PROCESUL TEHNOLOGIC DE OBȚINERE A

IAURTULUI

-Autor: Pintilie Dorin-Andronel, specializarea M.P.M.I.-

 GENERALITĂȚI PRIVIND PRODUSELE LACTATE

1. Proprietațile fizico-chimice ale laptelui

Structura și compoziția chimică a laptelui de vacă se reflectă în anumite proprietăți

fizico-chimice caracteristice care prin determinarea lor permit efectuarea controlului calității
acestuia.
Densitatea laptelui este influențată de conținutul în substanța uscată dar și de raportul
care există între partea grasă și negrasă, ea variază foarte puțin cu rasă vârstă sau hrană
animalului.
Densitatea laptelui este cuprinsă între 1.029 și 1.033. Densitatea crește cu cât
conținutul în substanța uscată negrasă este mai mare deoarece principalii componenți ai
acesteia au greutăți specifice mai mari decât unitatea: proteinele (1.346) și lactoza (1.666).
Densitatea însă scade variind invers proporțional cu creșterea conținutului de grasime,
deoarece aceasta are o greutate specifică mai mică decât 1.
Cunoașterea densității prezintă o deosebită importanță atât pentru depistarea
eventualelor falsificări prin diluare ale laptelui (adăugarea a 10% apă face să scadă densitatea
cu circa 0.003), cât și pentru a putea stabili prin calcul conținutul de substanță uscată pe baza
relației dintre valoarea densității și procentul de grasime.
Vâscozitatea este proprietatea inversă fluidității exprimând frecarea interne a
particulelor unui lichid care curge.
Factorii care influențează vâscozitatea sunt:
 compoziția chimică;
 stadiul de diviziune a globulelor de grăsime, omogenizarea făcând să crească
vâscozitatea prin fragmentarea acestora;
 starea de hidratare a proteinelor care sporește vâscozitatea;
 variațiile bruște de temperatură prin încălzire și apoi răcire măresc vâscozitatea;
 agitarea contribuie la scăderea vâscozității.
Vâscozitatea absolută a laptelui variază între 1.72 și 2 (la 20°C.
Căldura specifică reprezintă numărul de calorii necesare pentru a ridica cu un grad
temperatura unui gram de substanță. Căldura specifică a laptelui este de 0.92-0.93cal./g°C iar
pentru smântâna de numai 0.4-0.6.
Cunoașterea căldurii specifice a laptelui și a produselor lactate este de mare
importanță în calculul schimbătoarelor de căldură pentru încălzirea sau refrigerarea.
Indicele de refracție oferă indicații prețioase asupra substanțelor ce se găsesc
dizolvate în lapte și se poate exprimă prin:
 n-raportul între sinusul unghiului de incidență și cel de refracție;
 grade refractometrice adică direct în diviziunile refractometrului folosit.
Indicele de refracție (n) a laptelui normal este în medie egal cu 1.35 determinat la
refractometrul Zeiss, valorile sunt cuprinse între 38-40 grade refractometrice. Obținerea unor
rezultate mai mici pune problema unei falsificări cu apa.
Punctul de fierbere. La presiune normală 760 mm col.Hg, laptele fierbe la
temperatura de 100.2°C.
Punctul de congelare. Laptele se congelează la temperatura de 0.555°C. O valoare
mai mică a punctului de congelare denotă un adaos de apă; se consideră o scădere a punctului

16
de congelare cu 0.01°C corespunzătoare la un adaos de 1.82% apa. Adaosul de sare sau
bicarbonat de sodiu fac să scadă însă temperatura de congelare. În momentul determinării,
produsul trebuie să aibă o aciditate maximă de 20°T, deoarece prin acidifiere se produce o
ridicare a punctului de congelare.
Ph (aciditatea activă) arată concentrația în ioni de hidrogen a laptelui, adică aciditatea
activă a mediului.
În timpul păstrării aciditatea laptelui crește în special datorită acidului lactic care se
formează prin fermentarea lactozei de către bacteriile lactice. Laptele cu aciditate peste 35°T
coagulează la fierbere, iar apoi, cu cât aciditatea este mai mare, precipitarea cazeinei are loc
prin încălzire la o temperatură mai scăzută. La 60-70°T fenomenul se produce spontan la
temperatura camerei.
2. Compoziția microbiologică a laptelui

