Cuprins

1.Analiza condițiilor tehnico-funcționale și a tehnologicității piesei și stabilirea tipului

sistemului de producție…………………………………………………………………………...3
1.1 Analiza rolului funțional, a condițiilor tehnice impuse piesei finite și a
tehnologicității acesteia…………………………………………………………………..3
1.1.1 Rolul funcțional și solicitările piesei…………………………………………...3
1.1.2 Condițiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de execuție……………....8
1.1.3 Analiza tehnologicității construcției piesei……………………………………10
1.2 Alegerea justificată a materialului pentru execuția piesei…………………………...10
1.3 Calculul ritmului și productivității liniei tehnologice. Stabilirea preliminară a tipului
(sistemului) de producție………………………………………………………………...11
1.3.1 Calculul fondului anual real de timp…………………………………………..11
1.3.2 Calculul planului producției de piese………………………………………….12
1.3.3 Calculul ritmului și productivității liniei tehnologice………………………....12
1.3.4 Stabilirea preliminară a tipului (sistemului) de producție……………………..13

2. Alegerea variantei optime a metodei și procedeului de obținere a semifabricatului...........14

2.1. Analiza comparativă a metodelor și procedeelor concurente și adoptarea variantei
optime................................................................................................................................14
2.2. Stabilirea poziției semifabricatului în formă sau matriță și a planului de separație...18
2.3. Stabilirea preliminară a adaosurilor de prelucrare și executarea desenului
semifabricatului.................................................................................................................19
2.4. Întocmirea planului de operații pentru executarea semifabricatului...........................19

3. Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică și control al piesei....................21

3.1 Analiza proceselor tehnologice similar existente……………………………………21
3.2 Analiza posibilităților de realizare a preciziei dimensionale și a rugozității prescrise în
desenul de execuție……………………………………………………………………...22
3.3 Stabilirea succesiunii logice și economice a operațiilor de prelucrare mecanică,
tratament termic (termochimic) și control………………………………………………26
3.3.1 Stabilirea succesiunii logice, economice, a operațiilor de prelucrare mecanică
pentru fiecare suprafață…………………………………………………….………..26
3.3.2 Stabilirea traseului tehnologic al operațiilor de prelucrări mecanice, tratament
termic și control al piesei……………………………………………………………27
3.4 Alegerea utilajelor și instalațiilor tehnologice………………………………………29
3.5 Adoptarea schemelor de bazare și fixare a piesei……………………………………32
3.6 Alegerea SDV-urilor………………………………………………………………...38
4. Stabilirea regimurilor optime de lucru și a normelor tehnice de timp……………………40
4.1 Stabilirea regimurilor optime de așchiere……………………………………………40
4.1.1. Regimul optim de așchiere la găurire……………………………..………….40
4.1.2 Regimul optim de așchiere la strunjire………………………………………..41
4.1.3 Regimul optim de așchiere la frezarea danturii………………………………..44
4.1.4 Regimul optim de rectificare………………………………………………….44

4.2 Stabilirea normelor tehnice de timp…………………………………………………45

4.2.1 Calculul normei tehnice de timp de găurire…………………………………...45
4.2.2 Calculul normei tehnice de timp de strunjire…………………………………46
4.2.3 Calculul normei tehnice de timp la frezarea danturii…………………………47
4.2.4 Calculul normei tehnice de timp la rectificare………………………………..48

1
 5. Stabilirea necesarului de forță de muncă, de utilaje, de scule și de materiale....................50
5.1 Determinarea volumului anual de lucrări…………………………………………..50
5.2 Calculul necesarului de forță de muncă și utilaje………………………………….50
5.2.1 Fondul de timp anual al muncitorului…………………………………….…..50
5.2.2 Fondul de timp anual al utilajului………………………………………….....51
5.2.3 Calculul necesarului de forță de muncă la fiecare utilaj……………………..51
5.2.4 Calculul necesarului de forță de utilaje………………………………………52
5.3 Calculul necesarului de SDV-uri…………………………………………………..53
5.4 Calculul necesarului de material…………………………………………………...53

6. Calculul costurilor de fabricație…………………………………………………………55

6.1 Structura generală a costului de fabricație…………………………………………55
6.2 Cheltuielile directe…………………………………………………………………55
6.2.1 Costul materialului…………………………………………………………..55
6.2.2 Costul manoperei……………………………………………………………55
6.3. Cheltuielile indirect……………………………………………………………….55
6.3.1. Cheltuieli cu întreținerea și funcționarea utilajelor…………………………57
6.3.2. Cheltuieli generale ale secției……………………………………………….57
6.4 Calculul costului piesei și al prețului piesei……………………………………….58

7. Bibliografie……………………………………………………………………………..59

8. Anexe

1. Analiza condițiilor tehnico-funcționale și a tehnologicității piesei și

stabilirea tipului sistemului de producție

1.1 Analiza rolului funțional, a condițiilor tehnice impuse piesei finite și a

tehnologicității acesteia

1.1.1 Rolul funcțional și solicitările piesei

Roțile dințate sunt piese de revoluție cu dantură, destinate transmiterii mișcării de rotație și
a momentelor între doi arbori.
2
 Piesa de fabricat face parte din mecanismul de antrenare al distribuției. Aceasta are rolul de
a participa la transmiterea mișcării de la arborele cotit la arborele cu came.

Pentru clarificarea poziției piesei în subansamblu se poate analiza imaginea următoare:

Fig. 1.1. Schema cinematică de ansamblu pentru un MAS în 4 timpi:

1-arborele de distribuție; 2-ventilatorul; 3-generatorul de current; 4-pompa de ulei; 5-pompa de benzină; 6-
distribuitorul; 7-pompa de apă; 8-pinionul arborelui de distribuție; 9-pinionul arborelui cu came

Arborele de distribuție sau arborele cu came reprezintă un ax care se fixează în blocul-

carter sau chiulasă, paralel cu arborele cotit. Arborele de distribuție, la motoarele în 4 timpi, se
rotește cu o viteză de rotație n*[rot/min] egală cu ½ din turația n a arborelui cotit, deoarece
supapele trebuie să se deschidă o dată pe ciclu (o dată la două rotații ale arborelui cotit).

Rezultă relațiile:

3
 n
n* =
2
w
w* =
2
Da [�
RAC ]
Da *[�
RAC ] =
2

Unde mărimile stelate caracterizează mișcarea de rotație a arborelui de distribuție, iar mărimile
simple se referă la arborele cotit. Intervalul unghiular Da * se măsoară în grade rotație ale
arborelui de distribuție, prescurtat � RAC . Arborele de distribuție se sprijină pe fusurile 1 între
care se găsesc camele 2 prelucrate din materialul arborelui. O roată dințată servește pentru
antrenarea pompei de ulei 4 și a distribuitorului 6 , iar un excentric pentru antrenarea pompei de
combustibil 5. Pinionul 8 de pe arborele cu came primește mișcarea de la pinionul 9 al arborelui
cotit.

Lagărele arborelui de distribuție se execută sub formă de bucșe de oțel cu aliaj antifricțiune
sau bucșe de aluminiu. Fusurile au un diametru mai mare decât al camei, ceea ce face posibil
montajul prin deplasarea axială a arborelui în locașurile cilindrice. Arborele se execută prin
turnare sau forjare din oțel de calitate sau ușor aliat STAS 880-66 (OLC10, OLC15, OLC45X,
OLC55) și STAS 791-66 (15CO8, 18MC10, 45C10, 31M16) precum și din fontă cu grafit
nodular sau aliată. Suprafețele supuse la uzură (camele și fusurile) se supun unui tratament
termic sau termochimic de călire sau cementare. Bucșele se confecționează din Bz cu Pb (STAS
1512-75), Bz (STAS 198/1-75), Bz cu St (STAS 197/2-76).

În figura următoare se poate observa cum se face legătura dintre pinion și arborele cu
came:

Fig. 1.2 Arborele cu came

1 – arborele cu came; 2 – came; 3 – roată dințată pentru antrenarea ruptor-distribuitorului și pompei de ulei; 4 –
roata dințată pentru antrenarea arborelui cu came; 5 – excentric pentru comanda pompei de benzina;6 – șaibă plată;
7 – piuliță; 8 – garnitură; 9 – bridă; 10, 11 – șuruburi de prindere; 12 – șaibă Grower; 13 – pană; 14 – bucșe
căptușite cu material (aliaje) antifricțiune

Construcția mecanismului de antrenare al distribuției depinde de:

4
–locul de amplasare al arborelui cu came;
–utilizarea lui la antrenarea altor elemente (ruptor-distribuitor, pompa de ulei, pompa de
alimentare, etc.);
–turația maximă de lucru.
Indiferent de tipul constructiv mecanismul de antrenare trebuie să asigure o înjumătățire a
turației arborelui cotit necesară mișcării arborelui cu came.
Arborele cu came amplasat în blocul motor poate fi acționat prin transmisii cu roți
dințate (Fig.1.3.a), sau prin transmisii cu lanț (Fig.1.3.b, c).

Fig. 1.3. Actionarea arborelui cu came amplasat in blocul motor:

1 – roata conducatoare de pe arborele cotit;
2 – roata condusa de pe arborele cu came;
3 – roata pentru actionarea pompei de injectie.

Comanda prin pinioane este formată din două pinioane; pinionul conducător de pe
arborele cotit şi cel condus de pe arborele cu came. La motoarele cu aprindere prin compresie
mai este un pinion intermediar pentru acţionarea pompei de injecţie. Pinionul de pe arborele cu
came în bloc al motorului în patru timpi are un număr de dinţi dubli pentru a realiza raportul de
transmisie 1:2.
Roata dințată condusă care acționează arborele cu came are diametrul de două ori mai mare
față de roata dințată fixată pe arborele cotit pentru a reduce turația la jumătate (la motoarele în 4
timpi).
Pentru montarea corectă a roților dințate ale transmisiei, ele sunt prevăzute cu repere
(semne) care la incidență indică pozițiile reciproce ale arborelui cotit și arborelui cu came pentru
a se asigura desfășurarea normală a ciclului (detaliul din Fig. 1.3.a).

