UNIVERSITATEA POLITEHNICĂ DIN BUCUREŞTI

FACULTATEA DE CHIMIE APLICATĂ ŞI ŞTIINŢA MATERIALELOR

Procedee de curăţare chimică a circuitului de aspiraţie

compresor de hidrogen din
instalaţia de hidrofinare petrol

Coordonator ştiinţific:
Conf.Dr.Ing. Rodica Elena CECLAN

Absolvent:
Raluca Constantinescu

Bucuresti
Februarie 2009
 Cuprins

1. Introducere…………………………………………………………...3
2. Consideraţii generale asupra procedeelor de curăţare chimică aplicate
în industrie……………………………………………………………4
3. Analiza etapelor distincte ale operaţiunilor de curăţare chimică……..8
3.1 Limpezire…………………………………………………………….9
3.2 Degresare…………………………………………………………….9
3.3 Decapare în soluţie acidă…………………………………………...12
3.4 Neutralizare/Pasivare……………………………………………….14
3.5 Uscare, Conservare şi Inspecţie Finală a circuitului………………..15
3.6 Noţiuni de protecţie a muncii în operaţii de curăţare chimică……...16
4. Criterii de selecţie a metodologiei de curăţare chimică…………….17
5. Tratamentul chimic al liniilor de aspiraţie compresor de hidrogen
K 781 premergător operaţiunilor de exploatare………………………...18
5.1 Prezentarea generală a instalaţiei…………………………………...18
5.2 Procedura operativă de instalare a circuitului provizoriu de spălare.18
5.3 Raportul cronologic al operaţiunilor desfăşurate…………………...24
5.4 Rezultatele analizelor chimice……………………………………...26
6. Concluzii
7. Bibliografie
Anexe

2
 1. Introducere

Numeroase rafinării folosesc spălarea chimică ca pe o modalitate de a creşte

profitabilitatea prin reducerea costurilor de operare a utilajelor. Tratamentele chimice au
rolul de a elimina încrustările ce împiedică fluxul fluidelor, diminuează transferul termic
şi pot astfel masca unele probleme serioase de coroziune locală.
Eficienţa metodelor tradiţionale de mentenanţă a utilajelor este limitată de timpul
îndelungat necesare definitivării procesului, de impactul negativ asupra factorilor de
mediu precum, şi de rezultatele mai puţin satisfăcătoare.
Există (cel puţin) cinci parametri care definesc un proces de curăţare reuşit. Aceştia sunt:
 Componente curate aşa cum sunt definite anterior începerii operaţiei de curăţare.
În esenţă, aceasta înseamnă că operaţiile succesive pot fi desfăşurate de către
utilizator, proprietar sau beneficiar al componentelor, fără a ţine seama de
contaminarea provenită din operaţii anterioare.
 Nici o limitare asupra productivităţii.
 Nici o avarie a componentelor.
 Nici un incident curent sau preconizat în viitor care să implice consecinţe asupra
mediului, siguranţei sau sănătăţii muncitorilor.
 Costuri ale operaţiilor de curăţare mai mici decât costurile de operare cu
componente contaminate.
Selectarea alternativelor comerciale ar trebuie să fie realizata intr-o asemenea maniera
incat sa pentru a produce produca cea mai mare valoare performanta în raza de acţiune a
acestor cinci parametri ce definesc un rezultat de succes. Ponderarea între aceştiacestor
cinci parametri va fi diferită în funcţie de situaţiesituaţia practica.

3
 2. Consideraţii generale asupra procedeelor de curăţare chimică
aplicate în industrie
În cazul procedeelor de curăţare chimică durata unui ciclu de curatare ar trebuie să fie
reprezinte o consideraţie importantă, – un proces care durează prea mult va fiind
necompetitiv. Dar Cu toate acestea, singura măsura semnificativă de clasificare a
proceselor de curăţare este absenţa încrustărilor, lucru constatat de către beneficiarul
lucrării.
Durata ciclului de curăţare are înţelesul stabilit aici (care este acest inteles??? ) atât
pentru procese discontinue, cât şi continue.
Durata ciclului este de obicei stabilită (sau greşit stabilită??? Nu se intelege fraza) ca
fiind timpul total pentru a completa etapele de curăţare, clătire şi uscare – inclusiv orice
întârziere apăruta între aceste etape. Reformuleaza!!
Cele mai importante componente din care este compusăale durata duratei ciclului de
curatare sunt:
 Timpul Durata de curăţare;
 Durata Timpul de golire după curăţare pentru a minimiza prelungirea etapei de
clătire;
 Durata Timpul de clătire;
 DurataTimpul de golire după clătire pentru a minimiza timpul de uscare;
 DurataTimpul de uscare.
Componente adiţionale ale duratei unui ciclu de curatare pot fi duratatimpul necesara
pentru umplerea şi golirea dispozitivelor de fixare de susţinere a pieselor, ca si durata
transportului componentelor între locaţiile unde sunt implementate etapele individuale (în
cazul unui proces discontinuu).
Durata ciclului de curatare poate fi folosită uneori ca şi un al patrulea factor/ punct de
sprijin (după solvabilitate, forţa mecanică şi căldura) pentru a îmbunătăţi rezultatul
curăţării.
Garantat, cCreşterea duratei ciclului pentru imersiune sau curăţare prin
pulverizare, clătire, uscare sau golire va îmbunătăţi cu certitudine performanţa. Dar

