rulmenţii sunt organe de maşini complexe, care asigură rezemarea unor piese, ce
execută mişcare de rotaţie sau de oscilaţie (arbori, osii, butuci de roţi). Aceştia se mai întâlnesc şi
sub denumirea de „lagăre cu rostogolire”.
Avantaje. Pierderile prin frecare sunt mai reduse, datorită înlocuirii frecării de alunecare cu cea
de rostogolire (coeficientul de frecare are valori cuprinse între 10-3...3x10-3, ajungând până la
0,03 pentru rulmenţii axiali cu role conice). Agregatele care folosesc acest tip de lagăre se
caracterizează printr-un randament ridicat. Căldura din lagăr este mai redusă. Uzura fusului este
redusă. Au gabarite axiale mici, datorită portanţei ridicate a fusului pe unitatea de lungime. Jocul
radial din rulment este mic. Înlocuirea rulmenţilor este uşoară. Perioada de rodaj este eliminată.
Dezavantaje. Nu se pot utiliza la sarcini şi turaţii ridicate. Comportament slab la suprasarcini
(cu şoc, dinamice) datorită defectării bruşte fără avertizare. Presupun cerinţe severe de execuţie
şi montaj. Durabilitate redusă. Preţ de cost ridicat. Capacitatea de amortizare a vibraţiilor este
scăzută (datorită rigidităţii acestora). Funcţionare cu zgomot.
Clasificare.
1. După forma corpurilor de rulare (Fig. 6.2): - cu bile;
- cu role: cilindrice, conice, butoi, ace.
2. După direcţia sarcinii predominante (Fig. 6.2): - rulmenţi radiali;
- rulmenţi radiali-axiali;
- rulmenţi axiali-radiali;
- rulmenţi axiali.
3. După numărul rândurilor corpurilor de rulare: rulmenţi pe un rând, pe două sau pe mai
multe rânduri (Fig. 6.2).
4. După prezenţa coliviei: rulmenţi cu colivie sau fără colivie (Fig. 6.2).
5. După preluarea abaterilor unghiulare: rulmenţi cu autoreglare sau fără autoreglare (Fig.
6.2).

Figura. 6.2. Tipuri de rulmenţi: a – rulmenţi axiali cu bile sau cu role cilindrice pe un rând sau pe
două rânduri; b – rulment cu bile şi role cilindrice; c – rulment cu role butoi; d – rulmenţi cu ace;
e – rulment cu role conice pe un singur rând; f – rulment cu role conice pe două rânduri; g –
rulment cu role cilindrice pe două rânduri; h – rulment cu role cilindrice pe mai multe rânduri; i
– rulment radial cu două rânduri de bile
73
Simbolizare. Este o notare codificată standardizată ce asigură identificarea sau descrierea
rulmentului, în scopul asigurării unei interschimbabilităţi complete sub aspect constructiv şi
funcţional. Simbolul se compune din două părţi distincte: simbolul de bază şi simboluri
suplimentare, separate de un interval de semn. Simbolul de bază are componenţa conform
tabelului de mai jos, iar simbolul suplimentar conferă indicaţii la elementele componente ale
rulmentului, caracteristici speciale constructive, tipul etanşării, clasa de precizie, jocul radial din
rulment, nivelul de zgomot ridicat.

Simbolul de bază Simbolul

suplimentar
Simbolul seriei de rulment Simbolul
Simbolul Simbolul seriei de dimensiuni alezajului
tipului Seria de Seria de rulmentului
rulmentului lăţimi diametre

Metodologia de alegere a rulmenţilor. Aceasta constă în efectuarea următoarelor calcule:

1. Determinarea reacţiunilor rezultante din reazeme;
2. Estimarea durabilităţii rulmentului;
3. Calculul sarcinii dinamice echivalente;
4. Determinarea capacităţii dinamice de bază;
5. Alegerea tipodimensiunii rulmentului în funcţie de capacitatea dinamică de bază şi de
diametrul fusului determinat din condiţia de rezistenţă şi deformaţii.

6.4 Transmisii prin roţi dinţate

Definiţie. Transmisiile prin roţi dinţate sau angrenajele sunt mecanisme elementare formate din
două roţi dinţate conjugate, mobile în jurul a două axe cu poziţie relativ invariabilă, una
antrenând pe cealaltă prin acţiunea dinţilor aflaţi succesiv în contact.
Avantaje.
1. Raport de transmitere constant.
2. Siguranţă şi durabilitate ridicată.
3. Precizie cinematică maximă.
4. Capacitate portantă mare la gabarit redus.
5. Randament ridicat.
Dezavantaje.
1. Preţ de cost ridicat.
2. Funcţionare cu zgomot şi vibraţii.
3. Transmitere rigidă a sarcinii.
4. Rapoartele de transmitere au valori discontinue.
5. Nu se autoprotejează la suprasarcini.
Clasificare.
1. După poziţia relativă a axelor: angrenaje paralele (fig. 6.3, a...c), angrenaje concurente
(fig. 6.3, d...h), angrenaje încrucişate (fig. 6.3, i...l).
2. După forma roţilor componente: angrenaje cilindrice (fig. 6.34.1, a şi b), angrenaje
conice (fig. 6.34.1, d...g), angrenaje hiperboloidale, angrenaje melcate (fig. 6.34.1, j şi k),
angrenaje cilindrico-conice, angrenaje cilindrico-hiperboloidale.
3. După poziţia relativă a corpurilor de rostogolire: angrenaje toroidale, angrenaje
necirculare, angrenaje exterioare (fig. 6.3, a, c...f, h...n), angrenaje interioare (fig. 6.3, b şi
g).

74
 4. După direcţia dinţilor: angrenaje cu dinţi drepţi (fig. 6.3, a1, b1, c1, d1), angrenaje cu dinţi
înclinaţi (fig. 6.3, a2, b2, e), angrenaje cu dinţi în V, W, Z, angrenaje cu dinţi curbi (fig.
6.3, f şi i).
5. După natura mişcării axelor roţii: angrenaje ordinare (fig. 6.3, m), angrenaje cicloidale,
angrenaje diferenţiale (fig. 6.3, n), angrenaje precesionale (fig. 6.3, o), angrenaje
armonice (fig. 6.3, p), angrenaje toroidale (fig. 6.3, r).
6. După tipul contactului flancurilor: angrenaje cu contact liniar, angrenaje cu contact
punctiform.

Figura 6.3. Tipuri de angrenaje

Cauzele distrugerii angrenajelor. Deteriorarea danturii unui angrenaj poate fi reprezentată

prin:
1. Ruperea dintelui: la oboseală, statică (la suprasarcini).
2. Deteriorarea suprafeţei flancurilor: oboseala la contact (pitting şi pelling), gripare, uzura
abrazivă, uzura adezivă, curgerea plastică, pătarea termică, exfoliere, interferenţă.
Materiale pentru roţi dinţate.
1. Oţeluri: oţel carbon de îmbunătăţire (OLC45, OLC55), oţel carbon de cementare
(OLC15, OLC20), oţeluri aliate de îmbunătăţire (40Cr10, 42MoCr11), oţeluri aliate de
cementare (15CR9, 18MnCr11), oţeluri turnate (OT50).
2. Fonte: fonte cu grafit nodular (Fgn500), fonte perlitice (Fmp700).
3. Materiale neferoase: alame, bronzuri.
75
 4. Materiale plastice: textolit, poliesteri, bachelită, poliamide.
Elemente de calcul şi de proiectare.
În cazul proiectării unui angrenaj, principial se va identifica tipul solicitării critice
(oboseala sau încovoierea dinţilor), predimensionarea angrenajului (calculul distanţei între axe şi
a modulului roţilor), calculul geometric al danturii, verificări de rezistenţă. După parcurgerea
acestor etape, va fi realizată proiectarea constructivă definitivă şi se vor stabili toate elementele
caracteristice roţilor dinţate în vederea întocmirii desenelor de execuţie.

6.5 Arcuri

Definiţie. Arcurile sunt organe de maşini care, datorită formelor şi materialelor din care sunt
confecţionate pot înmagazina un lucru mecanic exterior sub formă de energie potenţială de
deformaţie şi pot restitui o parte din energia înmagazinată sub formă de lucru mecanic exterior.
Clasificare.
1. După forma constructivă: arcuri în foi; arcuri elicoidale; arcuri disc; arcuri inelare; arcuri
spirale-plane; arcuri bară de torsiune; arcuri speciale.
2. După natura solicitărilor principale ale materialului: de tracţiune-compresiune; de
încovoiere; de torsiune.
3. După materiale utilizate: arcuri metalice (oţel, materiale neferoase), arcuri nemetalice
(cauciuc, plută, mase plastice).
4. După rolul funcţional: de amortizare; pentru acumulare de energie; pentru exercitarea
unor forţe; de măsurare; de reglare.
5. După rigiditate: cu rigiditate constantă sau variabilă.
6. După modul de acţiune al sarcinii exterioare asupra arcului: arcuri de tracţiune; arcuri de
compresiune; arcuri de încovoiere arcuri de răsucire.
Materiale. În cazul arcurilor confecţionate din materiale metalice se deosebesc oţelurile carbon
de calitate (ARC 6, ARC 6a, ARC 7, ARC 10), şi oţelurile aliate (ARC 1, ARC 2, ARC 3, ARC
4, ARC 5, ARC 5a, ARC 8, ARC 9). În cazul materialelor neferoase se utilizează bronzul,
alamele şi aliajele CU-Ni. Pentru materialele nemetalice cel mai des întâlnit este cauciucul.
Parametrii funcţionali ai unui arc.
1. Caracteristica arcurilor – se înţelege curba care exprimă legătura între sarcina care acţionează
asupra arcului (forţă sau moment) şi deformaţie, aceasta putând fi săgeată sau rotire. Se
deosebesc următoarele tipuri de caracteristici (Fig. 6.4): 1 – rigiditate constantă; 2 – rigiditate
progresivă; 3 – rigiditate degresivă; 4 – rigiditate în trepte.

Fig. 6.4. Caracteristica arcurilor

2. Rigiditatea reprezintă sarcina corespunzătoare deformaţiei unitare:

F
-pentru forţe: c = i , unde Fi – forţa aplicată arcului şi fi - săgeata arcului;
fi

76
 Ti
-pentru momente: c' = , unde Ti – momentul de torsiune aplicat arcului; θi – unghiul de rotire
θi
al arcului;
3. Lucrul mecanic elementar înmagazinat în arc:
f

-pentru forţe: L = ∫ Fdf .

0
θ
-pentru momente: L = ∫ Tdθ .
0
4. Randamentul arcului reprezintă raportul dintre lucrul mecanic restituit la descărcare şi lucrul
L'
mecanic înmagazinat prin încărcare: η a = .
L
1 −ηa
5. Coeficientul de amortizare: δ = .
1 +ηa
Elemente de calcul în vederea proiectării arcurilor. Ca elemente de calcul pentru
dimensionarea corectă a arcurilor, se urmăreşte: calculul de rezistenţă; calculul deformaţiilor;
calculul energetic.

6.6 Cuplaje

Definiţie. Cuplajele sunt organe de maşini sau sisteme echivalente funcţional acestora, care
realizează legătura dintre două elemente constructive ale unui lanţ cinematic în scopul
transmiterii momentului de torsiune şi a mişcării de rotaţie, fără modificare legii de mişcare.
Clasificare.
1. Cuplaje mecanice permanente: fixe (cu manşon, cu flanşe, cu dinţi, cu role de blocare),
mobile (rigide, elastice).
2. Cuplaje mecanice intermitente: comandate (mecanic, hidrostatic, pneumatic,
electromagnetic), automate (centrifugale, de siguranţă, unisens).
3. Cuplaje hidraulice: hidrostatice, hidrodinamice.
4. Cuplaje electromagnetice: cu inducţie, cu pulberi.
Cuplaje mecanice permanente fixe. Aceste cuplaje realizează cuplarea arborilor coaxiali cu
abateri limită admisibile de 0,002...0,05mm şi se utilizează la realizarea arborilor lungi formaţi
din tronsoane care funcţionează şa turaţii reduse (n ≤ 200...250 rot/min). Se recomandă ca
amplasarea acestora să se facă cât mai aproape de reazeme pentru micşorarea momentelor
încovoietoare.
Exemple: Cuplaje manşon formate din două elemente strânse pe capetele arborilor prin
intermediul unor şuruburi. Transmiterea momentului de torsiune se realizează prin intermediul
forţelor de frecare ce apar în urma strângerii şuruburilor (Fig. 6.5). Tot din această categorie mai
fac parte şi cuplajele cu flanşe, montate pe capetele arborilor prin intermediul unei asamblări
arbore-butuc. Acestea se folosesc în general pentru diametre 18...250mm, care pot transmite
momente de torsiune 18...122000Nm şi turaţii maxime de 900...2360 rot/min. Şuruburile acestor
cuplaje pot fi montate cu joc sau fără joc.
Cuplaje mecanice permanente mobile (cuplaje compensatoare). Acestea realizează
transmiterea mişcării de rotaţie între diverse organe de maşini a căror coaxialitate nu se poate
realiza totdeauna fie din execuţie, montaj sau nu se poate menţine în timpul funcţionării. Datorită
posibilităţilor de mişcare relativă între elementele componente, cuplajele permanente mobile pot
transmite mişcarea de rotaţie şi momentul de torsiune la arbori care admit între poziţiile
reciproce abateri axiale, radiale, unghiulare, combinate. De asemenea ele descarcă integral sau
parţial arborii de solicitările suplimentare provenite din abaterile de poziţie ale arborilor. Acest

77
lucru se poate realiza prin jocuri mari între piesele cuplajului, alunecarea elementelor din
structura acestora şi caracterul elastic al unor elemente componente.

a. b.
Fig. 6.5. Cuplaje mecanice permanente fixe: a – cuplaj manşon, b – cuplaj cu flanşe

Exemple: Cuplajul Oldham (Fig. 6.6) este cea mai răspândită variantă de cuplaj, pentru care
elementul intermediar este construit cu canale pe feţele sale decalate la 900 care se cuplează cu
canalele respectiv nervurile semicuplajului. Tot din această categorie mai face parte şi cuplajul
elastic cu disc frontal (Fig. 6.6) care are în structură un disc elastic prin care se poate asigura
transmiterea unui moment de torsiune de până la 4500Nm la o turaţie de 2600 rot/min.

a. b.
Fig. 6.6. Cuplaje mecanice permanente mobile: a - cuplaj Oldham, b – cuplaj elastic cu disc
frontal

Cuplaje mecanice intermitente (Ambreiaje). Acestea permit cuplarea şi decuplarea celor doi
arbori în timpul funcţionării acestora fie comandat (prin dispozitive mecanice, pneumatice,
hidraulice) sau automat. Cerinţele impuse ambreiajelor sunt: construcţie sigură, gabarit redus,
cuplare/decuplare în timp scurt şi fără şocuri, forţa de cuplare/decuplare să fie cât mai mică. Ca
elemente de calcul în vederea proiectării acestora, se realizează din condiţii de rezistenţă în
vederea dimensionării şi a numărului suprafeţelor de frecare, dar şi verificarea elementelor din
structura acestora.

78
6.7 Lagăre cu alunecare

Definiţie. Lagărele cu alunecare sunt organe de maşini ce sprijină şi/sau ghidează organele de
maşini de tipul axelor, osiilor, arborilor, implicate în mişcările de rotaţie şi oscilaţie, care asigură
deplasări relative faţă de batiele sau carcasele maşinilor, bazate pe frecare de alunecare, mult
diminuată de lubrifiantul utilizat. Acestea pot fi materializate în cuple cinematice de rotaţie, în
care frecarea dintre (fus) şi piesele fixe (cuzineţi) este de alunecare.
Domenii de utilizare. Lagărele cu alunecare se utilizează cu precădere în următoarele situaţii:
- mişcări lente (n< 10 rot/min) şi mişcări rapide (n> 10000 rot/min);
- încărcări foarte mari şi gabarite mari;
- precizii ridicate.
Avantaje.
1. Gabarit radial, zgomote şi vibraţii reduse.
2. Montare, demontare uşoară.
3. Preţ de cost scăzut.
Dezavantaje.
1. Gabarite axiale mari.
2. Pierderi energetice prin frecare mai mari mai ales la pornire.
3. Consum sporit de lubrefiant.
Clasificare. Se disting două tipuri de lagăre cu alunecare: lagăre hidrodinamice radiale, lagare
hidrodinamice axiale.
Etape şi ipoteze de calcul. Pentru lagărele cu alunecare se disting două tipuri de calcule: calcul
simplificat şi calcul hidrodinamic. Calculul simplificat presupune parcurgerea următoarelor
etape:
- calculul de rezistenţă al fusului;
- calculul la presiunea de contact (calculul fus-cuzinet);
- calculul termic (la încălzire al lagărului).
Ipoteze de calcul:
- fusul se consideră ca o grindă dreaptă încastrată în arbore;
- suprafaţa de contact fus-cuzinet se consideră netedă şi nedeformabilă;
- se neglijează prezenţa lubrifiantului între suprafeţele de contact;
- tensiunea de contact se consideră uniform distribuită pe direcţiile radiale şi longitudinale;
- întreaga energie mecanică consumată se transformă în căldură, şi este evacuată numai
prin corpul lagărului;
- coeficientul de frecare a cuplului de materiale fus – cuzinet se consideră constant şi
cunoscut.
Condiţiile pentru apariţia presiunii hidrodinamice sunt asigurate datorită jocului din lagăr,
prin interstiţiul dintre fus şi cuzinet, care acesta are forma de pană.
Fazele funcţionării unui lagăr cu alunecare în regim de ungere hidrodinamică. În
funcţionarea lagărului se deosebesc următoarele faze (Fig. 6.7):
Faza I – fusul se sprijină pe cuzinet, existând frecare uscată sau mixtă;
Faza II – fusul are tendinţa să urce pe cuzinet în sensul de rotire al fusului datorită frecării uscate
sau mixte.
Faza III – corespunde regimului normal de lucru, în lubrifiant se manifestă presiuni
hidrodinamice.
Faza IV – prin creşterea turaţiei fusul are tendinţa de autocentrare.

79
 I. II. III. IV.
Fig. 6.7. Fazele funcţionării unui lagăr

6.8 Transmisii prin curele

Definiţie. Transmisia prin curele este transmisia mecanică la care energia de la roata motoare se
transmite prin fricţiune asupra unui element elastic fără sfârşit (curea) care o transmite tot prin
fricţiune uneia sau mai multor roţi conduse. Pentru realizarea forţelor de frecare cureaua se
montează cu o tensiune iniţială.
Avantaje.
1. Posibilitatea transmiterii energiei mecanice la distanţă mare.
2. Amortizează zgomotele şi vibraţiile.
3. Constituie element de siguranţă într-un lanţ cinematic.
4. Randament relativ ridicat.
5. Este economică, datorită montării/demontării şi întreţinerii uşoare.
6. Nu necesită precizie ridicată de realizare şi montaj.
Dezavantaje.
1. Dimensiuni de gabarit mari.
2. Capacitate portantă limitată.
3. Raport de transmitere variabil datorită alunecărilor.
4. Încărcări suplimentare (din tensionare) ale arborilor şi lagărelor.
5. Capacitatea portantă este influenţată de mediu.
Clasificare.
1. După forma secţiunii curelei: late (Fig. 6.8-a), trapezoidale (Fig. 6.8-b), rotunde (Fig.
6.8.-c), POLY V (Fig. 6.8.-d), dinţate (Fig. 6.8.-e).
2. După materialul curelei: piele, textile, textile cauciucate, materiale plastice, benzi oţel.
3. După poziţia arborilor: arbori cu axe paralele (cu ramuri deschise – Fig. 6.9,a; cu ramuri
încrucişate – Fig. 6.9, b), arbori cu axe încrucişate (Fig. 6.9).
4. În funcţie de modul de întindere al curelei: cu element de întindere, fără element de
întindere.

a. b. c. d. e.
Fig. 6.8. Tipuri de curele

80
 Fig. 6.9 Transmisii prin curele - poziţia axelor arborilor

Performanţe. Transmisiile prin curele se utilizează pentru i ≤ 8(10) , foarte rar i ≤ 20 .

1. Curele late: P ≤ 2000kW , v ≤ 90m / s , A ≤ 12m , η = 0,93...0,94 . Acestea sunt confecţionate din
piele de bovine într-un strat sau mai multe straturi încleiate cu adezivi pe toată lungimea
lor.
2. Curele trapezoidale: P ≤ 120kW , v ≤ 40m / s , A ≤ 3m , η = 0,92...0,96 . Acestea sunt
confecţionate din ţesături de fibre naturale (bumbac, cânepă) sau fibre artificiale
(poliamide, poliesteri) acestea fiind încorporate într-o masă de cauciuc vulcanizat.
Acestea sunt simbolizate cu Y, Z, A, B, C, D, E în cazul curelelor trapezoidale clasice, iar
în cazul curelelor trapezoidale înguste cu SPZ, SPA, SPB, SPC, 16x15.
3. Curele dinţate (sincrone) : P = 0,12...420kW , v ≤ 80m / s , η = 0,95...0,99 .
Roţile de curea se execută din oţeluri, fonte, aliaje uşoare, materiale plastice, iar formele acestora
se compun din coroană, butuc, element intermediar, şi sunt standardizate.
Elemente de calcul în vederea proiectării.
Date de intrare: Pentru calculul unei transmisii prin curele este necesar cunoaşterea puterii de
intrare, turaţia arborelui de intrare, raportul de transmitere, condiţii funcţionale, numărul de roţi
şi unghiul între axele transmisiei.
Etape de dimensionare a unei transmisii prin curele: alegerea tipului curelei, calculul geometric
al transmisiei, dimensionarea transmisiei din condiţii de rezistenţă.

6.9 Filete şi asamblări filetate

Definiţie. Asamblările cu piese filetate sunt asamblări demontabile realizate prin intermediul
unor piese filetate conjugate. Părţile componente unei asamblări filetate sunt: şurubul, piuliţa şi
accesoriile de montaj. Elementul principal şi comun al unei asamblări demontabile este filetul.
Tipuri de filete. Se deosebesc 5 tipuri de filete (fig. 6.10): pătrat (Pt), trapezoidal (Tr), fierăstrău
(S), rotund (Rd), metric (M).

a. b.

81
 c. d. e.
Fig. 6.10. Tipuri de filete: a – pătrat; b – trapezoidal; c – fierăstrău; d – rotund; e – metric

Clasificarea asamblărilor demontabile.

1. De fixare cu sau fără strângere iniţială;
2. De reglare, servind la fixarea poziţiei relative a două piese;
3. De mişcare, transformând mişcarea de rotaţie imprimată în mod obişnuit şurubului, în
mişcare de translaţie pentru piuliţă;
4. De măsurare.
Solicitări principale.
1. În tija şurubului: solicitare compusă (tracţiune sau compresiune şi torsiune), flambaj.
2. Pe spira filetului: strivire a spirelor, forfecare la baza spirei şi încovoiere.
Materiale.
1. Pentru şuruburi acestea se execută din oţel (OL50, OL60, OLC35, OLC45). În cazul în care
şurubul marcat cu două numere despărţite de un punct, acestea reprezintă caracteristicile
mecanice ale materialului din care este fabricat şurubul. Astfel primul număr reprezintă
σ min / 100 , iar al doilea 10 ⋅ σ 02 / σ min . Ca exemplu, în cazul unui şurub marcat cu 12.9, simbolul
reprezintă : σ min = 12 ⋅ 100 = 1200 MPa; σ 02 = 10 ⋅ 12 ⋅ 9 = 1080 MPa.
2. Pentru piuliţe, acestea se execută din aceleaşi materiale ca şi şuruburile dar şi aliaje
antifricţiune sau materiale neferoase. Pentru piuliţe, simbolul caracteristicilor mecanice este
format dintr-o singură cifră, aceasta reprezentând σ min / 100 .
Notarea şi simbolizarea filetelor. Notarea filetelor de uz general se face în baza schemei din
figura 6.11. În general, simbolizarea minimală a unui şurub oferă informaţii despre tipul filetului,
diametrul exterior al tijei şi lungimea acesteia. Spre exemplu simbolizarea: M10x80 reprezintă
filet tip metric, cu diametrul exterior de 10mm şi lungimea acesteia de 80mm.

Fig. 6.11. Schema de notare a filetelor de uz general

82
 Asamblări arbore butuc

Definiţie. Aceste asamblări au rolul de poziţionare pe arbori a elementelor din structura

transmisiilor şi de a prelua încărcările acestora. De asemenea elementul de îmbinare din structura
acestor asamblări are rolul de a prelua răsucirea relativă şi translaţia în jurul axei acestuia.
Clasificare.
1. După formă (Fig. 6.12): asamblări cu pene paralele, asamblări cu caneluri, asamblări cu
arbori prevăzuţi cu profile poligonale, asamblări cu ştifturi.
2. Prin strângere (Fig. 6.12): asamblări prin ajustaje cu strângere, asamblări prin brăţări
elastice, asamblări prin strângere pe con, asamblări cu inele tronconice.

a. b. c.

d. e.

f. g. h.
Fig. 6.12. Tipuri de asamblări arbore-butuc: a – asamblări cu pene paralele, b – asamblări cu
caneluri, c – asamblări cu arbori prevăzuţi cu profile poligonale, d – asamblări cu ştifturi, e –
asamblări prin ajustaje cu strângere, f – asamblări prin brăţări elastice, g – asamblări prin
strângere pe con, h – asamblări cu inele tronconice

83
Elemente de calcul în vederea proiectării.
Tipul de asamblare se alege din standarde, prin care se dimensionează diametrul îmbinării, sau se
verifică în funcţie de tipul solicitării. Aceste tipuri de asamblări sunt solicitate la răsucire. Ca un
exemplu de calcul în cazul unei asamblări prin pene paralele (Fig. 6.13), ca date de intrare sunt
cunoscute: momentul de torsiune din arbore – Mt [Nmm], diametrul nominal pe care este
montată pana – d [mm] şi lungimea pe care se realizează asamblarea – l [mm]. Verificarea la
2⋅ Mt
strivire se realizează cu relaţia: σ s = ≤ σ as . Verificarea la forfecare se realizează cu relaţia:
d ⋅ t 1,2 ⋅ l
2 ⋅ Mt
τf = ≤ τ af . (b – lăţimea penei; t1,2 – adâncimea canalului penei în arbore, respectiv butuc;
d⋅b⋅l
as, af – sufixe pentru valorile limită ale solicitărilor critice).

Fig. 6.13. Schemă pentru calculul de dimensionare

84
 7. TERMOTEHNICĂ

7.1 PARAMETRII DE STARE. SISTEM TERMODINAMIC

În natură o substanţă se află în una din următoarele trei stări fundamentale: sub formă de
gaz, sub formă de lichid sau sub formă de corp solid.
Uneori se consideră că gazul ionizat, plasma, este a patra stare a materiei.
Se întâlnesc situaţii, în anumite condiţii, când o substanţă se află în cele trei stări
simultan.
Pentru determinarea condiţiilor fizice concrete în care studiem o substanţă, determinarea
univocă a stării în care se află, se introduc mărimi care caracterizează starea substanţei – mărimi
numite parametri de stare.
Mărimile de stare ale căror valori sunt independente de masa sistemului (temperatura şi
presiunea) reprezintă parametrii intensivi, pe când mărimile de stare ale căror valori sunt
dependente de masa sistemului (volumul) reprezintă parametrii extensivi.
Proprietăţile extensive specifice (raportate la unitatea de cantitate de substanţă) capătă
sensul de proprietăţi intensive. Ex.: volumul specific, căldura specifică, energie specifică etc...
Proprietăţile specifice care definesc o stare a unui corp sau a unui grup de corpuri se
numesc parametrii de stare ai corpului sau ai grupului de corpuri. Parametrii de stare ai unui
sistem termodinamic sunt mărimi termice de stare care se pot măsura direct (presiunea p,
volumul V, temperatura T), şi mărimi calorice de stare care se determină cu ajutorul mărimilor
termice (energia internă U, entalpia H, entropia S). Mărimile de stare care sunt independente de
masa sistemului se numesc intensive (presiunea şi temperatura), iar cele care depind de masa
sistemului se numesc extensive (volumul, entalpia, entropia). Mărimile de stare admit
diferenţiale totale exacte: dp, dT, dV, dU, dS.
Valorile parametrilor de stare depind numai de starea momentană a corpului sau a
sistemului, sunt independente de transformările intermediare suferite de corp sau sistem pentru a
ajunge la starea de echilibru termodinamic.
Să lămurim noţiunile de corp termodinamic şi sistem termodinamic.
Corpul termodinamic reprezintă entitatea izolată de mediul ambiant care se studiază din
punct de vedere al legilor termodinamicii.
Sistemul termodinamic este compus din mai multe corpuri cu proprietăţi diferite şi care
se găsesc în interacţiune mecanică şi termică între ele sau cu mediul înconjurător. Ansamblul
corpurilor înconjurătoare sistemului termodinamic reprezintă mediul înconjurător. Dacă sistemul
termodinamic se consideră extins el cuprinzând şi mediul exterior, sistemul se numeşte lărgit.
În cadrul studiului termodinamic al proceselor ce au loc în maşinile şi instalaţiile termice
se iau în considerare schimburile de căldură şi lucru mecanic dintre sistemul termodinamic în
evoluţie şi mediul exterior.
Un sistem termodinamic precis determinat care nu schimbă cu mediul exterior nici
căldură şi nici lucru mecanic este numit sistem izolat.

Dacă sistemul schimbă căldură cu mediul ambiant, dar nu schimbă lucru mecanic se
numeşte sistem rigid.

Dacă sistemul efectuează în raport cu mediul înconjurător lucru mecanic, dar este
perfect izolat termic atunci se numeşte sistem adiabatic.
Starea energetică a unui sistem termodinamic este determinată prin natura, masa şi
energia corpurilor componente, de condiţiile lui interioare şi de condiţiile exterioare.
Un sistem se găseşte în echibru termodinamic atunci când condiţiile interioare se menţin
constante în timp la menţinerea constantă a condiţiilor exterioare.
85
 Experimental s-a dovedit că în cadrul unui sistem termodinamic parametrii de stare nu
sunt mărimi independente între ele.
Parametrii de stare externi sunt mărimile ce caracterizează starea exterioară a sistemului
şi care sunt funcţii numai de coordonatele generalizate ale corpurilor (exemplu de parametrii
externi : volumul, intensităţile câmpurilor de forţe ).
Parametrii de stare interni sunt mărimile ce caracterizează starea internă a sistemului,
depind de proprietăţile sistemului (ex: presiunea, temperatura, densitatea etc.).
Funcţii de stare - proprietăţile caracteristice ale unui sistem termodinamic aflat într-o
stare dată şi care sunt funcţii de parametrii de stare (energia internă, entalpie, entropie, exergia
etc.).
Toate mărimile de stare sunt macroscopice - sistemele studiate de termotehnică, fiind de
dimensiuni mari în raport cu cele ale atomilor şi moleculelor.
Se poate spune că : O mărime fizică este mărime de stare dacă valorile ei în două stări de
echilibru termodinamic diferite depind numai de cele două stări ale sistemului şi nu de modul în
care sistemul a trecut dintr-o stare în cealaltă. Altfel spus, mărimile de stare nu depind de
drumul parcurs de sistem în timpul transformării dintr-o stare în alta.

7.2 PRINCIPIUL I AL TERMODINAMICII

Termodinamica se studiază pe baza legilor fundamentale numite principii. Primul
principiu al termodinamicii are un caracter general în toate fenomenele din natură. Reprezintă
legea conservării energiei şi materiei. Utilizarea primului principiu al termodinamicii a condus
la definirea unor forme de energie care nu apar în alte domenii: energia internă, entalpia şi
căldura ca forme de manifestare a energiei interne.

7.3 ENERGIA INTERNĂ

Tuturor sistemelor le este comună mărmea fizică denumită energie internă. Noţiunea de
energie a fost introdusă în fizică în secolul al-XVIII-lea fiind asociată anumitor purtători şi avâd
diferite înţelesuri, dintre care în mod obişnuit: energie de natură chimică, energie de natură
gravitaţională, energie mecanică, energie electomagnetică şi nucleară.
Rezervele naturale de purtători de energie sunt distribuite în mod diferit în lume: petrolul
în zona golfului Persic, cărbunele în America de Nord şi Europa, uraniu în Africa de Sud etc.
Prin energie se înţelege capacitatea unui sistem fizic de a produce lucru mecanic sau de
a dezvolta căldură atunci când îşi modifică starea. Energia internă a unui corp este compusă din
energia mişcărilor de rotaţie şi de translaţie ale moleculelor din care este format corpul, din
energia oscilaţiilor intramoleculare din energia potenţială a forţelor de interacţiune dintre
molecule, din energia intraatomică şi din energia internă a nucleelor.
Energia internă este o mărime de stare care reprezintă nivelul de agitaţie moleculară a
unui corp, într-o stare termodinamică oarecare.
Energia internă se notează cu U şi se măsoară în [J] . Dacă ne referim la 1 kg de
substanţă, se numeşte energie internă specifică, se notează cu u şi se măsoară în [J / kg]. Deci,
se poate scrie că :
U=m.u, ceea ce înseamnă că energia internă este o mărime extensivă.
Energia nu poate fi creată şi nici distrusă, ea se poate transforma dintr-o formă în alta în
cantităţi echivalente.
Energia internă se defineşte conform relaţiei:
U=Ucin+Upot+U0 [ J] ,
în care :
Ucin - este suma energiilor cinetice moleculare corespunzătoare mişcărilor de translaţie,
rotaţie şi vibraţie;

86
 Upot - suma energiilor potenţiale datorate forţelor de interacţiune dintre molecule;
U0- suma energiilor dintre molecule şi atomi constantă pentru un sistem dat în care nu
au loc reacţii chimice sau disocieri.

7.4 LUCRUL MECANIC

La interacţiunea unui sistem cu mediul ambiant se poate produce
schimb de energie fie sub formă de caldură, fie sub formă de lucru mecanic.
Din punct de vedere practic „lucrul mecanic” se referă la preocupările omului privid
mecanismele care transmit puterea mecanică provenită din forţa animală, eoliană, hidraulică şi
din cea obţinută din maşinile care produc putere mecanică consumând combustibil.

În termodinamică interesează valoarea lucrului mecanic efectuat în timpul modificării

limitelor sistemului în interacţiunea cu mediul ambiant.
În cazul simplu al unui gaz aflat într-un cilindru la presiunea p în care se poate deplasa
fără frecare şi etanş un piston, se poate scrie:
δL=pAdx .
Sistemul considerat este prezentat în fig.1.

1 dx 2
x
Fig.7.1

În relaţia ( 2.7) semnificaţia notaţiilor este următoarea:

p este presiunea gazului din interiorul cilindrului ăPaş;
A - aria pistonului [m2];
dx - deplasarea elementară pe direcţia x,[m].
Cum Adx=dV lucrul mecanic va fi:
δL=pdV [J] .
Considerând o transformare cvasistatică între stările 1 şi 2 se obţine:
2
L12 = ∫ pdV
1
sau pentru 1 kg de substanţă
2
l12 = ∫ pdv .
1
Lucrul mecanic astfel definit se numeşte lucru mecanic exterior.

7.5 CĂLDURA
Căldura reprezintă un mod de schimb de energie între un sistem şi mediul ambiant sau
între sisteme. Sadi Carnot nota în „Note de manuscris” : „Căldura nu este altceva decât forţa
motrice care şi-a schimbat forma. Oriunde este produsă forţă motrice, acolo este produsă
întotdeauna căldură într-o cantitate, în mod sigur proporţională cu forţa motrice dispărută.”
Adică: „forţa motrice este o cantitate invariabilă în natură; niciodată nu este produsă sau
distrusă.”
87
 Schimbul energetic are loc atâta timp cât între sistem şi mediu există diferenţă de
temperatură.
Căldura schimbată între un sistem termodinamic şi mediul ambiant într-un proces
termodinamic simplu, a cărui temperatură suferă o variaţie infinit mică, se calculează cu relaţia:
δQ=mcdT [J] ,
în care: m este masa corpului, în [kg];
c - capacitatea calorică masică, în [J/(kg K)]. Depinde de natura şi starea termodinamică
a corpului
Căldura nu este mărime de stare. Căldura cedată sau primită de sistem într-un proces
termodinamic 1-2, în cursul căruia temperatura se modifică de la T1 la T2 se obţine cu relaţia:
2
Q12 = ∫ mcdT [J] .
1
Pentru unitatea de masă avem:
2
δq=cdT ; q12 = ∫ cdT [J / kg] .
1
Pentru căldură convenţia semnelor adoptată în termodinamică este următoarea: căldura
primită de un corp sau un sistem termodinamic în timpul unui proces este pozitivă - conduce la
creşterea temperaturii sistemului, dT>0;
- căldura cedată este negativă, dT<0, temperatura sistemului scade.

7.5.1 CAPACITATEA CALORICĂ MASICĂ SPECIFICĂ

Capacitatea calorică masică specifică a unei substanţe este căldura necesară pentru
ridicarea temperaturii unui kg din acea substanţă cu un grad. Este o proprietate intensivă.
Capacitatea calorică masică este o proprietate extensivă.
Capacitatea calorică masică specifică se notează cu c.
q
c = 12 [J / kgK]
t 2 − t1
în care:
q12 este căldura acumulată de unitatea de cantitate de substanţă;
t1 - temperatura iniţială a sistemului;
t2 - temperatura finală.

7.6 PRINCIPIUL I AL TERMODINAMICII

Principiul I al termodinamicii pentru sisteme închise
Vom considera trei sisteme:
a) Sistem termodinamic închis, izolat faţă de mediul ambiant. Acest sistem suferă o
transformare 1-2 în timpul căreia mărimile de stare se vor schimba de la starea 1 la starea 2.
Sistemul fiind închis şi izolat energia sa se va păstra constantă în timpul acestei
transformări.
E1=E2 .
Relaţia (2.16) reprezintă expresia matematică a primului principiu pentru sisteme închise
şi izolate.

b) Sistem termodinamic închis, izolat adiabatic faţă de mediul înconjurător. Sistemul

poate schimba energie sub formă de lucru mecanic cu mediul înconjurător. În această situaţie,
starea energetică finală a sistemului va fi:
E1-L12=E2 ,

88
care reprezintă expresia matematică a primului principiu pentru sisteme închise, izolate
adiabatic.
c) Sistem termodinamic închis care schimbă cu mediul înconjurător atåt energie sub
formă de căldură cât şi sub formă de lucru mecanic. Starea energetică finală a sistemului va fi:

E1-L12+Q12=E2 ,
care reprezintă expresia matematică a sistemului închis, neizolat faţă de mediul înconjurător

E2-E1=Q12-L12 .
Energia conţinută de sistem în cele două stări 1 şi 2 este compusă din energie cinetică şi
energie potenţială - energie externă - şi energie internă.

mw12
E 1= U 1 + + mgh1
2
.
mw22
E2 = U 2 + + mgh2
2
Cu aceste relaţii, ( 2.19 ) devine:
w22 − w12
Q12 − L12 = U 2 − U 1 + m + mg (h2 − h1 ) ,
2
sau pentru unitatea de masă:
w 2 − w12
q12 − l12 = u 2 − u1 + 2 + g (h2 − h1 ) ,
2
sub formă diferenţială:
δq=du+δl+wdw+gdh ,
δq=du+pdv+wdw+gdh .
Ecuaţia de mai sus reprezintă forma diferenţială a expresiei matematice a primului
principiu al termodinamicii.
Pentru sistemele termodinamice studiate în acest curs se poate considera că w1~ w2 şi
h1=h2 , ecuaţia primului principiu devine:
δq=du+pdv
Un enunţ al primului primului principiu al termodinamicii poate fi:

O maşină pentru a produce lucru mecanic trebuie să consume o cantitate echivalentă de

energie. În cazul în care aceasta nu este primită din exterior se consumă din energia internă
sau externă a sistemului.

7.7 PRINCIPIUL I AL TERMODINAMICII PENTRU SISTEME

DESCHISE
Considerăm o maşină termică în care agentul termic primeşte căldură şi efectuează lucru
mecanic. Maşina lucrează în sistem deschis ; mediul de lucru este preluat din exterior şi după ce
efectuează o serie de transformări este cedat din nou mediului înconjurător.
Fluidul de lucru trebuie să traverseze de două ori limita sistemului: la intrare şi la ieşire.

De fiecare dată produce sau consumă lucru mecanic.

În exemplul din figura 7.2 se presupune că gazul va intra în maşină cu presiunea p1 mai
mare decât la ieşire.

89
 x1
m
z1
Q12 MT Lt12

z2 m x2

Fig.7.2 Sistem termodinamic deschis

Lucrul mecanic produs de un kilogram din masa m la intrarea în maşină va fi:

Ax
l1 = p1 1 = p1v1 ,
m
unde: A - aria secţiunii de intrare.
La ieşire din maşină se va consuma lucru mecanic pentru a trece limita sistemului:

Ax 2
l2 = p2 = p2 v2 .
m
Lucrul mecanic necesar trecerii agentului motor peste limitele sistemului se numeşte
lucru mecanic de dislocare echivalent cu energia consumată pentru introducerea sau evacuarea
masei m din sistem. Este o mărime de stare (produs a două mărimi de stare) şi deci se poate
scrie:
ld=p2v2-p1v1 .
Sub forma diferenţială ecuaţia se scrie:
2
l d = ∫ d ( pv) .
1
Lucrul mecanic de dislocare, în cazul unei transformări deschise este independent de
drumul pe care se face transformarea. El depinde numai de starea iniţială şi cea finală.
Lucrul mecanic produs sau consumat modifică starea energetică a sistemului. Scriind
ecuaţia de bilanţ energetic între stările 1-1 si 2-2 se obţine:
w12 w22
u1 + p1v1 + + gz1 + q12 =u 2 + p 2 v 2 + + gz 2 + l t12 ,
2 2
Se notează cu h=u+pv, mărime numită entalpie .
Ţinând cont de definiţia entalpiei, scriem:
w12 w22
h1 + + gz1 + q12 = h2 + + gz 2 + lt12
2 2
sub forma diferenţială se scrie:
δq − δl t = dh + wdw + gdz .
Cum w ≅ constant, z1= z2 (dz=0) devine:
δq − δlt = dh ,
adică δq = dh + δl t =dh-vdp,

90
7.8 METODE GENERALE DE ANALIZĂ A PROCESELOR
TERMODINAMICE
În analizarea proceselor care se desfăşoară în maşinile şi instalaţiile termice,
termotehnica utilizează trei metode principale şi anume:
- metoda ciclurilor ;
- metoda potenţialelor;
- metoda exergetică.
Metoda ciclurilor
Maşinile şi instalaţiile termice funcţionează după anumite cicluri care pot fi: cicluri
directe la maşinile motoare (cele care efectuează lucru mecanic furnizat unui consumator
exterior) şi ciclurile inverse la maşinile generatoare (care consumă lucru mecanic din exterior).
Ciclurile directe sau motoare pot fi la rândul lor grupate astfel:
- cicluri motoare ale gazelor;
- cicluri motoare ale vaporilor;
- cicluri care transformă direct energia termică în energie electrică.
Pentru a evalua capacitatea unei instalaţii motoare este necesar să se răspundă la
următoarele întrebări:
- care este randamentul ciclului reversibil al instalaţiei;
- factorii care influenţează acest randament;
- metode de creştere a randamentului;
- care este valoarea pierderilor prin ireversibilitate în ciclul real al instalaţiei;
-care parte a ciclului trebuie perfecţionată în vederea reducerii gradului de ireversibilitate.
Conform celor arătate, pentru analiza ciclurilor instalaţiilor termice se parcurg două
etape:
- se studiază la început un ciclu reversibil;
- se studiază ciclul real; se au în vedere principalele surse de ireversibilitate.
Pentru compararea ciclurilor motoare se utilizează noţiunea de randament termic al
ciclului, iar pentru ciclurile inverse noţiunile de: eficienţă frigorifică în cazul maşinilor
frigorifice şi coeficient de pompare a căldurii în cazul pompelor de căldură.
Pentru a evidenţia în mod explicit faptul că este vorba de un ciclu reversibil sau
ireversibil se utilizează notaţiile:
ηt este randamentul termic pentru ciclul reversibil;
ciclu
η0i - randamentul intern relativ pentru ciclu ireversibil.

q − q0
rev
rev
l ciclu q 0rev
ηt = = = 1− ,
q q q

q − q0
irev
l irev q 0irev
η t ,irev = ciclu = = 1− .
q q q

Ultima relaţie poate fi scrisă după cum urmează:

irev rev
l ciclu l ciclu
η tciclu
,irev = rev
= η 0ciclu
i ηt ,
l ciclu q
în care:
irev
l ciclu
rev
= η 0ciclu
i
l ciclu
se numeşte randament intern relativ.

