MODELAREA ŞI PROIECTAREA

REACTOARELOR CHIMICE, 2

Laborator

Titular curs, HARJA MARIA

Universitatea Tehnică „Gheorghe Asachi” din Iaşi

Seria 2019-2020
 LUCRAREA 1.

METODE CHIMICE DE DETERMINARE A ARIEI INTERFEŢEI ŞI A

COEFICIENŢILOR DE TRANSFER ÎN REACTOARELE LICHID-GAZ

Scopul lucrării: Determinarea ariei interfaciale şi/sau a coeficienţilor de transfer de masă

pentru reactoarele cu umplutură udată. Studiul procesului dizolvare - reacţie lichid-gaz, având la
bază o reacţie cu cinetică cunoscută.

Introducere

Pentru proiectarea reactoarelor industriale gaz-lichid acurateţea valorilor parametrilor cum ar fi:
aria interfacială (Sv), coeficienţii de transfer de masă (kg, kL) retenţia, este esenţială. Aceşti parametri
pot fi determinaţi direct în instalaţii de laborator sau pilot. În cele mai frecvente cazuri parametrii
depind de tipul de contactor şi de condiţiile de operare. Pentru determinarea parametrilor se utilizează
metode fizice şi metode chimice. Metodele chimice, mult mai utilizate în studiile recente au la bază
reacţii model cu cinetica cunoscută. Literatura de specialitate prezintă mai multe reacţii model, dintre
care reacţia oxigenului cu soluţii apoase de sulfit de sodiu catalizate (activate) are cele mai multe
avantaje practice şi este cea mai răspândită.
Se consideră un proces în care componentul A dintr-un amestec gazos se absoarbe într-o soluţie
care conţine componentul B şi se desfăşoară reacţia:

A + B B = produşi (1.1)

Ecuaţia cinetică a acestei reacţii “ireversibile” este de forma:

dn A
rA    kC An C Bm (1.2)
Vd

Pentru n = 1 şi m = 1, ecuaţia vitezei globale se scrie ca produsul dintre forţa motoare (CAg) şi
coeficientul global K:

1
K (1.3)
1 H S H
 c0  v v c
k g Ek L kC B

Aceste coeficient, a cărui expresie rezultă prin aplicarea teoriei modelării evidenţiază cele trei
etape în serie care compun procesul global:
I. Transferul lui A prin faza gazoasă, a cărui viteză este caracterizată prin coeficientul parţial
de transfer de masă kg;
II. Transferul lui A prin faza lichidă, la interfaţă, în paralel cu reacţia chimică în filmul de
lichid. Viteza acestei etape compuse este caracterizată prin coeficientul parţial de
transfer a lui A (k0L) corectat cu factorul de accelerare (E)
III. Reacţia chimică din volumul fazei lichide, caracterizată de parametrii cinetici k, n, m,
energia de activare.

1
 La stabilirea ecuaţiei (1.3) s-a considerat că etapa de dizolvare este foarte rapidă şi atinge
echilibrul, caracterizat prin constanta Henry (H). În ecuaţia (1.3) mai intervine aria suprafeţei
specifice de contact raportată la volumul fazei lichide în care are loc reacţia (Sv = S/V).
Ecuaţia (1.3) pune în evidenţă parametrii cinetici specifici proceselor chimice gaz-lichid: kg, k0 L,
Sv, E, k. Pentru o reacţie cu cinetica cunoscută (k, n, m) aceşti parametri se reduc la caracteristicile de
transfer (kg, k0 L, S v). Factorul de accelerare (E) este o funcţie complexă de aceşti parametri, de
coeficienţii de difuzie ai componentelor din faza lichidă (DA, DB) şi de proprietăţile de curgere.
Solventul este astfel ales încât reacţia să fie rapidă (E>1). Reacţia în volum nu este stadiu limitativ de
viteză. Coeficientul global K devine identic cu coeficientul global de transfer de masă:

1
K  Kg  (1.4)
1 H
 c0
k g Ek L
iar viteza globală de absorbţie este:
dn A

Vd
 v
 N A S v  K g S v C Ag e
 C Ag   e
 K L S V C Al v
 C Al 
1
KL  (1.5)
1 1

H c k g Ek L0
Ecuaţia cinetică (1.5) sugerează metodica determinării parametrilor de transfer. Dacă se
măsoară direct viteza de absorbţie (NA·S v) şi se cunoaşte forţa motoare se pot obţine coeficienţii
volumici globali Kg Sv şi KL S v. Concentraţia de echilibru din forţa motoare (CeAg, CeAl) se calculează
cu legea Henry modificată, deci condiţiile sunt riguros izoterme. Concentraţia lui A în volumul fazei
(CvA), trebuie să fie constantă în cursul determinării. Metodele chimice oferă posibilitatea determinării
valorilor individuale ale parametrilor kg, Sv, k0L, k.

Principiul metodei chimice de determinare

a ariei suprafeţei de contact lichid-gaz

Metoda chimică de determinare a caracteristicilor de transfer se bazează pe simularea

procesului real printr-un alt proces în care fazele au caracteristici hidrodinamice apropiate (densitate,
vâscozitate, tensiune superficială), iar dizolvarea gazului este însoţită de o reacţie cu cinetică
cunoscută. Astfel de reacţii model sunt: reacţia oxidării sulfitului, reacţia CO2 cu soluţii de amine sau
carbonat de potasiu. Folosind un catalizator specific viteza reacţiei poate fi controlată în scopul
realizării regimului cinetic dorit. Variantele de aplicare a metodei chimice se deosebesc prin regimul
cinetic realizat şi parametrii cinetici care se pot obţine în fiecare caz. Regimurile cinetice posibile se
obţin, prin compararea vitezei transferului extern (în gaz) cu viteza transferului în filmul de lichid.
Sunt posibile trei situaţii:
Rezistenţa transferului prin gaz este neglijabilă:
Hk g  Ek L0 (1.6.a)
Rezistenţa transferului în faza lichidă este neglijabilă:
H k g  Ek L0 (1.6.b)
Vitezele celor două etape sunt comparabile:
Hk g  Ek L0 (1.6.c)

2
 Dacă este îndeplinită condiţia (1.6.a), se poate scrie Ek L0  k L , iar expresia vitezei de absorbţie
este de forma:
N A S v  Ek L SV C Ai  C Av 

Metoda chimică presupune că reacţia chimică ireversibilă care are loc în faza lichidă consumă
integral şi rapid gazul A dizolvat, concentraţia lui A în faza lichidă (la x>L) este nulă:

CvA = 0 (1.7)

Reacţia model este astfel aleasă încât condiţia (1.7) este îndeplinită în toate variantele aplicare.

Determinarea coeficientului volumic (k0L·Sv), este îndeplinită condiţia:

Ha < 0,3 (1.8)

Reactantul B nu se consumă în filmul de lichid ci numai în volumul fazei lichide. Practic,

folosind un exces mare de reactant B faţă de coeficientul stoechiometric B, concentraţia lui B în
volumul fazei lichide rămâne uniformă. Prin urmare:
C B  C Bv  const.

Condiţia nu este imposibil de îndeplinit în cursul experimentului, asigurându-se “degenerarea”

ordinului reacţiei şi simplificarea formei ecuaţiei cinetice (1.9) care devine de ordinul pseudo-I (n = 1;
CB = const.):

rA  kC An C Bm (1.9)
rA  k1C A (1.9’)

În aceste condiţii, expresia criteriului Hatta devine simplă:

k1 D A
Ha  (1.10)
k L0

Ipoteza (1.9) simplifică modelul matematic şi, implicit, expresia factorului de accelerare
deoarece din model dispare ecuaţia diferenţială care descrie variaţia concentraţiei lui B în film, pe
direcţia x. Deoarece la Ha < 0,3 E = 1 ecuaţia cinetică, cu condiţia (1.7) îndeplinită, devine:

 
N A Sv  k L0 S v C Ai (1.11)

Pe baza ecuaţiei (1.11) se determină coeficientul volumic de transfer (k0 L·Sv) măsurând viteza
de absorbţie (NA·Sv, kmol m-3s-1). Concentraţia lui componentului A la interfaţă (CiA) se calculează cu
legea lui Henry (p A=Hcp CiA) la temperatura de lucru, cunoscând Hcp şi presiunea parţială a lui A în
faza gazoasă. Pentru a îndeplini şi condiţia (1.6.a) se lucrează cu gaz pur. Dacă procesul se efectuează
într-un absorber cu aria suprafeţei de contact cunoscută (jet laminar, monosferă, pereţi udaţi, tambur
rotativ) se poate obţine şi valoarea coeficientului k0L.

Determinarea lui k0L şi Sv

3
 Condiţiile (1.6.a), (1.7) şi (1.8) rămân valabile dar regimul cinetic este modificat: procesul
decurge în domeniul intermediar, în care:

0,3 < Ha < 3,0 (1.12)

Din teoria lui Danckwerts, expresia lui E în acest domeniu este:

E  (1  Ha 2 ) 1 / 2 (1.13)
Se obţine ecuaţia cinetică:
2
N A Sv  SvC Ai ( k1 D A  k L0 )1 / 2 (1.14)

Practic se foloseşte ecuaţia (1.14) ridicată la pătrat. Se măsoară viteza de absorbţie şi se

reprezintă grafic (NA·Sv)2 în funcţie de k1. Rezultă o dreaptă, “reprezentarea Danckwerts”, din a cărei
pantă se obţine Sv. Apoi, din ordonata la origine se calculează kL, Fig. 1.2. Evident, trebuie
cunoscută cinetica reacţiei model, dependenţa k1 de temperatură şi de concentraţia de activator.

Determinarea lui Sv, regim reacţie rapidă, este satisfăcută relaţia:

Ha > 3,0 (1.15)

În acest domeniu, expresia lui E, indiferent de modelul de transfer adoptat, are forma:
E = Ha
În aceste condiţii, ecuaţia cinetică devine:
N A Sv  SvC Ai (k1 D A )1 / 2 (1.16)
În această variantă, metoda chimică este frecvent aplicată nu numai la scară de laborator dar şi
la scară pilot pentru determinarea ariei interfeţei de contact în diferite tipuri de reactoare cu
umplutură.
În variantele prezentate se poate folosi ca reacţie model oxidarea sulfitului (Na2SO3 + ½ O2 =
Na2 SO4) în prezenţa CoSO4 ca activator sau reacţia CO2 cu soluţie (K2CO3 – KHCO3 - H2O) în
prezenţa arsenitului.

(N A Sv)2

tg =D A(SvC iA)2

(k LSvC i A)2

0 k1

Fig. 1.2. “Reprezentarea lui Danckwerts”

Regimul cinetic este modificat prin sau doza de activator. În tabelul 1.2 sunt variantele de
aplicare a metodei chimice cu condiţiile, ecuaţiile de calcul, etc.

4
 Tabelul 1.2. Metoda chimică: variante, condiţii, mărimi rezultate
Varianta Condiţii Ecuaţii de calcul Parametrii det.
impuse

A Ha< 0,3 
N A S v  k L0 S v C Ai  (kL S v)
2
B 0,3 < Ha< 3,0; NASv  SvCAi (k1DA  kL0 )1/ 2 kL, Sv

C Ha> 3,0; (23) N A Sv  SvC Ai ( k1 D A )1 / 2 Sv, (k1)

E = Elim
D
CvB >> CiA
N A Sv  ( k L0 Sv)C Bv (kL S v)
v
E E = Elim N A Sv  ( k g Sv)C Ag (kg Sv)
v
SvC Ag
N A Sv 
F Ha > 3,0 1 H
 0 c
kg, Sv
kg k L Ha

Partea experimentală

S-a conceput şi realizat o instalaţie de laborator, absorbţia realizându-se într-un reactor cu

umplură cu aria interfeţei necunoscută, fig. 1.3. Funcţionarea este continuă sau semicontinuă (caz în
care gazul este continuu eliminat). Cu ajutorul datelor obţinute experimental se determină aria
interfeţei.
Instalaţia experimentală este formată din reactorul propriu-zis, distribuitorul de lichid,
rotametre, reometre, vase amestecătoare şi vase pentru presaturarea cu vapori de apă. Reactorul este
un vas din sticlă, în care se introduce umplutura. Vasul are diametrul interior şi înălţimea stabilite
anterior. Atât aerul cât şi oxigenul se saturează cu vapori de apă pentru a elimina efectele termice ale
acestui proces în reactor. Gazul este distribuit uniform, iar cel neabsorbit este eliminat continuu pe la
partea superioară.
4

2 8 9
5 3
Aer
1

7 10

11

Fig. 1.3 Instalaţia de laborator.

