ASAMBLARI PRIN

SUDARE

Prof.Dr.Ing. Ionelia VOICULESCU

 SUDAREA

 Sudarea reprezintă procedeul tehnologic prin care se realizează

îmbinarea nedemontabilă a două sau mai multe piese metalice
sau nemetalice, cu sau fără utilizarea unui material de adaos,
prin aplicarea unei surse de energie de natură termică, electrică,
mecanică sau chimico-fizică.
 Pentru a obţine o îmbinare sudată ideala trebuie să se asigure
o continuitate perfectă din punct de vedere al proprietăţilor de
material (rezistenţă de rupere, omogenitate fizică şi metalurgică
cel puţin egale cu ale materialului de bază).
 În practică, aceste condiţii sunt greu de atins. Există, totuşi,
numeroase posibilităţi de obţinere a sudurilor, proprietăţi destul
de apropiate de condiţiile ideale.
Condiţii necesare
 Existenta unei surse de energie (încălzire, topire,
presiune, vibrare, vaporizare)
 Asigurarea protecţiei materialului încălzit împotriva
acţiunii negative a gazelor din atmosferă (gaze,
fluxuri solide)
 Pregătirea suprafeţelor de contact între
componente (polizare, sablare, decapare,
degresare)
 Asigurarea unor materiale de adaos pentru
formarea cusăturii (electrozi, baghete, sârme pline
sau tubulare, pulberi).
Modele fizice ale sudării
SUDAREA PRIN PRESIUNE ÎN FAZĂ SOLIDĂ
 A1. Sudarea prin presiune la rece – se aplică
metalelor cu ductilitate foarte mare şi se bazează pe
obţinerea unei deformări locale comune a
componentelor. Datorită deformării, straturile de oxizi,
impurităţi şi gaze adsorbite sunt expulzate, obţinându-
se contactul metalic în zona deformată.
 A2. Sudarea prin frecare – se aplică materialelor
termoplastice, oţelurilor, neferoaselor şi combinaţiilor
acestora. Asigurarea coeziunii se face prin
transformarea energiei mecanice de frecare în
căldură cumulată cu presarea ulterioară a capetelor
componentelor aflate în stare vâscoplastică.
Modele fizice ale sudării
SUDAREA ÎN FAZĂ LICHIDĂ

Capetele componentelor de sudat sunt umectate de o

fază lichidă rezultată prin topirea simultană a acestora şi,
uneori, a unui alt material numit material de adaos.

Cusatura

Materiale de baza
Zonele caracteristice ale îmbinării sudate

Cusatura - suprainaltare

ZIT ZIT

Cusatura - radacina
Aspectul sudurii in secţiune
Imperfecţiuni la sudare

Cratere si fisuri Fisura longitudinala cu

dezvoltate din acestea ramificaţie transversala
 Imperfecţiuni la sudare

Succesiune de pori si cratere la o Lipsa de topire si cratere

sudura longitudinala (viteza de
deplasare a fost prea mare).
Imperfecţiuni la sudare

Stropi si lipsa de topire. Pori in sudura si lipsa de

aliniere.
Imperfecţiuni la sudare

Oxidare superficiala
Morfologie neadecvata a
sudurii.
 Clasificarea principalelor procedee
de sudare
După sursa de energie
Arc electric Sudarea cu electrozi înveliţi
Sudarea sub strat de flux
Sudarea MAG – MIG
Sudarea WIG
Sudarea Electrogaz
Sudarea cu plasma
Rezistenţă Sudarea in baie de zgură
electrică Sudarea in puncte/ linie
Sudarea in relief
Sudarea cap la cap prin topire intermediară
Sudarea CIF
Clasificarea principalelor procedee
de sudare
După sursa de energie
Lumina Sudarea cu laser
concentrata
Fascicul de Sudarea cu fascicul de electroni
particule
Energie mecanică Sudarea cu ultrasunete
Sudarea prin frecare
Sudarea FSW
Sudarea prin difuzie
Sudarea prin presiune la rece
Sudarea prin explozie
Sudarea prin forjare
Sudarea prin co-laminare
 Clasificarea principalelor procedee
de sudare

După sursa de energie

Termo-chimică Sudarea alumino-termica
Sudarea oxi-acetilenica
Sudarea oxi-hidrica
Sudarea oxi-propanica
Căldură Sudarea cu aer cald
Sudarea cu electrod învelit
Principiu:
 Arcul electric produs între un electrod metalic fuzibil şi
piesă determină formarea unei băi metalice comune.
 Atmosfera gazoasă a arcului este puternic ionizată

(T = 5000-8000oC).
Domeniu de aplicabilitate:
 Reprezintă 60% din masa de metal depusă anual,
cusături scurte, complexe;
 se utilizează cu precădere pentru sudarea oţelurilor
de construcţie, slab, mediu şi înalt aliate (oţeluri inox
şi refractare), aliaje speciale (fonte, aliaje de cupru,
aluminiu).
Sudarea cu electrod învelit

Schema de principiu a procesului de sudare.

Sudarea cu electrod învelit
Sudarea cu electrod învelit

Avantaje:
 Se pot suda practic toate tipurile de îmbinări, în
orice poziţie, pe şantier, orice grosime la un cost
scăzut, echipamente de sudare simple.
Dezavantaje:
 Productivitate mică, viteză de sudare mică, timpi
auxiliari mari (alimentare cu electrozi), pierderi de
material (stropi, capete de electrozi);
 Calitatea îmbinării depinde de calificarea sudorului.
 In cazul oţelurilor refractare călibile este nevoie de
preîncălzire - apar probleme pentru protecţia
sudorului.
Sudarea cu electrod învelit
Poziţii de sudare
 Sudarea cu electrod învelit (111)


Conform DIN EN ISO 2560-A, exista următoarele tipuri de învelişuri pentru
electrozi de sudare:
• A=acid
• C=celulozic
• R=rutilic
• RR= rutilic subţire
• RC=rutilic celulozic
• RA=rutilic acid
• RB=rutilic bazic
• B=bazic
In Germania, rutilul (TiO2) are rol dominant.
Pentru oteluri înalt aliate sau superaliaje exista reţete speciale de învelişuri care nu
se încadrează in aceasta clasificare.