91
 η0i indică în ce proporţie ciclul real ireversibil diferă de ciclul reversibil.

7.9 ECUAŢII TERMICE DE STARE ALE GAZELOR REALE

Ecuaţia gazului perfect pV=RT nu redă fidel comportarea gazelor reale, abaterile fiind cu
atât mai mari cu cât starea gazului real este mai apropiată de condiţiile de lichefiere.
Pentru gazele reale s-au elaborat o serie de ecuaţii deduse fie pe cale teoretică, pe baza
unor ipoteze simplificatoare, fie pe baza prelucrării unor date obţinute experimental. O parte din
ecuaţii descriu comportarea gazului real, alte ecuaţii se referă şi la starea lichidă.
Pentru gazele reale ecuaţiile termice de stare sunt de forma:

 B C D 
pV = RT 1 + + 2 + 3 + ....
 V V V 
şi aproximează cu destulă acurateţe evoluţia gazului.B,C,D ... reprezintă funcţii de temperatură,
se determină pe cale analitică pe baza forţelor de interacţiune moleculară, se numesc coeficienţi
viriali.
Fiecărui coeficient virial îi revine o semnificaţie molecular-cinetică determinată, astfel:
B - exprimă interacţiunile duble;
C - interacţiunile triple;
D - interacţiunile cvadruple ale particulelor gazului.
Coeficienţii viriali superiori necesari pentru a exprima comportarea gazului la presiuni
mari se determină experimental.

7.10 ECUAŢIA VAN DER WAALS

Având la bază teoria cinetico-moleculară şi ecuaţia termică de stare a gazului perfect, în
1873 Johanes Diderik Van der Waals a stabilit o ecuaţie de stare pentru gazele reale.
Faţă de presupunerile din teoria cinetică a gazelor unde se consideră că moleculele sunt
punctiforme, lipsite de volum şi forţe de atracţie intermoleculară, Van der Waals a introdus doi
termeni de corecţie:
b- este volumul propriu al moleculelor, numit covolum, care poate fi neglijat la presiuni
mici şi mijlocii dar nu poate fi neglijat la presiuni ridicate; volumul care variază este cel al
potenţialului intermolecular(V-b)
pc - presiunea de coeziune datorată forţei de atracţie rezultate care se manifestă la o
repartiţie neuniformă a moleculelor gazului în volumul V; presiunea reală din masa gazului este
( p+pc ).pc poate fi considerată ca o presiune internă în gaz datorată forţelor de interacţiune dintre
moleculele sale.
Obs: în cazul gazelor reale presiunea exercitată de gaz asupra peretelui (presiunea
măsurată) - este mai mică decât în cazul în care asupra peretelui ar acţiona un gaz perfect.
Cu aceşti factori de corecţie ecuaţia termică de stare, devine:
(p+pc )(v-b)=RT
a
p c = 2 , adică este invers proporţională cu pătratul volumului specific al gazului
v
( cu micşorare3a volumului distanţa dintre molecule scade, cresc forţele intermoleculare ).
a - constantă care se determină experimental.
Ecuaţia ( 7.4 ) devine:
 a
 p + 2 (v − b ) = RT
 v 
în care:
R - constanta gazului;
92
 a,b - constante care depind de natura gazului.

7. 11 AERUL UMED
Aerul atmosferic - aer umed - este utilizat ca agent de lucru ïn numeroase instalaţii în
care se produc fenomene de transfer de căldură şi de masă, cele mai des întâlnite fiind:
instalaţiile de ventilare, instalaţiile de climatizare, instalaţiile de uscare convectivă, instalaţiile
frigorifice etc.

7. 12 PROPRIETAŢILE FIZICE ALE AERULUI UMED

7.12.1 COMPOZIŢIA AERULUI ATMOSFERIC

Aerul atmosferic conţine ca elemente principale azotul şi oxigenul. În proporţie mică se

mai întâlnesc şi alte gaze, printre care argon, dioxid de carbon, neon, heliu, cripton, hidrogen,
xenon, ozon şi radon. Pe lângă aceste componente aerul atmosferic conţine diferite impurităţi şi
umiditate. Aerul umed este un caz particular de amestec de gaze care nu se supune legilor
comune tuturor gazelor şi ca atare se studiază separat. Aerul umed prezintă interes practic dacă
se află la presiune atmosferică normală sau în jurul acesteia şi la temperaturi cuprinse între -50
0
C şi 60-70 0C. Aerul umed este un amestec de gaze în care vaporii de apă pot trece în diferite
forme de agregare în funcţie de temperatura şi presiunea la care se găseşte amestecul. Aceasta
înseamnă că apa conţinută în aerul umed diferă cantitativ şi nu poate depăşi o anumită valoare.
Aerul umed se studiază la presiuni scăzute (apropiate de presiunea atmosferică) valori la care se
poate admite că sunt respectate cu suficientă aproximaţie legile şi concluziile stabilite la
amestecurile de gaze. În acest capitol se va utiliza şi noţiunea de aer uscat, care nu conţine vapori
de apă. Conţinutul de praf nu este luat în calcul .

Vaporii de apă aflaţi în aerul umed sunt în stare supraîncălzită.

Aerul atmosferic uscat are în compoziţia sa, în principal azot şi oxigen. Se admite, în
calcule, următoarea compoziţie: participaţii volumice 79% azot şi 21% oxigen; participaţii
masice 77% azot şi 23% oxigen.
Starea aerului umed este definită dacă se cunosc următorii parametri: presiunea,
temperatura, umiditatea, densitatea, căldura specifică şi entalpia.

7.12.2 ARDEREA COMBUSTIBILILOR

Obţinerea căldurii în procesele industriale se bazează, în general, pe transformarea

energiei chimice a combustibililor în cadrul proceselor de ardere .
Arderea este procesul chimic de combinare a două substanţe - combustibilul şi
oxidantul - cu puternică degajare de căldură.
Combustibilul, în accepţiunea acestui curs, este orice substanţă care conţine şi poate
degaja liber elemente carburante în stare atomică. Pentru ca o substanţă să fie combustibil, în
sens energetic, trebuie să îndeplinească o serie de condiţii şi anume:
- să reacţioneze cu oxigenul din aer cu degajare specifică de căldură la temperatură cât
mai ridicată;
- să nu se deprecieze în timp putând fi prelucrată în condiţii optime din punct de vedere
termic;
- să conţină sulf şi vanadiu în cantităţi reduse pentru a nu se produce coroziunea
suprafeţelor metalice cu care vin în contact gazele de ardere rezultate;
- să se găsească în cantităţi mari, uşor de exploatat, la un preţ scăzut;
- să nu aibă o utilizare superioară arderii.

93
 Oxidant poate fi orice substanţă care conţine şi poate degaja în stare liberă atomi de
oxigen. Deşi este un oxidant slab, aerul atmosferic este folosit în exclusivitate la arderea
industrială a combustibililor.
Combustibilii se clasifică după următoarele criterii:
- provenienţă: naturali sau artificiali;
- vârstă geologică sau vârstă chimică;
- origine şi materia metamorfozată;
- modul de obţinere etc.
Pentru organizarea procesului de ardere, starea de agregare este hotărâtoare.
Combustibilii gazoşi şi lichizi ard în cameră; combustibilii solizi pot fi arşi în cameră sau în strat.

7.13 COMPOZIŢIA COMBUSTIBILILOR

Combustibilii conţin douã categorii de elemente: cele care iau parte la procesul de ardere
alcătuind masa combustibilă şi elemente care nu participă la ardere, balastul. Elementele care
intră în compoziţia unui combustibil pot fi grupate în următoarele părţi principale: masa
organică, masa minerală şi umiditatea.
Compoziţia chimică a combustibililor solizi şi lichizi se indică prin participaţiile masice
ale diferiţilor componenţi. Probele se pregătesc după reguli bine stabilite de standardele în
vigoare:
- compoziţia probei iniţiale (starea iniţială) conţine umiditatea totală, masa minerală
necombustibilă şi masa organică:
C i + H i + O i + N i + SOi + S Si + Ai + Wt i = 100% ;
-compoziţia probei uscată la aer (starea uscatş la aer):
C u + H u + O u + N u + S ou + S su + Au + Wt u = 100% ;
- compoziţia probei pentru analiză (starea pentru analiză):
C a + H a + O a + N a + SOa + S Si + Aa + Wha = 100% ;
- compoziţia combustibilului anhidru(starea anhidră):
C anh + H anh + O anh + N anh + SOanh + S Sanh + Aanh = 100% ;
- compoziţia masei combustibile(starea combustibilă) :
C mc + H mc + O mc + N mc + SOmc + S Smc = 100% ;
- compoziţia masei organice (starea organică):
C O + H O + O O + N O + SOO = 100% .
Umiditatea totală conţinută de combustibilii solizi poate fi de îmbibaţie sau higroscopică.
Umiditatea de îmbibaţie sau externă Wi reprezintă cantitatea de apă pierdută prin uscare
în etuvă la 50 0C, timp de aproximativ 3 ore sau la temperatura de 20 0C, timp de 24 de ore.
Umiditatea higroscopică sau internă Wh provine din apa ce se găsea în capilarele şi
celulele plantelor din care a rezultat combustibilul solid. Depinde de vârsta geologică a
combustibilului şi nu are influenţă asupra stabilităţii arderii.
Umiditatea totală este suma celor două umidităţi:
Wt = Wi + Wh .

7.14 PUTEREA CALORICĂ

O caracteristică importantă, comună tuturor combustibililor, este puterea calorică. Prin
putere calorică se înţelege căldura pe care o degajă unitatea de cantitate de combustibil prin
ardere completă în condiţii stoechiometrice. În cazul combustibililor solizi şi lichizi, se exprimă
în J/kg (kJ/kg; MJ / kg), iar pentru combustibilii gazoşi: J/m3N (kJ/ m3N; MJ / m3N).

94
 În gazele de ardere se găsesc şi vapori de apă proveniţi prin oxidarea hidrogenului sau
hidrocarburilor de tipul CmHn ca şi din combustibilul sau aerul cu care se realizează arderea.
După starea în care se găseşte apa în gazele de ardere deosebim:
- putere calorică inferioară Qi când apa se află în stare de vapori;
- putere calorică superioară Qs când apa se află în stare lichidă.
Dacă se ţine seama de expresia de calcul a căldurii de vaporizare a apei, relaţia între cele
două puteri calorice este:
Qi = Qs - 2510 ( 9H + W ) [J / kg],
în care 2510 reprezintă valoarea căldurii latente de vaporizare a apei
ăJ / kgş;
9H+W reprezintă cantitatea de apă rezultată prin oxidarea hidrogenului plus umiditatea
din combustibil [kg / (kg comb.)].

7.15 Motoare cu ardere internă

Clasificarea motoarelor cu ardere internă

Criteriile după care se face clasificarea m.a.i au în vedere caracteristici constructive şi
funcţionale, şi anume:
a) după procedeul de aprindere a combustibilului:
- motoare cu aprindere prin scânteie, m.a.s;
- motoare cu aprindere prin comprimare, m.a.c.
b) după procedeul de admisie:
- cu admisie normală;
- cu admisie forţată (motor supraalimentat).
c) după dispoziţia cilindrilor:
- motoare cu cilindrii dispuşi în linie;
- motoare cu cilindri dispuşi în V;
- motoare cu cilindri dispuşi în stea;
- motoare cu cilindri opuşi (Boxer) etc.
d) după numărul de timpi:
- motoare în doi timpi (τ=2) la care ciclul se realizează pe două curse ale pistonului;
-motoare în patru timpi (τ= 4) la care ciclul se realizează pe patru curse ale pistonului.

7.16 CICLURILE TEORETICE ALE MOTOARELOR CU ARDERE

INTERNĂ
Funcţionarea ideală a m.a.i este studiată cu ajutorul ciclurilor teoretice care constituie
limitele maxime ale performanţelor ce se pot obţine cu asemenea maşini termice.
Pentru studiul teoretic se admit următoarele ipoteze simplificatoare:
- ciclul se consideră reversibil;
- agentul termic este un gaz perfect;
-comprimarea şi destinderea se consideră adiabatice;
- aprinderea şi arderea se consideră izocoră (m.a.s) şi izobară (m.a.c);
- introducerea căldurii în ciclu este izocoră la m.a.s, izobară la m.a.c;
- evacuarea căldurii din ciclu este izocoră;
- admisia şi evacuarea gazelor din cilindru se consideră izobare.
Studierea unui ciclu teoretic al m.a.i constă în:
- determinarea căldurii introdusă şi evacuată din ciclu;
- determinarea randamentului termic şi exergetic;
- determinarea lucrului mecanic ciclic.
1
Randamentul termic la m.a.s. este η t = 1 − k −1 în care ε este raportul de comprimare ;
ε
95
 Q0 ρk − 1
ηt = 1− = 1− la m.a.c. în care este raportul de creştere a volumului la
Q kε k −1 ( ρ − 1)
ardere izobară;
Q mcv (T4 − T1 ) 1 λρ k − 1
ηt = 1 − 0 = 1 − = 1 − k −1 ⋅ la ciclul cu ardere
Q mcv (T5 − T2 ) + mc p (T3 − T5 ) ε ( λ − 1) + k λ ( ρ − 1)
mixtă, în care λ este raportul de creştere a presiunii la ardere izocoră.

7.17 INSTALAŢII FRIGORIFICE

Temperaturile scăzute se obţin prin diferite procedee, utilizîndu-se procese fizice sau
fizico-chimice şi anume:
- procedee termodinamice deschise cum ar fi: evaporarea apei sau utilizarea
amestecurilor frigorifice;
- procedee termodinamice închise: comprimare de vapori în compresoare
mecanice, numite instalaţii frigorifice cu compresie mecanică;
- comprimare de vapori în ejectoare, numite instalaţii frigorifice cu ejecţie de
vapori reci;
- comprimare de vapori cu compresor termochimic, numite instalaţii frigorifice cu
absorbţie;
- destinderea de gaze comprimate într-o turbină;
- destinderea de gaze comprimate într-un organ de laminare;
- destinderea de gaze comprimate într-un câmp centrifugal.
Se mai cunosc instalaţii frigorifice bazate pe efect electrotermic (efectul Peltier, efectul
Ettinghaus) şi instalaţii frigorifice bazate pe efect magnetocaloric (instalaţii prin demagnetizare
adiabatică).

7.18 POMPE DE CĂLDURĂ

Pompele termice sunt instalaţii cu ciclul inversat, fiind destinate valorificării căldurii
existente în surse cu temperatură egală sau cu puţin mai mare decât cea a mediului ambiant. Cu
ajutorul unui agent termic transferă căldura de la o sursă cu potenţial scăzut la alta cu potenţialul
termic ridicat, consumând în acest scop lucru mecanic.
La pompele de căldură ciclul se desfăşoară la temperaturi mai mari decât temperatura
mediului ambiant în timp ce la instalaţiile frigorifice o parte a ciclului se desfăşoară sub
temperatura ambiantă.
Consumându-se lucru mecanic, căldura cedată sursei calde este mai mare decât cea
preluată de la sursa rece, şi anume, cu echivalentul termic al lucrului mecanic consumat.
Modul de funcţionare : fluidul rece, cu temperatura t1 este introdus în schimbătorul de
căldură C, unde cedează o parte din căldura sa agentului termic (care are punct de fierbere scăzut
şi temperatura de saturaţie mai mică decât t1), care se evaporă. Vaporii rezultaţi sunt comprimaţi
în instalaţia B şi trimişi în schimbătorul A, unde cedează căldură sursei calde, condensându-se.
Lichidul format este laminat în ventilul D şi ciclul se reia.
Prin acest ciclu, agentul termic transportă căldură de la sursa rece la cea caldă,
consumându-se lucru mecanic .
Ca agenţi termici se folosesc: gaze departe de curba de vaporizare, vapori saturaţi în
apropierea curbei de vaporizare.

96
 7.19 POMPE DE CĂLDURĂ CU AER
Folosesc ca agent termic aerul având o arie de aplicabilitate mai restrânsă. Din punct de
vedere constructiv este însă mai simplă şi poate fi uşor
studiată din punct de vedere al influenţei diferiţilor
parametri asupra gradului de perfecţiune termică. În
limitele de temperatură în care lucrează, pompele de
căldură, aerul se comportă asemănător unui gaz perfect
(excepţie face căldura specifică).
Schema de funcţionare este cea din fig.16.1 cu
deosebirea că în locul ventilului D se găseşte o turbină
de destindere.
Aerul este aspirat în starea B şi comprimat
până în starea C. Cu parametrii caracteristici acestei
stări, (pc ,Tc) intră în schimbătorul A, unde este răcit
izobar, cedând o parte din căldură sursei calde (Qcd).
Iese din schimbător în starea d, şi se destinde adiabatic
în turbina care înlocuieşte ventilul D, până în starea a. În schimbătorul C, aerul este readus în
starea b, primind căldură la presiune constantă (Qab).
Se determină:
Qab = mcp(Tb-Ta),
Qcd = mcp(Tc-Td),
în care:
m - debitul masic de aer [Kg/s];
cp - capacitatea calorică masică a aerului [kJ/(KgK)];
Ta, Tb, Tc, Td, - sunt temperaturile absolute ale aerului la intrarea şi ieşirea din
schimbătoarele de căldură şi turbină. Ciclul teoretic al pompei cu aer în diagrama p - v şi T - s
este prezentat în fig. de mai jos

Ciclul teoretic al pompei cu aer în diagrama p - v şi T - s

Din punct de vedere termodinamic, ciclul teoretic de funcţionare se apreciază cu ajutorul

coeficientului de pompare a căldurii, care indică căldura transferată de la sursa rece la cea caldă,
raportată la lucrul mecanic consumat.
Q
µ = cd ,
L
Qcd = L + Qab - este ecuaţia de bilanţ energetic în cazul ciclului teoretic.

97
 7.20 TRANSFERUL DE CĂLDURĂ PRIN CONDUCŢIE

Prima explicaţie ştiinţifică a transferului de căldură prin conductivitate termică se

bazează numai pe teoria cinetico– moleculară şi a apărut în secolul al-XIX-lea, conform căreia
căldura s-ar transmite datorită unor surplusuri de impulsuri de la molecule cu energie de agitaţie
termică mai mare (temperaturi mai ridicate) la molecule mai lente (temperaturi mai scăzute) prin
ciocniri reciproce. Conductivitatea termică este caracterizată de coeficientul de conductivitate
termică [W/(m.K)] care este o mărime dependentă de substanţă si temperatură, iar în cazul
gazelor, şi de presiune. Se determină pe cale experimentală.

7.21 COEFICIENTUL DE CONDUCTIBILITATE TERMICĂ

Coeficientul de conductibilitate termică depinde de: substanţa din care este alcătuit
materialul, de starea de agregare, de presiune, de temperatură, de axele de cristalizare etc.
Fluxul termic transferat prin conducţie între două suprafeţe izoterme cu temperaturi diferite pe
direcţia n (normală) şi prin suprafaţa dS va fi, conform legii lui Fourier:
∂t
δQ = −λ dS
∂n

7.22 CONVECŢIA TERMICĂ

Convecţia termică reprezintă modul de transfer de căldură în cazul fluidelor în mişcare,
forţată sau liberă, aflată în contact cu suprafaţa unui solid sau între cantităţi din acelaşi fluid.
Fenomenul de convecţie termică se suprapune peste cel de mişcare. Convecţia termică are un
caracter complex, mişcarea fluidului jucând un rol important.
Convecţia termică depinde de proprietăţile fluidului, în special conductivitatea termică,
deoarece în stratul limită transferul de căldură se produce prin conducţie în sens transversal pe
direcţia de curgere. Stratul de fluid în mişcare din imediata vecinătate a unui corp, în care viteza
variază de la valoarea zero la suprafaţa corpului, până la valoarea corespunzătoare curgerii
fluidului şi în care se manifestă intens acţiunea forţelor de frecare se numeşte strat limită.
Căldura transferată prin convecţie , prin suprafaţa A se calculează cu relaţia lui Newton:
Q = αS(t - tp) [J]
α - coeficientul de transfer de căldură prin convecţie, [W/(m2K)];
t - temperatura medie a fluidului, [K];
tp - temperatura peretelui la suprafaţa de contact cu fluidul, [K];
S - suprafaţa peretelui în contact cu fluidul, [m2];

7. 23 TRANSFERUL DE CĂLDURĂ PRIN RADIAŢIE

Corpurile unui sistem termodinamic la echilibru, radiază şi absorb energie în cantităţi egale.
Radiaţia termică este caracterizată prin aceea că nu este necesar contactul între corpurile care
emit şi absorb căldură. Fluxul radiant are loc în ambele sensuri - toate corpurile emit şi absorb
radiaţiile termice.
Fluxul de energie, E [W], care ajunge la un corp absorbit EA, reflectat ER şi o parte traversează
corpul datorită transparenţei corpului, ED. Proprietăţile celor trei fracţiuni depind de natura
corpului.
Conform primului principiu al termodinamicii se poate scrie:
E = Ea + Er + E
sau

98
 Ea E E
1= + r + d
E E E
Se notează:
Ea E E
= a; r = r ; d = d şi se obţine a + r + d = 1
E E E
în care:
a - coeficientul de absorbţie al corpului;
r - coeficientul de reflexie;
d - coeficientul de difuzie sau transparenţă.
|inând seama de aceşti coeficienţi, corpurile pot fi împărţite în modul următor:
a = 1; r = 0; d = 0 - corp negru;
a = 0; r = 1; d = 0 - corp reflectant;
a = 0; r = 0; d = 1 - corp transparent;
a+r=1 d = 0 - corp netransparent sau corp cenuşiu;
aλ + r λ= 1; d = 0 - corp colorat, absoarbe şi reflectă radiaţiile numai pe o anumită lungime
de undă.
Valorile coeficienţilor a, r, d depind de natura suprafeţei corpului, temperatura lui şi lungimea de
undă a radiaţiei incidente.
Căldura transmisă prin radiaţie pe unitatea de suprafaţă este
e1 e 2 C 0   T1  4  T 2  4 
q 12 =   −   =
e 1 + e 2 − e 1 e 2   100   100  
[W/m2]
C0   T1  4  T 2  4 
  −  
1 1
− 1  
100   100  
+
e1 e2
Se notează 1
= C 1,2 coeficient mutual de radiaţie şi
1 1 1
+ −
C1 C 2 C0
1
= e 1,2 factorul mutual de emisie al celor două suprafeţe plan paralele.
1 1
+ −1
e1 e 2

99
 8. STUDIUL MATERIALELOR

8.1. CRISTALIZAREA METALELOR

8.1.1. CURBE DE RĂCIRE

Studiul cristalizării metalelor se face cu ajutorul analizei termice prin trasarea curbelor de
răcire, care sunt grafice de variaţie ale temperaturii în funcţie de timp. Curba de răcire a unui
metal se obţine prin măsurarea la intervale regulate de timp a temperaturii la răcirea într-un
anumit mediu. Aliura curbelor de răcire este diferită în funcţie de materialul metalic studiat.
Astfel, curba de răcire a unui metal pur are o formă caracteristică , adică prezintă solidificare cu
palier ( solidificare la temperatură constantă în interval de timp ) corespunzător temperaturii de
solidificare Ts , figura 8.1.
Apariţia palierului se explică prin degajarea căldurii latente de solidificare ,care este dată
de diferenţa de energie dintre starea topită a metalului ( caracterizată prin energie interioară mai
mare datorită energiei cinetice prin mişcarea termică a atomilor) şi starea solidă, cristalină, cu
atomi ordonaţi (caracterizată printr-o energie internă mai mică). Această diferenţă de energie va
fi degajată la cristalizare şi va fi absorbită la topirea metalului.

Fig. 8.1. Curba de răcire a unui metal pur

8.1.2 MECANISMUL ŞI CINETICA CRISTALIZĂRII

Se definesc două tipuri de cristalizări:

- cristalizare primară sau solidificare, care corespunde trecerii din stare lichidă în stare
solidă;
- cristalizare secundară, care apare în stare solidă şi este caracteristică metalelor ce
prezintă transformări alotropice.
Procesul de cristalizare constă în două faze elementare: germinare şi creşterea
germenilor.
Germinarea este procesul de formare a unor germeni cristalini la răcirea unui metal.
Germenii cristalini constituie grupări de atomi ai metalului care posedă o simetrie intermediară
între solid şi lichid. Germenii reprezintă părţi mici de material solid, cu structură ordonată, care
rămân nedizolvate în masa lichidă. Aceştia pot fi germeni proprii metalului sau omogeni şi
germeni străini sau eterogeni, particule străine care se găsesc în masa topită (incluziuni, etc.).
Germenii omogeni sunt identici cu baia metalică, fiind părţi mici netopite de metal.
Germenii eterogeni sunt particule străine care se găsesc în masa topită: incluziuni, oxizi, carburi
şi alţi compuşi cu punct de topire ridicat.

100
Procesul de solidificare se realizează la o temperatură mai mică decât cea de echilibru şi constă
într-un transfer de atomi dinspre lichid înspre solid, care determină degajarea unei călduri latente
de solidificare, sistemul tinzând spre temperatura de echilibru.

8.1.2.1 GERMINAREA OMOGENĂ

Germinarea omogenă reprezintă prima fază a procesului de solidificare, care are loc
numai prin intermediul germenilor omogeni. Este caracteristică solidificării metalelor pure, fără
impurităţi şi incluziuni.
Germinarea omogenă se realizează prin fluctuaţiile de concentraţie, care determină
apariţia germenilor fazei noi în diferite microvolume din faza veche. În anumite condiţii
energetice aceşti germeni devin stabili şi constituie suportul de creştere al cristalului. Formarea
unui germene are loc atunci când energia sistemului este distribuită neuniform.

8.1.2.2 GERMINAREA ETEROGENĂ

Germinarea eterogenă este caracteristică proceselor industriale, acest proces fiind

favorizat în anumite condiţii de faptul că metalele industriale conţin un număr mare de particule
străine, cum sunt: oxizi, incluziuni nemetalice, carburi etc.
Germinarea eterogenă constituie prima etapă a solidificării care se realizează datorită
existenţei unor particule străine (germeni eterogeni) care formează suportul de creştere al fazei
noi. Particule străine metalului de bază constituie germeni eterogeni exogeni, iar cele rezultate
prin precipitarea unei faze, sunt germeni eterogeni endogeni.
Spre deosebire de germinarea omogenă care se desfăşoară mai lent şi necesită
energii mari pentru formarea suprafeţelor de separare dintre germene şi topitură,
germinarea eterogenă se desfăşoară mai rapid deoarece germenii de fază nouă se
formează pe suprafeţe deja existente în topitură.

8.1.2.3 CREŞTEREA GERMENILOR

Procesul de creştere a germenilor cristalini constă în ataşarea succesivă de noi straturi

atomice pe suprafeţele germenilor formaţi anterior. Straturile atomice au grosime monoatomică.
Mecanismul de dezvoltare a unui cristal constă în:
- formarea unui germene bidimensional, de grosime monoatomică, pe feţele plane ale
unui cristal. Pentru a fi stabil se impune ca dimensiunea acestuia să fie mai mare decât cea
critică;
- creşterea germenului bidimensional prin ataşare de atomi.
Procesul de creştere a germenilor este influenţat de natura metalului, gradul de subrăcire şi
temperatura de cristalizare. Astfel se deosebesc mai multe mecanisme de creştere a cristalelor:
prin formarea germenilor bidimensionali şi prin intermediul dislocaţiilor elicoidale.

8.2. DEFORMAREA PLASTICĂ A METALELOR

Deformaţiile plastice sunt deformaţii permanente sau remanente, care rămân după
înlăturarea tensiunilor. Acestea apar atunci când tensiunile aplicate depăşesc limita de
elasticitate.
Spre deosebire de corpurile amorfe, deformarea plastică a corpurilor cristaline determină
modificarea caracteristicilor mecanice.
Deformaţiile plastice pot fi: deformaţii prin alunecare şi prin macalare.

101
8.2.1. DEFORMAREA PLASTICĂ PRIN ALUNECARE

In cazul unui monocristal solicitat la tracţiune, deformarea plastică prin alunecare este
dependentă de tensiunile de forfecare rezultante, care se formează în planele active de alunecare.
Orientarea planelor de alunecare prezintă un rol important în procesul de deformare plastică.
Procesul de alunecare începe atunci când tensiunea de forfecare în planele şi direcţiile de
alunecare depăşeşte o anumită valoare denumită tensiune critică de forfecare.
Deformarea plastică prin alunecare constă în deplasarea relativă a unor porţiuni izolate
din cristal de-a lungul anumitor plane cristalografice numite plane de alunecare. Pe suprafaţa
lustruită apar linii oblice ca urmare a alunecării , denumite benzi de alunecare, care sunt separate
între ele de regiuni de material în care nu s-a produs alunecarea.

8.2.2. DEFORMAREA PLASTICĂ PRIN MACLARE

Deformarea plastică prin maclare este caracteristică materialelor deformate plastic la

rece sau supuse unui tratament termic de recoacere de recristalizare.
Prin maclare, partea deformată (maclată) capătă o orientare diferită faţă de partea
nedeformată a reţelei, respectiv o orientare simetrică.
Planul de simetrie dintre cele două porţiuni se numeşte plan de maclare, iar porţiunea
deformată se numeşte maclă. Spre deosebire de deformarea prin alunecare, la care partea
deformată şi cea nedeformată a cristalului prezintă aceeaşi orientare, în cazul maclării, partea
deformată, maclată ,prezintă o orientare diferită.

8.2.3. DEFORMAREA PLASTICĂ A AGREGATELOR POLICRISTALINE

Spre deosebire de monocristale pentru care translaţia şi maclarea se produc în salturi, prin
apariţia planelor respective, în cazul agregatelor policristaline (metale şi aliaje), fiecare cristalită
se va deforma în funcţie de orientarea reţelei sale şi deci de direcţia planelor specifice de
alunecare.

8.2.4. ECRUISAREA METALELOR

Ecruisarea metalelor este fenomenul de durificare, de întărire prin deformare plastică la

rece.
Odată cu creşterea gradului de deformare la rece ,creşte limita de curgere, rezistenţa la
rupere şi duritatea ,în schimb scad proprietăţile plastice - alungirea şi gâtuirea la rupere.
Creşterea gradului de deformare are ca rezultat finisarea dimensiunilor blocurilor în
mozaic, creşterea unghiului de dezorientare dintre ele, mărirea tensiunilor interne de ordinul II şi
a densităţii de dislocaţii. Toate acestea determină modificarea proprietăţilor mecanice, conform
figura 8.2.
Materialele policristaline prezintă o capacitate mărită de ecruisare faţă de monocristale,
prin faptul că limitele dintre grăunţi constituie obstacole în calea deplasării dislocaţiilor.
In cazul agregatelor policristaline se produce o zdrobire a grăunţilor, aceştia se lungesc
sau se turtesc deoarece la deformarea plastică se epuizează treptat posibilităţile de alunecare
datorită orientării diferite a reţelei, figura 8.3.
Se obţine astfel o structură fibroasă, cu grăunţi alungiţi, orientaţi.
Prin ecruisare materialele devin fragile, casante şi nu se mai pot deforma în continuare
fiindcă se rup.
Ecruisarea se utilizează pentru mărirea durităţii şi rezistenţei metalelor care nu se tratează
termic (fără transformări în stare solidă), de exemplu cupru, alamă.

102
 FiG. 8.2.Variaţia proprietăţilor mecanice
cu gradul de deformare la rece

Fig. 8.3. Deformarea grăunţilor la ecruisare

8.3. SISTEME DE ALIAJE BINARE

Studiul stării de echilibru a unui sistem de aliaje se face pe grafice de variaţie a
temperaturii funcţie de concentraţia componenţilor, denumite diagrame de echilibru sau
diagrame de faze. Deoarece majoritatea proceselor metalurgice, topire, solidificare, transformări,
se desfăşoară la presiune atmosferică constantă, al treilea factor de influenţă al stării de ehilibru
al unui sistem de aliaje, presiunea , se consideră constantă.
Diagramele de echilibru indică fazele în echilibru corespunzătoare unei răciri lente,
deci reprezintă stări stabile.

8.3.1. SISTEME DE ALIAJE CU SOLUBILITATE TOTALĂ ÎN STARE LICHIDĂ ŞI

SOLIDĂ

Sistemele de aliaje cu solubilitate totală în stare lichidă şi solidă se caracterizează printr-o

diagramă de ehilibru simplă, formată din două linii curbe, linia lichidus şi solidus, figura 8.4.
La temperaturi superioare liniei lichidus toate aliajele vor fi în stare lichidă, iar la
temperaturi inferioare liniei solidus toate aliajele vor fi în stare solidă, cu structura formată din
soluţie solidă α omogenă. Între cele două linii, lichidus şi solidus sunt în echilibru lichid şi
soluţie solidă α.

Fig. 8.4. Sistem de aliaje cu solubilitate totală în stare lichidă şi solidă

103
 În timpul solidificării unui aliaj din acest sistem, soluţia solidă α îşi modifică continuu
concentraţia după linia solidus (S1, S2, S3, S4), iar în momentul termic corespunzător punctului
S4 aliajul este deja solidificat sub formă de cristale omogene de soluţie solidă α , de formă
echiaxială, ca şi metalele pure, figura 8.5.
Dacă solidificarea se face cu o viteză de răcire mai mare decât cea de echilibru, difuzia se
produce parţial, iar soluţia solidă obţinută va fi neomogenă - soluţie solidă dendritică (segregaţie
dendritică), care este formată din straturi cu compoziţii diferite.

Fig. 8.5 Structura unui aliaj cu solubilitate totală. a - (α+L) în timpul solidificării; b - α după
solidificare.

8.4. Aliaje fier- carbon

Aliajele fier – carbon sunt combinaţiile fierului cu carbonul care conţin maxim 6,67%C. Se
utilizează pe scară largă în industria constructoare de maşini datorită proprietăţilor mecanice
bune, în comparaţie cu fierul tehnic pur ,care prezintă proprietăţi de rezistenţă scăzute.
Aliajele fier –carbon , oţelurile şi fontele albe , conţin carbon sub formă de compus chimic,
denumit cementită.
Oţelurile sunt aliaje ale fierului cu carbonul care conţin maxim 2,11%C şi care funcţie de
conţinutul în carbon se clasifică în :
- oţeluri hipoeutectoide ,care conţin 0,02-0,77%C;
- oţeluri eutectoide ,cu 0,77%C;
- oţeluri hipereutectoide ,care conţin 0,77-2,11%C.
Fontele albe sunt aliaje fier-carbon care conţin între 2,11- 6,67%C şi în funcţie de concentraţia
de carbon se clasifică în :
-fonte albe hipoeutectice , care conţin 2,11-4,3%C;
- fonte albe eutectice , cu 4,3%C;
-fonte albe hipereutectice , care conţin 4,3-6,67%C.
Aliajele fier-cabon cu mai mult de 2,11 %C şi în care carbonul se află sub formă de grafit poartă
numele de fonte cenuşii.Prezenţa carbonului sub formă de grafit influenţează pozitiv o serie de
proprietăţi mecanice şi tehnologice cum sunt : prelucrabilitate prin aşchiere, rezistenţă la uzură,
turnabilitate, rezistenţă la vibraţii.
Proprietăţile mecanice ale oţelurilor carbon variază în funcţie de conţinutul de carbon ;
astfel pe măsura creşterii conţinutului de carbon din aliaj, creşte ponderea perlitei , constituent
mai dur şi mai rezistent decât ferita, ceea ce determină creşterea proprietăţilor de rezistenţă (
duritate şi rezistenţă mecanică )şi scăderea plasticităţii şi rezilienţei.
Constituenţii structurali de echilibru ai aliajelor fier-carbon ( oţeluri carbon şi fonte albe )
, pot fi omogeni (ferita, austenita, cementita ) sau eterogeni ( perlita şi ledeburita) .
Ferita este o soluţie solidă de inserţie a carbonului în fierul α , notată cu F sau Feα(C). Conţine
0,006%C la temperatura ambiantă şi 0,02%C la 727ºC ; este moale şi plastică, are proprietăţi
magnetice până la 770ºC ; conferă oţelurilor ductilitate şi tenacitate.
Austenita este o soluţie solidă de inserţie a carbonului în Feγ , notată cu A sau Feγ( C ).

104
Este stabilă la temperaturi înalte de peste 727ºC şi are o plasticitate ridicată , fiind astfel o
structură favorabilă pentru deformarea plastică la cald.
Cementita , notată cu Ce, este un compus chimic de tipul Fe3C , care conţine 6,67%C este dură
şi fragilă, cu rezistenţă scăzută la tracţiune şi ridicată la compresiune ; prezintă cea mai mare
duritate dintre constituenţii structurali HB =800daN /mm².
Perlita , notată cu P ,este un amestec mecanic eutectoid, format din ferită 88% şi cementită
secundară 12%, care rezultă prin reacţie eutectoidă la temperatura de 727ºC. Prezintă o structură
lamelară cu proprietăţi bune, intermediare între cele ale feritei şi cementitei, influenţate de gradul
de dispersie al lamelelor de perlită.
Ledeburita, notată cu Le, este un amestec mecanic eutectic format din austenită şi cementită
primară ( la temperaturi de peste 727ºC ) sau din perlită şi cementită ( la temperaturi sub 727ºC
).Ledeburita se formează prin reacţie eutectică la temperatura de 1148ºC , prin solidificarea
lichidului cu 4,3%C ; are duritate şi fragilitate ridicată.
Punctele critice ale oţelurilor
Temperaturile la care se produc transformările de fază în stare solidă la oţeluri poartă denumirea
de puncte critice ale oţelurilor.Acestea prezintă o importanţă deosebită în aplicarea tratamentelor
termice ale oţelurilor.
Examinând porţiunea din stânga a diagramei fier-cementită, figura 4 , se pun în evidenţă
următoarele puncte critice simbolizate cu litera A (arrêt în limba franceză ) , urmată de o cifră :
- Punctul critic A1 , punctul critic inferior al oţelurilor cu conţinut de carbon mai mare de
0,02%C - corespunde temperaturii liniei PSK (727ºC) ; la încălzire, punctual critic se notează
cu Ac1 şi se referă la transformarea perlită austenită ; la răcire se notează cu Ar1
(transformarea austenită perlită ) ; diferenţa dintre valorile la încălzire şi răcire poartă
denumirea de histerezis termic.
- Punctul critic A3 , punctual critic superior al oţelurilor hipoeutectoide , la temperaturile
corespunzătoare liniei GS ; Ac3 – indică sfârşitul transformării alotropice ferită austenită ; Ar3
– indică începutul transformării alotropice austenită ferită.
- Punctul critic Acem , punctul critic superior la oţelurile hipereutectoide – corespunde
temperaturii curbei ES ; Accem – indică dizolvarea în austenită a cementitei secundare ;
Arcem – indică separarea din austenită a cementitei secundare.
Punctele critice ale oţelurilor prezintă o importanţă deosebită în aplicarea tratamentelor termice ,
în special Ac1, Ac3, Acem, care indică temperatura de încălzire specifică pentru diferite
tratamente termice.

Fig. 8.6 Punctele critice ale oţelurilor

105
8.5. TRATAMENTE TERMICE

8.5.1 CLASIFICARE TRATAMENTE TERMICE

Tratamentele termice sunt procese tehnologice care constau dintr-o succesiune de operaţii
termice aplicate materialelor metalice în stare solidă, în scopul îmbunătăţirii unor proprietăţi
tehnologice sau mecanice.
Tratamentele termice aplicate oţelurilor pot fi :
- tratamentele termice preliminare ( primare ) , care se aplică înaintea prelucrării piesei ,
în scopul obţinerii unor structuri de echilibru ( tratamente termice de recoacere);
- tratamentele termice finale ( secundare ) , aplicate în finalul ciclului de prelucrare ,
înaintea operaţiei de finisare a suprafeţei ( tratamente termice de călire );

8.5.2 RECOACEREA DE DETENSIONARE

Recoacerea de detensionare are ca scop înlăturarea tensiunilor interne rezultate în timpul

prelucrărilor la cald sau la rece ( deformare plastică, prelucrare prin aşchiere, turnare, sudare ). În
timpul prelucrărilor prin deformare plastică se produc tensiuni ca urmare a dilatărilor şi
contracţiilor rezultate în urma încălzirii şi răcirii.Aceste tensiuni , denumite tensiuni remanente
sau reziduale, pot provoca modificarea formei şi a dimensiunilor produselor sau pot da naştere la
fisuri dacă valoarea lor depăşeşte rezistenţa la rupere.
Recoacerea de detensionare la oţeluri se efectuează sub punctual critic Ac1, la 600-700ºC, cu o
menţinere de 2-6 ore, urmată de răcire cu viteze mici, pentru a nu se forma alte tensiuni interne.

8.5.3 CONSTITUENŢI DE RECOACERE

Constituenţii structurali obţinuţi la recoacere sunt constituenţi de echilibru de tip : perlită

lamelară, sorbită lamelară şi troostită lamelară.
Perlita lamelară se obţine la temperaturi de menţinere izotermă de 650-700ºC ,sau la viteze mici
de răcire ; distanţa interlamelară este de 500-700µm.
Sorbita lamelară se obţine la temperaturi de menţinere izotermă de 600ºC cu viteze mai mari de
răcire este o perlită mai fină cu distanţa interlamelară de 300-400µm , mai dură decât perlita
(250-350 HB) şi cu plasticitate ridicată.
Troostita lamelară se obţine prin menţinere izotermă la temperaturi de 550ºC sau la viteze de
răcire puţin mai mari decât ăn cazul sorbitei ; este tot un constituent perlitic cu lamele dispuse în
formă de rozete, cu distanţa interlamelară de 100-200µm , duritate 350-400 HB şi cu plasticitate
redusă.
Cu creşterea gradului de fineţe a structurii cresc şi valorile de duritate şi rezistenţă şi scad cele de
plasticitate.

8.5.4 TRATAMENTUL TERMIC DE REVENIRE

Revenirea oţelurilor este tratamentul termic care se aplică produselor călite martensitic în scopul
detensionării şi obţinerii unor asociaţii de proprietăţi cerute în practică, prin realizarea unor
structuri care să asigure micşorarea durităţii şi creşterea plasticităţii şi tenacităţii.
Tratamentul termic de revenire constă în încălzirea la o temperatură inferioară punctului critic
Ac1, menţinerea timp determinat la o temperatura de încălzire , urmată de răcire.
Revenirea este un tratament termic final .
După temperatura la care are loc tratamentul , revenirea poate fi : joasă, medie sau înaltă.

106
Revenirea joasă are loc la 150-250ºC, se aplică de obicei după călirea sculelor sau călirea
superficială şi urmăreşte reducerea tensiunilor reziduale prin transformarea martensitei
tetragonale în martensită cubică. Revenirea joasă se aplică ca tratament de stabilizare a
dimensiunilor la scule de măsurat , calibere, role şi bile de rulmenţi etc.
Revenirea medie are loc la temperatura de 300-500ºC , structura obţinută fiind formată din
troostită, un amestec ferito-cementitic fin.Se foloseşte la tratarea termică a oţelurilor de arcuri ,
atunci când se cere combinarea unei rezistenţe şi elasticităţi ridicate cu o bună tenacitate.
Revenirea înaltă 500-650ºC este cea mai frecvent întâlnită şi urmăreşte obţinerea unei structuri
sorbitice .Se foloseşte în construcţia de maşini la piesele din oţel care trebuie să posede o
rezistenţă şi tenacitate ridicate.
Călirea urmată de revenire înaltă se numeşte tratament termic de îmbunătăţire.
Exemple de oţeluri de îmbunătăţire :
- oţeluri carbon de calitate : 1C35 ; 1C45; 2C45;
- oţeluri aliate : 34CrMo4 ; 30CrNiMo8 ;34CrNiMo6 ; 42CrMo4;

107
 9. TEHNOLOGIA MATERIALELOR

9.1 ELABORAREA OŢELULUI ÎN CUPTOARE ELECTRICE CU

INDUCŢIE

Cuptorul cu inducţie este utilizat la elaborarea oţelurilor aliate şi cu destinaţie specială, cu

conţinuturi scăzute de sulf, fosfor, incluziuni nemetalice şi gaze (oţeluri înalt aliate pentru scule,
oţeluri de rulmenţi ş.a.). Operaţiile necesare procesului de elaborare se desfăşoară într-un creuzet
căptuşit cu materiale refractare şi înconjurat la exterior de o ţeavă de cupru înfăşurată sub formă
de spirală prin interiorul căreia circulă apă de răcire. Se formează astfel un transformator în
cadrul căruia inductorul reprezintă circuitul primar al transformatorului, circuitul secundar,
indusul, fiind alcătuit din încărcătura metalică. Creuzetul şi inductorul sun protejate la exterior de
o carcasă metalică, fixată la un dispozitiv de basculare ce permite înclinarea cuptorului în
vederea evacuării încărcăturii în stare lichidă (Fig. 9.1).

