Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Turnarea
Turnarea
1. Consideratii generale
Turnarea - este metoda tehnologica de fabricatie a unei piese prin solidificarea unei
cantitati determinate de metal lichid, introdus intr-o cavitate de configuratie
corespunzatoare.
Turnarea este o metoda tehnologica care are la baza principiul fizic in virtutea caruia
orice lichid ia forma vasului ce il contine.
Avantaje
1) - se realizeaza piese de geometrie complexa la preturi reduse in raport cu
piesele obtinute prin alte metode;
2) - accesibilitate ( se poate asimila cu costuri minime si nu necesita mana de
lucru inalt calificata );
3) - se preteaza la mecanizare si automatizare;
Dezavantaje - compactitate, structura si rezistenta mecanica redusa a pieselor obtinute
prin acest procedeu;
Statistic 50 - 70% din totalitatea pieselor utilizate se obtin prin turnare (spre
exemplu 55% la subansamblele tractorului).
Dezvoltarea sectorului de turnatorie conduce la micsorarea sectorului de
prelucrari prin aschiere , deoarece prin cresterea preciziei de turnare adaosurile de
prelucrare devin mai mici si ponderea prelucrarilor ulterioare turnarii scade.
Teoria turnarii studiaza urmatoarele probleme:
- compozitia chimica;
Procesul cristalizarii primare a materialului turnat are o importanta hotaratoare pentru
calitatea piesei si in primul rand pentru proprietatile mecanice ale acesteia. Cresterea
rezistentei mecanice rezulta din micsorarea dimensiunilor grauntilor, conditie care se
obtine din marirea artificiala a numarului germenilor de cristalizare prin introducerea
in masa metalului lichid a unor cantitati mici de substante numite modificatori (Ca, Si,
Al, Mg).
Viteza de solidificare se poate defini ca viteza de deplasare a frontului de
cristalizare in interiorul masei de lichid topit.
Odata cu marirea vitezei de solidificare se imbunatatesc rezistenta si plasticitatea.
Proprietatile de turnare ale metalelor si aliajelor
Proprietatea tehnologica a materialului metalic de a se turna in piese se numeste
turnabilitate.
Proprietatile fizice care influenteaza turnabilitatea sunt:
1)
1 = gura palniei
2 = piciorul palniei
3 = canalul colector
de zgura
4
canalele
de
alimentare
Fig. 1. Reteaua de turnare
Elementele componente ale retelei de turnare sunt :
1) Gura palniei de turnare - usureaza introducerea metalului lichid in cavitatea
formei preluand o parte din socul vanei de metal topit. Din punct de vedere
constructiv gura palniei se executa sub forma de palnie tronconica,
cupa sau bazin.
2) Piciorul palniei de turnare - este un canal vertical, tronconic, care face legatura
intre gura palniei si colectorul de zgura. El se executa cu sectiunea tronconica
variabila, descrescatoare inspre punctul de alimentare.
3) Colectorul de zgura - are rolul de a retine zgura, impuritatile si de a asigura
patrunderea linistita a metalului in canalele de alimentare. Pentru a se retine
zgura
colectorul trebuie
sa
aiba
o
lungime
mare
ca sa permita ridicarea la suprafata a impuritatilor.
4) Canalele de alimentare - (unul sau mai multe) fac legatura intre colectorul de
zgura si cavitatea formei. Sectiunea transversala a acestora poate fi
dreptunghiulara, triunghiulara sau trapezoidala si mai rar circulara.
Calitatea unei piese turnate depinde in mod esential de corectitudinea
dimensionarii si executiei retelei de turnare.
Proiectarea retelei de turnare impune:
forme temporare;
forme semipermanente;
forme permanente;
statica
centrifugala
sub presiune
caracterul productiei ;
numarul de repere ;
Avantaje
Procedeul permite obtinerea unei game largi de piese turnate din punct de vedere
al greutatii si configuratiei geometrice. El se preteaza in special pentru fabricatia
individuala si de serie mica.
