Curs Lianți Minerali. Hidro2016

Materiale de construcții-note de curs
CAPITOLUL 6. LIANȚI MINERALI
Se numesc lianți minerali materialele de origine minerală (naturale sau artificiale) care, în
stare fin măcinată și amestecate cu apa, formează paste plastice având capacitatea de a se
întări, fiind destinate legării materialelor granulare (agregatelor) pentru a forma
conglomerate artificiale (betoane și mortare).
Etapele întăririi unui liant
 Priza (I) –pasta trece din stare plastică în stare solidă dar fragilă (cu rezistențe mecanice
mici)
 Întărirea (II) - rezistențele mecanice ale conglomeratului cresc, tinzând asimptotic spre
o valoare specifică liantului.
Un liant trebuie să corespundă unor condiții generale:
 Să prezinte o bună adezivitate la materialele granulare pe care trebuie să le lege, pentru a

forma conglomeratul
 Să aibă durată de întărire relativ redusă, încât să asigure, la termene rezonabile, rezistențele
necesare pentru conglomerat
 Să fie stabil la acțiunea factorilor fizici și chimici de mediu pe care trebuie să le suporte în
exploatare, pentru a asigura durabilitatea conglomeratului obținut.
 Să nu prezinte variații mari de volum.
Lianți minerali Pag. 1

6.1.Clasificarea lianților minerali
Cu excepția argilei, care poate fi considerat liant natural, toți ceilalți lianți minerali sunt
artificiali, fiind obținuți prin calcinarea unor materii prime.
 În funcție de stadiul de calcinare al materiilor prime, lianții se grupează în:
- lianți neclincherizați (calcinare la temperaturi inferioare punctelor de refractaritate, →

solid poros)
- lianți clincherizați (calcinare la temperaturi superioare punctului de refractaritate

→material parțial topit numit clincher)
 În funcție de materiile prime supuse prelucrării:
- lianți unitari (adaosuri pentru corectare compoziție cel mult 5%)
- lianți micști ( amestecați)
 naturali argila
 
  varul gras
nehidraulici  lianti pe baza de gips

 artificiali 
  ciment magnezian
  sticla solubila

 
LIANTI MINERALI  
  neclincherizativarul hidraulic
 unitari 
 cimentul silicatic
  clincherizati 
hidraulici   cimentul aluminos
 
 micsti var gras cu adaosuriactive
  
 ciment cu adaosuriactive

 
 În funcție de capacitatea de a se întări în mediul umed, lianții sunt grupați în:
- lianți nehidraulici (aerieni), care se întăresc numai în mediu uscat, prezentând rezistențe
reduse la acțiunea ulterioară a apei.
- lianți hidraulici , care prezintă capacitatea de a se întări atât în mediu uscat, cât și în
mediul umed, chiar în apă, după întărire prezentând durabilitate la acțiunea apei.

6.2. ARGILA
Argilele sunt roci alcătuite în general din hidrosilicaţi de aluminiu cu compoziţia chimică
variabilă şi formula chimică generală:
mSiO2 . nAl2O3 .pH2O
în care m, n şi p sunt variabile.
6.2.1.Geneza - argilele au luat naştere în trei moduri:
1. prin degradarea feldspatului din rocile eruptive sub acţiunea apei de precipitaţie încărcată
cu CO2,
2. prin acţiunea diferitelor soluţii de săruri din scoarţa pământului asupra feldspaţilor din
roci, pe care îi descompun în particule lamelare de grosimi de cca. 5 .
3. prin precipitarea soluţiilor coloidale de SiO2 şi Al2O3 din apele termale.
6.2.2.Tipuri de argile
În funcţie de valorile coeficienţilor m, n şi p se disting mai multe tipuri de argile cu proprietăţi

diferite, astfel:
- pentru m/n = 2 formula generală este 2 SiO2 . Al2O3 . 2 H2O
şi are caolinitul ca mineral principal, iar argila în care predomină acesta se numeşte argilă
caolinitică (folosită la obţinerea produselor ceramice).
- pentru m/n = 4 formula generală este 4 SiO2 . Al2O3 . 2H2O
şi are montmorilonitul ca mineral principal, iar argila în care predomină acesta se numeşte
argilă montimorilonitică (folosită la fabricarea cimentului).
6.2.3. Proprietăți și caracteristici tehnice
 Proprietatea argilelor de a forma paste plastice prin amestecarea cu apa și a se rigidiza

prin uscare, permite utilizarea lor ca liant mineral aerian.
 Rezistențe mecanice mici→utilizare redusă la construcții de clădiri
 Utilizare importantă ca volum în lucrări de terasamente.
 Caracteristicile tehnice pot fi ameliorate prin tratamente de stabilizare care urmăresc

reducerea sensibilității la variația umidității și ameliorarea rezistențelor mecanice ale
masivului argilos.

6.2.4.Metode de stabilizare argilă
6.2.4.1. Stabilizare mecanică (sau fizică): amestecarea argilei cu materiale granulare degresante
(nisip, cenuși, zguri), sau chiar cu agregate cu granulozitate controlată (betoane argiloase). Rez.
mec. cresc datorită frecării interne.
Se utilizează la:
- realizarea de blocuri de zidărie;
- realizarea cărămizilor nearse;
-realizarea de mortare pentru elementele de construcţii ferite de acţiunea directă a apei;
-realizarea de betoane argiloase pentru drumuri, aerodromuri uşoare (bine compactate şi ferite de
acţiunea umezelii).
6.2.4.2. Stabilizarea prin schimb ionic : amestecarea argilei cu materiale donatoare de cationi,
în special Ca²+, provenite din deșeuri industriale (var, zguri, cimenturi silicatice). Rezultat:
1. se reduce sensibilitatea argilelor la acţiunea apei
2. se micşorează contracţia lor şi tendinţa de fisurare.
6.2.4.3. Stabilizarea cu lianți : amestecarea argilei cu lianți care realizează scheletul propriu-zis
de rezistență, ameliorând rezistențele mecanice.
Stabilizarea cu ciment silicatic se realizează prin amestecarea iniţial uscată a argilei cu cimentul
(5 - 15%), după care se amestecă cu apa şi se compactează.
Se utilizează:
 ca strat de uzură sau fundaţie a drumurilor, la baraje de pământ;
 ca ecrane impermeabile pentru lucrări edilitare.
6.2.4.4. Silicatizarea constă în tratarea argilei cu silicat de sodiu ( sticla solubilă)-Na2SiO3- și