1- ventil aer, 2,9- rotametre, 3,8 – vase tampon saturatoare; 4 – vas amestecător; 5 –vas cu
soluţie de sulfit; 6 – distribuitor lichid; 7-reactor cu umplutură; 10 – butelie oxigen; 11 – ştuţ
preluare probe.

5
 S-a constat că pH-ul influenţează viteza de absorbţie de aceea se verifică cu un pH-metru (sau
hârtie indicatoare de pH). Dacă este necesar acesta se corectează prin adăugarea de acid sulfuric sau
soluţie de hidroxid de sodiu reactivi pentru analiză.
Se prepară 2 litru de lichid, care se termostatează până la temperatura prescrisă. În momentul
atingerii temperaturii prescrise, se preia cu o seringă 20 ml probă pentru a se analiza compoziţia
iniţială. Se preiau 50-80 ml probă în care se dizolvă cantitatea de activator (sulfat de cobalt) cântărită
la balanţa analitică, care după dizolvare se introduce în reactor. Se fixează debitul de gaz astfel încât
transferul prin faza gazoasă să nu fie determinant de viteză. Pentru ca transferul prin faza gazoasă să
nu fie stadiu limitativ de viteză, de aceea se lucrează, conform datelor din literatură, cu debite de gaz
1.99·10-4 m3 s-1. Se fixează un debit de lichid, care se determină prin cronometrarea timpului în care se
colectează un volum cunoscut de soluţie.
După ce funcţionarea a intrat în regim se preiau probe care se analizează. Metoda de analiză
este cea iodometrică. Pentru măsurarea vitezei de absorbţie s-a determinat concentraţia sulfitului la
diferite debite:
dnO2 1 C Na SO3
ref    (1.17)
d 2 S v 

Influenţa compoziţiei iniţiale În condiţiile T=25 C, n =70 rot/min., pH-ul 8,5 s-a constatat că
compoziţia iniţială nu influenţează viteza de absorbţie.
Influenţa concentraţiei activatorului Se utilizează ca activator sulfatul de cobalt 0, 3, 5, 7, 9,
10 10 -4 mol/L. Creşterea concentraţiei conduce la creşterea vitezei de absorbţie. La concentraţii mari
apare precipitatul de hidroxid de cobalt.
Determinarea constantei vitezei de reacţie
Valorile obţinute experimental sunt prezentate în tabelul 1.3.

Tabelul 1.3. Valori experimentale

CNa2SO3 CCoSO410 k1
-4

0,38 0 279,94
0,29 3 1733
0,25 5 1862
0,22 7 2681

Cunoscând ref şi k1 se aplică metoda chimică în vederea determinării Sv. Se va lucra cu soluţii
22-0,38 Na2SO3, concentraţia catalizatorului de 7 10-4, T=26C, pH=8,5.
Aria interfeţei coloanei a fost determinată şi prin absorbţia CO2 în apă distilată (metoda fizică).

Interpretarea rezultatelor

Se compară valorile obţinute prin cele două metode. Se compară aria obţinută cu aria
geometrică calculată pentru numărul de corpuri de umplere folosite.

6
 LUCRAREA 2

DETERMINAREA EXPERIMENTALĂ A FLUXULUI

TRANSFERAT ÎN ABSENŢA REACŢIEI CHIMICE

Scopul lucrării: determinarea experimentală a coeficientului volumic şi

parţial de transfer de masă şi a fluxului transferat în absenţa reacţiei chimice. Se
ia ca reacţie model absorbţia dioxidului de carbon în apă.

Introducere

Determinarea coeficienţilor parţiali de transfer de masă este o problemă

deosebit de dificilă datorită numărului mare de factori care îi influenţează.
Coeficienţii parţiali de transfer se determină pentru fiecare sistem.
Cinetica absorbţiei are la bază teoria stratului dublu, obţinându-se pentru
debitul molar de gaz solubil A (nA) ecuaţiile:

n A = k g S v ( p A,g - p A,i ) n A = k l S v ( C Ai - C Ai []l ) (2.1)

Metodele utilizate pentru determinarea valorilor coeficienţilor de transfer

de masă sunt următoarele:
- analiza experimentală şi teoria similitudinii completate de experiment; -
analogia fenomenelor de transfer;
- rezolvarea exactă sau aproximativă, analitică sau numerică a ecuaţiilor
difuziunii şi a ecuaţiilor curgerii;
- determinarea experimentală.
În literatura de specialitate sunt prezentate ecuaţii pentru a calcula direct
coeficienţi parţiali. În unele cazuri se determină coeficienţii volumici definiţi ca
produsul dintre kl şi Sv, respectiv kg şi Sv.
Cunoscând valoarea coeficienţilor volumici şi aria interfeţei se calculează
coeficienţii parţiali de transfer de masă.

Coeficientul de transfer de masă prin faza lichidă

Pentru a se determina coeficientul parţial de transfer de masă prin faza
lichidă se asigură condiţii ca coeficientul de transfer prin faza gazoasă să nu
influenţeze determinările (se lucrează cu gaz nediluat).
1
 a) Calculul coeficientului de transfer de masă cu relaţii empirice
În literatură sunt publicate relaţii empirice pentru calculul coeficientului
de transfer de masă. Pentru umpluturi formate din inele Rasching şi şei Beil,
Norman indică următoarea relaţie:

0.75 0.5
kl Sv L l
= 120 ( ) ( ) (2.2)
D l l D

unde: L – debitul masic de lichid pe suprafaţa de udare, kg/m2s; D – coeficientul

de difuziune a dioxidului în faza lichidă, m2/s; l – vâscozitatea lichidului Pa s; l
– densitatea lichidului, kg/m3.
Datele din literatură pentru diferite gaze (CO2, O2, N2) şi tipuri de
umpluturi, au fost corelate de Sherwood şi Holloway sub următoarea formă:

1- n 0.5
kl Sv L 
= ( ) ( l ) (2.3)
D l l D

Valorile coeficienţilor  şi n pentru diferite tipuri de umpluturi sunt

prezentate în tabelul 1.

Tabelul 1. Valorile coeficienţilor  şi n pentru diferite tipuri de umpluturi

Tipul umpluturii  n
2 în Rasching 80 0.22
1 & în Rasching 90 0.22
1 în Rasching 100 0.22

Coeficienţii de transfer de masă prin faza lichidă pot fi calculaţi cu ecuaţia

lui Davies:
1/2 3/2 -1/2 1/2
k l = 0.32 Dl v l  (2.4)

Kasturi a arătat că valoarea calculată cu ecuaţia lui Davies este mai mică
cu un factor cuprins între 1,5 - 10 decât valoarea determinată experimental.
Banerjee propune următoarea ecuaţie pentru calculul coeficientului de
transfer:

2
 1/2 1/2
p d
[ 2.255 d v l ( ) ]
4 L l (2.5)
kl= Dl
2Vl

Pentru calculul coeficientului de transfer de masă în faza lichidă pentru

reactoare cu umplutură:
-1/3 2/3 -1/2
l L  - 0.4
k l = 0.0051 ( ) ( ) ( l ) (a d h ) (2.6)
l g a l  l Dl

3
kL du dL 0,59 l 0,5 d g  l 0,17
(2.7)
= 0,25( ) ( ) ( 2
)
DCO 2 l  l DCO 2 l

Partea experimentală

Determinările experimentale se realizează pe o instalaţie formată din

reactorul de absorbţie cu umplutură turnată, sursa de CO2 (butelie), rezervor cu
apă distilată, dispozitiv de prelevare a probelor şi dispozitiv de distribuţie a
lichidului tip duş (Fig. 1).
Reactorul este confecţionat din sticlă, având înălţimea de 700 mm şi
diametrul exterior de 98 mm. Diametrul interior al reactorului este de 92 mm, iar
corpurile de umplere, au du =10,345 mm şi h =10,4545 mm. Umplutura are
înălţimea de 337 mm.
Toate determinările experimentale se efectuează la temperatura camerei,
utilizând CO2 nediluat. Debitul volumetric al fazei gazoase se menţine constant
pe parcursul tuturor determinărilor.
Se determină temperatura apei şi se introduce în rezervor. Se verifică dacă
faza lichidă iniţială conţine CO2 dizolvat. Se deschide robinetul apa fiind
distribuită cu ajutorul distribuitorului tip duş. Pe la partea inferioară se introduce
gazul având debitul cunoscut.
Pentru determinarea debitului fazei lichide se cronometrează timpul în care
se colectează un volum cunosc de probă. Debitul (Mv) se exprimă în m3/s.
Determinările experimentale constau în analiza compoziţiei fazei lichide
la intrarea şi ieşirea din reactor. Fiecare student va efectua o determinare la un
anumit debit al fazei lichide. Faza lichidă la ieşirea din reactor se analizează în
vederea determinării conţinutul de CO2.

3
 4

2
8 3 9
Aer 5
1

7 10

11

Fig. 1. Instalaţia de laborator.

1- ventil aer, 2,5- rotametre, 3 – vas saturator; 4 – vas amestecător; 6 –
distribuitor lichid; 7-reactor cu umplutură; 8 –rezervor cu apă distilată; 10 –
butelie CO2; 11 – ştuţ preluare probe.

Analiza chimică
Se preiau 10 ml probă şi se introduc într-un pahar de laborator. Se
introduce cu ajutorul unei biurete 10-15 ml soluţie de Ba(OH)2 de titru cunoscut.
Hidroxidul de bariu leagă dioxidul de carbon absorbit în faza lichidă sub formă
de carbonat de bariu. Excesul de hidroxid se titrează cu soluţie HCl 0,1 n în
prezenţă de fenolftaleină până la incolor, coloraţie care se menţine 5 minute.
Conţinutul de CO2 se exprimă în mol/L.
Din relaţia:
0 *
Mv(CCO2  CCO 2
)  k L  S v  CCO 2
(2.8)

se determină coeficientul volumic de transfer de masă (kLSv). Se reprezintă grafic

valoarea coeficientului volumic de transfer de masă funcţie de Mv. Prin analiză la
calculator se determină ecuaţia curbei, care se va utiliza la lucrarea următoare
pentru determinarea factorului de accelerare.
Cunoscând valoarea ariei interfeţei determinată prin metoda chimică se
calculează valoarea coeficientului parţial de transfer de masă.
Analizând ecuaţiile prezentate se constată că pentru efectuarea calculelor
este necesar să se cunoască valoarea coeficientului de difuziune a bioxidului de
4
carbon în apă, valoarea concentraţiei dioxidului de carbon la echilibru, valoarea
densităţii şi vâscozităţii apei la temperatura de lucru.
Densităţile şi vâscozităţile se iau din literatură, o parte fiind prezentate în
anexe, celelalte date fiind prezentate în tabelul 2

Tabelul 2. Valorile coeficientului de difuziune şi a concentraţiei la echilibru

T C DCO2 10-9 m/s C*CO2 10-4 mol/L
25 1,980 6,06
26 2,016 5,89
27 2,052 5,74
28 2,088 5,59
29 2,124 5,45
30 2,16 5,32

Coeficienţii de difuziune se calculează cu ajutorul unor relaţii empirice

prezentate în literatură. Pentru verificarea corectitudinii datelor prezentate se va
utiliza relaţia din literatură pentru calculul valorii coeficientului de difuziune.
Concentraţia la echilibru se calculează cu ajutorul constantei Henry.

Interpretarea rezultatelor

Valorile coeficienţilor parţiali de transfer de masă determinaţi experimental

se compară cu valorile obţinute prin calcul. Rezultatele se prezintă sub forma
unui tabel.

5
 LUCRAREA 3

DETERMINAREA FACTORULUI DE ACCELERARE

ÎN SOLUŢII ALCALINE

Scopul lucrării este determinarea factorului de accelerare pentru

absorbţia CO2 în soluţii de hidroxid de sodiu/potasiu. Valorile obţinute
experimental se compară cu cele calculate utilizând relaţiile din literatură.

