Cauze frecvente ale defecţiunilor

la sistemele de acţionări hidraulice

 Cele mai frecvente cauze din pricina cărora apar defecţiuni la sistemele de acţionări
hidraulice sunt:
1. filtre de ulei înfundate;
2. nivelul scăzut al uleiului din tanc;
3. garnituri de etanşare necorespunzătoare (uzate sau îmbătrânite);
4. înrăutăţirea condiţiilor de aspiraţie pompei care poate duce la apariţia cavitaţiei şi
eventual la deteriorarea pompei;
5. folosirea unui agent hidraulic necorespunzător;
6. creştera excesivă a temperaturii uleiului;
7. creşterea excesivă a presiunii uleiului.

Marea majoritate a acestor probleme pot fi depăşite printr-un regim planificat de

întreţinere preventivă. Configuraţia sistemului de acţionare hidraulică este un alt aspect
crucial al proiectării mentenanţei. Fiecare componentă din sistem trebuie să fie în mod
corespunzător dimensionată şi să formeze o parte integrantă a sistemului.

De asemenea, este necesar să se asigure un acces facil la componentele care necesită

o inspecţie periodică, monitorizare şi întreţinere cum ar fi filtrele dopurile de umplere şi
de scurgere şi diversele indicatoare de temperatură şi presiune. Toate conductele
hidraulice de legătură nu trebuie să aibe fitinguri restrictive deoarece acestea duc la
pierderi de presiune în instalaţie.
 Cele trei procedee de întreţinere, care au cel mai mare efect asupra fiabilităţii, performanţei şi
eficienţei sistemului de acţionare hidraulică sunt:
1. Folosirea tipului de agent hidraulic specificat de fabricant, într-o cantitate suficientă şi cu
calităţi corespunzătoare în ceea ce priveşte puritatea şi vâscozitatea.
2. Curăţarea şi schimbarea periodică a tuturor filtrelor.
3. Asigurarea unor îmbinări etanşe între toate elementele sistemului de acţionare pentru a nu
patrunde aer în sistem.
O mare parte din problemele întâlnite în sistemele hidraulice au fost semnalate la fluidul
hidraulic, de unde rezultă necesitatea prelevării frecvente de probe şi testarea calităţilor fluidului de
lucru. Proprietăţi, cum ar fi vâscozitatea, greutatea specifică, aciditatea, conţinutul de apă, nivelul
de contaminanţi şi coeficientul de masă necesită o testare periodică. Un alt aspect foarte important
este pregătirea personalului de întreţinere pentru recunoaşterea primelor semne ale defecţiunilor.
Registrele de exploatare trebuie, de asemenea, să menţioneze defecţiunile din trecut, iar
operaţiunile de întreţinere, iniţiate să conţină detalii cum ar fi: testele de ulei, schimbările de ulei,
înlocuirea filtrelor etc.

Oxidarea şi coroziunea sunt fenomene care diminuează în mod grav calităţile fluidului
hidraulic. Oxidarea, care este cauzată de o reacţie chimică între oxigenul prezent în aer şi
particulele prezente în lichid, poate duce la reducerea substanţială a duratei de viaţă a fluidului. În
natură majoritatea produselor de oxidare sunt, de asemenea, şi solubile în lichid, provocând astfel
coroziunea diverselor componente. Cu toate că rugina şi coroziunea sunt două fenomene distincte,
ambele au contribuţii mari la contaminarea şi uzura agentului hidraulic. Rugina este rezultatul unei
reacţii chimice între fier şi oxigen, şi se produce din cauza prezenţei apei. Coroziunea, pe de altă
parte, este o reacţie chimică între un metal şi un acid. Coroziunea şi rugina au tendinţa de eroziune
a materialelor din care sunt confecţionate elementele sistemului de acţionare, cauzând o funcţionare
defectuoasă şi pierderi excesive de lichid.
 Fenomene de uzură datorită contaminării lichidului
Contaminanţii excesivi din fluidul de lucru au efecte negative asupra lubrifierii corespunzătoare a
elementelor sistemului de acţionare cum ar fi: pompe, motoare, supape, distribuitoare etc. Acest lucru
poate produce uzură şi distrugerea garniturilor de etanşare care afectează performanţa şi durata de viaţă
a acestor componente, ducând în final la defectarea lor. Un exemplu tipic este uzura mecanică a
sistemului de etanşare cilindrului hidraulic, cauzând pierderi interne mari şi ducând la defectarea
prematură a cilindrului.