Compoziția microbiologică a laptelui este diferită din punct de vedere calitativ și

cantitativ deoarece sursele de contaminare pot fi numeroase (interne și externe) determinate
de condițiile de igienă în care se efectuează mulgerea, condiționarea și transportul laptelui.
Proprietățile bactericide ale laptelui pot fi prelungite printr-o răcire efectuată imediat
după mulgere, la 4-5°C factor de care se ține seama în măsurile adoptate pentru condiționarea
laptelui.
Laptele prin compoziția sa chimică constituie un bun mediu de cultură pentru toate
tipurile de microorganisme: bacterii, drojdii și mucegaiuri. Pentru a împiedica dezvoltarea
unei microflori dăunatoare formată din microorganismele de infecție prezente accidental
laptele este pasteurizat și păstrat ulterior în condiții de temperatură scăzută. În cazul fabricării
diferitelor produse lactate, după pasteurizare este însămânțat cu anumite culturi selecționate
de microorganisme utile prin acțiunea cărora se va asigura acestor produse caracteristicile
necesare.
Drojdiile. Provenind din aer drojdiile se găsesc în mod frecvent în lapte, acțiunea
specifică au că pot fermenta lactoza.
Mucegaiurile. În afară de unele specii folosite sub formă de culturi pure la fabricarea
brânzeturilor, mucegaiurile au acțiune dăunătoare. Ele se găsesc în lapte acidental sub formă
de spori proveniți din aer și se dezvoltă apoi pe produsele lactate mai vechi când sunt puternic
acidifiate.
Bolile care se transmit prin lapte pot fi provocate de:
 microorganisme bolnave de tuberculoză, bruceloză, mastită, antrax;
 microorganisme vehiculate de la oamenii bolnavi care manipulează laptele.

16
 PROCESUL TEHNOLOGIC DE FABRICARE A
IAURTULULUI
Procesul tehnologic de fabricare a iaurtulului constă în parcurgerea următoarelor etape:

Recepție calitativă și
cantitativă a laptelui
↓

Normalizare
↓
Pasteurizare și
omgenizare în vană
la 85-97 ºC cu
menținere de 20-30
minute
↓
Răcire
↓
Pentru lapte bătut la
32 ºC
↓1,5-3%
Însămânțare cu
cultură starter de
producție
↓
Distribuire în
ambalaje de
desfacere
↓
Termostatare
↓
Durată de 6-10 h la
35 ºC
↓
Prerăcire la 18-20 ºC
↓
Răcire la 2-8 ºC
↓
Depozitare la 2-8 ºC

Fig.1 Schema tehnologică de obținere a iaurtului

16
 ETAPA nr. 1 : Recepția calitativă și cantitativă a laptelui

Laptele provenit de la producătorii individuali din zona de colectare, de la centrele de

răcire sau ferme este transportat în autocisterne speciale sau bidoane și este adus la rampă
secției de fabricație unde se supune recepției calitative și cantitative.
Recepția calitativă a materiei prime este o importantă operațiune a procesului
tehnologic ce trebuie executată cu multă atenție, cunoscut fiind faptul că de calitatea materiei
prime depinde într-o măsură foarte mare calitatea produselor finale. Recepţia calitativă constă
din examenul organoleptic şi analiza de laborator.
Examenul organoleptic al laptelui se face la fiecare bidon sau compartiment de
cisternă, observând impurităţile, culoarea, vîscozitatea, mirosul şi gustul. După examenul
organoleptic, se iau probe pentru analize de laborator, determinîndu-se: densitatea, gradul de
impurificare, aciditatea, conţinutul de grăsime şi de proteine ale laptelui.
Temperatura laptelui trebuie controlată în mod obligatoriu, în special în perioada de
vară, pentru a vedea dacă acestă a fost răcit și nu se admite ca temperatura laptelui să
depăşească 10 - 12 0C.
Laptele de calitate trebuie să aibă următoarele caracteristici: să nu provină de la
animale bolnave, să aibă aciditatea între 17 – 190T, să nu prezinte defecte de gust şi miros,
densitatea să fie de 1,029 g/cm3 și să aibă un conţinut cât mai scăzut de impurităţi și
microorganisme pentru a asigura produsului finit caracteristici bacteriologice
corespunzătoare.
Recepția cantitativă este operațiunea prin care se stabilește cantitatea de lapte
recepționat de către secția de fabricație și se face volumetric sau gravimetric prin măsurarea
întregii cantități.
ETAPA nr. 2 : Curățirea și filtrarea laptelui