12 11 10
9
8

7
6

5
1 2 3 4

Fig. 9.1 Cuptor cu inducţie fără miez:

1- generator de medie frecvenţă; 2- rezistenţă variabilă; 3- baterie de condensatoare; 4-
suport izolant; 5- creuzet refractar; 6- inductor; 7- strat izolator; 8- manta metalică; 9- jgheab;
10- fus de basculare; 11- capac; 12- baie metalică.

În funcţie de frecvenţa curentului de alimentare, aceste cuptoare se clasifică în cuptoare

de joasă frecvenţă (50…150 Hz), medie frecvenţă (500…2000 Hz) sau înaltă frecvenţă (10…30
Hz)
lntensitatea curentului indus este dată de relaţia:
Ii = k·n·I [A] (9.1)
unde :
k - constantă care depinde de raportul dintre înălţimea şi diametrul inductorului ;
n - numărul de spire al inductorului ;
I - intensitatea curentului din inductor [A].
Cantitatea de căldură produsă în încărcătură rezultă pe baza efectului Joule-Lenz :
2
Q = I ,i· R·t·cos φ [W] (9.2)
în care :
R - este rezistenţa electrică a R = k1 ρ ⋅ f încărcăturii; [Ω];
ρ - rezistivitatea electrică a încărcăturii;

108
 f - frecvenţa curentului [Hz]; frecvenţa curentului scade cu creşterea capacităţii
cuptorului;
cos φ - factor de putere (defazaj);
t –timpul de elaborare.
Instalaţia este echipată cu o baterie de condensatoare, care are rolul de a menţine factorul de
putere (cos φ) la valori ridicate, mărind prin aceasta puterea activă (Pa = UI cos φ).
Cuptoarele de inducţie se construiesc începând de la capacităţi mici (10...250 kg) pentru
cercetare sau microproducţie până la capacităţi mari (40...100 t) pentru activităţi industriale.
Întrucât, în cuptorul cu inducţie nu se poate realiza procesul de afinare al băii metalice, în
practică acesta este utilizat la procedeul de elaborare prin retopire, pornindu-se de la o
încărcătură iniţială de compoziţie apropiată de aceea a oţelului de elaborat.

9.2 TURNAREA CENTRIFUGALĂ PE MAŞINI CU AXĂ ORIZONTALĂ

DE ROTAŢIE

Prin turnare centrifugală pe maşini cu axă orizontală de rotaţie se pot obţine piese
cilindrice cave de tipul bucşelor de lungime mare, a tuburilor de diferite diametre, flanşelor, etc.
În cazul turnaţii în forme cu axa de rotaţie orizontala pentru a obţine ecuaţia curbei după care se
distribuie metalul din interiorul formei, se scrie echilibrul forţelor care acţionează asupra
particulei de masă mi, în punctul Mi de rază r (fig.9.2. a). Componentele forţei centrifuge
verticale Fv şi orizontale Fo sunt exprimate de relaţiile
Fv = m⋅r⋅ω2 ⋅cos φ; respectiv
Fo = m⋅r⋅ω2 ⋅sin φ;.

Fig.9.2 Forma suprafeţei libere a aliajului centrifugat în forma cu axă de rotaţie

orizontală:
a- forţele care acţionează asupra unei particule de material lichid când 0< ω < ωcr b - în cazul
când ω > ωcr

Mărimea forţei verticale Fv este modificată cu valoarea greutăţii G deci forţa rezultantă
pe verticală Frv are expresia
Frv = Fv – G = m⋅r⋅ω2 ⋅cos φ - m⋅g. (9.3)
Se poate demonstra că suprafaţa liberă a lichidului este definită de ecuaţia
2
 g 
x + y − 2  = C
2
(9.4)
 ω 

109
unde C este o constantă, fapt care demonstrează că aliajul topit se distribuie după un cerc cu
excentricitatea g⋅ω-2.
Din condiţia de echilibru în punctul A:
G = Fc
se obţine conform (9.3)
g 30
ωcr = ⇔ ncr = [ rot / min ] (9.5)
r r
unde ncr reprezintă turaţia critică de rotire a formei.
Efectul separării după densitate a constituenţilor unui aliaj sub acţiunea forţei centrifuge a
dus la aplicarea unei tehnologii specifice şi anume turnarea pieselor bimetalice. Metoda
constituie un procedeu de bază pentru confecţionarea lagărelor şi cuzineţilor, a cilindri de
laminor etc.

9.3 SUDAREA WIG

Sudarea prin procedeul WIG foloseşte ca sursă termică arcul electric format între un
electrod nefuzibil din wolfram şi metalul de bază, electrodul şi baia de metal topit fiind protejate
de un jet de gaz inert. Sudarea se poate face în curent continuu sau curent alternativ, cu sau fără
aport de material de adaos, grosimea minimă care se poate suda fiind de cca. 0,5mm. Sudarea cu
procedeul WIG se poate aplica în toate cazurile, atât ca poziţii de sudare, forme şi dimensiuni de
cusătură cât şi ca tipuri de materiale de bază. Universitatea procedeului WIG este, în comparaţie
cu sudarea manuală, mai mare, fiindcă practic orice metal sau aliaj metalic sudabil se poate suda
cu acest procedeu.
Sudurile executate cu acest procedeu se caracterizează printr-o calitate ridicată, datorate
în bună măsură protecţiei oferite de gazul inert. Întrucât materialul de adaos nu este conectat în
circuitul electric de sudare, există posibilitatea controlului independent al sursei termice şi al
introducerii de material de adaos. Sudura nu este acoperită cu zgură şi, ca atare, nu este necesară
curăţirea îmbinării după sudare.
Sudarea WIG prezintă însă şi o serie de inconveniente şi anume rată scăzută a depunerii
(0,5...1,5g/s), prin urmare productivitate redusă, dificultăţi de asigurare a protecţiei în spaţii
deschise şi necesitatea unei calificări superioare a sudorilor.
Desfăşurarea sudării cu procedeul WIG este prezentată schematic în figura 9.3

Fig. 9.3 schema de principiu a procedeului de sudare WIG; 1- pistolet de sudare;

2- electrod nefuzibil (W, W-Th etc.); 3- duză gaz de protecţie; 4- sudură; 5- gaz
protector; 6- material de adaos.

Datorită stabilităţii ridicate a arcului, procedeul de sudare WIG poate fi folosit atât pentru
obţinerea unor îmbinări fine, de foarte bună calitate, la materiale cu grosimi de la câţiva zeci de
milimetrii în sus, cât şi pentru realizarea unor suduri sau depuneri de grosime mai mare. În acest
110
sens, este de remarcat flexibilitatea acestui procedeu care permite sudarea în orice poziţie, cu
intensităţi ale curentului de sudare pornind de la 8-10A până la 700-800A. Se pot suda practic
toate aliajele metalice de uz industrial, din considerente economice, procedeul WIG fiind folosit
îndeosebi la sudarea oţelurilor înalt aliate, inoxidabile şi refractare, precum şi la sudarea
metalelor şi aliajelor neferoase (aliaje pe bază de AL. Cu, Mg etc.) îndeosebi a materialelor de
grosime redusă. La materialele cu grosimi mari, datorită vitezei reduse de execuţie a îmbinărilor,
acest procedeu se foloseşte frecvent numai pentru realizarea straturilor de rădăcină, restul
îmbinării fiind executat cu un procedeu mai productiv.

9.4 CLASAREA MINEREURILOR

Operaţiile de clasare realizează separarea substanţelor minerale utile după dimensiuni şi

se execută pentru obţinerea unor materiale între anumite limite de granulaţie. Clasarea
substanţelor minerale utile se poate realiza volumetric sau gravimetric.
Clasarea volumetrică ( cernerea) se bazează pe diferenţa de dimensiuni a granulelor
minerale şi se aplică la particule de material cu dimensiuni mai mari de l mm. Clasarea
volumetrică se realizează pe suprafeţe de clasare (site), caracterizate prin suprafaţa utilă de
clasare (raportul dintre suprafaţa totală a ochiurilor şi suprafaţa totală de clasare, respectiv Su = Sl
/ St). În urma operaţiei de cernere a unui material A, rezultă două produse, un produs numit
trecere T, cu dimensiuni mai mici decât ochiurile sitei şi un produs numit refuz R, cu
dimensiunile mai mari decât dimensiunea de clasare. Aparatele de clasare volumetrică se pot
clasifica în grătare, utilizate pentru clasarea materialului cu dimensiuni peste 50 mm şi în ciururi,
în prezent cele mai des utilizate în special pentru clasarea materialelor cu dimensiuni mai reduse.
Atât grătarele cât şi ciururile pot fi fixe sau mobile.
Clasarea volumetrică se poate face prin trecere, prin refuz sau combinat, aşa cum este
prezentat în figura 4.

A A
A
R1 R1
T1 T1 R1
R2 T1
A
T2
R3 R2 R2
T3 T2 T2
R3
T3
R3
T3
a b c

Fig.9.4 Metode de clasare volumetrică: a- prin trecere; b- prin refuz; c- combinată

A- alimentare; T- trecere; R- refuz
La clasarea prin trecere, între diametrele ochiurilor sitelor există relaţia d1< d2< d3. Se
obţin trei clase de trecere (T1, T2 şi T3) şi o clasă ca refuz (R3) pe ultimul ciur.
La clasarea prin refuz între diametrele ochiurilor sitelor există relaţia d1> d2> d3. Se obţin trei
clase granulometrice ca refuz (R1, R2 şi R3) şi o clasă ca trecere (T3).
La clasarea combinată se obţin două clase ca trecere (T2, T3) şi două clase ca refuz (R2,
R3).
Clasarea gravitaţională (simptotică) se foloseşte pentru materialele cu granulaţie sub
1...2 mm, acolo unde clasarea volumetrică nu poate fi aplicată întrucât necesită site cu ochiuri
foarte mici, care se înfundă uşor. Clasarea simptotică se poate realiza cu materialul în stare

111
umedă (clasare hidraulică) sau uscată (clasare pneumatică). Dintre aceste aparate, o răspândire
mai mare au cunoscut ciclonul pneumatic şi respectiv hidrociclonul.

9.5 SINTERIZAREA

Sinterizarea este un tratament termic aplicat unei pulberi sau unui comprimat, la o
temperatură inferioară punctului de topire al componentului principal, în scopul creşterii
rezistenţei mecanice prin legături metalurgice între particule. Sinterizarea poate fi activată, prin
adăugarea în pulbere a unei substanţe sau sub influenţa atmosferei mediului de lucru. Procesul în
care cel puţin doi constituenţi ai unui amestec de pulberi reacţionează în timpul sinterizării
poartă numele de sinterizare reactivă.
Parametrii tehnologici ai sinterizării sunt temperatura de sinterizare, viteza de încălzire,
durata de încălzire şi mediul în care are loc procesul.
Temperatura trebuie să fie superioară celei de recristalizare şi se alege la 0,6-0,8, faţă de
temperatura de topire a componentului principal. Viteza de încălzire trebuie să asigure un
gradient mic în masa materialului,măsură care micşorează tensiunile interne ce iau naştere la
încălzire.
Durata de sinterizare are valori experimentale, în funcţie de forma geometrică a piesei şi
proprietăţile de utilizare care se urmăresc. Durata de sinterizare influenţează într-o măsură mai
redusă gradul de densificare, în tabelul 1 fiind prezentate valorile temperaturii şi cele ale duratei de
sinterizare pentru diferite pulberi metalice de uz industrial.

Tabelul 9.1 Parametrii de sinterizare pentru diferite tipuri de pulberi metalice

Material pulbere Temperatura de sinterizare [OC] Timpul de sinterizare [min]
Cupru, alamă, bronz 760-900 10-45
Fier, amestec fier-grafit 1000-1150 8-45
Nichel 1000-1150 30-45
Oţel inoxidabil 1100-1290 30-60
Aliaj pentru magneţi (ALNICO) 1200-1300 120-150
Ferite 1200-1500 10-600
Carbura de wolfram 1430-1500 20-30
Molibden 2050 120
Wolfram 2350 480
Tantal 2400 480

Mediile de sinterizare sunt în general gazoase, ele se vehiculează continuu prin spaţiul de
lucru al cuptorului de sinterizare, pentru menţinerea unui echilibru termo-chimic, care asigură o
calitate constantă a pieselor.
Mediul de sinterizare are rolul de a preveni oxidarea pieselor în timpul sinterizării, elimină
vaporii de lubrifiant, în timpul delubrefierii, reduce oxidul metalic de la suprafaţa semifabricatului
permiţând desfăşurarea normală a procesului de difuzie, care este frânată de oxizi. Din punct de
vedere chimic, mediul de sinterizare, care constituie atmosfera protectoare a cuptorului, poate fi
neutru, oxidant, reducător sau carburant. Cele mat utilizate medii neutre, care nu produc reacţii cu
materialele prelucrate, sunt azotul şi argonul.
Mediile reducătoare sunt cel mai des folosite în practica sinterizării, datorită faptului că
pulberile metalice frecvent utilizate (Fe,Cu,Al,Sn, etc.), pe de o parte se oxidează uşor în timpul
sinterizării iar pe de altă parte pot să conţină deja înainte de presare cantităţi mai mari de oxigen
(oxizi), provenite din elaborare sau din depozitare şi manipulare necorespunzătoare. Cele mai
utilizate medii reducătoare sunt: hidrogenul, amoniacul disociat şi hidrocarburile convertite sau
arse parţial. Hidrogenul de mare puritate este cel mai activ dar prezintă pericol ridicat de explozie
şi este relativ scump. Sinterizarea în vid este utilizată pentru produse speciale ca de exemplu
oţelurile inoxidabile, magneţi alnico, metale dure (în special cele cu conţinut de carbură de titan).
112
 Sinterizarea se poate desfăşura în prezenţa sau în absenţa fazei lichide în timpul ciclului
termic, respectiv putem clasifica procesele de sinterizare în procese de sinterizare în fază solidă
(predominante în fabricarea pieselor din construcţia de maşini) sau în fază lichidă. Faza lichidă
apare în două situaţii distincte: în cazul pulberilor mixte, când la temperatura de sinterizare apare
fază lichidă ca urmare a topirii unui component sau a formării unui eutectic sau în cazul pulberilor
prealiate încălzite la o temperatură cuprinsă între punctele lichidus şi solidus. La sinterizarea cu
prezenţa fazei lichide au loc importante modificări dimensionale datorită în principal schimbării
stării de agregare a unor componente.
În figura 9.5 se prezintă domeniile de încadrare ale diferitelor tipuri de sinterizare precum şi
modelul geometric al sinterizării în stare solidă şi lichidă.

Fig.9.5 Domeniile de încadrare ale diferitelor tipuri de sinterizare (a) şi modelul

geometric al sinterizării în stare solidă (b) şi cu fază lichidă (c).
Se disting, astfel, următoarele etape în evoluţia materialului de la un conglomerat spre un întreg:
a) etapa iniţială în care suprafeţele de contact dintre particule se consolidează şi se
extind. Contracţia este mică, particulele îşi păstrează individualitatea iar legătura dintre ele se
face la nivelul unor puncte de contact, aşa cum se observă în figura 9.6.a. Structura poroasă este
deschisă şi interconectată.

Fig. 9.6. Etapele sinterizării la scară microscopică: a- iniţierea legăturilor sub forma
unor puncte de contact; b- transformarea punctelor de contact în puntiţe de legătură; c-
deformarea particulelor şi reducerea numărului de pori; d- formarea limitelor intergranulare şi
reducerea mărimii porilor

2. etapa intermediară în care punctele de adeziune se dezvoltă în puntiţe de legătură iar

volumul porilor se reduce, dar porii rămân interconectaţi (figura 9.6.b);
3. etapa de deformare în care particulele de pulbere îşi pierd individualitatea şi se

113
dezvoltă limitele dintre grăunţi ( figura 9.6.c). Procesul de densificare este predominant;
4. etapa finală, în care se conturează definitiv limitele intergranulare iar densificarea
scade în amploare. La nivel microstructural porii sunt separaţi de limita grăunţilor, tind spre o
formă sferică şi pot rămâne în continuare interconectaţi sau pot să devină izolaţi.

9.6 PRELUCRAREA PRIN TRAGERE

Tragerea este un procedeu de prelucrare prin deformare plastică ce constă în trecerea forţată a
unui semifabricat, sub acţiunea unei forţe de tracţiune, printr-o matriţă a cărei secţiune
configurează profilul exterior al produsului finit. Schema de principiu a prelucrării prin tragere
este prezentată în figura 9.7a; modificarea secţiunii semifabricatului se produce ca urmare a
acţiunii forţelor transversale de compresiune exercitate de pereţii filierei.
1 2 x 3

p p fp
α
Ft
D0
Df

σx +dσx
dx

σxf σx

p fp
dx
α

a b D0 c
x

Fig. 9.7 Schema procesului de tragere a barelor şi sârmelor: a- principiul procedeului; b-

starea de tensiuni la tragere; c- secţiune prin semifabricat în zona de deformare pe direcţia x-x;
1- bară trasă; 2- matriţă de tragere; 3- semifabricat

Din analiza stării de tensiuni dintr-o secţiune elementară aflată în zona de deformare
(figura 9.7.b) se observă că:
dσ x dD
=2⋅ x (9.6)
σ x ⋅ B − σ c (1 + B ) Dx
unde: σx – tensiunea longitudinală în material într-o secţiune oarecare [MPa];
σc – limita de curgere medie a materialului [MPa];
B – f· (tgα)-1;
f – coeficient de frecare semifabricat- matriţă;
Dx– diametrul semifabricatului în secţiunea considerată.
Prin integrarea ecuaţiei (9.6) între limitele Dx = D0 (diametrul iniţial al semifabricatului) şi Dx =
Df (diametrul final al semifabricatului, respectiv diametrul barei trase) se obţine valoarea
tensiunii longitudinale la ieşirea materialului din matriţă σxf:

1 + B   D12  
B

σ xf =σ c 1 −    (9.7)
B   D02  

Forţa la tragere se calculează cu relaţia:

π D 2f
Ft = σ xf ⋅ S0 = σ xf ⋅ [N ] (9.8)
4

114
 Este evident din consideraţii tehnologice ca forţa de tragere să fie mai mare decât forţa
care produce curgerea materialului (condiţie de deformare) dar mai redusă decât forţa care
produce ruperea prin tracţiune Fr (condiţie de integritate a produsului tras), respectiv
Fc ≤ Ft < Fr (9.9)
Din condiţia de limită a acestei relaţii se obţine:
π D 2f π D02
σr ⋅ =σ c ⋅ ⇔ D 2f ⋅ (σ r + σ c ) 2 = D02 ⋅ σ c (9.10)
4 4
Din această relaţie se poate deduce valoarea coeficientului de tragere K:
D02 σc
K= = (9.11)
Df σc + σr
2

Se poate remarca faptul că întotdeauna K < 1.

Dacă obţinerea diametrului final Df necesită un coeficient de deformare de valoare mai mare
decât K atunci vor fi necesare mai multe trageri succesive; numărul de trageri succesive n poate
fi calculat pe baza relaţiei () după cum urmează:

diametrul obţinut după prima tragere D1 = D0· K ≅ D0·K;
2

diametrul obţinut după a 2-a tragere D1 = D1· K ≅ D1·K = D 0 ·K ;
···········································································································································
n

diametrul obţinut după a n-a tragere Df = Dn = Dn-1· K ≅ Dn-1·K = D 0 ·K ; (9.12)
Prin logaritmarea acestei relaţii:
lnDf = n·lnK + lnD0
sau
ln D f − ln D0
n= (9.13)
ln K
Utilajul de tragere, cunoscut sub numele de banc de tragere, poate fi cu acţionare
mecanică sau hidraulică; în forma sa cea mai simplă, un banc de tragere cu acţionare mecanică
este prezentat în figura 9.8.

Fig. 9.8 Banc de tragere acţionat mecanic (a): 1- semifabricat; 2- suport matriţă; 3-
produs tras; 4- cleşte; 5- cărucior; 6- lanţ Gall; 7- roată de lanţ; 8- suport; b- matriţă de tragere; 9-
con de deformare; 10- zonă de calibrare; 11- con de degajare; α – unghi de prindere; β- unghi de
degajare.
Semifabricatul iniţial 1 este tras prin matriţa fixată în suportul 2 cu ajutorul unui
dispozitiv de prindere 4, montat pe căruciorul 5 ce se deplasează fiind antrenat la rândul său de
lanţul 6, pus în mişcare de roata de antrenare în stea 7. Bancurile de tragere au o lungime până la

115
12 m iar forţa maximă de tragere este de 1,5 ... 2,0 MN - ceea ce permite tragerea barelor cu
diametrul iniţial de până la 150 mm. Se pot trage simultan mai multe bare (până la 10).

9.7 SUDAREA ÎN BAIE DE ZGURĂ

La sudarea în baie de zgură, încălzirea necesară topirii materialului de adaos şi de bază se

obţine prin trecerea curentului electric printr-o baie de flux topit (baie de zgură) conform
schemei prezentate în figura 9.9. În prima fază a procesului, între sârma electrod şi placa de
capăt 1 se produce un arc electric protejat de stratul de flux 6 existent între piese. După topirea
unei cantităţi suficiente de flux, arcul se stinge iar căldura necesară desfăşurării ulterioare a
procesului se dezvoltată prin efect Joule. Baia de metal topit 7, formată în procesul de sudare,
este susţinută de patinele de cupru 3 răcite cu apă, care se deplasează pe verticală şi asigură astfel
forma exterioară a cusăturii. Periodic se completează cantitatea de flux dintre piese. Pentru
înlăturarea retasurii formate la sfârşitul sudurii, se folosesc plăci de capăt dispuse la partea
superioară a pieselor ce se sudează.

6 l
a1
a2
5
4

2
O
H2

O
H2

h
1 8

a b
Fig. 9.9 Sudarea în baie de zgură în variantă clasică (a) şi cu pendularea sârmelor (b): 1-
placă de amorsare; 2- circuit de răcire; 3- patine de cupru; 4- ajutaj pentru conducerea sârmei
electrod;
6- strat de flux; 7- baie de metal topit; 8- sudură; a1- distanţa de la patină la sârma marginală;
a2- distanţa între poziţia iniţială a unei sârme şi cea finală a sârmei vecine; h- grosimea pieselor;

În general la acest procedeu se folosesc fluxuri special elaborate, bogate în CaF2 şi Al2O3.
La amorsare fluxul e topit în arc, temperatura zguri lichide ajungând la cca. 2300OC. La această
temperatură conductivitatea electrică a zguri este suficient de mare ca să dispară descărcarea în
arc în câteva secunde de la amorsare.
Sudarea în baie de zgură se aplică la sudarea în poziţie verticală a unor piese de grosimi
foarte mari din oţeluri nealiate şi slab aliate, mai rar oţeluri aliate. Rata depunerii este foarte
mare (11- 54 kg/h) în situaţia unor condiţii ergonomice de lucru. Încărcarea prin sudare şi
obţinerea unor semifabricate bimetalice prin retopire în baie de zgură sunt două direcţii de
perspectivă în ce priveşte dezvoltarea aplicaţiilor acestui procedeu. Sudarea în baie de se poate

116
aplica şi pieselor circulare, folosind în acest scop un stand cu role care să asigure mişcarea de
rotaţie a piesei. Pentru creşterea productivităţii la sudarea în baie de zgură a pieselor cu pereţi
foarte groşi se pot folosi mai multe sârme de sudare, cu posibilitatea pendulării acestora în rostul
de sudare.

9.8 TURNAREA

Turnarea este un procedeu tehnologic de realizare a pieselor care constă în umplerea unei cavităţi
cu metal topit, după solidificare fiind obţinut un produs (piesa turnată) a cărei configuraţie
geometrică este dată de forma acestei cavităţi. Ansamblul în care se realizează cavitatea poartă
numele de formă de turnare şi în funcţie de numărul de piese ce pot fi turnate în această formă se
deosebesc trei grupe de procedee de turnare:

turnare în forme temporare, variantă în care formele pot utilizate la o singură turnare. Ele
sunt realizate din materiale refractare granulare, numite materiale de formare sau amestecuri de
formare, care sunt compactate prin diverse procedee fizico-chimice. După solidificarea şi răcirea
pieselor, formele se distrug în vederea extragerii pieselor din formă, această operaţie fiind numită
dezbatere;

turnare în forme semipermanente, caz în care forma de turnare poate fi utilizată la un
număr limitat de turnări (uzual sub 100), caz în care pentru execuţia formelor se folosesc
materiale compacte (ipsos, beton etc.);

turnarea în forme permanente realizate din aliaje metalice (fontă cenuşie sau aliată, oţel
etc.) care se pot utiliza la un număr foarte mare de turnări repetate (până la 105 turnări, funcţie de
materialul şi masa piesei turnate). Aceste forme se mai numesc şi matriţe sau cochile de turnare.
Alte criterii de clasificare a proceselor de turnare iau în considerare modul de umplere a
formelor cu aliaj lichid (turnare gravitaţională, turnare centrifugală sau turnare sub presiune)
amplasarea planului de separare al formei sau caracterul producţiei determinat de numărul de
piese de aceeaşi tipodimensiune turnate anual.
Avantajele fabricării pieselor metalice prin turnare sunt:
- posibilitatea de obţinere a pieselor cu configuraţii complexe de diverse mărimi şi greutăţi
(de la ordinul miligramelor până la ordinul sutelor de tone) cu o structură şi rezistenţă
mecanică cvasiuniforme în toate secţiunile, mai ale în cazul pieselor turnate în forme
temporare;
- posibilitatea de aplicare în condiţii economice la orice serie de fabricaţie;
- adaosuri mici de prelucrare (cantitatea de şpan rezultat la prelucrarea prin aşchiere a
pieselor turnate este în general mai mică decât la prelucrarea pieselor obţinute prin alte
procedee);
- costul de fabricaţie al pieselor turnate este mai scăzut decât al pieselor obţinute prin alte
procedee de prelucrare.
Principalele dezavantaje ale fabricării pieselor metalice prin turnare sunt:
- rezistenţa mecanică a pieselor turnate este mai scăzută comparativ cu aceea a pieselor
obţinute prin deformare plastică;
- rugozitatea suprafeţelor pieselor turnate este în general mai mare decât în cazul
semifabricatelor obţinute prin alte tehnologii;
- precizia dimensională a pieselor turnate este în general mai scăzută decât a pieselor
obţinute prin alte procedee;
- tehnologiile de turnare sunt în general mai poluante decât celelalte procedee de fabricare şi
determină condiţii de microclimat grele la locul de muncă;

117
 10. TOLERANŢE

10.1. INTRODUCERE
Toate părţile componente ale diferitelor elemente constructive au întotdeauna dimensiuni
şi forme geometrice distincte. Datorită abaterilor dimensionale şi a abaterilor caracteristicilor
geometrice (formă, orientare şi poziţie), pentru buna funcţionare a elementului constructiv sunt
necesare toleranţe, care dacă sunt depăşite, afectează funcţionarea.
Toleranţele trebuie înscrise complet pe desen pentru a avea certitudinea că sunt cuprinse
toate aspectele dimensionale şi geometrice ale tuturor elementelor, deci nimic nu trebuie să
rămână neclar sau la aprecierea personalului atelierului sau a compartimentului de calitate.

10.2. TOLERANŢE DIMENSIONALE

10.2.1. DEFINIŢII

10.2.1.1. DIMENSIUNE; COTĂ

Număr care exprimă în unitatea de măsură aleasă, valoarea numerică a unei dimensiuni liniare.
Dimensiune nominală, N: Dimensiunea faţă de care sunt definite dimensiunile
limită prin aplicarea abaterii superioare şi inferioare (figura 10.1)
Observaţie - Dimensiunea nominală poate fi un număr întreg sau un
număr zecimal, de exemplu: 32; 15; 8,75; 0,75; etc.
Dimensiune maxima

Linia zero
Dimensiune minima
Dimensiune
nominala

Fig. 10.1 Dimensiune nominală, dimensiune maximă şi dimensiune minimă

Dimensiune efectivă, E: Dimensiune a unei piese determinată prin măsurare.

Dimensiuni limită: Cele două dimensiuni extreme admisibile ale unui element, între
care trebuie să se găsească dimensiunea efectivă, inclusiv dimensiunile limită.
• Dimensiune maximă: Cea mai mare dimensiune admisă a piesei (figura 10.1).
• Dimensiune minimă: Cea mai mică dimensiune admisă a piesei (figura 10.1).

118
 Observaţie – Simbolurile pentru dimensiunile limită sunt scrise cu litere mici pentru
piese tip arbore (dmax, dmin) şi cu litere mari pentru piese tip alezaj(Dmax, Dmin).

10.2.1.2. LINIA ZERO

Dreaptă care, într-o reprezentare grafică a toleranţelor şi ajustajelor, corespunde dimensiunii

nominale, faţă de care sunt reprezentate abaterile limită şi toleranţele (figura 10.1 şi figura 10.2).
Prin convenţie, linia zero este trasată orizontal, abaterile limită pozitive situându-se deasupra
ei, iar cele negative dedesubtul ei (figura 10.2).

Abatere inferioară (EI, ei)

+ Câmp de toleranţă

Toleranţă la dimensiune

Abatere
superioară
(Es, es)
Abatere, µm

Linia zero
0
Dimensiune nominală

Fig. 10.2 Reprezentarea convenţională a unui câmp de toleranţă

10.2.1.3. ABATERE

Diferenţa algebrică dintre o dimensiune (dimensiune efectivă, dimensiune limită, etc.) şi

dimensiunea nominală corespunzătoare.
A= E−N (10.1)
Observaţie – Simbolurile pentru abaterile limită sunt scrise cu litere mici pentru piese tip
arbore (es, ei) şi simbolurile pentru abaterile alezajelor sunt scrise cu litere mari (ES,
EI) (figura 2.2).
Abateri limită: Abaterea superioară şi abaterea inferioară.
• Abatere superioară: (ES, es): Diferenţa algebrică dintre dimensiunea maximă şi
dimensiunea nominală corespunzătoare (figura 10.2).

ES = D max − N ; es = d max − N (10.2)

• Abatere inferioară: (EI, ei): Diferenţa algebrică dintre dimensiunea minimă şi

dimensiunea nominală corespunzătoare (figura 10.2).

EI = D min − N ; ei = d min − N (10.3)

119
 Abatere fundamentală: În cadrul sistemului ISO de toleranţe şi ajustaje, este acea
abatere care defineşte poziţia câmpului de toleranţă în raport cu linia zero (figura
2.2).
Observaţie – Aceasta poate să fie abaterea limită superioară sau inferioară, însă,
prin convenţie, abaterea fundamentală este abaterea cea mai apropiată de linia
zero.
Poziţia câmpului de toleranţă: Poziţia câmpului de toleranţă faţă de linia zero, care
este funcţie de dimensiunea nominală, este notată prin (o) literă(e) mare(i) pentru
alezaje (A ... ZC) sau (o) literă(e) mică(i) pentru arbori (a ... zc) (figura 10.3).

B
+
EI
Abateri fundamentale

C
CD
D
E EF K
F M N P Linie zero
0
FG G H R S T U
V X Y ES

Dimensiune nominala
J Z ZA
JS ZB
ZC
-
a) Alezaje (elemente interioare)

+
zc
Abateri fundamentale

zb
z za ei
x y
Linie zero fg g h r s t u v
0 f
e ef k m n p
cd
d Dimensiune nominala
j
es c
js
-
b
b) Arbori (elemente exterioare)

Fig. 10.3 Reprezentarea schematică a poziţiilor abaterilor fundamentale

10.2.1.4. TOLERANŢĂ LA DIMENSIUNE

Diferenţa dintre dimensiunea maximă şi dimensiunea minimă (adică diferenţa dintre

abaterea superioară şi abaterea inferioară).

TD = Dmax − Dmin TD = ES − EI
(10.4)
Td = d max − d min Td = es − ei
Observaţie – Toleranţa este o valoare absolută fără semn.
Toleranţă fundamentală (IT): În cadrul sistemului ISO de toleranţe şi ajustaje,
orice toleranţă care aparţine acestui sistem.
Trepte de toleranţe fundamentale: În cadrul sistemului ISO de toleranţe şi ajustaje,
un grup de toleranţe (de exemplu IT7), considerate ca fiind corespunzătoare
aceluiaşi grad de precizie pentru toate dimensiunile nominale. Sistemul ISO de

120
 toleranţe şi ajustaje prevede 20 de trepte de toleranţe fundamentale notate IT01, IT0,
IT1, la IT18 în intervalul de dimensiuni de la 0 mm până la 500 mm .
Câmp de toleranţă: Într-o reprezentare grafică a toleranţelor, este zona, cuprinsă
între cele două linii reprezentând dimensiunea maximă şi minimă, definită prin
mărimea toleranţei şi poziţia ei în raport cu linia zero (figura 10.2).

10.2.1.5. CLASĂ DE TOLERANŢE

Este termenul folosit pentru o combinaţie dintre abaterea fundamentală şi o treaptă de toleranţe,
de exemplu: H7- pentru alezaje, f7- pentru arbori (figura 10.4)

Ø60H7
Ø60f7

Fig. 10.4 Exemplu de reprezentare a clasei de toleranţe

Dimensiune tolerată: Dimensiunea tolerată se notează prin dimensiunea nominală

urmată de simbolul clasei de toleranţe cerute, sau de valorile abaterilor limită (figura
10.5).
Exemple: 100 −−00,,012
034
32H7
80js 15
100g6
100 −−00,,012
034 Fig. 10.5 Reprezentarea unei
dimensiuni tolerate
10.2.2. AJUSTAJE

10.2.2.1. AJUSTAJ

Relaţia rezultată din diferenţa, înainte de asamblare, dintre dimensiunile a două piese
(alezaj şi arbore) care trebuie să fie asamblate.
Observaţie - Cele două piese conjugate ale unui ajustaj au aceiaşi dimensiune nominală.

10.2.2.2. TIPURI DE AJUSTAJE

Ajustaj cu joc: Ajustajul care după asamblare asigură întotdeauna un joc între alezaj şi
arbore, adică un ajustaj la care dimensiunea minimă a alezajului este sau mai mare sau, în caz
extrem egală cu dimensiunea maximă a arborelui (figura 10.6). J = D − d ;

121
 J min = Dmin − d max ; J max = Dmax − d min (10.5)

Joc minim

Joc maxim
Fig. 10.6 Ajustaj cu joc

Ajustaj cu strângere: Ajustaj care după asamblare asigură întotdeauna o strângere între
alezaj şi arbore, adică un ajustaj în care dimensiunea maximă a alezajului este mai mică sau,
în caz extrem, egală cu dimensiunea minimă a arborelui (figura 10.7).
S=d - D; Smin = d min − Dmax ; Smax = d max − Dmin (10.6)
Strângere maximă
Strângere minimă

Fig. 10.7 Ajustaj cu strângere

Ajustaj intermediar: Ajustaj care, după asamblare, poate asigura fie un joc sau o strângere în
funcţie de dimensiunile efective ale alezajului şi arborelui, adică câmpurile de toleranţe ale
alezajului şi arborelui se suprapun parţial sau total (figura 10.8).

122
 Joc maxim

Strângere
maximă
Fig. 10.8 Ajustaj intermediar

Toleranţa ajustajului: Suma toleranţelor celor două elemente ale ajustajului.

Taj = TD + Td (10.7)

Notarea ajustajelor in desenul tehnic(figura 2.9)

Ajustajele între două piese se notează prin:
a) dimensiunea nominală comună;
b) simbolul clasei de toleranţe a alezajului;
c) simbolul clasei de toleranţe a arborelui.
Ø60 H7/f7

Exemple:
H7
∅60 H7/f7 sau ∅60
f7

Fig. 10.9 Reprezentarea unui ajustaj

10.3.TOLERANŢE GEOMETRICE
10.3.1. ABATERI ŞI TOLERANŢE DE FORMA GEOMETRICĂ

Forma geometrică a suprafetelor este impusă, ca şi dimensiunile, de condiţiile

funcţionale ale pieselor şi produselor finite. Dar, imperfecţiunea sistemului tehnologic M U S D
P, ca şi neuniformitatea procesului de prelucrare , provoacă modificarea formei geometrice de la
o piesa la alta, precum şi faţă de forma geometrică luată ca bază de comparaţie.

123
 10.3.1.1 ABATERI DE FORMĂ A SUPRAFEŢEI .

Se definesc următoarele (conform STAS 7384 – 85):

Suprafaţă reală a piesei — suprafaţa care limitează piesa şi o separă de mediul
înconjurător.
Suprafaţă efectivă a piesei — suprafaţa obţinută prin măsurare (suprafaţă care se apropie
de suprafaţa reală).
Suprafaţa geometrică (nominală) — suprafaţa ideală a cărei formă nominală este
definită în documentaţia tehnică.
Suprafaţa adiacentă — suprafaţa de aceeaşi formă cu suprafaţa geometrică, tangentă
exterior la suprafaţa reală, aşezată astfel încât distanţa dintre aceasta şi suprafaţa reală să
aibă valoarea minimă.
Abatere de formă — Abaterea formei suprafeţei reale faţă de forma suprafeţei adiacente,
sau a formei profilului real faţă de forma profilului adiacent. Mărimea abaterii de formă
se determină ca distanţa maximă dintre suprafaţa efectivă şi suprafaţa adiacentă sau
dintre profilul efectiv şi profilul adiacent.
Toleranţă de formă — Zona determinată de abaterile limită de formă
Cazuri particulare întâlnite sunt acelea ale suprafeţei cilindrice şi suprafeţei plane. Se
înţelege prin:
• Abaterea de la cilindricitate (Necilindricitate) AFl, — distanţa maximă dintre
suprafaţa efectivă şi cilindrul adiacent, în limitele lungimii de referinţă; corespunzător
se obţine toleranţa la cilindricitate TFl.
Se întâlnesc patru cazuri ale necilindricităţii: forma conică (figura 10.10, a), forma butoi
(figura 10.11, b), forma şa (figura 10.12, c), curbarea (figura 10.13, d).

Abaterea de la
cilindricitate AFl Abaterea de la
cilindricitate AFl
Dmax

Dmin

Dmax
Dmin

Conicitate=Dmax-Dmin=2xAFl
AFl

Forma butoi=Dmax-Dmin=2xAFl
a b
Abaterea de la
Abaterea de la
cilindricitate
cilindricitate
AFl=curbarea
.

Dmax
Dmin

Forma sa=Dmax-Dmin=2xAFl
c d
Fig. 10.13 Abateri de formă a suprafeţei cilindrice

• Abaterea de la planitate (Neplanitate), — Distanţa maximă dintre suprafaţa reală şi

planul adiacent, considerată în limitele suprafeţei de referinţă ( figura 10.11. a). Formele
simple ale abaterii de la planitate sunt: concavitatea şi convexitatea (figura 10.11. b şi c).

124
 Plan adiacent
Plan adiacent
L2

L1

A
b. Suprafata reala

Plan adiacent
Suprafata reala

L1, lungimea suprafetei de referinta

L2, latimea suprafetei de referinta
a.
Suprafata reala

c.
Fig. 10.11. Abateri de formă a suprafeţei plane

10.3.1.2 ABATERI DE FORMĂ A PROFILULUI

În acest caz se va înţelege prin:

Profil real — conturul rezultat prin intersecţia dintre suprafaţa reală şi un plan de
secţionare, de orientare dată.
Profil geometric (nominal) — conturul rezultat prin intersecţia suprafeţei
geometrice cu un plan.
Profil efectiv — profil obţinut prin măsurare, apropiat de profilul real.
Profil adiacent — profilul de aceeaşi formă cu profilul geometric, tangent exterior
la profilul real şi aşezat astfel încât distanţa dintre acesta şi profilul real să aibă
valoarea minimă.
Cazuri particulare întâlnite sunt acelea ale profilului circular şi profilului rectiliniu. Se
înţelege prin:
• Abaterea de la circularitate (Necircularitate) AFc — distanţa maximă
dintre profilul real şi cercul adiacent (figura 10.12 a), cu toleranţa la circularitate TFc.
Se întâlnesc două subcazuri ale necircularităţii: ovalitatea (figura 10.12 b) şi
poligonalitatea (figura 10.12, c).

Ovalitate = D max − Dmin = 2 AFc (10.9)

125
 Abaterea de la
Profil real circularitate AFG

Dmax
Profil adiacent

cilindricitate AFc
(cerc)

Abatere de la
a Dmin
b

Poligonalitate=abatere
de la circularitate
.
c
Fig. 10.12 Abateri de la forma profilului circular

• Abaterea de la rectilinitate (nerectilinitate) – Distanţa maximă dintre profilul real şi

dreapta adiacentă, considerată în limitele lungimii de referinţă (figura 10.13, a). Formele simple
ale abaterii de la rectilinitate sunt: concavitatea şi convexitatea (figura 10.13, b şi c).
Dreapta adiacenta
Dreapta adiacenta
A

Profil real

L
A

Profil real

a b
Dreapta adiacenta
A

Profil real

c
Fig. 10.13 Abateri de la forma profilului rectiliniu

10.3.2 ABATERI ŞI TOLERANŢE DE POZIŢIE

10.3.2.1 Abaterea de la Coaxialitate şi Concentricitate Apc , cu toleranţa la coaxialitate şi

concentricitate TPc, poate avea următoarele cazuri concrete:
• Abaterea de la coaxialitate (necoaxialitate) — care este distanţa maximă dintre axa
suprafeţei adiacente considerate şi axa dată ca bază de referinţă, măsurată în limita
lungimii de referinţă (figura 10.14. a).
• Excentricitatea (dezaxarea) — care este un caz particular, cînd axele suprafeţelor
enunţate anterior rămân paralele (figura 10.14. b).
• Necoaxialitatea unghiulară (frângerea) — care este un caz particular, cînd axele
suprafeţelor enunţate anterior sunt concurente (figura 10.14, c).
• Necoaxialitatea încrucişată — care este un caz particular, cînd axele suprafeţelor
enunţate anterior sunt încrucişate (figura 10.14, d).

126
 Abaterea de la concentricitate (neconcentricitate, excentricitate) — este distanţa dintre
centrul cercului adiacent şi baza de referinţă (figura 10.14, e).

Axa comuna

Cilindrul
adiacent
Cilindrul
adiacent

Abaterile de la coaxialitate d
APc fata de axa comuna

a
Cerc
adiacent

APc
Excentricitate
(dezaxare)

Cerc de
baza

Bataia
b radiala dmax-dmin

Lungimea dmin dmax

de referinta
Axa de rotatie
Lungimea de referinta

Necoaxialitatea
.

unghiulara f
(frângere)

Bataia frontala ABf la

diametrul D

c
D

Axa de rotatie

Fig. 10.14 Abateri de poziţie

10.3.3 Abateri şi toleranţe de bătaie

10.3.3.1 Bătaia Circulară Radială ABr — Diferenţa dintre distanţa maximă şi distanţa
minimă de la suprafaţa reală la axa de rotaţie de referinţă, considerată în limitele lungimii de
referinţă. Dacă nu se specifică altfel, bătaia circulară radială se determină în plane perpendiculare
pe axa de referinţă. (fig. 10.14, f), cu toleranţa bătăii radiale TBr.
10.3.3.2 Bătaia Circulară Frontală ABf — diferenţa dintre distanţa maximă şi distanţa minimă
de la suprafaţa frontală reală şi un plan perpendicular pe axa de rotaţie de referinţă, măsurată în
limitele lungimii de referinţă (fig. 10.14, g), cu toleranţa bătăii frontale TBf.

