2. AVARIA.

CAUZELE APARITIEI AVARIILOR

2.1 DEFINITIA AVARIEI. CAUZELE APARITIEI AVARIEI

Putem spune ca termenul de avarie este echivalent cu cel de cedare.

Un element sau un ansamblu se consideră că este avariat ( a cedat ), dacă se afla in una dintre
cele 3 situatii:
• atunci când el devine complet inoperant;
• atunci când el este încă operant, dar nu mai poate funcţiona satisfăcător pentru multă vreme;
• atunci când acesta fost serios deteriorat şi nu mai poate funcţiona în siguranţă, punind sub
semnul pericolului intreaga constructie din care face parte, necesitând astfel înlocuirea sa
imediată din serviciu şi repararea sau montarea unui element nou.
Sursele de bază ale cedării includ multe aspecte de proiectare, de selecţie a materialului, de
imperfecţiuni ale materialelor, de fabricaţie şi prelucrare, de asamblare, de inspecţie, de încercare, de
control a calităţii, de înmagazinare şi transport naval, de condiţii de serviciu, de mentenanţă şi de
expunere neprevăzută la suprasolicitări mecanice sau la degradare chimică în serviciu. Adesea, la
producerea unei avarii contribuie mai mult decât o singură sursă.
In literatura de specialitate exista o multitudine de cauze care pot determina aparitia cedarilor. In
acest sens mai jos, este prezentata o clasificare a principalelor dedari care pot aparea.
1.1. Deficienţe în proiectare.
Anumite cedări provin din deficienţe de proiectare datorită unui slab efort ingineresc pentru evitarea
aspectelor cunoscute că pot conduce la cedare. La cealaltă extremă, uneori chiar o proiectare atentă şi
evaluată complet poate să fie deficitară şi să contribuie la o cedare timpurie în serviciu. Aceste
deficienţe sunt:
• Încrestările mecanice. Prezenţa încrestărilor mecanice în locurile cu tensiuni ridicate este cea mai
frecvent observată şi uşor de evitat dintre deficienţele de proiectare. Utilizarea unei raze de trecere prea
mici a unei racordări pe secţiunea unui arbore sau piese similare care este supus la solicitări de îndoire
sau răsucire exemplifică acest tip de deficienţă de proiectare.
• Modificările în proiect sunt făcute uneori fără să se considere introducerea suplimentara a unor
concentratori de tensiune datorită încrestărilor mecanice.
• Reproiectarea unei piese pentru o nouă aplicaţie în care piesa trebuie să învingă condiţii de serviciu
mai severe decât în utilizarea sa anterioară conduce uneori la cedarea timpurie, relevând că proiectul
original este deficient în noua sa aplicare. Câteva dintre cele mai uzuale motive de cedare timpurie într-o
aplicaţie nouă includ: specificaţii pentru material şi pentru tratament termic neadecvate pentru o
aplicaţie nouă, câmpuri de tensiune complexe care devin factori critici la creşterea secţiunii, şi
concentratori de tensiune care nu au fost importanţi în aplicaţia iniţială.
• Criterii de proiectare insuficiente. Deficienţele în proiectare pot să apară din imposibilitatea
efectuării calculelor de tensiune de încredere pentru piesele complexe şi datorită informaţiei precare
despre tipul şi mărimea forţelor la care piesa este supusă în serviciu (precum echipamente de ridicat,
pentru terasamente, de excavare, de agricultură, şi altele de teren). Chiar pentru piesele la care
solicitarea în serviciu se cunoaşte precis şi analiza de tensiune este corectă, pot să apară deficienţe mari
în proiectare datorită folosirii capacităţii de solicitare statică, bazată pe date de rezistenţă la rupere şi de
limită de curgere fără să se considere posibilitatea cedării prin mecanisme precum ruperea fragilă,
oboseala oligociclică, coroziunea sub tensiune şi oboseala corozivă.
1.2. Deficienţe în selecţia materialului.
Deoarece selecţia materialului, ca parte a proiectului general al unui produs, trebuie să se facă legat de
aspectele dimensionale şi geometrice ale proiectului, discuţia precedentă “Deficienţe în proiectare” se
aplică şi la selecţia materialului la fel de bine. Principalele deficienţe sunt:
a - Nepotrivirea datelor testului de tracţiune statică. Deşi majoritatea specificaţiilor standard cer
datele testului de tracţiune statică, aceste date sunt doar indicaţii parţiale ale rezistenţei mecanice
inerente în condiţiile de serviciu specifice. Utilizarea largă a testelor de tracţiune standard este utilă mai
întâi ca o verificare de rutină a calităţii relative a diferitor loturi dintr-un material dat; datele ce rezultă
dintr-un test servesc mai întâi ca un indice a variabilităţii de la lot la lot a materialului. Excepţie de la
aceste câteva situaţii în care ruperea ductilă sau curgerea grosieră pot fi condiţii de limitare pentru
cedare, rezistenţa la rupere şi limita de curgere nu sunt doar criterii inadecvate pentru evitarea cedării
dar de fapt ele pot conduce la selecţia nesatisfăcătoare a materialului. Rezistenţa la rupere înaltă este de
obicei dăunătoare în piesele în care sunt prezenţi concentratori de tensiune severi şi pentru care
mecanismul potenţial de cedare este probabil oboseala sau ruperea fragilă fie implică coroziunea
combinată cu solicitarea statică sau ciclică.
b - Criterii pentru selecţia materialului. Pentru fiecare mecanism previzibil de cedare există doar
câteva criterii de importanţă primară pentru selecţia unui material optim; acestea sunt caracteristicile
specifice ale materialului care măsoară cantitativ rezistenţa sa la cedare printr-un mecanism dat. În unele
cazuri va fi necesar un optim al acestor caracteristici de material şi al altor factori precum costul,
uzinabilitatea, disponibilitatea şi durata în serviciu aşteptată în aplicaţia intenţionată. Nu pot fi făcute
