2.

COROZIUNEA ŞI PROTECŢIA ANTICOROSIVĂ

2.1. Generalităţi

Coroziunea reprezintă fenomenul de distrugere parţială sau totală a

materialelor în general şi a metalelor în special, în urma unor reacţii
chimice şi electrochimice, care au loc prin interacţiunea materialelor cu
mediul înconjurător.
Coroziunea metalelor poate fi considerată o reacţie eterogenă redox, care
are loc la interfaţa metal - nemetal şi prin care metalul este oxidat, iar nemetalul
este redus. Datorită coroziunii, anual se distrug milioane de tone de metal.
Criteriile de alegere a metodei de protecţie anticorosivă
Protecţia anticorosivă reprezintă totalitatea măsurilor care se aplică
pentru reducerea coroziunii la limite acceptabile din punct de vedere tehnico-
economic. Nu există o metodă universală de protecţie anticorosivă. Protejarea
construcţiilor metalice se poate realiza acţionând în două direcţii:
 prin crearea artificială a unor obstacole cinetice:
- inhibarea reacţiei anodice sau a celei catodice;
- izolarea metalului de mediul corosiv prin starturi protectoare.
 prin imprimarea unei stabilităţi termodinamice, modificând valoarea
potenţialului de electrod al sistemului de coroziune prin alierea metalului
de construcţie cu unele elemente care să-i ofere proprietăţi anticorosive
superioare, precum şi polarizarea catodică a instalaţiei.
Principalele procedee practice de protecţie anticorosivă sunt următoarele:
- alegerea materialului adecvat şi a tratamentelor specifice;
- aplicarea de starturi protectoare anorganice sau organice;
- micşorarea agresivităţii mediului corosiv;
- aplicarea protecţiei electrochimice (catodică şi anodică);
 - alegerea raţională a tipului de construcţie a utilajului şi a condiţiilor
optime de exploatare.
Procesele de coroziune se clasifică după următoarele criterii:
- după mecanismul de desfăşurare a procesului de distrugere distingem
coroziune chimică şi coroziune electrochimică;
Coroziunea electrochimică are loc prin reacţia dintre metal şi electrolitul
cu care se află în contact, în urma căreia se formează ionii solvataţi sau
combinaţii complexe. Reacţia este însoţită de trecerea curentului prin metalul
corodat. Ca electrolit se constituie: soluţiile de săruri, de acizi sau de baze,
topiturile de săruri, peliculele de umezeală saturate cu oxigen sau
gaze industriale.
Coroziunea chimică reprezintă procesul de distrugere a materialelor
metalice în urma acţiunii chimice directe a mediului, fără să aibă loc un schimb
de sarcini electrice. Reacţiile prin care decurge atacul chimic al metalelor sunt
reacţii metal - gaz (metal - oxigen, hidrogen sulfurat, în absenţa umidităţii) sau
metal - lichid (atacul metalului de către lichidele organice, aluminiu dizolvat în
tetraclorură de carbon).
- după distribuţia atacului pe suprafaţa metalului există: coroziunea
generală şi coroziunea localizată.
Coroziunea generală sau continuă poate fi uniformă (fig. 2.1, a), atunci
când atacul corosiv se înregistrează pe întreaga suprafaţă, distrugând materialul
pe aceeaşi adâncime, sau neuniformă (fig. 2.1, b), atunci când distrugerea are loc
pe întreaga suprafaţă, dar pe adâncimi variabile.
Coroziunea localizată sau discontinuă reprezintă o concentrare a
atacului pe anumite zone ale suprafeţei metalice. Apare sub formă de pete de
coroziune (fig.2.1, c), plăgi de coroziune (fig. 2.1, d), puncte de coroziune sau
pittinguri (fig.2.1, e) sau pungi de coroziune (fig.2.1, f).
- după caracterul distrugerii în raport cu structura metalului se
manifestă: coroziunea intercristalină, transcristalină şi selectivă.
 a b
COROZIUNE GENERALĂ

c d e f
COROZIUNE LOCALIZATĂ

g h i
Fig.2.1 Tipuri de coroziune
a – coroziune generală uniformă; b – coroziune generală neuniformă; c – pete de coroziune;
d – plăgi de coroziune; e – puncte de coroziune (pittinguri); f – pungi de coroziune;
g – coroziune intercristalină; h – coroziune transcristalină; i – coroziune selectivă

Coroziunea intercristalină sau intergranulară (fig. 2.1, g) se remarcă prin

distrugerea preferenţială a limitelor dintre cristalele metalului şi acumularea
produselor de coroziune în spaţiile intercristaline. Se slăbeşte coeziunea
grăunţilor cristalini, rezultând pierderi în greutate şi reducerea semnificativă a
rezistenţei mecanice a piesei.
Coroziunea transcristalină (fig. 2.1, h) constă în distrugerea prin fisuri
transgranulare. Se datoreşte tensiunilor interne ce apar în urma prelucrărilor
mecanice, a tratamentelor termice sau a acţiunii conjugate dintre agentul agresiv
şi solicitările mecanice.
Coroziunea selectivă (fig. 2.1, i) presupune dizolvarea preferenţială a unui
anumit constituent dintr-un aliaj metalic.
Tipul de coroziune, caracterizat prin forma, întinderea şi viteza de reacţie,
este determinat de natura metalului şi a agentului agresiv, în funcţie de
temperatură, presiune şi viteza de curgere a fluidului în care se desfăşoară
atacul metalului.
De exemplu: aluminiul în soluţii apoase, la temperatură sub 100°C,
se corodează în pitting: în intervalul de temperatură 100 – 250°C se corodează
uniform; la peste 250°C este atacat intercristalin.
Coroziunea prin pitting şi cea intercristalină sunt cele mai periculoase
forme, deoarece piesa se distruge pe neaşteptate, fără să apară o modificare a
aspectului exterior al metalului.

2.2. Aprecierea cantitativă a coroziunii metalelor

Rezistenţa la coroziune a metalelor în diverse medii agresive se apreciază

prin determinarea experimentală a vitezei de coroziune, a variaţiei proprietăţilor
mecanice, electrice, optice, probele fiind din materialele testate. Rezultatele se
exprimă sub forma unor indici de coroziune, dintre care amintim pe cei mai
importanţi: indicele gravimetric, volumetric şi cel de penetraţie.
Indicele gravimetric k reprezintă variaţia greutăţii probei Dm ca rezultat al
coroziunii, pe unitatea de suprafaţă s şi de timp t, conform relaţiei:

[g/m2] (2.1)

unde: s este suprafaţa probei, m2;

t - durata procesului corosiv, ore sau zile.
Indicele gravimetric poate să exprime pierderi de greutate, atunci când
produşii de coroziune pot fi îndepărtaţi de pe suprafaţa probei, sau creşterii de
greutate, atunci când se formează produşi de coroziune a căror îndepărtare ar
conduce la erori prin deteriorarea metalului neatacat. Se poate exprima cu
ajutorul indicelui de adâncime d dat de relaţia:

d 
t
[mm/an] (2.2)

unde:  este variaţia medie a grosimii metalului, mm;

t - timpul de atac, ani.
 Indicele de adâncime permite aprecierea duratei de exploatare a utilajelor
tehnologice. La proiectarea utilajelor chimice se ţine cont ca indicele de
adâncime să nu depăşească 0,1 mm/an.
Adesea se utilizează indicele volumetric kv de estimare a coroziunii, care
poate fi indicele volumetric de hidrogen sau de oxigen. Indicele volumetric de
hidrogen reprezintă volumul de hidrogen format pe unitatea de suprafaţă şi în
unitatea de timp, în cazul coroziunii cu degajare de hidrogen. Indicele
volumetric de oxigen se referă la volumul de oxigen consumat în coroziunea cu
depolarizare de oxigen.
Indicele volumetric, indiferent de tip, se calculează cu relaţia:
273V b  h
kv  [cm3/cm2 h] (2.3)
760stT

unde: V este volumul de gaz degajat în timpul determinării, cm3;

b - presiunea barometrică, mm col. Hg;
h - presiunea de vapori a apei la temperatură de lucru, mm col. Hg;
s - suprafaţa probei, cm2;
t - durata experimentală, h;
T - temperatura absolută, K.
Din indicele volumetric se poate calcula uşor cel gravimetric, pe baza
corespondenţei între cantitatea de gaz degajată şi cantitatea de metal dizolvat.
Coroziunea în general, şi cea intercristalină în special, poate fi estimată
prin măsurarea variaţiei proprietăţilor fizice ale metalului sub acţiunea mediului
agresiv. În acest caz mărimea indicelui de coroziune este dată de relaţia:
100( F  F1 )
kf  (2.4)
F
unde F, F1 sunt valorile indicatorului fizic (limita de rezistenţă, alungirea
remanentă, rezistenţa electrică) înainte şi respectiv după corodarea probei.
2.3. Bazele teoretice ale coroziunii metalelor

Procesul electrochimic de coroziune

Coroziunea electrochimică reprezintă atacul distructiv exercitat asupra
metalelor sau aliajelor de către mediul corosiv prin intermediul unor reacţii
chimice care implică un transfer de ioni şi electroni sub influenţa unei diferenţe
de potenţial electric.
Procesul electrochimic de coroziune presupune desfăşurarea pe suprafaţa
metalului a două feluri de reacţii paralele şi simultane, legate între ele printr-un
bilanţ riguros de electricitate:
- o reacţie anodică de ionizare (oxidare) a metalului:
M  M z   ze  (2.5)
- o reacţie catodică de preluare a electronilor rămaşi în faza
metalică prin trecerea ionilor în soluţie, de către un acceptor de electroni
(depolarizant) existent în soluţie:
D  ze   Dze  (2.6)
Procesul catodic se poate desfăşura în mediul alcalin sau în mediul neutru.
În mediul acid are loc reducerea ionilor de hidrogen:
2 H   2e   H 2 (2.7)
iar în mediul alcalin reducerea oxigenului dizolvat în electrolit:
O2  2 H 2 O  4e   4OH  (2.8)
În mediu neutru are loc reducerea unui oxidant (ioni metalici):
Fe 3  e   Fe 2  (în soluţii oxigenate) (2.9)
Cu 2   2e   Cu (în soluţii de amoniac, cianuri) (2.10)
Factorii care influenţează coroziunea electrochimică sunt următorii:
- natura metalului: se consideră că un metal se corodează într-un mediu
dat dacă potenţialul său reversibil este mai mic decât potenţialul oricărui proces
posibil de polarizare catodică. Un metal este cu atât mai rezistent la coroziune cu
cât este mai pur şi mai omogen. Aliajele cu structură de soluţie solidă sunt cele
mai stabile.
 - starea suprafeţei: gradul de rugozitate dă indicii asupra comportării
materialului la coroziune. Astfel, creşterea gradului de prelucrare a suprafeţelor
metalice măreşte rezistenţa la coroziune. Se elimină virtualii gradienţi de
concentraţie, iar peliculele formate pe suprafaţa fin prelucrată sunt mai
compacte, deci mai protectoare.
- oxigenul molecular: prezent în toate soluţiile aerate, joacă un rol
complex, conturat prin două acţiuni contradictorii: la concentraţii mici şi medii,
oxigenul intensifică procesul de coroziune prin depolarizare catodică; la
concentraţii mari acţionează ca agent pasivator, mărind stabilitatea peliculelor
protectoare formate pe suprafaţa metalului.
În practică se întâlneşte des coroziunea, din cauza variaţiei concentraţiei
oxigenului de-a lungul suprafeţelor metalice, denumită coroziune prin aerare
diferenţială.

2.3.1. Pasivitatea metalelor

Prin pasivitatea metalelor se înţelege starea de rezistenţă ridicată

la coroziune a metalelor şi aliajelor în condiţiile în care acestea sunt
termodinamic active.
Este determinată de frânarea cinetică a procesului anodic de dizolvare a
metalului prin deplasarea potenţialului spre valori electropozitive, deplasare
însoţită de formarea unor filme protectoare.
Metalele pot trece în stare pasivă fie prin polarizare anodică cu ajutorul
unui curent exterior, fie prin cufundarea în soluţii oxidante (de exemplu
pasivarea fierului în acid azotic concentrat).
Metalele din grupa fierului (fier, cobalt, nichel) se pasivizează uşor, în
special în contact cu soluţiile alcaline.
2.3.2. Procesul de coroziune chimică

Metalele se corodează după un mecanism chimic atunci când vin în

contact direct cu soluţii de neelectroliţi sau cu gaze agresive, în lipsa umidităţii
şi mai ales la temperaturi ridicate.
Oxidarea metalelor şi aliajelor metalice la temperatură ridicată decurge
după ecuaţia generală:
m
nM  O  M n Om
2 2
(2.12)

Factorii care influenţează coroziunea chimică pot fi grupaţi în două

categorii importante:
- factori care exercită o acţiune intensivă, cum sunt: natura şi compoziţia
fazei metalice şi a agentului corosiv, temperatura (măreşte viteza procesului şi
accelerează difuzia agentului corosiv la suprafaţa metalului) şi durata
procesului;
- factori care modifică viteza procesului, cum sunt: deformaţiile şi
incluziunile superficiale ale metalului şi viteza de deplasare a mediului corosiv.