Probleme cauzate de gazele antrenate în agenţii hidraulici

Formarea bulelor de gaz în lichidul hidraulic este cauzată de fenomenul de cavitaţie ce se
produce în timpul curgerii fluidului, atunci când presiunea scade sub presiunea de vaporizare a
fluidului. Presiunea de vaporizare este acea presiune la care lichidul începe să se transforme în vapori.
Această presiune a vaporilor creşte odată cu creşterea temperaturii. Fenomenul de cavitaţie duce la
crearea de vapori în fluxul de lichid care pot genera probleme în funcţionarea elementelor de acţionare.
Prezenţa acestor gaze antrenate reduce coeficientul de masă efectiv al lichidului, cauzând instabilitatea
în funcţionare a elementelor de acţionare.
Fenomenul de cavitaţie constă de fapt în vaporizarea lichidului de lucru şi ulterior
condensarea bulelor de vapori. Această condensare a bulelor de vapori are loc în condiţii de înaltă
presiune la ieşirea din pompă, ducând local la creşterea excesivă a vitezei lichidului care are impact
asupra suprafeţelor interne ale pompei. Aceste forţe mari de impact provoacă exfolierea sau ciupirea
suprafeţelor unor componente ale pompei cum ar fi dinţii angrenajelor, supapele, pistoanele şi care duc
la avaria prematură a pompei. În plus, particulele minuscule de metal, desprinse din cauza acestui
fenomen şi intrate în masa de lichid aflată în mişcare, au tendinţa de a avaria şi alte componente ale
sistemului hidraulic. Cavitaţia poate duce, de asemenea, la creşterea uzurii pe seama capacităţii reduse
de lubrifiere.
 Cavitaţia este semnalizată de zgomotul produs la funcţionarea pompei şi, de asemenea, de scăderea
debitului, ca rezultat al presiunii devenită neregulată. Aerul tinde să rămână blocat în pompă, datorită
unui curent în sensul aspiraţiei sau pe seama unei deteriorări a garniturii axului. În plus, trebuie să se
asigure că aerul iese prin supapa de aerisire în timp ce lichidul este în rezervor, altfel el tinde să intre pe
linia de aspiraţie a pompei. Pentru a evita fenomenul de cavitaţie în pompă, producătorii recomandă
următoarele:
1. Viteza de aspiraţie sa fie ţinută sub 1,5 m/s
2. Lungimea conductei de admisie a pompei sa fie, pe cât posibil, mică
3. Pompa să fie montată, dacă este posibil, cât mai aproape de rezervor
4. Filtrele de joasă presiune să fie folosite la tubulaturile de aspiraţie
5. Utilizarea unui rezervor corect proiectat, care va ajuta la eliminarea aerului din lichid
6. Utilizarea unui lichid hidraulic recomandat de producător
7. Menţinerea temperaturii uleiului hidraulic în limitele prevăzute, în funcţie de tipul său, (în
general circa 65°C).

