CĂLDURA IN PROCESUL

DE AŞCHIERE

12.1 Sursele de căldură în procesul de aşchiere

In procesul de aşchiere apariţia căldurii este un proces inevitabil, aceasta

apărând ca urmare a transformării aproape integrale a lucrului mecanic
consumat la aşchiere în căldură. Mecanismul de formare al căldurii se explică
prin consumarea lucrului mecanic în procesul de deformare plastică a
materialului aşchiat pentru a învinge frecările interne din material şi de
asemenea pentru a învinge frecările externe, între sculă şi aşchie, respectiv sculă
şi materialul de prelucrat. Modul cum se dezvoltă şi se repartizează căldura
elementelor din sistemul tehnologic determină starea staţionară de distribuţie a
temperaturilor în zona de aşchiere. Temperatura elementelor care iau parte la
procesul de aşchiere influenţează modul de formare al aşchiei, uzura sculei
aşchietoare, precizia de prelucrare şi formarea unor tensiuni în stratul de sub
linia de aşchiere.
Transformarea aproape integrală a lucrului mecanic în căldură reprezintă
retrocedarea energiei consumate cu deformarea materialului aşchiat într-o
proporţie destul de ridicată (97%) sub formă de căldură şi reţinerea unei mici
cantităţi de energie potenţială sub forma tensiunilor remanente din structura
stratului de sub linia de aşchiere şi a tensiunilor din aşchie.
Principalele energii care participă la energia totală consumată la aşchiere
sunt următoarele, (fig.12.1):

Fig.12.1 Sursele de căldură, [6]

234 CĂLDURA IN PROCESUL DE ASCHIERE

E1 – energia necesară separării celor două suprafeţe, a piesei şi a

aşchiei;
E2 – energia necesară deformării materialului pe planul de forfecare
principal;
E3 – energia necesară învingerii frecării dintre aşchie şi faţa de
degajare a sculei, pe lungimea de contact lc;
E4 – energia necesară învingerii frecării dintre sculă şi suprafaţa
aşchiată pe lungimea de contact între acestea, lf;
E5 – energia necesară deplasării aşchiei detaşate, (energia cinetică a
aşchiei).

Bilanţul energetic al procesului de aşchiere va fi:

5
E tot = ∑ E i (12.1)
i =1

Analiza mărimilor acestor energii a demonstrat că cele consumate cu separarea

suprafeţelor şi cu deplasarea aşchiilor sunt neglijabile din punct de vedere
practic, în raport cu cele pentru deformare şi frecare. Astfel, pentru calculul
bilanţului termic la aşchiere se vor lua în considerare numai energiile consumate
cu deformarea şi frecarea sculei cu aşchia şi cu materialul de prelucrat.

Fig.12.2 Sursele principale şi distribuţia căldurii

In acest fel sursele principale de căldură vor fi plasate în zona planului de

forfecare, pe faţa de degajare în zona lungimii de contact sculă-aşchie şi pe faţa
de aşezare a sculei, pe lungimea de contact de frecare.

12.1.1 Căldura de deformare

Căldura provenită din transformarea lucrului mecanic consumat cu deformarea

materialului aşchiat este principala sursă de căldură din procesul de aşchiere.
Acest lucru mecanic este influenţat de valoarea unghiului de forfecare, mărimea
tensiunii de forfecare a materialului de prelucrat, unghiul de degajare şi unghiul
 CĂLDURA IN PROCESUL DE ASCHIERE 235

de frecare. Valoarea căldurii provenită din energia de deformare se poate calcula

cu relaţia:

Fy ⋅ v ⋅ cos(Φ + η − γ ) ⋅ cos γ
Q d = Ff ⋅ v f = [J/min] . (12.2)
cos(η − γ ) ⋅ cos(φ − γ )