Dezavantaje
precizie mica;
calitate slaba;
proprietati mecanice inferioare ale metalului turnat;
consum mare de material pentru reteaua de turnare;
adaosuri de prelucrare mari;
In ciuda dezavantajelor prin acest procedeu se obtin 80% din totalul pieselor
turnate gravimetric.
In vederea obtinerii cavitatii formei turnate prin acest procedeu tehnologic avem
nevoie de :
- echipament tehnologic pentru formare si miezuire;
- materiale pentru forme si miezuri;
Echipamentul pentru formare si miezuire se compune din:
modele;
placi model;
sabloane;
cutii de miez;
rame de formare;
adaosuri de contractie;
adaosuri de prelucrare;
Fig.3. Marci de centrare
In vederea recunoasterii cu usurinta a modelelor , datorita faptului ca o aceasi piesa turnata poate fi
obtinuta cu diferite aliaje cu diferiti coeficienti de contractie , acestea se vopsesc in diferite culori , dupa cum
urmeaza :
otel - albastru ;
fonta - rosu ;
Sabloanele sunt dispozitive sub forma de placi, cu contur bine determinat si care
supuse unor miscari de rotatie sau translatie genereaza in amestecul de formare
suprafetele interioare ale cavitatii formei. Se folosesc la serii de fabricatie mici si au o
precizie scazuta.
Fig. 4. Sabloane de rotatie si de translatie
Ramele de formare - sunt dispozitive metalice utilizate pentru sustinerea formelor
temporare cu pereti grosi. Pentru fixarea si centrarea ramelor se folosesc bolturi de
centrare. De cele mai multe ori se obtin din constructii sudate.
1=rama
superioara
2=rama
inferioara
3=suprafata
separatie
4=maner
manipulare
5=guler
ghidare
6=tija centrare
Fig. 5. Rame de formare
modelul propriu-zis;
cutia de miez;
modelul maselotelor;
Golurile interioare ale piesei se obtin cu ajutorul miezurilor executate in cutii de miez. Pentru a avea o
anumita pozitie in cavitatea formei, miezurile se aseaza in niste locasuri numite marci. Ele sunt niste proeminente
pe conturul exterior al modelului.
amestecuri de model
amestecuri de umplere
amestecuri unice
1=cavitatea
formei
2=retea
de
3=rame
de
turnare
formare
4=suprafatade
separatie
5=miez
6=amestec
formare
7=maselote
8=marca
de
miez
9=canale
aerisire
Fig.7. Structura formei de turnare
Prezentam mai jos un exemplu de reteta de amestecuri de formare unice pentru obtinerea
unei piese turnate din otel in forme uscate
Amestec folosit
Nisip spalat
Argila
Umiditate
si regenerat
40 - 80%
5 - 50%
4 - 9%
5 - 6%
Metode manuale Aproximativ 40-60% din volumul de munca necesar obtinerii pieselor
turnate se consuma pentru executarea formelor.
Se aplica la unicate si serie mica.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Formarea mecanizata
Specific acestor metode este utilizarea placilor model si a amestecurilor de
formare unice.
Pe masinile de format se executa mecanizat cele trei operatii principale ale
formarii si anume:
introducerea amestecului de formare in rame;
indesarea amestecului de formare;
extragerea modelului din forma;
Avantaje
precizie mare;
reduc efortul fizic;
productivitate mare;
personal cu calificare redusa, de aici costul redus al manoperei;
1=traversa
2=sabot
presare
3=placa model
5=piston
cilindru
6=cilindru
presare
7=rama
formare
10=piston
11=canal
admisie evacuare
Fig. 8. Schema masinii de format prin scuturare
Dezavantaje
socuri
constructie complicata a placii si a fundatiei masini
Masini de format prin presare
Fac parte din familia preselor pneumatice. Dozarea amestecului este asigurata
prin dimensionarea corespunzatoare a unei rame de umplere, asezata deasupra ramei de
formare.
1=traversa
2=sabot
presare
3=rama
formare
5=cilindru
6=rama
formare
7=placa model
Fig.9. Schema masinii de format prin presare
Masini de format prin aruncare
Realizeaza indesarea prin proiectarea amestecului de formare, in straturi
succesive pana la umplerea formei.