4
câştigul Câştigul va fi mic sau minusculeste insa minim, mai ales in situatia in care – în
special dacă nivelul de performanţă este aproape complet.
Clătirea este fie diluarea, sau fie dezlocdizlocuirea apei şi a crustelor cu fluid fără
liber de solide suspendate. Diluarea şi dezlocdizlocuirea reprezintă lucruri procese
diferite şi constituie reprezinta mecanisme diferite de clătire.
Diluarea este modalitatea normală de clătire.
Diluarea perfectă înseamnă ca tot fluidul încărcat cu solide suspendate este
amestecat cu fluidul pentru clătire, în aşa fel încât să nu mai existe zone de fluid a căror
concentraţie să fie diferită de concentraţia medie.
DezlocDizlocuirea Dizlocuirea nu este o metodă de clătire utilizată în mod
normal. Dar Cu toate acestea, măreşte eficienţa acolo unde poate fi folosită. Pentru a fi
aplicată, cele două fluide considerate care fluide??? trebuie sa fie nemiscibile. Dacă sunt
miscibile (se amestecă unul cu celalalt), atunci clătirea se realizează prin diluţie. În
clătirea prin dezlocdizlocuiredizlocuire, se foloseşte un lichid de densitate mare densitate
pentru a dezlocdizlocui dizlocui un lichid de densitate mai mică, nemiscibil cu acesta de
densitate mai mică. Diferenţa de densitate uşurează penetrarea porţiunilor înguste cu
fluidul folosit pentru dezlocdizlocuiredizlocuire..
Câteva exemple de clătire prin dezlocdizlocuire ar fisunt:
o evacuarea uleiului sau hidrocarburilor cu apă, ,
o evacuarea apei cu un solvent halogenat în care apa nu este foarte solubilă, sau
o evacuarea solvenţilor halogenaţi cu CO2 sub presiune. .
Instalaţia pentru clătire este cel puţin la fel de importantă, dacă nu chiar mai
importantă decât unitatea pentru curăţare.
Uscarea apei prin evaporare poate fi cea mai costisitoare şi consumatoare de timp
etapă în curăţarea componentelor.
Se pot identifica patru tipuri de probleme cu uscarea agenţilor de curăţare:
o Agenţii de curăţare apoşi sau semi-apoşi se usucă (se evapora) şi lasă reziduuri de
suprafaţă;

5
 o Agenţii de curăţare neapoşi se usucă (se evapora) şi lasă generează, odată cu
emisiile, o problemă de mediu (COV), o problemă de siguranţă (inflamabilitate),
o problemă umană (efecte asupra sănătăţii) sau o problemă personală (mirosul);

o Agenţii de curăţare apoşi, semi-apoşi şi neapoşi nu se usucă (nu se evapora) destul

de bine de pe secţiunile interioare ale piesei. Calitatea uscării este adesea slabă;

o Agenţii de curăţare apoşi se evaporă lent, consumă cantităţi mari de energie

pentru aceasta şi pot deteriora piesele încălzindu-le.

Când se face selectia procesului de curăţare/clătire/uscare trebuie luate în

considerare alte Metode metode de uscare altele decât evaporarea directă ar trebui luate
în considerare când se face selectarea procesului de curăţare/clătire/uscare. Metodele de
indepartare a apei din circuite care nu se bazeaza pe procese de uscare/evaporare sunt
sitematizate in tabelul 2.1.
În curăţările critice (delicate) pentru aplicaţii medicale, dentare, electronice şi
farmaceutice, prioritatea este deplasarea masei de apă fără a lăsa reziduuri neapoase
(„pete de apă”) pe suprafetele supuse curatarii. Din acest motiv evaporarea este adesea o
abordare neadecvată în vederea îndepărtării apei: minerale nevolatile rămân în urmă ca
„pete de apă”.
Pentru a se evita utilizarea procesului de evaporare, se poate recurge la reducerea
tensiunii superficiale pentru a stimula efectul Marangoni. Cantităţi mici de substanţă
dizolvată, temperatură mărită (termocapilaritate) şi câmpuri electrice sau magnetice pot
să influenţeze de asemenea fluxul la o interfaţă prin influenţa lor asupra tensiunii
superficiale. Izopropanolul (IPA) este utilizat în mod convenţional ca substanţă dizolvată
pentru a genera gradientul de tensiune superficială. Fluxul volumetric adecvat rezultă din
soluţia unei cantităţi mici de IPA. Se poate utiliza de asemenea în aceste situaţii acetona.
Un uscător Marangoni funcţionează bine cu piese care au în primul rând suprafeţe
plane (la nivel macroscopic). Motivul este acela că forţa fluidului produsă de tensiunea
superficială diferenţială este diminuată prin competiţie cu alte forte precum gravitaţia.
Aşa cum apa nedorită este îndepărtată ca lichid, materialele solubile, precum sarurile
minerale, sunt îndepărtate de asemenea si nu sunt lăsate în urmă pete de apă.
Acesta este avantajul procedeului.

6
 Dezavantajul este că productivitatea pentru piese individuale este scăzuta, emisiile
de COV (IPA) pot limita uneori aplicarea metodei şi de asemenea IPA nediluat prezintă
pericol de incendiu.

Tabel nr. 2.1.

Metode ne-evaporative de uscare indepartare a apei
METODE NE-EVAPORATIVE AVANTAJE ŞI DEZAVANTAJE

Costuri reduse;

Aplicare doar pentru componente de

dimensiuni reduse ce pot fi introduse intr-un
uscător;
Forţa centrifugă
Lichidul poate fi recuperat pentru reutilizare;

Nu se poate aplica în cazul componentelor cu

geometrii complicate;

Disponibil din punct de vedere comercial.

Se vor utiliza produşi clasificaţi cu grad de risc

ridicat pentru personalul operator;

DezlocDizlocuirea folosind materiale Se poate folosi în cazul componentelor cu

insolubile geometrii complicate;

Lichidul poate fi recuperat pentru reutilizare;

Disponibil din punct de vedere comercial.

