UNIVERSITATEA MARITIMĂ CONSTANŢA

FACULTATEA DE ELECTROMECANICĂ NAVALĂ

Tehnici Avansate de Inginerie Electromecanică

PROIECT FMRAIE
Analiza proiectării, exploatării și
fiabilității instalației de răcire a unei
nave portcontainer de 6600 TEU

Profesor îndrumător:
Ș.L. univ. dr. ing. TUROF MIHAELA

Întocmit de:
CURTSAIT ILHAN

Constanţa
2022

1
 CAPITOLUL 1. PREZENTAREA INSTALAȚIEI DE RĂCIRE DE ÎNALTĂ
TEMPERATURĂ

1.1. FUNCȚIONAREA INSTALAȚIEI

Sistemul de răcire pentru temperatură înaltă este un sistem în circuit închis iar
temperatura este controlată prin devierea apei sistemului de înaltă temperatură către sistemul
de răcire principal de joasă temperatură.
O valvulă cu 3 căi este folosită pentru a umple sistemul de temperatură înaltă cu apă
din sistemul de joasă temperatură, menținând temperatura sistemului de înaltă temperatură
între 80-85 grade.
Tot sistemul de răcire cu apă tehnică este tratat chimic cu un inhibitor pentru a preveni
coreziunea, formarea de mâl și alte depozite pe tubulaturi.
Fiecare unitate de cilindru poate fi insolată de sistemul principal de răcire pentru
mentenața componentelor și poate fi purjată către tancul de drenaj.
Fiecare motor principal are un sistem separat de răcire de înaltă temperatură și are
deasemenea 2 pompe de răcire cu o capacitate de 250 mc/h la o presiune de 2 bari.
Aceste pompe alimentează cu apă sistemul de răcire de înaltă temperatură către blocul
motorului, chiulase și valvele de evacuare.
Apa de răcire a sistemului de înaltă temperatură este introdusă în unitate de cilindru la
capătul inferior circulând către capătul superior al blocului, quiloaselor și valvulvulelor de
evacuare înainte de a fi refulată în inelul principal.
Acest aranjament asigură că există o mărire de temperatură de la partea de răcitoare a
sistemului către părțile fierbinți.Deasemenea asigură evacuarea oricărei cantități de aer din
sistem astfel încât răcirea să fie mai eficientă.
Totodată o cantitate de apă de răcire a blocului motor este folosită pentru încălzirea
tubulaturi de combustibil greu de la motorul principal.O linie de ventilație este situată în
punctul cel mai înalt al sistemului lângă refularea din motorul principal.
Sistemul refulează în inelul principal de unde o parte din apa de răcire a blocului de
cinlindri poate fi deviată către sistemul de preîncălzire al motorului principal sau disel
generatoarelor.
Deasemenea o parte din apa provenită din blocul de cilindrii poate fi deviată către cele
2 pompe de preîncălzire și către preîncălzitoare.Preîncălzitoarele utilizează aburi pentru a

2
menține temperatura blocului de cilindrii ai motorului principal atunci când acesta este oprit
sau când lucrează la încărcări mici.
În condiții normale de funcționare aceste preîncălzitoare sunt bypasate.
O pompă de capacitate scăzută este folosită pentru recircularea și amestecul apei
refulate de la sistemul de înaltă tempertură cu apa pentru răcire a sistemului. Acest lucru este
efectuat pentru a menține temperaturile blocului de cilindrii ai motorului principal la valori
ridicate pe cât posibil astfel încât să nu avem pierderi de căldură către sistemul de joasă
temperatură.
Pentru motorul numărul 1 o cantitate din apa de răcire a blocului poate fi deviată către
preîncălzitor ridicând temperatura apei de alimentare către preîncălzitor și acționând
deasemenea ca răcitor către motorul principal.
De la motorul numărul 2 o parte din apa de răcire a blocului poate fi deviată către
generatorul de apă dulce acționând deasemenea ca răcitor către motorul principal.Generatorul
de apă dulce poate fi bypasat atunci când motorul principal lucrează la încărcării scăzute sau
la mers în gol, sau când nu este nevoie de apă dulce la bordul navei. Preîncălzitorul cu abur al
apei sistemului de temperatură înaltă poate fi utilizat pentru a menține producția de apă atunci
când motorul principal este operat la putere redusă.
Apa de răcire pentru temperatură înaltă este aspirată și refulată prin generatorul de apă
dulce prin valvule de intrare și ieșire (HF016 și HF017 pe desen conform figurii 1.1.).
Interblocarea între liniile de aspirație și refulare este bypasată cu ajutorul valvulei HF205 care
permite creșterea sarcinii de apă fierbinte prin generatorul de apă dulce atunci când este
utilizat sau este deschisă la maxim când acesta nu este utilizat.
O valvulă cu 3 căi pentru controlul temperaturii (HF019) este acționată printr-un
controler automat de temperatură cu ajutorul senzorului poziționat la refularea din motor.
Senzorul transmite către controlerul de temperatură care este setat la 85 ºC. Pentru a menține
temperatura dorită, valvula cu 3 căi direcționează debitul de apă către partea din spate a
blocului motorului principal la aspirația pompei de răcire, sistemul funcționând cu tot debitul
sau o parte din debit redirecționat către sistemul de joasă temperatură.
Debitul de apă de răcire pentru temperatură înaltă este direcționat apoi către tancul de
dezaerare. Acest tanc ventilează orice cantitate de aer acumulată în sistem prin scurgeri, către
un tanc de expansiune, acest lucru permițând expansiunii apei să facă față oricărei pierderi de
căldură dezvoltând o temperatură pozitivă către sistem. Apa și tancul de expansiune sunt
alimentate din sistemul de apă dulce prin valva HF032.
Apa de răcire de temperatură înaltă este returnată către pompele de răcire înainte de a
fi recirculată către motor. Un comutator de presiune este montat către partea de aspirație, care
3
inițiază un sesizor de presiune joasă a apei la o presiune de 3.5 bari, urmat apoi de o alarmă de
joasă presiune la 3.3 bari. La o presiune de 3 bari,comutatorul de presiune inițiază un semnal
de start pentru pompa de stand by, care trebuie să scadă presiunea mai jos de nivelul setat.

1.2. PREGĂTIREA PENTRU OPERARE A SISTEMULUI DE RĂCIRE

Descrierea este pentru motorul numărul 2 din bordul tribord iar descrierea este făcută
pentru pornirea de la rece.
Operațiunile care se efectuează sunt următoarele:
a) ne asigurăm că sistemul de răcire de temperatură înaltă este încărcat la maxim cu apă
tratată conform specificațiilor producătorului motorului iar sistemul este purjat total de aer;
b) ne asigurăm că tancul de expansiune este la nivelul corect și dacă este necesar se
completează tancul prin valvula HF032 care se găsește în partea de sus a acestuia;
c) ne asigurăm că toate aparatele de măsură și control și toate valvulele sunt deschise;
d) ne asigurăm că valvula de bypass HF205 a generatorului de apă dulce este deschisă iar
valvulele de aspirație HF016 și refulare HF017 sunt închise;
e) ne asigurăm că toate valvulele de intrare și ieșire pentru cilindrii motorului sunt deschise
iar valvulele de drenaj aer sunt închise după drenare;
f) se setează valvulele conform tabelului de mai jos:

1.3. OPERAREA SISTEMULUI DE RĂCIRE

Operațiuile care se execută pentru operarea sistemului de răcire sunt următoarele:

a) se pornește o pompă principală de răcire a motorului principal;
b) se deschide valvula de refulare condens CD085 pentru motorul din babord sau valvula
CD027 pentru motorul din tribord;
c) se aduce ușor temperatura către valoarea de operare de 70ºC. Se consultă instrucțiunile
motorului cu privire la rata temperaturii de risc. Se verifică sistemul de scurgei și
creșteri ale temperaturii;
d) se ventilează sistemul incluzând toți cilindrii motorului principal;
e) se testează sistemul cu privire la concentrația chimică și se adaugă substanță dacă este
necesar. Se verifică sistemul de scurgeri când temperatur sistemului de răcire crește;
f) atunci când sistemul de răcire se află la temperatura corectă și motorul principal a fost
încălzit, motorul principal poate fi pregătiti pentru pornire;

4
 g) atunci când motorul este operat în condiții stabile de funcționare, aburul trebuie oprit
către preîncălzitor, iar unitatea poate fi izolată de la sistemul de răcire prin deschiderea
valvulei de bypass HF009 și se închid valvulele de aspirație și refulare HF007 și
HF008;
h) sistemul de răcire de joasă temperatură trebuie circulat prin răcitorul central de apă
dulce al motorului de propulsie atunci când motorul principal este operat pentru a
disipa excesul de căldură din sistemul de răcire;
i) atunci când motorul este în funcționare în condiții de lucru pe mare, apa de răcire
trebuie să fie circulată prin generatorul de apă dulce, pentru a fi pus în operare;
j) se testează sistemul pentru concentrație chimică și se adaugă substanță chimică
utilizând unitatea de dozaj;
k) se selectează sistemul de răcire numărul 2 în poziție gata de pornire;
l) atunci când motorul este la putere maximă, se verifică operarea automată a sistemului
de răcire. Dacă condițiile sunt îndeplinite, aburul către preîncălzitor poate fi izolat iar
generatorul de apă dulce poate fi operat dacă este necesar.

O atenție deosebită trebuie acordată temperaturii apei de circulație atunci când motorul
este rece, pentru a prevenii o creștere rapidă de temperatură rezultând astfel stres termic
pentru motor.
Orice operare a motorului principal fără funcționarea sistemului de răcire de joasă și
înaltă temperatură poate rezula în defecțiunea motorului.
Căderea de temperatură în sistemul de răcire cu sistemul de producere apă dulce
depinde de cât de deschisă este valvula de bypass.
În timpul perioadei de stand by sau când motorul este în funcțiune la încărcare mică
sau oprit, nava trebuie să fie la o distanță mai mare de 12 mile de coastă pentru a produce apă.

5
Figura 1.1.Instalația de răcire a motorului de temperatură înaltă

6
CAPITOLUL 2. ALEGEREA SCHIMBĂTORULUI DE CĂLDURĂ

2.1.PREZENTAREA SCHIMBĂTOARELOR DE CĂLDURĂ

Indiferent de modul în care sunt clasificate schimbătoarele de căldură utilizate în
tehnica frigului, există patru modalități tehnice de realizare a acestora, dintre care primele
două sunt cele mai răspândite:
- schimbătoare de caldura multitubulare;
- baterii schimbătoare de căldură cu aripioare;
- schimbătoare de căldură cu plăci;
- schimbătoare de căldură coaxiale;

2.1.1. Schimbătoare de căldură multitubulare

Aceste aparate sunt construite în principiu dintr-un fascicul de țevi, montate în două
plăci tubulare și închise într-o manta prevăzută cu capace, așa cum se observă în figură.

Figura 2.1. Schema funcțională a unui schimbător de căldură multitubular

În general țevile sunt laminate și destinate special construcției schimbătoarelor de

căldură. Cele mai utilizate materiale sunt:
- oțeluri pentru temperaturi medii sau joase;
- cupru;
- aliaje cupru-nichel în diferite compoziții (de exemplu 70/30%, sau 90/10%);
- aliaje cupru-aluminiu în diferite compoziții (de exemplu 93/7%, sau 91/9%);
- diferite tipuri de aliaje cu zinc între 22 si 40%;
- oțeluri inoxidabile.
Există o mare varietate de diametre pentru care sunt produse aceste țevi, dar în
general, pentru schimbătoarele de căldură se preferă țevi cu diametre cât mai mici, care

7
asigură un transfer termic mai intens și construcții mai compacte, dar se vor avea în vedere și
aspectele legate de pierderile de presiune și de colmatare.
Utilizarea intensă în ultimii ani a freonilor, caracterizați prin coeficienți de transfer
termic mai reduși, a dus între altele și la producerea de schimbătoare multitubulare, dar nu
numai, în care se utilizează țevi speciale pentru îmbunătățirea condițiilor de transfer termic.

Țevi speciale pentru îmbunătățirea transferului termic

În figura 2.2. sunt prezentate țevi cu nervuri spiralate, care se utilizează în special la
constructia vaporizatoarelor:

Figura 2.2. Țevi cu nervuri spiralate

In figura 2.3. este prezentată o țeavă cu nervuri exterioare joase, realizate prin
extrudare, din materialul de bază al țevii. După extrudare, diametrul exterior al părților lise ale
tevilor, este egal cu diametrul exterior al nervurilor, ceea ce permite o montare usoara în
plăcile tubulare. Pasul dintre nervuri este în mod uzual de (0,8…1,5) mm, iar înălțimea
nervurilor este de aproximativ (1…1,5) mm. Aceste țevi pot să asigure un raport între
suprafața exterioară a țevilor nervurate și suprafața interioară a acestora de 3…5, ceea ce
reprezintă o creștere semnificativă a suprafeței exterioare de transfer termic.

Figura 2.3. Țeavă cu nervuri joase, obținută prin extrudare

8
2.1.2. Schimbătoare de căldură cu plăci
Aceste aparate sunt realizate prin âmbinarea de plăci care realizează între ele spații
prin care circula agenții care schimbă căldură. Acești agenți ocupă alternativ spațiile dintre
plăcile schimbătorului de căldură, astfel încât să nu se amestece între ei. În consecință,
spațiile dintre plăci trebuie să fie etanșate față de exterior și față de spațiile în care se găsesc
alți agenți. De asemenea sistemul de etanșare trebuie să permită trecerea agenților dintr-un
spatiu în altul, uneori prin traversarea spațiilor destinate altor agenti. Aceste schimbatoare
trebuie să aibă cel putin două plăci, ca în cazul unor tipuri de vaporizatoare.
Exista patru variante tehnologice de realizare a schimbătoarelor de căldură cu plăci:
- cu plăci și garnituri demontabile;
- cu plăci sudate;
- cu plăci brazate;
- cu plăci având circuite imprimate.

Schimbătoarele cu plăci și garnituri demontabile sunt de tipul prezentat în figura

2.4. Plăcile între care se introduc garniturile, se montează împreună între o placă de bază și
una mobilă. Plăcile pot să fie demontate în vederea curățării. Fixarea plăcilor se realizează cu
ajutorul unor tiranți. Din punct de vedere hidraulic se pot realiza curgeri în contracurent sau în
echicurent.

Figura 2.4. Schimbător de căldură cu plăci și garnituri demontabile

În figura 2.5. este prezentată schema de curgere a agenților de lucru într-un
schimbător de căldură cu plăci.

9
 Figura 2.5. Schema de curgere în schimbătoarele cu placi

Materialele din care se realizează plăcile depind de natura agenților de lucru, iar cele
mai utilizate sunt:
- oțeluri inoxidabile;
- aliaje de aluminiu;
- aliaje de titan;
- aliaje cupru-nichel.
Grosimea plăcilor poate să varieze între 0,6…1,1 mm, sau chiar mai mult. Pentru
garnituri se pot utiliza de asemenea mai multe materiale în funcție de temperaturile de lucru:
- nitril (tmax = 110 °C);
- butil (tmax = 135 °C);
- etilen-propilen (tmax = 155 °C);
- Viton (tmax = 190 °C);
Domeniul temperaturilor de lucru pentru aceste aparate poate sa varieze între –50…
+190 ° C.
Presiunile nominale maxime de lucru pot să ajungă până la 16…20 bar, iar diferența
maximă dintre presiunile circuitelor poate să ajungă până la 9…12 bar și în mod excepțional
la 20 bar.
Schimbătoarele cu plăci brazate sunt realizate cu plăci din oțel inoxidabil asamblate
prin brazare (lipire) cu ajutorul unui aliaj pe bază de cupru, în cuptoare sub vid. Ansamblul
schimbătoarelor de căldură de acest tip este prezentat în figura 2.6. Se pot utiliza ca
vaporizatoare sau ca schimbătoare interne de căldură, dar numai pentru agenți curați, deoarece
nu se pot curăța decât prin spălare chimică.
Compactitatea acestor aparate este foarte mare.

10
Figura 2.6. Schimbator de căldură din plăci brazate care poate funcționa ca vaporizator sau
condensator

Schema de curgere a fluidelor în schimbătoarele de căldură brazate este prezentată în

figura 2.7.

Figura 2.7. Schema de curgere a fluidelor în schimbătoarele cu plăci brazate

Schimbătoarele de căldură cu plăci având circuite imprimate sunt realizate din plăci
metalice plane, având gravate pe suprafață circuite fine (cca. 1 mm), prin metode chimice.
Plăcile sunt asamblate în blocuri prin încălzire și presare, procedeu denumit și sudare sub
presiune. Canalele sunt legate la două perechi de colectoare, pentru a forma două circuite
separate. Din aceste plăci se pot realiza condensatoare și vaporizatoare foarte compacte. În
prezent aceste tipuri de aparate sunt în curs de perfecționare, în special în Australia și Marea
Britanie.

2.1.3. Schimbătoare de căldură coaxiale

Aceste schimbătoare de căldură, de tipul celor prezentate în figura 2.8, sunt utilizate
în special pentru lichide, fiind realizate din două țevi coaxiale. În cazul vaporizatoarelor,
11
când agentul frigorific circulă prin interior, țeava interioară poate să fie prevazută cu nervuri,
sau poate fi înlocuită cu mai multe țevi, situație în care țeava exterioară are rolul unei mantale.
Ansamblul acestor țevi este înfășurat elicoidal pentru a mări suprafața de transfer termic fără a
mari sensibil gabaritul aparatului.

Figura 2.8. Țevi si schimbătoare de căldură coaxiale

Schimbătoarele de căldură coaxiale prezintă următoarele avantaje:

- performanțe de transfer termic ridicate, mai ales dacă se utilizează țevi cu
suprafețe neregulate;
- la sarcini termice egale, sunt mai puțin masive decât construcțiile
multitubulare;
- curgerea și transferul termic se realizează în contracurent;
- au o mare compactitate;
- prezintă o încărcătură redusă cu agent frigorific.
Dezavantajul cel mai important pe care îl prezintă, îl constituie faptul că nu se poate
realiza curățarea decât prin spălare chimică.
Materialele utilizate pentru realizarea țevilor îl reprezintă oțelul și aliajele cupru-
nichel. Presiunile nominale maxime pot să atingă valori de 15…25 bar, iar temperaturile
maxime sunt de 20…140 ° C.
Pot fi utilizate ca și condensatoare, vaporizatoare, subrăcitoare, preîncălzitoare,
desupraîncălzitoare, recuperatoare de căldură, etc.

12
2.2. PROIECTAREA RĂCITORULUI INSTALAȚIEI DE RĂCIRE

Prin tema de proiectare, s-a calculat proiectarea unui schimbător de căldura cu plăci,
cu următoarele date tehnice:
- Sarcina termică:
- Q=7620 KW
- Agentul termic primar:
o
t p 1=82 C
o
t s 1=72 C
3
ρ1=1000 kg /m
- Agentul termic secundar:
o
t p 2=36 C
t s 2=40o C
3
ρ2=1000 kg / m
- Randamentul termic:
η=99,7 %
- Căldura specifică masică:
c p 1=4,186 kJ / kgK
c p 2=4,186 kJ /kgK

Calcul termic preliminar

Din diagrama variatei temperaturilor calculam diferența maximă, respectiv minima de
temperatura între agenții termici (primar și secundar).
Se urmărește determinarea cu exactitate a coeficientului global de transfer de căldură,
a suprafeței exacte și a numărului real de plăci.
o
Δ t m=t s1 −t p 2=36 C (2.1)
Δt M =t p 1−t s 2=42 C (2.2)
Diferența de temperatura medie logaritmica pentru circulația în contra curent se
calculează cu relația:
Δt M −Δt m
Δ t m 1= =38,92296o C
ln
( )
Δt M
Δtm
(2.3)

13
 Figura 2.7. Diagrama variatei temperaturilor cu suprafața de schimb de căldură pentru
circulația în contracurent

Din ecuația de bilanț termic se determina debitele agentului termic primar, respectiv
secundar:
Q∙ 100
G 1= =182,58311 kg/ s (2.4)
η ∙ c p 1 ∙ ( t p 1−t s 1 )
Q ∙100
G 2= =455,08839 kg /s (2.5)
c p 2 ∙ ( t s 2−t p 2 )
Se calculează o suprafață de schimb de căldură aproximativă (se alege
k =5000 W /m2 K ) :
2
k =5000 W /m K
Q ∙1000 2
S po= =39,15427 m (2.6)
k ∙ ∆t m1
Tabel 2.1: Plăci tip VICARB – ALFA LAVAL
TIP
PLACA U V2 V4 V8 V13 V20 V28 V45 V60 V85 V100
MARIME M
Suprafata
de schimb m
2
0,02 0,04 0,08 0,13 0,20 0,28 0,45 0,60 0,85 1
de caldura
Inaltime(H) mm 350 500 641 739 989 1052 1472 1510 1750 2230,5
Latime (L) mm 102 125 188 242 242 393 393 540 655 540
Orificii (d) mm 20 30 49 70 70 100 100 155 200 155

14
 Alegem Placa Tip VICARB-ALFA LAVAL tipul V100 din tabelul 2.1 cu următoarele
caracteristici:
- Suprafața de schimb de căldură:
2
s=1m
- Înălțimea:
H=2,230m
- Lățimea:
L=0,54 m
- Orificii:
d=0,150 m
- Lățimea garniturii:
g=0,008 m
Determinarea numărului de plăci:
S po
N pi = +2=41,15427 buc (2.7)
s
(N p−2) numărul de plăci care participă la transferul de căldură (din totalul Np de
plăci, cele de capăt sunt scăldate de agent termic doar pe o singură parte.
Pentru aflarea numărului de plăci se rotunjește la număr impar:
N p=43 buc
Numărul de canale pe circuit va fi:
N p −1
n= =21 circuite (2.8)
2
Secțiunea pe circulație între două plăci se calculează cu formula:
2
A=g ∙ L=0,00432 m (2.9)
Se calculează vitezele pe cele două circuite cu formulele:
G1
w 1= m/s (2.10)
n∙ ρ1 ∙ A
w 1=2,0126 m/ s
G2
w 2= m/s (2.11)
n ∙ ρ2 ∙ A
w 2=5,01641 m/ s
Calcul termic definitiv
Din calculul termic preliminar s-au stabilit:
- dimensiunile plăcilor:
2
s=1m

15
 - numărul de plăci:
N p=43 buc
- vitezele agenților termici:
w 1=2,0126 m/ s
w 2=5,01641 m/s
- numărul de circuite
n=21 circuite
Se calculează temperaturile medii ale agenților termici:
t s 1 +t p 1 o
t m 1= =77 C (2.12)
2
t s2 +t p 2
t m 2= =38C (2.13)
2
Cu temperaturile tm1 și tm2 , din tabelele termotehnice se determină mărimile
caracteristice ρ, λ, cp , ν, Pr ale agenților termici.
Tabel 2.2: Proprietăţile fizice ale apei, pe curba de saturaţie

t ρ β· 10
6
i
'
λ a · 10
4
η· 10
4
v·10
6
Pr
[°C] [kg/m3] [grd ]
−1
[kj/kg] [W/ [m2/h] [Ns/m2] [m2/s]
m·K]
1 2 3 4 5 6 7 8 9
0 999.8 -0.7 0 0.5513 4.71 1788.363 1.790 13.9
10 999.6 0.95 12.03749 0.5745 4.94 1305.711 1.300 9.5
20 998.2 2.1 83.90788 0.5989 5.16 1004.544 1.000 7.0
30 995.6 3.0 25.69374 0.6176 5.35 801.477 0.805 5.4
40 92.2 3.9 67.52187 0.6338 5.51 653.346 0.659 4.3
50 988.0 4.6 209.30813 0.6478 5.66 549360 0.556 3.55
60 983.2 5.3 251.13626 0.6594 5.79 469.899 0.479 3.00
70 977.7 5.8 293.00626 0.6676 5.89 406.134 0.415 2.55
80 971.8 6.3 334.6000 0.6745 5.97 355.122 0.366 2.25

Din tabelul 2.2 se interpolează valorile pentru temperatura de tm1 se iau valorile

cuprinse între:
t m 1 min=70 o C
o
t m 1=77 C

16
 t m 1 max=80o C
i m 1 min =293,00 kJ / kg
i m 1 max=334,6 kJ /kg
Prin interpolare se va obține rezultatul:
( i m 1 max−i m 1 min ) ∙ ( t m 1−t m 1 min )
i 1=i m 1 min + =322,372 kJ /kg (2.14)
t m 1max −t m 1 min
i1
c p 1= =4,18665 kJ /kg (2.15)
t m1
ρm 1 min =977,7 kg /m3
3
ρm 1 max =971,8 kg /m
Prin interpolare se va obține rezultatul:
( ρm 1 min −ρm 1 max ) ∙ ( t m1 −tm 1 min ) 3
ρ1= ρm 1 min + =973,57 kg /m (2.16)
t m 1 max−t m 1 min
λ m 1min =0,667W /mK
λ m 1max =0,674 W /mK
Prin interpolare se va obține rezultatul:
( λm 1 max −λm 1 min ) ∙ ( t m 1−t m 1 min )
λ 1=λm 1 min + =0,6719 W /mK (2.17)
t m1 max−t m 1 min
−6 2
v m 1min =0,415 ∙ 10 m /s
−6 2
v m 1max =0,366 ∙ 10 m /s
Prin interpolare se va obține rezultatul:
( v m 1 min−v m 1 max ) ∙ ( t m 1 −t m 1 min ) −7 2
v1 =v m 1 min + =3,807 ∙10 m / s (2.18)
t m1 max −t m 1 min
Pr m 1 min=2,50
Pr m 1 max=2,2

Prin interpolare se va obține rezultatul:

( Prm 1 min−Pr m 1 max ) ∙ ( t m 1−t m1 min )
Pr 1=Pr m 1min + =2,5 (2.19)
t m 1 max −t m1 min

Din tabelul 2.2 se interpolează valorile pentru temperatura de tm2 se iau valorile

cuprinse între:
o
t m 2 min=30 C
t m 2=38o C
17
 t m 2 max=40o C
i m 2 min =25,693 kJ / kg
i m 2 max=67,521kJ /kg

Prin interpolare se va obține rezultatul:

( i m 2 max−i m 2 min ) ∙ ( t m 2−t m 2 min )
i 2=i m 2 min + =59,1554 kJ /kg (2.20)
t m2 max−t m 2 min
i2
c p 2= =1,55672 kJ / kg (2.21)
t m2
ρm 2 min =995,6 kg /m3
3
ρm 2 max =992,2 kg / m
Prin interpolare se va obține rezultatul:
( ρm 2 min −ρm 2 max ) ∙ ( t m 2−t m 2min )
ρ2= ρm 2 min + =992,88 kg /m3 (2.22)
t m 2 max−t m 2 min
λ m 2 min=0,617W /mK
λ m 2 max=0,633 W /mK
Prin interpolare se va obține rezultatul:
( λm 2 max −λm 2 min ) ∙ ( t m 2−t m 2 min )
λ 2=λm 2 min + =0,6298W /mK (2.23)
t m 2 max −t m 2 min
−6 2
v m 2min =0,805 ∙ 10 m /s
−6 2
v m 2max =0,659 ∙ 10 m /s
Prin interpolare se va obține rezultatul:
( v m2 min−v m2 max ) ∙ ( t m 2−t m 2min ) −7 2
v 2=v m 2 min + =6,882 ∙10 m / s (2.24)
t m 2 max−t m 2 min
Pr m 2 min=5,4
Pr m 2 max=4,3
Prin interpolare se va obține rezultatul:
( Pr m2 min−Pr m 2 max ) ∙ ( t m 2−tm 2 min )
Pr 2=Pr m 2 min + =4,52 (2.25)
t m 2 max −t m 2 min

Se calculează criteriile Re pentru cei doi agenți termici:

În cazul schimbătorului de căldură cu plăci lungimea caracteristica lc se calculează cu

formula:

18
 l c =2 ∙ g=0,016 m (2.26)
w1 ∙ l c
ℜ1 = =84585,25313 (2.27)
v1
w2 ∙ l c
ℜ2 = =1,16627 ∙105
v2 (2.28)

Se calculează coeficienții superficiali de schimb de căldură:

Tabel 2.3
β C m n

60° 0,14 0,60 0,33

90° 0,22 0,64 0,36
120° 0,29 0,65 0,40
150° 0,42 0,62 0,4

Calculele se vor efectua pentru un unghi și caracteristicile din tabelul 2.3, unde: - C,
m şi n sunt constante ale plăcilor, dependenţe de unghiul nervurilor (β):

β=120 grade
C=0,29
m=0,65
n p =0,4
Așadar :
m np
N u 1=C ∙ ℜ1 ∙ Pr1 =667,75771 (2.29)

N u 2=C ∙ ℜm2 ∙ Pr2n =1042,01049

p
(2.30)
N u 1 ∙ λ1 2
α 1= =28022,06812W /m ∙ K (2.31)
2∙ g
N u 2 ∙ λ2 2
α 2= =41016,13787 W /m ∙ K (2.32)
2∙ g

19
 Considerații privind depunerile:

Tabel 2.4: Caracteristicile apei

Pentru oțel inox se adopta valoarea caracteristica de 1,2.

Acest tip de schimbătoare se curata manual sau chimic. Valorile rezistentelor
conductive ale depunerilor (δ/λ) depind de natura apei. Daca se admite o curățire periodica
corecta, cel puțin o data pe an.
Agentul primar 1 este apa tratata și deci:
−5 2
k 1=2∙ 10 W /m ∙ K

Agentul primar 2 este apa tratata și deci:

−5 2
k 2=5 ∙10 W /m ∙ K

Iar pentru oțel inox:

−5 2
k o 1=1,2∙ 10 W / m ∙ K
Se calculează coeficientul global de transfer de căldură:
1
K= =8923.24877 W /m2 ∙ K
1 1 (2.33)
+k 1 +k 2+ k o 1 +
α1 α2
Se calculează suprafața reală de schimb de căldură și numărul de plăci:
Q ∙1000 2
S0 = =21,93947 m (2.34)
K ∙ ∆ t ml
S0
N p= +2=23,93947 placi (2.35)
s
Se rotunjește superior sau inferior la număr impar:
N p=23 placi

20
2.3 VERFICAREA CALCULELOR DE DIMENSIONARE IN ANSYS

Fig. 2.3.1 Pozitionarea placilor

2.3.2 Prezentarea circuitului HT in ANSYS:

Fig. 2.3.2 Placa HIGH TEMPERATURE 0 - 82°C →72°C

21
Fig. 2.3.3 Placa HIGH TEMPERATURE 1 langa P4 - 37°C

22
Fig. 2.3.4 Mijlocul placii HIGH TEMPERATURE 1 - 48°C

Fig. 2.3.5 Placa HIGH TEMPERATURE 1 langa P3 - 48°C

23
Fig. 2.3.6 Placa HIGH TEMPERATURE 2 langa P2 - 47°C

Fig. 2.3.7 Mijlocul placii HIGH TEMPERATURE 2 - 50°C

24
 Fig. 2.3.8 Placa HIGH TEMPERATURE 2 langa P1 - 44°C

2.3.2 Prezentarea circuitului HT in ANSYS:

Fig. 2.3.9 Placa Low Temperature 0 - 37°C→32°C

25
 Fig. 2.3.8 Placa Low Temperature exterior- 38°C

Fig. 2.3.8 Placa Low Temperature 1 langa P4 - 70°C

26
Fig. 2.3.8 Placa Low Temperature 2 langa P3 - 67°C

27
Fig. 2.3.8 Mijlocul placii Low Temperature 2 - 65 °C

Fig. 2.3.8 Placa Low Temperature 2 langa P2- 70°C

Fig. 2.3.8 Placa Low Temperature 3 langa P1 - 58°C

28
Fig. 2.3.8 Mijlocul placii Low Temperature 3 - 54°C

Fig. 2.3.8 Placa Low Temperature 3 exterior - 37°C

29
CAPITOLUL 3. EXPLOATAREA ŞI MENTENANTA INSTALAȚIEI DE
RĂCIRE

3.1. REGLAREA PARAMETRILOR FUNCŢIONALI

Instalaţiile de răcire se prevăd cu aparate de măsură şi elemente de reglare automată în

scopul de a asigura funcţionarea în bune condiţiuni a agregatelor răcite, pentru ca acestea să
lucreze la parametri optimi.
Gradul de răcire al motorului şi reglarea parametrilor agentului de răcire în funcţie de
regimul optim al motorului influenţează performanţele dinamice, economice, de fiabilitate şi
durabilitate ale acestuia. Din aceste motive, motoarele navale sunt echipate, aproape în
majoritate, cu sisteme de răcire complexe, capabile să asigure grade optime de răcire şi
protecţia motorului naval la orice regim de funcţionare.
Sistemele automate de reglare permit asigurarea unei temperaturi optime a fluidului de
răcire indiferent de regimul de funcţionare a M.P. în general, reglarea se face prin modificarea
cantităţii de apă care intră în răcitoare, păstrându-se constant debitul de fluid care străbate
motorul.

30
 Valvula termoregulatoare din circuitul MP realizează menţinerea temperaturii apei de
mare la cea. 32 °C prin recirculare, readucând o cantitate de apă la aspiraţia pompei principale
de răcire cu apă de mare.
Valvula termoregulatoare din circuitul DG-urilor realizează menţinerea temperaturii
apei de mare la cea. 25 °C prin recirculare, readucând o cantitate de apă la aspiraţia pompei de
serviciu general. Valvule termoregulatoare de apă de mare

Nr buc/ DN
Funcţie Tip constructiv Observaţii
Crt. nava [mm]

Termoreglare cu acţionare acţionare manuală de

1. 1 300
circuit MP pneumatică avarie

Termoreglare cu acţionare acţionare manuală de

2. 1 200
circuit DG pneumatică avarie

Instalaţiile de răcire se prevăd cu aparate de măsură şi elemente de reglare automată în

scopul de a asigura funcţionarea în bune condiţiuni a agregatelor răcite, pentru ca acestea să
lucreze la parametri optimi.
Astfel, se prevăd termometre pentru măsurarea temperaturii apei la intrarea în motor şi
la ieşirea din fiecare chiulasă a motorului. Se prevăd, de asemenea, termometre la intrarea şi
la ieşirea lichidului de răcire de la schimbătoarele de căldură.
Pentru măsurarea presiunii şi a rezistenţelor hidraulice care apar la trecerea lichidului
prin canalele de răcire ale obiectelor răcite se prevăd manometre care se dispun la intrarea
lichidului de răcire în obiectele răcite.
La sistemele de răcire ale navei, controlul şi menţinerea parametrilor corespunzători
regimului optim de funcţionare se realizează prin folosirea dispozitivelor de reglare automată.
Aceste dispozitive trebuie să asigure menţinerea regimului de temperatură prevăzut în
sistemul de răcire, independent de sarcina motorului şi de oscilaţiile temperaturii apei din
afara bordului.
Valvula termo regulatoare
Principalele prescripţii referitoare la reglarea temperaturii sunt:
a) variaţia de temperatură la trecerea de la un regim de funcţionare la altul nu
trebuie să depăşească cu mai mult de 5°C limitele zonei de neregularitate,pentru a
preîntâmpina întreruperi în circulaţia apei, intensificarea depunerilor în spaţiile de răcire,
răcirea excesivă a motorului etc.;
b) în condiţiile funcţionării motorului la regim constant de sarcină şi
turaţie,amplitudinea de variaţie a temperaturii apei de răcire nu trebuie să depăşească 1...2°C;
31
 c) durata de stabilizare a temperaturii fluidului de răcire, la variaţiile de sarcină şi
turaţie, trebuie să fie cât mai mică.
Pentru menţinerea constantă a temperaturii apei de răcire sunt utilizate următoarele
procedee:
a) procedeul de laminare: prin modificarea rezistenţei hidraulice a circuitului,
regulatorul de temperatură modifică debitul pompei de apă şi, prin aceasta, menţine o valoare
aproximativ constantă a temperaturii; procedeul este vechi şi corespunde reglării manuale a
temperaturii;
b) procedeul de transvazare: prin motor se menţine un debit constant al apei de
răcire,iar reglarea temperaturii se realizează prin transvazarea unei fracţiuni din apa care iese
din motor direct spre pompă,evitându-se schimbătorul de căldură;
c)procedeul de acţionare asupra mediului exterior de răcire: regulatorul reacţionează la
variaţiile de temperatură ale apei din circuitul închis de răcire, modificând corespunzător
debitul apei de răcire din circuitul deschis.
Cel de-al doilea procedeu este cel mai des utilizat întrucât el asigură funcţionarea în
bune condiţii a instalaţiei de răcire şi diferenţe mai mici ale temperaturii fluidului de răcire,
precum şi o viteză de reglare superioară.

3.2. FUNCŢIONAREA AUTOMATIZATĂ A INSTALAŢIEI

Valvula termoregulatoare
Dispozitivele de reglare automată a temperaturii trebuie să asigure menţinerea
regimului de temperatură a apei de răcire indiferent de regimul de funcţionare al motorului şi
de condiţiile exterioare.

Fig. 3.1. Principiul de funcţionare al valvulei termoregulatoare

În figura 3.1. este ilustrat principiul de fucţionare al unei valvule

termoregulatoare.Elementul sensibil (burduful) este umplut cu un lichid cu un coeficient de

32
dilatare ridicat şi,în funcţie de temperatura fluidului de răcire, se asigură circulaţia sa spre
pompă (atunci când apa este rece), spre shimbătorul de căldură (atunci când temperatura apei
este ridicată) sau în ambele direcţii (în condiţiile unor valori moderate ale temperaturii).

3.3. ÎNTREŢINEREA ŞI EXPLOATAREA INSTALAŢIEI DE RACIRE

Întreţinerea şi exploatarea instalaţiei
Menţinerea temperaturii motoarelor între limitele stabilite de proiectant şi menţinerea
fluidului de răcire în limite de temperatură constante, constituie condiţii indispensabile pentru
exploatarea corectă a motoarelor.
Pentru lichidele de răcire a motoarelor cu ardere internă se impun anumite condiţii,
cele mai importante fiind:
• să aibă temperatura de fierbere cât mai mare, astfel încât să se vaporizeze greu,
ceea ce conduce la micşorarea pierderilor prin evaporare şi la evitarea formării dopurilor de
vapori în instalaţia de răcire;
• să aibă temperatura de solidificare cât mai scăzută;
• vâscozitatea să se menţină în aşa fel, încât indiferent de temperatura la care
funcţionează motorul, lichidul să poată fi pompat liber;
• să nu spumeze în timpul circulaţiei, prin sistemul de răcire
• să aibă proprietăţi termice cât mai bune pentru a putea efectua un schimb de
căldură eficient şi rapid;
• să nu fie corozive faţă de instalaţia de răcire (metal, aliaje, furtunuri, etc.)
• să aibă un punct de inflamabilitate cât mai ridicat pentru a se evita pericolul de
incendiu; să nu fie periculos la manipulare.
Apa - este lichidul cel mai des folosit pentru răcirea motoarelor cu ardere internă, ea având
calităţi ce depăşesc cu mult pe cele ale altor lichide de răcire, excepţie făcând doar faptul ca
temperatura sa de solidificare este de numai 0°C. îngheţând, apa îşi măreşte volumul astfel
încât presiunea în sistemul de răcire creşte la cea 2500 daN/cm 2, producând astfel distrugerea
acestui sistem.
Un alt neajuns îl constituie faptul că utilizarea apei obişnuite, netratate, duce la
separarea sărurilor conţinute şi la depunerea lor sub formă de crustă pe pereţii sistemului de
răcire; această crustă face ca rolul de agent termic al apei să se diminueze, transferul de
căldură să scadă, iar motorul, nefiind suficient răcit să funcţioneze necorespunzător şi chiar să
se avarieze.
Din punct de vedere al conţinutului de săruri, apa se caracterizează prin duritatea ei,
care este de două feluri:
33
 • duritatea temporară, care este conferită apei de către cantitatea de
bicarbonat de calciu Ca (HC03)2 şi de bicarbonat de magneziu Mg (HC03)2 conţinută.
Prin fierbere duritatea temporară dispare, bicarbonaţii de calciu şi magneziu
descompunându-se în bioxid de carbon, care se elimină, şi carbonaţii care precipită şi se
depun sub formă de crustă. De aceea se recomandă ca apa din sistemul de răcire să fie
schimbată foarte rar, sau să se folosească apă fiartă în prealabil sau apă distilată.
• duritate permanentă, conferită apei de către sărurile care nu precipită
în timpul fierberii, cum ar fi: sulfatul de calciu CaSo 4, clorura de calciu CaCl, sulfatul
de magneziu Mg So4 si clorura de magneziu MgCl2.
Aceste săruri se depun, cu timpul, în sistemul de răcire formând o crustă deosebit de
dură şi au un coeficient foarte mic de conductibilitate tennică. Din aceste motive se
recomandă ca utilizarea apei ca lichid de răcire să se facă după ce este tratată în vederea
dedurizării.
Răcitorul este un schimbător termic, care nu prezintă probleme speciale în exploatare.
a) înainte de punerea în funcţiune odată cu instalaţia se execută următoarele
operaţii:
• controlul funcţionării valvulelor prin deschiderea şi închiderea valvulelor de
intrare şi ieşire şi se face printr-o manevră de închidere şi deschidere completă după care se
poziţionează în funcţie de secvenţele de exploatare;
• controlul funcţionării robineţilor de aerisire şi purjare tot printr-o manevră de
închidere şi deshidere completă după care se poziţionează în funcţie de secvenţa de
exploatare;
b) În timpul funcţionării personalul de exploatare va urmării:
• modul de lucru (vibraţii, zgomote );
• etanşeitatea (în special la garnituri şi valvule);
• realizarea parametrilor de regim (citirea temperaturilor şi compararea cu
temperaturile realizate în tabelele de probe ale navei);
• reacţia la manevrele de reglare a parametrilor funcţionali;
• evacuarea penei de aer dacă aceasta s-a realizat.
c) Punerea în stare de repaus a răcitorului se realizează prin :
• închiderea valvulei de intrare a apei tehnice şi apoi a celei de ieşire;
• închiderea valvulei de intrare a apei de mare şi apoi a celei de ieşire;
• deschiderea robineţilor de golire din camerele răcitorului evacuând întâi apa de
mare după care cea tehnică.
După aceste manevre se verifică dacă:
34
 • prezintă deformări remanente;
• există semne de uzură a armăturilor;
• prezintă scăpări de lichid;
• şuruburile de la îmbinările demontabile sunt strânse.
După o perioadă de timp de funcţionare, recomandată de firma constructoare, se va
face o revizie generală a răcitorului, verificându-se starea fiecărei componente. în urma
verificării se vor înlocui componentele defecte şi se vor remedia deficienţele funcţional-
constructive constatate. Operaţiunea trebuie executată cu scule adecvate, recomandate de
constructor.
După demontare, la toate îmbinările prin garnituri se vor pune garnituri noi. Se vor
face probe la toate armăturile. Se vor face toate probele de funcţionare specificate anterior.
Curăţirea mecanică şi chimică a răcitoarelor poate fi executată fără ca acestea să fie
demontate din instalaţie.

Programe de întreţinere
Exploatarea şi întreţinerea conform prescripţiilor prescrise de firma constructoare a
schimbătorului de căldură garantează buna funcţionare a acestuia cât şi eficienţa procesului
termic.
Înainte de punerea în funcţiune se verifică:
• starea de funcţionare a armăturilor;
• protecţia anticorozivă a suprafeţelor distruse;
• îmbinările prin garnituri;
In timpul funcţionării instalaţiei în care schimbătorul reprezintă parte componentă se va
urmări:
• realizarea parametrilor funcţionali;
• păstrarea formei şi etanşeităţii;
• funcţionarea armăturilor exterioare şi a sistemelor auxiliare automate de reglare a
parametrilor;
• funcţionarea aparaturii de măsurare a parametrilor;
După funcţionare, în urma unui control general se vor executa operaţiuni de remedieri:
• înlocuirea eventualelor garnituri uzate la fiecare îmbinare demontată;
• înlocuirea aparaturii de măsură şi control, defecte;
• curăţarea răcitorului în cazul constatării unui randament < 70%;

Curăţarea mecanică a răcitoarelor de apă

35
 Procedeul se aplică la curăţarea interioară a ţevilor prin care circulă apa de mare.
Curăţarea mecanică are drep scop îndepărtarea depunerilor calcaroase din apa de
mare, care înrăutăţesc transferul de căldură dezobturarea tuburilor de materii organice sau
anorganice care au trecut de filtrul tubulaturii magistralei de apă sărată sau care în anumite
condiţii se pot dezvolta local (floră şi faună marină). Intervalul de timp în care se execută
curăţirea mecanică este de 3000-5000 ore de funcţionare.
Operaţii ce se execută:
• se izolează răcitorul de restul circuitelor prin valvulele de la intrare şi ieşire de
pe răcitor
• se goleşte răcitorul;
• golirea se face prin robineţii special amplasaţi din construcţie (sus -aerisire, jos
- golire);
• demontarea capacelor;
• curăţarea ţevilor;
• montajul şi verificarea etanşeităţilor.
Dispozitive necesare:
Răcitoarele se curăţă folosind scule adecvate, sunt livrate de către firma constructoare a
răcitorului. Acestea sunt:
• raşchete pentru ţevi;
• perii pentru ţevi;
• dornuri pentru deschiderea mandrinării, scoaterea ţevilor sau pentru executarea
mandrinării;
• cleşte pentru extracţia ţevilor;
• vergele;
• prelungitoare;
• manşoane pentru cuplarea vergelelor.
Curăţarea mecanică se realizează în trei etape:
a) curăţarea fiecărui tub cu un ansamblu de scule format din: vergea -prelungitor -
manşon şi raşchetă;
b) evacuarea impurităţilor rezultate prin curăţare cu un ansamblu de scule format
din: vergea - prelungitor - manşon şi perie ;
c) verificarea curăţării se face vizual cu un fascicol luminos plasat opus
controlorului; condiţia unei bune curăţiri este ca suprafaţa interioară a tuburilor sa fie lucioasă
şi netedă.

36
 Curăţarea chimică
Curăţarea chimică se execută pentru curăţarea spaţiului în care circulă apa tehnică
(spaţiul dintre ţevi). Racitorul, în funcţie de poziţia de montaj, este prevăzut cu o variantă de
instalaţie de curăţare. Poziţia de montaj se referă la înălţimea de montaj a răcitorului în raport
cu instalaţia de curăţare
Fazele procesului de curăţare sunt:
a) Spălarea chimică : se alege reţeta de spălare chimică şi se introduce în rezervorul care
este format din două compartimente despărţite prin doi pereţi ce formează un sifon. Se
deschid valvulele şi se umple complet cu apă caldă ( rece )
compartimentul B. Se alimentează compartimentul A cu soluţie alcalină, după care prin
pornirea pompei instalaţiei se omogenizează soluţia. Ultima operaţie este circularea, cu
ajutorul pompei, a soluţiei între rezervor şi răcitor, alegându-se un debit de circulaţie
convenabil;
b) Golirea rezervorului: se realizează, după manevrarea valvulelor necesare, cu
ajutorul pompei. Soluţia de curăţat va fi deversată peste bord, ţinându-se cont de problemele
poluării, sau se depozitează într-un tanc rezistent la coroziune;
c) Spălarea cu apă caldă: se realizează la temperatura de 70 - 80 °C prin circulaţie
forţată până la îndepărtarea totală a soluţiei. Acest lucru se verifică prin controlul neutralităţii
apei de spălare cu hârtia de turnesol sau fenolftaleină;
d) Spălarea cu apă rece: se face pentru îndepărtarea impurităţilor ramase în fazele
anterioare. Această fază durează 15-20 minute.
Soluţiile utilizate pentru curăţarea chimică sunt:
Soluţia 1:
• sodă caustică 20÷30 [ g/l ];
• fosfat de sodiu 50 ÷60 [ g/l ];
• sodă calcinată 50 ÷60 [ g/l ];
• silicat de sodiu 5.0÷10 [ g/l ];
Temperatura de lucru 70 ÷ 80 [ oC ];
Timp de circulare 20 ÷30 [minute].
Soluţia 2:
• fosfat de sodiu 80÷100 [ g/l ]
• silicat de sodiu 5.0 ÷ 7 [ g/l ];
Temperatura de lucru 70÷80 [ oC ];
Timp de circulare 10÷20 [minute].
Soluţia 3:
37
 • sodă caustică 10 [ g/l ];
• fosfat trisodic 5 [ g/l ];
Temperatura de lucru 90 ÷5 [ oC ];
Timp de circulare 6 ÷8 [ore].
Timp de spălare 10 ÷20 [minute].

3.4. PROGRAME DE REPARAŢII

Lucrările de reparaţii ce se execută:

După o anumită perioadă de funcţionare (cum este prevăzut în cartea tehnică a
răcitorului) se fac următoarele:
• revizii tehnice , la un număr de ore de funcţionare sau la doi ani dacă nu se
specifică altfel , unde se constată starea generală a răcitorului măsurând în special grosimea
pereţiilor ţevilor şi se constată vizual fixarea ţevilor în placa tubulară;
• reparaţii curente de gradul Îşi 2 unde se înlocuiesc un anumit număr de ţevi
care şi-au pierdut etanşeitatea; până la micţorarea cu 10% din suprafaţa de schimb de căldură,
ţevile ce curg se izolează cu dopuri;
• reparaţii capitale.
Majoritatea defectelor care apar în timpul exploatării la răcitor se datoresc în special
modului de întreţinere şi exploatare necorespunzătoare.
Detectarea defecţiunilor se poate realiza printr-o atentă supraveghere a răcitorului în
timpul exploatării:
• scăpări de lichid prin urmărirea îmbinărilor prin garnituri;
• scurgeri de lichid în zona cepului robinetului;
• modificarea parametrilor(presiune şi temperatură) semnifică distrugerea
mandrinării şi înfundarea unor tuburi din fascicol, etc.

38
 DEFECTE CAUZA MOD DE REMEDIERE
Scăpări de fluid Garnituri distruse Se înlocuiesc garniturile
la etanşări
Fisurarea ţevilor Întreţinerea incorectă, Se introduc dopuri la
din fascicul calitatea necorespunzătoare a capetele ţevilor fisurate.
materialului ţevilor Numărul ţevilor ce poate
fi obturat este 10% din
numărul total
Avarierea Calitatea Refacerea mandrinării

Mandrinării Necorespunzătoare a Cu dispozitivul special

ţevilor mandrinării. Şocuri termice şi livrat de constructor
hidraulice
Uzura cepurilor Manevre excesive în Reprelucrarea conului şi
robineţilor condiţiile strângerii excesive strângerea moderată
a cepului

BIBLIOGRAFIE

1. ALEXANDRU COSTICĂ, Maşini şi instalaţii navale de propulsie, Editura Tehnică,

Bucureşti, 1991.
2. .ALI BEAZIT - Maşini hidropneumatice navale, Editura Academiei Navale “Mircea cel
Bătrân”, Constanţa, 2010.
3 .ANTON BEZIRIȘ, GHEORGHE BAMBOI . Transportul maritim : probleme tehnice şi de
exploatare Vol. 2 - Bucureşti : EdituraTehnică, 1988- . -
4 .BUZBUCHI NICOLAE, SABĂU ADRIAN, Construcţia şi calculul motoarelor navale şi a
sistemelor auxiliare, Editura Nautică, Constanţa, 2004
5. DRAGALINA A., Calculul termic al motoarelor Diesel navale, ED. Muntenia şi Leda,

39
Constanţa, 2002.
6.DRAGALINA A., FLOREA TRAIAN ş.a., Maşini şi instalaţii navale, Ed. Muntenia,
Constanţa 2008.
7.FLOREA TRAIAN, DRAGALINA ALEXANDRU, PRUIU A. ş.a, Termotehnică, Ed.
Muntenia, Constanţa 2010
8. IONIŢĂ ION, JIMBU APOSTOLACHE, Instalaţii navale de bord, Editura
Tehnică,Bucureşti 1986.
9.MAIER VIOREL, Mecanica şi construcţia navei. Volumul II. Dinamica navei, Editura
Tehnică , Bucureşti, 1987
10.PATRICHI I., Tehnologia întreţinerii şi reparării maşinilor şi instalaţiilor, Vol. II, Ed.
ANMB, 2003
11. PRUIU A. , FLOREA TRAIAN Tehnologia întreţinerii şi reparării, Ed. Militarã,
Bucureşti, 1995
12. PRUIU A., UZUNOV GH., POPA T., Manualul ofiţerului mecanic maritim, vol. 1,2,3
13. SONG C. SUN J., Simulation and applications of the ship central cooling system in
DMS2016 marine engineering simulator, 2017 36th Chinese Control Conference (CCC),
http:/sciencedirect.com
14. RABIUL I., FAISAL K. ,ROUZBEH A. ,VIKRAM G., Human error probability
assessment during maintenance activities of marine system, http:/sciencedirect.com
15. BAHMAN Z. , PHYSICS OF CRYOGENICS ,Chapter 12 – Heat Exchangers
https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/B9780128145197000124
16. Documentatia instalatiilor de la bordul navei
17 .Programul Delft Ship, http://www.delftship.net/

40