generalizări care să fie valide pentru toate problemele de selecţie a materialului; fiecare problemă
trebuie să fie considerată individual sau pe baza experienţei. Un ghid general pentru criteriile care de
obicei sunt cele mai semnificative la selecţia materialului în legătură cu mecanismele de cedare posibile,
cu tipurile de solicitare, cu tipurile de tensiune şi cu temperaturile de lucru. Majoritatea problemelor
supărătoare la selecţia materialului sunt cele legate de comportarea mecanică în care caracteristicile
materialului sunt influenţate de efectul timpului în serviciu. Unele dintre aceste caracteristici sunt: a)-
rezistenţa la uzură; b)- efectul temperaturii ridicate asupra proprietăţilor; c)- rezistenţa la coroziune, la
coroziune sub tensiune, la oboseală corozivă şi la iradiere. Aceste aplicaţii necesită un mare efort de
gândire în interpretarea datelor testelor de laborator şi de extrapolare a lor la perioade lungi de timp în
serviciu; poate fi necesară testarea adecvată de simulare a serviciului.
1.3. Imperfecţiuni în material.
Multe cedări se iniţiază de la imperfecţiuni in material. Atât imperfecţiunile interne cât şi cele de
suprafaţă pot reduce rezistenţa globală a materialului, creând căi preferenţiale pentru propagarea
fisurilor, acţionând ca şi crestături ele servesc ca şi locuri pentru atacul preferenţial de tip piting, sau
creează căi pentru coroziunea intergranulară. Cedările legate de segregaţie, laminare, incluziuni,
porozitate, goluri şi alte tipuri de imperfecţiuni sunt descrise în articolele privind diferitele tipuri şi
mecanisme de cedare.
a - Turnatele. Sudurile la rece, incluziunile, porozitatea, golurile şi retasurile pot prezenta probleme
speciale în turnate. De ex. un fiting turnat de pompă din aliaj de aluminiu care a conţinut o inserţie de
oţel a cedat prin rupere fragilă datorită unei imperfecţiuni preexistente. Discontinuitatea microstructurii
pe cele 2 părţi ale fisurii în această piesă turnată, aspectul lucios al suprafeţelor de rupere conjugate,
prezenţa porozităţilor de gaz şi absenţa oricărei alte anormalităţi în metalul turnat a identificat
imperfecţiunea la care ruperea s-a iniţiat drept o sudură la rece care s-a produs în timpul operaţiei de
turnare.
b - Forjatele. Suprapunerile, stratificările, retasurile, cavităţile şi fibrajul sunt legate frecvent de cedare
în forjate.
1.4 Deficienţe la prelucrare.
Susceptibilitatea la cedate este legată uneori de specificaţii de prelucrare neadecvate, incomplete sau
ambigui, de modificări făcute fără o evaluare completă şi de erori ale operatorului sau de degradări
accidentale.
a - Deformarea la rece şi operaţiile conexe, precum ambutisarea adâncă, întinderea, extensia,
reducerea şi îndoirea, produc tensiuni remanente înalte. Aceste operaţii câteodată alterează
caracteristicile mecanice locale sau pe grosime, produc microfisuri sau macrofisuri şi duc la epuizarea
locală a ductilităţii. Efectele de suprafaţă şi modificările metalurgice produse de prelucrare au o
influenţă asupra rezistenţei la oboseală, a rezistenţei la rupere fragilă şi a rezistenţei la coroziune.
Anizotropia caracteristicilor, zonele de material disimilare şi modificarea orientării tensiunilor reziduale
pot fi introduse de asemenea, conducând la efecte dăunătoare, la susceptibilitate spre cedare în serviciu a
produsului finit. Forfecarea, înnegrirea şi perforarea induc tensiuni reziduale; marginile rugoase sau
inegale, constituie concentratori de tensiune.
b - Aşchierea şi rectificarea adesea îndepărtează tensiunile reziduale şi rugozităţile ce concentrează
tensiunile. Debitarea termică şi şlefuirea de degroşare initiaza fisurarea de oboseală în arborii cotiti
forjati din oţel. Rectificarea severă este o sursă de supraîncălzire şi de înmuiere locală ulterioară; ea se
cunoaşte că produce uzual fisurarea de tip capilar în oţelurile călibile.
c - Marcarea prin şoc sau prin atac electrochimic este o sursă potenţială de cedare dacă se face pe o
regiune înalt tensionată a piesei. Prelucrarea cu scântei electrice produce topire şi un ZIT; acestea
provoacă probabil fisurarea în serviciu dacă nu se controlează corect, în special în zonele tensionate ale
oţelului călit la peste 50-55 HRC
d - Tratamentul termic neadecvat se produce într-o varietate de forme, precum supraîncălzirea,
subrevenirea, utilizarea temperaturii de călire inacceptabil de joase, introducerea de gradienţi termici
excesivi şi de utilizarea condiţiilor de călire, revenire, recoacere şi de îmbătrânire nepotrivite pentru un
aliaj sau piesă anume. Decarburarea din timpul tratamentului termic induce uneori cedare prin: 1-
oboseală, datorită reducerii puternice a limitei de oboseală a suprafeţei; 2- prin distorsionare, pe porţiuni
mici, pe care se reduce rezistenţa medie a secţiunii. Decarburarea în particular este dăunătoare duratei de
serviciu a arcurilor şi a arborilor mici la care tensiunile de suprafaţă de obicei sunt foarte înalte.
e – Decaparea în soluţie acidă şi galvanizarea (în special la randament catodic scăzut) sunt
binecunoscute pentru capacitatea lor de a produce încărcarea cu hidrogen şi deci a cedării prin degradare
de hidrogen a oţelurilor de înaltă rezistenţă. Curăţirea chimică şi electrochimică şi atacul chimic în care
se generează hidrogen produc efecte similare, în special când aceste procese sunt urmate imediat de
depunerea de învelişuri metalice care împiedică scăparea hidrogenului absorbit din metalul de bază.
Procedurile de lucru trebuie să fie dezvoltate atent în aplicaţii de acest gen pentru minimizarea
