Curs Frigotehnist 0e4d6502

Curs 1 calificare frigotehnisti

CURS f
Întreţinerea curentă a instalaţiei Caracteristicile tehnico-funcţionale ale utilajelor /

frigorifice echipamentelor din cadrul instalaţiilor frigorifice de tip
Verificarea curentă a stării de industrial;
funcţionare a utilajelor / - Regimul de funcţionare al utilajului / echipamentului
din centrala de frig
- specificaţiile din cartea tehnică, instrucţiuni de
întreţinere, reglementări prin care se asigură valori
necesare ale parametrilor:
- presiune, temperatură, umiditate în camerele
frigorifice, în funcţie de cerinţe.
Operaţii specifice pentru verificarea curentă a stării de
funcţionare a utilajelor / echipamentelor:
- verificarea stării tehnice a fiecărui utilaj: verificarea
funcţionării compresorului; a etanşeităţii ventilelor; a
funcţionării pompei de amoniac şi ulei; a stării
curelelor de transmisie; a pompei de apă; controlul
funcţionării robinetelor pe întregul parcurs al
conductelor de absorbţie si refulare a amoniacului;.
Supravegherea continuă a AMC-urilor şi a
echipamentelor de siguranţă;
- verificarea nivelului de amoniac în rezervor şi în
separatorul acumulator;
solicitarea de teste şi probe de laborator pentru
verificarea caracteristicilor fizico-chimice ale fluidelor
frigorigene, fluidelor de răcire, etc.
1.1 Obiectul cursului

Cursul "Instalaţii frigorifice. Teorie şi programe pentru instruire", abordează din
punct de vedere funcţional, energetic şi constructiv, două tipuri de instalaţii
termice, care funcţionează după acelaşi tip de cicluri termodinamice şi anume
instalaţiile frigorifice şi pompele de căldură. Diferenţele dintre aceste instalaţii nu
sunt de natură funcţională, ci constau numai în nivelurile de temperatură între
care se lucrează.
Din acest motiv, cele mai multe probleme sunt abordate din punctul de vedere al
instalaţiilor frigorifice, iar concluziile pot să fie extrapolate şi la pompele de
căldură.
Aceste tipuri de echipamente se încadrează la ora actuală în categoria celor mai
răspândite. Se întâlnesc în apartamente, birouri, hotele, restaurante sau spaţii
publice, se utilizează pentru păstrarea produselor alimentare şi condiţionarea
aerului, în industria alimentară, pentru realizarea unor procese tehnologice, sau
pentru depozitarea produselor, înindustria chimică, pentru asigurarea condiţiilor
de desfăşurare a unor reacţii, în industria constructoare de maşini, în medicină,
farmaceutică şi în multe alte domenii.
În principiu, toate noţiunile sunt abordate de la simplu la complex, iar pentru o
bună înţelegere s-a apelat acolo unde a fost cazul, la exemple numerice.
Cele mai importante aspecte practice de comportare în exploatare a acestor tipuri
de echipamente sunt abordate detaliat în numeroase paragrafe.
Pentru proiectarea din punct de vedere termic şi constructiv a aparatelor
component ale acestor instalaţii sunt prezentate numeroase elemente de calcul şi
soluţii pentru automatizarea funcţionării acestor instalaţii.
Din punct de vedere bibliografic, acest curs se referă atât la literatura naţională de
specialitate cât şi la numeroase lucrări recente din străinătate, studiate în
biblioteci europene/,
.
1.2 Scurt istoric
Efectele frigului asupra omului şi asupra produselor alimentare a fost constatat din
cele mai vechi timpuri. Încă din antichitate, în zonele cu climă caldă, s-au utilizat
zăpada şi gheaţa din munţi pentru "condiţionarea aerului" şi pentru păstrarea
alimentelor.
Aplicaţiile frigului, ca metodă de conservare, datează din timpuri imemoriale.
Eficienţa frigului din acest punct de vedere a fost demonstrată prin descoperirea
în zonele frigului veşnic, a unor corpuri de animale (mamuţi) perfect conservate
pe durata a mii de ani.
În secolul XVIII se cunoşteau deja circa 10-15 amestecuri pentru scăderea
temperaturii. Ca exemplu clorura de calciu (CaCl2) în amestecată cu zăpadă
permite scăderea temperaturii până la –32,8°C.
Producerea frigului artificial a început relativ recent şi câteva dintre cele mai
importante repere cronologice pot fi considerate următoarele:
- 1748 William Cullen de la Universitatea din Glasgow, Scoţia, realizează prima
demonstraţie de producere a frigului artificial, prin evaporarea unui agent
termodinamic în vid parţial (sub depresiune);
- 1805 Oliver Evans din Philadelphia, statul Pensylvania, S.U.A., realizează un
sistem de răcire în circuit închis, prin comprimare de vapori;
- 1844 John Gorrie din Florida, S.U.A., descrie într-o lucrare maşina produsă de
el
pentru producerea de gheaţă şi aer rece necesare spitalului său. Această
maşină
poate să fie considerată prima din lume destinată răcirii şi producerii aerului
condiţionat;
- 1859 Ferdinand Carré din Franţa, realizează prima maşină din Europa,
destinată
producerii de gheaţă, funcţionând însă pe un alt principiu, cel al absorbţiei;
- În a doua jumătate a secolului XIX, producţia frigului artificial este caracterizată
de un avânt deosebit. Astfel, în această perioadă se instalează primele instalaţii
frigorifice pe nave, aceste echipamente fiind destinate transportului de carne din
Australia şi Argentina, spre Europa. Probabil, marinarii acestor nave au fost
primii
oameni care au consumat carne congelată;
- 1929 Clarence Birdeye din S.U.A., realizează pentru prima dată congelarea de
produse perisabile;
- După al doilea război mondial se extinde mult industria conservării prin frig,
apar numeroase utilaje şi procedee noi.
1.3 Domenii de utilizare a temperaturilor scăzute

Tehnica frigului analizează fenomene şi procese care au loc între cca. + 100°C
şi oK(– 273,15°C), stabileşte procedee de calcul şi soluţii constructive pentru
realizarea unei game de maşini şi instalaţii care lucrează într-un domeniu larg
de temperaturi:(+ 40 … + 100)°C – pompe de căldură;(± 0 … + 5)°C – instalaţii
de climatizare şi condiţionarea aerului;(– 200 … ± 0)°C – instalaţii în domeniul
frigului industrial:
 în industria chimică, de exemplu, domeniul acoperă inclusiv procesele de
lichefiere a aerului şi separare a unora din componentele sale;
 în industria alimentară,
 există aplicaţii până la temperaturi de cca. (–30°C.)…( – 200°C) –
criogenie sau frig adânc
 limita superioară de la care se consideră că începe domeniul criogeniei
nu este precis definită, dar diferiţi autori consideră această limită ca fiind:
– 196°C – temperatura de fierbere a azotului;
– 193°C – temperatura de fierbere a aerului;
– 153°C – temperatura de fierbere a metanului.
Instalaţii frigorifice. Teorie şi programe pentru instruire

Cea mai mare producţie de frig, corespunde frigului industrial, iar între cei mai
importanţi consumatori de frig sunt:
- Industria chimică, iar acesteia îi corespund cele mai mari debite de frig, la
parametrii riguros constanţi, pentru:
 evacuarea căldurilor de amestec şi de reacţie;
 separarea unor săruri din soluţii lichide;
 lichefierea unor gaze etc.;
- Industria alimentară, care necesită temperaturi scăzute:
 în reţeaua comercială;
 în depozite de produse alimentare;
 în procese tehnologice;
- Industria extractivă, unde frigul se utilizează pentru îngheţarea solului în
vederea executării unor galerii;
- Industria constructoare de maşini, pentru tratamente termice, asamblări prin
fretaj, prelucrări pretenţioase prin aşchiere etc.;
- Construcţii, în vederea îngheţării solului, răcirii componentelor betonului înainte
de turnare, etc.;
- Laboratoare de cercetări, pentru studiul comportării unor materiale sau utilaje
în condiţii de temperatură scăzută.
Principiul de funcţionare a instalaţiilor frigorifice
Instalaţiile frigorifice şi pompele de căldură, sunt maşini termice care au rolul de a

prelua căldură de la un mediu având temperatura mai scăzută şi de a o ceda unui mediu având
temperatura mai ridicată, aşa cum se observă şi pe schema energetică din figura 1. Acesta
poate să fie considerat cel mai simplu model de instalaţie frigorifică, deoarece nu conţine nici
un element de natură constructivă. Din acest punct de vedere, poate să fie asimilat cu o "cutie
neagră", a cărei funcţionare va fi analizată în continuare şi care urmează să fie “deschisă”
pentru a i se studia componenţa şi a i se releva secretele de proiectare, exploatare şi
automatizare.
Fig. 1 Schema energetică a instalaţiilor frigorifice şi a pompelor de căldură Fluxul de

căldură absorbită de la sursa rece a fost notat cu Q 0 , iar fluxul de căldură
cedată sursei calde, a fost notat cu Q .
Mediul cu temperatura mai scăzută, de la care se preia căldură este denumit sursa
rece, iar mediul cu temperatura mai ridicată, căruia i se cedează căldură, este denumit sursa
caldă. Deoarece au capacitate termică infinită, temperaturile surselor de căldură rămân
constante chiar dacă acestea schimbă căldură.

k
Conform principiului doi al termodinamicii, pentru transportul căldurii, în condiţiile

prezentate, este necesar un consum de energie, notat cu P.
În cazul instalaţiilor frigorifice, sursa rece se găseşte sub temperatura mediului
ambiant, iar procesul de coborâre a temperaturii sub această valoare, este denumit răcire
artificială.
Agentul de lucru, care evoluează în aceste instalaţii, este denumit agent frigorific.
Pentru a putea să preia căldură de la sursa rece, agentul frigorific trebuie să aibă
temperatura mai mică decât aceasta.
În timpul preluării de căldură de la sursa rece, agentul frigorific se poate comporta în
două moduri diferite:
- se poate încălzi mărindu-şi temperatura;
- poate să-şi menţină temperatura constantă.
Cele două posibile variaţii de temperatură (t) a agentului de lucru, de-a lungul
suprafeţelor de schimb de căldură (S), sunt prezentate în figurile 2 şi 3. Cu tr a fost notată
temperatura sursei reci, iar săgeţile reprezintă sensul transferului termic (de la sursa rece la
agentul frigorific).
Este evident că menţinerea constantă a temperaturii agentului frigorific în timpul
preluării de căldură, este posibilă numai în condiţiile în care se produce transformarea stării de
agregare şi anume vaporizarea.
Fig. 2 Încălzirea agentului de lucru în timpul Fig. 3 Absorbţia de căldură de la sursa rece, cu
preluării de căldură menţinerea constantă a temperaturii
Relaţiile pentru calculul căldurii absorbite (Q0) în cele două situaţii sunt:
Q 0 = m1 ⋅ c p ⋅ ∆t[kJ],(1)
pentru cazul fără schimbarea stării de agregare, unde m1[kg] este cantitatea de agent de
lucru care se încălzeşte, cp[kJ·kg-1K] este căldura specifică, iar ∆t[K] este variaţia temperaturii
agentului frigorific între stările de ieşire şi intrare, în contact termic cu sursa rece, respectiv:
(2)Q0 = m2 ⋅ r[kJ ],
pentru cazul cu schimbarea stării de agregare, unde m2[kg] este cantitatea de agent de lucru
care vaporizează, iar r[kJ·kg-1] este căldura latentă de vaporizare a agentului frigorific, la
temperatura de vaporizare t0.
Pentru a se realiza un transfer termic eficient, ∆t este limitată la cel mult câteva grade.
Schimbul de căldură la diferenţe finite de temperatură este însoţit de ireversibilităţi de natură
internă şi cu cât diferenţele de temperatură sunt mai mari, cu atât transferul termic este mai
puţin eficient. Din această perspectivă este preferabilă varianta cu schimbarea stării de
agregare, căreia îi corespunde o temperatură constantă a agentului frigorific şi o diferenţă de
temperatură constantă, care poate să fie micşorată prin soluţii tehnologice. În varianta fără
schimbarea stării de agregare, pentru a absorbi mai multă căldură, este nevoie de o încălzire
mai pronunţată a agentului frigorific, însoţită şi de creşterea diferenţei medii de temperatură,
faţă de sursa rece, deci de un caracter ireversibil mai accentuat. În aceste condiţii, pentru orice
substanţă r>>cp∆t. Comparând relaţiile (1) şi (2) apare evident că pentru a absorbi aceeaşi
căldură Q0, fără schimbarea stării de agregare, este necesară o cantitate mult mai mare de
agent frigorific, decât în cazul cu schimbarea stării de agregare, deci m1>>m2. Acesta este al
doilea motiv pentru care este preferabilă varianta cu schimbarea stării de agregare.
Dacă se consideră cazul funcţionării continue a acestor tipuri de instalaţii, mărimea

caracteristică pentru intensitatea transferului termic nu mai este căldura, ci fluxul termic
absorbit de agentul frigorific de la sursa rece, sau sarcina termică a vaporizatorului, mărime
notată cu Q 0 . Această mărime este denumită şi putere termică, iar în cazul instalaţiilor
frigorifice putere frigorifică. Pentru a rescrie relaţiile (1) şi (2), folosind această mărime,
cantităţile de agent frigorific, m1 şi m2, trebuie să fie înlocuite cu debitele masice, notate cu
m1 respectiv m 2 . Dacă se împart cele două relaţii la timp, se obţine:

Q 0 = m1 ⋅ c p ⋅ ∆t[kW ],(3)

(4)Q = m ⋅r[kW ].
0 2
În această situaţie, transferul termic dintre sursa rece şi agentul frigorific, în condiţiile
vaporizării celui din urmă, este caracterizat prin debite masice mult mai reduse decât în
absenţa schimbării stării de agregare.
Pentru a putea să cedeze căldură sursei calde, agentul frigorific trebuie să aibă
temperatura mai mare decât aceasta.
În timpul cedării de căldură către sursa caldă, agentul frigorific se poate comporta, ca
şi în cazul interacţiunii termice cu sursa rece, în aceleaşi două moduri diferite:
- se poate răci micşorându-şi temperatura;
- poate să-şi menţină temperatura constantă.
Cele două posibile variaţii de temperatură (t) a agentului de lucru, de-a lungul
suprafeţelor de schimb de căldură (S), sunt prezentate în figurile 4 şi 5. Cu tc a fost notată
temperatura sursei calde, iar săgeţile reprezintă sensul transferului termic (de la agentul
frigorific spre sursa rece).
Este evident că menţinerea constantă a temperaturii agentului frigorific în timpul
cedării de căldură, este posibilă numai în condiţiile în care se produce transformarea stării de
agregare şi anume condensarea.
Fig. 4 Răcirea agentului de lucru Fig. 5 Cedarea de căldură spre sursa caldă,
în timpul cedării de căldură cu menţinerea constantă a temperaturii
Relaţiile pentru calculul căldurii cedate (Qk) în cele două situaţii sunt:
(5)Q k = m1 ⋅ c p ⋅ ∆t[kJ],
pentru cazul fără schimbarea stării de agregare, unde m1[kg] este cantitatea de agent de
lucru care se răceşte, cp[kJ·kg-1K] este căldura specifică, iar ∆t[K] este variaţia temperaturii
agentului frigorific între stările de intrare şi ieşire, în contact termic cu sursa caldă, respectiv:
Qk = m2 ⋅ r[kJ ],(6)
pentru cazul cu schimbarea stării de agregare, unde m2[kg] este cantitatea de agent de lucru
care condensează, iar r[kJ·kg-1] este căldura latentă de condensare a agentului frigorific la
temperatura de condensare tk, egală cu căldura latentă de vaporizare la aceeaşi temperatură.
Din aceleaşi considerente, menţionate la schimbul de căldură cu sursa rece, pentru a
avea un transfer termic eficient cu sursa caldă, ∆t este limitată tot la cel mult câteva grade.
Din nou este preferabilă varianta cu schimbarea stării de agregare. Acelaşi
raţionament aplicat în situaţia preluării de căldură de la sursa rece, evidenţiază şi pentru cazul
contactului termic cu sursa caldă, că este necesară o cantitate mai mică de agent frigorific în
varianta cu schimbarea stării de agregare, motiv pentru care iarăşi este preferabilă varianta
cu schimbarea stării de agregare.
Pentru cazul funcţionării continue a acestor tipuri de instalaţii, utilizând fluxul termic
cedat de agentul frigorific sursei calde, sarcina termică, sau puterea termică a condensatorului,

mărime notată cu Q k şi debitele masice, notate tot cu m1 respectiv m 2 , împărţind relaţiile (5)
şi (6) la timp, se obţine:

Q k = m 1 ⋅ c p ⋅ ∆t[kW ],(7)

(8)Q = m ⋅r[kW ].
k 2
Din nou transferul termic dintre sursa de căldură şi agentul frigorific, în condiţiile
schimbării stării de agregare, este caracterizat prin debite masice mult mai reduse decât în
absenţa acesteia.
Acest aspect are implicaţii importante asupra întregii instalaţii. Debite mai reduse
înseamnă consumuri de energie mai reduse pentru vehicularea agentului de lucru, diametre
mai reduse pentru conducte, respectiv elemente geometrice mai reduse din punct de vedere
dimensional, pentru schimbătoarele de căldură.
Din motivele prezentate anterior, în majoritatea covârşitoare a instalaţiilor frigorifice
şi a pompelor de căldură, este preferat transferul termic între agentul de lucru şi sursele de
căldură, prin schimbarea stării de agregare.
Cele două aparate ale instalaţiei frigorifice, sau pompei de căldură, aflate în contact cu
sursele de căldură, sunt unele dintre cele mai importante părţi ale acestor instalaţii şi se
numesc, vaporizator (notat cu V) şi condensator (notat cu K).
Efectul util al instalaţiilor frigorifice, sau frigul artificial, se realizează în
vaporizator, prin preluare de căldură de la sursa rece.
Efectul util al pompelor de căldură, se realizează în condensator, prin cedare de
căldură sursei calde.
Conform principiului doi al termodinamicii, căldura nu poate să treacă de la sine, de
la o temperatură mai scăzută (sursa rece) la una mai înaltă (sursa caldă), fără un consum de
energie (mecanică sau de altă natură) din exterior.
Energia consumată din exterior, pentru funcţionarea instalaţiei, este o putere mecanică
sau termică, a fost notată pe figura 1 cu P şi se măsoară în [kW].
Dacă se efectuează un bilanţ energetic pentru instalaţiile frigorifice, sau pompele de
căldură, respectiv dacă se aplică principiul întâi al termodinamicii, se observă că suma dintre
energiile introduse în sistem, adică sarcina termică a vaporizatorului Q 0 şi puterea P, este
egală cu energia evacuată din sistem şi anume sarcina termică a condensatorului Q k .

Matematic acest lucru se poate scrie sub forma:
(9)Qk = Q0 + P[kW ].
Temperaturii t0 la care vaporizează agentul frigorific, denumită temperatură de
vaporizare, îi corespunde o presiune de saturaţie unică, notată p0 şi denumită presiune de
vaporizare.
Analog, temperaturii la care condensează agentul frigorific, denumită temperatură de
condensare, îi corespunde o presiune de saturaţie unică, notată pk şi denumită presiune de
condensare.
În figura 3 se observă că deoarece agentul frigorific are în orice punct al
vaporizatorului temperatura mai mică decât temperatura sursei reci, atunci t0<tr. Analog, în
figura 5 se observă că deoarece agentul frigorific are în orice punct al condensatorului
temperatura mai mare decât temperatura sursei calde, atunci tk>tc. Pentru că temperaturile
surselor de căldură sunt în relaţia evidentă tc>tr, rezultă clar că temperatura de condensare
este mai mare decât temperatura de vaporizare (tk>t0), deci este evident că şi pk>p0. Valorile
presiunilor de vaporivare şi condensare vor fi asigurate de alte două aparate care trebuie să
intre în componenţa acestor instalaţii.
Ţinând seama de nivelul de temperatură la care se schimbă energie între agentul
frigorific şi sursele de căldură, se poate reprezenta, ca în figura 6, o schemă a fluxurilor
energetice din instalaţiile frigorifice şi pompele de căldură.
Fig. 6 Schema fluxurilor energetice din instalaţiile frigorifice şi pompele de căldură
Ca o aplicaţie a celor prezentate anterior, se poate arăta că vaporizarea se realizează în

scopul preluării de căldură de către agentul de lucru aflat iniţial în stare lichidă şi la sfârşit în
stare de vapori, iar condensarea se realizează în scopul evacuării de căldură de către agentul
de lucru aflat iniţial în stare de vapori şi la sfârşit în stare lichidă.
Părţile componente ale instalaţiilor frigorifice
S-a arătat anterior că presiunea de condensare are o valoare mai ridicată decât cea de
vaporizare (pk>p0), deci în instalaţiile de acest tip, se consumă energie pentru creşterea
presiunii vaporilor furnizaţi de vaporizator, unde s-au format preluând căldură de la sursa
rece, până la presiunea din condensator, unde vor ceda căldură sursei calde.
Acest proces se poate realiza într-o maşină denumită compresor, având tocmai rolul
de a comprima vapori sau gaze, bineînţeles cu ajutorul unui consum de energie mecanică.
Există şi alte soluţii tehnice pentru realizarea comprimării vaporilor în instalaţii frigorifice
sau pompe de căldură, utilizând însă energie termică în locul celei mecanice.
Dacă vaporizatorul şi condensatorul sunt schimbătoare de căldură şi prezintă o
suprafaţă de transfer termic pentru asigurarea interfeţei dintre agentul frigorific şi sursele de
căldură, compresorul este o maşină mai complexă din punct de vedere constructiv, cu piston
în interiorul unui cilindru, cu şurub, cu lamele culisante într-un rotor montat excentric faţă de
stator, sau având alte construcţii. În toate aceste situaţii, comprimarea se realizează prin
reducerea volumului agentului de lucru antrenat. Există şi turbocompresoare, acestea având
funcţionarea bazată pe legile gazodinamicii, transformând energia cinetică în energie
potenţială de presiune. Puterea necesară din exterior, pentru desfăşurarea procesului, numită
putere de comprimare, se notează cu Pc[kW].
După comprimare, vaporii de agent frigorific cedează căldură în condensator, sursei
calde şi aşa cum s-a arătat, condensează la valoarea pk a presiunii, deci la sfârşitul procesului,
agentul frigorific părăsete aparatul schimbător de căldură în stare lichidă. Condensul, pentru a
reveni în vaporizator trebuie să-şi micşoreze presiunea până la valoarea p 0.
Din punct de vedere energetic, destinderea se realizează cel mai eficient, într-o maşină
numită detentor. Aceasta are avantajul că produce energie mecanică, respectiv putere,
capabilă să compenseze o parte din consumul necesar pentru antrenarea compresorului. Din
punct de vedere constructiv, detentorul este fie o maşină cu piston într-un cilindru, fie una de
tip rotativ, cu circulaţia radială sau axială a agentului frigorific. Indiferent de construcţie,
agentul de lucru cedează pistonului sau rotorului o parte din energia sa potenţială de presiune
şi astfel se destinde până la presiunea de vaporizare. Puterea furnizată în timpul destinderii,
numită putere de destindere, se notează cu Pd[kW].
Agentul frigorific la presiunea p0, în stare lichidă, intră în vaporizator, unde absoarbe
căldură de la sursa rece, vaporizează şi apoi pătrunde în compresor, iar în continuare
funcţionarea instalaţiei se realizează prin parcurgerea continuă a celor patru aparate. Procesele
de lucru care se desfăşoară în acestea, respectiv vaporizare, comprimare, condensare şi
destindere, alcătuiesc împreună ciclul termodinamic inversat ideal, după care funcţionează
instalaţiile frigorifice şi pompele de căldură.
În consecinţă, instalaţiile frigorifice şi pompele de căldură, au în componenţă cel

puţin patru elemente componente: vaporizator (V), compresor (C), condensator (K) şi
detentor (D), iar cea mai simplă schemă constructivă a instalaţiilor de acest tip poate să fie
reprezentată ca în figura 8.
Fig. 8 Schema constructivă şi funcţională a instalaţiilor frigorifice şi pompelor de căldură
De cele mai multe ori, sursa rece, sau mediul răcit de vaporizator, este reprezentată de
aerul din jurul acestui schimbător de căldură, de apă, sau de alte lichide, denumite generic
agenţi intermediari. Practic agentul frigorific vaporizează absorbind căldură de la aceste
substanţe.
Pentru condensator, sursa caldă, sau mediul încălzit, este reprezentată de aerul din
mediul ambiant, de apă, sau simultan de apă şi aer. Acestea, prin suprafaţa de schimb de
căldură, preiau de la agentul frigorific toată căldura latentă de condensare. În practică, de
multe ori se spune că apa sau aerul, sunt agenţii de răcire ai condensatoarelor.
Atât pentru vaporizator cât şi pentru condensator, există numeroase tipuri şi variante
constructive.
Energia, sau puterea (P) necesară din exterior pentru funcţionarea acestor instalaţii,
este reprezentată de diferenţa dintre puterea de comprimare (Pc) şi puterea de destindere (Pd),
deci:
P = Pc − Pd[kW ].
Detentorul din instalaţiile frigorifice ar fi o maşină foarte complexă şi şi în consecinţă

foarte scumpă, indiferent de construcţia acestuia. Complexitatea constructivă a detentorului,
nu este justificată de producerea unui efect util pe măsură, deoarece destinderea agentului
frigorific, se produce în domeniul în care agentul frigorific se găseşte preponderent în fază
lichidă, (în detentor intră lichidul furnizat de condensator) şi este cunoscut că prin destinderea
lichidului, se produce un lucru mecanic, respectiv o putere de destindere mult mai redusă
decât în cazul destinderii vaporilor. Cu toate că din punct de vedere termodinamic şi
energetic, cea mai eficientă soluţie pentru realizarea destinderii, este reprezentată de utilizarea
detentorului, din punct de vedere tehnologic şi economic, acesta nu este rentabil. Practic, în
construcţia instalaţiilor frigorifice, detentorul este înlocuit de un dispozitiv mult mai simplu
din punct de vedere constructiv, în care destinderea este realizată prin laminare. Acest
dispozitiv este fie un tub capilar, în sistemele de putere frigorigorifică redusă, fie un ventil de
laminare, în sistemele şi instalaţiile de putere frigorifică medie sau mare.
Instalaţiile frigorifice având în componenţă aceste dispozitive de destindere, sunt ceva
mai puţin eficiente decât cele prezentate în figura 8, deoarece nu mai produc lucru mecanic,
respectiv putere de destindere, dar sunt mult mai rentabile din punct de vedere tehnico-
economic, reprezentând practic singurele soluţii tehnice utilizate în prezent, în construcţia
instalaţiilor frigorifice cu comprimare mecanică de vapori, de tipul celor prezentate anterior.
În figura 9 este prezentată o schemă constructivă a unei instalaţii de putere frigorifică
redusă în care laminarea este realizată prin tub capilar, iar în figura 10, schema unei instalaţii
de putere frigorifică medie, în care laminarea este realizată într-un ventil de laminare
termostatic.
Fig. 9 Instalaţie frigorifică cu tub capilar Fig. 10 Instalaţie frigorifică cu ventil de laminare
termostatic
Bulbul care poate fi observat pe conducta de aspiraţie, are rolul de a controla procesul
de laminare, în vederea eliminării pericolului ca eventuale picături de lichid nevaporizat să
ajungă în compresor. Laminarea este controlată prin valoarea temperaturii vaporilor la ieşirea
din vaporizator, de unde provine şi denumirea acestui aparat: ventil de laminare termostatic.
Comparaţie între instalaţiile frigorifice şi pompele de căldură
Din punct de vedere principial, ciclul termodinamic inversat, după care funcţionează
cele două tipuri de instalaţii, este identic. Ceea ce diferă, este numai nivelul de temperatură la
care se găsesc sursele de căldură, faţă de temperatura mediului ambiant, notată cu ta [°C],
respectiv Ta [K].
Pentru a simplifica analiza comparativă a ciclurilor acestor instalaţii, se consideră că