Metodă economică şi uşor de aplicat pentru

eliminarea şi recuperarea a 2/3 din lichid;
Drenarea sub influenţa vibraţiilor (forţei
Poate fi utilă pentru produse ce urmează a fi
gravitaţionale)
depozitate;

Disponibilă sub forma aplicaţiilor specifice.

Practicabilă pentru suprafeţe plane;

Antrenarea prin utilizarea unui curent de aer
Lichidul poate fi recuperat pentru reutilizare;
(vid)
Disponibilă sub forma aplicaţiilor specifice.

Suflarea cu aer la viteze ridicate Utilizată pentru utilaje fără componente

interne;

Lichidul poate fi recuperat pentru reutilizare;

7
 Disponibilă sub forma aplicaţiilor specifice.

Metodă foarte costisitoare;

Utilizată pentru utilaje cu un conţinut ridicat de

Evaporare sub vid cu recuperarea lichidului
umiditate;

Disponibil din punct de vedere comercial.

În curăţările critice (delicate) pentru aplicaţii medicale, dentare, electronice şi

farmaceutice, prioritatea este deplasarea masei de apă fără a lăsa reziduuri neapoase (pete
de apă). Din acest motiv evaporarea este adesea o abordare neadecvată în vederea
îndepărtării apei: minerale nevolatile rămân în urmă ca şi pete de apă.
Pentru a se evita evaporarea se poate recurge la reducerea tensiunii superficiale
pentru a stimula efectul Marangoni. Cantităţi mici de substanţă dizolvată, temperatură
mărită (termocapilaritate) şi câmpuri electrice sau magnetice pot să influenţeze de
asemenea fluxul la o interfaţă prin influenţa lor asupra tensiunii superficiale.
Izopropanolul (IPA) este utilizat în mod convenţional ca şi substanţă dizolvată pentru a
genera gradientul de tensiune superficială. Fluxul volumic adecvat rezultă din soluţia unei
cantităţi mici de IPA. Se poate utiliza de asemenea în aceste situaţii acetona.
Un uscător Marangoni funcţionează bine cu piese care au în primul rând suprafeţe
plane (la nivel macroscopic). Motivul este acela că forţa fluidului produsă de tensiunea
superficială diferenţială este diminuată prin competiţie cu alte forte precum gravitaţia.
Aşa cum apa nedorită este îndepărtată ca şi lichid, materialele solubile, precum
mineralele sunt îndepărtate de asemenea si nu sunt lăsate în urmă pete de apă. Acesta este
avantajul procedeului. Dezavantajul este că productivitatea pentru piese individuale este
scăzuta, emisiile de COV (IPA) pot limita uneori aplicarea metodei şi de asemenea IPA
nediluat prezintă pericol de incendiu.

8
 3. Analiza etapelor distincte ale operaţiunilor de curăţare chimică

Curăţarea chimică a unui utilaj sau circuit de utilaje se poate aplica în următoarele
condiţii:
o materialul ce trebuie eliminat reacţionează chimic cu solventul utilizat sau
solventul descompune crusta formată;
o acţiunea solventului asupra circuitului nu este excesiv corozivă;
o echipamentul sau circuitul de curăţat sunt este conectate astfel încât se poate
stabili circulaţia apei în interior.
Solvenţii utilizaţi pentru tratamentul chimic al suprafeţelor din oţel carbon pot fi acizi
minerali inhibaţi, acizi organici sau detergenţi caustici. Alegerea solventului depinde de
tipul şi compoziţia crustei de îndepărtat.
Condiţiile impuse asupra calităţii produsului final determină gradul de curăţare
chimică.
Pentru atingerea gradului de curăţare al unei suprafeţe, înainte de darea în funcţiune a
utilajului sau circuitului, trebuie îndepliniţi următorii paşi:
o îndepărtarea materialelor neaderente la suprafaţa considerată şi a materialelor
aderente ce se vor desprinde în timpul operării;
o îndepărtarea substanţelor organice, a uleiurilor şi a stratului de protecţie;
o îndepărtarea crustei de oxizi formaţi în timpul perioadei dinaintea montajului pe
suprafaţa metalică;
o pasivarea suprafeţelor metalice cu formarea unui film de magnetită.

Operaţiile de curăţare chimică

Pentru îndeplinirea paşilor de mai sus este necesară aplicarea următoarelor operaţii de
tratamenttratare:

9
 a) Limpezire
b) Degresare
c) Decapare în soluţie acidă
d) Neutralizare/Pasivare
e) Uscare, Conservare şi Inspecţie Finală a circuitului
3.1 Limpezirea
Suprafaţa circuitului este limpezită cu apă în scopul eliminării pulberilor sau
diverselor materiale acumulate în procesele de prelucrare a metalelor. În cadrul acestei
operaţiuni se vor detecta eventualele scurgeri ale circuitului precum şi zonele cu
circulaţie redusă.
Pentru efectuarea acestei operaţii Este este necesară utilizarea apei curate pentru
efectuarea acestei operaţiuni, la o viteză de circulaţie recomandată între valorile de 1 până
la 2,5 m/s în interiorul circuitului.
Procesul de limpezire este considerat terminat în momentul în care apa evacuată din
circuit nu mai conţine solide suspendate.

