Attachment 1422902211135 Licenta Georgiana Dediu Visine1

CUPRINS
1. TEMA PROIECTULUI (DENUMIREA OBIECTIVULUI PROIECTAT,

CAPACITATEA DE PRODUCŢIE, PROFILUL DE PRODUCŢIE)................................2
2. JUSTIFICAREA NECESITĂŢII ŞI OPORTUNITĂŢII REALIZĂRII
ELEMENTULUI DE PROIECT.............................................................................................3
3. ELEMENTE DE INGINERIE TEHNOLOGICĂ.............................................................5
3.1 Analiza comparativă a tehnologiilor existente pe plan mondial pentru realizarea
producţiei proiectate...................................................................................................................5
3.2 Elemente definitorii ale produselor utilizate în proiect (caracteristici, standarde, alte
reglementări).............................................................................................................................1
4
3.3 Alegerea definitivă a tehnologiei utilizate în realizarea proiectului și descrierea schemei
tehnologice cu detalierea operațiilor și a factorilor care influențează producția...................21
3.4 Calculul bilanțului de materiale.........................................................................................26
3.5 Bilanţ termic ( unde este
cazul)...........................................................................................35
4. ELEMENTE DE OPERAȚII ȘI UTILAJE......................................................................70
4.1 Alegerea și dimensionarea utilajelor.................................................................................70
4.3 Calculul suprafeţei de producţie........................................................................................84
5. MANAGEMENTUL CALITĂŢII ŞI SIGURANŢEI ALIMENTARE.........................88
5.2 Documente de referinţă......................................................................................................88
5.2 Identificarea pericolelor, a CP/CCP, stabilirea măsurilor de control, a procedeelor de
control şi a acţiunilor corective...............................................................................................90
5.3 Controlul de recepţie (planuri de control) şi/sau de proces (fişa x, R şi x,S)....................93
6. IGIENA OBIECTIVULUI PROIECTAT........................................................................96
6.1 Metode și sisteme de igienizare........................................................................................96
6.2 Calculul economic (valoare utilaje, consumuri de materii prime, utilităţi, lista
personalului)............................................................................................................................98
Bibliografie............................................................................................................................101
Universitatea ,,Dunărea de jos”, Galați 1

1. TEMA PROIECTULUI (DENUMIREA OBIECTIVULUI PROIECTAT,
CAPACITATEA DE PRODUCŢIE, PROFILUL DE PRODUCŢIE)
Denumirea obiectivului proiectat
Obiectivul proiectat este secția de obținere a siropului de vişine.
Capacitatea de producţie
Capacitatea de productie a sectiei este de 400t sirop vișine. Conținutul de substanță
uscată solubilă a siropului este de 66 grade refractometrice. Concentrarea sucului de vișine se
realizează în aparat vacuum. Siropul de vișine se dozează în butelii de sticlă cu capacitatea de
500ml și se capsulează.
Profilul de producţie
Secția proiectată este destinată fabricării siropului de vişine, însă linia tehnologică
poate fi adaptată și pentru obținerea altor produse din această gamă. Linia de flux tehnologic
proiectată se pretează foarte bine la prepararea de compoturi din alte fructe sâmburoase:
prune, caise, cireșe etc., cât și la fabricarea de alte sortimente de conserve de fructe.

2. JUSTIFICAREA NECESITĂŢII ŞI OPORTUNITĂŢII REALIZĂRII
ELEMENTULUI DE PROIECT
În cadrul economiei, ramura industriei alimentare are sarcina de a valorifica superior
materiile prime agricole, vegetale şi animale potrivit reglementărilor în vigoare şi de a
dezvolta continuu producţia bunurilor alimentare cu obţinerea unor produse de înalt nivel
tennologic şi calitativ în scopul satisfacerii depline a necesităţilor de consum ale populaţiei.
Ca ramură a industriei alimentare, industria conservelor are locul ei bine definit şi
important prin produsele pe care le oferă şi care satisfac o gamă largă de consumători, de la
copii până la persoanele de vârsta a treia. Siropul de vişine este un produs alimentar
negelificat, rezultat prin dizolvarea zahărului în sucul de vişine în proporţii astfel alese pentru
ca după o scurtă fierbere să se ajungă la concentraţia care asigură conservarea prin
asmoanabioză.
Acest sirop de vişine trebuie să păstreze pregnant caracteristicile materiei prime,
vişinile, şi anume: gust culoare, vitamine şi în special aroma. În alimentaţia modernă siropul
de vişine îndeplineşte o dublă funcţionalitate: ofera industriei o formă de conservare a
fructelor de sezon: vişinile, iar consumatorului un aliment gata preparat, în orice anotimp al
anului.
Creşterea continuă a nivelului de trai pretinde nu numai necesitatea conservării
fructelor pentru a le putea prelungi sezonalitatea, ci şi o creştere corespunzătoare a nivelului
calitativ. În ultima perioadă solicitarea pieţei pentru siropuri în general, a scăzut în mod
simţitor, deşi consumul de băuturi răcoritoare a crescut considerabil.
Astfel, în Europa occidentală, piaţa siropurilor de fructe se caracterizează printr-un
declin anual, în medie de 1 %. În Danemarca, se remarcă un consum de siropuri de fructe, în
medie redus cu 0,7%, în Finlanda cu 1.5%, iar în Franţa cu 1.9%.
Reclama, atracţia către noutate, a canalizat o bună parte a consumatorilor către
băuturile răcoritoare "modeme" cu extract de cola, de citrice, precum şi alte băuturi
răcoritoare preparate din arome şi coloranţi sintetici.
Confruntarea comercială dintre băuturile răcoritoare pe bază de macerate, esenţe
naturale şi siropurile de fructe este pe cale de a fi pierdută de aceasta din urmă. În vederea
recâştigării prestigiului nu există decât o singură soluţie: îmbunătăţirea nivelului calitativ al
siropului prin utilizarea unei materii prime corespunzătoare, dar mai ales printr-o tehnologie
de fabricaţie îngrijită. Acest lucru se reflectă şi în creşterea consumului de sirop de fructe în
Norvegia cu 1,9%, Suedia cu 4% şi Regatul Unit al Marii Britanii cu 0,6%.

Fructele în stare proaspătă: vişinele, au o mare importanţă în alimentaţia raţională,
dar în anumite perioade ale anului ele lipsesc.
Pentru acest motiv transformarea lor în sirop intervine ca o manieră de prevedere,
care face posibilă o ritmicizare a consumului pe întreaga perioadă a anului şi permite evitarea
golurilor în cazul unor ani cu recoltă deficitară.
Prin prelucrarea vişinelor sub formă de sirop se are în vedere contribuţia la
prelungirea sezonului de lucru şi deci o mai bună utilizare a forţei de muncă, a capacităţilor de
producţie în perioada noiembrie-martie, când fabricile îşi diminuează în mod substanţial
activitatea.
Vişinele şi în general fructele se caracterizează printr-o densitate nutritivă deosebită,
deoarece la un aport energetic redus conţin o foarte mare cantitate de vitamine şi bioelemente,
ceea ce are o deosebită importanță pentru echilibrarea dietei omului contemporan, care este
deficitară din acest punct de vedere. Ele au un potenţial alcalin ridicat, ceea ce favorizează
menţinerea reacţiei uşor alcaline a sângelui, cunoscând faptul că majoritatea alimentelor de
origine animală, cu excepţia laptelui, au o cenuşă acidă.
În vişine cationii sunt legaţi de acizii organici care se scindează în organism, punând
în libertate ionii de sodium şi potasiu. Ionii de potasiu, calciu şi magneziu realizează o
neutralizare a produselor acide ce pătrund cu alimentele sau se formează în procesele
metabolice. Sărurile de potasiu se găsesc în cantitate mult mai mare decât sărurile de sodium,
ceea ce influenţează pozitiv metabolismul apei din ţesuturi, permiţând eliminarea apei
excedentare. Sărurile de potasiu reduc capacitatea proteinelor de a reţine apă, având un efect
antagonic faţă de sodium. În acest fel se explică efectul diuretic al vişinelor şi rolul pozitiv în
eliminarea surplusului de apă şi substanţe nocive în organism.
Conţinutul de calciu al vişinelor este redus dar raportul dintre calciu şi fosfor este
optim, ceea ce favorizează asimilarea lui. Vişinele sunt o sursă importantă de celuloză cu o
structură mai fină în comparaţie cu celuloza din cereale şi care trece mai uşor în intestin sub
formă de hidrocoloizi. Suplimentar, aceste fructe şi nu numai, sunt singura sursă de substanţe
pectice, cărora, în ultimii ani li se acordă o importanţă crescută în dietoterapie, atât în
reducerea colesterolului, cât şi prin acţiunea de protecţie exercitată asupra organismului în
intoxicaţiile cu metale grele, în arsuri, plăgi infectate, leziuni ulceroase.
Datorită conţinutului mare în săruri de potasiu, vitamine şi bioioni, sucul de vişine dă
bune rezultate în tratamentul şi profilaxia bolilor cardiovasculare. Substanţele minerale, în
special ionii alcalini, au un efect alcalinizant, neutralizând acidul clorhidric din mucoasa
stomacală. Pentru persoanele în vârstă, sucul de vişine nu numai că uşurează digestia, dar dă
şi posibilitatea întârzierii apariţiei incapacităţii funcţionale a ficatului şi a sistemului digestiv,
frânând şi celelalte procese de îmbătrânire.
3. ELEMENTE DE INGINERIE TEHNOLOGICĂ
3.1 Analiza comparativă a tehnologiilor existente pe plan mondial pentru realizarea
producţiei proiectate
Pentru prepararea siropului de vişine, se pot aplica mai multe variante de scheme
tehnologice. Aceste variante au în comun operaţiile de recepţie, depozitare temporară, sortare,
spălare şi eliminarea părţilor necomestibile (Banu, 2000).
Prepararea siropului de zahăr se poate realiza prin două metode:
• fabricarea siropului de zahăr la cald (prin fierbere)
• fabricarea siropului de zahăr la rece.
A) Prepararea siropului de zahăr la cald
Acest procedeu are avantajul obţinerii unor siropuri fără substanţe impurificatoare,
materiale coagulante şi distrugerea germenilor de microorganisme.
Prepararea siropului la cald se realizează în cazane numite cazane duplicat. Cazanul
duplicat e confecţionat din tablă de oţel inox de 5 mm, cositorit la interior. Este confecţionat
sub formă de cilindru vertical, cu raportul dintre înălţime şi diametru de 1/2, cu fundul
concav, în formă de emisferă. La oarecare distanţă de fundul cazanului se află un al doilea
fund emisferic, cu diametrul mai mare, executat din tablă de oţel de 6 mm, care formează în
partea inferioară a cazanului o mantă ce serveşte pentru încălzire. Încălzirea se face cu abur
saturat la presiune maximă de 3 at. Aburii intraţi în manta se condensează şi prin căldura
degajată încălzesc conţinutul cazanului. Condensatul format se îndepărtează cu ajutorul oalei
de condensare, aşezată la partea de jos a mantalei cu abur.
Pentru mărirea suprafeţelor de transmitere a căldurii, în cazul folosirii cazanelor
mari, în locul mantalei cu abur se pot folosi serpentine. Cazanul e prevăzut cu un capac, care
are o parte mobilă. Pe capac există un ştuţ pentru evacuarea vaporilor formaţi la fierberea
siropului. Pentru agitarea masei, cazanul e prevăzut cu un agitator pus în mişcare de motorul
cu reductor instalat pe capac, ce realizează 47 rot/min. Evacuarea siropului se realizează prin
ştuţul de jos, la orificiul de ieşire, unde se instalează o sită din sârmă pentru filtrarea grosieră.
Pentru fabricarea siropului, în unele cazane se folosesc şi vase cu manta tip Tehnofrig.
Metoda preparării la cald a siropului de zahăr constă în următoarele operaţii:
• se introduce apa în cazan;
• se introduce abur în mantă; pentru a accelera încalzirea apei se pune în funcţiune
agitatorul;
• se introduce o cantitate calculată de zahăr atunci când temperatura apei atinge 50-
60°C, agitându-se continuu; fierberea se continuă până la totala dizolvare a zahărului,
lăsându-se siropul să dea în clocot de două ori.
În timpul fierberii, se formează la suprafaţă un strat de spumă, care se elimină. De
aceea cazanul de fiert sirop se umple până la 90% din volumul său. Fierberea siropului nu
trebuie să dureze mai mult de 20-30 min, deoarece la încălzirea prelungită, siropul se
îngălbeneşte în urma descompunerii parţiale a zaharozei. Siropul este gata când nu se mai
formează spumă la suprafaţa siropului.
Pentru reţinerea eventualelor impurităţi, siropul preparat se flltrează şi se pompează
cu pompa centrifugă sau cu piston la răcitor. Filtrarea şi pomparea siropului trebuie făcute
când este fierbinte, deoarece siropul rece are o vâscozitate mare şi efectuarea acestor operaţii
este îngreunată.
La prepararea siropului trebuie să se ştie că soluţia diluată de sirop poate fermenta,
iar în cea prea concentrată, la răcire, zahărul cristalizează. Pentru ca siropul să nu cristalizeze,
se recomandă să se facă invertirea zaharozei cu acid. Sub influenţa acizilor se produce
hidroliza zaharozei, care are ca urrnare transformarea unei părţi din zahăr în glucoză şi
fructoză ce cristalizează mai greu decât zaharoza.
B) Prepararea siropului de zahăr la rece
Siropul de zahăr poate fi preparat fie prin agitarea intensă a zahărului cu apă fierbinte
până la obţinerea soluţiei, fie trecând un curent de apă printr-un strat de zahăr, ceea ce
provoacă dizolvarea zahărului şi formarea soluţiei naturale. Obţinerea siropului prin agitare
intensă se efectuează întrun rezervor, prevăzut cu un agitator cu un număr mare de turaţii. În
acest scop este indicat să se instaleze un agitator cu elice cu aproximativ 300-400 rot/min.
Capacitatea cazanului pentru a asigura o mai bună agitare a conţinutului este aproximativ 300-
400 L.
Pentru obţinerea siropului prin metoda percolării apei într-un strat de zahăr, se
întrebuinţează un aparat alcătuit dintr-un vas cilindric vertical despărţit printr-o sită metalică
cositorită, în două părţi. Sita se aşează la 1/3 din înălţimea aparatului, calculat de la fundul
inferior, se acoperă cu o garnitură de flanelă dublă, deasupra căreia se toarnă zahăr.
Înălţimea stratului de zahăr nu trebuie să treacă de jumătatea părţii superioare a
aparatului. După aceea, în aparat se toarnă apă în cantităţi mici, care trecând prin stratul de
zahăr îl dizolvă. Siropul obţinut se filtrează prin pânza de flanelă şi se colectează în partea
inferioară a aparatului.

Pentru ieşirea aerului din partea inferioară a aparatului şi intrarea aerului la
evacuarea siropului de sub sită, se prevede o ţeavă de aer, care se termină sus, la acelaşi nivel
cu aparatul. Se recomandă ca ea să fie făcută din sticlă, care va servi în acelaşi timp ca
indicator şi va arăta nivelul de umplere cu sirop a părţii inferioare a aparatului.
Dacă concentraţia siropului e ineficientă, el se returnează pe la partea superioară a
aparatului pentru dizolvarea suplimentară a zahărului. Încărcarea aparatului cu o cantitate
proaspătă de zahăr este raţional să se facă la sfârşitul zilei de lucru, pentru ca în ziua
următoare siropul să fie gata. La evacuarea periodică a siropului, partea inferioară a
aparatului, trebuie să cuprindă toată cantitatea de sirop, care se obţine în intervalul dintre două
evacuări. Un astfel de aparat cu diametrul de 0.8 mm şi înălţimea de 2 m permite să se obţină
600−700 L de sirop în 24 h.
Cele mai bune rezultate se obţin la o funcţionare continuă a aparatului când apa intră
în el printr-un curent continuu şi siropul de asemenea se evacuează continuu. În acest caz, în
partea superioară a aparatului se instalează un plutitor care menţine nivelul de apă în aparat.
Este necesar ca o dată pe săptămână, aparatul să fie descărcat complet şi spălat.
Totodată şi pânzele din flanelă se înlocuiesc cu altele proaspete, iar cele scoase se
spală. Apele de spălare obţinute şi care conţin o oarecare cantitate de zahăr, se folosesc la
prepararea următoarei şarje de sirop. Instalaţiile continue pot realiza siropul atât la rece cât şi
la cald. Se preferă obţinerea siropului de zahăr la cald deoarece solubilitatea zaharozei creşte
cu temperatura, are loc coagularea impurităţilor şi se realizează distrugerea microflorei
existente.
Instalaţiile moderne de dizolvare continuă a zahărului funcţionează pe principiul
dozării automate cu ajutorul unor benzi oscilante şi cântare basculante, comandate cu ajutorul
unor cartele perforate. Verificarea concentraţiei siropului se face cu areometrul Brix, gradat în
g zahăr la 100 g sirop şi exprimat în °Bx, sau cu refractometrul. În unele ţări se utilizează
metode de dizolvare avansată.
La sistemul Van der Moolen, zahărul este depozitat în vrac în silozuri şi de acolo este
transportat în unul sau mai multe recipiente pentru dizolvare, prevăzute cu agitatoare şi cu
dispozitive de dozare. Dacă pe dispozitivul de dozare se aplică o anumită greutate urmează un
impuls electric de la un centru de colectare. Acesta acţionează conectarea şi deconectarea
melcilor de transport, a agitatoarelor şi a supapelor. În acelaşi mod se aduce şi apă. Pentru o
baterie cu două cazane care funcţionează alternativ, instalaţia are o capacitate de 1,6 t/h.
Din cazanul de preparare, siropul este introdus prin intermediul unei pompe
centrifuge într-un filtru cu p1ăci.
Siropul de zahăr filtrat se poate pasteuriza într-un schimbător de căldură cu plăci,
apoi se poate răci la 4-5°C şi păstra sub vid într-un recipient cu agitator prevăzut cu manta de
răcire. Prin aceste operaţii se urmăreşte asigurarea unei purităţi şi sterilităţi înaintate a
siropului de zahăr.
Instalaţia Orlita se compune dintr-un buncăr metalic, cu un dozator cu ecluză, de
unde zahărul dozat în funcţie de program este trecut cu pompa dozatoare cu pistoane rotative
în instalaţia care alimentează pompa centrifugă, de unde siropul este trecut în filtru prin vasul
tampon de recirculare. Apa este alimentată dintr-un recipient prevăzut cu flotor regulator de
debit, trecând în pompa dozatoare care o conduce la orificiul de ieşire a zahărului din vâna cu
ecluze a buncărului de zahăr. Aici are loc prepararea siropului care este pompat cu dozator şi
corectat prin adaos suplimentar de apă debitat de pompă comandată de un densimetru.
Instalaţia Sugar–Flow este realizată de firma suedeză Alfa Loval. Instalaţia
realizează prepararea continuă şi automată a siropului de zahăr la rece şi la cald. În ultimul
timp se observă o tendinţă crescută de utilizare a unor soluţii de zahăr în locul zahărului solid.
Tehnologia de obţinere a zahărului lichid constă în dizolvarea de zahăr cristalin în apă
demineralizată, filtrarea soluţiei, decolorarea ei, invertirea şi răcirea.
În S.U.A. există procedee de obţinere a zahărului lichid direct din siropurile
industriei zahărului. Datorită obţinerii în condiţii practic sterile, această soluţie de zahăr este
lipsită de microorganisme.
Avantajele utilizării siropurilor de zahăr sunt următoarele:
 se evită manipularea în cursul depozitării, cântăririi, dizolvării, filtrării şi pasteurizării;
 economii de spaţiu de depozitare prin renunţarea la depozitele de zahăr solid, ocupând
un loc mult mai mic;
 simplificarea transportului intern, folosind numai conducte;
 reducerea pierderilor de manipulare;
 siguranţă mai mare în exploatare;
 posibilitatea adaptării cu uşurinţă la fluctuaţii de producţie;
Cele două metode de obţinere a siropului de zahăr, la rece şi la cald, se aplică şi fabricării
siropului de vişine.

În metoda fierberii în vederea obţinerii siropului de vişine se realizează fierberea fie
în cazane duplicate, fie în aparate vacuum.
Fierberea în vacuum este mult mai avantajoasă deoarece se realizează şarje mult mai
mari şi produsul obţinut îşi menţine culoarea şi aroma naturală. Fierberea se realizează astfel:
se introduce în aparat sucul de vişine, zahărul şi cantitatea necesară de acid citric pentru
corectarea acidităţi.
Se fierbe timp de 15-20 min., menţinând o agitare continuă. Încetarea fierberii are loc
atunci când se ajunge la 67-68 % s.u.. Trebuie avut grijă ca întreaga cantitate de zahăr să fie
dizolvată pentru a evita zaharisirea. Aparatele vacuum pot fi prevăzute şi cu deflegmatoare
pentru condensarea aromelor obţinându-se în acest fel sirop de vişine de calitate superioară.
Se recomandă ca după răcire să se filtreze sub presiune, pentru a se îndepărta eventualele
reziduuri de proteine coagulate care au fost introduse odată cu zahărul.
În România, inginerul Acatincai T. a proiectat şi realizat o instalaţie pentru fabricarea
continuă a siropurilor. Aparatul funcţionează în modul următor: se dozeza cantitatea de zahăr
şi suc de vişine care curg din buncărele aparatului în cilindru cu manta, se amesteca şi sub
acţiunea căldurii zahărul se dizolvă.
Siropul de vişine obţinut este evacuat printr-un preaplin. Vaporii obţinuţi în urma
fierberii sunt trecuţi printr-o serpentină de răcire, unde condensează. Condensatul conţinând şi
o parte din aromele evaporate este adăugat siropului, capacitatea aparatului fiind de
8−10t/24h.
Metoda de preparare a siropului de vişine la rece are avantajul obţinerii unor
siropuri cu aromă şi gustul natural al siropului din care provine evitându-se astfel gustul de
fiert. Inconvenientul acestei metode constă în productivitatea sa foarte scăzută. Aparatele în
care se obţin siropurile se numesc percolatoare. După eliminarea părţilor necomestibile, unele
tehnologii de prelucrare a vişinelor supun aceste fructe operaţiei de macerare.
Macerarea constă în tratarea vişinelor cu cantităţi mici de bioxid de sulf (20g SO2 la
100g vişine) în scopul obţinerii unei cantităţi mai mari de suc la preparare. Menţinerea
fructelor la macerat durează 2-3 zile.
După eliminarea sâmburilor, vişinele pot fi supuse operaţiei de tratare cu preparate
enzimatice, acestea având ca efect creşterea randamentului în suc la presare şi favorizarea
extracţiei pigmenţilor şi aromelor. Doza de preparat enzimatic se stabileşte în funcţie de tipul
fructului şi condiţiile tehnologice de lucru.
În general, doza folosită este de 100-150 g/t pulpă. Prin adaos de enzime pectolitice
în pulpă înainte de presare, sucul obţinut va avea o filtrabilitate mai bună.
Conform recomandărilor firmei NOVO, preparatele enzimatice pectolitice se
folosesc în soluţii cu următoarele concentraţii:
 pectinex 1 x L, soluţie 10%;
 pectinex 2 x L, soluţie 5%;
 pectinex 3 x L, soluţie 3,3%;
 ultrazym 100, soluţie 2 %.
Soluţiile se prepară prin solubilizarea preparatului în suc clar, proaspăt şi trebuie
folosit în intervalul a 4h.Presarea cu sau fără adaos de preparate enzimatice pectolitice
conduce de regulă, la un suc brut cu vâscozitate şi turbiditate ridicate. Limpezirea sucului brut
constă tocmai în îndepărtarea tulburelii. Limpezirea enzimatică a sucurilor se realizează la
cald (45-55°C, timp de 1 h) sau la rece (15-25°C, timp de 8h), proporţia de preparate
enzimatice pectolitice fiind furnizată de firma NOVO. Uneori limpezirea enzimatică este
cuplată cu cleirea cu gelatină sau bentonită.
Presarea, este metoda cea mai utilizată pentru obţinerea sucului de vişine. Această
operaţie constă, în principiu, în micşorarea volumului materialului, sub acţiunea unei forţe
exterioare, cu separarea corespunzătoare sucului. După introducerea produsului ce urmează a
fi presat, la început are loc scurgerea sucului, fără o acţiune din exterior, numai prin acţiunea
presiunii stratului de material.
Această prirnă fază reprezintă un proces pur de filtrare sub influenţa unei coloane de
material. În timpul exercitării presiunii, la început este evacuat aerul cuprins în spaţiul de
presare, iar faza lichidă este foarte intens evacuată. Odată cu comprimarea în continuare a
materialului supus presării, se formează un sistem capilar prin care se elimină faza lichidă
(filtrarea în profunzime). Dacă diametrele capilarelor se micşorează până la o valoare critică,
atunci forţele capilare cresc atât de mult încât separarea lichidului nu mai poate fi continuată
şi drept urmare, presarea se opreşte.
În Germania s-a realizat presa „Gunkel", care reprezintă o perfecţionare a presei cu
pachete (cea mai utilizată presă) în sensul asigurării unui proces continuu. Fructele sunt aduse
direct deasupra presei, după eliminarea sâmburilor, astfel că nu mai este necesar transportul
pulpei, evitându-se în mare măsură procesele de oxidare. Cu ajutorul unei comenzi automate
este asigurată o desfăşurare sincronizată între transportul fructelor şi presare, astfel că nu mai
este necesar un rezervor intermediar pentru depozitarea pulpei.
În vederea realizării unui proces continuu, în ultimul timp s-a introdus o metodă de
extragere a sucului din pulpa de fructe prin centrifugare, în care forţa de presare este înlocuită