Fig. 11şiScheme
între sursele de căldură agentulde instalaţiischimbul
frigorific, funcţionând
de după cicluri
căldură termodinamice
se desfăşoară inversate
în condiţii
a) Instalaţie frigorifică; b) Pompă de căldură; c) Instalaţie combinată.
ideale, adică la diferenţe infinit mici de temperatură. Acest tip de transfer termic presupune
suprafeţe infinit de mari pentru transmiterea căldurii şi o durată infinit de mare, ceea ce nu se
poate întâlni în realitate. Din punct de vedere teoretic, aceste ipoteze au însă avantajul că
simplifică mult analiza ciclurilor termodinamice. În aceste condiţii temperatura sursei reci
poate să fie considerată egală cu temperatura de vaporizare a agentului frigorific, iar
temperatura sursei calde poate să fie considerată egală cu temperatura de condensare.
În figura 11, sunt prezentate trei scheme de instalaţii funcţionând după cicluri
termodinamice inversate:
- Instalaţiile frigorifice, au temperatura sursei reci tr[°C] sau Tr[K], egală cu
temperatura de vaporizare t0[°C] sau T0[K], mai mică decât temperatura mediului
ambiant ta[°C] sau Ta[K]. În această situaţie particulară, sursa rece mai este
denumită şi mediu răcit. Rolul acestor instalaţii este de a prelua căldură de la
mediul răcit, în scopul răcirii sau menţinerii unei temperaturi scăzute a acestuia.
Căldura absorbită Q0, sau puterea frigorifică absorbită Q 0 , reprezintă efectul util
al acestor instalaţii. Sursa caldă, în cazul instalaţiilor frigorifice este reprezentată
de mediul ambiant. Ciclul de lucru este reprezentat prin stările 1,2,3,4.
- Instalaţiile de pompă de căldură, au temperatura sursei calde tc[°C] sau Tc[K],
egală cu temperatura de condensare tk[°C] sau Tk[K], mai mare decât temperatura
mediului ambiant ta[°C] sau Ta[K]. În această situaţie particulară, sursa caldă mai
este denumită şi mediu încălzit. Rolul acestor instalaţii este de a ceda căldură
mediului încălzit, în scopul încălzirii sau menţinerii unei temperaturi ridicate a
acestuia. Căldura cedată Qk, numită uneori şi căldură pompată, sau sarcina termică
a condensatorului Q k , reprezintă efectul util al acestor instalaţii. Sursa rece, în
cazul pompelor de căldură este reprezentată de mediul ambiant. Ciclul de lucru
este reprezentat prin stările 5,6,7,8.
- Instalaţiile combinate, au temperatura sursei reci, egală cu temperatura de
vaporizare, mai mică decât temperatura mediului ambiant, iar temperatura sursei
calde, egală cu temperatura de condensare, mai mare decât temperatura mediului
ambiant. Rolul acestor instalaţii este de a absorbi căldură de la mediul răcit şi
simultan de a ceda căldură mediului încălzit. Aceste echipamente au un dublu efectutil, reprezentat evident
de sarcinile termice ale vaporizatorului Q 0 şi condensatorului Q . Ciclul de lucru este reprezentat prin stările
9,10,11,12.
k
Agenţi frigorifici
Pentru a permite funcţionarea ciclică a instalaţiilor frigorifice şi a pompelor de
căldură, agenţii termodinamici de lucru din acestea, preiau căldură prin vaporizare şi cedează
căldură prin condensare, la temperaturi scăzute sau apropiate de ale mediului ambiant, deci
trebuie să fie caracterizate de unele proprietăţi particulare, care îi deosebesc de agenţii
termodinamici din alte tipuri de instalaţii. Din acest motiv, aceste substanţe poartă şi
denumirea de agenţi frigorifici.
Proprietăţi ale agenţilor frigorifici
Proprietăţile agenţilor frigorifici sunt impuse de schema şi tipul instalaţiei, precum şi de

nivelurile de temperatură ale celor două surse de căldură. Câteva dintre aceste proprietăţi sunt
următoarele:
- presiunea de vaporizare trebuie să fie apropiată de presiunea atmosferică şi uşor
superioară acesteia, pentru a nu apare vidul în instalaţie;
- presiunea de condensare trebuie să fie cât mai redusă, pentru a nu apare pierderi de
agent frigorific şi pentru a se realiza consumuri energetice mici în procesele de comprimare
impuse de funcţionarea acestor instalaţii;
- căldura preluată de un kilogram de agent, prin vaporizare, trebuie să fie cât mai mare,
pentru a se asigura debite masice reduse;
- căldura specifică în stare lichidă trebuie să fie cât mai mică, pentru a nu apare pierderi
mari prin ireversibilităţi interne, în procesele de laminare adiabatică;
- volumul specific al vaporilor trebuie să fie cât mai redus, pentru a se obţine dimensiuni
de gabarit reduse, ale compresoarelor;
- să nu prezinte pericol de inflamabilitate, explozie şi toxicitate;
- să nu fie poluanţi (este cunoscut faptul că unii agenţi frigorifici clasici şi anume câteva
tipuri de freoni, contribuie la distrugerea stratului de ozon al stratosferei terestre).
Pentru a nu se utiliza denumirile chimice complicate ale acestor substanţe, agenţii
frigorifici au fost denumiţi freoni, sunt simbolizaţi prin majuscula R, (de la denumirea în limba
engleză - Refrigerant) şi li s-a asociat un număr care depinde de compoziţia chimică. Unii dintre
cei mai cunoscuţi agenţi frigorifici sunt prezentaţi în tabelul 1, împreună cu temperatura normală
de vaporizare şi indicele transformării adiabatice.
Tabelul 1 Temperatura de vaporizare şi indicele transformării adiabatice (k),

pentru câţiva agenţi frigorifici
Temperatura normală de k
Denumirea
vaporizare [°C] [–]
Amoniac (R717) – 33,35 1,30
R12 – 29,80 1,14
R22 – 40,84 1,16
Clorură de metil – 23,74 1,20
R502 – 45,60 -
CO2 – 78,52 1,30
R134a – 26,42 1.14
Se observă că aceşti agenţi au proprietatea de a vaporiza (fierbe) la temperaturi

scăzute, putând deci să absoarbă căldură, la temperaturi mai mici decât ale mediului ambiant.
Istoric
Istoricul fluidelor frigorifice începe în anul 1834, când americanul Jacob Perkins
brevetează o maşină frigorifică funcţionând prin comprimare mecanică de vapori, utilizând ca
agent frigorific oxidul de etil. Utilizarea unei asemenea maşini s-a dovedit rapid limitată de
nivelul ridicat de inflamabilitate al acestui agent.
În 1876 Carl von Linde, datorită utilizării amoniacului ca agent frigorific, permite
adevărata dezvoltare a instalaţiilor frigorifice prin comprimare mecanică de vapori.
În 1880, introducerea unui nou agent frigorific, anhidrida carbonică, reprezintă începutul
utilizării instalaţiilor frigorifice pentru îmbarcarea la bordul navelor a produselor alimentare.
În 1920, prin utilizarea anhidridei sulfuroase şi a clorurii de metil, apar primele maşini
frigorifice de uz casnic sau comercial.
Începând din 1930, apar primele hidrocarburi fluorurate şi clorurate (CFC). Datorită
caracteristicilor foarte interesante din punct de vedere termodinamic şi datorită marii lor
stabilităţi atât termice cât şi chimice, utilizarea acestora va aduce o ameliorare considerabilă atât
a fiabilităţii cât şi a siguranţei în funcţionare a instalaţiilor frigorifice cu compresie mecanică.
Aşa se explică de ce în comparaţie cu amoniacul şi clorura de metil, aceste substanţe poartă
denumirea de agenţi frigorifici de siguranţă.
În numeroase ţări, pe lângă denumirea de freoni, agenţii frigorifici pot fi întâlniţi şi sub
diverse denumiri comerciale, care pentru acelaşi produs diferă de la ţară la ţară şi de la un
producător la altul. R12 de exemplu, este numit Forane 12 (denumirea comercială a Uzinei
Kuhlmann din Franţa), Flugene 12 (denumirea comercială a firmei Pechine Saint-Gobain din
Franţa), sau Genetron 12 (denumirea comercială a societăţii Allied Chemical din S.U.A.). În
unele publicaţii ştiinţifice, chiar şi denumirea de freoni, pentru desemnarea agenţilor frigorifici,
este considerată comercială.
Compoziţia chimică a freonilor
Din punct de vedere al compoziţiei chimice, freonii, care sunt hidrocarburi fluorurate,
pot fi împărţiţi în trei mari categorii:
- CFC (clorofluorocarburi), freonii clasici, care conţin Cl foarte instabil în moleculă;
- HCFC (hidroclorofluorocarburi), freoni denumiţi de tranziţie, care conţin în moleculă
şi hidrogen, datorită căruia Cl este mult mai stabil şi nu se descompune atât de uşor
sub acţiunea radiaţiilor ultraviolete;
- HFC (hidrofluorocarburi), consideraţi freoni de substituţie definitivă, care nu conţin
de loc în moleculă atomi de Cl.
Tabelul 2 Cele trei tipuri de freoni

CFC HCFC HFC
Hidrogen Hidrogen
Clor Clor
Fluor Fluor Fluor
Carbon Carbon Carbon
CFC HCFC HFC
Tabelul 3 Câteva exemple de freoni uzuali
R11 R22 R134a
R12 R123 R125
R113 Amoniac (NH3 sau R717)

agent frigorific natural
nu este un freon
Pe lângă cele trei categorii de agenţi frigorifici menţionate, există şi agenţi frigorifici
naturali, între care amoniacul (NH R114
3), simbolizat şi prin R717, este cel mai important şi cel mai
utilizat, datorită proprietăţilor sale termodinamice care îl fac cel mai performant agent frigorific
din punct de vedere al transferului termic.
Legătura dintre freoni şi stratul de ozon
Poluarea produsă de freoni, o problemă atât de mediatizată şi discutată în ultimii ani,

reprezintă la ora actuală unul din motivele care explică numărul foarte mare de agenţi
frigorifici întâlniţi în diverse aplicaţii ale tehnicii frigului.
La începutul anilor ’80, măsurători ale grosimii stratului de ozon de deasupra
Antarcticii, au evidenţiat că grosimea acestuia devenise mult mai redusă decât în mod normal.
Stratul de ozon, având un rol extrem de benefic, deoarece filtrează radiaţiile ultraviolete, se
găseşte în stratosfera atmosferei terestre, aproximativ între 12 – 50 km altitudine, aşa cum este
indicat în figura 1.
Fig. 1 Regiunile atmosferei terestre
Dacă nu ar exista stratul de ozon, intensitatea radiaţiei ultraviolete, provenite de la

Soare, ar fi mult prea puternică pentru numeroase forme de viaţă de pe Pământ. În acest
context, este evidentă importanţa monitorizării atât a grosimii stratului de ozon, cât şi a
impactului pe care îl au diverşi factori naturali, sau artificiali, asupra acestei grosimi.
În partea stângă a imaginii din figura 1, sunt reprezentate în culorile roşu, galben şi
albastru, radiaţiile provenite de la Soare, în spectrul luminii vizibile, iar cu violet a fost
reprezentată radiaţia ultravioletă, invizibilă pentru ochiul uman. În partea dreaptă a imaginii a
fost reprezentată cu culoare roşie sub forma săgeţilor ondulate, radiaţiile infraroşii, de
asemenea invizibile, percepute de om, sub formă de căldură. O parte din aceste radiaţii
infraroşii, ca şi cele ultraviolete, sunt reflectate de atmosfera terestră, în timp ce Pământul,
care absoarbe această radiaţie, degajă şi el radiaţii în spectrul infraroşu.
În aceeaşi perioadă de început a anilor ‘80, s-a constatat de asemenea că iarna şi
primăvara, grosimea stratului de ozon este cu cca 20% mai redusă decât vara şi toamna, ceea
ce a determinat studierea atentă a fenomenului. Astfel s-a constatat că sub acţiunea radiaţiilor
ultraviolete având intensităţi diferite în anotimpuri diferite, moleculele de ozon (O 3) se
transformă în mod natural iarna şi primăvara în molecule de oxigen (O 2), iar moleculele de
oxgen (O2) se transformă în mod natural vara şi toamna în molecule de ozon (O3). Acest
fenomen natural explică pe de-o parte variaţia grosimii stratului de ozon, dar pe de altă parte,
în perioada efectuarii acestor măsurători, grosimea acestui strat, devenise mult mai subţire
decât ar fi fost normal, în urma desfăşurării procesului natural descris anterior.
Astfel a apărut ipoteza că subţierea stratuluii de ozon este posibil să fie datorată
acţiunii unor substanţe produse de om. Din acest moment nu a mai fost decât un pas până la
includerea freonilor, pe lista substanţelor nocive pentru stratul de ozon, deci poluante.
Poluarea produsă de freoni este un proces care se produce în stratosfera terestră şi care
este prezentat într-o manieră schematică, în tabelul 4. Analizând mecanismul acestui proces se
observă că în ceea ce privete freonii, principalul responsabil pentru acţiunea distructivă asupra
ozonului, este atomul de Cl, din moleculele CFC-urilor.
Tabelul 4 Mecanismul distrugerii stratului de ozon

de către atomii de Cl din moleculele de CFC
Molecula de CFC este Se eliberează Cl Cl monoatomic

supusă radiaţiilor monoatomic interacţionează cu
ultraviolete molecula de ozon O3
Se formează O2 şi oxid Oxidul de Cl Se formează molecule

de Cl interacţionează cu de O2 şi se elibereaza
atomi de O liberi Cl monoatomic
Sub acţiunea razelor ultraviolete provenite de la soare, din moleculele freonilor se

eliberează Cl (clor monoatomic), deoarece din punct de vedere chimic, acesta prezintă o
legătură foarte slabă (instabilă) în cadrul moleculelor de CFC. Clorul monoatomic
reacţionează chimic cu ozonul (O3), care se găseşte în stratosferă şi rezultă oxigen biatomic
O2 şi oxizi de clor. În acest mod, se distruge treptat stratul de ozon al planetei, având un
binecunoscut rol protector prin filtrarea radiaţiilor ultraviolete, nocive pentru sănătatea
umană. Problema este cu atât mai gravă cu cât oxizii de clor rezultaţi din reacţia descrisă, nu
sunt nici aceştia stabili şi se descompun, eliberând din nou Cl. Se produc astfel reacţii în lanţ,
prin care un singur atom de Cl poate să distrugă un număr impresionant de molecule de O 3.
Aşa se explică apariţia, deocamdată deasupra celor doi poli ai planetei a aşa numitelor găuri în
statul de ozon (zone în care perioade lungi din an ozonul lipseşte complet). Fenomenul a fost
posibil cu atât mai mult cu cât nu numai freonii, prin atomii de Cl, ci şi alte substanţe chimice,
în primul rând CO2, produc efecte asemănătoare.
În prezent există în întreaga lume, numeroase instalaţii de puteri frigorifice mici şi
mijlocii încărcate cu agenţi frigorifici poluanţi (în sensul pericolului pentru stratul de ozon),
care pun în continuare probleme legate de posibila lor "scăpare" în atmosferă. Totodată se
pune problema găsirii unor agenţi de substituţie care să fie utilizaţi în instalaţiile frigorifice
noi.
În urma dovedirii ştiinţifice a efectelor nocive asupra stratului de ozon, produse de freoni,
comunitatea internaţională a luat numeroase măsuri de reducere până la zero a utilizării acestora.
De exemplu, în SUA una dintre primele măsuri luate, a fost interzicerea spray-urile de orice tip,
care utilizează ca agent propulsor CFC-urile.
În 1987, Protocolul de la Montreal, revizuit în iunie 1990, de Reuniunea de la Londra, a

îngheţat pentru câţiva ani utilizarea CFC-urilor înainte de interdicţia definitivă a acestora.
Ulterior, în 1992, Reuniunea sub egida ONU, desfăşurată la Copenhaga, întârzierile programate
la Londra, privind utilizarea CFC, au fost reduse.
Reglementările internaţionale pentru CFC şi HCFC, stipulează în prezent următoarele:
Pentru CFC:
- oprirea producţiei începând din 31.12.1994;
- interzicerea comercializării şi utilizării, începând din 1.01.1999, cu o derogare pentru
menţinerea în funcţiune a instalaţiilor existente, până în 31.12.1999.
Pentru HCFC:
- producţia este autorizată până în 31.12.2014;
- utilizarea în echipamente noi este interzisă din 1.01.1996 în frigidere, congelatoare,
aparate de condiţionarea aerului de pe automobile particulare, transport public şi
rutier, iar din 1.01.1998 şi pe trenuri;
- utilizarea este interzisă din 1.01.2000 în echipamente noi ale antrepozitelor frigorifice
şi începând din 1.01.2001 în toate echipamentele frigorifice şi de climatizare (cu
unele excepţii);
- utilizarea va fi interzisă şi pentru menţinerea în funcţiune a instalaţiilor existente,
începând din 1.01.2008.
Agenţii utilizaţi în instalaţiile frigorifice, permit obţinerea unei plaje foarte largi de
temperaturi, de la –20°C până la –100°C, sau chiar mai scăzute în anumite cazuri particulare.
Evident, aceste temperaturi nu pot să fie realizate cu un acelaşi agent frigorific, pentru fiecare
domeniu de temperaturi existând anumiţi agenţi frigorifici specifici recomandaţi.
Cu toate că pe plan internaţional au fost luate măsuri drastice privind interzicerea
utilizării CFC-urilor, în lumea ştiinţifică există şi opinii conform cărora, potenţialul distructiv al
acestor substanţe nu este nici pe departe atât de ridicat, pe cât s-a susţinut. Astfel au fost
enunţate câteva motive care infirmă prezumţiile anterioare, privind rolul CFC-urilor în
distrugerea stratului de ozon, respectiv în creşterea nivelului radiaţiilor ultraviolete:
- În natură există numeroase alte surse generatoare de Cl. Astfel cca. 20% din clorul
prezent în stratosferă provine din erupţiile vulcanice, care pot accelera semnificativ
procesul de reducere a grosimii stratului de ozon;
- În timp ce grosimea stratului de ozon a fost în continuă scădere, o lungă perioadă de
timp, emisiile de CFC au fost în continuă creştere, deci se poate concluziona că nu a
existat o corelaţie directă între emisiile de CFC şi problema ozonului;
- Cu toate că se consideră că rolul ozonului este de a filtra radiaţiile ultraviolete, nu
este demonstrat clar că nivelul radiaţiilor ultraviolete a crescut considerabil, ca
urmare a reducerii grosimii stratului de ozon.
Trecând peste aceste dispute de ordin teoretic, de altfel extrem de interesante, merită
menţionat faptul că deşi atunci când se vorbeşte de freoni, aceştia sunt asociaţi cu instalaţiile
frigorifice, totuşi tehnica frigului artificial nu este nici pe departe cea care a emis cele mai
ridicate cantităţi de CFC-uri în atmosferă. Degajări mult mai semnificative de CFC,
corespund următoarelor ramuri industriale:
- Industriei microelectronică - utilizează freoni la spălarea microcircuitelor
electronice;
- Industria cosmetică - a utilizat freoni ca agent propulsor pentru substanţele active
din spray-uri.
În ambele situaţii prezentate, CFC-urile au fost emise direct în atmosferă, în cantităţi
mari, în timp ce în cazul instalaţiilor frigorifice, CFC-urile evoluează în circuit închis în
sisteme etanşe, neputând să ajungă în atmosferă decât în cazuri de avarie. La ora actuală,
înintea oricărei intervenţii tehnice, este obligatorie, recuperarea agentului frigorific din
instalaţii, fiind interzisă eliberarea acestuia în atmosferă.
Domenii de utilizare a agenţilor frigorifici
Cele mai importante domenii de utilizare a freonilor şi agenţii de substituţie pentru

freonii clasici, sunt prezentate în tabelul 5.
Tabelul 5 Domenii de utilizare a agenţilor frigorifici

Agent Agenţi de Agenţi consideraţi
Utilizare
frigorific tranziţie definitivi
Aparate casnice R12 R401A (MP39) R134a
R409A (FX56) R290 (Propan)
R600a (Izobutan)
Răcitoare de apă R11 R123
R12 R134a
R114 R142b
R22 R22 R404A
R117 R117 (NH3)
(NH3)
R12
Frig comercial R401A (MP39) R134a
(temperaturi R409A (FX56)
pozitive) R22 R404A
R507
R413A
Frig comercial R502 R402A (HP80) R404A
(temperaturi R408A (FX10) R125
negative) R403B
R22 AZ50 – R407B
R22 R717 (NH3)
Frig industrial R717
(NH3) R404A
R22
Frig adânc R13B1 ES20
R13 R23
R503 R32
R22 R124a
Climatizare R500 R407C
R409B (FX57)
Klea 66
R401B HP66)
R134a
Aer condiţionat auto R12 R401C (MP52)
R500 R409B (FX57)
R401B (HP66)
Agenti
O mare parte dintre frigorifici
agenţii frigorifici, în special cei de substituţie, reprezintă
R401A
amestecuri ale unor alţi freoni aşa cum se observă în tabelul 6.
R404A
R407C
Tabelul 6 Domenii de utilizare a agenţilor frigorifici
R409A
R500 Componenţi Participaţii
R502 R22/152a/124 53/13/34
R507 R125/143a/134a 44/52/4
R32/125/134a 23/25/52
R22/124/142b 60/25/15
R12/152a 73.8/26.2
R22/R115 48.8/51.2
R125/143a 50/50
Tabele şi diagrame termodinamice ale agenţilor frigorifici
În vederea realizării calculelor termice ale ciclurilor după care funcţionează instalaţiile
frigorifice, este necesară determinarea valorilor parametrilor termodinamici ai agenţilor
frigorifici, în stările caracteristice ale acestor cicluri frigorifice. În acest scop, pot să fie
utilizate tabele sau diagrame termodinamice. În continuare este prezentat câte un exemplu de
tabel care prezintă valori ale parametrilor termodinamici pentru agenţii frigorifici, în stări de
saturaţie - tabelul 7, respectiv în stări de vapori supraîncălziţi - tabelul 8. Ambele tabele au
fost obţinute cu ajutorul programului de calcul CoolPack, disponibil gratuit pe internet.
Tabelul 7 Valori ale parametrilor termodinamici la saturaţie pentru R134a
Tabelul 8 Valori ale entalpiei vaporilor supraîncălziţi pentru R134a
O altă metodă rapidă pentru estimarea mărimilor de stare ale agenţilor frigorifici, este
utilizarea diagramelor termodinamice, care permit determinarea acestor mărimi pe cale
grafică şi în plus au avantajul că permit reprezentarea şi studierea ciclurilor termodinamice ale
instalaţiilor frigorifice, respectiv pompelor de căldură. În tehnica frigului, cea mai utilizată
diagramă termodinamică este diagrama presiune – entalpie, cu vaporile presiunii, reprezentate
în scară logaritmică. Avantajul utilizării scării logaritmice, este că poate fi reprezentat un
domeniu larg de presiuni, cu menţinerea unei precizii de citirte relativ bună, pentru întregul
domeniu de presiuni. Aceste diagrame sunt denumite lgp-h, unde lgp indică scara logaritmică
de reprezentare a presiunilor şi h indică entalpia. În figura 2 este prezentată o asemnea
diagramă lgp-h, pentru R134a, realizată tot cu ajutorul programului CoolPack.
Fig. 2. Diagrama lgp-h pentru R134a

Condensarea
Condensarea este procesul termodinamic prin care agentul frigorific îşi schimbă
starea de agregare din vapori în lichid, cedând căldură sursei calde, reprezentate de aerul
sau apa de răcire a condensatorului. Condensarea realizează efectul util în pompele de
căldură. Uneori răcirea condensatorului este realizată mixt, de aer şi apă împreună.
Procesul de condensare va fi analizat în continuare, separat pentru cazul răcirii cu aer şi
separat pentru cazul răcirii cu apă, deşi din punct de vedere calitativ, pentru comportarea
agentului frigorific nu există diferenţe fundamentale.
De regulă, în cazul răcirii cu aer condensarea se realizează în interiorul ţevilor, în
aparate construite din serpentine, iar în cazul răcirii cu apă condensarea se realizează în
spaţiul dintre un fascicul de ţevi şi manta, în aparate de construcţie multitubulară, cel mai
adesea orizontale.
O altă diferenţă, între cele două tipuri de procese de condensare, este reprezentată de
regimul termic al agenţilor de lucru (agentul frigorific şi agentul de răcire), între cele două
tipuri de aparate, existând unele diferenţe care vor fi analizate în continuare.
Condensatoare răcite cu aer
Procesul de condensare este reprezentat în figura 1, unde se observă că în interiorul

ţevilor are loc întâi răcirea vaporilor până la saturaţie, urmată apoi de transformarea vaporilor
în lichid, cantitatea de lichid crescând treptat spre ieşirea agentului frigorific din aparat.
Ultima porţiune a serpentinei este integral umplută de lichid.
Fig. 2. Schema condensatorului răcit cu aer
Evoluţia procesului de condensare, în interiorul ţevii din care este construită

serpentina condensatorului, este prezentată în figura 3.
Fig. 3. Evoluţia procesului de condensare în ţevi

1-vapori supraîncălziţi; 2-primele picături de lichid; 2’,2”,2””-amestec de lichid şi vapori saturaţi;
3-ultimele bule de vapori; 4-lichid subrăcit
La intrarea în condensator (1), vaporii sunt supraîncălziţi. Această stare, poate fi

considerată cea de refulare a vaporilor din compresor. În contact termic cu aerul rece,
temperatura vaporilor se reduce, aşa cum se poate observa pe diagrama din figura 4, care
prezintă variaţia temperaturii celor doi agenţi de lucru, în lungul suprafeţei de transfer termic.
Procesul de răcire a vaporilor supraîncălziţi, până la atingerea stării de saturaţie 1-2, este
numit desupraîncălzire şi pentru realizarea acestuia este necesară o suprafaţă de schimb de
căldură care reprezintă cca. 10-20% din suprafaţa totală a condensatorului.
Condensarea propriu-zisă începe în momentul în care vaporii ajung la temperatura de
condensare tk, iar în ţeavă apare prima picătură de lichid saturat (2). Din acest moment,
cantitatea de lichid din interiorul ţevii creşte continuu (2’, 2”), până când la sfârşitul
condensării, ultima bulă de vapori îşi schimbă şi aceasta starea de agregare (3).
Pe toată durata procesului de condensare 2-3, temperatura rămâne constantă, iar

vaporii de agent frigorific sunt saturaţi şi se găsesc în echilibru cu lichidul, care de asemenea
este saturat.
Pentru condensarea propriu-zisă, este utilizată aproximativ 60-80% din suprafaţa
totală a condensatorului.
În ultima parte a condensatorului, lichidul obţinut continuă să rămână în contact termic
cu aerul rece şi astfel condensul va continua să cedeze căldură, ajungând ca la ieşirea din
aparat să fie uşor subrăcit. Pentru realizarea subrăcirii, procesul 3-4, este utilizată cca. 10-20%
din suprafaţa totală a condensatorului.
Fig. 4. Regimul termic al condensatorului răcit cu aer
La intrarea în condensator, vaporii supraîncălziţi (1) au temperatura de refulare t ref, iar

la ieşire, condensul are o temperatură ceva mai redusă decât temperatura de condensare,
denumită temperatură de subrăcire tsr.
Regimul termic al condensatorului răcit cu aer este determinat de caracteristicile
constructive ale aparatului (materiale, dimensiuni geometrice, starea suprafeţelor, etc.), de
regimul de curgere (debite, respectiv viteze de curgere), de amplasarea ventilatoarelor care
asigură circulaţia aerului, etc.
Calculul regimului termic al condensatorului răcit cu aer constă în determinarea
tuturor temperaturilor caracteristice. La proiectarea condensatoarelor, un obiectiv important
al calculului regimului termic, este determinarea temperaturii de condensare tk, care reprezintă
unul din parametrii interni de lucru ai instalaţiei.
Temperatura aerului la intrarea în condensator tai, este cunoscută, reprezentând cea
mai ridicată temperatură a aerului, pe timp de vară, în zona geografică în care va funcţiona
condensatorul.
Temperatura aerului la ieşirea din condensator a fost notată, cu tae, iar variaţia
temperaturii aerului în condensator, sau gradul de încălzire a aerului, a fost notată cu ∆t ak.
∆tak = tae – tai [°C](1)
Variaţia temperaturii aerului în condensator, are în cazul unor construcţii uzuale şi
condiţii de lucru normale, valori în intervalul:
(2)∆tak = 5…10°C
Temperatura aerului, la ieşirea din condensator se poate determina cu relaţia:
tae = tai + ∆tak [°C](3)
tae = tai + 5…10 [°C](4)

Diferenţa dintre temperatura de condensare şi temperatura aerului la ieşirea din
aparat, este pentru construcţii uzuale şi condiţii normale:
tk – tae = 5…10°C(5)
Diferenţa totală de temperatură din condensator, este diferenţa dintre temperatura de
condensare şi cea a aerului la intrare în acesta, iar în condiţiile prezentate, se poate constata că
valorile normale pentru aceasta sunt:
∆ttotk = tk – tai = 10…20°C(6)
Temperatura de condensare, se poate determina direct în funcţie de temperatura
aerului la intrarea în condensator şi diferenţa totală de temperatură în condensator:
(7)tk = tai + ∆ttotk [°C]
tk = tai + 10…20 [°C](8)
Presiunea de condensare pk, poate fi determinată uşor, dacă se cunoaşte temperatura
de condensare, cu ajutorul diagramelor sau tabelelor termodinamice, corespunzătoare
agentului de lucru din instalaţie:
t k → pk(9)
Gradul de subrăcire a condensului ∆tsr, reprezintă diferenţa dintre temperatura de
condensare şi temperatura lichidului la ieşirea din condensator:
∆tsr = tk – tsr [°C](10)
Valorile normale ale gradului de subrăcire, se încadrează în intervalul:
∆tsr = 4…7°C(11)
Temperatura de subrăcire, cea la care iese agentul frigorific lichid din condensator, se
poate calcula cu relaţia:
tsr = tk – ∆tsr [°C](12)
tsr = tk – 4…7 [°C](13)
În figura 5 este prezentat un exemplu de regim termic normal, pentru un condensator
răcit cu aer, având o construcţie uzuală şi condiţii de lucru medii.
Fig. 5. Exemplu de regim termic al unui condensator răcit cu aer
Temperatura aerului la intrarea în condensator: tai = 30°C

Temperatura de condensare: tk = 45°C
Diferenţa totală de temperatură în condensator: ∆ttotk = 45 – 30 = 15°C
Temperatura aerului la ieşirea din condensator: tae = 37°C
Gradul de încălzire a aerului: ∆tak = 37 – 30 = 7°C
Diferenţa dintre tk şi tae: 45 – 37 = 8°C
Temperatura de subrăcire: tsr = 40°C
Gradul de subrăcire: ∆tsr = 45 – 40 = 5°C
Condensatoare răcite cu apă
Construcţia unui condensator răcit cu apă este prezentată în figura 6, iar schema de
principiu a unui condensator răcit cu apă este prezentată în figura 7. Agentul frigorific intră
în aparat sub formă de vapori supraîncălziţi (refulaţi de compresor) (v.si.), şi iese din acesta
sub formă de lichid subrăcit (l.s.). Apa la intrarea în condensator (w.i.) este rece, iar la ieşirea
din acesta (w.e.) devine caldă, deoarece în aparat preia căldura cedată de agentul frigorific.
Presiunea agentului frigorific în condensator, este constantă şi are valoarea presiunii de
condensare pk.
Fig. 6. Construcţia condensatorului răcit cu apă
Fig. 7. Schema condensatorului răcit cu apă