 Pentru oteluri cu rezistenta mare la coroziune (DIN EN 1600) sau rezistenta la

temperaturi ridicate (DIN EN 1599) se pot utiliza doar învelişuri rutilice si bazice.
 Pentru oteluri de mare rezistenta pentru aplicaţii structurale (DIN EN 757) se pot
utiliza doar învelişuri bazice.
Domeniu de aplicabilitate
 Electrozii înveliţi cu înveliş rutilic pot fi utilizaţi
pentru sudarea otelurilor de rezistenta medie
si mare (peste 490 MPa) in orice poziţii cu
excepţia poziţiei vertical descendent, in curent
continuu cu polaritate inversa sau curent
alternativ.
 Caracteristici Tehnice :
 Coeficient de depunere – 8,5…8,7 g/A-h;
 Productivitate ( pentru diametru de 4 mm) –
1,7…1,8 kg/h;
 Consum de electrozi la 1 kg de metal depus –
1,6…1,7 kg;
 Rezistenta la forfecare – 470…480 MPa;
 Aspecte Tehnice si economice:
 Electrozii de ultima generaţie permit sudarea
in condiţii dificile (umiditate, rugina pe
suprafeţe sau straturi de oxid) sau pot avea
productivitate crescuta prin adăugarea de
pulberi metalice in înveliş.
Electrozi pentru fonta
 Destinaţie: Sudarea la rece a
fontei, reparaţii ale pieselor
turnate sau îmbinări eterogene cu
componente din otel.
 Caracteristici tehnice:
 Coeficient de depunere – 8…8,5
g/A-h;
 Ardere aer – stabila;
 Împroşcare stropi – mici cantitati;
 Forma depunerii – buna;
 Desprindere zgura – buna.
 Indicatori economici si tehnici:
 Productivitatea depunerii (pentru
diametrul de 4 mm) – 1,2…1,8
kg/h;
 Consumul de electrozi pentru 1 kg
de metal depus – 1,7 kg.
Electrozi pentru taiere si găurire

Electrozi pentru crăiţuire (cu tija din grafit peste care se depune
un strat subţire de cupru) sau din otel, cu posibilitatea suflării in
arcul electric a unui jet de aer comprimat.
Echipamente de protecţie

Măşti pentru cap si ochelari.

Echipamente de protecţie
 Sudarea automată sub flux
Principiu:
Arcul electric arde între piesă şi
un electrod fuzibil de lungime
foarte mare acoperit de un strat
de flux solid, care asigură
protecţia metalului topit. Atât
alimentarea cu sârmă electrod
cât şi deplasarea intregului
sistem de sudare se poate face
automat.
Domeniu de aplicabilitate:
Cusături lungi; grosimi mari;
oţeluri de construcţii, oteluri
inoxidabile, aluminiu.
Sudarea automată sub flux

Schema de principiu a procesului de sudare.

 Sudarea automată sub flux
 Avantaje:
 Energie liniară mare, pătrundere mare (se pot suda grosimi mari chiar fără
pregătirea rostului) – 20mm; viteză de sudare mare (2m/min); calitatea
depunerii – bună – nu necesită prelucrări ulterioare; caracteristici mecanice
bune ale materialului depus; nu necesită protecţia operatorului;
 preţul pe metrul de cusătură este destul de scăzut.
 Dezavantaje:
 Risc de fisurare la cald dacă raportul Lăţime/Pătrundere < 1,5 sau P/L > 0,7;
poziţia de sudare orizontală, altfel – dispozitive speciale; costul echipamentului
– mare; se pretează pentru producţie de serie in vederea amortizării
materialelor, utilajelor.
 Surse:
 Generatoare (curent alternativ de sudare 450-1200 A la tensiuni mici 25-40 V);
redresoare (c.c. până la 1200 A cu caracteristica statică rigidă. Acestea sunt
dotate fie cu un sistem de avans a sârmei controlat prin tensiunea arcului, fie
un transformator-redresor cu caracteristica statică orizontală şi un sistem de
avans a sârmei cu viteză de avans constantă (reglabilă în trepte).
 Peste 1200 A c.a., acest din urmă sistem este preferat datorită efectelor
electromagnetice generate în arcul electric. Sub 500 A c.a., sistemul oferă un
arc instabil, necesitând preîncălzire şi tensiuni mai mari.
Tractor de sudare SAF
Sudarea circulara SAF
Sudarea longitudinala SAF
Sudarea in plan vertical
Placarea cu banda sub strat de flux
Dispozitive pentru sudarea
SAF
Caracteristici tehnice
 Domeniu de aplicare: Sudarea structurilor
metalice in regim mecanizat sau
automatizat, sudarea otelurilor, aliajelor
neferoase (Al, Cu), placări anticorozive,
încărcări dure, recondiţionare.
 Caracteristici tehnice:
 Densitatea de curent – 250…270 A/mm2;
 Temperatura de inceput de topire – 950…1
000 oC;
 Masa volumica – 1,2…1,5 g/cm3;
 Caracteristici de lucru:
 Ardere arc – stabila;
 Formare sudura – buna;
 Desprindere zgura – buna;
 Formare pori – redusa.
 Fluxul se topeşte la temperaturi mai
scăzute fata de metal si permite
evacuarea gazelor sau desprinderea mai
buna a crustei de zgura.
Sarma cuprata pentru sudare SAF
Sudarea în mediu de gaze protectoare
Sudarea M.I.G. - M.A.G.
Principiu:
Căldura necesară topirii pieselor de sudat este furnizată de arcul electric liber care arde
între sârma electrod şi piese. Pentru protecţie se suflă un jet de gaz inert (M.I.G.) sau
activ (M.A.G.).
Alimentarea cu sârmă se face automat, iar deplasarea capului de sudare – manual sau
automat.
Domeniu de aplicabilitate:
Aliaje feroase, neferoase în orice poziţie; grosimi > 0,5mm (short-arc); grosimi ≥ 5mm
(spray-arc).
Sudarea în mediu de gaze protectoare