absorbţiei hidrogenului prin procedurile ulterioare de încălzire adecvată.
f - Sudarea poate conduce la cedare printr-o varietate de mecanisme dacă nu sunt luate precauţii
adecvate. Una dintre tipurile mai serioase de cedare legate de sudură este fisurarea corozivă sub tensiune
a oţelurilor inox austenitice sudate în special la cazane, schimbătoare de căldură şi vase sub presiune. În
unele cazuri operaţia de sudare, care ea însăşi introduce un flux termic foarte înalt, poate transmite
susceptibilitatea metalului la fisurare corozivă sub tensiune; în alte situaţii detensionarea după sudare
poate fi factorul de sensibilizare care conduce la cedare.
g - Recondiţionarea. Când sudarea se face sub condiţii severe de constrângere (ex. piesele mari sau cu
dispozitive de fixare neadecvate), contracţia metalului sudurii şi ZIT-ul în timpul răcirii induc tensiuni
reziduale de întindere care pot produce brusc fisurarea sau să inducă fisurarea în serviciu. Selectarea
unui metal de adaos neadecvat sau utilizarea unui flux termic excesiv în timpul sudării pot cauza efecte
similare. Dacă nu s-au elaborat proceduri dezvoltate atent şi controlate îndeaproape, recondiţionarea
prin sudare a pieselor uzate sau cu cote inferioare precum este cazul arborilor mari (în special cei din
oţel de înaltă rezistenţă) este probabil să inducă brusc fisurarea sau reducerea rezistenţei la oboseală.
Recondiţionarea unei piese care a fost respinsă în timpul unui stadiu de fabricaţie scoate piesa din
canalele normale de producţie şi astfel poate introduce mai probabil erori în fabricaţie.
1.5. Erori la asamblare.
Uneori în serviciu apar cedări datorate erorilor de montaj care nu s-au depistat la inspecţia de fabricaţie
sau de către cumpărător şi că n-au prevestit prin lucrul aparent normal când au fost introduse prima oară
în serviciu. Acest fel de cedare este cel mai frecvent asociat cu piesele în mişcare ale ansamblurilor
mecanice sau electrice, dar multe cedări provocate de erori de asamblare s-au produs şi în componentele
de rezistenţă. De ex. erori mici în amplasarea găurilor de nit au cauzat cedări de oboseală în elementele
de rezistenţă ale aripilor de avion. Deficienţele de acest tip sunt legate uneori de specificaţii de
asamblare imprecise, incomplete sau ambigue, dar ele se produc de asemenea frecvent ca o consecinţă a
erorilor lucrătorilor sau a neglijenţei.
a - Neglijenţa operatorului poate să se producă într-o largă varietate de forme comune sau noi şi poate
produce degradări costisitoare, precum întreruperea producţiei. Ca exemplu se ilustrează avaria unui
motor compresor de aer, provenită dintr-o asamblare neatentă a componentelor).
b - Specificaţii ale procedurilor inadecvate la asamblare contribuie câteodată la producerea cedărilor
în serviciu. Ca exemplu putem descrie cedarea unor prezoane de roată de pe un semitrailer datorită
strângeri insuficiente şi neuniforme a piuliţei pe prezoane. Implementarea procedurii de strângere a
piuliţelor la un cuplu specificat şi verificarea cuplului la perioade de întreţinere normale a eliminat
cedările.
c - Nealinierea arborilor, angrenajelor, lagărelor etanşărilor şi cuplajelor este un factor foarte frecvent
care contribuie la cedările în serviciu. De exemplu alinierea incorectă a unui pinion şi a roţii conjugate a
condus la o cedare timpurie prin oboseală a unui ansamblu altfel satisfăcător în serviciul normal.
1.6. Codiţii de serviciu improprii.
Lucrul unui echipament sub condiţii anormal de severe de viteză, de solicitare, de temperatură şi de
mediu chimic, sau fără mentenanţă, inspecţie şi monitorizare cu orar regulat, are o contribuţie majoră în
producerea cedărilor în serviciu. Procedurile de inspecţie şi de monitorizare pot fi de mică valoare sau
fără valoare dacă ele nu sunt bazate pe o considerare globală a diferitelor mecanisme de cedare care pot
fi posibile pentru piesa considerată. Asemenea proceduri ar trebui să fie capabile să detecteze
deteriorările semnificative în timpul operaţiilor de inspecţie şi de mentenanţă la intervale de timp
regulate.
a - Punerea în funcţiune a diferitor echipamente, în special a celor complexe, este aceea de pornire
pentru prima oară în serviciu, dar şi atunci când echipamentul a fost oprit pentru mentenanţă sau când
este o procedură normală lucrul intermitent, fiind un aspect critic. În timpul pornirii echipamentul poate
fi supus condiţiilor care nu se întâlnesc în lucrul normal, incluzând modificări rapide în parametrii de
lucru, gradienţi extremi de temperatură şi alte condiţii anormale. Fără implementarea bine controlată a
procedurilor corecte de pornire planificată, funcţionarea defectuoasă şi cedarea posibilă a unor asemenea
componente n-ar trebui să fie atât de neprevăzut.
b - Procedurile de oprire, şi de mentenanţă ale condiţiilor specifice pentru durata perioadei de oprire
(în special la echipamente complexe) au în esenţă acelaşi potenţial de contribuţie pentru cedare ca şi
procedurile de punere în funcţiune.
c - Mentenanţa neadecvată este frecvent factorul care contribuie la cedări în serviciu. Procedurile de
mentenanţă ar trebui să fie reevaluate complet când au reapărut cedările în ciuda mentenanţei cu orar
regulat. Un exemplu ar fi capetele canelate a 5 arbori motori ai unui generator de pornire care au cedat
înainte ca o analiză completă să fi stabilit cauza cedării şi a aceasta a condus la specificarea relubrefierii
obligatorii la fiecare inspecţie de 300 de ore în loc de doar una la instalarea iniţială.
2.2 FACTORII DEBAZA AI IIW IN ANALIZAREA AVARIILOR CONSTRUCTIILOR SUDATE