5
 Fig. 1.4. Roți dințate pentru antrenarea arborelui cu came:
a)roată dințată cu dinți înclinați
b)roată dințată cu dinți drepți
Variante constructive:
Pentru arborele cu came amplasat în blocul motor mecanismul de antrenare a distribuției
poate fi:
–Cu roți dințate (b) (antrenare directă de la arborele cotit, pentru arborii foarte apropiați);
–Cu tren de roți dințate (a, c, d, e, g) (roți dințate intermediare);
–Cu lanț (f) (dacă trenul de roți dințate este prea mare);
–Cu curea dințată.

Fig. 1.5. Variante constructive

Roata dințată de prelucrat are următoarele suprafețe importante:

6
  Suprafața de centrare: alezajul;

 Suprafața de antrenare în mișcare de rotație: găurile șuruburilor;

 Dantura: roată dințată cu dinți înclinați

Fig. 1.6. Principalele suprafețe ale piesei finite

Roțile dințate sunt supuse în principal la solicitări mecanice, iar pentru a se exemplifica
forțele ce apar în timpul angrenării s-a realizat schema din figura 1.7.

7
 Fr

Fa
Ft
Ft
Fa

Fr

Fig.1.7. Forțele ce apar în roțile dințate aflate în angrenare

1.1.2. Condițiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de execuție

Calitatea angrenarii se apreciază după funcționarea liniștită și fără zgomot, randament și

durabilitate. Pentru a corespunde acestor condiții roțile dințate se execută în diferite clase de
precizie funcție de destinația lor. Conform STAS 6273-73 (pentru angrenaje cilindrice) se prevăd
12 clase de precizie (de la 1 la 12 în ordine descrescătoare) fiecare clasă fiind determinată de
următoarele criterii:
- criteriul de precizie cinematică care este determinat de eroarea totală a unghiului de
rotire în limita unei rotații complete a roții dințate;
- criteriul de funcționare lină în angrenaj, determinat de valorile componentelor erorii
totale a unghiului de rotire care se repetă de mai multe ori în timpul unei rotații; putem avea
viteze unghiulare de la 15 (autocamioane) până la 60 (autovehicule sport) m/s.
- crinteriul de contact între dinți care stabilește precizia de execuție a flancurilor dinților
și care este dat de raportul minim în procente dintre dimensiunile petei de contact și dimensiunile
suprafeței utilizate a flancurilor (are o influență foarte mare asupra funcționării corecte a
angrenajelor).

8
 Fiecare criteriu este determinat de o serie de indici de precizie ale căror valori sunt
standardizate și depind de clasele de precizie. În funcție de metodele de prelucrare a danturilor
pot fi realizate diferite calități pentru roți dințate (Fig.1.8.).

Fig. 1.8. Dependența dintre procedeul de danturare și precizia realizată

Conform acestor criterii pentru autoturisme se impun clasele de precizie [7,8]. Aceasta
impune ca semifabricatul să fie supus în final unei operații de rectificare. Câmpurile de toleranțe
precizate în desenul de execuție se încadrează în clasele menționate.

Dimensiunile principale ale piesei se referă la:

0
 Diametrul exterior al roții ø 193.060.115

 Diametrul de divizare al danturii ø 187.0616

-0.02
 Diametrul alezajului ø 220

Sunt impuse, de asemenea, condiții de poziție reciprocă. Bătaia frontală admisă este de
0,02 înaintea danturării și 0,1 după danturare, iar bătaia axială admisă este de 0,01. Nu avem
toleranțe la paralelism, perpendicularitate, coaxialitate, simetrie.

În desenul de execuție avem și condiții de calitate a suprafeței:

- Rugozitatea are valori diferite după cum urmează:

Ra = 12.5m m pentru suprafețele care nu intră în contact direct. Procedeul de obținere este
strunjirea.
Ra = 6.3m m pentru vârful dintelui și pentru alezaj.
Ra = 3.2 m m rugozitatea flancurilor. Procedeul de obținere este strunjirea de finisare
- Duritatea suprafețelor active 56…62 HRC , duritatea miezului dinților 320…420HB și
pentru celelalte suprafețe între 120…270 HB
- Adâncimea stratului cementat 1,1…2,0mm

9
1.1.3 Analiza tehnologicității construcției piesei

Tehnologicitatea este caracteristica complexă a construcției piesei ce asigură, în condițiile

respectării condițiilor de eficiență și siguranță în funcționare, posibilitatea fabricării acesteia prin
cele mai economice procese tehnologice, cu cheltuieli minime de forță de muncă, utilaje,
material, energie. Tehnologicitatea piesei poate fi apreciată prin indici absoluți sau relativi.
Semifabricatul se obține prin forjare în matriță. Esențial la această metodă este faptul că
materialul supus deformării trebuie să prezinte o plasticitate cât mai bună. Pentru îmbunătățirea
plasticității semifabricatul inițial se încălzește până la o temperatură specifică materialului ales.

Ca avantaje ale forjării în matriță se pot enumera:

- posibilitatea obținerii unor piese-semifabricat cu configurație de la cea mai simplă până
la cea mai complex, cu precizie dimensională bună și calitatea suprafeței bună;
- posibilitatea obținerii unor piese-semifabricat cu proprietăți fizico-mecanice foarte bune
în zonele puternic solicitate datorită apariției fibrajului orientat;
- productivitatea ridicată.

Ca dezavantaje ale metodei se pot enumera:

- costul relativ ridicat al matrițelor de forjat;
- complexitatea utilajelor pe care se montează matrițele de forjat.

Înainte de a se trece la prelucrarea mecanică semifabricatul se supune unei normalizări sau

unei recoaceri de înmuiere.

1.2 Alegerea justificată a materialului pentru execuția piesei

În scopul reducerii zgomotului de angrenare roata dințată conducătoare se execută din oțel,
iar roțile conduse din fontă, materiale plastice sau textolit. În același scop se folosește dantura cu
dinții înclinați.
La roțile dințate care transmit eforturi, miezul dinților trebuie să fie suficient de rezistent
pentru a prelua eforturile mari de încovoiere și tenace pentru a suporta sarcinile mari cu șoc.
Suprafața danturii trebuie să fie dură pentru a rezista presiunilor pe porțiunea de contact cât și
pentru a asigura condiții favorabile de rezistență variabilă.
Aceste calități ale danturii se asigură prin întrebuințarea oțelurilor aliate de cementare cu
tratament termic ulterior de tipul 15 C 08, 18 MC 10, 18 MoCN 13, 18 MoCN 06, 13 CN 30, 21
TMC 12, 28 TMC 12 STAS 791-79, care au căpătat dealtfel și cea mai largă utilizare.
S-a optat pentru dantura cu dinți înclinați. În acest caz roata condusă poate fi fabricată din
oțel aliat de cementare. Astfel s-a ales 18MoCrNi13. Elementele de aliere folosite îi confer
durabilitate, siguranță în funcționare, rezistență la uzura chimică ți termică. Compoziția chimică
a materialului este prezentată conform STAS SR EN 10027-2006 în tabelul 1.1

Tabel 1.1 Compoziția chimică conform STAS SR EN 10027-2006

10
 Marca Compoziția chimică
oțelului C Mn Si Cr Ni Mo

0,15 0,50 0,17 0,8 1,2 0,04

. . . . . .
18MoCrNi13 . . . . . .
. . . . . .
0,21 0,80 0,37 1,1 1,5 0,07

Caracteristicile mecanice sunt prezentate în tabelul 1.2

Tabel 1.2 Caracteristicile mecanice conform STAS SR EN 10027-2006

Caracteristicile mecanice

Felul Rezistența Alungi- Gâtui- Rezil.

Marca Limita de Durita-
tratamentu- la rupere rea la rea la
oțelului curgere Rp0,2 KCU tea
lui termic rupere rupere
[N/mm2] Rm
[J/cm2] [HB]
[N/mm2] As [%] Z [%]

18MoCrNi13 C+R 750 980 10 45 49 217

Tratamentul termic la care este supus materialul este de călire – revenire.

1.3 Calculul ritmului și productivității liniei tehnologice. Stabilirea preliminară a tipului

(sistemului) de producție

1.3.1 Calculul fondului anual real de timp ( Fr )

Fr = [ Z c - ( Z d + Z s )] �
ns ��
ts k p [ore/an]

Unde: Z c - numărul zilelor calendaristice dintr-un an; Z c = 365 zile / an ;

Z d - numărul zilelor libere la sfârșit de săptămână dintr-un an; Z d = 52 sau 104 zile/an;
Z s - numărul zilelor de sărbători legale; Z s = 6 zile / an ;
ns - numărul de schimburi ns = 2schimburi / zi ;
t s - durata unui schimb; t s = 8ore / schimb ;
k p - coeficient care ține seama de pierderile de timp de lucru datorită reparațiilor
executate în timpul normal de lucru al schimbului respectiv. Pentru ns = 2 avem k p = 0.96

Astfel se calculează:

Fr = [365 - (104 + 6)] ���

2 8 0.96 [ore/an]
Fr ; 3917 ore/an
11
 1.3.2 Calculul planului producției de piese ( N pp )

N pp = N p �
n + N r + N rc + N ri [piese/an]

Unde: N p - planul de producție pentru produsul (ansamblul) respective. N p = 300.000 piese/an;

n - numărul de piese de același tip pe produs; n = 1 ;
N r - numărul de piese de rezervă, livrate odată cu produsul. În majoritatea cazurilor,
N r = 0;
N rc - numărul de piese de rezervă livrate la cerere (pentru reparații). Se adoptă în funcție
de durabilitatea piesei între 0 și 200…300% din ( N p � n );
N ri - numărul de piese rebutate la prelucrare din cause inevitabile. Se adoptă în funcție de
dificultatea proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate între 0,1…1% din ( N p � n + N r + N rc );
Valoarea calculată a planului producției de piese N pp va fi utilizată în toate calculele
tehnico-economice și organizatorice din cadrul proiectului (cap.1, cap. 5, cap. 6).