este eficientă pentru argilele impurificate cu calcar CaCO3 , cu care reacționează și formează
hidrosilicații de calciu.
Silicatizarea se poate realiza prin amestecarea argilei cu soluție de silicat de sodiu, prin injectarea
soluției în masivul argilos, sau prin electrosilicatizare, adică prin crearea unui câmp electrostatic ,
sub acțiunea căruia anionii SiO3²ˉ migrează în masivul argilos.
6.2.4.5. Stabilizarea prin hidrofobizare : amestecarea argilei cu substanțe tensioactive care,

adsorbindu-se pe granule le hidrofobizează. Aici pot fi incluse metodele de amestecare a argilei

(uscate) cu bitum sau gudroane care realizează și o creștere importantă a coeziunii masivului de
argilă. Se utilizează la:
- executarea straturilor rutiere;
- impermeabilizarea canalelor de irigaţii (la amestecare argila să fie uscată).
6.2.4.6. Stabilizarea cu compuși macromoleculari : amestecarea argilei cu manomeri care, prin

polimerizare sau policondensare, formează compuși macromoleculari rezistenți și hidrofobi.
Acesti compuși realizează și schimb ionic cu argila.
Se folosesc de obicei compuşi epoxidici, ureoformaldehidici, latex de cauciuc.
Se utilizează în special la lucrări hidrotehnice de impermeabilizare foarte importante.
6.2.5. Domenii de utilizare a argilelor
Argila ca liant se foloseşte pentru:
- elemente de construcţie mai puţin solicitate: îmbrăcăminţi rutiere pentru drumuri cu trafic
redus, infrastructuri pentru drumuri cu trafic intens (beton argilos),
- consolidarea terenurilor în jurul pistelor de aterizare,
- consolidarea terenurilor pentru diguri şi baraje de pământ,
- lucrări de impermeabilizare la construcţii funciare,
- realizarea blocurilor de zidărie - chirpici - (pentru construcţii agrozootehnice şi clădiri în

mediul rural),
- ca mortar pentru zidăria de chirpici,
- ca material de umplutură pentru împletitura din nuiele pentru realizarea pereţilor din paiantă,
- realizarea pardoselilor din pământ (realizate prin compactare energică) etc.
Argila ca adaos plastifiant se foloseşte la mortare de ciment pentru a le mări plasticitatea. Se

verifică ca argila să nu conțină sulfați, săruri solubile sau substanțe humice care ar putea
interacționa defavorabil cu cimentul. Argila care se introduce în mortar se amestecă întâi cu apa ,
rezultând o pastă care se lasă să stea cel puțin 2 zile și apoi se amestecă manual sau mecanic.
Inainte de introducerea în mortar , pasta de argilă va fi trecută prin ciurul cu diametrul ochiurilor
de 3 mm.

6.3. LIANȚI PE BAZĂ DE SULFAT DE CALCIU
Aparțin categoriei lianților nehidraulici artificiali pe bază de sulfat de calciu bihidrat

CaSO4 · 2H2O.
6.3.1. Materia primă
Sulfatul de calciu bihidratat utilizat la obţinerea ipsosului se găseşte în natură sub două forme:
gipsul, alabastrul.
Gipsul este o rocă de precipitaţie mai mult sau mai puţin impurificată, de culoare deschisă
aproape de alb, cu nuanţe provocate de impurităţi. Gipsul mai poate fi impurificat cu silice,
calcar, argilă.
Natura acestor impurităţi poate influenţa calitatea produsului finit, făcând prin aceasta ca materia
primă să fie proprie sau improprie fabricării ipsosului.
Alabastrul - este o varietate foarte pură de gips. Această rocă are un aspect compact şi are
culoarea albă, asemănându-se foarte mult cu marmura.
6.3.2.Tehnologia de fabricaţie
Procesul de fabricaţie al lianţilor pe bază de gips (ipsosurile) cuprinde mai multe etape:
1. extragerea materiei prime;
2. transportul materiei prime de la zăcământ la fabrică;
3. concasarea gipsului până la dimensiuni la care procesele provocate prin ardere să fie uniforme
şi omogene în masa granulelor de materie primă şi urmărind în acelaşi timp mărunţirea
impurităţilor de calcar;
4. arderea materiei prime;
5. măcinarea produsului finit;
6. ambalarea produsului finit în saci de hârtie, datorită faptului că este un material puternic
hidrofil şi deci uşor alterabil în condiţii de depozitare în vrac .
Etapa cea mai importantă la fabricarea ipsosurilor este arderea gipsului, prin încălzirea
progresivă, astfel:
a) - la 95 - 1500C are loc transformarea:
CaSO4 . 2 H2O → CaSO4 . 0,5 H2O + 1,5 H2O
în care CaSO4 . 0,5 H2O poartă denumirea de semihidrat sau hemididrat;

b) - la 150....2000C are loc transformarea:
CaSO4 . 0,5 H2O → αCaSO4 + 0,5 H2O
în care αCaSO4 poartă denumirea de α-anhidrit, este solubil şi este cristalizat în sistem
monoclinic;
c )- de la 2000C la 3000C începe transformarea: α CaSO4 →β CaSO4
în care β CaSO4 (β-anhidrit), este o altă varietate de anhidrit dar insolubil şi cristalizat în sistem
rombic;
d) - la temperaturi mai mari de 3000C se generalizează transformarea în b- anhidrit, insolubil