cu forţa centrifugă. Extracţia sucului prin centrifugare depinde numai de apă liberă şi în
special de acea parte care nu este reţinută în celule şi ţesuturi. Cele mai utilizate sunt
centrifugele filtrante, cu ax vertical tambur filtrant conic perforat. În interiorul tamburului
perforat se roteşte, cu turaţie mai mică, un al doilea tambur, conic, cu perete plin, pe periferia
căruia este montat un şurub elicoidal de frânare. Deasupra tamburului filtrant este un al treilea
tambur, fix, care reprezintă carcasa.
Materialul este introdus pe la partea superioară, prin pâlnia de alimentare, din care
cade pe tamburul conic cu şurub elicoidal. Filtratul, sub influenţa forţei centrifuge, trece prin
tamburul perforat, ajunge între aceasta şi carcasă şi este evacuat prin pâlnia de evacuare.
O atenţie din ce în ce mai mare se acordă metodei de obţinere a sucului prin difuzie.
Cercetătorii din Ungaria au obţinut rezultate bune folosind o instalaţie de difuzie tip "J".
În Germania s-au obţinut rezultate bune folosind difuzia DDS. O variantă a schemei
tehnologice de obţinere a siropului de vişine prevede după presare şi centrifugare şi operaţia
de recuperare a aromelor.
Recuperarea aromelor. Aroma siropului de vişine este dată de un număr mare de
substanţe, unele dintre ele în cantităţi extrem de reduse. Din punct de vedere chimic
componentele aromei sunt: terpene, alcooli, aldehide, esteri, fenoli, esteri fenolici, acizi.
Recuperarea aromelor din sucurile de fructe se bazează pe solubilitatea acestora în apă sau pe
volatilitatea lor.
Deşi sunt diferite din punct de vedere constructiv, instalaţiile de recuperare a aromelor
funcţionează pe aceleaşi principii, respectiv evaporarea unei porţiuni de suc, urmată de
condensări şi evaporări succesive a vaporilor conţinând substanţe de aromă până la obţinerea
unui concentrat de aromă. În cazul vişinelor, cantitatea de suc evaporată pentru recuperarea
aromelor reprezintă 25% din cantitatea de suc prospat. Pentru obţinerea unui concentrat de
aromă corespunzător trebuie acordată o deosebită atenţie temperaturilor şi debitelor
produselor din diferite faze.
 Procedee biochimice: autolimpezirea prin acţiunea enzimelor pectolitice. Procedeul
este avantajos, însă nu se pretează la toate sucurile şi nu asigură stabilitate. Limpezirea
enzimatică cu enzime exogene asigură stabilitatea şi uşurează limpezirea şi nu necesită
instalaţii deosebite.
 Procedee fizico-chimice: adsorbtive, utilizează tratarea sucurilor cu o serie de
substanţe de natură anorganică (bentonita) şi organică (gelatina, tanin, cazeina, albumina etc.).
Majoritatea au efect asupra stabilizării (bentonita, fitina).

 Procedee fizice: filtrare, centrifugare, îngheţare, tratare cu curent electric. Unele au
efect de limpezire (filtrare, centrifugare) iar celelalte de stabilizare.
Sunt metode productive, rapide şi se pretează la automatizare, însă necesită utilaje
complexe şi consum mare de energie.
O altă metodă de obţinere a siropurilor de vişine se bazează pe folosirea sucului de
vişine conservat cu dioxid de sulf. Se aplică în scopul conservării sucului de vişine pentru
păstrare până la fabricarea siropului. În scopul reducerii substanţiale a duratei de desulfitare
este absolut necesar ca doza de SO2 să fie minimă, dar eficientă. Sucul astfel conservat poate
fi păstrat minim 12 luni. În scopul folosirii acestor sucuri, operaţia de desulfitare trebuie să o
preceadă pe cea de fierbere-concentrare cu zahăr. Desulfitarea sucului de vişine prezintă
pierderi masive de aromă.
O reducere a duratei de fierbere a sucului sporeşte riscul unui procent depăşit de SO 2
în produsul finit, iar prelungirea fierberii până la desulfitarea reglementară, duce la o epuizare
avansată în substanţe aromate. De aceea, operaţia de desulfitare se execută în vacuum şi
durează până în momentul în care cantitatea de SO 2 total este în jurul valorii 0,012 g/L, durată
care depinde de timpul de depozitare al sucului conservat cu SO2.
Operaţia de desulfitare poate fi realizată pe cale fizică sau chimică. În majoritatea
cazurilor se foloseşte prima cale.
Metodele fizice de desulfitare se bazează pe solubilitatea redusă a SO 2 la temperaturi
ridicate şi constau în practică în încălzirea la fierbere a semifabricatelor, procesul putând să se
desfăşoare la presiune normală, presiune redusă sau suprapresiune.
Desulfitarea termică implică în principal două procese: descompunerea combinaţiilor
formate de către SO2 în produse şi desorbţia acestui agent sub influenţa creşterii temperaturii.
Desulfitarea la presiune normală a semifabricatelor de fructe este practicată în
prezent pe o scară încă relativ însemnată. Sunt folosite în acest scop vase din metal protejate
contra acţiunii corozive a acidului sulfuros (oţel emailat, oţel inoxidabil). În funcţie de natura
produsului, de conţinutul în SO2, mărimea şarjei, operaţia de desulfitare se desfăşoară în
intervale variabile de timp, 15−240 min.
În asemenea cazuri extreme, datorită contactului îndelungat cu temperatură ridicată şi
cu oxigenul din aer au loc modificări chimice esenţiale în masa produsului: pierderea în cea
mai mare măsură a aromei şi a conţinutului vitaminic, caramelizarea zaharurilor,
demetoxilarea substanţelor pectice, creşterea conţinutului de sulfaţi, fenomene care se
caracterizează printr-o marcată scădere calitativă a produselor preparate în final.

Desulfitarea sub presiune redusă reprezintă la ora actuală sistemul de lucru cel mai
răspândit în practică.
În cazul sucurilor de fructe s-a dovedit experimental că în intervalul de temperatură
60-850C procesul de desulfitare până la limita convenţional admisă (2-3mg % SO2) se
realizează într-un interval de maximum 30 min. În aceste condiţii aroma caracteristică este
puţin afectată, iar pierderile de viatamina C sunt moderate.
Desulfitarea sub presiune a fost studiată experimental în Bulgaria. Procesul s-a
desfăşurat în autoclavă la fierbere la o temperatură de 115 0C. După opinia autorilor, procedeul
prezintă următoarele avantaje în raport cu desulfitarea la presiune normală:
 reducerea substanţială a duratei procesului şi a cantităţii de combustibil utilizat;
 posibilitatea recuperării parţiale a SO2 degajat şi reutilizarea lui;
 lucrul în absenţa aerului prilejuieşte pierderi neînsemnate de vitamina C, previne
oxidarea acidului sulfuros la acid sulfuric.
Cu toate aceste avantaje pe care le prezintă, datorită faptului că necesită o aparatură
mai complicată şi mai pretenţioasă, acest procedeu nu s-a extins în practica industrială.
Desulfitarea pe cale chimică constă în esenţă în transformarea acidului sulfuros în
acid sulfuric cu ajutorul unui agent oxidant şi eliminarea acidului format prin transformarea în
compuşi insolubili care se separă prin filtrare.
Desulfitarea prin procedeu mixt, a fost experimentată în România obţinându-se
rezultate satisfăcătoare în cazul sucurilor de fructe. Procedeul constă în fierberea la presiune
ordinară, timp foarte scurt (5 minute) urrnată de oxidarea cu perhidrol a SO 2 rezidual. Sucul
desulfitat după această metodă prezintă caracteristici superioare din punctul de vedere al
coloraţiei şi al aromei în raport cu sucul prelucrat după procedeele prezentate anterior.
În ceea ce priveşte operaţia de ambalare, se remarcă lansarea pe piaţă a siropului în
butelie din material plastic, transparentă, cu capacitatea de 1 litru. Această butelie prezintă un
sistem de închidere Twist-Off. De altfel, în Franţa din întreaga cantitate de sirop produsă,
43% este dozată în butelii din sticlă. Siropul dozat în cutii metalice reprezintă 0,5%, iar 56,5%
este reprezentat de buteliile din materiale plastice care conţin sirop de fructe.

3.2 Elemente definitorii ale produselor utilizate în proiect (caracteristici, standarde, alte
reglementări)
Vişinele destinate prelucrării industriale trebuie să corespundă SR 3155-2003. Aceste
fructe sunt foarte solicitate pentru industria de prelucrare sub formă de sirop, dulceaţă, gem,
cât şi în stare prospătă datorită aromei şi gustului plăcut şi dulce-acrişor.
Vişinele trebuie să fie întregi, sănătoase, proaspete, fără umiditate exterioară
anormală, curate, tari (în funcţie de soi), cu codiţă, neatacate de dăunători sau paraziţi, fără
crăpături şi deasemeni fără gust şi/sau fără miros străin. Momentul de recoltare trebuie ales
astfel încât să permită fructelor să suporte trasportul şi manipularea şi să fie păstrate în bune
condiţii până la prelucrare.
Vişinele trebuie să prezinte forma, mărimea şi coloraţia specifică soiului, fără nici un
defect. Se admit pentru prelucrare industrială şi un procent de vişine fără codiţe, dar fără
început de zemuire în cavitatea pedunculară. Vişinele destinate prelucrării industriale au un
conţinut de substanţă uscată solubilă de minim 10%. Conţinutul de pesticide trebuie să
corespundă reglementărilor în vigoare. Cele mai apreciate soiuri sunt: Timpurii engleze,
Mocăneşti, Crișana, Morela Neagră.
Soiul Timpurii engleze -este un soi vechi englezesc, pomul are o coroană îngustă,
invers piramidală, caracteristică, cu ramurile erecte, cu foarte puţine ramuri de
schelet de ordinul II, III etc, acoperite pe toată lungimea lor cu formaţiuni fructifere scurte.
Fructul mijlociu, având o înălţime de 16,5mm, diametrul 19mm, greutatea medie
3,5g, prezintă o formă cordiform-rotunjită, turtită la bază şi dorso-ventral, asemănătoare cu
cea a cireşelor. Pieliţa este de culoare roşie închisă; intensificată la fructele bine coapte până
aproape de negru. Pedunculul este relativ scurt, de grosime mijlocie, verde deschis, bine prins
de fruct. Cavitatea pedunculară este largă, adâncă, cu marginile regulate. Pulpa are o culoare
galben-albicioasă, cu nuanţa roşiatică, moale sau puţin compactă, suculentă, acidulată, cu gust
intermediar între vişine şi cireşe, putând fi consumat cu plăcere. Epoca de coacere este
eşalonată în timp, în prima şi a doua decadă a lunii iunie.
Soiul Mocăneşti-soi originar din România, pomul nu prezintă caractere pe baza
cărora să se poată determina cu uşurinţă soiul. Fructul este rnare, având înălţimea 19-20mm,
diametrul 20-21mm, greutatea medie=5-6g. Forma este sferică, turtită la ambele capete şi
foarte uşor dorso-ventral. Culoarea este vişinie, tipică. Pedunculul are lungimea medie de
45mm, este gros, culorea verde-gălbui, aproape totdeauna cu 1-2 bractee la bază. Cavitatea
pedunculară este largă şi adâncă, cu o mică depresiune spre partea ventrală.
Pulpa este vişinie, tipică, de consistență mijlocie, suculentă, pronunţat acidulată, uşor
astringentă. Sâmburele este mare, scurt, ovoid, aproape sferic, cu şanţurile centrale
superficiale.
Soiul Crișana-este un soi de vișin foarte răspândit la noi în țară, pomul nu prezintă
caractere pe baza cărora să se poată determina cu uşurinţă soiul, la fel ca şi soiul Mocăneşti.
Fructul este mijlociu sau mare, având înălţimea de 19,9mm diametrul de 22mm, iar greutatea
medie de 5,5g, forma este sferică, turtită la bază şi dorso-ventral, cu vârful perfect rotunjit. Pe
partea dorsală prezintă o teşitură longitudinală, care se alungeşte spre cavitatea pedunculară.
Culoarea este vişinie tipică; iar pedunculul variabil ca grosime, de culoare verde-gălbuie, se
desprinde uşor de fruct şi lasă orificiu prin care se vede sâmburele. Pulpa este roșie-vișinie, de
consistență mijlocie, suculentă, cu aciditate pronunţată şi uşor astringentă, cu gust tipic de
vişină. Sâmburele este mare, ovoid, cu suprafaţa netedă şi o creastă pronunţată pe partea
ventrală. Epoca de coacere este încadrată între a III-a decadă a lunii iunie şi începutul lunii
iulie. Fructele acestor soiuri se încadrează în grupa A, conform SR 3155:2003.
Compoziţia chimică a vişinelor este prezentată în tabelul 3.1.
Tabelul 3.1. Compoziţia chimică a vişinelor (la 100 g parte comestibilă)
Denumirea componentelor Valoare
Nr.crt.
1. Apă, g 84
2 Zaharuri, g 11
3. Proteine, g 0,9
4. Grăsime, g 0,5
5. Celuloză, g 0,3
6. Substanţe minerale, g 0,5
7. Calciu, mg 8
8. Magneziu, mg 8
9. Potasiu, mg 110
10. Sodiu, mg 2
11. Fosfor, mg 7
12. Vitamina C, mg 12
13. Vitamina A, mg 0,03
14. Pectină, g 0,2
15. pH 3,3
Zahăr

La fabricarea siropului de zahăr necesar a fi introdus la fierbere în aparatul vacuum
pentru a obţine siropul de vişine, se utilizează zahărul tos. Acesta trebuie să corespundă
condiţiilor de calitate prevăzute în SR 11:1995.
Proprietăţile senzoriale ale zahărului sunt prezentate în tabelul 3.2.
Tabel 3.2. Proprietăţile senzoriale ale zahărului
Tos Tos
Tipul calitate calitatea
superioară 1
Culoare alb-lucios
cristale mai uniforme, uscate,
Aspect
nelipicioase
Corpuri străine lipsă
Miros şi gust gust dulce; fără miros şi gust străin
Proprietăţile fizico-chimice ale zahărului sunt prezentate în tabelul 3.3.

Tabel 3.3.Propietăţi fizico-chimice ale zahărului
Nr. Tipul
Caracteristici
crt. Zahăr cristal (tos)
1. Zaharoza, %, min.
99,80
2. Umiditate, %,max. 0,10
3. Cenuşa, %, maxim 0,03
4. Cupru, mg/kg,maxim 2
Calitatea zahărului se verifică pe loturi. Ambalarea zahărului se realizează în saci din

pânză rezistentă, cu ţesătura deasă, curaţi şi bine închişi, asigurându-se rezistența la
manipulare şi transport, cu un conţinut net de 80 şi 100kg. Se depozitează în încăperi bine
aerisite, uscate, curate, deratizate, cu o umezeală relativ maximă 80%.
Acidul citric
Pentru obţinerea siropului de vişine se utilizează acid citric, care trebuie să
corespundă SR EN 1137:1998.
Acidul citric se prezintă ca substanţă anhidră, cu masa moleculară 192,12 sau ca
monohidrat cu masa moleculară 210,14. Se găseşte răspândit în natură în ţesuturile şi sucurile
vegetale (în specal în citrice ). Acidul citric anhidru se prezintă sub formă de cristale
prismatice în sistemul monoclinic, atunci când cristalizează din apă caldă, inodore, cu gust net
acid, cu densitate 1,655 kg/m3 la 18°C şi punctul de topire la 153°C.
Acidul citric monohidrat cristalizează din apă rece sub formă de cristale ortorombice
translucide. Acidul citric monohidrat se înmoaie uşor la 70-75°C, atunci când este încălzit
lent, după care se topeşte la 135-152°C. Este uşor hidrosopic în aer umed şi inodor, solubil în
apă şi alcool etilic.
Apă potabilă
Apa constituie unul din factorii esenţiali în desfăşurarea procesului tehnologic. Apa
utilizată trebuie să corespundă condiţiilor de calitate prevăzute în STAS 1342-91.
Proprietăţile senzoriale ale apei potabile sunt prezentate în tabelul 3.4.
Tabel 3. 4. Proprietăţile senzoriale ale apei potabile
Valori
Nr.crt Caracteristici
admise
1. Miros, grade, maxim 2
2. Gust, grade, maxim 2
Din punct de vedere microbiologic apa nu trebuie să conţină germeni patologici.
Butelii din sticlă

Buteliile din sticlă cu capacitatea de 0,5L, sunt folosite în linia de imbuteliere a
siropului de vişine. Ele trebuie să îndeplinească condiţiile de calitate prevăzute în STAS
5670-90.

Caracteristicile şi defectele buteliilor din sticlă sunt prezentate în tabelul 3.6.
Tabel 3.6. Caracteristicile şi defectele buteliilor din sticlă
-incolore, cu slabe nuanţe verzui, sau
Culoare
colorate
-suficient pentru a permite
Transparenţa observarea conţinutului de lichid din
butelie, la lumină obişnuită
Incluziuni active -nu se admit
Ondulaţii optice -nu se admit
Crăpături -nu se admit
-netedă, se admit rizuri mici cu
Suprafaţa exterioară condiţia să nu influenţeze aspectul
produsului
-netedă, fără asperităţi, fisuri și fără
Suprafaţa de etanşare a gurii
deformări
-se admite că diferenţa dintre două
Ovalitatea gurii diametre perpendiculare să fie de
maximum 0,5 mm
Planeitatea suprafeţei de sprijin -să asigure o stabilitate bună
-buteliile verificate trebuie să reziste,
Rezistenţa la şoc termic fără să prezinte fisuri la un şoc termic
de 40°C
Închiderea buteliilor din sticlă în care a fost dozat siropul de vişine se realizează cu
capsule coroană. Ele corespund condiţiilor de calitate prevăzute în STAS 5845/9-86. Ele sunt
confecţionate din tablă de oţel decapata şi lăcuită sau tablă de aluminiu cu grosimea de 0,27-
0,33 mm sau din tablă cositorită, cromată sau din oţel inox cu grosimea de 0,235 mm.
Marginea capsulelor coroană este ondulată, prevăzând 21 de zimţi. Pot fi marcate la
exterior sau chiar la interior cu marca producătorului. În interiorul capsulei se găseşte o
rondelă cu rol de garnitură, confecţionată din material plastic.
Bentonita este un material utilizat pentru limpezirea sucului de vişine. Este o
substanţă minerală sub formă de pulbere sau granule, de culoare alb-cenusie şi grasă la pipăit.
Ea face parte din familia argilelor, fiind un silicat de aluminiu hidratat. Datorită
structurii slab lamelare bentonita are o mare putere de absorbţie. În general bentonita este
inodoră sau cu miros uşor pământos, inslubilă în apă. Suspensia apoasă de bentonită 2% are
pH-ul 9-10. Bentonita datorită caracterului coloidal şi sarcinii electronegative are capacitatea

de a absorbi proteinele, în special pe cele cu masă moleculară mare, care contribuie la apariţia
tulburării de natură coloidală.
Caracteristicile produsului finit-siropul de vişine
Siropul de vişine trebuie să corespundă documentelor tehnice normative de produs,
precum şi dispoziţiilor sanitare în vigoare. El trebuie să prezinte caracteristici conform STAS
2095-84.
Caracteristicile senzoriale ale siropului de vișine sunt prezentate în tabelul 3.7.
Tabel 3.7 Caracteristicile senzoriale ale siropului de visine
Denumirea
Condiţii de admisibilitate
caracteristicii
Natura siropului -dintr-un singur fel de fructe
-lichid siropos, uniform, limpede, se admite o uşoară opalescentă, fără
Aspect
consistenţă gelatinoasă
Culoare -uniformă, apropiată de cea a fructului din care provine (vişine)
Miros -bine precizat, caracteristic, fără mirosuri străine
Gust -plăcut, dulce-acrişor, fără gust străin
Corpuri străine -lipsă
Caracteristicile fizico-chimice ale siropului de vișine sunt prezentate în tabelul 3.8.
Tabel 3.8 Caracteristicile fizico-chimice ale siropului de vișine
Caracteristici Condiții de admisibilitate
Substante solubile,grade refractometrice. La 20ºC Minim 66%

Aciditate exprimată în acid malic 1-1,5g/100
Cenușa insolubilă în acid clorhidric Maxim 0,03%
Dioxid de sulf total Maxim 100mL/kL
Nu se admit semne de alterare microbiană (mucegai sau fermentare). Verificarea
calităţii siropului de vişine se face prin verificări de lot şi verificări periodice.
Siropul de vişine este îmbuteliat în butelii de sticlă cu capacitatea de 0,5L. Buteliile
din sticlă cu sirop de vişine se livrează în navete cu 24 de compartimente. Buteliile se
depozitează în încăperi răcoroase, curate, întunecoase, aerisite, ferite de îngheţ şi de soare, la
o temperatură de 5-20ºC şi umiditate relativă a aerului de maxim 75%.
Termenul de valabilitate pentru siropul de vişine este de 12 luni.

3.3 Alegerea definitivă a tehnologiei utilizate în realizarea proiectului și descrierea schemei
tehnologice cu detalierea operațiilor și a factorilor care influențează producția
Pe baza considerentelor formulate în cadrul subcapitolului 2.1, în vederea realizării
producţiei proiectate, prin acest proiect se adoptă schema tehnologică din varianta C.
Avantajele adoptării acestei scheme sunt:
 realizarea extracţiei sucului prin presare cu obţinerea unui randament de suc de 80% şi
o calitate superioară a sucului brut de la presare în ceea ce priveşte conţinutul de substanţe în
suspensie;
 fierberea sub vid reprezintă un mare avantaj, siropul obţinut păstrându-şi în cea mai
mare măsură calităţile materiei prime.
Etapele schemei tehnologice adoptate sunt prezentate mai jos.
R e c e p ţ i a vişinelor se execută în puncte fixe la intrarea în unitate sau la punctele de
achiziţie. Ea cuprinde controlul cantitativ şi calitativ al vişinelor.
Obiectivele urmărite prin recepţia calitativă sunt:
 gradul de prospeţime;
 starea igienico-sanitară;
 consistența vişinelor;
 gradul de maturitate;
 aspectul exterior, forma, mărimea şi culoarea;
 gustul şi aroma;
 substanţa uscată solubilă.
Controlul calitativ al fructelor se efectuează prin examen organoleptic şi analize de
laborator conform STAS 6441-88, utilizând aparate de măsură şi control. Gradul de maturitate
al fructelor se poate determina vizual sau prin verificarea fermităţii texturii, utilizând
naturometrul sau penetrometrul. Starea sanitară se poate determina prin metode
microbiologice rapide de depistare a încărcăturii microbiene de pe suprafaţa vişinelor.
Indicatorii referitori la formă, mărime, culoare, gust, aroma şi substanţa uscată solubilă se au
în vedere la stabilirea destinaţiei vişinelor la prelucrarea sub formă de sirop, gem, compot,
dulceaţă etc.
Depozitarea temporară a vişinelor până la introducerea în procesul de prelucrare
trebuie să fie cât mai scurtă sau dacă este posibil chiar suprimată. Vişinele se păstrează în
depozite simple, bine aerisite, răcoroase, uscate, maxim 24 de ore.