 Avantaje:
 Productivitate superioară faţă de S.E.;poate fi automatizat;
sudura nu necesită prelucrari ulterioare pentru eliminarea zgurii;
orice material sudabil, orice poziţie.
 Dezavantaje:
 Calificarea sudorului este mai ridicată; sunt necesare sisteme de
protecţie pentru a nu perturba atmosfera de protecţie (probleme
pe şantier); costul utilajului este mai mare; distanţa faţă de sursă
este limitată de lungimea cablului de alimentare.
 Surse:
 Generator de c.c. sau transformator-redresor, caracteristica
exterioară rigidă uşor coborâtoare, cu rezistenţă 1-5 V la 100 A
reglabilă, invertor de sudare.
 Polaritatea: totdeauna + pe electrod (topire rapidă a electrodului),
transfer bun al metalului prin arc, adâncime de pătrundere bună.
Sudarea în mediu de gaze protectoare

Schema de principiu a instalaţiei de sudare MIG-MAG:

1 – pistoletul pentru încărcare; 2 – dispozitivul de avans al sârmei;
3 – rola de sârma; 4 – butelia pentru gazul de protecţie; 5 – piesa;
6 – sursa de curent; 7 – contactor; 8 – dispozitivul de control pentru avansul
sârmei, curentul de sudare, gazul de protecţie si lichidul de răcire al pistoletului.
Sudarea în mediu de gaze protectoare
Echipamente de sudare MIG/MAG
Sudarea robotizata MIG/MAG
Sudarea MIG cu curent pulsat
 Sudarea MIG cu curent pulsat este o variantă a procedeului clasic în care este
posibil controlul transferului picăturilor desprinse din electrodul fuzibil, în
condiţiile unui arc stabil şi a unei bune protecţii împotriva contaminării cu gaze
nocive din mediul de lucru, chiar pentru valori scăzute ale curentului de sudare.
 Sudarea cu arc scurt (“short arc”), care este foarte des utilizată la sudarea
oţelurilor, nu este recomandată pentru sudarea aluminiului. În condiţii obişnuite,
arcul lung (“spray arc”) poate fi folosit doar pentru sudarea metalelor “grele”, în
poziţie orizontală.
 Această variantă a procedeului MIG face legătura între sudarea WIG şi sudarea
MIG convenţională. În comparaţie cu procedeul WIG, prin acest procedeu se
obţine o viteză de sudare de 2 - 3 ori mai mare la valori ale curentului de bază
destul de scăzute. Datorită energiei liniare reduse, rezultate din vitezele mari de
sudare, deformaţiile care apar în componentele sudate sunt minime. Procedeul
poate fi aplicat şi la componente cu grosimi sub 1 mm.
 Principalele avantajele sudării MIG cu arc pulsat sunt :
 extinderea ariei de aplicare a metodei de sudare cu arc lung până la valori foarte
scăzute ale tensiunii de alimentare;
 asigurarea stabilităţii şi controlului procesului de sudare;
 evitarea apariţiei umezelii în timpul sudării;
 posibilitatea utilizării sârmelor cu diametru mic;
 producerea unei cantităţi mai mici de noxe datorită temperaturilor scăzute ale
picăturilor de metal topit.
Sudarea MIG cu curent pulsat

Pentru sudarea cu arc pulsat s-au produs surse de putere moderne de tip
invertor, care generează pulsuri de curent cu ajutorul cărora este posibil
controlul lungimii arcului electric
 Sudarea W.I.G. (T.I.G.)
Principiu:
 Căldura necesară sudării este produsă de un arc electric ce arde
între un electrod nefuzibil şi piese, arcul fiind protejat prin suflarea
unui gaz inert (argon). Materialul de adaos se prezintă sub formă de
baghete sau sârmă, fiind introdus continuu sisteme de avans sau de
operator în arcul electric.
 Domeniu de aplicabilitate:
 aliaje feroase şi neferoase (Al, Cu, Ni, Ti) în orice poziţie; table subţiri
(≤10mm), straturi de rădăcina.
Sudarea W.I.G.

Schema de principiu a încărcării prin procedeul de sudare W.I.G:

1- electrod de wolfram; 2 - duză insuflare argon; 3 - vergea material de
adaos; 4 - arc electric; 5 - depunere
Sudarea W.I.G. (T.I.G.)

 Avantaje:
 Calitate foarte bună a depunerii;
 Sudare cu sau fără material de adaos;
 Procedeu excelent pentru table subţiri (0,2-0,8mm);
 Aspect foarte bun, baie de sudură foarte curată.
 Dezavantaje:
 Pregătirea capetelor componentelor necesita mare
precizie;
 Necesita decaparea pieselor;
 Preţ ridicat (gaze scumpe);
 Randament energetic mic (40%).
Pistolet de sudare WIG
Sudarea W.I.G.
Sudarea WIG
Pistolet pentru sudare cu sistem
de avans a sârmei consumabile
Sistem de sudare WIG orbital
Pentru sudare se recomandă utilizarea electrozilor nefuzibili
aliaţi cu 2 % thoriu, polizaţi mecanic şi ascuţiţi cu un unghi
la vârf de 200, cu capătul tronconic de 0,3 ± 0,1 mm.
Electrodul trebuie bine centrat şi situat la o distanţă de 2,5
mm faţă de ţevile de sudat. Alegerea valorii diametrului
electrodului nefuzibil se face în corelaţie cu valoarea
curentului de sudare, astfel:
Ф 1,6 mm – pentru 150 A;
Ф 2,4 mm – pentru 150 – 250 A;
Ф 3,2 mm – pentru 240 – 330 A.
Materialul de adaos este derulat de pe o bobină de
dimensiuni reduse, plasată lateral, cu ajutorul unui sistem
de tip împingere – tragere, iar accesul la locul de sudare
este realizat cu ajutorul unui furtun flexibil din plastic, care
asigură totodată şi protecţia împotriva contaminării prin
reacţii cu mediul de lucru. La sudarea orbitală diametrul
sârmei de adaos este cuprins între 1 şi 1,2 mm. Materialul
de adaos nu trebuie atins cu mâna liberă, ci trebuie
manevrat cu mănuşi curate realizate din material textil sau
piele
Sistem de sudare WIG orbital
Surse de sudare
Sudura WIG
Sudarea cu plasmă

