MAŞINI ŞI INSTALAŢII PENTRU

MANIPULAREA MĂRFURILOR
Suport de curs
 CAPITOLUL 1

NOŢIUNI GENERALE PRIVIND MAŞINILE ŞI INSTALAŢIILE

PENTRU MANIPULAREA MĂRFURILOR
1.1. Generalităţi

Maşinile şi instalaţiile pentru manipularea mărfurilor sunt utilizate pentru deplasarea unor sarcini între
limitele unui spaţiu închis sau deschis (într-o secţie, o fabrică, o uzină, un şantier, un punct de depozitare sau de
transbordare etc.)
Spre deosebire de mijloacele pentru transportul la distanţă (rutier, feroviar, naval şi aerian) care se
utilizează pentru deplasarea sarcinilor pe distanţe mari, mijloacele de ridicat şi de transportat deplasează sarcinile
pe distanţe relativ scurte, corespunzătoare spaţiilor închise sau deschise pe care le deservesc. Practic, aceste
distanţe nu depăşesc câteva zeci sau sute de metri şi numai în anumite cazuri, pentru asigurarea unei comunicaţii
permanente de produse între două sau mai multe puncte legate printr-un proces de producţie, ele pot atinge mii
de metri.

1.2. Clasificarea maşinilor şi instalaţiilor pentru manipularea mărfurilor

Principalele tipuri de maşini de ridicat şi de transportat, clasificate după particularităţile lor constructive
sunt prezentate sintetic în schema din figura 1.1.
Caracteristicile principale ale grupelor de maşini indicate în această schemă se pot rezuma astfel:
a) Grupa maşinilor de ridicat, în care intră maşinile care sunt prevăzute prin însăşi construcţia lor cu un
mecanism pentru ridicarea sarcinilor şi care sunt destinate, în special, pentru deplasarea sarcinilor individuale.
b) Grupa instalaţiilor de transport continuu, în care intră instalaţiile care nu sunt prevăzute, în mod
obligatoriu, cu un mecanism pentru ridicarea sarcinilor şi care sunt destinate, în special, pentru deplasarea lor în
mod continuu.
c) Grupa instalaţiilor de transportat terestre şi suspendate, în care intră instalaţiile care nu sunt prevăzute,
în mod obligatoriu, cu un mecanism pentru ridicarea sarcinilor şi care sunt destinate, în special, pentru
deplasarea unei sarcini în mai multe tranşe.
Fiecare dintre grupele de maşini menţionate au o serie de particularităţi caracteristice care le diferenţiază
unele de altele şi de asemenea au un anumit domeniu de aplicare. Aceste grupe se mai deosebesc şi după felul
sarcinilor pentru a căror deplasare sunt destinate, prin direcţia mişcărilor de lucru şi prin caracterul operaţiei de
deplasare.
Sarcinile se împart în două categorii şi anume: sarcini în masă şi sarcini individuale sau unitare.
Ca sarcini în masă se consideră toate felurile de materiale granulare, necesar a fi deplasate în cantităţi
mari şi care sunt compuse dintr-un mare număr de bucăţi omogene. De exemplu: cărbunii, minereurile, cimentul,
nisipul, pământul, pietrişul, argila, şpanul de la strunjirea materialelor metalice etc.
Tot ca sarcini în masă se consideră şi sarcinile omogene individuale necesar a fi deplasate într-o cantitate
mare. De exemplu: piese de maşini, baloturi, piese turnate, forme pentru turnătorie, lăzi, materiale metalice
semifabricate, materiale lemnoase etc.
Sarcinile individuale sunt de diferite forme, caracteristici şi greutăţi. Greutatea sarcinilor individuale
variază în limite foarte largi.
Maşinile de ridicat sunt destinate în special pentru sarcini individuale, ca de exemplu: diferite
subansambluri de maşini sau maşini întregi, ansambluri de construcţii metalice, vase cu materiale granulare sau
metal lichid, grinzi, materiale de construcţii etc. Spre deosebire de acestea instalaţiile de transportat sunt
destinate pentru deplasarea sarcinilor în masă sau individuale, iar instalaţiile de transportat terestre şi cele
suspendate sun destinate atât pentru sarcinile în masă cât şi cele individuale.
Din punct de vedere al direcţiei mişcării de lucru, la maşinile de ridicat, de regulă, deplasarea principală
este o ridicare a sarcinilor. Unele tipuri de maşini de ridicat sunt utilizate numai pentru ridicarea şi coborârea
sarcinilor, iar altele, în afară de ridicare, execută şi deplasări orizontale, rotaţii, mişcări radiale etc.

Mecanisme de ridicat

Maşini de ridicat Macarale

Ascensoare

Transportoare

Instalaţii de
transbordare
Maşini şi instalaţii pentru Instalaţii de
Instalaţii auxiliare
manipularea mărfurilor transport continuu

Instalaţii pneumatice

Instalaţii hidraulice

Cărucioare fără şine

Vagoane de cale
ferată îngustă
Instalaţii pentru transpor-
Instalaţii de manevră
turi terestre şi suspendate
Căi suspendate
(monorail)

Instalaţii cu screper

Fig. 1.1. Grupele principale de maşini şi instalaţiilor pentru manipularea mărfurilor.

Spre deosebire, majoritatea instalaţiilor de transportat sunt caracterizate prin faptul că mişcarea lor
principală este o deplasare orizontală, însă multe dintre instalaţiile de transportat sunt destinate deplasării
sarcinilor sub un unghi mai mare sau mai mic, faţă de planul orizontal, iar unele chiar pentru deplasare pe
direcţie verticală.
Din punct de vedere al caracterului deplasării, la majoritatea maşinilor de ridicat mişcările sunt
caracterizate prin aceea că sunt comandate şi se execută separat. Acesta este cazul, de exemplu, al majorităţii
macaralelor care ridică sarcinile, le rotesc, le menţin un timp oarecare suspendate dacă este nevoie şi apoi le
depun în oricare punct al razei lor de acţiune.
Spre deosebire, majoritatea instalaţiilor de transportat (transportoarele, instalaţiile de transportat terestre
şi suspendate) se caracterizează prin aceea că mişcările lor se fac după o traiectorie strict determinată, sunt de un
singur tip şi mereu aceleaşi.
Identificarea mişcărilor de lucru pe de o parte şi omogenitatea sarcinilor pe de altă parte, oferă
posibilităţi de automatizare a funcţionării instalaţiilor de transportat, într-o largă măsură, nu numai a operaţiei de
deplasare propriu-zisă, ci şi a operaţiilor de încărcare şi descărcare a lor. O astfel de automatizare nu poate fi
aplicată la majoritatea maşinilor de ridicat, deoarece acestea necesită o deservire manuală, nu numai pentru
conducerea mişcărilor de lucru ci deseori şi pentru operaţia de încărcare şi descărcare, ca de exemplu pentru
atârnarea şi desfacerea de pe cârlig a sarcinilor de diferite forme.
Acestea sunt principalele trăsături caracteristice celor trei grupe ale maşinilor şi instalaţiilor pentru
manipularea mărfurilor, însă la unele tipuri de maşini aceste trăsături nu ies în evidenţă, destul de clar, pentru ca
ele să poată fi clasificate într-una dintre grupele menţionate.
 1.3. Alegerea tipului maşinii pentru manipularea mărfurilor

Maşinile şi instalaţiile pentru manipularea mărfurilor se caracterizează printr-o mare varietate de tipuri.
Din acest motiv, aceeaşi problemă de transport poate fi rezolvată adesea în diferite moduri, prin utilizarea
diferitelor tipuri de maşini.
Alegerea tipului de maşină, ale cărei caracteristici trebuie să satisfacă, în cel mai înalt grad, toate
cerinţele şi condiţiile fiecărui caz de transport dat, este un element foarte important şi de mare răspundere pentru
întocmirea întregului proiect de dotare cu mijloace de transport al unei firme şi cere, nu numai cunoştinţe bune
asupra particularităţilor constructive şi de exploatare a maşinilor de ridicat şi de transportat ci şi o cunoaştere
detaliată a organizării procesului de producţie a firmei respective.
Unei instalaţii de transportat i se cere ca sarcinile cu caracteristici determinate să fie aduse în anumite
puncte, într-un ritm precis determinat, sau altfel spus, cantitatea de sarcini transportată să corespundă cantităţii
cerute de condiţiile de lucru ale atelierului sau fabricii. Totodată maşinile şi instalaţiile pentru manipularea
mărfurilor trebuie să aibă un grad înalt de mecanizare pentru conducerea şi deservirea lor, precum şi pentru
executarea unor operaţii auxiliare, utilizând un număr minim de muncitori. Acestea nu trebuie să deterioreze
sarcinile pe care le deplasează, nu trebuie să stingherească zonele învecinate sau să împiedice procesul de
producţie şi trebuie să fie pe cât posibil sigure şi economice, atât din punct de vedere al cheltuielilor de investiţie
cât şi al cheltuielilor de exploatare.
Alegerea maşinilor şi instalaţiile pentru manipularea mărfurilor, cu ajutorul cărora se pot mecaniza în
mod raţional, operaţiile de transport, se poate face pe baza factorilor tehnici principali prezentaţi în continuare.

1.3.1. Felul şi caracteristicile sarcinilor ce urmează a fi deplasate

Pentru sarcinile individuale se iau în considerare forma, masa, lipsa sau existenţa unei suprafeţe comode
de sprijin, existenţa unor proeminenţe de care sarcina poate fi suspendată, fragilitatea, temperatura etc. Pentru
sarcinile granulare se iau în considerare mărimea bucăţilor, tendinţa de aglomerare şi de aprindere, masa unităţii
de volum (densitatea), fragilitatea şi gradul de sfărâmare posibil în timpul transportului, temperatura,
proprietăţile chimice etc. Aceste caracteristici ale sarcinilor pot restrânge într-o mare măsură numărul tipurilor
de maşini ce se pot utiliza, pentru un anumit caz concret, deoarece diferitele dispozitive de ridicat şi de
transportat nu sunt în aceeaşi măsură adaptabile diferitelor însuşiri ale sarcinilor.

1.3.2. Productivitatea cerută maşinilor şi instalaţiilor pentru manipularea mărfurilor

La unele tipuri de maşini, cum sunt anumite categorii de transportoare, care lucrează cu sarcini în flux
continuu, se poate realiza uşor o productivitate mare. La alte tipuri de maşini, cum sunt moto-stivuitoarele sau
macaralele cu poduri rulante, la care mişcările se execută într-o anumită ordine şi care au într-un ciclu de mişcări
o cursă goală de întoarcere, nu se poate realiza o productivitate mare decât dacă maşinile respective au o
capacitate mare de ridicare, viteză mare de deplasare şi un regim intens de lucru.

1.3.3. Direcţia şi mărimea deplasării

Direcţia deplasării sarcinii (orizontală, verticală sau înclinată, cu un unghi mai mare sau mai mic faţă de
planul orizontal) este o caracteristică importantă a diferitelor tipuri de maşini. Astfel, pentru deplasări pe
verticală, sau pe o direcţie aproape verticală, de utilizează ascensorul, macaraua şi elevatorul cu cupe sau cu
palete, iar pentru deplasări orizontale se utilizează cărucioare cu acţionare mecanică sau manuală, instalaţii de
transportat pe şine, transportoare de diferite tipuri. Unele instalaţii permit să se execute rotaţii şi să se schimbe
direcţia de deplasare, iar altele, dimpotrivă, lucrează numai în linie dreaptă şi într-un singur sens. La fel de
hotărâtoare pentru alegerea instalaţiei de transportat, sunt: lungimea deplasării, poziţia reciprocă a punctelor de
alimentare cu sarcini şi distanţa, mai are sau mai mică între diferite puncte de descărcare.

1.3.4. Sistemul de depozitare a sarcinilor în punctele iniţiale, finale şi intermediare, metoda aducerii
lor la instalaţia de transportat şi apoi metoda descărcării în punctul de destinaţie. Acest criteriu este important
deoarece unele maşini şi instalaţii pentru manipularea mărfurilor se încarcă în mod automat, iar altele necesită
pentru aducerea sarcinilor pe acestea, dispozitive speciale auxiliare sau o deservire manuală. Astfel, sarcinile
granulare pot fi păstrate în grămezi, din care pot fi luate printr-o metodă sau alta, de exemplu cu vase, cu
greifere, cu screpere etc., sau în buncăre din care acestea ajung la instalaţia de transportat prin greutate proprie.
Sarcinile individuale pot fi aşezate fie direct pe sol, fie pe suporţi, rafturi, stelaje etc. de pe care ele se aduc, prin
diferite metode la instalaţiile de ridicat şi de transportat şi apoi, tot prin diferite metode se descarcă de pe acestea.
1.3.5. Specificul produselor de care este legată deplasarea sarcinilor
Pentru secţiile uzinelor şi atelierele productive acest factor este unul dintre cei mai importanţi, el având o
mare influenţă asupra alegerii tipului instalaţiei pentru manipularea mărfurilor. În majoritatea lor, instalaţiile de
transportat şi de ridicat sunt strâns legate de procesul tehnologic şi depind de acesta, iar într-o serie de cazuri, se
execută chiar pe aceste instalaţii o întreagă gamă de operaţii tehnologice. De exemplu: macaralele speciale din
atelierele de turnătorie, transportoarele tehnologice din atelierele mecanice, din vopsitorii etc.