2.3.3. Procese de coroziune în condiţii specifice

Dintre procesele de coroziune care se desfăşoară în condiţii specifice cele

mai importante sunt:
 coroziunea atmosferică
Este una din cele mai răspândite forme de distrugere a metalului, deoarece
aproximativ 80% din construcţiile metalice funcţionează în atmosferă.
Fenomenul se desfăşoară, în majoritatea cazurilor, după un mecanism
electrochimic sub influenţa peliculelor subţiri şi foarte subţiri de umiditate.
 După gradul de umectare a suprafeţelor metalice, coroziunea atmosferică
poate fi uscată sau umedă. În zonele anodice ale suprafeţelor metalice, atomii
metalici părăsesc reţeaua, punând în libertate electronii, iar aceştia migrează
până ating zonele catodice, unde sunt consumaţi.
Componenţii corosivi din atmosferă sunt următorii: bioxidul de sulf
(principalul agent corosiv ai atmosferelor industriale şi urbane) şi hidrogenului
sulfurat.
Suprafeţele pieselor expuse în atmosferă curată devin rezistente datorită
formării unui strat superficial de oxid, care frânează distrugerea ulterioară a
metalului.
 coroziunea în sol
Coroziunea subterană prezentă la conducte, cabluri, rezervoare, reprezintă
un proces complex, influenţat în special de transportul oxigenului în sol şi de
conductivitatea solului.
Solul este un mediu corosiv special, cu caracteristici deosebite de la un
loc la altul, datorită umidităţii variabile, a procentului diferit de săruri dizolvate,
a pH -ului variabil (între 3...9,5).
 coroziunea microbiologică este fenomenul de distrugere a metalelor
sub acţiunea microorganismelor (bacterii).
 coroziunea în prezenţa solicitărilor mecanice
Datorită solicitărilor mecanice adăugate celor chimico-corosive,
distrugerea metalului este mult mai rapidă.
În funcţie de modul în care acţionează efortul mecanic şi de forma
distrugerii, pot să apară forme variate de atac prin fisurare corosivă, oboseală la
coroziune, coroziune prin frecare sau cavitaţie corosivă.
2.4. Protecţia anticorosivă a metalelor

2.4.1. Tratamente preliminare de pregătire a suprafeţelor metalice pentru

acoperire

Piesele metalice ce urmează să fie acoperite conţin pe suprafaţa lor

impurităţi a căror prezenţă face imposibilă realizarea unei protecţii eficace şi
durabile. Impurităţile pot fi de natură diferită: oxizi (rugină, ţunder), compuşi ai
metalului rezultaţi în urma tratamentelor anterioare, grăsimi, uleiuri, diferite
substanţe depuse pe suprafaţa metalului cu ocazia prelucrării sau conservării lor,
incluziuni metalice sau de natură anorganică pentru piesele turnate (zgură, nisip,
grafit). Înainte de a fi aplicat stratul protector, suprafaţa metalică trebuie să fie
prelucrată corespunzător, pentru a se asigura o bună aderenţă între acoperire şi
metalul suport.
Operaţia de acoperire cu strat protector se stabileşte în funcţie de gradul
de impurificare a suprafeţei, natura startului protector, gradul de finisare cerut de
procesul de acoperire adoptat.

2.4.2. Prelucrarea mecanică

Prelucrarea mecanică se execută în scopul îndepărtării incluziunilor,

oxizilor şi asperităţilor de pe suprafaţa metalică şi pentru a se realiza o anumită
rugozitate, cerută de procesul tehnologic de acoperire. Operaţiile mecanice prin
care se pot realiza aceste cerinţe sunt sablarea, perierea, rectificarea,
suprafinisarea.
Sablarea este un procedeu de curăţire eficace şi ieftin, care se realizează
mai ales în cazul pieselor turnate, laminate sau forjate, în scopul îndepărtării
ruginei, ţunderului, nisipului sinterizat de la turnătorie, a straturilor vechi de
vopsea sau a altor impurităţi solide.
 Curăţirea se bazează pe acţiunea abrazivă a particulelor de nisip sau a
alicelor de fontă sau oţel, proiectate pe suprafaţa metalică cu ajutorul aerului
comprimat la 2...4 atm. sau al unui jet de apă. Pentru ca sablarea să fie eficientă,
piesele trebuie să fie în prealabil degresate şi uscate. În cazul utilizării nisipului
acesta va fi nisip de cuarţ, cu muchii ascuţite, cu o granulaţie între 1,0...2,5 mm,
în funcţie de natura materialului care se sablează şi de dimensiunile piesei.
Perierea se aplică cu scopul îndepărtării oxizilor, resturilor de grăsimi de
la degresare, a nămolului rămas de la decapare sau a unor acoperiri degradate.
Se folosesc perii diferite: metalice, din păr de animal, din fibre sintetice.
Perierea se face cu soluţii slab alcaline, cu apă şi săpun sau cu suspensie de
cretă.
Rectificarea este operaţia prin care se îndepărtează un strat superficial
subţire de metal cu ajutorul unui material abraziv (sub formă de discuri sau
pietre abrazive), în urma căruia se realizează o suprafaţă cu o bună rugozitate.
Suprafinisarea sau lustruirea este operaţia prin care se realizează finisarea
superioară a suprafeţei metalice, prin reducerea la minim a
macroneregularităţilor şi obţinerea unui luciu avansat. Se folosesc numai discuri
elastice, iar materialul abraziv este înglobat într-o pastă care se aplică periodic
pe suprafaţa discului.

2.4.3. Degresarea

Degresarea este operaţia de îndepărtare a materialelor grase de pe

suprafaţa metalică prin dizolvare, emulsionare şi saponificare. Se poate efectua
în solvenţi organici sau în soluţii alcaline. Cu ajutorul solvenţilor organici se
înlătură straturile groase de grăsimi. Se pot utiliza diferiţi solvenţi, aparţinând
următoarele clase de compuşi organici: hidrocarburi (benzină, white-spirit,
benzen, toluen, xilen), derivaţi cloruraţi, alcool etilic sau propilic.
Operaţia de degresare se poate realiza prin:
 - ştergere: cu cârpe, pensule, perii îmbibate în solvenţi şi apoi, înainte de
evaporarea acestuia, prin ştergere cu o cârpă uscată;
- imersiune;
- cu jet de solvent ( pentru starturile groase de grăsimi);
- în vapori (cea mai eficace metodă de înlăturare a grăsimilor utilizează
solvenţi organici ca tricloretilenă sau percloretilenă);
- în soluţii alcaline, prin îndepărtarea materiilor grase, saponificabile, de
pe suprafaţa pieselor. Faţă de degresarea în solvenţi organici prezintă avantajul
utilizării unor materiale neinflamabile şi dezavantajul că aceste materiale sunt
nocive şi nu se pot recupera.
- electrolitic, prin îndepărtarea materialelor grase saponificabile şi
nesaponificabile de pe suprafaţa pieselor metalice. Este un procedeu mai eficace
şi mai rapid decât degresarea chimică deoarece acţiunea soluţiei este conjugată
cu acţiunea mecanică a bulelor de oxigen şi de hidrogen, degajate în timpul
lucrului, la electrozi, atunci când se folosesc densităţi mari de curent. Piesa
supusă degresării constituie anodul sau catodul băii electrolitice. Piesele din oţel
nu se degresează catodic, existând pericolul fragilizării aliajului de către
hidrogenul degajat.
- cu ultrasunete: este un procedeu rapid şi eficace, aplicabil în special
pieselor de dimensiuni mici sau cu configuraţie complicată. Operaţia se execută
în solvenţi cloruraţi sau în apă cu emulgatori. Pe suprafaţa piesei introdusă în
soluţie se transmit vibraţii care produc alternativ presiune şi vid. Se lucrează în
domeniul de frecvenţe de 20 ... 105 kHz, astfel încât toată suprafaţa pieselor să
fie accesibilă vibraţiilor.

2.4.4. Decaparea

Decaparea este operaţia care se execută în scopul îndepărtării startului

superficial de oxizi de pe suprafaţa pieselor metalice, cu scopul obţinerii unei
suprafeţe curate, care să asigure o bună aderenţă pentru acoperirile viitoare de
protecţie. Se execută în soluţii de acizi, chimic sau electrochimic. Decaparea
chimică presupune cufundarea pieselor în soluţii de acizi pentru dizolvarea
oxizilor şi, parţial, a metalului de bază. Decaparea electrochimică presupune
desfăşurarea operaţiei în soluţii de acid sulfuric sau clorhidric şi, mai rar, în
soluţii alcaline sau neutre.