Toleranţele de formă şi de poziţie se înscriu pe desenul produsului finit (figura 10.15)

într-un cadru dreptunghiular împărţit în două sau trei căsuţe în care se trec:
- simbolul grafic al toleranţei;
- valoarea toleranţei în mm;
- litera majusculă de identificare a bazei de referinţă.

127
 Φd
Fig. 10.15 Înscrierea pe desen a toleranţelor de formă şi de poziţie

128
 11. BAZELE AŞCHIERII ŞI BAZELE GENERĂRII
SUPRAFEŢELOR PE MAŞINI-UNELTE

1. CINEMATICA GENERĂRII SUPRAFEŢELOR PE MAŞINILE-UNELTE

Pentru definirea cinematicii procesului de aşchiere semifabricatul (piesa de prelucrat) se
consideră în stare de repaus, mişcările fiind executate de către sculă.
După felul mişcării, se deosebesc mişcări care acţionează direct în procesul de aşchiere şi
mişcări în afara procesului de formare şi îndepărtare a aşchiilor.
Mişcarea rezultantă de aşchiere este mişcarea relativă între semifabricat şi partea
aşchietoare a sculei, prin care se realizează generarea suprafeţei.
Direcţia rezultantă de aşchiere este direcţia pe care se produce această mişcare.
Viteza rezultantă de aşchiere ve, este viteza cu care se realizează această mişcarea şi
reprezintă viteza la un moment dat, în direcţia mişcării rezultante de aşchiere, a unui punct
considerat pe tăişul sculei.
Mişcarea de aşchiere este deplasarea elementului generator Ge al sculei în lungul
directoarei D (în urma căreia se îndepărtează aşchii). Mişcarea de aşchiere este o mişcare ciclică.
faza procesului de generare în care elementul generator parcurge o dată traiectoria mişcării de
aşchiere (de rotaţie) sau de două ori (traiectoria mişcării de aşchiere de translaţie) se numeşte
ciclu cinematic. Timpul în care se produce acest ciclu se numeşte timpul ciclului cinematic Tcc.
Direcţia de aşchiere este direcţia pe care se produce această mişcare.

Direcţia rezultantă de
D aşchiere
ve
v

vf
G
G0
ve
v
D0
ϕ
vf
Fig. 11.1 Mişcările necesare la aşchiere

Viteza de aşchiere v este viteza cu care se realizează mişcarea de aşchiere şi este viteza la
un moment dat, în direcţia mişcării de aşchiere, a unui punct considerat pe tăişul sculei.
Mărimea vitezei de aşchiere vc este dată de relaţiile:

π ⋅D⋅n
v = [m/min] (11.2)
1000

1 + k L ⋅ ncd
v = ⋅ [m/min] (11.3)
k 1000
unde:
- D [mm], diametrul piesei/sculei care execută mişcare de rotaţie;

129
 - n [rot/min], turaţia piesei/sculei care execută mişcare de rotaţie;
- k, raportul între vitezele de deplasare în cursa inactivă şi activă;
- L [mm], lungimea cursei active (de aşchiere);
- ncd [cd/min], număr de curse duble pe minut ale mişcării de aşchiere.
Pentru cazul k =1 (vitezele active şi inactive sunt egale), relaţia (11.3) capătă forma:
2L ⋅ n
v = cd [m/min] (11.4)
1000
Relaţia (11.2) este pentru mişcările de aşchiere circulare (rotaţie), iar relaţiile
(11.3), (11.4) pentru mişcările de aşchiere rectilinii alternative.
În cazul mişcării de aşchiere de translaţie, lungimea traiectoriei este dublul
lungimii cursei L, iar frecvenţa de repetare a ciclului cinematic corespunde numărului de curse
duble pe minut (ncd). Pentru mărirea productivităţii prelucrării, cursa de retragere (inactivă) a
elementului generator se face viteza vr > vc.
Mişcarea de avans este deplasarea (poziţionarea repetată) a elementului generator Ge al
sculei în lungul generatoarei G (în urma căreia se aduc noi straturi de material în faţa părţii
aşchietoare a sculei).
Mişcarea de avans poate fi:
a) după caracterul mişcării: continuă; continuă alternativă; intermitentă.
b) după direcţia avansului şi după poziţia pe care o are această direcţie faţă de maşina-
unealtă: longitudinală (axială); transversală (radială); tangenţială.
c) după forma traiectoriei: rectilinie; circulară.
Direcţia de avans este direcţia pe care se produce mişcarea de avans.
Viteza de avans vf este viteza cu care se realizează mişcarea de avans şi reprezintă viteza
la un moment dat, în direcţia mişcării de avans a unui punct considerat pe tăişul sculei.
Avansul de aşchiere f este mărimea cursei de avans la o frecvenţă a mişcării de aşchiere
(rotaţie sau cursă dublă) şi se exprimă în mm/rot pentru mişcările de aşchiere circulare (rotaţie) şi
în mm/cd pentru mişcările de aşchiere rectilinii alternative.
Avansul pe dinte fz, se defineşte pentru sculele aşchietoare cu număr z de dinţi şi este dat
de relaţia:
f
fz = [mm/rot] (11.5)
z
Viteza de avans vf, este viteza cu care se realizează mişcarea de avans şi reprezintă viteza
la un moment dat, în direcţia mişcării de avans a unui punct considerat pe tăişul sculei.
Mărimea vitezei de avans vf este dată de relaţiile:
v f = n ⋅ f [mm/min] (11.6)

v = n ⋅ f ⋅ z [mm/min] (11.7)
f z
Relaţia (11.7) reprezintă viteza de avans pentru sculele aşchietoare cu număr z de dinţi.
Mişcările necesare generării suprafeţei (mişcarea de aşchiere, mişcarea de avans)
se pot realiza simultan sau alternativ.
În marea majoritatea cazurile practice de generare a suprafeţelor pe maşinile-unelte,
viteza vg = vf este mult mai mică ca mărime faţă de viteza ve, iar viteza vd = vc este mai
apropiată ca valoare de ve.
În condiţiile în care mişcarea de avans este furnizată de mecanismele maşinii-unelte, se
poate deduce că viteza de avans nu poate avea orice valoare, ci numai un anumit domeniu de
valori, condiţionat de tipul mecanismelor respective.
Viteza de avans este un parametru cinematic determinat de cinematica maşinii-unelte, iar
avansul este un parametru tehnologic determinat de condiţiile tehnice de execuţie.

130
11.2. FORMAREA AŞCHIEI
11.2.1. FORMAREA AŞCHIEI LA AŞCHIEREA ORTOGONALĂ
Analiza procesului de formare a aşchiei are la bază studiul celui mai simplu proces de
aşchiere, cel ortogonal sau liber, caracterizat de:
- muchia aşchietoare este normală pe direcţia vitezei de aşchiere v, care este constantă;
- tăişul sculei este cel puţin egal cu lăţimea piesei b;
- grosimea a, a stratului de material ce urmează a fi îndepărtat este de asemenea
constantă.
Scula apasă asupra semifabricatului producând in zona de aşchiere mai întâi deformaţii
elastice, care devin deformaţii plastice urmate de detaşarea materialului supus deformării sub
formă de aşchii. În material vor lua naştere linii de alunecare după direcţiile în care eforturile
tangenţiale sunt maxime (fig. 11.2).

Fig. 11.2 Linii de deformare la aşchierea ortogonală

Formarea aşchiei începe după linia OA. Această curbă corespunde celor mai mari
eforturi tangenţiale şi normale. Curba OA se îndreaptă spre suprafaţa iniţială a semifabricatului
sub un unghi de înclinare φ1 , mai mare sau mai mic în funcţie de fragilitatea respectiv
tenacitatea materialului. Deasupra liniei OA liniile de alunecare vor fi înclinate cu unghiul φ2 >
φ1 . Planul ce conţine tăişul (punctul O) şi intersecţia planului suprafeţei semifabricatului
(suprafeţei iniţiale), cu planul spatelui aşchiei (punctul M) se numeşte plan convenţional de
forfecare. Unghiul φ de poziţie a planului convenţional de forfecare se numeşte unghi
convenţional de forfecare (fig. 11.3,a).
Mecanismul formării texturii zonei plastice, este prezentat în fig. 11.3.

Fig. 11.3 Formarea aşchiei

Grăunţii de formă sferică se alungesc căpătând forma unei elipse cu axa mare înclinată cu
unghiul φn, faţă de direcţia vitezei de aşchiere (fig. 11.3,a).
Zona de aşchiere poate fi caracterizată de următoarele structuri (fig. 11.3,b):

131
 - structura (textura) zonei plastice (P), se referă la forma geometrică şi dispunerea
cristalelor în materialul din faţa sculei;
- structura (textura) aşchiei (A), se referă la forma geometrică şi dispunerea cristalelor
în aşchie, după deformarea plastică prin aşchiere;
- structura (textura) contactului aşchiei cu faşa de degajare a sculei (AD);
- structura (textura) de deformare caracteristică stratului superficial al suprafeţei
aşchiate (SS), caracterizată prin deformaţii suplimentare datorate forţelor de frecare la
interfeţele aşchie/sculă şi sculă/ suprafaţă prelucrată.

11.2.3 TIPURI DE AŞCHII

Procesul formării aşchiei capătă aspecte diferite, în funcţie de natura materialului
prelucrat, de mărimea unghiului de degajare, de valorile parametrilor regimului de aşchiere
utilizat, etc. Combinaţiile acestor factori duc la obţinerea unei mari diversităţi de aşchii.
A. Aşchii de rupere (de smulgere) (fig.11.4)
Sunt determinate de acţiunea eforturilor normale σ, apar la prelucrarea materialelor
casante (fontă, bronz, etc.), cu structură neuniformă şi incluziuni, precum şi la prelucrarea
materialelor tenace, cu viteze şi unghiuri de degajare mici. O temperatură de aşchiere scăzută şi
coeficient de rigiditate mic duc la formarea acestor aşchii la prelucrarea materialelor semifragile.
Aşchiile sunt formate din elemente succesive izolate ce se deplasează independent pe faţa de
degajare. Fiecare element are forma geometrică şi dimensiunile fragmentului de material
desprins.

Fig. 11.4 Aşchii de rupere (de smulgere)

B. Aşchiile ductile (fig. 11.5)

Rezultă ca urmare a unor puternice deformaţii plastice, cauzate de acţiunea eforturilor
tangenţiale τ. Se pot obţine şi la prelucrarea materialelor fragile dacă prin temperatură şi starea
de eforturi se asigură fenomenul de tranziţie fragil-ductil. În funcţie de deformaţiile plastice care
le preced, aceste aşchii se obţin într-o gamă largă de forme şi dimensiuni şi pot fi grupate în trei
forme distincte.
Aşchii elementare (lamelare) (fig.11.5,a) sunt formate din elementele complet despărţite
în planul de forfecare, dar sudate din nou, datorită temperaturii şi presiunii puternice din zona de
aşchiere. Forfecarea are loc după ce capacitatea de deformare plastică a fost epuizată prin
alunecări secundare. Astfel de aşchii se obţin la prelucrarea cu viteze mari a metalelor casante,
dar şi la prelucrarea unor materiale tenace la aşchiere cu viteze reduse şi grosimi mari de aşchii.
Aşchii elementare (lamelare) (fig.11.5,b), formate la aşchierea metalelor semi-tenace, sau
a celor tenace cu structură neuniformă şi lucrând cu grosimi de aşchiere mai mari. După
epuizarea capacităţii de deformare prin alunecări, secundare, se produce o alunecare vizibilă sub
unghiul φ, dar elementul de aşchie nu se desprinde total de următorul ci rămâne legat de acesta
dar deplasat cu o treaptă.
Aşchii de curgere (continue) (fig.11.5,c), caracteristice aşchierii materialelor tenace, cu o
structură uniformă şi o capacitate mare de deformare. Pentru obţinerea lor, este necesar ca
grosimea de aşchiere să fie mica sau mijlocie, iar viteza de aşchiere si unghiul de degajare să

132
aibă valori mari. După alunecările secundare (direcţia φ1), nu se epuizează capacitatea de
deformare a metalului, astfel că aşchia curge ca o panglică continuă pe faţa de degajare şi este
formată din elemente foarte puţin deplasate între ele (după direcţia φ), care şi-au păstrat
coeziunea.

Fig. 11.5 Aşchiile ductile

11.3. GENERAREA TEORETICĂ A SUPRAFEŢELOR PRIN RABOTARE

Generarea suprafeţei prin rabotare se realizează conform celor prezentate în fig. 11.6.
Curba directoare D, rectilinie, se realizează cinematic ca traiectorie a punctului M de pe
generatoare prin deplasarea planului generator G0 paralel cu el însuşi pe planul director D0 pe
direcţia mişcării rectilinii 1 cu viteza v.
Generatoarea G poate fi materializată de muchia aşchietoare a sculei, pentru suprafeţe de
lăţime mică sau profilate (fig. 11.7,b) şi cinematică, ca traiectorie a unui punct al muchiei
aşchietoare a sculei pe direcţia mişcării 2 ( fig.11.7,a).
Pentru repoziţionarea curbei generatoare G în vederea obţinerii formei finale a suprafeţei Sp
este necesară o mişcare intermitentă 3, executată de planul director D0 sau planul cenerator G0.
La şeping mişcarea 1 este realizată de către scula aşchietoare, iar mişcările 2 şi 3 sunt
executate de masa port piesă.
La raboteză mişcarea 1 este realizată de masa port piesă, iar mişcările 2 şi 3 sunt executate
de către scula aşchietoare.

Figura 11.6. Generarea teoretică a suprafeţelor prin rabotare

A. Generarea suprafeţelor cu generatoare cinematică

Generatoarea cinematică se realizează de regulă ca traiectorie a unui punct prin
deplasarea vârfului sculei (generatoarea elementară) pe direcţia mişcării 2 cu un avans
intermitent f după fiecare cursă a mişcării de aşchiere 1. Pentru îndepărtarea adaosului de
prelucrare scula este repoziţionată pe direcţia mişcării 3 în vederea aducerii în aşchiere a unui
nou strat de material (fig. 3.2).

133
 Figura 11.7. Generarea suprafeţelor cu generatoare cinematică

11.4. GENERAREA TEORETICĂ A SUPRAFEŢELOR PRIN BROŞARE

Prin broşare se pot prelucra o varietate foarte mare de suprafeţe interioare sau exterioare,
plane sau profilate, cu directoare rectilinie, circulară sau elicoidală.
Ca procedeu de prelucrare, broşarea, face parte din categoria metodelor de prelucrare cu
generatoare materializată de muchiile aşchietoare ale broşei. Din aceste motive, pentru
generarea suprafeţei, este suficientă numai mişcarea de aşchiere care poate fi rectilinie, circulară
sau elicoidală de viteză v pe direcţia directoarei cinematice D de formă rectilinie, circulară sau
elicoidală.
În primul caz se pot obţine suprafeţe riglate, deosebindu-se după direcţia de mişcare relativă
a broşei faţă de piesă, broşarea prin tragere şi broşarea prin împingere.
În cazul în care se obţin suprafeţe de revoluţie sau riglate, pentru generarea întregii
suprafeţe, mai este necesară o mişcare de avans pe direcţia lăţimii piesei, fiind singurul caz în
care maşina-unealtă dispune de un lanţ cinematic de avans.
În cazul suprafeţelor elicoidale, mişcarea relativă dintre piesă şi sculă rezultând din
combinarea mişcării rectilinii cu cea de rotaţie.
Broşare, poate fi de două feluri: broşare liberă şi broşare ghidată.
Broşarea liberă. În cazul prelucrării unor suprafeţe închise şi simetrice datorită echilibrării
forţelor pe conturul suprafeţei, broşarea se execută fără o ghidare a sculei de către un organ al
maşinii, piesa orientându-se în raport cu scula.
Broşarea ghidată (coordonată). În cazul unor suprafeţe deschise şi nesimetrice, forţele de
pe conturul suprafeţei tind să scoată scula din aşchiere, menţinerea acesteia făcându-se prin
elemente suplimentare de ghidare.

11.5 GENERAREA TEORETICĂ A SUPRAFEŢELOR PRIN STRUNJIRE.

Generarea diverselor tipuri de suprafeţe se realizează, în general, cu ajutorul generatoarelor
obţinute prin toate procedeele cunoscute (materializate, cinematice, programate) şi a
directoarelor cinematice care pot fi circulare sau elicoidale (fig. 11.8).
În cazul suprafeţelor Sp de lungime mică (l ≤ 10...20 mm), în special suprafeţe profilate,
curba generatoare G este materializată de muchia aşchietoare a sculei (fig. 11.8,a).
Pentru suprafeţele de lungimi mari generatoarele rectilinii se obţin prin traiectorii ale
punctului K care se deplasează pe direcţia mişcării de avans 2, executată de planul generator (fig.
11.8, b).
În cazul suprafeţelor plane, generatoarea G (materializată sau cinematică) se găseşte la
intersecţia planelor G0 şi D0 . Pentru obţinerea suprafeţelor conice generatoarea G este înclinată
cu unghiul β în raport cu axa OO´ în jurul căreia se execută mişcarea 1(fig. 11.8,d).

134
 Directoarea D de formă circulară este obţinută prin deplasarea punctului M al generatoarei în
jurul unei axe OO´ normală la planul D0 şi conţinută în planul G0. Mişcarea 1, necesară obţinerii
curbei directoare poate fi executată de planul director D0 , sau de planul generator G0 . Axa OOI
poate fi orizontală sau verticală. Din punct de vedere cinematic, viteza mişcării 1 de rotaţie a
planului G0 sau D0 .(sau viteza tangenţială v a punctului de sprijin al directoarei pe generatoare)
poate avea orice mărime sau sens, putând fi continuă sau discontinuă, fără ca aceasta să
influenţeze forma suprafeţei Sp.
B. Generarea suprafeţelor cu generatoare cinematică.
În cazul când generatoarea nu poate fi obţinută prin materializare, se utilizează metodele
de realizare a traiectoriei generatoare pe cale cinematică.
a) generatoare cinematică ca traiectorie a unui punct. Figurile 4.1 ,b,c,d prezintă
generarea suprafeţelor cilindrice, plane şi respectiv conice în condiţiile în care generatoarea G se
realizează ca traiectorie a punctul K (vârfului sculei) care se deplasează pe direcţia mişcării
rectilinii de avans 2 executată, de regulă, de planul generator G0 . (fig. 11.9,a)
Pentru obţinerea suprafeţelor conice, generatoarea G este înclinată cu unghiul β în raport
cu cu axa OO´ care este perpendiculară pe planul director D0 şi în jurul căreia se execută
mişcarea 1 (fig. 11.9,d).
Utilizarea unor dispozitive speciale permite generarea prin aceeaşi metodă a suprafeţelor
sferice (fig. 11.9,b). Traiectoria vârfului sculei (mişcarea de avans) este circulară, respectiv o
rotaţie în jurul axei verticale, perpendiculare pe pe axa de rotaţie a semifabricatului în punctul T0
al acesteia. Directoarea, în toate cazurile, de formă circulară, se realizează pe cale cinematică.

Figura 11.8. Generarea teoretică a suprafeţelor prin strunjire

Figura 11.9. Obţinerea generatoarei cinematice

135
 b) generatoare cinematică ca înfăşurătoare a unei curbe materializate. Se întâlneşte la
strunjirea cu cuţite rotative (fig. 11.9,c).
Realizarea generatoarei se obţine ca înfăşurătoare a poziţiilor succesive ale muchiei
aşchietoare a sculei în mişcarea relativă între sculă şi semifabricat. Mişcările 2 şi 3 ale cuţitului
rotativ vor fi în aşa fel corelate încât cercul de rază Rr să ruleze pe dreapta de rulare definită în
secţiunea axială a semifabricatului.
Mişcarea de rotaţie a semifabricatului în jurul axei proprii, mişcarea 1, reprezintă
mişcarea de aşchiere şi se stabileşte din considerente de ordin tehnologic.
Prelucrarea prin strunjire a suprafeţelor conice se poate face conform schemelor din fig.
11.10. Generarea suprafeţelor conice se poate realiza cu generatoare materializată (fig. 11.10,a.),
sau cu generatoare cinematică prin mai multe metode.
În cazul prelucrării prin rotirea saniei port cuţit (fig. 11.10,b), aceasta se roteşte în jurul
axei verticale cu unghiul α1 (semiunghiul suprafeţei conice), mişcarea de avans 2, realizându-se
manual de la şurubul saniei transversale. Cunoscându-se dimensiunile conului se poate
determina unghiul α1:
D−d
tgα1 =
2L
Deplasarea transversală a vârfului păpuşii mobile (fig. 11.10,c), metodă aplicată la suprafeţe
conice de lungime mare şi unghi mic (max. 80). Mărimea deplasării transversale a păpuşii mobile
se determină din condiţia ca generatoarea suprafeţei conice să fie paralelă cu direcţia mişcării de
avans longitudinal cu relaţia: h = l1×sinα
Prelucrarea cu ajutorul riglei de copiat (fig. 10.10,d). Rigla 1 se roteşte în jurul unui pivot
cu unghiul α (maxim 10...120). Folosirea dispozitivului de copiat necesită decuplarea şurubului
care imprimă mişcarea de avans transversal saniei transversale a căruciorului. Căruciorul 9
execută mişcarea de avans longitudinal automat, iar sania urmează rigla.

Fig. 11.10 Generarea suprafeţelor conice prin strunjire

136
11.6. GENERAREA TEORETICĂ A SUPRAFEŢELOR PRIN FREZARE
La baza prelucrării suprafeţelor prin frezare stau două variante de generare prezentate în fig.
11.11.
La prima variantă de generare(fig. 11.11,a) suprafaţa Sp (plană sau profilată) generatoarele
şi directoarele se obţin prin:
- generatoarea G, de forma unei drepte sau o curbă plană, materializată prin muchiile
aşchietoare ale sculei, cuprinsă în suprafaţa exterioară a sculei (de formă cilindrică, conică,
sferică, etc), aflată în contact cu planul G0 ;

a.
b.

Figura 11.11. Scheme de generare prin frezare

- directoarea D (de formă rectilinie sau curbilinie), se obţine cinematic ca înfăşurătoare a

unei curbe cicloidale C. Traiectoria C este descrisă de un punct M al generatoarei G, ca
urmare a mişcării de rotaţie 1 (în jurul axei sculei) ce reprezintă mişcarea de aşchiere şi a
mişcării de translaţie 2 (mişcarea de avans), executată de planul generator G0 .
Pentru reglarea generatoarei G la cota suprafeţei Sp este necesară o mişcare 3, executată la
începutul fiecărei treceri în scopul pătrunderii în adaosul de prelucrare. Această mişcare aparţine
aparţine lui G0 sau D0 . Pentru a obţine o generatoare teoretică mai mare decât cea materializată
de muchia aşchietoare, se fac repoziţionări ale generatoarei materializate după mişcarea 4,
executată de G0 sau D0. La aşchiere iau parte numai tăişurile de pe periferia cilindrică a frezei,
scula ne având tăişuri secundare, fiind denumită freză cilindrică.
La a doua variantă de generare (fig. 11.11,b) suprafaţa Sp , în particular o suprafaţă plană,
aflată în planul director D0 se obţine cu:
- generatoarea G, rectilinie, materializată de muchia aşchietoare a sculei (în partea frontală)
este normală pe axa sculei. Mişcarea 1 asigură aducerea de noi muchii aşchietoare în
contact cu materialul;
- directoarea D, o dreaptă sau o curbă (caz particular un cerc) se obţine ca înfăşurătoare a
unei curbe cicloidale C, cuprinsă în D0 , descrisă de un punct M al generatoarei G, solidar
legat de o rulantă care se roteşte cu mişcarea 1 în jurul axei sculei OO` şi se deplasează pe
o bază b, rectilinie sau curbilinie, cu mişcarea 2.
Mişcarea 3, executată de planul G0 sau D0 este necesară pentru repoziţionarea curbei G în
vederea obţinerii dimensiunilor suprafeţei Sp . Mişcarea 4 este necesară obţinerii generatoarelor
mai mari decât cele materializate prin muchia aşchietoare a sculei. La aşchiere, participă tăişurile
de pe periferia cilindrică a frezei şi tăişurile secundare de pe partea frontală, scula fiind denumită
freză cilindro-frontală.
Cinematica frezării şi dimensiunile aşchiei
Pentru detaşarea aşchiei, frezei, trebuie să i se imprime o mişcare se rotaţie în jurul axei sale
(mişcarea de aşchiere) şi o mişcare de translaţie perpendiculară pe axă (mişcarea de avans).
Mişcările, direcţiile şi vitezele (de aşchiere, de avans şi rezultante) definite prin STAS 6599/3-
89, sunt prezentate în fig. 11.12 astfel:
- frezarea cu freză cilindrică în sens contrar avansului (fig. 11.12,a);

137
- frezarea cu freză cilindrică în sensul avansului (fig. 11.12,b);

Fig. 11.12 Cinematica frezării

138
 12. MAŞINI-UNELTE

Lexiconul tehnic roman defineste maşina ca fiind constructia care transforma energia, din
forma mecanica in alta forma si invers, intr-un scop util si un anumit randament.
- Se disting doua tipuri de maşini:
- maşini de forţă (energetice) care furnizează energie sub diferite forme inclusiv cea
mecanică;
- masini de lucru, care primesc energie (de obicei electrica) si o transforma , executand
anumite obiecte sau produse.
Domeniul masinilor de lucru este foarte mare, cele din alte industrii decat cele
constructoare fiind numite si utilaje tehnologice
- MU se incadreaza in categoria masinii de lucru, tinand cont si de factorii:
- productivitate
- calitate a suprafetei
- precizie dimensionala
Maşina unealtă se defineşte ca fiind o maşină de lucru avănd ca scop generarea
suprafeţelor prin procesul de aşchiere în anumite condiţii de productivitate, calitatea
suprafeţei şi precizie dimensională.
Domeniu de utilizare:
Maşinile-Unelte pot lucra:
- independente;
- cuplate in linii tehnologice.
Se deosebesc mai multe genuri:
- MU tipice, este un procedeu de prelucrare characteristic (de frezat, de găurit, de
strunjit, etc.);
- MU-agregat, alcatuite din elemente tipizate putand utiliza mai multe procedee de
lucru (MU-agregat de găurit şi filetat);
- Linii automate formate din mai multe MU-agregat dispuse in ordinea fireasca a
operatiilor dotate cu sisteme de transport automat între posturi;
- Centre de prelucrare (sau MU multioperaţii) care îşî schimbă automat sculele.

12.1 LANŢUL CINEMATIC

Masina unealta consta in combinarea judicioasa a unui numar de mecanisme in scopul

transmiterii puterii de le electromotor la veriga executanta.
Totalitatea acestor mecanisme formeaza un lant cinematic.
Lantul cinematic este totalitatea mecanismelor care concura la obtinerea unei miscari impuse
prin transmiterea si tranformarea unei miscari date (de rotatie, de translatie)

12.2 CLASIFICAREA LANŢURILOR CINEMATICE

Pentru intelegere exemplificam capul unei masini unelte de rectificat a carei schema
cinematica se da mai jos (fig 12.2):

139
 Fig. 12.2. Schema cinematica simplificata a unei masini-unelte
(masina pentru rectificat filete)

Vm = n s ⋅ p s Vm = V p ns ⋅ p s = n p ⋅ p

Vp = np ⋅ p ns
=
p
np ps
z6
n p = ns ⋅ = ns ⋅ iR iR =
np
=
p
z7 ns ps
ps
iR =
p
- Lantul cinematic de realizare a vitezei de aschiere
( M 1 − D1 − D2 ) numit lant cinematic principal
- Lantul cinematic de de realizare a avansului elicoidal:
- lant cinematic de avans

- Lantul cinematic pentru retragere rapida a mesei :

z z
( M 2 − 5 ⋅ 4 ) – lant cinematic ajutator (auxiliar) desi nu ia parte la procesul de aschiere
z4 z3
asigura productivitate.

12.3 REPREZENTAREA LANŢURILOR CINEMATICE

Schema cinematică a unei maşini complexe este foarte laborioasă şi incomodă cu simbolurile
clasice. Pentru simplificare se folosesc simboluri convenţionale pentru mecanismele principale -
reprezentate prin rolul funcţional obţinând SCHEMA STRUCTURALĂ (fig.12.3).

140
 Fig.3. Schema structurală a ma inii de rectificat filete

i1 , i2 , i3 - rapoarte constante
i R - raport variabil
CV - cutie de viteza (raport variabil)
Pentru reprezentarea schemelor structurale se folosesc urmatoarele simboluri reprezentate în
figura 12.4:

Fig.12.4. Simboluri folosite pentru reprezentarea schemelor structurale

Explicam intocmind schema structurala a unui lant cinematic principal la strunjire

(fig.12.5):

M CV n1…….nq
OP I F
Fig.12.5. Schema structurală a unui lanţ cinematic principal la strunjire

141
12.4. MECANISME CU AUTOINVERSARE
a. Mecanismul biela-manivela

Fig. 12.6. Mecanismul biela manivela, variatia vitezei si schema de utilizare a cursei utile l`,
pentru aschiere
Folosit la masini de mortezat
l - cursa utila
L – 2R – cursa max

b. Mecanismul cu culisa oscilanta

Se utilizeaza aproape exclusiv la sepinguri

Fig. 12.7. Mecanismul cu

culisa oscilanta, variatia
vitezei

12.5. MECANISME PENTRU REGLAREA AVANSULUI PERIODIC

(INTERMITENT)

Avansul periodic este necesar la :

-sepinguri ;
-raboteze;
-morteze;
-masini de rectificat;
-unele masini de danturat.
Avansul intermitent se poate obtine dintr-o miscare circulara sau prin intermediul unui
mecanism care lucreaza numai o parte din timpul total
Mecanisme folosite :
-mecanismul cu clichet;
-mecanismul cu cruce de Malta (mai rar folosit)
Mecanismul cu clichet la care oscilatia clichetului este data :
a) de miscare de rotatie
b) de miscare de translatie
142
 Fig.12.8. Mecanism pentru reglarea
avansului periodic , cu clichet folosit la
miscari de rotatie si translatie
a

b
Mecanismul cu cruce de Malta nu permite reglarea unghiului de oscilatie.
Este folosit la mesele rotative pentru maşini-unelte agregat. În fig 48. se poate observa un
mecanism cu cruce de Malta exterior, iar în fig 49. un mecanism cu cruce de Malta interior.

BOLŢ SECTOR DE
BLOCARE

Fig.12.9. Mecanism cu cruce de Malta cu angrenare exterioarăsi interioara

Mecanismul cu cruce de Malta nu permite reglarea unghiului de oscilatie cu valori mici.

Unghiurile de rotaţie pot fi 90°,60° 30°, 15°etc. Acest mechanism se foloseste în special la
indexarea meselor rotative de la maşinile –unelte agregat.

12.6 CIRCUITE HIDROSTATICE PENTRU MAŞINI-UNELTE

12.6.1 GENERALITĂŢI

Sistemele hidrostatice, în general pot fi de doua feluri:

a. Sisteme hidrostatice închise;
b. Sisteme hidrostatice deschise.
Sistemele hidrostatice închise nu au rezervor de ulei, fluidul hidraulic fiind recirculat continuu
(aceeaşi cantitate). Este necesar sa se folosească un sistem de răcire. Au o utilizare restrânsă, în
special la variatoare de turaţie hidraulice. Schema de principiu a unui astfel de circuit se poate
observa în fig.12.10 b.
Sistemele hidrostatice deschise sunt prevăzute cu un rezervor de acumulare pentru uleiul
hidraulic, neavând nevoie de sistem de răcire. Schema de principiu a unui astfel de circuit se
poate observa în fig.12.10 a.

143
 Fig.12.10. Schema de principiu a unor circuite
hidrostatice de bază: a-sisteme hidrostatice deschise ;
b-sisteme hidrostatice închise

Sistemele hidrostatice deschise pot fi:

a. pentru mişcare circulară (fig.12.11a);
b. pentru mişcare rectilinie (fig.12.11b).

Fig. 12.11 Sisteme hidrostatice deschise:

a-pentru mişcare circulară; b-pentru mişcare
rectilinie

In schemele hidrostatice se folosesc o serie de simboluri de reprezentare simplificată a

componentelor folosite. O parte a acestor simboluri se pot vedea în fig.12.12.

Fig.12.12 Reprezentarea simbolică a componentelor hidrostatice

144
12.6.2. SCHEME HIDROSTATICE PENTRU REGLAREA VITEZEI ÎN CIRCUITELE
DESCHISE

Reglarea vitezei in circuitele hidrostatice deschise se poate face în două moduri:

-reglare prin pompă (folosind pompă cu debit variabil) reprezentată în fig. 12.13b.
-reglare prin drosel (folosind pompă cu debit constant) reprezentată în fig. 12.13a;

a b
Fig.12.13. Scheme hidrostatice pentru reglarea vitezei în circuitele deschise:
a- reglare prin pompă; b- reglare prin drosel.
Reglarea vitezei prin pompa se foloseşte în circuitele mişcării principale ale maşinilor-
unelte, iar reglarea vitezei prin drosel se aplică la circuitele lanţurilor de avans.

12.6.3 MAŞINI DE BROŞAT

Broşarea este o operaţie de mare productivitate necesitând o singură mişcare – mişcarea

principală.
Prin broşare se pot prelucra găuri de diferite profile, canale în trepte, caneluri suprafeţe
exterioare sau interioare la calitate şi precizie foarte bună cu personal cu calificare redusă.
Dezavantaj: cost ridicat al sculei – se pretează numai la producţia de serie mare.
In figura 12.14 e poate observa schema structurală a unei maşini de broşat orizontală cu
acţionare hidraulică.

Fig.12.14 Schema structurală a unei maşini de

broşat orizontală cu acţionare hidraulică.
145
 Considerând că broşa este prinsă la ambele capete se disting următoarele faze de lucru în
ciclul de prelucrare mecanică pe o asemenea maşină:
1. retragere DAP cu broşă (DP desfăcut);
2. scoatere piesă prelucrată, introdus alta piesă;
3. deplasare DAP cu broşa prindere în DP;
4. acţionarea DP, broşare;
5. retragere DAP odată cu DP (strâns), desfăcut DP.
Avem două tipuri de deplasări ale broşei:
- deplasare de lucru: alimentare de la P1 , uleiul hidraulic trece prin drosel;
- retragere rapidă: alimentare dublă de la P1 + P2 .
Partea din stânga a schemei hidraulice se referă la faza 1 ciclului de lucru.
Maşinile de broşat exterior sunt de construcţie verticală cu montant foarte rigid şi
retragere piesă transversal. Schema de principiu a unei astfel de maşini se poate vedea în
fig.12.15.

Fig. 12.15. Schema de principiu a unei

maşini de broşat exterior de construcţie
verticală

12.6.4 MAŞINI DE RABOTAT LONGITUDINAL

Sunt în general maşini mari pentru piese lungi.

O astfel de maşină are trei lanţuri cinematice:
- lanţul cinematic principal (mecanic sau hidraulic);
- lanţul cinematic de avans - deplasare sculei pe două direcţii perpedinculare sau
paralele;
- lanţ cinematic de instalare (auxiliar).
Schema structurală a unei maşini de rabotat longitudinal (raboteză) se poate vedea în
figura 12.16

Fig. 12.16. Schema

structurală a unei
maşini de rabotat
longitudinal

Pentru acţionarea mişcării principale se pot folosi:

146
 - sisteme electrice Ward – Leonard (motor electric-generator de curent continuu-
sistem de reglare electric- motor de curent continu);
- sisteme hidrodinamice;
- sisteme hidrostatice.
În schema structurală a maşinii de rabotat longitudinal se pot observa urmatoarele
lanturi cinematice:
A. Lanţul cinematic principal: M3-PO-MR2-I-PC, unde:
M3-motor electric asincron 3;
PO-mecanism pornit-oprit;
MR2-mecanism pentru reglarea mişcării 2;
I-inversor de sens;
PC- mecanism pinion-cremalieră.
Pe poziţia a II-a a inversorului se ocoleşte cutia de viteză, pentru retragerea rapidă a
mesei de lucru.
B. Lanţul cinematic de avans intermitent: M1-C1-MR1-K-I-C2-Sx(Sy), unde:
M1-motor electric asincron 1;
C1-mecanism de cuplare 1;
MR1-mecanism pentru reglarea mişcării 1;
K-mecanism intermitent cu clichet;
I-inversor de sens;
C1-mecanism de cuplare 2;
Sx(Sy)- avans pe direcţia X sau Y realizat prin mecanism şurub-piuliţă.
Pe poziţia a II-a a inversorului se ocoleşte cutia de avansuri, pentru retragerea rapidă
a saniei portsculă
C. Lanţul cinematic de poziţionare (auxiliar): M2-PO-SxT
M2-motor electric asincron 3;
PO-mecanism pornit-oprit;
SxT -avans rapid pe direcţie verticală a saniei transversale.

12.6.5. MAŞINI DE GĂURIT

Sunt maşini unelte pe care se execută operaţii de: burgiere, alezare, lamare, filetare, etc.

Clasificarea în funcţie de poziţia arborilor principali:

- maşini de găurit verticale;
- maşini de găurit orizontale.
Clasificare după domeniul de utilizare:
- maşini de găurit de banc;
- maşini de găurit cu coloană;
- maşini de găurit cu montant;
- maşini de găurit radiale;
- maşini de găurit multiaxe;
- maşini de găurit de tip bohrwerk;
- maşini de găurit în coordonate.

Caracteristici:
- arborele execută mişcarea principală de aşchiere şi mişcarea de avans;
- nu avem forţe radiale;
- arborele principal este lăgăruit într-o carcasă care avansează (are pe suprafaţa ei o
cremalieră);
- puterea de antrenare N = 0,02·D1,5 [KW];
- mărimea caracteristică este Dmax de prelucrat în plin în material cu σr= 70 [MPa];

147
 Turaţia la filetare se ia aproximativ ¼ nmin de la găurire.

Maşini de găurit cu coloană şi cu montant

Sunt identice
- cu coloană Dmax= 40 MPa
- cu montant Dmax = 70 Mpa
Schema structurală a unei maşini de găurit cu coloană se poate observa în fig.12.17.

Fig.12.17. Schema
structurală a unei maşini de
găurit cu coloană

Maşinile de găurit
universale au
următoarele lanţuri cinematice:
A. Lanţul cinematic principal: M1-PO-I –MR1 -nq (mişcare de rotaţie),
B. Lanţul cinematic de avans: Se preia mişcarea din lanţul cinematic principal prin
cuplajul K1 şi continuă MR2-K2-CR-V(avans liniar vertical)
C. Lanţul cinematic de poziţionare pe verticală a saniei (auxiliar): M2-K3-mecanism
şurub-piuliţă
D. Lanţul cinematic de poziţionare pe verticală a mesei- cu acţionare manuală Ma.

Maşini de găurit radiale

Sunt maşini de găurit mari folosite
pentru prelucrarea unor găuri în
plăci de dimensiuni mari. Placa de
găurit se fixează pe podea iar
unitatea de lucru care se poate
deplasa radial pe braţul orizontal,
care la rândul lui se poate deplasa
pe verticală pe coloana C. În fig.
12.18 se poate vedea schema
structurală a unei maşini de găurit
cu coloană.

Fig.12.18. Schema structurală a unei maşini de găurit

148
 13. AUTOMATIZAREA PROCESELOR ŞI
ECHIPAMENTELOR TEHNOLOGICE

13.1. CONCEPTUL DE AUTOMATIZARE

După mecanizare, care l-a eliberat pe om de muncile fizice obositoare, automatizarea constituie
etapa în care omul este preocupat să creeze mijloace materiale care să reducă sau să elimine
complet intervenţia sa directă în desfăşurarea proceselor de producţie.
Termenul "automat" provine de la cuvântul grecesc "automatos" având semnificaţia "din impuls
propriu". Încă din antichitate prin "automatos" se înţelegea "o maşină care se mişcă singură".
Acest sens se păstrează până în prezent.
Definim următoarele noţiuni cu care se va opera frecvent în această lucrare:

automatul, este o structură tehnică care efectuează anumite operaţii fără intervenţia
nemijlocită a omului;

mecanizare, înlocuirea parţială sau totală a omului ca sursă de lucru mecanic în procesul
de producţie. Elementele maşinilor care furnizează lucrul mecanic în forma cerută de procesul de
producţie se numesc elemente de execuţie sau motoare;

automatizare, înlocuirea totală sau parţială a omului în funcţiile de comandă, coordonare
şi control a proceselor de producţie.
Automatizarea constă în echiparea unei instalaţii cu automate, cu scopul de a modifica raportul
de implicare a factorului uman în desfăşurarea unui proces, în sensul înlocuirii acestuia cu
sisteme tehnice.
La procesele neautomate (manuale), figura 13.1, a, între factorul uman şi obiectul muncii nu se
interpune un sistem tehnic. Energia de transformare şi manipulare este furnizată de om ca motor
viu. La procesele automatizate, figura 13.1, b, între factorul uman şi obiectul muncii se interpune
un sistem tehnic automatizat. Astfel, se reduce gradul de implicare direct al omului în proces, în
paralel cu dezvoltarea calitativă a activităţilor sale (adică o activitate de ordin intelectual).
Specificaţia literelor din figură este următoarea: F.U. - factor uman; S - sculă; O.M. - obiectul
muncii; E.T. - energia pentru transformare; E.C. - energia de comandă; E.M. - energia de
manipulare; R.I. - reacţia informaţională; S.A. - sistem tehnologic automatizat; S.M. - sistem
de manipulare automatizat; C.O. - conducere operativă; S.P. - sistem de programare; E - energie.

a) b)
Fig. 13.1

149
 La elaborarea procesului tehnologic de prelucrare al unei piese, una din problemele
importante ale proiectării tehnologiei constă în alegerea numărului de operaţii, succesiunea lor şi
a fazelor de lucru, funcţie de condiţiile tehnico-economice impuse procesului tehnologic de către
desenul de execuţie.
Pentru executarea aceleiaşi piese, procesul tehnologic respectiv poate fi realizat în mai
multe variante, care diferă între ele prin următoarele:
- procedeele şi metodele tehnologice de prelucrare a suprafeţelor piesei;
- modul de generare a curbelor generatoare G şi directoare D;
- numărul şi felul mişcărilor de generare şi auxiliare;
- succesiunea mişcărilor de generare şi auxiliare;
- mărimea parametrilor regimului de aşchiere.
Ca urmare, structura cinematică, construcţia şi componenţa SFAR sunt determinate în
mod hotărâtor de varianta procesului tehnologic şi de tipul producţiei. Fiecare variantă a
procesului tehnologic conduce la structuri diferite a maşinilor din componenţa sistemelor de
fabricaţie automate reconfigurabile.
Una din problemele principale ale proiectării maşinilor din componenţa sistemelor de
fabricaţie automate reconfigurabile, precum şi a tehnologiei automatizată, este alegerea variantei
optime a procesului tehnologic care va sta la baza proiectării acestor maşini.
Varianta economică a procesului tehnologic este varianta care asigură un cost minim,
Cmin, pe unitatea de produs şi o productivitate mare.
Varianta productivităţii maxime este varianta care asigură Qmax pentru C > Copt.
Varianta optimă a procesului tehnologic este varianta care asigură un cost optim Cop >
Cmin pentru o productivitate mare Qop < Qmax, sau o soluţie intermediară. Deci varianta optimă se
raportează fie la Cmin, fie la Qmax.

Din analiza mişcărilor necesare la prelucrarea pieselor pe maşini-unelte rezultă, pentru

prelucrarea completă a unei piese, că este necesar un număr minim de mişcări de generare şi
auxiliare, care se repetă ciclic la prelucrarea oricărei alte piese.
Mişcările de generare (de lucru sau de aşchiere), se definesc ca totalitatea mişcărilor
principale şi de avans, necesare la prelucrarea unei piese. Sunt executate de maşina-unealtă,
independent de operatorul uman.
Mişcările auxiliare, se definesc ca totalitatea mişcărilor care se desfăşoară în afara
procesului de aşchiere, executate de maşină sau de operatorul uman, necesare pentru continuarea
procesului de aşchiere. Mişcările auxiliare pot fi grupate în cinci grupe, şi anume:

mişcări de alimentare, de evacuare şi transport, având în vedere şi aşchiile rezultante:
alimentarea cu semifabricate de tip bară (bucăţi), alimentarea cu scule, evacuarea aşchiilor;

mişcări de comutare: schimbarea, reglarea turaţiilor şi avansurilor, pornirea, oprirea,
inversarea sensului de mişcare;

mişcări de deplasare rapidă: apropiere şi retragere rapidă;

mişcări de poziţionare: poziţionarea sculei în raport cu piesa, reglarea la cotă, oprirea la
cotă, controlul dimensional, divizare;

mişcări de protecţie a maşinii-unelte şi a omului: la suprasarcini, uzuri permanente,
uzura sculelor.
Mişcările de generare şi auxiliare constituie mişcarea de acţionare.
Definirea noţiunii de cursă: Cursa, este o mişcare şi se defineşte ca deplasarea organului
final al lanţului cinematic între două poziţii determinate, succesive, pe traiectorie liniară,
circulară sau combinată (conturare).
Cursa de lucru Cl (activă), cursa în decursul căreia se efectuează procesul de aşchiere în
scopul generării suprafeţelor piesei.