Se adoptă N rc = 50.000 piese

N ri = 0.5% �
(N p �n + N r + N rc )
N ri = 0.5% � 1 + 0 + 50.000)
(300.000 �
N ri = 1750 piese

Așadar:
N pp = 300.000 �
1 + 0 + 50.000 + 1750
N pp = 351750 piese / an

1.3.3 Calculul ritmului și productivității liniei tehnologice

Ritmul liniei tehnologice Rl are implicații majore asupra asigurării sincronizării operațiilor
(pentru liniile cu lux continuu), prin divizarea procesului tehnologic în operații și faze, alegerea
utilajelor, SDV-urilor și a structurii forței de muncă.

Fr �
60
Rl = [min/piesa]
N pp

3917 �
60
Rl =
351750
Rl = 0.668 min/piesa
Productivitatea liniei tehnologice reprezintă inversul ritmului
liniei:
60
Ql = [piese/ora]
Rl

12
 60
Ql =
0.668
Ql = 89.8 piese/ora

1.3.4 Stabilirea preliminară a tipului (sistemului) de producție

Tipul de producție reprezintă ansamblul de factori productivi dependenți, condiționați în

principal de: stabilitatea în timp a producșiei, complexitatea constructivă și tehnologică a
acesteia și de volumul producției. Tipul de producție influențează: caracterul și amploarea
pregătirii tehnice a producției, nivelul de specializare și structura de producșie, formele de
organizare și de programare a producșiei, economicitatea fabricației.
Metodele de stabilire a tipului producției: metoda indicilor de constanță a fabricației,
metoda nomogramei necesită pe lângă valoarea Rl și valorile timpilor normați pentru operațiile
principale ale procesului tehnologic.
Întrucât în această etapă nu se cunosc timpii normați, aceștia pot fi adoptați preliminar,
prin analiza unui proces tehnologic similar existent sau la stabilirea timpului de producție, se va
utiliza un criteriu orientativ (mai puțin precis), bazat numai pe ritmul mediu al liniei tehnologice,
Rl .
Deoarece Rl < 1 min/buc se adoptă producție de masă.

În cazul frecvent întâlnit în construcția pieselor auto, al producției de serie se pune și

problema determinării mărimii optime a lotului de piese fabricate ( N lot ) .
Se poate utiliza relația orientativă:
N � Z
N lot = pp r [piese/lot]
Zl
Unde Z r - numărul de zile pentru care trebuie să existe rezervă de piese;
Z r = 5...10 zile la piese mărunte. Se adoptă Z r = 10 zile;
Z l = Z c - ( Z d + Z s ) - numărul anual de zile lucrătoare.

Z l = 365 - (104 + 6)
Z l = 255 zile / an

Așadar:
351750 �
10
N lot =
255
N lot = 13794[piese/lot]

2. Alegerea variantei optime a metodei și procedeului de obținere a

semifabricatului
2.1. Analiza comparativă a metodelor și procedeelor concurente și adoptarea variantei
optime

13
 În producția de piese pentru autovehicule unul din principiile care determină obținerea
unui proces tehnologic optim de fabricație îl constituie alegerea rațională a semifabricatului.
Alegerea corectă a semifabricatului presupune din punct de vedere tehnologic ca, pe baza
studiului documentației tehnice din proiectul de execuție precum și a datelor primare puse la
dispoziție, tehnologul să stabilească: forma semifabricatului, metoda și procedeul prin care
urmează să fie obținut, mărimea și distribuția adaosurilor de prelucrare precum și precizia
dimensiunilor, formei și a poziției elementelor geometrice ale semifabricatelor.
Fiecare metodă de semifabricare se caracterizează prin precizia limită ce se poate obține
la forma și dimensiunile semifabricatului. Productivitatea și economicitatea metodei aplicate va
influența structura, economicitatea și productivitatea procesului de prelucrare mecanică.

Tabel 2.1. Principalele criterii de alegere a semifabricatului

Nr. Criteriul de alegere Tipul de semifabricat
Tipul caracteristicii de clasificare
crt. a semifabricatului recomandat
oțel T, F, M, L, S, Sz
fontă T, S
aliaje speciale T, L, S
1 Clasa de materiale
aliaje de aluminiu T, M, L
alte aliaje neferoase T, L
materiale plastice T(I), S, M
mică T, F, M, L, S, Sz
2 Mărimea piesei mijlocie T, F, M, S
mare T, F, S
simplă T, F, M, S, E
3 Forma piesei complicată T, M, S
foarte complicată T, S
forțe și solicitări termice mici T, L, Sz
forțe mari și temperaturi mici T, F, M, L, S
temperaturi mari T, F, M, L, S
Condiții de
4 forțe mari și temperaturi ridicate F, M, L, S
funcționare a piesei
solicitări mecanice alternative T, F, M
condiții de uzare intensă T, F, Sz
medii intens corozive T, F, S
individuală T, F, S
Caracterul
5 serie mică și mijlocie T, F, M, S
producției
serie mare și masă T, M, L, Sz
fără prelucrare Tp, L, S, Sz
Tipul prelucrării
6 prelucrare obișnuită T, F, M, L, S
mecanice necesare
prelucrare complexă T, F, L

În tabelul 2.1. au fost sintetizate unele criterii, luându-se în considerare ca materiale

probabile oțelul, fonta, aliaje speciale, aliaje de aluminiu, alte aliaje neferoase și materialele
plastice, iar ca metode probabile de semifabricare turnarea (T), turnarea sub presiune (Tp),
matrițarea (M), laminarea (L), sudarea (S), sinterizarea (Sz), extruziunea (E).
Ținând seama de particularitățile producției de autovehicule rutiere (volum și caracter de
serie mare sau de masă), se vor prefera semifabricate cât mai apropiate de piesa finită pentru a se
deruce cât mai mult consumul de metal și volumul de muncă al prelucrării. Cheltuielile
suplimentare cu utilajul modern, costisitor, al secțiuniilor de semifabricate se pot amortiza la un
volum mare al producției.
Adoptarea unor semifabricate cu adaosuri mari de prelucrare este justificată doar pentru
atelierele de prototipuri și pentru producția de serie mică a unor autovehicule de foarte mare
putere.
14
 Conform criteriilor din tabelul 2.1 și a metodelor de obținere a semifabricatelor din
tabelul 2.2 se alege procedeul specific deformării plastice la cald și anume cel al forjării în
matriță.

15
 Tabelul 2.2. Principalele variante de procedee și metode de semifabricate utilizate în construcția de autovehicule
Nr. Metoda Procedeul Dimensiunile sau masa Complexitatea Precizia de execuție a
Rugozitatea Materialul Tipul producției
crt. tehnologică tehnologic maxime minime formei obținute semiabricatului, mm
Turnare în Grosimea Aliaje fier-
nisip, cu minimă a Cele mai carbon, metale De serie și de
Până la 250 kg 1...5 Rugoasă
formare pereților: 3...5 complicate neferoase și masă
mecanică mm aliajele lor
Grosimea Aliaje fier-
Turnare cu minimă a Cele mai 1...10, în funcție de carbon, metale Individuală, de
Nelimitate Rugoasă
miezuri pereților: 3...5 complicate dimensiuni neferoase și serie și de masă
mm aliajele lor
Grosimea Aliaje fier-
Turnare De obicei până minimă a În special 1...8, în funcție de carbon, metale De serie și de
Netedă
centrifugală la 200 kg pereților: 3...5 corpuri de rotație dimensiuni neferoase și masă
mm aliajele lor
Simple și
Turnare în
mijlocii, în Aliaje fier-
forme
De obicei până funcție de carbon, metale De serie și de
permanente 0,1...0,5 Netedă
la 100 kg posibilitățile de neferoase și masă
(cochile
1 Turnare extragere a aliajele lor
metalice)
piesei din formă
Turnare cu Grosimea
Oțeluri, aliaje pe Individuală și
cristale Piese mici minimă a Simple 0,1...0,5 Netedă
bază de nichel serie mică
orientate pereților: 4 mm
Turnare de
În special
precizie (în
materiale cu
forme coji de Grosimea Foarte De serie și de
(100 sau 50 kg) 0,05...0,15 Foarte netedă relucrabilitate
bachelită sau pereților: 1,5 mm complicate masă
mică prin
cu modele
așchiere
ușor fuzibile)
Grosimea
Aliaje de zinc,
pereților: Limitată numai
0,5...0,20; în direcția aluminiu,
Turnare sub 0,5...1,0 mm de posibilitatea De serie și de
10...15 kg separării formelor ceva Foarte netedă magneziu,
presiune pentru aliaje de confecționării masă
mai mică cupru, staniu și
zinc și 1,0...2,0 formei de turnare
plumb
mm pentru altele
2 Deformare Forjare liberă Nelimitate - Simple 1,5...2,5 Foarte rugoasă Oțeluri carbon Individuală și
plastică la aliate, precum și serie mică
cald aliaje neferoase

