Prelucrarea dimensională prin eroziune cu fascicul de fotoni

Principiul generării fasciculului laser

Fasciculul LASER (Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation – lumină
amplificată prin emisie stimulată de radiație) este o radiație electromagnetică din domeniul
optic, monocromă, direcțională, coerentă și foarte intensă. Această radiație se obține prin
acumulare de energie într-un mediu de lucru activ și o eliberare dirijată a acesteia printr-o
emisie stimulată.
Un astfel de fascicul poate fi colimat și focalizat cu ajutorul unor sisteme optice și concentrat
asupra obiectului de prelucrat (vezi figura 4.1). La impactul fasciculului laser cu stratul de
material de la suprafața obiectului de prelucrat, o parte din energie se reflectă iar o alta este
absorbită de materialul de prelucrat.

Fig. 4.1. Focalizarea fasciculului Laser

Simbolurile utilizate în figura 4.1 reprezintă:
FLC – fasciculul laser colimat;
LF – lentila de focalizare;
FLF – fasciculul laser focalizat;
OP – obiectul de prelucrat.
În cazul prelucrării cu Laser a materialelor transparente, transmiterea energiei incidente prin
corp poate fi realizată fără pierderi.
În cazul prelucrării cu Laser a materialelor opace energia absorbită se transformă aproape
integral în căldură, formându-se o sursă termică superficială de la care energia termică se
transmite spre adâncimea materialului (prin conducție).
Pe adâncimea materialului, corespunzător izotermelor temperaturii de vaporizare, respectiv
temperaturii de topire, apar fronturile de vaporizare și de topire, respectiv apar fazele de
vapori și topitură care sunt îndepărtate, rezultând un crater care crește în adâncime pe
măsură ce procesul se dezvoltă.
Imprimând o mișcare relativă petei focale (prin deplasarea piesei) și/sau dispozitivului de
focalizare se pot genera cinematic formele suprafețelor prin eroziune cu Laser.
Mecanismul de generare a fascicului Laser se desfășoară astfel:
numărul total de atomi (N) dintr-un corp în stare de echilibru termodinamic se află repartizat
pe (n) nivele de energie permise:
N = N1 + N2 + … + Nj + Ni + ... + Nn
unde Ni – numărul de atomi de pe un anumit nivel energetic (Ei). Acesta se determină cu
relația:
Ei −Ej
Ni = Nj ⋅ e− k⋅T

unde k – constanta lui Boltzman, T – temperatura absolută [K].

Datorită faptului că E1 < E2 < … < En rezultă că N1 > N2 > … > Nn.
Un atom poate trece pe un nivel energetic superior prin absorbție de energie (proces numit
excitare) sau pe un nivel energetic inferior prin emisie (cedare) de energie (proces numit
dezexcitare).
Dezexcitarea unui sistem se poate face fără radiații (neradiativ) când energia eliberată este
absorbită de un ansamblu de sisteme (de exemplu rețeaua cristalină) sau radiativ (spontan
sau stimulat), când energia eliberată se emite sub forma unei cuante electromagnetice de
o anumită frecvență (f), conform relației:
hx f = ΔE
unde: h este constanta lui Plank, iar ΔE este diferența de energie dintre nivelele de tranziție.
Dezexcitarea prin emisie stimulată de radiații are loc prin interacțiunea sistemului atomic
excitat cu o cuantă de energie incidentă de aceiași frecvență (f) cu cea a cuantei de
dezexcitare.
Dacă sunt create condiții speciale este posibilă amplificarea radiației stimulate, cei doi fotoni
rezultați printr-o emisie putând stimula încă 2 sisteme atomice, rezultând 4 fotoni stimulatori,
apoi 8, 16, 32, etc., prin multiplicare în serie geometrică (vezi figura 4.2).

Fig. 4.2. Principiul amplificării radiației stimulate

Realizarea amplificării radiației stimulate este posibilă numai îndeplinind următoarele
condiții:
1) realizarea unei inversiuni de populație între cele două nivele implicate în proces Ni > N1,
respectiv crearea (pentru un anumit timp) unui echilibru forțat. Inversiunea de populație se
face (în funcție de tipul mediului activ) prin iradiere optică, iradiere electronică, disocieri
chimice, etc.
2) realizarea condiției de auto-oscilație pentru ca puterea radiației obținute prin amplificare
să depășească puterea radiației pierdute în mediu. Această condiție presupune, în primul
rând, ca surplusul de populație de pe nivelul energetic superior să depășească o valoare
limită. În al doilea rând, pentru dezexcitarea în fază și pe o anumită direcție a unui număr
cât mai mare de sisteme atomice excitate, mediul activ trebuie plasat într-un dispozitiv optic
cu reflexii multiple, numit cavitate (cameră) de rezonanță. Cea mai simplă cavitate (cameră)
de rezonanță se realizează prin amplasarea de-o parte și de alta a mediului activ a unei
oglinzi cu reflexie totală și a uneia cu reflexie parțială, paralelă cu prima (vezi figura 4.3). O
parte din radiația amplificată iese prin oglinda cu reflexie parțială, formând fasciculul laser,
iar altă parte este reflectată în mediul activ, realizând în continuare fenomenul de
amplificare. Fasciculul laser emis atinge densități de energie de cca. 1010 W/cm2.