150
 Cursa de gol Cg (pasivă), cursa în decursul căreia se efectuează una sau mai multe
mişcări auxiliare.
De asemenea, din analiza mişcărilor necesare la prelucrarea pieselor pe maşini-unelte,
rezultă că trebuie respectată o anumită ordine de succedare a mişcărilor, iar unele mişcări sunt
necesare o singură dată într-un ciclu (alimentarea, fixarea, eliberarea) în timp ce altele sunt
necesare de mai multe ori (schimbarea turaţiei, avansului, inversarea sensului mişcării, etc.).
Succesiunea mişcărilor este strict determinată. Pe maşinile-unelte neautomate, ea
reprezintă rezultatul gândirii muncitorului, iar pe maşinile din componenţa sistemelor de
fabricaţie automate reconfigurabile ea este realizată automat de maşină.
Ciclul de lucru (prelucrare), reprezintă totalitatea mişcărilor de generare şi auxiliare,
necesare pentru prelucrarea unei piese pe o maşină sau pe un sistem de maşini-unelte, excluzând
pornirea maşinilor-unelte, fixarea-eliberarea semifabricatului; alimentarea cu semifabricate şi
evacuarea piesei finite.
Ciclul de funcţionare, reprezintă totalitatea mişcărilor de generare şi auxiliare, necesare
pentru prelucrarea unei piese, inclusiv pornirea maşinilor-unelte, fixarea-eliberarea şi
alimentarea-evacuarea cu semifabricate. Deci, ciclul de funcţionare include ciclul de lucru.
Durata (în timp) a unui ciclu reprezintă perioada ciclului T ăminş. Ciclul de funcţionare,
după modul de realizare a elementelor sale componente, poate fi:

ciclu de funcţionare neautomat la care numai generarea suprafeţelor se execută
independent de om;

ciclu de funcţionare semiautomat, ciclul de lucru se realizează de către maşină în mod
automat, fără participarea directă a omului;

ciclu de funcţionare automat, ciclul de lucru şi mişcările necesare încărcării maşinii se
realizează automat.

13.2. DEFINIREA AUTOMATIZARII MASINILOR

Prin automatizarea maşinilor-unelte se elimină intervenţia directă a omului asupra
acestora, iar rolul operatorului uman se rezumă la supravegherea funcţionării, reglarea iniţială
sau ulterioară, precum şi controlul periodic al calităţii pieselor.
Automatizarea maşinilor-unelte depinde de un număr de factori determinanţi, nu numai
de productivitate ci şi de precizia şi calitatea suprafeţei, de protecţia şi uşurinţa muncii, etc.,
cerinţe impuse de utilizator.
Definim automatizarea maşinilor-unelte pe baza următoarelor criterii:
A. Ponderea intervenţiei factorului uman în asigurarea funcţionării
maşinii-unelte;

Se exprimă gradul de automatizare al maşinii-unelte:

Tm − T0
A=
Tm
unde: Tm - timpul în care maşina lucrează fără intervenţia manuală sau intelectuală a
factorului uman;
To - timpul în care se efectuează intervenţia manuală sau intelectuală a factorului
uman pentru continuarea lucrului maşinii (Tm + To = T - perioada ciclului).

Cazuri:

To ≥ Tm ⇒ A ≤ 0 ,

To < Tm ⇒ 0 < A < 1 ,

T0 = 0 ⇒ A = 1,
reconfigurabil - SFAR).
maşină-unealtă neautomată;
maşină-unealtă semiautomată;
maşină-unealtă automată (sistem de fabricatie automat

151
Maşinile-unelte pot fi proiectate direct cu grad de automatizare A=1, sau pot fi automatizate
treptat în timp ( cu A în creştere).
Maşinile-unelte semiautomate, cu grad de automatizare redus, se transformă în maşini-unelte
automatizate, cu grad de automatizare mărit , prin dotarea acestora cu dispozitive şi echipamente
speciale.
Remarcă: la maşinile-unelte cu ciclu neautomat intervenţia muncitorului este ciclică, prezenţa lui
lângă maşină fiind obligatorie în permanenţă.
Maşinile-unelte automate şi automatizate (SFAR) eliberează total sau parţial operatorul uman de
activitatea sa ciclică, astfel că acesta poate deservi simultan mai multe maşini. Astfel,
productivitatea omului este de ordin superior productivităţii maşinii.
B. Numărul lanţurilor cinematice auxiliare automatizate.
Gradul de automatizare al maşinilor-unelte este egal cu numărul lanţurilor cinematice auxiliare
automatizate ale maşinii. Cu cât numărul lanţurilor cinematice auxiliare automatizate este mai
mare cu atât maşina-unealtă are un grad de automatizare mărit.

13.3. OPORTUNITATEA TEHNICA A AUTOMATIZARII

Productivitatea unei maşini-unelte oarecare poate fi exprimată prin relaţia:
1 1
Qm = = , [buc/min]
tu t a + t b

unde: tu=ta+tb - reprezintă timpul unitar pentru prelucrarea unei piese;

tb - timpul de bază (de maşină);
ta-timpul auxiliar.
Creşterea productivităţii muncii, pe calea reducerii timpului auxiliar, se poate face mai ales prin
reducerea timpului auxiliar ta, aici existând rezerve mari importante decât pe calea reducerii
timpului de bază tb.
Având în vedere că operaţiile de generare a suprafeţelor se realizează teoretic cu parametrii
optimi ai regimului de aşchiere, tb are valori finite impuse de nivelul tehnologic al epocii
(durabilitatea sculelor performante).
Operaţiile auxiliare s-ar putea desfăşura într-un timp cât mai scurt posibil, la limita teoretică ta=0,
dacă vitezele de desfăşurare ale acestora ar tinde spre infinit. Evident, considerentele
organologice şi de rezistenţă fac ca aceste valori să fie finite, deci şi durata acestor operaţii este
finită.
Ca regulă generală, cu cât sunt automatizate mai multe mişcări auxiliare, cu atât se poate conta
pe o reducere mai substanţială a lui ta, mai ales dacă există şi posibilitatea suprapunerii în timp a
unor operaţii auxiliare.
Norma de timp pentru prelucrarea unei lot de piese este dată de relaţia:
t
T = t u + pi ,
n
unde: tpi - timp de pregătire-încheiere, timp necesar activităţii de programare a maşinii-unelte
(asamblarea camelor, reglării, înlocuirii de scule aşchietoare, etc.);
tu - timp unitar pentru prelucrare;
n - numărul de piese din lotul de fabricaţie.
Considerăm două maşini cu grade de automatizare diferite. Normele de timp pentru prelucrarea
unei piese pe cele două maşini sunt date de relaţiile:
t t
T1 = t u1 + pî1 , T2 = tu2 + pî 2 ,
n n

unde: tu1 - timpul unitar pentru prelucrarea piesei, pe maşina-unealtă automată cu grad de
automatizare, A1 = 1;

152
 tu2 - timpul unitar pentru prelucrarea piesei, pe maşina-unealtă automată cu grad de
automatizare, 0 < A2 < 1;
tpî1 - timpul de pregătire-încheiere corespunzător, A1 = 1;
tpî2 - timpul de pregătire-încheiere corespunzător, 0< A2 < 1;
Creşterea gradului de automatizare al unei maşini, conduce la creşterea timpul de pregătire-
încheiere, deci tu1<tu2 şi tpî1>tpî2.
Dacă, A2 < A1, respectiv T2 > T1, se ajunge la inegalitatea:

t pî2 t pî1
t u2 + > t u1 + sau n ⋅ ( tu2 + t u1 ) > ( t pî1 − t pî 2 )
n n

Se pune problema dacă ceea ce se câştigă prin automatizare nu se pierde prin reglare. Dacă
inegalitatea, n(tu2 - tu1) > (tpî1 - tpî2) are sens, se introduce automatizarea. Deci, diferenţa
între timpii unitari ai celor două maşini, înmulţită cu numărul de piese n, trebuie să fie mai mare
decât diferenţa timpilor de pregătire-încheiere. Aceasta reprezintă condiţia ce ne confirmă dacă
investiţia care se face în legătură cu automatizarea unei maşini este rentabilă sau nu.
Cum preluarea unor secvenţe de muncă de către sisteme tehnice se defineşte şi cu termenul de
"mecanizare" este greu de separat conceptul de mecanizare de cel de automatizare. Unele
mecanizări se obţin ca automatizări parţiale şi orice automatizare implică mecanizarea
procesului.
Esenţa conceptului de automatizare constă în faptul că sistemul tehnic care înlocuieşte omul într-
o secvenţă de muncă poate funcţiona singur, respectiv dispune de un sistem de comandă capabil
să comande desfăşurarea funcţionării sale.

13.4. CONCEPTUL DE CONSTRUCTIE MODULARA

Se intelege prin modul un ansamblu tehnologic (masina, dispozitiv, scula) realizat ca
parte componenta a unei familii sau grupe de ansamble destinate sa indeplineasca o functie
tehnologica comuna si concept, in asa fel, sa poata functiona interconectat cu module de alta
functionalitate in cadrul sistemelor de fabricatie.
Multimea de module care indeplineste aceeasi functiune poarta denumirea de "sistem
modular".
Functia sistemului modular este mai ingusta decat aceea a unui sistem de fabricatie,
deoarece nu indeplineste decat o parte din functiile acestuia dar, in acelasi timp, mai larga,
deoarece elementele sistemului modular sunt destinate echiparii unei multimi de sisteme de
fabricatie. Spre deosebire de sistemul de fabricatie, un sistem dinamic care in timpul functionarii
trece de la o stare la alta, sistemul modular este un sistem static.
Particularitatile conceptiei modulare a masinilor, dispozitivelor si sculelor, in raport cu
modul conventional de proiectare a acestora, sunt urmatoarele:stabilirea functiunii fiecarui
modul pe baza unei analize morfologice in asa fel incat sa se acopere un numar cat mai mare de
functiuni cu un numar cat mai mic de module diferite; stabilirea caracteristicilor functionale ale
modulelor intr-o stricta corelatie reciproca, asigurand astfel interconectabilitatea ansamblelor
modulare in cadrul sistemelor complexe.
Aplicarea conceptului de tehnologie vazuta ca sistem asociat cu conceptia modulara, ca
baza teoretica pentru proiectarea tehnologica reprezinta o conditie importanta pentru tipizarea si
unificarea produselor si tehnologiilor si pentru flexibilizarea sistemelor de fabricatie in
constructia de masini.
Tipizarea in domeniul masinilor a imbracat forme dintre cele mai diverse printre care
ordonarea sirurilor de parametrii principali, unificarea constructiva a subansamblelor si a unora
dintre piesele principale in cadrul familiilor de masini, construirea diferitelor masini derivate
pornind de la o singura baza convertibila cu care sunt inrudite constructiv construirea masinilor
agregat. Se poate afirma ca, exceptand stabilirea si optimizarea sirurilor tipo-dimensionale, care

153
este o operatie distincta intre formele de tipizare si unificare mentionate nu exista o linie de
demarcatie rigida, ele interferandu-se sau completandu-se una pe alta.
Aceasta tipizare conduce la dezvoltarea conceptului de masina realizata modular, a carei
configuratie la un moment dat depinde intr-o mai mare masura de sarcina de productie decat de
apartenenta la o anume clasa de masini.
Conceptul permite rezolvarea mai economica a sarcinilor variabile de productie, prin
combinarea de subansamble de uz general cu subansamble specializate, obtinandu-se costuri
pentru masinile astfel realizate mai mici decat cele ale masinilor specializate sau universale
pentru aceeasi sarcina de productie.
Cresterea flexibilitatii masinilor universale existente se poate face prin modernizarea
acestora in scopul reducerii timpilor de alimentare, descarcare, pozitionare si reglare, precum si
prin dotarea cu dispozitive cu flexibilitate marita (grup, modulate). Sistemul dispozitivelor de
grup se caracterizeaza prin aceea ca acea parte a dispozitivului orientata spre piesa are posibilitati
de reglaj marite, fie prin utilizarea elementelor amovibile (reglaj in trepte), fie prin mecanism cu
deplasare continua. In acelasi timp, partea de dispozitiv orientata spre masina poate fi conceputa
cu anumite reglaje pentru a i se largi domeniul de utilizare.
Un anumit modul va fi definit printr-un cod de atatea cifre cate etaje exista, respectiv
printr-o traiectorie care leaga intre ele cate o clasa din fiecare etaj. Unificarea urmareste
acoperirea integrala a cerintelor printr-un sortiment minimal de elemente. Daca se noteaza cu n1,
n2 ,..... nn numarul de clase din fiecare etaj, numarul total de elemente diferite care acopera
necesitatile va fi:

Nmax = n1 × n2 × ............ × nn

Prin tipizare constructiva se tinde sa se reduca aceasta varietate, aducand-o la un numar

de Nt module, astfel incat gradul de tipizare:

Gt = Nmax/Nt

sa corespunda unei acoperiri bune a cerintelor cu minimum de sortimente diferite. Sub aspectul
tipizarii si unificarii masinilor, modulele constructive ale acestora pot fi diferentiate in module de
baza, principale si auxiliare.
Modulele de baza sunt acele subansamble si piese de masini care alcatuiesc cadrul de
rezistenta al masinii (batiu, montanti, suporti) si sustin celelalte grupe constructive. In categoria
modulelor principale sunt incluse totalitatea subansamblelor constructive care indeplinesc una
sau mai multe functii (suport scule, suport piese, transmisii), iar drept module auxiliare sunt
considerate sistemele de programare cu comanda numerica, dispozitive de transport etc., servind
la extinderea functiunilor masinii si automatizarea acesteia.
Pentru a ilustra gradul de concepere a unui produs sau grupe de produse dupa principiile
construirii pe baza de module, proiectantii de masini folosesc urmatorii doi indicatori mai
importanti:

a. gradul de refolosire, Gr
r
Gr = × 100
n+r
b. gradul de tipizare, Gt
t
Gt = × 100
R

unde: r - numarul de repere (subansamble) refolosite in noua constructie de la produsele

anterioare; n - numarul de repere (subansamble) noi introduse in proiect; t - numarul de piese
tipizate; R - numarul total de piese din componenta produsului.

154
 Indicatorii pot sa reflecte gradul de unificare in cadrul aceleiasi tipodimensiuni, familii
sau sisteme de masini, marimea lor influentand costul proiectarii si executiei produselor si
scurtand sau prelungind durata lor de asimilare si fabricatie.

13.5. SISTEME PENTRU CONTROLUL AUTOMAT PASIV / ACTIV

Control, compararea dimensiunilor pieselor cu cele înscrise în desenul de execuţie.
Controlul automat pe maşini-unelte, în funcţie de momentul măsurării, se poate realiza:
- înaintea prelucrării, cu scopul de a împiedica semifabricatele necorespunzătoare să
ajungă la maşina-unealtă în vederea prelucrării (să nu fie utilizate semifabricate care din faza
iniţială să conducă la obţinerea unor piese cu erori sau la deteriorarea maşinii);
- în timpul prelucrării, cu scopul de a cunoaşte modul de desfăşurare a procesului de
prelucrare; permite controlul procesului de prelucrare din punct de vedere al preciziei
dimensionale şi a calităţii suprafeţelor. Rezulatetele controlului pot fi folosite pentru stabilirea
desfăşurării corespunzătoare a procesului de prelucrare; se realizează cu sisteme care urmăresc
variaţia dimensiunii piesei;
- după prelucrare (control final), permite stabilirea modului în care a fost realizată piesa,
având ca implicaţii rezolvarea unor probleme pentru prelucrările ulterioare; rezultatul controlării
pieselor finite poate fi utilizat la selectarea acestora în categoriile cunoscute: piese bune, rebut
recuperabil, rebut irecuperabil. Controlul se efectuează direct pe maşină sau în afara ei.

Control pasiv, se aplică cu scopul de a stabili dacă piesa corespunde din punct de vedere
dimensional de la o operaţie la alta, rezultatele controlului pasiv nu exercită o influenţă directă a
desfăşurării procesului tehnologic. Ele ne permit prevenirea la timp a rebuturilor. Rezultatele
controlului sunt stocate.
Se utilizează în cazul sistemelor tehnologice instabile, pentru selectarea pieselor pe grupe
pentru montajul selectiv.
Control activ, constă în conducerea procesului tehnologic după rezultatele măsurătorilor
efectuate asupra piesei, reprezintă forma cea mai modernă de control şi se utilizează pentru
preîntâmpinarea rebuturilor. Maşina utilizează rezultatele controlului.
Se utilizează în special la operaţii de finisare la maşinile cu deplasare continuă a piesei.

Sistemele pentru controlul automat pasiv măsoară automat dimensiunea piesei sau forma
geometrică a acesteia şi indică rezultatul pe un aparat sau produce sortarea pieselor după grupe
de abateri dimensionale, dar nu intervine asupra maşinii pentru a înlătura cauzele ce au produs
eventualele erori. Realizează o bancă de date (informaţii) care poate fi utilizată de muncitor şi
acesta, în funcţie de rezultatele înregistrate, intervine în desfăşurarea procesului tehnologic.

Schema bloc de principiu, fig. 13.2. Elementul de comparare EC compară dimensiunea

măsurată de aparatul de măsură Em, cu valoarea prescrisă yi, şi transmite semnalul în acelaşi
timp, atât elementului de execuţie Ee, unde se produce sortarea pieselor, cât şi elementului Ei de
indexare sau stocare.

155
 Fig. 13.2 Fig. 13.3

Pentru realizarea controlului avem nevoie de o sursă de informaţii în legătură cu piesa. Ele sunt
date de traductoare electrice, fotoelectrice şi pneumatice. Semnalul emis de traductor se obţine
de la o anumită valoare a dimensiunii sau de la o valoare dimensională de unde începe corectarea
reglajului poziţional.

Sistemele active de control automat măsoară dimensiunea piesei în timpul sau după
terminarea prelucrării şi acţionează asupra maşinii pentru corectarea poziţiei relative dintre sculă
şi semifabricat, numai atunci când modificarea acestei poziţii conduce la obţinerea dimensiunilor
piesei în afara câmpului de toleranţă.
Schema bloc de principiu este prezentată în fig. 13.3. Elementul de măsurare Em
compară mărimea controlată x cu valoarea prescrisă yi. În cazul când acestea nu sunt egale, la
ieşirea elementului de măsurare apare semnalul de eroare ye proporţional cu dezechilibrul yi - x.
Elementul de amplificare Ea amplifică puterea semnalului de dezechilibru şi comandă elementul
de execuţie Ee. Sub acţiunea elementului executor Ee asupra piesei controlate P, valoarea
parametrului controlat variază în sensul micşorării sau chiar al anulării totale a dezechilibrului yi
- x. Ca urmare, elementul de execuţie Ee în momentul apariţiei semnalului de corecţie, realizează
o deplasare relativă dintre sculă şi semifabricat. În momentul atingerii dimensiunii stabilite (yi =
x) se comandă oprirea maşinii, sau se comandă schimbarea regimului de prelucrare.

Valoarea cu care trebuie corectată poziţia relativă se poate obţine prin: măsurarea dimensiunii
piesei prelucrate, măsurarea uzurii sculei, metode statistice.

13.6. ROBOTI INDUSTRIALI

Astfel cum este definit de către Institutul de Roboţi din America, ''un robot este o
manipulator reprogramabil, multifuncţional, proiectat să manevreze materiale, piese, scule sau
dispozitive speciale prin intermediul unor mişcări variabile programate, destinat îndeplinirii
unei mari varietăţi de sarcini". Roboţii au următoarele componente:
1. Manipulatorul. Unitatea mecanică sau ''braţul'' care realizează efectiv mişcările de
lucru ale robotului, care constă din articulaţiile şi legăturile mecanice cu mecanismele de
acţionare (motoarele de acţionare), pentru a-l conduce în mod direct prin intermediul
mecanismelor cu roţi dinţate, lanţuri sau şuruburi de mişcare.
2. Dispozitivele de reacţie. Traductoare care sesizează poziţiile diferitelor legături sau
articulaţii şi transmit aceste informaţii la computerul de comandă (controller).
3. Controller - computer de comandă. Computer folosite pentru a iniţia şi termina
mişcarea, pentru a stoca datele de poziţie şi de succesiune (secvenţe), precum şi interfaţa cu
sistemul în care funcţionează robotul.

156
 4. Sursa de alimentare. Sisteme de energie electrică, pneumatică, hidraulică
folosite pentru a furniza şi reglementa energia necesară pentru alimentarea motoarelor de
acţionare.

Roboţii Industriali pot avea trei configuraţii mecanice. Roboţii în coordonate cilindrice au
o suprafaţă de lucru care este compusă dintr-o porţiune dintr-un cilindru.
Roboţii în coordonate sferice au o suprafaţă de lucru care este o parte a unei sfere.
Roboţii cu braţ articulat au o suprafaţă de lucru cere aproximează o parte a unei sfere. Există şase
mişcări sau grade de libertate în construcţia unui robot - trei mişcări ale braţului şi corpului şi trei
mişcări ale articulaţiei.

Mişcările braţului şi corpului robotului:

1. Deplasare verticală - mişcarea braţului în sus şi în jos;
2. Deplasare radială - mişcarea braţului în-şi-afară;
3. Deplasare circulară de rotaţie - rotaţie în jurul axei verticale (spre dreapta sau spre
stânga cu rotirea corpului robotului).

Mişcările articulaţiilor:

4. Pivotarea articulaţiei: rotirea articulaţiei;

5. Înclinarea articulaţiei: mişcarea în sus şi în jos a articulaţiei;
6. Rotirea unghiulară a articulaţiei: rotirea spre stânga sau dreapta a articulaţiei.

Mişcarea mâinii mecanice, de obicei de deschidere şi închidere, nu este considerată ca

fiind unul din gradele de liberate de bază ale robotului.

Eforturile de cercetare şi dezvoltare sunt în curs de a furniza roboţi cu percepţia

senzorială, inclusiv programare vocală, vizuală şi ''simţ''. Aceste capabilităţi vor extinde, fără
îndoială, foarte mult registrul de aplicaţii ale roboţilor cu aplicaţii în producţie.

13.7. LINII AUTOMATE DE FABRICATIE

Linia automată reprezintă un sistem de maşini-unelte dispuse după fluxul tehnologic de
prelucrare caracterizat prin bazarea, strângerea şi transportul automat al pieselor în posturile de
lucru, cu funcţionare ritmică.
Constructiv, linia automată este formată dintr-un număr oarecare de posturi de lucru
alcătuite din maşini-unelte agregat, maşini unelte automate, agregate de control ale
dimensiunilor, de tratamente termice, de montaj, etc., pe care se realizează operaţii de prelucrare,
de control sau de asamblare.
O linie automată de maşini-unelte se caracterizează prin următoarele particularităţi:
• aşezarea utilajului se face în ordinea strictă a operaţiilor procesului tehnologic;
• funcţionarea ritmică;
• automatizarea transportului şi aşezării pieselor de prelucrat în posturile de lucru.
Tactul liniei automate T, caracterizează funcţionarea ritmică a liniei automate şi
reprezintă intervalul de timp scurs între ieşirile de pe linie a două piese finite succesive, măsurat
de la caz la caz în secunde, minute sau ore.
Valoarea tactului liniilor automate este diferită în funcţie de complexitatea procesului
tehnologic de prelucrare a piesei şi de modul de organizare a structurii liniei. Tactul liniei este
dat de regulă de operaţia tehnologică cu durata cea mai mare. Această valoare fiind impusă, va
influenţa atât divizarea procesului tehnologic pe posturile de lucru, cât şi structura liniei

157
automate (numărul de posturi, poziţia posturilor de lucru, metoda de transport a pieselor între
posturile de lucru).
Principiul ritmicităţii liniilor automate impune o concordanţă deplină în funcţionarea
tuturor mecanismelor liniei automate, o funcţionare precisă a acestor mecanisme, o fiabilitate cât
mai ridicată a maşinilor-unelte componente şi a instalaţiilor de automatizare, precum şi o
încărcare cât mai uniformă a tuturor posturilor de lucru ale liniei.
Productivitatea liniei automate. Productivitatea Q a unei linii automate este invers
proporţională cu timpul T în care se execută piesa.
Productivitatea teoretică Qt, se calculează cu relaţia:
60 60
Qt = = [buc/oră]
Tt t l + t a
în care: Tt - durata de funcţionare a liniei, fără întreruperi, raportată
la o piesă (durata operaţiei cu valoarea de timp cea mai
mare);
tl - timpul de lucru;
ta - timpul auxiliar (constituie pierderea ciclică de timp).

Productivitatea tehnologică Qteh , este dată de relaţia:

60
Qteh = [buc/h].
tl
Este influenţată numai de timpul de lucru tl, iar în funcţionarea liniei automate lipsesc
pierderile ciclice, ta → 0.

Productivitatea de calcul Qc, se calculează cu relaţia:

60
Qc = [buc/h].
Tt + ∑ t spi + ∑ tRj
La timpul Tt se mai adaugă timpii auxiliari de staţionare a liniei:
- Σtspi reprezintă suma timpilor necesari pentru schimbarea, pre-reglarea şi reglarea
sculelor aşchietoare. O parte din aceste operaţii sunt planificate, impuse de durabilitatea sculelor,
iar altele întâmplătoare ca urmare a unor defecţiuni în funcţionare.
Pentru a asigura funcţionarea liniei automate fără probleme, trebuie ca tspi să aibă o
valoarea minimă, t sp2 = 2 ⋅ t sp1 , iar t spn = n ⋅ t sp1 = m ⋅ t sp2 = ... pentru a asigura funcţionarea liniei
automate fără probleme;
- ΣtRj reprezintă suma timpilor necesari pentru efectuarea unor reparaţii asupra liniei
(reparaţii planificate sau reparaţii datorate cazurilor de avarie).
Productivitatea de calcul este productivitatea care poate fi estimată de constructorul liniei
în stadiul de proiectare luând în considerare pierderile din afara ciclului: Qc = Qt − ∆Qc .
Este de dorit ca: ∆Qc → 0 ⇒ ∑ t spi → 0; ∑t Rj → 0,
deoarece atunci Qc = Qt.

Modalităţi de reducere a pierderilor din afara ciclului de producţie

Reducerea Σtpi se poate realiza prin:
- planificarea simultană a mai multor operaţii;
- executarea operaţiilor de pre-reglare în afara liniei automate;
- utilizarea dispozitivelor care permit schimbarea rapidă a sculelor.
Reducerea ΣtRj se obţine ţinând cont de faptul că:
- se pot realiza variante care să elimine întreruperile repetate prin asigurarea unei
siguranţe în funcţionare pentru partea mecanică, electrică şi hidraulică încă din faza de
proiectare;

158
 - personalul de deservire poate fi pregătit la un anumit nivel pentru a preîntâmpina
eventualele erori de comandă şi întreţinere a liniei automate.
Productivitatea reală Qr, se calculează cu relaţia:
60
Qr = [buc/h]
Tr + ∑ t spi + ∑ tRj + ∑ t ok
În condiţii reale de exploatare a liniilor automate pe lângă pierderile de timp datorate
schimbării, pre-reglării şi reglării sculelor (Σtspi), reparării şi întreţinerii liniei (ΣtRj) apar şi
pierderile de timp datorită cauzelor organizatorice (Σtok). Pierderile Σtok reprezintă suma timpilor
de oprire a liniei datorită unor situaţii obiective sau subiective, cum ar fi: lipsa semifabricatelor, a
energiei, etc.; o slabă organizare; o slabă disciplină a activităţii; alte probleme organizatorice şi
de deservire a liniilor automate.
Se observă că QR = Qc − ∆QR , dar printr-o activitate managerială ireproşabilă putem
face ca ∆QR → 0 .
Considerând toate categoriile de pierderi rezultă: QR < QC < Qc < Qteh .
Constructorul de utilaje automate trebuie să găsească metodele tehnice de reducere a
pierderilor de productivitate: ∆Qt provocate de pierderile de timp din timpul ciclului, ∆Qc
provocate de schimbarea sculelor şi întreţinerea liniei, ∆QR provocate de cauze organizatorice, în
scopul obţinerii unei productivităţi reale Qr cu valoare cât mai mare.
O linie automată este caracterizată şi de următorii coeficienţi:

Coeficientul de utilizare tehnică:
Q Tt 1 1
ηt = c = = =
Qt Tl + ∑ t spi + ∑ tRj ∑ t spi + ∑ tRj 1 + DSS + DSR
1+
Tt Tt
în care: DSS, DSR - durata specifică schimbării şi reglării sculelor, raportată la un minut de
funcţionare fără întreruperi a liniei automate.

Coeficientul total de utilizare al liniei:
QR Tt 1 1
ηT = = = =
Qt Tl + ∑ t spi + ∑ tRj + ∑ t ok ∑t ∑t ∑t 1 + DSS + DSR + DSO
1+ + +
spi Rj ok

Tt Tt Tt
în care: ηT - coeficient care arată procentul din fondul total de timp cât lucrează linia, iar DSO
reprezintă durata specifică a pierderilor provocate de cauze organizatorice, raportate la un minut
de funcţionare a liniei.
Ţinând cont de cele de mai sus, productivitatea reală a liniei se poate scrie:
60
60 Tt Qt
QR = = =
Tl + ∑ t spi + ∑ tRj + ∑ t ok Tt + ∑ t spi + ∑ tRj + ∑ t ok 1 + DSS + DSR + DSO
Tt

Când tok = 0 ⇒ ηT = ηt şi QR = QC.

Remarcă: Aceste elemente: Tt, QR, QC, ηt, η asigură baza de comparaţie încă din faza de
proiectare, construcţie şi utilizare a liniilor automate.

159
 14. PROIECTAREA ŞI CONSTRUCŢIA
DISPOZITIVELOR

SUBIECTUL NR. 1
Definiţia şi locul dispozitivelor în construcţia de maşini. Definiţi dispozitivele de
prelucrare pe maşini unelte ca şi componente auxiliare ale unui S.O.T - P.
SUPORT TEORETIC SUBIECTUL NR. 1
În cazul cel mai general, dispozitivul este definit ca „reprezentând un component auxiliar
al unui sistem tehnic constituit din elemente cel puţin în parte solide şi ale căror legături
funcţionale le permit o mobilitate limitată şi care, în serviciu, rămân în repaus relativ”.
Trebuie făcută menţiunea că dispozitivele de prelucrare pe maşini-unelte reprezintă 80-
90% din întregul parc de dispozitive cu care sunt înzestrate procesele tehnologice, deci ponderea
S.O.T.-P este determinantă în realizarea fizică a unui produs.
Acest sistem (S.O.T.-P) este alcătuit din ansamblul: S.F., M-U, SA, D., conform
modelului iconic din figura 14.1.
Deci, dispozitivele de prelucrare pe maşini-unelte pot fi definite ca „reprezentând un
component auxiliar al unui S.O.T.-P, având rolul de a orienta semifabricatul în conformitate cu
cerinţele procesului de prelucrare şi de a păstra această orientare pe tot parcursul procesului de
prelucrare.

Fig.14.1

SUBIECTUL NR. 2
Pentru prelucrarea găurii de diametru d (Td) pe piesa din fig. 14.2 de mai jos definiţi sistemul
bazelor de cotare, prelucrare si auxiliare.

Fig. 14.2
160
 SUPORT TEORETIC SUBIECTUL NR. 2

BAZELE DE COTARE (MĂSURARE)

Bazele de cotare, reale sau imaginare, se definesc ca fiind formate din elemente
geometrice (punct, dreaptă, suprafaţă) FAŢĂ de care, pornind direct de la condiţiile funcţionale,
se determină, prin cote liniare şi unghiulare, poziţia elementelor geometrice (punct, dreaptă,
suprafaţă) ce urmează a fi generate în dispozitiv.
Totalitatea bazelor de cotare ce se regăsesc pe una şi aceeaşi piesă constituie SISTEMUL
BAZELOR DE COTARE (S.B.C.)
Pentru prelucrarea găurii de diametru d(Td) în piesa din fig.14.2, sistemul bazelor de
cotare este alcătuit din suprafaţa A, reală, legată prin cota a(Ta) de axa găurii şi suprafaţa B,
reală, legată prin cota b(Tb) de axa alezajului de prelucrat.
În concluzie, se poate spune că pe una şi aceeaşi piesă se pot regăsi mai multe baze de
cotare care pot constitui unul sau mai multe sisteme de baze de cotare.

SUBIECTUL NR. 3
Structura dispozitivelor de prelucrare pe maşini unelte. Clasificarea dispozitivelor. Condiţii
cerute dispozitivelor. Influenţa dispozitivelor asupra parametrilor tehnico-economici ai proceselor
tehnologice.
SUPORT TEORETIC SUBIECTUL NR. 3
Structura dispozitivelor
Analiza modelului sistemului tehnologic permite conturarea calitativă a principalelor
elemente de structură ale dispozitivelor care, după funcţionalitate se pot grupa în:
a) Elemente necesare poziţionării suprafeţelor care urmează să fie prelucrate, denumite
REAZEME;
b) Elemente (mecanisme) care să fixeze poziţia piesei în sistemul dispozitivului şi să o
menţină neschimbată în timpul procesului de prelucrare, denumite ELEMENTE Şl
MECANISME DE STRÂNGERE;
c) Elemente care asigură poziţionarera ansamblului dispozitivului faţă de maşina-unealtă
(masa maşinii sau axul principal) şi menţin această poziţionare în timp, denumite ELEMENTE
DE LEGĂTURA CU MAŞINA- UNEALTĂ;
d) ELEMENTE PENTRU REGLAREA SAU GHIDAREA SCULELOR, care
condiţionează poziţia reciprocă dintre dispozitiv şi scule;
e) ELEMENTE DE ASAMBLARE, care servesc la poziţionarea şi fixarea părţilor
componente ale dispozitivului;
f) ELEMENTE ŞI MECANISME CU FUNCŢII DIVERSE, servesc fie la ridicarea unei
părţi a dispozitivului, la rotirea sau deplasarea acestuia, fie la indexarea sau blocarea acestor
părţi. Sunt specifice anumitor tipuri de dispozitive;
g) Elemente de bază, pe care sunt asamblate toate elementele şi mecanismele din
structură, denumite CORPURI.
Condiţii cerute dispozitivelor
Pentru a corespunde cerinţelor pentru care au fost construite, dispozitivele folosite la
prelucrarea pe maşini-unelte trebuie să îndeplinească următoarele condiţii de bază:
1. Să fie suficient de rezistente şi rigide pentru a putea îndeplini acea funcţie de
îmbunătăţire calitativă a produselor. Lipsa deformaţiilor şi vibraţiilor pot garanta precizia pentru o
anumită prelucrare;
2. Să fie comode în exploatare, transport, în orientarea şi fixarea pe maşina unealtă;
3. Să fie prevăzute cu sisteme de siguranţă (protecţie) pentru garantarea securităţii
muncii;
4. Să fie simple, uşor de executat, de întreţinut, realizate la preţuri de cost cât mai mici.
Clasificarea dispozitivelor
Dintre multiplele clasificări cuprinse în lucrările de specialitate sunt de reţinut, ca fiind
cele mai adecvate, clasificările după:
Destinaţia dispozitivelor

161
 a) Dispozitive utilizate pentru poziţionarea şi fixarea piesei în vederea prelucrării,
denumite DISPOZITIVE DE PRELUCRAT (Ex.: dispozitive de găurit, strunjit, frezat, etc);
b) Dispozitive pentru fixarea şi poziţionarea sculelor aşchietoare;
c) Dispozitive utilizate pentru poziţionarea şi fixarea piesei în vederea controlului,
denumite DISPOZITIVE DE CONTROL;
d) Dispozitive utilizate pentru poziţionarea reciprocă a pieselor în vederea asamblărilor
denumite DISPOZITIVE PENTRU MONTAJ;
e) Sisteme pentru încărcarea, ridicarea, transportul, rotirea pieselor.
Gradul de specializare
a) Dispozitive cu CARACTER UNIVERSAL - pot fi utilizate cu o gamă largă de piese
(scule). Ex.: mandrine cu fălci, menghine, capete divizoare etc;
b) Dispozitive SPECIALIZATE - folosite pentru poziţionarea şi fixarea anumitor grupe
(familii) de piese care se bucură de similitudini geometrice şi tehnologice;
c) Dispozitive SPECIALE - utilizate pentru realizarea prelucrării unei suprafeţe pentru o
singură piesă (concepute pentru producţia de masă).
Influenţa dispozitivelor asupra parametrilor tehnico-economici ai proceselor
tehnologice
Dispozitivele de prelucrare pe maşini-unelte trebuie să contribuie la:
Creşterea productivităţii muncii - impune implicit reducerea preţului de cost. Se
va realiza în principal prin:
a) reducerea (eliminarea) operaţiilor de trasare, care sunt scumpe (necesită un volum mare
de muncă înalt calificată);
b) reducerea timpilor auxiliari consumaţi cu poziţionarea şi fixarea piesei în vederea
prelucrării;
c) reducerea timpilor de bază prin intensificarea regimurilor de aşchiere;
d) prelucrarea simultană a mai multor piese în acelaşi dispozitiv sau prelucrarea simultană
cu mai multe scule;
e) reducerea timpilor auxiliari prin mecanizarea operaţiilor de strângere-desfacere a
pieselor.
Îmbunătăţirea calitativă a pieselor - poate fi făcută prin:
a) eliminarea proceselor subiective care însoţesc procesele de trasare şi verificare a
poziţiei suprafeţelor care urmează a fi prelucrate după urmele lăsate la operaţia de trasare. Se
crează astfel posibilităţi pentru păstrarea poziţiei în timp şi pentru asigurarea interschimbabilităţii
totale a pieselor prelucrate în dispozitive cu efecte tehnice şi economice deosebit de importante
în efectuarea operaţiilor de asamblare (se elimină ajustările, sortările, potrivirile, care sunt
prezente la asamblare în toate cazurile în care nu se lucrează cu dispozitive);
b) reducerea vibraţiilor din sistem - asigură creşterea preciziei dimensionale a
suprafeţelor, a rugozităţii suprafeţelor generate în procesul de aşchiere.
5.3. Îmbunătăţirea condiţiilor de muncă si asigurarea securităţii muncii
Prezenţa dispozitivelor conduce la:
a) reducerea (eliminarea) efortului muncitorului atât în procesul de poziţionare cât şi la
strângerea-desfacerea piesei (prin mecanizarea strângerii şi desfacerii semifabricatului);
b) prin înzestrarea dispozitivelor cu sisteme automate de ridicare, rotire, blocare a
semifabricatelor se evită consumurile mari de energie manuală (se utilizează energia electrică,
hidraulică, etc).
Lărgirea posibilităţilor de utilizare a maşinilor unelte
Prezenţa dispozitivelor în operaţiile de prelucrare face posibilă trecerea de la fabricaţia
unui produs la altul cu cheltuieli şi investiţii mici. Se reduce astfel perioada de pregătire a
fabricaţiei.

SUBIECTUL NR. 4
Pentru prelucrarea găurii de diametru d (Td) pe piesa din fig.14.3 de mai jos definiţi
sistemul bazelor de cotare, prelucrare şi auxiliare.

162
 Fig. 14.3

SUPORT TEORETIC SUBIECTUL NR. 4

BAZELE DE COTARE (MĂSURARE)

Bazele de cotare, reale sau imaginare, se definesc ca fiind formate din elemente geometrice
(punct, dreaptă, suprafaţă) FAŢĂ de care, pornind direct de la condiţiile funcţionale, se determină, prin
cote liniare şi unghiulare, poziţia elementelor geometrice (punct, dreaptă, suprafaţă) ce urmează a fi
generate în dispozitiv.
Totalitatea bazelor de cotare ce se regăsesc pe una şi aceeaşi piesă constituie SISTEMUL
BAZELOR DE COTARE (S.B.C.)
Pentru prelucrarea găurii de diametru d(Td) în piesa din fig.14.3, sistemul bazelor de
cotare este alcătuit din axa Dz-z a canalului de pană (bază imaginară), legată prin cota a(Ta) de
axa găurii ce se prelucrează şi suprafaţa B, bază reală, legată prin cota b(Tb) de suprafaţa de
prelucrat.
În concluzie, se poate spune că pe una şi aceeaşi piesă se pot regăsi mai multe baze de
cotare care pot constitui unul sau mai multe sisteme de baze de cotare.

SUBIECTUL NR. 5 - Soluţie simbolizare

Natura geometrică a elementelor care determină bazele de orientare. Simbolizaţi bazele de
orientare pentru cazurile prezentate mai jos.

SUBIECTUL NR. 6
Pentru prelucrarea canalului pe piesa din fig.14.4 de mai jos stabiliţi numărul şi natura
gradelor de libertate preluate.

163
 Fig. 14.4

SUPORT TEORETIC SUBIECTUL NR. 6

În cazul prelucrării canalului din figura de mai sus, pentru generarea suprafeţelor A1, A2, A3, A4 cu
respectarea cotelor liniare h (Th), a(Ta) şi c(Tc) şi a celor unghiulare A1 // A0 pe direcţia axelor Ox şi Oy, A2 //
Ao pe direcţia axelor Ox şi Oy, A2, A4 // A0 în lungul axei Ox, rezultă că grupul de suprafeţe dispune de 6
grade de libertate, astfel:
h(Th) h - 1 TR O z -(1)
Th - A1 //A0 A1// Ox - 1R Ox - (2)
A1 // Oy - 1R Oy - (3) => (1), (2), (3) - (P)
a(Ta) a-1 TR Oy - (4)
Ta - A2,A4 // A0 - 1 R Oz - (5) => (4), (5) - (D)
c (Tc) - 1 TR Ox - (6) =>(6) - (M)
În asemenea situaţii piesa va fi orientată într-un sistem constituit din trei baze:
- o bază de aşezare (planul (P) generat de reazemele 1, 2, 3);
- o bază de ghidare ( dreapta (D) generată de reazemele 4 şi 5);
- o bază de sprijin (punctul (M) generat de reazemul 6).
Se constată că în sistemul de orientare astfel constituit, piesa se găseşte în echilibru static determinat,
adică sunt preluate toate cele 6 grade de libertate.

SUBIECTUL NR. 7
Reazeme principale reglabile. Utilizare. Clasificare. Explicaţi condiţiile de utilizare a
reazemelor din fig.14.5 de mai jos.