16
 Limitată de
0,4...2,5; în direcția Oțeluri carbon
Matrițare la De obicei până Grosimea posibilitatea De serie
deschiderii matriței, Rugoasă aliate, precum și
ciocan la 100 kg pereților: 2,5 mm confecționării mijlocie și mare
ceva mai mică aliaje neferoase
matriței
Matrițare la Limitată de Oțeluri carbon
0,4...2,5; în direcția
mașini de De obicei până Grosimea posibilitatea aliate, aliaje De serie și de
deschiderii matriței ceva Rugoasă
forjat la 100 kg pereților: 2,5 mm confecționării neferoase,mase masă
mai mică
orizontale matriței plastice
Grosimea Oțeluri carbon
Laminare De obicei până De serie și de
pereților (Al): Simple 0,4...2,5 Rugoasă aliate, precum și
profilată la 50 kg masă
peste 1,5 mm aliaje neferoase
Matrițare prin Până la Grosimea Oțeluri carbon
De serie și de
extruziune diametrul de pereților (Al): Simple 0,2...0,5 Netedă aliate, precum și
masă
fără nervuri 200 mm peste 1,5 mm aliaje neferoase
Limitată de
Matrițare la Oțeluri carbon
De obicei până Grosimea posibilitatea De serie și de
prese de 0,4...1,8 Netedă aliate, precum și
la 100 kg pereților: 1,5 mm confecționării masă
calibrare aliaje neferoase
matriței
Limitată de
Calibrarea Grosimea Oțeluri carbon
De obicei până posibilitatea De serie și de
pieselor pereților: peste 0,5...0,10 Foarte netedă aliate, precum și
la 100 kg confecționării masă
matrițate 1,5 mm aliaje neferoase
matriței
Deformare
3 Oțeluri carbon
la rece Refularea la Diametrul 25 Diametrul 3,0 De serie și de
Simple 0,1...0,25 Netedă aliate, precum și
rece mm mm masă
aliaje neferoase
Matrițarea Grosimea 15 Grosimea 0,1 Toate tipurile de De serie și de
Complicate 0,05...0,5 Netedă
tablelor mm mm materiale în foi masă
Limitată de Mase plastice cu
Presarea
Grosimea Grosimea posibilitatea umplutură De serie și de
4 maselor - 0,05...0,25 Foarte netedă
pereților 8 mm pereților, 0,8 mm confecționării fibroasă sau masă
plastice
matriței pulvelurentă
Simplă, limitată
0,1...0,25 în direcția
Presarea Aria secțiunii de forma matriței
Grosimea mișcării poansonulu; Toate De serie și de
5 pulberilor - transversale 100 și a presiunii în Foarte netedă
pereților, 2,0 mm 0,05 în direcția materialele masă
metalice cm2 direcția mișcării
perpendiculară
poansonului
Grosimea
Grosimea tablei Oțeluri, fonte și
Diverse platbandelor de Individuală și
6 Sudare caroseriei de Complicate 0,25...0,5 Netedă aliaje de
procedee asamblat max. de serie
min. 0,6 mm aluminiu
80 mm

17
 2.2. Stabilirea poziției semifabricatului în formă sau matriță și a planului
de separație

Pentru stabilirea poziției semifabricatului în matriță și a planului de separație, trebuie să se

țină cont de anumite criterii. Cele mai importante sunt:
- planul de separație să faciliteze curgerea ușoară a materialului;
- planul de separație trebuie să împartă piesa în părți egale și simetrice;
- planul de separație să fie astfel ales încât suprafețele ce vor fi ulterior supuse prelucrărilor
mecanice prin așchuere să fie perpendiculare pe direcția matrițării și să nu prezinte unghiuri
laterale de înclinare.
- planul de separație să asigure fibraj continuu.
Planul de separație poate fi ales sub diferite forme. Cel mai simplu totodată cel mai
avantajos plan de separație este cel drept. Este indicat pentru piesele având forme simple deoarece
permite alegerea unor blocuri de matrițe mai simple și mai mici și permite prelucrarea mai ușoară
a formei cavității în care se matrițează piesa. În consecință se alege pentru piesa specificată în
tema de proiectat un plan de separație drept-orizontal, schema matriței fiind prezentata în figura
2.1.

Fig.2.1. Schema semifabricatului în matriță

S-a notat: 1 – semifabricat; 2 - semimatrița superioară; 3 – adaos de prelucrare; 4 – planul de

separație; 5 – semimatrița inferioară; 6- dorn extractor; 7 – ghidaj coadă de rândunică

18
2.3. Stabilirea preliminară a adaosurilor de prelucrare și executarea desenului
semifabricatului

Precizia semifabricatelor matrițate pe mașini verticale de matrițat este reglementată prin

STAS 767 0 - 80.
Adaosurile de prelucrare și abaterile limită ale semifabricatului matrițat destinat pieselor
auto se încadrează în clasele I - II de precizie atunci când este vorba de piese simple ca în cazul
roților dințate.
Adaosul se adoptă numai în cazul pieselor matrițate ale căror suprafețe se prelucrează prin
așchiere. În funcție de caracteristicile de prelucrare de 1,5 mm la care se adaugă 0,5 mm pentru
obținerea rugozității prescrise în cadrul capitolului 1.
La suprafețele matrițate care se prelucrează ulterior inclinările de matrițare și razele de
racordare se aplică la cotele nominale ale piesei la care se adaugă valoarea adaosului de prelucrare
respectiv.

2.4. Întocmirea planului de operații pentru executarea semifabricatului

Tabel 2.4. Planul de operații

Mașini, utilaje,
Nr. Operații și faze de Materiale Parametrii
instalații și S.D.V.-
crt. semifabricare auxiliare tehnologici
uri
1 Debitarea materialului Fierăstrău mecanic - Viteza și avansul
Temperatura și
2 Încălzire material Cuptor electric - durata de
încălzire
Nicovală
3 Preforjare Cavitate de eboșare Ciocan Forța de apăsare
pneumatic
Forța de apăsare
Matriță deschsă
4 Forjare primară - Cursa presei
Presă verticală
Timp apăsare
Extracția
5 Extractoare - -
semifabricatului
Forța de apăsare
6 Debavurare Ștanță -
Cursa
Matriță de
Forjare secundară de Forța de apăsare
7 redresare -
redresare Cursa
Presa cu excentric
8 Sablare cu alice Mașina de sablat - Viteza de impact
Pensulă
Lupă
9 C.T.C. Banc -
Vopsea
C.T.C.

19
 Fig.2.2. Debavurarea semifabricatului brut matrițat

1-poanson de debavurat

2 – semifabricatul brut matrițat

3 – bavură

4 – placă de tăiere

5 – matriță de debavurat

În figura 2.2 s-a prezentat procesul de debavurare al semifabricatului brut matrițat

20
 3. Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică și control al piesei
3.1 Analiza proceselor tehnologice similar existente
În principiu, la prelucrarea pieselor de tip roată dințată se parcurg următoarele etape:
 operații pregătitoare;
 prelucrări de degroșare, prefinisare, finisare;
 prelucrarea danturii;
 tratament termic;
 rectificare;
 control final.
Tabel 3.1 Proces tehnologic similar

Nr. Metoda de Mașini, unelte și Obser-

SDV-uri
Crt. prelucrare utilaje vații

Frezarea bazelor
1. tehnologice Mașină de frezat Agregat de frezat
principale

Burghiu spiral
2. Găurire Mașină de găurit
Universal cu 3 bacuri

Strunjit interior
3. Strung normal Universal cu 3 bacuri, cuțit, cheie pentru cuțit
și față

Dispozitiv de broșat, placă de bază, placă

4. Broșare Mașină de broșat
intermediară, borșa rotundă, cap filetat spate

Strunjire frontală Dispozitiv de strunjit cu bucșă elastică, intalație

5. Strung normal
față stânga pneumatică, cuțit, cheie cuțit, cală

Strunjire frontală Dispozitiv de strunjit cu bucșă elastică, intalație

6. Strung normal
față dreapta pneumatică, cuțit, cheie cuțit, cală

Freză melc, cuțit de debavurat, dorn pentru

7. Frezare dantură Mașină de frezat
freză, dispozitiv de debavurat

8. Ajustare Banc de ajustaj Pilă semirotundă, dispozitiv de ajustat

Rectificare Mașină de rectificat

9. Piatră cilindrică abrazivă
interioară universală

10. Teșire dantură Dispozitiv de teșit Freză, bucșă pentru freză, disc de divizare

Dispozitiv telescopic de răzuit, suport susținere

11. Răzuire dantură Mașină de răzuit
stânga-dreapta, cuțit sever, cheie fixă

Îndepărtarea Piatra de cauciuc, pinion etalon, bucșă pentru

12. Polizor drept (biax)
loviturilor piesă

3.2 Analiza posibilităților de realizare a preciziei dimensionale și a rugozității prescrise în

desenul de execuție

21
 Obiectivul acestei etape este stabilirea acelor procedee de prelucrare care, fiind ultimele
aplicate în succesiunea operațiilor, pentru fiecare suprafață, asigură condițiile tehnice impuse prin
desenul de execuție. Rezultatele acestei analize sunt prezentate în tabelul 3.2

22
 Tabel 3.2 Analiza particularităților de realizare a preciziei dimensionale și a rugozității

Condiții tehnice impuse

Criterii de decizie
Nr. Abateri
Tipul Dimensiu- de
Supra- Rugozi- Procedee posibile de aplicat Concluzii
suprafeței nea și formă
feței tate
precizia și Clasa de precizie Cost
poziție

S1 plană Ø187,06 - 12,5 Strunjire de finisare 5-8 ISO 10 Se adoptă strunjirea de degroșare

S2 tronconică 1x45˚ - Frezare plană 5-7 ISO 9 Se adoptă frezare plană

25

Ø187,06-
S3 inelară - 12,5 Strunjire de finisare 5-8 ISO 10 Se adoptă strunjirea de degroșare
Ø53,5

cilindrică
S4 Ø168x15 - Strunjire de finisare 5-8 ISO 10 Se adoptă strunjire de degroșare
interioară 25

S5 plană 49,16 - Strunjire de finisare 5-8 ISO 10 Se adoptă strunjire de degroșare

25
cilindrică
S6 Ø70x9 - Strunjire de finisare 5-8 ISO 10 Se adoptă strunjire de degroșare
exterioară 25

Ø70-
S7 inelară - Strunjire de finisare 5-8 ISO 10 Se adoptă strunjire de degroșare
Ø53,5 25

S8 plană Ø53,5 - Strunjire de finisare 5-8 ISO 10 Se adoptă strunjire de degroșare

25

23
 cilindrică Broșare 3-6 ISO 10
S9 �220-0.02 - Strunjire interioară 5-6 ISO 9 Se adoptă rectificarea interioară
interioară Rectificare interioară 4-6 ISO 9
6,3
S10 conică 1x45˚ - Strunjit șanfren 5-6 ISO 9 Se adoptă sunjire șanfren
25
cilindrică
S11 Ø53,5x5 - Strunjire de finisare 5-8 ISO 10 Se adoptă strunjire de degroșare
exterioară 25

S12 cilindrică �193.0600.115 - Strunjire de finisare 5-8 ISO 10 Se adoptă strunjirea de degroșare
6,3

Frezare cu freză melc 3-6 ISO 9

S13 evolventică Ø187,06 - 3,2 Se adoptă frezarea cu freză melc
Rabotare 5-6 ISO 10