2.4.5. Lustruirea electrochimică

Lustruirea electrochimică se efectuează în acele cazuri în care suprafaţa

trebuie să fie netedă şi lucioasă, sau pentru a mări rezistenţa suprafeţei metalice
la coroziunea atmosferică.
Înainte de introducere în baie, piesele se prelucrează mecanic, deoarece
prin procesul electrochimic se operează numai asupra microneregularităţile
suprafeţei, apoi piesele se degresează şi se decapează.
Operaţia se poate face în curent continuu sau alternativ. Procedeul este
simplu, controlabil, astfel că se păstrează dimensiunile pieselor de precizie şi
poate fi aplicat în linie continuă de fabricaţie. Este eficace şi în cazul oţelului
inoxidabil, mai ales pentru piesele cu configuraţie mai complicată, la care
lustruirea mecanică se face greu şi nu asigură luciu uniform. Se produce o
uşoară pasivizare, mărindu-se rezistenţa la coroziune în medii mai uşor agresive.

2.4.6. Straturile metalice protectoare

Acoperirile metalice reprezintă unul din mijloacele de protecţie

anticorosivă larg răspândite, care se aplică în cazurile în care, din motive
economice, nu este rentabil să se construiască utilaje din piese masive din
materiale cu bună rezistenţă la agenţii corosivi. Prin aplicarea în astfel de cazuri
a unui start de metal protector pe suprafaţa construcţiei metalice, se prelungeşte
durata de funcţionare, se îmbunătăţesc condiţiile de exploatare şi se micşorează
consumul de metale deficitare.
 Straturile metalice protectoare nu izolează complet metalul de bază de
mediul corosiv, deoarece ele prezintă defecte din cauza porozităţii, a slabei lor
aderenţe sau datorită distrugerii lor accidentale în timpul lucrului.
Astfel, acoperirea metalică şi obiectul protejat împreună cu mediul
agresiv formează un sistem electrochimic de coroziune, în care au loc dizolvarea
celui care joacă rol de anod.
 Acoperirea prin depunerea electrolitică (galvanică)
Formarea de straturi metalice prin acţiunea unui curent electric exterior
asupra unui electrolit, care conţine ionul metalului ce urmează să fie depus,
constituie principiul procedeului de obţinere a depunerilor galvanice.
Obiectul de acoperit constituie catodul şi se leagă la polul pozitiv al unei
surse de curent. Anodul poate fi executat dintr-un metal neatacabil în condiţiile
de lucru (electroliză) cu anod insolubil, cum este la cromare. Alteori anodul este
alcătuit din metalul acoperirii şi se dizolvă în timpul electrolizei (metoda cu
anod solubil), depunându-se pe catod, cum se întâmplă la: cuprare, zincare.
Electrolitul (baia de electroliză) conţine, un compus al metalului care se
depune, în concentraţie bine determinată, substanţe tampon, pentru menţinerea
constantă a acidităţii soluţiei, substanţe anorganice pentru mărirea
conductivităţii şi adaosuri speciale pentru a mări porozitatea, aderenţa, luciul sau
structura startului protector.
Calitatea acoperirii depinde de finisarea suprafeţei şi de parametrii de
lucru: compoziţia electrolitului, densitatea de curent, temperatura, agitarea
soluţiei.
Durata procesului de depunere depinde de grosimea startului impusă de
condiţiile tehnice şi se calculează cu relaţia:
0,6d
t
K m IRc [min] (2.13)

unde: t este durata depunerii, min.;