În timpul depozitării, vişinele suferă o serie de modificări de natură fizică,
biochimică şi microbiologică în funcţie de specia, soiul, calitatea şi prospeţimea lor, durata şi
temperatura de păstrare, umiditatea relativă a aerului.
Dintre modificările fizice ce apar în timpul depozitării o importanţă deosebită o
prezintă pierderea apei prin evaporare ce are ca rezultat scăderea în greutate prin deshidratare
superficială. Acest lucru conferă fructelor un aspect necorespunzător, cu implicaţii nedorite
asupra produsului finit.
Modificările biochimice mai des întâlnite în timpul depozitării fructelor sunt:
înmuierea ţesuturilor ca urmare a hidrolizei enzimatice a substanţelor pectice insolubile;
pierderi de zaharuri ca urmare a transformării lor în dioxid de carbon şi apă prin respiraţie;
reducerea conţinutului de vitamine, ca urmare a proceselor oxido-reducătoare.
Transformările biochimice ce apar în vişinele păstrate în condiţii necorespunzătoare
sunt: mucegăirea, fermentarea. Ambele procese duc la deprecierea substanţială a calităţii
vişinelor, făcându-le inapte pentru prelucrarea industrială. Principalii factori care determină
intensitatea proceselor microbiologice sunt: temperatura şi durata de depozitare, calitatea şi
stadiul de maturitate, condiţiile igienico-sanitare ale ambalajelor şi depozitelor.
S o r t a r e a , această operaţie are scopul de a îndepărta vişinele necorespunzătoare
din punct de vedere sanitar (atacate de boli, alterate, mucegăite, fermentate, etc) şi corpurile
străine pentru a evita contaminarea întregii cantităţi de materie primă, a instalaţiilor şi a apei
de spălare. Pentru realizarea operaţiei se utilizează o bandă de sortare.
P r i n s p ă l a r e a vişinelor se îndepărtează impurităţile minerale (pământ, nisip, praf
etc.), unele resturi vegetale şi o parte însemnată din microfloră. Tipul maşinii utilizate este
determinat de textura şi gradul de maturitate al fructelor. Pentru spălarea vişinelor se
utilizează o maşină de spălat cu duşuri. Eficacitatea spălării depinde de presiunea şi debitul
apei, forma duzelor, grosimea stratului de fructe. Presiunea apei la duşuri se recomandă a fi 1-
1,5 atmosfere. După spălare trebuie asigurată succesiunea rapidă a următoarelor faze,
deoarece fructele umectate prezintă condiţii favorabile alterărilor microbiologice.
Curăţirea mecanică se realizează cu utilaje de tipuri diferite adecvate scopului
urmărit şi a caracteristicilor fructelor supuse prelucrării. Îndepărtarea codiţelor la vişine se
efectuează cu maşini de scos codiţe al căror principii de funcţionare se bazează pe smulgerea
codiţelor cu ajutorul unor vergele care se rotesc în sens contrar. Diametrul vergelelor şi
distanţa dintre ele se adaptează la mărimea fructelor şi grosimea codiţelor. Maşinile de scos
sâmburi la vişine funcţionează pe principiul străpungerii fructelor cu ponsoane.

Fructele sunt dispuse în alveole deschise în partea inferioară unde sunt eliminaţi
sâmburii. Diametrul alveolelor este 15-23mm pentru vişine.
Presarea este metoda cea mai utilizată de obţinere a sucului din materialul vegetal.
Prin presare se înţelege procedeul de separare a unui sistem de faze, solid-lichid. Condiţia
principală care se cere produselor ce urmează a fi presate este că structura fazei solide
să fie compresibilă şi să formeze capilare de scurgere prin care se evacuează fază
lichidă. În principiu, presa este constituită dintr-un recipient cu perforaţii, ce lasă să treacă
lichidul şi un element mobil de apăsare care produce micşorarea volumului materialului supus
presării.
Factorii care influenţează presarea sunt:
 suculenţa materiei prime;
 gradul de mărunţire;
 grosimea stratului de material;
 variaţia în timp a presiunii;
 prezenţa unor adjuvanţi;
Pentru ca presarea să fie de bună calitate, utilajul pentru presare trebuie să
îndeplinească următoarele condiţii:
 să asigure separarea unui procent cât mai ridicat de suc de calitate prin presare şi
nu prin frecarea părţilor solide;
 să nu distrugă pielitele;
 presarea să fie uniformă, continuă şi progresivă;
 durata operaţiei să fie cât mai mică, pentru a evita aerarea sucului;
 să fie solidă, economică, uşor de întreţinut şi reparat, să se preteze la automatizarea
operaţiei.
Se foloseşte pentru obţinerea sucului de vişine presa cu pachete SPU.
L i m p e z i r e a este operaţia tehnologică în care se urmăreşte obținerea unui suc cu
limpiditate cristalină care trebuie să fie cât mai stabilă în timp. Scopurile acestei condiţionări
sunt:
 ameliorarea indicilor organoleptici: sucurile perfect limpezite sunt mai bine apreciate,
culoarea este mai bine evidenţiată, valoarea biologică şi inocuitatea sunt amplificate prin
îndepărtarea unor substanţe străine de compoziţia naturală a sucului şi evitarea unor
transformări enzimatice şi microbiologice;

 ameliorarea proprietăţilor tehnologice: micşorarea volumului de manoperă la controlul
depozitării sucului îmbuteliat.
Filtrarea este operaţia de separare a fazelor unui amestec eterogen solid-fluid în
mişcare, cu ajutorul unor medii poroase, care reţin faza solidă şi lasă să treacă faza fluidă.
Fiind un procedeu fizic de prelucrare, nu afectează proprietăţile organoleptice ale
produselor, cu excepţia utilizării unor mase filtrante defectuoase şi neglijării acţiunii
oxigenului din aer.
Principalii factori care influenţează filtrarea se referă la caracteristicile prezentate de
cele două faze, materialul filtrant şi condiţiile în care se desfăşoară filtrarea. Faza solidă
reţinută la filtrare influenţează operaţia prin natura, mărimea, forma, numărul, sarcina lor
electrică şi gradul de deformabilitate. Materialul filtrant influenţează filtrarea prin natura,
mărimea suprafeţei, respectiv porozitatea, rezistenţa sa hidraulică şi modul de reţinere a
particolelor. Vâscozitatea lichidului influenţează în mare măsură filtrarea; prin conţinutul de
zaharuri, sucul sau siropul de zahăr se filtrează mult mai dificil decât apă.
În vederea realizării operaţiei de filtrare a sucului de vişine se utilizează filtrul cu
plăci. Filtrarea este necesară pentru a asigura transparența şi stabilitatea produsului, deoarece
după aplicarea metodei de limpezire sucul de vişine nu este perfect limpede.
Fierberea - concentrarea se execută în aparat vacuum sub vid (p=0,7at.).
Concentrarea sub vid asigură obţinerea unor produse superioare calitativ în condiţii de
eficiență economică sporită prin:
 eliminarea riscului de caramelizare şi păstrarea culorii şi a gustului specific plăcut;
 menţinerea valorii nutritive iniţiale şi păstrarea în mai mare măsură a vitaminelor;
 economia de agent termic ca urmare a reduceriii duratei de fierbere;
 suprafaţa de schimb de căldură este mai mică, deoarece există posibilitatea de a realiza
concentrarea la o diferenţă de temperatură mai mare.
Durata operaţiei este de 55min. Sucul de vişine se fierbe împreună cu siropul de
zahăr şi glucoză la temperatura de 89,3ºC. În finalul fierberii, siropul de vişine trebuie să aibă
o substanţă uscată solubilă de 66 grade refractometrice. În cazul în care fierberea nu este
condusă corect, există pericolul zaharisirii siropului.
Dozarea – capsarea produsului în recipiente prezintă o mare importanţă atât din
punct de vedere tehnologic cât şi al produsului finit.
Siropul de vişine se dozează în butelii din sticlă cu capacitatea de 0,5 L, imediat ce
este evacuat din aparatul vacuum.

Pentru a nu avea o diferenţă mare de temperatură între sirop şi buteliile din sticlă,
fapt care ar conduce la crăparea (spargerea) acestora, sticlele sunt evacuate din maşina de
spălat butelii din sticlă la o temperatură de 30 ̊C.
La dozare trebuie avut în vedere procentul de umplere al buteliei, deoarece volumul
de aer din sticlă are un rol important în timpul conservării siropului. În cazul în care dozarea
nu se efectuează corect în produs poate apărea modificarea gustului, culorii.
Etichetarea - marcarea recipientelor din sticlă se realizează prin etichetare cu
specificaţiile din STAS 4100-76. De asemenea, în conformitate cu STAS-ul amintit se pot
ștanța și marca ambalajele de transport.
Depozitarea navetelor cu butelii din sticlă în care a fost dozat siropul de vişine se
realizează în încăperi (depozite) curate, uscate, bine aerisite, ferite de îngheţ, la temperatura
de maxim 20ºC şi umiditatea relativă a aerului maxim 75%. Temperaturile mai ridicate
determină degradarea culorii, gustului, consistenței şi reducerea conţinutului de vitamine.
Temperaturile scăzute frânează procesele de degradare, dar în cazul în care produsul îngheaţă
se depreciază calitatea prin modificări esenţiale ale consistentei.
Depozitarea navetelor se face paletizat, iar paletele se pot proteja cu folie din
polietilenă.

3.4 Calculul bilanțului de materiale
Secţia proiectată, profilată pe obţinerea siropului de vişine, lucrează timp de 40 zile
pe an, în perioada 10 iunie - 10 august. În această perioadă se produce o cantitate de 400t. Se
lucrează în 2 schimburi, 8 ore fiecare.
Timpul productiv este de 7 ore pe schimb. Zilnic se produce o cantitate de 10t sirop
de vişine. Cantitatea de sirop obținută pe oră este de 714,285 [kg/h].
• Închidere
Sd
Închidere p=1%
Sbi
Ecuaţia bilanţului de materiale în operaţia de închidere:

Sd = Sbi + p 1 , [kg/h], în care:
Sd - debitul de sirop de vişine dozat, [kg/h]
Sbi - debitul de sirop dozat în butelii din sticlă închise, [kg/h]
p1 - pierderi înregistrate în operaţia de închidere, [kg/h]
Sbi = 714,285 [kg/h]
p1= 1 /100 ∙ Sd
Sd = 714,285 + 1/100 ∙ Sd, [kg/h]
Sd = 721,5 [kg/h]
• Dozare
Sr
Dozare P2 = 2%
Sd
Ecuaţia bilanţului de materiale în operaţia de dozare:

Sr = Sd + P2, [kg/h], în care:
Sr - debitul de sirop de vişine răcit, [kg/h]
P2 - pierderi înregistrate în operaţia de dozare, [kg/h]
Sd = 721,5 kg/h
P2 = 2/100 ∙ Sr, [kg/h]

Sr = 721,5+ 2/100 ∙ Sr, [kg/h]
Sr = 736,224 [kg/h]
• Răcire
Sr
Răcire P3 = 0,5%
Sr
Ecuaţia bilanţului de materiale în operaţia de răcire:

Sf = Sr + p3, [kg/h], în care:
Sf - debitul de sirop fierbinte, [kg/h]
P3 - pierderi înregistrate în cadrul operaţie de răcire, [kg/h]
Sr = 736,224 kg/h
P3 = 0,5/100 ∙ Sf ;
Sf = 736,224 +0,5/100 ∙ Sf, [kg/h]
Sf = 739,923 [kg/h]
• Concentrare
Ac Sz G S
Concentrare Wev
Sr
Ecuaţiile de bilanţ de materiale pentru operaţia de concentrare:

S+ G+ S z + A c=Sf +W ev ,[kg /h]
{
S ∙ suS /100+G ∙ su G /100+ S z ∙ suSz /100+ AC ∙ su Ac /100=S f ∙ su Sf /100
în care:
S - debitul de suc de vişine, [kg/h]

G - debitul de glucoza, [kg/h]
Sz - debitul de sirop de zahar, [kg/h]
Ac - debitul de acid citric, [kg/h]
Wev - debitul de apa evaporata, [kg/h]
suS - conținutul de substanță uscată al sucului de vişine, [%]
suG - conținutul de substanță uscată al glucozei, [%]
suSz - conținutul de substanță uscată al siropului de zahar, [%]
suAc - conținutul de substanță uscată al acidului citric, [%]
susf - conținutul de substanță uscată a siropului de vişine, [%]
sus = 11 [%]
suAc = 85 [%]
suSf = 66 [%]
Conform rețetei de fabricaţie, pentru obţinerea a 100 kg sirop de vişine cu un
conținut de 66% substanță uscată sunt necesare următoarele cantități de materie primă și
auxiliară:
 suc de vişine : 54 [kg]
 zahăr : 34,5 [kg]
 apa : 37,435 [kg]
 glucoză : 36 [kg]
 acid citric : 1,05 [kg].
Pentru a obţine cantitatea de sirop de vişine de 739,923 [kg/h], sunt necesare
următoarele cantități de materii prime și materiale auxiliare:
 suc de vişine : 399,558 [kg]
 zahăr : 255,273 [kg]
 apa : 276,990 [kg]
 glucoză : 266,372 [kg]
 acid citric :7,769 [kg].
Prepararea siropului de zahăr
Ecuaţia de bilanţ are următoarea formă:
Z+ W =S z + p4 ,[kg /h] ,
{ Z ∙ su Z /100=SZ ∙ su Sz /100
în care:
Z - debitul de zahăr, [kg/h]

W - debitul de apă, [kg/h]
Sz - debitul de sirop de zahăr, [kg/h]
P4 - pierderi înregistrate la obţinerea siropului de zahăr, [kg/h]
suz - puritatea zahărului, [ % ]
susz – conținutul de substanță uscată al siropului de zahăr, [%]
suz = 99 [%]
Z = 255,273 [kg/h]
W = 276,990 [Jkg/h]

P4 = 0,1 (Z + W)/100
255,273+276,990=S Z + 0,532 ,[kg/h]
{ 255,273∙ 99 /100=S Z ∙ su Sz /100
S Z =531,731[kg /h]
{ Su Sz=48 %
Din ecuaţiile de bilanţ de materiale pentru operaţia de concentrare, se determină debitul de

apă evaporată și conținutul în substanța uscată a glucozei.
S+ G+ S Z + AC =S f +W ev
{ su su su su su
S ∙ S +G ∙ G +S Z ∙ Sz + A C ∙ Ac =S f ∙ Sf
100 100 100 100 100
399,558+266,372+531,731+7,769=739,923+W ev
{
1399,558∙
11
100
su
+266,372 ∙ G + 531,731∙
100
48
100
+7,769 ∙
85
100
=739,923 ∙
66
100
W ev=465,507[kg /h]
{ Su G=68,5 %
• Filtrare
Sl
Filtrare P5 = 6%
Ecuaţia de bilanţ de materiale pentru operaţia de filtrare:

Sl = S + p5, [kg/h], în care:
Sl - debitul de suc limpezit, [kg/h]
S - debitul de suc de vişine filtrat, [kg/h]
P5 - pierderi înregistrate în cadrul operaţiei, [kg/h]
S = 399,558 [kg/h]
P5 = 6/100 ∙ Sl
Sl = 399,558 + 6/100 ∙ Sl, [kg/h]
Sl = 425,061 [kg/h].

• Limpezire S
B
Limpezire P6 = 18,5%
Sl
Ecuaţia de bilanţ de materiale pentru operaţia de limpezire:

Sb + B = Sl + p6, [kg/h], în care:
Sb - debitul de suc de vişine brut, [kg/h]
B - debitul de bentonită, [kg/h]
Sl - debitul de suc limpezit, [kg/h]
P6 - pierderi înregistrate la limpezirea sucului de vişine, [kg/h].
Pentru a limpezi l kg/h suc de vişine brut este necesară o cantitate de 0,15 [kg/h] bentonită.
P6 = 18,5/100 ∙ ( S b + B)
Sl = 425,061 [kg/h]
Se obţin: Sb = 521,546 [kg/h]
B = 68,027 [kg/h]
• Eliminare Sâmburi
Vs
P7 = 14,5%
Eliminare
sâmburi +
presare
Sb
Ecuaţia de bilanţ de materiale în operaţia de eliminare a sâmburilor are forma următoare:
Vs = Sb + p7, [kg/h], în care:
Vs - este debitul de vişine fără sâmburi, [kg/h]
P7 - pierderi înregistrate la eliminarea sâmburilor, [%]
P7= 14,5/100 ∙ Vs
Sb = 521,546 [kg/h]
Vs = 521,546 + 14,5/100 ∙ Vs, [ kg/h]
Vs = 609,995 [kg/h].
• Eliminare codiţe

Vs
Eliminare P8 = 6%
codițe
Vc
Ecuaţia de bilanţ de materiale în operaţia de eliminare a codițelor:
Vc = Vs + p8, [kg/h], în care:
Vc - debitul de vişine fără codițe, [kg/h]
P8 - pierderile înregistrate în aceasta operaţie, [kg/h]
P8 = 6/100 ∙ Vc
Vs = 609,995 [kg/h]
Vc = 609,995 + 6/100 ∙ Vc, [kg/h]
Vc= 648,93 [kg/h].
• Spălare
Vc
Spălare P9 = 3%
VSp
Ecuaţia de bilanţ de materiale pentru operaţia de spălare a vişinelor:

VsP = Vc + p9, [kg/h], în care:
VSp - debitul de vişine spălate, [kg/h]
P9 - pierderile înregistrate în operaţia de spalare, [kg/h].
P9 = 3/100 ∙ VSp
Vc = 648,93 [kg/h]
VSp = 648,93 + 3/100 ∙ VSp, [kg/h]
VSp = 669 [kg/h].
• Sortare
VSp
Sortare P10 = 4%
VSo
Ecuaţia de bilanţ a materialelor pentru operaţia de sortare a vişinelor:

VSo = Vsp + p10, [kg/h], în care:
VSo - debitul de vişine sortate, [kg/h]
P10 - pierderile înregistrate la sortare, [kg/h]
P10 = 4/100 ∙ VSo
VSp = 669 [kg/h]
VSo = 669 + 4/100 - V S o , [kg/h]
VSo = 696,875 [kg/h]
• Depozitare
Vd
P11 = 2%
Depozitare
VSo
Ecuaţia de bilanţ de materiale pentru operaţia de depozitare a vişinelor:
Vd = VSo + p 1 1 , [kg/h], în care:
Vd - debitul de vişine depozitate, [kg/h]
P11 - pierderile înregistrate la depozitarea vişinelor, [kg/h]
P11 = 2/100 ∙ Vd
VSo = 696,875 [kg/h]
• Recepţie
Vr
P12 = 2%
Recepţie
Vd
Ecuaţia de bilanţ de materiale la recepţia vişinelor:
Vr = Vd + p 1 2 , [kg/h], în care:
Vr - debitul de vişine recepţionate, [kg/h]
P12 - pierderile inregistrate la recepţia vişinelor, [kg/h].
P12 = 2/10 0 ∙ Vr
Vd = 711,096 [kg/h]
Vr = 711,096 + 2/100 ∙ Vr, [kg/h]
Vr = 725,608 [kg/h].
Sistematizarea tabelară a bilanţului de materiale pentru produsul “sirop de vişine”
Operaţia Materiale intrate Operaţia Materiale ieşite

Denumire U.M Denumire U.M
Valoare Valoare
material . material .
721.5 Sirop dozat în 714.285 kg/h
kg/h
1. Închidere Sirop dozat Închidere butelii 7.215 kg/h
kg/h
721.5 Pierderi=1% kg/h
721.5
721.5 kg/h
736.224 kg/h Sirop dozat
2. Dozare Sirop răcit Dozare 14.724 kg/h
kg/h Pierderi=2%
736.224 736.224 kg/h
kg/h 736.224 kg/h
739.923 Sirop răcit
3. Răcire Sirop fierbinte Răcire 3.699 kg/h
kg/h Pierderi=0.5%
739.923 739.923 kg/h
Suc vişine 339.558 kg/h
kg/h
Sirop de zahăr 531.731 kg/h Sirop fierbinte 739.923
4.Concentrar Concentrar kg/h
Glucoză 266.372 kg/h Apă 465.507
e 7.769 kg/h e
Acid citric Evaporare
1205.43 kg/h 1205.43 kg/h
399.558 kg/h
425.061 kg/h Suc filtrate
5. Filtrare Suc limpede Filtrare 25.503 kg/h
kg/h Pierderi=6%
425.061 425.061 kg/h
425.061 kg/h
521.546 kg/h Suc limpezit
6. Limpezire Suc brut Limpezire 96.486 kg/h
kg/h Pierderi=18.5%
521.546 521.546 kg/h
7. Eliminare 521.546 kg/h
Vişine fără 609.955 kg/h Eliminare Suc brut
sâmburi 88.419 kg/h
sâmburi kg/h sâmburi Pierderi=14.5%
Presare 609.955 609.955 kg/h
Vişine fără 609.955 kg/h
8. Eliminare Vişine fără 648.93 kg/h Eliminare
sâmburi 38.975 kg/h
codiţe codiţe kg/h codiţe
648.93 Pierderi=6% 648.93 kg/h
648.93 kg/h
669 kg/h Vişine fără codiţe
9. Spălare Vişine spălate Spălare 20.07 kg/h
kg/h Pierderi=3%
669 669 kg/h
669 kg/h
696.875 kg/h Vişine spălate
10. Sortare Vişine sortate Sortare 27.875 kg/h
kg/h Pierderi=4%
696.875 696.875 kg/h
11.Depozitar Vişine 711.96 kg/h Depozitare Vişine sortate 696.875 kg/h
e depozitate kg/h Pierderi=2% 14.221 kg/h
711.096 711.096 kg/h
12. Recepţie Vişine 725.609 kg/h Recepţie Vişine depozitate 711.096 kg/h
recepţionate 725.609 kg/h Pierderi=2% 14.513 kg/h
725.609 kg/h
Consumuri specifice și randamente de fabricaţie

În urma întocmirii bilanţului de materiale, se determină consumurile specifice de
materie primă şi auxiliară, precum şi randamentul de fabricaţie.

Prin consum specific se înțelege cantitatea de materie primă, materiale auxiliare sau
utilităţi necesare pentru obţinerea produsului finit.
Ecuaţia de determinare a consumului specific:
cs = Pi/Pf, [kg/kg], în care:
cs - este consumul specific, [kg/kg]
Pi - produs intrat în fabricaţie, [kg/h]
Pf - produs final rezultat, [kg/h].
Nr. Denumire material Consum Unitate de
crt. specific masură
1. Vişine 1,015 kg/kg

2. Suc de vişine 0,559 kg/kg
3. Zahăr 0,357 kg/kg
4. Glucoză 0,372 kg/kg
5. Acid citric 0,01 kg/kg
Consumul specific normal:

 pentru zahar: 0,66 [kg/kg]
 pentru acid citric: 0,01 [kg/kg]
 pentru vişine: 1,14 [kg/kg]
 pentru suc de vişine: 0,56 [kg/kg].
Ecuaţia de determinare a randamentului de fabricaţie:
ɳF = Pf ∙ 100 / Pi, [ % ] , în care:
ɳF - randamentul de fabricaţie, [%]
Pf - debitul de sirop rezultat, [kg/h]
Pi - debitul de materie primă, [kg/h]
Pf = 714,285 [kg/h]
Pi = 1205.43 [kg/h]
ɳf = 59,2 [%].
3.5 Bilanţ termic ( unde este cazul)

Bilanţul termic al maşinii de spălat butelii
Siropul de vişine se dozează şi îmbuteliază în butelii din sticlă cu capacitate de 0,5 L.