1.3.6. Condiţiile speciale locale

Aceste condiţii sunt mărimea şi forma suprafeţei de care se dispune, tipul şi construcţia clădirii, relieful
terenului, posibilităţile de aşezare a agregatelor de lucru, gradul de umiditate şi cantitatea de praf din atmosferă,
existenţa sau lipsa vaporilor în încăpere, temperatura etc.
Asupra alegerii instalaţiei influenţează de asemenea şi perspectivele de mărire ulterioară a uzinei,
fabricii, atelierului etc., durata existenţei acestora (temporară sau permanentă), prezenţa unui anumit fel de
energie, probleme de igienă de securitate şi de comoditate în exploatare.
După ce, pe baza factorilor tehnici menţionaţi, s-a ales din totalitatea tipurilor de instalaţii de ridicat şi de
transportat, acelea care, după specificul cazului concret dat, pot fi utilizate raţional pentru mecanizarea
proceselor de transport, se face o comparaţie amănunţită între acestea, atât din punct de vedere tehnic cât şi
economic.
Comparaţia economică a diferitelor tipuri de instalaţii se face din punct de vedere al cuantumului
cheltuielilor de investiţii şi al cheltuielilor de exploatare.
În cheltuielile de investiţii intră: costul instalaţiei; costul montării; costul transportului; costul lucrărilor
de construcţii legate de montarea şi exploatarea instalaţiei.
Când se analizează cheltuielile de investiţii trebuie să se ţină seama şi de costul clădirilor şi
construcţiilor necesare pentru diferitele soluţii ale aceleiaşi probleme de transport.
În cheltuielile de exploatare intră: salariile personalului care deserveşte instalaţia şi cheltuielile
suplimentare respective; costul energiei; costul lubrifianţilor, al materialelor de întreţinere, al echipamentului de
exploatare etc.; costul reparaţiilor curente şi capitale. Trebuie să se ţină seama în plus de pierderile produse prin
degradarea sarcinii în timpul manevrării acesteia.
La cheltuielile generale, legate de întreţinerea instalaţiei de ridicat şi de transportat, trebuie să se adauge
cotele anuale de amortizare, cote ce servesc la acumularea fondurilor necesare atât pentru reînnoirea instalaţiei
mecanice şi clădirilor cât şi pentru repararea lor capitală.
Se consideră ca tipuri optime de maşini şi instalaţii pentru manipularea mărfurilor, tipurile de maşini
care, satisfăcând toate cerinţele procesului de producţie pe care îl deservesc şi asigurând totodată un înalt grad de
mecanizare şi cele mai favorabile condiţii de muncă, dau ca rezultat final cel mai mic cost al deplasării pe
unitatea de sarcină, precum şi cea mai mică durată de amortizare a capitalului investit.

1.4. Tipuri de maşini şi instalaţii pentru manipularea mărfurilor

1.4.1. Tipuri de maşini de ridicat

Datorită marii varietăţi de tipuri de maşini şi instalaţii pentru manipularea mărfurilor este foarte greu să
se facă o clasificare precisă a acestora. Problema se complică şi prin faptul că o astfel de clasificare poate fi
făcută pe baza unor criterii deferite, ca de exemplu: după caracteristicile constructive, după felul şi numărul
mişcărilor maşinilor, după destinaţia lor etc.
Atunci când clasificarea maşinilor se face după felul şi numărul mişcărilor acestora (caracteristica
cinematică) sarcina se consideră concentrată în centrul ei de greutate iar maşinile se încadrează într-o grupă sau
alta a clasificării după proiecţia în planul orizontal al traiectoriei spaţiale a sarcinii. Atunci când maşinile se
clasifică după destinaţia lor, deseori ele se grupează după condiţiile specifice de lucru, împărţindu-se în macarale
pentru metalurgie, pentru construcţii, portuare etc.
Principalele tipuri reprezentative ale maşinilor de ridicat, clasificate după caracteristicile constructive
sunt prezentate schematic în figura 1.2.
Grupele de maşini, instalaţii şi dispozitive de ridicat prezentate în această figură au următoarele
caracteristici fundamentale care le diferenţiază:
1. Mecanismele de ridicat – alcătuiesc grupa mecanismelor cu acţiune periodică, utilizate pentru
ridicarea sau ridicarea şi deplasarea sarcinilor, fie în mod independent, fie ca părţi componente ale unei macarale
sau ale unei instalaţii de ridicat.
2. Macaralele – sunt construcţiile obţinute prin montarea unui mecanism de ridicat pe un schelet metalic
(scheletul macaralei) şi destinate pentru ridicarea sau ridicarea şi deplasarea sarcinilor libere suspendate sau
fixate de ele.

Maşini de ridicat

Mecanisme de ridicat Macarale Ascensoare

Palane mixte mecanice transportabile

Macarale de cale ferată sau pe şenile

Ascensoare pneumatice transportabile

Macarale cu deplasare pe şine de ghidare
Palane mixte manuale transportabile

Macarale cu depl. pe căi fără şine

Macarale cu platforme rulante

Cărucioare monorail speciale
Palane mixte mecanice mobile

Macarale rotitoare staţionare

Palane mixte manuale mobile

Cărucioare de macara

Macarale plutitoare
Macarale cu cablu

Ascensoare cu schip

Ascensoare catarg
Ascensoare mobile
Ascensoare cu cabină

Funiculare
Cricuri

Palane

Trolii

Fig. 1.2. Grupele principale de maşini de ridicat.

3. Ascensoarele – alcătuiesc grupa de maşini cu acţiune periodică, destinate pentru ridicarea sarcinilor
pe ghidaje.
Mecanismele de ridicat pot fi staţionare (fixe), transportabile (portabile) şi mobile (auto-deplasabile);
macaralele şi ascensoarele, în majoritatea cazurilor, sunt staţionare sau mobile. Dintre toate tipurile de instalaţii
de ridicat prezentate în figura 1.2, cea mai vastă grupă este aceea a macaralelor.
Clasificarea principalelor tipuri de macarale este prezentată în figura 1.3.
Din grupa macaralelor rotitoare staţionare fac parte în special, macaralele cu braţ cu contrafişă şi
macaralele cu braţ obişnuit, care se montează fix şi se rotesc în jurul axei lor verticale.
Din grupa macaralelor cu deplasare pe şine de ghidare fac parte în special, macaralele consolă şi cele
velocipede (atât cele rotitoare cât şi cele nerotitoare), a căror mişcare de translaţie se realizează pe o cale, dotată
în acest scop cu şine.
Din grupa macaralelor cu deplasare pe căi fără şine fac parte, în special, macaralele cu braţ oscilant
instalate pe vehicule, automobile sau tractoare, destinate deplasării pe căi amenajate, dar fără şine (drumuri
naturale, pietruite şi asfaltate).
Din grupa macaralelor pe cale ferată sau pe şenile fac parte macaralele cu braţ oscilant, mai puternice, cu
deplasare pe căi amenajate (căi ferate, drumuri nepavate şi pe terenurile depozitelor).
Din grupa macaralelor cu poduri rulante fac parte macaralele mobile al căror schelet metalic are forma
unui pod şi a căror deplasare se face pe şine special montate, fie pe pereţii clădirilor, fie pe sol. În ultimul caz
podul se prevede cu nişte suporţi înalţi sub formă de picioare de sprijin care pot fi aşezaţi atât pe ambele laturi
ale podului (macarale capră şi podurile de încărcare-descărcare), cât şi pe o singură latură (macarale semicapră).
În clasificarea generală a maşinilor de ridicat intră de asemenea şi maşinile de tipuri speciale, destinate
unor anumite lucrări (utilizate într-un număr de cazuri relativ redus de condiţii de lucru speciale). Dintre aceste
 Macarale

Macarale rotitoare Macarale cu deplasare Macarale cu deplasare Macarale de cale Macarale cu plat-
staţionare pe şine de ghidare pe căi fără şine ferată sau cu şenile forme rulante

Poduri rulante cu o singură grindă principală

Macarale montate pe cărucioare manuale

Macarale montate pe cărucioare mecanice

Poduri rulante cu două grinzi principale

Macarale montate pe automobile

Macarale cu grindă suspendată

Macarale montate pe tractoare
Macarale cu coloană rotitoare

Macarale capră şi semicapră

Macarale de perete cu tirant

Macarale cu placă turnantă

Macarale cu coloană fixă

Macarale de cale ferată

Poduri de transbordare
Macarale cu contrafişă

Macarale velocipede

Macarale pe şenile
Macarale de tavan
Macarale consolă
Macarale Derrick

Macarale ciocan

Macarale portal
Macarale turn

Fig. 1.3. Principalele tipuri de macarale.

dispozitive fac parte:

a) macaralele puternice în formă de ciocan, folosite în special la lucrările grele din porturi şi de pe
şantierele navale;
b) macaralele turn, care se folosesc, în special, pentru construcţii de locuinţe şi pentru montarea
construcţiilor înalte;
c) macaralele portal şi semiportal destinate în special pentru lucrările de transbordare din porturi;
d) macaralele metalurgice speciale, dintre ele făcând parte şi maşinile pentru încărcare pe planşeu care se
utilizează în special în secţiile metalurgice mari şi uneori în atelierele mari de fierărie;
e) podurile transbordoare, care se utilizează în lucrările de încărcare-descărcare a sarcinilor în masă, la
depozitele mari pe teren deschis;
f) macaralele cu cablu, care se folosesc la lucrările mari de construcţii (construcţii de poduri şi ecluze),
în exploatarea zăcămintelor de minereuri, la depozitele mari cu sarcini masive, precum şi la şantierele navale
mari;
g) macaralele plutitoare care se folosesc în porturi şi în şantierele navale;
h) ascensoarele catarg folosite la construirea diferitelor clădiri;
i) funicularele ce se întrebuinţează pentru ridicarea vagoanelor pe rampe foarte mari, în terenurile
muntoase şi în unele cazuri pentru alimentări masive cu combustibil.
Caracteristicile generale ale maşinilor de ridicat
Caracteristicile tehnice fundamentale ale maşinilor de ridicat sunt următoarele:
- capacitatea de ridicare;
- viteza diferitelor mişcări;
- înălţimea de ridicare;
- dimensiunile geometrice ale maşinii (deschiderea între reazeme, deschiderea părţii în consolă).
Maşinile de ridicat sunt instalaţii cu acţiune periodică, discontinuă, astfel încât productivitatea orară a
acestora se poate exprima cu relaţia generală
Qh  n Q , t/h, (1.1)
în care: n este numărul de cicluri ale maşinii pe oră; Q – masa sarcinii utile, în tone.
Atunci când se lucrează cu sarcini individuale, Q reprezintă masa unei unităţi de sarcină, iar când se fac
transbordări de materiale granulare:
 Q  V   , t, (1.2.)
în care: V este volumul vasului (cuvă, greifer, dispozitiv excavator etc.), în m3; ψ - coeficientul de umplere al
vasului; γ – masa specifică a materialului în stare afânată, în t/m3.
Capacitatea de ridicare totală a maşinii va fi:
Q  Q  G  , t, (1.3)
în care: Q este masa sarcinii utile, în tone; G – greutatea vasului sau dispozitivului de apucare a sarcinii, în tone.
Numărul ciclurilor pe oră este egal cu:
3600
n , (1.4.)
 t1
în care  t1 este suma duratelor parţiale necesare pentru executarea diferitelor operaţii, în secunde.
Această sumă depinde de:
- vitezele de mişcare pe timpul diferitelor operaţii, lungimile de deplasare şi înălţimea de ridicare;
- timpul necesar pentru demarare şi frânare;
- suprapunerea operaţiilor;
- timpul necesar pentru prinderea şi descărcarea sarcinii.
Productivitatea maşinilor de ridicat este o cantitate constantă numai pentru maşinile care funcţionează cu
regularitate şi cu încărcătura totală. Aceasta poate ajunge, de exemplu, la podurile de transbordare, în cazul
transbordării cărbunelui, până la 1500 t/h şi chiar mai mult. Pentru determinarea numărului instalaţiilor de
ridicare necesare unei secţii se ia de obicei în calcul productivitatea medie anuală a acesteia, plecând de la
sarcinile medii, distanţele medii de deplasare şi vitezele medii de mişcare.
Toate tipurile de macarale şi de mecanisme de ridicat, după regimul lor de exploatare, se împart în mai
multe grupe caracterizate prin diferitele valori pe care le iau factorii următori:
- durata relativă de conectare în timp de o oră;
- numărul de conectări pe oră;
- vitezele de mişcare ale organelor de lucru;
- frecvenţa de ridicare a sarcinii maxime (calculată ca fiind egală cu capacitatea totală de ridicare) sau
frecvenţa deplasărilor cu rezistenţă la deplasare maximă.
Aceste grupe sunt următoarele:
Grupa I. Această grupă cuprinde mecanismele de ridicare acţionate manual care de obicei funcţionează
cu intermitenţe mari şi cu viteze mici.
Grupa II. Această grupă cuprinde mecanismele cu acţionare mecanică şi cu regim uşor de exploatare,
care au un număr redus de ore de funcţionare pe zi şi o durată de conectare relativ mică. Mecanismele acestei
grupe lucrează rareori cu încărcătură maximă, au viteze mici şi un număr redus de conectări. De exemplu:
macaralele din sălile de maşini ale uzinelor electrice care lucrează numai pe timpul reparaţiei şi montării
instalaţiilor respective.
Grupa III. Cuprinde mecanismele de ridicat cu acţionare mecanică şi cu regim mediu de exploatare,
adică cu o durată de conectare medie, cu funcţionare mai intensă, cu sarcini de diferite mărimi, cu viteze medii
de deplasare şi cu un număr mediu de conectări. De exemplu: macaralele din atelierele mecanice de montare, din
turnătoriile de fontă şi oţel, din atelierele de construcţii metalice etc., precum şi alte maşini care lucrează în
condiţii analoge.
Grupa IV. Cuprinde mecanismele de ridicat cu acţionare mecanică şi cu regim greu şi foarte greu de
exploatare care sunt caracterizate printr-o durată relativ mare de conectare, cu o funcţionare continuă, cu sarcini
ce se apropie de cele maxime, cu viteze mari de deplasare şi cu un număr mare de conectări. De exemplu:
macaralele din secţiile metalurgice, macaralele pentru lucrări intense de transbordare, macaralele care deplasează
sarcini pe deasupra muncitorilor, indiferent de regimul lor de lucru, macaralele pentru deplasarea materialelor
explozive, inflamabile sau otrăvitoare, acizilor precum şi materialului topit sau incandescent.
Caracteristicile acestor grupe de macarale şi mecanisme de ridicat sunt prezentate în tabelul 1.1.
 Tabelul 1.1. Caracteristicile macaralelor şi mecanismelor de ridicat în funcţie de regimul lor de exploatare.
Date informative
Felul
Grupa Regimul de exploatare Durata relativă de Numărul conectărilor pe
acţionării
conectare (DR) oră
Manuală Grupa I - - -
Grupa II Uşor – U 15 Până la 30
Grupa III Mediu – M 25 30 – 60
Mecanică
Greu – G şi
Grupa IV 40 şi mai mult 60 şi mai mult
foarte greu – FG