Condensarea
-7-
Evoluţia procesului de condensare este prezentată în figura 8, de la intrarea vaporilor

supraîncălziţi în condensator (1), până la ieşirea condensului uşor subrăcit (4) din acesta.
Fig. 8. Evoluţia procesului de condensare pe ţevi
Spre deosebire de condensatoarele răcite cu aer, în cele răcite cu apă, condensarea se

realizează pelicular, pe suprafeţele exterioare, reci, ale ţevilor schimbătoare de căldură.
Pelicula de condens se formează pe primele rânduri de ţevi şi condensul curge de pe ţevile
superioare pe cele inferioare, grosimea peliculei crescând treptat de sus în jos.
În figura 9 este redată o imagine 3D a modului în care se formează condensul, pe
suprafaţa exterioară a ţevilor condensatoarelor răcite cu apă.
Fig. 9. Formarea condensului la exteriorul ţevilor răcite cu apă

Condensarea
După intrarea în aparat, în contact termic cu apa rece, temperatura vaporilor

supraîncălziţi se reduce, aşa cum se poate observa pe diagrama din figura 10, care prezintă
variaţia temperaturii celor doi agenţi de lucru, în lungul suprafeţei de transfer termic.
Desupraîncălzirea 1-2 se realizează pe primele ţevi, din partea superioară a condensatorului,
pe o suprafaţă de schimb de căldură de cca. 10% din suprafaţa totală a condensatorului.
Condensarea propriu-zisă începe în momentul în care vaporii ajung la temperatura de
condensare tk, moment în care apare pe ţeavă prima picătură de lichid saturat (2). Din acest
moment, cantitatea de lichid formată la exteriorul ţevii creşte continuu (2’, 2”, 2’”), până când
la sfârşitul condensării, pe ţevile din partea inferioară a condensatorului, vaporii îşi schimbă
integral starea de agregare (3).
Pe toată durata procesului de condensare 2-3, temperatura rămâne constantă la
valoarea tk, iar vaporii de agent frigorific sunt saturaţi şi se găsesc în echilibru cu lichidul,
care de asemenea este saturat.
Pentru condensarea propriu-zisă este utilizată aproximativ 80% din suprafaţa totală a
condensatorului.
Pe ultimele ţevi din partea inferioară a condensatorului, lichidul continuă să se
găsească în contact termic cu apa rece din interiorul ţevilor şi astfel lichidul va continua să
cedeze căldură, ajungând ca la ieşirea din aparat să fie uşor subrăcit. Subrăcirea este realizată
pe cca. 10% din suprafaţa totală a condensatorului.
Fig. 10. Regimul termic al condensatorului răcit cu apă
Regimul termic al condensatorului răcit cu apă este determinat de caracteristicile

regimul de curgere (debite, respectiv viteze de curgere), etc.
Temperatura apei la intrarea în condensator twi, este determinantă pentru condiţiile
în care se realizează condensarea.
Temperatura apei la ieşirea din condensator a fost notată, cu twe, iar variaţia
temperaturii aerului în condensator, sau gradul de încălzire a aerului, a fost notată cu ∆t wk.
(14)∆twk = twe – twi [°C]
Variaţia temperaturii aerului în condensator, pentru construcţii uzuale şi condiţii de
lucru normale, are valori în intervalul:
∆twk = 3…5°C(15)
Condensarea
Temperatura apei, la ieşirea din condensator se poate determina cu relaţia:

twe = twi + ∆twk [°C](16)
twe = twi + 3…5 [°C](17)
Diferenţa dintre temperatura de condensare şi temperatura apei la ieşirea din
aparat, este pentru construcţii uzuale şi condiţii normale:
tk – twe = 3…5°C(18)
Diferenţa totală de temperatură din condensator, are în condiţiile prezentate valori
normale situate în intervalul:
∆ttotk = tk – twi = 6…10°C(19)
Temperatura de condensare se poate determina direct în funcţie de temperatura apei
şi diferenţa totală de temperatură din condensator:
tk = twi + ∆ttotk [°C](20)
(21)tk = twi + 6…10 [°C]
Presiunea de condensare pk, poate fi determinată în funcţie de temperatura de
condensare, cu ajutorul diagramelor sau tabelelor termodinamice, corespunzătoare agentului
de lucru din instalaţie:
t k → pk(22)
Gradul de subrăcire a condensului ∆tsr, reprezintă diferenţa dintre temperatura de
condensare şi temperatura lichidului la ieşirea din condensator:
∆tsr = tk – tsr [°C](23)
(24)∆tsr = 4…7°C
Temperatura de subrăcire, cea la care iese agentul frigorific lichid din condensator, se
poate calcula cu relaţia:
tsr = tk – ∆tsr [°C](25)
(26)tsr = tk – 4…7 [°C]
În figura 11 este prezentat un exemplu de regim termic normal, pentru un condensator
răcit cu apă, având o construcţie uzuală şi condiţii de lucru medii.
Fig. 11. Exemplu de regim termic al unui condensator răcit cu apă

Condensarea
- 10 -
Temperatura apei la intrarea în condensator: twi = 20°C

Temperatura de condensare: tk = 28°C
Diferenţa totală de temperatură în condensator: ∆ttotk = 28 – 20 = 8°C
Temperatura aerului la ieşirea din condensator: twe = 24°C
Gradul de încălzire a aerului: ∆twk = 24 – 20 = 4°C
Diferenţa dintre tk şi twe: 28 – 24 = 8°C
Temperatura de subrăcire: tsr = 23°C
Gradul de subrăcire: ∆tsr = 28 – 23 = 5°C
În instalaţiile frigorifice de puteri medii şi mari, în schema instalaţiilor, după

condensator urmează o butelie de lichid (cazul instalaţiilor având condensator răcit cu aer, de
puteri frigorifice medii), sau un rezervor de lichid (cazul instalaţiilor având condensator răcit
cu aer sau apă, de puteri frigorifice mari).
În instalaţiile de puteri frigorifice mari, răcite cu apă, subrăcirea condensului, se
realizează uneori în schimbătoare de căldură independente, denumite subrăcitoare, în care
agentul frigorific lichid saturat, este subrăcit utilizându-se tot apă de răcire. Din punct de
vedere constructiv, aceste schimbătoare de căldură sunt de tip ţeavă în ţeavă.
Condensarea
- 11 -
Reprezentarea proceselor în diagrame termodinamice
Procesele termodinamice care au loc în condensator pe partea agentului frigorific,

desupraîncălzrea, condensarea şi subrăcirea, pot fi reprezentate în diagramele termodinamice
T-s şi lgp-h, ca în figurile 12, respectiv 13.
Fig. 12. Reprezentarea proceselor termodinamice din condensator, în diagrama T-s
Fig. 13. Reprezentarea proceselor termodinamice din condensator, în diagrama lgp-h
Notaţiile de pe cele două diagrame au aceeaşi semnificaţie, ca şi în celelalte figuri:

1 – starea vaporilor la ieşirea din compresor;
2 – începutul procesului de condensare;
3 – sfârşitul procesului de condensare;
4 – ieşirea lichidului subrăcit din condensator.
Condensarea
- 12 -
Pentru condensatoarele răcite cu apă, reprezentarea regimului termic, în diagrama

temperatură (t) – suprafaţă de transfer termic (S), oferă toate informaţiile necesare pentru
determinarea parametrilor termodinamici ai apei.
În cazul condensatoarelor răcite cu aer, datorită prezenţei umidităţii în aerul care preia
căldura degajată de agentul frigorific, în vederea studierii procesului termodinamic suferit de
aer, este necesară reprezentarea acestuia în diagrama entalpie (h) – umiditate (x) a aerului
umed.
Fig. 14. Reprezentarea procesului de încălzire în condensator a aerului umed, în diagrama h-x
Notaţiile au aceeaşi semnificaţie ca şi cele utilizate anterior:

ai – starea aerului la intrarea în condensator;
ae – starea aerului la ieşirea din condensator.
Analizând procesul reprezentat în figura 14, se observă că temperatura aerului umed,

creşte, în condiţiile în care umiditatea absolută rămâne constantă (cantitatea de vapori de apă
din aerul umed, rămâne constantă). În aceste condiţii, umiditatea relativă scade în timpul
procesului de încălzire a aerului (φai > φae).
Condensarea
- 13 -
Subrăcirea
Analiza detaliată a procesului de subrăcire, este importantă pentru înţelegerea

completă a proceselor termodinamice şi pentru formarea unei imagini mai clare a manierei în
care evoluează agentul frigorific în condensator.
Analiza valorii gradului de subrăcire, este importantă în procesul de diagnoză a stării
de funcţionare a condensatorului. În plus, aşa cum se va arăta în continuare, valoarea gradului
de subrăcire, sau mai simplu valoarea subrăcirii, permite evaluarea cantităţii de lichid din
condensator.
Având în vedere că în condiţii normale, valorile gradului de subrăcire, sau valorile
subrăcirii, sunt foarte apropiate, pentru ambele tipuri de condensatoare (răcite cu aer, sau cu
apă), în continuare va fi analizată doar subrăcirea din condensatoarele răcite cu aer, iar
concluziile se vor putea extrapola integral şi pentru condensatoarele răcite cu apă.
În figura 15 este prezentat un detaliu al condensatorului răcit cu aer, reprezentând zona
în care se realizează subrăcirea 3-4.
Fig. 15. Detaliu al condensatorului răcit cu aer. Subrăcirea.
Având în vedere că poziţia stării 3, corespunde locului în care se produce condensarea

ultimei bule de vapori din condensator, lungimea de ţeavă a condensatorului 3-4, este cea care
asigură suprafaţa de transfer termic, necesară realizării în condiţii normale a subrăcirii.
Această porţiune de conductă este în condiţii normale, plină cu lichid.
Dacă dintr-un motiv oarecare, ultima bulă de vapori, condensează mai târziu decât în
mod normal (în 3’), atunci pentru subrăcire va fi disponibilă o porţiune mai scurtă de ţeavă,
care va asigura o suprafaţă de transfer termic mai redusă. Gradul de subrăcire realizat va fi
mai redus şi în condensator se va găsi mai puţin lichid decât în mod normal.
Dacă dintr-un motiv oarecare, ultima bulă de vapori, condensează mai repede decât în
mod normal (în 3”), atunci pentru subrăcire va fi disponibilă o porţiune mai lungă de ţeavă,
care va asigura o suprafaţă de transfer termic mai mare. Gradul de subrăcire realizat va fi
mai mare şi în condensator se va găsi mai mult lichid decât în mod normal.
Se constantă că există o corelaţie între gradul de subrăcire şi cantitatea de lichid
existentă în condensator. Cu cât creşte gradul de subrăcire, cu atât creşte şi cantitatea de
lichid din condensator. Cu cât scade gradul de subrăcire, cu atât scade şi cantitatea de
lichid din condensator. La limită, dacă gradul de subrăcire este nul, se poate considera că
procesul de condensare se termină exact la ieşirea din condensator, sau chiar că din
condensator, ies vapori umezi, adică un amestec de lichid saturat şi vapori saturaţi.
Condensarea
- 14 -
Aspecte practice
Un grad de subrăcire prea redus poate fi asociat cu o cantitate prea redusă de lichid
în condensator.
Această concluzie poate fi exploatată eficient în activitatea de diagnoză a instalaţiilor
frigorifice, dar valoarea gradului de subrăcire, trebuie corelată şi cu valorile altor parametrii
funcţionali ai instalaţiei.
Cantitatea de lichid din condensator, depinde şi de temperatura aerului la intrarea
în condensator. Cu cât temperatura aerului de răcire a condensatorului este mai redusă, cu
atât mai redusă va fi lungimea de ţeavă, deci suprafaţa de transfer termic, necesară realizării
unei subrăciri normale. Astfel, pentru un condensator dintr-o anumită instalaţie, pe timp de
iarnă, gradul de subrăcire va fi mai mare decât pe timp de vară.
Temperatura de condensare poate fi citită pe manometrul montat pe conducta de
refulare a compresorului, iar temperatura de subrăcire poate fi citită pe un termometru de
contact, montat pe conducta de ieşire a lichidului din condensator.
Prima parte a afirmaţiei anterioare poate fi considerată la prima vedere hazardată, de
către un cititor neavizat, dar este perfect adevărată. Pentru a se înţelege mai uşor cum anume
se poate determina temperatura de condensare cu ajutorul unui manometru, în figura 16, este
prezentat un manometru frigorific de refulare.
Fig. 16. Manometru frigorific de refulare
Se observă că asemenea manometre frigorifice, prezintă cinci scale gradate, dintre care
cele două plasate la interior indică presiunea, iar cele trei plasate spre exterior indică
temperaturile de saturaţie, pentru trei agenţi frigorifici diferiţi.
Fiind montat pe conducta de refulare, manometrul va indica presiunea de condensare,
iar temperatura de saturaţie corespunzătoare acestei presiuni este temperatura de condensare,
care trebuie citită pe scala corespunzătoare agentului de lucru din instalaţie.
Condensarea
- 15 -
În figura 17, este prezentată o schemă de montaj într-o instalaţie frigorifică a unui
manometru, pe conducta de refulare a compresorului C şi a unui termometru, pe conducta de
ieşire a lichidului din condensatorul K. Gradul de subrăcire a lichidului în condensator, este
reprezentat de diferenţa dintre temperatura de condensare, citită pe manometrul de refulare şi
temperatura lichidului la ieşirea din condensator, citită pe termometru.
Fig. 17. Schema de montaj a manometrului şi termometrului

pentru determinarea gradului de subrăcire
Principiul pentru determinarea experimentală a gradului de subrăcire, prezentat

anterior, este valabil atât pentru condensatoarele răcite cu aer cât şi pentru condensatoarele
răcite cu apă sau mixt.
Vaporizarea
Vaporizarea este procesul termodinamic prin care agentul frigorific îşi schimbă
starea de agregare din lichid în vapori, absorbind căldură de la sursa rece, reprezentată de
mediul răcit (aerul sau un agent termic lichid). În vaporizator, este realizat efectul util al
instalaţiilor frigorifice. Procesul de vaporizare va fi analizat în continuare, separat pentru
cazul realizării acesteia în interiorul ţevilor şi separat pentru cazul realizării acesteia în
spaţiul dintre ţevi şi manta al vaporizatoarelor.
De regulă, vaporizarea este realizată în interiorul ţevilor, în aparate construite din
serpentine, destinate răcirii aerului sau răcirii lichidelor, respectiv în spaţiul dintre un
fascicul de ţevi şi manta, în aparate de construcţie multitubulară, cel mai adesea orizontale,
destinate răcirii lichidelor.
Se observă că răcirea aerului, sau eventual a altor gaze, poate fi realizată numai prin
vaporizarea agentului frigorific în interiorul ţevilor, iar răcirea lichidelor poate fi realizată
atât prin vaporizarea agentului frigorific în interiorul ţevilor, cât şi prin vaporizarea acestuia
între ţevi şi manta.
Dacă în timpul vaporizării agentului frigorific în spaţiul dintre ţevi şi manta, prin
interiorul ţevilor circulă apă, aceasta poate fi răcită cel mult până în apropiearea
temperaturii de 0°C, pentru evitarea îngheţării la interiorul ţevilor. Formarea gheţii în
procesele de răcire a apei, este permisă numai la exteriorul ţevilor, în bazine prevăzute cu
serpentine în care vaporizează agentul frigorific.
Dacă se doreşte răcirea lichidelor la temperaturi negative, vor trebui utilizate alte
substanţe în locul apei. De obicei se utilizează soluţii apoase de tip antigel, sau saramuri,
toate având temperaturi de solidificare negative. În tehnica frigului, aceste substanţe sunt
denumite generic agenţi frigorifici intermediari.
Vaporizarea în interiorul ţevilor
Răcitoare de aer
Procesul de vaporizare este reprezentat în figura 1, unde se observă că în interiorul

ţevilor, cantitatea de lichid se reduce treptat spre ieşirea agentului frigorific din aparat. Ultima
porţiune a serpentinei, este integral umplută de vapori.
Fig. 1. Procesul de vaporizare
Schema de principiu a unui răcitor de aer, este prezentată în figura 2. Agentul

frigorific provenit de la ventilul de laminare, intră în aparat sub formă de vapori umezi (v.u.)
(amestec de lichid şi vapori saturaţi) şi iese din aparat sub formă de vapori supraîncălziţi
(v.si.). Aerul la intrarea în vaporizator (a.i.) este cald, iar la ieşirea din acesta (a.e.) devine
rece, deoarece în răcitor, aerul cedează căldura preluată de agentul frigorific. Presiunea
agentului frigorific în vaporizator, este considerată constantă şi are valoarea presiunii de
vaporizare p0. Această ipoteză este corectă în condiţiile în care se neglijează pierderile de
presiune din vaporizator, datorate curgerii în condiţii reale, a agentului frigorific.
Fig. 2. Schema răcitorului răcit cu aer

Evoluţia procesului de vaporizare, în interiorul ţevii din care este construită

serpentina vaporizatorului, este prezentată în figura 3.
Fig. 3. Evoluţia procesului de vaporizare în ţevi
La intrarea în vaporizator (1) titlul vaporilor umezi, este de cca. 15…25%. Această
stare poate fi considerată cea de ieşire a agentului frigorific din dispozitivul de laminare.
Ponderea vaporilor în amestecul cu lichidul creşte continuu, de la intrarea spre ieşirea
agentului frigorific (1’, 1”). Astfel cantitatea de lichid din ţeavă scade continuu, iar cantitatea
de vapori creşte permanent.
Vaporizarea propriu-zisă se încheie odată cu schimbarea stării de agregare a ultimei
picături de lichid (2).
Pe toată durata procesului de vaporizare 1-2, temperatura rămâne constantă, la
valoarea temperaturii de vaporizare t0, iar vaporii de agent frigorific sunt saturaţi şi se
găsesc în echilibru cu lichidul, care de asemenea este saturat.
Pentru vaporizarea propriu-zisă este utilizată aproximativ 85-90% din suprafaţa totală
a vaporizatorului.
În ultima parte a suprafeţei de transfer termic a vaporizatorului, agentul frigorific aflat
în stare de vapori, continuă să rămână în contact cu aerul cald şi astfel va continua să absoarbă
căldură mărindu-şi temperatura cu câteva grade, ajungând ca la ieşirea din aparat să fie uşor
supraîncălzit (3). Pentru supraîncălzire este utilizată cca. 10-15% din suprafaţa totală a
vaporizatorului.
Există particularităţi constructive ale răcitoarelor de aer, în funcţie de tipul aplicaţiei
pentru care sunt utilizate: instalaţii şi echipamente de condiţionare a aerului, sau instalaţii şi
echipamente pentru producerea frigului industrial. Particularităţile sunt datorate comportării
diferite a aerului răcit în aceste vaporizatoare, datorată temperaturilor diferite ale suprafeţelor
acestor aparate.
-În aplicaţiile frigului industrial, chiar dacă temperatura care trebuie menţinută în
spaţiile răcite este pozitivă, cel mai adesea temperatura medie a suprafeţei
răcitoarelor, coboară sub 0°C, ceea de determină acumularea pe vaporizator a unor
depuneri de zăpadă sau gheaţă (în funcţie de densitatea depunerii, care la rândul ei
depinde de viteza de formare a acesteia, de condiţiile de lucru, etc.). Acest
fenomen, denumit şi givrare, este des întâlnit în practica instalaţiilor frigorifice.
Depunerile de zăpadă sau gheaţă au două efecte negative majore, pe de-o parte
reduc intensitatea transferului termic dintre aer şi agentul frigorific şi pe de altă
parte reduc secţiunea de curgere a aerului. Pentru evitarea colmatării complete a
răcitorului, spaţiul prevăzut între nervurile lamelare montate pe serpentine, este

mult mai mare decât în cazul condensatoarelor răcite cu aer, sau decât în cazul
răcitoarelor care nu givrează. În plus, răcitoarele de aer pe care în timpul
exploatării se poate depune zăpadă sau gheaţă, trebuie prevăzute cu dispozitive
pentru degivrare, care să încălzească zăpada până la topire şi cu dispozitive pentru
colectarea şi evacuarea apei produse în timpul degivrării.
-În aparatele de condiţionare a aerului, temperatura medie a suprafeţei
răcitoarelor, este de regulă pozitivă, dar inferioară temperaturii punctului de rouă
(corespunzător aerului la intrarea în răcitor), ceea ce determină condensarea
umidităţii din aer pe suprafaţa vaporizatoarelor. Această umiditate trebuie
colectată şi evacuată. Conex cu necesitatea evacuării apei, este cunoscut faptul că
din aparatele de condiţionare a aerului picură adesea apă. Deoarece umiditatea
depusă în stare lichidă pe suprafaţa de transfer termic dintre aer şi agentul
frigorific, nu pune în pericol curgerea aerului, spaţiul dintre nervurile prevăzute pe
serpentine, este mult mai mic decât în cazul răcitoarelor de aer care givrează.
La intrarea în vaporizator, vaporii umezi de agent frigorific (1) au temperatura de
vaporizare t0, iar la ieşire (3), vaporii obţinuţi sunt uşor supraîncălziţi, valoarea temperaturii
acestora purtând denumirea de temperatură de supraîncălzire t si.
Fig. 4. Regimul termic al vaporizatorului răcitor de aer
Regimul termic al vaporizatorului răcitor de aer, este determinat de caracteristicile

regimul de curgere (debite, respectiv viteze de curgere), modul de amplasare a ventilatoarelor
care asigură circulaţia aerului, etc. şi este prezentat în figura 4.
Variaţiile şi diferenţele de temperatură, caracteristice regimului termic sunt specifice,
în funcţie de destinaţia vaporizatoarelor răcitoare de aer. Astfel, aceste valori sunt indicate
separat pentru cazul răcitoarelor de aer utilizate în condiţionarea aerului şi separat pentru cele
utilizate în aplicaţii ale frigului industrial.
Calculul regimului termic al vaporizatorului constă în determinarea tuturor
temperaturilor caracteristice. La proiectarea vaporizatoarelor, un obiectiv important al
calculului regimului termic, este determinarea temperaturii de vaporizare t0, care reprezintă
Temperatura aerului la intrarea în vaporizator tai, este cunoscută, indiferent de tipul

aplicaţiei, reprezentând temperatura aerului, care trebuie menţinută în incinta răcită.
Temperatura aerului la ieşirea din vaporizator a fost notată cu tae, iar variaţia
temperaturii aerului în vaporizator, sau gradul de răcire a aerului, a fost notată cu ∆ta0.
∆ta0 = tai – tae [°C](1)
Variaţia temperaturii aerului în vaporizator, are în cazul unor construcţii uzuale şi
condiţii de lucru normale, următoarele valori:
-Pentru răcitoare de aer utilizate în climatizare:
∆ta0 = 6…10°C(2)
-Pentru răcitoare de aer utilizate în aplicaţii industriale:
∆ta0 = 3…5°C(3)
Temperatura aerului, la ieşirea din vaporizator se poate determina cu relaţia:
(4)tae = tai - ∆ta0 [°C]
tae = tai - 6…10 [°C](5)
tae = tai - 3…5 [°C](6)
Diferenţa dintre temperatura aerului la ieşirea din aparat şi temperatura de
vaporizare, este la construcţii uzuale şi în condiţii normale:
tae – t0 = 6…10°C(7)
tae – t0 = 3…5°C(8)
Diferenţa totală de temperatură din vaporizator, este diferenţa dintre temperatura
aerului la intrarea în acesta şi temperatura de vaporizare, iar în condiţiile prezentate, valorile
normale pentru aceasta sunt:
∆ttot0 = tai – t0 = 12…20°C(9)
∆ttot0 = tai – t0 = 6…10°C(10)
Temperatura de vaporizare, se poate determina direct în funcţie de temperatura
aerului la intrare şi diferenţa totală de temperatură în vaporizator:
(11)t0 = tai - ∆ttot0 [°C]
t0 = tai - 12…20 [°C](12)
(13)t0 = tai - 6…10 [°C]
Presiunea de vaporizare p0, poate fi determinată uşor, dacă se cunoaşte temperatura
de vaporizare, cu ajutorul diagramelor sau tabelelor termodinamice, corespunzătoare
t0 → p0(14)
Gradul de supraîncălzire a vaporilor ∆tsi, reprezintă diferenţa dintre temperatura
vaporilor la ieşirea din vaporizator şi temperatura de vaporizare:
∆tsi = tsi – t0 [°C](15)
(16)∆tsi = 5…8°C
∆tsi = 3…6°C(17)
Temperatura de supraîncălzire, cea la care ies vaporii de agent frigorific din

vaporizator, se poate calcula cu relaţia:
tsi = t0 + ∆tsi [°C](18)
tsi = t0 + 5…8 [°C](19)
tsi = t0 + 3…6 [°C](20)
În figura 5 este prezentat un exemplu de regim termic normal, pentru un răcitor de aer,
utilizat în climatizare, iar în figura 6 este prezentat un exemplu de regim termic normal,
pentru un răcitor răcit de aer, utilizat într-un depozit frigorific pentru păstrarea produselor
congelate, ambele vaporizatoare având o construcţie uzuală şi condiţii de lucru medii.
Fig. 5. Exemplu de regim termic al unui răcitor de aer utilizat în climatizare
Fig. 6. Exemplu de regim termic al unui răcitor utilizat într-un depozit de produse congelate
Pentru răcitorul utilizat în climatizare:

Temperatura aerului la intrarea în vaporizator (temperatura din incintă): tai = 20°C
Temperatura de vaporizare: t0 = 4°C
Diferenţa totală de temperatură în vaporizator: ∆ttot0 = 20 – 4 = 16°C
Temperatura aerului la ieşirea din vaporizator: tae = 12°C
Gradul de răcire a aerului: ∆ta0 = 20 – 12 = 8°C
Diferenţa dintre tae şi t0: 12 – 4 = 8°C
Temperatura de supraîncălzire: tsi = 11°C
Gradul de supraîncălzire: ∆tsi = 11 – 4 = 7°C
Pentru răcitorul utilizat în depozitul pentru păstrarea produselor congelate:

Temperatura aerului la intrarea în vaporizator(temperatura din depozit): tai = -18°C
Temperatura de vaporizare: t0 = -26°C
Diferenţa totală de temperatură în vaporizator: ∆ttot0 = -18 – -26 = 8°C
Temperatura aerului la ieşirea din vaporizator: tae = -22°C
Gradul de răcire a aerului: ∆ta0 = -18 – -22 = 4°C
Diferenţa dintre tae şi t0: -22 – -26 = 4°C
Temperatura de supraîncălzire: tsi = -21°C
Gradul de supraîncălzire: ∆tsi = -21 – -26 = 5°C
Răcitoare pentru lichide
Schema de principiu a unui vaporizator imersat într-un bazin de răcire a lichidelor,

este prezentată în figura 7. Din punct de vedere constructiv, spre deosebire de răcitoarele de
aer, cele pentru lichide nu sunt prevăzute cu nervuri. Această particularitate este uşor
explicabilă prin faptul că în cazul lichidelor, coeficientul de convecţie este mult mai mare
decât în cazul aerului, deci nu mai trebuie prevăzute soluţii constructive pentru intensificarea
transferului termic. Bineînţeles, în bazinele pentru răcirea lichidelor, care sunt izolate termic,
deoarece se găsesc la temperaturi sub cele ale mediului ambiant, sunt plasate mai multe
serpentine, legate în paralel pe circuitul de agent frigorific.
Fig. 7. Schema unui bazin de răcire a lichidelor, cu vaporizator imersat, realizat din serpentine
Din punct de vedere al agentului frigorific, acesta se comportă în vaporizatoarele

destinate răcirii lichidelor, asemănător ca în răcitoarele pentru aer, cu deosebirea că la intrarea
în vaporizator (1), agentul frigorific se găseşte adesea în stare de lichid saturat, iar la ieşirea
din vaporizator (2) se obţine de regulă un amestec de lichid şi vapori, vaporizarea fiind
incompletă. Notaţiile se referă la figura 9.
Alimentarea vaporizatoarelor imersate în bazinele de răcire a lichidelor VIB, se

realizează ca în figura 8 şi schema prezentată în figura 9.
Fig. 8. Alimentarea cu lichid a vaporizatorului imersat într-un bazin de răcire a lichidelor
Fig. 9. Schema de alimentare cu lichid a vaporizatorului imersat într-un bazin de răcire a lichidelor
Această schemă, include un separator de lichid SL, având rolul de a alimenta

vaporizatorul cu lichid şi nu cu vapori umezi. Se doreşte alimentarea vaporizatoarelor cu
lichid şi nu cu un amestec de lichid şi vapori, pentru că doar lichidul poate realiza putere
frigorifică, prin fierbere şi pentru că lichidul prezintă coeficienţi de transfer termic mai ridicaţi
decât vaporii, acesta fiind şi principalul motiv pentru care în aceste aparate vaporizarea este
de regulă incompletă. În separatorul de lichid, se produce atât separarea lichidului de vaporii
produşi în ventilul de laminare VL, cât şi separarea vaporilor de lichidul care iese din
vaporizator, datorită vaporizării incomplete. Separatorul de lichid protejează şi compresorul
împotriva pătrunderii de lichid pe conducta de aspiraţie. Detalii funcţionale şi de calcul,
privind separatorul de lichid, vor fi prezentate într-un capitol ulterior.
Apa, sau celelalte lichide răcite, curg prin spaţiul dintre ţevi şi cedează căldură
agentului frigorific, iar intensificarea curgerii este realizată cu ajutorul unor agitatoare
acţionate de motoare electrice, montate în partea superioară a bazinelor, Viteza de curgere a
lichidelor în interiorul bazinelor este redusă. Racordul de intrare a apei a fost notat cu w i, iar
racordul de ieşire a apei cu we.
În figura 10 este prezentat regimul termic al unui vaporizator imersat într-un bazin
pentru răcirea lichidelor. Temperatura agentului frigorific este constantă şi egală cu
temperatura de vaporizare t0.
Fig. 10. Regimul termic al vaporizatorului imersat în bazinul pentru răcirea lichidelor
Regimul termic al vaporizatorului răcitor de aer este determinat de caracteristicile

regimul de curgere (debite, respectiv viteze de curgere), modul de amplasare a agitatoarelor
care asigură circulaţia lichidului, etc.
Calculul regimului termic al vaporizatorului constă în determinarea tuturor
temperaturilor caracteristice. La proiectarea vaporizatoarelor, un obiectiv important al
calculului regimului termic, este determinarea temperaturii de vaporizare t0, care reprezintă
Temperatura lichidului la intrarea în vaporizator twi, este cunoscută reprezentând
temperatura cu care lichidul rece, care cel mai adesea deserveşte un proces tehnologic, se
întoarce în bazin, pentru a fi răcit din nou.
Temperatura lichidului la ieşirea din vaporizator a fost notată, cu twe, iar variaţia
temperaturii lichidului în vaporizator, sau gradul de răcire a lichidului, a fost notată cu ∆tw0.
∆tw0 = twi – twe [°C](21)
Variaţia temperaturii lichidui în vaporizator, are în cazul unor construcţii uzuale şi
condiţii de lucru normale, următoarele valori:
(22)∆tw0 = 2…6°C
Temperatura lichidului, la ieşirea din vaporizator se poate determina cu relaţia:
twe = twi - ∆tw0 [°C](23)
twe = twi - 2…6 [°C](24)
Diferenţa dintre temperatura lichidului la ieşirea din aparat şi temperatura de
vaporizare, este la construcţii uzuale şi în condiţii normale:
twe – t0 = 4…8°C(25)
Diferenţa totală de temperatură din vaporizator, este diferenţa dintre temperatura
lichidului la intrarea în acesta şi temperatura de vaporizare, iar în condiţiile prezentate,
valorile normale sunt:
(26)∆ttot0 = twi – t0 = 6…12°C
Temperatura de vaporizare, se poate determina direct în funcţie de temperatura

lichidului la intrare şi diferenţa totală de temperatură în vaporizator:
t0 = twi - ∆ttot0 [°C](27)
t0 = twi - 6…12 [°C](28)
Presiunea de vaporizare p0, poate fi determinată uşor, dacă se cunoaşte temperatura
de vaporizare, cu ajutorul diagramelor sau tabelelor termodinamice, corespunzătoare
t0 → p0(29)
Fig. 11. Exemplu de regim termic al unui vaporizator imersat într-un bazin pentru răcirea apei
În figura 11 este prezentat un exemplu de regim termic normal, pentru un vaporizator

imersat într-un bazin pentru răcirea apei. O asemenea utilizare se întâlneşte adesea în industria
alimentară.
Temperatura apei la intrarea în vaporizator: twi = 6°C