Măsuri de siguranţă
Sistemele electrice sunt, în general, recunoscute ca fiind periculoase în timpul exploatării şi
din această cauză toate întreprinderile care exploatează astfel de sisteme trebuie să dispună de proceduri
de izolare a echipamentelor şi să adopte măsuri de siguranţă a lucrului. Sistemele hidraulice şi
pneumatice nu sunt mai puţin periculoase şi din această cauză, şi pentru ele trebuie întocmite măsuri de
exploatare în siguranţă, materializate într-un document oficial.
Un sistem hidraulic poate prezenta în exploatare următoarele riscuri pentru operator:
1. Aerul sau uleiul sub presiune, eliberat brusc, poate atinge viteze foarte mari ce pot duce la
accidentarea operatorului
2. Manevrarea bruscă şi aleatoare a componentelor sub presiune ale sistemelor de acţionări
hidropneumetice, cum ar fi buteliile de aer comprimat, poate fi periculoasă.
3. Uleiul hidraulic scăpat jos este foarte alunecos şi poate provoca accidente.
 Enumerăm mai jos câteva principii de care trebuie să ţinem cont în timpul operării sistemelor de
acţionări hidropneumatice:
1. Implicaţiile ce decurg din orice acţiune trebuie să fie luate în considerare înainte de a fi
efectuată adică, cu alte cuvinte, trebuie anticipate urmările a tot ceea ce întreprindem;
2. Toate elementele care modifică presiunea, ca rezultat al acţiunilor operatorului, trebuie să fie
automatizate;
3. Conductele sau componentele sub presiune nu se deconectează. Întregul sistem ar trebui să fie
depresurizat înainte de a deconecta oricare dintre acestea;
4. Este necesar să existe un avertisment scris pentru a interzice operarea sistemului de acţionări
de către persoane neautorizate;
5. Se verifică dacă acumulatorii din sistemul hidraulic sunt pe deplin goliţi;
6. Se verifică etanşeitatea sistemului, pentru a preveni scurgerile de ulei pe podea;
7. În cazul în care există o interfaţă electrică la un sistem hidraulic (de exemplu: solenoizi,
traductoare de presiune şi temperatură sau alte aparate electrice), circuitul de control ar trebui să fie
izolat, pentru a reduce riscul de electrocutare şi posibilitatea izbucnirii unui incendiu;
8. După încetarea lucrului, păstraţi zona îngrijită şi curată. Verificaţi orice scurgere şi confirmaţi
funcţionarea corectă a sistemului;
9. Multe componente ale sistemelor de acţionări hidropneumatice conţin arcuri tensionate. În
cazul în care sunt eliberate într-un mod necontrolat, ele pot cauza leziuni operatorului. Arcurile ar
trebui să fie îndepărtate cu cea mai mare atenţie.
 Curăţenia
Cele mai multe defecte la sistemele de acţionări hidraulice şi pneumatice sunt cauzate de
impurităţi. Particule foarte mici pot cresta etanşările, uza suprafeţele, bloca orificiile şi chiar pot cauza
blocarea supapalor. În mod normal, componentele nu trebuie demontate dacă la faţa locului nu este
curăţenie. Acestea ar trebui duse la un atelier de lucru curat, dotat cu bancuri speciale. Componentele şi
furtunele vin de la producători cu orificiile sigilate, cu dopuri din plastic pentru a preveni pătrunderea
murdăriei în timpul transportului. Acestea ar trebui să fie lăsate aşa cum sunt în timpul depozitării şi
îndepartate numai când componentul urmează să fie montat.
Filtrele au rolul de a elimina particulele de praf, dar funcţionează până când acestea se înfundă.
Un filtru murdar poate cauza bypassarea fluidului şi poate agrava situaţia prin acumularea de particule
şi eliberarea bruscă a acestora. Filtrele ar trebui verificate şi curăţate regulat sau schimbate când este
necesar.
Calitatea uleiului într-un sistem hidraulic este, de asemenea, crucială pentru menţinerea
fiabilitaţii. Uleiul care este murdar, oxidat sau contaminat, formează un nămol lipicios care blochează
orificiile mici şi provoacă blocarea supapelor. Calităţile uleiului ar trebui verificate regulat şi uleiul
suspect, schimbat înainte să apară probleme.

Întreţinerea preventivă
O mare parte a personalului de exploatare lasă impresia că un departament de întreţinere
există în primul rând pentru a remedia erorile umane care apar. Dar nu este aşa. Cea mai importantă
parte a responsabilităţii departamentului de întreţinere este de a efectua întreţinerea de rutină
planificată, altfel cunoscută sub numele de întreţinere preventivă.
 Întreţinerea preventivă se referă în principal la:
•Deservirea regulată a echipamentului
•Verificarea funcţionării corecte
•Identificarea potenţialelor defecte şi rectificarea sau corecţia lor imediată.
Ca un beneficiu, adesea trecut cu vederea, al intreţinerii preventive planificate este pregătirea
tehnicienilor de întreţinere în operaţii specifice sistemelor de acţionări hidropneumatice pentru care
sunt responsabili. Cele mai multe dintre problemele comune enumerate în secţiunea introductivă a
acestui capitol pot fi eliminate în cazul în care este întreprins un program planificat de întreţinere
preventivă.
Mai mult de 50% din problemele constatate la sistemele hidraulice se datorează agentului
hidraulic. Acesta este motivul pentru care este necesară prelevarea regulată de probe şi de testare a
lichidului hidraulic. Un kit portabil de testare a fluidului hidraulic este disponibil cu uşurinţă în zilele
noastre. Acesta ajută la efectuarea testelor de bază la faţa locului. Testele care pot fi efectuate includ:
stabilirea vâscozităţii, conţinutul de apă şi de particule de contaminare.
Este vital ca personalul de întreţinere să fie instruit pentru a efectua activităţi de întreţinere în
mod eficient. Un tehnician ar trebui să fie, de asemenea, în măsură să recunoască rapid simptomele
potenţialelor probleme hidraulice. De exemplu, o pompă poate fi zgomotoasă atunci când apare
cavitaţia din cauza unui filtru înfundat de pe aspiraţie. Ar putea fi, de asemenea, din cauza neetanşeităţii
tubulaturii de aspiraţie care permite pătrundere de aer în pompă. În cazul în care cavitaţia se datorează
pătrunderii de aer în pompă, uleiul din rezervor are tendinţa de a face spumă. Atunci când aerul este
antrenat în ulei, provoacă o funcţionare necorespunzătoare a elementelor de acţionare hidraulică.
Mişcarea lentă a unui mecanism de acţionare se poate datora, de asemenea, vâscozităţii ridicate a
fluidului.
Tehnica de întreţinere preventivă este cu adevărat eficientă, atunci când are un sistem de raportare
şi de înregistrare. Aceste rapoarte ar trebui să includă următoarele:
 •Tipurile de simptome întâlnite, precum şi modul în care acestea au fost detectate, la un moment
dat, specificat
•Descrierea operaţiunilor de întreţinere efectuate. Acest lucru ar trebui să includă data, înlocuirea de
piese, precum şi timpul de nefuncţionare
•Înregistrarea datelor atunci când uleiul a fost testat, adăugat sau înlocuit
•Înregistrarea datelor în cazul în care filtrele au fost curăţate sau înlocuite.
Procedurile de întreţinere corespunzătoare cu privire la pierderile externe de ulei sunt, de asemenea,
esenţiale. Pericolele din cauza scurgerilor de ulei pe podea ar trebui să fie prevenite. Şuruburile şi şaibele
sistemelor de prindere ar trebui să fie strânse de îndată ce se observă slăbirea lor pentru că acestea pot
provoca necoliniaritatea (descentrarea) cuplei pompei cu arborele de acţionare.