Numărul de butelii din sticlă necesare a fi spălate într-o zi:
N = 1426 + N1, în care:
N0 = 1426 este numărul de butelii din sticlă necesare pentru imutelierea catitatii de sirop
N1 - pierderile reprezentate de sticlele care se sparg în timpul spălării, transportului la maşina
de dozat şi închis şi în timpul dozării şi capsării.
N1 = 12,24 ∙ N0 / 100
N1 = 12,4 - 1426
N1 = 177,196 [butelii]
N = 1426 + 177,196 = 1606 [butelii din sticlă / h]
Se vor determina:
 consumul de apă tehnologică utilizată;
 consumul de abur utilizat pentru încălzirea apei şi a soluţiei de spălare.
Stabilirea necesarului de apă tehnologică:
Maşina de spălat are 5 zone corespunzătoare la 5 băi:
 3 băi pentru apa cu un volum de 330 L fiecare;
 o baie pentru stropire cu soluţie de leşie, cu o capacitate de 500 L;
 o baie de înmuiere a buteliilor cu o capacitate de 1200 L.
Volumul de apă este:
V = 3 ∙ 330 + 500 + 1200 = 2690 L
Schema de principiu

Abu
r
W0 II
W02 III Leșie
W01 IV 80ºC
V Apă Apă
Apă 40ºC
2 5ºC Leșie 60ºC
Ieșire I
i 60ºC
buteli
e
Intrar e
bute i
l i Cond
ns
A A A
3
1
2
da
Legen e
apaa dtehnolog
i că
: asppăulrare
ab nde
co
ns
Notaţiile din figură reprezintă:

W0 este debitul de apă tehnologică cu temperatura de 15°C, [kg/h]
W01 - debitul de apă tehnologică care se introduce în baia V, [kg/h]
W02 - debitul de apă tehnologică care se introduce în baia IV şi VI, [kg/h]
W01 se încălzeşte la temperatura de 25°C
W02 se încălzește la temperatura de 40°C şi respectiv 60°C
A1 este debitul de apă de spălare evacuată din baia V, [kg/h]
A2 - debitul de apă de spălare evacuată din baia IV şi cu care se stropesc sticlele la intrarea în
maşina pentru temperare, [kg/h]
A3 - debitul de apă evacuată din baia III, [kg/h].
Ecuaţia de bilanţ masic pentru apă:
W01 + W02 = A1+A2 + A3, [kg/h]
W01 = A1, [kg/h]
A1=C d ∙ A 0 ∙ √ 2 ∙ g ∙ h∙ m1, [m3/s], în care:
Cd este coeficient de debit
Ao - suprafaţa duzei, [m2]
g - acceleraţia gravitaţională, [m/s2]
n - numărul de duze.
A0 = πd2 / 4, [m2], în care:

d - diametrul duzei,[m].
d = 2,5 ∙ 10-3 [m]
A0 = 3,14 ∙ (2,5 ∙ 10-3)2 / 4, [m2]
A0 = 7,906 ∙ 10-6 [m2]
Cd = 0,8
p = 1,5 [bari]
p = fgh, [bari]
p = 1,5 ∙ 105 Pa
h = 15 [m col. Apa]
g = 9,8 [m/s2]
m1 = 7
A1=0,8∙ 4,906∙ 10−6 ∙ √ 2 ∙ 9,8 ∙15 ∙ 7, [m3/s]
A1 = 471,074 ∙ 10-6 [m3/s]
A1 = 1695,866 [kg/h]
A2=Cd ∙ A 0 ∙ √ 2 ∙ g ∙ h ∙m 2, [m3/s]
m2 = 4
A2=0,8∙ 4,906∙ 10−6 ∙ √ 2 ∙ 9,8 ∙15 ∙ 4, [m3/s]
A2 = 269,185 ∙ 10-6 [m3/s]
A2 = 969,066 [kg/h]
A3 =Cd ∙ A0 ∙ √ 2 ∙ g ∙ h ∙m 3, [m3/s]
m3 = 3 [duze]
A3 =0,8 ∙ 4,906∙ 10−6 ∙ √ 2∙ 9,8 ∙15 ∙ 3, [m3/s]
A3= 201,888 ∙ 10-6 [m3/s]
A3 = 726,796 [kg/h]
Din relaţiile:
W 01+ W 02= A1 + A2 + A3 , [ kg/h ]
{ W 01= A 1=1695,866
se determină:
W02 = A2 + A3, [kg/h]
W02 = 969,066 + 726,796 [kg/h]
W02= 1695,862 [kg/h]
W02= 1695,862 [kg/h]
Debitul de apă tehnologică necesară va fi:

W0 = W01 + W02, [kg/h]
W0 = 3391,728 [kg/h].
Stabilirea necesarului de abur
Aburul este utilizat pentru:
 încălzirea apei la 25 °C în baia V
 încălzirea apei la 40°C în baia IV
 încălzirea apei la 60°C în baia III
 încălzirea leşiei la 80°C în baia II
 încălzirea leşiei la 60°C în baia I
Ecuaţia de bilanţ temic este:
Ø1 + Ø2 + Ø3 = Ø4 + Ø5 + Ø6 + Ø7 + Ø8 + Ø9, [W], în care:
Ø1 este fluxul termic intrat cu buteliile din sticlă, [W]
Ø2 - fluxul termic intrat cu apă rece, [W]
Ø3 - fluxul termic intrat cu aburul la o presiune de 2 at., [W]
Ø4 - fluxul termic ieşit cu buteliile din sticlă, [W]
Ø5 - fluxul termic ieşit cu apa din bazinul V, [W]
Ø6 - fluxul termic ieşit cu apa din zona de temperare a buteliilor din sticlă, [W]
Ø7 - fluxul termic ieşit cu apa din baia III, [W]
Ø8 - fluxul termic ieşit cu condensul, [W]
Ø9 - fluxul termic pierdut prin suprafaţa maşinii, [W].
Ø1 = N ∙ mS ∙ cS ∙ tS1, [W], în care:
N este numărul de butelii din sticlă, [buc/s]
ms - masa buteliei din sticlă, [kg]
cS - capacitatea termică masică a buteliei din sticlă, [J/(kg ∙ K)]
tS1 – temperatura sticlei, [°C].
N = 1606 [butelii din sticlă / h]
N = 1 [sticla/s]
mS = 0,380 [kg]
cS = 750 [J/(kg ∙ K)]
tS1 = 18 [°C]
Ø1 = 5130 [W]
Ø2 = W0 ∙ cW0 ∙ tW0, [W], în care:
W0 este debitul de apă tehnologică, [kg/s]

cWo - capacitatea termică masică a apei, [J/(kg ∙ K)]
tW0 - temperatura apei, [°C].
W0 = 3391,728 [Kg/s]
W0 = 0,942 [kg/s]
cW0 = 4190 [J/(kg ∙ K)]
tW0 = 15 [°C]
Ø2 = 59204,7 [W]
Ø3 = Ab ∙ h”, [W], în care:
Ab este debitul de abur necesar, [kg/s]
h” - eutolpia vaporilor saturaţi, [J/kg].
pab = 2,5 [at.]
t = 126,6 [°C]
h” = 2720 ∙ 103 [J/kg]
h’ = 538,5 ∙ 103 [J/kg]
lc = 2190 ∙ 103 [J/kg]
Ø4 = N ∙ mS ∙ cS ∙ tS2, [W], în care:
tS2 este temperatura sticlei, [°C].
N = 1 [sticlă/s]
mS = 0,380[ kg]
cS = 750 [J/(kg ∙ K)]
tS2 = 28 [°C]
Ø4 = 7980 [W]
Ø5 = A1 ∙ cal ∙ tal, [W], în care:
A1 este debitul de apă necesar datini, [kg/s]
cal - capacitatea termică masică a apei, [J/(kg ∙ K)]
tal - temperatura apei, [°C].
A1 = 1695,866 [kg/h]
A1 = 0,471 [kg/s]
cal = 4185 J/(kg ∙ K)
tal = 25 [°C]
Ø5 = 49278,375 [W]
Ø6 = A2 ∙ ca2 ∙ ta2, [W], în care:
A2 = 969,066 [kg/h]
A2 = 0,269 [kg/s]
ca2 = 4180 [J/(kg ∙ K)]
ta2 = 40 [°C]
Ø6 = 44976,8 [W]
Ø7 = A3 ∙ ca3 ∙ ta3, [W], în care:
A3 este debitul de apă necesar, [kg/s]
ca3 - capacitatea termică masica a apei, [J/(kg ∙ K)]
ta3 - temperatura apei, [°C].
A3 = 726,796 [kg/h]
A3 = 0,201 [kg/s]
Ca3 = 4180 [J/(kg ∙ K)]
ta3 = 30 [°C]
Ø7 = 25205,4 [W]
Ø8 = Ab ∙ h’,[W], în care:
Ab este debitul de abur, [kg/s]
h’ - eutolpia lichidului săturat, [J/kg]
Ø9 = α ∙ A ∙ (tp - taer), [W], în care:
A este suprafaţa exterioară a maşinii, [m2]
α - coeficient parţial de transfer termic, [W/(m2 ∙ k)]
tp - temperatura medie a corpului maşinii, [°C]
taer - temperatura aerului, [°C].
A = 73,5 [m2]
α = 9,74 + 0,07 (tp - taer), [W/(m2 ∙ K)]
tp = 60 [°C]
taer = 20 [°C]
α = 12,54 [W/(m2 ∙ K)]
Ø9 = 36867,6 [W].
Din ecuaţia de bilanţ termic, se determină debitul necesar de abur:
Ab(h” - h’) = Ø4 + Ø5 + Ø6 + Ø7 + Ø8 + Ø9 – Ø1 – Ø2, [Kg/s]
Ab = 0,045 [kg/s]
Ab= 164,339 [kg/h].
Caracteristici tehnice:
 capacitatea de spălare: 3200 [recip./h]
 puterea totală instalată: 24,77 [kW]
- consumul de abur
 la pornire: 709 [kg/h]
 în timpul lucrului: 490 [kg/h]
 presiunea aburului: 2,3 ÷ 4 [bari]
- consumul de apă: 5 [m3/h]
 presiunea apei: 1,5 [bari]
 tensiunea de lucru: 380/220 [V]
- dimensiuni de gabarit:
 lungime: 6200 [mm]
 lăţime: 3120 [mm]
 înălţime: 2800 [mm]
 masa netă: 9184 [kg].
Dimensionarea termică a aparatului vacuum
Pentru efectuarea calculului se ţine seama de următoarele cantităţi:
 debitul de suc de vişine: 399,558 [kg/h]
 debitul de sirop de zahăr: 531,731 [kg/h]
 debitul de glucoză: 266,372[kg/h]
 debitul de acid citric: 7,769 [kg/h].
Conţinutul în substanţă uscată al sucului de vişine este 11%.
· Calculul capacităţii termice masice a sucului de vişine:
Cp = 1386 + 21 ∙ u + 2 ∙ t, [J/(kg ∙ K)], în care:
u = umiditatea vişinelor, [%]
t = temperatura vişinelor, [°C].
u = 89 [%]
t = 20 [°C]
cpS = 1386 + 21 ∙ 89 + 2 ∙ 20, [J/(kg ∙ K)]
cpS = 3295 [J/(kg ∙ K)].
· Calculul densităţii sucului de vişine:
ρ = 1766 - 6,8 ∙ u - 0,97 ∙ t + 0,006 ∙ u ∙ t, [kg/m3], în care:
u este umiditatea vişinelor, [%].
ρS = 1766 - 6,8 ∙ 89 - 0,97 ∙ 20 + 0,006 ∙ 89 ∙ 20, [kg/m3]
ρS = 1152,08 [kg/m3].
· Densitatea acidului citric este:
ρac = 1419 [kg/m3].
· Densitatea glucozei este:
ρG =1430[kg/m3].
Densitatea siropului de zahăr este:
ρSz = 1442 [kg/m3].
· Calculul densităţii amestecului:
ρam = ρS ∙ xS/100 + ρSz ∙ xSz/100 + ρG ∙ xG/100 + ρac ∙ xac/100, [kg/m3], în care:
ρS - densitatea sucului de vişine, [kg/m3]
ρSz - densitatea siropului de zăhar, [kg/m3]
ρG - densitatea glucozei, [kg/m3]
ρac - densitatea acidului citric, [kg/m3]
xs - participaţia sucului de vişine în amestec, [%]
xSz - participaţia siropului de zahăr în amestec, [%]
xg - participaţia glucozei în amestec, [kg/m3]
xac - participaţia acidului citric în amestec, [kg/m3].
s ∙100
x s= [ % ], în care:
Dam
Dam este debitul de amestec, [kg/h]
S este debitul de suc de vişine, [kg/h].
Dam = S + Sz + G + Ac, [kg/h], în care:
S - debitul de suc de vişine, [kg/h]
Sz - debitul de sirop de zahăr, [kg/h]
G - debitul de glucoză, [kg/h]
Ac - debitul de acid citric, [kg/h].
Dam = 399,558 + 531,731 + 266,372 + 7,769, [kg/h]
Dam = 1205,43 [kg/h]
xS = 33,14 [%]
xSz = 44,ll [%]
xg = 22,09 [%]
xAc = 0,64 [%]
ρam = l 152,08∙33,14/100+1442∙44,11/100+1430∙22,09/100+1419∙0,64/100, [kg/m3]
ρam = 1342,82 [kg/m3].
· Operaţia de concentrare în aparatul vacuum durează 55 minute.
Se utilizează un aparat vacuum cu capacitatea de 1,5 [m3/h] (1515,9 [kg/h]).
Dv vac. = l,5[m3/h]
Dm vac = l,5 ∙ 1342,82 [kg/h]
Dm vac = 1515,9 [kg/h].
· Parametrii de funcţionare ai aparatului vacuum:
p = 0,7 [at]
tf = f(p), [°C], în care:
tf este temperature de fierbere, [°C]
p este presiunea din aparat, [at].
tf = 89,3 [ °C]
tr = 60 [°C]
lc= f(tr), [J/kg], în care:
lc este căldură latenta masica de condensare, [J/kg]
tr temperatura de răcire a produsului, [°C]
lc = 2356,9 ∙ 103, [J/kg].
Se foloseşte abur cu presiunea de 3 at.
Parametrii aburului folosit sunt următorii:
P = 3 [at]
t = f(p) [°C], în care:
t este temperatura aburului, [°C].
t= 132,9 [°C]
h”, h’, lc = f(t), [J/kg], în care:
h” este entalpia vaporilor saturaţi [J/kg]
h’ este entalpia lichidului săturat, [J/kg]
lc este căldură latenta masica de condensare, [J/kg].
h” = 2730 ∙ 103 [J/kg]
h’ = 558,9 ∙ 103 [J/kg]
lc = 2171 ∙ 103 [J/kg].
· Calculul conţinutului de substanţă uscată al amestecului:
șu S șu Sz șuG șu Ac șuam
S∙ + Sz ∙ G∙ + Ac ∙ =D am ∙ în care:
100 100 100 100 100
şuS este conţinutul de substanţă uscată al sucului de vişine, [%]
şuSz este conţinutul de substanţă uscată al siropului de zahăr, [%]
şug este conţinutul de substanţă uscată al glucozei, [%]
şuAc este puritatea acidului citric, [%].
S = 399,558 [kg/h]

Sz = 531,731 [kg/h]
Ac = 7,769 [kg/h]
şuS = 11 [%]
şusz = 48 [%]
şuG = 68,5 [%]
şuAc = 85 [%]
şuam = (1/Dăm ) ∙ (S ∙ şus + Sz ∙ şuSz + G ∙ şuG + Ac ∙ şuAc) [%]
şuam = 40,5 [%]
Operaţia de concentrare în vacuum consta în operaţii repetate de fierberi şi răciri.
Prima fierbere
1) Pentru calculul debitului de abur, se scrie următoarea ecuaţie de bilanţ:
Dam ∙ Cac ∙ (tf – ti) = Abl ∙ (h”- h’), în care:
Dam - debitul de amestec, [kg/h]
Cam - capacitatea termică masica a amestecului, [J/(kg ∙ K)]
tf - temperatura de fierbere, [°C]
ti - temperatura iniţiala a amestecului, [°C]
Abl - debitul de abur, [kg/h].
h”- h’ = lc, [J/kg]
lc - căldură latentă masică de condensare, [J/kg].
Dam = 1205,43 [kg/h]
tf=89,3 [°C]
ti=20 [°C]
lc=2171 ∙ 103 [J/kg].
· Calculul capacităţii termice masice a amestecului:
Cam=CS∙(xS/100)+Csz ∙(xSZ/100)+CG∙(xG/100)+CAc(xAc/100), [J/(Kg ∙ k)], în care:
Cs - este capacitatea termică masică a sucului de vişine, [J/(kg ∙ K)]
Csz - capacitatea termică masică a siropului de zahăr, [J/(kg ∙ K)]
CG - capacitatea termică masică a glucozei, [J/(kg ∙ K)]
Cac - capacitatea termică masică a acidului citric, [J/(kg ∙ K)].
xs = 33,14 [%]
xsz = 44,11 [%]
xG = 22,09 [%]
xAc = 0,64 [%]
CS = 3295 [J/(kg ∙ K)]
CSz = 3276,4 [J/(kg ∙ K)]
CG = 2700 [J/(kg ∙ K)]
CAc = 1390 [J/(kg ∙ K)]
Cam=3295∙(33,14/100)+3276,4∙(44,11/100)+2700∙(22,09/100)+1390∙(0,64/100) [J/(kg
∙ K)]
Cam = 3142,509 [J/(kg ∙ K)]
Debitul de abur este:
1205,43 ∙ 3142,509∙( 89,3−20)
Ab =
2171 ∙103
Ab = 120,918 [kg/h].
2) Calculul debitului de apă evaporată.
Ecuaţia de bilanţ pentru determinarea debitului de apă evaporată este:
Dam ∙ Cam ∙ (tf - tr) Wl ∙ lc, în care:
tr este temperatura de răcier, [°C]
Wl este debitul de apă evaporată, [Kg/h]
lc este căldură latenta masica de condensare, [J/Kg].
Dam = 1205,43[Kg/h]
Cam = 3142,509 [j/(Kg ∙ k)]
tf = 89,3 [°C]
tr = 89,3 [°C]
Dam ∙C am ∙(t f −t r )
W 1= , [Kg/h]
lc
W1 = 47,091 [kg/h].
3) Calculul debitului de amestec rămas după prima fierbere:
Am1 = Am – W1,[kg/h]
Am1 = 1205,43 - 47,091, [kg/h]
Am1 = 1158,339 [kg/h].
· Calculul conţinutului de substanţă uscată al amestecului rămas:
Dam ∙ (şuam/100) = Am1 ∙ (şuam/100), în care:
şuam este conţinutul de substanţă uscată al amestecului introdus în vacuum, [%]
şuam1 este conţinutul de substanţă uscată al amestecului rămas după prima fierbere, [%].
Dam = 1205,43 [kg/h]
şuAm1 = 40,5 [%]
Am1 = 1158,339 [kg/h]

Dam 1
șuam 1= ∙ șuam , [ % ]
Am1
şuam1 = 42,146 [%].
A 2 - a fierbere
1) Pentru calcularea debitului de abur se scrie următoarea ecuaţie de bilanţ:
Am1 ∙ cam ∙ (tf - ti) = Ab2 ∙ lc, în care:
Ab2 este debitul de abur, [kg/h].
Aml = 1158,339 [kg/h]
Cam = 3142,509 [J/kg ∙ K]
tf = 89,3 [°C]
ti = 20[°C]
lc = 2171 ∙ 103 [J/Kg]
A m 1 ∙ c am ∙(t f −t i )
Ab 2 = [kg/h]
l
Ab2= 116,194 [kg/h].
2) Calculul debitului de apă evaporată:
Pentru determinarea debitului de apă evaporată se scrie următoarea ecuaţie de bilanţ:
Am1 ∙ Cam ∙ (tf - tr) = W2 ∙ lc, în care:
W2 este debitul de apă evaporată, [kg/h].
tr = 60 [°C]
lc = 2356,9 ∙ 103 [J/kg]
A m 1 ∙ Cam ∙(t f −t r )
W 2=
lc
W2 = 45,252 [kg/h].
3) Calculul debitului de amestec rămas după a doua fierbere. Ecuaţia de bilanţ pentru
determinarea debitului este:
Am2 = Am1 - W2, [kg/h]
Am1 = 1158,339 [kg/h]
W2 = 45,152 [kg/ h]
Am2 = 1113,087 [kg/h].
· Calculul conţinutului de substanţă uscată al amestecului rămas.
Am1 ∙ şuAmi / 100 = Am2 ∙ şuAm2/ 100
şuam2 = Am1/Am2 ∙ şuAm1, [%]
Aml = l 158,339 [kg/h]

Am2 = 1113,087 [kg/h]
şuAml = 42,146 [%]
şuAm2= 43,859 [%].
A 3 -a fierbere
1) Calculul debitului de abur
Pentru a determina debitul de abur se scrie ecuaţia următoare de bilanţ:
Am2 ∙ Cam ∙ (tf - ti) = Ab3 ∙ lc, în care:
Am2 = 1113,087 [kg/h]
Cam = 3142,509 [J/(kg ∙ k)]
tr = 89,3 [°C]
ti = 20 [°C]
lc = 2171 ∙ 103 [J/kg]
Se determină: Ab3 = 111,655 [kg/h].
2) Calculul debiului de apă evaporată.
Acest debit se determină din următoarea relaţie:
Am2 - Cam (tf - tr) = W3 - lc, în care:
tr = 60 [°C]
lc = 2356,9 ∙ 103 [J/kg].
A m 2 ∙ Cam ∙(t f −t r )
W 3= , [kg/h]
lc
W3 = 43,484 [kg/h]
3) Calculul debiului de amestec rămas după a treia fierbere
Pentru a determina acest debit, se scrie ecuaţia următoare de bilanţ:
Am3 = Am2 - W3, [kg/h]
Am2 =1113, 083 [kg/h]
W3 = 43,484 [kg/h]
Se determină Am3 = 1069,603 [kg/h].
· Calculul conţinutului de substanţă al amestecului rămas.
Conţinutul de substanţă uscată al amestecului rămas după a treia fierbere se determină din
relaţia:
Am2 ∙ şuAm2/100 = Am3 ∙ şuAm3 / 100, în care:
şuAm3 este conţinutul de substanţă uscată al amestecului rămas, [%].
şuAm3 = (Am2 / Am3) ∙ şuAm2, [%]
Am2 =1113, 083 [kg/h]
Am3 = 1069,603 [kg/h]
şuAm2= 43, 859 [%].
rezultă şuAm3 = 45,642 [%].
A 4 -a fierbere
1) Calculul debitului de abur.
Debitul de abur se detrmină din ecuaţia de bilanţ de mai jos:
A b 3 ∙C am ∙(t f −t i)
A b 4= ,[kg/h]
lc
Am3 = 1069,603 [kg/h]
Cam = 3142,509 [J/ (kg ∙ K)]
tf = 89,3 [°C]
ti = 20 [°C]
lc=2171 ∙ 103 [J/kg]
rezultă Ab4 = 107, 293 [kg/h].
Debitul de apă evaporată se determină din următoarea ecuaţie de bilanţ:
Am3 ∙ Cam ∙ ( tf - tr ) = W4 ∙ lc, în care:
W4 este debitul e apa evaporate, [kg/h].
A m 3 ∙C am ∙(t f −t r )
W 4= , [kg/h], în care:
lc
Am3 = 1069,603 [kg/h]
Cam = 3142,509 [J/ (kg ∙ K)]
tf = 89,3 [°C]
tr = 60 [°C]
lc = 2356,9 ∙ 103 [J/kg]
Din ecuaţia de bilanţ se determină debitul:
W4 = 41,785 [kg/h].
3) Calculul debitului de amestec rămas:
Din relaţia de mai jos de poate determina acest debit:
Am4 = Am3 - W4, [kg/h], în care:
Am3 = 1069, 603 [kg/h]