d - grosimea stratului metalic, m;
 - greutatea specifică a metalului depus, g/cm3;
 km - echivalentul electrochimic al metalului sau cantitatea de metal
depusă în unitatea de cantitate de electricitate, g/A·h;
l - densitatea de curent, A/dm2;
Rc - randamentul de curent (dat de raportul dintre cantitatea de metal
depusă la catod şi cantitatea de metal care ar trebui să se depună conform legii
lui Faraday), %.
Acoperirile de zinc se depun pe piese de oţel pentru a le proteja în
condiţiile coroziunii atmosferice, în prezenţa umezelii şi a gazelor de ardere, în
contact cu produsele petroliere sau cu soluţiile alcaline de concentraţie mică şi
medie. Zincarea galvanică a pieselor din oţel se face în electroliţi acizi şi
alcalini, cu cianuri.
Acoperirile de nichel sunt rezistente la coroziunea atmosferică.
Depunerile de nichel sunt puternic atacate de acidul clorhidric, sulfuric, azotic,
de clor şi de compuşii sulfului.
Acoperirile de cadmiu au proprietăţi asemănătoare celor de zinc. Au o
rezistenţă bună la coroziune în atmosferă umedă, în apa de mare, în prezenţa
dioxidului de carbon, a hidrogenului sulfurat şi a gazelor de ardere. Depunerea
startului de cadmiu se efectuează în electroliţi acizi sau în cianuri.
Acoperirile cu crom se caracterizează printr-o rezistenţă înaltă la
coroziune, coeficient mic de frecare, duritate mare şi rezistenţă la uzură. Ele
protejează oţelul în atmosferă umedă, în apă de mare, în medii acide, în medii
alcaline oxidante, în amoniac, în hidrogenul sulfurat, în gaze de ardere.
Acoperirile cu crom se utilizează în scopul măririi rezistenţei la uzură,
restabilirea dimensiunilor pieselor mecanic uzate, îmbunătăţirea proprietăţilor de
ungere a suprafeţelor metalice în mişcare. Cromul dur, rezistent la uzură, se
obţine la grosimi de la ordinul sutelor de microni la 1 mm. Se depune direct pe
oţel, fără starturi intermediare. Se utilizează pentru acoperirea cilindrilor,
segmenţilor, a sculelor aşchietoare, a ştanţelor şi matriţelor. După cromare,
piesele sunt supuse tratamentului termic de dehidrogenare, în băi de ulei sau în
cuptoare cu aer cald, timp de două ore, la temperaturi de 150 ...2000 C.
 Acoperirile cu staniu au o bună rezistenţă la coroziune faţă de acţiunea
umidităţii atmosferice, a produselor alimentare, a apei, a apei de mare,
amoniacului, acizilor organici diluaţi, a combustibililor lichizi. Se aplică pe
piese din cupru şi aliaje de cupru. Depunerea staniului se face în electroliţi acizi
sau alcalini.
Acoperirile cu plumb sunt neporoase şi se aplică direct pe oţel, fontă şi
alte metale, iar pe aluminiu, după o nichelare prealabilă. Au o rezistenţă bună la
coroziune în aer umed, în atmosferă industrială puternic impurificată, în acid
sulfuric, fosforic, în clor, în gazele de ardere, în carbonaţi. Straturile de plumb
sunt atacate de acidul clorhidric concentrat, acidul azotic şi amoniac. Datorită
rezistenţei mecanice scăzute, acoperirile cu plumb trebuie să aibă grosimea mai
mare, între 50...2000 m.
 Acoperirile prin cufundare la cald
Acoperirea prin cufundare la cald este procedeul cel mai economic în
vederea obţinerii unei depuneri relativ groase.
Piesa se scufundă într-o baie de metal topit şi, după scurt timp, se scoate
şi se răceşte în aer. În timpul procesului, stratul superficial al metalului
formează o serie de aliaje cu metalul protector, asigurându-se astfel aderenţa
stratului depus.
Inconvenientele procesului sunt legate de obţinerea unor depuneri
neuniforme ca grosime şi de faptul că nu se pot aplica pieselor de dimensiuni
mari, cu orificii înguste sau cu filet, din oţeluri speciale.
Acoperirea cu zinc se aplică la table, benzi, sârme, ţevi, la piesele cu
sudură interioară. Topitura de metal are la suprafaţă un strat de fondant (clorură
metalică), care împiedică oxidarea metalului topit. Piesele din oţel sunt decapate
în acid clorhidric sau sablate cu alice şi se introduc în baia de zinc topit la
4500C. În timpul menţinerii în baie se formează mai întâi straturi de aliaje fier-
zinc şi apoi se depune numai zincul pur.
 Acoperirea cu plumb se face la temperatura de 360...380°C. Procedeul se
aplică pentru acoperirea tablei şi pentru plumbuirea tuburilor şi benzilor.
Straturile de plumb au grosimea de 20...50 m.
Acoperirea cu staniu se obţine prin cufundarea la cald la 300...370°C şi se
obţin straturi cu grosimi de 2...3 m, datorită fluidităţii ridicate a metalului.
Se aplică la sârme pentru filtre şi site, la tuburi, la table şi benzi din care se
execută cutiile de conserve.
Acoperirea cu aluminiu este mai puţin răspândită din cauza temperaturii
mari de topire a metalului şi formării în timpul lucrului a unui strat de oxid între
piesă şi stratul protector, înrăutăţindu-i aderenţa.
 Metalizarea prin pulverizare
Metalizarea prin pulverizare se realizează prin proiectarea metalului
protector, sub formă de particule fine, pe suprafaţa fierbinte a piesei.
Metalul ce se depune se află sub formă de topitură, pulbere sau sârmă.
Topirea metalelor aflate sub formă de pulbere sau sârmă se face în flacără
oxiacetilenică, în arc electric, cu ajutorul curenţilor de înaltă frecvenţă sau
cu jet de plasmă. Prin solidificare, particulele proiectate cu ajutorul unor
dispozitive speciale pe suprafaţa de metalizat se sudează între ele şi formează
o peliculă aderentă.
Metalizarea urmăreşte numeroase scopuri, dintre care se amintesc:
- îmbunătăţirea unor proprietăţi mecanice ale suprafeţei (duritate,
rezistenţă la uzură, durabilitate);
- îmbunătăţirea unor proprietăţi fizice (conductivitate electrică sau
termică, luciu);
- îmbunătăţirea unor proprietăţi chimice (evitarea unor reacţii chimice
care dau produşi toxici);
- protecţie contra coroziunii.
Metalizarea prin pulverizare cu flacără oxiacetilenică este primul
procedeul la care s-a recurs pentru metalizare, deoarece s-a beneficiat de
experienţa sudării oxiacetilenice. Flacăra joacă acelaşi rol de topire a metalului
de aport, cu deosebirea că particulele topite sunt antrenate spre suprafaţa de
prelucrat cu ajutorul unui curent de gaz sub presiune (aer sau azot, argon, heliu).
Fiind mult mai compactă din cauza acţiunii aerului comprimat, flacăra produce
un efect termic mai intens, în special în zona reducătoare, care topeşte metalul.
Temperatura flăcării scade cu distanţa l de la punctul unde are loc
topirea metalului (fig. 2.2).

Fig. 2.2 Variaţia temperaturii piesei de metalizat în funcţie de distanţa dintre flacăra
aparatului şi piesă

Din diagramă rezultă că distanţa l dintre flacăra aparatului şi piesa de

metalizat nu trebuie să fie mai mică de 100 mm pentru a se evita supraîncălzirea
piesei şi a startului metalizat, ceea ce ar produce tensiuni, deformaţii sau fisuri.
Topirea cu flacără oxiacetilenică prezintă avantajul că permite utilizarea
ca material de aport atât a sârmei, cât şi a pulberilor metalice, a pulberilor
ceramice şi a maselor plastice, în acest mod putându-se realiza o mare varietate
de starturi protectoare cu aceeaşi instalaţie.
O instalaţie de metalizat prin pulverizare cu flacără oxiacetilenică
(fig. 2.3) se compune din arzătorul 1 la care vin trei conducte: conducta de
oxigen prevăzută cu robinetul 2 legată cu conducta de acetilenă comandată de
robinetul 3, conducta de aer comprimat comandată de robinetul 4 şi conducta
comandată de robinetul 5 prin care trece pulberea metalică aspirată din
rezervorul 6. Arzătorul are un robinet 7 pentru admisia aerului, iar conductele
trec prin mânerul aparatului. Conductele de oxigen şi de acetilenă sunt prevăzute
cu manometre pentru reglarea presiunilor. Pulberea metalică aspirată din
rezervor - la temperatura produsă prin arderea acetilenei în prezenţa oxigenului -
se topeşte şi este pulverizată de aerul comprimat care o proiectează pe piesa de
metalizat 8.

Fig. 2.3 Schema de principiu a unei instalaţii de metalizat

prin pulverizare cu flacără oxiacetilenică
1 - arzător; 2,3,4,5,7, - robineţi; 6 - rezervor pentru
pulbere metalică; 8 - piesa pentru metalizat

Fenomenele care se succed la metalizarea prin pulverizare sunt:

- topirea sârmei sau a pulberii de aport;
- pulverizarea metalului topit şi antrenarea particulelor metalice de către
aerul comprimat;
- formarea startului metalizat prin aglomerarea particulelor metalice;
Durata acestor fenomene este extrem de mică. Dacă admitem o viteză
medie a particulelor între punctul de formare (în capătul arzătorului) şi punctul
de impact (pe suprafaţa de metalizat) de aproximativ 140 m/s, la o distanţă
medie de 140 mm, rezultă că durata de timp necesară formării unui strat metalic
este de maximum 0,001 s.
 În practica industrială se folosesc ca materiale de aport atât aliajele
feroase (oţeluri carbon şi oţeluri inoxidabile) cât şi metale şi aliaje neferoase
(aluminiu, zinc, cupru, alamă, bronz, plumb, molibden, nichel, cadmiu).
Oţelurile carbon dau prin pulverizare starturi destinate recondiţionării de
piese, reparaţiei unor defecte de turnare sau prelucrare, precum şi pentru alte
scopuri, cum ar fi încărcarea cu metal pentru a permite montarea unui volant sau
a unui rulment pe un arbore, având un diametru mai mic decât aceste accesorii.
Oţelul inoxidabil se întrebuinţează drept material de aport pentru
realizarea prin pulverizare a straturilor rezistente la coroziune, uzură sau
abraziune, evitându-se construcţia de piese masive din oţel inoxidabil (soluţie
foarte costisitoare). Se utilizează un oţel austenitic, cu un procent scăzut de
carbon şi cu elemente de aliere (nichel, crom), realizându-se starturi cu o
grosime de minimum 0, 5 mm. Metalizările cu aluminiu sau cu zinc sunt foarte
utilizate contra coroziunii atmosferice şi a apei, dar, în timp ce metalizarea cu
aluminiu nu dă produse toxice, praf sau gaze, pentru pulverizarea cu zinc se
impune protejarea operatorului cu mască.
Grosimea stratului depus h se determină ţinându-se seama de diametrul
nominal al piesei D, diametrul piesei uzate sau diametrul iniţial d şi adaosul de
prelucrare a, conform relaţiei:
Dd
h
2
a [mm] (2.14)