Fig. 14.5

164
 SUPORT TEORETIC SUBIECTUL NR. 7
Reazeme principale reglabile
Sunt astfel de realizate încât îngăduie reglarea poziţiei suprafeţei de lucru faţă de corpul
dispozitivelor. Se folosesc în cazul prelucrării semifabricatelor cu abateri mari de la dimensiunile
nominale (turnate sau forjate) sau în condiţiile aplicării tehnologiilor de grup. Reglarea
reazemelor creează posibilitatea compensării uzurii şi măreşte durata de exploatare a
dispozitivului. În mod obişnuit se fixează numai câte un reazem reglabil pe fiecare suprafaţă
(bază). Dacă se construiesc toate reazemele reglabile atunci este necesară o reglare atentă a
acestora de la un semifabricat la altul. În mod obişnuit se utilizează cite un reazem reglabil
pentru fiecare suprafaţă de orientare şi numai în cazuri speciale se utilizează toate reazemele
reglabile.
Se realizează în două tipuri constructive:
a) şurub - piuliţă, cu suprafaţa activă sferică sau plană;
b) pană - şurub de antrenare,
a) Reazeme tip şurub-piuliţă
Semnificaţia elentelor din fig.: 1 - şurub (STAS 8880-71); 2 - piuliţă (STAS 8883-71); 3 -
bucşă filetată; 4 - corp dispozitiv; 5 - şurub de asigurare
Reglarea reazemului propriu-zis 1, faţă de corpul 4 al dispozitivului se face cu ajutorul
porţiunii hexagonale (fig.14.5 a) sau teşite (fig.14.5 b) a acestuia, iar blocarea se face cu ajutorul
piuliţei 2.
Reazemul din fig.14.5 a are suprafaţa activă conică şi se utilizează pentru orientarea pe
suprafeţe plane prelucrate brut sau neprelucrate.
Reazemul din fig.14.5 b are suprafaţa activă sferică şi se utilizează pentru orientarea pe
suprafeţe plane prelucrate.
În fig.14.5 c se prezintă o variantă constructivă a reazemului reglabil cu suprafaţă plană, în care
şurubul 1 este înlocuit cu o bucşă filetată cu posibilitate de antrenare manuală sau cu cheie specială.
Acest tip este mai utilizat în cazul orientării pieselor pe baze de contact prelucrate în care urmează a
fi realizate găuri.
Axa găurii din reazemul 1 coincide cu axa găurii ce se prelucrează. În cazul în care
găurile necesită operaţii de lărgire, interiorul bucşei poate fi folosit şi pentru ghidarea sculei.
Gonstrucţia reazemelor reglabile nu este standardizată. Doar STAS 8880-71 şi STAS
8883-71 reglementează construcţia elementelor de reazem.

SUBIECTUL NR. 8 - Soluţie simbolizare

Orientarea semifabricatelor pe suprafeţe conice exterioare şi interioare, lungi şi scurte. Principii
şi scheme de orientare. Concluzii, conform fig. 14.6 de mai jos (simbolizarea orientării
semifabricatelor pe suprafeţe sferice interioare şi exterioare).

Fig. 14.6

SUBIECTUL NR. 9
La prelucrarea pragului de lăţime a apare o eroare. Calculaţi această eroare şi specificaţi
cauzele care duc la apariţia erorilor de orientare reale.

165
 Fig. 14.7

SUPORT TEORETIC SUBIECTUL NR. 9

Determinarea erorilor de orientare reale (eor)
Erorile de orientare reale eor sunt cauzate de lipsa coincidenţei dintre bazele de cotare
(măsurare) şi cele de orientare şi corespund ca mărime cu variaţia bazelor de măsurare în raport
cu cele de orientare pe direcţia de măsurare. Prin urmare eor apar în faza de orientare a
suprafeţelor de prelucrat în toate cazurile în care în sistem nu se folosesc ca baze de orientare
bazele de cotare, ci alte elemente geometrice ale piesei numite şi baze auxiliare.
Determinarea erorilor de orientare reale (liniare sau unghiulare) se rezumă la rezolvarea
unor lanţuri de dimensiuni. Erorile de orientare apar datorită:
- neconcordanţei bazei de orientare cu baza de cotare;
- abaterilor de la poziţia geometrică sau de formă ale bazei de orientare;
- jocului funcţional dintre baza de orientare şi reazem.
În cazul cel mai general distanţa dintre BC şi BO poate fi exprimată ca o funcţie de mai
multe elemente;
L(a) = l1 + l2 + l3 +...+ ln (14.1)
în care: l3 = b cos a (adică cu proiecţia cotei b pe direcţia de măsurare)
Eroarea de orientare reală poate fi calculată pornind de la diferenţiala totală a funcţiei:
∂L ∂L
∆L( a ) = ∆l1 + ∆l2 + (14.2)
∂l1 ∂l2
Dar variaţiile Dl1, Dl2, ... , Dln corespund cu toleranţele cotelor respective:
∂L ∂L
∆L( a ) = Tl1 + Tl2 + .... + (14.3)
∂l1 ∂l2
Cum în realitate nu toate cotele se găsesc simultan cu valori extreme, prin însumare
probabilistică relaţia devine:
2 2 2
 ∂L   ∂L   ∂L 
∆L( a ) = ε or ( a ) =  Tl1  +  Tl2  + ...  Tln  (14.4)
 ∂l1   ∂l2   ∂ln 
n 2
sau ε or ( a ) = ∑ (Tl ) (14.5)
i =1
Erorile unghiulare se stabilesc tot prin metoda lanţurilor de dimensiuni, în mod similar cu
cele liniare.

166
 SUBIECTUL NR. 10
Calculaţi erorile de orientare reale la prelucrarea canalului, sup. A şi B, pe semifabricatul
din fig. de mai jos.

Fig. 14.8.

SUPORT TEORETIC SUBIECTUL NR. 10

ε 0r ( b ) = 0; ε 0r ( // B , D ) = T⊥( D,C ) ; ε 0r ( a ) = Tc ; ε 0r ( // A, E ) = T// ( E ,C ) .

SUBIECTUL NR. 11
Mecanisme de fixare cu pană. Calculul mecanismului de fixare cu pană.

Fig. 14.9
SUPORT TEORETIC SUBIECTUL NR. 11
În figură este prezentată schema forţelor care acţionează asupra penei la fixarea
semifabricatului (Scheme pentru calculul forţei de acţionare şi a cursei la pene).
La împingerea penei cu o forţa Q, forţele normale N1 şi N2 şi forţele de frecare Ff1, Ff2,
care apar pe cele două suprafeţe înclinate ale penei, prin compensare dau rezultantele R1 şi R2,
acestea se descompun după direcţiile orizontală şi verticală în forţele F1 şi S1 şi respectiv F2, S2.
Ecuaţiile de echilibru ale penei sunt:

167
 ∑ Fv = 0 S1 − S 2 = 0 S1 − S 2 = S
∑ F0 = 0 Q − F1 − F2 = 0 Q = F1 + F2
F1 = S1tg (α1 + ϕ1 ) = Stg (α1 + ϕ1 )
F2 = S2tg (α 2 + ϕ2 ) = Stg (α 2 + ϕ2 ) ⇒
Q
Q = S tg (α1 + ϕ1 ) + tg (α 2 + ϕ2 )  ⇒ S = (14.6)
tg (α1 + ϕ1 ) + tg (α 2 + ϕ2 )
Pentru diferite cazuri particulare, relaţia generală de calcul a forţei de fixare, dată de
relaţia (1.8), se schimbă conform tabelului.
Nr. crt. Variante constructiv-funcţionale Expresia forţei de fixare
1. Pană bilaterală asimetrică cu frecare inegală pe cele două suprafeţe Q = S tg (α + ϕ ) + tg (α + ϕ ) 
 1 1 2 2 
2. Pană bilaterală asimetrică cu frecare egală pe cele două suprafeţe Q = 2S tg (α + ϕ )
3. Pană unilaterală cu frecare inegală pe cele două suprafeţe Q = S tg (α + ϕ1 ) + tgϕ2 
4. Pană unilaterală cu frecare egală pe cele două suprafeţe Q = S tg (α + ϕ ) + tgϕ 
5. Pană cu frecare pe o singură suprafaţă Q = S tg (α + ϕ )
Cursa penei rezultă din figură şi este h = h1·tga.

SUBIECTUL NR. 12
Bridă de fixare. Calculul forţei de acţionare.

Fig. 14.10

SUPORT TEORETIC SUBIECTUL NR. 12

Mecanisme de fixare cu contact indirect
Au în componenţă elemente de tip pârghie sau fălci ce apasă asupra semifabricatului.
Deosebim:
a) Mecanisme cu pârghii acţionate prin şurub (bride de fixare)
a1) Mecanisme cu pârghii fixe cu 1 sau 2 braţe
a2) Mecanisme cu pârghii fixe cu un braţ articulat
b) Mecanisme cu fălci acţionate prin şurub
a1) Mecanisme cu pârghii fixe cu cu un braţ
168
 În fig.14.10 este prezentată construcţia unui mecanism de fixare cu o pârghie fixă cu un
braţ acţionată prin şurub (Schemă pentru calculul forţei de acţionare a şurubului la mecanismul
şurub - pârghie „L”).
Forţa de fixare S tinde să rotească brida, creând asupra acesteia o presiune distribuită
triunghiulară, care se poate reduce la 2 forţe concentrate N situate la 2/3 din b (lungimea de
contact din corpul dispozitivului). Împotriva deplasării bridei se opun forţele de frecare Ff.
Relaţia de dependenţă dintre forţa de acţionare Q şi forţa de fixare S se stabileşte pe baza
ecuaţiilor de echilibru :
 ∑ Fv = 0 Q − S − 2 Ff = 0
  Ff = µ N  a Q
∑ F 0 = 0  ⇒ Q = S  1 + 3µ  ⇒ S =
 Sa − N 2 b = 0  b a

= 1 + 3µ
∑ M 0 0  3 b

SUBIECTUL NR. 13
Mecanisme de fixare cu filet. Calculul mecanismului.

SUPORT TEORETIC SUBIECTUL NR. 13

CALCULUL MECANISMELOR DE FIXARE CU FILET
Pentru a obţine forţa de fixare dorită, este necesar ca la capătul cheii sau al mânerului de
acţionare să se aplice o anumită forţă. La strângerea şurubului cu forţa de acţionare Q pe flancul
filetului apar aceleaşi forţe ca şi pe suprafeţele înclinate ale penelor, forţa axială fiiind tocmai
forţa de fixare dezvoltată de mecanism.
Valoarea forţei de fixare se calculează cu ajuorul schemei din figură.
Momentului de acţionare produs de forţa exterioară Q i se opune un moment rezistent
datorat de forţa F1 şi un moment de frecare Mt care apare la contactul şurub-semifabricat (deci
pe suprafaţa frontală a şurubului).
Rezultă, aşadar:
Q × L = F1 × rm + M f (14.7) în care L este braţul forţei de acţionare, iar rm - raza medie a
filetului. Dar F1 = S × tg (α + ϕ ) (14.8) în care a este unghiul de înclinare al elicei filetului, iar φ
- unghiul de frecare din filet.

Fig. 14.11

169
 Schemă pentru calculul forţei de fixare la mecanismle cu filet
D2
Momentul de frecare se determină cu relaţia M f = ∫ 2
D1 r × dF f (14.9) unde dFf este forţa
2
de frecare elementară datorată presiunii p de contact ce acţionează pe suprafaţa elementară, de
S
formă inelară. Dar: dF f = µ × p × dS = µ × p × 2 × π × r × dr (14.10) iar p =
( )
m fiind
π D22 − D12
4
coeficientul de frecare pe suprafaţa frontală a şurubului
D2
D2 3 2
r
M f = 2π p µ × ∫ D1 r × dr
2 2 = 2π p µ =
3 D1
2
2
π
1 1
(
= 2π p µ × D23 − D13 =
πp 1 3
)
µ D2 − D13 = µ × ( 4S 1
)
× D23 − D13 . ( )
( )
Înlocuind în
8 3 4 3 4 π D2 − D1
2 2 3

1 D23 − D13
relaţia (1.26) se obţine: M f = µ S (14.11). Pentru determinarea forţei de acţionare se
3 D22 − D12
înlocuiesc expresiile (14.10) şi (14.11) în relaţia (14.7). Se obţine astfel:
 1 D23 − D13 
S  rmtg (α + ϕ ) + µ S 
1 D23 − D13 
 3 D22 − D12 
L × Q = Srmtg (α + ϕ ) + µ S sau Q = (14.8). Se
3 D22 − D12 L
observă din relaţia (14.8) că valoarea lui Q este direct influenţată de forma constructivă a capului
de apăsare.
SUBIECTUL NR. 14
Mecanisme de fixare cu excentrici circulari. Calculul caracteristicii excentricului.
SUPORT TEORETIC SUBIECTUL NR. 14
2). Caracteristica excentricului
Ca şi în cazul penelor, excentricii trebuie să posede proprietatea de autofrânare pe toată
lungimea profilului de lucru.
Caracteristica excentricului reprezintă de fapt o relaţie de interdependenţa între parametrii
constructivi (e, R, r) şi parametrii funcţionali (µ, µ1) în condiţiile de autofrânare pe toată suprafaţa
activă.
Caracteristica excentricului se poate stabili pe baza figurii 14.12, în care se consideră
forţa de acţionare exterioară, Q, nulă, iar discul excentric se află în echilibru sub acţiunea forţelor
existente în punctul de contact al acestuia cu semifabricatul şi a reacţiunilor din axul de rotaţie.
În aceste condiţii ecuaţiile de echilibru ale excentricului sunt:
Fx-x = 0 => F1 - S = 0 => F1 = S
Fy-y = 0 => F2 - S = 0 => F2 = S (14.9)
M01 = 0 => Mf - Sa + µ Sb = 0

170
 Fig. 14.12 Schemă pentru calculul caracteristicii excentricului circular

Ştiind că: M f = µ1r F12 + F22 = µ1r µ 2 S 2 + S 2 (14.10) în care cu µ şi µ1 s-au notat
coeficienţii de frecare dintre excentric şi semifabricat, respectiv excentric şi axul principal.
Aproximând µ 2 +1 ≥ 1 ( pentru m = 0,15 ), relaţia (14.10)
devine: M f = µ1rS 1 + µ 2 ≅ µ1rS (14.11). Dar a = e sin β, iar b = OA - O'O = R - e cosβ.
Înlocuind în relaţia (14.9) se obţine: µ1rS − Se sin β + µ S ( R − e cos β ) = 0 ;
µ1r + µ R − e ( sin β + µ cos β ) = 0 .
µ1r + µ R µ1r + µ R µ r + µR
e= = = 1 (14.11). În relaţia (14.11) în expresia
sin β + µ cos β sin β cos ϕ + sin ϕ cos β sin ( β + ϕ )
cos ϕ
numitorului s-a înlocuit µ= tg φ, unde φ = unghiul de frecare, şi s-a acceptat cos φ ≈ 1.
Întrucât în exploatare nu trebuie să se ajungă la o condiţie de limită a autofrânării, rezultă
µ r + µR
că este necesar ca: e ≤ 1 (14.12). Întrucât β este variabil, se impune ca această relaţie
sin ( β + ϕ )
să fie satisfăcută şi pentru situaţia cea mai defavorabilă, când membrul al doilea al inegalităţii are
1
valoare minimă, adică pentru: sin ( β + ϕ ) = 1 ⇒ β = − ϕ .
2
D d
Rezultă asfel condiţia de autofrânare: e ≤ µ R + µ1 ⇔ e ≤ µ + µ1 (14.13)
2 2
Dacă considerăm : µ1 = 0 → montare pe rulmenţi
µ = 0,1 → suprafeţe rectificate => D/e = 20
Dacă considerăm: µ1 = 0
µ = 0,15 =>D/e = 13
Deci: D/e = 13 ... 20 → acest raport conduce la funcţionarea liniştită şi asigură
autofrânarea.

SUBIECTUL NR. 15
Schemă tipică de acţionare penumatică a dispozitivelor. Precizaţi elementele instalaţiei de
acţionare.
171
 Fig. 14.13

SUPORT TEORETIC SUBIECTUL NR. 15

Elementele instalaţiei:
1) -rezervoare de aer comprimat (vase tampon) - servesc la alimentarea continuă a
instalaţiei îşi micşorează variaţiile de presiune.
2) -conductă
3) -robinet de trecere - servesc la conectarea şi deconectarea instalaţiei pentru diferite
perioade afectate reparaţiilor M.U. sau dispozitivelor.
4) -filtru separator - asigură uscarea şi purificarea aerului.
5) -regulator de presiune - serveşte la stabilirea presiunii nominale de lucru şi o menţine
constantă.
6) -manometru - necesar controlului presiunii.
7) -ungător - asigură proprietăţile lubrefiate ale aerului
8,9,10)- aparate de siguranţă
8) - releu de presiune
9)- microîntreruptor
10)- supapă de sens unic
Releul 8 se reglează a.î. să închidă circuitul când presiunea de lucru este egală cu cea
nominală; pentru o presiune de lucru mai mică decât cea nominală 8 se ridică şi se deschide
microântreruptorul 9 care întrerupe alimentarea M.U. pentru a evita desprinderea pieselor.
Supapa de sens unic 10 compensează timpul până se face oprirea, ea asigurând presiunea în
instalaţie până când maşina se opreşte.
Utilizarea acestor aparate este absolut necesară mai ales când mecanismele de strângere
nu mai au proprietatea de autofrânare.
11 -distribuitor - serveşte pentru comanda prindere-desprindere a semifabricatelor,
dirijând succesiv aerul comprimat în camera de lucru a motoarelor pneumatice.
12 -drosel (regulator de viteză - serveşte la reglarea vitezei de deplasarea pistonului a.î.
aplicarea forţei de strângere să se facă static, fără şocuri. În paralel se pune o supapă de sens unic
13.
14 -motor pneumatic - serveşte la transformarea energiei aerului comprimat în lucru
mecanic util necesar pentru realizarea prinderii-desprinderii.
172
 15 -pârghie (sistem de strângere) - asigură fixarea semifabricatului atunci când forţele din
procesul de prelucrare au alte direcţii decît forţele de strângere.
Toate sistemele de strângere sunt cu autofixare.

SUBIECTUL NR. 16
Schemă tipică a unei acţionări hidraulice individuale a dispozitivelor. Precizaţi elementele
instalaţiei.
SUPORT TEORETIC SUBIECTUL NR. 16
3.2 Acţionarea hidraulică
În figura 14.14 este prezentată o acţionare individuală cu o singură pompă. Ea este
folosită pentru dispozitivele la care mecanismele de strângere lucrează pe principiul autofixării.
Pompă 2 cu debit constant refulează din rezervorul 1 prin supapa 3 şi distribuitorul 4 în cilindrul
motor 5 realizând astfel cursa şi forţa necesară strângerii.

Fig. 14.14 Schema unei acţionări hidraulice individuale cu o singură pompă

Când presiunea în instalaţii creşte peste valoarea presiunii de lucru, uleiul de la pompă
circulă prin supapa 7. Deoarece forţa de fixare S este menţinută tot timpul prelucrării datorită
autofixării mecanismului, pompa cu debit constant 2 ar trebui să funcţioneze un timp scurt
(numai la strângerea şi desfacerea piesei din dispozitiv, realizând astfel o economie importantă
de energie electrică. Datorită însă scăpărilor de ulei prin neetanşeităţi pompa lucrează tot timpul
procesului de prelucrare pentru a compensa scăpările.
Din aceste motive, o astfel de instalaţie este dotată cu 2 elemente importante (un
acumulator de presiune şi un releu de presiune) pentru compensarea pierderilor de ulei din
instalaţie.( fig. 14.15)
9 - acumulator de presiune - are rolul de a compensa pierderile de presiune din instalaţie.
Când presiunea creşte, în acumulator există posibilitatea înmagazinării unei cantităţi de energie,
care poate fi redată instalaţiei în timpul prelucrării, când P.D.C. nu lucrează fiind compensate
pierderile de ulei.
10 - releu de presiune - comandă decuplarea pompei de la reţea când presiunea uleiului
este mai mare decât presiunea nominală de lucru prin întrerupătorul 11.
In ambele situaţii se cer realizate presiuni mari de lucru. Există instalaţii hidraulice care
lucrează cu presiuni scăzute, dar sunt prevăzute cu un amplificator de presiune.

173
 Fig. 14.15.

SUBIECTUL NR. 17
Acţionarea pneumo-hidraulică. Schema tipică de acţionare. Precizaţi elementele
instalaţiei şi calculaţi forţa de fixare.

Fig. 14.16.
Schema acţionării pneumo-hidrostatice pe baza căreia se face calculul este prezentată în
continuare
Aerul de la reţea este dirijat prin distribuitorul cu 2 căi în camera mare a motorului
pneumatic 3 şi deplasează spre dreapta pistonul 4 şi tija 5. Tija 5 care joaca rol de piston în
cilindrul 6 de presiune ridicată transportă uleiul din cavitatea B în cavitatea C a motoarelor
hidrostatice, la o presiune ridicată, corespunzătoare raportului dintre aria secţiunii pistonului 4 şi
aria secţiunii tijei 5. Sub acţiunea presiunii uleiului (pu) pistoanele 10 sânt deplasate simultan,
realizând cursele de lucru h2 şi forţele de strângere S2.
174
 Prin schimbarea poziţiei de lucru a distribuitorului 1, aerul este dirijat simultan în
cavităţile D ale cilindrilor 10 şi în cavitatea E a motorului 3 şi readuce întregul sistem în poziţie
iniţială. În acelaşi timp uleiul din cavităţile C este înapoiat în cavitatea B şi completează volumul
dislocuit prin retragerea tijei 5. Pierderile de ulei prin neetanşeităţi sânt completate automat prin
trecerea unei cantităţi echivalente de ulei din rezervorul 11 prin supapa de sens unic 12 în
cavitatea B. Presiunea din circuitul hidrostatic este controlată de manometrul 8.
Calculul acţionării pneumo-hidrostatice
Mărimi de intrare: pa, Q, h
Mărimi de ieşire: pu, S1, h1
În timpul funcţionării amplificatorului, sistemul format din pistonul 4 şi tija 5 se află
simultan sub acţiunea presiunii aerului comprimat şi sub acţiunea presiunii uleiului. Scriind ecuaţia
de echilibru pentru pistonul 4 şi tija 5 şi ţinând seama de consumul de energie necesar învingerii
2
π D2 πd2 D
frecărilor, rezultă: ηm pa = pu ⇒ pu = pa   ηm , ηm - randamentul mecanic (= 0,85
4 4 d
... 0,9).
Având în vedere că în general se construiesc amplificatoare cu raportul D/d =(4...5)
daN/cm2 => pu = (64 ... 125)ηm . De asemenea între forţa Q realizată de motorul pneumatic 3 şi
forţele S1 realizate de motoarele hidrostatice se poate stabili relaţia:
2 2 2
π D12  D  π D1
2
 D  πD
2
D 
S1 = pu = pa   ηm = = pa  1  ηm = Q  1  ηm . În general raportul
4 d 4  d  4  d 
D1/d se aduce constructiv între D1/d=(1,75...2,5) => S2 = Q(l,752...2,52)ηm .
Calculul cursei h1: pentru calculul cursei h1, scriem debitul de ulei care trece din B în C:
2
πd2 π D12 h d 
ηv h = h1 n ⇒ h1   ηv unde: n-numărul de motoare hidrostatice, ηv -randament
4 4 n  D1 
volumetric al sistemului, ηv = (0,85..0,9).
Concomitent cu calculul acţionării în mod normal se face un calcul de dimensionare al
acţionării, care constă în determinarea diametrelor pistoanelor D, d, D,, după cum urmează :
pu D1 S1
1. D = d ; 2. d = ; 3. D1 = 1,13 .
paη 1, 75..2, 5 pu ⋅ηm

175
 15. PROIECTAREA SCULELOR SPECIALE

15.1 PROIECTAREA BROŞELOR

15.1.1 CARACTERIZAREA SCHEME DE AŞCHIERE

Broşele sunt scule aşchietoare de productivitate ridicată, fiind folosite la

prelucrarea prin aşchiere a alezajelor circulare, canelate, poligonale, a diverselor canale
interioare, precum şi la prelucrarea suprafeţelor exterioare plane simple sau profilate oarecare.
Sunt scule de complexitate ridicată, constructivă, dar mai ales tehnologică, din

care motiv se utilizează numai la producţia de serie mare, sau la operaţii care se întâlnesc la mai

multe piese (prelucrarea canalelor de pană etc.).

Broşele pot fi asimilate cu o serie de cuţite de rabotare sau mortezare, fixate pe

corpuri de formă prismatică sau de formă circulară, care realizează îndepărtarea adaosului de
prelucrare prin atacul succesiv al tăişurilor, în cursul unei singure mişcări relative a sculei faţă de
semifabricat, ca urmare a creşterii dimensionale a fiecărui dinte în raport cu precedentul. Deci,
broşele sunt scule multi-cuţite cu aşchiere continuă.
Din punct de vedere al schemei de aşchiere, broşele sunt considerate drept scule
care aşchiază după cea mai simplă schemă de aşchiere: este suficientă doar mişcarea principală
de aşchiere, V, pentru ca adaosul de prelucrare să fie îndepărtat. Acest lucru este posibil datorită
"programării" pe sculă a mişcării de avans, ca urmare a supraînălţării fiecărui dinte în raport cu
precedentul. Din aceste consideraţii maşinile de broşat sunt considerate drept cele mai simple
maşini-unelte.
Cu toate acestea, broşele, datorită complexităţii lor, de natură tehnologică, sunt
unele dintre cele mai scumpe scule aşchietoare.
Proiectarea unei broşe trebuie să înceapă cu stabilirea schemei de aşchiere,
deoarece cu ajutorul acesteia proiectantul va putea să stabilească modul optim de detaşare a
adaosului de prelucrare, mărimea acestuia, precum şi forma constructivă a dinţilor broşei.
Astfel, în figura 15.1 se arată schemele de aşchiere la broşarea unei găuri pătrate
prin:
a. broşarea după profil (sau profilată), figura 15.1.a;
b. broşarea progresivă, figura 15.1.b;
c. broşarea după generatoare sau prin generare, figura 15.1.c.
În toate cele trei cazuri adaosul de prelucrare, A, este acelaşi, însă forma dinţilor
broşei va fi diferită. Astfel, la broşarea profilată (figura 15.1.a) toţi dinţii broşei au profilul pătrat,
proporţional cu cel al găurii finale. Dinţii aşchietori ai broşei sunt împărţiţi pe grupe de dinţi,
astfel încât se deosebesc între ei doar prin supraînălţare, a ≡ Sd. În scopul de a obţine o forţă de
aşchiere aproximativ egală pentru toţi dinţii broşei şi respectiv pentru a avea o solicitare
uniformă a dinţilor se recomandă ca pentru primii dinţi ai broşei, care detaşează primele straturi
de metal de lăţime mică, să se adopte supraînălţări mai mari decât pentru ultimii dinţi care
detaşează straturile de metal finale de lăţime bmax.
La broşarea progresivă (figura 15.1.b), dinţii broşei sunt împărţiţi pe grupe de
dinţi. Dinţii dintr-o grupă au aceeaşi dimensiune principală şi detaşează un anumit strat de
material. Supraînălţarea se dă de la o grupă de dinţi la alta. Profilul dinţilor dintr-o grupă este

176
astfel încât aşchiază stratul de metal ce-i revine într-o anumită poziţie, rămasă de la grupa
anterioară de dinţi.
La broşarea prin generare (figura 15.1.c), primii dinţi ai broşei au o formă aproape
rotundă, iar cei dinspre partea posterioară a broşei capătă forma găurii finale. În acest caz
există de asemenea grupe de dinţi astfel încât pentru primii dinţi, care detaşează straturi de metal
de lăţime, bmax, mare se recomandă să se adopte supraînălţări (a ≡ Sd) mai mici decât pentru
ultimii dinţi care detaşează straturile de lăţime mică. Aceasta tot în scopul obţinerii unei secţiuni
de aşchiere şi a unei solicitări aproximativ egale pentru toţi dinţii broşei.

a = sd a= a=
sd sd

ax
ax

ax
d0 bm
bm

d0

bm
d0
A

A
A

a) b) c)

Figura 15.1. Schemele de broşare a unei găuri pătrate:

a. după profil; b. progresivă; c. după generatoare.

În cazul broşării după profil supraînălţarea (avansul pe dinte) are direcţia normală
pe suprafaţa de prelucrat, adică direcţia gradientului la suprafaţă, în timp ce la broşarea prin
generare, aceasta coincide cu direcţia adaosului de prelucrare maxim. La broşarea progresivă
supraînălţarea se dă pe direcţia normală la adaosul de prelucrare maxim.
Broşarea profilată sau prin generare se poate aplica la orice profil al piesei în
funcţie de prescripţiile tehnice de formă şi funcţionalitate impuse piesei.
În ceea ce priveşte broşarea exterioară (figura 15.2), broşa este fixată pe sania
maşinii de broşat (verticală sau orizontală), fiind acţionată de o sanie în faţa semifabricatului. În
principiu, la broşarea exterioară, avem de-a face cu aceleaşi scheme de aşchiere ca şi la broşarea
interioară.
a
A

a = sd
a = sd

a) b) c)

Figura 15.2. Scheme de aşchiere la broşarea exterioară:

a. după profil; b. progresiv; c. prin generare.

15.1.2 DIMENSIONAREA PĂRŢII AŞCHIETOARE A BROŞELOR

Dimensionarea părţii aşchietoare a broşelor se face ţinând seama pe lângă

materialul aşchiat, lungimea suprafeţei aşchiate, condiţiile tehnice impuse acesteia şi de regimul
de aşchiere. În general elementele regimului de aşchiere sunt viteza de aşchiere, adâncimea de

177
aşchiere şi avansul. Broşarea reprezintă un caz special: avansul se realizează din supraînălţarea
dinţilor.

15.1.3 STABILIREA FORMEI ŞI DIMENSIUNILOR DINŢILOR BROŞEI

Forma şi dimensiunile dinţilor broşei se stabileşte în principal în funcţie de

lungimea găurii de broşat, Lp, şi de comportarea materialului la aşchiere. Fiind vorba de canale
închise, la dimensionare se va avea în vedere ca spaţiul dintre dinţii aşchietori ("golul" dinţilor,
care este canalul de cuprindere şi evacuare a aşchiilor) să fie suficient de mare pentru a putea
prelua aşchiile detaşate şi lichidul de aşchiere. În caz contrar se periclitează calitatea suprafeţei
prelucrate sau în cel mai rău caz scula (broşa) se gripează ducând la distrugerea sculei şi a piesei.
Trebuie să se ţină seama, de asemenea, de materialul prelucrat, de forma aşchiei
care ia naştere în timpul procesului de aşchiere.
Trebuie încă o dată menţionat că partea aşchietoare a unei broşe se compune din
trei părţi distincte: partea de degroşare (vezi indicele "d"), partea de finisare (vezi indicele "f") şi
partea de calibrare (vezi indicele "c").
Aşadar partea de degroşare se dimensionează după cum se prezintă în continuare.
Pasul se determină cu relaţia:
p d = (2,5 ÷ 3 ) ⋅ a ⋅ Lp ⋅ k ,

în care:
a (sd) este avansul pe dinte;
Lp - lungimea suprafeţei broşate (Lungimea piesei);
k - coeficientul de umplere a "golului" sau coeficientul de afânare a aşchiilor

p f1 (bα)
f = b1α f
α b1
a = sd

α
h

rs

γ
rs

Figura 15.3. Forma optimă tehnologică a dinţilor broşei.

Coeficientul de umplere ia valori cuprinse între:

k = 5 ÷ 10 ÷ 15, la broşarea prin generare (cu valori cuprinse între
5 ÷ 10 la aşchierea fontelor şi 10 ÷ 15 la aşchierea oţelurilor);
k = 3 ÷ 5 ÷ 8, la broşarea progresivă sau pe grupuri de 2 ÷ 4 dinţi (cu valori cuprinse între
3 ÷ 5 la aşchierea fontelor şi 5 ÷ 8 la oţeluri). La broşările progresive coeficientul de umplere
poate ajunge chiar la k = 2,25, la prelucrarea materialelor foarte fragile.
Pasul se consideră de regulă constant (din considerente tehnologice), însă pentru a evita
vibraţiile se poate considera variabil cu
0,1 ÷ 0,5 mm de la un dinte la altul, sau pe grupe de 3 ÷ 5 dinţi, având în vedere că după
reascuţiri primii dinţi de finisare devin ultimii dinţi de degroşare.
Înălţimea dinţilor de degroşare se determină cu relaţia:

178
 hd = (0,95 ÷ 1,1) ⋅ a ⋅ L p ⋅ k
.
sau
hd ≈ (0,3 ÷ 0,4 ) ⋅ p d

Lăţimea dintelui la nivelul feţei de aşezare se va lua:

f1 ≈ (0,3 ÷ 0,35) ⋅ pd .
d

Faţeta pe faţa de aşezare, "f", se va considera fd ≈ 0,05 mm, atunci când se

justifică şi se corelează cu un unghi de aşezare corespunzător, αfd = 2° … 3°, în condiţiile în care,
de obicei αd ≈ 4° … 6° şi αd ≈ 0° … 10°.
Pentru partea de finisare vom avea corespunzător următoarele:
Pasul, pf, de obicei se consideră, din motive tehnologice, egal ca valoare cu pasul
dinţilor de degroşare.
Obţinerea unor rezultate tehnice deosebite (rugozitate mică şi precizie ridicată)
pentru suprafaţa broşată se realizează dacă pasul dinţilor de finisare se consideră variabil
descrescător, către partea de calibrare, combinat evident cu stabilirea prealabilă a unui avans pe
dinte proporţional descrescător către partea de calibrare pentru dinţii părţii de finisare. Valoarea
de variaţie a pasului se va considera proporţional cu variaţia avansului pe dinte.
Tot din considerente tehnologice se consideră înălţimea dinţilor de finisare:
hf = hd .
Lăţimea dintelui de finisare se consideră egală cu lăţimea dintelui de degroşare,
datorită faptului că după reascuţiri primii dinţi de finisare devin ultimii dinţi de degroşare şi s-ar
crea diferenţe considerabile:
f1f = f1d.
Faţetele de pe faţa de aşezare a dinţilor de finisare cresc iar unghiul de aşezare al
acestora scade:
ff = 0,05 ÷ 0,2 mm,
iar α f ≈ 10...20 , în condiţiile în care α f ≈ 20...40 , şi γf ≈ γd .
f

Pentru partea de calibrare vom înregistra:

Pasul, pc, se ia egal cu pasul ultimilor 3 dinţi de finisare.
Înălţimea dinţilor (adâncimea golului) se ia egală cu înălţimea ultimilor trei dinţi
de finisare.
Lăţimea dinţilor de calibrare se consideră egală cu lăţimea ultimilor trei dinţi de
finisare,
f1c = f1f.
Faţeta, fc , de pe faţa de aşezare creşte la valorile:
fc ≈ 0,2 ÷ 1,2 mm,
cu
α f ≈ 0030'...10 ,
c

în condiţiile αc ≈ 10 ... 20.

15.1.4 STABILIREA NUMĂRULUI DE DINŢI AI BROŞEI

Numărul de dinţi ai broşei se determină în funcţie de mărimea adaosului total de

prelucrare şi valoarea grosimii de aşchiere pe dinte, ţinând seama şi de necesitatea existenţei unui
anumit număr de dinţi pentru calibrare.
Astfel, numărul dinţilor de degroşare rezultă:

179
 - pentru broşe care aşchiează adaos de prelucrare simetric (alezaje cilindrice, canelate
etc.):
A − A fin ;
Zd =
2a d

pentru broşe care aşchiează adaos de prelucrare asimetric (canale de pană):

A − A fin ,
Zd =
ad

în care A este adaosul total de prelucrare, Afin este adaosul de prelucrare lăsat pentru a fi
îndepărtat de dinţii părţii de finisare, iar ad este avansul pe dinte pentru partea de degroşare.
Adaosul de prelucrare pentru finisare, Afin, se stabileşte diferenţiat, de la caz la
caz, în funcţie de:
- condiţiile de prelucrare;
- calitatea suprafeţei, impusă a se realiza;
- gradul de prelucrabilitate al materialului piesei etc..
În condiţii normale Afin ≈ 0,1 ÷ 0,3 mm.
Numărul dinţilor părţii de finisare va fi:
- la prelucrarea suprafeţelor simetrice:
A fin ;
Z fin =
2a fin

- la prelucrarea suprafeţelor asimetrice:

Z fin =
A fin .
a fin

În cazul în care avansul pe dinte considerat pentru partea de finisare este variabil,
numărul dinţilor părţii de finisare rezultă în urma repartizării corespunzătoare a adaosului de
prelucrare, Afin.
Partea de calibrare a broşei constă din 5...6 dinţi de calibrare, executaţi fără
supraînălţare, la dimensiunea finală a găurii. În mod normal, pentru partea de calibrare, ar fi
suficient un număr mai mic de dinţi, circa doi, însă se adoptă un număr mai mare pentru a
asigura o durabilitate mai mare a broşei, prin includerea parţială a dinţilor de calibrare în rândul
dinţilor de finisare.
Ţinând seama de aceasta, numărul dinţilor de calibrare se calculează cu relaţia:
x ⋅ tgα
Z =
c + 2,
a fin

în care x = (0,6 ÷ 0,7) · f1 este rezerva totală de reascuţire a dinţilor, iar x ⋅ tgα este micşorarea

dimensiunii dinţilor datorită efectuării reascuţirilor (figura 15.4).

Explicaţia determinării în acest mod a numărului de dinţi de calibrare rezidă din faptul că la
fiecare reascuţire înălţimea dinţilor, pe partea de aşchiere, se micşorează cu x 0 ⋅ tgα , iar în cazul
în care primul dinte de degroşare nu mai poate aşchia, locul acestuia / acestora este luat de
următorul, astfel încât primul dinte de calibrare devine ultimul dinte aşchietor de finisare. Acest
proces se continuă, în urma procesului de reascuţire, până la atingerea limitei rezervei de
reascuţire x, când înălţimea dinţilor părţii aşchietoare scade cu x ⋅ tgα , lucru care conduce la

180
"introducerea" unui număr de dinţi de calibrare în rândul dinţilor de finisare, egal cu x ⋅ tgα /afin,
şi care este de ordinul a 2 ÷ 4 dinţi, aşa încât în final să mai rămână cel puţin 2 dinţi de calibrare.
Numărul total de dinţi ai broşei va fi:
Ztotal = Zd + Zfin + Zc.

f1

xotgα
x
xo

α
x tgα

Figura 15.4. Reascuţirea dinţilor de calibrare

15.1.5. ELEMENTE CONSTRUCTIV-DIMENSIONALE LA BROŞE

Principalele elemente constructive ale unei broşe rezultă din figura 15.5 şi se
referă la partea de poziţionare-fixare, partea de ghidare, la lungimea, lăţimea şi înălţimea broşei.
În ceea ce priveşte lungimea totală a broşei, aceasta rezultă ca o consecinţă a
lungimilor părţilor sale componente (figura 15.5) şi anume:
Lt = l1 + l2 + m + l3 +l4 +(l5)

în care l1 este lungimea cozii broşei - se stabileşte în funcţie de tipul şi dimensiunile sistemului
de poziţionare-fixare al maşinii de broşat -, de regulă:
l1 ≈ 180 ÷ 250 mm;
l2 - lungimea părţii de ghidare faţă (lgf), totdeauna egală cu lungimea suprafeţei de broşat
(l2 = Lp);
l3 = l31 + l32 + l33 , lungimea părţii aşchietoare a broşei, cu:
l31 = (Zd - 1)pd - lungimea părţii de degroşare;
l32 = Zfin . pfin - lungimea părţii de finisare;
l33 = Zc . pc - lungimea părţii de calibrare;
l4 (lgs) - lungimea părţii de ghidare spate (sau cum se mai numeşte "lungimea ultimului
dinte"), se consideră egală cu:
l4 ≈ (0,7 ÷ 1)Lp;

l5 - lungimea părţii de poziţionare-fixare de rezervă (suplimentară), în cazul broşelor cu

lungime mare totală şi care prin aceasta, se asigură o rigiditate mărită în manipularea acestora în
timpul operaţiei de broşare.
Lungimea totală a broşelor este limitată, pe de o parte din motive tehnologice, iar
pe de altă parte datorită scăderii exagerate a rigidităţii. De regulă, lungimea totală a broşelor se
consideră 300 < Lt < 1500 mm, sau Lt ≤ 40 · Dc.
Dacă lungimea rezultată din calcul depăşeşte limitele menţionate, atunci se încearcă reducerea
lungimii părţii aşchietoare. O primă metodă constă în reconsiderarea avansului pe dinte, în sensul
măririi acestuia, micşorându-se astfel numărul de dinţi de degroşare/finisare. Acest lucru este
posibil în urma verificării rezistenţei broşei.

181
 Dacă calculul de rezistenţă nu ne permite acest lucru, se poate recurge la o altă
metodă, care constă în "fragmentarea părţii aşchietoare" în mai multe broşe care îndepărtează
adaosul de prelucrare prin tragerea succesivă a broşelor componente. Se realizează aşa-numitul
"set de broşe" compus din: 2 ÷ 4 broşe, 1 ÷ 2 broşe de degroşare, 1 broşă de degroşare-finisare şi
o broşă de finisare-calibrare.
Un caz special îl reprezintă broşarea canalelor de pană, unde adaosul de
prelucrare mare conduce de obicei la broşe cu lungimi mari. Scurtarea broşei în acest caz, prin
proiectarea unei broşe care ar aşchia un adaos de prelucrare de două ori mai mic, de pildă (poate
fi considerat de 3 ori mai mic). Partea aşchietoare a broşei va rezulta corespunzător mai mică
(vezi l3). Prelucrarea finală a canalului de pană se va face în urma a două (eventual trei) trageri
succesive executate cu aceeaşi broşă şi care în sistemul de ghidare al broşei s-a prevăzut acel
adaos Ax, egal cu 1/2 din adaosul de prelucrare.
Proiectarea broşei se face ca şi cum adaosul total de prelucrare este Ax = A/2, iar prelucrarea
canalului de pană rezultă în urma a două (vezi trei - dacă adaosul total de prelucrare este împărţit
în trei, adică Ax = A/3) trageri succesive, la a doua tragere se va aplica adaosul "cală" Ax = A/2
în sistemul de ghidare al broşei.

o
Hc 45
Do
Bs

l5
Bs
45
o

Hc
(lgs)

(lgs)
l4
l4

D1fin ...........D j fin D1c ......D kc

Hk c=Hc
l33

l33
H1 c
Hid H1 fin ......H j fin
l32

l32
l3

l3
Lt
...D id
Lt

H3d
D3d
l31

l31
D2d

H2d
D1d

H1d

H
(lgf)

(lgf)

Dgf
l2

l2
m

Ha 15 o
Bo
0.5
l14

Ho
l1

l1

0.5 0.5 Do-(1...2)

l13

Bo
l1a

Do
l12

15 45 o
45
o o
15
o

Figura 15.5. Broşarea canalului de pană din două treceri succesive cu aceeaşi broşă

182
15.2 GEOMETRIA BURGHIULUI ELICOIDAL

Geometria burghielor elicoidale reprezintă optimul din punct de vedere al

aşchierii pentru sculele utilizate la prelucrarea alezajelor (găurilor) din plin. Pentru celelalte
tipuri de burghie, geometria lor apare ca şi cazuri particulare ale geometriei burghielor elicoidale,
înregistrând performanţe mai slabe din punct de vedere al aşchierii.
Burghiele elicoidale prezintă doi dinţi identici, fiecare fiind compus dintr-un tăiş
principal, un tăiş secundar şi un tăiş transversal.
Tăişul principal este delimitat de o faţă de degajare elicoidală şi o faţă de aşezare
care, în funcţie de procedeul de ascuţire, poate fi o suprafaţă plană, dublu-plană, conică,
elicoidală, cilindro-circulară sau cilindro-eliptică. Rezultă, prin urmare, că muchia principală este
o curbă în spaţiu.
Tăişul secundar este dispus elicoidal pe partea cilindrică de calibrare, muchia
secundară fiind în fapt o elice dispusă pe cilindrul de diametru maxim, D, al burghiului. Dacă se

PrM
λT

PrMe
M

vMe

αt
e

,
λTM

vM Me

ϕ
e

M Me γt
T Q vM
T PrM
,
O O M Me Xf
Mt PrMe
rM e
ro

Me
ϕe
ϕM

Yf
ω
γ οΜ

Zf
αοΜ

γfM

2 χ rM
α fM

P Xf
χ r Me = V
M
O T S Se
urma planului α pM
frontal
PT
γpM

Figura 15.6 Geometria burghiului eliocidal.

doreşte o rigurozitate foarte mare, se poate spune că muchia secundară este de fapt o elice
dispusăpe o suprafaţă conică, întrucât avem acea conicitate inversă, a părţii de calibrare a
burghiului.
Tăişul transversal este dispus central, făcând joncţiunea între tăişul principal şi
axa de rotaţie a burghiului. Acest tăiş este delimitat de o faţă de degajare şi o faţă de aşezare de
aceeaşi formă, acestea fiind dictate de procedeul de ascuţire, al feţelor de aşezare principale,

183
adoptat. Acest tăiş capătă în mod fortuit un unghi de degajare, γt, negativ şi la valori foarte mari
(-30º ÷ -50º), aşa încât comportarea sa în procesul de aşchiere este total necorespunzătoare.
Acest aspect conduce la forţe axiale şi momente de aşchiere mari la prelucrarea găurilor din plin
cu burghie elicoidale (figura 15.6).
În figura 15.6 au fost făcute următoarele notaţii:
OT - tăişul transversal;
TMe - tăişul principal;
Me - punctul exterior al tăişului principal - coincide cu vârful principal V - este punctul
de pe muchia principală considerat la diametrul exterior, D, al burghiului;
M - punctul curent pe muchia principală;
Q - punctul de tangenţă al canalului la miezul burghiului (QO = ro);
PrM - urma planului de bază constructiv, raportat la punctul M;
PrMe - urma planului de bază constructiv, raportat la punctul exterior Me;
Mt - punctul curent pe muchia transversală;
T - punctul de joncţiune a muchiei principale cu muchia transversală
ro - raza miezului burghiului, ro = do /2;
rM - raza punctului curent M de pe muchia principală;
R - raza exterioară a burghiului (R = D /2).
Pentru studiul geometriei burghiului elicoidal se definesc, în plus, următorii
parametrii:
- 2κr - unghiul la vârf al burghiului (în general, pentru prelucrarea oţelurilor de construcţie,
2κr = 118º ÷ 120º), aşa încât unghiul de atac principal κr = 59...60º; la prelucrarea
oţelurilor aliate şi a fontelor dure şi foarte dure, 2κr ≈ 130º ÷ 140º;
- ω - unghiul de înclinare al dintelui (canalului) la diametrul maxim al burghiului, fiind
definit ca unghiul format între tangenta la muchia secundară şi axa de rotaţie a
burghiului; unghiul ω se stabileşte ca valoare optimă în funcţie de:
o diametrul burghiului:
ω = 30º ÷ 35º, la diametre mari, D > 20 mm;
ω = 15º ÷ 25º, la diametre mici, D ≤ 20 mm;
o materialul prelucrat, astfel:
ω = 35º ÷ 45º, la prelucrarea aluminiului, siliciului etc.;
ω = 12º ÷ 20º, la prelucrarea bronzului şi alamei;
ω = 10º ÷ 18º, la prelucrarea fontelor şi oţelurilor.
- ϕ - unghiul de înclinare al tăişului transversal, fiind unghiul format între proiecţia
tangentei la muchia principală, la diametrul exterior, în planul frontal al sculei şi tangenta
la muchia transversală (aflată în acelaşi plan frontal al burghiului); de regulă ϕ ≈ 50º ÷
55º;
- ϕM - unghiul format între tangenta la muchia principală, considerată în punctul curent M
de pe muchia principală şi planul de bază raportat la punctul M, PrM;
- ϕe - unghiul format între tangenta la muchia principală, considerată în punctul Me ≡ V de
pe muchia principală şi planul de bază raportat la punctul Me, PrMe;
- λTM - unghiul de înclinare al muchiei în punctul M, curent, considerat pe muchia
principală;
- λTMe - unghiul de înclinare al muchiei în punctul Me ≡ V, considerat la diametrul maxim,

184
 în raport cu planul de bază PrMe, raportat la punctul Me;
- γt, αt, unghiurile de degajare respectiv aşezare ale tăişului transversal, măsurate în planul
normal pe muchia transversală, care trece prin punctul curent Mt, considerat pe muchia
transversală; funcţie de procedeul de ascuţire vom avea γt = -30º ÷ -50º.