W4 = 41,785 [kg/h]
Rezultă: Am4 = 1027,818 [kg/h]
· Calculul conţinutului de substanţă uscată al amestecului rămas, notat cu Am4.
Pentru a determina acest conţinut, vom scrie relaţia:
Am3 ∙ şuAm3/100 = Am4 ∙ şuAm4 /100, în care:
şuAm4 este conţinutul de substanţă uscată al amestecului rămas notat cu Am4, [%].
Am3 = 1069,603 [kg/h]
Am4= 1027,818 [kg/h]
şuAm3 = 45,642 [%].
Din relaţie, se determină: şuAm4 = 47,497[%].
A 5-a fierbere
1) Calculul determinat de abur.
Pentru determinarea debitului de abur, se scrie următoarea ecuaţie de bilanţ:
Dar: Am4 = 1027,818 [kg/h]
Cam = 3142,509 [J/(kg∙K)]
tf = 89,3 [°C]
ti = 20 [°C]
lc = 2171 ∙ 103 [J/kg]
Din ecuaţie se determină:
A m 4 ∙C am ∙(t f −t i)
Ab 5 = , [J/kg]
lc
Ab5 = 103,101 [kg/h].
Debitul de apa evaporată se determină din ecuaţia următoare de bilanţ:
W5 este debitul de apă evaporată, [kg/h].
A m 4 ∙C am ∙(t f −t r )
W 5= , [kg/h], în care:
lc
Am4 = 1027,818 [kg/h]
Cam= 3142,509 [J/(kg ∙ K)]
tf = 89,3 [°C]
tr = 60 [°C]

lc = 2356,9 ∙ 103 [J/kg]
Din ecuaţie, rezultă: W5 = 40,153 [kg/h].
3) Calculul debitului de amestec rămas după aceasta fierbere.
Am5= Am4 -W5, [kg/h], în care:
Am4 = 1027,818 [kg/h]
W5 = 40,153 [kg/h]
Rezultă din relaţia debitului Am5 = 987,665 [kg/h].
· Calculul conţinutului de substanţă uscată al amestecului notat Am5.
Pentru determinarea conţinutului de substanţă uscată al amestecului notat A m5 se scrie relaţia
următoare:
Am4 ∙ şuAm4 / 100 = Am5 ∙ şuAm5 /100, în care:
şuAm5 este conţinutul de substanţă uscată al amestecului, [%]
se cunosc:
Am4 = 1027,818 [kg/h]
Am5 = 987,665 [kg/h]
şuAm4 = 47,497 [%].
Din relaţie se determină şuAm5 = 49,427 [%].
A 6-a fierbere:
1) Determinarea debitului de abur.
Ecuaţia de bilanţ pentru determinarea debitului de abur este dată mai jos:
Ab6 este debitul de abur, [kg/h]
A m 5 ∙ C am ∙(t f −t i )
Ab 6 = [kg/h]
lc
În relaţia anterioară se cunosc următoarele mărimi:
Am5 = 987,665 [kg/h]
Cam = 3142,509 [J/(kg ∙ K)]
tf = 89,3 [°C]
ti = 20 [°C]
lc = 2171 - 103 [J/kg]
Din relaţie, rezulta debitul Ab5 = 99,073 [kg/h].
Pentru determinarea acestui debit, se dă ecuaţia următoare:
Am5 ∙ Cam ∙ (tf - tr) = W 6 ∙ lc, în care:
W6 este debitul de apă evaporată, [kg/h]
A m 5 ∙ C am ∙(t f −t r )
W 6= , [kg/h]
lc
În această relaţie se cunosc următoarele mărimi:
Am5 = 987,665 [kg/h]
Cam = 3142,509 [J/(kg ∙ K)]
tf = 89,3 [°C]
tr= 60 [°C]
lc= 2356,9 ∙ 103 [J/kg]
Debitul de apă evaporată este:
W6 = 38,584 [kg/h].
5) Calculul debitului de amestec rămas.
Se dă următoarea relaţie pentru determinarea acestui debit:
Am6 = Am5 - W5, în care:
Am5 = 987,665 [kg/h]
W6 = 38,584 [kg/h]
Din relaţie s-a determinat debitul:
Am6 = 949, 081 [kg/h].
· Calculul conţinutului de substanţă uscată al amestecului rămas notat cu Am6.
Relaţia de determinare a conţinutului de substanţă uscată este:
Am5 = şuAm5/100 = Am6 ∙ şuAm6/ 100, în care:
Am5 = 987, 665 [kg/h]
Am6 = 949,081 [kg/h]
şuAm6 = 49, 427 [%].
Din relaţie s-a determinat: şuAm6 = 51,436 [%]
A 7-a fierbere
1) Calculul debitului de abur.
Ecuaţia de bilanţ de abur ce urmează a fi determinat, este următoarea:
Am6 ∙ Cam ∙ (tf - ti) = Ab7 ∙ lc , în care:
Ab7 este debitul de abur ce urmează a fi determinat, [kg/h].
În relaţia dată se cunosc următoarele mărimi:
Am6 = 949,081 [kg/h]
Cam = 3142, 509 [J/(kg ∙ K)]
tf = 89,3 [°C]
ti = 2171 ∙ 103 [°C]
lc = 2171 ∙ 103 [J/kg].
Din această ecuaţie de bilanţ se determină debitul de abur:
Ab7 = 95,203[kg/h]
Ecuaţia de determinare a debitului de apă evaporată este următoarea:
W7 este debitul de apă evaporate, [kg/h]
A m 6 ∙ C am ∙(t f −t r )
W 7= , [kg/h]
lc
În această relaţie se cunosc mărimile:
Am6 = 949,081 [kg/h]
Cam = 3142,509 [J/(kg ∙ K)]
tf = 89,3 [°C]
tr = 60 [°C]
lc = 2356,9 ∙ 103 [J/kg].
Debitul de apă evaporabilă este:
W7 = 37,077 [kg/h]
3) Calculul debitului de amestec rămas
Pentru a determina debitul de amestec rămas se scrie următoarea relaţie:
Am7 = Am6 - W7, [kg/h], în care:
Am6 = 949,081 [kg/h]
W7 = 37,077 [kg/h]
Din ecuaţie se determină debitul:
Am7 = 912,004 [kg/h]
Am6 ∙ şuAm6 / 100 = Am7 ∙ şuAm7/100
Aceasta este relaţia din care se determină conţinutul de substanţă uscată al amestecului notat
cu Am7.
şuAm7 ∙ Am6 / Am7 ∙ şuAm6, [%]
Din relaţie, se cunosc: Am6 = 949,081 [kg/h]
Am7 = 912,004 [kg/h]
şuAm6 = 51,436 [%].
Rezultă: şuAm7 = 53,523 [%].
A 8-a fierbere.
1) Calculul debitului de abur:
Ecuaţia de bilanţ peentru determinarea debitului de abur este următoarea:
Am7 ∙ Cam ∙ (tf – ti) = Ab8 ∙ lc
în care:
Ab8 este debitul de abur necesar, [kg/h]
Ab8 = Am7 ∙ cam ∙ (tf - t i )/l c , [kg/h]
În relaţie, se cunosc pudrinele:
Am7 = 912,004 [kg/h]
cam = 3142,509 [J/(kg ∙ K)]
tf = 89,3 [°C]
ti = 20 [°C]
lc = 2171 ∙ 103 [J/kg]
Din relaţie, se determinp debitul de abur:
Ab8 = 91,484 [kg/h].
Ecuaţia de determinare a debitului de apă evaporată este:
Am7 ∙ cam ∙ (tf – tr) = W8 ∙ lc
Din această ecuaţie, rezultă debitul:
W8 = Am7 ∙ cam ∙ (tf - tr) / lc , [kg/h].
În această ecuaţie se cunosc următoarele mărimi:
Am7 = 912,004 [kg/h]
cam = 3142,509 [J/(kg ∙ K)]
tf = 89,3 [°C]
tr = 60 [°C]
lc = 2356,9 ∙ 103 [J/kg]
Debitul de apă evaporată W8 este:
W8 = 35,628 [kg/h].
Relaţia de determinare a acestui debit este:
Am8 = Am7 - W8, [kg/h]
În această relaţie:
Am7 = 912,004 [kg/h]
W8 = 35,628 [kg/h]
Se determina debitul: Am8 = 876,376 [kg/h].
Calculul conţinutului de substanţă uscată al amestecului rămas:
Relaţia de determinare este următoarea:
Am7 ∙ şuAm7 / 100 = Am8 ∙ şuAm8 / 100
În această relaţie se cunosc următoarele mărimi:
Am7 = 912,004 [kg/h]
Am8 = 876,376 [kg/h]
şuAm7 = 53,523 [%]
Se determină din relaţie conţinutul de substanţă uscată: şuAm8 = 55,698 [%].
A 9-a fierbere
Debitul de abur se determină din următoarea ecuaţie de bilanţ:
Am8 ∙ cam ∙ (tf - ti) = Ab9 ∙ lc
Din ecuaţie, se determină:
Ab9 = Am8 ∙ cam ∙ (tf - ti)/lc, [kg/h].
Sunt date următoarele mărimi:
Am8 = 876,376 [kg/h]
Cam = 3142,509 [J/(kg ∙ K)]
tf = 89,3 [°C]
ti = 20 [°C]
lc = 2171 ∙ 103 [J/Kg].
Se determină debitul de abur:
Ab9 = 87,91 [kg/h].
Relaţia de calcul pentru debitul de apă evaporată este:
Am8 ∙ cam ∙ (tf - ti) = W9 ∙ lc
Din ecuaţie rezultă:
W9 = Am8 ∙ cam ∙ (tf -tr) /lc, [kg/h].
Mărimile care se cunosc şi valorile acestora sunt:
Am8 = 876,376 [kg/h]
Cam = 3142,509 [J/(kg ∙ K)]
tf = 89,3 [°C]
tr = 60 [°C]
lc = 2356,9 ∙ 103 [J/kg].
Debitul de apă evaporată determinat este:
W9 = 34,236 [kg/h].
Debitul de amestec rămas după aceasta fierbere se determină din relaţia:
Am9 = Am8 - W9, în care:
Am8 = 876,376 [kg/h]
W9 = 34,236 [kg/h].
Rezultă debitul de amestec: Am9 = 842,14 [kg/h].
Calculul conţinutului de substanţă uscată al debitului Am9.
Se dă următoarea relaţie de calcul:
Am8 ∙ şuAm8 / 100 = Am9 ∙ şuAm9 / 100
În relaţie se cunosc urmatoarele mărimi:
Am8 = 876,376 [kg/h]
Am9 = 842,14 [kg/h]
şuAm8 = 55,698 [%].
Conţinutul de substanţă uscată notat şuAm9 este:
şuAm9 = 57,962 [%].
A 10-a fierbere:
Am9 ∙ cam ∙ (tf - ti) = Ab10 ∙ lc
În ecuaţia de bilanţ se cunosc mărimile următoare:
Am9 = 842,14 [kg/h]
cam = 3142,509 [J/(kg ∙ K)]
tf = 89,3 [°C]
ti = 20[°C]
lc = 2171 ∙ 103 [J/kg]
Ab10 = Am9 ∙ cam ∙ (tf – ti) / lc, [kg/h].
Debitul de abur determinat este:
Ab10 = 84,476 [kg/h].
Debitul de apă evaporată se determină din ecuaţia de bilanţ scrisă mai jos:
Am9 ∙ cam ∙ (tf - tr) = W10 ∙ lc.
Din relaţie se calculează debitul W10:
W10 = Am9 ∙ cam ∙ (tf - tr) / lc, [kg/h].
Pentru determinarea debitului de apă evaporată sunt cunoscute următoarele mărimi:
Am10 = Am9 – W10 [kg/h], în care:
Am9 = 842,14 [kg/h]
W10 = 32,889 [kg/h].
Deci debitul de amestec rămas după aceasta fierbere este:
Am10 = 809,241 [kg/h].
Pentru determinarea acestuia se scrie relaţia următoare:
Am9 ∙ şuAm9 = Am10 ∙ şuAm10.
Conţinutul de substanţă uscată al amestecului rămas este:
suAm10 = 60,318 [%].
A 11-a fierbere
Am10 ∙ cam ∙ (tf - ti) = Ab11 ∙ lc.
Din ecuaţie se determină:
Ab11 = Am10 ∙ cam ∙ (tf - ti) / lc, [kg/h].
Se cunosc următoarele mărimi:
Aml0 = 809,241 [kg/h]
Cam= 3142,509 [J/(kg ∙ K)]
tf = 89,3 [°C]
ti = 20 [°C]
lc = 2171 ∙ 103 [J/kg].
Din ecuaţia de bilanţ se determină debitul:
Ab11 = 81,176 [kg/h].
Debitul de apă evaporată se determina din ecuaţia următoare de bilanţ:
Am10 ∙ cam ∙ (tf - tr) = W11 ∙ lc.
Din ecuaţie se determina debitul W11:
W11 = Am10 ∙ cam ∙ (tf - tr) / lc, [kg/h].
În această ecuaţie de bilanţ sunt cunoscute mărimile:
Am10 = 809,241 [kg/h]
Cam = 3142,509 [J/(kg ∙ K)]
tf = 89,3 [°C]
tr = 60 [°C]
lc = 2356,9 ∙ 103 [J/kg].
Debitul de apă evaporată determinat este:
W11 = 31,614 [kg/h].
Debitul de amestec rămas după aceasta fierbere este determinat după relaţia de mai jos:
Am11 = Am10 – W11, [kg/h], în care:
Aml0 = 809,241 [kg/h]
W11 = 31,614 [kg/h]
Debitul de amestec rămas după aceasta fierbere este:
Am11 = 777,627 [kg/h].
Conţinutul de substanţă uscată al amestecului rămas după aceasta fierbere este determinat din
relaţia:
Am10 ∙ şuAm10 / 100 = Am11 ∙ şuAm11, în care:
Am10 = 809,241 [kg/h]
Am11 = 777,627 [kg/h]
şuAml0 = 60,318 [%]
Conţinutul de substanţă uscată al amestecului rămas după aceasta fierbere este:
şuAm11 = 62,77 [%].
A 12-a fierbere
1) Calculul debitului de abur
Debitul de abur este determinat din ecuaţia de bilanţ:
Am11 ∙ cam ∙ (tf - ti) = Ab12 ∙ lc
Din ecuaţie se determina debitul Abi2:
Ab12 = Am11 ∙ cam ∙ (tf - ti) / lc, [kg/h]
În ecuaţia de bilanţ se cunosc mărimile:
Am11 = 777,627 [kg/h]
cam = 3142,509 [J/(kg ∙ K)]
tf = 89,3 [°C]
ti = 20 [°C]
lc = 2171 ∙ 103 [J/kg].
Debitul de abur determinat din ecuaţia de bilanţ este:
Ab12 = 78,004 [kg/h].
Ecuaţia de bilanţ pentru determinarea acestui debit este următoarea:
Am11 ∙ cam ∙ (tf – tr) = W12 ∙ lc
Din această ecuaţie se determină debitul W12:
W12 = Am11 ∙ cam ∙ (tf - tr) / lc, [kg/h]
În ecuaţia de bilanţ se cunosc următoarele mărimi:
Am11 = 777,627 [kg/h]
cam = 3142,509 [J/(kg ∙ K)]
tf = 89,3 [°C]
tr = 60 [°C]
lc = 2356,9 ∙ 103 [J/kg].
Din ecuaţia de mai sus, debitul de apă evaporată determinat este:
W12 = 30,379 [kg/h].
Debitul de amestec rămas după aceasta fierbere se determină din relaţia:
Am12 = Am11 ∙ W12, [kg/h], în care:
Am11 = 777,627 [kg/h]
W12 = 30,379 [kg/h]
Debitul este:
Am12 = 747,248 [kg/h].
Conţinutul de substanţă uscată al amestecului rămas rezultă din ecuaţia următoare:
Am11 ∙ şuAm11 / 100 = Am12 ∙ şuAm12 / 100
Din această relaţie, se determină:
şuAm12 = Am11 ∙ şuAm11 / Aml2, [%], în care:
Am11 = 777,627 [kg/h]
Am12 = 747,248 [kg/h]
şuAm11 = 62,77 [%].
Conţinutul de substanţă uscată al debitului rămas după această fierbere este:
şuAm12 = 66,321 [%].

Prin fierbere-concentrare se urmăreşte obţinerea siropului de vişine cu un conţinut de
substanţă uscată de 66[%].
Dat fiind că s-a ajuns după a 12-a fierbere la substanţa uscată de 66[%], se opreşte
concentrarea.
· Calculul debitului total de abur utilizat:
Debitul total de abur utilizat se determină din relaţia:
12
Abt=∑ Abi , [ kg/h ]
i=1
Abt = 1176,487, [kg/h].

· Calculul debitului total de apă evaporată:
Pentru determinarea debitului de apă evaporată, se scrie relaţia următoare:
12
W EVt =∑ wi , [ kg/h ]
i =1
WEVt = 458,182 [kg/h].

· Consumul specific de abur se determină din relaţia:
Cs = Abt / WEVt, [kg/kg], în care:
Abt este debitul total de abur utilizat, [kg/h]
WEVt - debitul de apă evaporată total, utilizat, [kg/h]
Cs = consumul specific de abur, [kg/kg]
Cs = 1176,487 / 458,182, [kg/kg]
Cs = 2,5 [kg/kg].
Consumul specific de abur se încadrează în limitele prevgazute în literatura de specialitate.
Calculul termic de verificare al aparatului Vacuum
· Calculul cantităţii de căldură transmisă:
Ecuaţia de determinare a cantităţii de căldură transmise este de forma:
Q = k ∙ A ∙ Δtmed ∙ τ, [J], în care:
Q este cantitatea de căldură transmisă, [J]
k - coeficientul global de transfer termic, [W/(m2 ∙ K)]
A - aria suprafeţei de transfer termic, [m2]
Δtmed - diferenţa medie de temperatură, [°C]
τ - timpul în care are loc schimbul termic, [s].
A = 3 [m2]
τ = 55 [min]→ τ = 3300 [s].
· Calculul coeficientului global de transfer termic:
Coeficientul global de transfer termic se determină prin metoda grafo-analitică.
Ecuaţia de determinare a coeficientului k este:
1
k= , [ W /(m2 ∙ K) ]
1 δ 1 , în care:
+ +
∝1 λ α 2
α1 este coeficientul parţial de transfer de căldură de la abur la perete, [W/(m2 ∙ K)]
α2 - coeficient parţial de transfer termic de la perete la produs, [W/(m2 ∙ K)]
δ - grosimea peretelui prin care are loc transferul de căldură, [m]
λ - conductivitatea termică a materialului din care este construit utilajul, [W/(m ∙ K)]
Utilajul este confecţionat din oţel inoxidabil.
λ =17,5 [W/(m ∙ K)]
δ = 6 [mm] → δ = 0,006 [m].
· Calculul coeficientului parţial de transfer de căldură α1
Transmiterea căldurii de la abur la perete are loc cu un transfer de căldură prin convecţie
forţată cu schimbarea stării de agregare (condensare pe peretele vertical).
λ3 ∙ ρ 2 ∙ g ∙ l c
α 1=c ∙
√
4
η∙∆t∙ H
, [W /(m 2 ∙ K ) ], în care:
c este o constantă termofizică, [adimensională]

λ, ρ, η - constante termofizice (conductivitatea termică, densitate, vâscozitate dinamică)
g - acceleraţia gravitaţională, [m/s2]
Δt - diferenţa de temperatură dintre temperatura de condensare şi temperatura peretelui, [°C]
lc - căldura latentă de condensare, [J/kg]
H - înălţimea peretelui pe care are loc condensarea, [m].
c = 1.13
H = 0,696 [m].
λ, ρ, η = f(tpel), în care:
tpel = tc + tpl / 2, [°C], în care:
tc este temperatura de condensare, [°C]
tpl - temperatura peretelui, [°C]
tpl= tc - (1...10), [°C]
g = 9,8 [m/s2]
Δt = tc - tpl, [°C]
lc, tc = f(pab)
pab = 3 at.

Rezultă: tc = 132,9 [°C]
h’ = 558,9 ∙ 103 [J/kg]
h” = 2730 ∙ 103 [J/kg]
lc = 2171 ∙ 1O3 [J/kg]
În metoda grafoanalitică, se parcurg 3 etape.
Etapa I:
Se impune temperatura: tp1,1 = 129,3 [°C]
Δt = 3,6 [°C]
tpel = tc + tp1,1 / 2, [°C] → tpel = 132,9 + 129,3 / 2, [°C]
tpel = 131,1 [°C].
În funcţie de temperatura peliculei: tper, se determină constantele termofizice:
δ = 934,01 [kg/m3]
λ = 68,589 ∙ 10-2 [W/(m ∙ K)]
η = 210,24 ∙ 10-6 [Pa ∙ s].
(68,589 ∙ 10−2 )3 ∙(934,01)2 ∙ 9,8 ∙2171 ∙ 103

α 1,1=1,13 ∙
√
4
Deci: α1,1 = 11668,358 [W/m2 ∙ K)].

−6
210,24 ∙ 10 ∙3,6 ∙ 0,696
, [ W /(m2 ∙ K ) ]
Fluxul unitar q1,1 este:

q1,1 = α1,1 ∙ (tc – tp1,1),[W/m2]
q1,1 = 42006,088 [W/m2]
Dar q1,1 = q1,2 = λ(tp1,1 – tp2,1) / δ, [W/m2].
Din această relaţie se determină temperatura tp2,1:
tp2,1 = 114,897, [°C].
· Calculul coeficientului parţial de transfer termic α2.
Acest coeficient se determină din criteriul Nusselt pentru convecţie forţată şi agitare.
Nu = c ∙ Rem ∙ Prn ∙ (η / ηp)0,14 ∙ γ-1, [adimensional], în care:
Nu - criteriul Nusselt
Re - criteriul Reynolds
Pr - criteriul Prandtl
γ = D/da, în care:
D este diametrul aparatului vacuum, [m]
da - diametrul paletei agitatorului, [m].
Nu = α2 ∙ da / γ
Re = ρ ∙ n ∙ da2 / η
Pr = cp ∙ η / γ, în care:
η este vâscozitatea dinamică a produsului la temperatura medie, [Pa ∙ s]
ηp - vâscozitatea dinamică a produsului la temperature peretelui vasului, [Pa ∙ s]
n - turaţia agitatorului, [rot/s].
c = 0,38
n = 0,33
m = 0,67
n = 0,283 [rot/s].
Pentru agitatoare tip ancoră şi diametrul vacuumului până la 1500 [mm]:
γ = (2,5 ÷ 4).
Se alege: γ = 3
da = 0,433 [m].
tmed = ti + t f /2, [°C], în care:
ti este temperatura inițială a produsului, [°C]
tf - temperatura finală a produsului, [°C]
tmed = 20 + 60/2, [°C]
tmed = 40 [°C]
tmed1 = tmed + tp / 2, [ C], în care:
tp este temperatura peretelui vacuumului, [°C].
tp = 98 [°C]
tmed1 = 40 + 98/2, [°C].
Deci tmed1 = 69 [°C].
η = f(tp) → ηp = 300 ∙ 10-6 [Pa ∙ s]
η = f(tmed1) → η = 539 ∙ 10-6 [Pa ∙ s]
(η / η)0,14 = 1,085.
Criteriul Prandtl:
Pr = cp ∙ η / λ, în care:
λ este conductivitatea termică a produsului la temperatura medie, [W/(m ∙ K)].
λ = f(tmed) → λ = 0,43 [W/(m ∙ K)]
Cp = 3142,509 [J/(m ∙ K)]
η = 539 ∙ 10-6 [Pa ∙ s].
Deasemeni: Re = ρ ∙ n ∙ da2 / η.
⇒ Re = 132188,75.
Valoarea criteriului Nusselt este:
Nu = 0,38 ∙ (132188,75)0,67 ∙ (3,39)0,33 ∙ 1,085 ∙ 0,33
Nu = 576,536
Dar Nu = α2 ∙ λ / da
Deci α2 = Nu ∙ da / λ
α2 = 576,536 ∙ 0,433 / 0,43 [W/(m2 ∙ K)]
α2 = 580,558 [W/(m2 ∙ K)].
Fluxul unitar q3,1 este determinat din relaţia de calcul:
q3,1 = α2 (tp2,1 - tmed ), [W/m2]
q3,1 = 43482,052 [W/m2]
Eroarea calculată:
εI = (q3,1 – q1,1) ∙ 100 / q3,1, [%]
εI = 3,3 [%].
Eroarea rezultată trebuie să fie mai mică de 4 %.
Etapa a II - a:
Se impune diferenţa de temperatură:
Δt = 3,65 [°C]
Tc = 132,9 [°C]
Rezultă că: tp1,2 = tc - Δt, [°C]
tp1,2 = 129,25 [°C].
Temperatura peliculei este:
tpel = tc + tp1,2/2, [°C]
tpel = 131,075 [°C].
În funcţie de această temperatură se determină:
δ = 934,03 [kg/m3]
λ = 68,5892 ∙ 10-2 [W/(m ∙ K)]
η = 210,28 ∙ 10-6[Pa ∙ s].
În această situaţie:
α1,2 = 11627,800 [W/(m2 ∙ K)].
Fluxul untiar: q1,2 = α1,2 ∙ (tc – tp1,2), [W/m2]
q1,2 = 42441,47 [W/m2].
Dar q1,2 = q2,2 = λ (tp1,2 - tp2,2) / δ, [W/m2].
Din relaţia anterioară se determină temperatura tp2,2:
tp2,2 = 144,698 [°C]
Coeficientul parţial de transfer termic calculat, α2, este următorul:
α2 = 580,558 [W/(m2 ∙ k)]
Fluxul unitar q3,2 se calculează din relaţia de calcul dată mai jos:
q3,2 = α2 ∙ (tp2,2 - tmed), [W/m2]
q3,2 = 43366,521, [W/m2].
Se calculează eroarea pentru etapa a II - a. Aceasta eroare trebuie să aibă o valoare
mai mică de 4%.
εII = (q3,2 - q2,1) ∙ 100 / q3,2 , [%]
Deci εII = 2,1 [%] < 4 [%].
Etapa a III - a:
Se impune diferenţa de temperatură:
Δt = 3,7 [°C], iar tc = 132,9 [°C].
Deci tp1,3 = tc - Δt, [°C]
tp1,3 = 129,2 [°C]
Temperatura peliculei: tpel = tc + tp1,3 / 2, [°C].
Tpel =131,05 [°C].
În funcție de temperatura tpel, se vor determina:
δ = 934,055, [kg/m3]
λ = 68,5895 ∙ 10-2 [W/(m ∙ K)]
η = 210,32 ∙ 10-6 [Pa ∙ s].
Coeficientul parţial de transfer termic α1,3 este:
α1,3= 11587,946 [W/(m2 ∙ K)]
Fluxul unitar q1,3 se determină din relaţia:
q1,3 = α1,3 ∙ (tc – tp1,3), [W/m2]
q1,3 = 11587,946 ∙ 3,7, [W/m2]
q1,3 = 42875,4 [W/m2].
Dar: q1,3 = q2,3 = λ(tp1,3 – tp2,3) / δ, [W/m2].
Din ecuaţia de mai sus, se determină temperatura tp2,3:
tp2,3 = 14,499 [°C].
Ştiind că α2 = 580,558 [W/(m2 ∙ K)], se poate determina fluxul termin unitar q3,3:
q3,3 = α2 (tp2,3 - tmed), [W/m2]
q3,3 = 43250,99 [W/m2].
Ştiind această etapă se calculează eroarea, care de asemeni nu trebuie să depăşească
valoarea 4%.
εIII = q3,3 - q1,3 ∙ 100 / q3,3, [%].
Deci valoarea erorii calculate este:
εIII = 0,86 [%] < 4 [%].
Se reprezintă în graficul q = f(tp), valorile următoare:
q1,1 și q 3,1 pentru
{ t p 1,1
q1,2 și q 3,2 pentru