Pentru metalizare se poate folosi un strung, piesa prinzându-se între

vârfuri sau în universal, în funcţie de lungimea ei. Turaţia axului principal al
strungului se alege astfel încât viteza periferică a piesei să fie în limitele
1,5...2,0 m/min. Distanţa de pulverizare dintre punctul de topire şi suprafaţa
piesei va fi pentru primul strat la valoarea minimă prescrisă şi apoi se măreşte
pentru a se evita încălzirea excesivă a piesei.
 Electrometalizarea se bazează pe pulverizarea metalului topit de efectul
caloric al arcului electric.
 Dispozitivul de electrometalizat (fig. 2.4) utilizează ca sursă termică
efectul Joule al arcului electric compus din două sârme 1, ce avansează cu
ajutorul roţilor 2, prin ghidajele curbate 3, sunt conectate la polii unui
transformator electric de sudură 4 şi care se întâlnesc în punctul A. Între cele
două ghidaje se află tubul 5, terminat cu duza 6 (aşezată la o distanţă l faţă de
punctul A) prin care trece aerul comprimat.

Aer comprimat

Fig. 2.4 Schema de principiu a unui dispozitiv de electrometalizat

1 - sârme pentru metalizat; 2 - roţi pentru avansul sârmelor; 3 - ghidaje; 4 - transformator
electric pentru sudură; 5 - conductă pentru aer comprimat; 6 - duză

Când sârmele vin în contact se produce un arc electric, cu o temperatură

foarte ridicată, datorită faptului că intensitatea curentului creşte brusc în urma
scăderii rezistenţei electrice. La această temperatură (circa 4000°C) se topesc
vârfurile sârmelor, iar picăturile de metal topit sunt antrenate de aerul comprimat
care iese prin duză. Arcul electric este de tip scurtcircuitat (intermediar între
arcul ordinar şi arcul de ruptură produs la întreruperea unui circuit). Prin topirea
metalului arcul se întrerupe şi se formează din nou prin avansul sârmelor,
fenomenul având deci un caracter periodic. Numărul de secvenţe ajunge până la
100 pe secundă, iar modul cum ele se produc diferă în funcţie de tipul
curentului. Astfel, la curent alternativ, numărul de secvenţe poate fi adaptat la
frecvenţa curentului prin reglarea convenabilă a tensiunii curentului şi a vitezei
de avans a sârmelor. Curentul continuu este mai favorabil stabilizări arcului şi
formării de straturi metalice mai omogene.
 În figura 2.5 se prezintă schema unei instalaţii de metalizat cu sârmă ce
utilizează ca sursă termică efectul Joule al arcului electric.
Aerul comprimat din compresorul 1, este introdus în rezervorul tampon 2
din care trece prin filtrul 3 şi ajunge în dispozitivul de electrometalizat 4,
prezentat în figura 2.4.
Pe suportul dispozitivului sunt montate bobinele de sârmă 5, de pe care
cele două sârme intră în ghidajele dispozitivului.

Fig. 2.5 Schema de principiu a unei instalaţii de metalizat cu sârmă

1 - compresor; 2 - rezervor pentru aer comprimat; 3 - filtru; 4 - dispozitiv pentru
electrometalizat; 5 - bobine pentru sârmă; 6 - transformator de sudură; 7 - tablou de
comandă; B - întrerupător bipolar; A - ampermetru; V - voltmetru; M - manometru; I -
întrerupător; 8 - piesă pentru metalizat; 9 - exhaustor

Sârmele sunt conectate la bornele unui convertizor sau transformator 6,

conectat la rândul lui la reţeaua electrică. Comanda se face de la un tablou de
comandă 7, prevăzut cu un întrerupător bipolar B, ampermetru A, voltmetrul V
şi un manometru M. Jetul de metal pulverizat este îndreptat spre piesa de
metalizat 8, iar surplusul de particule este captat de exhaustorul 2.
 Din practică a rezultat că, după stabilizarea arcului electric, intensitatea de
regim I este dată de expresia:
0 ,5
 Qnv 
l  d 1  q  [A] (2.15)
 R 

în care: d = 1,2 ...1,5 mm - diametrul sârmei de aport;

q - raportul dintre cantitatea de căldură necesară pentru topirea
metalului din sârme şi suma cantităţilor de căldură consumată pentru încălzirea
conului de aer care îmbracă particulele din jetul pulverizat şi căldura pierdută;
Q - cantitatea de căldură necesară pentru topirea unităţii de volum a
sârmei, cal.;
n - numărul de sârme cu care se alimentează dispozitivul;
v = 3 m/min - viteza de avans a sârmelor;
R este rezistenţa ohmică, .
S-a stabilit că durata secvenţelor de topire variază între 0,005...0,25 s şi că
desfăşurarea topirii are loc în următoarele faze:
- formarea arcului electric;
- topirea metalului;
- formarea particulelor şi antrenarea lor de către aerul comprimat;
- scăderea intensităţii arcului şi consumarea vârfurilor sârmelor.
Caracteristicile metalului depus prin electrometalizare depind de distanţa
de pulverizare, de presiunea aerului comprimat (5,5...6 daN/cm 2) precum şi de
diametrul duzei de aer (de 6 mm pentru instalaţia din fig. 2.5).
 Metalizarea cu jet de plasmă
Posibilitatea de a se obţine prin jetul de plasmă temperaturi foarte mari a
mărit mult domeniile de metalizare prin pulverizare, în special pentru
materialele refractare şi pentru oxizi.
Sursa foarte puternică de căldură care se dezvoltă în jetul de plasmă
permite obţinerea de starturi mai omogene şi cu calităţi mai bune pentru
metalele şi aliajele cu puncte de topire înalte, precum şi pentru materialele
refractare care nu puteau fi pulverizate prin vechile procedee; topirea şi
pulverizarea unor oxizi şi carburi metalice, care nu puteau ajunge la temperatura
de fuziune prin acţiunea flăcării oxiacetilenice sau a arcului electric; obţinerea
de rezultate cu adevărat spectaculoase prin formarea unui jet de plasmă în
camera de vid (se produce o flacără de plasmă extrem de lungă, cu viteze ale
jetului care depăşesc de cinci ori viteza sunetului). Numeroase carburi (de tantal,
de zirconiu, de niobiu, de titan, de wolfram) diferiţi oxizi (de zirconiu, de thoriu,
de uraniu, de magneziu, de beriliu, de bor, de aluminiu), precum şi diferite
metale (wolfram, crom, molibden)pulverizate prin jet de plasmă dau starturi cu
rezistenţă la eroziune, abraziune şi uzură foarte bună.
Metalizarea prin pulverizare cu jet de plasmă foloseşte instalaţiile de
sudare şi tăiere cu plasmă, la care însă se montează un dispozitiv adaptat pentru
metalizare (în cazul metalizării cu pulberi). Acest dispozitiv (fig. 2.6)
funcţionează după principiul electrodului neconsumabil, având următoarele
componente: corpul dispozitivului 1, electrodul inelar 2, electrodul cilindric 3,
reglabil cu ajutorul rozetei de reglare 4, circuitul apei de răcire 5, niplul 6,
pentru conducta de intrare a apei şi conectarea curentului electric, niplul 7,
pentru conducta de ieşire a apei şi conectarea curentului electric, niplul 8 pentru
conducta de admisie a gazului inert, camera gazului inert de formare a plasmei
9, zona de formare a arcului electric 10 şi orificiul de intrare a pulberii de
metalizat 11.
Lungimea jetului de plasmă 12 se reglează prin deplasarea electrodului
cilindric 3 cu ajutorul rozetei 4. Dispozitivul necesită un generator cu o putere
de 40 kW, capabil să furnizeze un curent cu intensitate de 6000 A. Se pot folosi
ca gaze inerte argonul, heliu, azotul sau hidrogenul. Datorită randamentului şi
preţului scăzut hidrogenul ar fi cel mai indicat, dar s-a observat că atunci când
este folosit singur are un efect puternic de eroziune a ajutajului din electrodul
inelar. Din această cauză se preferă utilizarea amestecurilor formate de 90% azot
şi 10 % hidrogen.
Metalizările prin pulverizare pot fi extinse şi asupra materialelor
nemetalice.
 Fig.2.7 Schema de principiu a unui dispozitiv de metalizare cu jet de plasmă
1 - corpul dispozitivului; 2 - electrod inelar; 3 -electrod cilindric; 4 - rozetă de reglare;
5 -instalaţie de răcire cu apă; 6 - niplu pentru conducta de intrare a apei şi conectarea
curentului electric; 7 - niplu pentru conducta de ieşire a apei şi conectare a curentului
electric; 8 - niplu pentru conducta de admisie a gazului inert; 9 - camera de formare a
plasmei; 10 - zona de formare a arcului electric; 11 - orificiu de intrare a pulberii de
metalizat; 12 - jetul de plasmă