Fig. 4.3. Generarea fasciculului Laser în rezonator (cameră de rezonanță) cu oglinzi plan-paralele
Simbolurile utilizate în figura 4.1 reprezintă:
ORT – oglinda cu reflexie totală;
ORP – oglinda cu reflexie parțială;
MA – mediul activ;
RP – radiația de pompaj;
FL – fasciculul Laser.
Avantaje ale prelucrării dimensionale cu Laser sunt:
− posibilitatea concentrării controlate și precise a transferului de energie pe suprafețele
supuse prelucrării, la nivele de intensitate adecvate oricărui proces de transformare
tehnologică;
− localizarea extremă și eliminarea integrală a zonelor influențate termic de pe suprafețele
prelucrate;
− propagarea fasciculului Laser prin medii transparente, cu posibilitatea realizării
prelucrării la distanță și în medii protectoare sau chiar nocive;
− realizarea prelucrării fără contact și impuls mecanic și fără contaminarea materialului
prelucrat;
− insensibilitatea la câmpuri electrice și magnetice;
− nivelul înalt de automatizare și robotizare, inclusiv cu elemente de autodiagnoză și
comandă pentru controlul și stabilizarea în timp real a caracteristicilor fasciculului Laser
și ale proceselor de interacțiune dintre fasciculul Laser și obiectul de prelucrat.
Extinderea aplicațiilor industriale ale sistemelor tehnologice de prelucrare cu Laser este în
prezent limitată de costurile ridicate de achiziție și mentenanță a instalației de prelucrare.
Pe piața industrială se regăsesc o mare varietate de instalații de prelucrare dimensională
cu fascicul Laser. Acestea se deosebesc prin natura mediului activ, natura radiației de
pompaj, natura aplicațiilor industriale, etc.
Orice instalație de prelucrare cu Laser conține următoarele părți componente principale:
1. sistemul de excitație: are rolul de a realiza inversiunea de populație (în mediul activ)
prin intermediul radiației de pompaj. Sistemul de excitare este compus din:
− sursa de alimentare cu energie electrică: cel mai frecvent fiind acumulatori de
energie cu condensatori de mare capacitate, redresoare sau generatoare de
tensiune continuă sau alternativă, de înaltă frecvență;
− sursa de excitație: de obicei optică, utilizând lămpi cu descărcare în gaze,
amplasate în carcase care să reflecte cât mai mult lumina spre mediul activ.
2. cavitatea de rezonanță (cu mediu activ): realizează emisia şi amplificarea fasciculului
Laser. Principalele tipuri de cavități de rezonanță sunt: cu oglinzi plan-paralele, cu
oglinzi sferice focale, cu suprafețe prismatice cu reflexie totală, etc. Mediul activ poate
fi: solid (rubin sintetic impurificat cu Cr3+, sticlă dopată cu neodim, granatul de ytriu şi
aluminiu YAG, semiconductori GaAs, etc.), lichid (EuB3 în alcool, etc.) sau gazos (He-
Ne, Ne-O2, CO2, etc.).
3. sistemul optic de focalizare: realizează concentrarea și focalizarea fasciculului Laser
astfel încât pierderile energetice să fie minime. Se pot utiliza lentile și oglinzi sferice
sau plane.
4. sistemul de răcire: determină calitatea emisiei Laser. Monocromicitatea depinde
esențial de temperatura cavității de rezonanță. Din acest motiv, instalațiile de
prelucrare cu Laser se prevăd cu dispozitive de răcire (gaze lichefiate sau apă).
5. dispozitivele auxiliare: se utilizează în diferite scopuri, ca de ex.: dirijarea fasciculului
Laser după traiectoria necesară, orientarea și fixarea obiectelor de prelucrat,
realizarea unor mișcări suplimentare pentru obiectul de prelucrat, etc.
În figura 4.4 este prezentată schema de principiu a unei instalații de prelucrare dimensională
cu fascicul Laser cu mediu activ solid, rubin sintetic impurificat cu Cr3+.
 Fig. 4.4. Schema de principiu a unei instalații Laser cu mediu activ solid
Simbolurile utilizate în figura 4.4 reprezintă:
SA – sursa de energie electrică;
LE – lampa de excitație;
ORT – oglinda cu reflexie totală;
ORP – oglinda cu reflexie parțială;
MA – mediul activ;
RP – radiația de pompaj;
CvR – cavitatea (camera) de rezonanță;
CR – camera de reflexie;
FLC – fasciculul laser colimat;
DF – dispozitivul de focalizare;
FLF – fasciculul laser focalizat;
OP – obiectul de prelucrat.