In orice avarie fie în structuri sudate, fie în alte tipuri de structuri nu există o cauză unică, ci
există un complex de cauze. Avaria se produce intotdeauna cind exista o simultaneitate de actiune a mai
multor factori. Intre acesti factori exista interactiuni agravante. Daca unul din acesti factori lipseste,
probabilitatea de producere a avariei scade considerabil. Scaderea probabilitatii se produce in continuare
daca lipsesc doi factori, trei factori si asa mai departe. Din acest motiv la analiza oricarei avarii trebuiesc
descoperiti toti factorii care au actionat concomitent pentru ca informatiile sa fie complete. Intre toti
acesti factori unul este factorul initiator al producerii ruperii. Nu trebuie acordat factorului initiator
atributul de principal, deoarece acesta fara concursul celorlati factori nu putea sa produca avaria. Acest
lucru este vital deoarece in orice analiza tehnica de avarie, celelalte organe de ancheta sunt chemate sa
stabileasca vinovati pe baza referatului tehnic. Acordarea atributului „cel mai important” factorului
initiator, face ca stabilirea vinovatilor sa fie distorsionata. Nu se cunoaste nici o avarie in care sa fi
actionat un singur factor.
Analizele de avarii ale structurilor sudate se realizeaza pe baza a 17 factori, impartiti in patru
grupe. Acesti factori sunt prezentati in tabelul 2.1 si sunt cei mai cunoscuti. Fiecare din acesti factori
poate sa fie initiator, insa nici unul dintre ei nu va produce singur o avarie a vreunei structuri sudate.