{ t p 1,2
q1,3 șiq 3,3 pentru

{ t p 1,3
Din grafic se determină temperatura reală a peretelui: tp1r.

tp1r = 129,165 [°C].
Cu această valoare se recalculează α1 şi α2 urmând aceeaşi etapă ca şi până acum.
Se impune diferenţa de temperatură Δt = 3,735 [°C].
Deci tp1r = 131,032 [°C].
În funcţie de această temperatură se determină constantele termifizice următoare:
ρ = 934,071 [kg/m3]
λ = 68,5896 ∙ 10-2 [W/(m ∙ K)]
η = 210,34 ∙ 10-6 [Pa ∙ s]
Coeficientul parţial de transfer termic α 1r are următoarea valoare:
α 1 r = 11564,412 [W/(m2 ∙ K)]
Se determină valoarea fluxului termic unitar qi r :
q1r = 43135,256 [W/m2]
Dar q1r = q2r = λ(tp1r - tp2r)/δ, [W/m2]
Din această relaţie, rezultă valoarea temperaturii tp2r:
tp2r = 144,375 [°C].
· Calculul coeficientului parţial de transfer de căldură α2r:
Se recalculează:
Δtmed1 = tmed + tp2r / 2, [°C]
Δtmed1 = 77,187 [°C]
Dar η = f(Δtmed1) → η = 530 ∙ 10-6 [Pa ∙ s]
η = f(tp2r) → ηp = 325 ∙ 10-6 [Pa ∙ s]
(η/ηp)0,14 = 1,082.
Se recalculează criteriile:
Pr = c p ∙ η / λ
Pr = 3,873
Re = δ ∙ n ∙ da2 / η
Re = 134433,465
Nu = 578,984.
Dar Nu = α2r ∙ λ / da.
Din această relaţie se determină α 2 r :
α2r= 583,023 [W/(m2 ∙ K)]
Valoarea fluxului termic unitar q3r este în funcţie de coeficientul α 2r.
q3r = α2r ∙ (tp2r - tmed), [W/m2]
q3r = 43362,335 [W/m2].
Eroarea calculată pentru valorile determinate ale fluxurilor termice unitare q1r şi q3r trebuie sa
nu fíe superioară valorii de 4 %.
εr = q3r – q 1 r ∙ 100/q3r, [%]
εr = 0,5 [%].
· Calculul coeficientului global de transfer de cladură:
Relaţia de calcul pentru acest coeficient este următoarea:
1
k= ,¿
1 δ 1
+ +
α 1 λ α2
Valorile cunoscute pentru mărimile care intră în această relaţie sunt:
α1 = 12349,008 [W/(m2 ∙ K)]
α2 = 583,023 [W/(m2 ∙ K)]
δ = 0,006 [m]
λ = 17,5 [W/(m ∙ K)]
Deci, valoarea coeficientului k determinat din ecuaţia precedentă este:
k = 376,52 [W/(m2 ∙ K)].
· Calculul cantităţii de căldură transmisă:
Ecuaţia pentru calculul cantităţii de căldură transmise este de formă:
Q = k ∙ A ∙ Δ t m e d ∙ σ , [J]
Pentru determinarea valorii diferenţei medii de temperatură, este necesară întocmirea
diagramei termice.
tc = 132,9 [°C]
ti = 20 [°C]
t f = 6 0 [°C]

Fig. Diagrama termică
Se determină: Δtm = tc - tf, [°C]
Δtm= 132,9 - 60, [°C]
Δtm = 72,9 [°C]
ΔtM = tc - ti,[oC]
ΔtM = 132,9 - 20, [°C]
ΔtM = 112,9 [°C]
Dar ΔtM / Δtm = 1,54.
Deoarece valoarea raport este inferioară lui 2, Δtmed se calculează ca media aritmetrică a celor
două diferenţe de temperatură: minimă şi maximă.
Δtmed = Δtm + ΔtM / 2 [°C]
Δtmed = 92,9 [°C].
Deci, în această situaţie, cantitatea de căldură transferată este:
Q = k ∙ A ∙ Δtmed ∙ σ, [ J]
în care:
k = 376,52 [W/(m2 ∙ K)]
A = 3 [m2]
σ = 3300 [s]
Δtmed = 92,9 [°C]
Q = 3462,892 ∙ 106 [J].
· Aparatul vacuum este în legătură cu un condensator barometric
Calculul termic şi de dimensionare al condensatorului barometric.
Ecuaţia de bilanţ termic pentru condensatorul barometric este următoarea:
W ∙ h” + Wa ∙ ca ∙ tai = (W + Wa) ∙ caf ∙ taf
în care:
W este debitul de vapori care intră la condensare, [kg/s]
Wa - debitul de apă de răcier, [kg/s]

(W + Wa) - debitul de condesat şi apa de răcier, care se elimină împreună, [kg/s]
H” - entolpia vaporilor saturaţi, [J/kg]
cai, caf - capacitatea termică masică a apei la intrarea respectiv la ieşirea din
condesator, [J/(kg ∙ K)]
tai, taf - temperatura apei la intrarea respectiv la ieşirea din condensator, [°C].
Pentru condensarea vaporilor se foloseşte apa care iniţial are temperatura t ai=15[°C],
iar la ieşirea din condensator are temperatura taf =37 [°C].
Prin vaporizare rezultă un debit de vapori:
W = 458,182 [kg/h]
Deci W = 0,127 [kg/s].
Aceşti vapori sunt trimişi pentru condensare într-un condensator barometric.
Vaporii care trebuie condensaţi au următorii parametri:
t = 89,3 [°C]
p = 0,7 [at]
h” = 2657 ∙ 103 [J/kg]
h’= 375 ∙ 103 [J/kg]
lc = 2286 ∙ 103 [J/kg]
cai = f(tai) → cai = 4190 [J/(kg ∙ K)]
caf = f(taf) → caf = 4180 [J/(kg ∙ K)]
Din ecuaţia de bilanţ termic se determină:
w( caf ∙ t af −h ”)
W a= , [ kg /s ]
c ai ∙ t ai −c af ∙ t af
Wa = 3,461 [kg/s]
Consumul specific de apă de răcier la condensator este:
Cs = Wa / W, [kg/kg]
în care:
W este debitul de vapori, [kg/s]
Wa - debitul de apă de răcier, [kg/s]
cs = 3,461/ 0,127, [kg/kg]
cs = 27,251 [kg/kg]
În literatura de specialitate este prevăzut un consum de apă de răcier cuprins între 15
şi 60 [kg/kg].
· Debitul de gaze necondensabile:
Acest debit se admite în literatura de specialitate ca fiind 1% din debitul de vapori.
Gn = W / 100, [kg/s]
în care:
Gn este debitul de gaze necondensabile, [kg/s]
Gn = 0,00127 [kg/s]
· Calculul diametrului Dc al corpului cilindric al condensatorului
Acest diametru Dc se calculează din ecuaţia de continuitate a debitului de vapori.
Dc = f(W)
Ecuaţia de continuitate este:
W = (π ∙ Dc2 / 4) ∙ v ∙ σv, [kg/s]
în care:
v este viteza aburului, [m/s]
σv - densitatea vaporilor, [kg/m3]
Se impune: v = 20 [m/s]
σv = 0,4147 [kg/m3]
Din ecuaţia de continuitate a debitului de vapori, se determină diametrul corpului
cilindric al condensatorului, Dc:
4∙W
Dc =
√ π ∙ v ∙ σv
,[m]
Dc = 0,139 m.
· Calculul diametrului dcb al coloanei barometrice:
Acest diametru al coloanei barometrice se determină din ecuaţia de continuitate a debitului de
condensate şi apă.
dcb = f(W + Wa)
Ecuaţia de continuitate a debitului are forma următoare:
(W + Wa) = ((π ∙ d2cb) / 4) ∙ va ∙ σa, [kg/s]
W + Wa = 3,588 [kg/s]
Se impune viteza apei:
Va= 1 [m/s]
σa = 1000 [kg/m3]
4 ∙(W +W a)
d cb =
√ π ∙ va ∙ σ v
, [m ]
dcb = 0,067 [m].

Caracteristici tehnice ale vacuumului:
 capacitate efectivă - în vas: 1,5 [m3]
 în manta: 0,29 [m3]
 suprafaţa de transfer termic: 3 [m2]
 presiunea normal admisă de lucru: în vas: vacuum
 în manta: 3 [kgf/cm2]
 temperatura nominală a fluidului: în vas: 100 [°C]
 în manta: 135 [°C]
 temperatura minimă a peretelui: 20 [°C]
 turaţia amestecătorului: 17 [rot/min]
 puterea motorului: 2,2 [kW]
 turaţia motorului: 1000 [rot/min]
 masa utilajului gol: 1231 [kg]
 dimensiunile de gabarit: 1950 ∙ 1245 ∙ 2880 [mm].
4. ELEMENTE DE OPERAȚII ȘI UTILAJE

4.1. Alegerea și dimensionarea utilajelor
Maşina de scos codiţe vişinelor
Domeniul de utilizare:
Acest utilaj este des folosit în industria conservelor de fructe pentru îndepărtarea
codiţelor atât pentru cireşe cât şi pentru vişine. Aceste fructe se utilizează la fabricarea
compoturilor, dulceţurilor şi siropurilor de fructe.
Descriere constructivă:
Îndepărtarea mecanizată a codiţelor se face de obicei în cazul cireşelor şi vişinelor
care prezintă o adeziune mai mare faţă de fruct. În acest scop se foloseşte maşina liniară cu
role. Partea activă a maşinii este formată dintr-o serie de vergele subţiri din oţel, îmbrăcate în

cauciuc, montate în paralel la o oarecare distanţă, care permite doar pătrunderea codiţelor.
Vergelele se rotesc invers una faţă de alta. Ele trebuie să aibă un astfel de diametru încât să nu
prindă şi să zdrobească fructele.
Maşina de scos codiţe este formată din următoarele părţi principale: un plan înclinat
format din următoarele părţi principale: un plan înclinat format din 22 vergele îmbrăcate în
cauciuc pentru a realiza o bună adeziune, buncăr de alimentare, gura de evacuare şi sistemul
de antrenare.
Descriere funcţională:
Fructele descărcarcate din lădiţe în buncărul de alimentare, sunt repartizate pe planul
înclinat. Vergelele în mişcarea lor, prind codiţele care sunt astefel desprinse de fruct şi
aruncate sub maşină. Fructele se rostogolesc mai departe şi prin gura de evacuare sunt
colectate în tăvi de aluminiu, de unde trec la sortare. Sistemul de spălare cu care este
prevăzută maşina, este format dintr-o serie de conducte perforate şi permite spălarea fructelor
în timpul deplasării lor pe planul înclinat.
 capacitate: 1500 [kg/h]
 număr de vergele: 46
 consum de energie: 1,5 [kw]
 consum de apă: 1,2 [m3]
 dimensiuni de gabarit: 2400 ∙ 1200 ∙ 1600 [mm]
 greutate: 380 [kg].
Maşina de scos sâmburi cu ponsoane tip TMSS

Maşina cu ponsoane tip TMSS este recomandată pentru scoaterea sâmburilor la
cireşe şi vişine.
Descrierea constructivă şi funcţională:
Este compusă din următoarele părţi principale: mecanism pentru scoaterea
sâmburilor, dispozitiv de transport, mecanism pentru scoaterea fructelor, perie cilindrică,
mecanism de antrenare.
Lanţul de transport antrenează fructele de la locul de încărcare la mecanismele de
lucru şi apoi către evacuare. Este format din două rânduri de lanţ cu role şi zale lungi, pe care
se montează plăcile de transport ale fructelor. Aceste plăci din aluminiu conţin un număr fix

de alveole în care se aşează fructele. Lanţul execută o mişcare sacadată, aducând de fiecare
dată în fața ponsoanelor de scos sâmburi, câte o placă cu alveole cu fructe.
Mecanismul de scoatere a sâmburilor elimină sâmburii din fructele aşezate în plăci şi
e compus dintr-un cadru de fontă pe care se montează dispozitivele de presare a sâmburilor.
Dispozitivul de presare a sâmburilor, este compus dintr-o placă în care sunt montate
ponsoanele corespunzătoare locaşurilor din plăci, ca număr şi aşezare şi două tije de ghidare.
Dispozitivele de reţinere a fructelor sunt montate deasupra plăcii suport şi nu permit
scoaterea fructelor din alveole de către ponsoane la cursa de înapoiere a mecanismului de scos
sâmburi. Pentru fiecare fruct există un asemenea dispozitiv, format dintr-o placă cu găuri prin
care trec ponsoanele.
Dispozitivul de colectare a sâmburilor se montează sub placa de suport şi se
compune dintr-un colector din tablă, în care se roteşte un transportor cu spirală montat pe axul
principal, ce transportă sâmburii în jgheabul fixat la un capăt al colectorului. Pe colector se
găseşte o conductă perforată, racordată la o sursă de apă pentru spălarea acestuia. Mecanismul
de scoatere a fructelor din alveole în dreptul jgheabului de descărcare se compune dintr-o
placă antrenată în mişcarea oscilantă, simultan cu mecanismul de scos sâmburi, printr-un
sistem de pârghii comandate de mecanismul de scos sâmburi.
Pentru aşezarea corectă a fructelor în alveolele plăcilor în partea superioară a maşinii
se află o perie cilindrică rotativă. Înălţimea periei se reglează după necesitate de la o roată cu
şurub montată pe batiu.
Mişcarea lanţului de transport a fructelor e în aşa fel sincronizată încât în momentul
când placă cu fructe se afla în staţionare, în dreptul sistemului de ponsoane, acesta se lăsă în
jos, apasă pe fructe, elimină sâmburii prin presare, aceştia căzând în interiorul colectorului.
La ridicarea suportului cu ponsoane, placa cu alveole se roteşte cu unghiul alfa,
deplasând fructele cărora li s-au scos sâmburii.
 capacitatea de prelucrare: 1700[kg/h]
 puterea electromotorului: 1,5 [kW]
 turaţie: 1430[rot/ min]
 masă: 1380 [kg]
 dimensiuni de gabarit: 1810 ∙ 1457 ∙ 1585 [mm].
Cemator zahăr

Cematorul de zahăr se foloseşte în industria alimentară pentru cernerea zaharului şi
îndepărtarea corpurilor străine.
Cematorul mecanic pentru zahăr este alcătuit din buncărul de alimentare, suportul
sacului şi toba.
Suportul sacului ridică şi răstoarnă sacul până la golire deasupra gurii de alimentare.
În buncăr se găseşte un grătar cu sita de precurățire şi un rotor de alimentare a melcului.
Zahărul este ridicat cu un transportor vertical tip melc până la capătul superior în care se află
toba ce conţine un rotor cu bătătoare verticale şi păleţii înclinaţi între site.
Pe capacul fix al tobei se găseşte un tub pentru eliminarea impurităţilor, iar zahărul
cernut este eliminat prin cutia de evacuare în care se găseşte montat un magnet permanent
pentru reţinerea impurităţilor metalice.
- productivitatea: 1500 kg/h.
Presa cu pachete tip SPU
În industria sucurilor, siropurilor de fructe sunt utilizate presele cu pachete.
Descrierea funcţională:
Pentru presare, pulpa de fructe este introdusă în pachete, astfel: se aşează întâi un
grătar de lemn, apoi rama care determină înălţimea pachetului şi apoi pânză de cânepă. În
acest pachet, se introduce pulpa de fructe într-un strat gros de aproximativ 4-8 cm, se
nivelează stratul şi se îndoaie colţurile pânzei. Capacitatea unui astfel de pachet este de 40-50
kg, în presă intrând 7 pachete.
Pachetele se pregătesc pe platforma mobilă a presei, după care, prin rotirea acesteia,
ajung deasupra platformei de presare. Se porneşte pompa şi procesul de presare începe.
Operaţia de presare durează 10-15 minute. În cazul când se realizează o presiune de
1,5 MPa, se obţine până la 80% suc. După ce să făcut presarea, se coboară pistonul, se
descarcă presa şi se introduc alte pachete.
 capacitate: 3760 [kg/h]
 dimensiuni pachet: 600 ∙ 600 [mm]
 înălţime pachete: 350[mm]
 număr pachete: 7

 dimensiuni: 1660 ∙ 900 ∙ 1650[mm]
 putere electromotor: 1,5 [kW]
 greutate: 1700 [kg].
Maşina de dozat şi capsulat sticle
Acest utilaj este des folosit în I.A. în cadrul liniilor de îmbuteliere a produselor în
butelii din sticlă.
Descriere constructivă şi funcţională:
Maşina de dozat este formată din: masa rotativă care se deplasează pe verticală cu un
număr mare de pistoane, folosite ca suport pentru sticle, rezervor ce are la bază un număr de
dispozitive de dozare terminate cu piese ce funcţionează ca un robinet. Alimentarea
rezervorului cu lichid se face printr-o conductă prevăzută cu plutitor.
Sticlele sunt distribuite pe roata stelată. Rezervorul are mişcare de rotaţie, realizată
concomitent cu rotaţia mesei cu pistoane. Sticlele puse pe pistoane fac legătură cu capul de
dozare prin intermediul unor piese. Antrenarea mesei şi rezervorului în mişcarea de rotaţie
este realizată de la un elctromotor montat sub masă cu pistoane. Ridicarea pistoanelor se
realizează cu dispozitive cu came sau hidraulic.
Dozarea lichidului se efectuează prin menţinerea sticlei pe capul de umplere o
perioadă de timp în care pistoanele ridicând sticla acţionează asupra piesei pentru a se face
legătură cu spaţiul ocupat de lichid, printr-o conductă. La început, prin ridicarea sticlei, sub
piesa se face legătură între spaţiul de aer din sticlă şi cel din rezervor. În continuare,
pistoanele ridică sticla astfel că se face legătura prin gulerul dintre conductă şi tijă, între sticla
şi lichidul din rezervor. În acest timp, pe măsură ce trece din sticlă în spaţiu, lichidul din
rezervor trece în sticlă. După stabilirea presiunii de aer în rezervor, pistoanele coboară
sticlele, fiind trecute pe masa maşinii de capsat unde se aduc capsulele metalice la capul de
închidere.
Închiderea sticlelor se execută cu capsule cu coroană. Capacitatea de lucru a unei
maşini cu 12 puncte de capsulat ajunge la 100 sticle pe minut. Pe un suport este aşezat
caruselul pe care se află o stea cu 6 scobituri. Pe carusel sunt fixate 6 cartuşe de închidere. La
rotirea caruselului, cartuşele se deplasează pe role. Capsulele cu garnituri din material plastic
sunt dirijate în buncăr de unde cu un alimentator printr-un jgheab ajung în poziţia
corespunzătoare la locul de trecere a gâtului stilei. Capacele orientate necorespunzător sub
acţiunea suporturilor cu arc se reîntorc în buncăr.

- capacitate: 6000 [sticle/h]
- energie: 1,3 [kW]
- dimensiuni de gabarit: 3720 ∙ 2074 ∙ 2950 [mm]
- greutate: 8500 [kg].
Maşina de etichetat recipiente
Această maşină este foarte utilizată în I.A., pentru etichetarea recipientelor.
Maşina de etichetat recipiente se compune din: transportorul de sticle, transportorul
de etichete, grupul de alimentare şi dozare clei, dozatorul de etichete, dispozitivul de ștampilat
data şi dispozitivele auxiliare de comandă şi siguranţă. Toate mecanismele au funcţionare
ciclică, comandată de came, încadrându-se într-un lanţ cinematic complex. Transportorul de
sticle este fixat pe batiul maşinii şi are rolul de a transporta sticlele prin maşină. Se compune
din 3 părţi:
 transportorul care introduce sticlele în maşina până la grupul de etichetare;
 transportorul de evacuare care asigura scoaterea sticlelor din maşina după trecerea lor
prin punctul de etichetare;
 împingătorul de sticle, care serveşte la împingerea sticlelor de pe transportorul de
alimentare, prin punctul de etichetare, pe transportorul de evacuare. Transportorul de
alimentare este de tip lanţ cu plăcuțe. La capătul dinspre punctul de etichetare al
transportorului există un dispozitiv pentru oprirea într-un punct bine determinat al sticlelor
aduse de la lanţul de transport. Acest dispozitiv constă dintr-o pârghie strânsă de un arc şi o
contraplacă.
Transportorul de etichete este fixat pe batiul maşinii şi are direcţia mişcării
perpendicular pe axa de transport a sticlelor. Pe două bare verticale, de secţiune pătrată sunt
fixate două clapete corespunzătoare cu forma şi dimensiunile etichetelor de lipit. Clapetele,
într-o anumită poziţie, sunt atinse de valţul de dozat clei şi primesc cantitatea de adeziv
necesară lipirii unei etichete. Etichetele sunt încleiate numai în zona capetelor laterale. În
scurtul timp de oprire a transportorului de etichete în fața dozatorului de etichete, se lipeşte
prima etichetă din dozator pe clapetele încheiate. În acest scop etichetele se aşează în dozator
cu partea neimprimată către transportorul de etichete. Rezervorul de clei serveşte pentru
primirea adezivului şi alimentarea dozatorului. Se pot aplica etichete cu dimensiuni de 13∙13

până la 76∙127 [mm], confecţionate din: hârtie, materiale inprimate litografic, lăcuite sau
satinate etc.
Semiautomat Primin
Semiautomatul de introdus butelii în navete Primin, este folosit pentru introducerea
semiautomată a buteliilor din sticlă în navete, în cadrul liniilor de imbuteliere a lichidelor
alimentare. Maşina se livrează pentru dimensiuni ale buteliilor din sticlă și ale navetelor
specificate în comandă de beneficiar (6x4 butelii). Maşina poate fi utilizată în încăperi
industriale având temperaturi de 16-25ºC și umiditate relativă maximă 65%.
Maşina se compune din patru părţi principale:
 schelet;
 transportor pentru navete;
 transportor pentru butelii;
 cărucior.
Scheletul asigură fixarea tuturor subansamblelor, fiind o construcţie sudată. În partea
anterioară se află o platformă pentru staţionarea operatorului, iar în dreptul piciorului este
prevăzut cu o pedală pentru eliberarea navetelor. Părţile laterale sunt acoperite cu apărătoare.
Pe partea inferioară scheletul este prevăzut cu şase picioare reglabile iar la partea
superioară are două ghidaje (stânga-dreapta) în care alunecă un cărucior. Tot pe schelet sunt
fixate ghidajele pentru navete.
Transportorul de navete asigură scoaterea navetelor de sub capetele de prindere,
precum şi introducerea navetelor goale. Transportorul este compus din două lagăre de capăt,
antrenat şi legat printr-un schelet. Pe partea inferioară lanţul alunecă pe şapte axe cu roţi.
Fixaţi pe suportul transportorului se află arcul pentru reducerea pedalei de blocare a navetelor
la poziţia iniţială. Pe lanţul opritorului sunt fixate trei role reglabile, care asigură poziţionarea
exactă a navetelor sub dispozitivul de prindere.
Transportorul de butelii asigură introducerea buteliilor în maşină. Cele cinci rânduri
de lanţ cu plăcuțe sunt întinse de axele conducătoare şi conduse. Axul conducător primeşte
mişcarea de rotaţie prin roata de lanţ şi lanţul de la motoreducător. Axul transmite mişcarea
lanţului transportor prin roțile de lanţ fixate la axul de acţionare prin pene. Axul se sprijină pe
scheletul transportorului prin intermediul a doi rulmenţi radiali. Sub lanţ se găseşte o tavă
pentru culegerea cioburilor şi a apei de spălare. Pe părţile laterale ale transportorului pentru