Camera de reflexie are o formă specială, cu o secțiune transversală eliptică, mediul activ și
lampa de excitație fiind plasate în cele două focare pentru a asigura o reflexie cât mai
puternică a radiației de pompaj spre mediul activ.
Domenii de aplicații în care prelucrarea dimensională cu fascicul Laser este foarte eficientă
sunt: găurirea, tăierea, prelucrarea canalelor și trasarea, execuția fantelor și a orificiilor
lenticulare de dimensiuni foarte mici și configurație complexă, inscripționări și gravări.
Prelucrarea dimensională prin eroziune în câmp ultrasonic
Prelucrarea dimensională prin eroziune în câmp ultrasonic se realizează conform schemei
din figura 4.5.
Energia cinetică de vibrație cu frecvență ultrasonică a obiectului de transfer (OT) se
transmite obiectului de prelucrat (OP) prin intermediul unor granule aflate în suspensia
abrazivă.
Prelevarea de material din obiectul de prelucrat este consecința acțiunii simultane a
următoarelor 4 efecte:
1. transmiterea directă a șocurilor dinamice ale obiectului de transfer prin granulele
abrazive la obiectul de prelucrat;
2. accelerarea și impactul granulelor abrazive libere din spațiul de lucru la suprafața
obiectului de prelucrat;
3. eroziunea cavitațională a lichidului;
4. acțiunea chimică a lichidului de lucru.
 Fig. 4.5. Schema prelucrării dimensionale prin eroziune în câmp ultrasonic
Simbolurile utilizate în figura 4.5 reprezintă:
ISAN – intrarea suspensiei abrazive noi;
SA – suspensia abrazivă;
GAN – granulele abrazive noi;
OT – obiectul de transfer;
GAL – granulele abrazive libere;
OP – obiectul de prelucrat;
BC – bula cavitațională;
MP – particulele de material prelevat;
GAÎ – granulele abrazive încastrate;
GAU – granulele abrazive uzate;
ISAU – ieșirea suspensie abrazive uzate;
vs – viteza de avans;
v – viteza de vibrație;
Fs – forța statică de apăsare.
Primul efect este predominant în acțiunea de prelevare a materialului din obiectul de
prelucrat. Între obiectul de prelucrat și obiectul de transfer se creează o forță de apăsare
statică (Fs) cu valori cuprinse între 0,01 ÷ 15 daN. Această forță de apăsare asigură
transmiterea șocurilor dinamice ale obiectului de transfer. Aceste șocuri dinamice creează
microfisuri în stratul de suprafață al obiectului de prelucrat, microfisuri care progresează în
adâncime, provocând desprinderi de microparticule din obiectul de prelucrat.
Ponderea prelevării de material prin accelerarea și impactul granulelor abrazive libere este
cuprinsă între 4 ÷ 20 % din cantitatea totală de material prelevat.
Sub acțiunea de oscilație a obiectului de transfer, în lichidul purtător (apă) apar solicitări de
întindere și compresiune. În faza de ridicare a obiectului de transfer lichidul este supus la
întindere, producându-se ruperi în masa lui și formându-se microbule cavitaționale. În faza
de coborâre a obiectului de transfer se produc solicitări de compresiune a lichidului,
microbulele de cavitație se distrug prin implozie, producându-se puternice șocuri hidraulice
și presiuni ce depășesc 1000 daN/cm2. Sub acțiunea undelor de șoc, lichidul pătrunde în
rețeaua fină de microfisuri create în stratul de suprafață al obiectului de prelucrat de către
granulele abrazive, având un efect de pană mecanică în prelevarea de material.
Prelucrarea prin eroziune abrazivă ultrasonică este destinată obiectelor din materiale fragile,
cu duritate ridicată, electroizolante sau electroconductoare.
Obiectul de transfer se execută din materiale feroase pentru ca uzura să fie cât mai mică.
Obiectul de transfer vibrează cu o frecvență (f) cuprinsă între 18 ÷ 30 kHz și o amplitudine
(A) cu valori între 10 ÷ 60 μm, asigurând o viteză medie de oscilare (v) cuprinsă între 0,64
÷ 8,4 m/s, numită viteză principală.
Granulele abrazive au diametrul mediu echivalent (da) cu valori între 3 ÷ 120 μm, fiind
compuse din diamant, carbură de bor, carbură de siliciu, etc. Datorită prelucrărilor, muchiile
active ale granulele abrazive se tocesc, deci productivitatea scade. De aceea este necesar
ca suspensia abrazivă să fie circulată în spațiul de lucru pentru a înlocui granulele abrazive
uzate și pentru a îndepărta produsele prelevate.
Cel mai eficient lichid purtător al granulelor abrazive s-a dovedit a fi apa, cu bune proprietăți
de umectare, densitate suficientă pentru a susține granulele abrazive, vâscozitate mică,
conductivitate termică mare, de toxicitate zero și foarte ieftină. Concentrația abrazivului este
de 25 ÷ 50 %.
Efectul de eroziune local provoacă o eroziune macroscopică, generând suprafața piesei
(prin copiere spațială).
Prelucrabilitatea materialelor prin eroziune abrazivă ultrasonică se apreciază după
caracterul ruperilor (fragile sau plastice), prin criteriul de fragilitate, numit și coeficient de
prelucrabilitate (Kpr):
Kpr = σr/τr
unde: σr - tensiunea normală la rupere iar τr - tensiunea tangențială de rupere.
Toate materialele pot fi grupate astfel:
1. Materiale cu prelucrabilitate bună Kpr > 2: sticla, cuarțul, ceramica, germaniul, siliciul,
ferita, etc.
2. Materiale cu prelucrabilitate medie Kpr = 1…2: carburi metalice, oțeluri călite, aliaje de
titan, etc.
3. Materiale greu prelucrabile sau neprelucrabile Kpr < 1: oțel moale, cupru, aluminiu, etc.
O instalație de prelucrare prin eroziune abrazivă ultrasonică are ca și componentă principală
blocul ultrasonic (vezi figura 4.6). Acesta transformă energia electrică de frecvență
ultrasonică în energie mecanică de vibrație cu frecvență dublă și o concentrează în spațiul
de lucru.
Undele ultrasonice se generează cu ajutorul transductoarelor (Ts) din materiale
magnetostrictive (cel mai frecvent) sau electrostrictive. Acestea transformă energia electrică
de frecvență ultrasonică în energie mecanică de frecvență dublă.
Funcționarea transductorului se bazează pe fenomenul de magnetostricțiune, care constă
din modificarea dimensiunilor unui corp feromagnetic sub acțiunea unui câmp magnetic
variabil. Deformarea miezului transductorului nu depinde de sensul câmpului magnetic
aplicat, ceea ce face ca la fiecare semiperioadă a câmpului magnetic să corespundă o
deformație a miezului în același sens, deci o frecvență dublă de vibrare.
Dintre materialele magnetostrictive cele mai utilizate sunt: nichelul, aliajele de cobalt și fier
(permendur), aliaje de fier și aluminiu (alfer), ferite și materiale ceramice.
 Fig. 4.6. Schema unui bloc ultrasonic
Simbolurile utilizate în figura 4.6 reprezintă:
GIF – generatorul de înaltă frecvență;
Tr – transformatorul;
C – condensatorul de separație;
Bs – bobina de șoc;
Scc – sursa de curent continuu (premagnetizare);
Ts – transductorul;
Bo – bobina;
Co – concentratorul;
OT – obiectul de transfer.