 Principiu:
 Sursa termică este constituită de un arc electric puternic constrâns, alungit,
denumit plasmă, care arde protejat de o perdea de gaz inert.
 Aplicaţii:
 Permite sudarea cap la cap dintr-o singură trecere la grosimi până la 10
mm, Is = (40-400)A, Qg = (4-20)l/min; pentru 1,5-0,1mm – microplasma – jet
netransferabil (I = 10-40A); sudarea oţelurilor inoxidabile, a metalelor nobile
(Ti, inconel, Zr, cupru-nichel) (0,4-45m/min).
 Avantaje:
 Viteze de sudare 50-100cm/min , asigura o buna productivitate;
 Permite o dozare precisă a energiei introduse.
 Dezavantaje:
 Costuri mari de producţie si echipamente sofisticate, consumuri mari de
gaze protectoare.
 Variante:
 sudarea cu plasmă si cap MIG, cu sârmă rece sau cu sârmă caldă.
Sudarea /taierea cu plasma
Tăierea cu plasma
Sudarea cu plasmă

Cusătură sudată cu plasmă a unor componente din Al cu grosimea de 5 mm.

Sudarea cu plasmă

Exemplu de utilizare a capului de sudare cu

plasmă pentru un rost în „Y”.
Echipamente pentru taiere/sudare cu
plasma
 Parametri de regim în cazul
procedeului de sudare cu plasmă
 Cei mai importanţi parametri de regim în cazul procedeului de sudare cu
plasmă a aliajelor de aluminiu sunt:
 Curentul de sudare – afectează caracteristicile cusăturii prin valoarea
temperaturii atinse şi a presiunii exercitate de jetul de plasmă. Creşterea
curentului de sudare determină lăţirea cusăturii atât la partea superioară cât
şi la rădăcină. O valoare prea mare a acestuia determină o penetrare
excesivă a sudurii, deşi o valoare prea scăzută poate avea un efect similar;
 Debitul de gaz plasmagen – afectează valoarea energiei cinetice a arcului
şi adâncimea de pătrundere. Dacă grosimea materialului sau viteza de
sudare cresc, debitul de gaz plasmagen trebuie sa crească proporţional.
Valorile uzuale ale debitului de gaz sunt mai scăzute decât cele utilizate la
sudarea oţelurilor slab aliate, pentru grosimi similare, situându-se între 2,5 şi
3,5 l/min.;
 Viteza de sudare – se situează în intervalul 20 – 30 cm/min. La valori foarte
mari ale acesteia se produce penetrare excesivă, care nu poate fi
compensată prin creşterea curentului de sudare sau prin utilizarea unor gaze
active cu o bună conductivitate termică.
 Deşi sudarea cu plasmă este mai dificil de aplicat decât procedeele
convenţionale, avantajele pe care le oferă îi asigură o extindere continuă,
mai ales în cazul componentelor de dimensiuni şi grosimi mari.
Sudarea în baie de zgură

Principiul procedeului de sudare în baie de zgură consta in

dezvoltarea unei cantităţi de căldura suficienta pentru topirea
materialului de adaos si a marginilor componentelor de sudat,
datorită efectului Joule – Lenz al trecerii curentului electric prin
zgura topită.
Rolul băii de zgură este de transformare a energiei electrice în
energie termică şi de protecţie a metalului topit împotriva acţiunii
dăunătoare a mediului ambiant.
Zgura provine din topirea fluxului granular (asemănător celui
utilizat la sudarea sub flux) care acoperă zona de sudare sau
încărcare. La început se formează un arc între sârma electrod şi
piese care determină formarea unei băi metalice şi a unui strat de
flux topit la partea superioară a acesteia.
 Când zgura lichidă atinge 2000oC, arcul se stinge, iar topirea
sârmei electrod se face datorită băii de flux topit, cu densitate mai
mica, situata întotdeauna la partea superioara a băii metalice.
 Sârma de adaos utilizată poate avea diametre similare celor de la
sudarea sub strat de flux si participă la alierea cusăturii.
 Pentru grosimi mari, peste 60mm, se pot utiliza simultan mai multe
sârme.
Sudarea în baie de zgură

Schema de principiu a încărcării în baia de zgură:

1 - piesa de încărcat; 2 - patine de răcire; 3 - material de adaos;
4 - suprafaţa încărcată; 5 - metal de adaos topit; 6 - zgură
conductivă topită; 7 – flux netopit; 8 - placă de susţinere.
 Sudarea cu fascicul laser
Sudarea cu fascicul laser este un procedeu cu energie concentrata si
putere specifica ridicata.
 Principiul procedeului se bazează pe excitarea luminoasa intensa a
atomilor unui amestec gazos, astfel încât sa se producă deplasarea
acestora pe nivele energetice superioare. Revenirea in starea iniţiala se
face prin emiterea unor cuante de lumina care sunt amplificate, focalizate si
direcţionate pe piesele de sudat, provocând topirea locala a acestora.
 Aplicabilitate
 Sudarea cu laser reprezintă soluţia cel mai des aplicata pentru domeniul
sudarii de precizie, pentru componente cu dimensiuni reduse si la care
dozarea cantităţii de energie este foarte importanta. Sudarea îmbinărilor
greu accesibile, pentru grosimi intre 0,06-20mm, se obţin suduri de o
calitate excelenta pentru oteluri carbon si inoxidabile, aliaje de Al, Ti, Mo,
Cr, Zr, Te, W, microsuduri pe componente cu grosimi de 0,1-1mm, la un
preţ acceptabil. De exemplu, otelul carbon poate fi sudat cu succes pentru
concentraţii scăzute ale carbonului (sub 0.25 %), in timp ce pentru
concentraţii mai mari de carbon, sudura poate deveni casanta putând
apărea fisuri. Pentru a remedia aceasta situaţie este necesara aplicarea
unui tratament termic de pre- si post-sudare. Viteze de sudare atinse,
Vs=0,3-2,5m/min pentru puteri cuprinse in domeniul P=1-20kW (laser cu
CO2). Se aplica pentru sudarea componentelor complexe, precum:
rachete, reactoare, rezervoare, palete de turbine pentru aeronave, scule.
 Sudarea cu fascicul laser
 Avantaje
 Fascicolul laser este coerent, emite unde de frecventa
constanta cu acelaşi defazaj,
 Se propaga pe un unghi solid foarte redus,
 Este monocromatic, are o singura culoare spectrala,
 Se caracterizează prin intensitate ridicata,
 Densitatea de putere este foarte mare, in jur de 109W/cm2.
 Dezavantaje
 Procedeu scump;
 Necesită o bună focalizare a fascicolului pe piesă
(suprafeţele lucioase deviază fascicolul).
Sudarea cu fascicul laser