butelii sunt montate câte un ghidaj cu role reglabile pentru dirijarea buteliilor pe banda
transportoare a liniei.
Tot de transportorul de butelii aparţine şi masa de ridicare a buteliilor pentru
introducerea capetelor buteliilor în capetele de prindere a dispozitivului pe prindere
pneumatică.
Căruciorul asigură introducerea buteliilor în navete, transportul lor deasupra
transportorului de butelii şi la scoaterea buteliilor de pe transportor. Mişcarea pe plan vertical
este executată în cilindrul pneumatic, iar pe plan orizontal este acţionată manual. Căruciorul
este format dintr-o ramă care pe patru role se mişcă pe ghidajele scheletului. Pe partea
superioară a ramei este fixat cilindrul pneumatic.
Tija pistonului acţionează un disc ghidat de două tije pe care este fixat cu două
piuliţe dispozitivul de prindere. Tot pe rama căruciorului sunt fixate distribuitorul pneumatic
cu comandă manuală şi două distribuitoare acţionate mecanic. Distribuitorul cu comandă
manuală comandă cilindrul pneumatic, iar cele cu comandă mecanică: masa de ridicare şi
capetele de prindere.
 capacitatea maximă: 500 navete/h;
 număr navete care se încarcă într-un ciclu: 1.
Banda de sortare
Sortarea manuală se execută la mesele de sortare, care în mod obişnuit se prezintă
sub forma unor benzi transportoare confecţionate din cauciuc sau cu role.
Descrierea constructivă şi funcţională:
Banda transportoare confecţionată din cauciuc are viteza de 0,1 - 0,2 m/s. De o parte
şi de alta a benzii de sortare din 2 în 2 metri stau muncitori care îndepărtează fructele
necorespunzătoare.
Pentru a se realiza o sortare mai eficientă se folosesc benzi de sortare împărţite în trei
sectoare cu ajutorul unor pereţi verticali şi trei role. Produsele deversate pe bandă sunt dirijate
pe sectoarele laterale. De aici fructele necorespunzătoare sunt îndepărtate iar celelalte sunt
trecute pe banda ultimului sector.
Produsele sortate trec sub o baterie de duşuri pentru clătire.
 capacitatea: 1000 [kg/h]

 suprafaţa de sortare: 5 [m2]
 consumul de apă: 7 [m3/h]
 viteza benzii transportoare: 0,26 [m/s]
 viteza benzii pentru deşeuri: 0,83 [m/s]
 greutate: 750 [kg]
 puterea instalată: 1 [kW]
 dimensiuni de gabarit: 6625x 1306x1600 [mm].
Dispozitiv semiautomat PRIMEX
Este destinat scoaterii semiautomate a buteliilor din sticlă din navete, în cadrul
liniilor de îmbuteliere a lichidelor alimentare. Maşina poate fi utilizată în încăperi industriale
având temperaturi de 16 - 25 ° C şi umiditate relativă maximă 85%.
Maşina este alcătuită din patru părţi principale:
 schelet;
 transportor pentru navete;
 transportor pentru butelii;
 cărucior.
Operaţia principală pe care o execută este scoaterea buteliilor din navete. Buteliile
aşezate în navetă se poziţionează cu cele trei opritoare care se găsesc pe pedala de lucru.
Lateral, navetele sunt conduse cu două ghidaje reglabile. Căruciorul este tras manual în partea
din faţă a maşinii până la opritoarele ghidajului. Prin rotirea dispozitivului de acţionare
manuală se comandă coborârea dispozitivului de prindere pe toată cursa cilindrului. În
momentul atingerii punctului interior, automat, printr-o tijă, se comandă prin distribuitorul cu
acţionare mecanică pătrunderea aerului comprimat.
Capetele buteliilor sunt ghidate în mijlocul capului de prindere de suprafaţa conică în
partea inferioară a corpului. Din distribuitor se comandă ridicarea dispozitivului, împreună cu
buteliile pe cursă lungă a cilindrului. Această cursă este egală cu diferenţa de înălţime dintre
transportorul de navete şi transportorul de butelii. Căruciorul împreună cu buteliile este
împins deasupra transportatorului de butelii. În momentul în care ultimul rând de butelii a
ajuns deasupra transportatorului, automat, prin intermediul unor came reglabile se comandă
tijele distribuitorului cu acţionare mecanică, astfel că se eliberează aerul comprimat din

capetele de pindere şi buteliile se aşează pe banda transportoare. Al doilea distribuitor
comandă cusa de ridicare a cilindrului pneumatic, astfel încât capetele buteliilor se eliberează
complet din capetele de prindere. Buteliile sunt dirijate de cele două ghidaje reglabile cu role,
pe transportatorul cu plăci pentru butelii. Naveta golită se eliberează din maşină sub
apărătoarea pedalei, după care ciclul se reia.
Caracteristici tehnice principale:
 capacitatea maximă: 500 navete/h;
 număr navete descărcate într-un ciclu: 1.
Maşina de spălat navete tip CORAL 2
Maşina de spălat navete se utilizează în cadrul liniilor de îmbuteliat de mică şi mare
capacitate. Este încadrată între maşina de scos butelii din navete şi semiautomatul de introdus
butelii în navete.
Jeturile de leşie şi apă caldă îndepărtează numai impurităţile neimprimate în
materialul din care este confecţionată naveta şi care sunt solubile în apă.
 capacitate maximă: 600 navete/h.
Transportator pentru navete tip TTN
Transportatorul este destinat deplasării navetelor cu sau fără butelii în timpul
procesului de îmbuteliere a siropului de vişine. Transportatorul pentru navete poate fi folosit
în încăperi industriale cu umiditate absolută de maximum 85%.
Descriere contructivă şi funcţională:
Transportorul navetelor se face cu ajutorul transportorului cu role neactionate când
deplasarea se face pe orizontală.
Viteza de deplasare a transportorului se recomandă 0,2-0,4 m/s, pentru a evita
coleziunea navetelor.
Antrenarea rolelor se poate face cu lanţ cu role sau curele trapezoidale. Un
transportor cu role neacționate se compune din două logeroane uşor înclinate, fixate pe
picioare. Între longeroane sunt montate pe axe fixe role prin intermediul lagărului cu rulmenţi.
Rolele se execută în construcţie sudată din ţeava cu diametrul exterior de 65-155 mm.
Modul de funcţionare este continuu.

Navetele cu butelii goale se aşează pe cele două ramuri active are lanţului de
transport, care se deplasează spre grupul de antrenare. Navetele cu butelii din sticlă goale se
deplasează o dată cu lanţul de transport până la locul în care buteliile se scot din navete şi se
aşează pe transportorul cu plăci.
După umplerea navetelor cu butelii pline, acestea sunt transportate în depozitul de
produs finit.
 viteza lanţului de transport: 0,2-0,4 m/s;
 numărul maxim de navete: 600 buc/h.
Maşina de spălat butelii din sticlă tip SOMES
Maşina de spălat butelii “SOMES” are drept scop spălarea buteliilor din sticlă
necesare pentru dozarea siropului de vişine.
Descriere contructivă:
Principalele părţi componente ale maşinii sunt:
 scheletul bazinului care este compartimentat în următoarele bazine:
 bazin pentru leşie caldă;
 bazin superior pentru leşie fierbinte;
 bazin pentru apa caldă;
 zona pentru mecanismele de antrenare, introducere şi evacuare a recipienţilor;
 jug de casete;
 schimbător de căldură cu suprafaţa S = 4,6 m2;
 mecanism de alimentare butelii;
 roata de întindere;
 preîncălzitor pentru leşie fierbinte cu suprafaţa S = 12 m2;
 dispozitiv pentru eliminare etichete.
Maşina de spălat butelii tip SOMES este autoportantă de construcţie sudată, formată
din subansamble care printr-un tot unitar au drept scop spălarea buteliilor din sticlă.
De la alimentare până la evacuarea, buteliilor în maşina de spălat parcurg
următoarele zone:
 zona de preîncălzire;
 zona de înmuiere interioară şi exterioară cu leşie caldă;
 zona de detaşare a etichetelor;
 zona de şpriţuire interioară şi exterioară cu apă caldă recirculată;
 zona de clătire interioară şi exterioară cu apă caldă proaspătă;
 zona de evacuare a buteliilor spălate.
Buteliile din sticlă sunt aduse în maşina de spălat de transportorul de alimentare, sunt
introduse în mai multe jgheaburi şi de aici, în casetele de spălare. În timp ce casetele rulează
pe partea inferioară are loc operaţia de înmuiere cu soluţie alcalină la temperatura de 60°C.
După ieşirea din baia de înmuiere, pe calea de rulare superioară începe spălarea prin stropire.
Prima fază de stropire se face cu soluţie din baia de înmuiere, atât în interior cât şi în exterior,
la temperatura de 60°C. Urmează apoi stropirea cu soluţie alcalină la temperatura de 80°C.
Clătirea se face prin stropire, în două faze: în prima fază cu apa caldă la 70°C încălzită prin
injectare de abur într-un rezervor exterior maşinii și în faza a doua cu apă la temperatura de
50°C.
Fazele principale ale spălării mecanice a ambalajelor sunt:
 introducerea soluţiilor în rezervoarele maşinii de spălare;
 controlul concentraţiilor soluţiilor de spălare şi al gradului de impurificare;
 sortarea navetelor cu ambalaje;
 ambalajele care conţin în cantitate mare resturi uscate, vizibile, se spală de regulă
manual.
Transportor cu plăci tip ZDP
Transportorul cu plăcuțe este utilizat pentru transportul buteliilor din sticlă în secţia
de îmbuteliere.
Acesta constă din plăci articulate între ele prin balamale. Plăcile au lăţimea egală cu
diametrul unei butelii. Pentru o mai mare performanţă a transportului sunt folosite două sau
mai multe benzi. Pentru schimbarea direcţiei de deplasare se utilizează plăci cu dimensiuni
mari şi formă geometrică specială.
Deplasarea buteliilor se face lin, datorită deplasării lanţului transportator pe șine
ghidate. Lanţul este prevăzut cu role de rostogolire şi toba de întoarcere. Tensionarea lanţului
se face datorită greutăţii proprii. Şinele de ghidare laterală sunt astfel aşezate încât previn
răstumarea şi spargerea buteliilor. Ghidajele nu trebuie să deterioreze etichetele de pe butelii,
dar trebuie să asigure îndepărtarea completă a spărturilor de sticle. Lanţul transportator este

curăţat la anumite intervale prin jeturi de apă la presiune ridicată. Lanţul este uns de un
lubrifiant special, care se aplică prin picurare sau printr-o curea centrală de lubrifiere.
După montarea în cadrul instalaţiei şi legarea electrică la tabloul de comandă,
transportatorul se pune în funcţiune de la acest tablou fie prin comanda individuală fie în
cadrul schemei de interblocare, apoi se aşează recipienţii pe bandă şi sunt transportaţi în
diferite locuri de producţie.
Pentru scoaterea din funcţiune se opreşte alimentarea cu ambalaje şi se scoate de sub
tensiune transportatorul de la tabloul central de comandă.
 capacitatea de transport: 300 [butelii/h];
 puterea instalată: 1.5 [kW].
Filtrul cu plăci
Este un utilaj frecvent folosit în industria vinului, dar şi industria conservelor pentru
filtrarea sucurilor de fructe.
Acest filtru are fiecare placă filtrantă montată între două placi suport. Totalitatea
plăcilor suport şi filtrante, aşezate alternativ pe un cadru, format din două bare metalice,
orizontale, sumt strânse cu ajutorul unui şurub, între două plăci frontale, din care una este
fixă, iar cealaltă mobilă. Plăcile suport sunt confecţionate din oţel inoxidabil şi mai rar din
material plastic. Ele sunt prevăzute pe ambele fețe cu nervuri şi caneluri, dispuse astfel încât
să asigure distribuirea şi trecerea uniformă a sucului prin plăcile filtrante. La două sau la toate
cele patru colţuri ale plăcii suport, prin urechile acestora se formează patru canale, din care
două mult folosite pentru alimentarea filtrului de suc tulbure, iar celelalte două pentru
colectarea şi evacuarea sucului filtrat.
Plăcile filtrante, situate între plăcile suport, sunt montate alternativ, adică cu fața
neconsolidată spre plăcile suport, aflate în contact cu sucul tulbure, şi cu fața consolidată spre
plăcile suport aflate în contact cu sucul limpede.
Descrierea funcţională:
Pentru filtrare se procedează astfel: placa de strângere se aduce la poziţia limită
dreapta, iar plăcile suport se distanţează manual. După identificarea plăcilor de suc tulbure şi
a celor de suc limpede, se intercalează plăcile filtrante, având grijă ca suprafaţa rugoasă să fie
spre placa de suc tulbure şi suprafaţa netedă spre placa colectoare de suc limpede.
Se roteşte volanul până când ochiurile plăcilor comprimă uşor garniturile de cauciuc.
Se deschid robinetele (cu excepţia celui de evacuare a sucului limpede). Se pune în
funcţiune pompa centrifugă. Se deschide robinetul pentru suc limpede (se închide robinetul
R4). Presiunea de lucru variază de la 0,5 bari la începutul filtrării şi creşte treptat până la 2
bari, când se constată micşorarea sensibilă a debitului ca urmare a colmatării plăcilor filtrante.
În acest moment se opreşte pompa. Se închid robinetele de alimentare cu suc tulbure şi de
evacuare a celui limepede şi se deschid celelalte două. Se aduce placa de strângere în poziţia
iniţială şi se reînnoiesc plăcile.
 capacitate: 200 [L/h]
 puterea electromotorului: 3 [kW]
 dimensiuni de gabarit:
 lungime: 1300 [mm]
 lăţime: 500 [mm]
 înălţime: 1050 [mm]
 masă: 700 [kg]
 număr de plăci: 40
 dimensiuni placă: 250x250 [mm]
 suprafaţa filtrantă: 2,5 [m2]
Aparatul vacuum
Domeniul de utilizare
Aparatul vacuum se utilizează la concentrarea în vid a soluţiilor alimentare, prin
evaporarea surplusului de apă. În vederea unei evaporări mai rapide a apei, fără a ridica prea
mult temperatura, aceasta se face în condiţii de presiune redusă [0,7 at]. Pentru a se evita
impurificarea soluţiilor alimentare supuse concentrării, toate părţile care vin în contact cu
mediul de lucru, sunt constituite din oţel inoxidabil.
Părţile componente principale ale aparatului vacuum sunt:
 corpul sferic;
 mantaua de încălzire;
 capac sferic demontabil;
 dispozitiv de amestecare de tip special.
Aparatul este format din două calote sferice din oţel inoxidabil. Calota superioară e
prevăzută cu un dom cilindric care se racordează la coloana de vid şi condensatorul

barometric. Deasupra domului se găseşte electromotorul şi reductorul de turaţie, care
antrenează agitatorul. Pe calota superioară se găsesc: gura de vizitare prin care se poate intra
în aparat pentru diferite intervenţii şi pentru a-l spăla; racord de alimentare cu materie primă;
robinet de aerisire; vacuumetru; vizor şi dispozitiv de luare a probelor. Între calota inferioară a
aparatului şi manta se găseşte spaţiul de încălzire în care se introduce printr-un racord aburul.
Condensul care se formează este colectat la partea inferioară a mantalei şi este evacuat printr-
un racord ce face legătura cu oala de condens. Racordul de abur este prevăzut cu un
manometru, iar pe manta se montează o supapă de siguranţă şi un ventil de aerisire. Cele două
calote sunt prinse între ele cu o garnitură de azbest cu grosimea de 5 mm.
Calota superioară colectează vaporii care se degajă din produsul supus concentrării şi
prin domul de vapori face legătură cu coloana de vid.
Descrierea funcţională
Pentru punerea în funcţiune a instalaţiei se procedează în felul următor: se
conectează pompa de vid; se deschide robinetul de apă la condensatorul barometric; se
porneşte agitatorul. După ce s-a realizat vid în aparat, se aspiră produs în vacuum până în
dreptul vizorului, se deschide robinetul de condens, robinetul de evacuare a aerului din manta
şi robinetul pentru intrarea aburului.
Odată terminată concentrarea, se închide robinetul de apă şi se opreşte pompa de vid.
Se deschide robinetul pentru intrarea aerului în aparat şi restabilirea presiunii normale,
putându-se începe descărcarea aparatului.
Pentru spălarea vacuumului se introduce apa în aparat, eventual o soluţie de 2-3%
NaOH şi se face încălzirea la fierbere, menţinând agitatorul în mişcare. După 18-20 minute, se
evacuează apa de spălare.
4.3. Calculul suprafeţei de producţie

4.3.1. Depozit de produs finit
Având în vedere caracterul sezonier al producției proiectate, depozitarea produsului
finit se face în cadrul depozitului central al fabricii. Buteliile cu sirop de vişine rezultate din
procesul de fabricație se vor așeza în boxpaleți, care au următoarele dimensiuni:
 numărul de butelii pe lungime: 1240: 77= 16 butelii
 numărul de butelii pe lățime: 835: 75= 11 butelii
 numărul de butelii pe înălțime: 970: 124= 8 butelii
 numărul total de butelii din boxpaleți: 16 x 11x 8= 1408 butelii

 numărul de boxpaleți necesari: 1085760: 1408= 772 butelii
 numărul de stive a câte 5 paleți: 772: 5= 155 stive
 suprafața ocupată de un boxpalet: S1 = 1,24 x 0,835= 1,035 m2
 suprafața ocupată de toate stivele: S2= 155 x 1,035= 160,425 m2
 suprafața liberă dintre stive: S2 = 40% S2 ; S2 = 64,17 m2
 suprafața totală a depozitului: S= S2 + S2 ; S= 224,56 m2
4.3.2. Sala de fabricaţie
S= 780 m2
4.3.3 Depozit de materie primă
Vişinele sunt depozitate în lădițe confecționate din lemn. Lădițele folosite sunt de tip
C și au următoarele dimensiuni: 600x400x188, [mm]. Lădițele se așează la rândul lor în
paleți, care au dimensiunile de 800x1200.
Cantitatea de vişine recepționată și care trebuie depozitată este de 2000 [kg/h], adică
3200 [kg/zi] materie primă. Depozitarea vişinelor se face timp de două zile. Deci, cantitatea
de materie primă ce trebuie depozitată este: 32000 x 2= 64000 [kg] vişine depozitate.
O lădiță are capacitatea de 13 [kg] produs. Numărul de lădițe necesar este: 64000: 13=
4923 lădițe.
Pe o paletă sunt 32 de lădițe. Deci, numărul de paleți va fi: 4923: 32= 154 paleți.
Se știe că distanța dintre paleți este de 1,5 m, iar cea dintre paleți si perete este de 0,8 m. Cei
154 de paleți sunt aranjați pe 11 rânduri si 14 coloane.
L= 0,8 x 2 + 11 x 0,8 + 1,5 x 10= 25,4 [m]
I= 0,8 x 2 + 1,5 x 13 + 14 x 1,2= 37,9 [m]
S= 1014 [m2 ]
4.3.4 Depozit de materiale auxiliare-zahăr

Cantitatea de zahăr necesară este de 374,6 [kg/h], iar pentru 5 zile de 299868 [kg].
Zahărul recepționat este ambalat în saci. Un sac are următoarele dimensiuni: 1000 x
500 x 300, [mm]. Sacii sunt așezați în stive de câte 10.
Deci, înălțimea stivei este H=0,3x10=3 m.
Într-un sac este o cantitate de 100 [kg] zahăr. Numărul de saci de zahăr depozitați
este: 29968: 100= 300 saci.
 Numărul de stive: N=300:10= 30 [stive]
 Suprafața ocupată de o stivă: S1 =1x0,5=0,5 [m2 ]

 Suprafața ocupată de toate stivele: S2 =0,5x30=15 [m2 ]
 Spațiul liber dintre stive: S2 = 40%S2 ; S2 =6 [m2 ]
 Suprafața totală a depozitului: S= S2 + S2 =21 [m2 ].
4.3.5 Depozit de ambalaje
 Numărul de borcane necesar într-o zi este de 108576 borcane
 Necesarul de borcane pentru 5 zile este de 542880 borcane
 Numărul de borcane dintr-un boxpalet este de 1408 borcane
 Numărul de boxpaleți necesari: 542880: 1408= 386 boxpaleți
 Numărul de stive va fi: 386: 5= 78 stive
 Suprafața ocupată de o stivă: S1 = 1,053 m2
 Suprafața ocupată de toate stivele: S2 = 1,035 x 78= 80,73 m2
 Suprafața liberă dintre stive: S2 = 40% S2 ; S2 = 32,29 m2
 Suprafața totală a depozitului: S= S2 + S2 =113,02 m2 .
Regimul de lucru al secţiei
Secţia proiectată, profilată pe obţinerea siropului de vişine, lucrează timp de 40 zile
pe an, în perioada 10 iunie-10 august.
Producția realizată este:
 6786 butelii cu produs/h
 54,288 butelii cu produs/schimb
 108,576 butelii cu produs/zi
 4,994,496 butelii cu produs/campanie.
Se lucrează în două schimburi de câte 8 ore. Necesarul de muncitori pentru buna
desfășurare a procesului de producție este de 20 de muncitori pe schimb.
4.4 Măsuri de protecţia muncii şi stingerea incendiilor

Angajatorul are următoarele obligaţii:
 are obligaţia să adopte măsurile necesare pentru protecţia muncii;
 are obligaţia de a verifica eficienţa măsurilor şi, dacă este cazul, trebuie să le adapteze
în funcţie de împrejurări;
 trebuie să asigure o organizare corespunzătoare şi să pună la dispoziţie mijloacele
necesare;

 să adopte acţiunile necesare pentru ca, dacă este cazul, măsurile să fie respectate la
realizarea tuturor activităţilor, cu includerea acestora în structurile de conducere ale firmei, iar
angajaţii să îşi îndeplinească obligaţiile de participare;
 trebuie să determine măsurile necesare pentru protecţia muncii;
 trebuie să realizeze evaluarea în funcţie de natura activităţilor;
 trebuie să dispună de documentaţia necesară, în funcţie de natura activităţilor şi de
numărul de angajaţi, documentaţie în baza căreia să rezulte concluziile de evaluare a riscului,
măsurile stabilite de el pentru protecţia mediului şi rezultatul verificării acestora;
 trebuie să delege atribuţiile asupra angajaţilor în funcţie de natura activităţilor;
 are obligaţia să colaboreze la respectarea normelor de siguranţă şi a celor privitoare la
protecţia mediului, în situaţia în care la nivelul unei locaţii îşi desfăşoară activitatea angajaţii
mai multor angajatori;
 trebuie să adopte măsuri pentru ca la zonele de pericol să aibă acces numai angajaţii
care au beneficiat în prealabil de instruire corespunzătoare;
 trebuie să adopte măsuri pentru ca toţi angajaţii care sunt sau pot fi expuşi unui pericol
ridicat imediat, să fie informaţi din timp cu privire la pericolul în cauză şi la măsurile de
protecţie adoptate sau care urmează a fi adoptate;
 trebuie să adopte măsuri care să permită angajaţilor, în cazul unui pericol ridicat, să se
pună în siguranţă prin părăsirea imediată a locului de muncă;
 trebuie să adopte măsurile necesare pentru acordarea primului ajutor, prevenirea
incendiilor şi evacuarea angajaţilor; angajatorul trebuie să îi numească pe acei angajaţi care
preiau atribuţii de combatere a incendiilor şi de evacuare a angajaţilor;
 trebuie să permită angajaţilor să se supună unor examinări periodice de medicina
muncii;
 trebuie să îi instruiască corespunzător şi suficient pe angajaţi cu privire la siguranţă şi
la protecţia sănătăţii la efectuarea activităţilor pe parcursul programului de muncă al acestora;
În cazul delegării angajaţilor este valabilă obligaţia de instruire a persoanei la care
aceşti angajaţi urmează să îşi desfăşoare activitatea.
Angajatorul trebuie să aibă în vedere următoarele principii, în ceea ce priveşte
măsurile de protecţie a muncii:
 munca trebuie structurată astfel încât să fie evitat un pericol pentru viaţa şi sănătatea
persoanei;
 pericolele trebuie prevenite la locul apariţiei acestora.

5. MANAGEMENTUL CALITĂŢII ŞI SIGURANŢEI ALIMENTARE
5.2 Documente de referinţă
Enumerare:
 Codex Alimentarius: Coduri şi Ghiduri;
 Codex Alimentarius: CAC/RCP, CAC/GL;
RCP-Recomanded international Code of Practice. General principles of food
Hygiene GL-Guidelines on Nutrition Labelling
 HG 924/2005. Reguli generale pentru igiena produselor alimentare.
 SR 13462 - 1. Igienă agroalimentară. Principii generale.
 SR 13462 - 2. Igiena agroalimentară. Sistemul de analiză a riscurilor. Punctele critice
de control şi ghidul de aplicare al acestuia.
Familia de standarde ISO cu aplicabilitate pentru industria alimentară:
 ISO 9000:2005 – Sisteme de management al calităţii. Principii fundamentale şi
vocabular;
 ISO 9001:2000 – Sisteme de management al calităţii. Cerinţe;
 ISO 9004:2000 – Sisteme de management al calităţii. Ghid pentru îmbunătăţirea
performanţelor;
 ISO 19011:2002 – Ghid pentru auditarea sistemelor de management al calităţii şi/sau
de mediu;
 ISO 22000:2005 – Sisteme de management al siguranţei alimentelor. Cerinţe pentru
orice organizaţie din lanţul alimentar;
 ISO 15161: 2001 – Linii directoare referitoare la aplicarea standardului ISO
9001:2000 în industria alimentară şi a băuturilor.
Pentru industria alimentară şi alimentaţie publică aplicabilitate prezintă standardul
SR ISO 22000: 2005 - Sisteme de management al siguranţei alimentelor.
Standardul a devenit necesar din cauza sporirii numărului de boli provocate de
produsele alimentare contaminate, în statele dezvoltate şi în cele în curs de dezvoltare.
ISO 22000:2005: Sistem integrat de asigurare a calităţii şi siguranţei în consum a alimentelor:
 Siguranţa în consum este legată de absenţa în alimente a riscurilor care pot afecta
sănătatea consumatorului.
 Deoarece introducerea riscurilor de natură alimentară poate să apară în orice etapă a
lanţului alimentar, controlul adecvat pe tot parcursul acestuia este esenţial.
 Standardul ISO 22000:2005 integrează principiile sistemului H.A.C.C.P. şi etapele de
aplicare ale acestuia elaborate de Comisia Codex Alimentarius (CAC).
ISO 22000:2005 specifică cerinţele pentru un sistem de management al siguranţei alimentelor
care combină: comunicarea interactivă; sistemul de management; programele preliminare şi
principiile HACCP în vederea asigurării siguranţei alimentelor pe tot parcursul lanţului
alimentar, până în momentul consumului final.
Comunicarea de-a lungul procesului este esenţială pentru a asigura că toate reacţiile
întâmplătoare sunt identificate şi controlate în mod adecvat, la fiecare moment al procesului

industriei alimentare. Aceasta implică o comunicare între toate organismele care sunt
implicate în acest proces. Comunicarea cu consumatorii şi furnizorii, pentru a identifica
reacţiile întâmplătoare şi pentru a implementa măsurile de control va ajuta la clarificarea
solicitărilor clienţilor şi furnizorilor (Rotaru ş.a., 2005).
Sistemul HACCP se bazeaza pe şapte principii:
Principiul 1: Analiza pericolelor
Determinarea punctelor
Principiul 2:
critice de control
Principiul 3: Stabilirea limitelor critice
Elaborarea procedurilor de
Principiul 4:
monitorizare
Elaborarea acțiunilor
Principiul 5:
corective
Elaborarea procedurilor de
Principiul 6:
verificare
Elaborarea documentației și
Principiul 7:
păstrarea înregistrărilor
Cele 7 principii ale metodei H.A.C.C.P. pot fi aplicate prin parcurgerea unei secvenţe logice
care include 14 etape:
Etapa 1 - Definirea termenilor de referinţă
Etapa 2 - Construirea şi instruirea echipei H.AC.C.P.
Etapa 3 - Descrierea produsului şi a distribuţiei acestuia
Etapa 4 - Utilizarea intenţionată a produselor
Etapa 5 - Construirea diagramelor de flux
Etapa 6 - Verificarea pe teren a diagramei de flux
Etapa 7 - Analiza pericolelor şi stabilirea măsurilor de control
Etapa 8 - Identificarea punctelor critice de control
Etapa 9 - Stabilirea limitelor critice pentru fiecare punct critic de control
Etapa 10 - Stabilirea unui sistem de monitorizare pentru fiecare CCP
Etapa 11 - Stabilirea unui plan de acţiuni corective

Etapa 12 - Stabilirea unui sistem de stocare a înregistrărilor şi documentaţiei
Etapa 13 - Verificarea modului de funcţionare a sistemului H.A.C.C.P.
Etapa 14 - Revizuirea planului H.A.C.C.P. (Rotaru ş.a., 2005).
5.2 Identificarea pericolelor, a CP/CCP, stabilirea măsurilor de control, a procedeelor de
control şi a acţiunilor corective
Pericolul este definit de NACMF (National Advisory Committee on Microbiological
Criteria of Foods) ca fiind orice element de natură biologică, fizică sau chimică ce poate
constitui o ameninţare la adresa sănătăţii consumatorului.
Pericolul reprezintă o combinaţie între frecvenţa de apariţie a pericolului în aliment
şi severitatea bolii pe care o poate produce.
Pentru aplicarea sistemului HACCP, pe lângă o bună cunoaştere a acţiunilor care îl
definesc, trebuie asigurată şi baza materială pentru control şi aplicarea acţiunilor corective şi
monitorizarea continuă a procedurilor de prelucrare, manipulare sau desfacere a produsului.
Pentru determinarea punctelor critice de control se vor studia pe rând toate etapele
procesului tehnologic, din punct de vedere al riscurilor identificate. Echipa trebuie să
determine dacă în această etapă riscul poate fi prevenit sau eliminat. Dacă riscul poate fi
redus, prevenit sau eliminat prin exercitarea unei anumite măsuri de control în etapa
respectivă, aceasta este un punct critic de control – CCP.
Este necesară efectuarea unei liste care să cuprindă riscurile cu probabilitatea cea mai
mare de producere a unor leziuni sau afecţiuni la consumator. La efectuarea unei analize de
risc trebuie diferenţiate aspectele legate de siguranţă de cele privitoare la calitate.
Procedeul de analiză a pericolelor cuprinde două etape:
 identificarea factorilor de risc;
 evaluarea factorilor de risc.
La analiza factorilor de risc se are în vedere o serie de aspecte, precum:
 ingredientele şi materiile prime;
 fiecare etapă a procesului tehnologic;
 depozitarea şi distribuţia produsului;
 prepararea şi utilizarea finală de către consumator.
Prin analiza riscurilor şi identificarea măsurilor corective se ating trei obiective:
identificarea riscurilor şi măsurilor de control; posibilitatea identificării modificărilor necesare
în cadrul procesului tehnologic; constituirea bazei de stabilire a punctelor critice de control.

Evaluarea riscurilor se face în funcţie de gravitatea acestora şi de probabilitatea
manifestării lor. Gravitatea vizează amploarea consecinţelor în cazul expunerii la riscul luat în
discuţie, iar probabilitatea manifestării acestuia se bazează pe experienţa persoanelor
responsabile, pe datele epidemiologice, precum şi pe documentaţia tehnică.
Nu trebuie copiat modelul unei unităţi cu acelaşi profil de activitate deoarece factorii de risc
identificaţi într-o unitate pot fi nesemnificativi în altă unitate, situaţie determinată de
diferenţele de dotare cu utilaje, a diferenţelor de procedee de preparare, a ingredientelor
folosite etc. Unui produs alimentar îi pot fi asociate trei categorii de riscuri: riscuri biologice,
riscuri chimice și riscuri fizice.
Tabel 5.2 Identificarea CCP-urilor şi CP-urilor pentru operaţii
Etapa Pericol I1 I2 I3 I4 CCP/CP

Chimic DA NU NU - CP
Recepție calitativă și
cantitativă Microbiologi
DA NU NU - CP
c
Fizic DA DA - - CP
Tratament
preliminar (filtrare, Chimic DA NU NU - CP
Microbiologi
depozitare) DA NU NU - CP
c
Fizic DA NU NU - CP-
Spălare Chimic DA NU NU - CP
Microbiologi
DA NU NU - CP
c
Fizic DA NU NU - CP
Sortare Microbiologi
DA NU NU - CP
c
Îndepărtare sâmburi Fizic DA NU NU - CP
Microbiologi
DA NU NU - CP
c
Microbiologi
DA NU NU - CP
Umplere -dozare e
Microbiologi
DA NU NU - CP
c
Tabel 5.3 Identificarea pericolelor, stabilirea măsurilor de control, a limitelor critice,

monitorizare

Materia Măsuri
Pericol Limita critică Monitorizare
primă/etapa preventive
- practici bune
Microbiologic:
de lucru - grad de
constaminarea și - observarea
(GMP). contaminare
multiplicarea de vizuală a
-igienizarea corespunzător
microorganisme GMP, GHP.
corecta a normelor.
nedorite
utilajelor
-Practici bune
de igienă și -grad de
Vişine - observarea
Fizic: păr, nisip, practici bune de contaminare
vizuală a
paie, insecte lucru; corespunzător
GMP,GHP.
-Instruire normelor.
personal;
Chimic: -grad de
pesticide, contaminare -practici
substanţe de corespunzător bune de
dezinfecţie normelor. lucru.
5.3 Controlul de recepţie (planuri de control) şi/sau de proces (fişa x, R şi x,S)

Etape:

1. Se calculează media aritmetică pe fiecare grupă:
n
x i
x i 1
n
2. Se calculează media mediilor:
m
x i
x i 1
m
3. Se calculează amplitudinea pentru fiecare grupă:
R  x max  x min
4. Se calculează amplitudinea medie:
m
R i
R i 1
m
5. Se calculează limitele de control pentru media aritmetică şi pentru amplitudine:
 L  x  A  R  LCS  D4  R
CS 2
x: R:
 LCI  x  A2  R  LCI  D3  R
A2, D3, D4 – factori care se citesc din tabele în funcţie de n (numărul de valori din grupă)
6. Se reprezintă grafic fişa
A2=0.577; D3=0; D4=2,114
Se consideră 7 eşantioane la care am determinat conținutul de s.u. grade refractometrice.
6 65 69 68 64 63 67
6
6 68 66 64 67 64 62
7
6 64 68 66 65 66 65
5
6 67 64 69 63 68 66
8
6 66 67 67 68 62 64
5
6 63 65 62 66 68 68
4
6 64 68 64 62 65 66
6

1. Se calculează media pentru fiecare eşantion în parte:
x 1= 65.85
x 2= 65.28
x 3= 66.71
x 4= 65.71
x 5= 65
x 6= 65.14
x 7= 65.42
2. Se calculează media mediilor x=65.58
3. Se calculează amplitudinea pentru fiecare eşantion în parte:
R1 =4
R2 = 5
R3 = 5
R4 = 7
R5 =6
R6 = 6
R7 = 6
4. Se calculează amplitudinea medie R=5.57
5. Se calculează limitele de control pentru media aritmetică şi pentru amplitudine
x: Lcs=65.58 + 3.21=68.79
Lci=65.58-3.21=62.37
R: Lcs= 11.77
Lci=0

6. Se reprezintă grafic fişele:
70
68.79
68
66.71
6665.58
65.85 65.71
65.28 65.14 65.42Lcs
65 Lci
64 Linear (Lci)
x̿
62.37 x̅
62
60
58
14
1211.77
10
Lcs
8 Lci
7 Linear (Lci)
65.57 6 6 6 x
R
5 5
4 4
0
0
Concluzie:
Din grafice se poate observa că valorile sunt distribuite normal şi nu depăşesc
limitele superioare şi inferioare, ceea ce înseamnă că la cele 7 eşantioane la care am
determinat conținutul de s.u. grade refractometrice funcţionează corespunzător.

6. IGIENA OBIECTIVULUI PROIECTAT
6.1 Metode și sisteme de igienizare
Fructele își pierd după recoltare imunitatea naturală față de agenții de alterare,
intervenind modificări în biochimismul țesuturilor cu consecința de înrăutățire treptată a
calității mergând până la alterare completă. La aplicarea măsurilor de igienă trebuie ținut cont
de faptul că degradările nu sunt provocate numai de procese microbiologice ca urmare a
acțiunii microorganismelor, ci și de agenți fizico-chimici și biochimici la care se adaugă bolile
parazitare.
Procesele microbiologice sunt de factură complexă, din cauza compoziției favorabile
pentru proliferarea mai multor tipuri de microorganisme, mediul conținând principii
alimentare energetice, plastice și catalitice. În mediul apos predomină glucidele. Sensibilitatea
fructelor față de atacul microorganismelor depinde de starea lor, de condițiile climatice și de
igiena producției.
Sensibilitatea crește pe măsură vătămarii epidermei și a înrăutățirii igienei. De reținut
este faptul că spre deosebire de alte produse, în cazul de față, sensibilitatea față de alterare nu
depinde de conținutul absolut de umiditate, ci de activitatea apei, dependentă de umiditatea de
echilibru. La aceeași temperatură și conținut de umiditate mucegaiurile acționează diferit în
funcție de umiditatea de echilibru și de pH-ul mediului.
Pentru a avea o contaminare cât mai redusă a încăperilor de fabricaţie, aerul din
încăpere trebuie în permanenţă filtrat şi condiţionat la parametrii de temperatură şi umezeală
relativă optimi pentru desfăşurarea procesului tehnologic, dar care să asigure şi un anumit
confort tehnologic pentru operatori.
La igienizarea întreprinderilor de industrie alimentară, este necesar să se cunoască:
 substanţele chimice utilizate şi proprietăţile acestora;
 felul impurităţilor ce trebuie eliminate de pe o anumită suprafaţă;
 natura suportului murdăriei, respectiv materialul din care este confecţionat ambalajul,
utilajul, instalaţia, recipientele, respectiv suprafaţa care trebuie spălată şi dezinfectată;
 apa utilizată la prepararea soluţiilor de spălare şi pentru clătire;
 procedeul de spălare adoptat: manual sau mecanizat.
Etapele igienizării
Etapele igienizării sunt: curăţirea şi dezinfecţia, fiecare din ele având scopuri şi
necesităţi de realizare diferite.

Curăţirea fizică. Se colectează resturile solide de pe echipamente şi pardoseli şi se
depozitează într-un recipient.
Curăţirea chimică (spălarea chimică). Curăţirea chimică (spălarea chimică) este
operaţia de îndepărtare a murdăriei cu ajutorul unor substanţe chimice aflate în soluţie,
operaţia fiind favorizată de executarea concomitentă a unor operaţii fizice (frecare cu perii,
tratarea cu ultrasunete, tratarea cu abur prin intermediul dispozitivelor de pulverizare).
Reguli de igienizare pentru personalul operativ
Angajaţii trebuie să respecte următoarele cerinţe generale:
 să păstreze zonele de prelucrare a materiilor prime şi de manipulare foarte curate;
 să nu lase produsele să intre în contact cu suprafeţele ce nu au fost igienizate;
 să utilizeze numai cârpe de unică folosinţă pentru ştergerea mâinilor şi a ustensilelor;
 să-şi asigure curăţenia corporală şi a îmbrăcămintei în mod permanent;
 personalul care lucrează cu materia primă nu trebuie să aibă acces în spaţiile în care se
manevrează produsele finite, pentru a se preveni contaminarea încrucişată;
 să nu fumeze în zonele în care se prelucrează produsele alimentare.

6.2. Calculul economic (valoare utilaje, consumuri de materii prime, utilităţi, lista
personalului)
6.2.1 Valoarea utilajelor supuse montării
Nr. Denumire utilaj Valoare Necesar Valoare totală
crt. unitară (buc) (lei)
(lei/buc)
1 Banda sortare 128000 1 128000
2 Maşina de spălat cu dușuri tip 283 68200 1 68200
3 Maşina de scos codițe la vişine 71200 1 71200
4 Maşina de scos sâmburi cu ponsoane 73560 1 73560
5 Vacuum 112490 1 112490
6 Presa cu pachete 97360 1 97360
7 Dozator betonită 567 1 567
8 Vas pentru limpezire 1200 1 1200
9 Tanc tampon 1200 2 2400
10 Maşina de spălat sticle “Somcs” 2920 1 2920
11 Maşina de dozat și capsat 3100 1 3100

12 Maşina de etichetat 2750 1 2750
13 Maşina de spălat navete “Coral” 1500 1 1500
14 Transportator navete 3000 1 3000
15 Transportator cu răcleți 1540 3 4620
16 Transportator cu plăcuțe 2100 1 2100
17 Semiautomat Primin 4000 1 4000
18 Semiautomat Primex 4000 1 4000
19 Pompa centrifugă 1920 1 1920
Valoare totală utilaje 584887
Cheltuieli transport (3,5% din valoarea utilajelor) 20471,045
Cheltuieli montaj (10% din valoarea utilajelor) 58488,7
Valoare totală Cap. 1.2. 663846,745
6.2.2 Valoarea consumului de materii prime

Element Materie prima Necesar Nr. Cantitate Preţ Valoare
zilnic zile totală totală
(kg/zi) (kg) (lei/kg) (lei)
Necesar pentru Vișine 85000 2 170000 5 850000
Zahăr 186453 48 8949744 3,4 30429129.6
prima fabricaţie
Valoare totală 31279129,6
6.2.3 Cheltuieli cu utilităţile

Element UM Preţ unitar Necesar zilnic Necesar lunar
(lei/UM) Cantitate Valoare Cantitate Valoare
Energie kW 0,4 3175 1270 95250 38100
electrică h
Apă rece m3 2,5 360 900 10800 27000
Apă caldă m3 4 28 112 840 3360
Abur kg 8 30 240 900 7200
Total utilități 2522 75660
6.2.4 Cheltuieli cu salariile
Tabel Salariați și salarii nete
Nr. Denumire post Număr Salariu net lunar Total
Crt salariați (lei) (lei)
.
1 Muncitori 35 1200 42000
2 Ingineri 3 2000 6000
3 Tehnicieni 1 1250 1250
4 Maiștri 1 1300 1300
5 Director 1 4000 4000
6 Financiar – contabil 1 1200 1200
7 Producţie 1 1200 1200
8 Desfacere 1 1200 1200
9 Sector administrativ 1 1200 1200
10 Şoferi 4 1200 4800
11 Asistent manager 1 1600 1600
Total cheltuieli nete lunare de personal 443 750
6.3 Determinarea costului unui produs sau a unei operaţii
Nr. Sortiment Preţ produs TVA Preț de Cantitate Valoare
crt livrare anuală
(lei/UM) (lei) (lei/U (UM) (lei)
M)
1 Sirop de vișine 3,5 1,14 4.64 250 000 1 160 000
Total valoare venituri din vânzări = Cifra de afaceri 1 160 000
6.4. Calculul unor indicatori sintetici de eficienţă (profit, productivitate, etc)

Indicator Valoare
Cifra de afaceri ( total valorificări), lei 1 160 000
Profitul anual (inclusiv rezultat din valorificare produse secundare), lei 2427276.80
Rata profitului ( profit anual/cifra de afaceri ) 1.14
Producţie anuală, hL 25000
Productivitatea muncii-cantitativ (producţia anuala/număr salariaţi), (t/an) 471.69
Productivitatea muncii-valoric (cifra de afaceri/număr salariaţi), (lei/an) 21886.79

Bibliografie
1. Alexe P., Îndrumar de proiectare. Calculul economic la proiectele de diplomă, Editura
Fundaţiei Universitare "Dunărea de Jos ", Galaţi, 2001.
2. Ana A., Croitor N., Prelucrarea legumelor şi fructelor în industria conservelor, Editura
Evrika, Brăila, 2000.
3. Banu C., s.a., Manualul inginerului de industrie alimentară, vol. I şi II, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1998 şi 1999.
4. Banu C., s.a., Biotehnologii în industria alimentară, Editura Tehnică, Bucureşti, 2000
5. Ioancea L., s.a., Maşini, utilaje şi instalaţii în industria alimentară, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1986.
6. Popa C., Utilaje şi proiectarea intreprinderilor pentru industria alimentară, vol. I, II,
Univ. Galaţi, 1980.
7. Rotaru G., Borda D., Controlul Statistic în Industria Alimentară, vol. I, Ed.
Academica, 2002.
8. Rotaru G., Borda D., Sava N., Stanciu S., Managementul Calităţii în Industria
Alimentară, Ed. Academică, Galaţi, 2005.
9. Rotaru G., Morara C., HACCP, Editura Academică, Galaţi, 1997.
10. Turtoi M., Materiale de ambalaj şi ambalaje pentru produsele alimentare, Editura
Alma, Galaţi, 2000.

Attachment 1422902211135 Licenta Georgiana Dediu Visine1

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Attachment 1422902211135 Licenta Georgiana Dediu Visine1

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

CUPRINS

1. TEMA PROIECTULUI (DENUMIREA OBIECTIVULUI PROIECTAT,

Universitatea ,,Dunărea de jos”, Galați 1

Universitatea ,,Dunărea de jos”, Galați 2

Universitatea ,,Dunărea de jos”, Galați 3

Universitatea ,,Dunărea de jos”, Galați 6

Universitatea ,,Dunărea de jos”, Galați 8

Universitatea ,,Dunărea de jos”, Galați 10

Universitatea ,,Dunărea de jos”, Galați 11

Universitatea ,,Dunărea de jos”, Galați 12

Universitatea ,,Dunărea de jos”, Galați 13

Universitatea ,,Dunărea de jos”, Galați 15

Proprietăţile fizico-chimice ale zahărului sunt prezentate în tabelul 3.3.

Calitatea zahărului se verifică pe loturi. Ambalarea zahărului se realizează în saci din

2. Gust, grade, maxim 2

Din punct de vedere microbiologic apa nu trebuie să conţină germeni patologici.

Butelii din sticlă

Universitatea ,,Dunărea de jos”, Galați 17

Universitatea ,,Dunărea de jos”, Galați 18

Substante solubile,grade refractometrice. La 20ºC Minim 66%

Universitatea ,,Dunărea de jos”, Galați 19

Universitatea ,,Dunărea de jos”, Galați 20

Universitatea ,,Dunărea de jos”, Galați 21

Universitatea ,,Dunărea de jos”, Galați 22

Universitatea ,,Dunărea de jos”, Galați 23

Universitatea ,,Dunărea de jos”, Galați 24

Ecuaţia bilanţului de materiale în operaţia de închidere:

Ecuaţia bilanţului de materiale în operaţia de dozare:

Universitatea ,,Dunărea de jos”, Galați 25

Ecuaţia bilanţului de materiale în operaţia de răcire:

Ecuaţiile de bilanţ de materiale pentru operaţia de concentrare:

S - debitul de suc de vişine, [kg/h]

Z - debitul de zahăr, [kg/h]

Universitatea ,,Dunărea de jos”, Galați 27

Din ecuaţiile de bilanţ de materiale pentru operaţia de concentrare, se determină debitul de

Ecuaţia de bilanţ de materiale pentru operaţia de filtrare:

Universitatea ,,Dunărea de jos”, Galați 28

Ecuaţia de bilanţ de materiale pentru operaţia de limpezire:

Universitatea ,,Dunărea de jos”, Galați 29

Ecuaţia de bilanţ de materiale pentru operaţia de spălare a vişinelor:

Ecuaţia de bilanţ a materialelor pentru operaţia de sortare a vişinelor:

Universitatea ,,Dunărea de jos”, Galați 30

Operaţia Materiale intrate Operaţia Materiale ieşite

Universitatea ,,Dunărea de jos”, Galați 31

Consumuri specifice și randamente de fabricaţie

Universitatea ,,Dunărea de jos”, Galați 32

1. Vişine 1,015 kg/kg

Consumul specific normal:

3.5 Bilanţ termic ( unde este cazul)

Universitatea ,,Dunărea de jos”, Galați 33

Universitatea ,,Dunărea de jos”, Galați 34

Notaţiile din figură reprezintă:

Universitatea ,,Dunărea de jos”, Galați 35

Universitatea ,,Dunărea de jos”, Galați 36

Universitatea ,,Dunărea de jos”, Galați 37

Universitatea ,,Dunărea de jos”, Galați 42

Universitatea ,,Dunărea de jos”, Galați 44

Universitatea ,,Dunărea de jos”, Galați 45

Universitatea ,,Dunărea de jos”, Galați 47

Universitatea ,,Dunărea de jos”, Galați 48

Universitatea ,,Dunărea de jos”, Galați 57

Abt = 1176,487, [kg/h].

WEVt = 458,182 [kg/h].

c este o constantă termofizică, [adimensională]