Concentratorul (Co) are rolul de concentrare a energiei vibratorii la obiectul de transfer (OT),
numit impropriu „sculă”. Concentratorul are forme exponențiale, catenoidale, conice și
cilindrice în trepte. Acesta se confecționează din materiale tratate termic corespunzător
(OLC 65, oțeluri aliate cu crom, mangan, nichel, etc.) astfel încât să reziste la solicitările la
oboseală datorate oscilațiilor ultrasonice.
Pentru realizarea unei premagnetizări inițiale a transductorului în circuit se conectează, prin
intermediul unei bobine de șoc (Bs), o sursă de curent continuu (Scc). Bobina
transductorului (Bo) se leagă de generatorul de înaltă frecvență (GIF) prin intermediul unui
transformator (Tr) și a condensatorului de separație (C).
Pe aceste instalații se pot realiza următoarele operații de prelucrare:
− obținerea unor alezaje cilindrice sau profilate înfundate (nepătrunse) sau străpunse cu
electrod plin;
− realizarea cavităților complexe;
− obținerea unor alezaje cilindrice sau profilate străpunse cu electrod tubular;
− retezarea pieselor mici;
− canelarea rectilinie sau curbilinie;
− decuparea după contur sau retezarea;
− rectificarea ultrasonică a suprafețelor profilate sau plane;
− filetarea interioară sau exterioară;
− găurirea cu axă curbă.