12.1.2 Căldura provenită din frecarea aşchie-sculă

In cazul contactului alunecător între două suprafeţe metalice supuse unei

presiuni de contact reduse aria reală de contact între aceste suprafeţe este mai
redusă decât aria totală a acestor suprafeţe deoarece contactul are loc numai pe
vârful asperităţilor celor două suprafeţe. Când cele două suprafeţe sunt în
mişcare relativă, forţa de frecare acţionează ca forţă de forfecare pentru
asperităţile materialului mai moale. Dacă presiunea de contact creşte, cum este
cazul la aşchiere suprafaţa reală de contact creşte tinzând spre suprafaţa maximă
a celor două suprafeţe în contact. In acest caz frecarea nu mai este identică cu
cazul general al frecării a două suprafeţe, presiunea de contact devenind
variabilă şi influenţa chimică fiind importantă datorită faptului că cele două
suprafeţe sunt curate şi foarte active chimic.
Modelul frecării aşchiei pe faţa de degajare a sculei este prezentat în
figura 12.3.

Fig.12.3 Frecarea pe faţa de aşezare,[11]

In zona de lungime lc1, raportul Ar/Aa (aria reală/aria aparentă) este unitar. In
acest domeniu efortul unitar de forfecare este constant, iar suprafaţa aşchiei, mai
moale decât cea a sculei se comportă ca un strat semi-vâscos.
In zona de lungime lc2 , raportul Ar/Aa este subunitar, frecarea fiind o frecare de
alunecare cu coeficient de frecare µ, constant.
Orice modificare a condiţiilor de aşchiere se traduce în modificarea raportului
celor două lungimi şi deci a coeficientului de frecare. De exemplu, mărirea
236 CĂLDURA IN PROCESUL DE ASCHIERE

unghiului de degajare, γ conduce la creşterea raportului lc1/lc2 ceea ce înseamnă

creşterea coeficientului de frecare.
Luând în considerare lucrul mecanic consumat pentru învingerea frecării
dintre aşchie şi sculă, cantitatea de căldură produsă de această sursă este dată de
relaţia:

Fy ⋅ v ⋅ sin η
Q fγ = [J/min]. (12.3)
k l ⋅ cos(η − γ )

12.1.3 Căldura de frecare sculă - semifabricat

Intr-o primă aproximare s-ar putea crede că această căldură ar putea fi

neglijabilă, dar în acest fel nu se pot explica anumite fenomene cum ar fi
tensiunile din stratul de sub linia de aşchiere, ecruisarea acestuia şi revenirea
elastică după trecerea sculei.
Lucrul mecanic consumat cu frecarea pe faţa de aşezare a sculei se poate
exprima prin relaţia:

L fα = µ α ⋅ Fα ⋅ v [J/min], (12.4)

unde Fα este forţa de frecare pe faţa de aşezare, care se poate exprima ca

fracţiune din forţa principală de aşchiere.
Coeficientul de frecare µα este funcţie de viteza de aşchiere şi de raza de
ascuţire a sculei conform relaţiei:

µ α = µ 0 ⋅ rnν ⋅ v − ϕ , (12.5)

unde µ0, ν, şi φ sunt coeficienţi de model, care se pot determina pe cale

experimentală.
Notând constantele cu C’ şi înlocuind în relaţia 12.4 se obţine:

L fα = C' rnν ⋅ v1−ϕ ⋅ Fy , respectiv căldura: Q fα = C' rnν ⋅ v1−ϕ ⋅ Fy , (12.6)