Schema de principiu a procedeului de sudare cu laser.

1- oglinda total reflectanta; 2 - oglinda parţial reflectanta (75% reflexie); 3 –
oglinda de direcţionare a fasciculului laser; 4- bobina de focalizare; 5 – incinta
de descărcare, 6- electrozi de declanşare a descărcărilor luminoase.
Performante ale laserilor
LASER CO2 YAG Fibra Disc Diode
Randamentul electric
5-10 1-3 30 5 -20 40-50
(%)
Compactitate
1000 20 / / 1
(cm3/Watt)
Lungimea de unda
10,6 1,06 1,07 1,06 0,8-0,9
(µm)
Coeficient de
absorbtie pe fier 5-10 25-30 25-30 25-30 40
(la 20°C) (%)
Lentile + Lentile + Lentile + Lentile +
Transportul fibra fibra fibra
Oglinda fibra
fasciculului optica optica optica
optica

6 kW: 4 k W: 5 k W: 4 k W: 4 kW:
Costul sursei
300 k Euro 400 k Euro 400 k Euro 350 k Euro 290 k Euro

Masina
Robot sau Robot sau Robot sau Robot sau
Infrastructura speci
CN CN CN CN
ala
Micro-suduri cu laser
Laser cu CO2

Elementele constitutive ale unui LASER cu CO2:

1. Fascicul LASER; 2. Concentrator al fasciculului; 3. Oglinda partial
reflectanta; 4 / 5. Sistemul de racire; 6. Sistemul de excitare; 7.
Oglinda de descarcare total reflectanta; 8. Planul de excitare; 9.
Electrozii de focalizare a undei luminoase.
Schema de principiu a LASER-ului
cu disc solid

Sistemul de pompaj optic al laserului cu disc.

Aplicaţii ale prelucrării cu laser

Exemple de găurire a Exemplu de sudare a Exemple de

Exemple de taiere
plăcilor ceramice 50 aluminiului realizata tratamente termice
realizata cu ajutorul
µm realizate cu un cu un LASER cu fibra realizate cu un LASER
unui LASER cu CO2.
LASER excimère. cu aport de sarma. cu dioda.
 Depuneri cu laser
Fil

Faisceau laser
Faisceau laser
Buse latrale
Cordon
Cordon

Substrat
Substrat

Injecţia de pudra prin duza

Injecţia de pudra prin duza laterala. Alimentare laterala cu sarma.
coaxiala.
Încărcarea hibrida Laser MIG
Schema de principiu a sudarii
Laser-MAG
Sudarea hibrida Laser MAG

Suportul pistoletului
(conceput de IREPA
LASER) Capul de focalizare al
fasciculului YAG
(PRECITEC)

Pistolet MIG/MAG
 Performante ale încărcării
Laser MIG
 Acoperirea suprafeţelor utilizând sistemul LASER- MIG deschide o
serie de noi posibilităţi pentru repararea si încărcarea pieselor uzate.
Aceasta tehnica este deja aplicata la un număr mare de aliaje, pentru
depunerea antiuzură si anti-coroziune, fiind superioara altor procedee
prin :
 Comportarea foarte buna la solicitări complexe si o porozitate foarte mica.
 Precizia foarte mare, care reduce necesitatea reîncărcării sau rectificării
ulterioare.
 Deformaţii foarte mici datorita încălzirii reduse, la un coeficient de diluţie
bun.
 Randament bun de depunere care oferă economie de material.
 Eliminarea riscului de desprindere a suprafeţelor încărcate.
 Posibilitatea depunerii unor compoziţii noi din aliaje inaccesibile cu
procedeele uzuale.
 Respectarea riguroasa a geometriei pieselor.
 Accesibilitate si flexibilitate.
 Comparaţie intre aspectul
secţiunii cordoanelor de sudura