Temperatura de vaporizare: t0 = -2°C
Diferenţa totală de temperatură în vaporizator: ∆ttot0 = 6 – -2 = 8°C
Temperatura apei la ieşirea din vaporizator: twe = 2°C
Gradul de răcire a apei: ∆tw0 = 6 – 2 = 4°C
Diferenţa dintre twe şi t0: 2 – -2 = 4°C
Gradul de supraîncălzire: ∆tsi = 0°C
Vaporizarea în exteriorul ţevilor

Răcirea lichidelor este posibilă şi prin vaporizarea agentului frigorific în exteriorul
ţevilor. În acest caz, apa sau lichidul răcit, curge prin interiorul ţevilor, dispuse într-un
fascicul, montat într-o manta.
În figura 12 este reprezentată schema de montaj în circuitul frigorific a unui
vaporizator multitubular orizontal VMO, având construcţia descrisă anterior.
Fig. 12. Schema de montaj a unui vaporizator multitubular orizontal cu fierbere între ţevi,
pentru răcirea lichidelor
Separatorul de lichid are acelaşi rol, ca şi în cazul schemei de alimentare a

vaporizatorului imersat în bazinul de răcire a lichidelor, prezentat în paragraful anterior.
Vaporizatorul prezentat în această schemă, produce vapori umezi de agent frigorific, în sensul
că pe conducta de ieşire din vaporizator pot exista picături de lichid, care sunt antrenate de
vaporii rezultaţi în urma fierberii, mai ales în cazul în care aceasta este intensă.
În figurile 13 şi 14 este prezentat un vaporizator multitubular orizontal, pentru răcirea
lichidelor care curg prin interiorul ţevilor. Aparatul este prevăzut la partea superioară cu un
dom pentru liniştirea vaporilor. Acest dom permite separarea picăturilor de lichid antrenate de
vapori şi reîntoarcerea acestora acestora în spaţiul dintre ţevi şi manta.
Fig. 13. Vaporizator multitubular orizontal pentru răcirea lichidelor

Fig. 14. Schema constructivă a unui vaporizator multitubular orizontal

pentru răcirea lichidelor
Spre deosebire de condensatoarele multitubulare orizontale, vaporizatoarele de acest

tip, prezintă un fascicul de ţevi incomplet în partea superioară a aparatului, deoarece ţevile se
montează numai sub nivelul liber al agentului frigorific lichid.
Evoluţia procesului de vaporizare în spaţiul dintre ţevi, este prezentată în figura 15.
Fig. 15. Evoluţia procesului de vaporizare în spaţiul dintre ţevi
Agentul frigorific lichid este introdus vaporizator prin partea inferioară a acestuia şi
chiar dacă provine direct din ventilul de laminare şi nu din separatorul de lichid, deci chiar
dacă există şi vapori în lichidul frigorific, aceştia se vor ridica spre partea superioară a
aparatului, iar în partea de jos, vaporizatorul va fi plin cu lichid saturat (1). Agentul frigorific
preia căldură de la lichidul care curge prin ţevi şi se răceşte. Prin urmare, pe suprafaţa
exterioară a ţevilor se formează vapori, care se ridică spre suprafaţă, astfel încît ponderea
vaporilor, sau titlul acestora, creşte continuu spre suprafaţa lichidului (1’, 1”). Suprafaţa liberă
a lichidului este agitată, deoarece agentul frigorific fierbe, mai mult sau mai puţin intens, în
spaţiul dintre ţevi şi manta. Mai mult, această suprafaţă liberă a lichidului frigorific lichid,
este puternic spumată, datorită prezenţei uleiului antrenat din circuitul de ungere al
compresorului. Deasupra lichidului, vaporii saturaţi pot conţine şi picături antrenate datorită
“agitaţiei” de la suprafaţa lichidului (2’). În domul de colectare şi liniştire a vaporilor, de la

partea superioară a vaporizatorului, picăturile de agent frigorific lichid se separă de vapori şi
cad înapoi în aparat, astfel încât la ieşirea din acesta se obţin vapori saturaţi (2).
Regimul termic al vaporizatorului multitubular orizontal, este asemănător cu cel al
vaporizatorului imersat în bazin, din punct de vedere calitativ, aşa cum este prezentat în figura
10. În cele două tipuri de vaporizatoare, se realizează aceleaşi diferenţe semnificative de
temperaturi, iar regimul termic prezentat în figura 11, poate fi realizat şi de vaporizatorul
multitubular orizontal. Trebuie însă precizat că în cazul vaporizatorului multitubular
orizontal, temperatura lichidului din interiorul ţevilor, în cazul în care acesta este apa,
trebuie să fie superioară valorii de 0°C, deoarece apa ar îngheţa şi ar distruge ţevile, ceea ce
nu se întâmplă în cazul vaporizatoarelor imersate în bazine. Acesta este, pe lângă simplitatea
constructivă şi unul din motivele pentru care vaporizatoarele imersate în bazine sunt mai des
utilizate decât cele multitubulare orizontale.
Reprezentarea proceselor în diagrame termodinamice
Procesele termodinamice, care au loc în diferitele tipuri de vaporizatoare analizate

anterior, pot fi reprezentate în diagramele termodinamice T-s şi lgp-h, ca în figurile 16, 17, 18
şi 19.
Fig. 16. Reprezentarea procesului de vaporizare dintr-un răcitor de aer, în diagrama T-s
Fig. 17. Reprezentarea procesului de vaporizare dintr-un răcitor de aer, în diagrama lgp-h
Răcitoarele de aer sunt vaporizatoare în care se realizează vaporizarea completă a

agentului frigorific, urmată de o uşoară supraîncălzire. Starea 1 reprezintă intrarea agentului
frigorific în vaporizator (amestec de lichid şi vapori), starea 2 reprezintă sfârşitul vaporizării
propriu-zise (vapori saturaţi uscaţi), iar starea 3 reprezintă ieşirea agentului frigorific din
vaporizator (vapori supraîncălziţi).
Vaporizatoarele imersate în bazine pentru răcirea lichidelor, sunt caracterizate prin
faptul că la intrarea în aparat agentul frigorific se găseşte în stare de lichid saturat, iar
vaporizarea este incompletă, obţinându-se un amestec de lichid şi vapori. Starea 1 reprezintă
intrarea agentului frigorific în vaporizator (lichid saturat), iar starea 2 reprezintă ieşirea
agentului frigorific din vaporizator (vapori umezi).
Fig. 18. Reprezentarea procesului de vaporizare dintr-un VMO, în diagrama T-s
Fig. 19. Reprezentarea procesului de vaporizare dintr-un VMO, în diagrama lgp-h
Vaporizatoarele multitubulare orizontale sunt caracterizate prin faptul că la intrarea

în aparat agentul frigorific se găseşte în stare de lichid saturat, iar vaporizarea este completă.
Starea 1 reprezintă intrarea agentului frigorific în vaporizator (lichid saturat), iar starea 2
reprezintă ieşirea agentului frigorific din vaporizator (vapori saturaţi uscaţi).
Pentru vaporizatoarele destinate răcirii lichidelor, reprezentarea regimului termic, în

diagrama temperatură (t) – suprafaţă de transfer tremic (S), oferă toate informaţiile necesare
pentru determinarea parametrilor termodinamici ai lichidului respectiv.
În cazul vaporizatoarelor răcitoare de aer, datorită prezenţei umidităţii în aerul care
preia căldura degajată de agentul frigorific, în vederea studierii procesului termodinamic
suferit de aer, este necesară reprezentarea acestuia în diagrama entalpie (h) – umiditate (x) a
aerului umed, ca în figurile 20 şi 21.
Fig. 20. Reprezentarea procesului de răcire a aerului, în diagrama h-x,

dacă temperatura peretelui este mai mare decât temperatura punctului de rouă
Fig. 21. Reprezentarea procesului de răcire a aerului, în diagrama h-x,

dacă temperatura peretelui este mai mmică decât temperatura punctului de rouă
Notaţiile au aceeaşi semnificaţie ca şi cele utilizate anterior:

-ai – starea aerului la intrarea în condensator;
-ae – starea aerului la ieşirea din condensator;
-R – punctul de rouă;
-P – starea de saturaţie aflată la temperatura peretelui.
Comportarea aerului umed în timpul procesului de răcire, este diferită în funcţie de
relaţia existentă între temperatura medie exterioară a peretelui suprafeţei răcitorului de aer (t p)
şi temperatura punctului de rouă (tr), corespunzător aerului la intrarea în vaporizator. Dacă
temperatura peretelui este mai mare decât temperatura punctului de rouă, atunci răcirea se
realizează la umiditate absolută constantă, deoarece cantitatea de vapori de apă conţinută de
aer, rămâne constantă. Această situaţie este reprezentată în figura 20. Dacă temperatura
peretelui este mai mică decât temperatura punctului de rouă, atunci se produce uscarea
aerului. În acest caz, procesul de răcire este însoţit, pe lângă reducerea temperaturii aerului şi
de fenomenul de depunere a unei cantităţi semnificative de condens, care determină scăderea
umidităţii absolute a aerului, aşa cum se observă în figura 21. Răcirea aerului se reprezintă în
acest caz, pe diagrama h-x a aerului umed, printr-o dreaptă, care uneşte punctul reprezentând
starea aerului la intrarea în vaporizator (ai), cu punctul caracterizat prin temperatura exterioară
a peretelui răcitorului de aer şi curba de saturaţie a aerului umed (P). Punctul reprezentând
starea aerului la ieşirea din vaporizator (ae), se va găsi pe această dreaptă, şi va avea
temperatura ceva mai ridicată decât temperatura peretelui:
tae = tp + 4…8°C(30)
tae = tp + 2…3°C(31)
Temperatura peretelui răcitorului de aer, este foarte apropiată de temperatura de
vaporizare:
tp = t0 + 2…3°C(32)
În climatizare, cea mai des întâlnită situaţie, este cea în care temperatura peretelui este
mai mică decât temperatura punctului de rouă.
În aplicaţiile industriale, temperatura peretelui este cel mai des negativă, ca şi
temperatura de vaporizare. În acest caz, umiditatea se va depune sub formă de brumă, zăpadă,
sau gheaţă.
Supraîncălzirea
Analiza detaliată a procesului de supraîcălzire, a vaporilor de agent frigorific, în
ţevile vaporizatoarelor, este importantă pentru înţelegerea completă a proceselor
termodinamice şi pentru formarea unei imagini mai clare a manierei în care evoluează agentul
frigorific în aceste aparate. În primul rând trebuie constatat că supraîncălzirea se produce de
regulă în toate vaporizatoarele răcitoare de aer şi foarte rar în vaporizatoarele destinate răcirii
lichidelor.
Analiza valorii gradului de supraîncălzire, este importantă în procesul de diagnoză a
stării de funcţionare a vaporizatorului. În plus, aşa cum se va arăta în continuare, valoarea
gradului de supraîncălzire, sau mai simplu valoarea supraîncălzirii, permite evaluarea
cantităţii de lichid din vaporizator.
În figura 22 este figurat un detaliu al vaporizatorului răcitor de aer, reprezentând zona
în care se realizează supraîncălzirea 2-3.
Fig. 22. Detaliu al vaporizatorului răcitor de aer. Supraîncălzirea.
Având în vedere că poziţia stării 2, corespunde locului în care se produce vaporizarea

ultimei picături de lichid din vaporizator, lungimea de ţeavă a vaporizatorului 2-3, este cea
care asigură suprafaţa de transfer termic, necesară realizării în condiţii normale a
supraîncălzirii. Această porţiune de conductă este în condiţii normale, plină cu vapori.
Dacă dintr-un motiv oarecare, ultima picătură de lichid, vaporizează mai târziu decât
în mod normal (în 2’), atunci pentru supraîncălzire va fi disponibilă o porţiune mai scurtă de
ţeavă, care va asigura o suprafaţă de transfer termic mai redusă. Gradul de supraîncălzire
realizat va fi mai redus şi în vaporizator se va găsi mai mult lichid decât în mod normal.
Dacă dintr-un motiv oarecare, ultima picătură de lichid, vaporizează mai, repede decât
în mod normal (în 2”), atunci pentru supraîncălzire va fi disponibilă o porţiune mai lungă de
ţeavă, care va asigura o suprafaţă de transfer termic mai mare. Gradul de supraîncălzire
realizat va fi mai mare şi în vaporizator se va găsi mai puţin lichid decât în mod normal.
Se constantă că există o corelaţie între gradul de supraîncălzire şi cantitatea de lichid
existentă în vaporizator. Cu cât creşte gradul de supraîncălzire, cu atât scade cantitatea de
lichid din vaporizator. Cu cât scade gradul de supraîncălzire, cu atât creşte cantitatea de
lichid din condensator. La limită, dacă gradul de supraîncălzire este nul, se poate considera
că procesul de vaporizare se termină exact la ieşirea din vaporizator, sau chiar că din
vaporizator, ies vapori umezi, adică un amestec de lichid saturat şi vapori saturaţi. Lichidul
care ar ajunge pe conducta de aspiraţie, ar reprezenta un mare pericol pentru compresor,
putând determina producerea loviturilor hidraulice în cilindrii acestuia. Pentru evitarea unei
asemenea situaţii, vaporizatoarele sunt prevăzute cu dispozitive specializate de alimentare cu
lichid, care simultan controlează şi procesul de supraîncălzire. Aceste dispozitive realizează şi
laminarea agentului frigorific lichid, de la presiunea de condensare, până la cea de vaporizare,
purtând denumirea de ventile de laminare termostatice. Aceste aparate urmează să fie
analizate într-un alt capitol.
Aspecte practice
Un grad de supraîncălzire prea redus, poate fi asociat cu o cantitate prea mare de
lichid în vaporizator.
frigorifice, dar valoarea gradului de supraîncălzire, trebuie corelată şi cu valorile altor
parametrii funcţionali ai instalaţiei.
Cantitatea de lichid din vaporizator, depinde şi de temperatura aerului la intrarea în
acesta. Cu cât temperatura aerului din spaţiul răcit de vaporizator este mai redusă, cu atât mai
mare va fi lungimea de ţeavă, deci suprafaţa de transfer termic, necesară realizării unei
supraîncălziri normale. Astfel, în răcitoarele de aer din depozitele pentru păstrarea produselor
congelate, gradul de supraîncălzire va fi ceva mai redus decât în răcitoarele de aer din
aparatele de climatizare.
Temperatura de vaporizare poate fi citită pe manometrul montat pe conducta de
aspiraţie a compresorului, iar temperatura de supraîncălzire poate fi citită pe un
termometru de contact, montat pe conducta de ieşire a agentului frigorific din vaporizator.
se poate determina temperatura de vaporizare cu ajutorul unui manometru, în figura 23, este
prezentat un manometru frigorific de aspiraţie.
Fig. 23. Manometru frigorific de aspiraţie
Se observă că manometrele frigorifice prezintă cinci scale gradate, dintre care două
plasate la interior, indică presiunea, iar trei plasate spre exterior, indică temperaturile de
saturaţie, pentru trei agenţi frigorifici diferiţi.
Fiind montat pe conducta de aspiraţie, manometrul va indica presiunea de vaporizare,
iar temperatura de saturaţie corespunzătoare acestei presiuni este temperatura de vaporizare,
care trebuie citită pe scala corespunzătoare agentului de lucru din instalaţie.
În figura 24, este prezentată o schemă de montaj într-o instalaţie frigorifică a unui
manometru, pe conducta de aspiraţie a compresorului şi a unui termometru, pe conducta de
ieşire a agentului frigorific din vaporizator. Gradul de supraîncălzire a vaporilor de agent
frigorific în vaporizator, este reprezentat de diferenţa dintre temperatura agentului frigorific la
ieşirea din vaporizator, citită pe termometru şi temperatura de vaporizare, citită pe
manometrul de aspiraţie.
Fig. 24. Schema de montaj a manometrului şi termometrului

pentru determinarea gradului de supraîncălzire
Principiul pentru determinarea experimentală a gradului de supraîncălzire, prezentat

anterior, este valabil atât pentru vaporizatoarele funcţionând cu freoni, utilizate preponderent
în instalaţii cu puteri frigorifice mici şi medii cât şi pentru vaporizatoarele funcţionând cu
amoniac, utilizate preponderent în instalaţii cu puteri frigorifice mari.
Laminarea
În instalaţiile frigorifice, laminarea este procesul care se realizează când agentul

frigorific lichid trece printr-o secţiune îngustată, datorită căreia se modifică presiunea
fluidului, de la valoarea presiunii de condensare pk a lichidului obţinut în condensator, până la
valoarea presiunii de vaporizare p0 a agentului care urmează să ajungă în vaporizator. Acest
proces se realizează în ventilul de laminare, care din punct de vedere constructiv se aseamănă
cu un robinet, sau o diafragmă având orificiul de curgere calibrat. Laminarea este
considerată adiabatică, deoarece se desfăşoară fără interacţiuni termice cu mediul ambiant.
Având în vedere că în timpul realizării acestui proces termodinamic, nu se manifestă nici
interacţiuni sub formă de lucru mecanic, se poate considera că entalpia rămâne constantă.
În instalaţiile de putere frigorifică redusă, cum sunt de exemplu echipamentele
frigorifice casnice, sau unele aparate de condiţionare a aerului, laminarea adiabatică se poate
realiza şi în tuburi capilare.
Indiferent de dispozitivul fizic în care este realizată, laminarea adiabatică este un
proces ireversibil. Pierderile care se manifestă în cadrul acestui proces, sunt datorate curgerii
cu frecări, turbulenţe şi omogenizări. Ireversibilităţile interne ale procesului de laminare
adiabatică, duc la creşterea entropiei agentului frigorific.
Construcţia şi funcţionarea ventilului de laminare termostatic

Ventilul de laminare furnizează agentul de lucru cu care urmează să fie alimentat
vaporizatorul. Simplitatea constructivă şi funcţională a acestui dispozitiv, permite modificarea
uşoară a condiţiilor de realizare a curgerii, cu toate implicaţiile care decurg asupra modificării
condiţiilor de lucru din instalaţie. Din aceste motive, în practica instalaţiilor frigorifice
ventilul de laminare are rolul unui dispozitiv de automatizare, care controlează procesul de
alimentare cu lichid a vaporizatorului. Este evident, că în mod indirect, prin cantitatea de
lichid din vaporizator, poate fi controlată puterea frigorifică realizată de instalaţie.
În figura 1 este prezentat un răcitor de aer alimentat prin ventil de laminare, iar în
figura 2 este redată schema de alimentare prin ventil de laminare a unui vaporizator, răcitor de
aer. Deoarece imediat după laminare, agentul frigorific ajunge în răcitorul de aer, aceste tipuri
de aparate sunt denumite şi vaporizatoare cu detentă directă.
. Laminarea
Fig. 2. Schema de alimentare prin ventil de laminare a unui răcitor de aer
La intrarea în ventilul de laminare, agentul frigorific 1, este lichidul subrăcit care

rezultă din condensator. În urma laminării, se obţine un amestec de lichid şi vapori saturaţi
uscaţi 2, care intră în vaporizator. Lichidul vaporizează complet în interiorul serpentinei,
poziţia sfârşitului vaporizării fiind notată cu 3. La ieşirea din vaporizator se obţin vapori
supraîncălziţi 4, iar gradul de supraîncălzire în vaporizator, prezintă o influenţă
determinantă asupra funcţionării ventilului de laminare.
Ventilul de laminare prezentat anterior, a cărui schemă constructivă şi funcţională este
redată în figura 3, este denumit termostatic, deoarece funcţionarea acestuia este controlată de
o temperatură şi anume cea a vaporilor la ieşirea din vaporizator.
Fig. 3. Schema constructivă şi funcţională a ventilului de laminare termostatic

a – corp, b – diafragmă cu orificiul de curgere calibrat, c – organul de închidere al ventilului,
d – resort; e – dispozitiv de reglare a tensiunii resortului; f – membrană elastică; g – capac;
h – tub capilar; i - bulb
Pe corpul (a) al ventilului de laminare termostatic, este fixată diafragma având

orificiul de curgere calibrat (b). Unele construcţii au diafragma interschimbabilă, ceea ce
lărgeşte domeniul de utilizare a ventilelor respective. Organul de închidere al ventilului (c),
obturează sau eliberează traseul de curgere a agentului frigorific, prin orificiul calibrat al
diafragmei. Poziţia organului de închidere este influenţată de resortul (d) şi de membrana
elastică (f). Membrana, împreună cu capacul (g), tubul capilar (h) şi bulbul (i), alcătuiesc
împreună elementul termostatic, denumit astfel deoarece prin intermediul acestor
. Laminarea
componente, temperatura vaporilor furnizaţi de vaporizator, acţionează asupra organului de

închidere al ventilului de laminare. Asupra aceluiaşi element acţionează şi resortul, care poate
fi tensionat sau detensionat, cu ajutorul elementului de reglaj (e).
Organul de închidere al ventilului de laminare, este fixat prin intermediul unei tije, de
membrana elastică, iar cele două elemente se deplasează solidar. Mişcarea membranei este
determinată pe de-o parte de presiunea de vaporizare p0, care se manifestă în spaţiul dintre
corp, diafragmă şi membrană şi pe de altă parte de presiunea din elementul termostatic,
denumit uneori şi tren termostatic. Această presiune a fost notată cu pb, deoarece are aceeaşi
valoare ca şi în bulb. Presiunea pb, reprezintă tocmai valoarea presiunii de saturaţie a
agentului frigorific din elementul termostatic, determinată de valoarea temperaturii vaporilor
uşor supraîncălziţi, furnizaţi de vaporizator. Temperatura vaporilor este denumită adesea şi
temperatura bulbului. De obicei, în elementul termostatic, se regăseşte agentul frigorific din
instalaţie. În afara celor două presiuni, care determină deplasarea membranei, asupra
organului de închidere al ventilului, acţionează şi tensiunea resortului, care este echivalentă
tot cu o presiune, notată cu pr. Prin intermediul organului de închidere şi al tijei, pr acţionează
tot asupra membranei elastice. Analizând schema constructivă a ventilului de laminare
termostatic, se poate constata că valoarea presiunii de condensare pk, a agentului frigorific la
intrarea în ventil, nu influenţează poziţia membranei şi a organului de închidere al ventilului.
Această presiune acţionează asupra suprafeţei organului de închidere, cu aceeaşi intensitate de
jos în sus, ca şi de sus în jos, deci nu influenţează poziţia acestuia. Ulterior se va arăta că şi
presiunea de condensare influenţează funcţionearea ventilului de laminare termostatic.
În figura 4 este prezentată schema forţelor, respectiv presiunilor care acţionează
asupra membranei elastice a ventilului de laminare termostatic şi determină închiderea sau
deschiderea acestuia.
Fig. 4. Schema forţelor şi presiunilor care acţionează asupra membranei
Deoarece presiunile de vaporizare p0, a resortului pr şi din bulb, respectiv trenul

termostatic pb, acţionează asupra aceleiaşi suprafeţe a membranei, fiecare din cele trei
presiuni, înmulţită cu suprafaţa membranei, generează câte o forţă de închidere sau de
deschidere a ventilului, notate cu F0, Fr, respectiv Fb.
Membrana elastică şi resortul, respectiv organul de închidere al ventilului de laminare
termostatic, sunt în echilibru, când cele trei forţe, respectiv presiuni, respectă relaţiile:
pb=p0+pr(1)
Fb=F0+Fr(2)
Presiunea de vaporizare p0 şi presiunea din bulb pb, sunt determinate de condiţiile de
lucru ale instalaţiei, iar presiunea exercitată de resort pr, este reglabilă cu ajutorul unui
element de reglare.
. Laminarea
Ventilul de laminare termostatic este deschis şi permite curgerea agentului frigorific,

deci alimentarea cu lichid a vaporizatorului, dacă:
pb≥p0+pr(3)
(4)Fb≥F0+Fr
Ventilul de laminare termostatic este închis şi nu permite curgerea agentului frigorific,
deci alimentarea cu lichid a vaporizatorului, dacă:
pb<p0+pr(5)
Fb<F0+Fr(6)
Poziţia de echilibru a membranei, diferă în funcţie de valorile presiunilor, respectiv
forţelor care determină deplasarea acesteia. Astfel, când creşte presiunea de deschidere,
membrana coboară, ceea ce determină comprimarea, deci tensionarea resortului, având ca
efect creşterea presiunii de închidere datorată resortului, iar când scade presiunea de
deschidere, membrana urcă, ceea de determină destinderea resorului, având ca efect scăderea
presiunii de închidere datorată resortului. De asemenea, presiunea de vaporizare, contribuie
mai mult sau mai puţin la închiderea resortului, în funcţie de valoarea acestei presiuni,
corelată la rândul ei, cu temperatura de vaporizare.
Trebuie observat că ventilul de laminare termostatic reglează gradul de
supraîncălzire a vaporilor la ieşirea acestora din vaporizator. Când creşte temperatura
vaporilor, creşte şi presiunea din bulb, ceea ce determină deschiderea mai puternică a
orificiului de curgere a agentului frigorific, deci alimentarea cu mai mult lichid a
vaporizatorului, ceea ce va reduce gradul de supraîncălzire. Când scade temperatura vaporilor,
scade şi presiunea din bulb, ceea ce determină închiderea orificiului de curgere şi alimentarea
cu mai puţin lichid a vaporizatorului. În acest mod, se observă că gradul de supraîncălzire este
menţinut între anumite limite, care au fost prezentate în capitolul referitor la vaporizare.
Reglarea gradului de supraîncălzire a vaporilor la ieşirea din vaporizator, prin
utilizarea ventilelor de laminare termostatice, este obligatorie în instalaţiile în care
compresorul aspiră direct din vaporizatoare, fără a fi prezente separatoare de lichid, sau alte
aparate similare. Obligativitatea reglării gradului de supraîncălzire, provine din necesitatea de
a evita pătrunderii lichidului în cilindrii compresorului. În asemenea instalaţii, ventilele de
laminare termostatice sunt singura soluţie pentru rezolvarea acestei probleme. Astfel, dacă
gradul de supraîncălzire ar scădea teoretic la valoarea 0°C, atunci din vaporizator, ar putea
rezulta la limită, un amestec de vapori saturaţi şi lichid. Chiar dacă lichidul s-ar găsi în
cantităţi mici, acesta ar putea ajunge în cilindrii compresorului, unde ar putea produce lovituri
hidraulice, dacă volumul lichidului la sfârşitul comprimării ar depăşi volumul spaţiului mort.
În asemenea situaţii s-ar deteriora în primul rând supapele compresorului, dar este posibil să
se distrugă şi alte componente, cum sunt segmenţii, pistonul, sau chiar chiulasa.
Funcţionarea ventilului de laminare termostatic, cu menţinerea valorii gradului de
supraîncălzire între limite bine determinate, este potrivită şi din punct de vedere al puterii
frigorifice asigurate de vaporizator.
Când din diverse motive creşte necesarul de frig (de exemplu un depozit frigorific este
alimentat cu o cantitate mare de produse alimentare proaspete şi calde), excesul de căldură
determină supraîncălzirea excesivă a vaporilor, ceea ce va avea ca efect deschiderea puternică
a ventilului şi alimentarea vaporizatorului cu un debit mare de agent frigorific lichid, iar
acesta va putea prelua excesul de putere frigorifică. Atunci când, din diverse motive, scade
necesarul de frig (de exemplu toate produsele dintr-un depozit frigorific au fost răcite până la
temperatura de păstrare), scade şi gradul de supraîncălzire a vaporilor la ieşirea din
vaporizator, ceea ce determină închiderea cel puţin parţială a ventilului şi alimentarea
vaporizatorului cu un debit mult mai mic de agent frigorific, suficient însă pentru a prelua
puterea frigorifică redusă a instalaţiei în aceste situaţii.
. Laminarea
Din cele prezentate anterior, se observă că ventilul de laminare termostatic

alimentează vaporizatorul cu mult lichid, când este nevoie de o putere frigorifică mare şi cu
puţin lichid, când este nevoie de o putere frigorifică mică.
Se poate observa şi că unui necesar de frig redus îi corespunde o presiune de
vaporizare redusă şi o temperatură de vaporizare de asemenea redusă. În acest caz,
deschiderea redusă a orificiului de curgere, determină atât o laminare mai pronunţată a
agentului de lucru, cât şi alimentarea vaporizatorului cu un debit redus de agent frigorific.
Unui necesar de frig accentuat îi corespunde o presiune de vaporizare ridicată şi o
temperatură de vaporizare ridicată. În acest caz, deschiderea largă a orificiului de curgere,
determină atât o laminare mai redusă a agentului de lucru, cât şi alimentarea vaporizatorului
cu un debit mărit de agent frigorific.
Reducerii necesarului de frig, i se poate asocia şi o reducere a temperaturii din spaţiul
răcit, deci la intrarea aerului în vaporizator, iar scăderea corespunzătoare a temperaturii de
vaporizare, menţionată anterior, este în concordanţă şi cu faptul că în timpul funcţionării
vaporizatorului, diferenţa totală de temperatură se menţine relativ constantă. Modul de
funcţionare a ventilului de laminare termostatic, este perfect adaptat şi acestei caracteristici a
instalaţiei frigorifice.
Funcţionarea ventilului de laminare termostatic, depinde si de presiunea de condensare
pk, insa aceasta este menţinută relativ constantă în timpul funcţionării instalaţiei, indiferent de
condiţiile externe de lucru ale condensatorului, aceasta fiind una din funcţiile sistemului de
automatizare a instalaţiilor frigorifice.
În figurile 5 şi 6 sunt prezentate două tipuri de ventile de laminare termostatice
produse de firma Danfoss. Principala diferenţă constructivă, constă în faptul că presiunea cu
care acţionează agentul frigorific din instalaţie asupra membranei elastice, este egalizată cu
presiunea de vaporizare, fie printr-o construcţie internă, în cazul primului ventil, fie printr-un
racord suplimentar, denumit racord de egalizare externă a presiunii de vaporizare, în cazul
celui de-al doilea ventil. Prima construcţie prezentată, are avantajul simplităţii constructive. A
doua construcţie are avantajul că ţine seama de căderile de presiune din vaporizator şi
permite racordarea spaţiului din ventilul de laminare, de sub membrana elastică a elementului
termostatic, la presiunea de la sfârşitul procesului de vaporizare, prin intermediul unui tub
capilar, conectat la racordul de egalizare a presiunii. A doua construcţie este recomandată mai
ales în cazul vaporizatoarelor cu trasee de curgere lungi, precum şi cazul vaporizatoarelor cu
mai multe serpentine alimentate independent (în paralel), caz în care sistemul de alimentare
prevede si existenţa unor tuburi capilare, unde se produce o cădere de presiune semnificativă.
. Laminarea
Fig. 5. Ventil de laminare termostatic cu egalizare internă a presiunii de vaporizare
Fig. 6. Ventil de laminare termostatic cu egalizare externă a presiunii de vaporizare