S14 conică 1x45˚ - Strunjit șanfren 5-6 ISO 9 Se adoptă sunjire șanfren
25
Broșare 3-6 ISO 10
S15 cilindrică Ø8,6x7 - Se adoptă broșarea
Strunjire interioară 6-8 ISO 9
25
S16 plană Ø70 - 25 Strunjire de finisare 5-8 ISO 10 Se adoptă strunjire

S17 plană 49,16 - Strunjire de finisare 5-8 ISO 10 Se adoptă strunjire de degroșare
25
cilindrică
S18 Ø168x8 - Strunjire de finisare 5-8 ISO 10 Se adoptă strunjire de degroșare
interioară 25

S19 tronconică 1x45˚ - Frezare plană 5-7 ISO 9 Se adoptă frezare plană
25

24
25
3.3 Stabilirea succesiunii logice și economice a operațiilor de prelucrare mecanică, tratament
termic (termochimic) și control

3.3.1 Stabilirea succesiunii logice, economice, a operațiilor de prelucrare mecanică pentru

fiecare suprafață

Analizând desenul de execuție al piesei s-a constatat faptul că suprafața cu condițiile tehnice
cele mai severe este suprafața S13, pentru care valorile diametrului și a rugozității sunt:
d= 187,06mm
R=3,2μm

Pentru stabilirea operațiilor de prelucrare mecanică în succesiunea lor logică se va aplica

criteriul coeficientului global al rugozității suprafeței. Rugozitatea semifabricatului obținut prin
forjare în matriță este:
Rsf = 25m m

Plecând de la condiția de rugozitate a suprafeței se vor inventaria toate procedeele de finisare

care sunt adoptabile pentru suprafața S13. Acestea sunt:
 Frezare cu freză melc
 Rabotare
Operația de frezare cu freză melc este mai economică și asigură obținerea unei rugozități a
suprafeței de R f = 3, 2 m m
Coeficientul global al calității suprafeței este:
R 25
e gR = sf = = 7.81
R f 3, 2
Operația anterioară frezării este forjarea în matriță ce va asigura obținerea unei rugozități a
suprafeței R1 = 25m m . Atunci coeficientul parțial al rugozității suprafeței va fi:
R 25
e nR = 1 = = 7.81
R f 3, 2
Coeficientul parțial al rugozității suprafeței ce trebuie realizat prin frezare este:
R 25
e R = sfR = = 3.2
e g 7.81
Verificând relația:
e gR �e R �
e nR
7.81 �3.2 �
7.81

Rezultă că succesiunea logică a operațiilor este:

 Forjare în matriță;
 Frezare cu freză melc.

3.3.2 Stabilirea traseului tehnologic al operațiilor de prelucrări mecanice, tratament termic

și control al piesei

26
 Traseul tehnologic al operațiilor de prelucrări mecanice, tratament termic și control al piesei
este prezentat în tabelul 3.3. Pentru întocmirea traseului tehnologic a trebuit să se stabilească
preliminar suprafețele alese ca baze tehnologice.

Se recomandă ca pentru piesele cilindrice scurte de tip roată dințată să se folosească 3

suprafețe de așezare ( două de ghidare și una de reazem). Roțile dințate se orientează și se fixează
în universal.

Tabelul 3.3 Traseul tehnologic

Suprafețele
Suprafața
baze Denumirea operației Faza
prelucrată
tehnologice

Control defectoscopic
nedistructiv

Tratament termic de
revenire

1 Frezarea bazelor -prins piesa în universal

12
8 tehnologice principale -frezare

9
12 Găurire -găurire
15

-strunjit interior din 2 treceri

9 12 Strunjire interioară
-desprins piesa din universal

-prins piesa în universal

3, 5, 7, 8,
9 Strunjire față și șanfrenat -strunjit frontal
10
-șanfrenat la 1x45˚ suprafața 10

6, 11 9 Strunjire interioară -strunjit interior

4 9 Strunjire interioară -strunjit interior

-strunjit
12, 2, 19 9 Strunjire
-desprins piesa din universal

-întors piesa
1, 17, 16,
12 Strunjire față și șanfrenat -prins piesa în universal
14
-strunjit frontal și șanfrenat

18 12 Strunjire interioară -strunjit interior

27
 -desprins piesa din universal

-spălat piesa în petrol

-prins piesa în dorn

13 9 Frezare și teșire dantură -frezat dantura

-teșit la 0.2+0.4

-desprins piesa

-spălat piesa în petrol

-prins piesa în dispozitiv

13 9 Șeveruire
-șeveruit în 3 curse

-desprins piesa

Spălare

Tratament termic

-prins piesa în universal

9 12 Rectificare interioară -rectificare interioară

-desprins piesa din universal

1,3,8 Îndreptare lovituri -bioaxat piesa cu piatra cauciuc

-control dantură
1-19 Control final
-control suprafețe

3.4 Alegerea utilajelor și instalațiilor tehnologice

Alegerea utilajelor și a instalațiilor tehnologice se face având în vedere particularotățile

procesului logic adoptat, referitoare la:
 Precizia de execuție ce trebuie realizată;
 Productivitatea;
 Gradul de tehnologicitate al piesei;
28
  Economicitatea procedeului folosit.

Utilajele folosite sunt:

Mașină de frezat și danturat cu freză melc FD250

Tabel 3.4 FD250

Nr.
Caracteristici tehnice Valori
Crt.

1 Diametrul maxim de lucru 250mm

2 Modulul maxim 6mm

3 Cursa axială a sculei 280mm

4 Cursa tangențială maximă a sculei 150mm

5 Numărul maxim de dinți 30

6 Diametrul platoului masei 310mm

7 Diametrul alezajului mesei 70mm

8 Dimensiuni maxime ale sculei 130x180mm

9 Conul axului port-sculă Morse 4

10 Limitele turației arborelui principal 60-300 rot./min

Axial 0,63-6,3 mm/rot

Limite de
11 Radial 0,05-2 mm/rot
avansuri
Tangențial 0,1-4 mm/rot

12 Puterea motorului principal 5,5 kW

13 Greutate 5400 daN

Strungul SNB400
Tabelul 3.5 SNB400

Nr.
Caracteristici tehnice Valori
Crt.

1 Diametrul maxim de strunjit 400mm

2 Distanța dintre vârfuri 400 mm

3 Turația arborelui principal 31,5-200 rot/min

29
 4 Numărul de trepte de turație 22

5 Avans longitudinal 0,046-3,32 mm/rot

6 Avans transversal 0,017-1,17 mm/rot

7 Numărul de trepte de avansuri 60

8 Puterea motorului principal 7,5 kW

Lungime 2500 mm
Dimensiuni
9 Lățime 940 mm
de gabarit
Înălțime 1425 mm

10 Masa 2000kg

Mașină de găurit G-40

Tabelul 3.6 G-40

Nr.
Caracteristici tehnice Valori
Crt.

1 Diametrul maxim de găurire 40mm

2 Cursa maximă a pinionului arborelui principal 280 mm

3 Cursa maximă a carcasei 280 mm

4 Conul arborelui principal Morse 5

5 Gama de turații 31,5-200rot/min

6 Gama de avansuri 0,11-1,72 mm/rot

7 Puterea motorului electric 4 kW

8 Turația motorului electric 1500 rot/min

9 Masa 1500kg

30
 Mașină de rectificat interior și frontal RIF 125
Tabelul 3.7 RIF 125

Nr.
Caracteristici tehnice Valori
Crt.

1 Diametrul maxim de rectificare 125mm

2 Înălțimea centrelor 135 mm

3 Masa maximă a piesei între centre 100 kg

4 Gama de turații 63-800rot/min

Avans Normal cu pasul 0,005 mm

transversal
5 Micrometric cu pasul 0,001 mm
intermitent
reglabil Unghi de rotire al mesei în plan orizontal �10�

6 Puterea motorului principal 3 kW

7 Puterea motorului dispozitivului pentru rectificat interior 0,75 kW

8 Masa 2200kg

3.5 Adoptarea schemelor de bazare și fixare a piesei

Tabelul 3.7 Scheme de bazare și fixare

Nr. Denumirea Schema de bazare și fixare optimă Dispozitivul

31
Crt. operației utilizat

Frezarea
bazelor Agregat de
1
tehnologice frezat
principale

Mașină de
2 Găurire
găurit G-40

32
 Strunjire Strung
3
interioară SNB400

Strunjire
Strung
4 față și
SNB400
șanfrenat

33
 Strunjire Strung
5
interioară SNB400

Strunjire Strung
6
interioară SNB400

34
 Strung
7 Strunjire
SNB400

Strunjire
Strung
8 față și
SNB400
șanfrenat

35
 Strunjire Strung
9
interioară SNB400

Frezare și Mașină de
10 teșire frezat
dantură FD250

Mașină de
11 Șeveruire
șeveruit

36
 Mașină de
Rectificare
12 rectificat
interioară
RIF 125

3.6 Alegerea SDV-urilor

37
 La întocmirea listei de SDV-uri se ține cont în primul rând de tipul producției adoptate.
Pentru producția de masă gradul de utilizare al SDV-urilor este ridicat, dispozitive de control
automat și active, verificatoare speciale.
Tabelul 3.8 Lista SDV-urilor

Nr. Denumirea
Scule Dispozitive Verificatoare
Crt. operației

Control
Dispozitiv de control
1 defectoscopic - -
ultrasonic
nedistructiv

Tratament termic
2 - Cuptor termic -
de revenire

Frezare baze
3 tehnologice Freză Agregat de frezat -
principale

Mașină de găurit
2 Burghiuri spiral Universal cu 3 bacuri
4 Găurire -
ø20 și ø6 Reducție mase
Cheie universal

Strunjire Universal cu 3 bacuri

Cuțit de strung
5 Instalație pneumatic Șubler
interioară Cheie de cuțit
Strung SNB400

Strung SNB400
Strunjire față și Cuțit de strung
6 Universal cu strângere Șubler
șanfrenat Cheie de cuțit
hidraulică

Strunjire Universal cu 3 bacuri

Cuțit de strung
7 Instalație pneumatic Șubler
interioară Cheie de cuțit
Strung SNB400

Strunjire Universal cu 3 bacuri

Cuțit de strung
8 Instalație pneumatic Șubler
interioară Cheie de cuțit
Strung SNB400