LASER MAG hibrid Laser-MAG

YAG MAG Hibrid LASER / MAG

V= 0.8 m/min V avans= 0.8 m/min V=0.8 m/min
P= 4.4 k Watts Tensiune = 25 Volts P LASER =4.4 k Watts
Vfil= 13 m/mins Tensiunea = 25Volts
V sarma = 13 m/min
Penetratie 7 mm 1 mm 8 mm
Marimea
cordonulu 3.5 mm 5 mm 6.5 mm
i
 Avantaje si dezavantaje
 1. Rezultatele obţinute prin utilizarea procedeului Hibrid LASER - MAG indica faptul ca prin
utilizarea combinaţiei arc electric MAG si LASER se poate realiza un cordon cu caracteristici
geometrice corespunzătoare, cu aspect bun si făra defecte, cu configuraţie de tip keyhole
combinata cu lăţime si pătrundere bune rezultate din efectul procedeului MAG, cu caracteristici
fizice si structurale bune;
 2. Cordonul de sudura MAG este foarte penetrant iar viteza de sudare poate fi mult mai mare,
simultan cu lăţirea cordonului de sudura (+1,5 mm in cazul sudarii Hibride LASER YAG/MAG in
raport cu cel realizat prin sudare simpla LASER).
 3. O particularitate a aplicării procedeului de sudare Hibrid LASER MAG este posibilitatea
obţinerii unei cusături cu pătrundere si geometrie corespunzătoare dintr-o singura trecere atat
pentru grosimi mici (7 - 8 mm) cat si pentru grosimi mari (12 – 15 mm).
 4. Lăţimea cordonului de sudura este aproape aceeaşi pentru ambele procedee de sudare
(LASER/MAG si LASER simplu).
 5. Procedeul de sudare cu LASER permite obţinerea unei adâncimi de pătrundere importante si
a unei viteze de sudare mari, iar procedeul MAG permite realizarea unei geometrii favorabile a
cordonului.
 6. Sudarea cu LASER necesita investiţii destul de mari, o pregătire precisa a rostului înainte de
sudare si prezenta inconvenientului unei aplicabilităţi limitate pentru anumite aliaje (datorita
configuraţiei specifice a cusăturii, cu pătrundere mare si lăţime redusa, este posibila apariţia
fisurării la cald pentru aliaje de aluminiu si otel inoxidabil) si un ciclu de răcire destul de rapid,
care poate determina apariţia de defecte in zona afectata termic si in cordonul de sudura.
 7. Procedeul de sudare cu arc electric MAG necesita investiţii mici si o toleranta mai puţin stricta
in ceea ce priveşte pregătirea suprafeţelor de sudare. Viteza de sudare si pătrunderea sunt
limitate deoarece nu se doreşte apariţia unor deformaţii importante in piesele de sudat.
Sudarea hibrida Laser MAG
 Sudarea cu LASER necesita investiţii destul de mari, o pregătire
precisa a rostului înainte de sudare si prezenta inconvenientului unei
aplicabilităţi limitate pentru anumite aliaje (datorita configuraţiei
specifice a cusăturii, cu pătrundere mare si lăţime redusa, este posibila
apariţia fisurării la cald pentru aliaje de aluminiu si otel inoxidabil) si un
ciclu de răcire destul de rapid, care poate determina apariţia de defecte
in zona afectata termic si in cordonul de sudura.
 Din contra, procedeul de sudare cu arc electric MAG necesita
investiţii mici si o toleranta mai puţin stricta in ceea ce priveşte
pregătirea suprafeţelor de sudare. Viteza de sudare si pătrunderea sunt
limitate deoarece nu se doreşte apariţia unor deformaţii importante in
piesele de sudat.
 Sudarea hibrida are ca obiectiv optimizarea procedeului de sudare
MAG prin adăugarea unui fascicul LASER care sa mărească puterea
de topire locala. Rezultatele sunt atât pe plan tehnologic cat si
economic, însumând avantajele oferite de ambele procedee.
 Domeniile de aplicare
 Aeronautic
 Automobilistic
 Industria materialelor plastice
 Încărcarea diferitelor tipuri de componente : supape, turbine.
 Repararea injectoarelor.
 Repararea pieselor cu contur maritim: axe, motoare.
 Crearea pieselor cu geometrie complexa.
 Diverse cazuri de depuneri anti-abraziune.
 Sudarea cu fascicul de electroni
 Principiu
 Căldura necesara se obţine prin transformarea in energie calorica a energiei cinetice a
electronilor ce bombardează materialul de sudat.
 Aplicabilitate
 Se aplica pentru sudarea materialelor si aliajelor ce conţin elemente volatile (Zn, Mg);
sudarea materialelor sensibile la oxidarea atmosferica (aliaje uşoare, oteluri inoxidabile, Mo, Ti,
Zr, Cu, Ni).
 Avantaje
 - densitatea mare de putere este de 5x108 W/cm2
 - utilizarea vidului asigura o buna protecţie a suprafeţelor de lucru împotriva oxidării, elimina
pericolul dizolvării gazelor in baia de metal topit,
 - concentrarea puternica a energiei la sudare, ceea ce asigura pătrunderi mari, cusături foarte
înguste, zone influenţate termic de dimensiuni reduse,
 - sudarea se face făra adaos de material,
 - se pot suda dintr-o trecere piese cu grosimi de 0,03...300 mm,
 - vitezele mari de topire si solidificare favorizează formarea unei structuri cu granulaţie fina.
 Dezavantaje
 - marginile pieselor trebuie corect pregătite pentru a putea fi utilizata toata puterea fasciculului,
 - concomitent cu emiterea fasciculului de electroni apar radiaţii secundare sub forma de raze X,
ceea ce implica masuri de protecţie a personalului,
 - coeficientul de supleţe are valori de pana la 50:1,
 - echipamentele au un grad mare de complexitate si costuri ridicate.
Sudarea cu fascicul de electroni

Schema de principiu a procedeului de sudare cu fascicul de electroni.

Configuraţia cusăturii cu fascicul
de electroni

a b

Efectul modificării distanţei de lucru asupra adâncimii de

pătrundere la sudarea cu fascicul de electroni în cazul aliajului
de aluminiu 2219, cu grosime de 6 mm:
a – distanţa minimă de lucru; b – distanţa maximă de lucru.
Sudarea cu arc electric rotitor

Principiu
Procedeu de sudare prin presiune la cald la care încălzirea componentelor se
realizează cu un arc electric care se roteşte pe suprafeţele transversale sub influenta
unui câmp magnetic rotitor exterior. După atingerea unei stări de plastifiere a capetelor
componentelor, acestea se presează cu o forţă P rezultând, în zona de sudare, o bavură
care ulterior se poate îndepărta.
Aplicabilitate
Sudarea ţevilor din oţel carbon, slab, mediu aliate; imbinari de tip cap la cap din ţeavă
sau teava pe placă, bare.
Aliaje neferoase (se pot sufla gaze de protecţie: CO2, Ar);
Avantaje
Timpi de sudare foarte scurţi;
Consum energetic foarte mic;
Doza precisă a energiei introduse – produse de serie.
Dezavantaje
Necesită poziţionarea precisă a pieselor;
Necesită pregătirea suprafeţelor de sudat – rugozitate Rz =0,5mm.
Surse de sudare
- sursă de c.c. pentru circuitul de magnetizare;
- sursă de c.a. pentru generarea arcului electric.
Sudarea cu arc electric rotitor

Schema de principiu a procedeului de sudare cu arc electric rotitor.