în apă şi care mai poartă denumirea de ipsos mort;
e)- la temperaturi mai mari de 8000C anhidritul insolubil disociază termic formând:
β CaSO4 → CaO + SO3
în care oxidul de calciu acţionează ca activator, mărind solubilitatea anhidritului;
f) -la temperaturi mai mari de 12000C anhidritul insolubil rămas nedisociat, îşi modifică
caracteristicile cristalografice devenind insensibil la acţiunea activatorilor.
Procedee de ardere
a). Arderea în cuptoare verticale - are focar la partea inferioară şi alimentarea se realizează pe
la partea superioară (ca la varul gras).
b). Arderea în cuptoare rotative - alcătuite din tamburi metalici înclinaţi cu un unghi a = 2-50
faţă de orizontală şi lungimi de 10-20 m. Alimentarea cu materia primă se face pe la partea mai
ridicată, evacuarea produsului ars făcându-se pe la partea mai coborâtă unde se află amplasate
arzătoarele.
c). Arderea în cazane fierbătoare cu fund boltit .Gipsul se introduce în stare măcinată şi este
omogenizat pe toată durata procesului de ardere pentru a realiza uniformitatea procesului de
ardere, cu un agitator tip pieptene, după care produsul finit este evacuat în camera de depozitare.
d). Instalaţii de ardere în strat fluidizat .Gipsul fin măcinat este antrenat în ciclon de curenţi de
aer cald care îl deshidratează, rezultând un produs cu priza rapidă, ce are în compoziţie şi
hemididrat şi dihidrat şi anhidrit solubil.

Cuptoare rotative Cazane fierbătoare Instalație de ardere în strat

cu fund boltit fluidizat
6.3.3. Mecanismul prizei şi întăririi
Prin amestecarea cu apa (60-80%), anhidritul solubil (CaSO4) se hidratează repede trecând în
hemihidrat, în soluţie. Starea de hemihidrat la temperatura obişnuită este instabilă, încât acesta
continuă în stare dizolvată hidratarea pentru a ajunge în stare de bihidrat, se formează astfel
soluţii suprasaturate de bihidrat din care încep să precipite cristale de bihidrat.
La început cristalele de bihidrat sunt mici, de mărimea dispersoizilor coloizi, încât amestecul
ipsos-apă este o pastă de consistenţă plastică.
Datorită creşterii rapide a cristalelor, acestea iau formă aciculară şi se împâslesc, plasticitatea
pastei se reduce, transformându-se în final într-o masă rigidă şi friabilă. În acest moment s-a
consumat faza de priză a ipsosului.
Structura ipsosului cu priza terminată, va fi constituită dintr-o reţea de cristale aciculare de

bihidrat în ochiurile căreia se află soluţie saturată de bihidrat.
Apa din soluţia saturată se evaporă, iar bihidratul continuă să precipite pe reţeaua deja formată
producând sudarea cristalelor şi transformarea structurii într-o masă de cristale concrescute.
Când întreaga cantitate de apă din soluţia saturată de bihidrat s-a evaporat, întărirea se consideră
terminată(rezistenţele mecanice ajung la valoare maximă la 7 zile).
Factorii ce influenţează priza sunt:
- calitatea materiei prime pe bază de CaSO4 ( cu cât este mai pur, cu atât timpul de priză este
mai scurt) ;
- condiţiile de ardere (dacă a fost incompletă și există cantități apreciabile de bihidrat, priza este
mai scurtă);
- fineţea de măcinare (cu cât este mai fin măcinat, reacționează mai rapid cu apa);
-prezenţa unor adaosuri - provoacă accelerarea prizei (sulfaţi sau cloruri).

Reacţia de hidratare a sulfatului de calciu este exotermă, ceea ce face ca pasta să se încălzească.
În acelaşi timp formarea cristalelor şi mărimea lor face ca volumul pastei să crească în timpul
prizei cu aproximativ 1%, după întărire volumul rămânând constant.
6.4. IPSOSUL DE CONSTRUCŢII
6.4.1. Caracteristicile tehnice, încercări şi condiţii de calitate
Se obțin prin arderea gipsului la 150-200ºC și are în compoziție hemihidrat și parțial α- anhidrit.
Ipsosul are priza rapidă, durata maximă fiind 30 minute de la amestecarea acestuia cu apa,
începutul prizei fiind la câteva minute. În aceste condiţii punerea în lucrare se va face până la
începutul prizei, deci în 4-5 minute de la amestecarea cu apa şi în cantităţi adaptate la viteza de
punere în lucrare a pastei.
Prin introducerea unor aditivi se poate întârzia începutul prizei (borax, lapte de var, zahăr, alcool,
clei de gelatină etc.)și în consecință sepot mări cantitățile de amestec. Acțiunea aditivilor constă
în reducerea vitezei de dizolvare a hemihidratului prin acoperirea sa cu o peliculă de substanță
hidrolizată care împiedică difuzia molecululor de apă.
Deoarece la preparare se foloseşte o cantitate mai mare de apă decât cea necesară hidratării
ipsosului, produsul întărit rămâne poros şi cu rezistenţele mecanice sunt mici. Datorită porozității
mari, produsele din ipsos au bune calități de izolare termică și fonică.
Ipsosul întărit este solubil în apă şi din această cauză produsele din ipsos trebuiesc ferite de
acţiunea apei. În cest sens se folosesc procedee de micșorare a solubilității și porozității prin
amestec cu anumite substanțe(rășini sintetice, ciment silicatic max.10%) sau tratamente
superficiale cu pelicule impermeabilizante de bitum, parafină, vopsele, rășini sintetice)
În funcţie de compoziţie şi caracteristicile fizico-mecanice ipsosul de construcţii se livrează în

mai multe calităţi (C I; C II; C III)
6.4.2. Domenii de utilizare
Principalele domenii de utilizare sunt :
1. ca liant, ipsosul se poate folosi pentru mortare de zidărie şi tencuială cu rol de:
- protecţia lemnului împotriva focului;
- finisarea tencuielilor (glet de ipsos);
2. tencuieli pe plasă de rabiţ;
- monolitizarea prefabricatelor în zidării interioare;