Strung SNB400
Cuțit de strung Universal cu strângere
9 Strunjire Șubler
Cheie de cuțit
hidraulică

Strung SNB400
Strunjire față și Cuțit de strung
10 Universal cu strângere Șubler
șanfrenat Cheie de cuțit
hidraulică

Strunjire Universal cu 3 bacuri

Cuțit de strung
11 Instalație pneumatic Șubler
interioară Cheie de cuțit
Strung SNB400

12 Frezare Freză melc Mașină de frezat Micrometru cu

38
 dispozitiv special
Dorn
pt măsurat dinți

Freză pentru teșit

Mașină de teșit
13 Teșire dantură Bucșă pt freză -
Dispozitiv de teșit
Disc de divizare

Cuțit sever cu
Mașină de șeveruit Micrometru
același modul ca Suporți de susținere stânga-
14 Șeveruire special pentru roți
freza melc dreapta dințate
Cheie fixă

15 Spălare Container Mașină de spălat -

Mașină re rectificat
Rectificare Piatră abrazivă
16 universal Șubler interior
interioară cilindrică
Universal pt rectificat

Îndreptarea Pinion etalon

16 Piatră de cauciuc Biax
loviturilor Bucșă pt piesă

17 Tratament termic - Cuptor termic -

17 Control final - Masă de lucru -

4. Stabilirea regimurilor optime de lucru și a normelor tehnice de timp

4.1 Stabilirea regimurilor optime de așchiere

Se vor stabili regimurile de așchiere pentru fiecare operație de prelucrare mecanică în parte

4.1.1. Regimul optim de așchiere la găurire

Determinarea regimului de așchiere presupune:

- Alegerea sculei așchietoare;
- Adâncimea de așchiere t [mm];
- Avansul la o rotație S [mm/rot];
- Viteza de așchiere v p [m/min].
-0.02
Se va analiza regimul de așchiere doar pentru gaura cu �220 . Se va alege un burghiu
elicoidal pentru oțel aliat cu Mo și Cr având duritatea de 200-250 HB și unghiul de așezare
a = 8 - 11�
Calculul adâncimii de așchiere se face pe baza relației:
D-d
t= [mm]
2
Unde: D – diametrul burghiului;
d – diametrul găurii inițiale.
39
 Astfel:

20 - 0
t= =10 [mm]
2
Calculul avansului se face astfel:
S = KS �CS �D 0,6 [mm/rot]

Unde: D – diametrul burghiului;

K S - coeficient de corecție în funcție de lungimea găurii. Pentru cazul în care l < 3 �
D
se consideră K S = 1 ;
CS - coeficient de avans. Pentru găuri cu precizie ridicată se consideră CS = 0, 031

Astfel:
S = 1� 200,6 =0.19 [mm/rot]
0.031 �

Viteza de așchiere se determină cu relația:

Cv �Dvzv
v p = m yv � Kv p [m / min]
T � S

Unde: Cv = 12.4 ; zv = 0.4 ; m = 0.2 ; yv = 0.5

Coeficientul K v p este:
Kvp = K Mv �
KT � K lv �
K Sv
v

0.9 0.9
�75 � �75 �
Unde: K M v = � � = � � = 0.708
�sr � �110 �
KTv = 1
K lv = 1 pentru lungimea gaurii l �2 �
D
K Sv = 0.85 pentru otel aliat imbunatatit
Astfel:
K v p = 0.708 �
1� 0.85 = 0.602
1�

12.4 �200.4
vp = 0.602 = 27.14 m / min
�
400.2 �
0.190.5

1000 27.14
ns = � = 431.94rot / min
p 20
Din gama de turații n p = 400rot / min => v p = 25.13 m / min

4.1.2 Regimul optim de așchiere la strunjire

În funcție de material și de diametrul exterior maxim al piesei se alege o durabilitate a piesei

de T = 45 min
Adâncimea de așchiere se determină ținând cont de adaosul de prelucrare simetric de 1,75mm.

40
 Ac 1.75
t= = = 0.875mm
2 2
Avansul de așchiere în general se adoptă în conformitate cu recomandările în funcție de
adâncimea de așchiere, urmând ca apoi acest avans să fie supus unor verificări. Pentru t �3mm se
alege:
S = 0.8mm / rot
Din punct de vedere al rezistenței corpului cuțitului:
b� h2 �si
Fz = [daN ]
6L
Unde:
s i - efortul unitar admisibil de încovoiere a materialului din care este confecționat cuțitul
s i = 20daN / mm 2
b – lățimea secțiunii cuțitului. b=18mm
h – înălțimea secțiunii cuțitului. h=18mm
L – lungimea în consolă a cuțitului. L=100mm
18 �182 � 20
Fz = = 194.4 daN
6� 100
Forța Fz se poate calcula și pe baza relației următoare:
Fz = C4 �t x1 �S y1 �
HB n1 [daN]
Unde: C4 - coeficient ales în funcție de materialul prelucrat. C4 = 27.9
t – adâncimea de așchiere. t = 0.875mm
S – avansul de așchiere. S = 0.8rot / min
x1 , y1 - exponenții adâncimii și avansului de așchiere. x1 = 1. y1 = 0.75
HB – duritatea Brinell a materialului de prelucrat. HB=255
n1 - exponentul durității materialului de prelucrat. n1 = 0.35
Din cele două formule ale lui Fz reiese:
h 18
b ��
h � si 18 �
18 � � 20
S= 1
y 2 =
0.75 2 = 1.19mm / rot
6�C4 �HB n1 �t x1 6� 2550.35 �
27.9 � 0.8751
Deci avansul se verifică.

Viteza de așchiere se determină cu relația:

Cv
vp = n
�k1 �
k2 �k3 �
k4 �
k5 �
k6 �k7 �
k8 �k9
xv yv � HB �
T� t � S � � �
�200 �
Unde: Cv - coeficient al dependeței de caracterisitici ale materialului. Cv = 285
xv , yv , n - coeficienții adâncimii de așchiere, avansului și durității.
xv = 0.18; y v = 0.45; n = 1.5
k1...k9 coeficienți ce depind de diferiți factori:
k1 - influența secțiunii transversale a cuțitului
x
� q �
k1 = � �
�20 �30 �
Unde x - coeficient ce ține seama de materialul prelucrat. x = 0.08
q – suprafața secțiunii transversale
41
 0.08
�18 �
18 �
k1 = � � = 0.95
�20 �
30 �
k2 - influența unghiului de atac principal
r
�45 �
k2 = � �
�c �
r = 0.3
c = 70�
0.3
�45 �
k2 = � � = 0.876
�70 �

k3 - ține seama de influența unghiului tăișului secundar

0.09
�a �
k3 = � �
�c S �
a = 15
c = 20
0.09
�15 �
k3 = � � = 0.97
�20 �
k4 - ține seama de influența razei de racordare a vârfului cuțitului
m
� s�
k4 = � � = 0.87
�2 �
m = 0.1 pentru strunjire de degroșare a oțelului
k5 - ține seama de influența materialului din care este confecționată partea așchietoare a sculei
k5 = 0.85
k6 - ține seama de tipul materialului prelucrat
k6 = 1
k7 - ține seama de modul de obținere a semifabricatului
k7 = 1
k8 - ține seama de stratul superficial al semifabricatului
k8 = 1
k9 - ține seama de forma suprafeței de degajare. Pentru suprafața plană:
k9 = 1
Astfel:

285
vp = n
�
0.95 �
0.876 �
0.97 �
0.87 �
0.85 �
1�1�
1�1
�255 �
450.125 �
0.8750.18 �
0.80.45 �
� �
�200 �
v p = 91.37m / min

42
 Atunci turația va fi:
1000 91.37
np = � = 267 rot / min
p 109
Se alege n p = 250rot / min , iar viteza de așchiere recalculată va fi:
p 109
250 ��
vp = = 85.61m / min
1000

4.1.3 Regimul optim de așchiere la frezarea danturii

Pentru mașina unealtă considerată FD250 puterea motorului este Pe = 5.5kW deci se
încadrează în categoria III pentru modulul de roți dințate, m=3…10
Se alege un avans al piesei de S=2,2mm/cursa
Viteza de așchiere va fi:
312
v p = 0.33 0.5 [m / min]
T � S
Unde: S – avansul de așchiere;
T – durabilitatea sculei așchietoare. T=360min
Atunci:
312
vp = 0.33
= 30.15m / min
360 � 2.20.5
Iar turația sculei va fi:
1000 30.15
np = � = 95.97rot / min
p 100
Se alege n p = 100rot / min , iar viteza de așchiere recalculată va fi:
p 100
100 ��
vp = = 31.42m / min
1000

4.1.4 Regimul optim de rectificare

Diametrul discului abraziv se alege în funcție de diametrul găurii Dg = 22mm

Dda = 0.9 �
Dg = 0.9 �
22 = 20mm

Lățimea discului abraziv se alege în funcție de lungimea găurii ce trebuie rectificată

Lg = 21mm
Lda = 14mm

Avansul discului abraziv se determină cu relația următoare, în care b = 0.5 :

Sl = b �
B = 0.5 �
14 = 7mm

Viteza periferică a pietrei este:

Cv �Dgr
v p = m x y [m / min]
T � t �b

43
Unde: Cv - coeficientrul vitezei care ține seama de natura materialului. Cv = 0.05
Dg - diametrul găurii ce trebuie rectificată. Dg = 22mm
T – durabilitatea discului abraziv. Se alege economic T=2,5min
t – avansul de pătrundere. t = 0.003mm / c.d .

Pentru oțel aliat, folosind disc abraziv din electrocordon mobil cu granulația de 50 se aleg
următoarele valori: r = 0.5; m = 0.6; x = y = 0.9
Astfel rezultă:
220.5
0.05 �
vp = = 47.09[m / min]
2.50.6 �
0.0030.9 �0.50.9

Atunci turația sculei va fi:

1000 47.09
np = � = 749.46rot / min
p 20

Se alege n p = 800rot / min iar viteza de prelucrare recalculată va fi:

p 20
800 ��
vp = = 50.26m / min
1000

4.2 Stabilirea normelor tehnice de timp

Calculul normelor tehnice de timp se face pe baza aceluiasi algoritm de calcul ca la stabilirea
regimurilor de așchiere. Se calculează normele de timp pentru o singură operație de același timp.
Pentru celelalte operașii normele tehnice de timp se adoptă fără justificare, în limitele acceptabile.
În acest context se vor calcula normele tehnice de timp în limitele acceptabile doar pentru
operațiile pentru care s-au calculate regimurile de așchiere.