3.2 Degresarea
Se va utilizeaza o soluţie alcalină detersivă pentru îndepărtarea substanţelor organice,
a uleiurilor şi a stratului de protecţie. Aceasta operaţie este necesară pentru înlăturarea
barierei fizice de substanţe organice în vederea permiterii contactului dintre acid şi
suprafeţele metalice pentru solubilizarea crustei de oxizi formaţi pe suprafaţa metalică.
Degresarea include următorii paşi:
o Umplerea circuitului cu apa curată;
o Realizarea unei circulaţii a apei cu o viteză recomandată între valorile de 1 până la
1,2 m/s;
o Încălzirea apei de circulaţie până la 70 0C;
o Eliminarea aerului din circuit prin toate supapele de evacuare de la înălţime;
o Verificarea cu regularitate a sistemului pentru prevenirea scurgerilor accidentale.
Se realizeaza Dozarea dozarea gradată graduală în apa de circulaţie a soluţiei
degresante şi prelevarea analizelor până în momentul atingerii următoarelor concentraţii:
Sodă caustică 0,3 % (procente de masă)

10
Ulei dispersant 0,5 % (procente de masă)
Fosfat trisodic 0,2 % (procente de masă)
Agent tensioactiv 0,1 % (procente de masă)
Tabelul numărul 2 3.1 indică corespondenţa între concentraţia de compus alcalin
şi tipul de suprafaţă metalică; limitele de concentraţie şi temperatura.

Tabel nr. 2 3.1.

Efectul agentului de curăţare asupra diferitelor metale şi aliaje
De aranjat tabelul!!!
LIMITE SUPERIOARE MATERIALE

Concentraţ Temperatu Viteza Oţel Oţel Font Oţel Oţel Cupru

AGENT DE
ie % ră de Carbo aliat ă 12 austeniti ,
CURĂŢAR
circulaţi n Cr c Niche
0
E (procente C
e inoxidab l şi
de masă)
il aliajel
m/s
e lor

HCl inhibat 5 65 0,5 X X(10 X(6) X(7) 0(2) 0(3)

(1) )

H2SO4 7 75 0,5 X X X(6) X X(9) X(9)

inhibat

Acid citric 3 95 0,5 X X X(6) X X(9) X(9)

C6H8O7
inhibat (4)

Acid 6 65 0,5 0 0 0 X X(9) X(9)

amidosulfon
ic H3NSO3
inhibat

Soluţii 10 70 X(5) X(5) X(6) X(11 X(8)(11) X

alcaline )

11
Alţi agenţi (11) (11)
de curăţare

X=acceptabil; 0=inacceptabil
(1) În timpul operaţiei de curăţare, concentraţia de ioni Fe 3+ trebuie menţinută
mai mică de valoarea de 4% în procente de masă pentru a evita fenomenul
de coroziune;
(2) HCl nu poate fi utilizat în cazul unui material din oţel austenitic (ex: AISI
304, 321, 347, 316, 310) pentru a se evita fenomenele de pitting şi/sau
coroziune în plăci; componentele din circuit constituite din acest material,
precum termocuple sau valve de siguranţă vor fi îndepărtate din circuit şi
se vor instala blinde;
(3) Riscul eliminării selective a zincului din aliaje şi micşorarea durităţii
structurii metalice; riscul apariţiei fenomenului de pitting şi coroziune în
plăci în cazul unor aliaje cu nichel;
(4) Concentraţia maximă de ioni Fe3+ trebuie atent urmărită în decursul
procedeului de spălare şi menţinută sub valoarea de 1% în procente de
masă;
(5) Pentru a evita apariţia fenomenului de coroziune intercristalină în cazul
suprafeţelor din oţel carbon şi oţel aliat temperatura soluţiilor alcaline este
determinată de concentraţie şi nu poate depăşi valoarea de 700 C;
(6) Temperatura maximă admisibilă este de 500 C;
(7) În timpul desfăşurării operaţiunilor de curăţare chimică a circuitelor din
oţel 12 Cr de tipul AISI 405, 410, 410S, HCl se va utiliza la temperatură
ambientală şi la o concentraţie maximă de 2% în procente de masă;
utilizarea HCl poate provoca fenomene severe de pitting în cazul oţelurilor
martensitice;
(8) Utilizarea soluţiilor apoase de sodă caustică este interzisă. Se oferă ca
alternativă utilizarea soluţiilor de carbonat de sodiu sau fosfat trisodic;
(9) Conţinutul de cloruri trebuie să fie mai mic de 15 ppm;

12
 (10) Valori ale concentraţiei cuprinse între 3-4 % în procente de masă;
(11) Pentru referinţe se poate utiliza standardul ASTM A-380.

Procedura de tratament:
o Se va asigura o circulaţie optimă a soluţiei timp de aproximativ 12 ore la o
temperatură mai mică de 700 C. În cazul în care se constată scăderi de temperatură
sau viteză a soluţiei se vor balansa corespunzător valvele de protecţie instalate în
circuit.
o Este recomandată înregistrarea valorilor pentru debitul de soluţie şi alcalinitate la
intervale orare.
o După terminarea operaţiunii de degresare, circuitul va fi drenat şi reziduurile vor
fi eliminate în condiţii de siguranţă şi apoi se va începe clătirea circuitului cu apă
curată caldă.
o Operaţia de clătire se repetă până în momentul stabilizării pH-ului apei în
alimentarea şi evacuare în jurul valorii 7.

3.3 Decaparea în soluţie acidă

Soluţia adecvat aleasă pentru efectuarea tratamentului acid trebuie amestecată cu un

inhibitor pentru a evita apariţia fenomenului de coroziune pe suprafaţa metalică. În
timpul efectuării spălării acide se va monitoriza concentraţia ionilor de fier.
Exemple soluţii acide:

Acidul clorhidric inhibat este utilizat în concentraţii cuprinse între 4 şi 6 % procente de

0
masă şi temperaturi cuprinse între temperatura ambientală şi 70 C. Concentraţia şi
temperatura soluţiei depind de natura depunerilor şi compoziţia suprafeţei circuitului.
Acidul sulfuric inhibat este utilizat în concentraţii cuprinse între 2 şi 7 % procente de
masă şi la o temperatură maximă de 75 0 C. Pentru diluare se va utiliza apa fără conţinut
de cloruri. Concentraţia şi temperatura soluţiei depind de natura depunerilor şi compoziţia
suprafeţei circuitului.