Laminarea
Capacitatea ventilului de laminare termostatic

Funcţionarea ventilului de laminare termostatic este determinată nu doar de cele trei
presiuni care determină poziţia organului de închidere ci şi de presiunile agentului frigorific la
intrarea în ventil pk, respectiv la ieşirea din ventil p0.
Pentru o mai bună înţelegere a modului în care cele două presiuni influenţează
funcţionarea ventilului de laminare, în figura 7 este prezentat un furtun prin care curge apă şi
care debitează liber în atmosferă. Este prezentată comportarea apei, nu numai pentru a se face
o comparaţie cu un fenomen extrem de comun şi cunoscut de toţi cei care au stropit o grădină,
sau au văzut măcar cum se procedează, respectiv au spălat sau măcar au văzut cum se spală
un automobil, dar şi pentru că agentul de lucru care curge prin ventilul de laminare este tot un
lichid. Având în vedere că presiunea atmosferică pa, de la capătul liber al furtunului, este
constantă, singura presiune care influenţează curgerea apei, este presiunea din furtun. Cu cât
aceasta este mai mare, cu atât debitul masic de apă debitat prin furtun, este şi acesta mai mare.
Fig. 7. Influenţa presiunii din interiorul furtunului, asupra debitului masic

p1 < p 2
⇒ m 1< m 2
Debitul masic de apă care curge prin furtun, este de fapt proporţional cu diferenţa
dintre presiunile de la cele două capete ale furtunului. Debitul masic de agent frigorific lichid,
care curge prin ventilul de laminare şi alimentează vaporizatorul, este de asemenea
proporţional cu diferenţa dintre presiunile agentului frigorific înainte şi după ventilul de
laminare.
m proportional cu ∆p = p k − p 0
În figura 8 sunt prezentate două duze de curgere a agentului frigorific, prin
diafragmele interschimbabile ale unui ventilul de laminare, având diametre diferite ale
orificiului calibrat.
Fig. 8. Duze ale unui ventil de laminare, prevăzute cu orificii de curgere calibrate,
de diametre diferite
Este evident că pentru aceleaşi presiuni de lucru, prin ventilul de laminare va curge un
debit mai mare de agent frigorific, dacă acesta este echipat cu duze având diametrul orificiului
calibrat mai mare, decât dacă ventilul este echipat cu duze având diametre mai mici ale
orificiului de curgere.
Cu cât debitul masic de agent frigorific lichid, care curge prin ventilul de laminare este
mai mare, cu atât mai mult lichid frigorific ajunge în vaporizator, deci cu atât mai mare va fi
puterea frigorifică pe care o va asigura acesta. Este evident că există o corelaţie între debitul
. Laminarea
de lichid furnizat de ventilul de laminare şi puterea frigorifică a instalaţiei. În aceste condiţii,

poate fi definită o mărime care să caracterizeze capacitatea ventilului de laminare termostatic
de a realiza putere frigorifică. Această mărime a fost denumită capacitatea ventilului de
laminare termostatic. Deoarece în mod abuziv, firmele furnizoare de echipamente frigorifice
utilizează denumirea de detentor pentru ventilele de laminare şi mărimea care le
caracterizează, poartă uneori denumirea de capacitatea detentorului. Acest abuz de limbaj,
provine mai ales din limba franceză, în care, literatura de specialitate utilizează adesea
denumirea de detentor (détendeur), pentru ventilul de laminare.
Capacitatea ventilului de laminare de a furniza putere frigorifică, depinde aşa cum s-a
arătat, atât de condiţiile de lucru, prin diferenţa dintre presiunile de condensare pk şi de
vaporizare p0, cât şi de diametrul orificiului de curgere al duzei cu care este echipat ventilul de
laminare termostatic respectiv. Bineînţeles, capacitatea ventilelor de laminare, depinde şi de
natura agentului frigorific. Unitatea de măsură pentru capacitatea ventilelor de laminare, este
Ton-ul.
1 Ton ≈ 3,5 kW
În tabelul alăturat, este prezentată capacitatea unui asemenea ventil de laminare,
echipat cu o anumită duză, pentru diferite condiţii de lucru. Asemenea tabele sunt indicate de
producătorii de ventile de laminare termostatice.
Din analiza asupra capacităţii ventilelor de laminare termostatice, prezentată anterior,

se constată că această mărime este orientativă, deoarece depinde mult de condiţiile de lucru.
Această concluzie este importantă şi trebuie să se ţină seama de ea la selecţia din cataloage a
ventilelor de laminare termostatice.
. Laminarea
Reprezentarea procesului în diagrame termodinamice

Procesul de laminare adiabatică poate fi reprezentat în diagramele termodinamice, ca
în figurile 9, respectiv 10.
Fig. 9. Reprezentarea laminării adiabatice Fig. 10. Reprezentarea laminării adiabatice

în diagrama lgp-h în diagrama T-s
În cele două diagrame a fost reprezentat procesul termodinamic de laminare adiabatică

în două sitiaţii, când lichidul este subrăcit înainte de ventilul de laminare (1-2), respectiv când
lichidul laminat este saturat (1’-2’). Se observă că subrăcirea are ca efect reducerea titlului
vaporilor umezi obţinuţi la sfârşitul laminării.
Influenţa subrăcirii lichidului înaintea laminării, asupra parametrilor de performanţă ai
ciclului frigorific, va fi analizată într-un capitol ulterior.
Comprimarea
In instalaţiile frigorifice, comprimarea este procesul de mărire a presiunii vaporilor de

la nivelul presiunii din vaporizator p0, până la nivelul presiunii din condensator pk. De fapt,
vaporizatorul şi condensatorul asigură interfaţa cu mediul răcit respectiv mediul ambiant, iar
compresorul asigură condiţiile de lucru ale condensatorului, aducând agentul frigorific, la
presiunea necesară realizării procesului de condensare. Asemănător, dispozitivul de laminare
asigură condiţiile de lucru ale vaporizatorului, aducând agentul frigorific la presiunea
necesară realizării procesului de vaporizare.
Datorită duratei scurte în care se realizează procesul, într-o primă aproximaţie se poate
considera că agentul frigorific nu schimbă căldură nici cu părţile componente ale
compresorului şi nici cu mediul ambiant, deci comprimarea este adiabatică. În realitate,
aspiraţia vaporilor de agent frigorific în cilindrii şi prima parte a procesului de comprimare,
sunt caracterizate de încălzirea vaporilor, deoarece aceştia preiau căldură de la pereţii
cilindrilor, iar ultima parte a procesului de comprimare, respectiv refularea sunt caracterizate
de răcirea vaporilor, deoarece aceştia cedează căldură pereţilor cilindrilor. Pe lângă aceste
interacţiuni termice, care reprezintă ireversibilităţi externe şi în ansamblu contribuie la
creşterea globală a entropiei în procesul de comprimare, există şi ireversibilităţi interne.
Datorită tuturor acestor ireversibilităţi, în procesul real de comprimare, entropia creşte.
Câteva exemple de ireversibilităţi interne sunt reprezentate de frecările dintre starturile de
agent frigorific, frecările dintre straturile de agent şi pereţii cilindrilor, respectiv frecările
dintre agent şi pistoane, turbionări şi omogenizări care se produc în timpul comprimării, etc.
. Comprimarea
Procesul de comprimare
Procesele termodinamice, care au loc în cilindrul unui compresor cu piston, pot fi
urmărite în figura 1.
Fig. 1. Schema principială de funcţionare a compresorului cu piston
Mărimile caracteristice ale geometriei compresorului cu piston sunt:

D – diametrul pistonului;
S – cursa pistonului, care se realizează între punctul mort interior (p.m.i.) şi
punctul mort exterior (p.m.e.), în ambele sensuri.
Volumele caracteristice compresorului cu piston sunt:
Vc – volumul cursei, descris de piston între p.m.i. şi p.m.e.;
Vm – volumul spaţiului mort, dintre pistonul aflat în p.m.i., pereţii cilindrului şi
blocul supapelor;
Vcil – volumul cilindrului:
(1)Vcil = Vc + Vm
Presiunile între care se realizează funcţionarea compresoarelor frigorifice sunt:
p0 – presiunea de aspiraţie, care pentru instalaţie este presiunea de vaporizare;
pk – presiunea de refulare, care pentru instalaţie este presiunea de condensare.
. Comprimarea
Funcţionarea compresorului, este influenţată atât de caracteristicile constructive, cât şi

de parametrii funcţionali ai acestuia. Astfel, mărimea spaţiului mort şi nivelul presiunilor de
aspiraţie, respectiv refulare, influenţează valoarea volumului Va de vapori efectiv aspiraţi în
timpul cursei pistonului între p.m.i. şi p.m.e., denumită cursă de aspiraţie.
Supapele de aspiraţie SA şi de refulare SR, se deschid în funcţie de diferenţa dintre
presiunea din cilindru şi cea de pe conducta de aspiraţie, respectiv de refulare. Teoretic, atunci
când presiunea din cilindru devine egală cu cea din conducta de refulare, se deschide SA, iar
când presiunea din cilindru devine egală cu cea din conducta de aspiraţie, se deschide SR. În
rest, supapele sunt închise.
Raportul dintre volumul spaţiului mort şi volumul descris de cursa pistonului, este o
mărime caracteristică pentru geometria compresorului şi a fost denumit spaţiu mort relativ m 0,
fiind o mărime adimensională şi având valori uzuale în intervalul (3…8)% din volumul cursei
Vc.
V
(2)m0 = m
Vc
Raportul dintre volumul Va de vapori efectiv aspiraţi în timpul cursei de aspiraţie şi
volumul cursei pistonului Vc, reprezintă un parametru funcţional al compresorului, denumit
coeficient de debit, sau uneori randament volumetric, notat cu λ.
V
λ= a(3)
Vc
Valoarea coeficientului de debit, este influenţată nu numai de mărimea spaţiului mort,
ci şi de condiţiile de lucru ale compresorului, adică de presiunile de refulare, respectiv de
aspiraţie. În figura 2 este prezentată variaţia volumului Va de vapori efectiv aspiraţi de
compresor, cu creşterea presiunii de condensare pk, iar în figura 3, este prezentată variaţia
volumului Va de vapori efectiv aspiraţi de compresor, cu scăderea presiunii de aspiraţie p 0.
Fig. 2. Influenţa pres. de refulare (condensare), Fig. 3. Influenţa pres. de aspiraţie (vaporizare),
asupra volumul de vapori efectiv aspiraţi asupra volumul de vapori efectiv aspiraţi
Se observă că orice creştere a presiunii de condensare, respectiv orice scădere a

presiunii de vaporizare, are ca efect reducerea volumului de vapori efectiv aspiraţi.
. Comprimarea
-
În figura 4 este evidenţiată influenţa presiunilor de vaporizare p0 şi condensare pk,

asupra lucrului mecanic pe care îl absoarbe compresoul în timpul funcţionării:
l=hB - hA(4)
Fig. 4. Influenţa presiunilor de vaporizare şi condensare,

asupra lucrului mecanic, reprezentată în diagrama lgp-h
Creşterea raportului de comprimare pk/p0 indiferent dacă este datorată măririi presiunii
de condensare, sau micşorării presiunii de vaporizare, conduce la creşterea lucrului mecanic
necesar funcţionării compresorului.
Puterea necesară funcţionării compresorului, se calculează cu relaţia:
(5)P = m⋅l
unde m reprezintă debitul masic de agent frigorific, vehiculat de compresor.
Puterea frigorifică este de asemenea influenţată de condiţiile de lucru ale
compresorului, astfel se evidenţiează o pierdere de putere frigorifică de 3…5%, pentru 1°C de
scădere a temperaturii de vaporizare şi o pierdere de cca. 1%, pentru 1°C de creştere a
temperaturii de condensare.
. Comprimarea
Răcirea compresorului
Având în vedere că în timpul funcţionării, compresorul se încălzeşte, deoarece
comprimarea este însoţită de o creştere accentuată a temperaturii agentului frigorific, este
necesară răcirea corpului compresorului, pentru a se evita supraîncălzirea acestuia, cu efecte
nefavorabile atât asupra procesului de comprimare, cât şi asupra ungerii acestuia (la
temperaturi ridicate, uleiul de ungere îşi pierde proprietăţile lubrifiante realizându-se
coxificarea acestuia). De regulă compresoarele de puteri frigorifice mici şi medii sunt răcite
cu aer, iar cele de puteri frigorifice mari sunt răcite cu apă.
În momentul pornirii compresorului, deoarece intensitatea curentului electric absorbit,

aşa cum s-a arătat anterior, poate să crească de până la 8 ori faţă de valoarea nominală,
căldura degajată de motor, care depinde de pătratul intensităţii curentului electric absorbit, la
pornire, poate fi de pâna la 64 de ori mai mare decât cea nominală.
6. Comprimarea
Domeniul de funcţionare al compresoarelor

O mare importanţă pentru selecţia din cataloage a compresoarelor, este prezentată de
domeniul de funcţionare al acestora.
Unele compresoare au construcţia optimizată pentru a funcţiona la temperaturi de vaporizare

scăzute fiind destimate preponderent instalaţiilor frigorifice industriale, iar altele au
construcţia optimizată pentru a funcţiona la temperaturi de condensare ridicate fiind destimate
preponderent pompelor de căldură. Există şi compresoare care pot funţiona în mai multe tipuri
de aplicaţii.
În figura 10 este prezentat domeniul de funcţionare al unui compresor Scroll pentru R134a,
destinat utilizării în instalaţii frigorifice industriale. Pe axa absciselor (Ox) sunt prezentate
temperaturile de vaporizare, iar pe axa ordonatelor (Oy) sunt prezentate temperaturile de
condensare. Dreptele orizontale (de culoare neagră) reprezintă valorile temperaturilor de
condensare minimă admisă şi maximă admisă. Celelalte laturi ale poligonului, care
delimitează domeniul posibil de funcţionare a compresorului, reprezintă valorile
temperaturilor de vaporizare minimă admisă (pentru o anumită valoare a temperaturii de
aspiraţie) şi maximă admisă. Diagrama prezentată are trasată temperatura de vaporizare
temperatura
minimă admisă, pentru o temperatură de aspiraţie de 25°C.
maximă de
vaporizare
temperatura minimă
Aceste diagrame
de vaporizare pt. o poartă şi denumirea de “anvelopă” a compresorului.
anumită valoare a
temperaturii de
aspiraţie
temperatura maximă de condensare
temperatura minimă de condensare
Fig. 10. Domeniul de funcţionare al unui compresor Scroll pentru R134a

destinat utilizării în instalaţii frigorifice industriale
Punctul de funcţionare indicat pe diagramă, corespunde unei temperaturi de condensare de

45°C, unei temperaturi de vaporizare de -15°C şi unei temperaturi de aspiraţie de 25°C.
Analizând domeniul de funcţionare al compresorului, se observă că acesta ar putea fi utilizat

şi în aplicaţii de climatizare, unde temperatura de vaporizare este mai ridicată şi chiar în unele
aplicaţii de pompe de căldură, dacă temperatura de condensare nu depăşeşte 60°C.
6. Comprimarea
În figura 11 este prezentat domeniul de funcţionare al unui compresor Scroll pentru R134a,
destinat utilizării în pompe de căldură.
Fig. 11. Domeniul de funcţionare al unui compresor Scroll pentru R134a

destinat utilizării în pompe de căldură
Punctul de funcţionare indicat pe diagramă, corespunde unei temperaturi de condensare de

50°C, unei temperaturi de vaporizare de 5°C şi unui grad de supraîncălzire la aspiraţie de
10°C.
Analizând domeniul de funcţionare al compresorului, se observă că acesta ar putea fi utilizat

şi în aplicaţii de climatizare, unde temperatura de vaporizare este mai scăzută şi chiar în unele
aplicaţii de frig industrial.
[Type text] curs calificare frigotehnisti [Type text]
6. Comprimarea
-
Probleme manifestate la pornirea compresoarelor şi la porniri

repetate după intervale de timp scurte
Principala problemă a ciclurilor scurte de funcţionare a compresoarelor, este că în

momentul pornirii, când solicitările mecanice sunt foarte mari, ungerea este defectuoasă,
ceea ce contribuie la producerea unor uzuri mecanice importante ale compresoarelor.
La fiecare oprire, uleiul care serveşte la ungerea organelor mobile ale compresorului,
are tendinţa de a se reîntoarce gravitaţional în carter, părăsind zonele pe care le lubrifiază în
timpul funcţionării normale. La pornire, uleiul nu poate ajunge instantaneu în zonele care
trebuie lubrifiate. Pompa de ulei are nevoie de un anumit timp pentru a se amorsa şi nu
asigură debitul complet decât la sfârşitul perioadei de pornire, atunci când compresorul atinge
turaţia nominală.
În aceste condiţii, este evident că tocmai la pornire, când se produce o foarte puternică
solicitare mecanică, determinată de accelerea prin creşterea rapidă a turaţiei motorului, de la
zero până la valoarea nominală, lubrifierea pieselor în mişcare relativă, este defectuoasă.
Simultan, scăderea bruscă a presiunii din carter, în momentul pornirii, provoacă o
degazare intensă a uleiului, dacă există chiar cea mai redusă urmă de agent frigorific lichid în
carterul compresorului. Datorită amestecului dintre agentul frigorific şi uleiul de ungere, se
produce o spumare excesivă, provocând o reducere masivă a cantităţii de ulei disponibile
pentru ungere, ceea ce defavorizează amorsarea pompei şi prelungeşte astfel durata de
funcţionare "uscată" a compresorului.
Analizând modul de pornire a compresoarelor frigorifice, se constată că sunt întrunite
toate condiţiile pentru a se produce, în aceste momente, uzuri mecanice premature. Se
estimează că aproximativ 80% din uzura mecanică a compresoarelor se produce în
perioadele de pornire.
În afară de problemele mecanice, prezentate anterior, se ridică şi o problemă electrică
la compresoarele ermetice sau semiermetice, care au cu motorul electric încorporat în carter.
Motoarele electrice se încălzesc proporţional cu pătratul intensităţii curentului absorbit:
Q = R ⋅ I2 ⋅ t(23)
La pornirea compresorului, intensitatea curentului electric absorbit de motor, poate să
ajungă de aproximativ 8 ori mai mare decât valoarea sa nominală, ceea ce înseamnă că pe
durata fiecărei porniri, motorul compresorului se poate încălzi până la de 8x8=64 ori mai mult
decât în funcţionare normală.
În cazul unei porniri "la rece", această încălzire puternică nu ridică probleme
deosebite, deoarece căldura este absorbită de masa metalică a motorului, care prezintă o
inerţie termică suficient de ridicată.
În cazul ciclurilor scurte de funcţionare a compresoarelor, problema se complică,
deoarece motorul nu are timp să se răcească, perioadele de oprire fiind prea scurte. Motorul
porneşte "la cald", iar înfăşurările acestuia suportă de fiecare dată o supraîncălzire deloc
neglijabilă. Când această încălzire devine critică, singurul element care mai poate proteja
motorul, este reprezentat de sistemul protecţiilor interne ale compresorului, care în mod
normal, vor funcţiona şi vor decupla motorul, înainte de a fi prea târziu.
Când un compresor cu motorul electric încorporat în carter, funcţionează cu cicluri
scurte, repetarea supraintensităţilor absorbite la fiecare pornire, determină o încălzire
semnificativă, care riscă să provoace fisuri în lacul izolant dintre barele din cupru care
constituie statorul motorului electric. Asemenea fisuri pot genera şi scurtcircuite între spirele
alăturate ale statorului, ceea ce poate provoca "prăjirea" motorului electric. Cele mai multe
"prăjiri" ale bobinajelor compresoarelor cu motor electric încorporat în carter, se produc la
pornire.
75
Clasificarea instalatiilor frigorifice
Instalatiile frigorifice sunt destinate asigurarii unor regimuri de temperaturi scazute, cu

urmatoarele utilizari:
- instalatii frigorifice de cambuza, pentru pastrarea alimentelor, cu regimuri diferite de

temperatura = se intilnesc la majoritatea navelor maritime;
- instalatii frigorifice pentru congelarea, depozitarea si pastrarea pestelui sau produselor de

peste = se intilnesc la navele de pescuit oceanic;
- instalatii frigorifice cu capacitati mari, montate pe nave frigorifice destinate pastrarii si

transportului de produse alimentare cum ar fi: peste, carne, unt, etc.;
- instalatii frigorifice montate pe navele transportoare de gaze lichefiate;
- instalatii frigorifice pentru climatizare, in vederea asigurarii unui regim optim de

temperatura si umiditate a aerului, necesar confortului echipajului sau pasagerilor, precum si
unor procese tehnologice in unele cazuri;
- frigidere de tip casnic, necesare pastrarii unor cantitati mici de alimente si pe timp scurt.
Instalatiile frigorifice se clasifica dupa mai multe criterii:
- dupa modul de producere a frigului, in:
a) instalatii frigorifice cu comprimare de vapori cu racire directa;
b) instalatii frigorifice cu comprimare de vapori cu racire indirecta prin agent intermediar
(saramura);
c) instalatii frigorifice prin absorbtie de tip frigider;
d) etc.
- dupa modul de realizare al comprimarii, in:
a) instalatii mecanice cu compresor intr-o treapta de comprimare;
b) instalatii mecanice cu compresor in doua trepte de comprimare;
c) instalatii mecanice cu compresor in trei trepte de comprimare.
76
2. PRODUCEREA FRIGULUI ARTIFICIAL IN INSTALATIILE

FRIGORIFICE CU COMPRESOR SI RACIRE DIRECTA
In practica navala cele mai folosite sisteme frigorifice sunt cele cu comprimare de
vapori (cu ajutorul compresoarelor).
Producerea frigului artificial are la baza absorbtia decaldura de la corpurile (spatiile)
ce trebuiesc racite, cu ajutorul unor fluide, denumite agenti frigorifici si transmiterea acestei
calduri mediului inconjurator.
In principiu, vaporii de agent frigorific sunt comprimati cu ajutorul compresoarelor, apoi

lichefiati prin racire in condensatoare, dupa care se vaporizeaza in interiorul unor serpentine
(vaporizatoare) instalate in spatiile de racire. Vaporizarea facindu-se prin absorbtie de
caldura, va avea ca efect scaderea temperaturii in aceste spatii.
Cei mai utilizati agenti frigorifici in instalatiile navale sunt: amoniacul si freonii.
In figura de mai jos sunt reprezentate partile componente si circuitul celei mai simple
instalatii frigorifice:
77

Compresorul C, absoarbe vaporii reci formati in vaporizatorul V, a caror stare este

caracterizata de punctul a. Vaporii sunt comprimati adiabatic (fara schimb de caldura) in
compresor, marindu-le presiunea si implicit temperatura pina la starea din punctul b, de
vapori saturati uscati.
In condensorul K vaporii de agent frigorific refulati de compresor se lichefiaza

(condenseaza) la temperatura si presiune constanta (t si p = ct.).
In ventilul de laminare VL, se produce laminarea agentului frigorific lichefiat, unde,
ca efect al destinderii adiabatice, agentul este partial vaporizat, o parte a agentului frigorific
aflindu-se intr-o stare de fierbere. In vaporizatorul V, agentul frigorific iesit din ventilul de
laminare continua fierberea partii de lichid, transformindu-se in vapori la presiuni si
temperaturi scazute si constante (to si po = ct.), absorbind caldura latenta de vaporizare
necesara qo (kcal/kg) de la mediul pe care-l raceste sau il mentine la temperaturi scazute.
78
Cu acest proces termodinamic, vaporizarea d – a, ciclul se inchide, prin repetarea sa,
efectul frigorific de racire este continuu.
3. INSTALATII FRIGORIFICE
3.1. INSTALATII FRIGORIFICE CU O TREAPTA DE COMPRIMARE.
In figura de mai sus s-a reprezentat cea mai simpla instalatie frigorifica cu
compresor intr-o singura teapta de comprimare, utilizata in cazul instalatiilor cu puteri
frigorifice mici, sub 5 000 kcal daN/h.
Exista instalatii intr-o singura treapta de comprimare de puteri frigorifice mai mari
(peste 5 000 – 10 000 kcal daN/h).
Aceste instalatii contin si alte parti componente ca de exemplu:
- separator de lichid care separa agentul lichid ramas nevaporizat in serpentina

vaporizatorului;
- subracitor (supraracitor) care sa raceasca si mai mult agentul lichid racit in condensator;
- rezervor de lichid plasat sub condensator in scopul acumularii lichidului, lasind astfel
permanent descoperita suprafata tevilor condensatorului pentru efectuarea schimbului de
caldura intre apa de racire si agentul frigorific.
3.2. INSTALATII FRIGORIFICE CU DOUA TREPTE DE COMPRIMARE.
In cazul temperaturilor ridicate a apei de racire de la condensator sau temperaturi de

vaporizare prea coborite care duc la incalziri neadmisibile a vaporilor la sfirsitul comprimarii,
se intrebuinteaza instalatiile in 2 sau 3 trepte.
Redam mai jos schema unei instalatii frigorifice cu doua trepte de comprimare (in
schema s-a figurat un singur vaporizator):
Vaporii formati in vaporizatoarele 7, dupa ce trec printr-un separator de lichid 6 sunt
aspirati de compresorul 1 (de joasa presiune cu 2 cilindri).
79
Compresorul de joasa presiune refuleaza vaporii intr-un recipient 2, numit butelie de
presiune intermediară, care primeste agent lichid de la rezervorul 4 printr-un ventil de
reglare, astfel incit o treime de butelie sa fie plina cu agent lichid.
Vaporii trimisi de compresorul de joasa presiune sunt obligati sa treaca prin stratul
de lichid, deoarece conducta prin care vaporii intra in butelie are capatul sub nivelul
lichidului; astfel vaporii racindu-se, vaporizeaza o parte din lichidul din butelie.
Din butelia de racire intermediara, vaporii sunt aspirati de un al doilea compresor 3
numit compresor de inalta presiune, care dupa comprimarea lor îi trimite la condensatorul 5.
Asigurarea Reglementări tehnice în vigoare:
stării de - specificaţii din cartea tehnică, instrucţiuni de
funcţionare întreţinere a utilajelor /
a echipamentelor,
utilajelor / - reglementări ale instituţiilor autorizate (ISCIR).
echipament Proceduri specifice pentru asigurarea stării de
elor funcţionare a utilajelor / echipamentelor :
- caracteristicile tehnico-funcţionale ale utilajelor /
echipamentelor din cadrul instalaţiilor frigorifice de tip
industrial;
- operaţii specifice pentru verificarea curentă a stării de
funcţionare a utilajelor / echipamentelor;
- efectuarea de reglaje curente: manipularea
ventilelor de refulare pentru reglarea presiunii de refulare;
- completarea consumurilor specifice: nivelul de
ulei în carterul compresoru-lui, nivelul amoniacului în
rezervor şi în separatori - acumulatori;
- schimbarea unor repere ale utilajelor /
echipamentelor fără scoatere din funcţiune: (schimbarea
sau întinderea).
Lichidul format in condensator se scurge in rezervorul 4 si de aici in butelia de
presiune intermediara, care indeplineste si rolul de prerăcitor (supraracitor) de lichid.
În continuare, circuitul agentului lichid, este nsimilar cu cel din schema descrisa anterior