4.2.1 Calculul normei tehnice de timp de găurire

Se va analiza aceeași gaură ca mai devreme.

Timpul de bază la găurire se calculează pe baza relației:
L + l1 + l2
tb = �i
n� S
Unde: L – lungimea suprafeței prelucrate. L=21mm
i – numărul de treceri. i=2
l2 = (0.5...4) se alege l2 = 3.5mm
l1 – este dat de relația:
D
l1 = � ctg ( c ) + (0.5...3)
2
l1 = 13.04mm
21 + 13.04 + 3.5
tb = � 2 = 0.86 min
335 � 0.26
Timpul auxiliar pentru comanda mașinii este:

44
 tacm = 0.03min
Timpul auxiliar pentru prinderea și desprinderea piesei se aproximează:
tapd = 1min
Timpul auxiliar pentru evacuarea așchiilor:
taea = 0.06 min
Timpul auxiliar specificației de lucru:
tasf = 0.12 min
Deci timpul efectiv de lucru va fi:
tef = tb + t acm + t apd + taea + tasf
tef = 0.86 + 0.03 + 1 + 0.06 + 0.12
tef = 2.07 min
Timpul de descriere tehnică:
tdt = 2% �tb = 0.02 �0.86 = 0.017 min
Timpul de descriere organizatorică:
tdo = 1% �tef = 0.01�2.07 = 0.021min
Timpul de odihnă și necesități fiziologice:
tod = 3% �
tef = 0.03 �
2.07 = 0.062 min
Deci timpul unitar va fi:
tu = tef + t dt + tdo + tod
tu = 2.07 + 0.017 + 0.021 + 0.062
tu = 2.17 min
Timpul de pregătire de încheiere:
t pi = 0.078 min
Norma tehnică de timp va fi:
tn = tu + t pi = 2.17 + 0.078 = 2.25 min

4.2.2 Calculul normei tehnice de timp de strunjire

Timpul de bază la strunjire este:

t
L+ + (0.5...1)
tgg
tb = [min]
S� n

Unde: L – lungimea suprafeței prelucrate pentru strunjirea suprafeței S9.

d 22
p
L = 2 �� p
= 2 �� = 69.11mm
2 2
t – adâncimea de așchiere. t = 0.875mm
g = 70�
S – avansul. S = 0.8mm / rot
n – turația. n = 250rot / min
Astfel:
0.875
69.11 + +1
tg 70
tb = = 0.35[min]
0.8 �250
Timpul auxiliar pentru prinderea piesei în universal:
45
 tau = 0.5 min
Timpul auxiliar pentru controlul cu șublerul:
tas = 1min
Timpul efectiv este:
tef = tb + tau + tas = 0.35 + 0.5 + 1
tef = 1.85 min
Timpul de descriere tehnică:
tdt = 1% �tb = 0.01� 0.35 = 0.0035 min
Timpul de odihnă și necesități fiziologice:
tod = 3% � tef = 0.03 �
1.85 = 0.0185 min
Timpul unitar este:
tu = tef + tdt + tod = 1.85 + 0.0035 + 0.0185 = 1.875min
Timpul de pregătire de încheiere:
t pi = 0.28 min
Norma tehnică de timp:
tn = tu + t pi = 1.875 + 0.28 = 2.155 min

4.2.3 Calculul normei tehnice de timp la frezarea danturii

Calculul timpului de bază se face cu formula:

( L + L1 ) �z
tb =
S� nf �k
Unde: L – lungimea dintelui. L=30mm
L1 - lungimea de pătrundere și ieșire a sculei. L1 = 40mm
z – numărul de dinți. z=36
S – avansul sculei. S=2.2mm/rot
n f = 100rot / min
k=1
Astfel
(30 + 40) �36
tb = = 11.45min
2.2 �100 �
1
Timpul auxiliar pentru prinderea și desprinderea piesei se adoptă ținând cont de faptul că la o
prindere se folosesc două piese:
tapd = 2 min
Timpul auxiliar pentru comanda mașinii:
tacm = 2 � 0.04 = 0.08 min
Timpul efectiv:
tef = tb + tapd + tacm = 11.45 + 2 + 0.08
tef = 13.53min
Timpul de descriere tehnică:
tdt = 2.5% � tb = 0.025 �
11.45 = 0.286 min
Timpul de descriere organizatorică:
tdo = 1% �tef = 0.01 �13.53 = 0.1353min
Timpul de odihnă și necesități fiziologice:
tod = 3% �
tef = 0.03 �
13.53 = 0.4059 min
46
 Timpul unitar va fi:
tu = tef + tdt + tdo + tod = 13.63 + 0.286 + 0.1353 + 0.4059
tu = 14.457 min
Timpul de pregătire de încheiere:
t pi = 0.707 min
Norma tehnică:
tn = tu + t pi = 14.457 + 0.707 = 15.164 min

4.2.4 Calculul normei tehnice de timp la rectificare

Calculul timpului de bază se face cu relația:

A � k
tb = c [min]
t�np
Unde: Ac = 0.39mm
k = 1.25
t = 0.003mm / rot
n p = 800rot / min

Astfel rezultă:

0.39 �
1.25
tb = = 0.2[min]
0.003 �
800

Timpul auxiliar pentru prinderea și desprinderea piesei:

tapd = 0.63min

Timpul auxiliar pentru comanda mașinii:

tacm = 0.18 min

Timpul auxiliar pentru control cu șublerul:

tas = 0.29 min

Timpul efectiv:
tef = tb + t apd + tacm + tas = 0.2 + 0.63 + 0.18 + 0.29 = 1.3min

Timpul de descriere tehnică:

tdt = 2.5% �
tb = 0.025 �
0.2 = 0.005 min

Timpul de descriere organizatorică:

tdo = 2% �
tef = 0.02 �
1.3 = 0.026 min

Timpul de odihnă și necesități fiziologice:

tod = 3% �
tef = 0.03 �
1.3 = 0.039 min

Timpul unitar va fi:

tu = tef + tdt + tdo + tod = 1.3 + 0.005 + 0.026 + 0.039 = 1.37 min

47
Timpul de pregătire încheiere:
t pi = 0.617 min

Norma tehnică pe fază va fi:

tn = tu + t pi = 1.37 + 0.617 = 1.987 min

Toate datele calculate mai sus se centralizează în tabelul 4.1.

Tabel 4.1 Variația diferitelor norme de timp

Denumirea operației tb [min] tu [min] tn [min]

Găurire 0,86 2,17 2,25

Strunjire de finisare 0,35 1,88 2,16

Frezarea danturii 11,45 14,46 15,16

Raionare 2,55 3,37 3,65

Șeveruire 3,2 4,12 4,43

Spălare 0,2 1,3 1,55

Tratament termic 0,77 0,803 0,806

Rectificare interioară 0,2 1,37 1,987

*Ceilalți timpi au fost aleși conform unor operații efectuate la roți dințate similare în cadrul altor
proiecte analizate în prealabil

5. Stabilirea necesarului de forță de muncă, de utilaje, de scule și de

materiale

5.1 Determinarea volumului anual de lucrări

În cadrul acestui subcapitol se va determina volumul anual de lucrări pentru fiecare operație
în parte, dintre cele menționate în tabelul 4.1.
t �N
V = n pp [ore]
60
Unde: tn - norma de timp de operație;
N pp - planul de producție de piese de același tip. N pp = 351750 piese / an

Volumul anual de lucrări pentru fiecare operație în parte s-a calculat și trecut în tabelul 5.1
Tabelul 5.1 Volumul de muncă pentru principalele operații

48
 Denumirea operației tn [min] V [ore]

Găurire 2,25 13190

Strunjire de finisare 2,16 12663

Frezarea danturii 15,16 88876

Raionare 3,65 21398

Șeveruire 4,43 25971

Spălare 1,55 9087

Tratament termic 0,806 4725

Rectificare 1,987 11649

5.2 Calculul necesarului de forță de muncă și utilaje

5.2.1 Fondul de timp anual al muncitorului

Fm = ( Z c - Z d - Z s - Z sl - Zco ) ��
ts k1
Unde: Z c - numărul zilelor calendaristice dintr-un an; Z c = 365 zile / an ;
Z d - numărul zilelor de duminică dintr-un an; Z d = 52 zile / an;
Z s - numărul zilelor de sâmbătă dintr-un an; Z s = 52 zile / an;
Z sl - numărul zilelor de sărbători legale; Z sl = 6 zile / an ;
Z co - numărul de zile de concediu dintr-un an; Z co = 20 zile / an;
t s - durata unui schimb; t s = 8ore / schimb ;
k1 - coeficient care ține seama de pierderile de timp de lucru datorită reparațiilor executate
în timpul normal de lucru al schimbului respectiv. Pentru ns = 2 avem k p = 0.96
Astfel se calculează:
Fm = (365 - 52 - 52 - 6 - 20) ��
8 0.96 = 1805ore / an

5.2.2 Fondul de timp anual al utilajului

Fu = ( Z c - Z d - Z s - Z sl - Z rp ) ��
ts ns �
k2
Unde: Z c - numărul zilelor calendaristice dintr-un an; Z c = 365 zile / an ;
Z d - numărul zilelor de duminică dintr-un an; Z d = 52 zile / an;
Z s - numărul zilelor de sâmbătă dintr-un an; Z s = 52 zile / an;
Z sl - numărul zilelor de sărbători legale; Z sl = 6 zile / an ;
Z rp - numărul de zile pentru reparații
6% � Fr 0.06 �3917
Se alege Z rp = = = 15 zile
16 16
t s - durata unui schimb; t s = 8ore / schimb ;
ns = 2 ;
k2 - coeficient cu valori în intervalul (0,8...0,9). Se alege k2 = 0.85

49
 Astfel se calculează:

Fu = (365 - 52 - 52 - 6 - 15) ���

8 2 0.85 = 3264ore / an

5.2.3 Calculul necesarului de forță de muncă la fiecare utilaj

V
nmi = i
Fm
Unde: nmi - numărul de muncitori pentru operația ”i”;
Vi - volumul de lucrări pentru operația ”i”;
Fm - fondul de timp anual al muncitorului, calculate mai sus.