 Placarea
Placarea se realizează prin aplicarea de folii de metal rezistent la
coroziune pe suprafaţa ce trebuie protejată, aderenţa dintre cele două metale
fiind asigurată prin presarea, laminarea sau sudarea lor. Înainte de placare
suprafeţele de contact trebuie decapate şi degresate. Aderarea intimă a celor
două metale se produce în urma difuziei metalelor sub acţiunea presiunii şi
temperaturii. Uneori placarea se face pe ambele părţi ale piesei (placare tip
sandwich).
Placarea este unul din cele mai eficiente procedee de protecţie, deoarece
startul de metal depus este neporos, asigură o bună rezistenţă mecanică şi la
coroziune. Ansamblul placat poate fi prelucrat ulterior.
În practică se execută placarea oţelului carbon cu oţel inoxidabil, cupru,
nichel, aliaj Monel, titan, tantal. Duraluminiu se acoperă cu foi de aluminiu.
Placarea cu cupru şi alamă se face prin lipire şi laminare.
  Acoperirea prin difuziune
Acoperirea prin difuziune se face prin tratarea termochimică a
suprafeţelor metalice, modificându-se compoziţia chimică a metalului de bază
pe o adâncime oarecare prin difuziunea unui element de aliere. Aceste acoperiri
sunt integrate în suprafaţa substratului şi nu pot fi separate de acesta, din cauza
formării unui start de difuziune compus dintr-un aliaj al celor două metale, de
tipul soluţiei solide, strat rezistent la coroziune.
Metoda constă în tratarea metalului de bază cu pulberi metalice sau cu
vapori de metal protector, la temperatură înaltă.
Termoalitarea este procesul de saturare superficială a oţelului şi a fontei
cu aluminiu. Stratul obţinut are o grosime de aproximativ 1 mm şi conferă
oţelului rezistenţă la oxidare şi la coroziunea atmosferică.
Termocromarea presupune saturarea superficială a oţelului cu crom, cu
formarea unui strat de aliaj fier - crom de forma unei soluţii solide, ce conţine
aproximativ 14...20 % crom. Se conferă astfel piesei de oţel rezistenţă la agenţii
oxidanţi, duritate mare, rezistenţă termică bună.
Şerardizarea înseamnă difuziunea zincului în startul superior de metal sau
aliaj tratat.
Termosilicierea presupune acoperirea pieselor din pulbere de fero - siliciu
sau carbură de siliciu în atmosferă de clor, timp de 2...3 ore, al temperatura de
1000 ...12000 C. Se obţine o acoperire cu grosimea de 0,5 mm, ajungând uneori
până la 2...3 mm, cu un conţinut de 10 % siliciu, cu duritate mare şi rezistenţă
mare la uzură.