Tab.2.1 Factorii de baza in analiza avariilor structurilor sudate

Nr. Index Denumire
A Factori geometrici-efecte de încrestare
A1 Încrestări care nu se datoresc fabricaţiei
1 A1.1 Încrestări din cauza concepţiei şi proiectării greşite
2 A1.2 Încrestări de oboseală
3 A1.3 Încrestări de coroziune
A2 Încrestări din cauza fabricaţiei
4 A2.1 Încrestări de fabricaţie care nu se datoresc sudarii
5 A2.2 Fisuri în Z.I.T.
6 A2.3 Fisuri în cusătură
7 A2.4 Alte defecte din cauza sudării
B Factori de încărcare
8 B1 Solicitări externe
9 B2 Tensiuni termice
10 B3 Tensiuni reziduale
C Caracteristici ale metalului de bază
C1 Caracteristici în starea de livrare
11 C1.1 Analiza chimică,sensibilitatea la încrestări şi temperatura
de fragilizare
12 C1.2 Structura metalografică
C2 Transformări în oţel
13 C2.1 Fragilizarea prin îmbătrânire şi tenso-termică
14 C2.2 Tratamente termice
15 C2.3 Călire şi întărire prin precipitare
16 C2.4 Alte cauze
17 D Caracteristici improprii ale metalului de adaos
Intr-un studiu făcut de I.I.W. s-au distribuit avariile avute la dispozitie pe cei 17 factori priviţi
fiecare ca iniţiatori.
 Rezultatul obtinut este prezentat in tabelul 2.2.

Tab.2.2. Distributia avariilor pe factori

initiatori in studiul de siteza IIV
Factor iniţiator nr. Numărul de avarii pe
factor iniţiator
1 11
2 6
3 1
4 4
5 1
6 2
7 5
Total grup A 30
8 2
9 1
10 5
Total grup B 8
11 10
12 -
13 9
14 2
15 -
16 -
Total grup C 21

Se observa ca din cele 85 de avarii avute la dispozitie s-au discutat numai 59, din cauza ca
restul de 26 nu au continut informaţii complete.
Este de menţionat că factorul 17- alegerea greşită a materialului nu a fost iniţiatorul nici unei
avarii.
Din cele 30 de cazuri de rupere fragila ce se datoresc increstarilor de toate felurile– grupa A, 11
avarii au pornit de la increstari datorate greselilor de proiectare ( 36,7 % ), 8 avarii au pornit de la
increstari datorate sudarii ( 26,6 % ) si 11 avarii au pornit de la increstari de alta natura. Inseamna ca in
ansamblu 22 de avarii au pornit de la increstari de alta natura decit sudare ( 73,4 % ) si numai 8 de la
increstari datorate proceselor de sudare ( 26,6 % ).
In concluzie procesul de sudare a generat factori initiatori intr-un numar de 2,75 ori mai mic
decit proiectarea si alte procese de fabricatie.
In 52 de cazuri din cele 59, s-au făcut măsurători de rezilienţă ale metalului de bază la
temperatura la care s-au produs avariile: 40 de masuratori de rezilienta erau pe epruvete KV si 12 pe
epruvete KU.
Distribuţia numărului de avarii pe intervale de rezilienţă KV şi KU este prezentata in tabelul 2.3.

Tab. 2.3. Distributia numarului de avarii pe intervale de rezilienta kV si kU

Rezilienţa Intervalele Numărul de avarii
(J/cm2)
kV ≤10 J/cm2 9
kV 1 < kV ≤ 20 J/cm2/cm² 17
2 < kV ≤ 35 J/cm2 12
kV >35 J/cm2 2
 kU ≤ 25 J/cm2 3
kU 25 < kU ≤ 60 J/cm2 6
kU > 60 J/cm2 3