Dispozitive de etanşare 
Pierderile de ulei dintr-un sistem hidraulic reduc eficienţa acestuia şi duc la scăderea puterii
sistemului. Pierderea internă nu duce la micşorarea cantităţii de lichid din sistem pentru că lichidul se
întoarce înapoi în rezervor. Pierderile externe reprezintă însă o micşorare a cantităţii de lichid din sistem.
Montarea unei conducte necorespunzătoare este cea mai frecventă cauză de pierdere externă. Garniturile
de etanşare ale axului pompei, precum şi garniturile cilindrilor hidraulici pot suferi deteriorări, datorită
unui centraj incorect, conducând la scurgeri din sistem.
Etanşările sunt utilizate în echipamentele hidraulice pentru a preveni pierderile excesive
interne şi externe şi, de asemenea, pentru a preveni contaminarea lichidului. Etanşările pot fi de tip
pozitiv sau negativ şi sunt proiectate, în general, pentru aplicaţii statice sau dinamice. Etanşările pozitive
nu permit pierderi nici interne, nici externe. Etanşările negative permit pierderi interne mici.
 Etanşările statice sunt folosite între piesele conjugate, care nu au o mişcare relativă una faţă de
cealaltă. Figura de mai jos prezintă unele dintre etanşările statice, inclusiv garniturile cu flanşe.
Etanşările statice sunt comprimate între două părţi rigid conectate. Ele reprezintă o îmbinare simplă şi
non-uzabilă, care ar fi lipsite de probleme dacă ar fi corect asamblate. Etanşările dinamice sunt
asamblate între părţile conjugate care se mişcă una faţă de cealaltă. Ele sunt supuse uzurii şi ruperii,
astfel că una din piesele conjugate freacă în etanşare. Cele mai utilizate tipuri de etanşări sunt:
- Inele tip O
- Garnituri de compresie
- Segmenţi de piston
- Inele piston
-Inele racloare