Căldura totală degajată datorită deformaţiilor şi frecării se va determina cu

relaţia:
Q tot = Q D + Q fγ + Q fα . (12.7)
 CĂLDURA IN PROCESUL DE ASCHIERE 237

12.2 Repartizarea căldurii în elementele sistemului tehnologic

Căldura formată în procesul de aşchiere se propagă de la sursele unde s-a format

spre zonele mai reci, distribuindu-se în aşchie, sculă, semifabricat şi mediul de
aşchiere. Fiecare sursă transmite, conform figurii 12.2 spre zonele învecinate în
anumite proporţii o anumită cantitate de căldură. Fluxurile de căldură pleacă în
sensuri contrare spre zonele mai reci. Astfel, din sursa formată în planul de
forfecare datorită deformării materialului aşchiat un flux QDA pleacă spre aşchie
şi un flux mult mai mic QDSF pleacă spre semifabricat. Căldura formată prin
frecarea sculă aşchie pleacă spre aşchie prin fluxul Qfγa şi spre sculă prin fluxul
QfγS, iar căldura din frecarea pe faţa de aşezare pleacă spre sculă (QfαS) şi spre
semifabricat (QfαSF). In acest mod căldura preluată de aşchie se poate exprima ca
fiind:

Q A = Q DA + Q FγA , (12.8)

cea preluată de sculă va fi:

QS = Q fγS + Q FαS , (12.9)

şi cea preluată de semifabricat va fi:

QSF = Q DSF + Q FαSF , (12.10)

Evidenţiind provenienţa căldurii se poate scrie ecuaţia de bilanţ termic la

aşchiere:

Q D Q Fγ Q Fα QSF QS Q A
+ + = + + = 1. (12.11)
Q tot Q tot Q tot Q tot Q tot Q tot

Repartizarea procentuală a fluxurilor de căldură depinde foarte mult de

condiţiile de aşchiere, în special de tipul operaţiei şi de regimul de aşchiere. O
repartizare clasică pentru operaţii de strunjire este redată mai jos în comparaţie
cu repartizarea căldurii în cazul găuririi, [12] unde condiţiile de lucru
favorizează transmiterea unui flux mai mare de căldură spre piesă decât spre
celelalte elemente ale sistemului tehnologic.
Strunjire Găurire
Q1 =(50-86)% Q1= 28%
Q2 =(40-14)% Q2 = 14,5%
Q3 =4% Q3 = 52,5%
Q4 =1% Q4 = 5%
238 CĂLDURA IN PROCESUL DE ASCHIERE

12.3 Evaluarea cantităţii de căldură transmisă semifabricatului

Folosind gradientul de temperatură din faţa sculei şi considerând că acesta

variază liniar cu distanţa fată de vârful sculei se poate determina cantitatea de
căldură care se transmite spre semifabricat din zona de deformare principală.

Fig.12.4 Schema de calcul la transferul căldurii spre piesă, [12]

Folosind notaţia ∇θ pentru gradientul de temperatură şi considerând că acesta

are valoarea maximă G în vârful sculei, se poate determina valoarea lui într-un
punct oarecare A din asemănarea triunghiurilor. Astfel, valoarea determinată
gradientului de temperatură va avea valoarea :

∇ θ = − G ( x / l) + G , (12.12)

Această relaţie este demonstrată având în vedere ca gradientul de temperatură

scade de la valoarea maximă din vârful sculei, G la o valoare oarecare din
punctul A , aflat la distanta x de vârful sculei. Parcurgerea drumurilor l şi
respectiv x se va face în timpul τ şi respectiv τx , care rezultă din relaţia:

x⋅τ
τx = . (12.13)
l
In momentul în care cuţitul ajunge în punctul A valoarea gradientului va fi G,
deci a variat de la valoarea iniţială ∇θ= - (G/l ) x + G la valoarea G, cum a fost
iniţial in punctul O.
Valoarea medie a gradientului in punctul A in timpul parcurgerii distanţei x în
timpul τx va fi:

− Gx / l + G Gx
∇θ med = =G− . (12.14)
2 2l
 CĂLDURA IN PROCESUL DE ASCHIERE 239

Cantitatea de căldură care trece de la zona de forfecare la semifabricat, în

punctul A pe durata τx va fi:

dQ = λ∇θ med ⋅ b ⋅ dx ⋅ τ x [J/sec], (12.15)

unde b este lăţimea aşchiei, în mm;

b⋅dx, aria secţiunii elementare a aşchiei prin care căldura trece spre
semifabricat, în mm2;
λ, conductibilitatea termică a materialului semifabricatului.
Tinându-se seama de valorile găsite pentru∇θmed şi pentru τx se va obţine:

dQ = λ{G − [Gx / 2l]}b ⋅ dx ( x / l)τ , (12.16)