Rezultatele sunt trecute în tabelul 5.2

Tabelul 5.2 Calculul necesarului de forță de muncă la fiecare utilaj

nmi
Nr. Denumirea Norma de Volumul de Fondul de
Crt. operației timp lucrări timp
Calculat Ales

1 Găurire 2,25 13190 1805 7,31 8

Strunjire de
2 2,16 12663 1805 7,02 7
finisare

3 Frezarea danturii 15,16 88876 1805 49,24 50

4 Raionare 3,65 21398 1805 11,85 12

5 Șeveruire 4,43 25971 1805 14,39 15

6 Spălare 1,55 9087 1805 5,03 5

7 Tratament termic 0,806 4725 1805 2,62 3

8 Rectificare 1,987 11649 1805 6,45 7

5.2.4 Calculul necesarului de forță de utilaje

V
ui = i
Fu
50
Unde: ui - numărul de utilaje;
Vi - volumul de lucrări la operația ”i”;
Fu - fondul de timp anual al utilajului, calculat mai sus.
Tabelul 5.3 Calculul necesarului de utilaje

Nr. Norma de Volumul de Fondul de ui

Denumirea operației
Crt. timp lucrări timp
Calculat Ales

1 Găurire 2,25 13190 3264 4,04 4

2 Strunjire de finisare 2,16 12663 3264 3,88 4

3 Frezarea danturii 15,16 88876 3264 27,23 28

4 Raionare 3,65 21398 3264 6,56 7

5 Șeveruire 4,43 25971 3264 7,96 8

6 Spălare 1,55 9087 3264 2,78 3

7 Tratament termic 0,806 4725 3264 1,45 2

8 Rectificare 1,987 11649 3264 3,57 4

5.3 Calculul necesarului de SDV-uri

Norma anuală de consum de scule se calculează în funcție de timpul total de utilizare a sculei
și durabilitatea totală a sculei. Timpul total este dat de formula:
Te = tb �N pp
Consumul de scule este:
tb
N cs = �
ky �
N pp
(r + 1) �
T
M
Unde: r – grosimea stratului ce poate fi îndepărtat la toate ascuțirile; r =
h
M = (1…20mm);
h @ 0.5mm;
k y - coeficient care ține seama de distrugerile accidentale ale sculei. Se alege k y = 1.1

Rezultatele sunt trecute în tabelul 5.4

Tabelul 5.4 Calculul necesarului de scule

Denumirea N cs
M h r T tb ky
sculei
Calculat Adoptat

Cuțit 1,5 0,5 3 45 2,16 1,1 4643,1 4643

Cuțit
1 0,5 2 45 2,16 1,1 6190,8 61091
profilat

Burghiu 1,2 0,5 2,4 40 2,25 1,1 6401,33 6401

51
Freză melc 0,8 0,4 1,6 360 15,16 1,1 6304,07 6304

Piatră
20 0,5 40 25 1,987 1,1 750,06 750
abrazivă

5.4 Calculul necesarului de material

Materialul din care este fabricată roata dințată este un oțel aliat (18MoCrNi13) cu densitatea
rotel = 7.85 g / cm3
Pentru calculul volumului s-a folosit funcția Inquiry Area din Autocad. Astfel s-a obținut:
Vsf = 1094.065cm3
Masa unei bucăți de semifabricat va fi:
msf = 1094.065 � 7.85 = 8588.4 g
La aceasta se adaugă un procent de 3% pentru fiecare bucată, adaos reprezentat de masa de
material inclus în rețeaua de turnare. Atunci:
mrt = 0.03 �8588.4 = 257.6 g
Pentru un plan de producție anual de N pp = 351750 piese / an necesarul de material va fi:
m = (8.5884 + 0.2576) � 351750
m ; 3111581kg

52
 6. Calculul costurilor de fabricație

6.1 Structura generală a costului de fabricație

Cp = B + A� N pp [lei / an]

Unde: A – termen ce reprezintă cheltuielile directe;

B – termen ce reprezintă cheltuielile indirect.

6.2 Cheltuielile directe

6.2.1 Costul materialului

Cmat = ksf �
msf - kdr �
mdr [lei / piesa ]

Unde: k sf - costul unitar al semifabricatului;

msf - masa semifabricatului;
kdr - costul desenului recuperabil;
mdr - masa desenului recuperabil.

În conformitate cu site-urile producătorilor de specialitate se consider prețul unui kg de oțel

aliat de 20lei iar costul unui kg de deșeu recuperabil de 3,3 lei. Astfel:
Cmat = 20 �8.59 - 3.3 �
0.26
Cmat = 170.94lei / piesa

6.2.2 Costul manoperei

Cman =
�ri �tni ��1 + Cas �[lei / piesa]
� �
60 � 100 �
Unde: ri - remunerația orară a muncitorului la operația ”i”;
tni - timpul normat la operația ”i”;
Cas @ (30...35)%
În tabelul 6.1 s-a trecut costul manoperei pentru fiecare operație efectuată:

53
 Tabelul 6.1 Costul manoperei

Nr.
Calificare ri tni Cost
Crt Denumirea operației
muncitor [lei/oră] [min] manoperă
.

Control defectoscopic
1 CTC-ist 4-II 16 4 1,07
nedistructiv

Tratament termic de Tratamentist

2 13,75 0,8 0,18
revenire 2-II

Frezarea bazelor
3 Frezor 4-I 15,25 4 1,02
tehnologice principale

4 Găurire Lăcătuș 3-II 14 2,17 0,51

5 Strunjire interioară Strungar 5-II 16,3 1,88 0,51

6 Strunjire față și șanfrenat Strungar 5-II 16,3 2 0,54

7 Strunjire interioară Strungar 5-II 16,3 1,5 0,41

8 Strunjire interioară Strungar 5-II 16,3 1 0,27

9 Strunjire Strungar 5-II 16,3 1,5 0,41

10 Strunjire față și șanfrenat Strungar 5-II 16,3 2 0,54

11 Strunjire interioară Strungar 5-II 16,3 1 0,27

Frezarea și teșirea
12 Frezor 4-I 15,25 14,46 3,68
danturii

13 Raionare Muncitor 5-I 11,75 3,37 0,66

14 Șeveruire Strungar 5-II 16,3 4,12 1,12

15 Spălare Spălător 2-II 11,75 1,3 0,25

Tratamentist
16 Tratament termic 13,75 0,8 0,18
2-II

17 Îndreptare lovituri Lăcătuș 14 0,2 0,05

18 Control final CTC-ist 4-II 16 8,5 2,27

54
 TOTAL - - - 13,97

Totalul cheltuielilor directe va fi:

A = 170.94 + 13.97 = 184.91lei / piesa

6.3. Cheltuielile indirecte

6.3.1. Cheltuieli cu întreținerea și funcționarea utilajelor

� ir �
Cifu = �i =1 Ai �
n
�1+ �� Cu � tn
� 100 � i i
Unde: Ai - cota de amortizare a utilajului sau a mașinii unelte;
ir - cota de întreținere și reparații. ir = (30...40)
Cui - costul utilajului;
tni - timpul normat de lucru al utilajului

Tabelul 6.2 Cheltuielile de amortizare

Denumirea Costul utilajului Norma de timp

Utilaj Ai
operației [lei] [min]

Mașină de găurit
Găurire 31500 2,25 0,04
G-40

Strunjire de
Strung SNB400 92600 2,16 0,114
degroșare

Mașină de frezat
Frezarea danturii 304800 15,16 2,637
FD250

Mașină de
Șeveruire 280300 4,43 0,709
șeveruit

Instalație de
Spălare 12000 1,55 0,011
spălare

Tratament termic Cuptor 175200 0,806 0,081

Deci Cifu = 3.592lei / piesa

6.3.2. Cheltuieli generale ale secției

Regia de secție, Rs , reprezintă cheltuielile privind salariul personalului de conducere și de

altă natură din cadrul secției, amortizarea clădirilor și mijloacele fixe aferente secției, cheltuieli
administrative – gospodărești la nivel de secție, cheltuieli pentru protecția muncii și cheltuieli de
cercetare, invenții și inovații. Se calculează ca procent 180% din cheltuielile de manoperă. Astfel
rezultă:
55
Rs = 1.8 �
Cman = 1.8 �
13.97 = 25.15lei / piesa

Totalul cheltuielilor indirecte va fi:

B = 3.592 + 25.15 = 28.74lei / piesa

6.4 Calculul costului piesei și al prețului piesei

Totalul cheltuielilor este:

Cp = B + A� N pp [lei / an]
C p = 28.74 + 184.91�
351750
C p = 65042121lei / an

Costul de producție este:

C 65042121
C pr = p = = 184.9lei / piesa
N pp 351750

Pretul de productie este:

� b �
Pp = �1+ ��C pr
� 100 �
Unde: b = (6...15) este cota de beneficiu. b = 10
� 10 �
Pp = �1+ ��184.9 = 203.39lei / piesa
� 100 �

7. Bibliografie

56
http://autoleonida.wikispaces.com/file/view/sistemul+de+distributie.pdf
http://www.scribd.com/doc/54474030/proiect-FRA
http://www.scritube.com/tehnica-mecanica/Materiale-si-tehnologii-de-exe21498.php
http://www.scribd.com/doc/55465055/Mecanismul-de-Distributie#
http://www.bizport.ro/burghiu-pag3.html
Grunwald, B – Teoria, construcția și calculul motoarelor pentru autovehicule rutiere, EDP
București, 1990
Marincaș, D și Abăitancei, D. – Fabricarea și repararea autovehiculelor rutiere, EDP București,
1982
Amza, G ș.a. – Tehnologia materialelor și produselor – Proiectarea Proceselor Tehnologice
Volumul IX, Editura Printech
Îndrumar – Proiectul de fabricare a pieselor de autovehicule
Notițe de curs

57