Etanşare inel în V
Asamblare V- inel sunt tipuri de etanşări compresibile, care sunt folosite în aproape toate
aplicaţiile mişcărilor alternative. Acestea includ tijele şi cilindrii, precum şi pistoanele pompelor şi ale
motoarelor hidraulice. Aici, ajustarea corectă este esenţială, deoarece o strângere excesivă va accelera
uzura şi ruperea acestora.
 Etanşarea pistonului
Etanşările pistonului se proiectează special pentru pistoanele din pompele cu pistoane, cu mişcare
alternativă şi cilindrii hidraulici. Ele trebuie să oferă cele mai bune condiţii de funcţionare şi fiabilitate
ridicată pentru acest tip de aplicaţie. În figura se prezintă o etanşare tipică de piston pentru cazurile când
acestea sunt cu simplă sau dublă acţiune.
 Etanşări ale pistonului cu inele nemetalice
Aceste etanşări sunt confecţionate, de regulă, din tetraflorură etilen, un material inert şi dur.
Coeficientul lor de frecare este extrem de scăzut şi permite să funcţioneze complet uscat şi, în acelaşi
timp, poate preveni crăparea pereţilor cilindrului. Acest tip de inel al pistonului este ideal pentru
aplicaţii unde prezenţa lubrifianţilor poate fi dăunătoare sau chiar periculoasă.
Cele mai frecvente tipuri de materiale folosite pentru etanşări sunt următoarele:
•Pielea: aceast material este dintr-o singură bucată şi este ieftin. Totuşi, tinde să se deterioreze
când se usucă şi nu poate suporta temperaturi de peste 93° C. De asemenea, pielea nu poate rezista
corespunzător la temperaturi de sub -50° C.
•Cauciucul: acest material este robust, ieftin şi suportă uzura. Are o funcţionare corespunzătoare
într-un interval larg al temperaturilor, între – 45°C şi 121° C şi, de asemenea, menţine caracteristicile de
etanşare bune în acest interval.
•Siliconul: acest elastomer poate funcţiona corespunzător într-o gamă extrem de largă de
temperatură (între -68° C şi 232° C). Aşadar, acesta este utilizat pe scară largă la etanşările axului de
rotaţie şi etanşările statice. Siliconul nu este folosit în aplicaţiile cu etanşări dinamice cu mişcare
alternativă pentru că are o rezistenţă scăzută la uzură.
•Neoprenul: acest material este utilizat cu success în interval de temperatură de la -54°C la 120°C.
El are tendinţa de a se vulcaniza dincolo de această temperatură.
•Vitonul: acest material conţine aproximativ 65% fluor. El a devenit un standard de material
pentru garnituri de tip elastomeri pentru a fi utilizate la temperaturi ridicate de până la 260°C.
Temperatura minimă la care aceste etanşări operează este de aproximativ -29° C (-20° F).
•Tetrafloretilen: este un tip de material plastic, utilizat pe scară largă la etanşări. Este inert din
punct de vedere chimic, având o rezistenţă excelentă până la temperaturi de 370°C. În plus, posedă un
coeficient de frecare extrem de scăzut. Un dezavantaj major al acestui tip de material este tendinţa lui de
a curge la presiune, formând pelicule subţiri. Acest lucru poate fi neutralizat în mare măsură, utilizând
unele materiale de umplere, cum ar fi grafitul, azbestul şi fibra de sticlă.
 Diagnosticarea defecţiunii

Diagnosticarea defecţiunii şi remedierea acesteia sunt de multe ori, efectuate accidental sau într-un
mod întâmplător, conducând la schimbarea unui produs fără niciun motiv logic. O astfel de abordare
poate fi în cele din urmă cel mai rapid şi mai ieftin mod de a repune un sistem defect în funcţiune. Totuşi,
trebuie să existe o abordare mai bună, mai sistematică pentru a corecta acea problemă. Pentru
diagnosticarea defecţiunilor, se parcurg următoarele etape:
•Analiza informaţiilor legate de funcţionarea necorespunzătoare a sistemului
•Stabilirea testelor ce trebuiesc efectuate pentru a identifica cauzele defecţiunii
•Efectuarea şi analiza testelor
•Identificarea şi localizarea defecţiunii pe baza informaţiilor şi rezultatelor testelor efectuate
•Stabilirea tipului de reparaţie precum şi a tehnologiei ce se va utiliza;
•Efectuarea reparaţiei
•Probarea instalaţiei după efectuarea reparaţiei
•Consemnarea în cartea tehnică a defecţiunii şi reparaţiei efectuate
 Recunoşterea semnelor defecţiunii sau funcţionării necorespunzătoare

Înainte de a intra în specificaţiile găsirii defecţiunii, să discutăm câteva indicaţii generale de