Integrând valoarea de mai sus se obţine cantitatea de căldură transmisă
semifabricatului :

λ⋅b⋅τ l G 1
Q= ∫ (G − x ) xdx = λbτG ⋅ l (12.17)
l 0 2l 3

sau înlocuind G=∇θmax si τ=l/v, se găseşte valoarea finală pentru cantitatea de

căldură transmisă semifabricatului:

1 bl 2
Q= λ ∇θ max [J]. (12.18)
3 v
Valoarea dată de relaţia de mai sus este aproximativă deoarece nu s-a luat în
considerare întreaga cantitate de căldură care trece spre semifabricat (nu s-a
considerat frecarea). Se pot trage însă următoarele concluzii:

• la creşterea vitezei de aşchiere cantitatea de căldură care trece la

semifabricat scade, deci creşte cea transmisă sculei;
• când lăţimea aşchiei b creşte precum şi λ creşte cantitatea de căldură
preluată de semifabricat creşte, ca urmare dacă se va aşchia un
material slab conducător de căldură (cum este cazul la oţelurile
inoxidabile sau la aliajele refractare) temperatura sculei va fi mai mare.

Usacev, [12] a arătat că fluxul de căldură produs in timpul aşchierii trece

spre semifabricat cu o anumită viteză, în funcţie de conductibilitatea termică a
materialului. Dacă viteza de aşchiere creşte fluxul de temperatură este
interceptat de sculă, astfel că temperatura acesteia creşte într-o măsură mai
mare.
240 CĂLDURA IN PROCESUL DE ASCHIERE

12.4 Evaluarea temperaturii aşchiei

Considerând lucrul mecanic consumat, se poate calcula aproximativ cantitatea

de căldură degajată în procesul de aşchiere.
Formula de calcul va fi:

Q m = L = Fy ⋅ v [daJ/min], (12.19)

unde Qm este cantitatea de căldură produsă pe minut.

Considerând că aşchia preia 75% din cantitatea totală de căldură se poate scrie:

∆θ = 0,75Fy ⋅ l /(mc) [K], (12.20)

unde ∆θ este diferenţa de temperatură a aşchiei, în K;
l, drumul parcurs de sculă în aşchie, în mm;
Fy, forţa principală de aşchiere;
m, masa aşchiei, în Kg;
c, căldura masică a materialului de prelucrat (c=46 pentru oţel), în
daJ/kg⋅K .

Transformând relaţia de mai sus, aceasta se poate pune sub forma:

0,75 ⋅ Fy 0,75 ⋅ Fy 0,75 ⋅ p

∆θ = = = [K], (12.21)
(ρV / l)c (ρSl / l)c ρ⋅c

unde V este volumul aşchiei, în mm3;

ρ, densitatea materialului prelucrat (pentru oţel ρ=7,85 103), kg/m3;
S aria secţiunii aşchiei, mm2;
p, apăsarea specifică de aşchiere, în daN/mm2

12.5 Influenţa diferiţilor factori asupra temperaturii sculei

Temperatura sculei este elementul cel mai important din punct de vedere
practic, deoarece aceasta duce la deteriorarea proprietăţilor aşchietoare ale
tăişului, la mărirea uzurii şi la scăderea durabilităţii sculei, având efecte
economice importante în procesul de aşchiere. Factorii cei mai importanţi care
influenţează temperatura sculei sunt:
Regimul de aşchiere prin:
viteza de aşchiere;
avansul de lucru;
adâncimea de aşchiere.
 CĂLDURA IN PROCESUL DE ASCHIERE 241

Forma secţiunii aşchiei;

Geometria sculei prin:
Unghiul de degajare;
Unghiul de atac principal;
Raza la vârf a sculei;
Secţiunea corpului cuţitului.
Materialul de prelucrat.