Durata relativă de conectare a macaralelor şi mecanismelor de ridicat se determină cu relaţia:

DR 
 t 100 , % (1.5)
60
în care teste timpul global de funcţionare al mecanismului de ridicat (în minute) pe durata unei ore.
Stabilirea regimului de exploatare al instalaţiei electrice se face după durata relativă de conectare, care se
determină de obicei pentru un interval de 10 minute, astfel:

DR 
 t  100 , % (1.6.)
10
în care  t  este timpul global de conectare al instalaţiei electrice (în minute) într-un interval de 10 minute.
Pentru maşinile de ridicat cu înălţime mare de ridicare şi viteze mici la care timpul de funcţionare
neîntreruptă a instalaţiei electrice depăşeşte 10 minute se utilizează drept criterii pentru încadrarea instalaţiei
electrice într-una dintre grupe, datele din tabelul 1.2.

Tabelul 1.2. Regimul de exploatare al instalaţiei electrice în funcţie de durata de

funcţionare a motorului.
Durata de funcţionare continuă a
Grupa Regimul de exploatare
motorului cu puterea nominală
De la 10 până la 30 minute Grupa I Uşor – U
De la 30 până la 60 minute Grupa II Mediu – M
De la 60 până la 90 minute Grupa III Greu – G şi foarte greu - FG

Mecanismele unei macarale pot funcţiona cu diferite regimuri. Criteriile de determinare prezentate
anterior, care situează macaralele într-una dintre grupe, se aplică mecanismului ridicării principale, celelalte
mecanisme ale macaralei pot fi alese şi pentru alt regim de exploatare.

1.4.2. Tipuri de instalaţii de transport continuu

Tipurile principale de instalaţii de transport, grupate după caracteristicile lor constructive, sunt
prezentate în figura 1.4.
Caracteristicile fundamentale care diferenţiază grupele de instalaţii de transport continuu sunt
următoarele:
1. Transportoarele alcătuiesc grupa instalaţiilor cu acţiune continuă, destinate pentru deplasarea
sarcinilor pe o traiectorie determinată, prin acţionarea mecanică continuă a organului lor activ. În anumite cazuri
forţa de deplasare este o componentă a greutăţii proprii a sarcinii.
2. Maşinile de transbordare alcătuiesc grupa maşinilor deplasabile, cu acţiune continuă, adaptate pentru
lucrările de încărcare-descărcare a sarcinilor sub formă de masă granulară sau individuale.
3. Dispozitivele auxiliare alcătuiesc grupa dispozitivelor care nu sunt folosite în mod independent ca
mijloc pentru deplasarea sarcinilor, ci sunt destinate să deservească funcţionarea diferitelor categorii de maşini
de transportat.
 În clasificarea instalaţiilor de transport continuu (fig. 1.1.) intră de asemenea şi instalaţiile pneumatice şi
hidraulice. Instalaţiile pneumatice deplasează sarcini individuale în tuburi de formă cilindrică, de exemplu:
scrisori, telegrame etc. (poştă pneumatică), precum şi sarcini granulare cu ajutorul unui curent de aer care circulă
prin tub. Instalaţiile hidraulice, deplasează, în special, sarcini granulare cu ajutorul unui curent de apă printr-un
tub sau printr-un canal.
Dintre toate tipurile de instalaţii de transport continuu prezentate în figura 1.4. cea mai vastă grupă este
cea a transportoarelor. Clasificarea principalelor tipuri de transportoare este prezentată în figura 1.5.
Prima grupă de transportoare se caracterizează prin prezenţa unui organ de tracţiune flexibil, fără sfârşit,
care execută o mişcare continuă primită de la mecanismul de acţionare şi care transmite astfel pe transportor
forţa necesară pentru deplasarea sarcinilor. Transportoarele din cea de-a doua grupă nu au organ flexibil de
tracţiune, transmiterea pe transportor a forţei necesare pentru deplasarea sarcinii realizându-se prin diferite piese
rigide ca: cilindri, tuburi şi jgheaburi.
În toate cazurile (cu excepţia transportorului vertical), deplasarea se execută pe piese de reazem care
preiau apăsarea produsă de greutatea sarcinii şi de greutatea părţilor mobile ale transportorului. Deplasarea pe
piesele de reazem ale transportorului se poate face fie prin alunecare, fie prin rulare pe role (deplasabile sau
staţionare). În primul caz deplasarea se realizează prin alunecarea pe ghidaje, fie a sarcinii (de exemplu la:
transportoarele cu palete, transportoarele elicoidale, transportoarele vibrante şi oscilante), fie a pieselor care
poartă sarcina, fie a organului de tracţiune (de exemplu la: transportoarele cu bandă, transportoarele cu lanţuri şi
raclete, elevatoarele cu cupe pe lanţuri elevatoarele cu cupe pe bandă).
Când mişcarea se face pe role, de asemenea, este posibilă rostogolirea pe acestea fie a sarcinii (de
exemplu la: transportoarele cu rulouri, transportoarele de rostogolire pentru sarcinile de formă cilindrică), fie a
pieselor care poartă sarcina (de exemplu la: transportoarele cu bandă, cu plăci sau cu cupe).
 Transportoare cu organ
de tracţiune flexibil
Transportoare
Transportoare fără organ
de tracţiune flexibil

Transportoare
deplasabile

Încărcătoare
mecanice
Transportoare secţio-
nare transportabile
Instalaţii de Instalaţii de
transport continuu transbordare
Încărcătoare auto

Transportoare pe
automobile
Transportoare prin
aruncare

Planuri înclinate

Buncăre

Închizătoare
Dispozitive auxiliare
Alimentatoare

Cântare pentru
transportoare
Descărcătoare
pe buncăr

Fig. 1.4. Grupele principale ale instalaţiilor de transport continuu.

După sistemul de transmitere a forţei de deplasare, adică a forţei sub acţiunea căreia se produce mişcarea
sarcinii, transportoarele se împart în două grupe. Prima grupă este caracterizată prin faptul că sarcina este aşezată
pe piese purtătoare (cupe, plăci, platforme şi organe de suspensie ale cărucioarelor, benzi) şi efectuează mişcarea
împreună cu acestea. Forţa de tracţiune se transmite asupra acestor piese de către un organ flexibil de tracţiune
(de exemplu la: transportoarele cu bandă, cu plăci, cu lanţuri de tracţiune portante, cu palete, cu cupe,
elevatoarele cu cupe pe lanţuri sau pe bandă). A doua grupă se caracterizează prin faptul că piesele care poartă
sarcina fie că stau în repaus fie efectuează o mişcare, diferită din punct de vedere cinematic de mişcarea sarcinii
(de exemplu la transportoarele cu rulouri, transportoarele de rostogolire, transportoarele elicoidale,
transportoarele vibrante şi cele oscilante).
Dacă piesa care poartă sarcina, de obicei jgheab sau tablier, stă în repaus, atunci mişcarea se realizează
fie prin împingerea sarcinii (de exemplu la transportoarele cu palete), fie sub acţiunea componentei greutăţii
sarcinii (de exemplu la transportoarele de rostogolire).
Dacă piesa care poartă sarcina are o mişcare independentă (de exemplu la transportoarele cu rulouri sau
la cele oscilante sau vibrante), atunci forţa de acţionare reciprocă între aceasta şi sarcină este totdeauna forţa de
frecare, iar înaintarea sarcinii se produce fie sub acţiunea componentei greutăţii proprii (de exemplu la
 Transportoare

Transportoare fără organ

Transportoare cu organ flexibil de tracţiune
flexibil de tracţiune
(cu lanţuri portante şi cu lanţuri de tranţiune)

Elevatoare cu cabine (sau cu colivii)

Transportoare vibrante şi oscilante

Transportoare cu palete înnecate

Tuburi rotative pentru transport

Transportoare cu palete-cupe
Transportoare cu cărucioare

Transportoare suspendate

Transportoare cu cabluri

Transportoare cu rulouri

Transportoare elicoidale
Transportore cu leagăne
Transportoare cu bandă

Transportoare cu palete
Transportoare cu plăci

Transportoare cu cupe

Elevatoare cu leagăne
Elevatoare cu şicane
Transportoare cu lanţ

Elevatoare cu cupe

Planuri înclinate
Scări rulante
Fig. 1.5. Tipuri principale de transportoare.