Cu toate măsurile de igienă ce se iau, în lapte pătrund pe diferite căi, destul de multe
impurități formate din particule de praf, păr de animale, murdărie de grajd, resturi de
nutreturi, nisip, pietricele care trebuiesc îndepărtate înaintea trecerii laptelui la prelucrare,
operațiune ce se face prin filtrare și prin curîțirea cu ajutorul curțitoarelor centrifugale.
În afară de scopul igienic curăţirea este necesară şi pentru îndepărtarea corpurilor tari
astfel prevenind uzura prematură a unor utilaje cum ar fi: pompe, galactometre, duzele
instalaţiilor de îmbuteliere. Reţinerea impurităţilor solide se face prin montarea unor site la
ştuţurile de golire ale laptelui din cisterne sau din bazinele de recepţie. Cea mai simplă
metodă de filtrare constă în trecerea laptelui prin mai multe straturi de tifon.
Metoda de filtrare prin tifon prezintă dezavantajul că debitul da lapte ce trece este
mic, eficiența reducerii impurităților destul de redusă iar tifonul utilizat trebuie schimbat cât

16
mai des, spălat și dezinfectat pentru o nouă utilizare. În cazul în care nu se procedează în acest
fel, tifonul folosit poate deveni o sursă de infecție cu microorganisme a laptelui.
În secțiile de fabricație de nivel tehnic de dotare mai ridicat, curățirea laptelui de
impuritațile conținute se face cu ajutorul curățitoarelor centrifugale, acesta fiind procedeul cel
mai eficace de îndepărtare a impurităților aflate în stare de suspensie, fără să aibă influențe
nefavorabile asupra componenților. Efectul de curățire se obține pe baza diferenței de greutate
specifică între lapte și impurități, sub acțiunea forței centrifuge.
Curățitorul poate funcționa continuu timp de 3-4 ore după care se demontează și se
îndepartează "nămolul". Pentru a asigura continuitatea operației de curățire, se recomandă
montarea a doua curățitoare în paralel. În ultimul timp se folosesc curățitoare cu evacuarea
automată nămolului, care asigură evacuarea acestuia pe măsura acumulării.

Utilaj folosit pentru curățarea laptelui: curățitorul centrifugal

Rezultate mult mai bune în ceea ce privește eliminarea impurităților din lapte, se obțin
prin folosirea curățitoarelor centrifugale. Efectul de curătire se obține pe baza diferenței de
greutate specifică între lapte și impurități, sub acțiunea forței centrifuge.

Din punct de vedere constructiv, curățătoarele centrifugale sunt foarte asemănătoare

separatoarelor de smântână. Impurutățile sunt proiectate pe pèreții verticali ai tobei și se
depun în spațiul pentru colectarea impurităților, formând așa numitul nămol de centrifugare.

Curățitorul poate funcționa continuu timp de 3-4 ore după care se demontează și se
îndepărteaza "nămolul". Pentru a asigura continutatea operației de curățire ,se recomandă
montarea a două curățitoare în paralel. In ultimul timp se folosesc curățitoare cu evacuarea
automată a nămolului, care asigură evacuarea acestuia pe măsura acumulării.

Efectul de curățire a curățitoarelor centrifugale este superior celui obținut cu diverse

aparate de filtrare, deoarece, pe lângă îndepărtarea mult mai completă a impurităților, are loc
și o parțială eliminare a microorganismelor din lapte. Capacitatea unui curățător centrifugal
poate atinge 10000 de litri/oră.