In continuare se vor trece în revistă principalele efecte ale factorilor amintiţi

asupra temperaturii sculei.

a. Viteza de aşchiere
Odată cu creşterea vitezei de aşchiere creşte puterea consumată şi ca
urmare conform relaţiei (12.19) cantitatea de căldură totală degajată în procesul
de aşchiere va fi mai mare. Rezultă că şi cantitatea de căldură preluată de sculă
va creşte în mod proporţional, astfel că viteza de aşchiere este factorul
determinant în creşterea temperaturii sculei. In figura 12.5 este prezentată
variaţia temperaturii sculei în funcţie de viteza de aşchiere pentru oţel şi pentru
fontă.

Fig.12.5 Variaţia temperaturii sculei cu viteza

Se poate observa că temperatura sculei creşte mai puţin la fontă decât la oţel,
lucru explicabil prin deformarea mai redusă care precede desprinderea aşchiei în
cazul fontei. De asemenea se poate trage concluzia că datorită formei convexe a
curbelor de variaţie a temperaturii, creşterea temperaturii este în urma creşterii
vitezei de aşchiere (este mai mic ∆T decât ∆v). Această moderare a creşterii
temperaturii sculei cu creşterea vitezei de aşchiere este datorată, parţial reducerii
gradului de deformare a materialului aşchiat cu creşterea vitezei de deformare şi
faptului că la viteze mari o cantitate mai mare de căldură se transmite aşchiei
reducând fracţiunea din căldura totală care revine sculei.
242 CĂLDURA IN PROCESUL DE ASCHIERE

b. Avansul de lucru.
Creşterea avansului duce la creşterea forţei de aşchiere şi ca urmare a
aceleiaşi formule (12.19) creşte cantitatea totală de căldură degajată de procesul
de aşchiere. Rezultă şi o creştere a temperaturii sculei, care este mai redusă
decât în cazul anterior, conform figurii 12.6.

Fig.12.6 Variaţia temperaturii sculei cu avansul

Moderarea creşterii temperaturii se explică prin faptul că la creşterea avansului

creşte grosimea aşchiei şi aceasta duce la reducerea deformaţiilor materialului
aşchiat, deci la reducerea căldurii provenită din deformare. De asemenea
crescând grosimea aşchiei şi considerând că fiecare strat elementar din grosimea
aşchiei transmite o cantitate de căldură Qi spre sculă, figura 12.7 (cantitate cu
atât mai mică cu cât stratul este mai îndepărtat de faţa de degajare). Rezultă că,
cu cât aşchia este mai groasă ΣQi va fi mai mică, deci scula va prelua o cantitate
de căldură mai redusă şi temperatura ei va fi mai mică.

Fig.12.7 Influenţa grosimii aşchiei asupra temperaturii sculei

c. Adâncimea de aşchiere, ap
Creşterea adâncimii de aşchiere duce la creşterea forţei de aşchiere şi ca
urmare a lucrului mecanic consumat la aşchiere. Acesta se transformă aproape în
totalitate în căldură deci creşte şi cantitatea totală de căldură din proces. Cu toate
 CĂLDURA IN PROCESUL DE ASCHIERE 243

acestea temperatura sculei creşte mai puţin decât în cazul creşterii avansului,
deoarece creşterea adâncimii de aşchiere duce la creşterea lungimii tăişului activ
deci solicitarea termică pe unitatea de lungime de tăiş se reduce. Din acest motiv
este indicată creşterea mai degrabă a adâncimii de aşchiere decât a avansului în
procesul de alegere a parametrilor regimului de aşchiere.