Introducere

Procesele chimice tip dizolvare - reacţie în sistemul l - g (numite şi

chemosorbţie) au numeroase aplicaţii în industria chimică. Dintre acestea
menţionăm: absorbţia CO2 în soluţii alcaline (amine, K2CO3) în vederea
purificării gazului de sinteză a amoniacului, proces de mare importanţă în
perspectiva obţinerii hidrogenului din materii prime cu carbon; absorbţia NO2
în apă, la obţinerea acidului azotic; oxidarea cu aer a unor substanţe
anorganice şi organice din soluţie (aldehide-acizi, ciclohexan-acid adipic,
toluen-acid benzoic); procese de clorurare a toluenului, benzenului, fenolului
etc.; purificarea gazelor prin absorbţie selectivă în solvenţi chimici (gaze
poluante: SO2, CO2, H2S, NOx…).
Principalele tipuri de contactoare lichid-gaz sunt prezentate în tabelul 1.

Tabelul 1. Tipuri de contactoare lichid-gaz

Model de contact L (%) Sv (m2/m3) 
Pulverizare lichid în gaz 5-10 10-100 2-10
Pulverizare gaz în lichid (coloane cu 60-98 20-500 4000-10000
bule)
Cuvă de barbotare agitată mecanic 40-98 200-2000 150-800
Coloană cu umplutură în 5-20 50-300 10-100
contracurent
Coloană cu talere 10-95 100-200 40-100

1
 Cercetarea acestor procese s-a intensificat în ultimii ani în special
datorită noilor exigenţe impuse de combaterea poluării prin spălarea gazelor şi
recuperarea componentelor valorificabile.
În general, aceste procese includ transferul unui component din faza
gazoasă în faza lichidă folosită ca absorbant şi reacţia chimică a acestuia cu un
component din soluţie.

Principiul metodei

Alegerea modelului de contact nu se poate face fără a cunoaşte modelul

cinetic, treapta determinantă de viteză. Pentru alegerea tipului de reactor
adecvat şi proiectarea acestuia sunt necesare prin urmare, studii cinetice şi
hidrodinamice finalizate prin valori precise ale parametrilor care intervin în
modelele matematice; constante şi ordinele de reacţie, aria suprafeţei specifice
de contact (Sv), retenţia (L), coeficientul de transfer de masă (kl).
Se consideră procesul dizolvare-reacţie în care componentul A1 din gaz
se absoarbe în soluţia apoasă /A2 - H2 O/l, unde reacţionează cu componentul
A2, ecuaţia caracteristică:

[A1 + A”]g + [A2 +H2O]l  [A”]g + [A1’ + A1 + A2 + H2O]l (3.1)

Procesele independente:
A1[]g  A1[]l dizolvare
A1 A1 + A2 A2 = A1’ A1’ reacţie

Reacţia poate avea loc în filmul de lichid simultan cu transferul de masă

(model combinat) sau în volumul fazei lichide când are viteză mică. Structura
procesului:

TA1, g DA1 TA1, l

Reacţie
TA1, l

Se consideră că reacţia este ireversibilă, de ordinul (n + 1), viteza

procesului fiind:
dC A1
rA1    kC A1 C nA 2 (3.2)
Vd

2
 Modelul matematic al procesului include ecuaţiile diferenţiale de bilanţ
(3.3) şi (3.4) şi condiţiile la limită (3.3):
d 2 C A1
D A1   A1 kC A1 C nA 2 (3.3)
dx 2

d 2CA 2
D A2   A 21 kC A1 C nA 2 (3.4)
dx 2
dC A 2
x 0 C A1  C iA  0,
dx
x C A1  C 0A1 C A 2  C 0A 2 (3.5)
Dacă se introduc variabilele adimensionale:
X CA1 CA2
x CA1  i CA2  (3.6)
 CA1 C0A2
sistemul (3.3) - (3.6) devine:

d 2 C A1
 Ha 2 C A1 C nA 2 (3.7)
dx 2

d 2CA 2 D A2
2   A2 Ha 2 C A1 C nA 2 (3.8)
dx D A1

dC A 2
x0 C A1  0 0,
dx
C0A1
x 1 CA1  a CA2 1 (3.9)
CiA1

2
kC0A2 D A1 D A1
unde : Ha  2 , kL 
k L 

kC 0An2 D A1
Numărul adimensional Hatta (Ha): Ha  este un
kL
criteriu cantitativ al raportului dintre viteza reacţiei (k) şi cea a transferului
prin filmul de lichid (kl ). La procesele de absorbţie chimică, efectul de
3
accelerare al transferului de către reacţie este cuantificat prin factorul de
accelerare E (E enhancement factor).

Viteza efectiva a reactiei r

E  ef (3.10)
Viteza absorbtiei fizice rA1

Viteza efectivă este fluxul lui A1 care străbate interfaţa:

 dC 
ref  DA  A  , mol/m2s (3.11)
 dX  X 0

Viteza absorbţiei fizice, când transferul prin gaz este rapid, este:

rA 1  k L C i
A 1
 C 0
A 1
 (3.12)

Înlocuind (3.11) şi (3.10) în (3.9), cu folosirea notaţiilor (3.9) se obţine

relaţia de definire a lui E:

 dC A1 
 D A1  
 dx  x 0
E (3.13)
1 a

 dC A 
Concretizarea gradientului   din ecuaţia (3.12) se face prin
 dx  x0
integrarea sistemului de ecuaţii (3.6) - (3.8) care dă profilul CA1(x) şi derivarea
acestui profil. În final se obţine expresia lui E funcţie de Ha:

 a 
1  Ha
E   cosh Ha  . (3.14)
 1  a  thHa
 

C 0A1
Pentru a   0 (condiţia frecvent întâlnită în practică deoarece
C iA1
dacă reacţia este rapidă C 0A1  0 ) factorul de accelerare devine forma simplă:

4
 Ha
E
thHa

Din ecuaţie rezultă că reacţia accelerează absorbţia (E > 1) numai dacă

Ha > 0,3. Totodată dacã Ha > 3 din ecuaţia devine:

E  Ha

acesta este regimul cinetic reacţie rapidă. În aceste condiţii din ecuaţiile (3.9),
(3.10) şi (3.11) rezultă: ref  ErA1  Ek L C iA1
Viteza procesului are forma:

i i
kC 0An2 D A1
ref  Hak L C A1  k LC A1 (3.15)
kL

ref  C iA1 kC 0An2 D A1 sau ref  S v C iA1 kC 0An2 D A1 (3.16)

p A1 PY A1
unde: C Ai 1   şi H - constanta Henry.
HRT HRT

Condiţii experimentale care trebuiesc îndeplinite:

(1) reacţie de ordinul 1 în raport cu A1, ireversibilă şi suficient de
rapidă (Ha > 3);
(2) rezistenţa opusă de transferul lui A1 prin gaz este neglijabilă.
Aceasta se poate îndeplini folosind A1 pur.
(3) concentraţia lui A2 este suficient de mare astfel încât C0A2n =
constant şi reacţia poate fi considerată “aparent” de ordinul I: kC 0An2  k 1 .

Partea experimentală

Lucrarea de faţă îşi propus determinarea experimentală a factorului de

accelerare în soluţii de hidroxid de potasiu de diferite concentraţii.
Procesul de absorbţie a CO2 în prezenţa KOH implică dizolvarea CO2 în
apă şi reacţia chimică din faza lichidă.

CO2 + KOH = KHCO3

5
 Determinările s-au efectuat pe o instalaţie formată din reactorul de
absorbţie cu umplutură turnată, sursa de CO2, rezervor cu soluţie, dispozitiv de
prelevare a probelor şi dispozitiv de distribuţie tip duş. Reactorul este
confecţionată din sticlă (fig. 1), iar corpurile de umplere, au du=10,345 mm şi h
=10,45 mm. Pentru acest reactor s-a determinat aria interfeţei, de asemenea s-a
determinat fluxul transferat în absenţa reacţiei chimice.
Pentru calcule s-a folosit analiza compoziţiei fazei lichide la intrarea şi
ieşirea din reactor. S-a analizat concentraţia soluţiei prin titrare cu soluţie de HCl
în prezenţă de fenolftaleină şi metilorage.

2
8 3 9
Aer 5
1

7 10

11

Fig. 1. Instalaţia de laborator.

1- ventil aer, 2,5- rotametre, 3 – vas saturator; 4 – vas amestecător; 6 –
distribuitor lichid; 7-reactor cu umplutură; 8 –rezervor soluţie; 10 – butelie
CO2; 11 – ştuţ preluare probe.

Mod de lucru
Se determină compoziţia iniţială a soluţiei de KOH prin titrare cu HCl în
prezenţă de fenolftaleină. 10 ml probă se introduc într-un pahar de laborator cu 50
ml apă. Se introduc 2-3 picături de fenolftaleină şi se titrează cu HCl de titrul
6
cunoscut de la violet la slab roz. În continuare se introduc 3-4 picături de
metilorange şi se titrează de la galben la portocaliu. Se calculează conţinutul în
KOH exprimându-se în mol/L. Pentru ca virajul să fie corect se pregăteşte o
probă martor (se introduce o cantitate de bicarbonat de potasiu echivalentă cu cea
din soluţie, se dizolvă în apă distilată şi se introduce indicator). Titrare în prezenţă
de fenolftaleină se consideră terminată când coloraţia este identică cu a probei
martor.
Se determină temperatura soluţiei şi se introduce în rezervor. Se
deschide robinetul soluţia fiind distribuită cu ajutorul distribuitorului tip duş.
În reactor pe la partea inferioară se introduce gazul având debitul cunoscut.
Pentru determinarea debitului fazei lichide se cronometrează timpul în care se
colectează un volum cunosc de probă.
Fiecare student va efectua o determinare la un anumit debit. Faza lichidă
la ieşirea din reactor se analizează şi se determină conţinutul de KOH.
Relaţia de calcul a factorului de accelerare:

0
Mv (C KOH  C KOH )
E *
(3.16)
k L  S v  CCO 2

Valoarea coeficientului volumic de transfer de masă este determinată la

lucrarea precedentă. Concentraţia la echilibru se determină din legea lui Henry.
Valorile obţinute experimental se compară cu valorile calculate cu relaţii
prezentate în literatură.

Parametrii fizico-chimici necesari pentru calculul lui E

Pentru determinarea factorului de accelerare trebuie cunoscute proprietăţile
gazului şi ale lichidului. Pentru densitate, vâscozitate şi tensiunea superficială a
fazei lichide s-au utilizat datele din literatură. Coeficientul de difuziune se
calculează utilizând relaţia propusă de Joosten şi Danckwerts:

D µa = constant (3.17)

a - constantă, având valoarea de 0,8;

Solubilitatea CO2-ului în soluţii de hidroxid se determinat din relaţia:

log (CCO2/C*CO2)= - ks I, ks =  kI, I = 1/2  [Ci] zi2 (3.18)

7
ki are valorile: pentru K+ 0,071, pentru CO32- şi HCO3- 0,021.
Pentru a se verifica dacă reacţia este instantanee se verifică dacă valoarea
experimentală este egală cu factorul de accelerare instantaneu calculat cu ajutorul
relaţiei:

D KOH C KOH
E  = 1+ (3.19)
DCO 2 b C*CO 2

Interpretarea rezultatelor

Datele obţinute se centralizează sub formă de tabele în care se trec

valorile experimentale şi cele calculate cu relaţiile din literatură, tabelul 2. Se
prezintă modul de variaţie a factorului de accelerare cu numărul Re sau cu
debitul volumic de fază lichidă.

Tabelul 2. Valorile factorului de accelerare E.