Elementele componente ale acestui utilaj sunt: 1-conductă de alimentare cu lapte; 2-

talere; 3-nămol; 4-partea superioară a tobei; 5-partea inferioară a tobei; 6-țeavă pentru
eliminarea laptelui.

16
 Fig.2. Secțiune prin toba unui curățitor centrifugal cu evacuare automată a nămolului.

ETAPA nr. 3 : Normalizarea laptelui

Toate produsele lactate ce se fabrică trebuie să aibă conținutul de grăsime stabilit

conform standardelor în vigoare sau în funcție de conținutul de grăsime pe care trebuie să-l
conțină produsul final. Deoarece în majoritatea cazurilor laptele recepționat din zona de
colectare are conținutul de grăsime diferit de cel necesar, se impune aducerea acestuia la
valoarea stablită, astfel că produsele finite ce se vor obține să corespundă condițiilor de
calitate prevăzute. Această operațiune de reglare a conținutului de grăsime este numită
normalizare sau standardizare a laptelui.
În funție de conținutul de grăsime al materiei prime și de conținutul de grăsime pe care
trebuie să-l aibă laptele supus prelucrării pentru obținerea diferitelor produse lactate, procesul
de normalizare poate consta în efectuarea uneia dintre următoarele operațiuni:

 adăugarea de smântână proaspătă în lapte;

 amestecarea unui lapte ce conține puțină materie grasă (lapte smântânit) cu lapte mai
bogat în materie grasă;
 extragerea unei părți de grăsimi din lapte în vederea scăderii cantității de materie
grasă.

16
 Operația de normalizare totdeauna trebuie să se determine mai întâi conținutul în grăsime
al laptelui. Operația de standardizare a laptelui se face în tancurile de depozitare a iaurturilor
și se realizează prin introducerea în tanc a unei anumite cantități de lapte integral, la care se
adaugă apoi cantitatea de lapte praf smântânit necesară, rezultată din calcul, pentru a se atinge
conţinutul în grăsime dorit.

ETAPA nr. 4 : Omogenizarea laptelui

Omogenizarea laptelui este etapa tehnologică care are efect favorabil asupra calităţii şi
conservabilităţii iaurtului. Această fază tehnologică se realizează cu scopul de a se evita
separarea grăsimii în timpul depozitării laptelui de consum, astfel asigurându-se un produs cu
o compoziţie cât mai uniformă. Acest procedeu se bazează pe reducerea dimensiunii
globulelor de grăsime, obţinîndu-se astfel o mărire a gradului de dispersie a grăsimii în lapte.
În urma procesului de omogenizare se produc modificări atât vâscozității dar și a
culorii laptelui, trecerea lui de la alb-gălbui la alb intens.
Vâscozitatea se schimbă datorită presiunii ridicate la omogenizare şi datorită
conţinutului de grăsime, explicaţia fenomenului este adsorbţia cazeinei de către globulele de
grăsime. În cazul omogenizării laptelui pasteurizat se observă întâi o scădere a vâscozităţii şi
apoi o creştere.
Procesul de omogenizare a laptelui se realizează în omogenizatoare compuse dintr-o
pompă cu piston care refulează laptele printr-o fantă. Diametrul globulelor de grăsime se
micşorează ca urmare a frecării acestora între ele în cursul procesului de laminare, adică în
momentul trecerii laptelui prin supapa de omogenizare. Frecarea între globulele de grăsime
se datorează vitezei diferite de deplasare a acestora în interiorul curentului de lichid.
Omogenizatoarele moderne sunt prevăzute cu un inel deflector care are rolul de a contribui la
sfărâmarea globulelor de grăsime, prin şoc mecanic.
Laptele omogenizat dă impresia unui lapte cu un conţinut mai ridicat de grăsime și
este mai consistent datorită vâscozităţii sale şi are un aspect mai omogen.
După omogenizare laptele îşi menţine gustul proaspăt mai îndelungat, are o aromă mai
plăcută deoarece omogenizarea previne apariția gustului de oxidat, iar digestibilitatea sa este
ameliorată datorită reducerii consistenței cazeinei.