In cazul rezilientelor KV la cele 38 de avarii din cele 54 adica la 95 % din cazuri, rezilientele
metalului de baza MB la temperatura la care s-a produs avaria, era mai mica sau cel mult egala cu 35
J/cm2. Aceasta arata ca valoarea critica a lui KV de 35 J/cm2, aleasa pentru a estima temperatura de
fragilitate a materialelor si aliajelor metalice, este justificata si prin analize de avarii.
In cazul rezilientei KU, valoare critica pare sa fie 60 J/cm2, fiindca in 9 din cele 12 cazuri de
avarii, adica in 75 % din cazuri, KU a fost mai mica decit aceasta valoare.
Pragul pentru valoarea critica a rezilientei KU nu este atit de clar marcat ca si la rezilienta KV.
Acesta ar fi un motiv in plus, ca in incercarile structurilor sudate, rezilienta KV sa fie preferata fata de
rezilienta KU.
In legatura cu studiul de sinteza al celor 59 de avarii se pot desprinde următoarele concluzii:
• avariile datorate încrestărilor ( grupul A ) reprezintă 50,8% din care 73,4% sunt greşeli de
proiectare şi 26,6% sunt greşeli cauzate de sudură;
• avarii datorate metalului de bază ( grupul C ) reprezintă 35,6% din care 52,4% reprezintă
modificări în M.B. datorate sudării iar 47,6% reprezintă cazuri de alegere greşită a metalului
de bază (MB);
• încărcarea structurilor sudate ( grupul B ) a produs 13,6% avarii din care 75% din cauza
tensiunilor reziduale iar 25% datorate încărcării externe.
O alta analiza facuta de IIW a fost aceea a participarii cusaturilor la avarierea structurilor sudate,
observindu-se urmatoarele:
• din 28 de avarii analizate numai în 5 cazuri (17,8%) cusătura a fost locul în care s-a generat
fisura initiatoare; în toate cele 5 cazuri, cauza generarii fisurii a fost un defect de natură
geometrică (încrestări marginale, racordare greşită a cusăturii etc;
• cu exceptia unei avarii, propagarea ruperilor in celelalte 27 de avarii s-a făcut prin M.B.,
indiferent daca fisura initiatoare a fost generata in cusatura sau in MB; singurul caz de
propagare a ruperii prin cusătură a fost cauzat tot de defect geometric; ruperea a mers prin
cusătura 0,5m din cauza faptului ca in ea erau defecte foarte mari sub forma de siruri de
incluziuni si pori, apoi a parasit-o si s-a propagat restul de 2,6 m prin MB.
• cusăturile nu au capacitatea de a opri ruperi ce lovesc transversal, venind din MB decit daca
ruptura face un unghi mai mic de 30° cu axa cusaturii – figura 2.1. Chiar dacă plasticitatea
cusăturii este mai mare decit a MB, ea nu poate opri ruperea, fiindca la volumul ei redus nu
se poate disipa suficienta energie prin deformari plastice locale. Din acest motiv este inutil să
se ceară de către proiectant in caietele de sarcini ale structurii sudate cracteristici de
plasticitate ale cusaturilor cu mult mai mari decit cele ale MB.
Avind in vedere cele de mai sus expuse se pot trage urmatoarele concluzii:
✓ cusăturile sunt extrem de rar locul de pornire al fisurilor initiatoare de ruperi in cazul
constructiilor sudate;
✓ propagarea unei prin cusături este foarte rară;
✓ cusăturile chiar daca ar avea o plasticitate mult mai mare decit a materialului de baza nu pot
opri ruperea, decit in cazul in care aceasta loveste cordonul sub un unghi mai mic de 30° -
fig.2.1.
 Fig. 2.1. Ruperi care lovesc transversal cusatura
a-rupere ce nu este oprita de cusatura fiindca unghiul de lovire α ≥30°
b- rupere oprita de cusatura fiindca α <30°
2.3 ETAPELE ANALIZEI UNEI AVARII

Deşi succesiunea stadiilor este variabilă în funcţie de natura cedării specifice, stadiile principale
care cuprind investigaţia şi analiza unei cedări sunt următoarele:
• colectarea datelor de bază şi selectarea mostrelor;
• examinarea preliminară a piesei cedate (examinarea vizuală şi conformitatea înregistrării);
• testare nedistructivă;
• încercarea mecanică (incluzând duritatea şi tenacitatea);
• examinarea şi analiza macroscopică (suprafeţele de rupere, fisuri secundare şi alte fenomene de
suprafaţă);
• examinarea şi analiza microscopică;
• selectarea şi pregătirea probelor metalografice;
• examinarea şi analiza probelor metalografice;
• determinarea mecanismului de cedare;
• analiza chimică (de volum, locală, produse de coroziune de suprafaţă, depuneri sau învelişuri,
şi analiza microprobelor);
• analiza mecanismelor de rupere;
• testarea în condiţii de serviciu simulat (teste speciale);
• analiza tuturor dovezilor, formularea concluziilor şi scrierea raportului (incluzând
recomandări).
Timpul folosit pentru stabilirea tuturor circumstanţelor cedării este un timp bine petrecut. Când
este primită pentru examinare o componentă ruptă, investigatorul este uneori înclinat să pregătească
imediat epruvetele fără să născocească o procedură de investigare. O asemenea lipsă de prevedere ar
trebui să fie evitată, deoarece în final o mare cantitate de timp şi efort pot fi irosite, în timp ce
considerând de la început atent fundamentul cedării şi studiul trăsăturilor generale se va indicat o
procedură mai informativă. La investigarea cedărilor unor componente, vizitarea locului cedării poate fi
nepractică sau imposibilă pentru analistul cedării. În aceste cazuri datele şi mostrele pot fi colectate de
către inginerul de teren sau de alt personal la faţa locului. Poate fi utilizată o schemă de raport sau o listă
de verificare a cedării pe teren pentru a ne asigura că toate informaţiile pertinente privind cedarea au fost
înregistrate.
2.4 PREZENTAREA UNOR AVARII ÎN STRUCTURILE SUDATE