transportoarele cu rulouri fără acţionare), fie sub acţiunea forţei de inerţie (de exemplu la transportoarele
oscilante şi vibrante), fie sub acţiunea ambelor forţe.
Se observă că din punct de vedere al caracteristicilor fizice ale operaţiei de transport, transportoarele
prezintă o mare varietate.
Un alt criteriu pentru clasificarea transportoarelor îl poate constitui direcţia de deplasare.
Pentru unele tipuri de transportoare este caracteristică deplasarea în plan orizontal sau sub un unghi mic
faţă de acesta (de exemplu transportoarele cu bandă, cu plăci, cu lanţuri de tracţiune portante, cu palete, cu
rulouri, transportoarele de rostogolire, transportoarele elicoidale, oscilante şi vibrante), iar altele în plan vertical
sau sub un unghi mic faţă de acesta (de exemplu elevatoarele, şi pentru altele în ambele planuri (de exemplu
transportoarele cu cupe). Totuşi unele transportoare prezintă variante constructive care depăşesc limitele acestor
criterii de clasificare.
La transportoarele cu bandă, sarcinile care se deplasează sunt depuse pe o bandă fără sfârşit, realizată din
cauciuc cu inserţii textile sau cu cord metalic, care se deplasează pe nişte reazeme staţionare prevăzute cu role şi
se înfăşoară pe toba de acţionare şi pe cea de întoarcere. Mişcarea se transmite benzii de către toba de acţionare,
prin frecare.
La transportoarele cu plăci banda flexibilă este înlocuită printr-un organ mobil, format din unul sau două
lanţuri (mai rar din cabluri) de care sunt fixate plăci metalice. Mişcarea se execută, de obicei, pe role staţionare
sau adesea mobile, care se rostogolesc pe ghidaje, iar în unele cazuri aceasta se execută prin alunecare. La
capetele transportorului lanţurile se înfăşoară pe nişte roţi profilate pentru lanţuri (stele). Forţa de tracţiune se
transmite lanţului prin angrenarea acestuia cu roata profilată de acţionare. Când transportorul are un singur lanţ
cu articulaţiile verticale, ramurile transportorului se aşează într-un singur plan (tip orizontal închis).
Spre deosebire de transportoarele cu plăci, transportoarele cu lanţuri nu au un organ special purtător,
sarcinile individuale ce urmează a fi deplasate, aşezându-se fie direct pe lanţurile de tracţiune, fie primind de la
lanţuri numai forţa de tracţiune, se deplasează pe reazeme fixe prin alunecare.
La transportoarele suspendate, lanţul (mai rar cablul) trage cărucioare pe o singură şină prevăzute cu
organe pentru suspendarea sarcinilor. Lanţurile se deplasează pe ghidaje cu ajutorul unor role mobile.
Transportoarele cu raclete se caracterizează prin faptul că mişcarea se face prin alunecarea sarcinii pe un
jgheab, aceasta fiind împinsă de racletele fixate pe lanţurile de tracţiune.
O instalaţie asemănătoare, care deplasează sarcini granulare prin acelaşi procedeu (alunecare), însă în
jgheaburi închise (tuburi) în care organul de tracţiune sau racletele ocupă în ramura activă numai o mică parte
din secţiunea jgheabului, poartă denumirea de transportor cu raclete înecate.
Transportoarele cu cupe se utilizează pentru deplasarea sarcinilor granulare atât în plan orizontal cât şi în
plan vertical. La acestea cupele sunt articulate şi se deplasează pe ramurile orizontale şi verticale, păstrând
aceeaşi poziţie. Pe ramurile orizontale lanţurile pe care sunt articulate cupele se deplasează pe role mobile.
Pentru ridicarea sarcinilor pe verticală sau sub un unghi mare faţă de planul orizontal, se utilizează
elevatoarele cu cupe, pentru sarcinile granulare şi cu şicane sau cu leagăne pentru sarcinile individuale. Forţa de
acţionare se transmite la elevatoare prin lanţuri sau prin bandă.
La transportoarele cu role, la care rolele sunt acţionate, sarcinile individuale se deplasează fiind
antrenate prin frecare de rolele care se rotesc acţionate de un motor, iar la transportoarele cu role neacţionate
sarcinile se deplasează sub acţiunea componentei greutăţii proprii (când transportorul este înclinat) sau se împing
printr-o forţă exterioară.
Planurile înclinate sunt transportoare realizate din şine care sunt utilizate pentru deplasarea sarcinilor de
formă cilindrică care se rostogolesc pe piese de ghidare, sub acţiunea greutăţii proprii.
La transportoarele elicoidale (denumite şi „şnecuri”) materialul turnat în jgheab este împins către
suprafaţa elicoidală a şurubului care se roteşte în jgheab antrenat de un motor electric.
La transportoarele oscilante, jgheabul care conţine sarcina efectuează o mişcare oscilantă de „du-te
vino”, timp în care sarcina, capătă o mişcare în lungul jgheabului şi alunecă pe fundul acestuia. La
transportoarele vibrante, sarcina se deplasează fie prin salturi foarte mici, fie prin mici mişcări de alunecare.
Transportoarele mobile sunt maşini cu acţiune continuă, reprezentate de un anumit tip de transportor cu
posibilitatea de deplasare pe roţi.
Instalaţiile mecanice de încărcare sunt instalaţii auto-deplasabile destinate pentru încărcarea mecanică a
sarcinilor granulare pe diferite mijloace de transport.
Instalaţiile de coborâre sunt dispozitive foarte simple, utilizate pentru deplasarea mărfurilor sub acţiunea
greutăţii proprii. De obicei acestea sunt destinate pentru manevrarea locală a sarcinilor, formând părţi integrante
din construcţiile de buncăre sau din instalaţiile de transport.
Buncărele sunt rezervoare pentru depozitarea intermediară a sarcinilor granulare, fiind prevăzute la
partea inferioară cu orificii de descărcare.
Dispozitivele de închidere sunt dispozitiv pentru reglarea curentului de material care se scurge liber din
buncăre sau pâlnii. Reglarea se obţine prin micşorarea secţiunii orificiilor de descărcare.
Alimentatoarele sunt dispozitive mecanice pentru aducerea uniformă şi forţată a materialelor granulare
din buncăre sau pâlnii spre instalaţiile de transport sau de depozitare.
Cântarele pentru transportoare sunt dispozitive pentru cântărirea automată, chiar pe transportor, a
materialului care se transportă.
În clasificarea generală a instalaţiilor de transport continuu intră de asemenea şi maşinile de tipuri
speciale destinate pentru condiţii speciale de lucru (sunt întâlnite într-un număr redus de cazuri).
Dintre aceste instalaţii fac parte: a) transportoarele cu cablu, care se folosesc de obicei pentru transportul
în sens transversal al sarcinilor individuale lungi care se aşează direct pe cablurile de tracţiune; b) scările rulante,
care se întrebuinţează în special pentru deplasarea oamenilor în cazul unei circulaţii intense; c) elevatoarele cu
colivii, folosite ca ascensoare de persoane cu acţiune continuă şi utilizate de obicei la clădirile cu circulaţie
intensă; d) tuburile rotative care transportă sarcini granulare turnate pe şanţurile elicoidale prevăzute în interiorul
tubului rotativ şi care se folosesc pentru tot felul de instalaţii de uscare, frământare sau alte instalaţii de transport
tehnic; e) autoîncărcătoarele care sunt maşini transportabile acţionate de motorul autocamionului pe care îl
încarcă şi sunt folo-site, în general, în locurile lipsite de curent electric; f) transportoarele pe auto-mobile,
destinate mecanizării operaţiilor de transbordare la depozitele temporare, a unor cantităţi mari de materiale
situate pe teren deschis; g) descărcătoarele de buncăre, destinate pentru descărcarea mecanică a buncărelor şi
folosite, în general, la alimentările masive cu combustibil.
Caracteristicile generale ale instalaţiilor de transport continuu. Caracteristicile tehnice, principale, ale
instalaţiilor de transport continuu sunt următoarele: productivitatea maşinii, viteza de deplasare a sarcinii şi
schema geometrică a instalaţiei (lungimea de transport, înălţimea de ridicare a sarcinii şi unghiul de înclinare a
maşinii faţă de planul orizontal).
 Productivitatea orară a maşinilor de transport continuu se determină cu următoarele relaţii generale:
- pentru sarcini granulare
Q  V   3 600  v  , t/h, (1.7)
- pentru sarcini individuale
M v
Q  3,6 , t/h (1.8)
a
în care: V este productivitatea volumetrică orară a maşinii exprimată în m3/h; γ – masa specifică a materialului
care se transportă în stare afânată, exprimată în t/m3; Ω – suprafaţa secţiunii transversale a materialului care se
află pe organul de transport al maşinii, în m2; v – viteza de deplasare a sarcinii, în m/s; M – masa unităţii de
sarcină transportată, în kg; a – distanţa dintre centrele a două sarcini succesive, în m.

1.4.3. Tipuri de instalaţii pentru transporturi terestre şi suspendate

Principalele tipuri de instalaţii pentru transporturi terestre şi suspendate, clasificate după criterii
constructive, sunt prezentate schematic în figura 1.6.

Instalaţii pentru transporturi terestre şi suspendate

Cărucioare Vagonete de cale Instalaţii de manevră

Căi suspendate
ş i

fără ş i n e
ferată î n g u s t ă de deplasare prin rulare
Vagonete pentru sarcini granulare
Vagonete pentru sarcini individuale

Dispozitive de întoarcere
Platforme transversale
Cabestane de manevră
Cărucioare de tracţiune

Platforme turnante
Trolii de manevră
Cărucioare remorci
Cărucioare manuale

Cărucioare mecanice

i n e
ş

i s u s p e n d a t e c u
Că

i s u s p e n d a t e c u c a b l u r i
Că

Fig. 1.6. Tipuri de instalaţii pentru transporturi terestre şi suspendate.

Grupele de instalaţii prezentate au următoarele caracteristici care le diferenţiază:

1. Cărucioarele fără şine – fac parte din grupa dispozitivelor de transportat terestre şi sunt destinate
pentru deplasarea sarcinilor pe căi fără şine într-o instalaţie oarecare de transport.
2. Vagonetele de cale ferată îngustă – fac parte din grupa dispozitivelor de transportat terestre şi sunt
destinate pentru deplasarea sarcinilor pe căi ferate înguste.
3. Instalaţiile de manevră şi de deplasare prin rulare – fac parte din grupa instalaţiilor de transportat
terestre destinate pentru deplasarea, în interiorul unei unităţi economice, a vagoanelor şi vagonetelor de cale
ferată.
4. Căile suspendate – fac parte din grupa instalaţiilor pentru transporturi suspendate, destinate pentru
deplasarea pe căi suspendate a unor cărucioare separate care poartă sarcina.
Din clasa instalaţiilor pentru transporturi terestre şi suspendate fac parte de asemenea şi instalaţiile de
tracţiune cu cabluri, aşa numitele „screpere” şi „skidere”. Primele sunt destinate pentru deplasarea materialelor
granulare, cu ajutorul screperului (racletă în formă de scafă), prin târârea lui pe teren sau pe grămezi din
materialul respectiv; celelalte sunt destinate pentru deplasarea aeriană sau terestră (prin târâre) a lemnelor tăiate,
din masivul de pădure, până la locul de prelucrare. Aceste instalaţii destinate pentru condiţii speciale de lucru nu
sunt întrebuinţate în industria constructoare de maşini.
Caracteristicile generale ale instalaţiilor pentru transporturi terestre şi suspendate sunt următoarele:
productivitatea instalaţiei, capacitatea utilă de încărcare a instalaţiilor de transportat şi viteza lor de deplasare.
Productivitatea orară a acestor maşini se determină cu următoarea relaţie:
Qn
Qh  , t/h (1.9)
1000
în care Q este capacitatea utilă de încărcare a unei unităţi de transport, în kg; n - numărul ciclurilor maşinii pe oră
(atunci când pe un traseu lucrează o singură unitate de transport) sau numărul unităţilor de transport care au
trecut prin punctul de încărcare în timp de o oră (când pe traseu lucrează mai multe unităţi de transport).
 CAPITOLUL 5

MAŞINI DE RIDICAT. PĂRŢILE COMPONENTE

ŞI TEORIA MAŞINILOR DE RIDICAT
5.1. Elemente constructive ale maşinilor de ridicat

Maşinile de ridicat sunt maşini cu funcţionare ciclică, astfel că unei perioade de funcţionare îi urmează o
perioadă de repaus. În funcţie de principiile constructive, maşinile de ridicat se clasifică în mecanisme simple de
ridicat (vinciuri, palane, trolii), ascensoare şi macarale.
Vinciurile sunt mecanisme care servesc la ridicarea sarcinilor pe verticală, pe o distanţă relativ scurtă,
prin împingerea lor în sus.
Palanele sunt dispozitive simple, utilizate la ridicarea directă a sarcinilor pe direcţie verticală.
Troliile sunt mecanisme care servesc la deplasarea sarcinilor pe o direcţie rectilinie.
Ascensoarele sunt instalaţii care servesc la ridicarea materialelor şi a persoanelor pe verticală sau pe o
direcţie foarte înclinată, apropiată de verticală, prin intermediul unei platforme sau cabine ghidate.
Macaralele sunt cele mai complexe maşini de ridicat, destinate deplasării sarcinilor pe traiectorii spaţiale
variabile. Datorită unei diversităţi deosebit de mare a sarcinilor, atât din punct de vedere fizico-mecanic şi al
parametrilor acestora, cât şi din punct de vedere al proceselor tehnologice deservite de macarale, există în
prezent un număr considerabil de tipuri de macarale. În principiu, orice macara este alcătuită dintr-o construcţie
metalică portantă şi un număr oarecare de mecanisme montate pe aceasta, mecanisme care permit realizarea
traiectoriei necesare a sarcinii. În componenţa mecanismelor unei macarale intră motoarele de acţionare,
dispozitivele de comandă, organe de maşini cu destinaţie generală (de exemplu organe pentru transmisia
mişcărilor).
Părţile componente principale şi organele maşinilor de ridicat sunt:
- organele flexibile pentru ridicarea sarcinilor (lanţurile şi cablurile);
- roţile pentru cablu sau lanţ, palanele, roţile profilate pentru lanţ şi tobele;
- dispozitivele pentru atârnarea sarcinilor;
- dispozitivele de oprire şi de frânare;
- dispozitivele de acţionare (dispozitivele motoare);
- transmisiile;
- organele de transmitere a puterii (axele şi arborii, lagărele şi crapodinele, cuplajele);
- şinele şi roţile de rulare;
- scheletul metalic al maşinii;
- aparate de comandă.
Având în vedere faptul că deteriorarea maşinilor de ridicat comportă pericole grave (în cazul unei
defecţiuni dintr-un motiv oarecare sarcina ridicată se prăbuşeşte şi, în afară de deteriorarea acesteia, se pot
produce şi victime umane), toate mecanismele acestora, precum şi construcţiile metalice ale cadrelor sau
scheletelor, trebuie să fie executate din materiale de calitate care satisfac toate condiţiile tehnice şi care se aleg
după certificatele fabricilor furnizoare de materiale şi semifabricate metalice.

5.2. Parametrii de bază ai maşinilor de ridicat

Pentru proiectarea unei maşini de ridicat, în afară de tipul maşinii, destinaţie şi condiţiile de lucru, este
necesar să fie precizaţi şi parametrii principali ai acesteia.
Parametrii de bază ai maşinilor de ridicat sunt:
- capacitatea de ridicare (greutatea sarcinii maxime, admisă a fi ridicată
- înălţimea de ridicare (distanţa pe verticală dintre poziţiile limită inferioară şi superioară ale cârligului);
 - raza maximă de acţiune (distanţa pe orizontală dintre axa de rotaţie a macaralei rotitoare şi poziţia
extremă a cârligului);
- deschiderea (distanţa pe orizontală între şinele macaralelor rulante);
- felul energiei necesare acţionării mecanismelor macaralei;
- vitezele de lucru ale fiecărui mecanism;
- regimul de funcţionare.
Macaralele se utilizează în condiţii de exploatare foarte diferite, ceea ce conduce la o variaţie mare, de la
un caz concret la altul, a duratei de funcţionare efectivă şi a stării de încărcare a mecanismelor sau a construcţiei
metalice.
Pe baza duratei de funcţionare medie zilnică a unui mecanism, apreciată sau determinată, exprimată în
ore, se determină clasa de utilizare a acestuia, iar pe baza numărului de ore de funcţionare anual se stabileşte
clasa de utilizare a construcţiei metalice a macaralei. Mecanismele şi construcţia metalică a macaralelor se
împart în patru clase de utilizare prezentate în tabelul 5.1.

Tabelul 5.1. Clase de utilizare pentru mecanismele şi construcţia metalică a macaralelor.

Durata de funcţionare medie zilnică a Durata de funcţionare anuală
Clasa de utilizare
mecanismului, în ore a macaralei, în ore
A <1 ≥ 1.000
B 1 ... 3 1.000 ... 2.000
C 3 ... 6 2.001 ... 3.000
D >6 > 3.000

Din cele de mai sus rezultă că, la o aceeaşi macara, construcţia metalică şi diferitele ei mecanisme pot fi
încadrate în clase de utilizare deosebite.
Starea de încărcare precizează măsura în care construcţia metalică a macaralei, un mecanism al acesteia
sau un element de mecanism este supus unei solicitări maxime sau unor solicitări mai mici. În funcţie de starea
de încărcare, construcţia metalică şi mecanismele se împart în trei grupe, precizate în tabelul 5.2.

Tabelul 5.2. Clasificarea mecanismelor şi construcţiei metalice a macaralelor

în funcţie de starea de încărcare.

Starea de Definiţia
încărcare Mecanisme Construcţia metalică
Mecanisme care nu sunt supuse la solicitări maxime decât Macarale care nu ridică decât în mod excepţional sarcina
1
în mod excepţional maximă
Mecanisme supuse la solicitări, uşoare, medii şi maxime, Macarale care ridică sarcini variind între zero şi sarcina
2
în durate aproape egale maximă
Mecanisme supuse tot timpul la solicitări apropiate sau Macarale încărcate în mod frecvent aproape de sarcina
3
egale cu cele maxime maximă

În funcţie de clasa de utilizare şi de starea de încărcare, mecanismele şi construcţia metalică pot fi

supuse la cinci regimuri de funcţionare, conform tabelului 5.3.

Tabelul 5.3. Regimurile de funcţionare ale mecanismelor şi construcţiei metalice

în funcţie de clasa de utilizate şi starea de încărcare.
Clasa de utilizare
Starea de încărcare A B C D
Regimul de funcţionare
1 0 I II III
2 I II III IV
3 II III IV IV
 Întrucât coeficienţii de siguranţă cu care se calculează multe dintre elementele componente ale
macaralelor depind de regimul de funcţionare, este deosebit de importantă încadrarea corectă a fiecărui
mecanism şi a construcţiei metalice în regimul corespunzător.
Pentru alegerea corectă a motoarelor electrice de acţionare a mecanismelor este important de cunoscut
condiţiile de lucru ale acestora, determinate de durata relativă a perioadei active de funcţionare (DA) şi de
frecvenţa conectărilor pe oră.
Durata relativă a perioadei active de funcţionare de exprimă prin raportul dintre durata de funcţionare a
mecanismului în cursul unui ciclu şi durata totală a ciclului, care, în mod convenţional, poate fi de maximum 10
minute. Durata relativă a perioadei active de funcţionare este normată la 15, 25, 40 şi 60%. Prin durata unui ciclu
se înţelege timpul scurs de la preluarea de către macara a unei sarcini, până la. preluarea sarcinii următoare.
Deoarece coeficienţii dinamici, care se introduc în calculul construcţiei metalice pentru a ţine seama de
efectele forţelor de inerţie verticale produse în cursul procesului de ridicare a sarcinii, depind de rigiditatea
construcţiei metalice, macaralele au fost împărţite, după acest criteriu, în patru clase de ridicare.
În tabelul 5.4 sunt prezentate, orientativ, regimurile de funcţionare, condiţiile de lucru ale motoarelor
electrice şi clasele de ridicare pentru unele tipuri de macarale.
Tabelul 5.4. Regimuri de funcţionare, condiţii de lucru pentru motoarele electrice
şi clase de ridicare pentru câteva tipuri de macarale
Starea de încărcare

perioadei active de
Clasa de utilizare

Durata relativă a

Clasa de ridicare
Frecvenţa conec-
Tipul macaralei

funcţionare DA,

tărilor pe oră
funcţionare
Regimul de
component
Elementul

în %
mec. ridicare B 2 II 25 60 ... 120
Macarale pentru mec. tr. cărucior B 2 II 25 60 ... 120
depozite mec. tr. macara B 2 II 25 60 ... 120
constr. metalică B 2 II b
mec. ridicare B 2 II 25 - 40 60 ... 120
Macarale pentru mec. tr. cărucior B 2 II 25 - 40 60 ... 120
ateliere mec. tr. macara B 2-3 II - III 25 - 40 120 ...240
constr. metalică B 1-2 I - II b-c
mec. ridicare B 1-3 I - III 40 - 60 60... 480 60... 120
mec. tr. cărucior B 2 II 25 - 40 60... 120
Macarale pentru mec. înclin. braţ B 2 II 25 - 40 60...120
şantiere de
construcţii mec. rotire B 2 II 25 - 40 120...240
mec. tr. macara A-B 2-3 II - III 25 - 40
constr. metalică B 1 I a
mec. ridicare A-B 2 I - II 15 - 25 60 ... 120
mec. rotire A-B 2 I - II, 15 - 25 60 ... 120
Macarale pentru 2 15 - 25 60 ... 120
montaj mec. înclin. braţ A-B I - II
mec.tr.macara A-B 2 I - II 15 - 25 60 ... 120
constr. metalică A-B 1-2 0 - II a-b

5.3. Încărcările maşinilor de ridicat

Macaralele şi elementele lor componente se află sub acţiunea unor forţe exterioare, care acţionează în
diverse combinaţii. Forţele care acţionează asupra macaralelor se pot grupa în trei categorii:
- sarcini fundamentale (greutatea proprie a macaralei, greutatea sarcinii şi a dispozitivului de ridicare,
efectul forţelor de inerţie verticale din mişcările de translaţie, de rotire şi de ridicare, forţele de inerţie din
acţionări, forţele centrifuge şi tangenţiale);
- sarcini accidentale (forţele date de presiunea vântului asupra sarcinii şi a construcţiei macaralei,
greutatea zăpezii şi a gheţii depuse pe elementele construcţiei macaralei în timpul iernii, forţele de lovire în
tampoane şi opritori, sarcini pe scări şi podeste);
- sarcini extraordinare (sarcini de încercare, sarcini datorite întreruperii bruşte a funcţionării macaralei,
sarcini apărute în timpul transportului şi montajului).
 Mecanismele macaralelor şi construcţia lor metalică se calculează în trei ipoteze de încărcare.
Prima ipoteză de calcul o constituie încărcarea corespunzătoare condiţiilor normale de funcţionare a
macaralei. Prin condiţii normale de funcţionare se înţelege funcţionarea cu sarcini corespunzătoare procesului
tehnologic căruia îi este destinată macaraua, demararea şi frânarea lină a mecanismelor, starea normală a căii de
rulare, lipsa totală a vântului. Elementele macaralei, la care această încărca-re conduce la un număr mare de
cicluri de variaţie a tensiunilor, se calculează la oboseală. Pentru calculul la oboseală, încărcările a căror valoare
este variabilă (greutatea sarcinii, forţele de inerţie) se iau în considerare cu o valoare medie echivalentă, şi nu cu
valoarea lor maximă.
A doua ipoteză de calcul o constituie încărcarea corespunzătoare condiţii-lor normale de funcţionare ale
macaralei, în locuri în care se exercită acţiunea vântului. Această încărcare determină dimensionarea elementelor
macaralei din condiţia de rezistenţă la solicitări statice.
A treia ipoteză de calcul o constituie încărcarea corespunzătoare unei funcţionări a macaralei în condiţii
grele, excepţionale. La această încărcare, elementele macaralei se verifică din condiţia de rezistenţă la solicitări
statice.

Fig. 5.1. Curba de oboseală

Dacă se consideră curba de oboseală (fig. 5.1), se constată că se dimensionează din condiţia de rezistenţă
la oboseală acele elemente care în toată perioada de funcţionare a macaralei suportă un număr de cicluri de
variaţie a tensiunilor N, mai mare decât numărul de bază de cicluri NB de la care începe porţiunea orizontală a
curbei de oboseală. Elementele care suportă un număr de cicluri N mai mic decât NB, dar mai mare decât NA, se
calculează la durabilitate limitată. Orientativ, se poate considera NA = 100.000. Elementele macaralei, care
suportă un număr de cicluri N mai mic decât NA, se calculează numai la solicitări statice.
Valorile NB şi m, necesare pentru trasarea curbei de oboseală ale diverselor elemente ale macaralelor, sunt
prezentate în tabelul 5.5.
Tabelul 5.5. Valorile coeficienţilor necesari pentru trasarea curbei de oboseală.

Elementul considerat NB m
Organele mecanismelor, solicitate la întindere, compresiune, încovoiere,
107 8
torsiune
Organele mecanismelor, dimensionate din condiţia de rezistenţă la presiune de 107 3
contact
6
Elementele construcţiilor metalice nituite şi a celor chesonate sudate 2∙10 6
Grinzi cu zăbrele sudate 5∙106 3

Pentru determinarea numărului total de cicluri de variaţie a tensiunilor pe care îl suportă un element, este
necesară cunoaşterea numărului total de ore de funcţionare T. Aceasta se determină cu relaţia:

A ta DA
T  A tef  , ore (5.1)
100
în care: A este durabilitatea de calcul a elementului, în ani; tef - timpul efectiv de lucru al elementului, în ore/an;
ta - durata de utilizare anuală a elementului, în ore/an ; DA - durata relativă a perioadei active de funcţionare a
mecanismului, în %.
 Numărul total de cicluri de variaţie a tensiunilor pentru elementele care execută o mişcare de rotaţie se
poate calcula cu relaţia:

N  60 n T a , (5.2)

în care: n este viteza de rotaţie a elementului considerat, în rot/min; a - numărul de cicluri pe o rotaţie (în mod
obişnuit, a = 1).
Sarcina echivalentă Qe, necesară calculului de oboseală al elementelor macaralei, se poate determina din
ecuaţia curbei de oboseală:

m  N  const. (5.3)

Admiţând secţiunea constantă, relaţia (5.3) se poate transcrie sub forma:

Q m N  const . (5.4)

Notând cu N1, N2, ... Nn numerele de cicluri ale organului considerat, încărcat cu sarcinile Q1, Q2, ... Qn
(în ordine descrescătoare) şi cu N numărul total de cicluri, se poate considera:

Qem N  Q1m N1  Q2m N 2    Qnm N n (5.5)

şi deci:

1  
m m
Q  Q 
Qe  Q1 m N1   2  N 2     n  N n  . (5.6)
N  Q1   Q1  
 

Sarcina echivalentă Qe se ia în considerare numai în cazul în care numărul de cicluri N1, sub acţiunea
celei mai mare sarcini Q1, este mai mic decât numărul de cicluri de bază NB în caz contrar, se consideră ca
sarcină echivalentă sarcina Q1.
Determinarea sarcinii echivalente Qe cu ajutorul relaţiei (5.6) presupune cunoaşterea ciclului de
funcţionare al macaralei. Acesta, însă, nu se cunoaşte de obicei la proiectarea macaralei şi de aceea sarcina
echivalentă se ia, de cele mai multe ori, după valori medii, obţinute în exploatare, la procese tehnologice
asemănătoare, cu macarale de construcţie similară, în tabelul 5.6 se dau valori orientative pentru sarcina
echivalentă de calcul la oboseală.
Tabelul 5.6. Valori orientative pentru sarcina echivalentă.
Sarcina echivalentă Qe pentru calculul elementelor mecanismelor
La presiune de contact La tracţiune, încovoiere şi torsiune
funcţionare
Regimul de

Elemente în rotaţie cu
Rulmenţi la orice Angrenaje cu turaţie turaţie mai mare decât Celelalte elemente în
turaţie şi angrenaje cu mai mare 20 rot/min, cu rotaţie şi arbori Construcţiei metalice
turaţia mai mică
decât decât excepţia arborilor solicitaţi numai la
40 rot/min 40 rot/min solicitaţi numai la torsiune
torsiune
0 0,55 Q Q Q 0,75 Q Nu se calculează la
I 0,65 Q Q Q 0,85 Q oboseală

II 0,75 Q Q Q 0,90 Q 0,80 Q

III şi VI Q Q Q Q 0,90 Q

Pentru a se ţine seama de suprasolicitările care apar în timpul perioadelor de funcţionare a mecanismelor
în regim nestabilizat (la demarare şi frânare), sarcina echivalentă trebuie multiplicată cu coeficientul dinamic kd,
sarcina de calcul Qe fiind:

Qc  kd Qe (5.7)
 Valori orientative pentru coeficientul dinamic kd sunt date în tabelul 5.7.

Tabelul 5.7. Valori orientative pentru coeficientul dinamic kd.

Coeficientul dinamic kd
Elementul calculat se află
Denumirea mecanismului Regimul de funcţionare
între
0 I II III IV
Toate mecanismele motor şi frână 1,5 1,5 2 2 2
Mecanismul de ridicare 1 1,1 1,2 1,3 1,4
frână şi organul de lucru
Celelalte mecanisme 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5

Ca şi mecanismele, construcţiile metalice ale macaralelor, se calculează pentru cele trei ipoteze de
încărcare, menţionate anterior.
În prima ipoteză se iau în considerare doar sarcinile fundamentale, în ipoteza a doua - sarcinile
fundamentale şi cele accidentale, în diversele combinaţii posibile, iar în ipoteza a treia sarcinile fundamentale şi
cele accidentale se combină cu sarcinile extraordinare în condiţiile cele mai defavorabile care pot apărea în mod
real.
Efectele forţelor de inerţie verticale, care se produc în cursul mişcărilor de translaţie şi de rotire ale
macaralelor, se iau în considerare prin înmulţirea greutăţii proprii a macaralei (sau a elementului calculat) cu un
coeficient dinamic de deplasare φ, a cărui valoare este φ = 1,1 dacă viteza este cuprinsă între 63 şi 125 m/min, şi
φ = 1,2 dacă viteza este mai mare decât 125 m/min. Pentru viteze mai mici de 63 m/min, φ = 1.
Efectele forţelor de inerţie verticale, produse în cursul procesului de ridicare a sarcinii, se iau în
considerare prin înmulţirea sarcinii nominale cu un coeficient dinamic de ridicare ψ, a cărui valoare, în funcţie
de clasa de ridicare şi de viteza de ridicare, este prezentată în tabelul 5.8.

Tabelul 5.8. Valorile coeficientului dinamic de ridicare ψ în funcţie de clasa de ridicare şi de viteza
de ridicare.
Viteza de ridicare
Clasa de ridicare v ≤ 60 m/min v > 60 m/min
ψ
a 1,15+0,0025 v 1,3
b 1,30+0,0050, v 1,6
c 1,45+0,0075 v 1,9
d 1,60+0,0100 v 2,2

5.4. Metode pentru dimensionarea elementelor componente ale maşinilor de ridicat

5.4.1. Dimensionarea elementelor componente ale maşinilor de ridicat

prin metoda tensiunilor admisibile
Esenţa metodei tensiunilor admisibile constă în compararea eforturilor unitare maxime care pot apare
într-un element, ca urmare a solicitării lui, cu efortul unitar admisibil pentru elementul dat şi pentru starea
respectivă de solicitare, condiţia de rezistenţă fiind:

ef  a , (5.8)
respectiv:
ef   a , (5.9)

în care: σef, τef sunt eforturile unitare efective maxime; σa, τa - eforturile unitare admisibile.
În domeniul elastic, eforturile unitare efective se determină pe baza cunoaşterii stării de încărcare şi a
caracteristicilor geometrice ale elementului considerat. Efortul unitar admisibil reprezintă raportul dintre efortul
unitar periculos şi coeficientul de siguranţă admisibil.
 Efortul unitar periculos depinde de natura solicitării şi de cea a materialului din care este confecţionat
elementul considerat. Astfel, pentru solicitări statice şi pentru materiale plastice efortul unitar periculos îl
constituie limita de curgere, iar pentru materiale casante, rezistenţa la rupere. Pentru solicitări variabile, efortul
unitar periculos este limita de oboseală, corespunzătoare gradului de asimetrie a ciclului de variaţie a tensiunilor.
Coeficientul de siguranţă admisibil se indică sub forma unei valori supraunitare, obţinute în urma unei
experienţe practice de ani de zile. Uneori, în locul coeficientului de siguranţă, se indică direct valoarea efortului
unitar admisibil.
Această metodă de calcul este foarte comodă şi a căpătat o largă răspândire. Totuşi, datorită faptului că
prin indicarea unei singure valori a coeficientului de siguranţă nu se poate ţine seama de varietatea condiţiilor de
construcţie şi exploatare, ea conduce, în multe cazuri, la un consum exagerat de metal, ca urmare a aprecierii
necorespunzătoare a coeficientului de siguranţă. Pentru a înlătura acest neajuns, păstrând principiile de bază
expuse mai sus, s-a ajuns la indicarea unor valori diferite a coeficienţilor de siguranţă admisibili, respectiv a
eforturilor unitare admisibile, în funcţie de caracteristicile materialului, de natura solicitărilor şi de condiţiile de
calcul sau de exploatare.
Pentru calculul construcţiilor metalice, standardele prevăd tensiuni admisibile diferite în funcţie de
calitatea materialului, de natura solicitării şi de ipotezele (combinaţiile) de încărcare. Verificarea la oboseală se
face prin multiplicarea tensiunii admisibile cu un coeficient subunitar, în funcţie de coeficientul de concentrare al
tensiunilor şi de gradul de asimetrie al ciclului.
Pentru calculul elementelor mecanice, se poate aplica metoda diferenţială, în care coeficientul de
siguranţă admisibil este considerat ca un produs de coeficienţi de siguranţă parţiali. Particularizată la maşinile de
ridicat, metoda diferenţială exprimă coeficientul de siguranţă admisibil prin relaţia:

ca  c1 c2 c3 c4 , (5.10)

în care: c1 este coeficientul de siguranţă minim, care depinde de importanţa piesei sau mecanismului; c2 -
coeficient de siguranţă, care ţine seama de influenţa defectelor interioare ale materialului; c3 - coeficient de
siguranţă, care ţine seama de regimul nominal de lucru al mecanismului; c4 - coeficient de siguranţă, care ţine
seama de influenţa concentratorilor de tensiuni şi de starea suprafeţei. Valori orientative ale coeficienţilor de
siguranţă parţiali sunt prezentate în tabelul 5.9.
Tabelul 5.9. Coeficienţi de siguranţă parţiali.

Ipoteze de încărcare
Coeficienţi de siguranţă
I II III
c1 Mecanismele de ridicare a sarcinii şi de
înclinare a braţului, roţi şi role, dispozitive de 1,5 1,5 1,3
siguranţă
Mecanismele de deplasare şi de rotire 1,3 1,3 1,3
c2 Piese forjate şi laminate 1,1 1,1 1,1
Piese turnate 1,3 1,3 1,3
c3 Regim de funcţionare O 1,1 1,2 1
Regim de funcţionare I 1,2 1,2 1
Regim de funcţionare II...IV 1,4 1,2 1
c4 Ciclu alternant simetric k
1 1
 m
Ciclu pulsant nul
 k 
0,7 
    0,4  1 1
 m 

În tabelul 5.9, βk reprezintă coeficientul de concentrare al tensiunilor, γ - coeficientul de stare a

suprafeţei, iar εm - coeficientul dimensional. Valori pentru aceşti coeficienţi sunt prezentate în cursurile şi
tratatele de Organe de maşini. Prescripţiile oficiale de calcul admit o simplificare a acestei metode prin reducerea
coeficienţilor de siguranţă parţiali la doi în raport cu rezistenţa la rupere; se ia însă în considerare starea de
tensiune.

5.4.2. Dimensionarea elementelor construcţiilor metalice ale maşinilor de ridicat

prin metoda calculului la stări limită
Dimensionarea construcţiilor metalice prin metoda tensiunilor admisibile, aşa cum este prevăzută în
standarde, nu corespunde condiţiilor reale de construcţie
şi exploatare, coeficientul de siguranţă unic necuprinzând, în mod satisfăcător, variaţia diverşilor parametri, cum
ar fi variaţia sarcinilor, variaţia condiţiilor de exploatare şi abaterile de calitate ale materialului.
Metoda calculului la stări limită înlătură aceste deficienţe.
Prin stare limită se înţelege acea stare a construcţiei, la care ea nu mai corespunde cerinţelor exploatării
în condiţii normale.
Pentru construcţiile metalice ale maşinilor de ridicat au fost stabilite două stări limită, prima fiind
determinată de pierderea capacităţii portante (epuizarea rezistenţei sau pierderea stabilităţii), iar cea de-a doua de
apariţia unor deformaţii foarte mari. Prima stare limită este mai importantă şi la aceasta se verifică toate
elementele construcţiei metalice. Cea de-a doua stare limită se referă numai la acele elemente la care mărimea
deformaţiilor poate conduce la limitarea exploatării construcţiei.
Pentru ca o construcţie să poată fi menţinută în exploatare este necesar ca încărcarea care acţionează
asupra ei să nu depăşească valoarea limită (rezistenţă, stabilitate, deformaţie). Astfel, condiţia de calcul la stare
limită va fi:

N  mRS , (5.11)

în care: N este încărcarea de calcul; m - coeficientul condiţiilor de lucru; R - rezistenţa de calcul; S -

caracteristica geometrică a secţiunii (aria secţiunii, modulul de rezistenţă etc.).
Încărcarea de calcul este dată de însumarea sarcinilor de calcul permanente, utile şi accidentale,
amplificate de coeficienţii de suprasarcină şi de coeficienţii dinamici respectivi. Astfel:

N  n p  N cp  nu  N uc  na N ac , (5.12)

unde np, nu, na sunt coeficienţi de suprasarcină; φ, ψ - coeficienţii dinamici; N cp , Nuc , N ac - sarcini de calcul.
Sarcinile de calcul permanente N cp , utile Nuc şi accidentale N ac reprezintă valorile cele mai mari ale
încărcărilor elementului dat în timpul funcţionării în condiţii normale de exploatare.
Coeficienţii de suprasarcină ţin seama de posibilităţile depăşirii valorilor sarcinilor de calcul, ca urmare
a determinării lor insuficient de exact.
Coeficientul de suprasarcină pentru sarcinile permanente are, în mod obişnuit, valoarea np = 1,1.
Coeficientul de suprasarcină pentru sarcinile utile are valoarea nu = 1,1...1,2 pentru regim de lucru I, nu =
1,2...1,3 pentru regim de lucru II şi nu = 1,3...1,4 pentru regim de lucru III şi IV. Valorile mai mari se referă la
macarale cu capacitate de ridicare mică.
Coeficientul de suprasarcină pentru sarcinile accidentale are valoarea na = 1 pentru cazul I de încărcare
şi valoarea na = 1,1...1,2 pentru celelalte cazuri.
Rezistenţa de calcul R. poate fi determinată cu relaţia:

R  R n p ko , (5.13)

în care Rn este rezistenţa normată pentru solicitare axială, egală cu valoarea limitei de curgere a materialului; p -
coeficient de trecere de la rezistenţa la întindere (compresiune) la rezistenţa la alte solicitări (încovoiere,
forfecare, strivire); k0 - coeficient de omogenitate a materialului, care ţine seama de abaterile de calitate ale
materialului, precum şi de abaterile, în minus, de la dimensiunile nominale ale secţiunii. Coeficientul de trecere
are valoarea p = 1,05 pentru încovoiere, p = 0,6 pentru forfecare, p = 0,75 pentru strivire locală, p = 0,85 pentru
forfecarea şuruburilor păsuite şi a niturilor, p = 2 pentru strivirea şuruburilor păsuite şi a niturilor, p = 1,5 pentru
strivirea articulaţiilor cu bolţuri. Pentru asamblări sudate în adâncime, p = 1 pentru compresiune, p = 0,8 pentru
întindere şi p = 0,6 pentru forfecare, iar pentru suduri în relief p = 0,6.
 Coeficientul de omogenitate are valoarea ko = 0,9 cu excepţia ţevilor, pentru care ko = 0,7.
Coeficientul condiţiilor de lucru se determină cu relaţia:

m  m1 m2 m3 , (5.14)

în care: m1 este un coeficient care ţine seama de gradul de importanţă al elementu-lui. El are valoarea m1 = 0,9 în
cazul în care ruperea elementului considerat poate duce la ruperea altor elemente sau la răsturnarea macaralei. În
celelalte cazuri m1 = 1; m2 - coeficient care ţine seama de posibilitatea deformării suplimentare la montare,
demontare, încărcare şi transport a pieselor cu pereţi subţiri. El are valoarea m2 = 0,9 pentru construcţii din tablă
mai subţire de 4 mm, pentru corniere mai mici decât 60×60×6, pentru ţevi cu pereţi mai subţiri de 3 mm şi
diametrul mai mare de 40 mm. Pentru celelalte elemente el are valoarea m2=1; m3 - coeficient care ţine seama de
tensiunile suplimentare de încovoiere, apărute în elementele asamblate asimetric. Valorile sale sunt prezentate în
tabelul 5.10.
Tabelul 5.10. Valorile coeficientului m3.
Denumirea elementului m3
Diagonale dintr-un cornier cu aripi egale, fixat cu o singură aripă 0,85
Elemente dintr-un singur profil U, fixat cu inima 0,9
Idem, fixat cu talpa 0,75
Elemente dintr-un cornier cu aripi inegale, fixat cu talpa îngustă 0,75
Idem, fixat cu talpa lată 0,85
Celelalte elemente 1

Pentru calculul la oboseală a elementelor construcţiei metalice prin metoda stărilor limită, rezistenţa de
calcul R trebuie amplificată cu coeficientul γ.
Dacă se admit toţi coeficienţii de suprasarcină egali între ei şi prin N c se notează sarcinile de calcul
amplificate cu coeficienţii dinamici respectivi, relaţia (5.12) capătă forma:

N  n  N ic . (5.15)

Introducând în relaţia (5.11) relaţiile (5.13) şi (5.15) se obţine:

n  N ic  m R n p k o S . (5.16)

Divizând ambii membri ai relaţiei (5.16) prin caracteristica geometrică a secţiunii rezultă:

m p ko n
 ef  R (5.17)
n
Notând:
n
c (5.18)
m p ko

şi ţinând seama de faptul că Rn reprezintă limita de curgere a materialului σe, relaţia (5.17) capătă forma:


 ef  e , (5.19)
c
care reprezintă condiţia de rezistenţă în calculul pe baza metodei tensiunilor admisibile.
Se constată că metoda tensiunilor admisibile este un caz particular al metodei stărilor limită, caz în care
toţi coeficienţii de suprasarcină sunt consideraţi egali între ei, iar coeficientul de siguranţă este adoptat în funcţie
de coeficienţii m, n, p şi ko.
 5.5. Materiale folosite în construcţia maşinilor de ridicat

Adoptarea materialului din care se execută diversele piese care alcătuiesc mecanismele macaralelor sau
construcţia lor metalică se face ţinând seama de condiţiile normale de exploatare, astfel încât materialul fiind
solicitat, pe cât posibil, la limita lui maximă, să rezulte piese cu dimensiuni minime şi la un preţ de cost minim.
Astfel, este neraţională folosirea unor materiale superioare pentru piese slab solicitate, ale căror secţiuni se
adoptă din considerente constructive.
Materialul cel mai frecvent folosit în construcţia macaralelor îl constituie oţelul de uz general pentru
construcţii. În funcţie de rezistenţa la rupere, oţelul de uz general se clasifică în diverse mărci. În funcţie de
caracteristicile garantate, oţelurile de uz general se clarifică în patru clase (1...4), iar în funcţie de gradul de
dezoxidare, în două calităţi (n - necalmat şi k - calmat). Oţelul OL 00, neavând caracteristici de rezistenţă
garantate, se foloseşte la confecţionarea de apărători pentru mecanisme, a împrejmuirilor, învelitorilor şi a altor
elemente nesolicitate.
Oţelul OL 37, care se elaborează în toate cele patru clase de calitate, atât calmat, cât şi necalmat, este
materialul cel mai folosit în prezent la confecţionarea elementelor care alcătuiesc construcţiile metalice ale
macaralelor. Larga sa răspândire se datorează calităţilor sale remarcabile. Astfel, el se caracterizează prin
proprietăţi plastice deosebite, iar datorită conţinutului redus de carbon este sudabil cu mijloace simple. Oţelul
calmat are o rezilienţă satisfăcătoare, ceea ce duce la o comportare bună la solicitări variabile şi în condiţii de
temperatură scăzută. În construcţiile metalice, se utilizează sub formă de profile I şi U, corniere cu aripi egale şi
inegale, precum şi sub formă de tablă în foi sau platbande. În construcţia organelor de maşini, care alcătuiesc
mecanismele macaralelor, se foloseşte la confecţionarea şuruburilor şi piuliţelor mai puţin solicitate, a
elementelor frânelor şi muflelor etc.
Oţelurile cu calităţi mecanice superioare (OL 42, OL 50 şi OL 60) sunt destinate confecţionării unor
elemente mai puternic solicitate: şuruburi, bolţuri, pene, arbori, osii, role. Datorită conţinutului mai mare de
carbon, aceste oţeluri nu sunt sudabile.
Oţelurile carbon de calitate OLC 25 şi OLC 45 sunt destinate confecţionării unor elemente puternic
solicitate: cârlige, traverse pentru cârlige, arbori, osii, roţi dinţate, roţi de frână, roţi de rulare, cuplaje etc.
Tratamentele termice aplicate acestor oţeluri duc la ridicarea caracteristicilor acestora.
Oţelurile carbon turnat în piese OT 45, OT 50, OT 60 şi OT 60 A se folosesc pentru tobe, role de cablu,
corpuri de reductoare, corpuri de lagăre, roţi de rulare etc. Dintre aceste oţeluri, singurul care este sudabil este
OT 45.
În afara oţelurilor carbon, se utilizează şi oţeluri aliate sau slab aliate. Dintre acestea sunt de reţinut:
oţelul slab aliat cu mangan OL 52, folosit în construcţii metalice, oţel sudabil, care are caracteristici mecanice
mai bune şi o rezistenţă sporită la coroziune, în comparaţie cu OL 37, dar care este mai sensibil la concentratorii
de tensiuni; oţelul mangan 32 M 13, rezistent la uzură prin fricţiune, utilizat la role, discuri de fricţiune etc.;
oţelul aliat cu crom 40Cr10, având caracteristici mecanice superioare, folosit la confecţionarea arborilor puternic
solicitaţi, a melcilor, pinioanelor, roţilor stelate etc.
Pentru piese turnate se folosesc fontele cenuşii turnate în piese Fc 15, Fc 20 şi Fc 25. Din aceste
materiale se confecţionează role pentru cablu, tobe, corpuri şi capace de reductoare, saboţi de frână. Deoarece
fonta cenuşie este un material casant, piesele confecţionate din acest material nu suportă lovituri, şocuri. De
asemenea, aceste piese nu se pot suda.
Pentru piese solicitate la uzură prin frecare (bucşe, cuzineţi, coroane melcate) se folosesc bronzuri de
diferite calităţi.
Există tendinţa de a se folosi aliaje de aluminiu la confecţionarea construcţii-lor metalice. Având
caracteristici mecanice apropiate de ale oţelului OL37 aliajele de aluminiu au o densitate de trei ori mai mică,
ceea ce reduce masa elementelor dimensionate din condiţia de rezistenţă şi au o stabilitate mai mare la
coroziune, dispărând necesitatea vopsirii construcţiilor. În acelaşi timp, având modulul de elasticitate de trei ori
mai mic decât al oţelului, sporesc dimensiunile elementelor calculate din condiţia de stabilitate (pierderea
stabilităţii la bare comprimate are loc la tensiuni critice de trei ori mai mici decât în cazul oţelului; înălţimile
grinzilor solicitate la încovoiere trebuie să fie cu circa 25% mai mari decât ale grinzilor de oţel, pentru a se
obţine aceeaşi săgeată). Este de reţinut, de asemenea, că aliajele de aluminiu au rezilienţa mică, rezistenţa la
oboseală mai mică decât a oţelului şi sunt mult mai scumpe decât oţelul.
 CAPITOLUL 13

MECANISMUL DE RIDICARE A SARCINII

Mecanismul de ridicare a sarcinii este compus din: motor, frână, transmisie, tobă, cablu, dispozitiv
pentru apucarea sarcinii şi dispozitivul de montare a acestuia la cablu. Ansamblul compus din motor, frână,
transmisie, tobă şi cablu poartă numele de troliu.

13.1. Mecanisme de ridicare acţionate electric

13.1.1. Mecanisme cu o singură treaptă de viteză

Parametrii de bază care determină calculul mecanismului de ridicare sunt: capacitatea de ridicare, viteza
de ridicare şi regimul de funcţionare.
Calculul mecanismului porneşte de la alegerea sau dimensionarea dispozitivului pentru apucarea
sarcinii, alegerea palanului şi dimensionarea cablului. Pentru sarcini nominale mici (sub 10 kN) se poate renunţa
la palan.
Raportul de transmitere al palanului se alege constructiv, ţinând seama de faptul că un palan cu raport de
transmitere mare duce, pe de o parte, la diametre mici de cablu şi tambur, precum şi la micşorarea raportului de
transmitere al transmisiei, iar, pe de altă parte, la lungimi mari de tambur, care sunt uneori incomode, la mărirea
lungimii cablului şi la micşorarea durabilităţii sale.
Orientativ, raportul de transmitere al palanului poate fi ales din tabelul 13.1.

Tabelul 13.1. Raportul de transmitere al palanului în funcţie de capacitatea de ridicare.

Capacitatea de ridicare (în kN) 10 ... 50 50 ... 100 100 ... 200 200 ... 500
Raportul de transmitere 2 ... 3 3 ... 4 4 ... 6 6 ... 10

La macarale cu role de cablu pentru dirijare, se utilizează palan simplu, iar la macarale la care cablul se
înfăşoară direct pe tambur - palan dublu.
Diametrul tamburului se alege în funcţie de diametrul cablului, pe cât posibil mai apropiat de diametrul
minim admisibil. Dacă din calcul lungimea tamburului rezultă mai mare decât dublul diametrului, acesta se
măreşte constructiv. La macaralele cu înălţime mare de ridicare, pentru a se evita o lungime mare de tobă, cablul
se înfăşoară în mai multe straturi pe tobă.
Puterea P a motorului este dată de relaţia:

Qv
P , kW (13.1)
1000 

în care: Q este sarcina nominală, în N;

v - viteza de ridicare, în m/s;
η - randamentul întregului mecanism (în primă aproximaţie η = 0,75...0,8).
Trebuie subliniat că puterea motorului dată de formula de mai sus este puterea de regim. La demarare,
motorul trebuie să dezvolte o putere mai mare.
Motorul se alege din cataloage, după puterea de regim, el putându-se supraîncărca pentru o durată scurtă
de timp.
După adoptarea motorului se calculează sau se adoptă transmisia.
Raportul de transmitere i este egal cu raportul dintre viteza de rotaţie a motorului nm şi cea a tamburului
nt, ambele exprimate în rot/min.
 n
i m . (13.2)
nt

Viteza de rotaţie nt a tamburului depinde de viteza de ridicare a sarcinii v, de diametrul tamburului D şi

de raportul de transmitere al palanului ip:

60 i p v
nt  .
D
Deci:
 D nm
i . (13.3)
60 i p v

În funcţie de puterea necesară şi de raportul de transmitere se alege transmisia. Pentru un raport de

transmitere i mai mic decât 40 se alege, de regulă, o transmisie formată din două perechi de roţi dinţate; pentru i
= 40...70, o transmisie formată dintr-un angrenaj melcat şi o pereche de roţi dinţate sau din trei perechi de roţi
dinţate, pentru i = 70...250, o transmisie formată din trei perechi de roţi dinţate; pentru i > 250, un angrenaj
melcat şi două perechi de roţi dinţate.
La adoptarea transmisiei trebuie reţinut că reductorul melcat contribuie la realizarea unei construcţii mai
compacte a troliului, dar şi la un randament mai scăzut al acestuia.
După alegerea transmisiei se verifică randamentul η al mecanismului ţinând seama că:

   p  t  a  ns . (13.4)

în care: ηp este randamentul palanului;

ηt - randamentul tamburului;
ηa - randamentul transmisiei;
ηs - randamentul rolelor de dirijare;
n - numărul rolelor de dirijare.
Valorile randamentelor parţiale sunt prezentate în tabelul 13.2.

Tabelul 13.2. Randamentul elementelor transmisiei.

Randamentul, în cazul lagărelor
Denumirea
de alunecare pe rulmenţi
Tobă pentru cablu 0,96 0,98
Rolă fixă pentru cablu 0,96 0,98
Rolă mobilă pentru cablu 0,98 0,99
Arbore de transmisie, cu roţi dinţate cu dinţi prelucraţi, în baie de ulei 0,96 0,98
Arbore de transmisie, cu roţi dinţate cu dinţi prelucraţi, transmisie deschisă 0,95 0,97
Arbore de transmisie, cu roţi dinţate cu dinţi turnaţi 0,93 -
Reductor cu roţi dinţate cilindrice, cu o treaptă de angrenare 0,94 0,97
Reductor cu roţi dinţate cilindrice, cu două trepte de angrenare 0,90 0,96
Reductor cu roţi dinţate cilindrice, cu trei trepte de angrenare 0,85 0,94
Reductoare melcate, cu autofrânare 0,40 ... 0,50
Reductoare melcate, fără autofrânare 0,70 ... 0,85

Randamentul mecanismului nu este o mărime constantă. El depinde de sensul deplasării sarcinii şi de

mărimea acesteia. Se consideră valoare nominală a randamentului valoarea acestuia pentru cazul ridicării sarcinii
nominale. La ridicarea unor sarcini mai mici decât cea nominală, valoarea randamentului mecanismului scade.
De asemenea, valoarea randamentului scade în cazul coborârii sarcinii.
 Dacă se notează cu Ls lucrul mecanic util (lucrul mecanic necesar pentru ridicarea sarcinii nominale) şi
cu Lfr lucrul mecanic necesar pentru învingerea rezistenţelor date de forţele de frecare, randamentul nominal al
mecanismului va fi:

Ls
 . (13.5)
Ls  L fr

Din relaţia (13.5) rezultă expresia lucrului mecanic rezistent dat de forţele de frecare:

1  1 
L fr  Ls  Ls   1 . (13.6)
  

La coborârea sarcinii, lucrul mecanic total este dat de către aceasta, iar lucrul mecanic util este egal cu
diferenţa dintre lucrul dat de sarcină şi cel necesar pentru învingerea rezistenţelor date de forţele de frecare.
Deci, la coborârea sarcinii, randamentul mecanismului va fi:

Ls  L fr L fr L 1  1
  1  1  s   1  2  . (13.7)
Ls Ls Ls    

Diferenţa dintre randamentele mecanismului la ridicarea sarcinii şi la coborârea ei devine sensibilă în

cazul valorilor mici ale randamentului nominal, după cum se constată din tabelul 13.3.

Tabelul 13.3. Randamentele mecanismului la ridicarea şi la coborârea sarcinii.

η 0,9 0,85 0,8 0,75 0,7 0,65 0,6 0,55
η' 0,89 0,82 0,75 0,67 0,58 0,46 0,33 0,18

Din relaţia (13.7) rezultă că pentru valori ale randamentului nominal mai mici decât 0,5 mecanismul
capătă proprietatea de autofrânare. Chiar şi în acest caz montarea frânei este obligatorie, ca măsură de precauţie.
Lucrul mecanic de frecare Lfr se compune din două părţi: una constantă Lfr·c, independentă de încărcare,
iar cealaltă variabilă Lfr·v, proporţională cu încărcarea. Deci:

L fr  L fr c  L fr v . (13.8)

Relaţia (13.8) poate fi pusă sub forma:

L fr  a  Ls  b  k  Ls . (13.9)
unde:
L fr c L fr v Lsx
a , b , k , (13.10)
Ls Lsx Ls

Lsx fiind lucrul mecanic necesar pentru ridicarea unei sarcini oarecare Qx, mai mică decât sarcina nominală Q, a
şi b - coeficienţii constanţi, iar k - factorul de încărcare al mecanismului.
Randamentul mecanismului la ridicarea sarcinii Qx va fi:

Lsx k Ls 1
x    , (13.11)
Lsx  L fr k Ls  a Ls  b k Ls 1  a  b
k
iar la coborârea ei:
 Lsx  L fr k Ls  a Ls  b k Ls a
x   1  b . (13.12)
Lsx k Ls k

La ridicarea sarcinii nominale, k = 1 şi randamentul devine:

1
 . (13.13)
1 a  b
iar la coborârea ei:

  1  a  b . (13.14)

Înlocuind în relaţia (13.11) valoarea coeficientului b cu cea dedusă din relaţia (10.13) se obţine:

1 1 1
s      . (13.15)
a 1   a  1 1 k 1 k
1  a 1 a 
k   k k

În figura 13.1 se prezintă variaţia randamentului ηx în funcţie de randamentul η şi de factorul de

încărcare k.

Fig. 13.1. Variaţia randamentului în funcţie de randamentul nominal.

Înlocuind în relaţia (10.12) valoarea coeficientului b cu cea dedusă din relaţia (10.14) se obţine:

a 1 k  a 1 k 
s  1   1  a      a   1       . (13.16)
k k   k 

Din relaţia (13.16) rezultă că dacă:

a 1 k
 1 .
 k
respectiv, dacă:
a
k , (13.17)
a  

sarcina Qx nu mai poate coborî liber sub acţiunea greutăţii proprii.

Din cercetările experimentale ale lui F. Niemann rezultă că valoarea coeficientului a variază în limitele
0,05...0,1. Pentru valori curente ale randamentului mecanismului de ridicare a sarcinii, rezultă că sarcini mai
mici decât 0,15·Q vor trebui coborâte pe motor.
Din cele expuse mai sus rezultă că motorul electric trebuie să dezvolte un cuplu activ la coborârea
sarcinii în cazul mecanismelor cu autofrânare, precum şi în cazul coborârii sarcinilor relativ mici la mecanisme
care nu au proprietatea de autofrânare. În celelalte cazuri, la coborârea sarcinii, motorul electric trebuie să
regleze în anumite limite viteza de coborâre a sarcinii.
În cazul utilizării curentului continuu (motoare cu excitaţie în serie), motorul electric se transformă în
generator şi viteza lui de rotaţie se reglează prin introducerea de rezistenţe în circuitul rotoric. În cazul utilizării
curentului alternativ trifazat, frânarea electrică la coborârea sarcinii se obţine fie prin cuplarea motorului în
sensul ridicării, dar cu un moment de torsiune mai mic decât momentul sarcinii (frânarea cu contracurent) fie
prin cuplarea motorului în sensul coborârii, dar cu o viteză de rotaţie care depăşeşte viteza de sincronism, ceea ce
face ca motorul să se transforme în frână (frânare suprasincronă). Dacă în timpul coborârii sarcinii se schimbă
numărul de poli ai motorului, reducând turaţia de sincronism a acestuia, frânarea are loc pentru o viteză mai mică
decât viteza nominală de ridicare (frânarea subsincronă).
Arborele motorului se cuplează cu primul arbore al reductorului printr-un cuplaj elastic. Semicuplajul
dinspre reductor serveşte ca disc de frână. Cuplajul elastic se alege în funcţie de momentul de frânare necesar. În
prima aproximaţie se consideră Mf = (1,5...2) Mi, urmând a se face verificarea frânei la timpul, respectiv, spaţiul
de frânare.
În figura 13.2 sunt indicate câteva scheme ale mecanismului de ridicare. Se dau, de asemenea,
diagramele momentelor încovoietoare ale arborelui (axei) tobei şi reductorului, datorită acţiunii forţei tangenţiale
P a roţii dinţate şi a încărcărilor A şi B, care revin butucilor tobei.
 Fig. 13.2. Scheme constructive principale ale mecanismelor de ridicare.

Cea mai raţională şi deci cea mai frecventă construcţie a mecanismului de ridicare, în cazul folosirii
reductoarelor închise, este cea din figura 13.2. Ia. În această construcţie, axa tobei se reazemă pe consola
arborelui reductorului, în interiorul jumătăţii C1 a cuplajului cu dinţi. Cealaltă jumătate C2 a cuplajului este fixată
la tobă. Se realizează o construcţie compactă, iar eventuala dezaxare a axului tobei faţă de cel al reductorului nu
conduce la o funcţionare defectuoasă. Pentru realizarea acestei construcţii este necesar un reductor de tip special.
Arborele pe trei reazeme (fig. 13.2.Ib) este sensibil la inexactităţile de montaj, iar arborele pe două
reazeme (fig. 13.2.Ic) este prea greu. Ambele aceste scheme prezintă şi dezavantajul că reductorul nu poate fi
montat şi manevrat independent.
În cazul în care nu se impun condiţii strânse de gabarit, schema din figura 13.2.II conduce la o
construcţie raţională. Cuplajul cu disc intermediar mobil C permite o dezaxare relativă a arborilor tobei şi
reductorului.
La troliile cu funcţionare rară se folosesc schemele cu o
treaptă deschisă (fig. 13.2.III). Schema IIIa înlătură arborele
intermediar între reductor şi tobă, dar montarea în consolă a
pinionului influenţează negativ asupra funcţionării angrenajului.
Condiţii mai bune de funcţionare se obţin admiţând schema III b.
Dar în acest caz se introduc suplimentar cuplajul C2 şi arborele
intermediar 3. Variante ale acestei scheme se obţin prin suprimarea
cuplajului C2 şi a lagărului 1 (schemă cu arbore pe trei reazeme),
sau înlocuind şi lagărul 2 cu o presetupă (schemă cu arbore cu două
reazeme).
Cele mai reduse dimensiuni de gabarit ale troliului se obţin
în cazul introducerii motorului în interiorul tobei şi al utilizării unei
frâne axiale. Astfel de scheme se folosesc atât la unele construcţii Fig. 13.3. Schema electropalanului cu
de macarale, dar mai ales în construcţia electropalanelor (fig. 10.3). motorul în interiorul tobei.

13.1.2. Mecanisme cu mai multe trepte de viteză

Utilizarea raţională a puterii motorului mecanismului de ridicare cere ca sarcinile mici să fie manevrate
cu viteze mai mari decât cea corespunzătoare sarcinii nominale. Acest lucru este cu atât mai important în cazul
macaralelor cu înălţime de ridicare mare, specifice industriei construcţiilor, la care utilizarea de viteze mari
conduce la creşterea productivităţii utilajului. De asemenea, la macaralele folosite în, operaţii de montaj se cere
utilizarea unei viteze reduse (micro-viteză) pentru pozarea sarcinii. Realizarea mai multor trepte de viteză la
mecanismul de ridicare a sarcinii se poate obţine în mod diferit.

Fig. 13.4. Cărucior cu număr variabil de ramuri ale
palanului de sarcină:
a - cu patru ramuri; b - cu două ramuri. 1 - cablu de manevră;
2 - furcă; 3 - levier; 4 - muflă; 5 - cărucior; 6 - ureche de
fixare; 7 - ghidaj; 8 - arc; 9 - zăvor.
Fig. 13.5. Troliu cu viteză normală şi micro-viteză:
1 - motor principal; 2 - cuplaj; 3 - frână; 4 -reductor cu roţi din
ţaţe cilindrice; 5 - tobă; 6 - motor auxiliar; 7 - cuplaj; 8 -
frână; 9 - reductor melcat; 10 – cuplaj
11 - reductor planetar; 12 - frână.

În figura 13.4 este prezentată schema unui cărucior de sarcină al unei macarale turn, prevăzut cu un
dispozitiv care permite manevrarea sarcinilor grele pe patru ramuri de cablu, iar a celor uşoare numai pe două
ramuri, dar cu viteză dublă. Schimbarea numărului de ramuri de cablu ale palanului se realizează din cabina de
comandă. Manevra se poate realiza doar fără sarcină la cârlig, prin fixarea rolei centrale de cablu la corpul fix de
role ale palanului (la cărucior) sau la cel mobil (la muflă).
Un troliu care permite realizarea unei viteze normale de lucru şi a unei viteze reduse de montaj (micro-
viteză) este prezentat în figura 13.5. Pentru realizarea vitezei normale de lucru se strânge frâna 8 şi se slăbeşte
frâna 12. În acest caz mişcarea se transmite de la motorul 1 prin reductorul 4 la tobă, iar sateliţii, rotindu-se în
jurul pinionului central, vor antrena carcasa reductorului planetar, care se poate roti liber.
Pentru viteza de montaj se slăbeşte frâna 8 şi se strânge frâna 12. În acest caz mişcarea se transmite de la
motorul 6 prin reductorul 9, reductorul planetar, motorul 1 şi reductorul 4, la tobă. Prin utilizarea acestui
mecanism, raportul dintre viteza normală şi cea de montaj poate ajunge până la 80.
Pentru realizarea mai multor trepte de viteză, troliile mecanismelor de ridicare ale macaralelor sunt
acţionate de două sau chiar trei motoare, iar în transmisia lor este introdus un mecanism diferenţial.
Schema de principiu a unui troliu cu două motoare de antrenare şi cu un reductor diferenţial introdus în
interiorul tobei este prezentată în figura 13.6.

Fig. 13.6. Troliu cu patru trepte de viteză:

1 - tobă; 2 - motor electric; 3 - reductor; 4 - reductor diferenţial; 5 - frână.

Turaţia tobei este determinată de relaţia:

1 k
ni  n1  n4 , (13.18)
1 k 1 k
în care: n1 şi n4, sunt vitezele de rotaţie ale roţilor solare;
k - raportul de transmitere între roţile solare.
Un astfel de troliu permite obţinerea a patru trepte de viteză, corespunzătoare, funcţionării unuia dintre
cele două motoare, precum şi a ambelor motoare, în acelaşi sens, sau în sensuri diferite. Prin alegerea
corespunzătoare a parametrilor care determină viteza de rotaţie a tobei (n1≈n4 şi k  z1 z3 z 2 z 4  0,9 ) se poate
obţine o viteză de montaj (de ordinul 1/10...1/20 din viteza normală de ridicare), două viteze reduse de lucru (de
obicei sensibil egale între ele şi aproximativ egale cu jumătate din viteza normală), precum şi viteza normală de
lucru.

13.2. Mecanisme de ridicare acţionate hidraulic

În cazul unei înălţimi de ridicare reduse, construcţia mecanismului de ridicare, acţionat hidraulic, este
deosebit de simplă, ea reducându-se de fapt la un cilindru hidraulic, care prin tija sa acţionează palanul de
sarcină, care în acest caz are rolul de a amplifica cursa pistonului, de obicei foarte redusă (fig. 13.7).
 Fig. 13.7. Mecanism de ridicare acţionat cu cilindru hidraulic.
Din acest motiv, raportul de transmitere al palanului este determinat de raportul dintre înălţimea de
ridicare şi cursa pistonului. Pentru a se evita coborârea uniform accelerată a sarcinii, în schema circuitului de
comandă se introduce o rezistenţă hidraulică (drosel).
Forţa F, care acţionează în tija pistonului şi pe baza căreia se alege cilindrul hidraulic, este dată de relaţia:
Q ip
F , N. (13.19)
p
în care: Q este sarcina nominală, în N;
ip - raportul de transmitere al palanului;
ηp - randamentul palanului.
Presiunea de solicitare a pompei pspp este determinată de relaţia:

pspp  pu  p , N/m2 (13.20)

F
unde: pu  este presiunea utilă, în N/m2;
 D2
4
Δp - pierderile de presiune în circuitul hidraulic (aproximativ 10...15% din valoarea presiunii utile) în
N/m2;
D - diametrul pistonului, în m.
Debitul necesar al pompei Qpp este dat de relaţia:

Q pp  Qu  Q , m3/s (13.21)

 D2
unde: Qu   v pt este debitul util, în m3/s;
4
v – viteza de ridicare a sarcinii, în m/s;
ΔQ – pierderea de debit (aproximativ 0,02% din debitul util).
Puterea solicitată de pompă la arborele motorului este data de relaţia:

Q pp p spp
P , kW (13.22)
1000 

unde η este randamentul instalaţiei hidraulice.

În cazul unor înălţimi mari de ridicare, se utilizează motoare hidraulice rotative. Motoarele rotative şi
pompele necesare antrenării lor se aleg pe baza puterii de regim, calculată cu relaţia (13.1).