Capul aruncatorului este fixat pe un brat articulat. Se foloseste pentru formarea
pieselor mari.
1=model
2=rama
formare
3=amestec
formare
4=cupa
5=carcasa
metalica
6=banda
transportoare
Amestecul de formare este compus din nisip cuartos (granulatie 0,1 0,2 mm),
praf de bachelita sau novolac (rasina termoreactiva, 5 - 9% ) ca liant si urotropina fin
macinata (0,5 - 1% ).
Placile model, exclusiv metalice, se incalzesc la 500 - 750 K ( in general la
temperaturi mai mari decat punctul de polimerizare). Datorita temperaturii ridicate a
placii model, rasina termoreactiva se topeste, polimerizeaza si se intareste ireversibil
legand grauntii de nisip intre ei.
Pentru a impiedica aderarea amestecului la placa model se pulverizeaza pe aceasta
ulei mineral sau ulei siliconic.
Grosimea formei coji este cu atat mai mare cu cat temperatura placii este mai
mare si durata de mentinere creste. Ea poate ajunge la 6 - 10 mm.
Pentru omogenizarea cojii ea este supusa dupa demulare unei calcinari la 550 600 K.
Formele coji se pot obtine prin urmatoarele metode ;
caderea amestecului termoreactiv pe placa model calda;
prin suflarea amestecului termoreactiv pe placa model calda ;
prin imersia placii model in amestecul de formare ;
Semiformele coji astfel obtinute (care au si reteaua de turnare si eventual marci de
centrare) se asambleaza corespunzator solidarizandu-se cu scoabe elastice sau prin lipire
cu cleiuri adecvate. Pentru turnare formele mari se introduc in containere, iar spatiul
ramas se umple cu nisip. Aceste containere se introduc in cuptoare unde are loc
calcinarea , iar turnarea se face in forma calda , din urmatoarele considerente
Se evita prezenta apei ( sau a altui lichid ) care in contact cu metalul topit poate
vaporiza instantaneu si produce o presiune care sa distruga forma si sa pericliteze
integritatea celor din jur.
este nepoluanta;
productiva;
Se remarca necesitatea folosirii unor rame de formare de constructie speciala, prevazute cu orificii pentru
absorbtia aerului si cu site fine pentru a preveni absorbtia nisipului.
Se utilizeaza placi model metalice, care se incalzesc in vederea unei mai bune mulari a foliei de polietilena.
Dupa asamblarea si inchiderea formei se pastreaza vidarea la umplerea completa a formei si solidificarea
unei cruste de metal la partea exterioara a piesei. Vidarea favorizeaza o buna degazare a metalului turnat.
6.4. Turnarea de precizie cu modele gazefiabile din polistiren
C a si alte procedee tehnologice de turnare , specificitatea acestuia consta in modul de obtinere a
cavitatii formei. In 1958 Harold Shroyer patenteaza tehnologia de turnare in forme pline , fara demularea modelului
( cavityless casting mold - forma de turnare fara cavitate). Tehnologia patrunde in Romania in anii `80 prin
achizitionarea de la firma italiana FATA a unui robot de turnare cu patru posturi pentru pistoanele autoturismelor
OLTCIT , care utilizeaza tehnologia numita POLICAST PROCES ( modele expandabile din polistiren expandabil ).
Fig. 15. Reprezentarea schematica a proceselor metalurgice la turnarea cu model gazeificabil
Vom expune in cele ce urmeaza principiul acestui procedeu , asa cum rezulta el si din figura 15.