Relaţia E

Experimental

Whitman Ha
E
th(Ha)
Higbie   2 Ha  1  4 
E  Ha[1  erf     exp   Ha 2 ]
8 Ha 2    2   

Danckwerts
E  1  Ha 2

8
 LUCRAREA 4

HIDRODINAMICA REACTOARELOR TIP

COLOANA CU BARBOTARE

Scopul lucrării este determinarea parametrii caracteristici ai

reactoarelor cu barbotare: volumul bulelor, numărul de bule, aria
interfacială, coeficienţii de transfer de masă, volumul gazului, retenţia
lichidului şi compararea cu valorile obţinute utilizând corelaţiile din literatură

Introducere

Reactoarele gaz-lichid cu barbotare sunt de construcţie simplă şi

avantajoase în cazul în care este necesară contactarea unui debit relativ mic de
gaz cu un volum mare de lichid. Funcţionarea reactorului în raport cu faza
lichidă poate fi continuă sau discontinuă. Aria de contact gaz-lichid şi gradul
de amestecare a lichidului sunt dependente într-o măsură determinantă de
caracteristicile barbotorului (distribuitorului) de gaz. Amestecarea generată de
circulaţia bulelor de gaz favorizează menţinerea constantă a temperaturii în
reactor. Raportul înălţime/diametru este cuprins, de regulă, între 3 şi 10. Viteza
fictivă a gazului (debitul volumetric gaz/aria secţiunii virolei) se încadrează, în
general, în intervalul 0,01-0,3 m/s, uneori la lichide nespumante urcând la 0,5
m/s.
Principalele tipuri de reactoare cu barbotare pentru procesele D-R lichid-
gaz sunt:
 Reactor cu barbotare, în care lichidul este faza continuă, are retenţie
lichidă mare (60 - 98%) şi, de aceea, se aplică la reacţii lente. Gazul
este dispersat la baza reactorului prin distribuitoare de gaz. Instalarea
unui cilindru director în interior îl transformă în gazosifon/aer lift.

 Reactoarele cu barbotare cu ejector realizează o dispersare mai fină

şi o arie interfacială locală mai mare. Sunt încă puţine date asupra
acestui tip constructiv. Se aplică la reacţii de neutralizare, foarte
rapide, cu un factor de accelerare mare deoarece timpul de contact este
foarte redus. Se tratează astfel volume mari de gaze cu impurităţi

1
 chimice şi mecanice (praf). Parametrii de transfer au valori medii de
ordinul: kL  7·10-4 m/s, kg = 10-2 - 3·10-2 m/s, Sv = 150 - 300 m2 /m3.

Parametri caracteristici ai reactoarelor cu barbotare

Faza gazoasă fiind dispersată în faza lichidă sub formă de bule, aria
specifică de contact gaz-lichid va fi dependentă de diametrul mediu al bulelor,
dB, şi de retenţia gazului, g. La o fracţie de gaz dată aria specifică de contact
creşte cu scăderea diametrului bulelor.
La reactoarele cu barbotare, observarea diametrului bulelor (dB) şi a
vitezei lor de ridicare (uB) permite estimarea ariei interfaciale Sv. Într-adevăr,
dacă bulele sunt sferice, g este retenţia gazului, iar Nb numărul de bule, se
poate scrie:
d B3
Volumul gazului: N B   gVT
6
Aria bulelor: N Bd B2  A B
Se împart cele două relaţii, şi rezultă:

6g
Sv  (4.1)
dB

Un simplu bilanţ duce la g în funcţie de u0 (viteza gazului singur în

coloană):
u0
g  (4.2)
uB
g=NBVB, ng = uBSg

Combinând relaţia (4.1) cu (4.2) rezultă:

6 u0
Sv  (4.3)
d B uB
Diametrul bulelor (dB) depinde de tensiunea superficială () şi de
puterea disipată pe unitatea de volum de dispersie (puterea mecanică + puterea
datorată curgerii).

2
 Viteza de ridicare a bulelor (uB), la un lichid pur, se poate determina cu
relaţia Davies-Taylor:

u B  0.71 g  d B (4.4)
În general dB > 2 mm. La dB = 5 mm rezultă uB = 0,15 m/s. Într-o soluţie
apoasă bulele sunt mai mici (dB < 2 mm) şi stabile /rigide, se unesc mai puţin
prin coalescenţă, se comportă ca unele particule solide. Pentru bule foarte mici
se aplică relaţia lui Stokes:

g  d B2 (  L   g )
uB  (4.5)
18   L

Pentru bule / particule mai mari Allen a propus relaţia:

1
2 2
1  g ( L   g )  3
uB    dB (4.6)
4  LL 

Estimarea coeficientului kL în reactoare cu barbotare

La lichide pure, teoria lui Danckwerts duce la dependenţa:

DA
kL  (4.7)
c
unde c este de ordinul c = dB / uB.
Înlocuind uB cu relaţia (4.4) rezultă pentru kL:
1
1/ 2
 D   g  2
k L   u B A    0.71  D A (4.8)
 dB   d B 

La soluţii apoase, bulele fiind rigide, se poate aplica relaţia Frossling:

kLdB
 0.552  Re1 / 2 Sc1 / 3 (4.9)
DA
 LuB d B
unde: Re 
L
Exprimând dB prin relaţia Allen, se obţine:
3
 1
  L   g  L g  3
2
3
k L Sc  0.3  (4.10)
  L2 
Coeficientul kL este dependent de d2B şi uB.
Pentru calculul parametrilor s-au propus relaţii empirice, tabelul 1,
obţinute prin corelarea datelor experimentale. Trebuie subliniată însă precizia
limitată a acestor corelaţii, fiind recomandată măsurarea experimentală a
parametrilor hidrodinamici şi de transfer de masă.

Tabelul 1. Parametri caracteristici reactoarelor cu barbotare.

Relaţia Condiţii

1/ 4 1/ 8
  Lug    ug=0,03-0,4 m/s
 g  1.2  u 1g/ 2  L 
  uL=0-0,02 m/s
  g 
1/ 8 1/ 2
g  gd2    gdr3L2   ug  K =0,2 lichide pure
 K  r L     
1  g
4   
 
 2 
 L 
 gd
 r


0,25 soluţii electroliţi
1 / 16 1 / 16 1/ 2
    L 3     C = 2,5 lichide pure
d b  C  u g1 / 4  L 

 4 
  
 g   g L   g L  1,45 soluţii de electroliţi

0.5 0.12 0.12

db  gd2   gdr3L2   ug 
 26  r L      dr 0,1 m
dr     2   gd 
   L   r 
0.5 0.1
1  gd 2    gdr3 L2  1.13
avdr    r L     g 0,14
3     2  g
 L 
1/ 3 1/ 2
 g   D   db  2 mm
kL  0.42 L   A L 
 
 L   L2 
kL = 500 db db  2 mm

 L  g L g 
1/ 3 a
 L DA  db  2,5 mm (c=0,31 şi a = 2/3)
kL  c   
 L2   L  db  2,5 mm (c=0,42 şi a = 0,5)

d  6  4DA,g2db /ub 
kg   b ln 2 exp 
6db /ub   d 2 
 b 

4
 Partea experimentală

Determinările experimentale se efectuează pe o instalaţie formată din:

reactorul cu barbotare (tip coloană), sursa de aer comprimat, debitmetre pentru
măsurarea debitului de aer, dispozitiv de barbotare, sursa de iluminare
stroboscopică şi instalaţia pentru determinarea frecvenţei de barbotare (Fig. 1).
Reactorul cu barbotare este format dintr-un tub de sticlă, având înălţimea
de 600 mm şi diametrul exterior de 54 mm, prevăzut cu manta de răcire cu apă şi
serpentină de răcire. Tubul este închis etanş la ambele capete. La partea inferioară
este montat dispozitivul de barbotare prin înfiletare într-o piese metalică fixă,
montată în dopul de cauciuc.
Dispozitivele de barbotare detaşabile au diametrul orificiului cuprins între
0,2 – 3 mm. Temperatura fazei lichide este măsurată cu un termometru de
control.

2 4
3 6 9
Aer 1

Fig. 1. Instalaţia de laborator.

1- ventil aer, 2- debitmetru, 3 – vas saturator; 4 – vas tampon; 5 –
manometru; 6 – distribuitor gaz; 7-reactor cu barbotare; 8 –sursă de
iluminare stroboscopică; 9 – stroboscop.

Modul de lucru

Se introduce în reactor faza lichidă având temperatura cunoscută. Se

fixează un debit cunoscut de aer şi se începe barbotarea. După ce barbotarea s-a
stabilizat se determină cu ajutorul stroboscopului frecvenţa de barbotare. Se
5
lucrează cu o înălţime a lichidului de 100, 150 şi 200 mm, cu debite de gaz
cuprinse între 5 – 25 l/h. Experienţele se efectuează pentru diametre a duzei de
barbotare diferite.
Se determină experimental numărul de bule şi diametrul acestora.

Interpretarea rezultatelor

Datele experimentale se reprezintă grafic

 LuB d B
Re  - f() (4.11)
L

la diferite înălţimi şi dimensiuni ale duzelor.

Se calculează parametrii caracteristici ai reactoarelor cu barbotare şi se
compară cu valorile obţinute utilizând corelaţiile din tabelul 1.

6
 LUCRAREA 5

HIDRODINAMICA REACTOARELOR
SOLID - LICHID CU AGITARE

Scopul lucrării: calculul dimensiunilor şi a parametrilor specifici

reactorului solid - lichid cu agitare mecanică, utilizat la descompunerea
rocilor fosfatice cu soluţii de acid azotic

Introducere

Reactoarele solid – lichid cu amestecare sunt foarte întâlnite în industria

chimică şi anume: reactoarele de descompunere a minereurilor fosfatice cu
acid azotic, acid sulfuric, amestec de acid sulfuric şi fosforic, reactoarele de
caustificare, reactoare pentru reacţii de condensare, reactoare de obţinere a
varului stins.
În general, aceste reactoare au forma de vas şi sunt prevăzute cu diferite
tipuri de agitatoare.
Agitarea mecanică intervine în diferite etape ale unui proces industrial,
scopul principal fiind omogenizarea unor lichide miscibile sau a unor suspensii
lichid-solid, dispersia gaz-lichid şi controlul fazei dispersate în lichide
nemiscibile. Alegerea sistemului de agitare depinde atât de operaţia de agitare
cât şi de natura fluidelor puse în contact.
Numeroase dispozitive de agitare (elemente suspendate în mişcare de
rotaţie) sunt astăzi disponibile pe piaţă într-o gamă foarte variată, cu
dimensiuni fie universale, fie proprii proiectantului.
Agitatoarele determină curgeri diferite, conform geometriei lor. Ele sunt
clasificate conform tipului de curgere pe care îl induc în planul de refulare:
 agitatoare axiale: tip elice;
 agitatoare radiale: tip turbină Rushton;
 agitatoare mixte: tip turbină cu pale înclinate;
 agitatoare tangenţiale: tip agitatoare raclante (ancoră).
Alegerea dispozitivului de agitare depinde de aplicaţia şi performanţa de
agitare dorite.

1
 Hidrodinamica reactoarelor solid-lichid
Studiul hidrodinamicii acestui tip de reactor permite stabilirea relaţiilor
pentru viteza minimă de agitare şi a puterii agitatorului. Cu ajutorul
agitatorului se realizează o suspensie de solid în lichid, astfel încât întreaga
suprafaţă a solidului să fi accesibilă fazei lichide.

Viteza (turaţia) minimă de agitare

Problema fundamentală din punct de vedere hidrodinamic, este
realizarea unei distribuţii uniforme a particulelor de solid în volumul lichidului
şi deci întreaga suprafaţă a particulelor să fie în contact cu lichidul; respectiv
realizarea aşa – numitei “stare de suspensie completă”.
Distribuţia particulelor solide este complet omogenă când particulele
sunt mici şi uşoare. Când particulele sunt grele şi mari, acestea se depun,
deasupra rămânând un strat de lichid clar, procesul apare la viteze mici ale
agitatorului. Când viteza creşte solidul este parţial antrenat în lichid, o parte
rămânând pe fund. Crescând în continuare viteza agitatorului, solidul rămas pe
fund este ridicat în suspensie.
La limita dintre suspensia completă şi incompletă, există particule care
se stabilesc temporar pe fund şi rămân pentru un scurt timp într-o poziţie fixă,
relativă una de alta. Când un astfel de ansamblu rămâne la “odihnă”, mai mult
de 1-2 secunde, pe fundul reactorului, suspensia este considerată incompletă.
Când nici un ansamblu nu rămâne pe fundul reactorului mai mult de 1-2
secunde, suspensia se consideră completă, iar viteza de agitare
corespunzătoare este viteza minimă de agitare.
Alţi autori (Hobler ş.a.) definesc starea de “dispersie completă” când
nici o particulă de solid nu rămâne staţionată pe fundul reactorului. Nagato
defineşte viteza minimă prin viteza critică a agitatorului, respectiv “ viteza
critică a agitatorului pentru fluidizarea particulelor ”.
Viteza minimă de agitare a fost determinată experimental de foarte mulţi
autori, stabilindu-se parametrii care influenţează: geometria şi dimensiunile
reactorului; tipul, dimensiunile şi poziţia agitatorului; densitatea, concentraţia
şi dimensiunile particulelor din solid, densitatea şi vâscozitatea lichidului.
Pentru o anumită geometrie a vasului şi un anumit tip de agitator,
următorii factori influenţează realizarea stării de “suspensie completă”: DR –
diametrul reactorului; D – diametrul agitatorului; C – distanţa dintre agitator şi
fundul reactorului; dp – diametrul echivalent al particulelor; ρs – densitatea

2
solidului; XS – masa solidului/masa lichidului; ρl – densitatea lichidului;  –
vâscozitatea lichidului; n – turaţia agitatorului; g – acceleraţia gravitaţională.
Pentru descrierea matematică a fenomenului sunt necesare criteriile:

DR DC D
 criterii geometrice: ; ; ;
D C dp

nD 2 n2 D
 criterii hidrodinamice: Rea = ; FR = ;
ν g
 criterii fizice: ρs  ρs - ρl  ms .
 sau ; Xs =
ρl  ρl  ml

Pentru calculul vitezei minime de agitare Nagata propune următoarea

relaţie criterială:

p
D 2 nmin l
2
 d p nmin    -  q  d p r
 K   s l   (5.1)
  g   l   D 
 

unde: K, p, q şi r sunt funcţie de tipul agitatorului (p = 5; q = 6; r = -3).

Viteza minimă poate fi calculată şi cu relaţia:

2/3 0.7
ρ -ρ   υ'p 
n min = KD-2/3d p1/3  s l    (5.2)
 ρl   υp 
 

'p
unde - este un termen de corecţie în funcţie de factorul de formă.
p
Zwietering determină experimental viteza minimă de agitare pentru
sistemul nisip – apă, folosind diferite tipuri de agitare şi stabileşte pentru
viteza minimă de agitare relaţia:

n min = k1D aR D b d pc X sd , pentru DR/C = const. (5.3)

Interpretând datele experimentale obţinute, determină valorile

coeficienţilor şi respectiv relaţia:

a 0.45
D  0.13 0.1  gΔρ  (5.4)
n min D 0.85 =K  r  d0.2
p 100X s  υ
 D ρ0.55
l
3
 Valorile lui K şi a depind de tipul şi poziţia agitatorului şi se determină
prin trasarea graficului:

a
nmin D0.85ρ0.55 D  (5.5)
S= 0.45 0.13
=k  R 
υ0.1dp0.2  gΔρ 100Xs   D 

În mod asemănător, Hobler stabileşte pentru turaţia minimă de agitare

relaţia:

0.2
n min γ e D  γ gD3   Δρg 0.6 0.17  d p  C
0.19
 DR  (5.6)
=K  e Xs  
μl  μ l   γ e     
   D D  D 

iar Povlushenko:
d p 0.4ρs0.7 D1.9
R g
0.6
(5.7)
n min =0,105
ρ0.6 0.2 2.5
l μ D

Calculul puterii agitatorului

Parametru important al consumului de energie la agitare este puterea pe
unitatea de volum pentru anumite proprietăţi ale lichidului şi solidului,
introdus de Buche şi dezvoltat de Kneule. Presupunând similitudine
geometrică între model şi reactorul real, la aceleaşi proprietăţi ale lichidului şi
solidului, cât şi la acelaşi diametru echivalent al particulelor, rezultă pentru
puterea pe unitatea de volum:

P»n 3ρsusp D5 (5.8)

din care rezultă:

D5
P 1,55
 D 2,45 (5.9)
D
şi
P D 2.45
  D 0.55 (5.10)
V D3

Din relaţia (5.10) se observă că puterea consumată pe unitatea de volum

de masă de reacţie descreşte cu cât cresc dimensiunile reactorului; deci aceasta
depinde de raportul geometric DR/D.
4
 Dacă se consideră:
a
D 
nD 0.85  k  R  (5.11)
 D 

P D5
rezultă:  n3 3 (5.12)
V DR

înlocuind pe n:
 DaR 
n  k  a 0.85  (5.13)
D 
se obţine:
3a  2.45
P D 3a D 5  D 
 3a R2.55 3   R  DR0.55 (5.14)
V D DR  D 

Concluzia este că pentru agitatoare cu curent radial este mai economic să

se adopte agitatoare de dimensiuni mari şi turaţii mici, în timp ce pentru
agitatoare elice este indicat să se admită raport mic DR/D şi turaţii mari.
Kneule măsurând puterea consumată în procesele de dizolvare a
cristalelor, ajunge la concluzia că trebuie calculaţi parametrii agitatorului (nmin
şi P/V) pentru realizarea stării de suspensie completă; creşterea turaţiei peste
turaţia minimă nu este indicată deoarece intensificarea proceselor de transfer
în continuare este foarte mică. Acesta stabileşte pentru puterea pe unitatea de
volum pentru realizarea stării de suspensie completă, relaţia:

1.5
X S0.5V  g    dp 0.5
PA (5.15)
 0.5

unde: V este volumul suspensiei, iar A este o constantă experimentală,

ce depinde de geometria sistemului de agitare.
Zwietering propune relaţia:

1.35
P  g   l0.3dp0.5 H 0.39 (5.16)
K
V l0.35

unde: H= Vsolid/(Vlichid + Vsolid).

5
 Oyama şi Endoh stabilesc relaţia:

2/3
P   s - l  dp1/ 3 g (5.17)
  
V  16 l

Suprafaţa de contact între fazele solid – lichid

Suprafaţa de contact între faze, pe unitatea de volum de particulă este:
d2p
π
 supraf.ext.a.particulei  js 6 (5.18)
a'=  = 3 =
 vol.particulei  dp js d p
π
6

Suprafaţa de contact pe unitatea de volum de masă de reacţie este:

πD2R
 supraf.ext.a.part.  4

Asusp. 1-εsusp. πd 2 6 1-ε
p

susp.   (5.19)
a=  = 3
 =
 vol.m.d.r.  πDR 2 πd p js j d
s p
Asusp.
4 6
Vlichid
ε susp. =
Vlichid +Vsolid

Partea experimentală

Reactorul are formă cilindrică, fiind prevăzut cu capac şi agitator tip

elice cu trei paleţi. Este confecţionat din V2A (oţel inox), iar agitatorul din
nylon. Antrenarea agitatorului se realizează prin intermediul unui
motoreductor de 0,8 kW şi 200 rot/min.
Reactorul este introdus într-un termostat tip U-10, care asigură
menţinerea temperaturii constante la masa de reacţie din interiorul reactorului.
Pe capacul reactorului sunt trei ştuţuri:
 R1, pentru alimentarea cu materii prime şi colectarea probelor;
 R2, pentru evacuarea gazelor de reacţie;
 R3, pentru termometrul de control.
Trompa de vid asigură vidul necesar colectării probelor şi separării
filtratului.
Flaconul de filtrare la vid asigură colectarea filtratului în eprubetă.

6
 Refrigerentul asigură condensarea şi returnarea condensului format din
vaporii de apă degajaţi în timpul funcţionării reactorului.

Fig. 1. Schema instalaţiei de laborator

1 - Reactor cu agitare;2 - Motoreductor;3 - Termostat tip U-10; 4 - Bloc
regulator termostat;5 - Termometru cu contact electric; 6 - Refrigerent cu
bulă; 7 - Întrerupător electric;8 - Priză de curent electric trifazată; 9 - Priză
de curent electric monofazat; 10 - Trompă de vid; 11- Flacon de filtrare la vid.

Obţinerea datelor experimentale.

Pentru efectuarea determinărilor experimentale se adoptă condiţiile:
 temperaturi cuprinse între 60-80ºC;
 se utilizează o fracţie granulometrică având diametrul granulelor
cuprinse între 0-0,5 mm, dintr-un sort de materie primă fosfatică de
compoziţie determinată în prealabil;
 faza lichidă iniţială este un amestec în sistemul
[ HNO3  H 2O  A'' ] l de compoziţie determinată în prealabil;
m[0 ]l
 raportul fazelor RD   6  10 .
m[0 ]s
După verificarea funcţionării instalaţiei se alimentează reactorul cu 1-1,5
L fază lichidă iniţială (având densitatea şi compoziţia chimică determinate).

7
 Când faza lichidă din reactor s-a încălzit la temperatura de lucru, se
introduce materia primă fosfatică în cantitatea corespunzătoare raportului RD
stabilit.
Din acest moment se urmăreşte timpul de reacţie (cu ajutorul
cronometrului).
La intervale de timp prestabilite se colectează probe de suspensie care se
filtrează la vid, iar filtratul colectat în eprubete curate şi uscate se analizează.

Interpretarea rezultatelor

Rezultatele experimentale se trec într-un tabel de forma tabelului 1

Tabelul .1 Date experimentale.

Date experimentele Mărimi
Materie primă calculate
Faza lichidă
Timp, fosfatică
T,
ºC
min m[0 ]s x P02O5 0
xCaO V[ 0]l [0 ]l xHNO3 RD  Pr2O5
kg (L) kg/m3
T1 0  0
1  5

 Pr2O5 este utilizat mai departe în calculele pentru determinarea

parametrilor reactorului solid – lichid cu agitare. De asemenea, se determină
timpul mediu de staţionare a particulelor în reactor.

8
 LUCRAREA 6

HIDRODINAMICA STRATULUI FIX

Scopul lucrării :calculul căderii de presiune la curgerea fluidelor prin

straturi granulare fixe, precum şi calculului distribuţiei vitezelor şi timpilor de
staţionare a particulelor de fluid în reactoare.

Clasificarea reactoarelor eterogene solid-gaz se face în funcţie de:

 Modul de contactare a fazelor (cu strat fix, mobil, fluidizat, străpuns,
pneumatic);
 Modul de operare (continue, discontinue şi semicontinue);
 Regimul termic (izoterme, adiabate şi neizoterme şi neadiabate).
Circulaţia fazelor poate fi destul de complicată, însă pentru multe situaţii
reale, pot fi utilizate modele ideale D şi R pentru a o caracteriza.
În reactoarele industriale faza solidă este caracterizată printr-o distribuţie
a mărimii granulelor; aceasta se poate păstra în timp şi în spaţiu sau poate să
sufere modificări datorită fenomenelor de antrenare de către faza gazoasă, sau
datorită mărunţirii prin impact.
Reactoarele cu funcţionare discontinuă sunt mai rar utilizate. Din această
categorie fac parte reactoarele de câmp şi reactoarele tip cameră. Chiar dacă
reactorul tip cameră este discontinuu prin numărul mare de camere poate fi
identificat cu un reactor multiplu, funcţionând în şarje. Dacă faza solidă este
fixă operarea este semicontinuă (Fig. 1.a –g).
Reactoarele cu funcţionare continuă acoperă majoritatea cazurilor
întâlnite în practică (Fig. 1. b-f şi h). După modul de realizare a curgerii
solidului, reactoarele sunt: cu strat fix de solid şi cu strat mobil.
Reactoarele cu strat fix. Sunt caracteristice industriei anorganice şi
celei a produşilor oxidici. Deşi formele constructive sunt variate, acestea au în
comun poziţia verticală cu profil cilindric sau tronconic. Un caz particular de
reactor cu strat fix îl constituie regenerarea catalizatorului în reactoarele
adiabatice de cracare sau hidrogenare. Tot în această categorie poate fi trecută
formarea catalizatorului de sinteză a amoniacului prin reducerea oxizilor de
fier cu hidrogen, oxidarea catalizatorului de nichel (folosit la cracarea gazului
metan cu vapori de apă).

1
 Reactoarele cu strat mobil. Reactoarele cu strat mobil au faza solidă,
fie cu deplasare, fie cu recirculare; datorită amestecării transversale faza
gazoasă circulă în principal în regim cu deplasare.
Principalele moduri de realizare a contactului între faze în reactoarele cu
ambele faze în deplasare sunt: prin curgere în contracurent (Fig. 1.c, e şi f),
prin curgere în echicurent (Fig. 1.b şi h), curgerea transversală a gazului peste
solidul de pe banda transportoare (Fig. 1.d), prin combinaţii ale sensurilor de
circulaţie menţionate.
Recircularea solidului se realizează prin fluidizarea acestuia de către
reactantul gazos (Fig. 1.g). Straturile fluidizate pot funcţiona continuu sau
discontinuu şi pot fi legate în serie, pe verticală sau pe orizontală pentru a
asigura o distribuţie cât mai uniformă a produsului solid. La viteze mari ale
gazului, particulele sunt antrenate de către acesta, transformarea chimică având
loc pe durata transportului pneumatic sau în ciclonul de separare (Fig. 1.h).
Principalele tipuri sunt: reactoare discontinui: cu strat fix (figura 1. a) şi
cu strat fluidizat (1.g); reactoare continui tubulare: cu strat mobil vertical în
contracurent (1.c) şi în echicurent (1.b); cu strat mobil orizontal în curent
încrucişat (1.d), reactoare rotative (1.e), transport pneumatic 1.h).
Reactoare strat fluidizat. Se folosesc pe scară largă în diverse domenii
ale tehnicii şi anume:
 procese mecanice: transportul materialelor solide prin fluidizare,
separarea solidelor prin elutriere;
 procese fizice: adsorbţie-desorbţie, uscare, granulare, răcire,
încălzire etc;
 procese chimice: fabricarea cianamidei de calciu, prajirea sulfurilor
metalice şi a minereurilor de sulf; obţinerea siliconilor, cracarea
produselor petroliere, gazeificarea cărbunilor, arderea cărbunilor în
strat fluidizat, calcinarea carbonatului de calciu, reducerea oxizilor
de fier, calcinarea diverselor minereuri în industria materialelor de
construcţii, sinteza oxo, obţinerea anhidridei ftalice, obţinerea
anhidridei maleice etc.

2
 Discontinuu: strat fix
Continuu: strat mobil vertical în echicurent
Continuu: strat mobil vertical în contracurent

Continuu: strat mobil orizontal în curent încrucişat

Continuu: cu tambur rotativ

Continuu talere şi racleţi

Discontinuu: strat fluidizat
Continuu: transport pneumatic
Ciclon Fluid
Racleţi Solid

Fig. 1. Tipuri de reactoare eterogene solid-gaz necatalitice.

Datorită marilor avantaje ale tehnicii fluidizării, la ora actuală, peste 50

de procese tehnologice se realizează folosind stratul fluidizat, în diverse ramuri
industriale: chimică, energetică, prelucrarea petrolului, metalurgică, materiale
de construcţie, energetică nucleară etc.

3
 Reactoarele în strat fix sunt larg folosite în industria chimică, aceasta şi
datorită avantajelor pe care le prezintă:
 se pot folosi solide de dimensiuni mari(de ordinul milimetrilor sau
centimetrilor);
 performanţele reactoarelor catalitice sunt deosebit de ridicate,
putându-se realiza o conversie de 100% din cea teoretică;
 operarea acestor aparate şi reactoare este uşoară;
 construcţia aparatelor şi reactoarelor este relativ simplă,
 căderea de presiune în aceste aparate şi reactoare este relativ mică, mai
ales la viteze de curgere a gazului mici;
 principiile de proiectare pe baze ştiinţifice sunt bine clarificate,
folosind fie modelul curgerii cu deplasare, fie modelul de dispersie.
Dezavantajele stratului fix:
 nu se pot folosi solide de dimensiuni mici, pulverulente;
 schimb de căldură ineficient în interiorul stratului, ce determină
gradienţi mari de temperatură radiali;
 viteze de schimb de căldură strat fix-perete, mici, ceea ce determină
suprafeţe de transfer mari;
 reglarea temperaturii, datorită ineficienţei schimbului de căldură, se
face greu. Aceasta creează probleme în atingerea regimului optim al
temperaturilor, în reactoare.

Hidrodinamica stratului fix este influenţată de caracteristicile solidului

(dp, ρs, φs) şi caracteristicile fluidului care curge prin strat, precum şi de
geometria (D, H0) şi caracteristicile stratului fix.
Caracteristicile solidului care influenţează hidrodinamica stratului fix
sunt: mărimea particulelor de solid, dată prin diametrul echivalent al particulei
(dp) sau prin diametrul mediu al clasei granulometric (di), densitatea reală a
solidului (ρs ), factorul de formă, suprafaţa de contact solid – fluid (a, m2/m3).

Căderea de presiune în straturi fixe cu granule de aceeaşi dimensiune

Viteza medie a fluidului la intrare este u0,iar viteza într-un punct M,

dacă tubul ar fi gol ar fi u. Datorită prezenţei particulelor de solid în strat,
viteza fluidului în punctul M considerat este diferită de u şi ca mărime şi ca
direcţie, modificare ce este funcţie de porozitatea stratului.

4
 Considerând porozitatea stratului constantă pe înălţime, viteza locală în
punctul M, notată ue şi considerată constantă pe întreaga secţiune a stratului,
corespunzătoare stratului punctului M, rezultă din ecuaţia continuităţii
curgerii:

u0
ue = (6.1)
ε × cosθ

Experienţele lui Carman cu trasori în straturi fixe de sticlă au dat pentru

unghiul θ valori între 0 şi 900, extremele fiind rare şi distribuite în jurul valorii
de 450.
Dacă considerăm o particulă de fluid, ce trece prin punctul M, lungimea
traiectoriei la trecerea prin elementul de volum de lungime dL este:
dL
dL e = (6.2)
cosθ
Presupunând cosθ mărime constantă pe înălţimea stratului, rezultă:

L
Le = (6.3)
cosθ

Diametrul echivalent al secţiunii libere de curgere a fluidului este De=Vl

şi pentru 1 m3 de strat se obţine:

2 ε dp
De = (6.4)
3 1- e 

Aceste modificări introduse în relaţiile lui Fanning pentru curgerea

laminară şi turbulentă în tuburi goale vor duce la ecuaţiile curgerii unei singure
faze prin straturi fixe. Pentru curgerea laminară se obţine:

2
µ ue L u L µ 1-e 
ΔP = 32 2
=C 0 (6.5)
De dp 2e3
dp u 0 ρ f
Pentru Rep = < 10
µ

5
 Constanta C=72/ cos 2 θ este funcţie de unghiul θ şi poate fi determinată,
experimental, prin măsurarea variaţiei lui AP cu u0 sau dp. Pentru θ =450
rezultă C=144; Carman găseşte experimental C=180, Lewis C=154, ier Leva
C=200.
Funcţie de mărime C, determinată experimental, sunt cunoscute în
literatură relaţiile pentru curgerea unui fluid în regim laminar, printr-un strat
fix de particule sferice (Rep<10 sau 20):

 Kozeny-Carman sau Blake-Kozeny:

2
ΔP u µ 1-e 
= 150 0 2 3
L dp e (6.6)
 Leva:
2
ΔP u µ 1-e 
= 200 0 2 3 (6.7)
L dp e

Pentru particulă de formă oarecare se introduce factorul de formă φs şi

relaţiile (6.6) şi (6.7) capătă forma:

2
ΔP u µ 1-e 
= 150 0 2 2 3 pentru Rep<20 (6.8)
L s d p e

2
ΔP u µ 1-e 
= 200 0 2 2 3 pentru Rep <10 (6.9)
L s d pe

Relaţia (6.9) poate fi rearanjată în funcţie de Rep:

-1,0
ΔPdp 2 φs2e3 d u φ 
fm = 2
= 100  p 0 f  (6.10)
2u 0 L ρ f 1-e   µ 
sau
-1,0
ΔP dp 2 φs2e3 d u φ 
fm = 2
= 100  p 0 s  (6.10’)
2 u 0 L ρ f 1-e   µ 
unde fm este denumit factor de frecare modificat.

6
 Pentru curgerea în regim turbulent prin straturi fixe (Rep>1000), relaţia
lui Fanning devine de forma:

L e u e2 3λ u 20ρ f L 1-e  u 02ρ f L 1-e 

ΔP = λ ρf = = = K (6.11)
2De 4cos3θ e3φs dp e3φs dp

3λ
Constanta K= a foste determinată experimental, obţinându-se
4cos3θ
valoarea 1,75 iar relaţia (6.11) devine:

ΔP u 2 ρ 1-e 
=1,75 0 3 f (6.12)
L e φs dp

şi este cunoscută în literatură sub denumirea de ecuaţia Burke-Plummer,

valabilă pentru Rep>1000.
Pentru curgerea prin straturi fixe cu particule de aceeaşi mărime,
indiferent de regimul de curgere, Ergun, corelând datele experimentale, a
propus o relaţie generalizată, de forma:

2
ΔP 1-e  μ u 0 +1,75  1-e  u 02ρf
= 150  3  (6.13)
2
L e  φs dp  e3 φs dp

Această relaţie redă datele experimentale cu o eroare de ± 25 %, ea nu

poate fi extinsă la straturi fixe cu porozitate mare (inele Rachig, straturi din
materiale fibroase).
Căderea de presiune dată de relaţia (6.13), conţine doi termeni:
pierderile de energie vâscoasă şi pierderile de energie cinetică. La numere Rep
mici, pierderile de energie vâscoasă predomină şi relaţia (6.13) se simplifică:
2
ΔP u µ 1-e 
= 150  0 2  3 pentru Rep<20.
L ( s d p ) e

adică relaţia Kozeny-Carman (6.8), iar la numere Rep mari, pierderile de

energie cinetică predomină şi relaţia (6.13) devine:

7
 P 1-e u 2ρ
= 1,75  3  0 f pentru Rep<1000,
L e φs dp

respectiv relaţia Bruke-Plummer (6.12).

În regim intermediar (20 <Rep<1000)ambii termeni ai relaţiei (6.13)
trebuie luaţi în consideraţie.
Datele referitoare la căderea de presiune prin straturi pot fi redate şi prin
dependenţa factorului de frecare modificat funcţie de Rep şi anume:

ΔP d p φ s e3
fm = = f  Rep 
2 u 20 L ρ f 1-e 

Această funcţie se scrie sub forma:

n-2
ΔP dp φs e3  d p u 0 ρf 
fm = =K   (6.14)
2 u 20 L ρ f 1-e   1-e  μ 

Unde K şi n sunt două constante, funcţie de regimul de curgere; n este

denumit coeficientul stării de curgere şi variază între 1 pentru regim laminar şi
1,9-2,0 pentru regim turbulent.