 Sudarea prin rezistenţă electrică în
puncte
 Principiu
 Datorita rezistenţei de contact mare intre componentele de sudat, in urma
trecerii curentului electric, se produce topirea locală a zonei de contact.
Aplicarea unei presiuni asupra punctului de sudura determina solidificarea zonei
topite si formarea unui punct de sudura cu caracteristici corespunzătoare.
 Forţa de apăsare are rolul de a apropia componentele şi de a deforma plastic
punctul topit, îndepărtând totodată şi peliculele de oxizi lichizi formaţi.
 Aplicabilitate
 Table de oţel carbon şi inoxidabil, cupru, aluminiu, cu grosimi până la 20mm;
 d>2s+4: distanţa între 2 puncte alăturate.
 Avantaje
 Viteză de sudare mare; dozare precisă a energiei introduse; posibilitatea
automatizării, calitatea sudurii nu depinde de îndemânarea sudorului.
 Dezavantaje
 Necesită instalaţii de putere, sisteme de răcire cu apă şi reţea de aer
comprimat;
 La sudare electrozii se uzează si necesita periodic refacerea geometriei.
 Surse: transformatoare coborâtoare de tensiune: 3 - 5 V, 1000 - 12000 A.
 Sudarea prin rezistenţă electrică în
puncte

Schema de principiu a procedeului de sudare prin rezistenta

electrica în puncte:
1 – componente de sudat; 2 – electrozi de contact; 3 – sursa de sudare; 4
– punct de sudura; 5 – zona de influenta termica (ZIT).
Sudarea prin rezistenţă electrică în puncte

Schema de principiu a sudării în puncte indirecte:

1 - piesele de sudat; 2, 2’- electrozi de contact; 3 – sursa de sudare; 4 - punct de
sudură; 5 - masă suport din Cu pentru închiderea circuitului electric; 6 - ZIT .
Sudarea prin rezistenţă electrică în puncte

Fazele operaţiilor la sudarea în puncte .

Masini de sudat in puncte
Date tehnice
Clesti pentru sudarea in puncte
Statii de sudare multifunctionale
Sudarea cu electrozi rola
 Sudarea cap la cap prin topire
intermediara
 Principiu
 Piesele sunt strânse în dispozitivele de strângere 3, apoi sunt puse în contact
până la obţinerea unei pelicule metalice lichide. După încălzire, prin efect Joule-
Lenz (sau prin crearea de mici arce electrice) suprafeţele de sudat sunt puternic
presate una către cealaltă cu forţa P, pana la expulzarea zonei topite cu
formarea unei bavuri. Bavura in care sunt eliminate impurităţile dintre cele doua
suprafeţe este ulterior îndepărtata.
Sudarea cap la cap prin topire
intermediara
Aplicabilitate
Bare de oţel cu diferite secţiuni (pentru secţiunile mari se foloseşte procedeul
cu scânteiere);
Oţel inoxidabil, conţinut mare şi mic de carbon, cupru, titan, molibden, nichel
şi aliaje, metale diferite.
Avantaje
Viteze de sudare mari;
Dozare precisă a energiei;
Sudarea pieselor din materiale diferite.
Dezavantaje
Consum energetic mare;
Pierderi mari de material şi bavură;
Necesitatea unei alinieri bune a componentelor.
 Sudarea cap la cap prin topire
intermediara

Sudarea cap la cap prin topire intermediara:

1 – batiu, 2 – bac mobil, 3 – cilindri hidraulici de strângere,
4- bac fix, 5 – cuţit debavurare
Sudarea cap la cap a şinelor
Sudarea ţevilor prin inducţie
cu curenţi de mare frecvenţa
Sudarea prin difuzie
 Principiul procedeului:
 Îmbinarea se realizează prin difuzia reciprocă a atomilor pieselor aflate
în contact în condiţii de vid, atmosferă de protecţie sau lichid, procesul
fiind accelerat prin introducerea localizată de căldură şi prin exercitarea
unei presiuni exterioare.
 Sudarea prin difuzie este un procedeu de îmbinare prin presiune în
stare solidă la care monolitismul se realizează prin interacţiunea la nivel
atomic dintre cele două interfeţe ale componentelor de sudat si difuzia
reciprocă prin suprafaţa de separare.
 Prin aplicarea unei presiuni din exterior, prin care se realizează
deformarea plastică la nivel microscopic, sunt aduse în contact cele
două suprafeţe pentru a asigura interacţiunea la nivel atomic.
 Procesul de difuzie poate fi accelerat prin încălzirea componentelor la o
temperatură inferioară temperaturii de topire. Sudarea se face cu sau
fără material de adaos în stare solidă, în vid sau în atmosferă de gaz
protector.
 In timpul procesului de sudare, nu se produce o deformare plastică la
nivel macroscopic a componentelor.
Sudarea prin difuzie
Parametri
 Variante
 difuzie în stare solidă; difuzie eutectică (la temperatura eutectică
apare un film lichid ce accelerează difuzia); difuzie activată (cu
strat intermediar).
 Parametri regimului de sudare
 temperatura de încălzire: T=0,7Tt;
 forţa de apăsare: 0,1- 4 [daN/mm2];
 timpul de sudare: 0,5-10 [min] – sau ore.
 Aplicabilitate
 materiale greu sudabile, termorezistente: oţel inox, Cu, Al, Ti şi
 combinaţii: ceramică-oţel, ceramică-metale uşoare, sticlă-metal,
Ti-grafit, Cu-W, bronz-oţel, Ti-Ni, Cu-Ta, Zr-fontă, Al-oţel, W-oţel,
Zr-oţel, Pt-Ti, Rp-OL.
Sudarea prin difuzie

Interfaţa de difuzie la sudarea Si3N4

cu strat intermediar de Ni, x100.

Schema de principiu a sudarii prin

difuzie.