3. pentru realizarea de elemente prefabricate sub formă de:
- plăci pline şi cu goluri (la pereţi despărţitori);
- fâşii pline şi cu goluri (la pereţi interiori cu bune proprietăţi
- izolatoare termice şi fonice;
4. panouri sau elemente fono şi termoizolante din ipsos celular (la amestecare cu apa se introduc
substanţe generatoare de gaze) sau
5. ipsos macroporos (folosesc 100-200% apă de amestecare).
Pentru realizarea prefabricatelor ipsosul poate fi folosit singur sau în amestec cu agregate
vegetale (talaş, rumeguş), agregate artificiale (zgura expandată), fibre de sticlă, foi de carton
( pentru ipsos-carton) etc.
VARIETĂŢI DE LIANŢI PE BAZĂ DE GIPS
 Ipsosul de modelaj
 Cimentul de anhidrit
 Ipsosul de pardoseală
 Ipsosul de mare rezistenţă
 Ipsosul alaunat
6.5. IPSOS DE MODELAJ
Este fabricat prin calcinarea alabastrului, este mai pur și mai fin măcinat.
Domenii de utilizare:
- Pastă de copiat obiecte prin mulaje negative.
- Tipare pentru elemente decorative în industria ceramică
- Elemente decorative interioare
Se exploatează capacitatea ipsosului de a-și mări volumul până la întărire și de a-și menține
volumul constant după întărire .
6.6. IPSOSUL DE ÎNALTĂ REZISTENȚĂ
Se fabrică prin tratarea termică a gipsului în autoclave ( 100-120ºC, presiune 3 atm.) în care apa
de deshidratare formează atmosfera umedă.

Hemihidratul rezultă sub formă de cristale mai mari, mai compacte și mai rezistente.
Se obține un liant întărit mai compact și mai rezistent ( Rc= 35N/mm²).
Este utilizat pentru realizarea de elemente prefabricate autoportante ( blocuri, plăci, elemente
pereți despărțitori) .
6.7. CIMENTUL DE ANHIDRIT
Este obținut prin calcinarea gipsului la temperaturi de 600...700ºC, având în compoziție

preponderent anhidrit insolubil.
Pentru a reacționa cu apa , este necesară introducerea de activatori-materiale donatoare de Ca²+

sau de SO4²-,(dolomită calcinată, zgură granulată de furnal,cenușa de termocentrală,sulfat dublu
de sodiu și fier)
Are priza lentă- început la 0,5...2 ore, sfârșitul la 7...12 ore, putând fi reglată din dozajul de
activatori.
Întărirea durează mai mult de 7 zile, ajungând ca la 12 zile să aibă RC>15N/mm²
Domenii de utilizare:
- Mortare pentru zidării
- Mortare pentru tencuieli pe lemn
- Prefabricate pentru zidărie
- Plăci ornamentale
- Materiale fono și termoizolante
6.8. IPSOSUL DE PARDOSEALĂ
Se obține prin calcinarea gipsului la temp.> 900ºC. Este format dintr-un amestec de anhidrit
insolubil și oxid de calciu. Conținutul de oxid de calciu, cu rol de activator face ca liantul să
prezinte capacitate proprie de priză și de întărire, procesele fiind însă lente.
Priza lentă (început la peste 4 ore, sfârșit până la 30 ore)permite realizarea unei compactări în
prima parte a duratei de priză, ceea ce conduce la realizarea unei structuri compacte, cu
rezistențe mecanice ridicate- la 28 zile se obțin Rc de 20...25N/mm².
În timpul prizei și întăririi , volumul pastei este constant, ceea ce permite realizarea stratului de
pardoseală în câmpuri mari (fără rosturi), neexistând riscul de a fisura prin contracții.

Se folosește la realizarea pardoselilor , având o bună rezistență la uzură și o bună capacitate de

izolare termică și fonică→pardoseli calde.
Pentru îmbunătățirea comportării la apă, pardoselile se îmbibă cu ulei de in fiert (sicativ) sau cu
ceară.
6.9. IPSOS MARMOREAN (ALAUNAT)
Se obține din alabastru prin calcinare în 2 etape:
- În I etapă se calcinează alabastrul la 150...200ºC și produsul rezultat se amestecă cu o soluție de

alaun, sulfați ai metalelor alcaline, etc cu care face priză
-În a II a etapă ,produsul întărit obținut se calcinează la 600ºC și se macină.
Prezintă grad de alb foarte ridicat, întărire lentă și rezistențe mari Rc=25...40 N/mm²
Este compact și se poate lustrui, imitând marmura, pe care o poate înlocui.
6.10. VARUL PENTRU CONSTRUCȚII
Varul pentru construcții ( varul aerian, varul gras) este un liant nehidraulic, având în compoziție
oxid de calciu și fiind obținut prin calcinarea calcarului cu conținut de minim 95% CaCO3
( piatra de var).
Prin încălzire, la temperatura de 908º C, carbonatul de calciu se descompune termic, obținându-

se varul nestins:
CaCO3 →CaO + CO2 ↑
La contactul cu apa , varul se hidratează, (se stinge), obținându-se varul stins:
CaO+H2O→Ca(OH)2 + 65,3 Kj/Kmol CaO
Reacția se produce cu degajare de căldură și este însoțită de mărirea, de aproximativ 3 ori, a

volumului oxidului de calciu reacționat.
Pasta de var este o suspensie S-L, având dispersoidul format din cristale de Ca(OH)2 , iar mediul
de dispersie din soluție saturată, a aceleiași substanțe.