funcţionare defectuoasă în sistemul hidraulic.
1. Căldură excesivă
Căldura excesivă într-un sistem hidraulic este un indiciu serios al existenţei unor probleme, iar
cauzele ar putea fi următoarele:
1.Un dispozitiv de cuplare aliniat greşit sau o centrare necorespunzătoare a maşinilor de rotaţie,
care duc la o solicitare excesivă a rulmenţilor, generând căldură.
2.O conductă de retur neobişnuit de caldă, care ar putea fi determinată de funcţionarea
defectuoasă a unor supape.
3.Fenomene de cavitaţie şi frecare în pompe ce pot genera, de asemenea, cantităţi excesive de
căldură.
Creşterea pierderilor interne în componentele sistemului, ca urmare a utilizării fluidelor hidraulice cu
vâscozitate mică, ducând la generare de căldură.
2. Zgomot excesiv
Zgomotele excesive pot rezulta din:
4.Probleme legate de uzuri şi centrări necorespunzătoare.
5.Cavitaţia pompei sau prezenţa de aer în agentul hidraulic.
6.Prezenţa impurităţilor în agentul hidraulic care pot provoca vibraţii ale supapelor şi implicit
pot genera zgomote.
7.Nivelul lichidului din rezervor este scăzut şi filtrele sunt murdare sau înfundate.
8.Viteza excesivă şi conducte de admisie slăbite.
9.Vâscozitate mare a agentului hidraulic.
10.Cuplaje deteriorate sau uzate.
 3. Debit necorespunzător
În cele ce urmează este prezentată o listă de cauze comune care pot conduce la condiţii de presiuni
incorecte într-un circuit hidraulic:
1.Nivelul necorespunzător al uleiului din rezervor.
2.Filtre murdare sau înfundate.
3.Conducta de aspiraţie înfundată.
4.Pompă deteriorată.
5.Conexiuni neetanşe şi prezenţa aerului în instalaţie.
6.Cuple deteriorate sau nealiniate.
7.Supape de control deteriorate.
4. Presiune necorespunzătoare
Condiţiile de presiune necorespunzătoare pot rezulta din:
8.Agenţii hidraulici contaminaţi cu impurităţi şi filtre înfundate.
9.Nivelul necorespunzător al uleiului din rezervor şi prezenţa aerului.
Atunci când depanăm sistemele hidraulice, ar trebui să ţinem seama de faptul că pompa produce
fluxul de lichid. Totuşi, trebuie să existe şi o rezistenţă la curgere, în scopul de a avea presiune. În cele
ce urmează, vom prezenta o listă de probleme operaţionale ale sistemului hidraulic şi cauzele probabile
care ar trebui investigate în timpul depanării.
 Defecte
1. Pompa este zgomotosă
2. Presiune scăzută sau necorespunzătoare
3. Lipsa presiunii
4. Motor hidraulic blocat
5. Mişcarea uşoară sau accidentală a supapei
6. Supraîncălzirea lichidului hidraulic
Cauze Probabile
(a) Aer pătruns în aspiraţia pompei
(b) Centrajul incorect al pompei
(c) Vâscozitate excesivă a uleiului
(d) Filtru de pe aspiraţie murdar
(e) Vibraţia supapei
(f) Pompă deteriorată
(g) Turaţia excesivă a pompei
(h) Admisie neetanşă sau deteriorată
(a) Aer în lichid
(b) Supapa de descărcare reglată la valori mici
(c) Supapa de descărcare nu este aşezată corect
(d) Pierderi în linia hidraulică
(e) Pompa defectă sau uzată
(f) Acţionare defectă sau uzată
(a) Rotaţia pompei în sens invers
(b) Tubulaturi cu pierderi
(c) Nivel scăzut de ulei în rezervor
(d) Funcţionarea defectuoasă a supapei de descărcare
(e) Întreg debitul pompei bypassat în tanc datorită unei valvule defecte
(a) Pompa defectă
(b) Distribuitorul nu reuşeşte să schimbe direcţia
(c) Presiunea sistemului prea mică
(d) Motor hidraulic defect
(e) Supapă de descărcare blocată deschis
(f) Motor hidraulic încărcat excesiv
(g) Supapa de reţinere instalată greşit (invers)
(a) Aer în sistem
(b) Vâscozitate mare a fluidului
(c) Pompa uzată sau deteriorată
(d) Pompa cu turaţie prea mică
(e) Pierderi excesive prin elementele de acţionare
(f) Distribuitor defect sau murder
(g) Aerisirile din rezervor, blocate
(h) Nivelul scăzut al lichidului din rezervor
(i) Supapa de reţinere defect
(j) Supapa de descărcare defect
(a) Schimbător de căldură oprit sau înfundat
(b) Componentele sau conductele sistemului sunt subdimensionate
(c) Lichidul de lucru, inadecvat
(d) Funcţionarea continuă a supapei de descărcare
(e) Sistem suprasolicitat
(f) Lichid murder
(g) Rezervor prea mic
(h) Furnizarea inadecvată de ulei în rezervor
(i) Turaţia excesivă a pompei
(j) Aerisire înfundată sau de mărime inadecvată
 Zgomot excesiv
Defecţiunea Cauze Mod de remediere
A. Cavitaţie Remediu (a)
Pompă zgomotoasă Aer în agentul hidraulic Remediu (b)
Centraj incorect Remediu (c)
Pompă uzată sau deteriorată Remediu (e)
B. Centraj incorect Remediu (c)
Motor zgomotos Motor sau cuplă uzată sau deteriorată Remediu (e)
C. Reglarea la minim sau închiderea supapei Remediu (d)
Supapă zgomotoasă Supapă uzată Remediu (e)