Secţiune transversală printr-o îmbinare sudată prin difuzie cu

strat intermediar de aluminiu pur la un aliaj AlLi.
Echipamente de sudare
Echipamente de sudare
Imbinari eterogene
Sudarea prin difuzie
 Avantaje
 este posibila sudarea componentelor subţiri cu componente groase;
 în îmbinare nu există structură tipică de turnare; sunt excluse fenomenele de
segregare, fisurare, porozitate;
 sudura nu conţine oxizi, nu apar pierderi de material;
 Z.I.T-ul are caracteristici bune;
 procedeul este economic, nepoluant si calitatea îmbinării nu depinde de calitatea
sudorului;
 procesul de sudare se desfăşoară în stare solidă si nu există posibilitatea
aparitiei unei structuri tipice de turnare;
 se pot suda componente subţiri cu componente groase ;
 sunt excluse fenomenele de fisurare, segregare, porozităţi;
 sudura nu conţine oxizi si zgură;
 se sudează fără bavură, deci fără pierderi de material, adesea scump;
 nu sunt necesare prelucrări mecanice ulterioare;
 componentele nu se deformează la parametrii optimi de sudare;
 zona influenţată termic este mai favorabilă decât la sudarea prin topire;
 se pot face mari economii de energie electrică;
 condiţii igienice de lucru (fără fum, praf, radiaţii);
 calitatea sudurii nu depinde de îndemânarea sudorului;
 procesul poate fi automatizat, existând posibilitatea efectuării simultane a mai
multor suduri la una sau mai multe piese.
Sudarea prin difuzie
 Dezavantaje
- necesita pregătirea minuţioasa a suprafeţelor;
- dimensiunile componentelor de sudat sunt limitate de
dimensiunile camerei vidate;
- costul foarte ridicat al instalaţiei datorită sistemelor de
vidare, prindere si apăsare a componentelor;
- timpii de sudare sunt mari, productivitatea este
redusă;
- deservirea greoaie a instalaţiei;
- pregătirea suprafeţei componentelor de sudat este
mai pretenţioasă si mai scumpă.
Sudarea prin frecare
 In cadrul procesului de sudare se asigură contactului între cele două
componente si antrenarea lor în mişcare relativă sub acţiunea unei forte
axiale de presare.
 Încălzirea capetelor componentelor sub acţiunea momentului de frecare
este determinată de apăsarea axială sau constantă în timp.
Componentele sunt menţinute în mişcare relativă sub acţiunea apăsării
axiale până la atingerea deformării plastice a componentelor aflate în
contact.
 Refularea componentelor în vederea sudării se execută după oprirea
mişcării relative a componentelor si se realizează prin menţinerea
valorii forţei axiale de la încălzire sau prin majorarea acesteia la
valoarea necesara obţinerii deformării localizate optime.
 Parametrii regimului de sudare: viteza relativă de alunecare pe
suprafeţele de contact, presiunea de frecare între componente, timpul
de frecare, presiunea de refulare, timpul de refulare, scurtarea axială.

Sudarea prin frecare
 Avantajele procedeului rezida din următoarele considerente:
 - dimensiunile componentelor de sudat nu sunt limitate de procedeu;
 - se pot suda materiale diferite din punct de vedere al compoziţiei chimice cât si cu
puncte de topire diferite: Ta(3000 0C) cu otel (1500 0C);
 - exista posibilitatea îmbinării unor piese având secţiuni si forme diferite (bară pe plăci
de orice grosime, flanşe pe ţeavă);
 - se poate realiza încărcarea simetrică a reţelei electrice pentru că se foloseşte un motor
trifazat;
 - se obţine realizarea unui consum de energie mai mic fata de alte procedee de sudare;
 - procesul se poate mecaniza si automatiza;
 - se poate aplica si la sudarea maselor plastice;
 - pot fi asigurate condiţii igienice de lucru;
 - în cazul materialelor de sudat identice nu este necesară îndepărtarea peliculei de oxizi
pentru că ea se distruge rapid prin frecare si se elimină în bavură;
 - în cazul utilizării parametrilor optimi rezistenta îmbinării este egală cu a materialului de
bază;
 - rezistenta la oboseală creste cu viteza de rotaţie;
 - nu apar structuri de turnare, grăunţi grosolani, nu se manifestă contaminare prin
dizolvarea gazelor din atmosferă, pentru că este un procedeu de sudare în stare solidă;
 - datorită deformaţiilor plastice uniforme si a disipării uniforme a căldurii, structura
îmbinării este superioară ca omogenitate fată de îmbinările realizate prin procedeele electrice
sau cu fascicul de electroni;
 - componente ce urmează a fi sudate se debitează pe strung, fierăstrău mecanic, disc
abraziv, nefiind necesară finisarea pentru că rugozitatea suprafeţelor prezintă o importantă mai
mică asupra procesului de sudare prin frecare.
Sudarea prin frecare
 Ca dezavantaje pot fi menţionate următoarele:
 - în cazul componentelor care au fost tratate termic sau
prelucrate la cald, trebuie îndepărtat stratul de zgură de pe
suprafeţele frontale pentru că acesta împiedică începerea
procesului de sudare;
 - dispozitivele utilizate sunt complicate si necesită acţionare
si comandă foarte precisă;
 - în urma sudării se formează bavură care se îndepărtează
prin aşchiere, rezultând consum de material;
 - în general, componentele de sudat au formă circulară, dar
pot fi sudate si componente cu secţiune pătrată sau hexagonală
dacă maşinile de sudat sunt dotate cu sistem de comandă si
control prin calculator electronic care asigură frânarea în poziţia
dorită.
 - procedeul de sudare se limitează la îmbinări cap la cap,
plane si unghiulare, concentrice cu axa de rotaţie.
Piese sudate prin frecare
Sudarea prin frecare
Sudarea prin frecare este un procedeu de sudare prin presiune la care
energia necesara realizării monolitismului este obţinută prin transformarea
energiei mecanice de frecare, dintre componentele de sudat, în căldură.

Etapele sudarii prin frecare

Maşini de sudare prin frecare
Maşini de sudare prin frecare
Piese sudate prin frecare