6.10.1. Mecanismul întăririi varului aerian
Se bazează pe 2 fenomene:
- Uscarea pastei prin evaporarea apei (reducerea volumului fazei lichide), ceea ce provoacă
apropierea între ele a cristalelor de hidroxid de calciu și sudarea lor de către aceeași
substanță, precipitată din soluție. Deși uscarea pastei provoacă rigidizarea, fenomenul nu
este considerat ca proces de priză a varului, întrucât nu se bazează pe un proces chimic de
formare a structurii.
- Carbonatarea hidroxidului de calciu, de către dioxidul de calciu atmosferic, având ca

efect creșterea rezistențelor mecanice și a stabilității la apă:
Ca (OH)2 + CO2 →CaCO3 + H2O
6.10.2. Obținerea varului
6.10.2.1.Materii prime
Materia primă de bază pentru fabricarea varului o constituie calcarul care se poate găsi în natură
sub formă de roci diferite: calcit, aragonit, calcar sau marmură.
In natură se găseşte mai rar carbonat de calciu în stare pură, pentru obţinerea varului se folosesc
varietăţi impurificate cu argila, nisipul cuarţos şi MgCO3. Aceste impurităţi vor influenţa
procesul de ardere, cât şi caracteristicile produsului finit.
În acest sens se impune o cunoaştere cât mai exactă a compoziţiei materiei prime, natura şi
proporţiile impurităţilor, care vor determina obţinerea anumitor varietăţi de var:
CaO pur, var gras ( var slab), var hidraulic, var magnezian, varul dolomitic sau dolomita
caustică, cu caracteristici similare cimentului magnezian
6.10.2.2. Procesul tehnologic de fabricaţie cuprinde mai multe faze:
1.-exploatarea zăcământului, care presupune îndepărtarea rocii sterile şi extragerea propriu-zisă a

materiei prime;
2.-sortarea - sub aspectul mărimii bulgărilor şi al calităţii materiei prime;
3.-transportul materiei prime de la zăcământ la fabrică, cu mijloace adaptate în funcţie de

distanţă;
4.- arderea materiei prime;
5.- depozitarea produsului finit.

Varul se obține prin calcinarea pietrei de var sub formă de bolovani cu diametrul de 5..20 cm.
Procesul de disociere se produce progresiv, de la periferie spre centrul granulei, iar stratul
disociat , poros, devine izolator termic.
Rezultă că, pentru disocierea integrală a granulei, temperatura în cuptor trebuie să fie > 908ºC.
Temperatura nu trebuie însă, să depășească valoarea de 1200ºC, întrucât la această valoare
oxidul de calciu suferă transformarea polimorfă din sistemul hexagonal de cristalizare, în
sistemul cubic, stare care se hidratează lent.
Calitatea varului va depinde de conținutul de oxid de calciu activ , determinat de conținutul de

carbonat de calciu a materiei prime, dar și de temperatura și durata procesului de calcinare, încât
decarbonatarea granulei de calcar să se producă integral, fără ca stratul său periferic să sufere
transformarea polimorfă menționată.
La evacuarea din cuptor, se obține varul în bulgări,care se livrează ca atare, sau se macină
obținându-se varul nestins măcinat.
După modul de funcţionare a cuptoarelor de var, distingem:
1.- cuptoare cu funcţionare discontinuă
- cuptoare de câmp - manuale, cu pierderi mari de căldură) ce se folosesc pentru şarje mici;
Functionarea cuptorului de camp se asigura prin arderea combustibilului.
La terminarea arderii acestuia se obtine produsul finit, de calitate inferioara, datorita neasigurarii
arderii uniforme.
2.- cuptoare cu funcţionare continuă
 cuptoare circulare;
 cuptoare rotative;
 cuptoare verticale.
Funcționarea cuptorului vertical este asigurată prin alimentarea pe la partea superioară în straturi
succesive de calcar și combustibil (cărbune), iar pe la partea inferioară se evacuează varul în
bulgări.
Se disting trei zone de lucru ale cuptorului vertical:
-zona a - în care materia primă se preâncalzeste de la gazele de ardere;
- zona b - în care are loc decarbonatarea asigurată de gazele fierbinți injectate și întreținând
arderea cu aerul absorbit din zona de evacuare;

- zona c - în care se face răcirea și evacuarea produsului finit.
6.10.2.3. Stingerea varului
Se execută în 2 variante:
- Cu cantitate limitate de apă (aproximativ 60-70% din masa varului) necesară hidratării oxidului
de calciu, când se obține varul stins în praf , sub formă de pulbere uscată. Volumul crește de cca.
1,5 - 2 ori. Granulele nestinse se indeparteaza pe cale mecanică, astfel ca varul să nu conțină
impurități și părți nestinse.Acest sortiment se manevrează mai ușor și se dozează mai exact față
de varul pastă.
Se folosește la realizarea mortarelor de zidărie și tencuială.
- Cu aproximativ 200% apă, din masa varului, când se obține varul stins în pastă
Prodee de stingere a varului
Stingerea în pastă se poate face funcție de dotări:
- manual;
- mecanic.
Stingerea manuală - se face într-o groapă (groapa de var), cu pereții și fundul din pământ (sau
cu pereți înzidiți), iar pe malul gropii se amenajează varniță ce are prevazută o fereastră cu șibăr
spre groapă, iar în dreptul acesteia o sită.
In varniță se toarnă apa și apoi varul bulgări amestecându-se cu sapa de var (cocioarbă), până
când fierberea apei încetează. Se deschide șibarul și laptele de var se scurge prin sita în groapa de
var. Granulele nestinse sunt reținute de sita și îndepărtate, reluandu-se operația până la umplerea
gropii de var.