d. Forma secţiunii aşchiei, b/a

La un raport de formă al secţiunii aşchiei,(b/a sau ap/f) mic, deci o
secţiune de formă groasă deformarea materialului aşchiat este mai redusă şi
temperatura sculei mai scăzută. De asemenea temperatura sculei scade şi la
mărirea lăţimii aşchiei (mărirea adâncimii de aşchiere). Dintre aceste două
tendinţe opuse predomină creşterea lungimii tăişului activ, care duce la aşchie de
formă subţire prin mărirea lui b şi nu prin scăderea grosimii aşchiei, a.

e. Unghiul de degajare,γ0
Cu cât unghiul de degajare este mai mare pana aşchietoare pătrunde mai
uşor în material şi ca urmare forţa de aşchiere şi deformarea materialului aşchiat
este mai mică. Rezultă că mărirea unghiului de degajare duce la reducerea
temperaturii sculei. Acest lucru este adevărat până la o anumită valoare a
creşterii unghiului de degajare, dar o creştere în continuare duce la scăderea
unghiului de ascuţire β, căldura se degajă pe mai puţin material înspre tăişul
sculei astfel că temperatura sculei va începe să crească. Variaţia temperaturii
sculei cu unghiul de degajare este redată în figura 12.8

Fig.12.8 Variaţia temperaturii sculei cu unghiul de degajare,[12]

f. Unghiul de atac principal, κr

Pentru o secţiune de aşchie constantă scăderea unghiului de atac principal
duce la formarea unei secţiuni de aşchie de formă subţire, dar totuşi temperatura
sculei scade deoarece creşte lungimea de tăiş pe care se repartizează căldura.

g. Materialul de prelucrat
Materialul de prelucrat influenţează prin mărimea forţelor de aşchiere,
care se produc în procesul de aşchiere. Astfel la materiale cu rezistenţa la rupere
sau duritatea mare forţele de aşchiere sunt mari şi lucrul mecanic consumat va fi
mare. Temperatura va avea o creştere mare cu viteza. Pe lângă acestea mai are
244 CĂLDURA IN PROCESUL DE ASCHIERE

importanţă şi forma aşchiei prin lungimea contactului sculă- aşchie. Cu cât acest
contact este mai lung cu atât creşte cantitatea de căldură transmisă feţei de
degajare. De asemenea materialul mai influenţează temperatura sculei şi prin
conductibilitatea termică. Cu cât coeficientul de conductibilitate termică este
mai scăzut materialul va prelua o mai mică cantitate din căldura totală produsă
prin aşchiere şi va rămâne în zona tăişului o cantitate de căldură mai mare care
va duce la ridicarea temperaturii sculei. Materialele cele mai slab conducătoare
de căldură au o aşchiabilitate foarte slabă datorită faptului că durabilitatea sculei
scade mult cu creşterea temperaturii din zona de aşchiere.
Influenţa parametrilor procesului de aşchiere asupra temperaturii sculei din oţel
rapid a fost redată printr-o formulă stabilită de Danielian, [4]:

C θ ⋅ v 0.4 ⋅ f 0.24 ⋅ a 0p.105 ⋅ (sin κ r )

0.26

θ= , (12.22)
(a p /f)
0.086
⋅ rε0.11 ⋅ (a ⋅ b )
0.056

unde Cθ este un coeficient care depinde de materialul prelucrat şi de materialul

sculei folosite. Astfel pentru prelucrarea unui oţel de tip OLC 45 formula va fi:

θ = 166,5 ⋅ v 0.4 ⋅ a 0p.105 ⋅ f 0.2 , (12.23)

iar pentru prelucrarea fontei cenuşii este:

θ = 138 ⋅ v 0.36 ⋅ a 0p.09 ⋅ f 0.133 (12.24)

In lucrarea [10] se propun formule pentru calculul temperaturii sculei la aliajele

de zirconiu, prelucrate cu scule din carburi metalice de tip M10 şi cu scule din
oţel rapid, de forma:

θRp 3 = 116 ⋅ v 0.5421 ⋅ a 0p.08 ⋅ f 0.318

(12.25)
θM10 = 112.5 ⋅ v ⋅ a 0.5 0.09
p ⋅f 0.12

12.6 Metode de măsurare a temperaturii în procesul de aşchiere

12.6.1 Metoda calorimetrică, se foloseşte pentru determinarea

temperaturii medii din procesul de aşchiere. Piesa de prelucrat şi scula
aşchietoare, care în cazul prezentat este un burghiu se introduc într-un vas
calorimetric, figura 12.9.
 CĂLDURA IN PROCESUL DE ASCHIERE 245

Fig.12.9 Metoda calorimetrică

După aşchiere temperatura întregului sistem creşte cu o anumită valoare. Prin

calcule se determină lucrul mecanic total consumat pentru ridicarea temperaturii
cu valoarea constatată şi se determină temperatura sculei. Metoda se foloseşte în
special pentru determinarea temperaturii aşchiilor.

12.6.2 Metoda termocuplului artificial (semiartificial), se foloseşte

introducând cât mai aproape de tăişul sculei un termocuplu artificial format din
două fire de materiale indicate pentru zona de temperatură pe care dorim să o
măsurăm, de exemplu cupru-constantan. Capetele libere se conectează la un
galvanometru care se poate etalona în grade şi care va indica direct temperatura
sculei în acea zonă. Dacă unul din fire este înlocuit cu materialul sculei rezultă
un termocuplu semi-artificial temperatura măsurându-se la contactul rece între
firul de constantan şi scula aşchietoare. Metoda are avantajul că se poate măsura
pe o anumită zonă în scopul determinării unui câmp de temperatură (se poate
executa o reţea de găuri ca în figura 12.10). Dezavantajul constă în faptul că
găurile modifică starea iniţială a materialului sculei aflat în zona tăişului şi că nu
se poate nimeri exact peste temperatura maximă.

Fig.12.10 Termocuplul artificial (semiartificial)

12.6.3 Metoda termocuplului natural, figura 12.11 se bazează tot pe

efectul de termocuplu, care apare de data asta chiar între sculă şi piesă.
Contactul cald este reprezentat de joncţiunea sculă-piesă iar contactul rece se
preia între corpul rece al sculei şi prin intermediul unui contact rotativ (de
exemplu cu baie de mercur) de la piesă.
246 CĂLDURA IN PROCESUL DE ASCHIERE

Fig.12.11 Termocuplul natural

Atât piesa cât şi scula sunt izolate faţă de batiul maşinii pentru a putea măsura
curentul de termocuplu care este foarte slab.
Metoda are avantajul că nu modifică cu nimic condiţiile de aşchiere, dar
etalonarea este dificilă şi temperatura indicată este temperatura medie a
contactului sculă-piesă. Pentru evitarea etalonării fiecărui cuplu material de
prelucrat- material sculă se foloseşte metoda termocuplului natural cu două
cuţite confecţionate din materiale diferite, dar având aceeaşi geometrie şi
lucrând cu aceleaşi regimuri , (fig.12.11b).

12.6.4 Metoda optică, fig. 12.12, constă în măsurarea temperaturii cu

ajutorul unui pirometru optic cu dispariţia filamentului în momentul în care
acesta are aceeaşi temperatură cu proba. Se poate folosi la temperaturi care
depăşesc 6000C deoarece lucrează în domeniul vizibil. Metoda este mai precisă
decât cea calorimetrică, dar are dezavantajul că se poate folosi numai la
temperaturi mari, iar temperaturile uzuale la aşchiere sunt sub aceste valori. O
variantă a acestei metode este cea a folosirii unui pirometru cu radiaţie totală,
care lucrează şi în domeniul infraroşu, astfel că se pot măsura şi temperaturi mai
joase.