Un grad de subrăcire prea redus poate fi asociat cu o cantitate prea redusă de lichid
în condensator.
frigorifice, dar valoarea gradului de subrăcire, trebuie corelată şi cu valorile altor parametrii
funcţionali ai instalaţiei.
Cantitatea de lichid din condensator, depinde şi de temperatura aerului la intrarea
în condensator. Cu cât temperatura aerului de răcire a condensatorului este mai redusă, cu
atât mai redusă va fi lungimea de ţeavă, deci suprafaţa de transfer termic, necesară realizării
80
unei subrăciri normale. Astfel, pentru un condensator dintr-o anumită instalaţie, pe timp de
iarnă, gradul de subrăcire va fi mai mare decât pe timp de vară.
Temperatura de condensare poate fi citită pe manometrul montat pe conducta de
refulare a compresorului, iar temperatura de subrăcire poate fi citită pe un termometru de
contact, montat pe conducta de ieşire a lichidului din condensator.
se poate determina temperatura de condensare cu ajutorul unui manometru, în figura 16, este
prezentat un manometru frigorific de refulare.
DIAGNOSTICAREA DEFECTIUNILOR LA COMPRESOARELE CU PISTON
Pentru identificarea cauzelor care determina orice pana aparuta este important sa se consulte
toate sursele de informare disponibile la fata locului. De exemplu personalul de intretinere
stie daca inainte de manifestarea penei, compresorul functiona normal sau se manifestau in
mod curent zgomote. Se poate afla de asemnea in ce moment s-a manifestat pana. Este
posibil sa se evalueze solicitarile la care a fost supus compresorul in momentul manifestarii
penei.
Elementele componente ale compresorului trebuie identifiocate si inspectate pe masura

demontarii analizand si pozitiile relative ale acestora una fata de alta. Trebuie verificata si
notata intr-un caiet de constatari starea fiecarei piese (calitatea suprafetei, gradul de curatenie
sau murdarire, etc.).
Cele mai multe defectiuni, cu exceptia delor datorate viciilor ascunse de material, se pot
incadra in una din urmatoarele categorii:
- Lovituri hidraulice - datorate patrunderii in cilindru a agentului frigorific lichid sau a

uleiului;
- Probleme de ungere – datorate lubrifierii defectuoase;
- Contaminarea circuitului frigorific – prin prezenta unor corpuri straine in circuit;
- Incidente electrice.
5.3. AUTOMATIZAREA INSTALATIEI.
Instalatia frigorifica are in dotare un panou de comanda si forta, cit si elemente de

automatizare ce ii asigura functionarea complet automatizata constind din trei functiuni:
 de reglaj;
 de control;
 de protectie automata.
Principalele elemente de reglaj sunt:
81
 ventilele termostatice de expansiune;
 termostatele de camera;
 ventilele electromagnetice;
 ventilele de presiune constanta.
Ventilele termostatice de expansiune - regleaza alimentarea cu freon lichid a racitoarelor de

aer, functionind pe principiul asigurarii unei temperaturi constante a vaporilor la iesirea din
racitor.
Termostatele de camera - RT 7, impreuna cu ventilele electromagnetice actioneaza pentru

mentinerea constanta in limitele admisibile a temperaturilor din compartimentele racite.
Termostatele de camera sesizeaza continuu variatia temperaturii in compartimentul pe care
il deserveste actionind electric asupra ventilelor electromagnetice montate pe conductele de
alimentare cu lichid ale fiecarui racitor inchizind sau deschizind trecerea agentului.
Ventilele de presiune constanta de tip CPP 22 sunt montate pe conductele de aspiratie ale
compartimentelor cu temperaturi pozitive. In timpul functionarii instalatiei, aceste ventile
mentin la iesirea din fiecare racitor o presiune egala cu cea mai coborita existenta pe circuit.
Dintre elementele de automatizare cu functiuni de control se precizeaza:

 termometru cu citire la distanta;
 vizoare de lichid;
 manometre si manovacumetre.
Termometre cu citire la distanta sunt montate pentru fiecare compartiment in anticamera sau
culoar si dau posibilitatea citirii in orice moment a temperaturii realizate.
Vizorul de lichid este montat pe alimentarea cu agent frigorific a distribuitorului, destinat

urmaririi alimentarii cu agent si stabilirii gradului de umiditate al agentului in vederea
regenerarii materialului absorbant din filtrul uscator.
Elementele de protectie automata sunt:
 presostatul combinat de inalta si joasa presiune;
 presostat diferential.
Presostatul combinat de inalta si joasa presiune tip KP15 DANFOSS asigura protectia
compresorului impotriva cresterilor presiunii reglate sau a scaderii presiunii de aspiratie
peste si sub limita valorilor necesare unei functionari normale.

82
Presostatul diferential de tip MP 55 DANFOSS masoara diferenta intre presiunea de
aspiratie si presiunea uleiului la presetupa compresorului, creata de pompa de ulei. La o
scadere a acestei diferente sub o valoare reglata, compresorul este oprit automat. Dupa
remedierea defectiunii constatate se porneste manual compresorul.
Functionarea normala.

Compresorul aspira vapori reci din vaporizator, care au fost in prealabil supraincalziti in
economizor, pentru a nu exista pericolul aspirarii vaporilor umezi.Vaporii sunt comprimati si
refulati in condesator unde are loc condensarea acestora prin cedarea caldurii latente de
condensarea apei de racire. Apoi, aceasta ajunge in economizor unde se subraceste prin
cedarea caldurii sensibile catre vaporii care se supraincalzesc.Lichidul trece prin vizor unde
se va constata daca nu contine apa. Ajuns in distribuitor, lichidul se ramifica pentru a
alimenta fiecare compartiment, trece prin ventilul electromagnetic si ajunge in ventilul de
laminare termostatic unde presiunea agentului este redusa pina la presiunea de vaporizare.
Urmeaza patrunderea agentului in vaporizator unde are loc vaporizarea sa, agentul preluind
caldura de vaporizare de la mediul racit. Vaporii sunt aspirati din nou de compresor.
La atingerea temperaturii de regim, termostatul intrerupe circuitul ventilului electromagnetic
care se inchide. Astfel se opreste alimentarea cu agent a vaporizatorului.
Daca se intrerup mai multe compartimente, cantitatea de vapori rezultati in urma vaporizarii
in vaporizatoare este mai mica decit cantitatea ce poate fi aspirata de catre compresor. In
acest fel, presiunea de aspiratie scade, iar compresorul este oprit de presostatul de joasa
presiune.Functionarea va fi reluata cand presiunea de aspiratie creste, in urma cresterii
temperaturii in compartimente.
In aceasta situatie, termostatele vor inchide circuitul electric a ventilelor elecromagnetice
permitind alimentarea cu agent a vaporizatoarelor.

5.4.2.Functionarea in caz de avarie.

In aceasta situatie, compresorul defect se va separa si se va deschide ventilul care uneste
aspiratiile celor doua compresoare.
Instalatia functioneaza la fel ca in primul caz, doar ca de data aceasta intra in functiune
ventilele de presiune constanta montate pe aspiratia din compartimentele cu temperaturi
pozitive. Pe aspiratiile din compartimentele cu temperaturi negative, in scopul evitari
egalizarii presiunilor, sunt montate ventile de retinere. In cazul utilizarii unui singur
compresor, acesta functioneaza cu o presiune de aspiratie corespunzatoare presiunii de
vaporizare cea mai coborita.
5.4.3.Decongelarea.
Decongelarea se poate realiza in doua moduri:
 prin comanda normala de la un comutator aflat pe panoul electric;
 automat, cind decongelarea este comandata de releul de progamare.
83
Se face simtita nevoia decongelarii cind pe vaporizator sunt depuse maxim 2 ÷ 3 mm zapada,
un strat mai gros fiind o piedica in calea transferului de caldura, ceea ce duce la nerealizarea
temperaturilor de regim in compartimentele respective.
Decongelarea consta in inchiderea ventilului elctromagnetic de pe aspiratie.
Daca vaporizatorul este de tip RAN-E in circuitul electric sunt introduse rezistentele electrice
ale racitorului si depunerile de gheata si zapada se vor topi. Apa se va colecta in tavile de
colectare. In timpul decongelarii ventilatoarele se opresc.
Daca vaporizatoarele nu sunt echipate cu RAN-E decongelarea se face intrerupind
alimentarea cu agent frigorific a vaporizatorului si tinind in functiune ventilatoarele.
Depunerile de gheata si zapada se vor topi sub influienta aerului vehiculat de ventilatoare pe
suprafetele de transfer termic. In acest caz timpul de decongelare va fi mai mare.
Daca decongelarea se termina inaintea termenului stabilit prin releul de programare
presostatul de inalta presiune montat pe iesirea din vaporizator va sesiza sfirsitul
decongelarii si va repune instalatia in functiune.
• Exista mai multe procedee de degivrare (topire a gheții), dintre care cele mai utilizate sunt
următoarele:
• - Degivrarea cu aer cald se poate utiliza in camerele cu temperaturi pozitive, sau in cazul
vaporizatoarelor pompelor de căldura. Pur si simplu se întrerupe producerea frigului, iar aparatul se
degivrează datorita circulației aerului. Eficienta degivrării se poate imbunatati prin recircularea peste
bateriile de răcire, in aceste perioade a aerului din exterior, printr-un sistem de tubulaturi;
• - Degivrarea electrica este un procedeu utilizat in camere cu temperaturi negative. Căldura necesara
topirii gheții este furnizata de rezistente electrice amplasate in interiorul țevilor cu aripioare sau in
exteriorul acestora. Rezistentele sunt protejate cu teci de protecție. Distribuția rezistentelor trebuie
realizata astfel incot încălzirea cea mai intensa sa se realizeze in partea inferioara a bateriei.
• - Degivrarea prin inversarea ciclului este utilizabila in cazul in care vaporizatorul si condensatorul
sunt construite din țevi prevăzute cu aripioare. Prin inversarea ciclului, vaporizatorul devine
condensator, iar condensatorul devine vaporizator. Căldura cedata de agent in vaporizatorul devenit
condensator, permite topirea gheții. Deoarece in perioada de degivrare pe condensatorul devenit
vaporizator, se poate forma gheata, ambele schimbătoare de căldura trebuie sa fie prevăzute cu tăvi
pentru colectarea apei provenite din degivrare. Pentru inversarea ciclului este necesara utilizarea unui
ventil special cu patru cai.
• Exista mai multe procedee de degivrare (topire a gheții), dintre care cele mai utilizate sunt
următoarele:
• - Degivrarea cu aer cald se poate utiliza in camerele cu temperaturi pozitive, sau in cazul
vaporizatoarelor pompelor de căldura. Pur si simplu se întrerupe producerea frigului, iar aparatul se
degivrează datorita circulației aerului. Eficienta degivrării se poate imbunatati prin recircularea peste
bateriile de răcire, in aceste perioade a aerului din exterior, printr-un sistem de tubulaturi;
• - Degivrarea electrica este un procedeu utilizat in camere cu temperaturi negative. Căldura necesara
topirii gheții este furnizata de rezistente electrice amplasate in interiorul țevilor cu aripioare sau in
exteriorul acestora. Rezistentele sunt protejate cu teci de protecție. Distribuția rezistentelor trebuie
realizata astfel incot încălzirea cea mai intensa sa se realizeze in partea inferioara a bateriei.
• - Degivrarea prin inversarea ciclului este utilizabila in cazul in care vaporizatorul si condensatorul
sunt construite din țevi prevăzute cu aripioare. Prin inversarea ciclului, vaporizatorul devine
84
condensator, iar condensatorul devine vaporizator. Căldura cedata de agent in vaporizatorul devenit
condensator, permite topirea gheții. Deoarece in perioada de degivrare pe condensatorul devenit
vaporizator, se poate forma gheata, ambele schimbătoare de căldura trebuie sa fie prevăzute cu tăvi
pentru colectarea apei provenite din degivrare. Pentru inversarea ciclului este necesara utilizarea unui
ventil special cu patru cai.
• Exista instalatii de degivrare automata care echipează un vaporizator pentru realizarea de
temperaturi foarte scăzute in camera răcita (in jur de -30° C). Acest aparat are in compunere
următoarele elemente componente:
• - izolație termica exterioara;
- clapeta de închidere (pot fi mai multe) izolata, acționata de un zăvor hidraulic sau electric, având
comanda automata;
- rezistente electrice interne, sau dispozitive pentru introducere de aer cald;
- sistem de circulație aerului in circuit închis, cu debit redus al ventilatorului, pentru mărirea
eficientei degivrării.
• Construcția prezentata elimina următoarele inconveniente care pot sa apăra in mod uzual la
degivrare:
• - încălzirea spațiului răcit;
- depunerea de gheata pe produsele păstrate in camera;
- degivrarea lenta si adesea incompleta.
5.5. TEHNOLOGII DE MONTAJ PENTRU INSTALATII FRIGORIFICE CU FREON.
Agentii frigorifici din categoria freonilor sunt foarte sensibili. In cantitati mici anumite
substante ca de exemplu rugina, oxizi metalici sunt susceptibile de a afecta stabilitatea
freonilor.
Majoritatea metalelor obisnuite ca, otel, fonta, cupru, aluminiu, alama, staniu, plumb pot fi
folosite in contact cu freonii.
Folosirea otelului inoxidabil sau a nichelului este preferata dar este foarte costisitoare.
Este interzisa folosirea in contact cu freonii a aliajelor de magneziu, zinc, a otelului
galvanizat si a aluminiului continind mai mult de 2% magneziu.
Este interzisa alaturarea freonilor de metale reactive ca sodiu, potasiu, bariu etc.

1. Montajul compresoarelor frigorificice.
Compresoarele se vor monta intotdeauna cu axul paralel cu planul diametral al navei.
Fixarea pe postament se face prin intermediul unor laine amortizoare din textolit sau izoplac,
eliminind astfel contactul direct intre talpa compresorului si postament.

2. Montajul condensatoarelor.
Condensatoarele se vor monta cu axul paralel cu planul diametral al navei. Se vor asigura
spatiile necesare demontarii capacelor, curatirii si schimbarii tevilor interioare.
85

3. Montajul racitoarelor de aer.
Suprafetele de contact intre racitoare si suportii de fixare de pe peretii metalici, precum si
intre racitoarele de aer si tabla captuselii compartimentului se vor izola termic prin rigle de
lemn tratate antiseptic prin fierberea in ulei de in.
Tevile de scurgere de la tavile racitoarelor de aer se vor duce pe un traseu cit mai scurt posibil
la rigola de scurgere a paiolului pentru compartimentele cu temperaturi pozitive si la o zona
unde nu exista riscul de inghet si unde se poate confectiona un sifon de scurgere pentru
compartimentele cu temperaturi negative.
Daca nu se tine cont de asigurarea scurgerii condensului, apa va ingheta in teava si va
inrautati functionarea racitorului de aer.
Sifonul nu va permite circulatia aerului intre compartiment si spatiul mai cald unde are loc
scurgerea apei.
4. Montarea schimbatorului de caldura.
Ca loc de amplasare al schimbatoarelor de caldura intre IFN, firma austriaca Du Pont

recomanda amplasarea schimbatoarelor de caldura cit mai aproape de evaporatorul de agent
frigorific motivind aceasta prin faptul ca se asigura o mai buna intoarcere a uleiului frigorific
la compresoare prin incalzirea acestuia in schimbator de la freonul lichid, micsorindu-si astfel
viscozitatea.
In schimb firma STAL recomanda amplasarea schimbatoarelor de caldura la o distanta de

maxim 3 m de condensatorul frigorific. Aceasta solutie a fost adoptata si pentru navele
romanesti.
Montarea schimbatoarelor de caldura se va face prin intermediul unor distantiere de lemn

care sa elimine puntea termica dintre suprafata acestuia si suportul de fixare.
5. Montarea separatoarelor de picaturi.
Rolul separatoarelor de picaturi intr-o instalatie este de a preveni intrarea picaturilor de freon
lichid in compresor, picaturi care pot duce la deteriorarea compresorului.
Utilitatea separatoarelor de picaturi intr-o instalatie frigorifica este discutabila deoarece

printr-un montaj corect al tubulaturilor de aspiratie si printr-o exploatare corecta a instalatiei
frigorifice se pot elimina fenomenele de aparitie a picaturilor de freon lichid la aspiratia
compresorului.
6. Montarea rezervorului de freon.
Rolul unui rezervor de freon al instalatiei frigorifice este:
 de a stoca rezerva de freon a instalatiei;
 de a prelua intreaga cantitate de freon din instalatie in perioada reparatiilor;
 de a asigura functionarea instalatiei prin preluarea variatiilor debitului de freon datorate
variatiilor de sarcina frigorifica.
86
Pierderile de presiune in conducte in timpul functionarii instalatiei frigorifice au o deosebita
importanta si in special pentru conductele de aspiratie.
Valoarea presiunii de aspiratie la compresor conditioneaza temperatura de vaporizare la

racitor. Pierderile de presiune in conductele de aspiratie se traduc in final printr-o reducere a
capacitatii frigorifice.
Este important sa se reduca pierderile de presiune in conductele de aspiratie, dar este tot atit
de important ca viteza de circulatie a vaporilor de freon sa fie suficienta pentru a asigura o
circulatie convenabila a uleiului pentru intoarcerea acestuia la compresor.
Vitezele minime recomandate sunt de 8 m/s pentru conducte verticale si de 4 m/s pentru
conducte orizontale.
Pentru a evita pungile de ulei in conductele de aspiratie si pentru a garanta o intoarcere

ireprosabila a uleiului la tevile care intra intr-o alta teava de legatura, se va face intotdeauna
la 90° de sus in jos.
Toate conductele de aspiratie se vor monta cu panta de minim 3% in directia curentului de

vapori pentru a evita intoarcerea inapoi a uleiului.
Conductele de refulare trebuie sa asigure antrenarea uleiului in directia curentului de vapori.
Compresoarele trebuie sa indeplineasca urmatoarele cerinte:
1. Tuburile de aspiratie trebuie sa fie prevazute cu filtre;
2. Compresoarele trebuie sa fie astfel proiectate incit temperatura aerului la iesirea din
racitorul de aer sa fie de cel mult 90° C;
3. Spatiile de racire ale compresoarelor trebuie sa fie prevazute cu posibilitati de scurgere a

apei;
4. Pe fiecare treapta de comprimare a compresorului sau imediat dupa aceasta trebuie

montata o supapa de siguranta care sa nu permita cresterea presiunii in treapta respectiva
peste 1,1 ori presiunea de calcul, in cazul inchiderii valvulei de pe tubulatura de refulare.
Pe tubulatura de refulare imediat dupa compresor, trebuie sa se prevada o siguranta fuzibila

sau un dispozitiv de semnalizare care sa intre in functiune la o temperatura a aerului de
maxim 120° C.
Corpurile racitoarelor de aer de la compresoare trebuie sa fie prevazute cu supape de

siguranta care sa asigure iesirea libera a aerului comprimat in cazul ruperii sau spargerii
tubulaturilor de racire.
Compresoarele pe partea de aspiratie si de refulare a agentului frigorific trebuie prevazute cu

valvule de inchidere separata de valvulele automate.
Pe traseul de refulare a agentului frigorific aferent treptelor intermediare si finale ale

compresorului intre partea de refulare si valvula de inchidere trebuie prevazuta o supapa de
siguranta sau alte dispozitive de siguranta cu declansare automata care sa asigure transferul
87
agentului frigorific in tronsonul de aspiratie al compresorului in caz de crestere excesiva a
presiunii.
Dispozitivele de siguranta vor avea capacitatea de evacuare de cel putin egala cu debitul
volumic maxim al treptei protejate de compresor .
Cresterea presiunii dupa deschiderea supapei de siguranta nu trebuie sa depaseasca 10% din
presiunea de deschidere.
Racitoare de aer.
Vaporizatoarele si racitoarele de aer cu vaporizare directa a agentului frigorific vor fi

executate prin sudare sau lipire tare.
Daca pentru racirea magaziilor de marfa se foloseste numai un racitor de aer, vaporizatorul
trebuie sa fie compus din cel putin doua sectii independente care se pot intrerupe individual.
6. Tubulaturi.
Tubulaturile de agenti frigorifici se vor executa din tevi trase.
Imbinarile tubulaturilor de otel pentru agenti frigorifici trebuie executate de regula prin
sudura, iar cele din cupru prin lipire cu aliaj tare sau sudura.
Se admite ca evacuarea agentului frigorific din grupa a I-a sa se faca in atmosfera intr-un loc
nepericulos pentru oameni.
Conductele de evacuare in caz de avarie a agentului frigorific, din aparate si recipiente

trebuie duse la colectorul de evacuare pentru caz de avarie, amplasat in afara
compartimentului de masini frigorifice, insa in apropiere de intrarea in compartiment.
Pe fiecare conducta de evacuare, linga colector se vor monta valvule de inchidere si

indicatoare pentru scapari de agent frigorific dupa fiecare valvula.
Tubulatura comuna de la colectorul de evacuare in caz de avarie trebuie prevazuta cu valvula