2.2.1. La imbinarea sudata intre două conducte de gaze cu Ø int. 912 şi grosime perete 9,5mm
s-au semnalat scurgeri de gaze

Pentru a elimina avaria, s-a sudat un petic circular cu diametrul de 300 mm si grosimea de 12,5
mm peste locul respectiv.
Conducta s-a dat in exploatare si dupa o saptamina de la receptie s-a produs o explozie care a
distrus conducta pe o lungime mare. Traiectoriile ruperilor sunt aratate in figura 2.2 unde este si un
detaliu al sudurii dintre petic si conducta.
Factorul initiator al avariei a fost increstarea din cauza proiectarii gresite fiindca:
• peticul mai gros decât conducta a generat la sudare tensiuni reziduale foarte mari la piciorul
sudurilor de colţ;
• Z.I.T. era fragilă pentru că atât peticul cât şi conducta conţinea 0,25% - 0,30% C,
proiectantul neprevăzând preîncălzirea inainte de sudare;
• peticul circular necesita o sudare pe contur inchis, ceea ce genereaza tensiuni mari fiindca nu
se respecta o anumita ordine de sudare, cu toate acestea proiectantul neprevazind o anumita
ordine de sudare, aceasta facindu-se dupa bunul plac al sudorilor.

b
Fig. 2.2 Avarierea unei conducte de gaze
a-traseul fisurii
b-detaliu privind sudura intre peticul circular a si conduta b

Proiectarea corecta a reparatiei se putea face in doua feluri:

✓ eliminarea sudurii intre cele doua conducte si sudarea ei astfel incit sa fie etansa;
✓ aplicarea peste locul defect a unui manson sudat de conducte prin cusaturi circulare;
In ambele variante trebuie prescrisa preincalzirea.In varianta cu manson, grosimea lul trebuia sa
fie egala cu cea a conductelor.
 2.2.2.O conductă de gaz de 150mm şi grosime de 4,5mm a lucrat 14 ani la o presiune de 13 atm.
şi temperatură de -45°C. Conducta a fost oprita pentru revizie. Dupa efectuarea reviziei ea a fost
redata exploatarii si avaria s-a produs in timp ce temperatura scadea de la +20°C la temperatura
de exploatare -45°C.

Fisura iniţiatoare a fost generata in cusatura ce imbina cele doua tronsoane- figura 2.3 si ruperea
s-a propagat în tronsonul de oţel necalmat, care, la temperatura de serviciu avea rezilienţă foarte
scăzută. Defecţiunea generatoare de fisură a fost îmbinarea sudată ce nu avea pătrundere completă pe
2/3 din lungimea ei, aceasta defectiune nefiind detectata cu ocazia reviziei.

Fig. 2.3 Avarierea unei conducte de gaze dupa o avariere a ei

Concluzia este aceea că factorul generator al avariei a fost o încrestare (lipsa de pătrundere este o
încrestare geometrică), la care s-a adăugat lipsa de plasticitate la temperaturi scăzute în oţel necalmat.
Socul necesar declansarii avariei a fost dat de ruperea in exploatare a conductei si scăderea destul de
bruscă a temperaturii.

2.2.3 Un pod cu lungime de 996m executat din oţel slab aliat cu rezistenţă mare, a fost avariat
după 15 luni de exploatare atunci când a trecut un camion de 45t peste el

Temperatura în ziua avariei a fost de +2°C. Din fericire ruperea grinzilor principale nu s-a
produs complet – figura 2.4, autocamionul avind timp sa traverseze podul.