13
Acidul citric inhibat este utilizat în concentraţii cuprinse între 4 şi 8 % procente de masă
şi la o temperatură maximă de 95 0 C. Concentraţia şi temperatura soluţiei depind de
natura depunerilor şi compoziţia suprafeţei circuitului. Ce este acid inhibat???
Tabelul numărul 3.2 prezintă o listă de inhibitori recomandaţi în funcţie de
tratamentul acid selectat. În cazul operării la o temperatură superioară faţă de cea
recomandată eficienţa inhibitorului scade.

Tabel nr.3.2.
Lista inhibitorilor recomandaţi în funcţie de tratamentul acid selectat
Limita superioară de Denumirea comercială
Acid Producător
temperatură a inhibitorului

RODINE 213 Amchem Products Inc

RODINE 214 Amchem Products Inc
CLENSOHIB n06 Clensol Ltd.
NALCO 1007 Nalco Chem Co.
0
HCl 65 C OAKITE PC-C Oakite Products
PENNTAR 28 Pennwalt Corrosie
KI-130 Petrolite Corp
KI-131 Petrolite Corp
SERVO CK 597 Servo B.V
RODINE 31A Amchem Products Inc
CLENSOHIB n02A Clensol Ltd.
OAKITE PC-8 Oakite Products
0
H2SO4 75 C PENNTAR 25 Pennwalt Corrosie
KI-132 Petrolite Corp
KI-139 Petrolite Corp
SERVO CK 597 Servo B.V
ACID CITRIC 950 C RODINE 31 A Amchem Products Inc
RODINE 130 Amchem Products Inc
CLENSOHIB n010 Clensol Ltd.
NALCO 1006 Nalco Chem Co.
PENNTAR 25 Pennwalt Corrosie

14
 SERVO CK 597 Servo B.V
RODINE 31 A Amchem Products Inc
RODINE 130 Amchem Products Inc
CLENSOHIB n02A Clensol Ltd.
ACID
650 C PENNTAR 25 Pennwalt Corrosie
AMIDOSULFONIC
KI-132 Petrolite Corp
KI-133 Petrolite Corp
SERVO CK 757 Servo B.V

Procedura de tratament:
o Se va umple circuitul cu apă asigurând un flux la o viteză recomandată de 1 până
la 1,5 m/s şi se va încălzi până la valoarea de temperatură recomandată în funcţie
de tratamentul acid selectat. Se va păstra circulaţia timp de aproximativ o oră şi se
vor inspecta conexiunile pentru evitarea scurgerilor.
o Acidul inhibat se dozează în apa din circuit în condiţii de siguranţă şi se va
monitoriza conţinutul ionilor de fier pentru evitarea apariţiei fenomenului de
coroziune.
o Circuitul se va goli în momentul în care concentraţia acidului şi a ionilor de fier se
vor echilibra (intervalul de timp este de minim 6 ore) şi ulterior soluţia reziduală
se va neutraliza cu sodă calcinată înainte de a fi descărcată în sistemul de
tratament.
o În continuare circuitul va fi limpezit cu apă curată până în momentul stabilizării
pH-ului apei în evacuare în jurul valorii 7.

3.4 Neutralizarea/Pasivarea

o Pentru neutralizarea urmelor de acid din sistem este necesară pasivizarea

chimică a circuitului tratat.
o Operaţiunea de neutralizare/decapare chimică cuprinde următorii paşi:
 Umplerea sistemului cu apă curată şi asigurarea unei circulaţii cu viteză de
0,6 până la 1 m/s şi se va încălzi până la 50/60 0 C.

15
  Se va doza amoniac şi agent decapant în circuit până la atingerea
următoarelor valori de concentraţie:
 Amoniac sau nitrit de sodiu 1%
 Agent decapant 0,8%
 Se va monitoriza pH-ul soluţiei până la atingerea valorii 9 şi se vor adăuga
cantităţi suplimentarea de amoniac pentru a corecta alcalinitatea soluţiei.
 Soluţia se va menţine în circulaţie aproximativ 4-6 ore la o temperatură de
50/60 0 C pentru neutralizarea întregii cantităţi de acid şi după care se va
începe drenarea circuitului în condiţii de siguranţă.
 Particulele reziduale din sistem vor fi înlăturate printr-o limpezire cu apă
cu mici cantităţi de agent pasivant. Este necesară desfăşurarea activităţii cu
precauţie pentru a nu îndepărta filmul protector de 40-100 angstrom de pe
suprafaţa metalică.

3.5 Uscarea, Conservarea şi Inspecţie Inspecţia Finală

În urma tratamentului chimic se va desfăşura o inspecţie a circuitului pentru a

putea verifica decontaminarea şi atingerea gradului de curăţare.
Pentru a putea elimina fluidele reziduale se va alimenta circuitul cu azot şi se va
purja din punctele joase. La finalul inspecţiei se vor demonta blindele şi se va
reasambla circuitul.
În vederea evitării oricărei infiltrări de fluide, este necesară păstrarea unei
atmosfere de azot sub presiune de 0,3-0,7 bar g, monitorizată cu atenţie până în
momentul pornirii instalaţiei.