Fig.12.12Metoda optică

12.6.5 Metoda fotografică (Boothroyd), fig12.13, permite studiul

câmpului de temperatură atât pe piesă cât şi pe sculă şi aşchie. Aparatul de
înregistrare F este un aparat de fotografiat sau filmat cu sensibilitate în
infraroşu. Acesta filmează piesa, P şi scula S şi de asemenea şi o probă cu
 CĂLDURA IN PROCESUL DE ASCHIERE 247

temperatura cunoscută I, măsurată cu ajutorul unor termocuple etalonate.

Studiind fotografia şi asimilând temperaturilor etalon anumite culori pe
computer se poate obţine o termografie computerizată a ansamblului sculă-piesă.

Alte metode de măsurare directă a temperaturii sunt vopselele

termocolore, care îşi schimbă culoarea la o anumită temperatură, dar sunt greu
de folosit şi precizia este redusă. Se pot folosi pentru aprecierea temperaturii
aşchiei şi aşa-numitele culori de revenire, adică culorile pe care le capătă aşchia
în funcţie de temperatura la care se produce aşchierea.

Fig.12.13 Metoda fotografică (Boothroyd)

Aceste culori se produc datorită formării unor oxizi de fier, de la culoarea galben
pai (în jurul valorii de 2000 C) până la albastru indigo la aproximativ 4500 C.
Prin aprecierea culorii se poate trage concluzia asupra intensităţii regimului de
aşchiere folosit.
O apreciere a temperaturii se poate face şi prin analiza structurii pe probe
metalografice prelucrate cu regimuri diferite: în funcţie de fazele structurale care
se formează se poate trage concluzia până la ce temperatură a ajuns piesa
respectivă.

BIBLIOGRAFIE

1. Boothroyd, G. Photographic technique for the Determination of Metal Cutting

temperature. In: British journal of Applied Physics, vol.12, 1961
2. Boothroyd, G. Fundamentals of Metal Machining and Machine Tools. International
studenten edition. Tokyo ş.a. , McGraw Hill Kogakusha Ltd. 1985.
3. Brîndaşu P. D., Muntean, A., Beju, L., Bazele aşchierii şi generării suprafeţelor- Lucrări
de laborator. Sibiu, Ed. Universităţii, 1997.
4. Danielian, A.M. Rezanie metalov i instrument. Moskva, Maşghiz, 1950.
5. Deacu, L. Şi Giurgiuman, H. Bazele aschierii şi generării suprafeţelor, Rotaprint,
Institutul Politehnic Cluj-Napoca, 1980.
6. Deacu,L., Kerekes, L., Julean, D. şi Cărean, M. Bazele aşchierii şi generării suprafeţelor.
Rotaprint, Univ. Tehnică Cluj-Napoca, 1992.
248 CĂLDURA IN PROCESUL DE ASCHIERE

7. Herbert, E.G. The measurement of cutting temperature. In: Proceedings of the Applied
Machining Congress,1950.
8. Lăzărescu, I.D. Teoria aşchierii metalelor şi proiectarea sculelor. Bucureşti, Ed.
didactică şi pedagogică, 1964.
9. Lăzărescu, I.D., Abrudan, Gl., Bejan, E. Şi Steţiu G. Aşchiere şi scule aşchietoare.
Bucureşti, Ed. didactică şi pedagogică, 1976.
10. Muntean, A. Temperatura la prelucrarea aliajelor de zirconiu. In: Acta Universitatis
Cibiniensis, vol XxiX, ISSN1221-4949, Sibiu, Ed. Universităţii, 1999, p.179.
11. Oprean, A. Sandu, I., Minciu, C., Deacu, L., Giurgiuman, H.şi Oancea, N. Bazele
aşchierii şi generării suprafeţelor. Bucureşti, Ed. Didactică şi pedagogică, 1981.
12. Steţiu, G., Lăzărescu, I.D., Oprean, C., Steţiu, M. Teoria şi practica sculelor aşchietoare,
vol.I, Sibiu, Ed. Universităţii, 1994.