b
 c

Fig. 2.4 Avarierea unui pod din cauza ruperilor in grinzile principale
a- traseul fisurii
b- b-placile de intarire sudate pe talpile inferioare
c- c-detaliu sudurii dintre placile de intarire si talpile inferioare
Analizând avaria s-a observat că din cele 168 suduri ale plăcilor întăritoare pe tălpile inferioare
ale grinzilor, 86 adică 52,4% din ele aveau fisuri.
Desi conform specificatiilor din proiect materialul de baza trebuia sa aibe rezilienta kV (0°C) ≥
35 J/cm² în realitate aceasta se incadra intre 2031 J/cm² la +2°C;
Analizele chimice ale materialului de baza au aratat ca la carbon C si mangan Mn erau depasite
prescriptiile din caietul de sarcini, continutul de C variind intre 0,20÷0,28% deşi se cerea 0,22% iar cel
de Mn intre 1,64÷1,8% deşi era limitat la 1,65%.
In concluzie factorul de iniţiere au fost fisurile în ZIT-ul sudurilor între plăcile întăritoare şi
tălpile inferioare la care s-au cumulat:
• proiectare greşită pentru că placile intaritoare s-au aşezat cu cordoanele de sudura în zone de
mare solicitare;
• materialul de bază nu a respectat condiţiile cerute in caietul de sarcini, din acest motiv avind o
plasticitate redusa, ZIT-ul fiind fragil din cauza concentratiilor prea mari in C si Mn;
• controlul nedistructiv efectuat a fost realizat superficial, deoarece nu s-au observat fisurile din
ZIT-ul sudurilor dintre placile intaritoare si talpile inferioare ale grinzilor principale;

2.2.4 Un rezervor de titei cu diametrul de 43 m si inaltimea de 16,4 m s-a defectat in timpul

probei hidraulice cind a aparut o fisura de la cusatura sudata dintre virolele 1 si 2- fig. 2.5
 a b
Fig. 2.5 Avarierea unui rezervor de titei din cauza unor reparatii effectuate necorespunzator
a- Initierea ruperii
b- b-propagarea ruperii si distrugerea intregului rezervor

Fisura a fost observată în porţiunea cusăturii reparată prin sudare pentru a se elimina o regiune
cu pori şi incluziuni detectate la controlul de calitate efectuat in vederea realizarii probei hidraulice.
Odata pornita proba hidraulica, aceasta a putut fi oprită în timp util nedistrugând rezervorul.
Fisura a fost reparată prin sudare. Dupa 10 zile de la reparaţie s-a reluat proba hidraulică. Ttemperatura
aerului era 1-2°C iar cea a apei de 4-5°C. Cînd in rezervor apa a ajuns la inaltimea de 14,5m rezervorul
s-a distrus prin crăparea mantalei pe toata lungimea ei.
Originea ruperii a fost o incluziune lungă şi densă de zgură rămasă de la reparaţia prin sudare din
urmatoarele cauze:
• lipsa de pătrundere a cusăturilor de reparaţie;
• necuratirea rădăcinei primei cusături înainte de a se suda cusătura pe partea opusă;
• materialul de baza M.B. avea o rezilienţă scăzută 10-15m daN/cm² la temperatura la care s-a
produs avaria.
Determinarile ulterioare au aratat ca otelul respectiv avea o temperatura de fragilitate
T(3,5)=+18°C.
In concluzie factorul de initiere a fost increstarea produsa de reparatia gresit executata. La
aceasta s-a adaugat fragilitatea materialului de baza la temperatura de incercare, care a permis de fapt
extinderea fisurii pornita dintr-o increstare intr-o rupere dezastruoasa a rezervorului de titei.

2.2.5. Sasiul unor autocamioane a fost executat din profile U intarite cu placi sudate de profil
prin cusaturi de colt.- fig. 2.6. Profilele U au fost fabricate prin deformare plastica la rece, iar capetele
s-au taiat la dimensiunea finala cu foarfeca tot la rece. Dupa sudarea placilor de intarire, in jurul
cusaturilor au aparut fisuri si ruperi astfel incit sasiul nu s-a mai putut folosi.
 Fig. 2.6 Profilul sasiului de autocamioane cu placa de
intarire sudata

Factorul de iniţiere a fost îmbătrânirea rapidă a M.B. produsă la deformarea plastică la rece şi
încălzirea datorata sudării;
M.B. are o tendinta mare de imbatrinire, avind în starea îmbătrânită o rezilienţă de 2J/cm². La
aceasta s-au adăugat şi tensiunile reziduale generate de procesul de sudare, structura sudata devenind
neutilizabila.
La avariile descrise, factorii initiatori conform notatiilor din tabelul 2.1 au fost:
• avaria 2.2.2 si 2.2.4 au avut initiator factorul A2.4 cu numarul 7 denumit alte defecte datorita
sudarii;
• avaria 2.2.1 a avut ca factor initiator A.1. cu numarul 1 denumit increstari din cauza conceptiei
si proiectarii gresite;
• avaria 2.2.3 a avut ca factor initiator A 2.2 cu numarul 5 denumit fisuri in ZIT;
• avaria 2.2.5 a avut ca factor initiator C 2.1 cu numarul 13 denumit fragilizare prin imbatrinire si
tensometrica.