Monitorizarea parametrilor pe parcursul tratamentului chimic

În particular, analizele efectuate vor permite un control avansat al fiecărei etape din
tratament (Tabel 3.3):

16
 Tabel nr. 4 3.3
Analiza parametrilor circuitului de spălare
ETAPĂ ANALIZĂ

Degresare pH; alcalinitate

Decapare în soluţie acidă Concentraţia de acid; pH; Fe3+(ppm); Fe total

(ppm)

Pasivare pH; concentraţia amoniacului; concentraţia

agentului decapant

3.6 Noţiuni de Protecţia Muncii în operaţii de tratament chimic

Personalul operator este obligat să fie echipat corespunzător cu mănuşi, cizme de

cauciuc, ochelari sau mască de protecţie, mănuşi din cauciuc, salopetă de protecţie,
etc.
În cazul în care operatorul se stropeşte cu substanţa chimică se recomandă:
o Clătirea zonei afectate de atacul acid cu o soluţie de carbonat de sodiu 10 g/l,
în cazul contactului direct al acidului cu pielea;
o Clătirea zonei afectate cu o soluţie de acid citric 20 g/l, în cazul contactului
direct al produselor alcaline cu pielea;
o Pentru ochi se va folosi o soluţie de acid boric 10 g/l şi se va apela la ajutor
medical de urgenţă.
Personalul operator este obligat să se familiarizeze cu fişele tehnice de siguranţă a
fiecărui compus chimic utilizat în tratamentul circuitului respectiv.

17
 4. Criteriile de selecţie a metodologiei de curăţare

Pentru alegerea tratamentului chimic corespunzător se consideră o gamă variată de

factori precum:
o Utilităţile existente: aer comprimat, abur, apă de mare, apă potabilă, apă de
incendiu, etc.
o Volumul circuitului ce determină cantitatea de substanţe chimice şi timpul
necesare efectuării tratamentului;
o În funcţie de diametrele conductelor:
 Circulaţia apei se poate desfăşura pentru diametre de până la 6” datorită
debitului mare necesar;
 Suflarea cu aer a întregului circuit este posibilă pentru diametre mici ale
tubulaturii;
 Metoda de decompresiune rapidă poate fi folosită pentru orice fel de
tubulatură;
 Este posibilă efectuarea curăţării mecanice a vaselor şi a conductelor cu
diametre mari (>30”);

18
  Condiţiile de proiectare a utilajelor: unele conducte de gaz cu diametre mari
nu sunt proiectate pentru a rezista greutăţii în momentul în care sunt pline cu
lichid. Unele conducte nu sunt proiectate pentru a rezista procesului de
expansiune cauzat de suflarea cu abur;
o Specificaţiile tehnice ale materialelor din care sunt fabricate utilajele: pentru
tubulatură confecţionată din oţel inoxidabil suflarea cu aer este preferabilă
curăţării cu apă pentru a evita acţiunea de corodare a ionilor clorură;
o Procesul tehnologic al circuitului ce necesită tratament:
o Conductele prin care circulă apa se limpezesc de obicei cu apă. Conductele de
gaz inert sau de aer şi alte gaze se vor sufla cu aer. Liniile care funcţionează la
temperaturi joase vor fi suflate cu aer pentru a se evita operaţiile de uscare.
o Tubulatura hidraulică se recomandă a fi suflată cu aer.

5. Tratamentul chimic al liniilor de aspiraţie compresor de hidrogen

K 781 premergător operaţiunilor de exploatare

5.1 Prezentarea generală a instalaţiei

Rafinăria IES din Mantova arePentru o rafinarie cu o capacitatea de prelucrare de

7800 tone ţiţei pe zi, şi este prevăzută o sporire a gradului de hidrofinare a distilatului
cu 2000 tone pe zi, este necesara. În acest sens s-a prevăzut instalarea unui nou
compresor de hidrogen în două trepte în cadrul instalaţiei de hidrofinare petrol.
Înainte de punerea în funcţiune a compresorului nou instalat K 781, este necesară
efectuarea spălării chimice a conductelor de aspiraţie în vederea eliminării
eventualelor depuneri de compuşi organici, pulberi sau diverse materiale acumulate în
urma proceselor de sudură şi de prelucrare a metalelor, etc.
De asemenea este necesară şi îndepărtarea crustei de oxizi formaţi în timpul
perioadei dinaintea montajului pe suprafaţa metalică a tubulaturii şi pasivarea

19
suprafeţelor metalice cu formarea unui film de magnetită pentru realizarea protecţiei
împotriva fenomenului de coroziune apărut în timpul funcţionării normale a utilajului.
Pentru conservarea peliculei de magnetită, la finalul tratamentului chimic, liniile
compresorului vor fi uscate prin suflare cu azot.

5.2 Procedura operativă de instalare a circuitului provizoriu de spălare

Procedura de spălare prevede împărţirea circuitului în două secţiuni:

Linia de recirculare.
Linia de Make UP.
Se vor realiza următoarele operaţii:
1. Spălare cu apă demineralizată, cu realizarea unei circulaţii în interiorul tubulaturii
la o viteză de cel puţin 1,5-2,5 m/sec. Circuitul provizoriu pentru realizarea
tratamentului va fi constituit prin desprinderea tubulaturii utilizând valve de
legătură. Apa utilizată pentru spălarea iniţială va fi descărcată în puţuri de
colectare de pe teritoriul rafinăriei.
Spălarea cu apă demineralizată se efectuează până în momentul în care se observă
vizual că apa descărcată în puţuri este limpede şi în urma analizelor chimice
conductibilitatea are o valoare inferioară 50 S /cm, notându-se absenţa solidelor
suspendate din apa evacuată din circuit.
2. Degresarea prin efectuarea unei circulaţii la cald (75-85°C) a unei soluţii alcaline
compusă din apă demineralizată căreia i-au fost aditivaţi următorii compuşi:
 Sodă caustică până la 0,3% procente de masă.
 Dispersant de hidrocarburi până la 0,5% procente de masă.
 Fosfat trisodic până la 0,2% procente de masă.
 Agent tensioactiv până la 0,1% procente de masă.
3. Soluţia este descărcată în Tank Container şi se limpezeşte circuitul cu apă
demineralizată până în momentul egalizării valorii pH-ului dintre
alimentarea şi evacuarea din circuit;
4. Spălarea chimică cu acid şi inhibitor prin intermediul realizării unei circulaţii
la cald (60-70°C) a soluţiei acide compusă din:

20
  Inibitor de coroziune specific pentru acizi organici;
 Acid citric până la 4% procente de masă.
 Amoniac pentru stabilizarea valorii pH în intervalul 3,5-4;
 Bifluorură de amoniu până la 0,3% procente de masă.
5: Drenarea circuitului prin intermediul pompei de aspirare şi descărcare în
Tank Container, urmată de neutralizarea cu sodă caustică.
6. Realizarea unei spălări chimice pentru neutralizare şi pasivare utilizând o
soluţiei caldă la 50° C formată din:
 Acid citric până la 0,3% procente de masă.
 Amoniac pentru stabilizarea valorii pH în intervalul 7,5- 8,5;
 Nitrit de sodiu până la 0,5% procente de masă.
Descărcarea soluţiei este realizată prin presurizarea cu azot şi realizarea vidului
tehnic cu ajutorul vidanjei. Se derulează aspirarea soluţiei sub vid alternând cu
presurizări cu azot şi purjări din punctele joase ale circuitului până la obţinerea unui
dew point de - 14 °C. Circuitul este lăsat în presiune de azot în intervalul de 2,0-3,0
bar. Soluţia este recuperată în Tank Container.
Cu ajutorul diagramelor P&I se poate proiecta circuitul provizoriu de spălare
chimică. Din schemele izometrice puse la dispoziţie de către proiectantul instalaţiei se
poate estima volumul întregului circuit în vederea calculării bilanţului de materiale.
Fa referire la tabele in text!!
Tabel nr.5 4.1
Estimarea volumului circuitului de spălat

21
 După evaluarea volumului circuitului şi alegerea metodei de tratament se va
efectua bilanţul de materiale în vederea formulării unei soluţii economice de spălare.

Tabel nr.6 4.2. Estimarea cantităţilor de substanţe chimice

22
 Pentru pregătirea circuitului de spălare au fost prevăzute demontarea filtrelor
amplasate pe aspiraţia celor două trepte ale compresorului, demontarea ventilelor de
reţinere montate pe refularea primei trepte şi a valvelor amplasate pe conducta de
refulare a celei de-a doua trepte. S-a predispus montarea blindelor pentru robineţii de
siguranţă şi asamblarea tubulaturii provizorii de 6” în corespondenţă cu tubulatura în
exerciţiu.
În continuare se va realiza cuplarea circuitului de refulare al pompei utilizate
pentru spălarea chimică şi cuplarea circuitului de întoarcere a fluxului în rezervorul
utilizat pentru prepararea soluţiei de tratament chimic.

Cuplarea circuitului de refulare al pompei utilizate pentru spălarea chimică:

o La valva 4” ASA 600 în apropierea refulării celei de-a doua trepte a
compresorului.

23
o De ventilul de reţinere 3” ASA 600, refularea primei trepte a compresorului.
o De filtrul 3” ASA 600, aspiraţia celei de-a doua trepte a compresorului.
o De filtrul 4” ASA 600, aspiraţia liniei de recirculare.

Cuplarea circuitului de întoarcere a fluxului în rezervorul utilizat pentru

prepararea tratamentului chimic:
o De la filtrul de 3” ASA 600, aspirazione del 1° stadio.
o De flanşa de 6” ASA 600, cuplată cu linia veche a compresorului.
o De racordul pentru purjarea părţii inferioare a recipientului V 781.
o De supapele de evacuare amplasate sub valvele de siguranţă de la înălţimea de
12m.
o De valvele de ¾” amplasate pe refularea celei de-a doua trepte a
compresorului.
o De valva de ¾” amplasată pe aspiraţia primei trepte a compresorului.
o De flanşa 6” ASA 300, cuplarea cu linia veche situată în vecinătatea
recipientului V 753.
Supape instalate pentru controlul şi umplerea circuitului:
o De valva de 3” ASA 600 ( Ventilaţia V 781.)
o De valva de ¾” ( înălţimea 7 metri) amplasată pe tubulatura de 2” de
conectare dintre V 781 şi V 757.
o Pe tubulatura de alimentare în schimbătorul E 781.
o În punctul cel mai înalt al tubulaturii de 6” ( Make Up )
o În punctul cel mai înalt al tubulaturii de 6” ( Recirculare )

Puncte de alimentarea azot pentru uscare:

o De valva de 3” ASA 600 ( Vent V 781.)
o De valva de ¾” ( înălţimea 7 metri) amplasată pe tubulatura de 2” de
conectare dintre V 781 şi V 757.
o Pe tubulatura de alimentare în schimbătorul E 781.
o În punctul cel mai înalt al tubulaturii de 6” ( Make Up )

24
 o În punctul cel mai înalt al tubulaturii de 6” (Recirculare )
o De valvele de siguranţă PSV 001 şi PSV 003.

Puncte pentru depresurizare:

o De valva de drenaj a recipientului V 781.
o De valva de drenaj a schimbătorului E 781.
o De circuitul provizoriu montat în aspiraţia primei trepte a compresorului.
o De circuitul provizoriu montat în aspiraţia celei de-a doua trepte a
compresorului.
o De circuitul provizoriu montat în refularea primei trepte a compresorului.
o De circuitul provizoriu montat în refularea celei de-a doua trepte a
compresorului.
o De circuitul provizoriu montat în aspiraţia primei trepte a compresorului.
o De circuitul de 6”, cuplarea cu linia în funcţiune, la înălţimea de 5 mt în
vecinătatea recipientului V 757.
o De toate valvele de drenare conectate cu valvele regulatoare

Anexele 1 şi 2 prezintă schema detaliată a circuitelor de spălare şi de uscare.