ETAPA nr. 5 : Pasteurizarea laptelui

Pasteurizarea laptelui reprezintă supunerea laptelui la un tratament termic fiind și un

proces obligatoriu care urmărește îmbunătățirea calității microbiologice a laptelui prin
distrugerea formelor vegetative a microorganismelor, crearea unui mediu favorabil pentru

16
dezvoltarea bacteriilor lactice prin înlăturarea oxigenului existent în lapte și formarea unor
compuși cu acțiune reducătoare. O pasteurizare corectă imbunătățește consistența iaurtului,
datorită utilizării temperaturilor înalte de pasteurizare a laptelui (85 – 90 0C) dar și prin
menținerea laptelui pasteurizat la aceleași temperaturi astfel determinând o denaturare a
proteinelor serice din lapte și trecerea parțială a fosfaților și citraților solubili în săruri
insolubile, favorizând posibilitațile de hidratare a cazeinei și obținerea unui iaurt cu un coagul
mai consistent.
Operația de pasteurizare se realizează în funcție de două condiții esențiale care sunt
dependente una de alta. Acestea sunt temperatura de încălzire și durata de acțiune a acestei
temperaturi adică cu cât timp temperatura este mai mare cu atât timpul de pasteurizare este
mai mic și cu cât timp temperatura este mai mică cu atăt timpul de pasteurizare este mai mare.
Descompunerea lactozei are loc prin încălzirea laptelui la temperaturi de peste 100 0C
și în același timp el se colorează în brun, datorită reacției dintre lactoză și aminoacizi apoi
urmează o creștere a acidității. La o temperatură de pasteurizare de sub 80 0C, iau naștere
diferiţi acizi organici, alcooli sau aldehide, unii reprezentând substanţe cu rol de stimulent
pentru lactobacili.
Vitaminele din lapte sunt stabile la pasteurizarea laptelui la temperaturi intre 100–
1100C, cu condiţia că încălzirea să se facă în absenţa oxigenului din aer, a luminii şi a
metalelor grele, în caz contrar, vitamina C este distrusă în mare parte la temperatura de 800C,
iar vitaminele D şi E sunt termostabile.

Utilaj folosit pentru pasteurizarea laptelui: Pasteurizatorul cu plăci

Pasteurizatoarele cu plăci întrunesc o serie de calități pe care nu-l poate oferi nici unul
din din celelalte sisteme de pasteurizare și anume :

 permit o reglare riguroasă a regimului de pasteurizare și menținerea constantă a

acestuia în tot timpul funcționării;
 asigură o bună utilizare a energiei calorice, dotorită atât condițiilor în care se
realizează schimbul termic cât și sistemele de recuperare a căldurii;
 prin reducerea sau majorarea numărului de plăci, capacitatea de prelucrare a instalației
poate fi modificată ;
 instalația este foarte compactă, iar schimbătorul de căldură propriu-zis, nedispunând
de piese în mișcare, este robust în exploatare ;
 funcționarea instalației poate fi complet automatizată, realizându-se o economie de
forță de muncă și siguranță în eficiența exploatării;
 spălarea și dezinfecția se poate face mecanizat.

16
 Este de remarcat faptul că toate instalațiile de pasteurizatoare cu plăci moderne (de tip
HTST) folosesc ca fluid purtător de căldură apa caldă, evitându-se în acest fel supraîncălzirea
locală. De obicei temperatura apei nu o depășeste pe cea a apei cu mai mult de 3-4oC.

Fig.3. Pasteurizatorul cu plăci

Elementele componente ale acestei instalații sunt următoarele: 1-pompa de alimentare

cu lapte, 2-regulator de debit, 3-vas cu flotor, 4-sector de recuperare, 5-filtru, 6-sector de
pasteurizare,7-sector de menținere a temperaturii,8-sector de răcire cu apă de puț, 9-sector de
răcire cu apă răcită, 10-conductă de ieșire a laptalui pasteurizat și răcit, 11-ventil de
recirculare, 12-panou de control și comandă, 13-termograf înregistrator pentru laptele
pasteurizat, 14-termograf înregistrator pentru laptele pasteurizat și răcit, 15-cadranul
instalației de reglare automată a temperaturii, 16-compresor de aer, 17-generator de abur, 18-
ventil de reducerea presiunii aburului, 19-ventil cu diagrama pentru reglarea automată a
debitului de abur, 20-injector de abur, 21-boiler pentru prepararea apei calde, 22-pompa
pentru recircularea apei calde, 23-de la instalația de reglare automată a temperaturii, 24-de la

16
instalația de reglare automat a temperaturii, 25-capilara de la instalația de reglare automată a
temperaturii.