Influenţa factorilor asupra căderii de presiune

Din relaţiile prezentate pentru căderea de presiune în strat fix, rezultă că

aceasta este influenţată de următorii factori: proprietăţile solidului(dp, φs,
starea suprafeţei), proprietăţile fluidului (ρf, μf, u0), proprietăţile stratului
(fracţia de goluri, capilaritatea), dimensiunile stratului şi geometria acestuia şi
modul de încărcare a granulelor.
Efectul diametrului echivalent al particulelor rezultă din relaţiile (6.8),
(6.9), (6.12), (6.13).Se vede că în regim laminar ∆P variază invers proporţional
cu dp2, iar în regim turbulent ∆P descreşte cu micşorarea lui dp. În afara
influenţei directe a lui dp asupra căderii de presiune (conform relaţiilor
matematice) trebuie avută în vedere şi influenţa lui dp asupra porozităţii
stratului, care la rândul său influenţează căderea de presiune. Pentru particule
cu forme geometrice regulate (cilindri, tablete) mărimea lui dp considerată
optimă din punctul de vedere al căderii de presiune este 4-6 mm.
8
 Forma particulelor influenţează esenţial căderile de presiune atât prin
mărimea φs, care intră în ecuaţiile (6.8)-(6.13), cât şi prin influenţa acesteia
asupra porozităţii stratului. S-a constatat că particulele cilindrice cu înălţimea
mai mică decât diametrul formează straturi compacte cu porozităţi mici şi deci
apar căderi de presiune mari. Datorită utilizării eficiente a suprafeţei interne a
catalizatorului trebuie găsite soluţii pentru a folosi particule mici dar să
creştem porozitatea stratului aceasta se rezolvă prin folosirea cilindrilor
găuriţi, dar materialul din care se fasonează trebuie să aibă rezistenţă mecanică
mare, pentru a preveni distrugerea acestora.
Proprietăţile fluidului influenţează căderea de presiune şi anume: în
regim laminar căderea de presiune depinde de vâscozitate direct proporţional,
iar în regim turbulent aceasta depinde tot direct proporţional de densitate.
Viteza fluidului influenţează direct proporţional, căderea de presiune în regim
laminar, iar în regim turbulent ∆P variază cu u 20 . Creşterea presiunii fluidului
duce, de asemenea, la descreşterea lui ∆P prin micşorarea debitului de fluid ce
trece prin stratul fix şi respectiv a vitezei de curgere.
Proprietăţile şi dimensiunile stratului influenţează căderea de presiune,
conform relaţiilor matematice discutate. Referitor la influenţa porozităţii,
trebuie subliniat că aceasta este puternic influenţată de dimensiunile şi forma
particulelor şi de modul de aranjare.
Corelarea porozităţii stratului funcţie de dp/Dt ia în consideraţie aşa
numitul ‘efect al peretelui’. Se constată că în toate cazurile ε creşte cu
creşterea raportului dp/Dt. Lângă peretele tubului, secţiunea liberă transversală
este mai mare decât în restul stratului şi, respectiv, viteza gazului este mai
mare.
În straturi fixe cu raportul Dt /dp mare, fracţia din secţiunea transversală
cu aria liberă crescută, poate fi neglijată, dar la straturi fixe înguste (Dt /dp = 4-
8) acest fenomen poate afecta nefavorabil performanţa reactorului.

Partea experimentală

Descrierea instalaţiei experimentale

Instalaţia experimentală folosită este prezentată în figura 2.
Ca model geometric se foloseşte un tub de sticlă (3) cu diametrul de
d=6,5·10-2 m. La partea inferioară tubul este prevăzut cu un dispozitiv conic de
distribuţie a aerului (4)

9
 Debitul de aer se măsoară cu rotametrul (2), iar căderea de presiune în
dispozitivul de distribuţie şi prin stratul fix se măsoară cu manometrul cu apă
(5). Se folosesc granule cilindrice de catalizatori de vanadiu de două
granulaţii: d=4·10-3 m, d=6·10-3 m. Cercetările se realizează pe trei înălţimi ale
stratului fix: H0=0,2 m, H0=0,4 m şi H0=0,6 m. Viteza de intrare a aerului în
strat poate atinge valori între u0=0,0425 m/s şi u0=1,0052 m/s, iar Rep între
Rep=15,228 şi Rep=498,94.
Dimensiunile granulelor de catalizatori şi mărimile caracteristice sunt
prezentate în tabelul 1.

Tabelul 1. Dimensiunile granulelor de catalizator si mărimile

caracteristice
d, m s  d p, m
-3
6·10 0,811 0,47 9,15·10-3
4·10-3 0,704 0,45 7,7·10-3

Modul de lucru
În lucrarea de faţă se va determina căderea de presiune în stratul fix, fig.
2, prin realizarea următoarelor etape:
- pregătirea instalaţiei şi a instrumentelor pentru experiment;
- realizarea căderii de presiune;
- culegerea datelor.
 Se măsoară dimensiunile coloanei de sticlă folosite ca reactor
(înălţime, diametru).
 Pentru umplerea reactorului cu granule cilindrice se utilizează partea
superioară a coloanei. Umplerea se face cu un debit mic.
 Se măsoară înălţimea stratului fix din reactor.
 Se măsoară debitul de fluid ce trece prin reactor prin înregistrarea
valorii cu ajutorul debitmetrului. Pe toată durata experienţei debitul
de fluid trecut prin reactor trebuie să rămână acelaşi.

10
 Fig. 2. Instalaţia experimentală pentru studiul hidrodinamicii stratului
fix
1- robinet aer; 2- rotametru; 3-tub de sticlă; 4-distribuitor conic de
aer; 5-manometru diferenţial; 6-strat fix de catalizator

Datele experimentale se obţin înregistrând căderea de presiune la valori

crescătoare ale debitului, respectiv la valori descrescătoare ale debitului.

Interpretarea rezultatelor experimentale

Interpretarea rezultatelor experimentale, referitoare la variaţia căderii de
presiune în strat fix de catalizator de vanadiu în funcţie de viteza aerului s-a
făcut prin trasarea diagramelor: factorul de frecare modificat fm în funcţie de
Rep. În acest scop s-a definit factorul de frecare modificat prin relaţia (6.15)

P  d p   3   s
fm  (6.15)
2  u02  H 0   f  (1   ) 2

Din grafic se determină viteza minimă şi viteza maximă de fluidizare.

Valorile obţinute experimental se compară cu valorile calculate cu
relaţiile din literatură.

11
 LUCRAREA 7

HIDRODINAMICA STRATULUI FLUIDIZAT.

DETERMINAREA VITEZEI DE FLUIDIZARE

Scopul lucrării este determinarea experimentală a parametrilor

hidrodinamici ai stratului fluidizat: viteza minimă şi maximă de fluidizare,
pierderi de presiune, înălţimea stratului fluidizat

Introducere

Stratul fluidizat, conceput se pare pentru prima data în SUA de către D.

Robinson în 1879, a fost folosit tot în SUA de către Kard şi Dain la
îmbogăţirea minereurilor de aur în 1884. prima aplicare la scara industriala a
startului fluidizat a făcut-o Fritz Winkler, la gazificarea pulberii de cărbune
brun în aşa numitul “generator de gaz Winkler”, în Germania, în anul 1922. În
1942, a fost pusa în funcţiune, în SUA, prima instalaţie de cracare a petrolului
în strat fluidizat şi anume instalaţia SOD Model I (Standard Oil Developmnet
Company Model I). În 1944, Dorr – Olicer Company a conceput procedeul
Fluo Solids pentru prăjirea sulfurilor metalice şi a construit prima instalaţie
industriala în 1947 în Ontario, Canada.
Independent, în jurul lui 1945, concernul BASF (Badische Anilin und
Soda-Fabrik), în Germania, a dezvoltat procedeul de prăjire în strat fluidizat,
bazat pe experienţa acumulată cu generatorul Winkler. Prima instalaţie
industrială, construită în 1950, de BASF, de prăjire a minereurilor sulfuroase
în strat fluidizat, a fost cea de la Ludwigshafen, cu o capacitate de 30 t/zi; în
1952 ajungându-se la o capacitate de 120 t/zi.
În acelaşi timp, au fost făcute, în Japonia, cercetări de către Sumito
Chemical Manufacturing Company, care a conceput un reactor de prăjire a
piritelor în strat fluidizat, similar cu tipul Fluo Solids, construit în 1952, pentru
obţinerea gazelor concentrate în dioxid de sulf.

Avantajele şi dezavantajele stratului fluidizat

Avantajele stratului fluidizat:

1
  amestecarea intensă a fazelor şi turbulenţa ridicată duc la
viteze mari ale proceselor de transfer de masă şi căldură solid-fluid;
 viteze foarte mari ale procesului de transfer de căldură între
diverse puncte ale stratului fluidizat, ceea ce duce la realizarea uşoară
a regimului izoterm, în aparate şi reactoare şi, respectiv, reglarea
uşoară a temperaturii;
 viteze mari ale procesului de transfer de căldură strat
fluidizat-perete; acesta determină suprafeţe de căldură mici;
 posibilitatea folosirii particulelor de dimensiuni mici şi deci
suprafeţe de contact solid-fluid mari, care determină, de asemenea,
viteze mari ale proceselor de transfer şi transformare;
 automatizarea şi conducerea proceselor în strat fluidizat se
face relativ simplu;
 construcţia simplă a aparatelor şi reactoarelor;
 aparatele şi reactoarele în strat fluidizat pot fi folosite
pentru procese la scară mare;
Dezavantajele stratului fluidizat:
 în sistemele solid-gaz, la viteze mari de fluidizare (uf > 5
umf), se formează un număr mare de bule, ceea ce înrăutăţeşte
contactul solid-gaz şi scade performanţa aparatelor şi reactoarelor;
 timpi de staţionare a solidelor în strat neuniform, aceasta
duce la conversii ale particulelor neuniforme şi produs de reacţie
neuniform, din punct de vedere al compoziţiei;
 amestecarea intensivă a fazelor duce la forţe motrice ale
proceselor de transfer şi transformare mici, ceea ce scade performanţa
aparatelor şi reactoarelor în strat fluidizat. Influenţa negativă a
amestecării este cu atât mai mare cu cât ordinul reacţiei chimice este
mai mare cu cât ordinul reacţiei chimice este mai mare şi conversia
cerută este mai mare. În procesele catalitice aceasta duce la grade de
transformare mai mici (în cazul cracării catalitice a produselor
petroliere 67-70 %) şi la un volum de catalizator mult mai mare decât
un strat fix;
 antrenarea unei cantităţi mari de solide, ceea ce necesită
instalaţii costisitoare de separare;
 eroziunea aparaturii, mai ales la folosirea solidelor
abrazive;

2
  posibilitatea modificării nedorite a proprietăţilor
particulelor solide (crăparea, sfărmarea, aglomerarea şi sinterizarea,
modificarea stării suprafeţei).Aceasta poate duce la scăderea
reactivităţii solidului;
 necesitatea folosirii unui anumit spectru granulometric al
solidelor pentru obţinerea unei fluidizări de bună calitate (fără
pistonare sau canalizare);
 limitarea vitezelor de lucru ale agentului de fluidizare între
viteza minimă şi viteza de antrenare.
Dezavantajele enumerate nu sunt, de obicei, hotărâtoare, iar unele dintre
ele pot fi parţial sau complet eliminate. Avantajele fluidizării prelevează
asupra dezavantajelor şi aceasta explică larga răspândire a metodei pentru
realizarea proceselor chimice (catalitice şi necatalitice), a proceselor termice,
de transfer de masă, mecanice, precum şi succesele obţinute în ceea ce priveşte
construcţia şi performanţele aparatelor şi reactoarelor.

Structura stratului fluidizat. Tipuri de fluidizare

La viteze imediat superioare vitezei minime de fluidizare, structura

stratului fluidizat este asemănătoare, indiferent de tipul sistemului de fluidizare
(s-l sau s-g). Cu creşterea vitezei de fluidizare par diferenţe calitative,
determinate în primul rând de natura agentului de fluidizare şi de
caracteristicile particulelor de solid. Funcţie de aceste condiţii apar
următoarele tipuri de fluidizare: fluidizarea omogenă sau particulată,
caracteristică sistemelor solid-gaz. Deosebirile mari între densităţile fluidelor
(gaz sau lichid).
Stratul fluidizat omogen se caracterizează printr-o distribuţie uniformă a
particulelor de solid în strat şi, deci printr-o porozitate uniformă. Această
structură omogenă, specifică aşa cum s-a arătat , fluidizării cu lichide, se
datorează forţelor de vâscozitate, care înving forţele interparticule, asigurând
deplasarea individuală a particulelor solide .
Un asemenea strat fluidizat omogen, apare şi în sistemele solid-gaz, la
viteze de fluidizare u, uşor deasupra vitezei minime de fluidizare ; în aceste
condiţii amestecarea solidelor este redusă, iar fluidizarea este denumită
fluidizare liniştită.
Fluidizarea eterogenă sau agregativă, sau cu bule, apare numai în
sisteme solid-gaz, la viteze superioare vitezei minime şi se caracterizează prin
3
trecerea unei părţi a gazului prin strat sub formă de bule. Formarea bulelor de
gaz creează o puternică turbulenţă în strat , care determină o amestecare
intensă a solidelor, însă în acelaşi timp se înrăutăţeşte contactul solid-gaz ,
datorită faptului că bulele conţin foarte puţine solide (10-2-10-3 m3 solide/m3
bule).