Rupe tabelul urmator la fiecare pagina (split table)!!!

5.3 Raportul cronologic al operaţiunilor desfăşurate

ZIUA ORA OPERAŢIA
0 1 2

10/11/2008 09,00 – Descărcarea echipamentelor şi amplasarea

25
 ZIUA ORA OPERAŢIA
17,00 şantierului
11/11/2008 Amplasarea staţiei de dozare a tratamentului
14/11/2008 07,30 - chimic, predispunerea tubulaturii provizorii
16,30 pentru realizarea circuitului de spălare.
Finalul operaţiunilor de montare circuit
17/11/2008 09,00- provizoriu. Încărcarea circuitului cu apă
16,30 demineralizată din centrala termică şi efectuarea
probei hidraulice şi sub presiune pentru circuitul
provizoriu.
07,30- Încărcarea circuitului cu apă demineralizată din
09,30 centrala termică. Spălare cu debit mare de apă.
18/11/2008 09,30 –
17,00
17,00 – Recircularea şi încălzirea cu abur pentru
20,00 realizarea pragului de temperatură.
20,00 – Dozarea reactivilor şi păstrarea temperaturii în
21,00 intervalul 80 – 85°c.
18- 21,00 – Spălarea chimică în fază alcalină. Încărcarea
19/11/2008 08,00 circuitului cu apă demineralizată din centrala
termică.
08,00 – Descărcarea soluţiei alcaline şi a apei utilizate
12,00 pentru clătiri succesive în Tank container.
13,00 – Încărcarea circuitului cu apă demineralizată din
17,00 centrala termică. Umplerea circuitului,
19/11/2008 recircularea şi încălzirea soluţiei.
17,00 – Dozarea inhibitorului de coroziune.
17,30
18,00 – Dozare acid citric, amoniac şi bifluorură de
19,00 amoniu.
01,00 – Descărcarea soluţiei acide şi a apei utilizate

26
 ZIUA ORA OPERAŢIA
03,30 pentru clătiri succesive în Tank container.
03,30 – Umplerea circuitului, recircularea şi încălzirea
20/11/2008 05,30 soluţiei.
05,30 – Dozarea acidului citric şi a amoniacului.
07,00
07,00 – Ridicarea valorii pH-ului şi dozarea nitritului de
14,00 sodiu. Neutralizare în tank container.
14,00 – Descărcarea soluţiei pasivante în tank container.
16,00
16,00 – Predispunerea circuitului de spălare pentru
19,30 efectuarea suflării cu azot şi dezvoltarea vidului
tehnic cu ajutorul vidanjei.
20 – 20,00 – Se realizează vidul tehnic alternând cu presurizări
21/11/2008 07,00 cu azot şi purjări din punctele joase ale circuitului.
07,00 – Presurizare continuă cu azot, purjări şi controlarea
10,30 tuturor valvelor utilizate în drenări.
10,30– S-a desfăşurat verificarea valorii Dew point în
12,00 prezenţa Ing. Del Monte ca reprezentant al Foster
Wheeler şi a Domnului Dall’Oglio ca
reprezentant al rafinăriei IES.
Valorile au fost prelevate în flux continuu de azot,
21/11/2008 de la valvele de drenare ce corespund:
HV 001 - Aspirarea primei trepte K 781
PV 063 / 063 B – Conducta 2” refularea celei
de-a doua trepte K 781
E 781 - Valvă de drenare
V 781 - Valvă de drenare
HV 021 - Conductă de aspiraţie flux
recirculat
FV 041 / 043 - Conductă 2” de la V 781 în

27
 ZIUA ORA OPERAŢIA
aspiraţia primei trepte K
781.
Valoarea Dew Point prelevată este încadrată între
( – 13°C a – 18°C ) cu temperatura de 4°C a
azotului descărcat.
21/11/2008 08,00 – Transport cu vidanja a soluţiei de tratament,
17,00 stocată provizoriu în tank container, în rezervorul
pentru eliminarea deşeurilor lichide, pus la
dispoziţie de către conducerea rafinăriei.
21/11/2008 13,00 – Demontarea circuitului de tratament.
17,00
24/11/2008 08,00 – Demontarea instalaţiei de curăţare chimică şi
28/11/2008 17,00 remontarea cuplajelor din instalaţia tratată.

5.4 Rezultatele analizelor chimice

Faza Alcalină
Data Ora T°c pH Alcalinitate Alcalinitate
M P
20,00 73
18/11/0 21,00 80
8 23,00 84 13,0 2800 1350
01,00 83 12,8 2800 1300
03,00 86 12,5 2750 1250
19/11/0 05,00 85 12,5 2750 1250
8 07,00 83 12,5 2750 1250

Faza Acidă
Data Ora T°c pH Test Aciditate Fier Tot
Inibitor Tot % gr/l

28
 17,00
18,00 60 2,8 OK
19,00 67 3,5 OK 4 1,3
20,00 65 3,5 OK 4 1,5
19/11/08 21,00 67 3,5 OK 3,7 1,7
22,00 65 3,5 OK 3,5 2,2
23,00 64 3,5 OK 3 2,5
24,00 65 3,5 OK 3 2,5
20/11/08 01,00 66 3,5 OK 3 2,5
Faza de neutralizare - Pasivare
05,30 3,5
06,00 45 3,5 0,3 0,2
07,00 48 6,5 0,3 0,2
08,00 50 7,5
20/11/08 09,00 52 8,2
10,00 51 8,2
11,00 49 8,2
12,00 50 8,0
13,00 50 8,0
14,00 52 8,0

Fa ceva grafice si comentarii ale acestora !!! probabil evolutia parametrilor in timp

29