ETAPA nr. 6 : Răcirea laptelui

Procesul de răcire are drept scop aducerea laptelui pasteurizat la temperatura optimă
de însămânțare cu culturile selecționate. Temperatura la care se face răcirea laptelui,
depășesșe cu puțin temperatura optimă de dezvoltare a microflorei specifice iaurtului, care
este de 43–450C, depășire ce se face cu scopul de a acoperi pierderile de căldură. Laptele răcit
trebuie să aibă temperatura de 45-480C iar procesul durează între 20-30 de minute.
Operațiunea se realizează cu ajutorul răcitoarelor.
Răcitoarele sunt executate dintr-un metal care nu reacţionează cu componenţii laptelui.
Ele se prezintă sub formă de tuburi sau plăci și separă laptele de un agent frigorigen astfel
permițând schimbul de căldură dintre laptele cald şi agentul frigorigen (apă rece). Agentul
frigorigen poate să circule, faţă de lapte, în echicurent sau în contracurent.

ETAPA nr. 7 : Dozarea si ambalarea

Ambalarea se face în pahare din material plastic și se realizează la mașini de ambalat

semiautomate sau automate. Etanșarea paharelor se face cu folie de aluminiu fiind lipită de
pahar, prin încălzire, cu ajutorul termosudorului. Aplicarea foliilor de aluminiu se va face din
punct de vedere calitativ corespunzător pentru a se evita desfacerea lor în timpul termostatării,
depozitării și livrării.

ETAPA nr. 8 : Însămânțarea laptelui

Microflora esențială a iaurtului constă din culturile de bacterii lactice termofile:

Streptococcus thermophilus şi Lactobacillus delbrueckii subspecia bulgaricus. Pentru
atingerea proprietăților satisfăcătoare tulpinile bacteriene trebuie alese cu atenție pentru a
forma o combinație. Raportul optim pentru coci și bacilli depinde de proprietățile tulpinilor și
este de aproximativ 1:1.
O însămânțare corespunzătoare se face când temperatura laptelui pasteurizat și răcit a
ajuns la 43-450C. Cultura selecționată se omogenizează cu o cantitate de lapte în raport de
1:0,5 și se introduce în laptele destinat producției de iaurt, apoi trebuie realizată o agitare
puternică în vederea repartizării cât mai uniforme a culturii. Particulele de cultură starter vor

16
constitui centru de fermentație puternică determinând apariția în coagul a golurilor de
fermentare.
Pentru ca procesul de fermentare să decurgă în condiții normale și într-un timp de
aproximativ 2,5 ore cultura starter se adaugă în proporție de 0,5-2%, această varietate
depinzând de activitatea culturii dar și de calitatea laptelui. Laptele proaspat însămânțat se
dirijează rapid spre termostatare pentru a nu se impurifica laptele și a nu se inhiba culturilor
starter.
ETAPA nr. 9 : Termostatarea laptelui

Termostatarea laptelui este etapa ,,cheie” în procesul de obținere a iaurtului, deoarece

are loc dezvoltarea culturilor și trecerea de la lapte la iaurt.
Produsele ambalate sunt introduse în navete și apoi transportate pentru termostatare în
camera termostatat la temperatura de 43-450C pe o durata de 2,5-3 h.
Pentru un produs de calitate corespunzător se va menține temperatura de 43-45 0C pe
toata durata termostatării. Aplicarea unei termostatări la o temperatură mai ridicată
favorizează dezvoltarea lactobacililor consecința fiind obținerea unui iaurt cu aciditate ridicată
gust acru și aromă slabă iar la o temperatură mai scăzută se dezvoltă streptococii, astfel
obținându-se un iaurt cu aromă specifică, dar cu aciditate redusă și fără gust specific.
Terminarea fermentării se stabilește prin aprecierea organoleptică a coagului care nu
trebuie să mai elimine zer, sa fie un coagul compact, monofazic,dar și prin analize chimice,
prin determinarea acidității tritabile (80-900C) și prin măsurarea pH-ului (pH-ul final 4,65-
4,7).