Principiul metodei

Hidrodinamica stratului fluidizat este influenţată de următorii parametri:

 proprietăţile solidului: densitatea ρs, mărimea particulelor dp, factorul
de formă φs, suprafaţa de contact solid-fluid a’(m2/m3).
 proprietăţile fluidului: densitatea ρf, vâscozitatea µf.
 proprietăţile stratului fluidizat: căderea de presiune ΔPsf, înălţimea
Hsf, porozitatea εsf, densitatea ρsf, vâscozitatea µsf, viteza minimă de
fluidizare umf, viteza de fluidizare uf (u0), viteza maximă de
fluidizare uM, suprafaţa de contact solid-fluid a (m2/m3)
 geometria aparatului sau reactorului: înălţimea H, diametrul D,
dimensiunile secţiunii transversale, forma aparatului, forma secţiunii
transversale.

Densitatea şi vâscozitatea stratului fluidizat

În fluidizarea omogenă se poate considera că stratul fluidizat se
comportă ca un lichid şi deci căderea de presiune este dată de relaţia
fundamentală a hidrostaticii:

∆Psf=Hsf ρsf g (7.1)

Conform acestei relaţii se defineşte densitatea stratului fluidizat;prin

determinarea experimentală a mărimilor ∆Psf şi Hsf se poate determina şi psf.
S-a definit şi o vâscozitate a stratului fluidizat, care înglobează atât
forţele de forfecare, cât şi acceleraţia maselor(vâscozitatea Stormer).
Determinarea vâscozităţii Stormer se face cu o paletă de bronz, care se
roteşte în strat. Se determină greutatea necesară în grame, pentru ca paleta să
se rotească cu 200 rot/minut. Această valoare se corectează cu greutatea
necesară ca paleta să se rotească cu aceeaşi viteză în aer. Vâscozitatea stratului
fluidizat s-a definit ca greutatea netă în grame, determinată cu o viteză totală a
aerului din strat, puţin mai mare decât cea la care forţa necesară pentru rotirea

4
paletei devine independentă de viteza aerului. Această vâscozitate este puţin
mai influenţată de natura gazului şi solidului, dar variază esenţial ca mărimea
şi distribuţia mărimii particulelor, aşa cum rezultă din figura 1.

Figura 1. Viscozitatea Stormer funcţie de fracţia de fine din amestec

S-a definit şi o vâscozitate aparentă conform legii lui Poiseuille aplicată

la curgerea solidelor prin tuburi şi canale.

32µ u s l
ΔPfrec = . (7.2)
d 2t

Unde µ este vâscozitatea aparentă, us este viteza medie a solidelor în

direcţia de curgere şi dt este diametrul efectiv al canalului de curgere.
Porozitatea stratului este definită ca raportul dintre volumul golurilor
şi volumul stratului:

T
Vstr  Vs
 sf  T (7.3)
Vstr
Unde :
T
Vstr - volumul total al stratului fluidizat;

Vs - volumul solidelor din strat

5
 T
Vstr  (M s / s ) M
 sf  T
 1 T s (7.4)
Vstr Vstr   s

M s - masa solidelor din strat;  s - densitatea reală a solidelor.

Expansiunea stratului fluidizat

 2  1 (7.5)
E
1  1
Unde:
1 - fracţia de goluri iniţială;
 - fracţia de goluri finală.

Densitatea şi vâscozitatea stratului fluidizat

ΔPsf =H sf  ρsf  g (7.6)

Se defineşte vâscozitatea stratului fluidizat şi o vâscozitate aparentă,

conform legii Poisseuille (aplicată la curgerea solidelor prin tuburi şi canale):

32  µ  u s  l
ΔPfrec = (7.7)
d 2t

µ- vâscozitatea aparentă; us - viteza medie a solidelor în direcţia de

curgere; dt- diametrul efectiv al canalului de curgere.

Viteza de fluidizare
Se defineşte:
- viteza minimă de fluidizare umf (trecerea de la stratul fix la stratul
fluidizat);
 particule mici:

(js  d p )2  (ρs -ρ f )  ε mf
 u mf = (7.8)
150  μ  (1-ε mf )

 particule mari:
6
 js  d p  (ρs -ρf )
u 2mf =  ε 3mf (7.9)
1,75  ρ f

- viteza maximă de fluidizare uf (peste această valoarea apare transportul

pneumatic);
dp 2  (ρs -ρf )  g
uf = , Re<0,4 (7.10)
ρf  μ

1/3
 4 (ρs -ρ f ) 2  g 2 
uf =    d p ; 0,4<Re<500 (7.11)
 225 ρf  μ 

1/2
 3,1 d p  (ρs -ρ f )  g 
uf =   ; 500<Re<200000 (7.12)
 ρf 

- viteza de fluidizare (de lucru) se calculează viteza minimă de fluidizare,

iar viteza de fluidizare se adoptă ca un multiplu a celei dintâi.

u0
Z= (7.13)
u mf

Gradul de fluidizare determină calitatea fluidizării, structura stratului şi

depinde de toţi parametrii care influenţează hidrodinamica stratului fluidizat.
u0 şi Z se determină experimental, dar există şi relaţii empirice pentru
calculul vitezei de fluidizare.

Reoptim =0,12 Ar (7.14)

ε 4,7  Ga=18Re+0,3Re 2 (7.15)

dp3  ρ s  g şi
dp 3  ρ f  ρ s -ρ f  g
Ar= Ga= (7.16)
μ  ρf µ2

7
 Calculul căderii de presiune în strat fluidizat
Pentru menţinerea în stare fluidizată a particulelor solide, este necesar un
schimb continuu de energie între acestea şi agentul de fluidizare .Energia
cedată de agentul de fluidizare se consumă pentru învingerea frecării
particulelor una de alta, a frecării fluidului de particule, pentru modificarea
energiei cinetice a solidului şi dilatarea stratului şi pentru frecarea fluidului şi
particulelor de pereţii aparatului.
Mărimea ∆Psf se poate calcula teoretic, plecând de la egalitatea forţei
presiunii hidrodinamice şi a forţei care se opune fluidizării particulelor. În fig.
2, se consideră un element de volum de strat fluidizat cu secţiune variabilă.
Presiunea hidrodinamică la înălţimea dz este A,dp. Forţa care se opune
fluidizării particulelor este a dM, dM fiind masa particulelor din volumul:
dV=A, dz şi a este acceleraţia particulelor.
La echilibru
A dp = a dMe (7.17)

a
∆Psf=  d Me (7.18)
Me
At

unde Me=Ms-M0 este masa efectivă a materialului solid fluidizat, ţinând cont
de forţele Arhimede.
Ms-masa materialului solid;
M0-masa agentului de fluidizare dislocuit de particule.

Figura 2. Element de volum de strat fluidizat

În cazul fluidizării cu gaze, M0<<Ms şi:

a
ΔPsf =  dM s
Ms
At
(7.19)

8
 Pentru fluidizare în câmp gravitaţional, a = g şi:

dM e =ρe dVs =ρe 1-εsf  A t dz

(7.20)

Unde: ρe = ρs-ρf este densitatea efectivă a solidului;

Vs = volumul solidelor din strat
V = volumul total al stratului,
Înlocuind (7.20) în (7.19) pentru At = const, se obţine:

ΔPsf =ρ e g  1-ε sf dz

0 (7.21)

Dacă εsf este constantă pe înălţimea stratului se ia εsf mediu.

ΔPsf =ρe g 1-εsf  H sf  ρs -ρf 1-εsf  g

(7.22)

La creşterea agentului de fluidizare, cresc concomitent Hsf şi εsf.

Caracterul modificărilor lui ∆Psf este funcţie de forma geometrică a aparatului.
La fludizarea în aparate cu secţiune transversală constantă, At = const, în
câmp gravitaţional a=g şi conform ecuaţiei (7.19), se obţine:

g Mg G
ΔPsf =  M e dM e = e = e
At At At (7.23)
unde: Ge=Gs-Gf
Din (7.23) rezultă că ΔPsf nu depinde de viteza fluidului, deoarece At =
const. şi Ge = const. Hsf şi εs cresc cu creşterea vitezei agentului de fluidizare,
însă produsul Hsf (1-εsf) rămâne constant.
Constanta mărimii ΔPsf pentru staturi fluidizate în aparate cu formă
cilindrică şi prismatică (At = const) este confirmată de numeroase experienţe.
Valorile lui ΔPsf sunt de obicei ceva mai mici decât cele teoretice (până la 10-
15%) datorită fluidizării incomplete a materialului solid din strat, formării de
canale şi altor abateri de la desfăşurarea normală a procesului.
La fluidizarea în câmp de forţe centrifugale, a=ω2R,în aparate cilindrice
cu A=2πRH, rezultă:
ω2 M e
ΔPsf =
2πH (7.24)
9
 Pentru fluidizarea în aparate cu secţiunea variabilă, se pleacă de la
ecuaţia (7.23). Dar:

Ge=γeVs=γe(1-εsf)V (7.25)

În cazul formelor piramidale sau conice a aparatelor, volumul V depinde

de ariile secţiunilor inferioară şi superioară (A0,As) şi de înălţimea stratului Hsf.
Deci:
V=f1(A0,As,H) (7.26)

A0 este de obicei constantă şi egală cu aria reţelei de distribuţie a gazului

iar As este funcţie de H şi de viteza agentului de fluidizare.

As=f2(H) şi H=φ(As) (7.27)

Rezultă:
V = Hf(A0,As) (7.28)

Ge=γe(1-εsf)Hsf(A0,As ) (7.29)
şi
∆P= γe(1-εsf)H=(Ge)/f(A0,As) (7.30)

Din (7.26) rezultă că funcţie de forma aparatului se poate calcula ΔPsf.

La creşterea vitezei agentului de fluidizare, se dilată, ceea ce determină
modificarea dimensiunilor sale (As, H)şi deci a funcţiei f(A0,As).
La aparatele cu secţiune transversală crescândă de jos în sus, la creşterea
vitezei fluidului, mărimile As şi f(A0,As) cresc; iar la aparate cu secţiune
transversală, ce se micşorează pe înălţimea stratului, mărimile respective scad.
Rezultă din (7.30) că la aparatele cu secţiunea transversală crescândă de
jos în sus, ∆P scade iar la aparatele cu secţiune transversală descrescândă , ∆P
creşte.
Partea experimentală

Determinările experimentale au fost efectuate pentru stratul fluidizat

cenuşă de pirită-aer, întrucât în reactoarele industriale cantitatea de cenuşă
existentă în strat este mai mare decât cantitatea de pirită alimentată. Stratul
fluidizat conţine în cea mai mare parte particule de cenuşă.
Instalaţia experimentală folosită este reprezentată în figura 3.
10
 Ca model geometric s-a folosit un tub de sticlă (6) cu diametrul de 45
mm. La partea inferioară tubul este prevăzut cu un dispozitiv conic de
distribuţie a aerului (8). Debitul de aer a fost măsurat cu rotametrul (3) iar
căderea de presiune în dispozitivul de distribuţie şi prin stratul fluidizat s-a
măsurat cu ajutorul manometrelor cu apă (4) şi cu mercur (5).
Pentru măsurarea variaţiei presiunii statice funcţie de înălţimea stratului
fluidizat s-a folosit sonda (7). S-a lucrat cu cenuşa de pirită de granulaţie
dp=0,095:0,2575; 0,565 şi 0,900 mm. Raportul H0/D a fost păstrat constant şi
egal cu 1, în toate determinările.

Figura 3. Schema instalaţiei experimentale pentru studiul

hidrodinamicii stratului fluidizat
1-compresor; 2-vas tampon; 3-rotametru pentru aer; 4-manometru cu
apă; 5-manometru cu mercur; 6-tub de sticlă; 7-sondă; 8-dispozitiv conic de
distribuţie.

Interpretarea rezultatelor experimentale

Interpretarea rezultatelor experimentale, referitoare la variaţia căderii de

presiune în strat fluidizat cenuşă de pirită în funcţie de viteza aerului se face
prin trasarea diagramelor: ∆P funcţie de înălţimea stratului fluidizat. Din grafic
se determină viteza minimă şi viteza maximă de fluidizare, valori care se
compară cu cele obţinute prin calcule.

11