15.2.1 BURGHIE DE CENTRUIRE

Burghiele de centruire sunt destinate prelucrării găurilor de centrare şi se execută

conform STAS 1114-82, în trei forme diferite, după cum urmează:
- forma A, pentru prelucrarea găurilor de centrare cu con simplu;
- forma B, pentru prelucrarea găurilor de centrare cu con dublu;
- forma R, pentru prelucrarea găurilor de centrare cu con variabil.
În figura 15.7 sunt prezentate soluţiile constructive ale burghielor de centruire:
forma A, folosite pentru diametre cuprinse între 0,5 şi 0,8 mm (figura 15.7.a) şi pentru diametre
între 1 şi 10 mm, prevăzute cu părţi aşchietoare la ambele capete. Ambele tipuri de burghie sunt
prevăzute cu două canale drepte, dar care pot fi şi elicoidale, având unghiurile de degajare
corespunzătoare egale cu zero grade în primul caz şi pozitive în al doilea, iar unghiurile de
aşezare, α, numai pozitive, obţinute prin detalonarea feţelor de aşezare.
Diametrul miezului d0 se stabileşte în funcţie de diametrul exterior, la fel ca la
burghiele elicoidale, şi se execută cu o conicitate pozitivă de 3º.
Burghiele cu con dublu (figura 15.7.b) şi cu con variabil (figura 15.7.c), au
diametre mai mari, însă principiile de proiectare sunt aceleaşi.

Lt
l
l1 l2
lo
2χr

60

D
o
d

a) Lt
l
D
120
o
2χr
d

o
60

o
6
b)
o
0

A A A
l
R
α

o
o
0
10
120
o

D
d

o
k
.8

o
6..

c)
o
0

A Lt

Figura 15.7. Burghie de centruire.

185
15.3 CARACTERIZAREA GENERALĂ A LĂRGITOARELOR

Lărgitoarele sunt scule aşchietoare destinate prelucrării intermediare sau finale a

alezajelor, realizate iniţial prin turnare, burghiere sau forjare, obţinând prin aceasta modificarea
dimensiunii şi în unele cazuri formei lor, precum şi mărirea preciziei de execuţie.
Din punct de vedere al schemei de aşchiere, lărgitoarele aşchiază ca urmare a unei
mişcări principale de rotaţie şi unei mişcări, simultane, de avans axial.
Din punct de vedere constructiv lărgitoarele derivă din burghie, forma lor
constructivă fiind rezultatul eliminării geometriei centrale a burghiului - întrucât nu mai serveşte
la nimic, având deja aşchiată gaura iniţială-. În aceste condiţii adâncimea de aşchiere devine mult
mai mică decât la burghiere, ap << R sau ap = R - d0min/2. Aşchia fiind mult mai mică, în
secţiune, nu mai este nevoie de canale pentru conducerea şi evacuarea aşchiilor aşa de spaţioase
ca la burghie. Prin urmare acestea se reduc, în secţiune, considerabil, permiţând, la acelaşi
diametru, conceperea a mai multor canale, respectiv dinţi. Un număr mai mare de dinţi realizează
o creştere considerabilă a silenţiozităţii prelucrării. Acest din urmă aspect, coroborat cu forţele şi
momentele de aşchiere mult mai mici, datorate adâncimii de aşchiere mult mai mici faţă de
burghie, conduc în final la obţinerea unei precizii de prelucrare mai mari şi unei rugozităţi mult
mai mici, aşa încât aceste scule aşchietoare sunt considerate drept scule de semifinisat.
Din punct de vedere al regimului de aşchiere, lărgitoarele pot fi caracterizate
astfel:
- viteze de aşchiere comparabile cu cele ale burghielor, dar corelate cu materialul părţii
aşchietoare;
- adâncimi de aşchiere mult mai mici;
- avansuri de aşchiere mai mari decât cele întâlnite la burghie.
Lărgitoarele se caracterizează prin productivităţi considerabil mai mari decât
burghiele.

15.4 CARACTERIZAREA GENERALĂ A ALEZOARELOR

Termenul de "alezoare" provine din limba franceză, unde se întâlneşte denumirea

"aleser", care, în franceza veche, era sub forma "alise", cu înţelesul de "a scurta", sau de "a
ajusta".
În limba engleză, pentru "alezor" se utilizează expresia "reamer", cu înţelesul de
lărgitor de alezaje, fără a se reflecta aspectul operaţiei, aceea de finisare.
În limba germană, operaţia "alezare" este denumită "Reiben" - cu înţelesul de "a
freca", "a răzui" sau "a rade".
Se poate afirma că în majoritatea limbilor denumirea dată operaţiei de "alezare"
reflectă conţinutul operaţiei, de finisare. Pentru concordanţa cu noţiunile din alte limbi, s-a
propus ca şi noi să denumim operaţia de alezare drept operaţie de răzuire cilindrică. Deocamdată
această noţiune nu este unanim acceptată.
Aşadar alezoarele sunt scule aşchietoare de finisare folosite la prelucrarea finală a
găurilor/alezajelor, asigurând obţinerea unor dimensiuni cuprinse în limitele claselor de precizie
9 ÷ 6 ISO.
Din punct de vedere constructiv alezoarele derivă din lărgitoare, modificându-se
în funcţie de noile condiţii şi cerinţe care se impun. Astfel, adaosul de prelucrare la alezare este
mult mai mic, fiind de ordinul 0,1 ÷ 0,3 mm. Aşchiile vor fi mult mai puţin voluminoase, drept
pentru care alezorul va fi prevăzut cu canale pentru cuprinderea şi conducerea aşchiilor mult
diminuate faţă de lărgitor. Prin urmare, la acelaşi diametru, alezorul va avea un număr mai mare
de dinţi.

186
 Numărul mare de dinţi asigură alezorului o silenţiozitate sporită în aşchiere, lucru
care permite proiectantului să considere, în general, alezoarele prevăzute cu dinţi drepţi (ω = 00).
Sunt şi cazuri când alezorul trebuie să fie prevăzut cu dinţi înclinaţi sau elicoidali.
Pentru a asigura alezoarelor o conducere şi o ghidare cât mai bună în timpul
v

Zf
vf
D D
lungimea în consolă

partea de a
calibrare

conul de
Yf Xf
atac

sd
b
do
χr ap

Figura 15.8 Schema de aşchiere a alezorului.

aşchierii, sunt prevăzute cu unghi de atac principal mic sau foarte mic, aşa încât conul de atac al
alezorului este foarte mare comparativ cu lărgitorul.
Din punct de vedere al schemei de aşchiere, figura 15.8, ca şi lărgitorul, alezorul
aşchiază datorită existenţei simultane a două mişcări: mişcarea principală de rotaţie, V şi
mişcarea de avans axial, Vf. Alezoarele se deosebesc de lărgitoare prin viteze principale de
aşchiere mai mici şi viteze de avans mai mari.
Materialul părţii aşchietoare trebuie să asigure rezistenţă la uzură la rece mare şi
deformaţii termice minime. Faptul că viteza de aşchiere este mai mică (pentru evitarea
fenomenului de vibraţii), se utilizează frecvent pentru partea aşchietoare a alezoarelor: oţeluri
rapide (Rp3, Rp4), oţeluri aliate (215Cr120) şi chiar oţeluri carbon de scule
(OSC 10, OSC 11). Armarea tăişurilor cu carburi metalice la alezoare se face doar pentru a se
asigura o durabilitate mai mare a lor.
Regimul de aşchiere se încadrează, în mare, în limitele:
- adâncimea de aşchiere, ap = 0,05 ÷ 0.15(0,3) mm;
- avansul maxim admisibil, din punct de vedere tehnologic, se calculează cu relaţia:
S = CS · D0,7 mm/rot
cu CS - constantă tabelată, în funcţie de materialul prelucrat, iar D - diametrul alezorului;
- viteza de aşchiere mică sau foarte mică [31], durabilitatea luându-se:
T = 1,5 · D min.

15.5 CARACTERIZAREA GENERALĂ A FREZELOR

Frezele sunt scule aşchietoare de revoluţie, prevăzute cu mai mulţi dinţi, fapt care face ca
procesul de aşchiere folosind drept sculă o freză este mult mai productiv decât procesele de
aşchiere prin strunjire, rabotare, găurire, lărgire etc..

187
 Datorită asemănării sculei de frezat, iniţială, cu fructul "căpşună", denumită în
limba franceză "fraise" se consideră, după unii autori, că acest fruct a dat denumirea sculei. Dar,
în limba franceză, cuvântul "fraise" înseamnă şi "guler plisat", aşa încât literatura de specialitate
germană a considerat că denumirea sculei provine de la "guler plisat" - cu care, de altfel freza se
aseamănă mult mai evident. Cert este lucrul că în foarte multe ţări s-a adoptat denumirea de freză
(fraise - în limba franceză, Fräse(r)' - în limba germană, fréza - în limba cehă, freza - în limba
rusă etc.). Americanii o denumesc milling cutter - adică sculă de măcinare. Există specialişti
români care, în termeni originali româneşti, propun ca frezele să se numească "cioplitoare
rotative".
Ca urmare a productivităţii ridicate a frezelor, acestea au căpătat o puternică
dezvoltare, astfel că în prezent aceste instrumente reprezintă unele dintre cele mai răspândite
scule aşchietoare.
Pe de altă parte, varietatea mare de operaţii tehnologice ce pot fi realizate prin
frezare, ca şi forma diferită a suprafeţelor obţinute, a creat o diversitate foarte mare de tipuri de
freze.
Cu toate acestea principiul de funcţionare este acelaşi, procesul de aşchiere
realizându-se printr-o mişcare principală de rotaţie a frezei (V) şi o mişcare de avans executată
de semifabricat sau de sculă şi care poate fi rectilinie sau circulară, după o direcţie
perpendiculară pe axa de rotaţie a frezei.
În schemele de aşchiere prezentate în figura 15.9, au fost notate t - adâncimea
(axială) de aşchiere şi t1 - adâncimea radială de aşchiere.
Clasificarea frezelor se poate face în baza următoarelor criterii:
A. După forma suprafeţelor pe care sunt dispuşi dinţii, se pot distinge:
- freze cilindrice (figura 15.9,a), care au un singur rând de tăişuri dispuse pe o suprafaţă
cilindrică de diametrul D; aceste freze se caracterizează prin raportul supraunitar, B/D >
1;
- freze disc - cu dinţi prevăzuţi cu tăişurile principale dispuse pe partea cilindrică (figura
15.9.b) şi, în funcţie de caz, cu tăişuri secundare dispuse pe una sau ambele feţe frontale;
aceste freze se caracterizează prin B/D < 1, respectiv B/D << 1, fiind cazul frezelor disc
de retezat;
- freze cilindro-frontale - cu tăişuri principale dispuse pe partea cilindrică (figura 15.9.c) şi
un rând de tăişuri secundare dispuse pe partea frontală;
- freze frontale - cu partea aşchietoare sub forma unor cuţite elementare, dispuse pe partea
frontală (figura 15.9.d); acestea se caracterizează prin dimensiuni de gabarit mari (D >
100 mm), fiind curent denumite "capete de frezat";
- freze unghiulare (figura 15.9.e) - prevăzute cu tăişuri dispuse pe suprafeţe conice - având
de-a face cu frezele simplu-unghiulare, respectiv cu tăişuri dispuse pe două suprafeţe
conice adiacente - având de-a face cu frezele biunghiulare (acestea pot fi cu tăişuri
dispuse pe suprafeţe conice adiacente simetrice sau asimetrice);
- freze profilate (figura 15.9.f) - sunt freze cu tăişuri profilate funcţie de suprafaţa pe care
urmează să o aşchieze;
B. După tehnologia de execuţie a dinţilor, avem:
- freze cu dinţi frezaţi;
- freze cu dinţi detalonaţi;
C. După poziţia dinţilor în raport cu axa frezei:

188
 - freze cu dinţi drepţi (ω = 0º);
- freze cu dinţi înclinaţi;
- freze cu dinţi elicoidali;
- freze cu dinţi în zig-zag;
B
B v
vf vf vf

D
D

d
ω

v v D

t
t1

t = Bp

t1
t1
t = Bp
a)
b) c)
v

R1
vf ν
D

d
D
d

B
Zf v v
Yf B
vf vf
t

t1

t
1
t1
Xf t t

d) e) f)

Figura 15.9. Scheme de aşchiere la frezare.

D. După modul de poziţionare-fixare pe maşina-unealtă, distingem:

- freze cu coadă (D < 40 mm);
- freze cu alezaj (D > 40 mm);
E. După modul de construcţie, înregistrăm:
- freze monobloc din Rp (D < 12 mm);
- freze cu dinţi demontabili, din Rp;
- freze cu dinţi armaţi cu carburi metalice;
- freze cu dinţi amovibili, armaţi cu carburi metalice;
- freze cu plăcuţe amovibile din carburi metalice;
- freze speciale.
În general frezele pot prelucra oţeluri îmbunătăţite, oţeluri mediu şi înalt aliate,
ceea ce permite economisirea unor tratamente termice de înmuiere şi de călire ulterioară.
Frezele prelucrează suprafeţe într-o gamă foarte mare de rugozitate şi precizie.
Pot realiza rugozităţi chiar de Ra = 0,4 ÷ 0,2 µm şi precizii de până la clasa 6 ÷ 5 ISO.
Frezele aşchiază cu o productivitate foarte ridicată, putând lucra cu viteze de
avans de până la 6000 mm/min şi cu viteze de aşchiere de până la 400(800) m/min.

189
 16. TEHNOLOGIA FABRICĂRII PRODUSELOR

16.1. NOŢIUNI GENERALE

Procesul de producţie (fabricaţie) reprezintă totalitatea acţiunilor desfăşurate cu ajutorul
mijloacelor de muncă, precum şi toate procesele naturale care au loc în legatură cu transformarea
organizată, condusă şi realizată de om a obiectelor muncii. Într-o întreprindere, procesul de
producţie constă în ansamblul activităţilor necesare obţinerii anumitor produse (de la
aprovizionarea tehnico-materială şi până la expedierea produselor).
Procesul tehnologic este acea parte a procesului de producţie prin care se realizează
anumite stadii de transformare a obiectelor muncii în produse finite, pe baza unor tehnologii de
fabricaţie. În funcţie de natura acţiunilor prevăzute a se desfăşura, procesele tehnologice pot fi:
de semifabricare, de prelucrări mecanice, de tratamente termice, de control sau de asamblare.
Procesul tehnologic de prelucrare mecanică reprezintă partea procesului de producţie
legată de schimbările formei geometrice, a dimensiunilor şi calităţii suprafeţelor semifabricatului
în vederea obţinerii piesei finite, capabilă să funcţioneze în cadrul unui anumit produs. Procesul
tehnologic de prelucrare mecanică poate fi de prelucrare prin aşchiere, de deformare plastică la
rece sau neconvenţional.
Norma tehnică de timp reprezintă timpul necesar pentru executarea unei operaţii
tehnologice în anumite condiţii tehnico-organizatorice de către unul sau mai mulţi muncitori care
au calificarea corespunzatoare şi care lucrează cu o intensitate normală.
Intervalul de timp (efectiv sau calculat) necesar pentru realizarea unei piese sau a unui
produs finit poartă numele de ciclu de producţie. Această noţiune se foloseşte pentru producţia
de serie sau masă. Pentru unicat se foloseşte noţiunea de durată de fabricaţie.
Cantitatea de produse sau piese care se realizează în unitatea de timp (an, trimestru, lună)
poartă numele de program sau plan de producţie pe durata corespunzatoare.
Cantitatea de produse sau piese care se execută după un desen care nu se modifică
defineşte mărimea seriei.
Cantitatea de piese de acelaşi fel lansată odată în lucru la un loc de muncă sau pe o linie
tehnologică se numeşte lot. Mărimea lotului de piese se determină prin calcul.
Ritmul sau tactul de fabricaţie reprezintă intervalul de timp după care se obţine periodic
un produs sau o piesă pe o linie tehnologică, într-un atelier, într-o secţie sau într-o întreprindere.
Pentru un produs al cărui program anual de producţie P este cunoscut, ritmul mediu planificat se
determină cu relaţia:
F
R = r [min/buc] (16.1)
P
unde Fr este fondul real de timp, corespunzător aceeaşi perioade la care a fost raportat şi
programul de producţie şi care, în acest caz, a fost considerată un an. La rândul său, Fr se
calculează cu relaţia:
Fr = k ⋅ 60 ⋅ z ⋅ s ⋅ h [min] (16.2)
în care: k este un coeficient care ţine seama de utilizarea maşinilor-unelte (k = 0,94...0,97), z este
numărul zilelor lucrătoare din perioada de timp considerată, s reprezintă numărul de schimburi
de lucru pe zi, iar h este durata în ore a unui schimb.
Productivitatea unei linii tehnologice este dată de numărul de piese sau produse obţinute
la capătul acesteia în unitatea de timp şi se calculează cu relaţia:
P
Q= [buc/min] (16.3)
Fr
Productivitatea este egală cu inversul ritmului liniei tehnologice, ea fiind cu atât mai
mare, cu cât valoarea ritmului liniei tehnologice este mai mică.

190
16.2. TIPURI DE PRODUCŢIE
În industria constructoare de maşini şi instalaţii există trei tipuri principale de producţie:
producţie individuală sau de unicate, producţie de serie şi producţie de masă.
Producţia individuală - se caracterizează printr-un nomenclator variat de produse care se
execută în cantităţi mici, în majoritatea cazurilor fiind vorba de unicate. Din acest motiv,
producţia individuală trebuie să fie universală şi foarte elastică. Caracteristica acestui tip de
producţie o constituie executarea la locurile de muncă a unei foarte variate game de operaţii
diferite, fără repetarea periodică a lor.
Producţia de serie - se caracterizează prin execuţia pieselor în serii şi loturi de piese care
se repetă cu regularitate, după intervale de timp bine stabilite. Caracteristica principală a
producţiei de serie o constituie repetarea periodică a aceloraşi operaţii la majoritatea locurilor de
muncă. Acest tip de producţie este întâlnit, de exemplu, la fabricaţia maşinilor-unelte, a
compresoarelor, a utilajului alimentar sau a pompelor.
Producţia de masă - se caracterizează prin aceea că aceleaşi produse se execută în mod
continuu, în cantităţi relativ mari, o o perioadă lungă de timp (ciţiva ani). Caracteristica
principală o constituie, nu cantitatea de produse ci, efectuarea la majoritatea locurilor de muncă a
aceloraşi operaţii în mod continuu, aşa cum se întâmplă în cazul producţiilor de automobile sau
de rulmenţi.
Producţia de serie, prin caracteristica sa principală, se poate apropia mai mult de
producţia de unicate, caz în care ea mai este numită şi producţie de serie mică, sau de producţia
de masă, situaţie în care se utilizează denumirea de producţie de serie mare.

16.3. TEHNOLOGICITATEA SEMIFABRICATELOR ŞI PRODUSELORÎN

CONSTRUCŢIA DE MAŞINI
Tehnologicitatea este însuşirea construcţiei piesei, subansamblului, maşinii sau
instalaţiei care permite ca acestea să se poată executa la volumul de producţie stabilit, cu un
consum de materiale şi manoperă minime şi cu cheltuieli cât mai scăzute în condiţiile asigurării
eficienţei şi siguranţei lor în exploatare. Neasigurarea tehnologicităţii formei unui produs poate
conduce la creşterea volumului de muncă şi a consumului de material şi în consecinţa la rezultate
necorespunzătoare privind productivitatea şi cheltuielile de fabricaţie a acestuia.
Aprecierea tehnologicităţii construcţiei unor produse precum maşini, utilaje sau instalaţii
se poate face pe baza analizei următoarelor elemente:
- măsura în care s-a realizat o raţionalizare a schemelor tehnologice şi cinematice ale acestora;
- procentul din întregul produs reprezentat de piesele, ansamblurile, materialele şi elementele
constructive unificate (tipizate, normalizate, standardizate);
- masa produsului şi consumul de material pentru fabricarea acestuia;
- concordanţa formei constructive a pieselor sau a construcţiei ansamblurilor cu diferite metode
şi procedee de fabricare optimă a acestora.
Indicatorii pentru aprecierea tehnologicităţii construcţiei unui produs industrial pot fi
absoluţi sau relativi. Dintre aceştia pot fi citaţi:
- masa produsului, m;
- gradul de utilizare a materialului
m
Gu = (16.4)
mc
unde mc reprezintă masa materialului consumat pentru obţinerea produsului;
- gradul de unificare a pieselor
n
Gp = u (16.5)
nt

191
unde nu reprezintă numărul reperelor unificate, iar nt este numărul total de repere ale produsului;
- gradul de unificare a unor elemente constructive ale pieselor ( filete, canale de pană, diametre
ale alezajelor etc)
e − etd
Ge = t (16.6)
et
unde etd reprezintă numărul de tipodimensiuni unificate ale unui anumit element constructiv, iar
et este numărul total al elementelor constructive considerate (de exemplu, dacă la o piesă sunt
prevăzute 10 filete de două tipodimensiuni M4 şi M6, atunci se obţine Ge = 0,8);
- gradul de repetabilitate a pieselor
n p − nr
Gr = (16.7)
np
unde np este numărul pieselor componente ale produsului, iar nr este numărul reperelor acestuia.
Tehnologicitatea mai poate fi exprimată şi cu ajutorul altor indicatori ca de exemplu
volumul de muncă pentru fabricarea produsului sau costul total al acestuia. Alegerea anumitor
indicatori pentru aprecierea tehnologicităţii construcţiei unui produs trebuie să ţină seama de
etapa în care se face această analiză. Astfel, relaţiile (4)...(7) pot fi folosite la aprecierea
tehnologicităţii produsului înainte de elaborarea tehnologiei de fabricaţie a acestuia, pe când
indicatori de tipul volumului de muncă necesar pentru realizarea produsului sau costul acestuia
se pot calcula numai după ce produsul a fost realizat.

Tabelul 16.1

EXEMPLE DE FORME TEHNOLOGICE ŞI NETEHNOLOGICE ALE SUPRAFETELOR DE

REVOLUTIE PRELUCRATE PRIN STRUNJIRE
NETEHNOLOGICE COMENTARIU
TEHNOLOGICE
Execuţia arborulor cu forma 1 presupune un volum
mare de muncă şi cheltuieli importante. De aceea,
tronsonul de diametru mare se poate înlocui cu un
1 disc sprijinit pe un umăr, dacă în funcţionare apar
forţe importante în direcţia indicată de săgeţi, sau, în
cazul unor forţe axiale mici, discul se poate fixa
mecanic ori prin fretare.
Arborele cu treceri conice între tronsoanele cilindrice
se poate prelucra cu o singură sculă dacă conicităţile
prevăzute corespund unghiului de atac principal al
acesteia. Pentru realizarea suprafeţei frontale şi a
racordărilor formei 2 sunt necesare scule
2 suplimentare.

Ieşirea liberă a cuţitului la terminarea prelucrării

suprafeţei conice simplifică prelucrarea.

Arborii cu forme şi dimensiuni identice la cele două

capete se pot prelucra pe un singur strung multicuţite,
cu un singur reglaj al sculelor. În caz contrar sunt
necesare două astfel de strunguri sau două reglaje
ale sculelor, câte unul pentru fiecare capăt.

Înlocuirea suprafeţelor profilate cu suprafeţe mai

simple reduce cheltuielile de prelucrare şi pe cele cu
reascuţirea cuţitelor profilate.

192
 EXEMPLE DE FORME TEHNOLOGICE ŞI NETEHNOLOGICE ALE SUPRAFETELOR DE
REVOLUTIE PRELUCRATE PRIN STRUNJIRE
NETEHNOLOGICE COMENTARIU
TEHNOLOGICE
La unii arbori de lungime mare se admite ca partea
Ra12,5 centrală să se prelucreze de degroşare, finisarea
o
impunându-se numai pentru fusuri. În asemenea
cazuri, dacă forma permite, partea centrală poate
rămâne neprelucrată când se pleacă de la un
semifabricat tras la rece de diametru corespunzător.
La prelucrarea din bară pe strunguri cu cap revolver
este de dorit să se poată executa cât mai multe
suprafeţe cu avans longitudinal, fără a fi nevoie de
dispozitive speciale.

16.4. PRINCIPALII FACTORI CARE INFLUENŢEAZĂ PROIECTAREA

UNUI PROCES TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE MECANICĂ
Forma piesei este un factor de importanţă deosebită, care determină stabilirea operaţiilor
unui proces tehnologic. Forma generală a piesei rezultă ca o reuniune de forme elementare, iar
procesul tehnologic trebuie să pună în evidenţă procedeele de prelucrare utilizate pentru
generarea acestor forme. Ca urmare, procesele tehnologice de prelucrare mecanică a pieselor
care se deosebesc esenţial, vor fi mult diferite. De exemplu, structura procesului tehnologic de
excuţie a unei biele este total diferită de structura procesului tehnologic de prelucrare a unui
arbore.
O importanţă deosebită pentru încadrarea pieselor într-un anume tip de proces tehnologic
o are, nu atât forma piesei ca atare, cât tipurile de suprafeţe care o alcătuiesc şi modul de
dispunere a acestora, unele faţă de altele. Astfel, deşi au un aspect mult diferit, un arbore în
trepte şi o cruce cardanică se execută în procese tehnologice asemănătoare, deoarece în ambele
cazuri se realizează: operaţii de frezare a capetelor şi de prelucrare a găurilor de centrare; operaţii
de strunjire de degroşare şi de finisare a capetelor sau ale fusurilor în cazul crucii cardanice;
operaţii secundare (ca frezare canale, găurire, filetare etc.); tratamente termice; operaţii de
rectificare a fusurilor.
Dimensiunile piesei pot conduce la proiectarea unor procese tehnologice diferite pentru
execuţia anumitor piese, chiar de aceeaşi formă, dacă acestea au dimensiuni mult diferite. Spre
exemplu, arborii cotiţi de dimensiuni mici (sub 1 kg) se execută din bară pe strunguri automate
cu mai multe axe, pe strunguri revolver şi pe maşini de rectificat, pe când arborii cotiţi de
dimensiuni mari, de tipul celor utilizaţi la motoarele navale, se realizează din mai multe bucăţi
care se asamblează între ele si numai după aceea sunt supuşi unui proces tehnologic de
prelucrare specific. În general însă, piesele de aceeaşi formă, dar de dimensiuni diferite, au
aceeaşi tehnologie de prelucrare.
Programul de producţie determină tipul utilajelor folosite, influenţând în acest fel
procesul tehnologic şi volumul de muncă prestat pentru obţinerea piesei.
În cazul unui program de producţie redus piesele se prelucrează, de obicei, pe maşini-
unelte universale sau pe maşini speciale care permit o schimbare rapidă a reglărilor. Pentru
realizarea unor programe de producţie mari, trebuie folosite în schimb maşini-unelte speciale de
mare productivitate. Programul de producţie mai influenţează şi forma de organizare a
fabricaţiei, aceasta din urmă putând fi în flux sau fără flux.
Tipul semifabricatului influenţează elaborarea proceselor tehnologice de prelucrare
mecanică şi volumul de muncă. Astfel, prelucrarea unor piese din semifabricate laminate sau

193
forjate liber, datorită adaosului mare de prelucrare, necesită un număr mai mare de treceri, faze şi
chiar operaţii, comparativ cu execuţia lor dintr-un semifabricat matriţat.
Precizia de prelucrare a piesei, dacă este ridicată şi în plus se impune şi netezirea
avansată a unor suprafeţe, conduce la prevederea unei serii de operaţii suplimentare de finisare,
care măresc considerabil volumul de muncă şi costul piesei, fără a schimba ordinea operaţiilor
principale.
Gradul de calificare a forţei de muncă poate influenţa structura procesului tehnologic,
deoarece, atunci când calificarea forţei de muncă este scăzută, procesul tehnologic trebuie
detaliat, pentru a se da celor care lucrează efectiv, cât mai multe informaţii asupra conţinutului
operaţiilor de prelucrare.

16.5. PRINCIPII GENERALE DE STABILIRE A SUCCESIUNII

PRELUCRĂRII SUPRAFEŢELOR PIESEI ŞI A OPERAŢIILOR
PROCESULUI TEHNOLOGIC
La proiectarea proceselor tehnologice trebuie să se ţină seama de o serie de recomandări
care asigură o succesiune logică a prelucrărilor, permit realizarea condiţiilor tehnice impuse
piesei şi răspund favorabil din punctul de vedere al eficienţei economice a realizării unei piese.
Astfel, dacă piesa nu poate fi realizată complet într-o singură operaţie şi la o singură prindere,
atunci este indicat ca să fie respectate următoarele restricţii tehnologice:
- în prima operaţie a procesului tehnologic se vor prelucra suprafeţele care vor servi ca baze
tehnologice la următoarele operaţii de prelucrare;
- în operaţiile următoare se vor prelucra suprafeţele care pot pune în evidenţă defecte ascunse ale
semifabricatului, defecte care nu au putut fi depistate şi care pot condiţiona rebutarea piesei,
astfel încât, în asemenea situaţii, piesa să fie rebutată cu un număr minim de prelucrări mecanice;
- tot în primele operaţii ale procesului tehnologic se vor prelucra suprafeţele care constituie baze
de măsurare (dacă acestea nu coincid cu bazele tehnologice) şi se vor degroşa acele suprafeţe
care au rol funcţional deosebit şi prin a căror prelucrare nu se reduce considerabil rigiditatea
piesei;
- către sfârşitul procesului tehnologic vor fi prevăzute operaţiile de prelucrare a acelor suprafeţe
care se pot deteriora la transportul interoperaţional precum filetele exterioare, suprafeţele foarte
netede etc;
- tot către sfârşitul procesului tehnologic vor fi îndepărtate acele suprafeţe care constituie baze
tehnologice suplimentare, care nu pot rămâne pe piesă;
- operaţiile de tratament termic vor fi inserate printre cele de prelucrare mecanică corespunzător
modificărilor structurale şi de duritate pe care acestea le produc asupra semifabricatului;
- prelucrarea suprafeţelor foarte precise se va face în faze separate de degroşare, semifinisare şi
finisare;
- la piesele cu precizie ridicată, după degroşare poate fi prevăzut un tratament de detensionare;
- operaţiile de control intermediar vor fi prevăzute după prelucrarea suprafeţelor cu precizie
ridicată şi rol funcţional deosebit;
- suprafeţele pentru care este prevăzută o precizie a poziţiei reciproce deosebită se vor prelucra
pe maşina-unealtă la o singură prindere;
- succesiunea operaţiilor, sau a fazelor din cadrul unei operaţii, vor urmări realizarea unui timp
de bază de maşină minim;
- după executarea tuturor operaţiilor de prelucrare mecanică şi tratament termic se va prevede o
operaţie de control final.
Toate aceste recomandări privind succesiunea execuţiei suprafeţelor unei piese constituie
restricţii tehnologice în baza cărora se pot justifica deciziile luate în această etapă a proiectării
unui proces tehnologic de prelucrare mecanică.

194
16.6. ALEGEREA BAZELOR TEHNOLOGICE
Prin baze sunt desemnate oricare dintre elementele geometrice ale piesei, elemente care
servesc la stabilirea unor raporturi de poziţie reciprocă cu alte elemente geometrice ale piesei
însăşi sau cu elemente geometrice ale altor piese într-un ansamblu. Principalele tipuri de baze
utilizate în proiectarea proceselor tehnologice sunt: bazele tehnologice; bazele de cotare; bazele
de orientare şi bazele de reglare.
Bazele tehnologice sunt elementele geometrice ale piesei, prin care se defineşte poziţia
relativă a acesteia faţă de scula aşchietoare şi traiectoria mişcării de avans în procesul generării
uneia sau mai multor suprafeţe. De exemplu, la arbori, orientarea şi fixarea semifabricatelor se
face frecvent pe suprafeţele de capăt prevazute cu găuri de centrare care pot fi de tipul A, R sau
B (figura 1).

A R B
Fig. 16.1

Totalitatea bazelor tehnologice care participă la orientarea piesei în vederea prelucrării

unei suprafeţe sau a unui grup de suprafeţe ale acesteia formează un sistem de baze tehnologice.
Principiul fundamental în tehnologia prelucrărilor mecanice este acela de a utiliza, pe cât
posibil, aceleaşi baze tehnologice pentru cât mai multe operaţii de prelucrare. Schimbarea
frecventă a bazelor tehnologice este un indiciu al imperfecţiunii procesului tehnologic proiectat.
Un alt principiu, la fel de important ca şi primul, este acela al desemnării, pentru
orientarea piesei la prima operaţie, a acelor suprafeţe care rămân neprelucrate şi pentru piesa
finită. Acest lucru permite o repartiţie judicioasă a adaosurilor de prelucrare pe toate suprafeţele
piesei şi contribuie la închiderea corectă a tuturor lanţurilor de dimensiuni.
În cazul în care suprafeţele alese ca baze tehnologice la prima operaţie nu rămân
neprelucrate, se va urmări distribuirea uniformă a adaosului de prelucrare pe suprafeţele cu rol
funcţional.
În toate cazurile, suprafeţele brute utilizate ca baze tehnologice la prima operaţie, trebuie
să fie netede şi să aibă o întindere suficient de mare pentru a asigura o bună stabilitate a piesei în
timpul prelucrării. În cazul în care aceste condiţii nu sunt îndeplinite, pe semifabricat trebuie să
fie prevăzute bosaje tehnologice, care să prezinte suprafeţe situate în acelaşi plan şi să fie plasate
la o distanţă cât mai mare unul de altul. Aceste bosaje pot fi înlăturate în una din operaţiile
ulterioare de prelucrare mecanică, sau pot rămâne pe piesa finită dacă nu împiedică buna
funcţionare a acesteia.
Alte recomandări în legătură cu stabilirea bazelor tehnologice se referă la următoarele
aspecte:
- pe cât posibil, bazele tehnologice trebuie să coincidă cu bazele de cotare, deoarece astfel se
asigură precizia maximă de orientare a semifabricatului;
- bazele tehnologice trebuie să fie alese in aşa fel încât să asigure o rigiditate maximă a
prelucrării, cu forţe de strângere cât mai mici;
- în cazul în care configuraţia semifabricatului nu permite utilizarea unor suprafeţe ale piesei în
scopul orientării sale, se pot prelucra suprafeţe special destinate acestui scop (fără ca acestea să
aibă importanţă constructivă sau funcţională).

16.7. ADAOSURI DE PRELUCRARE ŞI DIMENSIUNI INTERMEDIARE

Prin adaos de prelucrare se înţelege stratul de material prevăzut pentru suprafetele
semifabricatelor, care urmează să fie prelucrate ulterior prin aşchiere sau printr-un alt procedeu,

195
în scopul obţinerii la aceste suprafeţe a unor anumiţi parametri ai preciziei de prelucrare,
prescrişi în documentaţia constructiv- tehnologică, în funcţie de cerinţele tehnico-funcţionale,
economice şi de estetică industrială ale pieselor şi subansamblelor de maşini şi utilaje.
Deoarece semifabricatele prezintă o serie de abateri dimensionale şi de formă, abateri de
la poziţia reciprocă a suprafeţelor, defecte de suprafaţă şi neregularităţi, iar reducerea abaterilor
în limite admisibile sau înlăturarea lor se face progresiv, prelucrarea suprafetelor se face, de
regulă, în mai multe operaţii sau faze. La fiecare fază, adaosul de prelucrare prevăzut trebuie să
fie cel puţin egal cu mărimea abaterilor ce urmează a fi înlăturate.
Metoda experimental-statistică de stabilire a adaosurilor de prelucrare se recomandă, în
special, în cazul producţiei de unicate si serie mică, când se schimbă frecvent obiectul producţiei
şi este necesar ca pregătirea tehnică a fabricaţiei să se facă într-un timp scurt.
Prin metoda experimental-statistică, adaosurile de prelucrare totale şi intermediare se pot
stabili în mod operativ cu ajutorul standardelor în vigoare (adaosuri totale standardizate) şi a
tabelelor normative cu adaosuri intermediare.
Această metodă prezintă o serie de dezavantajele, şi anume:
- nu prezintă garanţia că adaosurile de prelucrare stabilite sunt cele minime, întrucât nu se ţine
seama de condiţiile concrete de lucru;
- valorile adaosurilor de prelucrare, indicate în STAS-uri şi tabele normative, sunt, în mule
cazuri, mai mari decât cele strict necesare, deoarece ele corspund unor condiţii de prelucrare la
care adaosurile trebuie să fie acoperitoare, pentru a se evita rebutarea pieselor;
- adaosurile de prelucrare totale, prevăzute în STAS-uri pentru piese turnate şi forjate, au valori
maxime, pentru a putea permite un număr cât mai mare de operaţii de prelucrare.
Metoda analitică de calcul al adaosurilor de prelucrare constă în analiza factorilor care
influenţează mărimea acestora, determinarea elementelor componente şi însumarea lor. Se
asigură, în acest fel, obţinerea unor dimensiuni intermediare optime la toate operaţiile, precum şi
un număr minim de operaţii şi faze de prelucrare. Deoarece necesită un volum mare de calcule,
metoda se recomandă numai pentru producţia de masă şi serie.
Această metodă ţine seama de condiţiile concrete în care se execută procesul tehnologic
de prelucrare, cât şi de tipul semifabricatului, şi, prin urmare, face apel al o serie de date
furnizate de etapele anterioare de calcul a procesului tehnologic, ca, de exemplu: succesiunea
operaţiilor şi fazelor de prelucrare a suprafeţelor, erorile de orientare şi fixare a semifabricatelor,
conform schemelor alese şi toleranţele economice de execuţie corespunzătoare procedeelor de
prelucrare.
Prin adaos minim de prelucrare se înţelege grosimea minimă a stratului de material,
prevăzută pentru o anumită prelucrare, egală cu suma erorilor semifabricatului sau a erorilor
rezultate de la prelucrarea precedentă a aceleiaşi suprafeţe.
Factorii care determină valoarea adaosului minim de prelucrare corespund atât prelucrării
curente, cât şi prelucrării precedente.
Factorii care ţin de prelucrarea curentă sunt erorile de instalare a semifabricatului, εi, în
cazul în care prelucrarea se face cu scula reglată la cotă, sau erorile de verificare, εvi, în cazul
prelucrării fără reglajul constant al sculei la dimensiune, pentru întregul lot de piese considerat
(când precizia prelucrării se asigură prin metoda obţinerii individuale a dimensiunilor sau cu
aşchii de probă). Factorii care ţin de prelucrările anterioare sunt: rugozitatea suprafeţei, Rzi-1,
adâncimea stratului superficial, Si-1, şi abaterile spaţiale rezultate de la operaţia precedentă.
Prin strat superficial de grosime Si-1 se înţelege zona de material de la exteriorul piesei,
ale cărui structură şi proprietăţi fizico-mecanice se deosebesc de cele ale materialului de bază şi
care a rezultat la prelucrarea anterioară celei considerate. Mărimea acestui strat depinde de
procedeul de prelucrare, regimul de aşchiere, condiţiile efectuării operaţiei sau fazei anterioare,
precum şi de tipul semifabricatului.
Stratul superficial poate fi îndepărtat în întregime la operaţia curentă (la prelucrarea de
degrosare a semifabricatelor turnate din fontă cenuşie sau a semifabricatelor din oţel matriţate

196
sau forjate liber), dar este posibil şi ca îndepărtarea sa să se facă numai parţial, cum se întîmplă
la rectificarea pieselor după călire superficială .
Abaterile spaţiale apar ca rezultat al impreciziei de execuţie a semifabricatului,
deformaţiilor remanente ale acestuia şi abaterilor de poziţie şi de formă ale suprafeţelor dupa
semifabricare, care se copiază în timpul prelucrărilor la o scară mai mică. Alte cauze ale
abaterilor spaţiale sunt deformaţiile produse în timpul tratamentelor termice şi abaterea de la
poziţia reciprocă corectă a subansamblelor maşinii-unelte pe care s-a executat prelucrarea
anterioară. Abaterile spaţiale nu se iau în considerare la calculul adaosurilor minime de
prelucrare dacă acestea nu pot fi corectate în timpul lucrului, aşa cum se întâmplă la alezarea cu
alezor articulat sau la broşarea găurilor.
Dimensiunile intermediare sau interoperaţionale sunt dimensiunile succesive pe care le
capătă suprafeţele piesei la diferite operaţii sau faze de prelucrare, începând cu semifabricatul şi
terminând cu piesa finită.
Calculul dimensiunilor intermediare se face urmărind ordinea inversă de executare a
prelucrărilor pe suprafaţa considerată, pornind de la dimensiunile piesei şi ajungând, în cele din
urmă, la dimensiunile semifabricatului.
La prelucrarea cu obţinerea individuală a dimensiunilor, pentru suprafeţele exterioare,
dimensiunile nominale sunt cele maxime, iar pentru suprafeţele interioare, dimensiunile
nominale sunt cele minime. În acest mod, se reduc la minim atât cheltuielile cu prelucrarea, cât şi
riscul de apariţie a rebuturilor nerecuperabile.
Prelucrarea cu obţinerea automată a dimensiunilor, când scula este reglată la cotă, se
realizează pe maşini automate şi semiautomate, care execută o anumită suprafaţă la o singură
trecere. Reglarea sculei se face corespunzător dimensiunii medii care trebuie realizată, indiferent
de tipul suprafeţei, interioară sau exterioară.