ETAPA nr. 10 : Prerăcirea și răcirea

După finalizarea fermentării iaurtul se supune unei prerăciri de la temperatura de 43-

450C până la 18-200C timp de 3-4 ore și care are drept scop oprirea fermentării. întărirea
coagulului și de prevenire a separării zerului.
După ce iaurtul a atins temperatura de 18-20 0C începe perioada de răcire propriu-zisă
până la temperatura de 3-40C și se realizează într-un timp de 10-12 ore. În urma răcirii iaurtul
devine mai compact își conturează aroma și gustul devine mai plăcut.
La secțiile cu o capaciate mică ce realizează zilnic într-un singur ciclu o producție de
iaurt mai redusă este deosebit de utilă folosirea unor camere de termostatare care sunt
prevăzute pe lângă instalația de încălzire și cu posibilități de răcire la temperaturile necesare.
În aceeași încăpere se realizează termostatarea, prerăcirea și răcirea propriu-zisă a produsului.

ETAPA nr. 11 : Etichetarea iaurturilor

16
 Etichetarea paharelor din material plastic cu iaurt se face înaintea depozitării și are ca
scop informarea consumatorilor despre produsul respectiv. Datele pe care trebuie să le conțină
eticheta sunt:

 denumirea produsului;
 compoziția produsului;
 greutatea produsului;
 data expirării produsului;
 temperatura de menținere;
 numărul lotului;
 avizul sanitar-veterinar.

ETAPA nr. 12 : Depozitarea iaurtului

Iaurtul se depozitează la temperatura de 2-8 0C în camere frigorifice curate,

dezinfectate, lipsite de mirosuri străine și de lumina puternică. La depozitarea iaurtului se vor
respecta condițiile prevăzute de Normele de Igienă și Norma sanitară veterinară.

Caracteristicile calitative optime ale iaurtului se obțin după minim 10-12 ore de
menținere la temperatura de depozitare, motiv pentru care nu este indicată livrarea înaintea
expirării acestei perioade de păstrare. Trebuie evitată păstrarea iaurtului în depozitul frigorific
mai mult de 48 de ore deoarece pot apărea unele defecte de gust.

Exemplu de tanc pentru depozitare

La centrele mari de colectare, dotate cu agregate de răcire și la fabrici, laptele se

depozitează în tancuri izoterme, care asigură menținerea unei temperaturi constante. Tancurile
izoterme sunt confecționate din tablă de aluminiu, tabla de oțel inoxidabill sau din oțel
emailat. Cele mai obișnuite sunt tancurile de 2000-15000 de litri capacitate. În majoritatea
cazurilor au forma unui cilindru orizontal și sunt prevăzute cu cu ștuț de umplere și robinet de
scurgere , au agitator acționat de un motor electric și are vizor. Izolația acestor tancuri trebuie
să fie astfel realizată în așa fel încât în timpul verii, în decurs de 24 ore temperatura să nu
crească cu mai mult de 1-2O C.

Elementele compnente ale acestui utilaj sunt : 1-robinet de scurgere, 2-motor electric, 3-
vizor, 4-ștuț de umplere, 5-agitator.

16
 Fig.4.Tanc de depozitare

Caracteristicile produsului final:

Aspectul și consistența iaurtului: coagul compact, omogen, fără bule de gaze şi fără
zer eliminat cu aspect de porţelan la rupere (se admite 2% zer eliminate la iaurtul foarte gras
şi maximum 5% la cel gras şi slab).

Culoare: albă cu nuanţă gălbuie, mai aleas când iaurtul este fabricat din lapte de vacă.

Gust şi miros: plăcut, acrişor, aromat.

16
 Bibliografie:

1. https://www.regielive.ro

2. http://www.rasfoiesc.com

16