Materialul se lasă în groapa cel puțin două săptămâni (se recomandă 2 luni), timp în care
granulele mici nestinse trecute prin sită, se sting sau se depun pe fundul gropii, iar apa în exces
difuzează în pământ, rezultând pasta de var.
Pentru a o proteja împotriva uscării sau înghețului, aceasta se acoperă cu un strat gros de nisip.
STINGEREA VARULUI
Stingere manuală Stingerea mecanică (industrială)

- Groapa de var
-Varnița
Stingerea mecanică - se face în instalații industriale alcătuite după următorul principiu:
- instalația este alcătuită din doi cilindri metalici coaxiali, din care cel interior este perforat;
- pe la capătul superior se introduce in cilindrul interior varul bulgări odată cu apa dozată
corespunzător modului de stingere (praf sau pastă);
- varul stins trece prin găurile cilindrului interior și este colectat la capătul inferior al cilindrului
exterior și separat granulele nestinse sunt colectate la capătul inferior al cilindrului interior.
6.10.2.4. Domeniile de folosire a varului
Ca liant , la prepararea mortarelor, pentru părțile aeriene ale construcțiilor, executate cu materiale
poroase ( absorbante).
Ca adaos plastifiant la prepararea mortarelor cu alți lianți (ipsos, ciment), întrucât pasta de var
este foarte plastică, chiar la conținut redus de apă.
La zugrăveli și finisări de tencuieli (gleturi de var).
La stabilizarea argilelor, întrucât conține calciu și realizează schimbul ionic

Ca adaos donator de Ca²+ , pentru lianți micști și ca reactiv bazic pentru substanțele generatoare
de gaze folosite la obtinerea materialelor cu structura celulară.
In toate cazurile de utilizare, se va avea în vedere ca varul să nu conțină granule care ar putea să
se stingă după punerea în operă, deoarece mărirea de volum care însoțește reacția de hidratare a
oxidului de calciu, determină apariția de defecte în structura stratului sau conglomeratului
realizat.
6.11. LIANȚI PE BAZĂ DE OXID DE MAGNEZIU
Carbonatul de magneziu se comportă similar carbonatului de calciu, ci care poate forma serii
izomorfe [CaMg(CaCO3)2] când formează dolomita.
Rocile cu conținut preponderent de carbonat de magneziu Mg(CO)3 se numesc magnezite.
Prin calcinarea dolomitei sau magnezitei se pot obține varuri dolomitice, respectiv varuri
magneziene, lianți nehidraulici cu proprietăți asemănătoare varului aerian, dar cu stingere mai
lentă.
6.12. LIANȚI PE BAZĂ DE OXISĂRURI
Oxizii unor metale formează prin hidratare hidroxizi greu solubili în apă, încât aceștia vor
precipita sub formă de geluri. Reacția de hidratare este favorizată, catalitic, de prezența sulfaților
și clorurilor aceluiași metal. Dacă o pulbere , conținând astfel de oxizi , se amestecă cu o soluție
concentrată de sulfat sau clorură a aceluiași metal și pasta se prepară cu o consistență vârtoasă,
formațiunile gelice rezultate vor avea capacitatea de a lega granulele între ele.
O astfel de proprietate o prezintă plumbul , zincul și magneziul, dar în practică se folosește

numai oxidul de magneziu în amestec cu soluție de clorură de magneziu, sub denumirea de
ciment magnezian ( ciment Sorel).
Cimentul magnezian se obține prin măcinarea magnezitei MgCO3 la temperaturi de (750-

850)ºC, produsul obținut rezultând cu compoziția predominantă formată din MgO. Produsul
calcinat este măcinat fin.
MgCO3 → MgO+CO2
Priza se datorează solubilității foarte mici a Mg(OH)2 rezultat din reacția MgO cu H2O, astfel că
din soluția suprasaturată de Mg(OH)2 , aceasta precipită sub formă de gel, care leagă între ele
granulele nehidratate de MgO.
Prin contact MgO absoarbe apa din gel transformându-se în Mg(OH)2 , iar Mg(OH)2 sub formă
gelică prin deshidratare se întărește.

MgCl2 acționează catalitic , accelerând reacția de hidratare și reacționând cu Mg(OH)2 formează

produși cristalini care măresc rezistențele mecanice finale.
Cimentul magnezian are practic volumul constant în timpul prizei și întăririi, de asemenea
prezintă o aderență bună la materialele fibroase.
Rezistența la compresiune, la 28 de zile atinge valori de (25...30) N/mm²
Se utilizează pentru:
- realizarea pardoselilor calde, fără rosturi de turnare, în amestec cu rumeguș de lemn (XILOLIT)
- lierea deșeurilor fibroase vegetale (paie, stuf, aschii și talaș din lemn), material numit fibrolit,
pentru realizarea de plăci și cochili pentru termoizolații.
- Fabricarea pietrelor abrazive ( de polizor), în amestec cu materiale dure (corindon)
6.13. LIANȚI HIDRAULICI
 VARURI HIDRAULICE
 CIMENTURI PORTLAND
Silicați de calciu→LIANȚI SILICATICI
 CIMENTURI ALUMINOASE
aluminați de calciu
6.13.1.Compoziția mineralogică a lianților silicatici
Materiile prime: argile sau marne argiloase și calcar. Supuse încălzirii , mineralele componente
disociază termic, punând în libertate oxizii corespunzători.
CALCAR→CaO (oxid de calcar)↔C
ARGILĂ→SiO2 (bioxid de siliciu)↔S
→Fe2O3 ( trioxidul de fier)↔F
→Al2O3 (trioxidul de aluminiu)↔A
Se remarcă : oxidul de calciu are caracter chimic alcalin, în timp ce oxizii proveniți din argilă au
caracter chimic acid. La temperatură, acești oxizi vor reacționa formând substanțe complexe,
ionice.

 La temperaturi de calcinare mai mici decât 1300º C nu apar topituri; reacțiile se produc în
stare solidă, iar produsul calcinat este poros
→componentele mineralogice specifice lianților neclincherizați
Formula oxidică DENUMIREA FORMULA

TEHNICĂ
2CaOSiO2 Silicat bi-calcic C2S
CaOAl2O3 Aluminat mono-calcic CA
5CaO3Al2O3 Trialuminat penta-calcic C5A3
2CaOFe2O3 Ferit bi-calcic C2F
 Dacă temperatura de calcinare depășește 1300ºC, apar topituri, încât noi cantități de
calciu se vor lega la componentele formate anterior
→componente mineralogice specifice lianților clincherizați
6.14. VARURI HIDRAULICE
Sunt lianți hidraulici unitari, neclincherizați, obținuți prin calcinarea, la temperaturi de (900-
1000)ºC, a calcarelor marnoase cu conținut de (6...30) % impurități argiloase.
Materia primă este calcinată în bulgări.