16.8. CALCULUL REGIMULUI DE AŞCHIERE

La stabilirea regimului de aşchiere se are vedere un anumit criteriu, care, de obicei, este
asigurarea unui preţ de cost minim al prelucrării sau a unei productivităţi maxime, regim optim
de aşchiere fiind acela care răspunde cel mai bine scopului urmărit. În unele cazuri, optimul este
definit în baza unor criterii ce combină mai multe aspecte tehnico-economice. Se obişnuieşte ca
regimul de aşchiere care asigură cost minim al prelucrării să mai fie numit şi regim economic de
aşchiere.
Metoda clasică de stabilire a regimului de aşchiere constă în determinarea sau
admiterea apriorică a durabilităţii tăişului sculei aşchietoare, considerarea ei ca o constantă şi
apoi determinarea parametrilor regimului de aşchiere cu verificarea ulterioară în mod succesiv a
unor condiţii restrictive.
Pentru calculul parametrilor regimului de aşchiere se poate utiliza relaţia lui Time-
Taylor:
CV
Tm = [min] (16.8)
Vc ⋅ a xV ⋅ f yV
unde Cv, xv, yv şi m sunt coeficienţi sau exponenţi ce se stabilesc experimental sau se aleg din
tabele.
Deoarece se dispune de o singură relaţie de calcul şi, de regulă, pe maşina-unealtă se
reglează mai mulţi parametri, o parte dintre aceştia vor fi determinaţi cu ajutorul unor tabele,
diagrame sau pe baza experienţei tehnologului, urmând a fi verificaţi succesiv pentru a proba
corectitudinea alegerii sau calculului acestora. Verificările au în vedere rigiditatea sistemului
tehnologic, puterea maşinii-unelte, precizia dimensional geometrică şi calitatea suprafeţei, ritmul
liniei tehnologice, cinematica maşinii-unelte etc.
Întrucât, pentru o durabilitate dată a sculei aşchietoare, asigurarea optimului nu este
posibilă decât în cazul în care productivitatea tehnologică este maximă, rezultă că parametrii

197
regimului de aşchiere trebuie să se stabilească într-o anume ordine care să satisfacă această
condiţie, viteza de aşchiere putând fi stabilită, în final, cu relaţia (16.10).
Productivitatea tehnologică depinde de timpul de bază Tb, care poate fi calculat cu
diferite relaţii, în funcţie de suprafaţa prelucrată şi de procedeul utilizat. Se poate arata că, dacă
regimul este limitat de durabilitatea sculei aşchietoare atunci, pentru o strunjire cilindrică acest
timp se exprimă cu relaţia:
π ⋅ d ⋅ l ⋅ Ac
Tb = [min] (16.9)
1000 ⋅ CVT ⋅ a 1− xV ⋅ f 1− yV
unde: l este lungimea cursei de lucru [mm]; Ac este adaosul de prelucrare prevăzut pentru
prelucrarea curentă [mm]; n reprezintă turaţia [rot/min]; f avansul [mm/rot]; ap este adâncimea
de aşchiere [mm].
Dacă se presupune că prelucrarea se execută cu o adâncime de aşchiere mărită de k ori se
obţine relaţia (16.10), iar dacă prelucrarea se face cu un avans de k ori mai mare se obţine relaţia
(16.11):

Tb (k ⋅ a ) 1
= 1− xV <1 (16.10)
Tb k
Tb (k ⋅ f ) 1
= 1− yV <1 (16.11)
Tb k
Deoarece xv<yv rezultă k1-xv > k 1-yv, ceea ce demonstrează că productivitatea maximă
se obţine dacă adâncimea de aşchiere are o valoare cât mai mare posibil.
Dacă regimul de aşchiere este limitat de puterea maşinii-unelte relaţia pentru calculul
timpului de bază la strunjirea cilindrică este:
π ⋅ d ⋅ l ⋅ Ac ⋅ C F
Tb = [min] (16.12)
4,5 ⋅ 10 6 ⋅ P ⋅ a 1− xF ⋅ f 1− y F
unde P este puterea maşinii-unelte [CP], iar Fc = C F ⋅ a xF ⋅ f yF este forţa principală de aşchiere
[daN]. Dacă se presupune că prelucrarea se execută cu o adâncime de aşchiere mărită de k ori se
obţine relaţia (16.13), iar dacă prelucrarea se face cu un avans de k ori mai mare se obţine relaţia
(16.14):
Tb ( k ⋅ a ) 1
= 1− xF <1 (16.13)
Tb k
Tb (k ⋅ f ) 1
= 1− yF <1 (16.14)
Tb k
În acest caz influenţa creşterii avansului este mai mare decât cea a adâncimii de aşchiere
deoarece experimental se constată că xF>yF şi deci k1-xF < k1-yF.
Presupunând că se lucrează cu viteze de aşchiere mărite în detrimentul adâncimii de
aşchiere sau avansului, pornind de la relaţiile (16.9) şi (16.12), se poate demonstra că
productivitatea scade. Din cele prezentate, se pot trage următoarele concluzii:
1. Pentru a obţine o productivitate tehnologică maximă trebuie să se lucreze cu secţiuni maxime
de aşchiere, preponderenţa adâncimii de aşchiere sau a avansului stabilindu-se de la caz la caz.
De obicei se lucrează cu adâncime de aşchiere mărită în detrimentul avansului.
2. Preponderenţa avansului şi adâncimii de aşchiere în raport cu viteza se confirmă în aproape
toate cazurile.
3. Atunci când adaosul de prelucrare este mare, divizarea lui în mai multe treceri nu este
avantajoasă şi de aceea, dacă nu se poate face o reducere a adaosului de prelucrare, se recomandă
ca acesta să fie îndepărtat la o singură trecere prin repartizarea lui pe mai multe scule
aşchietoare. Există şi excepţii de la aceste reguli generale.

198
 Metoda clasică de stabilire a regimului de aşchiere presupune o serie de aproximaţii,
facând chiar apel la experienţa tehnologului în luarea unor decizii. Ca urmare, aceasta impică
arbitrariul într-o oarecare măsură, negarantând găsirea valorilor optime ale parametrilor
regimului de aşchiere.
Metoda programării matematice de calcul al regimului de aşchiere utilizează teoria
programării liniare şi a programării convexe considerând durabilitatea sculei aşchietoare ca pe o
mărime variabilă, funcţie de un număr mare de factori. Calculul durabilităţii şi al parametrilor
regimului de aşchiere se face simultan ţinându-se seama de interdependenţa acestora.
Criteriul de optimizare poate urmări unul sau mai multe aspecte ale prelucrării, ceea ce
face ca modelul matematic al problemei să conţină una sau mai multe funcţii obiectiv care
exprimă din punct de vedere matematic criteriul sau criteriile considerate.
Factorii care influentează parametrii regimului de aschiere şi durabilitateai sculei
aşchietoare se numesc factori restrictivi sau limitativi. Din punctul de vedere al modelării
matematice a problemei de optimizare influenţa acestor factori se traduce printr-un sistem de
inegalităţi ce defineşte sistemul soluţiilor admisibile, dintre acestea urmând a se alege combinaţia
care răspunde cel mai bine criteriului considerat, adică valorile optime ale parametrilor regimului
de aşchiere.
Exemplul de model matematic pentru determinarea regimului de aşchiere la burghiere
prezentat în continuare se compune din funcţia obiectiv (1615), care exprimă costul minim al
prelucrării, şi sistemul relaţiilor restrictive (16.16), format, în ordine, din relaţia restrictivă a
ritmului de fabricaţie, urmată de cele patru inegalităţi corespunzătoare cinematicii maşinii-
unelte, conform cărora turaţia n, şi avansul f, trebuie să se situeze în gamele posibil de realizat pe
maşină.
1000
C= → min (16.15)
n ⋅ f 0, 5
n ⋅ f 0,7 ≤ 100

n ≥ 10

n ≤ 1000 (16.16)
f ≤1

 f ≥ 0,01
De obicei, pentru
rezolvarea unei asemenea
probleme se apelează la metoda
Simplex. Această metodă
presupune liniarizarea relaţiior
modelului matematic, care
presupune logaritmarea acestora
(pentru care se pot utilize
notaţiile f 1 = lg C , x1 = lg n ,
Fig. 16.2
x 2 = lg(100 f ) ,
x3 = lg(100a p ) etc) la care se adaugă, dacă este cazul, condiţiile de nenegativitate pentru
variabilele x1, x2 , x3…. După găsirea soluţiilor optime x1opt, x2opt, x3opt revenind la notaţiile
iniţiale, se determină parametrii optimi ai regimului de aşchiere. Pentru exemplul considerat,
după logaritmare se obţine:
f 1 = 3 − x1 − 0,5( x2 − 2) = 4 − x1 − 0,5 x2 → min (16.17)

199
  x1 + 0,7 x 2 ≤ 3,4
x ≥ 1
 1
 x1 ≤ 3 (16.18)
x ≤ 2
 2
 x 2 ≥ 0
Deoarece la burghiere se stabilesc numai doi parametrii ai regimului de aşchiere, regimul
optim se poate determina cu ajutorul metodei grafice ca în figura 2. Pentru găsirea optimului pe
lângă inegalităţile care împart planul în semiplane, a căror intersecţie determină domeniul
soluţiilor admisibile, se reprezintă şi dreapta f1=0. Punctul de optim se
găseşte prin deplasarea dreptei f1, paralel cu poziţia iniţială, până când aceasta intersectează
domeniul soluţiilor admisibile. Se obţine x1opt=3, iar x2opt=0,5. Corespunzător acestor valori se
0,5-2
găseşte nopt=1000 rot/min şi fopt=10 = 0,031 mm/rot. Introducând aceste valori ale
parametrilor n şi f în funcţia (15) se obţine un cost al prelucrării de aproximativ 32 de lei vechi.
La strunjirea suprafeţelor cu diametrul variabil pe lungimea de aşchiat, impunând sculei o
anumită durabilitate, ar trebui ca turaţia să varieze corespunzător variaţiei diametrului
instantaneu al suprafeţei care se prelucrează astfel încât viteza Vc să se păstreze constantă. Dacă
nu este posibilă schimbarea turaţiei în timpul lucrului, se impune determinarea unei turaţii
numită turaţie echivalentă care să asigure, pe cât posibil, durabilitatea impusă sculei în cazul
prelucrării cu turaţie variabilă.
Pentru calculul turaţiei echivalente se fac următoarele ipoteze simplificatoare:
- scula aşchiază continuu pe toată perioada durabilităţii impuse;
- variaţia unghiurilor funcţionale ale sculei nu influenţează durabilitatea acesteia;
- aşchierea se face cu adâncime de aşchiere şi avans constante pe toate suprafeţele de prelucrat;
- condiţiile de răcire rămân aceleaşi în tot timpul aşchierii.
Aceste ipoteze permit considerarea lui m şi Cv (din relaţia durabilităţii) constante pe toate
porţiunile suprafeţelor de prelucrat. Pornind de la relaţia generală a uzurii, se poate demonstra că
la prelucrarea unei suprafeţe de revoluţie oarecare (fig. 16.3), diametrul echivalent de şi turaţia
echivalentă ne se determină prin rezolvarea sistemului de ecuaţii:
 z 2z τ z
d e = τ ∫0 f ( ne ⋅ f ⋅ τ )dτ
 (16.19)
n e = 1000 ⋅ Vc
 π ⋅ de
în care τ reprezintă timpul cât durează
aşchierea, iar z=1/m, m fiind exponentul
durabilităţii, iar Vc este viteza de aşchiere
calculată anterior, în funcţie de materialul
piesei, materialul şi geometria sculei
aşchietoare etc. Figura 16.3
Pentru suprafeţe cilindrice în trepte, dacă
curba generatoare se decompune în porţiuni
elementare formate din i tronsoane, de lungime li şi
diametru di (i=1...k), atunci diametrul echivalent are
expresia:
k

∑d i
z
⋅ li
de = z
i =1
k
(16.20)
∑li =1
i Fig. 16.4

200
 Pentru suprafeţe conice (figura 16.4) şi suprafeţe frontale, diametrul echivalent are
expresia:
d 2z +1 − d 1z +1
de = z (16.21)
( z + 1)( d 2 − d 1 )
Pentru suprafeţe sferice prelucrate cu avans avans de generare care are constantă numai
componenta paralelă cu axa piesei (figura 16.5), respective cu avans constant în lungul curbei
generatoare (figura 16.6), diametrul echivalent are expresia:
ϕ ϕ2
d0 2
de = d0 z ∫ (sin ϕ )z +1 dϕ (16.22) d e = d 0 z
d0
∫ (sin ϕ ) dϕ
z
(1623)
2 ⋅ l ϕ1 2⋅l/ ϕ1

Figura16.5 Figura 16.6

201
 17. TRATAMENTE TERMICE

17.1 RECOACEREA DE NORMALIZARE

Recoacerea de normalizare sau normalizarea are ca scop finisarea structurii, obtinerea
unei structuri cu constituenti în echilibru , cu grăunţi de dimensiuni mici.
Structura obţinută, formată din perlită sorbitică, asigură duritate şi rezistenţă mai mare
decât la recoacerea obişnuită.
Încălzirea la normalizare se face cu 30- 50ºC peste intervalul critic (peste Ac3) la
oţelurile hipoeutectoide şi cu peste 30- 50ºC peste Acem la cele hipereutectoide, menţinere până
la efectuarea transformărilor şi răcire în aer liniştit.Prin răcire în aer se evită separarea feritei
proeutectoide la oţelurile hipoeutectoide şi a cementitei secundare la oţelurile hipereutectoide.
Datorită răcirii mai rapide ( 100-200ºC/h ) în comparaţie cu recoacerea completă ,
transformarea austenitei are loc la o suprarăcire mai mare şi se obţine o structură perlitică mai
fină.
Oţelul normalizat are o rezistenţă şi o duritate mai mare decât oţelul recopt.

17.2 RECOACEREA DE GLOBULIZARE

Recoacerea de globulizare (recoacere de înmuiere) are ca scop transformarea cementitei
lamelare în cementită globulară, care conferă oţelului cea mai mică duritate şi cea mare
plasticitate.
Se aplică oţelurilor cu peste 0,5-0,6%C în scopul îmbunătăţirii prelucrabilităţii prin
aşchiere.
Metodele de globulizare prin recoacere sunt :
- menţinere la o temperatură puţin inferioară punctului critic A1;
- pendulare prin încălziri şi răciri alternative în jurul punctului critic A1;
Structura obţinută, formată din perlită globulară, asigură rezistenţă şi duritate mai scăzută
şi o tenacitate mai ridicată în comparaţie cu structura unui oţel după o recoacere completă ,
formată din carburi lamelare.

17.3 TRATAMENTUL TERMIC DE REVENIRE

Revenirea oţelurilor este tratamentul termic care se aplică produselor călite martensitic în
scopul detensionării şi obţinerii unor asociaţii de proprietăţi cerute în practică, prin realizarea
unor structuri care să asigure micşorarea durităţii şi creşterea plasticităţii şi tenacităţii.
Tratamentul termic de revenire constă în încălzirea la o temperatură inferioară punctului
critic Ac1, menţinerea timp determinat la o temperatura de încălzire , urmată de răcire.
Revenirea este un tratament termic final .
După temperatura la care are loc tratamentul , revenirea poate fi : joasă, medie sau înaltă.
Revenirea joasă are loc la 150-250ºC, se aplică de obicei după călirea sculelor sau călirea
superficială şi urmăreşte reducerea tensiunilor reziduale prin transformarea martensitei
tetragonale în martensită cubică. Revenirea joasă se aplică ca tratament de stabilizare a
dimensiunilor la scule de măsurat , calibere, role şi bile de rulmenţi etc.
Revenirea medie are loc la temperatura de 300-500ºC , structura obţinută fiind formată
din troostită, un amestec ferito-cementitic fin.Se foloseşte la tratarea termică a oţelurilor de
arcuri , atunci când se cere combinarea unei rezistenţe şi elasticităţi ridicate cu o bună tenacitate.
Revenirea înaltă 500-650ºC este cea mai frecvent întâlnită şi urmăreşte obţinerea unei
structuri sorbitice .Se foloseşte în construcţia de maşini la piesele din oţel care trebuie să posede

202
o rezistenţă şi tenacitate ridicate.
Călirea urmată de revenire înaltă se numeşte tratament termic de îmbunătăţire.
Exemple de oţeluri de îmbunătăţire :
- oţeluri carbon de calitate : 1C35 ; 1C45; 2C45;
- oţeluri aliate : 34CrMo4 ; 30CrNiMo8 ;34CrNiMo6 ; 42CrMo4;

17.4 CARBURAREA
Carburarea sau cementarea este un tratament termochimic aplicat pieselor din oţel cu conţinut
scăzut de carbon , în scopul creşterii durităţii, a rezistenţei la uzură, la oboseală, la suprafaţă.
Constă în încălzirea peste Ac3 a pieselor într-un mediu capabil să cedeze carbon atomic activ,
pentru a realiza îmbogăţirea în carbon a stratului superficial.Compoziţia stratului îmbogăţit
variază între 0,8 şi 1,2%C, iar grosimea ăntre 0,5 şi 2 mm.
După cementare piesele sunt călite martensitic.
Oţelurile de cementare au conţinutul de carbon cuprins între 0,08 şi 0,25%C,cu conţinut scăzut
de sulf, fosfor şi incluziuni.
În practică se folosesc mai ales oţeluri aliate de cementare (cu elemente ca Ni, Mn, Cr ş.a.), care
asigură tenacitate ( rezilienţă )mare în miez şi călibilitate ridicată, permiţând călirea în medii mai
puţin energice.
Structura stratului carburat (cementat ) este alcatuită din: la exterior o zonă hipereutectoidă (
perlită şi cementită secundară ), iar către interior o zonă hipoeutectoidă cu conţinut de carbon din
ce în ce mai scăzut, până la concentraţia iniţială a oţelului.
Exemple de oţeluri de cementare :
-oţeluri carbon de calitate : C10 ; C15 ( OLC 15 );
- oţeluri aliate Ni, Mn, Cr : 16MnCr5 ; 20MnCr5 ; 18CrNiMo7-6 ;

17.5 TRATAMENTUL TERMIC DE CĂLIRE

Tratamentul termic de călire urmăreşte creşterea durităţii oţelurilor, care are ca efect
creşterea rezistenţei la uzură. Are ca dezavantaj scăderea tenacităţii şi a plasticităţii materialului .
Tratamentul termic de călire se aplică oţelurilor cu o concentraţie de carbon mai mare de 0,3%.
Călirea constă dintr-o încălzire la temperatura de austenitizare (temperatura la care
structura este formată din austenită), menţinere pentru omogenizarea temperaturii şi definitivarea
transformării austenitice , urmată de răcire cu viteză mai mare decât viteza critică de călire ,
astfel încât austenita să se suprarăcească sub temperatura punctului Ms , 2000C , când se
transformă fără difuzie în martensită.
Unul dintre parametrii importanţi ai acestui tratament termic este temperatura de
încălzire, care trebuie aleasă la valori cât mai scăzute pentru a evita creşterea mărimii grăuntelui
de austenită, ceea ce ar duce la o structură de martensită grosolană şi cu o cantitate mare de
austenită reziduală.
Temperatura de încălzire se stabileşte funcţie de transformarea la răcire, adică
transformarea austenitei în martensită, deci este necesar ca temperatura de încălzire să fie
temperatura la care structura este austenitică. Aceasta este valabil numai în cazul oţelurilor
hipoeutectoide ,pentru care temperatura de încălzire este de 20-300C deasupra liniei GS (Ac3); în
cazul oţelurilor hipereutectoide, încălzirea se face în intervalul 20-300C deasupra izotermei
eutectoide Ac1 , domeniul de austenită şi cementită secundară, deoarece prin răcire cu viteză de
răcire mare , austenita se transformă în martensită iar cementita secundară rămâne
netransformată, dar menţine duritatea ridicată.Încălzirea oţelurilor hipereutectoide peste Acem
nu se recomandă deoarece ar duce la creşterea grăuntelui de austenită , cu formarea unei

203
martensite grosolane, însoţită de multă austenită reziduală şi de prezenţa unor puternice tensiuni
interne, care ar produce fisurarea pieselor.
Oţelurile hipoeutectoide nu se pot încălzi pentru călire deasupra lui Ac1, în domeniul de
austenită şi ferită , deoarece prin răcire bruscă austenita se transformă în martensită , iar ferita
rămâne netransformată, ceea ce dăunează structurii de călire, pentru că este un constituent moale.
Se obţine o structură cu defecte denumită structură cu pete moi.
Structura obţinută la călire este formată din martensită, constituent structural în afară de
echilibru, care prezintă o duritate ridicată.Martensita este o soluţie solidă de inserţie a carbonului
în fier α, în stare suprasaturată, care se obţine la răcirea anizotermă cu viteze de răcire mai mari
decât viteza critică de călire.Deoarece transformarea martensitică nu este completă, rămâne
întotdeauna şi o cantitate de austenită netransformată, numită austenită reziduală. Cantitatea de
austenită reziduală influenţează în mod negativ proprietăţile oţelului, prin scăderea durităţii şi
rezistenţei la uzură ,şi prin modificări dimensionale.
Reducerea cantităţii de austenită reziduală se face prin aplicarea unui tratament termic de
călire sub zero grade, care are loc la temperaturi până la -800C.
17.6 CLASIFICAREA OŢELURILOR CARBON
După domeniul de utilizare, oţelurile se clasifică în oţeluri de construcţie şi oţeluri de
scule.
Oţelurile de construcţie conţin până la 0,65%C şi sunt utilizate la fabricarea organelor de
maşini şi a elementelor de construcţii metalice.
Oţelurile de scule conţin între 0,65- 1,5%C şi sunt destinate fabricării de scule pentru
prelucrarea metalelor prin aşchiere ( cuţite de strung, freze, burghie,etc) .

204
 18. SCULE AŞCHIETOARE
18.1 PĂRŢILE COMPONENTE ALE SCULELOR AŞCHIETOARE

Terminologia utilizată în cinematica aşchierii şi a geometriei părţii aşchietoare a

sculelor este conformă cu STAS 6599-81, standard ce corespunde cu ISO 3002/I-1977.
Sculele aşchietoare se compun, în general, din următoarele părţi principale (figura
1):
1. partea activă, care realizează îndepărtarea adaosului de prelucrare, realizând
suprafaţa aşchiată;
2. partea de calibrare, care execută "netezirea" suprafeţei generate şi ghidarea sculei în
timpul aşchierii;
3. corpul sculei, care reuneşte într-un ansamblu rezistent şi rigid partea activă, partea de
calibrare şi canalele pentru evacuarea aşchiilor;
4. coada (partea de poziţionare - fixare a sculei), care este partea sculei care serveşte la
poziţionarea corectă şi fixarea sculei în vederea utilizării ei.
Partea activă şi partea de calibrare formează "partea aşchietoare" a unei scule
aşchietoare.
La unele scule, partea activă şi partea de calibrare sunt distincte, de exemplu la
sculele pentru prelucrarea găurilor (figura 18.1 b) sau filetelor (excepţie fac doar frezele şi
cuţitele pentru filetare), iar la altele partea de calibrare este greu de distins (figura 18.1.a), de
exemplu vârful şi tăişul secundar al cuţitelor de strung.
În cazul altor scule, ca de exemplu pilele sau unele scule pentru danturare, partea
aşchietoare şi de calibrare se confundă, respectiv formează împreună o singură parte. Din punct
de vedere al condiţiilor de lucru, astfel de scule sunt mai puţin moderne, deoarece ele pot lucra
numai ca scule de degroşare sau numai ca scule de finisare. Caracterul prelucrării se asigură, în
acest caz, fie prin modificări în construcţia sculei, fie prin alegerea corespunzătoare a regimului
de aşchiere.

Figura 18.1. Părţile componente ale sculelor aşchietoare.

Coada sculei este formată din elemente de fixare a sculei şi din elemente de
bazare necesare la fabricarea, controlul şi reascuţirea sculei. Ea are rolul de a prelua şi transmite
părţii aşchietoare a sculei forţa produsă de maşina unealtă sau de mâna omului.

205
18.2 PARTEA AŞCHIETOARE A SCULELOR AŞCHIETOARE

Reprezintă acea parte a sculei aşchietoare care participă nemijlocit în procesul de

aşchiere, venind în contact direct cu piesa de prelucrat şi aşchiile care se degajă.

Figura 18.2.

Partea aşchietoare a sculei este formată din unul sau mai multe tăişuri adiacente
(inclusiv cele de calibrare) şi suprafeţele lor, denumite "feţe" ale sculei, din rezerva pentru
reascuţire, precum şi dintr-o serie de alte elemente care servesc la degajarea, conducerea şi
ruperea aşchiilor. În afară de aceste elemente, care formează, de fapt, adevărata parte aşchietoare
a sculei, o serie de scule mai sunt prevăzute cu elemente de ghidare sau conducere în timpul
aşchierii.
Este de remarcat că partea aşchietoare a oricărei scule este asemănătoare cu aceea
a cuţitului simplu, astfel încât definiţiile rezultate pe baza acestora sunt valabile pentru toate
sculele aşchietoare. Iată analogia între partea aşchietoare a unui cuţit şi a altor scule: burghiu,
freză cilindrică, freză cu dinţi demontabili (figura 18.2.a, 18.2.b, 18.2.c).

18.3 ELEMENTE COMPONENTE ALE PĂRŢII AŞCHIETOARE

Partea aşchietoare este compusă din următoarele elemente:

• tăişul este componentul principal al părţii active, având rolul de a detaşa aşchii şi de a
genera pe piesă suprafaţa aşchiată şi suprafaţa generată. El este format dintr-un
diedru solid (elementar sau finit), cuprins între o faţă de aşezare abcd şi o faţă de
degajare abfe (elementare sau finite);

• faţa de degajare (faţa aşchietoare sau faţa tăişului) este acea faţă a tăişului care
exercită forţa de aşchiere asupra stratului de aşchiere şi pe care alunecă (se degajează)
aşchia detaşată. Ea poate fi o suprafaţă plană sau o suprafaţă oarecare, curbă în spaţiu
(Aγ1 - prima faţă de degajare principală; Aγ2 - a doua faţă de degajare principală) -
figura 3.a;

• faţa de aşezare (faţa generatoare sau spatele tăişului) este acea faţă a tăişului care este
în contact cu suprafaţa aşchiată şi suprafaţa generată de-a lungul şi în imediata
vecinătate a muchiei tăişului. Ea poate fi, de asemenea, plană sau o suprafaţă
oarecare curbă în spaţiu.

206
 Figura 18.3. Elementele părţii aşchietoare ale unei scule aşchietoare.

În figura 18.3.c suprafaţa elementară abef reprezintă o faţă de degajare elementară, iar suprafaţa
elementară abcd o faţă de aşezare elementară. Diedrul solid efadcb reprezintă un tăiş elementar
sau element de tăiş. Diedrul DKVAE'F' format de faţa de degajare plană AVKD şi din faţa de
aşezare AVE'F' formează un tăiş rectiliniu de mărime finită, numit tăiş simplu. Faţa de degajare
plană VKHB şi faţa de aşezare curbă VBF'G' formată din feţe de aşezare elementare ca abcd, dau
naştere unui tăiş compus sau unui lanţ de tăişuri elementare.
Linia de intersecţie a celor două feţe componente ale tăişului se numeşte muchia
tăişului. Ea formează generatoarea materială în procesul de generare a suprafeţei aşchiate.
Muchia unui tăiş elementar ab este o muchie elementară, care la limită se reduce la un punct.
Deci, orice muchie de tăiş este constituită dintr-un şir de muchii elementare sau de puncte M.
Punctul de intersecţie sau joncţiune a două muchii finite învecinate şi de orientări
diferite formează un vârf al tăişului. Pe sistemul sau lanţul de tăişuri al părţii aşchietoare a unei
scule întâlnim atâtea vârfuri V, V1, V2, …, Vn câte schimbări de direcţie suferă muchia lanţului de
tăişuri.
Vârful cel mai proeminent al unui lanţ de tăişuri într-o anumită direcţie (de
exemplu în direcţia mişcării de reglare sau a mişcării principale) şi care separă două tăişuri cu
funcţii diferite (tăişul principal de tăişul secundar) se consideră vârf principal.
Vârfurile pot fi nete (ascuţite) sau racordate prin rotunjiri cu porţiuni de tăiş
(figura 18.5.) rε curbe sau prin mici porţiuni de tăişuri rectilinii de trecere (figura 18.4.).
Numărul de tăişuri în anumite situaţii poate fi superior cifrei doi (de exemplu
figura 18.4). Prin urmare, numărul de vârfuri n ale părţii aşchietoare ale unui dinte poate fi
superior cifrei 1, fiind dat de relaţia:
n = N - 1,
unde N reprezintă numărul de tăişuri ale unui dinte al sculei.

207
 Figura 18.4. Figura 18.5.

După funcţia îndeplinită în timpul aşchierii, tăişurile se împart în: tăişuri

principale (T) - acelea care generează suprafaţa aşchiată şi încep din punctul (vârful principal) în
care χ r = 0°; tăişuri secundare (T') - încep din punctul în care χ r = 0° şi concură la realizarea
suprafeţei generate.
Pe lângă acestea mai întâlnim:
• tăişuri auxiliare (Ta) - de lăţime bε2 (bεa), fig.18.4 - care sunt porţiuni din tăişurile
principale pentru care unghiul de atac, χ ra scade considerabil în vederea măririi
rezistenţei mecanice şi termice în imediata vecinătate a vârfului principal. Parametrii
geometrici ai tăişului auxiliar se definesc într-un punct Ma de pe muchia auxiliară,
analog parametrilor specifici tăişului principal; se notează absolut identic parametrilor
geometrici ai tăişului principal primind însă un indice suplimentar "a" care marchează
faptul că aparţin tăişului "auxiliar";
• tăişuri de trecere, b ε 1, (vezi fig. 18.4 ) - care sunt porţiuni din tăişul secundar pentru
care unghiul de atac este zero grade.
În unele cazuri, pe faţa de aşezare principală şi pe faţa de degajare se practică
faţete (vezi figura 18.3.b), urmărindu-se diferite scopuri. Astfel, faţeta bε de pe faţa de degajare
are rolul de a micşora zona de contact dintre aşchie şi faţa de degajare şi de a întări tăişul. Se
măsoară după o direcţie normală pe muchie (în fig. 18.3.a planul F - F este identic cu Pn). În
cazul sculelor armate cu tăişuri din carburi metalice prin aceste faţete se urmăreşte transformarea
solicitării de încovoiere, la care acestea se comportă nesatisfăcător, în solicitare de compresiune
la care se comportă foarte bine.
Faţeta bε poate avea rolul de amortizor de vibraţii, de suprafaţă de control la
ascuţire, de control dimensional la freze cilindrice, alezoare etc., sau de ghidare, cum este cazul
burghielor, alezoarelor etc.

18.4. PARAMETRII GEOMETRICI AI PĂRŢII AŞCHIETOARE A

SCULELOR

Unghiurile pe care feţele şi muchiile sculei le formează cu anumite direcţii şi

plane de referinţă reprezintă parametri geometrici ai sculei, care în cazul în care feţele sunt
suprafeţe oarecare, iar muchiile sunt curbe oarecare, variază de la punct la punct.
Într-un sens mai larg, prin parametri geometrici constructivi ai sculelor se înţeleg:
• unghiurile părţii aşchietoare;
• forma constructivă a feţelor de aşezare, de degajare şi a muchiei aşchietoare;
• raza de rotunjire a tăişului, rn;
• canalele de fragmentare longitudinală şi laterală a aşchiilor;
• faţetele şi elementele secţiunii rezistente a părţii aşchietoare.
208
 Pentru a defini şi determina unghiurile sculei în diferitele ei ipostaze se folosesc
trei sisteme de referinţă:
1. sistemul de referinţă constructiv, în care se definesc şi se măsoară unghiurile
constructive ale sculei, pe care aceasta le capătă prin ascuţire;
2. sistemul de referinţă pasiv (sau de poziţie), în care se definesc şi se determină
unghiurile de poziţie pe care scula le primeşte când este montată pe dispozitivul de
ascuţire sau atunci când este montată în maşina-unealtă, fără să aşchieze;
3. sistemul de referinţă efectiv (cinematic), în care se definesc şi se determină
unghiurile efective pe care scula le are în cursul procesului de aşchiere.
Se menţionează că, indiferent de sistemul de referinţă, unghiurile sculei se
încadrează în cele trei tipuri de unghiuri cunoscute în geometrie, şi anume: unghiuri diedre,
unghiuri formate de o dreaptă şi un plan, unghiuri formate de două drepte.

18.5 SISTEMUL DE REFERINŢĂ CONSTRUCTIVŞI UNGHIURILE

CONSTRUCTIVE ALE SCULEI

Sistemul de referinţă constructiv (sau sistemul de referinţă propriu al sculei) este

în esenţă un sistem de axe întru totul analog cu axele de cotare, de simetrie etc., de care ne
servim în desenul tehnic la reprezentarea unui corp geometric sau a unei piese mecanice
oarecare. Însă, pentru a putea corespunde şi în calcule analitice, ca unghiuri şi coordonate de
diferite sensuri, el a fost dezvoltat ca un sistem de axe de coordonate rectangulare Xf(PrPp),
Yf(PpPf), Zf(PfPr), formând un triedru drept, de sens pozitiv, în care planul XfZf constituie planul
de bază constructiv, iar axa Zf este axă principală constructivă (figura 18.6.).
Pentru unitatea şi omogenitatea definiţiilor s-a adoptat convenţia-normă ca:
• axa Zf să aibă direcţia avansului de generare, iar sensul pozitiv să fie în sensul în care
se îndepărtează de suprafaţa aşchiată pe piesă;
• axa Xf este, în general, axa geometrică a sculei atunci când aceasta are o parte
cilindrică, conică sau cu alezaj şi se consideră pozitivă în sensul în care se
îndepărtează de vârful sculei;
• axa Yf are direcţia vitezei principale de aşchiere, iar sensul pozitiv în sensul opus
vitezei probabile de aşchiere.
Originea sistemului de referinţă constructiv se poate lua
într-un punct oarecare, dar se obişnuieşte ca originea triedrului să fie plasată în vârful principal al
sculei.
În sistemul de referinţă constructiv se definesc următoarele elemente de referinţă:

Fig. 18.6. Definirea axelor sistemului de referinţă constructiv.

209
 Planul de bază constructiv Pr, care este un plan ce trece prin punctul considerat al
muchiei tăişului, paralel sau perpendicular pe un plan, axă sau muchie a sculei ce se păstrează la
poziţionarea sau orientarea sculei, în vederea execuţiei, ascuţirii sau măsurării ei. Acest plan este
orientat, în general, perpendicular pe direcţia mişcării principale.
Observaţii: La cuţitele de strung şi raboteză, planul de bază constructiv este paralel
cu suprafaţa de sprijin a sculei. La sculele cu mişcare principală de rotaţie planul de
bază constructiv este un plan radial-axial.
• Planul muchiei de aşchiere PT este planul tangent la muchie în punctul considerat şi
perpendicular pe planul de bază constructiv.
• Planul de măsurare al sculei PO (vezi fig. 18.7.) este un plan perpendicular pe planul
de bază al sculei Pr şi perpendicular pe planul muchiei PT.
• Planul normal la muchia de aşchiere Pn este un plan perpendicular pe muchie în
punctul de aşchiere considerat.
• Planul de fixare Pfixare este un plan paralel cu Pr şi conţine suprafaţa de sprijin a
sculei.
În cazul sculelor cu mişcare principală de rotaţie cu mai mulţi dinţi, dinţii fiind de
construcţie identică, sistemul de referinţă constructiv al sculei poate fi identificat cu sistemul de
referinţă constructiv al unui dinte, aşa că prin vârful fiecărui dinte în poziţie instantanee oarecare
se poate considera un plan axial care constituie planul de bază constructiv. Totuşi, pentru a
considera sistemul de referinţă constructiv pentru întreaga sculă, observând că axa Zf a sistemului
de referinţă constructiv al fiecărui dinte este paralelă cu axa de rotaţie se translează întreg
sistemul de referinţă până când originea iniţială V ajunge pe axa de rotaţie a sculei.

Fig. 18.7. Definirea planelor de referinţă în sistemul de referinţă constructiv.

18.6 DEFINIREA PARAMETRILOR GEOMETRICI CONSTRUCTIVI

Parametrii geometrici constructivi ai sculei se definesc faţă de sistemul de

referinţă constructiv, după cum urmează:

210
 Unghiurile pentru determinarea poziţiei muchiei de aşchiere a tăişului: unghiul de
atac χ r al tăişului este unghiul dintre planul muchiei de aşchiere PT şi axa Zf, măsurat în planul
de bază Pr.
Unghiul complementar de atac al tăişului, ψ r, este unghiul dintre planul PT şi axa
Xf.
Unghiul de înclinare al tăişului λT este unghiul dintre muchia tăişului şi planul de
bază al sculei Pr, măsurat în planul muchiei de aşchiere PT.
Unghiul de vârf al tăişului εr este unghiul dintre planul muchiei de aşchiere
principale PT şi planul muchiei de aşchiere secundare PT' , măsurat în planul de bază Pr.
Între aceste unghiuri există relaţiile evidente:

Figura 18.8.

χr + ψ r = 90 o
 .
χ
 r + χ ,
r + ε r = 180 o

Unghiurile care determină poziţia feţelor sculei sunt:

• unghiul de degajare, γ , este unghiul diedru dintre planul feţei de degajare A γ şi
planul de bază Pr;
• unghiul de aşezare, α , este unghiul diedru dintre planul feţei de aşezare A α şi planul
muchiei de aşchiere PT;
• unghiul de ascuţire, β , este unghiul diedru format între faţa de aşezare Aα şi faţa de
degajare Aγ;
• unghiul de aşchiere, δ, este unghiul diedru format între Aγ şi PT.

211
 Dacă intersectăm diedrul solid (tăişul) cu un plan oarecare S, unghiurile diedre α,
γ,β, δ vor fi intersectate de acest plan, obţinându-se valorile αs, γs,βs, δs valori ale unor unghiuri
determinate de câte două direcţii. Particularizând planul secant oarecare S cu planele PO şi Pn
obţinem valorile αO, γO,βO, δO respectiv αn, γn,βn, δn.
Între aceste unghiuri există relaţiile:
α O + βO + γ O = 90 o
 .
α n + βn + γ n = 90
o

Observaţie: În cazul particular λT = 0°, planul PO se identifică cu planul Pn, iar αO = αn, βO = βn,
γO = γn , , δ O = δn .

18.7. PLANELE SECANTE Pf ŞI Pp

Figura 18.9. Planele secante constructive Pf şi Pp.

În sistemul de referinţă constructiv se mai definesc următoarele plane secante

constructive particulare ale tăişului (vezi figura 18.9.), prezentate mai jos.
Planul de lucru, Pf, este un plan care trece prin punctul M considerat pe muchia
principală, perpendicular pe planul de bază Pr, perpendicular sau paralel pe un plan, axă sau
muchie a sculei ce se păstrează la poziţionarea sau orientarea sculei, în vederea ascuţirii,
execuţiei sau măsurării ei. Altfel spus, planul secant Pf este un plan paralel cu direcţia axei Zf şi
perpendicular pe planul de bază constructiv Pr. Acest plan intersectează tăişul şi determină
parametrii geometrici, ca unghiuri formate de câte două direcţii, respectiv αf, γf,βf, δf. Acest plan
este, în general, orientat paralel cu direcţia mişcării de avans. La cuţite de strung şi raboteză, la
freze, planul de lucru este un plan perpendicular pe axa sculei, iar la burghie, scule de broşat,
cuţite de canelat etc. planul de lucru este un plan paralel cu axa sculei.
Planul posterior al sculei aşchietoare, Pp, este un plan perpendicular pe planul de
lucru Pf şi perpendicular pe planul de bază constructiv Pr al sculei aşchietoare, în punctul M
considerat pe muchie. În acest plan se definesc, ca unghiuri formate de câte două direcţii,
parametrii geometrici αp, γp,βp, δp (vezi figura 18.9).

212
18.8 SISTEMUL DE REFERINŢĂ EFECTIVAL SCULEI AŞCHIETOARE

Pentru ca procesul de aşchiere să se desfăşoare în mod normal este necesar ca

simultan cu desfăşurarea mişcării principale de aşchiere, v, să se execute şi mişcarea de avans de
generare, vf. Rezultanta acestor două mişcări necesare poartă numele de viteză efectivă de
aşchiere, ve, denumită şi viteză rezultantă de aşchiere (viteză de aşchiere).
Sistemul de referinţă efectiv, notat cu Xfe(PrePpe)Yfe(PpePfe)Zfe(PfePre), este un
sistem triortogonal drept, orientat pozitiv şi serveşte la definirea parametrilor geometrici ai sculei
aşchietoare în timpul procesului de aşchiere.
Originea sistemului de referinţă efectiv (activ sau funcţional) se consideră într-un
punct al sistemului tehnologic MUSDP - de obicei se consideră în "zero" al maşinii-unelte, dar
tot la fel de bine se poate considera şi într-un punct curent M de pe muchia sculei aşchietoare,
obţinut, de altfel, prin translarea sa în oricare alt punct al sistemului tehnologic.
Axele sistemului de referinţă efectiv sunt formate din intersecţia planelor
respective (definite analog celor din sistemul de referinţă constructiv), iar orientarea lor este
următoarea:
• axa Xfe se consideră pozitivă în direcţia în care scula "se îndepărtează de vârful său";
• axa Yfe în direcţia opusă direcţiei rezultante de aşchiere;
• axa Zfe în direcţia care scula se îndepărtează de suprafaţa aşchiată a piesei.

18.9 SEMNELE UNGHIURILOR CONSTRUCTIVE

Referitor la unghiurile constructive (analog efective) avem următoarele semne:

• unghiul de atac al tăişului principal, χ r, este întotdeauna pozitiv;
• unghiul de atac al tăişului secundar, χr , este în general un unghi ascuţit, iar semnul
,

său se deduce din relaţia:

χ r + ε r + χ r = 180o ,
,

unde unghiul de vârf al tăişului εr este întotdeauna pozitiv şi măsurat în interiorul

părţii active;
• unghiul complementar de atac, ψ r, se consideră pozitiv atunci când deschiderea lui
pornind de la intersecţia planului muchiei de aşchiere cu planul posterior este în
direcţia sensului de avans şi negativ atunci când deschiderea lui este în sens contrar.
Sensul unghiului rezultă din relaţia:
χ r + ψ r = 90o ;
• unghiul de înclinare al tăişului, λT, este, în general, ascuţit. Acest unghi se consideră
pozitiv dacă tăişul văzut dintr-o direcţie ce se îndepărtează de vârful sculei
aşchietoare se află pe partea opusă planului de bază în raport cu direcţia mişcării
principale;
• unghiurile de degajare ale sculei aşchietoare (γn, γf, γp, γg, γo) sunt întotdeauna
unghiuri ascuţite. Aceste unghiuri se consideră pozitive privind de la punctul
considerat al intersecţiei feţei de degajare cu planul de măsurare respectiv, linia de
intersecţie rezultată aflându-se pe partea opusă planului de bază Pr în raport cu
direcţia mişcării principale;
• unghiurile de aşezare ale sculei aşchietoare (αn, αf, αp, αo, αb, αg) sunt întotdeauna
ascuţite. Aceste unghiuri se consideră pozitive dacă privind de la punctul considerat
intersecţiei feţei de degajare cu planul de măsurare respectiv, linia de intersecţie
rezultată se află pe partea opusă planului muchiei de aşchiere a sculei aşchietoare PT
în raport cu direcţia (eventuală) de avans;

213
 •
, , , , ,
unghiurile de aşezare ale tăişului secundar (α n , α o , α f , α p , α b ) sunt întotdeauna
ascuţite. Aceste unghiuri se consideră pozitive dacă privind de la punctul considerat
al intersecţiei feţei de aşezare secundară cu planul de măsurare respectiv, linia de
intersecţie rezultată se află de aceeaşi parte cu linia de intersecţie a feţei de degajare
,
cu planul muchiei de aşchiere secundară PT .
Semnele unghiurilor efective se stabilesc în mod similar cu cele din sistemul
constructiv, luând în considerare sistemul de referinţă efectiv, direcţiile mişcării de avans şi
mişcării principale de aşchiere.

214