de retinere montata sub linia de plutire corespunzatoare pescajului minim al navei.
Pentru suflarea tubulaturii comune trebuie prevazuta o aductiune de aer comprimat sau abur.
7. Izolatia spatiilor racite.
Izolatia camerelor instalatiei de congelare trebuie sa indeplineasca urmatoarele cerinte:
- izolatia trebuie executata din materiale stabile din punct de vedere biologic si care
nu degaja miros;
- izolatia trebuie prevazuta cu un invelis de protectie;
- izolatia trebuie protejata contra infiltrarii apei in perioada de exploatare sau va fi
prevazuta cu mijloace sigure de drenare, si deasemenea se vor lua masuri contra deteriorarii
ei de catre rozatoare.
88
Izolatia tubulaturilor.
Pentru evitarea formarii puntilor termice, tubulaturile care trec prin pereti sau punti vor fi
izolate de contactul direct cu partile metalice ale corpului navei. Izolatia tubulaturilor trebuie
protejata de umezeala.
8. Piese de rezerva.
Piesele de rezerva trebuie sa fie bine fixate in locuri accesibile, marcate si protejate in mod
sigur impotriva coroziunii.
Piesele de rezerva cerute de reguli sunt:
1. pistonul compresorului cu biela asamblata de fiecare tip = 1-buc;
2. presetupa arborelui compresorului de fiecare tip = 1- buc;
3. bucsa cilindrului compresorului de fiecare tip = 1 - buc;
4. placile compresoarelor rotative de fiecare tip = 1 - buc;
5. elicea si arborele ventilatorului de fiecare tip = 1 - buc;
6. valvula de laminare a agentului frigorific de fiecare tip = 1-buc;
7. robinete, valvule de fiecare tip = 1 - buc;
8. garnituri de etansare de fiecare tip = 1 - buc;
9. aparate de masura si control de fiecare tip = 1 - buc
89
Terminilogii utilizate in instalatii frigorifice
Absorbitor: Element din partea de joasă presiune a unei maşini frigorifice prin
absorbţie, în care vaporii de agent frigorific sunt absorbiţi de soluţia săracă, cu degajare de
căldură.
Agent frigorific: Fluid circulând în interiorul unei maşini frigorifice, care absoarbe
căldură la temperatură scăzută pentru a o evacua la temperatură mai înaltă.
Agent purtător de frig (agent intermediar): Fluid utilizat pentru transferul căldurii
produselor sau mediului de răcit, către maşina frigorifică.
Antrepozit frigorific: Ansamblu de mai multe camere reci, sau de o singură cameră
rece de mari dimensiuni şi servicii anexe, grupate într-o singură clădire.
Aparat de răcire a apei recirculate: Aparat destinat răcirii apei care este încălzită în
condensator.
Cameră cu atmosferă controlată: Cameră rece concepută şi echipată pentru
depozitare într-o atmosferă a cărei compoziţie este diferită de cea a aerului.
Cameră de prerăcire: Cameră rece concepută pentru răcirea rapidă a produselor
înainte de expediere, sau înaintea depozitării.
Cameră frigorifică pentru depozitare: Cameră rece pentru temperaturi de păstrare
sub 0°C, concepută pentru recepţionarea şi depozitarea produselor deja răcite până în
apropierea temperaturii de depozitare a acestora.
Cameră pentru produse congelate: Cameră rece pentru păstrarea produselor
congelate în prealabil şi a căror temperatură este inferioară punctului de congelare a
produselor.
Cameră rece demontabilă: Cameră rece, fabricată în uzină, construită în întregime
sau din bucăţi, asamblată pe şantier, demontabilă şi remontabilă după transport.
Cameră rece: Cameră menţinută la o temperatură inferioară temperaturii ambiante.
Compresor alternativ: Compresor volumetric presupunând unul sau mai multe
pistoane având o deplasare liniară şi alternativă în sensuri opuse, în interiorul cilindrilor.
Compresor axial: Turbocompresor în care agentul comprimat se deplasează, în
ansamblul său, în rotoare cu palete, după o direcţie paralelă cu axa de rotaţie.
Mugur BĂLAN
96
Compresor bi-etajat (în două trepte): Compresor alternativ în care comprimarea
agentului frigorific se realizează în două trepte, în unul sau mai mulţi cilindri pe treaptă.
Compresor centrifugal: Turbocompresor în care agentul comprimat se deplasează,
în ansamblul său, în rotoare cu palete, după o direcţie perpendiculară pe axa de rotaţie.
Compresor cu cruce: Compresor alternativ în care pistonul este solidar cu tija
pistonului, extremitatea tijei pistonului şi piciorul bielei fiind articulate într-o cruce culisantă.
Compresor cu piston plonjor: Compresor alternativ în care piciorul bielei este
articulat direct de piston prin intermediul bolţului de piston.
Compresor cu piston uscat: Compresor alternativ în care pistonul presupune în
general segmenţi speciali cu frecare redusă sau un labirint, care nu au nevoie de ulei de
ungere.
Compresor cu şurub: Compresor rotativ în care comprimarea se obţine prin
angrenarea a două rotoare elicoidale.
Compresor deschis: Compresor frigorific în care arborele sau orice altă parte în
mişcare, iese în exterior din carterul etanş al compresorului.
90
Compresor frigorific: Maşină pentru comprimarea şi refularea agentului frigorific în
stare de vapori sau gazoasă, printr-un procedeu mecanic.
Compresor monoetajat (într-o treaptă): Compresor în care agentul frigorific în toţi
cilindrii este comprimat de la aceeaşi presiune de aspiraţie până la aceeaşi presiune de
refulare.
Compresor multietajat (în mai multe trepte): Compresor în care comprimarea
agentului frigorific între presiunea de aspiraţie şi de refulare se efectuează în mai multe
trepte, fiecare presiune intermediară corespunzând presiunii de refulare dintr-o treaptă şi
presiunii de aspiraţie în treapta următoare.
Compresor volumetric: Compresor în care agentul frigorific este aspirat printr-o
mărire a volumului unei camere de comprimare şi comprimat printr-o micşorare a acestui
volum, iar apoi este refulat într-o conductă.
Condensator atmosferic: Condensator în care apa de răcire este stropită pe ţevile cu
agent frigorific, în aer liber.
Condensator cu aer: Condensator în care aerul este utilizat ca agent de răcire.
Condensator cu apă: Condensator în care apa este utilizată ca agent de răcire.
Condensator cu evaporare forţată: Condensator cu stropirea apei şi circulaţie
forţată a aerului, în care căldura este preluată în principal prin evaporarea apei.
Condensator multitubular cu manta (calandru): Condensator realizat dintr-un
fascicul de ţevi fixate la cele două extremităţi în plăci tubulare şi închis într-o manta, prevăzut
cu una sau două calote, sau neînchis; unul din cele două fluide circulă prin ţevi, iar celălalt
prin spaţiul dintre ţevi şi manta.
Condensator: Schimbător de căldură în care vaporii de agent frigorific se lichefiază
cedând căldură unui agent de răcire.
Congelator comercial cu dispozitiv de congelare prin aspersiune: Congelator
comercial presupunând un dispozitiv auxiliar de congelare prin aspersiune cu ajutorul unui
gaz lichefiat, cu temperatură de fierbere scăzută.
Congelator cu etajere: Congelator în care produsele sunt plasate pe etajere
constituite din elemente răcitoare.
Congelator cu plăci: Congelator în care produsele sunt congelate prin contact cu
plăci plane metalice, răcite.
Congelator: Aparat destinat congelării produselor perisabile.
97
Conservator pentru produse congelate: Incintă izolată având interiorul răcit de o
maşină frigorifică şi posedând unul sau mai multe compartimente dintre care cel puţin unul
este destinat conservării produselor alimentare congelate la o temperatură de cel puţin –
18°C.
Deflegmator: Coloană de separare mică în maşinile frigorifice prin absorbţie, între
generatorul de vapori şi condensator.
Deshidrator (pentru agenţi frigorifici): Aparat amplasat într-o maşină frigorifică cu
vapori condensabili, destinat reducerii conţinutului de apă din agentul frigorific.
Detentor cu presiune constantă (detentor automatic): Detentor care comandă în mod
automat debitul de agent frigorific ce intră în vaporizator, astfel încât presiunea după detentor
să se menţină sensibil constantă.
Detentor cu tub capilar: Regulator pentru debitul agentului frigorific dintr-o maşină
frigorifică cu vapori condensabili, constituit dintr-un tub de diametru redus.
Detentor manual: Detentor cu comandă manuală.
Detentor presostatic cu presiune limitată: Detentor termostatic pentru care
presiunea de funcţionare este limitată în scopul evitării unei creşteri a presiunii de aspiraţie
peste o limită predeterminată.
Detentor termostatic: Detentor care reglează debitul de agent frigorific lichid care
intră în vaporizator, în funcţie de supraîncălzirea vaporilor aspiraţi la ieşirea din vaporizator.
91
Detentor: Regulator de debit de agent frigorific într-o maşină frigorifică cu vapori
condensabili, prin care se efectuează destinderea (detenta) agentului frigorific lichid şi
reglajul debitului acestuia.
Dulap răcit cu sticlă: Frigider comercial având cel puţin un perete din sticlă.
Filtru (pentru agenţi frigorifici): Aparat destinat reţinerii impurităţilor solide din
agentul frigorific, într-o maşină frigorifică.
Frigider comercial: Frigider cu un volum şi amenajări specifice particulare destinate
utilizării comerciale, echipat cu un sistem frigorific autonom încorporat sau cu un grup
compresor-condensator separat.
Frigider: Incintă izolată concepută şi prezentată sub forma unui dulap al cărui interior
este răcit, echipat cu o maşină frigorifică şi posedând unul sau mai multe compartimente,
dintre care cel puţin unul este menţinut la o temperatură peste 0°C.
Generator de vapori: Element din partea de înaltă presiune a unei maşini frigorifice
prin absorbţie, în care vaporii de agent frigorific se degajă prin încălzirea soluţiei bogate.
Grup compresor: Ansamblu cuprinzând un compresor frigorific, motorul său de
antrenare şi accesoriile, preasamblate în uzină pe un şasiu comun.
Grup compresor-condensator: Grup pentru lichefierea vaporilor de agent frigorific
de joasă presiune, incluzând compresorul frigorific, motorul de antrenare, condensatorul şi
accesoriile, preasamblate în uzină.
Higrostat: Întrerupător comandat de o variaţie a umidităţii.
Instalaţie de congelare: Instalaţie concepută pentru congelarea produselor.
Instalaţie frigorifică: Ansamblu de elemente ale uneia sau mai multor maşini
frigorifice şi toate aparatele, maşinile, accesoriile, fluidele şi tubulaturile necesare
funcţionării acestora, ca şi distribuirii şi utilizării frigului.
Limitator de presiune de aspiraţie: Presostat care comandă oprirea compresorului
atunci când presiunea de aspiraţie coboară până la valoarea punctului de întrerupere;
repunerea în funcţiune nu poate fi efectuată decât manual şi numai dacă presiunea a crescut
cel puţin până la valoarea reglată pentru recuplare.
Limitator de presiune: Presostat care închide sau deschide un circuit atunci când
valoarea prereglată a presiunii este depăşită şi care nu poate fi rearmat decât manual, cu
condiţia ca presiunea să fi atins din nou o valoare normală.
Mugur BĂLAN
98
Maşină frigorifică funcţionând cu vapori condensabili: Maşină frigorifică în care
agentul frigorific este vaporizat în timp ce absoarbe căldură şi lichefiază în timp ce căldura
este evacuată.
Maşină frigorifică pentru răcire şi încălzire: Maşină frigorifică utilizată pentru
preluarea de căldură la temperatură mai scăzută, iar după inversarea ciclului este utilizată
pentru furnizarea de căldură unui corp cu temperatură mai ridicată.
Maşină frigorifică prin absorbţie: Maşină frigorifică funcţionând cu vapori
condensabili, în care vaporii de agent frigorific sunt absorbiţi de un agent absorbant solid sau
lichid, din care sunt eliberaţi ulterior prin încălzire, la o presiune parţială mai ridicată.
Maşină frigorifică prin comprimare: Maşină frigorifică funcţionând cu vapori
condensabili, în care comprimarea agentului frigorific este obţinută cu compresoare
volumetrice sau turbocompresoare.
Maşini frigorifice pentru răcire: Maşini frigorifice utilizate pentru preluarea de
căldură la temperatură mai scăzută decât a mediului ambiant.
Maşini frigorifice: Categorie de maşini termice care consumând energie, au ca scop
preluarea de căldură de la corpuri având temperatură scăzută şi cedarea acesteia altor corpuri
cu temperatură mai ridicată.
Materiale auxiliare pentru instalaţiile frigorifice: Materiale lichide şi solide care
sunt necesare instalării, funcţionării şi exploatării maşinilor şi instalaţiilor frigorifice.
Materiale barieră de vapori: Materiale utilizate pentru realizarea unui ecran de
92
etanşare pentru vaporii de apă, pe sau în pereţii camerelor izolate.
Materiale izolante: Materiale caracterizate printr-o slabă conductivitate termică şi
utilizate pentru izolaţii termice.
Mobilă congelator: Incintă izolată a cărui interior este răcit de o maşină frigorifică
încorporată şi posedând unul sau mai multe compartimente dintre care cel puţin unul este
utilizabil pentru congelarea produselor proaspete.
Mobilă frigorifică pentru vânzare: Mobilă frigorifică destinată prezentării în
vederea vânzării a produselor refrigerate sau congelate.
Mobilă frigorifică: Incintă deplasabilă, închisă sau deschisă, destinată conservării
produselor refrigerate sau congelate, sau congelării produselor şi a cărei răcire este asigurată
de o maşină frigorifică total sau parţial încorporată.
Mobilă pentru prezentarea produselor refrigerate pe mai multe etajere: Mobilă
pentru vânzarea produselor răcite, în care produsele sunt dispuse pe mai multe etajere
suprapuse, accesibile numai prin faţă.
Mobilă răcită de tip insulă: Mobilă pentru vânzarea produselor răcite, de tip cufăr,
în care produsele expuse spre vânzare sunt accesibile din toate părţile.
Mobilier frigorific pentru servirea de către personal: Mobilă pentru vânzarea
produselor refrigerate în care produsele sunt separate de client prin geamuri sau o
suprastructură cu geamuri şi accesibilă numai pe partea dinspre vânzător.
Motocompresor ermetic: Motocompresor cu carter etanş la agentul frigorific,
nedemontabil, conţinând rotorul şi bobinajul motorului electric, fără a presupune părţi mobile
ieşind din carter.
Motocompresor semiermetic (motocompresor ermetic accesibil): Motocompresor cu
carter etanş la agentul frigorific, cu garnituri, care permite demontarea nedistructivă,
cuprinzând rotorul şi bobinajul motorului, fără a presupune părţi mobile ieşind din carter.
Motocompresor: Compresor frigorific al cărui motor electric este încorporat într-un
carter comun, sau este fixat prin bride pe carterul compresorului.
Pompă de agent frigorific lichid: Pompă pentru antrenarea în circulaţie a agentului
frigorific lichid.
99
Pompă de căldură: Maşină frigorifică utilizată pentru furnizarea de căldură unui
corp cu temperatură mai ridicată.
Precompresor: Compresor frigorific destinat ridicării presiunii unui agent frigorific
până la presiunea de aspiraţie a unui alt compresor.
Presostat de înaltă presiune: Presostat care comandă oprirea compresorului atunci
când presiunea atinge valoarea prereglată pentru întrerupere şi îl repune automat în stare de
funcţiune atunci când presiunea coboară până la valoarea corespunzătoare punctului de
repornire.
Presostat de joasă presiune: Presostat care comandă oprirea compresorului atunci
când presiunea de aspiraţie coboară până atinge valoarea prereglată pentru întrerupere şi îl
repune automat în stare de funcţiune atunci când presiunea creşte din nou până la valoarea
corespunzătoare punctului de repornire.
Presostat diferenţial: Presostat comandat de variaţia unei diferenţe de presiune.
Presostat: Întrerupător comandat de o variaţie a presiunii.
Răcitor de aer: Schimbător de căldură __________destinat răcirii aerului care îl traversează, fie
prin vaporizarea fluidului frigorific, fie prin circularea unui agent purtător de frig.
Răcitor pentru apă: Răcitor pentru lichide destinat răcirii în continuu a apei.
Răcitor pentru lichide: Sistem frigorific autonom, conceput pentru răcirea unui
lichid.
Răcitor secundar: Schimbător de căldură în care este circulat un agent purtător de
frig pentru răcire.
Rectificator: Element al unei maşini frigorifice prin absorbţie în care vaporii de agent
93
frigorific proveniţi din generator, înainte de condensare, sunt debarasaţi de absorbantul
antrenat.
Regulator de debit de agent frigorific: Dispozitiv dintr-o maşină frigorifică care
reglează fluxul de agent frigorific.
Regulator pentru presiunea de condensare: Regulator automatic pentru debitul de
agent frigorific, în maşini frigorifice cu vapori condensabili, care împiedică scăderea
presiunii de condensare sub o anumită valoare fixată.
Regulator pentru presiunea de vaporizare: Regulator automatic pentru debitul de
agent frigorific, amplasat pe conducta de aspiraţie a unei maşini frigorifice cu vapori
condensabili, care face imposibilă creşterea presiunii de aspiraţie peste o anumită valoare
fixată.
Rezervor de lichid: Capacitate amplasată în zona de înaltă presiune a instalaţiilor
frigorifice cu vapori condensabili, destinată să constituie o rezervă de agent frigorific lichid.
Robinet (de reglaj) de înaltă presiune cu flotor: Regulator de debit pentru agentul
frigorific, comandat de variaţia nivelului de lichid pe partea de înaltă presiune şi care nu lasă
să treacă spre partea de joasă presiune, decât agent frigorific lichid.
Robinet (de reglaj) de joasă presiune cu flotor: Regulator de debit pentru agentul
frigorific, care menţine constant faţă de flotor nivelul de lichid, pe partea de joasă presiune.
Robinet automatic pentru debit de apă: Robinet automatic comandat de presiunea
de condensare, sau de temperatura apei, care reglează debitul de apă care traversează un
condensator.
Saramură: Soluţie sărată utilizată ca agent purtător de frig.
Schimbător lichid-vapori: Schimbător de căldură în care agentul frigorific lichid
este subrăcit de vaporii proveniţi din vaporizator.
Separator de lichid: Rezervor amplasat pe conducta de aspiraţie a unei maşini
frigorifice cu vapori condensabili, pentru evitarea antrenării de agent frigorific lichid în
compresor.
Separator de ulei: Dispozitiv al unei maşini frigorifice cu comprimare, pentru
separarea uleiului de vaporii de agent frigorific.
Sistem frigorific autonom: Sistem frigorific incluzând dispozitivul său de antrenare
sau de încălzire şi accesoriile, condensatorul încorporat sau prevăzut pentru instalare la
distanţă, ansamblul fiind montat în uzină, transportabil şi pregătit pentru racordare.
Supapă de evacuare (descărcare): Supapă care evacuează în atmosferă atunci când
presiunea din amonte faţă de supapă depăşeşte o anumită valoare fixată.
Supapă de siguranţă de înaltă presiune: Supapă de siguranţă comandată de
presiune, care se deschide atunci când presiunea depăşeşte o anumită valoare fixată.
Supapă de siguranţă diferenţială: Supapă comandată de presiune, care se deschide
atunci când presiunea dintre două puncte depăşeşte o anumită valoare fixată.
Termostat: Întrerupător comandat de o variaţie a temperaturii.
Turbocompresor: Compresor în care agentul frigorific este comprimat în curgere
continuă, printr-o transformare dinamică a energiei, cu ajutorul unui (unor) rotor(oare) cu
palete, a unui sistem fix de palete directoare şi a unui (unor) difuzor(oare).
Transformare adiabata :transformatrea unui lichid in sistem inchis fara a primi sau ceda caldura.
Transformare izobara : la presiune constanta
Transformare izocora : cala volum constant
Transformate izoterma :la temperature constanta
Vaporizator cu detentă uscată: Vaporizator în care agentul frigorific curge într-o
singură direcţie de la intrarea spre ieşirea din vaporizator şi vaporizează complet pe durata
parcursului.
Vaporizator cu plăci: Vaporizator realizat fie din două plăci între care sunt
constituite canale pentru circulaţia agentului frigorific, fie dintr-un ansamblu de tuburi sudate
pe o placă sau prinse între două plăci.
Vaporizator înecat: Vaporizator în care numai o parte din agentul frigorific în
94
circulaţie pe suprafaţa de schimb de căldură vaporizează ; restul agentului lichid este separat
de vapori şi rămâne în vaporizator.
Vaporizator multitubular cu manta (calandru): Vaporizator realizat dintr-un
fascicul de ţevi fixate la cele două extremităţi în plăci tubulare şi închis într-o manta, prevăzut
cu una sau două calote, sau neînchis; unul din cele două fluide circulă prin ţevi, iar celălalt
prin spaţiul dintre ţevi şi manta.
Vaporizator: Schimbător de căldură în care agentul frigorific lichid vaporizează pe
seama căldurii extrase de la substanţa de răcit.
95
Capitolul II
EXPLOATAREA ŞI ÎNTREŢINEREA INSTALAŢIILOR FRIGORIFICE
In cadrul modulului sunt vizate :
- unitatea de competenţă tehnică specializată Exploatarea şi intreţinerea instalaţiilor frigorifice

- unitatea de competenţă pentru abilităţi cheie Asigurarea calităţii
96
UNITATEA DE COMPETENŢĂ : Exploatarea si întreţinerea instalaţiilor frigorifice
LUCRAREA 1
MONTARE AGREGATE DE RĂCIRE A APEI CU COMPRESOR SCROLL
1. Ventilatoare elicoidale cu palete de

forma speciala, pentru sporirea
randamentului si reducerea nivelului de
zgomot. Cuplare directa la motoarele
monofazate cu rotor exterior. Protectie
termica incorporata in infasurarea
motorului.
2. Panou electric pentru comanda si
monitorizarea aparatului.
3. Compresoare, tip SCROLL, cu

protectie termica si rezistenta incalzire
ulei incorporate
4. Structura portanta
5. Evaporator, cu placi saldobrazate

din otel inoxidabi
PREGĂTIREA PORNIRII INSTALAŢIEI FRIGORIFICE
JURNAL DE EXPLOATARE
1.STAREA COMPRESOARELOR-RODAREA COMPRESOARELOR
2.VERIFICAREA INSTALAŢIEI LA REZISTENŢĂ
3.USCAREA ŞI ÎNCĂRCAREA INSTALAŢIEI CU AGENT FRIGORIFIC
4.ÎNCERCAREA MAŞINILOR FRIGORIFICE
97
EXPLOATAREA MAŞINILOR ŞI INSTALAŢIILOR FRIGORIFICE
INSTALAŢIE ÎNTR-O TREAPTĂ- MANEVRE PORNIRE Se verifică în prealabil,după

jurnalul de exploatare,dacă au fost consemnate deranjamente sau defecţiuni în
funcţionarea instalaţiei şi dacă acestea au fost remediate.
Se verifică nivelul uleiului în carterul compresorului şi funcţionarea dispozitivelor de

ungere;
Se verifică prezenţa uleiului în cutiile de etanşare(compresoare deschise) ;
Se verifică dacă în buzunarele termometrelor există ulei;
Se verifică dacă robinetelor manometrelor sunt deschise;
Se verifică dacă toate robinetele de pe circuitul agentului frigorific sunt deschise;
robinetulATENŢIE:
de refulare,
robinetul de aspiraţie,
robinetul de reglare
sunt închise
Se verifică nivelul agentului frigorific în

rezervorul de lichid;
Se citeşte temperatura în spaţiul răcit şi se notează în caietul de exploatare;
Se deschide şi se reglează alimentarea cu apă de răcire a compresorului (dacă

răcirea se face cu apă) . Compresorul scroll are răcire cu aer;
Se deschide robinetul de descărcare (by-pass) care leagă colectorul de refulare de

cel de aspiraţiepentru uşurarea pornirii compresorului;
Se deschide robinetul de pe conducta de egalizare care leagă colectorul de

aspiraţie cu carterul;
98
Se deschide parţial robinetul de refulare al compresorului şi se conectează motorul
electric al compresorului;
După ce compresorul a ajuns la turaţia normal de funcţionare,se deschide complet

robinetul de pe conducta de refulare şi se închide simultan robinetul de ocolire (by-pass).
Se deschide încet robinetul de pe conducta de aspiraţie;
OBSERVAŢIE:
1.Dacă se aud bătăi,robinetul de aspiraţie se închide rapid şi se deschide din nou după
încetarea bătăilor,urmărind indicaţiile ampermetrului şi manometrului de pe conducta de
refulare.Apariţia bătăilor se datoreşte pătrunderii în cilindrul compresorului a unor vapori
prea umezi.
2.Creşterea bruscă a curentului sau a presiunii de refularei impune oprirea imediată a

compresorului şi revizuirea .
SIMULTAN se verifică: funcţionarea pompei de ungere,după indicaţiile

manometrului (presiunea uleiului trebuie să fie mai mare cu 0,5-1,5 presiunea de
aspiraţie);
Se deschide uşor robinetul de reglare manual şi se reglează instalaţia în funcţie de

sarcina vaporizatorului;
Se înscrie în jurnalul de exploatare ora la care a pornit compresorul.
SEMNE DE BUNĂ FUNCŢIONARE A INSTALAŢIEI
Nu există scăpări de agent prin presetupe,racorduri;
Nu se aud bătăi,lovituri în interiorul cilindrilor,în lagăre;
Brumarea conductei de aspiraţie a compresorului pînă la robinetul de închidere;
Încălzirea normală a conductei de refulare şi a părţilor în frecare ale compresorului;
Temperatura de vaporizare a agentului este cu 8...12 grade sub cea din spaţiul
răcit;
Temperatura de condensare este cu 3..5 grade peste temperatura de ieşire a

aerului sau a apei răcite.
OBSERVAŢIE:
Apariţia acestor abateri chiar la punerea în funcţiune a instalaţiilor se datorează:
99
Umplere incorectă cu agent frigorific;
Reglare defetuoasă.
Dacă greşelile apar după un timp de funcţionare cauzele pot fi datorită: greşelilor sau
neglijenţei în întreţinerea şi exploatarea instalaţiei.
OPRIRE IN FUNCŢIONAREA UNUI AGREGAT PENTRU VITRINE FRIGORIFICE CU

COMPRESOR SCROLL
CAUZE:
vaporizatorul nu este acoperit cu zăpadă;

Zgomot puternic în timpul funcţionării;
Încălzire excesivă în locurile unde sunt suprafeţe în mişcare de rotaţie.
MANEVRE DE OPRIRE:
Se închide robinetul de reglare manual;
Se continuă aspiraţia din vaporizatoare timp de 10-20 minute pentru

coborârea presiunii sub cea atmosferică;
Se închide robinetul de pe conducta de aspiraţie şi se aspiră vaporii de

agent frigorific până se ajunge la pressiunea de aspiraţie;
Se deconectează motorul electric de la reţea;
Se închide robinetul de pe conducta de refulare;
100
Se închide alimentarea cu apă a compresorului (în condiţiile în care
răcirea se face cu apă).
Nnr.c Operaţii de oprire şi golirea Observaţii

rt instalaţiei
1 Inchiderea ventilului de Eliminarea
alimentare, menţinerea totală se
agregatului în funcţiune până observă la
trece tot agentul frigorific în răcirea ţevii
colectorul de agent. de refulare.
Incetarea
zgomotului la
supape.
Indicaţiile
manometrului
2 Se opreşte funcţionarea
electromotorului
3 Se închid ventilele
4 Se deşurubează piuliţele de Pentru a nu
racordare a agregatului la pătrunde aer
instalaţie prin conductele de umed în
aspiraţie şi de alimentare instalaţie se
buşonează
capetele
conductelor
prin racorduri
obturate.
5 Se desfac legăturile între Se vor
electromotor şi automatul de deşuruba
protecţie izolându-se capetele siguranţele
cu bandă izolatoare fuzibile de la
tabloul de
comandă.
6 Dacă se repară întreaga Se
instalaţie se demontează : demontează
vaporizatorul,ventile de reglaj asamblarea
termostatic,termostatul,automat filetată.
ul de protecţie.
7 Demontarea electromotorului Se
demontează
cuplajul cu
flanşe.
8 Curăţarea agregatului prin
spălare exterioară cu jet de apă
puternic
9 Curăţare prin insuflare de aer
101
comprimat
10 Eliminarea uleiului prin Uleiul se va
deşurubarea buşonului de depozita în
ulei. recipienţi
metalici.
11 Recuperarea agentului frigorific Instalaţie
din colector specială
prevăzută cu
filtre şi
deshidratoar
e.
OBSERVAŢIE
Pentru realizarea operaţiilor de oprire şi golire a instalaţiei

frigorifice se recurge la operaţii de demontare a aparatelor componente din
asamblările filetate.
VERIFICAREA INSTALAŢIEI FRIGORIFICE DUPĂ MONTAJ ŞI

REPARAŢII TEHNOLOGICE
1.Probe de presiune şi de etanşeitate
Inainte de punerea în funcţiune a instalaţiei cât şi după fazele de

reparaţii, este necesar să se facă verificarea tehnică. In general instalaţiile frigorifice
se compun din mai multe subansambluri legate prin conducte formând circuite închise.
Instalaţia aferentă fluidului frigorifer se va verifica la:
rezistenţă ;
presiune (se face hidraulic) ;
probă de etanşeitate faţă de exterior( după montaj în , funcţie de
proprietăţile termodinamice ale agentului frigorific).
Presiunea de probă cu aer va fi cu 10 % mai mare decât presiunea
maximă de condensare. La instalaţiile cu compresoare, presiunea în instalaţie se
obţine chiar cu compresorul frigorific, însă inainte de a fi utilizat la probele de etanşare
este necesar să-l verificăm în prealabil. Pentru aceasta se
folosesc instrucţiunile de montaj emise de constructor.
2.Verificarea compresorului
102
Se demontează compresorul, respectând regulile normale de remontare

în special asupra jocurilor, cu următoarele recomandări : la compresoarele din
echipamentul instalaţiei se va executa în primul rând :
 demontarea,
 spălarea,
 reasamblarea şi
 încărcarea cu ulei, inclusiv a lagărelor exterioare, care vor
funcţiona în gol cu supapele de refulare şi capacele cilindrilor scoase timp de 200 ore,
avându-se în vedere ca să se asigure o ungere bună a tuturor părţilor în mişcare, să
nu se încălzească excesiv şi să nu apară zgomote suspecte în funcţionare.
Dacă nu se vor respecta aceste recomandări, se vor produce gripări la pornire.
După terminarea curăţării compresoarelor şi a aparatelor aferente instalaţiei ca :

butelii intermediare, separatoare de lichid, separatoare de ulei, robinete-ventile de
reglaj, se face pregătirea rodajului.
3.Punerea în funcţiune pentru rodaj
Se alimentează compresorul cu ulei, vasele de ulei ale ungătoarelor şi

palierelor. Cu capacele cilindrului scoase se verifică:
 Presiune normală de ungere ,între 0,5- 1 at. peste cea din

carter, utilizând un manometru ( dacă presiune nu este realizată se verifică pompa de
ungere).
 După o funcţionare în gol de 15 minute, se opreşte, se desfac
capacele carterului pentru a verifica încălzirea lagărelor palire şi lagărele bielelor (se
verifică cu mâna).
 Dacă toate lagărele sunt normale, după o funcţionare mai
îndelungată 1-2 ore, se montează capacele cilindrului şi se începe funcţionarea cu aer
în circuit deschis- cu toate robinetele de comunicaţie cu exteriorul deschise- însă cu
supapele în funcţionare.
4.Rodajul
În timpul rodajului se verifică funcţionarea compresorului din punct de vedere mecanic, prin
ascultarea directă a unor eventuale bătăi, stabilind provenienţa şi trecând imediat la remediere.
La sfârşitul rodajului :
 se schimbă din nou uleiul,

 se controlează aspectul cilindrilor prin desfacerea
capacelor,
 se verifică lagărele şi
 se trece imediat la remontare.
5.Probe de verificare a etanşeităţii circuitului agentului frigorific
103
Depistarea neetanşeităţilor se face cu apă săpunită, pensulând
locurile de îmbinare şi sudurile. Constatarea se face prin citirea scăderilor
manometrului după ce în prealabil s-a făcut presiune cu aer în instalaţie şi s-a făcut
răcirea la temperatura ambiantă. Dacă au fost constatate scăpări, se remediază
( înlocuirea garniturilor, ştemuirea porilor mici, reâncărcare cu sudură, etc).
După
remedierea
generală se face o nouă probă de presiune.
Verificarea atentă se face prin:
 deschiderea ventilelor şi robineţilor din circuitul frigorific

 se deschide şi ventilul de pe conducta de aspiraţie a
compresorului,
 se închide legătura colectorului de aspiraţie cu exteriorul prin
închiderea sau prin strângereqa flanşei de aerisire.
Se face o deschidere a robinetului de aerisire a colectorului de refulare
al compresorului închizându-se ventilul refulării, după care se pune din nou în
funcţiune compresorul. În acest caz presiunea din colectorul de refulare creşte foarte
mult. Pentru a se reduce presiunea din colectorul de refulare se va ştrangula aspiraţia
cu ajutorul ventilului de aspiraţie de la compresor, scăzând debitul de aer, apoi se va
deschide din nou ventilul de aspiraţie, evacuându-se aerul complet ( la manometru
scade presiunea de aspiraţie la zero atmosfere absolute
În timp ce se lucrează cu compresorul in vacuum se va avea în

vedere ca :
 Manometrul de ungere să indice 1/ 4 din presiunea normală

de ungere.
 Se ascultă cu atenţie funcţionarea, zgomotul clapeţilor,
bătăile bolţurilor şi a lagărelor de bielă.
Când golirea este terminată se închide ventilul de aspiraţie şi se ţine sub
presiune 24 de ore. Se verifică astfel creşterea sau scăderea presiunii interioare.
6.Verificarea vanelor
Se realizează inainte de montaj, pentru a evita un

amestec nedorit de soluţii saline din circuite diferite cu
temperaturi diferite. Se realizează printr-o probă hidraulică
cu dispozitive colectoare, prevăzute cu ştuţuri şi flanşe.
104
Colectorul va fi legat cu o ţeavă de legătură direct de pompa de presiune
şi cu o altă ţeavă printr-un robinet la conducta de alimentare cu apă, cu un robinet de
golire.
Etape :
 se deschide robinetul de umplere cu apă cât şi cel de golire

pentru evacuarea aerului,
 se inchide cel de golire când incepe curgerea apei,
 se inchide şi robinetul de umplere
 se face presiune in instalaţie, până când manometru va indica
presiunea de probă ( se identifică vanele defecte )
 se deschide robinetul de golire
 se evacuează apa
 se demontează vanele defecte, se inlocuiesc şi se reia proba
de presiune.
7.Securitatea muncii
1. Echipamentul de protecţie
Datorită condiţiilor de lucru, mai cu seamă vara, personalul de deservire

a instalaţiilor frigorifice, este obligat să suporte în mod repetat diferenţe mari de
temperatură, de aceea îmbrăcămintea şi încălţămintea de protecţie trebuie să fie
comodă, uşoară şi trainică.
Unii agenţi frigorifici au grad de toxicitate ridicat ( amoniac, bioxid de sulf

) şi de aceea se are în vedere protejarea căilor respiratorii, pentru a impiedica
inhalarea de gaze toxice ( utilizarea mănuşelor şi a ochelarilor de protecţie).
2. Măsuri speciale de protecţie
Constă în izolarea faţă de instalaţie prin mânere izolante, intreruptoare

cu strat izolator, legarea la pământ a maşinilor electrice, controlul periodic al
instalaţiilor, verificarea înainte de fiecare funcţionare.
3. Manipularea materialelor toxice
Se au în vedere materialele uşor inflamabile, gazele combustibile şi

cele toxice sau lichefiate. Trebuie manipulate in locuri special amenajate, zonele de
lucru vor fi marcate cu indicatoare de securitate pe o rază de minim 100 metri. In
interiorul acestei zone vor pătrunde doar muncitorii special instruiţi şi va fi interzis :
 accesul persoanelor străine,

 fumatul ,
 orice flacără deschisă şi
 consumarea de alimente.
Materialele toxice vor avea ambalajul şi etichete caracteristice
( inscripţie „ Otravă sau Toxic” ).
Se recomandă folosirea ventilatoarelor în încăperile unde se execută

încărcare-descărcare cu agent frigorific. Descărcarea agentului frigorific nu se face
direct în atmosferă ci se vor folosi vase de neutralizare
COMPETENŢA TEHNICĂ SPECIALIZATĂ: MENŢINEREA

REGIMULUI DE FUNCŢIONARE ÎN INSTALAŢIE:
 Măsurarea parametrilor de stare;
 Depistarea defecte, cauze şi posibilităţi de remediere atât la
compresor cât şi la întreaga instalaţie;
105
 Reglarea nivelului de agent frigorific din vaporizator;Completarea
pierderilor de agent din instalaţie
 Reglarea termostatului ( reglarea temperaturilor de lucru);
 Asigurarea parametrilor de funcţionare optimă a unei inslaţii frigorifice
 Verificarea etanşeităţii( dezaerarea instalaţiei).
:Încercarea şi exploatarea compresorului;
 Probe şi încercări la schimbătoarele de căldură