2.4.7. Straturi protectoare pe bază de compuşi anorganici

Procedeul de acoperire cu starturi pe bază de compuşi anorganici se

bazează fie pe conversia startului metalic superficial în produşi greu solubil ai
metalului, fie prin aplicarea unor mase pe bază de silicaţi pe suprafaţa metalului,
fie prin placarea construcţiilor metalice cu produse ceramice. Straturile pe bază
de compuşi anorganici realizează mai multe deziderate:
- asigură rezistenţă la coroziune;
- îmbunătăţesc proprietăţile fizico - mecanice ale suportului (duritatea,
rezistenţa electrică);
- ameliorează aspectul exterior al piesei;
- absorb uleiuri, ceruri, substanţe peliculogene, care le conferă rezistenţă
la coroziune.
 Peliculele de oxizi se obţin prin oxidarea chimică sau
electrochimică a unei varietăţi mari de metale şi aliaje.
Peliculele sunt aderente, continue, compacte şi asigură o protecţie
satisfăcătoare pentru condiţii uşoare de coroziune.
Oxidarea metalelor feroase pe cale chimică (brunare) se realizează prin
reacţia dintre aliaj şi hidroxidul de sodiu (NaOH), în prezenţa unui oxidant
(NaNO3; MnO2).
În urma tratamentului, pe suprafaţa pieselor se formează o peliculă
uniformă, aderentă şi continuă, constituită din oxizi, ponderea cea mai mare
având-o Fe2O3. Grosimea peliculei este de max. 10 m, culoarea neagră pentru
oţeluri carbon, maronie pentru oţeluri cu conţinut ridicat de siliciu şi
violet-roşcată pentru oţeluri aliate.
Obţinerea starturilor de oxizi pe piese din aliaje feroase se poate realiza şi
pe cale electrochimică.
Oxidarea aluminiului este un proces de prelucrare a suprafeţelor în scop
protector pentru a crea o izolaţie electrică bună sau ca substrat pentru acoperirea
prin vopsire. Se poate realiza prin procedee chimice şi electrochimice.
 Straturi protectoare obţinute prin fosfatare
Se aplică pe oţel, zinc, cadmiu, magneziu, aluminiu în mai multe scopuri:
- protecţie împotriva coroziunii atmosferice;
- ca substrat pentru vopsire;
- finisări decorative;
 - ca purtătoare absorbante pentru lubrifianţi.
Procedeul constă în formarea pe suprafaţa metalică a unui start de cristale
fine de fosfaţi metalici secundari şi terţiari, practic insolubili: fosfaţi de fier,
magneziu sau zinc. Procedeele de obţinere a acestor acoperiri pot fi clasificate
astfel:
- fosfatarea chimică prin imersiune şi pulverizare;
- fosfatarea electrochimică (catodică, anodică sau în curent alternativ).
Din punct de vedere al aplicaţiilor se deosebesc:
- fosfatarea cristalină sau profundă, cu straturi a căror grosime ajunge
până la 50m.
- fosfatarea amorfă, caracterizată printr-o peliculă fină, de câţiva microni,
utilizată ca grund pentru vopsele.
 Straturi protectoare obţinute prin cromatare
Se aplică pe metalele neferoase ca: Zn, Al, Mg, Cu. Piesele de protejat se
cufundă în soluţii acide. Mecanismul acoperirii prin cromatare este legat de
dizolvarea metalului care are loc cu reducerea ionilor de crom hexavalent.
 Acoperiri protectoare ceramo-metalice
Se obţin prin combinarea compuşilor neoxidici (boruri, carburi, nitruri,
siliciuri) sau a oxizilor metalici cu un metal sau aliaj metalic.
Se pregăteşte un amestec format din pulberea metalică şi oxidul sau
componentul neoxidic respectiv, ce sinterizează la temperatură ridicată,
obţinându-se în final o masă ceramo-metalică. Acoperirea se face prin
procedeul de pulverizare cu plasmă. Masa ceramo-metalică se introduce în
fluxul de gaz, unde se topeşte şi este dirijată pe suprafaţa metalică.
 Straturile de email
Sunt acoperirile ceramice cu o largă utilizare în practică, deoarece
corespund condiţiilor de realizare a unei protecţii eficace. Emailul este o masă
sticloasă, deseori opacă, obţinută prin topire la temperatură înaltă 1200...1330 °C
a rocilor naturale (nisip, argilă, feldspat) cu fondanţi (borax, fluorură), care scad
temperatura de topire, şi cu oxizi metalici (oxizi de Cu, Ni, Co, Cr) care-i
conferă culoare şi aderenţă la metalul suport. Este rezistent la gaze fierbinţi, la
acizi organici, soluţii de săruri şi la solvenţi organici.
Condiţiile care se impun startului de email sunt:
- rezistenţă ridicată faţă de mediul agresiv;
- aderenţă bună la suprafaţa de protejat;
- stabilitate termică şi rezistenţă la şoc termic;
- rezistenţă faţă de solicitările mecanice;
- lipsa oricărei influenţe asupra produsului fabricat.
 Acoperiri cu sticlă
Sticla este un amestec solid, transparent de silicaţi ce se obţine prin
subrăcirea topiturii de nisip, de carbonaţii alcalini şi de sulfaţi.
Sticla aplicată pe oţel reprezintă un material compus deosebit.
Proprietăţile sale excepţionale constau în inerţia chimică şi uşurinţa de curăţire,
cuplate cu rezistenţa mecanică a oţelului slab aliat, care reprezintă suportul
metalic.

2.4.8. Straturi protectoare pe bază de compuşi organici

Acoperirea cu starturi pe bază de compuşi organici este o metodă larg

utilizată în diverse ramuri industriale, fiind eficientă, economică şi rapidă.
Materialele organice folosite pentru protejarea metalelor împotriva coroziunii
sunt: polimeri, elastomeri, mase bituminoase, asfalt.
Aplicarea lor se face prin pelicule, căptuşeli, placări, înfăşurări
de protecţie.
Acoperirea organică asigură, în funcţie de compoziţia chimică, diferite
proprietăţi speciale, ca: izolare termică şi electrică, rezistenţă la abraziune,
calităţi antiaderente şi antilubrifiante, coeficient înalt sau mic de fricţiune,
culoare codificată.
  Acoperiri cu materiale peliculogene
Materialele peliculogene sunt substanţe capabile să formeze pelicule. Din
punct de vedere al compoziţiei se deosebesc: uleiuri vegetale, derivaţii celulozei
(nitroceluloza, acetat de celuloză), răşini naturale (şerlac, colofoniu), răşini
sintetice, substanţe bituminoase (bitumuri, asfalturi, gudroane), derivaţi ai
cauciucului natural, elastomeri, răşini ale compuşilor organo-metalici).
În tehnica peliculelor protectoare, materiale peliculogene se folosesc sub
formă de soluţii, emulsii, dispersii, în diferiţi solvenţi, pe baza cărora se produc:
- lacuri (soluţii de derivaţi celulozici, răşini naturale sau sintetice în
solvenţi organici volatili - după uscare dau pelicule transparente şi lucioase);
- vopsele (sisteme disperse de pigmenţi, uneori şi de materiale de
umplutură, în diferite substanţe peliculogene). Pigmenţii, după natura lor, pot fi:
anorganici naturali, metalici (miniu de plumb, praf de aluminiu, praf de bronz),
organici naturali şi sintetici.
Pigmentul asigură culoarea şi opacitatea peliculei şi, uneori îi conferă
proprietăţi speciale, ca termorezistenţă, duritate.
- emailuri (lacuri ce conţin pigmenţi anorganici şi organici, cu sau fără
materiale de umplutură). Ele dau pelicule colorate, netede, lucioase, dure şi cu
putere mare de acoperire.
- grunduri (dispersii de pigmenţi şi materiale de umplutură în uleiuri şi
lacuri). Ele formează straturile de bază, care realizează aderenţa dintre suport şi
celelalte starturi ale sistemului de vopsire şi îmbunătăţeşte rezistenţa la
coroziune a acoperirilor de protecţie.
- cleiuri (materiale de egalizare şi netezire a suprafeţelor de vopsit, ce se
aplică peste grundul anticorosiv).
 Acoperiri cu pulberi din materiale plastice
Depunerea pulberilor de polimeri prin sinterizarea sub formă de peliculă
pe o suprafaţă metalică este o metodă relativ nouă.
Operaţia constă în acoperirea unei suprafeţe cu pulberea de material
plastic, cu o granulaţie de 14...400m. Piesele trebuie degresate şi decapate,
după care acoperirea cu pulberi se obţine aplicând una din tehnicile următoare:
depunerea de materiale plastice în start fluidizat, acoperirea cu pulberi prin
pulverizare, acoperirea prin pulverizare în flacără.
Metoda prezintă ca avantaje: lipsa solvenţilor în depunere (solvenţii sunt
costisitori, toxici, inflamabili), eliminarea risipei de materiale, obţinerea unei
productivităţii ridicate.
 Acoperirea cu folii de elastomeri
Metoda de acoperire cu folii de elastomeri se aplică în vederea protejării
utilajelor împotriva coroziunii şi abraziunii.
Se utilizează cauciucuri naturale moi şi semitari şi elastomeri sintetici ca:
poliizoprenul, polibutadiena. Cauciucul natural este unic în capacitatea sa de a
rezista în acid clorhidric.