Remedieri:
•Oricare sau toate dintre următoarele operaţii:
1. Înlocuirea filtrelor murdare, conductelor de admisie înfundate şi aerisirea rezervorului.
2. Înlocuirea lichidului, comutarea pe viteza specifică a pompei şi repararea/înlocuirea organului
de comprimare a pompei.
•Oricare sau toate dintre următoarele:
•Umplerea rezervorului la nivelul necesar, aerisirea sistemului şi verificarea etanşării conductei
de admisie.
•Înlocuirea etanşărilor axului pompei.
•A se verifica starea rulmenţilor, etanşărilor cuplelor şi centrajul.
•Valoarea presiunii să fie corectată.
•Revizie şi înlocuire.
 2. Căldură excesivă

Defecţiunea Cauze Mod de remediere

A. Fluid supraîncălzit Remediu: vezi la D
Pompă supraîncălzită Cavitaţie Remediu (a)
Aer în lichidul hidraulic Remediu (b)
Supapă de descărcare reglată la Remediu (d)
valori superioare
Supraîncărcarea pompei Remediu (c)
Pompă uzată sau defectă Remediu (e)
B. Fluid supraîncălzit Remediu: vezi la D
Motor supraîncălzit Supapă de descărcare reglată la Remediu (d)
valori superioare
Supraîncărcarea motorului hidraulic Remediu (c)
Motor uzat sau deteriorat Remediu (e)
C. Fluid supraîncălzit Remediu: vezi la D
Supapă supraîncălzită Reglarea incorectă a supapei Remediu (d)
Supapă defectă sau deteriorată Remediu (c)
D. Presiune prea mare în sistem Remediu (d)
Agent hidraulic supraîncălzit Supapă de descărcare, reglată la Remediu (d)
valori superioare
Agentul hidraulic murdar sau cu Remediu (f)
presiune mică
Vâscozitate incorectă Remediu (f)
Sistemul de răcirea a agentului Remediu (g)
hidraulic defect
Pompă, motor, supapă sau alte Remediu (e)
componente hidraulice sunt uzate
 Remedieri:
(a) Oricare sau toate dintre următoarele operaţii:
1. Înlocuirea filtrelor murdare, a conductelor de admisie înfundate şi aerisirea rezervorului.
2. Schimbarea lichidului, comutarea pe viteza specifică a pompei şi repararea/înlocuirea
organului de comprimare a pompei.
(b) Oricare sau toate dintre următoarele operaţii:
1. Umplerea rezervorului la nivelul necesar, aerisirea sistemului şi verificarea etanşării
conductei de admisie.
2. Înlocuirea etanşărilor axului pompei.
(c) A se verifica starea rulmenţilor, etanşărilor cuplelor şi centrajul. Piesele gripate mecanic să
fie identificate şi înlocuite.
(d) Valoarea presiunii să fie corectată.
(e) Revizia şi înlocuirea.
(f) Filtrele să fie înlocuite şi lichidul hidraulic să fie schimbat în cazul vâscozităţii improprii a
acestuia.
(g) Curăţarea răcitorului, înlocuirea supapei de control a răcitorului repararea sau înlocuirea
răcitorului.
 3. Debit
incorect

Defecţiunea Cauze Mod de remediere

A. Debit lipsă Pompa nu primeşte lichid Remediu (a)
Pompa nu funcţionează Remediu (e)
Cuplă uzată sau centraj incorect Remediu (e)
Sensul de rotaţie a pompei este greşit Remediu (c)
Controlul direcţional în poziţie greşită Remediu (f)
Trecerea lichidului prin supapa de descărcare Remediu (d)
Pompă deteriorată Remediu (c)
Pompă asamblată incorect Remediu (e)
A. Debit insuficient Reglarea debitului la valori mici Remediu (d)
Reglare necorespunzătoare a supapei de Remediu (d)
descărcare
Bypassarea lichidului prin supapa parţial deschisă Remediu (e) sau (f)

Scurgeri externe din sistem Remediu (b)

Mecanismul de modificare a debitului pompei Remediu (e)
este defect
Turaţia pompei insuficientă Remediu (h)
Pompa, motorul hidraulic, supapa sau alte Remediu (e)
componente uzate
A. Debit excesiv Reglarea debitului la valori mari Remediu (d)
Mecanismul de modificare a debitului pompei Remediu (e)
este defect
Turaţia pompei insuficientă Remediu (h)
Pompă de mărime necorespunzătoare Remediu (h)
 Remedieri:
•Oricare sau toate dintre următoarele operaţii:
•Înlocuirea filtrelor murdare ale conductelor de admisie înfundate şi aerisirea rezervorului;
•Înlocuirea lichidului, comutarea pe viteza specifică a pompei şi repararea/înlocuirea organului
de comprimare a pompei.
•Strângerea conexiunilor neetanşe şi golirea sistemului.
•Verificarea pompei sau a defecţiunii. Înlocuirea şi centrarea cuplajului.
•Ajustare.
•Revizie sau înlocuire.
•Verificarea poziţiei controlelor operate manual, verificarea circuitului electric al controlelor
solenoidului. Repararea sau înlocuirea supapei de presiune a pompei;
•Înversarea sensului de rotaţie.
•Înlocuirea cu unitatea corespunzătoare.