Întrucât reacțiile de formare a componentelor hidraulice se produc în stadiul solid, proporțiile de

oxizi nu sunt precis dozate, iar bulgării de materie primă pot prezenta variabilitate
compozițională, varurile hidraulice pot avea compoziția formată atât din componentele specifice
lianților hidraulici neclincherizați, cât și oxid de calciu liber și, în consecință pot avea caracter
hidraulic diferit.
Cu excepţia varului roman care nu conţine CaO liber, la celelalte tipuri de var hidraulic, bulgării
se sting cu cantităţi limitate de apă, după care se macină fin.
Varul hidraulic are capacitate de întărire în mediu umed şi rezistenţe mecanice superioare varului
nehidraulic.
Se utilizează în special la obţinerea de mortare de zidărie şi tencuială la elemente ce lucrează în

mediu umed şi betoane de rezistenţă redusă pentru fundaţii, blocuri de zidării etc.
Caracterul hidraulic se apreciază prin modulul hidraulic (Mh) care reprezintă raportul dintre
proporţia de oxid de calciu existent şi suma proporţiilor celorlalţi oxizi din care se formează
compuşii mineralogici (consideraţi în proporţie de masă).
Din punct de vedere matematic modulul hidraulic se exprimă prin relaţia:
Mh = %CaO/[ %SiO2+%Al2O3+%Fe2O3 ]
În funcţie de valoarea Mh se deosebesc mai multe tipuri de var hidraulic:
 1. var slab hidraulic cu Mh = 10 .... 6,0;
 2. var mediu hidraulic cu Mh = 6,0 ... 2,5;
 3. var foarte hidraulic cu Mh = 2,5 ... 1,8;
 4. var total hidraulic cu Mh = 1,8 ... 1,3
6.15. LIANȚI SILICATICI
Lianţi silicatici - sunt lianţi hidraulici rezultaţi din măcinarea fină a clincherului obţinut prin
arderea până la apariţia topiturilor, a unui amestec determinat de calcar şi argilă.
Materiile prime de bază necesare la fabricarea lianţilor silicatici sunt rocile calcaroase şi
argiloase.
În afară de materiile prime de bază la fabricarea cimentului silicatic se folosesc şi alţi

componenţi:
 - gipsul pentru reglarea prizei;

 - zguri sau cenuşi de termocentrală şi trasuri pentru modificarea în sensul dorit al unor
caracteristici ale cimentului
 - adaosuri de corecţie (feruginoase, silicioase, sau aluminoase pentru obţinerea

clincherului) care reglează proporţiile între compuşii oxidici ai materiei prime.
Este important de subliniat faptul că materia primă de bază este impurificată.
Aceste impurităţi pot influenţa formarea prin ardere, a compuşilor complecşi ai lianţilor silicatici
şi pot condiţiona folosirea materiilor prime respective la fabricarea cimenturilor.
6.15.1. Mecanismul formării lianţilor hidraulici silicatici
În urma arderii materiei prime rezultă compuşi complecşi (mineralogici) formaţi din compusul
de bază, care formează mediul de dispersie şi substanţe impurificatoare. Toţi aceşti compuşi se
formează şi interacţionează la temperaturi înalte.
Transformările ce au loc în timpul arderii materiilor prime:
1. La temperaturi de 110 - 2500C are loc eliminarea apei şi a substanţelor volatile din materia
primă.
2. La temperaturi de 400 - 4500C se descompune argila:
m SiO2. n Al2O3 .p H2O → m SiO2 + nAl2O3 + p H2O + Fe2O3
unde Fe2O3 este rezultat din impurităţile şi toţi oxizii rezultaţi au caracter acid.
3. La temperatura de 6000C se descompune şi calcarul:
CaCO3 → CaO + CO2
unde CaO are caracter bazic.
4. La temperaturi de 600 -8000C are loc transformarea:
CaO + Al2O3 →CaO • Al2O3
5. La temperaturi de 9000C au loc transformările:
2 CaO + SiO2 → 2 CaO•SiO2 şi prin adiţie de CaO:
CaO•Al2O3 +CaO→5CaO•3Al2O3 şi
Fe2O3 + 2CaO→2CaO • Fe2O3
La temperaturi sub 13000C se obţine un liant hidraulic neclincherizat (fără apariţia topiturilor
parţiale), produsul rezultat fiind poros.

La temperaturi > 13000C aluminaţii şi feriţii de calciu se topesc favorizând legarea unor noi
cantităţi de CaO şi formarea unor noi compuşi mineralogici:
3 CaO • Al2O3 şi 4 CaO •Al2O3• Fe2O3
La temperatura de 14500C în faza lichidă se formează 3 CaO•SiO2 (silicatul tricalcic) deoarece o

parte din silicatul dicalcic deja format, leagă noi cantităţi de CaO. Transformarea nu este
completă.
Componenţii formaţi la temperaturi mai mari de 13000C în fază lichidă sunt caracteristici
lianţilor hidraulici clincherizaţi, adică cimentului silicatic (tip Portland).
6.15.2. Caracterizarea compoziţiei oxidice
Analiza compoziţiei chimice oxidice ale lianţilor silicatici indică următoarele proporţii:
CaO = 58-68%,
SiO2 = 18-25%,
Al2O3 = 5-10%,
Fe2O3 = max.6%,
MgO = max.5%,
SO3 = max.3%
și în cantităţi reduse K2O, Na2O, MnO, TiO2.
Compoziţia oxidică influenţează proprietăţile cimentului. Astfel:
CaO - compus oxidic de bază. În proporţii apropiate de limita superioară, CaO în exces rămâne
necombinat, iar produsul finit va prezenta inconstanţă de volum şi priză lentă.
SiO2 – este un compus oxidic important, asigurând prin combinaţiile sale dezvoltarea
rezistenţelor mecanice. Prezenţa în cantitate mare a acestui compus provoacă priza lentă a
acestuia. Proporţia obişnuită este de 18-25%.
Al2O3 - influenţează direct procesul de priză. Conţinutul obişnuit în ciment este de 5-10%.
Procentul ridicat de alumină va determina o priză mai rapidă.
Fe2O3 - are efect de fondant în procesul de ardere a materiei prime, coborând temperatura de
ardere a amestecului brut şi uşurează combinarea CaO cu SiO2. Procentul maxim acceptat este
6% şi asigură culoarea cenuşie.