Geometria piesei turnate rezulta concomitent cu eliminarea modelului din polistiren din forma construita din
nisip uscat , fara liant. Sunt utilizate modele din polistiren expandat , vopsite , astfel incat crusta refractara sub
actiunea presiunii gazelor rezultate la termodistructia modelului mentin rigiditatea formei si pastreaza configuratia
cavitatii amprenta , evitand surparea nisipului. Stratul de vopsea trebuie sa aiba si o oarecare permeabilitate astfel
incat sa asigure atat evacuarea corespunzatoare a gazelor rezultate prin descompunerea polistirenului , cat si
evitarea formarii de sulfuri exogene. Nu exista un contact direct intre aliajul lichid si nisip si nici intre metal si
polistiren. Spatiul Dpoarta denumirea de volum de control si are o marime de aproximativ 1 mm. Pentru
cresterea vitezei de gazefiere , in compozitia polistirenului expandat se introduc diferiti compusi care contribuie la :
Topirea totala a modelului are loc intr-un interval scurt de timp 1,54 secunde. Rezistenta la rupere a
aliajelor turnate prin acest procedeu tehnologic este superioara cu aproximativ 5% celei a aceluiasi aliaj turnat in
forma temporara cu model de lemn.
Modelele de polistiren se obtin in matrite prin umflarea granulelor de polistiren si sudarea intre ele. Daca
modelele sunt foarte complexe , ele se pot confectiona din bucati si asambla prin lipire.
Operatia de formare are trei etape principale :
1)
2)
3)
Indesarea nisipului in jurul modelului , pentru a realiza o mularea cat mai perfecta a nisipului pe suprafata
lui.
Pentru formare , in locul perechii clasice de rame de formare se utilizeaza cutii metalice de tip container ,
cilindrice sau poligonale , care permit manipularea mecanizata. Dupa umplerea cu nisip a cutiilor se realizeaza
indesarea prin scuturare. Putem marii gradul de indesare al nisipului prin vidare.
Daca piesele turnate au si configuratie interioara se pot utiliza miezuri ( metalice sau nemetalice) , care se
incastreaza in prealabil in model , la operatia de expandare a granulelor de polistiren.
Se pot utiliza retele de turnare clasice. Fata de procedeele de turnare clasice in forme temporare , acest
procedeu de turnare cu modele gazificabile din polistiren prezinta urmatoarele avantaje :
1)
Nu apar bavuri in special in planul de separatie , datorita absentei acestuia , modelele fiind monobloc ;
2)
3)
4)
5)
6)
Avand in vedere faptul ca fenomenele si legile proprii ale acestui procedeu difera de cele ale celorlalte
procedee tehnologice de turnare , procedeul poate fi asimilat in categoria celor neconventionale.
lichid variaza de la 0,5 m/s la 150 m/s. Una dintre problemele tehnologice ale procedeului
consta in eliminarea porilor (mai nou s-a incercat vidarea matritei).
Matritele se confectioneaza din oteluri aliate. Masinile folosite sunt prese
hidraulice (orizontale sau verticale). Matrita este calda ca si camera de compresie (uneori
poate fi si rece).
Dozarea materialului se face prin cantitatea de metal lichid cu care se alimenteaza
matrita. Dezbaterea se face automat cu aruncator.
Fig. 16. Instalatie de turnare sub presiune cu piston vertical
Avantaje
productivitate mare
posibilitatea automatizarii
precizie dimensionala si calitatea suprafetei
se elimina prelucrarile mecanice ulterioare
Dezavantaje
se aplica la serie mare
costuri mari ale matritei
8. Turnarea in forme metalice in miscare de rotatie (turnarea centrifugala)
Procedeul se caracterizeaza prin faptul ca in timpul turnarii si solidificarii
metalului, forma de turnare este antrenata in miscare de rotatie in jurul unei axe
verticale sau orizontale.
Exista posibilitatea ca prin rotirea suficient de rapida a formei, combinata cu
racirea metalului lichid, sa se obtina un corp cilindric gol, avand o grosime neuniforma a
peretelui.
Prin acest procedeu se toarna piese de revolutie cu inaltime mica si diametru
mare.
De asemeni se pot turna piese mici in afara axei de rotatie. Piesele obtinute prin
acest procedeu tehnologic sunt compacte fara defecte de turnare.
In cazul rotatiei in jurul unei axe orizontale a unei forme partial umplute cu metal
lichid se pot distinge trei situatii caracteristice in functie de turatia n:
n=n1 metalul lichid este imobil;
n=n2>n1 metalul lichid este antrenat prin frecare de catre
forma in rotatie;