( vaporizator/ condensator);
 Întreţinerea suprafeţei de schimb de căldură;
 Verificarea ungerii şi a răcirii;
 Înlocuirea uleiului şi a filtrelor.
Instalaţiile frigorifice au ca scop crearea şi menţinerea, într-un spaţiu
închis, o unei temperaturi inferioară mediului ambiant.
Instalaţia frigorifică are multiple utilizări :
 industria alimentară pentru conservarea produselor alimentare;

 în medicină, la conservarea organelor , a lichidelor
biologice,etc.
 la fabricarea gheţii artificiale;
 în construcţii , la răcirea componentelor betonului;
 în condiţionarea aerului;
 pentru congelarea solului;
 în industria chimică la lichefierea gazelor.
O instalaţie frigorifică, după modul în care realizează scăderea
temperaturii poate fi cu :
 comprimare mecanică de vapori( figura 1) ;

 absorbţie;
 ejector.
Instalaţia frigorifică cu comprimare mecanică de vapori realizează
ciclul frigorofic cu ajutorul unui agent de lucru numit agent frigorific şi cu aparatele :
Fig.1 Instalaţie frigorifică cu comprimare mecanică de vapori
a) Compresor,(C) unde se
realizează creşterea presiunii agentului frigorific;
b) Condensator (K), unde are loc
răcirea (condensarea) agentului frigorific;
c) Vaporizator (E), aparat în care
agentul frigorific fierbe, prin preluarea căldurii din mediul
care urmează a fi răcit;
d) Ventil de laminare (Ex), unde datorită
micşorării secţiunii de curgere, agentul frigorific îşi
micşorează presiunea.
106
1. COMPRESORUL ( anexa 1 ) este acţionat de un motor electric
asincron şi ca urmare este un aparat ce consumă energie electrică. În funcţie de
modul în care compresorul este cuplat la motorul electric , poatet fi :
 deschis, când motorul este în exteriorul compresorului,

antrenarea axului compresorului făcându-se prin transmisii prin curele.( anexa1).
 semicapsulat şi capsulat, cand motorul şi compresorul sunt
montate pe acelaşi arbore (anexa1).
Piesele componente (anexa5) ale compresorului sunt:
 carcasă
 arbore
 biele
 pistoane
 blocul supapelor
 cilindri
 semicuzineţi.
2.VAPORIZATORUL ( anexa 6) este un schimbător de căldură în care
agentul frigorific schimbă căldură cu mediul pe care trebuie să-l răcim. De aceea ele
se pot realiza în mai multe variante, în funcţie de domeniul de utilizare:
 pentru răcit aer;

 pentru răcit lichide;
 pentru răcit produse.
El se montează pe ramura de presiune şi temperatură scăzută,
deoarece funcţionează la presiune constantă , po.
3.CONDENSATORUL( anexa 7) este tot un schimbător de căldură in

care agentul frigorific se răceşte, cedând căldură unui mediu de răcire. Din acest
punct de vedere , condensatoarele pot fi realizate în variantele:
 răcite cu lichid
 răcite cu aer
 răcite mixt.
El se montează pe ramura de presiune şi temperatură ridicată, deoarece
funcţionează la presiune constantă , pk.
4. VENTILUL DE LAMINARE este un robinet care micşorează

secţiunea de curgere a agentului frigorific lichid de la condensator la vaporizator. Rolul
lui este de a micşora presiunea agentului frigorific de la valoarea de condensare pk, la
valoarea de vaporizare po.
AGENŢI FRIGORIFICI
Agentul frigorific, este o substanţă care are proprietatea de a fierbe la

temperaturi negative. De exemplu, bioxidul de carbon ( CO 2), fierbe la -78,52oC , iar
R134a la - 26,420C .
Cerinţe impuse agenţilor frigorifici :
 temperatura de vaporizare cât mai scăzută;

 să funcţioneze la o presiune cât mai apropiată de cea
atmosferică;
 presiunea de condensare să fie în domeniul tehnic uzual;
 volumul specific al vaporilor aspiraţi de compresor să fie cât
mai mic;
 să aibă proprietăţi termodinamice bune;
 să aibă o vâscozitate redusă;
107
 să nu intre în reacţie chimică cu substanţele cu care vin în
contact;
 să nu producă efecte negative asupra mediului;
 să nu fie exploziv şi inflamabil;
 să nu fie toxic;
 să aibă temperatura de solidificare foarte coborâtă pentru a nu
îngheţa în ţevi;
 să nu spumeze cu uleiul;
 să fie economic şi uşor de procurat.
Este foarte greu ca o substanţă să satisfacă toate cerinţele impuse, dar
în funcţie de tipul instalaţiei, de domeniul de utilizare sunt verificate anumite cerinţe.
Marea problemă pe care o ridică agenţii frigorifici este că pot influienţa

stratul de ozon şi pot contribui la crearea efectului de seră.
AGENŢI FRIGORIFICI ALTERNATIVI
Agenţi frigorifici de Agenţi frigorifici pe
tranziţie termen mediu şi lung
HCFC/ HFC HFC
Parţial cloruraţi fără clor NEHALOGENAŢI
Substanţe Substanţe Amestecuri Amestecuri Ames-

Amestecuri
pure bazate pe pure R404A NH3 tecuri
R22 R22 R134a R507A R290 R600a
R123 R125 Seria R1270 R290
R32 R407
R143a R410A
108
Fig.2 Tipuri de agenţi frigorifici
HCFC – agenţi frigorifici ce conţin : hidrogen, carbon, fluor, clor
HFC - agenţi frigorifici care au în componenţa lor: hidrogen,fluor,clor.

OBESRVAŢIE: datorită influenţei negative asupra stratului de ozon sunt interzişi
agenţii frigorifici ce conţin CLOR!
Instalaţiile frigorifice moderne utilizează cu preponderenţă HCFC şi CFC fără clor sau
nehalogenaţi pentru protecţia mediului.
Studiaţi frigiderul casnic, o vitrină frigorifică şi o instalaţie de condiţionare.
a) Identificaţi aparatele specifice unei instalaţii frigorifice; în acest sens veţi consulta
anexele1,6,7. Observaţiile le veţi trece în tabelul de mai jos:
Aparat aparate instalaţie frigorifică
________________________________________________________________
frigider
_____________________________________________________________
Vitrină frigorifică
Aparat de climatizare
Tema
b) Explicaţi necesitatea fiecărui aparat din instalaţie.
c)Verificaţi etanşeitatea spaţiului răcit şi urmăriţi , în timp, durata de funcţionare a

compresorului.
109
COMPETENŢĂ TEHNICĂ SPECIALIZATĂ: MENŢINE PARAMETRII INDICAŢI DE
UTILIZATOR
Aveţi informaţii despre:

 presiunea din vaporizator, numită presiune de vaporizare: p0;
 presiunea de aspiraţie a agentului frigorific în compresor: pa <
p0;
 presiunea de condensare a agentului frigorific:pk
 presiunea de refulare a agentului frigorific din compresor:pr > pk
 temperatura de vaporizare, temperatura la care fierbe agentul
frigorific în vaporizator: to;
 temperatura din spaţiul răcit : tr care este mai mică cu 3-40C
decât to
 temperatura de condensare, temperatura la care agentul
frigorific trece din stare de vapori în stare luchidă : tk.
Aceşti parametrii sunt în funcţie de :
 agentul frigorific folosit
 tipul instalaţiei frigorifice;
 domeniul de itilizarea instalaţiei.
INFLUENŢA MODIFICĂRII PARAMETRILOR INDICAŢI ASUPRA FUNCŢIONĂRII
INSTALAŢIEI
defect cauza posibilă remediere
PRESIUNE DE CONDENSARE a. se purjează

PREA MARE condensatorul prin
a. aer sau gaze folosirea instalaţiei
1.condensatoare răcite cu aer necondensabile în de recuperare
şi apă instalaţie se purjează
condensatorul b. se înlocuieşte
2.condensatoare răcite cu aer condensatorul
b. suprafaţa
3. condensatoare răcite cu c.se reglează
condensatorului prea
apă corect presiunea
mică
c. reglarea presiunii de d.se înlocuieşte

condensare prea mare motorul
d. motorul ventilatorului e. se curăţă

defect conductele prin
dezacidulare la
e. depuneri de piatră pe schimbarea
partea interioară a uleiului sau a
conductelor agentului frigorific
110
Defecte în exploatarea instalaţiilor frigorifice
La un centru comercial , în cadrul verificării tehnice, echipa de intervenţie constată griparea

compresorului . Cele mai multe defectiuni, cu excepţia celor datorate viciilor ascunse de material, se pot
incadra in una din urmatoarele categorii:
 Lovituri hidraulice - datorate patrunderii in cilindru a agentului frigorific lichid sau a

uleiului;
 Probleme de ungere – datorate lubrifierii defectuoase;
 Contaminarea circuitului frigorific – prin prezenta unor corpuri straine in circuit;
Analazaţi fotografia de mai jos şi indicaţi următoare:
 elementele mecanismului;
 defectul , în sine;
 cauzele care au condus la apariţia lui, încadrându-l în una din categoriile de mai sus.
Respectarea normelor de securitatea şi sănătate a muncii
În orice întreprindere, secţie, atelier trebuiesc respectate norme de protecţia muncii, norme care
au carater de lege. Nerespectarealor atrage după sine sancţionarea disciplinară, administrativă,
financiară sau chiar penală. De aceea compartimentul responsabil cu respectarea normelor de protecţia
muncii are datoria de a monta panouri de avertizare / semnalizare privind posibilele pericole la care se
expun lucrătorii.
Însoţiţi echipa de intervenţie a agentului economic la care desfăşuraţi practica, solicitată să

remedieze defecţiunile care au apărut la o intalaţie frigorifică de la un antrepozit frigorific. Identificănd
instalaţia se constată că funcţionează cu amoniac, un agent frigorific deosebit de toxic. În sala maşinilor
este amplasat un panou de avertizare precum cel din imagine.
Analizaţi semnificaţia fiecărui panou şi identificaţi regulile care trebuie respectate în

conformitate cu avertizările panourilor!
111
7. ANEXE
ANEXA 1 TIPURI DE COMPRESOARE
Compresor deschis
compresor ermetic
Compresor semiermetic
1 – bobinajul statorului; 2 – rotor arbore cotit; 3 – bielă; 4 – piston;
5 – supapă de aspiraţie; 6 – supapă de refulare
COMPRESOR ELICOIDAL,
Compresorul birotor (dublu şurub)
112
Rotor tată cu 5 lobi şi rotor mamă cu 7 canale
Compresoe volumic rotativ

Schema compresorului cu palete în rotor
1 – cilindru; 2 – piston rotativ; 3 – lamele culisante; 4 – spaţiu

de refulare;
5 – spaţiu de aspiraţie; 6 – arbore; 7 – inele pentru limitarea

cursei
Compresorul cu spirale (Scroll)
Spirală fixă (stator) Spirală mobilă (rotor )
Compresor centrifug
( Turbocompresor)
113
ANEXA 2 :
DEFECTE-CAUZE ŞI POSIBILITĂŢI DE REMEDIERE LA UN COMPRESOR CAPSULAT
DEFECŢIUNI CAUZE METODE DE REMEDIERE
1. Compresorul nu a. Intrerupătorul electric este în a. se reconectează

funcţionează poziţie deschis întrerupătorul
b. Releu termic declanşat
c. Termostatul defect b.se reanclanşeă releul termic
d.Presiunea de refulare prea şi se controlează cu
mare(instalaţia are în ampermetrul intensitatea
componenţă un presostat de
curentului pe fiecare fază
înaltă presiune)
 Condensator murdar
c.se înlocuieşte aparatul defect
 Aer în instalaţie
 Temperatura aerului
d. se înlătură cauza defectului
prea mare
2. Motoarele a. Întrerupt circuitul între a. se restabileşte circuitul

compresorului şi contactor şi placa de borne de b. se înlocuieşte bobina
ventilatorului nu la compresor
funcţionează
b. Arderea bobinei
contactorului cu relee
3. Grupul este scos din a. Reglaj greşit al releului de a.se reglează releul termic
funcţiune la puţin timp protecţie b.se înlocuieşte termostatul
de la pornire
b. Termostat defect c.se aeriseşte instalaţia
frigorifică şi se
Instalaţia are aer în circuitul
frigorific curăţă condensatorul
c. Condensatorul este murdar
4. Grupul funcţionează 4.1-existenţa umidităţii în 4.1 se realizează uscarea

continuu instalaţie instalaţiei prin introducerea
vaporizatorul nu este 4.2 lipsa cantităţii de freon filtrelor deshidratoare în
acoperit cu zăpadă necesară funcţionării normale a
circuitul frigorific
brumare parţială a instalaţiei
vaporizatorului 4.3 robinet de alimentare 4.2 se detectează şi se elimină
corpul robinetului de insuficient deschis
locurile neetanşe.Se reîncarcă
alimentare acoperit parţial cu
gheaţă instalaţia cu freonul necesar
funcţionării
4.3se deschide robinetul
114
ANEXA 3
MANEVRE DE OPRIRE ŞI GOLIRE DE AGENT FRIGORIFIC
Nr.crt Operaţii de oprire , golire Observaţii

1 Inchiderea ventilului de alimentare, Eliminarea totală se
menţinerea agregatului în funcţiune până observă la răcirea ţevii
trece tot agentul frigorific în colectorul de de refulare
agent Incetarea zgomotului la
supape
Indicaţiile manometrului
de joasă presiune
2 Se opreşte funcţionarea electromotorului
3 Se închid ventilele
4 Se deşurubează piuliţele de racordare a Pentru a nu pătrunde
agregatului la instalaţie prin conductele de aer umed în instalaţie
aspiraţie şi de alimentare se buşonează capetele
conductelor prin
racorduri obturate
5 Se desfac legăturile între electromotor şi Se vor deşuruba
automatul de protecţie izolându-se capetele cu siguranţele fuzibile de la
bandă izolatoare tabloul de comandă
6 Dacă se repară întreaga instalaţie: Demontare asamblare
filetată
a. se demontează vaporizatorul,ventile de
reglaj termostatic,termostatul,automatul de
protecţie
7 Demontarea electromotorului Demontare cuplaj cu
flanşe
8 Curăţarea agregatului prin spălare exterioară
cu jet de apa puternic
9 Curăţare prin insuflare de aer comprimat
10 Eliminarea uleiului de la buşonul de ulei Se va depozita în
recipienţi metalici
11 Recuperarea agentului frigorific din colector Instalaţie specială
prevăzută cu filtre şi
deshidratoare,
115
ANEXA 4
DEFECTE, CAUZE ŞI NATURA LOR ÎNTÂLNITE LA O INSTALAŢIE FRIGORIFICĂ
defect electric defect frigorific defect mecanic
DEFECT/ TIPUL CUM SE CAUZE CUM SE ÎNLĂTURĂ

DEFECTULUI CONSTATĂ
Motocompresorul nu 1.se închide uşa 1.Lipsa tensiunii la 1. se verifică priza cu

funcţionează (la punerea frigiderului şi se priza de alimentare un creion de tensiune-
în funcţiune nu se aude verifică dacă lampa electrică se înlocuieşte siguranţa
interioară arsă
zgomotul specific
funcţionează 2.Butonul de reglare 2. se roteşte butonul
anclanşării releului de 2.se verifică poziţia a termostatului aflat
pornire) la poziţia STOP
3.se constată lipsa 3. se înlocuieşte
trnsiunii cănd se 3.Termostat defect termostatul
roteşte butonul de
reglare a
termostatului
În timpul funcţionării 1.se verifică 1.motocompresorul 1. se mută frigiderul

motocompresorului se temperatură la locul funcţionează în
aude un zgomot unde este amplasat condiţii grele
frigiderul datorită temperaturii
deosebit
exterioare foarte
2.motocompresorul mari(35 0 C) 2. se completează
se încălzeşte 2.motocompresorul uleiul. Se înlocuieşte
puternic.(se opreşte funcţionează cu motocompresorul daca
automat prin lipsă ulei se constată defecte
acţionarea releului
termic) 3.filtrul parţial 3.se înlocuieşte filtrul
3.vaporizatorul slab infundat
brumat.Se constată
o uşoara brumare a
filtrului 4. vaporizatorul sau 4.se înlocuieşte
4.se observă conductă de vaporizatorul
brumarea conductei aspiraţie parţial
de aspiraţie înfundată
116
Perioade lungi de 1. temperatura în 1. uşile frigiderului 1.se reglează

funcţionare a interiorul frigiderului nu se închid etanş închiderea uşii(se
motocompresorului cu scade lent. Condens înlocuiesc garniturile
în interiorul 2.cantitate magnetice)
pauze scurte sau mers
frigiderului insuficientă de agent 2. se refac
continuu 2.vaporiztor slab frigorific(pierderi prin brazările,sau se
brumat, pete de ulei neetanşeităţi înlocuieşte
3.motocompresor vaporizatorul
3.încălzire mare a defect(pierdere de 3. se înlocuieşte
motocompresorului presiune la supape) motocompresorul
Încălzire excesivă a 1.Compresorul este 1. lipsa uleiului de 1. se completează

locurilor unde sunt cald ungere uleiul indicat de
suprafeţe în mişcare 2. nu se realizează 2.supapele nu se constructor;
temperatura în inchid perfect 2. se reface planitatea
spaţiul răcit 3.supape sparte scaunului supapei
3.Şuierat la defecte
închiderea 3. se înlocuiesc
supapelor datorită supapele
închiderii neetanşe
ANEXA 5
PĂRŢI COMPONENTE ALE COMPRESOARELOR VOLUMICE CU

PISTON
Blocul supapelor
1– difuzor; 2 – resort ondulat; 3 – amortizor; 4 – supapa; 5 – scaun interior
117
Părţi componene ale compresoarelor cu piston
ANEXA 6
VAPORIZATOARE
Vaporizatoare de perete
1-serpentină
2-suport
3-bridă
118
vaporizator de la frigiderul casnic
119
Vaporizatoare de la vitrine comerciale
SCHIMBĂTOR DE CĂLDURĂ MULTITUBULAR
120
ANEXA7
CONDENSATOARE
Condensatoare cu aripiare
Condensator in plăci
121
Condensatoare cu evaporare forţată
S – dispozitiv de stropire;
SP – separator de picături;
Cd – condensatorul propriu-zis;
C – carcasă metalică;
V – vaporizator;
P – pompă pentru recircularea apei; A – bazin de

colectare a apei de stropire
ANEXA 8
FILTRE
122
DEZAERATOARE
DESHIDRATOARE ROBINET DE REGLAJ
FILTRE
Filtrele au rolul să oprească circulaţia în instalaţie a impurităţilor ( nisip, zgură,
material scurs de la suduri) desprinse de către agentul frigorific de pe suprafaţa
interioară a conductelor. Se montează atât pe conductele de agent frigorific vapori (
vaporizator- compresor- condensator) ,cât şi pe traseul de agent lichid (condensator-
ventil de laminare-vaporizator), pentru protecţia compresoarelor şi a unor piese de
automatizare sensibile, care prin înfundare dereglează funcţionarea instalaţiei.
Reţinerea impurităţilor se realizează pe de o parte, prin trecerea impurităţilor prin sită
cu ochiuri fine, iar pe de altă parte, la cele de lichid şi prin micşorarea vitezei. Pentru
a fi uşor de demontat şi înlocuit , filtrele se montează între două robinete de închidere
( anexa 8).
DEZAERATOARE
Au rolul de a scoate aerul din instalaţie care poate pătrunde în instalaţie pe la
presgarniturile compresorului ( la compresoare deschise) şi prin neetanşeităţile
îmbinărilor, când instalaţia lucrează la presiuni mai mici decât presiunea atmosferică.
Aerul se poate elimina :
 Prin evacuarea periodică din partea superioară a
condensatorului ( metodă neeconomică deoarece conduce la pierderi de agent
frigorific).
123
 Prin introducerea unui aparat de dezaerare , dezaerator, care
funcţionează pe principiul condensării vaporilor de agent frigorific din amestecul de
aer şi agent frigorific.
Acest aparat este construit din 4 ţevi concentrice prevăzute cu robineţi. Acest aparat
trebuie permanent supravegheat deoarece poate conduce la înecarea conductei de
aspiraţie (anexa 8).
DESHIDRATOARE
Sunt organe ce servesc la reţinerea apei din agenţii frigorofici cu solubilitate redusă
în apă ( freonii) , şi care formează hidraţi solizi în prezenţa apei înfundând organele
de reglaj, sau formează substanţe agresive faţă de materialele cu care vin în contact.
Reţinerea apei se face cu ajutorul unor substanţe absorbante cu care este umplut
deshidratorul.
Deshidratoarele se montează numai pe conductele de lichid, între două robinete,
pentru a putea fi demontate uşor şi înlocuite, atunci când absorbantul se saturează
cu apă ( anexa 8).
124
ANEXA 9
SEMNE DE AVERTIZARE DE PROTECŢIA MUNCII
125
Fisa de lucru F 2
Urmărind în timp comportarea parametrilor unei instalaţii frigorifice de la o vitrină

frigorifică completează în următorul tabel modalităţile de remediere la defectele
semnalate :
DEFECT CAUZA REMEDI

POSIBILĂ ERE
1.PRESIUNE a.suprafaţa
A DE condensatorului
CONDENSA prea scăzută
RE PREA
SCĂZUTĂ b.presiunea de
aspiraţie
scăzută
c.supapele de
aspiraţie şi de
refulare pot să
aibă scăpări
2.TEMPERA a. pierderi la
TURA ÎN supapele de
CONDUCTA aspiraţie şi
DE refulare
REFULARE
PREA MARE
3.TEMPERA a. agentul
TURA ÎN frigorific intră în
CONDUCTA compresor(locali
DE zarea bulbului
REFULARE incorectă)
PREA MICĂ
FIŞA DE LUCRU: F3
COMPETENŢĂ TEHNICĂ SPECIALIZATĂ : MENŢINE

PARAMETRII INDICAŢI DE UTILIZATOR
La service-ul unde lucrezi trebuie să analizezi următorul caz:

un client vine cu un frigider casnic „Arctic” . La o analiză atentă
a frigiderului se constată următoarele aspecte:
126
 compresorul funcţionează fară oprire, iar temperatura în spaţiul
răcit nu se realizează;
 vaporizatorul are pete de grăsime , în interior ( în congelator!)
Cerinţă:
Ce manevre va trebui să faci, dacă una din cauzele nefuncţionării frigiderului ar fi

„fisurarea vaporizatorului” ? ( vezi informaţiile din anexa 3)
Fig.3 Instalaţia frigorifică a unui frigider casnic
COMPETENŢĂ TEHNICĂ SPECIALIZATĂ: INTREŢINE PERIODIC INSTALAŢIA
127
FIŞĂ DE LUCRU : F 4
În instalaţia frigorifică defectele pot fi localizate senzorial ( vizual, prin pipăit, prin
miros) sau cu ajutorul instrumentelor. Funcţionarea incorectă poate apărea datorită
defectelor:
 de natură electrică;
 de natură mecanică;
 de natură frigorifică.
Având în vedere informaţiile din anexele 2 şi 4 aranjaţi pe categorii, tipurile de
defecte, după modelul de mai jos.
Simptom Tipul defectului
De natură De natură De natură

electrică frigorifică
mecanică
De exemplu: Motorul Aer sau gaze

ventilatorului necondensabile în
Presiune de defect instalaţie
condensare prea
mare
Sunete sub formă

de lovituri
Picături de ulei la
îmbinări
Motocompresorul
nu funcţionează (la
punerea în
funcţiune nu se
aude zgomotul
specific anclanşării
releului de pornire
128
FIŞE DE OBSERVAŢIE
FIŞA DE OBSERVAŢIE: FO1
În funcţionarea compresorului pot apare diverse defecţiuni care pot fi detectate

senzorial( zgomote şi pipăit). Urmăreşte tabelul de mai jos şi observaţi funcţionarea în timp de 6 ore a
unui compresor , iar apoi explicaţi cum poate fi remediat defectul ( anexele 2 şi 4).
DEFECŢIUNE REMEDIERE
1.Zgomot puternic în timpul funcţionării

compresorului
2.Încălzire excesivă a suprafeţelor supuse

frecării
129
FIŞA DE OBSERVAŢIE:FO2
După un număr mare de ore de funcţionare,vaporizatorul instalaţiei este acoperit cu un strat gros
de gheaţă, ceea ce contribuie la înrăutăţirea schimbului de căldură dintre agentul frigorific şi mediul de
răcire. Acest lucru conduce la creşterea numărului de ore de funcţionarea compresorului, deci a
consumului de energie electrică. Ca urmare se impune curăţarea suprefeţei de schimb de căldură a
vaporizatorului. Există mai multe metode de curăţare a suprafeţei vaporizatorului. În funcţie de situaţie,
alege una din metodele indicate în tabel şi completează tabelul de mai jos.
Metodă Posibilităţi de realizare Care variantă a fost folosită?

decongelare Ce aţi remarcat?
-oprirea instalaţiei şi încălzirea
naturală a vaporiatoarelor;
1. Decongelarea -stropirea sau pulverizarea cu apă;
externă -cu ajutorul aerului cald exterior;
-prin ăncălzirea electrică a aerului
care circulă peste vaporizator;
-încălzirea vaporizatorului cu
2, Decongelarea rezistenţe electrice;
internă -introducerea gazelor calde de la
refularea compresorului;
-prin inversarea cicluilui
130
131
132

Curs Frigotehnist 0e4d6502

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Curs Frigotehnist 0e4d6502

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Curs 1 calificare frigotehnisti

Curs 1 calificare frigotehnisti

Întreţinerea curentă a instalaţiei Caracteristicile tehnico-funcţionale ale utilajelor /

1.1 Obiectul cursului

1.3 Domenii de utilizare a temperaturilor scăzute

Instalaţii frigorifice. Teorie şi programe pentru instruire

Principiul de funcţionare a instalaţiilor frigorifice

Instalaţiile frigorifice şi pompele de căldură, sunt maşini termice care au rolul de a

Fig. 1 Schema energetică a instalaţiilor frigorifice şi a pompelor de căldură Fluxul de

Conform principiului doi al termodinamicii, pentru transportul căldurii, în condiţiile

Dacă se consideră cazul funcţionării continue a acestor tipuri de instalaţii, mărimea

egală cu energia evacuată din sistem şi anume sarcina termică a condensatorului Q k .

Fig. 6 Schema fluxurilor energetice din instalaţiile frigorifice şi pompele de căldură

Ca o aplicaţie a celor prezentate anterior, se poate arăta că vaporizarea se realizează în

Părţile componente ale instalaţiilor frigorifice

În consecinţă, instalaţiile frigorifice şi pompele de căldură, au în componenţă cel

Fig. 8 Schema constructivă şi funcţională a instalaţiilor frigorifice şi pompelor de căldură

Detentorul din instalaţiile frigorifice ar fi o maşină foarte complexă şi şi în consecinţă

Comparaţie între instalaţiile frigorifice şi pompele de căldură

Pentru a simplifica analiza comparativă a ciclurilor acestor instalaţii, se consideră că

Proprietăţi ale agenţilor frigorifici

Proprietăţile agenţilor frigorifici sunt impuse de schema şi tipul instalaţiei, precum şi de

Tabelul 1 Temperatura de vaporizare şi indicele transformării adiabatice (k),

Se observă că aceşti agenţi au proprietatea de a vaporiza (fierbe) la temperaturi

Compoziţia chimică a freonilor

Tabelul 2 Cele trei tipuri de freoni

Fluor Fluor Fluor

Carbon Carbon Carbon

CFC HCFC HFC

Tabelul 3 Câteva exemple de freoni uzuali

R11 R22 R134a

R12 R123 R125

R113 Amoniac (NH3 sau R717)

Legătura dintre freoni şi stratul de ozon

Poluarea produsă de freoni, o problemă atât de mediatizată şi discutată în ultimii ani,

Fig. 1 Regiunile atmosferei terestre

Dacă nu ar exista stratul de ozon, intensitatea radiaţiei ultraviolete, provenite de la

Tabelul 4 Mecanismul distrugerii stratului de ozon

Molecula de CFC este Se eliberează Cl Cl monoatomic

Se formează O2 şi oxid Oxidul de Cl Se formează molecule

Sub acţiunea razelor ultraviolete provenite de la soare, din moleculele freonilor se

În 1987, Protocolul de la Montreal, revizuit în iunie 1990, de Reuniunea de la Londra, a

Domenii de utilizare a agenţilor frigorifici

Cele mai importante domenii de utilizare a freonilor şi agenţii de substituţie pentru

Tabelul 5 Domenii de utilizare a agenţilor frigorifici

Tabele şi diagrame termodinamice ale agenţilor frigorifici

Tabelul 7 Valori ale parametrilor termodinamici la saturaţie pentru R134a

Tabelul 8 Valori ale entalpiei vaporilor supraîncălziţi pentru R134a

Fig. 2. Diagrama lgp-h pentru R134a

Condensatoare răcite cu aer

Procesul de condensare este reprezentat în figura 1, unde se observă că în interiorul

Fig. 2. Schema condensatorului răcit cu aer

Evoluţia procesului de condensare, în interiorul ţevii din care este construită

Fig. 3. Evoluţia procesului de condensare în ţevi

La intrarea în condensator (1), vaporii sunt supraîncălziţi. Această stare, poate fi

Pe toată durata procesului de condensare 2-3, temperatura rămâne constantă, iar

Fig. 4. Regimul termic al condensatorului răcit cu aer

La intrarea în condensator, vaporii supraîncălziţi (1) au temperatura de refulare t ref, iar

tae = tai + 5…10 [°C](4)

Fig. 5. Exemplu de regim termic al unui condensator răcit cu aer

Temperatura aerului la intrarea în condensator: tai = 30°C

Condensatoare răcite cu apă

Fig. 6. Construcţia condensatorului răcit cu apă

Fig. 7. Schema condensatorului răcit cu apă