MgO - influenţează apariţia fazei lichide din amestec. Nu se admit procente mai mari de 5%,
deoarece aceasta ar conduce la inconstanţă de volum şi implicit la reducerea rezistenţelor
mecanice.
SO3 –influenţează viteza de reacţie a compuşilor mineralogici ai cimentului cu apa şi implicit

începutul prizei liantului. Clincherul de ciment măcinat, în prezenţa apei face priză aproape
instantaneu. Pentru a întârzia priza cimentului se foloseşte în mod obişnuit gips şi se introduce la
măcinare împreună cu clincherul de ciment, dar în proporţii ce nu depăşesc 3%.
În condiţiile de echilibru ce se stabilesc la temperatura de clincherizare, toţi aceşti oxizi se

combină conform mecanismului prezentat, dând naştere compuşilor mineralogici ai cimentului.

Curs Lianți Minerali. Hidro2016

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Curs Lianți Minerali. Hidro2016

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Materiale de construcții-note de curs

CAPITOLUL 6. LIANȚI MINERALI

Etapele întăririi unui liant

Un liant trebuie să corespundă unor condiții generale:

 Să prezinte o bună adezivitate la materialele granulare pe care trebuie să le lege, pentru a

 Să nu prezinte variații mari de volum.

Lianți minerali Pag. 1

6.1.Clasificarea lianților minerali

 În funcție de stadiul de calcinare al materiilor prime, lianții se grupează în:

- lianți neclincherizați (calcinare la temperaturi inferioare punctelor de refractaritate, →

- lianți clincherizați (calcinare la temperaturi superioare punctului de refractaritate

 În funcție de materiile prime supuse prelucrării:

- lianți unitari (adaosuri pentru corectare compoziție cel mult 5%)

- lianți micști ( amestecați)

 În funcție de capacitatea de a se întări în mediul umed, lianții sunt grupați în:

Lianți minerali Pag. 2

mSiO2 . nAl2O3 .pH2O

în care m, n şi p sunt variabile.

6.2.1.Geneza - argilele au luat naştere în trei moduri:

3. prin precipitarea soluţiilor coloidale de SiO2 şi Al2O3 din apele termale.

În funcţie de valorile coeficienţilor m, n şi p se disting mai multe tipuri de argile cu proprietăţi

- pentru m/n = 2 formula generală este 2 SiO2 . Al2O3 . 2 H2O

- pentru m/n = 4 formula generală este 4 SiO2 . Al2O3 . 2H2O

6.2.3. Proprietăți și caracteristici tehnice

 Proprietatea argilelor de a forma paste plastice prin amestecarea cu apa și a se rigidiza

 Rezistențe mecanice mici→utilizare redusă la construcții de clădiri

 Utilizare importantă ca volum în lucrări de terasamente.

 Caracteristicile tehnice pot fi ameliorate prin tratamente de stabilizare care urmăresc

Lianți minerali Pag. 3

6.2.4.Metode de stabilizare argilă

- realizarea de blocuri de zidărie;

- realizarea cărămizilor nearse;

-realizarea de mortare pentru elementele de construcţii ferite de acţiunea directă a apei;

1. se reduce sensibilitatea argilelor la acţiunea apei

2. se micşorează contracţia lor şi tendinţa de fisurare.

 ca strat de uzură sau fundaţie a drumurilor, la baraje de pământ;

 ca ecrane impermeabile pentru lucrări edilitare.

6.2.4.4. Silicatizarea constă în tratarea argilei cu silicat de sodiu ( sticla solubilă)-Na2SiO3- și

6.2.4.5. Stabilizarea prin hidrofobizare : amestecarea argilei cu substanțe tensioactive care,

Lianți minerali Pag. 4

- executarea straturilor rutiere;

- impermeabilizarea canalelor de irigaţii (la amestecare argila să fie uscată).

6.2.4.6. Stabilizarea cu compuși macromoleculari : amestecarea argilei cu manomeri care, prin

Se folosesc de obicei compuşi epoxidici, ureoformaldehidici, latex de cauciuc.

Se utilizează în special la lucrări hidrotehnice de impermeabilizare foarte importante.

6.2.5. Domenii de utilizare a argilelor

Argila ca liant se foloseşte pentru:

- consolidarea terenurilor în jurul pistelor de aterizare,

- consolidarea terenurilor pentru diguri şi baraje de pământ,

- lucrări de impermeabilizare la construcţii funciare,

- realizarea blocurilor de zidărie - chirpici - (pentru construcţii agrozootehnice şi clădiri în

- ca mortar pentru zidăria de chirpici,

- realizarea pardoselilor din pământ (realizate prin compactare energică) etc.

Argila ca adaos plastifiant se foloseşte la mortare de ciment pentru a le mări plasticitatea. Se

Lianți minerali Pag. 5

6.3. LIANȚI PE BAZĂ DE SULFAT DE CALCIU

Aparțin categoriei lianților nehidraulici artificiali pe bază de sulfat de calciu bihidrat

6.3.1. Materia primă

1. extragerea materiei prime;

2. transportul materiei prime de la zăcământ la fabrică;

4. arderea materiei prime;

5. măcinarea produsului finit;

a) - la 95 - 1500C are loc transformarea: