Aplicație.

Simularea ambutisării unei piese cilindrice cu flanșă

Geometria piesei obținute prin ambutisare este prezentată în figura 1. Această piesă va
fi executată din tablă de oțel carbon DC04 (SR EN 10130). Valorile numerice ale cotelor din
figura 1 sunt următoarele:
 grosimea nominală a semifabricatului s = 0,8 mm;
 diametrul peretelui cilindric al piesei d1 = 120 mm;
 diametrul de tundere al flanșei d2 = 160 mm;
 înălțimea piesei h = 100 mm;
 raza de racordare a peretelui cilindric la capacul plat al piesei R1 = 6 mm;
 raza de racordare a peretelui cilindric la flanșa piesei R2 = 4 mm;
 adaosul radial de tundere al flanșei f = 2,5 mm.
Piesa va fi ambutisată pe o presă cu simplă acțiune, potrivit schiței din figura 2 [Sch1998]. În
partea stângă a axei de simetrie centrale, schița prezintă pozițiile sculelor la începutul
operației de ambutisare (când semifabricatul este strâns între placa de formare și elementul de
reținere, dar este încă netras pe poanson). În partea dreaptă a axei centrale, schița prezintă
pozițiile acelorași scule în stadiul final al operației de ambutisare (când piesa este complet
formată). Cotele din figura 2 au următoarea semnificație:

Fig. 1. Caracteristici dimensionale ale unei piese cilindrice cu flanșă realizate prin ambutisare

1
Fig. 2. Schema de ambutisare a unei piese cilindrice cu flanșă pe o presă cu simplă acțiune [Sch1998]: la stânga axei de simetrie centrale – pozițiile
sculelor la începutul operației de ambutisare, când semifabricatul este încă netras pe poanson; la dreapta axei de simetrie centrale – pozițiile acelorași

2
scule în stadiul final al operației de ambutisare, când piesa este complet formată

3
 ds - diametrul semifabricatului;
dext,pf - diametrul exterior al plăcii de formare;
dint,pf - diametrul tronsonului de calibrare al plăcii de formare;
- raza de racordare de la intrarea tronsonului de calibrare al plăcii de
Rpf
formare;
hpf - lungimea tronsonului de calibrare al plăcii de formare;
j - jocul radial dintre placa de formare și poanson;
dp - diametrul poansonului;
Rp - raza de racordare de la partea superioară a poansonului;
hp - înălțimea poansonului;
dext,er - diametrul exterior al elementului de reținere;
dint,er - diametrul interior al elementului de reținere;
her - grosimea elementului de reținere;
C - cursa utilă a plăcii de formare.
În ceea ce urmează vor fi prezentate etapele elaborării și rezolvării numerice a
modelului cu elemente finite al operației de ambutisare cu ajutorul pachetului de programe
eta/DYNAFORM [ETA2008a, ETA2008b].
1. Determinarea ariei exterioare a piesei din figura 1
Aria exterioară a piesei (Aext) este suma a cinci arii elementare:
 Aria capacului plat al piesei (disc circular având diametrul d1 – 2R1 – 2s) – vezi
figurile 3 și 1,
A1 = π (d1 – 2R1 – 2s)2 / 4 = 8891.461192mm2 (1)

Fig. 3. Capacul plat al piesei (disc circular având diametrul d1 – 2R1 – 2s)
 Aria tronsonului de racordare a peretelui cilindric la capacul plat al piesei (sfert de
inel circular convex cu diametrul director d1 – 2R1 – 2s și raza generatoare R1 + s)
– vezi figurile 4 și 1 [Teo1983],
A2 = π (R1 + s) [π (d1 – 2R1 – 2s) + 4(R1 + s)] / 2 =3860.962577mm2 (2)

4
Fig. 4. Tronsonul de racordare a peretelui cilindric la capacul plat al piesei (sfert de inel
circular convex cu diametrul director d1 – 2R1 – 2s și raza generatoare R1 + s)

 Aria peretelui cilindric al piesei (cu diametrul d1 și înălțimea h – R1 – R2 – 2s) –

vezi figurile 5 și 1,
A3 = π d1 (h – R1 – R2 – 2s) = 33326.01487mm2 (3)

Fig. 5. Peretele cilindric al piesei (având diametrul d1 și înălțimea h – R1 – R2 – 2s)

 Aria tronsonului de racordare a peretelui cilindric la flanșa piesei (sfert de inel

circular concav cu diametrul director d1 + 2R2 și raza generatoare R2) – vezi
figurile 6 și 1 [Teo1983],
A4 = π R2 [π (d1 + 2R2) – 4R2] / 2 = 2426.087762mm2 (4)

5
 Fig. 6. Tronsonul de racordare a peretelui cilindric la flanșa piesei (sfert de inel circular
concav cu diametrul director d1 + 2R2 și raza generatoare R2)

 Aria zonei de flanșă a piesei (inel circular având diametrul exterior d2 + 2f și

diametrul interior d1 + 2R2) – vezi figurile 7 și 1,
A5 = π [(d2 + 2f )2 – (d1 + 2R2)2] / 4 = 8514.501489mm2. (5)

Fig. 7. Zona de flanșă a piesei (inel circular având diametrul exterior d2 + 2f și diametrul
interior d1 + 2R2)

Odată evaluați termenii A1, ..., A5, aria exterioară a piesei se obține cu ajutorul formulei
Aext = A1 + A2 + A3 + A4 + A5 = 57019.02789mm2. (6)
2. Dimensionarea semifabricatului plan
Diametrul semifabricatului (ds – vezi figura 2) este stabilit prin metoda egalării ariilor
[Doe2007, Hec1981, Ili1977, Rom1970, Ros1987, Tap1980, Teo1983], impunând condiția
Aext = π ds2 / 4, din care se obține formula
d s = 2 √ A ext / π = 269.5mm (7)
(rezultatul se rotunjește la zecimea de milimetru imediat superioară).
3. Dimensionarea plăcii de formare
 Diametrul exterior al plăcii deformare (dext,pf) trebuie să fie mai mare decât
diametrul semifabricatului (ds) – vezi figura 2:
dext,pf = ds + 10 = 279mm (8)
(rezultatul se trunchiază la întreg).
 Diametrul tronsonului de calibrare al plăcii de formare (dint,pf) trebuie să fie egal cu
diametrul tronsonului cilindric al piesei (d1) – vezi figurile 1 și 2:
dint,pf = d1 = 120.0mm. (9)
 Raza de racordare de la intrarea tronsonului de calibrare al plăcii de formare (Rpf)
trebuie să fie egală cu raza de racordare a peretelui cilindric al piesei la zona de
flanșă a acesteia (R2) – vezi figurile 1 și 2:
Rpf = R2 = 4.0 mm. (10)

6
  Lungimea tronsonului de calibrare al plăcii de formare (hpf) se determină cu
ajutorul formulei – vezi figura 2:
hpf = Rpf + 25 = 29.0mm. (11)
 Celelalte dimensiuni ale plăcii de formare nu prezintă niciun interes pentru
preprocesorul eta/DYNAFORM întrucât acesta operează numai cu suprafețele de
lucru ale sculelor (suprafețele candidate la a veni în contact cu semifabricatul pe
durata operației de ambutisare).
4. Stabilirea jocului radial dintre placa de formare și poanson
Jocul radial dintre placa de formare și poanson ( j – vezi figura 2) trebuie să tolereze
abaterile de grosime ale semifabricatului și îngroșarea zonei de flanșă înaintea de tragerea
acesteia în peretele cilindric al piesei. În literatura de specialitate [Rom1970, Ros1987,
Tap1980, Teo1983] se recomandă ca valoarea jocului să fie mai mare decât grosimea
nominală a semifabricatului (s) cu aproximativ 0,1·s:
j = 1,1·s = 0.9mm (12)
(rezultatul se rotunjește la zecimea de milimetru imediat superioară).
5. Dimensionarea poansonului
 Diametrul poansonului (dp) se determină cu ajutorul formulei – vezi figura 2:
dp = dint,pf – 2 j = 118.2mm. (13)
 Raza de racordare de la partea superioară a poansonului (Rp) trebuie să fie egală cu
raza de racordare a peretelui cilindric al piesei la capacul plat al acesteia (R1) –
vezi figurile 1 și 2:
Rp = R1 = 6.0 mm. (14)
 În practică, înălțimea poansonului (hp) trebuie să fie mai mare decât înălțimea
piesei (h) plus grosimea elementului de reținere (her) – vezi figurile 1 și 2. Totuși,
din perspectiva preprocesorului eta/DYNAFORM este important doar tronsonul de
suprafață cilindrică a poansonului pe care acesta poate forma contact cu
semifabricatul. În asemenea circumstanțe, se poate adopta
hp = h = 100mm. (15)
6. Dimensionarea elementului de reținere
 Diametrul exterior al elementului de reținere (dext,er) trebuie să fie egal cu diametrul
exterior al plăcii de formare (dext,pf ) – vezi figura 2:
dext,er = dext,pf = 279mm (16)
 Diametrul interior al elementului de reținere (dint,er) trebuie să fie egal cu diametrul
poansonului (dp) – vezi figura 2:

7
 dint,er = dp = 118.2mm (17)
 Grosimea elementului de reținere (her) nu prezintă importanță pentru preprocesorul
eta/DYNAFORM, întrucât această componentă a matriței formează contact cu
semifabricatul numai pe fața superioară – vezi figura 2.
7. Determinarea cursei utile a plăcii de formare
Cursa utilă a plăcii de formare (C – vezi figura 2) este distanța pe care se deplasează
această componentă a matriței pentru ambutisarea piesei la înălțimea h (fig. 1):
C = h – s = 99.2 mm. (18)
8. Determinarea ariei de reținere a semifabricatului plan
Zona de reținere a semifabricatului plan este un inel circular cu diametrul exterior ds și
diametrul interior dint,pf + 2Rpf (vezi figura 2), aria sa fiind
Areținere = π [ds2 – (dint,pf + 2Rpf )2] / 4 = 44175.70145mm2. (19)
9. Stabilirea intervalului de valori admisibile ale presiunii de reținere
Limitele intervalului de valori ale presiunii de reținere se aleg potrivit recomandărilor din
literatura de specialitate [Rom1970, Ros1987, Tap1980, Teo1983] pentru table de oțel
moale având grosimea s mai mare decât 0,5 mm:
pmin = 2 N/mm2,
(20)
pmax = 2,5 N/mm2.
10. Determinarea intervalului de valori admisibile ale forței de reținere Q (vezi figura 2)
Limitele intervalului de valori ale forței de reținere se calculează cu ajutorul formulelor
Qmin = pmin·Areținere = 88351.4029N,
(21)
Qmax = pmax·Areținere = 110439.2536 N.
11. Stabilirea forței de reținere efectiv aplicate asupra zonei de flanșă a semifabricatului
Forța de reținere efectivă (Q) se alege în intervalul definit de valorile limită Qmin și Qmax,
ținând cont de următoarele recomandări:
 Tabla DC04 având o capacitate de deformare plastică foarte bună, forța Q poate fi
apropiată de limita superioară Qmax.
 În cazul majorității preselor, reglajul forței Q poate fi realizat cu o precizie de
ordinul tonei forță (1 tf ≈ 10 kN = 10000 N).
Respectând recomandările de mai sus, forța Q va fi stabilită cu ajutorul formulei
Q = 10000 · MAX[1, INT(Qmax / 10000)] = 110000N, (22)
în care MAX și INT reprezintă funcția valoare maximă, respectiv funcția parte întreagă.
12. Elaborarea modelelor geometrice ale semifabricatului, plăcii de formare, poansonului și
elementului de reținere cu ajutorul unui program CAD (de exemplu, SolidWorks) – vezi
figurile 8-11, folosind cotele determinate la pașii 2, 3, 5, respectiv 6
8
Aceste modele vor fi salvate în fișiere de tip IGES care urmează a fi importate în
preprocesorul eta/DYNAFORM. În acord cu maniera de reprezentare geometrică a
preprocesorului, modelele vor consta numai în suprafețe:
 suprafața mediană, în cazul semifabricatului;

Fig. 8. Modelul geometric al semifabricatului (redus la sfert prin tăiere cu planele de

simetrie xOz și yOz)

9
 Fig. 9. Modelul geometric al plăcii de formare (redus la sfert prin tăiere cu planele de
simetrie xOz și yOz)

Fig. 10. Modelul geometric al poansonului (redus la sfert prin tăiere cu planele de simetrie
xOz și yOz)

10
 Fig. 11. Modelul geometric al elementului de reținere (redus la sfert prin tăiere cu planele
de simetrie xOz și yOz)

 suprafețele de lucru, în cazul sculelor (suprafețele candidate la a veni în contact cu

semifabricatul pe durata procesului de ambutisare).
Simetria cilindrică a semifabricatului și sculelor, precum și ortotropia plastică a
materialului supus ambutisării permit reducerea modelelor la un sfert din geometria reală.
Reducerea la sfert se obține prin tăiere cu planele de coordonate xOz și yOz care, prin
convenție, vor defini și simetriile proprietăților mecanice ale semifabricatului (axele x, y
și z vor reprezenta direcția laminării – DL, direcția transversală – DT, respectiv direcția
normală – DN).
13. Lansarea preprocesorului eta/DYNAFORM urmată de importul modelelor geometrice ale
semifabricatului, plăcii de formare, poansonului și elementului de reținere (prin încărcarea
informației din fișierele IGES generate la pasul 12)
Preprocesorul eta/DYNAFORM tratează semifabricatul, placa de formare, poansonul și
elementul de reținere ca piese distincte („Parts”, în limba engleză) ale modelului cu
elemente finite. Printre altele, fiecare asemenea piesă primește un nume în momentul
importării. Numele atribuit din oficiu de către preprocesor este o combinație de opt litere
și cifre care nu are nicio legătură cu denumirea fișierului IGES din care a fost preluată
descrierea piesei. Pentru a facilita identificarea pieselor, este recomandabil ca utilizatorul
11
 să modifice numele atribuite din oficiu în ceva mai sugestiv. De exemplu, semifabricatul,
placa de formare, poansonul și elementul de reținere pot fi redenumite BLANK, DIE,
PUNCH, respectiv BINDER. Aceștia sunt termeni consacrați în limba engleză pe care îi
utilizează și interfața grafică a preprocesorului. Evident, utilizatorul are libertatea să
aleagă alte denumiri, însă ținând cont de următoarele reguli:
 Două piese distincte ale modelului cu elemente finite nu pot avea același nume.
 Numele unei piese poate avea cel mult opt caractere.
 Caracterele componente ale numelui pot fi:
o literele mari sau mici ale alfabetului englez;
o cifrele 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9.
 Preprocesorul nu face distincție între literele mari și cele mici. Propriu-zis, el
transformă toate literele mici în literele mari echivalente.
14. Discretizarea semifabricatului în elemente finite de tip învelitoare deformabilă
Discretizarea semifabricatului se realizează cu ajutorul comenzii „Blank generator” a
preprocesorului. Această comandă cere utilizatorului să precizeze dimensiunea medie a
elementelor finite care vor forma rețeaua de discretizare. În cazul semifabricatelor
circulare, dimensiunea medie a elementelor poate fi determinată cu ajutorul formulei
empirice
de = ds / 80 = 3.3 mm (23)
(rezultatul se trunchiază la prima zecimală).
15. Acoperirea suprafețelor de lucru ale plăcii de formare, poansonului și elementului de
reținere cu fațete rigide
Această operație se realizează cu ajutorul comenzii „Surface mesh” a preprocesorului.

16. Activarea modulului de asistență AutoSetup al preprocesorului în vederea descrierii

operației de ambutisare analizate
În prima fază, modulul de asistență AutoSetup solicită o serie de informații generale care
definesc tipologia procesului de deformare plastică și grosimea nominală a
semifabricatului. În faza următoare, utilizatorul trebuie să detalieze descrierea procesului
de deformare efectuând următoarele operații:
 individualizarea rețelei de elemente finite asociate semifabricatului;
 definirea proprietăților mecanice ale semifabricatului (preluate din biblioteca de
materiale eta/DYNAFORM);

12
  precizarea caracteristicilor de simetrie ale modelului cu elemente finite asociat
semifabricatului (în cazul de față, simetrie „la sfert”);
 individualizarea rețelelor de fațete rigide asociate sculelor;
 precizarea coeficientului de frecare asociat contactului dintre scule și semifabricat;
 poziționarea semifabricatului în raport cu sculele potrivit configurației de la
începutul operației de ambutisare;
 specificarea parametrilor care controlează cele două faze ale operației de
ambutisare (strângerea zonei de flanșă a semifabricatului, respectiv tragerea
semifabricatului pe suprafața de lucru a poansonului);
 eventuala ajustare a parametrilor care controlează rafinarea rețelei de elemente
finite a semifabricatului pe durata rezolvării numerice a modelului cu elemente
finite.
17. Salvarea modelului cu elemente finite al operației de ambutisare și lansarea solver-ului
18. Lansarea postprocesorului eta/POST în vederea interpretării rezultatelor numerice
obținute de solver
Pentru operația de ambutisare analizată, cele mai importante rezultate sunt următoarele:
 severitatea deformațiilor plastice ale piesei ambutisate;
 distribuția de grosime a piesei ambutisate;
 diagrama de variație a forței dezvoltate de berbecul presei pe durata operației de
ambutisare.

13
Bibliografie

[Doe2007] Doege, E., Behrens, B.A. Handbuch Umformtechnik. Grundlagen, Technologien,

Maschinen. Berlin: Springer, 2007.
[ETA2008a] *** eta/DYNAFORM. User’s Manual (Documentaţie electronică – versiunea 5.6.1).
Engineering Technology Associates, 2008.
[ETA2008b] *** eta/POST. User’s Manual (Documentaţie electronică – versiunea 1.7.9).
Engineering Technology Associates, 2008.
[Hec1981] Hecht, Gh., Irimie, I. Îndrumător pentru tehnologia ștanțării și matrițării la rece,
vol. II. București: Editura Tehnică, 1981.
[Ili1977] Iliescu, C. Tehnologia ștanțării și matrițării la rece. București: Editura Tehnică,
1977.
[Rom1970] Romanovski, V.P. Ștanțarea și matrițarea la rece. București: Editura Tehnică, 1970.
[Ros1987] Rosinger, Șt. Procese și scule de presare la rece. Culegere de date pentru
proiectare. Timișoara: Editura Facla, 1987.
[Sch1998] Schuler Gmbh (ed.) Metal Forming Handbook. Berlin: Springer, 1998.
[Tap1980] Tăpălagă, I., Achimaș, Gh., Iancău, H. Tehnologia presării la rece, vol. I. Cluj-
Napoca: Litografia Institutului Politehnic, 1980.
[Teo1983] Teodorescu, M., Zgură, Gh., Drăgănescu, Fl., Nicoară, D., Trandafir, M., Sindilă,
Gh. Elemente de proiectare a ștanțelor și matrițelor. București: Editura Didactică și
Pedagogică, 1983.

14