Defecţiunea
A. Lipsă presiune
B. Presiune mică
C. Presiune neregulată
D. Presiune excesivă
Remedieri:
•Înlocuirea filtrelor murdare. Înlocuirea lichidului hidraulic.
•Strângerea conexiunilor neetanşe, umplerea rezervorului la nivelul specificat şi purjarea
sistemului.
•Verificarea supapei de gaz în vederea identificării pierderilor prin neetanşeităţi şi corectarea
presiunii dacă nu este cea normală.
•Reglarea.
•Revizia şi înlocuirea.
 Presiunea incorectă
Cauze Mod de remediere
Lipsa debitului Remediu: vezi punctul 3A,
din tabelul anterior
Existenţa unei căi de descărcare a Remediu: vezi punctul 3A
presiunii şi B din tabelul anterior
Supapa de reducere a presiunii reglată la Remediu (d)
valori mici
Supapa de reducere a presiunii defectă Remediu (d)
Pompa sau motorul hidraulic defecte Remediu (e)
Aer în lichid Remediu (b)
Supapă de descărcare uzată Remediu (e)
Lichid contaminat Remediu (a)
Acumulatorul defect sau işi pierde Remediu (c)
încărcarea
Pompă sau motorul hidraulic uzate Remediu (e)
Supapa de reducere a presiunii sau de Remediu (d)
descărcare reglate necorespunzător
Mecanismul de modificare a debitului Remediu (e)
pompei este defect
Supapa de reducere a presiunii sau de Remediu (e)
descărcare uzate sau defecte
 defectuoasă

Defecţiunea Cauze Mod de remediere

Lipsă funcţionare Fără curgere sau presiune Remediu: vezi
punctul 3
Aparatele de limitare sau secvenţiere mecanice, electrice sau Remediu (e)
hidraulice defecte sau reglate greşit
Legătura mecanică Remediu (b)
Lipsa semnalului de comandă Remediu (f)
Amplificatorul servomecanismului este inactiv sau reglat greşit Remediu (c)
Servo-supapă inactivă Remediu (f)
Motor hidraulic defect Remediu (e)
Funcţionare lentă Curgere lentă Remediu: vezi
punctul 3
Vâscozitatea lichidului prea mare Remediu (a)
Presiunea de comandă insuficientă pentru supape Remediu: vezi
punctul 4
Lipsa ungerii maşinii sau cuplajului Remediu (g)
Amplificatorul servomecanismului funcţionează cu întreruperi sau Remediu (c)
este reglat greşit
Blocarea servo-supapei Remediu (d)
Motor hidraulic uzat sau defect Remediu (e)
Funcţionare neregulată Presiune neregulată Remediu: vezi
punctul 4
Aer în lichidul hidraulic Remediu: vezi
punctul 1
Lipsa ungerii maşinii sau cuplajul Remediu (g)
Semnal de comandă întâmplător Remediu (f)
Amplificatorul servomecanismului funcţionează cu întreruperi sau Remediu (c)
este reglat greşit
Traductorul de reacţie inversă funcţionează neregulat Remediu (e)
Blocarea servo-supapei Remediu (d)
Motor hidraulic uzat sau defect Remediu (e)
Funcţionare rapidă Curgere excesivă Remediu: vezi
punctul 3
Traductorul de reacţie inversă funcţionează neregulat Remediu (e)
Amplificatorul servomecanismului funcţionează cu întreruperi sau Remediu (c)
este reglat greşit
Cu prioritate mers în gol Remediu (h)
 Remedieri:
•Fluidul este în stare rece. De asemenea, se verifică vâscozitatea fluidului şi dacă se găsesc
nereguli, se înlocuieşte cu un fluid cu vâscozitate corespunzătoare.
•Localizarea problemelor şi repararea.
•Reglarea, repararea sau înlocuirea.
•Curăţarea, reglarea sau înlocuirea. Verificarea stării fluidului din sistem şi de asemenea
verificarea stării filtrelor.
•Revizia şi înlocuirea.
•Repararea consolei de comandă/cablurile interconectoare.
•Gresarea.
•Reglarea, repararea sau înlocuirea supapei de contrabalansare.